Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Паяння та паяння та зварювання Серед багатьох методів СПІЛЬНЕННЯ, які ми використовуємо у виробництві, особлива увага приділяється ЗВАРЮВАННЮ, ПАЯННЮ, ПАЯННЮ, СКЛЮЮВАННЮ КЛЕЄМ і МЕХАНІЧНОМУ ЗБІРАННЮ НА ЗАМОВНИК, оскільки ці методи широко використовуються у таких сферах застосування, як виготовлення герметичних вузлів, виробництво високотехнологічних виробів і спеціалізоване ущільнення. Тут ми зосередимося на більш спеціалізованих аспектах цих методів з’єднання, оскільки вони пов’язані з виробництвом передових виробів і вузлів. ЗВАРЮВАННЯ ПЛАВЛЕННЯМ: ми використовуємо тепло для плавлення та злиття матеріалів. Тепло подається за допомогою електрики або пучків високої енергії. Типи зварювання плавленням, які ми використовуємо, це зварювання в кисневому газі, дугове зварювання, зварювання променем високої енергії. ТВЕРДОТІЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ: ми з’єднуємо деталі без плавлення та сплавлення. Наші методи твердотільного зварювання: ХОЛОДНЕ, УЛЬТРАЗВУКОВЕ, ОПОРОМ, ТЕРТТЕМ, ВИБУХОМ і ДИФУЗІЙНЕ ЗВ’ЯЗУВАННЯ. ПАЯННЯ ТА ПАЯННЯ: вони використовують присадні метали і дають нам перевагу в тому, що ми працюємо при нижчих температурах, ніж під час зварювання, таким чином менше структурних пошкоджень виробів. Інформацію про наше паяльне обладнання, яке виготовляє фітинги з кераміки до металу, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти для контролю високого та надвисокого вакууму та рідини можна знайти тут:Брошура паяльного заводу КЛЕЄННЯ: через різноманітність клеїв, які використовуються в промисловості, а також різноманітність застосувань, у нас є спеціальна сторінка для цього. Щоб перейти на нашу сторінку про клейове склеювання, натисніть тут. МЕХАНІЧНЕ ЗБІРАННЯ НА ЗАМОВЛЕННЯ: Ми використовуємо різноманітні кріплення, такі як болти, гвинти, гайки, заклепки. Наші кріплення не обмежуються стандартними кріпленнями, які є в продажу. Ми проектуємо, розробляємо та виготовляємо спеціальні кріпильні елементи, виготовлені з нестандартних матеріалів, щоб відповідати вимогам для спеціальних застосувань. Іноді бажана електрична або теплова непровідність, тоді як іноді провідність. Для деяких особливих застосувань клієнту можуть знадобитися спеціальні кріплення, які неможливо зняти, не знищивши продукт. Існує безмежна кількість ідей і застосувань. У нас є все для вас, якщо не готове, ми можемо швидко розробити. Щоб перейти на нашу сторінку про механічне складання, натисніть тут . Давайте детальніше розглянемо наші різні методи з’єднання. ЗВАРЮВАННЯ КИСНИМ ПАЛИВОМ (OFW): ми використовуємо паливний газ, змішаний з киснем, для створення зварювального полум’я. Коли ми використовуємо ацетилен як паливо та кисень, ми називаємо це оксиацетиленовим газовим зварюванням. У процесі спалювання кисневого газу відбуваються дві хімічні реакції: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Тепл 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Тепло Перша реакція дисоціює ацетилен на монооксид вуглецю та водень, утворюючи близько 33% загального тепла. Другий процес, наведений вище, являє собою подальше спалювання водню та монооксиду вуглецю з виробленням приблизно 67% загального тепла. Температура в полум'ї становить від 1533 до 3573 Кельвінів. Важливий відсоток кисню в газовій суміші. Якщо вміст кисню більше половини, полум'я стає окислювачем. Це небажано для одних металів, але бажано для інших. Прикладом, коли бажано окисне полум’я, є сплави на основі міді, оскільки вона утворює пасивуючий шар поверх металу. З іншого боку, коли вміст кисню знижується, повне згоряння неможливе, і полум'я стає відновним (науглерожуючим). Температури відновлювального полум'я нижчі, тому він підходить для таких процесів, як паяння та паяння. Інші гази також є потенційним паливом, але вони мають деякі недоліки порівняно з ацетиленом. Іноді ми постачаємо присадні метали в зону зварювання у вигляді прутів або дроту. Деякі з них покриті флюсом, щоб уповільнити окислення поверхонь і таким чином захистити розплавлений метал. Додатковою перевагою флюсу є видалення оксидів та інших речовин із зони зварювання. Це призводить до міцнішого зчеплення. Різновидом зварювання за допомогою кисневого газу є ЗВАРЮВАННЯ ПІД ТИСКОМ ГАЗУ, де два компоненти нагріваються на межі за допомогою киснево-ацетиленового газового пальника, і як тільки поверхня починає плавитися, пальник виймається та прикладається осьова сила, щоб стиснути дві частини разом. поки поверхня не затвердіє. ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ: ми використовуємо електричну енергію для створення дуги між кінчиком електрода та деталями, які зварюються. Джерело живлення може бути змінним або постійним струмом, тоді як електроди є витратними або невитравними. Теплопередачу при дуговому зварюванні можна виразити наступним рівнянням: H / l = ex VI / v Тут H — підведення тепла, l — довжина зварювального шва, V і I — прикладені напруга та струм, v — швидкість зварювання, а e — ефективність процесу. Чим вищий ККД «e», тим ефективніше використовується доступна енергія для плавлення матеріалу. Підведення тепла також можна виразити як: H = ux (Об'єм) = ux A xl Тут u — питома енергія плавлення, A — поперечний переріз шва, l — довжина шва. З двох наведених вище рівнянь ми можемо отримати: v = ex VI / u A Різновидом дугового зварювання є ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ В ЕКРАНОВАНОМУ МЕТАЛІ (SMAW), яке становить близько 50% усіх промислових і ремонтних процесів зварювання. ЕЛЕКТРОДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (ЗВАРЮВАННЯ ПАЛОЧКОВОГО ЗВАРЮВАННЯ) виконується шляхом торкання кінчика електрода з покриттям до заготовки та швидкого відведення його на відстань, достатню для підтримки дуги. Ми також називаємо цей процес стрижневим зварюванням, оскільки електроди являють собою тонкі та довгі стрижні. Під час процесу зварювання кінчик електрода плавиться разом з його покриттям і основним металом поблизу дуги. Суміш основного металу, електродного металу та речовин з електродного покриття твердне в зоні зварювання. Покриття електрода розкислює та забезпечує захисний газ у зоні зварювання, таким чином захищаючи його від кисню в навколишньому середовищі. Тому цей процес називають дуговим зварюванням в екранованому металі. Ми використовуємо струми від 50 до 300 ампер і рівні потужності, як правило, менше 10 кВт для оптимальної роботи зварювання. Також важлива полярність постійного струму (напрямок струму). Пряма полярність, коли деталь є позитивною, а електрод є негативною, є кращою для зварювання листового металу через невелике проварювання, а також для з’єднань із дуже широкими зазорами. Коли ми використовуємо зворотну полярність, тобто електрод позитивний, а деталь негативний, ми можемо досягти глибшого проплавлення швів. За допомогою змінного струму, оскільки ми маємо пульсуючі дуги, ми можемо зварювати товсті секції, використовуючи електроди великого діаметру та максимальні струми. Метод зварювання SMAW підходить для заготовок товщиною від 3 до 19 мм і навіть більше з використанням багатопрохідної техніки. Шлак, що утворився поверх зварного шва, необхідно видалити за допомогою дротяної щітки, щоб у зоні зварювання не було корозії та руйнування. Це, звичайно, збільшує вартість дугового зварювання в екранованому металі. Тим не менш, SMAW є найпопулярнішим методом зварювання в промисловості та ремонтних роботах. ЗВАРЮВАННЯ ПІД ФЛЮСОМ (ПІЛКА): У цьому процесі ми екрануємо зварювальну дугу за допомогою гранульованих флюсових матеріалів, таких як вапно, кремнезем, фторид кальцію, оксид марганцю… тощо. Гранульований флюс подається в зону зварювання самопливом через сопло. Флюс, що покриває розплавлену зону зварювання, значно захищає від іскор, диму, ультрафіолетового випромінювання тощо та діє як теплоізолятор, таким чином дозволяючи теплу проникати глибоко в деталь. Нерозплавлений флюс відновлюється, обробляється та повторно використовується. Котушка оголеного матеріалу використовується як електрод і подається через трубку до місця зварювання. Ми використовуємо струм від 300 до 2000 Ампер. Процес зварювання під флюсом (SAW) обмежується горизонтальними та плоскими положеннями та круговими зварними швами, якщо під час зварювання можливе обертання круглої конструкції (наприклад, труб). Швидкість може досягати 5 м/хв. Процес SAW підходить для товстих пластин і забезпечує високоякісні, міцні, пластичні та однорідні зварні шви. Продуктивність, тобто кількість зварювального матеріалу, що наплавляється за годину, у 4-10 разів перевищує кількість у порівнянні з процесом SMAW. Інший процес дугового зварювання, а саме ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ МЕТАЛОМ (GMAW) або альтернативно відоме як ЗВАРЮВАННЯ ІНЕРТНИМ ГАЗОМ МЕТАЛУ (MIG), заснований на тому, що зона зварювання захищена зовнішніми джерелами газів, таких як гелій, аргон, вуглекислий газ… тощо. У металі електрода можуть бути присутні додаткові розкислювачі. Дріт, що плавиться, подається через сопло в зону зварювання. Виготовлення як чорних, так і кольорових металів здійснюється за допомогою дугового зварювання газовим металом (GMAW). Продуктивність зварювання приблизно в 2 рази перевищує продуктивність процесу SMAW. Використовується автоматичне зварювальне обладнання. У цьому процесі метал передається одним із трьох способів: «Перенесення розпиленням» передбачає перенесення кількох сотень маленьких крапель металу за секунду від електрода до зони зварювання. З іншого боку, у «глобулярному перенесенні» використовуються гази, багаті вуглекислим газом, а кульки розплавленого металу рухаються за допомогою електричної дуги. Зварювальні струми високі, зварювання проникає глибше, швидкість зварювання вища, ніж при розпиленні. Таким чином, кульовий перенос кращий для зварювання більш важких секцій. Нарешті, у методі «короткого замикання» кінчик електрода торкається розплавленої зварювальної ванни, замикаючи її, коли метал зі швидкістю понад 50 крапель/секунду переноситься окремими краплями. Поряд із більш тонким дротом використовуються низькі струми та напруги. Використовувана потужність становить приблизно 2 кВт, а температури відносно низькі, що робить цей метод придатним для тонких листів товщиною менше 6 мм. Інший різновид процесу ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ ПОРОШКОВИМ СОЖНЯМ (FCAW) подібний до дугового зварювання газовим металом, за винятком того, що електродом є трубка, заповнена флюсом. Перевагами використання порошкових флюсових електродів є те, що вони створюють більш стабільну дугу, дають можливість покращити властивості наплавлених металів, менш крихкий і гнучкий характер його флюсу в порівнянні зі зварюванням SMAW, покращені контури зварювання. Самозахищені порошкові електроди містять матеріали, які захищають зону зварювання від атмосфери. Ми використовуємо близько 20 кВт потужності. Як і процес GMAW, процес FCAW також пропонує можливість автоматизувати процеси безперервного зварювання, і це економічно. Різні хімічні властивості металу зварного шва можна отримати, додаючи різні сплави до флюсового сердечника. В ЕЛЕКТРОГАЗОВОМУ ЗВАРЮВАННІ (EGW) ми зварюємо деталі, розташовані край до краю. Іноді його також називають СТИКОВИМ ЗВАРЮВАННЯМ. Наплавлений метал поміщається в зварну порожнину між двома деталями, які потрібно з’єднати. Простір оточений двома дамбами з водяним охолодженням, щоб розплавлений шлак не виливався. Дамби пересуваються вгору механічними приводами. Коли заготовку можна обертати, ми можемо також використовувати техніку електрогазового зварювання для окружного зварювання труб. Електроди подаються через трубопровід, щоб зберегти безперервну дугу. Сила струму може становити близько 400 або 750 ампер, а рівень потужності — близько 20 кВт. Інертні гази, що походять від електрода з порошковим сердечником або зовнішнього джерела, забезпечують екранування. Ми використовуємо електрогазове зварювання (EGW) для таких металів, як сталь, титан… тощо, товщиною від 12 мм до 75 мм. Техніка добре підходить для великих споруд. Тим не менш, в іншій техніці, яка називається ЕЛЕКТРОШЛАКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (ESW), дуга запалюється між електродом і нижньою частиною заготовки, і додається флюс. Коли розплавлений шлак досягає вістря електрода, дуга гасне. Енергія безперервно подається через електричний опір розплавленого шлаку. Ми можемо зварювати плити товщиною від 50 мм до 900 мм і навіть більше. Сила струму становить близько 600 ампер, а напруга — від 40 до 50 В. Швидкість зварювання — від 12 до 36 мм/хв. Застосування аналогічні електрогазозварюванню. Один із наших процесів неплавким електродом, ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ВОЛЬФРАМОМ (GAS VOLFRANM ARC WELDING, GTAW), також відоме як ЗВАРЮВАННЯ ІНЕРТНИМ ГАЗОМ ВОЛЬФРАМУ (TIG), передбачає подачу присадочного металу дротом. Для щільних з'єднань іноді ми не використовуємо присадний метал. У процесі TIG ми не використовуємо флюс, але використовуємо аргон і гелій для захисту. Вольфрам має високу температуру плавлення і не витрачається в процесі зварювання TIG, тому можна підтримувати постійний струм і дугові проміжки. Рівень потужності становить від 8 до 20 кВт, а струм — 200 ампер (постійний струм) або 500 ампер (змінний струм). Для алюмінію та магнію ми використовуємо змінний струм для очищення оксидів. Щоб уникнути забруднення вольфрамового електрода, ми уникаємо його контакту з розплавленими металами. Газова вольфрамова дугова зварка (GTAW) особливо корисна для зварювання тонких металів. Зварні шви GTAW мають дуже високу якість з гарною обробкою поверхні. Через вищу вартість газоподібного водню менш часто використовуваною технікою є ЗВАРЮВАННЯ НА АТОМНОМУ ВОДНІ (AHW), коли ми генеруємо дугу між двома вольфрамовими електродами в захисній атмосфері потоку водню. AHW також є процесом зварювання неплавким електродом. Двоатомний водень H2 розпадається на атомну форму поблизу зварювальної дуги, де температура перевищує 6273 Кельвіна. Під час руйнування він поглинає велику кількість тепла від дуги. Коли атоми водню стикаються з зоною зварювання, яка є відносно холодною поверхнею, вони рекомбінуються в двоатомну форму та виділяють збережене тепло. Енергію можна змінювати, змінюючи відстань дуги до заготовки. В іншому процесі неплавким електродом, ПЛАЗМОДУГОВОМУ ЗВАРЮВАННІ (PAW), ми маємо концентровану плазмову дугу, спрямовану до зони зварювання. Температура досягає 33 273 Кельвіна в PAW. Плазмовий газ складається з майже рівної кількості електронів та іонів. Слабострумова пілотна дуга ініціює плазму, яка знаходиться між вольфрамовим електродом і отвором. Робочі струми зазвичай становлять близько 100 Ампер. Може подаватися присадний метал. У плазмово-дуговому зварюванні екранування здійснюється за допомогою зовнішнього екрануючого кільця та використання таких газів, як аргон і гелій. При плазмово-дуговому зварюванні дуга може бути між електродом і деталлю або між електродом і соплом. Ця технологія зварювання має переваги перед іншими методами: більш висока концентрація енергії, глибша та вужча здатність зварювання, краща стабільність дуги, більш висока швидкість зварювання до 1 метра/хв, менші термічні деформації. Зазвичай ми використовуємо плазмове дугове зварювання для товщини менше 6 мм, а іноді до 20 мм для алюмінію та титану. ЗВАРЮВАННЯ ПРОМЕНЕМ ВИСОКОЇ ЕНЕРГІЇ: інший тип методу зварювання плавленням із двома варіантами зварювання електронним променем (EBW) і лазерного зварювання (LBW). Ці методи мають особливу цінність для нашої роботи з виробництва високотехнологічної продукції. При електронно-променевому зварюванні високошвидкісні електрони потрапляють на деталь, і їх кінетична енергія перетворюється на тепло. Вузький пучок електронів легко поширюється у вакуумній камері. Зазвичай ми використовуємо високий вакуум для зварювання електронним променем. Можна зварювати пластини товщиною до 150 мм. Не потрібні захисні гази, флюс або наповнювач. Електронно-променеві гармати мають потужність 100 кВт. Можливі глибокі і вузькі зварні шви з високим співвідношенням сторін до 30 і невеликими зонами теплового впливу. Швидкість зварювання може досягати 12 м/хв. При лазерно-променевому зварюванні в якості джерела тепла використовуються лазери високої потужності. Лазерні промені розміром до 10 мікрон з високою щільністю дозволяють глибоко проникати в заготовку. За допомогою лазерного зварювання можливе співвідношення глибини до ширини до 10. Ми використовуємо як імпульсні, так і безперервні лазери, причому перші застосовуються для тонких матеріалів, а другі — переважно для товстих заготовок приблизно до 25 мм. Рівні потужності до 100 кВт. Лазерне зварювання погано підходить для оптично дуже відбиваючих матеріалів. У процесі зварювання також можна використовувати гази. Метод зварювання лазерним променем добре підходить для автоматизації та виробництва великих обсягів і може забезпечувати швидкість зварювання від 2,5 м/хв до 80 м/хв. Однією з головних переваг цієї техніки зварювання є доступ до зон, де неможливо використовувати інші методи. Лазерні промені можуть легко потрапити в такі складні регіони. Немає необхідності в вакуумі, як при електронно-променевому зварюванні. За допомогою зварювання лазерним променем можна отримати зварні шви високої якості та міцності, низької усадки, низьких спотворень, низької пористості. Лазерними променями можна легко керувати та формувати їх за допомогою волоконно-оптичних кабелів. Таким чином, ця техніка добре підходить для зварювання точних герметичних вузлів, електронних блоків… тощо. Давайте поглянемо на наші методи ЗВАРЮВАННЯ ТВЕРДИМ ТІЛОМ. ХОЛОДНЕ ЗВАРЮВАННЯ (CW) — це процес, при якому до деталей, які сполучаються, застосовується тиск замість тепла за допомогою штампів або валків. При холодному зварюванні принаймні одна зі сполучених частин повинна бути пластичною. Найкращі результати досягаються з двома однаковими матеріалами. Якщо два метали, які необхідно з’єднати холодним зварюванням, різні, ми можемо отримати слабкі та крихкі з’єднання. Метод холодного зварювання добре підходить для м’яких, пластичних і невеликих заготовок, таких як електричні з’єднання, термочутливі краї контейнерів, біметалічні стрічки для термостатів… тощо. Одним із варіантів холодного зварювання є валкове зварювання (або валкове зварювання), коли тиск подається через пару валків. Іноді ми виконуємо валкове зварювання при підвищених температурах для кращої міжфазної міцності. Ще один процес твердотільного зварювання, який ми використовуємо, — це УЛЬТРАЗВУКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (УСЗ), де заготовки піддаються статичній нормальній силі та коливальним напругам зсуву. Коливальні напруги зсуву прикладаються через кінчик перетворювача. Ультразвукове зварювання розгортає коливання з частотою від 10 до 75 кГц. У деяких сферах застосування, таких як шовне зварювання, ми використовуємо обертовий зварювальний диск як наконечник. Напруги зсуву, що застосовуються до заготовок, викликають невеликі пластичні деформації, руйнують оксидні шари, забруднення та призводять до твердотільного з’єднання. Температури ультразвукового зварювання значно нижчі за температуру плавлення металів, і плавлення не відбувається. Ми часто використовуємо процес ультразвукового зварювання (УСЗ) для неметалевих матеріалів, таких як пластмаси. Однак у термопластах температура досягає точки плавлення. Ще одна популярна техніка, у ЗВАРЮВАННІ ТЕРТОМ (ЗВТ) тепло виділяється через тертя на поверхні розділу заготовок, які з’єднуються. При зварюванні тертям одна з заготовок залишається нерухомою, а інша заготовка утримується в пристосуванні та обертається з постійною швидкістю. Потім деталі приводяться в контакт під дією осьової сили. Поверхнева швидкість обертання при зварюванні тертям в окремих випадках може досягати 900 м/хв. Після достатнього міжфазного контакту заготовка, що обертається, раптово зупиняється, а осьова сила збільшується. Зона зварного шва, як правило, є вузькою областю. Технологію зварювання тертям можна використовувати для з’єднання суцільних і трубчастих деталей з різних матеріалів. Деяка спалах може утворитися на межі розділу в FRW, але цей спалах можна усунути вторинною механічною обробкою або шліфуванням. Існують варіації процесу зварювання тертям. Наприклад, «зварювання тертям за інерцією» включає маховик, кінетична енергія обертання якого використовується для зварювання деталей. Зварювання завершено, коли маховик зупиняється. Масу, що обертається, можна змінювати, а отже, і кінетичну енергію обертання. Іншим варіантом є «лінійне зварювання тертям», де лінійний зворотно-поступальний рух накладається на принаймні один із компонентів, що з’єднуються. При лінійному зварюванні тертям деталі не обов'язково повинні бути круглими, вони можуть бути прямокутними, квадратними або іншої форми. Частоти можуть складати десятки Гц, амплітуди – міліметри, а тиск – десятки або сотні МПа. Нарешті, «зварювання тертям з перемішуванням» дещо відрізняється від двох інших, описаних вище. Тоді як при зварюванні тертям за інерцією та лінійному зварюванні тертям нагрівання поверхонь розділу досягається тертям шляхом тертя двох контактуючих поверхонь, у методі зварювання тертям з перемішуванням третє тіло натирається об дві поверхні, які потрібно з’єднати. Обертовий інструмент діаметром 5-6 мм приводиться в контакт із з’єднанням. Температура може підвищуватися до значень від 503 до 533 Кельвінів. Відбувається нагрівання, перемішування і перемішування матеріалу в стику. Ми використовуємо зварювання тертям з перемішуванням для різних матеріалів, включаючи алюміній, пластик і композити. Зварні шви однорідні, висока якість з мінімальними порами. Під час зварювання тертям з перемішуванням не утворюються пари чи бризки, а процес добре автоматизований. ЗВАРЮВАННЯ ОПОРОМ (RW): Тепло, необхідне для зварювання, утворюється електричним опором між двома заготовками, які потрібно з’єднати. Під час контактного зварювання не використовуються флюс, захисні гази чи плавкі електроди. Джоулеве нагрівання відбувається під час контактного зварювання і може бути виражено як: H = (квадрат I) x R xtx K H – це тепло, що виділяється в джоулях (ват-секундах), I – струм в Амперах, R – опір в Омах, t – це час у секундах, протягом якого протікає струм. Коефіцієнт K менше 1 і являє собою частку енергії, яка не втрачається через випромінювання та провідність. Сила струму в процесах контактного зварювання може досягати 100 000 А, але напруга зазвичай становить від 0,5 до 10 Вольт. Електроди зазвичай виготовляють із сплавів міді. Контактним зварюванням можна з’єднувати як схожі, так і різні матеріали. Існує кілька варіантів цього процесу: «Точкове зварювання опором» передбачає контакт двох протилежних круглих електродів із поверхнями з’єднання двох листів внапуск. Тиск прикладається до вимкнення струму. Зварний кусок зазвичай має діаметр до 10 мм. Точкове контактне зварювання залишає злегка знебарвлені сліди в місцях зварювання. Точкове зварювання є нашою найпопулярнішою технікою контактного зварювання. Під час точкового зварювання використовуються різні форми електродів, щоб досягти складних ділянок. Наше обладнання для точкового зварювання керується ЧПК і має кілька електродів, які можна використовувати одночасно. Інший варіант «шовного зварювання опором» виконується за допомогою колісних або роликових електродів, які забезпечують безперервне точкове зварювання щоразу, коли струм досягає достатньо високого рівня в циклі живлення змінного струму. З'єднання, отримані контактним шовним зварюванням, є рідино- та газонепроникними. Швидкість зварювання близько 1,5 м/хв є нормальною для тонких листів. Можна застосувати періодичні струми, щоб точкове зварювання вироблялося через бажані інтервали вздовж шва. У «проекційному зварюванні опором» ми тиснемо один або більше виступів (вимоїн) на одній із поверхонь заготовки, що зварюється. Ці виступи можуть бути круглими або овальними. У цих рельєфних плямах, які контактують із сполучною частиною, досягаються високі локальні температури. Електроди чинять тиск, щоб стиснути ці виступи. Електроди для контактного зварювання мають плоскі наконечники та являють собою охолоджувані водою мідні сплави. Перевагою контактного зварювання виступає наша здатність виконувати кілька зварних швів за один хід, що збільшує термін служби електрода, здатність зварювати листи різної товщини, здатність приварювати гайки та болти до листів. Недоліком контактного зварювання є додаткова вартість тиснення ямок. Ще одна техніка, під час «миттєвого зварювання» тепло виділяється від дуги на кінцях двох заготовок, коли вони починають контактувати. Цей метод також може розглядатися як альтернатива дугового зварювання. Температура на межі розділу підвищується, і матеріал розм’якшується. Додається осьова сила, і на розм’якшеній ділянці утворюється зварний шов. Після завершення зварювання з'єднання можна обробити для покращення зовнішнього вигляду. Якість зварного шва, отриманого зварюванням оплавленням, хороша. Рівні потужності від 10 до 1500 кВт. Флеш-зварювання підходить для з’єднання від краю до краю подібних або різнорідних металів діаметром до 75 мм і листів товщиною від 0,2 мм до 25 мм. «Дугове зварювання шпильок» дуже схоже на зварювання оплавленням. Шпилька, така як болт або різьбовий стержень, служить одним електродом під час приєднання до заготовки, такої як пластина. Для концентрації виділеного тепла, запобігання окисленню і утримання розплавленого металу в зоні зварювання навколо з’єднання накладається одноразове керамічне кільце. Нарешті, «ударне зварювання» — інший процес контактного зварювання, який використовує конденсатор для подачі електричної енергії. При ударному зварюванні потужність розряджається протягом мілісекунд часу дуже швидко, утворюючи високе локалізоване тепло в місці з’єднання. Ми широко використовуємо ударне зварювання в промисловості виробництва електроніки, де слід уникати нагрівання чутливих електронних компонентів поблизу з’єднання. Техніка, яка називається ЗВАРЮВАННЯ ВИБУХОМ, передбачає детонацію шару вибухівки, який наноситься на одну із заготовок, що з’єднуються. Дуже високий тиск, який чиниться на заготовку, створює турбулентну та хвилеподібну межу розділу та відбувається механічне зчеплення. Міцність з’єднання при зварюванні вибухом дуже висока. Зварювання вибухом є хорошим способом наплавлення пластин різнорідними металами. Після облицювання плити можна згортати в більш тонкі профілі. Іноді ми використовуємо зварювання вибухом для розширення труб, щоб вони щільно прилягали до пластини. Наш останній метод у сфері твердотільного з’єднання – це ДИФУЗІЙНЕ ЗВ’ЯЗУВАННЯ або ДИФУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ (DFW), у якому хороше з’єднання досягається в основному шляхом дифузії атомів через поверхню розділу. Деяка пластична деформація на межі розділу також сприяє зварюванню. Задіяні температури становлять близько 0,5 Tm, де Tm є температурою плавлення металу. Міцність з'єднання при дифузійному зварюванні залежить від тиску, температури, часу контакту і чистоти контактних поверхонь. Іноді ми використовуємо присадки на межі розділу. Тепло і тиск необхідні для дифузійного з’єднання і постачаються за допомогою електричного опору або печі та вантажів, преса чи іншого. Дифузійним зварюванням можна з’єднувати однорідні та різнорідні метали. Процес відбувається відносно повільно через час, потрібний для міграції атомів. DFW може бути автоматизований і широко використовується у виготовленні складних деталей для аерокосмічної, електронної та медичної промисловості. Вироблена продукція включає ортопедичні імплантати, датчики, елементи аерокосмічної конструкції. Дифузійне склеювання можна поєднувати з СУПЕРПЛАСТИЧНИМ ФОРМУВАННЯМ для виготовлення складних конструкцій з листового металу. Вибрані місця на аркушах спочатку з’єднуються дифузійно, а потім незв’язані ділянки розширюються у форму за допомогою тиску повітря. За допомогою цієї комбінації методів виготовляються аерокосмічні конструкції з високим співвідношенням жорсткості до ваги. Комбінований процес дифузійного зварювання та надпластичного формування зменшує кількість необхідних деталей, усуваючи потребу в кріпильних елементах, що забезпечує економічну економічність і короткі терміни виготовлення високоточних деталей з низьким навантаженням. ПАЯННЯ: Технології паяння та паяння включають нижчі температури, ніж ті, які необхідні для зварювання. Однак температура пайки вище, ніж температура пайки. Під час пайки припой розміщують між поверхнями, що з’єднуються, і температуру підвищують до температури плавлення присадочного матеріалу вище 723 Кельвінів, але нижче температури плавлення заготовок. Розплавлений метал заповнює щільно прилеглий простір між заготовками. Охолодження та подальше затвердіння напильного металу призводить до міцних з’єднань. При зварюванні твердим припоєм присадний метал наплавляється на з’єднання. При зварюванні припоєм використовується значно більше припою, ніж при пайці. Киснево-ацетиленовий пальник з окислювальним полум'ям використовується для осадження присадного металу при зварюванні припоєм. Завдяки нижчим температурам під час пайки, проблеми в зонах теплового впливу, такі як викривлення та залишкові напруги, менші. Чим менший зазор при пайці, тим вище міцність з’єднання на зсув. Проте максимальна міцність на розрив досягається за оптимального зазору (пікове значення). Нижче і вище цього оптимального значення межа міцності при паянні знижується. Типові зазори при пайці можуть становити від 0,025 до 0,2 мм. Ми використовуємо різноманітні паяльні матеріали різної форми, такі як перформанси, порошок, кільця, дріт, стрічки….. тощо. і може виготовити ці елементи спеціально для вашого дизайну або геометрії продукту. Ми також визначаємо вміст паяльних матеріалів відповідно до ваших основних матеріалів і застосування. Ми часто використовуємо флюси під час пайки, щоб видалити небажані оксидні шари та запобігти окисленню. Щоб уникнути подальшої корозії, флюси зазвичай видаляють після операції з’єднання. AGS-TECH Inc. використовує різні методи пайки, зокрема: - Пайка пальником - Пайка печі - Індукційна пайка - Резистивна пайка - Пайка окунанням - Інфрачервона пайка - Дифузійна пайка - Промінь високої енергії Наші найпоширеніші приклади паяних з’єднань виготовлені з різнорідних металів із хорошою міцністю, таких як твердосплавні свердла, вставки, оптоелектронні герметичні пакети, ущільнення. ПАЯННЯ: це один із наших найбільш часто використовуваних методів, коли припій (присадний метал) заповнює з’єднання, як під час пайки між близько підігнаними компонентами. Наші припої мають температуру плавлення нижче 723 кельвінів. На виробництві ми використовуємо як ручну, так і автоматичну пайку. У порівнянні з пайкою температура пайки нижча. Пайка не дуже підходить для застосування при високій температурі або високої міцності. Для паяння ми використовуємо безсвинцеві припої, а також сплави олово-свинець, олово-цинк, свинець-срібло, кадмій-срібло, цинк-алюміній та ін. В якості флюсу при паянні використовуються як некорозійні смоли, так і неорганічні кислоти і солі. Ми використовуємо спеціальні флюси для пайки металів з низькою паюваністю. У випадках, коли ми маємо паяти керамічні матеріали, скло або графіт, ми спочатку покриваємо деталі відповідним металом для покращення паяльності. Наші популярні методи пайки: -Пайка оплавленням або пастою - Пайка хвилею -Пічна пайка -Паяльний пальник - Індукційна пайка - Пайка залізом - Резистивна пайка - Пайка зануренням - Ультразвукова пайка -Інфрачервона пайка Ультразвукова пайка пропонує нам унікальну перевагу, завдяки якій потреба у флюсах усувається завдяки ефекту ультразвукової кавітації, який видаляє оксидні плівки з поверхонь, що з’єднуються. Пайка оплавленням і пайка хвилею є нашими промислово видатними техніками для виробництва великої кількості електроніки, тому їх варто пояснити більш детально. При паянні оплавленням ми використовуємо напівтверді пасти, які містять частинки металу припою. Паста наноситься на шви за допомогою трафаретного процесу. У друкованих платах (PCB) ми часто використовуємо цю техніку. Коли електричні компоненти поміщаються на ці колодки з пасти, поверхневий натяг утримує пакети для поверхневого монтажу вирівняними. Після розміщення компонентів ми нагріваємо вузол у печі, щоб відбулося паяння оплавленням. Під час цього процесу розчинники в пасті випаровуються, флюс у пасті активується, компоненти попередньо нагріваються, частинки припою розплавляються та змочують з’єднання, і, нарешті, друкована плата повільно охолоджується. Наша друга популярна техніка для великого виробництва друкованих плат, а саме пайка хвилею, заснована на тому факті, що розплавлені припої змочують металеві поверхні та утворюють хороші зв’язки лише тоді, коли метал попередньо нагріто. Стояча ламінарна хвиля розплавленого припою спочатку генерується за допомогою насоса, а попередньо нагріті та розтоплені друковані плати транспортуються по хвилі. Припій змочує лише відкриті металеві поверхні, але не змочує полімерні корпуси мікросхем чи плати з полімерним покриттям. Високошвидкісний струмінь гарячої води видаляє надлишки припою із з’єднання та запобігає утворенню перемичок між сусідніми проводами. При паянні хвилею пакетів для поверхневого монтажу ми спочатку приклеюємо їх до друкованої плати перед паянням. Знову використовується скринінг і трафарет, але цього разу для епоксидної смоли. Після розміщення компонентів у правильних місцях епоксидна смола затвердіє, плати перевертаються та відбувається пайка хвилею. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Лазерна обробка та різання та LBM Laser Curte_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_IS A_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_HIGH-ENERGY-BB361905CF58D_HIGH-ENERGY-BB361905-5CDE-3194-BB3B-BB36 У ЛАЗЕРНА ПРОМЕНЕВА ОБРОБКА (LBM), лазерне джерело фокусує оптичну енергію на поверхні заготовки. Лазерне різання спрямовує високосфокусований і високощільний вихід потужного лазера за допомогою комп’ютера на матеріал, який потрібно розрізати. Цільовий матеріал потім або плавиться, горить, випаровується або здувається струменем газу, контрольованим чином залишаючи край із високоякісною поверхнею. Наші промислові лазерні різаки підходять для різання плоского листового матеріалу, а також конструкційних і трубопровідних матеріалів, металевих і неметалевих заготовок. Як правило, у процесах обробки лазерним променем і різання вакуум не потрібен. Існує кілька типів лазерів, які використовуються для лазерного різання та виробництва. Імпульсний або безперервний хвиля CO2 LASER підходить для різання, розточування та гравірування. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical за стилем і відрізняються лише застосуванням. Неодимовий Nd використовується для розточування та там, де потрібна висока енергія, але низька кількість повторень. З іншого боку, лазер Nd-YAG використовується там, де потрібна дуже висока потужність, а також для розточування та гравірування. І CO2, і Nd/Nd-YAG лазери можна використовувати для ЛАЗЕРНОГО ЗВАРЮВАННЯ. Інші лазери, які ми використовуємо у виробництві, включають Nd:GLASS, RUBY і EXCIMER. При обробці лазерним променем (LBM) важливі такі параметри: Коефіцієнт відбиття та теплопровідність поверхні заготовки, її питома теплота та прихована теплота плавлення та випаровування. Ефективність процесу обробки лазерним променем (LBM) підвищується зі зменшенням цих параметрів. Глибина різання може бути виражена як: t ~ P / (vxd) Це означає, що глибина різання «t» пропорційна вхідній потужності P і обернено пропорційна швидкості різання v і діаметру плями лазерного променя d. Поверхня, виготовлена за допомогою LBM, зазвичай шорстка і має зону теплового впливу. ЛАЗЕРНЕ РІЗАННЯ та ОБРОБКА НА КАРБОНДІОКСИДІ (CO2): CO2-лазери, що збуджуються постійним струмом, накачуються шляхом пропускання струму через газову суміш, тоді як CO2-лазери, що збуджуються радіочастотами, для збудження використовують радіочастотну енергію. RF метод відносно новий і став більш популярним. Конструкції постійного струму вимагають електродів усередині порожнини, і тому вони можуть мати електродну ерозію та покриття електродного матеріалу на оптиці. Навпаки, радіочастотні резонатори мають зовнішні електроди, тому вони не схильні до цих проблем. Ми використовуємо CO2-лазери для промислового різання багатьох матеріалів, таких як м’яка сталь, алюміній, нержавіюча сталь, титан і пластик. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Ми використовуємо YAG лазери для різання та скрайбування металів і кераміки. Лазерний генератор і зовнішня оптика потребують охолодження. Відпрацьоване тепло утворюється та передається теплоносієм або безпосередньо повітрю. Вода є звичайним теплоносієм, який зазвичай циркулює через холодильну машину або систему теплопередачі. ЕКСІМЕРНЕ ЛАЗЕРНЕ РІЗАННЯ та ОБРОБКА: Ексимерний лазер — це різновид лазера з довжиною хвилі в ультрафіолетовому діапазоні. Точна довжина хвилі залежить від використовуваних молекул. Наприклад, такі довжини хвиль пов’язані з молекулами, показаними в дужках: 193 нм (ArF), 248 нм (KrF), 308 нм (XeCl), 353 нм (XeF). Деякі ексимерні лазери є регульованими. Ексимерні лазери мають привабливу властивість, оскільки вони можуть видаляти дуже тонкі шари поверхневого матеріалу майже без нагрівання або переходу на решту матеріалу. Тому ексимерні лазери добре підходять для точної мікрообробки органічних матеріалів, таких як деякі полімери та пластмаси. ЛАЗЕРНЕ РІЗАННЯ ЗА ДОПОМОГОЮ ГАЗУ: іноді ми використовуємо лазерні промені в поєднанні з потоком газу, наприклад кисню, азоту або аргону, для різання тонких листових матеріалів. Це робиться за допомогою a LASER-BEAM TORCH. Для нержавіючої сталі та алюмінію ми використовуємо лазерне різання азотом під високим тиском за допомогою інертного газу. Це призводить до країв без оксидів для покращення зварюваності. Ці газові потоки також видувають розплавлений і випарований матеріал з поверхонь заготовки. У a LASER MICROJET CUTTING ми маємо керований водоструминний лазер, у якому імпульсний лазерний промінь поєднується з струменем води низького тиску. Ми використовуємо його для лазерного різання, використовуючи струмінь води для спрямування лазерного променя, подібно до оптичного волокна. Переваги лазерного мікроструменя полягають у тому, що вода також видаляє сміття та охолоджує матеріал, це швидше, ніж традиційне «сухе» лазерне різання з вищою швидкістю нарізання кубиками, паралельним пропилом і можливістю різання у всіх напрямках. Ми використовуємо різні методи різання за допомогою лазера. Деякі з методів випаровування, розплавлення та випалювання, розплавлення та спалювання, термічний розтріскування, скрайбування, холодне різання та спалювання, стабілізоване лазерне різання. - Пароподібне різання: сфокусований промінь нагріває поверхню матеріалу до точки кипіння та створює отвір. Отвір призводить до раптового збільшення поглинання і швидко поглиблює отвір. Коли отвір поглиблюється і матеріал кипить, утворена пара роз’їдає розплавлені стінки, видуваючи матеріал і ще більше розширюючи отвір. Таким методом зазвичай ріжуть неплавкі матеріали, такі як деревина, вуглець і термореактивний пластик. - Різання розплавом і видуванням: ми використовуємо газ під високим тиском, щоб видувати розплавлений матеріал із зони різання, зменшуючи необхідну потужність. Матеріал нагрівається до точки плавлення, а потім струмінь газу видуває розплавлений матеріал із пропилу. Це усуває необхідність подальшого підвищення температури матеріалу. Ми ріжемо метали цією технікою. - Розтріскування від термічної напруги: крихкі матеріали чутливі до термічного руйнування. Промінь фокусується на поверхні, викликаючи локальне нагрівання та теплове розширення. Це призводить до утворення тріщини, яку потім можна направляти, переміщаючи балку. Цю техніку ми використовуємо в різанні скла. - Стелс-нарізка кремнієвих пластин: відокремлення мікроелектронних чіпів від кремнієвих пластин здійснюється за допомогою процесу стелс-нарізки з використанням імпульсного лазера Nd:YAG, довжина хвилі 1064 нм добре адаптована до електронної забороненої зони кремнію (1,11 еВ або 1117 нм). Це популярно у виробництві напівпровідникових пристроїв. - Реактивне різання: також називається полум’яним різанням, ця техніка може бути схожа на різання кисневим пальником, але з лазерним променем як джерелом запалювання. Ми використовуємо це для різання вуглецевої сталі товщиною понад 1 мм і навіть дуже товстих сталевих пластин із невеликою потужністю лазера. ІМПУЛЬСНІ ЛАЗЕРИ надають нам потужний викид енергії протягом короткого періоду часу та дуже ефективні в деяких процесах лазерного різання, таких як проколювання, або коли потрібні дуже маленькі отвори чи дуже низькі швидкості різання. Якщо замість цього використовувати постійний лазерний промінь, тепло може досягти точки плавлення всієї деталі, що обробляється. Наші лазери мають можливість імпульсувати або різати CW (безперервну хвилю) під програмним керуванням NC (числове керування). Ми використовуємо DOUBLE PULSE LASERS випромінюючи серію пар імпульсів для покращення швидкості видалення матеріалу та якості отвору. Перший імпульс видаляє матеріал з поверхні, а другий імпульс запобігає прилипанню матеріалу, що викидається, до краю отвору або розрізу. Допуски та обробка поверхні при лазерному різанні та механічній обробці є надзвичайними. Наші сучасні лазерні різаки мають точність позиціонування близько 10 мікрометрів і повторюваність 5 мікрометрів. Стандартна шорсткість Rz збільшується з товщиною листа, але зменшується з потужністю лазера та швидкістю різання. Процеси лазерного різання та механічної обробки дозволяють досягти малих допусків, часто з точністю до 0,001 дюйма (0,025 мм). Геометрія деталей і механічні характеристики наших машин оптимізовані для досягнення найкращих можливостей допуску. Оздоблення поверхні, яку ми можемо отримати за допомогою різання лазерним променем, може коливатися від 0,003 мм до 0,006 мм. Як правило, ми легко отримуємо отвори діаметром 0,025 мм, а отвори всього 0,005 мм із співвідношенням глибини до діаметра отвору 50 до 1 виготовляються з різних матеріалів. Наші найпростіші та найстандартніші лазерні різаки ріжуть метал з вуглецевої сталі товщиною 0,020–0,5 дюйма (0,51–13 мм) і можуть бути в тридцять разів швидшими, ніж стандартне розпилювання. Лазерна обробка широко використовується для свердління і різання металів, неметалів і композиційних матеріалів. Переваги лазерного різання перед механічним різанням включають легше утримування, чистоту та зменшення забруднення заготовки (оскільки немає ріжучої кромки, як у традиційному фрезеруванні чи токарній обробці, яка може забруднитися матеріалом або забруднити матеріал, тобто накопичення бума). Абразивна природа композитних матеріалів може ускладнити їх механічну обробку звичайними методами, але полегшити лазерну обробку. Оскільки лазерний промінь не зношується під час процесу, отримана точність може бути кращою. Оскільки лазерні системи мають невелику зону теплового впливу, також є менша ймовірність викривлення матеріалу, який ріжеться. Для деяких матеріалів лазерне різання може бути єдиним варіантом. Процеси різання лазерним променем є гнучкими, а подача волоконно-оптичних променів, просте кріплення, короткий час налагодження, наявність тривимірних систем ЧПК дозволяють лазерному різанню та механічній обробці успішно конкурувати з іншими процесами виготовлення листового металу, такими як штампування. Зважаючи на це, лазерну технологію іноді можна поєднувати з технологіями механічного виготовлення для підвищення загальної ефективності. Лазерне різання листового металу має переваги порівняно з плазмовим різанням, оскільки воно точніше та споживає менше енергії, однак більшість промислових лазерів не можуть розрізати метал більшої товщини, ніж плазма. Лазери, що працюють із більшою потужністю, наприклад 6000 Вт, наближаються до плазмових машин у своїй здатності прорізати товсті матеріали. Однак капітальні витрати на ці лазерні різаки потужністю 6000 Вт набагато вищі, ніж на машини для плазмового різання, здатні різати товсті матеріали, наприклад сталеву пластину. Існують також недоліки лазерного різання та механічної обробки. Лазерне різання передбачає високе енергоспоживання. Ефективність промислового лазера може коливатися від 5% до 15%. Споживана потужність і ефективність будь-якого конкретного лазера залежать від вихідної потужності та робочих параметрів. Це залежатиме від типу лазера та того, наскільки добре лазер відповідає поточній роботі. Потужність лазерного різання, необхідна для конкретного завдання, залежить від типу матеріалу, товщини, використовуваного процесу (реактивний/інертний) і бажаної швидкості різання. Максимальна продуктивність при лазерному різанні та механічній обробці обмежена рядом факторів, включаючи потужність лазера, тип процесу (реактивний чи інертний), властивості матеріалу та товщину. In LASER ABLATION ми видаляємо матеріал з твердої поверхні, опромінюючи її лазерним променем. При низькому лазерному потоці матеріал нагрівається поглиненою лазерною енергією та випаровується або сублімується. При високому лазерному потоці матеріал зазвичай перетворюється на плазму. Високопотужні лазери очищають велику пляму одним імпульсом. Лазери меншої потужності використовують багато малих імпульсів, які можна сканувати по всій області. При лазерній абляції ми видаляємо матеріал за допомогою імпульсного лазера або безперервного лазерного променя, якщо інтенсивність лазера достатньо висока. Імпульсні лазери можуть свердлити дуже маленькі глибокі отвори в дуже твердих матеріалах. Дуже короткі лазерні імпульси видаляють матеріал настільки швидко, що навколишній матеріал поглинає дуже мало тепла, тому лазерне свердління можна проводити на делікатних або термочутливих матеріалах. Лазерна енергія може вибірково поглинатися покриттями, тому імпульсні лазери CO2 та Nd:YAG можна використовувати для очищення поверхонь, видалення фарби та покриття або підготовки поверхонь до фарбування без пошкодження основної поверхні. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ці дві техніки насправді є найбільш широко використовуваними програмами. Чорнила не використовуються, а також інструменти, які контактують із вигравіруваною поверхнею та зношуються, як у випадку з традиційними методами механічного гравіювання та маркування. Матеріали, спеціально розроблені для лазерного гравіювання та маркування, включають чутливі до лазера полімери та спеціальні нові металеві сплави. Незважаючи на те, що обладнання для лазерного маркування та гравірування є відносно дорожчим порівняно з такими альтернативами, як пуансони, шпильки, стилуси, штампи для травлення… тощо, вони стали більш популярними завдяки своїй точності, відтворюваності, гнучкості, простоті автоматизації та онлайн-застосуванню. у різноманітних виробничих середовищах. Нарешті, ми використовуємо лазерні промені для кількох інших виробничих операцій: - ЛАЗЕРНЕ ЗВАРЮВАННЯ - ЛАЗЕРНА ТЕРМІЧНА ОБРОБКА: невелика термічна обробка металів і кераміки для зміни механічних і трибологічних властивостей їх поверхні. - ЛАЗЕРНА ОБРОБКА ПОВЕРХНІ / МОДИФІКАЦІЯ: Лазери використовуються для очищення поверхонь, введення функціональних груп, модифікації поверхонь з метою покращення адгезії перед процесом нанесення покриття або з’єднання. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Механічна обробка ECM, електрохімічна обробка, шліфування Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , ІМПУЛЬСНА ЕЛЕКТРОХІМІЧНА ОБРОБКА (PECM), ЕЛЕКТРОХІМІЧНЕ ШЛІФУВАННЯ (ECG), ГІБРИДНІ ПРОЦЕСИ ОБРОБКИ. ЕЛЕКТРОХІМІЧНА ОБРОБКА (ECM) — це нетрадиційна техніка виробництва, при якій метал видаляється за допомогою електрохімічного процесу. ECM, як правило, є технікою масового виробництва, яка використовується для обробки надзвичайно твердих матеріалів і матеріалів, які важко обробити за допомогою звичайних методів виробництва. Системи електрохімічної обробки, які ми використовуємо для виробництва, є обробними центрами з числовим програмним керуванням з високою продуктивністю, гнучкістю, ідеальним контролем допусків на розміри. Електрохімічна обробка дає змогу вирізати малі та дивні кути, складні контури або порожнини в твердих та екзотичних металах, таких як алюмініди титану, інконель, васпалой та сплави з високим вмістом нікелю, кобальту та ренію. Обробляти можна як зовнішню, так і внутрішню геометрію. Модифікації процесу електрохімічної обробки використовуються для таких операцій, як точіння, облицювання, різання, трепанування, профілювання, де електрод стає різальним інструментом. Швидкість видалення металу є лише функцією швидкості іонного обміну і не залежить від міцності, твердості чи в’язкості заготовки. На жаль, метод електрохімічної обробки (ECM) обмежений електропровідними матеріалами. Ще один важливий момент, який слід розглянути при застосуванні техніки ECM, — це порівняння механічних властивостей виготовлених деталей із тими, що виготовлені іншими методами обробки. ECM видаляє матеріал, а не додає його, тому його іноді називають «зворотним гальванічним покриттям». Це певним чином нагадує електроерозійну обробку (EDM), оскільки великий струм пропускається між електродом і деталлю через процес видалення електролітичного матеріалу, який має негативно заряджений електрод (катод), провідну рідину (електроліт) і електропровідна заготовка (анод). Електроліт діє як носій струму і є розчином неорганічної солі з високою провідністю, наприклад хлориду натрію, змішаного та розчиненого у воді або нітраті натрію. Перевагою ECM є відсутність зносу інструменту. Ріжучий інструмент ECM спрямовується вздовж потрібної траєкторії поблизу робочого місця, але не торкаючись деталі. Однак, на відміну від EDM, іскри не утворюються. Висока швидкість видалення металу та дзеркальна поверхня можлива за допомогою ECM без термічних чи механічних навантажень на деталь. ECM не спричиняє будь-якого термічного пошкодження деталі, і оскільки інструмент не впливає на деталь, немає деформації деталі та зносу інструменту, як це було б у випадку звичайних операцій механічної обробки. При електрохімічній обробці порожнини утворюється жіноче сполучення зображення інструменту. У процесі ECM катодний інструмент переміщується в анодну заготовку. Фасонний інструмент зазвичай виготовляється з міді, латуні, бронзи або нержавіючої сталі. Електроліт під тиском подається з високою швидкістю при заданій температурі через канали в інструменті до ділянки, що ріжеться. Швидкість подачі така ж, як швидкість «зрідження» матеріалу, а рух електроліту в зазорі між інструментом і деталлю вимиває іони металу з анода деталі, перш ніж вони зможуть потрапити на катодний інструмент. Зазор між інструментом і деталлю коливається в межах 80-800 мікрометрів, а джерело живлення постійного струму в діапазоні 5-25 В підтримує щільність струму в межах 1,5-8 А/мм2 активної обробленої поверхні. Коли електрони перетинають щілину, матеріал із заготовки розчиняється, оскільки інструмент формує бажану форму заготовки. Електролітична рідина виносить гідроксид металу, що утворюється під час цього процесу. Доступні комерційні електрохімічні машини з потужністю струму від 5 А до 40 000 А. Швидкість видалення матеріалу при електрохімічній обробці можна виразити як: MRR = C x I xn Тут MRR = мм3/хв, I = сила струму в амперах, n = ефективність за струмом, C = константа матеріалу в мм3 / А-хв. Константа C залежить від валентності для чистих матеріалів. Чим вища валентність, тим менше її значення. Для більшості металів він знаходиться між 1 і 2. Якщо Ao позначає рівномірну площу поперечного перерізу, що підлягає електрохімічній обробці в мм2, швидкість подачі f у мм/хв може бути виражена як: F = MRR / Ao Швидкість подачі f — це швидкість, з якою електрод проникає в заготовку. У минулому існували проблеми низької точності розмірів і забруднення навколишнього середовища відходів від операцій електрохімічної обробки. Ці проблеми в основному подолано. Деякі із застосувань електрохімічної обробки високоміцних матеріалів: - Операції поглинання штампу. Штампування – це механічна обробка ковки – порожнини матриці. - Свердління турбінних лопаток реактивного двигуна, деталей і сопел реактивного двигуна. - Свердління кількох невеликих отворів. Процес електрохімічної обробки залишає поверхню без задирок. - Лопатки парової турбіни можна обробити в близьких межах. - Для зняття задирок з поверхонь. Під час видалення задирок ECM видаляє металеві виступи, що залишилися від процесів обробки, і таким чином притуплює гострі краї. Процес електрохімічної обробки є швидким і часто більш зручним, ніж звичайні методи зняття задирок вручну або нетрадиційні процеси обробки. ЕЛЕКТРОЛІТИЧНА ОБРОБКА ФІЛЬМОВАНИХ ТРУБ (STEM) це версія процесу електрохімічної обробки, яку ми використовуємо для свердління глибоких отворів малого діаметра. Як інструмент використовується титанова трубка, яка покрита електроізоляційною смолою, щоб запобігти видаленню матеріалу з інших областей, таких як бічні поверхні отвору та трубки. Ми можемо свердлити отвори розміром 0,5 мм із співвідношенням глибини до діаметра 300:1 ІМПУЛЬСНА ЕЛЕКТРОХІМІЧНА ОБРОБКА (PECM): Ми використовуємо дуже високі імпульсні щільності струму порядку 100 А/см2. Використовуючи імпульсні струми, ми усуваємо потребу у високій швидкості потоку електроліту, що створює обмеження для методу ECM у виготовленні форм і матриць. Імпульсна електрохімічна обробка покращує довговічність і усуває шар повторного лиття, залишений методом електроерозійної обробки (EDM) на поверхнях форми та матриці. У ЕЛЕКТРОХІМІЧНЕ ШЛІФУВАННЯ (ЕКГ) ми поєднуємо звичайну операцію шліфування з електрохімічною механічною обробкою. Шліфувальний круг являє собою катод, що обертається, з абразивними частинками алмазу або оксиду алюмінію, скріпленими металом. Щільність струму коливається від 1 до 3 А/мм2. Подібно до ECM, такий електроліт, як нітрат натрію, тече, а видалення металу під час електрохімічного подрібнення відбувається переважно під впливом електролітичної дії. Менше 5% видалення металу відбувається за рахунок абразивної дії круга. Техніка ЕКГ добре підходить для карбідів і високоміцних сплавів, але не дуже підходить для опускання матриці або виготовлення прес-форм, оскільки шліфувальна машина може не легко отримати доступ до глибоких порожнин. Швидкість видалення матеріалу при електрохімічному шліфуванні можна виразити як: MRR = GI / d F Тут MRR у мм3/хв, G — маса в грамах, I — сила струму в амперах, d — густина в г/мм3, а F — постійна Фарадея (96 485 кулонів/моль). Швидкість проникнення шліфувального круга в заготовку можна виразити так: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Тут Vs — у мм3/хв, E — напруга елемента у вольтах, g — зазор між диском і деталлю в мм, Kp — коефіцієнт втрат, а K — електропровідність електроліту. Перевага електрохімічного методу шліфування перед звичайним шліфуванням полягає в меншому зносі круга, оскільки менше 5% видалення металу відбувається за рахунок абразивної дії круга. Між EDM і ECM є схожість: 1. Інструмент і деталь розділені дуже маленьким проміжком без контакту між ними. 2. І інструмент, і матеріал повинні бути провідниками електрики. 3. Обидва способи потребують великих капіталовкладень. Використовуються сучасні верстати з ЧПК 4. Обидва методи споживають багато електроенергії. 5. Провідна рідина використовується як середовище між інструментом і заготовкою для ECM і діелектрична рідина для EDM. 6. Інструмент безперервно подається до заготовки, щоб підтримувати постійний зазор між ними (EDM може включати періодичне або циклічне, як правило, часткове, вилучення інструменту). ГІБРИДНІ ПРОЦЕСИ ОБРОБКИ: ми часто користуємося перевагами гібридних процесів обробки, коли два або більше різних процесів, таких як ECM, EDM.... тощо. використовуються в комбінації. Це дає нам можливість подолати недоліки одного процесу за допомогою іншого та скористатися перевагами кожного процесу. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Зубчасті колеса та зубчастий привод AGS-TECH Inc. пропонує вам компоненти для трансмісії, включаючи GEARS & GEAR DRIVES. Шестерні передають обертовий або зворотно-поступальний рух від однієї частини машини до іншої. При необхідності шестерні зменшують або збільшують оберти валів. В основному зубчасті передачі — це циліндричні або конічні деталі, що обертаються, із зубами на їхніх контактних поверхнях для забезпечення позитивного руху. Зверніть увагу, що шестерні є найміцнішими та найміцнішими з усіх механічних приводів. Більшість приводів важких машин і автомобілів, транспортних засобів переважно використовують зубчасті передачі, а не паси чи ланцюги. У нас є багато видів передач. - КОЛИЧНІ ЗУБЧАТИ: Ці шестерні з'єднують паралельні вали. Пропорції прямозубих шестерень і форма зубів стандартизовані. Редуктори повинні працювати в різних умовах, тому дуже важко визначити найкращий набір передач для конкретного застосування. Найпростіший — це вибрати з наявних стандартних передач із відповідним навантаженням. Приблизні показники потужності циліндричних передач різного розміру (кількість зубів) при декількох робочих швидкостях (обер/хв) доступні в наших каталогах. Для передач, розміри та швидкості яких не вказані, рейтинги можна оцінити за значеннями, наведеними в спеціальних таблицях і графіках. Клас обслуговування та фактор для прямозубих передач також є фактором у процесі вибору. - РЕЄЧНІ ЗУБЧАТИ: Ці зубчасті колеса перетворюють рух прямозубих передач на зворотно-поступальний або лінійний рух. Рейка — це прямий стрижень із зубами, які входять у зуби прямозубої шестерні. Специфікації для зубів рейкової шестерні наведено так само, як і для циліндричних шестерень, тому що рейкові шестерні можна уявити як циліндричні шестерні з нескінченним кроком у діаметрі. В основному всі кругові розміри циліндричних передач стають лінійними рейковими передачами. - КОНІЧНІ ЗУБЧАТИ (КОСОЧНІ ЗУБЧАТИ та інші): Ці зубчасті колеса з'єднують вали, осі яких перетинаються. Осі конічних зубчастих передач можуть перетинатися під кутом, але найбільш поширеним є кут 90 градусів. Зуби конічних шестерень мають таку саму форму, що і зуби прямозубих шестерень, але звужуються до вершини конуса. Косі зубчасті колеса - це конічні шестерні, що мають однаковий діаметральний крок або модуль, кут тиску та кількість зубів. - ЧЕРВ'ЯЧНІ ЗУБЧАТИ та ЧЕРВ'ЯЧНІ ЗЕДЕНЬ: Ці зубчасті колеса з'єднують вали, осі яких не перетинаються. Черв'ячні передачі використовуються для передачі потужності між двома валами, які розташовані під прямим кутом один до одного і не перетинаються. Зуби на черв'ячній передачі вигнуті, щоб відповідати зубам на черв'яку. Для ефективної передачі потужності кут випередження черв'яків має становити від 25 до 45 градусів. Використовуються багатопотокові черв'яки від одного до восьми потоків. - ШЕСТЕРНІ: Менша з двох шестерень називається шестернею. Часто шестерня та шестерня виготовляються з різних матеріалів для кращої ефективності та довговічності. Шестерня виготовлена з міцнішого матеріалу, оскільки зуби шестерні стикаються частіше, ніж зуби іншої шестерні. У нас є стандартні каталожні позиції, а також можливість виготовлення шестерень відповідно до ваших запитів і специфікацій. Ми також пропонуємо проектування, складання та виготовлення механізмів. Конструкція передач дуже складна, оскільки дизайнерам доводиться мати справу з такими проблемами, як міцність, знос і вибір матеріалу. Більшість наших шестерень виготовляються з чавуну, сталі, латуні, бронзи або пластику. У нас є п’ять рівнів посібника для передач, прочитайте їх у вказаному порядку. Якщо ви не знайомі з шестернями та зубчастими передачами, наведені нижче навчальні посібники допоможуть вам розробити ваш продукт. Якщо ви віддаєте перевагу, ми також можемо допомогти вам у виборі правильних передач для вашого дизайну. Натисніть на виділений текст нижче, щоб завантажити відповідний каталог продукції: - Вступний посібник для передач - Основне керівництво для передач - Керівництво з практичного використання зубчастих передач - Знайомство з шестернями - Технічний довідник для зубчастих передач Щоб допомогти вам порівняти відповідні стандарти, що стосуються передач у різних частинах світу, тут ви можете завантажити: Таблиці еквівалентності для стандартів сировини та класу точності передач Ще раз хочемо повторити, що для того, щоб придбати у нас шестерні, вам не потрібно мати під рукою певний артикул, розмір шестерні… тощо. Вам не потрібно бути фахівцем у передачах і зубчастих передачах. Все, що вам потрібно, це надати нам якомога більше інформації щодо вашої програми, розмірних обмежень, де потрібно встановити шестерні, можливо, фотографії вашої системи… і ми вам допоможемо. Ми використовуємо пакети комп’ютерних програм для комплексного проектування та виготовлення узагальнених зубчастих пар. Ці зубчасті пари включають циліндричні, конічні, косоосьові, черв’ячні та черв’ячні, а також некруглі зубчасті пари. Програмне забезпечення, яке ми використовуємо, базується на математичних співвідношеннях, які відрізняються від усталених стандартів і практики. Це дозволяє використовувати такі функції: • будь-яка ширина обличчя • будь-яке передавальне число (лінійне та нелінійне) • будь-яка кількість зубів • будь-який кут спіралі • будь-яка відстань між центрами валу • будь-який кут валу • будь-який профіль зуба. Ці математичні співвідношення безперебійно охоплюють різні типи зубчастих передач для проектування та виробництва зубчастих пар. Ось деякі з наших готових брошур і каталогів щодо передач і зубчастих приводів. Натисніть кольоровий текст, щоб завантажити: - Шестерні - Черв'ячні передачі - Черв'яки та зубчасті рейки - Поворотні приводи - Поворотні кільця (деякі мають внутрішні або зовнішні шестерні) - Черв'ячні редуктори - модель WP - Черв'ячні редуктори - модель NMRV - Спіральний конічний редуктор T-типу - Гвинтові домкрати з черв'ячними передачами Довідковий код: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter Електронні тестери Під терміном ЕЛЕКТРОННИЙ ТЕСТЕР ми позначаємо випробувальне обладнання, яке використовується в основному для тестування, перевірки та аналізу електричних і електронних компонентів і систем. Пропонуємо найпопулярніші в галузі: ДЖЕРЕЛА ЖИВЛЕННЯ ТА ПРИСТРОЇ ГЕНЕРУВАННЯ СИГНАЛІВ: ДЖЕРЕЛО ЖИВЛЕННЯ, ГЕНЕРАТОР СИГНАЛІВ, СИНТЕЗАТОР ЧАСТОТ, ГЕНЕРАТОР ФУНКЦІЙ, ГЕНЕРАТОР ЦИФРОВОГО ШАБЛОНУ, ГЕНЕРАТОР ІМПУЛЬСІВ, ІНЖЕКТОР СИГНАЛУ ВИМІРЮВАЧІ: ЦИФРОВІ МУЛЬТИМЕТРИ, МЕТР LCR, МЕТР ЕРС, МЕТР ЄМНОСТІ, МОСТОВИЙ ІНСТРУМЕНТ, КЛЕЩИ, ГАУСМЕТР / ТЕСЛАМЕТР / МАГНІТОМЕТР, МЕТР ОПОРУ ЗЕМЛІ АНАЛІЗАТОРИ: ОСЦИЛОСКОПИ, ЛОГІЧНИЙ АНАЛІЗАР, АНАЛІЗАР СПЕКТРУ, АНАЛІЗАР ПРОТОКОЛІВ, АНАЛІЗАР ВЕКТОРНИХ СИГНАЛІВ, РЕФЛЕКТОМЕТРИЧ У ЧАСОВІЙ ОБЛАСТІ, ІНФОРМАЦІЙНИЙ КРИВИЙ НАПІВПРОВІДНИКІВ, АНАЛІЗАТОР МЕРЕЖ, ТЕСТЕР ОБЕРТАННЯ ФАЗ, ЧАСТОТА Для отримання додаткової інформації та іншого подібного обладнання відвідайте наш веб-сайт обладнання: http://www.sourceindustrialsupply.com Давайте коротко розглянемо деякі з цього обладнання, яке використовується в повсякденному житті в галузі: Джерела електроживлення, які ми постачаємо для метрологічних цілей, є дискретними, настільними та автономними пристроями. РЕГУЛЬОВАНІ РЕГУЛЬОВАНІ ДЖЕРЕЛА ЕЛЕКТРИЧНОГО ЖИВЛЕННЯ є одними з найпопулярніших, тому що їх вихідні значення можна регулювати, а їх вихідна напруга або струм підтримуються постійними, навіть якщо є коливання вхідної напруги або струму навантаження. ІЗОЛЬОВАНІ ДЖЕРЕЛА ЖИВЛЕННЯ мають вихідну потужність, електрично незалежну від споживаної потужності. Залежно від способу перетворення живлення розрізняють ЛІНІЙНІ та ІМПУЛЬСНІ ДЖЕРЕЛА ЖИВЛЕННЯ. Лінійні джерела живлення обробляють вхідну потужність безпосередньо за допомогою всіх своїх компонентів перетворення активної потужності, що працюють у лінійних областях, тоді як імпульсні джерела живлення мають компоненти, що працюють переважно в нелінійних режимах (наприклад, транзистори) і перетворюють потужність на імпульси змінного або постійного струму перед тим, як обробки. Імпульсні джерела живлення, як правило, більш ефективні, ніж лінійні, оскільки вони втрачають менше енергії через менший час, який їхні компоненти проводять у лінійних робочих областях. Залежно від застосування використовується джерело постійного або змінного струму. Іншими популярними пристроями є ПРОГРАМОВАНІ ДЖЕРЕЛА ЖИВЛЕННЯ, де напругою, струмом або частотою можна дистанційно керувати через аналоговий вхід або цифровий інтерфейс, такий як RS232 або GPIB. Багато з них мають вбудований мікрокомп’ютер для моніторингу та контролю операцій. Такі інструменти необхідні для цілей автоматизованого тестування. Деякі електронні джерела живлення використовують обмеження струму замість відключення живлення при перевантаженні. Електронне обмеження зазвичай використовується на лабораторних приладах. ГЕНЕРАТОРИ СИГНАЛІВ є ще одним широко використовуваним інструментом у лабораторії та промисловості, що генерує аналогові або цифрові сигнали, що повторюються або не повторюються. Крім того, їх також називають ФУНКЦІЙНИМИ ГЕНЕРАТОРАМИ, ГЕНЕРАТОРАМИ ЦИФРОВИХ ШАБЛОНІВ або ГЕНЕРАТОРАМИ ЧАСТОТ. Функціональні генератори генерують прості повторювані сигнали, такі як синусоїди, крокові імпульси, квадратні та трикутні та довільні сигнали. За допомогою генераторів сигналів довільної форми користувач може генерувати сигнали довільної форми в межах опублікованих обмежень частотного діапазону, точності та вихідного рівня. На відміну від функціональних генераторів, які обмежені простим набором сигналів, генератор сигналу довільної форми дозволяє користувачеві вказати вихідний сигнал різними способами. ГЕНЕРАТОРИ РЧ і МІКРОХВИЛЬОВИХ СИГНАЛІВ використовуються для тестування компонентів, приймачів і систем у таких додатках, як стільниковий зв’язок, WiFi, GPS, радіомовлення, супутниковий зв’язок і радари. Генератори радіочастотних сигналів зазвичай працюють у діапазоні від кількох кГц до 6 ГГц, тоді як генератори мікрохвильових сигналів працюють у значно ширшому діапазоні частот, від менш ніж 1 МГц до принаймні 20 ГГц і навіть до сотень ГГц із використанням спеціального обладнання. Генератори радіочастотних і мікрохвильових сигналів можна класифікувати далі як аналогові або векторні генератори сигналів. ГЕНЕРАТОРИ АУДІОЧАСТОТНИХ СИГНАЛІВ генерують сигнали в діапазоні звукових частот і вище. У них є електронні лабораторні програми для перевірки частотної характеристики аудіообладнання. ВЕКТОРНІ ГЕНЕРАТОРИ СИГНАЛІВ, які іноді також називають ГЕНЕРАТОРАМИ ЦИФРОВИХ СИГНАЛІВ, здатні генерувати радіосигнали з цифровою модуляцією. Векторні генератори сигналів можуть генерувати сигнали на основі галузевих стандартів, таких як GSM, W-CDMA (UMTS) і Wi-Fi (IEEE 802.11). ГЕНЕРАТОР ЛОГІЧНИХ СИГНАЛІВ також називають ГЕНЕРАТОРОМ ЦИФРОВОГО ШАБЛОНУ. Ці генератори виробляють логічні типи сигналів, тобто логічні одиниці та нулі у формі звичайних рівнів напруги. Генератори логічних сигналів використовуються як джерела стимулів для функціональної перевірки та тестування цифрових інтегральних схем і вбудованих систем. Перераховані вище пристрої призначені для загального використання. Однак існує багато інших генераторів сигналів, розроблених для спеціальних програм. ІНЖЕКТОР СИГНАЛУ — це дуже корисний і швидкий інструмент пошуку несправностей для відстеження сигналу в ланцюзі. Техніки можуть дуже швидко визначити несправність такого пристрою, як радіоприймач. Інжектор сигналу можна застосувати до виходу динаміка, і якщо сигнал чутний, можна перейти до попереднього етапу схеми. У цьому випадку підсилювач аудіо, і якщо інжектований сигнал знову почується, можна перемістити інжекцію сигналу вгору по каскадах схеми, доки сигнал більше не буде чутно. Це допоможе визначити місце проблеми. МУЛЬТИМЕТР - це електронний вимірювальний прилад, який поєднує в собі кілька вимірювальних функцій. Як правило, мультиметри вимірюють напругу, струм і опір. Доступні як цифрові, так і аналогові версії. Ми пропонуємо портативні ручні мультиметри, а також моделі лабораторного рівня з сертифікованим калібруванням. Сучасні мультиметри можуть вимірювати багато параметрів, таких як: напруга (змінного та постійного струму), у вольтах, струм (змінного та постійного струму), в амперах, опір в Омах. Крім того, деякі мультиметри вимірюють: ємність у фарадах, провідність у сименсах, децибелах, робочий цикл у відсотках, частоту в герцах, індуктивність у генрі, температуру в градусах Цельсія або Фаренгейта за допомогою датчика температури. Деякі мультиметри також включають: тестер безперервності; звучить, коли ланцюг проводить, діоди (вимірювання прямого падіння діодних з’єднань), транзистори (вимірювання посилення струму та інших параметрів), функція перевірки батареї, функція вимірювання рівня освітлення, функція вимірювання кислотності та лужності (pH) і функція вимірювання відносної вологості. Сучасні мультиметри найчастіше цифрові. Сучасні цифрові мультиметри часто мають вбудований комп’ютер, що робить їх дуже потужними інструментами в метрології та тестуванні. Вони включають такі функції, як: •Автоматичне визначення діапазону, яке вибирає правильний діапазон для кількості, що перевіряється, щоб відображалися найбільш значущі цифри. • Автоматична полярність для зчитування постійного струму, показує, чи прикладена напруга є позитивною чи негативною. • Зразок і утримання, що зафіксує останнє показання для дослідження після того, як прилад буде вилучено зі схеми, що перевіряється. • Випробування на падіння напруги на напівпровідникових переходах з обмеженням струму. Незважаючи на те, що ця функція цифрових мультиметрів не є заміною для тестера транзисторів, вона полегшує перевірку діодів і транзисторів. • Гістографічне представлення вимірюваної величини для кращої візуалізації швидких змін виміряних значень. • Осцилограф з низькою смугою пропускання. • Тестери автомобільних ланцюгів з перевіркою автомобільних сигналів часу та тривалості. • Функція збору даних для запису максимальних і мінімальних показників за заданий період, а також для взяття кількох зразків через фіксовані проміжки часу. • Комбінований лічильник LCR. Деякі мультиметри можна сполучати з комп’ютерами, а деякі можуть зберігати вимірювання та завантажувати їх на комп’ютер. Ще один дуже корисний інструмент, LCR METER — це метрологічний прилад для вимірювання індуктивності (L), ємності (C) і опору (R) компонента. Імпеданс вимірюється внутрішньо і перетворюється для відображення у відповідне значення ємності або індуктивності. Показання будуть досить точними, якщо конденсатор або котушка індуктивності, що перевіряється, не має значної резистивної складової імпедансу. Удосконалені вимірювачі LCR вимірюють справжню індуктивність і ємність, а також еквівалентний послідовний опір конденсаторів і добротність індуктивних компонентів. Випробуваний пристрій піддається дії джерела змінного струму, і вимірювач вимірює напругу та струм, що проходить через перевірений пристрій. За відношенням напруги до струму лічильник може визначити імпеданс. У деяких приладах також вимірюється фазовий кут між напругою і струмом. У поєднанні з імпедансом можна обчислити та відобразити еквівалентну ємність або індуктивність і опір перевіреного пристрою. Лічильники LCR мають вибіркові тестові частоти 100 Гц, 120 Гц, 1 кГц, 10 кГц і 100 кГц. Настільні лічильники LCR зазвичай мають вибіркові тестові частоти понад 100 кГц. Вони часто включають можливості накладання постійної напруги або струму на вимірювальний сигнал змінного струму. У той час як деякі лічильники пропонують можливість зовнішнього живлення цих напруг постійного струму або струму, інші пристрої подають їх внутрішньо. EMF METER — це тестовий і метрологічний прилад для вимірювання електромагнітних полів (ЕМП). Більшість із них вимірюють щільність потоку електромагнітного випромінювання (поля постійного струму) або зміну електромагнітного поля з часом (поля змінного струму). Існують версії інструментів з однією і трьома осями. Одноосьові лічильники коштують дешевше, ніж триосьові, але тестування займає більше часу, оскільки лічильник вимірює лише один вимір поля. Для завершення вимірювання одноосьові вимірювачі ЕМП повинні бути нахилені та повернуті за всіма трьома осями. З іншого боку, триосьові лічильники вимірюють усі три осі одночасно, але коштують дорожче. Вимірювач ЕМП може вимірювати електромагнітні поля змінного струму, які випромінюють такі джерела, як електрична проводка, тоді як ГАУСМЕТРИ / ТЕСЛАМЕТРИ або МАГНІТОМЕТРИ вимірюють поля постійного струму, що випромінюються джерелами постійного струму. Більшість вимірювачів електромагнітних навантажень відкалібровано для вимірювання змінних полів частотою 50 і 60 Гц, що відповідають частоті електромереж США та Європи. Існують інші лічильники, які можуть вимірювати змінні поля з частотою до 20 Гц. Вимірювання ЕМП може бути широкосмуговим у широкому діапазоні частот або частотно-селективним моніторингом лише діапазону частот, який цікавить. ЄМНІСТЬ — це випробувальне обладнання, яке використовується для вимірювання ємності переважно дискретних конденсаторів. Деякі лічильники відображають лише ємність, тоді як інші також відображають витік, еквівалентний послідовний опір та індуктивність. Випробувальні прилади вищого класу використовують такі методи, як вставлення конденсатора, що перевіряється, у мостову схему. Змінюючи значення інших ніжок моста, щоб привести міст у рівновагу, визначається значення невідомого конденсатора. Цей метод забезпечує більшу точність. Міст також може бути здатний вимірювати послідовний опір та індуктивність. Можна виміряти конденсатори в діапазоні від пікофарад до фарад. Мостові схеми не вимірюють струм витоку, але можна застосувати напругу зміщення постійного струму та виміряти витік безпосередньо. Багато ІНСТРУМЕНТІВ BRIDGE можна під’єднати до комп’ютерів і здійснювати обмін даними для завантаження показань або для зовнішнього керування мостом. Такі мостові інструменти також пропонують безперервне тестування для автоматизації тестів у швидкому темпі виробництва та середовищі контролю якості. Ще один випробувальний прилад, CLAMP METER, є електричним тестером, що поєднує вольтметр із вимірювачем струму. Більшість сучасних версій вимірювальних кліщів є цифровими. Сучасні вимірювальні кліщі мають більшість основних функцій цифрового мультиметра, але мають додаткову функцію трансформатора струму, вбудованого у виріб. Коли ви затискаєте «щелепи» приладу навколо провідника, через який протікає великий змінний струм, цей струм подається через затискачі, подібно до залізного сердечника силового трансформатора, у вторинну обмотку, яка з’єднана через шунт входу лічильника. , принцип дії багато в чому нагадує трансформатор. На вхід лічильника подається набагато менший струм через відношення кількості вторинних обмоток до кількості первинних обмоток, намотаних навколо сердечника. Первинка представлена одним провідником, навколо якого затиснуті губки. Якщо вторинна обмотка має 1000 обмоток, то струм вторинної обмотки становить 1/1000 струму, що протікає в первинній обмотці, або, в даному випадку, у вимірюваному провіднику. Таким чином, 1 ампер струму в вимірюваному провіднику вироблятиме 0,001 ампер струму на вході лічильника. За допомогою вимірювальних кліщів значно більші струми можна легко виміряти шляхом збільшення кількості витків у вторинній обмотці. Як і більшість нашого тестового обладнання, удосконалені кліщі пропонують можливість реєстрації. ТЕСТЕРИ ОПОРУ ЗАЗЕМЛЕННЯ використовуються для перевірки заземлювальних електродів і питомого опору грунту. Вимоги до приладу залежать від сфери застосування. Сучасні прилади для тестування заземлення спрощують тестування контуру заземлення та дозволяють вимірювати струм витоку без втручання. Серед АНАЛІЗАТОРІВ, які ми продаємо, ОСЦИЛОСКОПИ, безсумнівно, є одним із найбільш широко використовуваного обладнання. Осцилограф, також званий ОСЦИЛОГРАФОМ, — це тип електронного тестового приладу, який дозволяє спостерігати постійно змінювані напруги сигналу як двовимірний графік одного або кількох сигналів як функції часу. Неелектричні сигнали, такі як звук і вібрація, також можна перетворити на напругу та відобразити на осцилографі. Осцилографи використовуються для спостереження за зміною електричного сигналу з часом, напруга та час описують форму, яка безперервно відображається на графіку за каліброваною шкалою. Спостереження та аналіз форми сигналу відкриває нам такі властивості, як амплітуда, частота, часовий інтервал, час наростання та спотворення. Осцилографи можна налаштувати так, щоб повторювані сигнали можна було спостерігати як суцільну форму на екрані. Багато осцилографів мають функцію запам’ятовування, яка дозволяє фіксувати окремі події та відображати їх протягом відносно тривалого часу. Це дозволяє нам спостерігати за подіями занадто швидко, щоб їх можна було безпосередньо відчути. Сучасні осцилографи – легкі, компактні та портативні прилади. Існують також мініатюрні прилади з батарейним живленням для польових робіт. Осцилографи лабораторного класу, як правило, є настільними пристроями. Існує велика різноманітність пробників і вхідних кабелів для використання з осцилографами. Будь ласка, зв’яжіться з нами, якщо вам потрібна порада щодо того, який із них використовувати у своїй програмі. Осцилографи з двома вертикальними входами називаються подвійними осцилографами. Використовуючи однопроменевий ЕПТ, вони мультиплексують входи, зазвичай перемикаючись між ними досить швидко, щоб відобразити дві траси одночасно. Є також осцилографи з більшою кількістю слідів; серед них є чотири входи. Деякі багатоканальні осцилографи використовують вхід зовнішнього тригера як додатковий вертикальний вхід, а деякі мають третій і четвертий канали з мінімальними елементами керування. Сучасні осцилографи мають кілька входів для напруг, тому їх можна використовувати для побудови однієї змінної напруги в залежності від іншої. Це використовується, наприклад, для побудови кривих IV (характеристик залежності струму від напруги) для таких компонентів, як діоди. Для високих частот і швидких цифрових сигналів смуга пропускання вертикальних підсилювачів і частота дискретизації повинні бути достатньо високими. Для загального використання зазвичай достатньо смуги пропускання щонайменше 100 МГц. Набагато нижчої смуги пропускання достатньо лише для додатків аудіочастот. Корисний діапазон розгортки становить від однієї секунди до 100 наносекунд із відповідним запуском і затримкою розгортки. Для стабільного відображення необхідна добре розроблена, стабільна схема запуску. Якість схеми запуску є ключовою для хороших осцилографів. Ще одним ключовим критерієм вибору є глибина пам'яті семплів і частота дискретизації. Сучасні DSO базового рівня тепер мають 1 МБ або більше пам’яті зразків на канал. Часто ця пам'ять вибірки спільно використовується між каналами, і іноді вона може бути повністю доступною лише за нижчих частот дискретизації. При найвищих частотах дискретизації пам'ять може бути обмежена кількома десятками КБ. Будь-яка сучасна частота дискретизації «в реальному часі» DSO зазвичай матиме частоту дискретизації в 5-10 разів більшу вхідну смугу пропускання. Отже, DSO із смугою пропускання 100 МГц матиме частоту дискретизації 500 Мс/с – 1 Гс/с. Значно збільшені частоти дискретизації значною мірою усунули відображення неправильних сигналів, які іноді були присутні в першому поколінні цифрових прицілів. Більшість сучасних осцилографів забезпечують один або кілька зовнішніх інтерфейсів або шин, таких як GPIB, Ethernet, послідовний порт і USB, щоб забезпечити дистанційне керування приладом за допомогою зовнішнього програмного забезпечення. Ось список різних типів осцилографів: КАТОДНО-ПРОМЕНЕВИЙ ОСЦИЛЛОСКОП ДВОПОЛОВНИЙ ОСЦИЛЛОСКОП АНАЛОГОВИЙ ОСЦИЛЛОСКОП ЦИФРОВІ ОСЦИЛОСКОПИ ОСЦИЛОСКОПИ ЗМІШАНОГО СИГНАЛУ РУЧНІ ОСЦИЛОСКОПИ ОСЦИЛОСКОПИ НА ОСНОВІ ПК ЛОГІЧНИЙ АНАЛІЗАТОР — це прилад, який фіксує та відображає кілька сигналів із цифрової системи або цифрової схеми. Логічний аналізатор може перетворювати отримані дані в часові діаграми, декодування протоколів, трасування кінцевого автомата, мову асемблера. Логічні аналізатори мають розширені можливості запуску та корисні, коли користувачеві потрібно побачити часові співвідношення між багатьма сигналами в цифровій системі. МОДУЛЬНІ ЛОГІЧНІ АНАЛІЗАТОРИ складаються з шасі або мейнфрейму та модулів логічного аналізатора. Шасі або мейнфрейм містить дисплей, елементи керування, керуючий комп’ютер і кілька слотів, у які встановлюється апаратне забезпечення для збору даних. Кожен модуль має певну кількість каналів, і декілька модулів можна комбінувати, щоб отримати дуже велику кількість каналів. Можливість комбінувати кілька модулів для отримання великої кількості каналів і загалом вища продуктивність модульних логічних аналізаторів робить їх дорожчими. Для високоякісних модульних логічних аналізаторів користувачам може знадобитися надати власний головний ПК або придбати вбудований контролер, сумісний із системою. ПОРТАТИВНІ ЛОГІЧНІ АНАЛІЗАТОРИ об’єднують усе в єдиний пакет із опціями, встановленими на заводі. Зазвичай вони мають нижчу продуктивність, ніж модульні, але є економічним метрологічним інструментом для налагодження загального призначення. У ЛОГІЧНИХ АНАЛІЗАТОРАХ НА ОСНОВІ ПК апаратне забезпечення підключається до комп’ютера через з’єднання USB або Ethernet і передає отримані сигнали програмному забезпеченню на комп’ютері. Ці пристрої, як правило, набагато менші та менш дорогі, оскільки вони використовують існуючу клавіатуру, дисплей і центральний процесор персонального комп’ютера. Логічні аналізатори можуть запускатися на складній послідовності цифрових подій, а потім отримувати великі обсяги цифрових даних із тестованих систем. Сьогодні використовуються спеціалізовані роз'єми. Еволюція зондів логічного аналізатора призвела до спільного використання, яке підтримується багатьма постачальниками, що надає додаткову свободу для кінцевих користувачів: технологія без роз’ємів пропонується під торговими назвами кількох постачальників, наприклад Compression Probing; М'який дотик; Використовується D-Max. Ці зонди забезпечують довговічне, надійне механічне та електричне з’єднання між датчиком і друкованою платою. АНАЛІЗАТОР СПЕКТРУ вимірює величину вхідного сигналу в залежності від частоти в межах повного діапазону частот приладу. Основне використання - вимірювання потужності спектру сигналів. Існують також оптичні та акустичні аналізатори спектру, але тут ми обговоримо лише електронні аналізатори, які вимірюють та аналізують вхідні електричні сигнали. Спектри, отримані з електричних сигналів, дають нам інформацію про частоту, потужність, гармоніки, пропускну здатність тощо. На горизонтальній осі відображається частота, а на вертикальній – амплітуда сигналу. Аналізатори спектру широко використовуються в електронній промисловості для аналізу частотного спектру радіочастотних, радіочастотних і звукових сигналів. Дивлячись на спектр сигналу, ми можемо виявити елементи сигналу та продуктивність схеми, яка їх створює. Аналізатори спектру здатні виконувати різноманітні вимірювання. Розглядаючи методи, які використовуються для отримання спектру сигналу, ми можемо класифікувати типи аналізаторів спектру. - АНАЛІЗАТОР СПЕКТРУ З НАЛАШТУВАННЯМ ПЕРЕКЛЮЧЕННЯ використовує супергетеродинний приймач для понижуючого перетворення частини спектра вхідного сигналу (за допомогою генератора, керованого напругою, і змішувача) до центральної частоти смугового фільтра. Завдяки супергетеродинній архітектурі керований напругою осцилятор перемикається в діапазоні частот, використовуючи переваги повного частотного діапазону інструменту. Аналізатори спектру з розгорткою походять від радіоприймачів. Тому аналізатори зі змінною частотою є або аналізаторами з настроєним фільтром (аналогічно TRF радіо), або супергетеродинними аналізаторами. Насправді, у найпростішій формі аналізатор спектру з розгорткою можна уявити як частотно-селективний вольтметр із частотним діапазоном, який налаштовується (розгортається) автоматично. По суті, це частотно-селективний вольтметр з піковою реакцією, відкалібрований для відображення середньоквадратичного значення синусоїди. Аналізатор спектру може показувати окремі частотні компоненти, які складають складний сигнал. Однак він не надає інформації про фазу, а лише інформацію про величину. Сучасні аналізатори зі змінною частотою (зокрема, супергетеродинні аналізатори) є точними пристроями, які можуть виконувати різноманітні вимірювання. Однак вони в основному використовуються для вимірювання стабільних або повторюваних сигналів, оскільки вони не можуть оцінити всі частоти в заданому діапазоні одночасно. Можливість оцінювати всі частоти одночасно можлива лише за допомогою аналізаторів реального часу. - АНАЛІЗАТОРИ СПЕКТРУ В РЕАЛЬНОМУ ЧАСІ: АНАЛІЗАТОР СПЕКТРУ БПФ обчислює дискретне перетворення Фур'є (ДПФ), математичний процес, який перетворює форму сигналу на компоненти його частотного спектру вхідного сигналу. Аналізатор спектру Фур’є або ШПФ є ще однією реалізацією аналізатора спектру в реальному часі. Аналізатор Фур’є використовує цифрову обробку сигналу для вибірки вхідного сигналу та перетворення його в частотну область. Це перетворення виконується за допомогою швидкого перетворення Фур’є (ШПФ). БПФ — це реалізація дискретного перетворення Фур’є, математичного алгоритму, який використовується для перетворення даних із часової області в частотну. Інший тип аналізаторів спектру в реальному часі, а саме АНАЛІЗАТОР ПАРАЛЕЛЬНОГО ФІЛЬТРУ, поєднує кілька смугових фільтрів, кожен з яких має різну смугову частоту. Кожен фільтр залишається підключеним до входу весь час. Після початкового часу встановлення аналізатор з паралельним фільтром може миттєво виявити та відобразити всі сигнали в діапазоні вимірювань аналізатора. Таким чином, аналізатор паралельного фільтра забезпечує аналіз сигналу в реальному часі. Аналізатор з паралельним фільтром є швидким, він вимірює перехідні та змінні у часі сигнали. Однак частотна роздільна здатність аналізатора з паралельним фільтром набагато нижча, ніж у більшості аналізаторів зі змінною частотою, оскільки роздільна здатність визначається шириною смугових фільтрів. Щоб отримати високу роздільну здатність у широкому діапазоні частот, вам знадобиться багато окремих фільтрів, що робить це дорогим і складним. Ось чому більшість аналізаторів з паралельним фільтром, за винятком найпростіших на ринку, дорогі. - ВЕКТОРНИЙ АНАЛІЗ СИГНАЛУ (VSA): у минулому налаштовані на супергетеродини аналізатори спектру охоплювали широкий діапазон частот від аудіо, через мікрохвилі до міліметрових частот. Крім того, аналізатори з інтенсивним швидким перетворенням Фур’є (ШПФ) з цифровою обробкою сигналів (DSP) забезпечували аналіз спектра та мережі з високою роздільною здатністю, але були обмежені низькими частотами через обмеження технологій аналого-цифрового перетворення та обробки сигналів. Сучасні широкосмугові, векторно-модульовані, змінні в часі сигнали отримують велику користь від можливостей аналізу ШПФ та інших методів DSP. Векторні аналізатори сигналів поєднують супергетеродинну технологію з високошвидкісними АЦП та іншими технологіями DSP, щоб запропонувати швидкі вимірювання спектру з високою роздільною здатністю, демодуляцію та вдосконалений аналіз у часовій області. VSA особливо корисний для характеристики складних сигналів, таких як пакетні, перехідні або модульовані сигнали, що використовуються в програмах зв’язку, відео, телемовлення, гідролокації та ультразвукових зображень. Відповідно до форм-факторів аналізатори спектру поділяються на настільні, портативні, портативні та мережеві. Настільні моделі корисні для застосувань, де аналізатор спектру можна підключити до мережі змінного струму, наприклад, у лабораторних умовах або на виробництві. Настільні аналізатори спектру зазвичай пропонують кращу продуктивність і характеристики, ніж портативні або портативні версії. Однак вони, як правило, важчі і мають кілька вентиляторів для охолодження. Деякі НАСТОЛЬНІ АНАЛІЗАТОРИ СПЕКТРУ пропонують додаткові акумуляторні блоки, що дозволяє використовувати їх подалі від розетки. Вони називаються ПОРТАТИВНИМИ АНАЛІЗАТОРАМИ СПЕКТРУ. Портативні моделі корисні для застосувань, коли аналізатор спектру потрібно виносити на вулицю для проведення вимірювань або носити під час використання. Очікується, що хороший портативний аналізатор спектру запропонує додаткову роботу від батареї, щоб дозволити користувачеві працювати в місцях без розеток, добре видимий дисплей, щоб можна було читати з екрана при яскравому сонячному світлі, темряві або запилених умовах, малу вагу. РУЧНІ АНАЛІЗАТОРИ СПЕКТРУ корисні для застосувань, де аналізатор спектру має бути дуже легким і малим. Портативні аналізатори мають обмежені можливості порівняно з більшими системами. Перевагами портативних аналізаторів спектру є дуже низьке енергоспоживання, робота від батареї під час роботи, що дозволяє користувачеві вільно пересуватися на вулиці, дуже малий розмір і легка вага. Нарешті, МЕРЕЖЕВІ АНАЛІЗАТОРИ СПЕКТРУ не включають дисплей, і вони розроблені для забезпечення нового класу територіально розподілених програм моніторингу та аналізу спектру. Ключовим атрибутом є можливість підключити аналізатор до мережі та контролювати такі пристрої в мережі. Хоча багато аналізаторів спектру мають порт Ethernet для керування, вони зазвичай не мають ефективних механізмів передачі даних і є надто громіздкими та/або дорогими для розгортання таким розподіленим способом. Розподілений характер таких пристроїв дозволяє визначати геолокацію передавачів, моніторинг спектру для динамічного доступу до спектру та багато інших подібних програм. Ці пристрої можуть синхронізувати дані, отримані через мережу аналізаторів, і забезпечити ефективну передачу даних за низькою ціною. АНАЛІЗАТОР ПРОТОКОЛІВ — це інструмент, що містить апаратне та/або програмне забезпечення, що використовується для захоплення й аналізу сигналів і трафіку даних через канал зв’язку. Аналізатори протоколів здебільшого використовуються для вимірювання продуктивності та усунення несправностей. Вони підключаються до мережі для розрахунку ключових показників продуктивності для моніторингу мережі та прискорення заходів з усунення несправностей. АНАЛІЗАТОР МЕРЕЖЕВИХ ПРОТОКОЛІВ є важливою частиною набору інструментів адміністратора мережі. Аналіз мережевого протоколу використовується для моніторингу справності мережевих комунікацій. Щоб дізнатися, чому мережевий пристрій функціонує певним чином, адміністратори використовують аналізатор протоколів, щоб пронюхати трафік і викрити дані та протоколи, які проходять по дроту. Аналізатори мережевих протоколів звикли - Усунення проблем, які важко вирішити - Виявляти та ідентифікувати шкідливе програмне забезпечення / зловмисне програмне забезпечення. Робота з системою виявлення вторгнень або приманкою. - Збирайте інформацію, таку як базові шаблони трафіку та показники використання мережі - Визначте протоколи, які не використовуються, щоб ви могли видалити їх із мережі - Генеруйте трафік для тестування на проникнення - Прослуховування трафіку (наприклад, визначення місцезнаходження несанкціонованого трафіку миттєвих повідомлень або бездротових точок доступу) РЕФЛЕКТОМЕТРИЧ У ЧАСОВІЙ ОБЛАСТІ (TDR) — це прилад, який використовує рефлектометрію в часовій області для визначення та локалізації несправностей у металевих кабелях, таких як вита пара та коаксіальні кабелі, роз’єми, друковані плати тощо. Рефлектометри в часовій області вимірюють відбиття вздовж провідника. Щоб виміряти їх, TDR передає падаючий сигнал на провідник і дивиться на його відображення. Якщо провідник має рівномірний імпеданс і правильно закріплений, відбиття не буде, а сигнал, що залишився, буде поглинений на дальньому кінці кінцевою муфтою. Однак, якщо десь є зміна імпедансу, частина падаючого сигналу буде відображена назад до джерела. Відображення матимуть таку саму форму, як і падаючий сигнал, але їх знак і величина залежать від зміни рівня імпедансу. Якщо імпеданс ступінчасто зростає, то відбиття матиме той самий знак, що і падаючий сигнал, а якщо імпеданс ступінчасто зменшується, відбиття матиме протилежний знак. Відображення вимірюються на виході/вході рефлектометра в часовій області та відображаються як функція часу. Крім того, дисплей може відображати передачу та відбиття як функцію довжини кабелю, оскільки швидкість поширення сигналу майже постійна для даного середовища передачі. TDR можна використовувати для аналізу імпедансу та довжини кабелю, втрат у з’єднувачах і з’єднаннях і розташування. Вимірювання імпедансу TDR надає розробникам можливість виконувати аналіз цілісності сигналу міжсистемних з’єднань і точно прогнозувати продуктивність цифрової системи. Вимірювання TDR широко використовуються в роботі з визначення характеристик плати. Розробник друкованої плати може визначити характеристичні опори трас плати, обчислити точні моделі для компонентів плати та точніше передбачити продуктивність плати. Існує багато інших сфер застосування рефлектометрів у часовій області. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER — це тестове обладнання, яке використовується для аналізу характеристик дискретних напівпровідникових пристроїв, таких як діоди, транзистори та тиристори. Прилад заснований на осцилографі, але також містить джерела напруги та струму, які можна використовувати для стимулювання тестового пристрою. Розгорнута напруга прикладається до двох клем тестованого пристрою, і вимірюється величина струму, яку пристрій пропускає при кожній напрузі. На екрані осцилографа відображається графік VI (напруга від струму). Конфігурація включає максимальну прикладену напругу, полярність прикладеної напруги (включаючи автоматичне застосування як позитивної, так і негативної полярності), а також опір, вставлений послідовно з пристроєм. Для двох кінцевих пристроїв, таких як діоди, цього достатньо, щоб повністю охарактеризувати пристрій. Трасувальник кривої може відображати всі цікаві параметри, такі як пряма напруга діода, зворотний струм витоку, зворотна напруга пробою тощо. Пристрої з трьома клемами, такі як транзистори та польові транзистори, також використовують з’єднання з терміналом керування тестованого пристрою, таким як термінал Base або Gate. Для транзисторів та інших пристроїв, заснованих на струмі, базовий струм або інший струм клеми керування є ступінчастим. Для польових транзисторів (FET) використовується ступінчаста напруга замість ступінчастого струму. Шляхом розгортки напруги через налаштований діапазон напруг головних клем для кожного кроку напруги керуючого сигналу автоматично генерується група кривих VI. Ця група кривих дозволяє дуже легко визначити коефіцієнт посилення транзистора або напругу запуску тиристора або TRIAC. Сучасні напівпровідникові вимірювачі кривих пропонують багато привабливих функцій, таких як інтуїтивно зрозумілий інтерфейс користувача на основі Windows, генерація IV, CV та імпульсів, а також пульс IV, бібліотеки програм, включені для кожної технології… тощо. ТЕСТЕР/ІНДИКАТОР ПЕРЕКЛЮЧЕННЯ ФАЗ: це компактні та міцні випробувальні прилади для визначення послідовності фаз у трифазних системах та відкритих/знеструмлених фаз. Вони ідеально підходять для встановлення обертових механізмів, двигунів і для перевірки потужності генератора. Серед застосувань – ідентифікація правильної послідовності фаз, виявлення відсутніх фаз проводів, визначення належних з’єднань для обертових машин, виявлення ланцюгів під напругою. ЧАСТОТОМІР – це випробувальний прилад, який використовується для вимірювання частоти. Лічильники частоти зазвичай використовують лічильник, який накопичує кількість подій, що відбуваються протягом певного періоду часу. Якщо подія, яка підраховується, відбувається в електронній формі, все, що потрібно, – це простий інтерфейс із приладом. Сигнали вищої складності можуть потребувати певної обробки, щоб зробити їх придатними для підрахунку. Більшість лічильників частоти мають певну форму підсилювача, схеми фільтрації та формування на вході. Цифрова обробка сигналу, контроль чутливості та гістерезис є іншими методами для покращення продуктивності. Інші типи періодичних подій, які за своєю природою не є електронними, потрібно буде перетворити за допомогою перетворювачів. Частотоміри РЧ працюють за тими ж принципами, що й лічильники нижчої частоти. Вони мають більший діапазон перед переповненням. Для дуже високих мікрохвильових частот у багатьох конструкціях використовується високошвидкісний попередній дільник, щоб знизити частоту сигналу до точки, коли може працювати звичайна цифрова схема. Лічильники мікрохвильової частоти можуть вимірювати частоти майже до 100 ГГц. Понад цими високими частотами вимірюваний сигнал поєднується в змішувачі з сигналом гетеродина, утворюючи сигнал на різницевій частоті, яка є достатньо низькою для прямого вимірювання. Популярними інтерфейсами частотомірів є RS232, USB, GPIB і Ethernet, аналогічні іншим сучасним приладам. Окрім надсилання результатів вимірювань, лічильник може повідомляти користувача про перевищення визначених користувачем обмежень вимірювань. Для отримання додаткової інформації та іншого подібного обладнання відвідайте наш веб-сайт обладнання: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Процеси з'єднання, складання та кріплення Ми з’єднуємо, збираємо та скріплюємо виготовлені вами деталі та перетворюємо їх у готові вироби чи напівфабрикати за допомогою ЗВАРЮВАННЯ, ПАЯННЯ, СПІКАННЯ, КЛЕЄННЯ, КРИПЛЕННЯ, ПРЕСОВОГО ФІТИНГУВАННЯ. Деякі з наших найпопулярніших процесів зварювання: дугове зварювання, зварювання кисневим газом, зварювання опором, проекційне зварювання, шовне зварювання, висадка, ударне зварювання, зварювання в твердому тілі, зварювання електронним променем, лазерне, термітне та індукційне зварювання. Наші популярні процеси пайки – пайка в факелі, індукція, печі та пайка зануренням. Наші методи пайки: залізо, гаряча плита, духовка, індукція, занурення, хвиля, оплавлення та ультразвукова пайка. Для клейового склеювання ми часто використовуємо термопласти та термореактивні, епоксидні, фенольні, поліуретанові, клейові сплави, а також деякі інші хімікати та стрічки. Нарешті, наші процеси кріплення складаються з прибивання цвяхів, закручування гвинтів, гайок і болтів, заклепок, закріплення, закріплення шпильками, зшивання та скобування, а також запресовування. • ЗВАРЮВАННЯ: зварювання передбачає з’єднання матеріалів шляхом плавлення заготовок і введення наповнювачів, які також з’єднують розплавлену зварювальну ванну. Коли ділянка охолоне, ми отримаємо міцний стик. У деяких випадках застосовується тиск. На відміну від зварювання, операції паяння твердим припоєм передбачають лише плавлення матеріалу з нижчою температурою плавлення між заготовками, а заготовки не плавляться. Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації зварювальних процесів від AGS-TECH Inc. Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. У ДУГОВОМУ ЗВАРЮВАННІ ми використовуємо джерело живлення та електрод для створення електричної дуги, яка плавить метали. Місце зварювання захищене захисним газом, парою чи іншим матеріалом. Цей процес популярний для зварювання автомобільних деталей і сталевих конструкцій. При дуговому зварюванні в закритому режимі (SMAW), або також відомому як стрижневе зварювання, стрижень електрода наближається до основного матеріалу, і між ними генерується електрична дуга. Стрижень електрода плавиться і виконує роль наповнювача. Електрод також містить флюс, який діє як шар шлаку та виділяє пари, які діють як захисний газ. Вони захищають зону зварювання від забруднення навколишнього середовища. Інші наповнювачі не використовуються. Недоліками цього процесу є його повільність, необхідність частої заміни електродів, необхідність відколу залишків шлаку, що утворюється від флюсу. Ряд металів, таких як залізо, сталь, нікель, алюміній, мідь… тощо. Можна зварювати. Його перевагами є недорогі інструменти та простота використання. Газове дугове зварювання металом (GMAW), також відоме як метал-інертний газ (MIG), ми маємо безперервну подачу наповнювача електродного дроту та інертного або частково інертного газу, який обтікає дріт проти забруднення навколишнього середовища області зварювання. Можна зварювати сталь, алюміній та інші кольорові метали. Перевагами MIG є висока швидкість зварювання і хороша якість. Недоліками є його складне обладнання та проблеми, які виникають у вітряному зовнішньому середовищі, оскільки ми повинні підтримувати стабільність захисного газу навколо зони зварювання. Різновидом GMAW є дугове зварювання порошковим сердечником (FCAW), яке складається з тонкої металевої труби, заповненої флюсовими матеріалами. Іноді флюсу всередині трубки достатньо для захисту від забруднення навколишнього середовища. Дугове зварювання під флюсом (SAW) – широко автоматизований процес, який передбачає безперервну подачу дроту та дугу, яка запалюється під шаром флюсу. Продуктивність і якість високі, зварювальний шлак легко відходить, а робоче середовище вільне від диму. Недоліком є те, що його можна використовувати лише для зварювання деталей у певних положеннях. Під час дугового зварювання вольфрамовим газом (GTAW) або зварювання вольфрамом в інертному газі (TIG) ми використовуємо вольфрамовий електрод разом із окремим наповнювачем та інертними або майже інертними газами. Як ми знаємо, вольфрам має високу температуру плавлення, і це дуже придатний метал для дуже високих температур. Вольфрам у TIG не витрачається, на відміну від інших описаних вище методів. Повільна, але високоякісна техніка зварювання, яка має перевагу перед іншими методами зварювання тонких матеріалів. Підходить для багатьох металів. Плазмодугове зварювання схоже, але для створення дуги використовується плазмовий газ. Дуга при плазмово-дуговому зварюванні є відносно більш концентрованою порівняно з GTAW і може використовуватися для більш широкого діапазону товщини металу на набагато вищих швидкостях. GTAW і плазмове дугове зварювання можна застосовувати до більш-менш однакових матеріалів. КИСНЕВО-ПАЛИВНЕ / OXYFUEL WELDING також називається оксиацетиленове зварювання, кисневе зварювання, газове зварювання здійснюється з використанням газового палива і кисню для зварювання. Оскільки не використовується електроенергія, він портативний і може використовуватися там, де немає електрики. За допомогою зварювального пальника ми нагріваємо деталі та наповнювач для отримання спільної ванни розплавленого металу. Можна використовувати різні види палива, такі як ацетилен, бензин, водень, пропан, бутан… тощо. У кисневому зварюванні ми використовуємо два контейнери, один для палива, а інший для кисню. Кисень окислює паливо (спалює його). КОНТРОЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ: Цей тип зварювання використовує переваги джоулевого нагрівання, і тепло генерується в місці, де протягом певного часу подається електричний струм. Через метал пропускаються великі струми. У цьому місці утворюються басейни розплавленого металу. Методи контактного зварювання популярні завдяки їх ефективності, малому потенціалу забруднення. Однак недоліками є відносно значні витрати на обладнання та властиве обмеження щодо відносно тонких деталей. ТОЧКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ є одним з основних видів контактного зварювання. Тут ми з’єднуємо два або більше листів або деталей, що перекриваються, за допомогою двох мідних електродів, щоб скріпити листи разом і пропускати через них великий струм. Матеріал між мідними електродами нагрівається, і в цьому місці утворюється розплавлена купа. Після цього струм припиняється, а наконечники мідних електродів охолоджують місце зварювання, оскільки електроди охолоджуються водою. Застосування потрібної кількості тепла до потрібного матеріалу та товщини є ключовим для цієї техніки, тому що при неправильному застосуванні з’єднання буде слабким. Перевагами точкового зварювання є відсутність суттєвої деформації заготовок, енергоефективність, легкість автоматизації та видатна продуктивність, а також відсутність потреби в наповнювачах. Недоліком є те, що оскільки зварювання відбувається точково, а не утворює суцільний шов, загальна міцність може бути відносно нижчою порівняно з іншими методами зварювання. ШОВНЕ ЗВАРЮВАННЯ, з іншого боку, утворює зварні шви на стикаються поверхнях подібних матеріалів. Шов може бути встик або внахлест. Зварювання швів починається з одного кінця і поступово переходить до іншого. Цей метод також використовує два електроди з міді для подачі тиску та струму на область зварювання. Електроди у формі диска обертаються з постійним контактом уздовж лінії шва і створюють безперервний зварний шов. Тут також електроди охолоджуються водою. Зварні шви дуже міцні та надійні. Інші методи - це проекція, спалах і методи зварювання з висадкою. ТВЕРДОТІЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ дещо відрізняється від попередніх методів, описаних вище. Коалесценція відбувається при температурах нижче температури плавлення з'єднаних металів і без використання металевого наповнювача. У деяких процесах може використовуватися тиск. Різноманітними методами є СПІВЕКСТРУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ, коли різнорідні метали екструдуються через один і той же прес-форму, ХОЛОДНЕ ЗВАРЮВАННЯ ПІД ТИСКОМ, де ми з’єднуємо м’які сплави з температурою нижче їхньої температури плавлення, ДИФУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ без видимих ліній зварювання, ЗВАРЮВАННЯ ВИБУХОМ для з’єднання різнорідних матеріалів, наприклад, корозійностійких сплавів із конструкційними сталей, ЕЛЕКТРОМАГНІТНО-ІМПУЛЬСНЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми прискорюємо труби та листи електромагнітними силами, КОВАСЬКЕ ЗВАРЮВАННЯ, яке полягає в нагріванні металів до високих температур і збивання їх разом, ЗВАРЮВАННЯ ТЕРТТЕМ, де виконується зварювання тертям, ЗВАРЮВАННЯ ТЕРТТЕМ З ПЕРЕМІШУВАННЯМ, яке передбачає обертання без витратний інструмент, що перетинає лінію з’єднання, ГАРЯЧЕ ЗВАРЮВАННЯ ТИСКОМ, коли ми стискаємо метали разом за підвищених температур, нижчих за температуру плавлення, у вакуумі чи в інертних газах, ГАРЯЧЕ ЗВАРЮВАННЯ ТИСКОМ ІЗОСТАТИЧНОГО ТИСКУ, при якому ми застосовуємо тиск за допомогою інертних газів усередині посудини, РОЛКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми з’єднуємо різнорідні матеріали, вставляючи їх між собою два обертових колеса, УЛЬТРАЗВУКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ, де тонкі металеві або пластикові листи зварюються за допомогою високочастотної вібраційної енергії. Іншими нашими зварювальними процесами є ЕЛЕКТРОННО-ПРОМЕНЕВЕ ЗВАРЮВАННЯ з глибоким проплавленням і швидкою обробкою, але оскільки це дорогий метод, ми вважаємо його для особливих випадків, ЕЛЕКТРОШЛАКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ метод, який підходить лише для важких товстих листів і заготовок зі сталі, ІНДУКЦІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми використовуємо електромагнітну індукцію та нагрівання наших електропровідних або феромагнітних заготовок, ЛАЗЕРНЕ ПРОМЕНЕВЕ ЗВАРЮВАННЯ також із глибоким проплавленням і швидкою обробкою, але дорогий метод, ЛАЗЕРНЕ ГІБРИДНЕ ЗВАРЮВАННЯ, яке поєднує LBW з GMAW в одній зварювальній головці та здатне перекрити проміжки 2 мм між пластинами, УДАРНЕ ЗВАРЮВАННЯ, що передбачає електричний розряд з подальшим куванням матеріалів із прикладеним тиском, ТЕРМІТНЕ ЗВАРЮВАННЯ, що включає екзотермічну реакцію між порошками оксиду алюмінію та заліза., ЕЛЕКТРОГАЗОВЕ ЗВАРЮВАННЯ плавкими електродами, яке використовується лише зі сталлю у вертикальному положенні, і, нарешті, ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ШПИЛЬЦІ для приєднання шпильки до основи матеріал з теплом і тиском. Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів паяння твердим припоєм і адгезивного склеювання від AGS-TECH Inc. Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. • ПАЯННЯ : ми з’єднуємо два або більше металів, нагріваючи присадки між ними вище точки плавлення та використовуючи капілярну дію для розподілу. Процес подібний до паяння, але температури, пов’язані з розплавленням наповнювача, вищі під час пайки. Як і при зварюванні, флюс захищає присадний матеріал від атмосферного забруднення. Після охолодження заготовки з'єднуються між собою. Процес включає в себе наступні ключові етапи: хороше підгонку та зазор, належне очищення основних матеріалів, належне кріплення, правильний вибір флюсу та атмосфери, нагрівання вузла та, нарешті, очищення паяного вузла. Деякі з наших процесів пайки — це пайка з факелом, популярний метод, який виконується вручну або автоматизованим способом. Підходить для невеликих виробничих замовлень і спеціальних випадків. Нагрівання подається за допомогою газового полум’я поблизу спаюваного з’єднання. ПАЯННЯ В ПЕЧІ вимагає меншої кваліфікації оператора та є напівавтоматичним процесом, придатним для масового промислового виробництва. Як контроль температури, так і контроль атмосфери в печі є перевагами цієї техніки, тому що перший дозволяє нам мати контрольовані теплові цикли та усунути локальне нагрівання, як у випадку з паянням факелом, а другий захищає деталь від окислення. Використовуючи відсадку, ми здатні знизити витрати на виробництво до мінімуму. Недоліками є високе енергоспоживання, вартість обладнання та більш складні міркування щодо конструкції. ВАКУУМНЕ ПАЯННЯ відбувається у вакуумній печі. Однорідність температури підтримується, і ми отримуємо безфлюсові, дуже чисті з’єднання з дуже невеликими залишковими напругами. Термічна обробка може відбуватися під час вакуумної пайки через низькі залишкові напруги, присутні під час повільних циклів нагрівання та охолодження. Основним недоліком є його висока вартість, оскільки створення вакуумного середовища є дорогим процесом. Ще одна технологія DIP BRAZING з’єднує нерухомі деталі, де пайка наноситься на сполучувані поверхні. Після цього фіксовані частини занурюють у ванну з розплавленою сіллю, такою як хлорид натрію (кухонна сіль), яка діє як теплоносій і флюс. Повітря виключається, тому не відбувається утворення оксиду. При ІНДУКЦІЙНОМУ ПАЯННІ ми з’єднуємо матеріали за допомогою присадного металу, який має нижчу температуру плавлення, ніж основні матеріали. Змінний струм від індукційної котушки створює електромагнітне поле, яке індукує індукційний нагрів переважно магнітних матеріалів із заліза. Метод забезпечує селективне нагрівання, хороші з’єднання з наповнювачем, що тече тільки в потрібних областях, невелике окислення, оскільки немає полум’я, і швидке охолодження, швидке нагрівання, консистенцію та придатність для виробництва великих обсягів. Щоб пришвидшити наші процеси та забезпечити послідовність, ми часто використовуємо преформи. Інформацію про наш паяльний завод, який виготовляє фітинги з кераміки та металу, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти для контролю високого та надвисокого вакууму та рідини можна знайти тут: Брошура паяльного заводу • ПАЯННЯ: під час пайки ми маємо не плавлення заготовок, а присадковий метал з нижчою температурою плавлення, ніж з’єднувані деталі, який вливається в з’єднання. Припайний метал плавиться при нижчій температурі, ніж при пайці. Ми використовуємо безсвинцеві сплави для паяння та відповідаємо RoHS, а для різних застосувань і вимог у нас є різні відповідні сплави, наприклад срібний сплав. Пайка пропонує нам з’єднання, які не пропускають газ і рідину. У М’ЯКОМУ ПАЯННІ температура плавлення нашого припою нижче 400 за Цельсієм, тоді як у СРІБНОМУ ПАЯННІ та ПАЯННІ нам потрібні вищі температури. М’яке паяння використовує нижчі температури, але не забезпечує міцних з’єднань для вимогливих застосувань при підвищених температурах. З іншого боку, паяння сріблом вимагає високих температур, що забезпечуються пальником, і дає нам міцні з’єднання, придатні для застосування при високих температурах. Для пайки потрібні найвищі температури, і зазвичай використовується пальник. Оскільки паяні з’єднання дуже міцні, вони є хорошими кандидатами для ремонту важких залізних предметів. На наших виробничих лініях ми використовуємо як ручне паяння, так і автоматизовані лінії паяння. ІНДУКЦІЙНА ПАЙКА використовує високочастотний змінний струм у мідній котушці для полегшення індукційного нагріву. У спаяній частині індукуються струми, в результаті чого на високому опорі joint утворюється тепло. Це тепло плавить присадний метал. Також використовується флюс. Індукційне паяння є хорошим методом пайки циліндрів і труб у безперервному процесі шляхом обмотування котушок навколо них. Пайка деяких матеріалів, наприклад графіту та кераміки, є складнішою, оскільки перед пайкою потрібно покрити заготовки відповідним металом. Це полегшує міжфазне з’єднання. Ми спаюємо такі матеріали спеціально для герметичної упаковки. Ми виготовляємо наші друковані плати (PCB) у великих обсягах переважно за допомогою ХВИЛЬОВОГО ПАЙЯННЯ. Лише для невеликої кількості прототипів ми використовуємо ручне паяння за допомогою паяльника. Ми використовуємо пайку хвилею як для наскрізних, так і для поверхневого монтажу друкованих плат (PCBA). Тимчасовий клей утримує компоненти прикріпленими до друкованої плати, а вузол розміщується на конвеєрі та рухається через обладнання, яке містить розплавлений припій. Спочатку друкована плата флюсується, а потім потрапляє в зону попереднього нагріву. Розплавлений припій знаходиться в каструлі і має візерунок стоячих хвиль на своїй поверхні. Коли друкована плата рухається над цими хвилями, ці хвилі стикаються з нижньою частиною друкованої плати та прилипають до паяльних майданчиків. Припій залишається лише на контактах і майданчиках, а не на самій друкованій платі. Хвилі в розплавленому припої потрібно добре контролювати, щоб не було розбризкування, а вершини хвиль не торкалися та не забруднювали небажані ділянки плат. У REFLOW SOLDERING ми використовуємо липку паяльну пасту для тимчасового кріплення електронних компонентів до плат. Потім дошки проходять через оплавлювальну піч з контролем температури. Тут припій плавиться і з’єднує компоненти назавжди. Ми використовуємо цю техніку як для компонентів поверхневого монтажу, так і для компонентів із наскрізним отвором. Належний контроль температури та регулювання температури духовки є важливими, щоб уникнути руйнування електронних компонентів на платі через їх перегрівання вище максимально допустимих температур. У процесі пайки оплавленням ми фактично маємо кілька областей або етапів, кожна з яких має чіткий тепловий профіль, наприклад, етап попереднього нагрівання, етап термічного замочування, етапи оплавлення та охолодження. Ці різні етапи є важливими для безпечного паяння оплавленням збірок друкованих плат (PCBA). УЛЬТРАЗВУКОВЕ ПАЯННЯ — це ще одна часто використовувана техніка з унікальними можливостями — її можна використовувати для пайки скла, кераміки та неметалічних матеріалів. Наприклад, фотоелектричні панелі, які є неметалевими, потребують електродів, які можна прикріпити за допомогою цієї техніки. Під час ультразвукового паяння ми використовуємо нагріте паяльне жало, яке також випромінює ультразвукові коливання. Ці вібрації створюють кавітаційні бульбашки на межі підкладки з розплавленим матеріалом припою. Імплозивна енергія кавітації модифікує поверхню оксиду та видаляє бруд і оксиди. За цей час також утворюється шар сплаву. Припій на поверхні з’єднання містить кисень і забезпечує утворення міцного спільного зв’язку між склом і припоєм. Пайку зануренням можна розглядати як більш простий варіант пайки хвилею, придатний лише для невеликого виробництва. Перший очисний флюс застосовується, як і в інших процесах. Плати із встановленими компонентами занурюють вручну або напівавтоматично в резервуар із розплавленим припоєм. Розплавлений припій прилипає до відкритих металевих ділянок, незахищених паяльною маскою на платі. Обладнання просте і недороге. • КЛЕЄННЯ: це ще одна популярна техніка, яку ми часто використовуємо, і вона передбачає склеювання поверхонь за допомогою клеїв, епоксидних смол, пластичних речовин або інших хімікатів. Склеювання здійснюється шляхом випаровування розчинника, термічного затвердіння, затвердіння УФ-світлом, затвердіння під тиском або очікування певного часу. На наших виробничих лініях використовуються різноманітні високоякісні клеї. Завдяки належним чином розробленим процесам нанесення та затвердіння клейове з’єднання може призвести до міцних і надійних з’єднань із дуже низьким напруженням. Адгезивні з’єднання можуть бути хорошим захистом від факторів навколишнього середовища, таких як волога, забруднення, корозійні речовини, вібрація тощо. Переваги клейового склеювання такі: їх можна наносити на матеріали, які інакше було б важко паяти, зварювати або паяти. Також це може бути кращим для термочутливих матеріалів, які можуть бути пошкоджені зварюванням або іншими високотемпературними процесами. Інші переваги клеїв полягають у тому, що їх можна наносити на поверхні неправильної форми та збільшувати вагу збірки на дуже дуже невеликі кількості порівняно з іншими методами. Крім того, зміни розмірів деталей дуже мінімальні. Деякі клеї мають властивості узгодження індексів і можуть використовуватися між оптичними компонентами без значного зменшення сили світла чи оптичного сигналу. Недоліками, з іншого боку, є довший час затвердіння, що може уповільнити виробничі лінії, вимоги до кріплення, вимоги до підготовки поверхні та складність розбирання, коли потрібна доопрацювання. Більшість наших операцій по склеюванню включають такі етапи: -Поверхнева обробка: загальними є спеціальні процедури очищення, такі як очищення деіонізованою водою, очищення спиртом, плазмове чи коронне очищення. Після очищення ми можемо нанести на поверхні прискорювачі адгезії, щоб забезпечити найкраще з’єднання. -Кріплення деталей: як для нанесення клею, так і для затвердіння ми розробляємо та використовуємо спеціальні кріплення. - Нанесення клею: іноді ми використовуємо ручні, а іноді, залежно від випадку, автоматизовані системи, такі як робототехніка, сервомотори, лінійні приводи, щоб доставити клей у потрібне місце, і ми використовуємо дозатори, щоб доставити його в потрібному об’ємі та кількості. - Затвердіння: Залежно від клею ми можемо використовувати просте сушіння та затвердіння, а також затвердіння під ультрафіолетовими лампами, які діють як каталізатори, або затвердіння під дією тепла в печі або за допомогою резистивних нагрівальних елементів, встановлених на пристосуваннях і пристосуваннях. Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів кріплення від AGS-TECH Inc. Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. • ПРОЦЕСИ КРИПЛЕННЯ: наші процеси механічного з’єднання поділяються на дві категорії: КРИПЛЕННЯ та ІНТЕГРАЛЬНІ З’ЄДНАННЯ. Прикладами кріплень, які ми використовуємо, є гвинти, шпильки, гайки, болти, заклепки. Прикладами цілісних з’єднань, які ми використовуємо, є замикання та усадка, шви, гофри. Використовуючи різноманітні методи кріплення, ми забезпечуємо міцність і надійність наших механічних з’єднань протягом багатьох років використання. ГВИНТИ та БОЛТИ є одними з найбільш часто використовуваних кріпильних елементів для кріплення об’єктів разом і позиціонування. Наші гвинти та болти відповідають стандартам ASME. Використовуються різні типи гвинтів і болтів, включаючи гвинти з шестигранною головкою та болти з шестигранною головкою, гвинти та болти з двостороннім торцем, гвинти з дюбелями, гвинти з вушком, дзеркальні гвинти, гвинти для листового металу, гвинти для точного регулювання, самосвердлувальні та самонарізні гвинти , настановний гвинт, гвинти з вбудованими шайбами…і багато іншого. У нас є різні типи гвинтів, такі як потайні, куполоподібні, круглі, фланцеві, а також різні типи гвинтів, такі як шліц, хрестоподібний, квадратний, шестигранний. RIVET, з іншого боку, є постійним механічним кріпленням, що складається з гладкого циліндричного стрижня та головки, з одного боку. Після вставлення інший кінець заклепки деформується, а її діаметр розширюється, щоб вона залишалася на місці. Іншими словами, до установки заклепка має одну головку, а після установки - дві. Ми встановлюємо різні типи заклепок залежно від застосування, міцності, доступності та вартості, такі як заклепки з суцільною/круглою головкою, структурні, напівтрубчасті, глухі, оскар, приводні, фрикційні, самопроколюючі заклепки. Клепанню можна віддати перевагу у випадках, коли необхідно уникнути термічної деформації та зміни властивостей матеріалу внаслідок тепла зварювання. Клепка також забезпечує легку вагу та особливо хорошу міцність і витривалість проти сил зсуву. Проте проти розтягуючих навантажень краще підходять гвинти, гайки та болти. У процесі КЛІНЧУВАННЯ ми використовуємо спеціальні пуансони та матриці для формування механічного зчеплення між листами металу, що з’єднуються. Пуансон проштовхує шари листового металу в порожнину матриці та призводить до утворення нероз’ємного з’єднання. Під час клінчу не потрібне нагрівання та охолодження, і це процес холодної роботи. Це економічний процес, який у деяких випадках може замінити точкове зварювання. У ПІНІНГІ ми використовуємо штифти, які є елементами машини, які використовуються для фіксації позицій деталей машини відносно одна одної. Основними типами є шпильки, шплінти, пружинні шпильки, шпильки, та шплінти. У СТАПЛІНГІ ми використовуємо степлери та скоби, які є двосторонніми кріпленнями, які використовуються для з’єднання або зв’язування матеріалів. Зшивання має наступні переваги: Економічний, простий і швидкий у використанні, головка скоби може бути використана для з’єднання матеріалів, з’єднаних разом. Корона скоби може полегшити з’єднання шматка, як кабель, і кріплення його до поверхні без проколювання або пошкодження, відносно легке видалення. ПРЕСС-ФІТІНГ виконується шляхом зштовхування деталей разом, а тертя між ними скріплює деталі. Деталі з пресовою посадкою, що складаються з великого вала та заниженого отвору, зазвичай збираються одним із двох методів: або шляхом застосування сили, або використання теплового розширення чи звуження деталей. Коли прес-фітинг встановлюється шляхом застосування сили, ми використовуємо або гідравлічний прес, або ручний прес. З іншого боку, коли прес-фітинг встановлюється за рахунок теплового розширення, ми нагріваємо охоплюючі частини та збираємо їх на своє місце в гарячому стані. Коли вони охолонуть, вони стискаються і повертаються до своїх нормальних розмірів. Це забезпечує гарне прилягання до пресу. Ми називаємо це інакше Усадочним монтажем. Інший спосіб зробити це — охолодити частини в оболонці перед збиранням, а потім вставити їх у відповідні частини. Коли вузол нагрівається, вони розширюються, і ми отримуємо щільне прилягання. Цей останній метод може бути кращим у випадках, коли нагрівання створює ризик зміни властивостей матеріалу. У таких випадках охолодження безпечніше. Пневматичні та гідравлічні компоненти та вузли • Клапани, гідравлічні та пневматичні компоненти, такі як ущільнювальне кільце, шайба, ущільнення, прокладка, кільце, прокладка. Оскільки клапани та пневматичні компоненти представлені у великій різноманітності, ми не можемо перерахувати все тут. Залежно від фізичного та хімічного середовища вашої програми ми маємо спеціальні продукти для вас. Будь ласка, вкажіть нам застосування, тип компонента, технічні характеристики, умови навколишнього середовища, такі як тиск, температура, рідини або гази, які будуть контактувати з вашими клапанами та пневматичними компонентами; і ми підберемо для вас найбільш підходящий продукт або виготовимо його спеціально для вашого застосування. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. Виробництво ключів, шліців і шпильок Інші різні кріплення, які ми надаємо, це keys, шліци, шпильки, зубці. КЛЮЧІ: Шпонка — це шматок сталі, який частково лежить у канавці валу та продовжується в інший паз у втулці. Шпонка використовується для кріплення шестерень, шківів, кривошипів, рукояток і подібних деталей машини до валів, щоб рух частини передавався на вал або рух вала на деталь без ковзання. Ключ також може виконувати функції безпеки; його розмір можна розрахувати таким чином, щоб під час перевантаження шпонка зрізалася або ламалася раніше, ніж деталь або вал зламаються або деформуються. Наші ключі також доступні з конусністю на верхній поверхні. Для конічних шпонок шпонковий паз у втулці звужується, щоб відповідати конусу на шпонці. Деякі основні типи ключів, які ми пропонуємо: Квадратний ключ Плоский ключ Ключ Gib-Head – ці ключі такі ж, як плоскі або квадратні конічні ключі, але з доданою головкою для полегшення видалення. Pratt and Whitney Key – Це прямокутні ключі із закругленими краями. Дві третини цих шпонок знаходяться у валу, а одна третина – у втулці. Woodruff Key – Ці шпонки мають напівкруглу форму та встановлюються в напівкруглі шпонкові гнізда у валах і прямокутні шпонкові пази у втулці. ШЛІЦІ: Шліці — це гребені або зубці на приводному валу, які з’єднуються з канавками на сполучній деталі та передають їй крутний момент, зберігаючи кутову відповідність між ними. Шліци здатні нести більші навантаження, ніж шпонки, дозволяють поперечне переміщення частини, паралельне осі вала, зберігаючи позитивне обертання, і дозволяють прикріпленій частині бути індексованим або змінювати кутове положення. Деякі шліци мають зуби з прямими сторонами, тоді як інші мають зуби з вигнутими сторонами. Шліці із загнутими сторонами зубцями називаються евольвентними. Евольвентні шліци мають кути тиску 30, 37,5 або 45 градусів. Доступні як внутрішні, так і зовнішні шліцьові версії. SERRATIONS це неглибокі евольвентні шліци з кутом тиску 45 градусів і використовуються для утримання деталей, таких як пластикові ручки. Основні види сплайнів, які ми пропонуємо: Паралельні ключові шпонки Прямі шлиці – також називаються паралельними шлицами, вони використовуються в багатьох автомобільних і машинобудівних галузях. Евольвентні шліци – Ці шліци подібні за формою до евольвентних передач, але мають кути тиску 30, 37,5 або 45 градусів. Вінцеві шпонки Зубці Гвинтові шліци Кулькові шліци ШПИЛЬКИ / Кріплення Штифтів: Штифтові кріплення є недорогим і ефективним способом складання, коли навантаження відбувається переважно через зсув. Шпилькові застібки можна розділити на дві групи: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Напівпостійні штифтові кріплення потребують застосування тиску або допомоги інструментів для встановлення чи зняття. Два основних типи are Machine Pins and Radial Locking Pins. Ми пропонуємо наступні машинні шпильки: Загартовані та відшліфовані дюбельні штифти – У нас доступні стандартизовані номінальні діаметри від 3 до 22 мм і ми можемо виготовляти дюбельні штифти індивідуального розміру. Штифти можна використовувати для скріплення ламінованих секцій разом, вони можуть скріплювати деталі машин з високою точністю вирівнювання, фіксувати компоненти на валах. Конічні штифти – Стандартні штифти з конусністю 1:48 по діаметру. Конічні штифти придатні для невеликих навантажень для обслуговування коліс і важелів. Clevis pins - У нас доступні стандартизовані номінальні діаметри від 5 до 25 мм і ми можемо виготовити шпильки з головною головкою на замовлення. Штифти зі скобами можна використовувати на сполучних хомутах, вилках і вушках у шарнірах. Шлінти – Стандартизовані номінальні діаметри шплінтів від 1 до 20 мм. Шплинти є фіксуючими пристроями для інших кріплень і зазвичай використовуються з замком або шліцевими гайками на болтах, гвинтах або шпильках. Шлінти дозволяють недорогі та зручні вузли контргайки. Пропонуються дві основні форми штифтів as Радіальні стопорні штифти, суцільні штифти з рифленими поверхнями та порожнисті пружинні штифти, які мають прорізи або спірально обгорнуту конфігурацію. Ми пропонуємо наступні радіальні фіксатори: Рифлені прямі штифти – Блокування можливе за допомогою паралельних поздовжніх канавок, рівномірно розташованих навколо поверхні штифта. Порожнисті пружинні штифти – Ці штифти стискаються під час введення в отвори, і штифти тиснуть пружиною на стінки отвору по всій довжині зачеплення для створення замкових посадок Швидкоз’ємні штифти: доступні типи сильно відрізняються за стилями головок, типами механізмів блокування та розблокування та діапазоном довжин штифтів. Швидкоз’ємні штифти мають такі застосування, як штифт скоби скоби, штифт зчіпного пристрою дишла, жорсткий з’єднувальний штифт, стопорний штифт трубки, регулювальний штифт, поворотний шарнірний штифт. Наші швидкознімні шпильки можна згрупувати в один із двох основних типів: Push-pull pins – Ці штифти виготовляються з суцільним або порожнистим хвостовиком, що містить фіксатор у формі фіксуючого виступу, кнопки або кульки, що підтримується певним типом пробки, пружини або пружне ядро. Фіксуючий елемент виступає з поверхні штифтів, поки не буде прикладено достатню силу при складанні або видаленні, щоб подолати дію пружини та звільнити штифти. Позитивні фіксуючі штифти - Для деяких швидкознімних штифтів дія фіксації не залежить від сил вставлення та видалення. Позитивні стопорні штифти підходять для застосувань зсувних навантажень, а також для помірних навантажень розтягування. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Наша виробнича минула та теперішня місія Ми були засновані під назвою AGS-Group у 1979 році як компанія з виробництва промислових товарів і будівельних матеріалів. У 2002 році група передових технологій відокремилася як AGS-TECH Inc., що відображає її місію в галузі технологій і зосереджується на виробництві з більшою доданою вартістю та процесах виготовлення. Ми залишаємося в авангарді технологій у сферах виготовлення форм і штампів на замовлення, формування пластикових і гумових деталей, обробки з ЧПУ металевих і сплавних деталей, механічної обробки пластмас, кування та лиття металу, формування та формування технічної кераміки та скла, штампування та виготовлення листового металу, виробництво елементів машин, електронних компонентів та вузлів, виготовлення та складання оптичних компонентів, нановиробництво, мікровиробництво, мезовиробництво, нетрадиційне виробництво, промислові комп’ютери та обладнання для автоматизації, промислові випробувальні та метрологічні інструменти та обладнання, передові інженерно-технічні послуги . Наша відмінність від інших інжинірингових і виробничих компаній полягає в тому, що ми можемо постачати вам широкий вибір компонентів, підвузлів, вузлів і готової продукції з одного джерела, а саме AGS-TECH Inc. Жодна інша компанія не може надати вам таке різноманітний спектр інженерних послуг і виробничих можливостей. Наша компанія зареєстрована в штаті Нью-Мехіко, США. Група компаній AGS має багатомільйонний річний оборот. Група передових технологій AGS-TECH є частиною цієї більшої групи і продовжує зростати з року в рік. Члени нашої технічної команди мають численні патенти у своїх сферах знань, багато з них мають десятки публікацій у всесвітньо визнаних журналах і є винахідниками з дипломами провідних університетів світу. Щодня наші команди переглядають надані клієнтом креслення, специфікації та опис матеріалів, обмінюються інформацією з клієнтами, проводять інженерні наради та консультують один одного, надають експертну думку нашим клієнтам, змінюють і вдосконалюють креслення та дизайн клієнтів, а іноді створюють нові дизайн з нуля. Після визначення найбільш економічних, найбільш прийнятних і найшвидших процесів для конкретного проекту кожному замовнику надається офіційна цінова ціна або пропозиція. За взаємною згодою обох сторін і якщо проект готовий до переходу на наступний рівень у виробничому циклі, один або кілька наших заводів призначаються для виробництва продукту. Усі фабрики сертифіковані за системою управління якістю ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 або AS9100 і виробляють продукцію, що відповідає європейським і американським промисловим стандартам, таким як ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. За потреби або потреби продукти сертифікуються та наносяться позначки UL та/або CE, або, якщо вони призначені для медичного застосування, вони супроводжуються сертифікатом FDA. Ми володіємо деякими з цих виробничих підприємств і маємо часткову власність на деякі інші. З деякими фабриками та спеціалізованими виробничими підприємствами ми маємо партнерські відносини або спільні підприємства. Ми також перебуваємо на постійному контролі в усьому світі щодо придбання акцій або партнерства з новими виробничими підприємствами, якщо вони відповідають нашим очікуванням. Це нескінченний цикл, який змушує нас удосконалюватися та рости день за днем. Протягом багатьох років ми обслуговуємо багатьох клієнтів. Щоб дізнатися, що деякі з них думають про AGS-TECH, натисніть це посилання. ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Інструменти для різання скла Будь ласка, клацніть інструменти для різання та формування скла , які вас цікавлять, щоб завантажити відповідну брошуру. Серія алмазних колів Алмазне колесо для сонячного скла Алмазний круг для верстатів з ЧПУ Периферійний алмазний круг Алмазне колесо у формі чашки та чаші Серія Resin Wheel Серія полірувальних кругів 10S полірувальний круг Повстяне колесо Кам'яне колесо Колесо для видалення покриття Полірувальний круг BD Полірувальний круг BK 9R Колесо для плуга Серія полірувальних матеріалів Серія оксиду церію Серія свердел для скла Серія інструментів для скла Інші інструменти для скла Скляні щипці Присос і підйомник скла Шліфувальний інструмент Електричний інструмент УФ, інструмент тестування Серія піскоструминних фітингів Серія машинної арматури Відрізні диски Склорізи Розгрупований Ціна наших інструментів для різання скла залежить від моделі та кількості замовлення. Якщо ви хочете, щоб ми розробили та/або виготовили інструменти для різання та формування скла спеціально для вас, надайте нам детальні креслення або зверніться до нас за допомогою. Потім ми спроектуємо, прототипуємо та виготовимо їх спеціально для вас. Оскільки ми пропонуємо широкий вибір виробів для різання, свердління, шліфування, полірування та формування скла з різними розмірами, застосуванням і матеріалом; їх тут неможливо перерахувати. Ми радимо вам надіслати нам електронний лист або зателефонувати, щоб ми могли визначити, який продукт найкраще підходить для вас. Звертаючись до нас, будь ласка повідомте нас про: - Цільове застосування - Бажано сорт матеріалу - Розміри - Вимоги до обробки - Вимоги до упаковки - Вимоги до маркування - Кількість вашого запланованого замовлення та орієнтовна річна потреба НАТИСНІТЬ ТУТ, щоб завантажити наші технічні можливості and довідковий посібник для спеціальних інструментів для різання, свердління, шліфування, формування, формування, полірування, які використовуються в медицині, стоматології, прецизійному приладобудуванні, штампуванні металу, штампуванні та інших промислових застосуваннях. CLICK Product Finder-Locator Service Натисніть тут, щоб перейти до меню інструментів для різання, свердління, шліфування, притирки, полірування, нарізання кубиками та формування посилання Код: OICASANHUA

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. це ваш Глобальний індивідуальний виробник, інтегратор, консолідатор, аутсорсинговий партнер. Ми є вашим єдиним джерелом для виробництва, виготовлення, проектування, консолідації, аутсорсингу. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Ми AGS-TECH Inc., ваше єдине джерело для виробництва, виробництва, проектування, аутсорсингу та консолідації. Ми є найрізноманітнішим інженерним інтегратором у світі, який пропонує вам індивідуальне виробництво, збірку, складання продуктів та інженерні послуги.

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Кування та порошкова металургія Типи процесів КОВАННЯ МЕТАЛУ, які ми пропонуємо, включають гаряче та холодне штампування, відкриті штампування та закриті штампування, штампування та штампування без спалахів, cogging, фулінгування, окантовування та точне кування, майже чиста форма, заголовок , штампування, кування з висадкою, фрезерування металу, пресування та валкування, радіальне та орбітальне та кільце та ізотермічне кування, карбування, клепка, кування металевих кульок, проколювання металу, калібрування, кування з високим енергоспоживанням. Наші методи ПОРОШКОВОЇ МЕТАЛУРГІЇ та ОБРОБКИ ПОРОШКУ включають пресування та спікання порошку, просочення, інфільтрацію, гаряче та холодне ізостатичне пресування, лиття під тиском, ущільнення валків, прокатку порошку, екструзію порошку, сипуче спікання, іскрове спікання, гаряче пресування. Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щоб ЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів кування від AGS-TECH Inc. ЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів порошкової металургії від AGS-TECH Inc. Ці завантажувані файли з фотографіями та ескізами допоможуть вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. Під час кування металу застосовуються сили стиснення, деформується матеріал і отримується необхідна форма. Найпоширенішими кованими матеріалами в промисловості є залізо та сталь, але багато інших, таких як алюміній, мідь, титан, магній, також широко куються. Ковані металеві деталі мають покращену зернисту структуру на додаток до герметичних тріщин і закритих порожніх просторів, тому міцність деталей, отриманих цим процесом, вища. Кування виготовляє деталі значно міцніші за свою вагу, ніж деталі, виготовлені литтям або механічною обробкою. Оскільки ковані деталі формуються шляхом приведення металу до остаточної форми, метал набуває спрямованої зернистої структури, що забезпечує високу міцність деталей. Іншими словами, деталі, отримані в процесі кування, демонструють кращі механічні властивості в порівнянні з простими литими або обробленими деталями. Вага металевих поковок може коливатися від невеликих легких деталей до сотень тисяч фунтів. Ми виготовляємо поковки здебільшого для механічно складних застосувань, де високі навантаження застосовуються до таких деталей, як автомобільні деталі, шестерні, робочі інструменти, ручні інструменти, вали турбін, мотоциклетний механізм. Оскільки витрати на інструменти та налаштування є відносно високими, ми рекомендуємо цей виробничий процес лише для великого виробництва та для невеликих обсягів, але високої вартості критичних компонентів, таких як аерокосмічне шасі. Крім вартості інструментів, час виготовлення великої кількості кованих деталей може бути довшим порівняно з деякими простими машинно обробленими деталями, але техніка має вирішальне значення для деталей, які вимагають надзвичайної міцності, як-от болти, гайки, спеціальне застосування кріплення, запчастини для автомобілів, навантажувачів, кранів. • КОВКА ГАРЯЧОГО ШТАМПУ та ХОЛОДНОГО ШТАМПУ: гаряче кування, як випливає з назви, виконується при високих температурах, тому пластичність висока, а міцність матеріалу низька. Це полегшує деформацію та кування. Навпаки, холодне кування виконується при нижчих температурах і вимагає вищих зусиль, що призводить до зміцнення деформацією, кращої обробки поверхні та точності виготовлених деталей. • КОВКА ВІДКРИТИМ штампом і штампом: при відкритому штампуванні штампи не обмежують стиснення матеріалу, тоді як при штампуванні порожнини всередині штампів обмежують потік матеріалу під час формування потрібної форми. КОВКА З ПЕРЕКЛАДАННЯМ або також званий КОВАННЯМ, що насправді не те саме, але дуже схожий процес, це процес відкритого штампування, де заготовку затискають між двома плоскими штампами, а сила стиснення зменшує її висоту. Оскільки висота is reduced, ширина заготовки збільшується. HEADING, процес кування осадкою включає циліндричну заготовку, яка висаджується на кінці, а її поперечний переріз локально збільшується. У заголовку матеріал подається через матрицю, кується, а потім розрізається на необхідну довжину. Операція здатна швидко виробляти велику кількість кріплень. Переважно це операція холодної обробки, оскільки вона використовується для виготовлення кінців цвяхів, кінців гвинтів, гайок і болтів, де матеріал потрібно зміцнити. Іншим процесом у відкритому штампі є ЗУБЧАННЯ, коли заготовку кують у ряд кроків, кожен з яких призводить до стиснення матеріалу та подальшого руху відкритої матриці вздовж заготовки. На кожному кроці товщина зменшується, а довжина трохи збільшується. Процес нагадує нервового учня, який дрібними кроками гризе свій олівець. Процес під назвою FULLERING — це ще один відкритий метод кування, який ми часто використовуємо як попередній етап для розподілу матеріалу в заготовці перед виконанням інших операцій кування металу. Ми використовуємо його, коли деталь вимагає кількох forging operations. В процесі роботи матриця з опуклою поверхнею деформується і викликає витікання металу в обидві сторони. З іншого боку, EDGING, подібний до обробки, включає відкриту матрицю з увігнутими поверхнями для деформації заготовки. Окантовка також є підготовчим процесом для наступних операцій кування, завдяки чому матеріал потік з обох сторін у зону в центрі. КОВКА ПІД ДИТМАННЯМ або ЗАКРИТА КОВАННЯ, як її ще називають, використовує матрицю/форму, яка стискає матеріал і обмежує його потік усередині себе. Матриця закривається, і матеріал приймає форму порожнини матриці/форми. ТОЧНЕ КОВУВАННЯ, процес, який потребує спеціального обладнання та прес-форми, виготовляє деталі без або з дуже незначним виплавленням. Іншими словами, деталі матимуть майже кінцеві розміри. У цьому процесі добре контрольована кількість матеріалу обережно вставляється та розміщується всередині форми. Ми застосовуємо цей метод для складних форм із тонкими перерізами, невеликими допусками та кутами осідання, а також коли кількість достатньо велика, щоб виправдати витрати на форму та обладнання. • КОВКА БЕЗ ВСПЛАШУВАННЯ: заготівлю поміщають у матрицю таким чином, щоб жоден матеріал не міг витекти з порожнини, щоб утворити врізку. Таким чином, небажане обрізання спалаху не потрібне. Це процес точного кування, тому вимагає ретельного контролю кількості використовуваного матеріалу. • ФОРМУВАННЯ МЕТАЛЮ або РАДІАЛЬНЕ КОВАННЯ: на заготовку по колу впливають штампи та кують. Оправка також може бути використана для кування внутрішньої геометрії заготовки. Під час обтискання деталь зазвичай отримує кілька ударів за секунду. Типовими виробами, виготовленими методом штампування, є інструменти із загостреним кінчиком, конічні стрижні, викрутки. • ПРОКОЛЮВАННЯ МЕТАЛУ: ми часто використовуємо цю операцію як додаткову операцію при виготовленні деталей. Отвір або порожнина створюється проколюванням на поверхні заготовки без її прориву. Будь ласка, зверніть увагу, що проколювання відрізняється від свердління, яке призводить до наскрізного отвору. • ФРЕЗЕРУВАННЯ: Пуансон з потрібною геометрією вдавлюється в оброблювану деталь і створює порожнину потрібної форми. Ми називаємо цей пунш HOB. Операція передбачає високий тиск і проводиться на холоді. В результаті матеріал піддається холодній обробці та зміцненню. Тому цей процес дуже підходить для виготовлення прес-форм, матриць і порожнин для інших виробничих процесів. Після виготовлення варильної панелі можна легко виготовити багато ідентичних порожнин, не обробляючи їх одну за одною. • КОВКА ВАЛЦІВ або ФОРМУВАННЯ ВАЛЦІВ: два протилежні валки використовуються для формування металевої частини. Заготовка подається в валки, валки повертаються і втягують заготовку в зазор, потім заготовка подається через рифлену частину валків, і стискаючі сили надають матеріалу бажаної форми. Це не процес прокатки, а процес кування, оскільки це дискретна, а не безперервна операція. Геометрія на валках кує матеріал до необхідної форми та геометрії. Виконується в гарячому вигляді. Оскільки це процес кування, він виробляє деталі з видатними механічними властивостями, тому ми використовуємо його для виробництва автомобільних деталей, таких як вали, які потребують надзвичайної витривалості у важких робочих умовах. • ОРБІТАЛЬНЕ КОВАННЯ: заготовку поміщають у порожнину ковальської форми та виковують верхньою матрицею, яка рухається по орбітальній траєкторії, коли обертається навколо похилої осі. Під час кожного оберту верхня матриця завершує дію стискаючої сили на всю заготовку. Повторюючи ці обороти кілька разів, виконується достатня кількість кування. Перевагами цієї технології виробництва є низький рівень шуму та низькі зусилля. Іншими словами, з невеликими зусиллями можна обертати важку матрицю навколо осі, щоб застосувати великий тиск до частини заготовки, яка контактує з матрицею. Деталі дискової або конічної форми іноді добре підходять для цього процесу. • КОВКА КІЛЬЦЯ: ми часто використовуємо для виробництва безшовних кілець. Заготовка обрізається до потрібної довжини, вивертається, а потім проколюється до кінця, щоб створити центральний отвір. Потім його надягають на оправку, і ковальська матриця забиває його зверху, коли кільце повільно обертається до отримання бажаних розмірів. • КЛЕПАННЯ: звичайний процес з’єднання деталей починається з прямої металевої деталі, яка вставляється в попередньо зроблені отвори крізь деталі. Після цього два кінці металевої частини виковуються шляхом стискання з’єднання між верхньою та нижньою матрицями. • КАРБАННЯ: Ще один популярний процес, який виконується механічним пресом, який докладає великих зусиль на короткій відстані. Назва «карбування» походить від дрібних деталей, викуваних на поверхні металевих монет. Здебільшого це процес фінішної обробки виробу, коли на поверхнях утворюються дрібні деталі в результаті великої сили, що прикладається матрицею, яка передає ці деталі на заготовку. • КОВАННЯ МЕТАЛЕВИХ КУЛЬК: Такі продукти, як кулькові підшипники, вимагають високоякісних точно виготовлених металевих кульок. В одній техніці під назвою КОСІЛЬНА ПРОКАТКА ми використовуємо два протилежні валки, які безперервно обертаються, коли матеріал безперервно подається в валки. На одному кінці двох валків металеві сфери викидаються як продукт. Другий спосіб кування металевої кульки полягає у використанні матриці, яка стискає заготовку матеріалу, розміщену між ними, набуваючи сферичну форму порожнини форми. Часто вироблені м’ячі вимагають деяких додаткових етапів, таких як фінішна обробка та полірування, щоб стати продуктом високої якості. • ІЗОТЕРМІЧНЕ КУВАННЯ / ГАРЯЧЕ КОВАННЯ: Дорогий процес, який виконується лише тоді, коли співвідношення вигод/витрат виправдане. Процес гарячої обробки, при якому матриця нагрівається приблизно до тієї ж температури, що й заготовка. Оскільки температура матриці та виробу приблизно однакова, охолодження не відбувається, а характеристики текучості металу покращуються. Ця операція добре підходить для суперсплавів і матеріалів з нижчою ковкоздатністю та матеріалів, чий механічні властивості дуже чутливі до малих температурних градієнтів і змін. • КАЛІРМУВАННЯ МЕТАЛУ: це процес холодної обробки. Потік матеріалу необмежений у всіх напрямках, за винятком напрямку, в якому прикладена сила. У результаті виходить дуже гарна обробка поверхні та точні розміри. • ВИСОКА ЕНЕРГЕТИЧНА ФОРМУВАННЯ: Техніка включає верхню форму, прикріплену до плеча поршня, який швидко штовхається, коли паливно-повітряна суміш запалюється свічкою запалювання. Це нагадує роботу поршнів у двигуні автомобіля. Форма дуже швидко вдаряється об деталь, а потім дуже швидко повертається у вихідне положення завдяки протитиску. Робота кується протягом кількох мілісекунд, тому у роботи немає часу охолонути. Це корисно для деталей, які важко кувати, які мають дуже чутливі до температури механічні властивості. Іншими словами, процес настільки швидкий, що деталь формується при постійній температурі протягом усього періоду, і не буде градієнтів температури на границях прес-форма/деталь. • У КОВАННІ ШТАМПАМИ метал тиснуть між двома відповідними сталевими блоками зі спеціальними формами в них, які називаються штампами. Коли метал забивають між штампами, він приймає ту саму форму, що й форми в штампі. Коли він досягає остаточної форми, його виймають для охолодження. Цей процес виробляє міцні деталі точної форми, але вимагає більших інвестицій для спеціальних штампів. Кування осадкою збільшує діаметр шматка металу шляхом його сплющення. Зазвичай він використовується для виготовлення дрібних деталей, особливо для формування головок на кріпленнях, таких як болти та цвяхи. • ПОРОШКОВА МЕТАЛУРГІЯ / ОБРОБКА ПОРОШКУ: як випливає з назви, це включає виробничі процеси для виготовлення твердих частин певної геометрії та форми з порошків. Якщо для цього використовуються металеві порошки, то це сфера порошкової металургії, а якщо використовуються неметалічні порошки, то це порошкова обробка. Суцільні деталі виготовляють із порошків шляхом пресування та спікання. ПРЕСУВАННЯ ПОРОШКУ використовується для пресування порошків у бажану форму. Спочатку первинний матеріал фізично подрібнюють, розділяючи його на безліч дрібних окремих частинок. Порошкова суміш засипається в матрицю, і пуансон рухається до порошку та ущільнює його до потрібної форми. Здебільшого виконується при кімнатній температурі, при пресуванні порошку виходить тверда частина, яка називається зеленим компактом. Зв'язувальні та мастильні речовини зазвичай використовуються для підвищення компактності. Ми можемо виготовляти порошковий прес за допомогою гідравлічних пресів потужністю кілька тисяч тонн. Також у нас є преси подвійної дії з протилежними верхніми та нижніми пуансонами, а також преси з кількома діями для дуже складних геометрій деталей. Однорідність, яка є важливою проблемою для багатьох заводів порошкової металургії/порошкової обробки, не є великою проблемою для AGS-TECH через наш великий досвід виготовлення таких деталей на замовлення протягом багатьох років. Навіть із більш товстими деталями, де однорідність є проблемою, ми досягли успіху. Якщо ми візьмемо участь у вашому проекті, ми виготовимо ваші частини. Якщо ми побачимо будь-які потенційні ризики, ми повідомимо вас in заздалегідь. СПІКАННЯ ПОРОШКУ, яке є другим етапом, передбачає підвищення температури до певного ступеня та підтримку температури на цьому рівні протягом певного часу, щоб частинки порошку в спресованій частині могли з’єднатися разом. Це призводить до значно міцнішого з’єднання та зміцнення заготовки. Спікання відбувається близько до температури плавлення порошку. При спіканні відбувається усадка, підвищується міцність матеріалу, щільність, пластичність, теплопровідність, електропровідність. У нас є печі для спікання періодичної та безперервної дії. Однією з наших можливостей є регулювання рівня пористості деталей, які ми виготовляємо. Наприклад, ми можемо виготовляти металеві фільтри, зберігаючи деталі певною мірою пористими. Використовуючи техніку, яка називається ПРОСОКУВАННЯ, ми заповнюємо пори в металі рідиною, такою як масло. Ми виробляємо, наприклад, просочені маслом підшипники, які є самозмащувальними. У процесі ІНФІЛЬТРАЦІЇ ми заповнюємо пори металу іншим металом з нижчою температурою плавлення, ніж основний матеріал. Суміш нагрівають до температури між температурами плавлення двох металів. В результаті можна отримати деякі особливі властивості. Ми також часто виконуємо допоміжні операції, такі як механічна обробка та кування деталей, виготовлених із порошку, коли потрібно отримати особливі характеристики чи властивості або коли деталь може бути виготовлена з меншою кількістю етапів процесу. ІЗОСТАТИЧНЕ ПРЕСУВАННЯ: у цьому процесі тиск рідини використовується для ущільнення деталі. Металеві порошки поміщають у форму, виготовлену з герметичної гнучкої ємності. При ізостатичному пресуванні тиск прикладається з усіх боків, на відміну від осьового тиску, який спостерігається при звичайному пресуванні. Перевагами ізостатичного пресування є рівномірна щільність всередині деталі, особливо для більших або товстих деталей, чудові властивості. Його недоліком є довгий час циклу і відносно низька геометрична точність. ХОЛОДНЕ ІЗОСТАТИЧНЕ ПРЕСОВУВАННЯ здійснюється при кімнатній температурі, а гнучка форма виготовляється з гуми, ПВХ, уретану чи подібних матеріалів. Рідиною, яка використовується для створення тиску та ущільнення, є масло або вода. За цим слідує звичайне спікання зеленої пресовки. З іншого боку, ГАРЯЧЕ ІЗОСТАТИЧНЕ ПРЕСОВУВАННЯ здійснюється при високих температурах, а матеріалом форми є листовий метал або кераміка з достатньо високою температурою плавлення, яка стійка до високих температур. Рідина, що створює тиск, зазвичай є інертним газом. Операції пресування і спікання виконуються в один етап. Практично повністю усувається пористість, виходить однорідна зерниста структура. Перевага гарячого ізостатичного пресування полягає в тому, що він може виробляти деталі, подібні до комбінованого лиття та кування, одночасно роблячи можливим використання матеріалів, які не підходять для лиття та кування. Недоліком гарячого ізостатичного пресування є його велика тривалість циклу і, отже, вартість. Він підходить для критичних частин малого обсягу. ЛИТТЯ ПИТАННЯМЕТАЛІВ: дуже підходить процес для виробництва складних деталей із тонкими стінками та детальною геометрією. Найкраще підходить для менших деталей. Порошки та полімерне сполучне змішують, нагрівають і вводять у форму. Полімерне сполучне покриває поверхні частинок порошку. Після формування сполучна речовина видаляється шляхом нагрівання при низькій температурі або розчиняється за допомогою розчинника. УЩОКУВАННЯ В РУЛОНАХ / РУЛЬКУВАННЯ ПОРОШКУ: порошки використовуються для виробництва безперервних смуг або листів. Порошок подається з живильника і ущільнюється двома обертовими валками в листи або стрічки. Операція проводиться холодною. Лист переноситься в піч для спікання. Процес спікання можна повторити вдруге. ЕКСТРУЗІЯ ПОРОШКУ: Деталі з великим відношенням довжини до діаметра виготовляються шляхом екструдування контейнера з тонкого листового металу з порошком. РЕЗУЛЬТАТНЕ СПІКАННЯ: Як випливає з назви, це метод ущільнення та спікання без тиску, придатний для виготовлення дуже пористих деталей, таких як металеві фільтри. Порошок подається в порожнину форми без ущільнення. РЕЗУЛЬТАТНЕ СПІКАННЯ: Як випливає з назви, це метод ущільнення та спікання без тиску, придатний для виготовлення дуже пористих деталей, таких як металеві фільтри. Порошок подається в порожнину форми без ущільнення. ІСКРОВЕ СПІКАННЯ: порошок стискається у прес-формі двома протилежними пуансонами, і електричний струм високої потужності подається на пуансон і проходить через ущільнений порошок, затиснутий між ними. Сильний струм спалює поверхневі плівки з частинок порошку та спікає їх за допомогою тепла, що виділяється. Процес швидкий, оскільки тепло не подається ззовні, а генерується зсередини форми. ГАРЯЧЕ ПРЕСОВУВАННЯ: порошки пресуються та спікаються за один етап у формі, яка витримує високі температури. Коли матриця ущільнюється, до неї піддається тепло порошку. Хороша точність і механічні властивості, досягнуті цим методом, роблять його привабливим варіантом. Навіть тугоплавкі метали можна обробляти за допомогою формових матеріалів, таких як графіт. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЄ МЕНЮ

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. Функціональні покриття / Декоративні покриття / Тонка плівка / Товста плівка A COATING це покриття, яке наноситься на поверхню предмета. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( товщиною більше 1 мікрона). Виходячи з мети нанесення покриття, ми можемо запропонувати вам DECORATIVE COATINGS and/or_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d або обидва.COATING_FUNCTIONAL58d Іноді ми наносимо функціональні покриття, щоб змінити властивості поверхні основи, такі як адгезія, змочуваність, стійкість до корозії або зносостійкість. У деяких інших випадках, наприклад при виготовленні напівпровідникових пристроїв, ми наносимо функціональні покриття, щоб додати абсолютно нові властивості, такі як намагніченість або електропровідність, які стають невід’ємною частиною готового продукту. Наші найпопулярніші FUNCTIONAL COATINGS є: Клейкі покриття: Прикладами є клейка стрічка, тканина для прасування. Інші функціональні адгезивні покриття наносяться для зміни адгезійних властивостей, наприклад, сковороди з антипригарним покриттям PTFE, ґрунтовки, які сприяють гарному зчепленню наступних покриттів. Трибологічні покриття: ці функціональні покриття пов’язані з принципами тертя, змащення та зношування. На будь-який продукт, де один матеріал ковзає або треться об інший, впливають складні трибологічні взаємодії. Такі вироби, як імплантати тазостегнового суглоба та інші штучні протези, змащуються певним чином, тоді як інші вироби не змащуються, як у високотемпературних ковзних компонентах, де не можна використовувати звичайні мастила. Доведено, що утворення ущільнених оксидних шарів захищає від зносу такі ковзаючі механічні частини. Трибологічні функціональні покриття мають величезні переваги в промисловості, мінімізуючи знос елементів машини, мінімізуючи знос і відхилення допусків у виробничих інструментах, таких як штампи та прес-форми, мінімізуючи потреби в електроенергії та роблячи машини та обладнання більш енергоефективними. Оптичні покриття: Прикладами є антиблікові покриття (AR), відбиваючі покриття для дзеркал, покриття, що поглинають ультрафіолет, для захисту очей або для збільшення терміну служби підкладки, тонування, що використовується в деяких кольорових освітлювальних приладах, затемнене скло та сонцезахисні окуляри. Каталітичні покриття як нанесені на скло, що самоочищається. Світлочутливі покриття використовуються для виготовлення таких продуктів, як фотоплівки Захисні покриття: фарби можна вважати не лише декоративними, але й захистами продуктів. Жорсткі покриття проти подряпин на пластику та інших матеріалах є одними з наших найпоширеніших функціональних покриттів для зменшення подряпин, підвищення зносостійкості тощо. Також великою популярністю користуються антикорозійні покриття, такі як гальванізація. Інші захисні функціональні покриття наносять на водонепроникну тканину та папір, антимікробні поверхневі покриття на хірургічні інструменти та імплантати. Гідрофільні/гідрофобні покриття: функціональні тонкі та товсті плівки, що змочують (гідрофільні) і не змочують (гідрофобні), є важливими у застосуваннях, де поглинання води бажане або небажане. Використовуючи передову технологію, ми можемо змінювати поверхні ваших продуктів, щоб зробити їх легко змочуваними або незмочуваними. Типове застосування в текстилі, перев’язувальних матеріалах, шкіряних черевиках, фармацевтичних або хірургічних виробах. Гідрофільна природа відноситься до фізичної властивості молекули, яка може тимчасово зв’язуватися з водою (H2O) за допомогою водневих зв’язків. Це термодинамічно сприятливо, і робить ці молекули розчинними не тільки у воді, але й в інших полярних розчинниках. Гідрофільні та гідрофобні молекули також відомі як полярні молекули та неполярні молекули відповідно. Магнітні покриття: ці функціональні покриття додають магнітних властивостей, як у випадку магнітних дискет, касет, магнітних смуг, магнітооптичних накопичувачів, індуктивних носіїв запису, магніторезистних датчиків і тонкоплівкових головок на продуктах. Магнітні тонкі плівки — це листи магнітного матеріалу товщиною кілька мікрометрів або менше, які використовуються переважно в електронній промисловості. Магнітні тонкі плівки за розташуванням атомів можуть мати монокристалічні, полікристалічні, аморфні або багатошарові функціональні покриття. Використовуються як феро-, так і феримагнітні плівки. Феромагнітні функціональні покриття зазвичай є сплавами на основі перехідних металів. Наприклад, пермалой - це сплав нікелю і заліза. Феримагнітні функціональні покриття, такі як гранати або аморфні плівки, містять перехідні метали, такі як залізо або кобальт і рідкоземельні елементи, а феримагнітні властивості є перевагами в магнітооптичних застосуваннях, де можна досягти низького загального магнітного моменту без істотної зміни температури Кюрі. . Деякі сенсорні елементи працюють за принципом зміни електричних властивостей, наприклад електричного опору, за допомогою магнітного поля. У напівпровідникових технологіях головка магніторезиста, яка використовується в техніці зберігання даних на дисках, працює за цим принципом. Дуже великі магніторезистні сигнали (гігантський магнітоопір) спостерігаються в магнітних багатошарових і композитних матеріалах, що містять магнітний і немагнітний матеріал. Електричні або електронні покриття: ці функціональні покриття додають електричні або електронні властивості, такі як провідність для виробництва таких виробів, як резистори, ізоляційні властивості, як у випадку покриттів магнітного дроту, що використовуються в трансформаторах. ДЕКОРАТИВНЕ ПОКРИТТЯ: Коли ми говоримо про декоративне покриття, варіанти обмежені лише вашою уявою. Як товсті, так і тонкі плівкові покриття були успішно розроблені та застосовані в минулому для продуктів наших клієнтів. Незалежно від складності геометричної форми та матеріалу основи та умов нанесення, ми завжди можемо сформулювати хімічний склад, фізичні аспекти, такі як точний код Pantone кольору та метод нанесення для ваших бажаних декоративних покриттів. Також можливі складні візерунки з фігурами або різними кольорами. Ми можемо зробити ваші пластикові полімерні деталі металевими. Ми можемо пофарбувати анодовані екструзії різними візерунками, і вони навіть не виглядатимуть анодованими. Ми можемо дзеркально покрити деталь незвичайної форми. Крім того, можна створювати декоративні покриття, які одночасно будуть діяти як функціональні покриття. Будь-яка із зазначених нижче методик осадження тонких і товстих плівок, які використовуються для функціональних покриттів, можна застосувати для декоративних покриттів. Ось деякі з наших популярних декоративних покриттів: - Тонкоплівкові декоративні покриття PVD - Гальванічні декоративні покриття - Тонкоплівкові декоративні покриття CVD і PECVD - Декоративні покриття термічного випаровування - Декоративне покриття Roll-to-Roll - Інтерференційні декоративні покриття з оксиду електронного променя - Іонне покриття - Катодно-дугове випаровування для декоративних покриттів - PVD + фотолітографія, важке золоте покриття на PVD - Аерозольні покриття для фарбування скла - Покриття проти тьмяності - Декоративні системи мідь-нікель-хром - Декоративне порошкове фарбування - Декоративне фарбування, індивідуальні рецептури фарб із використанням пігментів, наповнювачів, колоїдного кремнезему диспергатора... тощо. Якщо ви звернетеся до нас зі своїми вимогами щодо декоративних покриттів, ми можемо надати вам нашу експертну думку. У нас є передові інструменти, такі як зчитувачі кольорів, компаратори кольорів… тощо. щоб гарантувати постійну якість ваших покриттів. ПРОЦЕСИ ПОКРИТТЯ ТОНКОЇ І ТОВСТОЇ ПЛІВКИ: Ось найпоширеніші з наших методів. Електропокриття / хімічне покриття (твердий хром, хімічний нікель) Гальванопластика — це процес нанесення одного металу на інший шляхом гідролізу для декоративних цілей, запобігання корозії металу чи інших цілей. Гальванопластика дає нам змогу використовувати недорогі метали, такі як сталь, цинк або пластик, для основної маси продукту, а потім наносити різні метали на зовнішню сторону у вигляді плівки для кращого зовнішнього вигляду, захисту та інших властивостей, бажаних для продукту. Безелектричне нанесення, також відоме як хімічне нанесення, — це негальванічний метод нанесення покриття, який передбачає кілька одночасних реакцій у водному розчині, які відбуваються без використання зовнішньої електроенергії. Реакція відбувається, коли водень виділяється відновником і окислюється, утворюючи таким чином негативний заряд на поверхні деталі. Перевагами цих тонких і товстих плівок є хороша стійкість до корозії, низька температура обробки, можливість нанесення в отвори, щілини… тощо. Недоліки – обмежений вибір матеріалів для покриття, відносно м’яка природа покриттів, необхідні екологічно забруднені ванни для обробки включаючи хімічні речовини, такі як ціанід, важкі метали, фториди, масла, обмежена точність відтворення поверхні. Дифузійні процеси (азотування, нітроцементування, борування, фосфатування тощо) У печах для термообробки дифузійні елементи зазвичай походять від газів, що реагують при високих температурах з металевими поверхнями. Це може бути чиста термічна та хімічна реакція як наслідок термічної дисоціації газів. У деяких випадках дифузні елементи походять від твердих тіл. Перевагами цих термохімічних процесів нанесення покриттів є хороша стійкість до корозії, хороша відтворюваність. Недоліками цих покриттів є відносно м’які покриття, обмежений вибір основного матеріалу (який повинен бути придатним для азотування), тривалий час обробки, небезпека для навколишнього середовища та здоров’я, вимога додаткової обробки. CVD (хімічне осадження з парової фази) CVD — це хімічний процес, який використовується для отримання високоякісних, високоефективних твердих покриттів. У процесі також утворюються тонкі плівки. У типовому CVD підкладки піддаються впливу одного або кількох летких прекурсорів, які реагують та/або розкладаються на поверхні підкладки, утворюючи бажану тонку плівку. Перевагами цих тонких і товстих плівок є їхня висока зносостійкість, потенціал економічного виробництва більш товстих покриттів, придатність для отворів, пазів ... тощо. Недоліками процесів CVD є їх високі температури обробки, складність або неможливість нанесення покриттів кількома металами (наприклад, TiAlN), заокруглення країв, використання екологічно небезпечних хімікатів. PACVD / PECVD (плазмове хімічне осадження з парової фази) PACVD також називається PECVD, що означає CVD з плазмовим посиленням. У той час як у процесі PVD покриття тонкі та товсті плівкові матеріали випаровуються з твердої форми, у PECVD покриття є результатом газової фази. Гази-попередники розщеплюються в плазмі, щоб стати доступними для покриття. Переваги цієї техніки нанесення тонких і товстих плівок полягають у тому, що можливі значно нижчі температури процесу порівняно з CVD, наноситься точне покриття. Недоліки PACVD полягають у тому, що він лише обмежено підходить для отворів, пазів тощо. PVD (фізичне осадження з парової фази) Процеси PVD – це різноманітні чисто фізичні методи вакуумного осадження, які використовуються для осадження тонких плівок шляхом конденсації пароподібної форми потрібного плівкового матеріалу на поверхні заготовки. Напилення та випаровування є прикладами PVD. Переваги полягають у тому, що не утворюються шкідливі для навколишнього середовища матеріали та викиди, можна виготовляти велику різноманітність покриттів, температури покриття нижчі за кінцеву температуру термічної обробки більшості сталей, точно відтворювані тонкі покриття, висока зносостійкість, низький коефіцієнт тертя. Недоліками є отвори, шліци тощо. можна покривати лише на глибину, яка дорівнює діаметру або ширині отвору, стійка до корозії лише за певних умов, і для отримання рівномірної товщини плівки деталі повинні обертатися під час нанесення. Адгезія функціональних і декоративних покриттів залежить від основи. Крім того, термін служби тонких і товстих плівкових покриттів залежить від параметрів навколишнього середовища, таких як вологість, температура тощо. Тому, перш ніж розглядати функціональне чи декоративне покриття, зв’яжіться з нами, щоб отримати нашу думку. Ми можемо підібрати найбільш підходящі матеріали для покриття та техніку покриття, які відповідають вашим підкладкам і застосуванню, і зберігати їх відповідно до найсуворіших стандартів якості. Зв’яжіться з компанією AGS-TECH Inc., щоб дізнатися більше про можливості нанесення тонких і товстих плівок. Вам потрібна допомога в дизайні? Вам потрібні прототипи? Вам потрібне масове виробництво? Ми тут, щоб допомогти вам. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА