Search Results

Metal Stamping & Sheet Metal Fabrication, Zinc Plated Metal Stamped Parts, Wire and Spring Forming Штампування та виготовлення листового металу Оцинковані штамповані деталі Точне штампування та формування дроту Прецизійне металеве штампування з оцинкованим покриттям Точні штамповані деталі Прецизійне штампування металу AGS-TECH Inc Виготовлення листового металу AGS-TECH Inc. Швидке прототипування листового металу від AGS-TECH Inc. Штампування шайб у великому обсязі Розробка та виготовлення корпусу масляного фільтра з листового металу Виготовлення деталей з листового металу для масляного фільтра та повне складання Виготовлення та монтаж виробів з листового металу на замовлення Виготовлення прокладки головки AGS-TECH Inc. Виготовлення набору прокладок на AGS-TECH Inc. Виготовлення корпусів з листового металу - AGS-TECH Inc Прості одиничні та прогресивні штампування від AGS-TECH Inc. Штампування з металу та металевих сплавів - AGS-TECH Inc Деталі з листового металу до обробки Формування листового металу - Електричний корпус - AGS-TECH Inc Виробництво ріжучих лез з титановим покриттям для харчової промисловості Виготовлення лез для лущення для харчової пакувальної промисловості ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Thickness Gauges - Ultrasonic - Flaw Detector - Nondestructive Measurement of Thickness & Flaws from AGS-TECH Inc. - USA Товщиноміри та дефектоскопи та детектори AGS-TECH Inc. offers ULTRASONIC FLAW DETECTORS and a number of different THICKNESS GAUGES with different principles of operation. One of the popular types are the ULTRASONIC THICKNESS GAUGES ( also referred to as UTM ) which are measuring інструменти для НЕРУЙНІВНОГО КОНТРОЛУ & дослідження товщини матеріалу за допомогою ультразвукових хвиль. Another type is HALL EFFECT THICKNESS GAUGE ( also referred to as MAGNETIC BOTTLE THICKNESS GAUGE ). Перевага товщиномірів на ефекті Холла полягає в тому, що на точність не впливає форма зразків. A third common type of NON-DESTRUCTIVE TESTING ( NDT ) instruments are_cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_ТВЩИНОМІРИ ВРХОГО СТРУМУ. Товщиноміри вихрового струму — це електронні прилади, які вимірюють зміни імпедансу котушки, що індукує вихрові струми, спричинені змінами товщини покриття. Їх можна використовувати лише в тому випадку, якщо електропровідність покриття істотно відрізняється від електропровідності основи. І все ж класичним типом приладів є ЦИФРОВІ ТОВЩИНОМІРИ. Вони бувають різних форм і можливостей. Більшість із них є відносно недорогими інструментами, які покладаються на контакт двох протилежних поверхонь зразка для вимірювання товщини. Деякі з фірмових товщиномірів і ультразвукових дефектоскопів, які ми продаємо, це SADT, SINOAGE and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_MITE. Щоб завантажити брошуру для наших ультразвукових товщиномірів SADT, НАТИСНІТЬ ТУТ. Щоб завантажити каталог метрологічного та випробувального обладнання бренду SADT, НАТИСНІТЬ ТУТ. Щоб завантажити брошуру для наших багатомодових ультразвукових товщиномірів MITECH MT180 і MT190, будь ласка, НАТИСНІТЬ ТУТ Щоб завантажити брошуру для нашого ультразвукового дефектоскопа MITECH МОДЕЛЬ MFD620C, натисніть тут. Щоб завантажити порівняльну таблицю продуктів для наших дефектоскопів MITECH, натисніть тут. УЛЬТРАЗВУКОВІ ТОВЩИНОМІРИ: Що робить ультразвукові вимірювання такими привабливими, так це їхня здатність вимірювати товщину без необхідності доступу до обох сторін досліджуваного зразка. Різні версії цих інструментів, такі як ультразвуковий товщиномір покриття, товщиномір фарби та цифровий товщиномір, доступні у продажу. Можна тестувати різноманітні матеріали, включаючи метали, кераміку, скло та пластик. Прилад вимірює час, потрібний звуковим хвилям, щоб пройти від перетворювача через матеріал до задньої частини деталі, а потім час, потрібний відбиттю, щоб повернутися до перетворювача. За виміряним часом прилад обчислює товщину на основі швидкості звуку через зразок. Датчики перетворювача, як правило, є п’єзоелектричними або EMAT. Доступні товщиноміри як із заданою частотою, так і з частотою, що регулюється. Регульовані дозволяють перевіряти більш широкий діапазон матеріалів. Типова ультразвукова товщиномірна частота становить 5 мГц. Наші товщиноміри пропонують можливість зберігати дані та виводити їх на пристрої реєстрації даних. Ультразвукові товщиноміри є неруйнівними пристроями, їм не потрібен доступ до обох сторін досліджуваних зразків, деякі моделі можна використовувати на покриттях і футерівках, можна отримати точність менше 0,1 мм, легко використовувати в полі та не потребувати для лабораторного середовища. Деякими недоліками є вимога калібрування для кожного матеріалу, необхідність гарного контакту з матеріалом, що іноді вимагає використання спеціальних зв’язувальних гелів або вазеліну на контакті між пристроєм і зразком. Популярними сферами застосування портативних ультразвукових товщиномірів є суднобудування, будівельна промисловість, виробництво трубопроводів і труб, виробництво контейнерів і резервуарів.... тощо. Техніки можуть легко видалити бруд і корозію з поверхонь, а потім нанести з’єднувальний гель і притиснути зонд до металу, щоб виміряти товщину. Прилади на ефекті Холла вимірюють лише загальну товщину стінок, тоді як ультразвукові вимірювачі здатні вимірювати окремі шари в багатошарових пластикових виробах. У ТОВЩИНІ З ЕФЕКТОМ ХОЛЛА на точність вимірювання не вплине форма зразків. Ці пристрої засновані на теорії ефекту Холла. Для тестування сталеву кульку розміщують з одного боку зразка, а зонд з іншого боку. Датчик Холла на зонді вимірює відстань від кінчика зонда до сталевої кульки. Калькулятор відобразить реальні показники товщини. Як ви можете собі уявити, цей метод неруйнівного контролю пропонує швидке вимірювання товщини плями на ділянці, де потрібне точне вимірювання кутів, малих радіусів або складних форм. Під час неруйнівного контролю датчики з ефектом Холла використовують зонд, що містить сильний постійний магніт і напівпровідник Холла, підключений до схеми вимірювання напруги. Якщо феромагнітну мішень, таку як сталева кулька відомої маси, помістити в магнітне поле, вона вигинає поле, і це змінює напругу на датчику Холла. Коли ціль віддаляється від магніту, магнітне поле і, отже, напруга Холла змінюються передбачуваним чином. Побудувавши ці зміни, прилад може створити калібрувальну криву, яка порівнює виміряну напругу Холла з відстанню цілі до зонда. Інформація, введена в прилад під час калібрування, дозволяє датчику створити таблицю пошуку, по суті, побудувати криву змін напруги. Під час вимірювань прилад звіряє виміряні значення з таблицею пошуку та відображає товщину на цифровому екрані. Користувачам потрібно лише ввести відомі значення під час калібрування та дозволити манометру виконати порівняння та обчислення. Процес калібрування відбувається автоматично. Удосконалені версії обладнання пропонують відображення показників товщини в реальному часі та автоматичне визначення мінімальної товщини. Товщиноміри на ефекті Холла широко використовуються в промисловості пластикової упаковки з можливістю швидкого вимірювання до 16 разів на секунду та точністю приблизно ±1%. Вони можуть зберігати в пам'яті тисячі показників товщини. Можлива роздільна здатність 0,01 мм або 0,001 мм (еквівалент 0,001” або 0,0001”). EDDY CURRENT TYPE THICKNESS GAUGES це електронні прилади, які вимірюють варіації імпедансу котушки, що індукує вихрові струми, спричинені змінами товщини покриття. Їх можна використовувати лише в тому випадку, якщо електропровідність покриття істотно відрізняється від електропровідності основи. Методи вихрових струмів можна використовувати для ряду вимірювань розмірів. Можливість проводити швидкі вимірювання без необхідності контакту або, в деяких випадках, навіть без необхідності контакту з поверхнею, робить методи вихрових струмів дуже корисними. Типи вимірювань, які можна виконати, включають товщину тонкого металевого листа та фольги, а також металевих покриттів на металевих і неметалевих підкладках, розміри поперечного перерізу циліндричних труб і стрижнів, товщину неметалевих покриттів на металевих підкладках. Одним із застосувань, де метод вихрових струмів зазвичай використовується для вимірювання товщини матеріалу, є виявлення та визначення характеристик корозійних пошкоджень і потоншення обшивки літаків. Тестування на вихрові струми можна використовувати для проведення вибіркових перевірок або сканери можна використовувати для перевірки невеликих площ. Вихрострумовий контроль має перевагу перед ультразвуком у цьому застосуванні, оскільки не потрібне механічне з’єднання, щоб отримати енергію в структуру. Таким чином, у багатошарових ділянках конструкції, таких як з’єднання внахлест, вихровий струм часто може визначити, чи присутній корозійне потоншення в похованих шарах. Вихрострумовий контроль має перевагу перед рентгенографією для цього застосування, оскільки для виконання огляду потрібен лише односторонній доступ. Щоб отримати шматок радіографічної плівки на задній стороні обшивки літака, може знадобитися демонтувати внутрішнє оздоблення, панелі та ізоляцію, що може бути дуже дорогим і шкідливим. Методи вихрових струмів також використовуються для вимірювання товщини гарячих листів, смуг і фольги на прокатних станах. Важливим застосуванням вимірювання товщини стінки труб є виявлення та оцінка зовнішньої та внутрішньої корозії. Внутрішні зонди слід використовувати, коли зовнішні поверхні недоступні, наприклад, під час перевірки труб, які закопані в землю або підтримуються кронштейнами. Було досягнуто успіху у вимірюванні коливань товщини феромагнітних металевих труб за допомогою техніки дистанційного поля. Розміри циліндричних труб і стрижнів можна вимірювати або котушками зовнішнього діаметра, або котушками внутрішньої осі, залежно від того, що підходить. Співвідношення між зміною імпедансу та зміною діаметра є досить постійним, за винятком дуже низьких частот. Методи вихрових струмів можуть визначити зміни товщини приблизно до трьох відсотків товщини шкіри. Також можна виміряти товщину тонких шарів металу на металевих підкладках, за умови, що два метали мають дуже різну електропровідність. Частота повинна бути обрана такою, щоб вихровий струм повністю проникав через шар, але не через саму підкладку. Метод також успішно використовувався для вимірювання товщини дуже тонких захисних покриттів з феромагнітних металів (таких як хром і нікель) на основі неферомагнітних металів. З іншого боку, товщину неметалевих покриттів на металевих підкладках можна просто визначити за впливом відриву на імпеданс. Цей метод використовується для вимірювання товщини лакофарбових і пластикових покриттів. Покриття служить прокладкою між зондом і провідною поверхнею. У міру збільшення відстані між зондом і провідним основним металом напруженість поля вихрових струмів зменшується, оскільки менша частина магнітного поля зонда може взаємодіяти з основним металом. Товщину від 0,5 до 25 мкм можна виміряти з точністю від 10% для нижчих значень і 4% для вищих значень. ЦИФРОВІ ТОВЩИНОМІРИ : вони покладаються на контакт двох протилежних поверхонь зразка для вимірювання товщини. Більшість цифрових товщиномірів можна перемикати з метричного показання на значення в дюймах. Вони обмежені у своїх можливостях, тому що для проведення точних вимірювань необхідний належний контакт. Вони також більш схильні до помилок оператора через різницю в поводженні зі зразком від користувача до користувача, а також великі відмінності у властивостях зразка, таких як твердість, еластичність… тощо. Однак їх може бути достатньо для деяких застосувань, і їхня ціна нижча порівняно з іншими типами вимірювачів товщини. Бренд MITUTOYO добре відомий своїми цифровими товщиномірами. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from SADT are: Моделі SADT SA40 / SA40EZ / SA50 : SA40 / SA40EZ це мініатюрні ультразвукові товщиноміри, які можуть вимірювати товщину стінки та швидкість. Ці інтелектуальні манометри розроблені для вимірювання товщини як металевих, так і неметалевих матеріалів, таких як сталь, алюміній, мідь, латунь, срібло тощо. Ці універсальні моделі можна легко оснастити низько- та високочастотними зондами, високотемпературними зондами для вимогливого застосування. середовищ. Ультразвуковий товщиномір SA50 управляється мікропроцесором і заснований на принципі ультразвукового вимірювання. Він здатний вимірювати товщину та швидкість звуку ультразвуку, що проходить через різні матеріали. SA50 призначений для вимірювання товщини стандартних металевих матеріалів і металевих матеріалів, покритих покриттям. Завантажте нашу брошуру про продукт SADT за посиланням вище, щоб побачити відмінності в діапазоні вимірювання, роздільній здатності, точності, об’ємі пам’яті тощо між цими трьома моделями. Моделі SADT ST5900 / ST5900+ : ці прилади є мініатюрними ультразвуковими товщиномірами, які можуть вимірювати товщину стінок. ST5900 має фіксовану швидкість 5900 м/с, яка використовується лише для вимірювання товщини стінки сталі. З іншого боку, модель ST5900+ здатна регулювати швидкість від 1000 до 9990 м/с, щоб вимірювати товщину як металевих, так і неметалічних матеріалів, таких як сталь, алюміній, латунь, срібло тощо. і т. д. Для отримання детальної інформації про різні зонди, будь ласка, завантажте брошуру продукту за посиланням вище. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from MITECH are: Багаторежимний ультразвуковий товщиномір MITECH MT180 / MT190 : це багаторежимний ультразвуковий товщиномір, заснований на тих самих принципах роботи, що й SONAR. Прилад здатний вимірювати товщину різних матеріалів з точністю до 0,1/0,01 міліметра. Багаторежимна функція манометра дозволяє користувачеві перемикатися між режимом імпульсного ехо (виявлення дефектів і ямок) і режимом ехо-ехо (фільтрування фарби або товщини покриття). Багаторежимний режим: режим Pulse-Echo та режим Echo-Echo. Моделі MITECH MT180 / MT190 здатні виконувати вимірювання на широкому діапазоні матеріалів, включаючи метали, пластик, кераміку, композити, епоксидні смоли, скло та інші матеріали, що проводять ультразвукові хвилі. Доступні різні моделі перетворювачів для спеціальних застосувань, таких як грубозернисті матеріали та високотемпературні середовища. Прилади пропонують функцію Probe-Zero, функцію Sound-Velocity-Calibration, функцію двоточкового калібрування, режим Single Point і режим сканування. Моделі MITECH MT180 / MT190 здатні робити сім вимірювань в секунду в одноточковому режимі і шістнадцять в секунду в режимі сканування. Вони мають індикатор стану з’єднання, можливість вибору метричних/імперських одиниць, індикатор інформації про заряд батареї, що залишився, функцію автоматичного сну та автоматичного вимкнення для збереження часу роботи батареї, додаткове програмне забезпечення для обробки даних пам’яті на ПК. Для отримання детальної інформації про різні зонди та перетворювачі, будь ласка, завантажте брошуру продукту за посиланням вище. УЛЬТРАЗВУКОВІ ДЕФЕКТОРИ : Сучасні версії — це невеликі портативні прилади на базі мікропроцесора, придатні для використання на заводах і в полі. Високочастотні звукові хвилі використовуються для виявлення прихованих тріщин, пористості, пустот, дефектів і розривів у твердих тілах, таких як кераміка, пластик, метал, сплави тощо. Ці ультразвукові хвилі відбиваються або проходять крізь такі дефекти в матеріалі чи виробі передбачуваним чином і створюють характерні відлуння. Ультразвукові дефектоскопи є приладами неруйнівного контролю (НК). Вони популярні при випробуваннях зварних конструкцій, конструкційних матеріалів, виробничих матеріалів. Більшість ультразвукових дефектоскопів працюють на частотах від 500 000 до 10 000 000 циклів на секунду (від 500 кГц до 10 МГц), що значно перевищує звукові частоти, які може сприймати наше вухо. В ультразвуковій дефектоскопії зазвичай нижня межа виявлення невеликого дефекту становить половину довжини хвилі, і все, що менше цього значення, буде невидимим для випробувального приладу. Вираз, що підсумовує звукову хвилю: Довжина хвилі = швидкість звуку / частота Звукові хвилі в твердих тілах мають різні способи поширення: - Поздовжня хвиля або хвиля стиснення характеризується рухом частинок у тому ж напрямку, що й поширення хвилі. Іншими словами, хвилі поширюються в результаті стиснення і розрідження середовища. - Зсувна/поперечна хвиля демонструє рух частинок перпендикулярно до напрямку поширення хвилі. - Поверхнева хвиля або хвиля Релея має еліптичний рух частинок і поширюється поверхнею матеріалу, проникаючи на глибину приблизно однієї довжини хвилі. Сейсмічні хвилі при землетрусах також є хвилями Релея. - Пластинчаста або хвиля Лемба - це складний режим вібрації, який спостерігається в тонких пластинах, де товщина матеріалу менше однієї довжини хвилі, і хвиля заповнює весь поперечний переріз середовища. Звукові хвилі можуть перетворюватися з однієї форми в іншу. Коли звук проходить через матеріал і стикається з межею іншого матеріалу, частина енергії відбивається назад, а частина пропускається через нього. Кількість відбитої енергії або коефіцієнт відбиття пов’язаний із відносним акустичним опором двох матеріалів. Акустичний імпеданс, у свою чергу, є властивістю матеріалу, що визначається як щільність, помножена на швидкість звуку в даному матеріалі. Для двох матеріалів коефіцієнт відбиття у відсотках від тиску падаючої енергії становить: R = (Z2 - Z1) / (Z2 + Z1) R = коефіцієнт відбиття (наприклад, відсоток відбитої енергії) Z1 = акустичний опір першого матеріалу Z2 = акустичний опір другого матеріалу При ультразвуковій дефектоскопії коефіцієнт відбиття наближається до 100% для меж метал/повітря, що можна інтерпретувати як всю звукову енергію, відбиту від тріщини або розриву на шляху хвилі. Це робить можливим проведення ультразвукової дефектоскопії. Що стосується відбиття і заломлення звукових хвиль, ситуація схожа на ситуацію зі світловими хвилями. Звукова енергія на ультразвукових частотах є дуже спрямованою, а звукові промені, які використовуються для дефектоскопії, чітко визначені. Коли звук відбивається від межі, кут відбиття дорівнює куту падіння. Звуковий промінь, який потрапляє на поверхню під перпендикуляром, відбиватиметься прямо назад. Звукові хвилі, які передаються від одного матеріалу до іншого, вигинаються відповідно до закону заломлення Снелла. Звукові хвилі, що потрапляють на межу під кутом, будуть згинатися за формулою: Sin Ø1/Sin Ø2 = V1/V2 Ø1 = Кут падіння в першому матеріалі Ø2 = заломлений кут у другому матеріалі V1 = швидкість звуку в першому матеріалі V2 = швидкість звуку в другому матеріалі Перетворювачі ультразвукових дефектоскопів мають активний елемент з п'єзоелектричного матеріалу. Коли цей елемент вібрує вхідною звуковою хвилею, він генерує електричний імпульс. Коли він збуджується електричним імпульсом високої напруги, він вібрує в певному спектрі частот і генерує звукові хвилі. Оскільки звукова енергія на ультразвукових частотах не поширюється ефективно через гази, тонкий шар зв’язувального гелю використовується між перетворювачем і тестовим зразком. Ультразвукові перетворювачі, які використовуються для дефектоскопії, це: - Контактні перетворювачі: вони використовуються в прямому контакті з випробовуваним зразком. Вони посилають звукову енергію перпендикулярно до поверхні і зазвичай використовуються для визначення порожнеч, пористості, тріщин, відшарувань паралельно зовнішній поверхні деталі, а також для вимірювання товщини. - Перетворювачі кутового променя: вони використовуються в поєднанні з пластиковими або епоксидними клинами (кутові балки) для введення хвиль зсуву або поздовжніх хвиль у випробний зразок під визначеним кутом відносно поверхні. Вони популярні при перевірці зварних швів. - Перетворювачі лінії затримки: містять короткий пластиковий хвилевід або лінію затримки між активним елементом і випробовуваним зразком. Вони використовуються для покращення роздільної здатності поблизу поверхні. Вони підходять для високотемпературних випробувань, де лінія затримки захищає активний елемент від термічного пошкодження. - Занурювальні перетворювачі: вони призначені для передачі звукової енергії в тестовий зразок через водяний стовп або водяну баню. Вони використовуються в програмах автоматизованого сканування, а також у ситуаціях, коли потрібен чітко сфокусований промінь для покращеного вирішення дефектів. - Двоелементні перетворювачі: вони використовують окремі елементи передавача та приймача в одній збірці. Вони часто використовуються в програмах, пов’язаних із шорсткими поверхнями, крупнозернистими матеріалами, виявленням пітингу або пористості. Ультразвукові дефектоскопи генерують і відображають форму ультразвукового хвилі, інтерпретовану за допомогою програмного забезпечення для аналізу, щоб знайти дефекти матеріалів і готових виробів. Сучасні пристрої включають випромінювач і приймач ультразвукових імпульсів, апаратне та програмне забезпечення для захоплення та аналізу сигналу, відображення форми сигналу та модуль реєстрації даних. Цифрова обробка сигналу використовується для стабільності та точності. Секція випромінювача та приймача імпульсів забезпечує імпульс збудження для керування перетворювачем, а також посилення та фільтрацію для зворотного відлуння. Амплітуду, форму та демпфування імпульсу можна контролювати для оптимізації роботи перетворювача, а посилення та смугу пропускання приймача можна регулювати для оптимізації співвідношення сигнал/шум. Удосконалені версії дефектоскопів фіксують форму сигналу в цифровому вигляді, а потім виконують різні вимірювання та аналіз. Годинник або таймер використовуються для синхронізації імпульсів перетворювача та забезпечення калібрування відстані. Обробка сигналу генерує відображення форми хвилі, яке показує амплітуду сигналу від часу на каліброваній шкалі, алгоритми цифрової обробки включають корекцію відстані та амплітуди та тригонометричні обчислення для звукових шляхів під кутом. Ворота тривоги відстежують рівні сигналів у вибраних точках серії хвиль і позначають відлуння від дефектів. Екрани з багатоколірними дисплеями калібруються в одиницях глибини або відстані. Внутрішні реєстратори даних записують повну форму хвилі та інформацію про налаштування, пов’язану з кожним тестом, таку інформацію, як амплітуда ехо-сигналу, показання глибини чи відстані, наявність або відсутність умов тривоги. Ультразвукова дефектоскопія в основному є порівняльною технікою. Використовуючи відповідні еталонні стандарти разом зі знанням поширення звукової хвилі та загальноприйнятими процедурами випробувань, навчений оператор визначає конкретні шаблони відлуння, що відповідають відлунню від хороших частин і типових дефектів. Потім ехо-сигнал від перевіреного матеріалу або продукту можна порівняти з шаблонами цих калібрувальних стандартів, щоб визначити його стан. Ехосигнал, який передує ехосигналу від задньої стінки, означає наявність ламінарної тріщини або пустоти. Аналіз відбитої луни дозволяє визначити глибину, розмір і форму структури. У деяких випадках перевірка проводиться в наскрізному режимі. У такому випадку звукова енергія поширюється між двома перетворювачами, розташованими на протилежних сторонах випробного зразка. Якщо на звуковому шляху присутній великий дефект, промінь буде заблоковано, і звук не досягне приймача. Тріщини та дефекти, розташовані перпендикулярно до поверхні випробовуваного зразка або нахилені відносно цієї поверхні, зазвичай невидимі при методах випробування прямим променем через їхню орієнтацію відносно звукового променя. У таких випадках, які є звичайними для зварних конструкцій, використовуються методи кутового променя, використовуючи або звичайні вузли перетворювача кутового променя, або занурювальні перетворювачі, вирівняні так, щоб направляти звукову енергію на випробний зразок під вибраним кутом. У міру збільшення кута падіння поздовжньої хвилі відносно поверхні все більша частина звукової енергії перетворюється на хвилю зсуву в другому матеріалі. Якщо кут досить великий, вся енергія в другому матеріалі буде у формі зсувних хвиль. Передача енергії є більш ефективною під кутами падіння, які генерують хвилі зсуву в сталі та подібних матеріалах. Крім того, завдяки використанню зсувних хвиль покращується мінімальний розмір дефекту, оскільки на даній частоті довжина хвилі зсуву становить приблизно 60% довжини хвилі порівнянної поздовжньої хвилі. Кутовий звуковий промінь дуже чутливий до тріщин, перпендикулярних до дальньої поверхні випробного зразка, а після відбивання від дальньої сторони він дуже чутливий до тріщин, перпендикулярних до поверхні з’єднання. Наші ультразвукові дефектоскопи від SADT / SINOAGE це: Ультразвуковий дефектоскоп SADT SUD10 і SUD20 : SUD10 — це портативний прилад на основі мікропроцесора, який широко використовується на виробничих підприємствах і в польових умовах. SADT SUD10 — це розумний цифровий пристрій із новою технологією EL-дисплея. SUD10 пропонує майже всі функції професійного приладу для неруйнівного контролю. Модель SADT SUD20 має ті ж функції, що й SUD10, але менша та легша. Ось деякі особливості цих пристроїв: -Висока швидкість захоплення та дуже низький рівень шуму -DAC, AVG, B Scan - Суцільний металевий корпус (IP65) - Автоматизоване відео процесу тестування та відтворення - Висококонтрастний перегляд форми сигналу при яскравому прямому сонячному світлі, а також у повній темряві. Легке читання з усіх боків. - Потужне програмне забезпечення для ПК і дані можна експортувати в Excel - Автоматичне калібрування нуля датчика, зміщення та/або швидкості - Функції автоматичного підсилення, утримання піку та пам'яті піку - Автоматизоване відображення точного розташування дефекту (глибина d, рівень p, відстань s, амплітуда, sz дБ, Ø) -Автоматичний перемикач для трьох датчиків (глибина d, рівень p, відстань s) -Десять незалежних функцій налаштування, будь-які критерії можна вводити вільно, можна працювати в полі без тестового блоку -Велика пам'ять на графік 300 A і 30000 значень товщини -A&B сканування - Порт RS232/USB, зв'язок з ПК простий - Вбудоване програмне забезпечення можна оновлювати онлайн -Li батарея, час безперервної роботи до 8 годин - Функція заморожування дисплея -Автоматичний ступінь відлуння -Кути та К-значення - Функція блокування та розблокування системних параметрів -Сплячість і заставки - Електронний годинник-календар -Налаштування двох воріт та сигналізація Щоб дізнатися більше, завантажте нашу брошуру SADT / SINOAGE за посиланням вище. Деякі з наших ультразвукових детекторів від MITECH: Портативний ультразвуковий дефектоскоп MFD620C з кольоровим TFT РК-дисплеєм високої роздільної здатності. Колір фону та колір хвилі можна вибрати відповідно до середовища. Яскравість РК-дисплея можна налаштувати вручну. Продовжуйте працювати понад 8 годин на високому рівні продуктивний літій-іонний акумуляторний модуль (з опцією літій-іонного акумулятора великої ємності), легко демонтується, а акумуляторний модуль можна заряджати незалежно поза ним пристрій. Він легкий і портативний, його легко взяти однією рукою; простота експлуатації; начальника надійність гарантує тривалий термін служби. діапазон: 0~6000 мм (при швидкості сталі); діапазон, який можна вибрати з фіксованими кроками або безперервно змінним. пульсатор: Спайкове збудження з низьким, середнім і високим вибором енергії імпульсу. Частота повторення імпульсів: регулюється вручну від 10 до 1000 Гц. Ширина імпульсу: регулюється в певному діапазоні для відповідності різним датчикам. Демпфування: 200, 300, 400, 500, 600 на вибір для відповідності різної роздільної здатності та потреби в чутливості. Режим роботи зонда: одноелементний, двоелементний і наскрізний; Приймач: Вибірка в реальному часі на високій швидкості 160 МГц, достатньої для запису інформації про дефект. Випрямлення: позитивна півхвиля, негативна півхвиля, повна хвиля та ВЧ: Крок DB: значення кроку 0 дБ, 0,1 дБ, 2 дБ, 6 дБ, а також режим автоматичного посилення сигналізація: Сигналізація зі звуком та світлом Пам'ять: Всього 1000 каналів конфігурації, усі робочі параметри приладу плюс DAC/AVG криву можна зберігати; збережені конфігураційні дані можна легко переглянути та використати швидке, повторюване налаштування приладу. Всього 1000 наборів даних зберігають усі робочі інструменти параметри плюс А-скан. Можна перенести всі канали конфігурації та набори даних ПК через порт USB. функції: Утримання піку: Автоматично шукає пікову хвилю всередині воріт і утримує її на дисплеї. Розрахунок еквівалентного діаметра: знайдіть пікове відлуння та обчисліть його еквівалент діаметр. Безперервний запис: безперервний запис відображення та збереження його в пам’яті інструмент. Локалізація дефекту: Локалізуйте розташування дефекту, включаючи відстань, глибину та його відстань проекції площини. Розмір дефекту: обчисліть розмір дефекту Оцінка дефекту: Оцініть дефект за ехо-конвертом. DAC: корекція амплітуди відстані AVG: Функція кривої розміру підсилення відстані Вимірювання тріщин: Виміряйте та розрахуйте глибину тріщин B-Scan: відображення поперечного перерізу тестового блоку. Годинник реального часу: Годинник реального часу для відстеження часу. Зв'язок: Високошвидкісний комунікаційний порт USB2.0 Для отримання додаткової інформації та іншого подібного обладнання відвідайте наш веб-сайт обладнання: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Mechanical Testing Instruments - Tension Tester - Torsion Test Machine - Bending Tester - Impact Test Device - Concrete Tester - Compression Testing Machine - H Механічні випробувальні прилади Серед великої кількості mechanical test Instruments we evance revice reverms strects 31990cems stress3 , ТЕСТЕРИ НА РОЗТЯГ, МАШИНИ ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ НА СТИСК, ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ НА КРУЧЕННЯ, МАШИНА ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ ВТОМИ, ТЕСТЕРИ НА ТРИ І ЧОТИРИ ТОЧКОВІ ВИГИНИ, ТЕСТЕРИ КОЕФІЦІЄНТА ТЕРТЯ, ТЕСТЕРИ ТВЕРДОСТІ ТА ТОВЩИНИ, ТЕСТЕРИ ВИМІРЮВАННЯ ВІБРОСТІ ПОВЕРХНІ ТОЧНІ АНАЛІТИЧНІ ВАГИ. Ми пропонуємо нашим клієнтам якісні бренди, такі як SADT, SINOAGE for за прейскурантними цінами. Щоб завантажити каталог метрологічного та випробувального обладнання бренду SADT, будь ласка, НАТИСНІТЬ ТУТ. Тут ви знайдете деякі з цього випробувального обладнання, наприклад тестери бетону та тестери шорсткості поверхні. Давайте розглянемо ці тестові пристрої більш детально: SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : This test instrument, also sometimes called a SWISS HAMMER or a REBOUND HAMMER, це пристрій для вимірювання пружних властивостей або міцності бетону або гірської породи, головним чином поверхневої твердості та опору проникненню. Молоток вимірює відскок підпружиненої маси, яка вдаряється об поверхню зразка. Випробувальний молоток буде вдаряти по бетону із заданою енергією. Відскок молотка залежить від твердості бетону та вимірюється випробувальним обладнанням. Взявши діаграму перерахунку як еталон, значення відскоку можна використовувати для визначення міцності на стиск. Молот Шмідта — це довільна шкала від 10 до 100. Молотки Шмідта мають кілька різних діапазонів енергії. Діапазон їх енергії: (i) Тип L-0,735 Нм енергія удару, (ii) Тип N-2,207 Нм енергія удару; та (iii) енергія удару типу М-29,43 Нм. Локальні варіації зразка. Щоб звести до мінімуму локальні варіації зразків, рекомендується взяти вибірку показань і взяти їхнє середнє значення. Перед випробуванням молоток Шмідта необхідно відкалібрувати за допомогою калібрувальної випробувальної ковадла, що надається виробником. Необхідно зняти 12 показань, відкинувши найвище та найнижче, а потім узявши середнє з десяти вимірювань, що залишилися. Цей метод вважається непрямим вимірюванням міцності матеріалу. Він забезпечує індикацію на основі властивостей поверхні для порівняння між зразками. Цей метод випробування бетону регулюється ASTM C805. З іншого боку, стандарт ASTM D5873 описує процедуру випробування породи. У каталозі бренду SADT ви знайдете такі продукти: ЦИФРОВИЙ МОЛОТОК ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ БЕТОНУ Моделі SADT HT-225D/HT-75D/HT-20D - Модель SADT HT-225D — це інтегрований цифровий випробувальний молоток для бетону, який поєднує в собі процесор даних і випробувальний молоток. Він широко використовується для неруйнівного контролю якості бетону та будівельних матеріалів. За його значенням відскоку можна автоматично розрахувати міцність бетону на стиск. Усі тестові дані можна зберігати в пам’яті та передавати на ПК за допомогою USB-кабелю або бездротового зв’язку через Bluetooth. Моделі HT-225D і HT-75D мають діапазон вимірювання 10 – 70 Н/мм2, тоді як модель HT-20D має лише 1 – 25 Н/мм2. Енергія удару HT-225D становить 0,225 кгм і підходить для тестування звичайних будівельних і мостових конструкцій, енергія удару HT-75D становить 0,075 кгм і підходить для тестування невеликих і чутливих до ударів деталей з бетону та штучної цегли, і, нарешті, енергія удару HT-20D становить 0,020 кгм і підходить для тестування розчину або глиняних виробів. ТЕСТЕРИ НА УДАР: У багатьох виробничих операціях і протягом терміну служби багато компонентів повинні піддаватися ударному навантаженню. Під час випробування на удар зразок із надрізом поміщають у випробувальний пристрій і розбивають гойдальним маятником. Існує два основних типи цього тесту: The CHARPY TEST і the IZOD TEST. Для випробування Шарпі зразок підтримується з обох кінців, тоді як для випробування за Ізодом вони підтримуються лише з одного кінця, як консольна балка. З величини коливання маятника вираховується енергія, що розсіюється при руйнуванні зразка, ця енергія є ударною в’язкістю матеріалу. Використовуючи випробування на удар, ми можемо визначити температури пластично-крихкого переходу матеріалів. Матеріали з високою ударостійкістю, як правило, мають високу міцність і пластичність. Ці випробування також виявляють чутливість ударної в'язкості матеріалу до поверхневих дефектів, оскільки виїмку на зразку можна вважати поверхневим дефектом. TENSION TESTER : за допомогою цього випробування визначають характеристики міцності та деформації матеріалів. Тестовий зразок готується відповідно до стандартів ASTM. Як правило, випробовують тверді та круглі зразки, але плоскі листи та трубчасті зразки також можна випробовувати за допомогою випробування на розтяг. Початкова довжина зразка — це відстань між калібрувальними мітками на ньому і зазвичай становить 50 мм. Він позначається як lo. Залежно від зразків і продуктів можна використовувати довшу або коротшу довжину. Вихідна площа поперечного перерізу позначається як Ao. Інженерна напруга або також звана номінальною напругою тоді подається як: Сигма = P / Ao Інженерна деформація подається як: e = (l – lo) / lo У лінійно-пружній області зразок подовжується пропорційно навантаженню до пропорційної межі. Поза цією межею, навіть не лінійно, зразок продовжуватиме пружно деформуватися до межі текучості Y. У цій пружній області матеріал повернеться до своєї початкової довжини, якщо ми знімемо навантаження. У цій області застосовується закон Гука, який дає нам модуль Юнга: E = сигма / e Якщо ми збільшуємо навантаження і переходимо за межу текучості Y, матеріал починає прогинатися. Іншими словами, зразок починає піддаватися пластичній деформації. Пластична деформація означає остаточну деформацію. Площа поперечного перерізу зразка постійно і рівномірно зменшується. Якщо зразок розвантажується в цій точці, крива йде по прямій лінії вниз і паралельна вихідній лінії в еластичній області. При подальшому збільшенні навантаження крива досягає максимуму і починає знижуватися. Точка максимального напруження називається міцністю на розтяг або межею міцності на розрив і позначається UTS. UTS можна інтерпретувати як загальну міцність матеріалів. Коли навантаження перевищує UTS, на зразку виникає шийка, і подовження між мітками більше не є рівномірним. Іншими словами, зразок стає дуже тонким у місці, де виникає шийка. Під час шийки пружне напруження падає. Якщо випробування продовжувати, технічна напруга падає далі, і зразок ламається в області шийки. Рівень напруги при руйнуванні є напругою руйнування. Деформація в місці руйнування є показником пластичності. Деформація до UTS називається рівномірною деформацією, а подовження при розриві називається повним подовженням. Подовження = ((lf – lo) / lo) x 100 Зменшення площі = ((Ao – Af) / Ao) x 100 Подовження та зменшення площі є хорошими показниками пластичності. МАШИНА ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ НА СТИСК (КОМПРЕСІЙНИЙ ТЕСТЕР) : У цьому випробуванні зразок піддається навантаженню на стиск, що суперечить випробуванню на розтяг, де навантаження є розтягуючим. Як правило, твердий циліндричний зразок поміщають між двома плоскими пластинами і стискають. Використання мастильних матеріалів на контактних поверхнях запобігає явищу, відомому як бочка. Технічна швидкість деформації при стисненні визначається як: de / dt = - v / ho, де v швидкість матриці, ho вихідна висота зразка. З іншого боку, справжня швидкість деформації дорівнює: de = dt = - v/h, де h є миттєвою висотою зразка. Щоб підтримувати справжню швидкість деформації постійною під час випробування, кулачковий пластометр через кулачкову дію зменшує величину v пропорційно зі зменшенням висоти h зразка під час випробування. Використовуючи випробування на стиск, пластичність матеріалів визначається шляхом спостереження за тріщинами, утвореними на бочкоподібних циліндричних поверхнях. Іншим тестом із деякими відмінностями в геометрії матриці та заготовки є ВИПРОБУВАННЯ НА СТИСКУВАННЯ ПЛОСКОЇ ДЕФОРМАЦІЇ, яке дає нам межу текучості матеріалу в площинній деформації, яка широко позначається як Y'. Межу текучості матеріалів у площинній деформації можна оцінити як: Y' = 1,15 Y МАШИНИ ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ НА КРУЧЕННЯ (ВИПРОБУВАННЯ НА КРУЧЕННЯ) : The ВИПРОБУВАННЯ НА КРУЧЕННЯ ще один широко використовуваний метод визначення властивостей матеріалу У цьому тесті використовується трубчастий зразок зі зменшеним середнім перерізом. Напруга зсуву, T визначається як: T = T / 2 (пі) (квадрат r) t Тут T — прикладений крутний момент, r — середній радіус, а t — товщина зменшеної ділянки в середині труби. З іншого боку, деформація зсуву визначається як: ß = r Ø / л Тут l — довжина зменшеної ділянки, а Ø — кут закручування в радіанах. У діапазоні пружності модуль зсуву (модуль жорсткості) виражається як: G = T / ß Співвідношення між модулем зсуву та модулем пружності таке: G = E / 2( 1 + V ) Випробування на кручення застосовують до твердих круглих прутків при підвищених температурах, щоб оцінити здатність металів куватись. Чим більше скручувань матеріал може витримати до руйнування, тим краще він піддається ковці. THREE & FOUR POINT BENDING TESTERS : For brittle materials, the BEND TEST (also called FLEXURE TEST) підходить. Зразок прямокутної форми підтримується з обох кінців, і навантаження прикладається вертикально. Вертикальна сила прикладається або в одній точці, як у випадку триточкового тестера на згинання, або в двох точках, як у випадку чотириточкової випробувальної машини. Напруга при руйнуванні при згині називається модулем міцності на розрив або міцністю на поперечний розрив. Він надається як: Сигма = M c / I Тут M — згинальний момент, c — половина глибини зразка, I — момент інерції поперечного перерізу. Величина напруги однакова як у трьох, так і в чотирьох точках згинання, коли всі інші параметри залишаються постійними. Чотирьохточкове випробування, ймовірно, призведе до нижчого модуля розриву порівняно з трьома точковим випробуванням. Ще одна перевага чотириточкового тесту на згинання над триточковим тестом на згинання полягає в тому, що його результати більш узгоджуються з меншим статистичним розсіюванням значень. МАШИНА ДЛЯ ВИПРОБУВАННЯ НА ВТОМУ: У ВИПРОБУВАННЯ НА ВТОМУ зразок неодноразово піддається різним станам навантаження. Напруги, як правило, є комбінацією розтягу, стиснення та кручення. Процес випробування можна нагадувати згинання шматка дроту по черзі то в одному, то в іншому напрямку, поки він не зламається. Амплітуда напруги може бути різною і позначається буквою S. Кількість циклів, що призводять до повного руйнування зразка, записують і позначають як «N». Амплітуда напруги - це максимальне значення напруги при розтягуванні та стисненні, якому піддається зразок. Один із варіантів випробування на втому виконується на обертовому валу з постійним навантаженням, спрямованим вниз. Межа витривалості (межа втоми) визначається як макс. величина напруги, яку матеріал може витримати без втомного руйнування незалежно від кількості циклів. Втомна міцність металів пов'язана з їх межею міцності на розрив UTS. КОЕФІЦІЄНТ ТЕРТЯ TESTER : це випробувальне обладнання вимірює легкість, з якою дві контактні поверхні можуть ковзати одна повз одну. Існують дві різні величини, пов’язані з коефіцієнтом тертя, а саме статичний і кінетичний коефіцієнти тертя. Статичне тертя стосується сили, необхідної для ініціалізації руху між двома поверхнями, а кінетичне тертя — це опір ковзанню, коли поверхні знаходяться у відносному русі. Необхідно вжити відповідних заходів до та під час тестування, щоб забезпечити відсутність бруду, жиру та інших забруднень, які можуть негативно вплинути на результати тестування. ASTM D1894 є основним стандартом для визначення коефіцієнта тертя, який використовується багатьма галузями промисловості з різними застосуваннями та продуктами. Ми тут, щоб запропонувати вам найбільш відповідне тестове обладнання. Якщо вам потрібна спеціальна установка, спеціально розроблена для вашої програми, ми можемо змінити наявне обладнання відповідним чином, щоб відповідати вашим вимогам і потребам. ТЕСТЕРИ ТВЕРДОСТІ : Будь ласка, перейдіть на нашу відповідну сторінку, натиснувши тут ТЕСТЕРИ ТОВЩИНИ : Будь ласка, перейдіть на нашу відповідну сторінку, натиснувши тут ТЕСТЕРИ ШОРСТОСТІ ПОВЕРХНІ : Будь ласка, перейдіть на нашу відповідну сторінку, натиснувши тут ВІБРАЦІЙНІ МЕТЕРИ : Будь ласка, перейдіть на нашу відповідну сторінку, натиснувши тут ТАХОМЕТРИ : Будь ласка, перейдіть на нашу відповідну сторінку, натиснувши тут Для отримання додаткової інформації та іншого подібного обладнання відвідайте наш веб-сайт обладнання: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Embedded Systems - Embedded Computer - Industrial Computers - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Вбудовані системи та комп'ютери Вбудована СИСТЕМА — це комп’ютерна система, розроблена для виконання певних функцій керування в рамках більшої системи, часто з обчислювальними обмеженнями в реальному часі. Він вбудований як частина повного пристрою, який часто включає апаратні та механічні частини. Навпаки, комп’ютер загального призначення, такий як персональний комп’ютер (ПК), розроблений таким чином, щоб бути гнучким і відповідати широкому спектру потреб кінцевого користувача. Архітектура вбудованої системи орієнтована на стандартний ПК, при цьому EMBEDDED PC складається лише з компонентів, які йому дійсно потрібні для відповідної програми. Вбудовані системи керують багатьма пристроями, які сьогодні широко використовуються. Серед ВСТРОЮВАНИХ КОМП'ЮТЕРІВ ми пропонуємо вам ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX TECHNOLOGY, DFI-ITOX та інші моделі продукції. Наші вбудовані комп’ютери є міцними та надійними системами для промислового використання, де простої можуть бути катастрофічними. Вони енергоефективні, дуже гнучкі у використанні, мають модульну конструкцію, компактні, потужні, як повний комп’ютер, безвентиляторні та безшумні. Наші вбудовані комп’ютери мають надзвичайну температуру, герметичність, стійкість до ударів і вібрації в суворих умовах і широко використовуються в машинобудуванні та будівництві заводів, електростанціях і енергетичних установках, транспортній промисловості, медичній, біомедичній, біоінструментальній, автомобільній промисловості, військовій промисловості, гірничодобувній промисловості, флоті , морський, аерокосмічний тощо. Завантажте нашу компактну брошуру про продукт ATOP TECHNOLOGIES (Завантажити продукт ATOP Technologies List 2021) Завантажте брошуру про компактний продукт JANZ TEC Завантажте брошуру про компактний продукт KORENIX Завантажте нашу брошуру про модель вбудованих систем DFI-ITOX Завантажте нашу брошуру про моделі вбудованих одноплатних комп’ютерів DFI-ITOX Завантажте брошуру про бортові комп’ютерні модулі моделі DFI-ITOX Завантажте нашу брошуру про вбудовані контролери та DAQ моделі PAC ICP DAS Щоб перейти до нашого магазину промислових комп’ютерів, НАТИСНІТЬ ТУТ. Ось кілька найпопулярніших вбудованих комп’ютерів, які ми пропонуємо: Вбудований ПК з технологією Intel ATOM Z510/530 Вбудований ПК без вентилятора Вбудована система ПК із Freescale i.MX515 Надійні вбудовані ПК-системи Модульні вбудовані системи ПК Системи HMI та безвентиляторні промислові дисплеї Завжди пам’ятайте, що AGS-TECH Inc. є визнаним ІНЖЕНЕРНИМ ІНТЕГРАТОРОМ і ВИРОБНИКОМ НА ЗАМОВНИК. Тому, якщо вам знадобиться щось виготовлене на замовлення, повідомте нам, і ми запропонуємо вам готове рішення, яке зніме головоломку з вашого столу та полегшить вашу роботу. Завантажте брошуру для нашого ПРОГРАМА ДИЗАЙН-ПАРТНЕРСТВА Дозвольте коротко представити вам наших партнерів, які розробляють ці вбудовані комп’ютери: JANZ TEC AG: Janz Tec AG є провідним виробником електронних вузлів і повних промислових комп’ютерних систем з 1982 року. Компанія розробляє вбудовані обчислювальні продукти, промислові комп’ютери та пристрої промислового зв’язку відповідно до вимог замовника. Вся продукція JANZ TEC виробляється виключно в Німеччині з найвищою якістю. Завдяки більш ніж 30-річному досвіду роботи на ринку Janz Tec AG здатна задовольнити індивідуальні вимоги клієнтів – це починається з етапу концепції та продовжується через розробку та виробництво компонентів до доставки. Janz Tec AG встановлює стандарти у сферах вбудованих комп’ютерів, промислових ПК, промислових комунікацій, спеціального дизайну. Співробітники Janz Tec AG створюють, розробляють і виробляють вбудовані комп'ютерні компоненти та системи на основі світових стандартів, які індивідуально адаптуються до конкретних вимог замовника. Вбудовані комп’ютери Janz Tec мають додаткові переваги тривалої доступності та найвищої якості разом із оптимальним співвідношенням ціни та продуктивності. Вбудовані комп’ютери Janz Tec завжди використовуються, коли необхідні надзвичайно міцні та надійні системи через вимоги до них. Модульні та компактні промислові комп’ютери Janz Tec невибагливі в обслуговуванні, енергоефективні та надзвичайно гнучкі. Комп’ютерна архітектура вбудованих систем Janz Tec орієнтована на стандартний ПК, при цьому вбудований ПК складається лише з тих компонентів, які йому дійсно потрібні для відповідної програми. Це полегшує повністю незалежне використання в середовищах, де обслуговування інакше було б надзвичайно дорогим. Незважаючи на те, що вони є вбудованими комп’ютерами, багато продуктів Janz Tec настільки потужні, що можуть замінити повний комп’ютер. Перевагами вбудованих комп’ютерів марки Janz Tec є робота без вентилятора та низькі витрати на обслуговування. Вбудовані комп’ютери Janz Tec використовуються в машинобудуванні та будівництві заводів, виробництві електроенергії та енергії, транспорті та дорожньому русі, медичних технологіях, автомобільній промисловості, виробництві та виробництві та багатьох інших промислових застосуваннях. Процесори, які стають дедалі потужнішими, дають змогу використовувати вбудований ПК Janz Tec, навіть коли стикаються з особливо складними вимогами цих галузей. Однією з переваг цього є апаратне середовище, знайоме багатьом розробникам, і наявність відповідних середовищ розробки програмного забезпечення. Компанія Janz Tec AG накопичує необхідний досвід у розробці власних вбудованих комп’ютерних систем, які за потреби можна адаптувати до вимог замовника. Дизайнери Janz Tec у секторі вбудованих комп’ютерів зосереджуються на оптимальному рішенні, яке відповідає застосуванню та індивідуальним вимогам замовника. Метою Janz Tec AG завжди було забезпечення високої якості систем, міцної конструкції для тривалого використання та виняткового співвідношення ціни та продуктивності. Сучасні процесори, які зараз використовуються у вбудованих комп’ютерних системах, це Freescale Intel Core i3/i5/i7, i.MX5x і Intel Atom, Intel Celeron і Core2Duo. Крім того, промислові комп’ютери Janz Tec оснащені не тільки стандартними інтерфейсами, такими як Ethernet, USB і RS 232, але інтерфейс CANbus також доступний для користувача як функція. Вбудований ПК Janz Tec часто не має вентилятора, тому в більшості випадків його можна використовувати з носієм CompactFlash, тому він не потребує обслуговування. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Waterjet Machining - WJ Cutting - Abrasive Water Jet - Hydrodynamic Machining - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. - USA Гідроабразивна обробка та абразивне водоструйне й абразивне оброблення та різання The principle of operation of WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and ABRASIVE-JET MACHINING & CUTTING is based на зміну імпульсу швидкоплинного потоку, який потрапляє на деталь. Під час цієї зміни імпульсу діє сильна сила, яка розрізає заготовку. Ці WATERJET CUTTING & MACHINING (WJM) техніки засновані на воді та високоочищених абразивах, які рухаються зі швидкістю в три рази швидше звуку, щоб робити неймовірно точні та точні розрізи практично будь-який матеріал. Для деяких матеріалів, таких як шкіра та пластик, можна не використовувати абразив, а різати можна лише водою. Гідроабразивна обробка може робити те, чого інші методи не можуть, від різання складних, дуже тонких деталей у камені, склі та металі; для швидкого свердління отворів з титану. Наші верстати для гідроабразивного різання можуть обробляти великий плоский матеріал розміром у багато футів без обмежень щодо типу матеріалу. Щоб зробити розрізи та виготовити деталі, ми можемо відсканувати зображення з файлів у комп’ютер, або наші інженери можуть підготувати комп’ютерне креслення (CAD) вашого проекту. Нам потрібно визначити тип матеріалу, який ріжеться, його товщину і бажану якість різу. Складні конструкції не створюють проблем, оскільки сопло просто слідує шаблону відтвореного зображення. Дизайни обмежені лише вашою уявою. Зв’яжіться з нами сьогодні зі своїм проектом, і ми надамо вам наші пропозиції та пропозицію. Розглянемо ці три типи процесів докладніше. ВОДОСТРУНЕВА ОБРОБКА (WJM): процес так само можна назвати ГІДРОДИНАМІЧНА ОБРОБКА. Високо локалізовані сили від водоструменя використовуються для операцій різання та видалення задирок. Простіше кажучи, струмінь води діє як пилка, яка прорізає вузьку гладку канавку в матеріалі. Рівень тиску при водоструминній обробці становить близько 400 МПа, що цілком достатньо для ефективної роботи. За потреби можна створити тиск, який у кілька разів перевищує це значення. Діаметри струменевих сопел знаходяться в межах від 0,05 до 1 мм. Ми ріжемо різні неметалічні матеріали, такі як тканини, пластмаси, гума, шкіра, ізоляційні матеріали, папір, композитні матеріали за допомогою гідроабразивних різців. Навіть складні форми, такі як покриття автомобільної панелі приладів з вінілу та пінопласту, можна вирізати за допомогою багатоосьового гідроабразивного обладнання з ЧПУ. Гідроабразивна обробка є ефективним і чистим процесом порівняно з іншими процесами різання. Деякі з основних переваг цієї техніки: -Різання можна починати з будь-якого місця на заготовці без необхідності попереднього свердління отворів. - Значного тепла не виробляється - Процес гідроабразивної обробки та різання добре підходить для гнучких матеріалів, оскільки не відбувається прогинання та згинання заготовки. -Задирки мінімальні -Водоструйне різання та обробка є екологічно чистим і безпечним процесом, який використовує воду. АБРАЗИВНА ВОДОСТРУНЕВА ОБРОБКА (AWJM): У цьому процесі абразивні частинки, такі як карбід кремнію або оксид алюмінію, містяться у струмені води. Це збільшує швидкість видалення матеріалу порівняно з чисто водоструминною обробкою. Металеві, неметалічні, композитні матеріали та інші можна різати за допомогою AWJM. Ця техніка особливо корисна для нас під час різання чутливих до тепла матеріалів, які ми не можемо розрізати за допомогою інших методів, що виробляють тепло. Ми можемо зробити отвори мінімальним розміром 3 мм і максимальною глибиною близько 25 мм. Швидкість різання може досягати кількох метрів за хвилину залежно від матеріалу, що обробляється. Для металів швидкість різання в AWJM менша порівняно з пластмасами. Використовуючи наші роботизовані машини з багатоосьовим керуванням, ми можемо обробляти складні тривимірні деталі до кінцевих розмірів без необхідності повторного процесу. Щоб підтримувати розміри та діаметр сопел постійними, ми використовуємо сапфірові насадки, що важливо для збереження точності та повторюваності операцій різання. АБРАЗИВНО-СТРУНЕВА ОБРОБКА (AJM) : у цьому процесі високошвидкісний струмінь сухого повітря, азоту або вуглекислого газу, що містить абразивні частинки, вдаряє та ріже заготовку в контрольованих умовах. Абразивно-струменева обробка використовується для різання невеликих отворів, прорізів і складних візерунків у дуже твердих і крихких металевих і неметалевих матеріалах, зняття задирок і видалення спалаху з деталей, обрізки та фаски, видалення поверхневих плівок, таких як оксиди, очищення компонентів з нерівною поверхнею. Тиск газу становить близько 850 кПа, а швидкість струменя абразиву близько 300 м/с. Абразивні частинки мають діаметр від 10 до 50 мікрон. Високошвидкісні абразивні частинки закруглюють гострі кути та зроблені отвори, як правило, звужуються. Тому розробники деталей, які будуть оброблятися абразивним струменем, повинні взяти це до уваги та переконатися, що виготовлені деталі не вимагають таких гострих кутів і отворів. Процеси водоструминної, абразивної водоструминної та абразивно-струминної обробки можна ефективно використовувати для операцій різання та видалення задирок. Ці техніки мають властиву гнучкість завдяки тому, що вони не використовують жорсткі інструменти. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH Обробка та модифікація поверхні Поверхні покривають все. Привабливість і функціональність, яку надають нам поверхні матеріалу, є надзвичайно важливими. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. Поверхнева обробка та модифікація призводить до покращення поверхневих властивостей і може виконуватися або як остаточна фінішна операція, або перед операцією нанесення покриття чи з’єднання. Процеси обробки та модифікації поверхні (також згадуються як SURFACE ENGINEERING) , адаптувати поверхні матеріалів і виробів до: - Контролюйте тертя та знос - Підвищення стійкості до корозії - Посилення адгезії наступних покриттів або з'єднаних частин - Зміна фізичних властивостей електропровідності, питомого опору, поверхневої енергії та відбиття - Зміна хімічних властивостей поверхонь шляхом введення функціональних груп - Зміна розмірів - Змінити зовнішній вигляд, наприклад, колір, шорсткість… тощо. - Очистіть та/або продезінфікуйте поверхні Використовуючи обробку та модифікацію поверхні, можна покращити функції та термін служби матеріалів. Наші загальні методи обробки та модифікації поверхні можна розділити на дві основні категорії: Обробка та модифікація поверхні, яка охоплює поверхні: Органічні покриття: органічні покриття наносять фарби, цементи, ламінати, розплавлені порошки та мастила на поверхні матеріалів. Неорганічні покриття: наші популярні неорганічні покриття – це гальванічне, автокаталітичне (безелектричне покриття), конверсійні покриття, термічні розпилення, гаряче занурення, наплавлення, наплавлення в печі, тонкоплівкові покриття, такі як SiO2, SiN, на метал, скло, кераміку тощо. Будь ласка, детально описано обробку поверхні та модифікацію покриттів у відповідному підменюнатисніть тут Функціональні покриття / Декоративні покриття / Тонка плівка / Товста плівка Обробка поверхні та модифікація, яка змінює поверхні: тут, на цій сторінці, ми зосередимося на цьому. Не всі методи обробки та модифікації поверхні, які ми описуємо нижче, належать до мікро- чи наномасштабу, але ми все ж коротко згадаємо про них, оскільки основні цілі та методи значною мірою подібні до тих, що застосовуються для мікровиробництва. Загартування: Вибіркове зміцнення поверхні лазером, полум'ям, індукцією та електронним променем. Лікування високою енергією: Деякі з наших високоенергетичних процедур включають іонну імплантацію, лазерне скління та злиття, а також обробку електронним променем. Обробка тонкою дифузією: процеси тонкої дифузії включають ферритно-нітроцементацію, боронування та інші процеси високотемпературної реакції, такі як TiC, VC. Обробка важкої дифузії: наші процеси важкої дифузії включають цементацію, азотування та карбонітрування. Спеціальна обробка поверхні: спеціальні обробки, такі як кріогенна, магнітна та звукова обробки, впливають як на поверхні, так і на сипучі матеріали. Процеси вибіркового зміцнення можуть здійснюватися полум'ям, індукцією, електронним променем, лазерним променем. Великі підкладки глибоко зміцнюються за допомогою полум'яного зміцнення. З іншого боку, індукційне загартування використовується для дрібних деталей. Лазерне зміцнення та зміцнення електронним променем іноді не відрізняються від зміцнення наплавленням або обробки високою енергією. Ці процеси обробки поверхні та модифікації застосовуються лише до сталей, які мають достатній вміст вуглецю та сплавів, щоб забезпечити гартування. Чавуни, вуглецеві сталі, інструментальні сталі та леговані сталі підходять для цього методу обробки поверхні та модифікації. Розміри деталей суттєво не змінюються під час обробки поверхні зміцнення. Глибина зміцнення може коливатися від 250 мкм до всієї глибини розрізу. Однак, у випадку цілого профілю, профіль має бути тонким, менше 25 мм (1 дюйм), або малим, оскільки процеси твердіння вимагають швидкого охолодження матеріалів, іноді протягом секунди. Цього важко досягти у великих заготовках, і тому у великих перерізах можна загартувати лише поверхні. Як популярний процес обробки та модифікації поверхні, серед багатьох інших продуктів ми загартовуємо пружини, леза ножів і хірургічних лез. Високоенергетичні процеси є відносно новими методами обробки та модифікації поверхні. Властивості поверхонь змінюються без зміни розмірів. Нашими популярними процесами високоенергетичної обробки поверхні є обробка електронним променем, іонна імплантація та обробка лазерним променем. Електронно-променева обробка: Електронно-променева обробка поверхні змінює властивості поверхні шляхом швидкого нагрівання та швидкого охолодження — приблизно 10Exp6 за Цельсієм/с (10exp6 за Фаренгейтом/с) у дуже неглибокій області близько 100 мікрон біля поверхні матеріалу. Електронно-променева обробка також може бути використана для наплавлення для виготовлення поверхневих сплавів. Іонна імплантація: цей метод обробки та модифікації поверхні використовує електронний промінь або плазму для перетворення атомів газу в іони з достатньою енергією та імплантації/введення іонів в атомну решітку підкладки, прискорених магнітними котушками у вакуумній камері. Вакуум полегшує вільний рух іонів у камері. Невідповідність між імплантованими іонами та поверхнею металу створює атомні дефекти, які зміцнюють поверхню. Обробка лазерним променем: як і обробка та модифікація поверхні електронним променем, обробка лазерним променем змінює властивості поверхні шляхом швидкого нагрівання та швидкого охолодження в дуже неглибокій області біля поверхні. Цей метод обробки та модифікації поверхні також можна використовувати для наплавлення для виготовлення поверхневих сплавів. Ноу-хау щодо дозування імплантатів і параметрів обробки дає нам змогу використовувати ці високоенергетичні методи обробки поверхні на наших виробничих підприємствах. Тонка дифузійна обробка поверхні: Феритне нітроцементування — це процес зміцнення, який дифундує азот і вуглець у чорні метали при температурах нижче критичних. Температура обробки зазвичай становить 565 за Цельсієм (1049 за Фаренгейтом). При цій температурі сталі та інші чорні сплави все ще перебувають у феритній фазі, що є перевагою порівняно з іншими процесами цементування, які відбуваються в аустенітній фазі. Процес використовується для покращення: •стійкість до стирання •втомні властивості •корозійна стійкість Завдяки низьким температурам обробки під час процесу затвердіння відбувається дуже незначне спотворення форми. Борування - це процес, при якому бор вводиться в метал або сплав. Це процес зміцнення та модифікації поверхні, за допомогою якого атоми бору дифундують на поверхню металевого компонента. У результаті поверхня містить бориди металів, такі як бориди заліза та бориди нікелю. У чистому вигляді ці бориди мають надзвичайно високу твердість і зносостійкість. Боровані металеві деталі є надзвичайно стійкими до зносу і часто служать у п’ять разів довше, ніж компоненти, оброблені звичайними термічними обробками, такими як загартування, цементація, азотування, нітроцементація або індукційне загартування. Сильна дифузійна обробка поверхні та модифікація: якщо вміст вуглецю низький (наприклад, менше 0,25%), ми можемо збільшити вміст вуглецю на поверхні для зміцнення. Залежно від бажаних властивостей деталь може піддаватися термічній обробці шляхом загартування в рідині або охолодженню на нерухомому повітрі. Цей метод дозволить лише локальне зміцнення на поверхні, але не в серцевині. Іноді це дуже бажано, оскільки воно забезпечує тверду поверхню з хорошими властивостями до зносу, як у передачах, але має міцний внутрішній сердечник, який добре працюватиме під ударним навантаженням. В одному з методів обробки та модифікації поверхні, а саме цементації, ми додаємо вуглець на поверхню. Ми піддаємо деталь впливу атмосфери, багатої вуглецем, при високій температурі та дозволяємо дифузії перенести атоми вуглецю в сталь. Дифузія відбуватиметься лише в тому випадку, якщо сталь має низький вміст вуглецю, оскільки дифузія працює за принципом диференціалу концентрацій. Цементація упаковки: деталі упаковують у середовище з високим вмістом вуглецю, наприклад вуглецевий порошок, і нагрівають у печі від 12 до 72 годин при 900 за Цельсієм (1652 за Фаренгейтом). При цих температурах утворюється газ CO, який є сильним відновником. Реакція відновлення відбувається на поверхні сталі з виділенням вуглецю. Потім вуглець дифундує на поверхню завдяки високій температурі. Вуглець на поверхні становить від 0,7% до 1,2% залежно від умов процесу. Досягнута твердість 60 - 65 RC. Глибина науглерожуваного корпусу коливається приблизно від 0,1 мм до 1,5 мм. Цементація пакета вимагає хорошого контролю рівномірності температури та сталості при нагріванні. Газова цементація: у цьому варіанті обробки поверхні газоподібний окис вуглецю (CO) подається в нагріту піч, і на поверхні деталей відбувається реакція відновлення у вигляді осадження вуглецю. Цей процес усуває більшість проблем, пов’язаних із науглерожуванням пачки. Однак одне занепокоєння викликає безпечне утримання газу CO. Рідке цементування: сталеві частини занурюють у ванну з розплавленим вмістом вуглецю. Азотування - це процес обробки та модифікації поверхні, що включає дифузію азоту в поверхню сталі. Азот утворює нітриди з такими елементами, як алюміній, хром і молібден. Деталі перед азотуванням проходять термічну обробку та відпуск. Потім деталі очищають і нагрівають у печі в атмосфері дисоційованого аміаку (що містить N і H) протягом 10-40 годин при 500-625 за Цельсієм (932-1157 за Фаренгейтом). Азот дифундує в сталь і утворює нітридні сплави. Він проникає на глибину до 0,65 мм. Корпус дуже міцний, спотворення низькі. Оскільки корпус тонкий, поверхневе шліфування не рекомендується, і тому обробка поверхні азотуванням може не бути варіантом для поверхонь з вимогами до дуже гладкої обробки. Процес обробки та модифікації поверхні карбонітридування найбільш підходить для низьковуглецевих легованих сталей. У процесі карбонітрування як вуглець, так і азот дифундують на поверхню. Деталі нагріваються в атмосфері вуглеводню (наприклад, метану або пропану), змішаного з аміаком (NH3). Простіше кажучи, процес є сумішшю цементації та азотування. Карбонітридна обробка поверхні виконується при температурах 760–870 за Цельсієм (1400–1598 за Фаренгейтом), потім загартовується в атмосфері природного газу (без кисню). Процес карбонітрування не підходить для високоточних деталей через властиві спотворення. Досягнута твердість подібна до цементації (60 - 65 RC), але не така висока, як азотування (70 RC). Глибина корпусу від 0,1 до 0,75 мм. Корпус багатий нітридами, а також мартенситом. Для зменшення крихкості необхідний наступний відпуск. Процеси спеціальної обробки та модифікації поверхні знаходяться на ранніх стадіях розробки, і їхня ефективність ще не доведена. Вони є: Кріогенна обробка: як правило, застосовується для загартованої сталі, повільно охолоджуйте підкладку приблизно до -166 за Цельсієм (-300 за Фаренгейтом), щоб збільшити щільність матеріалу та таким чином підвищити зносостійкість і стабільність розмірів. Вібраційна обробка: вони мають на меті зменшити термічну напругу, що виникає під час термічної обробки через вібрацію, і збільшити термін служби. Магнітна обробка: вони мають на меті змінити розташування атомів у матеріалах за допомогою магнітних полів і, сподіваємося, збільшити термін служби. Ефективність цих спеціальних методів обробки та модифікації поверхні ще належить підтвердити. Також ці три методи, наведені вище, впливають не на поверхні, а на сипучий матеріал. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Industrial & Specialty & Functional Textiles, Hydrophobic - Hydrophillic Textile Materials, Flame Resistant Textiles, Antibasterial, Antifungal, Antistatic, UC Protective Fabrics, Filtering Clothes, Textiles for Surgery, Biocompatible Fabric Промисловий, спеціальний і функціональний текстиль Для нас цікаві лише спеціальні та функціональні текстильні вироби та тканини та вироби з них, які призначені для певного застосування. Це інженерний текстиль надзвичайної цінності, який також іноді називають технічним текстилем і тканинами. Ткані, а також неткані тканини та тканини доступні для різноманітних застосувань. Нижче наведено список деяких основних типів промислового, спеціального та функціонального текстилю, які входять до сфери розробки та виробництва нашої продукції. Ми готові працювати з вами над проектуванням, розробкою та виробництвом вашої продукції з: Гідрофобні (водовідштовхувальні) і гідрофільні (водопоглинаючі) текстильні матеріали Текстиль і тканини надзвичайної міцності, довговічності і стійкості до суворих умов навколишнього середовища (таких як куленепробивні, високотермостійкі, низькотемпературні, вогнестійкі, інертні або стійкі до корозійних рідин і газів, стійкі до цвілі формування….) Антибактеріальний і протигрибковий текстиль і тканини УФ-захисний Електропровідні та непровідні текстильні вироби та тканини Антистатичні тканини для захисту від електростатичного розряду… тощо. Текстиль та тканини зі спеціальними оптичними властивостями та ефектами (флуоресцентні… тощо) Текстиль, тканини та тканини зі спеціальними фільтруючими можливостями, виробництво фільтрів Промислові текстильні вироби, такі як тканини для повітропроводів, прокладки, арматура, трансмісійні ремені, посилення для гуми (конвеєрні стрічки, ковдри для друку, шнури), текстиль для стрічок та абразивів. Текстиль для автомобільної промисловості (шланги, ремені, подушки безпеки, прокладки, шини) Текстиль для будівництва, будівельні та інфраструктурні вироби (бетонне полотно, геомембрани та тканинні внутрішні труби) Композитний багатофункціональний текстиль з різними шарами або компонентами для різних функцій. Текстиль, виготовлений із поліефірних волокон активованого вугілля infusion on, що забезпечує відчуття бавовни на долоні, поглинає запахи, забезпечує захист від вологи та захист від ультрафіолету. Текстиль з полімерів пам'яті форми Текстиль для хірургії та хірургічних імплантів, біосумісні тканини Зверніть увагу, що ми розробляємо, проектуємо та виготовляємо продукцію відповідно до ваших потреб і специфікацій. Ми можемо або виготовити продукцію відповідно до ваших специфікацій, або, за бажанням, ми можемо допомогти вам у виборі правильних матеріалів і дизайну продукту. ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Mesomanufacturing - Mesoscale Manufacturing - Miniature Device Fabrication - Tiny Motors - AGS-TECH Inc. - New Mexico Мезомасштабне виробництво / Mesomanufacturing За допомогою звичайних технологій виробництва ми створюємо «макромасштабні» структури, які є відносно великими та видимими неозброєним оком. With MESOMANUFACTURING however ми виробляємо компоненти для мініатюрних пристроїв. Мезовиробництво також називається MESOSCALE MANUFACTURING or ME. Мезовиробництво перекриває як макро, так і мікровиробництво. Прикладами мезовиробництва є слухові апарати, стенти, дуже маленькі двигуни. Перший підхід у мезовиробництві полягає у зменшенні масштабу процесів макровиробництва. Наприклад, крихітний токарний верстат із розмірами в кілька десятків міліметрів і двигуном потужністю 1,5 Вт вагою 100 грамів є хорошим прикладом мезовиробництва, де відбулося зменшення масштабу. Другий підхід полягає в розширенні процесів мікровиробництва. Як приклад, процеси LIGA можна розширити й увійти в сферу мезовиробництва. Наші мезовиробничі процеси долають розрив між процесами MEMS на основі кремнію та традиційною мініатюрною обробкою. Мезомасштабні процеси дозволяють виготовляти дво- та тривимірні деталі мікронного розміру з традиційних матеріалів, таких як нержавіюча сталь, кераміка та скло. На даний момент доступні для нас процеси виробництва мезопродуктів, включаючи напилення сфокусованим іонним пучком (FIB), мікрофрезерування, мікротокарну роботу, ексимерну лазерну абляцію, фемтосекундну лазерну абляцію та мікроелектророзрядну (EDM) обробку. У цих мезомасштабних процесах використовуються субтрактивні технології механічної обробки (тобто видалення матеріалу), тоді як процес LIGA є додатковим мезомасштабним процесом. Процеси виробництва мезопродуктів мають різні можливості та специфікації продуктивності. Технічні характеристики механічної обробки, що представляють інтерес, включають мінімальний розмір елемента, допуск елемента, точність розташування елемента, обробку поверхні та швидкість зняття матеріалу (MRR). У нас є можливості мезовиробництва електромеханічних компонентів, для яких потрібні мезомасштабні деталі. Мезомасштабні деталі, виготовлені за допомогою субтрактивних процесів мезовиробництва, мають унікальні трибологічні властивості через різноманітність матеріалів і станів поверхні, створених різними процесами мезовиробництва. Ці субтрактивні мезомасштабні технології обробки викликають у нас занепокоєння щодо чистоти, складання та трибології. Чистота має життєво важливе значення в мезовиробництві, оскільки розмір частинок мезомасштабного бруду та сміття, що утворюється під час процесу мезообробки, можна порівняти з мезомасштабними характеристиками. Мезомасштабне фрезерування та токарна обробка можуть утворювати сколи та задирки, які можуть блокувати отвори. Морфологія поверхні та умови обробки поверхні значно відрізняються залежно від методу мезовиробництва. Мезомасштабні деталі важко використовувати та вирівнювати, що робить збірку проблемою, яку більшість наших конкурентів не в змозі подолати. Наші показники врожайності в мезовиробництві набагато вищі, ніж у наших конкурентів, що дає нам перевагу в тому, що ми можемо пропонувати кращі ціни. МЕЗОМАСШТАБНІ ПРОЦЕСИ ОБРОБКИ: наші основні методи мезовиробництва — це сфокусований іонний промінь (FIB), мікрофрезерування та мікротокарна обробка, лазерна мезообробка, мікро-EDM (електророзрядна обробка) Мезовиробництво з використанням сфокусованого іонного пучка (FIB), мікрофрезерування та мікроточіння: FIB розпилює матеріал із заготовки за допомогою бомбардування пучком іонів галію. Заготівлю монтують на набір точних ступенів і поміщають у вакуумну камеру під джерелом галію. Етапи трансляції та обертання у вакуумній камері роблять різні місця на заготовці доступними для пучка іонів галію для мезовиробництва FIB. Регульоване електричне поле сканує промінь, щоб охопити попередньо визначену спроектовану область. Потенціал високої напруги змушує джерело іонів галію прискорюватися та стикатися з деталлю. Зіткнення видаляють атоми з заготовки. Результатом процесу мезообробки FIB може бути створення майже вертикальних граней. Деякі доступні нам FIB мають діаметр променя всього 5 нанометрів, що робить FIB мезо- і навіть мікромасштабною машиною. Ми монтуємо мікрофрезерні інструменти на високоточних фрезерних верстатах до алюмінієвих каналів. Використовуючи FIB, ми можемо виготовляти мікротокарні інструменти, які потім можна використовувати на токарному верстаті для виготовлення стрижнів з тонкою різьбою. Іншими словами, FIB можна використовувати для обробки твердих інструментів, окрім безпосередньої мезообробки деталей на кінцевій заготовці. Повільна швидкість видалення матеріалу зробила FIB непрактичним для безпосередньої обробки великих елементів. Однак жорсткі інструменти можуть видаляти матеріал із вражаючою швидкістю та витривалі протягом кількох годин обробки. Незважаючи на це, FIB є практичним для безпосередньої мезообробки складних тривимірних форм, які не вимагають значної швидкості видалення матеріалу. Тривалість експозиції та кут падіння можуть значно вплинути на геометрію безпосередньо оброблених елементів. Лазерне мезовиробництво: ексимерні лазери використовуються для мезовиробництва. Ексимерний лазер обробляє матеріал, імпульсуючи його наносекундними імпульсами ультрафіолетового світла. Заготовка монтується на точних поступальних ступенях. Контролер координує рух заготовки відносно нерухомого УФ-лазерного променя та координує подачу імпульсів. Техніку проекції маски можна використовувати для визначення геометрії мезообробки. Маска вставляється в розширену частину променя, де плотність лазера надто низька для видалення маски. Геометрія маски зменшується через лінзу та проектується на деталь. Цей підхід можна використовувати для обробки кількох отворів (масивів) одночасно. Наші ексимерні та YAG-лазери можна використовувати для обробки полімерів, кераміки, скла та металів із розміром деталей до 12 мікрон. Хороший зв’язок між довжиною хвилі ультрафіолетового випромінювання (248 нм) і заготівлею при лазерному мезовиробництві / мезообробці призводить до вертикальних стінок каналу. Більш чистий підхід до лазерної мезообробки полягає у використанні титано-сапфірового фемтосекундного лазера. Сміття, яке можна виявити в таких процесах виробництва мезопродуктів, — це частинки нанорозміру. За допомогою фемтосекундного лазера можна мікроскопіювати елементи розміром в один мікрон. Процес фемтосекундної лазерної абляції унікальний тим, що він розриває атомні зв’язки замість термічної абляції матеріалу. Процес фемтосекундної лазерної мезо-/мікрообробки займає особливе місце в мезо-виробництві, тому що він чистіший, мікронний і не залежить від матеріалу. Мезовиробництво з використанням Micro-EDM (електророзрядна обробка): Електроерозрядна обробка видаляє матеріал за допомогою процесу іскрової ерозії. Наші електроелектронні машини можуть створювати елементи розміром до 25 мікрон. Для грузила та дротяної мікроерозійної машини двома основними міркуваннями для визначення розміру деталі є розмір електрода та проміжок над дугою. Використовуються електроди діаметром трохи більше 10 мікрон і товщиною всього кілька мікрон. Створення електрода складної геометрії для електроерозійної електророзійної машини вимагає ноу-хау. І графіт, і мідь популярні як електродні матеріали. Одним із підходів до виготовлення складного грузильного електроерозійного електрода для мезомасштабної деталі є використання процесу LIGA. Мідь, як матеріал електрода, може бути покрита у форми LIGA. Потім мідний електрод LIGA можна встановити на електроерозійний верстат для мезовиробництва деталі з іншого матеріалу, такого як нержавіюча сталь або ковар. Жоден мезовиробничий процес не є достатнім для всіх операцій. Деякі мезомасштабні процеси більш масштабні, ніж інші, але кожен процес має свою нішу. Здебільшого нам потрібні різноманітні матеріали для оптимізації роботи механічних компонентів, і нам зручно використовувати традиційні матеріали, такі як нержавіюча сталь, оскільки ці матеріали мають довгу історію та дуже добре охарактеризовані протягом багатьох років. Мезовиробничі процеси дозволяють використовувати традиційні матеріали. Субтрактивні мезомасштабні технології обробки розширюють нашу матеріальну базу. Заїдання може бути проблемою з деякими комбінаціями матеріалів у мезовиробництві. Кожен конкретний мезомасштабний процес обробки унікальним чином впливає на шорсткість і морфологію поверхні. Мікрофрезерування та мікроточіння можуть утворювати задирки та частинки, які можуть спричинити механічні проблеми. Micro-EDM може залишити перероблений шар, який може мати особливі характеристики зносу та тертя. Ефекти тертя між частинами мезомасштабу можуть мати обмежені точки контакту і не точно моделюються моделями поверхневого контакту. Деякі мезомасштабні технології обробки, такі як мікро-EDM, є досить зрілими, на відміну від інших, таких як фемтосекундна лазерна мезообробка, які все ще потребують додаткового розвитку. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА