Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soft Lithography SOFT LITHOGRAPHY je termin koji se koristi za brojne procese za prijenos uzorka. Glavni kalup je potreban u svim slučajevima i mikrofabrikuje se standardnim metodama litografije. Koristeći glavni kalup, proizvodimo elastomerni uzorak / pečat koji će se koristiti u mekoj litografiji. Elastomeri koji se koriste za ovu svrhu moraju biti hemijski inertni, imati dobru termičku stabilnost, čvrstoću, izdržljivost, površinska svojstva i biti higroskopni. Silikonska guma i PDMS (polidimetilsiloksan) su dva dobra kandidata materijala. Ove marke se mogu koristiti više puta u mekoj litografiji. Jedna varijacija meke litografije je MIKROKONTAKTNO ŠTAMPANJE. Elastomerni pečat je premazan tintom i pritisnut na površinu. Vrhovi uzorka dodiruju površinu i prenosi se tanak sloj od oko 1 monosloja boje. Ovaj monosloj tankog filma djeluje kao maska za selektivno mokro jetkanje. Druga varijanta je MICROTRANSFER MOLDING, u kojoj se udubljenja kalupa od elastomera pune tekućim polimernim prethodnikom i guraju na površinu. Kada se polimer stvrdne nakon mikrotransfernog oblikovanja, odlijepimo kalup, ostavljajući za sobom željeni uzorak. Konačno, treća varijacija je MICROMOLDING IN KAPILARI, gdje se uzorak elastomera pečata sastoji od kanala koji koriste kapilarne sile da uvuku tečni polimer u pečat sa njegove strane. U osnovi, mala količina tečnog polimera se postavlja pored kapilarnih kanala i kapilarne sile povlače tečnost u kanale. Višak tečnog polimera se uklanja i polimer unutar kanala se ostavlja da očvrsne. Kalup za pečat je oguljen i proizvod je spreman. Ako je odnos širine i visine kanala umjeren i dozvoljene dimenzije kanala zavise od upotrijebljene tekućine, može se osigurati dobra replikacija uzorka. Tečnost koja se koristi za mikromolding u kapilarama može biti termoreaktivni polimeri, keramički sol-gel ili suspenzije čvrstih materija u tečnim rastvaračima. Tehnika mikromoldinga u kapilarama je korištena u proizvodnji senzora. Meka litografija se koristi za konstruisanje karakteristika mjerenih na skali od mikrometara do nanometra. Meka litografija ima prednosti u odnosu na druge oblike litografije kao što su fotolitografija i litografija elektronskim snopom. Prednosti uključuju sljedeće: • Niža cijena u masovnoj proizvodnji od tradicionalne fotolitografije • Pogodnost za primjenu u biotehnologiji i plastičnoj elektronici • Pogodnost za aplikacije koje uključuju velike ili neplanarne (neravne) površine • Meka litografija nudi više metoda za prijenos uzoraka od tradicionalnih tehnika litografije (više opcija „tinte“) • Mekana litografija ne treba fotoreaktivnu površinu za stvaranje nanostruktura • Sa mekom litografijom možemo postići manje detalje od fotolitografije u laboratorijskim postavkama (~30 nm vs ~100 nm). Rezolucija ovisi o korištenoj maski i može doseći vrijednosti do 6 nm. VIŠESLOJNA MEKA LITOGRAFIJA je proizvodni proces u kojem se mikroskopske komore, kanali, ventili i otvore oblikuju unutar povezanih slojeva elastomera. Korištenjem višeslojnih mekih litografskih uređaja koji se sastoje od više slojeva mogu se izraditi od mekih materijala. Mekoća ovih materijala omogućava da se površine uređaja smanje za više od dva reda veličine u poređenju sa uređajima na bazi silicijuma. Druge prednosti meke litografije, kao što su brza izrada prototipa, jednostavnost izrade i biokompatibilnost, također vrijede u višeslojnoj mekoj litografiji. Koristimo ovu tehniku za izgradnju aktivnih mikrofluidnih sistema sa on-off ventilima, preklopnim ventilima i pumpama u potpunosti od elastomera. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Pričvršćivači, proizvodnja hardvera za montiranje Za informacije o našim proizvodnim mogućnostima zatvarača, možete posjetiti našu namjensku stranicu klikom ovdje:Idite na stranicu za pričvršćivanje Međutim, ako tražite hardver za montiranje, nastavite čitati i pomičite ovu stranicu prema dolje. Rigging Hardware Okov za pričvršćivanje je bitna komponenta u svakom sistemu za podizanje, podizanje, pričvršćivanje koji uključuje užad, kaiševe, lance...itd. Kvaliteta, snaga, izdržljivost, vijek trajanja i ukupna pouzdanost hardvera za montiranje mogu biti usko grlo, ograničavajući faktor ako se pravi proizvod visokog kvaliteta ne odabere za vaše sisteme, bez obzira na to koliko su dobre druge komponente su. O tome možete razmišljati kao o lancu, gdje jedna oštećena karika lanca može potencijalno uzrokovati kvar cijelog lanca. Naši proizvodi za opremanje hardvera uključuju mnoge artikle kao što su jedrilice za kablove, spojnice, okovi, kuke, okovi, kuke, spojne karike, okretni elementi, spone za hvatanje, kopče za žičano užad i još mnogo toga._cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d Cijene pričvršćivača i hardverskih komponenti za montažu depend on proizvod, model i količina vaše narudžbe. To također ovisi o tome da li vam je potreban proizvod koji je gotovo u prodaji ili trebate da mi proizvedemo po narudžbi pričvršćivače i komponente hardvera za postavljanje prema vašim specifikacijama, crtežima i potrebama. Budući da imamo širok izbor pričvršćivača i hardvera za montiranje sa različitim dimenzijama, primjenama, materijal; u slučaju da ne možete pronaći odgovarajući proizvod ispod u jednom od naših kataloga, pozivamo vas da nam pošaljete e-poštu ili nas pozovete kako bismo mogli odrediti koji proizvod vam najviše odgovara. Kada nas kontaktirate, obavezno dostavite us neke od sljedećih ključnih informacija: - Aplikacija za pričvršćivače ili hardverski proizvod - Potrebna klasa materijala za vaše pričvršćivače i komponente hardvera - Dimenzije - Završi - Zahtjevi za pakovanje - Zahtjevi za označavanje - Količina po narudžbi / Godišnja potražnja Molimo preuzmite naše relevantne brošure o proizvodima klikom na linkove u boji ispod: Standardni hardver za pričvršćivanje - okovi Standardni okovi za montiranje - vijci i matice Standardni hardver za montiranje - Zavojnice Standardni hardver za montiranje - Konza za žičanu uže Standardni hardver za pričvršćivanje - Kuke Standardni hardver za pričvršćivanje - učitavanje veziva Standardni hardver za montiranje - novi proizvodi Standardni hardver za postavljanje - nerđajući čelik Standardni hardver za montiranje - čelične žice - užad i kablovi od čelične žice Standardni hardver za postavljanje - užad od sintetičke plastike Standardni hardver za montiranje - Tradicionalni-užad-Manila-Polyhemp-Sisal-Pamuk LINK CHAINS imaju karike u obliku torusa. Koriste se u bravama za bicikle, kao lanci za zaključavanje, ponekad kao lanci za vuču i dizanje i slične primjene._d04a07d8-9cd1-3239-9149-208713d. 136bad5cf58d_za gotove lance karika: Lanci veze - Čelični lanci - Međunarodni lanci - Lanci od nerđajućeg čelika and Dodatna oprema CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lemljenje i lemljenje i zavarivanje Među brojnim tehnikama SPAJANJA koje koristimo u proizvodnji, poseban naglasak je stavljen na ZAVARIVANJE, LEMENJE, LEMENJE, LEPLJENJE i MEHANIČKO SASTAVLJANJE po narudžbi jer se ove tehnike široko koriste u aplikacijama kao što su proizvodnja hermetičkih sklopova, proizvodnja visokotehnoloških proizvoda i specijalizirano zaptivanje. Ovdje ćemo se koncentrirati na specijalizovanije aspekte ovih tehnika spajanja jer se odnose na proizvodnju naprednih proizvoda i sklopova. FUZIJNO ZAVARIVANJE: Koristimo toplinu za topljenje i spajanje materijala. Toplina se isporučuje električnom energijom ili visokoenergetskim snopovima. Vrste fuzionog zavarivanja koje primenjujemo su ZAVARIVANJE KISINSKIM GORIVOM, LUČNO ZAVARIVANJE, ZAVARIVANJE VISOKIM ENERGETSKIM ZARKAMA. ZAVARIVANJE NA ČVRSTO STANJE: Spajamo dijelove bez topljenja i spajanja. Naše metode zavarivanja u čvrstom stanju su HLADNO, ULTRAZVUČNO, OTPORNO, TRENJEM, EKSPLOZIJSKO ZAVARIVANJE i DIFUZIJSKO VEZE. LEMENJE I LEMENJE: Koriste metale za punjenje i daju nam prednost rada na nižim temperaturama nego kod zavarivanja, a samim tim i manje oštećenja strukture proizvoda. Informacije o našem postrojenju za lemljenje koje proizvodi spojeve od keramike do metala, hermetičko brtvljenje, vakuumske prolaze, komponente visokog i ultravisokog vakuuma i kontrole fluida možete pronaći ovdje:Brošura o fabrici lemljenja LEPLJENJE: Zbog raznolikosti ljepila koji se koriste u industriji, kao i raznolikosti primjena, imamo posebnu stranicu za ovo. Da biste otišli na našu stranicu o lijepljenju, kliknite ovdje. MEHANIČKA MONTAŽA PO narudžbi: Koristimo razne pričvršćivače kao što su vijci, šrafovi, matice, zakovice. Naši zatvarači nisu ograničeni na standardne zatvarače za prodaju. Dizajniramo, razvijamo i proizvodimo specijalne zatvarače koji su izrađeni od nestandardnih materijala kako bi mogli ispuniti zahtjeve za posebne primjene. Ponekad je poželjna električna ili toplotna neprovodljivost, dok je ponekad provodljivost. Za neke posebne primjene, kupac može poželjeti posebne zatvarače koji se ne mogu ukloniti bez uništavanja proizvoda. Postoji bezbroj ideja i aplikacija. Imamo sve za vas, ako nije u prodaji, možemo ga brzo razviti. Da biste otišli na našu stranicu o mehaničkom sastavljanju, kliknite ovdje . Dopustite nam da detaljnije ispitamo naše različite tehnike spajanja. ZAVARIVANJE KISENIČNIM GORIVOM (OFW): Koristimo gorivni gas pomešan sa kiseonikom za proizvodnju plamena zavarivanja. Kada koristimo acetilen kao gorivo i kiseonik, to nazivamo oksiacetilenskim gasnim zavarivanjem. U procesu sagorijevanja plina kisika javljaju se dvije kemijske reakcije: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Toplota 2CO + H2 + 1,5 O2-------» 2 CO2 + H2O + Toplota Prva reakcija disocira acetilen na ugljični monoksid i vodik dok proizvodi oko 33% ukupne proizvedene topline. Drugi gore navedeni proces predstavlja dalje sagorijevanje vodonika i ugljičnog monoksida uz proizvodnju oko 67% ukupne topline. Temperature u plamenu su između 1533 i 3573 Kelvina. Procenat kiseonika u gasnoj mešavini je važan. Ako je sadržaj kiseonika veći od polovine, plamen postaje oksidaciono sredstvo. Ovo je nepoželjno za neke metale, ali poželjno za druge. Primjer kada je oksidirajući plamen poželjan su legure na bazi bakra jer formira pasivacijski sloj preko metala. S druge strane, kada se smanji sadržaj kisika, potpuno sagorijevanje nije moguće i plamen postaje redukcijski (ugljični) plamen. Temperature u redukcionom plamenu su niže i stoga je pogodan za procese kao što su lemljenje i lemljenje. Drugi plinovi su također potencijalna goriva, ali imaju neke nedostatke u odnosu na acetilen. Povremeno dobavljamo dodatne metale u zonu zavara u obliku šipki za punjenje ili žice. Neki od njih su premazani fluksom kako bi se usporila oksidacija površina i tako zaštitio rastopljeni metal. Dodatna prednost koju nam fluks daje je uklanjanje oksida i drugih supstanci iz zone zavara. To dovodi do jačeg vezivanja. Varijacija zavarivanja gasom kiseonikom je ZAVARIVANJE PLINOM NA PRITISAK, gde se dve komponente zagrevaju na svom interfejsu pomoću oksiacetilenskog gasnog plamenika i kada se interfejs počne da se topi, gorionik se povlači i primenjuje se aksijalna sila da pritisne dva dela zajedno. dok se interfejs ne učvrsti. LUČNO ZAVARIVANJE: Koristimo električnu energiju za proizvodnju luka između vrha elektrode i dijelova koji se zavaruju. Napajanje može biti AC ili DC dok su elektrode potrošne ili nepotrošne. Prijenos topline u elektrolučnom zavarivanju može se izraziti sljedećom jednadžbom: H / l = ex VI / v Ovdje je H unos topline, l je dužina zavara, V i I su primijenjeni napon i struja, v je brzina zavarivanja i e je efikasnost procesa. Što je veća efikasnost “e” to se korisnija raspoloživa energija koristi za topljenje materijala. Unos toplote se takođe može izraziti kao: H = ux (volumen) = ux A xl Ovdje je u specifična energija za topljenje, A poprečni presjek zavara i l dužina šava. Iz gornje dvije jednačine možemo dobiti: v = ex VI / u A Varijanta elektrolučnog zavarivanja je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) koje čini oko 50% svih industrijskih procesa zavarivanja i održavanja. ELEKTRIČNO LUČNO ZAVARIVANJE (ZAVARIVANJE ŠIPKOM) izvodi se dodirivanjem vrha obložene elektrode na radni komad i brzim povlačenjem na razdaljinu koja je dovoljna za održavanje luka. Ovaj proces nazivamo i zavarivanjem štapićima jer su elektrode tanke i dugačke štapiće. Tokom procesa zavarivanja, vrh elektrode se topi zajedno sa svojim premazom i osnovnim metalom u blizini luka. Smjesa osnovnog metala, metala elektrode i tvari iz prevlake elektrode stvrdnjava se u području zavara. Obloga elektrode deoksidira i osigurava zaštitni plin u području zavara, čime ga štiti od kisika iz okoline. Stoga se proces naziva zavarivanjem zaštićenog metala. Koristimo struje između 50 i 300 Ampera i nivoe snage općenito manje od 10 kW za optimalne performanse zavarivanja. Također je važan polaritet jednosmjerne struje (smjer toka struje). Pravi polaritet gdje je radni komad pozitivan, a elektroda negativna je poželjan kod zavarivanja limova zbog plitkog prodora, a također i za spojeve sa vrlo širokim razmacima. Kada imamo obrnuti polaritet, tj. elektroda je pozitivna, a obratka negativna možemo postići dublje prodore zavara. Sa izmjeničnom strujom, budući da imamo pulsirajuće lukove, možemo zavariti debele dijelove pomoću elektroda velikog promjera i maksimalnih struja. SMAW metoda zavarivanja je pogodna za debljine izratka od 3 do 19 mm, pa čak i više koristeći tehnike više prolaza. Zguru koja se formira na vrhu vara potrebno je ukloniti žičanom četkom, kako ne bi došlo do korozije i kvara na području zavara. Ovo naravno povećava cijenu zavarivanja zaštićenog metala. Ipak, SMAW je najpopularnija tehnika zavarivanja u industriji i popravcima. LUČNO ZAVARIVANJE POTOPNJENO (TELERA): U ovom procesu štitimo zavareni luk korištenjem granuliranih materijala kao što su kreč, silicijum dioksid, kalcijum florid, mangan oksid….itd. Zrnasti fluks se dovodi u zonu zavara gravitacionim strujanjem kroz mlaznicu. Fluks koji pokriva rastopljenu zonu zavara značajno štiti od varnica, dima, UV zračenja….itd i djeluje kao toplinski izolator, omogućavajući tako da toplina prodre duboko u radni predmet. Nerastopljeni fluks se obnavlja, tretira i ponovo koristi. Kao elektroda se koristi zavojnica gole boje koja se dovodi kroz cijev do područja zavara. Koristimo struje između 300 i 2000 Ampera. Proces zavarivanja pod vodom (SAW) ograničen je na horizontalne i ravne položaje i kružne zavare ako je moguća rotacija kružne strukture (kao što su cijevi) tokom zavarivanja. Brzine mogu doseći 5 m/min. SAW proces je pogodan za debele ploče i rezultira visokokvalitetnim, čvrstim, duktilnim i ujednačenim zavarenim spojevima. Produktivnost, odnosno količina zavarenog materijala nanesenog po satu je 4 do 10 puta veća od količine u odnosu na SMAW proces. Drugi proces elektrolučnog zavarivanja, odnosno LUČNO ZAVARIVANJE METALOM U GAS (GMAW) ili alternativno nazvan METALNO INERTNO GASNO ZAVARIVANJE (MIG) zasniva se na tome da je područje zavara zaštićeno vanjskim izvorima plinova poput helijuma, argona, ugljičnog dioksida… itd. U metalu elektrode mogu biti prisutni dodatni deoksidanti. Potrošna žica se dovodi kroz mlaznicu u zonu zavarivanja. Izrada od obojenih i obojenih metala izvodi se zavarivanjem plinskim metalom (GMAW). Produktivnost zavarivanja je oko 2 puta veća od SMAW procesa. Koristi se automatizovana oprema za zavarivanje. Metal se u ovom procesu prenosi na jedan od tri načina: “Transfer sprej” uključuje prijenos nekoliko stotina malih metalnih kapljica u sekundi od elektrode do područja zavara. U „globularnom transferu“, s druge strane, koriste se plinovi bogati ugljičnim dioksidom i globule rastopljenog metala se pokreću električnim lukom. Struje zavarivanja su velike i prodiranje zavara je dublje, brzina zavarivanja je veća nego kod prijenosa raspršivanjem. Tako je globularni prijenos bolji za zavarivanje težih dijelova. Konačno, u metodi “kratkog spoja”, vrh elektrode dodiruje rastopljeni zavareni bazen, stvarajući kratki spoj jer se metal brzinom većom od 50 kapljica/sekundi prenosi u pojedinačnim kapljicama. Uz tanju žicu koriste se niske struje i naponi. Korištene snage su oko 2 kW i relativno niske temperature, što ovu metodu čini pogodnom za tanke listove debljine manje od 6 mm. Još jedna varijacija procesa LUČNO ZAVARIVANJE PUNJENOM jezgrom (FCAW) slična je elektrolučnom zavarivanju u plinskom metalu, osim što je elektroda cijev ispunjena fluksom. Prednosti upotrebe elektroda sa fluksom sa jezgrom su da proizvode stabilnije lukove, daju nam mogućnost poboljšanja svojstava metala šava, manje krhke i fleksibilne prirode njegovog fluksa u odnosu na SMAW zavarivanje, poboljšane konture zavarivanja. Samozaštićene elektrode sa jezgrom sadrže materijale koji štite zonu zavara od atmosfere. Koristimo oko 20 kW snage. Kao i GMAW proces, FCAW proces također nudi mogućnost automatizacije procesa za kontinuirano zavarivanje, a ekonomičan je. Različite hemije zavarenog metala mogu se razviti dodavanjem raznih legura u jezgro fluksa. Kod ELEKTROGASNOG ZAVARIVANJA (EGW) zavarimo komade postavljene od ruba do ruba. Ponekad se naziva i SUČEONO ZAVARIVANJE. Metal šava se stavlja u zavarenu šupljinu između dva dela koja se spajaju. Prostor je ograđen sa dvije vodeno hlađene brane kako se rastopljena šljaka ne bi izlila. Brane se pomiču mehaničkim pogonima. Kada se radni komad može rotirati, možemo koristiti tehniku elektrogasnog zavarivanja i za obodno zavarivanje cijevi. Elektrode se napajaju kroz vod kako bi se održao neprekidni luk. Struje mogu biti oko 400 ampera ili 750 ampera, a nivoi snage oko 20 kW. Inertni gasovi koji potiču iz elektrode sa punjenim jezgrom ili eksternog izvora obezbeđuju zaštitu. Koristimo elektroplinsko zavarivanje (EGW) za metale kao što su čelik, titan….itd debljine od 12mm do 75mm. Tehnika je dobra za velike strukture. Ipak, u drugoj tehnici koja se zove ELECTROSLAG WELDING (ESW) luk se pali između elektrode i dna obratka i dodaje se fluks. Kada rastopljena šljaka dođe do vrha elektrode, luk se gasi. Energija se kontinuirano dovodi kroz električni otpor rastaljene troske. Možemo zavariti ploče debljine između 50 mm i 900 mm pa i više. Struje su oko 600 Ampera dok su naponi između 40 – 50 V. Brzine zavarivanja su oko 12 do 36 mm/min. Primjene su slične elektroplinskom zavarivanju. Jedan od naših procesa nepotrošnih elektroda, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) također poznat kao TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) uključuje dovod metala za punjenje pomoću žice. Za uske spojeve ponekad ne koristimo dodatni metal. U TIG procesu ne koristimo fluks, već koristimo argon i helijum za zaštitu. Volfram ima visoku tačku topljenja i ne troši se u procesu TIG zavarivanja, stoga se može održavati konstantna struja kao i praznine u luku. Nivoi snage su između 8 i 20 kW i struje od 200 Ampera (DC) ili 500 Ampera (AC). Za aluminij i magnezij koristimo izmjeničnu struju za funkciju čišćenja oksida. Kako bismo izbjegli kontaminaciju volframove elektrode, izbjegavamo njen kontakt sa rastopljenim metalima. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je posebno korisno za zavarivanje tankih metala. GTAW zavari su vrlo visokog kvaliteta sa dobrom završnom obradom površine. Zbog veće cijene plinovitog vodonika, rjeđe korištena tehnika je ATOMSKO VODIČNO ZAVARIVANJE (AHW), gdje stvaramo luk između dvije volframove elektrode u zaštitnoj atmosferi tekućeg vodikovog plina. AHW je također proces zavarivanja nepotrošnim elektrodama. Dvoatomski vodonik H2 se raspada u svoj atomski oblik u blizini luka zavarivanja gdje su temperature preko 6273 Kelvina. Dok se raspada, apsorbuje veliku količinu toplote iz luka. Kada atomi vodika udare u zonu zavara koja je relativno hladna površina, oni se rekombinuju u dvoatomski oblik i oslobađaju pohranjenu toplinu. Energija se može mijenjati promjenom radnog komada na udaljenost luka. U drugom procesu nepotrošne elektrode, PLAZMA LUČNO ZAVARIVANJE (PAW) imamo koncentrirani plazma luk usmjeren prema zoni zavara. Temperature dostižu 33.273 Kelvina u PAW. Gotovo jednak broj elektrona i jona čini plin plazme. Niskostrujni pilot luk pokreće plazmu koja se nalazi između volframove elektrode i otvora. Radne struje su uglavnom oko 100 Ampera. Dodatni metal se može dodati. Kod plazma lučnog zavarivanja, zaštita se postiže vanjskim zaštitnim prstenom i korištenjem plinova kao što su argon i helijum. Kod zavarivanja plazma lukom, luk može biti između elektrode i obratka ili između elektrode i mlaznice. Ova tehnika zavarivanja ima prednosti u odnosu na druge metode veće koncentracije energije, dublje i uže mogućnosti zavarivanja, bolje stabilnosti luka, veće brzine zavarivanja do 1 metar/min, manje termičke distorzije. Uglavnom koristimo plazma lučno zavarivanje za debljine manje od 6 mm, a ponekad i do 20 mm za aluminij i titan. ZAVARIVANJE VISOKOM ENERGIJOM: Druga vrsta metode zavarivanja fuzijom sa zavarivanjem elektronskim snopom (EBW) i laserskim zavarivanjem (LBW) kao dve varijante. Ove tehnike su od posebne vrijednosti za naš rad u proizvodnji visokotehnoloških proizvoda. Kod zavarivanja elektronskim snopom, elektroni velike brzine udaraju u radni predmet i njihova kinetička energija se pretvara u toplinu. Uski snop elektrona lako putuje u vakuumskoj komori. Općenito koristimo visoki vakuum u zavarivanju e-zraka. Ploče debljine do 150 mm mogu se zavarivati. Nisu potrebni zaštitni plinovi, fluks ili materijal za punjenje. Elecron beam topovi imaju kapacitet od 100 kW. Mogući su duboki i uski zavari sa visokim odnosom širine i visine do 30 i malim zonama zahvaćenim toplotom. Brzina zavarivanja može doseći 12 m/min. U zavarivanju laserskim snopom koristimo lasere velike snage kao izvor topline. Laserske zrake veličine čak 10 mikrona visoke gustine omogućavaju duboko prodiranje u radni predmet. Odnos dubine i širine moguć je i do 10 sa zavarivanjem laserskim snopom. Koristimo i pulsne i kontinuirane talasne lasere, pri čemu prvi koristimo za tanke materijale, a drugi uglavnom za debele radne komade do oko 25 mm. Nivoi snage su do 100 kW. Zavarivanje laserskim snopom nije pogodno za optički vrlo reflektirajuće materijale. Plinovi se također mogu koristiti u procesu zavarivanja. Metoda zavarivanja laserskim snopom dobro je prikladna za automatizaciju i proizvodnju velikih količina i može ponuditi brzine zavarivanja između 2,5 m/min i 80 m/min. Jedna od glavnih prednosti ove tehnike zavarivanja je pristup područjima gdje se druge tehnike ne mogu koristiti. Laserski snopovi mogu lako putovati do tako teških područja. Nije potreban vakuum kao kod zavarivanja elektronskim snopom. Zavarivanje dobrog kvaliteta i čvrstoće, malog skupljanja, malog izobličenja, niske poroznosti mogu se dobiti laserskim zavarivanjem. Laserskim zrakama se lako može manipulirati i oblikovati pomoću optičkih kablova. Tehnika je stoga vrlo pogodna za zavarivanje preciznih hermetičkih sklopova, elektronskih paketa…itd. Hajde da pogledamo naše tehnike ZAVARIVANJA NA ČVRSTO STANJE. HLADNO ZAVARIVANJE (CW) je proces u kojem se pritisak umjesto topline primjenjuje pomoću kalupa ili valjaka na dijelove koji se spajaju. Kod hladnog zavarivanja, barem jedan od spojnih dijelova mora biti duktilan. Najbolji rezultati se postižu sa dva slična materijala. Ako su dva metala koja se spajaju hladnim zavarivanjem različita, možemo dobiti slabe i lomljive spojeve. Metoda hladnog zavarivanja je dobro prikladna za meke, duktilne i male radne komade kao što su električni priključci, ivice posude osjetljive na toplinu, bimetalne trake za termostate… itd. Jedna od varijacija hladnog zavarivanja je vezivanje na kotur (ili zavarivanje na kotur), gdje se pritisak primjenjuje kroz par valjaka. Ponekad izvodimo zavarivanje rolni na povišenim temperaturama za bolju međufaznu čvrstoću. Još jedan proces zavarivanja u čvrstom stanju koji koristimo je ULTRAZVUČNO ZAVARIVANJE (USW), gdje se radni komadi podvrgavaju statičkoj normalnoj sili i oscilirajućim smičnim naponima. Oscilirajuća smična naprezanja se primjenjuju kroz vrh sonde. Ultrazvučno zavarivanje razvija oscilacije sa frekvencijama od 10 do 75 kHz. U nekim aplikacijama kao što je zavarivanje šavova, koristimo rotirajući disk za zavarivanje kao vrh. Naprezanja pri smicanju primijenjena na obradak uzrokuju male plastične deformacije, razbijaju oksidne slojeve, onečišćenja i dovode do čvrstog vezivanja. Temperature uključene u ultrazvučno zavarivanje su daleko ispod temperature topljenja metala i ne dolazi do fuzije. Često koristimo proces ultrazvučnog zavarivanja (USW) za nemetalne materijale poput plastike. Međutim, u termoplastici, temperature dostižu tačke topljenja. Još jedna popularna tehnika, u ZAVARIVANJU TRENJEM (FRW), toplota se generiše trenjem na interfejsu radnih komada koji se spajaju. Kod zavarivanja trenjem držimo jedan od obradaka u nepokretnom stanju dok se drugi radni komad drži u držaču i rotira konstantnom brzinom. Radni predmeti se zatim dovode u kontakt pod aksijalnom silom. Površinska brzina rotacije kod zavarivanja trenjem može u nekim slučajevima dostići 900m/min. Nakon dovoljnog međufaznog kontakta, rotirajući radni predmet se naglo zaustavlja i aksijalna sila se povećava. Zona zavara je generalno usko područje. Tehnika zavarivanja trenjem može se koristiti za spajanje čvrstih i cjevastih dijelova izrađenih od raznih materijala. Neki blic se može razviti na interfejsu u FRW, ali ovaj blic se može ukloniti sekundarnom obradom ili brušenjem. Postoje varijacije procesa zavarivanja trenjem. Na primjer, "zavarivanje inercijskim trenjem" uključuje zamašnjak čija se kinetička energija rotacije koristi za zavarivanje dijelova. Zavar je gotov kada se zamašnjak zaustavi. Rotaciona masa se može menjati, a time i kinetička energija rotacije. Druga varijacija je "linearno zavarivanje trenjem", gdje je linearno povratno kretanje nametnuto na najmanje jednu od komponenti koje se spajaju. Kod linearnog zavarivanja trenjem dijelovi ne moraju biti kružni, mogu biti pravokutni, kvadratni ili drugog oblika. Frekvencije mogu biti u desetinama Hz, amplitude u rasponu milimetara i pritisci u desetinama ili stotinama MPa. Konačno, “zavarivanje trenjem” je nešto drugačije od druga dva objašnjena gore. Dok se u inercijskom zavarivanju trenjem i zavarivanju linearnim trenjem zagrijavanje međupovršina postiže trenjem trljanjem dvije dodirne površine, u metodi zavarivanja trenjem uz miješanje treće tijelo se trlja o dvije površine koje se spajaju. Rotirajući alat prečnika 5 do 6 mm dovodi se u kontakt sa spojem. Temperature se mogu povećati na vrijednosti između 503 do 533 Kelvina. Dolazi do zagrijavanja, miješanja i miješanja materijala u spoju. Koristimo zavarivanje trenjem na različitim materijalima uključujući aluminij, plastiku i kompozite. Zavari su ujednačeni i visokog kvaliteta sa minimalnim porama. Prilikom zavarivanja trenjem ne stvaraju se isparenja ili prskanje, a proces je dobro automatiziran. OTPORNO ZAVARIVANJE (RW): Toplina potrebna za zavarivanje proizvodi se električnim otporom između dva obradaka koja se spajaju. U otpornom zavarivanju se ne koriste fluks, zaštitni plinovi ili potrošne elektrode. Joule zagrijavanje se odvija u otpornom zavarivanju i može se izraziti kao: H = (kvadrat I) x R xtx K H je toplota proizvedena u džulima (vat-sekundama), I struja u amperima, R otpor u omima, t je vrijeme u sekundama kroz koje struja teče. Faktor K je manji od 1 i predstavlja dio energije koji se ne gubi zračenjem i provođenjem. Struje u procesima otpornog zavarivanja mogu doseći nivoe i do 100.000 A, ali naponi su tipično 0,5 do 10 volti. Elektrode se obično izrađuju od legura bakra. I slični i različiti materijali mogu se spojiti otpornim zavarivanjem. Postoji nekoliko varijacija za ovaj proces: „Tačkasto zavarivanje otporom“ uključuje dvije suprotne okrugle elektrode koje dodiruju površine preklopnog spoja dvaju listova. Pritisak se primjenjuje dok se struja ne isključi. Nagluk zavara je obično do 10 mm u prečniku. Otporno tačkasto zavarivanje ostavlja neznatno izmjenjene tragove udubljenja na mjestima zavarivanja. Tačkasto zavarivanje je naša najpopularnija tehnika otpornog zavarivanja. Različiti oblici elektroda se koriste u točkastom zavarivanju kako bi se dosegla teška područja. Naša oprema za točkasto zavarivanje je CNC kontrolirana i ima više elektroda koje se mogu koristiti istovremeno. Druga varijanta "zavarivanje šavova otporom" izvodi se sa elektrodama na kotačima ili valjcima koje proizvode kontinuirane točkaste zavare kad god struja dostigne dovoljno visok nivo u ciklusu napajanja naizmjeničnom strujom. Spojevi proizvedeni otpornim zavarivanjem su nepropusni za tekućinu i plin. Brzine zavarivanja od oko 1,5 m/min su normalne za tanke limove. Može se primijeniti povremene struje tako da se točkasti zavari proizvode u željenim intervalima duž šava. Kod „projekcionog zavarivanja otporom“ utiskivamo jednu ili više izbočina (udubljenja) na jednoj od površina obratka koji se zavaruju. Ove projekcije mogu biti okrugle ili ovalne. Visoke lokalizirane temperature postižu se na ovim reljefnim mjestima koja dolaze u kontakt sa spojnim dijelom. Elektrode vrše pritisak da stisnu ove projekcije. Elektrode za otporno projekcijsko zavarivanje imaju ravne vrhove i vodeno hlađene su legure bakra. Prednost otporno projekcijskog zavarivanja je naša mogućnost zavarivanja većeg broja zavara u jednom potezu, a time i produženi vijek trajanja elektrode, mogućnost zavarivanja limova različitih debljina, mogućnost zavarivanja matica i vijaka na lim. Nedostatak zavarivanja otpornom projekcijom je dodatni trošak utiskivanja udubljenja. Još jedna tehnika, u “flash zavarivanju” toplina se generiše iz luka na krajevima dva obradaka kada počnu da stupaju u kontakt. Ova metoda se također može alternativno smatrati elektrolučnim zavarivanjem. Temperatura na interfejsu raste, a materijal omekšava. Primjenjuje se aksijalna sila i na omekšanom području se formira zavar. Nakon što je zavarivanje završeno, spoj se može obraditi radi poboljšanog izgleda. Kvalitet šava dobijen fleš zavarivanjem je dobar. Nivoi snage su od 10 do 1500 kW. Flash zavarivanje je pogodno za spajanje ivica na ivicu sličnih ili različitih metala prečnika do 75 mm i limova debljine između 0,2 mm i 25 mm. “Lučno zavarivanje” je vrlo slično fleš zavarivanju. Svornjak kao što je vijak ili šipka s navojem služi kao jedna elektroda dok se spaja na radni komad kao što je ploča. Da bi se koncentrisala stvorena toplota, sprečila oksidacija i zadržao rastopljeni metal u zoni zavara, oko spoja se postavlja jednokratni keramički prsten. Konačno, "udarno zavarivanje" još jedan proces otpornog zavarivanja, koristi kondenzator za napajanje električnom energijom. Kod udarnog zavarivanja snaga se isprazni unutar milisekundi vremena vrlo brzo razvijajući visoku lokaliziranu toplinu na spoju. Udarno zavarivanje široko koristimo u industriji proizvodnje elektronike gdje se mora izbjeći zagrijavanje osjetljivih elektronskih komponenti u blizini spoja. Tehnika koja se zove EKSPLOZIJSKO ZAVARIVANJE uključuje detonaciju sloja eksploziva koji se stavlja na jedan od predmeta koji se spajaju. Vrlo visok pritisak koji se vrši na radni predmet stvara turbulentno i valovito sučelje i dolazi do mehaničkog blokiranja. Čvrstoća vezivanja kod eksplozivnog zavarivanja je veoma visoka. Eksplozijsko zavarivanje je dobra metoda za oblaganje ploča različitim metalima. Nakon oblaganja ploče se mogu valjati u tanje dijelove. Ponekad koristimo zavarivanje eksplozijom za proširenje cijevi tako da se čvrsto zaptive uz ploču. Naša posljednja metoda u domenu spajanja u čvrstom stanju je DIFUZIJSKO VEZIVANJE ili DIFUZIJSKO ZAVARIVANJE (DFW) u kojem se dobar spoj postiže uglavnom difuzijom atoma preko međupovršine. Zavarivanju doprinosi i određena plastična deformacija na međuprostoru. Uključene temperature su oko 0,5 Tm gdje je Tm temperatura topljenja metala. Čvrstoća veze pri difuzijskom zavarivanju zavisi od pritiska, temperature, vremena kontakta i čistoće dodirnih površina. Ponekad koristimo dodatne metale na interfejsu. Toplina i pritisak su potrebni za difuzijsko vezivanje i napajaju se električnim otporom ili peći i sopstvenim utezima, presom ili drugim. Slični i različiti metali se mogu spajati difuzijskim zavarivanjem. Proces je relativno spor zbog vremena koje je potrebno atomima da migriraju. DFW se može automatizirati i široko se koristi u proizvodnji složenih dijelova za zrakoplovnu, elektroniku, medicinsku industriju. Proizvodi koji se proizvode uključuju ortopedske implantate, senzore, aerokosmičke strukturne elemente. Difuzijsko vezivanje se može kombinovati sa SUPERPLASTIČNIM FORMIRANJEM za izradu složenih konstrukcija od lima. Odabrane lokacije na listovima se prvo vežu difuzijom, a zatim se nevezane regije proširuju u kalup pomoću zračnog pritiska. Zrakoplovne konstrukcije s visokim omjerom krutosti i težine proizvode se korištenjem ove kombinacije metoda. Kombinirani proces difuzionog zavarivanja / superplastičnog oblikovanja smanjuje broj potrebnih dijelova eliminirajući potrebu za pričvrsnim elementima, što rezultira ekonomično i vrlo preciznim dijelovima s niskim naprezanjem i kratkim vremenom isporuke. LEMENJE: Tehnike lemljenja i lemljenja uključuju niže temperature od onih koje su potrebne za zavarivanje. Međutim, temperature lemljenja su veće od temperature lemljenja. Prilikom lemljenja metal za punjenje se postavlja između površina koje se spajaju i temperature se podižu na temperaturu topljenja materijala za punjenje iznad 723 Kelvina, ali ispod temperature topljenja obratka. Rastopljeni metal ispunjava usko prianjajući prostor između radnih komada. Hlađenje i naknadno skrućivanje metala za punjenje rezultira jakim spojevima. Kod zavarivanja lemljenjem, dodatni metal se taloži na spoju. Za zavarivanje lemljenjem koristi se znatno više dodatnog metala u odnosu na lemljenje. Oksiacetilenski plamenik sa oksidirajućim plamenom koristi se za taloženje dodatnog metala u zavarivanju lemljenjem. Zbog nižih temperatura pri lemljenju, problemi u zonama zahvaćenim toplinom kao što su savijanje i zaostala naprezanja su manji. Što je manji zazor kod lemljenja, to je veća čvrstoća spoja na smicanje. Međutim, maksimalna vlačna čvrstoća postiže se pri optimalnom razmaku (vršna vrijednost). Ispod i iznad ove optimalne vrijednosti, zatezna čvrstoća pri lemljenju opada. Uobičajeni razmaci kod lemljenja mogu biti između 0,025 i 0,2 mm. Koristimo razne materijale za lemljenje sa različitim oblicima kao što su izvedba, prah, prstenovi, žica, traka…..itd. i mogu proizvesti ove izvedbe posebno za vaš dizajn ili geometriju proizvoda. Također određujemo sadržaj materijala za lemljenje prema vašim osnovnim materijalima i primjeni. Često koristimo fluksove u operacijama lemljenja kako bismo uklonili neželjene oksidne slojeve i spriječili oksidaciju. Kako bi se izbjegla naknadna korozija, tokovi se uglavnom uklanjaju nakon operacije spajanja. AGS-TECH Inc. koristi različite metode lemljenja, uključujući: - Lemljenje bakljom - Lemljenje u peći - Indukcijsko lemljenje - Otporno lemljenje - Dip lemljenje - Infracrveno lemljenje - Difuzijsko lemljenje - Visokoenergetski snop Naši najčešći primjeri lemljenih spojeva su napravljeni od različitih metala dobre čvrstoće kao što su karbidna burgija, umetci, optoelektronski hermetički paketi, zaptivke. LEMENJE: Ovo je jedna od naših najčešće korišćenih tehnika gde lem (metal za punjenje) ispunjava spoj kao kod lemljenja između komponenti koje se usko uklapaju. Naši lemovi imaju tačke topljenja ispod 723 Kelvina. U proizvodnim operacijama primjenjujemo i ručno i automatizirano lemljenje. U poređenju sa lemljenjem, temperature lemljenja su niže. Lemljenje nije baš pogodno za primjene na visokim temperaturama ili visokoj čvrstoći. Za lemljenje koristimo bezolovne lemove kao i kalaj-olovo, kalaj-cink, olovo-srebro, kadmijum-srebro, cink-aluminijum legure pored ostalih. Kao fluks u lemljenju koriste se i nekorozivne smole, kao i anorganske kiseline i soli. Koristimo specijalne fluksove za lemljenje metala sa niskom sposobnošću lemljenja. U aplikacijama u kojima moramo lemiti keramičke materijale, staklo ili grafit, prvo obložimo dijelove odgovarajućim metalom za povećanu sposobnost lemljenja. Naše popularne tehnike lemljenja su: -Reflow ili paste lemljenje - Talasno lemljenje -Lemljenje u peći -Torch lemljenje -Indukcijsko lemljenje -Lemljenje gvožđa -Lemljenje otporom -Dip lemljenje -Ultrazvučno lemljenje -Infracrveno lemljenje Ultrazvučno lemljenje nudi nam jedinstvenu prednost pri čemu se eliminiše potreba za fluksovima zbog efekta ultrazvučne kavitacije koji uklanja oksidne filmove sa površina koje se spajaju. Reflow i Wave lemljenje su naše industrijski izvanredne tehnike za proizvodnju velikih količina u elektronici i stoga ih vrijedi detaljnije objasniti. U reflow lemljenju koristimo polučvrste paste koje uključuju čestice metala lema. Pasta se postavlja na fugu postupkom prosijavanja ili šabloniranja. U štampanim pločama (PCB) često koristimo ovu tehniku. Kada se električne komponente stave na ove jastučiće iz paste, površinski napon održava poravnate pakete za površinsku montažu. Nakon postavljanja komponenti, zagrevamo sklop u peći tako da se odvija reflow lemljenje. Tokom ovog procesa, rastvarači u pasti isparavaju, fluks u pasti se aktivira, komponente se prethodno zagrevaju, čestice lema se tope i vlažu spoj, a na kraju se PCB sklop polako hladi. Naša druga popularna tehnika za veliku proizvodnju PCB ploča, odnosno valovito lemljenje, oslanja se na činjenicu da rastopljeni lemovi mokre metalne površine i formiraju dobre veze samo kada se metal prethodno zagrije. Stajni laminarni talas rastopljenog lema prvo se generiše pomoću pumpe, a prethodno zagrejani i prethodno fluksirani PCB-ovi se prenose preko talasa. Lem vlaži samo izložene metalne površine, ali ne vlaži IC polimerne pakete niti ploče obložene polimerom. Mlaz tople vode velike brzine izbacuje višak lema iz spoja i sprječava premošćivanje između susjednih vodova. Kod talasnog lemljenja paketa za površinsku montažu, prvo ih lepkom lepimo za štampanu ploču pre lemljenja. Opet se koristi prosijavanje i šabloniranje, ali ovaj put za epoksid. Nakon što su komponente postavljene na svoje ispravne lokacije, epoksid se stvrdnjava, ploče se okreću i vrši se valovito lemljenje. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserska obrada i rezanje & LBM LASERSKO REZANJE is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc7cf58d industrijska upotreba. U LASERSKA MAŠINSKA OBRADA (LBM), laserski izvor fokusira optičku energiju na površinu radnog komada. Lasersko rezanje usmjerava visoko fokusiran i visok izlaz lasera velike snage, putem kompjutera, na materijal koji se reže. Ciljani materijal se zatim ili topi, sagorijeva, isparava ili ga otpuhuje mlaz plina, na kontroliran način ostavljajući rub s visokokvalitetnom završnom obradom površine. Naši industrijski laserski rezači su pogodni za rezanje pločastih materijala, kao i konstrukcijskih i cevovodnih materijala, metalnih i nemetalnih obradaka. Općenito, vakuum nije potreban u procesima obrade i rezanja laserskim snopom. Postoji nekoliko vrsta lasera koji se koriste u laserskom rezanju i proizvodnji. Impulsni ili kontinuirani talas CO2 LASER je pogodan za sečenje, bušenje i graviranje. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical po stilu i razlikuju se samo po primjeni. Neodimijum Nd se koristi za bušenje i gde je potrebna velika energija, ali malo ponavljanja. S druge strane, Nd-YAG laser se koristi tamo gdje je potrebna velika snaga i za bušenje i graviranje. I CO2 i Nd/Nd-YAG laseri se mogu koristiti za LASERSKO ZAVARIVANJE. Ostali laseri koje koristimo u proizvodnji uključuju Nd:GLASS, RUBY i EXCIMER. Kod obrade laserskim zracima (LBM) važni su sljedeći parametri: Reflektivnost i toplinska provodljivost površine obratka i njegova specifična toplina i latentna toplina topljenja i isparavanja. Efikasnost procesa Laser Beam Machining (LBM) raste sa smanjenjem ovih parametara. Dubina rezanja se može izraziti kao: t ~ P / (vxd) To znači da je dubina rezanja “t” proporcionalna ulaznoj snazi P i obrnuto proporcionalna brzini rezanja v i prečniku tačke laserskog snopa d. Površina proizvedena LBM-om je općenito hrapava i ima zonu pod utjecajem topline. LASERSKO REZANJE I MAŠINSKA OBRADA UGLJOKSIDA (CO2): CO2 laseri pobuđeni DC se pumpaju prolaskom struje kroz mješavinu plina, dok CO2 laseri pobuđeni RF koriste energiju radio frekvencije za pobudu. RF metoda je relativno nova i postala je popularnija. DC dizajni zahtijevaju elektrode unutar šupljine, pa stoga mogu imati elektrodnu eroziju i oblaganje elektrodnog materijala na optici. Naprotiv, RF rezonatori imaju eksterne elektrode i stoga nisu skloni tim problemima. Koristimo CO2 lasere u industrijskom rezanju mnogih materijala kao što su meki čelik, aluminij, nehrđajući čelik, titan i plastika. YAG LASERSKO REZANJE and MACHINING: Koristimo YAG lasere za rezanje metala i ceramics. Laserski generator i vanjska optika zahtijevaju hlađenje. Otpadna toplota se stvara i prenosi rashladnom tečnošću ili direktno u vazduh. Voda je uobičajena rashladna tečnost, koja obično cirkuliše kroz rashladni uređaj ili sistem za prenos toplote. EXCIMER LASERSKO REZANJE i OBRADA: Eksimer laser je vrsta lasera sa talasnim dužinama u ultraljubičastom području. Tačna valna dužina ovisi o korištenim molekulima. Na primer, sledeće talasne dužine su povezane sa molekulima prikazanim u zagradama: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Neki ekscimer laseri su podesivi. Excimer laseri imaju atraktivno svojstvo da mogu ukloniti vrlo fine slojeve površinskog materijala bez gotovo nikakvog zagrijavanja ili promjene na ostatku materijala. Zbog toga su ekscimer laseri vrlo prikladni za preciznu mikromašinsku obradu organskih materijala kao što su neki polimeri i plastika. LASERSKO REZANJE POMOĆNO GASOM: Ponekad koristimo laserske zrake u kombinaciji sa strujom plina, poput kisika, dušika ili argona za rezanje tankih pločastih materijala. Ovo se radi pomoću a LASER-BEAM BAKNJE. Za nehrđajući čelik i aluminij koristimo visokotlačno lasersko rezanje uz pomoć inertnog plina pomoću dušika. Ovo rezultira rubovima bez oksida radi poboljšanja zavarljivosti. Ove struje gasa takođe odvode rastopljeni i ispareni materijal sa površina obratka. U a LASERSKO MIKROJETSKO REZANJE imamo vodeni mlaz vođen laser u kojem je par pulsiranog laserskog pritiska u vodeni laser nisko. Koristimo ga za lasersko rezanje dok koristimo vodeni mlaz za vođenje laserskog snopa, slično optičkom vlaknu. Prednosti laserskog mikrodžet-a su da voda takođe uklanja ostatke i hladi materijal, brže je od tradicionalnog „suvog“ laserskog rezanja sa većim brzinama rezanja, paralelnim rezom i mogućnošću rezanja u svim smjerovima. Koristimo različite metode u rezanju pomoću lasera. Neke od metoda su vaporizacija, topljenje i puhanje, topljenje i sagorevanje, pucanje termičkim naprezanjem, piskanje, hladno sečenje i spaljivanje, stabilizovano lasersko rezanje. - Rezanje isparavanjem: Fokusirani snop zagrijava površinu materijala do tačke ključanja i stvara rupu. Rupa dovodi do naglog povećanja upijanja i brzo produbljuje rupu. Kako se rupa produbljuje i materijal ključa, stvorena para erodira otopljene zidove izduvavajući materijal i dalje povećavajući rupu. Materijali koji se ne tope kao što su drvo, ugljik i termoreaktivna plastika obično se režu ovom metodom. - Rezanje topljenjem i puhanjem: Koristimo plin pod visokim pritiskom za izduvavanje rastopljenog materijala iz područja rezanja, smanjujući potrebnu snagu. Materijal se zagreva do tačke topljenja, a zatim gasni mlaz izduvava rastopljeni materijal iz utora. Ovo eliminira potrebu za daljim podizanjem temperature materijala. Režemo metale ovom tehnikom. - Pucanje zbog termičkog naprezanja: Krhki materijali su osjetljivi na termički lom. Zraka je fokusirana na površinu uzrokujući lokalizirano zagrijavanje i toplinsko širenje. To dovodi do pukotine koja se zatim može voditi pomicanjem grede. Ovu tehniku koristimo u rezanju stakla. - Stealth kockanje silicijumskih pločica: Odvajanje mikroelektronskih čipova od silicijumskih pločica se izvodi postupkom prikrivenog kockanja, korišćenjem impulsnog Nd:YAG lasera, talasna dužina od 1064 nm je dobro prilagođena elektronskom pojasu silicijuma (1,11 eV ili 1117 nm). Ovo je popularno u proizvodnji poluvodičkih uređaja. - Reaktivno rezanje: Naziva se i rezanje plamenom, ova tehnika može ličiti na rezanje kiseonikom, ali sa laserskim snopom kao izvorom paljenja. Koristimo ga za rezanje ugljeničnog čelika u debljinama preko 1 mm, pa čak i vrlo debelih čeličnih ploča sa malom laserskom snagom. PULSNI LASERS daju nam nalet energije velike snage za kratak period i vrlo su efikasni u nekim procesima laserskog rezanja, kao što je bušenje, ili kada su potrebne vrlo male rupe ili vrlo niske brzine rezanja. Ako bi se umjesto toga koristila konstantna laserska zraka, toplina bi mogla doći do tačke topljenja cijelog komada koji se obrađuje. Naši laseri imaju mogućnost da pulsiraju ili seku CW (kontinuirani talas) pod NC (numerička kontrola) programskom kontrolom. Koristimo DOUBLE PULSE LASERS emitujući niz parova impulsa za poboljšanje kvaliteta uklanjanja materijala. Prvi impuls uklanja materijal sa površine, a drugi impuls sprečava da se izbačeni materijal očita na stranu rupe ili rezanja. Tolerancije i obrada površine u laserskom rezanju i mašinskoj obradi su izvanredne. Naši moderni laserski rezači imaju tačnost pozicioniranja u blizini 10 mikrometara i ponovljivost od 5 mikrometara. Standardne hrapavosti Rz se povećavaju sa debljinom lima, ali se smanjuju sa snagom lasera i brzinom rezanja. Procesi laserskog rezanja i obrade mogu postići bliske tolerancije, često u granicama od 0,001 inča (0,025 mm). Geometrija dijelova i mehaničke karakteristike naših strojeva optimizirani su za postizanje najboljih mogućnosti tolerancije. Završne obrade koje možemo dobiti laserskim rezanjem mogu biti u rasponu od 0,003 mm do 0,006 mm. Uopšteno govoreći, lako postižemo rupe prečnika 0,025 mm, a rupe od 0,005 mm i omjere dubine i prečnika rupe od 50 prema 1 proizvedene su od različitih materijala. Naši najjednostavniji i najstandardniji laserski rezači će rezati metal od ugljeničnog čelika debljine od 0,020–0,5 inča (0,51–13 mm) i lako mogu biti i do trideset puta brži od standardnog piljenja. Laserska obrada se široko koristi za bušenje i rezanje metala, nemetala i kompozitnih materijala. Prednosti laserskog rezanja u odnosu na mehaničko su lakše držanje, čistoća i smanjena kontaminacija radnog komada (pošto nema rezne ivice kao kod tradicionalnog glodanja ili struganja koja može biti kontaminirana materijalom ili kontaminirati materijal, odnosno nakupljanje). Abrazivna priroda kompozitnih materijala može otežati njihovu obradu konvencionalnim metodama, ali laka laserskom obradom. Budući da se laserski snop ne troši tokom procesa, postignuta preciznost može biti bolja. Budući da laserski sistemi imaju malu zonu pod utjecajem topline, postoji i manja šansa da se materijal koji se seče savija. Za neke materijale lasersko rezanje može biti jedina opcija. Procesi rezanja laserskim snopom su fleksibilni, a dostava zraka optičkim vlaknima, jednostavno pričvršćivanje, kratko vrijeme postavljanja, dostupnost trodimenzionalnih CNC sistema omogućavaju laserskom rezanju i mašinskoj obradi da se uspješno nadmeću s drugim procesima proizvodnje lima kao što je probijanje. S obzirom na to, laserska tehnologija se ponekad može kombinovati sa tehnologijama mehaničke proizvodnje radi poboljšanja ukupne efikasnosti. Lasersko rezanje limova ima prednosti u odnosu na plazma sečenje jer je preciznije i koristi manje energije, međutim, većina industrijskih lasera ne može rezati veću debljinu metala koju može plazma. Laseri koji rade na većim snagama kao što je 6000 vati približavaju se plazma mašinama u svojoj sposobnosti da seku kroz debele materijale. Međutim, kapitalni trošak ovih laserskih rezača od 6000 W mnogo je veći nego kod mašina za rezanje plazma koje mogu rezati debele materijale poput čelične ploče. Postoje i nedostaci laserskog rezanja i strojne obrade. Lasersko rezanje uključuje veliku potrošnju energije. Industrijska efikasnost lasera može se kretati od 5% do 15%. Potrošnja energije i efikasnost svakog određenog lasera će varirati u zavisnosti od izlazne snage i radnih parametara. Ovo će zavisiti od vrste lasera i koliko dobro laser odgovara poslu koji se radi. Količina snage laserskog rezanja koja je potrebna za određeni zadatak ovisi o vrsti materijala, debljini, korištenom procesu (reaktivni/inertni) i željenoj brzini rezanja. Maksimalna stopa proizvodnje u laserskom rezanju i mašinskoj obradi ograničena je brojnim faktorima uključujući snagu lasera, tip procesa (bilo reaktivan ili inertan), svojstva materijala i debljinu. In LASERSKA ABLATION mi uklanjamo materijal sa čvrste površine zračenjem ga laserskim snopom. Pri niskom laserskom fluksu, materijal se zagrijava apsorbiranom laserskom energijom i isparava ili sublimira. Pri velikom laserskom fluksu, materijal se obično pretvara u plazmu. Laseri velike snage čiste veliku tačku jednim impulsom. Laseri manje snage koriste mnogo malih impulsa koji se mogu skenirati po cijelom području. Kod laserske ablacije materijal uklanjamo pulsnim laserom ili laserskim snopom kontinuiranog talasa ako je intenzitet lasera dovoljno visok. Pulsni laseri mogu izbušiti izuzetno male, duboke rupe kroz vrlo tvrde materijale. Vrlo kratki laserski impulsi uklanjaju materijal tako brzo da okolni materijal apsorbira vrlo malo topline, stoga se lasersko bušenje može obaviti na osjetljivim materijalima ili materijalima osjetljivim na toplinu. Energija lasera se može selektivno apsorbirati premazima, stoga se CO2 i Nd:YAG pulsni laseri mogu koristiti za čišćenje površina, uklanjanje boje i premaza ili pripremu površina za farbanje bez oštećenja donje površine. Koristimo_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cff58d_laser engraving and laser marking to engrave ili označite objekt. Ove dvije tehnike su zapravo najčešće korištene aplikacije. Ne koriste se mastila, niti se radi o komadima alata koji dolaze u kontakt sa ugraviranom površinom i troše se, što je slučaj sa tradicionalnim mehaničkim metodama graviranja i označavanja. Materijali posebno dizajnirani za lasersko graviranje i označavanje uključuju laserski osjetljive polimere i posebne nove metalne legure. Iako je oprema za lasersko označavanje i graviranje relativno skuplja u usporedbi s alternativama kao što su bušilice, igle, igle, pečati za graviranje….itd., postali su popularniji zbog svoje tačnosti, reproduktivnosti, fleksibilnosti, lakoće automatizacije i on-line primjene u širokom spektru proizvodnih okruženja. Konačno, koristimo laserske zrake za nekoliko drugih proizvodnih operacija: - LASERSKO ZAVARIVANJE - LASERSKA TOPLINSKA OBRADA: Mala toplotna obrada metala i keramike radi modifikacije njihovih površinskih mehaničkih i triboloških svojstava. - LASERSKI POVRŠINSKI TRETMAN/MODIFIKACIJA: Laseri se koriste za čišćenje površina, uvođenje funkcionalnih grupa, modificiranje površina u nastojanju da se poboljša adhezija prije nanošenja premaza ili procesa spajanja. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Zupčanici i sklop zupčanika AGS-TECH Inc. nudi vam komponente za prijenos snage uključujući ZUPČANIKE I ZUPČANIKE. Zupčanici prenose kretanje, rotirajuće ili povratno, s jednog dijela stroja na drugi. Gdje je potrebno, zupčanici smanjuju ili povećavaju broj okretaja vratila. U osnovi, zupčanici su valjkaste cilindrične ili konusne komponente sa zupcima na njihovim kontaktnim površinama kako bi se osiguralo pozitivno kretanje. Imajte na umu da su zupčanici najizdržljiviji i najhrabriji od svih mehaničkih pogona. Većina pogona mašina i automobila za teške uslove rada, transportna vozila po mogućnosti koriste zupčanike, a ne kaiševe ili lance. Imamo mnogo vrsta zupčanika. - ZUPČANICI: Ovi zupčanici povezuju paralelna vratila. Proporcije zupčanika i oblik zuba su standardizirani. Pogoni zupčanika moraju raditi u različitim uvjetima i stoga je vrlo teško odrediti najbolji set zupčanika za određenu primjenu. Najlakše je odabrati jedan od standardnih zupčanika koji se nalaze na zalihama s odgovarajućom ocjenom opterećenja. Približne nazivne snage za cilindrične zupčanike različitih veličina (broj zuba) pri nekoliko radnih brzina (okreti/minuti) dostupne su u našim katalozima. Za zupčanike čije veličine i brzine nisu navedene, ocjene se mogu procijeniti iz vrijednosti prikazanih u posebnim tabelama i grafikonima. Servisna klasa i faktor za cilindrične zupčanike također su faktor u procesu odabira. - ZUPČANIK ZUPČANIKA: Ovi zupčanici pretvaraju kretanje cilindričnih zupčanika u povratno ili linearno kretanje. Zupčanik je ravna šipka sa zupcima koji zahvaćaju zupce na zupčaniku. Specifikacije za zube zupčanika zupčanika date su na isti način kao i za cilindrične zupčanike, jer se zupčanici zupčanika mogu zamisliti kao cilindrični zupčanici s beskonačnim prečnikom koraka. U osnovi, sve kružne dimenzije cilindričnih zupčanika postaju linearni zupčanici. - KONIČNI ZUPČANICI (ZUPČANIK ZA KOSOVANJE i ostalo): Ovi zupčanici povezuju osovine čije se ose seku. Osi konusnih zupčanika mogu se ukrštati pod uglom, ali najčešći ugao je 90 stepeni. Zubi konusnih zupčanika su istog oblika kao i zupci zupčanika zupčanika, ali se sužavaju prema vrhu konusa. Miter zupčanici su konusni zupčanici koji imaju isti dijametralni korak ili modul, ugao pritiska i broj zubaca. - PUVI i PUŽNI ZUPČANICI: Ovi zupčanici povezuju osovine čije se ose ne seku. Pužni zupčanici se koriste za prijenos snage između dvije osovine koje se nalaze pod pravim uglom jedna prema drugoj i koja se ne sijeku. Zubi na pužnom zupčaniku su zakrivljeni u skladu sa zupcima na pužu. Ugao nagiba crva treba da bude između 25 i 45 stepeni da bi bio efikasan u prenosu energije. Koriste se višenitni crvi sa jednim do osam niti. - ZUPČANICI: Manji od dva zupčanika naziva se zupčanik. Često su zupčanik i zupčanik napravljeni od različitih materijala za bolju efikasnost i izdržljivost. Zupčanik je napravljen od jačeg materijala jer zupci na zupčaniku dolaze u kontakt više puta nego zubi na drugom zupčaniku. Imamo standardne artikle iz kataloga kao i mogućnost proizvodnje zupčanika prema vašem zahtjevu i specifikacijama. Također nudimo dizajn, montažu i proizvodnju zupčanika. Dizajn zupčanika je vrlo kompliciran jer se dizajneri moraju baviti problemima kao što su čvrstoća, habanje i odabir materijala. Većina naših zupčanika je napravljena od livenog gvožđa, čelika, mesinga, bronze ili plastike. Imamo pet nivoa tutorijala za zupčanike, pročitajte ih datim redoslijedom. Ako niste upoznati sa zupčanicima i zupčanicima, ovi vodiči u nastavku će vam pomoći u dizajniranju vašeg proizvoda. Ako želite, možemo vam pomoći i pri odabiru pravih zupčanika za vaš dizajn. Kliknite na istaknuti tekst ispod za preuzimanje relevantnog kataloga proizvoda: - Uvodni vodič za zupčanike - Osnovni vodič za zupčanike - Vodič za praktičnu upotrebu zupčanika - Uvod u zupčanike - Tehnički referentni vodič za zupčanike Kako biste lakše uporedili primjenjive standarde koji se odnose na zupčanike u različitim dijelovima svijeta, ovdje možete preuzeti: Tablice ekvivalencije za standarde kvaliteta sirovina i zupčanika Još jednom, želimo da ponovimo da za kupovinu zupčanika od nas ne morate imati pri ruci određeni broj dijela, veličinu zupčanika….itd. Ne morate biti stručnjak za zupčanike i zupčanike. Sve što trebate je zaista da nam date što više informacija u vezi sa vašom primjenom, dimenzijskim ograničenjima gdje treba instalirati zupčanike, možda fotografije vašeg sistema...i mi ćemo vam pomoći. Koristimo računarske softverske pakete za integrisano projektovanje i proizvodnju generalizovanih parova zupčanika. Ovi parovi zupčanika uključuju cilindrične, zakošene, zakošene ose, pužni i pužni točak, zajedno sa parovima zupčanika koji nisu kružni. Softver koji koristimo baziran je na matematičkim odnosima koji se razlikuju od utvrđenih standarda i prakse. Ovo omogućava sljedeće funkcije: • bilo koju širinu lica • bilo koji omjer prijenosa (linearni i nelinearni) • bilo koji broj zuba • bilo koji spiralni ugao • bilo koji središnji razmak osovine • bilo koji ugao osovine • bilo koji profil zuba. Ovi matematički odnosi neprimetno obuhvataju različite tipove zupčanika za projektovanje i proizvodnju parova zupčanika. Evo nekih od naših brošura i kataloga o zupčanicima i zupčanicima. Kliknite na tekst u boji za preuzimanje: - Zupčanici - Pužni zupčanici - Puvi i zupčanici - Okretni pogoni - Okretni prstenovi (neki imaju unutrašnje ili vanjske zupčanike) - Reduktori brzine pužnog zupčanika - WP model - Reduktori brzine pužnog zupčanika - NMRV model - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Pužni zupčanici Referentni kod: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM obrada, elektrohemijska obrada, brušenje Neki od vrijednosti non-konvencionalni proizvod process AGS-tech inc nudi IS_CC781905-5CDE-3194-BB3B-136Bad5cf58d_electrochemikalnoj obradi (ECM), u obliku cijevi elektrolitička obrada (stabljika) , PULSNA ELEKTROHEMIJSKA OBRADA (PECM), ELEKTROHEMIJSKO BRUSENJE (ECG), HIBRIDNI PROCESI OBRADE. ELEKTROHEMIJSKA OBRADA (ECM) je nekonvencionalna proizvodna tehnika u kojoj se metal uklanja elektrohemijskim procesom. ECM je tipično tehnika masovne proizvodnje, koja se koristi za obradu izuzetno tvrdih materijala i materijala koje je teško obrađivati konvencionalnim metodama proizvodnje. Elektrohemijsko-mašinski sistemi koje koristimo za proizvodnju su numerički kontrolisani obradni centri sa visokim stepenom proizvodnje, fleksibilnošću, savršenom kontrolom tolerancija dimenzija. Elektrohemijska obrada je sposobna za rezanje malih i neparnih uglova, zamršenih kontura ili šupljina u tvrdim i egzotičnim metalima kao što su titanijum aluminidi, Inconel, Waspaloy i legure sa visokim sadržajem nikla, kobalta i renijuma. I vanjske i unutrašnje geometrije se mogu obrađivati. Modifikacije procesa elektrohemijske obrade koriste se za operacije kao što su tokarenje, oblaganje, prorezivanje, trepaniranje, profilisanje gde elektroda postaje rezni alat. Brzina uklanjanja metala je samo funkcija brzine jonske izmjene i na nju ne utječu čvrstoća, tvrdoća ili žilavost radnog komada. Nažalost, metoda elektrohemijske obrade (ECM) ograničena je na električno provodljive materijale. Još jedna važna stvar koju treba razmotriti uvođenje ECM tehnike je poređenje mehaničkih svojstava proizvedenih dijelova s onima proizvedenim drugim metodama strojne obrade. ECM uklanja materijal umjesto da ga dodaje i stoga se ponekad naziva ''obrnutom galvanizacijom''. Na neki način podsjeća na obradu s električnim pražnjenjem (EDM) po tome što se velika struja propušta između elektrode i dijela, kroz proces uklanjanja elektrolitičkog materijala koji ima negativno nabijenu elektrodu (katodu), provodljivu tekućinu (elektrolit) i provodljivi radni komad (anoda). Elektrolit djeluje kao nosilac struje i predstavlja visoko provodljivu neorgansku otopinu soli poput natrijevog klorida pomiješanog i otopljenog u vodi ili natrijevom nitratu. Prednost ECM-a je što nema habanja alata. ECM alat za rezanje se vodi duž željene putanje blizu posla, ali bez dodirivanja komada. Za razliku od EDM-a, međutim, ne stvaraju se iskre. Visoke stope uklanjanja metala i završne obrade zrcalne površine su mogući sa ECM, bez termičkih ili mehaničkih naprezanja koji se prenose na dio. ECM ne uzrokuje nikakva termička oštećenja na dijelu i budući da nema sile alata, nema izobličenja dijela i habanja alata, kao što bi bio slučaj s tipičnim operacijama strojne obrade. U elektrohemijskoj mašinskoj šupljini proizvedena je ženska spojna slika alata. U ECM procesu, katodni alat se pomiče u anodni radni komad. Oblikovani alat je uglavnom izrađen od bakra, mesinga, bronze ili nerđajućeg čelika. Elektrolit pod pritiskom se pumpa velikom brzinom na zadanoj temperaturi kroz prolaze u alatu do područja koje se seče. Brzina pomaka je ista kao i brzina "ukapljivanja" materijala, a kretanje elektrolita u razmaku alat-obradak ispira metalne ione sa anode radnog predmeta prije nego što se uspiju postaviti na katodni alat. Razmak između alata i radnog komada varira između 80-800 mikrometara, a DC napajanje u opsegu 5 – 25 V održava gustinu struje između 1,5 – 8 A/mm2 aktivne obrađene površine. Kako elektroni prelaze kroz prazninu, materijal iz radnog predmeta se otapa, dok alat formira željeni oblik u radnom komadu. Elektrolitička tečnost odnosi metalni hidroksid koji nastaje tokom ovog procesa. Dostupne su komercijalne elektrohemijske mašine sa strujnim kapacitetima između 5A i 40.000A. Brzina skidanja materijala u elektrohemijskoj obradi može se izraziti kao: MRR = C x I xn Ovdje MRR=mm3/min, I=struja u amperima, n=trenutna efikasnost, C=a materijalna konstanta u mm3/A-min. Konstanta C zavisi od valencije za čiste materijale. Što je valencija veća, to je njena vrijednost niža. Za većinu metala je između 1 i 2. Ako Ao označava jednoliku površinu poprečnog presjeka koja se elektrohemijski obrađuje u mm2, brzina pomaka f u mm/min može se izraziti kao: F = MRR / Ao Brzina pomaka f je brzina kojom elektroda prodire u radni predmet. U prošlosti su postojali problemi loše dimenzionalne preciznosti i otpada koji zagađuje okolinu iz operacija elektrohemijske obrade. Ovi su uglavnom prevaziđeni. Neke od primjena elektrohemijske obrade materijala visoke čvrstoće su: - Operacije potapanja. Utapanje je mašinska obrada kovanja – šupljina kalupa. - Bušenje lopatica turbine mlaznog motora, dijelova mlaznih motora i mlaznica. - Bušenje više malih rupa. Proces elektrohemijske obrade ostavlja površinu bez ivica. - Lopatice parne turbine mogu se obrađivati u ograničenim granicama. - Za skidanje ivica sa površina. Prilikom uklanjanja ivica, ECM uklanja metalne izbočine preostale od procesa obrade i tako otupljuje oštre ivice. Elektrohemijski proces obrade je brz i često praktičniji od konvencionalnih metoda ručnog uklanjanja ivica ili netradicionalnih procesa obrade. ELEKTROLITIČKA OBRADA OBLIKOVANIH CIJEVI (STEM) je verzija procesa elektrohemijske obrade koju koristimo za bušenje dubokih rupa malog prečnika. Titanijumska cijev se koristi kao alat koji je obložen električno izolacijskom smolom kako bi se spriječilo uklanjanje materijala iz drugih regija kao što su bočne strane rupe i cijevi. Možemo izbušiti rupe veličine 0,5 mm sa omjerom dubine i prečnika od 300:1 PULSNA ELEKTROHEMIJSKA OBRADA (PECM): Koristimo vrlo visoke gustine impulsne struje reda veličine 100 A/cm2. Korištenjem impulsnih struja eliminiramo potrebu za visokim brzinama protoka elektrolita što predstavlja ograničenja za ECM metodu u proizvodnji kalupa i kalupa. Impulsna elektrohemijska obrada poboljšava životni vek i eliminiše preliveni sloj koji je ostao od tehnike obrade sa električnim pražnjenjem (EDM) na površinama kalupa i kalupa. In ELEKTROHEMIJSKO BRUSENJE (EKG) mi kombinujemo konvencionalnu operaciju brušenja sa elektrohemijskim brušenjem. Brusni točak je rotirajuća katoda sa abrazivnim česticama dijamanta ili aluminijum oksida koje su vezane metalom. Gustine struje kreću se između 1 i 3 A/mm2. Slično ECM-u, elektrolit kao što je natrijum nitrat teče i uklanjanjem metala u elektrohemijskom mlevenju dominira elektrolitičko djelovanje. Manje od 5% uklanjanja metala je abrazivnim djelovanjem točka. EKG tehnika je dobro prikladna za karbide i legure visoke čvrstoće, ali nije toliko pogodna za utapanje ili izradu kalupa jer brusilica možda neće lako pristupiti dubokim šupljinama. Brzina uklanjanja materijala pri elektrohemijskom mlevenju može se izraziti kao: MRR = GI / d F Ovdje je MRR u mm3/min, G je masa u gramima, I je struja u amperima, d je gustina u g/mm3 i F je Faradejeva konstanta (96,485 kulona/mol). Brzina prodiranja brusne ploče u radni predmet može se izraziti kao: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Ovdje je Vs u mm3/min, E je napon ćelije u voltima, g je razmak između točka i obratka u mm, Kp je koeficijent gubitka i K je provodljivost elektrolita. Prednost elektrohemijske metode brušenja u odnosu na konvencionalno brušenje je manje trošenje kotača jer je manje od 5% uklanjanja metala abrazivnim djelovanjem točka. Postoje sličnosti između EDM-a i ECM-a: 1. Alat i radni komad su razdvojeni vrlo malim razmakom bez kontakta između njih. 2. I alat i materijal moraju biti provodnici električne energije. 3. Obje tehnike zahtijevaju velika kapitalna ulaganja. Koriste se moderne CNC mašine 4. Obje metode troše mnogo električne energije. 5. Provodljivi fluid se koristi kao medij između alata i radnog komada za ECM i dielektrični fluid za EDM. 6. Alat se kontinuirano dovodi prema radnom komadu kako bi se održao stalan razmak između njih (EDM može uključivati povremeno ili ciklično, tipično djelomično, povlačenje alata). HIBRIDNI PROCESI OBRADE: Često koristimo prednosti hibridnih procesa obrade u kojima su dva ili više različitih procesa kao što su ECM, EDM….itd. koriste se u kombinaciji. Ovo nam daje priliku da prevaziđemo nedostatke jednog procesa drugim i iskoristimo prednosti svakog procesa. CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED sklopovi proizvoda LED sklop - stražnje svjetlo motocikla LED sklopovi proizvoda AGS-TECH Inc. sklopio livene plastične komponente sa diodama koje emituju svjetlost - stražnja svjetla za motocikle Stražnje svjetlo motocikla sa diodama koje emituju svjetlost Vodootporno LED napajanje Power LED lampice Pakovanje proizvoda prema zahtjevima kupaca AGS-TECH nudi prilagođeno pakovanje za vaše proizvedene proizvode LED PCB sklop Proizvodnja LED ulične rasvjete Trailing Edge Dimmable LED drajver LED PCB sklopovi High Power LED Assemblies High Power LED drajver PRETHODNA STRANICA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Električne i elektronske komponente i sklopovi Kao prilagođeni proizvođač i inženjerski integrator, AGS-TECH vam može isporučiti sljedeće ELEKTRONSKE KOMPONENTE i SKLOPOVE: • Aktivne i pasivne elektronske komponente, uređaji, podsklopovi i gotovi proizvodi. Možemo koristiti elektronske komponente u našim katalozima i brošurama navedenim u nastavku ili koristiti komponente željenog proizvođača u sklopu vašeg elektroničkog proizvoda. Neke od elektronskih komponenti i sklopova mogu se prilagoditi vašim potrebama i zahtjevima. Ako vaše količine narudžbe opravdavaju, možemo dati proizvodni pogon da proizvodi prema vašim specifikacijama. Možete se pomicati prema dolje i preuzeti naše brošure od interesa klikom na istaknuti tekst: Off-shelf komponente za međusobno povezivanje i hardver Terminalni blokovi i konektori Opšti katalog terminalnih blokova Katalog utičnica-priključaka za napajanje Čip otpornici Linija proizvoda za čip otpornike Varistor Pregled proizvoda varistora Diode i ispravljači RF uređaji i visokofrekventni induktori RF Pregled proizvoda Linija proizvoda visokofrekventnih uređaja 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Kombinirani - ISM antena-brošura Višeslojni keramički kondenzatori MLCC katalog Višeslojni keramički kondenzatori MLCC linija proizvoda Katalog disk kondenzatora Zeasset model elektrolitski kondenzatori Yaren model MOSFET - SCR - FRD - Uređaji za kontrolu napona - Bipolarni tranzistori Meki feriti - Jezgra - Toroidi - Proizvodi za suzbijanje EMI - Brošura RFID transpondera i dodatne opreme • Ostale elektronske komponente i sklopovi koje nudimo su senzori pritiska, senzori temperature, senzori provodljivosti, senzori blizine, senzori vlažnosti, senzori brzine, senzori udara, hemijski senzori, senzori nagiba, merne ćelije, merači naprezanja. Za preuzimanje povezanih kataloga i brošura o njima, kliknite na tekst u boji: Senzori pritiska, manometri, pretvarači i transmiteri Temperaturni pretvarač termičkog otpornika UTC1 (-50~+600 C) Temperaturni pretvarač termičkog otpornika UTC2 (-40~+200 C) Predajnik temperature otporan na eksploziju UTB4 Integrisani predajnik temperature UTB8 Pametni predajnik temperature UTB-101 Predajnici temperature postavljeni na Din šinu UTB11 Predajnik za integraciju temperature i pritiska UTB5 Digitalni predajnik temperature UTI2 Inteligentni predajnik temperature UTI5 Digitalni predajnik temperature UTI6 Bežični digitalni mjerač temperature UTI7 Elektronski temperaturni prekidač UTS2 Predajnici temperature i vlažnosti Merne ćelije, senzori težine, mjerači opterećenja, pretvarači i predajnici Sistem kodiranja za standardne mjerne mjere Deformacijski mjerači za analizu naprezanja Senzori blizine Utičnice i pribor senzora blizine • Sićušni uređaji bazirani na mikroelektromehaničkim sistemima (MEMS) kao što su mikropumpe, mikroogledala, mikromotori, mikrofluidni uređaji. • Integrisana kola (IC) • Preklopni elementi, prekidač, relej, kontaktor, prekidač Dugme i okretni prekidači i kontrolne kutije Sub-minijaturni relej snage sa UL i CE certifikatom JQC-3F100111-1153132 Minijaturni energetski relej sa UL i CE certifikatom JQX-10F100111-1153432 Minijaturni energetski relej sa UL i CE certifikatima JQX-13F100111-1154072 Minijaturni prekidači sa UL i CE certifikatom NB1100111-1114242 Minijaturni relej snage sa UL i CE certifikatom JTX100111-1155122 Minijaturni relej snage sa UL i CE certifikatom MK100111-1155402 Minijaturni relej snage sa UL i CE certifikatom NJX-13FW100111-1152352 Elektronski relej preopterećenja sa UL i CE certifikatom NRE8100111-1143132 Termički relej preopterećenja sa UL i CE certifikatom NR2100111-1144062 Kontaktori sa UL i CE certifikatom NC1100111-1042532 Kontaktori sa UL i CE certifikatom NC2100111-1044422 Kontaktori sa UL i CE certifikatima NC6100111-1040002 Kontaktor određene namjene sa UL i CE certifikatima NCK3100111-1052422 • Električni ventilatori i hladnjaci za ugradnju u elektronske i industrijske uređaje • Grijaći elementi, termoelektrični hladnjaci (TEC) Standardni hladnjaci Ekstrudirani hladnjaci Super Power hladnjaci za elektronske sisteme srednje i velike snage Rashladni odvodi sa Super Fins Easy Click hladnjaci Super rashladne ploče Ploče za hlađenje bez vode • Mi isporučujemo elektronska kućišta za zaštitu vaših elektronskih komponenti i sklopova. Pored ovih elektronskih kućišta u prodaji, radimo prilagođena elektronska kućišta za injekcijske kalupe i termoforme koja odgovaraju vašim tehničkim crtežima. Molimo preuzmite sa linkova ispod. Tibox Model Kućišta i Ormari Economic 17 serija ručnih kućišta Zapečaćena plastična kućišta serije 10 Plastične kutije serije 08 Specijalna plastična kućišta serije 18 Serija 24 DIN plastična kućišta Plastične kutije za opremu serije 37 Modularna plastična kućišta serije 15 14 Serija PLC kućišta 31 Serija zalivanja i kućišta za napajanje Kućišta za zidnu montažu serije 20 Plastična i čelična kućišta serije 03 Sistemi plastičnih i aluminijumskih kućišta za instrumente serije 02 II Sistem kućišta za instrumente serije 01-I Sistem kućišta za instrumente serije 05-V Kutije od livenog aluminijuma serije 11 Kućišta modula na DIN šinu serije 16 19 serija Desktop kućišta Kućišta za čitače kartica serije 21 • Telekomunikacioni i datakomunikacioni proizvodi, laseri, prijemnici, primopredajnici, transponderi, modulatori, pojačala. CATV proizvodi kao što su CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kablovi, CATV razdjelnici. • Laserske komponente i sklop • Akustične komponente i sklopovi, elektronika za snimanje - Ovi katalozi sadrže samo neke brendove koje prodajemo. Također imamo generička imena robnih marki i druge brendove sličnog dobrog kvaliteta za koje možete izabrati. Preuzmite brošuru za naše PROGRAM DIZAJNSKOG PARTNERSTVA - Kontaktirajte nas za vaše posebne zahtjeve za elektronsko sklapanje. Integriramo različite komponente i proizvode i proizvodimo složene sklopove. Možemo ga dizajnirati za vas ili sastaviti prema vašem dizajnu. Referentni kod: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, Multitouch ekrani, ekrani na dodir Podskup industrijskih računara je_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf058d_panel pc_cc781905-5CDE-3194-bb3b-136bad5cf58d_where a zaslon, poput an lcd, ugrađen je u isto kućište kao matična ploča i druga elektronika. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Nude se u niskobudžetnim verzijama bez zaptivanja okoline, težim modelima zapečaćenim prema IP67 standardima kako bi bili vodootporni na prednjoj ploči i modelima koji su otporni na eksploziju za ugradnju u opasna okruženja. Ovdje možete preuzeti literaturu o proizvodima robnih marki JANZ TEC, DFI-ITOX_3194-bb3b-136bad5cf58d_JANZ TEC, DFI-ITOX30_cc75c19b na lageru. Preuzmite našu brošuru o kompaktnim proizvodima brenda JANZ TEC Preuzmite našu brošuru za panel PC marke DFI-ITOX Preuzmite naše industrijske monitore na dodir marke DFI-ITOX Preuzmite našu brošuru o industrijskoj dodirnoj ploči marke ICP DAS Da biste odabrali odgovarajući panel PC za vaš projekat, idite u našu trgovinu industrijskih računara tako što ćete KLIKNUTI OVDJE. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 ''do trenutno 19''. Mi možemo implementirati prilagođena rješenja za optimalno prilagođavanje vašoj definiciji zadatka. Neki od naših popularnih panel PC proizvoda su: HMI sistemi i rešenja za industrijska displeja bez ventilatora Multitouch ekran Industrijski TFT LCD displeji AGS-Tech Inc. kao osnovan enginering integrator and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58b-136bad5cf58d_custom će vam ponuditi rješenja za uključivanje u slučaju da biste trebali integrirati naše ploče na naše ploče sa vašom opremom ili u slučaju da su vam potrebni različiti dizajnirani paneli sa ekranom osetljivim na dodir. Preuzmite brošuru za naše PROGRAM DIZAJNSKOG PARTNERSTVA CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuatori Akumulatori AGS-TECH je vodeći proizvođač i dobavljač PNEUMATSKIH i HIDRAULIČNIH POKRIVAČA za montažu, pakovanje, robotiku i industrijsku automatizaciju. Naši aktuatori su poznati po performansama, fleksibilnosti i izuzetno dugom vijeku trajanja, te pozdravljaju izazove mnogih različitih tipova radnih okruženja. Također isporučujemo HIDRAULIČNI AKUMULATORI koji su uređaji u kojima se potencijalna energija u obliku opruge podiže ili skladišti za skladištenje ili komprimiranje gasne opruge. naspram relativno nestišljivog fluida. Naša brza isporuka pneumatskih i hidrauličnih aktuatora i akumulatora smanjit će vaše troškove zaliha i održati vaš raspored proizvodnje na pravom putu. AKTUATORI: Aktuator je tip motora odgovoran za kretanje ili kontrolu mehanizma ili sistema. Aktuatori se pokreću pomoću izvora energije. Hidraulični aktuatori se pokreću pritiskom hidrauličnog fluida, a pneumatski aktuatori se pokreću pneumatskim pritiskom i pretvaraju tu energiju u kretanje. Aktuatori su mehanizmi pomoću kojih upravljački sistem djeluje na okolinu. Kontrolni sistem može biti fiksni mehanički ili elektronski sistem, sistem zasnovan na softveru, osoba ili bilo koji drugi ulaz. Hidraulički aktuatori se sastoje od cilindra ili fluidnog motora koji koristi hidrauličnu snagu da olakša mehanički rad. Mehaničko kretanje može dati rezultat u smislu linearnog, rotacionog ili oscilatornog kretanja. Budući da je tekućine gotovo nemoguće komprimirati, hidraulički aktuatori mogu vršiti značajne sile. Međutim, hidraulički aktuatori mogu imati ograničeno ubrzanje. Hidraulični cilindar aktuatora sastoji se od šuplje cilindrične cijevi duž koje klip može kliziti. U hidrauličnim aktuatorima jednostrukog djelovanja tlak tekućine se primjenjuje na samo jednu stranu klipa. Klip se može kretati samo u jednom smjeru, a opruga se općenito koristi za povratni hod klipa. Dvostruki aktuatori se koriste kada se vrši pritisak sa svake strane klipa; svaka razlika u pritisku između dve strane klipa pomera klip na jednu ili drugu stranu. Pneumatski aktuatori pretvaraju energiju formiranu vakuumom ili komprimiranim zrakom pod visokim tlakom u linearno ili rotacijsko kretanje. Pneumatski aktuatori omogućavaju stvaranje velikih sila iz relativno malih promjena tlaka. Ove sile se često koriste kod ventila za pomicanje dijafragme kako bi se uticalo na protok tekućine kroz ventil. Pneumatska energija je poželjna jer može brzo reagirati pri pokretanju i zaustavljanju jer izvor energije ne mora biti pohranjen u rezervi za rad. Industrijske primjene aktuatora uključuju automatizaciju, kontrolu logike i sekvence, držače i kontrolu pokreta velike snage. Automobilske primjene aktuatora s druge strane uključuju servo upravljač, električne kočnice, hidraulične kočnice i kontrole ventilacije. Vazdušne primene aktuatora uključuju sisteme za kontrolu leta, sisteme za upravljanje, klimatizaciju i sisteme za kontrolu kočnica. POREĐENJE PNEUMATSKIH i HIDRAULIČNIH POKRIVAČA: Pneumatski linearni aktuatori se sastoje od klipa unutar šupljeg cilindra. Pritisak iz vanjskog kompresora ili ručne pumpe pomiče klip unutar cilindra. Kako se pritisak povećava, cilindar aktuatora se kreće duž ose klipa, stvarajući linearnu silu. Klip se vraća u prvobitni položaj pomoću sile povratne opruge ili tečnosti koja se dovodi na drugu stranu klipa. Hidraulički linearni aktuatori funkcionišu slično pneumatskim aktuatorima, ali nestišljiva tekućina iz pumpe umjesto zraka pod pritiskom pokreće cilindar. Prednosti pneumatskih aktuatora proizlaze iz njihove jednostavnosti. Većina pneumatskih aluminijskih aktuatora ima maksimalni tlak od 150 psi s veličinama otvora u rasponu od 1/2 do 8 in., koji se mogu pretvoriti u otprilike 30 do 7.500 lb. sile. Čelični pneumatski aktuatori s druge strane imaju maksimalnu ocjenu tlaka od 250 psi s veličinama otvora u rasponu od 1/2 do 14 in., i stvaraju sile u rasponu od 50 do 38,465 lb. Pneumatski aktuatori generiraju precizno linearno kretanje osiguravajući tačnost kao što je 01. inča i ponovljivosti unutar .001 inča. Tipične primjene pneumatskih aktuatora su područja ekstremnih temperatura kao što su -40 F do 250 F. Koristeći zrak, pneumatski aktuatori izbjegavaju korištenje opasnih materijala. Pneumatski aktuatori ispunjavaju zahtjeve zaštite od eksplozije i sigurnosti strojeva jer ne stvaraju magnetske smetnje zbog nedostatka motora. Cijena pneumatskih aktuatora je niska u usporedbi s hidrauličnim aktuatorima. Pneumatski aktuatori su također lagani, zahtijevaju minimalno održavanje i imaju izdržljive komponente. S druge strane, postoje nedostaci pneumatskih aktuatora: Gubici pritiska i kompresibilnost vazduha čine pneumatiku manje efikasnom od drugih metoda linearnog kretanja. Operacije na nižim pritiscima će imati manje sile i sporije brzine. Kompresor mora raditi neprekidno i vršiti pritisak čak i ako se ništa ne kreće. Da bi bili efikasni, pneumatski aktuatori moraju biti dimenzionirani za određeni posao i ne mogu se koristiti za druge primjene. Tačna kontrola i efikasnost zahtijevaju proporcionalne regulatore i ventile, što je skupo i složeno. Iako je zrak lako dostupan, može biti kontaminiran uljem ili podmazivanjem, što dovodi do zastoja i održavanja. Komprimirani zrak je potrošni materijal koji treba kupiti. S druge strane, hidraulički aktuatori su robusni i pogodni za primjenu velikih sila. Mogu proizvesti sile 25 puta veće od pneumatskih aktuatora iste veličine i raditi s pritiscima do 4000 psi. Hidraulički motori imaju visoke omjere konjskih snaga i težine za 1 do 2 hp/lb veće od pneumatskog motora. Hidraulički aktuatori mogu održavati konstantnu silu i obrtni moment, a da pumpa ne dovodi više tekućine ili pritiska, jer su tekućine nestišljive. Hidraulički aktuatori mogu imati svoje pumpe i motore smještene na znatnoj udaljenosti uz još uvijek minimalne gubitke snage. Međutim, hidraulika će propuštati tekućinu i rezultirati manjom efikasnošću. Curenje hidrauličke tekućine dovodi do problema s čistoćom i potencijalnog oštećenja okolnih komponenti i područja. Hidraulički aktuatori zahtijevaju mnogo pratećih dijelova, kao što su rezervoari za tekućinu, motori, pumpe, ventili za otpuštanje i izmjenjivači topline, oprema za smanjenje buke. Kao rezultat toga, hidraulični sistemi za linearno kretanje su veliki i teško ih je prihvatiti. AKUMULATORI: Oni se koriste u sistemima za napajanje fluida za akumulaciju energije i za izglađivanje pulsiranja. Hidraulički sistem koji koristi akumulatore može koristiti manje pumpe fluida jer akumulatori pohranjuju energiju iz pumpe tokom perioda male potražnje. Ova energija je dostupna za trenutnu upotrebu, oslobađa se na zahtjev mnogo puta većom brzinom od one koju bi mogla isporučiti sama pumpa. Akumulatori također mogu djelovati kao amortizeri prenapona ili pulsiranja ublažavanjem hidrauličnih čekića, smanjujući udare uzrokovane brzim radom ili iznenadnim pokretanjem i zaustavljanjem cilindara snage u hidrauličnom krugu. Postoje četiri glavna tipa akumulatora: 1.) Akumulatori klipnog tipa sa opterećenjem, 2.) Akumulatori membranskog tipa, 3.) Akumulatori opružnog tipa i 4.) Hidropneumatski akumulatori klipnog tipa. Tip sa opterećenjem je mnogo veći i teži za svoj kapacitet od modernih tipova klipa i mjehura. I tip sa opterećenjem i mehanička opruga se danas vrlo rijetko koriste. Akumulatori hidropneumatskog tipa koriste gas kao opružni jastuk u kombinaciji sa hidrauličnim fluidom, pri čemu su gas i fluid odvojeni tankom membranom ili klipom. Akumulatori imaju sljedeće funkcije: -Skladištenje energije -Pulsacije koje apsorbuju -Ublažavanje operativnih šokova -Dopuna isporuke pumpe -Održavanje pritiska - Djeluju kao dozatori Hidropneumatski akumulatori sadrže plin u sprezi sa hidrauličnom tekućinom. Tečnost ima malu sposobnost dinamičkog skladištenja energije. Međutim, relativna nestišljivost hidrauličkog fluida čini ga idealnim za sisteme za napajanje fluida i pruža brz odgovor na zahtjeve za snagom. Plin, s druge strane, partner hidrauličnoj tekućini u akumulatoru, može se komprimirati na visoke pritiske i male zapremine. Potencijalna energija se skladišti u komprimovanom gasu da bi se oslobodila kada je to potrebno. U akumulatorima klipnog tipa energija u komprimovanom gasu vrši pritisak na klip koji razdvaja gas i hidraulični fluid. Klip zauzvrat potiskuje tečnost iz cilindra u sistem i na lokaciju na kojoj treba obaviti koristan rad. U većini aplikacija za napajanje fluida, pumpe se koriste za generiranje potrebne snage koja se koristi ili skladišti u hidrauličnom sistemu, a pumpe ovu snagu isporučuju u pulsirajućem toku. Klipna pumpa, kao što se obično koristi za veće pritiske, proizvodi pulsacije koje su štetne za sistem visokog pritiska. Akumulator koji se pravilno nalazi u sistemu će značajno ublažiti ove varijacije pritiska. U mnogim aplikacijama za pogon fluida, pogonjeni član hidrauličkog sistema se iznenada zaustavlja, stvarajući talas pritiska koji se šalje nazad kroz sistem. Ovaj udarni talas može razviti vršne pritiske nekoliko puta veće od normalnih radnih pritisaka i može biti izvor kvara sistema ili uznemirujuće buke. Efekat amortizacije gasa u akumulatoru će minimizirati ove udarne talase. Primjer ove primjene je apsorpcija udara uzrokovanog iznenadnim zaustavljanjem korpe za utovar na hidrauličnom prednjem utovarivaču. Akumulator, sposoban da skladišti snagu, može dopuniti pumpu fluida u isporuci energije sistemu. Pumpa skladišti potencijalnu energiju u akumulatoru tokom perioda mirovanja radnog ciklusa, a akumulator ovu rezervnu snagu prenosi nazad u sistem kada ciklus zahtijeva hitnu ili vršnu snagu. Ovo omogućava sistemu da koristi manje pumpe, što rezultira uštedom troškova i energije. Promene pritiska se primećuju u hidrauličkim sistemima kada je tečnost izložena rastućim ili opadajućim temperaturama. Takođe, može doći do pada pritiska zbog curenja hidrauličnih tečnosti. Akumulatori kompenziraju takve promjene tlaka isporukom ili primanjem male količine hidraulične tekućine. U slučaju da glavni izvor napajanja pokvari ili bude zaustavljen, akumulatori bi djelovali kao pomoćni izvori napajanja, održavajući tlak u sistemu. Na kraju, akumulatori m mogu se koristiti za doziranje tekućina pod pritiskom, kao što su ulja za podmazivanje. Kliknite na istaknuti tekst ispod da preuzmete naše brošure o proizvodima za aktuatore i akumulatore: - Pneumatski cilindri - Hidraulični cilindar serije YC - Akumulatori kompanije AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Oblikovanje i oblikovanje stakla i keramike Vrste proizvodnje stakla koje nudimo su staklo za kontejnere, puhanje stakla, staklena vlakna i cijevi i šipka, staklo za domaćinstvo i industrijsko staklo, lampe i sijalice, precizne kalupe za staklo, optičke komponente i sklopovi, ravno i limeno i float staklo. Vršimo i ručno i mašinsko oblikovanje. Naši popularni proizvodni procesi tehničke keramike su presovanje, izostatičko prešanje, vruće izostatičko prešanje, vruće prešanje, livenje kliznim slojem, livenje trake, ekstruzija, injekcijsko prešanje, zelena obrada, sinterovanje ili pečenje, dijamantsko brušenje, hermetički sklopovi. Preporučujemo da kliknete ovdje za PREUZMITE naše šematske ilustracije procesa oblikovanja i oblikovanja stakla od strane AGS-TECH Inc. PREUZMITE naše šematske ilustracije tehničkih procesa proizvodnje keramike od strane AGS-TECH Inc. Ove datoteke sa fotografijama i skicama koje možete preuzeti pomoći će vam da bolje razumijete informacije koje vam pružamo u nastavku. • PROIZVODNJA KONTEJNERSKOG STAKLA: Posedujemo automatizovane PRESS AND BLOW kao i PUHANJE I DUVANJE linije za proizvodnju. U procesu duvanja i puhanja ubacimo gob u prazan kalup i formiramo vrat nanošenjem komprimovanog zraka odozgo. Odmah nakon toga, komprimirani zrak se upuhuje drugi put iz drugog smjera kroz vrat posude kako bi se formirao predforma boce. Ova predforma se zatim prenosi u stvarni kalup, ponovo se zagreva da bi omekšala i nanosi se komprimovani vazduh kako bi se predformi dao konačni oblik posude. Eksplicitnije rečeno, on je pod pritiskom i gurnut uza zidove šupljine kalupa za duvanje kako bi poprimio željeni oblik. Konačno, proizvedena staklena posuda se prenosi u peć za žarenje radi naknadnog ponovnog zagrijavanja i uklanjanja naprezanja nastalih tijekom oblikovanja i hladi se na kontrolirani način. U metodi presovanja i puhanja, rastopljeni komadići se stavljaju u parison kalup (prazni kalup) i presuju u parison oblik (prazni oblik). Praznine se zatim prenose u kalupe za puhanje i puhaju na sličan način kao što je gore opisano pod „Proces duvanja i puhanja“. Naknadni koraci poput žarenja i oslobađanja od naprezanja su slični ili isti. • PUHANJE STAKLA: Proizvodimo staklene proizvode koristeći konvencionalno ručno puhanje, kao i korištenje komprimovanog zraka sa automatiziranom opremom. Za neke narudžbe je potrebno konvencionalno puhanje, kao što su projekti koji uključuju umjetnička djela stakla, ili projekti koji zahtijevaju manji broj dijelova sa labavim tolerancijama, prototipovi/demo projekti….itd. Konvencionalno puhanje stakla uključuje uranjanje šuplje metalne cijevi u lonac od rastopljenog stakla i rotiranje cijevi za prikupljanje određene količine staklenog materijala. Staklo skupljeno na vrhu cijevi se valja na ravnom gvožđu, oblikuje po želji, izdužuje, ponovo zagreva i puhuje vazduhom. Kada je spreman, ubacuje se u kalup i uduvava vazduh. Šupljina kalupa je mokra kako bi se izbjegao kontakt stakla sa metalom. Vodeni film djeluje kao jastuk između njih. Ručno puhanje je radno intenzivan spor proces i pogodan je samo za izradu prototipa ili predmeta visoke vrijednosti, nije pogodan za jeftine narudžbe po komadu velike količine. • PROIZVODNJA DOMAĆEG I INDUSTRIJSKOG STAKLA : Koristeći različite vrste staklenog materijala proizvodi se veliki izbor staklenog posuđa. Neke čaše su otporne na toplinu i pogodne za laboratorijsko stakleno posuđe, dok su neke dovoljno dobre da izdrže više puta u perilici posuđa i pogodne su za izradu domaćih proizvoda. Koristeći Westlake mašine dnevno se proizvode desetine hiljada komada čaša za piće. Da pojednostavimo, rastopljeno staklo se skuplja vakuumom i ubacuje u kalupe za izradu pred-forma. Zatim se u kalupe uduvava vazduh, oni se prenose u drugi kalup i ponovo se uduvava vazduh i staklo poprima svoj konačni oblik. Kao i kod ručnog puhanja, ovi kalupi se drže vlažnim vodom. Dalje istezanje je dio završne operacije gdje se formira vrat. Višak stakla je izgoreo. Nakon toga slijedi kontrolirani proces ponovnog zagrijavanja i hlađenja opisan gore. • FORMIRANJE STAKLENE CIJEVI I ŠIPKE: Glavni procesi koje koristimo za proizvodnju staklenih cijevi su DANNER i VELLO procesi. U Dannerovom procesu staklo iz peći teče i pada na kosi rukavac od vatrostalnih materijala. Navlaka se nosi na rotirajućoj šupljoj osovini ili puhanju. Staklo se zatim omota oko rukava i formira glatki sloj koji teče niz rukav i preko vrha osovine. U slučaju oblikovanja cijevi, zrak se upuhuje kroz puhačku cijev sa šupljim vrhom, a kod oblikovanja šipke koristimo čvrste vrhove na osovini. Cijevi ili šipke se zatim prevlače preko nosećih valjaka. Dimenzije kao što su debljina stijenke i prečnik staklenih cijevi se podešavaju na željene vrijednosti postavljanjem prečnika čahure i pritiska zraka na željenu vrijednost, podešavanjem temperature, brzine protoka stakla i brzine izvlačenja. S druge strane, proces proizvodnje staklenih cijevi Vello uključuje staklo koje putuje iz peći u zdjelu sa šupljim trnom ili zvonom. Staklo zatim prolazi kroz zračni prostor između trna i posude i poprima oblik cijevi. Nakon toga putuje preko valjaka do mašine za izvlačenje i hladi se. Na kraju linije hlađenja vrši se rezanje i završna obrada. Dimenzije cijevi se mogu podesiti baš kao u Danner procesu. Kada upoređujemo Danner i Vello proces, možemo reći da je Vello proces bolje prikladan za proizvodnju velikih količina, dok Danner proces može bolje odgovarati za precizne narudžbe cijevi manjeg volumena. • OBRADA LISTOVA I RAVNOG & FLOAT STAKLA: Imamo velike količine ravnog stakla u debljinama od submilimetarske debljine do nekoliko centimetara. Naše ravne naočale su gotovo optičkog savršenstva. Nudimo staklo sa specijalnim premazima kao što su optički premazi, gdje se koristi tehnika hemijskog taloženja pare za nanošenje premaza kao što su antirefleksni ili zrcalni premazi. Uobičajeni su i transparentni provodljivi premazi. Dostupni su i hidrofobni ili hidrofilni premazi na staklu, te premazi koji čine staklo samočistivim. Kaljena, neprobojna i laminirana stakla još su popularni artikli. Staklo režemo u željeni oblik sa željenim tolerancijama. Dostupne su i druge sekundarne operacije kao što je savijanje ili savijanje ravnog stakla. • PRECIZNO MALJSTVO STAKLA: Koristimo ovu tehniku uglavnom za proizvodnju preciznih optičkih komponenti bez potrebe za skupljim i dugotrajnijim tehnikama kao što su brušenje, lepljenje i poliranje. Ova tehnika nije uvijek dovoljna za izradu najboljeg od najbolje optike, ali u nekim slučajevima kao što su proizvodi široke potrošnje, digitalni fotoaparati, medicinska optika može biti jeftinija dobra opcija za proizvodnju velikog obima. Također ima prednost u odnosu na druge tehnike oblikovanja stakla gdje su potrebne složene geometrije, kao što je slučaj sa asferama. Osnovni proces uključuje punjenje donje strane našeg kalupa staklenim blankom, evakuaciju procesne komore za uklanjanje kiseonika, skoro zatvaranje kalupa, brzo i izotermno zagrevanje kalupa i stakla infracrvenim svetlom, dalje zatvaranje polovica kalupa. da se omekšano staklo polako, kontrolisano pritisne do željene debljine, i na kraju hlađenje stakla i punjenje komore azotom i uklanjanje proizvoda. Precizna kontrola temperature, udaljenost za zatvaranje kalupa, sila zatvaranja kalupa, usklađivanje koeficijenata ekspanzije kalupa i staklenog materijala su ključni u ovom procesu. • PROIZVODNJA STAKLENIH OPTIČKIH KOMPONENTI I SKLOPOVA: Osim preciznog oblikovanja stakla, postoji niz vrijednih procesa koje koristimo za izradu visokokvalitetnih optičkih komponenti i sklopova za zahtjevne primjene. Brušenje, lepljenje i poliranje optičkih stakala u finim specijalnim abrazivnim rastvorima je umetnost i nauka za izradu optičkih sočiva, prizmi, ravnih površina i još mnogo toga. Ravnost površine, valovitost, glatkoća i optičke površine bez defekata zahtijevaju puno iskustva s takvim procesima. Male promjene u okruženju mogu rezultirati proizvodima izvan specifikacije i zaustaviti proizvodnu liniju. Postoje slučajevi u kojima jedno brisanje optičke površine čistom krpom može dovesti do toga da proizvod ispuni specifikacije ili da padne na testu. Neki popularni stakleni materijali koji se koriste su topljeni silicijum, kvarc, BK7. Također montaža takvih komponenti zahtijeva specijalizirano iskustvo u niši. Ponekad se koriste posebna ljepila. Međutim, ponekad je tehnika koja se zove optički kontakt najbolji izbor i ne uključuje materijal između pričvršćenih optičkih naočala. Sastoji se od fizičkih dodirivanja ravnih površina kako bi se pričvrstile jedna na drugu bez ljepila. U nekim slučajevima se koriste mehanički odstojnici, precizne staklene šipke ili kuglice, stege ili obrađene metalne komponente za sklapanje optičkih komponenti na određenim udaljenostima i sa određenim geometrijskim orijentacijama jedna prema drugoj. Hajde da ispitamo neke od naših popularnih tehnika za proizvodnju vrhunske optike. BRUŠENJE & LAPIRANJE & POLIRANJE: Grubi oblik optičke komponente dobija se brušenjem staklenog blanka. Nakon toga se vrši labavljenje i poliranje rotacijom i trljanjem grubih površina optičkih komponenti o alate željenog oblika površine. Između optike i alata za oblikovanje ulijevaju se kaša sa sitnim abrazivnim česticama i tekućinom. Veličina abrazivnih čestica u takvim suspenzijama može se odabrati prema željenom stepenu ravnosti. Odstupanja kritičnih optičkih površina od željenih oblika izražavaju se u valnim dužinama svjetlosti koja se koristi. Naša precizna optika ima desetinu valne dužine (valna dužina/10) tolerancije ili je moguće čak i manje. Osim površinskog profila, kritične površine se skeniraju i procjenjuju na druge karakteristike i nedostatke površine kao što su dimenzije, ogrebotine, strugotine, udubljenja, mrlje...itd. Stroga kontrola uslova okoline u optičkom proizvodnom podu i opsežni zahtjevi za mjeriteljstvo i testiranje sa najsavremenijom opremom čine ovu granu industrije izazovnom. • SEKUNDARNI PROCESI U PROIZVODNJI STAKLA: Opet smo ograničeni samo vašom maštom kada su u pitanju sekundarni i završni procesi stakla. Ovdje navodimo neke od njih: -Premazi na staklu (optički, električni, tribološki, termički, funkcionalni, mehanički...). Kao primjer možemo promijeniti svojstva površine stakla tako da ono, na primjer, reflektira toplinu kako bi unutrašnjost zgrade održavala hladnom, ili učiniti da jedna strana apsorbira infracrvene zrake pomoću nanotehnologije. Ovo pomaže u održavanju topline unutrašnjosti zgrada jer će vanjski površinski sloj stakla apsorbirati infracrveno zračenje unutar zgrade i zračiti ga natrag u unutrašnjost. -Etching na staklu -Primijenjeno keramičko označavanje (ACL) -Graviranje -Plamensko poliranje - Hemijsko poliranje -Mrljanje PROIZVODNJA TEHNIČKE KERAMIKE • PREŠANJE U MATERIJALO: Sastoji se od jednoosnog sabijanja granuliranih prahova zatvorenih u kalupu • VRUĆE PREŠANJE: Slično presovanju, ali sa dodatkom temperature radi povećanja gustoće. Prašak ili zbijena predforma stavlja se u grafitnu matricu i primjenjuje se jednoosni pritisak dok se matrica održava na visokim temperaturama kao što je 2000 C. Temperature mogu biti različite u zavisnosti od vrste keramičkog praha koji se obrađuje. Za komplikovane oblike i geometrije može biti potrebna druga naknadna obrada kao što je brušenje dijamanata. • IZOSTATIČKO PREŠANJE: granulirani prah ili komprimirani kompakti se stavljaju u hermetički zatvorene posude, a zatim u zatvorenu posudu pod pritiskom sa tečnošću unutra. Nakon toga se zbijaju povećanjem pritiska posude pod pritiskom. Tečnost unutar posude ravnomerno prenosi sile pritiska preko cele površine hermetičke posude. Materijal se na taj način ravnomjerno zbija i poprima oblik svog fleksibilnog spremnika i svog unutrašnjeg profila i karakteristika. • TOPLO IZOSTATIČKO PREŠANJE: Slično kao izostatičko presovanje, ali pored atmosfere gasa pod pritiskom, sinterujemo kompakt na visokoj temperaturi. Vruće izostatičko presovanje rezultira dodatnom zgušnjavanjem i povećanom čvrstoćom. • LIVANJE KLIZNOM / DRAIN LIJEVANJE : Kalup punimo suspenzijom mikrometarskih keramičkih čestica i tečnosti za nosač. Ova mješavina se naziva "slip". Kalup ima pore i stoga se tekućina iz smjese filtrira u kalup. Kao rezultat, na unutrašnjim površinama kalupa se formira odljevak. Nakon sinterovanja, dijelovi se mogu izvaditi iz kalupa. • LIJEVANJE TRAKA: Proizvodimo keramičke trake lijevanjem keramičkih suspenzija na ravne pokretne noseće površine. Mulj sadrži keramičke prahove pomiješane s drugim hemikalijama za vezivanje i nošenje. Kako rastvarači isparavaju, ostaju guste i fleksibilne ploče od keramike koje se mogu rezati ili valjati po želji. • EKSTRUZIJSKO FORMIRANJE: Kao iu drugim procesima ekstruzije, meka mješavina keramičkog praha sa vezivnim sredstvom i drugim hemikalijama prolazi kroz kalup da dobije oblik poprečnog presjeka, a zatim se reže na željene dužine. Proces se izvodi hladnim ili zagrijanim keramičkim mješavinama. • INJEKTIRANJE NISKIM PRITISKOM: Pripremamo mešavinu keramičkog praha sa vezivnim sredstvima i rastvaračima i zagrevamo je na temperaturu na kojoj se lako može pritisnuti i ugurati u šupljinu alata. Kada se ciklus oblikovanja završi, dio se izbacuje i hemikalija za vezivanje se spaljuje. Koristeći brizganje, možemo ekonomično dobiti složene dijelove u velikim količinama. Rupe koje su sićušni delić milimetra na zidu debljine 10 mm su moguće, navoji su mogući bez dalje obrade, tolerancije od +/- 0,5% su moguće i čak niže kada se delovi obrađuju , moguće su debljine zidova od 0,5 mm do dužine od 12,5 mm kao i debljine zidova od 6,5 mm do dužine od 150 mm. • ZELENA OBRADA: Koristeći iste alate za mašinsku obradu metala, možemo obraditi presovane keramičke materijale dok su još mekani poput krede. Moguća su odstupanja od +/- 1%. Za bolje tolerancije koristimo dijamantsko brušenje. • SINTERING ili PEČENJE: Sinterovanje omogućava potpuno zgušnjavanje. Na zelenim kompaktnim dijelovima dolazi do značajnog skupljanja, ali to nije veliki problem jer ove promjene dimenzija uzimamo u obzir kada dizajniramo dio i alat. Čestice praha su međusobno povezane i poroznost izazvana procesom zbijanja se u velikoj mjeri uklanja. • BRUŠENJE DIJAMANTA: Najtvrđi materijal na svijetu “dijamant” se koristi za mljevenje tvrdih materijala kao što je keramika i dobijaju se precizni dijelovi. Postižu se tolerancije u mikrometarskom opsegu i vrlo glatke površine. Zbog troškova, ovu tehniku razmatramo samo kada nam je zaista potrebna. • HERMETIČKI SKLOPOVI su oni koji praktično ne dozvoljavaju bilo kakvu razmenu materija, čvrstih materija, tečnosti ili gasova između interfejsa. Hermetičko zaptivanje je hermetičko. Na primjer, hermetička elektronska kućišta su ona koja čuvaju osjetljivi unutrašnji sadržaj upakovanog uređaja neoštećenim od vlage, zagađivača ili plinova. Ništa nije 100% hermetičko, ali kada govorimo o hermetičnosti, mislimo da u praksi, da postoji hermetičnost do te mere da je stopa curenja toliko niska da su uređaji bezbedni u normalnim uslovima okoline veoma dugo. Naši hermetički sklopovi se sastoje od metalnih, staklenih i keramičkih komponenti, metal-keramika, keramika-metal-keramika, metal-keramika-metal, metal na metal, metal-staklo, metal-staklo-metal, staklo-metal-staklo, staklo- metal i staklo na staklo i sve druge kombinacije spajanja metal-staklo-keramika. Na primjer, možemo premazati metalom keramičke komponente tako da mogu biti čvrsto vezane za druge komponente u sklopu i imaju odličnu sposobnost brtvljenja. Imamo znanje i iskustvo za oblaganje optičkih vlakana ili prolaza metalom i njihovo lemljenje ili lemljenje na kućišta, tako da plinovi ne prolaze ili ne propuštaju u kućišta. Stoga se koriste za proizvodnju elektronskih kućišta za kapsuliranje osjetljivih uređaja i zaštitu od vanjske atmosfere. Osim njihovih odličnih karakteristika zaptivanja, druga svojstva kao što su koeficijent toplinske ekspanzije, otpornost na deformacije, priroda ne ispuštanja plinova, vrlo dug vijek trajanja, neprovodna priroda, svojstva toplinske izolacije, antistatička priroda...itd. čine staklo i keramičke materijale izborom za određene primjene. Informacije o našem pogonu za proizvodnju spojeva od keramike do metala, hermetičkog zaptivanja, vakuumskih prolaza, visokog i ultravisokog vakuuma i komponenti za kontrolu fluida možete pronaći ovdje:Brošura tvornice hermetičkih komponenti CLICK Product Finder-Locator Service PRETHODNA STRANICA

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Alati za oblikovanje stakla Molimo kliknite na alate za rezanje i oblikovanje stakla od interesa ispod za preuzimanje povezane brošure. Diamond Wheel Series Dijamantski kotač za solarno staklo Dijamantski točak za CNC mašinu Periferni dijamantski točak Dijamantski kotač u obliku čaše i zdjele Serija kotača od smole Serija točkova za poliranje 10S Točak za poliranje Felt Wheel Kameni točak Točak za uklanjanje premaza BD točak za poliranje BK točak za poliranje 9R ploshing Wheel Serija materijala za poliranje Cerium Oxide serija Serija bušilica za staklo Serija alata za staklo Ostali stakleni alati Glass Plier Usis i podizač stakla Alat za brušenje Električni alat UV, alat za testiranje Serija fitinga za pjeskarenje Serija pribora za mašine Rezni diskovi Glass Cutters Ungrouped Cijena naših alata za oblikovanje stakla zavisi od modela i količine narudžbe. Ako želite da dizajniramo i/ili proizvodimo alate za rezanje i oblikovanje stakla posebno za vas, dostavite nam detaljne nacrte ili nas zamolite za pomoć. Zatim ćemo ih dizajnirati, prototipirati i proizvesti posebno za vas. Budući da imamo širok izbor proizvoda za rezanje, bušenje, brušenje, poliranje i oblikovanje stakla različitih dimenzija, primjena i materijala; nemoguće ih je ovdje navesti. Preporučujemo vam da nam pošaljete e-poštu ili da nas pozovete kako bismo mogli odrediti koji proizvod vam najviše odgovara. Kada nas kontaktirate, molimo obavijestite nas o: - Predviđena primena - Poželjna klasa materijala - Dimenzije - Zahtjevi za završnu obradu - Zahtjevi za pakovanje - Zahtjevi za označavanje - Količina vaše planirane narudžbe i procijenjena godišnja potražnja KLIKNITE OVDJE da preuzmete naše tehničke mogućnosti and reference vodič za specijalne alate za rezanje, bušenje, brušenje, oblikovanje, oblikovanje, poliranje koji se koriste u medicinske, stomatološke, precizne instrumentacije, štancanje metala, oblikovanje i druge industrijske primjene. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknite ovdje da biste otišli na Alati za rezanje, bušenje, brušenje, lepljenje, poliranje, rezanje kockicama i oblikovanje Meni Ref. Kod: OICASANHUA