Search Results

Computer Networking Equipment - Intermediate Systems - InterWorking Unit - IWU - IS - Router - Bridge - Switch - Hub available from AGS-TECH Inc. Мрежово оборудване, мрежови устройства, междинни системи, Единица за взаимодействие КОМПЮТЪРНИТЕ МРЕЖОВИ УСТРОЙСТВА са оборудване, което предава данни в компютърни мрежи. Компютърните мрежови устройства се наричат още МРЕЖОВО ОБОРУДВАНЕ, МЕЖДИННИ СИСТЕМИ (IS) или МЕЖДУРАБОТЕЩА ЕДИНИЦА (IWU). Устройствата, които са последният приемник или които генерират данни, се наричат ХОСТ или ТЕРМИНАЛНО ОБОРУДВАНЕ ЗА ДАННИ. Сред предлаганите от нас висококачествени марки са ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC , ICP DAS и KORENIX. Изтеглете нашите ATOP ТЕХНОЛОГИИ compact продуктова брошура (Изтеглете продукта на ATOP Technologies List 2021) Изтеглете нашата брошура за компактни продукти на марката JANZ TEC Изтеглете нашата брошура за компактни продукти с марка KORENIX Изтеглете нашата брошура за индустриални комуникационни и мрежови продукти с марката ICP DAS Изтеглете нашия индустриален Ethernet комутатор с марка ICP DAS за сурови среди Изтеглете нашата брошура за вградени контролери и DAQ на марката ICP DAS PAC Изтеглете нашата брошура за индустриален тъчпад с марката ICP DAS Изтеглете нашата брошура за отдалечени IO модули и IO разширителни модули на марката ICP DAS Изтеглете нашите PCI платки и IO карти с марка ICP DAS За да изберете подходящо мрежово устройство от индустриален клас за вашия проект, моля, отидете в нашия магазин за индустриални компютри, като КЛИКНЕТЕ ТУК. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО По-долу е дадена основна информация за мрежови устройства, която може да намерите за полезна. Списък на компютърни мрежови устройства / Общи основни мрежови устройства: РУТЕР: Това е специализирано мрежово устройство, което определя следващата мрежова точка, където може да препрати пакет от данни към дестинацията на пакета. За разлика от шлюза, той не може да свързва различни протоколи. Работи на OSI слой 3. МОСТ: Това е устройство, свързващо множество мрежови сегменти по протежение на слоя за връзка за данни. Работи на OSI слой 2. SWITCH: Това е устройство, което разпределя трафик от един мрежов сегмент към определени линии (предвидена дестинация(и)), които свързват сегмента с друг мрежов сегмент. Така че, за разлика от хъба, комутаторът разделя мрежовия трафик и го изпраща към различни дестинации, а не към всички системи в мрежата. Работи на OSI слой 2. HUB: Свързва множество Ethernet сегменти заедно и ги кара да действат като един сегмент. С други думи, хъбът осигурява честотна лента, която се споделя между всички обекти. Хъбът е едно от най-основните хардуерни устройства, което свързва два или повече Ethernet терминала в мрежа. Следователно само един компютър, свързан към хъба, може да предава в даден момент, за разлика от комутаторите, които осигуряват специална връзка между отделните възли. Работи на OSI слой 1. ПОВТОРИТЕЛ: Това е устройство за усилване и/или регенериране на цифрови сигнали, получени при изпращането им от една част на мрежата към друга. Работи на OSI слой 1. Някои от нашите ХИБРИДНИ МРЕЖОВИ устройства: МНОГОСЛОЙЕН ПРЕВКЛЮЧАТЕЛ: Това е превключвател, който освен че включва OSI слой 2, осигурява функционалност на по-високи протоколни слоеве. КОНВЕРТОР НА ПРОТОКОЛИ: Това е хардуерно устройство, което преобразува между два различни типа предавания, като асинхронни и синхронни предавания. МОСТОВ РУТЕР (B РУТЕР): Тази част от оборудването комбинира функциите на рутер и мост и следователно работи на OSI слоеве 2 и 3. Ето някои от нашите хардуерни и софтуерни компоненти, които най-често се поставят на точките за свързване на различни мрежи, например между вътрешни и външни мрежи: PROXY: Това е компютърна мрежова услуга, която позволява на клиентите да правят индиректни мрежови връзки към други мрежови услуги ЗАЩИТНА СТЕНА: Това е част от хардуер и/или софтуер, поставен в мрежата, за да предотврати типа комуникации, които са забранени от мрежовата политика. ТРАНСЛАТОР НА МРЕЖОВ АДРЕС: Мрежови услуги, предоставяни като хардуер и/или софтуер, които преобразуват вътрешни във външни мрежови адреси и обратно. Друг популярен хардуер за установяване на мрежи или комутируеми връзки: МУЛТИПЛЕКСОР: Това устройство комбинира няколко електрически сигнала в един сигнал. МРЕЖОВ ИНТЕРФЕЙС КОНТРОЛЕР: Компютърен хардуер, който позволява на свързания компютър да комуникира по мрежа. КОНТРОЛЕР ЗА ИНТЕРФЕЙС ЗА БЕЗЖИЧНА МРЕЖА: Компютърен хардуер, който позволява на свързания компютър да комуникира чрез WLAN. МОДЕМ: Това е устройство, което модулира аналогов „носещ“ сигнал (като звук), за да кодира цифрова информация и също демодулира такъв носещ сигнал, за да декодира предадената информация, като компютър, комуникиращ с друг компютър през телефонна мрежа. ISDN ТЕРМИНАЛЕН АДАПТЕР (TA): Това е специализиран шлюз за цифрова мрежа с интегрирани услуги (ISDN) LINE DRIVER: Това е устройство, което увеличава разстоянията на предаване чрез усилване на сигнала. Само мрежи с основна лента. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Drive and Driving Shafts Manufacturing - Propeller Prop Cardan Shaft, Drive Train, Splined Shaft, Tapered Shaft, Assembly - AGS-TECH Inc., New Mexico - USA Производство на валове Задвижващ вал, задвижващ вал, задвижващ вал, витлов вал (задвижващ вал) или карданен вал се определя като механичен компонент за предаване на въртене и въртящ момент, обикновено използван за свързване на други компоненти на задвижващата система, които не могат да бъдат свързани директно поради разстояние или необходимостта да се позволи относително движение между тях. Най-общо казано, има главно два вида валове: Трансмисионните валове се използват за предаване на мощност между източника и машината, абсорбираща мощност; например насрещни валове и линейни валове. От друга страна, машинните валове са неразделна част от самата машина; например колянов вал. За да се позволят вариации в подравняването и разстоянието между задвижващите и задвижваните компоненти, задвижващите валове често включват една или повече универсални шарнири, челюстни съединители, шарнирни съединения, шлицови съединения или призматични съединения. Продаваме валове за транспортна индустрия, индустриални машини, работно оборудване. Според вашето приложение се избира правилният материал с подходящо тегло и здравина. Докато някои приложения изискват леки валове за по-ниска инерция, други изискват много здрави материали, за да издържат на изключително високите въртящи моменти и тегло. Обадете ни се днес, за да обсъдим вашата кандидатура. Ние използваме разнообразни техники за сглобяване на валове с техните свързващи части. В зависимост от околната среда и приложението, ето няколко от нашите техники за зацепване на валове и техните свързващи части: ШЛИЦОВ ВАЛ: Тези валове имат множество жлебове или ключове, изрязани по обиколката за част от дължината им, за да може да се направи плъзгащо зацепване със съответните вътрешни жлебове на свързваща част. КОНИЧЕН ВАЛ: Тези валове имат заострен край за лесно и здраво зацепване със свързващата част. Валовете могат също така да бъдат свързани към техните свързващи части чрез други средства, като например фиксиращи винтове, пресово закрепване, плъзгащо закрепване, плъзгащо закрепване с шпонка, щифтове, назъбени съединения, задвижвани шпонки, запоени съединения...и т.н. МОНТАЖ НА ВАЛ И ЛАГЕР И ШКИВА: Това е друга област, в която имаме опит да произвеждаме надеждни комплекти от лагери и ролки с валове. УПЛЪТНЕНИ ВАЛОВЕ: Ние уплътняваме валове и възли на валове за смазване с грес и масло и защита от мръсна среда. МАТЕРИАЛИ, ИЗПОЛЗВАНИ ЗА ПРОИЗВОДСТВОТО НА ВАЛОВЕ: Материалите, които използваме за обикновените валове, са мека стомана. Когато се изисква висока якост, се използва легирана стомана като никелова, никел-хромова или хром-ванадиева стомана. Ние формираме валове обикновено чрез горещо валцуване и ги завършваме до размер чрез студено изтегляне или струговане и шлайфане. НАШИТЕ СТАНДАРТНИ РАЗМЕРИ НА ВАЛ: Машинни валове До 25 mm със стъпки от 0,5 mm Между 25 до 50 mm на стъпки от 1 mm Между 50 до 100 mm на стъпки от 2 mm Между 100 до 200 mm на стъпки от 5 mm Трансмисионни валове Между 25 mm и 60 mm със стъпки от 5 mm Между 60 mm и 110 mm със стъпки от 10 mm Между 110 мм до 140 мм със стъпки от 15 мм Между 140 mm до 500 mm със стъпки от 20 mm Стандартните дължини на шахтите са 5м, 6м и 7м. Моля, щракнете върху подчертания текст по-долу, за да изтеглите нашите подходящи каталози и брошури за готови шахти: - Кръгли и квадратни валове за линейни лагери и линейни валове CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Optomechanical Components & Assemblies, Beam Expander, Interferometers, Polarizers, Prism and Cube Assembly, Medical & Industrial Video Coupler, Optic Mounts Персонализирани оптомеханични възли АГС-ТЕХ е доставчик на: • Персонализирани оптико-механични възли като разширител на лъча, разделител на лъчи, интерферометрия, еталон, филтър, изолатор, поляризатор, сглобяване на призма и куб, оптични стойки, телескоп, бинокъл, металургичен микроскоп, адаптери за цифрова камера за микроскоп и телескоп, медицински и индустриални видео съединители, специални проектирани по поръчка осветителни системи. Сред оптомеханичните продукти, разработени от нашите инженери, са: - Преносим металургичен микроскоп, който може да бъде настроен изправен или обърнат. - Микроскоп за дълбока проверка. - Адаптери за цифров фотоапарат за микроскоп и телескоп. Стандартните адаптери пасват на всички популярни модели цифрови фотоапарати и могат да бъдат персонализирани, ако е необходимо. - Медицински и индустриални видеосъединители. Всички медицински видео съединители пасват на стандартните ендоскопски окуляри и са напълно запечатани и могат да се накиснат. - Очила за нощно виждане - Автомобилни огледала Брошура за оптични компоненти (Щракнете върху лявата синя връзка, за да изтеглите) - тук можете да намерите нашите оптични компоненти и подвъзли за свободно пространство, които използваме, когато проектираме и произвеждаме оптомеханичен възел за специални приложения. Ние комбинираме и сглобяваме тези оптични компоненти с прецизно обработени метални части, за да изградим оптомеханични продукти на нашите клиенти. Ние използваме специални техники за свързване и закрепване и материали за здрав, надежден и дълготраен монтаж. В някои случаи използваме техника за „оптичен контакт“, при която свързваме изключително плоски и чисти повърхности заедно и ги съединяваме, без да използваме лепила или епоксиди. Нашите оптомеханични възли понякога се сглобяват пасивно, а понякога се извършва активно сглобяване, при което използваме лазери и детектори, за да се уверим, че частите са правилно подравнени, преди да ги фиксираме на място. Дори при екстензивни цикли на околната среда в специални камери като висока температура/ниска температура; камери с висока/ниска влажност, нашите модули остават непокътнати и продължават да работят. Всички наши суровини за оптомеханично сглобяване се доставят от световно известни източници като Corning и Schott. Брошура за автомобилни огледала (Щракнете върху лявата синя връзка, за да изтеглите) CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Camera Systems - Components - Optic Scanner - Optical Readers - Imaging System - CCD - Optomechanical Systems - IR Cameras Производство и монтаж на системи за камери по поръчка AGS-TECH предлага: • Системи за камери, компоненти за камери и персонализирани модули за камери • Индивидуално проектирани и произведени оптични скенери, четци, оптични продукти за сигурност. • Прецизни оптични, опто-механични и електро-оптични възли, интегриращи оптика за изображения и без изображения, LED осветление, оптични влакна и CCD камери • Сред продуктите, които нашите оптични инженери са разработили, са: - Всенасочен перископ и камера за приложения за наблюдение и сигурност. Изображение с висока разделителна способност 360 x 60º на зрително поле, без необходимост от зашиване. - Широкоъгълна видеокамера с вътрешна кухина - Супер тънък гъвкав видео ендоскоп с диаметър 0,6 mm. Всички медицински видео съединители пасват на стандартните ендоскопски окуляри и са напълно запечатани и могат да бъдат накиснати. За нашите медицински ендоскопи и системи за камери, моля, посетете: http://www.agsmedical.com - Видеокамера и съединител за полутвърд ендоскоп - Видеосонда Eye-Q. Безконтактна варио видеосонда за координатно измервателни машини. - Оптичен спектрограф и система за инфрачервени изображения (OSIRIS) за сателит ODIN. Нашите инженери работиха върху сглобяването, настройването, интегрирането и тестването на летателния модул. - Интерферометър за изображения на вятъра (WINDII) за спътник за изследване на горната атмосфера на НАСА (UARS). Нашите инженери работиха върху консултациите по монтажа, интегрирането и тестването. Производителността и експлоатационният живот на WINDII далеч надхвърлиха проектните цели и изисквания. В зависимост от вашето приложение, ние ще определим какви размери, брой пиксели, разделителна способност, чувствителност към дължина на вълната изисква вашето приложение за камера. Ние можем да изградим системи за вас, подходящи за инфрачервени, видими и други дължини на вълните. Свържете се с нас днес, за да научите повече. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО Също така не забравяйте да изтеглите нашия изчерпателен каталог с електрически и електронни компоненти за готови продукти, като КЛИКНЕТЕ ТУК. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Процеси на свързване, сглобяване и закрепване Ние съединяваме, сглобяваме и закрепваме вашите произведени части и ги превръщаме в завършени или полуготови продукти чрез ЗАВАРЯВАНЕ, СПОЯВАНЕ, ЗАПОЯВАНЕ, СПИТОЧАНЕ, СВЪРЗВАНЕ С ЛЕПИЛО, ЗАКРЕПВАНЕ, ПРЕСОВАНЕ. Някои от нашите най-популярни процеси на заваряване са дъгово заваряване, заваряване с кислородно гориво, съпротивление, проекция, шев, разместване, ударно заваряване, твърдо състояние, електронен лъч, лазерно, термитно, индукционно заваряване. Нашите популярни процеси на запояване са горелка, индукция, пещ и потапяне. Нашите методи за запояване са ютия, котлон, фурна, индукция, потапяне, вълна, претопяване и ултразвуково запояване. За адхезивно залепване ние често използваме термопласти и термореактивни, епоксиди, феноли, полиуретан, лепилни сплави, както и някои други химикали и ленти. И накрая, нашите процеси на закрепване се състоят от заковаване, завинтване, гайки и болтове, занитване, заклинване, закрепване, зашиване и телбод и пресоване. • ЗАВАРЯВАНЕ: Заваряването включва свързване на материали чрез разтопяване на детайлите и въвеждане на добавъчни материали, които също се съединяват с разтопената заваръчна вана. Когато мястото се охлади, получаваме здрава фуга. В някои случаи се прилага натиск. За разлика от заваряването, операциите по спояване и запояване включват само топене на материал с по-ниска точка на топене между детайлите и детайлите не се топят. Препоръчваме ви да щракнете тук, заИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на заваръчни процеси от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. При ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ ние използваме захранване и електрод, за да създадем електрическа дъга, която разтопява металите. Точката на заваряване е защитена със защитен газ или пара или друг материал. Този процес е популярен за заваряване на автомобилни части и стоманени конструкции. При електродъгово заваряване с метална дъга (SMAW) или известно още като заваряване с пръчка, електродна пръчка се доближава до основния материал и между тях се генерира електрическа дъга. Електродният прът се топи и действа като пълнежен материал. Електродът също така съдържа флюс, който действа като слой шлака и отделя пари, които действат като защитен газ. Те предпазват зоната на заваряване от замърсяване на околната среда. Не се използват други пълнители. Недостатъците на този процес са неговата бавност, необходимостта от честа смяна на електродите, необходимостта да се отстрани остатъчната шлака, произхождаща от флюса. Редица метали като желязо, стомана, никел, алуминий, мед… и др. Може да се заварява. Неговите предимства са евтините инструменти и лекотата на използване. Газово електродъгово заваряване (GMAW), известно също като метално-инертен газ (MIG), имаме непрекъснато подаване на консумативен пълнител за електродна тел и инертен или частично инертен газ, който тече около телта срещу замърсяване на околната среда на заваръчната област. Могат да се заваряват стомана, алуминий и други цветни метали. Предимствата на MIG са високите скорости на заваряване и доброто качество. Недостатъците са сложното му оборудване и предизвикателствата, с които се сблъскваме във ветровита външна среда, тъй като трябва да поддържаме стабилен защитния газ около зоната за заваряване. Разновидност на GMAW е дъгово заваряване с флюсова сърцевина (FCAW), което се състои от фина метална тръба, пълна с флюсови материали. Понякога потокът вътре в тръбата е достатъчен за защита от замърсяване на околната среда. Заваряването под флюс (SAW) е автоматизиран процес, който включва непрекъснато подаване на тел и дъга, която се запалва под слой покритие от флюс. Производствените нива и качество са високи, заваръчната шлака се отделя лесно и имаме работна среда без дим. Недостатъкът е, че може да се използва само за заваряване на части в определени позиции. При заваряване с волфрамова дъга (GTAW) или заваряване с волфрам и инертен газ (TIG) използваме волфрамов електрод заедно с отделен пълнител и инертни или почти инертни газове. Както знаем, волфрамът има висока точка на топене и е много подходящ метал за много високи температури. Волфрамът в TIG не се изразходва за разлика от другите методи, обяснени по-горе. Бавна, но висококачествена заваръчна техника с предимство пред другите техники за заваряване на тънки материали. Подходящ за много метали. Заваряването с плазмена дъга е подобно, но използва плазмен газ за създаване на дъга. Дъгата при плазмено-дъгово заваряване е относително по-концентрирана в сравнение с GTAW и може да се използва за по-широк диапазон от дебелини на метала при много по-високи скорости. GTAW и плазменодъгово заваряване могат да се прилагат към повече или по-малко еднакви материали. ЗАВАРЯВАНЕ НА КИСЛОРОДНО ГОРИВО / КИСЛОРОДНО ГОРИВО, наричано още кислородно-ацетиленово заваряване, кислородно заваряване, газово заваряване се извършва с използване на газови горива и кислород за заваряване. Тъй като не се използва електричество, той е преносим и може да се използва там, където няма електричество. С помощта на заваръчна горелка ние нагряваме парчетата и пълнежния материал, за да произведем общ резервоар от разтопен метал. Могат да се използват различни горива като ацетилен, бензин, водород, пропан, бутан… и др. При заваряване с кислородно гориво използваме два контейнера, единият за горивото, а другият за кислорода. Кислородът окислява горивото (изгаря го). СЪПРОТИВНО ЗАВАРЯВАНЕ: Този тип заваряване се възползва от нагряването с джаул и топлината се генерира на мястото, където се прилага електрически ток за определено време. Силни токове преминават през метала. На това място се образуват басейни от разтопен метал. Методите за електросъпротивително заваряване са популярни поради тяхната ефективност и малък потенциал за замърсяване. Недостатъците обаче са, че разходите за оборудване са относително значителни и присъщото ограничение до относително тънки детайли. ТОЧКОВОТО ЗАВАРЯВАНЕ е един от основните видове съпротивително заваряване. Тук съединяваме два или повече припокриващи се листа или детайли, като използваме два медни електрода, за да захванем листовете заедно и да прекараме силен ток през тях. Материалът между медните електроди се нагрява и на това място се генерира разтопен басейн. След това токът се спира и върховете на медните електроди охлаждат мястото на заварката, тъй като електродите се охлаждат с вода. Прилагането на точното количество топлина към правилния материал и дебелина е от ключово значение за тази техника, защото ако се приложи неправилно, фугата ще бъде слаба. Точковото заваряване има предимствата, че не причинява значителна деформация на детайлите, енергийна ефективност, лекота на автоматизация и изключителни производствени нива и не изисква никакви пълнители. Недостатъкът е, че тъй като заваряването се извършва на места, вместо да се образува непрекъснат шев, общата якост може да бъде относително по-ниска в сравнение с други методи на заваряване. ЗАВАРЯВАНЕТО НА ШЕВА, от друга страна, създава заварки на прилежащите повърхности на подобни материали. Шевът може да бъде челно или с припокриване. Заваряването на шевове започва от единия край и се придвижва постепенно към другия. Този метод също така използва два електрода от мед за прилагане на налягане и ток към заваръчната област. Електродите във формата на диск се въртят с постоянен контакт по линията на шева и правят непрекъсната заварка. И тук електродите се охлаждат с вода. Заварките са много здрави и надеждни. Други методи са техники за прожектиране, светкавично заваряване и заваряване с изместване. ЗАВАРЯВАНЕТО В ТВЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЯЛО е малко по-различно от предишните методи, обяснени по-горе. Коалесценцията се извършва при температури под температурата на топене на съединените метали и без използване на метален пълнител. В някои процеси може да се използва налягане. Различни методи са КОЕКСТРУЗИОННО ЗАВАРЯВАНЕ, при което различни метали се екструдират през една и съща матрица, СТУДЕНО ЗАВАРЯВАНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ, при което съединяваме меки сплави под техните точки на топене, ДИФУЗИОННО ЗАВАРЯВАНЕ техника без видими заваръчни линии, ЕКСПЛОЗИОННО ЗАВАРЯВАНЕ за свързване на различни материали, напр. устойчиви на корозия сплави към структурни стомани, ЕЛЕКТРОМАГНИТНО ИМПУЛСНО ЗАВАРЯВАНЕ, при което ускоряваме тръби и листове чрез електромагнитни сили, КОВАЧЕСКО ЗАВАРЯВАНЕ, което се състои от нагряване на металите до високи температури и заковаването им заедно, ЗАВАРЯВАНЕ С ТЪРЕНИЕ, при което се извършва заваряване с достатъчно триене, ЗАВАРЯВАНЕ С ТЪРЕНИЕ, което включва въртящ се не- консумативен инструмент, пресичащ линията на съединението, ГОРЕЩО ЗАВАРЯВАНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ, при което притискаме металите заедно при повишени температури под температурата на топене във вакуум или инертни газове, ГОРЕЩО ЗАВАРЯВАНЕ ПРЕДУ ИЗОСТАТИЧНО НАЛЯГАНЕ процес, при който прилагаме налягане с помощта на инертни газове вътре в съд, ЗАВАРЯВАНЕ НА РОЛКИ, при което съединяваме различни материали, като ги поставяте между тях две въртящи се колела, УЛТРАЗВУКОВО ЗАВАРЯВАНЕ, където тънки метални или пластмасови листове се заваряват с помощта на високочестотна вибрационна енергия. Другите ни заваръчни процеси са ЕЛЕКТРОННО ЛЪЧЕВО ЗАВАРЯВАНЕ с дълбоко проникване и бърза обработка, но тъй като е скъп метод, считаме го за специални случаи, ЕЛЕКТРОШЛАКОВО ЗАВАРЯВАНЕ метод, подходящ само за тежки дебели плочи и детайли от стомана, ИНДУКЦИОННО ЗАВАРЯВАНЕ, при което използваме електромагнитна индукция и загряване на нашите електропроводими или феромагнитни детайли, ЗАВАРЯВАНЕ С ЛАЗЕРЕН ЛЪЧ също с дълбоко проникване и бърза обработка, но скъп метод, ЛАЗЕРНО ХИБРИДНО ЗАВАРЯВАНЕ, което комбинира LBW с GMAW в една и съща заваръчна глава и способно да преодолява празнини от 2 mm между плочите, УДАРНО ЗАВАРЯВАНЕ, което включва електрически разряд, последван от коване на материалите с приложен натиск, ТЕРМИТНО ЗАВАРЯВАНЕ, включващо екзотермична реакция между прахове от алуминий и железен оксид, ЕЛЕКТРОГАЗОВО ЗАВАРЯВАНЕ с консумативни електроди и използвано само със стомана във вертикално положение и накрая ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ НА ШПИЛКА за свързване на шпилка към основата материал с топлина и налягане. Препоръчваме ви да щракнете тук, заИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси на спояване, запояване и залепване от AGS-TECH Inc Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. • ЗАПОЯВАНЕ: Свързваме два или повече метала чрез нагряване на добавъчни метали между тях над техните точки на топене и използване на капилярно действие за разпръскване. Процесът е подобен на запояване, но температурите, свързани с разтопяването на пълнителя, са по-високи при запояване. Както при заваряването, флюсът защитава пълнежния материал от атмосферно замърсяване. След охлаждане детайлите се съединяват. Процесът включва следните ключови стъпки: добро прилягане и хлабина, правилно почистване на основните материали, правилно фиксиране, правилен поток и избор на атмосфера, нагряване на сглобката и накрая почистване на запоената сглобка. Някои от нашите процеси на запояване са ЗАПОЯВАНЕ С ГОРЕЛ, популярен метод, извършван ръчно или по автоматизиран начин. Той е подходящ за малки производствени поръчки и специализирани случаи. Топлината се прилага с помощта на газови пламъци близо до съединението, което се споява. ЗАПОЯВАНЕТО В ПЕЩТА изисква по-малко умения на оператора и е полуавтоматичен процес, подходящ за промишлено масово производство. Както контролът на температурата, така и контролът на атмосферата в пещта са предимства на тази техника, тъй като първото ни позволява да имаме контролирани топлинни цикли и да елиминираме локалното нагряване, какъвто е случаят при запояване с горелка, а второто предпазва частта от окисляване. Използвайки jigging ние сме в състояние да намалим производствените разходи до минимум. Недостатъците са висока консумация на енергия, разходи за оборудване и по-предизвикателни съображения за проектиране. ВАКУУМНОТО ЗАПОЯВАНЕ се извършва във вакуумна пещ. Поддържа се еднородност на температурата и се получават много чисти съединения без флюс с много малко остатъчни напрежения. Топлинни обработки могат да се извършват по време на вакуумно спояване, поради ниските остатъчни напрежения, налични по време на бавни цикли на нагряване и охлаждане. Основният недостатък е високата му цена, тъй като създаването на вакуумна среда е скъп процес. Друга техника DIP BRAZING съединява неподвижни части, където спояващото съединение се нанася върху свързващите повърхности. След това фиксираните части се потапят във вана с разтопена сол като натриев хлорид (трапезна сол), която действа като топлопреносна среда и флюс. Въздухът е изключен и следователно не се образува оксид. При ИНДУКЦИОННОТО СПОЯВАНЕ ние съединяваме материали чрез добавъчен метал, който има по-ниска точка на топене от основните материали. Променливият ток от индукционната намотка създава електромагнитно поле, което индуцира индукционно нагряване на предимно железни магнитни материали. Методът осигурява селективно нагряване, добри фуги с пълнители, течащи само в желаните зони, малко окисление, тъй като няма пламъци и охлаждането е бързо, бързо нагряване, консистенция и пригодност за производство в голям обем. За да ускорим нашите процеси и да осигурим последователност, ние често използваме заготовки. Информация за нашето съоръжение за спояване, произвеждащо фитинги от керамика към метал, херметично запечатване, вакуумни канали, компоненти за висок и свръхвисок вакуум и контрол на течности може да бъде намерена тук: Брошура на завода за спояване • ЗАПОЯВАНЕ: При запояването нямаме стапяне на детайлите, а допълнителен метал с по-ниска точка на топене от съединителните части, който се влива в съединението. Добавъчният метал при запояване се топи при по-ниска температура, отколкото при спояване. Ние използваме безоловни сплави за запояване и имаме съответствие с RoHS и за различни приложения и изисквания имаме различни и подходящи сплави като сребърна сплав. Запояването ни предлага съединения, които не пропускат газ и течности. При МЕКО ЗАПОЯВАНЕ нашият добавъчен метал има точка на топене под 400 градуса по Целзий, докато при СРЕБЪРНО ЗАПОЯВАНЕ и СПОЙКА се нуждаем от по-високи температури. Мекото запояване използва по-ниски температури, но не води до здрави съединения за взискателни приложения при повишени температури. Запояването със сребро, от друга страна, изисква високи температури, осигурени от горелката, и ни дава здрави съединения, подходящи за приложения при висока температура. Спояването изисква най-високи температури и обикновено се използва горелка. Тъй като спояващите фуги са много здрави, те са добри кандидати за ремонт на тежки железни предмети. В нашите производствени линии ние използваме както ръчно ръчно запояване, така и автоматизирани линии за запояване. ИНДУКЦИОННОТО ЗАПОЯВАНЕ използва високочестотен променлив ток в медна бобина, за да улесни индукционното нагряване. В запоената част се индуцират токове и в резултат се генерира топлина при високото съпротивление joint. Тази топлина разтопява добавъчния метал. Използва се и флюс. Индукционното запояване е добър метод за запояване на цилиндри и тръби в непрекъснат процес чрез увиване на намотките около тях. Запояването на някои материали като графит и керамика е по-трудно, защото изисква покритие на детайлите с подходящ метал преди запояване. Това улеснява междинното свързване. Ние запояваме такива материали специално за херметични опаковъчни приложения. Ние произвеждаме нашите печатни платки (PCB) в голям обем най-вече чрез ВЪЛНОВО ЗАПОЯВАНЕ. Само за малки количества с цел създаване на прототипи ние използваме ръчно запояване с помощта на поялник. Ние използваме вълново запояване както за сквозни отвори, така и за модули за печатни платки за повърхностен монтаж (PCBA). Временно лепило държи компонентите прикрепени към печатната платка и модулът се поставя върху конвейер и се движи през оборудване, което съдържа разтопена спойка. Първо печатната платка се флюсира и след това влиза в зоната за предварително нагряване. Разтопената спойка е в тиган и има шарка от стоящи вълни на повърхността си. Когато печатната платка се движи над тези вълни, тези вълни влизат в контакт с дъното на печатната платка и се придържат към подложките за запояване. Спойката остава само върху щифтове и подложки, а не върху самата печатна платка. Вълните в разтопената спойка трябва да бъдат добре контролирани, така че да няма пръски и върховете на вълните да не докосват и замърсяват нежелани зони на платките. При REFLOW SOLDERING ние използваме лепкава спояваща паста за временно закрепване на електронните компоненти към платките. След това плоскостите преминават през пещ за повторно оформяне с контрол на температурата. Тук спойката се топи и свързва компонентите трайно. Използваме тази техника както за компоненти за повърхностен монтаж, така и за компоненти с отвори. Правилният контрол на температурата и регулирането на температурите на фурната е от съществено значение, за да се избегне разрушаването на електронните компоненти на платката чрез прегряването им над техните максимални температурни граници. В процеса на запояване с преплавяне всъщност имаме няколко региона или етапа, всеки с различен термичен профил, като етап на предварително нагряване, етап на термично накисване, етап на преплавяне и охлаждане. Тези различни стъпки са от съществено значение за безвредно повторно запояване на печатни платки (PCBA). УЛТРАЗВУКОВОТО ЗАПОЯВАНЕ е друга често използвана техника с уникални възможности - може да се използва за запояване на стъкло, керамика и неметални материали. Например фотоволтаичните панели, които са неметални, се нуждаят от електроди, които могат да бъдат закрепени с помощта на тази техника. При ултразвуковото запояване ние използваме нагрят поялник, който също излъчва ултразвукови вибрации. Тези вибрации създават кавитационни мехурчета на границата на субстрата с разтопения спояващ материал. Имплозивната енергия на кавитацията модифицира повърхността на оксида и премахва мръсотията и оксидите. През това време се образува и слой от сплав. Спойката на повърхността на свързване включва кислород и позволява образуването на силна обща връзка между стъклото и спойката. ПОТАПЯВАНЕТО може да се разглежда като по-опростен вариант на вълново запояване, подходящ само за производство в малък мащаб. Първият почистващ флюс се прилага както при други процеси. ПХБ с монтирани компоненти се потапят ръчно или по полуавтоматичен начин в резервоар, съдържащ разтопен припой. Разтопеният припой полепва върху откритите метални зони, незащитени от маска за запояване на дъската. Оборудването е просто и евтино. • СЛЕПВАНЕ С ЛЕПИЛО: Това е друга популярна техника, която често използваме и включва залепване на повърхности с помощта на лепила, епоксиди, пластмасови агенти или други химикали. Свързването се осъществява или чрез изпаряване на разтворителя, чрез втвърдяване чрез топлина, чрез втвърдяване чрез UV светлина, чрез втвърдяване под налягане или изчакване за определено време. В нашите производствени линии се използват различни високоефективни лепила. С правилно проектирани процеси на нанасяне и втвърдяване, свързването с лепило може да доведе до връзки с много ниско напрежение, които са здрави и надеждни. Адхезивните връзки могат да бъдат добри предпазители срещу фактори на околната среда като влага, замърсители, корозивни вещества, вибрации и др. Предимствата на адхезивното залепване са: могат да се прилагат към материали, които иначе биха били трудни за запояване, заваряване или спояване. Също така може да бъде за предпочитане за чувствителни на топлина материали, които биха били повредени от заваряване или други високотемпературни процеси. Други предимства на лепилата са, че могат да се нанасят върху повърхности с неправилна форма и увеличават теглото на сглобката с много много малки количества в сравнение с други методи. Също така промените в размерите на частите са много минимални. Някои лепила имат свойства за съвпадение на индекса и могат да се използват между оптични компоненти, без да намаляват значително силата на светлината или оптичния сигнал. Недостатъците от друга страна са по-дълги времена на втвърдяване, което може да забави производствените линии, изисквания за закрепване, изисквания за подготовка на повърхността и трудност при разглобяване, когато е необходима преработка. Повечето от нашите операции по залепване включват следните стъпки: - Повърхностна обработка: Специални процедури за почистване като почистване с дейонизирана вода, почистване с алкохол, плазмено или коронно почистване са често срещани. След почистване можем да нанесем добавки за адхезия върху повърхностите, за да осигурим възможно най-добри фуги. - Фиксиране на части: както за нанасяне на лепило, така и за втвърдяване ние проектираме и използваме персонализирани приспособления. -Нанасяне на лепило: Понякога използваме ръчни, а понякога в зависимост от случая автоматизирани системи като роботика, серво мотори, линейни задвижващи механизми, за да доставяме лепилата на правилното място и използваме дозатори, за да ги доставяме в правилния обем и количество. -Втвърдяване: В зависимост от лепилото, можем да използваме просто сушене и втвърдяване, както и втвърдяване под ултравиолетови светлини, които действат като катализатор или топлинно втвърдяване във фурна или с помощта на резистивни нагревателни елементи, монтирани на приспособления и приспособления. Препоръчваме ви да щракнете тук, заИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси на закрепване от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. • ПРОЦЕСИ НА ЗАКРЕПВАНЕ: Нашите процеси на механично съединяване попадат в две категории: КРЕПЕЖИ и ИНТЕГРАЛНИ СЪЕДИНЕНИЯ. Примери за крепежни елементи, които използваме, са винтове, щифтове, гайки, болтове, нитове. Примери за интегрални съединения, които използваме, са щракване и свиване, шевове, гофрове. Използвайки различни методи за закрепване, ние гарантираме, че нашите механични съединения са здрави и надеждни за дълги години употреба. ВИНТОВЕТЕ и БОЛТОВЕТЕ са едни от най-често използваните крепежни елементи за задържане на предмети заедно и позициониране. Нашите винтове и болтове отговарят на стандартите ASME. Разполагат се различни видове винтове и болтове, включително винтове с шестостенна глава и шестостенни болтове, винтове и болтове за изоставане, винт с двоен край, винт за дюбел, винт за окото, винт за огледало, винт за ламарина, винт за фина настройка, самопробивни и самонарезни винтове , фиксиращ винт, винтове с вградени шайби,…и други. Разполагаме с различни типове винтови глави, като вдлъбнати, куполни, кръгли, фланцови глави и различни видове винтови задвижвания, като слот, кръстати, квадратни, шестограмни. RIVET от друга страна е постоянна механична закопчалка, състояща се от гладък цилиндричен вал и глава от една страна. След поставянето другият край на нита се деформира и диаметърът му се разширява, така че да остане на място. С други думи, преди монтажа нитът има една глава, а след монтажа има две. Монтираме различни видове нитове в зависимост от приложението, здравината, достъпността и цената, като нитове с твърда/кръгла глава, структурни, полутръбни, глухи, оскар, задвижващи, изравнени, фрикционни нитове, самопробивни нитове. Занитването може да бъде предпочитано в случаите, когато трябва да се избегне топлинна деформация и промяна в свойствата на материала поради топлината на заваряване. Занитването също предлага леко тегло и особено добра здравина и издръжливост срещу сили на срязване. Срещу натоварвания на опън обаче винтовете, гайките и болтовете може да са по-подходящи. В процеса на КЛИНЧУВАНЕ ние използваме специални щанци и матрици, за да образуваме механична връзка между съединяваните метални листове. Щансът избутва слоевете ламарина в кухината на матрицата и води до образуването на постоянна връзка. Не се изисква нагряване и охлаждане при клинчиране и това е процес на студена работа. Това е икономичен процес, който в някои случаи може да замени точковото заваряване. В ПИНИНГ използваме щифтове, които са машинни елементи, използвани за осигуряване на позиции на машинни части една спрямо друга. Основните типове са щифтове със скоба, шплинт, пружинен щифт, шплинт, и шплинт. В ТЕБЛОДА ние използваме пистолети за телбод и скоби, които са двузъби крепежни елементи, използвани за съединяване или свързване на материали. Телбодът има следните предимства: Икономичен, лесен и бърз за използване, короната на скобите може да се използва за свързване на материали, съединени една в друга, Короната на скобата може да улесни свързването на парче като кабел и закрепването му към повърхност без пробиване или повреждащо, относително лесно отстраняване. ПРЕСОВАНЕТО се извършва чрез натискане на части една в друга и триенето между тях закрепва частите. Притиснатите части, състоящи се от голям вал и малък отвор, обикновено се сглобяват по един от двата метода: или чрез прилагане на сила, или като се възползват от термичното разширение или свиване на частите. Когато пресов фитинг се установява чрез прилагане на сила, ние използваме или хидравлична преса, или ръчно задвижвана преса. От друга страна, когато пресоването се установява чрез термично разширение, ние нагряваме обгръщащите части и ги сглобяваме на мястото им, докато са горещи. Когато изстинат, те се свиват и се връщат към нормалните си размери. Това води до добро прилягане към пресата. Ние наричаме това алтернативно СВИВАНЕ. Другият начин да направите това е като охладите обвитите части преди сглобяването и след това ги плъзнете в техните свързващи части. Когато модулът се загрее, те се разширяват и се получава плътно прилягане. Последният метод може да бъде за предпочитане в случаите, когато нагряването крие риск от промяна на свойствата на материала. Охлаждането е по-безопасно в тези случаи. Пневматични и хидравлични компоненти и възли • Вентили, хидравлични и пневматични компоненти като О-пръстен, шайба, уплътнения, уплътнение, пръстен, подложка. Тъй като клапаните и пневматичните компоненти се предлагат в голямо разнообразие, не можем да изброим всичко тук. В зависимост от физическата и химическата среда на вашето приложение, ние имаме специални продукти за вас. Моля, уточнете ни приложението, вида на компонента, спецификациите, условията на околната среда като налягане, температура, течности или газове, които ще бъдат в контакт с вашите клапани и пневматични компоненти; и ние ще изберем най-подходящия продукт за вас или ще го произведем специално за вашето приложение. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Леене и машинна обработка Нашите персонализирани техники за леене и машинна обработка са отливки за еднократна употреба и отливки за еднократна употреба, отливки от черни и цветни метали, пясък, матрици, центробежни, непрекъснати, керамични форми, инвестиция, загубена пяна, почти мрежеста форма, постоянна форма (гравитационно леене под налягане), гипс матрици (гипсова отливка) и корпусни отливки, машинно обработени части, произведени чрез фрезоване и струговане с помощта на конвенционално, както и CNC оборудване, обработка от швейцарски тип за висока производителност, евтини малки прецизни части, обработка на винтове за крепежни елементи, неконвенционална обработка. Моля, имайте предвид, че освен метали и метални сплави, ние обработваме и керамични, стъклени и пластмасови компоненти в някои случаи, когато производството на матрица не е привлекателно или не е опция. Машинната обработка на полимерни материали изисква специализирания опит, който имаме, поради предизвикателството, което пластмасите и каучукът представляват поради тяхната мекота, липса на твърдост... и т.н. За механична обработка на керамика и стъкло, моля, вижте нашата страница за неконвенционална изработка. AGS-TECH Inc. произвежда и доставя както леки, така и тежки отливки. Ние доставяме метални отливки и машинни части за котли, топлообменници, автомобили, микромотори, вятърни турбини, оборудване за опаковане на храни и др. Препоръчваме ви да щракнете тук, за да ИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси на обработка и леене от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. Нека разгледаме подробно някои от различните техники, които предлагаме: • ОТЛИВАНЕ НА ИЗХОДНА ФОРМА: Тази широка категория се отнася за методи, които включват временни форми за еднократна употреба. Примери за това са пясък, гипс, черупки, облицовка (наричана също изгубен восък) и гипсова отливка. • ПЯСЪЧНО ЛЕЕНЕ: Процес, при който пясъкът се използва като материал за формовка. Много стар метод и все още много популярен до степен, че по-голямата част от произведените метални отливки са направени по тази техника. Ниска цена дори при ниско количество производство. Подходящ за производство на малки и големи части. Техниката може да се използва за производство на части в рамките на дни или седмици с много малко инвестиции. Влажният пясък се свързва с глина, свързващи вещества или специални масла. Пясъкът обикновено се съдържа във формовъчните кутии, а кухината и системата за врати се създават чрез уплътняване на пясъка около моделите. Процесите са: 1.) Поставяне на модела в пясък, за да се направи матрицата 2.) Включване на модел и пясък в стробна система 3.) Премахване на модел 4.) Запълване на кухината на формата с разтопен метал 5.) Охлаждане на метала 6.) Разчупване на пясъчната форма и отстраняване на отливката • ОТЛИВАНЕ НА ГИПСОВА ФОРМА: Подобно на леенето в пясък, но вместо пясък, като материал за матрица се използва парижки гипс. Кратки срокове за производство като леене в пясък и евтини. Добри толеранси на размерите и повърхностно покритие. Основният му недостатък е, че може да се използва само с метали с ниска точка на топене като алуминий и цинк. • ОТЛИВАНЕ НА ЧЕРЕПКИ: Също подобно на пясъчното леене. Кухина на формата, получена чрез втвърдена обвивка от пясък и свързващо вещество от термореактивна смола вместо колба, пълна с пясък, както при процеса на леене в пясък. Почти всеки метал, подходящ за отливане от пясък, може да бъде отлят чрез формоване на черупки. Процесът може да се обобщи като: 1.) Производство на корпусна форма. Използваният пясък е с много по-малък размер на зърното в сравнение с пясъка, използван при леене в пясък. Финият пясък се смесва с термореактивна смола. Металният шаблон е покрит с разделителен агент, за да се улесни отстраняването на черупката. След това металният модел се нагрява и пясъчната смес се поръсва или издухва върху горещия шаблон за отливане. На повърхността на шаблона се образува тънка черупка. Дебелината на тази обвивка може да се регулира чрез промяна на продължителността на времето, през което сместа от пясъчна смола е в контакт с металния шаблон. След това насипният пясък се отстранява, като остава шарката, покрита с черупки. 2.) След това черупката и шаблонът се загряват във фурна, така че черупката да се втвърди. След завършване на втвърдяването черупката се изважда от шаблона с помощта на щифтове, вградени в шаблона. 3.) Две такива черупки се сглобяват заедно чрез залепване или затягане и образуват пълната форма. Сега формата на черупката се вкарва в контейнер, в който се поддържа от пясък или метални изстрели по време на процеса на леене. 4.) Сега горещият метал може да се излее във формата за черупки. Предимствата на корпусното леене са продукти с много добра повърхностна обработка, възможност за производство на сложни детайли с висока точност на размерите, лесен за автоматизиране процес, икономичен за големи обеми на производство. Недостатъците са, че формите изискват добра вентилация поради газовете, които се образуват, когато разтопеният метал влезе в контакт със свързващия химикал, термореактивните смоли и металните шарки са скъпи. Поради цената на металните модели, техниката може да не е подходяща за производствени серии с малки количества. • ЛЕЕНЕ ПО ИНВЕСТИЦИОННИ МАТЕРИАЛИ (известно също като ЛЕЕНЕ НА ИЗГУБЕН ВОСАК): също много стара техника и подходяща за производство на качествени части с висока точност, повторяемост, гъвкавост и цялост от много метали, огнеупорни материали и специални сплави с висока производителност. Могат да се произвеждат както малки, така и големи части. Скъп процес в сравнение с някои от другите методи, но основно предимство е възможността да се произвеждат детайли с близка до мрежа форма, сложни контури и детайли. Така че цената донякъде се компенсира от елиминирането на преработката и обработката в някои случаи. Въпреки че може да има вариации, ето обобщение на общия процес на леене по инвестиция: 1.) Създаване на оригинален мастър модел от восък или пластмаса. Всяка отливка се нуждае от един модел, тъй като те се унищожават в процеса. Необходима е и матрица, от която се произвеждат моделите, като през повечето време матрицата се отлива или обработва машинно. Тъй като матрицата не трябва да се отваря, могат да се постигнат сложни отливки, много восъчни модели могат да бъдат свързани като клоните на дърво и излети заедно, като по този начин позволяват производството на множество части от едно изливане на метала или металната сплав. 2.) След това моделът се потапя или излива с огнеупорна суспензия, съставена от много фин зърнест силициев диоксид, вода, свързващи вещества. Това води до керамичен слой върху повърхността на шарката. Огнеупорното покритие върху шаблона се оставя да изсъхне и да се втвърди. От тази стъпка идва наименованието отливане по инвестиция: Огнеупорна суспензия се влага върху восъчната шарка. 3.) На тази стъпка втвърдената керамична форма се обръща с главата надолу и се нагрява, така че восъкът да се разтопи и да излее от формата. Остава кухина за металната отливка. 4.) След изтичане на восъка, керамичната форма се нагрява дори до по-висока температура, което води до укрепване на матрицата. 5.) Металната отливка се излива в горещата форма, запълвайки всички сложни секции. 6.) Отливката се оставя да се втвърди 7.) Накрая керамичната форма се счупва и произведените части се изрязват от дървото. Ето линк към брошурата на инсталацията за отливане по модели • ИЗПАРИТЕЛНО ОТЛИВАНЕ НА ШАБЛОН: Процесът използва модел, направен от материал като полистиролова пяна, която ще се изпари, когато горещ разтопен метал се излее във формата. Има два вида на този процес: ОТЛИВАНЕ НА ЗАГУБЕНА ПЯНА, при което се използва несвързан пясък и ОТЛИВАНЕ НА ПЪЛНА ФОРМА, при което се използва свързан пясък. Ето основните стъпки на процеса: 1.) Изработете модела от материал като полистирен. Когато ще се произвеждат големи количества, моделът се формова. Ако частта има сложна форма, може да се наложи няколко секции от такъв пенопласт да бъдат залепени заедно, за да се оформи шаблонът. Често покриваме модела с огнеупорна смес, за да създадем добро покритие на повърхността на отливката. 2.) След това моделът се поставя в пясък за формоване. 3.) Разтопеният метал се излива във формата, изпарявайки модела на пяната, т.е. полистиролът в повечето случаи, докато тече през кухината на формата. 4.) Разтопеният метал се оставя в пясъчната форма да се втвърди. 5.) След като се втвърди, махаме отливката. В някои случаи продуктът, който произвеждаме, изисква сърцевина в шаблона. При леене чрез изпаряване не е необходимо да се поставя и закрепва сърцевина в кухината на формата. Техниката е подходяща за производство на много сложни геометрии, може лесно да се автоматизира за голям обем производство и няма разделителни линии в отлятата част. Основният процес е прост и икономичен за изпълнение. За голям обем производство, тъй като е необходима матрица или матрица за производството на моделите от полистирен, това може да бъде донякъде скъпо. • НЕРАЗШИРЯВАЩА СЕ ОТЛИВКА НА ФОРМА: Тази широка категория се отнася до методи, при които не е необходимо матрицата да се реформира след всеки производствен цикъл. Примери за това са постоянното, щамповото, непрекъснатото и центробежното леене. Получава се повторяемост и частите могат да се характеризират като БЛИЗКА НЕТА ФОРМА. • ПОСТОЯННО ОТЛИВАНЕ НА ФОРМА: Многократно използваните форми, изработени от метал, се използват за множество отливки. Постоянната форма обикновено може да се използва десетки хиляди пъти, преди да се износи. Гравитацията, газовото налягане или вакуумът обикновено се използват за запълване на формата. Формите (наричани също матрици) обикновено са направени от желязо, стомана, керамика или други метали. Общият процес е: 1.) Обработете и създайте формата. Обичайно е формата да се обработва от два метални блока, които пасват заедно и могат да се отварят и затварят. И двете характеристики на частта, както и литниковата система обикновено се обработват машинно в леярската форма. 2.) Вътрешните повърхности на формата са покрити със суспензия, включваща огнеупорни материали. Това помага да се контролира топлинният поток и действа като смазка за лесно отстраняване на отлятата част. 3.) След това постоянните половини на формата се затварят и формата се нагрява. 4.) Разтопеният метал се излива във формата и се оставя да се втвърди. 5.) Преди да настъпи голямо охлаждане, ние изваждаме частта от постоянната форма с помощта на ежектори, когато половинките на матрицата се отварят. Ние често използваме трайно отливане за метали с ниска точка на топене като цинк и алуминий. За стоманени отливки използваме графит като материал за формовка. Понякога получаваме сложни геометрии, използвайки сърцевини в постоянни форми. Предимствата на тази техника са отливки с добри механични свойства, получени чрез бързо охлаждане, еднородност на свойствата, добра точност и повърхностна обработка, ниски проценти на брак, възможност за автоматизиране на процеса и икономично производство на големи обеми. Недостатъците са високите първоначални разходи за настройка, които го правят неподходящ за операции с малък обем, и ограниченията върху размера на произведените части. • ЛЕЕНЕ ПОД МАРШИНА: Щампата се обработва машинно и разтопеният метал се изтласква под високо налягане в кухините на формата. Възможни са отливки както от цветни, така и от черни метали. Процесът е подходящ за големи производствени серии на малки до средни по размер детайли, изключително тънки стени, последователност на размерите и добро покритие на повърхността. AGS-TECH Inc. е в състояние да произвежда дебелини на стени до 0,5 mm, използвайки тази техника. Подобно на постоянното отливане, формата трябва да се състои от две половини, които могат да се отварят и затварят за отстраняване на произведената част. Формата за леене под налягане може да има множество кухини, за да позволи производството на множество отливки с всеки цикъл. Формите за леене под налягане са много тежки и много по-големи от частите, които произвеждат, следователно също са скъпи. Ние ремонтираме и заменяме износените матрици безплатно за нашите клиенти, стига те да поръчат повторно своите части от нас. Нашите матрици имат дълъг живот в диапазона от няколкостотин хиляди цикъла. Ето основните опростени стъпки на процеса: 1.) Производство на формата обикновено от стомана 2.) Мухъл, инсталиран на машина за леене под налягане 3.) Буталото принуждава разтопения метал да тече в кухините на матрицата, запълвайки сложните елементи и тънките стени 4.) След напълване на формата с разтопен метал, отливката се оставя да се втвърди под налягане 5.) Формата се отваря и отливката се отстранява с помощта на ежекторни щифтове. 6.) Сега празната матрица се смазва отново и се затяга за следващия цикъл. При леенето под налягане често използваме формоване с вложки, при което вграждаме допълнителна част в матрицата и отливаме метала около нея. След втвърдяване тези части стават част от отлятия продукт. Предимствата на леенето под налягане са добри механични свойства на частите, възможност за сложни характеристики, фини детайли и добро покритие на повърхността, високи производствени нива, лесна автоматизация. Недостатъците са: Не е много подходящ за малък обем поради високата цена на матрицата и оборудването, ограничения във формите, които могат да бъдат отлети, малки кръгли следи върху отливките в резултат на контакт на ежекторни щифтове, тънък отблясък от метал, изстискан на линията на разделяне, необходимост за вентилационни отвори по линията на разделяне между матрицата, необходимостта да се поддържат ниски температури на формата чрез циркулация на водата. • ЦЕНТРОБЕЖНО ЛЕЕНЕ: Разтопеният метал се излива в центъра на въртящата се форма по оста на въртене. Центробежните сили изхвърлят метала към периферията и той се оставя да се втвърди, докато формата продължава да се върти. Могат да се използват както хоризонтални, така и вертикални завъртания на осите. Могат да се отливат части с кръгли вътрешни повърхности, както и други некръгли форми. Процесът може да се обобщи като: 1.) Разтопеният метал се излива в центробежна форма. След това металът се изтласква към външните стени поради въртене на формата. 2.) Когато формата се върти, металната отливка се втвърдява Центробежното леене е подходяща техника за производство на кухи цилиндрични части като тръби, няма нужда от канали, щрангове и литникови елементи, добро покритие на повърхността и детайлни характеристики, няма проблеми със свиването, възможност за производство на дълги тръби с много големи диаметри, производствена способност с висока скорост . • НЕПРЕКЪСНАТО ЛЕЕНЕ (СТРАНД КАСТИНГ): Използва се за леене на непрекъсната дължина на метал. По принцип разтопеният метал се излива в двуизмерен профил на формата, но дължината му е неопределена. Нов разтопен метал непрекъснато се подава във формата, докато отливката се движи надолу, като дължината й се увеличава с времето. Метали като мед, стомана, алуминий се отливат в дълги нишки чрез непрекъснат процес на леене. Процесът може да има различни конфигурации, но общата може да бъде опростена като: 1.) Разтопеният метал се излива в контейнер, разположен високо над матрицата, при добре изчислени количества и скорости на потока и протича през водно охлажданата форма. Металната отливка, излята във формата, се втвърдява до стартова лента, поставена на дъното на матрицата. Тази стартова лента дава на ролките нещо, за което да се хванат първоначално. 2.) Дългата метална нишка се носи от ролки с постоянна скорост. Ролките също променят посоката на потока на металната нишка от вертикална към хоризонтална. 3.) След като непрекъснатата отливка измине определено хоризонтално разстояние, горелка или трион, който се движи с отливката, бързо я нарязва на желаните дължини. Процесът на непрекъснато леене може да бъде интегриран с ПРОЦЕС НА ВАЛЦАВАНЕ, при който непрекъснато летият метал може да се подава директно във валцова мелница за производство на I-образни греди, T-образни греди….и т.н. Непрекъснатото леене създава еднакви свойства в целия продукт, има висока степен на втвърдяване, намалява разходите поради много ниска загуба на материал, предлага процес, при който зареждането на метал, изливането, втвърдяването, рязането и отстраняването на отливката се извършват в непрекъсната операция и което води до висока производителност и високо качество. Основно съображение обаче е високата първоначална инвестиция, разходите за настройка и изискванията за пространство. • МАШИННИ УСЛУГИ: Ние предлагаме три, четири и пет оси. Видовете обработващи процеси, които използваме, са СТРУГОВАНЕ, ФРЕЗОВАНЕ, ПРОБИВАНЕ, РАЗБОЧВАНЕ, ПРОБРАВАНЕ, РЕНДОСВАНЕ, РЯЗВАНЕ, ШЛИФОВАНЕ, ЛАПИТВАНЕ, ПОЛИРАНЕ и НЕТРАДИЦИОННА МАШИННА ОБРАБОТКА, която е допълнително разработена в друго меню на нашия уебсайт. За по-голямата част от нашето производство ние използваме машини с ЦПУ. За някои операции обаче конвенционалните техники са по-подходящи и затова разчитаме и на тях. Нашите възможности за обработка достигат възможно най-високото ниво и някои най-взискателни части се произвеждат в завод, сертифициран по AS9100. Лопатките на реактивните двигатели изискват високоспециализиран производствен опит и правилното оборудване. Аерокосмическата индустрия има много строги стандарти. Някои компоненти със сложни геометрични структури се произвеждат най-лесно чрез обработка с пет оси, която се среща само в някои заводи за обработка, включително нашия. Нашият аерокосмически сертифициран завод има необходимия опит, отговарящ на обширните изисквания за документация на аерокосмическата индустрия. При операциите СТРУГОВАНЕ детайлът се завърта и придвижва срещу режещ инструмент. За този процес се използва машина, наречена струг. При ФРЕЗОВАНЕ, машина, наречена фреза, има въртящ се инструмент, който привежда режещите ръбове към детайла. Операциите по ПРОБИВАНЕ включват въртящ се нож с режещи ръбове, който създава дупки при контакт с детайла. Обикновено се използват бормашини, стругове или мелници. При операциите BORING инструмент с един огънат заострен връх се премества в груб отвор във въртящ се детайл, за да се увеличи леко отворът и да се подобри точността. Използва се за фини довършителни цели. ПРОВИВАНЕТО включва назъбен инструмент за отстраняване на материал от детайла с едно преминаване на протягането (назъбен инструмент). При линейното протягане протягането се движи линейно по повърхността на детайла, за да се извърши разрезът, докато при ротационното протягане протягането се завърта и притиска в детайла, за да се изреже осесиметрична форма. SWISS TYPE MACHINING е една от нашите ценни техники, които използваме за производство на голям обем на малки детайли с висока точност. Използвайки струг от швейцарски тип, ние струговаме малки, сложни, прецизни детайли евтино. За разлика от конвенционалните стругове, при които детайлът се поддържа неподвижен, а инструментът се движи, в центровете за струговане от швейцарски тип детайлът може да се движи по Z-ос и инструментът е неподвижен. При машинна обработка от швейцарски тип прътът се държи в машината и се придвижва през водеща втулка по оста z, като се разкрива само частта, която ще се обработва. По този начин се осигурява плътен захват и точността е много висока. Наличието на живи инструменти предоставя възможност за фрезоване и пробиване, докато материалът напредва от направляващата втулка. Y-осата на оборудването от швейцарски тип осигурява пълни възможности за фрезоване и спестява много време в производството. Освен това нашите машини имат бормашини и пробиващи инструменти, които работят върху частта, когато се държи в подшпиндела. Нашата възможност за машинна обработка от швейцарски тип ни дава възможност за напълно автоматизирана цялостна обработка в една операция. Машинната обработка е един от най-големите сегменти на бизнеса на AGS-TECH Inc. Използваме го или като основна операция, или като вторична операция след отливане или екструдиране на част, така че да бъдат изпълнени всички спецификации на чертежа. • УСЛУГИ ЗА ОБРАБОТАВАНЕ НА ПОВЪРХНОСТИ: Ние предлагаме голямо разнообразие от повърхностни обработки и довършителни работи като повърхностно кондициониране за подобряване на адхезията, нанасяне на тънък оксиден слой за подобряване на адхезията на покритието, пясъкоструене, химичен филм, анодиране, азотиране, прахово покритие, покритие чрез пръскане , различни усъвършенствани техники за метализиране и нанасяне на покрития, включително разпрашване, електронен лъч, изпаряване, покритие, твърди покрития като диамант като въглерод (DLC) или титаниево покритие за пробивни и режещи инструменти. • УСЛУГИ ЗА МАРКИРАНЕ И ЕТИКЕТИРАНЕ НА ПРОДУКТИ: Много от нашите клиенти изискват маркиране и етикетиране, лазерно маркиране, гравиране върху метални части. Ако имате такава нужда, нека обсъдим кой вариант ще бъде най-добрият за вас. Ето някои от често използваните метални ляти продукти. Тъй като те са готови, можете да спестите от разходи за форми, в случай че някое от тях отговаря на вашите изисквания: КЛИКНЕТЕ ТУК, ЗА ДА ИЗТЕГЛИТЕ нашите 11 серии от ляти под налягане алуминиеви кутии от AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Computer Integrated Manufacturing (CIM) at AGS-TECH Inc. We offer Computer Aided Design (CAD), Computer Aided Manufacturing (CAM), Holonic Lean Manufacturing Компютърно интегрирано производство в AGS-TECH Inc Нашите КОМПЮТЪРНО ИНТЕГРИРАНИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (CIM) свързват функциите на продуктов дизайн, изследване и развитие, производство, монтаж, инспекция, контрол на качеството и други. Компютърно интегрираните производствени дейности на AGS-TECH включват: - КОМПЮТЪРНО ПРОЕКТИРАНЕ (CAD) и ИНЖЕНЕРИНГ (CAE) - КОМПЮТЪРНО ПРОИЗВОДСТВО (CAM) - КОМПЮТЪРНО ПЛАНИРАНЕ НА ПРОЦЕСИ (CAPP) - КОМПЮТЪРНА СИМУЛАЦИЯ на ПРОИЗВОДСТВЕНИ ПРОЦЕСИ и СИСТЕМИ - ГРУПОВА ТЕХНОЛОГИЯ - КЛЕТЪЧНО ПРОИЗВОДСТВО - ГЪВКАВИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (FMS) - ХОЛОНИЧНО ПРОИЗВОДСТВО - ПРОИЗВОДСТВО ТОЧНО НАВРЕМЕ (JIT) - СТЕКЛО ПРОИЗВОДСТВО - ЕФЕКТИВНИ КОМУНИКАЦИОННИ МРЕЖИ - СИСТЕМИ ЗА ИЗКУСТВЕН ИНТЕЛЕКТ КОМПЮТЪРНО ПРОЕКТИРАНЕ (CAD) и ИНЖЕНЕРИНГ (CAE): Използваме компютри за създаване на дизайнерски чертежи и геометрични модели на продукти. Нашият мощен софтуер като CATIA ни позволява да провеждаме инженерни анализи, за да идентифицираме потенциални проблеми като смущения при свързващи се повърхности по време на сглобяване. Друга информация като материали, спецификации, производствени инструкции… и т.н. също се съхраняват в CAD базата данни. Нашите клиенти могат да ни предоставят своите CAD чертежи във всеки от популярните формати, използвани в индустрията, като DFX, STL, IGES, STEP, PDES. Компютърно подпомаганото инженерство (CAE) от друга страна опростява създаването на нашата база данни и позволява на различни приложения да споделят информацията в базата данни. Тези споделени приложения включват ценна информация от анализ с крайни елементи на напрежения и деформации, разпределение на температурата в конструкциите, NC данни, за да назовем само няколко. След геометрично моделиране дизайнът се подлага на инженерен анализ. Това може да се състои от задачи като анализиране на напрежения и деформации, вибрации, деформации, пренос на топлина, разпределение на температурата и толеранси на размерите. Използваме специален софтуер за тези задачи. Преди производството понякога може да провеждаме експерименти и измервания, за да проверим действителните ефекти от натоварвания, температура и други фактори върху пробите на компонентите. Отново използваме специални софтуерни пакети с възможности за анимация, за да идентифицираме потенциални проблеми с движещи се компоненти в динамични ситуации. Тази способност дава възможност да се преглеждат и оценяват нашите проекти в опит да се оразмерят прецизно частите и да се зададат подходящи производствени толеранси. Подробни и работни чертежи също се изработват с помощта на тези софтуерни инструменти, които използваме. Системите за управление на бази данни, които са вградени в нашите CAD системи, позволяват на нашите дизайнери да идентифицират, преглеждат и осъществяват достъп до части от библиотека със складови части. Трябва да подчертаем, че CAD и CAE са два основни елемента на нашата компютърно интегрирана производствена система. КОМПЮТЪРНО ПОДПОМАГАНО ПРОИЗВОДСТВО (CAM): Без съмнение, друг съществен елемент от нашата компютърно интегрирана производствена система е CAM, който намалява разходите и увеличава производителността. Това включва всички фази на производството, където използваме компютърна технология и подобрена CATIA, включително планиране на процеси и производство, планиране, производство, QC и управление. Компютърно подпомаганото проектиране и компютърно подпомаганото производство са комбинирани в CAD/CAM системи. Това ни позволява да прехвърляме информация от етапа на проектиране към етапа на планиране за производството на продукта, без да е необходимо ръчно да въвеждаме отново данните за геометрията на детайла. Базата данни, разработена от CAD, се обработва допълнително от CAM в необходимите данни и инструкции за работа и контрол на производствени машини, автоматизирано тестване и проверка на продуктите. CAD/CAM системата ни позволява да показваме и визуално проверяваме траекториите на инструментите за възможни сблъсъци на инструменти с приспособления и скоби при операции като машинна обработка. След това, ако е необходимо, пътят на инструмента може да бъде променен от оператора. Нашата CAD/CAM система също е в състояние да кодира и класифицира части в групи, които имат подобни форми. КОМПЮТЪРНО ПЛАНИРАНЕ НА ПРОЦЕС (CAPP): Планирането на процеса включва избор на производствени методи, инструментална екипировка, приспособления, машини, последователност на операциите, стандартно време за обработка за отделните операции и методи на сглобяване. С нашата система CAPP ние разглеждаме цялата операция като интегрирана система с отделни операции, които се координират една с друга, за да се произведе частта. В нашата компютърно интегрирана производствена система CAPP е съществено допълнение към CAD/CAM. Това е жизненоважно за ефективното планиране и планиране. Възможностите за планиране на процесите на компютрите могат да бъдат интегрирани в планирането и контрола на производствените системи като подсистема на компютърно интегрираното производство. Тези дейности ни позволяват да планираме капацитета, да контролираме инвентара, да планираме закупуване и производство. Като част от нашата CAPP разполагаме с компютърно базирана ERP система за ефективно планиране и контрол на всички ресурси, необходими за приемане на поръчки за продукти, производството им, изпращането им до клиентите, обслужването им, водене на счетоводство и фактуриране. Нашата ERP система е не само в полза на нашата корпорация, но косвено и в полза на нашите клиенти. КОМПЮТЪРНА СИМУЛАЦИЯ на ПРОИЗВОДСТВЕНИ ПРОЦЕСИ и СИСТЕМИ: Използваме анализ с крайни елементи (FEA) за симулации на процеси на конкретни производствени операции, както и за множество процеси и техните взаимодействия. Жизнеспособността на процеса се изследва рутинно с помощта на този инструмент. Пример за това е оценката на способността за формоване и поведението на металния лист при операция за пресоване, оптимизиране на процеса чрез анализиране на модела на потока на метала при коване на заготовка и идентифициране на потенциални дефекти. Още едно примерно приложение на FEA би било да се подобри дизайнът на матрицата при операция на леене, за да се намалят и премахнат горещите точки и да се минимизират дефектите чрез постигане на равномерно охлаждане. Симулират се и цели интегрирани производствени системи, за да се организират машини в завода, да се постигне по-добро планиране и маршрутизиране. Оптимизирането на последователността на операциите и организацията на машините ни помага ефективно да намалим производствените разходи в нашите компютърно интегрирани производствени среди. ГРУПОВА ТЕХНОЛОГИЯ: Концепцията за групова технология се стреми да се възползва от приликите в дизайна и обработката между частите, които ще бъдат произведени. Това е ценна концепция в нашата компютърно интегрирана система за икономично производство. Много части имат прилики във формата и метода на производство. Например всички валове могат да бъдат категоризирани в едно семейство части. По подобен начин всички уплътнения или фланци могат да бъдат категоризирани в едни и същи семейства части. Груповата технология ни помага в икономичното производство на все по-голямо разнообразие от продукти, всеки в по-малки количества като серийно производство. С други думи, груповата технология е нашият ключ за евтино производство на малки количества. В нашето клетъчно производство машините са подредени в интегрирана ефективна продуктова поточна линия, наречена „групово оформление“. Оформлението на производствената клетка зависи от общите характеристики на частите. В нашата групова технологична система частите се идентифицират и групират в семейства чрез нашата компютърно контролирана система за класификация и кодиране. Това идентифициране и групиране се извършва според дизайна на частите и производствените атрибути. Нашето усъвършенствано компютърно интегрирано кодиране на дървото на решенията / хибридно кодиране съчетава както дизайнерски, така и производствени атрибути. Внедряването на групова технология като част от нашето компютърно интегрирано производство помага на AGS-TECH Inc. чрез: -Възможна стандартизация на дизайна на части / минимизиране на дублирането на дизайна. Нашите продуктови дизайнери могат лесно да определят дали данни за подобна част вече съществуват в компютърната база данни. Нови дизайни на части могат да бъдат разработени, като се използват вече съществуващи подобни дизайни, като по този начин се спестяват разходи за проектиране. - Предоставяне на данни от нашите дизайнери и проектанти, съхранявани в компютърно интегрираната база данни, достъпни за по-малко опитен персонал. -Активиране на статистика за материали, процеси, брой произведени части….и т.н. лесен за използване за оценка на производствените разходи на подобни части и продукти. - Позволява ефективна стандартизация и планиране на планове за процеси, групиране на поръчки за ефективно производство, по-добро използване на машината, намаляване на времето за настройка, улесняване на споделянето на подобни инструменти, приспособления и машини в производството на семейство части, повишаване на цялостното качество в нашия компютър интегрирани производствени съоръжения. -Подобряване на производителността и намаляване на разходите, особено в дребносерийното производство, където е най-необходимо. КЛЕТЪЧНО ПРОИЗВОДСТВО: Производствените клетки са малки единици, състоящи се от една или повече компютърно интегрирани работни станции. Работната станция съдържа една или няколко машини, всяка от които изпълнява различна операция върху детайла. Производствените клетки са ефективни при производството на семейства от части, за които има относително постоянно търсене. Машинните инструменти, използвани в нашите производствени клетки, обикновено са стругове, фрези, бормашини, шлайфове, обработващи центри, EDM, машини за леене под налягане… и т.н. Автоматизацията е внедрена в нашите компютърно интегрирани производствени клетки, с автоматизирано зареждане/разтоварване на заготовки и детайли, автоматизирана смяна на инструменти и матрици, автоматизирано прехвърляне на инструменти, матрици и детайли между работни станции, автоматизирано планиране и контрол на операциите в производствената клетка. Освен това в клетките се извършва автоматизирана проверка и тестване. Компютърно интегрираното клетъчно производство ни предлага намалено текущо производство и икономически спестявания, подобрена производителност, способност да откриваме проблеми с качеството незабавно без забавяне наред с други предимства. Ние също внедряваме компютърно интегрирани гъвкави производствени клетки с CNC машини, обработващи центри и индустриални роботи. Гъвкавостта на нашите производствени операции ни предлага предимството да се адаптираме към бързите промени в пазарното търсене и да произвеждаме по-голямо продуктово разнообразие в по-малки количества. Ние сме в състояние да обработваме много различни части бързо и последователно. Нашите компютърно интегрирани клетки могат да произвеждат части в размер на партида от 1 бр наведнъж с незначително забавяне между отделните части. Тези много кратки закъснения между тях са за изтегляне на нови инструкции за обработка. Постигнахме изграждането на необслужвани компютърно интегрирани клетки (без екипаж) за икономично производство на вашите малки поръчки. ГЪВКАВИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (FMS): Основните елементи на производството са интегрирани в силно автоматизирана система. Нашата FMS се състои от няколко клетки, всяка от които съдържа индустриален робот, който обслужва няколко CNC машини и автоматизирана система за обработка на материали, всички свързани с централен компютър. За всяка следваща част, която преминава през работна станция, могат да бъдат изтеглени специфични компютърни инструкции за производствения процес. Нашите компютърно интегрирани FMS системи могат да обработват различни конфигурации на части и да ги произвеждат в произволен ред. Освен това времето, необходимо за преминаване към друга част, е много кратко и следователно можем да реагираме много бързо на промените в търсенето на продукта и пазара. Нашите компютърно контролирани FMS системи извършват операции по машинна обработка и сглобяване, включващи обработка с ЦПУ, шлайфане, рязане, формоване, прахова металургия, коване, формоване на ламарина, топлинна обработка, довършителни работи, почистване, проверка на части. Обработката на материалите се контролира от централен компютър и се извършва от автоматизирани управлявани превозни средства, конвейери или други механизми за прехвърляне в зависимост от производството. Транспортирането на суровини, заготовки и части в различни степени на завършеност може да се извърши до всяка машина, в произволен ред по всяко време. Извършва се динамично планиране и планиране на процеси, способни да реагират на бързи промени във вида на продукта. Нашата компютърно интегрирана система за динамично планиране определя типовете операции, които трябва да бъдат извършени на всяка част, и идентифицира машините, които да се използват. В нашите компютърно интегрирани FMS системи не се губи време за настройка при превключване между производствени операции. Различни операции могат да се извършват в различни редове и на различни машини. ХОЛОНИЧНО ПРОИЗВОДСТВО: Компонентите в нашата холонична производствена система са независими единици, като същевременно са подчинена част на йерархична и компютърно интегрирана организация. С други думи, те са част от „Цялото“. Нашите производствени холони са автономни и кооперативни градивни елементи на компютърно интегрирана производствена система за производство, съхранение и трансфер на обекти или информация. Нашите компютърно интегрирани холархии могат да бъдат създавани и разпадани динамично, в зависимост от текущите нужди на конкретната производствена операция. Нашата компютърно интегрирана производствена среда позволява максимална гъвкавост чрез предоставяне на интелигентност в рамките на холоните, за да поддържа всички производствени и контролни функции, необходими за изпълнение на производствени задачи и управление на оборудването и системите. Компютърно интегрираната производствена система се преконфигурира в оперативни йерархии, за да произвежда оптимално продукти с добавяне или премахване на холони, ако е необходимо. Фабриките на AGS-TECH се състоят от редица ресурсни холони, налични като отделни единици в ресурсен пул. Примери за това са CNC фреза и оператор, CNC шлайф и оператор, CNC струг и оператор. Когато получим поръчка за покупка, се формира холон за поръчка, който започва да комуникира и преговаря с нашите холони с налични ресурси. Като пример, работна поръчка може да изисква използването на CNC струг, CNC мелница и автоматизирана инспекционна станция за организирането им в производствен холон. Тесните места в производството се идентифицират и елиминират чрез компютърно интегрирана комуникация и преговори между холони в пула от ресурси. ПРОИЗВОДСТВО ТОЧНО НАВРЕМЕ (JIT): Като опция, ние предоставяме производство точно навреме (JIT) на нашите клиенти. Отново, това е само опция, която ви предлагаме, в случай че искате или имате нужда от нея. Компютърно интегрираният JIT елиминира загубата на материали, машини, капитал, работна сила и инвентар в цялата производствена система. Нашето компютърно интегрирано JIT производство включва: -Получаване на консумативи точно навреме, за да бъдат използвани -Производство на части точно навреме, за да бъдат превърнати в подвъзли -Производство на подвъзли точно навреме, за да бъдат сглобени в готови продукти -Производство и доставка на готови продукти точно навреме за продажба В нашия компютърно интегриран JIT ние произвеждаме части по поръчка, като съобразяваме производството с търсенето. Няма запаси и няма допълнителни движения за извличането им от хранилището. Освен това частите се проверяват в реално време, докато се произвеждат и се използват в рамките на кратък период от време. Това ни позволява да поддържаме контрол непрекъснато и незабавно, за да идентифицираме дефектни части или вариации на процеса. Компютърно интегрираният JIT елиминира нежеланите високи нива на запаси, които могат да маскират проблеми с качеството и производството. Всички операции и ресурси, които не добавят стойност, се елиминират. Нашето компютърно интегрирано JIT производство предлага на нашите клиенти възможността да елиминират необходимостта от наемане на големи складове и складови помещения. Компютърно интегрираният JIT води до висококачествени части и продукти на ниска цена. Като част от нашата JIT система, ние използваме компютърно интегрирана система за баркодиране KANBAN за производство и транспортиране на части и компоненти. От друга страна, JIT производството може да доведе до по-високи производствени разходи и по-високи цени на бройка за нашите продукти. СТИГНО ПРОИЗВОДСТВО: Това включва нашия систематичен подход за идентифициране и елиминиране на отпадъци и дейности без добавена стойност във всяка област на производството чрез непрекъснато подобрение и наблягане на потока на продукта в система за изтегляне, а не система за изтласкване. Ние непрекъснато преглеждаме всички наши дейности от гледна точка на нашите клиенти и оптимизираме процесите, за да увеличим максимално добавената стойност. Нашите компютърно интегрирани дейности по щадящо производство включват елиминиране или минимизиране на инвентара, минимизиране на времето за изчакване, максимизиране на ефективността на нашите работници, елиминиране на ненужни процеси, минимизиране на транспортирането на продукта и елиминиране на дефекти. ЕФЕКТИВНИ КОМУНИКАЦИОННИ МРЕЖИ: За високо ниво на координация и ефективност на работата в нашето компютърно интегрирано производство разполагаме с широка, интерактивна високоскоростна комуникационна мрежа. Ние внедряваме LAN, WAN, WLAN и PAN за ефективна компютърно интегрирана комуникация между персонал, машини и сгради. Различни мрежи са свързани или интегрирани чрез шлюзове и мостове, използвайки защитени протоколи за прехвърляне на файлове (FTP). СИСТЕМИ ЗА ИЗКУСТВЕН ИНТЕЛЕКТ: Тази сравнително нова област на компютърните науки намира приложения до известна степен в нашите компютърно интегрирани производствени системи. Ние се възползваме от експертни системи, компютърно машинно зрение и изкуствени невронни мрежи. Експертните системи се използват в нашето компютърно проектиране, планиране на процеси и планиране на производството. В нашите системи, включващи машинно зрение, компютрите и софтуерът се комбинират с камери и оптични сензори за извършване на операции като проверка, идентификация, сортиране на части и насочване на роботи. AGS-TECH, Inc. се превърна в дистрибутор с добавена стойност на QualityLine production Technologies, Ltd., високотехнологична компания, която разработи an Софтуерно решение, базирано на изкуствен интелект, което автоматично се интегрира с вашите световни производствени данни и създава усъвършенствани диагностични анализи за вас. Този инструмент е наистина различен от всеки друг на пазара, защото може да се внедри много бързо и лесно и ще работи с всякакъв тип оборудване и данни, данни във всякакъв формат, идващи от вашите сензори, запазени източници на производствени данни, тестови станции, ръчно въвеждане ..... и т.н. Няма нужда да променяте каквото и да е от вашето съществуващо оборудване, за да внедрите този софтуерен инструмент. Освен наблюдение в реално време на ключови параметри на производителността, този софтуер с изкуствен интелект ви предоставя анализ на първопричината, предоставя ранни предупреждения и сигнали. Няма такова решение на пазара. Този инструмент е спестил много пари на производителите, като е намалил отказите, връщанията, преработките, престоя и е спечелил добрата воля на клиентите. Лесно и бързо ! За да планирате обаждане за откриване с нас и да разберете повече за този мощен инструмент за анализ на производството, базиран на изкуствен интелект: - Моля, попълнете downloadable QL въпросник от синята връзка вляво и се върнете при нас по имейл на sales@agstech.net . - Разгледайте оцветените в синьо връзки за изтегляне на брошури, за да получите представа за този мощен инструмент.QualityLine Една страница Резюме и Обобщена брошура на QualityLine - Ето и кратък видеоклип, който стига до точката: ВИДЕО на QUALITYLINE MANUFACTURING AN ИНСТРУМЕНТ ЗА АЛИТИКА ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Щамповки и производство на ламарина Ние предлагаме щамповане на ламарина, оформяне, формоване, огъване, щанцоване, изрязване, нарязване, перфориране, нарязване, изрязване, бръснене, пресоване, производство, дълбоко изтегляне с помощта на матрици с единичен удар / един удар, както и прогресивни матрици и предене, формоване на гума и хидроформиране; рязане на ламарина с водна струя, плазма, лазер, трион, пламък; монтаж на ламарина чрез заваряване, точково заваряване; издуване и огъване на ламаринени тръби; довършване на повърхността на ламарина, включително боядисване чрез потапяне или спрей, електростатично прахово покритие, анодиране, покритие, разпръскване и др. Нашите услуги варират от бързо създаване на прототипи от ламарина до производство на голям обем. Препоръчваме ви да щракнете тук, заИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси за производство и щамповане на ламарина от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. • РЯЗВАНЕ НА ЛАМАРИНА : Предлагаме ОТРЕЖИ и ОТРОЧКИ. Отрязванията режат ламарината по една пътека наведнъж и по същество няма загуба на материал, докато при разделянето формата не може да бъде поставена точно и следователно определено количество материал се губи. Един от нашите най-популярни процеси е щанцоване, при който парче материал с кръгла или друга форма се изрязва от ламарина. Изрязаното парче е отпадък. Друга разновидност на щанцоването е СЛОТИРАНЕТО, при което се пробиват правоъгълни или продълговати отвори. БЛАНКОВАНЕТО, от друга страна, е същият процес като щанцоването, като разликата е, че парчето, което се изрязва, е работата и се запазва. FINE BLANKING, превъзходна версия на изрязване, създава разрези с малки допуски и прави гладки ръбове и не изисква вторични операции за съвършенство на детайла. Друг процес, който често използваме, е НАРЯЗВАНЕ, което е процес на срязване, при който ламарина се нарязва от две срещуположни кръгли остриета по права или извита траектория. Отварачката за консерви е прост пример за процеса на рязане. Друг популярен за нас процес е ПЕРФОРАЦИЯТА, при която много кръгли или други дупки се пробиват в ламарина по определен модел. Типичен пример за перфориран продукт са металните филтри с много отвори за течности. При NOTCHING, друг процес на рязане на ламарина, ние отстраняваме материал от обработвания детайл, започвайки от ръба или другаде и изрязваме навътре, докато се получи желаната форма. Това е прогресивен процес, при който всяка операция премахва следващо парче, докато се получи желаният контур. За малки производствени тиражи понякога използваме сравнително по-бавен процес, наречен NIBBLING, който се състои от много бързи удари на припокриващи се дупки, за да се направи по-голям и сложен разрез. В ПРОГРЕСИВНОТО РЯЗАНЕ използваме серия от различни операции, за да получим единичен разрез или определена геометрия. И накрая, БРЪСНЕНЕ вторичен процес ни помага да подобрим краищата на вече направените порязвания. Използва се за отрязване на стърготини, груби ръбове на ламарина. • ОГЪВАНЕ НА ЛАМАРИНА: Освен рязането, огъването е основен процес, без който не бихме могли да произвеждаме повечето продукти. Предимно студена работна операция, но понякога се извършва и когато е топло или горещо. Ние използваме матрици и преса през повечето време за тази операция. В ПРОГРЕСИВНОТО ОГЪВАНЕ ние използваме поредица от различни операции на щанцоване и матрица, за да получим единично огъване или определена геометрия. AGS-TECH използва различни процеси на огъване и прави избора в зависимост от материала на детайла, неговия размер, дебелина, желан размер на огъване, радиус, кривина и ъгъл на огъване, местоположение на огъване, икономичност на работа, количества за производство... и т.н. Ние използваме V-ОБРАЗНО ОГЪВАНЕ, където V-образен поансон принуждава ламарината във V-образната матрица и го огъва. Добър както за много остри, така и за тъпи ъгли и между тях, включително 90 градуса. Използвайки матрици за избърсване, ние извършваме ОГЪВАНЕ НА РЪБОВЕ. Нашето оборудване ни позволява да получаваме ъгли дори по-големи от 90 градуса. При огъване на ръба детайлът е притиснат между притискаща подложка и матрицата, зоната за огъване се намира на ръба на матрицата, а останалата част от детайла се държи върху space като конзолна греда. Когато поансонът действа върху конзолната част, той се огъва над ръба на матрицата. FLANGING е процес на огъване на ръбове, водещ до ъгъл от 90 градуса. Основните цели на операцията са елиминиране на острите ръбове и получаване на геометрични повърхности за улесняване на съединяването на детайлите. BEADING, друг често срещан процес на огъване на ръбове, образува извивка върху ръба на детайла. ПОДГИВАНЕТО от друга страна води до ръб на листа, който е напълно огънат върху себе си. В SEAMING ръбовете на две части се огъват един върху друг и се съединяват. ДВОЙНОТО ШЕВОНЕ от друга страна осигурява водонепроницаеми и херметични съединения на ламарина. Подобно на огъването на ръба, процесът, наречен РОТАЦИОННО ОГЪВАНЕ, разгръща цилиндър с изрязан желания ъгъл и служи като щанца. Тъй като силата се предава на поансона, той се затваря с детайла. Жлебът на цилиндъра придава на конзолната част желания ъгъл. Жлебът може да има ъгъл по-малък или по-голям от 90 градуса. При AIR BENDING не е необходимо долната матрица да има жлеб под ъгъл. Ламарината се поддържа от две повърхности от противоположни страни и на определено разстояние. След това перфораторът прилага сила на правилното място и огъва детайла. ОКЪГВАНЕТО НА КАНАЛА се извършва с помощта на поансон с форма на канал и матрица, а U-ОГЪВАНЕ се постига с U-образен поансон. OFFSET BENDING създава отмествания върху ламарината. ОГЪВАНЕ НА РОЛКИ, техника, подходяща за дебела работа и огъване на големи парчета метални плочи, използва три ролки за подаване и огъване на плочите до желаната кривина. Ролките се подреждат така, че да се получи желаната чупка на произведението. Разстоянието и ъгълът между ролките се контролират, за да се получи желаният резултат. Подвижна ролка прави възможно контролирането на кривината. TUBE FORMING е друга популярна операция за огъване на ламарина, включваща множество матрици. Тръбите се получават след множество действия. ГОФРАНЕТО се извършва и чрез операции на огъване. По принцип това е симетрично огъване на равни интервали през цялото парче метален лист. За гофриране могат да се използват различни форми. Вълнообразната ламарина е по-твърда и има по-добра устойчивост на огъване и следователно намира приложение в строителната индустрия. ФОРМУВАНЕ НА РОЛКА НА ЛАМАРИНА, непрекъснат производствен процес се използва за огъване на напречни сечения с определена геометрия с помощта на ролки и работата се огъва на последователни стъпки, като последната ролка завършва работата. В някои случаи се използва една ролка, а в някои случаи серия от ролки. • КОМБИНИРАНИ ПРОЦЕСИ НА РЯЗАНЕ И ОГЪВАНЕ НА ЛАМАРИНА: Това са процеси, които режат и огъват едновременно. При ПИЪРСИНГА се създава дупка с помощта на остър перфоратор. Докато перфораторът разширява отвора в листа, материалът се огъва едновременно във вътрешен фланец за отвора. Полученият фланец може да има важни функции. Операцията LANCING от друга страна изрязва и огъва листа, за да създаде повдигната геометрия. • ИЗДУВАНЕ И ОГЪВЯНЕ НА МЕТАЛНА ТРЪБА: При ИЗДУВАНЕ вътрешната част на куха тръба е под налягане, което кара тръбата да се издува навън. Тъй като тръбата е вътре в матрица, геометрията на изпъкналостта се контролира от формата на матрицата. При ОГЪВАНЕ НА РАЗТЯГАНЕ метална тръба се разтяга с помощта на сили, успоредни на оста на тръбата, и сили на огъване, за да се изтегли тръбата върху блок на форма. При DRAW BENDING затягаме тръбата близо до нейния край към въртящ се формовъчен блок, който огъва тръбата, докато се върти. И накрая, при КОМПРЕСИОННО ОГЪВАНЕ тръбата се държи със сила към фиксиран блок и матрица я огъва върху блока на формата. • ДЪЛБОКО ИЗТЕГЛЯНЕ: В една от най-популярните ни операции се използват щанца, подходяща матрица и празен държач. Заготовката от ламарина се поставя върху отвора на матрицата и поансонът се придвижва към заготовката, задържана от държача на заготовката. След като влязат в контакт, поансонът принуждава ламарината да влезе в кухината на матрицата, за да оформи продукта. Операцията по дълбоко изтегляне наподобява рязане, но хлабината между поансона и матрицата предотвратява срязването на листа. Друг фактор, който гарантира, че листът е дълбоко изтеглен и не е нарязан, са заоблените ъгли на матрицата и поансона, които предотвратяват срязването и срязването. За постигане на по-голяма степен на дълбоко изтегляне се прилага процес на ПРЕЧЕРТАВАНЕ, при който се извършва последващо дълбоко изтегляне върху част, която вече е преминала процес на дълбоко изтегляне. При ОБРАТНО ПРЕЧЕРТАВАНЕ, дълбоко изтеглената част се обръща и изчертава в обратната посока. Дълбокото изтегляне може да осигури обекти с неправилна форма, като куполообразни, заострени или стъпаловидни чаши, При ЩАМПОВАНЕ ние използваме мъжка и женска двойка матрици, за да впечатлим металния лист с дизайн или надпис. • SPINNING : Операция, при която плосък или предварително формован детайл се държи между въртящ се дорник и опашка и инструментът прилага локализиран натиск върху детайла, докато постепенно се придвижва нагоре по дорника. В резултат на това детайлът се увива върху дорника и приема своята форма. Използваме тази техника като алтернатива на дълбокото изтегляне, където количеството на поръчката е малко, частите са големи (диаметър до 20 фута) и имат уникални криви. Въпреки че цените на бройка обикновено са по-високи, разходите за настройка на CNC предене са ниски в сравнение с дълбокото изтегляне. Напротив, дълбокото изтегляне изисква висока първоначална инвестиция за настройка, но разходите за парче са ниски, когато се произвежда голямо количество части. Друга версия на този процес е ПРЕДЕНИЕ НА СРЪЖА, при което също има метален поток в детайла. Металният поток ще намали дебелината на детайла, докато процесът се извършва. Още един свързан процес е ПРЕДЕНИЕ НА ТРЪБА, който се прилага върху цилиндрични части. Също така в този процес има метален поток в детайла. По този начин дебелината се намалява и дължината на тръбата се увеличава. Инструментът може да се мести, за да се създават елементи от вътрешната или външната страна на тръбата. • ФОРМОВАНЕ НА КАУЧУК НА ЛАМАРИНА: Каучукът или полиуретановият материал се поставят в контейнерна матрица и обработваният детайл се поставя върху повърхността на гумата. След това ударът се въздейства върху детайла и го притиска в гумата. Тъй като налягането, генерирано от гумата, е ниско, дълбочината на произведените части е ограничена. Тъй като разходите за инструменти са ниски, процесът е подходящ за производство в малки количества. • ХИДРОФОРМУВАНЕ: Подобно на формоването на каучук, при този процес ламаринените изделия се притискат от щанца в течност под налягане вътре в камера. Металната ламарина е притисната между щанцата и гумената диафрагма. Диафрагмата обхваща детайла изцяло и налягането на течността го принуждава да се оформи върху поансона. С тази техника могат да се получат много дълбоки чертежи, дори по-дълбоки, отколкото в процеса на дълбоко рисуване. Ние произвеждаме еднощанцови матрици, както и прогресивни матрици в зависимост от вашата част. Щампите за еднократно щамповане са рентабилен метод за бързо производство на големи количества прости части от ламарина, като например шайби. Прогресивните матрици или техниката на дълбоко изтегляне се използват за производство на по-сложни геометрии. В зависимост от вашия случай може да се използва водоструйно, лазерно или плазмено рязане, за да произведете вашите метални части евтино, бързо и точно. Много доставчици нямат представа за тези алтернативни техники или ги нямат и затова преминават през дълги и скъпи начини за изработка на матрици и инструменти, които само губят време и пари на клиентите. Ако се нуждаете от изработени по поръчка компоненти от ламарина, като кутии, електронни корпуси... и т.н. възможно най-бързо в рамките на дни, тогава се свържете с нас за нашата услуга БЪРЗО ИЗРАБОТВАНЕ НА ПРОТОТИПИ ОТ ЛАМАРИНА. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНО МЕНЮ

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Оптични продукти Ние доставяме: • Оптични конектори, адаптери, терминатори, пигтейли, пачкордове, лицеви плочи за конектори, рафтове, комуникационни стелажи, разпределителна кутия за влакна, корпус за снаждане, FTTH възел, оптична платформа, оптични кранове, сплитери-комбинатори, фиксирани и променливи оптични атенюатори, оптичен превключвател , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, Раманови усилватели и други усилватели, изолатор, циркулатор, компенсатор на усилването, потребителски фиброоптичен монтаж за телекомуникационни системи, оптични вълноводни устройства, CATV продукти • Лазери и фотодетектори, PSD (позиционно чувствителни детектори), четириклетъчни • Оптични модули за промишлени приложения (осветление, доставка на светлина или проверка на вътрешности на тръби, пукнатини, кухини, вътрешности на корпуси....). • Фиброоптични модули за медицински приложения (вижте нашия сайт http://www.agsmedical.com за медицински ендоскопи и съединители). Сред продуктите, които нашите инженери са разработили, е супер тънък гъвкав видео ендоскоп с диаметър 0,6 mm и интерферометър за проверка на края на влакното. Интерферометърът е разработен от нашите инженери за инспекция в процеса и окончателна проверка при производството на оптични конектори. Използваме специални техники и материали за свързване и закрепване за здрави, надеждни и дълготрайни сглобки. Дори при екстензивни циклични промени в околната среда, като висока/ниска температура; висока влажност/ниска влажност нашите възли остават непокътнати и продължават да работят. Изтеглете нашия каталог за пасивни оптични компоненти Изтеглете нашия каталог за активни оптични продукти Изтеглете нашия каталог за безплатни космически оптични компоненти и модули CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. Компресори, помпи и двигатели Ние предлагаме готови и произведени по поръчка КОМПРЕСОРИ, ПОМПИ и МОТОРИ за ПНЕВМАТИЧНИ, ХИДРАВЛИЧНИ и ВАКУУМНИ ПРИЛОЖЕНИЯ. Можете да изберете продуктите, от които се нуждаете, в нашите брошури за изтегляне или ако не сте сигурни, можете да ни опишете вашите нужди и приложения и ние можем да ви предложим подходящите компресори, помпи и пневматични и хидравлични двигатели. За някои от нашите компресори, помпи и двигатели ние сме в състояние да правим модификации и да ги произвеждаме по поръчка за вашите приложения. ПНЕВМАТИЧНИ КОМПРЕСОРИ: Наричани още газови компресори, това са механични устройства, които увеличават налягането на газ чрез намаляване на обема му. Компресорите подават въздух към пневматична система. Въздушният компресор е специфичен тип газов компресор. Компресорите са подобни на помпите, те увеличават налягането върху течността и могат да транспортират течността през тръба. Тъй като газовете са компресируеми, компресорът също намалява обема на газа. Течностите са относително несвиваеми; докато някои могат да бъдат компресирани. Основното действие на помпата е да създава налягане и да транспортира течности. Както буталните, така и винтовите пневматични компресори се предлагат в много версии и са подходящи за всяка производствена дейност. Мобилни компресори, компресори с ниско или високо налягане, компресори, монтирани върху рама / съд: Те са проектирани да отговарят на периодичните изисквания за сгъстен въздух. Нашите компресори с ремъчно задвижване са проектирани да доставят повече въздух и по-високо налягане, за да увеличат броя на възможните приложения. Някои от нашите двустепенни бутални компресори с ремъчно задвижване имат предварително инсталирани и монтирани в резервоара изсушители. Безшумната гама от пневматични компресори е особено привлекателна за приложения в затворени помещения или когато трябва да се използват много агрегати. Малките и компактни, но мощни винтови компресори също са сред популярните ни продукти. Роторите на нашите пневматични компресори са монтирани на висококачествени нискоизносващи се лагери. Пневматичните компресори с променлива скорост (CPVS) позволяват на потребителите да спестят оперативни разходи, когато приложението не изисква пълен капацитет на компресорите. Компресорите с въздушно охлаждане са предназначени за тежки инсталации и тежки условия. Компресорите могат да бъдат категоризирани като: - Обемни компресори: Тези компресори работят, като отварят кухина, за да всмукват въздух, и след това правят кухината по-малка, за да изтласкат сгъстен въздух. Три дизайна на обемни компресори са често срещани в индустрията: Първият е бутални компресори (едностъпални и двустепенни). Докато коляновият вал се върти, той кара буталото да се движи възвратно-постъпателно, последователно всмуквайки атмосферния въздух и изтласквайки сгъстен въздух. Буталните компресори са популярни в малки и средни търговски приложения. Едностепенният компресор има само едно бутало, свързано с коляновия вал и може да натиска до 150 psi. От друга страна, двустепенните компресори имат две бутала с различни размери. По-голямото бутало се нарича първа степен, а по-малкото - втора степен. Двустепенните компресори могат да генерират налягане, по-високо от 150 psi. Вторият тип са Леткови компресори които имат ротор, монтиран извън центъра на корпуса. Докато роторът се върти, лопатките се разширяват и прибират, за да поддържат контакт с корпуса. На входа камерите между лопатките се увеличават по обем и създават вакуум за изтегляне на атмосферния въздух. Когато камерите достигнат изхода, обемът им намалява. Въздухът се компресира, преди да бъде източен в приемния резервоар. Компресорите с ротационни лопатки произвеждат налягане до 150 psi. Lastly Ротационни винтови компресори имат два вала с контури на въздушно уплътнение, които приличат на винт. Въздухът, влизащ отгоре в единия край на ротационните винтови компресори, се изпуска в другия край. На мястото, където въздухът влиза в компресорите, обемът на камерите между контурите е голям. Тъй като винтовете се завъртат и зацепват, обемът на камерите намалява и предизвиква компресиране на въздуха, преди да бъде източен в резервоара на приемника. - Обемни компресори с неположителен тип: Тези компресори работят с помощта на работно колело за увеличаване на скоростта на въздуха. Когато въздухът навлезе в дифузьор, налягането му се увеличава, преди въздухът да попадне в приемния резервоар. Пример за това са центробежните компресори. Конструкциите на многостепенните центробежни компресори могат да генерират високо налягане чрез подаване на изходящия въздух от предходния етап към входа на следващия етап. ХИДРАВЛИЧНИ КОМПРЕСОРИ: Подобно на пневматичните компресори, това са механични устройства, които увеличават налягането на течност чрез намаляване на нейния обем. Хидравличните компресори обикновено се разделят на четири големи групи: Бутални компресори, ротационни лопаткови компресори, ротационни винтови компресори и зъбни компресори. Моделите с въртящи се лопатки включват също охладена система за смазване, маслен сепаратор, предпазен клапан на входящия въздух и автоматичен клапан за скоростта на въртене. Моделите роторни лопатки са най-подходящи за монтаж на различни багери, минни и други машини. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_за пневматични приложения. Буталните помпи and Plunger Pumps са бутални помпи, които използват бутало или бутало за преместване на среда през цилиндрична камера. Буталото или буталото се задействат от парно, пневматично, хидравлично или електрическо задвижване. Буталните и плунжерните помпи се наричат още помпи с висок вискозитет. Мембранните помпи са обемни помпи, при които възвратно-постъпателното бутало е отделено от разтвора чрез гъвкава диафрагма. Тази гъвкава мембрана позволява движение на течности. Тези помпи могат да работят с много различни видове течности, дори и такива с малко твърд материал. Буталните помпи със сгъстен въздух използват задвижвано с въздух бутало с голяма площ, свързано с хидравлично бутало с малка площ, за преобразуване на сгъстен въздух в хидравлична мощност. Нашите помпи са проектирани да осигурят икономичен, компактен и преносим източник на хидравлично налягане. За да оразмерите правилната помпа за вашето приложение, свържете се с нас. ХИДРАВЛИЧНИ ПОМПИ: Хидравличната помпа е механичен източник на енергия, който преобразува механичната мощност в хидравлична енергия (т.е. поток, налягане). Хидравличните помпи се използват в хидравличните задвижващи системи. Те могат да бъдат хидростатични и хидродинамични. Хидравличните помпи генерират поток с достатъчна мощност, за да преодолеят налягането, предизвикано от натоварването на изхода на помпата. Работещите хидравлични помпи създават вакуум на входа на помпата, изтласквайки течност от резервоара във входящия тръбопровод към помпата и чрез механично действие доставяйки тази течност към изхода на помпата и принуждавайки я в хидравличната система. Хидростатичните помпи са помпи с положителен обем, докато хидродинамичните помпи могат да бъдат помпи с фиксиран обем, при които работният обем (поток през помпата на въртене на помпата) не може да се регулира, или помпи с променлив обем, които имат по-сложна конструкция, която позволява изместването да да се коригира. Хидростатичните помпи са различни видове и работят на принципа на закона на Паскал. Той гласи, че повишаването на налягането в една точка на затворената течност в равновесие се предава еднакво на всички останали точки на течността, освен ако не се пренебрегне ефектът на гравитацията. Помпата създава движение или поток на течността и не генерира налягане. Помпите произвеждат потока, необходим за развитието на налягане, което е функция на съпротивлението на флуидния поток в системата. Като пример, налягането на течността на изхода на помпата е нула за помпа, която не е свързана към система или товар. От друга страна, за помпа, доставяща в система, налягането ще се повиши само до нивото, необходимо за преодоляване на съпротивлението на товара. Всички помпи могат да бъдат класифицирани като обемни или без обемни. По-голямата част от помпите, използвани в хидравличните системи, са обемни. A Обемна помпа произвежда непрекъснат поток. Въпреки това, тъй като не осигурява положително вътрешно уплътнение срещу приплъзване, неговата мощност варира значително с варирането на налягането. Примери за необемни помпи са центробежните и витловите помпи. Ако изходният порт на необемна помпа бъде блокиран, налягането ще се повиши и изходът ще намалее до нула. Въпреки че помпеният елемент ще продължи да се движи, потокът ще спре поради приплъзване вътре в помпата. От друга страна, при помпа с положителен обем, приплъзването е незначително в сравнение с обемния изходен поток на помпата. Ако изходният порт беше запушен, налягането би се повишило мигновено до точката, в която помпените елементи на помпата или корпусът на помпата ще се повредят, или главният двигател на помпата ще спре. Обемна помпа е тази, която измества или доставя същото количество течност с всеки въртящ се цикъл на помпения елемент. Постоянната доставка по време на всеки цикъл е възможна поради плътното прилягане между помпените елементи и корпуса на помпата. Това означава, че количеството течност, което преминава през помпения елемент в обемна помпа, е минимално и незначително в сравнение с теоретичната максимална възможна доставка. При обемните помпи доставката на цикъл остава почти постоянна, независимо от промените в налягането, срещу което помпата работи. Ако изтичането на течност е значително, това означава, че помпата не работи правилно и трябва да бъде ремонтирана или сменена. Обемните помпи могат да бъдат с фиксиран или променлив тип. Изходът на помпа с фиксиран работен обем остава постоянен при дадена скорост на помпата по време на всеки цикъл на изпомпване. Изходът на помпа с променлив работен обем може да се промени чрез промяна на геометрията на обемната камера. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Хидростатично означава, че помпата преобразува механичната енергия в хидравлична енергия със сравнително малко количество и скорост на течността. От друга страна, в хидродинамичната помпа скоростта и движението на течността са големи и изходното налягане зависи от скоростта, с която течността тече. Ето наличните в търговската мрежа хидравлични помпи: - Бутални помпи: Когато буталото се разтяга, частичният вакуум, създаден в камерата на помпата, изтегля малко течност от резервоара през входния възвратен клапан в камерата. Частичният вакуум помага да се закрепи стабилно изходящият възвратен клапан. Обемът на изтеглената течност в камерата е известен поради геометрията на корпуса на помпата. Докато буталото се прибира, входният възвратен клапан се поставя отново, затваряйки клапана, а силата на буталото изважда изходния възвратен клапан, изтласквайки течността от помпата и в системата. - Ротационни помпи (помпи с външно зъбно колело, лобова помпа, винтова помпа, помпи с вътрешно зъбно колело, лопаткови помпи): В помпа от ротационен тип въртеливото движение пренася течността от входа на помпата към изход на помпата. Ротационните помпи обикновено се класифицират според вида на елемента, който предава течността. - Бутални помпи (аксиално-бутални помпи, вградени бутални помпи, помпи с извита ос, радиално-бутални помпи, бутални помпи): Буталната помпа е ротационен агрегат, който използва принципа на възвратно-постъпателната помпа за генериране на флуиден поток. Вместо да използват едно бутало, тези помпи имат много комбинации бутало-цилиндър. Част от механизма на помпата се върти около задвижващ вал, за да генерира възвратно-постъпателни движения, които изтеглят течност във всеки цилиндър и след това я изхвърлят, създавайки поток. Буталните помпи са донякъде подобни на ротационните бутални помпи, тъй като изпомпването е резултат от възвратно-постъпателно движение на буталата в отворите на цилиндрите. Въпреки това, цилиндрите са фиксирани в тези помпи. Цилиндрите не се въртят около задвижващия вал. Буталата могат да бъдат задвижвани от колянов вал, от ексцентрици на вал или от въртяща се плоча. ВАКУУМНИ ПОМПИ: Вакуумната помпа е устройство, което премахва газови молекули от запечатан обем, за да остави след себе си частичен вакуум. Механиката на конструкцията на помпата по своята същност диктува диапазона на налягане, при който помпата може да работи. Вакуумната индустрия признава следните режими на налягане: Груб вакуум: 760 - 1 Torr Груб вакуум: 1 Torr – 10exp-3 Torr Висок вакуум: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ултра висок вакуум: 10exp-9 – 10exp-12 Torr Преходът от атмосферно налягане към дъното на UHV обхвата (приблизително 1 x 10exp-12 Torr) е динамичен диапазон от около 10exp+15 и надхвърля възможностите на която и да е отделна помпа. Наистина, за да се стигне до всяко налягане под 10exp-4 Torr, е необходима повече от една помпа. - Обемни помпи: Те разширяват кухина, уплътняват, изпускат и го повтарят. - Помпи за трансфер на инерция (молекулярни помпи): Те използват високоскоростни течности или остриета за разбиване на газове. - Помпи за улавяне (криопомпи): Създаване на твърди вещества или адсорбирани газове. Във вакуумните системи се използват груби помпи от атмосферно налягане до груб вакуум (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Необходими са груби помпи, защото турбо помпите имат проблеми със стартирането от атмосферно налягане. Обикновено ротационните лопаткови помпи се използват за грубо обработване. Те могат да имат масло или не. След груба обработка, ако са необходими по-ниски налягания (по-добър вакуум), са полезни турбомолекулярните помпи. Газовите молекули взаимодействат с въртящите се остриета и за предпочитане биват принудени надолу. Високият вакуум (10exp-6 Pa) изисква въртене от 20 000 до 90 000 оборота в минута. Турбомолекулярните помпи обикновено работят между 10exp-3 и 10exp-7 Torr Турбомолекулярните помпи са неефективни, преди газът да е в „молекулен поток“. ПНЕВМАТИЧНИ ДВИГАТЕЛИ: Пневматичните двигатели, наричани още двигатели със сгъстен въздух, са видове двигатели, които извършват механична работа чрез разширяване на сгъстен въздух. Пневматичните двигатели обикновено преобразуват енергията на сгъстения въздух в механична работа чрез линейно или въртеливо движение. Линейното движение може да идва от мембранен или бутален задвижващ механизъм, докато въртеливото движение може да идва или от въздушен двигател с лопатка, бутален въздушен двигател, въздушна турбина или двигател с редуктор. Пневматичните двигатели са намерили широко приложение в индустрията за ръчни инструменти за ударни гайковерти, импулсни инструменти, отвертки, гайковерти, бормашини, шлифовъчни машини, шлифовъчни машини и т.н., стоматология, медицина и широк спектър от промишлени приложения. Има няколко предимства на пневматичните двигатели пред електрическите инструменти. Пневматичните двигатели предлагат по-голяма плътност на мощността, тъй като по-малък пневматичен двигател може да осигури същото количество мощност като по-голям електродвигател. Пневматичните двигатели не изискват допълнителен регулатор на скоростта, което допринася за тяхната компактност, те генерират по-малко топлина и могат да се използват в по-летливи атмосфери, тъй като не изискват електричество, нито създават искри. Те могат да бъдат натоварени да спрат с пълен въртящ момент без повреда. Моля, щракнете върху подчертания текст по-долу, за да изтеглите нашите продуктови брошури: - Безмаслени мини въздушни компресори - YC серия хидравлични зъбни помпи (мотори) - Лопаткови хидравлични помпи със средно и средно високо налягане - Хидравлични помпи от серия Caterpillar - Хидравлични помпи от серия Komatsu - Серия Vickers Хидравлични лопаткови помпи и двигатели - Клапани от серия Vickers - Серия YC-Rexroth Бутални помпи с променлив обем - Хидравлични клапани - Множество клапани - Лопаткови помпи от серия Yuken - Клапани CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Adhesive Bonding - Adhesives - Sealing - Fastening - Joining Nonmetallic Materials - Optical Contacting - UV Bonding - Specialty Glue - Epoxy - Custom Assembly Залепване и запечатване с лепило и персонализирано механично закрепване и сглобяване Сред другите ни най-ценни техники за СЪЕДИНЯВАНЕ са СЪЕДИНЯВАНЕ С ЛЕПИЛО, МЕХАНИЧНО ЗАКРЕПВАНЕ и МОНТАЖ, СЪЕДИНЯВАНЕ НА НЕМЕТАЛНИ МАТЕРИАЛИ. Ние посвещаваме този раздел на тези техники за свързване и сглобяване поради тяхното значение в нашите производствени операции и обширното съдържание, свързано с тях. СВЪРЗВАНЕ С ЛЕПИЛО: Знаете ли, че има специализирани епоксиди, които могат да се използват за почти херметично запечатване? В зависимост от нивото на запечатване, което изисквате, ние ще изберем или формулираме уплътнител за вас. Също така знаете ли, че някои уплътнители могат да се втвърдяват топлинно, докато други изискват само UV светлина, за да бъдат втвърдени? Ако ни обясните вашето приложение, ние можем да формулираме правилния епоксид за вас. Може да се нуждаете от нещо без мехурчета или нещо, което съответства на топлинния коефициент на разширение на вашите свързващи части. Имаме всичко! Свържете се с нас и обяснете вашата кандидатура. След това ще изберем най-подходящия материал за вас или ще формулираме индивидуално решение за вашето предизвикателство. Нашите материали се доставят с доклади от инспекции, листове с данни за материалите и сертификати. Ние сме в състояние да сглобим вашите компоненти много икономично и да ви изпратим завършени и качествено проверени продукти. Лепилата са достъпни за нас в различни форми като течности, разтвори, пасти, емулсии, прах, ленти и филми. Ние използваме три основни вида лепила за нашите процеси на свързване: -Естествени лепила -Неорганични лепила -Синтетични органични лепила За носещи приложения в производството и производството ние използваме лепила с висока якост на сцепление и те са предимно синтетични органични лепила, които могат да бъдат термопластични или термореактивни полимери. Синтетичните органични лепила са нашата най-важна категория и могат да бъдат класифицирани като: Химически реактивни лепила: Популярни примери са силикони, полиуретани, епоксиди, феноли, полиимиди, анаероби като Loctite. Чувствителни на натиск лепила: Често срещани примери са естествен каучук, нитрилен каучук, полиакрилати, бутилкаучук. Горещо топящи се лепила: Примери са термопласти като съполимери на етилен-винил-ацетат, полиамиди, полиестер, полиолефини. Реактивни топящи се лепила: Те имат термореактивна част, базирана на химията на уретана. Изпарителни/дифузионни лепила: Популярни са винили, акрили, феноли, полиуретани, синтетичен и естествен каучук. Лепила тип филм и лента: Примери са найлонови епоксиди, еластомерни епоксиди, нитрил-феноли, полиимиди. Лепила със забавено залепване: Те включват поливинил ацетати, полистирол, полиамиди. Електрически и топлопроводими лепила: Популярни примери са епоксиди, полиуретани, силикони, полиимиди. Според техния химичен състав лепилата, които използваме в производството, могат да бъдат класифицирани като: - Адхезивни системи на епоксидна основа: Характерни за тях са висока якост и издръжливост на висока температура до 473 Келвина. Свързващите агенти в отливките с пясъчни форми са този тип. - Акрили: Те са подходящи за приложения, които включват замърсени мръсни повърхности. - Анаеробни адхезивни системи: Втвърдяване чрез лишаване от кислород. Твърди и крехки връзки. - Цианоакрилат: Тънки свързващи линии с времена на втвърдяване под 1 минута. - Уретани: Ние ги използваме като популярни уплътнители с висока якост и гъвкавост. - Силикони: Добре известни със своята устойчивост срещу влага и разтворители, висока якост на удар и отлепване. Относително дълги времена на втвърдяване до няколко дни. За да оптимизираме свойствата при лепене, можем да комбинираме няколко лепила. Примери за това са епоксидно-силициеви, нитрил-фенолни комбинирани лепилни системи. Полиимидите и полибензимидазолите се използват при високотемпературни приложения. Адхезивните съединения издържат на срязване, натиск и опън доста добре, но могат лесно да се повредят, когато са подложени на сили на отлепване. Следователно, при залепване с лепило, трябва да обмислим приложението и съответно да проектираме фугата. Подготовката на повърхността също е от решаващо значение при лепене. Ние почистваме, обработваме и модифицираме повърхности, за да увеличим здравината и надеждността на интерфейсите при залепване. Използването на специални грундове, техники за мокро и сухо ецване, като плазмено почистване, са сред обичайните ни методи. Слой за насърчаване на адхезията като тънък оксид може да подобри адхезията в някои приложения. Увеличаването на грапавостта на повърхността може също да бъде от полза преди адхезивното залепване, но трябва да бъде добре контролирано и да не се преувеличава, тъй като прекомерната грапавост може да доведе до задържане на въздух и следователно до по-слаба адхезивно залепена повърхност. Ние използваме неразрушителни методи за тестване на качеството и здравината на нашите продукти след операции по залепване. Нашите техники включват методи като акустично въздействие, инфрачервена детекция, ултразвуково изследване. Предимствата на лепилното залепване са: - Адхезивното залепване може да осигури структурна здравина, уплътнителна и изолационна функция, потискане на вибрации и шум. - Адхезивното залепване може да елиминира локализираните напрежения на интерфейса, като елиминира необходимостта от свързване с помощта на крепежни елементи или заваряване. - Обикновено не са необходими дупки за залепване и следователно външният вид на компонентите не се влияе. - Тънките и крехки части могат да бъдат залепени без повреди и без значително увеличаване на теглото. -Свързването с лепило може да се използва за залепване на части, изработени от много различни материали със значително различни размери. - Адхезивното залепване може безопасно да се използва върху чувствителни към топлина компоненти поради ниските температури. Съществуват обаче някои недостатъци при адхезивното залепване и нашите клиенти трябва да ги вземат предвид, преди да финализират своя дизайн на съединения: - Експлоатационните температури са сравнително ниски за компоненти със залепващо съединение - Залепването с лепило може да изисква дълго време за залепване и втвърдяване. -Необходима е подготовка на повърхността при залепване. -Особено за големи конструкции може да е трудно да се тестват безразрушително свързаните с лепило съединения. -Слепването с лепило може да създаде опасения за надеждността в дългосрочен план поради разграждане, корозия под напрежение, разтваряне... и други подобни. Един от нашите изключителни продукти е ЕЛЕКТРОПРОВОДИМ ЛЕПИЛО, което може да замени оловни спойки. Пълнители като сребро, алуминий, мед, злато правят тези пасти проводими. Пълнителите могат да бъдат под формата на люспи, частици или полимерни частици, покрити с тънки филми от сребро или злато. Освен електрическата, пълнителите могат също да подобрят топлопроводимостта. Нека продължим с нашите други процеси на свързване, използвани в производството на продукти. МЕХАНИЧНО ЗАКРЕПВАНЕ и МОНТАЖ: Механичното закрепване ни предлага лекота на производство, лесен монтаж и демонтаж, лесен транспорт, лесна смяна на части, поддръжка и ремонт, лесен дизайн на подвижни и регулируеми продукти, по-ниска цена. За закрепване използваме: Скрепителни елементи с резба: Болтове, винтове и гайки са примери за тях. В зависимост от вашето приложение, ние можем да ви предоставим специално проектирани гайки и фиксиращи шайби за потискане на вибрациите. Занитване: Нитовете са сред нашите най-разпространени методи за трайно механично свързване и процеси на сглобяване. Нитовете се поставят в дупки и краищата им се деформират чрез изпъване. Ние извършваме монтаж чрез занитване при стайна температура, както и при високи температури. Зашиване / телбод / щипка: Тези операции на сглобяване се използват широко в производството и са основно същите като тези, използвани при хартии и картони. Както металните, така и неметалните материали могат да се съединяват и сглобяват бързо, без да е необходимо предварително пробиване на отвори. Зашиване: Евтина техника за бързо свързване, която използваме широко в производството на контейнери и метални кутии. Основава се на сгъване на две тънки парчета материал заедно. Възможни са дори херметични и водонепроницаеми шевове, особено ако шевовете се извършват съвместно с използване на уплътнители и лепила. Кримпване: Кримпването е метод на свързване, при който не използваме крепежни елементи. Електрически или оптични съединители понякога се инсталират чрез кримпване. При производството на голям обем кримпването е незаменима техника за бързо свързване и сглобяване както на плоски, така и на тръбни компоненти. Скрепителни елементи с щракване: Сглобяването с щракване също е икономична техника за свързване при сглобяване и производство. Те позволяват бърз монтаж и демонтаж на компоненти и са подходящи за домакински продукти, играчки, мебели и др. Свиване и пресоване: Друга механична техника на сглобяване, а именно свиване, се основава на принципа на диференциално термично разширение и свиване на два компонента, докато при пресоване един компонент се притиска върху друг, което води до добра здравина на съединението. Ние използваме свиваеми фитинги широко при сглобяването и производството на кабелни снопове и монтажни зъбни колела и гърбици на валове. СЪЕДИНЯВАНЕ НА НЕМЕТАЛНИ МАТЕРИАЛИ: Термопластичните пластмаси могат да бъдат нагрявани и разтопени на повърхностите, които трябва да бъдат съединени, и чрез прилагане на лепило под налягане може да се постигне свързване чрез сливане. Като алтернатива за процеса на свързване могат да се използват термопластични пълнители от същия тип. Свързването на някои полимери като полиетилен може да бъде трудно поради окисление. В такива случаи може да се използва инертен защитен газ като азот срещу окисление. При адхезивно свързване на полимери могат да се използват както външни, така и вътрешни източници на топлина. Примери за външни източници, които обикновено използваме при адхезивно свързване на термопластмаси, са горещ въздух или газове, инфрачервено лъчение, нагрети инструменти, лазери, резистивни електрически нагревателни елементи. Някои от нашите вътрешни източници на топлина са ултразвуково заваряване и заваряване чрез триене. В някои монтажни и производствени приложения ние използваме лепила за залепване на полимери. Някои полимери като PTFE (тефлон) или PE (полиетилен) имат ниска повърхностна енергия и затова първо се нанася грунд преди завършване на процеса на залепване с подходящо лепило. Друга популярна техника за свързване е „Clearweld Process“, при която тонерът първо се нанася върху полимерните интерфейси. След това към интерфейса се насочва лазер, но той не загрява полимера, а загрява тонера. Това прави възможно нагряването само на добре дефинирани интерфейси, което води до локализирани заварки. Други алтернативни техники за свързване при сглобяването на термопластмаси са използването на крепежни елементи, самонарезни винтове, интегрирани фиксиращи елементи. Екзотична техника в операциите по производство и сглобяване е вграждането на малки частици с микронни размери в полимера и използването на високочестотно електромагнитно поле за индуктивно нагряване и разтопяване на повърхностите, които трябва да бъдат съединени. От друга страна, термореактивните материали не омекват или се топят с повишаване на температурата. Следователно адхезивното свързване на термореактивни пластмаси обикновено се извършва с помощта на резбовани или други формовани вложки, механични крепежни елементи и свързване с разтворител. По отношение на операциите по свързване и сглобяване, включващи стъкло и керамика в нашите производствени предприятия, ето няколко общи наблюдения: В случаите, когато керамика или стъкло трябва да бъдат съединени с трудни за свързване материали, керамичните или стъклените материали често се покриват с метал, който лесно се свързва с тях и след това се свързва с трудния за свързване материал. Когато керамиката или стъклото имат тънко метално покритие, то може по-лесно да се споява с метали. Керамиката понякога се свързва и сглобява заедно по време на процеса на оформяне, докато е все още гореща, мека и лепкава. Карбидите могат да бъдат по-лесно споени с метали, ако имат като матричен материал метално свързващо вещество като кобалт или никел-молибденова сплав. Ние запояваме твърдосплавни режещи инструменти към стоманени държачи. Стъклата се свързват добре едно с друго и с метали, когато са горещи и меки. Информация за нашето съоръжение, произвеждащо керамични към метални фитинги, херметично запечатване, вакуумни захранващи канали, висок и свръхвисок вакуум и компоненти за контрол на течности може да бъде намерена тук:Брошура на завода за спояване CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Embedded Systems - Embedded Computer - Industrial Computers - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Вградени системи и компютри ВГРАДЕНАТА СИСТЕМА е компютърна система, предназначена за специфични контролни функции в рамките на по-голяма система, често с изчислителни ограничения в реално време. Той е вграден като част от цялостно устройство, което често включва хардуерни и механични части. Обратно, компютър с общо предназначение, като персонален компютър (PC), е проектиран да бъде гъвкав и да отговаря на широк спектър от нужди на крайния потребител. Архитектурата на вградената система е ориентирана към стандартен компютър, при което ВГРАДЕНИЯТ компютър се състои само от компонентите, които наистина са му необходими за съответното приложение. Вградените системи контролират много устройства, които се използват днес. Сред ВГРАДЕНИТЕ КОМПЮТРИ, които ви предлагаме са ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX TECHNOLOGY, DFI-ITOX и други модели продукти. Нашите вградени компютри са здрави и надеждни системи за промишлена употреба, където прекъсванията могат да бъдат катастрофални. Те са енергийно ефективни, много гъвкави за използване, модулно конструирани, компактни, мощни като пълен компютър, без вентилатор и без шум. Нашите вградени компютри имат изключителна устойчивост на температура, херметичност, удар и вибрации в тежки среди и се използват широко в машиностроенето и фабричното строителство, електроцентралите и енергийните инсталации, индустриите за трафик и транспорт, медицината, биомедицината, биоинструментите, автомобилната индустрия, военните, минното дело, флота , морски, космически и др. Изтеглете нашата компактна продуктова брошура ATOP TECHNOLOGIES (Изтеглете продукта на ATOP Technologies List 2021) Изтеглете нашата продуктова брошура за компактен модел JANZ TEC Изтеглете нашата продуктова брошура за компактен модел KORENIX Изтеглете нашата брошура за вградени системи DFI-ITOX Изтеглете нашата брошура за вградени едноплаткови компютри DFI-ITOX Изтеглете нашата брошура за бордови компютърни модули DFI-ITOX Изтеглете нашата ICP DAS модел PACs вградени контролери и брошура за DAQ За да отидете в нашия магазин за промишлени компютри, моля, НАТИСНЕТЕ ТУК. Ето някои от най-популярните вградени компютри, които предлагаме: Вграден компютър с Intel ATOM технология Z510/530 Вграден компютър без вентилатор Вградена компютърна система с Freescale i.MX515 Издръжливи-вградени-PC-системи Модулни вградени компютърни системи HMI системи и безвентилаторни промишлени дисплеи Моля, винаги помнете, че AGS-TECH Inc. е утвърден ИНЖЕНЕРЕН ИНТЕГРАТОР и ПРОИЗВОДИТЕЛ ПО ПОРЪЧКА. Ето защо, в случай че имате нужда от нещо, произведено по поръчка, моля, уведомете ни и ние ще ви предложим решение до ключ, което премахва пъзела от вашата маса и улеснява работата ви. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО Нека ви представим накратко нашите партньори, които създават тези вградени компютри: JANZ TEC AG: Janz Tec AG е водещ производител на електронни модули и цялостни индустриални компютърни системи от 1982 г. Компанията разработва вградени компютърни продукти, индустриални компютри и индустриални комуникационни устройства според изискванията на клиента. Всички продукти на JANZ TEC се произвеждат изключително в Германия с най-високо качество. С над 30 години опит на пазара, Janz Tec AG е в състояние да отговори на индивидуалните изисквания на клиентите – това започва от фазата на концепцията и продължава през разработването и производството на компонентите до доставката. Janz Tec AG определя стандартите в областта на вградените компютри, индустриалните компютри, индустриалните комуникации, персонализирания дизайн. Служителите на Janz Tec AG замислят, разработват и произвеждат вградени компютърни компоненти и системи, базирани на световни стандарти, които са индивидуално адаптирани към специфичните изисквания на клиента. Вградените компютри Janz Tec имат допълнителните предимства на дългосрочна наличност и възможно най-високо качество, заедно с оптимално съотношение цена/производителност. Вградените компютри Janz Tec се използват винаги, когато са необходими изключително здрави и надеждни системи поради изискванията към тях. Модулно конструираните и компактни индустриални компютри Janz Tec са лесни за поддръжка, енергийно ефективни и изключително гъвкави. Компютърната архитектура на вградените системи Janz Tec е ориентирана към стандартен компютър, при което вграденият компютър се състои само от компонентите, които наистина са му необходими за съответното приложение. Това улеснява напълно независимо използване в среди, в които услугата иначе би била изключително скъпа. Въпреки че са вградени компютри, много продукти на Janz Tec са толкова мощни, че могат да заменят цял компютър. Предимствата на вградените компютри с марката Janz Tec са работа без вентилатор и ниска поддръжка. Вградените компютри Janz Tec се използват в строителството на машини и инсталации, производство на електроенергия и енергия, транспорт и трафик, медицински технологии, автомобилна индустрия, производствено и производствено инженерство и много други индустриални приложения. Процесорите, които стават все по-мощни, позволяват използването на вграден компютър Janz Tec дори когато са изправени особено сложни изисквания от тези индустрии. Едно предимство на това е хардуерната среда, позната на много разработчици и наличието на подходящи среди за разработка на софтуер. Janz Tec AG придобива необходимия опит в разработването на собствени вградени компютърни системи, които могат да бъдат адаптирани към изискванията на клиента, когато е необходимо. Фокусът на дизайнерите на Janz Tec в сектора на вградените компютри е върху оптималното решение, подходящо за приложението и индивидуалните изисквания на клиента. Целта на Janz Tec AG винаги е била да осигури високо качество на системите, солиден дизайн за дългосрочна употреба и изключително съотношение цена/производителност. Съвременните процесори, използвани в момента във вградените компютърни системи, са Freescale Intel Core i3/i5/i7, i.MX5x и Intel Atom, Intel Celeron и Core2Duo. В допълнение, индустриалните компютри Janz Tec са оборудвани не само със стандартни интерфейси като Ethernet, USB и RS 232, но CANbus интерфейс също е достъпен за потребителя като функция. Вграденият компютър Janz Tec често е без вентилатор и следователно може да се използва с CompactFlash носител в повечето случаи, така че да не изисква поддръжка. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА