Search Results

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Hàn & hàn & hàn Trong số nhiều kỹ thuật GIA NHẬP mà chúng tôi triển khai trong sản xuất, đặc biệt chú trọng đến HÀN, VÒNG, BÁN, TRÁI PHIẾU KEO và LẮP RÁP CƠ KHÍ HẢI QUAN vì những kỹ thuật này được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng như sản xuất các cụm kín, sản xuất sản phẩm công nghệ cao và niêm phong chuyên dụng. Ở đây chúng tôi sẽ tập trung vào các khía cạnh chuyên biệt hơn của các kỹ thuật nối này vì chúng liên quan đến sản xuất các sản phẩm và cụm lắp ráp tiên tiến. FUSION WELDING: Chúng tôi sử dụng nhiệt để làm tan chảy và kết dính các vật liệu. Nhiệt được cung cấp bởi điện hoặc chùm năng lượng cao. Các loại hàn nhiệt hạch mà chúng tôi triển khai là HÀN KHÍ OXYFUEL, HÀN ARC, HÀN NĂNG LƯỢNG CAO. HÀN NƯỚC RẮN: Chúng tôi nối các bộ phận mà không nóng chảy và hợp nhất. Các phương pháp hàn thể rắn của chúng tôi là LẠNH, SIÊU ÂM, KHÁNG KHUẨN, KHOẢNG CÁCH, HÀN NỔ và TRÁI PHIẾU KHÓ KHĂN. ĐẨY MẠNH & BÁN BÁN: Chúng sử dụng kim loại phụ và cho chúng ta lợi thế khi làm việc ở nhiệt độ thấp hơn so với hàn, do đó ít làm hỏng cấu trúc của sản phẩm. Thông tin về cơ sở hàn của chúng tôi sản xuất phụ kiện từ gốm đến kim loại, niêm phong kín, chân không cấp liệu, chân không cao và siêu cao và các thành phần kiểm soát chất lỏng có thể được tìm thấy tại đây:Sách giới thiệu về nhà máy hàn TRÁI PHIẾU KEO: Vì sự đa dạng của chất kết dính được sử dụng trong công nghiệp và cũng như sự đa dạng của các ứng dụng, chúng tôi có một trang dành riêng cho việc này. Để đến trang của chúng tôi về liên kết keo, vui lòng nhấp vào đây. LẮP RÁP CƠ KHÍ TÙY CHỈNH: Chúng tôi sử dụng nhiều loại ốc vít như bu lông, ốc vít, đai ốc, đinh tán. Chốt của chúng tôi không giới hạn ở các chốt tiêu chuẩn ngoài kệ. Chúng tôi thiết kế, phát triển và sản xuất các loại ốc vít đặc biệt được làm từ vật liệu không đạt tiêu chuẩn để chúng có thể đáp ứng các yêu cầu cho các ứng dụng đặc biệt. Đôi khi mong muốn không dẫn điện hoặc nhiệt trong khi đôi khi dẫn điện. Đối với một số ứng dụng đặc biệt, khách hàng có thể muốn các dây buộc đặc biệt không thể tháo rời mà không phá hủy sản phẩm. Có vô số ý tưởng và ứng dụng. Chúng tôi có tất cả cho bạn, nếu không có sẵn, chúng tôi có thể nhanh chóng phát triển nó. Để đến trang của chúng tôi về lắp ráp cơ khí, vui lòng bấm vào đây . _cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58dHãy để chúng tôi kiểm tra các kỹ thuật nối khác nhau của chúng tôi để biết thêm chi tiết. HÀN KHÍ OXYFUEL (OFW): Chúng tôi sử dụng một loại khí nhiên liệu trộn với oxy để tạo ra ngọn lửa hàn. Khi chúng ta sử dụng axetylen làm nhiên liệu và oxy, chúng ta gọi nó là hàn khí oxyacetylen. Hai phản ứng hóa học xảy ra trong quá trình đốt cháy khí oxyfuel: C2H2 + O2 ------ »2CO + H2 + Nhiệt 2CO + H2 + 1,5 O2 -------- »2 CO2 + H2O + Nhiệt Phản ứng đầu tiên phân ly axetylen thành cacbon monoxit và hydro trong khi tạo ra khoảng 33% tổng lượng nhiệt sinh ra. Quá trình thứ hai ở trên thể hiện quá trình đốt cháy hydro và carbon monoxide tiếp tục trong khi tạo ra khoảng 67% tổng nhiệt. Nhiệt độ trong ngọn lửa từ 1533 đến 3573 Kelvin. Phần trăm oxi trong hỗn hợp khí là quan trọng. Nếu hàm lượng oxy nhiều hơn một nửa, ngọn lửa trở thành chất oxy hóa. Điều này là không mong muốn đối với một số kim loại nhưng lại mong muốn đối với những kim loại khác. Một ví dụ khi ngọn lửa oxy hóa được mong muốn là các hợp kim làm từ đồng vì nó tạo thành một lớp thụ động hóa trên kim loại. Mặt khác, khi hàm lượng oxy giảm xuống, sự cháy hoàn toàn không thể xảy ra và ngọn lửa trở thành ngọn lửa khử (cacbon hóa). Nhiệt độ trong ngọn lửa khử thấp hơn và do đó nó thích hợp cho các quá trình như hàn và hàn. Các loại khí khác cũng là nhiên liệu tiềm năng, nhưng chúng có một số nhược điểm so với axetylen. Đôi khi chúng tôi cung cấp kim loại phụ cho vùng hàn dưới dạng thanh hoặc dây phụ. Một số trong số chúng được phủ một lớp chất trợ dung để làm chậm quá trình oxy hóa bề mặt và do đó bảo vệ kim loại nóng chảy. Một lợi ích khác mà chất trợ dung mang lại cho chúng ta là loại bỏ các oxit và các chất khác khỏi vùng hàn. Điều này dẫn đến liên kết mạnh mẽ hơn. Một biến thể của hàn khí oxyfuel là HÀN KHÍ ÁP LỰC, trong đó hai thành phần được làm nóng tại bề mặt phân cách của chúng bằng đèn khí oxyacetylene và khi bề mặt bắt đầu nóng chảy, mỏ hàn được rút ra và một lực dọc trục được áp dụng để ép hai bộ phận lại với nhau cho đến khi bề mặt được đóng rắn. ARC HÀN: Chúng tôi sử dụng năng lượng điện để tạo ra hồ quang giữa đầu điện cực và các bộ phận cần hàn. Nguồn điện có thể là AC hoặc DC trong khi các điện cực có thể tiêu hao hoặc không tiêu thụ được. Truyền nhiệt trong hàn hồ quang có thể được biểu thị bằng phương trình sau: H / l = ex VI / v Ở đây H là nhiệt đầu vào, l là chiều dài mối hàn, V và I là điện áp và dòng điện đặt vào, v là tốc độ hàn và e là hiệu suất của quá trình. Hiệu suất “e” càng cao thì năng lượng sẵn có được sử dụng để nung chảy vật liệu càng có lợi. Nhiệt đầu vào cũng có thể được biểu thị như sau: H = ux (Thể tích) = ux A xl Ở đây u là năng lượng riêng để nóng chảy, A là tiết diện của mối hàn và l là chiều dài mối hàn. Từ hai phương trình trên, chúng ta có thể thu được: v = ex VI / u A Một dạng biến thể của hàn hồ quang là HÀN ARC KIM LOẠI KÉO DÀI (SMAW) chiếm khoảng 50% tất cả các quy trình hàn công nghiệp và hàn bảo dưỡng. HÀN ARC ĐIỆN (HÀN DỪNG) được thực hiện bằng cách chạm đầu điện cực được tráng vào phôi và nhanh chóng rút nó ra một khoảng cách đủ để duy trì hồ quang. Chúng tôi gọi quá trình này cũng là hàn dính vì các điện cực mỏng và que dài. Trong quá trình hàn, đầu của điện cực nóng chảy cùng với lớp phủ của nó và kim loại cơ bản ở vùng lân cận của hồ quang. Hỗn hợp của kim loại cơ bản, kim loại điện cực và các chất từ lớp phủ điện cực đông đặc lại trong khu vực mối hàn. Lớp phủ của điện cực khử oxy và cung cấp khí che chắn trong vùng hàn, do đó bảo vệ nó khỏi oxy trong môi trường. Do đó, quá trình này được gọi là hàn hồ quang kim loại được che chắn. Chúng tôi sử dụng dòng điện từ 50 đến 300 Ampe và mức công suất thường nhỏ hơn 10 kW để có hiệu suất mối hàn tối ưu. Một điều quan trọng nữa là cực của dòng điện một chiều (hướng của dòng điện). Phân cực thẳng trong đó phôi là dương và điện cực âm được ưu tiên trong hàn kim loại tấm vì tính xuyên sâu của nó và cũng đối với các mối nối có khe hở rất rộng. Khi chúng ta có phân cực ngược, tức là điện cực là dương và âm của phôi, chúng ta có thể đạt được sự thâm nhập mối hàn sâu hơn. Với dòng điện xoay chiều, vì chúng ta có các vòng cung xung động, chúng ta có thể hàn các phần dày bằng cách sử dụng các điện cực có đường kính lớn và dòng điện cực đại. Phương pháp hàn SMAW phù hợp với độ dày phôi từ 3 đến 19 mm và thậm chí nhiều hơn bằng cách sử dụng kỹ thuật nhiều đường. Cần loại bỏ xỉ hình thành trên đầu mối hàn bằng bàn chải sắt để không bị ăn mòn và hỏng hóc tại khu vực mối hàn. Điều này tất nhiên làm tăng thêm chi phí hàn hồ quang kim loại được che chắn. Tuy nhiên, SMAW là kỹ thuật hàn phổ biến nhất trong công nghiệp và công việc sửa chữa. HÀN BẰNG ARC ĐÓNG GÓP (SAW): Trong quá trình này, chúng tôi che chắn hồ quang mối hàn bằng cách sử dụng các vật liệu trợ dung dạng hạt như vôi, silica, canxi floride, oxit mangan… .v.v. Thông lượng dạng hạt được đưa vào vùng hàn bằng dòng chảy trọng lực qua vòi phun. Dòng chảy bao phủ vùng mối hàn nóng chảy bảo vệ đáng kể khỏi tia lửa, khói, bức xạ UV… .v.v và hoạt động như một chất cách nhiệt, do đó để nhiệt xâm nhập sâu vào phôi. Các thông lượng không sử dụng được thu hồi, xử lý và tái sử dụng. Một cuộn dây trần được sử dụng làm điện cực và được đưa qua một ống đến khu vực hàn. Chúng tôi sử dụng dòng điện từ 300 đến 2000 Ampe. Quá trình hàn hồ quang chìm (SAW) được giới hạn ở các vị trí nằm ngang và phẳng và các mối hàn hình tròn nếu có thể quay cấu trúc hình tròn (chẳng hạn như đường ống) trong quá trình hàn. Tốc độ có thể đạt 5 m / phút. Quy trình SAW phù hợp với các tấm dày và tạo ra các mối hàn chất lượng cao, dai, dễ uốn và đồng nhất. Năng suất, tức là lượng vật liệu hàn lắng đọng mỗi giờ gấp 4 đến 10 lần so với quy trình SMAW. Một quy trình hàn hồ quang khác, cụ thể là KHÍ HÀN KIM LOẠI ARC (GMAW) hay còn gọi là HÀN KHÍ KIM LOẠI (MIG) dựa trên việc khu vực hàn được che chắn bởi các nguồn khí bên ngoài như heli, argon, carbon dioxide… .v.v. Có thể có thêm chất khử oxy trong kim loại điện cực. Dây tiêu hao được đưa qua vòi phun vào vùng hàn. Chế tạo liên quan đến kim loại đen cũng như kim loại màu được thực hiện bằng cách sử dụng hàn hồ quang kim loại khí (GMAW). Năng suất hàn gấp khoảng 2 lần so với quy trình SMAW. Thiết bị hàn tự động đang được sử dụng. Kim loại được chuyển theo một trong ba cách trong quá trình này: “Phun truyền” liên quan đến việc chuyển vài trăm giọt kim loại nhỏ mỗi giây từ điện cực đến khu vực mối hàn. Mặt khác, trong “Globular Transfer”, các khí giàu carbon dioxide được sử dụng và các hạt kim loại nóng chảy được đẩy bởi hồ quang điện. Dòng hàn cao và độ ngấu của mối hàn sâu hơn, tốc độ hàn lớn hơn so với truyền phun. Do đó, sự truyền hình cầu tốt hơn để hàn các phần nặng hơn. Cuối cùng, trong phương pháp “Ngắn mạch”, đầu điện cực chạm vào vũng hàn nóng chảy, làm ngắn mạch nó khi kim loại với tốc độ trên 50 giọt / giây được chuyển thành từng giọt riêng lẻ. Dòng điện và điện áp thấp được sử dụng cùng với dây mỏng hơn. Công suất được sử dụng khoảng 2 kW và nhiệt độ tương đối thấp, làm cho phương pháp này phù hợp với các tấm mỏng có độ dày dưới 6mm. Một biến thể khác của quy trình FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) tương tự như hàn hồ quang kim loại khí, ngoại trừ điện cực là một ống chứa đầy từ thông. Ưu điểm của việc sử dụng điện cực thông lượng cored là chúng tạo ra các vòng cung ổn định hơn, cho chúng ta cơ hội cải thiện tính chất của kim loại mối hàn, tính chất ít giòn hơn và linh hoạt của từ thông so với hàn SMAW, cải thiện đường viền hàn. Các điện cực có vỏ bọc tự bảo vệ chứa các vật liệu che chắn vùng hàn khỏi khí quyển. Chúng tôi sử dụng khoảng 20 kW điện. Giống như quy trình GMAW, quy trình FCAW cũng mang lại cơ hội tự động hóa các quy trình để hàn liên tục và rất tiết kiệm. Các hóa chất hóa học kim loại mối hàn khác nhau có thể được phát triển bằng cách thêm các hợp kim khác nhau vào lõi thông lượng. Trong ELECTROGAS WELDING (EGW), chúng tôi hàn các miếng được đặt cạnh nhau. Nó đôi khi còn được gọi là BUTT HÀN. Kim loại hàn được đưa vào khoang hàn giữa hai miếng cần nối. Không gian được bao bọc bởi hai đập làm mát bằng nước để giữ cho xỉ nóng chảy không đổ ra ngoài. Các đập được di chuyển lên bằng các bộ truyền động cơ học. Khi phôi có thể xoay được, chúng ta cũng có thể sử dụng kỹ thuật hàn điện để hàn theo chu vi của ống. Các điện cực được đưa qua một ống dẫn để giữ một hồ quang liên tục. Dòng điện có thể vào khoảng 400Ampe hoặc 750 Ampe và mức công suất khoảng 20 kW. Các khí trơ có nguồn gốc từ điện cực có dòng chảy hoặc nguồn bên ngoài có tác dụng che chắn. Chúng tôi sử dụng hàn điện cực (EGW) cho các kim loại như thép, titan… vv với độ dày từ 12mm đến 75mm. Kỹ thuật này rất phù hợp cho các cấu trúc lớn. Tuy nhiên, trong một kỹ thuật khác được gọi là ELECTROSLAG WELDING (ESW), hồ quang được đốt cháy giữa điện cực và đáy của phôi và từ thông được thêm vào. Khi xỉ nóng chảy đến đầu điện cực, hồ quang bị dập tắt. Năng lượng được cung cấp liên tục thông qua điện trở của xỉ nóng chảy. Chúng tôi có thể hàn các tấm có độ dày từ 50 mm đến 900 mm và thậm chí cao hơn. Dòng điện khoảng 600 Ampe trong khi điện áp từ 40 - 50 V. Tốc độ hàn vào khoảng 12 đến 36 mm / phút. Các ứng dụng tương tự như hàn điện. Một trong những quy trình điện cực không thể tiêu hao của chúng tôi, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) còn được gọi là TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) liên quan đến việc cung cấp kim loại phụ bằng một sợi dây. Đối với các mối nối ăn khớp chặt chẽ, đôi khi chúng tôi không sử dụng kim loại phụ. Trong quá trình TIG, chúng tôi không sử dụng thông lượng, mà sử dụng argon và heli để che chắn. Vonfram có nhiệt độ nóng chảy cao và không bị tiêu hao trong quá trình hàn TIG, do đó có thể duy trì dòng điện không đổi cũng như khoảng trống hồ quang. Mức công suất từ 8 đến 20 kW và dòng điện ở 200 Ampe (DC) hoặc 500 Ampe (AC). Đối với nhôm và magiê, chúng tôi sử dụng dòng điện AC cho chức năng làm sạch oxit của nó. Để tránh nhiễm bẩn điện cực vonfram, chúng tôi tránh để điện cực tiếp xúc với kim loại nóng chảy. Hàn hồ quang vonfram khí (GTAW) đặc biệt hữu ích để hàn các kim loại mỏng. Mối hàn GTAW có chất lượng rất cao với bề mặt hoàn thiện tốt. Do chi phí cao hơn của khí hydro, một kỹ thuật ít được sử dụng hơn là HÀN THỦY LỰC ATOMIC (AHW), nơi chúng tôi tạo ra một hồ quang giữa hai điện cực vonfram trong một môi trường che chắn của khí hydro đang chảy. AHW cũng là một quá trình hàn điện cực không thấm nước. Khí hydro diatomic H2 phân hủy thành dạng nguyên tử gần hồ quang hàn, nơi nhiệt độ trên 6273 Kelvin. Trong khi phá vỡ, nó hấp thụ một lượng lớn nhiệt từ hồ quang. Khi các nguyên tử hydro va chạm vào vùng mối hàn, một bề mặt tương đối lạnh, chúng sẽ liên kết lại thành dạng diatomic và giải phóng nhiệt tích trữ. Năng lượng có thể thay đổi bằng cách thay đổi phôi theo khoảng cách hồ quang. Trong một quy trình điện cực không thấm nước khác, PLASMA ARC WELDING (PAW), chúng tôi có một hồ quang plasma tập trung hướng vào vùng hàn. Nhiệt độ đạt tới 33.273 Kelvin trong PAW. Một số lượng điện tử và ion gần bằng nhau tạo nên khí plasma. Một hồ quang thí điểm dòng điện thấp khởi động plasma nằm giữa điện cực vonfram và lỗ thoát khí. Dòng hoạt động thường khoảng 100 Ampe. Một kim loại phụ có thể được cho ăn. Trong hàn hồ quang plasma, việc che chắn được thực hiện bằng một vòng che chắn bên ngoài và sử dụng các khí như argon và heli. Trong hàn hồ quang plasma, hồ quang có thể nằm giữa điện cực và phôi hoặc giữa điện cực và vòi phun. Kỹ thuật hàn này có ưu điểm hơn các phương pháp khác là tập trung năng lượng cao hơn, khả năng hàn sâu hơn và hẹp hơn, ổn định hồ quang tốt hơn, tốc độ hàn cao hơn đến 1 mét / phút, ít biến dạng nhiệt. Chúng tôi thường sử dụng hàn hồ quang plasma cho độ dày nhỏ hơn 6 mm và đôi khi lên đến 20 mm cho nhôm và titan. HÀN NĂNG LƯỢNG CAO: Một loại phương pháp hàn nhiệt hạch khác với hàn chùm điện tử (EBW) và hàn laze (LBW) là hai biến thể. Những kỹ thuật này có giá trị đặc biệt đối với công việc sản xuất các sản phẩm công nghệ cao của chúng tôi. Trong hàn chùm điện tử, các điện tử tốc độ cao đập vào phôi và động năng của chúng được chuyển thành nhiệt. Chùm electron hẹp di chuyển dễ dàng trong buồng chân không. Nói chung chúng tôi sử dụng chân không cao trong hàn chùm tia điện tử. Các tấm dày tới 150 mm có thể được hàn. Không cần khí che chắn, chất trợ dung hoặc chất độn. Súng bắn tia Elecron có công suất 100 kW. Có thể thực hiện các mối hàn sâu và hẹp với tỷ lệ khung hình cao lên đến 30 và các vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ. Tốc độ hàn có thể đạt 12 m / phút. Trong hàn chùm tia laze, chúng tôi sử dụng tia laze công suất cao làm nguồn nhiệt. Các chùm tia laser nhỏ tới 10 micron với mật độ cao cho phép thâm nhập sâu vào phôi. Tỷ lệ chiều sâu trên chiều rộng càng nhiều càng tốt với hàn chùm tia laze. Chúng tôi sử dụng cả laser xung và sóng liên tục, với loại trước là trong các ứng dụng cho vật liệu mỏng và loại sau chủ yếu dành cho các phôi dày đến khoảng 25 mm. Mức công suất lên đến 100 kW. Hàn chùm tia laze không phù hợp với các vật liệu phản xạ rất mạnh về mặt quang học. Khí cũng có thể được sử dụng trong quá trình hàn. Phương pháp hàn chùm tia laze rất phù hợp cho tự động hóa & sản xuất khối lượng lớn và có thể cung cấp tốc độ hàn từ 2,5 m / phút đến 80 m / phút. Một lợi thế chính mà kỹ thuật hàn này mang lại là khả năng tiếp cận các khu vực mà các kỹ thuật khác không thể sử dụng được. Tia laze có thể dễ dàng đi đến những vùng khó khăn như vậy. Không cần chân không như trong hàn chùm tia điện tử. Có thể thu được các mối hàn với chất lượng và độ bền tốt, độ co ngót thấp, độ biến dạng thấp, độ xốp thấp khi hàn bằng tia laze. Chùm tia laze có thể dễ dàng thao tác và tạo hình bằng cách sử dụng cáp quang. Do đó, kỹ thuật này rất phù hợp để hàn các cụm kín chính xác, các gói hàng điện tử ... vv. Hãy cùng chúng tôi xem xét các kỹ thuật HÀN NHÀ NƯỚC RẮN của chúng tôi. HÀN LẠNH (CW) là một quá trình mà áp suất thay vì nhiệt được áp dụng bằng cách sử dụng khuôn hoặc cuộn vào các bộ phận được ghép nối. Trong hàn nguội, ít nhất một trong các bộ phận giao phối cần phải dẻo. Kết quả tốt nhất thu được với hai vật liệu giống nhau. Nếu hai kim loại được nối với hàn nguội không giống nhau, chúng ta có thể nhận được các mối nối yếu và giòn. Phương pháp hàn nguội rất thích hợp cho các phôi mềm, dễ uốn và nhỏ như kết nối điện, mép thùng chứa nhạy cảm với nhiệt, dải lưỡng kim cho bộ điều nhiệt ... vv. Một biến thể của hàn nguội là liên kết cuộn (hoặc hàn cuộn), trong đó áp lực được áp dụng thông qua một cặp cuộn. Đôi khi chúng tôi thực hiện hàn cuộn ở nhiệt độ cao để có độ bền bề mặt tốt hơn. Một quy trình hàn ở trạng thái rắn khác mà chúng tôi sử dụng là ULTRASONIC WELDING (USW), nơi các phôi chịu lực bình thường tĩnh và ứng suất cắt dao động. Ứng suất cắt dao động được áp dụng thông qua đầu của một bộ chuyển đổi. Hàn siêu âm triển khai các dao động với tần số từ 10 đến 75 kHz. Trong một số ứng dụng như hàn đường may, chúng tôi sử dụng đĩa hàn quay làm đầu mút. Ứng suất cắt tác dụng lên phôi gây ra biến dạng dẻo nhỏ, phá vỡ các lớp oxit, chất bẩn và dẫn đến liên kết ở trạng thái rắn. Nhiệt độ liên quan đến hàn siêu âm thấp hơn nhiệt độ điểm nóng chảy đối với kim loại và không xảy ra phản ứng tổng hợp. Chúng tôi thường sử dụng quy trình hàn siêu âm (USW) cho các vật liệu phi kim loại như nhựa. Tuy nhiên, trong nhựa nhiệt dẻo, nhiệt độ đạt đến điểm nóng chảy. Một kỹ thuật phổ biến khác, trong FRICTION WELDING (FRW), nhiệt được tạo ra thông qua ma sát tại bề mặt giao diện của các phôi được nối. Trong hàn ma sát, chúng tôi giữ một trong các phôi đứng yên trong khi phôi còn lại được giữ trong một vật cố định và quay với tốc độ không đổi. Sau đó, các phôi được tiếp xúc với nhau dưới một lực dọc trục. Tốc độ quay bề mặt trong hàn ma sát có thể đạt 900m / phút trong một số trường hợp. Sau khi tiếp xúc đủ bề mặt, phôi đang quay được dừng đột ngột và lực dọc trục được tăng lên. Vùng hàn nói chung là một vùng hẹp. Kỹ thuật hàn ma sát có thể được sử dụng để nối các bộ phận rắn và hình ống được làm bằng nhiều loại vật liệu khác nhau. Một số đèn flash có thể phát triển tại giao diện trong FRW, nhưng đèn flash này có thể được loại bỏ bằng cách gia công thứ cấp hoặc mài. Các biến thể của quá trình hàn ma sát tồn tại. Ví dụ “hàn ma sát quán tính” liên quan đến một bánh đà có động năng quay được sử dụng để hàn các bộ phận. Mối hàn hoàn thành khi bánh đà dừng lại. Khối lượng quay có thể thay đổi và do đó động năng quay. Một biến thể khác là "hàn ma sát tuyến tính", trong đó chuyển động tịnh tiến qua lại được áp dụng lên ít nhất một trong các thành phần được nối. Trong hàn ma sát tuyến tính, các bộ phận không nhất thiết phải có hình tròn, chúng có thể là hình chữ nhật, hình vuông hoặc hình dạng khác. Tần số có thể ở hàng chục Hz, biên độ trong dải milimét và áp suất trong hàng chục hoặc hàng trăm MPa. Cuối cùng "hàn khuấy ma sát" hơi khác so với hai cách khác được giải thích ở trên. Trong khi trong hàn ma sát quán tính và hàn ma sát tuyến tính, sự gia nhiệt của các bề mặt tiếp xúc được thực hiện thông qua ma sát bằng cách cọ xát hai bề mặt tiếp xúc, trong phương pháp hàn khuấy ma sát, một phần thứ ba được cọ xát với hai bề mặt được nối. Một dụng cụ quay có đường kính từ 5 đến 6 mm được đưa vào tiếp xúc với khớp. Nhiệt độ có thể tăng lên đến giá trị từ 503 đến 533 Kelvin. Quá trình gia nhiệt, trộn và khuấy vật liệu trong mối nối diễn ra. Chúng tôi sử dụng hàn khuấy ma sát trên nhiều loại vật liệu bao gồm nhôm, nhựa và vật liệu tổng hợp. Mối hàn đồng đều và chất lượng cao với lỗ rỗng nhỏ nhất. Không có khói hoặc tia lửa được tạo ra trong hàn khuấy ma sát và quá trình này được tự động hóa tốt. HÀN ĐIỆN TRỞ (RW): Nhiệt lượng cần thiết để hàn được tạo ra bởi điện trở giữa hai phôi được nối. Không có thông lượng, khí che chắn hoặc điện cực tiêu hao được sử dụng trong hàn điện trở. Gia nhiệt joule diễn ra trong hàn điện trở và có thể được biểu thị như: H = (Hình vuông I) x R xtx K H là nhiệt lượng tỏa ra tính bằng jun (oát-giây), dòng điện I tính bằng Ampe, điện trở R tính bằng Ohms, t là thời gian tính bằng giây mà dòng điện chạy qua. Hệ số K nhỏ hơn 1 và đại diện cho phần năng lượng không bị mất đi do bức xạ và dẫn truyền. Dòng điện trong quá trình hàn điện trở có thể đạt mức cao tới 100.000 A nhưng điện áp thường là 0,5 đến 10 Vôn. Các điện cực thường được làm bằng hợp kim đồng. Cả hai vật liệu tương tự và khác nhau đều có thể được nối bằng hàn điện trở. Một số biến thể tồn tại cho quá trình này: “Hàn điểm điện trở” liên quan đến hai điện cực tròn đối diện tiếp xúc với bề mặt của mối nối vòng của hai tấm. Áp suất được áp dụng cho đến khi dòng điện bị tắt. Mối hàn thường có đường kính lên đến 10 mm. Vết hàn điểm điện trở để lại các vết lõm hơi đổi màu tại các điểm hàn. Hàn điểm là kỹ thuật hàn điện trở phổ biến nhất của chúng tôi. Các hình dạng điện cực khác nhau được sử dụng trong hàn điểm để tiếp cận các khu vực khó khăn. Thiết bị hàn điểm của chúng tôi được điều khiển bằng CNC và có nhiều điện cực có thể được sử dụng đồng thời. Một biến thể khác “hàn đường điện trở” được thực hiện với các điện cực bánh xe hoặc con lăn tạo ra các mối hàn điểm liên tục bất cứ khi nào dòng điện đạt đến mức đủ cao trong chu kỳ nguồn AC. Các mối nối được tạo ra bằng cách hàn đường điện trở là chất lỏng và khí chặt chẽ. Tốc độ hàn khoảng 1,5 m / phút là bình thường đối với các tấm mỏng. Người ta có thể áp dụng dòng điện gián đoạn để tạo ra các mối hàn điểm theo khoảng thời gian mong muốn dọc theo đường nối. Trong “hàn hình chiếu điện trở”, chúng tôi dập nổi một hoặc nhiều hình chiếu (vết lõm) trên một trong các bề mặt phôi được hàn. Các hình chiếu này có thể là hình tròn hoặc hình bầu dục. Nhiệt độ cục bộ cao đạt được tại các điểm chạm nổi này tiếp xúc với bộ phận giao phối. Các điện cực tạo áp lực để nén các hình chiếu này. Các điện cực trong hàn chiếu điện trở có đầu phẳng và là hợp kim đồng làm mát bằng nước. Ưu điểm của hàn chiếu điện trở là khả năng của chúng tôi với một số mối hàn trong một hành trình, do đó tuổi thọ điện cực kéo dài, khả năng hàn các tấm có độ dày khác nhau, khả năng hàn đai ốc và bu lông vào tấm. Bất lợi của hàn chiếu điện trở là chi phí thêm vào của việc làm nổi các vết lõm. Tuy nhiên, một kỹ thuật khác, trong "hàn chớp nhoáng", nhiệt được tạo ra từ hồ quang ở đầu của hai phôi khi chúng bắt đầu tiếp xúc. Phương pháp này cũng có thể được coi là hàn hồ quang. Nhiệt độ ở bề mặt tăng lên và vật liệu mềm đi. Một lực dọc trục được áp dụng và một mối hàn được hình thành tại vùng được làm mềm. Sau khi hoàn tất quá trình hàn chớp, mối nối có thể được gia công để cải thiện hình thức. Chất lượng mối hàn thu được bằng hàn chớp là tốt. Mức công suất từ 10 đến 1500 kW. Hàn chớp nhoáng thích hợp cho việc nối các cạnh của các kim loại tương tự hoặc khác nhau có đường kính lên đến 75 mm và các tấm có độ dày từ 0,2 mm đến 25 mm. “Hàn hồ quang Stud” rất giống với hàn chớp. Đinh tán chẳng hạn như một bu lông hoặc thanh ren đóng vai trò như một điện cực trong khi được liên kết với một phôi gia công chẳng hạn như một tấm. Để tập trung nhiệt sinh ra, ngăn chặn quá trình oxy hóa và giữ lại kim loại nóng chảy trong vùng hàn, một vòng gốm dùng một lần được đặt xung quanh mối nối. Cuối cùng là “hàn bộ gõ” một quy trình hàn điện trở khác, sử dụng tụ điện để cung cấp năng lượng điện. Trong hàn bộ gõ, năng lượng được phóng ra trong thời gian mili giây rất nhanh chóng phát sinh nhiệt cục bộ cao tại mối nối. Chúng tôi sử dụng rộng rãi hàn gõ trong ngành công nghiệp sản xuất điện tử, nơi cần tránh làm nóng các linh kiện điện tử nhạy cảm ở vùng lân cận của mối nối. Một kỹ thuật được gọi là HÀN NỔ bao gồm việc kích nổ một lớp thuốc nổ được phủ lên một trong các phôi được ghép nối. Áp suất rất cao tác động lên phôi tạo ra giao diện hỗn loạn và gợn sóng và quá trình lồng vào nhau cơ học diễn ra. Độ bền liên kết trong hàn nổ rất cao. Hàn nổ là một phương pháp tốt để phủ các tấm bằng các kim loại khác nhau. Sau khi phủ, các tấm có thể được cuộn thành các phần mỏng hơn. Đôi khi chúng tôi sử dụng hàn nổ cho các ống giãn nở để chúng được niêm phong chặt chẽ với tấm. Phương pháp cuối cùng của chúng tôi trong lĩnh vực liên kết trạng thái rắn là TRÁI PHIẾU KHÁC NHAU hoặc HÀN KHOẢNG CÁCH (DFW), trong đó mối nối tốt đạt được chủ yếu bằng cách khuếch tán các nguyên tử qua bề mặt phân cách. Một số biến dạng dẻo ở bề mặt phân cách cũng góp phần vào quá trình hàn. Nhiệt độ liên quan là khoảng 0,5 Tm trong đó Tm là nhiệt độ nóng chảy của kim loại. Độ bền liên kết trong hàn khuếch tán phụ thuộc vào áp suất, nhiệt độ, thời gian tiếp xúc và độ sạch của bề mặt tiếp xúc. Đôi khi chúng tôi sử dụng kim loại phụ ở giao diện. Nhiệt và áp suất được yêu cầu trong liên kết khuếch tán và được cung cấp bởi điện trở hoặc lò nung và trọng lượng chết, ép hoặc khác. Các kim loại tương tự và khác nhau có thể được tham gia bằng hàn khuếch tán. Quá trình này diễn ra tương đối chậm do thời gian di chuyển của các nguyên tử. DFW có thể được tự động hóa và được sử dụng rộng rãi trong việc chế tạo các bộ phận phức tạp cho ngành hàng không vũ trụ, điện tử, y tế. Các sản phẩm được sản xuất bao gồm cấy ghép chỉnh hình, cảm biến, các thành viên cấu trúc hàng không vũ trụ. Liên kết khuếch tán có thể được kết hợp với sự ĐỊNH HÌNH SIÊU KHÍ để chế tạo các cấu trúc tấm kim loại phức tạp. Các vị trí được chọn trên các tấm được liên kết khuếch tán đầu tiên và sau đó các vùng không liên kết được mở rộng thành khuôn bằng cách sử dụng áp suất không khí. Các cấu trúc hàng không vũ trụ với tỷ lệ độ cứng trên trọng lượng cao được sản xuất bằng cách sử dụng kết hợp các phương pháp này. Quá trình kết hợp hàn khuếch tán / tạo hình siêu dẻo làm giảm số lượng các bộ phận cần thiết bằng cách loại bỏ nhu cầu bắt vít, tạo ra các bộ phận ứng suất thấp có độ chính xác cao về mặt kinh tế và thời gian dẫn ngắn. KHẮC CHẮN: Kỹ thuật hàn và hàn liên quan đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ cần thiết để hàn. Tuy nhiên, nhiệt độ hàn cao hơn nhiệt độ hàn. Khi hàn, kim loại độn được đặt giữa các bề mặt được nối và nhiệt độ được nâng lên đến nhiệt độ nóng chảy của vật liệu độn trên 723 Kelvin nhưng thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của phôi. Kim loại nóng chảy lấp đầy khoảng trống vừa khít giữa các phôi. Việc làm nguội và làm rắn chắc sau đó của kim loại filer dẫn đến các mối nối chắc chắn. Trong hàn braze, kim loại phụ được lắng đọng tại mối nối. Đáng kể hơn là kim loại độn được sử dụng trong hàn braze so với hàn. Mỏ hàn oxyacetylene với ngọn lửa oxy hóa được sử dụng để lắng kim loại phụ trong hàn hàn. Do nhiệt độ hàn thấp hơn, các vấn đề tại vùng bị ảnh hưởng nhiệt như cong vênh và ứng suất dư ít hơn. Khoảng cách khe hở khi hàn càng nhỏ thì độ bền cắt của mối nối càng cao. Tuy nhiên, độ bền kéo tối đa đạt được ở khe hở tối ưu (giá trị đỉnh). Dưới và trên giá trị tối ưu này, độ bền kéo trong quá trình hàn giảm. Khe hở điển hình trong hàn có thể từ 0,025 đến 0,2 mm. Chúng tôi sử dụng nhiều loại vật liệu hàn có hình dạng khác nhau như biểu diễn, bột, vòng, dây, dải… ..v.v. và có thể sản xuất những thứ này thực hiện đặc biệt cho thiết kế hoặc hình dạng sản phẩm của bạn. Chúng tôi cũng xác định nội dung của vật liệu hàn theo vật liệu cơ bản và ứng dụng của bạn. Chúng tôi thường xuyên sử dụng chất trợ dung trong các hoạt động hàn để loại bỏ các lớp oxit không mong muốn và ngăn chặn quá trình oxi hóa. Để tránh bị ăn mòn sau này, các chất trợ dung thường được loại bỏ sau quá trình nối. AGS-TECH Inc. sử dụng các phương pháp hàn khác nhau, bao gồm: - Brazing ngọn đuốc - Hàn hóa lò - Cảm ứng hàn - Điện trở hàn - Nhúng Brazing - Hàn hồng ngoại - Hàn khuếch tán - Chùm năng lượng cao Các ví dụ phổ biến nhất của chúng tôi về khớp hàn được làm bằng các kim loại khác nhau có độ bền tốt như mũi khoan cacbua, hạt chèn, gói kín quang điện tử, con dấu. SOLDERING: Đây là một trong những kỹ thuật được sử dụng thường xuyên nhất của chúng tôi trong đó chất hàn (kim loại phụ) lấp đầy mối nối như hàn giữa các thành phần khít nhau. Vật hàn của chúng tôi có điểm nóng chảy dưới 723 Kelvin. Chúng tôi triển khai cả hàn thủ công và hàn tự động trong các hoạt động sản xuất. So với hàn, nhiệt độ hàn thấp hơn. Hàn không thích hợp cho các ứng dụng nhiệt độ cao hoặc độ bền cao. Chúng tôi sử dụng chất hàn không chì cũng như các hợp kim thiếc-chì, thiếc-kẽm, bạc chì, cadmium-bạc, kẽm-nhôm bên cạnh những hợp kim khác để hàn. Cả hai loại gốc nhựa không ăn mòn cũng như axit và muối vô cơ đều được sử dụng làm chất trợ dung trong hàn. Chúng tôi sử dụng chất trợ dung đặc biệt để hàn các kim loại có độ hàn thấp. Trong các ứng dụng mà chúng ta phải hàn các vật liệu gốm, thủy tinh hoặc than chì, trước tiên chúng ta mạ các bộ phận bằng kim loại thích hợp để tăng khả năng hàn. Các kỹ thuật hàn phổ biến của chúng tôi là: -Reflow hoặc Dán hàn -Wave hàn -Khối hàn -Torch hàn -Mối hàn -Mối hàn -Resistance hàn -Khoan hàn -Mối hàn siêu âm -Infrared hàn Hàn siêu âm cung cấp cho chúng tôi một lợi thế độc đáo, theo đó nhu cầu về chất trợ dung được loại bỏ do hiệu ứng tạo khoang siêu âm loại bỏ các màng oxit khỏi bề mặt được nối. Hàn ngược và hàn sóng là những kỹ thuật nổi bật trong công nghiệp của chúng tôi để sản xuất khối lượng lớn trong lĩnh vực điện tử và do đó đáng được giải thích chi tiết hơn. Trong quá trình hàn nóng chảy lại, chúng tôi sử dụng bột nhão bán rắn bao gồm các hạt kim loại hàn. Keo dán được đặt vào mối nối bằng cách sử dụng quy trình sàng lọc hoặc stenciling. Trong bảng mạch in (PCB), chúng tôi thường sử dụng kỹ thuật này. Khi các thành phần điện được đặt lên các miếng đệm này khỏi quá trình dán, sức căng bề mặt giữ cho các gói gắn trên bề mặt được thẳng hàng. Sau khi đặt các thành phần, chúng tôi làm nóng cụm lắp ráp trong lò để quá trình hàn nóng chảy diễn ra. Trong quá trình này, dung môi trong hồ dán bay hơi, chất trợ dung trong hồ dán được kích hoạt, các thành phần được làm nóng trước, các hạt hàn được nấu chảy và làm ướt mối nối, và cuối cùng là cụm PCB được làm nguội từ từ. Kỹ thuật phổ biến thứ hai của chúng tôi để sản xuất số lượng lớn bảng mạch PCB, cụ thể là hàn sóng dựa trên thực tế là chất hàn nóng chảy làm ướt bề mặt kim loại và chỉ tạo thành liên kết tốt khi kim loại được nung nóng trước. Đầu tiên, một làn sóng đứng của chất hàn nóng chảy được tạo ra bởi một máy bơm và PCB đã được làm nóng trước và chảy sẵn được truyền qua sóng. Chất hàn chỉ thấm các bề mặt kim loại nhưng không làm ướt các gói polyme của vi mạch cũng như các bảng mạch phủ polyme. Một tia nước nóng với tốc độ cao thổi bay chất hàn thừa ra khỏi mối nối và ngăn cản sự bắc cầu giữa các dây dẫn liền kề. Trong quá trình hàn sóng các gói gắn trên bề mặt, trước tiên chúng tôi liên kết chúng với bảng mạch trước khi hàn. Một lần nữa sàng lọc và stenciling được sử dụng nhưng lần này là epoxy. Sau khi các thành phần được đặt vào đúng vị trí của chúng, epoxy được đóng rắn, các tấm ván được đảo ngược và quá trình hàn sóng diễn ra. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Gia công & Cắt Laser & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-bbc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-vật liệu công nghệ được sử dụng cho các ứng dụng công nghiệp và sản xuất laser thường là laser để cắt. In LASER BEAM MACHINING (LBM), một nguồn laser tập trung năng lượng quang học trên bề mặt của phôi. Cắt laser hướng đầu ra có độ tập trung cao và mật độ cao của tia laser công suất cao, bằng máy tính, tại vật liệu cần cắt. Vật liệu được nhắm mục tiêu sau đó nóng chảy, cháy, bốc hơi hoặc bị thổi bay bởi một tia khí, một cách có kiểm soát để lại một cạnh với bề mặt hoàn thiện chất lượng cao. Máy cắt laser công nghiệp của chúng tôi thích hợp để cắt vật liệu tấm phẳng cũng như vật liệu kết cấu và đường ống, phôi kim loại và phi kim loại. Nói chung không cần chân không trong quá trình gia công và cắt bằng tia laze. Có một số loại laser được sử dụng trong sản xuất và cắt laser. Sóng xung hoặc sóng liên tục CO2 LASER phù hợp để cắt, doa và khắc. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminium-garnet_cc781905-5cde-3194-bb3b-136dAGbad-3194-bb3b-136dAGbad-3194-bb39059955905995905995995905995995995594 về kiểu dáng và chỉ khác nhau về ứng dụng. Nd neodymium được sử dụng để làm nhàm chán và ở những nơi cần năng lượng cao nhưng độ lặp lại thấp. Mặt khác, laser Nd-YAG được sử dụng ở những nơi yêu cầu công suất rất cao và để doa và khắc. Cả hai laser CO2 và Nd / Nd-YAG đều có thể được sử dụng cho LASER HÀN. Các loại laser khác mà chúng tôi sử dụng trong sản xuất bao gồm Nd: GLASS, RUBY và EXCIMER. Trong Gia công bằng tia laze (LBM), các thông số sau rất quan trọng: Hệ số phản xạ và độ dẫn nhiệt của bề mặt phôi, nhiệt lượng riêng và nhiệt tiềm ẩn của sự nóng chảy và bay hơi. Hiệu quả của quá trình Gia công bằng tia laze (LBM) tăng khi giảm các thông số này. Chiều sâu cắt có thể được biểu thị bằng: t ~ P / (vxd) Điều này có nghĩa là, chiều sâu cắt “t” tỷ lệ với công suất đầu vào P và tỷ lệ nghịch với tốc độ cắt v và đường kính điểm tia laze d. Bề mặt được tạo ra với LBM thường thô và có vùng ảnh hưởng nhiệt. CẮT VÀ GIA CÔNG LASER CARBONDIOXIDE (CO2): Các laser CO2 kích thích DC được bơm bằng cách cho dòng điện chạy qua hỗn hợp khí trong khi laser CO2 kích thích RF sử dụng năng lượng tần số vô tuyến để kích thích. Phương pháp RF tương đối mới và đã trở nên phổ biến hơn. Thiết kế DC yêu cầu các điện cực bên trong khoang, và do đó chúng có thể bị xói mòn điện cực và mạ vật liệu điện cực trên quang học. Ngược lại, bộ cộng hưởng RF có các điện cực bên ngoài và do đó chúng không dễ gặp những vấn đề đó. Chúng tôi sử dụng laser CO2 trong công nghiệp cắt nhiều vật liệu như thép nhẹ, nhôm, thép không gỉ, titan và nhựa. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Chúng tôi sử dụng laser YAG để cắt và vẽ kim loại và gốm sứ. Máy phát laser và quang học bên ngoài yêu cầu làm mát. Nhiệt thải được tạo ra và truyền bởi chất làm mát hoặc trực tiếp vào không khí. Nước là chất làm mát thông thường, thường được lưu thông qua hệ thống làm lạnh hoặc truyền nhiệt. MÁY CẮT VÀ GIA CÔNG LASER EXCIMER: Laser excimer là một loại laser có bước sóng trong vùng tử ngoại. Bước sóng chính xác phụ thuộc vào các phân tử được sử dụng. Ví dụ, các bước sóng sau được liên kết với các phân tử được hiển thị trong parantheses: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Một số laser excimer có thể điều chỉnh được. Laser Excimer có đặc tính hấp dẫn là chúng có thể loại bỏ các lớp rất mịn của vật liệu bề mặt mà hầu như không làm nóng hoặc thay đổi phần còn lại của vật liệu. Do đó, laser excimer rất thích hợp để gia công vi cơ chính xác các vật liệu hữu cơ như một số polyme và chất dẻo. CẮT LASER BẰNG KHÍ: Đôi khi chúng tôi sử dụng chùm tia laser kết hợp với dòng khí, như oxy, nitơ hoặc argon để cắt vật liệu tấm mỏng. Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng a LASER-BEAM TORCH. Đối với thép không gỉ và nhôm, chúng tôi sử dụng phương pháp cắt bằng khí trơ áp suất cao được hỗ trợ bằng khí nitơ. Điều này dẫn đến các cạnh không có oxit để cải thiện khả năng hàn. Các dòng khí này cũng thổi bay vật liệu nóng chảy và bốc hơi khỏi bề mặt phôi. Trong a LASER MICROJET CUTTING chúng tôi có laser dẫn hướng tia nước, trong đó chùm tia laser xung được ghép vào một tia nước áp suất thấp. Chúng tôi sử dụng nó để thực hiện cắt laser trong khi sử dụng tia nước để dẫn tia laser, tương tự như một sợi quang học. Ưu điểm của tia laser microjet là nước cũng loại bỏ các mảnh vụn và làm nguội vật liệu, nó nhanh hơn so với phương pháp cắt laser '' khô '' truyền thống với tốc độ cắt hồ quang cao hơn, kerf song song và khả năng cắt đa hướng. Chúng tôi triển khai các phương pháp khác nhau trong việc cắt bằng laser. Một số phương pháp là hóa hơi, nấu chảy và thổi, thổi và đốt nóng chảy, bẻ khóa ứng suất nhiệt, vẽ nguệch ngoạc, cắt và đốt nguội, cắt laser ổn định. - Cắt hóa hơi: Chùm tia hội tụ làm nóng bề mặt vật liệu đến nhiệt độ sôi của nó và tạo ra một lỗ. Lỗ thủng dẫn đến khả năng hấp thụ tăng đột ngột và nhanh chóng làm lỗ khoét sâu hơn. Khi lỗ sâu hơn và vật liệu sôi lên, hơi sinh ra làm xói mòn các bức tường nóng chảy thổi vật liệu ra ngoài và mở rộng lỗ hơn nữa. Vật liệu không nóng chảy như gỗ, carbon và nhựa nhiệt rắn thường được cắt bằng phương pháp này. - Làm nóng chảy và thổi cắt: Chúng tôi sử dụng khí áp suất cao để thổi vật liệu nóng chảy ra khỏi khu vực cắt, làm giảm công suất cần thiết. Vật liệu được làm nóng đến điểm nóng chảy của nó và sau đó một tia khí thổi vật liệu nóng chảy ra khỏi kerf. Điều này giúp loại bỏ sự cần thiết phải tăng nhiệt độ của vật liệu thêm nữa. Chúng tôi cắt kim loại bằng kỹ thuật này. - Nứt nứt do ứng suất nhiệt: Vật liệu giòn rất nhạy cảm với nứt gãy do nhiệt. Một chùm tia được tập trung vào bề mặt gây ra hiện tượng nóng cục bộ và giãn nở nhiệt. Điều này dẫn đến một vết nứt sau đó có thể được dẫn hướng bằng cách di chuyển chùm tia. Chúng tôi sử dụng kỹ thuật này trong việc cắt kính. - Phân vùng ẩn của tấm silicon: Việc tách chip vi điện tử ra khỏi tấm silicon được thực hiện bằng quy trình cắt lớp ẩn, sử dụng tia laser Nd: YAG dạng xung, bước sóng 1064 nm được chấp nhận tốt với vùng cấm điện tử của silicon (1,11 eV hoặc 1117 nm). Điều này phổ biến trong chế tạo thiết bị bán dẫn. - Cắt phản ứng: Còn được gọi là cắt bằng ngọn lửa, kỹ thuật này có thể giống với cắt bằng đèn oxy nhưng với chùm tia laze làm nguồn đánh lửa. Chúng tôi sử dụng thiết bị này để cắt thép cacbon có độ dày trên 1 mm và thậm chí cả những tấm thép rất dày với ít công suất laser. PULSED LASERS cung cấp cho chúng tôi một luồng năng lượng công suất cao trong một thời gian ngắn và rất hiệu quả trong một số quy trình cắt laser, chẳng hạn như xuyên, hoặc khi yêu cầu các lỗ rất nhỏ hoặc tốc độ cắt rất thấp. Nếu thay vào đó, một chùm tia laze không đổi được sử dụng, nhiệt có thể đạt đến mức làm nóng chảy toàn bộ chi tiết đang được gia công. Các tia laser của chúng tôi có khả năng tạo xung hoặc cắt CW (Sóng liên tục) dưới điều khiển chương trình NC (điều khiển số). Chúng tôi sử dụng DOUBLE PULSE LASERS eming một loạt các cặp xung để cải thiện tốc độ loại bỏ vật liệu và chất lượng lỗ. Xung đầu tiên loại bỏ vật liệu khỏi bề mặt và xung thứ hai ngăn vật liệu đẩy ra khỏi bề mặt của lỗ hoặc vết cắt. Dung sai và độ hoàn thiện bề mặt trong gia công và cắt laser là vượt trội. Máy cắt laser hiện đại của chúng tôi có độ chính xác định vị trong khoảng 10 micromet và độ lặp lại là 5 micromet. Độ nhám tiêu chuẩn Rz tăng theo độ dày tấm, nhưng giảm theo công suất laser và tốc độ cắt. Quá trình gia công và cắt laser có khả năng đạt được dung sai gần, thường nằm trong khoảng 0,001 inch (0,025 mm) Hình dạng bộ phận và các tính năng cơ học của máy của chúng tôi được tối ưu hóa để đạt được khả năng dung sai tốt nhất. Bề mặt hoàn thiện chúng ta có thể thu được từ quá trình cắt bằng tia laze có thể nằm trong khoảng từ 0,003 mm đến 0,006 mm. Nói chung, chúng tôi dễ dàng đạt được các lỗ có đường kính 0,025 mm, và các lỗ nhỏ tới 0,005 mm và tỷ lệ chiều sâu trên đường kính lỗ là 50 trên 1 đã được sản xuất bằng nhiều vật liệu khác nhau. Máy cắt laser tiêu chuẩn và đơn giản nhất của chúng tôi sẽ cắt kim loại thép cacbon có độ dày từ 0,020–0,5 inch (0,51–13 mm) và có thể dễ dàng nhanh hơn tới ba mươi lần so với cưa tiêu chuẩn. Gia công bằng tia laze được sử dụng rộng rãi để khoan và cắt kim loại, phi kim và vật liệu composite. Ưu điểm của cắt laser so với cắt cơ học bao gồm việc gia công dễ dàng hơn, độ sạch sẽ và giảm sự nhiễm bẩn của phôi (vì không có lưỡi cắt như trong phay hoặc tiện truyền thống có thể bị nhiễm bẩn bởi vật liệu hoặc làm nhiễm bẩn vật liệu, tức là sự tích tụ bụi bẩn). Tính chất mài mòn của vật liệu composite có thể khiến chúng khó gia công bằng phương pháp thông thường nhưng dễ gia công bằng laser. Bởi vì chùm tia laser không bị mài mòn trong quá trình này, độ chính xác thu được có thể tốt hơn. Bởi vì các hệ thống laser có một vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, cũng có ít khả năng làm cong vật liệu được cắt hơn. Đối với một số vật liệu, cắt laser có thể là lựa chọn duy nhất. Các quy trình cắt bằng tia laze rất linh hoạt và phân phối chùm tia sợi quang, cố định đơn giản, thời gian thiết lập ngắn, tính sẵn có của hệ thống CNC ba chiều giúp cho việc cắt và gia công bằng tia laze có thể cạnh tranh thành công với các quá trình chế tạo kim loại tấm khác như đột dập. Điều này đang được nói, công nghệ laser đôi khi có thể được kết hợp với các công nghệ chế tạo cơ khí để cải thiện hiệu quả tổng thể. Cắt laser kim loại tấm có ưu điểm so với cắt plasma là chính xác hơn và sử dụng ít năng lượng hơn, tuy nhiên, hầu hết các loại laser công nghiệp không thể cắt qua độ dày kim loại lớn hơn plasma có thể. Các tia laser hoạt động ở công suất cao hơn như 6000 Watts đang tiếp cận máy plasma với khả năng cắt xuyên qua các vật liệu dày. Tuy nhiên, chi phí vốn của những máy cắt laser 6000 Watt này cao hơn nhiều so với máy cắt plasma có khả năng cắt vật liệu dày như thép tấm. Ngoài ra còn có những nhược điểm của việc cắt và gia công bằng laser. Cắt laser liên quan đến tiêu thụ điện năng cao. Hiệu suất laser công nghiệp có thể nằm trong khoảng từ 5% đến 15%. Mức tiêu thụ điện năng và hiệu quả của bất kỳ loại laser cụ thể nào sẽ khác nhau tùy thuộc vào công suất đầu ra và các thông số hoạt động. Điều này sẽ phụ thuộc vào loại laser và mức độ phù hợp của laser với công việc hiện tại. Lượng công suất cắt laser cần thiết cho một nhiệm vụ cụ thể phụ thuộc vào loại vật liệu, độ dày, quy trình (phản ứng / trơ) được sử dụng và tốc độ cắt mong muốn. Tốc độ sản xuất tối đa trong gia công và cắt laser bị giới hạn bởi một số yếu tố bao gồm công suất laser, loại quy trình (cho dù phản ứng hay trơ), đặc tính vật liệu và độ dày. In LASER ABLATION chúng tôi loại bỏ vật liệu khỏi bề mặt rắn bằng cách chiếu xạ nó bằng chùm tia laze. Ở thông lượng laser thấp, vật liệu được làm nóng bởi năng lượng laser hấp thụ và bay hơi hoặc thăng hoa. Ở thông lượng laser cao, vật liệu thường được chuyển đổi thành plasma. Tia laser công suất cao làm sạch một điểm lớn chỉ với một xung duy nhất. Laser công suất thấp hơn sử dụng nhiều xung nhỏ có thể được quét trên một khu vực. Trong cắt bỏ bằng laser, chúng tôi loại bỏ vật liệu bằng laser xung hoặc bằng chùm tia laser sóng liên tục nếu cường độ laser đủ cao. Laser xung có thể khoan những lỗ cực nhỏ và sâu xuyên qua các vật liệu rất cứng. Các xung laser rất ngắn loại bỏ vật liệu nhanh đến mức vật liệu xung quanh hấp thụ rất ít nhiệt, do đó có thể thực hiện khoan laser trên các vật liệu mỏng manh hoặc nhạy cảm với nhiệt. Năng lượng laser có thể được hấp thụ một cách có chọn lọc bởi các lớp phủ, do đó laser xung CO2 và Nd: YAG có thể được sử dụng để làm sạch bề mặt, loại bỏ sơn và lớp phủ, hoặc chuẩn bị bề mặt để sơn mà không làm hỏng bề mặt bên dưới. Chúng tôi sử dụng LASER ENGRAVING and LASER MARKING_có-đánh dấu-31585-55 đối tượng 13694-5ccc78 Hai kỹ thuật này trên thực tế là những ứng dụng được sử dụng rộng rãi nhất. Không có loại mực nào được sử dụng, cũng như không liên quan đến các mũi dao tiếp xúc với bề mặt khắc và bị mòn, đó là trường hợp của các phương pháp khắc và đánh dấu cơ học truyền thống. Các vật liệu được thiết kế đặc biệt để khắc và đánh dấu bằng laser bao gồm các polyme nhạy cảm với tia laser và các hợp kim kim loại mới đặc biệt. Mặc dù thiết bị khắc và khắc laser tương đối đắt hơn so với các thiết bị thay thế như đục lỗ, ghim, styli, tem khắc… .v.v., Chúng đã trở nên phổ biến hơn do độ chính xác, khả năng tái tạo, tính linh hoạt, dễ tự động hóa và ứng dụng trực tuyến trong nhiều môi trường sản xuất khác nhau. Cuối cùng, chúng tôi sử dụng chùm tia laze cho một số hoạt động sản xuất khác: - LASER HÀN - LASER XỬ LÝ NHIỆT: Xử lý nhiệt quy mô nhỏ kim loại và gốm sứ để sửa đổi các đặc tính cơ học và bề mặt của chúng. - LASER XỬ LÝ / SỬA CHỮA BỀ MẶT: Tia laser được sử dụng để làm sạch bề mặt, giới thiệu các nhóm chức năng, sửa đổi bề mặt với nỗ lực cải thiện độ bám dính trước quá trình lắng đọng hoặc nối lớp phủ. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Lắp ráp bánh răng & truyền động bánh răng AGS-TECH Inc. cung cấp cho bạn các thành phần truyền tải điện bao gồm GEARS & GEAR DRIVES. Bánh răng truyền chuyển động, quay hoặc chuyển động qua lại, từ bộ phận máy này sang bộ phận máy khác. Khi cần thiết, bánh răng giảm hoặc tăng số vòng quay của trục. Về cơ bản bánh răng là các thành phần hình trụ hoặc hình nón lăn với các răng trên bề mặt tiếp xúc của chúng để đảm bảo chuyển động tích cực. Xin lưu ý rằng bánh răng là loại bánh răng bền và chắc chắn nhất trong số các loại truyền động cơ khí. Hầu hết các bộ truyền động máy hạng nặng và ô tô, phương tiện vận tải ưu tiên sử dụng bánh răng hơn là dây curoa hoặc dây xích. Chúng tôi có nhiều loại bánh răng. - SPUR GEARS: Các bánh răng này kết nối các trục song song. Tỷ lệ bánh răng và hình dạng răng được tiêu chuẩn hóa. Bộ truyền động bánh răng cần được vận hành trong nhiều điều kiện khác nhau và do đó rất khó xác định bộ bánh răng tốt nhất cho một ứng dụng cụ thể. Cách đơn giản nhất là chọn từ các bánh răng tiêu chuẩn có sẵn với xếp hạng tải trọng phù hợp. Xếp hạng công suất gần đúng cho các bánh răng thúc có nhiều kích cỡ khác nhau (số răng) ở một số tốc độ vận hành (vòng quay / phút) có sẵn trong danh mục của chúng tôi. Đối với bánh răng có kích thước và tốc độ không được liệt kê, xếp hạng có thể được ước tính từ các giá trị hiển thị trên các bảng và đồ thị đặc biệt. Cấp dịch vụ và yếu tố cho bánh răng thúc đẩy cũng là một yếu tố trong quá trình lựa chọn. - RACK GEARS: Các bánh răng này chuyển đổi chuyển động bánh răng thúc sang chuyển động tịnh tiến hoặc chuyển động thẳng. Bánh răng thanh răng là một thanh thẳng có các răng ăn khớp với các răng trên bánh răng trụ. Các thông số kỹ thuật cho răng của bánh răng thanh răng được đưa ra theo cách tương tự như đối với bánh răng thúc, vì bánh răng thanh răng có thể được hình dung như bánh răng thúc có đường kính bước vô hạn. Về cơ bản, tất cả các kích thước tròn của bánh răng thúc đều trở thành bánh răng linh sam tuyến tính. - Bánh răng BEVEL (MITER GEARS và các loại khác): _ cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ Các bánh răng này kết nối các trục có trục giao nhau. Các trục của bánh răng côn có thể cắt nhau theo một góc, nhưng góc phổ biến nhất là 90 độ. Các răng của bánh răng côn có hình dạng giống như răng bánh răng côn, nhưng côn về phía đỉnh hình nón. Bánh răng Mitre là bánh răng côn có cùng bước đường kính hoặc môđun, góc áp suất và số răng. - WORMS và WORM GEARS: Các bánh răng này kết nối các trục có trục không giao nhau. Bánh răng giun được sử dụng để truyền lực giữa hai trục vuông góc với nhau và không đối nhau. Răng trên bánh răng sâu được làm cong để phù hợp với răng trên bánh sâu. Góc dẫn trên con sâu nên từ 25 đến 45 độ để truyền tải điện năng hiệu quả. Sâu đa luồng với một đến tám luồng được sử dụng. - Bánh răng PINION: Bánh răng nhỏ hơn trong hai bánh răng được gọi là bánh răng trụ. Thường thì một bánh răng và bánh răng được làm bằng các vật liệu khác nhau để có hiệu quả và độ bền tốt hơn. Bánh răng trụ được làm bằng vật liệu cứng hơn vì các răng trên bánh răng trụ tiếp xúc nhiều lần hơn so với các răng trên bánh răng kia. Chúng tôi có các danh mục tiêu chuẩn cũng như khả năng sản xuất bánh răng theo yêu cầu và thông số kỹ thuật của bạn. Chúng tôi cũng cung cấp thiết kế, lắp ráp và sản xuất bánh răng. Thiết kế bánh răng rất phức tạp vì các nhà thiết kế cần giải quyết các vấn đề như độ bền, độ mòn và lựa chọn vật liệu. Phần lớn các bánh răng của chúng tôi được làm bằng gang, thép, đồng thau, đồng hoặc nhựa. Chúng tôi có năm cấp độ hướng dẫn cho bánh răng, vui lòng đọc chúng theo thứ tự nhất định. Nếu bạn không quen với bánh răng và bộ truyền động bánh răng, những hướng dẫn dưới đây sẽ giúp bạn trong việc thiết kế sản phẩm của mình. Nếu bạn thích, chúng tôi cũng có thể hỗ trợ bạn trong việc chọn bánh răng phù hợp với thiết kế của bạn. Nhấp vào văn bản được đánh dấu bên dưới để tải xuống danh mục sản phẩm có liên quan: - Hướng dẫn giới thiệu cho bánh răng - Hướng dẫn cơ bản cho bánh răng - Hướng dẫn sử dụng thực tế các loại bánh răng - Giới thiệu về bánh răng - Hướng dẫn tham khảo kỹ thuật cho bánh răng Để giúp bạn so sánh các tiêu chuẩn áp dụng liên quan đến bánh răng ở các khu vực khác nhau trên Thế giới, bạn có thể tải xuống tại đây: Bảng tương đương cho các tiêu chuẩn của nguyên liệu thô và cấp chính xác của bánh răng Một lần nữa, chúng tôi muốn nhắc lại rằng để mua bánh răng từ chúng tôi, bạn không cần phải có số bộ phận cụ thể, kích thước của bánh răng… .v.v. Bạn không cần phải là một chuyên gia về bánh răng và truyền động bánh răng. Tất cả những gì bạn cần thực sự là cung cấp cho chúng tôi càng nhiều thông tin càng tốt về ứng dụng của bạn, các giới hạn về kích thước nơi các bánh răng cần được cài đặt, có thể là ảnh của hệ thống của bạn… và chúng tôi sẽ giúp bạn. Chúng tôi sử dụng các gói phần mềm máy tính để thiết kế và sản xuất tích hợp các cặp bánh răng tổng quát. Các cặp bánh răng này bao gồm hình trụ, bánh răng côn, trục xiên, bánh răng sâu và bánh răng sâu cùng với các cặp bánh răng không tròn. Phần mềm chúng tôi sử dụng dựa trên các quan hệ toán học khác với các tiêu chuẩn và thông lệ đã được thiết lập. Điều này cho phép các tính năng sau: • bất kỳ chiều rộng khuôn mặt nào • bất kỳ tỷ số truyền nào (tuyến tính và phi tuyến) • bất kỳ số lượng răng nào • bất kỳ góc xoắn ốc nào • bất kỳ khoảng cách tâm trục nào • bất kỳ góc trục nào • bất kỳ cấu hình răng nào. Các quan hệ toán học này bao hàm liền mạch các loại bánh răng khác nhau để thiết kế và chế tạo các cặp bánh răng. Dưới đây là một số tài liệu quảng cáo và danh mục thiết bị truyền động bánh răng và hộp số sắp ra mắt của chúng tôi. Nhấp vào văn bản màu để tải xuống: - Gears - Worm Gears - Worms và Gear Racks - Ổ đĩa quay tay - Vòng quay (một số có bánh răng bên trong hoặc bên ngoài) - Bộ giảm tốc độ bánh răng Worm - Mẫu WP - Bộ giảm tốc độ bánh răng Worm - Mẫu NMRV - Bộ chuyển hướng bánh răng côn xoắn ốc loại T - Giắc cắm vít bánh răng Worm Mã tham chiếu: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Gia công ECM, Gia công điện hóa, Mài Một số sản phẩm có giá trị NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes mà AGS-TECH Inc cung cấp là_cc781905-5cde-136d_bộ_mạ_hình , MÁY HÓA ĐIỆN XOAY CHIỀU (PECM), MÁY MÀI ĐIỆN (ECG), CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG HYBRID. MÁY ĐIỆN HÓA (ECM) là một kỹ thuật sản xuất phi thông thường, trong đó kim loại được loại bỏ bằng quy trình điện hóa. ECM thường là một kỹ thuật sản xuất hàng loạt, được sử dụng để gia công các vật liệu cực kỳ cứng và vật liệu khó gia công bằng các phương pháp sản xuất thông thường. Hệ thống gia công điện hóa mà chúng tôi sử dụng để sản xuất là các trung tâm gia công được điều khiển bằng kỹ thuật số với tốc độ sản xuất cao, tính linh hoạt, kiểm soát hoàn hảo dung sai kích thước. Gia công điện hóa có khả năng cắt các góc nhỏ và hình dạng kỳ lạ, các đường viền phức tạp hoặc các lỗ hổng trong các kim loại cứng và lạ như titan aluminide, Inconel, Waspaloy, và các hợp kim niken, coban và lưu biến cao. Cả hình học bên ngoài và bên trong đều có thể được gia công. Các sửa đổi của quy trình gia công điện hóa được sử dụng cho các nguyên công như tiện, gia công mặt, xẻ rãnh, gia công, định hình trong đó điện cực trở thành công cụ cắt. Tốc độ loại bỏ kim loại chỉ là một hàm của tốc độ trao đổi ion và không bị ảnh hưởng bởi độ bền, độ cứng hoặc độ dẻo dai của phôi. Thật không may, phương pháp gia công điện hóa (ECM) chỉ giới hạn ở các vật liệu dẫn điện. Một điểm quan trọng khác để xem xét triển khai kỹ thuật ECM là so sánh các đặc tính cơ học của các bộ phận được sản xuất với các bộ phận được sản xuất bằng các phương pháp gia công khác. ECM loại bỏ vật liệu thay vì thêm nó và do đó đôi khi được gọi là '' mạ điện ngược ''. Nó giống với một số cách để gia công phóng điện (EDM) ở chỗ một dòng điện cao được truyền qua giữa điện cực và bộ phận, thông qua quá trình loại bỏ vật liệu điện phân có điện cực tích điện âm (cực âm), chất lỏng dẫn điện (chất điện phân) và phôi dẫn điện (cực dương). Chất điện phân đóng vai trò là chất mang dòng điện và là một dung dịch muối vô cơ có tính dẫn điện cao như natri clorua được trộn và hòa tan trong nước hoặc natri nitrat. Ưu điểm của ECM là không bị mài mòn dụng cụ. Dụng cụ cắt ECM được dẫn hướng dọc theo đường mong muốn gần với sản phẩm nhưng không chạm vào mảnh. Tuy nhiên, không giống như EDM, không có tia lửa nào được tạo ra. Tốc độ loại bỏ kim loại cao và hoàn thiện bề mặt gương có thể thực hiện được với ECM mà không có ứng suất nhiệt hoặc cơ học nào được truyền sang bộ phận. ECM không gây ra bất kỳ hư hỏng nhiệt nào đối với chi tiết và vì không có lực chạy dao nên chi tiết không bị biến dạng và không có mài mòn dụng cụ, như trường hợp của các nguyên công gia công điển hình. Trong khoang gia công điện hóa được tạo ra là hình ảnh giao phối cái của dụng cụ. Trong quá trình ECM, một công cụ catốt được di chuyển vào một phôi anốt. Công cụ định hình thường được làm bằng đồng, đồng thau, đồng hoặc thép không gỉ. Chất điện phân có áp suất được bơm với tốc độ cao ở nhiệt độ cài đặt qua các đường dẫn trong dụng cụ đến khu vực được cắt. Tốc độ nạp liệu giống như tốc độ '' hóa lỏng '' của vật liệu, và chuyển động của chất điện phân trong khe hở phôi dụng cụ rửa trôi các ion kim loại ra khỏi cực dương của phôi trước khi chúng có cơ hội bám vào dụng cụ catốt. Khoảng cách giữa dụng cụ và phôi dao động trong khoảng 80-800 micromet và nguồn điện DC trong khoảng 5 - 25 V duy trì mật độ dòng điện trong khoảng 1,5 - 8 A / mm2 bề mặt gia công đang hoạt động. Khi các điện tử vượt qua khoảng trống, vật liệu từ phôi bị hòa tan, do dụng cụ tạo thành hình dạng mong muốn trong phôi. Chất lỏng điện phân mang đi hydroxit kim loại được hình thành trong quá trình này. Có sẵn các máy điện hóa thương mại với công suất dòng điện từ 5A đến 40.000A. Tốc độ loại bỏ vật liệu trong gia công điện hóa có thể được biểu thị bằng: MRR = C x I xn Ở đây MRR = mm3 / phút, I = dòng điện tính bằng ampe, n = hiệu suất dòng điện, C = hằng số vật liệu tính bằng mm3 / A-min. Hằng số C phụ thuộc vào hóa trị đối với vật liệu nguyên chất. Các hóa trị càng cao thì giá trị của nó càng thấp. Đối với hầu hết các kim loại, nó nằm trong khoảng từ 1 đến 2. Nếu Ao biểu thị diện tích mặt cắt ngang đồng nhất được gia công bằng điện hóa tính bằng mm2, thì tốc độ tiến dao f tính bằng mm / phút có thể được biểu thị như sau: F = MRR / Ao Tốc độ tiến dao f là tốc độ điện cực xuyên qua phôi. Trước đây, đã có những vấn đề về độ chính xác kích thước kém và chất thải gây ô nhiễm môi trường từ các hoạt động gia công điện hóa. Những điều này phần lớn đã được khắc phục. Một số ứng dụng của gia công điện hóa vật liệu có độ bền cao là: - Hoạt động Die-Sinking. Đục chìm là gia công rèn - các hốc khuôn. - Khoan cánh tuabin động cơ phản lực, các bộ phận và vòi phun của động cơ phản lực. - Khoan nhiều lỗ nhỏ. Quá trình gia công điện hóa để lại một bề mặt không có gờ. - Các cánh tuabin hơi có thể được gia công trong giới hạn gần. - Dùng để mài mòn bề mặt. Trong quá trình mài mòn, ECM loại bỏ các hình chiếu kim loại còn sót lại từ quá trình gia công và do đó làm mờ các cạnh sắc. Quá trình gia công điện hóa diễn ra nhanh chóng và thường thuận tiện hơn so với các phương pháp gia công mài mòn thông thường bằng tay hoặc các quy trình gia công phi truyền thống. MÁY ĐIỆN LẠNH HÌNH HÌNH (STEM) là một phiên bản của quy trình gia công điện hóa chúng tôi sử dụng để khoan các lỗ sâu có đường kính nhỏ. Ống titan được sử dụng làm công cụ được phủ một lớp nhựa cách điện để ngăn chặn việc loại bỏ vật liệu từ các vùng khác như mặt bên của lỗ và ống. Chúng tôi có thể khoan các kích thước lỗ 0,5 mm với tỷ lệ chiều sâu trên đường kính là 300: 1 MÁY ĐIỆN XOAY CHIỀU (PECM): Chúng tôi sử dụng mật độ dòng điện xung rất cao theo thứ tự 100 A / cm2. Bằng cách sử dụng dòng điện xung, chúng tôi loại bỏ nhu cầu về tốc độ dòng điện phân cao gây ra những hạn chế cho phương pháp ECM trong chế tạo khuôn và khuôn. Gia công điện hóa xung cải thiện tuổi thọ mỏi và loại bỏ lớp đúc lại do kỹ thuật gia công phóng điện (EDM) để lại trên bề mặt khuôn và khuôn. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) chúng tôi kết hợp thao tác mài thông thường với gia công điện hóa. Đá mài là một cực âm quay với các hạt mài mòn của kim cương hoặc nhôm oxit được liên kết kim loại. Mật độ hiện tại nằm trong khoảng từ 1 đến 3 A / mm2. Tương tự như ECM, một chất điện phân như natri nitrat chảy và việc loại bỏ kim loại trong quá trình mài điện hóa bị chi phối bởi hoạt động điện phân. Ít hơn 5% sự loại bỏ kim loại là do tác động mài mòn của bánh xe. Kỹ thuật điện tâm đồ rất phù hợp với cacbua và hợp kim có độ bền cao, nhưng không phù hợp lắm với việc đúc khuôn hoặc dập chìm vì máy mài có thể không dễ dàng tiếp cận các hốc sâu. Tốc độ loại bỏ vật liệu trong mài điện hóa có thể được biểu thị bằng: MRR = GI / d F Ở đây MRR tính bằng mm3 / phút, G là khối lượng tính bằng gam, I là cường độ dòng điện tính bằng ampe, d là mật độ tính bằng g / mm3 và F là hằng số Faraday (96.485 Coulombs / mol). Tốc độ xuyên của đá mài vào phôi có thể được biểu thị bằng: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Ở đây Vs tính bằng mm3 / phút, E là điện áp tế bào tính bằng vôn, g là khe hở bánh xe đến phôi tính bằng mm, Kp là hệ số mất mát và K là độ dẫn điện của chất điện phân. Ưu điểm của phương pháp mài điện hóa so với phương pháp mài thông thường là ít mài mòn bánh xe hơn vì ít hơn 5% kim loại bị loại bỏ do tác động mài mòn của bánh xe. Có những điểm tương đồng giữa EDM và ECM: 1. Dụng cụ và phôi được ngăn cách bởi một khe hở rất nhỏ mà không có chỗ tiếp xúc giữa chúng. 2. Cả dụng cụ và vật liệu đều phải là vật dẫn điện. 3. Cả hai kỹ thuật đều cần vốn đầu tư cao. Máy CNC hiện đại được sử dụng 4. Cả hai phương pháp đều tiêu tốn nhiều điện năng. 5. Chất lỏng dẫn điện được sử dụng làm môi trường giữa dụng cụ và chi tiết gia công cho ECM và chất lỏng điện môi cho EDM. 6. Dao được đưa liên tục về phía phôi để duy trì khoảng cách không đổi giữa chúng (EDM có thể kết hợp rút dao không liên tục hoặc theo chu kỳ, thường là một phần,). QUÁ TRÌNH GIA CÔNG HYBRID: Chúng tôi thường xuyên tận dụng những lợi ích của các quy trình gia công kết hợp trong đó hai hoặc nhiều quy trình khác nhau như ECM, EDM… .v.v. được sử dụng kết hợp. Điều này cho chúng tôi cơ hội để khắc phục những thiếu sót của quy trình này bằng quy trình kia và hưởng lợi từ những ưu điểm của từng quy trình. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Tham gia & lắp ráp & quá trình buộc Chúng tôi tham gia, lắp ráp và gắn chặt các bộ phận đã sản xuất của bạn và biến chúng thành các sản phẩm hoàn chỉnh hoặc bán thành phẩm bằng cách sử dụng HÀN, VÒNG, BÁN BẢNG, INOX, TRÁI PHIẾU KEO, NHANH CHÓNG, NỐI ÉP. Một số quy trình hàn phổ biến nhất của chúng tôi là hồ quang, khí oxyfuel, điện trở, chiếu, đường nối, khó chịu, bộ gõ, trạng thái rắn, chùm điện tử, laser, nhiệt, hàn cảm ứng. Các quy trình hàn phổ biến của chúng tôi là hàn bằng đuốc, cảm ứng, lò nung và hàn nhúng. Các phương pháp hàn của chúng tôi là hàn sắt, tấm nóng, lò nướng, cảm ứng, nhúng, sóng, nóng chảy và hàn siêu âm. Đối với liên kết kết dính, chúng tôi thường sử dụng nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn, epoxit, phenol, polyurethane, hợp kim kết dính cũng như một số hóa chất và băng khác. Cuối cùng, các quy trình buộc của chúng tôi bao gồm đóng đinh, vặn vít, đai ốc và bu lông, tán đinh, kẹp kim, ghim, khâu & ghim và bấm khớp. • HÀN: Hàn liên quan đến việc nối các vật liệu bằng cách nấu chảy các miếng gia công và đưa vật liệu phụ vào, vật liệu này cũng tham gia vào nhóm hàn nóng chảy. Khi khu vực này nguội đi, chúng ta sẽ có được một mối nối chắc chắn. Áp suất được áp dụng trong một số trường hợp. Trái ngược với hàn, các hoạt động hàn và hàn chỉ liên quan đến việc nấu chảy vật liệu có điểm nóng chảy thấp hơn giữa các phôi và các phôi không nóng chảy. Chúng tôi khuyên bạn nên nhấp vào đây đểTẢI XUỐNG Các Minh Họa Sơ Đồ Quy Trình Hàn của AGS-TECH Inc. Điều này sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về thông tin chúng tôi đang cung cấp cho bạn bên dưới. Trong ARC WELDING, chúng tôi sử dụng nguồn điện và điện cực để tạo ra hồ quang điện làm nóng chảy kim loại. Điểm hàn được bảo vệ bằng khí hoặc hơi hoặc vật liệu khác che chắn. Quá trình này phổ biến để hàn các bộ phận ô tô và kết cấu thép. Trong hàn hồ quang kim loại mạ vàng (SMAW) hay còn được gọi là hàn que, que điện cực được đưa đến gần vật liệu cơ bản và một hồ quang điện được tạo ra giữa chúng. Thanh điện cực nóng chảy và đóng vai trò như vật liệu độn. Điện cực cũng chứa chất từ thông hoạt động như một lớp xỉ và tỏa ra hơi đóng vai trò như khí bảo vệ. Những chất này bảo vệ khu vực mối hàn khỏi bị nhiễm bẩn từ môi trường. Không có chất độn nào khác đang được sử dụng. Nhược điểm của quá trình này là diễn ra chậm, phải thay điện cực thường xuyên, cần loại bỏ xỉ dư có nguồn gốc từ thông lượng. Một số kim loại như sắt, thép, niken, nhôm, đồng… vv. Có thể được hàn. Ưu điểm của nó là các công cụ rẻ tiền và dễ sử dụng. Hàn hồ quang kim loại khí (GMAW) còn được gọi là khí trơ kim loại (MIG), chúng ta liên tục cấp chất độn dây điện cực tiêu hao và khí trơ hoặc một phần khí trơ chảy xung quanh dây để chống lại sự ô nhiễm môi trường của vùng hàn. Thép, nhôm và các kim loại màu khác có thể được hàn. Ưu điểm của MIG là tốc độ hàn cao và chất lượng tốt. Nhược điểm của nó là thiết bị phức tạp và những thách thức phải đối mặt trong môi trường ngoài trời nhiều gió vì chúng tôi phải duy trì khí che chắn xung quanh khu vực hàn ổn định. Một biến thể của GMAW là hàn hồ quang có dòng chảy (FCAW) bao gồm một ống kim loại mịn chứa đầy vật liệu thông lượng. Đôi khi thông lượng bên trong ống là đủ để bảo vệ khỏi ô nhiễm môi trường. Hàn hồ quang chìm (SAW) rộng rãi là một quy trình tự động, liên quan đến việc cấp dây liên tục và hồ quang được đánh dưới một lớp vỏ thông lượng. Tỷ lệ và chất lượng sản xuất cao, xỉ hàn dễ dàng thoát ra và chúng tôi có một môi trường làm việc không khói thuốc. Điểm bất lợi là nó chỉ có thể được sử dụng để hàn parts ở một số vị trí nhất định. Trong hàn hồ quang vonfram khí (GTAW) hoặc hàn khí trơ vonfram (TIG), chúng tôi sử dụng điện cực vonfram cùng với chất độn riêng biệt và khí trơ hoặc gần trơ. Như chúng ta đã biết Vonfram có nhiệt độ nóng chảy cao và nó là kim loại rất thích hợp với nhiệt độ rất cao. Vonfram trong TIG không được tiêu thụ trái ngược với các phương pháp khác được giải thích ở trên. Kỹ thuật hàn chậm nhưng chất lượng cao có lợi thế so với các kỹ thuật hàn vật liệu mỏng khác. Thích hợp với nhiều kim loại. Hàn hồ quang plasma cũng tương tự nhưng sử dụng khí plasma để tạo hồ quang. Hồ quang trong hàn hồ quang plasma tương đối tập trung hơn so với GTAW và có thể được sử dụng cho nhiều độ dày kim loại hơn với tốc độ cao hơn nhiều. GTAW và hàn hồ quang plasma có thể được áp dụng cho nhiều hoặc ít vật liệu giống nhau. HÀN OXY-NHIÊN LIỆU / OXYFUEL còn được gọi là hàn oxyacetylene, hàn oxy, hàn khí được thực hiện bằng cách sử dụng nhiên liệu khí và oxy để hàn. Vì không sử dụng điện nên nó có thể di động và có thể sử dụng ở những nơi không có điện. Sử dụng mỏ hàn, chúng tôi đốt nóng các mảnh và vật liệu phụ để tạo ra một bể kim loại nóng chảy chung. Nhiều loại nhiên liệu khác nhau có thể được sử dụng như axetylen, xăng, hydro, propan, butan ... vv. Trong hàn nhiên liệu oxy, chúng tôi sử dụng hai thùng chứa, một thùng chứa nhiên liệu và thùng chứa còn lại chứa oxy. Oxy sẽ oxy hóa nhiên liệu (đốt cháy nó). HÀN ĐIỆN TRỞ: Kiểu hàn này tận dụng sự gia nhiệt của jun và nhiệt được sinh ra tại vị trí có dòng điện chạy qua trong một thời gian nhất định. Dòng điện cao được truyền qua kim loại. Các bể chứa kim loại nóng chảy được hình thành tại vị trí này. Các phương pháp hàn điện trở là phổ biến do hiệu quả của chúng, ít tiềm ẩn ô nhiễm. Tuy nhiên, nhược điểm là chi phí thiết bị tương đối đáng kể và hạn chế cố hữu đối với các chi tiết gia công tương đối mỏng. SPOT WELDING là một loại hàn điện trở chính. Ở đây chúng tôi nối hai hoặc nhiều tấm chồng lên nhau hoặc các chi tiết gia công bằng cách sử dụng hai điện cực đồng để kẹp các tấm lại với nhau và cho dòng điện cao qua chúng. Vật liệu giữa các điện cực đồng nóng lên và một vũng nóng chảy được tạo ra tại vị trí đó. Dòng điện sau đó được dừng lại và các đầu điện cực đồng làm mát vị trí mối hàn vì các điện cực được làm mát bằng nước. Áp dụng nhiệt lượng phù hợp cho vật liệu và độ dày phù hợp là chìa khóa cho kỹ thuật này, bởi vì nếu áp dụng sai khớp sẽ yếu. Hàn điểm có ưu điểm là không gây ra biến dạng đáng kể cho phôi, hiệu quả năng lượng, dễ tự động hóa và tốc độ sản xuất vượt trội, và không yêu cầu bất kỳ chất độn nào. Điểm bất lợi là vì hàn diễn ra tại các điểm thay vì tạo thành một đường nối liên tục, độ bền tổng thể có thể tương đối thấp hơn so với các phương pháp hàn khác. Mặt khác, SEAM WELDING tạo ra các mối hàn ở bề mặt bong tróc của các vật liệu tương tự. Đường may có thể là mối nối đối đầu hoặc chồng lên nhau. Đường hàn bắt đầu ở một đầu và di chuyển dần dần sang đầu kia. Phương pháp này cũng sử dụng hai điện cực từ đồng để tạo áp lực và dòng điện vào vùng hàn. Các điện cực hình đĩa quay với sự tiếp xúc liên tục dọc theo đường nối và tạo ra một mối hàn liên tục. Ở đây cũng vậy, các điện cực được làm mát bằng nước. Các mối hàn rất chắc chắn và đáng tin cậy. Các phương pháp khác là chiếu, chớp và kỹ thuật hàn đảo ngược. HÀN RẮN-STATE có một chút khác biệt so với các phương pháp trước đây được giải thích ở trên. Sự kết tụ xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của các kim loại tham gia và không sử dụng chất độn kim loại. Áp suất có thể được sử dụng trong một số quy trình. Các phương pháp khác nhau là HÀN DỆT trong đó các kim loại khác nhau được đùn qua cùng một khuôn đúc, HÀN ÁP LẠNH nơi chúng tôi nối các hợp kim mềm dưới điểm nóng chảy của chúng, HÀN KHÁC NHAU một kỹ thuật mà không có đường hàn nhìn thấy được, HÀN NỔ để nối các vật liệu khác nhau, ví dụ như hợp kim chống ăn mòn với cấu trúc thép, HÀN XUNG ĐIỆN TỪ trong đó chúng tôi gia tốc ống và tấm bằng lực điện từ, HÀN LỰC bao gồm nung nóng kim loại đến nhiệt độ cao và đập chúng lại với nhau, HÀN FRICTION ở nơi thực hiện hàn với đủ ma sát, HÀN DÂY HÌNH ẢNH bao gồm việc quay không quay Dụng cụ tiêu hao đi qua đường nối, HÀN ÁP LỰC NÓNG nơi chúng ta ép kim loại với nhau ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nóng chảy trong chân không hoặc khí trơ, HÀN ÁP SUẤT NÓNG là một quá trình mà chúng ta tạo áp suất bằng cách sử dụng khí trơ bên trong một bình, HÀN LĂN nơi chúng ta tham gia vật liệu khác nhau bằng cách buộc chúng giữa hai bánh xe quay, HÀN SIÊU ÂM trong đó các tấm kim loại hoặc nhựa mỏng được hàn bằng cách sử dụng năng lượng dao động tần số cao. Các quy trình hàn khác của chúng tôi là HÀN ELECTRON BEAM với độ thâm nhập sâu và xử lý nhanh nhưng là một phương pháp đắt tiền mà chúng tôi coi là phương pháp này cho các trường hợp đặc biệt, HÀN ELECTROSLAG là một phương pháp chỉ phù hợp với các tấm thép dày và các mảnh gia công bằng thép, HÀN INDUCTION khi chúng tôi sử dụng cảm ứng điện từ và gia nhiệt các phôi dẫn điện hoặc sắt từ của chúng tôi, LASER BEAM WELDING cũng có khả năng thâm nhập sâu và xử lý nhanh nhưng là một phương pháp đắt tiền, LASER HYBRID WELDING kết hợp LBW với GMAW trong cùng một đầu hàn và có khả năng bắc cầu các khe hở 2 mm giữa các tấm, PERCUSSION WELDING đó liên quan đến phóng điện tiếp theo là rèn vật liệu với áp lực tác dụng, HÀN NHIỆT liên quan đến phản ứng tỏa nhiệt giữa bột nhôm và sắt oxit., HÀN ĐIỆN với các điện cực tiêu hao và chỉ sử dụng với thép ở vị trí thẳng đứng, và cuối cùng là HÀN NGHIÊN CỨU để nối đinh với đế vật liệu với nhiệt và áp suất. Chúng tôi khuyên bạn nên nhấp vào đây đểTẢI XUỐNG Hình minh họa sơ đồ của chúng tôi về các quy trình hàn, hàn và kết dính của AGS-TECH Inc Điều này sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về thông tin chúng tôi đang cung cấp cho bạn bên dưới. • KHẮC PHỤC: Chúng tôi nối hai hoặc nhiều kim loại bằng cách đốt nóng các kim loại phụ ở giữa chúng trên điểm nóng chảy của chúng và sử dụng tác động mao dẫn để lan truyền. Quá trình này tương tự như hàn nhưng nhiệt độ liên quan đến làm tan chảy chất độn cao hơn trong hàn. Giống như trong hàn, chất trợ dung bảo vệ vật liệu độn khỏi bị nhiễm bẩn trong khí quyển. Sau khi làm nguội các phôi được liên kết với nhau. Quy trình này bao gồm các bước chính sau: Độ khít và độ hở tốt, làm sạch vật liệu nền thích hợp, lắp ráp thích hợp, lựa chọn thông lượng và bầu không khí thích hợp, làm nóng cụm và cuối cùng là làm sạch cụm hàn. Một số quy trình hàn của chúng tôi là TORCH BRAZING, một phương pháp phổ biến được thực hiện thủ công hoặc theo cách tự động. Có phù hợp với các đơn hàng sản xuất số lượng ít và các trường hợp chuyên dụng. Nhiệt được áp dụng bằng cách sử dụng ngọn lửa khí gần khớp được hàn. FURNACE BRAZING đòi hỏi ít kỹ năng của người vận hành hơn và là một quy trình bán tự động thích hợp cho sản xuất hàng loạt trong công nghiệp. Cả kiểm soát nhiệt độ và kiểm soát bầu không khí trong lò đều là những ưu điểm của kỹ thuật này, bởi vì kỹ thuật trước cho phép chúng tôi kiểm soát chu trình nhiệt và loại bỏ hiện tượng nóng cục bộ như trường hợp hàn mỏ hàn và kỹ thuật này bảo vệ bộ phận khỏi quá trình oxy hóa. Sử dụng đồ gá, chúng tôi có thể giảm chi phí sản xuất đến mức tối thiểu. Những bất lợi là tiêu thụ điện năng cao, chi phí thiết bị và các cân nhắc thiết kế khó khăn hơn. VACUUM BRAZING diễn ra trong lò chân không. Nhiệt độ đồng nhất được duy trì và chúng tôi có được các mối nối không có thông lượng, rất sạch với rất ít ứng suất dư. Xử lý nhiệt có thể diễn ra trong quá trình hàn chân không, vì ứng suất dư thấp xuất hiện trong các chu kỳ làm nóng và làm mát chậm. Nhược điểm lớn là giá thành cao vì việc tạo môi trường chân không là một quá trình tốn kém. Tuy nhiên, một kỹ thuật khác DIP BRAZING kết hợp các bộ phận cố định nơi hợp chất hàn được áp dụng cho bề mặt giao phối. Sau đó, các phần kết cấu được nhúng vào bể muối nóng chảy như Natri Clorua (muối ăn), hoạt động như một môi trường truyền nhiệt và chất trợ dung. Không khí bị loại trừ và do đó không có sự hình thành oxit nào diễn ra. Trong VÒNG TAY KẾT CẤU, chúng tôi nối các vật liệu bằng kim loại độn có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn so với các vật liệu cơ bản. Dòng điện xoay chiều từ cuộn dây cảm ứng tạo ra một trường điện từ gây ra hiện tượng đốt nóng cảm ứng trên các vật liệu chủ yếu là từ tính màu. Phương pháp này cung cấp nhiệt chọn lọc, các mối nối tốt với chất độn chỉ chảy ở những khu vực mong muốn, ít bị oxy hóa vì không có ngọn lửa và làm mát nhanh, gia nhiệt nhanh, nhất quán và phù hợp với sản xuất khối lượng lớn. Để tăng tốc các quy trình của chúng tôi và để đảm bảo tính nhất quán, chúng tôi thường sử dụng preforms. Thông tin về cơ sở hàn của chúng tôi sản xuất phụ kiện từ gốm đến kim loại, niêm phong kín, chân không cấp liệu, chân không cao và siêu cao và các thành phần kiểm soát chất lỏng có thể được tìm thấy tại đây: Sách giới thiệu về nhà máy hàn • SOLDERING: Trong quá trình hàn, chúng ta không có sự nóng chảy của các chi tiết gia công, mà là kim loại phụ có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn so với các bộ phận tham gia chảy vào mối nối. Kim loại phụ trong quá trình hàn nóng chảy ở nhiệt độ thấp hơn so với hàn. Chúng tôi sử dụng các hợp kim không chứa chì để hàn và tuân thủ RoHS và đối với các ứng dụng và yêu cầu khác nhau, chúng tôi có các hợp kim khác nhau và phù hợp như hợp kim bạc. Hàn cung cấp cho chúng ta các khớp nối kín bằng khí và lỏng. Trong MỀM SOLDERING, kim loại phụ của chúng tôi có điểm nóng chảy dưới 400 độ C, trong khi trong SILVER SOLDERING và BRAZING, chúng tôi cần nhiệt độ cao hơn. Hàn mềm sử dụng nhiệt độ thấp hơn nhưng không tạo ra các mối nối chắc chắn cho các ứng dụng đòi hỏi ở nhiệt độ cao. Mặt khác, hàn bạc đòi hỏi nhiệt độ cao do mỏ hàn cung cấp và mang lại cho chúng ta các mối nối chắc chắn phù hợp với các ứng dụng nhiệt độ cao. Quá trình hàn yêu cầu nhiệt độ cao nhất và thường sử dụng một ngọn đuốc. Vì các khớp hàn rất bền, chúng là một ứng cử viên tốt để sửa chữa các vật nặng bằng sắt. Trong dây chuyền sản xuất của chúng tôi, chúng tôi sử dụng cả dây chuyền hàn tay thủ công cũng như dây chuyền hàn tự động. INDUCTION SOLDERING sử dụng dòng điện xoay chiều tần số cao trong cuộn dây đồng để tạo điều kiện gia nhiệt cảm ứng. Dòng điện được tạo ra trong phần được hàn và do đó nhiệt được tạo ra ở điện trở cao joint. Nhiệt này làm nóng chảy kim loại phụ. Flux cũng được sử dụng. Hàn cảm ứng là một phương pháp tốt để hàn các ống dẫn và đường ống trong một quá trình liên tục bằng cách quấn các cuộn dây xung quanh chúng. Việc hàn một số vật liệu như than chì và gốm sứ khó hơn vì nó đòi hỏi phải mạ các phôi bằng một kim loại thích hợp trước khi hàn. Điều này tạo điều kiện cho liên kết giao diện. Chúng tôi hàn các vật liệu như vậy đặc biệt cho các ứng dụng đóng gói kín. Chúng tôi sản xuất bảng mạch in (PCB) với khối lượng lớn chủ yếu sử dụng SÓNG SÓNG. Chỉ cho mục đích tạo mẫu với số lượng nhỏ, chúng tôi sử dụng hàn tay bằng mỏ hàn. Chúng tôi sử dụng phương pháp hàn sóng cho cả cụm PCB xuyên lỗ cũng như bề mặt (PCBA). Keo tạm thời giữ các thành phần gắn với bảng mạch và cụm được đặt trên băng tải và di chuyển qua thiết bị có chứa chất hàn nóng chảy. Đầu tiên, PCB được thông lượng và sau đó đi vào vùng gia nhiệt sơ bộ. Chất hàn nóng chảy nằm trong chảo và có dạng sóng đứng trên bề mặt của nó. Khi PCB di chuyển qua các sóng này, các sóng này tiếp xúc với đáy của PCB và dính vào các miếng hàn. Chất hàn chỉ nằm trên các chân và miếng đệm chứ không phải trên chính PCB. Các sóng trong vật hàn nóng chảy phải được kiểm soát tốt để không bị bắn tung tóe và các đỉnh sóng không chạm vào và làm ô nhiễm các khu vực không mong muốn của bảng. Trong REFLOW SOLDERING, chúng tôi sử dụng keo hàn dính để gắn tạm thời các thành phần điện tử vào bo mạch. Sau đó, các bảng được đưa qua lò nung nóng lại có kiểm soát nhiệt độ. Tại đây chất hàn nóng chảy và kết nối các thành phần vĩnh viễn. Chúng tôi sử dụng kỹ thuật này cho cả các thành phần gắn kết bề mặt cũng như các thành phần xuyên lỗ. Kiểm soát nhiệt độ thích hợp và điều chỉnh nhiệt độ lò là điều cần thiết để tránh phá hủy các linh kiện điện tử trên bo mạch do làm chúng quá nóng trên giới hạn nhiệt độ tối đa của chúng. Trong quá trình hàn nóng chảy lại, chúng ta thực sự có một số vùng hoặc giai đoạn, mỗi vùng có một đặc điểm nhiệt riêng biệt, chẳng hạn như bước gia nhiệt sơ bộ, bước ngâm nhiệt, bước nấu chảy lại và bước làm mát. Các bước khác nhau này là cần thiết để hàn lại các cụm bảng mạch in (PCBA) không bị hư hại. ULTRASONIC SOLDERING là một kỹ thuật thường được sử dụng khác với các khả năng độc đáo- Nó có thể được sử dụng để hàn các vật liệu thủy tinh, gốm và phi kim loại. Ví dụ các tấm quang điện là phi kim loại cần điện cực có thể được dán bằng kỹ thuật này. Trong quá trình hàn siêu âm, chúng tôi triển khai một đầu hàn được làm nóng cũng phát ra các rung động siêu âm. Những rung động này tạo ra các bong bóng tạo lỗ hổng tại bề mặt tiếp xúc của chất nền với vật liệu hàn nóng chảy. Năng lượng bùng nổ của sự xâm thực làm thay đổi bề mặt oxit và loại bỏ bụi bẩn và oxit. Trong thời gian này một lớp hợp kim cũng được hình thành. Chất hàn ở bề mặt liên kết kết hợp với oxy và cho phép hình thành một liên kết chung bền chặt giữa thủy tinh và vật hàn. DIP SOLDERING có thể được coi là một phiên bản đơn giản hơn của hàn sóng, chỉ phù hợp cho sản xuất quy mô nhỏ. Thông lượng làm sạch đầu tiên được áp dụng như trong các quy trình khác. PCB với các thành phần được gắn kết được nhúng thủ công hoặc bán tự động vào bể chứa chất hàn nóng chảy. Chất hàn nóng chảy dính vào các khu vực kim loại tiếp xúc mà không được bảo vệ bằng mặt nạ hàn trên bảng. Thiết bị đơn giản và rẻ tiền. • KEO TRÁI CÂY: Đây là một kỹ thuật phổ biến khác mà chúng tôi thường xuyên sử dụng và nó liên quan đến việc kết dính các bề mặt bằng keo, epoxit, chất dẻo hoặc các hóa chất khác. Việc kết dính được thực hiện bằng cách làm bay hơi dung môi, bằng cách đóng rắn bằng nhiệt, bằng tia UV, bằng cách đóng rắn bằng áp suất hoặc chờ một thời gian nhất định. Nhiều loại keo hiệu suất cao khác nhau được sử dụng trong dây chuyền sản xuất của chúng tôi. Với các quy trình ứng dụng và đóng rắn được thiết kế phù hợp, liên kết kết dính có thể tạo ra các liên kết ứng suất rất thấp, bền và đáng tin cậy. Các liên kết kết dính có thể là chất bảo vệ tốt chống lại các yếu tố môi trường như độ ẩm, chất gây ô nhiễm, chất ăn mòn, rung động ... vv. Ưu điểm của liên kết kết dính là: chúng có thể được áp dụng cho các vật liệu khó hàn, hàn hoặc hàn. Ngoài ra, nó có thể thích hợp hơn cho các vật liệu nhạy cảm với nhiệt sẽ bị hỏng do hàn hoặc các quá trình nhiệt độ cao khác. Các ưu điểm khác của chất kết dính là chúng có thể được áp dụng cho các bề mặt có hình dạng không đều và tăng trọng lượng lắp ráp lên một lượng rất nhỏ khi so sánh với các phương pháp khác. Ngoài ra những thay đổi về kích thước trong các bộ phận là rất nhỏ. Một số loại keo có đặc tính khớp chỉ số và có thể được sử dụng giữa các thành phần quang học mà không làm giảm đáng kể cường độ ánh sáng hoặc tín hiệu quang học. Mặt khác, nhược điểm là thời gian đóng rắn lâu hơn có thể làm chậm dây chuyền sản xuất, yêu cầu cố định, yêu cầu chuẩn bị bề mặt và khó tháo rời khi cần gia công lại. Hầu hết các hoạt động liên kết kết dính của chúng tôi bao gồm các bước sau: - Xử lý bề mặt: Các quy trình làm sạch đặc biệt như làm sạch bằng nước khử ion, làm sạch bằng cồn, làm sạch bằng plasma hoặc corona là phổ biến. Sau khi làm sạch, chúng tôi có thể bôi chất xúc tiến bám dính lên bề mặt để đảm bảo các mối nối tốt nhất có thể. -Part Fixturing: Đối với cả ứng dụng kết dính cũng như để bảo dưỡng, chúng tôi thiết kế và sử dụng đồ đạc tùy chỉnh. -Ứng dụng bổ sung: Đôi khi chúng tôi sử dụng thủ công và đôi khi tùy trường hợp các hệ thống tự động như rô bốt, động cơ servo, bộ truyền động tuyến tính để cung cấp chất kết dính đến đúng vị trí và chúng tôi sử dụng máy phân phối để phân phối chất kết dính đúng khối lượng và số lượng. - Đóng rắn: Tùy thuộc vào chất kết dính, chúng tôi có thể sử dụng sấy khô và đóng rắn đơn giản cũng như đóng rắn dưới đèn UV hoạt động như chất xúc tác hoặc đóng rắn nhiệt trong lò hoặc sử dụng các bộ phận gia nhiệt điện trở gắn trên đồ gá và đồ đạc. Chúng tôi khuyên bạn nên nhấp vào đây đểTẢI XUỐNG Các minh họa sơ đồ về các quy trình buộc chặt của AGS-TECH Inc. Điều này sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về thông tin chúng tôi đang cung cấp cho bạn bên dưới. • CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG NHANH: Các quá trình gia công cơ khí của chúng tôi được chia thành hai loại nhỏ: NHANH CHÓNG và GIA NHẬP. Ví dụ về ốc vít chúng tôi sử dụng là vít, ghim, đai ốc, bu lông, đinh tán. Ví dụ về các khớp nối tích hợp mà chúng tôi sử dụng là khớp nối nhanh và khớp co lại, đường nối, đường gấp khúc. Sử dụng nhiều phương pháp buộc, chúng tôi đảm bảo các khớp cơ của chúng tôi chắc chắn và đáng tin cậy trong nhiều năm sử dụng. VÍT và CHỐT là một số loại ốc vít được sử dụng phổ biến nhất để giữ các vật lại với nhau và định vị. Vít và bu lông của chúng tôi đáp ứng tiêu chuẩn ASME. Nhiều loại vít và bu lông khác nhau được triển khai bao gồm vít nắp lục giác và bu lông lục giác, vít trễ và bu lông, vít hai đầu, vít chốt, vít mắt, vít gương, vít kim loại tấm, vít điều chỉnh tinh, vít tự khoan và tự khai thác , vít định vị, vít có vòng đệm tích hợp,… và hơn thế nữa. Chúng tôi có nhiều loại đầu vít khác nhau như đầu chìm, vòm, tròn, đầu bích và nhiều loại ổ vít khác nhau như khe cắm, phillips, vuông, ổ cắm hex. Mặt khác, A RIVET là một dây buộc cơ học vĩnh cửu bao gồm một trục hình trụ trơn và một mặt là đầu. Sau khi lắp vào, đầu kia của đinh tán bị biến dạng và đường kính của nó được mở rộng để nó giữ nguyên vị trí. Nói cách khác, trước khi lắp đặt, đinh tán có một đầu và sau khi lắp đặt, nó có hai đầu. Chúng tôi lắp đặt nhiều loại đinh tán khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng, độ bền, khả năng tiếp cận và chi phí như đinh tán đầu tròn / đặc, kết cấu, bán ống, mù, oscar, ổ đĩa, xả, khóa ma sát, đinh tán tự xuyên. Tán đinh có thể được ưu tiên trong các trường hợp cần tránh biến dạng nhiệt và thay đổi tính chất vật liệu do nhiệt hàn. Tán đinh cũng mang lại trọng lượng nhẹ và đặc biệt là chịu lực tốt và chịu được lực cắt. Chống lại tải trọng kéo tuy nhiên vít, đai ốc và bu lông có thể phù hợp hơn. Trong quá trình ĐÓNG CỬA, chúng tôi sử dụng đột dập và khuôn dập đặc biệt để tạo thành một khóa liên động cơ học giữa các tấm kim loại được nối với nhau. Cú đấm đẩy các lớp kim loại tấm vào trong khuôn và dẫn đến việc hình thành một mối nối vĩnh viễn. Không cần sưởi ấm và không cần làm mát trong clinching và đó là một quá trình làm việc lạnh. Đây là một quá trình kinh tế có thể thay thế hàn điểm trong một số trường hợp. Trong PINNING, chúng tôi sử dụng các chân là các phần tử máy được sử dụng để cố định vị trí của các bộ phận máy tương đối với nhau. Các loại chính là chốt khóa, chốt cotter, chốt lò xo, chốt chốt, and pin chia. Trong STAPLING, chúng tôi sử dụng súng bắn ghim và kim ghim là những chốt hai đầu được sử dụng để nối hoặc buộc các vật liệu. Ghim có những ưu điểm sau: Tiết kiệm, sử dụng đơn giản và nhanh chóng, vương miện của ghim có thể được sử dụng để kết nối các vật liệu với nhau. làm hỏng, loại bỏ tương đối dễ dàng. ÉP NỐI được thực hiện bằng cách đẩy các bộ phận lại với nhau và ma sát giữa chúng sẽ gắn chặt các bộ phận lại. Các bộ phận phù hợp ép bao gồm một trục quá khổ và một lỗ nhỏ hơn thường được lắp ráp bằng một trong hai phương pháp: Bằng cách tác dụng lực hoặc tận dụng sự giãn nở hoặc co lại vì nhiệt của các bộ phận. Khi một bộ phận ép được thiết lập bằng cách tác động một lực, chúng tôi sử dụng máy ép thủy lực hoặc máy ép vận hành bằng tay. Mặt khác, khi khớp nối ép được thiết lập bằng cách giãn nở nhiệt, chúng tôi đốt nóng các bộ phận bao bọc và lắp ráp chúng vào vị trí của chúng khi còn nóng. Khi nguội, chúng co lại và trở lại kích thước bình thường. Điều này dẫn đến một sự phù hợp báo chí tốt. Chúng tôi gọi cách khác là SHRINK-FITTING. Cách khác để làm điều này là làm mát các bộ phận được bao bọc trước khi lắp ráp và sau đó trượt chúng vào các bộ phận giao phối của chúng. Khi lắp ráp nóng lên, chúng sẽ nở ra và chúng ta có được một sự vừa vặn chặt chẽ. Phương pháp thứ hai này có thể thích hợp hơn trong trường hợp gia nhiệt có nguy cơ làm thay đổi tính chất vật liệu. Làm mát an toàn hơn trong những trường hợp đó. Các thành phần và cụm lắp ráp khí nén & thủy lực • Van, các bộ phận thủy lực và khí nén như vòng chữ O, vòng đệm, vòng đệm, miếng đệm, vòng đệm, miếng đệm. Vì van và các thành phần khí nén có rất nhiều loại, chúng tôi không thể liệt kê tất cả mọi thứ ở đây. Tùy thuộc vào môi trường vật lý và hóa học trong ứng dụng của bạn, chúng tôi có các sản phẩm đặc biệt dành cho bạn. Vui lòng chỉ rõ cho chúng tôi ứng dụng, loại thành phần, thông số kỹ thuật, điều kiện môi trường như áp suất, nhiệt độ, chất lỏng hoặc khí sẽ tiếp xúc với van và các bộ phận khí nén của bạn; và chúng tôi sẽ chọn sản phẩm phù hợp nhất cho bạn hoặc sản xuất nó đặc biệt cho ứng dụng của bạn. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. là của bạn Nhà sản xuất tùy chỉnh toàn cầu, Người tích hợp, Người hợp nhất, Đối tác gia công. Chúng tôi là nguồn một cửa của bạn để sản xuất, chế tạo, kỹ thuật, hợp nhất, gia công phần mềm. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Chúng tôi là AGS-TECH Inc., nguồn một cửa của bạn để sản xuất & chế tạo & kỹ thuật & gia công phần mềm & hợp nhất. Chúng tôi là nhà tích hợp kỹ thuật đa dạng nhất trên thế giới, cung cấp cho bạn sản xuất tùy chỉnh, lắp ráp phụ, lắp ráp các sản phẩm và dịch vụ kỹ thuật.

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Dụng cụ tạo hình cắt kính Vui lòng nhấp vào Dụng cụ cắt và tạo hình kính of quan tâm bên dưới để tải xuống tài liệu liên quan. Dòng bánh xe kim cương Bánh xe kim cương cho kính năng lượng mặt trời Bánh xe kim cương cho máy CNC Bánh xe kim cương ngoại vi Bánh xe kim cương hình cốc & bát Dòng bánh xe nhựa Dòng bánh xe đánh bóng Bánh xe đánh bóng 10S Bánh xe nỉ Bánh xe đá Bánh xe loại bỏ lớp phủ Bánh xe đánh bóng BD Bánh xe đánh bóng BK Bánh xe nổ 9R Loạt vật liệu đánh bóng Dòng xeri Oxit Dòng máy khoan thủy tinh Dòng dụng cụ thủy tinh Các công cụ thủy tinh khác Kìm thủy tinh Hút & nâng kính Công cụ mài Công cụ quyền lực UV, Công cụ kiểm tra Dòng phụ kiện phun cát Dòng phụ kiện máy Đĩa cắt Máy cắt kính Không được nhóm lại Giá của dụng cụ cắt kính của chúng tôi phụ thuộc vào kiểu máy và số lượng đặt hàng. Nếu bạn muốn chúng tôi thiết kế và / hoặc sản xuất các công cụ cắt và tạo hình kính dành riêng cho bạn, vui lòng cung cấp cho chúng tôi bản thiết kế chi tiết hoặc yêu cầu chúng tôi giúp đỡ. Sau đó, chúng tôi sẽ thiết kế, tạo mẫu và sản xuất chúng đặc biệt cho bạn. Vì chúng tôi cung cấp nhiều loại sản phẩm cắt, khoan, mài, đánh bóng và tạo hình kính với các kích thước, ứng dụng và chất liệu khác nhau; không thể liệt kê chúng ở đây. Chúng tôi khuyến khích bạn gửi email hoặc gọi cho chúng tôi để chúng tôi có thể xác định sản phẩm nào phù hợp nhất với bạn. Khi liên hệ với chúng tôi, vui lòng in thông báo cho chúng tôi về: - Ứng dụng dự định - Loại vật liệu được ưu tiên - Kích thước - Yêu cầu hoàn thiện - Yêu cầu về bao bì - Yêu cầu về nhãn mác - Số lượng đơn đặt hàng theo kế hoạch của bạn và nhu cầu ước tính hàng năm NHẤP VÀO ĐÂY để tải xuống hướng dẫn về khả năng kỹ thuật and reference của chúng tôi cho các công cụ cắt, khoan, mài, định hình, định hình, đánh bóng chuyên dụng được sử dụng trong medical, nha khoa, thiết bị đo đạc chính xác, dập kim loại, khuôn dập và các ứng dụng công nghiệp khác. CLICK Product Finder-Locator Service Nhấp vào Đây để chuyển đến Trình đơn Cắt, Khoan, Mài, Lapping, Đánh bóng, Chấm và Định hình Tham chiếu Mã: OICASANHUA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Tạo hình & định hình thủy tinh & gốm Loại sản xuất thủy tinh mà chúng tôi cung cấp là thủy tinh chứa, thổi thủy tinh, sợi thủy tinh & ống & que, thủy tinh gia dụng và công nghiệp, đèn và bóng đèn, đúc thủy tinh chính xác, các bộ phận và cụm quang học, kính phẳng & tấm & nổi. Chúng tôi thực hiện cả tạo hình bằng tay cũng như tạo hình bằng máy. Các quy trình sản xuất gốm kỹ thuật phổ biến của chúng tôi là ép khuôn, ép đẳng nhiệt, ép đẳng nhiệt nóng, ép nóng, đúc trượt, đúc băng, ép đùn, ép phun, gia công xanh, thiêu kết hoặc nung, mài kim cương, lắp ráp kín. Chúng tôi khuyên bạn nên nhấp vào đây để TẢI XUỐNG Hình minh họa Sơ đồ của chúng tôi về Quy trình Tạo hình và Tạo hình Thủy tinh của AGS-TECH Inc. TẢI XUỐNG Các Minh Họa Sơ Đồ Về Quy Trình Sản Xuất Gốm Kỹ Thuật Của AGS-TECH Inc. Các tệp có thể tải xuống này kèm theo ảnh và bản phác thảo sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về thông tin mà chúng tôi đang cung cấp cho bạn dưới đây. • SẢN XUẤT KÍNH CONTAINER: Chúng tôi có các dây chuyền ÉP VÀ THỔI tự động cũng như các dây chuyền THỔI VÀ THỔI để sản xuất. Trong quá trình thổi và thổi, chúng tôi thả một con gob vào khuôn trống và tạo thành cổ bằng cách thổi một luồng khí nén từ trên xuống. Ngay sau đó, khí nén được thổi lần thứ hai từ hướng khác qua cổ bình chứa để tạo thành dạng trước của chai. Sau đó, mẫu sơ bộ này được chuyển đến khuôn thực tế, được hâm nóng để làm mềm và khí nén được đưa vào để tạo ra hình dạng thùng chứa cuối cùng của mẫu sơ bộ. Nói một cách rõ ràng hơn, nó được điều áp và đẩy vào các thành của khoang khuôn thổi để có hình dạng mong muốn. Cuối cùng, hộp thủy tinh đã sản xuất được chuyển vào lò ủ để hâm nóng tiếp theo và loại bỏ các ứng suất sinh ra trong quá trình đúc và được làm mát theo cách có kiểm soát. Trong phương pháp ép và thổi, gob nóng chảy được đưa vào khuôn hình khuôn (khuôn trống) và được ép thành hình dạng khuôn (hình trống). Các khoảng trống sau đó được chuyển sang thổi khuôn và thổi tương tự như quy trình được mô tả ở trên trong “Quy trình thổi và thổi”. Các bước tiếp theo như ủ và xả stress tương tự hoặc giống nhau. • LÀM MÁT KÍNH: Chúng tôi đã và đang sản xuất các sản phẩm thủy tinh bằng cách thổi thủ công thông thường cũng như sử dụng khí nén với các thiết bị tự động. Đối với một số đơn hàng, việc thổi thông thường là cần thiết, chẳng hạn như các dự án liên quan đến tác phẩm nghệ thuật bằng kính, hoặc các dự án yêu cầu số lượng bộ phận nhỏ hơn với dung sai lỏng lẻo, dự án tạo mẫu / demo… .v.v. Thổi thủy tinh thông thường bao gồm việc nhúng một ống kim loại rỗng vào một nồi thủy tinh nóng chảy và xoay ống để thu thập một lượng vật liệu thủy tinh. Thủy tinh thu được trên đầu ống được cán trên sắt phẳng, tạo hình theo ý muốn, kéo dài, gia nhiệt lại và thổi khí. Khi đã sẵn sàng, nó được đưa vào khuôn và thổi không khí. Khoang khuôn bị ướt để tránh sự tiếp xúc của kính với kim loại. Màng nước đóng vai trò như một tấm đệm giữa chúng. Thổi thủ công là một quá trình chậm đòi hỏi nhiều lao động và chỉ thích hợp để tạo mẫu hoặc các mặt hàng có giá trị cao, không thích hợp cho các đơn hàng có khối lượng lớn và rẻ. • SẢN XUẤT KÍNH TRONG NƯỚC & CÔNG NGHIỆP: Sử dụng các loại vật liệu thuỷ tinh, nhiều loại thuỷ tinh đang được sản xuất. Một số loại thủy tinh có khả năng chịu nhiệt và phù hợp với đồ thủy tinh trong phòng thí nghiệm trong khi một số loại đủ tốt để chịu được máy rửa bát trong nhiều lần và phù hợp để sản xuất các sản phẩm trong nước. Sử dụng máy Westlake, hàng chục nghìn chiếc cốc uống nước đang được sản xuất mỗi ngày. Để đơn giản hóa, thủy tinh nóng chảy được thu thập bằng chân không và đưa vào khuôn để tạo ra các mẫu sẵn. Sau đó, không khí được thổi vào khuôn, chúng được chuyển sang khuôn khác và không khí được thổi lại và thủy tinh sẽ có hình dạng cuối cùng. Giống như thổi bằng tay, những khuôn này được giữ ướt bằng nước. Kéo dài thêm là một phần của hoạt động hoàn thiện nơi cổ đang được hình thành. Kính thừa bị cháy hết. Sau đó, quá trình làm nóng và làm mát lại có kiểm soát được mô tả ở trên như sau. • ỐNG KÍNH & ĐỊNH HÌNH ROD: Quy trình chính mà chúng tôi sử dụng để sản xuất ống thủy tinh là quy trình DANNER và VELLO. Trong Quy trình Danner, thủy tinh từ lò nung chảy và rơi xuống ống bọc nghiêng làm bằng vật liệu chịu lửa. Ống bọc được thực hiện trên một trục rỗng quay hoặc ống thổi. Sau đó, thủy tinh được quấn quanh ống bọc và tạo thành một lớp mịn chảy xuống ống bọc và trên đầu trục. Trong trường hợp tạo hình ống, không khí được thổi qua một ống thổi có đầu rỗng, và trong trường hợp tạo hình thanh, chúng tôi sử dụng các đầu đặc trên trục. Sau đó, các ống hoặc thanh được kéo qua các con lăn mang. Các kích thước như độ dày thành và đường kính của ống thủy tinh được điều chỉnh đến các giá trị mong muốn bằng cách đặt đường kính của ống bọc và thổi áp suất không khí đến một giá trị mong muốn, điều chỉnh nhiệt độ, tốc độ dòng chảy của thủy tinh và tốc độ vẽ. Mặt khác, quy trình sản xuất ống thủy tinh Vello liên quan đến thủy tinh đi ra khỏi lò và vào một cái bát có trục hoặc chuông rỗng. Sau đó, thủy tinh đi qua khoảng không khí giữa trục gá và bát và có hình dạng của một cái ống. Sau đó, nó di chuyển qua các con lăn đến máy vẽ và được làm nguội. Vào cuối của dây chuyền làm mát, quá trình cắt và xử lý cuối cùng diễn ra. Kích thước ống có thể được điều chỉnh giống như trong quy trình Danner. Khi so sánh quy trình Danner với Vello, chúng ta có thể nói rằng quy trình Vello phù hợp hơn để sản xuất số lượng lớn trong khi quy trình Danner có thể phù hợp hơn với các đơn đặt hàng ống thể tích nhỏ hơn chính xác . • GIA CÔNG TẤM & KÍNH CƯỜNG LỰC: Chúng tôi có số lượng lớn kính phẳng với các độ dày từ độ dày dưới mét đến vài cm. Kính phẳng của chúng tôi gần như hoàn hảo về mặt quang học. Chúng tôi cung cấp kính với các lớp phủ đặc biệt như lớp phủ quang học, trong đó kỹ thuật lắng đọng hơi hóa học được sử dụng để đặt các lớp phủ như chống phản xạ hoặc lớp phủ gương. Ngoài ra, các lớp phủ dẫn điện trong suốt cũng phổ biến. Ngoài ra còn có các lớp phủ kỵ nước hoặc ưa nước trên kính và lớp phủ giúp kính tự làm sạch. Kính cường lực, chống đạn và kính nhiều lớp là những mặt hàng phổ biến khác. Chúng tôi cắt kính thành hình dạng mong muốn với dung sai mong muốn. Các hoạt động phụ khác như làm cong hoặc uốn kính phẳng đều có sẵn. • KHUÔN KÍNH CHÍNH XÁC: Chúng tôi sử dụng kỹ thuật này chủ yếu để sản xuất các bộ phận quang học chính xác mà không cần đến các kỹ thuật tốn kém và tốn thời gian hơn như mài, mài và đánh bóng. Kỹ thuật này không phải lúc nào cũng đủ để tạo ra quang học tốt nhất, nhưng trong một số trường hợp như sản phẩm tiêu dùng, máy ảnh kỹ thuật số, quang học y tế, nó có thể là một lựa chọn tốt ít tốn kém hơn cho sản xuất số lượng lớn. Ngoài ra, nó có lợi thế hơn so với các kỹ thuật tạo hình thủy tinh khác khi yêu cầu hình học phức tạp, chẳng hạn như trong trường hợp hình cầu. Quy trình cơ bản liên quan đến việc nạp mặt dưới của khuôn của chúng tôi với trống kính, hút chân không của buồng xử lý để loại bỏ oxy, gần đóng khuôn, làm nóng nhanh và đẳng nhiệt của khuôn và thủy tinh với ánh sáng hồng ngoại, tiếp tục đóng các nửa khuôn để ép từ từ kính đã làm mềm theo cách có kiểm soát đến độ dày mong muốn, và cuối cùng là làm nguội kính và nạp nitơ vào khoang chứa và loại bỏ sản phẩm. Kiểm soát nhiệt độ chính xác, khoảng cách đóng khuôn, lực đóng khuôn, khớp với hệ số giãn nở của khuôn và vật liệu thủy tinh là chìa khóa trong quá trình này. • SẢN XUẤT CÁC LINH KIỆN VÀ LẮP RÁP QUANG KÍNH: Bên cạnh việc đúc thủy tinh chính xác, có một số quy trình có giá trị mà chúng tôi sử dụng để chế tạo các bộ phận và cụm quang học chất lượng cao cho các ứng dụng đòi hỏi khắt khe. Mài, mài và đánh bóng kính quang học bằng bùn mài mòn đặc biệt tốt là một nghệ thuật và khoa học để chế tạo thấu kính quang học, lăng kính, tấm phẳng và hơn thế nữa. Bề mặt phẳng, mịn, nhẵn và bề mặt quang học không có khuyết tật đòi hỏi nhiều kinh nghiệm với các quy trình như vậy. Những thay đổi nhỏ trong môi trường có thể dẫn đến các sản phẩm không đạt đặc điểm kỹ thuật và khiến dây chuyền sản xuất phải dừng lại. Có những trường hợp chỉ một lần lau trên bề mặt quang học bằng vải sạch có thể làm cho sản phẩm đáp ứng các thông số kỹ thuật hoặc không đạt yêu cầu trong thử nghiệm. Một số vật liệu thủy tinh phổ biến được sử dụng là silica nung chảy, thạch anh, BK7. Ngoài ra, việc lắp ráp các thành phần như vậy đòi hỏi kinh nghiệm chuyên ngành thích hợp. Đôi khi các loại keo đặc biệt đang được sử dụng. Tuy nhiên, đôi khi một kỹ thuật được gọi là tiếp xúc quang học là lựa chọn tốt nhất và không liên quan đến vật liệu giữa các kính quang học được gắn vào. Nó bao gồm các bề mặt phẳng tiếp xúc vật lý để gắn vào nhau mà không cần keo. Trong một số trường hợp, bộ đệm cơ khí, thanh thủy tinh chính xác hoặc quả bóng, kẹp hoặc các bộ phận kim loại đã được gia công đang được sử dụng để lắp ráp các bộ phận quang học ở những khoảng cách nhất định và với những định hướng hình học nhất định với nhau. Hãy để chúng tôi xem xét một số kỹ thuật phổ biến của chúng tôi để sản xuất quang học cao cấp. MÀI & LÁT & ĐÁNH BÓNG: Hình dạng thô của bộ phận quang học thu được khi mài một mẫu trống thủy tinh. Sau đó, việc phủ và đánh bóng được thực hiện bằng cách xoay và cọ xát bề mặt thô ráp của các bộ phận quang học với các dụng cụ có hình dạng bề mặt mong muốn. Bùn với các hạt mài mòn nhỏ và chất lỏng đang được đổ vào giữa quang học và các công cụ tạo hình. Kích thước hạt mài trong các loại bùn như vậy có thể được lựa chọn theo mức độ phẳng mong muốn. Độ lệch của các bề mặt quang học quan trọng so với các hình dạng mong muốn được biểu thị theo bước sóng của ánh sáng được sử dụng. Quang học chính xác cao của chúng tôi có dung sai bằng 1/10 bước sóng (Bước sóng / 10) hoặc thậm chí có thể chặt chẽ hơn. Bên cạnh hồ sơ bề mặt, các bề mặt quan trọng được quét và đánh giá các tính năng và khuyết tật bề mặt khác như kích thước, vết xước, phoi, rỗ, vết ... vv. Việc kiểm soát chặt chẽ các điều kiện môi trường trong tầng sản xuất quang học cũng như các yêu cầu đo lường và thử nghiệm rộng rãi với thiết bị hiện đại khiến đây trở thành một ngành đầy thách thức của ngành. • CÁC QUÁ TRÌNH THỨ HAI TRONG SẢN XUẤT KÍNH: Một lần nữa, chúng tôi chỉ giới hạn với trí tưởng tượng của bạn khi nói đến các quy trình thứ cấp và hoàn thiện của kính. Dưới đây chúng tôi liệt kê một số trong số chúng: - Lớp phủ trên thủy tinh (quang học, điện, tri giác, nhiệt, cơ năng, cơ học ...). Ví dụ, chúng ta có thể thay đổi các đặc tính bề mặt của kính, ví dụ như phản xạ nhiệt để giúp nội thất tòa nhà luôn mát mẻ hoặc làm cho một mặt hấp thụ tia hồng ngoại bằng công nghệ nano. Điều này giúp giữ ấm bên trong các tòa nhà vì lớp kính bề mặt ngoài cùng sẽ hấp thụ bức xạ hồng ngoại bên trong tòa nhà và bức xạ trở lại bên trong. -Etching on kính - Dán nhãn gốm được áp dụng (ACL) -Tranh điêu khắc - Đánh bóng bằng ngọn lửa - Đánh bóng hóa học - Còn SẢN XUẤT GỐM KỸ THUẬT • ÉP DIE: Bao gồm nén một trục của bột dạng hạt được giới hạn trong khuôn • ÉP NÓNG: Tương tự như ép khuôn nhưng có thêm nhiệt độ để tăng cường độ đông đặc. Bột hoặc phôi nén được đặt vào khuôn graphit và áp suất một trục được áp dụng trong khi khuôn được giữ ở nhiệt độ cao như 2000 C. Nhiệt độ có thể khác nhau tùy thuộc vào loại bột gốm được xử lý. Đối với các hình dạng và hình học phức tạp, có thể cần các quá trình xử lý tiếp theo khác như mài kim cương. • ÉP ISOSTATIC: Bột nén dạng hạt hoặc máy nén ép chết được đặt trong các thùng chứa kín khí và sau đó vào một bình áp suất kín có chất lỏng bên trong. Sau đó, chúng được nén chặt bằng cách tăng áp suất của bình áp suất. Chất lỏng bên trong bình truyền lực áp suất đồng đều trên toàn bộ diện tích bề mặt của bình chứa kín khí. Do đó, vật liệu được nén chặt đồng nhất và có hình dạng của hộp đựng linh hoạt cũng như cấu hình và tính năng bên trong của nó. • ÉP NÓNG ISOSTATIC: Tương tự như ép đẳng áp, nhưng ngoài khí quyển có áp suất, chúng tôi thiêu kết nén ở nhiệt độ cao. Quá trình ép đẳng áp nóng dẫn đến sự đông đặc hơn và tăng cường độ. • ĐÚC TRƯỢT / ĐÚC LÁT: Chúng tôi đổ đầy khuôn bằng huyền phù của các hạt gốm có kích thước micromet và chất lỏng mang. Hỗn hợp này được gọi là "trượt". Khuôn có các lỗ rỗng và do đó chất lỏng trong hỗn hợp được lọc vào khuôn. Kết quả là, một vật đúc được hình thành trên các bề mặt bên trong của khuôn. Sau khi thiêu kết, các bộ phận có thể được lấy ra khỏi khuôn. • ĐÚC BĂNG: Chúng tôi sản xuất băng gốm bằng cách đúc bùn gốm lên bề mặt vật mang chuyển động phẳng. Các loại bùn có chứa bột gốm trộn với các hóa chất khác cho các mục đích kết dính và mang theo. Khi dung môi bay hơi, các tấm gốm dày đặc và linh hoạt sẽ bị bỏ lại phía sau có thể được cắt hoặc cuộn theo ý muốn. • HÌNH THÀNH BÊN NGOÀI: Như trong các quy trình đùn khác, một hỗn hợp mềm của bột gốm với chất kết dính và các hóa chất khác được đưa qua khuôn để có được hình dạng mặt cắt ngang của nó và sau đó được cắt theo chiều dài mong muốn. Quá trình được thực hiện với hỗn hợp gốm lạnh hoặc nung nóng. • KHUÔN THUỐC ÉP ÁP LỰC THẤP: Chúng tôi chuẩn bị một hỗn hợp bột sứ với chất kết dính và dung môi rồi nung đến nhiệt độ có thể dễ dàng ép và ép vào khoang dụng cụ. Khi chu trình đúc hoàn tất, bộ phận được đẩy ra và hóa chất liên kết bị đốt cháy. Sử dụng ép phun, chúng tôi có thể có được các bộ phận phức tạp với khối lượng lớn một cách kinh tế. Có thể có các lỗ đó là một phần nhỏ của milimet trên bức tường dày 10mm, có thể có ren mà không cần gia công thêm, dung sai càng chặt càng tốt +/- 0,5% và thậm chí còn thấp hơn khi các bộ phận được gia công , có thể có độ dày của tường theo thứ tự từ 0,5mm đến chiều dài 12,5 mm cũng như độ dày của tường từ 6,5mm đến chiều dài 150mm. • GIA CÔNG XANH: Sử dụng các công cụ gia công kim loại tương tự, chúng tôi có thể ép vật liệu gốm bằng máy mà chúng vẫn mềm như phấn. Có thể có dung sai +/- 1%. Để có dung sai tốt hơn, chúng tôi sử dụng phương pháp mài kim cương. • SINTERING hoặc FIRING: Quá trình thiêu kết có thể tạo ra sự đông đặc hoàn toàn. Sự co ngót đáng kể xảy ra trên các bộ phận nhỏ gọn màu xanh lá cây, nhưng đây không phải là vấn đề lớn vì chúng tôi tính đến những thay đổi kích thước này khi chúng tôi thiết kế bộ phận và dụng cụ. Các hạt bột được liên kết với nhau và độ xốp do quá trình đầm nén được loại bỏ ở mức độ lớn .. • MÀI KIM CƯƠNG: Vật liệu cứng nhất thế giới "kim cương" đang được sử dụng để mài các vật liệu cứng như gốm sứ và thu được các bộ phận chính xác. Đang đạt được dung sai trong phạm vi micromet và bề mặt rất nhẵn. Do chi phí của nó, chúng tôi chỉ xem xét kỹ thuật này khi chúng tôi thực sự cần nó. • LẮP RÁP HERMETIC là những loại mà nói một cách thực tế là không cho phép bất kỳ sự trao đổi vật chất, chất rắn, chất lỏng hoặc chất khí nào giữa các mặt phân cách. Gioăng kín kín gió. Ví dụ, các thùng điện tử kín là những thùng giữ cho các vật dụng bên trong nhạy cảm của một thiết bị được đóng gói không bị ảnh hưởng bởi độ ẩm, chất gây ô nhiễm hoặc khí. Không có gì là kín 100%, nhưng khi chúng ta nói về độ kín, chúng ta có nghĩa là về mặt thực tế, có độ kín đến mức tỷ lệ rò rỉ thấp đến mức các thiết bị an toàn trong điều kiện môi trường bình thường trong thời gian rất dài. Các tổ hợp kín của chúng tôi bao gồm các thành phần kim loại, thủy tinh và gốm, kim loại-gốm, gốm-kim loại-gốm, kim loại-gốm-kim loại, kim loại đến kim loại, kim loại-thủy tinh, kim loại-thủy tinh-kim loại, thủy tinh-kim loại-thủy tinh, thủy tinh- kim loại và thủy tinh đến thủy tinh và tất cả các kết hợp khác của liên kết kim loại-thủy tinh-gốm. Ví dụ, chúng ta có thể phủ kim loại lên các thành phần gốm để chúng có thể được liên kết chặt chẽ với các thành phần khác trong bộ phận lắp ráp và có khả năng bịt kín tuyệt vời. Chúng tôi có bí quyết về cách phủ các sợi quang học hoặc ống dẫn bằng kim loại và hàn hoặc hàn chúng vào thùng loa, để không có khí đi qua hoặc rò rỉ vào thùng loa. Do đó chúng được sử dụng để sản xuất vỏ điện tử để bao bọc các thiết bị nhạy cảm và bảo vệ chúng khỏi môi trường bên ngoài. Bên cạnh các đặc tính làm kín tuyệt vời của chúng, các đặc tính khác như hệ số giãn nở nhiệt, khả năng chống biến dạng, bản chất không thoát ra ngoài, tuổi thọ rất cao, bản chất không dẫn điện, đặc tính cách nhiệt, tính chất chống tĩnh điện ... vv. làm cho vật liệu thủy tinh và gốm trở thành sự lựa chọn cho các ứng dụng nhất định. Thông tin về cơ sở của chúng tôi sản xuất phụ kiện từ gốm đến kim loại, niêm phong kín, chân không cấp liệu, chân không cao và siêu cao và các thành phần kiểm soát chất lỏng có thể được tìm thấy tại đây:Sách giới thiệu về nhà máy sản xuất linh kiện Hermetic CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter Người kiểm tra điện tử Với thuật ngữ MÁY KIỂM TRA ĐIỆN TỬ, chúng ta dùng để chỉ thiết bị thử nghiệm được sử dụng chủ yếu để thử nghiệm, kiểm tra và phân tích các thành phần và hệ thống điện và điện tử. Chúng tôi cung cấp những cái phổ biến nhất trong ngành: CUNG CẤP ĐIỆN & THIẾT BỊ PHÁT TÍN HIỆU: BỘ CUNG CẤP ĐIỆN, BỘ PHÁT TÍN HIỆU, TỔNG HỢP TẦN SỐ, MÁY PHÁT ĐIỆN CHỨC NĂNG, MÁY PHÁT ĐIỆN MẪU SỐ, MÁY PHÁT ĐIỆN XOAY CHIỀU, MÁY CHIẾU TÍN HIỆU MÁY ĐO: ĐA SỐ KỸ THUẬT SỐ, MÁY ĐO LCR, MÁY ĐO EMF, MÁY ĐO CÔNG SUẤT, DỤNG CỤ CẦU, MÁY ĐO KẸP, MÁY ĐO / TESLAMETER / MAGNETOMETER, MÁY ĐO ĐIỆN TRỞ BỘ PHÂN TÍCH: OSCILLOSCOPES, BỘ PHÂN TÍCH LOGIC, BỘ PHÂN TÍCH SPECTRUM, BỘ PHÂN TÍCH PROTOCOL, BỘ PHÂN TÍCH TÍN HIỆU VECTOR, BỘ PHẢN XẠ TRONG MIỀN THỜI GIAN, MÁY KHẢO SÁT SEMICONDUCTOR, MÁY PHÂN TÍCH MẠNG, TẦN SỐ PHA Để biết thông tin chi tiết và các thiết bị tương tự khác, vui lòng truy cập trang web thiết bị của chúng tôi: http://www.sourceindustrialsupply.com Hãy cùng chúng tôi điểm qua một số thiết bị này được sử dụng hàng ngày trong toàn ngành: Nguồn điện chúng tôi cung cấp cho mục đích đo lường là các thiết bị rời, để bàn và độc lập. NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN CÓ QUY ĐỊNH CÓ THỂ ĐIỀU CHỈNH là một số trong những loại phổ biến nhất, vì giá trị đầu ra của chúng có thể được điều chỉnh và điện áp hoặc dòng điện đầu ra của chúng được duy trì không đổi ngay cả khi có sự thay đổi về điện áp đầu vào hoặc dòng tải. CÁC NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN ĐƯỢC BAN HÀNH có các đầu ra điện độc lập về điện với đầu vào nguồn của chúng. Tùy thuộc vào phương pháp chuyển đổi công suất của chúng mà có các BỘ CUNG CẤP ĐIỆN TUYẾN TÍNH và CHUYỂN ĐỔI. Bộ nguồn tuyến tính xử lý nguồn đầu vào trực tiếp với tất cả các thành phần chuyển đổi công suất hoạt động của chúng làm việc trong vùng tuyến tính, trong khi bộ nguồn chuyển mạch có các thành phần chủ yếu hoạt động ở chế độ phi tuyến tính (chẳng hạn như bóng bán dẫn) và chuyển đổi nguồn thành xung AC hoặc DC trước đó Chế biến. Bộ nguồn chuyển mạch thường hiệu quả hơn bộ nguồn tuyến tính vì chúng mất ít điện hơn do thời gian ngắn hơn các thành phần của chúng sử dụng trong vùng hoạt động tuyến tính. Tùy thuộc vào ứng dụng, nguồn DC hoặc AC được sử dụng. Các thiết bị phổ biến khác là CUNG CẤP ĐIỆN CÓ THỂ LẬP TRÌNH, trong đó điện áp, dòng điện hoặc tần số có thể được điều khiển từ xa thông qua đầu vào tương tự hoặc giao diện kỹ thuật số như RS232 hoặc GPIB. Nhiều người trong số họ có một máy vi tính tích hợp để theo dõi và kiểm soát các hoạt động. Các công cụ này rất cần thiết cho các mục đích kiểm tra tự động. Một số bộ nguồn điện tử sử dụng giới hạn dòng điện thay vì cắt điện khi quá tải. Giới hạn điện tử thường được sử dụng trên các thiết bị loại để bàn phòng thí nghiệm. MÁY PHÁT TÍN HIỆU là một thiết bị được sử dụng rộng rãi khác trong phòng thí nghiệm và công nghiệp, tạo ra các tín hiệu tương tự hoặc kỹ thuật số lặp lại hoặc không lặp lại. Ngoài ra chúng còn được gọi là MÁY PHÁT ĐIỆN CHỨC NĂNG, MÁY PHÁT ĐIỆN MẪU SỐ hoặc MÁY PHÁT ĐIỆN TẦN SỐ. Bộ tạo chức năng tạo ra các dạng sóng lặp lại đơn giản như sóng sin, xung bước, vuông & tam giác và các dạng sóng tùy ý. Với bộ tạo dạng sóng tùy ý, người dùng có thể tạo ra các dạng sóng tùy ý, trong các giới hạn đã công bố về dải tần số, độ chính xác và mức đầu ra. Không giống như các bộ tạo chức năng, được giới hạn trong một tập hợp các dạng sóng đơn giản, một bộ tạo dạng sóng tùy ý cho phép người dùng chỉ định một dạng sóng nguồn theo nhiều cách khác nhau. MÁY PHÁT TÍN HIỆU SÓNG RF và VI SÓNG được sử dụng để kiểm tra các thành phần, bộ thu và hệ thống trong các ứng dụng như truyền thông di động, WiFi, GPS, phát sóng, truyền thông vệ tinh và radar. Các bộ tạo tín hiệu RF thường hoạt động trong khoảng từ vài kHz đến 6 GHz, trong khi bộ tạo tín hiệu vi sóng hoạt động trong dải tần rộng hơn nhiều, từ dưới 1 MHz đến ít nhất 20 GHz và thậm chí lên đến hàng trăm GHz bằng cách sử dụng phần cứng đặc biệt. Bộ tạo tín hiệu RF và vi ba có thể được phân loại thêm thành bộ tạo tín hiệu tương tự hoặc vectơ. BỘ PHÁT TÍN HIỆU ÂM THANH tạo ra các tín hiệu trong dải tần số âm thanh trở lên. Họ có các ứng dụng phòng thí nghiệm điện tử kiểm tra đáp ứng tần số của thiết bị âm thanh. BỘ PHÁT TÍN HIỆU VECTOR, đôi khi còn được gọi là BỘ PHÁT TÍN HIỆU SỐ có khả năng tạo ra tín hiệu vô tuyến được điều chế kỹ thuật số. Bộ tạo tín hiệu vector có thể tạo ra tín hiệu dựa trên các tiêu chuẩn công nghiệp như GSM, W-CDMA (UMTS) và Wi-Fi (IEEE 802.11). MÁY PHÁT TÍN HIỆU LOGIC còn được gọi là MÁY PHÁT ĐIỆN MẪU SỐ. Các bộ tạo này tạo ra các loại tín hiệu logic, đó là logic 1 và 0 ở dạng các mức điện áp thông thường. Bộ tạo tín hiệu logic được sử dụng làm nguồn kích thích để xác nhận và kiểm tra chức năng của các mạch tích hợp kỹ thuật số và hệ thống nhúng. Các thiết bị được đề cập ở trên là dành cho mục đích sử dụng chung. Tuy nhiên, có nhiều bộ tạo tín hiệu khác được thiết kế cho các ứng dụng cụ thể tùy chỉnh. ĐẦU VÀO TÍN HIỆU là một công cụ khắc phục sự cố rất hữu ích và nhanh chóng để truy tìm tín hiệu trong mạch. Kỹ thuật viên có thể xác định giai đoạn bị lỗi của một thiết bị như máy thu thanh rất nhanh chóng. Bộ phun tín hiệu có thể được áp dụng cho đầu ra loa và nếu tín hiệu là âm thanh, người ta có thể di chuyển đến giai đoạn trước của mạch. Trong trường hợp này, một bộ khuếch đại âm thanh và nếu tín hiệu được đưa vào được nghe lại, người ta có thể di chuyển bộ khuếch đại tín hiệu lên các tầng của mạch cho đến khi tín hiệu không còn nghe được nữa. Điều này sẽ phục vụ mục đích xác định vị trí của vấn đề. MULTIMETER là một dụng cụ đo điện tử kết hợp nhiều chức năng đo trong một đơn vị. Nói chung, vạn năng đo điện áp, dòng điện và điện trở. Cả hai phiên bản kỹ thuật số và tương tự đều có sẵn. Chúng tôi cung cấp các đơn vị đồng hồ vạn năng cầm tay cầm tay cũng như các mẫu cấp phòng thí nghiệm với hiệu chuẩn được chứng nhận. Đồng hồ vạn năng hiện đại có thể đo nhiều thông số như: Điện áp (cả AC / DC), tính bằng vôn, Dòng điện (cả AC / DC), tính bằng ampe, Điện trở tính bằng ôm. Ngoài ra, một số thước đo đa năng đo: Điện dung tính bằng farads, Độ dẫn điện tính bằng siemens, Decibel, Chu kỳ làm việc theo tỷ lệ phần trăm, Tần số tính bằng hertz, Điện cảm tính bằng henries, Nhiệt độ tính bằng độ C hoặc độ F, sử dụng đầu dò kiểm tra nhiệt độ. Một số đồng hồ vạn năng cũng bao gồm: Máy kiểm tra độ liên tục; Âm thanh khi mạch dẫn, Điốt (đo độ sụt giảm phía trước của các điểm nối diode), Bóng bán dẫn (đo độ lợi dòng điện và các thông số khác), chức năng kiểm tra pin, chức năng đo mức ánh sáng, chức năng đo độ axit & kiềm (pH) và chức năng đo độ ẩm tương đối. Đồng hồ vạn năng hiện đại thường là kỹ thuật số. Đồng hồ vạn năng kỹ thuật số hiện đại thường có một máy tính nhúng để biến chúng thành công cụ rất mạnh trong đo lường và thử nghiệm. Chúng bao gồm các tính năng như :: • Tự động điều chỉnh phạm vi, chọn phạm vi chính xác cho số lượng được kiểm tra để các chữ số có nghĩa nhất được hiển thị. • Tự động phân cực cho các giá trị dòng điện một chiều, cho biết điện áp đặt vào là dương hay âm. • Lấy mẫu và giữ, sẽ chốt kết quả đọc gần đây nhất để kiểm tra sau khi thiết bị được lấy ra khỏi mạch cần kiểm tra. • Các thử nghiệm giới hạn dòng điện đối với sự sụt giảm điện áp qua các mối nối bán dẫn. Mặc dù không phải là sự thay thế cho máy kiểm tra bóng bán dẫn, tính năng này của đồng hồ vạn năng kỹ thuật số tạo điều kiện thuận lợi cho việc kiểm tra điốt và bóng bán dẫn. • Biểu diễn dạng biểu đồ cột của đại lượng đang được thử nghiệm để hình dung rõ hơn về những thay đổi nhanh chóng của các giá trị đo được. • Máy hiện sóng băng thông thấp. • Máy kiểm tra mạch ô tô với các bài kiểm tra thời gian ô tô và tín hiệu dừng. • Tính năng thu thập dữ liệu để ghi lại số đọc tối đa và tối thiểu trong một khoảng thời gian nhất định, và lấy một số mẫu ở những khoảng thời gian cố định. • Một máy đo LCR kết hợp. Một số vạn năng có thể được giao tiếp với máy tính, trong khi một số có thể lưu trữ các phép đo và tải chúng lên máy tính. Tuy nhiên, một công cụ rất hữu ích khác, LCR METER là một công cụ đo lường để đo độ tự cảm (L), điện dung (C) và điện trở (R) của một linh kiện. Trở kháng được đo bên trong và được chuyển đổi để hiển thị thành giá trị điện dung hoặc điện cảm tương ứng. Các số đọc sẽ chính xác một cách hợp lý nếu tụ điện hoặc cuộn cảm được thử nghiệm không có thành phần điện trở trở kháng đáng kể. Máy đo LCR nâng cao đo điện cảm và điện dung thực, cũng như điện trở nối tiếp tương đương của tụ điện và hệ số Q của linh kiện cảm ứng. Thiết bị được thử nghiệm phải chịu nguồn điện áp xoay chiều và đồng hồ đo điện áp trên và dòng điện qua thiết bị được thử nghiệm. Từ tỷ lệ điện áp và dòng điện đồng hồ có thể xác định trở kháng. Góc pha giữa điện áp và dòng điện cũng được đo trong một số dụng cụ. Kết hợp với trở kháng, điện dung hoặc điện cảm và điện trở tương đương của thiết bị được thử nghiệm có thể được tính toán và hiển thị. Máy đo LCR có các tần số thử nghiệm có thể lựa chọn là 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz và 100 kHz. Máy đo LCR để bàn thường có tần số thử nghiệm có thể lựa chọn hơn 100 kHz. Chúng thường bao gồm các khả năng đặt chồng điện áp hoặc dòng điện một chiều lên tín hiệu đo xoay chiều. Trong khi một số đồng hồ có khả năng cung cấp bên ngoài các điện áp DC này hoặc dòng điện mà các thiết bị khác cung cấp bên trong chúng. EMF METER là một công cụ đo lường và kiểm tra để đo trường điện từ (EMF). Phần lớn chúng đo mật độ thông lượng bức xạ điện từ (trường DC) hoặc sự thay đổi của trường điện từ theo thời gian (trường AC). Có các phiên bản dụng cụ một trục và ba trục. Máy đo một trục có giá thấp hơn máy đo ba trục, nhưng mất nhiều thời gian hơn để hoàn thành một bài kiểm tra vì máy chỉ đo một chiều của trường. Máy đo EMF một trục phải được nghiêng và bật cả ba trục để hoàn thành phép đo. Mặt khác, máy đo ba trục đo đồng thời cả ba trục, nhưng đắt hơn. Máy đo EMF có thể đo trường điện từ AC, phát ra từ các nguồn như hệ thống dây điện, trong khi GAUSSMETERS / TESLAMETERS hoặc MAGNETOMETERS đo trường DC phát ra từ các nguồn có dòng điện một chiều. Phần lớn các máy đo EMF được hiệu chuẩn để đo các trường xoay chiều 50 và 60 Hz tương ứng với tần số điện lưới của Hoa Kỳ và Châu Âu. Có những máy đo khác có thể đo các trường xen kẽ ở tần số thấp nhất là 20 Hz. Các phép đo EMF có thể là băng thông rộng trên một dải tần số rộng hoặc chỉ giám sát chọn lọc tần số ở dải tần số quan tâm. MÁY ĐO CÔNG SUẤT là một thiết bị kiểm tra được sử dụng để đo điện dung của hầu hết các tụ điện rời. Một số máy đo chỉ hiển thị điện dung, trong khi những máy khác cũng hiển thị rò rỉ, điện trở nối tiếp tương đương và điện cảm. Dụng cụ thử nghiệm cuối cao hơn sử dụng các kỹ thuật như lắp thử nghiệm dưới tụ điện vào mạch cầu. Bằng cách thay đổi giá trị của các chân khác trong cây cầu để đưa cây cầu về trạng thái cân bằng, giá trị của tụ điện chưa biết sẽ được xác định. Phương pháp này đảm bảo độ chính xác cao hơn. Cầu cũng có thể có khả năng đo điện trở nối tiếp và điện cảm. Có thể đo các tụ điện trong phạm vi từ picofarads đến farads. Mạch cầu không đo dòng rò, nhưng có thể áp dụng điện áp phân cực DC và đo độ rò rỉ trực tiếp. Nhiều CÔNG CỤ CẦU có thể được kết nối với máy tính và trao đổi dữ liệu được thực hiện để tải xuống các bài đọc hoặc để điều khiển cầu bên ngoài. Các công cụ cầu nối như vậy cung cấp thử nghiệm go / no go để tự động hóa các thử nghiệm trong môi trường sản xuất và kiểm soát chất lượng có nhịp độ nhanh. Tuy nhiên, một dụng cụ thử nghiệm khác, MÁY ĐO KÉM là một máy thử điện kết hợp vôn kế với đồng hồ đo dòng điện kiểu kẹp. Hầu hết các phiên bản hiện đại của đồng hồ kẹp là kỹ thuật số. Đồng hồ kẹp hiện đại có hầu hết các chức năng cơ bản của Đồng hồ vạn năng kỹ thuật số, nhưng có thêm tính năng biến dòng được tích hợp trong sản phẩm. Khi bạn kẹp các "hàm" của thiết bị xung quanh một dây dẫn mang dòng điện xoay chiều lớn, dòng điện đó sẽ được ghép qua các hàm, tương tự như lõi sắt của máy biến áp điện và vào một cuộn dây thứ cấp được kết nối qua shunt của đầu vào của đồng hồ , nguyên lý hoạt động gần giống với máy biến áp. Dòng điện nhỏ hơn nhiều được đưa đến đầu vào của đồng hồ do tỷ số giữa số cuộn dây thứ cấp với số cuộn dây sơ cấp quấn quanh lõi. Dây chính được đại diện bởi một dây dẫn xung quanh mà các ngàm kẹp được kẹp chặt. Nếu cuộn thứ cấp có 1000 cuộn dây, thì dòng điện thứ cấp bằng 1/1000 dòng điện chạy trong cuộn sơ cấp, hoặc trong trường hợp này là dây dẫn đang được đo. Do đó, 1 amp của dòng điện trong dây dẫn đang được đo sẽ tạo ra dòng điện 0,001 ampe ở đầu vào của đồng hồ. Với đồng hồ kẹp, có thể dễ dàng đo dòng điện lớn hơn nhiều bằng cách tăng số vòng trong cuộn thứ cấp. Như với hầu hết các thiết bị thử nghiệm của chúng tôi, đồng hồ kẹp tiên tiến cung cấp khả năng ghi nhật ký. MÁY KIỂM TRA ĐIỆN TRỞ TRÒN được sử dụng để kiểm tra điện cực đất và điện trở suất của đất. Các yêu cầu về thiết bị phụ thuộc vào phạm vi ứng dụng. Dụng cụ kiểm tra nối đất hiện đại giúp đơn giản hóa việc kiểm tra vòng nối đất và cho phép các phép đo dòng rò không xâm nhập. Trong số các MÁY PHÂN TÍCH chúng tôi bán có OSCILLOSCOPES chắc chắn là một trong những thiết bị được sử dụng rộng rãi nhất. Máy hiện sóng, còn được gọi là OSCILLOGRAPH, là một loại thiết bị kiểm tra điện tử cho phép quan sát điện áp tín hiệu thay đổi liên tục dưới dạng biểu đồ hai chiều của một hoặc nhiều tín hiệu dưới dạng hàm thời gian. Các tín hiệu phi điện như âm thanh và rung động cũng có thể được chuyển đổi thành điện áp và hiển thị trên máy hiện sóng. Máy hiện sóng được sử dụng để quan sát sự thay đổi của tín hiệu điện theo thời gian, điện áp và thời gian mô tả một hình dạng được vẽ đồ thị liên tục theo thang đo đã hiệu chuẩn. Việc quan sát và phân tích dạng sóng cho chúng ta thấy các đặc tính như biên độ, tần số, khoảng thời gian, thời gian tăng và độ méo. Máy hiện sóng có thể được điều chỉnh để có thể quan sát các tín hiệu lặp đi lặp lại như một hình dạng liên tục trên màn hình. Nhiều máy hiện sóng có chức năng lưu trữ cho phép các sự kiện đơn lẻ được thiết bị ghi lại và hiển thị trong một thời gian tương đối dài. Điều này cho phép chúng ta quan sát các sự kiện quá nhanh để có thể nhận thức trực tiếp được. Máy hiện sóng là dụng cụ nhẹ, nhỏ gọn và di động. Ngoài ra còn có các thiết bị chạy bằng pin thu nhỏ cho các ứng dụng dịch vụ hiện trường. Máy hiện sóng cấp phòng thí nghiệm thường là thiết bị để bàn. Có rất nhiều đầu dò và cáp đầu vào để sử dụng với máy hiện sóng. Vui lòng liên hệ với chúng tôi trong trường hợp bạn cần tư vấn về việc sử dụng cái nào trong ứng dụng của mình. Máy hiện sóng có hai đầu vào thẳng đứng được gọi là máy hiện sóng dấu vết kép. Sử dụng CRT đơn chùm, chúng kết hợp các đầu vào, thường chuyển đổi giữa chúng đủ nhanh để hiển thị hai dấu vết rõ ràng cùng một lúc. Ngoài ra còn có các máy hiện sóng với nhiều dấu vết hơn; bốn đầu vào là phổ biến trong số này. Một số máy hiện sóng đa vết sử dụng đầu vào kích hoạt bên ngoài làm đầu vào dọc tùy chọn và một số có kênh thứ ba và thứ tư chỉ với các điều khiển tối thiểu. Máy hiện sóng hiện đại có một số đầu vào cho điện áp, và do đó có thể được sử dụng để vẽ biểu đồ của một điện áp thay đổi so với điện áp khác. Điều này được sử dụng ví dụ để vẽ đồ thị đường cong IV (đặc tính dòng điện so với điện áp) cho các thành phần như điốt. Đối với tần số cao và tín hiệu số nhanh, băng thông của bộ khuếch đại dọc và tốc độ lấy mẫu phải đủ cao. Sử dụng cho mục đích chung, băng thông ít nhất là 100 MHz thường là đủ. Băng thông thấp hơn nhiều chỉ đủ cho các ứng dụng tần số âm thanh. Phạm vi quét hữu ích là từ một giây đến 100 nano giây, với độ trễ kích hoạt và quét thích hợp. Cần có mạch kích hoạt, ổn định, được thiết kế tốt để có màn hình ổn định. Chất lượng của mạch kích hoạt là chìa khóa cho máy hiện sóng tốt. Một tiêu chí lựa chọn quan trọng khác là độ sâu bộ nhớ mẫu và tốc độ lấy mẫu. Các DSO hiện đại cấp độ cơ bản hiện có bộ nhớ mẫu từ 1MB trở lên cho mỗi kênh. Thường thì bộ nhớ mẫu này được chia sẻ giữa các kênh và đôi khi chỉ có thể có đầy đủ ở tốc độ mẫu thấp hơn. Ở tốc độ lấy mẫu cao nhất, bộ nhớ có thể bị giới hạn ở vài 10 KB. Bất kỳ DSO tốc độ lấy mẫu '' thời gian thực '' hiện đại nào thường có băng thông đầu vào gấp 5-10 lần tốc độ lấy mẫu. Vì vậy, một DSO băng thông 100 MHz sẽ có tốc độ mẫu 500 Ms / s - 1 Gs / s. Tốc độ lấy mẫu tăng lên đáng kể đã loại bỏ phần lớn việc hiển thị các tín hiệu không chính xác đôi khi xuất hiện trong thế hệ đầu tiên của phạm vi kỹ thuật số. Hầu hết các máy hiện sóng hiện đại đều cung cấp một hoặc nhiều giao diện hoặc bus bên ngoài như GPIB, Ethernet, cổng nối tiếp và USB để cho phép điều khiển thiết bị từ xa bằng phần mềm bên ngoài. Dưới đây là danh sách các loại máy hiện sóng khác nhau: CATHODE RAY OSCILLOSCOPE KÉO DÀI KÉO DÀI PHẠM VI LƯU TRỮ ANALOG KHOẢN TIỀN KỸ THUẬT SỐ KHOẢNG CÁCH TÍN HIỆU HỖN HỢP HỖ TRỢ GIÚP ĐỠ OSCILLOSCOPES OSCILLOSCOPES TRÊN MÁY TÍNH MÁY PHÂN TÍCH LOGIC là một công cụ thu và hiển thị nhiều tín hiệu từ một hệ thống kỹ thuật số hoặc mạch kỹ thuật số. Một bộ phân tích logic có thể chuyển đổi dữ liệu thu được thành sơ đồ thời gian, giải mã giao thức, dấu vết máy trạng thái, hợp ngữ. Logic Analyser có khả năng kích hoạt nâng cao và rất hữu ích khi người dùng cần xem mối quan hệ thời gian giữa nhiều tín hiệu trong hệ thống kỹ thuật số. BỘ PHÂN TÍCH LOGIC MODULAR bao gồm cả khung máy hoặc máy tính lớn và các mô-đun phân tích logic. Khung máy hoặc máy tính lớn chứa màn hình, điều khiển, máy tính điều khiển và nhiều khe cắm phần cứng ghi dữ liệu được cài đặt. Mỗi mô-đun có một số kênh cụ thể và nhiều mô-đun có thể được kết hợp để thu được số kênh rất cao. Khả năng kết hợp nhiều mô-đun để có được số lượng kênh cao và hiệu suất nói chung cao hơn của các bộ phân tích logic mô-đun làm cho chúng đắt hơn. Đối với các bộ phân tích logic mô-đun rất cao cấp, người dùng có thể cần cung cấp máy tính chủ của riêng họ hoặc mua một bộ điều khiển nhúng tương thích với hệ thống. BỘ PHÂN TÍCH LOGIC CÓ THỂ tích hợp mọi thứ vào một gói duy nhất, với các tùy chọn được cài đặt tại nhà máy. Chúng thường có hiệu suất thấp hơn các công cụ mô-đun, nhưng là công cụ đo lường kinh tế để gỡ lỗi mục đích chung. Trong PHÂN TÍCH LOGIC DỰA TRÊN MÁY TÍNH, phần cứng kết nối với máy tính thông qua kết nối USB hoặc Ethernet và chuyển tiếp các tín hiệu thu được tới phần mềm trên máy tính. Các thiết bị này thường nhỏ hơn và ít tốn kém hơn nhiều vì chúng sử dụng bàn phím, màn hình và CPU hiện có của máy tính cá nhân. Máy phân tích logic có thể được kích hoạt trên một chuỗi sự kiện kỹ thuật số phức tạp, sau đó thu thập một lượng lớn dữ liệu kỹ thuật số từ các hệ thống đang thử nghiệm. Ngày nay các đầu nối chuyên dụng đang được sử dụng. Sự phát triển của các đầu dò phân tích logic đã dẫn đến một dấu ấn chung mà nhiều nhà cung cấp hỗ trợ, mang lại sự tự do hơn cho người dùng cuối: Công nghệ không kết nối được cung cấp dưới dạng một số tên thương mại dành riêng cho nhà cung cấp như Compression Probing; Chạm nhẹ; D-Max đang được sử dụng. Các đầu dò này cung cấp kết nối cơ và điện bền, đáng tin cậy giữa đầu dò và bảng mạch. MÁY PHÂN TÍCH SPECTRUM đo cường độ của tín hiệu đầu vào so với tần số trong dải tần đầy đủ của thiết bị. Việc sử dụng chính là để đo sức mạnh của phổ của tín hiệu. Có cả máy phân tích quang phổ và phổ âm, nhưng ở đây chúng ta sẽ chỉ thảo luận về máy phân tích điện tử đo và phân tích tín hiệu điện đầu vào. Quang phổ thu được từ các tín hiệu điện cung cấp cho chúng ta thông tin về tần số, công suất, sóng hài, băng thông ... vv. Tần số được hiển thị trên trục ngang và biên độ tín hiệu trên trục dọc. Máy phân tích phổ được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp điện tử để phân tích phổ tần số của tín hiệu tần số vô tuyến, RF và âm thanh. Nhìn vào phổ của tín hiệu, chúng ta có thể tiết lộ các yếu tố của tín hiệu và hiệu suất của mạch tạo ra chúng. Máy phân tích phổ có thể thực hiện nhiều phép đo khác nhau. Nhìn vào các phương pháp được sử dụng để thu được phổ của tín hiệu, chúng ta có thể phân loại các loại máy phân tích phổ. - MÁY PHÂN TÍCH PHÂN TÍCH SWEPT-TUNED sử dụng bộ thu superheterodyne để chuyển đổi một phần phổ tín hiệu đầu vào (sử dụng bộ dao động điều khiển bằng điện áp và bộ trộn) thành tần số trung tâm của bộ lọc thông dải. Với kiến trúc superheterodyne, bộ dao động điều khiển bằng điện áp được quét qua một loạt các tần số, tận dụng toàn bộ dải tần của thiết bị. Máy phân tích phổ được điều chỉnh bằng công nghệ quét có nguồn gốc từ máy thu vô tuyến. Do đó, máy phân tích điều chỉnh quét là máy phân tích bộ lọc điều chỉnh (tương tự như đài TRF) hoặc máy phân tích superheterodyne. Trên thực tế, ở dạng đơn giản nhất của chúng, bạn có thể nghĩ máy phân tích phổ được điều chỉnh quét như một vôn kế chọn lọc tần số với dải tần được điều chỉnh (quét) tự động. Về cơ bản, nó là một vôn kế đáp ứng tần số, chọn lọc tần số, được hiệu chuẩn để hiển thị giá trị rms của sóng sin. Máy phân tích phổ có thể hiển thị các thành phần tần số riêng lẻ tạo nên một tín hiệu phức tạp. Tuy nhiên nó không cung cấp thông tin về pha, chỉ có thông tin về độ lớn. Máy phân tích điều chỉnh quét hiện đại (đặc biệt là máy phân tích superheterodyne) là những thiết bị chính xác có thể thực hiện nhiều phép đo khác nhau. Tuy nhiên, chúng chủ yếu được sử dụng để đo các tín hiệu ở trạng thái ổn định hoặc lặp lại vì chúng không thể đánh giá đồng thời tất cả các tần số trong một khoảng nhất định. Khả năng đánh giá đồng thời tất cả các tần số chỉ có thể thực hiện được với các bộ phân tích thời gian thực. - PHÂN TÍCH SPECTRUM THỜI GIAN THỰC: MÁY PHÂN TÍCH SPECTRUM FFT tính toán phép biến đổi Fourier rời rạc (DFT), một quy trình toán học biến đổi dạng sóng thành các thành phần của phổ tần số của tín hiệu đầu vào. Máy phân tích phổ Fourier hoặc FFT là một cách triển khai máy phân tích phổ thời gian thực khác. Máy phân tích Fourier sử dụng xử lý tín hiệu số để lấy mẫu tín hiệu đầu vào và chuyển nó sang miền tần số. Việc chuyển đổi này được thực hiện bằng cách sử dụng Fast Fourier Transform (FFT). FFT là một triển khai của Biến đổi Fourier rời rạc, thuật toán toán học được sử dụng để chuyển đổi dữ liệu từ miền thời gian sang miền tần số. Một loại máy phân tích phổ thời gian thực khác, cụ thể là MÁY PHÂN TÍCH BỘ LỌC PARALLEL kết hợp một số bộ lọc thông dải, mỗi bộ lọc có một tần số thông dải khác nhau. Mỗi bộ lọc luôn được kết nối với đầu vào. Sau thời gian lắng ban đầu, máy phân tích bộ lọc song song có thể phát hiện và hiển thị ngay lập tức tất cả các tín hiệu trong phạm vi đo của máy phân tích. Do đó, bộ phân tích bộ lọc song song cung cấp phân tích tín hiệu thời gian thực. Máy phân tích bộ lọc song song nhanh chóng, nó đo lường các tín hiệu nhất thời và biến thể theo thời gian. Tuy nhiên, độ phân giải tần số của máy phân tích bộ lọc song song thấp hơn nhiều so với hầu hết các máy phân tích điều chỉnh quét, vì độ phân giải được xác định bởi độ rộng của bộ lọc dải thông. Để có được độ phân giải tốt trên một dải tần số lớn, bạn sẽ cần nhiều bộ lọc riêng lẻ, làm cho nó tốn kém và phức tạp. Đây là lý do tại sao hầu hết các máy phân tích bộ lọc song song, ngoại trừ những máy đơn giản nhất trên thị trường đều đắt tiền. - MÁY PHÂN TÍCH TÍN HIỆU VECTOR (VSA): Trước đây, các máy phân tích phổ tần số quét và siêu âm bao phủ các dải tần số rộng từ âm thanh, thông qua vi sóng, đến tần số milimet. Ngoài ra, máy phân tích biến đổi Fourier nhanh chuyên sâu (FFT) xử lý tín hiệu kỹ thuật số (DSP) cung cấp phân tích mạng và phổ có độ phân giải cao, nhưng bị giới hạn ở tần số thấp do giới hạn của công nghệ xử lý tín hiệu và chuyển đổi tương tự sang số. Các tín hiệu băng thông rộng, được điều biến theo vector, thời gian thay đổi ngày nay được hưởng lợi rất nhiều từ khả năng phân tích FFT và các kỹ thuật DSP khác. Máy phân tích tín hiệu vector kết hợp công nghệ superheterodyne với ADC tốc độ cao và các công nghệ DSP khác để cung cấp các phép đo phổ độ phân giải cao nhanh chóng, giải điều chế và phân tích miền thời gian tiên tiến. VSA đặc biệt hữu ích để mô tả các tín hiệu phức tạp như tín hiệu bùng nổ, thoáng qua hoặc điều chế được sử dụng trong các ứng dụng truyền thông, video, phát sóng, sonar và hình ảnh siêu âm. Theo yếu tố hình thức, các máy phân tích phổ được phân nhóm là để bàn, di động, cầm tay và nối mạng. Các kiểu máy để bàn rất hữu ích cho các ứng dụng mà máy phân tích phổ có thể được cắm vào nguồn AC, chẳng hạn như trong môi trường phòng thí nghiệm hoặc khu vực sản xuất. Máy phân tích phổ hàng đầu thường cung cấp hiệu suất và thông số kỹ thuật tốt hơn so với các phiên bản di động hoặc cầm tay. Tuy nhiên, chúng thường nặng hơn và có một số quạt để làm mát. Một số MÁY PHÂN TÍCH PHÂN TÍCH BENCHTOP cung cấp các gói pin tùy chọn, cho phép sử dụng chúng ngay từ ổ cắm điện. Chúng được gọi là MÁY PHÂN TÍCH PHÂN TÍCH CÓ THỂ TÍCH CỰC. Các kiểu máy xách tay rất hữu ích cho các ứng dụng mà máy phân tích phổ cần phải được đưa ra ngoài để thực hiện các phép đo hoặc mang theo khi đang sử dụng. Một máy phân tích quang phổ di động tốt dự kiến sẽ cung cấp tùy chọn hoạt động chạy bằng pin để cho phép người dùng làm việc ở những nơi không có ổ cắm điện, màn hình hiển thị rõ ràng để cho phép đọc màn hình trong điều kiện ánh sáng mặt trời, bóng tối hoặc bụi bẩn, trọng lượng nhẹ. MÁY PHÂN TÍCH PHÂN TÍCH HANDHELD rất hữu ích cho các ứng dụng mà máy phân tích phổ cần phải rất nhẹ và nhỏ. Máy phân tích cầm tay cung cấp một khả năng hạn chế so với các hệ thống lớn hơn. Tuy nhiên, ưu điểm của máy phân tích phổ cầm tay là tiêu thụ điện năng rất thấp, hoạt động bằng pin khi ở hiện trường cho phép người sử dụng di chuyển tự do bên ngoài, kích thước rất nhỏ và trọng lượng nhẹ. Cuối cùng, MÁY PHÂN TÍCH PHÂN TÍCH MẠNG KHÔNG bao gồm màn hình và chúng được thiết kế để cho phép một lớp ứng dụng giám sát và phân tích phổ phân bố theo địa lý mới. Thuộc tính chính là khả năng kết nối máy phân tích với mạng và giám sát các thiết bị như vậy trên mạng. Trong khi nhiều máy phân tích phổ có cổng Ethernet để điều khiển, chúng thường thiếu các cơ chế truyền dữ liệu hiệu quả và quá cồng kềnh và / hoặc đắt tiền để được triển khai theo cách phân tán như vậy. Bản chất phân tán của các thiết bị như vậy cho phép xác định vị trí địa lý của máy phát, giám sát phổ để truy cập phổ động và nhiều ứng dụng khác như vậy. Các thiết bị này có thể đồng bộ hóa dữ liệu thu thập trên một mạng máy phân tích và cho phép truyền dữ liệu hiệu quả Mạng với chi phí thấp. BỘ PHÂN TÍCH GIAO THỨC là một công cụ kết hợp phần cứng và / hoặc phần mềm được sử dụng để nắm bắt và phân tích tín hiệu và lưu lượng dữ liệu qua một kênh truyền thông. Máy phân tích giao thức chủ yếu được sử dụng để đo lường hiệu suất và xử lý sự cố. Họ kết nối với mạng để tính toán các chỉ số hiệu suất chính để giám sát mạng và tăng tốc các hoạt động xử lý sự cố. BỘ PHÂN TÍCH GIAO THỨC MẠNG là một phần quan trọng trong bộ công cụ của quản trị viên mạng. Phân tích giao thức mạng được sử dụng để theo dõi sức khỏe của truyền thông mạng. Để tìm hiểu lý do tại sao thiết bị mạng hoạt động theo một cách nhất định, quản trị viên sử dụng bộ phân tích giao thức để đánh giá lưu lượng truy cập và hiển thị dữ liệu và giao thức truyền qua đường dây. Máy phân tích giao thức mạng được sử dụng để - Khắc phục sự cố khó giải quyết - Phát hiện và xác định phần mềm độc hại / phần mềm độc hại. Làm việc với Hệ thống phát hiện xâm nhập hoặc một honeypot. - Thu thập thông tin, chẳng hạn như các mẫu lưu lượng cơ sở và số liệu sử dụng mạng - Xác định các giao thức không sử dụng để bạn có thể xóa chúng khỏi mạng - Tạo lưu lượng truy cập để kiểm tra thâm nhập - Nghe trộm lưu lượng truy cập (ví dụ: xác định vị trí lưu lượng Tin nhắn tức thì trái phép hoặc các Điểm truy cập không dây) MÁY PHẢN XẠ MIỀN THỜI GIAN (TDR) là một công cụ sử dụng phép đo phản xạ miền thời gian để mô tả và xác định các lỗi trong cáp kim loại như dây xoắn đôi và cáp đồng trục, đầu nối, bảng mạch in,… .v.v. Máy phản xạ miền thời gian đo phản xạ dọc theo dây dẫn. Để đo chúng, TDR truyền tín hiệu tới dây dẫn và xem xét phản xạ của nó. Nếu dây dẫn có trở kháng đồng nhất và được kết thúc đúng cách, thì sẽ không có phản xạ và tín hiệu sự cố còn lại sẽ bị hấp thụ ở đầu xa khi kết thúc. Tuy nhiên, nếu có sự thay đổi trở kháng ở đâu đó, thì một số tín hiệu sự cố sẽ bị phản xạ trở lại nguồn. Các phản xạ sẽ có cùng hình dạng với tín hiệu tới, nhưng dấu hiệu và độ lớn của chúng phụ thuộc vào sự thay đổi mức trở kháng. Nếu có một bước tăng trở kháng, thì phản xạ sẽ có cùng dấu với tín hiệu tới và nếu có một trở kháng giảm một bước, phản xạ sẽ có dấu hiệu ngược lại. Sự phản xạ được đo ở đầu ra / đầu vào của Máy phản xạ miền thời gian và được hiển thị dưới dạng một hàm của thời gian. Ngoài ra, màn hình có thể hiển thị quá trình truyền và phản xạ như một hàm của chiều dài cáp vì tốc độ truyền tín hiệu gần như không đổi đối với một phương tiện truyền dẫn nhất định. TDR có thể được sử dụng để phân tích trở kháng và chiều dài cáp, tổn thất đầu nối và mối nối và vị trí. Các phép đo trở kháng TDR cung cấp cho các nhà thiết kế cơ hội thực hiện phân tích tính toàn vẹn tín hiệu của các kết nối hệ thống và dự đoán chính xác hiệu suất của hệ thống kỹ thuật số. Các phép đo TDR được sử dụng rộng rãi trong công việc xác định đặc tính của bo mạch. Một nhà thiết kế bảng mạch có thể xác định trở kháng đặc trưng của các dấu vết bảng mạch, tính toán các mô hình chính xác cho các thành phần bảng mạch và dự đoán hiệu suất bảng mạch chính xác hơn. Có nhiều lĩnh vực ứng dụng khác cho máy đo phản xạ miền thời gian. MÁY XÚC XÍCH SEMICONDUCTOR là một thiết bị kiểm tra được sử dụng để phân tích các đặc tính của các thiết bị bán dẫn rời rạc như điốt, bóng bán dẫn và thyristor. Thiết bị này dựa trên máy hiện sóng, nhưng cũng chứa các nguồn điện áp và dòng điện có thể được sử dụng để kích thích thiết bị đang thử nghiệm. Điện áp quét được đặt vào hai đầu cực của thiết bị cần thử nghiệm và đo lượng dòng điện mà thiết bị cho phép chạy ở mỗi điện áp. Một đồ thị gọi là VI (điện áp so với dòng điện) được hiển thị trên màn hình máy hiện sóng. Cấu hình bao gồm điện áp tối đa được áp dụng, cực tính của điện áp được áp dụng (bao gồm cả ứng dụng tự động của cả cực âm và dương) và điện trở mắc nối tiếp với thiết bị. Đối với hai thiết bị đầu cuối như điốt, điều này đủ để mô tả đầy đủ các đặc tính của thiết bị. Bộ dò đường cong có thể hiển thị tất cả các thông số thú vị như điện áp thuận của diode, dòng rò ngược, điện áp đánh thủng ngược, ... vv. Các thiết bị ba đầu cuối như bóng bán dẫn và FET cũng sử dụng kết nối với đầu cuối điều khiển của thiết bị đang được kiểm tra như thiết bị đầu cuối Base hoặc Gate. Đối với bóng bán dẫn và các thiết bị dựa trên dòng điện khác, chân đế hoặc dòng điện đầu cuối điều khiển khác là bước. Đối với bóng bán dẫn hiệu ứng trường (FET), điện áp bậc được sử dụng thay vì dòng bậc. Bằng cách quét điện áp qua phạm vi được cấu hình của điện áp đầu cuối chính, đối với mỗi bước điện áp của tín hiệu điều khiển, một nhóm đường cong VI được tạo tự động. Nhóm đường cong này giúp bạn dễ dàng xác định độ lợi của bóng bán dẫn, hoặc điện áp kích hoạt của thyristor hoặc TRIAC. Máy dò đường cong bán dẫn hiện đại cung cấp nhiều tính năng hấp dẫn như giao diện người dùng dựa trên Windows trực quan, IV, CV và tạo xung, và xung IV, thư viện ứng dụng được bao gồm cho mọi công nghệ ... vv. MÁY KIỂM TRA / CHỈ SỐ XOAY CHIỀU: Đây là những dụng cụ thử nghiệm nhỏ gọn và chắc chắn để xác định trình tự pha trên hệ thống ba pha và pha mở / không có điện. Chúng lý tưởng để lắp đặt máy móc, động cơ quay và để kiểm tra đầu ra của máy phát điện. Trong số các ứng dụng là xác định trình tự pha thích hợp, phát hiện các pha dây bị thiếu, xác định kết nối thích hợp cho máy móc quay, phát hiện mạch điện. MÁY ĐẾM TẦN SỐ là một thiết bị kiểm tra được sử dụng để đo tần số. Bộ đếm tần số thường sử dụng bộ đếm tích lũy số lượng sự kiện xảy ra trong một khoảng thời gian cụ thể. Nếu sự kiện được tính ở dạng điện tử, tất cả những gì cần thiết là giao tiếp đơn giản với thiết bị. Các tín hiệu có độ phức tạp cao hơn có thể cần một số điều kiện để làm cho chúng phù hợp để đếm. Hầu hết các bộ đếm tần số đều có một số dạng mạch khuếch đại, lọc và định hình ở đầu vào. Xử lý tín hiệu kỹ thuật số, kiểm soát độ nhạy và độ trễ là các kỹ thuật khác để cải thiện hiệu suất. Các loại sự kiện tuần hoàn khác vốn không có bản chất điện tử sẽ cần được chuyển đổi bằng cách sử dụng đầu dò. Bộ đếm tần số RF hoạt động theo nguyên tắc giống như bộ đếm tần số thấp hơn. Chúng có nhiều phạm vi hơn trước khi tràn. Đối với tần số vi sóng rất cao, nhiều thiết kế sử dụng bộ định mức tốc độ cao để đưa tần số tín hiệu xuống mức mà mạch kỹ thuật số bình thường có thể hoạt động. Máy đếm tần số vi sóng có thể đo tần số lên đến gần 100 GHz. Trên các tần số cao này, tín hiệu cần đo được kết hợp trong bộ trộn với tín hiệu từ bộ dao động cục bộ, tạo ra tín hiệu ở tần số chênh lệch, đủ thấp để đo trực tiếp. Các giao diện phổ biến trên máy đếm tần số là RS232, USB, GPIB và Ethernet tương tự như các thiết bị hiện đại khác. Ngoài việc gửi kết quả đo, bộ đếm có thể thông báo cho người dùng khi vượt quá giới hạn đo do người dùng xác định. Để biết thông tin chi tiết và các thiết bị tương tự khác, vui lòng truy cập trang web thiết bị của chúng tôi: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. Sản xuất phím & Splines & Ghim Các loại ốc vít khác mà chúng tôi cung cấp là keys, splines, ghim, răng cưa. PHÍM: A Phím là một miếng thép nằm một phần trong rãnh trên trục và kéo dài sang một rãnh khác trong trục. Một chìa khóa được sử dụng để cố định bánh răng, ròng rọc, tay quay, tay cầm và các bộ phận máy tương tự với trục để chuyển động của chi tiết được truyền tới trục hoặc chuyển động của trục tới chi tiết mà không bị trượt. Chìa khóa cũng có thể hoạt động trong khả năng an toàn; Kích thước của nó có thể được tính toán để khi quá tải xảy ra, chìa khóa sẽ bị cắt hoặc gãy trước khi bộ phận hoặc trục bị gãy hoặc biến dạng. Chìa khóa của chúng tôi cũng có sẵn một côn trên bề mặt trên cùng của chúng. Đối với chìa khóa côn, rãnh then hoa trong trung tâm được làm thon để phù hợp với côn trên chìa khóa. Một số loại khóa chính mà chúng tôi cung cấp là: Phím vuông Phím phẳng Gib-Head Key – Các phím này giống như phím côn phẳng hoặc vuông nhưng có thêm đầu để dễ tháo lắp. Pratt and Whitney Key – Đây là những phím hình chữ nhật với các cạnh tròn. Hai phần ba số phím này nằm trong trục và một phần ba trong trung tâm. Woodruff Key – Các phím này có hình bán nguyệt và vừa với bàn phím hình bán nguyệt trong trục và rãnh then hình chữ nhật trong trung tâm. SPLINES: Splines là các gờ hoặc răng trên trục truyền động kết hợp với các rãnh trong một mảnh ghép và truyền mô-men xoắn đến nó, duy trì sự tương ứng góc giữa chúng. Splines có khả năng chịu tải nặng hơn chìa khóa, cho phép chuyển động ngang của một bộ phận, song song với trục của trục, trong khi vẫn duy trì chuyển động quay dương và cho phép bộ phận gắn liền được lập chỉ mục hoặc thay đổi sang vị trí góc khác. Một số splines có răng thẳng, trong khi một số khác có răng cong. Splines có răng cong ở phía bên được gọi là splines bất tử. Các splines xâm nhập có các góc áp suất là 30, 37,5 hoặc 45 độ. Cả hai phiên bản spline bên trong và bên ngoài đều có sẵn . SERRATIONS là loại spline nông bất khả kháng với góc áp suất 45 độ và được sử dụng để giữ các bộ phận như núm nhựa. Các loại splines chính mà chúng tôi cung cấp là: Các đường chính song song Splines cạnh thẳng – Còn được gọi là splines cạnh song song, chúng được sử dụng trong nhiều ứng dụng công nghiệp ô tô và máy móc. Involute splines – Những splines này có hình dạng tương tự như bánh răng vô hình nhưng có góc áp suất là 30, 37,5 hoặc 45 độ. Splines được đăng quang Răng cưa Đường xoắn ốc Đường bóng PINS / PIN NHANH CHÓNG: Pin Chốt là một phương pháp lắp ráp rẻ tiền và hiệu quả khi tải chủ yếu là cắt. Chốt ghim có thể được tách thành hai nhóm: Semipermosystem Pinsand Quick-Release Pins. Chốt chốt bán phần vĩnh viễn yêu cầu áp dụng áp lực hoặc sự hỗ trợ của các công cụ để lắp đặt hoặc tháo gỡ. Hai loại cơ bản là Machine Pins and Radial Locking Pins. Chúng tôi cung cấp các chân máy sau: Chân cắm nối đất và cứng – Chúng tôi có sẵn đường kính danh nghĩa tiêu chuẩn từ 3 đến 22 mm và có thể gia công các chân chốt có kích thước tùy chỉnh. Chốt chốt có thể được sử dụng để giữ các phần nhiều lớp với nhau, chúng có thể gắn chặt các chi tiết máy với độ chính xác căn chỉnh cao, khóa các thành phần trên trục. Chân côn – Chân tiêu chuẩn có đường kính côn 1:48. Chốt côn thích hợp cho việc vận hành nhẹ của bánh xe và đòn bẩy cho trục. Chân Clevis - Chúng tôi có sẵn đường kính danh nghĩa tiêu chuẩn từ 5 đến 25 mm và có thể gia công các chân clevis có kích thước tùy chỉnh. Ghim Clevis có thể được sử dụng trên nan hoa giao phối, dĩa và các chi tiết mắt ở các khớp đốt ngón tay. Chân cotter – Đường kính danh nghĩa tiêu chuẩn của chân cotter nằm trong khoảng từ 1 đến 20 mm. Chốt cotter là thiết bị khóa cho các ốc vít khác và thường được sử dụng với đai ốc lâu đài hoặc có rãnh trên bu lông, ốc vít hoặc đinh tán. Các chốt cotter cho phép lắp ráp locknut chi phí thấp và tiện lợi. Hai dạng ghim cơ bản được cung cấp là Radial Locking Pins, các chốt đặc có bề mặt rãnh và chân lò xo rỗng có rãnh hoặc đi kèm với cấu hình quấn xoắn ốc. Chúng tôi cung cấp các chốt khóa hướng tâm sau: Ghim thẳng có rãnh – Khóa được kích hoạt bằng các rãnh dọc, song song cách đều nhau xung quanh bề mặt ghim. Chốt lò xo rỗng – Các chốt này được nén khi được truyền vào các lỗ và các chốt tác động áp lực lò xo lên thành lỗ dọc theo toàn bộ chiều dài khớp của chúng để tạo ra khóa khớp Chốt tháo nhanh: Các loại có sẵn rất khác nhau về kiểu đầu, loại cơ cấu khóa và nhả, và phạm vi độ dài của chốt. Chốt tháo nhanh có các ứng dụng như chốt khóa còng, chốt kẹp thanh kéo, chốt khớp nối cứng, chốt khóa ống, chốt điều chỉnh, chốt bản lề xoay. Các chốt phát hành nhanh của chúng tôi có thể được nhóm thành một trong hai loại cơ bản: Các chân kéo đẩy – Các chân này được làm bằng một chuôi đặc hoặc rỗng có chứa cụm chốt hãm ở dạng vấu khóa, nút hoặc quả bóng, được hỗ trợ bởi một số loại phích cắm, lò xo hoặc lõi kiên cường. Bộ phận giũa sẽ chiếu từ bề mặt ghim cho đến khi có đủ lực tác dụng trong quá trình lắp ráp hoặc tháo gỡ để khắc phục tác động của lò xo và để giải phóng các chốt. Chốt khóa dương - Đối với một số chân tháo nhanh, thao tác khóa không phụ thuộc vào lực chèn và lực tháo. Chốt khóa dương thích hợp cho các ứng dụng chịu tải trọng cắt cũng như đối với tải trọng căng vừa phải. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Sứ mệnh sản xuất trong quá khứ và hiện tại của chúng tôi Chúng tôi được thành lập với tên AGS-Group vào năm 1979 với tư cách là một công ty sản xuất các sản phẩm công nghiệp và vật tư xây dựng. Năm 2002, tập đoàn công nghệ tiên tiến ra đời với tên gọi AGS-TECH Inc. phản ánh sứ mệnh của mình trong lĩnh vực công nghệ và tập trung vào các quy trình sản xuất và chế tạo có giá trị gia tăng nhiều hơn. Chúng tôi luôn dẫn đầu về công nghệ trong các lĩnh vực sản xuất khuôn và khuôn theo yêu cầu, đúc các bộ phận bằng nhựa và cao su, gia công CNC các bộ phận kim loại và hợp kim, gia công nhựa, rèn và đúc kim loại, tạo hình và định hình gốm & thủy tinh kỹ thuật, dập và chế tạo kim loại tấm, sản xuất các chi tiết máy, linh kiện và cụm điện tử, chế tạo và lắp ráp linh kiện quang học, sản xuất nano, sản xuất vi cơ, sản xuất trung, sản xuất phi thông thường, máy tính công nghiệp & thiết bị tự động hóa, công cụ và thiết bị đo lường và thử nghiệm công nghiệp, dịch vụ kỹ thuật và kỹ thuật tiên tiến . Điểm khác biệt của chúng tôi so với các công ty sản xuất và kỹ thuật khác là chúng tôi có khả năng cung cấp cho bạn một lượng lớn các linh kiện, cụm phụ, cụm lắp ráp và thành phẩm từ một nguồn duy nhất, cụ thể là AGS-TECH Inc. Không có công ty nào khác có thể cung cấp cho bạn một đa dạng các dịch vụ kỹ thuật và khả năng sản xuất. Công ty chúng tôi được thành lập tại bang New Mexico-Hoa Kỳ. Nhóm công ty AGS có doanh thu hàng năm trong phạm vi hàng triệu đô la. Tập đoàn công nghệ tiên tiến AGS-TECH là một phần của tập đoàn lớn hơn này và vẫn đang phát triển qua từng năm. Các thành viên trong nhóm kỹ thuật của chúng tôi nắm giữ nhiều bằng sáng chế trong lĩnh vực chuyên môn của họ, nhiều người có hàng chục công bố trên các tạp chí được quốc tế công nhận và là những nhà phát minh có bằng tốt nghiệp từ các trường đại học hàng đầu trên thế giới. Hàng ngày, nhóm của chúng tôi xem xét các bản thiết kế, bảng thông số kỹ thuật và Hóa đơn vật liệu do khách hàng cung cấp, trao đổi thông tin với khách hàng, tổ chức các cuộc họp kỹ thuật và tham khảo ý kiến lẫn nhau, cung cấp ý kiến chuyên gia của họ cho khách hàng của chúng tôi, sửa đổi và cải thiện các bản thiết kế và thiết kế của khách hàng, và đôi khi tạo một bản mới thiết kế từ đầu. Khi họ xác định được các quy trình kinh tế nhất, phù hợp nhất và nhanh nhất cho một dự án cụ thể, một báo giá hoặc đề xuất chính thức sẽ được trình bày cho mọi khách hàng. Theo thỏa thuận chung của cả hai bên và nếu dự án sẵn sàng được đưa lên cấp độ tiếp theo trong chu trình sản xuất, một hoặc một số nhà máy của chúng tôi sẽ được chỉ định để sản xuất sản phẩm. Tất cả các nhà máy đều là một trong các hệ thống quản lý chất lượng ISO9001: 2000, QS9000, TS16949, ISO13485 hoặc AS9100 được chứng nhận và sản xuất các sản phẩm phù hợp với các tiêu chuẩn công nghiệp của Châu Âu và Mỹ như ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. Bất cứ khi nào cần hoặc được yêu cầu, các sản phẩm đều được chứng nhận và dán nhãn hiệu UL và / hoặc CE, hoặc nếu để ứng dụng y tế, chúng được kèm theo chứng nhận FDA. Chúng tôi sở hữu một số nhà máy sản xuất này và sở hữu một phần ở một số nhà máy khác. Với một số nhà máy và cơ sở sản xuất chuyên biệt, chúng tôi có quan hệ đối tác hoặc liên doanh. Chúng tôi cũng liên tục theo dõi trên toàn cầu để mua cổ phần hoặc hợp tác với các nhà máy sản xuất mới nếu chúng đáp ứng được kỳ vọng của chúng tôi. Đây là một chu kỳ không bao giờ kết thúc khiến chúng ta cải thiện và phát triển ngày này qua ngày khác. Trong suốt những năm qua chúng tôi đã phục vụ rất nhiều khách hàng. Để xem một số người trong số họ nghĩ gì về AGS-TECH, vui lòng nhấp vào liên kết này. TRANG TRƯỚC

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Sản phẩm khí nén & thủy lực & chân không Đọc thêm Máy nén & Bơm & Động cơ Đọc thêm Van cho khí nén & thủy lực & chân không Đọc thêm Pipes & Tubes & Hoses & Bellows và các thành phần phân phối Đọc thêm Con dấu & Phụ kiện & Kẹp & Kết nối & Bộ điều hợp & Mặt bích & Khớp nối nhanh Đọc thêm Bộ lọc & thành phần điều trị Đọc thêm Bộ tích lũy bộ truyền động Đọc thêm Bể chứa & Buồng chứa cho Thủy lực & Khí nén & Chân không Đọc thêm Bộ dụng cụ bảo dưỡng & sửa chữa cho khí nén & thủy lực và chân không Đọc thêm Các thành phần hệ thống cho Khí nén & Thủy lực và Chân không Đọc thêm Công cụ cho Thủy lực & Khí nén & Chân không AGS-TECH cung cấp các sản phẩm ngoài kệ cũng như sản xuất theo yêu cầu PNEUMATICS & HYDRAULICS and_cc781905-5cde-3194-bb3cf58d Chúng tôi cung cấp các linh kiện có thương hiệu gốc, thương hiệu chung và các sản phẩm khí nén, thủy lực và chân không thương hiệu AGS-TECH. Bất kể loại nào, các thành phần của chúng tôi được sản xuất tại các nhà máy được chứng nhận theo tiêu chuẩn quốc tế và đáp ứng các tiêu chuẩn công nghiệp liên quan. Dưới đây là tóm tắt ngắn gọn về các sản phẩm khí nén, thủy lực và chân không của chúng tôi. Bạn có thể tìm thêm thông tin chi tiết bằng cách nhấp vào tiêu đề menu phụ ở bên cạnh. MÁY NÉN & MÁY BƠM & ĐỘNG CƠ: Nhiều loại trong số này được cung cấp sẵn sàng cho các ứng dụng khí nén, thủy lực và chân không. Chúng tôi có máy nén, máy bơm và động cơ chuyên dụng cho từng loại ứng dụng. Bạn có thể chọn các sản phẩm bạn cần trong tài liệu quảng cáo có thể tải xuống của chúng tôi trên các trang liên quan hoặc nếu bạn không chắc chắn, bạn có thể mô tả cho chúng tôi nhu cầu và ứng dụng của bạn và chúng tôi có thể cung cấp cho bạn các sản phẩm khí nén, thủy lực và chân không phù hợp. Đối với một số máy nén, máy bơm và động cơ của chúng tôi, chúng tôi có thể thực hiện các sửa đổi hoặc sản xuất chúng phù hợp với các ứng dụng của bạn. Để mang đến cho bạn cảm giác về nhiều loại máy nén, máy bơm và động cơ mà chúng tôi có thể cung cấp, dưới đây là một số loại: Động cơ không dầu, động cơ không khí cánh quay bằng gang và nhôm, máy nén khí piston / máy bơm chân không, máy thổi dịch chuyển tích cực, màng ngăn máy nén, bơm bánh răng thủy lực, bơm piston hướng tâm thủy lực, động cơ dẫn động đường ray thủy lực. VAN ĐIỀU KHIỂN: Có sẵn các mô hình này cho thủy lực, khí nén hoặc chân không. Tương tự như các sản phẩm khác của chúng tôi, bạn có thể đặt hàng ngoài kệ cũng như các phiên bản sản xuất tùy chỉnh. Các loại chúng tôi mang theo bao gồm từ van điều khiển tốc độ xi lanh khí đến van bi có lọc, từ van điều khiển hướng đến van phụ và từ van góc đến van thông hơi. PIPES & TUBES & HOSES & BELLOWS: Chúng được sản xuất theo điều kiện và môi trường ứng dụng. Ví dụ, ống thủy lực cho hệ thống làm lạnh A / C yêu cầu vật liệu ống phải chịu được nhiệt độ lạnh, trong khi ống phân phối nước giải khát thủy lực cần phải là loại thực phẩm và được làm từ vật liệu không gây nguy hiểm cho sức khỏe. Mặt khác, hình dạng của ống và ống khí nén / thủy lực / chân không cũng cho thấy sự đa dạng, chẳng hạn như cụm ống khí cuộn dễ dàng xử lý vì tính nhỏ gọn và cấu trúc cuộn và khả năng mở rộng khi cần thiết. Ống thổi được sử dụng cho hệ thống chân không cần có khả năng làm kín hoàn hảo để duy trì độ chân không cao đồng thời linh hoạt và có thể uốn cong khi cần thiết. SEALS & FITTINGS & CONNECTS & ADAPTERS & FLANGES: Chúng có thể bị bỏ qua vì chỉ là một thành phần nhỏ trong toàn bộ hệ thống khí nén / thủy lực hoặc chân không. Tuy nhiên, ngay cả thành viên nhỏ nhất của hệ thống cũng rất quan trọng vì một sự rò rỉ không khí đơn giản qua đệm kín hoặc ống nối có thể dễ dàng ngăn cản việc đạt được độ chân không chất lượng trong một hệ thống chân không cao và dẫn đến việc sửa chữa và chạy lại sản xuất tốn kém. Mặt khác, một sự rò rỉ nhỏ khí độc trong đường dẫn khí nén có thể dẫn đến thảm họa. Một lần nữa, nhiệm vụ của chúng tôi là hiểu rất rõ nhu cầu và yêu cầu của khách hàng và cung cấp cho họ sản phẩm khí nén & thủy lực hoặc chân không chính xác phù hợp với ứng dụng của họ. LỌC & CÁC THÀNH PHẦN XỬ LÝ: Nếu không lọc và xử lý chất lỏng và khí, hệ thống thủy lực, khí nén hoặc chân không không thể hoàn thành nhiệm vụ của nó ở mức độ đầy đủ. Ví dụ, một hệ thống chân không sẽ cần hút khí sau khi hoạt động hoàn tất để hệ thống có thể được mở. Nếu không khí đi vào hệ thống chân không bị bẩn và chứa dầu thì sẽ rất khó có được độ chân không cao cho chu trình hoạt động tiếp theo. Một bộ lọc ở cửa nạp không khí có thể loại bỏ những vấn đề như vậy. Mặt khác, bộ lọc xả hơi phổ biến trong thủy lực. Bộ lọc phải có chất lượng cao nhất và phù hợp với mục đích sử dụng. Ví dụ, chúng cần phải đáng tin cậy và không có nguy cơ làm ô nhiễm hệ thống khí nén, thủy lực hoặc chân không mà chúng được sử dụng. Nội dung bên trong của chúng (chẳng hạn như máy sấy chất tráng miệng) và các thành phần không thể phân hủy nhanh chóng khi tiếp xúc với một số hóa chất, dầu hoặc độ ẩm nhất định. Mặt khác, một số hệ thống, chẳng hạn như trường hợp của một số hệ thống khí nén, yêu cầu bôi trơn bằng không khí và do đó bộ bôi trơn bằng khí nén được sử dụng. Các ví dụ khác về các thành phần xử lý là bộ điều chỉnh tỷ lệ điện tử được sử dụng trong khí nén, các phần tử lọc liên kết khí nén, bộ tách dầu / nước khí nén. BỘ THAO TÁC & BỘ TÍCH LỰC: Bộ truyền động thủy lực là một xi lanh hoặc động cơ chất lỏng biến đổi công suất thủy lực thành công cơ học hữu ích. Chuyển động cơ học được tạo ra có thể là chuyển động thẳng, quay hoặc dao động. Hoạt động thể hiện khả năng chịu lực cao, công suất lớn trên một đơn vị trọng lượng và khối lượng, độ cứng cơ học tốt và phản ứng động cao. Những đặc tính này được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống điều khiển chính xác, máy công cụ hạng nặng, các ứng dụng vận tải, hàng hải và hàng không vũ trụ. Tương tự, một thiết bị truyền động khí nén chuyển đổi năng lượng thường ở dạng khí nén thành chuyển động cơ học. Chuyển động có thể quay hoặc thẳng, tùy thuộc vào loại thiết bị truyền động khí nén. Bộ tích lũy thường được lắp đặt trong các hệ thống thủy lực để tích trữ năng lượng và làm phẳng xung nhịp. Hệ thống thủy lực có bộ tích điện có thể sử dụng một máy bơm nhỏ hơn vì bộ tích điện tích trữ năng lượng từ máy bơm trong thời gian nhu cầu sử dụng thấp. Năng lượng tích lũy này có sẵn để sử dụng tức thời, được giải phóng theo nhu cầu với tốc độ cao hơn nhiều so với mức có thể được cung cấp bởi một mình bơm thủy lực. Bộ tích lũy cũng có thể được sử dụng như bộ hấp thụ xung hoặc xung. Bộ tích lũy có thể đệm búa thủy lực, giảm chấn động do vận hành nhanh hoặc khởi động và dừng đột ngột của xi lanh công suất trong mạch thủy lực. Một loạt các mô hình trong số này cho cả thủy lực, khí nén đều có sẵn. Tương tự như các sản phẩm khác của chúng tôi, bạn có thể đặt hàng ngoài giá bán cũng như các phiên bản bộ truyền động và bộ tích điện được sản xuất tùy chỉnh. DỰ PHÒNG & CHAMBERS CHO THỦY LỰC & KHÍ NÉN & VACUUM: Các hệ thống thủy lực cần một lượng hữu hạn chất lỏng lỏng phải được lưu trữ và tái sử dụng liên tục khi mạch hoạt động. Bởi vì điều này, một phần của bất kỳ mạch thủy lực nào là một bể chứa hoặc bể chứa. Bể chứa này có thể là một phần của khung máy hoặc một đơn vị độc lập riêng biệt. Tương tự, bình chứa khí nén hoặc bình chứa khí là một phần không thể thiếu và quan trọng của bất kỳ hệ thống khí nén nào. Thông thường, một bể thu có kích thước gấp 6-10 lần tốc độ dòng chảy của hệ thống. Trong hệ thống khí nén khí nén, bình thu có thể mang lại một số lợi ích như: - Làm bể chứa khí nén phục vụ nhu cầu cao điểm. -Một bình chứa khí nén có thể giúp loại bỏ nước khỏi hệ thống bằng cách tạo cơ hội cho không khí được làm mát. - Bình thu khí nén có khả năng giảm thiểu xung động trong hệ thống do máy nén pittông hoặc quá trình tuần hoàn gây ra. Mặt khác, buồng chân không là những vật chứa bên trong mà chân không được tạo ra và duy trì. Chúng phải đủ mạnh để không nổ và cũng được sản xuất để không dễ bị nhiễm bẩn. Kích thước của buồng chân không có thể thay đổi rất nhiều tùy thuộc vào ứng dụng. Buồng chân không được làm bằng vật liệu không thoát nhiệt vì điều này sẽ khiến người sử dụng không thể lấy và giữ chân không ở mức thấp mong muốn. Chi tiết về những điều này có thể được tìm thấy trên menu con. THIẾT BỊ PHÂN PHỐI là tất cả những gì chúng tôi có cho hệ thống thủy lực, khí nén và chân không phục vụ mục đích phân phối chất lỏng, khí hoặc chân không từ một nơi hoặc thành phần hệ thống đến nơi khác. Một số sản phẩm này đã được đề cập ở trên với tiêu đề con dấu & phụ kiện & kết nối & bộ điều hợp & mặt bích và ống & ống & ống & ống & ống thổi. Tuy nhiên, có những loại khác không nằm trong các tiêu đề đã đề cập ở trên như ống góp khí nén và thủy lực, dụng cụ vát mép, ngàm ống, giá đỡ giảm, giá đỡ, máy cắt ống, kẹp ống, ống dẫn. LINH KIỆN HỆ THỐNG: Chúng tôi cũng cung cấp các thành phần hệ thống khí nén, thủy lực và chân không chưa được đề cập ở những nơi khác ở đây dưới bất kỳ tiêu đề nào. Một số trong số đó là dao không khí, bộ điều chỉnh tăng áp, cảm biến và đồng hồ đo (áp suất… .v.v), trượt khí nén, vòi rồng, băng tải khí, cảm biến vị trí xi lanh, nạp liệu, bộ điều chỉnh chân không, điều khiển xi lanh khí nén… vv. DỤNG CỤ THỦY LỰC & KHÍ NÉN & VACUUM: Dụng cụ khí nén là công cụ lao động hoặc các công cụ khác hoạt động bằng khí nén chứ không phải hoàn toàn là năng lượng điện. Ví dụ như búa không khí, tua vít, máy khoan, máy vát mép, máy mài không khí… .v.v. Tương tự như vậy, công cụ thủy lực là những công cụ làm việc hoạt động bằng chất lỏng thủy lực nén chứ không dùng điện như máy cắt thủy lực, máy lái và máy kéo, dụng cụ uốn và cắt, máy cưa thủy lực… vv. Dụng cụ hút chân không công nghiệp là những dụng cụ có thể được kết nối với dây chuyền hút chân không công nghiệp và được sử dụng để cầm, nắm, thao tác các đồ vật hoặc sản phẩm tại nơi làm việc, chẳng hạn như các dụng cụ xử lý chân không. CLICK Product Finder-Locator Service TRANG TRƯỚC