Search Results

Computer Integrated Manufacturing (CIM) at AGS-TECH Inc. We offer Computer Aided Design (CAD), Computer Aided Manufacturing (CAM), Holonic Lean Manufacturing Компютърно интегрирано производство в AGS-TECH Inc Нашите КОМПЮТЪРНО ИНТЕГРИРАНИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (CIM) свързват функциите на продуктов дизайн, изследване и развитие, производство, монтаж, инспекция, контрол на качеството и други. Компютърно интегрираните производствени дейности на AGS-TECH включват: - КОМПЮТЪРНО ПРОЕКТИРАНЕ (CAD) и ИНЖЕНЕРИНГ (CAE) - КОМПЮТЪРНО ПРОИЗВОДСТВО (CAM) - КОМПЮТЪРНО ПЛАНИРАНЕ НА ПРОЦЕСИ (CAPP) - КОМПЮТЪРНА СИМУЛАЦИЯ на ПРОИЗВОДСТВЕНИ ПРОЦЕСИ и СИСТЕМИ - ГРУПОВА ТЕХНОЛОГИЯ - КЛЕТЪЧНО ПРОИЗВОДСТВО - ГЪВКАВИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (FMS) - ХОЛОНИЧНО ПРОИЗВОДСТВО - ПРОИЗВОДСТВО ТОЧНО НАВРЕМЕ (JIT) - СТЕКЛО ПРОИЗВОДСТВО - ЕФЕКТИВНИ КОМУНИКАЦИОННИ МРЕЖИ - СИСТЕМИ ЗА ИЗКУСТВЕН ИНТЕЛЕКТ КОМПЮТЪРНО ПРОЕКТИРАНЕ (CAD) и ИНЖЕНЕРИНГ (CAE): Използваме компютри за създаване на дизайнерски чертежи и геометрични модели на продукти. Нашият мощен софтуер като CATIA ни позволява да провеждаме инженерни анализи, за да идентифицираме потенциални проблеми като смущения при свързващи се повърхности по време на сглобяване. Друга информация като материали, спецификации, производствени инструкции… и т.н. също се съхраняват в CAD базата данни. Нашите клиенти могат да ни предоставят своите CAD чертежи във всеки от популярните формати, използвани в индустрията, като DFX, STL, IGES, STEP, PDES. Компютърно подпомаганото инженерство (CAE) от друга страна опростява създаването на нашата база данни и позволява на различни приложения да споделят информацията в базата данни. Тези споделени приложения включват ценна информация от анализ с крайни елементи на напрежения и деформации, разпределение на температурата в конструкциите, NC данни, за да назовем само няколко. След геометрично моделиране дизайнът се подлага на инженерен анализ. Това може да се състои от задачи като анализиране на напрежения и деформации, вибрации, деформации, пренос на топлина, разпределение на температурата и толеранси на размерите. Използваме специален софтуер за тези задачи. Преди производството понякога може да провеждаме експерименти и измервания, за да проверим действителните ефекти от натоварвания, температура и други фактори върху пробите на компонентите. Отново използваме специални софтуерни пакети с възможности за анимация, за да идентифицираме потенциални проблеми с движещи се компоненти в динамични ситуации. Тази способност дава възможност да се преглеждат и оценяват нашите проекти в опит да се оразмерят прецизно частите и да се зададат подходящи производствени толеранси. Подробни и работни чертежи също се изработват с помощта на тези софтуерни инструменти, които използваме. Системите за управление на бази данни, които са вградени в нашите CAD системи, позволяват на нашите дизайнери да идентифицират, преглеждат и осъществяват достъп до части от библиотека със складови части. Трябва да подчертаем, че CAD и CAE са два основни елемента на нашата компютърно интегрирана производствена система. КОМПЮТЪРНО ПОДПОМАГАНО ПРОИЗВОДСТВО (CAM): Без съмнение, друг съществен елемент от нашата компютърно интегрирана производствена система е CAM, който намалява разходите и увеличава производителността. Това включва всички фази на производството, където използваме компютърна технология и подобрена CATIA, включително планиране на процеси и производство, планиране, производство, QC и управление. Компютърно подпомаганото проектиране и компютърно подпомаганото производство са комбинирани в CAD/CAM системи. Това ни позволява да прехвърляме информация от етапа на проектиране към етапа на планиране за производството на продукта, без да е необходимо ръчно да въвеждаме отново данните за геометрията на детайла. Базата данни, разработена от CAD, се обработва допълнително от CAM в необходимите данни и инструкции за работа и контрол на производствени машини, автоматизирано тестване и проверка на продуктите. CAD/CAM системата ни позволява да показваме и визуално проверяваме траекториите на инструментите за възможни сблъсъци на инструменти с приспособления и скоби при операции като машинна обработка. След това, ако е необходимо, пътят на инструмента може да бъде променен от оператора. Нашата CAD/CAM система също е в състояние да кодира и класифицира части в групи, които имат подобни форми. КОМПЮТЪРНО ПЛАНИРАНЕ НА ПРОЦЕС (CAPP): Планирането на процеса включва избор на производствени методи, инструментална екипировка, приспособления, машини, последователност на операциите, стандартно време за обработка за отделните операции и методи на сглобяване. С нашата система CAPP ние разглеждаме цялата операция като интегрирана система с отделни операции, които се координират една с друга, за да се произведе частта. В нашата компютърно интегрирана производствена система CAPP е съществено допълнение към CAD/CAM. Това е жизненоважно за ефективното планиране и планиране. Възможностите за планиране на процесите на компютрите могат да бъдат интегрирани в планирането и контрола на производствените системи като подсистема на компютърно интегрираното производство. Тези дейности ни позволяват да планираме капацитета, да контролираме инвентара, да планираме закупуване и производство. Като част от нашата CAPP разполагаме с компютърно базирана ERP система за ефективно планиране и контрол на всички ресурси, необходими за приемане на поръчки за продукти, производството им, изпращането им до клиентите, обслужването им, водене на счетоводство и фактуриране. Нашата ERP система е не само в полза на нашата корпорация, но косвено и в полза на нашите клиенти. КОМПЮТЪРНА СИМУЛАЦИЯ на ПРОИЗВОДСТВЕНИ ПРОЦЕСИ и СИСТЕМИ: Използваме анализ с крайни елементи (FEA) за симулации на процеси на конкретни производствени операции, както и за множество процеси и техните взаимодействия. Жизнеспособността на процеса се изследва рутинно с помощта на този инструмент. Пример за това е оценката на способността за формоване и поведението на металния лист при операция за пресоване, оптимизиране на процеса чрез анализиране на модела на потока на метала при коване на заготовка и идентифициране на потенциални дефекти. Още едно примерно приложение на FEA би било да се подобри дизайнът на матрицата при операция на леене, за да се намалят и премахнат горещите точки и да се минимизират дефектите чрез постигане на равномерно охлаждане. Симулират се и цели интегрирани производствени системи, за да се организират машини в завода, да се постигне по-добро планиране и маршрутизиране. Оптимизирането на последователността на операциите и организацията на машините ни помага ефективно да намалим производствените разходи в нашите компютърно интегрирани производствени среди. ГРУПОВА ТЕХНОЛОГИЯ: Концепцията за групова технология се стреми да се възползва от приликите в дизайна и обработката между частите, които ще бъдат произведени. Това е ценна концепция в нашата компютърно интегрирана система за икономично производство. Много части имат прилики във формата и метода на производство. Например всички валове могат да бъдат категоризирани в едно семейство части. По подобен начин всички уплътнения или фланци могат да бъдат категоризирани в едни и същи семейства части. Груповата технология ни помага в икономичното производство на все по-голямо разнообразие от продукти, всеки в по-малки количества като серийно производство. С други думи, груповата технология е нашият ключ за евтино производство на малки количества. В нашето клетъчно производство машините са подредени в интегрирана ефективна продуктова поточна линия, наречена „групово оформление“. Оформлението на производствената клетка зависи от общите характеристики на частите. В нашата групова технологична система частите се идентифицират и групират в семейства чрез нашата компютърно контролирана система за класификация и кодиране. Това идентифициране и групиране се извършва според дизайна на частите и производствените атрибути. Нашето усъвършенствано компютърно интегрирано кодиране на дървото на решенията / хибридно кодиране съчетава както дизайнерски, така и производствени атрибути. Внедряването на групова технология като част от нашето компютърно интегрирано производство помага на AGS-TECH Inc. чрез: -Възможна стандартизация на дизайна на части / минимизиране на дублирането на дизайна. Нашите продуктови дизайнери могат лесно да определят дали данни за подобна част вече съществуват в компютърната база данни. Нови дизайни на части могат да бъдат разработени, като се използват вече съществуващи подобни дизайни, като по този начин се спестяват разходи за проектиране. - Предоставяне на данни от нашите дизайнери и проектанти, съхранявани в компютърно интегрираната база данни, достъпни за по-малко опитен персонал. -Активиране на статистика за материали, процеси, брой произведени части….и т.н. лесен за използване за оценка на производствените разходи на подобни части и продукти. - Позволява ефективна стандартизация и планиране на планове за процеси, групиране на поръчки за ефективно производство, по-добро използване на машината, намаляване на времето за настройка, улесняване на споделянето на подобни инструменти, приспособления и машини в производството на семейство части, повишаване на цялостното качество в нашия компютър интегрирани производствени съоръжения. -Подобряване на производителността и намаляване на разходите, особено в дребносерийното производство, където е най-необходимо. КЛЕТЪЧНО ПРОИЗВОДСТВО: Производствените клетки са малки единици, състоящи се от една или повече компютърно интегрирани работни станции. Работната станция съдържа една или няколко машини, всяка от които изпълнява различна операция върху детайла. Производствените клетки са ефективни при производството на семейства от части, за които има относително постоянно търсене. Машинните инструменти, използвани в нашите производствени клетки, обикновено са стругове, фрези, бормашини, шлайфове, обработващи центри, EDM, машини за леене под налягане… и т.н. Автоматизацията е внедрена в нашите компютърно интегрирани производствени клетки, с автоматизирано зареждане/разтоварване на заготовки и детайли, автоматизирана смяна на инструменти и матрици, автоматизирано прехвърляне на инструменти, матрици и детайли между работни станции, автоматизирано планиране и контрол на операциите в производствената клетка. Освен това в клетките се извършва автоматизирана проверка и тестване. Компютърно интегрираното клетъчно производство ни предлага намалено текущо производство и икономически спестявания, подобрена производителност, способност да откриваме проблеми с качеството незабавно без забавяне наред с други предимства. Ние също внедряваме компютърно интегрирани гъвкави производствени клетки с CNC машини, обработващи центри и индустриални роботи. Гъвкавостта на нашите производствени операции ни предлага предимството да се адаптираме към бързите промени в пазарното търсене и да произвеждаме по-голямо продуктово разнообразие в по-малки количества. Ние сме в състояние да обработваме много различни части бързо и последователно. Нашите компютърно интегрирани клетки могат да произвеждат части в размер на партида от 1 бр наведнъж с незначително забавяне между отделните части. Тези много кратки закъснения между тях са за изтегляне на нови инструкции за обработка. Постигнахме изграждането на необслужвани компютърно интегрирани клетки (без екипаж) за икономично производство на вашите малки поръчки. ГЪВКАВИ ПРОИЗВОДСТВЕНИ СИСТЕМИ (FMS): Основните елементи на производството са интегрирани в силно автоматизирана система. Нашата FMS се състои от няколко клетки, всяка от които съдържа индустриален робот, който обслужва няколко CNC машини и автоматизирана система за обработка на материали, всички свързани с централен компютър. За всяка следваща част, която преминава през работна станция, могат да бъдат изтеглени специфични компютърни инструкции за производствения процес. Нашите компютърно интегрирани FMS системи могат да обработват различни конфигурации на части и да ги произвеждат в произволен ред. Освен това времето, необходимо за преминаване към друга част, е много кратко и следователно можем да реагираме много бързо на промените в търсенето на продукта и пазара. Нашите компютърно контролирани FMS системи извършват операции по машинна обработка и сглобяване, включващи обработка с ЦПУ, шлайфане, рязане, формоване, прахова металургия, коване, формоване на ламарина, топлинна обработка, довършителни работи, почистване, проверка на части. Обработката на материалите се контролира от централен компютър и се извършва от автоматизирани управлявани превозни средства, конвейери или други механизми за прехвърляне в зависимост от производството. Транспортирането на суровини, заготовки и части в различни степени на завършеност може да се извърши до всяка машина, в произволен ред по всяко време. Извършва се динамично планиране и планиране на процеси, способни да реагират на бързи промени във вида на продукта. Нашата компютърно интегрирана система за динамично планиране определя типовете операции, които трябва да бъдат извършени на всяка част, и идентифицира машините, които да се използват. В нашите компютърно интегрирани FMS системи не се губи време за настройка при превключване между производствени операции. Различни операции могат да се извършват в различни редове и на различни машини. ХОЛОНИЧНО ПРОИЗВОДСТВО: Компонентите в нашата холонична производствена система са независими единици, като същевременно са подчинена част на йерархична и компютърно интегрирана организация. С други думи, те са част от „Цялото“. Нашите производствени холони са автономни и кооперативни градивни елементи на компютърно интегрирана производствена система за производство, съхранение и трансфер на обекти или информация. Нашите компютърно интегрирани холархии могат да бъдат създавани и разпадани динамично, в зависимост от текущите нужди на конкретната производствена операция. Нашата компютърно интегрирана производствена среда позволява максимална гъвкавост чрез предоставяне на интелигентност в рамките на холоните, за да поддържа всички производствени и контролни функции, необходими за изпълнение на производствени задачи и управление на оборудването и системите. Компютърно интегрираната производствена система се преконфигурира в оперативни йерархии, за да произвежда оптимално продукти с добавяне или премахване на холони, ако е необходимо. Фабриките на AGS-TECH се състоят от редица ресурсни холони, налични като отделни единици в ресурсен пул. Примери за това са CNC фреза и оператор, CNC шлайф и оператор, CNC струг и оператор. Когато получим поръчка за покупка, се формира холон за поръчка, който започва да комуникира и преговаря с нашите холони с налични ресурси. Като пример, работна поръчка може да изисква използването на CNC струг, CNC мелница и автоматизирана инспекционна станция за организирането им в производствен холон. Тесните места в производството се идентифицират и елиминират чрез компютърно интегрирана комуникация и преговори между холони в пула от ресурси. ПРОИЗВОДСТВО ТОЧНО НАВРЕМЕ (JIT): Като опция, ние предоставяме производство точно навреме (JIT) на нашите клиенти. Отново, това е само опция, която ви предлагаме, в случай че искате или имате нужда от нея. Компютърно интегрираният JIT елиминира загубата на материали, машини, капитал, работна сила и инвентар в цялата производствена система. Нашето компютърно интегрирано JIT производство включва: -Получаване на консумативи точно навреме, за да бъдат използвани -Производство на части точно навреме, за да бъдат превърнати в подвъзли -Производство на подвъзли точно навреме, за да бъдат сглобени в готови продукти -Производство и доставка на готови продукти точно навреме за продажба В нашия компютърно интегриран JIT ние произвеждаме части по поръчка, като съобразяваме производството с търсенето. Няма запаси и няма допълнителни движения за извличането им от хранилището. Освен това частите се проверяват в реално време, докато се произвеждат и се използват в рамките на кратък период от време. Това ни позволява да поддържаме контрол непрекъснато и незабавно, за да идентифицираме дефектни части или вариации на процеса. Компютърно интегрираният JIT елиминира нежеланите високи нива на запаси, които могат да маскират проблеми с качеството и производството. Всички операции и ресурси, които не добавят стойност, се елиминират. Нашето компютърно интегрирано JIT производство предлага на нашите клиенти възможността да елиминират необходимостта от наемане на големи складове и складови помещения. Компютърно интегрираният JIT води до висококачествени части и продукти на ниска цена. Като част от нашата JIT система, ние използваме компютърно интегрирана система за баркодиране KANBAN за производство и транспортиране на части и компоненти. От друга страна, JIT производството може да доведе до по-високи производствени разходи и по-високи цени на бройка за нашите продукти. СТИГНО ПРОИЗВОДСТВО: Това включва нашия систематичен подход за идентифициране и елиминиране на отпадъци и дейности без добавена стойност във всяка област на производството чрез непрекъснато подобрение и наблягане на потока на продукта в система за изтегляне, а не система за изтласкване. Ние непрекъснато преглеждаме всички наши дейности от гледна точка на нашите клиенти и оптимизираме процесите, за да увеличим максимално добавената стойност. Нашите компютърно интегрирани дейности по щадящо производство включват елиминиране или минимизиране на инвентара, минимизиране на времето за изчакване, максимизиране на ефективността на нашите работници, елиминиране на ненужни процеси, минимизиране на транспортирането на продукта и елиминиране на дефекти. ЕФЕКТИВНИ КОМУНИКАЦИОННИ МРЕЖИ: За високо ниво на координация и ефективност на работата в нашето компютърно интегрирано производство разполагаме с широка, интерактивна високоскоростна комуникационна мрежа. Ние внедряваме LAN, WAN, WLAN и PAN за ефективна компютърно интегрирана комуникация между персонал, машини и сгради. Различни мрежи са свързани или интегрирани чрез шлюзове и мостове, използвайки защитени протоколи за прехвърляне на файлове (FTP). СИСТЕМИ ЗА ИЗКУСТВЕН ИНТЕЛЕКТ: Тази сравнително нова област на компютърните науки намира приложения до известна степен в нашите компютърно интегрирани производствени системи. Ние се възползваме от експертни системи, компютърно машинно зрение и изкуствени невронни мрежи. Експертните системи се използват в нашето компютърно проектиране, планиране на процеси и планиране на производството. В нашите системи, включващи машинно зрение, компютрите и софтуерът се комбинират с камери и оптични сензори за извършване на операции като проверка, идентификация, сортиране на части и насочване на роботи. AGS-TECH, Inc. се превърна в дистрибутор с добавена стойност на QualityLine production Technologies, Ltd., високотехнологична компания, която разработи an Софтуерно решение, базирано на изкуствен интелект, което автоматично се интегрира с вашите световни производствени данни и създава усъвършенствани диагностични анализи за вас. Този инструмент е наистина различен от всеки друг на пазара, защото може да се внедри много бързо и лесно и ще работи с всякакъв тип оборудване и данни, данни във всякакъв формат, идващи от вашите сензори, запазени източници на производствени данни, тестови станции, ръчно въвеждане ..... и т.н. Няма нужда да променяте каквото и да е от вашето съществуващо оборудване, за да внедрите този софтуерен инструмент. Освен наблюдение в реално време на ключови параметри на производителността, този софтуер с изкуствен интелект ви предоставя анализ на първопричината, предоставя ранни предупреждения и сигнали. Няма такова решение на пазара. Този инструмент е спестил много пари на производителите, като е намалил отказите, връщанията, преработките, престоя и е спечелил добрата воля на клиентите. Лесно и бързо ! За да планирате обаждане за откриване с нас и да разберете повече за този мощен инструмент за анализ на производството, базиран на изкуствен интелект: - Моля, попълнете downloadable QL въпросник от синята връзка вляво и се върнете при нас по имейл на sales@agstech.net . - Разгледайте оцветените в синьо връзки за изтегляне на брошури, за да получите представа за този мощен инструмент.QualityLine Една страница Резюме и Обобщена брошура на QualityLine - Ето и кратък видеоклип, който стига до точката: ВИДЕО на QUALITYLINE MANUFACTURING AN ИНСТРУМЕНТ ЗА АЛИТИКА ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Щамповки и производство на ламарина Ние предлагаме щамповане на ламарина, оформяне, формоване, огъване, щанцоване, изрязване, нарязване, перфориране, нарязване, изрязване, бръснене, пресоване, производство, дълбоко изтегляне с помощта на матрици с единичен удар / един удар, както и прогресивни матрици и предене, формоване на гума и хидроформиране; рязане на ламарина с водна струя, плазма, лазер, трион, пламък; монтаж на ламарина чрез заваряване, точково заваряване; издуване и огъване на ламаринени тръби; довършване на повърхността на ламарина, включително боядисване чрез потапяне или спрей, електростатично прахово покритие, анодиране, покритие, разпръскване и др. Нашите услуги варират от бързо създаване на прототипи от ламарина до производство на голям обем. Препоръчваме ви да щракнете тук, заИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси за производство и щамповане на ламарина от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. • РЯЗВАНЕ НА ЛАМАРИНА : Предлагаме ОТРЕЖИ и ОТРОЧКИ. Отрязванията режат ламарината по една пътека наведнъж и по същество няма загуба на материал, докато при разделянето формата не може да бъде поставена точно и следователно определено количество материал се губи. Един от нашите най-популярни процеси е щанцоване, при който парче материал с кръгла или друга форма се изрязва от ламарина. Изрязаното парче е отпадък. Друга разновидност на щанцоването е СЛОТИРАНЕТО, при което се пробиват правоъгълни или продълговати отвори. БЛАНКОВАНЕТО, от друга страна, е същият процес като щанцоването, като разликата е, че парчето, което се изрязва, е работата и се запазва. FINE BLANKING, превъзходна версия на изрязване, създава разрези с малки допуски и прави гладки ръбове и не изисква вторични операции за съвършенство на детайла. Друг процес, който често използваме, е НАРЯЗВАНЕ, което е процес на срязване, при който ламарина се нарязва от две срещуположни кръгли остриета по права или извита траектория. Отварачката за консерви е прост пример за процеса на рязане. Друг популярен за нас процес е ПЕРФОРАЦИЯТА, при която много кръгли или други дупки се пробиват в ламарина по определен модел. Типичен пример за перфориран продукт са металните филтри с много отвори за течности. При NOTCHING, друг процес на рязане на ламарина, ние отстраняваме материал от обработвания детайл, започвайки от ръба или другаде и изрязваме навътре, докато се получи желаната форма. Това е прогресивен процес, при който всяка операция премахва следващо парче, докато се получи желаният контур. За малки производствени тиражи понякога използваме сравнително по-бавен процес, наречен NIBBLING, който се състои от много бързи удари на припокриващи се дупки, за да се направи по-голям и сложен разрез. В ПРОГРЕСИВНОТО РЯЗАНЕ използваме серия от различни операции, за да получим единичен разрез или определена геометрия. И накрая, БРЪСНЕНЕ вторичен процес ни помага да подобрим краищата на вече направените порязвания. Използва се за отрязване на стърготини, груби ръбове на ламарина. • ОГЪВАНЕ НА ЛАМАРИНА: Освен рязането, огъването е основен процес, без който не бихме могли да произвеждаме повечето продукти. Предимно студена работна операция, но понякога се извършва и когато е топло или горещо. Ние използваме матрици и преса през повечето време за тази операция. В ПРОГРЕСИВНОТО ОГЪВАНЕ ние използваме поредица от различни операции на щанцоване и матрица, за да получим единично огъване или определена геометрия. AGS-TECH използва различни процеси на огъване и прави избора в зависимост от материала на детайла, неговия размер, дебелина, желан размер на огъване, радиус, кривина и ъгъл на огъване, местоположение на огъване, икономичност на работа, количества за производство... и т.н. Ние използваме V-ОБРАЗНО ОГЪВАНЕ, където V-образен поансон принуждава ламарината във V-образната матрица и го огъва. Добър както за много остри, така и за тъпи ъгли и между тях, включително 90 градуса. Използвайки матрици за избърсване, ние извършваме ОГЪВАНЕ НА РЪБОВЕ. Нашето оборудване ни позволява да получаваме ъгли дори по-големи от 90 градуса. При огъване на ръба детайлът е притиснат между притискаща подложка и матрицата, зоната за огъване се намира на ръба на матрицата, а останалата част от детайла се държи върху space като конзолна греда. Когато поансонът действа върху конзолната част, той се огъва над ръба на матрицата. FLANGING е процес на огъване на ръбове, водещ до ъгъл от 90 градуса. Основните цели на операцията са елиминиране на острите ръбове и получаване на геометрични повърхности за улесняване на съединяването на детайлите. BEADING, друг често срещан процес на огъване на ръбове, образува извивка върху ръба на детайла. ПОДГИВАНЕТО от друга страна води до ръб на листа, който е напълно огънат върху себе си. В SEAMING ръбовете на две части се огъват един върху друг и се съединяват. ДВОЙНОТО ШЕВОНЕ от друга страна осигурява водонепроницаеми и херметични съединения на ламарина. Подобно на огъването на ръба, процесът, наречен РОТАЦИОННО ОГЪВАНЕ, разгръща цилиндър с изрязан желания ъгъл и служи като щанца. Тъй като силата се предава на поансона, той се затваря с детайла. Жлебът на цилиндъра придава на конзолната част желания ъгъл. Жлебът може да има ъгъл по-малък или по-голям от 90 градуса. При AIR BENDING не е необходимо долната матрица да има жлеб под ъгъл. Ламарината се поддържа от две повърхности от противоположни страни и на определено разстояние. След това перфораторът прилага сила на правилното място и огъва детайла. ОКЪГВАНЕТО НА КАНАЛА се извършва с помощта на поансон с форма на канал и матрица, а U-ОГЪВАНЕ се постига с U-образен поансон. OFFSET BENDING създава отмествания върху ламарината. ОГЪВАНЕ НА РОЛКИ, техника, подходяща за дебела работа и огъване на големи парчета метални плочи, използва три ролки за подаване и огъване на плочите до желаната кривина. Ролките се подреждат така, че да се получи желаната чупка на произведението. Разстоянието и ъгълът между ролките се контролират, за да се получи желаният резултат. Подвижна ролка прави възможно контролирането на кривината. TUBE FORMING е друга популярна операция за огъване на ламарина, включваща множество матрици. Тръбите се получават след множество действия. ГОФРАНЕТО се извършва и чрез операции на огъване. По принцип това е симетрично огъване на равни интервали през цялото парче метален лист. За гофриране могат да се използват различни форми. Вълнообразната ламарина е по-твърда и има по-добра устойчивост на огъване и следователно намира приложение в строителната индустрия. ФОРМУВАНЕ НА РОЛКА НА ЛАМАРИНА, непрекъснат производствен процес се използва за огъване на напречни сечения с определена геометрия с помощта на ролки и работата се огъва на последователни стъпки, като последната ролка завършва работата. В някои случаи се използва една ролка, а в някои случаи серия от ролки. • КОМБИНИРАНИ ПРОЦЕСИ НА РЯЗАНЕ И ОГЪВАНЕ НА ЛАМАРИНА: Това са процеси, които режат и огъват едновременно. При ПИЪРСИНГА се създава дупка с помощта на остър перфоратор. Докато перфораторът разширява отвора в листа, материалът се огъва едновременно във вътрешен фланец за отвора. Полученият фланец може да има важни функции. Операцията LANCING от друга страна изрязва и огъва листа, за да създаде повдигната геометрия. • ИЗДУВАНЕ И ОГЪВЯНЕ НА МЕТАЛНА ТРЪБА: При ИЗДУВАНЕ вътрешната част на куха тръба е под налягане, което кара тръбата да се издува навън. Тъй като тръбата е вътре в матрица, геометрията на изпъкналостта се контролира от формата на матрицата. При ОГЪВАНЕ НА РАЗТЯГАНЕ метална тръба се разтяга с помощта на сили, успоредни на оста на тръбата, и сили на огъване, за да се изтегли тръбата върху блок на форма. При DRAW BENDING затягаме тръбата близо до нейния край към въртящ се формовъчен блок, който огъва тръбата, докато се върти. И накрая, при КОМПРЕСИОННО ОГЪВАНЕ тръбата се държи със сила към фиксиран блок и матрица я огъва върху блока на формата. • ДЪЛБОКО ИЗТЕГЛЯНЕ: В една от най-популярните ни операции се използват щанца, подходяща матрица и празен държач. Заготовката от ламарина се поставя върху отвора на матрицата и поансонът се придвижва към заготовката, задържана от държача на заготовката. След като влязат в контакт, поансонът принуждава ламарината да влезе в кухината на матрицата, за да оформи продукта. Операцията по дълбоко изтегляне наподобява рязане, но хлабината между поансона и матрицата предотвратява срязването на листа. Друг фактор, който гарантира, че листът е дълбоко изтеглен и не е нарязан, са заоблените ъгли на матрицата и поансона, които предотвратяват срязването и срязването. За постигане на по-голяма степен на дълбоко изтегляне се прилага процес на ПРЕЧЕРТАВАНЕ, при който се извършва последващо дълбоко изтегляне върху част, която вече е преминала процес на дълбоко изтегляне. При ОБРАТНО ПРЕЧЕРТАВАНЕ, дълбоко изтеглената част се обръща и изчертава в обратната посока. Дълбокото изтегляне може да осигури обекти с неправилна форма, като куполообразни, заострени или стъпаловидни чаши, При ЩАМПОВАНЕ ние използваме мъжка и женска двойка матрици, за да впечатлим металния лист с дизайн или надпис. • SPINNING : Операция, при която плосък или предварително формован детайл се държи между въртящ се дорник и опашка и инструментът прилага локализиран натиск върху детайла, докато постепенно се придвижва нагоре по дорника. В резултат на това детайлът се увива върху дорника и приема своята форма. Използваме тази техника като алтернатива на дълбокото изтегляне, където количеството на поръчката е малко, частите са големи (диаметър до 20 фута) и имат уникални криви. Въпреки че цените на бройка обикновено са по-високи, разходите за настройка на CNC предене са ниски в сравнение с дълбокото изтегляне. Напротив, дълбокото изтегляне изисква висока първоначална инвестиция за настройка, но разходите за парче са ниски, когато се произвежда голямо количество части. Друга версия на този процес е ПРЕДЕНИЕ НА СРЪЖА, при което също има метален поток в детайла. Металният поток ще намали дебелината на детайла, докато процесът се извършва. Още един свързан процес е ПРЕДЕНИЕ НА ТРЪБА, който се прилага върху цилиндрични части. Също така в този процес има метален поток в детайла. По този начин дебелината се намалява и дължината на тръбата се увеличава. Инструментът може да се мести, за да се създават елементи от вътрешната или външната страна на тръбата. • ФОРМОВАНЕ НА КАУЧУК НА ЛАМАРИНА: Каучукът или полиуретановият материал се поставят в контейнерна матрица и обработваният детайл се поставя върху повърхността на гумата. След това ударът се въздейства върху детайла и го притиска в гумата. Тъй като налягането, генерирано от гумата, е ниско, дълбочината на произведените части е ограничена. Тъй като разходите за инструменти са ниски, процесът е подходящ за производство в малки количества. • ХИДРОФОРМУВАНЕ: Подобно на формоването на каучук, при този процес ламаринените изделия се притискат от щанца в течност под налягане вътре в камера. Металната ламарина е притисната между щанцата и гумената диафрагма. Диафрагмата обхваща детайла изцяло и налягането на течността го принуждава да се оформи върху поансона. С тази техника могат да се получат много дълбоки чертежи, дори по-дълбоки, отколкото в процеса на дълбоко рисуване. Ние произвеждаме еднощанцови матрици, както и прогресивни матрици в зависимост от вашата част. Щампите за еднократно щамповане са рентабилен метод за бързо производство на големи количества прости части от ламарина, като например шайби. Прогресивните матрици или техниката на дълбоко изтегляне се използват за производство на по-сложни геометрии. В зависимост от вашия случай може да се използва водоструйно, лазерно или плазмено рязане, за да произведете вашите метални части евтино, бързо и точно. Много доставчици нямат представа за тези алтернативни техники или ги нямат и затова преминават през дълги и скъпи начини за изработка на матрици и инструменти, които само губят време и пари на клиентите. Ако се нуждаете от изработени по поръчка компоненти от ламарина, като кутии, електронни корпуси... и т.н. възможно най-бързо в рамките на дни, тогава се свържете с нас за нашата услуга БЪРЗО ИЗРАБОТВАНЕ НА ПРОТОТИПИ ОТ ЛАМАРИНА. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНО МЕНЮ

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Оптични продукти Ние доставяме: • Оптични конектори, адаптери, терминатори, пигтейли, пачкордове, лицеви плочи за конектори, рафтове, комуникационни стелажи, разпределителна кутия за влакна, корпус за снаждане, FTTH възел, оптична платформа, оптични кранове, сплитери-комбинатори, фиксирани и променливи оптични атенюатори, оптичен превключвател , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, Раманови усилватели и други усилватели, изолатор, циркулатор, компенсатор на усилването, потребителски фиброоптичен монтаж за телекомуникационни системи, оптични вълноводни устройства, CATV продукти • Лазери и фотодетектори, PSD (позиционно чувствителни детектори), четириклетъчни • Оптични модули за промишлени приложения (осветление, доставка на светлина или проверка на вътрешности на тръби, пукнатини, кухини, вътрешности на корпуси....). • Фиброоптични модули за медицински приложения (вижте нашия сайт http://www.agsmedical.com за медицински ендоскопи и съединители). Сред продуктите, които нашите инженери са разработили, е супер тънък гъвкав видео ендоскоп с диаметър 0,6 mm и интерферометър за проверка на края на влакното. Интерферометърът е разработен от нашите инженери за инспекция в процеса и окончателна проверка при производството на оптични конектори. Използваме специални техники и материали за свързване и закрепване за здрави, надеждни и дълготрайни сглобки. Дори при екстензивни циклични промени в околната среда, като висока/ниска температура; висока влажност/ниска влажност нашите възли остават непокътнати и продължават да работят. Изтеглете нашия каталог за пасивни оптични компоненти Изтеглете нашия каталог за активни оптични продукти Изтеглете нашия каталог за безплатни космически оптични компоненти и модули CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. Компресори, помпи и двигатели Ние предлагаме готови и произведени по поръчка КОМПРЕСОРИ, ПОМПИ и МОТОРИ за ПНЕВМАТИЧНИ, ХИДРАВЛИЧНИ и ВАКУУМНИ ПРИЛОЖЕНИЯ. Можете да изберете продуктите, от които се нуждаете, в нашите брошури за изтегляне или ако не сте сигурни, можете да ни опишете вашите нужди и приложения и ние можем да ви предложим подходящите компресори, помпи и пневматични и хидравлични двигатели. За някои от нашите компресори, помпи и двигатели ние сме в състояние да правим модификации и да ги произвеждаме по поръчка за вашите приложения. ПНЕВМАТИЧНИ КОМПРЕСОРИ: Наричани още газови компресори, това са механични устройства, които увеличават налягането на газ чрез намаляване на обема му. Компресорите подават въздух към пневматична система. Въздушният компресор е специфичен тип газов компресор. Компресорите са подобни на помпите, те увеличават налягането върху течността и могат да транспортират течността през тръба. Тъй като газовете са компресируеми, компресорът също намалява обема на газа. Течностите са относително несвиваеми; докато някои могат да бъдат компресирани. Основното действие на помпата е да създава налягане и да транспортира течности. Както буталните, така и винтовите пневматични компресори се предлагат в много версии и са подходящи за всяка производствена дейност. Мобилни компресори, компресори с ниско или високо налягане, компресори, монтирани върху рама / съд: Те са проектирани да отговарят на периодичните изисквания за сгъстен въздух. Нашите компресори с ремъчно задвижване са проектирани да доставят повече въздух и по-високо налягане, за да увеличат броя на възможните приложения. Някои от нашите двустепенни бутални компресори с ремъчно задвижване имат предварително инсталирани и монтирани в резервоара изсушители. Безшумната гама от пневматични компресори е особено привлекателна за приложения в затворени помещения или когато трябва да се използват много агрегати. Малките и компактни, но мощни винтови компресори също са сред популярните ни продукти. Роторите на нашите пневматични компресори са монтирани на висококачествени нискоизносващи се лагери. Пневматичните компресори с променлива скорост (CPVS) позволяват на потребителите да спестят оперативни разходи, когато приложението не изисква пълен капацитет на компресорите. Компресорите с въздушно охлаждане са предназначени за тежки инсталации и тежки условия. Компресорите могат да бъдат категоризирани като: - Обемни компресори: Тези компресори работят, като отварят кухина, за да всмукват въздух, и след това правят кухината по-малка, за да изтласкат сгъстен въздух. Три дизайна на обемни компресори са често срещани в индустрията: Първият е бутални компресори (едностъпални и двустепенни). Докато коляновият вал се върти, той кара буталото да се движи възвратно-постъпателно, последователно всмуквайки атмосферния въздух и изтласквайки сгъстен въздух. Буталните компресори са популярни в малки и средни търговски приложения. Едностепенният компресор има само едно бутало, свързано с коляновия вал и може да натиска до 150 psi. От друга страна, двустепенните компресори имат две бутала с различни размери. По-голямото бутало се нарича първа степен, а по-малкото - втора степен. Двустепенните компресори могат да генерират налягане, по-високо от 150 psi. Вторият тип са Леткови компресори които имат ротор, монтиран извън центъра на корпуса. Докато роторът се върти, лопатките се разширяват и прибират, за да поддържат контакт с корпуса. На входа камерите между лопатките се увеличават по обем и създават вакуум за изтегляне на атмосферния въздух. Когато камерите достигнат изхода, обемът им намалява. Въздухът се компресира, преди да бъде източен в приемния резервоар. Компресорите с ротационни лопатки произвеждат налягане до 150 psi. Lastly Ротационни винтови компресори имат два вала с контури на въздушно уплътнение, които приличат на винт. Въздухът, влизащ отгоре в единия край на ротационните винтови компресори, се изпуска в другия край. На мястото, където въздухът влиза в компресорите, обемът на камерите между контурите е голям. Тъй като винтовете се завъртат и зацепват, обемът на камерите намалява и предизвиква компресиране на въздуха, преди да бъде източен в резервоара на приемника. - Обемни компресори с неположителен тип: Тези компресори работят с помощта на работно колело за увеличаване на скоростта на въздуха. Когато въздухът навлезе в дифузьор, налягането му се увеличава, преди въздухът да попадне в приемния резервоар. Пример за това са центробежните компресори. Конструкциите на многостепенните центробежни компресори могат да генерират високо налягане чрез подаване на изходящия въздух от предходния етап към входа на следващия етап. ХИДРАВЛИЧНИ КОМПРЕСОРИ: Подобно на пневматичните компресори, това са механични устройства, които увеличават налягането на течност чрез намаляване на нейния обем. Хидравличните компресори обикновено се разделят на четири големи групи: Бутални компресори, ротационни лопаткови компресори, ротационни винтови компресори и зъбни компресори. Моделите с въртящи се лопатки включват също охладена система за смазване, маслен сепаратор, предпазен клапан на входящия въздух и автоматичен клапан за скоростта на въртене. Моделите роторни лопатки са най-подходящи за монтаж на различни багери, минни и други машини. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_за пневматични приложения. Буталните помпи and Plunger Pumps са бутални помпи, които използват бутало или бутало за преместване на среда през цилиндрична камера. Буталото или буталото се задействат от парно, пневматично, хидравлично или електрическо задвижване. Буталните и плунжерните помпи се наричат още помпи с висок вискозитет. Мембранните помпи са обемни помпи, при които възвратно-постъпателното бутало е отделено от разтвора чрез гъвкава диафрагма. Тази гъвкава мембрана позволява движение на течности. Тези помпи могат да работят с много различни видове течности, дори и такива с малко твърд материал. Буталните помпи със сгъстен въздух използват задвижвано с въздух бутало с голяма площ, свързано с хидравлично бутало с малка площ, за преобразуване на сгъстен въздух в хидравлична мощност. Нашите помпи са проектирани да осигурят икономичен, компактен и преносим източник на хидравлично налягане. За да оразмерите правилната помпа за вашето приложение, свържете се с нас. ХИДРАВЛИЧНИ ПОМПИ: Хидравличната помпа е механичен източник на енергия, който преобразува механичната мощност в хидравлична енергия (т.е. поток, налягане). Хидравличните помпи се използват в хидравличните задвижващи системи. Те могат да бъдат хидростатични и хидродинамични. Хидравличните помпи генерират поток с достатъчна мощност, за да преодолеят налягането, предизвикано от натоварването на изхода на помпата. Работещите хидравлични помпи създават вакуум на входа на помпата, изтласквайки течност от резервоара във входящия тръбопровод към помпата и чрез механично действие доставяйки тази течност към изхода на помпата и принуждавайки я в хидравличната система. Хидростатичните помпи са помпи с положителен обем, докато хидродинамичните помпи могат да бъдат помпи с фиксиран обем, при които работният обем (поток през помпата на въртене на помпата) не може да се регулира, или помпи с променлив обем, които имат по-сложна конструкция, която позволява изместването да да се коригира. Хидростатичните помпи са различни видове и работят на принципа на закона на Паскал. Той гласи, че повишаването на налягането в една точка на затворената течност в равновесие се предава еднакво на всички останали точки на течността, освен ако не се пренебрегне ефектът на гравитацията. Помпата създава движение или поток на течността и не генерира налягане. Помпите произвеждат потока, необходим за развитието на налягане, което е функция на съпротивлението на флуидния поток в системата. Като пример, налягането на течността на изхода на помпата е нула за помпа, която не е свързана към система или товар. От друга страна, за помпа, доставяща в система, налягането ще се повиши само до нивото, необходимо за преодоляване на съпротивлението на товара. Всички помпи могат да бъдат класифицирани като обемни или без обемни. По-голямата част от помпите, използвани в хидравличните системи, са обемни. A Обемна помпа произвежда непрекъснат поток. Въпреки това, тъй като не осигурява положително вътрешно уплътнение срещу приплъзване, неговата мощност варира значително с варирането на налягането. Примери за необемни помпи са центробежните и витловите помпи. Ако изходният порт на необемна помпа бъде блокиран, налягането ще се повиши и изходът ще намалее до нула. Въпреки че помпеният елемент ще продължи да се движи, потокът ще спре поради приплъзване вътре в помпата. От друга страна, при помпа с положителен обем, приплъзването е незначително в сравнение с обемния изходен поток на помпата. Ако изходният порт беше запушен, налягането би се повишило мигновено до точката, в която помпените елементи на помпата или корпусът на помпата ще се повредят, или главният двигател на помпата ще спре. Обемна помпа е тази, която измества или доставя същото количество течност с всеки въртящ се цикъл на помпения елемент. Постоянната доставка по време на всеки цикъл е възможна поради плътното прилягане между помпените елементи и корпуса на помпата. Това означава, че количеството течност, което преминава през помпения елемент в обемна помпа, е минимално и незначително в сравнение с теоретичната максимална възможна доставка. При обемните помпи доставката на цикъл остава почти постоянна, независимо от промените в налягането, срещу което помпата работи. Ако изтичането на течност е значително, това означава, че помпата не работи правилно и трябва да бъде ремонтирана или сменена. Обемните помпи могат да бъдат с фиксиран или променлив тип. Изходът на помпа с фиксиран работен обем остава постоянен при дадена скорост на помпата по време на всеки цикъл на изпомпване. Изходът на помпа с променлив работен обем може да се промени чрез промяна на геометрията на обемната камера. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Хидростатично означава, че помпата преобразува механичната енергия в хидравлична енергия със сравнително малко количество и скорост на течността. От друга страна, в хидродинамичната помпа скоростта и движението на течността са големи и изходното налягане зависи от скоростта, с която течността тече. Ето наличните в търговската мрежа хидравлични помпи: - Бутални помпи: Когато буталото се разтяга, частичният вакуум, създаден в камерата на помпата, изтегля малко течност от резервоара през входния възвратен клапан в камерата. Частичният вакуум помага да се закрепи стабилно изходящият възвратен клапан. Обемът на изтеглената течност в камерата е известен поради геометрията на корпуса на помпата. Докато буталото се прибира, входният възвратен клапан се поставя отново, затваряйки клапана, а силата на буталото изважда изходния възвратен клапан, изтласквайки течността от помпата и в системата. - Ротационни помпи (помпи с външно зъбно колело, лобова помпа, винтова помпа, помпи с вътрешно зъбно колело, лопаткови помпи): В помпа от ротационен тип въртеливото движение пренася течността от входа на помпата към изход на помпата. Ротационните помпи обикновено се класифицират според вида на елемента, който предава течността. - Бутални помпи (аксиално-бутални помпи, вградени бутални помпи, помпи с извита ос, радиално-бутални помпи, бутални помпи): Буталната помпа е ротационен агрегат, който използва принципа на възвратно-постъпателната помпа за генериране на флуиден поток. Вместо да използват едно бутало, тези помпи имат много комбинации бутало-цилиндър. Част от механизма на помпата се върти около задвижващ вал, за да генерира възвратно-постъпателни движения, които изтеглят течност във всеки цилиндър и след това я изхвърлят, създавайки поток. Буталните помпи са донякъде подобни на ротационните бутални помпи, тъй като изпомпването е резултат от възвратно-постъпателно движение на буталата в отворите на цилиндрите. Въпреки това, цилиндрите са фиксирани в тези помпи. Цилиндрите не се въртят около задвижващия вал. Буталата могат да бъдат задвижвани от колянов вал, от ексцентрици на вал или от въртяща се плоча. ВАКУУМНИ ПОМПИ: Вакуумната помпа е устройство, което премахва газови молекули от запечатан обем, за да остави след себе си частичен вакуум. Механиката на конструкцията на помпата по своята същност диктува диапазона на налягане, при който помпата може да работи. Вакуумната индустрия признава следните режими на налягане: Груб вакуум: 760 - 1 Torr Груб вакуум: 1 Torr – 10exp-3 Torr Висок вакуум: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ултра висок вакуум: 10exp-9 – 10exp-12 Torr Преходът от атмосферно налягане към дъното на UHV обхвата (приблизително 1 x 10exp-12 Torr) е динамичен диапазон от около 10exp+15 и надхвърля възможностите на която и да е отделна помпа. Наистина, за да се стигне до всяко налягане под 10exp-4 Torr, е необходима повече от една помпа. - Обемни помпи: Те разширяват кухина, уплътняват, изпускат и го повтарят. - Помпи за трансфер на инерция (молекулярни помпи): Те използват високоскоростни течности или остриета за разбиване на газове. - Помпи за улавяне (криопомпи): Създаване на твърди вещества или адсорбирани газове. Във вакуумните системи се използват груби помпи от атмосферно налягане до груб вакуум (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Необходими са груби помпи, защото турбо помпите имат проблеми със стартирането от атмосферно налягане. Обикновено ротационните лопаткови помпи се използват за грубо обработване. Те могат да имат масло или не. След груба обработка, ако са необходими по-ниски налягания (по-добър вакуум), са полезни турбомолекулярните помпи. Газовите молекули взаимодействат с въртящите се остриета и за предпочитане биват принудени надолу. Високият вакуум (10exp-6 Pa) изисква въртене от 20 000 до 90 000 оборота в минута. Турбомолекулярните помпи обикновено работят между 10exp-3 и 10exp-7 Torr Турбомолекулярните помпи са неефективни, преди газът да е в „молекулен поток“. ПНЕВМАТИЧНИ ДВИГАТЕЛИ: Пневматичните двигатели, наричани още двигатели със сгъстен въздух, са видове двигатели, които извършват механична работа чрез разширяване на сгъстен въздух. Пневматичните двигатели обикновено преобразуват енергията на сгъстения въздух в механична работа чрез линейно или въртеливо движение. Линейното движение може да идва от мембранен или бутален задвижващ механизъм, докато въртеливото движение може да идва или от въздушен двигател с лопатка, бутален въздушен двигател, въздушна турбина или двигател с редуктор. Пневматичните двигатели са намерили широко приложение в индустрията за ръчни инструменти за ударни гайковерти, импулсни инструменти, отвертки, гайковерти, бормашини, шлифовъчни машини, шлифовъчни машини и т.н., стоматология, медицина и широк спектър от промишлени приложения. Има няколко предимства на пневматичните двигатели пред електрическите инструменти. Пневматичните двигатели предлагат по-голяма плътност на мощността, тъй като по-малък пневматичен двигател може да осигури същото количество мощност като по-голям електродвигател. Пневматичните двигатели не изискват допълнителен регулатор на скоростта, което допринася за тяхната компактност, те генерират по-малко топлина и могат да се използват в по-летливи атмосфери, тъй като не изискват електричество, нито създават искри. Те могат да бъдат натоварени да спрат с пълен въртящ момент без повреда. Моля, щракнете върху подчертания текст по-долу, за да изтеглите нашите продуктови брошури: - Безмаслени мини въздушни компресори - YC серия хидравлични зъбни помпи (мотори) - Лопаткови хидравлични помпи със средно и средно високо налягане - Хидравлични помпи от серия Caterpillar - Хидравлични помпи от серия Komatsu - Серия Vickers Хидравлични лопаткови помпи и двигатели - Клапани от серия Vickers - Серия YC-Rexroth Бутални помпи с променлив обем - Хидравлични клапани - Множество клапани - Лопаткови помпи от серия Yuken - Клапани CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Adhesive Bonding - Adhesives - Sealing - Fastening - Joining Nonmetallic Materials - Optical Contacting - UV Bonding - Specialty Glue - Epoxy - Custom Assembly Залепване и запечатване с лепило и персонализирано механично закрепване и сглобяване Сред другите ни най-ценни техники за СЪЕДИНЯВАНЕ са СЪЕДИНЯВАНЕ С ЛЕПИЛО, МЕХАНИЧНО ЗАКРЕПВАНЕ и МОНТАЖ, СЪЕДИНЯВАНЕ НА НЕМЕТАЛНИ МАТЕРИАЛИ. Ние посвещаваме този раздел на тези техники за свързване и сглобяване поради тяхното значение в нашите производствени операции и обширното съдържание, свързано с тях. СВЪРЗВАНЕ С ЛЕПИЛО: Знаете ли, че има специализирани епоксиди, които могат да се използват за почти херметично запечатване? В зависимост от нивото на запечатване, което изисквате, ние ще изберем или формулираме уплътнител за вас. Също така знаете ли, че някои уплътнители могат да се втвърдяват топлинно, докато други изискват само UV светлина, за да бъдат втвърдени? Ако ни обясните вашето приложение, ние можем да формулираме правилния епоксид за вас. Може да се нуждаете от нещо без мехурчета или нещо, което съответства на топлинния коефициент на разширение на вашите свързващи части. Имаме всичко! Свържете се с нас и обяснете вашата кандидатура. След това ще изберем най-подходящия материал за вас или ще формулираме индивидуално решение за вашето предизвикателство. Нашите материали се доставят с доклади от инспекции, листове с данни за материалите и сертификати. Ние сме в състояние да сглобим вашите компоненти много икономично и да ви изпратим завършени и качествено проверени продукти. Лепилата са достъпни за нас в различни форми като течности, разтвори, пасти, емулсии, прах, ленти и филми. Ние използваме три основни вида лепила за нашите процеси на свързване: -Естествени лепила -Неорганични лепила -Синтетични органични лепила За носещи приложения в производството и производството ние използваме лепила с висока якост на сцепление и те са предимно синтетични органични лепила, които могат да бъдат термопластични или термореактивни полимери. Синтетичните органични лепила са нашата най-важна категория и могат да бъдат класифицирани като: Химически реактивни лепила: Популярни примери са силикони, полиуретани, епоксиди, феноли, полиимиди, анаероби като Loctite. Чувствителни на натиск лепила: Често срещани примери са естествен каучук, нитрилен каучук, полиакрилати, бутилкаучук. Горещо топящи се лепила: Примери са термопласти като съполимери на етилен-винил-ацетат, полиамиди, полиестер, полиолефини. Реактивни топящи се лепила: Те имат термореактивна част, базирана на химията на уретана. Изпарителни/дифузионни лепила: Популярни са винили, акрили, феноли, полиуретани, синтетичен и естествен каучук. Лепила тип филм и лента: Примери са найлонови епоксиди, еластомерни епоксиди, нитрил-феноли, полиимиди. Лепила със забавено залепване: Те включват поливинил ацетати, полистирол, полиамиди. Електрически и топлопроводими лепила: Популярни примери са епоксиди, полиуретани, силикони, полиимиди. Според техния химичен състав лепилата, които използваме в производството, могат да бъдат класифицирани като: - Адхезивни системи на епоксидна основа: Характерни за тях са висока якост и издръжливост на висока температура до 473 Келвина. Свързващите агенти в отливките с пясъчни форми са този тип. - Акрили: Те са подходящи за приложения, които включват замърсени мръсни повърхности. - Анаеробни адхезивни системи: Втвърдяване чрез лишаване от кислород. Твърди и крехки връзки. - Цианоакрилат: Тънки свързващи линии с времена на втвърдяване под 1 минута. - Уретани: Ние ги използваме като популярни уплътнители с висока якост и гъвкавост. - Силикони: Добре известни със своята устойчивост срещу влага и разтворители, висока якост на удар и отлепване. Относително дълги времена на втвърдяване до няколко дни. За да оптимизираме свойствата при лепене, можем да комбинираме няколко лепила. Примери за това са епоксидно-силициеви, нитрил-фенолни комбинирани лепилни системи. Полиимидите и полибензимидазолите се използват при високотемпературни приложения. Адхезивните съединения издържат на срязване, натиск и опън доста добре, но могат лесно да се повредят, когато са подложени на сили на отлепване. Следователно, при залепване с лепило, трябва да обмислим приложението и съответно да проектираме фугата. Подготовката на повърхността също е от решаващо значение при лепене. Ние почистваме, обработваме и модифицираме повърхности, за да увеличим здравината и надеждността на интерфейсите при залепване. Използването на специални грундове, техники за мокро и сухо ецване, като плазмено почистване, са сред обичайните ни методи. Слой за насърчаване на адхезията като тънък оксид може да подобри адхезията в някои приложения. Увеличаването на грапавостта на повърхността може също да бъде от полза преди адхезивното залепване, но трябва да бъде добре контролирано и да не се преувеличава, тъй като прекомерната грапавост може да доведе до задържане на въздух и следователно до по-слаба адхезивно залепена повърхност. Ние използваме неразрушителни методи за тестване на качеството и здравината на нашите продукти след операции по залепване. Нашите техники включват методи като акустично въздействие, инфрачервена детекция, ултразвуково изследване. Предимствата на лепилното залепване са: - Адхезивното залепване може да осигури структурна здравина, уплътнителна и изолационна функция, потискане на вибрации и шум. - Адхезивното залепване може да елиминира локализираните напрежения на интерфейса, като елиминира необходимостта от свързване с помощта на крепежни елементи или заваряване. - Обикновено не са необходими дупки за залепване и следователно външният вид на компонентите не се влияе. - Тънките и крехки части могат да бъдат залепени без повреди и без значително увеличаване на теглото. -Свързването с лепило може да се използва за залепване на части, изработени от много различни материали със значително различни размери. - Адхезивното залепване може безопасно да се използва върху чувствителни към топлина компоненти поради ниските температури. Съществуват обаче някои недостатъци при адхезивното залепване и нашите клиенти трябва да ги вземат предвид, преди да финализират своя дизайн на съединения: - Експлоатационните температури са сравнително ниски за компоненти със залепващо съединение - Залепването с лепило може да изисква дълго време за залепване и втвърдяване. -Необходима е подготовка на повърхността при залепване. -Особено за големи конструкции може да е трудно да се тестват безразрушително свързаните с лепило съединения. -Слепването с лепило може да създаде опасения за надеждността в дългосрочен план поради разграждане, корозия под напрежение, разтваряне... и други подобни. Един от нашите изключителни продукти е ЕЛЕКТРОПРОВОДИМ ЛЕПИЛО, което може да замени оловни спойки. Пълнители като сребро, алуминий, мед, злато правят тези пасти проводими. Пълнителите могат да бъдат под формата на люспи, частици или полимерни частици, покрити с тънки филми от сребро или злато. Освен електрическата, пълнителите могат също да подобрят топлопроводимостта. Нека продължим с нашите други процеси на свързване, използвани в производството на продукти. МЕХАНИЧНО ЗАКРЕПВАНЕ и МОНТАЖ: Механичното закрепване ни предлага лекота на производство, лесен монтаж и демонтаж, лесен транспорт, лесна смяна на части, поддръжка и ремонт, лесен дизайн на подвижни и регулируеми продукти, по-ниска цена. За закрепване използваме: Скрепителни елементи с резба: Болтове, винтове и гайки са примери за тях. В зависимост от вашето приложение, ние можем да ви предоставим специално проектирани гайки и фиксиращи шайби за потискане на вибрациите. Занитване: Нитовете са сред нашите най-разпространени методи за трайно механично свързване и процеси на сглобяване. Нитовете се поставят в дупки и краищата им се деформират чрез изпъване. Ние извършваме монтаж чрез занитване при стайна температура, както и при високи температури. Зашиване / телбод / щипка: Тези операции на сглобяване се използват широко в производството и са основно същите като тези, използвани при хартии и картони. Както металните, така и неметалните материали могат да се съединяват и сглобяват бързо, без да е необходимо предварително пробиване на отвори. Зашиване: Евтина техника за бързо свързване, която използваме широко в производството на контейнери и метални кутии. Основава се на сгъване на две тънки парчета материал заедно. Възможни са дори херметични и водонепроницаеми шевове, особено ако шевовете се извършват съвместно с използване на уплътнители и лепила. Кримпване: Кримпването е метод на свързване, при който не използваме крепежни елементи. Електрически или оптични съединители понякога се инсталират чрез кримпване. При производството на голям обем кримпването е незаменима техника за бързо свързване и сглобяване както на плоски, така и на тръбни компоненти. Скрепителни елементи с щракване: Сглобяването с щракване също е икономична техника за свързване при сглобяване и производство. Те позволяват бърз монтаж и демонтаж на компоненти и са подходящи за домакински продукти, играчки, мебели и др. Свиване и пресоване: Друга механична техника на сглобяване, а именно свиване, се основава на принципа на диференциално термично разширение и свиване на два компонента, докато при пресоване един компонент се притиска върху друг, което води до добра здравина на съединението. Ние използваме свиваеми фитинги широко при сглобяването и производството на кабелни снопове и монтажни зъбни колела и гърбици на валове. СЪЕДИНЯВАНЕ НА НЕМЕТАЛНИ МАТЕРИАЛИ: Термопластичните пластмаси могат да бъдат нагрявани и разтопени на повърхностите, които трябва да бъдат съединени, и чрез прилагане на лепило под налягане може да се постигне свързване чрез сливане. Като алтернатива за процеса на свързване могат да се използват термопластични пълнители от същия тип. Свързването на някои полимери като полиетилен може да бъде трудно поради окисление. В такива случаи може да се използва инертен защитен газ като азот срещу окисление. При адхезивно свързване на полимери могат да се използват както външни, така и вътрешни източници на топлина. Примери за външни източници, които обикновено използваме при адхезивно свързване на термопластмаси, са горещ въздух или газове, инфрачервено лъчение, нагрети инструменти, лазери, резистивни електрически нагревателни елементи. Някои от нашите вътрешни източници на топлина са ултразвуково заваряване и заваряване чрез триене. В някои монтажни и производствени приложения ние използваме лепила за залепване на полимери. Някои полимери като PTFE (тефлон) или PE (полиетилен) имат ниска повърхностна енергия и затова първо се нанася грунд преди завършване на процеса на залепване с подходящо лепило. Друга популярна техника за свързване е „Clearweld Process“, при която тонерът първо се нанася върху полимерните интерфейси. След това към интерфейса се насочва лазер, но той не загрява полимера, а загрява тонера. Това прави възможно нагряването само на добре дефинирани интерфейси, което води до локализирани заварки. Други алтернативни техники за свързване при сглобяването на термопластмаси са използването на крепежни елементи, самонарезни винтове, интегрирани фиксиращи елементи. Екзотична техника в операциите по производство и сглобяване е вграждането на малки частици с микронни размери в полимера и използването на високочестотно електромагнитно поле за индуктивно нагряване и разтопяване на повърхностите, които трябва да бъдат съединени. От друга страна, термореактивните материали не омекват или се топят с повишаване на температурата. Следователно адхезивното свързване на термореактивни пластмаси обикновено се извършва с помощта на резбовани или други формовани вложки, механични крепежни елементи и свързване с разтворител. По отношение на операциите по свързване и сглобяване, включващи стъкло и керамика в нашите производствени предприятия, ето няколко общи наблюдения: В случаите, когато керамика или стъкло трябва да бъдат съединени с трудни за свързване материали, керамичните или стъклените материали често се покриват с метал, който лесно се свързва с тях и след това се свързва с трудния за свързване материал. Когато керамиката или стъклото имат тънко метално покритие, то може по-лесно да се споява с метали. Керамиката понякога се свързва и сглобява заедно по време на процеса на оформяне, докато е все още гореща, мека и лепкава. Карбидите могат да бъдат по-лесно споени с метали, ако имат като матричен материал метално свързващо вещество като кобалт или никел-молибденова сплав. Ние запояваме твърдосплавни режещи инструменти към стоманени държачи. Стъклата се свързват добре едно с друго и с метали, когато са горещи и меки. Информация за нашето съоръжение, произвеждащо керамични към метални фитинги, херметично запечатване, вакуумни захранващи канали, висок и свръхвисок вакуум и компоненти за контрол на течности може да бъде намерена тук:Брошура на завода за спояване CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Embedded Systems - Embedded Computer - Industrial Computers - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Вградени системи и компютри ВГРАДЕНАТА СИСТЕМА е компютърна система, предназначена за специфични контролни функции в рамките на по-голяма система, често с изчислителни ограничения в реално време. Той е вграден като част от цялостно устройство, което често включва хардуерни и механични части. Обратно, компютър с общо предназначение, като персонален компютър (PC), е проектиран да бъде гъвкав и да отговаря на широк спектър от нужди на крайния потребител. Архитектурата на вградената система е ориентирана към стандартен компютър, при което ВГРАДЕНИЯТ компютър се състои само от компонентите, които наистина са му необходими за съответното приложение. Вградените системи контролират много устройства, които се използват днес. Сред ВГРАДЕНИТЕ КОМПЮТРИ, които ви предлагаме са ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX TECHNOLOGY, DFI-ITOX и други модели продукти. Нашите вградени компютри са здрави и надеждни системи за промишлена употреба, където прекъсванията могат да бъдат катастрофални. Те са енергийно ефективни, много гъвкави за използване, модулно конструирани, компактни, мощни като пълен компютър, без вентилатор и без шум. Нашите вградени компютри имат изключителна устойчивост на температура, херметичност, удар и вибрации в тежки среди и се използват широко в машиностроенето и фабричното строителство, електроцентралите и енергийните инсталации, индустриите за трафик и транспорт, медицината, биомедицината, биоинструментите, автомобилната индустрия, военните, минното дело, флота , морски, космически и др. Изтеглете нашата компактна продуктова брошура ATOP TECHNOLOGIES (Изтеглете продукта на ATOP Technologies List 2021) Изтеглете нашата продуктова брошура за компактен модел JANZ TEC Изтеглете нашата продуктова брошура за компактен модел KORENIX Изтеглете нашата брошура за вградени системи DFI-ITOX Изтеглете нашата брошура за вградени едноплаткови компютри DFI-ITOX Изтеглете нашата брошура за бордови компютърни модули DFI-ITOX Изтеглете нашата ICP DAS модел PACs вградени контролери и брошура за DAQ За да отидете в нашия магазин за промишлени компютри, моля, НАТИСНЕТЕ ТУК. Ето някои от най-популярните вградени компютри, които предлагаме: Вграден компютър с Intel ATOM технология Z510/530 Вграден компютър без вентилатор Вградена компютърна система с Freescale i.MX515 Издръжливи-вградени-PC-системи Модулни вградени компютърни системи HMI системи и безвентилаторни промишлени дисплеи Моля, винаги помнете, че AGS-TECH Inc. е утвърден ИНЖЕНЕРЕН ИНТЕГРАТОР и ПРОИЗВОДИТЕЛ ПО ПОРЪЧКА. Ето защо, в случай че имате нужда от нещо, произведено по поръчка, моля, уведомете ни и ние ще ви предложим решение до ключ, което премахва пъзела от вашата маса и улеснява работата ви. Изтеглете брошура за нашия ПРОГРАМА ЗА ДИЗАЙН ПАРТНЬОРСТВО Нека ви представим накратко нашите партньори, които създават тези вградени компютри: JANZ TEC AG: Janz Tec AG е водещ производител на електронни модули и цялостни индустриални компютърни системи от 1982 г. Компанията разработва вградени компютърни продукти, индустриални компютри и индустриални комуникационни устройства според изискванията на клиента. Всички продукти на JANZ TEC се произвеждат изключително в Германия с най-високо качество. С над 30 години опит на пазара, Janz Tec AG е в състояние да отговори на индивидуалните изисквания на клиентите – това започва от фазата на концепцията и продължава през разработването и производството на компонентите до доставката. Janz Tec AG определя стандартите в областта на вградените компютри, индустриалните компютри, индустриалните комуникации, персонализирания дизайн. Служителите на Janz Tec AG замислят, разработват и произвеждат вградени компютърни компоненти и системи, базирани на световни стандарти, които са индивидуално адаптирани към специфичните изисквания на клиента. Вградените компютри Janz Tec имат допълнителните предимства на дългосрочна наличност и възможно най-високо качество, заедно с оптимално съотношение цена/производителност. Вградените компютри Janz Tec се използват винаги, когато са необходими изключително здрави и надеждни системи поради изискванията към тях. Модулно конструираните и компактни индустриални компютри Janz Tec са лесни за поддръжка, енергийно ефективни и изключително гъвкави. Компютърната архитектура на вградените системи Janz Tec е ориентирана към стандартен компютър, при което вграденият компютър се състои само от компонентите, които наистина са му необходими за съответното приложение. Това улеснява напълно независимо използване в среди, в които услугата иначе би била изключително скъпа. Въпреки че са вградени компютри, много продукти на Janz Tec са толкова мощни, че могат да заменят цял компютър. Предимствата на вградените компютри с марката Janz Tec са работа без вентилатор и ниска поддръжка. Вградените компютри Janz Tec се използват в строителството на машини и инсталации, производство на електроенергия и енергия, транспорт и трафик, медицински технологии, автомобилна индустрия, производствено и производствено инженерство и много други индустриални приложения. Процесорите, които стават все по-мощни, позволяват използването на вграден компютър Janz Tec дори когато са изправени особено сложни изисквания от тези индустрии. Едно предимство на това е хардуерната среда, позната на много разработчици и наличието на подходящи среди за разработка на софтуер. Janz Tec AG придобива необходимия опит в разработването на собствени вградени компютърни системи, които могат да бъдат адаптирани към изискванията на клиента, когато е необходимо. Фокусът на дизайнерите на Janz Tec в сектора на вградените компютри е върху оптималното решение, подходящо за приложението и индивидуалните изисквания на клиента. Целта на Janz Tec AG винаги е била да осигури високо качество на системите, солиден дизайн за дългосрочна употреба и изключително съотношение цена/производителност. Съвременните процесори, използвани в момента във вградените компютърни системи, са Freescale Intel Core i3/i5/i7, i.MX5x и Intel Atom, Intel Celeron и Core2Duo. В допълнение, индустриалните компютри Janz Tec са оборудвани не само със стандартни интерфейси като Ethernet, USB и RS 232, но CANbus интерфейс също е достъпен за потребителя като функция. Вграденият компютър Janz Tec често е без вентилатор и следователно може да се използва с CompactFlash носител в повечето случаи, така че да не изисква поддръжка. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Нашата минала и настояща мисия за производство Създадени сме под името AGS-Group през 1979 г. като компания за производство на промишлени продукти и строителни материали. През 2002 г. групата за напреднали технологии се отдели като AGS-TECH Inc., отразявайки нейната мисия в областта на технологиите и фокусирайки се върху производството с повече добавена стойност и производствените процеси. Ние сме в челните редици на технологиите в областта на производството по поръчка на форми и щанци, формоване на пластмасови и гумени части, CNC обработка на метални и сплавни части, механична обработка на пластмаси, коване и леене на метал, формоване и оформяне на техническа керамика и стъкло, щамповане и производство на ламарина, производство на машинни елементи, електронни компоненти и възли, производство и сглобяване на оптични компоненти, нанопроизводство, микропроизводство, мезопроизводство, неконвенционално производство, индустриални компютри и оборудване за автоматизация, инструменти и оборудване за промишлени тестове и метрология, модерни инженерни и технически услуги . Нашата разлика от другите инженерингови и производствени компании е, че ние сме в състояние да ви доставим голямо разнообразие от компоненти, възли, възли и готови продукти от един единствен източник, а именно AGS-TECH Inc. Няма друга компания, която може да ви предостави такова разнообразен спектър от инженерни услуги и производствени възможности. Нашата компания е регистрирана в щата Ню Мексико-САЩ. Групата компании AGS имат годишен оборот в диапазона от няколко милиона долара. Групата за напреднали технологии AGS-TECH е част от тази по-голяма група и продължава да расте година след година. Членовете на нашия технически екип притежават множество патенти в своите области на експертиза, много от тях имат десетки публикации в международно признати списания и са изобретатели с дипломи от водещи университети в света. Всеки ден нашите екипи преглеждат предоставените от клиента чертежи, спецификационни листове и спецификация на материалите, обменят информация с клиенти, провеждат инженерни срещи и се консултират помежду си, предоставят своето експертно мнение на нашите клиенти, променят и подобряват чертежите и дизайна на клиентите и понякога правят нов дизайн от нулата. След като определят най-икономичните, най-подходящите и най-бързите процеси за конкретен проект, на всеки клиент се представя официална оферта или предложение. При взаимно съгласие на двете страни и ако проектът е готов да бъде пренесен на следващото ниво в производствения цикъл, един или няколко от нашите заводи се възлагат за производство на продукта. Всички фабрики са сертифицирани по ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 или AS9100 системи за управление на качеството и произвеждат продукти, съответстващи на европейските и американските индустриални стандарти като ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. Винаги, когато е необходимо или се изисква, продуктите са сертифицирани и се нанася UL и/или CE маркировка, или ако са за медицинско приложение, те са придружени със сертификат от FDA. Ние притежаваме някои от тези производствени предприятия и имаме частична собственост в някои други. С някои фабрики и специализирани производствени предприятия имаме партньорства или съвместни предприятия. Ние също така непрекъснато следим в световен мащаб за закупуване на акции или партньорство с нови производствени предприятия, ако те отговарят на нашите очаквания. Това е безкраен цикъл, който ни кара да се подобряваме и растем ден след ден. През годините сме обслужвали много клиенти. За да видите какво мислят някои от тях за AGS-TECH, моля, кликнете върху тази връзка. ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Екструзии, екструдирани продукти, екструдати Ние използваме EXTRUSION process за производство на продукти с фиксиран профил на напречното сечение, като тръби, тръби и радиатори. Въпреки че много материали могат да бъдат екструдирани, нашите най-често срещани екструдирания са изработени от метал, полимери / пластмаса, керамика, получени чрез студен, топъл или горещ метод на екструдиране. Ние наричаме екструдираните части екструдат или екструдати, ако е множествено число. Някои специализирани версии на процеса, които също изпълняваме, са покриване на кожух, коекструзия и комбинирана екструзия. Препоръчваме ви да щракнете тук, за да ИЗТЕГЛЕТЕ нашите схематични илюстрации на процеси за екструдиране на металокерамика и пластмаса от AGS-TECH Inc. Това ще ви помогне да разберете по-добре информацията, която ви предоставяме по-долу. При екструдиране материалът, който трябва да бъде екструдиран, се избутва или изтегля през матрица, която има желания профил на напречното сечение. Процесът може да се използва за производство на сложни напречни сечения с отлично покритие на повърхността и за работа с чуплив материал. Чрез този процес могат да се произвеждат части с всякаква дължина. За да опростите стъпките на процеса: 1.) При топло или горещо екструдиране материалът се нагрява и се зарежда в контейнер в пресата. Материалът се пресова и изтласква от матрицата. 2.) Произведеният екструдат се разтяга за изправяне, термично обработен или студено обработен за подобряване на свойствата му. От друга страна COLD EXTRUSION се извършва при около стайна температура и има предимствата на по-малко окисление, висока якост, по-малки толеранси, добро покритие на повърхността и устойчивост. WARM EXTRUSION се извършва над стайна температура, но под точката на рекристализация. Той предлага компромис и баланс за необходимите сили, пластичност и свойства на материала и следователно е изборът за някои приложения. HOT EXTRUSION се извършва над температурата на рекристализация на материала. По този начин е по-лесно да прокарате материала през матрицата. Но цената на оборудването е висока. Колкото по-сложен е екструдираният профил, толкова по-скъпа е матрицата (инструменталната екипировка) и толкова по-ниска е скоростта на производство. Напречните сечения на матрицата, както и дебелините имат ограничения, които зависят от материала, който ще се екструдира. Острите ъгли в матриците за екструдиране винаги са нежелателни и трябва да се избягват, освен ако не е необходимо. Според материала, който се екструдира предлагаме: • МЕТАЛНИ ЕКСТРУЗИИ : Най-често срещаните, които произвеждаме, са алуминий, месинг, цинк, мед, стомана, титан, магнезий • PLASTIC EXTRUSION : Пластмасата се разтопява и се оформя в непрекъснат профил. Нашите често обработвани материали са полиетилен, найлон, полистирен, поливинилхлорид, полипропилен, ABS пластмаса, поликарбонат, акрил. Типичните продукти, които произвеждаме, включват тръби и пластмасови рамки. В процеса малки пластмасови перли / смола се подават гравитачно от бункера в цевта на екструзионната машина. Често смесваме и оцветители или други добавки в бункера, за да придадем на продукта необходимите спецификации и свойства. Материалът, влизащ в нагрятия варел, се принуждава от въртящия се винт да напусне варела в края и да се движи през ситовата опаковка за отстраняване на замърсителите в разтопената пластмаса. След като премине ситовия пакет, пластмасата влиза в матрицата за екструдиране. Матрицата придава на движещата се мека пластмаса профилна форма, докато преминава през нея. Сега екструдатът преминава през водна баня за охлаждане. Други техники, които AGS-TECH Inc. използва от много години, са: • ЕКСТРУЗИЯ НА ТРЪБИ И ТРЪБИ : Пластмасовите тръби се формират, когато пластмасата се екструдира през кръгла формовъчна матрица и се охлажда във водна баня, след което се нарязва на дължина или се навива на рулони/навива. Прозрачни или цветни, на райета, с една или две стени, гъвкави или твърди, PE, PP, полиуретан, PVC, найлон, PC, силикон, винил или други, имаме всичко. Имаме заредени тръби, както и възможност за производство според вашите спецификации. AGS-TECH произвежда тръби според изискванията на FDA, UL и LE за медицински, електрически и електронни, индустриални и други приложения. • ПОКРИВАНЕ / ЕКСТРУЗИРАНЕ НА ОБКЛЮЧВАНЕ : Тази техника нанася външен слой от пластмаса върху съществуващ проводник или кабел. Нашите изолационни проводници се произвеждат по този метод. • COEXTRUSION : Множество слоеве материал се екструдират едновременно. Множеството слоеве се доставят от множество екструдери. Различните дебелини на слоя могат да се регулират, за да отговарят на спецификациите на клиента. Този процес прави възможно използването на множество полимери, всеки от които има различна функционалност в продукта. В резултат на това човек може да оптимизира набор от свойства. • ЕКСТРУЗИЯ НА СЪЕДИНЕНИЕ: Единичен или множество полимери се смесват с добавки, за да се получи пластмасово съединение. Нашите двушнекови екструдери произвеждат смесени екструдери. Екструзионните матрици обикновено са евтини в сравнение с металните форми. Ако плащате много повече от няколко хиляди долара за малка или средна екструдираща матрица за екструдиране на алуминий, вероятно плащате твърде много. Ние сме експерти в определянето коя техника е най-рентабилна, най-бърза и най-подходяща за вашето приложение. Понякога екструдирането и след това машинната обработка на част може да ви спести много пари. Преди да вземете твърдо решение, първо ни попитайте за нашето мнение. Помогнахме на много клиенти да вземат правилните решения. За някои широко използвани метални екструзии можете да изтеглите нашите брошури и каталози, като щракнете върху цветния текст по-долу. Ако това е готов продукт, който отговаря на вашите изисквания, той ще бъде по-икономичен. Изтеглете нашите възможности за екструдиране на медицински тръби Изтеглете нашите екструдирани радиатори • ПРОЦЕСИ ЗА ВТОРИЧНО ПРОИЗВОДСТВО И ПРОИЗВОДСТВО ЗА ЕКСТРУЗИИ : Сред процесите с добавена стойност, които предлагаме за екструдирани продукти, са: -Огъване, формоване и оформяне на тръби и тръби по поръчка, отрязване на тръби, оформяне на края на тръбите, навиване на тръби, машинна обработка и довършителни работи, пробиване на дупки и пробиване и щанцоване, - Сглобки на тръби и тръби по поръчка, тръбен монтаж, заваряване, спояване и запояване -Персонализирано екструзионно огъване, формоване и оформяне -Почистване, обезмасляване, ецване, пасивиране, полиране, анодиране, покритие, боядисване, топлинна обработка, отгряване и закаляване, маркиране, гравиране и етикетиране, опаковане по поръчка. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Waterjet Machining - WJ Cutting - Abrasive Water Jet - Hydrodynamic Machining - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. - USA Обработка с водна струя и абразивна обработка и рязане с водна струя и абразивна струя The principle of operation of WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and ABRASIVE-JET MACHINING & CUTTING is based при промяна на инерцията на бързо течащия поток, който удря детайла. По време на тази промяна на импулса действа силна сила, която срязва детайла. Тези WATERJET CUTTING & MACHINING (WJM) техники се основават на вода и силно рафинирани абразиви, задвижвани със скорост три пъти по-голяма от скоростта на звука, за да правят невероятно точни и прецизни срезове практически всякакъв материал. За някои материали като кожа и пластмаси абразивът може да бъде пропуснат и рязането може да се извърши само с вода. Машинната обработка с водна струя може да прави неща, които другите техники не могат, от рязане на сложни, много тънки детайли в камък, стъкло и метали; за бързо пробиване на отвори в титан. Нашите машини за рязане с водна струя могат да обработват големи плоски материали с много футове размери без ограничение за вида на материала. За да правим разфасовки и да произвеждаме части, ние можем да сканираме изображения от файлове в компютъра или компютърно подпомаган чертеж (CAD) на вашия проект може да бъде изготвен от нашите инженери. Трябва да определим вида на режещия се материал, неговата дебелина и желаното качество на рязане. Сложните дизайни не представляват проблем, тъй като дюзата просто следва модела на изобразеното изображение. Дизайните са ограничени само от вашето въображение. Свържете се с нас днес с вашия проект и ни позволете да ви дадем нашите предложения и оферта. Нека разгледаме подробно тези три вида процеси. ВОДСТРУЙНА МАШИННА ОБРАБОТКА (WJM): Процесът може също да се нарече ХИДРОДИНАМИЧНА ОБРАБОТКА. Силно локализираните сили от водната струя се използват за операции по рязане и премахване на грани. Казано по-просто, водната струя действа като трион, който изрязва тесен и гладък канал в материала. Нивата на налягане при обработка с водна струя са около 400 MPa, което е напълно достатъчно за ефективна работа. Ако е необходимо, могат да се генерират налягания, които са няколко пъти по-големи от тази стойност. Диаметрите на струйните дюзи са от порядъка на 0,05 до 1 mm. Рязане на различни неметални материали като тъкани, пластмаси, гума, кожа, изолационни материали, хартия, композитни материали с помощта на водоструйни ножове. Дори сложни форми като покрития на автомобилни табла, направени от винил и пяна, могат да бъдат изрязани с помощта на многоосно, CNC контролирано оборудване за водна струя. Обработката с водна струя е ефективен и чист процес в сравнение с други процеси на рязане. Някои от основните предимства на тази техника са: -Разрезите могат да започнат от всяко място на детайла, без да е необходимо предварително пробиване на отвори. -Не се произвежда значителна топлина - Процесът на обработка и рязане с водна струя е много подходящ за гъвкави материали, тъй като не се получава деформация и огъване на детайла. -Произведените грапавини са минимални -Рязане и обработка с водна струя е екологичен и безопасен процес, който използва вода. АБРАЗИВНА ОБРАБОТА С ВОДНА СТРУЯ (AWJM): При този процес във водната струя се съдържат абразивни частици като силициев карбид или алуминиев оксид. Това увеличава скоростта на отстраняване на материала в сравнение с чисто водоструйната обработка. Метални, неметални, композитни материали и други могат да се режат с помощта на AWJM. Техниката е особено полезна за нас при рязане на чувствителни към топлина материали, които не можем да режем с помощта на други техники, които произвеждат топлина. Ние можем да произвеждаме отвори с минимален размер 3 мм и максимална дълбочина от около 25 мм. Скоростта на рязане може да достигне до няколко метра в минута в зависимост от материала, който се обработва. За металите скоростта на рязане в AWJM е по-малка в сравнение с пластмасите. Използвайки нашите многоосни роботизирани машини за управление, ние можем да обработваме сложни триизмерни части за завършване на размери без необходимост от втори процес. За да поддържаме размерите и диаметъра на дюзата постоянни, ние използваме сапфирени дюзи, което е важно за поддържане на точността и повторяемостта на операциите по рязане. ОБРАБОТКА С АБРАЗИВНА СТРУЯ (AJM) : В този процес високоскоростна струя от сух въздух, азот или въглероден диоксид, съдържащи абразивни частици, удря и реже детайла при контролирани условия. Абразивно-струйната обработка се използва за рязане на малки дупки, слотове и сложни шарки в много твърди и крехки метални и неметални материали, премахване на грапавини и пламъци от части, подрязване и скосяване, премахване на повърхностни филми като оксиди, почистване на компоненти с неравномерни повърхности. Наляганията на газа са около 850 kPa, а скоростите на абразивната струя около 300 m/s. Абразивните частици са с диаметър около 10 до 50 микрона. Високоскоростните абразивни частици заоблят острите ъгли и направените дупки са склонни да бъдат заострени. Следователно дизайнерите на части, които ще бъдат обработвани с абразивна струя, трябва да вземат това предвид и да се уверят, че произведените части не изискват толкова остри ъгли и отвори. Процесите на обработка с водна струя, абразивна водна струя и абразивно-струйна обработка могат да се използват ефективно за операции по рязане и премахване на ръбове. Тези техники имат присъща гъвкавост благодарение на факта, че не използват твърди инструменти. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Test Equipment for Textiles Testing, Air Permeability Tester, Elmendorf Tearing Tester, Rubbing Fastness Tester for Textile, Spray Rate Tester Електронни тестери С термина ЕЛЕКТРОНЕН ТЕСТЕР обозначаваме тестово оборудване, което се използва основно за тестване, проверка и анализ на електрически и електронни компоненти и системи. Ние предлагаме най-популярните в бранша: ЗАХРАНВАНЕ И УСТРОЙСТВА ЗА ГЕНЕРИРАНЕ НА СИГНАЛИ: ЗАХРАНВАНЕ, ГЕНЕРАТОР НА СИГНАЛИ, ЧЕСТОТЕН СИНТЕЗАТОР, ФУНКЦИОНАЛЕН ГЕНЕРАТОР, ГЕНЕРАТОР НА ЦИФРОВИ ШАБЛОНИ, ГЕНЕРАТОР НА ИМПУЛСИ, ИНЖЕКТОР НА СИГНАЛИ МЕТРИ: ЦИФРОВИ МУЛТИМЕТРИ, LCR МЕТЪР, EMF МЕТЪР, КАПАЦИТЕТЕН МЕТЪР, МОСТОВ ИНСТРУМЕНТ, КЛЕЩ МЕТЪР, ГАУСМЕТЪР / ТЕСЛАМЕТЪР/ МАГНИТОМЕТЪР, МЕТЪР ЗА СЪПРОТИВЛЕНИЕ НА ЗЕМЯТА АНАЛИЗАТОРИ: ОСЦИЛОСКОПИ, ЛОГИЧЕСКИ АНАЛИЗАР, СПЕКТЪРЕН АНАЛИЗАР, АНАЛИЗАР НА ПРОТОКОЛИ, ВЕКТОРЕН СИГНАЛЕН АНАЛИЗАР, РЕФЛЕКТОМЕТЪР ВЪВ ВРЕМЕВ ДОМЕЙН, ПРОСЛЕДВАНЕ НА КРИВИ НА ПОЛУПРОВОДНИЦИ, МРЕЖОВ АНАЛИЗАР, ТЕСТЕР ЗА ВЪРТЕНЕ НА ФАЗИТЕ, ЧЕСТОТАЧЕН БРОЯЧ За подробности и друго подобно оборудване, моля, посетете нашия уебсайт за оборудване: http://www.sourceindustrialsupply.com Нека прегледаме накратко някои от тези съоръжения в ежедневна употреба в индустрията: Електрическите захранвания, които доставяме за целите на метрологията са дискретни, настолни и самостоятелни устройства. РЕГУЛИРУЕМИТЕ РЕГУЛИРАНИ ЕЛЕКТРИЧЕСКИ ЗАХРАНВАНИЯ са едни от най-популярните, тъй като техните изходни стойности могат да се регулират и тяхното изходно напрежение или ток се поддържат постоянни, дори ако има вариации във входното напрежение или тока на натоварване. ИЗОЛИРАНИТЕ ЗАХРАНВАНИЯ имат изходна мощност, която е електрически независима от входната мощност. В зависимост от метода на преобразуване на мощността се различават ЛИНЕЙНИ и ИМУЛШНИ ЗАХРАНВАНИЯ. Линейните захранващи устройства обработват входната мощност директно с всички техни компоненти за преобразуване на активна мощност, работещи в линейните региони, докато импулсните захранващи устройства имат компоненти, работещи предимно в нелинейни режими (като транзистори) и преобразуват мощността в променливотокови или постоянни импулси преди обработка. Импулсните захранващи устройства обикновено са по-ефективни от линейните захранвания, защото губят по-малко енергия поради по-кратките времена, прекарани от техните компоненти в линейните работни региони. В зависимост от приложението се използва DC или AC захранване. Други популярни устройства са ПРОГРАМИРУЕМИТЕ ЗАХРАНВАНИЯ, при които напрежението, токът или честотата могат да се управляват дистанционно чрез аналогов вход или цифров интерфейс като RS232 или GPIB. Много от тях имат вграден микрокомпютър за наблюдение и контрол на операциите. Такива инструменти са от съществено значение за целите на автоматизираното тестване. Някои електронни захранващи устройства използват ограничаване на тока, вместо да прекъсват захранването при претоварване. Електронното ограничаване обикновено се използва при лабораторни инструменти от типа на масата. ГЕНЕРАТОРИТЕ НА СИГНАЛИ са други широко използвани инструменти в лабораториите и индустрията, генериращи повтарящи се или неповтарящи се аналогови или цифрови сигнали. Като алтернатива те се наричат още ФУНКЦИОНАЛНИ ГЕНЕРАТОРИ, ГЕНЕРАТОРИ НА ЦИФРОВИ ШАБЛОНИ или ГЕНЕРАТОРИ НА ЧЕСТОТА. Функционалните генератори генерират прости повтарящи се вълнови форми като синусовидни вълни, стъпкови импулси, квадратни и триъгълни и произволни вълнови форми. С генераторите на произволни вълнови форми потребителят може да генерира произволни вълнови форми в рамките на публикуваните граници на честотен диапазон, точност и изходно ниво. За разлика от функционалните генератори, които са ограничени до прост набор от вълнови форми, генераторът на произволна вълнова форма позволява на потребителя да посочи източник на вълнова форма по различни начини. ГЕНЕРАТОРИТЕ НА РЧ и МИКРОВЪЛНОВИ СИГНАЛИ се използват за тестване на компоненти, приемници и системи в приложения като клетъчни комуникации, WiFi, GPS, излъчване, сателитни комуникации и радари. Генераторите на радиочестотни сигнали обикновено работят между няколко kHz до 6 GHz, докато генераторите на микровълнови сигнали работят в много по-широк честотен диапазон, от по-малко от 1 MHz до поне 20 GHz и дори до стотици GHz диапазони, използвайки специален хардуер. RF и генераторите на микровълнови сигнали могат да бъдат класифицирани допълнително като аналогови или векторни генератори на сигнали. ГЕНЕРАТОРИТЕ НА АУДИО-ЧЕСТОТНИ СИГНАЛИ генерират сигнали в аудио-честотния диапазон и нагоре. Имат електронни лабораторни приложения за проверка на честотната характеристика на аудио оборудване. ВЕКТОРНИТЕ СИГНАЛНИ ГЕНЕРАТОРИ, понякога наричани също ЦИФРОВИ СИГНАЛНИ ГЕНЕРАТОРИ, са в състояние да генерират цифрово модулирани радиосигнали. Генераторите на векторни сигнали могат да генерират сигнали въз основа на индустриални стандарти като GSM, W-CDMA (UMTS) и Wi-Fi (IEEE 802.11). ГЕНЕРАТОРИТЕ НА ЛОГИЧЕСКИ СИГНАЛИ се наричат още ГЕНЕРАТОР НА ЦИФРОВИ ШАБЛОНИ. Тези генератори произвеждат логически типове сигнали, тоест логически единици и нули под формата на конвенционални нива на напрежение. Генераторите на логически сигнали се използват като източници на стимули за функционално валидиране и тестване на цифрови интегрални схеми и вградени системи. Устройствата, споменати по-горе, са за общо предназначение. Има обаче много други генератори на сигнали, предназначени за специфични приложения по поръчка. СИГНАЛЕН ИНЖЕКТОР е много полезен и бърз инструмент за отстраняване на неизправности за проследяване на сигнал във верига. Техниците могат много бързо да определят повредения етап на устройство като радиоприемник. Сигналният инжектор може да се приложи към изхода на високоговорителя и ако сигналът се чува, може да се премине към предходния етап на веригата. В този случай аудио усилвател и ако инжектираният сигнал се чуе отново, можете да преместите инжектирането на сигнала нагоре по етапите на веригата, докато сигналът вече не се чува. Това ще служи за локализиране на местоположението на проблема. МУЛТИМЕТЪР е електронен измервателен уред, съчетаващ няколко измервателни функции в едно устройство. Обикновено мултиметрите измерват напрежение, ток и съпротивление. Предлагат се както цифрова, така и аналогова версия. Ние предлагаме преносими ръчни мултицети, както и лабораторни модели със сертифицирано калибриране. Съвременните мултиметри могат да измерват много параметри като: Напрежение (и двете AC / DC), във волтове, Ток (и двете AC / DC), в ампери, Съпротивление в омове. Освен това някои мултиметри измерват: капацитет във фаради, проводимост в сименси, децибели, работен цикъл като процент, честота в херцове, индуктивност в хенри, температура в градуси по Целзий или Фаренхайт, използвайки сонда за температурен тест. Някои мултиметри също включват: Тестер за непрекъснатост; звучи, когато дадена верига е проводна, диоди (измерване на предния спад на диодните преходи), транзистори (измерване на усилването на тока и други параметри), функция за проверка на батерията, функция за измерване на нивото на осветеност, функция за измерване на киселинност и алкалност (pH) и функция за измерване на относителна влажност. Съвременните мултиметри често са цифрови. Съвременните цифрови мултиметри често имат вграден компютър, което ги прави много мощни инструменти в метрологията и тестването. Те включват характеристики като: •Автоматично класиране, което избира правилния диапазон за тестваното количество, така че да се показват най-значимите цифри. •Автоматична полярност за отчитане на постоянен ток, показва дали приложеното напрежение е положително или отрицателно. • Проба и задържане, което ще заключи най-новото отчитане за изследване, след като инструментът бъде изваден от веригата, която се тества. • Ограничени по ток тестове за спад на напрежението през полупроводникови преходи. Въпреки че не е заместител на тестер за транзистори, тази функция на цифровите мултиметри улеснява тестването на диоди и транзистори. • Представяне на лентова графика на тестваното количество за по-добра визуализация на бързите промени в измерените стойности. • Осцилоскоп с ниска честотна лента. •Тестери на автомобилни вериги с тестове за автомобилно време и сигнали за престой. • Функция за събиране на данни за записване на максимални и минимални показания за даден период и за вземане на определен брой проби на фиксирани интервали. • Комбиниран измервателен уред LCR. Някои мултиметри могат да бъдат свързани с компютри, докато някои могат да съхраняват измервания и да ги качват на компютър. Още един много полезен инструмент, LCR METER е метрологичен инструмент за измерване на индуктивност (L), капацитет (C) и съпротивление (R) на компонент. Импедансът се измерва вътрешно и се преобразува за показване в съответната стойност на капацитет или индуктивност. Показанията ще бъдат сравнително точни, ако тестваният кондензатор или индуктор няма значителен резистивен компонент на импеданса. Усъвършенстваните измервателни уреди LCR измерват истинската индуктивност и капацитет, както и еквивалентното серийно съпротивление на кондензаторите и Q фактора на индуктивните компоненти. Тестваното устройство се подлага на източник на променливо напрежение и измервателният уред измерва напрежението и тока през тестваното устройство. От съотношението на напрежението към тока измервателният уред може да определи импеданса. Фазовият ъгъл между напрежението и тока също се измерва в някои инструменти. В комбинация с импеданса могат да бъдат изчислени и показани еквивалентният капацитет или индуктивност и съпротивлението на тестваното устройство. LCR измервателните уреди имат избираеми тестови честоти от 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz и 100 kHz. Настолните измервателни уреди LCR обикновено имат избираеми тестови честоти над 100 kHz. Те често включват възможности за наслагване на постоянно напрежение или ток върху AC измервателния сигнал. Докато някои измервателни уреди предлагат възможност за външно захранване на тези постоянни напрежения или токове, други устройства ги захранват вътрешно. EMF METER е тестов и метрологичен инструмент за измерване на електромагнитни полета (EMF). Повечето от тях измерват плътността на потока на електромагнитното излъчване (DC полета) или промяната в електромагнитното поле във времето (AC полета). Има едноосни и триосни версии на инструмента. Едноосните измервателни уреди струват по-малко от триосните измервателни уреди, но отнема повече време за извършване на тест, тъй като измервателният уред измерва само едно измерение на полето. Едноосните EMF измерватели трябва да бъдат наклонени и завъртени и по трите оси, за да завърши измерването. От друга страна, триосните измервателни уреди измерват и трите оси едновременно, но са по-скъпи. EMF метър може да измерва променливотокови електромагнитни полета, които се излъчват от източници като електрическо окабеляване, докато ГАУСМЕТРИ / ТЕСЛАМЕТРИ или МАГНИТОМЕТРИ измерват постоянни полета, излъчвани от източници, където има постоянен ток. Повечето EMF измерватели са калибрирани да измерват 50 и 60 Hz променливи полета, съответстващи на честотата на електрическата мрежа в САЩ и Европа. Има и други измервателни уреди, които могат да измерват редуващи се полета до 20 Hz. Измерванията на ЕМП могат да бъдат широколентови в широк диапазон от честоти или честотно селективно наблюдение само на честотния диапазон от интерес. ИЗМЕРИТЕЛ НА КАПАЦИТЕТ е тестово оборудване, използвано за измерване на капацитет на предимно дискретни кондензатори. Някои измервателни уреди показват само капацитета, докато други също показват утечка, еквивалентно серийно съпротивление и индуктивност. Тестовите инструменти от по-висок клас използват техники като вмъкване на тествания кондензатор в мостова верига. Чрез промяна на стойностите на другите крака на моста, така че мостът да бъде балансиран, се определя стойността на неизвестния кондензатор. Този метод осигурява по-голяма точност. Мостът може също така да може да измерва серийно съпротивление и индуктивност. Могат да бъдат измерени кондензатори в диапазон от пикофаради до фаради. Мостовите вериги не измерват тока на утечка, но може да се приложи DC напрежение и утечката да се измери директно. Много МОСТОВИ ИНСТРУМЕНТИ могат да бъдат свързани към компютри и да се извършва обмен на данни за изтегляне на показания или за външно управление на моста. Такива мостови инструменти също предлагат тестване за работа / без работа за автоматизиране на тестовете в среда с бързо развиващо се производство и контрол на качеството. Още един инструмент за изпитване, CLAMP METER, е електрически тестер, съчетаващ волтметър с токомер с клещи. Повечето съвременни версии на измервателните клещи са цифрови. Съвременните измервателни клещи имат повечето от основните функции на цифровия мултиметър, но с добавената функция на токов трансформатор, вграден в продукта. Когато захванете „челюстите“ на инструмента около проводник, пренасящ голям променлив ток, този ток се свързва през челюстите, подобно на желязната сърцевина на силов трансформатор, и във вторична намотка, която е свързана през шунта на входа на измервателния уред , като принципът на работа наподобява много този на трансформатор. Много по-малък ток се доставя на входа на измервателния уред поради съотношението на броя на вторичните намотки към броя на първичните намотки, увити около сърцевината. Първичният е представен от единия проводник, около който са захванати челюстите. Ако вторичната има 1000 намотки, тогава вторичният ток е 1/1000 от тока, протичащ в първичната, или в този случай измервания проводник. По този начин 1 ампер ток в измервания проводник ще произведе 0,001 ампера ток на входа на измервателния уред. С измервателни клещи много по-големи токове могат лесно да бъдат измерени чрез увеличаване на броя на навивките във вторичната намотка. Както при повечето от нашето тестово оборудване, усъвършенстваните измервателни клещи предлагат възможност за регистриране. ТЕСТЕРИТЕ ЗА СЪПРОТИВЛЕНИЕ НА ЗЕМЯТА се използват за тестване на земните електроди и съпротивлението на почвата. Изискванията към инструмента зависят от обхвата на приложенията. Съвременните инструменти за тестване на заземяване с клеми опростяват тестването на заземяващата верига и позволяват ненатрапчиви измервания на ток на утечка. Сред АНАЛИЗАТОРИТЕ, които продаваме, без съмнение ОСЦИЛОСКОПИТЕ са едно от най-широко използваните устройства. Осцилоскопът, наричан още ОСЦИЛОГРАФ, е вид електронен тестов инструмент, който позволява наблюдение на постоянно променящи се напрежения на сигнала като двуизмерна графика на един или повече сигнали като функция на времето. Неелектрически сигнали като звук и вибрации също могат да бъдат преобразувани в напрежения и показани на осцилоскопи. Осцилоскопите се използват за наблюдение на промяната на електрическия сигнал във времето, напрежението и времето описват форма, която непрекъснато се изобразява на графика спрямо калибрирана скала. Наблюдението и анализът на формата на вълната ни разкрива свойства като амплитуда, честота, времеви интервал, време на нарастване и изкривяване. Осцилоскопите могат да се настройват така, че повтарящите се сигнали да могат да се наблюдават като непрекъсната форма на екрана. Много осцилоскопи имат функция за съхранение, която позволява единични събития да бъдат уловени от инструмента и показани за сравнително дълго време. Това ни позволява да наблюдаваме събитията твърде бързо, за да бъдат директно възприети. Съвременните осцилоскопи са леки, компактни и преносими инструменти. Има и миниатюрни инструменти, захранвани с батерии, за полеви приложения. Лабораторните осцилоскопи обикновено са настолни устройства. Има голямо разнообразие от сонди и входни кабели за използване с осцилоскопи. Моля, свържете се с нас, в случай че имате нужда от съвет кой да използвате във вашето приложение. Осцилоскопите с два вертикални входа се наричат осцилоскопи с двойна следа. Използвайки CRT с един лъч, те мултиплексират входовете, като обикновено превключват между тях достатъчно бързо, за да покажат очевидно две следи наведнъж. Има и осцилоскопи с повече следи; четири входа са често срещани сред тях. Някои осцилоскопи с много следи използват външния тригерен вход като допълнителен вертикален вход, а някои имат трети и четвърти канали само с минимални контроли. Съвременните осцилоскопи имат няколко входа за напрежения и по този начин могат да се използват за начертаване на едно променливо напрежение спрямо друго. Това се използва например за графики на IV криви (характеристики на ток спрямо напрежение) за компоненти като диоди. За високи честоти и с бързи цифрови сигнали честотната лента на вертикалните усилватели и честотата на дискретизация трябва да са достатъчно високи. За използване с общо предназначение обикновено е достатъчна честотна лента от най-малко 100 MHz. Много по-ниска честотна лента е достатъчна само за приложения с аудио честота. Полезният обхват на почистване е от една секунда до 100 наносекунди, с подходящо задействане и забавяне на почистването. За стабилен дисплей е необходима добре проектирана, стабилна задействаща верига. Качеството на тригерната верига е ключово за добрите осцилоскопи. Друг ключов критерий за избор е дълбочината на паметта на семпла и честотата на семплиране. Съвременните DSO на базово ниво вече имат 1MB или повече памет за проби на канал. Често тази памет за семплиране се споделя между каналите и понякога може да бъде напълно достъпна само при по-ниски честоти на семплиране. При най-високите честоти на дискретизация паметта може да бъде ограничена до няколко десетки KB. Всяка съвременна честота на дискретизация в „реално време“ DSO ще има обикновено 5-10 пъти по-голяма честотна лента на входа в честота на дискретизация. Така че DSO с честотна лента от 100 MHz ще има 500 Ms/s - 1 Gs/s честота на дискретизация. Значително увеличените честоти на дискретизация до голяма степен елиминираха показването на неправилни сигнали, което понякога присъстваше в първото поколение цифрови обхвати. Повечето съвременни осцилоскопи предоставят един или повече външни интерфейси или шини като GPIB, Ethernet, сериен порт и USB, за да позволят дистанционно управление на инструмента чрез външен софтуер. Ето списък с различни видове осцилоскопи: КАТОДЕН ОСЦИЛОСКОП ДВУЛЪЧОВ ОСЦИЛОСКОП АНАЛОГОВ СЪХРАНЯВАЩ ОСЦИЛОСКОП ЦИФРОВИ ОСЦИЛОСКОПИ ОСЦИЛОСКОПИ С СМЕСЕНИ СИГНАЛИ РЪЧНИ ОСЦИЛОСКОПИ PC-БАЗИРАНИ ОСЦИЛОСКОПИ ЛОГИЧЕСКИЯТ АНАЛИЗАР е инструмент, който улавя и показва множество сигнали от цифрова система или цифрова верига. Логическият анализатор може да преобразува уловените данни във времеви диаграми, декодиране на протоколи, следи на държавна машина, асемблер. Логическите анализатори имат разширени възможности за задействане и са полезни, когато потребителят трябва да види времевите връзки между много сигнали в цифрова система. МОДУЛНИТЕ ЛОГИЧЕСКИ АНАЛИЗАТОРИ се състоят както от шаси или мейнфрейм, така и от модули за логически анализатори. Шасито или мейнфреймът съдържа дисплея, органите за управление, контролния компютър и множество слота, в които е инсталиран хардуерът за улавяне на данни. Всеки модул има определен брой канали и множество модули могат да се комбинират, за да се получи много голям брой канали. Възможността за комбиниране на множество модули за получаване на голям брой канали и като цяло по-високата производителност на модулните логически анализатори ги прави по-скъпи. За много висок клас модулни логически анализатори може да се наложи потребителите да осигурят собствен компютър или да закупят вграден контролер, съвместим със системата. ПОРТАТИВНИТЕ ЛОГИЧЕСКИ АНАЛИЗАТОРИ интегрират всичко в един пакет с опции, инсталирани фабрично. Те обикновено имат по-ниска производителност от модулните, но са икономични метрологични инструменти за отстраняване на грешки с общо предназначение. При ЛОГИЧЕСКИ АНАЛИЗАТОРИ, БАЗИРАНИ НА КОМПЮТЪР, хардуерът се свързва с компютър чрез USB или Ethernet връзка и препредава уловените сигнали към софтуера на компютъра. Тези устройства обикновено са много по-малки и по-евтини, защото използват съществуващата клавиатура, дисплей и процесор на персоналния компютър. Логическите анализатори могат да бъдат задействани при сложна последователност от цифрови събития, след което да улавят големи количества цифрови данни от тестваните системи. Днес се използват специализирани конектори. Еволюцията на сондите на логическия анализатор доведе до общ отпечатък, поддържан от множество доставчици, което предоставя допълнителна свобода на крайните потребители: технология без конектори, предлагана като няколко специфични за доставчика търговски наименования, като например Compression Probing; Меко докосване; Използва се D-Max. Тези сонди осигуряват издръжлива, надеждна механична и електрическа връзка между сондата и печатната платка. СПЕКТЪРЕН АНАЛИЗАТОР измерва големината на входния сигнал спрямо честотата в рамките на пълния честотен диапазон на инструмента. Основната употреба е за измерване на мощността на спектъра от сигнали. Има и оптични и акустични спектрални анализатори, но тук ще обсъдим само електронни анализатори, които измерват и анализират електрически входни сигнали. Спектрите, получени от електрически сигнали, ни предоставят информация за честота, мощност, хармоници, честотна лента… и т.н. Честотата се показва на хоризонталната ос, а амплитудата на сигнала на вертикалната. Спектралните анализатори се използват широко в електронната индустрия за анализ на честотния спектър на радиочестоти, RF и аудио сигнали. Разглеждайки спектъра на сигнала, ние сме в състояние да разкрием елементи от сигнала и работата на веригата, която ги произвежда. Спектралните анализатори са в състояние да правят голямо разнообразие от измервания. Разглеждайки методите, използвани за получаване на спектъра на сигнала, можем да категоризираме видовете спектрални анализатори. - НАСТРОЕН СПЕКТЪРЕН АНАЛИЗАТОР използва суперхетеродин приемник, за да преобразува надолу част от спектъра на входния сигнал (използвайки управляван от напрежението осцилатор и миксер) до централната честота на лентов филтър. Със суперхетеродинна архитектура осцилаторът, управляван от напрежение, се премества през диапазон от честоти, като се възползва от пълния честотен диапазон на инструмента. Настроените спектрални анализатори са произлезли от радиоприемници. Следователно настроените анализатори са или анализатори с настроен филтър (аналогично на TRF радио), или суперхетеродинни анализатори. Всъщност, в най-простата им форма, можете да мислите за настроен спектрален анализатор като честотно-селективен волтметър с честотен диапазон, който се настройва (обхожда) автоматично. По същество това е честотно селективен волтметър с пикова реакция, калибриран да показва средноквадратичната стойност на синусоида. Спектралния анализатор може да покаже отделните честотни компоненти, които съставляват сложен сигнал. Той обаче не предоставя информация за фазата, а само информация за величината. Съвременните настроени анализатори (по-специално суперхетеродинни анализатори) са прецизни устройства, които могат да правят голямо разнообразие от измервания. Въпреки това, те се използват предимно за измерване на стационарни или повтарящи се сигнали, тъй като не могат да оценят всички честоти в даден диапазон едновременно. Възможността за оценка на всички честоти едновременно е възможна само с анализаторите в реално време. - СПЕКТЪРНИ АНАЛИЗАТОРИ В РЕАЛНО ВРЕМЕ: FFT СПЕКТЪРЕН АНАЛИЗАТЪР изчислява дискретното преобразуване на Фурие (DFT), математически процес, който трансформира вълнова форма в компоненти на нейния честотен спектър на входния сигнал. Спектралния анализатор на Фурие или FFT е друга реализация на спектрален анализатор в реално време. Анализаторът на Фурие използва цифрова обработка на сигнала, за да вземе проби от входния сигнал и да го преобразува в честотната област. Това преобразуване се извършва с помощта на бързата трансформация на Фурие (FFT). FFT е реализация на дискретното преобразуване на Фурие, математическият алгоритъм, използван за трансформиране на данни от времевата област в честотната област. Друг вид спектрални анализатори в реално време, а именно ПАРАЛЕЛНИТЕ ФИЛТРИ АНАЛИЗАТОРИ комбинират няколко лентови филтъра, всеки с различна лентова честота. Всеки филтър остава свързан към входа през цялото време. След първоначално време за установяване, анализаторът с паралелен филтър може незабавно да открие и покаже всички сигнали в обхвата на измерване на анализатора. Следователно анализаторът с паралелен филтър осигурява анализ на сигнала в реално време. Анализаторът с паралелен филтър е бърз, измерва преходни и променящи се във времето сигнали. Въпреки това, честотната разделителна способност на анализатор с паралелен филтър е много по-ниска от повечето анализатори с последователна настройка, тъй като разделителната способност се определя от ширината на лентовите филтри. За да получите добра разделителна способност в широк честотен диапазон, ще ви трябват много, много отделни филтри, което го прави скъпо и сложно. Ето защо повечето анализатори с паралелен филтър, с изключение на най-простите на пазара, са скъпи. - ВЕКТОРЕН СИГНАЛЕН АНАЛИЗ (VSA): В миналото настроените и суперхетеродинни спектрални анализатори покриваха широки честотни диапазони от аудио, през микровълни, до милиметрови честоти. В допълнение, анализаторите с интензивно бързо преобразуване на Фурие (FFT) с цифрова обработка на сигнали (DSP) осигуряват анализ на спектъра и мрежата с висока разделителна способност, но са ограничени до ниски честоти поради ограниченията на технологиите за аналогово-цифрово преобразуване и обработка на сигнали. Днешните широколентови, векторно модулирани, променящи се във времето сигнали се възползват значително от възможностите на FFT анализа и други DSP техники. Векторните сигнални анализатори комбинират суперхетеродинна технология с високоскоростни ADC и други DSP технологии, за да предложат бързи измервания на спектъра с висока разделителна способност, демодулация и усъвършенстван анализ във времева област. VSA е особено полезен за характеризиране на сложни сигнали като пакетни, преходни или модулирани сигнали, използвани в приложения за комуникации, видео, излъчване, сонарни и ултразвукови изображения. Според факторите на формата спектралните анализатори се групират като настолни, преносими, ръчни и мрежови. Настолните модели са полезни за приложения, при които спектралният анализатор може да бъде включен в променливотоково захранване, като например в лабораторна среда или производствена зона. Настолните спектрални анализатори обикновено предлагат по-добра производителност и спецификации от преносимите или ръчните версии. Въпреки това те обикновено са по-тежки и имат няколко вентилатора за охлаждане. Някои НАСТОЛНИ СПЕКТЪРНИ АНАЛИЗАТОРИ предлагат допълнителни батерии, което им позволява да се използват далеч от електрически контакт. Те се наричат ПОРТАТИВНИ СПЕКТЪРНИ АНАЛИЗАТОРИ. Преносимите модели са полезни за приложения, при които спектралният анализатор трябва да се изнася навън, за да се извършват измервания, или да се носи, докато се използва. Очаква се добър преносим спектрален анализатор да предлага опционална работа с батерии, за да позволи на потребителя да работи на места без електрически контакти, ясно видим дисплей, който позволява четене на екрана при ярка слънчева светлина, тъмнина или прашни условия, леко тегло. РЪЧНИТЕ СПЕКТЪРНИ АНАЛИЗАТОРИ са полезни за приложения, при които спектралният анализатор трябва да бъде много лек и малък. Ръчните анализатори предлагат ограничени възможности в сравнение с по-големите системи. Предимствата на преносимите спектрални анализатори обаче са тяхната много ниска консумация на енергия, работа с батерии, докато сте на полето, което позволява на потребителя да се движи свободно навън, много малък размер и леко тегло. И накрая, МРЕЖОВИТЕ СПЕКТЪРНИ АНАЛИЗАТОРИ не включват дисплей и са предназначени да позволят нов клас географски разпределени приложения за мониторинг и анализ на спектъра. Ключовият атрибут е възможността за свързване на анализатора към мрежа и наблюдение на такива устройства в мрежата. Докато много спектрални анализатори имат Ethernet порт за контрол, те обикновено нямат ефективни механизми за пренос на данни и са твърде обемисти и/или скъпи, за да бъдат разгърнати по такъв разпределен начин. Разпределеният характер на такива устройства позволява геолокация на предаватели, наблюдение на спектъра за динамичен достъп до спектъра и много други подобни приложения. Тези устройства са в състояние да синхронизират заснетите данни в мрежа от анализатори и да активират мрежово-ефективен трансфер на данни на ниска цена. АНАЛИЗАТОР НА ПРОТОКОЛИ е инструмент, включващ хардуер и/или софтуер, използван за улавяне и анализиране на сигнали и трафик на данни по комуникационен канал. Анализаторите на протоколи се използват най-вече за измерване на производителността и отстраняване на проблеми. Те се свързват към мрежата, за да изчислят ключови показатели за ефективност, за да наблюдават мрежата и да ускорят дейностите по отстраняване на неизправности. АНАЛИЗАТОРЪТ НА МРЕЖОВИТЕ ПРОТОКОЛИ е жизненоважна част от инструментариума на мрежовия администратор. Анализът на мрежовия протокол се използва за наблюдение на изправността на мрежовите комуникации. За да разберат защо дадено мрежово устройство функционира по определен начин, администраторите използват анализатор на протоколи, за да надушат трафика и да разкрият данните и протоколите, които преминават по кабела. Анализаторите на мрежови протоколи се използват за - Отстраняване на трудни за разрешаване проблеми - Откриване и идентифициране на злонамерен софтуер / зловреден софтуер. Работете със система за откриване на проникване или honeypot. - Съберете информация, като основни модели на трафик и показатели за използване на мрежата - Идентифицирайте неизползваните протоколи, за да можете да ги премахнете от мрежата - Генериране на трафик за тестване за проникване - Подслушване на трафик (напр. локализиране на неоторизиран трафик за незабавни съобщения или безжични точки за достъп) РЕФЛЕКТОМЕТЪР С ВРЕМЕВ ДОМЕЙН (TDR) е инструмент, който използва рефлектометрия с времеви домейн за характеризиране и локализиране на дефекти в метални кабели като усукани двойки проводници и коаксиални кабели, конектори, печатни платки и др. Рефлектометри във времева област измерват отраженията по протежение на проводник. За да ги измери, TDR предава инцидентен сигнал върху проводника и разглежда неговите отражения. Ако проводникът е с еднакъв импеданс и е правилно прекратен, тогава няма да има отражения и оставащият инцидентен сигнал ще бъде погълнат в далечния край от прекратяването. Въпреки това, ако някъде има вариация на импеданса, тогава част от инцидентния сигнал ще бъде отразен обратно към източника. Отраженията ще имат същата форма като падащия сигнал, но техният знак и големина зависят от промяната в нивото на импеданса. Ако има стъпаловидно увеличение на импеданса, тогава отражението ще има същия знак като инцидентния сигнал и ако има стъпаловидно намаляване на импеданса, отражението ще има противоположен знак. Отраженията се измерват на изхода/входа на рефлектометъра във времевата област и се показват като функция на времето. Като алтернатива, дисплеят може да показва предаването и отраженията като функция на дължината на кабела, тъй като скоростта на разпространение на сигнала е почти постоянна за дадена среда за предаване. TDR могат да се използват за анализиране на импеданси и дължини на кабели, загуби и местоположения на конектори и снаждане. Измерванията на импеданса на TDR предоставят на дизайнерите възможността да извършват анализ на целостта на сигнала на системните връзки и точно да прогнозират работата на цифровата система. TDR измерванията се използват широко в работата по характеризиране на платки. Дизайнерът на платка може да определи характеристичните импеданси на платките, да изчисли точни модели за компонентите на платката и да предвиди по-точно работата на платката. Има много други области на приложение на рефлектометри във времева област. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER е тестово оборудване, използвано за анализиране на характеристиките на дискретни полупроводникови устройства като диоди, транзистори и тиристори. Инструментът е базиран на осцилоскоп, но съдържа и източници на напрежение и ток, които могат да се използват за стимулиране на тестваното устройство. Измерено напрежение се прилага към два извода на тестваното устройство и се измерва количеството ток, което устройството позволява да протича при всяко напрежение. На екрана на осцилоскопа се показва графика, наречена VI (напрежение спрямо ток). Конфигурацията включва максималното приложено напрежение, полярността на приложеното напрежение (включително автоматичното прилагане на положителни и отрицателни полярности) и съпротивлението, включено последователно с устройството. За две терминални устройства като диоди, това е достатъчно, за да се характеризира напълно устройството. Инструментът за проследяване на кривата може да покаже всички интересни параметри като напрежението на диода в права посока, обратен ток на утечка, обратно напрежение на пробив и т.н. Тритерминални устройства като транзистори и FETs също използват връзка с контролния терминал на тестваното устройство, като Base или Gate терминал. За транзистори и други устройства, базирани на ток, токът на основата или друг контролен терминал е стъпаловиден. За полеви транзистори (FET) се използва стъпаловидно напрежение вместо стъпаловиден ток. Чрез преминаване на напрежението през конфигурирания диапазон от напрежения на главните клеми, за всяка стъпка на напрежението на управляващия сигнал, автоматично се генерира група VI криви. Тази група от криви прави много лесно определянето на коефициента на усилване на транзистор или напрежението на задействане на тиристор или TRIAC. Съвременните полупроводникови трасиращи криви предлагат много атрактивни функции като интуитивни Windows базирани потребителски интерфейси, IV, CV и генериране на импулси, и impulse IV, библиотеки с приложения, включени за всяка технология… и т.н. ТЕСТЕР / ИНДИКАТОР НА ФАЗОВАТА РОТАЦИЯ: Това са компактни и здрави тестови инструменти за идентифициране на последователността на фазите в трифазни системи и отворени/без захранване фази. Те са идеални за инсталиране на въртящи се машини, двигатели и за проверка на мощността на генератора. Сред приложенията са идентифициране на правилни фазови последователности, откриване на липсващи фази на проводници, определяне на правилни връзки за въртящи се машини, откриване на вериги под напрежение. ЧЕСТОМЕРЪЧ е тестов инструмент, който се използва за измерване на честота. Честотните броячи обикновено използват брояч, който натрупва броя на събитията, настъпили в рамките на определен период от време. Ако събитието, което трябва да се преброи, е в електронна форма, всичко, което е необходимо, е просто взаимодействие с инструмента. Сигналите с по-висока сложност може да се нуждаят от известна подготовка, за да станат подходящи за броене. Повечето честотни броячи имат някаква форма на усилвател, филтрираща и оформяща схема на входа. Цифровата обработка на сигнала, контролът на чувствителността и хистерезисът са други техники за подобряване на производителността. Други видове периодични събития, които не са по своята същност електронни по природа, ще трябва да бъдат преобразувани с помощта на преобразуватели. RF честотните броячи работят на същите принципи като по-ниските честотни броячи. Те имат по-голям обхват преди преливане. За много високи микровълнови честоти, много дизайни използват високоскоростен предразпределител, за да намалят честотата на сигнала до точка, в която нормалните цифрови схеми могат да работят. Микровълновите честотомери могат да измерват честоти до почти 100 GHz. Над тези високи честоти сигналът за измерване се комбинира в миксер със сигнала от локален осцилатор, произвеждайки сигнал с честота на разликата, която е достатъчно ниска за директно измерване. Популярните интерфейси на честотните броячи са RS232, USB, GPIB и Ethernet, подобни на други съвременни инструменти. В допълнение към изпращането на резултатите от измерването, броячът може да уведоми потребителя, когато дефинираните от потребителя граници на измерване са превишени. За подробности и друго подобно оборудване, моля, посетете нашия уебсайт за оборудване: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Запояване и запояване и заваряване Сред многото техники за СЪЕДИНЯВАНЕ, които прилагаме в производството, специално внимание се отделя на ЗАВАРЯВАНЕ, СПОЙКА, ЗАПОЯВАНЕ, СВЪРЗВАНЕ С ЛЕПИЛО и ПЕРСОНАЛНО МЕХАНИЧНО СГЛОБЯВАНЕ, тъй като тези техники се използват широко в приложения като производство на херметични възли, високотехнологично производство на продукти и специализирано запечатване. Тук ще се концентрираме върху по-специализираните аспекти на тези техники за свързване, тъй като те са свързани с производството на усъвършенствани продукти и възли. ЗАВАРЯВАНЕ С ТОПЯНЕ: Ние използваме топлина за стопяване и сливане на материали. Топлината се доставя чрез електричество или високоенергийни лъчи. Видовете заваряване чрез стопяване, които използваме, са ЗАВАРЯВАНЕ С КИСЛОРОДЕН ГАЗ, ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ, ЗАВАРЯВАНЕ С ВИСОКОЕНЕРГИЙЕН ЛЪЧ. ЗАВАРЯВАНЕ В ТВЪРДО ТЪРДО ТЯЛО: Ние съединяваме части без топене и топене. Нашите методи за заваряване в твърдо състояние са СТУДЕНО, УЛТРАЗВУК, СЪПРОТИВЛЕНИЕ, ЗАВАРЯВАНЕ чрез триене, ЗАВАРЯВАНЕ С ЕКСПЛОЗИЯ и ДИФУЗИОННО СВЪРЗВАНЕ. ЗАПОЯВАНЕ И ЗАПОЯВАНЕ: Те използват добавъчни метали и ни дават предимството да работим при по-ниски температури, отколкото при заваряване, като по този начин по-малко структурни повреди на продуктите. Информация за нашето съоръжение за спояване, произвеждащо фитинги от керамика към метал, херметично запечатване, вакуумни захранващи канали, висок и ултрависок вакуум и компоненти за контрол на течности можете да намерите тук:Брошура на завода за спояване СЛЕПВАНЕ С ЛЕПИЛО: Поради разнообразието от лепила, използвани в промишлеността, както и многообразието от приложения, имаме специална страница за това. За да отидете на нашата страница за залепване, моля, щракнете тук. МЕХАНИЧЕН МОНТАЖ ПО ПОРЪЧКА: Използваме различни крепежни елементи като болтове, винтове, гайки, нитове. Нашите крепежни елементи не се ограничават до стандартни крепежни елементи. Ние проектираме, разработваме и произвеждаме специални крепежни елементи, които са направени от нестандартни материали, така че да отговарят на изискванията за специални приложения. Понякога е желана електрическа или топлинна непроводимост, докато понякога проводимост. За някои специални приложения клиентът може да иска специални крепежни елементи, които не могат да бъдат премахнати, без да се разруши продуктът. Има безкрайни идеи и приложения. Имаме всичко за вас, ако не е готово, можем бързо да го разработим. За да отидете на нашата страница за механично сглобяване, моля, щракнете тук . Нека разгледаме нашите различни техники за съединяване по-подробно. ЗАВАРЯВАНЕ С КИСЛОРОДОРИВЕН ГАЗ (OFW): Използваме горивен газ, смесен с кислород, за да произведем заваръчния пламък. Когато използваме ацетилен като гориво и кислород, го наричаме оксиацетиленово газово заваряване. В процеса на изгаряне на кислородно гориво протичат две химични реакции: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Топлина 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Топлина Първата реакция дисоциира ацетилена на въглероден окис и водород, като същевременно произвежда около 33% от общата генерирана топлина. Вторият процес по-горе представлява по-нататъшно изгаряне на водорода и въглеродния оксид, като същевременно се произвеждат около 67% от общата топлина. Температурите в пламъка са между 1533 и 3573 Келвина. Важен е процентът на кислород в газовата смес. Ако съдържанието на кислород е повече от половината, пламъкът се превръща в окислител. Това е нежелателно за някои метали, но е желателно за други. Пример, когато оксидиращият пламък е желателен, са сплавите на основата на мед, тъй като той образува пасивиращ слой върху метала. От друга страна, когато съдържанието на кислород е намалено, пълното изгаряне не е възможно и пламъкът се превръща в редуциращ (карбуризиращ) пламък. Температурите в редуциращ пламък са по-ниски и затова е подходящ за процеси като запояване и спояване. Други газове също са потенциални горива, но те имат някои недостатъци пред ацетилена. Понякога доставяме добавъчни метали в зоната на заваряване под формата на пълнежни пръти или тел. Някои от тях са покрити с флюс, за да забавят окисляването на повърхностите и по този начин да предпазят разтопения метал. Допълнително предимство, което ни дава флюсът, е отстраняването на оксиди и други вещества от зоната на заваряване. Това води до по-силно свързване. Вариант на заваряване с газ с кислородно гориво е ЗАВАРЯВАНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ НА ГАЗ, при което двата компонента се нагряват на повърхността си с помощта на оксиацетиленова газова горелка и след като повърхността започне да се топи, горелката се изтегля и се прилага аксиална сила, за да се притиснат двете части една към друга докато интерфейсът се втвърди. ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ: Ние използваме електрическа енергия, за да създадем дъга между върха на електрода и частите, които трябва да бъдат заварени. Захранването може да бъде AC или DC, докато електродите са консуматив или неконсуматив. Преносът на топлина при електродъгово заваряване може да се изрази със следното уравнение: H / l = ex VI / v Тук H е вложената топлина, l е дължината на заваръчния шев, V и I са приложените напрежение и ток, v е скоростта на заваряване и e е ефективността на процеса. Колкото по-висока е ефективността „e“, толкова по-полезно се използва наличната енергия за стопяване на материала. Входящата топлина може също да се изрази като: H = ux (обем) = ux A xl Тук u е специфичната енергия за топене, A е напречното сечение на заваръчния шев и l е дължината на заваръчния шев. От горните две уравнения можем да получим: v = ex VI / u A Разновидност на електродъговото заваряване е ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ НА ЕКРАНИРАН МЕТАЛ (SMAW), което съставлява около 50% от всички индустриални и поддържащи заваръчни процеси. ЕЛЕКТРОДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ (ПЪЛКОВО ЗАВАРЯВАНЕ) се извършва чрез докосване на върха на електрод с покритие до детайла и бързото му изтегляне на разстояние, достатъчно за поддържане на дъгата. Наричаме този процес още заваряване с пръчки, защото електродите са тънки и дълги пръчки. По време на процеса на заваряване върхът на електрода се стопява заедно с покритието и основния метал в близост до дъгата. Смес от основния метал, метала на електрода и веществата от покритието на електрода се втвърдяват в областта на заваръчния шев. Покритието на електрода деоксидира и осигурява защитен газ в зоната на заваряване, като по този начин го предпазва от кислорода в околната среда. Поради това процесът се нарича електродъгово заваряване с екранирана метална дъга. Ние използваме токове между 50 и 300 ампера и нива на мощност обикновено под 10 kW за оптимална производителност на заваряване. Също така от значение е полярността на постоянния ток (посоката на протичане на тока). Правият поляритет, при който детайлът е положителен, а електродът е отрицателен, се предпочита при заваряване на ламарина поради плиткото му проникване, а също и за съединения с много широки междини. Когато имаме обратен поляритет, т.е. електродът е положителен, а обработваемият детайл отрицателен, можем да постигнем по-дълбоки заварки. С променлив ток, тъй като имаме пулсиращи дъги, можем да заваряваме дебели профили, използвайки електроди с голям диаметър и максимални токове. Методът на заваряване SMAW е подходящ за дебелини на детайла от 3 до 19 mm и дори повече, като се използват многопроходни техники. Шлаката, образувана върху заваръчния шев, трябва да се отстрани с помощта на телена четка, така че да няма корозия и повреда в областта на заваръчния шев. Това разбира се увеличава цената на заваряване с електродъгова екранирана метална дъга. Въпреки това SMAW е най-популярната заваръчна техника в индустрията и ремонтните работи. ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ ПОД ФЛЮС (SAW): В този процес ние екранираме заваръчната дъга с помощта на гранулирани флюсови материали като вар, силициев диоксид, калциев флорид, манганов оксид….и т.н. Гранулираният флюс се подава в зоната на заваряване чрез гравитачен поток през дюза. Флюсът, покриващ зоната на разтопения заваръчен шев, предпазва значително от искри, изпарения, UV радиация… и т.н. и действа като топлоизолатор, като по този начин позволява на топлината да проникне дълбоко в детайла. Некондензираният поток се възстановява, обработва и използва повторно. Намотка от голи се използва като електрод и се подава през тръба към зоната на заваръчния шев. Ние използваме токове между 300 и 2000 ампера. Процесът на заваряване под флюс (SAW) е ограничен до хоризонтални и плоски позиции и кръгови заварки, ако въртенето на кръглата конструкция (като тръби) е възможно по време на заваряване. Скоростите могат да достигнат 5 м/мин. SAW процесът е подходящ за дебели плочи и води до висококачествени, здрави, пластични и еднакви заварки. Производителността, т.е. количеството заваръчен материал, отложен на час, е 4 до 10 пъти по-голямо количество в сравнение с процеса SMAW. Друг процес на електродъгово заваряване, а именно ЗАВАРЯВАНЕ НА МЕТАЛ с ГАЗ (GMAW) или алтернативно наричан ЗАВАРЯВАНЕ С ИНЕРТЕН ГАЗ НА МЕТАЛ (MIG) се основава на зоната на заваряване, която е екранирана от външни източници на газове като хелий, аргон, въглероден диоксид….и т.н. В метала на електрода може да има допълнителни дезоксиданти. Консумативната тел се подава през дюза в зоната на заваряване. Производството, включващо както черни, така и цветни метали, се извършва чрез електродъгово заваряване с газ (GMAW). Производителността на заваряване е около 2 пъти по-висока от тази на процеса SMAW. Използва се автоматизирана заваръчна техника. Металът се прехвърля по един от трите начина в този процес: „Прехвърляне със спрей“ включва прехвърляне на няколкостотин малки метални капчици в секунда от електрода към зоната на заваряване. При „глобуларния трансфер“, от друга страна, се използват газове, богати на въглероден диоксид, и топките от разтопен метал се задвижват от електрическата дъга. Заваръчните токове са високи и проникването на заваръчния шев е по-дълбоко, скоростта на заваряване е по-голяма, отколкото при прехвърляне чрез спрей. По този начин глобуларният трансфер е по-добър за заваряване на по-тежки секции. И накрая, при метода „Късо съединение“, върхът на електрода докосва разтопената заваръчна вана, като го свързва на късо, тъй като металът със скорост над 50 капчици/секунда се прехвърля в отделни капчици. Използват се ниски токове и напрежения заедно с по-тънък проводник. Използваните мощности са около 2 kW и относително ниски температури, което прави този метод подходящ за тънки листове с дебелина под 6 mm. Друг вариант на процеса на електродъгово заваряване с флюсова сърцевина (FCAW) е подобен на електродъговото заваряване с газ, с изключение на това, че електродът е тръба, пълна с флюс. Предимствата на използването на флюсови електроди със сърцевина са, че те произвеждат по-стабилни дъги, дават ни възможност да подобрим свойствата на заварените метали, по-малко крехък и гъвкав характер на неговия поток в сравнение със заваряването SMAW, подобрени контури на заваряване. Самозащитените електроди със сърцевина съдържат материали, които екранират заваръчната зона срещу атмосферата. Ние използваме около 20 kW мощност. Подобно на процеса GMAW, процесът FCAW също предлага възможност за автоматизиране на процесите за непрекъснато заваряване и е икономичен. Могат да се разработят различни химически състави на заваръчния метал чрез добавяне на различни сплави към ядрото на флюса. При ЕЛЕКТРОГАЗОВО ЗАВАРЯВАНЕ (EGW) ние заваряваме парчетата, поставени край до край. Понякога се нарича още ЧЕЛНО ЗАВАРЯВАНЕ. Заваръчният метал се поставя в заваръчна кухина между две части, които трябва да бъдат съединени. Пространството е оградено с два язовира с водно охлаждане, за да не се излива разтопената шлака. Язовирите се издигат нагоре с механични задвижвания. Когато детайлът може да се върти, можем да използваме електрогазовата заваръчна техника и за периферно заваряване на тръби. Електродите се подават през тръбопровод, за да поддържат непрекъсната дъга. Токът може да бъде около 400 ампера или 750 ампера и нива на мощност около 20 kW. Инертните газове, произхождащи или от електрод с флюсова сърцевина, или от външен източник, осигуряват екраниране. Ние използваме електрогазово заваряване (EGW) за метали като стомани, титан… и т.н. с дебелина от 12 mm до 75 mm. Техниката е подходяща за големи конструкции. И все пак, при друга техника, наречена ЕЛЕКТРОШЛАКОВО ЗАВАРЯВАНЕ (ESW), дъгата се запалва между електрода и дъното на детайла и се добавя флюс. Когато разтопената шлака достигне върха на електрода, дъгата изгасва. Енергията се доставя непрекъснато чрез електрическото съпротивление на разтопената шлака. Можем да заваряваме плочи с дебелина между 50 mm и 900 mm и дори по-висока. Силите на тока са около 600 ампера, а напреженията са между 40 – 50 V. Скоростите на заваряване са около 12 до 36 mm/min. Приложенията са подобни на електрогазовото заваряване. Един от нашите процеси с неконсумируеми електроди, ЗАВАРЯВАНЕ С ГАЗОВ ВОЛФРАМ (GTAW), известен още като ЗАВАРЯВАНЕ С ИНЕРТЕН ГАЗ НА ВОЛФРАМ (TIG), включва подаването на добавъчен метал чрез тел. За плътно прилягащи фуги понякога не използваме добавъчния метал. В процеса TIG ние не използваме флюс, но използваме аргон и хелий за екраниране. Волфрамът има висока точка на топене и не се изразходва в процеса на ВИГ заваряване, поради което могат да се поддържат постоянен ток, както и междините на дъгата. Нивата на мощност са между 8 и 20 kW и ток от 200 ампера (DC) или 500 ампера (AC). За алуминий и магнезий използваме променлив ток за неговата функция за почистване на оксиди. За да избегнем замърсяване на волфрамовия електрод, избягваме контакта му с разтопени метали. Заваряването с газова волфрамова дъга (GTAW) е особено полезно за заваряване на тънки метали. GTAW заваръчните шевове са с много високо качество с добра повърхностна обработка. Поради по-високата цена на водородния газ, по-рядко използвана техника е АТОМНО ВОДОРОДНО ЗАВАРЯВАНЕ (AHW), при което генерираме дъга между два волфрамови електрода в екранираща атмосфера от течащ водороден газ. AHW също е процес на заваряване с неконсумативен електрод. Двуатомният водороден газ H2 се разпада на своята атомна форма близо до заваръчната дъга, където температурите са над 6273 Келвина. Докато се разпада, той абсорбира голямо количество топлина от дъгата. Когато водородните атоми ударят зоната на заваряване, която е относително студена повърхност, те се рекомбинират в двуатомна форма и освобождават съхранената топлина. Енергията може да се променя чрез промяна на разстоянието на детайла до дъгата. При друг процес с неконсумируем електрод, ПЛАЗМЕНО ДЪГОВО ЗАВАРЯВАНЕ (PAW), имаме концентрирана плазмена дъга, насочена към зоната на заваряване. Температурите достигат 33 273 Келвина в PAW. Почти равен брой електрони и йони съставляват плазмения газ. Пилотна дъга със слаб ток инициира плазмата, която е между волфрамовия електрод и отвора. Работните токове обикновено са около 100 ампера. Може да се подаде допълнителен метал. При заваряване с плазмена дъга екранирането се постига чрез външен екраниращ пръстен и използване на газове като аргон и хелий. При заваряване с плазмена дъга дъгата може да бъде между електрода и детайла или между електрода и дюзата. Тази техника на заваряване има предимствата пред другите методи на по-висока концентрация на енергия, по-дълбока и по-тясна способност за заваряване, по-добра стабилност на дъгата, по-високи скорости на заваряване до 1 метър/мин, по-малко термично изкривяване. Обикновено използваме плазмено дъгово заваряване за дебелини под 6 mm и понякога до 20 mm за алуминий и титан. ВИСОКОЕНЕРГИЙНО ЗАВАРЯВАНЕ С ЛЪЧ: Друг вид метод за заваряване чрез стопяване с електронно-лъчево заваряване (EBW) и лазерно заваряване (LBW) като два варианта. Тези техники са от особено значение за нашата работа по производство на високотехнологични продукти. При електронно-лъчево заваряване високоскоростните електрони удрят детайла и тяхната кинетична енергия се преобразува в топлина. Тесният сноп електрони се движи лесно във вакуумната камера. Обикновено използваме висок вакуум при заваряване с електронни лъчи. Могат да се заваряват плочи с дебелина до 150 mm. Не са необходими защитни газове, флюс или пълнителен материал. Пистолетите с електронен лъч са с мощност 100 kW. Възможни са дълбоки и тесни заварки с високи аспектни съотношения до 30 и малки термично засегнати зони. Скоростите на заваряване могат да достигнат 12 m/min. При лазерно заваряване използваме високомощни лазери като източник на топлина. Лазерни лъчи с размер от 10 микрона с висока плътност позволяват дълбоко проникване в детайла. Съотношения на дълбочина към ширина до 10 са възможни при заваряване с лазерен лъч. Използваме както импулсни, така и лазери с непрекъсната вълна, като първият е в приложения за тънки материали, а вторият най-вече за дебели детайли до около 25 mm. Нивата на мощност са до 100 kW. Заваряването с лазерен лъч не е подходящо за оптически силно отразяващи материали. В процеса на заваряване могат да се използват и газове. Методът на заваряване с лазерен лъч е много подходящ за автоматизация и производство в голям обем и може да предложи скорости на заваряване между 2,5 m/min и 80 m/min. Едно основно предимство, което предлага тази заваръчна техника, е достъпът до зони, където не могат да се използват други техники. Лазерните лъчи могат лесно да пътуват до такива трудни региони. Не е необходим вакуум, както при електронно-лъчево заваряване. Заварки с добро качество и здравина, ниско свиване, ниска деформация, ниска порьозност могат да бъдат получени със заваряване с лазерен лъч. Лазерните лъчи могат лесно да се манипулират и оформят с помощта на оптични кабели. По този начин техниката е подходяща за заваряване на прецизни херметични възли, електронни пакети… и др. Нека разгледаме нашите техники за ЗАВАРЯВАНЕ В ТВЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЪРДО ТЕХНИКИ. СТУДЕНОТО ЗАВАРЯВАНЕ (CW) е процес, при който се прилага налягане вместо топлина с помощта на матрици или ролки към частите, които се свързват. При студено заваряване поне една от свързващите се части трябва да е пластична. Най-добри резултати се получават с два подобни материала. Ако двата метала, които ще се съединяват със студено заваряване, са различни, може да получим слаби и чупливи съединения. Методът на студено заваряване е много подходящ за меки, пластични и малки детайли като електрически връзки, чувствителни на топлина ръбове на контейнери, биметални ленти за термостати… и др. Една разновидност на студеното заваряване е залепване на ролки (или заваряване на ролки), при което натискът се прилага през двойка ролки. Понякога извършваме ролково заваряване при повишени температури за по-добра здравина на повърхността. Друг процес на заваряване в твърдо състояние, който използваме, е УЛТРАЗВУКОВОТО ЗАВАРЯВАНЕ (USW), при което детайлите са подложени на статична нормална сила и осцилиращи напрежения на срязване. Осцилиращите напрежения на срязване се прилагат през върха на преобразувателя. Ултразвуковото заваряване разгръща трептения с честоти от 10 до 75 kHz. В някои приложения като заваряване на шевове, ние използваме въртящ се заваръчен диск като накрайник. Напреженията на срязване, приложени към детайлите, причиняват малки пластични деформации, разрушават оксидни слоеве, замърсители и водят до свързване в твърдо състояние. Температурите, включени в ултразвуковото заваряване, са далеч под температурите на точката на топене на металите и не се извършва топене. Ние често използваме процеса на ултразвуково заваряване (USW) за неметални материали като пластмаси. В термопластите обаче температурите достигат точки на топене. Друга популярна техника, при ЗАВАРЯВАНЕ С ТЪРЕНИЕ (FRW) топлината се генерира чрез триене в интерфейса на детайлите, които трябва да бъдат съединени. При заваряване с триене ние държим един от детайлите неподвижен, докато другият детайл се държи в приспособление и се върти с постоянна скорост. След това детайлите се привеждат в контакт под действието на аксиална сила. Повърхностната скорост на въртене при заваряване с триене може да достигне 900 m/min в някои случаи. След достатъчен междинен контакт, въртящият се детайл внезапно спира и аксиалната сила се увеличава. Зоната на заваръчния шев обикновено е тясна област. Техниката за заваряване чрез триене може да се използва за свързване на твърди и тръбни части, изработени от различни материали. Може да се появи известна светкавица на интерфейса в FRW, но тази светкавица може да бъде премахната чрез вторична обработка или шлайфане. Съществуват вариации на процеса на заваряване чрез триене. Например „инерционно заваряване с триене“ включва маховик, чиято ротационна кинетична енергия се използва за заваряване на частите. Заваръчният шев е завършен, когато маховикът спре. Въртящата се маса може да варира и по този начин ротационната кинетична енергия. Друг вариант е „линейно фрикционно заваряване“, където линейно възвратно-постъпателно движение се налага на поне един от компонентите, които трябва да бъдат съединени. При линейно заваряване чрез триене частите не трябва да са кръгли, те могат да бъдат правоъгълни, квадратни или с друга форма. Честотите могат да бъдат в десетки Hz, амплитуди в милиметричен диапазон и налягания в десетки или стотици MPa. И накрая, „заваряването чрез триене с разбъркване“ е малко по-различно от другите две, обяснени по-горе. Докато при инерционното заваряване с триене и линейното заваряване с триене нагряването на интерфейсите се постига чрез триене чрез триене на две контактни повърхности, при метода на заваряване чрез триене с разбъркване трето тяло се втрива в двете повърхности, които трябва да бъдат съединени. Въртящ се инструмент с диаметър от 5 до 6 mm се поставя в контакт с фугата. Температурите могат да се повишат до стойности между 503 и 533 Келвина. Провежда се нагряване, смесване и разбъркване на материала във фугата. Ние използваме заваряване чрез триене с разбъркване върху различни материали, включително алуминий, пластмаси и композити. Заварките са еднакви и качеството е високо с минимални пори. При заваряване чрез триене с разбъркване не се образуват дим или пръски и процесът е добре автоматизиран. СЪПРОТИВНО ЗАВАРЯВАНЕ (RW): Топлината, необходима за заваряване, се произвежда от електрическото съпротивление между двата детайла, които трябва да бъдат съединени. При съпротивителното заваряване не се използват флюс, защитни газове или консумативни електроди. Джаулово нагряване се извършва при съпротивително заваряване и може да се изрази като: H = (Квадрат I) x R xtx K H е генерирана топлина в джаули (ват-секунди), I ток в ампери, R съпротивление в омове, t е времето в секунди, през което протича токът. Коефициентът K е по-малък от 1 и представлява частта от енергията, която не се губи чрез излъчване и проводимост. Токът в процесите на съпротивително заваряване може да достигне нива до 100 000 A, но напреженията обикновено са от 0,5 до 10 волта. Електродите обикновено са направени от медни сплави. Както подобни, така и различни материали могат да бъдат съединени чрез съпротивително заваряване. Съществуват няколко разновидности на този процес: „Съпротивително точково заваряване“ включва два противоположни кръгли електрода, контактуващи с повърхностите на припокриващата се връзка на двата листа. Налягането се прилага до спиране на тока. Заваръчният къс обикновено е с диаметър до 10 mm. Точковото съпротивително заваряване оставя леко обезцветени следи от вдлъбнатини на местата на заваряване. Точковото заваряване е нашата най-популярна техника за съпротивително заваряване. При точково заваряване се използват различни форми на електроди, за да се достигнат трудни зони. Нашето оборудване за точково заваряване се управлява с ЦПУ и има множество електроди, които могат да се използват едновременно. Друг вариант „съпротивително заваряване на шевове“ се извършва с колелни или ролкови електроди, които произвеждат непрекъснати точкови заварки, когато токът достигне достатъчно високо ниво в цикъла на променливотоково захранване. Съединенията, получени чрез съпротивително заваряване, са непропускливи за течности и газ. Скорости на заваряване от около 1,5 m/min са нормални за тънки листове. Човек може да прилага прекъсващи токове, така че точковите заварки да се произвеждат на желани интервали по шева. При „съпротивително проекционно заваряване“ ние щамповаме една или повече издатини (вдлъбнатини) върху една от повърхностите на детайла, които ще бъдат заварени. Тези издатини могат да бъдат кръгли или овални. Високи локализирани температури се достигат на тези релефни петна, които влизат в контакт със свързващата част. Електродите упражняват натиск, за да компресират тези издатини. Електродите при съпротивително проекционно заваряване имат плоски върхове и са водно охлаждани медни сплави. Предимството на съпротивителното проекционно заваряване е нашата способност за няколко заварки в един ход, като по този начин удължен живот на електрода, възможност за заваряване на листове с различни дебелини, възможност за заваряване на гайки и болтове към листове. Недостатъкът на съпротивителното проекционно заваряване е добавената цена за щамповане на вдлъбнатините. Друга техника, при „бързо заваряване“, се генерира топлина от дъгата в краищата на двата детайла, когато те започнат да влизат в контакт. Този метод може също да се счита за алтернативно електродъгово заваряване. Температурата на границата се повишава и материалът омеква. Прилага се аксиална сила и се образува заваръчен шев в омекотената област. След като флаш заваряването приключи, съединението може да бъде обработено за подобряване на външния вид. Качеството на заварката, получено чрез флаш заваряване, е добро. Нивата на мощност са от 10 до 1500 kW. Плавното заваряване е подходящо за свързване от край до край на сходни или различни метали с диаметър до 75 mm и листове с дебелина между 0,2 mm до 25 mm. „Дъгово заваряване на шпилки“ е много подобно на флаш заваряване. Щифтът като болт или прът с резба служи като един електрод, докато се присъединява към детайл като плоча. За да се концентрира генерираната топлина, да се предотврати окисляването и да се задържи разтопеният метал в заваръчната зона, около фугата се поставя керамичен пръстен за еднократна употреба. И накрая, „ударно заваряване“ друг процес на съпротивително заваряване, който използва кондензатор за доставяне на електрическа енергия. При ударно заваряване мощността се разрежда в рамките на милисекунди много бързо, като се развива висока локализирана топлина в съединението. Ние използваме ударно заваряване широко в индустрията за производство на електроника, където трябва да се избягва нагряването на чувствителни електронни компоненти в близост до съединението. Техника, наречена ЗАВАРЯВАНЕ С ВЗРИВ, включва детонация на слой експлозив, който се поставя върху един от детайлите, които трябва да бъдат съединени. Много високото налягане, упражнявано върху детайла, създава турбулентна и вълнообразна повърхност и се осъществява механично блокиране. Силата на свързване при експлозивно заваряване е много висока. Заваряването с взрив е добър метод за облицовка на плочи с разнородни метали. След облицовката плочите могат да се валцуват на по-тънки профили. Понякога използваме заваряване с експлозия за разширяване на тръби, така че да се запечатат плътно към плочата. Нашият последен метод в областта на свързването в твърдо състояние е ДИФУЗИОННО СВЪРЗВАНЕ или ДИФУЗИОННО ЗАВАРЯВАНЕ (DFW), при което добро съединение се постига главно чрез дифузия на атоми през интерфейса. Известна пластична деформация на интерфейса също допринася за заваряването. Включените температури са около 0,5 Tm, където Tm е температурата на топене на метала. Силата на свързване при дифузионно заваряване зависи от налягането, температурата, времето за контакт и чистотата на контактните повърхности. Понякога използваме добавъчни метали на интерфейса. Топлината и налягането са необходими при дифузионно свързване и се доставят от електрическо съпротивление или пещ и собствени тежести, преса или друго. Подобни и разнородни метали могат да се съединяват с дифузионно заваряване. Процесът е сравнително бавен поради времето, необходимо на атомите да мигрират. DFW може да бъде автоматизиран и се използва широко в производството на сложни части за космическата индустрия, електрониката, медицината. Произведените продукти включват ортопедични импланти, сензори, аерокосмически конструктивни елементи. Дифузионното свързване може да се комбинира със СУПЕРПЛАСТИЧНО ФОРМУВАНЕ за производство на сложни конструкции от ламарина. Избраните места върху листовете първо се залепват чрез дифузия и след това несвързаните области се разширяват във форма с помощта на въздушно налягане. Аерокосмическите структури с високо съотношение на твърдост към тегло се произвеждат с помощта на тази комбинация от методи. Комбинираният процес на дифузионно заваряване/суперпластично формоване намалява броя на необходимите части чрез елиминиране на необходимостта от крепежни елементи, което води до икономично и с кратки срокове за изпълнение високоточни части с ниско напрежение. ЗАПОЯВАНЕ: Техниките за спояване и запояване включват по-ниски температури от необходимите за заваряване. Температурите на запояване обаче са по-високи от температурите на запояване. При запояване добавъчен метал се поставя между повърхностите, които трябва да се съединят, и температурите се повишават до температурата на топене на пълнежния материал над 723 Келвина, но под температурите на топене на детайлите. Разтопеният метал запълва плътно прилягащото пространство между детайлите. Охлаждането и последващото втвърдяване на метала за филиране води до здрави съединения. При заваряване с твърд припой добавъчният метал се нанася върху съединението. Значително повече допълнителен метал се използва при заваряване с припой в сравнение с припояване. Оксиацетиленовата горелка с окислителен пламък се използва за отлагане на добавъчния метал при заваряване с припой. Поради по-ниските температури при спояване, проблемите в зоните, засегнати от топлина, като изкривяване и остатъчни напрежения, са по-малко. Колкото по-малка е хлабината при спояване, толкова по-висока е якостта на срязване на съединението. Максималната якост на опън обаче се постига при оптимална междина (пикова стойност). Под и над тази оптимална стойност, якостта на опън при спояване намалява. Типичните хлабини при спояване могат да бъдат между 0,025 и 0,2 mm. Ние използваме различни материали за спояване с различни форми като перформи, прах, пръстени, тел, ленти…..и т.н. и може да произвежда тези изпълнения специално за вашия дизайн или геометрия на продукта. Ние също така определяме съдържанието на спояващите материали според вашите основни материали и приложение. Ние често използваме флюсове при операции по спояване, за да премахнем нежеланите оксидни слоеве и да предотвратим окисляването. За да се избегне последваща корозия, флюсовете обикновено се отстраняват след операцията по свързване. AGS-TECH Inc. използва различни методи за спояване, включително: - Спояване с горелка - Спояване в пещ - Индукционно спояване - Устойчиво спояване - Спояване с потапяне - Инфрачервено спояване - Дифузионно спояване - Високоенергиен лъч Нашите най-често срещани примери за запоени съединения са направени от разнородни метали с добра якост като карбидни свредла, вложки, оптоелектронни херметични пакети, уплътнения. ЗАПОЯВАНЕ: Това е една от нашите най-често използвани техники, при която спойката (добавъчния метал) запълва фугата, както при запояване между плътно прилепнали компоненти. Нашите спойки имат точки на топене под 723 Келвина. Ние използваме както ръчно, така и автоматизирано запояване в производствените операции. В сравнение със спояването, температурите на спояване са по-ниски. Запояването не е много подходящо за приложения с висока температура или висока якост. За запояване използваме безоловни припои, както и калаено-оловни, калаено-цинкови, оловно-сребърни, кадмиево-сребърни, цинково-алуминиеви сплави и др. Като флюс при запояване се използват както некорозивни смоли, така и неорганични киселини и соли. Използваме специални флюси за спояване на метали с ниска спояемост. В приложения, където трябва да запояваме керамични материали, стъкло или графит, ние първо покриваме частите с подходящ метал за по-добра спояемост. Нашите популярни техники за запояване са: -Запояване с преформатиране или паста -Вълново запояване - Запояване в пещ - Запояване с горелка - Индукционно запояване - Запояване с желязо -Съпротивително запояване -Потопено запояване - Ултразвуково запояване -Инфрачервено запояване Ултразвуковото запояване ни предлага уникално предимство, при което необходимостта от флюсове се елиминира поради ефекта на ултразвукова кавитация, който премахва оксидните филми от повърхностите, които се съединяват. Reflow и Wave спояване са нашите изключителни индустриални техники за производство на голям обем в електрониката и следователно си струва да бъдат обяснени по-подробно. При запояване чрез претопяване ние използваме полутвърди пасти, които включват частици от спойка. Пастата се поставя върху фугата, като се използва процес на пресяване или шаблониране. В печатните платки (PCB) ние често използваме тази техника. Когато електрическите компоненти се поставят върху тези подложки от паста, повърхностното напрежение поддържа пакетите за повърхностен монтаж подравнени. След като поставим компонентите, ние нагряваме модула в пещ, така че да се извърши запояването чрез претопяване. По време на този процес разтворителите в пастата се изпаряват, потокът в пастата се активира, компонентите се загряват предварително, частиците на спойката се стопяват и намокрят съединението и накрая модулът на печатната платка се охлажда бавно. Нашата втора популярна техника за голям обем производство на печатни платки, а именно запояване с вълна, разчита на факта, че разтопените спойки намокрят метални повърхности и образуват добри връзки само когато металът е предварително загрят. Постоянна ламинарна вълна от разтопен припой първо се генерира от помпа и предварително загрятите и предварително хладени ПХБ се пренасят по вълната. Спойката намокря само откритите метални повърхности, но не намокря полимерните пакети на IC, нито платките с полимерно покритие. Високоскоростна струя гореща вода издухва излишната спойка от съединението и предотвратява образуването на мостове между съседни проводници. При вълново запояване на пакети за повърхностен монтаж ние първо ги залепваме с лепило към печатната платка преди запояване. Отново се използва пресяване и шаблониране, но този път за епоксидна смола. След като компонентите се поставят на правилните им места, епоксидът се втвърдява, платките се обръщат и се извършва вълново запояване. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. Функционални покрития / Декоративни покрития / Тънък филм / Дебел филм A COATING е покритие, което се нанася върху повърхността на обект. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( с дебелина над 1 микрон). Въз основа на целта на нанасяне на покритието можем да ви предложим ДЕКОРАТИВНИ ПОКРИТИЯ и/или_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_FUNCTIONAL58d или и двете. Понякога прилагаме функционални покрития, за да променим повърхностните свойства на субстрата, като адхезия, омокряемост, устойчивост на корозия или устойчивост на износване. В някои други случаи, като например при производството на полупроводникови устройства, ние прилагаме функционалните покрития, за да добавим напълно ново свойство като намагнитване или електрическа проводимост, което става съществена част от крайния продукт. Нашите най-популярни FUNCTIONAL COATINGS са: Адхезивни покрития: Примери са самозалепваща лента, плат за гладене. Други функционални лепилни покрития се прилагат за промяна на адхезионните свойства, като тигани с незалепващо PTFE покритие, грундове, които насърчават последващите покрития да залепват добре. Трибологични покрития: Тези функционални покрития са свързани с принципите на триене, смазване и износване. Всеки продукт, при който един материал се плъзга или трие върху друг, се влияе от сложни трибологични взаимодействия. Продукти като тазобедрени импланти и други изкуствени протези са смазани по определени начини, докато други продукти са несмазани, както при високотемпературни плъзгащи се компоненти, където не могат да се използват конвенционални смазочни материали. Доказано е, че образуването на уплътнени оксидни слоеве предпазва от износване на такива плъзгащи се механични части. Трибологичните функционални покрития имат огромни предимства в промишлеността, като минимизират износването на машинните елементи, минимизират износването и отклоненията в толеранса в производствените инструменти като щанци и форми, минимизират изискванията за мощност и правят машините и оборудването по-енергийно ефективни. Оптични покрития: Примери са антирефлексни (AR) покрития, отразяващи покрития за огледала, UV-абсорбиращи покрития за защита на очите или за увеличаване на живота на основата, оцветяване, използвано в някои цветни осветителни тела, оцветени стъкла и слънчеви очила. Каталитични покрития като нанесени върху самопочистващо се стъкло. Светлочувствителни покрития използвани за производство на продукти като фотографски филми Защитни покрития: Боите могат да се считат за защита на продуктите, освен че са декоративни по предназначение. Твърдите покрития против надраскване върху пластмаси и други материали са едни от нашите най-широко използвани функционални покрития за намаляване на надраскване, подобряване на устойчивостта на износване и т.н. Антикорозионните покрития като покритието също са много популярни. Други защитни функционални покрития се поставят върху водоустойчив плат и хартия, антимикробни повърхностни покрития върху хирургически инструменти и импланти. Хидрофилни/хидрофобни покрития: Омокрящите (хидрофилни) и ненамокрящите (хидрофобни) функционални тънки и дебели филми са важни в приложения, където абсорбцията на вода е желана или нежелана. Използвайки усъвършенствана технология, ние можем да променим повърхностите на вашите продукти, за да ги направим лесно намокряеми или ненамокряеми. Типичните приложения са в текстил, превързочни материали, кожени ботуши, фармацевтични или хирургически продукти. Хидрофилната природа се отнася до физическо свойство на молекула, която може временно да се свързва с вода (H2O) чрез водородна връзка. Това е термодинамично благоприятно и прави тези молекули разтворими не само във вода, но и в други полярни разтворители. Хидрофилните и хидрофобните молекули са известни също като полярни молекули и съответно неполярни молекули. Магнитни покрития: Тези функционални покрития добавят магнитни свойства, какъвто е случаят с магнитни флопи дискове, касети, магнитни ленти, магнитооптично съхранение, индуктивни носители за запис, магниторезистентни сензори и тънкослойни глави на продукти. Магнитните тънки филми са листове от магнитен материал с дебелина от няколко микрометра или по-малко, използвани предимно в електронната индустрия. Магнитните тънки филми могат да бъдат монокристални, поликристални, аморфни или многослойни функционални покрития в подреждането на техните атоми. Използват се както феро-, така и феримагнитни филми. Феромагнитните функционални покрития обикновено са сплави на основата на преходен метал. Например, пермалой е сплав от никел и желязо. Феримагнитните функционални покрития, като гранати или аморфни филми, съдържат преходни метали като желязо или кобалт и редкоземни елементи и феримагнитните свойства са изгодни в магнитооптични приложения, където може да се постигне нисък общ магнитен момент без значителна промяна в температурата на Кюри . Някои сензорни елементи функционират на принципа на промяна на електрическите свойства, като например електрическото съпротивление, с магнитно поле. В полупроводниковата технология магниторезистната глава, използвана в технологията за съхранение на дискове, функционира на този принцип. Много големи магниторезистентни сигнали (гигантско магнитосъпротивление) се наблюдават в магнитни многослойни и композитни материали, съдържащи магнитен и немагнитен материал. Електрически или електронни покрития: Тези функционални покрития добавят електрически или електронни свойства като проводимост за производство на продукти като резистори, изолационни свойства като в случая с покрития на магнитни проводници, използвани в трансформатори. ДЕКОРАТИВНИ ПОКРИТИЯ: Когато говорим за декоративни покрития, възможностите са ограничени само от вашето въображение. Както дебелите, така и тънкослойните покрития са били успешно конструирани и прилагани в миналото върху продуктите на нашите клиенти. Независимо от трудността в геометричната форма и материала на основата и условията на нанасяне, ние винаги сме в състояние да формулираме химическия състав, физическите аспекти като точен код на Pantone на цвета и метод на нанасяне за желаните от вас декоративни покрития. Възможни са и сложни модели, включващи форми или различни цветове. Ние можем да направим вашите пластмасови полимерни части да изглеждат метални. Можем да оцветим анодизирани екструзии с различни шарки и дори няма да изглежда анодизирано. Можем да нанесем огледално покритие на част със странна форма. Освен това могат да бъдат формулирани декоративни покрития, които ще действат едновременно и като функционални покрития. Всяка от посочените по-долу техники за отлагане на тънък и дебел филм, използвани за функционални покрития, може да се използва за декоративни покрития. Ето някои от нашите популярни декоративни покрития: - PVD тънкослойни декоративни покрития - Галванични декоративни покрития - CVD и PECVD тънкослойни декоративни покрития - Декоративни покрития с термично изпаряване - Декоративно покритие Roll-to-Roll - Декоративни покрития от интерферентен оксид на електронен лъч - Йонно покритие - Катодно дъгово изпаряване за декоративни покрития - PVD + фотолитография, тежко златно покритие върху PVD - Аерозолни покрития за оцветяване на стъкла - Покритие против потъмняване - Декоративни системи мед-никел-хром - Декоративно прахово боядисване - Декоративно боядисване, персонализирани формулировки на бои, използващи пигменти, пълнители, дисперсант с колоиден силициев диоксид... и др. Ако се свържете с нас с вашите изисквания за декоративни покрития, можем да ви предоставим нашето експертно мнение. Разполагаме с усъвършенствани инструменти като цветни четци, цветови компаратори… и т.н. за да гарантирате постоянно качество на вашите покрития. ПРОЦЕСИ НА ПОКРИТИЕ НА ТЪНЪК И ДЕБЪЛ СЛОЕМ: Ето най-широко използваните от нашите техники. Електро-покритие/химическо покритие (твърд хром, химически никел) Галванопластиката е процес на покриване на един метал върху друг чрез хидролиза за декоративни цели, предотвратяване на корозия на метал или други цели. Галванопластиката ни позволява да използваме евтини метали като стомана, цинк или пластмаси за по-голямата част от продукта и след това да нанасяме различни метали отвън под формата на филм за по-добър външен вид, защита и други свойства, желани за продукта. Безелектрическото покритие, известно още като химическо покритие, е негалваничен метод за покритие, който включва няколко едновременни реакции във воден разтвор, които протичат без използването на външно електрическо захранване. Реакцията се осъществява, когато водородът се отделя от редуциращ агент и се окислява, като по този начин се получава отрицателен заряд на повърхността на детайла. Предимствата на тези тънки и дебели филми са добра устойчивост на корозия, ниска температура на обработка, възможност за отлагане в сондажи, слотове... и т.н. Недостатъците са ограниченият избор на материали за покритие, относително меката природа на покритията, замърсяващите околната среда вани за обработка, които са необходими включително химикали като цианид, тежки метали, флуориди, масла, ограничена точност на повърхностното възпроизвеждане. Дифузионни процеси (Азотиране, нитрокарбонизиране, бориране, фосфатиране и др.) В пещите за термична обработка дифузните елементи обикновено произхождат от газове, реагиращи при високи температури с металните повърхности. Това може да бъде чиста термична и химична реакция като следствие от термичната дисоциация на газовете. В някои случаи дифузните елементи произхождат от твърди вещества. Предимствата на тези процеси на термохимично покритие са добра устойчивост на корозия, добра възпроизводимост. Недостатъците на тях са относително меки покрития, ограничен избор на основен материал (който трябва да е подходящ за азотиране), дълги времена за обработка, опасности за околната среда и здравето, изискване за последваща обработка. CVD (химическо отлагане на пари) CVD е химичен процес, използван за производство на висококачествени, високоефективни, твърди покрития. Процесът произвежда и тънки филми. При типичен CVD, субстратите са изложени на един или повече летливи прекурсори, които реагират и/или се разлагат върху повърхността на субстрата, за да произведат желания тънък филм. Предимствата на тези тънки и дебели филми са тяхната висока устойчивост на износване, потенциал за икономично производство на по-дебели покрития, пригодност за пробиване на дупки, слотове ... и т.н. Недостатъците на CVD процесите са техните високи температури на обработка, трудност или невъзможност за нанасяне на покрития с множество метали (като TiAlN), заобляне на ръбове, използване на опасни за околната среда химикали. PACVD / PECVD (плазмено-асистирано химическо отлагане на пари) PACVD се нарича още PECVD, което означава плазмено подобрено CVD. Докато при процеса на нанасяне на PVD покритие материалите с тънък и дебел филм се изпаряват от твърда форма, при PECVD покритието е резултат от газова фаза. Прекурсорните газове се крекират в плазмата, за да станат достъпни за покритието. Предимствата на тази техника за отлагане на тънък и дебел филм е, че са възможни значително по-ниски температури на процеса в сравнение с CVD, отлагат се прецизни покрития. Недостатъците на PACVD са, че има само ограничена пригодност за пробиване на дупки, слотове и др. PVD (физическо отлагане на пари) PVD процесите са разнообразие от чисто физически методи за вакуумно отлагане, използвани за отлагане на тънки филми чрез кондензация на изпарена форма на желания филмов материал върху повърхностите на детайла. Разпрашващите и изпаряващите покрития са примери за PVD. Предимствата са, че не се произвеждат вредни за околната среда материали и емисии, могат да се произвеждат голямо разнообразие от покрития, температурите на покритието са под крайната температура на термична обработка на повечето стомани, прецизно възпроизводими тънки покрития, висока устойчивост на износване, нисък коефициент на триене. Недостатъците са отвори, процепи ... и т.н. може да се покрива само до дълбочина, равна на диаметъра или ширината на отвора, устойчив на корозия само при определени условия и за получаване на еднаква дебелина на филма, частите трябва да се въртят по време на отлагане. Адхезията на функционалните и декоративните покрития зависи от основата. Освен това, животът на тънките и дебели филмови покрития зависи от параметрите на околната среда като влажност, температура... и т.н. Ето защо, преди да обмислите функционално или декоративно покритие, свържете се с нас за нашето мнение. Ние можем да изберем най-подходящите материали за покритие и техника за покритие, които отговарят на вашите субстрати и приложение, и да ги депозираме при най-строгите стандарти за качество. Свържете се с AGS-TECH Inc. за подробности относно възможностите за отлагане на тънък и дебел филм. Имате ли нужда от помощ при проектирането? Имате ли нужда от прототипи? Имате ли нужда от масово производство? Ние сме тук, за да ви помогнем. CLICK Product Finder-Locator Service ПРЕДИШНА СТРАНИЦА