Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Sagte litografie SAGTE LITHOGRAFIE is 'n term wat gebruik word vir 'n aantal prosesse vir patroonoordrag. 'n Meestervorm is in alle gevalle nodig en word mikrovervaardig deur gebruik te maak van standaard litografiemetodes. Deur die meestervorm te gebruik, vervaardig ons 'n elastomere patroon / stempel om in sagte litografie gebruik te word. Elastomere wat vir hierdie doel gebruik word, moet chemies inert wees, goeie termiese stabiliteit, sterkte, duursaamheid, oppervlak-eienskappe hê en higroskopies wees. Silikoonrubber en PDMS (Polydimethylsiloxane) is twee goeie kandidaat materiale. Hierdie seëls kan baie keer in sagte litografie gebruik word. Een variasie van sagte litografie is MICROCONTACT-DRUKKING. Die elastomeerstempel word met 'n ink bedek en teen 'n oppervlak gedruk. Die patroonpieke maak kontak met die oppervlak en 'n dun laag van ongeveer 1 monolaag van die ink word oorgedra. Hierdie dun film monolaag dien as die masker vir selektiewe nat ets. 'n Tweede variasie is MICROTRANSFER MOLDING, waarin die uitsparings van die elastomeervorm gevul word met vloeibare polimeervoorloper en teen 'n oppervlak gedruk word. Sodra die polimeer genees na mikro-oordrag giet ons die vorm af en laat die verlangde patroon agter. Laastens is 'n derde variasie MICROMOLDING IN CAPILLARIES, waar die elastomeerstempelpatroon bestaan uit kanale wat kapillêre kragte gebruik om 'n vloeibare polimeer van sy kant af in die stempel in te trek. Basies word 'n klein hoeveelheid van die vloeibare polimeer langs die kapillêre kanale geplaas en die kapillêre kragte trek die vloeistof in die kanale in. Oortollige vloeibare polimeer word verwyder en polimeer binne die kanale word toegelaat om te genees. Die stempelvorm word afgeskil en die produk is gereed. As die kanaalaspekverhouding matig is en die kanaalafmetings wat toegelaat word, afhang van die vloeistof wat gebruik word, kan goeie patroonreplikasie verseker word. Die vloeistof wat gebruik word in mikrovorming in kapillêre kan termohardende polimere, keramiek sol-gel of suspensies van vaste stowwe in vloeibare oplosmiddels wees. Die mikrovorming in kapillêre tegniek is gebruik in die vervaardiging van sensors. Sagte litografie word gebruik om kenmerke te konstrueer wat op die mikrometer tot nanometerskaal gemeet word. Sagte litografie het voordele bo ander vorme van litografie soos fotolitografie en elektronstraallitografie. Die voordele sluit die volgende in: • Laer koste in massaproduksie as tradisionele fotolitografie • Geskiktheid vir toepassings in biotegnologie en plastiese elektronika • Geskiktheid vir toepassings wat groot of nie-vlak (nie-plat) oppervlaktes behels • Sagte litografie bied meer patroonoordragmetodes as tradisionele litografietegnieke (meer ''ink''-opsies) • Sagte litografie het nie 'n foto-reaktiewe oppervlak nodig om nanostrukture te skep nie • Met sagte litografie kan ons kleiner besonderhede as fotolitografie in laboratoriuminstellings bereik (~30 nm vs ~100 nm). Die resolusie hang af van die masker wat gebruik word en kan waardes tot 6 nm bereik. MEERLAAG SAGTE LITHOGRAFIE is 'n vervaardigingsproses waarin mikroskopiese kamers, kanale, kleppe en vias gevorm word binne gebonde lae elastomere. Die gebruik van meerlaag sagte litografie-toestelle wat uit veelvuldige lae bestaan, kan van sagte materiale vervaardig word. Die sagtheid van hierdie materiale laat toe dat die toestelareas met meer as twee ordes van grootte verminder word in vergelyking met silikongebaseerde toestelle. Die ander voordele van sagte litografie, soos vinnige prototipering, gemak van vervaardiging en bioversoenbaarheid, is ook geldig in multilaag sagte litografie. Ons gebruik hierdie tegniek om aktiewe mikrovloeistofstelsels te bou met aan-af kleppe, skakelkleppe en pompe wat heeltemal uit elastomere bestaan. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Bevestigingsmiddels, tuighardeware vervaardiging Vir inligting oor ons vervaardigingsvermoë van hegstukke, kan u ons toegewyde bladsy besoek deur hier te klik:Gaan na Bevestigingsbladsy As jy egter op soek is na Rigging Hardeware, gaan voort om te lees en blaai asseblief af op hierdie bladsy. Rigging Hardeware Rigting-hardeware is 'n noodsaaklike komponent in enige hys-, optel-, bevestigingstelsel wat toue, gordels, kettings, ens. Die kwaliteit, sterkte, duursaamheid, leeftyd en algehele betroubaarheid van tuighardeware kan 'n bottelnek wees, 'n beperkende faktor as die regte produk van hoë gehalte nie vir jou stelsels gekies word nie, maak nie saak hoe goed die ander komponente is nie is. Jy kan daaraan dink soos 'n ketting, waar 'n enkele beskadigde kettingskakel moontlik die mislukking van die hele ketting kan veroorsaak. Ons tuighardeware-produkte sluit baie items in soos kabelsweeftuie, gleuwe, toebehore, hake, boeie, snaphake, verbindingskakels, swaaiskakels, grypskakels, draadtouknipsels en nog baie meer. Pryse van hegstukke en hardeware-komponente depend op produk, model en hoeveelheid van jou bestelling. Dit hang ook af of jy 'n produk van die rak af nodig het of ons nodig het om die hegstukke en tuig-hardeware-komponente op maat te vervaardig volgens jou spesifikasies, tekeninge en behoeftes. Aangesien ons 'n wye verskeidenheid hegstukke en tuighardeware dra met verskillende afmetings, toepassings, materiaal graad en coating; ingeval jy nie 'n geskikte produk hieronder in een van ons katalogusse kan kry nie, moedig ons jou aan om ons te e-pos of te bel sodat ons kan bepaal watter produk die beste by jou pas. Wanneer u ons kontak, maak asseblief seker dat u us sommige van die volgende sleutelinligting verskaf: - Aansoek vir die bevestigingsmiddels of tuig hardeware produk - Materiaalgraad benodig vir u hegstukke en hardeware-komponente - Afmetings - Voltooi - Verpakking vereistes - Etikettering vereistes - Hoeveelheid per bestelling / Jaarlikse aanvraag Laai asseblief ons relevante produkbrosjures af deur op die gekleurde skakels hieronder te klik: Standaard Rigging Hardeware - Boeie Standaard tuighardeware - oogbout en moer Standaard tuighardeware - Spankoppe Standaard tuighardeware - Draadtouklem Standaard Rigging Hardeware - Hake Standaard Rigging Hardeware - Load Binder Standaard Rigging Hardeware - Nuwe produkte Standaard tuighardeware - vlekvrye staal Standaard tuighardeware - Staaldrade - Staaldraadtoue en -kabels Standaard tuighardeware - Sintetiese plastiektoue Standaard tuighardeware - Tradisionele-Toue-Manila-Polyhemp-Sisal-katoen SKAKELKETTINGS het torusvormige skakels. Hulle word gebruik in fietsslotte, as sluitkettings, soms as trek- en hys-kettings en soortgelyke toepassings._d04a07d8-9cd1-3239-9149-206873b76 Hier is ons-aflaaibare-produk-206713b8b9b3b1cc1b3b3b3b3b1b3b3b3b1b3b1b3b1b3b1b3b1b3b1b4c1b3b4c1b1b4c1b1b4c1b1b4c1b1b3b1b3b1b4c1b1b4b4b 136bad5cf58d_vir van die rak skakelkettings: Skakelkettings - Staalkettings - Internasionale Kettings - Vlekvrye staalkettings en Accessories CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soldeer & Soldeer & Sweis Onder die vele AANSLUIT-tegnieke wat ons in die vervaardiging gebruik, word spesiale klem gegee aan SWEIS, SLIDING, SOLDERING, KLEMVERBINDING en GEPASTE MEGANIESE ASSEMBLY omdat hierdie tegnieke wyd gebruik word in toepassings soos die vervaardiging van hermetiese samestellings, hoë-tegnologie produk vervaardiging en gespesialiseerde verseëling. Hier sal ons konsentreer op die meer gespesialiseerde aspekte van hierdie verbindingstegnieke aangesien dit verband hou met die vervaardiging van gevorderde produkte en samestellings. FUSIESWEIS: Ons gebruik hitte om materiale te smelt en saam te voeg. Hitte word verskaf deur elektrisiteit of hoë-energie strale. Die tipes smeltsweiswerk wat ons aanwend is OXYFUEL GASWELDING, ARRC WELDING, HOË-ENERGIE-STRAALSWEIS. VASTE TOESTAND SWEIS: Ons verbind dele sonder om te smelt en saam te smelt. Ons vastestof-sweismetodes is KOUE, ULTRASONIES, WEERSTAND, WRYWING, ONTPLOFFINGSWEIS en DIFFUSIEVERBINDING. SLOTE EN SOLDERING: Hulle gebruik vulmetale en gee ons die voordeel om teen laer temperature te werk as by sweiswerk, dus minder strukturele skade aan produkte. Inligting oor ons soldeerfasiliteit wat keramiek tot metaal toebehore vervaardig, hermetiese verseëling, vakuum deurvoere, hoë en ultrahoë vakuum en vloeistof beheer komponente kan hier gevind word:Soldeerfabriekbrosjure KLEMVERBINDING: As gevolg van die diversiteit van kleefmiddels wat in die industrie gebruik word en ook die diversiteit van toepassings, het ons 'n toegewyde bladsy hiervoor. Om na ons bladsy oor kleefbinding te gaan, klik asseblief hier. GEPASTE MEGANIESE MONTAGE: Ons gebruik 'n verskeidenheid hegstukke soos boute, skroewe, moere, klinknaels. Ons hegstukke is nie beperk tot standaard bevestigingsmiddels van die rak nie. Ons ontwerp, ontwikkel en vervaardig spesiale hegstukke wat van niestandaard materiale gemaak word sodat dit aan vereistes vir spesiale toepassings kan voldoen. Soms word elektriese of hitte-nie-geleiding verlang, terwyl geleidingsvermoë soms is. Vir sommige spesiale toepassings wil 'n kliënt dalk spesiale hegstukke hê wat nie verwyder kan word sonder om die produk te vernietig nie. Daar is eindelose idees en toepassings. Ons het dit alles vir jou, indien nie van die rak af nie, kan ons dit vinnig ontwikkel. Om na ons bladsy oor meganiese montering te gaan, klik asseblief hier . Kom ons ondersoek ons verskillende verbindingstegnieke in meer besonderhede. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Ons gebruik 'n brandstofgas gemeng met suurstof om die sweisvlam te produseer. Wanneer ons asetileen as die brandstof en suurstof gebruik, noem ons dit oksiasetileengassweiswerk. Twee chemiese reaksies vind plaas in die suurstofgasverbrandingsproses: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Hitte 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Hitte Die eerste reaksie dissosieer die asetileen in koolstofmonoksied en waterstof terwyl dit ongeveer 33% van die totale hitte wat gegenereer word, produseer. Die tweede proses hierbo verteenwoordig verdere verbranding van die waterstof en koolstofmonoksied terwyl dit ongeveer 67% van die totale hitte produseer. Temperature in die vlam is tussen 1533 en 3573 Kelvin. Die suurstofpersentasie in die gasmengsel is belangrik. As die suurstofinhoud meer as die helfte is, word die vlam 'n oksideermiddel. Dit is ongewens vir sommige metale, maar wenslik vir ander. 'n Voorbeeld wanneer oksiderende vlam wenslik is, is koper-gebaseerde legerings omdat dit 'n passiveringslaag oor die metaal vorm. Aan die ander kant, wanneer die suurstofinhoud verminder word, is volle verbranding nie moontlik nie en word die vlam 'n verminderende (verkolende) vlam. Die temperature in 'n verminderende vlam is laer en daarom is dit geskik vir prosesse soos soldering en soldering. Ander gasse is ook potensiële brandstowwe, maar hulle het 'n paar nadele bo asetileen. Soms verskaf ons vulmetale aan die sweissone in die vorm van vulstawe of draad. Sommige van hulle is bedek met vloeimiddel om oksidasie van oppervlaktes te vertraag en sodoende die gesmelte metaal te beskerm. 'n Bykomende voordeel wat die vloed vir ons bied, is die verwydering van oksiede en ander stowwe uit die sweissone. Dit lei tot sterker binding. 'n Variasie van die oxyfuel gas sweiswerk is die DRUK GAS SWEIS, waar die twee komponente op hul koppelvlak verhit word met behulp van oksiasetileen gas fakkel en sodra die koppelvlak begin smelt, word die fakkel teruggetrek en 'n aksiale krag word toegepas om die twee dele saam te druk totdat die koppelvlak gestol is. BOOGSWEIS: Ons gebruik elektriese energie om 'n boog te produseer tussen die elektrodepunt en dele wat gesweis moet word. Die kragtoevoer kan AC of DC wees terwyl die elektrodes óf verbruikbaar óf nie verbruikbaar is nie. Hitte-oordrag in boogsweis kan deur die volgende vergelyking uitgedruk word: H / l = ex VI / v Hier is H die hitte-invoer, l is die sweislengte, V en I is die spanning en stroom wat toegedien word, v is die sweisspoed en e is die prosesdoeltreffendheid. Hoe hoër die doeltreffendheid "e" hoe voordeliger word die beskikbare energie gebruik om die materiaal te smelt. Die hitte-insette kan ook uitgedruk word as: H = ux (Volume) = ux A xl Hier is u die spesifieke energie vir smelt, A die dwarssnit van die sweislas en l die sweislengte. Uit die twee vergelykings hierbo kan ons verkry: v = ex VI / u A 'n Variasie van boogsweis is die SHIELDED METAL ARRC WELDING (SMAW) wat ongeveer 50% van alle industriële en onderhoudssweisprosesse uitmaak. ELEKTRIESE BOOGSWEIS (STIKSWEIS) word uitgevoer deur die punt van 'n bedekte elektrode aan die werkstuk te raak en dit vinnig terug te trek na 'n afstand wat voldoende is om die boog te behou. Ons noem hierdie proses ook stoksweiswerk omdat die elektrodes dun en lang stokke is. Tydens die sweisproses smelt die punt van die elektrode saam met sy deklaag en die basismetaal in die omgewing van die boog. 'n Mengsel van die basismetaal, elektrodemetaal en stowwe van die elektrodebedekking stol in die sweisarea. Die deklaag van die elektrode deoksideer en verskaf 'n beskermende gas in die sweisgebied en beskerm dit dus teen die suurstof in die omgewing. Daarom word daar na die proses verwys as afgeskermde metaalboogsweis. Ons gebruik strome tussen 50 en 300 Ampere en drywingsvlakke gewoonlik minder as 10 kW vir optimale sweiswerkverrigting. Ook van belang is die polariteit van die GS-stroom (rigting van stroomvloei). Reguit polariteit waar die werkstuk positief is en die elektrode negatief is, word verkies by sweis van plaatmetale vanweë die vlak penetrasie daarvan en ook vir lasse met baie wye gapings. Wanneer ons omgekeerde polariteit het, maw die elektrode is positief en werkstuk negatief, kan ons dieper sweispenetrasies bereik. Met AC-stroom, aangesien ons pulserende boë het, kan ons dik dele sweis deur gebruik te maak van groot deursnee elektrodes en maksimum strome. Die SMAW-sweismetode is geskik vir werkstukdiktes van 3 tot 19 mm en selfs meer deur gebruik te maak van meervoudige deurlaattegnieke. Die slak wat bo-op die sweislas gevorm word, moet met 'n draadborsel verwyder word, sodat daar geen korrosie en mislukking by die sweisarea is nie. Dit dra natuurlik by tot die koste van afgeskermde metaalboogsweiswerk. Nietemin is die SMAW die gewildste sweistegniek in die industrie en herstelwerk. ONDERGEDOMPELDE BOOGSWEIS (SAAG): In hierdie proses beskerm ons die sweisboog deur gebruik te maak van korrelvormige vloeistowwe soos kalk, silika, kalsiumfluoried, mangaanoksied ….ens. Die korrelvloeistof word in die sweissone ingevoer deur swaartekragvloei deur 'n spuitstuk. Die vloed wat die gesmelte sweissone bedek, beskerm aansienlik teen vonke, dampe, UV-straling, ens. en dien as 'n termiese isolator en laat hitte dus diep in die werkstuk binnedring. Die ongefuseerde vloed word herwin, behandel en hergebruik. 'n Spoel van kaal word as elektrode gebruik en deur 'n buis na die area van sweislas gevoer. Ons gebruik strome tussen 300 en 2000 Ampère. Die onderwaterboogsweisproses (SAW) is beperk tot horisontale en plat posisies en sirkelsweislasse indien rotasie van die sirkelvormige struktuur (soos pype) moontlik is tydens sweiswerk. Snelhede kan 5 m/min bereik. Die SAW-proses is geskik vir dik plate en lei tot hoë kwaliteit, taai, rekbare en eenvormige sweislasse. Die produktiwiteit, dit wil sê die hoeveelheid sweismateriaal wat per uur neergelê word, is 4 tot 10 keer die hoeveelheid in vergelyking met die SMAW-proses. Nog 'n boogsweisproses, naamlik die GAS METAL ARRC WELDING (GMAW) of alternatiewelik na verwys as METAL INERT GAS WELDING (MIG) is gebaseer op die sweisarea wat deur eksterne bronne van gasse soos helium, argon, koolstofdioksied, ens. Daar kan bykomende deoksideerders in die elektrodemetaal teenwoordig wees. Verbruikbare draad word deur 'n spuitstuk in die sweissone gevoer. Vervaardiging wat bot-ysterhoudende sowel as nie-ysterhoudende metale insluit, word uitgevoer met behulp van gasmetaalboogsweis (GMAW). Sweisproduktiwiteit is ongeveer 2 keer dié van die SMAW-proses. Outomatiese sweistoerusting word gebruik. Metaal word op een van drie maniere in hierdie proses oorgedra: "Spray Transfer" behels die oordrag van 'n paar honderd klein metaaldruppels per sekonde van elektrode na die sweisarea. In "Globular Transfer" aan die ander kant, word koolstofdioksiedryke gasse gebruik en bolletjies gesmelte metaal word deur die elektriese boog aangedryf. Sweisstrome is hoog en sweispenetrasie dieper, sweisspoed groter as in spuitoordrag. Die bolvormige oordrag is dus beter vir die sweis van swaarder dele. Laastens, in die "kortsluiting"-metode, raak die elektrodepunt aan die gesmelte sweispoel, wat dit kortsluit aangesien metaal teen 'n tempo van meer as 50 druppels/sekonde in individuele druppels oorgedra word. Lae strome en spannings word saam met dunner draad gebruik. Krag wat gebruik word is ongeveer 2 kW en temperature relatief laag, wat hierdie metode geskik maak vir dun velle minder as 6 mm dik. Nog 'n variasie van die FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) proses is soortgelyk aan gasmetaalboogsweis, behalwe dat die elektrode 'n buis is wat met vloed gevul is. Die voordele van die gebruik van kern-vloed elektrodes is dat hulle meer stabiele boë produseer, gee ons die geleentheid om eienskappe van sweismetale te verbeter, minder bros en buigsame aard van sy vloed in vergelyking met SMAW-sweiswerk, verbeterde sweiskontoere. Selfbeskermde kernelektrodes bevat materiale wat die sweissone teen die atmosfeer beskerm. Ons gebruik sowat 20 kW krag. Soos die GMAW-proses, bied die FCAW-proses ook die geleentheid om prosesse vir deurlopende sweiswerk te outomatiseer, en dit is ekonomies. Verskillende sweismetaalchemieë kan ontwikkel word deur verskeie legerings by die vloedkern te voeg. In ELECTROGAS WELDING (EGW) sweis ons die stukke wat geplaas is rand tot rand. Dit word soms ook BUTTSWEIS genoem. Sweismetaal word in 'n sweisholte geplaas tussen twee stukke wat verbind moet word. Die spasie word omring deur twee waterverkoelde damme om te verhoed dat die gesmelte slak uitstort. Die damme word deur meganiese aandrywings opgeskuif. Wanneer werkstuk geroteer kan word, kan ons ook die elektrogassweistegniek gebruik vir omtreksweiswerk van pype. Elektrodes word deur 'n buis gevoer om 'n aaneenlopende boog te hou. Stroom kan ongeveer 400 Ampère of 750 Ampère wees en kragvlakke ongeveer 20 kW. Inerte gasse wat afkomstig is van óf 'n vloedkernelektrode óf 'n eksterne bron bied afskerming. Ons gebruik die elektrogas-sweiswerk (EGW) vir metale soos staal, titanium….ens met diktes van 12mm tot 75mm. Die tegniek pas goed by groot strukture. Tog, in 'n ander tegniek genaamd ELECTROSLAG WELDING (ESW) word die boog tussen die elektrode en die onderkant van die werkstuk aangesteek en vloed word bygevoeg. Wanneer gesmelte slak die elektrodepunt bereik, word die boog geblus. Energie word voortdurend deur die elektriese weerstand van die gesmelte slak voorsien. Ons kan plate met diktes tussen 50 mm en 900 mm en selfs hoër sweis. Stroom is ongeveer 600 Ampere terwyl spanning tussen 40 – 50 V is. Die sweisspoed is ongeveer 12 tot 36 mm/min. Toepassings is soortgelyk aan elektrogas-sweiswerk. Een van ons nie-verbruikbare elektrodeprosesse, die GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), ook bekend as TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), behels die toevoer van 'n vulmetaal deur 'n draad. Vir noupassende lasse gebruik ons soms nie die vulmetaal nie. In die TIG-proses gebruik ons nie vloed nie, maar gebruik argon en helium vir afskerming. Wolfram het 'n hoë smeltpunt en word nie in die TIG-sweisproses verbruik nie, daarom kan konstante stroom sowel as booggapings gehandhaaf word. Kragvlakke is tussen 8 tot 20 kW en strome by óf 200 Ampere (DC) of 500 Ampere (AC). Vir aluminium en magnesium gebruik ons AC stroom vir sy oksied skoonmaak funksie. Om besoedeling van die wolframelektrode te vermy, vermy ons die kontak daarvan met gesmelte metale. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) is veral nuttig vir die sweis van dun metale. GTAW-sweislasse is van baie hoë gehalte met goeie oppervlakafwerking. As gevolg van die hoër koste van waterstofgas, is 'n minder gereeld gebruikte tegniek ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), waar ons 'n boog tussen twee wolframelektrodes in 'n afskermatmosfeer van vloeiende waterstofgas opwek. Die AHW is ook 'n nie-verbruikbare elektrodesweisproses. Die diatomiese waterstofgas H2 breek af in sy atoomvorm naby die sweisboog waar temperature meer as 6273 Kelvin is. Terwyl dit afbreek, absorbeer dit groot hoeveelheid hitte van die boog. Wanneer die waterstofatome die sweissone tref, wat 'n relatief koue oppervlak is, kombineer hulle in diatomiese vorm en stel die gestoor hitte vry. Energie kan gevarieer word deur die werkstuk na boogafstand te verander. In 'n ander nie-verbruikbare elektrode proses, PLASMA ARRC WELDING (PAW), het ons 'n gekonsentreerde plasmaboog wat na die sweissone gerig is. Die temperature bereik 33 273 Kelvin in PAW. 'n Byna gelyke aantal elektrone en ione vorm die plasmagas. 'n Laestroom loodsboog inisieer die plasma wat tussen die wolframelektrode en opening is. Bedryfsstrome is oor die algemeen ongeveer 100 Ampère. 'n Vulmetaal kan gevoer word. In plasmaboogsweiswerk word afskerming bewerkstellig deur 'n buitenste afskermring en die gebruik van gasse soos argon en helium. In plasmaboogsweiswerk kan die boog tussen die elektrode en werkstuk of tussen die elektrode en spuitstuk wees. Hierdie sweistegniek het die voordele bo ander metodes van hoër energiekonsentrasie, dieper en nouer sweisvermoë, beter boogstabiliteit, hoër sweisspoed tot 1 meter/min, minder termiese vervorming. Ons gebruik gewoonlik plasmaboogsweiswerk vir diktes minder as 6 mm en soms tot 20 mm vir aluminium en titanium. HOË-ENERGIE-STRAAL SWEIS: Nog 'n tipe samesmelting sweismetode met elektronstraalsweising (EBW) en lasersweising (LBW) as twee variante. Hierdie tegnieke is van besondere waarde vir ons hoë-tegnologie produkte vervaardiging werk. In elektronstraalsweiswerk tref hoëspoedelektrone die werkstuk en hul kinetiese energie word omgeskakel na hitte. Die smal straal elektrone beweeg maklik in die vakuumkamer. Oor die algemeen gebruik ons hoë vakuum in e-beam sweiswerk. Plate so dik as 150 mm kan gesweis word. Geen beskermende gasse, vloeimiddel of vulmateriaal word benodig nie. Elecron-straalgewere het 100 kW kapasiteit. Diep en smal sweislasse met hoë aspekverhoudings tot 30 en klein hitte-geaffekteerde sones is moontlik. Sweisspoed kan 12 m/min bereik. In laserstraalsweiswerk gebruik ons hoëkraglasers as die bron van hitte. Laserstrale so klein as 10 mikron met hoë digtheid maak diep penetrasie in die werkstuk moontlik. Diepte-tot-breedte-verhoudings tot soveel as 10 is moontlik met laserstraal-sweiswerk. Ons gebruik beide gepulseerde sowel as deurlopende golflasers, met eersgenoemde in toepassings vir dun materiale en laasgenoemde meestal vir dik werkstukke tot ongeveer 25 mm. Kragvlakke is tot 100 kW. Die laserstraal-sweiswerk is nie goed geskik vir optiese baie reflektiewe materiale nie. Gasse kan ook in die sweisproses gebruik word. Die laserstraal-sweismetode is goed geskik vir outomatisering en hoëvolume-vervaardiging en kan sweisspoed tussen 2,5 m/min en 80 m/min bied. Een groot voordeel wat hierdie sweistegniek bied, is toegang tot areas waar ander tegnieke nie gebruik kan word nie. Laserstrale kan maklik na sulke moeilike streke reis. Geen vakuum soos in elektronstraal sweiswerk is nodig nie. Sweislasse met goeie kwaliteit en sterkte, lae krimp, lae vervorming, lae porositeit kan verkry word met laserstraal sweiswerk. Laserstrale kan maklik gemanipuleer en gevorm word met behulp van optieseveselkabels. Die tegniek is dus goed geskik vir die sweis van presisie hermetiese samestellings, elektroniese pakkette ... ens. Kom ons kyk na ons SOLIEDSTAAT SWEIS-tegnieke. KOUE SWEIS (CW) is 'n proses waar druk in plaas van hitte toegepas word met behulp van matryse of rolle op die dele wat gepaar word. By koue sweiswerk moet ten minste een van die parende dele rekbaar wees. Die beste resultate word verkry met twee soortgelyke materiale. As die twee metale wat met koue sweiswerk verbind moet word, verskillend is, kan ons swak en bros lasse kry. Die koue sweismetode is goed geskik vir sagte, rekbare en klein werkstukke soos elektriese verbindings, hitte-sensitiewe houerrande, bimetaalstroke vir termostate ... ens. Een variasie van koue sweiswerk is rolbinding (of rolsweiswerk), waar die druk deur 'n paar rolle toegepas word. Soms voer ons rolsweiswerk by verhoogde temperature uit vir beter grensvlaksterkte. Nog 'n vastestof-sweisproses wat ons gebruik, is die ULTRASONIC WELDING (USW), waar die werkstukke aan 'n statiese normaalkrag en ossillerende skuifspannings onderwerp word. Die ossillerende skuifspannings word deur die punt van 'n transduktor toegepas. Ultrasoniese sweiswerk ontplooi ossillasies met frekwensies van 10 tot 75 kHz. In sommige toepassings soos naatsweiswerk, gebruik ons 'n roterende sweisskyf as die punt. Skerspanning wat op die werkstukke toegepas word, veroorsaak klein plastiese vervormings, breek oksiedlae, kontaminante op en lei tot vastestofbinding. Temperature betrokke by ultrasoniese sweiswerk is ver onder smeltpunttemperature vir metale en geen samesmelting vind plaas nie. Ons gebruik gereeld die ultrasoniese sweisproses (USW) vir nie-metaalmateriale soos plastiek. In termoplaste bereik die temperature egter smeltpunte. Nog 'n gewilde tegniek, in WRYWINGSWELDING (FRW) word die hitte gegenereer deur wrywing by die koppelvlak van die werkstukke wat saamgevoeg moet word. In wrywingsweiswerk hou ons een van die werkstukke stil terwyl die ander werkstuk in 'n bevestiging gehou word en teen 'n konstante spoed geroteer word. Die werkstukke word dan onder 'n aksiale krag in aanraking gebring. Die oppervlaksnelheid van rotasie in wrywingsweiswerk kan in sommige gevalle 900m/min bereik. Na voldoende koppelvlakkontak word die roterende werkstuk skielik tot stilstand gebring en die aksiale krag word verhoog. Die sweissone is oor die algemeen 'n nou gebied. Die wrywingsweistegniek kan gebruik word om soliede en buisvormige dele wat van 'n verskeidenheid materiale gemaak is, aan te sluit. Sommige flitse kan by die koppelvlak in FRW ontwikkel, maar hierdie flits kan verwyder word deur sekondêre bewerking of slyp. Variasies van die wrywingsweisproses bestaan. Byvoorbeeld, "traagheid wrywing sweiswerk" behels 'n vliegwiel waarvan die rotasie kinetiese energie gebruik word om die dele te sweis. Die sweislas is voltooi wanneer die vliegwiel tot stilstand kom. Die roterende massa kan gevarieer word en dus die rotasie kinetiese energie. Nog 'n variasie is "lineêre wrywingsweiswerk", waar lineêre heen-en-weer beweging op ten minste een van die komponente wat verbind moet word, opgelê word. In lineêre wrywing hoef sweisonderdele nie sirkelvormig te wees nie, hulle kan reghoekig, vierkantig of van ander vorm wees. Frekwensies kan in die tiene van Hz wees, amplitudes in die millimeterreeks en druk in die tiene of honderde MPa. Ten slotte is "wrywing roer sweiswerk" ietwat anders as die ander twee hierbo verduidelik. Terwyl inersie wrywingsweiswerk en lineêre wrywingsweis verwarming van koppelvlakke deur wrywing verkry word deur twee kontakoppervlaktes te vryf, word in die wrywingroer-sweismetode 'n derde liggaam teen die twee oppervlaktes gevryf wat verbind moet word. ’n Roterende werktuig van 5 tot 6 mm deursnee word met die las in aanraking gebring. Die temperature kan styg tot waardes tussen 503 en 533 Kelvin. Verhitting, vermenging en roer van die materiaal in die voeg vind plaas. Ons gebruik die wrywing roer sweiswerk op 'n verskeidenheid van materiale insluitend aluminium, plastiek en komposiete. Sweislasse is eenvormig en kwaliteit is hoog met minimum porieë. Geen dampe of spatsels word geproduseer tydens wrywing-roer-sweiswerk nie en die proses is goed geoutomatiseer. WEERSTANDSWEIS (RW): Die hitte benodig vir sweiswerk word geproduseer deur die elektriese weerstand tussen die twee werkstukke wat verbind moet word. Geen vloeimiddel, beskermende gasse of verbruikbare elektrodes word in weerstandsweiswerk gebruik nie. Joule-verhitting vind plaas in weerstandsweiswerk en kan uitgedruk word as: H = (Vierkant I) x R xtx K H is hitte gegenereer in joules (watt-sekondes), I stroom in Ampere, R weerstand in Ohms, t is die tyd in sekondes wat die stroom deurvloei. Die faktor K is minder as 1 en verteenwoordig die fraksie van energie wat nie deur straling en geleiding verlore gaan nie. Strooms in weerstandsweisprosesse kan vlakke van so hoog as 100 000 A bereik, maar spannings is tipies 0,5 tot 10 Volt. Elektrodes word tipies van koperlegerings gemaak. Sowel soortgelyke as verskillende materiale kan deur weerstandsweiswerk verbind word. Verskeie variasies bestaan vir hierdie proses: "Weerstandpuntsweiswerk" behels twee opponerende ronde elektrodes wat kontak maak met die oppervlaktes van die skootlas van die twee velle. Druk word toegepas totdat stroom afgeskakel word. Die sweisklomp is gewoonlik tot 10 mm in deursnee. Weerstandpuntsweiswerk laat effens verkleurde inkepingsmerke by sweiskolle. Kolsweis is ons gewildste weerstandsweistegniek. Verskeie elektrodevorms word in puntsweiswerk gebruik om moeilike areas te bereik. Ons puntsweistoerusting is CNC-beheer en het veelvuldige elektrodes wat gelyktydig gebruik kan word. Nog 'n variasie "weerstand naat sweiswerk" word uitgevoer met wiel- of rolelektrodes wat deurlopende puntsweislasse produseer wanneer die stroom 'n voldoende hoë vlak in die WS-kragsiklus bereik. Gewrigte wat deur weerstandsnaatsweiswerk vervaardig word, is vloeistof- en gasdig. Sweisspoed van ongeveer 1,5 m/min is normaal vir dun velle. Mens kan intermitterende strome toepas sodat puntsweislasse met verlangde intervalle langs die naat geproduseer word. In “weerstandsprojeksiesweising” reliëf ons een of meer uitsteeksels (kuiltjies) op een van die werkstukoppervlaktes wat gesweis moet word. Hierdie uitsteeksels kan rond of ovaal wees. Hoë gelokaliseerde temperature word bereik by hierdie reliëfkolle wat met die paringsdeel in aanraking kom. Elektrodes oefen druk uit om hierdie projeksies saam te druk. Elektrodes in weerstandsprojeksiesweiswerk het plat punte en is waterverkoelde koperlegerings. Die voordeel van weerstandsprojeksiesweis is ons vermoë om 'n aantal sweiswerk in een slag, dus die verlengde elektrodelewe, vermoë om velle van verskillende diktes te sweis, vermoë om moere en boute aan velle te sweis. Nadeel van weerstandsprojeksie-sweiswerk is die bykomende koste om die kuiltjies te bosseleer. Nog 'n tegniek, in "flits sweis" word hitte gegenereer vanaf die boog aan die punte van die twee werkstukke soos hulle begin kontak maak. Hierdie metode kan ook alternatiewelik boogsweiswerk oorweeg. Die temperatuur by die koppelvlak styg, en materiaal versag. 'n Aksiale krag word toegepas en 'n sweislas word by die versagte gebied gevorm. Nadat die flitssweiswerk voltooi is, kan die verbinding gemasjineer word vir verbeterde voorkoms. Sweiskwaliteit verkry deur flitssweiswerk is goed. Kragvlakke is 10 tot 1500 kW. Flitssweiswerk is geskik vir rand-tot-rand-verbinding van soortgelyke of verskillende metale tot 75 mm deursnee en velle tussen 0,2 mm tot 25 mm dikte. "Stud arc welding" is baie soortgelyk aan flitssweiswerk. Die stoet soos 'n bout of draadstaaf dien as een elektrode terwyl dit aan 'n werkstuk soos 'n plaat verbind word. Om die gegenereerde hitte te konsentreer, oksidasie te voorkom en die gesmelte metaal in die sweissone te behou, word 'n weggooibare keramiekring om die las geplaas. Laastens “slagsweiswerk”, nog 'n weerstandsweisproses, gebruik 'n kapasitor om die elektriese energie te voorsien. In perkussie-sweiswerk word die krag binne millisekondes van tyd baie vinnig ontslaan en ontwikkel hoë gelokaliseerde hitte by die las. Ons gebruik perkussie sweiswerk wyd in die elektroniese vervaardigingsbedryf waar verhitting van sensitiewe elektroniese komponente in die omgewing van die las vermy moet word. 'n Tegniek genaamd EXPLOSION WELDING behels die ontploffing van 'n laag plofstof wat oor een van die werkstukke geplaas word wat saamgevoeg moet word. Die baie hoë druk wat op die werkstuk uitgeoefen word, produseer 'n onstuimige en golwende koppelvlak en meganiese ineengrendeling vind plaas. Bindingsterktes in plofbare sweiswerk is baie hoog. Ontploffingsweiswerk is 'n goeie metode vir bekleding van plate met verskillende metale. Na bekleding kan die plate in dunner gedeeltes gerol word. Soms gebruik ons ontploffingsweiswerk om buise uit te brei sodat hulle dig teen die plaat verseël word. Ons laaste metode binne die domein van vastestofverbinding is DIFFUSION BONDING of DIFFUSION WELDING (DFW) waarin 'n goeie verbinding verkry word hoofsaaklik deur diffusie van atome oor die koppelvlak. Sommige plastiese vervorming by die koppelvlak dra ook by tot die sweiswerk. Temperature betrokke is ongeveer 0,5 Tm waar Tm smelttemperatuur van die metaal is. Bindingsterkte in diffusiesweiswerk hang af van druk, temperatuur, kontaktyd en netheid van kontakoppervlaktes. Soms gebruik ons vulmetale by die koppelvlak. Hitte en druk word benodig in diffusiebinding en word voorsien deur elektriese weerstand of oond en dooie gewigte, pers of anders. Soortgelyke en verskillende metale kan met diffusiesweiswerk verbind word. Die proses is relatief stadig as gevolg van die tyd wat dit neem vir atome om te migreer. DFW kan geoutomatiseer word en word wyd gebruik in die vervaardiging van komplekse onderdele vir die lugvaart-, elektronika- en mediese industrieë. Produkte wat vervaardig word, sluit ortopediese inplantings, sensors, lugvaartstrukturele lede in. Diffusiebinding kan gekombineer word met SUPERPLASTIESE VORMING om komplekse plaatmetaalstrukture te vervaardig. Geselekteerde plekke op velle word eers diffusie gebind en dan word die ongebonde streke uitgebrei in 'n vorm met lugdruk. Lugvaartstrukture met hoë styfheid-tot-gewig-verhoudings word met hierdie kombinasie van metodes vervaardig. Die gekombineerde diffusiesweis- / superplastiese vormingsproses verminder die aantal onderdele wat benodig word deur die behoefte aan hegstukke uit te skakel, en lei tot lae-spanning hoogs akkurate onderdele ekonomies en met kort deurlooptye. SLIDING: Die soldeer- en soldeertegnieke behels laer temperature as wat nodig is vir sweiswerk. Soldeertemperature is egter hoër as soldeertemperature. In soldeerwerk word 'n vulmetaal tussen die oppervlaktes wat verbind moet word geplaas en temperature word verhoog tot die smelttemperatuur van die vulmateriaal bo 723 Kelvin maar onder die smelttemperature van die werkstukke. Die gesmelte metaal vul die noupassende spasie tussen werkstukke. Verkoeling en daaropvolgende stolling van die filtermetaal lei tot sterk gewrigte. By soldeerwerk word die vulmetaal by die las neergesit. Aansienlik meer vulmetaal word in soldeersweiswerk gebruik in vergelyking met soldering. Oksiasetileen fakkel met oksiderende vlam word gebruik om die vulmetaal in soldeer sweiswerk neer te sit. As gevolg van laer temperature in soldeerwerk, is probleme by hitte-geaffekteerde sones soos kromming en oorblywende spanning minder. Hoe kleiner die speling gaping in soldeerwerk hoe hoër is die skuifsterkte van die las. Maksimum treksterkte word egter bereik by 'n optimum gaping ('n piekwaarde). Onder en bo hierdie optimum waarde neem die treksterkte by soldering af. Tipiese spelings in soldeerwerk kan tussen 0,025 en 0,2 mm wees. Ons gebruik 'n verskeidenheid soldeermateriale met verskillende vorms soos opvoerings, poeier, ringe, draad, strook... ens. en kan hierdie uitvoerings spesiaal vir jou ontwerp of produkgeometrie vervaardig. Ons bepaal ook die inhoud van die soldeermateriaal volgens jou basismateriaal en toepassing. Ons gebruik gereeld vloeistowwe in soldeerbewerkings om ongewenste oksiedlae te verwyder en oksidasie te voorkom. Om daaropvolgende korrosie te vermy, word vloeistowwe gewoonlik na die hegbewerking verwyder. AGS-TECH Inc. gebruik verskeie soldeermetodes, insluitend: - Fakkelsoldering - Oondsoldering - Induksie soldering - Weerstandsoldering - Dompelsoldering - Infrarooi Soldering - Diffusie soldering - Hoë-energie-straal Ons mees algemene voorbeelde van gesoldeerde lasse is gemaak van verskillende metale met goeie sterkte soos karbiedboorpunte, inserts, opto-elektroniese hermetiese pakkette, seëls. SOLDERING: Dit is een van ons mees gebruikte tegnieke waar die soldeersel (vulmetaal) die las vul soos in soldeerwerk tussen noupassende komponente. Ons soldeersel het smeltpunte onder 723 Kelvin. Ons gebruik beide handmatige en outomatiese soldering in vervaardigingsbedrywighede. In vergelyking met soldering, is soldeertemperature laer. Soldeerwerk is nie baie geskik vir hoëtemperatuur- of hoësterktetoepassings nie. Ons gebruik loodvrye soldeersel sowel as tin-lood, tin-sink, lood-silwer, kadmium-silwer, sink-aluminium legerings behalwe ander vir soldering. Beide nie-korrosiewe harsgebaseerde sowel as anorganiese sure en soute word as vloeimiddel in soldering gebruik. Ons gebruik spesiale vloeistowwe om metale met lae soldeerbaarheid te soldeer. In toepassings waar ons keramiekmateriaal, glas of grafiet moet soldeer, plaas ons eers die dele met 'n geskikte metaal plat vir verhoogde soldeerbaarheid. Ons gewilde soldeertegnieke is: - Hervloei of plak soldering - Golfsoldeer -Oondsoldeer - fakkel soldering -Induksie soldering - Yster soldering - Weerstand soldering - Dompel soldering -Ultrasoniese soldering - Infrarooi soldering Ultrasoniese soldering bied ons 'n unieke voordeel waardeur die behoefte aan vloeistowwe uitgeskakel word as gevolg van ultrasoniese kavitasie-effek wat oksiedfilms verwyder van die oppervlaktes wat saamgevoeg word. Reflow en Wave soldering is ons industrieel uitstaande tegnieke vir hoë volume vervaardiging in elektronika en daarom die moeite werd om in meer besonderhede te verduidelik. In hervloeisoldeer gebruik ons halfvaste pastas wat soldeer-metaaldeeltjies insluit. Die pasta word op die voeg geplaas deur 'n siftings- of stensilproses te gebruik. In gedrukte stroombaanborde (PCB) gebruik ons gereeld hierdie tegniek. Wanneer elektriese komponente van pasta op hierdie kussings geplaas word, hou die oppervlakspanning die oppervlakgemonteerde pakkette in lyn. Nadat ons die komponente geplaas het, verhit ons die samestelling in 'n oond sodat die hervloei-soldeerwerk plaasvind. Tydens hierdie proses verdamp die oplosmiddels in die pasta, die vloed in die pasta word geaktiveer, die komponente word voorverhit, die soldeerseldeeltjies word gesmelt en maak die las nat, en uiteindelik word die PCB-samestelling stadig afgekoel. Ons tweede gewilde tegniek vir hoë volume produksie van PCB-borde, naamlik golfsoldeer-vertroue op die feit dat gesmelte soldeermiddels metaaloppervlaktes natmaak en goeie bindings vorm slegs wanneer die metaal voorverhit word. 'n Staande laminêre golf van gesmelte soldeersel word eers deur 'n pomp gegenereer en die voorverhitte en voorafvloeiende PCB's word oor die golf gedra. Die soldeersel maak slegs blootgestelde metaaloppervlaktes nat, maar maak nie die IC-polimeerpakkette of die polimeerbedekte stroombaanborde nat nie. 'n Hoë snelheid van warmwaterstraal blaas oortollige soldeersel uit die las en voorkom oorbrugging tussen aangrensende leidings. In golfsoldeer van oppervlak-gemonteerde pakkette bind ons dit eers met kleefmiddel aan die stroombaanbord vas voor soldering. Weereens word sifting en stensilering gebruik, maar hierdie keer vir epoksie. Nadat die komponente op hul regte plekke geplaas is, is die epoksie genees, die planke word omgekeer en golfsoldeer vind plaas. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbewerking en -sny & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In LASERSTRAALMASJERING (LBM), fokus 'n laserbron optiese energie op die oppervlak van die werkstuk. Lasersny rig die hoogs gefokusde en hoëdigtheid-uitset van 'n hoëkraglaser, per rekenaar, na die materiaal wat gesny moet word. Die geteikende materiaal smelt dan óf, brand, verdamp weg, óf word weggewaai deur 'n straal gas, op 'n beheerde wyse en laat 'n rand met 'n hoë kwaliteit oppervlakafwerking. Ons industriële lasersnyers is geskik vir die sny van platplaatmateriaal sowel as strukturele en pypmateriaal, metaal- en niemetaalwerkstukke. Oor die algemeen word geen vakuum benodig in die laserstraalbewerking en -snyprosesse nie. Daar is verskeie soorte lasers wat in lasersny en -vervaardiging gebruik word. Die gepulseerde of aaneenlopende golf CO2 LASER is geskik vir sny, vervelig en graveer. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical in styl en verskil slegs in toepassing. Die neodymium Nd word gebruik vir vervelig en waar hoë energie maar lae herhaling vereis word. Die Nd-YAG laser aan die ander kant word gebruik waar baie hoë krag benodig word en vir vervelig en graveerwerk. Beide CO2 en Nd/Nd-YAG lasers kan gebruik word vir LASER SWEIS. Ander lasers wat ons in die vervaardiging gebruik, sluit in Nd:GLAS, RUBY en EXCIMER. In Laser Beam Machining (LBM) is die volgende parameters belangrik: Die reflektiwiteit en termiese geleidingsvermoë van die werkstukoppervlak en sy spesifieke hitte en latente hitte van smelt en verdamping. Die doeltreffendheid van die Laser Beam Machining (LBM) proses neem toe met vermindering van hierdie parameters. Die snydiepte kan uitgedruk word as: t ~ P / (vxd) Dit beteken, die snydiepte "t" is eweredig aan die kragtoevoer P en omgekeerd eweredig aan snyspoed v en laserstraal-koldeursnee d. Die oppervlak wat met LBM geproduseer word, is oor die algemeen grof en het 'n hitte-geaffekteerde sone. KOOLDIOKSIED (CO2) LASER SNY EN MAJERING: Die GS-opgewekte CO2-lasers word gepomp deur 'n stroom deur die gasmengsel te stuur, terwyl die RF-opgewekte CO2-lasers radiofrekwensie-energie gebruik vir opwekking. Die RF-metode is relatief nuut en het meer gewild geword. GS-ontwerpe benodig elektrodes binne die holte, en daarom kan hulle elektrode-erosie en platering van elektrodemateriaal op die optika hê. Inteendeel, RF-resonators het eksterne elektrodes en daarom is hulle nie geneig tot daardie probleme nie. Ons gebruik CO2-lasers in industriële sny van baie materiale soos sagte staal, aluminium, vlekvrye staal, titanium en plastiek. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Ons gebruik YAG-lasers om metale en keramiekmetale te sny en te skrap. Die lasergenerator en eksterne optika benodig verkoeling. Afvalhitte word gegenereer en oorgedra deur 'n koelmiddel of direk na lug. Water is 'n algemene koelmiddel wat gewoonlik deur 'n verkoeler of hitte-oordragstelsel gesirkuleer word. EXCIMER LASER SNY EN MAJERING: 'n Excimer laser is 'n soort laser met golflengtes in die ultraviolet gebied. Die presiese golflengte hang af van die molekules wat gebruik word. Die volgende golflengtes word byvoorbeeld geassosieer met die molekules wat tussen hakies getoon word: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Sommige excimer-lasers is verstelbaar. Excimer-lasers het die aantreklike eienskap dat hulle baie fyn lae oppervlakmateriaal kan verwyder met byna geen verhitting of verander na die res van die materiaal nie. Eksimeerlasers is dus goed geskik vir presisie mikrobewerking van organiese materiale soos sommige polimere en plastiek. GASGESTUURDE LASER SNY: Soms gebruik ons laserstrale in kombinasie met 'n gasstroom, soos suurstof, stikstof of argon om dunplaatmateriaal te sny. Dit word gedoen deur gebruik te maak van a LASER-BEAM FLAMP. Vir vlekvrye staal en aluminium gebruik ons hoëdruk inerte-gas-gesteunde lasersny met stikstof. Dit lei tot oksiedvrye rande om sweisbaarheid te verbeter. Hierdie gasstrome blaas ook gesmelte en verdampte materiaal van werkstukoppervlaktes weg. In a LASER MICROJET CUTTING het ons 'n waterstraalgeleide laser waarin 'n druk-gepulseerde laser-waterstraal in laestraal gekoppel word. Ons gebruik dit om lasersny uit te voer terwyl ons die waterstraal gebruik om die laserstraal te lei, soortgelyk aan 'n optiese vesel. Die voordele van lasermikrostraal is dat die water ook puin verwyder en die materiaal afkoel, dit is vinniger as tradisionele ''droë'' lasersny met hoër snyspoed, parallelle kerf en alrigtingsnyvermoë. Ons gebruik verskillende metodes om lasers te sny. Sommige van die metodes is verdamping, smelt en blaas, smelt blaas en brand, termiese spanning krake, skrape, koue sny en brand, gestabiliseerde laser sny. - Verdampingssny: Die gefokusde straal verhit die oppervlak van die materiaal tot sy kookpunt en skep 'n gat. Die gat lei tot 'n skielike toename in absorpsie en verdiep die gat vinnig. Soos die gat verdiep en die materiaal kook, erodeer die gegenereerde damp die gesmelte mure wat materiaal uitblaas en die gat verder vergroot. Nie-smeltende materiaal soos hout, koolstof en termohardende plastiek word gewoonlik met hierdie metode gesny. - Smelt en blaas sny: Ons gebruik hoëdrukgas om gesmelte materiaal uit die snyarea te blaas, wat die vereiste krag verminder. Die materiaal word tot sy smeltpunt verhit en dan blaas 'n gasstraal die gesmelte materiaal uit die kerf. Dit skakel die behoefte uit om die temperatuur van die materiaal verder te verhoog. Ons sny metale met hierdie tegniek. - Termiese spannings krake: Bros materiale is sensitief vir termiese breuk. 'n Straal word op die oppervlak gefokus wat gelokaliseerde verhitting en termiese uitsetting veroorsaak. Dit lei tot 'n kraak wat dan gelei kan word deur die balk te beweeg. Ons gebruik hierdie tegniek in glas sny. - Stealth-blokkies van silikonwafels: Die skeiding van mikro-elektroniese skyfies van silikonwafers word uitgevoer deur die stealth-blokkiesproses, met behulp van 'n gepulseerde Nd:YAG-laser, die golflengte van 1064 nm word goed aangepas by die elektroniese bandgaping van silikon (1.11 eV of 1117 nm). Dit is gewild in die vervaardiging van halfgeleiertoestelle. - Reaktiewe sny: Ook genoem vlamsny, hierdie tegniek kan soos suurstof fakkel sny, maar met 'n laserstraal as die ontstekingsbron lyk. Ons gebruik dit vir die sny van koolstofstaal in diktes van meer as 1 mm en selfs baie dik staalplate met min laserkrag. GEPULSEERDE LASERS verskaf vir ons 'n hoëkrag-sarsie energie vir 'n kort tydperk en is baie effektief in sommige lasersnyprosesse, soos deursteek, of wanneer baie klein gaatjies of baie lae snyspoed vereis word. As 'n konstante laserstraal eerder gebruik word, kan die hitte die punt bereik om die hele stuk wat gemasjineer word, te smelt. Ons lasers het die vermoë om CW (Continuous Wave) te pols of te sny onder NC (numeriese beheer) programbeheer. Ons gebruik DOUBLE PULSE LASERS emitting 'n reeks pols pare om materiaal kwaliteit verwydering tempo te verbeter. Die eerste puls verwyder materiaal van die oppervlak en die tweede puls verhoed dat die uitgeworpe materiaal na die kant van die gat vassit of sny. Toleransies en oppervlakafwerking in lasersny en -bewerking is uitstaande. Ons moderne lasersnyers het posisioneringsakkuraathede in die omgewing van 10 mikrometer en herhaalbaarheid van 5 mikrometer. Standaardruwhede Rz neem toe met die plaatdikte, maar neem af met laserkrag en snyspoed. Die lasersny- en bewerkingsprosesse is in staat om noue toleransies te bereik, dikwels tot binne 0,001 duim (0,025 mm) Deelgeometrie en die meganiese kenmerke van ons masjiene is geoptimaliseer om die beste toleransievermoëns te bereik. Oppervlakafwerkings wat ons kan verkry deur laserstraal-sny kan wissel tussen 0,003 mm tot 0,006 mm. Oor die algemeen bereik ons maklik gate met 0,025 mm deursnee, en gate so klein as 0,005 mm en gatdiepte-tot-deursnee-verhoudings van 50 tot 1 is in verskeie materiale vervaardig. Ons eenvoudigste en mees standaard lasersnyers sal koolstofstaalmetaal van 0,020–0,5 duim (0,51–13 mm) dik sny en kan maklik tot dertig keer vinniger wees as standaardsaag. Laserstraalbewerking word wyd gebruik vir die boor en sny van metale, nie-metale en saamgestelde materiale. Voordele van lasersny bo meganiese sny sluit in makliker werkhouding, netheid en verminderde kontaminasie van die werkstuk (aangesien daar geen snykant is soos in tradisionele frees of draai wat deur die materiaal besoedel kan word of die materiaal kan besoedel, dws bue opbou). Die skuurende aard van saamgestelde materiale kan dit moeilik maak om dit met konvensionele metodes te bewerk, maar maklik deur laserbewerking. Omdat die laserstraal nie tydens die proses slyt nie, kan presisie wat verkry word beter wees. Omdat laserstelsels 'n klein hitte-geaffekteerde sone het, is daar ook 'n kleiner kans dat die materiaal wat gesny word, kromtrek. Vir sommige materiale kan lasersny die enigste opsie wees. Laserstraalsnyprosesse is buigsaam, en optiese veselstraallewering, eenvoudige bevestiging, kort opsteltye, beskikbaarheid van driedimensionele CNC-stelsels maak dit moontlik vir lasersny en -bewerking om suksesvol te kompeteer met ander plaatmetaalvervaardigingsprosesse soos pons. Dit gesê, lasertegnologie kan soms gekombineer word met die meganiese vervaardigingstegnologieë vir verbeterde algehele doeltreffendheid. Lasersny van plaatmetale het die voordele bo plasmasny dat dit meer akkuraat is en minder energie gebruik, maar die meeste industriële lasers kan egter nie deur die groter metaaldikte sny wat plasma kan nie. Lasers wat met hoër kragte werk, soos 6000 Watt, nader plasmamasjiene in hul vermoë om deur dik materiale te sny. Die kapitaalkoste van hierdie 6000 Watt lasersnyers is egter baie hoër as dié van plasmasnymasjiene wat in staat is om dik materiale soos staalplaat te sny. Daar is ook nadele van lasersny en -bewerking. Lasersny behels hoë kragverbruik. Industriële laserdoeltreffendheid kan wissel van 5% tot 15%. Die kragverbruik en doeltreffendheid van enige spesifieke laser sal wissel na gelang van uitsetkrag en bedryfsparameters. Dit sal afhang van die tipe laser en hoe goed die laser by die werk pas. Hoeveelheid lasersnykrag benodig vir 'n spesifieke taak hang af van die materiaaltipe, dikte, proses (reaktief/inert) wat gebruik word en die verlangde snytempo. Die maksimum produksietempo in lasersny en -bewerking word beperk deur 'n aantal faktore, insluitend laserkrag, prosestipe (hetsy reaktief of inert), materiaaleienskappe en dikte. In LASER ABLATION verwyder ons materiaal van 'n soliede oppervlak deur dit met 'n laserstraal te bestraal. By lae laservloed word die materiaal verhit deur die geabsorbeerde laserenergie en verdamp of sublimeer. By hoë laservloed word die materiaal tipies na 'n plasma omgeskakel. Hoëkraglasers maak 'n groot plek skoon met 'n enkele puls. Lasers met laer krag gebruik baie klein pulse wat oor 'n gebied geskandeer kan word. In laserablasie verwyder ons materiaal met 'n gepulseerde laser of met 'n deurlopende golf laserstraal as die laserintensiteit hoog genoeg is. Gepulseerde lasers kan uiters klein, diep gaatjies deur baie harde materiale boor. Baie kort laserpulse verwyder materiaal so vinnig dat die omliggende materiaal baie min hitte absorbeer, daarom kan laserboor op delikate of hittesensitiewe materiale gedoen word. Laserenergie kan selektief deur bedekkings geabsorbeer word, daarom kan CO2 en Nd:YAG gepulseerde lasers gebruik word om oppervlaktes skoon te maak, verf en bedekking te verwyder, of oppervlaktes vir verf voor te berei sonder om die onderliggende oppervlak te beskadig. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Hierdie twee tegnieke is in werklikheid die toepassings wat die meeste gebruik word. Geen ink word gebruik nie, en dit behels ook nie gereedskappunte wat die gegraveerde oppervlak kontak en verslyt nie, wat die geval is met tradisionele meganiese graveer- en merkmetodes. Materiale wat spesiaal ontwerp is vir lasergravering en -merk sluit in lasersensitiewe polimere en spesiale nuwe metaallegerings. Alhoewel lasermerk- en graveertoerusting relatief duurder is in vergelyking met alternatiewe soos ponse, penne, stile, etsstempels .... ens., het dit meer gewild geword as gevolg van hul akkuraatheid, reproduceerbaarheid, buigsaamheid, gemak van outomatisering en aanlyntoepassing in 'n wye verskeidenheid vervaardigingsomgewings. Ten slotte gebruik ons laserstrale vir verskeie ander vervaardigingsbedrywighede: - LASER SWEIS - LASER-HITTEBEHANDELING: Kleinskaalse hittebehandeling van metale en keramiek om hul oppervlakmeganiese en tribologiese eienskappe te verander. - LASER-OPPERVLAKBEHANDELING / MODIFIKASIE: Lasers word gebruik om oppervlaktes skoon te maak, funksionele groepe in te voer, oppervlaktes te verander in 'n poging om adhesie te verbeter voor laagafsetting of bindingsprosesse. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM-bewerking, elektrochemiese bewerking, slyp Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , GEPULSEERDE ELEKTROCHEMIESE MAJERING (PECM), ELEKTROCHEMIESE SLYP (EKG), HIBRIEDE MAJERINGPROSESSE. ELEKTROCHEMIESE MASKERING (ECM) is 'n nie-konvensionele vervaardigingstegniek waar metaal deur 'n elektrochemiese proses verwyder word. ECM is tipies 'n massaproduksietegniek wat gebruik word vir die bewerking van uiters harde materiale en materiale wat moeilik is om te masjineer met behulp van die konvensionele vervaardigingsmetodes. Elektrochemiese bewerkingstelsels wat ons vir produksie gebruik, is numeries beheerde bewerkingsentrums met hoë produksietempo's, buigsaamheid, perfekte beheer van dimensionele toleransies. Elektrochemiese bewerking is in staat om klein en vreemdvormige hoeke, ingewikkelde kontoere of holtes in harde en eksotiese metale soos titaniumaluminiede, Inconel, Waspaloy en hoë nikkel-, kobalt- en reniumlegerings te sny. Beide eksterne en interne geometrieë kan gemasjineer word. Modifikasies van die elektrochemiese bewerkingsproses word gebruik vir bewerkings soos draai, gesig, gleuf, trepanering, profilering waar die elektrode die snywerktuig word. Die metaalverwyderingstempo is slegs 'n funksie van ioonwisselkoers en word nie deur die sterkte, hardheid of taaiheid van die werkstuk beïnvloed nie. Ongelukkig is die metode van elektrochemiese bewerking (ECM) beperk tot elektries geleidende materiale. Nog 'n belangrike punt om te oorweeg om die ECM-tegniek te ontplooi, is om die meganiese eienskappe van die vervaardigde onderdele te vergelyk met dié wat deur ander bewerkingsmetodes vervaardig word. ECM verwyder materiaal in plaas daarvan om dit by te voeg en daarom word daar soms na verwys as ''omgekeerde elektroplatering''. Dit lyk op sekere maniere na elektriese ontladingsbewerking (EDM) deurdat 'n hoë stroom tussen 'n elektrode en die onderdeel deur 'n elektrolitiese materiaalverwyderingsproses met 'n negatief gelaaide elektrode (katode), 'n geleidende vloeistof (elektroliet) en 'n geleidende werkstuk (anode). Die elektroliet dien as die stroomdraer en is 'n hoogs geleidende anorganiese soutoplossing soos natriumchloried gemeng en opgelos in water of natriumnitraat. Die voordeel van ECM is dat daar geen gereedskapslytasie is nie. Die ECM-snywerktuig word langs die verlangde pad na aan die werk gelei, maar sonder om aan die stuk te raak. Anders as EDM word daar egter geen vonke geskep nie. Hoë metaalverwyderingstempo en spieëloppervlakafwerkings is moontlik met ECM, sonder dat termiese of meganiese spanning na die onderdeel oorgedra word. ECM veroorsaak geen termiese skade aan die onderdeel nie en aangesien daar geen gereedskapkragte is nie, is daar geen vervorming aan die onderdeel en geen gereedskapslytasie nie, soos die geval sou wees met tipiese bewerkingsoperasies. In elektrochemiese bewerking holte geproduseer is die vroulike paring beeld van die werktuig. In die ECM-proses word 'n katode-werktuig in 'n anode-werkstuk verskuif. Die gevormde gereedskap word gewoonlik van koper, koper, brons of vlekvrye staal gemaak. Die elektroliet onder druk word teen 'n hoë tempo teen 'n vasgestelde temperatuur deur die gange in die werktuig gepomp na die area wat gesny word. Die toevoertempo is dieselfde as die tempo van ''vervloeiing'' van die materiaal, en die elektrolietbeweging in die gereedskap-werkstukgaping spoel metaalione weg van die werkstukanode voordat hulle 'n kans het om op die katodewerktuig te plak. Die gaping tussen die werktuig en die werkstuk wissel tussen 80-800 mikrometer en die GS-kragtoevoer in die reeks 5 – 25 V handhaaf stroomdigthede tussen 1.5 – 8 A/mm2 van aktiewe gemasjineerde oppervlak. Soos elektrone die gaping oorsteek, word materiaal van die werkstuk opgelos, aangesien die werktuig die gewenste vorm in die werkstuk vorm. Die elektrolitiese vloeistof dra die metaalhidroksied wat tydens hierdie proses gevorm word weg. Kommersiële elektrochemiese masjiene met stroomkapasiteite tussen 5A en 40 000A is beskikbaar. Die materiaalverwyderingstempo in elektrochemiese bewerking kan uitgedruk word as: MRR = C x I xn Hier is MRR=mm3/min, I=stroom in ampère, n=stroomdoeltreffendheid, C='n materiaalkonstante in mm3/A-min. Die konstante C hang af van valensie vir suiwer materiale. Hoe hoër die valensie, hoe laer is die waarde daarvan. Vir die meeste metale is dit tussen 1 en 2. As Ao die eenvormige deursnee-area aandui wat elektrochemies in mm2 gemasjineer word, kan die toevoertempo f in mm/min uitgedruk word as: F = MRR / Ao Voertempo f is die spoed wat die elektrode die werkstuk binnedring. In die verlede was daar probleme van swak dimensionele akkuraatheid en omgewingsbesoedelende afval van elektrochemiese bewerkingsoperasies. Dit is grotendeels oorkom. Sommige van die toepassings van elektrochemiese bewerking van hoë-sterkte materiale is: - Die-Sink-operasies. Die sink is bewerking van smee – matrijsholtes. - Boor 'n straalmotor turbinelemme, straalmotoronderdele en spuitpunte. - Veelvuldige klein gaatjies boor. Die elektrochemiese bewerkingsproses laat 'n braamvrye oppervlak. - Stoomturbinelemme kan binne noue perke gemasjineer word. - Vir afbraam van oppervlaktes. By ontbraming verwyder ECM metaaluitsteeksels wat van die bewerkingsprosesse oorgebly het en so skerp kante verdof. Elektrochemiese bewerkingsproses is vinnig en dikwels geriefliker as die konvensionele metodes om met die hand of nie-tradisionele bewerkingsprosesse te ontbraam. GEVORMDE BUIS ELEKTROLITIESE MAJERING (STAM) is 'n weergawe van die elektrochemiese bewerkingsproses wat ons gebruik vir die boor van diep gate met 'n klein deursnee. 'n Titaniumbuis word as die gereedskap gebruik wat met 'n elektries isolerende hars bedek is om te verhoed dat materiaal uit ander streke soos die laterale vlakke van die gat en buis verwyder word. Ons kan gatgroottes van 0,5 mm boor met diepte-tot-deursnee verhoudings van 300:1 GEPULSEERDE ELEKTROCHEMIESE BEWERKING (PECM): Ons gebruik baie hoë gepulseerde stroomdigthede in die orde van 100 A/cm2. Deur gepulste strome te gebruik, skakel ons die behoefte aan hoë elektrolietvloeitempo's uit wat beperkings vir die ECM-metode in vorm- en matrysvervaardiging inhou. Gepulseerde elektrochemiese bewerking verbeter die moegheidslewe en elimineer die hervormde laag wat deur die elektriese ontladingsbewerkingstegniek (EDM) op vorm- en matrysoppervlaktes gelaat word. In ELEKTROCHEMIESE SLYP (EKG) kombineer ons die konvensionele slypbewerking met elektrochemiese bewerking. Die slypwiel is 'n roterende katode met skuurdeeltjies van diamant- of aluminiumoksied wat metaalgebind is. Die stroomdigthede wissel tussen 1 en 3 A/mm2. Soortgelyk aan ECM, vloei 'n elektroliet soos natriumnitraat en die metaalverwydering in elektrochemiese maal word oorheers deur die elektrolitiese werking. Minder as 5% van metaalverwydering is deur skuuraksie van die wiel. Die EKG-tegniek is goed geskik vir karbiede en hoë-sterkte allooie, maar nie soseer geskik vir die sink of vorm maak nie, want die slypmasjien kan nie maklik toegang tot diep holtes kry nie. Die materiaalverwyderingstempo in elektrochemiese maal kan uitgedruk word as: MRR = GI / d F Hier is MRR in mm3/min, G is massa in gram, I is stroom in ampère, d is digtheid in g/mm3 en F is Faraday se konstante (96 485 Coulombs/mol). Die spoed van penetrasie van die slypwiel in die werkstuk kan uitgedruk word as: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Hier is Vs in mm3/min, E is selspanning in volt, g is wiel tot werkstuk gaping in mm, Kp is verlieskoëffisiënt en K is elektrolietgeleiding. Die voordeel van die elektrochemiese slypmetode bo konvensionele slyp is minder wielslytasie omdat minder as 5% van die metaalverwydering deur skuuraksie van die wiel is. Daar is ooreenkomste tussen EDM en ECM: 1. Die werktuig en werkstuk word geskei deur 'n baie klein gaping sonder 'n kontak tussen hulle. 2. Beide gereedskap en materiaal moet geleiers van elektrisiteit wees. 3. Beide tegnieke benodig hoë kapitaalinvestering. Moderne CNC-masjiene word gebruik 4. Albei metodes verbruik baie elektriese krag. 5. 'n Geleidende vloeistof word gebruik as 'n medium tussen die werktuig en die werkstuk vir ECM en 'n diëlektriese vloeistof vir EDM. 6. Die gereedskap word voortdurend na die werkstuk gevoer om 'n konstante gaping tussen hulle te handhaaf (EDM kan intermitterende of sikliese, tipies gedeeltelike, gereedskaponttrekking insluit). HIBRIEDE MAJERINGPROSESSE: Ons trek gereeld voordeel uit die voordele van hibriede bewerkingsprosesse waar twee of meer verskillende prosesse soos ECM, EDM….ens. word in kombinasie gebruik. Dit gee ons die geleentheid om die tekortkominge van een proses deur die ander te oorkom, en voordeel te trek uit die voordele van elke proses. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-produksamestellings LED-samestelling - motorfiets agterlig LED produk samestellings AGS-TECH Inc. het gevormde plastiekkomponente met ligdiodes saamgestel - motorfiets agterligte Motorfiets-agterlig met ligdiodes Waterdigte LED-kragtoevoer Krag LED-ligsamestellings Produkverpakking volgens klantvereistes AGS-TECH bied pasgemaakte verpakking vir jou vervaardigde produkte LED PCB-samestelling LED Straatbeligting Vervaardiging Sleeprand-dimbare LED-bestuurder LED PCB-samestellings Hoëkrag LED Assemblies Hoëkrag LED-bestuurder VORIGE BLADSY

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Ratte en rataandrywingsamestelling AGS-TECH Inc. bied jou kragoordragkomponente, insluitend GEARS & GEAR DRIVES. Ratte dra beweging, roterende of resiprokerende, van een masjiendeel na 'n ander oor. Waar nodig, verminder of verhoog ratte die omwentelinge van die asse. Ratte is basies rollende silindriese of kegelvormige komponente met tande op hul kontakoppervlakke om positiewe beweging te verseker. Neem asseblief kennis dat ratte die duursaamste en robuustste van alle meganiese aandrywings is. Die meeste swaardiensmasjienaandrywings en motors, vervoervoertuie gebruik verkieslik ratte eerder as bande of kettings. Ons het baie soorte ratte. - SPUR GEARS: Hierdie ratte verbind parallelle asse. Spoorratverhoudings en tandvorm is gestandaardiseer. Rataandrywings moet onder 'n verskeidenheid toestande bedryf word en daarom is dit baie moeilik om die beste ratstel vir 'n spesifieke toepassing te bepaal. Die maklikste is om te kies uit gevulde standaardratte met 'n voldoende vraggradering. Geskatte kraggraderings vir reguitratte van verskillende groottes (aantal tande) teen verskeie bedryfsnelhede (omwentelinge/minuut) is in ons katalogusse beskikbaar. Vir ratte met groottes en snelhede wat nie gelys word nie, kan graderings geskat word uit waardes wat op spesiale tabelle en grafieke getoon word. Diensklas en faktor vir reguitratte is ook 'n faktor in die keuringsproses. - RAKRATE: Hierdie ratte skakel reguit ratte om na heen en weergaande of lineêre beweging. 'n Rakrat is 'n reguit staaf met tande wat die tande op 'n reguit rat inskakel. Die spesifikasies vir die tande van die tandratte word op dieselfde wyse gegee as vir reguitratte, want tandratte kan voorgestel word as reguitratte met 'n oneindige steekdeursnee. Basies word alle sirkelvormige afmetings van reguit ratte lineêre sparrakratte. - KEIN RATE (MITER GEARS en ander): Hierdie ratte verbind asse waarvan die asse mekaar kruis. Die asse van skuinsratte kan teen 'n hoek sny, maar die mees algemene hoek is 90 grade. Die tande van skuinsratte het dieselfde vorm as reguit tande, maar taps na die keël se toppunt. Miterratte is skuinsratte met dieselfde diametrale spoed of module, drukhoek en aantal tande. - WURMS en WURRMATTE: Hierdie ratte verbind asse waarvan die asse nie sny nie. Wurmratte word gebruik om krag oor te dra tussen twee asse wat reghoekig op mekaar staan en nie sny nie. Tande op die wurmrat is geboë om te pas by die tande op die wurm. Die loodhoek op wurms moet tussen 25 en 45 grade wees om doeltreffend in kragoordrag te wees. Multi-draad wurms met een tot agt drade word gebruik. - PIONION GEARS: Die kleiner van die twee ratte word kleinrat genoem. Dikwels word 'n rat en rondsel van verskillende materiale gemaak vir beter doeltreffendheid en duursaamheid. Die tandrat is van 'n sterker materiaal gemaak omdat die tande op die tandrat meer kere in aanraking kom as die tande op die ander rat. Ons het standaard katalogus items asook die vermoë om ratte te vervaardig volgens jou versoek en spesifikasies. Ons bied ook ratontwerp, montering en vervaardiging aan. Ratontwerp is baie ingewikkeld omdat ontwerpers te doen het met probleme soos sterkte, slytasie en materiaalkeuse. Die meerderheid van ons ratte is gemaak van gietyster, staal, koper, brons of plastiek. Ons het vyf vlakke van tutoriaal vir ratte, lees dit asseblief in die gegewe volgorde. As jy nie vertroud is met ratte en rataandrywings nie, sal hierdie tutoriale hieronder jou help om jou produk te ontwerp. As jy verkies, kan ons jou ook help om die regte ratte vir jou ontwerp te kies. Klik op die gemerkte teks hieronder om die relevante produkkatalogus af te laai: - Inleidende gids vir ratte - Basiese gids vir ratte - Gids vir praktiese gebruik van ratte - Inleiding tot ratte - Tegniese verwysingsgids vir ratte Om jou te help om toepaslike standaarde wat verband hou met ratte in verskillende dele van die wêreld te vergelyk, kan jy hier aflaai: Ekwivalensietabelle vir standaarde van grondstof- en ratpresisiegraad Weereens wil ons herhaal dat om ratte by ons te koop, jy nie 'n spesifieke onderdeelnommer, grootte van rat ….ens byderhand hoef te hê nie. Jy hoef nie 'n kenner in ratte en rataandrywings te wees nie. Al wat jy nodig het, is eintlik om vir ons soveel moontlik inligting te verskaf oor jou toepassing, dimensionele beperkings waar die ratte geïnstalleer moet word, dalk foto's van jou stelsel ... en ons sal jou help. Ons gebruik rekenaarsagtewarepakkette vir die geïntegreerde ontwerp en vervaardiging van veralgemeende ratpare. Hierdie ratpare sluit silindriese, skuins-, skewe-as, wurm- en wurmwiel in, saam met nie-sirkelvormige ratpare. Die sagteware wat ons gebruik is gebaseer op wiskundige verhoudings wat verskil van gevestigde standaarde en praktyk. Dit maak die volgende kenmerke moontlik: • enige gesigwydte • enige ratverhouding (lineêr en nie-lineêr) • enige aantal tande • enige spiraalhoek • enige asmiddelafstand • enige skaghoek • enige tandprofiel. Hierdie wiskundige verhoudings sluit naatloos verskillende rattipes in om ratpare te ontwerp en te vervaardig. Hier is 'n paar van ons rat- en rataandrywing-brosjures en katalogusse van die rak af. Klik op gekleurde teks om af te laai: - Ratte - Wurmratte - Wurms en Rakke - Swaai dryf - Swaairinge (sommige het interne of eksterne ratte) - Wurmrat-spoedverminderaars - WP-model - Wurmrat-spoedverminderers - NMRV-model - T-tipe Spiraal Bevel Gear Redirector - Worm Gear Skroef Jacks Verwysingskode: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Paneelrekenaar, Multitouch-skerms, raakskerms 'n Subset van industriële rekenaars is die PANEL PC waar 'n vertoning, soos an_cc781905-51c inkorporeer in die moederbord, soos an_cc781905-51c, dieselfde in die moederbord is, soos an_cc781905-51c, en dieselfde inkorporeer elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Hulle word aangebied in laekoste-weergawes sonder omgewingseëling, swaarderdiensmodelle wat volgens IP67-standaarde verseël is om waterdig te wees by die voorpaneel en modelle wat ontploffingsbestand is vir installering in gevaarlike omgewings. Hier kan jy produkliteratuur aflaai van die handelsname JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781931-5 havebad stock.81905-4 Laai ons JANZ TEC-handelsmerk kompakte produk brosjure af Laai ons DFI-ITOX-handelsmerk Paneel PC-brosjure af Laai ons DFI-ITOX-handelsmerk Industrial Touch Monitors af Laai ons ICP DAS-handelsmerk Industrial Touch Pad-brosjure af Om 'n geskikte paneelrekenaar vir jou projek te kies, gaan asseblief na ons industriële rekenaarwinkel deur HIER te KLIK. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' tot tans 19''. Pasgemaakte oplossings vir optimale aanpassing by jou taakdefinisie kan deur ons geïmplementeer word. Sommige van ons gewilde paneelrekenaarprodukte is: HMI-stelsels en waaierlose industriële vertoonoplossings Multitouch-skerm Industriële TFT LCD-skerms AGS-TECH Inc. as 'n gevestigde ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde-bb3b. met jou toerusting of ingeval jy ons raakskermpanele anders ontwerp nodig het. Laai brosjure af vir ons ONTWERP VENNOOTSKAP PROGRAM CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektriese en elektroniese komponente en samestellings As 'n pasgemaakte vervaardiger en ingenieursintegreerder, kan AGS-TECH die volgende ELEKTRONIESE KOMPONENTE en SAMESTELLINGS aan u verskaf: • Aktiewe en passiewe elektroniese komponente, toestelle, subsamestellings en voltooide produkte. Ons kan óf die elektroniese komponente in ons katalogusse en brosjures gebruik wat hieronder gelys word óf jou voorkeurvervaardigerskomponente in jou elektroniese produkte-samestelling gebruik. Sommige van die elektroniese komponente en samestelling kan pasgemaak word volgens jou behoeftes en vereistes. As u bestelhoeveelhede regverdig, kan ons die vervaardigingsaanleg volgens u spesifikasies laat produseer. Jy kan afblaai en ons interessante brosjures aflaai deur op gemerkte teks te klik: Verbind komponente en hardeware van die rak af Eindblokke en verbindings Eindblokke Algemene Katalogus Houers-Kragtoegang-Koppelingskatalogus Chip weerstande Chip weerstande produk lyn Varistors Varistors produk oorsig Diodes en gelykrigters RF-toestelle en hoëfrekwensie-induktors RF Produk Oorsig Chart Hoëfrekwensie toestelle produk lyn 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Kombinasie - ISM Antenna-brosjure Multilayer keramiek kapasitors MLCC katalogus Multi-laag keramiek kapasitors MLCC produk lyn Skyf kapasitors katalogus Zeasset Model Elektrolitiese Kapasitors Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Spanningsbeheertoestelle - Bipolêre transistors Sagte ferriete - Cores - Toroids - EMI-onderdrukkingsprodukte - RFID-transponders en bykomstighede Brosjure • Ander elektroniese komponente en samestelling wat ons verskaf het, is druksensors, temperatuursensors, geleidingsvermoësensors, nabyheidsensors, humiditeitsensors, spoedsensor, skoksensor, chemiese sensor, hellingsensor, laadsel, rekmeters. Om verwante katalogusse en brosjures hiervan af te laai, klik asseblief op gekleurde teks: Druksensors, drukmeters, transducers en senders Termiese Resistor Temperatuur Transducer UTC1 (-50~+600 C) Termiese Resistor Temperatuur Transducer UTC2 (-40~+200 C) Plofstofvaste temperatuursender UTB4 Geïntegreerde temperatuursender UTB8 Slim temperatuursender UTB-101 Din Rail Gemonteerde Temperatuur Senders UTB11 Temperatuurdruk-integrasie-sender UTB5 Digitale temperatuursender UTI2 Intelligente temperatuursender UTI5 Digitale temperatuur sender UTI6 Draadlose digitale temperatuurmeter UTI7 Elektroniese temperatuurskakelaar UTS2 Temperatuur Humiditeit Senders Laai selle, gewig sensors, las meters, transducers en senders Koderingstelsel vir rekmeters van die rak af Vervormingsmeters vir stresanalise Nabyheid sensors Sokke en bykomstighede van nabyheidsensors • Chip-vlak mikrometer skaal klein Mikro-elektromeganiese stelsels (MEMS) gebaseerde toestelle soos mikropompe, mikrospieëls, mikromotors, mikrofluïdiese toestelle. • Geïntegreerde stroombane (IC) • Skakelelemente, skakelaar, aflos, kontaktor, stroombreker Drukknoppie en draaiskakelaars en beheerbokse Sub-miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering JQC-3F100111-1153132 Miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering JQX-10F100111-1153432 Miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering JQX-13F100111-1154072 Miniatuur stroombrekers met UL- en CE-sertifisering NB1100111-1114242 Miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering JTX100111-1155122 Miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering MK100111-1155402 Miniatuur kragaflos met UL- en CE-sertifisering NJX-13FW100111-1152352 Elektroniese oorladingsaflos met UL- en CE-sertifisering NRE8100111-1143132 Termiese oorladingsaflos met UL- en CE-sertifisering NR2100111-1144062 Kontaktors met UL- en CE-sertifisering NC1100111-1042532 Kontaktors met UL- en CE-sertifisering NC2100111-1044422 Kontaktors met UL- en CE-sertifisering NC6100111-1040002 Bepaalde doel-kontaktor met UL- en CE-sertifisering NCK3100111-1052422 • Elektriese waaiers en verkoelers vir installasie in elektroniese en industriële toestelle • Verhittingselemente, termo-elektriese verkoelers (TEC) Standaard heatsinks Geëxtrudeerde heatsinks Super Power-verkoelers vir medium - hoë krag elektroniese stelsels Warmteafleiders met Super Vinne Easy Click-koelkaste Super koelplate Waterlose verkoelingsplate • Ons verskaf elektroniese omhulsels vir beskerming van jou elektroniese komponente en samestelling. Benewens hierdie elektroniese omhulsels van die rak, maak ons pasgemaakte spuitvorm en termovorm elektroniese omhulsels wat by jou tegniese tekeninge pas. Laai asseblief af van die skakels hieronder. Tibox-model-omhulsels en -kaste Ekonomiese 17-reeks Handheld-omhulsels 10-reeks verseëlde plastiekomhulsels 08 Reeks Plastiekhouers 18-reeks spesiale plastiekomhulsels 24-reeks DIN Plastiek-omhulsels 37-reeks plastiektoerustingkaste 15-reeks modulêre plastiekomhulsels 14-reeks PLC-omhulsels 31 Reeks Pot- en Kragtoevoer-omhulsels 20-reeks muurmontage-omhulsels 03-reeks plastiek- en staalomhulsels 02 Reeks Plastiek en Aluminium Instrument Case Systems II 01 Reeks Instrument Case System-I 05 Reeks Instrument Case System-V 11-reeks gegote aluminium bokse 16-reeks DIN-spoormodule-omhulsels 19-reeks lessenaar-omhulsels 21-reeks kaartleser-omhulsels • Telekommunikasie en datakommunikasie produkte, lasers, ontvangers, transceivers, transponders, modulators, versterkers. CATV produkte soos CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kabels, CATV splitters. • Laserkomponente en samestelling • Akoestiese komponente en samestellings, opneem elektronika - Hierdie katalogusse bevat slegs sommige handelsmerke wat ons verkoop. Ons het ook generiese handelsname en ander handelsmerke met soortgelyke goeie gehalte vir jou om van te kies. Laai brosjure af vir ons ONTWERP VENNOOTSKAP PROGRAM - Kontak ons vir jou spesiale elektroniese montering versoeke. Ons integreer verskeie komponente en produkte en vervaardig komplekse samestellings. Ons kan dit óf vir jou ontwerp óf volgens jou ontwerp monteer. Verwysingskode: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuators Akkumulators AGS-TECH is 'n toonaangewende vervaardiger en verskaffer van PNEUMATIESE en HIDRAULIESE AKTUATORS vir samestelling, verpakking, robotika en industriële outomatisering. Ons aktueerders is bekend vir werkverrigting, buigsaamheid en uiters lang lewe, en verwelkom die uitdaging van baie verskillende tipes bedryfsomgewings. Ons verskaf ook HYDRAULIC ACCUMULATORS wat toestelle is waarin potensiële energie gestoor word deur 'n veer uit te druk of saam te druk om 'n gewig uit te druk of saam te druk. teen 'n relatief onsamedrukbare vloeistof. Ons vinnige aflewering van pneumatiese en hidrouliese aktuators en akkumulators sal jou voorraadkoste verminder en jou produksieskedule op koers hou. AKTUATORS: 'n Aktuator is 'n tipe motor wat verantwoordelik is vir die beweging of beheer van 'n meganisme of stelsel. Aktuators word deur 'n bron van energie bedryf. Hidrouliese aktuators word aangedryf deur hidrouliese vloeistofdruk, en pneumatiese aktuators word deur pneumatiese druk bedryf, en skakel daardie energie om in beweging. Aktueerders is meganismes waardeur 'n beheerstelsel op 'n omgewing inwerk. Die beheerstelsel kan 'n vaste meganiese of elektroniese stelsel, 'n sagteware-gebaseerde stelsel, 'n persoon of enige ander inset wees. Hidrouliese aandrywers bestaan uit silinder- of vloeistofmotor wat hidrouliese krag gebruik om meganiese werking te vergemaklik. Die meganiese beweging kan 'n uitset gee in terme van lineêre, roterende of ossillerende beweging. Aangesien vloeistowwe byna onmoontlik is om saam te druk, kan hidrouliese aandrywers aansienlike kragte uitoefen. Hidrouliese aandrywers kan egter beperkte versnelling hê. Die aktuator se hidrouliese silinder bestaan uit 'n hol silindriese buis waarlangs 'n suier kan gly. In enkelwerkende hidrouliese aktueerders word die vloeistofdruk net aan een kant van die suier toegepas. Die suier kan net in een rigting beweeg, en 'n veer word gewoonlik gebruik om die suier 'n terugslag te gee. Dubbelwerkende aktuators word gebruik wanneer druk aan elke kant van die suier toegepas word; enige verskil in druk tussen die twee kante van die suier beweeg die suier na die een of die ander kant. Pneumatiese aktuators omskep energie wat deur vakuum of saamgeperste lug by hoë druk gevorm word in óf lineêre óf roterende beweging. Pneumatiese aandrywers maak dit moontlik om groot kragte te produseer uit relatief klein drukveranderinge. Hierdie kragte word dikwels met kleppe gebruik om diafragmas te beweeg om die vloei van vloeistof deur die klep te beïnvloed. Pneumatiese energie is wenslik omdat dit vinnig kan reageer met aansit en stop aangesien die kragbron nie in reserwe gestoor hoef te word vir werking nie. Industriële toepassings van aktuators sluit outomatisering, logika en volgordebeheer, houtoebehore en hoëkrag-bewegingsbeheer in. Aan die ander kant sluit motortoepassings van aktueerders kragstuur, kragremme, hidrouliese remme en ventilasiekontroles in. Lugvaarttoepassings van aktueerders sluit in vlugbeheerstelsels, stuurbeheerstelsels, lugversorging en rembeheerstelsels. VERGELYKING VAN PNEUMATIESE en HIDRAULIESE AKTUATORS: Pneumatiese lineêre aandrywers bestaan uit 'n suier binne 'n hol silinder. Druk van 'n eksterne kompressor of handpomp beweeg die suier binne die silinder. Soos die druk verhoog word, beweeg die aktuator se silinder langs die as van die suier, wat 'n lineêre krag skep. Die suier keer terug na sy oorspronklike posisie deur óf 'n terugveerkrag óf vloeistof wat aan die ander kant van die suier verskaf word. Hidrouliese lineêre aktueerders funksioneer soortgelyk aan pneumatiese aktuators, maar 'n onsamedrukbare vloeistof van 'n pomp eerder as druklug beweeg die silinder. Die voordele van pneumatiese aktueerders kom uit hul eenvoud. Die meerderheid pneumatiese aluminium aktueerders het 'n maksimum drukgradering van 150 psi met boorgroottes wat wissel van 1/2 tot 8 duim, wat omgeskakel kan word in ongeveer 30 tot 7 500 lb krag. Staal pneumatiese aktuators aan die ander kant het 'n maksimum drukaanslag van 250 psi met boorgroottes wat wissel van 1/2 tot 14 duim, en genereer kragte wat wissel van 50 tot 38,465 lb. Pneumatiese aktuators genereer presiese lineêre beweging deur akkuraatheid te verskaf soos 0.1 duim en herhaalbaarheid binne .001 duim. Tipiese toepassings van pneumatiese aktueerders is gebiede met uiterste temperature soos -40 F tot 250 F. Deur lug te gebruik, vermy pneumatiese aktueerders die gebruik van gevaarlike materiale. Pneumatiese aktuators voldoen aan ontploffingsbeskerming en masjienveiligheidsvereistes omdat hulle geen magnetiese steurings veroorsaak nie weens hul gebrek aan motors. Die koste van pneumatiese aktuators is laag in vergelyking met hidrouliese aktuators. Pneumatiese aandrywers is ook liggewig, vereis minimale instandhouding en het duursame komponente. Aan die ander kant is daar nadele van pneumatiese aktueerders: Drukverliese en lug se saamdrukbaarheid maak pneumatiek minder doeltreffend as ander lineêre beweging metodes. Bedrywighede teen laer druk sal laer kragte en stadiger spoed hê. ’n Kompressor moet aanhoudend loop en druk toepas al beweeg niks. Om doeltreffend te wees, moet pneumatiese aktueerders vir 'n spesifieke werk gedimensioneer wees en kan nie vir ander toepassings gebruik word nie. Akkurate beheer en doeltreffendheid vereis proporsionele reguleerders en kleppe, wat duur en kompleks is. Al is die lug maklik beskikbaar, kan dit deur olie of smeer besoedel word, wat lei tot stilstand en instandhouding. Saamgeperste lug is 'n verbruiksartikel wat aangekoop moet word. Hidrouliese aktuators aan die ander kant is robuust en geskik vir hoë-krag toepassings. Hulle kan kragte produseer wat 25 keer groter is as pneumatiese aktuators van gelyke grootte en werk met druk van tot 4 000 psi. Hidrouliese motors het hoë perdekrag-tot-gewig verhoudings van 1 tot 2 pk/lb groter as 'n pneumatiese motor. Hidrouliese aandrywers kan krag en wringkrag konstant hou sonder dat die pomp meer vloeistof of druk verskaf, omdat vloeistowwe onsaamdrukbaar is. Hidrouliese aktueerders kan hul pompe en motors 'n aansienlike afstand daarvan hê met steeds minimale kragverliese. Hidroulika sal egter vloeistof lek en tot minder doeltreffendheid lei. Hidrouliese vloeistoflekkasies lei tot skoonheidsprobleme en potensiële skade aan omliggende komponente en areas. Hidrouliese aktuators benodig baie metgeselonderdele, soos vloeistofreservoirs, motors, pompe, vrylaatkleppe en hitteruilers, geraasverminderingstoerusting. Gevolglik is hidrouliese lineêre bewegingstelsels groot en moeilik om te akkommodeer. AKKUMULATORS: Hierdie word in vloeibare kragstelsels gebruik om energie te versamel en om pulsasies glad te maak. Hidrouliese stelsel wat akkumulators gebruik, kan kleiner vloeistofpompe gebruik omdat akkumulators energie van die pomp stoor tydens lae aanvraagperiodes. Hierdie energie is beskikbaar vir onmiddellike gebruik, vrygestel op aanvraag teen 'n koers baie keer groter as wat deur die pomp alleen voorsien kan word. Akkumulators kan ook as oplewing- of pulsasie-absorbeerders dien deur hidrouliese hamers te demping, skokke te verminder wat veroorsaak word deur vinnige werking of skielike aansit en stop van kragsilinders in 'n hidrouliese stroombaan. Daar is vier hoof tipes akkumulators: 1.) Die gewig gelaaide suier tipe akkumulators, 2.) Diafragma tipe akkumulators, 3.) Veer tipe akkumulators en die 4.) Hidropneumatiese suier tipe akkumulators. Die gewig gelaaide tipe is baie groter en swaarder vir sy kapasiteit as moderne suier- en blaastipes. Beide die gewiggelaaide tipe en meganiese veertipe word vandag baie selde gebruik. Die hidro-pneumatiese tipe akkumulators gebruik 'n gas as 'n veerkussing in samewerking met 'n hidrouliese vloeistof, die gas en vloeistof word geskei deur 'n dun diafragma of 'n suier. Akkumulators het die volgende funksies: - Energieberging - Absorberende pulsasies - Dempende bedryfskokke -Aanvulling van pompaflewering - Handhaaf druk - Tree op as Dispensers Hidro-pneumatiese akkumulators inkorporeer 'n gas in samewerking met 'n hidrouliese vloeistof. Die vloeistof het min dinamiese kragbergingsvermoë. Die relatiewe onsamedrukbaarheid van 'n hidrouliese vloeistof maak dit egter ideaal vir vloeistofkragstelsels en bied vinnige reaksie op kragaanvraag. Die gas, aan die ander kant, 'n vennoot tot die hidrouliese vloeistof in die akkumulator, kan saamgepers word tot hoë drukke en lae volumes. Potensiële energie word in die saamgeperste gas gestoor om vrygestel te word wanneer nodig. In die suiertipe akkumulators oefen die energie in die saamgeperste gas druk uit teen die suier wat die gas en die hidrouliese vloeistof skei. Die suier dwing op sy beurt die vloeistof van die silinder na die stelsel en na die plek waar nuttige werk verrig moet word. In die meeste vloeibare kragtoepassings word pompe gebruik om die vereiste krag op te wek wat gebruik of gestoor word in 'n hidrouliese stelsel, en pompe lewer hierdie krag in 'n pulserende vloei. Die suierpomp, soos gewoonlik vir hoër drukke gebruik word, produseer pulsasies wat nadelig is vir 'n hoëdrukstelsel. 'n Akkumulator wat behoorlik in die stelsel geleë is, sal hierdie drukvariasies aansienlik demp. In baie vloeistofkragtoepassings stop die aangedrewe lid van die hidrouliese stelsel skielik, wat 'n drukgolf skep wat deur die stelsel teruggestuur word. Hierdie skokgolf kan piekdrukke verskeie kere groter as normale werkdruk ontwikkel en kan die bron van stelselfout of steurende geraas wees. Die gaskussende effek in 'n akkumulator sal hierdie skokgolwe tot die minimum beperk. 'n Voorbeeld van hierdie toepassing is die absorpsie van skok wat veroorsaak word deur die skielike stop van die laaibak op 'n hidrouliese voorlaaier. 'n Akkumulator wat krag kan stoor, kan die vloeistofpomp aanvul om krag aan die stelsel te lewer. Die pomp stoor potensiële energie in die akkumulator gedurende ledige periodes van die werksiklus, en die akkumulator dra hierdie reserwekrag terug na die stelsel wanneer die siklus nood- of piekkrag vereis. Dit stel 'n stelsel in staat om kleiner pompe te gebruik, wat koste- en kragbesparings tot gevolg het. Drukveranderinge word in hidrouliese stelsels waargeneem wanneer die vloeistof aan stygende of dalende temperature onderwerp word. Daar kan ook drukval wees as gevolg van lekkasie van hidrouliese vloeistowwe. Akkumulators vergoed vir sulke drukveranderinge deur 'n klein hoeveelheid hidrouliese vloeistof af te lewer of te ontvang. In die geval dat die hoofkragbron sou misluk of gestop word, sal akkumulators as hulpkragbronne optree en druk in die stelsel handhaaf. Laastens kan akkumulators gebruik word om vloeistowwe onder druk uit te gee, soos smeerolies. Klik asseblief op die gemerkte teks hieronder om ons produkbrosjures vir aktuators en akkumulators af te laai: - Pneumatiese silinders - YC-reeks hidrouliese siklinder - Akkumulators van AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Vorming en vorming van glas en keramiek Die tipe glasvervaardiging wat ons aanbied, is houerglas, glasblaas, glasvesel & buise & staaf, huishoudelike en industriële glasware, lamp en gloeilamp, presisie glasgietwerk, optiese komponente en samestellings, plat & plaat & floatglas. Ons voer beide handvorming sowel as masjienvorming uit. Ons gewilde tegniese keramiekvervaardigingsprosesse is matryspers, isostatiese pers, warm isostatiese pers, warm pers, glipgiet, bandgiet, ekstrusie, spuitgiet, groen bewerking, sinter of brand, diamantslyp, hermetiese samestellings. Ons beveel aan dat jy hier klik om Laai ons skematiese illustrasies van glasvorming en -vormingsprosesse af deur AGS-TECH Inc. Laai ons skematiese illustrasies af van tegniese keramiekvervaardigingsprosesse deur AGS-TECH Inc. Hierdie aflaaibare lêers met foto's en sketse sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf beter te verstaan. • HOUERGLAS VERVAARDIGING: Ons het geoutomatiseerde DRUK EN BLAAS sowel as BLAAS EN BLAAS lyne vir vervaardiging. In die blaas-en-blaas-proses laat ons 'n gob in leë vorm val en vorm die nek deur 'n blaas saamgeperste lug van bo af toe te dien. Onmiddellik hierna word saamgeperste lug 'n tweede keer van die ander rigting deur die houernek geblaas om die voorvorm van die bottel te vorm. Hierdie voorvorm word dan na die werklike vorm oorgedra, herverhit om sag te word en saamgeperste lug word toegedien om die voorvorm sy finale houervorm te gee. Meer eksplisiet word dit onder druk geplaas en teen die mure van die blaasvormholte gedruk om die gewenste vorm aan te neem. Laastens word die vervaardigde glashouer in 'n uitgloeioond oorgeplaas vir daaropvolgende herverhitting en verwydering van spanning wat tydens die gietvorm ontstaan en word op 'n beheerde wyse afgekoel. In die pers-en-blaas-metode word gesmelte gobs in 'n parison-vorm (blanko vorm) geplaas en in die parison-vorm (leë vorm) gedruk. Die spasies word dan na blaasvorms oorgeplaas en geblaas soortgelyk aan die proses wat hierbo beskryf is onder "Blas en Blaas Proses". Daaropvolgende stappe soos uitgloeiing en spanningsverligting is soortgelyk of dieselfde. • GLASBLAAIS: Ons vervaardig glasprodukte deur gebruik te maak van konvensionele handblaas sowel as die gebruik van saamgeperste lug met outomatiese toerusting. Vir sommige bestellings is konvensionele blaas nodig, soos projekte wat glaskunswerk behels, of projekte wat 'n kleiner aantal onderdele met los toleransies benodig, prototipering/demo-projekte ….ens. Konvensionele glasblaas behels die doop van 'n hol metaalpyp in 'n pot gesmelte glas en draai die pyp om 'n mate van die glasmateriaal te versamel. Die glas wat op die punt van die pyp versamel word, word op plat yster gerol, gevorm soos verlang, verleng, herverhit en lug geblaas. Wanneer dit gereed is, word dit in 'n vorm geplaas en lug word geblaas. Die vormholte is nat om kontak van die glas met metaal te vermy. Die waterfilm dien soos 'n kussing tussen hulle. Handblaas is 'n arbeidsintensiewe stadige proses en slegs geskik vir prototipering of items van hoë waarde, nie geskik vir goedkoop per stuk hoë volume bestellings nie. • VERVAARDIGING VAN HUISLIKE EN INDUSTRIËLE GLASWERK: Deur verskeie tipes glasmateriaal te gebruik, word 'n groot verskeidenheid glasware vervaardig. Sommige glase is hittebestand en geskik vir laboratoriumglasware, terwyl sommige goed genoeg is om skottelgoedwassers baie keer te weerstaan en geskik is om huishoudelike produkte te maak. Met behulp van Westlake-masjiene word tienduisende stukke drinkglase per dag vervaardig. Om dit te vereenvoudig, word gesmelte glas deur vakuum versamel en in vorms geplaas om die voorvorms te maak. Dan word lug in die vorms geblaas, dit word na 'n ander vorm oorgeplaas en lug word weer geblaas en die glas neem sy finale vorm aan. Soos in die handblaas, word hierdie vorms nat gehou met water. Verdere strek is deel van die afrondingsoperasie waar die nek gevorm word. Oortollige glas word afgebrand. Daarna volg die beheerde herverhitting en verkoelingsproses hierbo beskryf. • GLASBUIS EN -STAAFVORMING: Die hoofprosesse wat ons gebruik vir die vervaardiging van glasbuise is die DANNER- en VELLO-prosesse. In die Danner-proses vloei glas uit 'n oond en val dit op 'n skuins huls wat van vuurvaste materiale gemaak is. Die huls word op 'n roterende hol as of blaaspyp gedra. Die glas word dan om die mou gedraai en vorm 'n gladde laag wat langs die mou af en oor die punt van die skag vloei. In die geval van buisvorming word lug deur 'n blaaspyp met hol punt geblaas, en in die geval van staafvorming gebruik ons soliede punte op die as. Die buise of stawe word dan oor drarolle getrek. Die afmetings soos wanddikte en deursnee van die glasbuise word na verlangde waardes aangepas deur die deursnee van die huls te stel en lugdruk op 'n gewenste waarde te blaas, die temperatuur, tempo van vloei van glas en spoed van trek aan te pas. Die Vello-glasbuisvervaardigingsproses behels aan die ander kant glas wat uit 'n oond beweeg en in 'n bak met 'n hol deurn of klok. Die glas gaan dan deur die lugruimte tussen die deur en die bak en neem die vorm van 'n buis aan. Daarna beweeg dit oor rollers na 'n tekenmasjien en word afgekoel. Aan die einde van die koellyn vind sny en finale verwerking plaas. Die buisafmetings kan net soos in die Danner-proses aangepas word. Wanneer ons die Danner- met Vello-proses vergelyk, kan ons sê dat die Vello-proses beter geskik is vir groot hoeveelhede produksie, terwyl die Danner-proses beter geskik is vir presiese kleiner volume buisbestellings. • VERWERKING VAN PLAAT- & PLAT- & FLATGLAS: Ons het groot hoeveelhede plat glas in diktes wat wissel van submilimeterdiktes tot etlike sentimeters. Ons plat glase is van byna optiese perfeksie. Ons bied glas met spesiale bedekkings soos optiese bedekkings, waar chemiese dampneerslagtegniek gebruik word om bedekkings soos antirefleksie of spieëlbedekking te plaas. Ook deursigtige geleidende bedekkings is algemeen. Ook beskikbaar is hidrofobiese of hidrofiele bedekkings op glas, en bedekking wat glas selfreinigend maak. Geharde, koeëlvaste en gelamineerde glase is nog ander gewilde items. Ons sny glas in gewenste vorm met verlangde toleransies. Ander sekondêre bewerkings soos buiging of buiging van plat glas is beskikbaar. • PRESISIE GLAS VOER: Ons gebruik hierdie tegniek meestal vir die vervaardiging van presisie optiese komponente sonder die behoefte aan duurder en tydrowende tegnieke soos slyp, lap en poleer. Hierdie tegniek is nie altyd voldoende om die beste van die beste optika te maak nie, maar in sommige gevalle, soos verbruikersprodukte, digitale kameras, mediese optika, kan dit 'n goedkoper goeie opsie wees vir hoëvolume-vervaardiging. Dit het ook 'n voordeel bo die ander glasvormingstegnieke waar komplekse geometrieë vereis word, soos in die geval van asfere. Die basiese proses behels die laai van die onderkant van ons vorm met die glas leeg, ontruiming van die proseskamer vir suurstofverwydering, naby sluiting van die vorm, vinnige en isotermiese verhitting van die matrys en glas met infrarooi lig, verdere sluiting van die vormhelftes om die versagte glas stadig op 'n beheerde wyse tot die verlangde dikte te druk, en uiteindelik die glas af te koel en die kamer met stikstof te vul en die produk te verwyder. Presiese temperatuurbeheer, vorm sluiting afstand, vorm sluiting krag, wat ooreenstem met die koëffisiënte van uitsetting van die vorm en glas materiaal is die sleutel in hierdie proses. • VERVAARDIGING VAN OPTIESE KOMPONENTE EN SAMESTELLINGS VAN GLAS: Benewens presisie glasgietwerk, is daar 'n aantal waardevolle prosesse wat ons gebruik om optiese komponente en samestellings van hoë gehalte vir veeleisende toepassings te maak. Slyp, lap en poleer van optiese graad glase in fyn spesiale skuur slurries is 'n kuns en wetenskap vir die maak van optiese lense, prismas, flats en meer. Oppervlakvlakheid, golwendheid, gladheid en defekvrye optiese oppervlaktes vereis baie ondervinding met sulke prosesse. Klein veranderinge in omgewing kan lei tot produkte wat nie meer spesifikasies is nie en die vervaardigingslyn tot stilstand bring. Daar is gevalle waar 'n enkele vee op die optiese oppervlak met 'n skoon lap 'n produk aan die spesifikasies kan laat voldoen of die toets kan druip. Sommige gewilde glasmateriaal wat gebruik word, is saamgesmelte silika, kwarts, BK7. Ook die samestelling van sulke komponente vereis gespesialiseerde nis-ervaring. Soms word spesiale gom gebruik. Soms is 'n tegniek genaamd optiese kontak egter die beste keuse en behels geen materiaal tussen aangehegte optiese bril nie. Dit bestaan uit fisiese kontak met plat oppervlaktes om sonder gom aan mekaar te heg. In sommige gevalle word meganiese spasieerders, presisieglasstawe of -balle, klampe of bewerkte metaalkomponente gebruik om die optiese komponente op sekere afstande en met sekere geometriese oriëntasies na mekaar te monteer. Kom ons ondersoek sommige van ons gewilde tegnieke vir die vervaardiging van hoë-end optika. SLYP & LAPPING & POLIERING: Die growwe vorm van die optiese komponent word verkry deur 'n glasblanko te maal. Daarna word lap en polering uitgevoer deur die ruwe oppervlaktes van die optiese komponente te draai en te vryf teen gereedskap met gewenste oppervlakvorms. Slakke met klein skuurdeeltjies en vloeistof word tussen die optika en die vormgereedskap ingegooi. Die skuurdeeltjiegroottes in sulke slurries kan gekies word volgens die verlangde mate van platheid. Die afwykings van kritieke optiese oppervlaktes van gewenste vorms word uitgedruk in terme van golflengtes van die lig wat gebruik word. Ons hoë-presisie-optika het tiende van 'n golflengte (golflengte/10) toleransies of selfs strenger is moontlik. Behalwe oppervlakprofiel, word die kritieke oppervlaktes geskandeer en geëvalueer vir ander oppervlakkenmerke en defekte soos afmetings, skrape, skyfies, putte, spikkels ... ens. Die streng beheer van omgewingstoestande in die optiese vervaardigingsvloer en uitgebreide metrologie- en toetsvereistes met die nuutste toerusting maak dit 'n uitdagende tak van die industrie. • SEKONDÊRE PROSESSE IN GLASVERVAARDIGING: Weereens, ons is net beperk met jou verbeelding wanneer dit kom by sekondêre en afwerkingsprosesse van glas. Hier lys ons 'n paar van hulle: -Bedekkings op glas (opties, elektries, tribologies, termies, funksioneel, meganies...). As 'n voorbeeld kan ons oppervlak-eienskappe van glas verander sodat dit byvoorbeeld hitte weerkaats sodat dit die gebou se binnekant koel hou, of eenkant infrarooi absorberend maak deur nanotegnologie te gebruik. Dit help om die binnekant van geboue warm te hou omdat die buitenste oppervlaklaag glas die infrarooi straling binne die gebou sal absorbeer en dit na binne sal terugstraal. -Ets op glas - Toegepaste keramieketikettering (ACL) - Gravure -Vlam poleer - Chemiese polering - Verkleuring VERVAARDIGING VAN TEGNIESE KERAMIEK • STERFPERSING: Bestaan uit eenassige verdigting van korrelpoeiers wat in 'n matrys opgesluit is • WARMPERSING: Soortgelyk aan die pers maar met die byvoeging van temperatuur om verdigting te verbeter. Poeier of gekompakteerde voorvorm word in grafietmatrys geplaas en eenassige druk word toegepas terwyl die matrys by hoë temperature soos 2000 C gehou word. Temperature kan verskil afhangende van die tipe keramiekpoeier wat verwerk word. Vir ingewikkelde vorms en geometrieë kan ander daaropvolgende verwerking soos diamantslyp nodig wees. • ISOSTATIESE PERSING : Korrelpoeier of stanspers word in lugdigte houers geplaas en dan in 'n geslote drukhouer met vloeistof binne. Daarna word hulle gekompakteer deur die drukhouer se druk te verhoog. Die vloeistof binne die houer dra die drukkragte eenvormig oor die hele oppervlak van die lugdigte houer oor. Die materiaal word dus eenvormig gekompakteer en neem die vorm aan van sy buigsame houer en sy interne profiel en kenmerke. • WARM ISOSTATIESE PERSING : Soortgelyk aan isostatiese persing, maar benewens drukgas-atmosfeer, sinter ons die kompak by hoë temperatuur. Warm isostatiese pers lei tot bykomende verdigting en verhoogde sterkte. • SLIPGIETEN / DREINEERGIETEN: Ons vul die vorm met 'n suspensie van mikrometergrootte keramiekdeeltjies en draervloeistof. Hierdie mengsel word "glip" genoem. Die vorm het porieë en daarom word die vloeistof in die mengsel in die vorm gefiltreer. As gevolg hiervan word 'n gietvorm op die binne-oppervlaktes van die vorm gevorm. Na sintering kan die dele uit die vorm gehaal word. • BANDGOOI: Ons vervaardig keramiekbande deur keramiekflotte op plat bewegende draeroppervlaktes te giet. Die flodders bevat keramiekpoeiers gemeng met ander chemikalieë vir bind- en dradoeleindes. Soos die oplosmiddels verdamp, word digte en buigsame velle keramiek agtergelaat wat na wense gesny of gerol kan word. • EKSTRUSIEVORMING: Soos in ander ekstrusieprosesse, word 'n sagte mengsel van keramiekpoeier met bindmiddels en ander chemikalieë deur 'n matrys gevoer om sy deursneevorm te verkry en dan op verlangde lengtes gesny. Die proses word uitgevoer met koue of verhitte keramiekmengsels. • LAEDRUK INSPUITVORMING: Ons berei 'n mengsel van keramiekpoeier met bindmiddels en oplosmiddels voor en verhit dit tot 'n temperatuur waar dit maklik in die gereedskapholte gedruk en ingedruk kan word. Sodra die gietsiklus voltooi is, word die deel uitgewerp en die bindmiddel word afgebrand. Deur spuitgietwerk te gebruik, kan ons ingewikkelde onderdele teen hoë volumes ekonomies verkry. Gate wat 'n klein fraksie van 'n millimeter op 'n 10mm dik muur is, is moontlik, skroefdraad is moontlik sonder verdere bewerking, toleransies so nou as +/- 0.5% is moontlik en selfs laer wanneer onderdele gemasjineer word , wanddiktes in die orde van 0,5 mm tot 'n lengte van 12,5 mm is moontlik asook wanddiktes van 6,5 mm tot 'n lengte van 150 mm. • GROEN MAJERING: Deur dieselfde metaalbewerkingsgereedskap te gebruik, kan ons geperste keramiekmateriaal masjineer terwyl dit nog sag soos kryt is. Toleransies van +/- 1% is moontlik. Vir beter toleransies gebruik ons diamantslyp. • SINTERING of BRAND: Sintering maak volle verdigting moontlik. Beduidende krimping vind plaas op die groen kompakte dele, maar dit is nie 'n groot probleem nie aangesien ons hierdie dimensionele veranderinge in ag neem wanneer ons die onderdeel en gereedskap ontwerp. Poeierdeeltjies word aan mekaar gebind en porositeit wat deur die verdigtingsproses geïnduseer word, word in groot mate verwyder. • DIAMANTSLYP: Die wêreld se hardste materiaal "diamant" word gebruik om harde materiale soos keramiek te slyp en presisieonderdele word verkry. Toleransies in die mikrometerreeks en baie gladde oppervlaktes word bereik. As gevolg van die koste daarvan, oorweeg ons hierdie tegniek slegs wanneer ons dit regtig nodig het. • HERMETIESE SAMESTELLINGS is dié wat prakties gesproke geen uitruiling van materie, vaste stowwe, vloeistowwe of gasse tussen raakvlakke toelaat nie. Hermetiese verseëling is lugdig. Hermetiese elektroniese omhulsels is byvoorbeeld dié wat die sensitiewe binne-inhoud van 'n verpakte toestel ongedeerd hou deur vog, kontaminante of gasse. Niks is 100% hermeties nie, maar as ons van hermetisiteit praat, bedoel ons dit in praktiese terme, dat daar hermetisiteit is in die mate dat die lektempo so laag is dat die toestelle vir baie lang tye veilig is onder normale omgewingstoestande. Ons hermetiese samestellings bestaan uit metaal-, glas- en keramiekkomponente, metaal-keramiek, keramiek-metaal-keramiek, metaal-keramiek-metaal, metaal tot metaal, metaal-glas, metaal-glas-metaal, glas-metaal-glas, glas- metaal en glas tot glas en alle ander kombinasies van metaal-glas-keramiekbinding. Ons kan byvoorbeeld die keramiekkomponente met metaal bedek sodat hulle sterk aan ander komponente in die samestelling gebind kan word en uitstekende seëlvermoë het. Ons het die kundigheid om optiese vesels of deurvoere met metaal te bedek en dit aan die omhulsels te soldeer of te soldeer, so geen gasse gaan of lek in die omhulsels nie. Daarom word hulle gebruik vir die vervaardiging van elektroniese omhulsels om sensitiewe toestelle in te kap en hulle teen die buitenste atmosfeer te beskerm. Benewens hul uitstekende seëleienskappe, ander eienskappe soos die termiese uitsettingskoëffisiënt, vervormingsweerstand, nie-uitgassing aard, baie lang leeftyd, niegeleidende aard, termiese isolasie eienskappe, antistatiese aard ... ens. maak glas en keramiek materiaal die keuse vir sekere toepassings. Inligting oor ons fasiliteit wat keramiek-tot-metaal-toebehore vervaardig, hermetiese verseëling, vakuumdeurvoere, hoë en ultrahoë vakuum en vloeistofbeheerkomponente kan hier gevind word:Hermetiese komponente fabrieksbrosjure CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE BLADSY

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Glassny-vormgereedskap Klik asseblief op die Glassny- en Vormgereedskap van belang hieronder om verwante brosjure af te laai. Diamantwielreeks Diamantwiel vir songlas Diamantwiel vir CNC-masjien Perifere diamantwiel Kop en Bakvorm Diamantwiel Resin Wheel Series Poleerwiel-reeks 10S poleerwiel Viltwiel Klipwiel Bedekkingsverwyderingswiel BD Poleerwiel BK Poleerwiel 9R Ploegwiel Poleermateriaal reeks Serium oksied reeks Glasboorreeks Glasgereedskapreeks Ander glasgereedskap Glas tang Glassuiging en -opheffing Slyp gereedskap Kraggereedskap UV, toetsinstrument Sandblaastoebehore reeks Masjientoebehore-reeks Sny skywe Glassnyers Ongegroepeer Prys van ons glas snyvormgereedskap hang af van model en hoeveelheid bestelling. As jy wil hê dat ons glas sny- en vormgereedskap spesifiek vir jou moet ontwerp en/of vervaardig, verskaf asseblief vir ons gedetailleerde bloudrukke, of vra ons vir hulp. Ons sal dit dan spesiaal vir jou ontwerp, prototipeer en vervaardig. Aangesien ons 'n wye verskeidenheid van glas sny, boor, slyp, poleer en vorm produkte met verskillende afmetings, toepassings en materiaal dra; dit is onmoontlik om hulle hier te lys. Ons moedig jou aan om ons te e-pos of te bel sodat ons kan bepaal watter produk die beste by jou pas. Wanneer u ons kontak, lig ons asseblief in oor: - Beoogde toepassing - Materiaalgraad verkieslik - Afmetings - Afwerking vereistes - Verpakking vereistes - Etikettering vereistes - Hoeveelheid van u beplande bestelling en geskatte jaarlikse aanvraag KLIK HIER om ons tegniese vermoëns and naslaangids af te laai vir spesialiteitsny-, boor-, slyp-, vorming-, vorming-, poleergereedskap wat gebruik word in mediese, tandheelkundige, presisie-instrumentasie, metaalstamp, matrysvorming en ander industriële toepassings. CLICK Product Finder-Locator Service Klik hier om na Sny-, boor-, slyp-, lap-, poleer-, blokkies- en vormgereedskap te gaan Kieslys Verw. Kode: OICASANHUA