Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Мяккая літаграфія МЯККАЯ ЛІТАГРАФІЯ гэта тэрмін, які выкарыстоўваецца для шэрагу працэсаў перадачы ўзору. Майстар-форма неабходная ва ўсіх выпадках і вырабляецца з дапамогай стандартных метадаў літаграфіі. Выкарыстоўваючы майстар-форму, мы вырабляем эластамерны ўзор / штамп для выкарыстання ў мяккай літаграфіі. Эластомеры, якія выкарыстоўваюцца для гэтай мэты, павінны быць хімічна інэртнымі, мець добрую тэрмічную стабільнасць, трываласць, даўгавечнасць, паверхневыя ўласцівасці і быць гіграскапічнымі. Сіліконавы каўчук і PDMS (полідыметылсілаксан) - два добрыя матэрыялы-кандыдаты. Гэтыя маркі можна шмат разоў выкарыстоўваць у мяккай літаграфіі. Адзін з варыянтаў мяккай літаграфіі is МІКРАКАНТАКТНЫ ДРУК. Эластамерны штамп пакрываюць чарніламі і прыціскаюць да паверхні. Вершыні ўзору датыкаюцца з паверхняй, і наносіцца тонкі пласт прыкладна 1 аднаслою чарнілаў. Гэты аднаслой тонкай плёнкі дзейнічае як маска для селектыўнага вільготнага тручэння. Другая разнавіднасць is MICROTRANSFER MOLDING, у якой паглыбленні эластамернай формы запаўняюцца вадкім палімерным папярэднікам і прыціскаюцца да паверхні. Пасля таго, як палімер зацвярдзее пасля фармавання мікрапераносам, мы здымаем форму, пакідаючы патрэбны ўзор. Нарэшце, трэцяя разнавіднасць is MICROMOLDING IN CAPILLIRES, дзе малюнак эластамернага штампа складаецца з каналаў, якія выкарыстоўваюць капілярныя сілы для ўцягвання вадкага палімера ў штамп з яго боку. У асноўным невялікая колькасць вадкага палімера змяшчаецца побач з капілярнымі каналамі, і капілярныя сілы ўцягваюць вадкасць у каналы. Лішкі вадкага палімера выдаляюцца, і палімеру ўнутры каналаў даюць зацвярдзець. Форма для штампа адслойваецца і выраб гатова. Калі суадносіны бакоў канала ўмераныя і дазволеныя памеры канала залежаць ад выкарыстоўванай вадкасці, можна гарантаваць добрае паўтарэнне малюнка. Вадкасць, якая выкарыстоўваецца пры мікрафармаванні ў капілярах, можа быць тэрмарэактыўнымі палімерамі, керамічным золь-гелем або завісямі цвёрдых рэчываў у вадкіх растваральніках. Тэхніка мікрафармавання ў капілярах выкарыстоўвалася ў вытворчасці датчыкаў. Мяккая літаграфія выкарыстоўваецца для пабудовы функцый, вымераных у маштабе ад мікраметра да нанаметра. Мяккая літаграфія мае перавагі перад іншымі формамі літаграфіі, такімі як фоталітаграфія і электронна-прамянёвая літаграфія. Да пераваг можна аднесці наступнае: • Больш нізкі кошт пры масавай вытворчасці, чым традыцыйная фоталітаграфія • Прыдатнасць для прымянення ў біятэхналогіях і пластыкавай электроніцы • Прыдатнасць для прымянення вялікіх або неплоскіх (няплоскіх) паверхняў • Мяккая літаграфія прапануе больш метадаў перадачы ўзораў, чым традыцыйныя метады літаграфіі (больш варыянтаў чарнілаў) • Мяккай літаграфіі не патрэбна фотарэактыўная паверхня для стварэння нанаструктур • З дапамогай мяккай літаграфіі мы можам дасягнуць меншых дэталяў, чым фоталітаграфія ў лабараторных умовах (~30 нм супраць ~100 нм). Дазвол залежыць ад выкарыстоўванай маскі і можа дасягаць значэнняў да 6 нм. MULTILLAY SOFT LITHOGRAPHY гэта працэс вырабу, у якім мікраскапічныя камеры, каналы, клапаны і скразныя адтуліны фармуюцца ўнутры злучаных слаёў эластамераў. З дапамогай шматслойнай мяккай літаграфіі прылады, якія складаюцца з некалькіх слаёў, могуць быць выраблены з мяккіх матэрыялаў. Мяккасць гэтых матэрыялаў дазваляе паменшыць плошчы прылады больш чым на два парадкі ў параўнанні з прыладамі на аснове крэмнія. Іншыя перавагі мяккай літаграфіі, такія як хуткае стварэнне прататыпаў, лёгкасць вырабу і біясумяшчальнасць, таксама дзейнічаюць у шматслаёвай мяккай літаграфіі. Мы выкарыстоўваем гэтую тэхніку для стварэння актыўных мікрафлюідных сістэм з двухбаковым клапанам, пераключальнымі клапанамі і помпамі цалкам з эластамераў. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Вытворчасць крапежных элементаў, абсталявання для абсталявання Для атрымання інфармацыі аб нашых вытворчых магчымасцях крапежных элементаў вы можаце наведаць нашу спецыяльную старонку, націснуўшы тут:Перайдзіце на старонку крапежных элементаў Аднак, калі вы шукаеце такоелажнае абсталяванне, працягвайце чытаць і пракруціце гэтую старонку ўніз. Такелажнае абсталяванне Такелажнае абсталяванне з'яўляецца важным кампанентам у любой пад'ёмнай, пад'ёмнай, крапежнай сістэме з выкарыстаннем вяровак, рамянёў, ланцугоў і г.д. Якасць, трываласць, даўгавечнасць, тэрмін службы і агульная надзейнасць абсталявання могуць быць вузкім месцам, абмяжоўваючым фактарам калі для вашай сістэмы не выбраны правільны прадукт высокай якасці, незалежна ад таго, наколькі добрыя іншыя кампаненты ёсць. Вы можаце думаць пра гэта як пра ланцуг, дзе адно пашкоджанае звяно ланцуга патэнцыйна можа прывесці да адмовы ўсяго ланцуга. Нашы такелажныя вырабы ўключаюць у сябе мноства прадметаў, такіх як планёры для троса, скобы, фітынгі, гакі, кайданы, карабіны, злучальныя звёны, вертлюгі, захопы, заціскі для троса і многае іншае. Цэны на крапежныя элементы і кампаненты абсталявання depend on прадукт, мадэль і колькасць вашага замовы. Гэта таксама залежыць ад таго, ці патрэбны вам стандартны прадукт, ці трэба, каб мы вырабілі на заказ крапежныя элементы і кампаненты абсталявання ў адпаведнасці з вашымі характарыстыкамі, чарцяжамі і патрэбамі. Паколькі мы маем шырокі выбар крапежных элементаў і рыштунку hardware з рознымі памерамі, ужываннямі, гатункам матэрыялу і пакрыццём; у выпадку, калі вы не можаце знайсці прыдатны прадукт ніжэй у адным з нашых каталогаў, мы рэкамендуем вам напісаць нам па электроннай пошце або патэлефанаваць, каб мы маглі вызначыць, які прадукт лепш за ўсё падыходзіць для вас. Звяртаючыся да нас, не забудзьцеся прадаставіць us некаторую з наступнай ключавой інфармацыі: - Заяўка на крапежныя элементы або абсталяванне для абсталявання - Марка матэрыялу, неабходная для вашых крапежных элементаў і кампанентаў абсталявання - Памеры - Скончыць - Патрабаванні да ўпакоўкі - Патрабаванні да маркіроўкі - Колькасць на заказ / гадавы попыт Калі ласка, спампуйце брашуры па адпаведных прадуктах, націснуўшы на каляровыя спасылкі ніжэй: Стандартнае такоелажнае абсталяванне - кайданы Стандартнае абсталяванне для такелажу - рым-болт і гайка Стандартнае абсталяванне для такелажу - Сцяжкі Стандартнае такоелажнае абсталяванне - Заціск для троса Стандартнае абсталяванне для такелажу - гакі Стандартнае такоелажнае абсталяванне - прывязка нагрузкі Стандартнае такоелажнае абсталяванне - новыя прадукты Стандартны такелаж - нержавеючая сталь Стандартнае такоелажнае абсталяванне - сталёвы дрот - сталёвы канат і тросы Стандартнае такоелажнае абсталяванне - вяроўкі з сінтэтычнага пластыка Стандартнае абсталяванне для такелажу - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS маюць звёны ў форме тора. Яны выкарыстоўваюцца ў веласіпедных замках, у якасці замкавых ланцугоў, часам у якасці цягавых і пад'ёмных ланцугоў і ў падобных прымяненнях. Вось наша брашура пра прадукт, якую можна загрузіць_cc781905-bb31-31 136bad5cf58d_для гатовых ланцужкоў: Ланцугі - Сталёвыя ланцугі - Міжнародныя ланцугі - Ланцугі з нержавеючай сталі and Аксэсуары CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Пайка, пайка і зварка Сярод шматлікіх метадаў ЗЛУЧЭННЯ, якія мы выкарыстоўваем у вытворчасці, асаблівы акцэнт надаецца ЗВАРКІ, ПАЙКІ, ПАЯННЮ, КЛЕЮ і МАНТАЖНАЙ МЕХАНІЧНАЙ ЗБОРКЕ, таму што гэтыя метады шырока выкарыстоўваюцца ў такіх сферах, як вытворчасць герметычных зборак, вытворчасць высокатэхналагічных вырабаў і спецыялізаванае ўшчыльненне. Тут мы засяродзімся на больш спецыялізаваных аспектах гэтых метадаў злучэння, паколькі яны звязаны з вытворчасцю сучасных вырабаў і вузлоў. ЗВАРКА ПЛАЎЛЕННЕМ: мы выкарыстоўваем цяпло для плаўлення і зліцця матэрыялаў. Цяпло падаецца электрычнасцю або пучкамі высокай энергіі. Тыпы зваркі плаўленнем, якія мы выкарыстоўваем, гэта кіслародная газавая зварка, дугавая зварка, зварка прамянём высокай энергіі. ЦВЕРДАЦЕЛЬНАЯ ЗВАРКА: Мы злучаем дэталі без плаўлення і плаўлення. Нашы метады цвёрдацельнай зваркі - гэта халодная, ультрагукавая зварка, зварка супрацівам, трэннем, выбухам і дыфузійная зварка. ПАЙКА І ПАЯННЕ: Яны выкарыстоўваюць прысадныя металы і даюць нам перавагу працы пры больш нізкіх тэмпературах, чым пры зварцы, такім чынам менш структурных пашкоджанняў вырабаў. Інфармацыю аб нашай паяльнай установцы, якая вырабляе фітынгі з керамікі да металу, герметычную герметызацыю, вакуумныя каналы, высокі і звышвысокі вакуум і кампаненты кантролю вадкасці можна знайсці тут:Брашура паяльнай фабрыкі КЛЕЙ: з-за разнастайнасці клеяў, якія выкарыстоўваюцца ў прамысловасці, а таксама разнастайнасці прымянення, у нас ёсць спецыяльная старонка для гэтага. Каб перайсці на нашу старонку аб склейванні клеем, націсніце тут. МАНТАЖНАЯ МЕХАНІЧНАЯ ЗБОРКА: мы выкарыстоўваем розныя крапежныя элементы, такія як балты, шрубы, гайкі, заклёпкі. Нашы зашпількі не абмяжоўваюцца стандартнымі зашпількамі. Мы праектуем, распрацоўваем і вырабляем спецыяльныя крапежныя элементы, якія вырабляюцца з нестандартных матэрыялаў, каб яны адпавядалі патрабаванням для спецыяльных прыкладанняў. Часам пажаданая электрычная або цеплавая неправоднасць, а часам - праводнасць. Для некаторых спецыяльных прыкладанняў кліенту могуць спатрэбіцца спецыяльныя крапежныя элементы, якія нельга зняць без разбурэння прадукту. Ёсць бясконцая колькасць ідэй і прыкладанняў. У нас ёсць усё для вас, калі не гатовае, мы можам хутка яго распрацаваць. Каб перайсці на нашу старонку па механічнай зборцы, націсніце тут . Давайце разгледзім нашы розныя метады злучэння больш падрабязна. КІСЛАРОДНАЯ ГАЗОВАЯ ЗВАРКА (OFW): для атрымання зварачнага полымя мы выкарыстоўваем паліўны газ, змешаны з кіслародам. Калі мы выкарыстоўваем ацэтылен у якасці паліва і кіслароду, мы называем гэта кіслародна-ацэтыленавай газавай зваркай. У працэсе гарэння кіслароднага газу адбываюцца дзве хімічныя рэакцыі: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Цяпл 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Цяпло Першая рэакцыя дысацыюе ацэтылен на вокіс вугляроду і вадарод, вырабляючы каля 33% ад агульнай колькасці вылучанага цяпла. Другі вышэйзгаданы працэс уяўляе сабой далейшае спальванне вадароду і вокісу вугляроду з выпрацоўкай каля 67% ад агульнай колькасці цяпла. Тэмпература ў полымі складае ад 1533 да 3573 Кельвінаў. Важны працэнт кіслароду ў газавай сумесі. Калі ўтрыманне кіслароду больш за палову, полымя становіцца акісляльнікам. Гэта непажадана для некаторых металаў, але пажадана для іншых. Прыкладам, калі акісляльнае полымя пажадана, з'яўляюцца сплавы на аснове медзі, таму што яна ўтварае пасіўны пласт на метале. З іншага боку, калі ўтрыманне кіслароду зніжаецца, поўнае згаранне немагчыма, і полымя становіцца аднаўленчым (науглероживающим) полымем. Тэмпературы ў аднаўленчым полымі ніжэйшыя, і таму ён прыдатны для такіх працэсаў, як пайка і пайка. Іншыя газы таксама з'яўляюцца патэнцыйным палівам, але яны маюць некаторыя недахопы ў параўнанні з ацэтыленам. Часам мы пастаўляем прысадныя металы ў зону зваркі ў выглядзе прысадных стрыжняў або дроту. Некаторыя з іх пакрытыя флюсам, каб запаволіць акісленне паверхняў і такім чынам абараніць расплаўлены метал. Дадатковым перавагай флюсу з'яўляецца выдаленне аксідаў і іншых рэчываў з зоны зваркі. Гэта прыводзіць да больш трывалай сувязі. Разнавіднасцю кіслароднай газавай зваркі з'яўляецца ГАЗОВАЯ ЗВАРКА ПАД ЦІСКАМ, пры якой два кампаненты награваюцца на мяжы з дапамогай кіслародна-ацэтыленавай газавай гарэлкі, і як толькі мяжа пачынае плавіцца, гарэлка выцягваецца і прыкладваецца восевая сіла, каб сціснуць дзве часткі разам пакуль інтэрфейс не зацвярдзее. ДУГАВАЯ ЗВАРКА: мы выкарыстоўваем электрычную энергію для стварэння дугі паміж наканечнікам электрода і часткамі, якія зварваюцца. Крыніца харчавання можа быць пераменным або пастаянным токам, а электроды - расходнымі або нерасходнымі. Цеплаабмен пры дуговой зварцы можна выказаць наступным раўнаннем: H / l = ex VI / v Тут H - цеплаўкладанне, l - даўжыня зварнога шва, V і I - прыкладзеныя напружанне і ток, v - хуткасць зваркі і e - эфектыўнасць працэсу. Чым вышэй каэфіцыент эфектыўнасці "e", тым больш выгадна выкарыстоўваецца даступная энергія для плаўлення матэрыялу. Увод цяпла таксама можа быць выражаны як: H = ux (аб'ём) = ux A xl Тут u - удзельная энергія плаўлення, A - папярочны перасек шва, l - даўжыня шва. З двух ураўненняў вышэй мы можам атрымаць: v = ex VI / u A Разнавіднасцю дугавой зваркі з'яўляецца дугавая зварка ў экраніраваным метале (SMAW), якая складае каля 50% усіх прамысловых і тэхнічных зварачных працэсаў. ЭЛЕКТРАДУГАВАЯ ЗВАРКА (ЗВАРКА РУКАМ) выконваецца шляхам дакранання кончыкам электрода з пакрыццём да нарыхтоўкі і хуткага адвядзення яго на адлегласць, дастатковую для падтрымання дугі. Мы называем гэты працэс таксама зваркай, таму што электроды ўяўляюць сабой тонкія і доўгія палачкі. У працэсе зваркі наканечнік электрода плавіцца разам з пакрыццём і асноўным металам паблізу дугі. Сумесь асноўнага металу, металу электрода і рэчываў з пакрыцця электрода застывае ў зоне зваркі. Пакрыццё электрода раскісляе і забяспечвае ахоўны газ у вобласці шва, такім чынам абараняючы яго ад кіслароду ў навакольным асяроддзі. Таму працэс называюць дуговой зваркай у абароненым метале. Мы выкарыстоўваем ток ад 50 да 300 ампер і ўзровень магутнасці, як правіла, менш за 10 кВт для аптымальнай працы зваркі. Таксама важная палярнасць пастаяннага току (кірунак праходжання току). Прамая палярнасць, калі нарыхтоўка з'яўляецца станоўчай, а электрод - адмоўнай, з'яўляецца пераважнай пры зварцы ліставых металаў з-за яе невялікага правару, а таксама для злучэнняў з вельмі шырокімі зазорамі. Калі ў нас зваротная палярнасць, г.зн. электрод дадатны, а дэталь адмоўны, мы можам дамагчыся больш глыбокага праварвання шва. З дапамогай пераменнага току, паколькі мы маем пульсавалую дугу, мы можам зварваць тоўстыя секцыі, выкарыстоўваючы электроды вялікага дыяметра і максімальныя токі. Метад зваркі SMAW падыходзіць для нарыхтовак таўшчынёй ад 3 да 19 мм і нават больш з выкарыстаннем шматпраходных метадаў. Дзындра, якая ўтварылася на зварным шве, неабходна выдаліць з дапамогай драцяной шчоткі, каб у зоне зварнога шва не было карозіі і разрываў. Гэта, вядома, павялічвае кошт дуговой зваркі ў абароненым метале. Тым не менш SMAW з'яўляецца самым папулярным метадам зваркі ў прамысловасці і пры рамонце. ЗВАРКА ПАД ФЛЮСАМ (ПІЛА): У гэтым працэсе мы абараняем зварную дугу з дапамогай грануляваных флюсавых матэрыялаў, такіх як вапна, дыяксід крэмнія, фларыд кальцыя, аксід марганца….і г.д. Грануляваны флюс падаецца ў зону зваркі самацёкам праз сопла. Флюс, які пакрывае расплаўленую зону зварнога шва, значна абараняе ад іскраў, дыму, ультрафіялетавага выпраменьвання і г.д. і дзейнічае як цеплаізалятар, дазваляючы цяплу пранікаць глыбока ў нарыхтоўку. Нерасплаўлены флюс аднаўляецца, апрацоўваецца і выкарыстоўваецца паўторна. Шпулька аголенага матэрыялу выкарыстоўваецца ў якасці электрода і падаецца праз трубку ў вобласць зварнога шва. Мы выкарыстоўваем ток ад 300 да 2000 ампер. Працэс зваркі пад флюсам (SAW) абмежаваны гарызантальным і плоскім становішчам і кругавымі зварнымі швамі, калі падчас зваркі магчыма паварот круглай канструкцыі (напрыклад, труб). Хуткасць можа дасягаць 5 м/мін. Працэс SAW падыходзіць для тоўстых пласцін і прыводзіць да атрымання высакаякасных, трывалых, пластычных і аднастайных зварных швоў. Прадукцыйнасць, гэта значыць колькасць зварнога матэрыялу, які наносіцца за гадзіну, у 4-10 разоў перавышае колькасць у параўнанні з працэсам SMAW. Іншы працэс дуговой зваркі, а менавіта ГАЗОВАДУГАВАЯ ЗВАРКА МЕТАЛІЧНЫМ ГАЗАМ (GMAW) або альтэрнатыўна названая ЗВАРКА МЕТАЛІЧНЫМ ГАЗАМ (MIG), заснавана на тым, што вобласць зварнога шва абараняецца знешнімі крыніцамі газаў, такімі як гелій, аргон, вуглякіслы газ... і г.д. У метале электрода могуць быць дадатковыя раскісліцелі. Расплавляемая дрот падаецца праз сопла ў зону зваркі. Выраб з выкарыстаннем чорных, а таксама каляровых металаў ажыццяўляецца пры дапамозе газавай дугавой зваркі (GMAW). Прадукцыйнасць зваркі прыкладна ў 2 разы перавышае прадукцыйнасць працэсу SMAW. Выкарыстоўваецца аўтаматызаванае зварачнае абсталяванне. У гэтым працэсе метал пераносіцца адным з трох спосабаў: «Перанос распыленнем» прадугледжвае перанос некалькіх сотняў маленькіх кропель металу ў секунду ад электрода да зоны зваркі. З іншага боку, у «Глабулярным пераносе» выкарыстоўваюцца багатыя вуглякіслым газам газы, а шарыкі расплаўленага металу рухаюцца з дапамогай электрычнай дугі. Зварачныя токі высокія, пранікненне шва больш глыбокае, хуткасць зваркі большая, чым пры перадачы распыленнем. Такім чынам, шаравая перадача лепш падыходзіць для зваркі больш цяжкіх секцый. Нарэшце, пры метадзе «кароткага замыкання» наканечнік электрода датыкаецца з расплаўленай зварачнай ваннай, у выніку чаго метал з хуткасцю больш за 50 кропель у секунду пераносіцца асобнымі кроплямі. Разам з больш тонкім дротам выкарыстоўваюцца малыя токі і напружання. Выкарыстоўваная магутнасць каля 2 кВт і адносна нізкія тэмпературы, што робіць гэты метад прыдатным для тонкіх лістоў таўшчынёй менш за 6 мм. Іншая разнавіднасць працэсу дугавой зваркі з парашком (FCAW) падобная на дугавую зварку газам, за выключэннем таго, што электрод - гэта трубка, напоўненая флюсам. Перавагі выкарыстання флюсовых электродаў з стрыжнем у тым, што яны ствараюць больш стабільную дугу, даюць магчымасць палепшыць ўласцівасці наплавляемых металаў, менш далікатны і гнуткі характар яго флюсу ў параўнанні са зваркай SMAW, палепшаныя контуры зваркі. Самаабароненыя электроды з стрыжнем утрымліваюць матэрыялы, якія абараняюць зону зваркі ад атмасферы. Мы выкарыстоўваем каля 20 кВт магутнасці. Як і працэс GMAW, працэс FCAW таксама дае магчымасць аўтаматызаваць працэсы бесперапыннай зваркі, і гэта эканамічна. Шляхам дадання розных сплаваў у стрыжань флюсу можна распрацаваць розныя хімічныя склады металу зварнога шва. Пры электрагазавай зварцы (EGW) мы зварваем дэталі, размешчаныя край да краю. Яе часам яшчэ называюць Стыкавая зварка. Зварны метал змяшчаецца ў паражніну зварнога шва паміж дзвюма часткамі, якія трэба злучыць. Прастора агароджана дзвюма плацінамі з вадзяным астуджэннем, каб расплаўлены дзындра не выліваўся. Плаціны перамяшчаюцца ўверх механічнымі прывадамі. Калі нарыхтоўку можна круціць, мы можам выкарыстоўваць тэхніку электрагазавай зваркі і для кругавой зваркі труб. Электроды падаюцца праз трубаправод для падтрымання бесперапыннай дугі. Ток можа складаць каля 400 ампер або 750 ампер, а ўзровень магутнасці - каля 20 кВт. Інэртныя газы, якія паступаюць з парашковых электродаў або знешняй крыніцы, забяспечваюць экранаванне. Мы выкарыстоўваем электрагазавую зварку (EGW) для такіх металаў, як сталь, тытан… і г.д., таўшчынёй ад 12 мм да 75 мм. Тэхніка добра падыходзіць для вялікіх збудаванняў. Тым не менш, у іншай тэхніцы, якая называецца ЭЛЕКТРАШЛАКОВАЯ ЗВАРКА (ESW), дуга запальваецца паміж электродам і дном нарыхтоўкі і дадаецца флюс. Калі расплаўлены дзындра даходзіць да кончыка электрода, дуга гасне. Энергія бесперапынна паступае праз электрычнае супраціўленне расплаўленага дзындры. Мы можам зварваць пліты таўшчынёй ад 50 мм да 900 мм і нават вышэй. Ток складае каля 600 ампер, а напружанне - ад 40 да 50 В. Хуткасць зваркі складае ад 12 да 36 мм/мін. Прымяненне аналагічна электрогазозварке. Адзін з нашых працэсаў неплаўных электродаў, ГАЗАВАЛЬФРАМОВАЯ ДУГАВАЯ ЗВАРКА (GTAW), таксама вядомая як ЗВАРКА Ў ІНЭРТНЫМ ГАЗЕ ВАЛЬФРАМУ (TIG), прадугледжвае падачу прысадачнага металу з дапамогай дроту. Для шчыльных злучэнняў часам мы не выкарыстоўваем прысадкавы метал. У працэсе TIG мы не выкарыстоўваем флюс, але выкарыстоўваем аргон і гелій для экранавання. Вальфрам мае высокую тэмпературу плаўлення і не расходуецца ў працэсе зваркі TIG, таму можна падтрымліваць пастаянны ток, а таксама зазоры дугі. Узроўні магутнасці ад 8 да 20 кВт і ток 200 ампер (пастаяннага току) або 500 ампер (пераменнага току). Для алюмінія і магнію мы выкарыстоўваем пераменны ток для ачысткі аксідаў. Каб пазбегнуць забруджвання вальфрамавага электрода, мы пазбягаем яго кантакту з расплаўленымі металамі. Газавая дугавая зварка вальфрамам (GTAW) асабліва карысная для зваркі тонкіх металаў. Зварныя швы GTAW вельмі высокай якасці з добрай аздабленнем паверхні. З-за больш высокага кошту газападобнага вадароду радзей выкарыстоўваецца метад зваркі ў атамным вадародзе (AHW), дзе мы генеруем дугу паміж двума вальфрамавымі электродамі ў ахоўнай атмасферы патоку вадароду. AHW таксама з'яўляецца працэсам зваркі неплавучым электродам. Двухатамны вадарод H2 распадаецца на атамную форму каля зварачнай дугі, дзе тэмпература перавышае 6273 кельвіна. Разбураючыся, ён паглынае вялікую колькасць цяпла ад дугі. Калі атамы вадароду трапляюць у зону зваркі, якая з'яўляецца адносна халоднай паверхняй, яны рэкамбінуюцца ў двухатамную форму і вылучаюць назапашанае цяпло. Энергію можна змяняць шляхам змены нарыхтоўкі на адлегласць дугі. У іншым працэсе неплавучага электрода, ПЛАЗМЕННА-ДУГАВАЙ ЗВАРКІ (ПАВ), мы маем канцэнтраваную плазменную дугу, накіраваную да зоны зваркі. Тэмпература дасягае 33 273 Кельвінаў у PAW. Амаль роўная колькасць электронаў і іёнаў складае плазменны газ. Слабаточная пілотная дуга ініцыюе плазму, якая знаходзіцца паміж вальфрамавым электродам і адтулінай. Працоўны ток звычайна складае каля 100 ампер. Можна падаць прысадкавы метал. У плазменна-дугавой зварцы экранаванне ажыццяўляецца з дапамогай вонкавага экрануючага кольца і з выкарыстаннем такіх газаў, як аргон і гелій. Пры плазменна-дугавой зварцы дуга можа быць паміж электродам і нарыхтоўкай або паміж электродам і соплам. Гэты метад зваркі мае перавагі перад іншымі метадамі больш высокай канцэнтрацыі энергіі, больш глыбокай і вузкай магчымасці зваркі, лепшай стабільнасці дугі, больш высокай хуткасці зваркі да 1 метра/мін, меншага цеплавога скажэння. Як правіла, мы выкарыстоўваем плазменна-дугавую зварку для таўшчыні менш за 6 мм, а часам да 20 мм для алюмінія і тытана. ЗВАРКА ВЫСОКАЙ ЭНЕРГІІ ПАМЯННЯМ: іншы тып метаду зваркі плаўленнем з электронна-прамянёвай зваркай (EBW) і лазернай зваркай (LBW) як два варыянты. Гэтыя метады ўяўляюць асаблівую каштоўнасць для нашай працы па вытворчасці высокатэхналагічнай прадукцыі. Пры электронна-прамянёвай зварцы высакахуткасныя электроны трапляюць на дэталь, і іх кінэтычная энергія ператвараецца ў цяпло. Вузкі пучок электронаў лёгка перамяшчаецца ў вакуумнай камеры. Як правіла, мы выкарыстоўваем высокі вакуум для зваркі электронным прамянём. Можна зварваць пліты таўшчынёй да 150 мм. Не патрэбныя ахоўныя газы, флюс або напаўняльнік. Электронна-прамянёвыя гарматы маюць магутнасць 100 кВт. Магчымыя глыбокія і вузкія зварныя швы з высокім каэфіцыентам бакоў да 30 і невялікімі зонамі тэрмічнага ўздзеяння. Хуткасць зваркі можа дасягаць 12 м/мін. Пры лазерна-прамянёвай зварцы ў якасці крыніцы цяпла выкарыстоўваюцца лазеры высокай магутнасці. Лазерныя прамяні памерам да 10 мікрон з высокай шчыльнасцю дазваляюць глыбока пранікаць у нарыхтоўку. Суадносіны глыбіні і шырыні дасягаюць 10 пры зварцы лазерным прамянём. Мы выкарыстоўваем як імпульсныя, так і бесперапынныя лазеры, прычым першыя прымяняюцца для тонкіх матэрыялаў, а другія ў асноўным для тоўстых нарыхтовак прыкладна да 25 мм. Ўзроўні магутнасці да 100 кВт. Зварка лазерным прамянём дрэнна падыходзіць для матэрыялаў, якія аптычна моцна адлюстроўваюць святло. У працэсе зваркі таксама могуць выкарыстоўвацца газы. Метад зваркі лазерным прамянём добра падыходзіць для аўтаматызацыі і вытворчасці вялікіх аб'ёмаў і можа забяспечваць хуткасць зваркі ад 2,5 м/мін да 80 м/мін. Адной з асноўных пераваг гэтай тэхнікі зваркі з'яўляецца доступ да месцаў, дзе нельга выкарыстоўваць іншыя метады. Лазерныя прамяні могуць лёгка перамяшчацца ў такія складаныя рэгіёны. Не патрабуецца вакууму, як пры электронна-прамянёвай зварцы. Зварныя швы добрай якасці і трываласці, нізкай усаджвання, нізкай скажэнні, нізкай сітаватасці можна атрымаць пры зварцы лазерным прамянём. Лазернымі прамянямі можна лёгка маніпуляваць і фармаваць іх з дапамогай валаконна-аптычных кабеляў. Тэхніка, такім чынам, добра падыходзіць для зваркі дакладных герметычных вузлоў, электронных пакетаў ... і г.д. Давайце паглядзім на нашы метады зваркі цвёрдага цела. ХАЛОДНАЯ ЗВАРКА (CW) - гэта працэс, пры якім ціск замест цяпла ўжываецца з дапамогай штампаў або валкоў да злучаных частак. Пры халоднай зварцы хаця б адна з спалучаных частак павінна быць пластычнай. Найлепшыя вынікі дасягаюцца з двума падобнымі матэрыяламі. Калі два металу, якія трэба злучыць халоднай зваркай, неаднолькавыя, мы можам атрымаць слабыя і далікатныя злучэнні. Метад халоднай зваркі добра падыходзіць для мяккіх, пластычных і невялікіх нарыхтовак, такіх як электрычныя злучэнні, цеплаадчувальныя краю кантэйнераў, біметалічныя палоскі для тэрмастатаў і г.д. Адной з разнавіднасцяў халоднай зваркі з'яўляецца рулонная зварка (або рулонная зварка), дзе ціск аказваецца праз пару валкоў. Часам мы выконваем рулонную зварку пры павышаных тэмпературах для лепшай трываласці на паверхні паверхні. Іншым працэсам зваркі цвёрдага цела, які мы выкарыстоўваем, з'яўляецца УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ЗВАРКА (УСЗ), дзе нарыхтоўкі падвяргаюцца статычнай нармальнай сіле і вагальным напружанням зруху. Вагальныя напружання зруху прымяняюцца праз кончык пераўтваральніка. Ультрагукавая зварка разгортвае ваганні з частатой ад 10 да 75 кГц. У некаторых выпадках, такіх як зварка швоў, у якасці наканечніка выкарыстоўваецца верціцца зварачны дыск. Напружання зруху, прыкладзеныя да нарыхтовак, выклікаюць невялікія пластычныя дэфармацыі, разбураюць аксідныя пласты, забруджванні і прыводзяць да цвёрдацельнага злучэння. Тэмпература ультрагукавой зваркі значна ніжэйшая за тэмпературу плаўлення металаў, і плаўленне не адбываецца. Мы часта выкарыстоўваем працэс ультрагукавой зваркі (УСЗ) для неметалічных матэрыялаў, такіх як пластмасы. Аднак у тэрмапластах тэмпература дасягае тэмпературы плаўлення. Іншая папулярная тэхніка, пры зварцы трэннем (FRW), цяпло выпрацоўваецца праз трэнне на стыку нарыхтовак, якія злучаюцца. Пры зварцы трэннем мы трымаем адну з нарыхтовак нерухомай, а іншую нарыхтоўку ўтрымліваем у прыстасаванні і круцім з пастаяннай хуткасцю. Затым нарыхтоўкі прыводзяцца ў кантакт пад дзеяннем восевай сілы. Хуткасць кручэння паверхні пры зварцы трэннем у некаторых выпадках можа дасягаць 900 м/мін. Пасля дастатковага паверхневага кантакту верціцца дэталь раптоўна спыняецца і восевая сіла павялічваецца. Зона зварнога шва - гэта звычайна вузкая вобласць. Тэхніка зваркі трэннем можа выкарыстоўвацца для злучэння суцэльных і трубчастых дэталяў з розных матэрыялаў. Некаторая ўспышка можа ўзнікнуць на стыку падзелу ў FRW, але гэтую ўспышку можна выдаліць шляхам другаснай апрацоўкі або шліфоўкі. Існуюць разнавіднасці працэсу зваркі трэннем. Напрыклад, "зварка трэннем па інэрцыі" ўключае махавік, кінетычная энергія кручэння якога выкарыстоўваецца для зваркі дэталяў. Зварка завершана, калі махавік спыняецца. Масу, якая верціцца, можна змяняць і, такім чынам, кінетычную энергію кручэння. Іншая разнавіднасць - гэта "лінейная фрыкцыйная зварка", дзе лінейны зваротна-паступальны рух накладваецца як мінімум на адзін з кампанентаў, якія злучаюцца. Пры лінейнай зварцы трэннем дэталі неабавязкова павінны быць круглымі, яны могуць мець прастакутную, квадратную або іншую форму. Частата можа быць у дзесятках Гц, амплітуда ў міліметровым дыяпазоне і ціск у дзесятках ці сотнях МПа. Нарэшце, "зварка трэннем з перамешваннем" некалькі адрозніваецца ад двух іншых, апісаных вышэй. У той час як пры зварцы трэннем па інэрцыі і лінейнай зварцы трэннем нагрэў межаў дасягаецца за кошт трэння дзвюх кантактуючых паверхняў, у метадзе зваркі трэннем з перамешваннем трэцяе цела трэцца аб дзве паверхні, якія злучаюцца. Які верціцца інструмент дыяметрам ад 5 да 6 мм ўводзяць у кантакт з суставам. Тэмпература можа павялічвацца да значэнняў ад 503 да 533 Кельвінаў. У шве адбываецца нагрэў, змешванне і перамешванне матэрыялу. Мы выкарыстоўваем зварку трэннем з перамешваннем для розных матэрыялаў, уключаючы алюміній, пластмасы і кампазіты. Зварныя швы аднастайныя і высокай якасці з мінімальнымі порамі. Пры зварцы трэннем з перамешваннем не ўтворыцца дым або пырскі, а працэс добра аўтаматызаваны. ЗВАРКА СУПРАЦІЎЛЕННЕМ (RW): Цепла, неабходнае для зваркі, выпрацоўваецца электрычным супраціўленнем паміж дзвюма нарыхтоўкамі, якія злучаюцца. У кантактнай зварцы не выкарыстоўваюцца флюс, ахоўныя газы або расходныя электроды. Джоулевый нагрэў адбываецца пры зварцы супрацівам і можа быць выражаны як: H = (Квадрат I) x R xtx K H - гэта выдзяленне цяпла ў джоўлях (ват-секундах), I ток у амперах, R супраціўленне ў Омах, t - час у секундах, праз які цячэ ток. Каэфіцыент K меншы за 1 і ўяўляе долю энергіі, якая не губляецца ў выніку выпраменьвання і праводнасці. Ток у працэсах кантактнай зваркі можа дасягаць узроўняў да 100 000 А, але напружанне звычайна складае ад 0,5 да 10 Вольт. Электроды звычайна вырабляюцца з медных сплаваў. З дапамогай кантактнай зваркі можна злучаць як аднатыпныя, так і розныя матэрыялы. Для гэтага працэсу існуе некалькі варыянтаў: «Кропкавая зварка супрацівам» прадугледжвае кантакт двух супрацьлеглых круглых электродаў з паверхнямі злучэння двух лістоў унахлест. Ціск прыкладваецца да адключэння току. Зварны кавалак звычайна мае дыяметр да 10 мм. Супрацівная кропкавая зварка пакідае злёгку абескаляроўваюцца паглыбленні ў месцах зваркі. Кропкавая зварка - наша самая папулярная методыка супраціўляльнай зваркі. Розныя формы электродаў выкарыстоўваюцца ў кропкавай зварцы, каб дасягнуць складаных участкаў. Наша абсталяванне для кропкавай зваркі кіруецца ЧПУ і мае некалькі электродаў, якія можна выкарыстоўваць адначасова. Іншая разнавіднасць «зваркі швом супрацівам» выконваецца колавымі або ролікавымі электродамі, якія вырабляюць бесперапынную кропкавую зварку кожны раз, калі ток дасягае дастаткова высокага ўзроўню ў цыкле харчавання пераменнага току. Злучэнні, атрыманыя метадам супрацівнай зваркі, непранікальныя для вадкасці і газу. Хуткасць зваркі каля 1,5 м/мін з'яўляецца нармальнай для тонкіх лістоў. Можна ўжываць перарывісты ток, каб кропкавыя зварныя швы атрымліваліся праз жаданыя інтэрвалы ўздоўж шва. У «супраціўнай праекцыйнай зварцы» мы ціснем адзін або некалькі выступаў (ямачак) на адной з паверхняў нарыхтоўкі, якія зварваюцца. Гэтыя выступы могуць быць круглымі або авальнымі. Высокія лакалізаваныя тэмпературы дасягаюцца ў гэтых рэльефных плямах, якія ўступаюць у кантакт з спалучанай часткай. Электроды аказваюць ціск, каб сціснуць гэтыя выступы. Электроды пры супрацівнай зварцы маюць плоскія наканечнікі і ўяўляюць сабой медныя сплавы з вадзяным астуджэннем. Перавагай кантактнай зваркі з праекцыяй з'яўляецца наша здольнасць выконваць некалькі зварных швоў за адзін ход, што дазваляе падоўжыць тэрмін службы электрода, магчымасць зварваць лісты рознай таўшчыні, прыварваць гайкі і балты да лістоў. Недахопам кантактнай зваркі з'яўляюцца дадатковыя выдаткі на цісненне паглыбленняў. Яшчэ адна тэхніка, пры «зварцы імгненным» цяпло выпрацоўваецца ад дугі на канцах дзвюх нарыхтовак, калі яны пачынаюць кантактаваць. У якасці альтэрнатывы гэты метад можа разглядацца як дугавая зварка. Тэмпература на мяжы падзелу расце, і матэрыял размягчается. Прымяняецца восевая сіла, і ў размякчанай вобласці ўтвараецца зварной шво. Пасля завяршэння хуткай зваркі злучэнне можна апрацаваць для паляпшэння знешняга выгляду. Якасць зварнога шва, атрыманага пры зварцы вогнепластам, добрая. Ўзроўні магутнасці ад 10 да 1500 кВт. Тэхнічная зварка падыходзіць для злучэння ад краю да краю аднолькавых або розных металаў дыяметрам да 75 мм і лістоў таўшчынёй ад 0,2 мм да 25 мм. «Дугавая зварка шпілек» вельмі падобная на зварку агнём. Шпілька, такая як ніт або стрыжань з разьбой, служыць адным электродам пры злучэнні з нарыхтоўкай, напрыклад пласцінай. Для канцэнтрацыі вылучаемага цяпла, прадухілення акіслення і ўтрымання расплаўленага металу ў зоне зварнога шва вакол злучэння накладваецца аднаразовае керамічнае кольца. І, нарэшце, «ударная зварка» - іншы працэс зваркі супрацівам, у якім для падачы электрычнай энергіі выкарыстоўваецца кандэнсатар. Пры ўдарнай зварцы магутнасць разряжается на працягу мілісекунд вельмі хутка, у выніку чаго ў месцы злучэння ўзнікае моцнае лакалізаванае цяпло. Мы шырока выкарыстоўваем ударную зварку ў прамысловасці вытворчасці электронікі, дзе трэба пазбягаць нагрэву адчувальных электронных кампанентаў паблізу злучэння. Тэхніка, якая называецца ЗВАРКА ВЫБУХАМ, прадугледжвае дэтанацыю пласта выбуховага рэчыва, які наносіцца на адну з дэталяў, якія злучаюцца. Вельмі высокі ціск, які аказваецца на нарыхтоўку, стварае турбулентную і хвалістую мяжу паверхні і адбываецца механічнае ўзаемазамыканне. Трываласць злучэння пры зварцы выбухам вельмі высокая. Зварка выбухам з'яўляецца добрым метадам плакіроўкі пласцін разнастайнымі металамі. Пасля ашалёўкі пліты можна раскачаць у больш тонкія профілі. Часам мы выкарыстоўваем зварку выбухам для пашырэння труб, каб яны шчыльна прылягалі да пласціны. Наш апошні метад у галіне цвёрдацельнага злучэння - гэта ДЫФУЗІЙНАЯ ЗВАРКА або ДЫФУЗІЙНАЯ ЗВАРКА (DFW), у якой добрае злучэнне дасягаецца ў асноўным за кошт дыфузіі атамаў праз межы падзелу. Некаторая пластычная дэфармацыя на мяжы падзелу таксама спрыяе зварцы. Удзельныя тэмпературы складаюць каля 0,5 Tm, дзе Tm - гэта тэмпература плаўлення металу. Трываласць злучэння пры дыфузійнай зварцы залежыць ад ціску, тэмпературы, часу кантакту і чысціні кантактных паверхняў. Часам мы выкарыстоўваем прысадныя металы на мяжы падзелу. Цяпло і ціск патрабуюцца для дыфузійнага злучэння і забяспечваюцца электрычным супраціўленнем або печчу і грузамі, прэсам ці іншым чынам. З дапамогай дыфузійнай зваркі можна злучаць аднатыпныя і разнастайныя металы. Працэс адносна павольны з-за часу, які патрабуецца для міграцыі атамаў. DFW можа быць аўтаматызаваны і шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці складаных дэталяў для аэракасмічнай, электронікі, медыцынскай прамысловасці. Прадукцыя, якая вырабляецца, уключае артапедычныя імплантаты, датчыкі, элементы аэракасмічнай канструкцыі. Дыфузійнае склейванне можа спалучацца з СУПЕРПЛАСТЫЧНЫМ ФАРМАВАННЕМ для вырабу складаных канструкцый з ліставога металу. Выбраныя месцы на лістах спачатку змацоўваюцца дыфузіяй, а затым несвязанныя вобласці пашыраюцца ў форму з дапамогай ціску паветра. З дапамогай гэтай камбінацыі метадаў вырабляюцца аэракасмічныя канструкцыі з высокім стаўленнем калянасці да вагі. Камбінаваны працэс дыфузійнай зваркі і звышпластычнага фармавання памяншае колькасць неабходных дэталяў за кошт пазбаўляючы ад патрэбы ў крапежных элементах, у выніку чаго дэталі з нізкім узроўнем напружання і высокай дакладнасцю вырабляюцца эканамічна і з кароткім часам выканання. ПАЙКА: Метады паяння і паяння ўключаюць больш нізкія тэмпературы, чым тыя, якія неабходныя для зваркі. Аднак тэмпература паяння вышэй, чым тэмпература паяння. Пры пайцы прысадкавы метал змяшчаецца паміж паверхнямі, якія злучаюцца, і тэмпература падымаецца да тэмпературы плаўлення прысадкавага матэрыялу вышэй за 723 кельвіна, але ніжэй тэмпературы плаўлення нарыхтовак. Расплаўлены метал запаўняе шчыльна прылеглую прастору паміж дэталямі. Астуджэнне і наступнае зацвярдзенне напойнага металу прыводзіць да моцных злучэнняў. Пры зварцы прыпоем прысадкавы метал наносіцца на злучэнне. Пры зварцы прыпоем выкарыстоўваецца значна больш прысадачнага металу ў параўнанні з прыпоем. Ацэтыленавая гарэлка з акісляльным полымем выкарыстоўваецца для нанясення прысадачнага металу пры зварцы прыпоем. Дзякуючы больш нізкім тэмпературам пры пайцы, праблемы ў зонах цеплавога ўздзеяння, такія як дэфармацыя і рэшткавыя напружання, менш. Чым меншы зазор пры пайцы, тым вышэй трываласць злучэння на зрух. Аднак максімальная трываласць на разрыў дасягаецца пры аптымальным зазоры (пікавае значэнне). Ніжэй і вышэй гэтага аптымальнага значэння трываласць на разрыў пры пайцы зніжаецца. Тыповыя зазоры пры пайцы могуць складаць ад 0,025 да 0,2 мм. Мы выкарыстоўваем разнастайныя матэрыялы для паяння рознай формы, такія як перфомы, парашок, кольцы, дрот, паласы…..і г.д. і можа вырабіць гэтыя выканання спецыяльна для вашага дызайну або геаметрыі прадукту. Мы таксама вызначаем утрыманне прыпойных матэрыялаў у залежнасці ад вашых асноўных матэрыялаў і прымянення. Мы часта выкарыстоўваем флюсы пры пайцы, каб выдаліць непажаданыя аксідныя слаі і прадухіліць акісленне. Каб пазбегнуць наступнай карозіі, флюсы звычайна выдаляюцца пасля аперацыі злучэння. AGS-TECH Inc. выкарыстоўвае розныя метады пайкі, у тым ліку: - Пайка факелам - Пячная пайка - Індукцыйная пайка - Супраціўная пайка - Пайка акунаннем - Інфрачырвоная пайка - Дыфузійная пайка - Прамень высокай энергіі Нашы найбольш распаўсюджаныя прыклады паяных злучэнняў зроблены з разнародных металаў з добрай трываласцю, такіх як цвёрдасплаўныя свердзелы, устаўкі, оптаэлектронныя герметычныя пакеты, ушчыльняльнікі. ПАЯННЕ: Гэта адзін з найбольш часта выкарыстоўваных метадаў, калі прыпой (прысадны метал) запаўняе злучэнне, як пры пайцы паміж шчыльна прылеглымі кампанентамі. Нашы прыпоі маюць тэмпературу плаўлення ніжэй за 723 кельвіна. Мы выкарыстоўваем ручную і аўтаматызаваную пайку ў вытворчых аперацыях. У параўнанні з пайкай тэмпература паяння ніжэй. Пайка не вельмі падыходзіць для прымянення пры высокай тэмпературы або высокай трываласці. Для паяння мы выкарыстоўваем бессвінцовыя прыпоі, а таксама алавяна-свінцовыя, алавяна-цынкавыя, свінцова-сярэбраныя, кадміева-сярэбраныя, цынкава-алюмініевыя сплавы і інш. У якасці флюсу пры пайцы выкарыстоўваюцца як неагрэсіўныя смалы, так і неарганічныя кіслоты і солі. Мы выкарыстоўваем спецыяльныя флюсы для паяння металаў з нізкай паяльнасць. У прыкладаннях, дзе мы павінны паяць керамічныя матэрыялы, шкло або графіт, мы спачатку пакрываем дэталі адпаведным металам для павышэння здольнасці да паяння. Нашы папулярныя метады паяння: -Аплаўленне або пайка -Хвалевая пайка -Печная пайка -Паяльная гарэлка - Індукцыйная пайка -Пайка жалеза -Супраціў паяння - Пайка апусканнем -Ультрагукавая пайка -Інфрачырвоная пайка Ультрагукавая пайка дае нам унікальную перавагу, дзякуючы якой патрэба ў флюсах адпадае дзякуючы эфекту ультрагукавой кавітацыі, які выдаляе аксідныя плёнкі з злучаемых паверхняў. Пайка аплаўкай і хвалевай пайкай - гэта нашы выбітныя ў прамысловым плане метады для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў электронікі, і таму іх варта растлумачыць больш падрабязна. Пры пайцы аплавленнем мы выкарыстоўваем паўцвёрдыя пасты, якія ўключаюць часціцы металічнага прыпоя. Паста наносіцца на стык з дапамогай прасейвання або трафарэта. У друкаваных поплатках (PCB) мы часта выкарыстоўваем гэтую тэхніку. Калі электрычныя кампаненты змяшчаюцца на гэтыя накладкі з пасты, павярхоўнае нацяжэнне падтрымлівае пакеты для павярхоўнага мантажу на адной лініі. Пасля размяшчэння кампанентаў мы награваем зборку ў печы, каб адбылася пайка аплавленнем. Падчас гэтага працэсу растваральнікі ў пасце выпараюцца, флюс у пасце актывуецца, кампаненты папярэдне награваюцца, часціцы прыпоя плавяцца і змочваюць злучэнне, і, нарэшце, зборка друкаванай платы павольна астуджаецца. Наша другая папулярная тэхніка для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў друкаваных поплаткаў, а менавіта пайка хваляй, абапіраецца на тое, што расплаўленыя прыпоі змочваюць металічныя паверхні і ўтвараюць добрыя сувязі толькі тады, калі метал папярэдне нагрэты. Стаячая ламінарная хваля расплаўленага прыпою спачатку генеруецца помпай, а папярэдне нагрэтыя і нагрэтыя друкаваныя платы перамяшчаюцца па хвалі. Прыпой змочвае толькі адкрытыя металічныя паверхні, але не змочвае палімерныя пакеты мікрасхем і друкаваныя платы з палімерным пакрыццём. Высокая хуткасць бруі гарачай вады выдзімае лішкі прыпоя з злучэння і прадухіляе перамыканне паміж суседнімі провадамі. Пры хвалевай пайцы пакетаў для павярхоўнага мантажу мы спачатку прымацоўваем іх да друкаванай платы перад пайкай. Зноў выкарыстоўваецца скрынінг і трафарэт, але на гэты раз для эпаксіднай смалы. Пасля размяшчэння кампанентаў у правільным месцы эпаксідная смала зацвярдзее, дошкі пераварочваюцца і адбываецца пайка хваляй. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Лазерная апрацоўка і рэзка & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. In ЛАЗЕРНАЯ АБРАБОТКА ПРАМЕНЕМ (LBM), лазерная крыніца факусуе аптычную энергію на паверхні загатоўкі. Лазерная рэзка накіроўвае высока сфакусаваны і высокашчыльны выхад высокамагутнага лазера з дапамогай кампутара на матэрыял, які трэба выразаць. Затым мэтавы матэрыял альбо плавіцца, згарае, выпараецца, альбо выдзімаецца бруёй газу, кантраляваным чынам пакідаючы край з высакаякаснай аздабленнем паверхні. Нашы прамысловыя лазерныя разакі падыходзяць для рэзкі плоскіх лістоў, а таксама канструкцыйных і трубаправодных матэрыялаў, металічных і неметалічных нарыхтовак. Як правіла, у працэсах апрацоўкі лазерным прамянём і рэзкі вакуум не патрабуецца. Ёсць некалькі тыпаў лазераў, якія выкарыстоўваюцца ў лазернай рэзцы і вытворчасці. Імпульсны або бесперапынны wave CO2 LASER прыдатны для рэзкі, расточвання і гравіроўкі. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical па стылі і адрозніваюцца толькі прымяненнем. Неадымавы Nd выкарыстоўваецца для свідравання і там, дзе патрабуецца высокая энергія, але нізкая колькасць паўтораў. З іншага боку, лазер Nd-YAG выкарыстоўваецца там, дзе патрабуецца вельмі высокая магутнасць, а таксама для расточвання і гравіроўкі. Як CO2, так і Nd/Nd-YAG лазеры можна выкарыстоўваць для ЛАЗЕРНАЙ ЗВАРКІ. Іншыя лазеры, якія мы выкарыстоўваем у вытворчасці, ўключаюць Nd: GLASS, RUBY і EXCIMER. Пры апрацоўцы лазерным прамянём (LBM) важныя наступныя параметры: Каэфіцыент адлюстравання і цеплаправоднасць паверхні нарыхтоўкі, а таксама яе ўдзельная цеплыня і схаваная цеплыня плаўлення і выпарэння. Эфектыўнасць працэсу лазернай апрацоўкі (LBM) павялічваецца з памяншэннем гэтых параметраў. Глыбіня рэзання можа быць выражана як: t ~ P / (vxd) Гэта азначае, што глыбіня рэзання "t" прапарцыйная спажыванай магутнасці P і зваротна прапарцыйная хуткасці рэзання v і дыяметру плямы лазернага прамяня d. Паверхня, вырабленая з LBM, звычайна шурпатая і мае зону тэрмічнага ўздзеяння. ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА І АБРАБОТКА ВУГЛЯДЫАКСІДАМ (CO2): CO2-лазеры, якія ўзбуджаюцца пастаянным токам, напампоўваюцца шляхам прапускання току праз газавую сумесь, у той час як CO2-лазеры з радыёчастотным узбуджэннем выкарыстоўваюць радыёчастотную энергію для ўзбуджэння. ВЧ-метад адносна новы і стаў больш папулярным. Канструкцыі пастаяннага току патрабуюць электродаў унутры поласці, і таму яны могуць мець электродную эрозію і пакрыццё электроднага матэрыялу на оптыцы. Наадварот, радыёчастотныя рэзанатары маюць вонкавыя электроды, і таму яны не схільныя гэтым праблемам. Мы выкарыстоўваем CO2-лазеры для прамысловай рэзкі многіх матэрыялаў, такіх як мяккая сталь, алюміній, нержавеючая сталь, тытан і пластмасы. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Мы выкарыстоўваем YAG лазеры для рэзкі і скрэбвання металаў і керамікі. Лазерны генератар і знешняя оптыка патрабуюць астуджэння. Адпрацаванае цяпло выпрацоўваецца і перадаецца цепланосбітам або непасрэдна ў паветра. Вада - звычайная цепланосбіт, якая звычайна цыркулюе праз ахаладжальнік або сістэму цеплаабмену. ЭКСІМЕРНАЯ ЛАЗЕРНАЯ РЭЗКА і АБРАБОТКА: эксімерны лазер - гэта разнавіднасць лазера з даўжынямі хваль ва ўльтрафіялетавым дыяпазоне. Дакладная даўжыня хвалі залежыць ад малекул, якія выкарыстоўваюцца. Напрыклад, з малекуламі, паказанымі ў круглых дужках, звязаны наступныя даўжыні хваль: 193 нм (ArF), 248 нм (KrF), 308 нм (XeCl), 353 нм (XeF). Некаторыя эксімерныя лазеры перабудоўваюцца. Эксімерныя лазеры валодаюць той прывабнай уласцівасцю, што яны могуць выдаляць вельмі тонкія пласты павярхоўнага матэрыялу амаль без нагрэву або пераходу на астатнюю частку матэрыялу. Такім чынам, эксімерныя лазеры добра падыходзяць для дакладнай мікраапрацоўкі арганічных матэрыялаў, такіх як некаторыя палімеры і пластмасы. ГАЗАВАЯ ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА: часам мы выкарыстоўваем лазерныя прамяні ў спалучэнні з патокам газу, напрыклад, кіслароду, азоту або аргону, для рэзкі тонкіх ліставых матэрыялаў. Гэта робіцца з дапамогай a LASER-BEAM TORCH. Для нержавеючай сталі і алюмінія мы выкарыстоўваем лазерную рэзку азотам пад высокім ціскам з выкарыстаннем інэртнага газу. Гэта прыводзіць да таго, што краю без аксідаў паляпшаюць зварваемасць. Гэтыя патокі газу таксама здзімаюць расплаўлены і выпараны матэрыял з паверхняў нарыхтовак. У a LASER MICROJET CUTTING мы маем вадаструйны лазер, у якім імпульсны лазерны прамень злучаны з вадзяной бруёй нізкага ціску. Мы выкарыстоўваем яго для лазернай рэзкі пры выкарыстанні бруі вады для навядзення лазернага прамяня, падобна аптычнага валакна. Перавагі лазернай мікраструйнай рэзкі заключаюцца ў тым, што вада таксама выдаляе смецце і астуджае матэрыял, гэта хутчэй, чым традыцыйная «сухая» лазерная рэзка з больш высокімі хуткасцямі нарэзкі кубікамі, паралельным зрэзам і магчымасцю ўсенакіраванай рэзкі. Мы выкарыстоўваем розныя метады рэзкі з дапамогай лазера. Некаторыя з метадаў выпарвання, расплаву і выдзімання, расплаву, выдзімання і апёку, крэкінгу ад тэрмічнага напружання, скрайбінгавання, халоднай рэзкі і абпальвання, стабілізаванай лазернай рэзкі. - Рэзка выпараннем: сфакусаваны прамень награвае паверхню матэрыялу да тэмпературы кіпення і стварае адтуліну. Адтуліна прыводзіць да раптоўнага павелічэння паглынальнай здольнасці і хутка паглыбляе адтуліну. Калі адтуліна паглыбляецца і матэрыял закіпае, пар, які ўтвараецца, раз'ядае расплаўленыя сценкі, выдзімаючы матэрыял і яшчэ больш павялічваючы адтуліну. Гэтым метадам звычайна рэжуць неплаўкія матэрыялы, такія як дрэва, вуглярод і рэактыўны пластык. - Рэзка расплаўленнем і выдзіманнем: мы выкарыстоўваем газ пад высокім ціскам, каб выдзімаць расплаўлены матэрыял з зоны рэзкі, зніжаючы неабходную магутнасць. Матэрыял награваецца да тэмпературы плаўлення, а затым бруя газу выдзімае расплаўлены матэрыял з разрэзу. Гэта пазбаўляе ад неабходнасці далейшага павышэння тэмпературы матэрыялу. Мы рэжам металы гэтай тэхнікай. - Парэпанне ад тэрмічнага напружання: далікатныя матэрыялы адчувальныя да тэрмічнага разбурэння. Прамень факусуюць на паверхні, выклікаючы лакальнае награванне і цеплавое пашырэнне. Гэта прыводзіць да расколіны, якую потым можна накіроўваць, рухаючы бэльку. Гэтую тэхніку мы выкарыстоўваем у рэзцы шкла. - Схаваная нарэзка крамянёвых пласцін: аддзяленне мікраэлектронных чыпаў ад крамянёвых пласцін выконваецца ў працэсе схаванай нарэзкі з выкарыстаннем імпульснага Nd:YAG-лазера, даўжыня хвалі 1064 нм добра адаптаваная да электроннай забароненай зоны крэмнію (1,11 эВ або 1117 нм). Гэта папулярна ў вырабе паўправадніковых прыбораў. - Рэактыўная рэзка: таксама называецца рэзкай полымем, гэтая тэхніка можа быць падобная да рэзкі кіслароднай факелам, але з лазерным прамянём у якасці крыніцы запальвання. Мы выкарыстоўваем гэта для рэзкі вугляродзістай сталі таўшчынёй больш за 1 мм і нават вельмі тоўстых сталёвых пласцін з невялікай магутнасцю лазера. ІМПУЛЬСНЫЯ ЛАЗЕРЫ забяспечваюць выбух энергіі высокай магутнасці на кароткі перыяд і вельмі эфектыўныя ў некаторых працэсах лазернай рэзкі, такіх як пракол, або калі патрабуюцца вельмі маленькія адтуліны або вельмі нізкія хуткасці рэзкі. Калі б замест гэтага выкарыстоўваўся пастаянны лазерны прамень, цяпло магло б дасягнуць такой ступені, каб расплавіцца ўвесь апрацоўваны кавалак. Нашы лазеры маюць магчымасць імпульсаваць або зрэзаць CW (бесперапынную хвалю) пад кіраваннем праграмы ЧПУ (лічбавае кіраванне). Мы выкарыстоўваем DOUBLE PULSE LASERS emitting серыі пар імпульсаў для паляпшэння хуткасці выдалення матэрыялу і якасці адтулін. Першы імпульс выдаляе матэрыял з паверхні, а другі імпульс прадухіляе прыліпанне выкінутага матэрыялу да боку адтуліны або разрэзу. Допускі і аздабленне паверхні пры лазернай рэзцы і механічнай апрацоўцы выдатныя. Нашы сучасныя лазерныя разакі маюць дакладнасць пазіцыянавання каля 10 мікраметраў і паўтаральнасць 5 мікраметраў. Стандартныя шурпатасці Rz павялічваюцца з таўшчынёй ліста, але памяншаюцца з магутнасцю лазера і хуткасцю рэзкі. Працэсы лазернай рэзкі і механічнай апрацоўкі дазваляюць дасягаць блізкіх дапушчальных адхіленняў, часта з дакладнасцю да 0,001 цалі (0,025 мм). Геаметрыя дэталяў і механічныя характарыстыкі нашых станкоў аптымізаваны для дасягнення найлепшых допускаў. Аздабленне паверхні, якую мы можам атрымаць пры рэзцы лазерным прамянём, можа вагацца ад 0,003 мм да 0,006 мм. Як правіла, мы лёгка атрымліваем адтуліны дыяметрам 0,025 мм, а адтуліны памерам усяго 0,005 мм і суадносіны глыбіні адтуліны да дыяметра 50 да 1 вырабляюцца ў розных матэрыялах. Нашы самыя простыя і стандартныя лазерныя разакі будуць рэзаць метал з вугляродзістай сталі таўшчынёй 0,020–0,5 цалі (0,51–13 мм) і могуць быць у трыццаць разоў хутчэй, чым стандартнае пілаванне. Лазерная апрацоўка шырока выкарыстоўваецца для свідравання і рэзкі металаў, неметалаў і кампазітных матэрыялаў. Перавагі лазернай рэзкі перад механічнай рэзкай ўключаюць больш лёгкае ўтрыманне, чысціню і меншае забруджванне нарыхтоўкі (паколькі няма рэжучай абзы, як пры традыцыйным фрэзераванні або такарнай апрацоўцы, якая можа забруджвацца матэрыялам або забруджваць матэрыял, г.зн. назапашванне). Абразіўная прырода кампазіцыйных матэрыялаў можа зрабіць іх цяжкай апрацоўкай звычайнымі метадамі, але лёгкай лазернай апрацоўкай. Паколькі лазерны прамень не зношваецца падчас працэсу, атрыманая дакладнасць можа быць лепшай. Паколькі лазерныя сістэмы маюць невялікую зону цеплавога ўздзеяння, існуе таксама меншая верагоднасць дэфармацыі матэрыялу, які рэжацца. Для некаторых матэрыялаў лазерная рэзка можа быць адзіным варыянтам. Працэсы лазернай рэзкі з'яўляюцца гнуткімі, а дастаўка валаконна-аптычнага прамяня, простае мацаванне, кароткі час наладкі, наяўнасць трохмерных сістэм ЧПУ дазваляюць лазернай рэзцы і механічнай апрацоўцы паспяхова канкураваць з іншымі працэсамі вырабу ліставога металу, такімі як штампоўка. З улікам сказанага, лазерную тэхналогію часам можна камбінаваць з тэхналогіямі механічнага вырабу для павышэння агульнай эфектыўнасці. Лазерная рэзка ліставога металу мае перавагі ў параўнанні з плазменнай рэзкай, бо яна больш дакладная і спажывае менш энергіі, аднак большасць прамысловых лазераў не могуць прарэзаць метал большай таўшчыні, чым плазма. Лазеры, якія працуюць на больш высокіх магутнасцях, такіх як 6000 Вт, набліжаюцца да плазменных машын па здольнасці праразаць тоўстыя матэрыялы. Аднак капітальныя выдаткі на гэтыя лазерныя разакі магутнасцю 6000 Вт значна вышэйшыя, чым на станкі для плазменнай рэзкі, здольныя рэзаць тоўстыя матэрыялы, такія як сталёвы ліст. Ёсць і недахопы лазернай рэзкі і механічнай апрацоўкі. Лазерная рэзка прадугледжвае вялікае энергаспажыванне. Эфектыўнасць прамысловага лазера можа вагацца ад 5% да 15%. Энергаспажыванне і эфектыўнасць любога канкрэтнага лазера будзе адрознівацца ў залежнасці ад выхадной магутнасці і працоўных параметраў. Гэта будзе залежаць ад тыпу лазера і ад таго, наколькі лазер адпавядае рабоце. Магутнасць лазернай рэзкі, неабходная для выканання канкрэтнай задачы, залежыць ад тыпу матэрыялу, таўшчыні, выкарыстоўванага працэсу (рэактыўны/інэртны) і жаданай хуткасці рэзкі. Максімальная прадукцыйнасць лазернай рэзкі і механічнай апрацоўкі абмежавана шэрагам фактараў, уключаючы магутнасць лазера, тып працэсу (рэактыўны або інэртны), уласцівасці матэрыялу і таўшчыню. In LASER ABLATION мы выдаляем матэрыял з цвёрдай паверхні, апраменьваючы яе лазерным прамянём. Пры нізкім лазерным патоку матэрыял награваецца паглынутай лазернай энергіяй і выпараецца або сублімуецца. Пры высокім лазерным патоку матэрыял звычайна ператвараецца ў плазму. Лазеры высокай магутнасці ачышчаюць вялікую пляму адным імпульсам. Лазеры меншай магутнасці выкарыстоўваюць мноства невялікіх імпульсаў, якія можна сканаваць па ўсёй вобласці. Пры лазернай абляцыі мы выдаляем матэрыял з дапамогай імпульснага лазера або бесперапыннага лазернага прамяня, калі інтэнсіўнасць лазера дастаткова высокая. Імпульсныя лазеры могуць свідраваць вельмі маленькія глыбокія адтуліны ў вельмі цвёрдых матэрыялах. Вельмі кароткія лазерныя імпульсы выдаляюць матэрыял настолькі хутка, што навакольны матэрыял паглынае вельмі мала цяпла, таму лазернае свідраванне можа праводзіцца на далікатных або адчувальных да цяпла матэрыялах. Лазерная энергія можа выбарачна паглынацца пакрыццямі, таму імпульсныя лазеры CO2 і Nd:YAG можна выкарыстоўваць для ачысткі паверхняў, выдалення фарбы і пакрыцця або падрыхтоўкі паверхняў да афарбоўкі без пашкоджання падкладачнай паверхні. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Гэтыя два метады на самай справе з'яўляюцца найбольш шырока выкарыстоўванымі прыкладаннямі. Не выкарыстоўваюцца ні чарніла, ні насадкі інструментаў, якія датыкаюцца з выгравіраванай паверхняй і зношваюцца, як гэта адбываецца з традыцыйнымі метадамі механічнай гравіроўкі і маркіроўкі. Матэрыялы, спецыяльна распрацаваныя для лазернай гравіроўкі і маркіроўкі, уключаюць адчувальныя да лазера палімеры і спецыяльныя новыя металічныя сплавы. Хаця абсталяванне для лазернай маркіроўкі і гравіроўкі адносна даражэйшае ў параўнанні з такімі альтэрнатывамі, як пуансоны, шпількі, стылусы, штампы для тручэння... і г.д., яны сталі больш папулярнымі дзякуючы сваёй дакладнасці, узнаўляльнасці, гнуткасці, лёгкасці аўтаматызацыі і онлайн-прымянення у самых розных вытворчых асяроддзях. Нарэшце, мы выкарыстоўваем лазерныя прамяні для некалькіх іншых вытворчых аперацый: - ЛАЗЕРНАЯ ЗВАРКА - ЛАЗЕРНАЯ ТЭРМОВАЯ АПРАЦОЎКА: Дробнамаштабная тэрмаапрацоўка металаў і керамікі для змены механічных і трыбалагічных уласцівасцей іх паверхні. - ЛАЗЕРНАЯ АПРАЦОЎКА / МАДЫФІКАЦЫЯ ПАВЕРХНІ: Лазеры выкарыстоўваюцца для ачысткі паверхняў, увядзення функцыянальных груп, мадыфікацыі паверхняў з мэтай паляпшэння адгезіі да працэсаў нанясення пакрыцця або злучэння. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Шасцярні і зборка перадач AGS-TECH Inc. прапануе вам кампаненты перадачы магутнасці, уключаючы GEARS & GEAR DRIVES. Зубчастыя перадачы перадаюць рух, вярчальны або зваротна-паступальны, ад адной часткі машыны да другой. Пры неабходнасці шасцярні памяншаюць або павялічваюць абароты валаў. У асноўным шасцярні ўяўляюць сабой каціцца цыліндрычныя або канічныя кампаненты з зубцамі на іх кантактных паверхнях для забеспячэння станоўчага руху. Звярніце ўвагу, што перадачы з'яўляюцца самымі трывалымі і трывалымі з усіх механічных прывадаў. Большасць прывадаў цяжкіх машын і аўтамабіляў, транспартных сродкаў пераважна выкарыстоўваюць перадачы, а не рамяні або ланцугі. У нас ёсць шмат відаў перадач. - ПРАЗНІЧНЫЯ ШЭСТЕРНІ: Гэтыя шасцярні злучаюць паралельныя валы. Прапорцыі шасцярні і форма зубоў стандартызаваны. Рэдуктарныя перадачы павінны працаваць у розных умовах, і таму вельмі цяжка вызначыць найлепшы набор перадач для канкрэтнага прымянення. Прасцей за ўсё выбраць з наяўных у наяўнасці стандартных перадач з адпаведнай нагрузкай. Прыблізныя паказчыкі магутнасці для цыліндравых шасцярняў розных памераў (колькасць зуб'яў) пры некалькіх працоўных хуткасцях (абароты/хвіліну) даступныя ў нашых каталогах. Для перадач з памерамі і хуткасцямі, не ўказанымі ў спісе, рэйтынгі можна ацаніць па значэннях, паказаных у спецыяльных табліцах і графіках. Клас абслугоўвання і каэфіцыент для зубчастых перадач таксама з'яўляюцца фактарам у працэсе выбару. - РЕЙКАВЫЯ ПЕРЕДАЧЫ: Гэтыя шасцярні пераўтвараюць рух цыліндравых шасцярняў у зваротна-паступальны або лінейны рух. Рэечная шасцярня - гэта прамая планка з зуб'ямі, якія ўваходзяць у зачапленне з зуб'ямі шасцярні. Тэхнічныя характарыстыкі для зуб'яў рэечнай шасцярні прыводзяцца такім жа чынам, як і для цыліндрычных шасцярнь, таму што рэечныя шасцярні можна ўявіць сабе як цыліндрычныя шасцярні з бясконцым дыяметрам кроку. У асноўным, усе кругавыя памеры цыліндрычных перадач становяцца лінейнымі рэечнымі шасцярнямі. - КАНІЧНЫЯ ШЭСТЕРНІ (МІТРЫЯ ШЭСТЕРНІ і іншыя): Гэтыя зубчастыя перадачы злучаюць валы, восі якіх перасякаюцца. Восі канічных зубчастых перадач могуць перасякацца пад вуглом, але часцей за ўсё кут складае 90 градусаў. Зуб'і канічных шасцярнь маюць такую ж форму, што і зуб'і цыліндрычных, але звужаюцца да вяршыні конусу. Конічныя перадачы - гэта канічныя перадачы з аднолькавым дыяметральным крокам або модулем, вуглом націску і колькасцю зуб'яў. - ЧАРВЯЧНЫЯ ШЭСТЕРНІ і ЧАРВЯЧНЫЯ ШЭСТЕРНІ: Гэтыя шасцярні злучаюць валы, восі якіх не перасякаюцца. Чарвячныя перадачы выкарыстоўваюцца для перадачы сілы паміж двума валамі, якія знаходзяцца пад прамым вуглом адзін да аднаго і не перасякаюцца. Зубы на чарвячнай перадачы выгнутыя, каб адпавядаць зуб'ям на чарвяку. Для эфектыўнай перадачы магутнасці вугал апярэджання чарвякоў павінен складаць ад 25 да 45 градусаў. Выкарыстоўваюцца шматструменныя чарвякі ад аднаго да васьмі патокаў. - ШАСЦЕРНЯЯ ШАСЦЯРНЯ: Меншая з дзвюх шасцярняў называецца шасцярнёй. Часта шасцярня і шасцярня вырабляюцца з розных матэрыялаў для лепшай эфектыўнасці і даўгавечнасці. Шасцярня зроблена з больш трывалага матэрыялу, таму што зуб'і шасцярні ўступаюць у кантакт часцей, чым зуб'і іншай шасцярні. У нас ёсць стандартныя элементы каталога, а таксама магчымасць вырабляць перадачы ў адпаведнасці з вашым запытам і спецыфікацыямі. Мы таксама прапануем праектаванне, зборку і вытворчасць перадач. Дызайн рыштунку вельмі складаны, таму што дызайнерам трэба вырашаць такія праблемы, як трываласць, знос і выбар матэрыялу. Большасць нашых перадач зроблена з чыгуну, сталі, латуні, бронзы або пластыка. У нас ёсць пяць узроўняў навучальнага дапаможніка для перадач, калі ласка, прачытайце іх у паказаным парадку. Калі вы не знаёмыя з шасцярнямі і рэдуктарнымі прывадамі, гэтыя ўрокі, прыведзеныя ніжэй, дапамогуць вам у распрацоўцы вашага прадукту. Калі вы хочаце, мы таксама можам дапамагчы вам у выбары правільных перадач для вашага дызайну. Націсніце на вылучаны тэкст ніжэй, каб загрузіць адпаведны каталог прадукцыі: - Уводнае кіраўніцтва для перадач - Асноўнае кіраўніцтва для перадач - Кіраўніцтва па практычнаму карыстанню зубчастымі коламі - Уводзіны ў механізмы - Тэхнічны даведнік па шасцярнях Каб дапамагчы вам параўнаць дзеючыя стандарты, звязаныя з шасцярнямі ў розных частках свету, тут вы можаце спампаваць: Табліцы эквівалентнасці для стандартаў сыравіны і класа дакладнасці перадач Яшчэ раз хочам паўтарыць, што для таго, каб набыць у нас шасцярні, вам не трэба мець пад рукой пэўны нумар дэталі, памер шасцярні… і г.д. Вам не трэба быць экспертам у шасцярнях і рэдуктарах. Усё, што вам трэба, гэта даць нам як мага больш інфармацыі аб вашым дадатку, памерных абмежаваннях, дзе трэба ўсталяваць шасцярні, магчыма, фатаграфіі вашай сістэмы... і мы вам дапаможам. Мы выкарыстоўваем камп'ютэрныя праграмныя пакеты для комплекснага праектавання і вытворчасці абагульненых зубчастых пар. Гэтыя зубчастыя пары ўключаюць у сябе цыліндрычныя, канічныя, касыя, чарвячныя і чарвячныя колы, а таксама некруглыя зубчастыя пары. Праграмнае забеспячэнне, якое мы выкарыстоўваем, заснавана на матэматычных суадносінах, якія адрозніваюцца ад устаноўленых стандартаў і практыкі. Гэта дазваляе выкарыстоўваць наступныя функцыі: • любая шырыня асобы • любое перадаткавае стаўленне (лінейнае і нелінейнае) • любую колькасць зубоў • любы кут спіралі • любая адлегласць паміж цэнтрам вала • любы кут вала • любы профіль зубоў. Гэтыя матэматычныя суадносіны бесперашкодна ахопліваюць розныя тыпы перадач для праектавання і вытворчасці зубчастых пар. Вось некаторыя з нашых стандартных брашур і каталогаў па шасцярні і рэдуктары. Націсніце на каляровы тэкст, каб спампаваць: - Шасцярні - Чарвячныя перадачы - Чарвякі і зубчастыя рэйкі - Паваротныя прывады - Паваротныя колцы (некаторыя маюць унутраныя або знешнія шасцярні) - Чарвячныя рэдуктары - мадэль WP - Чарвячныя рэдуктары - мадэль NMRV - Спіральнае канічнае зубчастае перанакіраванне тыпу T - Дамкраты з чарвячнай перадачай Даведачны код: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Апрацоўка ECM, электрахімічная апрацоўка, шліфоўка Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , ІМПУЛЬСНАЯ ЭЛЕКТРАХІМІЧНАЯ АПРАЦОЎКА (PECM), ЭЛЕКТРАХІМІЧНАЕ ДРЫБЛЕННЕ (ECG), ГІБРЫДНЫЯ ПРАЦЭСЫ АБРАБОТКІ. ЭЛЕКТРАХІМІЧНАЯ АБРАБОТКА (ECM) гэта нетрадыцыйная тэхніка вытворчасці, пры якой метал выдаляецца электрахімічным працэсам. ECM, як правіла, з'яўляецца метадам масавай вытворчасці, які выкарыстоўваецца для апрацоўкі вельмі цвёрдых матэрыялаў і матэрыялаў, якія цяжка апрацоўваць звычайнымі метадамі вытворчасці. Сістэмы электрахімічнай апрацоўкі, якія мы выкарыстоўваем для вытворчасці, - гэта апрацоўчыя цэнтры з лікавым кіраваннем з высокай прадукцыйнасцю, гнуткасцю і дакладным кантролем допускаў на памеры. Электрахімічная апрацоўка здольная выразаць невялікія і няцотныя вуглы, складаныя контуры або паражніны ў цвёрдых і экзатычных металах, такіх як алюмініды тытана, інконель, васпалой і сплавы з высокім утрыманнем нікеля, кобальту і рэнію. Як знешнюю, так і ўнутраную геаметрыю можна апрацаваць. Мадыфікацыі працэсу электрахімічнай апрацоўкі выкарыстоўваюцца для такіх аперацый, як тачэнне, абліцоўванне, прарэзка, трэпанацыя, прафіляванне, дзе электрод становіцца рэжучым інструментам. Хуткасць выдалення металу з'яўляецца толькі функцыяй хуткасці іённага абмену і не залежыць ад трываласці, цвёрдасці або трываласці нарыхтоўкі. На жаль, метад электрахімічнай апрацоўкі (ECM) абмежаваны электраправоднымі матэрыяламі. Яшчэ адзін важны момант, які варта разгледзець пры разгортванні тэхнікі ECM, - гэта параўнанне механічных уласцівасцей вырабленых дэталяў з тымі, якія вырабляюцца іншымі метадамі апрацоўкі. ECM выдаляе матэрыял, а не дадае яго, і таму яго часам называюць "зваротным гальванічным". Гэта ў пэўным сэнсе нагадвае электраэразярную апрацоўку (EDM), таму што моцны ток праходзіць паміж электродам і дэталлю праз працэс выдалення электралітычнага матэрыялу, які мае адмоўна зараджаны электрод (катод), токаправодную вадкасць (электраліт) і токаправодная нарыхтоўка (анод). Электраліт дзейнічае як носьбіт току і ўяўляе сабой раствор неарганічнай солі з высокай праводнасцю, напрыклад хларыд натрыю, змешаны і раствораны ў вадзе або нітраце натрыю. Перавага ECM у тым, што інструмент не зносіцца. Рэжучы інструмент ECM вядзецца па жаданай траекторыі побач з працай, але не дакранаючыся дэталі. У адрозненне ад EDM, аднак, іскры не ствараюцца. Высокая хуткасць выдалення металу і люстраная аздабленне паверхні магчымыя з дапамогай ECM без цеплавых або механічных нагрузак, якія перадаюцца дэталі. ECM не выклікае тэрмічнага пашкоджання дэталі, а паколькі інструмент не дзейнічае, няма скажэння дэталі і зносу інструмента, як гэта было б у выпадку з тыповымі аперацыямі механічнай апрацоўкі. У паражніны электрахімічнай апрацоўкі вырабляецца жаночы спарвання малюнак інструмента. У працэсе ECM катодны інструмент перамяшчаецца ў анодную нарыхтоўку. Фасонны інструмент звычайна вырабляецца з медзі, латуні, бронзы або нержавеючай сталі. Электраліт пад ціскам запампоўваецца з высокай хуткасцю пры зададзенай тэмпературы праз каналы ў інструменце да вобласці, якая рэжацца. Хуткасць падачы такая ж, як і хуткасць «развадкавання» матэрыялу, і рух электраліта ў зазоры інструмент-нарыхтоўка вымывае іёны металу з анода нарыхтоўкі, перш чым яны паспеюць патрапіць на катодны інструмент. Зазор паміж інструментам і нарыхтоўкай вар'іруецца ў межах 80-800 мікраметраў, а крыніца харчавання пастаяннага току ў дыяпазоне 5-25 В падтрымлівае шчыльнасць току ў межах 1,5-8 А/мм2 актыўнай апрацаванай паверхні. Калі электроны перасякаюць шчыліну, матэрыял з нарыхтоўкі раствараецца, калі інструмент фармуе патрэбную форму ў нарыхтоўцы. Электралітычная вадкасць выносіць гідраксід металу, які ўтварыўся падчас гэтага працэсу. Даступныя камерцыйныя электрахімічныя машыны з магутнасцю току ад 5 А да 40 000 А. Хуткасць выдалення матэрыялу пры электрахімічнай апрацоўцы можа быць выражана як: MRR = C x I xn Тут MRR=мм3/мін, I=ток у амперах, n=каэфіцыент эфектыўнасці па току, C=канстанта матэрыялу ў мм3/А-мін. Канстанта C залежыць ад валентнасці для чыстых матэрыялаў. Чым вышэй валентнасць, тым ніжэй яе значэнне. Для большасці металаў ён знаходзіцца ў межах ад 1 да 2. Калі Ao абазначае аднастайную плошчу папярочнага сячэння, апрацаванага электрахімічна, у мм2, хуткасць падачы f у мм/хв можа быць выражана як: F = MRR / Ao Хуткасць падачы f - гэта хуткасць, з якой электрод пранікае ў нарыхтоўку. У мінулым існавалі праблемы нізкай дакладнасці памераў і забруджвання навакольнага асяроддзя адходаў ад аперацый электрахімічнай апрацоўкі. Яны ў значнай ступені былі пераадолены. Некаторыя з прымянення электрахімічнай апрацоўкі высокатрывалых матэрыялаў: - Аперацыі штампоўкі. Атапленне - гэта механічная апрацоўка кавання - паражніны штампа. - Свідраванне турбінных лапатак рэактыўных рухавікоў, дэталяў і соплаў рэактыўных рухавікоў. - Свідраванне некалькіх невялікіх адтулін. Працэс электрахімічнай апрацоўкі пакідае паверхню без задзірын. - Лопасці паравой турбіны можна апрацоўваць у блізкіх межах. - Для выдалення задзірын з паверхняў. Пры выдаленні задзірын ECM выдаляе металічныя выступы, якія засталіся ад працэсаў апрацоўкі, і такім чынам прытупляе вострыя краю. Працэс электрахімічнай апрацоўкі хуткі і часта больш зручны, чым звычайныя метады выдалення задзірын уручную або нетрадыцыйныя працэсы апрацоўкі. SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) гэта варыянт працэсу электрахімічнай апрацоўкі, які мы выкарыстоўваем для свідравання глыбокіх адтулін малога дыяметра. У якасці інструмента выкарыстоўваецца тытанавая трубка, пакрытая электраізаляцыйнай смалой, каб прадухіліць выдаленне матэрыялу з іншых абласцей, такіх як бакавыя грані адтуліны і трубкі. Мы можам свідраваць адтуліны памерам 0,5 мм з суадносінамі глыбіні і дыяметра 300:1 ІМПУЛЬСНАЯ ЭЛЕКТРАХІМІЧНАЯ АБРАБОТКА (PECM): Мы выкарыстоўваем вельмі высокую шчыльнасць імпульснага току парадку 100 А/см2. Выкарыстоўваючы імпульсныя токі, мы ліквідуем неабходнасць у высокіх хуткасцях патоку электраліта, што стварае абмежаванні для метаду ECM пры вырабе прэс-формаў і штампаў. Імпульсная электрахімічная апрацоўка павялічвае стойкасць да стомленасці і пазбаўляе пласта адліванага пласта, пакінутага метадам электраэрознай апрацоўкі (EDM) на паверхнях формы і штампа. In ЭЛЕКТРАХІМІЧНАЕ шліфаванне (ЭКГ) мы спалучаем звычайную аперацыю шліфавання з электрахімічнай апрацоўкай. Шліфавальны круг - гэта верціцца катод з абразіўнымі часціцамі алмаза або аксіду алюмінія, злучанымі металам. Шчыльнасць току знаходзіцца ў дыяпазоне ад 1 да 3 А/мм2. Падобна ECM, такі электраліт, як нітрат натрыю, цячэ, а выдаленне металу пры электрахімічным шліфаванні дамінуе электралітычным дзеяннем. Менш за 5% металу выдаляецца за кошт абразіўнага дзеяння круга. Тэхніка ЭКГ добра падыходзіць для карбідаў і высокатрывалых сплаваў, але не вельмі падыходзіць для апускання штампаў або вырабу прэс-формаў, таму што шліфавальны станок можа цяжка атрымаць доступ да глыбокіх паражнін. Хуткасць выдалення матэрыялу пры электрахімічным шліфаванні можна выказаць як: MRR = GI / d F Тут MRR выражаецца ў мм3/мін, G — маса ў грамах, I — сіла току ў амперах, d — шчыльнасць у г/мм3, F — сталая Фарадэя (96 485 кулонаў/моль). Хуткасць пранікнення шліфавальнага круга ў нарыхтоўку можна выказаць як: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Тут Vs - у мм3/хв, E - напружанне элемента ў вольтах, g - зазор ад колы да нарыхтоўкі ў мм, Kp - каэфіцыент страт і K - праводнасць электраліта. Перавага электрахімічнага метаду шліфавання перад звычайным шліфаваннем заключаецца ў меншым зносе круга, таму што менш за 5% выдалення металу адбываецца за кошт абразіўнага дзеяння круга. Ёсць падабенства паміж EDM і ECM: 1. Інструмент і дэталь падзеленыя вельмі невялікім зазорам без кантакту паміж імі. 2. І інструмент, і матэрыял павінны быць праваднікамі электрычнасці. 3. Абедзве методыкі патрабуюць вялікіх капіталаўкладанняў. Выкарыстоўваюцца сучасныя станкі з ЧПУ 4. Абодва метаду спажываюць шмат электраэнергіі. 5. Праводная вадкасць выкарыстоўваецца ў якасці асяроддзя паміж інструментам і дэталлю для ECM і дыэлектрычнай вадкасці для EDM. 6. Інструмент бесперапынна падаецца да нарыхтоўкі для падтрымання пастаяннага зазору паміж імі (EDM можа ўключаць перыядычнае або цыклічнае, звычайна частковае, выманне інструмента). ГІБРЫДНЫЯ ПРАЦЭСЫ АБРАБОТКІ: Мы часта выкарыстоўваем перавагі гібрыдных працэсаў апрацоўкі, дзе два або больш розных працэсаў, такіх як ECM, EDM….. і г.д. выкарыстоўваюцца ў спалучэнні. Гэта дае нам магчымасць пераадолець недахопы аднаго працэсу іншым і атрымаць выгаду з пераваг кожнага працэсу. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Святлодыёдныя вырабы ў зборы Святлодыёдны вузел - задні ліхтар матацыкла Зборкі святлодыёдных вырабаў AGS-TECH Inc. сабрала літыя пластыкавыя кампаненты са святлодыёдамі - заднія ліхтары матацыклаў Задні ліхтар матацыкла са святлодыёдамі Воданепранікальны святлодыёдны блок харчавання Святлодыёдныя лямпы магутнасці Ўпакоўка прадукцыі ў адпаведнасці з патрабаваннямі заказчыка AGS-TECH прапануе нестандартную ўпакоўку для вашай прадукцыі Святлодыёдная друкаваная плата Вытворчасць святлодыёднага вулічнага асвятлення Драйвер святлодыёдаў з рэгуляванай зацямненнем задняга краю Святлодыёдныя друкаваныя платы Святлодыёдныя зборкі высокай магутнасці Драйвер магутнага святлодыёда ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Электрычныя і электронныя кампаненты і агрэгаты Як спецыялізаваны вытворца і інжынерны інтэгратар, AGS-TECH можа паставіць вам наступныя ЭЛЕКТРОННЫЯ КАМПАНЕНТЫ і ВУЗЛЫ: • Актыўныя і пасіўныя электронныя кампаненты, прылады, вузлы і гатовая прадукцыя. Мы можам альбо выкарыстоўваць электронныя кампаненты ў нашых каталогах і брашурах, пералічаныя ніжэй, альбо выкарыстоўваць кампаненты вашага вытворцы, якія вы аддаеце перавагу ў зборцы вашых электронных прадуктаў. Некаторыя электронныя кампаненты і вузлы могуць быць адаптаваны ў адпаведнасці з вашымі патрэбамі і патрабаваннямі. Калі аб'ёмы вашага замовы апраўдваюцца, мы можам даць заводу-вытворцу вырабляць у адпаведнасці з вашымі патрабаваннямі. Вы можаце пракруціць ўніз і загрузіць нашы цікавыя брашуры, націснуўшы на вылучаны тэкст: Гатовыя кампаненты злучэнняў і абсталяванне Клеммы і раздымы Агульны каталог клеммников Каталог раздымаў для ўводу харчавання Чып-рэзістары Асартымент прадукцыі мікрасхемных рэзістараў Варыстары Агляд варыстараў Дыёды і выпрамнікі ВЧ прылады і высокачашчынныя індуктары Дыяграма агляду радыёчастотнага прадукту Лінейка прадуктаў высокачашчынных прылад 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Брашура аб антэнах ISM Каталог шматслойных керамічных кандэнсатараў MLCC Лінейка шматслойных керамічных кандэнсатараў MLCC Каталог дыскавых кандэнсатараў Электралітычныя кандэнсатары мадэлі Zeasset Мадэль Yaren MOSFET - SCR - FRD - Прылады кантролю напругі - Біпалярныя транзістары Мяккія ферыты - стрыжні - тараіды - прадукты для падаўлення электрамагнітных перашкод - транспондеры RFID і брашура аксесуараў • Іншыя электронныя кампаненты і вузлы, якія мы пастаўляем, - гэта датчыкі ціску, датчыкі тэмпературы, датчыкі праводнасці, датчыкі набліжэння, датчыкі вільготнасці, датчыкі хуткасці, датчыкі ўдару, хімічныя датчыкі, датчыкі нахілу, тензодатчики, тензодатчики. Каб спампаваць адпаведныя каталогі і брашуры, націсніце на каляровы тэкст: Датчыкі ціску, манометры, пераўтваральнікі і перадатчыкі Датчык тэмпературы тэрмічнага рэзістара UTC1 (-50~+600 C) Датчык тэмпературы тэрмічнага рэзістара UTC2 (-40~+200 C) Выбухаабаронены перадатчык тэмпературы UTB4 Убудаваны перадатчык тэмпературы UTB8 Разумны перадатчык тэмпературы UTB-101 Перадатчыкі тэмпературы UTB11, устаноўленыя на Din-рэйку Інтэграцыйны перадатчык тэмпературы ціску UTB5 Лічбавы перадатчык тэмпературы UTI2 Інтэлектуальны перадатчык тэмпературы UTI5 Лічбавы перадатчык тэмпературы UTI6 Бесправадны лічбавы вымяральнік тэмпературы UTI7 Электронны рэле тэмпературы UTS2 Перадатчыкі тэмпературы і вільготнасці Датчыкі нагрузкі, датчыкі вагі, датчыкі нагрузкі, пераўтваральнікі і перадатчыкі Сістэма кадавання для стандартных тензодатчиков Тензодатчики для аналізу напружання Датчыкі набліжэння Разеткі і аксэсуары датчыкаў набліжэння • Малюсенькія прылады на аснове мікраэлектрамеханічных сістэм (MEMS) на ўзроўні мікраметра, такія як мікрапомпы, мікралюстэркі, мікрарухавікі, мікрафлюідныя прылады. • Інтэгральныя схемы (IC) • Пераключаючыя элементы, выключальнік, рэле, контактор, аўтаматычны выключальнік Кнопкавыя і паваротныя перамыкачы і блокі кіравання Субмініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE JQC-3F100111-1153132 Мініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE JQX-10F100111-1153432 Мініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE JQX-13F100111-1154072 Мініяцюрныя аўтаматычныя выключальнікі з сертыфікатамі UL і CE NB1100111-1114242 Мініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE JTX100111-1155122 Мініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE MK100111-1155402 Мініяцюрнае сілавое рэле з сертыфікатамі UL і CE NJX-13FW100111-1152352 Электроннае рэле перагрузкі з сертыфікатамі UL і CE NRE8100111-1143132 Цеплавое рэле перагрузкі з сертыфікатамі UL і CE NR2100111-1144062 Контакторы з сертыфікатамі UL і CE NC1100111-1042532 Контакторы з сертыфікатамі UL і CE NC2100111-1044422 Кантактары з сертыфікатамі UL і CE NC6100111-1040002 Кантактар пэўнага прызначэння з сертыфікатамі UL і CE NCK3100111-1052422 • Электрычныя вентылятары і ахаладжальнікі для ўстаноўкі ў электронных і прамысловых прыладах • Награвальныя элементы, тэрмаэлектрычныя ахаладжальнікі (ТЭХ) Стандартныя радыятары Экструдаванага цеплаадводы Цеплаадводы Super Power для электронных сістэм сярэдняй і высокай магутнасці Цеплаадводы з Super Fins Радыятары Easy Click Супер астуджальныя пліты Бязводныя астуджальныя пліты • Мы пастаўляем электронныя карпусы для абароны вашых электронных кампанентаў і зборкі. Акрамя стандартных электронных карпусоў, мы вырабляем спецыяльныя электронныя карпусы для ліцця пад ціскам і термоформы, якія адпавядаюць вашым тэхнічным чарцяжам. Калі ласка, спампуйце па спасылках ніжэй. Корпуса і шафы мадэлі Tibox Эканамічныя ручныя карпусы серыі 17 Герметычныя пластыкавыя карпусы серыі 10 Пластыкавыя футляры серыі 08 Спецыяльныя пластыкавыя карпусы серыі 18 Пластыкавыя корпуса DIN серыі 24 Пластыкавыя футляры для абсталявання серыі 37 Модульныя пластыкавыя корпуса серыі 15 Корпуса ПЛК серыі 14 Корпусы для залівання і блокаў харчавання серыі 31 Насценныя корпуса серыі 20 Пластыкавыя і сталёвыя карпусы серыі 03 Пластыкавыя і алюмініевыя сістэмы корпусаў прыбораў серыі 02 II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V Літыя пад ціскам алюмініевыя скрынкі серыі 11 Корпусы модуляў для DIN-рэйкі серыі 16 Настольныя карпусы серыі 19 Корпуса для чытання карт серыі 21 • Тэлекамунікацыйная прадукцыя і прадукты перадачы даных, лазеры, прыёмнікі, прыёмаперадатчыкі, транспондэры, мадулятары, узмацняльнікі. Прадукты CATV, такія як кабелі CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, разветвители CATV. • Лазерныя кампаненты і зборка • Акустычныя кампаненты і вузлы, гуказапісвальная электроніка - Гэтыя каталогі ўтрымліваюць толькі некаторыя брэнды, якія мы прадаем. У нас таксама ёсць агульныя брэнды і іншыя брэнды з падобнай добрай якасцю, з якіх вы можаце выбраць. Спампаваць брашуру для нашага ДЫЗАЙН ПАРТНЁРСКАЯ ПРАГРАМА - Звяжыцеся з намі для спецыяльных запытаў на электронную зборку. Мы інтэгруем розныя кампаненты і прадукты і вырабляем складаныя вузлы. Мы можам распрацаваць яго для вас або сабраць у адпаведнасці з вашым дызайнам. Даведачны код: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Панэльныя ПК, мультытач-дысплеі, сэнсарныя экраны Падгрупай прамысловых ПК з'яўляецца the PANEL PC дзе дысплей, напрыклад an LCD, убудаваны ў той жа корпус, што і матчына плата, і іншыя электронікі. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Яны прапануюцца ў недарагіх версіях без экалагічнай герметызацыі, у больш цяжкіх мадэлях, герметычных па стандарту IP67, каб быць воданепранікальнымі на пярэдняй панэлі, і ў выбухаабароненых мадэлях для ўстаноўкі ў небяспечных асяроддзях. Тут вы можаце спампаваць літаратуру па назвах прадуктаў JANZ TEC, DFI-ITOX і іншыя, якія ёсць у наяўнасці Спампуйце брашуру кампактнай прадукцыі брэнда JANZ TEC Спампуйце брашуру панэльных ПК маркі DFI-ITOX Спампуйце прамысловыя сэнсарныя маніторы маркі DFI-ITOX Спампуйце брашуру аб прамысловай сэнсарнай панэлі брэнда ICP DAS Каб выбраць прыдатны панэльны ПК для вашага праекта, зайдзіце ў наш магазін прамысловых камп'ютэраў, НАЦІСНУЎШЫ ТУТ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' да цяперашняга часу 19''. Мы можам рэалізаваць індывідуальныя рашэнні для аптымальнай адаптацыі да вызначэння вашай задачы. Некаторыя з нашых папулярных панэльных ПК: Сістэмы HMI і безвентылятарныя прамысловыя дысплеі Мультытач дысплей Прамысловыя ВК-дысплеі TFT AGS-TECH Inc. as an established ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER will offer you turn-key solutions in case you need to integrate our panel PCs з вашым абсталяваннем або ў выпадку, калі вам патрэбны нашы панэлі з сэнсарным экранам, распрацаваныя па-рознаму. Спампаваць брашуру для нашага ДЫЗАЙН ПАРТНЁРСКАЯ ПРАГРАМА CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Прывады Акумулятары AGS-TECH з'яўляецца вядучым вытворцам і пастаўшчыком ПНЕЎМАЦЫЙНЫХ і ГІДРАЎЛІЧНЫХ ПРЫВОДАЎ для зборкі, упакоўкі, робататэхнікі і прамысловай аўтаматызацыі. Нашы прывады вядомыя сваёй прадукцыйнасцю, гнуткасцю і надзвычай доўгім тэрмінам службы, і яны вітаюць задачы розных тыпаў працоўных умоў. Мы таксама пастаўляем HYDRAULIC ACCUMULATORS , якія з'яўляюцца прыладамі, у якіх патэнцыйная энергія захоўваецца ў выглядзе сціснутага газу або спружыны, або з дапамогай паднятай вагі, якая выкарыстоўваецца для прымянення сілы супраць адносна несціскальнай вадкасці. Наша хуткая пастаўка пнеўматычных і гідраўлічных прывадаў і акумулятараў знізіць вашыя інвентарныя выдаткі і захавае ваш вытворчы графік. ПРЫВОДЫ: Прывад - гэта тып рухавіка, які адказвае за перамяшчэнне або кіраванне механізмам або сістэмай. Прывады працуюць ад крыніцы энергіі. Гідраўлічныя прывады кіруюцца ціскам гідраўлічнай вадкасці, а пнеўматычныя прывады кіруюцца пнеўматычным ціскам і пераўтвараюць гэтую энергію ў рух. Прывады - гэта механізмы, з дапамогай якіх сістэма кіравання ўздзейнічае на навакольнае асяроддзе. Сістэма кіравання можа быць стацыянарнай механічнай або электроннай сістэмай, сістэмай на аснове праграмнага забеспячэння, чалавекам або любым іншым уводам. Гідраўлічныя прывады складаюцца з цыліндра або вадкаснага рухавіка, які выкарыстоўвае гідраўлічную сілу для палягчэння механічнай працы. Механічны рух можа даць выхад у выглядзе лінейнага, вярчальнага або вагальнага руху. Паколькі вадкасці амаль немагчыма сціснуць, гідраўлічныя прывады могуць прыкладаць значныя сілы. Аднак гідраўлічныя прывады могуць мець абмежаванае паскарэнне. Гідрацыліндр прывада складаецца з полай цыліндрычнай трубкі, па якой можа слізгаць поршань. У гідраўлічных прывадах адзінарнага дзеяння ціск вадкасці прыкладваецца толькі да аднаго боку поршня. Поршань можа рухацца толькі ў адным кірунку, і спружына звычайна выкарыстоўваецца, каб даць поршню зваротны ход. Прывады падвойнага дзеяння выкарыстоўваюцца, калі ціск аказваецца з кожнага боку поршня; любая розніца ў ціску паміж двума бакамі поршня рухае поршань у адзін або другі бок. Пнеўматычныя прывады пераўтвараюць энергію, якая ўтвараецца вакуумам або сціснутым паветрам пад высокім ціскам, у лінейны або вярчальны рух. Пнеўматычныя прывады дазваляюць ствараць вялікія сілы пры адносна невялікіх зменах ціску. Гэтыя сілы часта выкарыстоўваюцца з клапанамі для перамяшчэння дыяфрагм, каб паўплываць на паток вадкасці праз клапан. Пнеўматычная энергія пажаданая, таму што яна можа хутка рэагаваць на запуск і прыпынак, паколькі крыніца энергіі не павінна захоўвацца ў рэзерве для працы. Прамысловыя прымяненні прывадаў ўключаюць аўтаматызацыю, лагічнае і паслядоўнае кіраванне, утрымліваючыя прыстасаванні і кіраванне рухам высокай магутнасці. Аўтамабільнае прымяненне прывадаў, з іншага боку, уключае ўзмацняльнік рулявога кіравання, узмацняльнік тармазоў, гідраўлічныя тармазы і элементы кіравання вентыляцыяй. Аэракасмічныя прымянення прывадаў ўключаюць сістэмы кіравання палётам, сістэмы рулявога кіравання, кандыцыянавання паветра і сістэмы кіравання тармазамі. ПАРАЎНАННЕ ПНЕЎМАЦЫЧНЫХ І ГІДРАЎЛІЧНЫХ ПРЫВОДАЎ: Пнеўматычныя лінейныя прывады складаюцца з поршня ўнутры полага цыліндру. Ціск ад вонкавага кампрэсара або ручнога помпы рухае поршань ўнутры цыліндру. Калі ціск павялічваецца, цыліндр прывада рухаецца ўздоўж восі поршня, ствараючы лінейную сілу. Поршань вяртаецца ў зыходнае становішча з дапамогай сілы спружыны або вадкасці, якая падаецца на іншы бок поршня. Гідраўлічныя лінейныя прывады працуюць падобна на пнеўматычныя прывады, але цыліндр рухае несціскальная вадкасць з помпы, а не паветра пад ціскам. Перавагі пнеўматычных прывадаў зыходзяць з іх прастаты. Большасць пнеўматычных алюмініевых прывадаў маюць максімальны намінальны ціск 150 фунтаў на квадратны дюйм з памерамі адтулін ад 1/2 да 8 цаляў, якія можна пераўтварыць у сілу прыблізна ад 30 да 7500 фунтаў. З іншага боку, сталёвыя пнеўматычныя прывады маюць максімальны ціск 250 фунтаў на квадратны дюйм з памерам адтулін ад 1/2 да 14 цаляў і ствараюць сілы ў дыяпазоне ад 50 да 38 465 фунтаў. Пнеўматычныя прывады ствараюць дакладны лінейны рух, забяспечваючы дакладнасць 0,1 цалі і паўтаральнасць у межах 0,001 цалі. Тыповым прымяненнем пнеўматычных прывадаў з'яўляюцца зоны экстрэмальных тэмператур, напрыклад ад -40 F да 250 F. Пры выкарыстанні паветра пнеўматычныя прывады пазбягаюць выкарыстання небяспечных матэрыялаў. Пнеўматычныя прывады адпавядаюць патрабаванням абароны ад выбуху і бяспекі машын, таму што яны не ствараюць магнітных перашкод з-за адсутнасці рухавікоў. Кошт пнеўматычных прывадаў нізкая ў параўнанні з гідраўлічнымі прывадамі. Пнеўматычныя прывады таксама лёгкія, патрабуюць мінімальнага абслугоўвання і маюць трывалыя кампаненты. З іншага боку, у пнеўматычных прывадаў ёсць недахопы: страты ціску і сціскальнасць паветра робяць пнеўматыку менш эфектыўнай, чым іншыя метады лінейнага руху. Аперацыі пры меншым ціску будуць мець меншую сілу і меншую хуткасць. Кампрэсар павінен працаваць бесперапынна і аказваць ціск, нават калі нічога не рухаецца. Каб быць эфектыўнымі, пнеўматычныя прывады павінны мець памер для канкрэтнай працы і не могуць выкарыстоўвацца для іншых прыкладанняў. Дакладнае кіраванне і эфектыўнасць патрабуюць прапарцыйных рэгулятараў і клапанаў, што дорага і складана. Нягледзячы на тое, што паветра лёгка даступны, ён можа быць забруджаны алеем або змазкай, што прывядзе да прастою і тэхнічнага абслугоўвання. Сціснутае паветра - гэта расходны матэрыял, які трэба набываць. З іншага боку, гідраўлічныя прывады трывалыя і падыходзяць для прымянення высокай сілы. Яны могуць ствараць сілы ў 25 разоў большыя, чым пнеўматычныя прывады аднолькавага памеру, і працуюць з ціскам да 4000 фунтаў на квадратны дюйм. Гідраўлічныя рухавікі маюць высокія адносіны магутнасці да вагі на 1-2 л.с./фунт больш, чым у пнеўматычных рухавікоў. Гідраўлічныя прывады могуць падтрымліваць сілу і крутоўны момант пастаяннымі без помпы, якая падае больш вадкасці або ціску, таму што вадкасці не сціскаюцца. Гідраўлічныя прывады могуць размяшчаць свае помпы і рухавікі на значнай адлегласці з мінімальнымі стратамі магутнасці. Аднак гідраўліка будзе прапускаць вадкасць, што прывядзе да зніжэння эфектыўнасці. Уцечкі гідраўлічнай вадкасці прыводзяць да праблем з чысцінёй і магчымых пашкоджанняў навакольных кампанентаў і абласцей. Для гідраўлічных прывадаў патрабуецца шмат спадарожных частак, такіх як рэзервуары для вадкасці, рухавікі, помпы, выпускныя клапаны і цеплаабменнікі, абсталяванне для зніжэння шуму. У выніку гідраўлічныя сістэмы лінейнага руху вялікія і іх цяжка размясціць. АКУМУЛЯТАРЫ: Яны выкарыстоўваюцца ў гідраўлічных сістэмах харчавання для акумулявання энергіі і згладжвання пульсацый. Гідраўлічная сістэма, якая выкарыстоўвае акумулятары, можа выкарыстоўваць меншыя вадкасныя помпы, таму што акумулятары назапашваюць энергію ад помпы ў перыяд нізкага попыту. Гэтая энергія даступная для імгненнага выкарыстання і вызваляецца па патрабаванні з хуткасцю, у шмат разоў большай, чым можа быць прадастаўлена адной помпай. Акумулятары могуць таксама дзейнічаць як паглынальнікі перанапружанняў або пульсацый, амартызуючы гідраўлічныя молаты, памяншаючы ўдары, выкліканыя хуткай працай або раптоўным запускам і прыпынкам сілавых цыліндраў у гідраўлічным контуры. Існуе чатыры асноўныя тыпы акумулятараў: 1.) поршневыя акумулятары з нагрузкай, 2.) мембранныя акумулятары, 3.) спружынныя акумулятары і 4.) гідрапнеўматычныя поршневыя акумулятары. Нагружаны тып значна большы і цяжэйшы за сваю ёмістасць, чым сучасныя поршневыя і бурбалкавыя тыпы. Сёння вельмі рэдка выкарыстоўваюцца як вагавы, так і механічны спружынны тып. Гідрапнеўматычныя акумулятары выкарыстоўваюць газ у якасці спружыннай падушкі ў спалучэнні з гідраўлічнай вадкасцю, прычым газ і вадкасць падзеленыя тонкай дыяфрагмай або поршнем. Акумулятары выконваюць наступныя функцыі: -Захоўванне энергіі -Паглынальныя пульсацыі - Амартызацыя працоўных удараў -Дапаўненне дастаўкі помпы -Падтрыманне ціску -Выконваючы ролю дазатараў Гідрапнеўматычныя акумулятары ўключаюць у сябе газ у спалучэнні з гідраўлічнай вадкасцю. Вадкасць мае невялікую здольнасць захоўваць дынамічную магутнасць. Аднак адносная несціскальнасць гідраўлічнай вадкасці робіць яе ідэальнай для гідраўлічных сістэм харчавання і забяспечвае хуткую рэакцыю на патрэбу ў магутнасці. З іншага боку, газ, які з'яўляецца партнёрам гідраўлічнай вадкасці ў акумулятары, можа быць сціснуты да высокага ціску і малых аб'ёмаў. Патэнцыйная энергія назапашваецца ў сціснутым газе, каб пры неабходнасці выдзяляцца. У акумулятарах поршневага тыпу энергія сціснутага газу аказвае ціск на поршань, аддзяляючы газ і гідраўлічную вадкасць. Поршань, у сваю чаргу, выцясняе вадкасць з цыліндру ў сістэму і да месца, дзе павінна быць выканана карысная праца. У большасці прымянення гідраўлічнай энергіі помпы выкарыстоўваюцца для атрымання неабходнай энергіі, якая будзе выкарыстоўвацца або захоўвацца ў гідраўлічнай сістэме, і помпы забяспечваюць гэтую магутнасць пульсуючым патокам. Поршневы помпа, які звычайна выкарыстоўваецца для больш высокіх ціскаў, стварае пульсацыі, шкодныя для сістэмы высокага ціску. Правільна размешчаны акумулятар у сістэме будзе істотна змякчаць гэтыя змены ціску. У многіх прымяненнях вадкаснай энергетыкі прывадны элемент гідраўлічнай сістэмы раптоўна спыняецца, ствараючы хвалю ціску, якая вяртаецца праз сістэму. Гэтая ўдарная хваля можа выклікаць пікавы ціск, які ў некалькі разоў перавышае нармальны працоўны ціск, і можа быць крыніцай збою сістэмы або трывожнага шуму. Эфект газавай амартызацыі ў акумулятары мінімізуе гэтыя ўдарныя хвалі. Прыкладам гэтага прымянення з'яўляецца паглынанне ўдару, выкліканага раптоўнай прыпынкам пагрузачнага каўша на гідраўлічным франтальным пагрузчыку. Акумулятар, здольны назапашваць энергію, можа дапоўніць вадкасную помпу пры падачы энергіі ў сістэму. Помпа назапашвае патэнцыйную энергію ў акумулятары падчас перыядаў прастою працоўнага цыклу, а акумулятар перадае гэтую рэзервовую магутнасць назад у сістэму, калі цыкл патрабуе аварыйнай або пікавай магутнасці. Гэта дазваляе сістэме выкарыстоўваць меншыя помпы, што прыводзіць да эканоміі выдаткаў і энергіі. Змены ціску назіраюцца ў гідраўлічных сістэмах, калі вадкасць падвяргаецца павышэнню або паніжэнню тэмпературы. Таксама могуць быць перапады ціску з-за ўцечкі гідраўлічнай вадкасці. Акумулятары кампенсуюць такія змены ціску шляхам падачы або прыёму невялікай колькасці гідраўлічнай вадкасці. У выпадку выхаду з ладу або спынення асноўнай крыніцы харчавання акумулятары выступаюць у якасці дапаможных крыніц энергіі, падтрымліваючы ціск у сістэме. Нарэшце, акумулятары можна выкарыстоўваць для падачы вадкасцей пад ціскам, напрыклад, змазачных алеяў. Калі ласка, націсніце на вылучаны тэкст ніжэй, каб загрузіць нашы брашуры па прадукцыі для прывадаў і акумулятараў: - Пнеўматычныя цыліндры - Гідраўлічны цыліндр серыі YC - Акумулятары ад AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Інструменты для рэзкі шкла Калі ласка, пстрыкніце цікавыя інструменты для рэзкі і фармавання шкла , каб спампаваць адпаведную брашуру. Серыя алмазных колаў Алмазны круг для сонечнага шкла Алмазны круг для станкоў з ЧПУ Перыферыйны алмазны круг Алмазнае кола ў форме кубка і чары Серыя смаляных колаў Серыя паліравальных колаў Паліравальны круг 10S Лямцавае кола Каменнае кола Кола для выдалення пакрыцця Паліравальны дыск BD Паліравальны круг BK 9R Плёскальнае кола Серыя паліравальных матэрыялаў Серыя аксіду цэрыя Серыя свердзелаў па шкле Серыя інструментаў Glass Іншыя інструменты для шкла Шкляныя абцугі Шкляны ўсмоктвальнік і пад'ёмнік Шліфавальны інструмент Электраінструмент УФ, Інструмент тэсціравання Серыя пескоструйной арматуры Серыя машыннай арматуры Рэжучыя дыскі Шкларэзы Разгрупаваны Кошт нашых інструментаў для рэзкі шкла залежыць ад мадэлі і колькасці замовы. Калі вы жадаеце, каб мы распрацавалі і/або вырабілі інструменты для рэзкі і фармоўкі шкла спецыяльна для вас, калі ласка, дайце нам падрабязныя чарцяжы або звярніцеся па дапамогу. Затым мы распрацуем, прататыпуем і вырабім іх спецыяльна для вас. Так як у нас ёсць шырокі спектр вырабаў для рэзкі, свідравання, шліфоўкі, паліроўкі і фарміравання шкла розных памераў, прымянення і матэрыялаў; пералічыць іх тут немагчыма. Мы рэкамендуем вам напісаць нам па электроннай пошце або патэлефанаваць, каб мы маглі вызначыць, які прадукт лепш за ўсё падыходзіць для вас. Звяртаючыся да нас, калі ласка паведаміце нам пра: - Меркаванае прымяненне - Пераважны клас матэрыялу - Памеры - Патрабаванні да аздаблення - Патрабаванні да ўпакоўкі - Патрабаванні да маркіроўкі - Колькасць вашага запланаванага заказу і меркаваны гадавы попыт КЛІКНІЦЕ ТУТ, каб спампаваць нашы тэхнічныя магчымасці and даведнік для спецыяльных інструментаў для рэзкі, свідравання, шліфавання, фармоўкі, фармавання, паліроўкі, якія выкарыстоўваюцца ў медыцыне, стаматалогіі, дакладных прыборах, штампоўцы металаў, штампоўцы і іншых прамысловых прымяненнях. CLICK Product Finder-Locator Service Націсніце тут, каб перайсці да інструментаў для рэзкі, свідравання, шліфавання, прыціркі, паліроўкі, наразання кубікамі і фармавання Меню спасылка Код: OICASANHUA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Фарміраванне і фарміраванне шкла і керамікі Тып вытворчасці шкла, які мы прапануем, - гэта тарнае шкло, выдзіманне шкла, шкловалакно, трубкі і стрыжні, бытавы і прамысловы шкляны посуд, лямпы і колбы, дакладнае ліццё шкла, аптычныя кампаненты і агрэгаты, плоскае і ліставае і флоат-шкло. Мы выконваем як ручную, так і машынную фармоўку. Нашымі папулярнымі працэсамі вытворчасці тэхнічнай керамікі з'яўляюцца штампы, ізастатычнае прэсаванне, гарачае ізастатычнае прэсаванне, гарачае прэсаванне, шлікернае ліццё, стужкавае ліццё, экструзія, ліццё пад ціскам, апрацоўка без апрацоўкі, спяканне або абпал, алмазнае шліфаванне, герметычныя вузлы. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў фармоўкі і фарміравання шкла ад AGS-TECH Inc. СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў вытворчасці тэхнічнай керамікі ад AGS-TECH Inc. Гэтыя запампаваныя файлы з фотаздымкамі і эскізамі дапамогуць вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • ВЫТВОРЧАСЦЬ ТАРЫ ШКЛА: у нас ёсць аўтаматызаваныя лініі Прэс і выдзімання, а таксама лініі выдзімання і выдзімання для вытворчасці. У працэсе выдзімання і выдзімання мы апускаем кавалачак у пустую форму і фарміруем гарлавіну, наносячы ўдар сціснутага паветра зверху. Адразу пасля гэтага сціснутае паветра другі раз прадзьмухваецца з іншага боку праз гарлавіну кантэйнера для фарміравання папярэдняй формы бутэлькі. Затым гэтая папярэдняя форма пераносіцца ў сапраўдную форму, зноў награваецца для змякчэння і падаецца сціснутае паветра, каб надаць папярэдняй форме канчатковую форму ёмістасці. Дакладней кажучы, ён знаходзіцца пад ціскам і прыціскаецца да сценак паражніны выдувной формы, каб прыняць патрэбную форму. Нарэшце, выраблены шкляны кантэйнер перамяшчаецца ў печ для абпалу для наступнага разагрэву і зняцця напружанняў, якія ўзнікаюць падчас фармавання, і кантралявана астуджаецца. Пры метадзе прэсавання і выдзімання расплаўленыя кавалачкі кладуцца ў форму для запарвання (пустая форма) і прэсуюцца ў форму для загатоўкі (форма для загатоўкі). Затым нарыхтоўкі пераносяцца ў формы для выдзімання і выдзімаюцца аналагічна працэсу, апісанаму вышэй у раздзеле «Працэс выдзімання і выдзімання». Наступныя этапы, такія як адпал і зняцце напружання, падобныя або аднолькавыя. • ВЫДВУМ ШКЛА: мы вырабляем шкляныя вырабы з выкарыстаннем звычайнага ручнога выдзімання, а таксама з выкарыстаннем сціснутага паветра з аўтаматызаваным абсталяваннем. Для некаторых заказаў патрабуецца звычайнае выдзіманне, напрыклад, праекты, звязаныя са шклом, або праекты, якія патрабуюць меншай колькасці дэталяў са свабоднымі допускамі, стварэнне прататыпаў / дэманстрацыйныя праекты... і г.д. Звычайнае выдзіманне шкла прадугледжвае апусканне полай металічнай трубы ў ёмістасць з расплаўленым шклом і кручэнне трубы для збору некаторай колькасці шклянога матэрыялу. Шкло, сабранае на кончыку трубы, пракатваюць на плоскім прасе, яму надаюць жаданую форму, падаўжаюць, зноў награваюць і абдзімаюць. Пасля гатоўнасці яго ўстаўляюць у форму і нагнятаюць паветра. Паражніну формы змочваюць, каб пазбегнуць кантакту шкла з металам. Вадзяная плёнка дзейнічае як падушка паміж імі. Ручное выдзіманне - гэта працаёмкі павольны працэс, які падыходзіць толькі для стварэння прататыпаў або прадметаў высокай каштоўнасці, не падыходзіць для недарагіх заказаў на вялікую колькасць штук. • ВЫТВОРЧАСЦЬ БЫТАВОГА І ПРАМЫСЛОВАГА ШКЛА: з выкарыстаннем розных відаў шкла вырабляецца вялікая разнастайнасць шкляных вырабаў. Некаторыя шклянкі з'яўляюцца тэрмаўстойлівымі і падыходзяць для лабараторнага посуду, у той час як некаторыя дастаткова добрыя для таго, каб вытрымліваць шматразовае мыццё ў посудамыйных машынах і падыходзяць для вырабу хатніх вырабаў. З дапамогай машын Westlake штодня вырабляюцца дзясяткі тысяч шклянак. Каб спрасціць, расплаўленае шкло збіраецца з дапамогай вакууму і ўстаўляецца ў формы для вырабу папярэдніх формаў. Затым у формы ўдзімаецца паветра, яны пераносяцца ў іншую форму, і зноў удзімаецца паветра, і шкло прымае канчатковую форму. Як і пры ручным выдзіманні, гэтыя формы змочваюць вадой. Далейшае расцягванне з'яўляецца часткай аздаблення, дзе фарміруецца гарлавіна. Лішняе шкло выпальваецца. Пасля гэтага адбываецца працэс кантраляванага паўторнага нагрэву і астуджэння, апісаны вышэй. • ФАРМАВАННЕ ШКЛЯНЫХ ТРУБ І ПРЫЖНЯЎ: Асноўнымі працэсамі, якія мы выкарыстоўваем для вытворчасці шкляных трубак, з'яўляюцца працэсы DANNER і VELLO. У працэсе Даннера шкло з печы цячэ і падае на нахільную гільзу з вогнетрывалых матэрыялаў. Гільза ажыццяўляецца на які верціцца полым вале або духаўной трубе. Затым шкло абгортваецца вакол гільзы і ўтварае гладкі пласт, які цячэ па гільзе і на кончыку стрыжня. У выпадку фармавання труб паветра прадзімаецца праз паветранадзімалку з полым наканечнікам, а ў выпадку фармавання стрыжня мы выкарыстоўваем суцэльныя наканечнікі на вале. Затым трубы або стрыжні нацягваюцца на нясучыя ролікі. Такія памеры, як таўшчыня сценкі і дыяметр шкляных трубак, рэгулююцца да жаданых значэнняў шляхам усталявання дыяметра гільзы і патрэбнага ціску паветра, рэгулюючы тэмпературу, хуткасць патоку шкла і хуткасць выцягвання. З іншага боку, працэс вырабу шкляной трубкі Vello ўключае шкло, якое выцясняе з печы ў чашу з полай апраўкай або раструбам. Затым шкло праходзіць праз паветраную прастору паміж апраўкай і чашай і прымае форму трубкі. Пасля гэтага ён перамяшчаецца па роліках у машыну для выцяжкі і астуджаецца. У канцы лініі астуджэння адбываецца рэзка і канчатковая апрацоўка. Памеры труб можна рэгуляваць, як і ў працэсе Даннера. Калі параўноўваць працэс Danner з Vello, мы можам сказаць, што працэс Vello лепш падыходзіць для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў, тады як працэс Danner можа лепш падыходзіць для дакладных заказаў труб меншага аб'ёму. • АПРАЦОЎКА ЛІСТАВАГА, ПЛОСКАГА І ФЛОАТ-ШКЛА: у нас ёсць вялікая колькасць ліставога шкла таўшчынёй ад субміліметраў да некалькіх сантыметраў. Нашы плоскія акуляры амаль аптычна дасканалыя. Мы прапануем шкло са спецыяльнымі пакрыццямі, такімі як аптычныя пакрыцця, дзе для нанясення пакрыццяў, такіх як антыблікавае або люстраное пакрыццё, выкарыстоўваецца метад хімічнага асаджэння з паравай фазы. Таксама распаўсюджаны празрыстыя токаправодныя пакрыцця. Таксама даступныя гідрафобныя або гідрафільныя пакрыцця на шкле, а таксама пакрыццё, якое робіць шкло самаачышчальным. Загартаванае, куленепрабівальнае і ламінаванае шкло - гэта і іншыя папулярныя рэчы. Мы наразаем шкло патрэбнай формы з патрэбнымі допускамі. Даступныя і іншыя дадатковыя аперацыі, такія як выгіб або выгіб плоскага шкла. • ПРЕЦИЗИОННОЕ ЛІТВАННЕ ШКЛА: мы выкарыстоўваем гэтую тэхніку ў асноўным для вытворчасці дакладных аптычных кампанентаў без патрэбы ў больш дарагіх і працаёмкіх метадах, такіх як шліфоўка, прыцірка і паліроўка. Гэтай тэхнікі не заўсёды дастаткова для вырабу найлепшай оптыкі, але ў некаторых выпадках, такіх як спажывецкія тавары, лічбавыя камеры, медыцынская оптыка, яна можа быць менш дарагім добрым варыянтам для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў. Акрамя таго, ён мае перавагу перад іншымі метадамі фармавання шкла, дзе патрабуецца складаная геаметрыя, напрыклад, у выпадку з асферамі. Асноўны працэс уключае загрузку ніжняга боку нашай формы шкляной нарыхтоўкай, ачыстку тэхналагічнай камеры для выдалення кіслароду, блізкае закрыццё формы, хуткі і ізатэрмічны нагрэў формы і шкла інфрачырвоным святлом, далейшае закрыццё палов формы. павольнае прэсаванне размякчанага шкла ў кантраляваным рэжыме да патрэбнай таўшчыні, і, нарэшце, астуджэнне шкла і запаўненне камеры азотам і выдаленне прадукту. Дакладны кантроль тэмпературы, адлегласць закрыцця формы, сіла закрыцця формы, адпаведнасць каэфіцыентаў пашырэння формы і шкла з'яўляюцца ключавымі ў гэтым працэсе. • ВЫТВОРЧАСЦЬ ШКЛЯНЫХ АПТЫЧНЫХ КАМПАНЕНТАЎ І ЗБОРАЎ: Акрамя дакладнага фармавання шкла, існуе шэраг каштоўных працэсаў, якія мы выкарыстоўваем для вырабу высакаякасных аптычных кампанентаў і зборак для патрабавальных прыкладанняў. Шліфаванне, прыцірка і паліроўка шкла аптычнага класа ў тонкай спецыяльнай абразіўнай суспензіі - гэта мастацтва і навука для вырабу аптычных лінзаў, прызмаў, плоскіх лінзаў і іншага. Плоскасць паверхні, хвалістасць, гладкасць і аптычныя паверхні без дэфектаў патрабуюць вялікага вопыту ў такіх працэсах. Невялікія змены ў навакольным асяроддзі могуць прывесці да выхаду прадукцыі з тэхнічных характарыстык і прыпынку вытворчай лініі. Бываюць выпадкі, калі адно праціранне аптычнай паверхні чыстай тканінай можа прывесці да таго, што прадукт адпавядае спецыфікацыям або не пройдзе тэст. Некаторыя папулярныя шкляныя матэрыялы, якія выкарыстоўваюцца, - гэта плаўлены кремнезем, кварц, BK7. Таксама зборка такіх кампанентаў патрабуе спецыялізаванага нішавага вопыту. Часам выкарыстоўваюцца спецыяльныя клеі. Аднак часам метад, які называецца аптычным кантактам, з'яўляецца лепшым выбарам і не прадугледжвае выкарыстання матэрыялу паміж прымацаванымі аптычнымі шкламі. Ён складаецца з фізічнага кантакту плоскіх паверхняў для злучэння адна з адной без клею. У некаторых выпадках для зборкі аптычных кампанентаў на пэўных адлегласцях і з пэўнай геаметрычнай арыентацыяй адзін да аднаго выкарыстоўваюцца механічныя пракладкі, дакладныя шкляныя стрыжні або шарыкі, заціскі або апрацаваныя металічныя кампаненты. Давайце разгледзім некаторыя з нашых папулярных метадаў вырабу высокакласнай оптыкі. ШЛІФОЎКА І ПРЫТЫРКА І ПАЛІРАВАННЕ: Грубая форма аптычнага кампанента атрымліваецца пры шліфоўцы шкляной нарыхтоўкі. Пасля гэтага прыцірка і паліроўка выконваюцца шляхам кручэння і трэння шурпатых паверхняў аптычных кампанентаў аб інструменты з патрэбнай формай паверхні. Суспензіі з драбнюткімі абразіўнымі часціцамі і вадкасць заліваюцца паміж оптыкай і інструментамі для фармавання. Памер абразіўных часціц у такіх суспензіях можна выбіраць у залежнасці ад жаданай ступені роўнасці. Адхіленні крытычных аптычных паверхняў ад патрэбнай формы выражаюцца праз даўжыні хваль выкарыстоўванага святла. Наша высокадакладная оптыка мае допускі на дзесятую частку даўжыні хвалі (Даўжыня хвалі/10), а магчыма нават больш жорсткія. Акрамя профілю паверхні, крытычныя паверхні скануюцца і ацэньваюцца на іншыя асаблівасці паверхні і дэфекты, такія як памеры, драпіны, сколы, ямкі, плямы ... і г.д. Жорсткі кантроль умоў навакольнага асяроддзя на цэху па вытворчасці аптычных вырабаў і шырокія патрабаванні да метралогіі і выпрабаванняў з самым сучасным абсталяваннем робяць гэтую галіну прамысловасці складанай. • ДАПАМОЖНЫЯ ПРАЦЭСЫ Ў ВЫТВОРЧАСЦІ ШКЛА: Зноў жа, мы абмежаваныя толькі вашым уяўленнем, калі справа даходзіць да другасных і аздабленчых працэсаў шкла. Вось некаторыя з іх: -Пакрыцці на шкле (аптычныя, электрычныя, трыбалагічныя, тэрмічныя, функцыянальныя, механічныя...). У якасці прыкладу мы можам змяніць уласцівасці паверхні шкла, у выніку чаго яно, напрыклад, адлюстроўвае цяпло, падтрымліваючы прахалоду ў інтэр'еры будынка, або зрабіць адзін бок інфрачырвонага паглынання з дапамогай нанатэхналогій. Гэта дапамагае захоўваць цяпло ўнутры будынкаў, таму што крайні паверхневы пласт шкла будзе паглынаць інфрачырвонае выпраменьванне ўнутры будынка і выпраменьваць яго назад унутр. - Гравіраванне на шкле -Прыкладная керамічная маркіроўка (ACL) -Гравюра - Полымя паліроўка -Хімічная паліроўка -Афарбоўка ВЫТВОРЧАСЦЬ ТЭХНІЧНАЙ КЕРАМІКІ • ПРАСАВАННЕ ПРАШКІ: Складаецца з аднавосевага ўшчыльнення грануляваных парашкоў, змешчаных у форму. • ГАРАЧАЕ ПРАСАВАННЕ: падобна на прэсаванне, але з даданнем тэмпературы для ўзмацнення ўшчыльнення. Парашок або ўшчыльненую нарыхтоўку змяшчаюць у графітавы штамп і прыкладваюць аднавосевы ціск, у той час як штамп вытрымліваюць пры высокіх тэмпературах, такіх як 2000 C. Тэмпературы могуць адрознівацца ў залежнасці ад тыпу керамічнага парашка, які апрацоўваецца. Для складаных формаў і геаметрыі можа спатрэбіцца іншая наступная апрацоўка, напрыклад алмазная шліфоўка. • ІЗАСТАТЫЧНАЕ Прэсаванне: грануляваны парашок або прэсаваныя прэсы змяшчаюць у герметычныя кантэйнеры, а затым у закрытую ёмістасць пад ціскам з вадкасцю ўнутры. Пасля гэтага яны ўшчыльняюцца шляхам павышэння ціску ў ёмістасці высокага ціску. Вадкасць унутры ёмістасці раўнамерна перадае сілы ціску па ўсёй паверхні герметычнага кантэйнера. Такім чынам, матэрыял раўнамерна ўшчыльняецца і прымае форму свайго гнуткага кантэйнера і яго ўнутраны профіль і характарыстыкі. • ГАРЯЧЫ ІЗАСТАТЫЧНЫ Прэс: Падобна ізастатычнаму прэсаванню, але ў дадатак да атмасферы газу пад ціскам мы спекаем кампакт пры высокай тэмпературы. Гарачае изостатическое прэсаванне прыводзіць да дадатковага ўшчыльнення і павышэнню трываласці. • Шлікернае ліццё / Дрэнажнае ліццё: мы запаўняем форму суспензіяй керамічных часціц мікраметровага памеру і вадкасці-носьбіта. Гэтая сумесь называецца «сліп». Форма мае пары, і таму вадкасць у сумесі фільтруецца ў форму. У выніку на ўнутраных паверхнях формы ўтворыцца злепак. Пасля спякання дэталі можна вымаць з формы. • ЛІЦЦЁ СТУЖК: Мы вырабляем керамічныя стужкі шляхам адлівання керамічных суспензій на плоскія рухомыя паверхні носьбітаў. Завісі ўтрымліваюць керамічныя парашкі, змешаныя з іншымі хімічнымі рэчывамі для звязвання і пераноскі. Па меры выпарэння растваральнікаў застаюцца шчыльныя і гнуткія лісты керамікі, якія можна рэзаць або скручваць па жаданні. • ЭКСТРАЗІЙНЫ ФАРМАВАННЕ: Як і ў іншых працэсах экструзіі, мяккая сумесь керамічнага парашка са звязальнымі рэчывамі і іншымі хімічнымі рэчывамі прапускаецца праз штамп для набыцця формы папярочнага сячэння, а затым разразаецца на патрэбную даўжыню. Працэс выконваецца з халоднымі або нагрэтымі керамічнымі сумесямі. • ЛІЦЦЕ ПАД НІЗКІМ ЦІСКАМ: мы рыхтуем сумесь керамічнага парашка са звязальнымі рэчывамі і растваральнікамі і награваем яе да тэмпературы, пры якой яе можна лёгка націснуць і ўціснуць у паражніну інструмента. Пасля завяршэння цыкла фармавання дэталь выкідваецца, а злучнае хімічнае рэчыва спальваецца. Выкарыстоўваючы ліццё пад ціскам, мы можам эканамічна атрымліваць складаныя дэталі ў вялікіх аб'ёмах. Магчымы адтуліны , якія складаюць малюсенькія долі міліметра на сцяне таўшчынёй 10 мм, магчымыя разьбы без дадатковай механічнай апрацоўкі, магчымыя допускі +/- 0,5% і нават ніжэй, калі дэталі апрацоўваюцца на машыне. , магчымыя таўшчыні сценак ад 0,5 мм да даўжыні 12,5 мм, а таксама таўшчыні сценак ад 6,5 мм да даўжыні 150 мм. • ЗЯЛЁНАЯ АБРАБОТКА: выкарыстоўваючы тыя ж інструменты для апрацоўкі металу, мы можам апрацоўваць прэсаваныя керамічныя матэрыялы, пакуль яны яшчэ мяккія, як мел. Дапушчальныя адхіленні +/- 1%. Для лепшых допускаў мы выкарыстоўваем алмазнае шліфаванне. • Спяканне або абпал: спяканне робіць магчымым поўнае ўшчыльненне. На зялёных кампактных дэталях адбываецца значная ўсаджванне, але гэта не вялікая праблема, паколькі мы ўлічваем гэтыя змены памераў пры распрацоўцы дэталяў і інструментаў. Часціцы парашка злучаюцца разам, і сітаватасць, выкліканая працэсам ушчыльнення, у значнай ступені выдаляецца. • АЛМАЗНАЯ ШЛІФКА: самы цвёрды ў свеце матэрыял «алмаз» выкарыстоўваецца для шліфоўкі цвёрдых матэрыялаў, такіх як кераміка, і атрымліваюцца дакладныя дэталі. Дасягаюцца допускі ў мікраметровым дыяпазоне і вельмі гладкія паверхні. З-за яго кошту мы разглядаем гэты метад толькі тады, калі ён нам сапраўды патрэбны. • ГЕРМЕТЫЧНЫЯ ЗБОРЫ - гэта тыя, якія практычна не дазваляюць абменьвацца рэчывамі, цвёрдымі рэчывамі, вадкасцямі або газамі паміж інтэрфейсамі. Герметызацыя герметычная. Напрыклад, герметычныя электронныя карпусы - гэта тыя, у якіх адчувальнае ўнутранае змесціва ўпакаванай прылады не пашкоджана вільгаццю, забруджваннямі або газамі. Нішто не з'яўляецца 100% герметычным, але калі мы гаворым пра герметычнасць, мы маем на ўвазе, што ў практычным плане герметычнасць існуе ў такой ступені, што ўзровень уцечкі настолькі нізкі, што прылады бяспечныя ў нармальных умовах навакольнага асяроддзя на працягу вельмі доўгага часу. Нашы герметычныя вузлы складаюцца з металічных, шкляных і керамічных кампанентаў, метала-керамікі, керамікі-метал-керамікі, метал-керамікі-метал, метал-метал, метал-шкло, метал-шкло-метал, шкло-метал-шкло, шкло- метал і шкло са шклом і ўсе іншыя камбінацыі злучэння метал-шклокераміка. Напрыклад, мы можам пакрыць керамічныя кампаненты металічным пакрыццём, каб яны маглі быць трывала злучаны з іншымі кампанентамі ў зборцы і мець выдатную герметычнасць. У нас ёсць ноу-хау пакрыцця аптычных валокнаў або праходных каналаў металам і прыпайвання іх да карпусоў, каб газы не праходзілі і не прасочваліся ў карпусы. Таму яны выкарыстоўваюцца для вытворчасці электронных карпусоў для інкапсуляцыі адчувальных прылад і абароны іх ад знешняй атмасферы. Акрамя выдатных характарыстык ушчыльнення, іншыя ўласцівасці, такія як каэфіцыент цеплавога пашырэння, устойлівасць да дэфармацыі, невылучэнне газаў, вельмі доўгі тэрмін службы, неправоднасць, цеплаізаляцыйныя ўласцівасці, антыстатычнасць і г.д. зрабіць шкляныя і керамічныя матэрыялы выбарам для пэўных прыкладанняў. Інфармацыю аб нашым прадпрыемстве па вытворчасці фітынгаў з керамікі да металу, герметычнай герметызацыі, вакуумных каналаў, высокага і звышвысокага вакууму і кампанентаў кантролю вадкасці можна знайсці тут:Брашура завода герметычных кампанентаў CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА