Search Results

AGS-TECH Inc Customer References - We have many loyal customers satisfied with our global custom manufacturing & engineering integration services Kliëntverwysings AGS-TECH, Inc. bedien al byna twee dekades binnelandse en internasionale kliënte. Baie van ons kliënte het vervaardigingsbedrywighede, komponente, onderdele, samestellings en voltooide produkte van ons uitgekontrakteer vir baie_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5cf58s. Kontak ons vir kliënteverwysings. KLIK ASSEBLIEF HIER OM GETUIENINGS EN TERUGVOERING VAN SOMMIGE VAN ONS KLIËNTE TE LEES VORIGE BLADSY

Fiber Optic Test Instruments - Optical Fiber Testing - OTDR - Loss Meter - Fiber Cleaver - from AGS-TECH Inc. - NM - USA Optiese veseltoetsinstrumente AGS-TECH Inc. offers the following FIBER OPTIC TEST and METROLOGY INSTRUMENTS : - OPTIESE VESEL SPLICER & FUSION SPLICER & FIBER CLEAVER - OTDR & OPTIESE TYDSDOMAIN REFLEKTOMETER - OUDIO VESEL KABEL DETEKTOR - OUDIO VESEL KABEL DETEKTOR - OPTIESE KRAGMETER - LASERBRON - VISUELE FOUTLOKATOR - PON KRAG METER - VESEL IDENTIFIKEERDER - OPTIESE VERLIES TOER - OPTIESE PRAAT SET - OPTIESE VERANDERLIKE VERSWAKER - INVOEGING / TERUGVERLIES TOER - E1 BER TOETSER - FTTH GEREEDSKAP Jy kan ons produkkatalogusse en brosjures hieronder aflaai om 'n geskikte optiesevesel-toetstoerusting vir jou behoeftes te kies, of jy kan ons vertel wat jy nodig het en ons sal iets vir jou pas. Ons het wel splinternuut sowel as opgeknapte of gebruikte maar steeds baie goeie optieseveselinstrumente in voorraad. Al ons toerusting is onder waarborg. Laai asseblief ons verwante brosjures en katalogusse af deur op die gekleurde teks hieronder te klik. Laai Handheld optiese vesel instrumente en gereedskap af van AGS-TECH Inc Tribrer What distinguishes AGS-TECH Inc. from other suppliers is our wide spectrum of ENGINEERING INTEGRATION and CUSTOM MANUFACTURING capabilities. Laat weet ons dus asseblief as u 'n pasgemaakte jig benodig, 'n pasgemaakte outomatiseringstelsel wat spesifiek ontwerp is vir u optieseveseltoetsbehoeftes. Ons kan bestaande toerusting verander of verskeie komponente integreer om 'n sleuteloplossing vir u ingenieursbehoeftes te bou. Dit sal ons plesier wees om kortliks op te som en inligting te verskaf oor die hoofkonsepte op die gebied van OPTIESE VESELTOETS. FIBER STRIPPING & CLEAVING & SPLICING : There are two major types of splicing, FUSION SPLICING and MECHANICAL SPLICING . In die nywerheid en hoëvolume vervaardiging is samesmelting die tegniek wat die meeste gebruik word, aangesien dit voorsiening maak vir die laagste verlies en die minste weerkaatsing, asook die sterkste en betroubaarste veselverbindings verskaf. Fusie-splyingsmasjiene kan 'n enkele vesel of 'n lint van veelvuldige vesels op 'n slag splits. Die meeste enkelmodusverbindings is samesmeltingstipe. Meganiese splitsing aan die ander kant word meestal gebruik vir tydelike herstel en meestal vir multimode splysie. Fusie splitsing vereis hoër kapitaal uitgawes in vergelyking met meganiese splitsing omdat dit 'n fusie splitser vereis. Konsekwente lae verlies splitsings kan slegs bereik word deur behoorlike tegnieke te gebruik en toerusting in goeie toestand te hou. Cleanliness is vital. FIBER STRIPPERS should be kept clean and in good condition and be replaced when nicked or worn. FIBER CLEAVERS_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_is ook noodsaaklik vir goeie splitsings aangesien 'n mens goeie splytings op beide vesels moet hê. Fusie-splyers benodig behoorlike instandhouding en samesmeltingsparameters moet gestel word vir die vesels wat gesplits word. OTDR & OPTIESE TYDSOMEIN REFLECTOMETER : Hierdie instrument word gebruik om die werkverrigting van nuwe optieseveselskakels te toets en probleme met bestaande veselskakels op te spoor._cc781905-5cde-31914-bad1c0cc5OT-4c0cc5OT-4c0cc5OT-4c054-8b5OT-4c05301-9000-1000-9000-5cd-31954-61000-9000-9000-1000-31913 bb3b-136bad5cf58d_traces is grafiese handtekeninge van 'n vesel se verswakking langs sy lengte. Die optiese tyddomeinreflektometer (OTDR) spuit 'n optiese puls in die een kant van die vesel in en ontleed die terugverstrooide en gereflekteerde sein. 'n Tegnikus aan die een kant van die veselspan kan verswakking, gebeurtenisverlies, reflektansie en optiese terugkeerverlies meet en lokaliseer. Deur nie-uniformiteite in die OTDR-spoor te ondersoek, kan ons die werkverrigting van die skakelkomponente soos kabels, verbindings en lasse sowel as die kwaliteit van die installasie evalueer. Sulke veseltoetse verseker ons dat die vakmanskap en kwaliteit van die installasie aan die ontwerp- en waarborgspesifikasies voldoen. OTDR-spore help om individuele gebeurtenisse te karakteriseer wat dikwels onsigbaar kan wees wanneer slegs verlies/lengte-toetse uitgevoer word. Slegs met 'n volledige veselsertifisering kan installeerders die kwaliteit van 'n veselinstallasie ten volle verstaan. OTDR's word ook gebruik vir die toets en instandhouding van veselplantprestasie. OTDR stel ons in staat om meer besonderhede te sien wat deur die kabelinstallasie geraak word. OTDR karteer die bekabeling en kan beëindigingskwaliteit, ligging van foute illustreer. 'n OTDR bied gevorderde diagnostiek om 'n punt van mislukking te isoleer wat netwerkwerkverrigting kan belemmer. OTDR's laat die ontdekking van probleme of potensiële probleme langs die lengte van 'n kanaal toe wat langtermynbetroubaarheid kan beïnvloed. OTDR's kenmerk kenmerke soos verswakkingsuniformiteit en verswakkingstempo, segmentlengte, ligging en invoegverlies van verbindings en lasse, en ander gebeurtenisse soos skerp buigings wat tydens die installering van kabels aangegaan kan word. 'n OTDR bespeur, lokaliseer en meet gebeurtenisse op veselskakels en vereis toegang tot slegs een kant van die vesel. Hier is 'n opsomming van wat 'n tipiese OTDR kan meet: Verswakking (ook bekend as veselverlies): Uitgedruk in dB of dB/km verteenwoordig verswakking die verlies of die tempo van verlies tussen twee punte langs die veselspan. Gebeurtenisverlies: Die verskil in die optiese kragvlak voor en na 'n gebeurtenis, uitgedruk in dB. Reflektansie: Die verhouding van gereflekteerde drywing tot invallende drywing van 'n gebeurtenis, uitgedruk as 'n negatiewe dB-waarde. Optiese terugkeerverlies (ORL): Die verhouding van die gereflekteerde drywing tot die invallende krag vanaf 'n optieseveselskakel of -stelsel, uitgedruk as 'n positiewe dB-waarde. OPTIESE KRAGMETERS: Hierdie meters meet gemiddelde optiese krag uit 'n optiese vesel. Verwyderbare verbindingsadapters word in optiese kragmeters gebruik sodat verskeie modelle optieseveselverbindings gebruik kan word. Halfgeleierdetektors binne kragmeters het sensitiwiteite wat wissel met die golflengte van lig. Daarom word hulle gekalibreer teen tipiese optieseveselgolflengtes soos 850, 1300 en 1550 nm. Plastiek optiese vesel or POF meters aan die ander kant is gekalibreer op 650 en 850 nm. Kragmeters word soms gekalibreer om in dB (Desibel) te lees, verwys na een miliwatt optiese krag. Sommige kragmeters is egter in relatiewe dB-skaal gekalibreer, wat goed geskik is vir verliesmetings omdat die verwysingswaarde op "0 dB" op die uitset van die toetsbron gestel kan word. Skaars maar soms laboratoriummeters meet in lineêre eenhede soos miliwatt, nanowatt...ens. Kragmeters dek 'n baie wye dinamiese reeks 60 dB. Die meeste optiese krag- en verliesmetings word egter in die reeks 0 dBm tot (-50 dBm) gedoen. Spesiale kragmeters met hoër kragreekse van tot +20 dBm word gebruik vir die toets van veselversterkers en analoog CATV-stelsels. Sulke hoër kragvlakke is nodig om die behoorlike funksionering van sulke kommersiële stelsels te verseker. Sommige laboratoriumtipe meters kan aan die ander kant teen baie lae kragvlakke tot (-70 dBm) of selfs laer meet, omdat ingenieurs in navorsing en ontwikkeling gereeld met swak seine te doen het. Kontinue golf (CW) toetsbronne word gereeld gebruik vir verliesmetings. Kragmeters meet die tydgemiddelde van die optiese krag in plaas van die piekkrag. Optiese veselkragmeters moet gereeld herkalibreer word deur laboratoriums met NIST-opspoorbare kalibrasiestelsels. Ongeag die prys, het alle kragmeters soortgelyke onakkuraathede tipies in die omgewing van +/-5%. Hierdie onsekerheid word veroorsaak deur die variasie in koppelingsdoeltreffendheid by die adapters/konneksies, refleksies by gepoleerde verbindingshulse, onbekende brongolflengtes, nie-lineariteite in elektroniese seinkondisioneringskringe van die meters en detektorgeraas by lae seinvlakke. OPTIESE TOETSBRON / LASERBRON : 'n Operator benodig 'n toetsbron sowel as 'n FO-kragmeter om metings van optiese verlies of verswakking in vesels, kabels en verbindings te maak. Die toetsbron moet gekies word vir verenigbaarheid met die tipe vesel wat gebruik word en die golflengte wat verlang word vir die uitvoering van die toets. Bronne is óf LED's óf lasers soortgelyk aan dié wat as senders in werklike optieseveselstelsels gebruik word. LED's word oor die algemeen gebruik vir die toets van multimodusvesel en lasers vir enkelmodusvesels. Vir sommige toetse soos die meting van spektrale verswakking van vesel, word 'n veranderlike golflengtebron gebruik, wat gewoonlik 'n wolfraamlamp met 'n monochromator is om die uitsetgolflengte te verander. OPTIESE VERLIESTOETSTELLE: Daar word soms ook na verwys as Verswakkingsmeters wat van vesel gebruik word, watter instrumente word gebruik van kragmeters en die bronne is optiese kragmeters en bronne wat gebruik word. en gekoppelde kabels. Sommige optiese verlies toetsstelle het individuele bronuitsette en meters soos 'n aparte kragmeter en toetsbron, en het twee golflengtes vanaf een bronuitset (MM: 850/1300 of SM:1310/1550) Sommige van hulle bied tweerigtingtoetsing op 'n enkele vesel en sommige het twee tweerigtingpoorte. Die kombinasie-instrument wat beide 'n meter en 'n bron bevat, kan minder gerieflik wees as 'n individuele bron en kragmeter. Dit is die geval wanneer die punte van die vesel en kabel gewoonlik deur lang afstande geskei word, wat twee optiese verliestoetsstelle sal vereis in plaas van een bron en een meter. Sommige instrumente het ook 'n enkele poort vir tweerigtingmetings. VISUELE FOUTLOKATOR : Hierdie is eenvoudige instrumente wat sigbare golflengtelig in die stelsel inspuit en 'n mens kan die vesel visueel naspoor van sender tot ontvanger om korrekte oriëntasie en kontinuïteit te verseker. Sommige visuele foutopspoorders het kragtige sigbare ligbronne soos 'n HeNe-laser of sigbare diodelaser en daarom kan hoëverliespunte sigbaar gemaak word. Die meeste toepassings sentreer om kort kabels soos wat in sentrale telekommunikasiekantore gebruik word om aan die optiesevesel-hoofkabels te koppel. Aangesien die visuele foutopspoorder die reeks dek waar OTDR's nie bruikbaar is nie, is dit 'n komplementêre instrument tot die OTDR in kabelfoutsporing. Stelsels met kragtige ligbronne sal op gebufferde vesel en omhulde enkelveselkabel werk as die baadjie nie ondeursigtig is vir die sigbare lig nie. Die geel baadjie van enkelmodusvesels en oranje baadjie van multimodusvesels sal gewoonlik die sigbare lig deurlaat. Met die meeste multiveselkabels kan hierdie instrument nie gebruik word nie. Baie kabelbreuke, makrobuigverliese wat veroorsaak word deur kinkels in die vesel, slegte splitsings... kan visueel met hierdie instrumente opgespoor word. Hierdie instrumente het 'n kort afstand, tipies 3-5 km, as gevolg van hoë verswakking van sigbare golflengtes in vesels. VESELIDENTIFIKEERDER : Optiese veseltegnici moet 'n vesel in 'n lassluiting of by 'n pleisterpaneel identifiseer. As 'n mens 'n enkelmodusvesel versigtig genoeg buig om verlies te veroorsaak, kan die lig wat uitkoppel ook deur 'n groot area-detektor opgespoor word. Hierdie tegniek word in veselidentifiseerders gebruik om 'n sein in die vesel by transmissiegolflengtes op te spoor. 'n Veselidentifiseerder funksioneer gewoonlik as 'n ontvanger, is in staat om te onderskei tussen geen sein, 'n hoëspoedsein en 'n 2 kHz-toon. Deur spesifiek te soek na 'n 2 kHz sein van 'n toetsbron wat in die vesel gekoppel is, kan die instrument 'n spesifieke vesel in 'n groot multiveselkabel identifiseer. Dit is noodsaaklik in vinnige en vinnige splitsings- en herstelprosesse. Vesel-identifiseerders kan gebruik word met gebufferde vesels en omhulde enkelveselkabels. OPTIESE VESEL TALKSET : Optiese praatstelle is nuttig vir veselinstallasie en -toetsing. Hulle stuur stem oor optiese veselkabels wat geïnstalleer is en laat die tegnikus die vesel splyt of toets om effektief te kommunikeer. Geselsstelle is selfs meer bruikbaar wanneer walkie-talkies en telefone nie beskikbaar is in afgeleë plekke waar splyting gedoen word nie en in geboue met dik mure waar radiogolwe nie sal deurdring nie. Praatstelle word die doeltreffendste gebruik deur die praatstelle op een vesel op te stel en dit in werking te laat terwyl toets- of splitswerk gedoen word. Op hierdie manier sal daar altyd 'n kommunikasieskakel tussen die werkspanne wees en sal dit makliker wees om te besluit met watter vesels om volgende te werk. Die deurlopende kommunikasievermoë sal misverstande en foute tot die minimum beperk en sal die proses bespoedig. Praatstelle sluit in dié vir die netwerk van veelpartykommunikasie, veral nuttig in herstelwerk, en stelselpraatjies vir gebruik as interkoms in geïnstalleerde stelsels. Kombinasietoetsers en praatstelle is ook kommersieel beskikbaar. Tot op hede kan verskillende vervaardigers se praatstelle ongelukkig nie met mekaar kommunikeer nie. Veranderlike optiese attenuator : Veranderlike optiese verswakters laat die tegnikus toe om die verswakking van die sein in die vesel oorgedra word, aangesien dit deur die toestel oorgedra word. -bb3b-136bad5cf58d_kan gebruik word om die seinsterktes in veselkringe te balanseer of om 'n optiese sein te balanseer wanneer die dinamiese omvang van die meetstelsel geëvalueer word. Optiese verswakkers word algemeen in optieseveselkommunikasie gebruik om kragvlakmarges te toets deur tydelik 'n gekalibreerde hoeveelheid seinverlies by te voeg, of permanent geïnstalleer om die sender- en ontvangervlakke behoorlik te pas. Daar is vaste, stapsgewys veranderlike en deurlopend veranderlike VOA's kommersieel beskikbaar. Veranderlike optiese toetsdempers gebruik gewoonlik 'n veranderlike neutrale digtheidfilter. Dit bied die voordele om stabiel, golflengte-onsensitief, modus-onsensitief en 'n groot dinamiese reeks te wees. A VOA kan of met die hand of motor beheer word. Motorbeheer bied gebruikers 'n duidelike produktiwiteitsvoordeel, aangesien algemeen gebruikte toetsreekse outomaties uitgevoer kan word. Die mees akkurate veranderlike verswakkers het duisende kalibrasiepunte, wat uitstekende algehele akkuraatheid tot gevolg het. INVOEGING / TERUGVERLIES TESTER : In veseloptika, Insertion Verlies van_cc7819de-50 in die a-cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_Insertion Verlies van_cc7819de-519-toestel in die verlies van_cc7819d-3d-5190000 van a-9b3d3d3d3d3d3d3d3d3d3d3d3d1900 transmissielyn of optiese vesel en word gewoonlik in desibel (dB) uitgedruk. As die krag wat na die las oorgedra word voor invoeging PT is en die drywing wat deur die las na invoeging ontvang word PR is, dan word die invoegverlies in dB gegee deur: IL = 10 log10(PT/PR) Optical Return Loss is die verhouding van die lig wat teruggekaats word vanaf 'n toestel wat getoets word, Pout, tot die lig wat in daardie toestel gelanseer word, Pin, gewoonlik uitgedruk as 'n negatiewe getal in dB. RL = 10 log10(Pout/Pin) Verlies kan veroorsaak word deur refleksies en verstrooiing langs die veselnetwerk as gevolg van bydraers soos vuil verbindings, stukkende optiese vesels, swak koppelaarparing. Kommersiële optiese terugkeerverlies (RL) en invoegingsverlies (IL) toetsers is hoë werkverrigting verlies toetsstasies wat spesiaal ontwerp is vir optiese vesel toetsing, laboratorium toetse en passiewe komponent produksie. Sommige integreer drie verskillende toetsmodusse in een toetsstasie, wat werk as 'n stabiele laserbron, optiese kragmeter en 'n terugkeerverliesmeter. Die RL- en IL-metings word op twee afsonderlike LCD-skerms vertoon, terwyl die eenheid in die terugkeerverliestoetsmodel outomaties en sinchronies dieselfde golflengte vir die ligbron en kragmeter sal stel. Hierdie instrumente kom kompleet met FC, SC, ST en universele adapters. E1 BER TESTER : Bit error rate (BER) toetse laat tegnici toe om kabels te toets en seinprobleme in die veld te diagnoseer. 'n Mens kan individuele T1-kanaalgroepe konfigureer om 'n onafhanklike BER-toets uit te voer, een plaaslike seriële poort stel na Bit error rate toets (BERT)_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_secf58 terwyl die oorblywende plaaslike poort bly om normale verkeer te stuur en te ontvang. Die BER-toets kontroleer kommunikasie tussen die plaaslike en die afgeleë poorte. Wanneer 'n BER-toets uitgevoer word, verwag die stelsel om dieselfde patroon te ontvang as wat dit uitsaai. As verkeer nie versend of ontvang word nie, skep tegnici 'n rug-aan-rug lus-terug-BER-toets op die skakel of in die netwerk, en stuur 'n voorspelbare stroom uit om te verseker dat hulle dieselfde data ontvang wat oorgedra is. Om te bepaal of die afgeleë seriële poort die BERT-patroon onveranderd terugstuur, moet tegnici netwerk-terugkering by die afgeleë seriële poort handmatig aktiveer terwyl hulle 'n BERT-patroon instel om in die toets gebruik te word op gespesifiseerde tydintervalle op die plaaslike seriële poort. Later kan hulle die totale aantal foutbisse wat oorgedra is en die totale aantal bisse wat op die skakel ontvang is, vertoon en ontleed. Foutstatistieke kan enige tyd tydens die BER-toets opgespoor word. AGS-TECH Inc. bied E1 BER (Bit Error Rate) toetsers wat kompakte, multifunksionele en handinstrumente is, spesiaal ontwerp vir R&D, produksie, installering en instandhouding van SDH, PDH, PCM en DATA protokol omskakeling. Hulle beskik oor selfkontrole en sleutelbordtoetsing, uitgebreide fout- en alarmgenerering, opsporing en aanduiding. Ons toetsers bied slim spyskaartnavigasie en het 'n groot LCD-kleurskerm wat toelaat dat toetsresultate duidelik vertoon word. Toetsresultate kan afgelaai en gedruk word met produksagteware wat by die pakket ingesluit is. E1 BER-toetsers is ideale toestelle vir vinnige probleemoplossing, E1 PCM-lyntoegang, instandhouding en aanvaardingstoetsing. FTTH – VESEL TOT DIE HUIS GEREEDSKAP : Onder die gereedskap wat ons aanbied, is enkel- en meergatveselstroppers, veselbuissnyer, draadstropper, Kevlar-snyer, veselkabelsnyer, enkelveselbeskermingshuls, veselmikroskoop, veselverbindingskoonmaker, koppelverhittingsoond, krimpgereedskap, pentipe veselsnyer, lintvesel-bufferstropper, FTTH-gereedskapsak, draagbare optiesevesel-poetsmasjien. As jy nie iets gekry het wat by jou behoeftes pas nie en verder wil soek na ander soortgelyke toerusting, besoek asseblief ons toerustingwebwerf: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons Optiese bedekkings en filtervervaardiging Ons bied van die rak af sowel as op maat vervaardig: • Optiese bedekkings en filters, golfplate, lense, prismas, spieëls, straalverdelers, vensters, optiese woonstelle, etalons, polarisators … ens. • Verskeie optiese bedekkings op jou voorkeursubstrate, insluitend antireflektiewe, pasgemaakte golflengte-spesifieke deurlaatbare, reflektiewe. Ons optiese bedekkings word vervaardig deur ioonstraalverstuivingstegniek en ander geskikte tegnieke om helder, duursame, spektraal spesifikasie-ooreenstemmende filters en bedekkings te verkry. As u verkies, kan ons die mees geskikte optiese substraatmateriaal vir u toepassing kies. Vertel ons eenvoudig van jou toepassing en golflengte, optiese kragvlak en ander sleutelparameters en ons sal saam met jou werk om jou produk te ontwikkel en vervaardig. Sommige optiese bedekkings, filters en komponente het oor die jare verouder en kommoditeit geword. Ons vervaardig dit in laekostelande van Suidoos-Asië. Aan die ander kant het sommige optiese bedekkings en komponente streng spektrale en geometriese vereistes, wat ons wel in die VSA vervaardig met behulp van ons ontwerp- en proseskennis en moderne toerusting. Moenie onnodig te veel betaal vir optiese bedekkings, filters en komponente nie. Kontak ons om jou te lei en jou die meeste vir jou geld te kry. Optiese komponente Brosjure (sluit bedekkings, filter, lense, prismas ... ens in) CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Verbind & Monteer & Bevestiging Prosesse Ons heg, monteer en maak jou vervaardigde onderdele vas en verander dit in voltooide of halfvoltooide produkte deur gebruik te maak van SWEIS, BRAZING, SOLDERING, SINTERING, KLEEMVERBINDING, BEVESTIGING, PERSPASING. Sommige van ons gewildste sweisprosesse is boog, suurstofgas, weerstand, projeksie, naat, ontstel, perkussie, vastestof, elektronstraal, laser, termiet, induksie sweis. Ons gewilde soldeerprosesse is fakkel-, induksie-, oond- en dompelsoldering. Ons soldeermetodes is yster, warmplaat, oond, induksie, dip, golf, hervloei en ultrasoniese soldering. Vir kleefbinding gebruik ons gereeld termoplastiek en termo-harding, epoksieë, fenole, poliuretaan, kleeflegerings sowel as ander chemikalieë en bande. Laastens bestaan ons bevestigingsprosesse uit spyker, skroefwerk, moere en boute, klink, vasheg, vaspen, stik & kram en perspassing. • Sweiswerk: Sweiswerk behels die binding van materiale deur die werkstukke te smelt en vulmateriaal in te voer wat ook by die gesmelte sweispoel aansluit. Wanneer die area afkoel, kry ons 'n sterk gewrig. Druk word in sommige gevalle toegepas. In teenstelling met sweiswerk behels die soldeer- en soldeerbewerkings slegs die smelt van 'n materiaal met 'n laer smeltpunt tussen die werkstukke, en werkstukke smelt nie. Ons beveel aan dat jy hier klik omLaai ons skematiese illustrasies van sweisprosesse af deur AGS-TECH Inc. Dit sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf, beter te verstaan. In ARRC WELDING gebruik ons 'n kragbron en 'n elektrode om 'n elektriese boog te skep wat die metale smelt. Sweispunt word beskerm deur 'n beskermende gas of damp of ander materiaal. Hierdie proses is gewild vir die sweis van motoronderdele en staalstrukture. In shelded metal arc welding (SMAW) of ook bekend as stoksweiswerk, word 'n elektrodestok naby die basismateriaal gebring en 'n elektriese boog word tussen hulle opgewek. Die elektrodestaaf smelt en dien as die vulmateriaal. Die elektrode bevat ook vloeimiddel wat as 'n laag slak optree en dampe afgee wat as die beskermende gas dien. Dit beskerm die sweisarea teen omgewingsbesoedeling. Geen ander vullers word gebruik nie. Die nadele van hierdie proses is die traagheid daarvan, die behoefte om gereeld elektrodes te vervang, die behoefte om die oorblywende slak wat van vloed afkomstig is, weg te kap. 'n Aantal metale soos yster, staal, nikkel, aluminium, koper ... ens. Kan gesweis word. Die voordele daarvan is sy goedkoop gereedskap en gemak van gebruik. Gasmetaalboogsweis (GMAW) ook bekend as metaal-inerte gas (MIG), ons het deurlopende voeding van 'n verbruikbare elektrodedraadvuller en 'n inerte of gedeeltelik inerte gas wat om die draad vloei teen omgewingsbesoedeling van die sweisgebied. Staal, aluminium en ander nie-ysterhoudende metale kan gesweis word. Die voordele van MIG is hoë sweisspoed en goeie gehalte. Die nadele is die ingewikkelde toerusting en uitdagings wat in winderige buitelugomgewings in die gesig gestaar word, want ons moet die beskermende gas rondom die sweisarea stabiel hou. 'n Variasie van GMAW is vloedkernboogsweis (FCAW) wat bestaan uit 'n fyn metaalbuis gevul met vloedmateriaal. Soms is die vloed binne die buis voldoende vir beskerming teen omgewingsbesoedeling. Submerged Arc Welding (SAW) is algemeen 'n geoutomatiseerde proses, behels deurlopende draadtoevoer en boog wat onder 'n laag vloedbedekking geslaan word. Die produksietempo en kwaliteit is hoog, sweisslak kom maklik af, en ons het 'n rookvrye werksomgewing. Die nadeel is dat dit slegs gebruik kan word om parts in sekere posisies te sweis. In gaswolframboogsweiswerk (GTAW) of wolfram-inerte gassweiswerk (TIG) gebruik ons 'n wolfraamelektrode saam met 'n aparte vuller en inerte of naby inerte gasse. Soos ons weet het wolfraam 'n hoë smeltpunt en dit is 'n baie geskikte metaal vir baie hoë temperature. Die Tungsten in TIG word nie verbruik in teenstelling met die ander metodes wat hierbo verduidelik is nie. 'n Stadige maar 'n hoë kwaliteit sweistegniek wat voordelig is bo ander tegnieke in sweis van dun materiale. Geskik vir baie metale. Plasmaboogsweiswerk is soortgelyk, maar gebruik plasmagas om die boog te skep. Die boog in plasmaboogsweiswerk is relatief meer gekonsentreerd in vergelyking met GTAW en kan gebruik word vir 'n groter reeks metaaldiktes teen baie hoër snelhede. GTAW- en plasmaboogsweiswerk kan op min of meer dieselfde materiale toegepas word. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING ook genoem oksiasetileen-sweiswerk, oksweisweis, gassweiswerk word uitgevoer met behulp van gasbrandstowwe en suurstof vir sweiswerk. Aangesien geen elektriese krag gebruik word nie, is dit draagbaar en kan dit gebruik word waar daar geen elektrisiteit is nie. Met 'n sweisfakkel verhit ons die stukke en die vulmateriaal om 'n gedeelde gesmelte metaalpoel te produseer. Verskeie brandstowwe kan gebruik word soos asetileen, petrol, waterstof, propaan, butaan ... ens. In suurstof-sweiswerk gebruik ons twee houers, een vir die brandstof en die ander vir suurstof. Die suurstof oksideer die brandstof (verbrand dit). WEERSTANDSWEIS: Hierdie tipe sweiswerk trek voordeel uit joule-verhitting en hitte word opgewek by die plek waar elektriese stroom vir 'n sekere tyd toegedien word. Hoë strome word deur die metaal gevoer. Poele van gesmelte metaal word op hierdie plek gevorm. Weerstandsweismetodes is gewild as gevolg van hul doeltreffendheid, min besoedelingspotensiaal. Die nadele is egter dat toerustingkoste relatief aansienlik is en die inherente beperking tot relatief dun werkstukke. SPOT WELDING is een hoof tipe weerstandsweiswerk. Hier verbind ons twee of meer oorvleuelende velle of werkstukke deur twee koperelektrodes te gebruik om die velle saam te klem en 'n hoë stroom daardeur te laat loop. Die materiaal tussen die koperelektrodes verhit en 'n gesmelte poel word op daardie plek gegenereer. Die stroom word dan gestop en die koperelektrodepunte koel die sweisplek af omdat die elektrodes waterverkoel word. Die toepassing van die regte hoeveelheid hitte op die regte materiaal en dikte is die sleutel vir hierdie tegniek, want as dit verkeerd toegepas word, sal die voeg swak wees. Puntsweiswerk het die voordele dat dit geen noemenswaardige vervorming aan werkstukke veroorsaak nie, energiedoeltreffendheid, gemak van outomatisering en uitstaande produksietempo's, en geen vullers benodig nie. Die nadeel is dat aangesien sweiswerk op kolle plaasvind eerder as om 'n aaneenlopende naat te vorm, die algehele sterkte relatief laer kan wees in vergelyking met ander sweismetodes. NAATSWEIS aan die ander kant produseer sweislasse by die vloeiende oppervlaktes van soortgelyke materiale. Die naat kan boud of oorvleuel voeg. Naatsweiswerk begin aan die een kant en beweeg progressief na die ander kant. Hierdie metode gebruik ook twee elektrodes van koper om druk en stroom op die sweisgebied toe te pas. Die skyfvormige elektrodes roteer met konstante kontak langs die naatlyn en maak 'n deurlopende sweislas. Ook hier word elektrodes deur water afgekoel. Die sweislasse is baie sterk en betroubaar. Ander metodes is projeksie-, flits- en ontstelsweistegnieke. VASTE-TOESTAND SWEIS is 'n bietjie anders as die vorige metodes wat hierbo verduidelik is. Samesmelting vind plaas by temperature onder die smelttemperatuur van die metale wat saamgevoeg is en met geen gebruik van metaalvuller nie. Druk kan in sommige prosesse gebruik word. Verskeie metodes is KOEKTRUSIESWEISING waar verskillende metale deur dieselfde matrys geëkstrueer word, KOUEDRUKSWEIS waar ons sagte legerings onder hul smeltpunte verbind, DIFFUSIESWEISING 'n tegniek sonder sigbare sweislyne, ONTPLOFFINGSWEIS vir die heg van verskillende materiale, bv. korrosiebestande legerings staal, ELEKTROMAGNETIESE PULSSWEIS waar ons buise en plate versnel deur elektromagnetiese kragte, SMEESWEIS wat bestaan uit die verhitting van die metale tot hoë temperature en dit aanmekaar te slaan, WRYWINGSSWEIS waar met voldoende wrywing sweiswerk uitgevoer word, WRYWINGSROERSWEIS wat 'n roterende nie- verbruikbare gereedskap wat die laslyn deurkruis, WARM DRUK SWEIS waar ons metale saam druk teen verhoogde temperature onder die smelttemperatuur in vakuum of inerte gasse, WARM ISOSTATIESE DRUK SWEIS 'n proses waar ons druk toepas met behulp van inerte gasse binne 'n houer, ROLSWEIS waar ons heg verskillende materiale deur hulle tussenin te dwing twee roterende wiele, ULTRASONIESE SWEIS waar dun metaal- of plastiekplate met behulp van hoëfrekwensie-vibrasie-energie gesweis word. Ons ander sweisprosesse is ELEKTRONBAAL SWEIS met diep penetrasie en vinnige verwerking, maar aangesien dit 'n duur metode is, beskou ons dit vir spesiale gevalle, ELEKTROSLAG SWEIS 'n metode wat slegs geskik is vir swaar dik plate en werkstukke staal, INDUKSIESWEIS waar ons elektromagnetiese induksie gebruik en verhit ons elektries geleidende of ferromagnetiese werkstukke, LASERSTRAALSWEIS ook met diep penetrasie en vinnige verwerking maar 'n duur metode, LASERHIBRIEDSWEIS wat LBW met GMAW in dieselfde sweiskop kombineer en in staat is om gapings van 2 mm tussen plate te oorbrug, PERKUSSIESWEIS wat behels 'n elektriese ontlading, gevolg deur die smee van die materiale met toegepaste druk, THERMIT WELDING wat eksotermiese reaksie tussen aluminium en ysteroksiedpoeiers behels., ELEKTROGASWEISING met verbruikbare elektrodes en gebruik met slegs staal in vertikale posisie, en laastens STUT BOOGSWEIS vir die heg van stoet aan basis materiaal met hitte en druk. Ons beveel aan dat jy hier klik omLaai ons skematiese illustrasies af van soldeer-, soldeer- en kleefmiddelprosesse deur AGS-TECH Inc. Dit sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf, beter te verstaan. • SLIDING : Ons verbind twee of meer metale deur vulmetale tussen hulle tot bo hul smeltpunte te verhit en kapillêre werking te gebruik om te versprei. Die proses is soortgelyk aan soldering, maar die temperature wat betrokke is om die vuller te smelt, is hoër in soldering. Soos in sweiswerk, beskerm vloeimiddel die vulmateriaal teen atmosferiese besoedeling. Na afkoeling word die werkstukke saamgevoeg. Die proses behels die volgende sleutelstappe: Goeie pas en opruiming, behoorlike skoonmaak van basismateriaal, behoorlike bevestiging, behoorlike vloed- en atmosfeerkeuse, verhitting van die samestelling en laastens die skoonmaak van gesoldeerde samestelling. Sommige van ons soldeerprosesse is TORCH BRAZING, 'n gewilde metode wat met die hand of op 'n outomatiese wyse uitgevoer word. Dit is geskik vir lae volume produksiebestellings en gespesialiseerde gevalle. Hitte word toegedien met behulp van gasvlamme naby die voeg wat gesoldeer word. OONDSOLDERING vereis minder operateursvaardigheid en is 'n semi-outomatiese proses wat geskik is vir industriële massaproduksie. Beide temperatuurbeheer en beheer van die atmosfeer in die oond is voordele van hierdie tegniek, want eersgenoemde stel ons in staat om beheerde hittesiklusse te hê en plaaslike verhitting uit te skakel soos die geval is in fakkelsoldering, en laasgenoemde beskerm die onderdeel teen oksidasie. Met behulp van jigging is ons in staat om vervaardigingskoste tot 'n minimum te verminder. Die nadele is hoë kragverbruik, toerustingkoste en meer uitdagende ontwerpoorwegings. VACUUM BRAZING vind plaas in 'n oond van vakuum. Temperatuur eenvormigheid word gehandhaaf en ons verkry vloedvrye, baie skoon lasse met baie min oorblywende spanning. Hittebehandelings kan tydens vakuumsoldering plaasvind as gevolg van die lae oorblywende spanning wat tydens stadige verhitting- en verkoelingsiklusse teenwoordig is. Die groot nadeel is die hoë koste daarvan, want die skepping van 'n vakuumomgewing is 'n duur proses. Nog 'n tegniek DIP BRAZING verbind vaste dele waar soldeermiddel op parende oppervlaktes aangebring word. Daarna word die vaste onderdele in 'n bad van 'n gesmelte sout soos natriumchloried (tafelsout) gedoop wat as 'n hitte-oordragmedium en vloed dien. Lug word uitgesluit en daarom vind geen oksiedvorming plaas nie. In INDUKSIESOLDEERING verbind ons materiale deur 'n vulmetaal wat 'n laer smeltpunt as die basismateriaal het. Die wisselstroom vanaf die induksiespoel skep 'n elektromagnetiese veld wat induksieverhitting op meestal ysterhoudende magnetiese materiale veroorsaak. Die metode verskaf selektiewe verhitting, goeie voege met vullers wat net in gewenste areas vloei, min oksidasie omdat geen vlamme teenwoordig is nie en verkoeling is vinnig, vinnige verhitting, konsekwentheid en geskiktheid vir hoë volume vervaardiging. Om ons prosesse te bespoedig en om konsekwentheid te verseker, gebruik ons gereeld voorvorms. Inligting oor ons soldeerfasiliteit wat keramiek-tot-metaal-toebehore vervaardig, hermetiese verseëling, vakuumdeurvoere, hoë en ultrahoë vakuum en vloeistofbeheerkomponente kan hier gevind word:_cc781905-916-bbcd-5cde_cc781905-916-bbcd-5cdeSoldeerfabriekbrosjure • SOLDERING : By soldering het ons nie smelting van die werkstukke nie, maar 'n vulmetaal met 'n laer smeltpunt as die verbindende dele wat in die las invloei. Die vulmetaal in soldering smelt by laer temperatuur as in soldering. Ons gebruik loodvrye legerings vir soldering en voldoen aan RoHS en vir verskillende toepassings en vereistes het ons verskillende en geskikte legerings soos silwerlegering. Soldeerwerk bied ons lasse wat gas- en vloeistofdig is. In SAGTE SOLDERING het ons vulmetaal 'n smeltpunt onder 400 Celsius, terwyl ons in SILWER SOLDERING en SLOTERING hoër temperature benodig. Sagte soldering gebruik laer temperature, maar lei nie tot sterk lasse vir veeleisende toepassings by verhoogde temperature nie. Silwer soldering aan die ander kant, vereis hoë temperature wat deur fakkel verskaf word en gee ons sterk lasse wat geskik is vir hoë temperatuur toepassings. Soldering vereis die hoogste temperature en gewoonlik word 'n fakkel gebruik. Aangesien soldeerverbindings baie sterk is, is dit 'n goeie kandidate vir die herstel van swaar ystervoorwerpe. In ons vervaardigingslyne gebruik ons beide handsoldeerwerk sowel as outomatiese soldeerlyne. INDUCTION SOLDERING gebruik hoëfrekwensie WS-stroom in 'n koperspoel om induksieverhitting te vergemaklik. Strome word in die gesoldeerde deel geïnduseer en gevolglik word hitte gegenereer by die hoë weerstand joint. Hierdie hitte smelt die vulmetaal. Flux word ook gebruik. Induksie soldering is 'n goeie metode om siklusse en pype in 'n deurlopende proses te soldeer deur die spoele om hulle te draai. Om sommige materiale soos grafiet en keramiek te soldeer is moeiliker omdat dit die platering van die werkstukke met 'n geskikte metaal vereis voor soldering. Dit vergemaklik grensvlakbinding. Ons soldeer sulke materiale veral vir hermetiese verpakkingstoepassings. Ons vervaardig ons gedrukte stroombaanborde (PCB) in hoë volume, meestal deur GOLFSOLDERING te gebruik. Slegs vir klein hoeveelheid prototiperingsdoeleindes gebruik ons handsoldeer met behulp van soldeerbout. Ons gebruik golfsoldeer vir beide deurgat- sowel as oppervlakgemonteerde PCB-samestellings (PCBA). ’n Tydelike gom hou die komponente vas aan die stroombaanbord en die samestelling word op ’n vervoerband geplaas en beweeg deur ’n toerusting wat gesmelte soldeersel bevat. Eers word die PCB gevloei en gaan dan die voorverhittingsone binne. Die gesmelte soldeersel is in 'n pan en het 'n patroon van staande golwe op sy oppervlak. Wanneer die PCB oor hierdie golwe beweeg, kontak hierdie golwe die onderkant van die PCB en hou vas aan die soldeerblokkies. Die soldeersel bly slegs op penne en pads en nie op die PCB self nie. Die golwe in die gesmelte soldeersel moet goed beheer word sodat daar geen spat is nie en die golwe se toppe raak nie en besoedel ongewenste areas van die planke nie. In REFLOW SOLDERING gebruik ons 'n taai soldeerpasta om die elektroniese komponente tydelik aan die borde vas te maak. Dan word die planke deur 'n hervloei-oond met temperatuurbeheer gesit. Hier smelt die soldeersel en verbind die komponente permanent. Ons gebruik hierdie tegniek vir beide oppervlakmonteringskomponente sowel as vir deurgatkomponente. Behoorlike temperatuurbeheer en aanpassing van oondtemperature is noodsaaklik om vernietiging van elektroniese komponente op die bord te vermy deur dit oorverhit tot bo hul maksimum temperatuurlimiete. In die proses van hervloeisoldeer het ons eintlik verskeie streke of stadiums elk met 'n duidelike termiese profiel, soos voorverhittingstap, termiese weekstap, hervloei- en verkoelingstappe. Hierdie verskillende stappe is noodsaaklik vir 'n skadevrye hervloeisoldering van gedrukte stroombaansamestellings (PCBA). ULTRASONIC SOLDERING is nog 'n tegniek wat gereeld gebruik word met unieke vermoëns - Dit kan gebruik word om glas, keramiek en nie-metaal materiaal te soldeer. Byvoorbeeld, fotovoltaïese panele wat nie-metaal is, benodig elektrodes wat met hierdie tegniek aangebring kan word. In ultrasoniese soldering ontplooi ons 'n verhitte soldeerpunt wat ook ultrasoniese vibrasies uitstraal. Hierdie vibrasies produseer kavitasieborrels by die koppelvlak van die substraat met die gesmelte soldeermateriaal. Die implosiewe energie van kavitasie verander die oksiedoppervlak en verwyder die vuilheid en oksiede. Gedurende hierdie tyd word 'n legeringslaag ook gevorm. Die soldeersel by die bindingsoppervlak bevat suurstof en maak die vorming van 'n sterk gedeelde binding tussen die glas en soldeer moontlik. DIPSOLDERING kan beskou word as 'n eenvoudiger weergawe van golfsoldeer wat geskik is vir slegs kleinskaalse produksie. Eerste skoonmaakvloeimiddel word toegepas soos in ander prosesse. PCB's met gemonteerde komponente word met die hand of op 'n semi-outomatiese wyse in 'n tenk gedompel wat gesmelte soldeersel bevat. Die gesmelte soldeersel kleef aan die blootgestelde metaalareas wat nie deur soldeermasker op die bord beskerm word nie. Die toerusting is eenvoudig en goedkoop. • KLEEFBINDING: Dit is nog 'n gewilde tegniek wat ons gereeld gebruik en dit behels die binding van oppervlaktes met gom, epoksie, plastiekmiddels of ander chemikalieë. Binding word bewerkstellig deur óf die oplosmiddel te verdamp, deur hitte uitharding, deur UV-lig uitharding, deur druk uitharding óf wag vir 'n sekere tyd. Verskeie hoë werkverrigting gom word in ons produksielyne gebruik. Met behoorlik gemanipuleerde aanwendings- en uithardingsprosesse, kan gombinding lei tot baie lae spanningsbindings wat sterk en betroubaar is. Kleefmiddels kan goeie beskermers wees teen omgewingsfaktore soos vog, kontaminante, korrosiewe, vibrasie ... ens. Voordele van gombinding is: dit kan toegepas word op materiale wat andersins moeilik sou wees om te soldeer, te sweis of te soldeer. Dit kan ook verkieslik wees vir hitte-sensitiewe materiale wat deur sweiswerk of ander hoë temperatuur prosesse beskadig sal word. Ander voordele van kleefmiddels is dat dit op onreëlmatige gevormde oppervlaktes aangewend kan word en die gewig van die samestelling met baie baie klein hoeveelhede verhoog in vergelyking met ander metodes. Ook dimensionele veranderinge in dele is baie minimaal. Sommige gom het indekseienskappe en kan tussen optiese komponente gebruik word sonder om die lig of optiese seinsterkte aansienlik te verminder. Nadele aan die ander kant is langer uithardingstye wat vervaardigingslyne, bevestigingsvereistes, oppervlakvoorbereidingsvereistes en moeilikheid om uitmekaar te haal wanneer herwerk nodig is, kan vertraag. Die meeste van ons gombindingsbewerkings behels die volgende stappe: - Oppervlakbehandeling: Spesiale skoonmaakprosedures soos skoonmaak van gedeïoniseerde water, alkohol skoonmaak, plasma of korona skoonmaak is algemeen. Na skoonmaak kan ons adhesiebevorderaars op die oppervlaktes toepas om die beste moontlike lasse te verseker. -Deelbevestiging: Vir beide kleefmiddeltoepassing sowel as vir uitharding ontwerp en gebruik ons pasgemaakte toebehore. -Gomtoepassing: Ons gebruik soms handmatige, en soms, afhangende van die geval, outomatiese stelsels soos robotika, servomotors, lineêre aktueerders om die kleefmiddels op die regte plek af te lewer en ons gebruik dispensers om dit teen die regte volume en hoeveelheid te lewer. -Uitharding: Afhangende van die gom, kan ons eenvoudige droog en uitharding gebruik, sowel as uitharding onder UV-ligte wat as katalisator dien of hitte-uitharding in 'n oond of gebruik van weerstandige verhittingselemente wat op jigs en toebehore gemonteer is. Ons beveel aan dat jy hier klik omLaai ons skematiese illustrasies van bevestigingsprosesse af deur AGS-TECH Inc. Dit sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf, beter te verstaan. • BEVESTIGINGSPROSESSE: Ons meganiese verbindingsprosesse val in twee soorte kategorieë: BEVESTIGINGSMIDDELS en INTEGRALE VOEGTE. Voorbeelde van hegstukke wat ons gebruik is skroewe, penne, moere, boute, klinknaels. Voorbeelde van integrale lasse wat ons gebruik is snap- en krimppassings, nate, krimpies. Deur 'n verskeidenheid hegmetodes te gebruik, maak ons seker dat ons meganiese verbindings sterk en betroubaar is vir baie jare se gebruik. SKROUE en BOUTE is van die hegstukke wat die meeste gebruik word om voorwerpe bymekaar te hou en te posisioneer. Ons skroewe en boute voldoen aan ASME-standaarde. Verskeie soorte skroewe en boute word ingespan, insluitend seskant-dopskroewe en seskantboute, lagskroewe en boute, dubbelpuntskroef, dowelskroef, oogskroef, spieëlskroef, plaatmetaalskroef, fynverstelskroef, selfboor- en selftappende skroewe , stelskroef, skroewe met ingeboude wassers,...en meer. Ons het verskeie skroefkoptipes soos versinkte, koepel, ronde, flenskoppe en verskeie skroefaandrywingtipes soos gleuf, phillips, vierkant, seskantsok. 'n RIVET aan die ander kant is 'n permanente meganiese hegstuk wat bestaan uit 'n gladde silindiriese skag en 'n kop aan die een kant. Na inbring word die ander kant van die klinknagel vervorm en sy deursnee word vergroot sodat dit in plek bly. Met ander woorde, voor installasie het 'n klinknael een kop en na installasie het dit twee. Ons installeer verskeie soorte klinknaels na gelang van toepassing, sterkte, toeganklikheid en koste soos soliede/ronde kop klinknaels, strukturele, semi-buisvormige, blinde, oscar, aandrywing, spoel, wrywingslot, selfdeurdringende klinknaels. Klinking kan verkies word in gevalle waar hittevervorming en verandering in materiaaleienskappe as gevolg van sweishitte vermy moet word. Klinknagels bied ook ligte gewig en veral goeie krag en uithouvermoë teen skuifkragte. Teen trekbelastings kan skroewe, moere en boute egter meer geskik wees. In die CLINCHING-proses gebruik ons spesiale pons en matryse om 'n meganiese grendel te vorm tussen plaatmetale wat saamgevoeg word. Die pons druk die lae plaatmetaal in die holte in en lei tot die vorming van 'n permanente las. Geen verhitting en geen verkoeling is nodig in clinching nie en dit is 'n koue werksproses. Dit is 'n ekonomiese proses wat in sommige gevalle puntsweiswerk kan vervang. In PINNING gebruik ons penne wat masjienelemente is wat gebruik word om posisies van masjienonderdele relatief tot mekaar te verseker. Die belangrikste tipes is spanpenne, splitpenne, veerpenne, pennetjies, en splitpen. In STAPLING gebruik ons kramgewere en krammetjies wat tweekantige hegstukke is wat gebruik word om materiaal te verbind of vas te bind. Kramwerk het die volgende voordele: Ekonomies, eenvoudig en vinnig om te gebruik, die kroon van die krammetjies kan gebruik word om materiaal wat saamgestamp is te oorbrug, Die kroon van die kram kan die oorbrugging van 'n stuk soos 'n kabel vergemaklik en dit aan 'n oppervlak vasmaak sonder om te steek of skadelik, relatief maklik om te verwyder. PERSPASING word uitgevoer deur dele saam te druk en die wrywing tussen hulle maak die dele vas. Perspas-onderdele wat uit 'n oormaat skag en 'n ondermaat gat bestaan, word oor die algemeen op een van twee metodes aanmekaargesit: Hetsy deur krag toe te pas of om voordeel te trek uit termiese uitsetting of sametrekking van die dele. Wanneer 'n perspassing gevestig word deur 'n krag toe te pas, gebruik ons óf 'n hidrouliese pers óf 'n handaangedrewe pers. Aan die ander kant, wanneer perspassing deur termiese uitsetting tot stand gebring word, verhit ons die omhulde dele en monteer dit op hul plek terwyl dit warm is. Wanneer hulle afkoel trek hulle saam en keer terug na hul normale afmetings. Dit lei tot 'n goeie perspassing. Ons noem dit alternatiewelik KRYMPEND. Die ander manier om dit te doen is deur die omhulde dele af te koel voordat dit saamgestel word en dit dan in hul parende dele te skuif. Wanneer die samestelling opwarm, brei hulle uit en ons kry 'n stywe pas. Laasgenoemde metode kan verkieslik wees in gevalle waar verhitting die risiko inhou om materiaal eienskappe te verander. Verkoeling is veiliger in daardie gevalle. Pneumatiese en hidrouliese komponente en samestellings • Kleppe, hidrouliese en pneumatiese komponente soos O-ring, wasser, seëls, gasket, ring, shim. Aangesien kleppe en pneumatiese komponente in 'n groot verskeidenheid kom, kan ons nie alles hier lys nie. Afhangende van die fisiese en chemiese omgewings van jou toepassing, het ons wel spesiale produkte vir jou. Spesifiseer asseblief vir ons die toepassing, tipe komponent, spesifikasies, omgewingstoestande soos druk, temperatuur, vloeistowwe of gasse wat in kontak met jou kleppe en pneumatiese komponente sal wees; en ons sal die mees geskikte produk vir jou kies of dit spesiaal vir jou toepassing vervaardig. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Pneumatic Reservoirs, Hydraulic Reservoir, Vacuum Chambers, Tanks, High Vacuum Chamber, Hydraulics & Pneumatics System Components Manufacturing at AGS-TECH Inc. Reservoirs & Chambers for Hidroulics & Pneumatics & Vacuum Nuwe ontwerpe van hidrouliese en pneumatiese stelsels vereis kleiner en kleiner RESERVOIRS as die tradisionele. Ons spesialiseer in reservoirs wat aan u industriële behoeftes en standaarde sal voldoen en so kompak as moontlik is. Hoë vakuum is duur, en daarom is die kleinste VACUUM CHAMBERS wat aan jou behoeftes sal voldoen in die meeste gevalle die aantreklikste. Ons spesialiseer in modulêre vakuumkamers en -toerusting en kan jou op 'n deurlopende basis oplossings bied soos jou besigheid groei. HIDRAULIESE EN PNEUMATIESE RESERVOIRS: Vloeistofkragstelsels benodig lug of vloeistof om energie oor te dra. Pneumatiese stelsels gebruik die lug as die bron vir reservoirs. 'n Kompressor neem atmosferiese lug in, druk dit saam en stoor dit dan in 'n ontvangstenk. ’n Ontvangstenk is soortgelyk aan ’n hidrouliese stelsel se akkumulator. 'n Ontvangstenk stoor energie vir toekomstige gebruik soortgelyk aan 'n hidrouliese akkumulator. Dit is moontlik omdat lug 'n gas is en saamdrukbaar is. Aan die einde van die werksiklus word die lug eenvoudig na die atmosfeer teruggekeer. Hidrouliese stelsels, aan die ander kant, benodig 'n beperkte hoeveelheid vloeibare vloeistof wat voortdurend gestoor en hergebruik moet word soos die stroombaan werk. Reservoirs is dus deel van byna enige hidrouliese stroombaan. Hidrouliese reservoirs of tenks kan deel van die masjienraamwerk of 'n aparte alleenstaande eenheid wees. Die ontwerp en toepassing van reservoirs is baie belangrik. Die doeltreffendheid van 'n goed ontwerpte hidrouliese stroombaan kan aansienlik verminder word deur swak reservoirontwerp. Hidrouliese reservoirs doen veel meer as om net 'n plek te verskaf om vloeistof te stoor. FUNKSIES VAN PNEUMATIESE EN HIDRAULIESE RESERVOIRS: Benewens die reserwe van genoeg vloeistof om in 'n stelsel se verskillende behoeftes te voorsien, voorsien 'n reservoir: - 'n Groot oppervlakte vir die oordrag van hitte van die vloeistof na die omliggende omgewing. -Genoeg volume om terugkerende vloeistof te laat afneem vanaf 'n hoë snelheid. Dit laat swaarder kontaminante toe om te sit en vergemaklik lug ontsnap. Lugspasie bokant die vloeistof kan lug aanvaar wat uit die vloeistof borrel. Gebruikers kry toegang om gebruikte vloeistof en kontaminante uit die stelsel te verwyder en kan nuwe vloeistof byvoeg. -'n Fisiese versperring wat vloeistof wat die reservoir binnegaan skei van vloeistof wat die pompsuiglyn binnegaan. - Ruimte vir warmvloeistofuitbreiding, swaartekrag-terugdreinering van 'n stelsel tydens afskakeling, en berging van groot volumes wat af en toe benodig word tydens spitsperiodes van operasie -In sommige gevalle 'n gerieflike oppervlak om ander stelselkomponente en -komponente te monteer. KOMPONENTE VAN RESERVOIRS: Die vul-asemdop moet 'n filtermedium insluit om kontaminante te blokkeer soos die vloeistofvlak verlaag en styg tydens 'n siklus. As die doppie vir vulsel gebruik word, moet dit 'n filterskerm in sy nek hê om groot deeltjies op te vang. Dit is die beste om enige vloeistof wat reservoirs binnedring vooraf te filter. Die dreinprop word verwyder en tenk word leeggemaak wanneer die vloeistof verander moet word. Op hierdie tydstip moet die skoonmaakdeksels verwyder word om toegang te bied om alle hardnekkige oorblyfsels, roes en afskilfering wat moontlik in die reservoir opgehoop het, skoon te maak. Die skoonmaakbedekkings en interne plaat is saamgevoeg, met 'n paar hakies om die plaat regop te hou. Rubberpakkings verseël die skoonmaakdeksels om lekkasies te voorkom. Indien die stelsel ernstig besoedel is, moet 'n mens alle pype en aktuators spoel terwyl die tenkvloeistof verander word. Dit kan gedoen word deur die terugvoerlyn te ontkoppel en sy einde in 'n drom te plaas, en dan die masjien te ry. Sigbrille op reservoirs maak dit maklik om vloeistofvlakke visueel na te gaan. Gekalibreerde sigmeters bied selfs meer akkuraatheid. Sommige sigmeters sluit 'n vloeistoftemperatuurmeter in. Die terugvoerlyn moet in dieselfde kant van die reservoir as die inlaatlyn geleë wees en aan die teenoorgestelde kant van die keerplaat. Terugvoerlyne moet onder vloeistofvlak eindig om turbulensie en deurlugting in reservoirs te verminder. Die oop punt van die terugvoerlyn moet teen 45 grade gesny word om die kanse uit te skakel om vloei te stop as dit na onder gedruk word. Alternatiewelik kan die opening na die sywand gewys word om die maksimum hitte-oordrag oppervlak kontak moontlik te kry. In gevalle waar hidrouliese reservoirs deel van die masjienbasis of liggaam is, is dit dalk nie moontlik om sommige van hierdie kenmerke in te sluit nie. Reservoirs word soms onder druk geplaas omdat drukreservoirs die positiewe inlaatdruk verskaf wat deur sommige pompe benodig word, gewoonlik in lynsuiertipes. Ook druk reservoirs dwing vloeistof in 'n silinder deur 'n ondermaat voorvulklep. Dit kan drukke tussen 5 en 25 psi vereis en 'n mens kan nie konvensionele reghoekige reservoirs gebruik nie. Drukreservoirs hou besoedeling uit. As die reservoir altyd 'n positiewe druk in het, is daar geen manier vir atmosferiese lug met sy kontaminante om in te gaan nie. Druk vir hierdie toepassing is baie laag, tussen 0,1 tot 1,0 psi, en kan selfs in reghoekige modelreservoirs aanvaarbaar wees. In 'n hidrouliese stroombaan moet vermorste perdekrag bereken word om hitte-opwekking te bepaal. In hoogs doeltreffende stroombane kan die vermorste perdekrag laag genoeg wees om die reservoirs se verkoelingskapasiteit te gebruik om maksimum bedryfstemperature onder 130 F te hou. As hitte-opwekking effens hoër is as wat standaard reservoirs kan hanteer, kan dit die beste wees om die reservoirs te groot te maak eerder as om by te voeg hitteruilers. Oorgroot reservoirs is goedkoper as hitteruilers; en vermy die koste van die installering van waterlyne. Die meeste industriële hidrouliese eenhede werk in warm binnenshuise omgewings en daarom is lae temperature nie 'n probleem nie. Vir stroombane wat temperature onder 65 tot 70 F. sien, word 'n soort vloeistofverwarmer aanbeveel. Die mees algemene reservoirverwarmer is 'n elektries-aangedrewe onderdompelingseenheid. Hierdie reservoirverwarmers bestaan uit weerstandsdrade in 'n staalbehuizing met 'n monteeropsie. Integrale termostatiese beheer is beskikbaar. Nog 'n manier om reservoirs elektries te verhit, is met 'n mat wat verwarmingselemente soos elektriese komberse het. Hierdie tipe verwarmers benodig geen poorte in die reservoirs vir inbring nie. Hulle verhit die vloeistof eweredig gedurende tye van lae of geen vloeistofsirkulasie. Hitte kan deur 'n hitteruiler ingevoer word deur warm water of stoom te gebruik. Die wisselaar word 'n temperatuurbeheerder wanneer dit ook koelwater gebruik om hitte weg te neem wanneer dit nodig is. Temperatuurbeheerders is nie 'n algemene opsie in die meeste klimate nie, want die meerderheid industriële toepassings werk in beheerde omgewings. Oorweeg altyd eers of daar enige manier is om onnodig gegenereerde hitte te verminder of uit te skakel, so dit hoef nie twee keer betaal te word nie. Dit is duur om die ongebruikte hitte te produseer en dit is ook duur om daarvan ontslae te raak nadat dit die stelsel binnegekom het. Hitteruilers is duur, die water wat daardeur loop is nie gratis nie, en instandhouding van hierdie verkoelingstelsel kan hoog wees. Komponente soos vloeikontroles, volgordekleppe, reduksiekleppe en ondermaatse rigtingbeheerkleppe kan hitte by enige stroombaan voeg en moet versigtig oorweeg word wanneer dit ontwerp word. Na die berekening van vermorste perdekrag, hersien katalogusse wat kaarte vir gegewe grootte hitteruilers insluit wat die hoeveelheid perdekrag en/of BTU aandui wat hulle by verskillende vloeie, olietemperature en omgewingslugtemperature kan verwyder. Sommige stelsels gebruik 'n waterverkoelde hitteruiler in die somer en 'n lugverkoelde een in die winter. Sulke reëlings skakel plantverhitting in somerweer uit en bespaar op verhittingskoste in die winter. GROOTTE VAN RESERVOIRS: Die volume van 'n reservoir is 'n baie belangrike oorweging. 'n Duimreël vir die grootte van 'n hidrouliese reservoir is dat sy volume gelyk moet wees aan drie keer die aangeslane uitset van die stelsel se vaste-verplasingspomp of gemiddelde vloeitempo van sy veranderlike verplasingspomp. As 'n voorbeeld, 'n stelsel wat 'n 10 gpm pomp gebruik, moet 'n 30 gal reservoir hê. Dit is nietemin slegs 'n riglyn vir aanvanklike grootte. As gevolg van moderne stelseltegnologie het ontwerpdoelwitte om ekonomiese redes verander, soos spasiebesparing, die vermindering van olieverbruik en algehele stelselkostevermindering. Ongeag of jy kies om die tradisionele reël te volg of die neiging na kleiner reservoirs te volg, wees bewus van parameters wat die vereiste reservoirgrootte kan beïnvloed. As 'n voorbeeld kan sommige stroombaankomponente soos groot akkumulators of silinders groot volumes vloeistof behels. Daarom kan groter reservoirs nodig wees sodat vloeistofvlak nie onder die pompinlaat daal nie, ongeag die pompvloei. Stelsels wat aan hoë omgewingstemperature blootgestel word, benodig ook groter reservoirs, tensy hulle hitteruilers insluit. Maak seker dat u die aansienlike hitte wat binne 'n hidrouliese stelsel gegenereer kan word, in ag neem. Hierdie hitte word opgewek wanneer die hidrouliese stelsel meer krag produseer as wat deur die las verbruik word. Die grootte van reservoirs word dus hoofsaaklik bepaal deur die kombinasie van hoogste vloeistoftemperatuur en hoogste omgewingstemperatuur. As alle ander faktore gelyk is, hoe kleiner die temperatuurverskil tussen die twee temperature, hoe groter is die oppervlakte en dus die volume wat nodig is om hitte van vloeistof na die omringende omgewing te versprei. As die omgewingstemperatuur die vloeistoftemperatuur oorskry, sal 'n hitteruiler nodig wees om die vloeistof af te koel. Vir toepassings waar ruimtebewaring belangrik is, kan hitteruilers reservoirgrootte en koste aansienlik verminder. As reservoirs nie te alle tye vol is nie, kan hulle nie hitte deur hul volle oppervlak versprei nie. Reservoirs moet ten minste 10% addisionele ruimte van vloeistofkapasiteit bevat. Dit maak voorsiening vir termiese uitsetting van die vloeistof en swaartekrag-terugdreinering tydens stilstand, maar bied steeds 'n vrye vloeistofoppervlak vir ontluchting. Maksimum vloeistofkapasiteit van reservoirs is permanent op hul boonste plaat gemerk. Kleiner reservoirs is ligter, meer kompak en goedkoper om te vervaardig en in stand te hou as een van tradisionele grootte en hulle is omgewingsvriendeliker deur die totale hoeveelheid vloeistof wat uit 'n stelsel kan lek, te verminder. Die spesifikasie van kleiner reservoirs vir 'n stelsel moet egter vergesel word van wysigings wat kompenseer vir die laer volumes vloeistof wat in die reservoirs vervat is. Kleiner reservoirs het minder oppervlak vir hitte-oordrag, en daarom kan hitteruilers nodig wees om vloeistoftemperature binne vereistes te handhaaf. Ook, in kleiner reservoirs sal kontaminante nie soveel geleentheid hê om te besin nie, so hoë-kapasiteit filters sal nodig wees om kontaminante vas te vang. Tradisionele reservoirs bied die geleentheid vir lug om uit vloeistof te ontsnap voordat dit by die pompinlaat ingetrek word. Die verskaffing van te klein reservoirs kan daartoe lei dat belugte vloeistof in die pomp ingetrek word. Dit kan die pomp beskadig. Wanneer 'n klein reservoir gespesifiseer word, oorweeg dit om 'n vloeiverspreider te installeer, wat die snelheid van terugkeervloeistof verminder, en help om skuim en roering te voorkom, en sodoende potensiële pompkavitasie van vloeiversteurings by die inlaat te verminder. Nog 'n metode wat jy kan gebruik, is om 'n skerm teen 'n hoek in die reservoirs te installeer. Die skerm versamel klein borrels wat by ander aansluit om groot borrels te vorm wat na die vloeistof se oppervlak styg. Nietemin is die mees doeltreffende en ekonomiese metode om te verhoed dat deurlugte vloeistof in die pomp ingetrek word, om in die eerste plek beluchting van vloeistof te voorkom deur noukeurige aandag te skenk aan vloeistofvloeipaaie, -snelhede en -druk wanneer 'n hidrouliese stelsel ontwerp word. VAKUUMKAMERS: Alhoewel dit voldoende is om die meeste van ons hidrouliese en pneumatiese reservoirs te vervaardig deur plaatmetaal te vorm as gevolg van die relatief lae drukke wat betrokke is, word sommige of selfs die meeste van ons vakuumkamers van metale gemasjineer. Baie lae druk vakuumstelsels moet hoë eksterne druk van die atmosfeer verduur en kan nie gemaak word van plaatmetale, plastiekvorms of ander vervaardigingstegnieke waarvan reservoirs gemaak word nie. Daarom is vakuumkamers in die meeste gevalle relatief duurder as reservoirs. Ook die verseëling van vakuumkamers is in die meeste gevalle 'n groter uitdaging in vergelyking met reservoirs omdat gaslekke in die kamer moeilik beheerbaar is. Selfs klein hoeveelhede lug wat in sommige vakuumkamers lek, kan rampspoedig wees, terwyl die meeste pneumatiese en hidrouliese reservoirs 'n mate van lekkasie maklik kan verdra. AGS-TECH is 'n spesialis in hoë en ultra hoë vakuum kamers en toerusting. Ons bied aan ons kliënte die hoogste gehalte in ingenieurswese en vervaardiging van hoë vakuum en ultra hoë vakuum kamers en toerusting. Uitnemendheid word verseker deur beheer van die hele proses van; CAD-ontwerp, vervaardiging, lektoetsing, UHV-skoonmaak en uitbak met RGA-skandering wanneer nodig. Ons verskaf wel katalogusitems van die rak af, asook werk nou saam met kliënte om pasgemaakte vakuumtoerusting en -kamers te voorsien. Vakuumkamers kan in vlekvrye staal 304L/ 316L & 316LN vervaardig word of van aluminium gemasjineer word. Hoë vakuum kan klein vakuumhuisies sowel as groot vakuumkamers met etlike meters afmetings akkommodeer. Ons bied volledig geïntegreerde vakuumstelsels wat volgens u spesifikasies vervaardig is, of volgens u vereistes ontwerp en gebou is. Ons vakuumkamervervaardigingslyne ontplooi TIG-sweiswerk en uitgebreide masjienwinkelfasiliteite met 3-, 4- en 5-as-bewerking om hard-tot-bewerkte vuurvaste materiaal soos tantaal, molibdeen tot hoëtemperatuur keramiek soos boor en makor te verwerk. Benewens hierdie komplekse kamers is ons altyd gereed om u versoeke vir kleiner vakuumreservoirs te oorweeg. Reservoirs en houers vir beide lae en hoë vakuum kan ontwerp en verskaf word. Aangesien ons die mees diverse pasgemaakte vervaardiger, ingenieursintegreerder, konsolideerder en uitkontrakteringsvennoot is; jy kan ons kontak vir enige van jou standaard sowel as ingewikkelde nuwe projekte wat reservoirs en kamers vir hidroulika, pneumatiek en vakuumtoepassings behels. Ons kan reservoirs en kamers vir jou ontwerp of jou bestaande ontwerpe gebruik en dit in produkte omskep. In elk geval, om ons mening oor hidrouliese en pneumatiese reservoirs en vakuumkamers en bykomstighede vir jou projekte te kry, sal net tot jou voordeel wees. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbewerking en -sny & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASERSTRAALMASJERING (LBM), fokus 'n laserbron optiese energie op die oppervlak van die werkstuk. Lasersny rig die hoogs gefokusde en hoëdigtheid-uitset van 'n hoëkraglaser, per rekenaar, na die materiaal wat gesny moet word. Die geteikende materiaal smelt dan óf, brand, verdamp weg, óf word weggewaai deur 'n straal gas, op 'n beheerde wyse en laat 'n rand met 'n hoë kwaliteit oppervlakafwerking. Ons industriële lasersnyers is geskik vir die sny van platplaatmateriaal sowel as strukturele en pypmateriaal, metaal- en niemetaalwerkstukke. Oor die algemeen word geen vakuum benodig in die laserstraalbewerking en -snyprosesse nie. Daar is verskeie soorte lasers wat in lasersny en -vervaardiging gebruik word. Die gepulseerde of aaneenlopende golf CO2 LASER is geskik vir sny, vervelig en graveer. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical in styl en verskil slegs in toepassing. Die neodymium Nd word gebruik vir vervelig en waar hoë energie maar lae herhaling vereis word. Die Nd-YAG laser aan die ander kant word gebruik waar baie hoë krag benodig word en vir vervelig en graveerwerk. Beide CO2 en Nd/Nd-YAG lasers kan gebruik word vir LASER SWEIS. Ander lasers wat ons in die vervaardiging gebruik, sluit in Nd:GLAS, RUBY en EXCIMER. In Laser Beam Machining (LBM) is die volgende parameters belangrik: Die reflektiwiteit en termiese geleidingsvermoë van die werkstukoppervlak en sy spesifieke hitte en latente hitte van smelt en verdamping. Die doeltreffendheid van die Laser Beam Machining (LBM) proses neem toe met vermindering van hierdie parameters. Die snydiepte kan uitgedruk word as: t ~ P / (vxd) Dit beteken, die snydiepte "t" is eweredig aan die kragtoevoer P en omgekeerd eweredig aan snyspoed v en laserstraal-koldeursnee d. Die oppervlak wat met LBM geproduseer word, is oor die algemeen grof en het 'n hitte-geaffekteerde sone. KOOLDIOKSIED (CO2) LASER SNY EN MAJERING: Die GS-opgewekte CO2-lasers word gepomp deur 'n stroom deur die gasmengsel te stuur, terwyl die RF-opgewekte CO2-lasers radiofrekwensie-energie gebruik vir opwekking. Die RF-metode is relatief nuut en het meer gewild geword. GS-ontwerpe benodig elektrodes binne die holte, en daarom kan hulle elektrode-erosie en platering van elektrodemateriaal op die optika hê. Inteendeel, RF-resonators het eksterne elektrodes en daarom is hulle nie geneig tot daardie probleme nie. Ons gebruik CO2-lasers in industriële sny van baie materiale soos sagte staal, aluminium, vlekvrye staal, titanium en plastiek. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Ons gebruik YAG-lasers om metale en keramiekmetale te sny en te skrap. Die lasergenerator en eksterne optika benodig verkoeling. Afvalhitte word gegenereer en oorgedra deur 'n koelmiddel of direk na lug. Water is 'n algemene koelmiddel wat gewoonlik deur 'n verkoeler of hitte-oordragstelsel gesirkuleer word. EXCIMER LASER SNY EN MAJERING: 'n Excimer laser is 'n soort laser met golflengtes in die ultraviolet gebied. Die presiese golflengte hang af van die molekules wat gebruik word. Die volgende golflengtes word byvoorbeeld geassosieer met die molekules wat tussen hakies getoon word: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Sommige excimer-lasers is verstelbaar. Excimer-lasers het die aantreklike eienskap dat hulle baie fyn lae oppervlakmateriaal kan verwyder met byna geen verhitting of verander na die res van die materiaal nie. Eksimeerlasers is dus goed geskik vir presisie mikrobewerking van organiese materiale soos sommige polimere en plastiek. GASGESTUURDE LASER SNY: Soms gebruik ons laserstrale in kombinasie met 'n gasstroom, soos suurstof, stikstof of argon om dunplaatmateriaal te sny. Dit word gedoen deur gebruik te maak van a LASER-BEAM FLAMP. Vir vlekvrye staal en aluminium gebruik ons hoëdruk inerte-gas-gesteunde lasersny met stikstof. Dit lei tot oksiedvrye rande om sweisbaarheid te verbeter. Hierdie gasstrome blaas ook gesmelte en verdampte materiaal van werkstukoppervlaktes weg. In a LASER MICROJET CUTTING het ons 'n waterstraalgeleide laser waarin 'n druk-gepulseerde laser-waterstraal in laestraal gekoppel word. Ons gebruik dit om lasersny uit te voer terwyl ons die waterstraal gebruik om die laserstraal te lei, soortgelyk aan 'n optiese vesel. Die voordele van lasermikrostraal is dat die water ook puin verwyder en die materiaal afkoel, dit is vinniger as tradisionele ''droë'' lasersny met hoër snyspoed, parallelle kerf en alrigtingsnyvermoë. Ons gebruik verskillende metodes om lasers te sny. Sommige van die metodes is verdamping, smelt en blaas, smelt blaas en brand, termiese spanning krake, skrape, koue sny en brand, gestabiliseerde laser sny. - Verdampingssny: Die gefokusde straal verhit die oppervlak van die materiaal tot sy kookpunt en skep 'n gat. Die gat lei tot 'n skielike toename in absorpsie en verdiep die gat vinnig. Soos die gat verdiep en die materiaal kook, erodeer die gegenereerde damp die gesmelte mure wat materiaal uitblaas en die gat verder vergroot. Nie-smeltende materiaal soos hout, koolstof en termohardende plastiek word gewoonlik met hierdie metode gesny. - Smelt en blaas sny: Ons gebruik hoëdrukgas om gesmelte materiaal uit die snyarea te blaas, wat die vereiste krag verminder. Die materiaal word tot sy smeltpunt verhit en dan blaas 'n gasstraal die gesmelte materiaal uit die kerf. Dit skakel die behoefte uit om die temperatuur van die materiaal verder te verhoog. Ons sny metale met hierdie tegniek. - Termiese spannings krake: Bros materiale is sensitief vir termiese breuk. 'n Straal word op die oppervlak gefokus wat gelokaliseerde verhitting en termiese uitsetting veroorsaak. Dit lei tot 'n kraak wat dan gelei kan word deur die balk te beweeg. Ons gebruik hierdie tegniek in glas sny. - Stealth-blokkies van silikonwafels: Die skeiding van mikro-elektroniese skyfies van silikonwafers word uitgevoer deur die stealth-blokkiesproses, met behulp van 'n gepulseerde Nd:YAG-laser, die golflengte van 1064 nm word goed aangepas by die elektroniese bandgaping van silikon (1.11 eV of 1117 nm). Dit is gewild in die vervaardiging van halfgeleiertoestelle. - Reaktiewe sny: Ook genoem vlamsny, hierdie tegniek kan soos suurstof fakkel sny, maar met 'n laserstraal as die ontstekingsbron lyk. Ons gebruik dit vir die sny van koolstofstaal in diktes van meer as 1 mm en selfs baie dik staalplate met min laserkrag. GEPULSEERDE LASERS verskaf vir ons 'n hoëkrag-sarsie energie vir 'n kort tydperk en is baie effektief in sommige lasersnyprosesse, soos deursteek, of wanneer baie klein gaatjies of baie lae snyspoed vereis word. As 'n konstante laserstraal eerder gebruik word, kan die hitte die punt bereik om die hele stuk wat gemasjineer word, te smelt. Ons lasers het die vermoë om CW (Continuous Wave) te pols of te sny onder NC (numeriese beheer) programbeheer. Ons gebruik DOUBLE PULSE LASERS emitting 'n reeks pols pare om materiaal kwaliteit verwydering tempo te verbeter. Die eerste puls verwyder materiaal van die oppervlak en die tweede puls verhoed dat die uitgeworpe materiaal na die kant van die gat vassit of sny. Toleransies en oppervlakafwerking in lasersny en -bewerking is uitstaande. Ons moderne lasersnyers het posisioneringsakkuraathede in die omgewing van 10 mikrometer en herhaalbaarheid van 5 mikrometer. Standaardruwhede Rz neem toe met die plaatdikte, maar neem af met laserkrag en snyspoed. Die lasersny- en bewerkingsprosesse is in staat om noue toleransies te bereik, dikwels tot binne 0,001 duim (0,025 mm) Deelgeometrie en die meganiese kenmerke van ons masjiene is geoptimaliseer om die beste toleransievermoëns te bereik. Oppervlakafwerkings wat ons kan verkry deur laserstraal-sny kan wissel tussen 0,003 mm tot 0,006 mm. Oor die algemeen bereik ons maklik gate met 0,025 mm deursnee, en gate so klein as 0,005 mm en gatdiepte-tot-deursnee-verhoudings van 50 tot 1 is in verskeie materiale vervaardig. Ons eenvoudigste en mees standaard lasersnyers sal koolstofstaalmetaal van 0,020–0,5 duim (0,51–13 mm) dik sny en kan maklik tot dertig keer vinniger wees as standaardsaag. Laserstraalbewerking word wyd gebruik vir die boor en sny van metale, nie-metale en saamgestelde materiale. Voordele van lasersny bo meganiese sny sluit in makliker werkhouding, netheid en verminderde kontaminasie van die werkstuk (aangesien daar geen snykant is soos in tradisionele frees of draai wat deur die materiaal besoedel kan word of die materiaal kan besoedel, dws bue opbou). Die skuurende aard van saamgestelde materiale kan dit moeilik maak om dit met konvensionele metodes te bewerk, maar maklik deur laserbewerking. Omdat die laserstraal nie tydens die proses slyt nie, kan presisie wat verkry word beter wees. Omdat laserstelsels 'n klein hitte-geaffekteerde sone het, is daar ook 'n kleiner kans dat die materiaal wat gesny word, kromtrek. Vir sommige materiale kan lasersny die enigste opsie wees. Laserstraalsnyprosesse is buigsaam, en optiese veselstraallewering, eenvoudige bevestiging, kort opsteltye, beskikbaarheid van driedimensionele CNC-stelsels maak dit moontlik vir lasersny en -bewerking om suksesvol te kompeteer met ander plaatmetaalvervaardigingsprosesse soos pons. Dit gesê, lasertegnologie kan soms gekombineer word met die meganiese vervaardigingstegnologieë vir verbeterde algehele doeltreffendheid. Lasersny van plaatmetale het die voordele bo plasmasny dat dit meer akkuraat is en minder energie gebruik, maar die meeste industriële lasers kan egter nie deur die groter metaaldikte sny wat plasma kan nie. Lasers wat met hoër kragte werk, soos 6000 Watt, nader plasmamasjiene in hul vermoë om deur dik materiale te sny. Die kapitaalkoste van hierdie 6000 Watt lasersnyers is egter baie hoër as dié van plasmasnymasjiene wat in staat is om dik materiale soos staalplaat te sny. Daar is ook nadele van lasersny en -bewerking. Lasersny behels hoë kragverbruik. Industriële laserdoeltreffendheid kan wissel van 5% tot 15%. Die kragverbruik en doeltreffendheid van enige spesifieke laser sal wissel na gelang van uitsetkrag en bedryfsparameters. Dit sal afhang van die tipe laser en hoe goed die laser by die werk pas. Hoeveelheid lasersnykrag benodig vir 'n spesifieke taak hang af van die materiaaltipe, dikte, proses (reaktief/inert) wat gebruik word en die verlangde snytempo. Die maksimum produksietempo in lasersny en -bewerking word beperk deur 'n aantal faktore, insluitend laserkrag, prosestipe (hetsy reaktief of inert), materiaaleienskappe en dikte. In LASER ABLATION verwyder ons materiaal van 'n soliede oppervlak deur dit met 'n laserstraal te bestraal. By lae laservloed word die materiaal verhit deur die geabsorbeerde laserenergie en verdamp of sublimeer. By hoë laservloed word die materiaal tipies na 'n plasma omgeskakel. Hoëkraglasers maak 'n groot plek skoon met 'n enkele puls. Lasers met laer krag gebruik baie klein pulse wat oor 'n gebied geskandeer kan word. In laserablasie verwyder ons materiaal met 'n gepulseerde laser of met 'n deurlopende golf laserstraal as die laserintensiteit hoog genoeg is. Gepulseerde lasers kan uiters klein, diep gaatjies deur baie harde materiale boor. Baie kort laserpulse verwyder materiaal so vinnig dat die omliggende materiaal baie min hitte absorbeer, daarom kan laserboor op delikate of hittesensitiewe materiale gedoen word. Laserenergie kan selektief deur bedekkings geabsorbeer word, daarom kan CO2 en Nd:YAG gepulseerde lasers gebruik word om oppervlaktes skoon te maak, verf en bedekking te verwyder, of oppervlaktes vir verf voor te berei sonder om die onderliggende oppervlak te beskadig. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Hierdie twee tegnieke is in werklikheid die toepassings wat die meeste gebruik word. Geen ink word gebruik nie, en dit behels ook nie gereedskappunte wat die gegraveerde oppervlak kontak en verslyt nie, wat die geval is met tradisionele meganiese graveer- en merkmetodes. Materiale wat spesiaal ontwerp is vir lasergravering en -merk sluit in lasersensitiewe polimere en spesiale nuwe metaallegerings. Alhoewel lasermerk- en graveertoerusting relatief duurder is in vergelyking met alternatiewe soos ponse, penne, stile, etsstempels .... ens., het dit meer gewild geword as gevolg van hul akkuraatheid, reproduceerbaarheid, buigsaamheid, gemak van outomatisering en aanlyntoepassing in 'n wye verskeidenheid vervaardigingsomgewings. Ten slotte gebruik ons laserstrale vir verskeie ander vervaardigingsbedrywighede: - LASER SWEIS - LASER-HITTEBEHANDELING: Kleinskaalse hittebehandeling van metale en keramiek om hul oppervlakmeganiese en tribologiese eienskappe te verander. - LASER-OPPERVLAKBEHANDELING / MODIFIKASIE: Lasers word gebruik om oppervlaktes skoon te maak, funksionele groepe in te voer, oppervlaktes te verander in 'n poging om adhesie te verbeter voor laagafsetting of bindingsprosesse. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Private Labeling, White Labeling, Private Label, White Label AGS-TECH, Inc. is jou Globale pasgemaakte vervaardiger, integreerder, konsolideerder, uitkontrakteringsvennoot. Ons is jou eenstopbron vir vervaardiging, vervaardiging, ingenieurswese, konsolidasie, uitkontraktering. Private Labeling & White Labeling Your Products If you wish, after manufacturing your products, we can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL your products with your name, your brand name or any name you wish. Private labeling or white labeling means a product is manufactured by one company and sold under another company's brand name or some other name. Retailers often use private labeling to offer many items to their clients, expand their catalogs, and undercut competitor pricing. If your company is planning to sell products under its name or adding new products to its current spectrum, private labeling may be an excellent option for you. Private labeling allows you to outsource the sourcing, procurement, manufacturing, importing, shipping & logistics and other aspects of the supply chain to another company. Private labeling will enable you to gain access to the entire supply chain without requiring you to build your own supply network infrastructure. There is a small difference between private labeling and white labeling. The main difference is that a private label product is sold exclusively through one seller or retailer, whereas a white label product can be sold to several buyers or retailers and resold by them to final customers. We can manufacture and supply many products to you with your private label and your brand name. Thus, your customers will only know you as their supplier. If you wish, we can oversee everything from the product's specifications, packaging, labeling, marking and everything else until the product is received by you. Here is a brief list of some industrial products we can supply you with YOUR BRAND NAME on them. Below list is in alphabetical order. Abrasives Adhesives Alarm Cabling Automation & Integration Equipment Automotive Accessories Automotive Components and Parts Automotive Test Equipment, Data Logger, Bu Engine Analyzer, Bearings & Bushings Bike and Biker Accessories Cables & Cabling Car Accessories Chains Coaxial Cables Computers Connectors & Adapters Construction Tools Consumer Electronics Containers Corporate Gifts Cutting Tools Drilling Tools Electric Chargers Electric Transformers Electric Vehicle Chargers Electronic Products and Accessories Embedded Computers Endoscopes Engine Parts EV Chargers Fasteners Fiberscopes Fiberoptic Cables Fiberoptic Devices Filters & Filtration Systems Flash Storage Devices Gaskets Gears Hand Tools Hose Crimping Machines Hydraulic Products & Components Hydraulic Reservoirs Imaging Systems Industrial Supplies Interconnects Leak Testing Machine Leather Work Gear & Gloves LED Lighting Lighting Products & Accessories Lubricants & Degreasers Machines Motorcycle Parts and Accessories Optical Transceivers Packages & Packaging Materials Phototherapy Devices Photovoltaic Components and Systems Plastic Products Pneumatic Products & Components Power Tools Racks, Pinions, Splines, Gears Rigging Hardware Ropes & Cords Rubber Products Sensors Speaker Cabling Storage Devices Switches Test Equipment Tools & Hardware Transceivers Transformers (Electrical) Tube Bending Machines Tube Endforming Machine USB Drives Valves Work Tools CLICK HERE Click Here to fill out our form - REQUEST FOR PRIVATE OR WHITE LABEL PRODUCT CLICK HERE Click Here to go to our page on PRIVATE & WHITE LABEL PRODUCT CATALOGS CLICK HERE Click Here to go to our page on PRIVATE & WHITE LABEL PACKAGING AND LABELING PRODUCTS, SUPPLIES, SERVICES Ons is AGS-TECH Inc., jou eenstopbron vir vervaardiging en vervaardiging en ingenieurswese en uitkontraktering en konsolidasie. Ons is die wêreld se mees diverse ingenieursintegreerder wat jou persoonlike vervaardiging, subsamestelling, samestelling van produkte en ingenieursdienste bied.

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuators Akkumulators AGS-TECH is 'n toonaangewende vervaardiger en verskaffer van PNEUMATIESE en HIDRAULIESE AKTUATORS vir samestelling, verpakking, robotika en industriële outomatisering. Ons aktueerders is bekend vir werkverrigting, buigsaamheid en uiters lang lewe, en verwelkom die uitdaging van baie verskillende tipes bedryfsomgewings. Ons verskaf ook HYDRAULIC ACCUMULATORS wat toestelle is waarin potensiële energie gestoor word deur 'n veer uit te druk of saam te druk om 'n gewig uit te druk of saam te druk. teen 'n relatief onsamedrukbare vloeistof. Ons vinnige aflewering van pneumatiese en hidrouliese aktuators en akkumulators sal jou voorraadkoste verminder en jou produksieskedule op koers hou. AKTUATORS: 'n Aktuator is 'n tipe motor wat verantwoordelik is vir die beweging of beheer van 'n meganisme of stelsel. Aktuators word deur 'n bron van energie bedryf. Hidrouliese aktuators word aangedryf deur hidrouliese vloeistofdruk, en pneumatiese aktuators word deur pneumatiese druk bedryf, en skakel daardie energie om in beweging. Aktueerders is meganismes waardeur 'n beheerstelsel op 'n omgewing inwerk. Die beheerstelsel kan 'n vaste meganiese of elektroniese stelsel, 'n sagteware-gebaseerde stelsel, 'n persoon of enige ander inset wees. Hidrouliese aandrywers bestaan uit silinder- of vloeistofmotor wat hidrouliese krag gebruik om meganiese werking te vergemaklik. Die meganiese beweging kan 'n uitset gee in terme van lineêre, roterende of ossillerende beweging. Aangesien vloeistowwe byna onmoontlik is om saam te druk, kan hidrouliese aandrywers aansienlike kragte uitoefen. Hidrouliese aandrywers kan egter beperkte versnelling hê. Die aktuator se hidrouliese silinder bestaan uit 'n hol silindriese buis waarlangs 'n suier kan gly. In enkelwerkende hidrouliese aktueerders word die vloeistofdruk net aan een kant van die suier toegepas. Die suier kan net in een rigting beweeg, en 'n veer word gewoonlik gebruik om die suier 'n terugslag te gee. Dubbelwerkende aktuators word gebruik wanneer druk aan elke kant van die suier toegepas word; enige verskil in druk tussen die twee kante van die suier beweeg die suier na die een of die ander kant. Pneumatiese aktuators omskep energie wat deur vakuum of saamgeperste lug by hoë druk gevorm word in óf lineêre óf roterende beweging. Pneumatiese aandrywers maak dit moontlik om groot kragte te produseer uit relatief klein drukveranderinge. Hierdie kragte word dikwels met kleppe gebruik om diafragmas te beweeg om die vloei van vloeistof deur die klep te beïnvloed. Pneumatiese energie is wenslik omdat dit vinnig kan reageer met aansit en stop aangesien die kragbron nie in reserwe gestoor hoef te word vir werking nie. Industriële toepassings van aktuators sluit outomatisering, logika en volgordebeheer, houtoebehore en hoëkrag-bewegingsbeheer in. Aan die ander kant sluit motortoepassings van aktueerders kragstuur, kragremme, hidrouliese remme en ventilasiekontroles in. Lugvaarttoepassings van aktueerders sluit in vlugbeheerstelsels, stuurbeheerstelsels, lugversorging en rembeheerstelsels. VERGELYKING VAN PNEUMATIESE en HIDRAULIESE AKTUATORS: Pneumatiese lineêre aandrywers bestaan uit 'n suier binne 'n hol silinder. Druk van 'n eksterne kompressor of handpomp beweeg die suier binne die silinder. Soos die druk verhoog word, beweeg die aktuator se silinder langs die as van die suier, wat 'n lineêre krag skep. Die suier keer terug na sy oorspronklike posisie deur óf 'n terugveerkrag óf vloeistof wat aan die ander kant van die suier verskaf word. Hidrouliese lineêre aktueerders funksioneer soortgelyk aan pneumatiese aktuators, maar 'n onsamedrukbare vloeistof van 'n pomp eerder as druklug beweeg die silinder. Die voordele van pneumatiese aktueerders kom uit hul eenvoud. Die meerderheid pneumatiese aluminium aktueerders het 'n maksimum drukgradering van 150 psi met boorgroottes wat wissel van 1/2 tot 8 duim, wat omgeskakel kan word in ongeveer 30 tot 7 500 lb krag. Staal pneumatiese aktuators aan die ander kant het 'n maksimum drukaanslag van 250 psi met boorgroottes wat wissel van 1/2 tot 14 duim, en genereer kragte wat wissel van 50 tot 38,465 lb. Pneumatiese aktuators genereer presiese lineêre beweging deur akkuraatheid te verskaf soos 0.1 duim en herhaalbaarheid binne .001 duim. Tipiese toepassings van pneumatiese aktueerders is gebiede met uiterste temperature soos -40 F tot 250 F. Deur lug te gebruik, vermy pneumatiese aktueerders die gebruik van gevaarlike materiale. Pneumatiese aktuators voldoen aan ontploffingsbeskerming en masjienveiligheidsvereistes omdat hulle geen magnetiese steurings veroorsaak nie weens hul gebrek aan motors. Die koste van pneumatiese aktuators is laag in vergelyking met hidrouliese aktuators. Pneumatiese aandrywers is ook liggewig, vereis minimale instandhouding en het duursame komponente. Aan die ander kant is daar nadele van pneumatiese aktueerders: Drukverliese en lug se saamdrukbaarheid maak pneumatiek minder doeltreffend as ander lineêre beweging metodes. Bedrywighede teen laer druk sal laer kragte en stadiger spoed hê. ’n Kompressor moet aanhoudend loop en druk toepas al beweeg niks. Om doeltreffend te wees, moet pneumatiese aktueerders vir 'n spesifieke werk gedimensioneer wees en kan nie vir ander toepassings gebruik word nie. Akkurate beheer en doeltreffendheid vereis proporsionele reguleerders en kleppe, wat duur en kompleks is. Al is die lug maklik beskikbaar, kan dit deur olie of smeer besoedel word, wat lei tot stilstand en instandhouding. Saamgeperste lug is 'n verbruiksartikel wat aangekoop moet word. Hidrouliese aktuators aan die ander kant is robuust en geskik vir hoë-krag toepassings. Hulle kan kragte produseer wat 25 keer groter is as pneumatiese aktuators van gelyke grootte en werk met druk van tot 4 000 psi. Hidrouliese motors het hoë perdekrag-tot-gewig verhoudings van 1 tot 2 pk/lb groter as 'n pneumatiese motor. Hidrouliese aandrywers kan krag en wringkrag konstant hou sonder dat die pomp meer vloeistof of druk verskaf, omdat vloeistowwe onsaamdrukbaar is. Hidrouliese aktueerders kan hul pompe en motors 'n aansienlike afstand daarvan hê met steeds minimale kragverliese. Hidroulika sal egter vloeistof lek en tot minder doeltreffendheid lei. Hidrouliese vloeistoflekkasies lei tot skoonheidsprobleme en potensiële skade aan omliggende komponente en areas. Hidrouliese aktuators benodig baie metgeselonderdele, soos vloeistofreservoirs, motors, pompe, vrylaatkleppe en hitteruilers, geraasverminderingstoerusting. Gevolglik is hidrouliese lineêre bewegingstelsels groot en moeilik om te akkommodeer. AKKUMULATORS: Hierdie word in vloeibare kragstelsels gebruik om energie te versamel en om pulsasies glad te maak. Hidrouliese stelsel wat akkumulators gebruik, kan kleiner vloeistofpompe gebruik omdat akkumulators energie van die pomp stoor tydens lae aanvraagperiodes. Hierdie energie is beskikbaar vir onmiddellike gebruik, vrygestel op aanvraag teen 'n koers baie keer groter as wat deur die pomp alleen voorsien kan word. Akkumulators kan ook as oplewing- of pulsasie-absorbeerders dien deur hidrouliese hamers te demping, skokke te verminder wat veroorsaak word deur vinnige werking of skielike aansit en stop van kragsilinders in 'n hidrouliese stroombaan. Daar is vier hoof tipes akkumulators: 1.) Die gewig gelaaide suier tipe akkumulators, 2.) Diafragma tipe akkumulators, 3.) Veer tipe akkumulators en die 4.) Hidropneumatiese suier tipe akkumulators. Die gewig gelaaide tipe is baie groter en swaarder vir sy kapasiteit as moderne suier- en blaastipes. Beide die gewiggelaaide tipe en meganiese veertipe word vandag baie selde gebruik. Die hidro-pneumatiese tipe akkumulators gebruik 'n gas as 'n veerkussing in samewerking met 'n hidrouliese vloeistof, die gas en vloeistof word geskei deur 'n dun diafragma of 'n suier. Akkumulators het die volgende funksies: - Energieberging - Absorberende pulsasies - Dempende bedryfskokke -Aanvulling van pompaflewering - Handhaaf druk - Tree op as Dispensers Hidro-pneumatiese akkumulators inkorporeer 'n gas in samewerking met 'n hidrouliese vloeistof. Die vloeistof het min dinamiese kragbergingsvermoë. Die relatiewe onsamedrukbaarheid van 'n hidrouliese vloeistof maak dit egter ideaal vir vloeistofkragstelsels en bied vinnige reaksie op kragaanvraag. Die gas, aan die ander kant, 'n vennoot tot die hidrouliese vloeistof in die akkumulator, kan saamgepers word tot hoë drukke en lae volumes. Potensiële energie word in die saamgeperste gas gestoor om vrygestel te word wanneer nodig. In die suiertipe akkumulators oefen die energie in die saamgeperste gas druk uit teen die suier wat die gas en die hidrouliese vloeistof skei. Die suier dwing op sy beurt die vloeistof van die silinder na die stelsel en na die plek waar nuttige werk verrig moet word. In die meeste vloeibare kragtoepassings word pompe gebruik om die vereiste krag op te wek wat gebruik of gestoor word in 'n hidrouliese stelsel, en pompe lewer hierdie krag in 'n pulserende vloei. Die suierpomp, soos gewoonlik vir hoër drukke gebruik word, produseer pulsasies wat nadelig is vir 'n hoëdrukstelsel. 'n Akkumulator wat behoorlik in die stelsel geleë is, sal hierdie drukvariasies aansienlik demp. In baie vloeistofkragtoepassings stop die aangedrewe lid van die hidrouliese stelsel skielik, wat 'n drukgolf skep wat deur die stelsel teruggestuur word. Hierdie skokgolf kan piekdrukke verskeie kere groter as normale werkdruk ontwikkel en kan die bron van stelselfout of steurende geraas wees. Die gaskussende effek in 'n akkumulator sal hierdie skokgolwe tot die minimum beperk. 'n Voorbeeld van hierdie toepassing is die absorpsie van skok wat veroorsaak word deur die skielike stop van die laaibak op 'n hidrouliese voorlaaier. 'n Akkumulator wat krag kan stoor, kan die vloeistofpomp aanvul om krag aan die stelsel te lewer. Die pomp stoor potensiële energie in die akkumulator gedurende ledige periodes van die werksiklus, en die akkumulator dra hierdie reserwekrag terug na die stelsel wanneer die siklus nood- of piekkrag vereis. Dit stel 'n stelsel in staat om kleiner pompe te gebruik, wat koste- en kragbesparings tot gevolg het. Drukveranderinge word in hidrouliese stelsels waargeneem wanneer die vloeistof aan stygende of dalende temperature onderwerp word. Daar kan ook drukval wees as gevolg van lekkasie van hidrouliese vloeistowwe. Akkumulators vergoed vir sulke drukveranderinge deur 'n klein hoeveelheid hidrouliese vloeistof af te lewer of te ontvang. In die geval dat die hoofkragbron sou misluk of gestop word, sal akkumulators as hulpkragbronne optree en druk in die stelsel handhaaf. Laastens kan akkumulators gebruik word om vloeistowwe onder druk uit te gee, soos smeerolies. Klik asseblief op die gemerkte teks hieronder om ons produkbrosjures vir aktuators en akkumulators af te laai: - Pneumatiese silinders - YC-reeks hidrouliese siklinder - Akkumulators van AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Ultrasonic Machining, Ultrasonic Impact Grinding, Rotary Ultrasonic Machining, Non-Conventional Machining, Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. New Mexico, USA Ultrasoniese bewerking en roterende ultrasoniese bewerking en ultrasoniese impakslyp Another popular NON-CONVENTIONAL MACHINING technique we frequently use is ULTRASONIC MACHINING (UM), also widely known as ULTRASONIC IMPAKSLYP, waar materiaal van 'n werkstukoppervlak verwyder word deur mikroskyfies en erosie met skuurdeeltjies met behulp van 'n vibrerende gereedskap wat teen ultrasoniese frekwensies ossilleer, aangehelp deur 'n skuurmiddel wat vrylik tussen die werkstuk en die werktuig vloei. Dit verskil van die meeste ander konvensionele bewerkingsoperasies omdat baie min hitte geproduseer word. Die punt van die ultrasoniese bewerkingsinstrument word 'n "sonotrode" genoem wat teen amplitudes van 0,05 tot 0,125 mm en frekwensies rondom 20 kHz vibreer. Die vibrasies van die punt dra hoë snelhede oor na fyn skuurkorrels tussen die werktuig en die oppervlak van die werkstuk. Die werktuig kom nooit met die werkstuk in aanraking nie en daarom is die maaldruk selde meer as 2 pond. Hierdie werkbeginsel maak hierdie bewerking perfek vir die bewerking van uiters harde en bros materiale, soos glas, saffier, robyn, diamant en keramiek. Die skuurkorrels is geleë in 'n watermis met 'n konsentrasie tussen 20 en 60% per volume. Die flodder dien ook as die draer van die puin weg van die sny- / bewerkingsgebied. Ons gebruik as skuurkorrels meestal boorkarbied, aluminiumoksied en silikonkarbied met korrelgroottes wat wissel van 100 vir grofbewerkingsprosesse tot 1000 vir ons afwerkingsprosesse. Die ultrasoniese bewerking (UM) tegniek is die beste geskik vir harde en bros materiale soos keramiek en glas, karbiede, edelgesteentes, geharde staal. Die oppervlakafwerking van ultrasoniese bewerking hang af van die hardheid van die werkstuk/gereedskap en die gemiddelde deursnee van die skuurkorrels wat gebruik word. Die gereedskappunt is oor die algemeen 'n lae-koolstof staal, nikkel en sagte staal wat deur die gereedskaphouer aan 'n transducer geheg is. Die ultrasoniese bewerkingsproses maak gebruik van die plastiese vervorming van metaal vir die gereedskap en die brosheid van die werkstuk. Die werktuig vibreer en druk af op die skuurmiddel wat korrels bevat totdat die korrels die bros werkstuk tref. Tydens hierdie operasie word die werkstuk afgebreek terwyl die werktuig baie effens buig. Deur fyn skuurmiddels te gebruik, kan ons dimensionele toleransies van 0,0125 mm bereik en selfs beter met ultrasoniese bewerking (UM). Bewerkingstyd hang af van die frekwensie waarteen die werktuig vibreer, die korrelgrootte en hardheid, en die viskositeit van die suspensievloeistof. Hoe minder viskeus die floddervloeistof is, hoe vinniger kan dit gebruikte skuurmiddel wegdra. Korrelgrootte moet gelyk of groter wees as die hardheid van die werkstuk. As 'n voorbeeld kan ons veelvuldige belynde gate 0,4 mm in deursnee masjineer op 'n 1,2 mm breë glasstrook met ultrasoniese bewerking. Kom ons kry 'n bietjie in die fisika van die ultrasoniese bewerkingsproses. Mikroskyfies in ultrasoniese bewerking is moontlik danksy die hoë spanning wat veroorsaak word deur deeltjies wat die soliede oppervlak tref. Kontaktye tussen deeltjies en oppervlaktes is baie kort en in die orde van 10 tot 100 mikrosekondes. Die kontaktyd kan uitgedruk word as: tot = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 Hier is r die radius van die sferiese deeltjie, Co is die elastiese golfsnelheid in die werkstuk (Co = sqroot E/d) en v is die snelheid waarmee die deeltjie die oppervlak tref. Die krag wat 'n deeltjie op die oppervlak uitoefen, word verkry uit die tempo van verandering van momentum: F = d(mv)/dt Hier is m die graanmassa. Die gemiddelde krag van die deeltjies (korrels) wat van die oppervlak af tref en terugspring, is: Favg = 2mv / tot Hier is die kontaktyd. Wanneer getalle in hierdie uitdrukking ingeprop word, sien ons dat al is die dele baie klein, aangesien die kontakarea ook baie klein is, die kragte en dus die spanning wat uitgeoefen word aansienlik hoog is om mikroskyfies en erosie te veroorsaak. ROTERENDE ULTRASONIESE BEWERKING (RUM): Hierdie metode is 'n variasie van ultrasoniese bewerking, waar ons die skuurmiddel vervang met 'n gereedskap wat metaalgebonde diamantskuurmiddels het wat óf geïmpregneer óf op die werktuigoppervlak gegalvaniseer is. Die instrument word gedraai en ultrasonies vibreer. Ons druk die werkstuk teen konstante druk teen die roterende en vibrerende gereedskap. Die roterende ultrasoniese bewerkingsproses gee ons vermoëns soos die vervaardiging van diep gate in harde materiale teen hoë materiaalverwyderingskoerse. Aangesien ons 'n aantal konvensionele en nie-konvensionele vervaardigingstegnieke gebruik, kan ons u van hulp wees wanneer u ook al vrae het oor 'n spesifieke produk en die vinnigste en mees ekonomiese manier om dit te vervaardig en te vervaardig. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Plastic and Rubber Parts, Mold Making, Injection Molding, Thermoforming, Blow Mould, Vacuum Forming, Thermoset Mold, Polymer Components, at AGS-TECH Inc. Plastiek- en rubbervorms en gietvorms Ons vervaardig plastiek- en rubbervorms en gevormde onderdele op maat deur gebruik te maak van spuitgiet, oordrag giet, termovorming, kompressie giet, termoharde giet, vakuum vorming, blaas giet, rotasie giet, inset giet, giet giet, metaal na rubber en metaal na plastiek binding, ultrasoniese sweis-, sekondêre vervaardigings- en vervaardigingsprosesse. Ons beveel aan dat jy hier klik omLaai ons skematiese illustrasies van plastiek- en rubbervormprosesse af deur AGS-TECH Inc. Dit sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf, beter te verstaan. • SPUITGIET : 'n Termohardende verbinding word gevoer en ingespuit met 'n hoëspoed heen-en-weer-skroef of suierstelsel. Spuitgieten kan klein tot mediumgrootte dele in hoë volume ekonomies produseer, streng toleransies, konsekwentheid tussen dele en goeie sterkte kan bereik word. Hierdie tegniek is die mees algemene plastiekprodukte-vervaardigingsmetode van AGS-TECH Inc. Ons standaardvorms het siklustye in die orde van 500 000 keer en is gemaak van P20-gereedskapstaal. Met groter spuitvorms en dieper holtes word konsekwentheid en hardheid regdeur die materiaal selfs belangriker, daarom gebruik ons slegs gesertifiseerde hoogste kwaliteit gereedskapstaal van groot verskaffers met sterk naspeurbaarheid en kwaliteitversekeringstelsels. Nie alle P20 gereedskapstaal is dieselfde nie. Die kwaliteit daarvan kan van verskaffer tot verskaffer en van land tot land verskil. Daarom gebruik ons selfs vir ons spuitvorms wat in China vervaardig word gereedskapstaal wat uit die VSA, Duitsland en Japan ingevoer word. Ons het die kennis opgedoen om gemodifiseerde P20-staalchemieë te gebruik vir spuitgietwerk van produkte met oppervlaktes wat baie stywe toleransie-spieëlafwerkings benodig. Dit maak ons in staat om selfs optiese lensvorms te vervaardig. Nog 'n tipe uitdagende oppervlakafwerking is gestruktureerde oppervlaktes. Dit vereis konstante hardheid oor die oppervlak. Daarom kan enige onhomogeniteit in die staal lei tot minder as perfekte oppervlakteksture. Om hierdie rede bevat sommige van ons staal wat vir sulke vorms gebruik word spesiale legeringselemente en word gegiet met behulp van gevorderde metallurgiese tegnieke. Miniatuur plastiekonderdele en -ratte is komponente wat kennis vereis oor geskikte plastiekmateriale en -prosesse wat ons oor die jare opgedoen het. Ons vervaardig klein presisie plastiekkomponente met streng toleransies vir 'n maatskappy wat mikromotors vervaardig. Nie elke plastiekvormmaatskappy is in staat om sulke klein akkurate onderdele te vervaardig nie, want dit vereis kundigheid wat slegs deur jare se navorsings- en ontwikkelingservaring opgedoen word. Ons bied die verskillende tipes van hierdie giettegniek, insluitend gasondersteunde spuitgietwerk. • VOEGVORMING : Insetsels kan óf ingewerk word ten tyde van die gietproses, óf na die gietproses ingesit word. Wanneer dit as deel van die gietproses ingewerk word, kan die insetsels deur robotte of deur die operateur gelaai word. As die insetsels na die gietbewerking ingewerk word, kan dit gewoonlik enige tyd na die gietproses toegedien word. 'n Algemene insetselvormproses is die proses om plastiek rondom voorafgevormde metaalinsetsels te giet. Elektroniese verbindings het byvoorbeeld metaalpenne of komponente wat deur die verseëlende plastiekmateriaal omring word. Ons het jare se ondervinding opgedoen om die siklustyd konstant van skoot tot skoot te hou, selfs in na-giet-invoeging, want variasies in siklustyd tussen skote sal lei tot swak gehalte. • THERMOSET MOLDING : Hierdie tegniek word gekenmerk deur die vereiste om die vorm te verhit teenoor verkoeling vir termoplast. Onderdele wat deur termoharde gietvorm vervaardig word, is ideaal vir toepassings wat hoë meganiese sterkte, wyd bruikbare temperatuurreeks en unieke diëlektriese eienskappe vereis. Termohardende plastiek kan in enige van die drie gietprosesse gevorm word: kompressie-, spuit- of oordragvorm. Die afleweringsmetode van die materiaal in die vormholtes onderskei hierdie drie tegnieke. Vir al drie prosesse word 'n vorm wat van sagte of geharde gereedskapstaal gebou is, verhit. Die vorm is verchroom om slytasie op die vorm te verminder en die vrystelling van deel te verbeter. Onderdele word uitgewerp met hidroulies aangedrewe uitwerppenne en lugdoppe. Deelverwydering kan óf handmatig óf outomaties wees. Termoharde gevormde komponente vir elektriese toepassings vereis stabiliteit teen vloei en smelt by verhoogde temperature. Soos almal weet, warm elektriese en elektroniese komponente op tydens werking en slegs geskikte plastiekmateriaal kan gebruik word vir veiligheid en langtermynwerking. Ons het ondervinding in CE- en UL-kwalifikasies van plastiekkomponente vir die elektroniese industrie. • OORDRAG MOLDING : 'n Afgemete hoeveelheid gietmateriaal word voorverhit en in 'n kamer geplaas wat bekend staan as die oordragpot. 'n Meganisme bekend as die suier dwing die materiaal uit die pot deur die kanale wat bekend staan as spuit- en loperstelsel in vormholtes. Terwyl materiaal ingesit word, bly die vorm gesluit en word dit eers oopgemaak wanneer dit tyd is om die vervaardigde deel vry te stel. Om die vormmure teen 'n hoër as smelttemperatuur van die plastiekmateriaal te hou, verseker vinnige vloei van materiaal deur die holtes. Ons gebruik hierdie tegniek gereeld vir: - Inkapselingsdoeleindes waar komplekse metaalinsetsels in die onderdeel gegiet word - Klein tot mediumgrootte dele teen redelike hoë volume - Wanneer onderdele met stywe toleransies benodig word en lae krimpmateriaal nodig is - Konsekwentheid is nodig omdat die oordragvormtegniek konsekwente materiaallewering moontlik maak • TERMOVORMING: Dit is 'n generiese term wat gebruik word om 'n groep prosesse te beskryf om plastiekonderdele te vervaardig uit plat plastiekplate onder temperatuur en druk. In hierdie tegniek word plastiekvelle verhit en oor 'n manlike of vroulike vorm gevorm. Nadat hulle gevorm is, word hulle afgesny om 'n bruikbare produk te skep. Die afgewerkte materiaal word hermaal en herwin. Daar is basies twee tipes termovormingsprosesse, naamlik vakuumvorming en drukvorming (wat hieronder verduidelik word). Ingenieurswese en gereedskapskoste is laag en omkeertye is kort. Daarom is hierdie metode goed geskik vir prototipering en lae volume produksie. Sommige termovorm plastiekmateriale is ABS, HEUPPE, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, gemodifiseerde PETG. Die proses is geskik vir groot panele, omhulsels en omhulsels en is verkieslik vir sulke produkte bo spuitgiet as gevolg van laer koste en vinniger vervaardiging van gereedskap. Termovorming is die beste geskik vir dele met belangrike kenmerke wat meestal tot een van sy kante beperk is. AGS-TECH Inc. is egter in staat om die tegniek saam met bykomende metodes soos snoei, vervaardiging en montering te gebruik om onderdele te vervaardig wat kritieke kenmerke het on albei kante. • KOMPRESSIEVORMING: Drukgietwerk is 'n vormingsproses waar 'n plastiekmateriaal direk in 'n verhitte metaalvorm geplaas word, waar dit deur die hitte versag word en gedwing word om aan te pas by die vorm van die vorm soos die vorm toemaak. Ejector penne in die onderkant van die vorms gooi voltooide stukke vinnig uit die vorm en die proses is klaar. Termoset plastiek in óf voorvorm óf korrel stukke word algemeen gebruik as die materiaal. Ook hoë-sterkte veselglas versterkings is geskik vir hierdie tegniek. Om oortollige flits te vermy, word die materiaal gemeet voordat dit gegiet word. Die voordele van drukgietwerk is sy vermoë om groot ingewikkelde dele te vorm, wat een van die laagste koste gietmetodes is in vergelyking met ander metodes soos spuitgiet; min materiaalafval. Aan die ander kant bied kompressie giet dikwels swak produkkonsekwentheid en relatief moeilike beheer van flits. In vergelyking met spuitgietwerk word daar minder gebreide lyne vervaardig en 'n kleiner hoeveelheid vesellengte-afbraak vind plaas. Drukgietwerk is ook geskik vir ultragroot basiese vormproduksie in groottes bo die kapasiteit van ekstrusietegnieke. AGS-TECH gebruik hierdie tegniek om meestal elektriese onderdele, elektriese omhulsels, plastiekhouers, houers, knoppe, handvatsels, ratte, relatief groot plat en matig geboë dele te vervaardig. Ons beskik oor die kennis om die regte hoeveelheid grondstof te bepaal vir kostedoeltreffende werking en verminderde flits, aanpassing by die regte hoeveelheid energie en tyd vir die verhitting van die materiaal, die keuse van die mees geskikte verhittingstegniek vir elke projek, die berekening van die vereiste krag vir optimale vorming van materiaal, geoptimaliseerde vormontwerp vir vinnige afkoeling na elke druksiklus. • VAKUUMVORMING (ook beskryf as 'n vereenvoudigde weergawe van THERMOFORMING) : 'n Plastiekvel word verhit tot sag en oor 'n vorm gedrapeer. Vakuum word dan toegepas en die vel word in die vorm ingesuig. Nadat die vel die gewenste vorm van die vorm aangeneem het, word dit afgekoel en uit die vorm gegooi. AGS-TECH gebruik gesofistikeerde pneumatiese, hitte- en hidroliese beheer om hoë snelhede in produksie te bereik deur vakuumvorming. Materiaal wat geskik is vir hierdie tegniek is geëxtrudeerde termoplastiese velle soos ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, akriel. Die metode is die beste om plastiekonderdele te vorm wat taamlik vlak in diepte is. Ons vervaardig egter ook relatief diep dele deur die vormbare vel meganies of pneumaties te rek voordat dit met die vormoppervlak in aanraking gebring word en vakuum toegepas word. Tipiese produkte wat deur hierdie tegniek gevorm word, is voetbakkies en houers, omhulsels, toebroodjiebokse, stortbakke, plastiekpotte, motorpaneelborde. Omdat die tegniek lae druk gebruik, kan goedkoop vormmateriaal gebruik word en vorms kan binne kort tyd goedkoop vervaardig word. Lae hoeveelheid produksie van groot dele is dus 'n moontlikheid. Afhangende van die hoeveelheid produksie kan vormfunksionaliteit verbeter word wanneer hoë volume produksie benodig word. Ons is professioneel in die bepaling van watter kwaliteit vorm elke projek vereis. Dit sal 'n vermorsing van kliënte se geld en hulpbronne wees om 'n onnodig komplekse vorm vir 'n lae volume produksielopie te vervaardig. Produkte soos omhulsels vir groot grootte mediese masjiene vir produksiehoeveelhede in die reeks van 300 tot 3000 eenhede/jaar kan byvoorbeeld vakuum gevorm word uit swaar maat grondstowwe in plaas van vervaardig word met duur tegnieke soos spuitgiet of plaatmetaal vorming._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • BLAASVORM : Ons gebruik hierdie tegniek vir die vervaardiging van hol plastiekonderdele (ook glasonderdele). 'n Preform of parison wat 'n buisagtige plastiekstuk is, word in 'n vorm vasgeklem en saamgeperste lug word deur die gat aan die een kant daarin geblaas. As gevolg hiervan word die plastiekprestasie / parison uitwaarts gestoot en kry die vorm van die vormholte. Nadat die plastiek afgekoel en gestol is, word dit uit die vormholte uitgestoot. Daar is drie tipes van hierdie tegniek: - Ekstrusie blaasvorm - Inspuitblaasvorm -Inspuiting rek blaasvorm Algemene materiale wat in hierdie prosesse gebruik word, is PP, PE, PET, PVC. Tipiese items wat met hierdie tegniek vervaardig word, is plastiekbottels, emmers, houers. • ROTATIONAL MOLDING (ook genoem ROTAMOULDING of ROTOMOULDING) is 'n tegniek wat geskik is om hol plastiekprodukte te vervaardig. In rotasiegietwerk vind verhitting, smelting, vorming en verkoeling plaas nadat die polimeer in die vorm geplaas is. Geen eksterne druk word toegepas nie. Rotagieting is ekonomies vir die vervaardiging van groot produkte, vormkoste is laag, produkte is stresvry, geen polimeersweislyne nie, min ontwerpbeperkings om mee te hanteer. Die rotomvormproses begin met die laai van die vorm, met ander woorde 'n beheerde hoeveelheid polimeerpoeier word in die vorm gesit, toegemaak en in die oond gelaai. Binne die oond word die tweede prosesstap uitgevoer: Verhitting en Fusie. Die vorm word met relatief lae spoed om twee asse geroteer, verhitting vind plaas en die gesmelte polimeerpoeier smelt en plak aan die vormmure. Daarna die derde stap vind die afkoeling plaas en stol die polimeer binne-in die vorm. Laastens behels die aflaaistap die oopmaak van die vorm en die verwydering van die produk. Hierdie vier prosesstappe word dan weer en weer herhaal. Sommige materiale wat in rotomvorming gebruik word, is LDPE, PP, EVA, PVC. Tipiese produkte wat vervaardig word, is groot plastiekprodukte soos SPA, kinderspeelgrondglybane, groot speelgoed, groot houers, reënwatertenks, verkeerskegels, kano's en kajakke...ens. Aangesien rotasie-gevormde produkte oor die algemeen groot geometrieë het en duur is om te verskeep, is 'n belangrike punt om te onthou in rotasiegietwerk om ontwerpe te oorweeg wat die stapel van produkte in mekaar vergemaklik voor versending. Ons help ons kliënte tydens hul ontwerpfase indien nodig. • GITVORMING: Hierdie metode word gebruik wanneer verskeie items vervaardig moet word. 'n Uitgeholde blok word as 'n vorm gebruik en gevul deur bloot die vloeibare materiaal soos gesmelte termoplastiese of 'n mengsel van hars en verharder daarin te gooi. Deur dit te doen, produseer 'n mens óf die dele óf 'n ander vorm. Die vloeistof soos plastiek word dan gelaat om hard te word en neem die vorm van die vormholte aan. Losmiddelmateriaal word algemeen gebruik om dele uit die vorm vry te laat. Gietvorm word ook soms na verwys as Plastic Potting of Urethane Casting. Ons gebruik hierdie proses vir die goedkoop vervaardiging van produkte in die vorm van standbeelde, ornamente, ens., produkte wat nie uitstekende eenvormigheid of uitstekende materiaal eienskappe benodig nie, maar eerder net die vorm van 'n voorwerp. Ons maak soms silikonvorms vir prototiperingsdoeleindes. Sommige van ons lae volume projekte word met hierdie tegniek verwerk. Gietvorm kan ook gebruik word vir die vervaardiging van glas-, metaal- en keramiekonderdele. Aangesien die opstel- en gereedskapskoste minimaal is, oorweeg ons hierdie tegniek wanneer lae hoeveelheid produksie van multiple items met minimale toleransievereistes is op die tafel. Vir hoë volume produksie is die gietvormtegniek oor die algemeen nie geskik nie omdat dit stadig en dus duur is wanneer groot hoeveelhede vervaardig moet word. Daar is egter uitsonderings waar gietvorm vir groot hoeveelhede produksie gebruik kan word, soos gietvorm potmengsels om elektroniese en elektriese komponente en samestellings vir isolasie en beskerming in te kapsuleer. • RUBBERGIET – GIETEN – VERVAARDIGINGSDIENSTE: Ons vervaardig rubberkomponente op maat van natuurlike sowel as sintetiese rubber deur van die bogenoemde prosesse te gebruik. Ons kan die hardheid en ander meganiese eienskappe aanpas volgens u toepassing. Deur ander organiese of anorganiese bymiddels in te sluit, kan ons die hittestabiliteit van jou rubberonderdele soos balle verhoog vir hoë temperatuur skoonmaakdoeleindes. Verskeie ander eienskappe van rubber kan verander word soos nodig en verlang. Wees ook verseker dat ons nie giftige of gevaarlike materiale gebruik vir die vervaardiging van speelgoed of ander elastomeer / elastomeer gevormde produkte nie. Ons verskaf Materiaalveiligheidsdatablaaie (MSDS), ooreenstemmingsverslae, materiaalsertifisering en ander dokumente soos ROHS-nakoming vir ons materiaal en produkte. Bykomende spesiale toetse word uitgevoer by gesertifiseerde regering- of regeringsgoedgekeurde laboratoriums indien nodig. Ons vervaardig al baie jare motormatte van rubber, klein rubberbeelde en speelgoed. • SEKONDÊRE VERVAARDIGING & FABRIKASIE _cc781905-91cde-verskeidenheid ook in gedagte hou 5 probES-verskeidenheid _cc781905-91cde-verskeidenheid as tweede van plastiekprodukte vir spieël-tipe toepassings of gee plastiek die metaalagtige blink afwerking. Ultrasoniese sweiswerk is nog 'n voorbeeld van 'n sekondêre proses wat vir plastiekkomponente aangebied word. Nog 'n derde voorbeeld van sekondêre proses op plastiek kan oppervlakbehandeling voor bedekking wees om bedekkingsadhesie te verbeter. Dit is bekend dat motorbuffers voordeel trek uit hierdie sekondêre proses. Metaal-rubber binding, metaal-plastiek binding is ander algemene prosesse waarmee ons ervaar word. Wanneer ons jou projek evalueer, kan ons saam bepaal watter sekondêre prosesse die geskikste vir jou produk sal wees. Hier is 'n paar van plastiekprodukte wat algemeen gebruik word. Aangesien dit van die rak af is, kan u op vormkoste bespaar indien enige van hierdie aan u vereistes voldoen. Klik hier om ons ekonomiese 17-reeks handgehouden plastiekomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 10-reeks verseëlde plastiekomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 08-reeks plastiekhouers van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 18-reeks spesiale plastiekomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 24-reeks DIN-plastiekomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 37-reeks plastiektoerustingkaste van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 15-reeks modulêre plastiekomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 14-reeks PLC-omhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 31-reeks pot- en kragtoevoeromhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 20-reeks muurmontage-omhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 03-reeks plastiek- en staalomhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 02-reeks Plastiek en Aluminium Instrument Case Systems II van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 16-reeks DIN-spoormodule-omhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 19-reeks lessenaar-omhulsels van AGS-Electronics af te laai Klik hier om ons 21-reeks kaartleser-omhulsels van AGS-Electronics af te laai CLICK Product Finder-Locator Service TERUG NA VORIGE SPYSKAART

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Bande & kettings & kabelaandrywing samestelling AGS-TECH Inc. bied jou kragoordragkomponente, insluitend gordels & kettings & kabelaandrywingsamestelling. Met jare se verfyning het ons rubber-, leer- en ander bandaandrywings ligter en meer kompak geword, wat in staat is om hoër vragte teen laer koste te dra. Net so het ons kettingaandrywings mettertyd deur baie ontwikkeling gegaan en dit bied ons kliënte verskeie voordele. Sommige voordele van die gebruik van kettingaandrywings is hul relatief onbeperkte asmiddelafstande, kompaktheid, gemak van montering, elastisiteit in spanning sonder gly of kruip, vermoë om in hoë-temperatuur omgewings te werk. Ons kabelaandrywers bied ook voordele soos eenvoud in sommige toepassings bo ander tipe transmissiekomponente. Beide off-shelf band-, ketting- en kabelaandrywings sowel as pasgemaakte en saamgestelde weergawes is beskikbaar. Ons kan hierdie transmissiekomponente vervaardig tot die regte grootte vir jou toepassing en van die mees geskikte materiale. BORDE EN RIEM AANDRYFWERK: - Konvensionele plat bande: Dit is gewone plat bande sonder tande, groewe of tande. Platbandaandrywings bied buigsaamheid, goeie skokabsorpsie, doeltreffende kragoordrag teen hoë snelhede, skuurweerstand, lae koste. Bande kan gesplits of verbind word om groter bande te maak. Ander voordele van konvensionele plat bande is dat hulle dun is, hulle is nie onderhewig aan hoë sentrifugale vragte nie (maak hulle goed vir hoëspoedbedrywighede met klein katrolle). Aan die ander kant lê hulle hoë drabelastings op omdat plat bande hoë spanning vereis. Ander nadele van platbandaandrywings kan gly, raserige werking en relatief laer doeltreffendheid by lae en matige werkingsnelhede wees. Ons het twee tipes konvensionele bande: versterk en nie-versterk. Versterkte bande het 'n trekelement in hul struktuur. Konvensionele plat bande is beskikbaar as leer, rubberstof of koord, nie-versterkte rubber of plastiek, stof, versterkte leer. Leergordels bied lang lewe, buigsaamheid, uitstekende wrywingskoëffisiënt, maklike herstel. Leergordels is egter relatief duur, benodig gordelversorging en skoonmaak, en afhangende van die atmosfeer kan hulle krimp of rek. Rubbermateriaal of koordgordels is bestand teen vog, suur en alkalieë. Gegummeerde stofgordels bestaan uit lae katoen of sintetiese eend wat met rubber geïmpregneer is en is die mees ekonomiese. Gegummeerde koordgordels bestaan uit 'n reeks lae rubber-geïmpregneerde toue. Gegummeerde koordgordels bied hoë treksterkte en beskeie grootte en massa. Nie-versterkte rubber- of plastiekgordels is geskik vir ligte, laespoed-aandrywingtoepassings. Nie-versterkte rubber- en plastiekgordels kan oor hul katrolle in plek gespan word. Plastiek nie-versterkte gordels kan hoër krag oordra in vergelyking met rubber gordels. Versterkte leergordels bestaan uit 'n plastiese trekelement wat tussen leer bo- en onderlae vasgedruk is. Laastens kan ons materiaalgordels bestaan uit 'n enkele stuk katoen of eend wat gevou en met rye longitudinale steke toegewerk is. Stofgordels is in staat om eenvormig te volg en werk teen hoë spoed. - Gegroefde of getande bande (soos V-bande): Dit is basiese plat bande wat aangepas is om die voordele van 'n ander tipe transmissieproduk te bied. Dit is plat gordels met 'n longitudinaal geribbelde onderkant. Poli-V-bande is longitudinaal gegroefde of getande plat band met trekseksie en 'n reeks aangrensende V-vormige groewe vir spoor- en kompressiedoeleindes. Kragkapasiteit hang af van bandwydte. V-belt is die werkesel van die industrie en is beskikbaar in 'n verskeidenheid gestandaardiseerde groottes en tipes vir oordrag van byna enige laskrag. V-bandaandrywings werk goed tussen 1500 tot 6000 vt/min, maar smal V-bande sal tot 10 000 vt/min werk. V-bandaandrywings bied lang lewe soos 3 tot 5 jaar en laat groot spoedverhoudings toe, dit is maklik om te installeer en te verwyder, bied stil werking, min onderhoud, goeie skokabsorpsie tussen banddrywer en aangedrewe asse. V-bande se nadeel is hul sekere gly en kruip en daarom is dit dalk nie die beste oplossing waar sinchroniese snelhede vereis word nie. Ons het industriële, motor- en landbougordels. Voorraad standaard lengtes sowel as pasgemaakte lengtes van gordels is beskikbaar. Alle standaard V-band dwarssnitte is uit voorraad beskikbaar. Daar is tabelle waar jy onbekende parameters soos bandlengte, bandseksie (breedte en dikte) kan bereken mits jy sekere parameters van jou stelsel ken, soos dryf- en aangedrewe katroldiameters, middelafstand tussen katrolle en rotasiespoed van die katrolle. Jy kan sulke tabelle gebruik of ons vra om die regte V-riem vir jou te kies. - Positiewe dryfbande (tydband): Hierdie bande is ook plat tipe met 'n reeks tande wat eweredig gespasieer is aan die binneomtrek. Positiewe dryf- of tydbande kombineer die voordele van plat bande met die positiewe greep-eienskappe van kettings en ratte. Positiewe dryfbande toon geen gly of spoedvariasies nie. 'n Wye reeks spoedverhoudings is moontlik. Draerlaste is laag omdat hulle teen lae spanning kan werk. Hulle is egter meer vatbaar vir wanbelynings in katrolle. - Katrolle, gerwe, naaf vir bande: Verskillende tipe katrolle word gebruik met plat, geribbelde (gekartelde) en positiewe dryfbande. Ons vervaardig hulle almal. Die meeste van ons plat riem katrolle word gemaak deur yster te giet, maar staal weergawes is ook beskikbaar in verskeie rand- en naafkombinasies. Ons plat-band katrolle kan soliede, gespeke of gesplete nawe hê of ons kan vervaardig soos jy wil. Ribbe- en positiewe dryfbande is beskikbaar in 'n verskeidenheid voorraadgroottes en -breedtes. Ten minste een katrol in tydbandaandrywings moet met flens wees om die band op die aandrywing te hou. Vir lang senteraandrywingstelsels word dit aanbeveel om albei katrolle met flens te hê. Geriewe is die gegroefde wiele van katrolle en word oor die algemeen vervaardig deur yster giet, staal vorming of plastiek giet. Staalvorming is 'n geskikte proses om motor- en landbougerwe te vervaardig. Ons produseer gerwe met gereelde en diep groewe. Diepgroef-gerwe is goed geskik wanneer V-band die skeef skuins binnegaan, soos wat die geval is in kwartdraai-aandrywings. Diep groewe is ook goed geskik vir vertikale-as-aandrywings en toepassings waar vibrasie van bande 'n probleem kan wees. Ons tussenrolle katrolle is gegroefde gerwe of plat katrolle wat nie die oordrag van meganiese krag dien nie. Lepelkatrolle word meestal gebruik om gordels vas te trek. - Enkel- en veelvuldige bandaandrywings: Enkelbandaandrywings het 'n enkele groef, terwyl veelvuldige bandaandrywings veelvuldige groewe het. Deur op die toepaslike gekleurde teks hieronder te klik kan jy ons katalogusse aflaai: - Kragtransmissiebande (sluit V-bande, tydsgordels, rou randbande, toegedraaide bande en spesiale bande in) - Vervoerband - V-katrolle - Tydberekening katrolle KETTINGS EN KETTINGS: Ons kragoordragkettings het 'n paar voordele soos relatief onbeperkte asmiddelafstande, maklike montering, kompaktheid, elastisiteit onder spanning sonder gly of kruip, vermoë om onder hoë temperature te werk. Hier is die belangrikste tipes van ons kettings: - Afneembare kettings: Ons afneembare kettings word gemaak in 'n reeks groottes, steek en uiteindelike sterkte en oor die algemeen van smeebare yster of staal. Smeebare kettings word gemaak in 'n reeks groottes van 0,902 (23 mm) tot 4,063 duim (103 mm) steek en uiteindelike sterkte van 700 tot 17 000 lb/vierkante duim. Ons afneembare staalkettings word aan die ander kant gemaak in groottes van 0,904 duim (23 mm) tot ongeveer 3,00 duim (76 mm) in steek, met uiteindelike sterkte van 760 tot 5000 lb/vierkante duim._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - Pintle Kettings: Hierdie kettings word gebruik vir swaarder vragte en effens hoër snelhede tot ongeveer 450 voet/min (2,2 m/sek). Pintle kettings is gemaak van individuele gegote skakels met volle, ronde loop einde met offset sidebars. Hierdie kettingskakels is met staalpenne gekoppel. Hierdie kettings wissel in toonhoogte van ongeveer 1,00 duim (25 mm) tot 6,00 duim (150 mm) en uiteindelike sterktes tussen 3600 tot 30 000 lb/vierkante duim. - Offset-sybalkkettings: Dit is gewild in dryfkettings van konstruksiemasjinerie. Hierdie kettings werk teen spoed tot 1000 voet/min en dra vragte na ongeveer 250 pk oor. Oor die algemeen het elke skakel twee verskuiwende systawe, een bus, een roller, een pen, 'n splitpen. - Rolkettings: Hulle is beskikbaar in hellings van 0,25 (6 mm) tot 3,00 (75 mm) duim. Die uiteindelike sterkte van enkelwydte-rolkettings wissel tussen 925 tot 130 000 lb/vierkante duim. Verskeie breedte weergawes van rolkettings is beskikbaar en dra groter krag teen hoër snelhede oor. Meerwydte rolkettings bied ook gladder aksie met verminderde geraas. Rolkettings word saamgestel uit rolskakels en penskakels. Splitpenne word gebruik in afneembare weergawe-rolkettings. Die ontwerp van rolkettingaandrywings vereis vakkundigheid. Terwyl bandaandrywings gebaseer is op lineêre snelhede, is kettingaandrywings gebaseer op die rotasiespoed van die kleiner kettingwiel, wat in die meeste installasies die aangedrewe lid is. Behalwe perdekrag-graderings en rotasiespoed, is die ontwerp van kettingaandrywings gebaseer op baie ander faktore. - Dubbelsteekkettings: Basies dieselfde as rolkettings, behalwe dat die toonhoogte twee keer so lank is. - Omgekeerde tand (stil) kettings: Hoëspoed kettings wat meestal gebruik word vir aandrywers, kragaftakkers. Omgekeerde tandkettingaandrywings kan kragte tot 1200 pk oordra en bestaan uit 'n reeks tandskakels, afwisselend saamgestel met óf penne óf 'n kombinasie van gewrigskomponente. Sentraalgeleidingketting het gidsskakels om groewe in die kettingwiel vas te maak, en die sygeleideketting het gidse om die kante van die kettingwiel in te skakel. - Kraal- of skuifkettings: Hierdie kettings word gebruik vir stadige spoedaandrywings en ook in handbewerkings. Deur op die toepaslike gekleurde teks hieronder te klik kan jy ons katalogusse aflaai: - Aandryfkettings - Vervoerkettings - Groot toonhoogte vervoerbandkettings - Rolkettings van vlekvrye staal - Hys kettings - Motorfietskettings - Landboumasjienkettings - Sprockets: Ons standaard sprockets voldoen aan ANSI-standaarde. Plaatkettingwiele is plat, naaflose kettingwiele. Ons klein en medium-grootte naaftandwiele word van staafvoorraad of smeewerk gedraai of gemaak deur 'n staafvoorraadnaaf aan 'n warmgewalste plaat te sweis. AGS-TECH Inc. kan tandwiele verskaf wat gemasjineer is van grys-yster gietstukke, gegote staal en gelaste naafkonstruksies, gesinterde poeiermetaal, gevormde of gemasjineerde plastiek. Vir gladde werking teen hoë snelhede, is behoorlike keuse van grootte van kettingwiele noodsaaklik. Ruimtebeperkings is natuurlik 'n faktor wat ons nie kan ignoreer wanneer ons 'n kettingwiel kies nie. Dit word aanbeveel dat die verhouding van drywer tot aangedrewe kettingwiele nie meer as 6:1 moet wees nie, en die kettingomhulsel op die drywer is 120 grade. Sentrumafstande tussen die kleiner en groter kettingwiele, kettinglengtes en kettingspanning moet ook volgens sommige aanbevole ingenieursberekeninge en riglyne gekies word en nie lukraak nie. Laai ons katalogusse af deur op gekleurde teks hieronder te klik: - Tandwiele en plaatwiele - Transmissiebussies - Kettingkoppeling - Kettingslotte KABELDRIFTE: Dit het in sommige gevalle hul voordele bo bande en kettingaandrywings. Kabelaandrywings kan dieselfde funksie as bande verrig en kan ook eenvoudiger en meer ekonomies wees om in sommige toepassings te implementeer. Byvoorbeeld, 'n nuwe reeks Synchromesh Cable Drives is ontwerp vir positiewe traksie om konvensionele toue, eenvoudige kabels en rataandrywings te vervang, veral in beperkte ruimtes. Die nuwe kabelaandrywing is ontwerp om hoë-presisie-posisionering te verskaf in elektroniese toerusting soos kopieermasjiene, plotters, tikmasjiene, drukkers, ….. ens. 'n Sleutelkenmerk van die nuwe kabelaandrywing is sy vermoë om in 3D-slangkonfigurasies gebruik te word wat dit moontlik maak. uiters miniatuur ontwerpe. Synchromesh-kabels kan met laer spanning gebruik word in vergelyking met toue en sodoende kragverbruik verminder. Kontak AGS-TECH vir vrae en mening oor bande, ketting- en kabelaandrywings. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Solar Power Modules - Rigid - Flexible Panels - Thin Film - Monocrystalline - Polycrystalline - Solar Connector available from AGS-TECH Inc. Vervaardiging en samestelling van pasgemaakte sonkragstelsels Ons verskaf: • Sonkragselle en -panele, sonkrag-aangedrewe toestelle en pasgemaakte samestellings vir die skep van alternatiewe energie. Sonkragselle kan die beste oplossing wees vir alleenstaande toerusting wat in afgeleë gebiede geleë is deur jou toerusting of toestelle self aan te dryf. Die uitskakeling van hoë instandhouding as gevolg van batteryvervanging, uitskakeling van die behoefte aan die installering van kragkabels om jou toerusting aan hoofkraglyne te koppel, kan 'n groot bemarkingshupstoot aan jou produkte gee. Dink daaraan wanneer jy alleenstaande toerusting ontwerp om in afgeleë gebiede geleë te wees. Daarbenewens kan sonkrag jou geld bespaar deur jou afhanklikheid van elektriese energie wat gekoop word, te verminder. Onthou, sonkragselle kan buigsaam of styf wees. Belowende navorsing is aan die gang oor sproei-op sonselle. Die energie wat deur sonkragtoestelle opgewek word, word gewoonlik in batterye gestoor of onmiddellik na opwekking gebruik. Ons kan jou die sonselle, panele, sonkragbatterye, omskakelaars, sonkragverbindings, kabelsamestellings, hele sonkragstelle vir jou projekte voorsien. Ons kan jou ook help tydens die ontwerpfase van jou sonkragtoestel. Deur die regte komponente, die regte sonseltipe te kies en dalk optiese lense, prismas...ens. ons kan die hoeveelheid krag wat deur die sonselle opgewek word, maksimeer. Om sonkrag te maksimeer wanneer beskikbare oppervlaktes op jou toestel beperk is, kan 'n uitdaging wees. Ons het die regte kundigheid en optiese ontwerpgereedskap om dit te bereik. Laai brosjure af vir ons ONTWERP VENNOOTSKAP PROGRAM Maak seker dat u ons omvattende elektriese en elektroniese komponentkatalogus vir produkte uit die rak aflaai deur HIER te KLIK . Hierdie katalogus het wel produkte soos sonkragkoppelaars, batterye, omsetters en meer vir jou sonkragverwante projekte. As jy dit nie daar kan kry nie, kontak ons en ons sal vir jou inligting stuur oor wat ons beskikbaar het. As jy meestal belangstel in ons grootskaalse huishoudelike of nutsskaal hernubare alternatiewe energie produkte en stelsels insluitend sonkragstelsels, dan nooi ons jou uit om ons energie site te besoekhttp://www.ags-energy.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY