Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pagpapatigas at Paghihinang at Pagwelding Kabilang sa maraming diskarte sa PAGSASAMA na ipinapatupad namin sa pagmamanupaktura, binibigyan ng espesyal na diin ang WELDING, BRAZING, SOLDERING, ADHESIVE BONDING at CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY dahil malawakang ginagamit ang mga diskarteng ito sa mga aplikasyon tulad ng pagmamanupaktura ng hermetic assemblies, high-tech na paggawa ng produkto at espesyal na sealing. Dito tayo magtutuon ng pansin sa mga mas espesyal na aspeto ng mga diskarte sa pagsali na ito dahil nauugnay ang mga ito sa paggawa ng mga advanced na produkto at assemblies. FUSION WELDING: Gumagamit kami ng init upang matunaw at magsama-sama ang mga materyales. Ang init ay ibinibigay ng kuryente o mga high-energy beam. Ang mga uri ng fusion welding na aming idine-deploy ay OXYFUEL GAS WELDING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM WELDING. SOLID-STATE WELDING: Pinagsasama namin ang mga bahagi nang hindi natutunaw at nagsasama. Ang aming solid-state na paraan ng welding ay COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING at DIFFUSION BONDING. BRAZING & SOLDERING: Gumagamit sila ng mga filler metal at nagbibigay sa amin ng kalamangan sa pagtatrabaho sa mas mababang temperatura kaysa sa welding, kaya mas kaunting pinsala sa istruktura sa mga produkto. Ang impormasyon sa aming brazing facility na gumagawa ng ceramic to metal fittings, hermetic sealing, vacuum feedthroughs, high at ultrahigh vacuum at fluid control components ay matatagpuan dito:Brochure ng Brazing Factory ADHESIVE BONDING: Dahil sa pagkakaiba-iba ng adhesives na ginagamit sa industriya at sa pagkakaiba-iba din ng mga application, mayroon kaming nakalaang pahina para dito. Upang pumunta sa aming pahina tungkol sa adhesive bonding, mangyaring mag-click dito. CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY: Gumagamit kami ng iba't ibang mga fastener tulad ng bolts, screws, nuts, rivets. Ang aming mga fastener ay hindi limitado sa karaniwang off-shelf fasteners. Kami ay nagdidisenyo, gumagawa at gumagawa ng mga espesyal na fastener na ginawa mula sa hindi karaniwang mga materyales upang matugunan nila ang mga kinakailangan para sa mga espesyal na aplikasyon. Minsan ang electrical o heat non-conductivity ay ninanais samantalang kung minsan ay conductivity. Para sa ilang espesyal na application, maaaring gusto ng isang customer ang mga espesyal na fastener na hindi matatanggal nang hindi sinisira ang produkto. Mayroong walang katapusang mga ideya at aplikasyon. Mayroon kaming lahat para sa iyo, kung hindi sa labas, maaari naming mabilis na mabuo ito. Upang pumunta sa aming pahina sa mekanikal na pagpupulong, mangyaring mag-click dito . Suriin natin ang iba't ibang diskarte sa pagsali sa higit pang mga detalye. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Gumagamit kami ng fuel gas na hinaluan ng oxygen upang makagawa ng welding flame. Kapag ginamit natin ang acetylene bilang panggatong at oxygen, tinatawag natin itong oxyacetylene gas welding. Dalawang reaksiyong kemikal ang nangyayari sa proseso ng pagkasunog ng oxyfuel gas: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Heat 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Heat Ang unang reaksyon ay naghihiwalay sa acetylene sa carbon monoxide at hydrogen habang gumagawa ng humigit-kumulang 33% ng kabuuang init na nabuo. Ang pangalawang proseso sa itaas ay kumakatawan sa karagdagang pagkasunog ng hydrogen at carbon monoxide habang gumagawa ng humigit-kumulang 67% ng kabuuang init. Ang mga temperatura sa apoy ay nasa pagitan ng 1533 hanggang 3573 Kelvin. Ang porsyento ng oxygen sa pinaghalong gas ay mahalaga. Kung ang nilalaman ng oxygen ay higit sa kalahati, ang apoy ay nagiging isang oxidizing agent. Ito ay hindi kanais-nais para sa ilang mga metal ngunit kanais-nais para sa iba. Isang halimbawa kapag ang oxidizing flame ay kanais-nais ay tanso-based na mga haluang metal dahil ito ay bumubuo ng isang passivation layer sa ibabaw ng metal. Sa kabilang banda, kapag ang nilalaman ng oxygen ay nabawasan, ang buong pagkasunog ay hindi posible at ang apoy ay nagiging isang pagbabawas (carburizing) na apoy. Ang mga temperatura sa isang pagbabawas ng apoy ay mas mababa at samakatuwid ito ay angkop para sa mga proseso tulad ng paghihinang at pagpapatigas. Ang iba pang mga gas ay mga potensyal na panggatong din, ngunit mayroon silang ilang mga disadvantages kaysa sa acetylene. Paminsan-minsan ay nagbibigay kami ng mga filler metal sa weld zone sa anyo ng mga filler rod o wire. Ang ilan sa mga ito ay pinahiran ng flux upang pigilan ang oksihenasyon ng mga ibabaw at sa gayon ay pinoprotektahan ang tinunaw na metal. Ang karagdagang benepisyo na ibinibigay sa atin ng flux ay ang pag-alis ng mga oxide at iba pang substance mula sa weld zone. Ito ay humahantong sa mas malakas na pagbubuklod. Ang isang pagkakaiba-iba ng welding ng oxyfuel gas ay ang PRESSURE GAS WELDING, kung saan ang dalawang bahagi ay pinainit sa kanilang interface gamit ang oxyacetylene gas torch at sa sandaling ang interface ay nagsimulang matunaw, ang tanglaw ay aalisin at isang axial force ay inilapat upang pindutin ang dalawang bahagi nang magkasama hanggang sa maging solid ang interface. ARC WELDING: Gumagamit kami ng de-koryenteng enerhiya upang makagawa ng arko sa pagitan ng dulo ng elektrod at mga bahaging hinangin. Ang power supply ay maaaring AC o DC habang ang mga electrodes ay consumable o nonconsumable. Ang paglipat ng init sa arc welding ay maaaring ipahayag sa pamamagitan ng sumusunod na equation: H / l = ex VI / v Narito ang H ang input ng init, l ang haba ng weld, V at I ang boltahe at kasalukuyang inilapat, v ang bilis ng hinang at e ang kahusayan ng proseso. Kung mas mataas ang kahusayan "e" mas kapaki-pakinabang ang magagamit na enerhiya na ginagamit upang matunaw ang materyal. Ang input ng init ay maaari ding ipahayag bilang: H = ux (Volume) = ux A xl Narito u ang tiyak na enerhiya para sa pagtunaw, A ang cross section ng weld at l ang haba ng weld. Mula sa dalawang equation sa itaas maaari nating makuha ang: v = ex VI / u A Ang pagkakaiba-iba ng arc welding ay ang SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) na bumubuo ng halos 50% ng lahat ng proseso ng pang-industriya at pagpapanatili ng welding. Ang ELECTRIC ARC WELDING (STICK WELDING) ay ginagawa sa pamamagitan ng pagpindot sa dulo ng isang coated electrode sa workpiece at mabilis na i-withdraw ito sa isang distansya na sapat upang mapanatili ang arc. Ang prosesong ito ay tinatawag din naming stick-welding dahil ang mga electrodes ay manipis at mahabang stick. Sa panahon ng proseso ng hinang, ang dulo ng elektrod ay natutunaw kasama ang patong nito at ang base metal sa paligid ng arko. Ang pinaghalong base metal, electrode metal at mga substance mula sa electrode coating ay nagpapatigas sa weld area. Ang patong ng elektrod ay nagde-deoxidize at nagbibigay ng shielding gas sa weld region, kaya pinoprotektahan ito mula sa oxygen sa kapaligiran. Samakatuwid ang proseso ay tinutukoy bilang shielded metal arc welding. Gumagamit kami ng mga agos sa pagitan ng 50 at 300 Amperes at mga antas ng kuryente sa pangkalahatan ay mas mababa sa 10 kW para sa pinakamabuting pagganap ng weld. Gayundin ng kahalagahan ay ang polarity ng DC kasalukuyang (direksyon ng kasalukuyang daloy). Ang tuwid na polarity kung saan ang workpiece ay positibo at ang elektrod ay negatibo ay ginustong sa hinang ng mga sheet metal dahil sa mababaw na pagtagos nito at gayundin para sa mga joints na may napakalawak na puwang. Kapag tayo ay may reverse polarity, ibig sabihin, ang elektrod ay positibo at ang workpiece ay negatibo, makakamit natin ang mas malalim na pagpasok ng weld. Sa kasalukuyang AC, dahil mayroon kaming mga pulsating arc, maaari kaming magwelding ng makapal na mga seksyon gamit ang mga electrodes na may malalaking diameter at pinakamataas na alon. Ang pamamaraan ng welding ng SMAW ay angkop para sa mga kapal ng workpiece na 3 hanggang 19 mm at higit pa gamit ang mga diskarteng multiple-pass. Ang slag na nabuo sa tuktok ng weld ay kailangang alisin gamit ang isang wire brush, upang walang kaagnasan at pagkabigo sa lugar ng hinang. Ito siyempre ay nagdaragdag sa halaga ng shielded metal arc welding. Gayunpaman ang SMAW ay ang pinakasikat na welding technique sa industriya at pagkukumpuni. SUBMERGED ARC WELDING (SAW): Sa prosesong ito, pinoprotektahan namin ang weld arc gamit ang granular flux na materyales tulad ng lime, silica, calcium floride, manganese oxide....atbp. Ang butil-butil na pagkilos ng bagay ay pinapakain sa weld zone sa pamamagitan ng gravity flow sa pamamagitan ng isang nozzle. Ang flux na sumasaklaw sa molten weld zone ay makabuluhang pinoprotektahan mula sa sparks, fumes, UV radiation...atbp at nagsisilbing thermal insulator, kaya hinahayaan ang init na tumagos nang malalim sa workpiece. Ang unfused flux ay nakuhang muli, ginagamot at muling ginagamit. Ang isang coil ng hubad ay ginagamit bilang elektrod at pinapakain sa pamamagitan ng isang tubo sa lugar ng hinang. Gumagamit kami ng mga agos sa pagitan ng 300 at 2000 Amperes. Ang proseso ng submerged arc welding (SAW) ay limitado sa pahalang at patag na mga posisyon at pabilog na welds kung posible ang pag-ikot ng pabilog na istraktura (tulad ng mga tubo) sa panahon ng hinang. Ang mga bilis ay maaaring umabot sa 5 m/min. Ang proseso ng SAW ay angkop para sa makapal na mga plato at nagreresulta sa mataas na kalidad, matigas, ductile at pare-parehong welds. Ang pagiging produktibo, iyon ay ang halaga ng weld material na idineposito kada oras ay 4 hanggang 10 beses ang halaga kumpara sa proseso ng SMAW. Ang isa pang proseso ng arc welding, katulad ng GAS METAL ARC WELDING (GMAW) o alternatibong tinutukoy bilang METAL INERT GAS WELDING (MIG) ay batay sa lugar ng hinang na pinangangalagaan ng mga panlabas na pinagmumulan ng mga gas tulad ng helium, argon, carbon dioxide....atbp. Maaaring may mga karagdagang deoxidizer na naroroon sa electrode metal. Ang consumable wire ay pinapakain sa pamamagitan ng nozzle papunta sa weld zone. Ang paggawa na kinasasangkutan ng bot ferrous gayundin ang mga nonferrous na metal ay isinasagawa gamit ang gas metal arc welding (GMAW). Ang pagiging produktibo ng welding ay halos 2 beses kaysa sa proseso ng SMAW. Ginagamit ang mga automated welding equipment. Ang metal ay inililipat sa isa sa tatlong paraan sa prosesong ito: Ang "Spray Transfer" ay nagsasangkot ng paglipat ng ilang daang maliliit na patak ng metal bawat segundo mula sa elektrod patungo sa lugar ng hinang. Sa "Globular Transfer" sa kabilang banda, ang mga gas na mayaman sa carbon dioxide ay ginagamit at ang mga globule ng tinunaw na metal ay itinutulak ng electric arc. Mataas ang welding currents at mas malalim ang weld penetration, mas mabilis ang welding kaysa sa spray transfer. Kaya ang globular transfer ay mas mahusay para sa hinang mas mabibigat na seksyon. Sa wakas, sa pamamaraang "Short Circuiting", ang dulo ng electrode ay dumadampi sa molten weld pool, ang short circuiting nito bilang metal sa bilis na higit sa 50 droplets/segundo ay inililipat sa mga indibidwal na droplet. Ang mga mababang alon at boltahe ay ginagamit kasama ng mas manipis na kawad. Ang mga kapangyarihang ginamit ay humigit-kumulang 2 kW at medyo mababa ang temperatura, na ginagawang angkop ang pamamaraang ito para sa manipis na mga sheet na mas mababa sa 6mm ang kapal. Ang isa pang pagkakaiba-iba ng proseso ng FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) ay katulad ng gas metal arc welding, maliban na ang elektrod ay isang tubo na puno ng flux. Ang mga bentahe ng paggamit ng mga cored-flux electrodes ay ang paggawa ng mga ito ng mas matatag na mga arko, nagbibigay sa amin ng pagkakataon na mapabuti ang mga katangian ng mga weld metal, hindi gaanong malutong at nababaluktot na katangian ng pagkilos ng bagay nito kumpara sa SMAW welding, pinahusay na mga contour ng welding. Ang self-shielded cored electrodes ay naglalaman ng mga materyales na sumasangga sa weld zone laban sa atmospera. Gumagamit kami ng halos 20 kW na kapangyarihan. Tulad ng proseso ng GMAW, nag-aalok din ang proseso ng FCAW ng pagkakataon na i-automate ang mga proseso para sa tuluy-tuloy na hinang, at ito ay matipid. Ang iba't ibang weld metal chemistries ay maaaring mabuo sa pamamagitan ng pagdaragdag ng iba't ibang mga haluang metal sa flux core. Sa ELECTROGAS WELDING (EGW) hinangin namin ang mga piraso na nakalagay sa gilid sa gilid. Minsan tinatawag din itong BUTT WELDING. Ang weld metal ay inilalagay sa isang weld cavity sa pagitan ng dalawang piraso na pagsasamahin. Ang espasyo ay napapalibutan ng dalawang water-cooled na dam upang hindi bumuhos ang nilusaw na slag. Ang mga dam ay inilipat sa pamamagitan ng mga mekanikal na drive. Kapag maaaring paikutin ang workpiece, maaari din nating gamitin ang electrogas welding technique para sa circumferential welding ng mga tubo. Ang mga electrodes ay pinapakain sa pamamagitan ng isang conduit upang mapanatili ang isang tuluy-tuloy na arko. Ang mga agos ay maaaring nasa paligid ng 400Amperes o 750 Amperes at mga antas ng kapangyarihan sa paligid ng 20 kW. Ang mga inert gas na nagmumula sa alinman sa flux-cored electrode o external source ay nagbibigay ng shielding. Ginagamit namin ang electrogas welding (EGW) para sa mga metal tulad ng steels, titanium….etc na may kapal mula 12mm hanggang 75mm. Ang pamamaraan ay angkop para sa malalaking istruktura. Gayunpaman, sa isa pang pamamaraan na tinatawag na ELECTROSLAG WELDING (ESW) ang arko ay nag-aapoy sa pagitan ng elektrod at sa ilalim ng workpiece at idinagdag ang flux. Kapag ang molten slag ay umabot sa dulo ng elektrod, ang arko ay pinapatay. Ang enerhiya ay patuloy na ibinibigay sa pamamagitan ng electrical resistance ng molten slag. Maaari tayong magwelding ng mga plate na may kapal sa pagitan ng 50 mm at 900 mm at mas mataas pa. Ang mga agos ay nasa 600 Ampere habang ang mga boltahe ay nasa pagitan ng 40 – 50 V. Ang mga bilis ng hinang ay nasa paligid ng 12 hanggang 36 mm/min. Ang mga aplikasyon ay katulad ng electrogas welding. Isa sa aming mga hindi natutunaw na proseso ng electrode, ang GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) na kilala rin bilang TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) ay kinabibilangan ng supply ng isang filler metal sa pamamagitan ng wire. Para sa malapit na magkasya sa mga joints kung minsan ay hindi namin ginagamit ang filler metal. Sa proseso ng TIG hindi kami gumagamit ng flux, ngunit gumagamit ng argon at helium para sa shielding. Ang Tungsten ay may mataas na punto ng pagkatunaw at hindi natutunaw sa proseso ng TIG welding, samakatuwid ang pare-pareho ang kasalukuyang pati na rin ang arc gaps ay maaaring mapanatili. Ang mga antas ng kuryente ay nasa pagitan ng 8 hanggang 20 kW at ang mga agos sa alinman sa 200 Ampere (DC) o 500 Ampere (AC). Para sa aluminyo at magnesiyo ginagamit namin ang AC current para sa oxide cleaning function nito. Upang maiwasan ang kontaminasyon ng tungsten electrode, iniiwasan namin ang pakikipag-ugnay nito sa mga tinunaw na metal. Ang Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) ay lalong kapaki-pakinabang para sa pagwelding ng mga manipis na metal. Ang GTAW welds ay may napakataas na kalidad na may magandang surface finish. Dahil sa mas mataas na halaga ng hydrogen gas, ang isang hindi gaanong madalas na ginagamit na pamamaraan ay ang ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kung saan kami ay bumubuo ng isang arko sa pagitan ng dalawang tungsten electrodes sa isang shielding atmosphere ng dumadaloy na hydrogen gas. Ang AHW ay isa ring nonconsumable electrode welding process. Ang diatomic hydrogen gas H2 ay bumagsak sa atomic form nito malapit sa welding arc kung saan ang temperatura ay higit sa 6273 Kelvin. Habang nasira, sumisipsip ito ng malaking halaga ng init mula sa arko. Kapag ang mga hydrogen atoms ay tumama sa weld zone na medyo malamig na ibabaw, sila ay muling pinagsama sa diatomic na anyo at pinakawalan ang nakaimbak na init. Maaaring iba-iba ang enerhiya sa pamamagitan ng pagpapalit ng workpiece sa arc distance. Sa isa pang nonconsumable na proseso ng electrode, ang PLASMA ARC WELDING (PAW) ay mayroon tayong concentrated plasma arc na nakadirekta patungo sa weld zone. Ang temperatura ay umabot sa 33,273 Kelvin sa PAW. Ang halos pantay na bilang ng mga electron at ion ay bumubuo sa plasma gas. Ang isang mababang-kasalukuyang pilot arc ay nagpapasimula ng plasma na nasa pagitan ng tungsten electrode at orifice. Ang mga operating currents ay karaniwang nasa 100 Amperes. Maaaring pakainin ang isang filler metal. Sa plasma arc welding, ang shielding ay ginagawa sa pamamagitan ng panlabas na shielding ring at paggamit ng mga gas tulad ng argon at helium. Sa plasma arc welding, ang arc ay maaaring nasa pagitan ng electrode at workpiece o sa pagitan ng electrode at nozzle. Ang welding technique na ito ay may mga pakinabang sa iba pang mga paraan ng mas mataas na konsentrasyon ng enerhiya, mas malalim at mas makitid na kakayahan sa welding, mas mahusay na arc stability, mas mataas na bilis ng welding hanggang 1 metro/min, mas mababa ang thermal distortion. Karaniwang ginagamit namin ang plasma arc welding para sa mga kapal na mas mababa sa 6 mm at minsan hanggang 20 mm para sa aluminyo at titanium. HIGH-ENERGY-BEAM WELDING: Isa pang uri ng fusion welding method na may electron-beam welding (EBW) at laser welding (LBW) bilang dalawang variant. Ang mga diskarteng ito ay may partikular na halaga para sa aming paggawa ng mga high-tech na produkto. Sa electron-beam welding, ang mga high speed na electron ay tumama sa workpiece at ang kanilang kinetic energy ay na-convert sa init. Ang makitid na sinag ng mga electron ay madaling maglakbay sa silid ng vacuum. Sa pangkalahatan ay gumagamit kami ng mataas na vacuum sa e-beam welding. Ang mga plato na kasing kapal ng 150 mm ay maaaring welded. Walang shielding gas, flux o filler material ang kailangan. Ang mga electron beam gun ay may 100 kW na kapasidad. Malalim at makitid na welds na may mataas na aspect ratio hanggang 30 at maliit na heat-affected zone ay posible. Ang bilis ng hinang ay maaaring umabot sa 12 m/min. Sa laser-beam welding ginagamit namin ang mga high-power na laser bilang pinagmumulan ng init. Ang mga laser beam na kasing liit ng 10 microns na may mataas na density ay nagbibigay-daan sa malalim na pagtagos sa workpiece. Depth-to-width ratios hangga't 10 ay posible sa laser-beam welding. Ginagamit namin ang parehong pulsed pati na rin ang tuloy-tuloy na wave laser, na ang una ay ginagamit para sa mga manipis na materyales at ang huli ay kadalasang para sa makapal na workpieces hanggang sa humigit-kumulang 25 mm. Ang mga antas ng kapangyarihan ay hanggang sa 100 kW. Ang laser beam welding ay hindi angkop para sa optically very reflective na materyales. Ang mga gas ay maaari ding gamitin sa proseso ng hinang. Ang pamamaraan ng laser beam welding ay angkop para sa automation at high volume manufacturing at maaaring mag-alok ng mga bilis ng welding sa pagitan ng 2.5 m/min at 80 m/min. Ang isang pangunahing bentahe na inaalok ng welding technique na ito ay ang access sa mga lugar kung saan hindi magagamit ang ibang mga technique. Ang mga laser beam ay madaling maglakbay sa mga mahihirap na rehiyon. Walang vacuum tulad ng sa electron-beam welding ay kailangan. Ang mga welds na may magandang kalidad at lakas, mababang pag-urong, mababang pagbaluktot, mababang porosity ay maaaring makuha sa laser beam welding. Ang mga laser beam ay madaling manipulahin at hugis gamit ang fiber optic cables. Ang pamamaraan ay kaya angkop para sa welding ng precision hermetic assemblies, electronic packages...atbp. Tingnan natin ang aming mga diskarte sa SOLID STATE WELDING. Ang COLD WELDING (CW) ay isang proseso kung saan ang pressure sa halip na init ay inilapat gamit ang mga dies o roll sa mga bahaging pinag-isa. Sa malamig na hinang, hindi bababa sa isa sa mga bahagi ng isinangkot ay kailangang maging ductile. Ang pinakamahusay na mga resulta ay nakuha sa dalawang magkatulad na materyales. Kung ang dalawang metal na pagdurugtong sa malamig na hinang ay hindi magkatulad, maaari tayong makakuha ng mahina at malutong na mga kasukasuan. Ang paraan ng malamig na welding ay angkop para sa malambot, ductile at maliliit na workpiece tulad ng mga de-koryenteng koneksyon, mga gilid ng lalagyan na sensitibo sa init, mga bimetallic strip para sa mga thermostat...atbp. Ang isang pagkakaiba-iba ng malamig na hinang ay roll bonding (o roll welding), kung saan ang presyon ay inilalapat sa pamamagitan ng isang pares ng mga rolyo. Minsan nagsasagawa kami ng roll welding sa mataas na temperatura para sa mas mahusay na lakas ng interface. Ang isa pang solid state na proseso ng welding na ginagamit namin ay ang ULTRASONIC WELDING (USW), kung saan ang mga workpiece ay sumasailalim sa isang static na normal na puwersa at oscillating shearing stresses. Ang oscillating shearing stresses ay inilalapat sa dulo ng isang transducer. Ang ultrasonic welding ay naglalagay ng mga oscillations na may mga frequency mula 10 hanggang 75 kHz. Sa ilang mga aplikasyon tulad ng seam welding, gumagamit kami ng umiikot na welding disk bilang tip. Ang mga shearing stresses na inilapat sa mga workpiece ay nagdudulot ng maliliit na plastic deformation, nasira ang mga layer ng oxide, mga contaminant at humantong sa solid state bonding. Ang mga temperaturang kasangkot sa ultrasonic welding ay mas mababa sa temperatura ng melting point para sa mga metal at walang pagsasanib na nagaganap. Madalas naming ginagamit ang proseso ng ultrasonic welding (USW) para sa mga nonmetallic na materyales tulad ng mga plastik. Sa thermoplastics, ang mga temperatura ay umabot sa mga punto ng pagkatunaw gayunpaman. Isa pang tanyag na pamamaraan, sa FRICTION WELDING (FRW) ang init ay nabubuo sa pamamagitan ng friction sa interface ng mga workpiece na pagsasamahin. Sa friction welding pinapanatili namin ang isa sa mga workpiece na nakatigil habang ang isa pang workpiece ay hawak sa isang kabit at pinaikot sa isang pare-pareho ang bilis. Ang mga workpiece ay dinadala sa contact sa ilalim ng isang axial force. Ang bilis ng ibabaw ng pag-ikot sa friction welding ay maaaring umabot sa 900m/min sa ilang mga kaso. Pagkatapos ng sapat na interfacial contact, ang umiikot na workpiece ay dinadala sa biglaang paghinto at ang axial force ay tumaas. Ang weld zone ay karaniwang isang makitid na rehiyon. Ang friction welding technique ay maaaring gamitin upang pagdugtungan ang mga solid at tubular na bahagi na gawa sa iba't ibang materyales. Ang ilang flash ay maaaring bumuo sa interface sa FRW, ngunit ang flash na ito ay maaaring alisin sa pamamagitan ng pangalawang machining o paggiling. Ang mga pagkakaiba-iba ng proseso ng friction welding ay umiiral. Halimbawa, ang "inertia friction welding" ay nagsasangkot ng isang flywheel na ang rotational kinetic energy ay ginagamit upang hinangin ang mga bahagi. Kumpleto ang weld kapag huminto ang flywheel. Ang umiikot na masa ay maaaring iba-iba at sa gayon ay ang rotational kinetic energy. Ang isa pang pagkakaiba-iba ay ang "linear friction welding", kung saan ang linear reciprocating motion ay ipinapataw sa kahit isa sa mga bahaging pagsasamahin. Sa linear friction welding parts ay hindi kailangang maging pabilog, maaari silang maging hugis-parihaba, parisukat o ng iba pang hugis. Ang mga frequency ay maaaring nasa sampu-sampung Hz, mga amplitude sa hanay ng millimeters at mga presyon sa sampu o daan-daang MPa. Sa wakas, ang "friction stir welding" ay medyo naiiba kaysa sa iba pang dalawang ipinaliwanag sa itaas. Samantalang sa inertia friction welding at linear friction welding heating ng mga interface ay nakakamit sa pamamagitan ng friction sa pamamagitan ng pagkuskos ng dalawang contacting surface, sa friction stir welding na paraan ng pangatlong katawan ay kuskusin laban sa dalawang ibabaw na pagsasamahin. Ang isang umiikot na tool na 5 hanggang 6 mm diameter ay dinadala sa contact sa joint. Ang mga temperatura ay maaaring tumaas sa mga halaga sa pagitan ng 503 hanggang 533 Kelvin. Nagaganap ang pag-init, paghahalo at pagpapakilos ng materyal sa joint. Ginagamit namin ang friction stir welding sa iba't ibang materyales kabilang ang aluminum, plastic at composites. Ang mga welds ay pare-pareho at mataas ang kalidad na may pinakamababang pores. Walang fumes o spatter ang nagagawa sa friction stir welding at ang proseso ay maayos na awtomatiko. RESISTANCE WELDING (RW): Ang init na kinakailangan para sa welding ay ginawa ng electrical resistance sa pagitan ng dalawang workpiece na pagsasamahin. Walang flux, shielding gas o consumable electrodes ang ginagamit sa resistance welding. Ang pag-init ng joule ay nagaganap sa welding ng paglaban at maaaring ipahayag bilang: H = (Square I) x R xtx K Ang H ay init na nabuo sa joules (watt-segundo), I kasalukuyang sa Amperes, R resistance sa Ohms, t ay ang oras sa mga segundo na dumadaloy ang kasalukuyang. Ang factor K ay mas mababa sa 1 at kumakatawan sa fraction ng enerhiya na hindi nawawala sa pamamagitan ng radiation at conduction. Ang mga alon sa mga proseso ng welding ng paglaban ay maaaring umabot sa mga antas na kasing taas ng 100,000 A ngunit ang mga boltahe ay karaniwang 0.5 hanggang 10 Volts. Ang mga electrodes ay karaniwang gawa sa mga haluang tanso. Ang parehong magkatulad at hindi magkatulad na mga materyales ay maaaring pagsamahin sa pamamagitan ng welding ng paglaban. Mayroong ilang mga pagkakaiba-iba para sa prosesong ito: Ang "Resistance spot welding" ay nagsasangkot ng dalawang magkasalungat na round electrodes na nakikipag-ugnay sa mga ibabaw ng lap joint ng dalawang sheet. Inilapat ang presyon hanggang sa patayin ang kasalukuyang. Ang weld nugget ay karaniwang hanggang 10 mm ang lapad. Ang resistance spot welding ay nag-iiwan ng bahagyang kupas na mga marka ng indentation sa mga weld spot. Ang spot welding ay ang aming pinakasikat na resistance welding technique. Ang iba't ibang mga hugis ng elektrod ay ginagamit sa spot welding upang maabot ang mahihirap na lugar. Ang aming kagamitan sa spot welding ay kontrolado ng CNC at mayroong maraming electrodes na maaaring gamitin nang sabay-sabay. Ang isa pang pagkakaiba-iba ng "resistance seam welding" ay isinasagawa gamit ang mga electrodes ng gulong o roller na gumagawa ng tuluy-tuloy na spot welds sa tuwing ang kasalukuyang ay umabot sa isang sapat na mataas na antas sa AC power cycle. Ang mga joints na ginawa ng resistance seam welding ay likido at gas tight. Ang bilis ng welding na humigit-kumulang 1.5 m/min ay normal para sa manipis na mga sheet. Ang isa ay maaaring maglapat ng mga pasulput-sulpot na alon upang ang mga spot welds ay ginawa sa nais na mga pagitan sa kahabaan ng tahi. Sa "resistance projection welding" nag-emboss kami ng isa o higit pang mga projection (dimples) sa isa sa mga ibabaw ng workpiece na hinangin. Ang mga projection na ito ay maaaring bilog o hugis-itlog. Naaabot ang matataas na naka-localize na temperatura sa mga embossed spot na ito na nakikipag-ugnayan sa bahagi ng isinangkot. Ang mga electrodes ay nagbibigay ng presyon upang i-compress ang mga projection na ito. Ang mga electrodes sa resistance projection welding ay may mga flat na tip at mga water cooled na tansong haluang metal. Ang bentahe ng resistance projection welding ay ang ating kakayahan sa isang bilang ng mga welds sa isang stroke, kaya ang pinahabang buhay ng elektrod, kakayahang magwelding ng mga sheet ng iba't ibang kapal, kakayahang magwelding ng mga nuts at bolts sa mga sheet. Ang kawalan ng resistance projection welding ay ang idinagdag na halaga ng embossing ng mga dimples. Ang isa pang pamamaraan, sa "flash welding" na init ay nabuo mula sa arko sa mga dulo ng dalawang workpiece habang nagsisimula silang makipag-ugnayan. Ang pamamaraang ito ay maaari ding isaalang-alang ang arc welding. Ang temperatura sa interface ay tumataas, at ang materyal ay lumalambot. Ang isang axial force ay inilapat at isang weld ay nabuo sa pinalambot na rehiyon. Matapos makumpleto ang flash welding, ang joint ay maaaring makina para sa pinabuting hitsura. Ang kalidad ng weld na nakuha sa pamamagitan ng flash welding ay mabuti. Ang mga antas ng kapangyarihan ay 10 hanggang 1500 kW. Ang flash welding ay angkop para sa gilid-sa-gilid na pagdugtong ng magkatulad o hindi magkatulad na mga metal hanggang sa 75 mm diameter at mga sheet sa pagitan ng 0.2 mm hanggang 25 mm ang kapal. Ang "stud arc welding" ay halos kapareho sa flash welding. Ang stud tulad ng isang bolt o sinulid na baras ay nagsisilbing isang elektrod habang pinagsama sa isang workpiece tulad ng isang plato. Upang pag-concentrate ang nabuong init, maiwasan ang oksihenasyon at panatilihin ang tinunaw na metal sa weld zone, isang disposable ceramic ring ang inilalagay sa paligid ng joint. Sa wakas, ang "percussion welding" ay isa pang proseso ng resistance welding, na gumagamit ng capacitor upang matustusan ang elektrikal na enerhiya. Sa percussion welding ang kapangyarihan ay nadidischarge sa loob ng millisecond ng oras nang napakabilis na nagkakaroon ng mataas na localized na init sa joint. Malawakang ginagamit namin ang percussion welding sa industriya ng pagmamanupaktura ng electronics kung saan kailangang iwasan ang pag-init ng mga sensitibong bahagi ng electronic sa paligid ng joint. Ang isang pamamaraan na tinatawag na EXPLOSION WELDING ay nagsasangkot ng pagpapasabog ng isang layer ng paputok na ilalagay sa ibabaw ng isa sa mga workpiece na pagsasamahin. Ang napakataas na presyon na ibinibigay sa workpiece ay gumagawa ng isang magulong at kulot na interface at nagaganap ang mekanikal na interlocking. Ang mga lakas ng bono sa explosive welding ay napakataas. Ang welding ng pagsabog ay isang mahusay na paraan para sa pag-cladding ng mga plato na may magkakaibang mga metal. Pagkatapos ng cladding, ang mga plato ay maaaring igulong sa mas manipis na mga seksyon. Minsan gumagamit kami ng explosion welding para sa pagpapalawak ng mga tubo upang mai-sealed ang mga ito nang mahigpit sa plato. Ang aming huling paraan sa loob ng domain ng solid state joining ay ang DIFFUSION BONDING o DIFFUSION WELDING (DFW) kung saan ang isang magandang joint ay nakakamit pangunahin sa pamamagitan ng diffusion ng mga atom sa interface. Ang ilang mga plastic deformation sa interface ay nag-aambag din sa hinang. Ang mga kasangkot na temperatura ay nasa paligid ng 0.5 Tm kung saan ang Tm ay temperatura ng pagkatunaw ng metal. Ang lakas ng bono sa diffusion welding ay nakasalalay sa presyon, temperatura, oras ng pakikipag-ugnay at kalinisan ng mga ibabaw na nakikipag-ugnayan. Minsan gumagamit kami ng mga filler metal sa interface. Ang init at presyon ay kinakailangan sa diffusion bonding at ibinibigay ng electrical resistance o furnace at dead weights, press or else. Ang magkatulad at hindi magkatulad na mga metal ay maaaring pagsamahin sa diffusion welding. Ang proseso ay medyo mabagal dahil sa oras na kinakailangan para sa mga atom na lumipat. Maaaring awtomatiko ang DFW at malawakang ginagamit sa paggawa ng mga kumplikadong bahagi para sa aerospace, electronics, medikal na industriya. Kasama sa mga produktong ginawa ang orthopedic implants, sensor, aerospace structural member. Ang diffusion bonding ay maaaring isama sa SUPERPLASTIC FORMING upang makagawa ng mga kumplikadong istruktura ng sheet metal. Ang mga napiling lokasyon sa mga sheet ay unang diffusion bonded at pagkatapos ay ang mga unbonded na rehiyon ay pinalawak sa isang molde gamit ang air pressure. Ang mga istruktura ng aerospace na may mataas na stiffness-to-weight ratios ay ginawa gamit ang kumbinasyong ito ng mga pamamaraan. Ang diffusion welding / superplastic forming pinagsamang proseso ay binabawasan ang bilang ng mga bahagi na kinakailangan sa pamamagitan ng pag-aalis ng pangangailangan para sa mga fastener, na nagreresulta sa mababang-stress na lubos na tumpak na mga bahagi sa matipid at may maikling oras ng lead. BRAZING: Ang brazing at soldering techniques ay may kasamang mas mababang temperatura kaysa sa mga kinakailangan para sa welding. Gayunpaman, ang mga temperatura ng pagpapatigas ay mas mataas kaysa sa mga temperatura ng paghihinang. Sa pagpapatigas ng isang filler metal ay inilalagay sa pagitan ng mga ibabaw na pagsasamahin at ang mga temperatura ay itataas sa temperatura ng pagkatunaw ng materyal na tagapuno sa itaas ng 723 Kelvin ngunit mas mababa sa temperatura ng pagkatunaw ng mga workpiece. Pinupuno ng tinunaw na metal ang malapit na angkop na espasyo sa pagitan ng mga workpiece. Ang paglamig at kasunod na solidification ng filer metal ay nagreresulta sa malalakas na joints. Sa braze welding ang filler metal ay idineposito sa joint. Mas maraming filler metal ang ginagamit sa braze welding kumpara sa brazing. Ang oxyacetylene torch na may oxidizing flame ay ginagamit para ideposito ang filler metal sa braze welding. Dahil sa mas mababang temperatura sa brazing, mas mababa ang mga problema sa mga apektadong lugar ng init gaya ng warping at mga natitirang stress. Kung mas maliit ang clearance gap sa brazing, mas mataas ang shear strength ng joint. Ang pinakamataas na lakas ng tensile gayunpaman ay nakakamit sa pinakamainam na puwang (isang pinakamataas na halaga). Sa ibaba at sa itaas ng pinakamabuting halaga na ito, ang lakas ng makunat sa pagpapatigas ay bumababa. Ang mga karaniwang clearance sa brazing ay maaaring nasa pagitan ng 0.025 at 0.2 mm. Gumagamit kami ng iba't ibang mga brazing na materyales na may iba't ibang hugis tulad ng performs, powder, rings, wire, strip…..etc. at maaaring gumawa ng mga gumaganap na ito para sa iyong disenyo o geometry ng produkto. Tinutukoy din namin ang nilalaman ng mga materyales sa pagpapatigas ayon sa iyong mga batayang materyales at aplikasyon. Madalas kaming gumagamit ng mga flux sa mga pagpapatakbo ng brazing upang alisin ang mga hindi gustong mga layer ng oxide at maiwasan ang oksihenasyon. Upang maiwasan ang kasunod na kaagnasan, ang mga flux ay karaniwang inaalis pagkatapos ng operasyon ng pagsali. Gumagamit ang AGS-TECH Inc. ng iba't ibang paraan ng pagpapatigas, kabilang ang: - Torch Brazing - Pagpapatigas ng Pugon - Induction Brazing - Pagpapatigas ng Paglaban - Isawsaw ang Brazing - Infrared Brazing - Diffusion Brazing - High Energy Beam Ang aming pinakakaraniwang mga halimbawa ng brazed joints ay gawa sa magkakaibang mga metal na may mahusay na lakas tulad ng carbide drill bits, inserts, optoelectronic hermetic packages, seal. PAGSOLDER : Ito ang isa sa aming pinakamadalas na ginagamit na mga diskarte kung saan pinupuno ng solder (filler metal) ang joint gaya ng pagpapatigas sa pagitan ng mga bahaging malapit na magkasya. Ang aming mga solder ay may mga melting point na mas mababa sa 723 Kelvin. Nag-deploy kami ng manu-mano at awtomatikong paghihinang sa mga operasyon ng pagmamanupaktura. Kung ikukumpara sa pagpapatigas, ang mga temperatura ng paghihinang ay mas mababa. Ang paghihinang ay hindi masyadong angkop para sa mataas na temperatura o mataas na lakas na mga aplikasyon. Gumagamit kami ng mga lead-free na panghinang pati na rin ang tin-lead, tin-zinc, lead-silver, cadmium-silver, zinc-aluminum alloys bukod sa iba pa para sa paghihinang. Parehong noncorrosive resin-based pati na rin ang mga inorganic acid at salts ay ginagamit bilang flux sa paghihinang. Gumagamit kami ng mga espesyal na flux para sa paghihinang ng mga metal na may mababang solderability. Sa mga application kung saan kailangan nating maghinang ng mga ceramic na materyales, salamin o grapayt, pinahiran muna natin ang mga bahagi na may angkop na metal para sa mas mataas na solderability. Ang aming mga sikat na pamamaraan ng paghihinang ay: -Reflow o I-paste ang Paghihinang -Wave Soldering -Paghihinang ng Pugon -Sulo Paghihinang -Induction Soldering -Iron Paghihinang -Resistance Soldering -Isawsaw ang paghihinang -Ultrasonic Soldering -Infrared na Paghihinang Ang ultrasonic na paghihinang ay nag-aalok sa amin ng isang natatanging kalamangan kung saan ang pangangailangan para sa mga flux ay inalis dahil sa ultrasonic cavitation effect na nag-aalis ng mga oxide film mula sa mga ibabaw na pinagsanib. Ang Reflow at Wave soldering ay ang aming namumukod-tanging mga diskarte sa industriya para sa mataas na volume na pagmamanupaktura sa electronics at samakatuwid ay sulit na ipaliwanag nang mas detalyado. Sa reflow soldering, gumagamit kami ng mga semisolid paste na may kasamang solder-metal particle. Ang paste ay inilalagay sa joint gamit ang screening o stenciling process. Sa mga naka-print na circuit board (PCB) madalas naming ginagamit ang pamamaraang ito. Kapag ang mga de-koryenteng sangkap ay inilagay sa mga pad na ito mula sa paste, pinapanatili ng pag-igting sa ibabaw na nakahanay ang mga pakete sa ibabaw-mount. Pagkatapos ilagay ang mga bahagi, pinainit namin ang pagpupulong sa isang pugon upang maganap ang reflow soldering. Sa panahon ng prosesong ito, ang mga solvent sa paste ay sumingaw, ang flux sa paste ay isinaaktibo, ang mga bahagi ay pinainit, ang mga particle ng panghinang ay natutunaw at binabasa ang joint, at sa wakas ang PCB assembly ay pinalamig nang dahan-dahan. Ang aming pangalawang tanyag na pamamaraan para sa mataas na dami ng produksyon ng mga PCB board, lalo na ang wave soldering ay umaasa sa katotohanan na ang mga tinunaw na solder ay basa sa mga ibabaw ng metal at bumubuo lamang ng magagandang bono kapag ang metal ay pinainit. Ang isang nakatayong laminar wave ng molten solder ay unang nabuo sa pamamagitan ng isang pump at ang preheated at prefluxed na mga PCB ay dinadala sa ibabaw ng wave. Binabasa lamang ng solder ang mga nakalantad na ibabaw ng metal ngunit hindi binabasa ang mga pakete ng IC polymer o ang mga circuit board na pinahiran ng polymer. Ang isang mataas na bilis ng hot water jet ay humihip ng labis na solder mula sa joint at pinipigilan ang pag-bridging sa pagitan ng mga katabing lead. Sa wave soldering ng surface-mount packages, idinidikit muna namin ang mga ito sa circuit board bago maghinang. Muli screening at stenciling ay ginagamit ngunit oras na ito para sa epoxy. Matapos mailagay ang mga sangkap sa kanilang mga tamang lokasyon, ang epoxy ay gumaling, ang mga board ay baligtad at ang wave soldering ay nagaganap. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laser Machining & Cutting at LBM Ang LASER CUTTING ay a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781903b-515c na ginagamit na pang-industriya na materyales at pang-industriya na pang-industriya na pang-industriya na pang-industriya at pang-industriya na pang-industriya. In LASER BEAM MACHINING (LBM), isang laser source na nakatutok sa optical energy sa ibabaw ng workpiece. Ang paggupit ng laser ay nagdidirekta sa mataas na nakatutok at mataas na densidad na output ng isang high-power na laser, sa pamamagitan ng computer, sa materyal na puputulin. Ang naka-target na materyal ay maaaring natutunaw, nasusunog, nag-aalis ng singaw, o tinatangay ng isang jet ng gas, sa isang kontroladong paraan na nag-iiwan ng isang gilid na may mataas na kalidad na ibabaw. Ang aming mga pang-industriya na laser cutter ay angkop para sa pagputol ng flat-sheet na materyal pati na rin ang mga materyales sa istruktura at piping, metal at nonmetallic na workpiece. Sa pangkalahatan, walang vacuum ang kinakailangan sa laser beam machining at mga proseso ng pagputol. Mayroong ilang mga uri ng mga laser na ginagamit sa pagputol at pagmamanupaktura ng laser. Ang pulsed o tuloy-tuloy na wave CO2 LASER ay angkop para sa pagputol, pagbubutas, at pag-ukit. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical sa istilo at naiiba lamang sa aplikasyon. Ang neodymium Nd ay ginagamit para sa boring at kung saan kailangan ang mataas na enerhiya ngunit mababang pag-uulit. Ang Nd-YAG laser sa kabilang banda ay ginagamit kung saan kinakailangan ang napakataas na kapangyarihan at para sa pagbubutas at pag-ukit. Ang parehong CO2 at Nd/Nd-YAG laser ay maaaring gamitin para sa LASER WELDING. Ang iba pang mga laser na ginagamit namin sa pagmamanupaktura ay kinabibilangan ng Nd:GLASS, RUBY at EXCIMER. Sa Laser Beam Machining (LBM), ang mga sumusunod na parameter ay mahalaga: Ang reflectivity at thermal conductivity ng ibabaw ng workpiece at ang tiyak na init nito at ang nakatagong init ng pagkatunaw at pagsingaw. Ang kahusayan ng proseso ng Laser Beam Machining (LBM) ay tumataas sa pagbaba ng mga parameter na ito. Ang lalim ng pagputol ay maaaring ipahayag bilang: t ~ P / (vxd) Ibig sabihin, ang cutting depth "t" ay proporsyonal sa power input P at inversely proportional sa cutting speed v at laser-beam spot diameter d. Ang ibabaw na ginawa gamit ang LBM ay karaniwang magaspang at may lugar na apektado ng init. CARBONDIOXIDE (CO2) LASER CUTTING and MACHINING: Ang DC-excited CO2 lasers ay nabobomba sa pamamagitan ng pagpasa ng current sa gas mix samantalang ang RF-excited CO2 lasers ay gumagamit ng radio frequency energy para sa excitation. Ang pamamaraan ng RF ay medyo bago at naging mas popular. Ang mga disenyo ng DC ay nangangailangan ng mga electrodes sa loob ng cavity, at samakatuwid ay maaari silang magkaroon ng electrode erosion at plating ng electrode material sa optika. Sa kabaligtaran, ang mga RF resonator ay may mga panlabas na electrodes at samakatuwid ay hindi sila madaling kapitan ng mga problemang iyon. Gumagamit kami ng CO2 lasers sa industriyal na pagputol ng maraming materyales tulad ng mild steel, aluminum, stainless steel, titanium at plastics. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Gumagamit kami ng YAG lasers para sa pagputol at pag-scribing ng mga metal at ceramics. Ang laser generator at panlabas na optika ay nangangailangan ng paglamig. Ang basurang init ay nabuo at inililipat ng isang coolant o direkta sa hangin. Ang tubig ay isang karaniwang coolant, kadalasang ipinapaikot sa pamamagitan ng chiller o heat transfer system. EXCIMER LASER CUTTING and MACHINING: Ang excimer laser ay isang uri ng laser na may mga wavelength sa ultraviolet region. Ang eksaktong wavelength ay depende sa mga molecule na ginamit. Halimbawa ang mga sumusunod na wavelength ay nauugnay sa mga molecule na ipinapakita sa parantheses: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Ang ilang excimer laser ay mahimig. Ang mga excimer laser ay may kaakit-akit na katangian na maaari nilang alisin ang napakapinong mga layer ng materyal sa ibabaw na halos walang pag-init o pagbabago sa natitira sa materyal. Samakatuwid ang mga excimer laser ay angkop na angkop sa precision micromachining ng mga organikong materyales tulad ng ilang polymer at plastik. GAS-ASSISTED LASER CUTTING: Minsan gumagamit kami ng mga laser beam kasama ng gas stream, tulad ng oxygen, nitrogen o argon para sa pagputol ng manipis na mga sheet na materyales. Ginagawa ito gamit ang a LASER-BEAM TORCH. Para sa hindi kinakalawang na asero at aluminyo ginagamit namin ang high-pressure inert-gas-assisted laser cutting gamit ang nitrogen. Nagreresulta ito sa oxide-free na mga gilid upang mapabuti ang weldability. Ang mga gas stream na ito ay tinatangay din ang tinunaw at singaw na materyal mula sa mga ibabaw ng workpiece. Sa a LASER MICROJET CUTTING mayroon kaming water-jet guided laser kung saan ang isang pulsed na laser jet-pressure ay coupled na laser beam. Ginagamit namin ito upang magsagawa ng laser cutting habang ginagamit ang water jet upang gabayan ang laser beam, katulad ng isang optical fiber. Ang mga bentahe ng laser microjet ay ang tubig ay nag-aalis din ng mga debris at nagpapalamig sa materyal, ito ay mas mabilis kaysa sa tradisyonal na ''dry'' laser cutting na may mas mataas na bilis ng dicing, parallel kerf at omnidirectional cutting capability. Nag-deploy kami ng iba't ibang paraan sa pagputol gamit ang mga laser. Ilan sa mga pamamaraan ay ang vaporization, melt and blow, melt blow and burn, thermal stress cracking, scribing, cold cutting and burning, stabilized laser cutting. - Pagputol ng singaw: Pinapainit ng nakatutok na sinag ang ibabaw ng materyal hanggang sa kumukulo nito at lumilikha ng isang butas. Ang butas ay humahantong sa isang biglaang pagtaas sa absorptivity at mabilis na lumalalim ang butas. Habang lumalalim ang butas at kumukulo ang materyal, nadudurog ng nabuong singaw ang natunaw na mga pader na nagbubuga ng materyal at lalong nagpapalaki sa butas. Ang hindi natutunaw na materyal tulad ng kahoy, carbon at thermoset na mga plastik ay kadalasang pinuputol ng pamamaraang ito. - Matunaw at pumutok sa pagputol: Gumagamit kami ng mataas na presyon ng gas upang hipan ang natunaw na materyal mula sa lugar ng paggupit, na binabawasan ang kinakailangang kapangyarihan. Ang materyal ay pinainit hanggang sa natutunaw na punto nito at pagkatapos ay hinihipan ng gas jet ang tinunaw na materyal palabas ng kerf. Tinatanggal nito ang pangangailangan na itaas pa ang temperatura ng materyal. Pinutol namin ang mga metal gamit ang pamamaraang ito. - Thermal stress cracking: Ang mga malutong na materyales ay sensitibo sa thermal fracture. Ang isang sinag ay nakatutok sa ibabaw na nagdudulot ng localized heating at thermal expansion. Nagreresulta ito sa isang bitak na maaaring magabayan sa pamamagitan ng paggalaw ng sinag. Ginagamit namin ang pamamaraang ito sa pagputol ng salamin. - Stealth dicing ng silicon wafers: Ang paghihiwalay ng microelectronic chips mula sa silicon wafers ay ginagawa sa pamamagitan ng stealth dicing process, gamit ang pulsed Nd:YAG laser, ang wavelength na 1064 nm ay mahusay na pinagtibay sa electronic band gap ng silicon (1.11 eV o 1117 nm). Ito ay sikat sa paggawa ng semiconductor device. - Reactive cutting: Tinatawag din na flame cutting, ang pamamaraan na ito ay maaaring maihawig sa oxygen torch cutting ngunit may laser beam bilang pinagmumulan ng ignition. Ginagamit namin ito para sa pagputol ng carbon steel sa mga kapal na higit sa 1 mm at kahit na napakakapal na steel plate na may kaunting laser power. PULSED LASERS magbigay sa amin ng napakalakas na pagsabog ng enerhiya sa maikling panahon at napakabisa sa ilang proseso ng pagputol ng laser, gaya ng pagbubutas, o kapag kailangan ang napakaliit na butas o napakababang bilis ng pagputol. Kung ang isang pare-parehong laser beam ang ginamit sa halip, ang init ay maaaring umabot sa punto ng pagkatunaw ng buong piraso na ginagawang makina. Ang aming mga laser ay may kakayahang mag-pulso o mag-cut ng CW (Continuous Wave) sa ilalim ng kontrol ng programa ng NC (numerical control). Gumagamit kami ng DOUBLE PULSE LASERS nagpapalabas ng serye ng mga pares ng pulso upang mapabuti ang bilis ng pag-alis ng materyal at kalidad ng butas. Ang unang pulso ay nag-aalis ng materyal mula sa ibabaw at ang pangalawang pulso ay pumipigil sa inilabas na materyal mula sa pagbabasa sa gilid ng butas o hiwa. Namumukod-tangi ang mga tolerance at surface finish sa laser cutting at machining. Ang aming mga modernong laser cutter ay may mga katumpakan sa pagpoposisyon sa paligid ng 10 micrometers at repeatability ng 5 micrometers. Ang mga karaniwang gaspang Rz ay tumataas sa kapal ng sheet, ngunit bumababa sa lakas ng laser at bilis ng pagputol. Ang mga proseso ng laser cutting at machining ay may kakayahang makamit ang malapit na mga tolerance, kadalasan sa loob ng 0.001 pulgada (0.025 mm) Part geometry at ang mga mekanikal na tampok ng aming mga makina ay na-optimize upang makamit ang pinakamahusay na tolerance na kakayahan. Ang mga surface finish na makukuha natin mula sa laser beam cutting ay maaaring nasa pagitan ng 0.003 mm hanggang 0.006 mm. Sa pangkalahatan, madali nating makamit ang mga butas na may diameter na 0.025 mm, at ang mga butas na kasing liit ng 0.005 mm at ang mga ratio ng lalim-sa-diameter ng butas na 50 hanggang 1 ay ginawa sa iba't ibang materyales. Ang aming pinakasimple at pinakakaraniwang mga laser cutter ay magpuputol ng carbon steel metal mula sa 0.020–0.5 pulgada (0.51–13 mm) ang kapal at madaling maging tatlumpung beses na mas mabilis kaysa sa karaniwang paglalagari. Ang laser-beam machining ay malawakang ginagamit para sa pagbabarena at pagputol ng mga metal, nonmetals at composite na materyales. Ang mga bentahe ng laser cutting kaysa sa mechanical cutting ay kinabibilangan ng mas madaling paghawak sa trabaho, kalinisan at pagbawas ng kontaminasyon ng workpiece (dahil walang cutting edge tulad ng sa tradisyunal na paggiling o pag-ikot na maaaring mahawa ng materyal o mahawahan ang materyal, ie bue build-up). Ang abrasive na katangian ng mga composite na materyales ay maaaring magpahirap sa kanila sa makina sa pamamagitan ng maginoo na pamamaraan ngunit madali sa pamamagitan ng laser machining. Dahil ang laser beam ay hindi nagsusuot sa panahon ng proseso, ang katumpakan na nakuha ay maaaring mas mahusay. Dahil ang mga sistema ng laser ay may maliit na lugar na apektado ng init, mas maliit din ang pagkakataong ma-warping ang materyal na pinuputol. Para sa ilang mga materyales, ang pagputol ng laser ay maaaring ang tanging pagpipilian. Ang mga proseso ng pagputol ng laser-beam ay nababaluktot, at ang paghahatid ng fiber optic beam, simpleng pag-aayos, mga maikling set-up na oras, ang pagkakaroon ng tatlong dimensional na CNC system ay ginagawang posible para sa laser cutting at machining na matagumpay na makipagkumpitensya sa iba pang mga proseso ng paggawa ng sheet metal tulad ng pagsuntok. Ito ay sinabi, ang teknolohiya ng laser ay maaaring minsan ay pinagsama sa mga mekanikal na teknolohiya sa paggawa para sa pinabuting pangkalahatang kahusayan. Ang pagputol ng laser ng mga sheet metal ay may mga kalamangan kaysa sa pagputol ng plasma na mas tumpak at gumagamit ng mas kaunting enerhiya, gayunpaman, karamihan sa mga pang-industriya na laser ay hindi maaaring maputol ang mas malaking kapal ng metal na kayang gawin ng plasma. Ang mga laser na nagpapatakbo sa mas mataas na kapangyarihan tulad ng 6000 Watts ay lumalapit sa mga plasma machine sa kanilang kakayahang maghiwa sa mga makakapal na materyales. Gayunpaman, ang halaga ng kapital ng mga 6000 Watt laser cutter na ito ay mas mataas kaysa sa plasma cutting machine na may kakayahang magputol ng makapal na materyales tulad ng steel plate. Mayroon ding mga disadvantages ng laser cutting at machining. Ang pagputol ng laser ay nagsasangkot ng mataas na pagkonsumo ng kuryente. Ang kahusayan sa industriya ng laser ay maaaring mula 5% hanggang 15%. Ang pagkonsumo ng kuryente at kahusayan ng anumang partikular na laser ay mag-iiba depende sa output power at operating parameters. Ito ay depende sa uri ng laser at kung gaano kahusay ang laser ay tumutugma sa trabaho sa kamay. Ang halaga ng laser cutting power na kinakailangan para sa isang partikular na gawain ay depende sa uri ng materyal, kapal, proseso (reaktibo/inert) na ginamit at ang gustong cutting rate. Ang pinakamataas na rate ng produksyon sa pagputol ng laser at machining ay nililimitahan ng ilang salik kabilang ang kapangyarihan ng laser, uri ng proseso (reaktibo man o hindi gumagalaw), mga katangian ng materyal at kapal. In LASER ABLATION tinatanggal namin ang materyal mula sa isang solid na ibabaw sa pamamagitan ng pag-iilaw nito gamit ang laser beam. Sa mababang flux ng laser, ang materyal ay pinainit ng hinihigop na enerhiya ng laser at sumingaw o sublimate. Sa mataas na laser flux, ang materyal ay karaniwang na-convert sa isang plasma. Nililinis ng mga high power laser ang isang malaking lugar na may isang pulso. Ang mga lower power laser ay gumagamit ng maraming maliliit na pulso na maaaring ma-scan sa isang lugar. Sa laser ablation, inaalis namin ang materyal na may pulsed laser o may tuloy-tuloy na wave laser beam kung sapat na ang intensity ng laser. Ang mga pulsed laser ay maaaring mag-drill ng napakaliit, malalim na mga butas sa pamamagitan ng napakatigas na materyales. Ang napakaikling mga pulso ng laser ay nag-aalis ng materyal nang napakabilis na ang nakapaligid na materyal ay sumisipsip ng napakakaunting init, samakatuwid ang laser drilling ay maaaring gawin sa mga maselan o init-sensitive na materyales. Ang enerhiya ng laser ay maaaring piliing hinihigop ng mga coatings, samakatuwid ang CO2 at Nd:YAG pulsed lasers ay maaaring gamitin upang linisin ang mga ibabaw, alisin ang pintura at coating, o ihanda ang mga ibabaw para sa pagpipinta nang hindi nasisira ang pinagbabatayan ng ibabaw. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ang dalawang pamamaraan na ito ay sa katunayan ang pinaka-malawak na ginagamit na mga aplikasyon. Walang ginagamit na mga tinta, at hindi rin ito nagsasangkot ng mga piraso ng kasangkapan na kumakabit sa nakaukit na ibabaw at napuputol na katulad ng tradisyunal na mekanikal na pag-ukit at mga pamamaraan ng pagmamarka. Ang mga materyales na espesyal na idinisenyo para sa pag-ukit at pagmamarka ng laser ay kinabibilangan ng mga polimer na sensitibo sa laser at mga espesyal na bagong metal na haluang metal. Bagama't medyo mas mahal ang laser marking at engraving equipment kumpara sa mga alternatibo tulad ng mga suntok, pin, styli, etching stamps...atbp., naging mas popular ang mga ito dahil sa kanilang katumpakan, reproducibility, flexibility, kadalian ng automation at on-line application. sa isang malawak na iba't ibang mga kapaligiran sa pagmamanupaktura. Sa wakas, gumagamit kami ng mga laser beam para sa ilang iba pang mga operasyon sa pagmamanupaktura: - LASER WELDING - LASER HEAT TREATING: Small-scale heat treatment ng mga metal at ceramics upang mabago ang kanilang surface mechanical at tribological na katangian. - LASER SURFACE TREATMENT / MODIFICATION: Ginagamit ang mga laser upang linisin ang mga surface, ipakilala ang mga functional na grupo, baguhin ang mga surface sa pagsisikap na mapabuti ang adhesion bago ang coating deposition o mga proseso ng pagsali. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Mga Gear at Gear Drive Assembly Nag-aalok sa iyo ang AGS-TECH Inc. ng mga bahagi ng power transmission kabilang ang GEARS & GEAR DRIVES. Ang mga gear ay nagpapadala ng paggalaw, pag-ikot o reciprocating, mula sa isang bahagi ng makina patungo sa isa pa. Kung kinakailangan, binabawasan o pinapataas ng mga gear ang mga pag-ikot ng mga shaft. Karaniwang ang mga gear ay nagpapagulong ng cylindrical o conic na mga bahagi na may mga ngipin sa kanilang mga contact surface upang matiyak ang positibong paggalaw. Pakitandaan na ang mga gear ay ang pinaka matibay at masungit sa lahat ng mechanical drive. Karamihan sa mga heavy-duty na machine drive at sasakyan, ang mga sasakyang pang-transportasyon ay mas gustong gumamit ng mga gear kaysa sa mga sinturon o chain. Mayroon kaming maraming uri ng mga gears. - SPUR GEARS: Ang mga gear na ito ay nagkokonekta sa mga parallel shaft. Ang mga proporsyon ng spur gear at hugis ng ngipin ay na-standardize. Ang mga gear drive ay kailangang patakbuhin sa ilalim ng iba't ibang mga kondisyon at samakatuwid ay napakahirap matukoy ang pinakamahusay na set ng gear para sa isang partikular na aplikasyon. Ang pinakamadaling ay pumili mula sa stocked standard gears na may sapat na load rating. Ang tinatayang power rating para sa mga spur gear na may iba't ibang laki (bilang ng mga ngipin) sa ilang bilis ng pagpapatakbo (mga rebolusyon/minuto) ay available sa aming mga katalogo. Para sa mga gear na may mga laki at bilis na hindi nakalista, ang mga rating ay maaaring tantyahin mula sa mga halagang ipinapakita sa mga espesyal na talahanayan at graph. Ang klase ng serbisyo at kadahilanan para sa mga spur gear ay isa ring salik sa proseso ng pagpili. - RACK GEARS: These gears convert spur gears motion to reciprocating or linear motion. Ang rack gear ay isang tuwid na bar na may mga ngipin na umaakit sa mga ngipin sa isang spur gear. Ang mga detalye para sa mga ngipin ng rack gear ay ibinibigay sa parehong paraan tulad ng para sa spur gear, dahil ang mga rack gear ay maaaring isipin bilang spur gear na may walang katapusang pitch diameter. Karaniwan, ang lahat ng pabilog na sukat ng spur gear ay nagiging linear fir rack gears. - BEVEL GEARS (MITER GEARS at iba pa): Ang mga gear na ito ay nagkokonekta sa mga shaft na ang mga axes ay nagsalubong. Ang mga axes ng bevel gear ay maaaring magsalubong sa isang anggulo, ngunit ang pinakakaraniwang anggulo ay 90 degrees. Ang mga ngipin ng mga bevel gear ay kapareho ng hugis ng spur gear teeth, ngunit taper patungo sa cone apex. Ang mga miter gear ay mga bevel gear na may parehong diametral na pitch o module, anggulo ng presyon at bilang ng mga ngipin. - WORMS at WORM GEARS: Ang mga gear na ito ay nagkokonekta sa mga shaft na ang mga axes ay hindi nagsalubong. Ang mga worm gear ay ginagamit upang magpadala ng kapangyarihan sa pagitan ng dalawang shaft na nasa tamang mga anggulo sa isa't isa at hindi nagsasalubong. Ang mga ngipin sa worm gear ay hubog upang umayon sa mga ngipin sa uod. Ang anggulo ng lead sa mga uod ay dapat nasa pagitan ng 25 at 45 degrees upang maging mahusay sa paghahatid ng kuryente. Ginagamit ang mga multi-thread worm na may isa hanggang walong thread. - PINION GEARS: Ang mas maliit sa dalawang gears ay tinatawag na pinion gear. Kadalasan ang isang gear at pinion ay gawa sa iba't ibang mga materyales para sa mas mahusay na kahusayan at tibay. Ang pinion gear ay gawa sa isang mas malakas na materyal dahil ang mga ngipin sa pinion gear ay mas maraming beses na nagkakadikit kaysa sa mga ngipin sa kabilang gear. Mayroon kaming mga karaniwang item ng catalog pati na rin ang kakayahang gumawa ng mga gear ayon sa iyong kahilingan at mga detalye. Nag-aalok din kami ng disenyo ng gear, pagpupulong at pagmamanupaktura. Napakakomplikado ng disenyo ng gear dahil kailangang harapin ng mga taga-disenyo ang mga problema tulad ng lakas, pagsusuot at pagpili ng materyal. Ang karamihan sa aming mga gears ay gawa sa cast iron, steel, brass, bronze o plastic. Mayroon kaming limang antas ng tutorial para sa mga gear, mangyaring basahin ang mga ito sa ibinigay na pagkakasunud-sunod. Kung hindi ka pamilyar sa mga gear at gear drive, ang mga tutorial na ito sa ibaba ay makakatulong sa iyo sa pagdidisenyo ng iyong produkto. Kung gusto mo, matutulungan ka rin namin sa pagpili ng mga tamang gear para sa iyong disenyo. Mag-click sa naka-highlight na teksto sa ibaba upang i-download ang nauugnay na katalogo ng produkto: - Panimulang gabay para sa mga gear - Pangunahing gabay para sa mga gears - Gabay para sa praktikal na paggamit ng mga gears - Panimula sa mga gears - Gabay sa sangguniang teknikal para sa mga gear Upang matulungan kang paghambingin ang mga naaangkop na pamantayang nauugnay sa mga gear sa iba't ibang bahagi ng Mundo, dito maaari mong i-download ang: Equivalency Tables para sa Mga Pamantayan ng Raw Material at Gear Precision Grade Muli, gusto naming ulitin na para makabili ng mga gears mula sa amin, hindi mo kailangang magkaroon ng partikular na numero ng bahagi, laki ng gear....atbp. Hindi mo kailangang maging eksperto sa mga gear at gear drive. Ang kailangan mo lang ay magbigay sa amin ng maraming impormasyon hangga't maaari tungkol sa iyong aplikasyon, mga limitasyon sa dimensyon kung saan kailangang i-install ang mga gear, maaaring mga larawan ng iyong system...at tutulungan ka namin. Gumagamit kami ng mga computer software package para sa pinagsama-samang disenyo at paggawa ng mga pangkalahatang pares ng gear. Kasama sa mga pares ng gear na ito ang cylindrical, bevel, skew-axis, worm at worm wheel, kasama ang mga non-circular gear pairs. Ang software na ginagamit namin ay batay sa mga ugnayang pangmatematika na naiiba sa mga itinatag na pamantayan at kasanayan. Ito ay nagbibigay-daan sa mga sumusunod na tampok: • anumang lapad ng mukha • anumang gear ratio (linear at nonlinear) • anumang bilang ng mga ngipin • anumang spiral angle • anumang distansya sa gitna ng baras • anumang anggulo ng baras • anumang profile ng ngipin. Ang mga ugnayang ito sa matematika ay walang putol na sumasaklaw sa iba't ibang uri ng gear upang magdisenyo at gumawa ng mga pares ng gear. Narito ang ilan sa aming mga off-shelf na gear at gear drive na brochure at catalog. Mag-click sa may kulay na teksto upang i-download: - Gears - Worm Gears - Worm at Gear Rack - Mga Slewing Drive - Mga Slewing Ring (ang ilan ay may panloob o panlabas na gears) - Worm Gear Speed Reducer - WP Model - Worm Gear Speed Reducer - NMRV Model - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Mga Worm Gear Screw Jack Reference Code: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM Machining, Electrochemical Machining, Grinding Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSED ELECTROCHEMICAL MACHINING (PECM), ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG), HYBRID MACHINING PROCESSES. ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM) ay isang non-conventional manufacturing technique kung saan ang metal ay inaalis sa pamamagitan ng electrochemical process. Ang ECM ay karaniwang isang mass production technique, na ginagamit para sa pagmachining ng napakahirap na materyales at materyales na mahirap i-machine gamit ang mga kumbensyonal na pamamaraan ng pagmamanupaktura. Ang mga electrochemical-machining system na ginagamit namin para sa produksyon ay mga numerically controlled machining centers na may mataas na production rate, flexibility, perpektong kontrol ng dimensional tolerances. Ang electrochemical machining ay may kakayahang mag-cut ng maliliit at kakaibang hugis na anggulo, masalimuot na contour o cavity sa matitigas at kakaibang mga metal tulad ng titanium aluminides, Inconel, Waspaloy, at high nickel, cobalt, at rhenium alloys. Ang parehong panlabas at panloob na mga geometry ay maaaring makina. Ang mga pagbabago sa proseso ng electrochemical machining ay ginagamit para sa mga operasyon tulad ng pagliko, pagharap, slotting, trepanning, profiling kung saan ang electrode ang nagiging cutting tool. Ang rate ng pag-alis ng metal ay isang function lamang ng ion exchange rate at hindi apektado ng lakas, tigas o tigas ng workpiece. Sa kasamaang palad, ang paraan ng electrochemical machining (ECM) ay limitado sa mga electrically conductive na materyales. Ang isa pang mahalagang punto upang isaalang-alang ang pag-deploy ng ECM technique ay ang paghahambing ng mga mekanikal na katangian ng mga ginawang bahagi sa mga ginawa ng iba pang mga pamamaraan ng machining. Inaalis ng ECM ang materyal sa halip na idagdag ito at kung minsan ay tinutukoy bilang ''reverse electroplating''. Ito ay kahawig sa ilang mga paraan sa electrical discharge machining (EDM) dahil ang isang mataas na agos ay ipinapasa sa pagitan ng isang electrode at ng bahagi, sa pamamagitan ng isang proseso ng pag-alis ng electrolytic material na mayroong negatibong sisingilin na electrode (cathode), isang conductive fluid (electrolyte), at isang conductive workpiece (anode). Ang electrolyte ay gumaganap bilang kasalukuyang carrier at ito ay isang mataas na conductive inorganic na solusyon ng asin tulad ng sodium chloride na hinaluan at natunaw sa tubig o sodium nitrate. Ang bentahe ng ECM ay walang pagsusuot ng tool. Ang ECM cutting tool ay ginagabayan sa nais na landas na malapit sa trabaho ngunit hindi hinahawakan ang piraso. Hindi tulad ng EDM, gayunpaman, walang spark na nalikha. Ang mataas na mga rate ng pag-alis ng metal at pagwawakas sa ibabaw ng salamin ay posible sa ECM, na walang mga thermal o mekanikal na stress na inililipat sa bahagi. Ang ECM ay hindi nagdudulot ng anumang thermal damage sa bahagi at dahil walang tool forces walang pagbaluktot sa bahagi at walang tool wear, gaya ng mangyayari sa mga tipikal na operasyon ng machining. Sa electrochemical machining cavity na ginawa ay ang babaeng isinangkot na imahe ng tool. Sa proseso ng ECM, ang isang cathode tool ay inilipat sa isang anode workpiece. Ang hugis na kasangkapan ay karaniwang gawa sa tanso, tanso, tanso o hindi kinakalawang na asero. Ang pressurized electrolyte ay ibinobomba sa isang mataas na rate sa isang set na temperatura sa pamamagitan ng mga sipi sa tool sa lugar na pinutol. Ang rate ng feed ay kapareho ng rate ng ''liquification'' ng materyal, at ang paggalaw ng electrolyte sa tool-workpiece gap ay naghuhugas ng mga metal ions mula sa anode ng workpiece bago sila magkaroon ng pagkakataong maglagay sa tool ng cathode. Ang agwat sa pagitan ng tool at workpiece ay nag-iiba sa pagitan ng 80-800 micrometers at ang DC power supply sa hanay na 5 - 25 V ay nagpapanatili ng mga kasalukuyang densidad sa pagitan ng 1.5 - 8 A/mm2 ng aktibong machined surface. Habang tumatawid ang mga electron sa puwang, ang materyal mula sa workpiece ay natutunaw, habang ang tool ay bumubuo ng nais na hugis sa workpiece. Dinadala ng electrolytic fluid ang metal hydroxide na nabuo sa prosesong ito. Available ang mga komersyal na electrochemical machine na may mga kasalukuyang kapasidad sa pagitan ng 5A at 40,000A. Ang rate ng pag-alis ng materyal sa electrochemical machining ay maaaring ipahayag bilang: MRR = C x I xn Dito MRR=mm3/min, I=current in amperes, n=current efficiency, C=a material constant sa mm3/A-min. Ang pare-parehong C ay nakasalalay sa valence para sa mga purong materyales. Kung mas mataas ang valence, mas mababa ang halaga nito. Para sa karamihan ng mga metal ito ay nasa pagitan ng 1 at 2. Kung ang Ao ay nagsasaad ng unipormeng cross-sectional area na electrochemically machined sa mm2, ang feed rate f sa mm/min ay maaaring ipahayag bilang: F = MRR / Ao Ang rate ng feed f ay ang bilis ng pagpasok ng elektrod sa workpiece. Noong nakaraan, may mga problema sa hindi magandang dimensional na katumpakan at nakakadumi sa kapaligiran na basura mula sa mga operasyon ng electrochemical machining. Ang mga ito ay higit na napagtagumpayan. Ang ilan sa mga aplikasyon ng electrochemical machining ng mga high-strength na materyales ay: - Mga operasyong Die-Sinking. Ang die-sinking ay machining forging – mga die cavity. - Pagbabarena ng jet engine turbine blades, jet-engine parts at nozzles. - Maramihang maliliit na butas na pagbabarena. Ang proseso ng electrochemical machining ay nag-iiwan ng walang burr na ibabaw. - Ang mga blades ng steam turbine ay maaaring i-machine sa loob ng malapit na mga limitasyon. - Para sa pag-deburring ng mga ibabaw. Sa pag-deburring, inaalis ng ECM ang mga metal na projection na natitira sa mga proseso ng machining at sa gayon ay nakakapurol ng mga matutulis na gilid. Ang proseso ng electrochemical machining ay mabilis at kadalasang mas maginhawa kaysa sa mga kumbensyonal na pamamaraan ng pag-deburring sa pamamagitan ng kamay o hindi tradisyonal na mga proseso ng machining. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) ay isang bersyon ng proseso ng electrochemical machining na ginagamit namin para sa pagbabarena ng maliliit na diameter na malalim na butas. Ang isang titanium tube ay ginagamit bilang tool na pinahiran ng isang electrically insulating resin upang maiwasan ang pag-alis ng materyal mula sa ibang mga rehiyon tulad ng mga lateral na mukha ng butas at tubo. Maaari kaming mag-drill ng mga sukat ng butas na 0.5 mm na may depth-to-diameter ratios na 300:1 PULSED ELECTROCHEMICAL MACHINING (PECM): Gumagamit kami ng napakataas na pulsed current density sa pagkakasunud-sunod na 100 A/cm2. Sa pamamagitan ng paggamit ng mga pulsed na alon, inaalis namin ang pangangailangan para sa mataas na mga rate ng daloy ng electrolyte na nagdudulot ng mga limitasyon para sa paraan ng ECM sa paggawa ng amag at mamatay. Pinapabuti ng Pulsed electrochemical machining ang buhay ng pagkapagod at inaalis ang recast layer na iniwan ng electrical discharge machining (EDM) technique sa mold at die surface. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) pinagsasama namin ang conventional grinding operation sa electrochemical machining. Ang grinding wheel ay isang umiikot na katod na may mga nakasasakit na particle ng brilyante o aluminum oxide na metal bonded. Ang kasalukuyang densidad ay nasa pagitan ng 1 at 3 A/mm2. Katulad ng ECM, ang isang electrolyte tulad ng sodium nitrate ay dumadaloy at ang pagtanggal ng metal sa electrochemical grinding ay pinangungunahan ng electrolytic action. Mas mababa sa 5% ng pag-aalis ng metal ay sa pamamagitan ng nakasasakit na pagkilos ng gulong. Ang pamamaraan ng ECG ay angkop na angkop para sa mga carbide at high-strength na haluang metal, ngunit hindi masyadong angkop para sa die-sinking o paggawa ng amag dahil ang gilingan ay maaaring hindi madaling ma-access ang malalim na mga lukab. Ang rate ng pag-alis ng materyal sa electrochemical grinding ay maaaring ipahayag bilang: MRR = GI / d F Dito ang MRR ay nasa mm3/min, ang G ay masa sa gramo, ang I ay kasalukuyang sa amperes, ang d ay density sa g/mm3 at ang F ay ang pare-pareho ng Faraday (96,485 Coulombs/mole). Ang bilis ng pagtagos ng grinding wheel sa workpiece ay maaaring ipahayag bilang: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Narito ang Vs ay nasa mm3/min, ang E ay boltahe ng cell sa volts, ang g ay puwang ng gulong sa workpiece sa mm, Kp ay koepisyent ng pagkawala at K ay electrolyte conductivity. Ang bentahe ng electrochemical grinding method kumpara sa conventional grinding ay mas mababa ang pagkasuot ng gulong dahil mas mababa sa 5% ng pag-aalis ng metal ay sa pamamagitan ng nakasasakit na pagkilos ng gulong. May mga pagkakatulad sa pagitan ng EDM at ECM: 1. Ang tool at workpiece ay pinaghihiwalay ng napakaliit na puwang na walang contact sa pagitan ng mga ito. 2. Ang parehong kasangkapan at materyal ay dapat na mga konduktor ng kuryente. 3. Ang parehong mga pamamaraan ay nangangailangan ng mataas na pamumuhunan sa kapital. Ang mga modernong CNC machine ay ginagamit 4. Ang parehong pamamaraan ay gumagamit ng maraming kuryente. 5. Ginagamit ang conductive fluid bilang medium sa pagitan ng tool at work piece para sa ECM at isang dielectric fluid para sa EDM. 6. Ang tool ay patuloy na pinapakain patungo sa workpiece upang mapanatili ang isang palaging agwat sa pagitan ng mga ito (Maaaring isama ng EDM ang pasulput-sulpot o paikot, kadalasang bahagyang, pag-alis ng tool). MGA PROSESO NG HYBRID MACHINING: Madalas naming sinasamantala ang mga benepisyo ng mga proseso ng hybrid machining kung saan dalawa o higit pang magkakaibang proseso gaya ng ECM, EDM....etc. ay ginagamit sa kumbinasyon. Nagbibigay ito sa atin ng pagkakataong malampasan ang mga pagkukulang ng isang proseso ng isa pa, at makinabang mula sa mga pakinabang ng bawat proseso. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Mga Proseso ng Pagsali at Pagpupulong at Pangkabit Kami ay sumasali, nag-assemble at nag-fasten ng iyong mga manufactured parts at ginagawa itong mga tapos na o semi-finished na mga produkto gamit ang WELDING, BRAZING, SOLDERING, SINTERING, ADHESIVE BONDING, FASTENING, PRESS FITTING. Ang ilan sa aming pinakasikat na proseso ng welding ay arc, oxyfuel gas, resistance, projection, seam, upset, percussion, solid state, electron beam, laser, thermit, induction welding. Ang aming mga sikat na proseso ng pagpapatigas ay torch, induction, furnace at dip brazing. Ang aming mga paraan ng paghihinang ay iron, hot plate, oven, induction, dip, wave, reflow at ultrasonic soldering. Para sa adhesive bonding, madalas kaming gumagamit ng thermoplastics at thermo-setting, epoxies, phenolics, polyurethane, adhesive alloys pati na rin ang ilang iba pang kemikal at tape. Panghuli ang aming mga proseso ng pangkabit ay binubuo ng pagpapako, pag-stapling, nuts at bolts, riveting, clinching, pinning, stitching at stapling at press fitting. • WELDING : Ang welding ay nagsasangkot ng pagsasama ng mga materyales sa pamamagitan ng pagtunaw ng mga workpiece at pagpasok ng mga filler materials, na sumasali rin sa molten weld pool. Kapag lumamig ang lugar, nakakakuha tayo ng matibay na dugtungan. Ang presyon ay inilalapat sa ilang mga kaso. Taliwas sa hinang, ang pagpapatigas ng pagpapatigas at paghihinang ay kinabibilangan lamang ng pagtunaw ng isang materyal na may mas mababang punto ng pagkatunaw sa pagitan ng mga workpiece, at ang mga workpiece ay hindi natutunaw. Inirerekomenda namin na mag-click ka dito upangI-DOWNLOAD ang aming Schematic Illustrations ng Welding Processes ng AGS-TECH Inc. Makakatulong ito sa iyo na mas maunawaan ang impormasyong ibinibigay namin sa iyo sa ibaba. Sa ARC WELDING, gumagamit kami ng power supply at electrode para lumikha ng electric arc na tumutunaw sa mga metal. Ang welding point ay protektado ng isang shielding gas o singaw o iba pang materyal. Ang prosesong ito ay sikat para sa hinang mga bahagi ng automotive at mga istrukturang bakal. Sa shelded metal arc welding (SMAW) o kilala rin bilang stick welding, ang isang electrode stick ay inilapit sa base material at isang electric arc ang nabuo sa pagitan ng mga ito. Ang electrode rod ay natutunaw at nagsisilbing filler material. Ang electrode ay naglalaman din ng flux na nagsisilbing layer ng slag at nagbibigay ng mga singaw na nagsisilbing shielding gas. Pinoprotektahan ng mga ito ang lugar ng hinang mula sa kontaminasyon sa kapaligiran. Walang ibang mga filler ang ginagamit. Ang mga disadvantages ng prosesong ito ay ang kabagalan nito, kailangang palitan ang mga electrodes nang madalas, ang pangangailangan na alisin ang natitirang slag na nagmumula sa pagkilos ng bagay. Ang isang bilang ng mga metal tulad ng bakal, bakal, nikel, aluminyo, tanso...atbp. Maaaring welded. Ang mga bentahe nito ay ang murang mga tool at kadalian ng paggamit. Gas metal arc welding (GMAW) na kilala rin bilang metal-inert gas (MIG), mayroon kaming tuluy-tuloy na pagpapakain ng consumable electrode wire filler at isang inert o bahagyang inert na gas na dumadaloy sa paligid ng wire laban sa kontaminasyon sa kapaligiran ng weld region. Maaaring welded ang bakal, aluminyo at iba pang non-ferrous na metal. Ang mga bentahe ng MIG ay mataas na bilis ng hinang at magandang kalidad. Ang mga disadvantage nito ay ang mga kumplikadong kagamitan at mga hamon na kinakaharap sa mahangin na panlabas na kapaligiran dahil kailangan nating panatilihing matatag ang shielding gas sa paligid ng welding area. Ang isang variation ng GMAW ay flux-cored arc welding (FCAW) na binubuo ng isang pinong metal tube na puno ng mga flux na materyales. Minsan ang pagkilos ng bagay sa loob ng tubo ay sapat para sa proteksyon mula sa kontaminasyon sa kapaligiran. Ang Submerged Arc Welding (SAW) ay malawakang isang automated na proseso, nagsasangkot ng tuloy-tuloy na wire feeding at arc na hinampas sa ilalim ng isang layer ng flux cover. Ang mga rate at kalidad ng produksyon ay mataas, ang welding slag ay madaling natanggal, at mayroon kaming walang usok na kapaligiran sa trabaho. Ang kawalan ay magagamit lamang ito sa pagwelding ng parts sa ilang partikular na posisyon. Sa gas tungsten arc welding (GTAW) o tungsten-inert gas welding (TIG) gumagamit kami ng Tungsten electrode kasama ang isang hiwalay na filler at inert o malapit sa mga inert na gas. Tulad ng alam natin, ang Tungsten ay may mataas na punto ng pagkatunaw at ito ay isang napaka-angkop na metal para sa napakataas na temperatura. Ang Tungsten sa TIG ay hindi natupok salungat sa iba pang mga pamamaraan na ipinaliwanag sa itaas. Isang mabagal ngunit isang mataas na kalidad na pamamaraan ng hinang na kapaki-pakinabang sa iba pang mga pamamaraan sa hinang ng mga manipis na materyales. Angkop para sa maraming mga metal. Ang plasma arc welding ay magkatulad ngunit gumagamit ng plasma gas upang lumikha ng arko. Ang arc sa plasma arc welding ay medyo mas puro kumpara sa GTAW at maaaring gamitin para sa mas malawak na hanay ng mga kapal ng metal sa mas mataas na bilis. Ang GTAW at plasma arc welding ay maaaring ilapat sa higit pa o mas kaunting parehong mga materyales. Ang OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING na tinatawag ding oxyacetylene welding, oxy welding, gas welding ay isinasagawa gamit ang mga gas fuel at oxygen para sa welding. Dahil walang electric power na ginagamit ito ay portable at maaaring gamitin kung saan walang kuryente. Gamit ang welding torch, pinapainit namin ang mga piraso at ang filler material para makagawa ng shared molten metal pool. Maaaring gamitin ang iba't ibang panggatong tulad ng acetylene, gasolina, hydrogen, propane, butane...atbp. Sa oxy-fuel welding gumagamit kami ng dalawang lalagyan, isa para sa gasolina at isa para sa oxygen. Ang oxygen ay nag-oxidize sa gasolina (sinusunog ito). RESISTANCE WELDING: Sinasamantala ng ganitong uri ng welding ang pag-init ng joule at nabubuo ang init sa lokasyon kung saan inilalapat ang electric current sa isang tiyak na oras. Ang mga matataas na alon ay dumaan sa metal. Ang mga pool ng tinunaw na metal ay nabuo sa lokasyong ito. Ang mga pamamaraan ng paglaban sa hinang ay popular dahil sa kanilang kahusayan, maliit na potensyal ng polusyon. Gayunpaman, ang mga kawalan ay ang mga gastos sa kagamitan na medyo makabuluhan at ang likas na limitasyon sa medyo manipis na mga piraso ng trabaho. Ang SPOT WELDING ay isang pangunahing uri ng resistance welding. Dito pinagsasama namin ang dalawa o higit pang magkakapatong na mga sheet o mga piraso ng trabaho sa pamamagitan ng paggamit ng dalawang tansong electrodes upang i-clamp ang mga sheet nang magkasama at magpasa ng isang mataas na kasalukuyang sa pamamagitan ng mga ito. Ang materyal sa pagitan ng mga electrodes na tanso ay umiinit at ang isang molten pool ay nabuo sa lokasyong iyon. Ang kasalukuyang ay huminto at ang mga tip ng tansong elektrod ay nagpapalamig sa lokasyon ng hinang dahil ang mga electrodes ay pinalamig ng tubig. Ang paglalapat ng tamang dami ng init sa tamang materyal at kapal ay susi para sa pamamaraang ito, dahil kung mali ang pagkakalapat ay magiging mahina ang kasukasuan. Ang spot welding ay may mga pakinabang na magdulot ng walang makabuluhang pagpapapangit sa mga workpiece, kahusayan sa enerhiya, kadalian ng automation at natitirang mga rate ng produksyon, at hindi nangangailangan ng anumang mga filler. Ang kawalan ay dahil ang welding ay nagaganap sa mga spot kaysa sa pagbuo ng tuloy-tuloy na tahi, ang kabuuang lakas ay maaaring medyo mas mababa kumpara sa iba pang mga pamamaraan ng welding. Ang SEAM WELDING sa kabilang banda ay gumagawa ng mga welds sa faying surface ng mga katulad na materyales. Ang tahi ay maaaring maging butt o overlap joint. Nagsisimula ang seam welding sa isang dulo at unti-unting gumagalaw sa kabilang dulo. Gumagamit din ang pamamaraang ito ng dalawang electrodes mula sa tanso upang ilapat ang presyon at kasalukuyang sa rehiyon ng hinang. Ang mga electrodes na hugis disc ay umiikot na may patuloy na pakikipag-ugnay sa linya ng tahi at gumagawa ng tuluy-tuloy na hinang. Dito rin, ang mga electrodes ay pinalamig ng tubig. Ang mga welds ay napakalakas at maaasahan. Ang iba pang mga pamamaraan ay projection, flash at upset welding techniques. Ang SOLID-STATE WELDING ay medyo naiiba kaysa sa mga naunang pamamaraan na ipinaliwanag sa itaas. Nagaganap ang coalescence sa mga temperaturang mas mababa sa temperatura ng pagkatunaw ng mga metal na pinagsama at walang paggamit ng metal filler. Maaaring gamitin ang presyon sa ilang proseso. Ang iba't ibang paraan ay ang COEXTRUSION WELDING kung saan ang mga di-magkatulad na metal ay na-extruded sa pamamagitan ng parehong die, COLD PRESSURE WELDING kung saan pinagsasama natin ang mga soft alloys sa ibaba ng kanilang mga melting point, DIFFUSION WELDING isang pamamaraan na walang nakikitang mga weld lines, EXPLOSION WELDING para sa pagsali sa magkaibang mga materyales, eg corrosion resistant alloys sa structural steels, ELECTROMAGNETIC PULSE WELDING kung saan pinapabilis natin ang mga tubo at sheet sa pamamagitan ng electromagnetic forces, FORGE WELDING na binubuo ng pag-init ng mga metal sa mataas na temperatura at pagsasama-sama ng mga ito, FRICTION WELDING kung saan may sapat na friction welding na ginagawa, FRICTION STIR WELDING na kinabibilangan ng rotating non- consumable tool na dumadaan sa magkasanib na linya, HOT PRESSURE WELDING kung saan pinagsasama-sama natin ang mga metal sa matataas na temperatura sa ibaba ng temperatura ng pagkatunaw sa vacuum o inert na mga gas, HOT ISOSTATIC PRESSURE WELDING isang proseso kung saan naglalagay tayo ng pressure gamit ang mga inert gas sa loob ng isang sisidlan, ROLL WELDING kung saan tayo sumasali. hindi magkatulad na mga materyales sa pamamagitan ng pagpilit sa kanila sa pagitan dalawang umiikot na gulong, ULTRASONIC WELDING kung saan hinangin ang manipis na metal o plastic sheet gamit ang high frequency vibrational energy. Ang aming iba pang proseso ng welding ay ang ELECTRON BEAM WELDING na may malalim na pagtagos at mabilis na pagproseso ngunit bilang isang mamahaling pamamaraan ay isinasaalang-alang namin ito para sa mga espesyal na kaso, ang ELECTROSLAG WELDING ay isang pamamaraan na angkop para sa mabibigat na makapal na mga plato at mga piraso ng bakal lamang, INDUCTION WELDING kung saan gumagamit kami ng electromagnetic induction at painitin ang ating electrically conductive o ferromagnetic workpieces, LASER BEAM WELDING din na may malalim na penetration at mabilis na pagproseso ngunit isang mamahaling paraan, LASER HYBRID WELDING na pinagsasama ang LBW sa GMAW sa parehong welding head at may kakayahang mag-bridging gaps ng 2 mm sa pagitan ng mga plate, PERCUSSION WELDING na nagsasangkot ng electric discharge na sinusundan ng pag-forging ng mga materyales na may inilapat na presyon, THERMIT WELDING na kinasasangkutan ng exothermic reaction sa pagitan ng aluminum at iron oxide powders., ELECTROGAS WELDING na may consumable electrodes at ginamit na may lamang bakal sa vertical na posisyon, at panghuli STUD ARC WELDING para sa pagsali sa stud sa base materyal na may init at presyon. Inirerekomenda namin na mag-click ka dito upangI-DOWNLOAD ang aming Schematic Illustrations ng Brazing, Soldering at Adhesive Bonding Processes ng AGS-TECH Inc Makakatulong ito sa iyo na mas maunawaan ang impormasyong ibinibigay namin sa iyo sa ibaba. • BRAZING : Pinagsasama namin ang dalawa o higit pang mga metal sa pamamagitan ng pag-init ng mga filler metal sa pagitan ng mga ito sa itaas ng kanilang mga natutunaw na punto at paggamit ng pagkilos ng capillary upang kumalat. Ang proseso ay katulad ng paghihinang ngunit ang mga temperatura na kasangkot upang matunaw ang tagapuno ay mas mataas sa pagpapatigas. Tulad ng sa welding, pinoprotektahan ng flux ang filler material mula sa atmospheric contamination. Pagkatapos ng paglamig ang mga workpiece ay pinagsama-sama. Ang proseso ay nagsasangkot ng mga sumusunod na pangunahing hakbang: Magandang pagkakasya at clearance, wastong paglilinis ng mga base na materyales, tamang fixturing, tamang flux at pagpili ng kapaligiran, pag-init ng assembly at panghuli ang paglilinis ng brazed assembly. Ang ilan sa aming mga proseso ng pagpapatigas ay TORCH BRAZING, isang tanyag na paraan na isinasagawa nang manu-mano o sa isang automated na paraan. Ito ay angkop para sa mababang dami ng mga order sa produksyon at mga espesyal na kaso. Inilapat ang init gamit ang mga apoy ng gas na malapit sa pinagsamang pinag-brazed. Ang FURNACE BRAZING ay nangangailangan ng mas kaunting kasanayan sa operator at ito ay isang semi-awtomatikong proseso na angkop para sa pang-industriyang mass production. Parehong mga bentahe ng pamamaraang ito ang pagkontrol sa temperatura at kontrol ng atmospera sa hurno, dahil ang una ay nagbibigay-daan sa atin na magkaroon ng kontroladong mga siklo ng init at alisin ang lokal na pag-init gaya ng kaso sa torch brazing, at pinoprotektahan ng huli ang bahagi mula sa oksihenasyon. Gamit ang jigging, nagagawa nating bawasan ang mga gastos sa pagmamanupaktura sa pinakamababa. Ang mga disadvantage ay ang mataas na pagkonsumo ng kuryente, mga gastos sa kagamitan at mas mapaghamong mga pagsasaalang-alang sa disenyo. Nagaganap ang VACUUM BRAZING sa isang furnace ng vacuum. Ang pagkakapareho ng temperatura ay pinananatili at nakakakuha kami ng flux free, napakalinis na joints na may napakakaunting natitirang stress. Maaaring maganap ang mga heat treatment sa panahon ng vacuum brazing, dahil sa mabababang natitirang stress sa panahon ng mabagal na pag-init at paglamig. Ang pangunahing kawalan ay ang mataas na gastos nito dahil ang paglikha ng vacuum na kapaligiran ay isang mamahaling proseso. Ang isa pang diskarteng DIP BRAZING ay sumasali sa mga naka-fix na bahagi kung saan ang brazing compound ay inilalapat sa mga ibabaw ng isinangkot. Pagkatapos nito, ang fixtured na mga bahagi ay isinasawsaw sa isang paliguan ng tinunaw na asin gaya ng Sodium Chloride (table salt) na nagsisilbing heat transfer medium at flux. Ang hangin ay hindi kasama at samakatuwid ay walang oxide formation na nagaganap. Sa INDUCTION BRAZING pinagsasama namin ang mga materyales sa pamamagitan ng isang filler metal na may mas mababang punto ng pagkatunaw kaysa sa mga base na materyales. Ang alternating current mula sa induction coil ay lumilikha ng isang electromagnetic field na nag-uudyok sa induction heating sa karamihan ng mga ferrous magnetic na materyales. Ang pamamaraan ay nagbibigay ng pumipili na pagpainit, magandang joints na may mga filler na dumadaloy lamang sa mga nais na lugar, maliit na oksihenasyon dahil walang apoy at mabilis ang paglamig, mabilis na pag-init, pagkakapare-pareho at pagiging angkop para sa paggawa ng mataas na dami. Upang mapabilis ang aming mga proseso at upang matiyak ang pagkakapare-pareho, madalas kaming gumagamit ng mga preform. Ang impormasyon sa aming brazing facility na gumagawa ng ceramic to metal fittings, hermetic sealing, vacuum feedthroughs, high at ultrahigh vacuum at fluid control components ay matatagpuan dito:_cc781905-5cde-bad5c914-bb_3194Brochure ng Brazing Factory • PAGSOLDER : Sa paghihinang wala kaming natutunaw na mga piraso ng trabaho, ngunit isang metal na tagapuno na may mas mababang punto ng pagkatunaw kaysa sa mga pinagdugtong na bahagi na dumadaloy sa magkasanib na bahagi. Ang metal na tagapuno sa paghihinang ay natutunaw sa mas mababang temperatura kaysa sa pagpapatigas. Gumagamit kami ng mga lead-free alloy para sa paghihinang at may pagsunod sa RoHS at para sa iba't ibang aplikasyon at kinakailangan mayroon kaming iba't ibang at angkop na mga haluang metal tulad ng silver alloy. Ang paghihinang ay nag-aalok sa amin ng mga joint na gas at likido-masikip. Sa SOFT SOLDERING, ang aming filler metal ay may melting point na mas mababa sa 400 Centigrade, samantalang sa SILVER SOLDERING at BRAZING kailangan namin ng mas mataas na temperatura. Ang malambot na paghihinang ay gumagamit ng mas mababang mga temperatura ngunit hindi nagreresulta sa malakas na mga joints para sa hinihingi na mga aplikasyon sa mataas na temperatura. Sa kabilang banda, ang paghihinang ng pilak, ay nangangailangan ng mataas na temperatura na ibinibigay ng sulo at nagbibigay sa amin ng matibay na mga joint na angkop para sa mga aplikasyon ng mataas na temperatura. Ang pagpapatigas ay nangangailangan ng pinakamataas na temperatura at kadalasang sulo ang ginagamit. Dahil ang mga brazing joint ay napakalakas, ang mga ito ay isang mahusay na kandidato para sa pag-aayos ng mabibigat na bagay na bakal. Sa aming mga linya ng pagmamanupaktura ginagamit namin ang parehong manu-manong paghihinang ng kamay pati na rin ang mga awtomatikong linya ng panghinang. Ang INDUCTION SOLDERING ay gumagamit ng high frequency AC current sa isang copper coil upang mapadali ang induction heating. Ang mga agos ay na-induce sa soldered part at bilang resulta, ang init ay nabuo sa mataas na resistensya joint. Ang init na ito ay natutunaw ang filler metal. Ginagamit din ang flux. Ang induction soldering ay isang magandang paraan para sa paghihinang ng mga cyclinder at pipe sa tuluy-tuloy na proseso sa pamamagitan ng pagbabalot ng mga coil sa paligid nila. Ang paghihinang ng ilang mga materyales tulad ng grapayt at ceramics ay mas mahirap dahil nangangailangan ito ng pagkakalupkop ng mga workpiece na may angkop na metal bago ang paghihinang. Pinapadali nito ang interfacial bonding. Ginagawa namin ang paghihinang ng mga naturang materyales lalo na para sa mga aplikasyon ng hermetic packaging. Ginagawa namin ang aming mga naka-print na circuit board (PCB) sa mataas na volume na kadalasang gumagamit ng WAVE SOLDERING. Para lamang sa maliit na dami ng mga layunin ng prototyping ginagamit namin ang hand soldering gamit ang soldering iron. Gumagamit kami ng wave soldering para sa parehong through-hole pati na rin ang surface mount PCB assemblies (PCBA). Ang isang pansamantalang pandikit ay nagpapanatili sa mga bahagi na nakakabit sa circuit board at ang pagpupulong ay inilalagay sa isang conveyor at gumagalaw sa isang kagamitan na naglalaman ng tinunaw na panghinang. Una ang PCB ay fluxed at pagkatapos ay pumasok sa preheating zone. Ang tinunaw na panghinang ay nasa isang kawali at may pattern ng mga nakatayong alon sa ibabaw nito. Kapag ang PCB ay gumagalaw sa mga alon na ito, ang mga alon na ito ay nakikipag-ugnayan sa ilalim ng PCB at dumidikit sa mga soldering pad. Ang panghinang ay nananatili sa mga pin at pad lamang at hindi sa mismong PCB. Ang mga alon sa tinunaw na panghinang ay dapat na mahusay na kontrolado upang walang splashing at ang mga tuktok ng alon ay hindi hawakan at mahawahan ang mga hindi gustong lugar ng mga tabla. Sa REFLOW SOLDERING, gumagamit kami ng sticky solder paste para pansamantalang ikabit ang mga electronic na bahagi sa mga board. Pagkatapos ang mga board ay inilalagay sa isang reflow oven na may kontrol sa temperatura. Dito natutunaw ang panghinang at permanenteng kumokonekta sa mga bahagi. Ginagamit namin ang diskarteng ito para sa parehong surface mount component gayundin para sa through-hole na mga bahagi. Ang wastong pagkontrol sa temperatura at pagsasaayos ng mga temperatura ng oven ay mahalaga upang maiwasan ang pagkasira ng mga elektronikong sangkap sa board sa pamamagitan ng sobrang pag-init sa mga ito nang higit sa kanilang pinakamataas na limitasyon sa temperatura. Sa proseso ng reflow soldering, mayroon talaga kaming ilang rehiyon o yugto bawat isa ay may natatanging thermal profile, tulad ng preheating step, thermal soaking step, reflow at cooling steps. Ang iba't ibang hakbang na ito ay mahalaga para sa isang walang pinsalang reflow na paghihinang ng mga printed circuit board assemblies (PCBA). Ang ULTRASONIC SOLDERING ay isa pang madalas na ginagamit na pamamaraan na may natatanging kakayahan- Maaari itong magamit upang maghinang ng salamin, ceramic at non-metallic na materyales. Halimbawa, ang mga photovoltaic panel na hindi metal ay nangangailangan ng mga electrodes na maaaring ikabit gamit ang pamamaraang ito. Sa ultrasonic na paghihinang, naglalagay kami ng pinainit na tip sa paghihinang na naglalabas din ng mga ultrasonic vibrations. Ang mga vibrations na ito ay gumagawa ng mga bula ng cavitation sa interface ng substrate na may tinunaw na materyal na panghinang. Binabago ng implosive energy ng cavitation ang ibabaw ng oxide at inaalis ang dumi at mga oxide. Sa panahong ito, nabuo din ang isang layer ng haluang metal. Ang panghinang sa ibabaw ng pagbubuklod ay nagsasama ng oxygen at nagbibigay-daan sa pagbuo ng isang malakas na pinagsamang bono sa pagitan ng salamin at panghinang. Ang DIP SOLDERING ay maaaring ituring bilang isang mas simpleng bersyon ng wave soldering na angkop para lamang sa small scale production. Ang unang pagkilos ng paglilinis ay inilapat tulad ng sa iba pang mga proseso. Ang mga PCB na may mga naka-mount na bahagi ay manu-manong inilubog o sa semi-automated na paraan sa isang tangke na naglalaman ng tinunaw na panghinang. Ang tinunaw na panghinang ay dumidikit sa mga nakalantad na metal na lugar na hindi protektado ng solder mask sa pisara. Ang kagamitan ay simple at mura. • ADHESIVE BONDING : Ito ay isa pang tanyag na pamamaraan na madalas naming ginagamit at ito ay nagsasangkot ng pagbubuklod ng mga ibabaw gamit ang mga pandikit, epoxies, plastic na ahente o iba pang mga kemikal. Ang pagbubuklod ay nagagawa sa pamamagitan ng alinman sa pagsingaw ng solvent, sa pamamagitan ng heat curing, sa pamamagitan ng UV light curing, sa pamamagitan ng pressure curing o paghihintay ng isang tiyak na oras. Iba't ibang high performance na pandikit ang ginagamit sa aming mga linya ng produksyon. Sa wastong engineered application at mga proseso ng paggamot, ang adhesive bonding ay maaaring magresulta sa napakababang stress bond na malakas at maaasahan. Ang mga malagkit na bono ay maaaring maging mahusay na mga tagapagtanggol laban sa mga salik sa kapaligiran tulad ng kahalumigmigan, mga contaminant, corrosive, vibration...atbp. Ang mga bentahe ng adhesive bonding ay: maaari silang ilapat sa mga materyales na kung hindi man ay mahirap maghinang, magwelding o mag-braze. Maaari rin itong maging mas mainam para sa mga materyal na sensitibo sa init na masisira ng hinang o iba pang proseso ng mataas na temperatura. Ang iba pang mga bentahe ng mga pandikit ay maaari silang ilapat sa hindi regular na hugis na mga ibabaw at dagdagan ang timbang ng pagpupulong sa pamamagitan ng napakaliit na halaga kapag inihambing sa iba pang mga pamamaraan. Gayundin ang mga pagbabago sa sukat sa mga bahagi ay napakaliit. Ang ilang mga pandikit ay may mga katangian ng pagtutugma ng index at maaaring gamitin sa pagitan ng mga optical na bahagi nang hindi binabawasan nang malaki ang liwanag o lakas ng optical signal. Sa kabilang banda, ang mga disadvantage ay ang mas mahabang panahon ng pagpapagaling na maaaring magpabagal sa mga linya ng pagmamanupaktura, mga kinakailangan sa pagsasaayos, mga kinakailangan sa paghahanda sa ibabaw at kahirapan sa pag-disassemble kapag kailangan ang muling paggawa. Karamihan sa aming mga operasyon ng adhesive bonding ay kinabibilangan ng mga sumusunod na hakbang: -Paggamot sa ibabaw: Pangkaraniwan ang mga espesyal na pamamaraan sa paglilinis gaya ng paglilinis ng deionized na tubig, paglilinis ng alkohol, paglilinis ng plasma o corona. Pagkatapos ng paglilinis maaari naming ilapat ang mga tagapagtaguyod ng adhesion sa mga ibabaw upang matiyak ang pinakamahusay na posibleng mga kasukasuan. -Part Fixturing: Para sa parehong adhesive application pati na rin para sa curing kami ay nagdidisenyo at gumagamit ng custom fixtures. -Adhesive Application: Kung minsan ay gumagamit kami ng manual, at kung minsan ay depende sa kaso ng mga automated system gaya ng robotics, servo motors, linear actuator upang maihatid ang mga adhesive sa tamang lokasyon at gumagamit kami ng mga dispenser para ihatid ito sa tamang volume at dami. -Pagpapagaling: Depende sa pandikit, maaari kaming gumamit ng simpleng pagpapatuyo at pagpapagaling pati na rin ang pagpapagaling sa ilalim ng mga ilaw ng UV na nagsisilbing catalyst o heat curing sa oven o gamit ang resistive heating elements na naka-mount sa mga jig at fixtures. Inirerekomenda namin na mag-click ka dito upangI-DOWNLOAD ang aming Schematic Illustrations ng Fastening Processes ng AGS-TECH Inc. Makakatulong ito sa iyo na mas maunawaan ang impormasyong ibinibigay namin sa iyo sa ibaba. • MGA PROSESO NG FASTENING : Ang aming mga mekanikal na proseso ng pagsali ay nahahati sa dalawang kategorya ng brad: FASTENERS at INTEGRAL JOINTS. Ang mga halimbawa ng mga fastener na ginagamit namin ay mga turnilyo, pin, nuts, bolts, rivets. Ang mga halimbawa ng integral joints na ginagamit namin ay snap and shrink fit, seams, crimps. Gamit ang iba't ibang paraan ng pangkabit, tinitiyak namin na ang aming mga mekanikal na kasukasuan ay malakas at maaasahan para sa maraming taon ng paggamit. Ang mga SCREW at BOLTS ay ilan sa mga karaniwang ginagamit na fastener para sa paghawak ng mga bagay nang magkasama at pagpoposisyon. Ang aming mga turnilyo at bolts ay nakakatugon sa mga pamantayan ng ASME. Ang iba't ibang uri ng mga turnilyo at bolts ay inilalagay kabilang ang mga hex cap screw at hex bolts, lag screws at bolts, double ended screw, dowel screw, eye screw, mirror screw, sheet metal screw, fine adjustment screw, self-drill at self-tapping screws , set screw, turnilyo na may mga built-in na washer,...at higit pa. Mayroon kaming iba't ibang uri ng screw head tulad ng countersunk, dome, round, flanged head at iba't ibang uri ng screw drive tulad ng slot, phillips, square, hex socket. Ang RIVET sa kabilang banda ay isang permanenteng mechanical fastener na binubuo ng isang makinis na cylindirical shaft at isang ulo sa isang banda. Pagkatapos ng pagpasok, ang kabilang dulo ng rivet ay deformed at ang diameter nito ay pinalawak upang ito ay manatili sa lugar. Sa madaling salita, bago ang pag-install ang isang rivet ay may isang ulo at pagkatapos ng pag-install ay mayroon itong dalawa. Nag-i-install kami ng iba't ibang uri ng rivets depende sa application, lakas, accessibility at gastos tulad ng solid/round head rivets, structural, semi-tubular, blind, oscar, drive, flush, friction-lock, self-piercing rivets. Maaaring mas gusto ang riveting sa mga kaso kung saan ang pagpapapangit ng init at pagbabago sa mga katangian ng materyal dahil sa init ng hinang ay kailangang iwasan. Nag-aalok din ang riveting ng magaan na timbang at lalo na ang mahusay na lakas at tibay laban sa mga puwersa ng paggugupit. Laban sa mga tensile load gayunpaman ang mga turnilyo, nuts at bolts ay maaaring mas angkop. Sa proseso ng CLINCHING gumagamit kami ng espesyal na suntok at namatay upang bumuo ng mekanikal na pagkakabit sa pagitan ng mga sheet na metal na pinagsasama. Tinutulak ng suntok ang mga layer ng sheet metal sa die cavity at nagreresulta sa pagbuo ng isang permanenteng joint. Walang pag-init at walang paglamig ang kinakailangan sa pag-clinching at ito ay isang malamig na proseso ng pagtatrabaho. Ito ay isang matipid na proseso na maaaring palitan ang spot welding sa ilang mga kaso. Sa PINNING gumagamit kami ng mga pin na mga elemento ng makina na ginagamit upang ma-secure ang mga posisyon ng mga bahagi ng makina na may kaugnayan sa isa't isa. Ang mga pangunahing uri ay mga clevis pin, cotter pin, spring pin, dowel pin, at split pin. Sa STAPLING gumagamit kami ng mga stapling gun at staples na dalawang-pronged fasteners na ginagamit upang pagdugtungan o pagbigkis ng mga materyales. Ang stapling ay may mga sumusunod na pakinabang: Matipid, simple at mabilis gamitin, ang korona ng mga staple ay maaaring gamitin upang tulay ang mga materyales na pinagdikit-dikit, Ang korona ng staple ay maaaring mapadali ang pag-bridging ng isang piraso tulad ng isang cable at ikabit ito sa isang ibabaw nang hindi nabubutas o nakakasira, medyo madaling tanggalin. Ang PRESS FITTING ay ginagawa sa pamamagitan ng pagtulak ng mga bahagi nang magkasama at ang alitan sa pagitan ng mga ito ay nagpapatibay sa mga bahagi. Ang mga press fit na bahagi na binubuo ng isang napakalaking baras at isang maliit na butas ay karaniwang binuo sa pamamagitan ng isa sa dalawang pamamaraan: Alinman sa pamamagitan ng paglalapat ng puwersa o pagsasamantala sa thermal expansion o contraction ng mga bahagi. Kapag ang isang press fitting ay itinatag sa pamamagitan ng paglalapat ng puwersa, kami ay gumagamit ng hydraulic press o isang hand operated press. Sa kabilang banda, kapag ang press fitting ay itinatag sa pamamagitan ng thermal expansion, pinapainit namin ang mga bahaging nakabalot at iniipon ang mga ito sa kanilang lugar habang mainit. Kapag lumamig sila, kumukontra sila at bumalik sa kanilang normal na sukat. Nagreresulta ito sa isang magandang press fit. Tinatawag namin itong alternatibong SHRINK-FITTING. Ang iba pang paraan ng paggawa nito ay sa pamamagitan ng paglamig sa mga bahaging nakabalot bago ang pagpupulong at pagkatapos ay i-slide ang mga ito sa kanilang mga bahagi ng isinangkot. Kapag uminit ang pagpupulong, lumalawak sila at nakakakuha kami ng mahigpit na pagkakasya. Ang huling pamamaraan na ito ay maaaring maging mas kanais-nais sa mga kaso kung saan ang pag-init ay nagdudulot ng panganib ng pagbabago ng mga katangian ng materyal. Ang paglamig ay mas ligtas sa mga kasong iyon. Mga Bahagi at Assemblies ng Pneumatic at Hydraulic • Mga balbula, hydraulic at pneumatic na bahagi tulad ng O-ring, washer, seal, gasket, ring, shim. Dahil ang mga balbula at mga bahagi ng pneumatic ay may malaking pagkakaiba-iba, hindi namin mailista ang lahat dito. Depende sa pisikal at kemikal na kapaligiran ng iyong aplikasyon, mayroon kaming mga espesyal na produkto para sa iyo. Mangyaring tukuyin sa amin ang aplikasyon, uri ng bahagi, mga detalye, mga kundisyon sa kapaligiran gaya ng presyon, temperatura, likido o gas na makikipag-ugnayan sa iyong mga balbula at mga bahagi ng pneumatic; at pipiliin namin ang pinaka-angkop na produkto para sa iyo o gagawin ito lalo na para sa iyong aplikasyon. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. ang iyong Pandaigdigang Custom na Manufacturer, Integrator, Consolidator, Outsourcing Partner. Kami ang iyong one-stop source para sa pagmamanupaktura, fabrication, engineering, consolidation, outsourcing. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Kami ay AGS-TECH Inc., ang iyong one-stop source para sa manufacturing at fabrication at engineering at outsourcing at consolidation. Kami ang pinaka-magkakaibang engineering integrator sa Mundo na nag-aalok sa iyo ng custom na pagmamanupaktura, subassembly, pagpupulong ng mga produkto at serbisyo sa engineering.

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter Mga Electronic Tester Sa terminong ELECTRONIC TESTER, tinutukoy namin ang mga kagamitang pansubok na pangunahing ginagamit para sa pagsubok, inspeksyon at pagsusuri ng mga de-koryente at elektronikong bahagi at sistema. Nag-aalok kami ng mga pinakasikat sa industriya: POWER SUPPLIES & SIGNAL GENERATING DEVICES: POWER SUPPLY, SIGNAL GENERATOR, FREQUENCY SYNTHESIZER, FUNCTION GENERATOR, DIGITAL PATTERN GENERATOR, PULSE GENERATOR, SIGNAL INJECTOR METER: DIGITAL MULTIMETERS, LCR METER, EMF METER, CAPACITANCE METER, BRIDGE INSTRUMENT, CLAMP METER, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETER, GROUND RESISTANCE METER MGA ANALYZER: OSCILLOSCOPES, LOGIC ANALYZER, SPECTRUM ANALYZER, PROTOCOL ANALYZER, VECTOR SIGNAL ANALYZER, TIME-DOMAIN REFLECTOMETER, SEMICONDUCTOR CURVE TRACER, NETWORK ANALYZER, PHASE ROTQUENCYSTER, PHASE ROTQUENCYSTER Para sa mga detalye at iba pang katulad na kagamitan, pakibisita ang aming website ng kagamitan: http://www.sourceindustrialsuply.com Tingnan natin sandali ang ilan sa mga kagamitang ito sa pang-araw-araw na paggamit sa buong industriya: Ang mga electrical power supply na ibinibigay namin para sa mga layunin ng metrology ay discrete, benchtop at stand-alone na device. Ang ADJUSTABLE REGULATED ELECTRICAL POWER SUPPLIES ay ilan sa mga pinakasikat, dahil ang kanilang mga halaga ng output ay maaaring iakma at ang kanilang output boltahe o kasalukuyang ay pinananatiling pare-pareho kahit na may mga pagkakaiba-iba sa input voltage o load current. Ang mga nakahiwalay na POWER SUPPLIES ay may mga power output na walang kuryente sa kanilang mga power input. Depende sa kanilang power conversion method, mayroong LINEAR at SWITCHING POWER SUPPLIES. Ang mga linear na power supply ay direktang nagpoproseso ng input power kasama ang lahat ng kanilang aktibong power conversion na bahagi na gumagana sa mga linear na rehiyon, samantalang ang mga switching power supply ay may mga bahagi na pangunahing gumagana sa non-linear mode (tulad ng mga transistors) at nagko-convert ng power sa AC o DC pulses bago pagpoproseso. Ang pagpapalit ng mga power supply sa pangkalahatan ay mas mahusay kaysa sa mga linear na supply dahil ang mga ito ay nawawalan ng kuryente dahil sa mas maikling oras na ginugugol ng kanilang mga bahagi sa mga linear na operating region. Depende sa aplikasyon, isang DC o AC power ang ginagamit. Ang iba pang sikat na device ay PROGRAMMABLE POWER SUPPLIES, kung saan ang boltahe, kasalukuyang o frequency ay maaaring malayuang kontrolin sa pamamagitan ng analog input o digital interface gaya ng RS232 o GPIB. Marami sa kanila ang may mahalagang microcomputer para subaybayan at kontrolin ang mga operasyon. Ang mga naturang instrumento ay mahalaga para sa mga layunin ng awtomatikong pagsubok. Ang ilang mga electronic power supply ay gumagamit ng kasalukuyang paglilimita sa halip na putulin ang kuryente kapag na-overload. Ang electronic na paglilimita ay karaniwang ginagamit sa mga instrumento sa uri ng lab bench. Ang SIGNAL GENERATORS ay isa pang malawakang ginagamit na instrumento sa lab at industriya, na bumubuo ng paulit-ulit o hindi umuulit na analog o digital na signal. Bilang kahalili ang mga ito ay tinatawag ding FUNCTION GENERATORS, DIGITAL PATTERN GENERATORS o FREQUENCY GENERATORS. Ang mga function generator ay bumubuo ng mga simpleng paulit-ulit na waveform gaya ng mga sine wave, step pulse, square at triangular at arbitrary waveform. Sa Arbitrary waveform generator, ang user ay makakabuo ng mga arbitrary waveform, sa loob ng nai-publish na mga limitasyon ng frequency range, katumpakan, at antas ng output. Hindi tulad ng mga function generator, na limitado sa isang simpleng hanay ng mga waveform, ang isang arbitrary waveform generator ay nagbibigay-daan sa user na tukuyin ang isang source waveform sa iba't ibang paraan. Ang RF at MICROWAVE SIGNAL GENERATORS ay ginagamit para sa pagsubok ng mga bahagi, receiver at system sa mga application tulad ng cellular communications, WiFi, GPS, broadcasting, satellite communications at radar. Ang mga generator ng signal ng RF ay karaniwang gumagana sa pagitan ng ilang kHz hanggang 6 GHz, habang ang mga generator ng signal ng microwave ay gumagana sa loob ng mas malawak na hanay ng frequency, mula sa mas mababa sa 1 MHz hanggang sa hindi bababa sa 20 GHz at kahit hanggang sa daan-daang mga saklaw ng GHz gamit ang espesyal na hardware. Ang mga generator ng signal ng RF at microwave ay maaaring mauuri pa bilang mga generator ng analog o vector signal. Ang AUDIO-FREQUENCY SIGNAL GENERATORS ay bumubuo ng mga signal sa hanay ng audio-frequency at mas mataas. Mayroon silang mga electronic lab application na nagsusuri ng frequency response ng audio equipment. Ang mga VECTOR SIGNAL GENERATOR, minsan ay tinutukoy din bilang DIGITAL SIGNAL GENERATORS ay may kakayahang bumuo ng digitally-modulated radio signals. Ang mga vector signal generator ay maaaring makabuo ng mga signal batay sa mga pamantayan ng industriya gaya ng GSM, W-CDMA (UMTS) at Wi-Fi (IEEE 802.11). Ang LOGIC SIGNAL GENERATORS ay tinatawag ding DIGITAL PATTERN GENERATOR. Ang mga generator na ito ay gumagawa ng mga logic na uri ng mga signal, iyon ay logic 1s at 0s sa anyo ng mga conventional voltage level. Ginagamit ang mga logic signal generator bilang mga stimulus source para sa functional validation at pagsubok ng mga digital integrated circuit at embedded system. Ang mga device na binanggit sa itaas ay para sa pangkalahatang layunin na paggamit. Gayunpaman, mayroong maraming iba pang mga generator ng signal na idinisenyo para sa mga custom na partikular na application. Ang SIGNAL INJECTOR ay isang napaka-kapaki-pakinabang at mabilis na tool sa pag-troubleshoot para sa pagsubaybay sa signal sa isang circuit. Maaaring matukoy ng mga technician ang may sira na yugto ng isang device gaya ng radio receiver nang napakabilis. Maaaring ilapat ang signal injector sa output ng speaker, at kung naririnig ang signal ay maaaring lumipat ang isa sa naunang yugto ng circuit. Sa kasong ito, isang audio amplifier, at kung maririnig muli ang iniksyon na signal ay maaaring ilipat ng isa ang signal injection sa mga yugto ng circuit hanggang sa hindi na marinig ang signal. Ito ay magsisilbi sa layunin ng paghahanap ng lokasyon ng problema. Ang MULTIMETER ay isang elektronikong instrumento sa pagsukat na pinagsasama ang ilang mga function ng pagsukat sa isang yunit. Sa pangkalahatan, sinusukat ng mga multimeter ang boltahe, kasalukuyang, at paglaban. Parehong digital at analog na bersyon ay magagamit. Nag-aalok kami ng mga portable na hand-held multimeter unit pati na rin ang mga modelo ng laboratoryo na may sertipikadong pagkakalibrate. Ang mga modernong multimeter ay maaaring masukat ang maraming mga parameter tulad ng: Boltahe (parehong AC / DC), sa volts, Kasalukuyan (parehong AC / DC), sa amperes, Paglaban sa ohms. Bukod pa rito, sinusukat ng ilang multimeter ang: Capacitance sa farads, Conductance sa siemens, Decibels, Duty cycle bilang porsyento, Frequency sa hertz, Inductance sa henries, Temperatura sa degrees Celsius o Fahrenheit, gamit ang temperature test probe. Kasama rin sa ilang multimeter ang: Continuity tester; tumutunog kapag nag-conduct ang isang circuit, Diodes (pagsusukat ng forward drop ng mga diode junctions), Transistors (pagsusukat ng current gain at iba pang parameter), function ng pagsuri ng baterya, function ng pagsukat ng light level, function ng pagsukat ng acidity at Alkalinity (pH) at function ng pagsukat ng relative humidity. Ang mga modernong multimeter ay kadalasang digital. Ang mga modernong digital multimeter ay kadalasang may naka-embed na computer upang gawin itong napakalakas na tool sa metrology at pagsubok. Kasama sa mga ito ang mga tampok tulad ng:: •Auto-ranging, na pumipili ng tamang hanay para sa dami sa ilalim ng pagsubok upang maipakita ang pinakamahalagang digit. •Auto-polarity para sa direktang-kasalukuyang pagbabasa, ay nagpapakita kung ang inilapat na boltahe ay positibo o negatibo. • Sample at hold, na mag-latch ng pinakahuling pagbabasa para sa pagsusuri pagkatapos na alisin ang instrumento sa circuit na sinusuri. •Kasalukuyang-limitadong mga pagsubok para sa pagbaba ng boltahe sa mga semiconductor junction. Kahit na hindi isang kapalit para sa isang transistor tester, ang tampok na ito ng mga digital multimeter ay nagpapadali sa pagsubok ng mga diode at transistor. •Isang bar graph na representasyon ng dami na sinusuri para sa mas mahusay na visualization ng mabilis na pagbabago sa mga nasusukat na halaga. • Isang low-bandwidth na oscilloscope. •Mga automotive circuit tester na may mga pagsubok para sa automotive timing at dwell signal. • Ang tampok na pagkuha ng data upang itala ang maximum at minimum na mga pagbabasa sa isang naibigay na panahon, at kumuha ng ilang sample sa mga nakapirming agwat. • Isang pinagsamang LCR meter. Ang ilang multimeter ay maaaring i-interface sa mga computer, habang ang ilan ay maaaring mag-imbak ng mga sukat at mag-upload ng mga ito sa isang computer. Isa pang napaka-kapaki-pakinabang na tool, ang LCR METER ay isang metrology instrument para sa pagsukat ng inductance (L), capacitance (C), at resistance (R) ng isang component. Ang impedance ay sinusukat sa loob at na-convert para ipakita sa katumbas na capacitance o inductance value. Ang mga pagbabasa ay magiging makatwirang tumpak kung ang capacitor o inductor sa ilalim ng pagsubok ay walang makabuluhang resistive component ng impedance. Sinusukat ng mga advanced na LCR meter ang tunay na inductance at capacitance, at gayundin ang katumbas na series resistance ng mga capacitor at ang Q factor ng inductive components. Ang device na nasa ilalim ng pagsubok ay sumasailalim sa isang AC voltage source at ang meter ay sumusukat sa boltahe sa kabuuan at ang kasalukuyang sa pamamagitan ng nasubok na aparato. Mula sa ratio ng boltahe hanggang sa kasalukuyang ang metro ay maaaring matukoy ang impedance. Ang anggulo ng phase sa pagitan ng boltahe at kasalukuyang ay sinusukat din sa ilang mga instrumento. Sa kumbinasyon ng impedance, ang katumbas na capacitance o inductance, at resistance, ng device na nasubok ay maaaring kalkulahin at ipakita. Ang mga metro ng LCR ay may mga napiling dalas ng pagsubok na 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz, at 100 kHz. Ang mga benchtop LCR meter ay karaniwang may mga napiling frequency ng pagsubok na higit sa 100 kHz. Madalas nilang kasama ang mga posibilidad na magpatong ng DC boltahe o kasalukuyang sa signal ng pagsukat ng AC. Habang ang ilang metro ay nag-aalok ng posibilidad na ibigay sa labas ang mga boltahe o agos ng DC na ito, ang iba pang mga aparato ay nagbibigay ng mga ito sa loob. Ang EMF METER ay isang instrumento sa pagsubok at metrology para sa pagsukat ng mga electromagnetic field (EMF). Karamihan sa kanila ay sumusukat sa electromagnetic radiation flux density (DC fields) o ang pagbabago sa isang electromagnetic field sa paglipas ng panahon (AC fields). Mayroong solong axis at tri-axis na mga bersyon ng instrumento. Ang mga solong axis na metro ay nagkakahalaga ng mas mababa kaysa sa tri-axis na mga metro, ngunit mas tumatagal upang makumpleto ang isang pagsubok dahil ang metro ay sumusukat lamang ng isang dimensyon ng field. Ang mga solong axis na EMF meters ay kailangang ikiling at i-on ang lahat ng tatlong axes upang makumpleto ang isang pagsukat. Sa kabilang banda, ang mga tri-axis meter ay sumusukat sa lahat ng tatlong axes nang sabay-sabay, ngunit mas mahal. Maaaring sukatin ng EMF meter ang mga AC electromagnetic field, na nagmumula sa mga pinagmumulan gaya ng mga electrical wiring, habang ang GAUSSMETERS / TESLAMETERS o MAGNETOMETERS ay sumusukat sa mga DC field na ibinubuga mula sa mga pinagmumulan kung saan mayroong direktang kasalukuyang. Ang karamihan sa mga metro ng EMF ay naka-calibrate upang sukatin ang 50 at 60 Hz na mga alternating field na naaayon sa dalas ng US at European mains electricity. Mayroong iba pang mga metro na maaaring sukatin ang mga field na nagpapalit-palit sa kasing baba ng 20 Hz. Ang mga sukat ng EMF ay maaaring maging broadband sa malawak na hanay ng mga frequency o frequency selective monitoring lamang sa frequency range ng interes. Ang CAPACITANCE METER ay isang kagamitan sa pagsubok na ginagamit upang sukatin ang kapasidad ng karamihan sa mga discrete capacitor. Ang ilang metro ay nagpapakita lamang ng kapasidad, habang ang iba ay nagpapakita rin ng pagtagas, katumbas na resistensya ng serye, at inductance. Ang mga instrumento sa pagsubok sa mas mataas na dulo ay gumagamit ng mga diskarte tulad ng pagpasok ng capacitor-under-test sa isang bridge circuit. Sa pamamagitan ng pag-iiba-iba ng mga halaga ng iba pang mga binti sa tulay upang dalhin ang tulay sa balanse, ang halaga ng hindi kilalang kapasitor ay natutukoy. Tinitiyak ng pamamaraang ito ang higit na katumpakan. Ang tulay ay maaari ring may kakayahang sukatin ang paglaban at inductance ng serye. Ang mga kapasitor sa isang hanay mula sa mga picofarad hanggang sa mga farad ay maaaring masukat. Ang mga circuit ng tulay ay hindi sumusukat sa kasalukuyang pagtagas, ngunit ang isang DC bias na boltahe ay maaaring ilapat at ang pagtagas ay direktang sinusukat. Maraming BRIDGE INSTRUMENTS ang maaaring ikonekta sa mga computer at ang pagpapalitan ng data ay gagawin upang i-download ang mga pagbabasa o upang kontrolin ang tulay sa labas. Ang ganitong mga instrumento sa tulay ay nag-aalok ng go / no go na pagsubok para sa automation ng mga pagsubok sa isang mabilis na bilis ng produksyon at kapaligiran ng kontrol sa kalidad. Gayunpaman, ang isa pang instrumento sa pagsubok, ang CLAMP METER ay isang electrical tester na pinagsasama ang isang voltmeter sa isang clamp type current meter. Karamihan sa mga modernong bersyon ng clamp meter ay digital. Ang mga modernong clamp meter ay may karamihan sa mga pangunahing pag-andar ng Digital Multimeter, ngunit may dagdag na tampok ng kasalukuyang transpormer na nakapaloob sa produkto. Kapag ikipit mo ang "mga panga" ng instrumento sa paligid ng isang konduktor na may dalang malaking ac current, ang kasalukuyang iyon ay isinasama sa mga panga, katulad ng bakal na core ng isang power transformer, at sa isang pangalawang paikot-ikot na konektado sa shunt ng input ng meter. , ang prinsipyo ng operasyon na kahawig ng isang transpormer. Ang isang mas maliit na kasalukuyang ay inihatid sa input ng metro dahil sa ratio ng bilang ng mga pangalawang paikot-ikot sa bilang ng mga pangunahing paikot-ikot na nakabalot sa core. Ang pangunahing ay kinakatawan ng isang konduktor sa paligid kung saan ang mga panga ay naka-clamp. Kung ang pangalawa ay may 1000 windings, kung gayon ang pangalawang kasalukuyang ay 1/1000 ang kasalukuyang dumadaloy sa pangunahin, o sa kasong ito ang konduktor ay sinusukat. Kaya, ang 1 amp ng kasalukuyang sa konduktor na sinusukat ay makakapagdulot ng 0.001 amps ng kasalukuyang sa input ng metro. Sa pamamagitan ng mga clamp meter, ang mas malalaking alon ay madaling masusukat sa pamamagitan ng pagtaas ng bilang ng mga pagliko sa pangalawang paikot-ikot. Tulad ng karamihan sa aming mga kagamitan sa pagsubok, ang mga advanced na clamp meter ay nag-aalok ng kakayahan sa pag-log. GROUND RESISTANCE TESTERS ay ginagamit para sa pagsubok sa earth electrodes at sa soil resistivity. Ang mga kinakailangan sa instrumento ay nakasalalay sa hanay ng mga aplikasyon. Pinapasimple ng mga modernong clamp-on ground testing instruments ang ground loop testing at pinapagana ang hindi mapanghimasok na mga sukat ng kasalukuyang pagtagas. Kabilang sa mga ANALYZERS na ibinebenta namin ay ang OSCILLOSCOPES na walang alinlangan na isa sa pinaka ginagamit na kagamitan. Ang isang oscilloscope, na tinatawag ding OSCILLOGRAPH, ay isang uri ng elektronikong instrumento sa pagsubok na nagbibigay-daan sa pagmamasid sa patuloy na pag-iiba-iba ng mga boltahe ng signal bilang isang two-dimensional na plot ng isa o higit pang mga signal bilang isang function ng oras. Ang mga non-electrical na signal tulad ng tunog at vibration ay maaari ding i-convert sa mga boltahe at ipakita sa mga oscilloscope. Ang mga oscilloscope ay ginagamit upang obserbahan ang pagbabago ng isang electrical signal sa paglipas ng panahon, ang boltahe at oras ay naglalarawan ng isang hugis na patuloy na naka-graph laban sa isang naka-calibrate na sukat. Ang pagmamasid at pagsusuri ng waveform ay nagpapakita sa amin ng mga katangian tulad ng amplitude, frequency, time interval, rise time, at distortion. Maaaring isaayos ang mga oscilloscope upang ang mga paulit-ulit na signal ay maobserbahan bilang tuluy-tuloy na hugis sa screen. Maraming oscilloscope ang may storage function na nagbibigay-daan sa mga solong event na makuha ng instrumento at maipakita sa medyo mahabang panahon. Nagbibigay-daan ito sa amin na mag-obserba ng mga kaganapan nang napakabilis upang direktang madama. Ang mga modernong oscilloscope ay magaan, compact at portable na mga instrumento. Mayroon ding mga miniature na instrumento na pinapagana ng baterya para sa mga aplikasyon ng field service. Ang mga laboratoryo grade oscilloscope ay karaniwang mga bench-top na device. Mayroong malawak na iba't ibang mga probe at input cable para magamit sa mga oscilloscope. Mangyaring makipag-ugnay sa amin kung sakaling kailangan mo ng payo tungkol sa kung alin ang gagamitin sa iyong aplikasyon. Ang mga oscilloscope na may dalawang vertical input ay tinatawag na dual-trace oscilloscopes. Gamit ang isang single-beam na CRT, pinaparami nila ang mga input, kadalasang lumilipat sa pagitan ng mga ito nang sapat na mabilis upang magpakita ng dalawang bakas nang sabay-sabay. Mayroon ding mga oscilloscope na may mas maraming bakas; apat na input ang karaniwan sa mga ito. Ginagamit ng ilang multi-trace oscilloscope ang external trigger input bilang opsyonal na vertical input, at ang ilan ay may pangatlo at pang-apat na channel na may kaunting kontrol lang. Ang mga modernong oscilloscope ay may ilang mga input para sa mga boltahe, at sa gayon ay magagamit upang magplano ng isang iba't ibang boltahe laban sa isa pa. Ginagamit ito halimbawa para sa pag-graph ng mga IV curve (kasalukuyang kumpara sa mga katangian ng boltahe) para sa mga bahagi tulad ng mga diode. Para sa matataas na frequency at may mabilis na digital signal, dapat sapat na mataas ang bandwidth ng mga vertical amplifier at sampling rate. Para sa pangkalahatang layunin, ang paggamit ng bandwidth na hindi bababa sa 100 MHz ay karaniwang sapat. Ang isang mas mababang bandwidth ay sapat para sa mga audio-frequency na application lamang. Ang kapaki-pakinabang na hanay ng pagwawalis ay mula sa isang segundo hanggang 100 nanosecond, na may naaangkop na pagkaantala sa pag-trigger at pag-sweep. Ang isang mahusay na dinisenyo, matatag, trigger circuit ay kinakailangan para sa isang steady display. Ang kalidad ng trigger circuit ay susi para sa magagandang oscilloscope. Ang isa pang pangunahing pamantayan sa pagpili ay ang sample na memory depth at sample rate. Ang mga modernong DSO sa basic na antas ay mayroon na ngayong 1MB o higit pa na sample memory bawat channel. Kadalasan ang sample na memory na ito ay ibinabahagi sa pagitan ng mga channel, at kung minsan ay maaari lamang ganap na magagamit sa mas mababang sample rate. Sa pinakamataas na rate ng sample ang memorya ay maaaring limitado sa ilang 10's ng KB. Anumang modernong ''real-time'' sample rate na DSO ay karaniwang magkakaroon ng 5-10 beses ang input bandwidth sa sample rate. Kaya ang 100 MHz bandwidth DSO ay magkakaroon ng 500 Ms/s - 1 Gs/s sample rate. Ang napakalaking pagtaas ng mga rate ng sample ay higit na inalis ang pagpapakita ng mga maling signal na kung minsan ay naroroon sa unang henerasyon ng mga digital na saklaw. Karamihan sa mga modernong oscilloscope ay nagbibigay ng isa o higit pang mga panlabas na interface o mga bus tulad ng GPIB, Ethernet, serial port, at USB upang payagan ang remote na kontrol ng instrumento ng panlabas na software. Narito ang isang listahan ng iba't ibang uri ng oscilloscope: CATHODE RAY OSCILLOSCOP DUAL-BEAM OSCILLOSCOP ANALOG STORAGE OSCILLOSCOPE DIGITAL OSCILLOSCOPES MIXED-SIGNAL OSCILLOSCOPES HANDHELD OSCILLOSCOPES PC-BASED OSCILLOSCOPES Ang LOGIC ANALYZER ay isang instrumento na kumukuha at nagpapakita ng maraming signal mula sa isang digital system o digital circuit. Maaaring i-convert ng logic analyzer ang nakuhang data sa mga timing diagram, protocol decode, state machine traces, assembly language. Ang Logic Analyzers ay may mga advanced na kakayahan sa pag-trigger, at kapaki-pakinabang kapag kailangan ng user na makita ang mga ugnayan ng timing sa pagitan ng maraming signal sa isang digital system. Ang MODULAR LOGIC ANALYZERS ay binubuo ng parehong chassis o mainframe at logic analyzer modules. Ang chassis o mainframe ay naglalaman ng display, mga kontrol, control computer, at maraming mga puwang kung saan naka-install ang data-capturing hardware. Ang bawat module ay may partikular na bilang ng mga channel, at maraming mga module ang maaaring pagsamahin upang makakuha ng napakataas na bilang ng channel. Ang kakayahang pagsamahin ang maramihang mga module upang makakuha ng isang mataas na bilang ng channel at ang pangkalahatang mas mataas na pagganap ng mga modular logic analyzer ay ginagawang mas mahal ang mga ito. Para sa napakataas na dulo ng modular logic analyzer, maaaring kailanganin ng mga user na magbigay ng kanilang sariling host PC o bumili ng naka-embed na controller na tugma sa system. Isinasama ng PORTABLE LOGIC ANALYZERS ang lahat sa isang pakete, na may mga opsyon na naka-install sa pabrika. Ang mga ito sa pangkalahatan ay may mas mababang pagganap kaysa sa mga modular, ngunit matipid na mga tool sa metrology para sa pangkalahatang layunin ng pag-debug. Sa PC-BASED LOGIC ANALYZERS, ang hardware ay kumokonekta sa isang computer sa pamamagitan ng isang USB o Ethernet na koneksyon at nagre-relay ng mga nakuhang signal sa software sa computer. Ang mga device na ito ay karaniwang mas maliit at mas mura dahil ginagamit nila ang kasalukuyang keyboard, display at CPU ng isang personal na computer. Ang mga logic analyzer ay maaaring ma-trigger sa isang kumplikadong pagkakasunud-sunod ng mga digital na kaganapan, pagkatapos ay kumuha ng malaking halaga ng digital data mula sa mga system na sinusubok. Ginagamit ngayon ang mga dalubhasang konektor. Ang ebolusyon ng logic analyzer probe ay humantong sa isang karaniwang footprint na sinusuportahan ng maraming vendor, na nagbibigay ng karagdagang kalayaan sa mga end user: Connectorless na teknolohiya na inaalok bilang ilang mga trade name na partikular sa vendor gaya ng Compression Probing; Malambot na hawak; Ginagamit ang D-Max. Ang mga probe na ito ay nagbibigay ng matibay, maaasahang mekanikal at elektrikal na koneksyon sa pagitan ng probe at ng circuit board. Sinusukat ng SPECTRUM ANALYZER ang magnitude ng isang input signal kumpara sa frequency sa loob ng buong frequency range ng instrumento. Ang pangunahing paggamit ay upang sukatin ang kapangyarihan ng spectrum ng mga signal. Mayroon ding mga optical at acoustical spectrum analyzer, ngunit dito tatalakayin lamang ang mga electronic analyzer na sumusukat at nagsusuri ng mga electrical input signal. Ang spectra na nakuha mula sa mga electrical signal ay nagbibigay sa amin ng impormasyon tungkol sa frequency, power, harmonics, bandwidth...atbp. Ang dalas ay ipinapakita sa horizonal axis at ang signal amplitude sa vertical. Ang mga spectrum analyzer ay malawakang ginagamit sa industriya ng electronics para sa pagsusuri ng frequency spectrum ng radio frequency, RF at audio signal. Sa pagtingin sa spectrum ng isang senyas, nagagawa nating ibunyag ang mga elemento ng signal, at ang pagganap ng circuit na gumagawa ng mga ito. Ang mga spectrum analyzer ay nakakagawa ng malaking iba't ibang mga sukat. Kung titingnan ang mga pamamaraan na ginamit upang makuha ang spectrum ng isang signal, maaari nating ikategorya ang mga uri ng spectrum analyzer. - Gumagamit ang SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER ng superheterodyne receiver para i-down-convert ang isang bahagi ng input signal spectrum (gamit ang boltahe-controlled oscillator at mixer) sa gitnang frequency ng band-pass filter. Sa isang superheterodyne na arkitektura, ang boltahe na kinokontrol na oscillator ay na-sweep sa isang hanay ng mga frequency, sinasamantala ang buong frequency range ng instrumento. Ang mga swept-tuned spectrum analyzer ay nagmula sa mga radio receiver. Samakatuwid, ang mga swept-tuned na analyzer ay alinman sa tuned-filter analyzer (katulad ng TRF radio) o superheterodyne analyzer. Sa katunayan, sa kanilang pinakasimpleng anyo, maaari mong isipin ang isang swept-tuned spectrum analyzer bilang isang frequency-selective voltmeter na may frequency range na awtomatikong nakatutok (swept). Ito ay mahalagang isang frequency-selective, peak-responding voltmeter na naka-calibrate upang ipakita ang rms value ng isang sine wave. Maaaring ipakita ng spectrum analyzer ang mga indibidwal na bahagi ng frequency na bumubuo sa isang kumplikadong signal. Gayunpaman, hindi ito nagbibigay ng phase information, tanging magnitude na impormasyon. Ang mga modernong swept-tuned na analyzer (mga superheterodyne analyzer, partikular) ay mga precision device na maaaring gumawa ng iba't ibang uri ng mga sukat. Gayunpaman, pangunahing ginagamit ang mga ito upang sukatin ang steady-state, o paulit-ulit, na mga signal dahil hindi nila masusuri ang lahat ng frequency sa isang partikular na span nang sabay-sabay. Ang kakayahang suriin ang lahat ng mga frequency nang sabay-sabay ay posible lamang sa mga real-time na analyzer. - REAL-TIME SPECTRUM ANALYZERS: Kinukwenta ng FFT SPECTRUM ANALYZER ang discrete Fourier transform (DFT), isang prosesong matematikal na nagpapalit ng waveform sa mga bahagi ng frequency spectrum nito, ng input signal. Ang Fourier o FFT spectrum analyzer ay isa pang real-time na pagpapatupad ng spectrum analyzer. Gumagamit ang Fourier analyzer ng digital signal processing para i-sample ang input signal at i-convert ito sa frequency domain. Ginagawa ang conversion na ito gamit ang Fast Fourier Transform (FFT). Ang FFT ay isang pagpapatupad ng Discrete Fourier Transform, ang math algorithm na ginagamit para sa pagbabago ng data mula sa time domain patungo sa frequency domain. Ang isa pang uri ng real-time na spectrum analyzer, ang PARALLEL FILTER ANALYZERS ay pinagsasama-sama ang ilang mga filter ng bandpass, bawat isa ay may iba't ibang frequency ng bandpass. Ang bawat filter ay nananatiling konektado sa input sa lahat ng oras. Pagkatapos ng isang paunang oras ng pag-aayos, ang parallel-filter analyzer ay maaaring agad na matukoy at maipakita ang lahat ng mga signal sa loob ng hanay ng pagsukat ng analyzer. Samakatuwid, ang parallel-filter analyzer ay nagbibigay ng real-time na pagsusuri ng signal. Mabilis ang parallel-filter analyzer, sinusukat nito ang mga transient at time-variant na signal. Gayunpaman, ang frequency resolution ng isang parallel-filter analyzer ay mas mababa kaysa sa karamihan ng mga swept-tuned na analyzer, dahil ang resolution ay tinutukoy ng lapad ng mga bandpass filter. Upang makakuha ng mahusay na resolusyon sa isang malaking saklaw ng dalas, kakailanganin mo ng maraming indibidwal na mga filter, na ginagawa itong magastos at kumplikado. Ito ang dahilan kung bakit ang karamihan sa mga parallel-filter analyzer, maliban sa pinakasimpleng mga nasa merkado ay mahal. - VECTOR SIGNAL ANALYSIS (VSA): Noong nakaraan, ang mga swept-tuned at superheterodyne spectrum analyzer ay sumasaklaw sa malawak na hanay ng frequency mula sa audio, sa pamamagitan ng microwave, hanggang sa mga frequency ng milimetro. Bilang karagdagan, ang digital signal processing (DSP) intensive fast Fourier transform (FFT) analyzers ay nagbigay ng high-resolution spectrum at network analysis, ngunit limitado sa mababang frequency dahil sa mga limitasyon ng analog-to-digital na conversion at mga teknolohiya sa pagpoproseso ng signal. Ang wide-bandwidth ngayon, vector-modulated, time-varying signals ay lubos na nakikinabang mula sa mga kakayahan ng FFT analysis at iba pang DSP techniques. Pinagsasama ng mga vector signal analyzer ang superheterodyne na teknolohiya na may mataas na bilis ng ADC at iba pang mga teknolohiya ng DSP upang mag-alok ng mabilis na high-resolution na mga sukat ng spectrum, demodulation, at advanced na time-domain analysis. Ang VSA ay partikular na kapaki-pakinabang para sa pagkilala sa mga kumplikadong signal tulad ng burst, transient, o modulated na signal na ginagamit sa mga komunikasyon, video, broadcast, sonar at ultrasound imaging application. Ayon sa mga form factor, ang mga spectrum analyzer ay pinagsama-sama bilang benchtop, portable, handheld at network. Ang mga modelo ng benchtop ay kapaki-pakinabang para sa mga application kung saan ang spectrum analyzer ay maaaring isaksak sa AC power, gaya ng sa isang lab environment o manufacturing area. Ang mga bench top spectrum analyzer ay karaniwang nag-aalok ng mas mahusay na pagganap at mga detalye kaysa sa mga portable o handheld na bersyon. Gayunpaman, sa pangkalahatan ay mas mabigat ang mga ito at may ilang mga tagahanga para sa paglamig. Ang ilang BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS ay nag-aalok ng opsyonal na mga pack ng baterya, na nagbibigay-daan sa mga ito na magamit palayo sa isang mains outlet. Ang mga iyon ay tinutukoy bilang isang PORTABLE SPECTRUM ANALYZERS. Ang mga portable na modelo ay kapaki-pakinabang para sa mga application kung saan ang spectrum analyzer ay kailangang dalhin sa labas upang gumawa ng mga sukat o dalhin habang ginagamit. Ang isang mahusay na portable spectrum analyzer ay inaasahang mag-aalok ng opsyonal na pagpapatakbo na pinapagana ng baterya upang payagan ang user na magtrabaho sa mga lugar na walang mga saksakan ng kuryente, isang malinaw na nakikitang display upang payagan ang screen na mabasa sa maliwanag na sikat ng araw, madilim o maalikabok na mga kondisyon, magaan ang timbang. Ang mga HANDHELD SPECTRUM ANALYZERS ay kapaki-pakinabang para sa mga application kung saan ang spectrum analyzer ay kailangang napakagaan at maliit. Ang mga handheld analyzer ay nag-aalok ng limitadong kakayahan kumpara sa mas malalaking sistema. Ang mga bentahe ng mga handheld spectrum analyzer ay gayunpaman ang kanilang napakababang pagkonsumo ng kuryente, pagpapatakbo na pinapagana ng baterya habang nasa field upang payagan ang user na malayang gumalaw sa labas, napakaliit na sukat at magaan ang timbang. Panghuli, walang kasamang display ang NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS at idinisenyo ang mga ito para paganahin ang isang bagong klase ng mga application ng pagsubaybay at pagsusuri ng spectrum na nababahagi sa heograpiya. Ang pangunahing katangian ay ang kakayahang ikonekta ang analyzer sa isang network at subaybayan ang mga naturang device sa isang network. Bagama't maraming spectrum analyzer ang may Ethernet port para kontrolin, kadalasan ay kulang ang mga ito sa mahusay na mekanismo ng paglilipat ng data at masyadong malaki at/o mahal para i-deploy sa ganoong paraan. Ang distributed na katangian ng naturang mga device ay nagbibigay-daan sa geo-location ng mga transmitters, spectrum monitoring para sa dynamic na spectrum access at marami pang ibang ganoong application. Nagagawa ng mga device na ito na i-synchronize ang mga pagkuha ng data sa isang network ng mga analyzer at pinapagana ang paglilipat ng data na mahusay sa Network para sa mababang halaga. Ang PROTOCOL ANALYZER ay isang tool na nagsasama ng hardware at/o software na ginagamit upang makuha at suriin ang mga signal at trapiko ng data sa isang channel ng komunikasyon. Ang mga protocol analyzer ay kadalasang ginagamit para sa pagsukat ng performance at pag-troubleshoot. Kumokonekta sila sa network upang kalkulahin ang mga pangunahing tagapagpahiwatig ng pagganap upang masubaybayan ang network at mapabilis ang mga aktibidad sa pag-troubleshoot. Ang NETWORK PROTOCOL ANALYZER ay isang mahalagang bahagi ng toolkit ng administrator ng network. Ang network protocol analysis ay ginagamit upang subaybayan ang kalusugan ng mga komunikasyon sa network. Para malaman kung bakit gumagana ang isang network device sa isang partikular na paraan, gumagamit ang mga administrator ng protocol analyzer para singhot ang trapiko at ilantad ang data at mga protocol na dumadaan sa wire. Sanay na ang mga network protocol analyzer - I-troubleshoot ang mga problemang mahirap lutasin - Tuklasin at tukuyin ang nakakahamak na software / malware. Makipagtulungan sa isang Intrusion Detection System o isang honeypot. - Mangalap ng impormasyon, gaya ng mga pattern ng trapiko sa baseline at mga sukatan sa paggamit ng network - Tukuyin ang mga hindi nagamit na protocol upang maalis mo ang mga ito sa network - Bumuo ng trapiko para sa pagsubok sa pagtagos - Eavesdrop sa trapiko (hal., hanapin ang hindi awtorisadong trapiko ng Instant Messaging o wireless Access Points) Ang TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) ay isang instrumento na gumagamit ng time-domain reflectometry upang makilala at mahanap ang mga fault sa mga metal na kable tulad ng mga twisted pair na wire at coaxial cable, connectors, printed circuit boards,....atbp. Sinusukat ng Time-Domain Reflectometer ang mga reflection sa isang konduktor. Upang sukatin ang mga ito, ang TDR ay nagpapadala ng isang senyales ng insidente papunta sa konduktor at tinitingnan ang mga pagmuni-muni nito. Kung ang konduktor ay may pare-parehong impedance at wastong tinapos, pagkatapos ay walang mga pagmuni-muni at ang natitirang senyales ng insidente ay maa-absorb sa dulong dulo sa pamamagitan ng pagwawakas. Gayunpaman, kung mayroong pagkakaiba-iba ng impedance sa isang lugar, ang ilan sa signal ng insidente ay ipapakita pabalik sa pinagmulan. Ang mga pagmuni-muni ay magkakaroon ng parehong hugis bilang signal ng insidente, ngunit ang kanilang sign at magnitude ay nakasalalay sa pagbabago sa antas ng impedance. Kung mayroong isang hakbang na pagtaas sa impedance, kung gayon ang pagmuni-muni ay magkakaroon ng parehong senyales sa signal ng insidente at kung mayroong isang hakbang na pagbaba sa impedance, ang pagmuni-muni ay magkakaroon ng kabaligtaran na tanda. Ang mga reflection ay sinusukat sa output/input ng Time-Domain Reflectometer at ipinapakita bilang isang function ng oras. Bilang kahalili, maaaring ipakita ng display ang transmission at reflection bilang isang function ng haba ng cable dahil halos pare-pareho ang bilis ng pagpapalaganap ng signal para sa isang partikular na transmission medium. Maaaring gamitin ang mga TDR upang pag-aralan ang mga impedance at haba ng cable, pagkawala at lokasyon ng connector at splice. Ang mga sukat ng impedance ng TDR ay nagbibigay ng pagkakataon sa mga designer na magsagawa ng pagsusuri sa integridad ng signal ng mga interconnect ng system at tumpak na mahulaan ang pagganap ng digital system. Ang mga sukat ng TDR ay malawakang ginagamit sa gawaing pagsasalarawan ng board. Maaaring matukoy ng isang taga-disenyo ng circuit board ang mga katangian na impedance ng mga bakas ng board, makalkula ang mga tumpak na modelo para sa mga bahagi ng board, at mahulaan ang pagganap ng board nang mas tumpak. Mayroong maraming iba pang mga lugar ng aplikasyon para sa mga reflectometer ng time-domain. Ang SEMICONDUCTOR CURVE TRACER ay isang kagamitan sa pagsubok na ginagamit upang pag-aralan ang mga katangian ng mga discrete semiconductor device tulad ng mga diode, transistors, at thyristors. Ang instrumento ay batay sa oscilloscope, ngunit naglalaman din ng boltahe at kasalukuyang mga pinagmumulan na maaaring magamit upang pasiglahin ang device na nasa ilalim ng pagsubok. Ang isang swept na boltahe ay inilalapat sa dalawang terminal ng device na sinusuri, at ang dami ng kasalukuyang pinapahintulutan ng device na dumaloy sa bawat boltahe ay sinusukat. Ang isang graph na tinatawag na VI (voltage versus current) ay ipinapakita sa screen ng oscilloscope. Kasama sa pagsasaayos ang maximum na boltahe na inilapat, ang polarity ng boltahe na inilapat (kabilang ang awtomatikong paglalapat ng parehong positibo at negatibong mga polaridad), at ang paglaban na ipinasok nang magkakasunod sa device. Para sa dalawang terminal device tulad ng mga diode, ito ay sapat na upang ganap na makilala ang device. Maaaring ipakita ng curve tracer ang lahat ng kawili-wiling mga parameter tulad ng forward voltage ng diode, reverse leakage current, reverse breakdown voltage,...atbp. Gumagamit din ang mga three-terminal device tulad ng mga transistor at FET ng koneksyon sa control terminal ng device na sinusuri gaya ng Base o Gate terminal. Para sa mga transistor at iba pang kasalukuyang nakabatay sa mga aparato, ang base o iba pang kasalukuyang control terminal ay tinahak. Para sa mga field effect transistors (FETs), isang stepped voltage ang ginagamit sa halip na isang stepped current. Sa pamamagitan ng pagwawalis ng boltahe sa naka-configure na hanay ng mga pangunahing boltahe ng terminal, para sa bawat hakbang ng boltahe ng signal ng kontrol, awtomatikong nabuo ang isang pangkat ng mga VI curve. Ang pangkat ng mga curves na ito ay napakadaling matukoy ang nakuha ng isang transistor, o ang trigger na boltahe ng isang thyristor o TRIAC. Ang mga modernong semiconductor curve tracer ay nag-aalok ng maraming kaakit-akit na feature tulad ng intuitive na Windows based na user interface, IV, CV at pulse generation, at pulse IV, mga application library na kasama para sa bawat teknolohiya...atbp. PHASE ROTATION TESTER / INDICATOR: Ito ay mga compact at rugged test instruments para matukoy ang phase sequence sa mga three-phase system at open/de-energized na mga phase. Ang mga ito ay mainam para sa pag-install ng umiikot na makinarya, mga motor at para sa pagsuri sa output ng generator. Kabilang sa mga aplikasyon ay ang pagkakakilanlan ng wastong mga pagkakasunud-sunod ng phase, pagtuklas ng mga nawawalang phase ng wire, pagpapasiya ng tamang koneksyon para sa umiikot na makinarya, pagtuklas ng mga live na circuit. Ang FREQUENCY COUNTER ay isang instrumento sa pagsubok na ginagamit para sa pagsukat ng dalas. Ang mga frequency counter ay karaniwang gumagamit ng isang counter na nag-iipon ng bilang ng mga kaganapan na nagaganap sa loob ng isang partikular na yugto ng panahon. Kung ang event na bibilangin ay nasa electronic form, simpleng interfacing sa instrumento lang ang kailangan. Ang mga senyales ng mas mataas na kumplikado ay maaaring mangailangan ng ilang conditioning para maging angkop ang mga ito para sa pagbibilang. Karamihan sa mga frequency counter ay may ilang anyo ng amplifier, pagsala at paghubog ng circuitry sa input. Ang digital signal processing, sensitivity control at hysteresis ay iba pang mga diskarte upang mapabuti ang pagganap. Ang iba pang mga uri ng pana-panahong kaganapan na hindi likas na elektroniko ay kailangang i-convert gamit ang mga transduser. Ang mga RF frequency counter ay gumagana sa parehong mga prinsipyo tulad ng mas mababang frequency counter. Mayroon silang higit na saklaw bago umapaw. Para sa napakataas na frequency ng microwave, maraming mga disenyo ang gumagamit ng high-speed prescaler upang ibaba ang frequency ng signal sa isang punto kung saan maaaring gumana ang normal na digital circuitry. Maaaring sukatin ng mga microwave frequency counter ang mga frequency hanggang sa halos 100 GHz. Sa itaas ng mga matataas na frequency na ito ang signal na susukatin ay pinagsama sa isang mixer na may signal mula sa isang lokal na oscillator, na gumagawa ng signal sa frequency ng pagkakaiba, na sapat na mababa para sa direktang pagsukat. Ang mga sikat na interface sa mga frequency counter ay RS232, USB, GPIB at Ethernet na katulad ng iba pang modernong instrumento. Bilang karagdagan sa pagpapadala ng mga resulta ng pagsukat, maaaring abisuhan ng counter ang user kapag nalampasan ang mga limitasyon sa pagsukat na tinukoy ng user. Para sa mga detalye at iba pang katulad na kagamitan, pakibisita ang aming website ng kagamitan: http://www.sourceindustrialsuply.com CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Ang Aming Manufacturing Not & Present Mission Kami ay itinatag sa ilalim ng pangalang AGS-Group noong 1979 bilang isang kumpanya sa pagmamanupaktura ng mga produktong pang-industriya at mga kagamitan sa konstruksiyon. Noong 2002, ang advanced na pangkat ng teknolohiya ay nag-spun-off bilang AGS-TECH Inc. na sumasalamin sa misyon nito sa larangan ng teknolohiya at tumutuon sa higit pang value added na proseso ng pagmamanupaktura at katha. Pinananatili namin ang aming mga sarili sa unahan ng teknolohiya sa mga lugar ng custom na pagmamanupaktura ng mga molds at dies, plastic at rubber parts molding, CNC machining ng metal at alloy parts, machining ng mga plastic, metal forging at casting, teknikal na ceramic at glass forming at paghubog, sheet metal stamping at fabrication, produksyon ng mga elemento ng makina, electronic component at assemblies, optical component fabrication at assembly, nanomanufacturing, micromanufacturing, mesomanufacturing, nonconventional manufacturing, pang-industriya na kompyuter at kagamitan sa automation, pang-industriya na pagsubok at metrology na mga kasangkapan at kagamitan, advanced na engineering at teknikal na serbisyo . Ang pagkakaiba namin sa iba pang mga kumpanya ng engineering at pagmamanupaktura ay kaya naming magbigay sa iyo ng maraming iba't ibang bahagi, subassemblies, assemblies at mga natapos na produkto lahat mula sa isang solong pinagmulan, katulad ng AGS-TECH Inc. Walang ibang kumpanya na makapagbibigay sa iyo ng ganoong magkakaibang spectrum ng mga serbisyo sa engineering at mga kakayahan sa pagmamanupaktura. Ang aming kumpanya ay inkorporada sa estado ng New Mexico-USA. Ang pangkat ng mga kumpanya ng AGS ay may taunang turnover sa hanay ng multimillion dollar. Ang advanced na pangkat ng teknolohiyang AGS-TECH ay bahagi ng mas malaking grupong ito at lumalaki pa rin taon-taon. Ang mga miyembro ng aming technical team ay may hawak na maraming patent sa kanilang mga lugar ng kadalubhasaan, marami ang may dose-dosenang mga publikasyon sa internasyonal na kinikilalang mga journal at mga imbentor na may graduate degree mula sa mga nangungunang unibersidad sa Mundo. Araw-araw sinusuri ng aming mga koponan ang mga blueprint na ibinigay ng customer, mga sheet ng detalye at Bill of Materials, makipagpalitan ng impormasyon sa mga customer, magdaos ng mga engineering meeting at kumunsulta sa isa't isa, magbigay ng kanilang opinyon sa eksperto sa aming mga kliyente, baguhin at pahusayin ang mga blueprint at disenyo ng mga customer, at kung minsan ay gumagawa ng bago disenyo mula sa simula. Kapag natukoy na nila ang pinaka-ekonomiko, pinakaangkop at pinakamabilis na proseso para sa isang partikular na proyekto, isang pormal na quote o panukala ang ipapakita sa bawat customer. Sa pagkakasundo ng magkabilang panig, at kung ang proyekto ay handa nang dalhin sa susunod na antas sa ikot ng pagmamanupaktura, alinman sa isa o ilan sa aming mga halaman ay itinalaga para sa paggawa ng produkto. Ang lahat ng mga pabrika ay alinman sa ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 o AS9100 na mga sistema ng pamamahala ng kalidad na sertipikado at gumagawa ng mga produkto na sumusunod sa mga pamantayang pang-industriya sa Europa at Amerika gaya ng ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. Sa tuwing kinakailangan o kinakailangan, ang mga produkto ay sertipikado at nakakabit ng UL at/o CE na marka, o kung para sa medikal na aplikasyon, ang mga ito ay sinasamahan ng isang sertipikasyon ng FDA. Pagmamay-ari namin ang ilan sa mga manufacturing plant na ito at may bahagyang pagmamay-ari sa iba pa. Sa ilang mga pabrika at mga espesyal na establisyimento sa pagmamanupaktura mayroon kaming mga pakikipagsosyo o joint venture. Patuloy din kaming tumitingin sa buong mundo upang bumili ng mga share o makipagsosyo sa mga bagong manufacturing plant kung matutugunan nila ang aming mga inaasahan. Ito ay isang walang katapusang cycle na nagpapaunlad at nagpapalago sa atin araw-araw. Sa paglipas ng mga taon, marami kaming nagsisilbing customer. Upang makita kung ano ang iniisip ng ilan sa kanila tungkol sa AGS-TECH, mangyaring mag-click sa link na ito. NAKARAANG PAHINA

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. Paggawa ng Mga Susi at Spline at Pin Ang iba pang iba't ibang fastener na ibinibigay namin ay keys, splines, pins, serrations. KEYS: Ang susi ay isang piraso ng bakal na bahagyang nakahiga sa isang uka sa shaft at umaabot sa isa pang uka sa hub. Ang isang susi ay ginagamit upang i-secure ang mga gears, pulleys, cranks, handle, at mga katulad na bahagi ng makina sa mga shaft, upang ang paggalaw ng bahagi ay mailipat sa baras, o ang paggalaw ng baras sa bahagi, nang walang pagkadulas. Ang susi ay maaari ring kumilos sa isang kapasidad ng kaligtasan; ang sukat nito ay maaaring kalkulahin upang kapag naganap ang labis na karga, ang susi ay gupitin o masisira bago masira o mag-deform ang bahagi o baras. Available din ang aming mga susi na may taper sa kanilang mga tuktok na ibabaw. Para sa mga tapered key, ang keyway sa hub ay tapered para ma-accommodate ang taper sa key. Ang ilang pangunahing uri ng mga susi na inaalok namin ay: Square key Flat na susi Gib-Head Key – Ang mga key na ito ay kapareho ng flat o square tapered key ngunit may idinagdag na ulo para sa kadalian ng pag-alis. Pratt at Whitney Key – Ito ay mga parihabang key na may bilugan na mga gilid. Dalawang-katlo ng mga susi na ito ay nakaupo sa baras at isang-katlo sa hub. Woodruff Key – Ang mga key na ito ay kalahating bilog at magkasya sa kalahating bilog na keyseat sa mga shaft at rectangular na keyway sa hub. SPLINES: Splines ay mga tagaytay o ngipin sa isang drive shaft na may mga grooves sa isang mating piece at naglilipat ng torque dito, na pinapanatili ang angular na korespondensiya sa pagitan ng mga ito. Ang mga spline ay may kakayahang magdala ng mas mabibigat na karga kaysa sa mga susi, nagpapahintulot sa pag-ilid na paggalaw ng isang bahagi, parallel sa axis ng baras, habang pinapanatili ang positibong pag-ikot, at pinapayagan ang nakakabit na bahagi na ma-index o mapalitan sa ibang posisyong angular. Ang ilang mga spline ay may mga tuwid na gilid na ngipin, samantalang ang iba ay may mga hubog na ngipin. Ang mga spline na may curved-sided na ngipin ay tinatawag na involute splines. Ang mga involute spline ay may mga anggulo ng presyon na 30, 37.5 o 45 degrees. Parehong available ang panloob at panlabas na mga bersyon ng spline. SERRATIONS ay mga mababaw na involute spline na may 45 degree na mga pressure anglding. Ang mga pangunahing uri ng splines na inaalok namin ay: Parallel key splines Straight-side splines – Tinatawag ding parallel-side splines, ginagamit ang mga ito sa maraming aplikasyon sa industriya ng sasakyan at makina. Involute splines – Ang mga spline na ito ay magkapareho sa hugis sa mga involute gear ngunit may mga anggulo ng pressure na 30, 37.5 o 45 degrees. May koronang splines Serrations Helical splines Mga spline ng bola PINS / PIN FASTENERS: Pin fasteners ay isang mura at epektibong paraan ng pagpupulong kapag ang loading ay pangunahing sa shear. Ang mga pin fastener ay maaaring paghiwalayin sa dalawang grupo: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Ang mga semipermanent na pin fastener ay nangangailangan ng paglalapat ng presyon o ang tulong ng mga tool para sa pag-install o pagtanggal. Dalawang pangunahing uri ang Machine Pins and_cc781905-5cde-3194-bb3b-18 Pins Locking Nag-aalok kami ng mga sumusunod na machine pin: Pinatigas at giniling na dowel pins – Mayroon kaming standardized nominal diameters sa pagitan ng 3 hanggang 22 mm na available at maaaring makina ng custom sized na dowel pin. Maaaring gamitin ang mga pin ng dowel upang hawakan ang mga nakalamina na seksyon, maaari nilang i-fasten ang mga bahagi ng makina na may mataas na katumpakan ng pagkakahanay, i-lock ang mga bahagi sa mga shaft. Taper pins – Mga karaniwang pin na may 1:48 taper sa diameter. Ang mga taper pin ay angkop para sa light-duty na serbisyo ng mga gulong at levers sa mga shaft. Clevis pins - Mayroon kaming standardized na mga nominal na diyametro sa pagitan ng 5 hanggang 25 mm na available at maaaring makina ng custom na laki ng mga clevis pin. Maaaring gamitin ang mga clevis pin sa pagsasama ng mga pamatok, tinidor at mga miyembro ng mata sa mga joint ng buko. Cotter pins – Ang standardized nominal diameters ng cotter pins ay mula 1 hanggang 20 mm. Ang mga cotter pin ay mga locking device para sa iba pang mga fastener at karaniwang ginagamit kasama ng kastilyo o slotted nuts sa bolts, screws, o studs. Ang mga cotter pin ay nagbibigay-daan sa mura at maginhawang locknut assemblies. Dalawang pangunahing pin form ang inaalok bilang Radial Locking Pins, solid pin na may grooved surface at hollow spring pin na alinman sa slotted o may kasamang spiral-wrapped configuration. Nag-aalok kami ng mga sumusunod na radial locking pin: Mga grooved straight pins – Ang pag-lock ay pinagana sa pamamagitan ng parallel, longitudinal grooves na pantay na puwang sa paligid ng ibabaw ng pin. Hollow spring pins – Ang mga pin na ito ay na-compress kapag itinutusok sa mga butas at pins ay nagbibigay ng presyon ng spring laban sa mga dingding ng butas sa kahabaan ng kanilang buong haba upang makagawa ng locking fit Mga quick-release na pin: Ang mga available na uri ay malawak na nag-iiba sa mga estilo ng ulo, mga uri ng mekanismo ng pag-lock at paglabas, at hanay ng mga haba ng pin. Ang mga quick-release pin ay may mga application tulad ng clevis-shackle pin, draw-bar hitch pin, rigid coupling pin, tubing lock pin, adjustment pin, swivel hinge pin. Ang aming mga quick release pin ay maaaring ipangkat sa isa sa dalawang pangunahing uri: Push-pull pins – Ang mga pin na ito ay ginawa gamit ang alinman sa solid o hollow shank na naglalaman ng detent assembly sa anyo ng locking lug, button o bola, na naka-back up ng ilang uri ng plug, spring o nababanat na core. Ang miyembro ng detent ay umuusad mula sa ibabaw ng mga pin hanggang sa mailapat ang sapat na puwersa sa pagpupulong o pag-alis upang madaig ang pagkilos ng tagsibol at upang mailabas ang mga pin. Positive-locking pins - Para sa ilang quick-release pin, ang pagkilos ng pag-lock ay hindi nakasalalay sa mga puwersa ng pagpasok at pag-alis. Ang mga positibong-locking pin ay angkop para sa mga application ng shear-load pati na rin para sa katamtamang pag-load ng tension. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumatics & Hydraulics & Vacuum Products Magbasa pa Mga Compressor at Pumps at Motors Magbasa pa Mga Valve para sa Pneumatics at Hydraulics at Vacuum Magbasa pa Mga Pipe at Tube at Hose at Bellow at Mga Bahagi ng Pamamahagi Magbasa pa Mga Seal & Fitting & Clamps & Connections & Adapter & Flanges & Quick Couplings Magbasa pa Mga Filter at Mga Bahagi ng Paggamot Magbasa pa Actuator Accumulators Magbasa pa Mga Reservoir at Chamber para sa Hydraulics at Pneumatics at Vacuum Magbasa pa Mga Service & Repair Kit para sa Pneumatics at Hydraulics at Vacuum Magbasa pa Mga Bahagi ng System para sa Pneumatics at Hydraulics at Vacuum Magbasa pa Mga Tool para sa Hydraulics at Pneumatics at Vacuum Ang AGS-TECH ay nagbibigay ng off-shelf pati na rin ang custom na manufactured PNEUMATICS & HYDRAULICS and. Nag-aalok kami ng mga orihinal na bahagi ng pangalan ng tatak, generic na tatak at mga produktong pneumatic, hydraulic at vacuum na tatak ng AGS-TECH. Anuman ang kategorya, ang aming mga bahagi ay ginawa sa mga halaman na sertipikado sa mga internasyonal na pamantayan at nakakatugon sa mga kaugnay na pamantayang pang-industriya. Narito ang isang maikling buod ng aming mga produktong pneumatic, hydraulic at vacuum. Makakahanap ka ng mas detalyadong impormasyon sa pamamagitan ng pag-click sa mga pamagat ng submenu sa gilid. COMPRESSORS & PUMPS & MOTORS: Ang iba't-ibang mga ito ay inaalok off-shelf para sa pneumatic, hydraulic at vacuum application. Mayroon kaming mga dalubhasang compressor, pump at motor para sa bawat uri ng aplikasyon. Maaari mong piliin ang mga produkto na kailangan mo sa aming mga nada-download na polyeto sa mga nauugnay na pahina o kung hindi ka sigurado, maaari mong ilarawan sa amin ang iyong mga pangangailangan at aplikasyon at maaari kaming mag-alok sa iyo ng angkop na mga produktong pneumatics, hydraulics at vacuum. Para sa ilan sa aming mga compressor, pump at motor ay may kakayahan kaming gumawa ng mga pagbabago o gawin ang mga ito na custom na iniayon sa iyong mga application. Upang bigyan ka ng pakiramdam ng malawak na spectrum ng mga compressor, pump at motor na maibibigay namin, narito ang ilang uri: Oilless air motors, cast iron at aluminum rotary vane air motors, piston air compressor / vacuum pump, positive displacement blower, diaphragm compressor, hydraulic gear pump, hydraulic radial piston pump, hydraulic track drive motors. CONTROL VALVES: Available ang mga modelo ng mga ito para sa hydraulics, pneumatics o vacuum. Katulad ng aming iba pang mga produkto, maaari kang mag-order ng off-shelf pati na rin ang mga custom na ginawang bersyon. Ang mga uri na dala namin ay mula sa mga air cylinder speed control valve hanggang sa mga na-filter na ball valve, mula sa mga directional control valve hanggang sa mga auxiliary valve at mula sa mga angle valve hanggang sa mga venting valve. PIPES & TUBES & HOSES & BELLOWS: Ang mga ito ay ginawa ayon sa kapaligiran at kundisyon ng aplikasyon. Halimbawa, ang mga hydraulic tube para sa A/C refrigeration ay nangangailangan ng tube material na makatiis sa malamig na temperatura, habang ang isang hydraulic beverage dispensing tube ay kailangang food grade at gawa sa mga materyales na hindi nagdudulot ng panganib sa kalusugan. Sa kabilang banda, ang hugis ng pneumatic/hydraulic/vacuum tubes at hoses ay nagpapakita rin ng iba't ibang uri, tulad ng mga coiled air hose assemblies na madaling hawakan dahil sa kanilang compactness at coiled na istraktura at kakayahang mag-extend kapag kinakailangan. Ang mga bellow na ginagamit para sa mga vacuum system ay kailangang magkaroon ng perpektong kakayahan sa sealing upang mapanatili ang mataas na vacuum habang nababaluktot at nababaluktot kapag kinakailangan. SEALS & FITTINGS & CONNECTIONS & ADAPTERS & FLANGES: Maaaring hindi mapansin ang mga ito dahil sa pagiging maliit na bahagi lamang sa buong pneumatic / hydraulic o vacuum system. Gayunpaman, kahit na ang pinakamaliit na miyembro ng isang system ay napakakritikal dahil ang simpleng pagtagas ng hangin sa pamamagitan ng seal o fitting ay madaling maiwasan ang isang de-kalidad na vacuum na makamit sa isang mataas na vacuum system at magreresulta sa magastos na pag-aayos at muling pagpapatakbo ng produksyon. Sa kabilang banda, ang isang maliit na pagtagas ng isang nakakalason na gas sa isang linya ng paghahatid ng pneumatic gas ay maaaring magresulta sa isang sakuna. Muli, ang aming gawain ay unawain nang mahusay ang aming mga pangangailangan at kinakailangan ng aming mga customer at ibigay sa kanila ang eksaktong pneumatics at hydraulics o vacuum na produkto na tumutugma sa kanilang aplikasyon. MGA FILTER AT MGA COMPONENT NG PAGGAgamot: Kung walang pagsasala at paggamot ng mga likido at gas, hindi magagampanan ng hydraulic, pneumatic o vacuum system ang mga gawain nito sa buong lawak. Bilang halimbawa, ang isang vacuum system ay mangangailangan ng air intake pagkatapos makumpleto ang isang operasyon upang mabuksan ang system. Kung ang hangin na pumapasok sa vacuum system ay marumi at naglalaman ng mga langis, magiging napakahirap makakuha ng mataas na vacuum para sa susunod na ikot ng operasyon. Maaaring alisin ng isang filter sa air intake ang mga ganitong problema. Sa kabilang banda, ang mga filter ng paghinga ay karaniwan sa haydrolika. Ang mga filter ay dapat na may pinakamataas na kalidad at angkop para sa kanilang nilalayon na paggamit. Halimbawa, kailangan nilang maging maaasahan at hindi magdulot ng mga panganib na makontamina ang pneumatic, hydraulic o vacuum system kung saan ginagamit ang mga ito. Ang kanilang panloob na nilalaman (tulad ng mga desicant dryer) at mga bahagi ay hindi maaaring mabilis na masira kapag nalantad sa ilang mga kemikal, langis o halumigmig. Sa kabilang banda, ang ilang mga sistema, tulad ng kaso sa ilang mga pneumatic system, ay nangangailangan ng pagpapadulas ng hangin at samakatuwid ay ginagamit ang mga compressed air lubricator. Ang iba pang mga halimbawa ng mga bahagi ng paggamot ay mga elektronikong proporsyonal na regulator na ginagamit sa pneumatics, pneumatic coalescing filter elements, pneumatic oil/water separator. MGA ACTUATOR AT ACCUMULATOR: Ang hydraulic actuator ay isang cylinder o fluid na motor na nagko-convert ng hydraulic power sa kapaki-pakinabang na mekanikal na trabaho. Ang mekanikal na paggalaw na ginawa ay maaaring linear, rotary, o oscillatory. Ang operasyon ay nagpapakita ng mataas na kakayahan sa puwersa, mataas na kapangyarihan sa bawat yunit ng timbang at volume, magandang mekanikal na katigasan, at isang mataas na dynamic na tugon. Ang mga katangiang ito ay humahantong sa malawakang paggamit sa mga precision control system, heavy-duty machine tool, transportasyon, marine, at aerospace na mga application. Katulad nito, ang isang pneumatic actuator ay nagko-convert ng enerhiya na karaniwang nasa anyo ng naka-compress na hangin sa mekanikal na paggalaw. Ang paggalaw ay maaaring umiinog o linear, depende sa uri ng pneumatic actuator. Karaniwang inilalagay ang mga accumulator sa mga hydraulic system upang mag-imbak ng enerhiya at upang pakinisin ang mga pulso. Ang hydraulic system na may accumulator ay maaaring gumamit ng mas maliit na pump dahil ang accumulator ay nag-iimbak ng enerhiya mula sa pump sa panahon ng mababang demand. Ang naipon na enerhiya na ito ay magagamit para sa agarang paggamit, na inilabas kapag hinihingi sa mas mataas na rate kaysa sa maaaring ibigay ng hydraulic pump lamang. Ang mga accumulator ay maaari ding gamitin bilang surge o pulsation absorbers. Maaaring i-cushion ng mga accumulator ang hydraulic hammer, na binabawasan ang mga shocks na dulot ng mabilis na operasyon o biglaang pagsisimula at paghinto ng mga power cylinder sa isang hydraulic circuit. Ang iba't ibang mga modelo ng mga ito para sa alinman sa haydrolika, pneumatics ay magagamit. Katulad ng aming iba pang mga produkto, maaari kang mag-order ng off-shelf pati na rin ang mga custom na ginawang actuator at accumulator na mga bersyon. RESERVOIR & CHAMBERS PARA SA HYDRAULICS & PNEUMATICS & VACUUM: Ang mga hydraulic system ay nangangailangan ng isang tiyak na dami ng likidong likido na dapat na itago at muling gamitin habang gumagana ang circuit. Dahil dito, bahagi ng anumang hydraulic circuit ay isang storage reservoir o tangke. Ang tangke na ito ay maaaring bahagi ng balangkas ng makina o isang hiwalay na stand-alone na yunit. Katulad nito, ang isang pneumatic o air receiver tank ay isang integral at mahalagang bahagi ng anumang compressed air system. Karaniwan ang isang tangke ng tatanggap ay may sukat na 6-10 beses ang rate ng daloy ng system. Sa isang pneumatic compressed air system, ang isang receiver tank ay maaaring magbigay ng ilang mga benepisyo tulad ng: -Acting bilang isang reservoir ng compressed air para sa peak demands. -Ang tangke ng pneumatic receiver ay maaaring makatulong sa pag-alis ng tubig mula sa system sa pamamagitan ng pagbibigay ng pagkakataong lumamig ang hangin. -Nagagawa ng isang pneumatic receiver tank na bawasan ang pulsation sa system na dulot ng isang reciprocating compressor o isang cyclic na proseso sa ibaba ng agos. Ang mga vacuum chamber sa kabilang banda ay ang mga lalagyan sa loob kung saan ang vacuum ay nilikha at pinananatili. Dapat silang sapat na malakas upang hindi sumabog at gawin din upang hindi sila madaling mahawa. Ang laki ng mga vacuum chamber ay maaaring mag-iba nang malaki depende sa aplikasyon. Ang mga vacuum chamber ay gawa sa mga materyales na hindi rin nawawalan ng gas dahil hindi nito magagawang makuha at panatilihin ng gumagamit ang vacuum sa nais na mababang antas. Ang mga detalye ng mga ito ay matatagpuan sa mga submenu. DISTRIBUTION EQUIPMENT ay ang lahat ng mayroon tayo para sa hydraulics, pneumatics at vacuum system na nagsisilbi sa layunin ng pamamahagi ng alinman sa likido, gas o vacuum mula sa isang lugar o bahagi ng system patungo sa isa pa. Ang ilan sa mga produktong ito ay nabanggit na sa itaas sa ilalim ng mga pamagat na seal & fitting & connections & adapters & flanges at pipe & tubes & hose & bellows. Gayunpaman, may iba pa na hindi kabilang sa mga nabanggit na pamagat tulad ng pneumatic at hydraulic manifold, chamfer tools, hose barbs, reducing bracket, drop bracket, pipe cutter, pipe clips, feedthroughs. MGA COMPONENT NG SYSTEM: Nagbibigay din kami ng mga bahagi ng pneumatic, hydraulic at vacuum system na hindi binanggit sa ibang lugar dito sa ilalim ng anumang pamagat. Ang ilan sa mga ito ay air knives, booster regulators, sensors at gauges (pressure....etc), pneumatic slides, air cannons, air conveyors, cylinder position sensors, feedthroughs, vacuum regulators, pneumatic cylinder controls...atbp. TOOLS FOR HYDRAULICS & PNEUMATICS & VACUUM: Ang mga pneumatic na tool ay mga tool sa trabaho o iba pang tool na gumagana gamit ang compressed air sa halip na puro electric energy. Ang mga halimbawa ay air hammers, screwdriver, drills, bevellers, air die grinder....atbp. Katulad nito, ang mga hydraulic tool ay mga work tool na gumagana gamit ang mga compressed hydraulic liquid kaysa sa kuryente tulad ng hydraulic paving breaker, driver at pullers, crimping at cutting tool, hydraulic chainsaw...atbp. Ang mga pang-industriyang vacuum tool ay yaong maaaring ikonekta sa isang pang-industriyang vacuum line at magamit para sa paghawak, paghawak, pagmamanipula ng mga bagay o produkto sa lugar ng trabaho, tulad ng mga tool sa paghawak ng vacuum. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. Mga Functional na Coating / Decorative Coating / Manipis na Pelikulang / Makapal na Pelikulang Ang A COATING ay isang pantakip na inilalapat sa ibabaw ng isang bagay. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( higit sa 1 micron ang kapal). Batay sa layunin ng paglalapat ng coating na maaari naming ialok sa iyo DECORATIVE COATINGS and/or_cc7819d1 at/or_cc78190d1/o_cc78190d1/o_cc78190d1/o_cc78190d, FUNC-5190d, at/o_cc7819d3, FUNC-5190d, at/o_cc7819d3, at/o_cc78190d. Minsan naglalagay kami ng mga functional coating upang baguhin ang mga katangian ng ibabaw ng substrate, tulad ng pagdirikit, pagkabasa, resistensya ng kaagnasan, o resistensya ng pagsusuot. Sa ilang iba pang mga kaso tulad ng sa paggawa ng semiconductor device, inilalapat namin ang functional coatings upang magdagdag ng ganap na bagong katangian tulad ng magnetization o electrical conductivity na nagiging mahalagang bahagi ng tapos na produkto. Ang aming pinakasikat FUNCTIONAL COATINGS ay: Adhesive Coatings: Ang mga halimbawa ay adhesive tape, iron-on na tela. Ang iba pang functional na adhesive coating ay inilalapat upang baguhin ang mga katangian ng adhesion, gaya ng non-stick PTFE coated cooking pans, mga primer na naghihikayat sa mga susunod na coatings na kumapit nang maayos. Tribological Coatings: Ang mga functional coating na ito ay nauugnay sa mga prinsipyo ng friction, lubrication at wear. Anumang produkto kung saan dumudulas o dumudulas ang isang materyal sa isa pa ay apektado ng kumplikadong pakikipag-ugnayan ng tribolohiko. Ang mga produkto tulad ng hip implants at iba pang artipisyal na prosthesis ay pinadulas sa ilang partikular na paraan samantalang ang iba pang mga produkto ay hindi pinadulas tulad ng sa mataas na temperatura na mga sliding na bahagi kung saan ang mga kumbensyonal na pampadulas ay hindi maaaring gamitin. Ang pagbuo ng mga siksik na layer ng oksido ay napatunayang maprotektahan laban sa pagsusuot ng naturang mga sliding mechanical parts. Ang mga tribological functional coatings ay may malaking benepisyo sa industriya, pagliit ng pagkasira ng mga elemento ng makina, pagliit ng pagkasira at pagpapaubaya sa mga paglihis sa pagmamanupaktura gaya ng mga dies at molds, pagliit ng mga kinakailangan sa kuryente at paggawa ng makinarya at kagamitan na mas mahusay sa enerhiya. Mga Optical Coating: Ang mga halimbawa ay Anti-reflective (AR) coatings, reflective coatings para sa mga salamin, UV-absorent coatings para sa proteksyon ng mga mata o para sa pagtaas ng buhay ng substrate, tinting na ginagamit sa ilang may kulay na ilaw, tinted glazing at salaming pang-araw. Catalytic Coatings tulad ng inilapat sa self-cleaning glass. Light-Sensitive Coatings ginagamit para gumawa ng mga produkto gaya ng mga photographic na pelikula Mga Protective Coating: Ang mga pintura ay maaaring ituring na nagpoprotekta sa mga produkto bukod sa pagiging pandekorasyon sa layunin. Ang matitigas na anti-scratch coating sa mga plastik at iba pang materyales ay isa sa aming pinakakaraniwang ginagamit na functional coating para mabawasan ang scratching, pahusayin ang wear resistance, ...atbp. Ang mga anti-corrosion coating tulad ng plating ay napakapopular din. Ang iba pang protective functional coatings ay inilalagay sa waterproof na tela at papel, antimicrobial surface coatings sa surgical tool at implants. Hydrophilic / Hydrophobic Coatings: Ang pagbabasa (hydrophilic) at unwetting (hydrophobic) functional thin and thick films ay mahalaga sa mga application kung saan ang pagsipsip ng tubig ay ninanais o hindi ninanais. Gamit ang advanced na teknolohiya, maaari naming baguhin ang mga ibabaw ng iyong produkto, upang gawin itong madaling mabasa o hindi mabasa. Ang mga karaniwang aplikasyon ay nasa mga tela, dressing, leather boots, pharmaceutical o surgical na produkto. Ang hydrophilic na kalikasan ay tumutukoy sa isang pisikal na katangian ng isang molekula na maaaring pansamantalang mag-bonding sa tubig (H2O) sa pamamagitan ng hydrogen bonding. Ito ay thermodynamically paborable, at ginagawang ang mga molecule na ito ay natutunaw hindi lamang sa tubig, kundi pati na rin sa iba pang mga polar solvents. Ang mga hydrophilic at hydrophobic molecule ay kilala rin bilang polar molecules at nonpolar molecules, ayon sa pagkakabanggit. Mga Magnetic Coating: Ang mga functional coating na ito ay nagdaragdag ng mga magnetic na katangian gaya ng kaso para sa mga magnetic floppy disk, cassette, magnetic stripes, magnetooptic storage, inductive recording media, magnetoresist sensor, at thin-film head sa mga produkto. Ang mga magnetic thin film ay mga sheet ng magnetic material na may kapal na ilang micrometers o mas kaunti, na pangunahing ginagamit sa industriya ng electronics. Ang mga magnetic thin film ay maaaring single-crystal, polycrystalline, amorphous, o multilayered functional coatings sa pagkakaayos ng kanilang mga atomo. Parehong ferro- at ferrimagnetic film ang ginagamit. Ang ferromagnetic functional coatings ay karaniwang transition-metal-based alloys. Halimbawa, ang permalloy ay isang nickel-iron alloy. Ang ferrimagnetic functional coatings, tulad ng mga garnet o ang amorphous films, ay naglalaman ng mga transition metal tulad ng iron o cobalt at rare earths at ang ferrimagnetic properties ay kapaki-pakinabang sa magnetooptic application kung saan ang isang mababang pangkalahatang magnetic moment ay maaaring makamit nang walang makabuluhang pagbabago sa temperatura ng Curie. . Ang ilang mga elemento ng sensor ay gumagana sa prinsipyo ng pagbabago sa mga katangian ng elektrikal, tulad ng electrical resistance, na may magnetic field. Sa teknolohiyang semiconductor, ang ulo ng magnetoresist na ginagamit sa teknolohiya ng imbakan ng disk ay gumagana sa prinsipyong ito. Ang napakalaking magnetoresist signal (higanteng magnetoresistance) ay sinusunod sa mga magnetic multilayer at composites na naglalaman ng magnetic at nonmagnetic na materyal. Mga Electrical o Electronic Coating: Ang mga functional coating na ito ay nagdaragdag ng mga electrical o electronic na katangian tulad ng conductivity sa paggawa ng mga produkto tulad ng mga resistors, mga katangian ng insulation tulad ng sa kaso ng magnet wire coatings na ginagamit sa mga transformer. MGA DECORATIVE COATING: Kapag pinag-uusapan natin ang mga pandekorasyon na coatings ang mga opsyon ay limitado lamang ng iyong imahinasyon. Parehong makapal at manipis na film type coatings ay matagumpay na na-engineered at inilapat sa nakaraan sa mga produkto ng aming mga customer. Anuman ang kahirapan sa geometric na hugis at materyal ng substrate at mga kondisyon ng aplikasyon, palagi kaming may kakayahang bumalangkas ng kimika, pisikal na aspeto tulad ng eksaktong Pantone code ng kulay at paraan ng aplikasyon para sa iyong ninanais na mga pandekorasyon na patong. Posible rin ang mga kumplikadong pattern na kinasasangkutan ng mga hugis o iba't ibang kulay. Maaari naming gawin ang iyong mga plastic polymer parts na mukhang metal. Maaari naming kulayan ang mga anodize extrusions na may iba't ibang mga pattern at hindi ito magmumukhang anodized. Maaari tayong mag-mirror coat ng isang kakaibang hugis na bahagi. Higit pa rito ang mga pandekorasyon na patong ay maaaring mabuo na magsisilbi ring functional na mga patong sa parehong oras. Anuman sa nabanggit sa ibaba ang manipis at makapal na film deposition technique na ginagamit para sa functional coatings ay maaaring i-deploy para sa decorative coatings. Narito ang ilan sa aming mga sikat na pandekorasyon na patong: - Mga Dekorasyon na Patong ng Manipis na Pelikulang PVD - Electroplated Decorative Coatings - CVD at PECVD Thin Film Decorative Coatings - Thermal Evaporation Mga Dekorasyon na Coating - Roll-to-Roll Dekorasyon na Patong - E-Beam Oxide Interference Mga Dekorasyon na Coating - Ion Plating - Cathodic Arc Evaporation para sa mga Dekorasyon na Coating - PVD + Photolithography, Heavy Gold Plating sa PVD - Mga Aerosol Coating para sa Pangkulay ng Salamin - Anti-tarnish Coating - Mga Dekorasyon na Copper-Nickel-Chrome System - Pandekorasyon na Powder Coating - Pandekorasyon na Pagpipinta, Mga Custom na Iniangkop na Mga Pormulasyon ng Pintura gamit ang mga Pigment, Mga Filler, Colloidal Silica Dispersant...atbp. Kung makikipag-ugnay ka sa amin sa iyong mga kinakailangan para sa mga pandekorasyon na coatings, maaari naming ibigay sa iyo ang aming opinyon ng eksperto. Mayroon kaming mga advanced na tool tulad ng mga color reader, color comparator....etc. upang magarantiya ang pare-parehong kalidad ng iyong mga coatings. MANIPIS at MAKAKAPAL NA MGA PROSESO SA PAGPAPALAPI NG PELIKULA: Narito ang pinaka malawak na ginagamit sa aming mga diskarte. Electro-Plating / Chemical Plating (hard chromium, chemical nickel) Ang electroplating ay ang proseso ng paglalagay ng isang metal sa isa pa sa pamamagitan ng hydrolysis, para sa mga layuning pampalamuti, pag-iwas sa kaagnasan ng isang metal o iba pang layunin. Hinahayaan tayo ng electroplating na gumamit ng mga murang metal gaya ng bakal o zinc o plastic para sa karamihan ng produkto at pagkatapos ay maglagay ng iba't ibang metal sa labas sa anyo ng isang pelikula para sa mas magandang hitsura, proteksyon, at para sa iba pang mga katangian na ninanais para sa produkto. Ang electroless plating, na kilala rin bilang chemical plating, ay isang non-galvanic plating method na nagsasangkot ng ilang sabay-sabay na reaksyon sa isang may tubig na solusyon, na nangyayari nang walang paggamit ng panlabas na kuryente. Ang reaksyon ay nagagawa kapag ang hydrogen ay inilabas ng isang pampababang ahente at na-oxidize, kaya nagdudulot ng negatibong singil sa ibabaw ng bahagi. Ang mga bentahe ng mga manipis at makapal na pelikulang ito ay mahusay na resistensya sa kaagnasan, mababang temperatura ng pagproseso, posibilidad na magdeposito sa mga butas ng butas, mga puwang... atbp. Ang mga disadvantage ay ang limitadong pagpili ng mga materyales sa patong, medyo malambot na katangian ng mga coatings, mga paliguan sa paggamot na nakakadumi sa kapaligiran na kinakailangan. kabilang ang mga kemikal tulad ng cyanide, mabibigat na metal, fluoride, langis, limitadong katumpakan ng pagtitiklop sa ibabaw. Mga Proseso ng Diffusion (Nitriding, nitrocarburization, boronizing, phosphating, atbp.) Sa mga heat treatment furnace, ang mga diffused na elemento ay karaniwang nagmumula sa mga gas na tumutugon sa mataas na temperatura sa mga metal na ibabaw. Ito ay maaaring isang purong thermal at kemikal na reaksyon bilang resulta ng thermal dissociation ng mga gas. Sa ilang mga kaso, ang mga diffused na elemento ay nagmula sa mga solido. Ang mga bentahe ng mga proseso ng thermochemical coating na ito ay mahusay na paglaban sa kaagnasan, mahusay na reproducibility. Ang mga disadvantage ng mga ito ay ang pagiging medyo malambot na coatings, limitadong pagpili ng base material (na dapat ay angkop para sa nitriding), mahabang panahon ng pagproseso, mga panganib sa kapaligiran at kalusugan na kasangkot, kinakailangan ng post-treatment. CVD (Chemical Vapor Deposition) Ang CVD ay isang kemikal na proseso na ginagamit upang makagawa ng mataas na kalidad, mataas na pagganap, solid coatings. Ang proseso ay gumagawa din ng mga manipis na pelikula. Sa isang tipikal na CVD, ang mga substrate ay nakalantad sa isa o higit pang pabagu-bago ng mga precursor, na tumutugon at/o nabubulok sa ibabaw ng substrate upang makagawa ng nais na manipis na pelikula. Ang mga bentahe ng mga manipis at makapal na pelikulang ito ay ang kanilang mataas na wear resistance, potensyal na makatipid ng mas makapal na coatings, pagiging angkop para sa mga butas ng butas, mga slot ….etc. Ang mga disadvantage ng mga proseso ng CVD ay ang kanilang mataas na temperatura sa pagproseso, kahirapan o imposibilidad ng mga coatings na may maraming metal (tulad ng TiAlN), pag-ikot ng mga gilid, paggamit ng mga kemikal na mapanganib sa kapaligiran. PACVD / PECVD (Plasma-Assisted Chemical Vapor Deposition) Ang PACVD ay tinatawag ding PECVD na nakatayo para sa Plasma Enhanced CVD. Samantalang sa isang proseso ng PVD coating ang manipis at makapal na mga materyales sa pelikula ay sumingaw mula sa isang solidong anyo, sa PECVD ang patong ay nagreresulta mula sa isang gas phase. Ang mga precursor gasses ay bitak sa plasma upang maging available para sa coating. Ang mga bentahe ng manipis at makapal na film deposition technique na ito ay ang makabuluhang mas mababang temperatura ng proseso ay posible kumpara sa CVD, ang mga tumpak na coatings ay idineposito. Ang mga disadvantages ng PACVD ay limitado lamang ang pagiging angkop nito para sa mga butas ng butas, mga puwang atbp. PVD (Physical Vapor Deposition) Ang mga proseso ng PVD ay isang iba't ibang mga purong pisikal na paraan ng pagdeposito ng vacuum na ginagamit upang magdeposito ng mga manipis na pelikula sa pamamagitan ng condensation ng isang singaw na anyo ng nais na materyal ng pelikula sa mga ibabaw ng workpiece. Ang sputtering at evaporative coatings ay mga halimbawa ng PVD. Ang mga bentahe ay walang mga materyal na nakakapinsala sa kapaligiran at mga emisyon na ginawa, ang isang malaking iba't ibang mga coatings ay maaaring gawin, ang mga temperatura ng patong ay mas mababa sa huling temperatura ng paggamot sa init ng karamihan sa mga bakal, tiyak na maaaring kopyahin ang manipis na mga coatings, mataas na wear resistance, mababang frictional coefficient. Ang mga disadvantage ay bore holes, slots ...atbp. maaari lamang i-coat down sa isang depth na katumbas ng diameter o lapad ng opening, corrosion resistant lamang sa ilalim ng ilang mga kundisyon, at para sa pagkuha ng pare-parehong film thicknesses, ang mga bahagi ay dapat na paikutin sa panahon ng deposition. Ang pagdirikit ng functional at pandekorasyon na mga coatings ay nakasalalay sa substrate. Higit pa rito, ang buhay ng manipis at makapal na film coatings ay nakasalalay sa mga parameter ng kapaligiran tulad ng halumigmig, temperatura...atbp. Samakatuwid, bago isaalang-alang ang isang functional o pandekorasyon na patong, makipag-ugnay sa amin para sa aming opinyon. Maaari naming piliin ang pinaka-angkop na mga materyales sa patong at pamamaraan ng patong na akma sa iyong mga substrate at aplikasyon at ideposito ang mga ito sa ilalim ng pinakamahigpit na pamantayan ng kalidad. Makipag-ugnayan sa AGS-TECH Inc. para sa mga detalye ng manipis at makapal na film deposition capabilities. Kailangan mo ba ng tulong sa disenyo? Kailangan mo ba ng mga prototype? Kailangan mo ba ng mass manufacturing? Nandito kami para tulungan ka. CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Mikroskopyo, Fiberscope, Borescope We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_para sa mga pang-industriyang aplikasyon. Mayroong isang malaking bilang ng mga mikroskopyo batay sa pisikal na prinsipyo na ginamit upang makabuo ng isang imahe at batay sa kanilang lugar ng aplikasyon. Ang uri ng mga instrumentong ibinibigay namin ay OPTICAL MICROSCOPES (COMPOUND / STEREO TYPES), at_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad MMETALLPESGICAL_Cf58d. Upang mag-download ng catalog para sa aming SADT brand metrology at test equipment, mangyaring CLICK HERE. Sa catalog na ito makikita mo ang ilang mataas na kalidad na metalurgical microscope at inverted microscope. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models at ang mga ito ay pangunahing ginagamit para sa NONDESTRUCTIVE TESTING_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d na mga istraktura, tulad ng mga sasakyang panghimpapawid na naka-concrete at mga sasakyang panghimpapawid. Pareho sa mga optical na instrumento na ito ay ginagamit para sa visual na inspeksyon. Gayunpaman, may mga pagkakaiba sa pagitan ng mga fiberscope at borescope: Ang isa sa mga ito ay ang aspeto ng kakayahang umangkop. Ang mga fiberscope ay gawa sa mga nababaluktot na optic fibers at mayroong isang viewing lens na nakakabit sa kanilang ulo. Maaaring gawing siwang ng operator ang lens pagkatapos maipasok ang fiberscope. Pinapataas nito ang view ng operator. Sa kabaligtaran, ang mga borescope sa pangkalahatan ay mahigpit at pinapayagan ang gumagamit na tumingin lamang nang diretso o sa tamang mga anggulo. Ang isa pang pagkakaiba ay ang pinagmumulan ng liwanag. Ang isang fiberscope ay nagpapadala ng ilaw pababa sa mga optical fiber nito upang maipaliwanag ang lugar ng pagmamasid. Sa kabilang banda, ang isang borescope ay may mga salamin at lente kaya ang liwanag ay maaaring tumalbog mula sa pagitan ng mga salamin upang maipaliwanag ang lugar ng pagmamasid. Sa wakas, iba ang kalinawan. Samantalang ang mga fiberscope ay limitado sa isang hanay na 6 hanggang 8 pulgada, ang mga borescope ay maaaring magbigay ng mas malawak at mas malinaw na view kumpara sa mga fiberscope. OPTICAL MICROSCOPES : Ang mga optical na instrumento na ito ay gumagamit ng nakikitang liwanag (o UV light sa kaso ng fluorescence microscopy) upang makagawa ng isang imahe. Ang mga optical lens ay ginagamit upang i-refract ang liwanag. Ang mga unang mikroskopyo na naimbento ay optical. Ang mga optical microscope ay maaaring higit pang hatiin sa ilang mga kategorya. Itinuon namin ang aming pansin sa dalawa sa kanila: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Ang mga mikroskopyo na ito ay binubuo ng dalawang pirasong sistema, (isang piraso ng mikroskopyo). Ang maximum na kapaki-pakinabang na magnification ay tungkol sa 1000x. 2.) ispesimen. Ang mga ito ay kapaki-pakinabang para sa pagmamasid sa mga opaque na bagay. METALLURGICAL MICROSCOPES : Ang aming nada-download na SADT catalog na may link sa itaas ay naglalaman ng metallurgical at inverted metallographic microscope. Kaya pakitingnan ang aming katalogo para sa mga detalye ng produkto. Upang makakuha ng pangunahing pag-unawa tungkol sa mga ganitong uri ng mikroskopyo, mangyaring pumunta sa aming page COATING SURFACE TEST INSTRUMENTS. FIBERSCOPES : Ang mga Fiberscope ay nagsasama ng mga fiber optic na bundle, na binubuo ng maraming fiber optic cable. Ang mga fiber optic cable ay gawa sa optically purong salamin at kasing manipis ng buhok ng tao. Ang mga pangunahing sangkap sa isang fiber optic cable ay ang: Core, na kung saan ay ang sentro na gawa sa mataas na kadalisayan na salamin, cladding na siyang panlabas na materyal na nakapalibot sa core na pumipigil sa ilaw mula sa pagtulo at sa wakas ay buffer na kung saan ay ang protective plastic coating. Sa pangkalahatan, mayroong dalawang magkaibang fiber optic bundle sa isang fiberscope: Ang una ay ang illumination bundle na idinisenyo upang magdala ng liwanag mula sa source papunta sa eyepiece at ang pangalawa ay ang imaging bundle na idinisenyo upang magdala ng imahe mula sa lens papunta sa eyepiece . Ang isang tipikal na fiberscope ay binubuo ng mga sumusunod na bahagi: -Eyepiece: Ito ang bahagi kung saan pinagmamasdan natin ang imahe. Pinapalaki nito ang larawang dala ng bundle ng imaging para sa madaling pagtingin. -Imaging Bundle: Isang strand ng flexible glass fibers na nagpapadala ng mga imahe sa eyepiece. -Distal Lens: Isang kumbinasyon ng maraming micro lens na kumukuha ng mga larawan at nakatutok ang mga ito sa maliit na bundle ng imaging. -Illumination System: Isang Fiber optic light guide na nagpapadala ng liwanag mula sa pinanggalingan patungo sa target na lugar (eyepiece) -Articulation System: Ang system na nagbibigay sa user ng kakayahang kontrolin ang paggalaw ng baluktot na seksyon ng fiberscope na direktang nakakabit sa distal na lens. -Fiberscope Body: Ang control section na idinisenyo upang tulungan ang isang kamay na operasyon. -Insertion Tube: Pinoprotektahan ng flexible at matibay na tube na ito ang fiber optic bundle at mga articulation cable. -Baluktot na Seksyon – Ang pinaka-flexible na bahagi ng fiberscope na kumukonekta sa insertion tube sa distal na viewing section. -Distal na Seksyon: nagtatapos na lokasyon para sa parehong illumination at imaging fiber bundle. BORESCOPES / BOROSCOPES : Ang borescope ay isang optical device na binubuo ng isang matibay o nababaluktot na tubo na may eyepiece sa isang dulo, at isang objective lens sa kabilang dulo na pinagsama-sama ng isang light transmitting optical system sa pagitan . Ang mga optical fiber na nakapalibot sa system ay karaniwang ginagamit para sa pag-iilaw sa bagay na titingnan. Ang isang panloob na imahe ng nag-iilaw na bagay ay nabuo sa pamamagitan ng object lens, pinalaki ng eyepiece at ipinakita sa mata ng tumitingin. Maraming modernong borescope ang maaaring lagyan ng mga imaging at video device. Ang mga borescope ay ginagamit katulad ng mga fiberscope para sa visual na inspeksyon kung saan ang lugar na susuriin ay hindi naa-access sa ibang paraan. Ang mga borescope ay itinuturing na hindi mapanirang mga instrumento sa pagsubok para sa pagtingin at pagsusuri ng mga depekto at mga di-kasakdalan. Ang mga lugar ng aplikasyon ay limitado lamang ng iyong imahinasyon. Ang terminong FLEXIBLE BORESCOPE ay minsang ginagamit na palitan ng terminong fiberscope. Ang isang kawalan para sa mga flexible borescope ay nagmula sa pixelation at pixel crosstalk dahil sa fiber image guide. Ang kalidad ng imahe ay malawak na nag-iiba-iba sa iba't ibang modelo ng flexible borescope depende sa bilang ng mga fibers at construction na ginamit sa fiber image guide. Nag-aalok ang mga high end borescope ng visual grid sa mga pagkuha ng larawan na tumutulong sa pagsusuri sa laki ng lugar na sinusuri. Para sa mga nababaluktot na borescope, ang mga bahagi ng mekanismo ng artikulasyon, hanay ng artikulasyon, larangan ng pagtingin at mga anggulo ng view ng object lens ay mahalaga din. Ang fiber content sa flexible relay ay kritikal din para makapagbigay ng pinakamataas na posibleng resolution. Ang pinakamababang dami ay 10,000 pixels habang ang mga pinakamahusay na larawan ay nakukuha na may mas mataas na bilang ng mga fibers sa 15,000 hanggang 22,000 pixels na hanay para sa mas malalaking diameter na borescope. Ang kakayahang kontrolin ang liwanag sa dulo ng insertion tube ay nagbibigay-daan sa gumagamit na gumawa ng mga pagsasaayos na maaaring makabuluhang mapabuti ang kalinawan ng mga larawang kinunan. Sa kabilang banda, RIGID BORESCOPES karaniwang nagbibigay ng mas mataas na imahe at mas mababang gastos kumpara sa isang flexible borescope Ang pagkukulang ng mga mahigpit na borescope ay ang limitasyon na ang pag-access sa kung ano ang dapat tingnan ay dapat na nasa isang tuwid na linya. Samakatuwid, ang mga matibay na borescope ay may limitadong lugar ng aplikasyon. Para sa katulad na kalidad na mga instrumento, ang pinakamalaking matibay na borescope na magkasya sa butas ay nagbibigay ng pinakamahusay na imahe. A VIDEO BORESCOPE ay katulad ng flexible borescope ngunit gumagamit ng miniature na video camera sa dulo ng flexible na tube. Ang dulo ng insertion tube ay may kasamang ilaw na ginagawang posible na kumuha ng video o mga still na imahe sa loob ng lugar ng pagsisiyasat. Ang kakayahan ng mga video borescope na kumuha ng video at mga still na imahe para sa inspeksyon sa ibang pagkakataon ay lubhang kapaki-pakinabang. Maaaring baguhin ang posisyon sa pagtingin sa pamamagitan ng isang joystick control at ipakita sa screen na naka-mount sa handle nito. Dahil ang kumplikadong optical waveguide ay pinalitan ng isang murang electrical cable, ang mga video borescope ay maaaring maging mas mura at potensyal na mag-alok ng mas mahusay na resolution. Ang ilang mga borescope ay nag-aalok ng koneksyon sa USB cable. Para sa mga detalye at iba pang katulad na kagamitan, pakibisita ang aming website ng kagamitan: http://www.sourceindustrialsuply.com CLICK Product Finder-Locator Service NAKARAANG PAHINA