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Litografía blanda - Impresión por microcontacto - Moldeo por microtransferencia - Micromoldeo en capilares - AGS-TECH Inc. Litografía blanda SOFT LITHOGRAPHY es un término utilizado para una serie de procesos de transferencia de patrones. Se necesita un molde maestro en todos los casos y se microfabrica utilizando métodos de litografía estándar. Usando el molde maestro, producimos un patrón/sello elastomérico para ser usado en litografía suave. Los elastómeros utilizados para este propósito deben ser químicamente inertes, tener buena estabilidad térmica, resistencia, durabilidad, propiedades superficiales y ser higroscópicos. El caucho de silicona y el PDMS (polidimetilsiloxano) son dos buenos materiales candidatos. Estos sellos se pueden utilizar muchas veces en litografía blanda. Una variación de la litografía blanda es IMPRESIÓN DE MICROCONTACTO. El sello de elastómero se recubre con una tinta y se presiona contra una superficie. Los picos del patrón entran en contacto con la superficie y se transfiere una capa delgada de aproximadamente 1 monocapa de tinta. Esta monocapa de película delgada actúa como máscara para el grabado húmedo selectivo. Una segunda variación es MICROTRANSFER MOLDING, en la que los huecos del molde de elastómero se llenan con un precursor de polímero líquido y se empujan contra una superficie. Una vez que el polímero se cura después del moldeo por microtransferencia, despegamos el molde, dejando el patrón deseado. Por último, una tercera variación es MICROMOLDING IN CAPILLARIES, donde el patrón del sello de elastómero consta de canales que usan fuerzas capilares para absorber un polímero líquido en el sello desde su costado. Básicamente, una pequeña cantidad del polímero líquido se coloca junto a los canales capilares y las fuerzas capilares atraen el líquido hacia los canales. Se elimina el exceso de polímero líquido y se deja curar el polímero dentro de los canales. Se despega el molde del sello y el producto está listo. Si la relación de aspecto del canal es moderada y las dimensiones del canal permitidas dependen del líquido utilizado, se puede asegurar una buena replicación del patrón. El líquido utilizado en el micromoldeo en capilares puede ser polímeros termoendurecibles, sol-gel cerámico o suspensiones de sólidos en disolventes líquidos. La técnica de micromoldeo en capilares se ha utilizado en la fabricación de sensores. La litografía blanda se utiliza para construir características medidas en la escala de micrómetros a nanómetros. La litografía blanda tiene ventajas sobre otras formas de litografía como la fotolitografía y la litografía por haz de electrones. Las ventajas incluyen lo siguiente: • Menor costo en producción en masa que la fotolitografía tradicional • Idoneidad para aplicaciones en biotecnología y electrónica plástica • Idoneidad para aplicaciones que involucran superficies grandes o no planas (no planas) • La litografía blanda ofrece más métodos de transferencia de patrones que las técnicas tradicionales de litografía (más opciones de "tinta") • La litografía blanda no necesita una superficie fotorreactiva para crear nanoestructuras • Con la litografía blanda podemos lograr detalles más pequeños que la fotolitografía en entornos de laboratorio (~30 nm frente a ~100 nm). La resolución depende de la máscara utilizada y puede alcanzar valores de hasta 6 nm. LITOGRAFÍA SUAVE MULTICAPA es un proceso de fabricación en el que se moldean cámaras microscópicas, canales, válvulas y vías dentro de capas unidas de elastómeros. El uso de dispositivos de litografía blanda multicapa que consisten en múltiples capas se puede fabricar a partir de materiales blandos. La suavidad de estos materiales permite que las áreas del dispositivo se reduzcan en más de dos órdenes de magnitud en comparación con los dispositivos basados en silicio. Las otras ventajas de la litografía blanda, como la creación rápida de prototipos, la facilidad de fabricación y la biocompatibilidad, también son válidas en la litografía blanda multicapa. Usamos esta técnica para construir sistemas microfluídicos activos con válvulas de cierre, válvulas de conmutación y bombas completamente de elastómeros. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Soldadura fuerte - Soldadura blanda - Procesos de unión - Servicios de ensamblaje - Subensamblajes - Ensamblajes - Fabricación personalizada - AGS-TECH Inc. Soldadura fuerte y soldadura blanda y soldadura Entre las muchas técnicas de UNIÓN que desplegamos en la fabricación, se da especial énfasis a la SOLDADURA, SOLDADURA SOLDADURA, UNIÓN ADHESIVA y ENSAMBLE MECÁNICO PERSONALIZADO debido a que estas técnicas son ampliamente utilizadas en aplicaciones como la fabricación de conjuntos herméticos, fabricación de productos de alta tecnología y sellado especializado. Aquí nos concentraremos en los aspectos más especializados de estas técnicas de unión, ya que están relacionadas con la fabricación de productos y ensamblajes avanzados. SOLDADURA POR FUSIÓN: Usamos calor para derretir y unir materiales. El calor es suministrado por electricidad o haces de alta energía. Los tipos de soldadura por fusión que implementamos son SOLDADURA CON GAS OXÍCOMBUSTIBLE, SOLDADURA CON ARCO, SOLDADURA CON HAZ DE ALTA ENERGÍA. SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO: Unimos piezas sin fundir y fusionar. Nuestros métodos de soldadura de estado sólido son FRÍO, ULTRASÓNICO, RESISTENCIA, FRICCIÓN, SOLDADURA POR EXPLOSIÓN y ENLACE POR DIFUSIÓN. SOLDADURA BRONCEADA Y SOLDADURA: Usan metales de aporte y nos dan la ventaja de trabajar a temperaturas más bajas que en la soldadura, por lo tanto, menos daño estructural a los productos. Puede encontrar información sobre nuestra instalación de soldadura fuerte que produce accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí:Folleto de la fábrica de soldadura fuerte PEGADO ADHESIVO: Debido a la diversidad de adhesivos utilizados en la industria y también a la diversidad de aplicaciones, tenemos una página dedicada a esto. Para ir a nuestra página sobre unión adhesiva, haga clic aquí. MONTAJE MECÁNICO PERSONALIZADO: Utilizamos una variedad de sujetadores como pernos, tornillos, tuercas, remaches. Nuestros sujetadores no se limitan a los sujetadores estándar disponibles en el mercado. Diseñamos, desarrollamos y fabricamos sujetadores especiales que están hechos de materiales no estándar para que puedan cumplir con los requisitos de aplicaciones especiales. A veces se desea la no conductividad eléctrica o térmica, mientras que a veces se desea la conductividad. Para algunas aplicaciones especiales, un cliente puede querer sujetadores especiales que no se puedan quitar sin destruir el producto. Hay un sinfín de ideas y aplicaciones. Lo tenemos todo para usted, si no está listo para usar, podemos desarrollarlo rápidamente. Para ir a nuestra página sobre montaje mecánico, haga clic aquí . Examinemos nuestras diversas técnicas de unión con más detalle. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilizamos un gas combustible mezclado con oxígeno para producir la llama de soldadura. Cuando usamos acetileno como combustible y oxígeno, lo llamamos soldadura con gas oxiacetileno. Dos reacciones químicas ocurren en el proceso de combustión de gas oxicombustible: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor La primera reacción disocia el acetileno en monóxido de carbono e hidrógeno mientras produce alrededor del 33% del calor total generado. El segundo proceso anterior representa una mayor combustión del hidrógeno y el monóxido de carbono mientras produce alrededor del 67% del calor total. Las temperaturas en la llama están entre 1533 y 3573 Kelvin. El porcentaje de oxígeno en la mezcla de gases es importante. Si el contenido de oxígeno es más de la mitad, la llama se convierte en un agente oxidante. Esto es indeseable para algunos metales pero deseable para otros. Un ejemplo en el que se desea una llama oxidante son las aleaciones a base de cobre porque forma una capa de pasivación sobre el metal. Por otro lado, cuando se reduce el contenido de oxígeno, la combustión completa no es posible y la llama se convierte en una llama reductora (carburante). Las temperaturas en una llama reductora son más bajas y, por lo tanto, son adecuadas para procesos como soldadura blanda y fuerte. Otros gases también son combustibles potenciales, pero tienen algunas desventajas sobre el acetileno. Ocasionalmente, suministramos metales de aporte a la zona de soldadura en forma de varillas o alambres de aporte. Algunos de ellos están recubiertos con fundente para retardar la oxidación de las superficies y así proteger el metal fundido. Un beneficio adicional que nos brinda el fundente es la eliminación de óxidos y otras sustancias de la zona de soldadura. Esto conduce a una unión más fuerte. Una variación de la soldadura con gas oxicombustible es la SOLDADURA CON GAS A PRESIÓN, donde los dos componentes se calientan en su interfaz usando un soplete de gas oxiacetileno y una vez que la interfaz comienza a derretirse, se retira el soplete y se aplica una fuerza axial para presionar las dos partes juntas. hasta que la interfase se solidifique. SOLDADURA POR ARCO: Utilizamos energía eléctrica para producir un arco entre la punta del electrodo y las piezas a soldar. La fuente de alimentación puede ser CA o CC mientras que los electrodos son consumibles o no consumibles. La transferencia de calor en la soldadura por arco se puede expresar mediante la siguiente ecuación: H/l = ex VI/v Aquí H es la entrada de calor, l es la longitud de soldadura, V e I son el voltaje y la corriente aplicada, v es la velocidad de soldadura y e es la eficiencia del proceso. Cuanto mayor sea la eficiencia "e", más beneficiosamente se utiliza la energía disponible para fundir el material. La entrada de calor también se puede expresar como: H = ux (Volumen) = ux A xl Aquí u es la energía específica para la fusión, A la sección transversal de la soldadura y l la longitud de la soldadura. De las dos ecuaciones anteriores podemos obtener: v = ex VI / u A Una variación de la soldadura por arco es la SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW), que constituye aproximadamente el 50% de todos los procesos de soldadura industrial y de mantenimiento. LA SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO (SOLDADURA CON VARILLA) se realiza tocando la punta de un electrodo revestido con la pieza de trabajo y retirándolo rápidamente a una distancia suficiente para mantener el arco. A este proceso también lo llamamos soldadura con varilla porque los electrodos son varillas delgadas y largas. Durante el proceso de soldadura, la punta del electrodo se funde junto con su revestimiento y el metal base en las inmediaciones del arco. Una mezcla del metal base, el metal del electrodo y las sustancias del revestimiento del electrodo se solidifican en el área de soldadura. El recubrimiento del electrodo se desoxida y proporciona un gas de protección en la región de soldadura, protegiéndola así del oxígeno del ambiente. Por lo tanto, el proceso se conoce como soldadura por arco de metal blindado. Utilizamos corrientes entre 50 y 300 amperios y niveles de potencia generalmente menores a 10 kW para un rendimiento de soldadura óptimo. También es importante la polaridad de la corriente continua (dirección del flujo de corriente). Se prefiere la polaridad directa donde la pieza de trabajo es positiva y el electrodo es negativo en la soldadura de láminas de metal debido a su poca penetración y también para juntas con espacios muy amplios. Cuando tenemos polaridad inversa, es decir, el electrodo es positivo y la pieza de trabajo negativa, podemos lograr penetraciones de soldadura más profundas. Con corriente alterna, al tener arcos pulsantes, podemos soldar secciones gruesas utilizando electrodos de gran diámetro y corrientes máximas. El método de soldadura SMAW es adecuado para espesores de piezas de trabajo de 3 a 19 mm e incluso más utilizando técnicas de pasadas múltiples. La escoria formada en la parte superior de la soldadura debe eliminarse con un cepillo de alambre, para que no haya corrosión ni fallas en el área de la soldadura. Esto, por supuesto, se suma al costo de la soldadura por arco de metal blindado. Sin embargo, la SMAW es la técnica de soldadura más popular en la industria y en trabajos de reparación. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SIERRA): En este proceso blindamos el arco de soldadura utilizando materiales fundentes granulares como cal, sílice, floruro de calcio, óxido de manganeso….etc. El fundente granular se introduce en la zona de soldadura por gravedad a través de una boquilla. El fundente que cubre la zona de soldadura fundida protege significativamente de chispas, humos, radiación UV, etc. y actúa como aislante térmico, permitiendo así que el calor penetre profundamente en la pieza de trabajo. El fundente no fusionado se recupera, trata y reutiliza. Una bobina de desnudo se usa como electrodo y se alimenta a través de un tubo al área de soldadura. Utilizamos corrientes entre 300 y 2000 Amperios. El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) se limita a posiciones horizontales y planas y soldaduras circulares si es posible la rotación de la estructura circular (como las tuberías) durante la soldadura. Las velocidades pueden alcanzar los 5 m/min. El proceso SAW es adecuado para placas gruesas y da como resultado soldaduras uniformes, dúctiles, tenaces y de alta calidad. La productividad, es decir, la cantidad de material de soldadura depositado por hora es de 4 a 10 veces la cantidad en comparación con el proceso SMAW. Otro proceso de soldadura por arco, a saber, SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW) o alternativamente denominado SOLDADURA CON GAS INERTE METÁLICO (MIG), se basa en que el área de soldadura está protegida por fuentes externas de gases como helio, argón, dióxido de carbono, etc. Puede haber desoxidantes adicionales presentes en el metal del electrodo. El alambre consumible se alimenta a través de una boquilla a la zona de soldadura. La fabricación que involucra tanto metales ferrosos como no ferrosos se lleva a cabo mediante soldadura por arco metálico con gas (GMAW). La productividad de soldadura es aproximadamente 2 veces mayor que la del proceso SMAW. Se está utilizando equipo de soldadura automatizado. El metal se transfiere en una de tres formas en este proceso: “Transferencia por rociado” implica la transferencia de varios cientos de pequeñas gotas de metal por segundo desde el electrodo hasta el área de soldadura. En la “Transferencia Globular” en cambio, se utilizan gases ricos en dióxido de carbono y los glóbulos de metal fundido son propulsados por el arco eléctrico. Las corrientes de soldadura son altas y la penetración de la soldadura es más profunda, la velocidad de soldadura es mayor que en la transferencia por pulverización. Por lo tanto, la transferencia globular es mejor para soldar secciones más pesadas. Finalmente, en el método de "Cortocircuito", la punta del electrodo toca el baño de soldadura fundido y lo cortocircuita a medida que el metal se transfiere a velocidades superiores a 50 gotas/segundo en gotas individuales. Se utilizan corrientes y voltajes bajos junto con un cable más delgado. Las potencias utilizadas son de unos 2 kW y las temperaturas relativamente bajas, lo que hace que este método sea adecuado para láminas delgadas de menos de 6 mm de espesor. Otra variación del proceso de SOLDADURA POR ARCO CON NÚCLEO FUNDENTE (FCAW) es similar a la soldadura por arco metálico con gas, excepto que el electrodo es un tubo lleno de fundente. Las ventajas de usar electrodos de fundente con núcleo es que producen arcos más estables, nos dan la oportunidad de mejorar las propiedades de los metales de soldadura, la naturaleza menos frágil y flexible de su fundente en comparación con la soldadura SMAW, contornos de soldadura mejorados. Los electrodos con núcleo autoprotegido contienen materiales que protegen la zona de soldadura contra la atmósfera. Utilizamos unos 20 kW de potencia. Al igual que el proceso GMAW, el proceso FCAW también ofrece la oportunidad de automatizar procesos para soldadura continua y es económico. Se pueden desarrollar diferentes químicas de metal de soldadura agregando varias aleaciones al núcleo de fundente. En SOLDADURA ELECTROGAS (EGW) soldamos las piezas colocadas canto con canto. A veces también se le llama SOLDADURA A TOPE. El metal de soldadura se coloca en una cavidad de soldadura entre dos piezas que se van a unir. El espacio está cerrado por dos represas enfriadas por agua para evitar que la escoria fundida se derrame. Las presas se mueven hacia arriba mediante accionamientos mecánicos. Cuando la pieza de trabajo se puede girar, también podemos usar la técnica de soldadura por electrogas para la soldadura circunferencial de tuberías. Los electrodos se alimentan a través de un conducto para mantener un arco continuo. Las corrientes pueden rondar los 400 Amperios o los 750 Amperios y los niveles de potencia rondan los 20 kW. Los gases inertes que se originan en un electrodo con núcleo fundente o en una fuente externa brindan protección. Utilizamos la soldadura por electrogas (EGW) para metales como aceros, titanio….etc con espesores desde 12mm hasta 75mm. La técnica es adecuada para estructuras grandes. Sin embargo, en otra técnica llamada SOLDADURA CON ELECTROESCORIA (ESW), el arco se enciende entre el electrodo y la parte inferior de la pieza de trabajo y se agrega fundente. Cuando la escoria fundida llega a la punta del electrodo, el arco se extingue. La energía se suministra continuamente a través de la resistencia eléctrica de la escoria fundida. Podemos soldar chapas con espesores entre 50 mm y 900 mm e incluso superiores. Las corrientes rondan los 600 amperios, mientras que los voltajes oscilan entre 40 y 50 V. Las velocidades de soldadura oscilan entre 12 y 36 mm/min. Las aplicaciones son similares a la soldadura por electrogas. Uno de nuestros procesos de electrodos no consumibles, la SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (GTAW), también conocida como SOLDADURA CON GAS INERTE DE TUNGSTENO (TIG), implica el suministro de un metal de aporte por medio de un alambre. Para juntas muy ajustadas, a veces no usamos el metal de aporte. En el proceso TIG no usamos fundente, sino argón y helio como protección. El tungsteno tiene un alto punto de fusión y no se consume en el proceso de soldadura TIG, por lo que se pueden mantener una corriente constante y espacios de arco. Los niveles de potencia oscilan entre 8 y 20 kW y las corrientes son de 200 amperios (CC) o 500 amperios (CA). Para aluminio y magnesio utilizamos corriente alterna para su función de limpieza de óxido. Para evitar la contaminación del electrodo de tungsteno, evitamos su contacto con metales fundidos. La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) es especialmente útil para soldar metales delgados. Las soldaduras GTAW son de muy alta calidad con buen acabado superficial. Debido al mayor costo del hidrógeno gaseoso, una técnica utilizada con menos frecuencia es la SOLDADURA DE HIDRÓGENO ATÓMICO (AHW), donde generamos un arco entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera protectora de hidrógeno gaseoso que fluye. El AHW también es un proceso de soldadura de electrodos no consumibles. El gas de hidrógeno diatómico H2 se descompone en su forma atómica cerca del arco de soldadura donde las temperaturas superan los 6273 Kelvin. Mientras se descompone, absorbe una gran cantidad de calor del arco. Cuando los átomos de hidrógeno golpean la zona de soldadura, que es una superficie relativamente fría, se recombinan en forma diatómica y liberan el calor almacenado. La energía se puede variar cambiando la pieza de trabajo a la distancia del arco. En otro proceso de electrodos no consumibles, SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW) tenemos un arco de plasma concentrado dirigido hacia la zona de soldadura. Las temperaturas alcanzan los 33.273 Kelvin en PAW. Un número casi igual de electrones e iones componen el gas de plasma. Un arco piloto de baja corriente inicia el plasma que se encuentra entre el electrodo de tungsteno y el orificio. Las corrientes de funcionamiento son generalmente alrededor de 100 amperios. Se puede alimentar un metal de aporte. En la soldadura por arco de plasma, la protección se logra mediante un anillo de protección exterior y el uso de gases como el argón y el helio. En la soldadura por arco de plasma, el arco puede estar entre el electrodo y la pieza de trabajo o entre el electrodo y la boquilla. Esta técnica de soldadura tiene las ventajas sobre otros métodos de mayor concentración de energía, capacidad de soldadura más profunda y estrecha, mejor estabilidad del arco, velocidades de soldadura más altas de hasta 1 metro/min, menos distorsión térmica. Generalmente utilizamos soldadura por arco de plasma para espesores inferiores a 6 mm y, en ocasiones, hasta 20 mm para aluminio y titanio. SOLDADURA POR HAZ DE ALTA ENERGÍA: Otro tipo de método de soldadura por fusión con soldadura por haz de electrones (EBW) y soldadura por láser (LBW) como dos variantes. Estas técnicas son de particular valor para nuestro trabajo de fabricación de productos de alta tecnología. En la soldadura por haz de electrones, los electrones de alta velocidad golpean la pieza de trabajo y su energía cinética se convierte en calor. El estrecho haz de electrones viaja fácilmente en la cámara de vacío. Generalmente usamos alto vacío en la soldadura por haz de electrones. Se pueden soldar placas de hasta 150 mm de espesor. No se necesitan gases protectores, fundente o material de relleno. Las pistolas de haz de electrones tienen capacidades de 100 kW. Son posibles soldaduras profundas y estrechas con altas relaciones de aspecto de hasta 30 y pequeñas zonas afectadas por el calor. Las velocidades de soldadura pueden alcanzar los 12 m/min. En la soldadura por rayo láser utilizamos láseres de alta potencia como fuente de calor. Los rayos láser tan pequeños como 10 micrones con alta densidad permiten una penetración profunda en la pieza de trabajo. Las proporciones de profundidad a ancho de hasta 10 son posibles con la soldadura por rayo láser. Utilizamos láseres tanto pulsados como de onda continua, con el primero en aplicaciones para materiales finos y el segundo principalmente para piezas de trabajo gruesas de hasta unos 25 mm. Los niveles de potencia son de hasta 100 kW. La soldadura por rayo láser no es adecuada para materiales ópticamente muy reflectantes. También se pueden utilizar gases en el proceso de soldadura. El método de soldadura por rayo láser se adapta bien a la automatización y la fabricación de gran volumen y puede ofrecer velocidades de soldadura entre 2,5 m/min y 80 m/min. Una de las principales ventajas que ofrece esta técnica de soldadura es el acceso a áreas donde no se pueden utilizar otras técnicas. Los rayos láser pueden viajar fácilmente a regiones tan difíciles. No se necesita vacío como en la soldadura por haz de electrones. Con la soldadura por rayo láser se pueden obtener soldaduras de buena calidad y resistencia, baja contracción, baja distorsión y baja porosidad. Los rayos láser se pueden manipular y moldear fácilmente utilizando cables de fibra óptica. Por lo tanto, la técnica es muy adecuada para la soldadura de ensamblajes herméticos de precisión, paquetes electrónicos, etc. Veamos nuestras técnicas de SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO. La SOLDADURA EN FRÍO (CW) es un proceso en el que se aplica presión en lugar de calor mediante troqueles o rodillos a las piezas que se acoplan. En la soldadura en frío, al menos una de las partes acopladas debe ser dúctil. Los mejores resultados se obtienen con dos materiales similares. Si los dos metales a unir con soldadura en frío son diferentes, podemos obtener uniones débiles y quebradizas. El método de soldadura en frío es muy adecuado para piezas de trabajo blandas, dúctiles y pequeñas, como conexiones eléctricas, bordes de contenedores sensibles al calor, tiras bimetálicas para termostatos, etc. Una variación de la soldadura en frío es la unión por rodillos (o soldadura por rodillos), donde la presión se aplica a través de un par de rodillos. A veces realizamos soldadura por rodillo a temperaturas elevadas para una mejor resistencia interfacial. Otro proceso de soldadura de estado sólido que utilizamos es la SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW), donde las piezas de trabajo se someten a una fuerza normal estática y esfuerzos cortantes oscilantes. Los esfuerzos cortantes oscilantes se aplican a través de la punta de un transductor. La soldadura ultrasónica despliega oscilaciones con frecuencias de 10 a 75 kHz. En algunas aplicaciones, como la soldadura por costura, utilizamos un disco de soldadura giratorio como punta. Los esfuerzos cortantes aplicados a las piezas de trabajo provocan pequeñas deformaciones plásticas, rompen las capas de óxido, los contaminantes y conducen a la unión de estado sólido. Las temperaturas involucradas en la soldadura ultrasónica están muy por debajo de las temperaturas del punto de fusión de los metales y no se produce fusión. Con frecuencia utilizamos el proceso de soldadura ultrasónica (USW) para materiales no metálicos como los plásticos. Sin embargo, en los termoplásticos, las temperaturas alcanzan los puntos de fusión. Otra técnica popular, en la SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW), el calor se genera a través de la fricción en la interfaz de las piezas de trabajo que se van a unir. En la soldadura por fricción, mantenemos una de las piezas de trabajo estacionaria mientras que la otra pieza de trabajo se mantiene en un accesorio y gira a una velocidad constante. A continuación, las piezas de trabajo se ponen en contacto bajo una fuerza axial. La velocidad superficial de rotación en la soldadura por fricción puede alcanzar los 900 m/min en algunos casos. Después de un contacto interfacial suficiente, la pieza de trabajo giratoria se detiene repentinamente y la fuerza axial aumenta. La zona de soldadura es generalmente una región estrecha. La técnica de soldadura por fricción se puede utilizar para unir piezas sólidas y tubulares hechas de una variedad de materiales. Es posible que se desarrolle algo de rebaba en la interfase en FRW, pero esta rebaba se puede eliminar mediante mecanizado secundario o esmerilado. Existen variaciones del proceso de soldadura por fricción. Por ejemplo, la "soldadura por fricción de inercia" implica un volante cuya energía cinética de rotación se utiliza para soldar las piezas. La soldadura está completa cuando el volante se detiene. La masa giratoria se puede variar y, por lo tanto, la energía cinética de rotación. Otra variación es la "soldadura por fricción lineal", en la que se impone un movimiento alternativo lineal en al menos uno de los componentes que se van a unir. En la soldadura por fricción lineal las piezas no tienen por qué ser circulares, pueden ser rectangulares, cuadradas o de otra forma. Las frecuencias pueden estar en las decenas de Hz, las amplitudes en el rango de los milímetros y las presiones en las decenas o cientos de MPa. Finalmente, la “soldadura por fricción y agitación” es algo diferente a las otras dos explicadas anteriormente. Mientras que en la soldadura por fricción de inercia y la soldadura por fricción lineal el calentamiento de las interfaces se logra mediante la fricción frotando dos superficies en contacto, en el método de soldadura por fricción y agitación se frota un tercer cuerpo contra las dos superficies a unir. Se pone en contacto con la junta una herramienta giratoria de 5 a 6 mm de diámetro. Las temperaturas pueden aumentar a valores entre 503 a 533 Kelvin. Tiene lugar el calentamiento, la mezcla y la agitación del material en la junta. Utilizamos la soldadura por fricción y agitación en una variedad de materiales, incluidos aluminio, plásticos y compuestos. Las soldaduras son uniformes y la calidad es alta con poros mínimos. No se producen humos ni salpicaduras en la soldadura por fricción y el proceso está bien automatizado. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW): El calor requerido para la soldadura es producido por la resistencia eléctrica entre las dos piezas a unir. En la soldadura por resistencia no se utilizan fundentes, gases de protección ni electrodos consumibles. El calentamiento Joule tiene lugar en la soldadura por resistencia y se puede expresar como: H = (Cuadrado I) x R xtx K H es el calor generado en julios (vatios-segundo), I la corriente en amperios, R la resistencia en ohmios, t es el tiempo en segundos por el que fluye la corriente. El factor K es menor que 1 y representa la fracción de energía que no se pierde por radiación y conducción. Las corrientes en los procesos de soldadura por resistencia pueden alcanzar niveles de hasta 100 000 A, pero los voltajes suelen ser de 0,5 a 10 voltios. Los electrodos suelen estar hechos de aleaciones de cobre. Tanto materiales similares como diferentes pueden unirse mediante soldadura por resistencia. Existen varias variaciones para este proceso: La "soldadura por puntos de resistencia" involucra dos electrodos redondos opuestos que entran en contacto con las superficies de la unión traslapada de las dos láminas. Se aplica presión hasta que se apaga la corriente. La pepita de soldadura tiene generalmente hasta 10 mm de diámetro. La soldadura por puntos de resistencia deja marcas de muescas ligeramente descoloridas en los puntos de soldadura. La soldadura por puntos es nuestra técnica de soldadura por resistencia más popular. Se utilizan varias formas de electrodos en la soldadura por puntos para llegar a áreas difíciles. Nuestro equipo de soldadura por puntos está controlado por CNC y tiene múltiples electrodos que se pueden usar simultáneamente. Otra variación, la "soldadura de costura por resistencia", se lleva a cabo con electrodos de rueda o rodillo que producen soldaduras por puntos continuas siempre que la corriente alcance un nivel suficientemente alto en el ciclo de alimentación de CA. Las uniones producidas por soldadura de costura por resistencia son herméticas a líquidos y gases. Las velocidades de soldadura de aproximadamente 1,5 m/min son normales para láminas delgadas. Se pueden aplicar corrientes intermitentes para que las soldaduras por puntos se produzcan en los intervalos deseados a lo largo de la costura. En la "soldadura por proyección de resistencia" grabamos en relieve una o más proyecciones (hoyuelos) en una de las superficies de la pieza de trabajo que se va a soldar. Estas proyecciones pueden ser redondas u ovaladas. Se alcanzan altas temperaturas localizadas en estos puntos en relieve que entran en contacto con la parte de acoplamiento. Los electrodos ejercen presión para comprimir estas proyecciones. Los electrodos en la soldadura por proyección de resistencia tienen puntas planas y son aleaciones de cobre enfriadas por agua. La ventaja de la soldadura por proyección de resistencia es nuestra capacidad para varias soldaduras en una sola pasada, por lo tanto, la vida útil prolongada del electrodo, la capacidad para soldar láminas de varios espesores, la capacidad para soldar tuercas y pernos a láminas. La desventaja de la soldadura por proyección de resistencia es el costo adicional de estampar los hoyuelos. Otra técnica más, en la "soldadura flash", se genera calor a partir del arco en los extremos de las dos piezas de trabajo cuando comienzan a hacer contacto. Este método también puede considerarse alternativamente soldadura por arco. La temperatura en la interfase aumenta y el material se ablanda. Se aplica una fuerza axial y se forma una soldadura en la región ablandada. Una vez completada la soldadura instantánea, la junta se puede mecanizar para mejorar la apariencia. La calidad de la soldadura obtenida por soldadura flash es buena. Los niveles de potencia son de 10 a 1500 kW. La soldadura flash es adecuada para la unión de borde a borde de metales similares o diferentes de hasta 75 mm de diámetro y láminas de entre 0,2 mm y 25 mm de espesor. La “soldadura por arco con espárrago” es muy similar a la soldadura flash. El espárrago, como un perno o una varilla roscada, sirve como un electrodo mientras se une a una pieza de trabajo, como una placa. Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y retener el metal fundido en la zona de soldadura, se coloca un anillo cerámico desechable alrededor de la junta. Finalmente, la "soldadura por percusión", otro proceso de soldadura por resistencia, utiliza un condensador para suministrar energía eléctrica. En la soldadura por percusión, la energía se descarga en milisegundos de tiempo y se desarrolla muy rápidamente un alto calor localizado en la unión. Usamos la soldadura por percusión ampliamente en la industria de fabricación de productos electrónicos donde se debe evitar el calentamiento de componentes electrónicos sensibles en las proximidades de la junta. Una técnica llamada SOLDADURA POR EXPLOSIÓN implica la detonación de una capa de explosivo que se coloca sobre una de las piezas de trabajo que se van a unir. La presión muy alta ejercida sobre la pieza de trabajo produce una interfaz turbulenta y ondulada y se produce un enclavamiento mecánico. Las fuerzas de unión en la soldadura explosiva son muy altas. La soldadura por explosión es un buen método para el revestimiento de placas con metales diferentes. Después del revestimiento, las placas se pueden enrollar en secciones más delgadas. A veces usamos soldadura por explosión para expandir los tubos para que se sellen herméticamente contra la placa. Nuestro último método dentro del dominio de la unión de estado sólido es la ENLACE POR DIFUSIÓN o SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW) en el que una buena unión se logra principalmente mediante la difusión de átomos a través de la interfaz. Cierta deformación plástica en la interfaz también contribuye a la soldadura. Las temperaturas involucradas son alrededor de 0,5 Tm donde Tm es la temperatura de fusión del metal. La fuerza de unión en la soldadura por difusión depende de la presión, la temperatura, el tiempo de contacto y la limpieza de las superficies en contacto. A veces usamos metales de aporte en la interfase. El calor y la presión son necesarios en la unión por difusión y son suministrados por resistencia eléctrica u horno y pesos muertos, prensa u otros. Los metales similares y diferentes se pueden unir con soldadura por difusión. El proceso es relativamente lento debido al tiempo que tardan los átomos en migrar. DFW se puede automatizar y se usa ampliamente en la fabricación de piezas complejas para las industrias aeroespacial, electrónica y médica. Los productos fabricados incluyen implantes ortopédicos, sensores, miembros estructurales aeroespaciales. La unión por difusión se puede combinar con SUPERPLASTIC FORMING para fabricar estructuras complejas de láminas de metal. Las ubicaciones seleccionadas en las láminas se unen primero por difusión y luego las regiones no unidas se expanden en un molde usando presión de aire. Las estructuras aeroespaciales con una alta relación rigidez-peso se fabrican utilizando esta combinación de métodos. El proceso combinado de soldadura por difusión/formado superplástico reduce la cantidad de piezas requeridas al eliminar la necesidad de sujetadores, lo que da como resultado piezas de alta precisión y bajo estrés de forma económica y con plazos de entrega cortos. BRAZING: Las técnicas de soldadura fuerte y blanda involucran temperaturas más bajas que las requeridas para la soldadura. Sin embargo, las temperaturas de soldadura fuerte son más altas que las temperaturas de soldadura blanda. En la soldadura fuerte, se coloca un metal de aporte entre las superficies a unir y las temperaturas se elevan hasta la temperatura de fusión del material de aporte por encima de 723 Kelvin pero por debajo de las temperaturas de fusión de las piezas de trabajo. El metal fundido llena el espacio ajustado entre las piezas de trabajo. El enfriamiento y la posterior solidificación del metal de relleno dan como resultado uniones fuertes. En la soldadura fuerte, el metal de aporte se deposita en la junta. Se utiliza una cantidad considerablemente mayor de metal de aporte en la soldadura fuerte en comparación con la soldadura fuerte. El soplete de oxiacetileno con llama oxidante se utiliza para depositar el metal de aporte en la soldadura fuerte. Debido a las temperaturas más bajas en la soldadura fuerte, los problemas en las zonas afectadas por el calor, como el alabeo y las tensiones residuales, son menores. Cuanto menor sea el espacio libre en la soldadura fuerte, mayor será la resistencia al corte de la unión. Sin embargo, la máxima resistencia a la tracción se logra en un espacio óptimo (un valor máximo). Por debajo y por encima de este valor óptimo, la resistencia a la tracción en la soldadura fuerte disminuye. Las holguras típicas en la soldadura fuerte pueden estar entre 0,025 y 0,2 mm. Utilizamos una variedad de materiales de soldadura fuerte con diferentes formas, tales como realiza, polvo, anillos, alambre, tira...etc. y podemos fabricar estas funciones especialmente para su diseño o geometría del producto. También determinamos el contenido de los materiales de soldadura según sus materiales base y aplicación. Con frecuencia utilizamos fundentes en operaciones de soldadura fuerte para eliminar capas de óxido no deseadas y evitar la oxidación. Para evitar la corrosión posterior, los fundentes se eliminan generalmente después de la operación de unión. AGS-TECH Inc. utiliza varios métodos de soldadura fuerte, que incluyen: - Soldadura con soplete - Soldadura fuerte en horno - Soldadura fuerte por inducción - Soldadura fuerte por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura Infrarroja - Soldadura por difusión - Haz de alta energía Nuestros ejemplos más comunes de uniones soldadas están hechos de metales diferentes con buena resistencia, como brocas de carburo, insertos, paquetes herméticos optoelectrónicos, sellos. SOLDADURA: Esta es una de nuestras técnicas más utilizadas en la que la soldadura (metal de aporte) llena la junta como en la soldadura fuerte entre componentes que se ajustan estrechamente. Nuestras soldaduras tienen puntos de fusión por debajo de 723 Kelvin. Desplegamos soldadura tanto manual como automatizada en las operaciones de fabricación. En comparación con la soldadura fuerte, las temperaturas de soldadura blanda son más bajas. La soldadura blanda no es muy adecuada para aplicaciones de alta temperatura o alta resistencia. Para la soldadura utilizamos soldaduras sin plomo, así como aleaciones de estaño-plomo, estaño-zinc, plomo-plata, cadmio-plata, zinc-aluminio, entre otras. Tanto los ácidos y sales no corrosivos a base de resina como los inorgánicos se utilizan como fundente en la soldadura. Utilizamos fundentes especiales para soldar metales de baja soldabilidad. En aplicaciones en las que tenemos que soldar materiales cerámicos, vidrio o grafito, primero recubrimos las piezas con un metal adecuado para aumentar la soldabilidad. Nuestras técnicas de soldadura populares son: -Soldadura por reflujo o en pasta -Soldadura por ola -Soldadura en horno -Soldadura con soplete -Soldadura por inducción -Soldadura de Hierro -Soldadura por Resistencia -Soldadura por inmersión -Soldadura ultrasónica -Soldadura Infrarroja La soldadura ultrasónica nos ofrece una ventaja única en la que se elimina la necesidad de fundentes debido al efecto de cavitación ultrasónica que elimina las películas de óxido de las superficies que se unen. La soldadura por reflujo y por ola son nuestras técnicas industrialmente sobresalientes para la fabricación de alto volumen en electrónica y, por lo tanto, vale la pena explicarlas con mayor detalle. En la soldadura por reflujo, utilizamos pastas semisólidas que incluyen partículas de metal de soldadura. La pasta se coloca sobre la junta mediante un proceso de proyección o estarcido. En las placas de circuito impreso (PCB) utilizamos con frecuencia esta técnica. Cuando los componentes eléctricos se colocan sobre estas almohadillas de pasta, la tensión superficial mantiene alineados los paquetes de montaje en superficie. Después de colocar los componentes, calentamos el conjunto en un horno para que se realice la soldadura por reflujo. Durante este proceso, los solventes en la pasta se evaporan, el fundente en la pasta se activa, los componentes se precalientan, las partículas de soldadura se derriten y humedecen la junta y, finalmente, el ensamblaje de PCB se enfría lentamente. Nuestra segunda técnica popular para la producción de alto volumen de placas de PCB, es decir, la soldadura por ola, se basa en el hecho de que las soldaduras fundidas humedecen las superficies metálicas y forman buenas uniones solo cuando el metal se precalienta. Una bomba genera primero una onda laminar estacionaria de soldadura fundida y las PCB precalentadas y fundidas previamente se transportan sobre la onda. La soldadura humedece solo las superficies metálicas expuestas, pero no humedece los paquetes de polímero IC ni las placas de circuito recubiertas de polímero. Un chorro de agua caliente a alta velocidad expulsa el exceso de soldadura de la unión y evita que se formen puentes entre los conductores adyacentes. En la soldadura por ola de paquetes de montaje en superficie, primero los unimos con adhesivo a la placa de circuito antes de soldar. Nuevamente se usa tamizado y estarcido, pero esta vez para epoxi. Después de colocar los componentes en sus ubicaciones correctas, se cura el epoxi, se invierten las placas y se realiza la soldadura por ola. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

AGS-TECH, Inc. es un fabricante mundial de sujetadores y herrajes para aparejos, incluidos grilletes, cáncamos y tuercas, tensores, abrazaderas para cables, ganchos, amarres de carga, alambres, cables y cuerdas de acero y plástico sintético, cuerdas tradicionales de manila, policáñamo , sisal, algodón, cadenas de eslabones, cadena de acero y más. Sujetadores, Fabricación de hardware de aparejos Para obtener información sobre nuestras capacidades de fabricación de sujetadores, puede visitar nuestra página dedicada haciendo clic aquí:Ir a la página de sujetadores Sin embargo, si está buscando hardware de rigging, continúe leyendo y desplácese hacia abajo en esta página, por favor. Hardware de aparejo El hardware de aparejo es un componente esencial en cualquier sistema de elevación, elevación y sujeción que involucre cuerdas, cinturones, cadenas, etc. La calidad, la resistencia, la durabilidad, la vida útil y la confiabilidad general del hardware de rigging pueden ser un cuello de botella, un factor limitante si no se elige el producto adecuado de alta calidad para sus sistemas, sin importar cuán buenos sean los demás componentes son. Puede pensar en ello como una cadena, donde un solo eslabón de la cadena dañado puede causar la falla de toda la cadena. Nuestros productos de hardware para aparejos incluyen muchos elementos, como deslizadores de cable, horquillas, accesorios, ganchos, grilletes, ganchos de seguridad, eslabones de conexión, eslabones giratorios, eslabones de agarre, clips para cables y mucho más. Precios de sujetadores y componentes de hardware de rigging depend en producto, modelo y cantidad de su pedido. También depende de si necesita un producto listo para usar o necesita que fabriquemos a la medida los sujetadores y los componentes de hardware de aparejo según sus especificaciones, dibujos y necesidades. Dado que contamos con una amplia variedad de sujetadores y herrajes para aparejos con diferentes dimensiones, aplicaciones, grado de material y recubrimiento; en caso de que no pueda encontrar un producto adecuado a continuación en uno de nuestros catálogos, lo alentamos a que nos envíe un correo electrónico o nos llame para que podamos determinar qué producto es el más adecuado para usted. Cuando se comunique con nosotros, asegúrese de proporcionar us parte de la siguiente información clave: - Aplicación para los sujetadores o productos de hardware de rigging - Grado de material necesario para sus sujetadores y componentes de hardware de aparejo - Dimensiones - Finalizar - Requisitos de embalaje - Requisitos de etiquetado - Cantidad por pedido / Demanda anual Descargue nuestros folletos de productos relevantes haciendo clic en los enlaces de colores a continuación: Hardware de aparejo estándar: grilletes Herrajes de aparejo estándar - Cáncamo y tuerca Hardware de aparejo estándar - Tensores Hardware de aparejo estándar - Clip de cable Hardware de aparejo estándar: ganchos Herrajes de rigging estándar - Carpeta de carga Hardware de rigging estándar: nuevos productos Herrajes para rigging estándar: acero inoxidable Hardware de aparejo estándar - Alambres de acero - Cables y cuerdas de alambre de acero Herrajes para rigging estándar - Cuerdas de plástico sintético Hardware de aparejo estándar - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton CADENAS DE ENLACE tienen eslabones en forma de toro. Se utilizan en candados para bicicletas, como cadenas de bloqueo, a veces como cadenas de tracción y elevación y aplicaciones similares. Aquí está nuestro folleto descargable del producto_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_para cadenas de eslabones estándar: Cadenas de eslabones - Cadenas de acero - Cadenas internacionales - Cadenas de acero inoxidable y Accesorios CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Mecanizado láser - LM - Corte por láser - Fabricación de piezas personalizadas - Procesamiento por láser de CO2 - Nd-YAG - Corte - Mandrinado Mecanizado y corte por láser y LBM CORTE POR LÁSER is a FABRICACIÓN DE HAZ DE ALTA ENERGÍA tecnología que generalmente se usa para aplicaciones industriales y utiliza un láser para cortar materiales. En MECANIZADO POR RAYO LÁSER (LBM), una fuente láser enfoca la energía óptica en la superficie de la pieza de trabajo. El corte por láser dirige la salida altamente enfocada y de alta densidad de un láser de alta potencia, por computadora, al material a cortar. Luego, el material objetivo se derrite, se quema, se vaporiza o es expulsado por un chorro de gas, de manera controlada, dejando un borde con un acabado superficial de alta calidad. Nuestras cortadoras láser industriales son adecuadas para cortar material de láminas planas, así como materiales estructurales y de tuberías, piezas de trabajo metálicas y no metálicas. Por lo general, no se requiere vacío en los procesos de mecanizado y corte por rayo láser. Hay varios tipos de láseres que se utilizan en el corte y la fabricación por láser. La onda pulsada o continua CO2 LASER es adecuada para cortar, taladrar y grabar. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical en estilo y difieren sólo en la aplicación. El neodimio Nd se utiliza para mandrinado y donde se requiere alta energía pero baja repetición. El láser Nd-YAG, por otro lado, se usa donde se requiere una potencia muy alta y para perforar y grabar. Los láseres de CO2 y Nd/ Nd-YAG se pueden usar para LASER WELDING. Otros láseres que utilizamos en la fabricación incluyen Nd:GLASS, RUBY y EXCIMER. En el mecanizado por haz láser (LBM), los siguientes parámetros son importantes: La reflectividad y conductividad térmica de la superficie de la pieza de trabajo y su calor específico y calor latente de fusión y evaporación. La eficiencia del proceso de mecanizado por haz láser (LBM) aumenta con la disminución de estos parámetros. La profundidad de corte se puede expresar como: t~P/(vxd) Esto significa que la profundidad de corte “t” es proporcional a la potencia de entrada P e inversamente proporcional a la velocidad de corte v y al diámetro del punto del rayo láser d. La superficie producida con LBM es generalmente rugosa y tiene una zona afectada por el calor. CORTE Y MECANIZADO POR LÁSER DE DIÓXIDO DE CARBONO (CO2): Los láseres de CO2 excitados por CC se bombean al pasar una corriente a través de la mezcla de gases, mientras que los láseres de CO2 excitados por RF utilizan energía de radiofrecuencia para la excitación. El método RF es relativamente nuevo y se ha vuelto más popular. Los diseños de CC requieren electrodos dentro de la cavidad y, por lo tanto, pueden tener erosión de electrodos y revestimiento de material de electrodo en la óptica. Por el contrario, los resonadores de RF tienen electrodos externos y, por lo tanto, no son propensos a esos problemas. Utilizamos láseres de CO2 en el corte industrial de muchos materiales, como acero dulce, aluminio, acero inoxidable, titanio y plásticos. CORTE POR LÁSER YAG and MECANIZADO: Utilizamos láseres YAG para cortar y trazar metales y cerámica. El generador láser y la óptica externa requieren refrigeración. El calor residual es generado y transferido por un refrigerante o directamente al aire. El agua es un refrigerante común, por lo general circula a través de un enfriador o un sistema de transferencia de calor. CORTE Y MECANIZADO POR LÁSER EXCIMER: Un láser excimer es un tipo de láser con longitudes de onda en la región ultravioleta. La longitud de onda exacta depende de las moléculas utilizadas. Por ejemplo, las siguientes longitudes de onda están asociadas con las moléculas que se muestran entre paréntesis: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Algunos láseres excimer son sintonizables. Los láseres excímeros tienen la propiedad atractiva de que pueden eliminar capas muy finas de material de la superficie casi sin calentar ni cambiar el resto del material. Por lo tanto, los láseres excimer son muy adecuados para el micromecanizado de precisión de materiales orgánicos, como algunos polímeros y plásticos. CORTE LÁSER ASISTIDO POR GAS: A veces usamos rayos láser en combinación con una corriente de gas, como oxígeno, nitrógeno o argón para cortar materiales de lámina delgada. Esto se hace usando una ANTORCHA LASER-BEAM. Para el acero inoxidable y el aluminio utilizamos corte láser asistido por gas inerte de alta presión con nitrógeno. Esto da como resultado bordes libres de óxido para mejorar la soldabilidad. Estas corrientes de gas también eliminan el material fundido y vaporizado de las superficies de la pieza de trabajo. En a LASER MICROJET CUTTING tenemos un láser guiado por chorro de agua en el que un rayo láser pulsado se acopla a un chorro de agua a baja presión. Lo usamos para realizar el corte por láser mientras usamos el chorro de agua para guiar el rayo láser, similar a una fibra óptica. Las ventajas del microchorro láser son que el agua también elimina los residuos y enfría el material, es más rápido que el corte láser "en seco" tradicional con velocidades de corte en cubos más altas, corte paralelo y capacidad de corte omnidireccional. Desplegamos diferentes métodos en el corte mediante láser. Algunos de los métodos son vaporización, fundido y soplado, fundido soplado y quemado, agrietamiento por tensión térmica, trazado, corte en frío y quemado, corte por láser estabilizado. - Corte por vaporización: El haz enfocado calienta la superficie del material hasta su punto de ebullición y crea un agujero. El agujero conduce a un aumento repentino de la capacidad de absorción y lo profundiza rápidamente. A medida que el agujero se hace más profundo y el material hierve, el vapor generado erosiona las paredes fundidas expulsando material y agrandando aún más el agujero. Los materiales que no se derriten, como la madera, el carbón y los plásticos termoestables, generalmente se cortan con este método. - Corte por fusión y soplado: Utilizamos gas a alta presión para soplar el material fundido del área de corte, disminuyendo la potencia requerida. El material se calienta hasta su punto de fusión y luego un chorro de gas sopla el material fundido fuera de la ranura. Esto elimina la necesidad de elevar más la temperatura del material. Cortamos metales con esta técnica. - Agrietamiento por tensión térmica: Los materiales frágiles son sensibles a la fractura térmica. Un haz se enfoca en la superficie causando calentamiento localizado y expansión térmica. Esto da como resultado una grieta que luego se puede guiar moviendo la viga. Utilizamos esta técnica en el corte de vidrio. - Cortado sigiloso de obleas de silicio: La separación de chips microelectrónicos de obleas de silicio se realiza mediante el proceso de corte sigiloso, utilizando un láser Nd:YAG pulsado, la longitud de onda de 1064 nm se adapta bien a la banda prohibida electrónica de silicio (1,11 eV o 1117nm). Esto es popular en la fabricación de dispositivos semiconductores. - Corte reactivo: también llamado corte por llama, esta técnica puede parecerse al corte con soplete de oxígeno pero con un rayo láser como fuente de ignición. Lo utilizamos para cortar acero al carbono en espesores superiores a 1 mm e incluso chapas de acero muy gruesas con poca potencia láser. LOS LÁSER DE PULSOS nos proporcionan una ráfaga de energía de alta potencia durante un período corto y son muy efectivos en algunos procesos de corte por láser, como perforación, o cuando se requieren agujeros muy pequeños o velocidades de corte muy bajas. Si en su lugar se utilizara un rayo láser constante, el calor podría llegar al punto de fundir toda la pieza que se está mecanizando. Nuestros láseres tienen la capacidad de pulsar o cortar CW (onda continua) bajo control de programa NC (control numérico). Usamos LASERS DE DOBLE PULSO emitiendo una serie de pares de pulsos para mejorar la tasa de eliminación de material y la calidad del orificio. El primer pulso elimina material de la superficie y el segundo pulso evita que el material expulsado se vuelva a adherir al costado del orificio o corte. Las tolerancias y el acabado superficial en corte y mecanizado por láser son sobresalientes. Nuestras modernas cortadoras láser tienen precisiones de posicionamiento cercanas a los 10 micrómetros y repetibilidades de 5 micrómetros. Las rugosidades estándar Rz aumentan con el espesor de la lámina, pero disminuyen con la potencia del láser y la velocidad de corte. Los procesos de mecanizado y corte por láser son capaces de lograr tolerancias estrechas, a menudo dentro de 0,001 pulgadas (0,025 mm). La geometría de la pieza y las características mecánicas de nuestras máquinas están optimizadas para lograr las mejores capacidades de tolerancia. Los acabados superficiales que podemos obtener del corte por rayo láser pueden oscilar entre 0,003 mm y 0,006 mm. Por lo general, logramos agujeros con un diámetro de 0,025 mm, y se han producido agujeros tan pequeños como 0,005 mm y relaciones de profundidad a diámetro de 50 a 1 en diversos materiales. Nuestras cortadoras láser más sencillas y estándar cortan metal de acero al carbono de 0,020 a 0,5 pulgadas (0,51 a 13 mm) de espesor y pueden ser fácilmente hasta treinta veces más rápidas que el aserrado estándar. El mecanizado por rayo láser se usa ampliamente para taladrar y cortar metales, no metales y materiales compuestos. Las ventajas del corte por láser sobre el corte mecánico incluyen una sujeción más sencilla, limpieza y contaminación reducida de la pieza de trabajo (ya que no hay filo de corte como en el fresado o torneado tradicional que puede contaminarse con el material o contaminar el material, es decir, la acumulación de suciedad). La naturaleza abrasiva de los materiales compuestos puede hacer que sean difíciles de mecanizar con métodos convencionales, pero fáciles de mecanizar con láser. Debido a que el rayo láser no se desgasta durante el proceso, la precisión obtenida puede ser mejor. Debido a que los sistemas láser tienen una pequeña zona afectada por el calor, también hay menos posibilidades de deformar el material que se está cortando. Para algunos materiales, el corte por láser puede ser la única opción. Los procesos de corte por rayo láser son flexibles, y la entrega del rayo de fibra óptica, la fijación simple, los tiempos cortos de configuración y la disponibilidad de sistemas CNC tridimensionales hacen posible que el corte y el mecanizado por láser compitan con éxito con otros procesos de fabricación de chapa, como el punzonado. Dicho esto, la tecnología láser a veces se puede combinar con las tecnologías de fabricación mecánica para mejorar la eficiencia general. El corte por láser de láminas de metal tiene las ventajas sobre el corte por plasma de ser más preciso y usar menos energía, sin embargo, la mayoría de los láseres industriales no pueden cortar el mayor espesor de metal que el plasma puede. Los láseres que funcionan a potencias más altas, como 6000 vatios, se acercan a las máquinas de plasma en su capacidad para cortar materiales gruesos. Sin embargo, el costo de capital de estas cortadoras láser de 6000 vatios es mucho mayor que el de las máquinas de corte por plasma capaces de cortar materiales gruesos como placas de acero. También hay desventajas del corte y mecanizado por láser. El corte por láser implica un alto consumo de energía. Las eficiencias de los láseres industriales pueden oscilar entre el 5 % y el 15 %. El consumo de energía y la eficiencia de cualquier láser en particular variarán según la potencia de salida y los parámetros operativos. Esto dependerá del tipo de láser y qué tan bien coincida el láser con el trabajo en cuestión. La cantidad de potencia de corte por láser necesaria para una tarea en particular depende del tipo de material, el grosor, el proceso (reactivo/inerte) utilizado y la tasa de corte deseada. La tasa de producción máxima en el corte y mecanizado por láser está limitada por una serie de factores que incluyen la potencia del láser, el tipo de proceso (ya sea reactivo o inerte), las propiedades del material y el grosor. En LASER ABLATION removemos material de una superficie sólida irradiándolo con un rayo láser. Con un flujo láser bajo, el material es calentado por la energía láser absorbida y se evapora o sublima. A un flujo láser alto, el material se convierte típicamente en plasma. Los láseres de alta potencia limpian una mancha grande con un solo pulso. Los láseres de menor potencia utilizan muchos pulsos pequeños que se pueden escanear en un área. En la ablación con láser, eliminamos material con un láser pulsado o con un rayo láser de onda continua si la intensidad del láser es lo suficientemente alta. Los láseres pulsados pueden perforar agujeros extremadamente pequeños y profundos a través de materiales muy duros. Los pulsos de láser muy cortos eliminan el material tan rápidamente que el material circundante absorbe muy poco calor, por lo que la perforación con láser se puede realizar en materiales delicados o sensibles al calor. La energía láser puede ser absorbida selectivamente por los recubrimientos, por lo tanto, los láseres pulsados de CO2 y Nd:YAG pueden usarse para limpiar superficies, eliminar pintura y recubrimiento, o preparar superficies para pintar sin dañar la superficie subyacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Estas dos técnicas son, de hecho, las aplicaciones más utilizadas. No se utilizan tintas, ni implica brocas de herramientas que entren en contacto con la superficie grabada y se desgasten, como ocurre con los métodos tradicionales de grabado y marcado mecánico. Los materiales especialmente diseñados para el grabado y marcado láser incluyen polímeros sensibles al láser y nuevas aleaciones metálicas especiales. Aunque los equipos de marcado y grabado láser son relativamente más caros en comparación con alternativas como punzones, alfileres, palpadores, sellos de grabado, etc., se han vuelto más populares debido a su precisión, reproducibilidad, flexibilidad, facilidad de automatización y aplicación en línea. en una amplia variedad de entornos de fabricación. Finalmente, usamos rayos láser para varias otras operaciones de fabricación: - SOLDADURA LÁSER - TRATAMIENTO TÉRMICO CON LÁSER: Tratamiento térmico a pequeña escala de metales y cerámicas para modificar sus propiedades mecánicas y tribológicas superficiales. - TRATAMIENTO/MODIFICACIÓN DE SUPERFICIE CON LÁSER: Los láseres se utilizan para limpiar superficies, introducir grupos funcionales, modificar superficies en un esfuerzo por mejorar la adhesión antes de la deposición del recubrimiento o los procesos de unión. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Engranajes y transmisiones de engranajes, ensamblaje de engranajes, engranajes rectos, piñón y cremallera y engranajes cónicos, ingletes, tornillos sin fin, fabricación de elementos de máquinas en AGS-TECH Inc. Conjunto de engranajes y transmisión por engranajes AGS-TECH Inc. le ofrece componentes de transmisión de energía que incluyen GEARS & GEAR DRIVES. Los engranajes transmiten movimiento, giratorio o alternativo, de una parte de la máquina a otra. Donde sea necesario, los engranajes reducen o aumentan las revoluciones de los ejes. Básicamente, los engranajes son componentes rodantes de forma cilíndrica o cónica con dientes en sus superficies de contacto para garantizar un movimiento positivo. Tenga en cuenta que los engranajes son los más duraderos y resistentes de todos los accionamientos mecánicos. La mayoría de los accionamientos de máquinas y automóviles de servicio pesado, los vehículos de transporte utilizan preferiblemente engranajes en lugar de correas o cadenas. Tenemos muchos tipos de engranajes. - ENGRANAJES CORTOS: Estos engranajes conectan ejes paralelos. Las proporciones de los engranajes rectos y la forma de los dientes están estandarizadas. Las transmisiones por engranajes deben operarse en una variedad de condiciones y, por lo tanto, es muy difícil determinar el mejor juego de engranajes para una aplicación en particular. Lo más fácil es seleccionar engranajes estándar almacenados con una clasificación de carga adecuada. Las potencias nominales aproximadas para engranajes rectos de varios tamaños (número de dientes) a varias velocidades de operación (revoluciones/minuto) están disponibles en nuestros catálogos. Para engranajes con tamaños y velocidades que no se enumeran, las clasificaciones se pueden estimar a partir de los valores que se muestran en tablas y gráficos especiales. La clase de servicio y el factor para los engranajes rectos también son un factor en el proceso de selección. - ENGRANAJES DE CREMALLERA: Estos engranajes convierten el movimiento de los engranajes rectos en movimiento alternativo o lineal. Un engranaje de cremallera es una barra recta con dientes que engranan con los dientes de un engranaje recto. Las especificaciones para los dientes del engranaje de cremallera se dan de la misma manera que para los engranajes rectos, porque los engranajes de cremallera se pueden imaginar como engranajes rectos con un diámetro de paso infinito. Básicamente, todas las dimensiones circulares de los engranajes rectos se convierten en engranajes lineales de cremallera. - ENGRANAJES CÓNICOS (ENGRANAJES DE INGLETE y otros): Estos engranajes conectan ejes cuyos ejes se cruzan. Los ejes de los engranajes cónicos pueden intersecarse en un ángulo, pero el ángulo más común es de 90 grados. Los dientes de los engranajes cónicos tienen la misma forma que los dientes de los engranajes rectos, pero se estrechan hacia el vértice del cono. Los engranajes de inglete son engranajes cónicos que tienen el mismo paso o módulo diametral, ángulo de presión y número de dientes. - SIN FIN y ENGRANAJES SIN FIN: Estos engranajes conectan ejes cuyos ejes no se cruzan. Los engranajes helicoidales se utilizan para transmitir potencia entre dos ejes que están en ángulo recto entre sí y que no se cruzan. Los dientes del engranaje helicoidal están curvados para adaptarse a los dientes del tornillo sinfín. El ángulo de avance de los tornillos sinfín debe estar entre 25 y 45 grados para que la transmisión de energía sea eficiente. Se utilizan gusanos multihilo con uno a ocho hilos. - ENGRANAJES DE PIÑÓN: El más pequeño de los dos engranajes se llama engranaje de piñón. A menudo, un engranaje y un piñón están hechos de diferentes materiales para una mayor eficiencia y durabilidad. El engranaje de piñón está hecho de un material más resistente porque los dientes del engranaje de piñón entran en contacto más veces que los dientes del otro engranaje. Tenemos artículos de catálogo estándar, así como la capacidad de fabricar engranajes de acuerdo con su solicitud y especificaciones. También ofrecemos diseño, montaje y fabricación de engranajes. El diseño de engranajes es muy complicado porque los diseñadores deben lidiar con problemas como la resistencia, el desgaste y la selección de materiales. La mayoría de nuestros engranajes están hechos de hierro fundido, acero, latón, bronce o plástico. Tenemos cinco niveles de tutorial para engranajes, léalos en el orden indicado. Si no está familiarizado con los engranajes y las transmisiones por engranajes, estos tutoriales a continuación lo ayudarán a diseñar su producto. Si lo prefiere, también podemos ayudarlo a elegir los engranajes adecuados para su diseño. Haga clic en el texto resaltado a continuación para descargar el catálogo de productos correspondiente: - Guía de introducción a los engranajes - Guía básica de engranajes - Guía para el uso práctico de engranajes - Introducción a los engranajes. - Guía de referencia técnica para engranajes Para ayudarlo a comparar los estándares aplicables relacionados con los engranajes en diferentes partes del mundo, aquí puede descargar: Tablas de Equivalencia para Estándares de Materia Prima y Grado de Precisión de Engranajes Una vez más, nos gustaría repetir que para comprarnos engranajes, no necesita tener a mano un número de pieza en particular, tamaño de engranaje, etc. No es necesario ser un experto en engranajes y transmisiones por engranajes. Todo lo que necesita es proporcionarnos la mayor cantidad de información posible sobre su aplicación, las limitaciones dimensionales donde se deben instalar los engranajes, tal vez fotos de su sistema... y lo ayudaremos. Utilizamos paquetes de software de computadora para el diseño integrado y la fabricación de pares de engranajes generalizados. Estos pares de engranajes incluyen pares de engranajes cilíndricos, cónicos, de eje oblicuo, helicoidales y helicoidales, junto con pares de engranajes no circulares. El software que utilizamos se basa en relaciones matemáticas que difieren de los estándares y la práctica establecidos. Esto habilita las siguientes funciones: • cualquier ancho de cara • cualquier relación de transmisión (lineal y no lineal) • cualquier número de dientes • cualquier ángulo de espiral • cualquier distancia del centro del eje • cualquier ángulo del eje • cualquier perfil de diente. Estas relaciones matemáticas abarcan a la perfección diferentes tipos de engranajes para diseñar y fabricar pares de engranajes. Estos son algunos de nuestros folletos y catálogos de engranajes y transmisiones por engranajes listos para usar. - Engranajes - Engranajes helicoidales - Tornillos sinfín y cremalleras - Unidades de giro - Anillos giratorios (algunos tienen engranajes internos o externos) - Reductores de velocidad de tornillo sin fin - Modelo WP - Reductores de velocidad de tornillo sin fin - Modelo NMRV - Redirector de engranajes cónicos en espiral tipo T - Gatos de tornillo sinfín Código de referencia: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Rectificado y maquinado electroquímico - ECM - Galvanoplastia inversa - Mecanizado personalizado - AGS-TECH Inc. Mecanizado ECM, Mecanizado electroquímico, Rectificado Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , MECANIZADOS ELECTROQUÍMICOS PULSADOS (PECM), RECTIFICADO ELECTROQUÍMICO (ECG), PROCESOS DE MECANIZADOS HÍBRIDOS. MECANIZADO ELECTROQUÍMICO (ECM) es una técnica de fabricación no convencional donde el metal se elimina mediante un proceso electroquímico. ECM es típicamente una técnica de producción en masa, utilizada para mecanizar materiales extremadamente duros y materiales que son difíciles de mecanizar utilizando los métodos de fabricación convencionales. Los sistemas de mecanizado electroquímico que utilizamos para la producción son centros de mecanizado controlados numéricamente con altas tasas de producción, flexibilidad, perfecto control de tolerancias dimensionales. El mecanizado electroquímico es capaz de cortar ángulos pequeños y de formas extrañas, contornos intrincados o cavidades en metales duros y exóticos como aluminuros de titanio, Inconel, Waspaloy y aleaciones con alto contenido de níquel, cobalto y renio. Se pueden mecanizar tanto geometrías externas como internas. Las modificaciones del proceso de mecanizado electroquímico se utilizan para operaciones como torneado, refrentado, ranurado, trepanado, perfilado donde el electrodo se convierte en la herramienta de corte. La tasa de eliminación de metal es solo una función de la tasa de intercambio de iones y no se ve afectada por la resistencia, dureza o tenacidad de la pieza de trabajo. Desafortunadamente, el método de mecanizado electroquímico (ECM) está limitado a materiales eléctricamente conductores. Otro punto importante a considerar al implementar la técnica ECM es comparar las propiedades mecánicas de las piezas producidas con aquellas producidas por otros métodos de maquinado. ECM elimina material en lugar de agregarlo y, por lo tanto, a veces se lo denomina "galvanoplastia inversa". Se parece en algunos aspectos al mecanizado por descarga eléctrica (EDM) en el sentido de que pasa una alta corriente entre un electrodo y la pieza, a través de un proceso de eliminación de material electrolítico que tiene un electrodo cargado negativamente (cátodo), un fluido conductor (electrolito) y un pieza de trabajo conductora (ánodo). El electrolito actúa como portador de corriente y es una solución de sal inorgánica altamente conductora como el cloruro de sodio mezclado y disuelto en agua o nitrato de sodio. La ventaja de ECM es que no hay desgaste de la herramienta. La herramienta de corte ECM es guiada a lo largo del camino deseado cerca del trabajo pero sin tocar la pieza. Sin embargo, a diferencia de EDM, no se crean chispas. Con ECM se pueden obtener altas tasas de remoción de metal y acabados de superficie de espejo, sin que se transfieran tensiones térmicas o mecánicas a la pieza. ECM no causa ningún daño térmico a la pieza y, dado que no hay fuerzas de herramientas, no hay distorsión en la pieza ni desgaste de la herramienta, como sería el caso de las operaciones de mecanizado típicas. En el mecanizado electroquímico, la cavidad producida es la imagen de acoplamiento hembra de la herramienta. En el proceso ECM, una herramienta de cátodo se mueve a una pieza de trabajo de ánodo. La herramienta conformada generalmente está hecha de cobre, latón, bronce o acero inoxidable. El electrolito presurizado se bombea a una velocidad elevada a una temperatura determinada a través de los conductos de la herramienta hasta el área que se está cortando. La tasa de alimentación es la misma que la tasa de "liquidación" del material, y el movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza de trabajo elimina los iones metálicos del ánodo de la pieza de trabajo antes de que tengan la oportunidad de depositarse en la herramienta del cátodo. El espacio entre la herramienta y la pieza de trabajo varía entre 80 y 800 micrómetros y la fuente de alimentación de CC en el rango de 5 a 25 V mantiene densidades de corriente entre 1,5 y 8 A/mm2 de superficie mecanizada activa. A medida que los electrones cruzan el espacio, el material de la pieza de trabajo se disuelve y la herramienta adopta la forma deseada en la pieza de trabajo. El fluido electrolítico se lleva el hidróxido metálico formado durante este proceso. Hay disponibles máquinas electroquímicas comerciales con capacidades de corriente entre 5 A y 40 000 A. La tasa de eliminación de material en el mecanizado electroquímico se puede expresar como: MRR = C x I xn Aquí MRR=mm3/min, I=corriente en amperios, n=eficiencia de corriente, C=a constante del material en mm3/A-min. La constante C depende de la valencia para materiales puros. Cuanto mayor es la valencia, menor es su valor. Para la mayoría de los metales está entre 1 y 2. Si Ao denota el área transversal uniforme que se mecaniza electroquímicamente en mm2, la velocidad de avance f en mm/min se puede expresar como: F = MRR / Año La velocidad de avance f es la velocidad con la que el electrodo penetra en la pieza de trabajo. En el pasado, hubo problemas de precisión dimensional deficiente y desechos contaminantes para el medio ambiente de las operaciones de mecanizado electroquímico. Estos han sido superados en gran medida. Algunas de las aplicaciones del mecanizado electroquímico de materiales de alta resistencia son: - Operaciones de hundimiento. El hundimiento es mecanizado de forja: cavidades de matriz. - Perforación de palas de turbinas de motores a reacción, piezas de motores a reacción y toberas. - Perforación de múltiples agujeros pequeños. El proceso de mecanizado electroquímico deja una superficie sin rebabas. - Los álabes de turbinas de vapor se pueden mecanizar dentro de límites estrechos. - Para el desbarbado de superficies. En el desbarbado, ECM elimina las proyecciones de metal que quedan de los procesos de mecanizado y, por lo tanto, desafila los bordes afilados. El proceso de mecanizado electroquímico es rápido y, a menudo, más conveniente que los métodos convencionales de desbarbado manual o los procesos de mecanizado no tradicionales. MECANIZADO ELECTROLÍTICO DE TUBO EN FORMA (VÁSTAGO) es una versión del proceso de mecanizado electroquímico que utilizamos para taladrar agujeros profundos de diámetro pequeño. Se utiliza un tubo de titanio como herramienta que se recubre con una resina eléctricamente aislante para evitar la eliminación de material de otras regiones como las caras laterales del orificio y el tubo. Podemos perforar orificios de 0,5 mm con una relación profundidad-diámetro de 300:1 MECANIZADOS ELECTROQUÍMICOS PULSADOS (PECM): Utilizamos densidades de corriente pulsada muy altas del orden de 100 A/cm2. Mediante el uso de corrientes pulsadas, eliminamos la necesidad de caudales elevados de electrolitos, lo que plantea limitaciones para el método ECM en la fabricación de moldes y matrices. El mecanizado electroquímico pulsado mejora la resistencia a la fatiga y elimina la capa refundida dejada por la técnica de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) en las superficies del molde y la matriz. En RECTIFICADO ELECTROQUÍMICO (ECG) combinamos la operación de rectificado convencional con el mecanizado electroquímico. La muela abrasiva es un cátodo giratorio con partículas abrasivas de diamante u óxido de aluminio que están unidas por metal. Las densidades de corriente oscilan entre 1 y 3 A/mm2. Similar a ECM, un electrolito como el nitrato de sodio fluye y la remoción de metal en la molienda electroquímica está dominada por la acción electrolítica. Menos del 5% de la remoción de metal es por acción abrasiva de la rueda. La técnica de ECG es muy adecuada para carburos y aleaciones de alta resistencia, pero no tanto para el hundimiento de matrices o la fabricación de moldes porque es posible que la amoladora no acceda fácilmente a las cavidades profundas. La tasa de eliminación de material en la molienda electroquímica se puede expresar como: MRR = GI / d F Aquí MRR está en mm3/min, G es la masa en gramos, I es la corriente en amperios, d es la densidad en g/mm3 y F es la constante de Faraday (96 485 culombios/mol). La velocidad de penetración de la muela abrasiva en la pieza de trabajo se puede expresar como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aquí Vs está en mm3/min, E es el voltaje de la celda en voltios, g es la distancia entre la rueda y la pieza de trabajo en mm, Kp es el coeficiente de pérdida y K es la conductividad del electrolito. La ventaja del método de esmerilado electroquímico sobre el esmerilado convencional es el menor desgaste de la muela porque menos del 5% de la remoción de metal es por la acción abrasiva de la muela. Hay similitudes entre EDM y ECM: 1. La herramienta y la pieza de trabajo están separadas por un espacio muy pequeño sin contacto entre ellas. 2. Tanto la herramienta como el material deben ser conductores de electricidad. 3. Ambas técnicas necesitan una gran inversión de capital. Se utilizan modernas máquinas CNC 4. Ambos métodos consumen mucha energía eléctrica. 5. Se utiliza un fluido conductor como medio entre la herramienta y la pieza de trabajo para ECM y un fluido dieléctrico para EDM. 6. La herramienta se alimenta continuamente hacia la pieza de trabajo para mantener un espacio constante entre ellas (la EDM puede incorporar una retirada de herramienta intermitente o cíclica, generalmente parcial). PROCESOS DE MECANIZADO HÍBRIDO: Frecuentemente aprovechamos los beneficios de los procesos de mecanizado híbrido donde dos o más procesos diferentes como ECM, EDM….etc. se utilizan en combinación. Esto nos da la oportunidad de superar las deficiencias de un proceso por el otro y beneficiarnos de las ventajas de cada proceso. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Conjuntos de LED, fuente de alimentación de diodos emisores de luz, lentes moldeadas de plástico Ensambles de productos LED Conjunto LED - piloto trasero de motocicletas Ensambles de productos LED AGS-TECH Inc. ensambló componentes de plástico moldeado con diodos emisores de luz - luces traseras de motocicletas Luz trasera de motocicleta que incorpora diodos emisores de luz. Fuente de alimentación LED resistente al agua Conjuntos de luces LED de alimentación Embalaje del producto según los requisitos del cliente. AGS-TECH ofrece embalajes personalizados para sus productos fabricados Montaje de placa de circuito impreso LED Fabricación de alumbrado público LED Controlador LED regulable de borde posterior Ensambles de placa de circuito impreso LED Conjuntos de LED de alta potencia Controlador LED de alta potencia PAGINA ANTERIOR

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Componentes y ensamblajes eléctricos y electrónicos Como fabricante personalizado e integrador de ingeniería, AGS-TECH puede suministrarle los siguientes COMPONENTES y ENSAMBLAJES ELECTRÓNICOS: • Componentes electrónicos activos y pasivos, dispositivos, subconjuntos y productos terminados. Podemos usar los componentes electrónicos en nuestros catálogos y folletos que se enumeran a continuación o usar los componentes de sus fabricantes preferidos en el ensamblaje de sus productos electrónicos. Algunos de los componentes electrónicos y el ensamblaje se pueden personalizar de acuerdo con sus necesidades y requisitos. Si las cantidades de su pedido lo justifican, podemos hacer que la planta de fabricación produzca de acuerdo con sus especificaciones. Puede desplazarse hacia abajo y descargar nuestros folletos de interés haciendo clic en el texto resaltado: Hardware y componentes de interconexión listos para usar Bloques de terminales y conectores Catálogo General de Bloques de Terminales Catálogo de Receptáculos-Entrada de Potencia-Conectores Resistencias de chip Línea de productos de resistencias de chip varistores Resumen de productos de varistores Diodos y rectificadores Dispositivos RF e inductores de alta frecuencia Cuadro general de productos RF Línea de productos de dispositivos de alta frecuencia 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenna-Folleto Catálogo de condensadores cerámicos multicapa MLCC Línea de productos de condensadores cerámicos multicapa MLCC Catálogo de condensadores de disco Capacitores electrolíticos modelo Zeasset MOSFET modelo Yaren - SCR - FRD - Dispositivos de control de voltaje - Transistores bipolares Ferritas blandas - Núcleos - Toroides - Productos de supresión de EMI - Folleto de transpondedores y accesorios RFID • Otros componentes electrónicos y ensambles que hemos estado proporcionando son sensores de presión, sensores de temperatura, sensores de conductividad, sensores de proximidad, sensores de humedad, sensor de velocidad, sensor de impacto, sensor químico, sensor de inclinación, celda de carga, galgas extensiométricas. Para descargar catálogos y folletos relacionados con estos, haga clic en el texto en color: Sensores de presión, manómetros, transductores y transmisores Transductor de temperatura de resistencia térmica UTC1 (-50~+600 C) Transductor de temperatura de resistencia térmica UTC2 (-40~+200 C) Transmisor de temperatura a prueba de explosiones UTB4 Transmisor de temperatura integrado UTB8 Transmisor de temperatura inteligente UTB-101 Transmisores de temperatura montados en riel DIN UTB11 Transmisor de integración de temperatura y presión UTB5 Transmisor de temperatura digital UTI2 Transmisor de temperatura inteligente UTI5 Transmisor de temperatura digital UTI6 Medidor de temperatura digital inalámbrico UTI7 Termostato Electrónico UTS2 Transmisores de temperatura y humedad Células de carga, sensores de peso, indicadores de carga, transductores y transmisores Sistema de codificación para galgas extensiométricas comerciales Galgas extensométricas para análisis de tensión Sensores de proximidad Tomas y accesorios de sensores de proximidad • Dispositivos basados en sistemas microelectromecánicos (MEMS) diminutos de escala micrométrica a nivel de chip, como microbombas, microespejos, micromotores, dispositivos microfluídicos. • Circuitos Integrados (CI) • Elementos de conmutación, interruptor, relé, contactor, disyuntor Pulsadores y conmutadores giratorios y cajas de control Relé de potencia subminiatura con certificación UL y CE JQC-3F100111-1153132 Relé de potencia en miniatura con certificación UL y CE JQX-10F100111-1153432 Relé de potencia en miniatura con certificaciones UL y CE JQX-13F100111-1154072 Disyuntores en miniatura con certificación UL y CE NB1100111-1114242 Relé de potencia en miniatura con certificación UL y CE JTX100111-1155122 Relé de potencia en miniatura con certificación UL y CE MK100111-1155402 Relé de potencia en miniatura con certificación UL y CE NJX-13FW100111-1152352 Relé de sobrecarga electrónico con certificación UL y CE NRE8100111-1143132 Relé de sobrecarga térmica con certificación UL y CE NR2100111-1144062 Contactores con Certificación UL y CE NC1100111-1042532 Contactores con Certificación UL y CE NC2100111-1044422 Contactores con Certificaciones UL y CE NC6100111-1040002 Contactor de propósito definido con certificaciones UL y CE NCK3100111-1052422 • Ventiladores y enfriadores eléctricos para instalación en dispositivos electrónicos e industriales • Elementos calefactores, enfriadores termoeléctricos (TEC) Disipadores de calor estándar Disipadores de calor extruidos Disipadores Super Power para sistemas electrónicos de media - alta potencia Disipadores de calor con Super Fins Disipadores de calor Easy Click Placas súper refrescantes Placas de enfriamiento sin agua • Suministramos Cajas Electrónicas para la protección de sus componentes electrónicos y ensambles. Además de estos gabinetes electrónicos listos para usar, fabricamos gabinetes electrónicos moldeados por inyección y termoformados personalizados que se ajustan a sus dibujos técnicos. Por favor, descárguelo desde los enlaces a continuación. Cajas y Gabinetes Modelo Tibox Gabinetes portátiles de la serie 17 económicos Gabinetes de plástico sellados de la serie 10 Cajas de plástico de la serie 08 Cajas de plástico especiales de la serie 18 Cajas de plástico DIN Serie 24 Maletines de plástico para equipos de la serie 37 Cajas modulares de plástico serie 15 Cajas de PLC serie 14 Recintos de fuente de alimentación y encapsulamiento de la serie 31 Gabinetes de montaje en pared de la serie 20 Cajas de acero y plástico serie 03 Sistemas de cajas de instrumentos de plástico y aluminio serie 02 II Sistema de caja de instrumentos de la serie 01-I Caja de instrumentos de la serie 05 System-V Cajas de aluminio fundido a presión serie 11 Gabinetes de módulo de riel DIN Serie 16 Gabinetes de escritorio de la serie 19 Gabinetes para lectores de tarjetas de la serie 21 • Productos de telecomunicaciones y comunicación de datos, láseres, receptores, transceptores, transpondedores, moduladores, amplificadores. Productos CATV como cables CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, divisores CATV. • Componentes y ensamblaje láser • Componentes y ensamblajes acústicos, electrónica de grabación - Estos catálogos contienen solo algunas marcas que vendemos. También tenemos marcas genéricas y otras marcas de buena calidad similar para que usted elija. Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO - Contáctenos para sus solicitudes especiales de montaje electrónico. Integramos varios componentes y productos y fabricamos ensamblajes complejos. Podemos diseñarlo para usted o ensamblarlo de acuerdo con su diseño. Código de Referencia: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Panel PC - Computadora industrial - Pantallas multitáctiles - Janz Tec - AGS-TECH Inc. Panel PC, Displays Multitouch, Pantallas Táctiles Un subconjunto de PC industriales es el PANEL PC donde se incorpora una pantalla, como una LCD, como placa base y otra electrónica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Se ofrecen en versiones de bajo costo sin sellado ambiental, modelos de servicio más pesado sellados según los estándares IP67 para ser impermeables en el panel frontal y modelos a prueba de explosiones para instalación en entornos peligrosos. Aquí puede descargar la documentación de los productos de las marcas JANZ TEC, DFI-ITOX y otros que tenemos en stock. Descargue nuestro folleto de productos compactos de la marca JANZ TEC Descargue nuestro folleto de PC de panel de la marca DFI-ITOX Descargue nuestros monitores táctiles industriales de la marca DFI-ITOX Descargue nuestro folleto de panel táctil industrial de la marca ICP DAS Para elegir un panel PC adecuado a su proyecto, por favor diríjase a nuestra tienda de informática industrial HACIENDO CLIC AQUÍ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' hasta actualmente 19''. Podemos implementar soluciones personalizadas para una adaptación óptima a la definición de su tarea. Algunos de nuestros productos populares de PC de panel son: Sistemas HMI y soluciones de visualización industrial sin ventilador Pantalla multitáctil Pantallas LCD TFT industriales AGS-TECH Inc. como un integrador establecido ENGINEERING INTEGRATOR and FABRICANTE PERSONALIZADO le ofrecerá soluciones en caso de que necesite un integrador de PC llave en mano con su equipo o en caso de que necesite nuestros paneles de pantalla táctil diseñados de manera diferente. Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Actuadores neumáticos e hidráulicos - Acumuladores - AGS-TECH Inc. Actuadores Acumuladores AGS-TECH es un fabricante y proveedor líder de ACTUADORES HIDRÁULICOS y NEUMÁTICOS para montaje, embalaje, robótica y automatización industrial. Nuestros actuadores son conocidos por su rendimiento, flexibilidad y vida extremadamente larga, y aceptan el desafío de muchos tipos diferentes de entornos operativos. También suministramos ACUMULADORES HIDRÁULICOS que son dispositivos en los que la energía potencial se almacena en forma de gas comprimido o resorte, o mediante un peso elevado que se utiliza para ejercer una fuerza contra un fluido relativamente incompresible. Nuestra entrega rápida de actuadores y acumuladores neumáticos e hidráulicos reducirá sus costos de inventario y mantendrá su programa de producción al día. ACTUADORES: Un actuador es un tipo de motor responsable de mover o controlar un mecanismo o sistema. Los actuadores son operados por una fuente de energía. Los actuadores hidráulicos funcionan con presión de fluido hidráulico y los actuadores neumáticos funcionan con presión neumática y convierten esa energía en movimiento. Los actuadores son mecanismos mediante los cuales un sistema de control actúa sobre un entorno. El sistema de control puede ser un sistema mecánico o electrónico fijo, un sistema basado en software, una persona o cualquier otra entrada. Los actuadores hidráulicos consisten en cilindros o motores de fluidos que usan energía hidráulica para facilitar la operación mecánica. El movimiento mecánico puede dar una salida en términos de movimiento lineal, giratorio u oscilatorio. Dado que los líquidos son casi imposibles de comprimir, los actuadores hidráulicos pueden ejercer fuerzas considerables. Sin embargo, los actuadores hidráulicos pueden tener una aceleración limitada. El cilindro hidráulico del actuador consiste en un tubo cilíndrico hueco a lo largo del cual puede deslizarse un pistón. En los actuadores hidráulicos de simple efecto, la presión del fluido se aplica a un solo lado del pistón. El pistón puede moverse en una sola dirección y generalmente se usa un resorte para darle al pistón una carrera de retorno. Los actuadores de doble efecto se utilizan cuando se aplica presión en cada lado del pistón; cualquier diferencia de presión entre los dos lados del pistón mueve el pistón hacia un lado o hacia el otro. Los actuadores neumáticos convierten la energía formada por vacío o aire comprimido a alta presión en movimiento lineal o giratorio. Los actuadores neumáticos permiten generar grandes fuerzas a partir de cambios de presión relativamente pequeños. Estas fuerzas se usan a menudo con válvulas para mover diafragmas y afectar el flujo de líquido a través de la válvula. La energía neumática es deseable porque puede responder rápidamente al arrancar y detener, ya que la fuente de energía no necesita almacenarse en reserva para la operación. Las aplicaciones industriales de los actuadores incluyen automatización, control lógico y secuencial, accesorios de sujeción y control de movimiento de alta potencia. Las aplicaciones automotrices de los actuadores, por otro lado, incluyen dirección asistida, frenos de potencia, frenos hidráulicos y controles de ventilación. Las aplicaciones aeroespaciales de los actuadores incluyen sistemas de control de vuelo, sistemas de control de dirección, aire acondicionado y sistemas de control de frenos. COMPARACIÓN DE ACTUADORES NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Los actuadores lineales neumáticos constan de un pistón dentro de un cilindro hueco. La presión de un compresor externo o una bomba manual mueve el pistón dentro del cilindro. A medida que aumenta la presión, el cilindro del actuador se mueve a lo largo del eje del pistón, creando una fuerza lineal. El pistón vuelve a su posición original ya sea por una fuerza de retroceso o por el fluido que se suministra al otro lado del pistón. Los actuadores lineales hidráulicos funcionan de manera similar a los actuadores neumáticos, pero un líquido incompresible de una bomba en lugar de aire presurizado mueve el cilindro. Los beneficios de los actuadores neumáticos provienen de su simplicidad. La mayoría de los actuadores neumáticos de aluminio tienen una presión nominal máxima de 150 psi con tamaños de orificio que van desde 1/2 a 8 pulgadas, que se pueden convertir en aproximadamente 30 a 7500 libras de fuerza. Los actuadores neumáticos de acero, por otro lado, tienen una clasificación de presión máxima de 250 psi con tamaños de orificio que van desde 1/2 a 14 pulg., y generan fuerzas que van desde 50 a 38,465 lb. Los actuadores neumáticos generan un movimiento lineal preciso al proporcionar precisiones como 0.1 pulgadas y repeticiones dentro de .001 pulgadas. Las aplicaciones típicas de los actuadores neumáticos son áreas de temperaturas extremas, como -40 F a 250 F. Al usar aire, los actuadores neumáticos evitan el uso de materiales peligrosos. Los actuadores neumáticos cumplen con los requisitos de protección contra explosiones y seguridad de la máquina porque no crean interferencias magnéticas debido a la falta de motores. El costo de los actuadores neumáticos es bajo en comparación con los actuadores hidráulicos. Los actuadores neumáticos también son livianos, requieren un mantenimiento mínimo y tienen componentes duraderos. Por otro lado, existen desventajas de los actuadores neumáticos: las pérdidas de presión y la compresibilidad del aire hacen que la neumática sea menos eficiente que otros métodos de movimiento lineal. Las operaciones a presiones más bajas tendrán fuerzas más bajas y velocidades más lentas. Un compresor debe funcionar continuamente y aplicar presión incluso si nada se mueve. Para ser eficientes, los actuadores neumáticos deben dimensionarse para un trabajo específico y no pueden usarse para otras aplicaciones. El control preciso y la eficiencia requieren válvulas y reguladores proporcionales, lo cual es costoso y complejo. Aunque el aire está fácilmente disponible, puede estar contaminado por aceite o lubricación, lo que provoca tiempos de inactividad y mantenimiento. El aire comprimido es un consumible que debe comprarse. Los actuadores hidráulicos, por otro lado, son resistentes y adecuados para aplicaciones de gran fuerza. Pueden producir fuerzas 25 veces mayores que los actuadores neumáticos de igual tamaño y operar con presiones de hasta 4000 psi. Los motores hidráulicos tienen una alta relación potencia-peso de 1 a 2 hp/lb más que un motor neumático. Los actuadores hidráulicos pueden mantener la fuerza y el par constantes sin que la bomba suministre más fluido o presión, porque los fluidos son incompresibles. Los actuadores hidráulicos pueden tener sus bombas y motores ubicados a una distancia considerable con pérdidas de energía aún mínimas. Sin embargo, el sistema hidráulico perderá fluido y resultará en una menor eficiencia. Las fugas de fluido hidráulico provocan problemas de limpieza y daños potenciales a los componentes y áreas circundantes. Los actuadores hidráulicos requieren muchas piezas complementarias, como depósitos de fluidos, motores, bombas, válvulas de liberación e intercambiadores de calor, equipos de reducción de ruido. Como resultado, los sistemas de movimiento lineal hidráulico son grandes y difíciles de acomodar. ACUMULADORES: Se utilizan en sistemas de potencia de fluidos para acumular energía y suavizar las pulsaciones. Los sistemas hidráulicos que utilizan acumuladores pueden usar bombas de fluido más pequeñas porque los acumuladores almacenan energía de la bomba durante períodos de baja demanda. Esta energía está disponible para uso instantáneo, liberada según la demanda a un ritmo muchas veces mayor que el que podría suministrar la bomba sola. Los acumuladores también pueden actuar como amortiguadores de impulsos o pulsaciones al amortiguar los martillos hidráulicos, reduciendo los impactos causados por una operación rápida o el arranque y parada repentinos de los cilindros de potencia en un circuito hidráulico. Hay cuatro tipos principales de acumuladores: 1.) Los acumuladores de tipo pistón con carga de peso, 2.) Los acumuladores de tipo diafragma, 3.) Los acumuladores de tipo resorte y los 4.) Los acumuladores de tipo pistón hidroneumático. El tipo con carga de peso es mucho más grande y más pesado para su capacidad que los tipos modernos de pistón y vejiga. Tanto el tipo con carga de peso como el tipo de resorte mecánico se usan muy raramente en la actualidad. Los acumuladores de tipo hidroneumático utilizan un gas como amortiguador de resorte junto con un fluido hidráulico, estando separados el gas y el fluido por un diafragma delgado o un pistón. Los acumuladores tienen las siguientes funciones: -Almacen de energia -Absorción de pulsaciones -Amortiguación de choques operativos -Suplemento de suministro de bomba -Mantener la presión -Actuando como dispensadores Los acumuladores hidroneumáticos incorporan un gas junto con un fluido hidráulico. El fluido tiene poca capacidad de almacenamiento de energía dinámica. Sin embargo, la relativa incompresibilidad de un fluido hidráulico lo hace ideal para los sistemas de energía de fluidos y brinda una respuesta rápida a la demanda de energía. El gas, por otro lado, un compañero del fluido hidráulico en el acumulador, puede comprimirse a altas presiones y bajos volúmenes. La energía potencial se almacena en el gas comprimido para ser liberada cuando sea necesario. En los acumuladores de pistón la energía del gas comprimido ejerce presión contra el pistón separando el gas y el fluido hidráulico. El pistón, a su vez, empuja el fluido desde el cilindro hacia el sistema y hacia el lugar donde debe realizarse un trabajo útil. En la mayoría de las aplicaciones de energía de fluidos, las bombas se utilizan para generar la energía requerida para ser utilizada o almacenada en un sistema hidráulico, y las bombas entregan esta energía en un flujo pulsante. La bomba de pistón, como se usa comúnmente para presiones más altas, produce pulsaciones perjudiciales para un sistema de alta presión. Un acumulador debidamente ubicado en el sistema amortiguará sustancialmente estas variaciones de presión. En muchas aplicaciones de potencia de fluidos, el miembro impulsado del sistema hidráulico se detiene repentinamente, creando una onda de presión que se envía de regreso a través del sistema. Esta onda de choque puede desarrollar presiones máximas varias veces mayores que las presiones de trabajo normales y puede ser la fuente de fallas en el sistema o ruidos molestos. El efecto amortiguador de gas en un acumulador minimizará estas ondas de choque. Un ejemplo de esta aplicación es la absorción del impacto causado por la detención repentina de la cuchara de carga en un cargador frontal hidráulico. Un acumulador, capaz de almacenar energía, puede complementar la bomba de fluido para suministrar energía al sistema. La bomba almacena energía potencial en el acumulador durante los períodos de inactividad del ciclo de trabajo, y el acumulador transfiere esta energía de reserva al sistema cuando el ciclo requiere energía de emergencia o máxima. Esto permite que un sistema utilice bombas más pequeñas, lo que genera ahorros en costos y energía. Se observan cambios de presión en los sistemas hidráulicos cuando el líquido se somete a temperaturas ascendentes o descendentes. Además, puede haber caídas de presión debido a fugas de fluidos hidráulicos. Los acumuladores compensan tales cambios de presión entregando o recibiendo una pequeña cantidad de líquido hidráulico. En el caso de que la fuente de energía principal fallara o se detuviera, los acumuladores actuarían como fuentes de energía auxiliares, manteniendo la presión en el sistema. Por último, los acumuladores m pueden utilizarse para dispensar fluidos a presión, como aceites lubricantes. Haga clic en el texto resaltado a continuación para descargar nuestros folletos de productos para actuadores y acumuladores: - Cilindros Neumáticos - Cilindro hidráulico serie YC - Acumuladores de AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Fabricación de vidrio y cerámica, sellado y unión de paquetes herméticos, vidrio antibalas templado, moldeo por soplado, vidrio de grado óptico, vidrio conductivo, moldeado Formación y modelado de vidrio y cerámica El tipo de fabricación de vidrio que ofrecemos es vidrio para envases, vidrio soplado, fibra de vidrio, tubos y varillas, cristalería doméstica e industrial, lámparas y bombillas, moldeado de vidrio de precisión, componentes y ensamblajes ópticos, vidrio plano, plano y flotado. Realizamos tanto el formado a mano como el formado a máquina. Nuestros populares procesos de fabricación de cerámica técnica son el prensado en matriz, el prensado isostático, el prensado isostático en caliente, el prensado en caliente, la fundición deslizante, la fundición en cinta, la extrusión, el moldeo por inyección, el mecanizado en verde, la sinterización o la cocción, el pulido con diamante y los conjuntos herméticos. Le recomendamos que haga clic aquí para DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de formación y modelado de vidrio de AGS-TECH Inc. DESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de fabricación de cerámica técnica de AGS-TECH Inc. Estos archivos descargables con fotos y bocetos te ayudarán a comprender mejor la información que te proporcionamos a continuación. • FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO: Disponemos de líneas automatizadas de PRENSADO Y SOPLADO así como de SOPLADO Y SOPLADO para su fabricación. En el proceso de soplado y soplado, dejamos caer una gota en un molde en blanco y formamos el cuello aplicando un golpe de aire comprimido desde la parte superior. Inmediatamente después de esto, se sopla aire comprimido por segunda vez desde la otra dirección a través del cuello del recipiente para formar la preforma de la botella. Luego, esta preforma se transfiere al molde real, se vuelve a calentar para que se ablande y se aplica aire comprimido para darle a la preforma su forma de recipiente final. Más explícitamente, se presuriza y empuja contra las paredes de la cavidad del molde de soplado para que adopte la forma deseada. Finalmente, el envase de vidrio fabricado se traslada a un horno de recocido para su posterior recalentamiento y eliminación de tensiones producidas durante el moldeo y se enfría de forma controlada. En el método de prensado y soplado, las gotas fundidas se colocan en un molde de parisón (molde en blanco) y se prensan en forma de parisón (forma en blanco). Luego, los espacios en blanco se transfieren a moldes de soplado y se soplan de manera similar al proceso descrito anteriormente en "Proceso de soplado y soplado". Los pasos posteriores, como el recocido y el alivio de tensión, son similares o iguales. • SOPLADO DE VIDRIO: Venimos fabricando productos de vidrio usando soplado manual convencional así como también usando aire comprimido con equipos automatizados. Para algunos pedidos es necesario el soplado convencional, como proyectos que involucran obras de arte en vidrio, o proyectos que requieren un número menor de piezas con tolerancias sueltas, proyectos de prototipos/demostraciones, etc. El soplado de vidrio convencional implica la inmersión de un tubo de metal hueco en una olla de vidrio fundido y la rotación del tubo para recoger una cierta cantidad de material de vidrio. El vidrio recogido en la punta de la tubería se enrolla sobre hierro plano, se le da la forma deseada, se alarga, se recalienta y se sopla con aire. Cuando está listo, se inserta en un molde y se sopla aire. La cavidad del molde está húmeda para evitar el contacto del vidrio con el metal. La película de agua actúa como un colchón entre ellos. El soplado manual es un proceso lento que requiere mucha mano de obra y solo es adecuado para la creación de prototipos o artículos de alto valor, no es adecuado para pedidos económicos de gran volumen por pieza. • FABRICACIÓN DE CRISTALES DOMÉSTICOS E INDUSTRIALES: Utilizando varios tipos de materiales de vidrio se produce una gran variedad de artículos de vidrio. Algunos vasos son resistentes al calor y adecuados para la cristalería de laboratorio, mientras que otros son lo suficientemente buenos para soportar los lavavajillas durante muchas veces y son aptos para la fabricación de productos domésticos. Con las máquinas Westlake se producen decenas de miles de vasos para beber al día. Para simplificar, el vidrio fundido se recolecta al vacío y se inserta en moldes para hacer las preformas. Luego se sopla aire en los moldes, estos se trasladan a otro molde y se vuelve a soplar aire y el vidrio toma su forma final. Como en el soplado manual, estos moldes se mantienen húmedos con agua. El estiramiento adicional es parte de la operación de acabado donde se forma el cuello. El exceso de vidrio se quema. A continuación sigue el proceso de recalentamiento y enfriamiento controlado descrito anteriormente. • FORMACIÓN DE TUBOS Y VARILLAS DE VIDRIO: Los principales procesos que utilizamos para la fabricación de tubos de vidrio son los procesos DANNER y VELLO. En el Proceso Danner, el vidrio de un horno fluye y cae sobre un manguito inclinado hecho de materiales refractarios. El manguito se transporta sobre un eje hueco giratorio o soplete. Luego, el vidrio se envuelve alrededor del manguito y forma una capa suave que fluye hacia abajo del manguito y sobre la punta del eje. En el caso de la formación de tubos, se sopla aire a través de un soplete con punta hueca, y en el caso de la formación de varillas, usamos puntas sólidas en el eje. A continuación, los tubos o varillas se arrastran sobre rodillos portadores. Las dimensiones como el grosor de la pared y el diámetro de los tubos de vidrio se ajustan a los valores deseados ajustando el diámetro del manguito y soplando la presión del aire a un valor deseado, ajustando la temperatura, la tasa de flujo del vidrio y la velocidad de estirado. El proceso de fabricación de tubos de vidrio Vello, por otro lado, involucra vidrio que sale de un horno y entra en un recipiente con un mandril o campana hueca. Luego, el vidrio atraviesa el espacio de aire entre el mandril y el recipiente y toma la forma de un tubo. A continuación, viaja sobre rodillos hasta una máquina de estirado y se enfría. Al final de la línea de enfriamiento tiene lugar el corte y el procesamiento final. Las dimensiones del tubo se pueden ajustar como en el proceso Danner. Al comparar el proceso Danner con Vello, podemos decir que el proceso Vello se adapta mejor a la producción de grandes cantidades, mientras que el proceso Danner puede ser más adecuado para pedidos precisos de tubos de menor volumen. • PROCESAMIENTO DE VIDRIO LÁMINA, PLANO Y FLOTADOR: Disponemos de grandes cantidades de vidrio plano en espesores que van desde espesores submilimétricos hasta varios centímetros. Nuestros vasos planos son de una perfección casi óptica. Ofrecemos vidrios con recubrimientos especiales como recubrimientos ópticos, donde se utiliza la técnica de deposición química de vapor para colocar recubrimientos como antireflejos o espejo. También son comunes los revestimientos conductores transparentes. También están disponibles revestimientos hidrofóbicos o hidrofílicos sobre vidrio y revestimientos que hacen que el vidrio sea autolimpiante. Los vidrios templados, a prueba de balas y laminados son otros artículos populares. Cortamos el vidrio en la forma deseada con las tolerancias deseadas. Están disponibles otras operaciones secundarias como curvar o doblar vidrio plano. • MOLDEADO DE VIDRIO DE PRECISIÓN: Utilizamos esta técnica principalmente para fabricar componentes ópticos de precisión sin necesidad de técnicas más costosas y lentas como esmerilado, lapeado y pulido. Esta técnica no siempre es suficiente para hacer lo mejor de la mejor óptica, pero en algunos casos, como productos de consumo, cámaras digitales, óptica médica, puede ser una buena opción menos costosa para la fabricación de alto volumen. También tiene una ventaja sobre las otras técnicas de formación de vidrio donde se requieren geometrías complejas, como en el caso de las esferas. El proceso básico incluye la carga del lado inferior de nuestro molde con la pieza de vidrio, la evacuación de la cámara de proceso para la eliminación de oxígeno, el cierre cercano del molde, el calentamiento rápido e isotérmico de la matriz y el vidrio con luz infrarroja, y el cierre adicional de las mitades del molde. prensar el vidrio reblandecido lentamente de forma controlada hasta el espesor deseado, y finalmente enfriar el vidrio y llenar la cámara con nitrógeno y retirar el producto. El control preciso de la temperatura, la distancia de cierre del molde, la fuerza de cierre del molde, la coincidencia de los coeficientes de expansión del molde y el material de vidrio son clave en este proceso. • FABRICACIÓN DE ENSAMBLAJES Y COMPONENTES ÓPTICOS DE VIDRIO: además del moldeo de vidrio de precisión, utilizamos varios procesos valiosos para fabricar ensamblajes y componentes ópticos de alta calidad para aplicaciones exigentes. Esmerilar, lapear y pulir vidrios de grado óptico en lechadas finas de abrasivo especial es un arte y una ciencia para fabricar lentes ópticos, prismas, planos y más. La planitud de la superficie, la ondulación, la suavidad y las superficies ópticas libres de defectos requieren mucha experiencia con tales procesos. Pequeños cambios en el entorno pueden dar como resultado productos fuera de las especificaciones y detener la línea de fabricación. Hay casos en los que una sola limpieza de la superficie óptica con un paño limpio puede hacer que un producto cumpla con las especificaciones o falle la prueba. Algunos materiales de vidrio populares utilizados son sílice fundida, cuarzo, BK7. Además, el ensamblaje de dichos componentes requiere experiencia en un nicho especializado. A veces se utilizan colas especiales. Sin embargo, a veces una técnica llamada contacto óptico es la mejor opción y no involucra ningún material entre los vidrios ópticos adjuntos. Consiste en contactar físicamente superficies planas para unirlas entre sí sin necesidad de pegamento. En algunos casos, se utilizan espaciadores mecánicos, varillas o bolas de vidrio de precisión, abrazaderas o componentes de metal mecanizado para ensamblar los componentes ópticos a ciertas distancias y con ciertas orientaciones geométricas entre sí. Examinemos algunas de nuestras técnicas populares para la fabricación de ópticas de gama alta. RECTIFICADO Y LAPIDO Y PULIDO: La forma rugosa del componente óptico se obtiene rectificando una pieza de vidrio. A continuación, el lapeado y el pulido se llevan a cabo girando y frotando las superficies rugosas de los componentes ópticos contra herramientas con las formas superficiales deseadas. Se vierten lodos con diminutas partículas abrasivas y líquido entre la óptica y las herramientas de modelado. Los tamaños de las partículas abrasivas en dichas suspensiones se pueden elegir de acuerdo con el grado de planeidad deseado. Las desviaciones de las superficies ópticas críticas de las formas deseadas se expresan en términos de longitudes de onda de la luz que se utiliza. Nuestra óptica de alta precisión tiene tolerancias de décimas de longitud de onda (longitud de onda/10) o incluso es posible que sean más estrictas. Además del perfil de la superficie, las superficies críticas se escanean y evalúan en busca de otras características y defectos de la superficie, como dimensiones, rayones, astillas, hoyos, motas, etc. El estricto control de las condiciones ambientales en la planta de fabricación óptica y los extensos requisitos de prueba y metrología con equipos de última generación hacen de esta una rama industrial desafiante. • PROCESOS SECUNDARIOS EN LA FABRICACIÓN DE VIDRIO: Una vez más, solo estamos limitados por su imaginación cuando se trata de procesos secundarios y de acabado del vidrio. Aquí enumeramos algunos de ellos: -Recubrimientos sobre vidrio (ópticos, eléctricos, tribológicos, térmicos, funcionales, mecánicos...). Como ejemplo, podemos alterar las propiedades de la superficie del vidrio, por ejemplo, haciendo que refleje el calor para que mantenga frescos los interiores de los edificios, o hacer que un lado absorba el infrarrojo usando nanotecnología. Esto ayuda a mantener caliente el interior de los edificios porque la capa de vidrio de la superficie exterior absorberá la radiación infrarroja dentro del edificio y la irradiará de regreso al interior. -Grabado sobre vidrio -Etiquetado cerámico aplicado (ACL) -Grabado -pulido a la llama -Pulido químico -Tinte FABRICACIÓN DE CERÁMICA TÉCNICA • PRENSADO EN MATRIZ: Consiste en la compactación uniaxial de polvos granulares confinados en una matriz • PRENSADO EN CALIENTE: Similar al prensado en matriz pero con la adición de temperatura para mejorar la densificación. El polvo o la preforma compactada se colocan en una matriz de grafito y se aplica presión uniaxial mientras la matriz se mantiene a altas temperaturas, como 2000 C. Las temperaturas pueden ser diferentes según el tipo de polvo cerámico que se procese. Para formas y geometrías complicadas, puede ser necesario otro procesamiento posterior, como el pulido con diamante. • PRENSADO ISOSTÁTICO: El polvo granular o los compactos prensados en matriz se colocan en recipientes herméticos y luego en un recipiente a presión cerrado con líquido en su interior. Posteriormente, se compactan aumentando la presión del recipiente a presión. El líquido dentro del recipiente transfiere las fuerzas de presión de manera uniforme sobre toda la superficie del recipiente hermético. El material se compacta así uniformemente y toma la forma de su contenedor flexible y su perfil y características internas. • PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALIENTE: Similar al prensado isostático, pero además de atmósfera de gas presurizado, sinterizamos el compacto a alta temperatura. El prensado isostático en caliente da como resultado una densificación adicional y una mayor resistencia. • SLIP CASTING / DREN CASTING: Llenamos el molde con una suspensión de partículas cerámicas de tamaño micrométrico y líquido portador. Esta mezcla se llama “deslizamiento”. El molde tiene poros y por lo tanto el líquido de la mezcla se filtra en el molde. Como resultado, se forma un molde en las superficies internas del molde. Después de la sinterización, las piezas se pueden sacar del molde. • FUNDICIÓN DE CINTA: fabricamos cintas cerámicas mediante la fundición de lodos cerámicos sobre superficies móviles planas de soporte. Las lechadas contienen polvos cerámicos mezclados con otros productos químicos con fines de unión y transporte. A medida que los solventes se evaporan, quedan láminas de cerámica densas y flexibles que se pueden cortar o enrollar según se desee. • FORMACIÓN POR EXTRUSIÓN: Al igual que en otros procesos de extrusión, una mezcla suave de polvo cerámico con aglutinantes y otros productos químicos se pasa a través de un troquel para adquirir su forma de sección transversal y luego se corta en las longitudes deseadas. El proceso se realiza con mezclas cerámicas en frío o en caliente. • MOLDEO POR INYECCIÓN A BAJA PRESIÓN: Preparamos una mezcla de polvo cerámico con aglutinantes y solventes y la calentamos a una temperatura en la que se pueda presionar y forzar fácilmente en la cavidad de la herramienta. Una vez que se completa el ciclo de moldeo, la pieza se expulsa y el químico aglutinante se quema. Mediante el moldeo por inyección, podemos obtener piezas complejas en grandes volúmenes de forma económica. Son posibles agujeros que son una pequeña fracción de milímetro en una pared de 10 mm de espesor, son posibles roscas sin necesidad de mecanizar más, son posibles tolerancias tan estrechas como +/- 0,5 % e incluso menores cuando las piezas están mecanizadas , son posibles espesores de pared del orden de 0,5 mm hasta una longitud de 12,5 mm, así como espesores de pared de 6,5 mm hasta una longitud de 150 mm. • MECANIZADO ECOLÓGICO: Utilizando las mismas herramientas de mecanizado de metal, podemos mecanizar materiales cerámicos prensados cuando todavía están blandos como la tiza. Son posibles tolerancias de +/- 1%. Para mejores tolerancias utilizamos rectificado de diamante. • SINTERIZACIÓN o COCCIÓN: La sinterización permite una densificación total. Se produce una contracción significativa en las piezas compactas verdes, pero esto no es un gran problema ya que tenemos en cuenta estos cambios dimensionales cuando diseñamos la pieza y las herramientas. Las partículas de polvo se unen y la porosidad inducida por el proceso de compactación se elimina en gran medida. • RECTIFICADO DE DIAMANTE: El material más duro del mundo, el “diamante”, se utiliza para rectificar materiales duros como la cerámica y se obtienen piezas de precisión. Se están logrando tolerancias en el rango de micrómetros y superficies muy lisas. Debido a su costo, solo consideramos esta técnica cuando realmente la necesitamos. • MONTAJES HERMÉTICOS son aquellos que prácticamente no permiten ningún intercambio de materia, sólidos, líquidos o gases entre interfaces. El sellado hermético es hermético. Por ejemplo, los recintos electrónicos herméticos son aquellos que mantienen el contenido interior sensible de un dispositivo empaquetado sin daños por la humedad, los contaminantes o los gases. Nada es 100% hermético, pero cuando hablamos de hermeticidad nos referimos a que, en términos prácticos, hay hermeticidad en la medida en que la tasa de fuga es tan baja que los dispositivos son seguros en condiciones ambientales normales durante tiempos muy prolongados. Nuestros conjuntos herméticos consisten en componentes de metal, vidrio y cerámica, metal-cerámica, cerámica-metal-cerámica, metal-cerámica-metal, metal con metal, metal-vidrio, metal-vidrio-metal, vidrio-metal-vidrio, vidrio- metal y vidrio a vidrio y todas las demás combinaciones de unión metal-vidrio-cerámica. Por ejemplo, podemos recubrir con metal los componentes cerámicos para que puedan unirse fuertemente a otros componentes en el ensamblaje y tener una excelente capacidad de sellado. Tenemos el conocimiento de recubrir fibras ópticas o pasamuros con metal y soldarlos a las cajas, de modo que no pasen gases ni se filtren en las cajas. Por lo tanto, se utilizan para fabricar cajas electrónicas para encapsular dispositivos sensibles y protegerlos de la atmósfera exterior. Además de sus excelentes características de sellado, otras propiedades como el coeficiente de expansión térmica, resistencia a la deformación, naturaleza no desgasificadora, vida útil muy larga, naturaleza no conductora, propiedades de aislamiento térmico, naturaleza antiestática, etc. hacen que los materiales de vidrio y cerámica sean la elección para ciertas aplicaciones. Puede encontrar información sobre nuestras instalaciones que producen accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí:Folleto de la fábrica de componentes herméticos CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

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