Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Мека литография SOFT LITHOGRAPHY е термин, използван за редица процеси за прехвърляне на модел. Във всички случаи е необходима основна матрица, която се изработва чрез стандартни литографски методи. Използвайки главната форма, ние произвеждаме еластомерен шаблон / печат, който да се използва в мека литография. Еластомерите, използвани за тази цел, трябва да бъдат химически инертни, да имат добра термична стабилност, здравина, издръжливост, повърхностни свойства и да бъдат хигроскопични. Силиконовият каучук и PDMS (полидиметилсилоксан) са два добри кандидат-материала. Тези печати могат да се използват многократно в меката литография. Един вариант на мека литография е МИКРОКОНТАКТЕН ПЕЧАТ. Еластомерният печат се покрива с мастило и се притиска към повърхността. Върховете на шаблона се допират до повърхността и се пренася тънък слой от около 1 монослой от мастилото. Този монослой от тънък слой действа като маска за селективно мокро ецване. Втора разновидност е МИКРОТРАНСФЕРНО ФОРМУВАНЕ, при което вдлъбнатините на еластомерната форма се пълнят с течен полимерен прекурсор и се притискат към повърхността. След като полимерът се втвърди след формоване с микротрансфер, ние отлепяме матрицата, оставяйки желания модел. И накрая, третият вариант е MICROMOLDING В КАПИЛЯРИ, където моделът на щамповането на еластомер се състои от канали, които използват капилярни сили, за да вкарат течен полимер в щампата от неговата страна. По принцип малко количество от течния полимер се поставя в близост до капилярните канали и капилярните сили издърпват течността в каналите. Излишният течен полимер се отстранява и полимерът вътре в каналите се оставя да се втвърди. Формата за печат се отлепя и изделието е готово. Ако аспектното съотношение на канала е умерено и разрешените размери на канала зависят от използваната течност, може да се гарантира добро копиране на модела. Течността, използвана при микроформоване в капиляри, може да бъде термореактивни полимери, керамичен зол-гел или суспензии на твърди вещества в течни разтворители. Техниката на микроформоване в капилярите се използва в производството на сензори. Меката литография се използва за конструиране на характеристики, измерени в скала от микрометър до нанометър. Меката литография има предимства пред други форми на литография като фотолитография и литография с електронен лъч. Предимствата включват следното: • По-ниска цена при масово производство в сравнение с традиционната фотолитография • Пригодност за приложения в биотехнологиите и пластмасовата електроника • Подходящ за приложения, включващи големи или неравнинни (неплоски) повърхности • Меката литография предлага повече методи за прехвърляне на шаблони от традиционните литографски техники (повече опции за „мастило“) • Меката литография не се нуждае от фотореактивна повърхност за създаване на наноструктури • С мека литография можем да постигнем по-малки детайли от фотолитографията в лабораторни условия (~30 nm срещу ~100 nm). Разделителната способност зависи от използваната маска и може да достигне стойности до 6 nm. MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY е процес на производство, при който микроскопични камери, канали, клапани и отвори се формоват в рамките на свързани слоеве от еластомери. Използвайки многослойна мека литография, устройствата, състоящи се от множество слоеве, могат да бъдат произведени от меки материали. Мекотата на тези материали позволява площите на устройството да бъдат намалени с повече от два порядъка в сравнение с устройствата, базирани на силиций. Другите предимства на меката литография, като бързо създаване на прототипи, лекота на производство и биосъвместимост, са валидни и при многослойната мека литография. Ние използваме тази техника за изграждане на активни микрофлуидни системи с вкл.-изкл. клапани, превключващи вентили и помпи изцяло от еластомери. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Крепежни елементи, Производство на хардуер за такелаж За информация относно нашите производствени възможности за крепежни елементи можете да посетите нашата специална страница, като щракнете тук:Отидете на страницата с крепежни елементи Ако обаче търсите хардуер за такелаж, продължете да четете и превъртете надолу тази страница, моля. Хардуер за такелаж Такелажният хардуер е съществен компонент във всяка система за повдигане, повдигане, закрепване, включваща въжета, колани, вериги... и т.н. Качеството, здравината, издръжливостта, продължителността на живота и цялостната надеждност на хардуера за такелаж може да бъде тясно място, ограничаващ фактор ако правилният продукт с високо качество не е избран за вашите системи, без значение колко добри са другите компоненти са. Можете да мислите за това като за верига, където едно повредено звено на веригата може потенциално да причини повреда на цялата верига. Нашите хардуерни продукти за такелаж включват много артикули като плъзгачи за кабели, скоби, фитинги, куки, скоби, карабини, свързващи връзки, вирбели, връзки за захващане, скоби за телени въжета и много други. Цени на крепежни елементи и такелажни компоненти depend на продукт, модел и количество на вашата поръчка. Това също зависи от това дали имате нужда от готов продукт или се нуждаете от нас, за да произведем по поръчка крепежните елементи и хардуерните компоненти на такелажа според вашите спецификации, чертежи и нужди. Тъй като предлагаме голямо разнообразие от крепежни елементи и такелаж hardware с различни размери, приложения, клас на материала и покритие; в случай, че не можете да намерите подходящ продукт по-долу в някой от нашите каталози, ви препоръчваме да ни изпратите имейл или да ни се обадите, за да можем да определим кой продукт е най-подходящ за вас. Когато се свързвате с нас, моля, не забравяйте да предоставите us някоя от следната ключова информация: - Приложение за крепежни елементи или хардуерен продукт за такелаж - Степента на материала, необходима за вашите крепежни елементи и хардуерни компоненти за такелаж - Размери - Завършек - Изисквания към опаковката - Изисквания за етикетиране - Количество за поръчка / Годишно търсене Моля, изтеглете съответните брошури за нашите продукти, като щракнете върху цветните връзки по-долу: Стандартен такелаж - окови Стандартен такелажен хардуер - болт с ухо и гайка Стандартен такелаж Hardware - Обтегачи Стандартен такелажен хардуер - Щипка за телено въже Стандартен такелаж - куки Стандартен хардуер за такелаж - свързващ товар Стандартен такелажен хардуер - нови продукти Стандартен такелаж - неръждаема стомана Стандартен такелаж - Стоманени въжета - Стоманени телени въжета и кабели Стандартен такелаж - въжета от синтетична пластмаса Стандартен такелажен хардуер - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton ВРЪЗКА ВЕРИГИ има връзки във формата на тор. Те се използват в велосипедни ключалки, като заключващи вериги, понякога като вериги за теглене и повдигане и подобни приложения. Ето нашата продуктова брошура за изтегляне_cc781905-bb31-31 136bad5cf58d_за готови вериги за връзки: Вериги с връзки - Стоманени вериги - Международни вериги - Вериги от неръждаема стомана и Аксесоари CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Запояване и запояване и заваряване Сред многото техники за СЪЕДИНЯВАНЕ, които прилагаме в производството, специално внимание се отделя на ЗАВАРЯВАНЕ, СПОЙКА, ЗАПОЯВАНЕ, СВЪРЗВАНЕ С ЛЕПИЛО и ПЕРСОНАЛНО МЕХАНИЧНО СГЛОБЯВАНЕ, тъй като тези техники се използват широко в приложения като производство на херметични възли, високотехнологично производство на продукти и специализирано запечатване. Тук ще се концентрираме върху по-специализираните аспекти на тези техники за свързване, тъй като те са свързани с производството на усъвършенствани продукти и възли. ЗАВАРЯВАНЕ С ТОПЯНЕ: Ние използваме топлина за стопяване и сливане на материали. Топлината се доставя чрез електричество или високоенергийни лъчи. Видовете заваряване чрез стопяване, които използваме, са ЗАВАРЯВАНЕ С КИСЛОРОДЕН ГАЗ, ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ, ЗАВАРЯВАНЕ С ВИСОКОЕНЕРГИЙЕН ЛЪЧ. ЗАВАРЯВАНЕ В ТВЪРДО ТЪРДО ТЯЛО: Ние съединяваме части без топене и топене. Нашите методи за заваряване в твърдо състояние са СТУДЕНО, УЛТРАЗВУК, СЪПРОТИВЛЕНИЕ, ЗАВАРЯВАНЕ чрез триене, ЗАВАРЯВАНЕ С ЕКСПЛОЗИЯ и ДИФУЗИОННО СВЪРЗВАНЕ. ЗАПОЯВАНЕ И ЗАПОЯВАНЕ: Те използват добавъчни метали и ни дават предимството да работим при по-ниски температури, отколкото при заваряване, като по този начин по-малко структурни повреди на продуктите. Информация за нашето съоръжение за спояване, произвеждащо фитинги от керамика към метал, херметично запечатване, вакуумни захранващи канали, висок и ултрависок вакуум и компоненти за контрол на течности можете да намерите тук:Брошура на завода за спояване СЛЕПВАНЕ С ЛЕПИЛО: Поради разнообразието от лепила, използвани в промишлеността, както и многообразието от приложения, имаме специална страница за това. За да отидете на нашата страница за залепване, моля, щракнете тук. МЕХАНИЧЕН МОНТАЖ ПО ПОРЪЧКА: Използваме различни крепежни елементи като болтове, винтове, гайки, нитове. Нашите крепежни елементи не се ограничават до стандартни крепежни елементи. Ние проектираме, разработваме и произвеждаме специални крепежни елементи, които са направени от нестандартни материали, така че да отговарят на изискванията за специални приложения. Понякога е желана електрическа или топлинна непроводимост, докато понякога проводимост. За някои специални приложения клиентът може да иска специални крепежни елементи, които не могат да бъдат премахнати, без да се разруши продуктът. Има безкрайни идеи и приложения. Имаме всичко за вас, ако не е готово, можем бързо да го разработим. За да отидете на нашата страница за механично сглобяване, моля, щракнете тук . Нека разгледаме нашите различни техники за съединяване по-подробно. ЗАВАРЯВАНЕ С КИСЛОРОДОРИВЕН ГАЗ (OFW): Използваме горивен газ, смесен с кислород, за да произведем заваръчния пламък. Когато използваме ацетилен като гориво и кислород, го наричаме оксиацетиленово газово заваряване. В процеса на изгаряне на кислородно гориво протичат две химични реакции: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Топлина 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Топлина Първата реакция дисоциира ацетилена на въглероден окис и водород, като същевременно произвежда около 33% от общата генерирана топлина. Вторият процес по-горе представлява по-нататъшно изгаряне на водорода и въглеродния оксид, като същевременно се произвеждат около 67% от общата топлина. Температурите в пламъка са между 1533 и 3573 Келвина. Важен е процентът на кислород в газовата смес. Ако съдържанието на кислород е повече от половината, пламъкът се превръща в окислител. Това е нежелателно за някои метали, но е желателно за други. Пример, когато оксидиращият пламък е желателен, са сплавите на основата на мед, тъй като той образува пасивиращ слой върху метала. От друга страна, когато съдържанието на кислород е намалено, пълното изгаряне не е възможно и пламъкът се превръща в редуциращ (карбуризиращ) пламък. Температурите в редуциращ пламък са по-ниски и затова е подходящ за процеси като запояване и спояване. Други газове също са потенциални горива, но те имат някои недостатъци пред ацетилена. Понякога доставяме добавъчни метали в зоната на заваряване под формата на пълнежни пръти или тел. Някои от тях са покрити с флюс, за да забавят окисляването на повърхностите и по този начин да предпазят разтопения метал. Допълнително предимство, което ни дава флюсът, е отстраняването на оксиди и други вещества от зоната на заваряване. Това води до по-силно свързване. Вариант на заваряване с газ с кислородно гориво е ЗАВАРЯВАНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ НА ГАЗ, при което двата компонента се нагряват на повърхността си с помощта на оксиацетиленова газова горелка и след като повърхността започне да се топи, горелката се изтегля и се прилага аксиална сила, за да се притиснат двете части една към друга докато интерфейсът се втвърди. ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ: Ние използваме електрическа енергия, за да създадем дъга между върха на електрода и частите, които трябва да бъдат заварени. Захранването може да бъде AC или DC, докато електродите са консуматив или неконсуматив. Преносът на топлина при електродъгово заваряване може да се изрази със следното уравнение: H / l = ex VI / v Тук H е вложената топлина, l е дължината на заваръчния шев, V и I са приложените напрежение и ток, v е скоростта на заваряване и e е ефективността на процеса. Колкото по-висока е ефективността „e“, толкова по-полезно се използва наличната енергия за стопяване на материала. Входящата топлина може също да се изрази като: H = ux (обем) = ux A xl Тук u е специфичната енергия за топене, A е напречното сечение на заваръчния шев и l е дължината на заваръчния шев. От горните две уравнения можем да получим: v = ex VI / u A Разновидност на електродъговото заваряване е ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ НА ЕКРАНИРАН МЕТАЛ (SMAW), което съставлява около 50% от всички индустриални и поддържащи заваръчни процеси. ЕЛЕКТРОДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ (ПЪЛКОВО ЗАВАРЯВАНЕ) се извършва чрез докосване на върха на електрод с покритие до детайла и бързото му изтегляне на разстояние, достатъчно за поддържане на дъгата. Наричаме този процес още заваряване с пръчки, защото електродите са тънки и дълги пръчки. По време на процеса на заваряване върхът на електрода се стопява заедно с покритието и основния метал в близост до дъгата. Смес от основния метал, метала на електрода и веществата от покритието на електрода се втвърдяват в областта на заваръчния шев. Покритието на електрода деоксидира и осигурява защитен газ в зоната на заваряване, като по този начин го предпазва от кислорода в околната среда. Поради това процесът се нарича електродъгово заваряване с екранирана метална дъга. Ние използваме токове между 50 и 300 ампера и нива на мощност обикновено под 10 kW за оптимална производителност на заваряване. Също така от значение е полярността на постоянния ток (посоката на протичане на тока). Правият поляритет, при който детайлът е положителен, а електродът е отрицателен, се предпочита при заваряване на ламарина поради плиткото му проникване, а също и за съединения с много широки междини. Когато имаме обратен поляритет, т.е. електродът е положителен, а обработваемият детайл отрицателен, можем да постигнем по-дълбоки заварки. С променлив ток, тъй като имаме пулсиращи дъги, можем да заваряваме дебели профили, използвайки електроди с голям диаметър и максимални токове. Методът на заваряване SMAW е подходящ за дебелини на детайла от 3 до 19 mm и дори повече, като се използват многопроходни техники. Шлаката, образувана върху заваръчния шев, трябва да се отстрани с помощта на телена четка, така че да няма корозия и повреда в областта на заваръчния шев. Това разбира се увеличава цената на заваряване с електродъгова екранирана метална дъга. Въпреки това SMAW е най-популярната заваръчна техника в индустрията и ремонтните работи. ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ ПОД ФЛЮС (SAW): В този процес ние екранираме заваръчната дъга с помощта на гранулирани флюсови материали като вар, силициев диоксид, калциев флорид, манганов оксид….и т.н. Гранулираният флюс се подава в зоната на заваряване чрез гравитачен поток през дюза. Флюсът, покриващ зоната на разтопения заваръчен шев, предпазва значително от искри, изпарения, UV радиация… и т.н. и действа като топлоизолатор, като по този начин позволява на топлината да проникне дълбоко в детайла. Некондензираният поток се възстановява, обработва и използва повторно. Намотка от голи се използва като електрод и се подава през тръба към зоната на заваръчния шев. Ние използваме токове между 300 и 2000 ампера. Процесът на заваряване под флюс (SAW) е ограничен до хоризонтални и плоски позиции и кръгови заварки, ако въртенето на кръглата конструкция (като тръби) е възможно по време на заваряване. Скоростите могат да достигнат 5 м/мин. SAW процесът е подходящ за дебели плочи и води до висококачествени, здрави, пластични и еднакви заварки. Производителността, т.е. количеството заваръчен материал, отложен на час, е 4 до 10 пъти по-голямо количество в сравнение с процеса SMAW. Друг процес на електродъгово заваряване, а именно ЗАВАРЯВАНЕ НА МЕТАЛ с ГАЗ (GMAW) или алтернативно наричан ЗАВАРЯВАНЕ С ИНЕРТЕН ГАЗ НА МЕТАЛ (MIG) се основава на зоната на заваряване, която е екранирана от външни източници на газове като хелий, аргон, въглероден диоксид….и т.н. В метала на електрода може да има допълнителни дезоксиданти. Консумативната тел се подава през дюза в зоната на заваряване. Производството, включващо както черни, така и цветни метали, се извършва чрез електродъгово заваряване с газ (GMAW). Производителността на заваряване е около 2 пъти по-висока от тази на процеса SMAW. Използва се автоматизирана заваръчна техника. Металът се прехвърля по един от трите начина в този процес: „Прехвърляне със спрей“ включва прехвърляне на няколкостотин малки метални капчици в секунда от електрода към зоната на заваряване. При „глобуларния трансфер“, от друга страна, се използват газове, богати на въглероден диоксид, и топките от разтопен метал се задвижват от електрическата дъга. Заваръчните токове са високи и проникването на заваръчния шев е по-дълбоко, скоростта на заваряване е по-голяма, отколкото при прехвърляне чрез спрей. По този начин глобуларният трансфер е по-добър за заваряване на по-тежки секции. И накрая, при метода „Късо съединение“, върхът на електрода докосва разтопената заваръчна вана, като го свързва на късо, тъй като металът със скорост над 50 капчици/секунда се прехвърля в отделни капчици. Използват се ниски токове и напрежения заедно с по-тънък проводник. Използваните мощности са около 2 kW и относително ниски температури, което прави този метод подходящ за тънки листове с дебелина под 6 mm. Друг вариант на процеса на електродъгово заваряване с флюсова сърцевина (FCAW) е подобен на електродъговото заваряване с газ, с изключение на това, че електродът е тръба, пълна с флюс. Предимствата на използването на флюсови електроди със сърцевина са, че те произвеждат по-стабилни дъги, дават ни възможност да подобрим свойствата на заварените метали, по-малко крехък и гъвкав характер на неговия поток в сравнение със заваряването SMAW, подобрени контури на заваряване. Самозащитените електроди със сърцевина съдържат материали, които екранират заваръчната зона срещу атмосферата. Ние използваме около 20 kW мощност. Подобно на процеса GMAW, процесът FCAW също предлага възможност за автоматизиране на процесите за непрекъснато заваряване и е икономичен. Могат да се разработят различни химически състави на заваръчния метал чрез добавяне на различни сплави към ядрото на флюса. При ЕЛЕКТРОГАЗОВО ЗАВАРЯВАНЕ (EGW) ние заваряваме парчетата, поставени край до край. Понякога се нарича още ЧЕЛНО ЗАВАРЯВАНЕ. Заваръчният метал се поставя в заваръчна кухина между две части, които трябва да бъдат съединени. Пространството е оградено с два язовира с водно охлаждане, за да не се излива разтопената шлака. Язовирите се издигат нагоре с механични задвижвания. Когато детайлът може да се върти, можем да използваме електрогазовата заваръчна техника и за периферно заваряване на тръби. Електродите се подават през тръбопровод, за да поддържат непрекъсната дъга. Токът може да бъде около 400 ампера или 750 ампера и нива на мощност около 20 kW. Инертните газове, произхождащи или от електрод с флюсова сърцевина, или от външен източник, осигуряват екраниране. Ние използваме електрогазово заваряване (EGW) за метали като стомани, титан… и т.н. с дебелина от 12 mm до 75 mm. Техниката е подходяща за големи конструкции. И все пак, при друга техника, наречена ЕЛЕКТРОШЛАКОВО ЗАВАРЯВАНЕ (ESW), дъгата се запалва между електрода и дъното на детайла и се добавя флюс. Когато разтопената шлака достигне върха на електрода, дъгата изгасва. Енергията се доставя непрекъснато чрез електрическото съпротивление на разтопената шлака. Можем да заваряваме плочи с дебелина между 50 mm и 900 mm и дори по-висока. Силите на тока са около 600 ампера, а напреженията са между 40 – 50 V. Скоростите на заваряване са около 12 до 36 mm/min. Приложенията са подобни на електрогазовото заваряване. Един от нашите процеси с неконсумируеми електроди, ЗАВАРЯВАНЕ С ГАЗОВ ВОЛФРАМ (GTAW), известен още като ЗАВАРЯВАНЕ С ИНЕРТЕН ГАЗ НА ВОЛФРАМ (TIG), включва подаването на добавъчен метал чрез тел. За плътно прилягащи фуги понякога не използваме добавъчния метал. В процеса TIG ние не използваме флюс, но използваме аргон и хелий за екраниране. Волфрамът има висока точка на топене и не се изразходва в процеса на ВИГ заваряване, поради което могат да се поддържат постоянен ток, както и междините на дъгата. Нивата на мощност са между 8 и 20 kW и ток от 200 ампера (DC) или 500 ампера (AC). За алуминий и магнезий използваме променлив ток за неговата функция за почистване на оксиди. За да избегнем замърсяване на волфрамовия електрод, избягваме контакта му с разтопени метали. Заваряването с газова волфрамова дъга (GTAW) е особено полезно за заваряване на тънки метали. GTAW заваръчните шевове са с много високо качество с добра повърхностна обработка. Поради по-високата цена на водородния газ, по-рядко използвана техника е АТОМНО ВОДОРОДНО ЗАВАРЯВАНЕ (AHW), при което генерираме дъга между два волфрамови електрода в екранираща атмосфера от течащ водороден газ. AHW също е процес на заваряване с неконсумативен електрод. Двуатомният водороден газ H2 се разпада на своята атомна форма близо до заваръчната дъга, където температурите са над 6273 Келвина. Докато се разпада, той абсорбира голямо количество топлина от дъгата. Когато водородните атоми ударят зоната на заваряване, която е относително студена повърхност, те се рекомбинират в двуатомна форма и освобождават съхранената топлина. Енергията може да се променя чрез промяна на разстоянието на детайла до дъгата. При друг процес с неконсумируем електрод, ПЛАЗМЕНО ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ (PAW), имаме концентрирана плазмена дъга, насочена към зоната на заваряване. Температурите достигат 33 273 Келвина в PAW. Почти равен брой електрони и йони съставляват плазмения газ. Пилотна дъга със слаб ток инициира плазмата, която е между волфрамовия електрод и отвора. Работните токове обикновено са около 100 ампера. Може да се подаде допълнителен метал. При заваряване с плазмена дъга екранирането се постига чрез външен екраниращ пръстен и използване на газове като аргон и хелий. При заваряване с плазмена дъга дъгата може да бъде между електрода и детайла или между електрода и дюзата. Тази техника на заваряване има предимствата пред другите методи на по-висока концентрация на енергия, по-дълбока и по-тясна способност за заваряване, по-добра стабилност на дъгата, по-високи скорости на заваряване до 1 метър/мин, по-малко термично изкривяване. Обикновено използваме плазмено дъгово заваряване за дебелини под 6 mm и понякога до 20 mm за алуминий и титан. ВИСОКОЕНЕРГИЙНО ЗАВАРЯВАНЕ С ЛЪЧ: Друг вид метод за заваряване чрез стопяване с електронно-лъчево заваряване (EBW) и лазерно заваряване (LBW) като два варианта. Тези техники са от особено значение за нашата работа по производство на високотехнологични продукти. При електронно-лъчево заваряване високоскоростните електрони удрят детайла и тяхната кинетична енергия се преобразува в топлина. Тесният сноп електрони се движи лесно във вакуумната камера. Обикновено използваме висок вакуум при заваряване с електронни лъчи. Могат да се заваряват плочи с дебелина до 150 mm. Не са необходими защитни газове, флюс или пълнителен материал. Пистолетите с електронен лъч са с мощност 100 kW. Възможни са дълбоки и тесни заварки с високи аспектни съотношения до 30 и малки термично засегнати зони. Скоростите на заваряване могат да достигнат 12 m/min. При лазерно заваряване използваме високомощни лазери като източник на топлина. Лазерни лъчи с размер от 10 микрона с висока плътност позволяват дълбоко проникване в детайла. Съотношения на дълбочина към ширина до 10 са възможни при заваряване с лазерен лъч. Използваме както импулсни, така и лазери с непрекъсната вълна, като първият е в приложения за тънки материали, а вторият най-вече за дебели детайли до около 25 mm. Нивата на мощност са до 100 kW. Заваряването с лазерен лъч не е подходящо за оптически силно отразяващи материали. В процеса на заваряване могат да се използват и газове. Методът на заваряване с лазерен лъч е много подходящ за автоматизация и производство в голям обем и може да предложи скорости на заваряване между 2,5 m/min и 80 m/min. Едно основно предимство, което предлага тази заваръчна техника, е достъпът до зони, където не могат да се използват други техники. Лазерните лъчи могат лесно да пътуват до такива трудни региони. Не е необходим вакуум, както при електронно-лъчево заваряване. Заварки с добро качество и здравина, ниско свиване, ниска деформация, ниска порьозност могат да бъдат получени със заваряване с лазерен лъч. Лазерните лъчи могат лесно да се манипулират и оформят с помощта на оптични кабели. По този начин техниката е подходяща за заваряване на прецизни херметични възли, електронни пакети… и др. Нека разгледаме нашите техники за ЗАВАРЯВАНЕ В ТВЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЕХНИКИ. СТУДЕНОТО ЗАВАРЯВАНЕ (CW) е процес, при който се прилага налягане вместо топлина с помощта на матрици или ролки към частите, които се свързват. При студено заваряване поне една от свързващите се части трябва да е пластична. Най-добри резултати се получават с два подобни материала. Ако двата метала, които ще се съединяват със студено заваряване, са различни, може да получим слаби и чупливи съединения. Методът на студено заваряване е много подходящ за меки, пластични и малки детайли като електрически връзки, чувствителни на топлина ръбове на контейнери, биметални ленти за термостати… и др. Една разновидност на студеното заваряване е залепване на ролки (или заваряване на ролки), при което натискът се прилага през двойка ролки. Понякога извършваме ролково заваряване при повишени температури за по-добра здравина на повърхността. Друг процес на заваряване в твърдо състояние, който използваме, е УЛТРАЗВУКОВОТО ЗАВАРЯВАНЕ (USW), при което детайлите са подложени на статична нормална сила и осцилиращи напрежения на срязване. Осцилиращите напрежения на срязване се прилагат през върха на преобразувателя. Ултразвуковото заваряване разгръща трептения с честоти от 10 до 75 kHz. В някои приложения като заваряване на шевове, ние използваме въртящ се заваръчен диск като накрайник. Напреженията на срязване, приложени към детайлите, причиняват малки пластични деформации, разрушават оксидни слоеве, замърсители и водят до свързване в твърдо състояние. Температурите, включени в ултразвуковото заваряване, са далеч под температурите на точката на топене на металите и не се извършва топене. Ние често използваме процеса на ултразвуково заваряване (USW) за неметални материали като пластмаси. В термопластите обаче температурите достигат точки на топене. Друга популярна техника, при ЗАВАРЯВАНЕ С ТЪРЕНИЕ (FRW) топлината се генерира чрез триене в интерфейса на детайлите, които трябва да бъдат съединени. При заваряване с триене ние държим един от детайлите неподвижен, докато другият детайл се държи в приспособление и се върти с постоянна скорост. След това детайлите се привеждат в контакт под действието на аксиална сила. Повърхностната скорост на въртене при заваряване с триене може да достигне 900 m/min в някои случаи. След достатъчен междинен контакт, въртящият се детайл внезапно спира и аксиалната сила се увеличава. Зоната на заваръчния шев обикновено е тясна област. Техниката за заваряване чрез триене може да се използва за свързване на твърди и тръбни части, изработени от различни материали. Може да се появи известна светкавица на интерфейса в FRW, но тази светкавица може да бъде премахната чрез вторична обработка или шлайфане. Съществуват вариации на процеса на заваряване чрез триене. Например „инерционно заваряване с триене“ включва маховик, чиято ротационна кинетична енергия се използва за заваряване на частите. Заваръчният шев е завършен, когато маховикът спре. Въртящата се маса може да варира и по този начин ротационната кинетична енергия. Друг вариант е „линейно фрикционно заваряване“, където линейно възвратно-постъпателно движение се налага на поне един от компонентите, които трябва да бъдат съединени. При линейно заваряване чрез триене частите не трябва да са кръгли, те могат да бъдат правоъгълни, квадратни или с друга форма. Честотите могат да бъдат в десетки Hz, амплитуди в милиметричен диапазон и налягания в десетки или стотици MPa. И накрая, „заваряването чрез триене с разбъркване“ е малко по-различно от другите две, обяснени по-горе. Докато при инерционното заваряване с триене и линейното заваряване с триене нагряването на интерфейсите се постига чрез триене чрез триене на две контактни повърхности, при метода на заваряване чрез триене с разбъркване трето тяло се втрива в двете повърхности, които трябва да бъдат съединени. Въртящ се инструмент с диаметър от 5 до 6 mm се поставя в контакт с фугата. Температурите могат да се повишат до стойности между 503 и 533 Келвина. Провежда се нагряване, смесване и разбъркване на материала във фугата. Ние използваме заваряване чрез триене с разбъркване върху различни материали, включително алуминий, пластмаси и композити. Заварките са еднакви и качеството е високо с минимални пори. При заваряване чрез триене с разбъркване не се образуват дим или пръски и процесът е добре автоматизиран. СЪПРОТИВНО ЗАВАРЯВАНЕ (RW): Топлината, необходима за заваряване, се произвежда от електрическото съпротивление между двата детайла, които трябва да бъдат съединени. При съпротивителното заваряване не се използват флюс, защитни газове или консумативни електроди. Джаулово нагряване се извършва при съпротивително заваряване и може да се изрази като: H = (Квадрат I) x R xtx K H е генерирана топлина в джаули (ват-секунди), I ток в ампери, R съпротивление в омове, t е времето в секунди, през което протича токът. Коефициентът K е по-малък от 1 и представлява частта от енергията, която не се губи чрез излъчване и проводимост. Токът в процесите на съпротивително заваряване може да достигне нива до 100 000 A, но напреженията обикновено са от 0,5 до 10 волта. Електродите обикновено са направени от медни сплави. Както подобни, така и различни материали могат да бъдат съединени чрез съпротивително заваряване. Съществуват няколко разновидности на този процес: „Съпротивително точково заваряване“ включва два противоположни кръгли електрода, контактуващи с повърхностите на припокриващата се връзка на двата листа. Налягането се прилага до спиране на тока. Заваръчният къс обикновено е с диаметър до 10 mm. Точковото съпротивително заваряване оставя леко обезцветени следи от вдлъбнатини на местата на заваряване. Точковото заваряване е нашата най-популярна техника за съпротивително заваряване. При точково заваряване се използват различни форми на електроди, за да се достигнат трудни зони. Нашето оборудване за точково заваряване се управлява с ЦПУ и има множество електроди, които могат да се използват едновременно. Друг вариант „съпротивително заваряване на шевове“ се извършва с колелни или ролкови електроди, които произвеждат непрекъснати точкови заварки, когато токът достигне достатъчно високо ниво в цикъла на променливотоково захранване. Съединенията, получени чрез съпротивително заваряване, са непропускливи за течности и газ. Скорости на заваряване от около 1,5 m/min са нормални за тънки листове. Човек може да прилага прекъсващи токове, така че точковите заварки да се произвеждат на желани интервали по шева. При „съпротивително проекционно заваряване“ ние щамповаме една или повече издатини (вдлъбнатини) върху една от повърхностите на детайла, които ще бъдат заварени. Тези издатини могат да бъдат кръгли или овални. Високи локализирани температури се достигат на тези релефни петна, които влизат в контакт със свързващата част. Електродите упражняват натиск, за да компресират тези издатини. Електродите при съпротивително проекционно заваряване имат плоски върхове и са водно охлаждани медни сплави. Предимството на съпротивителното проекционно заваряване е нашата способност за няколко заварки в един ход, като по този начин удължен живот на електрода, възможност за заваряване на листове с различни дебелини, възможност за заваряване на гайки и болтове към листове. Недостатъкът на съпротивителното проекционно заваряване е добавената цена за щамповане на вдлъбнатините. Друга техника, при „бързо заваряване“, се генерира топлина от дъгата в краищата на двата детайла, когато те започнат да влизат в контакт. Този метод може също да се счита за алтернативно електродъгово заваряване. Температурата на границата се повишава и материалът омеква. Прилага се аксиална сила и се образува заваръчен шев в омекотената област. След като флаш заваряването приключи, съединението може да бъде обработено за подобряване на външния вид. Качеството на заварката, получено чрез флаш заваряване, е добро. Нивата на мощност са от 10 до 1500 kW. Плавното заваряване е подходящо за свързване от край до край на сходни или различни метали с диаметър до 75 mm и листове с дебелина между 0,2 mm до 25 mm. „Дъгово заваряване на шпилки“ е много подобно на флаш заваряване. Щифтът като болт или прът с резба служи като един електрод, докато се присъединява към детайл като плоча. За да се концентрира генерираната топлина, да се предотврати окисляването и да се задържи разтопеният метал в заваръчната зона, около фугата се поставя керамичен пръстен за еднократна употреба. И накрая, „ударно заваряване“ друг процес на съпротивително заваряване, който използва кондензатор за доставяне на електрическа енергия. При ударно заваряване мощността се разрежда в рамките на милисекунди много бързо, като се развива висока локализирана топлина в съединението. Ние използваме ударно заваряване широко в индустрията за производство на електроника, където трябва да се избягва нагряването на чувствителни електронни компоненти в близост до съединението. Техника, наречена ЗАВАРЯВАНЕ С ВЗРИВ, включва детонация на слой експлозив, който се поставя върху един от детайлите, които трябва да бъдат съединени. Много високото налягане, упражнявано върху детайла, създава турбулентна и вълнообразна повърхност и се осъществява механично блокиране. Силата на свързване при експлозивно заваряване е много висока. Заваряването с взрив е добър метод за облицовка на плочи с разнородни метали. След облицовката плочите могат да се валцуват на по-тънки профили. Понякога използваме заваряване с експлозия за разширяване на тръби, така че да се запечатат плътно към плочата. Нашият последен метод в областта на свързването в твърдо състояние е ДИФУЗИОННО СВЪРЗВАНЕ или ДИФУЗИОННО ЗАВАРЯВАНЕ (DFW), при което добро съединение се постига главно чрез дифузия на атоми през интерфейса. Известна пластична деформация на интерфейса също допринася за заваряването. Включените температури са около 0,5 Tm, където Tm е температурата на топене на метала. Силата на свързване при дифузионно заваряване зависи от налягането, температурата, времето за контакт и чистотата на контактните повърхности. Понякога използваме добавъчни метали на интерфейса. Топлината и налягането са необходими при дифузионно свързване и се доставят от електрическо съпротивление или пещ и собствени тежести, преса или друго. Подобни и разнородни метали могат да се съединяват с дифузионно заваряване. Процесът е сравнително бавен поради времето, необходимо на атомите да мигрират. DFW може да бъде автоматизиран и се използва широко в производството на сложни части за космическата индустрия, електрониката, медицината. Произведените продукти включват ортопедични импланти, сензори, аерокосмически конструктивни елементи. Дифузионното свързване може да се комбинира със СУПЕРПЛАСТИЧНО ФОРМУВАНЕ за производство на сложни конструкции от ламарина. Избраните места върху листовете първо се залепват чрез дифузия и след това несвързаните области се разширяват във форма с помощта на въздушно налягане. Аерокосмическите структури с високо съотношение на твърдост към тегло се произвеждат с помощта на тази комбинация от методи. Комбинираният процес на дифузионно заваряване/суперпластично формоване намалява броя на необходимите части чрез елиминиране на необходимостта от крепежни елементи, което води до икономично и с кратки срокове за изпълнение високоточни части с ниско напрежение. ЗАПОЯВАНЕ: Техниките за спояване и запояване включват по-ниски температури от необходимите за заваряване. Температурите на запояване обаче са по-високи от температурите на запояване. При запояване добавъчен метал се поставя между повърхностите, които трябва да се съединят, и температурите се повишават до температурата на топене на пълнежния материал над 723 Келвина, но под температурите на топене на детайлите. Разтопеният метал запълва плътно прилягащото пространство между детайлите. Охлаждането и последващото втвърдяване на метала за филиране води до здрави съединения. При заваряване с твърд припой добавъчният метал се нанася върху съединението. Значително повече допълнителен метал се използва при заваряване с припой в сравнение с припояване. Оксиацетиленовата горелка с окислителен пламък се използва за отлагане на добавъчния метал при заваряване с припой. Поради по-ниските температури при спояване, проблемите в зоните, засегнати от топлина, като изкривяване и остатъчни напрежения, са по-малко. Колкото по-малка е хлабината при спояване, толкова по-висока е якостта на срязване на съединението. Максималната якост на опън обаче се постига при оптимална междина (пикова стойност). Под и над тази оптимална стойност, якостта на опън при спояване намалява. Типичните хлабини при спояване могат да бъдат между 0,025 и 0,2 mm. Ние използваме различни материали за спояване с различни форми като перформи, прах, пръстени, тел, ленти…..и т.н. и може да произвежда тези изпълнения специално за вашия дизайн или геометрия на продукта. Ние също така определяме съдържанието на спояващите материали според вашите основни материали и приложение. Ние често използваме флюсове при операции по спояване, за да премахнем нежеланите оксидни слоеве и да предотвратим окисляването. За да се избегне последваща корозия, флюсовете обикновено се отстраняват след операцията по свързване. AGS-TECH Inc. използва различни методи за спояване, включително: - Спояване с горелка - Спояване в пещ - Индукционно спояване - Устойчиво спояване - Спояване с потапяне - Инфрачервено спояване - Дифузионно спояване - Високоенергиен лъч Нашите най-често срещани примери за запоени съединения са направени от разнородни метали с добра якост като карбидни свредла, вложки, оптоелектронни херметични пакети, уплътнения. ЗАПОЯВАНЕ: Това е една от нашите най-често използвани техники, при която спойката (добавъчния метал) запълва фугата, както при запояване между плътно прилепнали компоненти. Нашите спойки имат точки на топене под 723 Келвина. Ние използваме както ръчно, така и автоматизирано запояване в производствените операции. В сравнение със спояването, температурите на спояване са по-ниски. Запояването не е много подходящо за приложения с висока температура или висока якост. За запояване използваме безоловни припои, както и калаено-оловни, калаено-цинкови, оловно-сребърни, кадмиево-сребърни, цинково-алуминиеви сплави и др. Като флюс при запояване се използват както некорозивни смоли, така и неорганични киселини и соли. Използваме специални флюси за спояване на метали с ниска спояемост. В приложения, където трябва да запояваме керамични материали, стъкло или графит, ние първо покриваме частите с подходящ метал за по-добра спояемост. Нашите популярни техники за запояване са: -Запояване с преформатиране или паста -Вълново запояване - Запояване в пещ - Запояване с горелка - Индукционно запояване - Запояване с желязо -Съпротивително запояване -Потопено запояване - Ултразвуково запояване -Инфрачервено запояване Ултразвуковото запояване ни предлага уникално предимство, при което необходимостта от флюсове се елиминира поради ефекта на ултразвукова кавитация, който премахва оксидните филми от повърхностите, които се съединяват. Reflow и Wave спояване са нашите изключителни индустриални техники за производство на голям обем в електрониката и следователно си струва да бъдат обяснени по-подробно. При запояване чрез претопяване ние използваме полутвърди пасти, които включват частици от спойка. Пастата се поставя върху фугата, като се използва процес на пресяване или шаблониране. В печатните платки (PCB) ние често използваме тази техника. Когато електрическите компоненти се поставят върху тези подложки от паста, повърхностното напрежение поддържа пакетите за повърхностен монтаж подравнени. След като поставим компонентите, ние нагряваме модула в пещ, така че да се извърши запояването чрез претопяване. По време на този процес разтворителите в пастата се изпаряват, потокът в пастата се активира, компонентите се загряват предварително, частиците на спойката се стопяват и намокрят съединението и накрая модулът на печатната платка се охлажда бавно. Нашата втора популярна техника за голям обем производство на печатни платки, а именно запояване с вълна, разчита на факта, че разтопените спойки намокрят метални повърхности и образуват добри връзки само когато металът е предварително загрят. Постоянна ламинарна вълна от разтопен припой първо се генерира от помпа и предварително загрятите и предварително хладени ПХБ се пренасят по вълната. Спойката намокря само откритите метални повърхности, но не намокря полимерните пакети на IC, нито платките с полимерно покритие. Високоскоростна струя гореща вода издухва излишната спойка от съединението и предотвратява образуването на мостове между съседни проводници. При вълново запояване на пакети за повърхностен монтаж ние първо ги залепваме с лепило към печатната платка преди запояване. Отново се използва пресяване и шаблониране, но този път за епоксидна смола. След като компонентите се поставят на правилните им места, епоксидът се втвърдява, платките се обръщат и се извършва вълново запояване. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Лазерна обработка и рязане & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. В ОБРАБОТКА С ЛАЗЕРЕН ЛЪЧ (LBM), лазерен източник фокусира оптичната енергия върху повърхността на детайла. Лазерното рязане насочва силно фокусирания изход с висока плътност на високомощен лазер чрез компютър към материала, който ще се реже. След това целевият материал се стопява, изгаря, изпарява или се издухва от струя газ, по контролиран начин, оставяйки ръб с висококачествено покритие на повърхността. Нашите промишлени лазерни ножове са подходящи за рязане на плоски листови материали, както и на структурни и тръбопроводни материали, метални и неметални детайли. Обикновено не се изисква вакуум при процесите на обработка и рязане с лазерен лъч. Има няколко типа лазери, използвани при лазерно рязане и производство. Импулсната или непрекъсната вълна CO2 LASER е подходяща за рязане, пробиване и гравиране. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical по стил и се различават само по приложение. Неодимовият Nd се използва за пробиване и където се изисква висока енергия, но малко повторение. Nd-YAG лазерът от друга страна се използва, когато се изисква много висока мощност и за пробиване и гравиране. Както CO2, така и Nd/Nd-YAG лазери могат да се използват за ЛАЗЕРНО ЗАВАРЯВАНЕ. Други лазери, които използваме в производството, включват Nd:GLASS, RUBY и EXCIMER. При обработката с лазерен лъч (LBM) следните параметри са важни: Коефициентът на отразяване и топлопроводимостта на повърхността на детайла и неговата специфична топлина и латентна топлина на топене и изпарение. Ефективността на процеса на обработка с лазерен лъч (LBM) се увеличава с намаляването на тези параметри. Дълбочината на рязане може да се изрази като: t ~ P / (vxd) Това означава, че дълбочината на рязане „t“ е пропорционална на входящата мощност P и обратно пропорционална на скоростта на рязане v и диаметъра на петното на лазерния лъч d. Повърхността, произведена с LBM, обикновено е грапава и има зона, засегната от топлина. ЛАЗЕРНО РЯЗАНЕ И ОБРАБОТКА С КАРБОНДИКСИД (CO2): CO2 лазерите с постоянен ток се изпомпват чрез пропускане на ток през газовата смес, докато RF възбудените CO2 лазери използват радиочестотна енергия за възбуждане. RF методът е сравнително нов и стана по-популярен. Дизайните с постоянен ток изискват електроди вътре в кухината и следователно могат да имат електродна ерозия и покритие от електроден материал върху оптиката. Напротив, RF резонаторите имат външни електроди и следователно не са склонни към тези проблеми. Ние използваме CO2 лазери при индустриално рязане на много материали като мека стомана, алуминий, неръждаема стомана, титан и пластмаси. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Ние използваме YAG лазери за рязане и писане на метали и керамика. Лазерният генератор и външната оптика изискват охлаждане. Отпадната топлина се генерира и пренася от охлаждаща течност или директно във въздуха. Водата е обичайна охлаждаща течност, обикновено циркулираща през охладител или система за пренос на топлина. ЕКСИМЕРНО ЛАЗЕРНО РЯЗАНЕ и ОБРАБОТКА: Ексимерният лазер е вид лазер с дължини на вълните в ултравиолетовата област. Точната дължина на вълната зависи от използваните молекули. Например следните дължини на вълните са свързани с молекулите, показани в скоби: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Някои ексимерни лазери са регулируеми. Ексимерните лазери имат привлекателното свойство, че могат да премахват много фини слоеве от повърхностен материал без почти никакво нагряване или промяна на останалата част от материала. Следователно ексимерните лазери са много подходящи за прецизна микрообработка на органични материали като някои полимери и пластмаси. ЛАЗЕРНО РЯЗАНЕ С ГАЗ: Понякога използваме лазерни лъчи в комбинация с газов поток, като кислород, азот или аргон за рязане на тънки листови материали. Това се прави с помощта на a LASER-BEAM TORCH. За неръждаема стомана и алуминий ние използваме лазерно рязане под високо налягане с инертен газ и азот. Това води до ръбове без оксиди за подобряване на заваряемостта. Тези газови потоци също издухват разтопен и изпарен материал от повърхностите на детайлите. В a LASER MICROJET CUTTING имаме направляван с водна струя лазер, в който импулсен лазерен лъч се свързва с водна струя с ниско налягане. Използваме го за извършване на лазерно рязане, докато използваме водната струя за насочване на лазерния лъч, подобно на оптично влакно. Предимствата на лазерната микроструя са, че водата също премахва остатъците и охлажда материала, тя е по-бърза от традиционното „сухо“ лазерно рязане с по-високи скорости на рязане, паралелно рязане и възможност за многопосочно рязане. Ние използваме различни методи за рязане с помощта на лазери. Някои от методите са изпаряване, разтопяване и издухване, издухване с разтопяване и изгаряне, крекинг под термично напрежение, скрабиране, студено рязане и изгаряне, стабилизирано лазерно рязане. - Изпарително рязане: Фокусираният лъч нагрява повърхността на материала до точката на кипене и създава дупка. Дупката води до внезапно увеличаване на абсорбцията и бързо задълбочава дупката. Тъй като дупката се задълбочава и материалът кипи, генерираната пара разяжда разтопените стени, издухвайки материала навън и допълнително разширявайки дупката. Нетопими материали като дърво, въглерод и термореактивни пластмаси обикновено се режат по този метод. - Рязане с разтопяване и издухване: Ние използваме газ под високо налягане, за да издухаме разтопен материал от зоната на рязане, като намаляваме необходимата мощност. Материалът се нагрява до точката на топене и след това газова струя издухва разтопения материал от прореза. Това елиминира необходимостта от допълнително повишаване на температурата на материала. Ние режем метали с тази техника. - Напукване от термичен стрес: Крехките материали са чувствителни към термично счупване. Лъчът се фокусира върху повърхността, причинявайки локално нагряване и топлинно разширение. Това води до пукнатина, която след това може да бъде направлявана чрез преместване на гредата. Използваме тази техника при рязане на стъкло. - Стелт нарязване на силициеви пластини: Отделянето на микроелектронни чипове от силициеви пластини се извършва чрез процес на стелт нарязване, като се използва импулсен Nd:YAG лазер, дължината на вълната от 1064 nm е добре адаптирана към електронната забранена лента на силиций (1,11 eV или 1117 nm). Това е популярно при производството на полупроводникови устройства. - Реактивно рязане: Наричано също пламъчно рязане, тази техника може да бъде подобна на рязане с кислородна горелка, но с лазерен лъч като източник на запалване. Използваме това за рязане на въглеродна стомана с дебелина над 1 mm и дори много дебели стоманени плочи с малка мощност на лазера. ИМПУЛСНИ ЛАЗЕРИ ни осигуряват мощен изблик на енергия за кратък период от време и са много ефективни при някои процеси на лазерно рязане, като пробиване, или когато са необходими много малки отвори или много ниски скорости на рязане. Ако вместо това се използва постоянен лазерен лъч, топлината може да достигне точката на разтопяване на цялото обработвано парче. Нашите лазери имат способността да пулсират или режат CW (непрекъсната вълна) под NC (цифрово управление) програмно управление. Ние използваме ДВОЙНИ ИМПУЛСНИ ЛАЗЕРИ излъчване на поредица от импулсни двойки за подобряване на скоростта на отстраняване на материала и качеството на отвора. Първият импулс премахва материала от повърхността, а вторият импулс предотвратява залепването на изхвърления материал отстрани на отвора или среза. Допустимите отклонения и повърхностното покритие при лазерно рязане и машинна обработка са изключителни. Нашите модерни лазерни ножове имат точност на позициониране от около 10 микрометра и повторяемост от 5 микрометра. Стандартните грапавини Rz нарастват с дебелината на листа, но намаляват с лазерната мощност и скоростта на рязане. Процесите на лазерно рязане и машинна обработка са в състояние да постигнат близки допуски, често до 0,001 инча (0,025 mm). Геометрията на детайлите и механичните характеристики на нашите машини са оптимизирани за постигане на най-добри възможности за толеранс. Повърхностното покритие, което можем да получим чрез рязане с лазерен лъч, може да варира между 0,003 mm до 0,006 mm. Като цяло ние лесно постигаме отвори с диаметър 0,025 mm, а отвори с размери до 0,005 mm и съотношения между дълбочина и диаметър на отвора 50 към 1 са произведени в различни материали. Нашите най-прости и най-стандартни лазерни ножове ще режат метал от въглеродна стомана с дебелина 0,020–0,5 инча (0,51–13 mm) и лесно могат да бъдат до тридесет пъти по-бързи от стандартното рязане. Обработката с лазерен лъч се използва широко за пробиване и рязане на метали, неметали и композитни материали. Предимствата на лазерното рязане пред механичното рязане включват по-лесно захващане, чистота и намалено замърсяване на детайла (тъй като няма режещ ръб, както при традиционното фрезоване или струговане, който може да се замърси от материала или да замърси материала, т.е. натрупване). Абразивната природа на композитните материали може да ги направи трудни за машинна обработка чрез конвенционални методи, но лесни чрез лазерна обработка. Тъй като лазерният лъч не се износва по време на процеса, получената прецизност може да бъде по-добра. Тъй като лазерните системи имат малка зона, засегната от топлината, има и по-малък шанс за изкривяване на материала, който се реже. За някои материали лазерното рязане може да бъде единствената възможност. Процесите на рязане с лазерен лъч са гъвкави, а доставянето на оптичен лъч, простото закрепване, кратките времена за настройка, наличието на триизмерни CNC системи правят възможно лазерното рязане и машинната обработка да се конкурират успешно с други процеси за производство на ламарина, като щанцоване. Като се има предвид това, лазерната технология понякога може да се комбинира с технологиите за механично производство за подобрена обща ефективност. Лазерното рязане на ламарина има предимствата пред плазменото рязане, че е по-прецизно и използва по-малко енергия, но повечето индустриални лазери не могат да режат метал с по-голяма дебелина, отколкото плазмата. Лазерите, работещи с по-високи мощности като 6000 вата, се доближават до плазмените машини по способността си да режат дебели материали. Въпреки това капиталовите разходи за тези лазерни ножове с мощност 6000 вата са много по-високи от тези на машините за плазмено рязане, способни да режат дебели материали като стоманена плоча. Има и недостатъци на лазерното рязане и механична обработка. Лазерното рязане включва висока консумация на енергия. Ефективността на индустриалния лазер може да варира от 5% до 15%. Консумацията на енергия и ефективността на всеки конкретен лазер ще варира в зависимост от изходната мощност и работните параметри. Това ще зависи от вида на лазера и от това колко добре лазерът отговаря на работата, която извършвате. Количеството мощност на лазерно рязане, необходимо за конкретна задача, зависи от вида на материала, дебелината, използвания процес (реактивен/инертен) и желаната скорост на рязане. Максималната производителност при лазерно рязане и механична обработка е ограничена от редица фактори, включително лазерна мощност, тип процес (независимо дали е реактивен или инертен), свойства на материала и дебелина. In ЛАЗЕРНА АБЛАЦИЯ отстраняваме материал от твърда повърхност, като я облъчваме с лазерен лъч. При нисък лазерен поток материалът се нагрява от абсорбираната лазерна енергия и се изпарява или сублимира. При висок лазерен поток материалът обикновено се превръща в плазма. Високомощните лазери почистват голямо петно с един импулс. Лазерите с по-ниска мощност използват много малки импулси, които могат да бъдат сканирани в дадена област. При лазерната аблация премахваме материал с импулсен лазер или с лазерен лъч с непрекъсната вълна, ако интензитетът на лазера е достатъчно висок. Импулсните лазери могат да пробиват изключително малки, дълбоки отвори в много твърди материали. Много късите лазерни импулси премахват материала толкова бързо, че околният материал абсорбира много малко топлина, следователно лазерното пробиване може да се извършва върху деликатни или чувствителни към топлина материали. Лазерната енергия може да се абсорбира селективно от покритията, следователно CO2 и Nd:YAG импулсните лазери могат да се използват за почистване на повърхности, премахване на боя и покритие или подготовка на повърхности за боядисване, без да се повреди основната повърхност. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Тези две техники всъщност са най-широко използваните приложения. Не се използват мастила, нито се включват части от инструменти, които влизат в контакт с гравираната повърхност и се износват, какъвто е случаят с традиционните методи за механично гравиране и маркиране. Материалите, специално проектирани за лазерно гравиране и маркиране, включват лазерно чувствителни полимери и специални нови метални сплави. Въпреки че оборудването за лазерно маркиране и гравиране е сравнително по-скъпо в сравнение с алтернативи като перфоратори, щифтове, стилуси, гравиращи печати… и т.н., те станаха по-популярни поради своята точност, възпроизводимост, гъвкавост, лекота на автоматизация и онлайн приложение в голямо разнообразие от производствени среди. И накрая, ние използваме лазерни лъчи за няколко други производствени операции: - ЛАЗЕРНО ЗАВАРЯВАНЕ - ЛАЗЕРНА ТОПЛИННА ОБРАБОТКА: Малкомащабна топлинна обработка на метали и керамика за модифициране на повърхностните им механични и трибологични свойства. - ЛАЗЕРНА ПОВЪРХНОСТНА ТРЕТИРАНЕ / МОДИФИКАЦИЯ: Лазерите се използват за почистване на повърхности, въвеждане на функционални групи, модифициране на повърхности в опит да се подобри адхезията преди нанасяне на покритие или процеси на свързване. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Зъбни колела и зъбни колела AGS-TECH Inc. ви предлага компоненти за предаване на мощност, включително ЗАБЕЛЕЖКИ И ЗАБЕЛЕЖКИ. Зъбните колела предават движение, въртеливо или възвратно-постъпателно, от една част на машината към друга. Когато е необходимо, зъбните колела намаляват или увеличават оборотите на валовете. По принцип зъбните колела са търкалящи се цилиндрични или конични компоненти със зъби на контактните им повърхности, за да осигурят положително движение. Моля, имайте предвид, че зъбните колела са най-издръжливите и здрави от всички механични задвижвания. Повечето тежкотоварни машинни задвижвания и автомобили, транспортни средства за предпочитане използват зъбни колела, а не ремъци или вериги. Имаме много видове съоръжения. - ЦИЛИЗИРАНИ ЗАБЕЛЕЖКИ: Тези зъбни колела свързват паралелни валове. Пропорциите на цилиндричните зъбни колела и формата на зъбите са стандартизирани. Задвижващите предавки трябва да работят при различни условия и затова е много трудно да се определи най-добрата предавка за конкретно приложение. Най-лесният е да изберете от складирани стандартни предавки с адекватна степен на натоварване. Приблизителните мощности за цилиндрични зъбни колела с различни размери (брой зъби) при няколко работни скорости (обороти/минута) са налични в нашите каталози. За предавки с размери и скорости, които не са посочени, рейтингите могат да бъдат оценени от стойностите, показани в специални таблици и графики. Класът на обслужване и факторът за цилиндричните зъбни колела също са фактор в процеса на избор. - ЗАБЕЛЕЖКИ: Тези зъбни колела преобразуват движението на цилиндричните зъбни колела в възвратно-постъпателно или линейно движение. Рейка е права щанга със зъби, които зацепват зъбите на цилиндрично зъбно колело. Спецификациите за зъбите на зъбната рейка са дадени по същия начин, както за цилиндричните зъбни колела, тъй като зъбните колела могат да се представят като цилиндрични зъбни колела с безкраен диаметър на стъпката. По принцип всички кръгли размери на цилиндричните зъбни колела стават линейни зъбни колела. - КОНСУВАЩИ ЗАБЕЛЕЖКИ (МИТЕР ЗАБЕЛЕЖКИ и други): Тези зъбни колела свързват валове, чиито оси се пресичат. Осите на конусните зъбни колела могат да се пресичат под ъгъл, но най-често срещаният ъгъл е 90 градуса. Зъбите на конусните зъбни колела са със същата форма като зъбите на цилиндричните зъбни колела, но се стесняват към върха на конуса. Скосените зъбни колела са конусни зъбни колела с еднаква диаметрална стъпка или модул, ъгъл на натиск и брой зъби. - ЧЕРВЯЦИ и ЧЕРВЯЧНИ ЗАБЕЛЕБКИ: Тези зъбни колела свързват валове, чиито оси не се пресичат. Червячните предавки се използват за предаване на мощност между два вала, които са под прав ъгъл един спрямо друг и не се пресичат. Зъбите на червячната предавка са извити, за да съответстват на зъбите на червяка. Предният ъгъл на червеите трябва да бъде между 25 и 45 градуса, за да бъдат ефективни при предаването на мощност. Използват се многонишкови червеи с една до осем нишки. - Зъбни колела: По-малката от двете зъбни колела се нарича зъбно колело. Често зъбното колело и зъбното колело са направени от различни материали за по-добра ефективност и издръжливост. Зъбното колело е направено от по-здрав материал, тъй като зъбите на зъбното колело влизат в контакт повече пъти, отколкото зъбите на другото зъбно колело. Разполагаме със стандартни каталожни артикули, както и с възможност за производство на зъбни колела според вашата заявка и спецификации. Ние също така предлагаме дизайн, монтаж и производство на съоръжения. Дизайнът на съоръженията е много сложен, защото дизайнерите трябва да се справят с проблеми като здравина, износване и избор на материал. По-голямата част от нашите предавки са изработени от чугун, стомана, месинг, бронз или пластмаса. Имаме пет нива на урок за съоръжения, моля, прочетете ги в дадения ред. Ако не сте запознати със зъбни колела и зъбни задвижвания, тези уроци по-долу ще ви помогнат при проектирането на вашия продукт. Ако предпочитате, можем да ви помогнем и при избора на правилните предавки за вашия дизайн. Кликнете върху маркирания текст по-долу, за да изтеглите съответния продуктов каталог: - Въвеждащо ръководство за зъбни колела - Основно ръководство за зъбни колела - Ръководство за практическо използване на зъбни колела - Въведение в зъбните колела - Техническо ръководство за предавки За да ви помогнем да сравните приложимите стандарти, свързани със зъбните колела в различни части на света, тук можете да изтеглите: Таблици за еквивалентност за стандарти за суровини и степен на прецизност на съоръженията Още веднъж, бихме искали да повторим, че за да закупите зъбни колела от нас, не е необходимо да имате под ръка конкретен номер на част, размер на зъбно колело... и т.н. Не е необходимо да сте експерт по скорости и зъбни задвижвания. Всичко, от което се нуждаете, е наистина да ни предоставите възможно най-много информация относно вашето приложение, ограничения на размерите, където трябва да бъдат инсталирани зъбните колела, може би снимки на вашата система… и ние ще ви помогнем. Ние използваме компютърни софтуерни пакети за интегрирано проектиране и производство на обобщени зъбни двойки. Тези двойки зъбни колела включват цилиндрични, скосени, с изкривена ос, червячни и червячни колела, заедно с некръгли зъбни двойки. Използваният от нас софтуер е базиран на математически зависимости, които се различават от установените стандарти и практика. Това позволява следните функции: • произволна ширина на лицето • всяко предавателно отношение (линейно и нелинейно) • произволен брой зъби • произволен спирален ъгъл • всяко централно разстояние на вала • произволен ъгъл на вала • произволен профил на зъбите. Тези математически отношения безпроблемно обхващат различни видове зъбни колела за проектиране и производство на зъбни двойки. Ето някои от нашите брошури и каталози за готови зъбни колела и зъбни задвижвания. Щракнете върху цветния текст, за да изтеглите: - Зъбни колела - Червячни зъбни колела - Червеи и зъбни рейки - Въртящи се задвижвания - Въртящи се пръстени (някои имат вътрешни или външни зъбни колела) - Червячни редуктори - модел WP - Червячни редуктори - модел NMRV - Пренасочване на спирални конусни зъбни колела T-тип - Винтови крикове с червячна предавка Референтен код: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM обработка, електрохимична обработка, шлайфане Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , ИМПУЛСНА ЕЛЕКТРОХИМИЧНА ОБРАБОТКА (PECM), ЕЛЕКТРОХИМИЧНО СМЪЛЧАНЕ (ECG), ХИБРИДНИ ПРОЦЕСИ НА ОБРАБОТКА. ЕЛЕКТРОХИМИЧНА ОБРАБОТКА (ECM) е неконвенционална производствена техника, при която металът се отстранява чрез електрохимичен процес. ECM обикновено е техника за масово производство, използвана за обработка на изключително твърди материали и материали, които са трудни за обработка с помощта на конвенционалните производствени методи. Системите за електрохимична обработка, които използваме за производство, са машинни центри с цифрово управление с висока производителност, гъвкавост, перфектен контрол на толерансите на размерите. Електрохимичната обработка е в състояние да изрязва малки ъгли със странна форма, сложни контури или кухини в твърди и екзотични метали като титаниеви алуминиди, Inconel, Waspaloy и сплави с високо съдържание на никел, кобалт и рений. Могат да се обработват както външни, така и вътрешни геометрии. Модификациите на електрохимичния процес на обработка се използват за операции като струговане, облицовка, шлицоване, трепаниране, профилиране, където електродът става режещ инструмент. Скоростта на отстраняване на метала е само функция на скоростта на йонен обмен и не се влияе от здравината, твърдостта или издръжливостта на детайла. За съжаление методът на електрохимичната обработка (ECM) е ограничен до електропроводими материали. Друг важен момент, който трябва да обмислите при внедряването на ECM техниката, е да сравните механичните свойства на произведените части с тези, произведени чрез други методи на обработка. ECM премахва материала, вместо да го добавя и затова понякога се нарича „обратна галванопластика“. Наподобява по някакъв начин обработката с електроразряд (EDM), тъй като между електрода и частта се пропуска силен ток чрез процес на отстраняване на електролитен материал, който има отрицателно зареден електрод (катод), проводяща течност (електролит) и проводящ детайл (анод). Електролитът действа като носител на ток и е силно проводим разтвор на неорганична сол като натриев хлорид, смесен и разтворен във вода или натриев нитрат. Предимството на ECM е, че няма износване на инструмента. Режещият инструмент ECM се насочва по желания път близо до детайла, но без да докосва детайла. За разлика от EDM обаче, не се създават искри. Високите скорости на отстраняване на метала и огледалните повърхности са възможни с ECM, без термични или механични натоварвания да се прехвърлят върху частта. ECM не причинява никакво термично увреждане на детайла и тъй като няма сили на инструмента, няма изкривяване на детайла и няма износване на инструмента, какъвто би бил случаят с типичните операции по обработка. В електрохимичната машинна кухина, произведена, е женският чифтосващ образ на инструмента. В процеса ECM катоден инструмент се премества в аноден детайл. Оформеният инструмент обикновено е изработен от мед, месинг, бронз или неръждаема стомана. Електролитът под налягане се изпомпва с висока скорост при зададена температура през каналите в инструмента към зоната, която се реже. Скоростта на подаване е същата като скоростта на „втечняване“ на материала, а движението на електролита в пролуката между инструмента и детайла отмива металните йони от анода на детайла, преди те да имат шанс да се нанесат върху катодния инструмент. Разстоянието между инструмента и детайла варира между 80-800 микрометра, а захранването с постоянен ток в диапазона 5 – 25 V поддържа плътност на тока между 1,5 – 8 A/mm2 активна обработена повърхност. Когато електроните пресичат празнината, материалът от детайла се разтваря, докато инструментът формира желаната форма в детайла. Електролитната течност отвежда металния хидроксид, образуван по време на този процес. Предлагат се търговски електрохимични машини с токови мощности между 5A и 40 000A. Скоростта на отстраняване на материала при електрохимична обработка може да се изрази като: MRR = C x I xn Тук MRR=mm3/min, I=ток в ампери, n=токова ефективност, C=константа на материала в mm3/A-min. Константата C зависи от валентността за чистите материали. Колкото по-висока е валентността, толкова по-ниска е нейната стойност. За повечето метали е между 1 и 2. Ако Ao означава равномерната площ на напречното сечение, която е електрохимично обработена в mm2, скоростта на подаване f в mm/min може да бъде изразена като: F = MRR / Ao Скорост на подаване f е скоростта, с която електродът прониква в детайла. В миналото имаше проблеми с ниската точност на размерите и замърсяващите околната среда отпадъци от електрохимични машинни операции. Те до голяма степен са преодолени. Някои от приложенията на електрохимичната обработка на материали с висока якост са: - Операции по потапяне на матрица. Потъването на матрицата е машинно изковаване – кухини на матрицата. - Пробиване на турбинни лопатки на реактивен двигател, части и дюзи на реактивен двигател. - Пробиване на множество малки дупки. Процесът на електрохимична обработка оставя повърхност без грапавини. - Лопатките на парната турбина могат да се обработват в близки граници. - За почистване на повърхности. При премахване на грани, ECM премахва метални издатини, останали от процесите на обработка, и така затъпява острите ръбове. Процесът на електрохимична обработка е бърз и често по-удобен от конвенционалните методи за премахване на грапаве на ръка или нетрадиционните процеси на обработка. ЕЛЕКТРОЛИТНА ОБРАБОТКА С ПРОФИЛНА ТРЪБА (STEM) е версия на процес на електрохимична обработка, който използваме за пробиване на дълбоки отвори с малък диаметър. Като инструмент се използва титанова тръба, която е покрита с електроизолационна смола, за да се предотврати отстраняването на материал от други области като страничните повърхности на отвора и тръбата. Можем да пробиваме отвори с размери от 0,5 mm със съотношение на дълбочина към диаметър 300:1 ИМПУЛСНА ЕЛЕКТРОХИМИЧНА ОБРАБОТКА (PECM): Ние използваме много високи импулсни плътности на тока от порядъка на 100 A/cm2. Чрез използването на импулсни токове ние елиминираме необходимостта от високи скорости на потока на електролита, което поставя ограничения за метода ECM при производството на матрици и матрици. Импулсната електрохимична обработка подобрява живота на умора и елиминира преработения слой, оставен от техниката на електроразрядна обработка (EDM) върху повърхностите на матрицата и матрицата. В ЕЛЕКТРОХИМИЧНО ШЛИФОВАНЕ (ЕКГ) ние комбинираме конвенционалната операция на смилане с електрохимична обработка. Шлифовъчното колело е въртящ се катод с абразивни частици от диамант или алуминиев оксид, които са свързани с метал. Плътностите на тока варират между 1 и 3 A/mm2. Подобно на ECM, електролит като натриев нитрат тече и отстраняването на метала при електрохимично смилане е доминирано от електролитното действие. По-малко от 5% от отстраняването на метала е чрез абразивно действие на колелото. Техниката ЕКГ е много подходяща за карбиди и сплави с висока якост, но не е толкова подходяща за потапяне или производство на матрици, тъй като мелницата може да няма лесен достъп до дълбоки кухини. Скоростта на отстраняване на материала при електрохимично смилане може да се изрази като: MRR = GI / d F Тук MRR е в mm3/min, G е маса в грамове, I е ток в ампери, d е плътност в g/mm3 и F е константа на Фарадей (96 485 кулона/мол). Скоростта на проникване на шлифовъчното колело в детайла може да се изрази като: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Тук Vs е в mm3/min, E е напрежението на клетката във волтове, g е разстоянието между колелото и детайла в mm, Kp е коефициентът на загуба и K е електролитната проводимост. Предимството на електрохимичния метод на шлайфане пред конвенционалното шлайфане е по-малкото износване на колелото, тъй като по-малко от 5% от отстраняването на метала е чрез абразивно действие на колелото. Има прилики между EDM и ECM: 1. Инструментът и детайлът са разделени от много малка междина без контакт между тях. 2. И инструментът, и материалът трябва да са проводници на електричество. 3. И двете техники изискват големи капиталови инвестиции. Използват се съвременни машини с ЦПУ 4. И двата метода консумират много електроенергия. 5. Проводима течност се използва като среда между инструмента и детайла за ECM и диелектрична течност за EDM. 6. Инструментът се подава непрекъснато към детайла, за да се поддържа постоянна междина между тях (EDM може да включва периодично или циклично, обикновено частично, изтегляне на инструмента). ХИБРИДНИ ПРОЦЕСИ НА МАШИННА ОБРАБОТКА: Ние често се възползваме от предимствата на хибридните процеси на машинна обработка, при които два или повече различни процеса като ECM, EDM….и т.н. се използват в комбинация. Това ни дава възможност да преодолеем недостатъците на единия процес чрез другия и да се възползваме от предимствата на всеки процес. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Сглобки на LED продукти LED монтаж - стоп за мотоциклет Сглобки на LED продукти AGS-TECH Inc. сглобява формовани пластмасови компоненти със светодиоди - стопове за мотоциклети Задна светлина на мотоциклет, включваща диоди, излъчващи светлина Водоустойчиво LED захранване Мощни LED светлини Опаковка на продукта според изискванията на клиента АГС-ТЕХ предлага опаковане по поръчка на вашите произведени продукти LED PCB монтаж LED улично осветление Производство Димируем светодиоден драйвер за задния ръб LED печатни платки High Power LED Assemblies Високомощен LED драйвер ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Електрически и електронни компоненти и възли Като персонализиран производител и инженерен интегратор, AGS-TECH може да ви достави следните ЕЛЕКТРОННИ КОМПОНЕНТИ и АССЕМБЛИ: • Активни и пасивни електронни компоненти, устройства, възли и готови продукти. Можем или да използваме електронните компоненти в нашите каталози и брошури, изброени по-долу, или да използваме предпочитаните от вас компоненти на производителя при сглобяването на вашите електронни продукти. Някои от електронните компоненти и модули могат да бъдат персонализирани според вашите нужди и изисквания. Ако количествата на вашата поръчка се оправдават, можем да накараме производственото предприятие да произвежда според вашите спецификации. Можете да превъртите надолу и да изтеглите интересуващите ни брошури, като щракнете върху маркирания текст: Готови компоненти и хардуер за свързване Клемни блокове и конектори Общ каталог на клемни блокове Гнезда - Каталог за захранващи конектори Чип резистори Продуктова линия чип резистори Варистори Преглед на продуктите на варисторите Диоди и токоизправители RF устройства и високочестотни индуктори Диаграма за преглед на RF продукта Продуктова линия високочестотни устройства 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Комбо - Брошура за ISM антена Многослойни керамични кондензатори MLCC каталог Многослойни керамични кондензатори MLCC продуктова линия Каталог на дискови кондензатори Електролитни кондензатори модел Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Устройства за контрол на напрежението - Биполярни транзистори Меки ферити - сърцевини - тороиди - продукти за потискане на EMI - RFID транспондери и брошура за аксесоари • Други електронни компоненти и модули, които предоставяме, са сензори за налягане, сензори за температура, сензори за проводимост, сензори за близост, сензори за влажност, сензор за скорост, сензор за удар, химически сензор, сензор за наклон, динамометрична клетка, тензодатчици. За да изтеглите свързани каталози и брошури за тях, моля, щракнете върху цветния текст: Сензори за налягане, манометри, трансдюсери и трансмитери Термичен резистор Температурен преобразувател UTC1 (-50~+600 C) Термичен резистор Температурен преобразувател UTC2 (-40~+200 C) Експлозивно защитен температурен трансмитер UTB4 Интегриран температурен трансмитер UTB8 Интелигентен температурен трансмитер UTB-101 Температурни трансмитери UTB11, монтирани на DIN шина Интегриран трансмитер за температура и налягане UTB5 Цифров температурен трансмитер UTI2 Интелигентен температурен трансмитер UTI5 Цифров температурен трансмитер UTI6 Безжичен цифров температурен уред UTI7 Електронен температурен превключвател UTS2 Трансмитери за температура и влажност Датчици за натоварване, сензори за тегло, измервателни уреди за натоварване, преобразуватели и трансмитери Система за кодиране на стандартни тензодатчици Тензодатчици за анализ на напрежението Сензори за близост Гнезда и аксесоари за сензори за близост • Устройства, базирани на микроелектромеханични системи (MEMS) на ниво чип, като микропомпи, микроогледала, микромотори, микрофлуидни устройства. • Интегрални схеми (IC) • Комутационни елементи, ключ, реле, контактор, прекъсвач Бутони и въртящи се превключватели и контролни кутии Субминиатюрно захранващо реле с UL и CE сертификат JQC-3F100111-1153132 Миниатюрно захранващо реле с UL и CE сертификат JQX-10F100111-1153432 Миниатюрно захранващо реле с UL и CE сертификати JQX-13F100111-1154072 Миниатюрни прекъсвачи с UL и CE сертификат NB1100111-1114242 Миниатюрно захранващо реле с UL и CE сертификат JTX100111-1155122 Миниатюрно захранващо реле с UL и CE сертификат MK100111-1155402 Миниатюрно захранващо реле с UL и CE сертификат NJX-13FW100111-1152352 Електронно реле за претоварване с UL и CE сертификат NRE8100111-1143132 Термично реле за претоварване с UL и CE сертификат NR2100111-1144062 Контактори с UL и CE сертификат NC1100111-1042532 Контактори с UL и CE сертификат NC2100111-1044422 Контактори с UL и CE сертификати NC6100111-1040002 Контактор с определено предназначение с UL и CE сертификати NCK3100111-1052422 • Електрически вентилатори и охладители за вграждане в електронни и индустриални устройства • Нагревателни елементи, термоелектрически охладители (ТЕО) Стандартни радиатори Екструдирани радиатори Super Power радиатори за електронни системи със средна и висока мощност Радиатори със супер ребра Радиатори Easy Click Супер охлаждащи плочи Безводни охладителни плочи • Ние доставяме електронни кутии за защита на вашите електронни компоненти и монтаж. Освен тези готови електронни кутии, ние изработваме персонализирани електронни кутии за шприцоване и термоформоване, които отговарят на вашите технически чертежи. Моля, изтеглете от връзките по-долу. Tibox модел кутии и шкафове Икономични ръчни кутии от серия 17 10 серии запечатани пластмасови кутии 08 серия пластмасови кутии 18 серии специални пластмасови кутии 24 серия DIN пластмасови кутии 37 серия пластмасови кутии за оборудване 15 серия модулни пластмасови кутии 14 серии PLC кутии 31 серия кутии за запълване и захранване Кутии за стенен монтаж от серия 20 Пластмасови и стоманени кутии от серия 03 02 Серия пластмасови и алуминиеви кутии за инструменти II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V 11 серии от ляти под налягане алуминиеви кутии Модулни кутии за DIN шина от серия 16 Настолни кутии от серия 19 Кутии за четец на карти от серия 21 • Телекомуникационни продукти и продукти за предаване на данни, лазери, приемници, трансивъри, транспондери, модулатори, усилватели. CATV продукти като CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 кабели, CATV сплитери. • Лазерни компоненти и монтаж • Акустични компоненти и възли, записваща електроника - Тези каталози съдържат само някои марки, които продаваме. Ние също така разполагаме с генерични марки и други марки с подобно добро качество, от които да избирате. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО - Свържете се с нас за вашите специални заявки за електронно сглобяване. Ние интегрираме различни компоненти и продукти и произвеждаме сложни възли. Можем или да го проектираме за вас, или да го сглобим според вашия дизайн. Референтен код: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Панелни компютри, мултитъч дисплеи, сензорни екрани Подгрупа от индустриални компютри е the PANEL PC където дисплей, като an LCD, е вграден в същата дънна платка и други електроника. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Предлагат се във версии на ниска цена без екологично уплътнение, модели за по-тежки условия, запечатани по стандарти IP67, за да бъдат водоустойчиви на предния панел, и модели, които са взривобезопасни за инсталиране в опасни среди. Тук можете да изтеглите продуктова литература на имената на марките JANZ TEC, DFI-ITOX и други, които имаме на склад_и други Изтеглете нашата брошура за компактни продукти на марката JANZ TEC Изтеглете нашата брошура за панелни компютри с марка DFI-ITOX Изтеглете нашите индустриални сензорни монитори с марка DFI-ITOX Изтеглете нашата брошура за индустриален тъчпад с марката ICP DAS За да изберете подходящ панелен компютър за вашия проект, моля, посетете нашия магазин за индустриални компютри, като НАТИСНЕТЕ ТУК. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' до момента 19''. Персонализирани решения за оптимално адаптиране към дефиницията на вашата задача могат да бъдат реализирани от нас. Някои от нашите популярни панелни PC продукти са: HMI системи и безвентилаторни промишлени дисплеи Мултитъч дисплей Индустриални TFT LCD дисплеи AGS-Tech Inc. Като утвърден_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_ENGINERING Integrator_cc781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_AND_CC781905-5CDE с вашето оборудване или в случай, че имате нужда от нашите сензорни панели, проектирани по различен начин. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Актуатори Акумулатори AGS-TECH е водещ производител и доставчик на ПНЕВМАТИЧНИ и ХИДРАВЛИЧНИ АКТУАТОРИ за сглобяване, опаковане, роботика и индустриална автоматизация. Нашите задвижващи механизми са известни с производителност, гъвкавост и изключително дълъг живот и приветстват предизвикателството на много различни видове работни среди. Ние също така доставяме ХИДРАВЛИЧНИ АКУМУЛАТОРИ които са устройства, в които потенциалната енергия се съхранява под формата на сгъстен газ или пружина, или чрез повдигната тежест, която да се използва за упражняване на сила срещу относително несвиваем флуид. Нашата бърза доставка на пневматични и хидравлични задвижващи механизми и акумулатори ще намали разходите ви за инвентар и ще поддържа производствения ви график в правилния план. АКТУАТОРИ: Актуаторът е тип двигател, отговорен за движението или управлението на механизъм или система. Задвижващите механизми се управляват от източник на енергия. Хидравличните задвижващи механизми се управляват от налягане на хидравлична течност, а пневматичните задвижващи механизми се задвижват от пневматично налягане и преобразуват тази енергия в движение. Изпълнителните механизми са механизми, чрез които системата за управление действа върху околната среда. Системата за управление може да бъде фиксирана механична или електронна система, базирана на софтуер система, човек или всякакъв друг вход. Хидравличните задвижващи механизми се състоят от цилиндър или флуиден двигател, който използва хидравлична мощност за улесняване на механичната работа. Механичното движение може да даде резултат по отношение на линейно, въртеливо или осцилаторно движение. Тъй като течностите са почти невъзможни за компресиране, хидравличните задвижващи механизми могат да упражняват значителни сили. Хидравличните задвижващи механизми обаче могат да имат ограничено ускорение. Хидравличният цилиндър на задвижващия механизъм се състои от куха цилиндрична тръба, по която може да се плъзга бутало. При еднодействащите хидравлични задвижващи механизми налягането на течността се прилага само към едната страна на буталото. Буталото може да се движи само в една посока и обикновено се използва пружина, за да даде на буталото обратен ход. Използват се задвижки с двойно действие, когато се прилага натиск от всяка страна на буталото; всяка разлика в налягането между двете страни на буталото премества буталото на една или друга страна. Пневматичните задвижващи механизми преобразуват енергията, образувана от вакуум или сгъстен въздух под високо налягане, в линейно или въртеливо движение. Пневматичните задвижващи механизми позволяват да се произвеждат големи сили от относително малки промени в налягането. Тези сили често се използват с клапани за преместване на диафрагми, за да повлияят на потока течност през клапана. Пневматичната енергия е желателна, защото може да реагира бързо при стартиране и спиране, тъй като източникът на енергия не е необходимо да се съхранява в резерв за работа. Индустриалните приложения на задвижващите механизми включват автоматизация, логически и последователен контрол, закрепващи устройства и контрол на движение с висока мощност. От друга страна, автомобилните приложения на задвижващи механизми включват сервоуправление, сервоусилватели на спирачките, хидравлични спирачки и вентилационни контроли. Аерокосмическите приложения на задвижващи механизми включват системи за управление на полета, системи за управление на волана, климатизация и системи за управление на спирачките. СРАВНЕНИЕ НА ПНЕВМАТИЧНИ И ХИДРАВЛИЧНИ ЗАВОДКИ: Пневматичните линейни задвижки се състоят от бутало вътре в кух цилиндър. Налягането от външен компресор или ръчна помпа движи буталото вътре в цилиндъра. С увеличаване на налягането цилиндърът на задвижващия механизъм се движи по оста на буталото, създавайки линейна сила. Буталото се връща в първоначалното си положение или чрез пружинна сила, или течност, която се подава към другата страна на буталото. Хидравличните линейни задвижващи механизми функционират подобно на пневматичните задвижващи механизми, но цилиндърът се движи от несвиваема течност от помпа, а не от въздух под налягане. Предимствата на пневматичните задвижващи механизми идват от тяхната простота. По-голямата част от пневматичните алуминиеви задвижващи механизми имат максимално налягане от 150 psi с размери на отвора, вариращи от 1/2 до 8 инча, което може да се преобразува в приблизително 30 до 7500 lb сила. Стоманените пневматични задвижващи механизми от друга страна имат максимално номинално налягане от 250 psi с размери на отвора, вариращи от 1/2 до 14 инча, и генерират сили, вариращи от 50 до 38 465 lb. Пневматичните задвижващи механизми генерират прецизно линейно движение, като осигуряват точност като 0,1 инча и повторяемост в рамките на .001 инча. Типичните приложения на пневматичните задвижващи механизми са зони с екстремни температури като -40 F до 250 F. Използвайки въздух, пневматичните задвижващи механизми избягват използването на опасни материали. Пневматичните задвижващи механизми отговарят на изискванията за защита от експлозия и безопасност на машината, тъй като не създават магнитни смущения поради липсата на двигатели. Цената на пневматичните задвижващи механизми е ниска в сравнение с хидравличните задвижващи механизми. Пневматичните задвижващи механизми също са леки, изискват минимална поддръжка и имат издръжливи компоненти. От друга страна има недостатъци на пневматичните задвижващи механизми: загубите на налягане и свиваемостта на въздуха правят пневматиката по-малко ефективна от другите методи за линейно движение. Операциите при по-ниски налягания ще имат по-ниски сили и по-бавни скорости. Компресорът трябва да работи непрекъснато и да прилага налягане, дори ако нищо не се движи. За да бъдат ефективни, пневматичните задвижващи механизми трябва да бъдат оразмерени за конкретна работа и не могат да се използват за други приложения. Точното управление и ефективност изискват пропорционални регулатори и вентили, което е скъпо и сложно. Въпреки че въздухът е лесно достъпен, той може да бъде замърсен от масло или смазка, което води до прекъсване и поддръжка. Въздухът под налягане е консуматив, който трябва да бъде закупен. Хидравличните задвижващи механизми от друга страна са здрави и подходящи за приложения с висока сила. Те могат да произведат сили 25 пъти по-големи от пневматичните задвижващи механизми с еднакъв размер и да работят с налягания до 4000 psi. Хидравличните мотори имат високи съотношения на конски сили към тегло с 1 до 2 к.с./lb повече от пневматичния мотор. Хидравличните задвижващи механизми могат да поддържат постоянна сила и въртящ момент, без помпата да доставя повече течност или налягане, тъй като течностите са несвиваеми. Помпите и двигателите на хидравличните задвижващи механизми могат да бъдат разположени на значително разстояние с все още минимални загуби на мощност. Хидравликата обаче ще изпусне течност и ще доведе до по-малка ефективност. Течовете на хидравлична течност водят до проблеми с чистотата и потенциални щети на околните компоненти и зони. Хидравличните задвижващи механизми изискват много съпътстващи части, като резервоари за течности, двигатели, помпи, освобождаващи клапани и топлообменници, оборудване за намаляване на шума. В резултат на това хидравличните системи за линейно движение са големи и трудни за приспособяване. АКУМУЛАТОРИ: Те се използват в системи за течно захранване за акумулиране на енергия и за изглаждане на пулсациите. Хидравличната система, която използва акумулатори, може да използва по-малки флуидни помпи, тъй като акумулаторите съхраняват енергия от помпата по време на периоди на ниско търсене. Тази енергия е достъпна за мигновено използване, освободена при поискване със скорост, многократно по-голяма от тази, която може да бъде доставена само от помпата. Акумулаторите могат също да действат като абсорбатори на пренапрежения или пулсации, като смекчават хидравличните чукове, намалявайки ударите, причинени от бърза работа или внезапно стартиране и спиране на силови цилиндри в хидравлична верига. Има четири основни типа акумулатори: 1.) Натоварени с тегло бутални акумулатори, 2.) Мембранни акумулатори, 3.) Пружинни акумулатори и 4.) Хидропневматични бутални акумулатори. Типът, натоварен с тегло, е много по-голям и по-тежък за капацитета си от съвременните типове с бутало и мехур. И типът с тежести, и типът с механична пружина се използват много рядко днес. Акумулаторите от хидропневматичен тип използват газ като пружинна възглавница във връзка с хидравлична течност, като газът и течността са разделени от тънка диафрагма или бутало. Акумулаторите имат следните функции: -Енергиен запас - Абсорбиращи пулсации -Омекотяване на работни удари -Допълнителна доставка на помпа - Поддържане на налягането -Действащи като дозатори Хидропневматичните акумулатори включват газ във връзка с хидравлична течност. Течността има малка динамична способност за съхранение на енергия. Относителната несвиваемост на хидравличната течност обаче я прави идеална за флуидни енергийни системи и осигурява бърз отговор на търсенето на мощност. Газът, от друга страна, партньор на хидравличната течност в акумулатора, може да бъде компресиран до високо налягане и ниски обеми. Потенциалната енергия се съхранява в сгъстения газ, за да бъде освободена, когато е необходимо. В акумулаторите от бутален тип енергията в сгъстения газ упражнява натиск срещу буталото, разделяйки газа и хидравличната течност. Буталото на свой ред изтласква течността от цилиндъра в системата и до мястото, където трябва да се извърши полезна работа. В повечето приложения за течно захранване помпите се използват за генериране на необходимата мощност, която да се използва или съхранява в хидравлична система, и помпите доставят тази мощност в пулсиращ поток. Буталната помпа, както обикновено се използва за по-високо налягане, произвежда пулсации, вредни за система с високо налягане. Акумулаторът, разположен правилно в системата, значително ще смекчи тези промени в налягането. В много приложения за захранване с течност задвижваният елемент на хидравличната система спира внезапно, създавайки вълна на налягане, която се изпраща обратно през системата. Тази ударна вълна може да развие пикови налягания няколко пъти по-високи от нормалните работни налягания и може да бъде източник на повреда на системата или смущаващ шум. Газовият ефект в акумулатора ще сведе до минимум тези ударни вълни. Пример за това приложение е абсорбирането на удар, причинен от внезапно спиране на товарната кофа на хидравличен челен товарач. Акумулатор, способен да съхранява енергия, може да допълни флуидната помпа при доставянето на енергия към системата. Помпата съхранява потенциална енергия в акумулатора по време на периодите на неактивност на работния цикъл и акумулаторът прехвърля тази резервна мощност обратно към системата, когато цикълът изисква аварийна или пикова мощност. Това позволява на системата да използва по-малки помпи, което води до спестяване на разходи и енергия. Промени в налягането се наблюдават в хидравличните системи, когато течността е подложена на повишаване или понижаване на температурата. Също така може да има спадове на налягането поради изтичане на хидравлични течности. Акумулаторите компенсират такива промени в налягането чрез доставяне или получаване на малко количество хидравлична течност. В случай, че основният източник на енергия откаже или бъде спрян, акумулаторите ще действат като спомагателни източници на енергия, поддържайки налягането в системата. И накрая, акумулаторите могат да се използват за дозиране на течности под налягане, като смазочни масла. Моля, щракнете върху подчертания текст по-долу, за да изтеглите нашите продуктови брошури за задвижки и акумулатори: - Пневматични цилиндри - Хидравличен цилиндър от серия YC - Акумулатори от AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Формоване и оформяне на стъкло и керамика Типът производство на стъкло, което предлагаме, е контейнерно стъкло, издухване на стъкло, стъклени влакна и тръби и пръти, домакински и промишлени стъклария, лампи и крушки, прецизно формоване на стъкло, оптични компоненти и възли, плоско и листово и флоат стъкло. Извършваме както ръчно, така и машинно формоване. Нашите популярни производствени процеси за техническа керамика са щанцоване, изостатично пресоване, горещо изостатично пресоване, горещо пресоване, шликерно леене, леене на лента, екструдиране, леене под налягане, зелена обработка, синтероване или изпичане, диамантено шлайфане, херметични възли. Препоръчваме ви да щракнете тук, за ИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси за формоване и оформяне на стъкло от AGS-TECH Inc. ИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на производствени процеси за техническа керамика от AGS-TECH Inc. Тези файлове за изтегляне със снимки и скици ще ви помогнат да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. • ПРОИЗВОДСТВО НА КОНТЕЙНЕРНО СТЪКЛО: Имаме автоматизирани линии за ПРЕСА И ИЗДУХВАНЕ, както и линии за ИЗДУХВАНЕ И ИЗДУХВАНЕ за производство. В процеса на издухване и издухване пускаме парче в празна форма и оформяме гърлото, като прилагаме удар със сгъстен въздух отгоре. Непосредствено след това сгъстеният въздух се издухва втори път от другата посока през гърлото на контейнера, за да се образува предварителната форма на бутилката. Тази предварителна форма след това се прехвърля в действителната форма, загрява се отново, за да омекне и се прилага сгъстен въздух, за да се придаде на предварителната форма окончателната форма на контейнер. По-ясно, той се поставя под налягане и се притиска към стените на кухината на формата за раздуване, за да заеме желаната форма. Накрая, произведеният стъклен контейнер се прехвърля в пещ за отгряване за последващо повторно нагряване и отстраняване на напреженията, получени по време на формоването, и се охлажда по контролиран начин. При метода на пресоване и издухване, разтопените частици се поставят във форма за запарване (празна форма) и се пресоват във формата за запарване (форма за заготовка). След това заготовките се прехвърлят във форми за издухване и се издухват подобно на процеса, описан по-горе в „Процес на издухване и издухване“. Последващите стъпки като отгряване и облекчаване на напрежението са подобни или същите. • ИЗДУХВАНЕ НА СТЪКЛО: Произвеждаме продукти от стъкло, използвайки конвенционално ръчно издухване, както и използвайки сгъстен въздух с автоматизирано оборудване. За някои поръчки е необходимо конвенционално издуване, като например проекти, включващи произведения на изкуството от стъкло, или проекти, които изискват по-малък брой части с разхлабени толеранси, прототипиране/демо проекти….и т.н. Конвенционалното издуване на стъкло включва потапяне на куха метална тръба в съд с разтопено стъкло и въртене на тръбата за събиране на известно количество от стъкления материал. Стъклото, събрано на върха на тръбата, се търкаля върху плоско желязо, оформя се по желание, удължава се, нагрява се отново и се продухва. Когато е готов, се поставя във форма и се пуска въздух. Кухината на формата е мокра, за да се избегне контакт на стъклото с метал. Водният филм действа като възглавница между тях. Ръчното издухване е трудоемък бавен процес и е подходящ само за създаване на прототипи или артикули с висока стойност, не е подходящ за евтини големи поръчки на бройка. • ПРОИЗВОДСТВО НА БИТОВА И ПРОМИШЛЕНА СТЪКЛАРИЯ: С помощта на различни видове стъклени материали се произвежда голямо разнообразие от стъклени изделия. Някои чаши са устойчиви на топлина и са подходящи за лабораторни стъклени съдове, докато някои са достатъчно добри, за да издържат многократно миене в съдомиялни машини и са подходящи за производство на домашни продукти. С помощта на машини на Westlake се произвеждат десетки хиляди чаши за пиене на ден. За да се опрости, стопеното стъкло се събира чрез вакуум и се вкарва във форми, за да се направят предварителните форми. След това във формите се вдухва въздух, те се прехвърлят в друга форма и отново се вдухва въздух и стъклото приема окончателната си форма. Подобно на ръчното издухване, тези форми се държат мокри с вода. По-нататъшното разтягане е част от довършителната операция, при която се оформя шийката. Излишното стъкло се изгаря. След това следва контролираният процес на повторно нагряване и охлаждане, описан по-горе. • ФОРМОВАНЕ НА СТЪКЛЕНИ ТРЪБИ И ПРЪТКИ: Основните процеси, които използваме за производство на стъклени тръби, са процесите DANNER и VELLO. В процеса на Данер стъклото от пещ тече и пада върху наклонена втулка, изработена от огнеупорни материали. Втулката се носи върху въртящ се кух вал или духалка. След това стъклото се увива около втулката и образува гладък слой, който тече надолу по втулката и върху върха на ствола. При формоване на тръби въздухът се издухва през вентилатор с кух връх, а при формоване на пръти използваме твърди накрайници на вала. След това тръбите или прътите се изтеглят върху носещи ролки. Размерите като дебелина на стената и диаметър на стъклените тръби се регулират до желаните стойности чрез задаване на диаметъра на втулката и въздушно налягане на продухване до желана стойност, регулиране на температурата, скоростта на потока на стъклото и скоростта на изтегляне. Процесът на производство на стъклена тръба Vello, от друга страна, включва стъкло, което излиза от пещ и се насочва към купа с кух дорник или камбана. След това стъклото преминава през въздушното пространство между дорника и купата и приема формата на тръба. След това преминава през ролки към машина за изтегляне и се охлажда. В края на охладителната линия се извършва рязане и крайна обработка. Размерите на тръбата могат да се регулират точно както в процеса на Danner. Когато сравняваме процеса Danner с Vello, можем да кажем, че процесът Vello е по-подходящ за производство на големи количества, докато процесът Danner може да е по-подходящ за прецизни поръчки на тръби с по-малък обем. • ОБРАБОТКА НА ЛИСТА И ПЛОСКО И ФЛОАТ СТЪКЛО: Разполагаме с големи количества плоско стъкло с дебелини, вариращи от субмилиметрови дебелини до няколко сантиметра. Нашите плоски стъкла са с почти оптично съвършенство. Ние предлагаме стъкла със специални покрития като оптични покрития, където се използва техника за химическо отлагане на пари за поставяне на покрития като антирефлексно или огледално покритие. Често се срещат и прозрачни проводими покрития. Предлагат се и хидрофобни или хидрофилни покрития върху стъкло, както и покритие, което прави стъклото самопочистващо се. Закалените, бронираните и ламинираните стъкла са други популярни артикули. Изрязваме стъкло в желана форма с желани толеранси. Налични са и други вторични операции като извиване или огъване на плоско стъкло. • ПРЕЦИЗНО ФОРМОВАНЕ НА СТЪКЛО: Използваме тази техника най-вече за производство на прецизни оптични компоненти без необходимост от по-скъпи и отнемащи време техники като шлайфане, прилепване и полиране. Тази техника не винаги е достатъчна, за да се направи най-доброто от най-добрата оптика, но в някои случаи като потребителски продукти, цифрови фотоапарати, медицинска оптика може да бъде по-евтин добър вариант за производство в голям обем. Също така има предимство пред другите техники за оформяне на стъкло, където се изискват сложни геометрии, като например в случая на асфери. Основният процес включва зареждане на долната страна на нашата форма със стъклената заготовка, евакуация на процесната камера за отстраняване на кислорода, близо до затваряне на формата, бързо и изотермично нагряване на матрицата и стъклото с инфрачервена светлина, по-нататъшно затваряне на половините на матрицата бавно и контролирано пресоване на омекотеното стъкло до желаната дебелина и накрая охлаждане на стъклото и пълнене на камерата с азот и отстраняване на продукта. Прецизният температурен контрол, разстоянието на затваряне на матрицата, силата на затваряне на матрицата, съответствието на коефициентите на разширение на матрицата и стъкления материал са ключови в този процес. • ПРОИЗВОДСТВО НА СТЪКЛЕНИ ОПТИЧНИ КОМПОНЕНТИ И ВЪЗЛОВИ: Освен прецизното формоване на стъкло, има редица ценни процеси, които използваме за изработване на висококачествени оптични компоненти и възли за взискателни приложения. Шлифоването, прилепването и полирането на оптични стъкла във фини специални абразивни суспензии е изкуство и наука за изработка на оптични лещи, призми, плоски и други. Плоскостта на повърхността, вълнообразността, гладкостта и оптичните повърхности без дефекти изискват много опит с такива процеси. Малки промени в околната среда могат да доведат до продукти извън спецификациите и спиране на производствената линия. Има случаи, при които едно избърсване на оптичната повърхност с чиста кърпа може да накара продукта да отговаря на спецификациите или да се провали на теста. Някои използвани популярни стъклени материали са разтопен силициев диоксид, кварц, BK7. Освен това сглобяването на такива компоненти изисква специализиран нишов опит. Понякога се използват специални лепила. Понякога обаче техника, наречена оптичен контакт, е най-добрият избор и не включва материал между прикрепените оптични стъкла. Състои се от физически контакт с плоски повърхности, за да се закрепят една към друга без лепило. В някои случаи се използват механични дистанционни елементи, прецизни стъклени пръчки или топки, скоби или обработени метални компоненти за сглобяване на оптичните компоненти на определени разстояния и с определени геометрични ориентации един спрямо друг. Нека разгледаме някои от нашите популярни техники за производство на оптика от висок клас. ШЛИФОВАНЕ & ЛЕПИРАНЕ & ПОЛИРАНЕ: Грубата форма на оптичния компонент се получава чрез шлайфане на стъклена заготовка. След това се извършва прилепване и полиране чрез въртене и триене на грапавите повърхности на оптичните компоненти срещу инструменти с желани повърхностни форми. Суспензии с малки абразивни частици и течност се изсипват между оптиката и оформящите инструменти. Размерите на абразивните частици в такива суспензии могат да бъдат избрани според желаната степен на плоскост. Отклоненията на критичните оптични повърхности от желаните форми се изразяват чрез дължини на вълните на използваната светлина. Нашата оптика с висока прецизност има допустими отклонения от една десета от дължината на вълната (дължина на вълната/10) или е възможно дори по-строго. Освен профила на повърхността, критичните повърхности се сканират и оценяват за други повърхностни характеристики и дефекти като размери, драскотини, чипове, вдлъбнатини, петна...и т.н. Строгият контрол на условията на околната среда в цеха за оптично производство и обширните изисквания за метрология и изпитване с най-съвременно оборудване правят този отрасъл предизвикателство. • ВТОРИЧНИ ПРОЦЕСИ В ПРОИЗВОДСТВОТО НА СТЪКЛО: Отново, ние сме ограничени само с вашето въображение, когато става дума за вторични и довършителни процеси на стъкло. Тук изброяваме някои от тях: -Покрития върху стъкло (оптични, електрически, трибологични, термични, функционални, механични...). Като пример можем да променим свойствата на повърхността на стъклото, правейки го например да отразява топлината, така че да поддържа интериора на сградата хладен, или да направим едната страна абсорбираща инфрачервените лъчи с помощта на нанотехнология. Това помага да се запази топлината във вътрешността на сградите, тъй като най-външният повърхностен слой стъкло ще абсорбира инфрачервеното лъчение вътре в сградата и ще го излъчва обратно навътре. -Офорт на стъкло -Приложено керамично етикетиране (ACL) -Гравиране - Пламъчно полиране - Химическо полиране -Оцветяване ПРОИЗВОДСТВО НА ТЕХНИЧЕСКА КЕРАМИКА • ПРЕСОВАНЕ НА МАТРИЦА: Състои се от едноосно уплътняване на гранулирани прахове, затворени в матрица • ГОРЕЩО ПРЕСОВАНЕ: Подобно на пресоването на матрицата, но с добавяне на температура за подобряване на уплътняването. Прах или пресована заготовка се поставя в графитна матрица и се прилага едноосно налягане, докато матрицата се поддържа при високи температури като 2000 C. Температурите могат да бъдат различни в зависимост от вида на керамичния прах, който се обработва. За сложни форми и геометрии може да е необходима друга последваща обработка, като диамантено шлайфане. • ИЗОСТАТИЧНО ПРЕСОВАНЕ: Гранулиран прах или пресовани пресовани пресовани се поставят в херметически затворени контейнери и след това в затворен съд под налягане с течност вътре. След това те се уплътняват чрез увеличаване на налягането в съда под налягане. Течността вътре в съда пренася равномерно силите на налягане върху цялата повърхност на херметически затворения контейнер. По този начин материалът се уплътнява равномерно и приема формата на своя гъвкав контейнер и неговия вътрешен профил и характеристики. • ГОРЕЩО ИЗОСТАТИЧНО ПРЕСОВАНЕ: Подобно на изостатичното пресоване, но в допълнение към газовата атмосфера под налягане, ние синтероваме компакта при висока температура. Горещото изостатично пресоване води до допълнително уплътняване и повишена якост. • Шликерно леене / дренажно леене: Напълваме матрицата със суспензия от керамични частици с микрометрови размери и носеща течност. Тази смес се нарича "приплъзване". Формата има пори и затова течността в сместа се филтрира във формата. В резултат на това се образува отливка върху вътрешните повърхности на формата. След синтероване частите могат да бъдат извадени от формата. • ЛЕЕНЕ НА ЛЕНТИ: Ние произвеждаме керамични ленти чрез леене на керамични суспензии върху плоски движещи се носещи повърхности. Суспензиите съдържат керамични прахове, смесени с други химикали за свързване и пренасяне. Тъй като разтворителите се изпаряват, остават плътни и гъвкави листове от керамика, които могат да бъдат нарязани или навити по желание. • ЕКСТРУЗИОННО ФОРМУВАНЕ: Както при други процеси на екструзия, мека смес от керамичен прах със свързващи вещества и други химикали преминава през матрица, за да придобие формата на напречното си сечение и след това се нарязва на желаните дължини. Процесът се извършва със студени или загряти керамични смеси. • ИНЖЕКТИРАНЕ ПОД НИСКО НАЛЯГАНЕ: Ние приготвяме смес от керамичен прах със свързващи вещества и разтворители и я загряваме до температура, при която може лесно да бъде пресована и принудена в кухината на инструмента. След като цикълът на формоване приключи, детайлът се изхвърля и свързващият химикал се изгаря. Използвайки леене под налягане, ние можем да получим сложни части в големи обеми икономично. Възможни са дупки , които са малка част от милиметър на стена с дебелина 10 mm, възможни са резби без допълнителна обработка, възможни са допуски до +/- 0,5% и дори по-ниски, когато частите се обработват , възможни са дебелини на стените от порядъка на 0,5 mm до дължина 12,5 mm, както и дебелини на стените от 6,5 mm до дължина 150 mm. • ЗЕЛЕНА МАШИННА ОБРАБОТКА: Използвайки същите инструменти за метална обработка, можем да обработваме пресовани керамични материали, докато те са все още меки като тебешир. Възможни са допустими отклонения от +/- 1%. За по-добри толеранси използваме диамантено шлайфане. • СИНТЕРОВАНЕ или ИЗПЕЧВАНЕ: Спечаването прави възможно пълното уплътняване. Появява се значително свиване на зелените компактни части, но това не е голям проблем, тъй като ние вземаме предвид тези промени в размерите, когато проектираме частта и инструменталната екипировка. Частиците на праха се свързват заедно и порьозността, предизвикана от процеса на уплътняване, се отстранява до голяма степен. • ДИАМАНТЕНО ШЛИФОВАНЕ: Най-твърдият материал в света „диамант“ се използва за шлайфане на твърди материали като керамика и се получават прецизни части. Постигат се толеранси в микрометровия диапазон и много гладки повърхности. Поради разходите си, ние обмисляме тази техника само когато наистина имаме нужда от нея. • ХЕРМЕТИЧНИ ВЪЗЛИ са тези, които на практика не позволяват обмен на материя, твърди вещества, течности или газове между интерфейсите. Херметичното запечатване е херметично. Например херметичните електронни кутии са тези, които пазят чувствителното вътрешно съдържание на опаковано устройство невредимо от влага, замърсители или газове. Нищо не е 100% херметично, но когато говорим за херметичност, имаме предвид, че на практика има херметичност до степента, в която степента на изтичане е толкова ниска, че устройствата са безопасни при нормални условия на околната среда за много дълго време. Нашите херметични възли се състоят от метални, стъклени и керамични компоненти, метал-керамика, керамика-метал-керамика, метал-керамика-метал, метал към метал, метал-стъкло, метал-стъкло-метал, стъкло-метал-стъкло, стъкло- метал и стъкло към стъкло и всички други комбинации на залепване метал-стъкло-керамика. Ние можем например да покрием керамичните компоненти с метално покритие, така че те да могат да бъдат здраво свързани с други компоненти в сглобката и да имат отлична способност за уплътняване. Имаме ноу-хауто за покриване на оптични влакна или захранващи канали с метал и запояването им или запояването им към корпусите, така че да не преминават или изтичат газове в корпусите. Поради това те се използват за производство на електронни кутии за капсулиране на чувствителни устройства и защитата им от външната атмосфера. Освен техните отлични характеристики на уплътняване, други свойства като коефициент на топлинно разширение, устойчивост на деформация, неотделяне на газове, много дълъг живот, непроводим характер, топлоизолационни свойства, антистатично естество... и т.н. правят стъклените и керамичните материали избор за определени приложения. Информация за нашето съоръжение, произвеждащо керамични към метални фитинги, херметично запечатване, вакуумни захранващи канали, висок и свръхвисок вакуум и компоненти за контрол на течности може да бъде намерена тук:Брошура на завода за херметични компоненти CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Инструменти за оформяне на стъкло Моля, щракнете върху инструментите за рязане и оформяне на стъкло предполагащи интерес по-долу, за да изтеглите свързана брошура. Серия диамантени колела Диамантено колело за соларно стъкло Диамантено колело за CNC машина Периферно диамантено колело Диамантено колело с форма на чаша и купа Серия смолни колела Серия полиращи колела 10S полиращо колело Филцово колело Каменно колело Колело за отстраняване на покритие BD полиращо колело BK полиращо колело 9R колело за плуване Серия полиращи материали Серия от цериев оксид Серия свредла за стъкло Серия инструменти за стъкло Други стъклени инструменти Клещи за стъкло Смукател и повдигач за стъкло Инструмент за смилане Електрически инструмент UV, инструмент за тестване Серия фитинги за пясъкоструене Серия машинни фитинги Режещи дискове Резачки за стъкло Негрупиран Цената на нашите инструменти за оформяне на стъкло зависи от модела и количеството на поръчката. Ако желаете да проектираме и/или произведем инструменти за рязане и оформяне на стъкло специално за вас, моля, предоставете ни подробни чертежи или ни помолете за помощ. След това ще ги проектираме, прототипираме и произведем специално за вас. Тъй като предлагаме голямо разнообразие от продукти за рязане, пробиване, шлайфане, полиране и оформяне на стъкло с различни размери, приложения и материали; невъзможно е да ги изброим тук. Препоръчваме ви да ни изпратите имейл или да ни се обадите, за да можем да определим кой продукт е най-подходящ за вас. Когато се свързвате с нас, моля ни информирайте за: - Предвидено приложение - Предпочитан клас на материала - Размери - Изисквания за довършителни работи - Изисквания към опаковката - Изисквания за етикетиране - Количество на вашата планирана поръчка и прогнозно годишно търсене КЛИКНЕТЕ ТУК, за да изтеглите нашите технически възможности and референтно ръководство за специални инструменти за рязане, пробиване, шлайфане, формоване, оформяне, полиране, използвани в медицински, стоматологични, прецизни инструменти, щамповане на метал, щанцоване и други индустриални приложения. CLICK Product Finder-Locator Service Щракнете тук, за да отидете на Инструменти за рязане, пробиване, шлифоване, прилепване, полиране, нарязване и оформяне Меню Реф. Код: OICASANHUA