Search Results

Cable Assembly - Wire Harness - Cable Management Accessories - Connectorization - Cable Fan Out - Interconnects Електричні та електронні кабелі та з’єднання Ми пропонуємо: • Різноманітні види проводів, кабелів, кабельних збірок і аксесуарів для організації кабелів, неекрановані або екрановані кабелі для розподілу електроенергії, високої напруги, низького сигналу, телекомунікацій... тощо, з'єднувальні та з'єднувальні компоненти. • З’єднувачі, вилки, адаптери та відповідні муфти, патч-панель з роз’ємами, корпус для з’єднання. - Щоб завантажити наш каталог стандартних компонентів міжсистемних з’єднань і апаратного забезпечення, НАТИСНІТЬ ТУТ. - Клемні колодки та роз'єми - Загальний каталог клемників - Каталог гнізд-роз'ємів живлення - Брошура про кінцеву кабельну продукцію (Трубки, ізоляція, захист, термоусадка, ремонт кабелю, розривні черевики, затискачі, кабельні стяжки та кліпси, маркери проводів, стрічки, кабельні наконечники, розподільні слоти) - Інформацію про наше підприємство, що виробляє фітинги з кераміки на метал, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти з високим і надвисоким вакуумом, адаптери та з’єднувачі BNC, SHV, провідники та контактні штифти, клеми з’єднувачів можна знайти тут:_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ Брошура заводу Завантажте брошуру для нашогоПРОГРАМА ДИЗАЙН-ПАРТНЕРСТВА З’єднувачі та продукція для монтажу кабелів представлена у великому асортименті. Будь ласка, вкажіть нам тип, застосування, технічні характеристики, якщо такі є, і ми запропонуємо вам найбільш підходящий продукт. Ми можемо налаштувати їх для вас, якщо це не готовий продукт. Наші кабельні збірки та з’єднання мають маркування CE або UL уповноваженими організаціями та відповідають галузевим нормам і стандартам, таким як IEEE, IEC, ISO... тощо. Щоб дізнатися більше про наші інженерні та науково-дослідні можливості замість виробничих операцій, ми запрошуємо вас відвідати наш інженерний сайт http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico Плазмова обробка та різання We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of різної товщини за допомогою плазмового пальника. Під час плазмового різання (також іноді називається ПЛАЗМОДУГОВЕ РІЗАННЯ) інертний газ або стиснене повітря видувається з високою швидкістю з сопла, і одночасно через цей газ утворюється електрична дуга, що йде від сопла до поверхню, яку розрізають, перетворюючи частину цього газу на плазму. Для спрощення плазму можна описати як четвертий стан речовини. Три стани речовини - твердий, рідкий і газоподібний. Для загального прикладу, води, ці три стани - лід, вода і пара. Різниця між цими станами пов’язана з їх енергетичними рівнями. Коли ми додаємо до льоду енергію у формі тепла, він тане й утворює воду. Коли ми додаємо більше енергії, вода випаровується у вигляді пари. Додаючи більше енергії до пари, ці гази стають іонізованими. Цей процес іонізації призводить до того, що газ стає електропровідним. Ми називаємо цей електропровідний іонізований газ «плазмою». Плазма дуже гаряча і розплавляє метал, який ріжуть, і водночас видуває розплавлений метал із розрізу. Ми використовуємо плазму для різання тонких і товстих, чорних і кольорових матеріалів. Наші ручні пальники зазвичай можуть різати сталеву пластину товщиною до 2 дюймів, а наші потужніші пальники з комп’ютерним керуванням можуть різати сталь товщиною до 6 дюймів. Плазмові різаки виробляють дуже гарячий і локалізований конус для різання, тому дуже підходять для різання металевих листів у вигнутих і кутових формах. Температури, створювані під час різання плазмовою дугою, дуже високі й становлять близько 9673 кельвінів у кисневому плазмовому пальнику. Це забезпечує швидкий процес, невелику ширину пропилу та хорошу обробку поверхні. У наших системах із використанням вольфрамових електродів плазма інертна, утворена за допомогою аргону, аргону-H2 або азоту. Однак іноді ми також використовуємо гази-окислювачі, такі як повітря чи кисень, і в цих системах електродом є мідь з гафнієм. Перевага повітряного плазмового пальника полягає в тому, що він використовує повітря замість дорогих газів, таким чином потенційно знижуючи загальну вартість обробки. Наші HF-TYPE PLASMA CUTTING машини використовують високочастотну іскру високої напруги для іонізації повітря через головку пальника та ініціювання дуги. Наші високочастотні плазмові різаки не вимагають контакту пальника з матеріалом заготовки на початку, і вони підходять для застосувань, пов’язаних з COMPUTER NUMERICAL CONTROL (CNC) cutting. Інші виробники використовують примітивні машини, які потребують контакту наконечника з основним металом для запуску, а потім відбувається розділення зазору. Ці більш примітивні плазмові різаки більш сприйнятливі до контактного наконечника та пошкодження екрану під час запуску. Наші PILOT-ARC TYPE PLASMA машини використовують двоетапний процес для виробництва плазми без необхідності початкового контакту. На першому етапі ланцюг високої напруги з низьким струмом використовується для ініціалізації дуже маленької іскри високої інтенсивності всередині корпусу пальника, створюючи невелику кишеню плазмового газу. Це називається пілотною дугою. Пілотна дуга має зворотний електричний шлях, вбудований у головку пальника. Направляюча дуга підтримується та зберігається, доки вона не наблизиться до деталі. Там пілотна дуга запалює основну дугу плазмового різання. Плазмові дуги надзвичайно гарячі та знаходяться в діапазоні 25 000 °C = 45 000 °F. Більш традиційний метод, який ми також використовуємо, це OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) де ми використовуємо пальник, як під час зварювання. Операція використовується при різанні сталі, чавуну і сталевого лиття. Принцип різання при газокисневому різанні заснований на окисленні, випалюванні і плавленні сталі. Ширина пропилу при газокисневому різанні становить приблизно від 1,5 до 10 мм. Процес плазмової дуги розглядається як альтернатива киснево-паливному процесу. Плазмово-дуговий процес відрізняється від киснево-паливного тим, що він працює за допомогою дуги для плавлення металу, тоді як у киснево-паливному процесі кисень окислює метал, а тепло від екзотермічної реакції плавить метал. Таким чином, на відміну від киснево-паливного процесу, плазмовий процес можна застосовувати для різання металів, які утворюють тугоплавкі оксиди, наприклад нержавіючої сталі, алюмінію та кольорових сплавів. ПЛАЗМОВЕ СТРОЖАННЯ процес, подібний до плазмового різання, зазвичай виконується за допомогою того самого обладнання, що й плазмове різання. Замість різання матеріалу під час плазмового різання використовується інша конфігурація пальника. Сопло пальника та газовий дифузор зазвичай відрізняються, і для видування металу підтримується більша відстань від пальника до заготовки. Плазмова різьба може бути використана в різних сферах застосування, включно з видаленням зварного шва для повторної обробки. Деякі з наших плазмових різаків вбудовані в стіл з ЧПК. Столи з ЧПК оснащені комп’ютером для керування головкою пальника для отримання чистих гострих різів. Наше сучасне плазмове обладнання з ЧПК здатне виконувати багатоосьове різання товстих матеріалів і надає можливості для складних зварювальних швів, які інакше неможливі. Наші плазмово-дугові різаки високоавтоматизовані завдяки використанню програмованих засобів керування. Для більш тонких матеріалів ми віддаємо перевагу лазерному різанню перед плазмовим, головним чином через чудову здатність нашого лазерного різака вирізати отвори. Ми також розгортаємо верстати для вертикального плазмового різання з ЧПК, які пропонують нам меншу площу, підвищену гнучкість, кращу безпеку та швидшу роботу. Якість кромки плазмового різання подібна до тієї, що досягається за допомогою процесів кисневого різання. Однак, оскільки плазмовий процес розрізає шляхом плавлення, характерною особливістю є більший ступінь плавлення у напрямку до верхньої частини металу, що призводить до заокруглення верхнього краю, поганої прямокутності краю або скосу на кромці різу. Ми використовуємо нові моделі плазмотронів із меншим соплом і тоншою плазмовою дугою, щоб покращити звуження дуги та забезпечити більш рівномірний нагрів у верхній і нижній частині розрізу. Це дозволяє нам досягти майже лазерної точності плазмового різання та механічної обробки країв. Наші ВИСОКОТОЛЕРАНТНЕ ПЛАЗМОВО-ДУГОВЕ РІЗАННЯ (HTPAC) системи працюють із сильно звуженою плазмою. Фокусування плазми досягається шляхом примушування генерованої кисню плазми до завихрення, коли вона потрапляє в плазмовий отвір, і вторинний потік газу впорскується нижче за течією плазмового сопла. Ми маємо окреме магнітне поле, що оточує дугу. Це стабілізує плазмовий струмінь, зберігаючи обертання, викликане закрученим газом. Поєднуючи точне керування з ЧПК із цими меншими та тоншими різцями, ми можемо виробляти деталі, які потребують незначної обробки або взагалі її не потребують. Швидкість видалення матеріалу при плазмовій обробці значно вища, ніж при електроерозійній обробці (EDM) і лазерно-променевій обробці (LBM), і деталі можна обробити з хорошою відтворюваністю. ПЛАЗМОДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (PAW) це процес, подібний до дугового зварювання газовою вольфрамом (GTAW). Електрична дуга утворюється між електродом, який зазвичай виготовлений зі спеченого вольфраму, і заготовкою. Ключова відмінність від GTAW полягає в тому, що в PAW, розташувавши електрод у корпусі пальника, плазмову дугу можна відокремити від оболонки захисного газу. Потім плазма проходить через мідне сопло з тонким отвором, яке звужує дугу, а плазма виходить із отвору на високих швидкостях і температурах, що наближаються до 20 000 °C. Плазмодугове зварювання є прогресом у порівнянні з процесом GTAW. У процесі зварювання PAW використовується неплавкий вольфрамовий електрод і дуга, звужена через тонке мідне сопло. PAW можна використовувати для з’єднання всіх металів і сплавів, які можна зварювати за допомогою GTAW. За допомогою зміни струму, швидкості потоку плазмового газу та діаметра отвору можливі кілька основних варіацій процесу PAW, зокрема: Мікроплазма (< 15 Ампер) Режим розплавлення (15–400 А) Режим замкової щілини (>100 Ампер) У плазмово-дуговому зварюванні (PAW) ми отримуємо більшу концентрацію енергії порівняно з GTAW. Можливе глибоке та вузьке проникнення з максимальною глибиною від 12 до 18 мм (від 0,47 до 0,71 дюйма) залежно від матеріалу. Більша стабільність дуги забезпечує набагато більшу довжину дуги (відстань) і набагато більшу толерантність до змін довжини дуги. Однак, як недолік, PAW вимагає відносно дорогого та складного обладнання порівняно з GTAW. Крім того, обслуговування факела є критичним і більш складним. Іншими недоліками PAW є: Процедури зварювання, як правило, більш складні та менш толерантні до змін підгонки тощо. Необхідні навички оператора трохи вищі, ніж для GTAW. Необхідна заміна отвору. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Surface Treatment and Modification - Surface Engineering - Hardening - Plasma - Laser - Ion Implantation - Electron Beam Processing at AGS-TECH Обробка та модифікація поверхні Поверхні покривають все. Привабливість і функціональність, яку надають нам поверхні матеріалу, є надзвичайно важливими. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. Поверхнева обробка та модифікація призводить до покращення поверхневих властивостей і може виконуватися або як остаточна фінішна операція, або перед операцією нанесення покриття чи з’єднання. Процеси обробки та модифікації поверхні (також згадуються як SURFACE ENGINEERING) , адаптувати поверхні матеріалів і виробів до: - Контролюйте тертя та знос - Підвищення стійкості до корозії - Посилення адгезії наступних покриттів або з'єднаних частин - Зміна фізичних властивостей електропровідності, питомого опору, поверхневої енергії та відбиття - Зміна хімічних властивостей поверхонь шляхом введення функціональних груп - Зміна розмірів - Змінити зовнішній вигляд, наприклад, колір, шорсткість… тощо. - Очистіть та/або продезінфікуйте поверхні Використовуючи обробку та модифікацію поверхні, можна покращити функції та термін служби матеріалів. Наші загальні методи обробки та модифікації поверхні можна розділити на дві основні категорії: Обробка та модифікація поверхні, яка охоплює поверхні: Органічні покриття: органічні покриття наносять фарби, цементи, ламінати, розплавлені порошки та мастила на поверхні матеріалів. Неорганічні покриття: наші популярні неорганічні покриття – це гальванічне, автокаталітичне (безелектричне покриття), конверсійні покриття, термічні розпилення, гаряче занурення, наплавлення, наплавлення в печі, тонкоплівкові покриття, такі як SiO2, SiN, на метал, скло, кераміку тощо. Будь ласка, детально описано обробку поверхні та модифікацію покриттів у відповідному підменюнатисніть тут Функціональні покриття / Декоративні покриття / Тонка плівка / Товста плівка Обробка поверхні та модифікація, яка змінює поверхні: тут, на цій сторінці, ми зосередимося на цьому. Не всі методи обробки та модифікації поверхні, які ми описуємо нижче, належать до мікро- чи наномасштабу, але ми все ж коротко згадаємо про них, оскільки основні цілі та методи значною мірою подібні до тих, що застосовуються для мікровиробництва. Загартування: Вибіркове зміцнення поверхні лазером, полум'ям, індукцією та електронним променем. Лікування високою енергією: Деякі з наших високоенергетичних процедур включають іонну імплантацію, лазерне скління та злиття, а також обробку електронним променем. Обробка тонкою дифузією: процеси тонкої дифузії включають ферритно-нітроцементацію, боронування та інші процеси високотемпературної реакції, такі як TiC, VC. Обробка важкої дифузії: наші процеси важкої дифузії включають цементацію, азотування та карбонітрування. Спеціальна обробка поверхні: спеціальні обробки, такі як кріогенна, магнітна та звукова обробки, впливають як на поверхні, так і на сипучі матеріали. Процеси вибіркового зміцнення можуть здійснюватися полум'ям, індукцією, електронним променем, лазерним променем. Великі підкладки глибоко зміцнюються за допомогою полум'яного зміцнення. З іншого боку, індукційне загартування використовується для дрібних деталей. Лазерне зміцнення та зміцнення електронним променем іноді не відрізняються від зміцнення наплавленням або обробки високою енергією. Ці процеси обробки поверхні та модифікації застосовуються лише до сталей, які мають достатній вміст вуглецю та сплавів, щоб забезпечити гартування. Чавуни, вуглецеві сталі, інструментальні сталі та леговані сталі підходять для цього методу обробки поверхні та модифікації. Розміри деталей суттєво не змінюються під час обробки поверхні зміцнення. Глибина зміцнення може коливатися від 250 мкм до всієї глибини розрізу. Однак, у випадку цілого профілю, профіль має бути тонким, менше 25 мм (1 дюйм), або малим, оскільки процеси твердіння вимагають швидкого охолодження матеріалів, іноді протягом секунди. Цього важко досягти у великих заготовках, і тому у великих перерізах можна загартувати лише поверхні. Як популярний процес обробки та модифікації поверхні, серед багатьох інших продуктів ми загартовуємо пружини, леза ножів і хірургічних лез. Високоенергетичні процеси є відносно новими методами обробки та модифікації поверхні. Властивості поверхонь змінюються без зміни розмірів. Нашими популярними процесами високоенергетичної обробки поверхні є обробка електронним променем, іонна імплантація та обробка лазерним променем. Електронно-променева обробка: Електронно-променева обробка поверхні змінює властивості поверхні шляхом швидкого нагрівання та швидкого охолодження — приблизно 10Exp6 за Цельсієм/с (10exp6 за Фаренгейтом/с) у дуже неглибокій області близько 100 мікрон біля поверхні матеріалу. Електронно-променева обробка також може бути використана для наплавлення для виготовлення поверхневих сплавів. Іонна імплантація: цей метод обробки та модифікації поверхні використовує електронний промінь або плазму для перетворення атомів газу в іони з достатньою енергією та імплантації/введення іонів в атомну решітку підкладки, прискорених магнітними котушками у вакуумній камері. Вакуум полегшує вільний рух іонів у камері. Невідповідність між імплантованими іонами та поверхнею металу створює атомні дефекти, які зміцнюють поверхню. Обробка лазерним променем: як і обробка та модифікація поверхні електронним променем, обробка лазерним променем змінює властивості поверхні шляхом швидкого нагрівання та швидкого охолодження в дуже неглибокій області біля поверхні. Цей метод обробки та модифікації поверхні також можна використовувати для наплавлення для виготовлення поверхневих сплавів. Ноу-хау щодо дозування імплантатів і параметрів обробки дає нам змогу використовувати ці високоенергетичні методи обробки поверхні на наших виробничих підприємствах. Тонка дифузійна обробка поверхні: Феритне нітроцементування — це процес зміцнення, який дифундує азот і вуглець у чорні метали при температурах нижче критичних. Температура обробки зазвичай становить 565 за Цельсієм (1049 за Фаренгейтом). При цій температурі сталі та інші чорні сплави все ще перебувають у феритній фазі, що є перевагою порівняно з іншими процесами цементування, які відбуваються в аустенітній фазі. Процес використовується для покращення: •стійкість до стирання •втомні властивості •корозійна стійкість Завдяки низьким температурам обробки під час процесу затвердіння відбувається дуже незначне спотворення форми. Борування - це процес, при якому бор вводиться в метал або сплав. Це процес зміцнення та модифікації поверхні, за допомогою якого атоми бору дифундують на поверхню металевого компонента. У результаті поверхня містить бориди металів, такі як бориди заліза та бориди нікелю. У чистому вигляді ці бориди мають надзвичайно високу твердість і зносостійкість. Боровані металеві деталі є надзвичайно стійкими до зносу і часто служать у п’ять разів довше, ніж компоненти, оброблені звичайними термічними обробками, такими як загартування, цементація, азотування, нітроцементація або індукційне загартування. Сильна дифузійна обробка поверхні та модифікація: якщо вміст вуглецю низький (наприклад, менше 0,25%), ми можемо збільшити вміст вуглецю на поверхні для зміцнення. Залежно від бажаних властивостей деталь може піддаватися термічній обробці шляхом загартування в рідині або охолодженню на нерухомому повітрі. Цей метод дозволить лише локальне зміцнення на поверхні, але не в серцевині. Іноді це дуже бажано, оскільки воно забезпечує тверду поверхню з хорошими властивостями до зносу, як у передачах, але має міцний внутрішній сердечник, який добре працюватиме під ударним навантаженням. В одному з методів обробки та модифікації поверхні, а саме цементації, ми додаємо вуглець на поверхню. Ми піддаємо деталь впливу атмосфери, багатої вуглецем, при високій температурі та дозволяємо дифузії перенести атоми вуглецю в сталь. Дифузія відбуватиметься лише в тому випадку, якщо сталь має низький вміст вуглецю, оскільки дифузія працює за принципом диференціалу концентрацій. Цементація упаковки: деталі упаковують у середовище з високим вмістом вуглецю, наприклад вуглецевий порошок, і нагрівають у печі від 12 до 72 годин при 900 за Цельсієм (1652 за Фаренгейтом). При цих температурах утворюється газ CO, який є сильним відновником. Реакція відновлення відбувається на поверхні сталі з виділенням вуглецю. Потім вуглець дифундує на поверхню завдяки високій температурі. Вуглець на поверхні становить від 0,7% до 1,2% залежно від умов процесу. Досягнута твердість 60 - 65 RC. Глибина науглерожуваного корпусу коливається приблизно від 0,1 мм до 1,5 мм. Цементація пакета вимагає хорошого контролю рівномірності температури та сталості при нагріванні. Газова цементація: у цьому варіанті обробки поверхні газоподібний окис вуглецю (CO) подається в нагріту піч, і на поверхні деталей відбувається реакція відновлення у вигляді осадження вуглецю. Цей процес усуває більшість проблем, пов’язаних із науглерожуванням пачки. Однак одне занепокоєння викликає безпечне утримання газу CO. Рідке цементування: сталеві частини занурюють у ванну з розплавленим вмістом вуглецю. Азотування - це процес обробки та модифікації поверхні, що включає дифузію азоту в поверхню сталі. Азот утворює нітриди з такими елементами, як алюміній, хром і молібден. Деталі перед азотуванням проходять термічну обробку та відпуск. Потім деталі очищають і нагрівають у печі в атмосфері дисоційованого аміаку (що містить N і H) протягом 10-40 годин при 500-625 за Цельсієм (932-1157 за Фаренгейтом). Азот дифундує в сталь і утворює нітридні сплави. Він проникає на глибину до 0,65 мм. Корпус дуже міцний, спотворення низькі. Оскільки корпус тонкий, поверхневе шліфування не рекомендується, і тому обробка поверхні азотуванням може не бути варіантом для поверхонь з вимогами до дуже гладкої обробки. Процес обробки та модифікації поверхні карбонітридування найбільш підходить для низьковуглецевих легованих сталей. У процесі карбонітрування як вуглець, так і азот дифундують на поверхню. Деталі нагріваються в атмосфері вуглеводню (наприклад, метану або пропану), змішаного з аміаком (NH3). Простіше кажучи, процес є сумішшю цементації та азотування. Карбонітридна обробка поверхні виконується при температурах 760–870 за Цельсієм (1400–1598 за Фаренгейтом), потім загартовується в атмосфері природного газу (без кисню). Процес карбонітрування не підходить для високоточних деталей через властиві спотворення. Досягнута твердість подібна до цементації (60 - 65 RC), але не така висока, як азотування (70 RC). Глибина корпусу від 0,1 до 0,75 мм. Корпус багатий нітридами, а також мартенситом. Для зменшення крихкості необхідний наступний відпуск. Процеси спеціальної обробки та модифікації поверхні знаходяться на ранніх стадіях розробки, і їхня ефективність ще не доведена. Вони є: Кріогенна обробка: як правило, застосовується для загартованої сталі, повільно охолоджуйте підкладку приблизно до -166 за Цельсієм (-300 за Фаренгейтом), щоб збільшити щільність матеріалу та таким чином підвищити зносостійкість і стабільність розмірів. Вібраційна обробка: вони мають на меті зменшити термічну напругу, що виникає під час термічної обробки через вібрацію, і збільшити термін служби. Магнітна обробка: вони мають на меті змінити розташування атомів у матеріалах за допомогою магнітних полів і, сподіваємося, збільшити термін служби. Ефективність цих спеціальних методів обробки та модифікації поверхні ще належить підтвердити. Також ці три методи, наведені вище, впливають не на поверхні, а на сипучий матеріал. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Industrial & Specialty & Functional Textiles, Hydrophobic - Hydrophillic Textile Materials, Flame Resistant Textiles, Antibasterial, Antifungal, Antistatic, UC Protective Fabrics, Filtering Clothes, Textiles for Surgery, Biocompatible Fabric Промисловий, спеціальний і функціональний текстиль Для нас цікаві лише спеціальні та функціональні текстильні вироби та тканини та вироби з них, які призначені для певного застосування. Це інженерний текстиль надзвичайної цінності, який також іноді називають технічним текстилем і тканинами. Ткані, а також неткані тканини та тканини доступні для різноманітних застосувань. Нижче наведено список деяких основних типів промислового, спеціального та функціонального текстилю, які входять до сфери розробки та виробництва нашої продукції. Ми готові працювати з вами над проектуванням, розробкою та виробництвом вашої продукції з: Гідрофобні (водовідштовхувальні) і гідрофільні (водопоглинаючі) текстильні матеріали Текстиль і тканини надзвичайної міцності, довговічності і стійкості до суворих умов навколишнього середовища (таких як куленепробивні, високотермостійкі, низькотемпературні, вогнестійкі, інертні або стійкі до корозійних рідин і газів, стійкі до цвілі формування….) Антибактеріальний і протигрибковий текстиль і тканини УФ-захисний Електропровідні та непровідні текстильні вироби та тканини Антистатичні тканини для захисту від електростатичного розряду… тощо. Текстиль та тканини зі спеціальними оптичними властивостями та ефектами (флуоресцентні… тощо) Текстиль, тканини та тканини зі спеціальними фільтруючими можливостями, виробництво фільтрів Промислові текстильні вироби, такі як тканини для повітропроводів, прокладки, арматура, трансмісійні ремені, посилення для гуми (конвеєрні стрічки, ковдри для друку, шнури), текстиль для стрічок та абразивів. Текстиль для автомобільної промисловості (шланги, ремені, подушки безпеки, прокладки, шини) Текстиль для будівництва, будівельні та інфраструктурні вироби (бетонне полотно, геомембрани та тканинні внутрішні труби) Композитний багатофункціональний текстиль з різними шарами або компонентами для різних функцій. Текстиль, виготовлений із поліефірних волокон активованого вугілля infusion on, що забезпечує відчуття бавовни на долоні, поглинає запахи, забезпечує захист від вологи та захист від ультрафіолету. Текстиль з полімерів пам'яті форми Текстиль для хірургії та хірургічних імплантів, біосумісні тканини Зверніть увагу, що ми розробляємо, проектуємо та виготовляємо продукцію відповідно до ваших потреб і специфікацій. Ми можемо або виготовити продукцію відповідно до ваших специфікацій, або, за бажанням, ми можемо допомогти вам у виборі правильних матеріалів і дизайну продукту. ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Електричні та електронні компоненти та вузли Як спеціальний виробник та інженерний інтегратор, AGS-TECH може надати вам наступні ЕЛЕКТРОННІ КОМПОНЕНТИ та ВУЗЛИ: • Активні та пасивні електронні компоненти, пристрої, підвузли та готові вироби. Ми можемо або використовувати електронні компоненти з наших каталогів і брошур, перелічені нижче, або використати компоненти вашого виробника для збирання ваших електронних продуктів. Деякі електронні компоненти та вузли можна налаштувати відповідно до ваших потреб і вимог. Якщо кількість вашого замовлення виправдовує, ми можемо надати заводу-виробнику виробництво відповідно до ваших специфікацій. Ви можете прокрутити вниз і завантажити наші цікаві брошури, натиснувши на виділений текст: Готові компоненти та апаратне забезпечення для з’єднань Клемні колодки та роз’єми Загальний каталог клемників Каталог гнізд-роз'ємів живлення Мікросхеми резисторів Лінійка мікросхем резисторів Варистори Огляд варисторів Діоди та випрямлячі Радіочастотні пристрої та індуктори високої частоти Огляд радіочастотної продукції Продуктова лінія високочастотних пристроїв 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Брошура про антену ISM Каталог багатошарових керамічних конденсаторів MLCC Лінійка багатошарових керамічних конденсаторів MLCC Каталог дискових конденсаторів Електролітичні конденсатори моделі Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Пристрої контролю напруги - Біполярні транзистори М’які ферити – Сердечники – Тороїди – Продукти для придушення електромагнітних випромінювань – Брошура про транспондери RFID та аксесуари • Інші електронні компоненти та вузли, які ми надаємо, це датчики тиску, датчики температури, датчики провідності, датчики наближення, датчики вологості, датчики швидкості, датчики удару, хімічні датчики, датчики нахилу, тензодатчики, тензодатчики. Щоб завантажити відповідні каталоги та брошури, натисніть на кольоровий текст: Датчики тиску, манометри, перетворювачі та трансмітери Терморезисторний датчик температури UTC1 (-50~+600 C) Терморезисторний датчик температури UTC2 (-40~+200 C) Вибухозахищений передавач температури UTB4 Вбудований датчик температури UTB8 Розумний датчик температури UTB-101 Перетворювачі температури UTB11, встановлені на дин-рейку Інтегрований передавач температури тиску UTB5 Цифровий передавач температури UTI2 Інтелектуальний передавач температури UTI5 Цифровий передавач температури UTI6 Бездротовий цифровий вимірювач температури UTI7 Електронний термоперемикач UTS2 Передавачі температури і вологості Датчики навантаження, датчики ваги, датчики навантаження, перетворювачі та трансмітери Система кодування для стандартних тензодатчиків Тензодатчики для аналізу напруг Датчики наближення Розетки та аксесуари датчиків наближення • Крихітні пристрої на основі мікроелектромеханічних систем (MEMS) з мікрометричним масштабом рівня чіпа, такі як мікронасоси, мікродзеркала, мікродвигуни, мікрофлюїдні пристрої. • Інтегральні схеми (IC) • Комутаційні елементи, вимикач, реле, контактор, автоматичний вимикач Кнопкові та поворотні перемикачі та блоки керування Субмініатюрне силове реле з сертифікатами UL та CE JQC-3F100111-1153132 Мініатюрне силове реле з сертифікатами UL і CE JQX-10F100111-1153432 Мініатюрне силове реле з сертифікатами UL і CE JQX-13F100111-1154072 Мініатюрні автоматичні вимикачі з сертифікатами UL і CE NB1100111-1114242 Мініатюрне силове реле з сертифікатами UL і CE JTX100111-1155122 Мініатюрне силове реле з сертифікатами UL і CE MK100111-1155402 Мініатюрне силове реле з сертифікатами UL і CE NJX-13FW100111-1152352 Електронне реле перевантаження з сертифікацією UL і CE NRE8100111-1143132 Теплове реле перевантаження з сертифікатами UL та CE NR2100111-1144062 Контактори з сертифікатами UL та CE NC1100111-1042532 Контактори з сертифікатами UL та CE NC2100111-1044422 Контактори з сертифікатами UL та CE NC6100111-1040002 Контактор певного призначення з сертифікатами UL і CE NCK3100111-1052422 • Електричні вентилятори та кулери для установки в електронні та промислові пристрої • ТЕНи, термоелектричні охолоджувачі (ТЕО) Стандартні тепловідводи Екструдовані радіатори Радіатори Super Power для електронних систем середньої та високої потужності Радіатори з Super Fins Тепловідводи Easy Click Супер охолоджуючі пластини Пластини безводного охолодження • Ми постачаємо електронні корпуси для захисту ваших електронних компонентів і вузлів. Крім готових електронних корпусів, ми виготовляємо електронні корпуси для лиття під тиском і термоформування, які відповідають вашим технічним кресленням. Будь ласка, завантажте за посиланнями нижче. Корпуси та шафи моделі Tibox Ручні корпуси серії Economic 17 Герметичні пластикові корпуси серії 10 Пластикові футляри серії 08 Спеціальні пластикові корпуси серії 18 Пластикові корпуси DIN серії 24 Пластикові ящики для обладнання серії 37 Модульні пластикові корпуси серії 15 Корпуси ПЛК серії 14 Корпуси для заливки та блоків живлення серії 31 Настінні корпуси серії 20 Пластикові та сталеві корпуси серії 03 Системи корпусів приладів серії 02 із пластику та алюмінію II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V Литі алюмінієві коробки серії 11 Модульні корпуси на DIN-рейку серії 16 Настільні корпуси серії 19 Корпуси для зчитування карток серії 21 • Телекомунікаційні продукти та продукти передачі даних, лазери, приймачі, трансивери, транспондери, модулятори, підсилювачі. Продукти CATV, такі як кабелі CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, розгалужувачі CATV. • Лазерні компоненти та збірка • Акустичні вузли та агрегати, записуюча електроніка - Ці каталоги містять лише деякі бренди, які ми продаємо. У нас також є загальні бренди та інші бренди подібної якості, з яких ви можете вибрати. Завантажте брошуру для нашого ПРОГРАМА ДИЗАЙН-ПАРТНЕРСТВА - Зв'яжіться з нами, щоб отримати спеціальні електронні запити на збірку. Ми інтегруємо різні компоненти та продукти та виготовляємо складні вузли. Ми можемо спроектувати його для вас або зібрати за вашим проектом. Довідковий код: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Metal and Metal Alloy Castings, Metal Castings, Custom Cast Parts, Alloy Casting, Steel Precision Die Cast Parts, Brass Copper Components Manufacturing Виливки з металу та металевих сплавів Суворий контроль якості литого металу та сплаву parts Точне лиття металу Металеве лиття на замовлення Литі та оброблені деталі транспортної промисловості Прецизійне лиття з металу та металевих сплавів із вторинними операціями - AGS-TECH Литі деталі із сірого чавуну Лиття з сірого чавуну виробництва AGS-TECH Inc. Чавунне та сталеве лиття від AGS-TECH Inc. Точне лиття під тиском з металу та сплавів - AGS-TECH Прецизійне лиття під тиском у поєднанні з іншими операціями - AGS-TECH Лиття та кування великих деталей Великі металеві виливки Металеві виливки, готові до додаткових операцій Завод металевого лиття Лиття металу ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. Виробництво та виготовлення мікроелектроніки та напівпровідників Багато наших методів і процесів нано-, мікро- та мезо-виробництва, пояснених в інших меню, можна використовувати для MICROELECTRONICS MANUFACTURING too. Однак через важливість мікроелектроніки в наших продуктах ми зосередимося на конкретних предметних застосуваннях цих процесів. Процеси, пов’язані з мікроелектронікою, також широко називаються SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Наші послуги з проектування та виготовлення напівпровідникової техніки включають: - Дизайн, розробка та програмування плати FPGA - Ливарні послуги мікроелектроніки: проектування, створення прототипів і виробництво, сторонні послуги - Підготовка напівпровідникової пластини: нарізка, шліфування, розрідження, розміщення візирної сітки, сортування матриці, вибір і розміщення, перевірка - Дизайн і виготовлення мікроелектронної упаковки: стандартне та спеціальне проектування та виготовлення - Збірка та упаковка та випробування напівпровідникової мікросхеми: з’єднання матриць, проводів і мікросхем, інкапсуляція, складання, маркування та брендування - Свинцеві каркаси для напівпровідникових пристроїв: як готові, так і спеціальні конструкції та виготовлення - Проектування та виготовлення радіаторів для мікроелектроніки: як стандартне, так і індивідуальне проектування та виготовлення - Дизайн і виготовлення датчиків і приводів: як готові, так і індивідуальні дизайн і виготовлення - Проектування та виготовлення оптоелектронних і фотонних схем Давайте детальніше розглянемо технології виготовлення та тестування мікроелектроніки та напівпровідників, щоб ви могли краще зрозуміти послуги та продукти, які ми пропонуємо. Розробка та розробка плати FPGA та програмування: програмовані вентильні матриці (FPGA) — це кремнієві мікросхеми, які можна перепрограмувати. На відміну від процесорів, які ви знайдете в персональних комп’ютерах, програмування FPGA перемикає сам чіп, щоб реалізувати функціональність користувача, а не запускати програмне забезпечення. Використовуючи готові логічні блоки та програмовані ресурси маршрутизації, мікросхеми FPGA можна налаштувати для реалізації нестандартних апаратних функцій без використання макетної плати та паяльника. Цифрові обчислювальні завдання виконуються програмним забезпеченням і компілюються у файл конфігурації або бітовий потік, який містить інформацію про те, як компоненти мають бути з’єднані разом. ПЛІС можна використовувати для реалізації будь-якої логічної функції, яку може виконувати ASIC, вони повністю реконфігуруються та можуть отримати зовсім іншу «особистість» шляхом перекомпіляції іншої конфігурації схеми. ПЛІС поєднують у собі найкращі частини інтегральних схем (ASIC) і систем на основі процесорів. Ці переваги включають наступне: • Швидший час відгуку введення/виведення та спеціалізовані функції • Перевищення обчислювальної потужності цифрових сигнальних процесорів (DSP) • Швидке створення прототипів і перевірка без процесу виготовлення спеціальної ASIC • Реалізація спеціальної функціональності з надійністю виділеного детермінованого обладнання • Можливість оновлення на місці, що усуває витрати на користувальницький перепроектування та обслуговування ASIC ПЛІС забезпечують швидкість і надійність, не вимагаючи великих об’ємів, щоб виправдати великі початкові витрати на спеціальний дизайн ASIC. Перепрограмований мікросхема також має таку саму гнучкість програмного забезпечення, що працює на системах на базі процесора, і воно не обмежене кількістю доступних процесорних ядер. На відміну від процесорів, FPGA дійсно паралельні за своєю природою, тому різні операції обробки не повинні конкурувати за ті самі ресурси. Кожне незалежне завдання обробки призначається виділеній секції мікросхеми та може функціонувати автономно без будь-якого впливу з боку інших логічних блоків. Як наслідок, додавання додаткової обробки не впливає на продуктивність однієї частини програми. Деякі FPGA мають аналогові функції на додаток до цифрових функцій. Деякі загальні аналогові функції включають програмовану швидкість наростання та силу приводу на кожному вихідному виводі, що дозволяє інженеру встановлювати повільні швидкості на малонавантажених виводах, які інакше б неприйнятно дзвонили або з’єднувалися, а також встановлювати сильніші, швидші швидкості на сильно навантажених виводах на високій швидкості. канали, які інакше працювали б надто повільно. Іншою відносно поширеною аналоговою функцією є диференціальні компаратори на вхідних контактах, призначені для підключення до каналів диференціальної сигналізації. Деякі ПЛІС зі змішаним сигналом мають вбудовані периферійні аналого-цифрові перетворювачі (АЦП) і цифро-аналогові перетворювачі (ЦАП) з блоками формування аналогового сигналу, які дозволяють їм працювати як система на кристалі. Коротко, 5 основних переваг мікросхем FPGA: 1. Хороша продуктивність 2. Короткий час виходу на ринок 3. Низька вартість 4. Висока надійність 5. Можливість довгострокового обслуговування Хороша продуктивність – завдяки своїй здатності підтримувати паралельну обробку, FPGA мають кращу обчислювальну потужність, ніж цифрові сигнальні процесори (DSP), і не вимагають послідовного виконання, як DSP, і можуть виконувати більше за такт. Контроль входів і виходів (I/O) на апаратному рівні забезпечує швидший час відгуку та спеціалізовані функції, щоб точно відповідати вимогам програми. Короткий час виходу на ринок – ПЛІС пропонують гнучкість і можливості швидкого створення прототипів і, отже, коротший час виходу на ринок. Наші клієнти можуть випробувати ідею чи концепцію та перевірити її на апаратному забезпеченні, не проходячи довгий і дорогий процес виготовлення спеціального дизайну ASIC. Ми можемо впроваджувати поступові зміни та повторювати дизайн FPGA протягом годин замість тижнів. Комерційне готове обладнання також доступне з різними типами вводу/виводу, які вже підключені до програмованої користувачем мікросхеми FPGA. Зростаюча доступність програмних засобів високого рівня пропонує цінні IP-ядра (попередньо створені функції) для розширеного керування та обробки сигналів. Низька вартість. Одноразові витрати на розробку ASIC перевищують витрати на апаратне забезпечення на основі FPGA. Великі початкові інвестиції в ASIC можуть бути виправдані для OEM-виробників, які виробляють багато мікросхем на рік, однак багатьом кінцевим користувачам потрібна спеціальна апаратна функція для багатьох систем, що розробляються. Наша програмована кремнієва FPGA пропонує вам щось без витрат на виготовлення або тривалого часу для складання. Вимоги до системи часто змінюються з часом, і вартість внесення поступових змін до конструкцій FPGA є незначною порівняно з великими витратами на повторне обертання ASIC. Висока надійність - програмні засоби забезпечують середовище програмування, а схеми FPGA є справжньою реалізацією виконання програми. Системи на основі процесорів зазвичай включають кілька рівнів абстракції, щоб допомогти планувати завдання та розподіляти ресурси між кількома процесами. Рівень драйверів контролює апаратні ресурси, а ОС керує пам'яттю та пропускною здатністю процесора. Для будь-якого даного ядра процесора одночасно може виконуватися лише одна інструкція, і системи на основі процесора постійно ризикують випереджати критичні за часом завдання. ПЛІС, які не використовують ОС, створюють мінімальні проблеми щодо надійності завдяки їх справжньому паралельному виконанню та детермінованому апаратному забезпеченню, призначеному для кожного завдання. Можливість довгострокового технічного обслуговування - мікросхеми FPGA можна оновлювати в польових умовах і не вимагають часу та коштів, пов'язаних з перепроектуванням ASIC. Цифрові протоколи зв’язку, наприклад, мають специфікації, які можуть змінюватися з часом, а інтерфейси на основі ASIC можуть спричинити проблеми з обслуговуванням і подальшою сумісністю. Навпаки, реконфігуровані мікросхеми FPGA можуть йти в ногу з потенційно необхідними майбутніми модифікаціями. У міру розвитку продуктів і систем наші клієнти можуть удосконалювати функціональні можливості, не витрачаючи час на перепроектування апаратного забезпечення та зміну макетів плати. Послуги з ливарного виробництва мікроелектроніки: наші послуги з ливарного виробництва мікроелектроніки включають проектування, створення прототипів і виробництво, а також сторонні послуги. Ми надаємо нашим клієнтам допомогу протягом усього циклу розробки продукту - від підтримки проектування до прототипування та підтримки виробництва напівпровідникових мікросхем. Наша ціль у сфері послуг з підтримки проектування полягає в тому, щоб увімкнути правильний підхід до розробки цифрових, аналогових і змішаних сигналів напівпровідникових пристроїв. Наприклад, доступні спеціальні засоби моделювання MEMS. Фабрики, які можуть обробляти пластини розміром 6 і 8 дюймів для інтегрованих CMOS і MEMS, до ваших послуг. Ми пропонуємо нашим клієнтам підтримку проектування для всіх основних платформ автоматизації електронного проектування (EDA), надаючи правильні моделі, комплекти проектування процесів (PDK), аналогові та цифрові бібліотеки та підтримку проектування для виробництва (DFM). Ми пропонуємо два варіанти створення прототипів для всіх технологій: послугу Multi Product Wafer (MPW), де кілька пристроїв обробляються паралельно на одній пластині, і послугу Multi Level Mask (MLM) із чотирма рівнями маски, намальованими на тій самій сітці. Вони економніші, ніж повний набір масок. Послуга MLM відрізняється високою гнучкістю порівняно з фіксованими датами послуги MPW. Компанії можуть віддати перевагу аутсорсингу напівпровідникової продукції перед ливарним виробництвом мікроелектроніки з ряду причин, включаючи потребу в другому джерелі, використання внутрішніх ресурсів для інших продуктів і послуг, готовність перейти на безперебійне виробництво та зменшити ризик і тягар експлуатації напівпровідникової фабрики… тощо. AGS-TECH пропонує процеси виготовлення мікроелектроніки на відкритій платформі, які можна зменшити для невеликих тиражів пластин, а також для масового виробництва. За певних обставин ваші існуючі інструменти для виготовлення мікроелектроніки чи MEMS або повні набори інструментів можуть бути передані як надіслані інструменти чи продані інструменти з вашого заводу на наш заводський сайт, або ваші існуючі продукти мікроелектроніки та MEMS можуть бути перероблені за допомогою технологій відкритої платформи та перенесені на процес доступний на нашій фабриці. Це швидше та економніше, ніж передача технології на замовлення. Однак за бажанням існуючі процеси виробництва мікроелектроніки / MEMS клієнта можуть бути передані. Підготовка напівпровідникової пластини: За бажанням клієнтів після мікрофабрикації пластин ми виконуємо нарізання, шліфування, розрідження, розміщення візирної сітки, сортування матриці, підбір і розміщення, перевірку напівпровідникових пластин. Обробка напівпровідникових пластин включає метрологію між різними етапами обробки. Наприклад, методи тестування тонкої плівки, засновані на еліпсометрії або рефлектометрії, використовуються для суворого контролю товщини оксиду затвора, а також товщини, показника заломлення та коефіцієнта екстинкції фоторезисту та інших покриттів. Ми використовуємо обладнання для тестування напівпровідникових пластин, щоб переконатися, що пластини не були пошкоджені попередніми етапами обробки до тестування. Після завершення початкових процесів напівпровідникові мікроелектронні пристрої піддаються різноманітним електричним тестам, щоб визначити, чи вони функціонують належним чином. Ми називаємо частку мікроелектронних пристроїв на пластині, які, як виявилося, працюють належним чином, як «продуктивність». Випробування мікроелектронних чіпів на пластині проводяться електронним тестером, який притискає крихітні щупи до напівпровідникового чіпа. Автоматизована машина позначає кожен несправний мікроелектронний чіп краплею барвника. Дані випробувань пластин реєструються в центральній комп’ютерній базі даних, а напівпровідникові мікросхеми сортуються у віртуальні бункери відповідно до попередньо встановлених лімітів випробувань. Отримані дані групування можна відображати на графіку або реєструвати на карті пластин, щоб відстежувати виробничі дефекти та позначати погані мікросхеми. Цю карту також можна використовувати під час складання та пакування пластин. Під час остаточного тестування мікроелектронні мікросхеми перевіряються знову після упаковки, оскільки з’єднувальні дроти можуть бути відсутні або аналогова продуктивність може бути змінена упаковкою. Після випробування напівпровідникової пластини її, як правило, зменшують у товщині перед тим, як на пластині роблять надрізи, а потім розбивають на окремі матриці. Цей процес називається нарізанням напівпровідникової пластини. Ми використовуємо автоматичні машини, спеціально виготовлені для мікроелектронної промисловості, щоб сортувати хороші та погані напівпровідникові матриці. Упаковуються лише якісні напівпровідникові мікросхеми без маркування. Далі в процесі виготовлення мікроелектронної пластикової або керамічної упаковки ми встановлюємо напівпровідниковий кристал, підключаємо його до штифтів на упаковці та запечатуємо матрицю. Крихітні золоті дроти використовуються для з’єднання колодок зі штифтами за допомогою автоматизованих машин. Упаковка для мікроелектроніки (CSP) — ще одна технологія упаковки мікроелектроніки. Пластиковий подвійний вбудований корпус (DIP), як і більшість пакетів, у кілька разів більший за фактичний напівпровідниковий кристал, розміщений усередині, тоді як мікросхеми CSP мають розмір майже з мікроелектронний кристал; і CSP може бути побудований для кожного кристала до того, як напівпровідникова пластина буде нарізана. Упаковані мікроелектронні чіпи повторно перевіряються, щоб переконатися, що вони не пошкоджені під час пакування та що процес з’єднання матриці з контактом було завершено правильно. За допомогою лазера ми витравлюємо назви та номери мікросхем на упаковці. Розробка та виготовлення мікроелектронної упаковки: ми пропонуємо як готові, так і індивідуальні розробки та виготовлення мікроелектронної упаковки. В рамках цієї послуги також здійснюється моделювання та імітація корпусів мікроелектроніки. Моделювання та моделювання забезпечують віртуальне проектування експериментів (DoE) для досягнення оптимального рішення, а не тестування пакетів на полі. Це зменшує вартість і час виробництва, особливо для розробки нових продуктів у мікроелектроніці. Ця робота також дає нам можливість пояснити нашим клієнтам, як збірка, надійність і тестування вплинуть на їхні мікроелектронні продукти. Основною метою мікроелектронної упаковки є розробка електронної системи, яка задовольнить вимоги для конкретного застосування за прийнятною ціною. Через безліч варіантів, доступних для з’єднання та розміщення мікроелектронної системи, вибір технології упаковки для певного застосування потребує експертної оцінки. Критерії відбору для пакетів мікроелектроніки можуть включати деякі з наступних технологічних факторів: -Можливість підключення -Урожайність -Вартість -Тепловідвідні властивості -Ефективність електромагнітного екранування - Механічна міцність -Надійність Ці конструктивні міркування для корпусів мікроелектроніки впливають на швидкість, функціональність, температуру з’єднання, об’єм, вагу тощо. Основною метою є вибір найбільш економічно ефективної, але надійної технології з’єднання. Ми використовуємо складні методи аналізу та програмне забезпечення для розробки пакетів мікроелектроніки. Пакування мікроелектроніки займається проектуванням методів виготовлення взаємопов’язаних мініатюрних електронних систем і надійністю цих систем. Зокрема, упаковка мікроелектроніки передбачає маршрутизацію сигналів із збереженням цілісності сигналу, розподіл заземлення та живлення до напівпровідникових інтегральних схем, розсіювання розсіюваного тепла, зберігаючи структурну цілісність і цілісність матеріалу, а також захист схеми від небезпеки навколишнього середовища. Як правило, методи упаковки мікроелектронних мікросхем передбачають використання PWB з роз’ємами, які забезпечують реальний вхід/вихід електронної схеми. Традиційні підходи до упаковки мікроелектроніки передбачають використання окремих упаковок. Головною перевагою однокристального корпусу є можливість повністю перевірити мікроелектронну мікросхему перед тим, як підключити її до базової підкладки. Такі упаковані напівпровідникові пристрої встановлюються або через отвір, або поверхнево монтуються на PWB. Пакети мікроелектроніки для поверхневого монтажу не потребують наскрізних отворів для проходження через всю плату. Замість цього мікроелектронні компоненти поверхневого монтажу можна припаяти до обох боків PWB, що забезпечує більшу щільність схеми. Цей підхід називається технологією поверхневого монтажу (SMT). Додавання пакетів у стилі площинних масивів, таких як масиви з кульковою сіткою (BGA) і пакети масштабу мікросхем (CSP), робить SMT конкурентоспроможним з технологіями упаковки напівпровідникової мікроелектроніки найвищої щільності. Новіша технологія упаковки передбачає прикріплення кількох напівпровідникових пристроїв до підкладки з’єднання високої щільності, яка потім монтується у велику упаковку, забезпечуючи контакти введення/виведення та захист навколишнього середовища. Ця технологія багатокристального модуля (MCM) додатково характеризується технологіями підкладки, які використовуються для з’єднання приєднаних мікросхем. MCM-D являє собою наплавлені тонкоплівкові металеві та діелектричні мультишари. Підкладки MCM-D мають найвищу щільність проводки з усіх технологій MCM завдяки складним технологіям обробки напівпровідників. MCM-C відноситься до багатошарових «керамічних» підкладок, випалених із складених чергуючих шарів розсіяних металевих чорнил і необпалених керамічних листів. Використовуючи MCM-C, ми отримуємо помірно щільну розводку. MCM-L відноситься до багатошарових підкладок, виготовлених із багатошарових металізованих PWB «ламінатів», на які нанесено індивідуальний візерунок, а потім ламіновано. Раніше це була технологія з’єднання з низькою щільністю, однак зараз MCM-L швидко наближається до щільності технологій упаковки мікроелектроніки MCM-C і MCM-D. Технологія упаковки мікроелектроніки з прямим приєднанням мікросхеми (DCA) або мікросхеми на платі (COB) передбачає встановлення мікросхем мікроелектроніки безпосередньо на PWB. Пластиковий герметик, який наноситься на оголену мікросхему, а потім затверджується, забезпечує захист навколишнього середовища. Мікроелектронні мікросхеми можуть бути з’єднані з підкладкою за допомогою методів фліп-чіпа або дроту. Технологія DCA є особливо економічною для систем, які обмежені 10 або менше напівпровідниковими мікросхемами, оскільки більша кількість мікросхем може вплинути на продуктивність системи, а збірки DCA може бути важко переробити. Спільною перевагою варіантів упаковки DCA і MCM є усунення рівня взаємозв’язку корпусу напівпровідникової мікросхеми, що забезпечує більшу близькість (менші затримки передачі сигналу) і зменшену індуктивність виводу. Основним недоліком обох методів є труднощі з придбанням повністю перевірених мікроелектронних мікросхем. Інші недоліки технологій DCA і MCM-L включають погане управління температурою завдяки низькій теплопровідності ламінатів PWB і поганий коефіцієнт теплового розширення між напівпровідниковим кристалом і підкладкою. Вирішення проблеми невідповідності теплового розширення потребує проміжної підкладки, такої як молібден для матриці з дротяним скріпленням, і епоксидної смоли з нижньою заливкою для матриці з фліп-чіпом. Багатокристальний несучий модуль (MCCM) поєднує в собі всі позитивні сторони DCA з технологією MCM. MCCM — це просто невеликий MCM на тонкому металевому носії, який можна склеїти або механічно приєднати до PWB. Металеве дно діє як розсіювач тепла та компенсатор напруги для підкладки MCM. MCCM має периферійні дроти для з’єднання проводів, паяння або з’єднання вкладок з PWB. Оголені напівпровідникові мікросхеми захищені за допомогою матеріалу glob-top. Коли ви зв’яжетеся з нами, ми обговоримо вашу заявку та вимоги, щоб вибрати для вас найкращий варіант упаковки мікроелектроніки. Збірка та упаковка та випробування напівпровідникових мікросхем: у рамках наших послуг із виготовлення мікроелектроніки ми пропонуємо з’єднання матриць, проводів і мікросхем, інкапсуляцію, складання, маркування та брендування, тестування. Щоб напівпровідниковий чіп або інтегрована мікроелектронна схема працювали, їх потрібно підключити до системи, якою вони будуть керувати або надавати інструкції. Збірка мікроелектронної мікросхеми забезпечує з’єднання для живлення та передачі інформації між мікросхемою та системою. Це досягається підключенням мікроелектронної мікросхеми до корпусу або прямим підключенням до друкованої плати для виконання цих функцій. З’єднання між мікросхемою та корпусом або друкованою платою (PCB) здійснюється за допомогою з’єднання дротів, скрізного отвору або блоку фліп-чіпа. Ми є лідером у галузі пошуку мікроелектронних пакувальних рішень для мікросхем, які відповідають складним вимогам ринків бездротового зв’язку та Інтернету. Ми пропонуємо тисячі різних форматів і розмірів корпусів, починаючи від традиційних мікроелектронних корпусів IC для наскрізних отворів і поверхневого монтажу, до найновіших рішень для масштабування мікросхем (CSP) і матриці з кульковими сітками (BGA), необхідних для застосування з великою кількістю контактів і високою щільністю. . На складі доступний широкий вибір упаковок, включаючи CABGA (BGA з масивом мікросхем), CQFP, CTBGA (BGA з масивом мікросхем), CVBGA (BGA з дуже тонким масивом мікросхем), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)….. тощо. З’єднання проводів за допомогою міді, срібла або золота є одними з популярних у мікроелектроніці. Мідний (Cu) дріт був методом підключення кремнієвих напівпровідникових кристалів до терміналів корпусу мікроелектроніки. З огляду на нещодавнє збільшення вартості золотих (Au) дротів, мідні (Cu) дроти є привабливим способом управління загальною вартістю упаковки в мікроелектроніці. Він також нагадує золотий (Au) дріт через подібні електричні властивості. Власна індуктивність і власна ємність майже однакові для золотого (Au) і мідного (Cu) дроту, при цьому мідний (Cu) дріт має менший питомий опір. У застосуваннях мікроелектроніки, де опір зв’язаного дроту може негативно вплинути на продуктивність схеми, використання мідного (Cu) дроту може запропонувати покращення. Дроти зі сплавів міді, міді з паладієвим покриттям (PCC) і срібла (Ag) з’явилися як альтернатива дротам із золота через вартість. Провід на основі міді недорогий і має низький питомий електричний опір. Однак твердість міді ускладнює її використання в багатьох сферах застосування, наприклад, з крихкими структурами зв’язувальних прокладок. Для цих застосувань Ag-Alloy пропонує властивості, подібні до золота, а його вартість подібна до PCC. Дріт із Ag-Alloy м’якший, ніж PCC, що призводить до меншого розбризкування алюмінію та нижчого ризику пошкодження контактної площадки. Дріт із Ag-Alloy є найкращою недорогою заміною для застосувань, які потребують склеювання «плампа-до-пластинки», водоспадного склеювання, надтонкого кроку та малих отворів для скріплення, наднизької висоти петлі. Ми надаємо повний спектр послуг з тестування напівпровідників, включаючи тестування пластин, різні типи кінцевого тестування, тестування системного рівня, тестування стрічки та повні послуги наприкінці лінії. Ми тестуємо різноманітні типи напівпровідникових пристроїв у всіх наших сімействах упаковок, включаючи радіочастоти, аналогові та змішані сигнали, цифрові пристрої, керування живленням, пам’ять та різні комбінації, такі як ASIC, багатокристальні модулі, система в упаковці (SiP) і 3D-упаковка, датчики та MEMS-пристрої, такі як акселерометри та датчики тиску. Наше апаратне забезпечення для тестування та контактне обладнання підходить для пакетів спеціального розміру SiP, двосторонніх контактних рішень для Package on Package (PoP), TMV PoP, розеток FusionQuad, багаторядної MicroLeadFrame, Fine-Pitch Copper Pillar. Тестове обладнання та тестові підлоги інтегровані з інструментами CIM/CAM, аналізом продуктивності та моніторингом продуктивності, щоб забезпечити дуже високу продуктивність з першого разу. Ми пропонуємо численні адаптивні процеси тестування мікроелектроніки для наших клієнтів і пропонуємо розподілені потоки тестування для SiP та інших складних процесів складання. AGS-TECH надає повний спектр консультацій з тестування, розробки та інженерних послуг протягом усього життєвого циклу напівпровідникової та мікроелектронної продукції. Ми розуміємо унікальні ринки та вимоги до тестування для SiP, автомобільної промисловості, мереж, ігор, графіки, обчислень, радіочастотного/бездротового зв’язку. Процеси виробництва напівпровідників вимагають швидких і точно контрольованих рішень для маркування. Швидкість маркування понад 1000 символів/секунду та глибина проникнення матеріалу менше 25 мікрон є звичайним явищем у промисловості напівпровідникової мікроелектроніки з використанням сучасних лазерів. Ми можемо маркувати форми, пластини, кераміку тощо з мінімальним нагріванням і ідеальною повторюваністю. Ми використовуємо лазери з високою точністю, щоб розмітити навіть найдрібніші деталі без пошкоджень. Вивідні каркаси для напівпровідникових пристроїв: можливі як стандартні, так і індивідуальні конструкції та виготовлення. Вивідні рамки використовуються в процесах складання напівпровідникових пристроїв і являють собою, по суті, тонкі шари металу, які з’єднують проводку від крихітних електричних клем на поверхні напівпровідникової мікроелектроніки до великомасштабної схеми електричних пристроїв і друкованих плат. Вивідні рамки використовуються майже у всіх корпусах напівпровідникової мікроелектроніки. Більшість пакетів інтегральних мікросхем для мікроелектроніки виготовляються шляхом розміщення напівпровідникової кремнієвої мікросхеми на свинцевій рамці, потім дротом прикріплюють мікросхему до металевих проводів цієї свинцевої рамки, а потім накривають мікроелектронну мікросхему пластиковою кришкою. Цей простий і відносно недорогий пакет для мікроелектроніки все ще є найкращим рішенням для багатьох застосувань. Свинцеві рамки виготовляються у вигляді довгих смуг, що дозволяє швидко обробляти їх на автоматизованих складальних машинах, і зазвичай використовуються два виробничі процеси: фототравлення певного типу та штампування. У мікроелектроніці головна конструкція рами часто потребує індивідуальних специфікацій і функцій, конструкцій, які покращують електричні та теплові властивості, а також вимог до конкретного часу циклу. Ми маємо глибокий досвід виробництва мікроелектронних свинцевих рамок для цілої низки різних клієнтів із використанням лазерного фототравлення та штампування. Проектування та виготовлення радіаторів для мікроелектроніки: як стандартне, так і індивідуальне проектування та виготовлення. Зі збільшенням розсіювання тепла від мікроелектронних пристроїв і зменшенням загальних форм-факторів управління температурою стає все більш важливим елементом дизайну електронних виробів. Постійність продуктивності та очікуваний термін служби електронного обладнання обернено залежать від температури компонентів обладнання. Зв’язок між надійністю та робочою температурою типового кремнієвого напівпровідникового пристрою показує, що зниження температури відповідає експоненціальному збільшенню надійності та тривалості життя пристрою. Таким чином, тривалий термін служби та надійна робота компонента напівпровідникової мікроелектроніки можуть бути досягнуті шляхом ефективного контролю робочої температури пристрою в межах, встановлених розробниками. Радіатори — це пристрої, які посилюють розсіювання тепла від гарячої поверхні, як правило, зовнішнього корпусу компонента, що генерує тепло, до холоднішого навколишнього середовища, наприклад повітря. Для подальших обговорень повітря вважається охолоджувальною рідиною. У більшості ситуацій передача тепла через поверхню розділу між твердою поверхнею та повітрям охолоджувача є найменш ефективною в системі, а межа розділу тверде тіло – повітря є найбільшою перешкодою для розсіювання тепла. Радіатор знижує цей бар'єр головним чином за рахунок збільшення площі поверхні, яка безпосередньо контактує з теплоносієм. Це дозволяє розсіювати більше тепла та/або знижує робочу температуру напівпровідникового пристрою. Основне призначення радіатора — підтримувати температуру мікроелектронного пристрою нижче максимально допустимої температури, зазначеної виробником напівпровідникового пристрою. Ми можемо класифікувати радіатори з точки зору методів виробництва та їх форм. Найпоширеніші типи радіаторів з повітряним охолодженням включають: - Штампування: мідні або алюмінієві листові метали штампуються в потрібні форми. вони використовуються в традиційному повітряному охолодженні електронних компонентів і пропонують економічне вирішення проблем низької щільності тепла. Вони підходять для виробництва великих обсягів. - Екструзія: ці радіатори дозволяють формувати складні двовимірні форми, здатні розсіювати великі теплові навантаження. Їх можна вирізати, обробити та додати опції. Поперечне різання створить всеспрямовані прямокутні радіатори зі штифтовими ребрами, а використання зубчастих ребер покращує продуктивність приблизно на 10–20%, але з меншою швидкістю екструзії. Обмеження екструзії, такі як висота ребра до товщини зазору, зазвичай визначають гнучкість варіантів конструкції. Типове співвідношення між висотою ребер і зазором становить до 6 і мінімальну товщину ребер 1,3 мм можна досягти стандартними методами екструзії. Співвідношення сторін 10 до 1 і товщину ребра 0,8 дюйма можна отримати за допомогою спеціальних конструктивних особливостей матриці. Однак із збільшенням співвідношення сторін допуск екструзії знижується. - Склеєні/виготовлені ребра: більшість радіаторів з повітряним охолодженням мають обмежену конвекцію, і загальні теплові характеристики радіатора з повітряним охолодженням часто можна значно покращити, якщо більшу площу поверхні можна піддати впливу потоку повітря. У цих високоефективних радіаторах використовується теплопровідна епоксидна смола, наповнена алюмінієм, для прикріплення плоских ребер до рифленої екструзійної базової пластини. Цей процес дозволяє отримати набагато більше співвідношення висоти ребер до ширини зазору від 20 до 40, значно збільшуючи потужність охолодження без збільшення потреби в об’ємі. - Виливки: процеси лиття в пісок, лиття під тиском для алюмінію, міді/бронзи доступні з використанням вакууму або без нього. Ми використовуємо цю технологію для виготовлення радіаторів високої щільності, які забезпечують максимальну продуктивність при використанні ударного охолодження. - Складені ребра: гофрований листовий метал з алюмінію або міді збільшує площу поверхні та об'ємну продуктивність. Потім радіатор прикріплюється або до базової плити, або безпосередньо до нагрівальної поверхні за допомогою епоксидної смоли або пайки. Він не підходить для високопрофільних радіаторів через доступність і ефективність оребрення. Отже, це дозволяє виготовляти високоефективні радіатори. Вибираючи відповідний радіатор, який відповідає необхідним тепловим критеріям для ваших застосувань мікроелектроніки, нам потрібно вивчити різні параметри, які впливають не лише на саму продуктивність радіатора, але й на загальну продуктивність системи. Вибір конкретного типу радіатора в мікроелектроніці значною мірою залежить від теплового бюджету, дозволеного для радіатора, і зовнішніх умов навколо радіатора. Ніколи не існує єдиного значення термічного опору, призначеного для даного радіатора, оскільки термічний опір змінюється в залежності від зовнішніх умов охолодження. Конструкція та виготовлення датчиків і приводів: доступні як стандартні, так і спеціальні конструкції та виготовлення. Ми пропонуємо рішення з готовими до використання процесами для інерційних датчиків, датчиків тиску та відносного тиску та ІЧ-датчиків температури. Використовуючи наші IP-блоки для акселерометрів, ІЧ-датчиків і датчиків тиску або застосовуючи ваш дизайн відповідно до наявних специфікацій і правил проектування, ми можемо отримати сенсорні пристрої на основі MEMS протягом декількох тижнів. Крім MEMS, можна виготовити інші типи структур датчиків і приводів. Проектування та виготовлення оптоелектронних і фотонних схем. Фотонна або оптична інтегральна схема (PIC) — це пристрій, який об’єднує кілька фотонних функцій. Це можна нагадувати електронні інтегральні схеми в мікроелектроніці. Основна відмінність між ними полягає в тому, що фотонна інтегральна схема забезпечує функціональність для інформаційних сигналів, накладених на оптичні довжини хвиль у видимому спектрі або в ближньому інфрачервоному діапазоні 850-1650 нм. Технології виготовлення подібні до тих, що використовуються в інтегральних схемах мікроелектроніки, де фотолітографія використовується для створення візерунків на пластинах для травлення та нанесення матеріалу. На відміну від напівпровідникової мікроелектроніки, де первинним пристроєм є транзистор, в оптоелектроніці немає єдиного домінуючого пристрою. Фотонні мікросхеми включають в себе хвилеводи з низькими втратами, розгалужувачі потужності, оптичні підсилювачі, оптичні модулятори, фільтри, лазери та детектори. Ці пристрої вимагають різноманітних матеріалів і технологій виготовлення, тому важко реалізувати їх усі на одному чіпі. Наше застосування фотонних інтегральних схем в основному стосується волоконно-оптичних комунікацій, біомедичних і фотонних обчислень. Деякими прикладами оптоелектронних продуктів, які ми можемо розробити та виготовити для вас, є світлодіоди (світловипромінюючі діоди), діодні лазери, оптоелектронні приймачі, фотодіоди, лазерні дистанційні модулі, спеціальні лазерні модулі тощо. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА

Mesomanufacturing - Mesoscale Manufacturing - Miniature Device Fabrication - Tiny Motors - AGS-TECH Inc. - New Mexico Мезомасштабне виробництво / Mesomanufacturing За допомогою звичайних технологій виробництва ми створюємо «макромасштабні» структури, які є відносно великими та видимими неозброєним оком. With MESOMANUFACTURING however ми виробляємо компоненти для мініатюрних пристроїв. Мезовиробництво також називається MESOSCALE MANUFACTURING or ME. Мезовиробництво перекриває як макро, так і мікровиробництво. Прикладами мезовиробництва є слухові апарати, стенти, дуже маленькі двигуни. Перший підхід у мезовиробництві полягає у зменшенні масштабу процесів макровиробництва. Наприклад, крихітний токарний верстат із розмірами в кілька десятків міліметрів і двигуном потужністю 1,5 Вт вагою 100 грамів є хорошим прикладом мезовиробництва, де відбулося зменшення масштабу. Другий підхід полягає в розширенні процесів мікровиробництва. Як приклад, процеси LIGA можна розширити й увійти в сферу мезовиробництва. Наші мезовиробничі процеси долають розрив між процесами MEMS на основі кремнію та традиційною мініатюрною обробкою. Мезомасштабні процеси дозволяють виготовляти дво- та тривимірні деталі мікронного розміру з традиційних матеріалів, таких як нержавіюча сталь, кераміка та скло. На даний момент доступні для нас процеси виробництва мезопродуктів, включаючи напилення сфокусованим іонним пучком (FIB), мікрофрезерування, мікротокарну роботу, ексимерну лазерну абляцію, фемтосекундну лазерну абляцію та мікроелектророзрядну (EDM) обробку. У цих мезомасштабних процесах використовуються субтрактивні технології механічної обробки (тобто видалення матеріалу), тоді як процес LIGA є додатковим мезомасштабним процесом. Процеси виробництва мезопродуктів мають різні можливості та специфікації продуктивності. Технічні характеристики механічної обробки, що представляють інтерес, включають мінімальний розмір елемента, допуск елемента, точність розташування елемента, обробку поверхні та швидкість зняття матеріалу (MRR). У нас є можливості мезовиробництва електромеханічних компонентів, для яких потрібні мезомасштабні деталі. Мезомасштабні деталі, виготовлені за допомогою субтрактивних процесів мезовиробництва, мають унікальні трибологічні властивості через різноманітність матеріалів і станів поверхні, створених різними процесами мезовиробництва. Ці субтрактивні мезомасштабні технології обробки викликають у нас занепокоєння щодо чистоти, складання та трибології. Чистота має життєво важливе значення в мезовиробництві, оскільки розмір частинок мезомасштабного бруду та сміття, що утворюється під час процесу мезообробки, можна порівняти з мезомасштабними характеристиками. Мезомасштабне фрезерування та токарна обробка можуть утворювати сколи та задирки, які можуть блокувати отвори. Морфологія поверхні та умови обробки поверхні значно відрізняються залежно від методу мезовиробництва. Мезомасштабні деталі важко використовувати та вирівнювати, що робить збірку проблемою, яку більшість наших конкурентів не в змозі подолати. Наші показники врожайності в мезовиробництві набагато вищі, ніж у наших конкурентів, що дає нам перевагу в тому, що ми можемо пропонувати кращі ціни. МЕЗОМАСШТАБНІ ПРОЦЕСИ ОБРОБКИ: наші основні методи мезовиробництва — це сфокусований іонний промінь (FIB), мікрофрезерування та мікротокарна обробка, лазерна мезообробка, мікро-EDM (електророзрядна обробка) Мезовиробництво з використанням сфокусованого іонного пучка (FIB), мікрофрезерування та мікроточіння: FIB розпилює матеріал із заготовки за допомогою бомбардування пучком іонів галію. Заготівлю монтують на набір точних ступенів і поміщають у вакуумну камеру під джерелом галію. Етапи трансляції та обертання у вакуумній камері роблять різні місця на заготовці доступними для пучка іонів галію для мезовиробництва FIB. Регульоване електричне поле сканує промінь, щоб охопити попередньо визначену спроектовану область. Потенціал високої напруги змушує джерело іонів галію прискорюватися та стикатися з деталлю. Зіткнення видаляють атоми з заготовки. Результатом процесу мезообробки FIB може бути створення майже вертикальних граней. Деякі доступні нам FIB мають діаметр променя всього 5 нанометрів, що робить FIB мезо- і навіть мікромасштабною машиною. Ми монтуємо мікрофрезерні інструменти на високоточних фрезерних верстатах до алюмінієвих каналів. Використовуючи FIB, ми можемо виготовляти мікротокарні інструменти, які потім можна використовувати на токарному верстаті для виготовлення стрижнів з тонкою різьбою. Іншими словами, FIB можна використовувати для обробки твердих інструментів, окрім безпосередньої мезообробки деталей на кінцевій заготовці. Повільна швидкість видалення матеріалу зробила FIB непрактичним для безпосередньої обробки великих елементів. Однак жорсткі інструменти можуть видаляти матеріал із вражаючою швидкістю та витривалі протягом кількох годин обробки. Незважаючи на це, FIB є практичним для безпосередньої мезообробки складних тривимірних форм, які не вимагають значної швидкості видалення матеріалу. Тривалість експозиції та кут падіння можуть значно вплинути на геометрію безпосередньо оброблених елементів. Лазерне мезовиробництво: ексимерні лазери використовуються для мезовиробництва. Ексимерний лазер обробляє матеріал, імпульсуючи його наносекундними імпульсами ультрафіолетового світла. Заготовка монтується на точних поступальних ступенях. Контролер координує рух заготовки відносно нерухомого УФ-лазерного променя та координує подачу імпульсів. Техніку проекції маски можна використовувати для визначення геометрії мезообробки. Маска вставляється в розширену частину променя, де плотність лазера надто низька для видалення маски. Геометрія маски зменшується через лінзу та проектується на деталь. Цей підхід можна використовувати для обробки кількох отворів (масивів) одночасно. Наші ексимерні та YAG-лазери можна використовувати для обробки полімерів, кераміки, скла та металів із розміром деталей до 12 мікрон. Хороший зв’язок між довжиною хвилі ультрафіолетового випромінювання (248 нм) і заготівлею при лазерному мезовиробництві / мезообробці призводить до вертикальних стінок каналу. Більш чистий підхід до лазерної мезообробки полягає у використанні титано-сапфірового фемтосекундного лазера. Сміття, яке можна виявити в таких процесах виробництва мезопродуктів, — це частинки нанорозміру. За допомогою фемтосекундного лазера можна мікроскопіювати елементи розміром в один мікрон. Процес фемтосекундної лазерної абляції унікальний тим, що він розриває атомні зв’язки замість термічної абляції матеріалу. Процес фемтосекундної лазерної мезо-/мікрообробки займає особливе місце в мезо-виробництві, тому що він чистіший, мікронний і не залежить від матеріалу. Мезовиробництво з використанням Micro-EDM (електророзрядна обробка): Електроерозрядна обробка видаляє матеріал за допомогою процесу іскрової ерозії. Наші електроелектронні машини можуть створювати елементи розміром до 25 мікрон. Для грузила та дротяної мікроерозійної машини двома основними міркуваннями для визначення розміру деталі є розмір електрода та проміжок над дугою. Використовуються електроди діаметром трохи більше 10 мікрон і товщиною всього кілька мікрон. Створення електрода складної геометрії для електроерозійної електророзійної машини вимагає ноу-хау. І графіт, і мідь популярні як електродні матеріали. Одним із підходів до виготовлення складного грузильного електроерозійного електрода для мезомасштабної деталі є використання процесу LIGA. Мідь, як матеріал електрода, може бути покрита у форми LIGA. Потім мідний електрод LIGA можна встановити на електроерозійний верстат для мезовиробництва деталі з іншого матеріалу, такого як нержавіюча сталь або ковар. Жоден мезовиробничий процес не є достатнім для всіх операцій. Деякі мезомасштабні процеси більш масштабні, ніж інші, але кожен процес має свою нішу. Здебільшого нам потрібні різноманітні матеріали для оптимізації роботи механічних компонентів, і нам зручно використовувати традиційні матеріали, такі як нержавіюча сталь, оскільки ці матеріали мають довгу історію та дуже добре охарактеризовані протягом багатьох років. Мезовиробничі процеси дозволяють використовувати традиційні матеріали. Субтрактивні мезомасштабні технології обробки розширюють нашу матеріальну базу. Заїдання може бути проблемою з деякими комбінаціями матеріалів у мезовиробництві. Кожен конкретний мезомасштабний процес обробки унікальним чином впливає на шорсткість і морфологію поверхні. Мікрофрезерування та мікроточіння можуть утворювати задирки та частинки, які можуть спричинити механічні проблеми. Micro-EDM може залишити перероблений шар, який може мати особливі характеристики зносу та тертя. Ефекти тертя між частинами мезомасштабу можуть мати обмежені точки контакту і не точно моделюються моделями поверхневого контакту. Деякі мезомасштабні технології обробки, такі як мікро-EDM, є досить зрілими, на відміну від інших, таких як фемтосекундна лазерна мезообробка, які все ще потребують додаткового розвитку. CLICK Product Finder-Locator Service ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА