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Tratamiento y modificación de superficies - Ingeniería de superficies - Endurecimiento - Plasma - Láser - Implantación de iones - Procesamiento de haces de electrones en AGS-TECH Tratamientos Superficiales y Modificación Las superficies lo cubren todo. El atractivo y las funciones que nos brindan las superficies materiales son de suma importancia. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. El tratamiento y la modificación de la superficie conducen a propiedades mejoradas de la superficie y se pueden realizar como una operación de acabado final o antes de una operación de recubrimiento o unión. Los procesos de tratamiento y modificación de la superficie (también denominados SURFACE ENGINEERING) , adapte las superficies de los materiales y productos a: - Controlar la fricción y el desgaste - Mejorar la resistencia a la corrosión - Mejorar la adhesión de recubrimientos posteriores o piezas unidas - Cambiar las propiedades físicas conductividad, resistividad, energía superficial y reflexión - Cambiar las propiedades químicas de las superficies mediante la introducción de grupos funcionales - Cambiar dimensiones - Cambiar la apariencia, por ejemplo, color, aspereza...etc. - Limpiar y/o desinfectar las superficies Mediante el tratamiento y la modificación de superficies, se pueden mejorar las funciones y la vida útil de los materiales. Nuestros métodos comunes de tratamiento y modificación de superficies se pueden dividir en dos categorías principales: Tratamiento de superficie y modificación que cubre superficies: Recubrimientos Orgánicos: Los recubrimientos orgánicos aplican pinturas, cementos, laminados, polvos fundidos y lubricantes sobre las superficies de los materiales. Recubrimientos inorgánicos: Nuestros recubrimientos inorgánicos populares son la galvanoplastia, el recubrimiento autocatalítico (recubrimientos no electrolíticos), los recubrimientos de conversión, los aerosoles térmicos, la inmersión en caliente, el revestimiento duro, la fusión en horno, los recubrimientos de película delgada como SiO2, SiN sobre metal, vidrio, cerámica, etc. El tratamiento de superficie y la modificación que involucran recubrimientos se explican en detalle en el submenú relacionado, por favorhaga clic aquí Recubrimientos funcionales / Recubrimientos decorativos / Película delgada / Película gruesa Tratamiento de superficie y modificación que altera las superficies: Aquí en esta página nos concentraremos en estos. No todas las técnicas de tratamiento y modificación de superficies que describimos a continuación están en la escala micro o nano, pero sin embargo las mencionaremos brevemente ya que los objetivos y métodos básicos son similares en gran medida a los que están en la escala de microfabricación. Endurecimiento: Endurecimiento superficial selectivo por láser, llama, inducción y haz de electrones. Tratamientos de alta energía: algunos de nuestros tratamientos de alta energía incluyen la implantación de iones, el acristalamiento y la fusión con láser y el tratamiento con haz de electrones. Tratamientos de difusión fina: Los procesos de difusión fina incluyen nitrocarburación ferrítica, borización y otros procesos de reacción a alta temperatura como TiC, VC. Tratamientos de difusión pesada: Nuestros procesos de difusión pesada incluyen cementación, nitruración y carbonitruración. Tratamientos especiales de superficie: Los tratamientos especiales, como los tratamientos criogénicos, magnéticos y sónicos, afectan tanto a las superficies como a los materiales a granel. Los procesos de endurecimiento selectivo se pueden realizar por llama, inducción, haz de electrones, haz de láser. Los sustratos grandes se endurecen en profundidad mediante el endurecimiento a la llama. El endurecimiento por inducción, por otro lado, se utiliza para piezas pequeñas. El endurecimiento por láser y haz de electrones a veces no se distinguen de los de los revestimientos duros o los tratamientos de alta energía. Estos procesos de modificación y tratamiento superficial son aplicables solo a aceros que tienen suficiente contenido de carbono y aleación para permitir el temple por enfriamiento rápido. Los hierros fundidos, los aceros al carbono, los aceros para herramientas y los aceros aleados son adecuados para este método de tratamiento y modificación de superficies. Las dimensiones de las piezas no se alteran significativamente por estos tratamientos superficiales de endurecimiento. La profundidad de endurecimiento puede variar desde 250 micras hasta la profundidad total de la sección. Sin embargo, en el caso de la sección completa, la sección debe ser delgada, menos de 25 mm (1 pulgada), o pequeña, ya que los procesos de endurecimiento requieren un enfriamiento rápido de los materiales, a veces en un segundo. Esto es difícil de lograr en piezas de trabajo grandes y, por lo tanto, en secciones grandes, solo se pueden templar las superficies. Como un proceso popular de tratamiento y modificación de superficies, endurecemos resortes, hojas de cuchillos y hojas quirúrgicas, entre muchos otros productos. Los procesos de alta energía son métodos relativamente nuevos de tratamiento y modificación de superficies. Las propiedades de las superficies se cambian sin cambiar las dimensiones. Nuestros populares procesos de tratamiento de superficies de alta energía son el tratamiento con haz de electrones, la implantación de iones y el tratamiento con haz de láser. Tratamiento con haz de electrones: el tratamiento superficial con haz de electrones altera las propiedades de la superficie mediante calentamiento y enfriamiento rápidos, del orden de 10 Exp6 centígrados/seg (10exp6 Fahrenheit/seg) en una región muy poco profunda de alrededor de 100 micrones cerca de la superficie del material. El tratamiento con haz de electrones también se puede utilizar en el revestimiento duro para producir aleaciones superficiales. Implantación de iones: este método de tratamiento y modificación de superficies utiliza un haz de electrones o plasma para convertir átomos de gas en iones con suficiente energía e implantar/insertar los iones en la red atómica del sustrato, acelerados por bobinas magnéticas en una cámara de vacío. El vacío facilita que los iones se muevan libremente en la cámara. El desajuste entre los iones implantados y la superficie del metal crea defectos atómicos que endurecen la superficie. Tratamiento con rayo láser: Al igual que el tratamiento y la modificación de la superficie con rayo de electrones, el tratamiento con rayo láser altera las propiedades de la superficie mediante calentamiento y enfriamiento rápidos en una región muy poco profunda cerca de la superficie. Este método de tratamiento y modificación de superficies también se puede utilizar en revestimientos duros para producir aleaciones superficiales. Un know-how en dosificación de implantes y parámetros de tratamiento nos permite utilizar estas técnicas de tratamiento superficial de alta energía en nuestras plantas de fabricación. Tratamientos superficiales de difusión fina: La nitrocarburación ferrítica es un proceso de cementación que difunde nitrógeno y carbono en metales ferrosos a temperaturas subcríticas. La temperatura de procesamiento suele ser de 565 grados centígrados (1049 Fahrenheit). A esta temperatura, los aceros y otras aleaciones ferrosas aún se encuentran en una fase ferrítica, lo cual es ventajoso en comparación con otros procesos de cementación que ocurren en la fase austenítica. El proceso se utiliza para mejorar: •resistencia al desgaste •propiedades de fatiga •resistencia a la corrosión Se produce muy poca distorsión de la forma durante el proceso de endurecimiento gracias a las bajas temperaturas de procesamiento. La boroización es el proceso en el que se introduce boro en un metal o aleación. Es un proceso de modificación y endurecimiento de la superficie mediante el cual los átomos de boro se difunden en la superficie de un componente metálico. Como resultado, la superficie contiene boruros metálicos, como boruros de hierro y boruros de níquel. En su estado puro, estos boruros tienen una dureza y una resistencia al desgaste extremadamente altas. Las piezas de metal boro son extremadamente resistentes al desgaste y suelen durar hasta cinco veces más que los componentes tratados con tratamientos térmicos convencionales, como endurecimiento, cementación, nitruración, nitrocarburación o endurecimiento por inducción. Modificación y tratamiento de superficies de difusión intensa: si el contenido de carbono es bajo (menos del 0,25 %, por ejemplo), podemos aumentar el contenido de carbono de la superficie para el endurecimiento. La pieza puede tratarse térmicamente mediante enfriamiento rápido en un líquido o enfriarse en aire quieto según las propiedades deseadas. Este método solo permitirá el endurecimiento local en la superficie, pero no en el núcleo. A veces, esto es muy deseable porque permite una superficie dura con buenas propiedades de desgaste como en los engranajes, pero tiene un núcleo interno resistente que funcionará bien bajo carga de impacto. En una de las técnicas de tratamiento y modificación de superficies, concretamente la cementación, añadimos carbono a la superficie. Exponemos la pieza a una atmósfera rica en carbono a una temperatura elevada y permitimos que la difusión transfiera los átomos de carbono al acero. La difusión ocurrirá solo si el acero tiene un bajo contenido de carbono, porque la difusión funciona según el principio diferencial de las concentraciones. Carburación en paquete: las piezas se empaquetan en un medio con alto contenido de carbono, como polvo de carbón, y se calientan en un horno durante 12 a 72 horas a 900 centígrados (1652 Fahrenheit). A estas temperaturas se produce gas CO que es un fuerte agente reductor. La reacción de reducción ocurre en la superficie del acero liberando carbono. Luego, el carbono se difunde en la superficie gracias a la alta temperatura. El Carbono en la superficie es de 0.7% a 1.2% dependiendo de las condiciones del proceso. La dureza alcanzada es de 60 - 65 RC. La profundidad de la caja carburizada varía desde alrededor de 0,1 mm hasta 1,5 mm. La cementación en paquete requiere un buen control de la uniformidad de la temperatura y la consistencia en el calentamiento. Carburación con gas: en esta variante de tratamiento de superficie, se suministra gas de monóxido de carbono (CO) a un horno calentado y se lleva a cabo la reacción de reducción de la deposición de carbono en la superficie de las piezas. Este proceso supera la mayoría de los problemas de la cementación en paquete. Sin embargo, una preocupación es la contención segura del gas CO. Carburación líquida: las piezas de acero se sumergen en un baño rico en carbono fundido. La nitruración es un proceso de modificación y tratamiento de superficies que implica la difusión de nitrógeno en la superficie del acero. El nitrógeno forma nitruros con elementos como el aluminio, el cromo y el molibdeno. Las piezas son tratadas térmicamente y templadas antes de la nitruración. Luego, las piezas se limpian y calientan en un horno en una atmósfera de amoníaco disociado (que contiene N y H) durante 10 a 40 horas a 500-625 centígrados (932 - 1157 Fahrenheit). El nitrógeno se difunde en el acero y forma aleaciones de nitruro. Este penetra a una profundidad de hasta 0,65 mm. El caso es muy duro y la distorsión es baja. Dado que la carcasa es delgada, no se recomienda el esmerilado de la superficie y, por lo tanto, el tratamiento de superficie con nitruración puede no ser una opción para superficies con requisitos de acabado muy suaves. El proceso de modificación y tratamiento superficial de carbonitruración es más adecuado para aceros aleados con bajo contenido de carbono. En el proceso de carbonitruración, tanto el carbono como el nitrógeno se difunden en la superficie. Las piezas se calientan en una atmósfera de un hidrocarburo (como metano o propano) mezclado con amoníaco (NH3). En pocas palabras, el proceso es una mezcla de cementación y nitruración. El tratamiento superficial de carbonitruración se realiza a temperaturas de 760 - 870 centígrados (1400 - 1598 Fahrenheit), luego se enfría en una atmósfera de gas natural (sin oxígeno). El proceso de carbonitruración no es adecuado para piezas de alta precisión debido a las distorsiones que son inherentes. La dureza alcanzada es similar a la cementación (60 - 65 RC) pero no tan alta como la nitruración (70 RC). La profundidad de la caja está entre 0,1 y 0,75 mm. La caja es rica en nitruros y martensita. Se necesita un templado posterior para reducir la fragilidad. Los procesos especiales de tratamiento y modificación de superficies se encuentran en las primeras etapas de desarrollo y su eficacia aún no se ha probado. Están: Tratamiento criogénico: generalmente aplicado sobre aceros endurecidos, enfríe lentamente el sustrato a aproximadamente -166 centígrados (-300 Fahrenheit) para aumentar la densidad del material y, por lo tanto, aumentar la resistencia al desgaste y la estabilidad dimensional. Tratamiento de vibración: estos tienen la intención de aliviar el estrés térmico acumulado en los tratamientos térmicos a través de vibraciones y aumentar la vida útil. Tratamiento magnético: estos tienen la intención de alterar la alineación de los átomos en los materiales a través de campos magnéticos y, con suerte, mejorar la vida útil. La eficacia de estas técnicas especiales de tratamiento y modificación de superficies aún está por demostrar. Además, estas tres técnicas anteriores afectan al material a granel además de las superficies. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Pantalla - Pantalla táctil - Monitores - LED - OLED - LCD - PDP - HMD - VFD - ELD - SED - Pantallas planas - AGS-TECH Inc. Fabricación y montaje de pantallas, pantallas táctiles y monitores Ofrecemos: • Pantallas personalizadas que incluyen LED, OLED, LCD, PDP, VFD, ELD, SED, HMD, Laser TV, pantalla plana de las dimensiones requeridas y especificaciones electro-ópticas. Haga clic en el texto resaltado para descargar folletos relevantes para nuestros productos de pantalla, pantalla táctil y monitor. Paneles de visualización LED Módulos LCD Descargue nuestro folleto para los monitores multitáctiles TRu. Esta línea de productos de monitores consta de una gama de pantallas multitáctiles de sobremesa, de marco abierto, delgadas y de gran formato, de 15” a 70”. Diseñados para brindar calidad, capacidad de respuesta, atractivo visual y durabilidad, los monitores multitáctiles TRu complementan cualquier solución interactiva multitáctil. Haga clic aquí para conocer los precios Si desea tener módulos LCD especialmente diseñados y fabricados de acuerdo con sus requisitos, complete y envíenos un correo electrónico: Formulario de diseño personalizado para módulos LCD Si desea tener paneles LCD especialmente diseñados y fabricados de acuerdo con sus requisitos, complete y envíenos un correo electrónico: Formulario de diseño personalizado para paneles LCD • Pantalla táctil personalizada (como iPod) • Entre los productos personalizados que han desarrollado nuestros ingenieros se encuentran: - Una estación de medición de contraste para pantallas de cristal líquido. - Una estación de centrado computarizado para lentes de proyección de televisión. Los paneles/pantallas son pantallas electrónicas que se utilizan para ver datos y/o gráficos y están disponibles en una variedad de tamaños y tecnologías. Estos son los significados de términos abreviados relacionados con dispositivos de pantalla, pantalla táctil y monitor: LED: diodo emisor de luz LCD: pantalla de cristal líquido PDP: panel de pantalla de plasma VFD: pantalla fluorescente de vacío OLED: diodo emisor de luz orgánico ELD: pantalla electroluminiscente SED: pantalla de emisor de electrones de conducción superficial HMD: pantalla montada en la cabeza Una ventaja significativa de la pantalla OLED sobre la pantalla de cristal líquido (LCD) es que OLED no requiere retroiluminación para funcionar. Por lo tanto, la pantalla OLED consume mucha menos energía y, cuando se alimenta con una batería, puede funcionar durante más tiempo en comparación con la pantalla LCD. Debido a que no se necesita luz de fondo, una pantalla OLED puede ser mucho más delgada que un panel LCD. Sin embargo, la degradación de los materiales OLED ha limitado su uso como pantalla, pantalla táctil y monitor. ELD funciona excitando átomos al pasar una corriente eléctrica a través de ellos y haciendo que ELD emita fotones. Al variar el material que se excita, se puede cambiar el color de la luz emitida. ELD se construye utilizando tiras de electrodos planas y opacas que corren paralelas entre sí, cubiertas por una capa de material electroluminiscente, seguidas por otra capa de electrodos, que corren perpendiculares a la capa inferior. La capa superior debe ser transparente para dejar pasar y escapar la luz. En cada intersección, el material se ilumina, creando así un píxel. Los ELD a veces se utilizan como retroiluminación en las pantallas LCD. También son útiles para crear una luz ambiental suave y para pantallas de colores bajos y alto contraste. Una pantalla de emisor de electrones de conducción superficial (SED) es una tecnología de pantalla plana que utiliza emisores de electrones de conducción superficial para cada píxel de pantalla individual. El emisor de conducción superficial emite electrones que excitan una capa de fósforo en el panel de visualización, similar a los televisores de tubo de rayos catódicos (CRT). En otras palabras, las SED utilizan diminutos tubos de rayos catódicos detrás de cada píxel en lugar de un tubo para toda la pantalla, y pueden combinar el factor de forma delgado de las pantallas LCD y de plasma con ángulos de visión, contraste, niveles de negro, definición de color y píxeles superiores. tiempo de respuesta de los CRT. También se afirma ampliamente que las SED consumen menos energía que las pantallas LCD. Una pantalla montada en la cabeza o una pantalla montada en el casco, ambas abreviadas como 'HMD', es un dispositivo de visualización, que se usa en la cabeza o como parte de un casco, que tiene una pequeña pantalla óptica frente a uno o cada ojo. Un HMD típico tiene una o dos pantallas pequeñas con lentes y espejos semitransparentes incrustados en un casco, anteojos o visor. Las unidades de visualización son pequeñas y pueden incluir CRT, LCD, Liquid Crystal on Silicon u OLED. A veces, se implementan varias micropantallas para aumentar la resolución total y el campo de visión. Los HMD difieren en si pueden mostrar solo una imagen generada por computadora (CGI), mostrar imágenes en vivo del mundo real o una combinación de ambos. La mayoría de los HMD muestran solo una imagen generada por computadora, a veces denominada imagen virtual. Algunos HMD permiten superponer un CGI sobre una vista del mundo real. Esto a veces se denomina realidad aumentada o realidad mixta. Se puede combinar la vista del mundo real con CGI proyectando el CGI a través de un espejo parcialmente reflectante y viendo el mundo real directamente. Para espejos parcialmente reflectantes, consulte nuestra página sobre componentes ópticos pasivos. Este método a menudo se denomina transparencia óptica. La combinación de la vista del mundo real con CGI también se puede hacer electrónicamente aceptando video de una cámara y mezclándolo electrónicamente con CGI. Este método a menudo se llama Video See-Through. Las principales aplicaciones de HMD incluyen militares, gubernamentales (bomberos, policía, etc.) y civiles/comerciales (medicina, videojuegos, deportes, etc.). Los militares, la policía y los bomberos usan HMD para mostrar información táctica, como mapas o datos de imágenes térmicas, mientras ven la escena real. Los HMD están integrados en las cabinas de los helicópteros y aviones de combate modernos. Están completamente integrados con el casco de vuelo del piloto y pueden incluir visores protectores, dispositivos de visión nocturna y pantallas de otros símbolos e información. Los ingenieros y científicos utilizan HMD para proporcionar vistas estereoscópicas de esquemas CAD (diseño asistido por computadora). Estos sistemas también se utilizan en el mantenimiento de sistemas complejos, ya que pueden brindarle a un técnico una "visión de rayos X" efectiva al combinar gráficos de computadora como diagramas de sistemas e imágenes con la visión natural del técnico. También hay aplicaciones en cirugía, en las que se combina una combinación de datos radiográficos (escaneos CAT e imágenes MRI) con la vista natural de la operación por parte del cirujano. Se pueden ver ejemplos de dispositivos HMD de menor costo con juegos 3D y aplicaciones de entretenimiento. Dichos sistemas permiten que los oponentes 'virtuales' se asomen desde ventanas reales mientras el jugador se mueve. Otros desarrollos interesantes en tecnologías de pantallas, pantallas táctiles y monitores en los que AGS-TECH está interesado son: Televisor láser: La tecnología de iluminación láser seguía siendo demasiado costosa para ser utilizada en productos de consumo comercialmente viables y su rendimiento era demasiado bajo para reemplazar las lámparas, excepto en algunos raros proyectores de gama ultra alta. Sin embargo, más recientemente, las empresas demostraron su fuente de iluminación láser para pantallas de proyección y un prototipo de "televisor láser" de retroproyección. Se ha presentado el primer Laser TV comercial y posteriormente otros. Las primeras audiencias a las que se les mostraron clips de referencia de películas populares informaron que quedaron impresionados por la destreza de pantalla a color nunca antes vista de un televisor láser. Algunas personas incluso lo describen como demasiado intenso hasta el punto de parecer artificial. Algunas otras tecnologías de visualización futuras probablemente incluirán nanotubos de carbono y pantallas de nanocristales que utilizan puntos cuánticos para hacer pantallas vibrantes y flexibles. Como siempre, si nos proporciona los detalles de sus requisitos y aplicaciones, podemos diseñar y fabricar pantallas, pantallas táctiles y monitores personalizados para usted. Haga clic aquí para descargar el folleto de nuestros medidores de panel - OICASCHINT Descargar folleto de nuestro PROGRAMA DE ASOCIACIÓN DE DISEÑO Puede encontrar más información sobre nuestro trabajo de ingeniería en: http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

AGS-TECH Inc. Noticias y anuncios - Oportunidades de empleo - Lanzamiento de nuevos productos - Noticias corporativas - Noticias sobre avances en fabricación y tecnología Noticias y anuncios de AGS-TECH Inc 5 de noviembre - 2021: AGS-TECH, Inc. se ha convertido en un revendedor de valor agregado de QualityLine Production Technologies, Ltd., una empresa de alta tecnología que ha desarrollado un Solución de software basada en inteligencia artificial que se integra automáticamente con sus datos de fabricación en todo el mundo y crea un análisis de diagnóstico avanzado para usted. Esta herramienta es realmente diferente a cualquier otra en el mercado, porque se puede implementar de manera muy rápida y sencilla, y funcionará con cualquier tipo de equipo y datos, datos en cualquier formato provenientes de sus sensores, fuentes de datos de fabricación guardadas, estaciones de prueba, entrada manual .....etc. No es necesario cambiar ninguno de sus equipos existentes para implementar esta herramienta de software. Además del monitoreo en tiempo real de los parámetros clave de rendimiento, este software de IA le brinda análisis de la causa raíz, proporciona alertas y advertencias tempranas. No existe una solución como esta en el mercado. Esta herramienta ha ahorrado a los fabricantes una gran cantidad de dinero en efectivo al reducir los rechazos, las devoluciones, los reelaboraciones, el tiempo de inactividad y ganar la buena voluntad de los clientes. Fácil y rápido - Complete el downloadable Cuestionario CV desde el enlace azul a la izquierda y devuélvanoslo por correo electrónico a sales@agstech.net . - Eche un vistazo a los enlaces del folleto descargable de color azul para hacerse una idea de esta poderosa herramienta.Resumen de una página de QualityLine y Folleto de resumen de QualityLine - También aquí hay un video corto que va al grano: VIDEO de QUALITYLINE FABRICANDO UN HERRAMIENTA ALITICA 18 de septiembre - 2021: AGS-TECH, Inc. se ha convertido en un socio de distribución de computación y redes industriales de ATOP. Ahora puede pedirnos productos de conmutación y redes industriales ATOP. Ofrecemos a su empresa tanto soluciones estándar como personalizadas. Consulte nuestras páginas web y descargue los folletos respectivos para ayudarlo a seleccionar la mejor solución. Descargue nuestro folleto compacto de productos ATOP TECHNOLOGIES (Descargue el producto ATOP Technologies List 2021) 4 de febrero - 2020: Debido al brote de coronavirus, nos gustaría informar a nuestros clientes que parte de nuestra producción en China se reanudará el 10 de febrero debido a las precauciones y medidas del gobierno para detener la propagación. Lamentamos el retraso causado por este desafortunado evento. 19 de julio -2018: AGS-TECH, Inc. ha lanzado su renovado sitio web de adquisiciones globales. Proveedores potenciales de productos y servicios, visite nuestro sitio de adquisiciones y compras. http://www.agsoutsourcing.com Le recomendamos que complete el formulario de solicitud de proveedor en línea haciendo clic aquí: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor Completar este formulario nos permitirá evaluarlo como un proveedor potencial. Esta es la forma preferida de convertirse en proveedor de AGS-TECH, Inc., sus sucursales y afiliadas. Si usted es un fabricante personalizado de piezas y componentes, un integrador de ingeniería, un consultor de ingeniería o un proveedor de servicios, o cualquier otra cosa que pueda pensar que sería beneficiosa para nosotros, este es el formulario que debe completar. 31 de enero - 2018: AGS-TECH Inc. lanzó su nuevo sitio web. Esperamos que nuestros clientes existentes y nuevos clientes potenciales disfruten de nuestro nuevo sitio web y nos visiten con frecuencia en línea. 23 de enero - 2017: Nuestro nuevo folleto de componentes ópticos de espacio libre ya está disponible para descargar en el menú Productos ópticos / de fibra óptica o directamente desde el siguiente enlace - FOLLETO DE COMPONENTES ÓPTICOS DE ESPACIO LIBRE Esperamos que le resulte fácil desplazarse por nuestro nuevo folleto de productos. 27 de abril - 2015: AGS-TECH Inc. tiene actualmente las siguientes posiciones abiertas disponibles. Se puede obtener más información sobre estas aperturas del Dr. Zach Miller. Los solicitantes interesados deben enviar su interés junto con su currículum a info@agstech.net (poner como título Oportunidades profesionales) - Coordinador de proyectos (se requiere al menos una licenciatura en ingeniería, física o ciencia de los materiales. El candidato ideal debe tener un conocimiento profundo y experiencia práctica en mecanizado CNC, fundición a presión de aluminio, forjado de metales, procesos de unión y ensamblaje como soldadura, soldadura blanda , soldadura fuerte, fijación, control de calidad, técnicas de prueba y medición utilizadas en metalurgia. Se requiere al menos 5 años de experiencia industrial en EE. UU. o Canadá y fluidez en inglés, chino, mandarín. Debe tener ciudadanía estadounidense o canadiense. - Coordinador de proyecto (Se requiere al menos una licenciatura en ingeniería, física o ciencia de los materiales. El candidato ideal debe tener un conocimiento profundo y experiencia en componentes pasivos de fibra óptica, DWDM, divisores de haz, amplificadores de fibra óptica, ensamblaje de componentes de fibra óptica, control de calidad, prueba y técnicas de medición como monitoreo de energía, OTDR, herramientas de empalme, analizadores de espectro utilizados en fibra óptica.Se requiere al menos 5 años de experiencia industrial en EE. UU. o Canadá y fluidez en inglés, chino, mandarín. Debe tener ciudadanía estadounidense o canadiense. 24 de abril - 2015: El sitio web de AGS-TECH Inc. se está actualizando actualmente. Tenga paciencia en caso de que no se pueda acceder a algunas páginas o tenga problemas. Pedimos disculpas por las molestias temporales que esto pueda causar durante su visita. Marzo del 2014: AGS-TECH Inc. tiene actualmente las siguientes posiciones abiertas disponibles. Se puede obtener más información sobre estas aperturas del Dr. Zach Miller. Los solicitantes interesados deben enviar su interés junto con su currículum a info@agstech.net (poner como título Oportunidades profesionales) - Coordinador de proyectos (Se requiere al menos una licenciatura en ingeniería, física o ciencia de materiales. El candidato ideal debe saber sobre mecanizado, fundición, ensamblaje de precisión, control de calidad, técnicas de prueba y medición utilizadas en metalurgia. Fluidez en inglés, chino, mandarín y / o Se requiere vietnamita) - Coordinador de proyectos (se requiere al menos una licenciatura en ingeniería, física o ciencia de materiales. El candidato ideal debe saber sobre mecanizado, fundición, ensamblaje de precisión, control de calidad, técnicas de prueba y medición utilizadas en metalurgia. Debe hablar alemán e inglés con fluidez. Los candidatos estacionados y se prefiere vivir en Alemania) - Ingeniero de sistemas sénior (se requiere al menos una licenciatura en ingeniería, física o ciencia de los materiales, se prefiere al menos 5 años de experiencia industrial en sistemas de comunicación de fibra óptica, se requiere fluidez en inglés, chino, mandarín) • Noviembre de 2013: AGS-TECH Inc. está contratando. Los solicitantes interesados, envíen un correo electrónico con su interés junto con su currículum a info@agstech.net Existen posiciones abiertas para: - Ingeniero Senior de Diseño (Sistemas de Comunicación Inalámbricos) - Ingeniero Superior de Sistemas (Sistemas de Comunicación Inalámbricos) - Ingeniero de Materiales o Químico (Nanofabricación) - Coordinador de proyecto (debe hablar chino e inglés con fluidez) - Coordinador de proyecto (debe hablar alemán e inglés con fluidez. Se prefieren candidatos estacionados y que vivan en Alemania) PAGINA ANTERIOR

Fabricación de microelectrónica, Fabricación de semiconductores - Fundición - FPGA - Ensamblaje de circuitos integrados - AGS-TECH Inc. Fabricación y fabricación de microelectrónica y semiconductores Muchas de nuestras técnicas y procesos de nanofabricación, microfabricación y mesomafabricación que se explican en los otros menús se pueden utilizar para MICROELECTRONICS MANUFACTURING too. Sin embargo, debido a la importancia de la microelectrónica en nuestros productos, aquí nos concentraremos en el tema de las aplicaciones específicas de estos procesos. Los procesos relacionados con la microelectrónica también se conocen ampliamente como SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Nuestros servicios de diseño y fabricación de ingeniería de semiconductores incluyen: - Diseño, desarrollo y programación de placas FPGA - Servicios de fundición de microelectrónica: diseño, creación de prototipos y fabricación, servicios de terceros - Preparación de obleas de semiconductores: troceado, rectificado, adelgazamiento, colocación de retículas, clasificación de troqueles, selección y colocación, inspección - Diseño y fabricación de paquetes microelectrónicos: diseño y fabricación estándar y personalizados - Ensamblaje y empaquetado y prueba de circuitos integrados de semiconductores: Unión de troqueles, cables y chips, encapsulación, ensamblaje, marcado y marca - Estructuras de plomo para dispositivos semiconductores: diseño y fabricación estándar y personalizados - Diseño y fabricación de disipadores de calor para microelectrónica: diseño y fabricación estándar y personalizados - Diseño y fabricación de sensores y actuadores: diseño y fabricación estándar y personalizados - Diseño y fabricación de circuitos optoelectrónicos y fotónicos Examinemos las tecnologías de prueba y fabricación de microelectrónica y semiconductores con más detalle para que pueda comprender mejor los servicios y productos que ofrecemos. Diseño, desarrollo y programación de placas FPGA: las matrices de puertas programables en campo (FPGA) son chips de silicio reprogramables. A diferencia de los procesadores que se encuentran en las computadoras personales, la programación de un FPGA vuelve a cablear el chip para implementar la funcionalidad del usuario en lugar de ejecutar una aplicación de software. Usando bloques lógicos preconstruidos y recursos de enrutamiento programables, los chips FPGA se pueden configurar para implementar una funcionalidad de hardware personalizada sin usar una placa de pruebas ni un soldador. Las tareas de computación digital se llevan a cabo en software y se compilan en un archivo de configuración o flujo de bits que contiene información sobre cómo se deben conectar los componentes entre sí. Los FPGA se pueden usar para implementar cualquier función lógica que un ASIC podría realizar y son completamente reconfigurables y se les puede dar una "personalidad" completamente diferente al volver a compilar una configuración de circuito diferente. Los FPGA combinan las mejores partes de los circuitos integrados específicos de la aplicación (ASIC) y los sistemas basados en procesadores. Estos beneficios incluyen lo siguiente: • Tiempos de respuesta de E/S más rápidos y funcionalidad especializada • Superar la potencia informática de los procesadores de señales digitales (DSP) • Creación rápida de prototipos y verificación sin el proceso de fabricación de ASIC personalizado • Implementación de funcionalidad personalizada con la confiabilidad de hardware determinista dedicado • Actualizable en campo, lo que elimina el gasto de rediseño y mantenimiento de ASIC personalizado Los FPGA brindan velocidad y confiabilidad, sin requerir grandes volúmenes para justificar el gran gasto inicial del diseño ASIC personalizado. El silicio reprogramable también tiene la misma flexibilidad de software que se ejecuta en sistemas basados en procesadores y no está limitado por la cantidad de núcleos de procesamiento disponibles. A diferencia de los procesadores, los FPGA son verdaderamente de naturaleza paralela, por lo que las diferentes operaciones de procesamiento no tienen que competir por los mismos recursos. Cada tarea de procesamiento independiente se asigna a una sección dedicada del chip y puede funcionar de forma autónoma sin ninguna influencia de otros bloques lógicos. Como resultado, el rendimiento de una parte de la aplicación no se ve afectado cuando se agrega más procesamiento. Algunos FPGA tienen características analógicas además de funciones digitales. Algunas características analógicas comunes son la velocidad de giro programable y la fuerza de accionamiento en cada pin de salida, lo que permite al ingeniero establecer tasas lentas en pines con poca carga que, de lo contrario, sonarían o se acoplarían de manera inaceptable, y establecer tasas más fuertes y rápidas en pines con mucha carga en alta velocidad. canales que, de otro modo, correrían demasiado lento. Otra característica analógica relativamente común son los comparadores diferenciales en los pines de entrada diseñados para conectarse a canales de señalización diferencial. Algunos FPGA de señal mixta tienen convertidores periféricos de analógico a digital (ADC) y convertidores de digital a analógico (DAC) integrados con bloques de acondicionamiento de señales analógicas que les permiten operar como un sistema en un chip. Brevemente, los 5 principales beneficios de los chips FPGA son: 1. Buen rendimiento 2. Corto tiempo de comercialización 3. Bajo costo 4. Alta confiabilidad 5. Capacidad de mantenimiento a largo plazo Buen rendimiento: con su capacidad de acomodar el procesamiento paralelo, los FPGA tienen una mejor potencia informática que los procesadores de señales digitales (DSP) y no requieren una ejecución secuencial como los DSP y pueden lograr más por ciclos de reloj. El control de entradas y salidas (E/S) a nivel de hardware proporciona tiempos de respuesta más rápidos y una funcionalidad especializada para adaptarse a los requisitos de la aplicación. Tiempo de comercialización corto: los FPGA ofrecen flexibilidad y capacidades de creación rápida de prototipos y, por lo tanto, un tiempo de comercialización más corto. Nuestros clientes pueden probar una idea o concepto y verificarlo en hardware sin pasar por el largo y costoso proceso de fabricación del diseño ASIC personalizado. Podemos implementar cambios incrementales e iterar en un diseño de FPGA en cuestión de horas en lugar de semanas. El hardware estándar comercial también está disponible con diferentes tipos de E/S ya conectados a un chip FPGA programable por el usuario. La creciente disponibilidad de herramientas de software de alto nivel ofrece valiosos núcleos de IP (funciones preconstruidas) para control avanzado y procesamiento de señales. Bajo costo: los gastos de ingeniería no recurrentes (NRE) de los diseños ASIC personalizados superan los de las soluciones de hardware basadas en FPGA. La gran inversión inicial en ASIC puede justificarse para los OEM que producen muchos chips al año; sin embargo, muchos usuarios finales necesitan una funcionalidad de hardware personalizada para los muchos sistemas en desarrollo. Nuestro FPGA de silicio programable le ofrece algo sin costos de fabricación ni largos plazos de entrega para el ensamblaje. Los requisitos del sistema cambian con frecuencia con el tiempo, y el costo de realizar cambios incrementales en los diseños de FPGA es insignificante en comparación con el gran gasto de volver a girar un ASIC. Alta confiabilidad: las herramientas de software proporcionan el entorno de programación y los circuitos FPGA son una verdadera implementación de la ejecución del programa. Los sistemas basados en procesadores generalmente involucran múltiples capas de abstracción para ayudar a programar tareas y compartir recursos entre múltiples procesos. La capa del controlador controla los recursos de hardware y el sistema operativo administra la memoria y el ancho de banda del procesador. Para cualquier núcleo de procesador dado, solo se puede ejecutar una instrucción a la vez, y los sistemas basados en procesadores corren el riesgo continuo de que las tareas de tiempo crítico se anticipen entre sí. Los FPGA, que no utilizan sistemas operativos, plantean preocupaciones mínimas de confiabilidad con su verdadera ejecución en paralelo y hardware determinista dedicado a cada tarea. Capacidad de mantenimiento a largo plazo: los chips FPGA se pueden actualizar en el campo y no requieren el tiempo y el costo que implica el rediseño de ASIC. Los protocolos de comunicación digital, por ejemplo, tienen especificaciones que pueden cambiar con el tiempo, y las interfaces basadas en ASIC pueden causar problemas de mantenimiento y compatibilidad futura. Por el contrario, los chips FPGA reconfigurables pueden mantenerse al día con las modificaciones futuras potencialmente necesarias. A medida que los productos y sistemas maduran, nuestros clientes pueden realizar mejoras funcionales sin perder tiempo rediseñando el hardware y modificando los diseños de las placas. Servicios de fundición de microelectrónica: Nuestros servicios de fundición de microelectrónica incluyen diseño, creación de prototipos y fabricación, servicios de terceros. Brindamos asistencia a nuestros clientes durante todo el ciclo de desarrollo del producto, desde el soporte de diseño hasta la creación de prototipos y el soporte de fabricación de chips semiconductores. Nuestro objetivo en los servicios de soporte de diseño es permitir un enfoque correcto desde la primera vez para diseños digitales, analógicos y de señal mixta de dispositivos semiconductores. Por ejemplo, están disponibles herramientas de simulación específicas de MEMS. Fabs que pueden manejar obleas de 6 y 8 pulgadas para CMOS y MEMS integrados están a su servicio. Ofrecemos a nuestros clientes soporte de diseño para todas las principales plataformas de automatización de diseño electrónico (EDA), proporcionando modelos correctos, kits de diseño de procesos (PDK), bibliotecas analógicas y digitales, y soporte de diseño para fabricación (DFM). Ofrecemos dos opciones de creación de prototipos para todas las tecnologías: el servicio Multi Product Wafer (MPW), donde varios dispositivos se procesan en paralelo en una oblea, y el servicio Multi Level Mask (MLM) con cuatro niveles de máscara dibujados en la misma retícula. Estos son más económicos que el conjunto completo de máscaras. El servicio MLM es muy flexible en comparación con las fechas fijas del servicio MPW. Las empresas pueden preferir subcontratar productos de semiconductores a una fundición de microelectrónica por una serie de razones, incluida la necesidad de una segunda fuente, el uso de recursos internos para otros productos y servicios, la voluntad de no tener fábrica y disminuir el riesgo y la carga de operar una fábrica de semiconductores, etc. AGS-TECH ofrece procesos de fabricación de microelectrónica de plataforma abierta que se pueden reducir para tiradas pequeñas de obleas, así como para la fabricación en masa. En determinadas circunstancias, sus herramientas de fabricación de microelectrónica o MEMS existentes o conjuntos completos de herramientas pueden transferirse como herramientas consignadas o herramientas vendidas desde su fábrica a nuestro sitio de fabricación, o sus productos de microelectrónica y MEMS existentes pueden rediseñarse utilizando tecnologías de proceso de plataforma abierta y trasladarse a un proceso disponible en nuestra fábrica. Esto es más rápido y económico que una transferencia de tecnología personalizada. Sin embargo, si se desea, se pueden transferir los procesos de fabricación de microelectrónica/MEMS existentes del cliente. Preparación de obleas de semiconductores: Si lo desean los clientes después de microfabricar las obleas, llevamos a cabo operaciones de corte en cubitos, rectificado, adelgazamiento, colocación de retículas, clasificación de troqueles, selección y colocación e inspección en obleas de semiconductores. El procesamiento de obleas de semiconductores implica metrología entre los diversos pasos de procesamiento. Por ejemplo, los métodos de prueba de película delgada basados en elipsometría o reflectometría se utilizan para controlar estrictamente el espesor del óxido de la puerta, así como el espesor, el índice de refracción y el coeficiente de extinción de la fotorresistencia y otros recubrimientos. Utilizamos equipos de prueba de obleas de semiconductores para verificar que las obleas no hayan sido dañadas por pasos de procesamiento anteriores hasta la prueba. Una vez que se han completado los procesos iniciales, los dispositivos microelectrónicos semiconductores se someten a una variedad de pruebas eléctricas para determinar si funcionan correctamente. Nos referimos a la proporción de dispositivos microelectrónicos en la oblea que se encontró que funcionan correctamente como el "rendimiento". Las pruebas de chips microelectrónicos en la oblea se llevan a cabo con un probador electrónico que presiona pequeñas sondas contra el chip semiconductor. La máquina automatizada marca cada chip microelectrónico defectuoso con una gota de tinte. Los datos de prueba de obleas se registran en una base de datos de computadora central y los chips de semiconductores se clasifican en contenedores virtuales de acuerdo con límites de prueba predeterminados. Los datos de clasificación resultantes se pueden graficar o registrar en un mapa de obleas para rastrear defectos de fabricación y marcar chips defectuosos. Este mapa también se puede utilizar durante el montaje y el envasado de obleas. En la prueba final, los chips microelectrónicos se prueban nuevamente después del empaque, ya que es posible que falten cables de conexión o que el paquete altere el rendimiento analógico. Después de que se prueba una oblea de semiconductores, normalmente se reduce su espesor antes de que la oblea se marque y luego se rompa en troqueles individuales. Este proceso se denomina troceado de obleas de semiconductores. Utilizamos máquinas automáticas de recoger y colocar fabricadas especialmente para la industria de la microelectrónica para clasificar las matrices de semiconductores buenas y malas. Solo se empaquetan los chips semiconductores buenos y sin marcar. A continuación, en el proceso de empaquetado de microelectrónica de plástico o cerámica, montamos la matriz del semiconductor, conectamos las almohadillas de la matriz a las clavijas del paquete y sellamos la matriz. Se utilizan pequeños cables de oro para conectar las almohadillas a los pines mediante máquinas automáticas. El paquete a escala de chip (CSP) es otra tecnología de empaquetado de microelectrónica. Un paquete dual en línea (DIP) de plástico, como la mayoría de los paquetes, es varias veces más grande que el chip semiconductor real colocado en el interior, mientras que los chips CSP son casi del tamaño del chip microelectrónico; y se puede construir un CSP para cada troquel antes de cortar en dados la oblea de semiconductor. Los chips microelectrónicos empacados se vuelven a probar para asegurarse de que no se dañen durante el empaque y que el proceso de interconexión de matriz a clavija se haya completado correctamente. Usando láseres, grabamos los nombres y números de los chips en el paquete. Diseño y fabricación de paquetes microelectrónicos: ofrecemos diseño y fabricación de paquetes microelectrónicos tanto listos para usar como personalizados. Como parte de este servicio también se realiza el modelado y simulación de paquetes microelectrónicos. El modelado y la simulación garantizan el diseño virtual de experimentos (DoE) para lograr la solución óptima, en lugar de probar paquetes en el campo. Esto reduce el costo y el tiempo de producción, especialmente para el desarrollo de nuevos productos en microelectrónica. Este trabajo también nos brinda la oportunidad de explicar a nuestros clientes cómo el ensamblaje, la confiabilidad y las pruebas afectarán sus productos microelectrónicos. El objetivo principal del empaque microelectrónico es diseñar un sistema electrónico que satisfaga los requisitos para una aplicación particular a un costo razonable. Debido a las muchas opciones disponibles para interconectar y albergar un sistema microelectrónico, la elección de una tecnología de empaquetado para una aplicación determinada requiere una evaluación experta. Los criterios de selección para paquetes de microelectrónica pueden incluir algunos de los siguientes impulsores tecnológicos: -Cableabilidad -Rendir -Costo -Propiedades de disipación de calor -Rendimiento de blindaje electromagnético -Resistencia mecánica -Fiabilidad Estas consideraciones de diseño para paquetes de microelectrónica afectan la velocidad, la funcionalidad, las temperaturas de unión, el volumen, el peso y más. El objetivo principal es seleccionar la tecnología de interconexión más rentable y confiable. Utilizamos software y métodos de análisis sofisticados para diseñar paquetes de microelectrónica. El empaquetado de microelectrónica se ocupa del diseño de métodos para la fabricación de sistemas electrónicos en miniatura interconectados y la confiabilidad de esos sistemas. Específicamente, el empaquetado de microelectrónica implica el enrutamiento de señales mientras se mantiene la integridad de la señal, la distribución de tierra y energía a los circuitos integrados de semiconductores, la dispersión del calor disipado mientras se mantiene la integridad estructural y del material, y la protección del circuito de los peligros ambientales. En general, los métodos para empaquetar circuitos integrados microelectrónicos implican el uso de un PWB con conectores que proporcionan las E/S del mundo real a un circuito electrónico. Los enfoques tradicionales de empaquetado de microelectrónica implican el uso de paquetes únicos. La principal ventaja de un paquete de un solo chip es la capacidad de probar completamente el IC microelectrónico antes de interconectarlo al sustrato subyacente. Dichos dispositivos semiconductores empaquetados se montan en un orificio pasante o se montan en la superficie del PWB. Los paquetes de microelectrónica montados en superficie no requieren orificios pasantes para atravesar toda la placa. En cambio, los componentes microelectrónicos montados en la superficie se pueden soldar a ambos lados del PWB, lo que permite una mayor densidad de circuitos. Este enfoque se denomina tecnología de montaje superficial (SMT). La adición de paquetes de estilo de matriz de área, como matrices de rejilla esférica (BGA) y paquetes de escala de chip (CSP), hace que SMT sea competitiva con las tecnologías de empaque de microelectrónica de semiconductores de mayor densidad. Una tecnología de empaque más nueva implica la conexión de más de un dispositivo semiconductor en un sustrato de interconexión de alta densidad, que luego se monta en un paquete grande, proporcionando pines de E/S y protección ambiental. Esta tecnología de módulo multichip (MCM) se caracteriza además por las tecnologías de sustrato utilizadas para interconectar los circuitos integrados adjuntos. MCM-D representa capas delgadas de metal y dieléctricas depositadas. Los sustratos MCM-D tienen las densidades de cableado más altas de todas las tecnologías MCM gracias a las sofisticadas tecnologías de procesamiento de semiconductores. MCM-C se refiere a sustratos “cerámicos” multicapa, cocidos a partir de capas alternas apiladas de tintas metálicas tamizadas y láminas cerámicas sin cocer. Usando MCM-C obtenemos una capacidad de cableado moderadamente densa. MCM-L se refiere a sustratos multicapa hechos de "laminados" de PWB metalizados apilados, que se modelan individualmente y luego se laminan. Solía ser una tecnología de interconexión de baja densidad, sin embargo, ahora MCM-L se está acercando rápidamente a la densidad de las tecnologías de empaquetado de microelectrónica MCM-C y MCM-D. La tecnología de empaquetado de microelectrónica de conexión directa de chip (DCA) o chip-on-board (COB) implica montar los circuitos integrados de microelectrónica directamente en el PWB. Un encapsulante de plástico, que se "aglomera" sobre el circuito integrado desnudo y luego se cura, brinda protección ambiental. Los circuitos integrados de microelectrónica se pueden interconectar al sustrato utilizando métodos de unión por cable o flip-chip. La tecnología DCA es particularmente económica para los sistemas que están limitados a 10 o menos circuitos integrados de semiconductores, ya que una mayor cantidad de chips puede afectar el rendimiento del sistema y los ensamblajes DCA pueden ser difíciles de volver a trabajar. Una ventaja común a las opciones de paquete DCA y MCM es la eliminación del nivel de interconexión del paquete IC de semiconductores, lo que permite una mayor proximidad (retardos de transmisión de señal más cortos) y una inductancia de cable reducida. La principal desventaja de ambos métodos es la dificultad de comprar circuitos integrados microelectrónicos completamente probados. Otras desventajas de las tecnologías DCA y MCM-L incluyen una gestión térmica deficiente gracias a la baja conductividad térmica de los laminados PWB y un coeficiente de expansión térmica deficiente entre la matriz del semiconductor y el sustrato. Resolver el problema del desajuste de la expansión térmica requiere un sustrato intercalador como el molibdeno para el troquel unido por alambre y un epoxi de relleno inferior para el troquel flip-chip. El módulo portador multichip (MCCM) combina todos los aspectos positivos de DCA con la tecnología MCM. El MCCM es simplemente un MCM pequeño en un soporte de metal delgado que se puede unir o unir mecánicamente a un PWB. El fondo de metal actúa como disipador de calor y como mediador de tensión para el sustrato de MCM. El MCCM tiene cables periféricos para unión de cables, soldadura o unión de lengüetas a un PWB. Los circuitos integrados de semiconductores desnudos están protegidos con un material glob-top. Cuando se comunique con nosotros, analizaremos su aplicación y los requisitos para elegir la mejor opción de empaque de microelectrónica para usted. Ensamblaje, empaque y prueba de circuitos integrados de semiconductores: Como parte de nuestros servicios de fabricación de microelectrónica, ofrecemos unión de troqueles, cables y chips, encapsulación, ensamblaje, marcado y marcado, pruebas. Para que funcione un chip semiconductor o un circuito microelectrónico integrado, debe estar conectado al sistema que controlará o al que proporcionará instrucciones. El conjunto de circuitos integrados de microelectrónica proporciona las conexiones para la transferencia de energía e información entre el chip y el sistema. Esto se logra conectando el chip microelectrónico a un paquete o conectándolo directamente a la PCB para estas funciones. Las conexiones entre el chip y el paquete o la placa de circuito impreso (PCB) se realizan mediante unión de cables, orificio pasante o ensamblaje de chip invertido. Somos un líder de la industria en la búsqueda de soluciones de empaquetado de circuitos integrados de microelectrónica para cumplir con los complejos requisitos de los mercados inalámbricos y de Internet. Ofrecemos miles de formatos y tamaños de paquetes diferentes, que van desde paquetes de circuitos integrados de microelectrónica de estructura de plomo tradicionales para montaje en superficie y orificio pasante, hasta las últimas soluciones de escala de chip (CSP) y matriz de rejilla de bolas (BGA) requeridas en aplicaciones de alta densidad y gran cantidad de pines. . Una amplia variedad de paquetes están disponibles en stock, incluidos CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Paquete sobre paquete, PoP TMV - A través del molde, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Paquete de nivel de oblea)…..etc. La unión de cables con cobre, plata u oro se encuentran entre los populares en microelectrónica. El alambre de cobre (Cu) ha sido un método para conectar troqueles de semiconductores de silicio a los terminales del paquete de microelectrónica. Con el reciente aumento en el costo del cable de oro (Au), el cable de cobre (Cu) es una forma atractiva de administrar el costo total del paquete en microelectrónica. También se parece al alambre de oro (Au) debido a sus propiedades eléctricas similares. La autoinductancia y la autocapacitancia son casi las mismas para el alambre de oro (Au) y cobre (Cu), mientras que el alambre de cobre (Cu) tiene una resistividad más baja. En aplicaciones de microelectrónica donde la resistencia debida al cable de enlace puede afectar negativamente el rendimiento del circuito, el uso de cable de cobre (Cu) puede ofrecer una mejora. Los alambres de aleación de cobre, cobre revestido de paladio (PCC) y plata (Ag) han surgido como alternativas a los alambres con aglomerante de oro debido al costo. Los cables a base de cobre son económicos y tienen baja resistividad eléctrica. Sin embargo, la dureza del cobre dificulta su uso en muchas aplicaciones, como aquellas con estructuras de almohadillas de unión frágiles. Para estas aplicaciones, Ag-Alloy ofrece propiedades similares a las del oro, mientras que su costo es similar al de PCC. El alambre Ag-Alloy es más suave que el PCC, lo que da como resultado una menor salpicadura de Al y un menor riesgo de daños en la almohadilla de unión. El alambre Ag-Alloy es el mejor reemplazo de bajo costo para aplicaciones que necesitan unión de matriz a matriz, unión en cascada, paso de almohadilla de unión ultrafino y aberturas de almohadilla de unión pequeñas, altura de bucle ultra baja. Brindamos una gama completa de servicios de prueba de semiconductores que incluyen pruebas de obleas, varios tipos de pruebas finales, pruebas a nivel de sistema, pruebas de tiras y servicios completos de fin de línea. Probamos una variedad de tipos de dispositivos semiconductores en todas nuestras familias de paquetes, que incluyen radiofrecuencia, señal analógica y mixta, digital, administración de energía, memoria y varias combinaciones, como ASIC, módulos de múltiples chips, System-in-Package (SiP) y empaques 3D apilados, sensores y dispositivos MEMS como acelerómetros y sensores de presión. Nuestro hardware de prueba y equipo de contacto son adecuados para tamaño de paquete personalizado SiP, soluciones de contacto de dos lados para paquete sobre paquete (PoP), TMV PoP, enchufes FusionQuad, MicroLeadFrame de múltiples filas, pilar de cobre de paso fino. El equipo de prueba y los pisos de prueba están integrados con herramientas CIM / CAM, análisis de rendimiento y monitoreo de rendimiento para brindar un rendimiento de muy alta eficiencia la primera vez. Ofrecemos numerosos procesos de prueba de microelectrónica adaptativa para nuestros clientes y ofrecemos flujos de prueba distribuidos para SiP y otros flujos de ensamblaje complejos. AGS-TECH ofrece una gama completa de servicios de consultoría, desarrollo e ingeniería de pruebas en todo el ciclo de vida de sus productos de microelectrónica y semiconductores. Entendemos los mercados únicos y los requisitos de prueba para SiP, automotriz, redes, juegos, gráficos, computación, RF/inalámbrico. Los procesos de fabricación de semiconductores requieren soluciones de marcado rápidas y controladas con precisión. Las velocidades de marcado de más de 1000 caracteres/segundo y las profundidades de penetración de material de menos de 25 micrones son comunes en la industria de microelectrónica de semiconductores que utilizan láseres avanzados. Somos capaces de marcar compuestos de moldes, obleas, cerámicas y más con una entrada de calor mínima y una repetibilidad perfecta. Utilizamos láseres de alta precisión para marcar incluso las piezas más pequeñas sin dañarlas. Marcos de plomo para dispositivos semiconductores: tanto el diseño y la fabricación estándar como personalizados son posibles. Los marcos de plomo se utilizan en los procesos de ensamblaje de dispositivos semiconductores y son esencialmente capas delgadas de metal que conectan el cableado desde los terminales eléctricos diminutos en la superficie microelectrónica del semiconductor hasta los circuitos a gran escala en los dispositivos eléctricos y PCB. Los marcos de plomo se utilizan en casi todos los paquetes de microelectrónica de semiconductores. La mayoría de los paquetes de circuitos integrados de microelectrónica se fabrican colocando el chip de silicio semiconductor en un marco de plomo, luego conectando el chip a los cables metálicos de ese marco de plomo y, posteriormente, cubriendo el chip de microelectrónica con una cubierta de plástico. Este empaque microelectrónico simple y de costo relativamente bajo sigue siendo la mejor solución para muchas aplicaciones. Los marcos de plomo se producen en tiras largas, lo que permite que se procesen rápidamente en máquinas de ensamblaje automatizadas y, por lo general, se utilizan dos procesos de fabricación: algún tipo de fotograbado y estampado. En microelectrónica, el diseño de marcos de conductores a menudo demanda especificaciones y características personalizadas, diseños que mejoran las propiedades eléctricas y térmicas y requisitos de tiempo de ciclo específicos. Tenemos una amplia experiencia en la fabricación de marcos de plomo microelectrónicos para una variedad de diferentes clientes que utilizan grabado y estampado fotográfico asistidos por láser. Diseño y fabricación de disipadores de calor para microelectrónica: diseño y fabricación estándar y personalizados. Con el aumento de la disipación de calor de los dispositivos microelectrónicos y la reducción de los factores de forma generales, la gestión térmica se convierte en un elemento más importante del diseño de productos electrónicos. La consistencia en el rendimiento y la esperanza de vida de los equipos electrónicos están inversamente relacionados con la temperatura de los componentes del equipo. La relación entre la fiabilidad y la temperatura de funcionamiento de un dispositivo semiconductor de silicio típico muestra que una reducción de la temperatura corresponde a un aumento exponencial de la fiabilidad y la esperanza de vida del dispositivo. Por lo tanto, se puede lograr una vida útil prolongada y un rendimiento confiable de un componente microelectrónico semiconductor controlando efectivamente la temperatura de funcionamiento del dispositivo dentro de los límites establecidos por los diseñadores. Los disipadores de calor son dispositivos que mejoran la disipación de calor de una superficie caliente, generalmente la carcasa exterior de un componente generador de calor, a un ambiente más frío, como el aire. Para las siguientes discusiones, se supone que el aire es el fluido refrigerante. En la mayoría de las situaciones, la transferencia de calor a través de la interfaz entre la superficie sólida y el aire refrigerante es la menos eficiente dentro del sistema, y la interfaz sólido-aire representa la mayor barrera para la disipación de calor. Un disipador de calor reduce esta barrera principalmente al aumentar el área de superficie que está en contacto directo con el refrigerante. Esto permite disipar más calor y/o reduce la temperatura de funcionamiento del dispositivo semiconductor. El objetivo principal de un disipador de calor es mantener la temperatura del dispositivo microelectrónico por debajo de la temperatura máxima permitida especificada por el fabricante del dispositivo semiconductor. Podemos clasificar los disipadores de calor en términos de métodos de fabricación y sus formas. Los tipos más comunes de disipadores de calor enfriados por aire incluyen: - Estampados: las láminas de cobre o aluminio se estampan en las formas deseadas. se utilizan en la refrigeración por aire tradicional de componentes electrónicos y ofrecen una solución económica a los problemas térmicos de baja densidad. Son adecuados para la producción de alto volumen. - Extrusión: Estos disipadores de calor permiten la formación de elaboradas formas bidimensionales capaces de disipar grandes cargas de calor. Se pueden cortar, maquinar y agregar opciones. Un corte transversal producirá disipadores de calor omnidireccionales con aletas rectangulares, y la incorporación de aletas dentadas mejora el rendimiento aproximadamente entre un 10 y un 20 %, pero con una tasa de extrusión más lenta. Los límites de extrusión, como la altura de la aleta y el grosor de la aleta, generalmente dictan la flexibilidad en las opciones de diseño. La típica relación de aspecto entre la altura de la aleta y la separación de hasta 6 y un grosor mínimo de la aleta de 1,3 mm se pueden lograr con técnicas de extrusión estándar. Se puede obtener una relación de aspecto de 10 a 1 y un grosor de aleta de 0,8″ con características especiales de diseño de matriz. Sin embargo, a medida que aumenta la relación de aspecto, se compromete la tolerancia de extrusión. - Aletas unidas/fabricadas: la mayoría de los disipadores de calor enfriados por aire tienen convección limitada, y el rendimiento térmico general de un disipador de calor enfriado por aire a menudo se puede mejorar significativamente si se puede exponer más área de superficie a la corriente de aire. Estos disipadores de calor de alto rendimiento utilizan epoxi relleno de aluminio termoconductor para unir aletas planas en una placa base de extrusión ranurada. Este proceso permite una relación de aspecto de altura de aleta a espacio mucho mayor de 20 a 40, lo que aumenta significativamente la capacidad de enfriamiento sin aumentar la necesidad de volumen. - Fundición: Los procesos de fundición en arena, a la cera perdida y en matriz para aluminio o cobre/bronce están disponibles con o sin asistencia de vacío. Usamos esta tecnología para la fabricación de disipadores de calor de aletas de pin de alta densidad que brindan el máximo rendimiento cuando se usa enfriamiento por impacto. - Aletas plegadas: La chapa ondulada de aluminio o cobre aumenta la superficie y el rendimiento volumétrico. Luego, el disipador de calor se une a una placa base o directamente a la superficie de calentamiento mediante epoxi o soldadura fuerte. No es adecuado para disipadores de calor de alto perfil debido a la disponibilidad y la eficiencia de las aletas. Por lo tanto, permite fabricar disipadores de calor de alto rendimiento. Al seleccionar un disipador de calor apropiado que cumpla con los criterios térmicos requeridos para sus aplicaciones de microelectrónica, debemos examinar varios parámetros que afectan no solo el rendimiento del disipador de calor en sí, sino también el rendimiento general del sistema. La elección de un tipo particular de disipador de calor en microelectrónica depende en gran medida del presupuesto térmico permitido para el disipador de calor y las condiciones externas que lo rodean. Nunca hay un valor único de resistencia térmica asignado a un disipador de calor dado, ya que la resistencia térmica varía con las condiciones de enfriamiento externas. Diseño y fabricación de sensores y actuadores: Están disponibles tanto el diseño y la fabricación estándar como personalizados. Ofrecemos soluciones con procesos listos para usar para sensores inerciales, sensores de presión y presión relativa y dispositivos sensores de temperatura IR. Al usar nuestros bloques de IP para acelerómetros, IR y sensores de presión o al aplicar su diseño de acuerdo con las especificaciones disponibles y las reglas de diseño, podemos entregarle dispositivos de sensores basados en MEMS en cuestión de semanas. Además de MEMS, se pueden fabricar otros tipos de estructuras de sensores y actuadores. Diseño y fabricación de circuitos optoelectrónicos y fotónicos: Un circuito integrado fotónico u óptico (PIC) es un dispositivo que integra múltiples funciones fotónicas. Puede parecerse a los circuitos integrados electrónicos en microelectrónica. La principal diferencia entre los dos es que un circuito integrado fotónico proporciona funcionalidad para señales de información impuestas en longitudes de onda ópticas en el espectro visible o infrarrojo cercano de 850 nm a 1650 nm. Las técnicas de fabricación son similares a las que se utilizan en los circuitos integrados de microelectrónica en los que se utiliza la fotolitografía para modelar las obleas para el grabado y la deposición de material. A diferencia de la microelectrónica de semiconductores, donde el dispositivo principal es el transistor, no existe un único dispositivo dominante en la optoelectrónica. Los chips fotónicos incluyen guías de ondas de interconexión de baja pérdida, divisores de potencia, amplificadores ópticos, moduladores ópticos, filtros, láseres y detectores. Estos dispositivos requieren una variedad de diferentes materiales y técnicas de fabricación y, por lo tanto, es difícil realizarlos todos en un solo chip. Nuestras aplicaciones de circuitos integrados fotónicos se encuentran principalmente en las áreas de comunicación por fibra óptica, computación biomédica y fotónica. Algunos ejemplos de productos optoelectrónicos que podemos diseñar y fabricar para usted son LED (diodos emisores de luz), láseres de diodo, receptores optoelectrónicos, fotodiodos, módulos de distancia láser, módulos láser personalizados y más. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Sellos - Accesorios - Conexiones - Adaptadores - Bridas para Neumática Hidráulica y Vacío - AGS-TECH Inc. Sellos y accesorios y abrazaderas y conexiones y adaptadores y bridas y acoplamientos rápidos Los componentes vitales en los sistemas neumáticos, hidráulicos y de vacío son SELLOS, ACCESORIOS, CONEXIONES, ADAPTADORES, ACOPLAMIENTOS RÁPIDOS, ABRAZADERAS, BRIDAS. Según el entorno de la aplicación, los requisitos de las normas y la geometría del área de aplicación, hay una amplia gama de estos productos disponibles en nuestro inventario. Por otro lado, para clientes con necesidades y requisitos especiales, fabricamos a medida sellos, accesorios, conexiones, adaptadores, abrazaderas y bridas para todas las aplicaciones neumáticas, hidráulicas y de vacío posibles. Si nunca fuera necesario quitar los componentes dentro de los sistemas hidráulicos, simplemente podríamos soldar o soldar las conexiones. Sin embargo, es inevitable que las conexiones se deban romper para permitir el mantenimiento y la sustitución, por lo que los accesorios y conexiones extraíbles son una necesidad para los sistemas hidráulicos, neumáticos y de vacío. Los accesorios sellan los fluidos dentro de los sistemas hidráulicos mediante una de dos técnicas: LOS ACCESORIOS TOTALMENTE METÁLICOS se basan en el contacto de metal con metal, mientras que los ACCESORIOS TIPO JUNTA TÓRICA se basan en la compresión de un sello elastomérico. En ambos casos, al apretar las roscas entre las mitades de acoplamiento del accesorio o entre el accesorio y el componente, las dos superficies de acoplamiento se unen para formar un sello de alta presión. ACCESORIOS TOTALMENTE METÁLICOS: Las roscas de los accesorios de tubería son cónicas y dependen de la tensión generada al forzar las roscas cónicas de la mitad macho de los accesorios en la mitad hembra de los accesorios. Las roscas de las tuberías son propensas a las fugas porque son sensibles al par. Apretar demasiado los accesorios totalmente metálicos distorsiona demasiado las roscas y crea una vía de fuga alrededor de las roscas de los accesorios. Las roscas de las tuberías en los accesorios totalmente metálicos también son propensas a aflojarse cuando se exponen a vibraciones y amplias fluctuaciones de temperatura. Las roscas de las tuberías en los accesorios están ahusadas y, por lo tanto, el montaje y desmontaje repetido de los accesorios agrava los problemas de fuga al deformar las roscas. Los accesorios de tipo abocinado son superiores a los accesorios de tubería y probablemente seguirán siendo el diseño de elección utilizado en los sistemas hidráulicos. Al apretar la tuerca, los accesorios se introducen en el extremo acampanado de la tubería, lo que da como resultado un sello positivo entre la cara del tubo acampanado y el cuerpo del accesorio. Los accesorios abocinados de 37 grados están diseñados para usarse con tuberías de pared delgada a espesor medio en sistemas con presiones operativas de hasta 3000 psi y temperaturas de -65 a 400 F. Debido a que la tubería de pared gruesa es difícil de formar para producir la abocinadura, no se recomienda su uso con accesorios abocardados. Es más compacto que la mayoría de los otros accesorios y se puede adaptar fácilmente a tubos métricos. Es fácilmente disponible y uno de los más económicos. Los racores sin abocinamiento están ganando gradualmente una mayor aceptación, ya que requieren una preparación mínima del tubo. Los accesorios sin abocardar manejan presiones de trabajo de fluido promedio de hasta 3000 psi y son más tolerantes a la vibración que otros tipos de accesorios totalmente metálicos. Al apretar la tuerca del accesorio en el cuerpo, se introduce una férula en el cuerpo. Esto comprime la férula alrededor del tubo, lo que hace que la férula entre en contacto y luego penetre en la circunferencia exterior del tubo, creando un sello positivo. Los accesorios sin abocinamiento deben usarse con tuberías de paredes medianas o gruesas. ACCESORIOS TIPO JUNTA TÓRICA: Los accesorios que utilizan juntas tóricas para conexiones herméticas siguen ganando aceptación entre los diseñadores de equipos. Hay tres tipos básicos disponibles: accesorios con saliente de junta tórica de rosca recta SAE, accesorios con sello frontal o junta tórica de cara plana (FFOR) y accesorios con brida de junta tórica. La elección entre el casquillo de la junta tórica y los accesorios FFOR generalmente depende de factores tales como la ubicación del accesorio, la holgura de la llave, etc. Las conexiones de brida generalmente se usan con tuberías que tienen un diámetro exterior superior a 7/8 de pulgada o para aplicaciones que involucran presiones extremadamente altas. Los accesorios de protuberancia de la junta tórica asientan una junta tórica entre las roscas y las superficies planas para llave alrededor del diámetro exterior (DE) de la mitad macho del conector. Se forma un sello a prueba de fugas contra un asiento maquinado en el puerto hembra. Hay dos grupos de accesorios con saliente de junta tórica: accesorios ajustables y no ajustables. Los accesorios de protuberancia de junta tórica no ajustables o no orientables incluyen tapones y conectores. Estos simplemente se atornillan en un puerto y no se necesita alineación. Los accesorios ajustables, por otro lado, como los codos y las tes, deben orientarse en una dirección específica. La diferencia de diseño básica entre los dos tipos de accesorios con saliente de junta tórica es que los tapones y conectores no tienen contratuercas y no requieren una arandela de respaldo para sellar una junta de manera efectiva. Dependen de su área anular bridada para empujar la junta tórica hacia la cavidad del sello cónico del puerto y apretar la junta tórica para sellar la conexión. Por otro lado, los accesorios ajustables se atornillan en el miembro de acoplamiento, se orientan en la dirección requerida y se bloquean en su lugar cuando se aprieta una contratuerca. Al apretar la contratuerca, también se fuerza una arandela de respaldo cautiva sobre la junta tórica, que forma el sello hermético. El ensamblaje siempre es predecible, los técnicos solo necesitan asegurarse de que la arandela de respaldo esté firmemente asentada en la superficie de la cara plana del puerto cuando se complete el ensamblaje y que esté bien apretada. Los accesorios FFOR forman un sello entre una superficie plana y acabada en la mitad hembra y una junta tórica sostenida en una ranura circular empotrada en la mitad macho. Al girar una tuerca roscada cautiva en la mitad hembra, las dos mitades se juntan mientras se comprime la junta tórica. Los accesorios con juntas tóricas ofrecen algunas ventajas sobre los accesorios de metal con metal. Los accesorios totalmente metálicos son más susceptibles a las fugas porque deben apretarse dentro de un rango de torsión más alto pero más estrecho. Esto hace que sea más fácil quitar las roscas o agrietar o distorsionar los componentes de los accesorios, lo que impide un sellado adecuado. El sello de caucho a metal en los accesorios de junta tórica no distorsiona ninguna pieza metálica y proporciona una sensación en los dedos cuando la conexión está apretada. Los accesorios totalmente metálicos se aprietan más gradualmente, por lo que a los técnicos les puede resultar más difícil detectar cuándo una conexión está lo suficientemente apretada pero no demasiado apretada. Las desventajas son que los accesorios de junta tórica son más caros que los accesorios totalmente metálicos, y se debe tener cuidado durante la instalación para asegurarse de que la junta tórica no se caiga ni se dañe cuando se conecten los conjuntos. Además, las juntas tóricas no son intercambiables entre todos los acoplamientos. Seleccionar la junta tórica incorrecta o reutilizar una que se haya deformado o dañado puede provocar fugas en los accesorios. Una vez que se ha utilizado una junta tórica en una conexión, no es reutilizable, aunque parezca libre de distorsiones. BRIDAS: Ofrecemos bridas individualmente o como un conjunto completo para una serie de aplicaciones en una variedad de tamaños y tipos. Se mantiene stock de Bridas, Contrabridas, Bridas de 90 grados, Bridas partidas, Bridas roscadas. Accesorios para tubería de más de 1 pulg. El diámetro exterior debe apretarse con tuercas hexagonales grandes, lo que requiere una llave grande para aplicar el par de torsión suficiente para apretar los accesorios correctamente. Para instalar accesorios tan grandes, se debe dar el espacio necesario a los trabajadores para mover llaves grandes. La fuerza y la fatiga del trabajador también podrían afectar el montaje adecuado. Es posible que se necesiten extensiones de llave para que algunos trabajadores ejerzan una cantidad de torsión aplicable. Los accesorios de brida dividida están disponibles para superar estos problemas. Los accesorios de brida dividida usan una junta tórica para sellar una junta y contienen fluido presurizado. Una junta tórica elastomérica se asienta en una ranura en una brida y se acopla con una superficie plana en un puerto, una disposición similar a la conexión FFOR. La brida de la junta tórica se une al puerto mediante cuatro pernos de montaje que se aprietan en las abrazaderas de la brida. Esto elimina la necesidad de llaves grandes al conectar componentes de gran diámetro. Al instalar conexiones de brida, es importante aplicar un par uniforme en los cuatro pernos de la brida para evitar crear un espacio a través del cual la junta tórica pueda sobresalir bajo alta presión. Un accesorio de brida dividida generalmente consta de cuatro elementos: una cabeza con brida conectada permanentemente (generalmente soldada o soldada) al tubo, una junta tórica que encaja en una ranura maquinada en la cara del extremo de la brida y dos mitades de abrazadera de acoplamiento con pernos apropiados para conectar el conjunto de brida dividida a una superficie de contacto. Las mitades de la abrazadera en realidad no hacen contacto con las superficies de contacto. Una operación fundamental durante el montaje de un accesorio de brida dividida en su superficie de contacto es asegurarse de que los cuatro pernos de sujeción se aprieten de manera gradual y uniforme en un patrón cruzado. ABRAZADERAS: Hay disponible una variedad de soluciones de abrazaderas para mangueras y tubos, con una superficie interna perfilada o lisa en una amplia gama de tamaños. Todos los componentes necesarios se pueden suministrar de acuerdo con la aplicación específica, incluidas mordazas de sujeción, pernos, pernos de apilamiento, placas de soldadura, placas superiores, rieles. Nuestras abrazaderas hidráulicas y neumáticas permiten una instalación más eficiente, lo que da como resultado un diseño de tubería limpio, con una reducción efectiva de la vibración y el ruido. Los productos de sujeción neumáticos e hidráulicos de AGS-TECH garantizan la repetibilidad de la sujeción y fuerzas de sujeción consistentes para evitar el movimiento de las piezas y la rotura de la herramienta. Disponemos de una amplia variedad de componentes de sujeción (en pulgadas y métricos), sistemas de sujeción hidráulica de precisión de 7 MPa (70 bar) y dispositivos neumáticos de sujeción de piezas de calidad profesional. Nuestros productos de sujeción hidráulica tienen una presión de funcionamiento nominal de hasta 5000 psi que pueden sujetar piezas de forma segura en muchas aplicaciones, desde la automoción hasta la soldadura, y desde los mercados de consumo hasta los industriales. Nuestra selección de sistemas de sujeción neumática proporciona sujeción accionada por aire para entornos de alta producción y aplicaciones que requieren fuerzas de sujeción consistentes. Las abrazaderas neumáticas se utilizan para sujetar y fijar en aplicaciones de ensamblaje, mecanizado, fabricación de plásticos, automatización y soldadura. Podemos ayudarlo a determinar soluciones de sujeción de piezas en función del tamaño de su pieza, la cantidad de fuerzas de sujeción necesarias y otros factores. Como el fabricante personalizado, socio de subcontratación e integrador de ingeniería más diverso del mundo, podemos diseñar y fabricar abrazaderas neumáticas e hidráulicas personalizadas para usted. ADAPTADORES: AGS-TECH ofrece adaptadores que brindan soluciones sin fugas. Los adaptadores incluyen hidráulicos, neumáticos e instrumentación. Nuestros adaptadores se fabrican para cumplir o superar los requisitos de las normas industriales de SAE, ISO, DIN, DOT y JIS. Hay disponible una amplia gama de estilos de adaptadores, que incluyen: adaptadores giratorios, adaptadores para tuberías de acero y acero inoxidable y accesorios industriales, adaptadores para tuberías de latón, accesorios industriales de latón y plástico, adaptadores de proceso y de alta pureza, adaptadores abocardados en ángulo. ACOPLAMIENTOS RÁPIDOS: Ofrecemos acoplamientos rápidos de conexión/desconexión para aplicaciones hidráulicas, neumáticas y médicas. Los acoplamientos de desconexión rápida se utilizan para conectar y desconectar líneas hidráulicas o neumáticas de forma rápida y sencilla sin utilizar herramientas. Están disponibles varios modelos: Acoples rápidos antiderrame y doble cierre, Acoples rápidos Connect bajo presión, Acoples rápidos termoplásticos, Acoples rápidos Test port, Acoples rápidos agrícolas,….y más. SELLOS: Los sellos hidráulicos y neumáticos están diseñados para el movimiento alternativo que es común en aplicaciones hidráulicas y neumáticas, como cilindros. Los sellos hidráulicos y neumáticos incluyen sellos de pistón, sellos de varilla, copas en U, Vee, copa, W, pistón, empaques de brida. Los sellos hidráulicos están diseñados para aplicaciones dinámicas de alta presión, como cilindros hidráulicos. Los sellos neumáticos se utilizan en válvulas y cilindros neumáticos y, por lo general, están diseñados para presiones de funcionamiento más bajas en comparación con los sellos hidráulicos. Sin embargo, las aplicaciones neumáticas exigen velocidades de operación más altas y sellos de menor fricción en comparación con las aplicaciones hidráulicas. Los sellos se pueden usar para movimiento rotatorio y alternativo. Algunos sellos hidráulicos y neumáticos son compuestos y se fabrican en dos o en varias partes como una unidad integral. Un sello compuesto típico consta de un anillo de PTFE integral y un anillo de elastómero, lo que brinda las propiedades de un anillo elastomérico con una cara de trabajo rígida y de baja fricción (PTFE). Nuestros sellos pueden tener una variedad de diferentes secciones transversales. La orientación y las direcciones de sellado comunes para los sellos hidráulicos y neumáticos incluyen 1.) Sellos de varilla, que son sellos radiales. El sello se ajusta a presión en un orificio de la carcasa con el labio de sellado en contacto con el eje. También conocido como sello de eje. 2.) Sellos de pistón que son sellos radiales. El sello se coloca en un eje con el labio de sellado en contacto con el orificio de la carcasa. Los anillos en V se consideran sellos de labios externos, 3.) Los sellos simétricos son simétricos y funcionan igual de bien que un sello de vástago o pistón, 4.) Un sello axial sella axialmente contra una carcasa o componente de máquina. La dirección de sellado es relevante para los sellos hidráulicos y neumáticos utilizados en aplicaciones con movimiento axial, como cilindros y pistones. La acción puede ser simple o doble. Los sellos de simple efecto o unidireccionales ofrecen un sello efectivo en una sola dirección axial, mientras que los sellos de doble efecto o bidireccionales son efectivos cuando se sellan en ambas direcciones. Para sellar en ambas direcciones para un movimiento alternativo, se debe usar más de un sello. Las características de los sellos hidráulicos y neumáticos incluyen resorte, rascador integral y sello dividido. Algunas dimensiones importantes a considerar cuando se especifican sellos hidráulicos y neumáticos son: • Diámetro exterior del eje o diámetro interior del sello • Diámetro interior del alojamiento o diámetro exterior del sello • Sección transversal axial o espesor • Sección transversal radial Los parámetros de límite de servicio importantes a considerar al comprar sellos son: • Velocidad máxima de operación • Presión máxima de funcionamiento • Clasificación de vacío • Temperatura de operacion Las opciones de materiales populares para elementos de sellado de goma para hidráulica y neumática incluyen: • Acrílico de etileno • Caucho EDPM • Fluoroelastómero y Fluorosilicona • Nitrilo • Nailon o poliamida • Policloropreno • Polioximetileno • Politetrafluoroetileno (PTFE) • Poliuretano / Uretano • Caucho natural Algunas opciones de material de sellado son: • Bronce Sinterizado • Acero inoxidable • Hierro fundido • Sintió • Cuero Las normas relacionadas con los sellos son: BS 6241: especificaciones para las dimensiones de la carcasa para sellos hidráulicos que incorporan anillos de rodamiento para aplicaciones recíprocas ISO 7632 - Vehículos de carretera - juntas elastoméricas GOST 14896 - Sellos de empaque en U de goma para dispositivos hidráulicos Puede descargar folletos de productos relevantes desde los siguientes enlaces: Accesorios Neumáticos Tubos de aire neumáticos Conectores Adaptadores Acoplamientos Divisores y accesorios Puede encontrar información sobre nuestras instalaciones que producen accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí: Folleto de la fábrica de control de fluidos CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Mecanizado por haz de electrones, EBM, mecanizado y corte y mandrinado por haz de electrones, fabricación personalizada de piezas - AGS-TECH Inc. Mecanizado EBM y mecanizado por haz de electrones En MECANIZADO POR HAZ DE ELECTRONES (EBM) tenemos electrones de alta velocidad concentrados en un haz estrecho que se dirige hacia la pieza de trabajo, creando calor y vaporizando el material. Por lo tanto, EBM es una especie de MAQUINADO DE HAZ DE ALTA ENERGÍA technique. El mecanizado por haz de electrones (EBM) se puede utilizar para cortar o perforar con gran precisión una variedad de metales. El acabado de la superficie es mejor y el ancho de corte es más estrecho en comparación con otros procesos de corte térmico. Los haces de electrones en el equipo EBM-Machining se generan en un cañón de haz de electrones. Las aplicaciones del mecanizado por haz de electrones son similares a las del mecanizado por haz de láser, excepto que EBM requiere un buen vacío. Por lo tanto, estos dos procesos se clasifican como procesos electro-ópticos-térmicos. La pieza a mecanizar con el proceso EBM se ubica bajo el haz de electrones y se mantiene al vacío. Los cañones de haz de electrones de nuestras máquinas EBM también cuentan con sistemas de iluminación y telescopios para alinear el haz con la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se monta en una mesa CNC para que se puedan mecanizar orificios de cualquier forma utilizando el control CNC y la funcionalidad de desviación del haz de la pistola. Para lograr la rápida evaporación del material, la densidad planar de la potencia en el haz debe ser lo más alta posible. Se pueden alcanzar valores de hasta 10exp7 W/mm2 en el punto de impacto. Los electrones transfieren su energía cinética en calor en un área muy pequeña, y el material impactado por el haz se evapora en muy poco tiempo. El material fundido en la parte superior del frente, es expulsado de la zona de corte por la alta presión de vapor en las partes inferiores. El equipo EBM se construye de manera similar a las máquinas de soldadura por haz de electrones. Las máquinas de haces de electrones suelen utilizar voltajes en el rango de 50 a 200 kV para acelerar los electrones entre un 50 y un 80 % de la velocidad de la luz (200 000 km/s). Las lentes magnéticas cuya función se basa en las fuerzas de Lorentz se utilizan para enfocar el haz de electrones en la superficie de la pieza de trabajo. Con la ayuda de una computadora, el sistema de deflexión electromagnética posiciona el haz según sea necesario para que se puedan perforar agujeros de cualquier forma. En otras palabras, las lentes magnéticas en los equipos de mecanizado por haz de electrones dan forma al haz y reducen la divergencia. Las aberturas, por otro lado, permiten que solo pasen los electrones convergentes y capturen los electrones divergentes de baja energía de las franjas. La apertura y las lentes magnéticas en las máquinas EBM mejoran así la calidad del haz de electrones. La pistola en EBM se usa en modo pulsado. Los agujeros se pueden perforar en láminas delgadas con un solo pulso. Sin embargo, para placas más gruesas, se necesitarían múltiples pulsos. Generalmente se utilizan duraciones de impulsos de conmutación de tan solo 50 microsegundos hasta 15 milisegundos. Para minimizar las colisiones de electrones con las moléculas de aire que resultan en dispersión y mantener la contaminación al mínimo, se utiliza vacío en EBM. El vacío es difícil y costoso de producir. Especialmente, obtener un buen vacío dentro de grandes volúmenes y cámaras es muy exigente. Por lo tanto, EBM es más adecuado para piezas pequeñas que caben en cámaras de vacío compactas de tamaño razonable. El nivel de vacío dentro de la pistola del EBM es del orden de 10 EXP (-4) a 10 EXP (-6) Torr. La interacción del haz de electrones con la pieza de trabajo produce rayos X que representan un peligro para la salud y, por lo tanto, personal bien capacitado debe operar el equipo EBM. En términos generales, el mecanizado EBM se utiliza para cortar orificios tan pequeños como 0,001 pulgadas (0,025 milímetros) de diámetro y ranuras tan estrechas como 0,001 pulgadas en materiales de hasta 0,250 pulgadas (6,25 milímetros) de espesor. La longitud característica es el diámetro sobre el cual el haz está activo. El haz de electrones en EBM puede tener una longitud característica de decenas de micras a mm dependiendo del grado de enfoque del haz. Generalmente, el haz de electrones enfocado de alta energía se hace para incidir en la pieza de trabajo con un tamaño de punto de 10 a 100 micrones. EBM puede proporcionar agujeros de diámetros en el rango de 100 micras a 2 mm con una profundidad de hasta 15 mm, es decir, con una relación profundidad/diámetro de alrededor de 10. En el caso de haces de electrones desenfocados, las densidades de potencia caerían hasta 1 vatio/mm2. Sin embargo, en el caso de haces enfocados, las densidades de potencia podrían incrementarse a decenas de kW/mm2. En comparación, los rayos láser se pueden enfocar en un tamaño de punto de 10 a 100 micrones con una densidad de potencia de hasta 1 MW/mm2. La descarga eléctrica generalmente proporciona las densidades de potencia más altas con tamaños de punto más pequeños. La corriente del haz está directamente relacionada con el número de electrones disponibles en el haz. La corriente del haz en el mecanizado por haz de electrones puede ser tan baja como 200 microamperios a 1 amperio. El aumento de la corriente del haz y/o la duración del pulso del EBM aumenta directamente la energía por pulso. Usamos pulsos de alta energía de más de 100 J/pulso para mecanizar orificios más grandes en placas más gruesas. En condiciones normales, el mecanizado EBM nos ofrece la ventaja de productos sin rebabas. Los parámetros del proceso que afectan directamente las características de mecanizado en Electron-Beam-Machining son: • Tensión de aceleración • Haz de corriente • Duración del pulso • Energía por pulso • Potencia por pulso • Corriente de la lente • Tamaño del punto • Densidad de poder También se pueden obtener algunas estructuras sofisticadas utilizando Electron-Beam-Machining. Los agujeros se pueden estrechar a lo largo de la profundidad o en forma de barril. Al enfocar el haz debajo de la superficie, se pueden obtener ahusamientos inversos. Se puede mecanizar una amplia gama de materiales como acero, acero inoxidable, superaleaciones de titanio y níquel, aluminio, plásticos y cerámica mediante el mecanizado por haz de electrones. Podría haber daños térmicos asociados con EBM. Sin embargo, la zona afectada por el calor es estrecha debido a la corta duración de los pulsos en EBM. Las zonas afectadas por el calor son generalmente alrededor de 20 a 30 micras. Algunos materiales, como el aluminio y las aleaciones de titanio, se mecanizan más fácilmente en comparación con el acero. Además, el mecanizado EBM no implica fuerzas de corte en las piezas de trabajo. Esto permite el mecanizado de materiales frágiles y quebradizos mediante EBM sin ningún tipo de sujeción o unión significativa, como es el caso de las técnicas de mecanizado mecánico. Los agujeros también se pueden perforar en ángulos muy poco profundos, como de 20 a 30 grados. Las ventajas del mecanizado por haz de electrones: EBM proporciona tasas de perforación muy altas cuando se perforan agujeros pequeños con una relación de aspecto alta. EBM puede mecanizar casi cualquier material independientemente de sus propiedades mecánicas. No hay fuerzas de corte mecánicas involucradas, por lo que los costos de sujeción, sujeción y fijación del trabajo son ignorables, y los materiales frágiles/quebradizos se pueden procesar sin problemas. Las zonas afectadas por el calor en EBM son pequeñas debido a los pulsos cortos. EBM puede proporcionar cualquier forma de agujeros con precisión mediante el uso de bobinas electromagnéticas para desviar los haces de electrones y la mesa CNC. Las desventajas del mecanizado por haz de electrones: el equipo es costoso y la operación y el mantenimiento de los sistemas de vacío requieren técnicos especializados. EBM requiere períodos significativos de vaciado de vacío para lograr las bajas presiones requeridas. Aunque la zona afectada por el calor es pequeña en EBM, la formación de la capa refundida ocurre con frecuencia. Nuestros muchos años de experiencia y conocimientos nos ayudan a aprovechar este valioso equipo en nuestro entorno de fabricación. 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Contáctenos : Moldeo - Fundición de metales - Mecanizado - Extrusión - Forja - Fabricación de láminas de metal - Ensamblaje - AGS-TECH CONTACTE AGS-TECH, Inc. para Fabricación e Ingeniería ¡Éxito! Mensaje recibido. Enviar AGS-TECH, Inc. Teléfono: (505) 565-5102 o (505) 550-6501 (EE. UU.) Fax: (505) 814-5778 (EE. UU.) WhatsApp: (505) 550-6501 (EE. UU.: si se conecta internacionalmente, marque primero el código de país +1) Skype: agstech1 Correo electrónico (Departamento de ventas): sales@agstech.net , Correo electrónico (Información general): info@agstech.net Correo electrónico (Departamento de Ingeniería y Soporte Técnico):technicalsupport@agstech.net Web://www.agstech.net DIRECCIÓN POSTAL: AGS-TECH Inc., PO Box 4457, Albuquerque, NM 87196, EE. UU., DIRECCIÓN FÍSICA (EE. UU. - Sede central): AGS-TECH Inc., AMERICAS PARKWAY CENTER, 6565 Americas Parkway NE, Suite 200, Albuquerque, NM 87110, EE. UU. Para visitar nuestras ubicaciones de fabricación global, reúnase con nuestros equipos en el extranjero para programar una visita a nuestras plantas de producción: AGS-TECH Inc.-India Sinergia Kalpataru Frente a Grand Hyatt, Santacruz (Este), Nivel 2 Bombay, India 400055 AGS-TECH Inc.-China Edificio de recursos de China 8 Avenida Jianguomenbei, Nivel 12 Pekín, China 100005 AGS-TECH Inc.-México y Latinoamérica Torre Monterrey Campestre Ricardo Margain Zozaya 575, Valle de Santa Engracia, San Pedro Garza García, Nuevo León 66267 México AGS-TECH Inc.-Alemania & Estados de la UE y Europa del Este Fráncfort - Torre Westhafen Westhafenplatz 1 Fráncfort, Alemania 60327 Si usted es un proveedor de productos y servicios y desea ser evaluado y considerado para futuras compras, complete nuestro Formulario de solicitud de proveedor en línea haciendo clic en el siguiente enlace: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor Los compradores no deben completar este formulario, este formulario es solo para vendedores dispuestos a proporcionarnos productos y servicios de ingeniería.

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