Search Results

Compuestos, Fabricación de materiales compuestos, Reforzados con fibras y partículas, Cermets, Compuestos de cerámica y metal, Polímero reforzado con fibra de vidrio, Proceso de laminado Fabricación de compuestos y materiales compuestos Definidos de manera simple, los COMPUESTOS o MATERIALES COMPUESTOS son materiales que consisten en dos o múltiples materiales con diferentes propiedades físicas o químicas, pero que cuando se combinan se convierten en un material que es diferente a los materiales constituyentes. Necesitamos señalar que los materiales constituyentes permanecen separados y distintos en la estructura. El objetivo en la fabricación de un material compuesto es obtener un producto que sea superior a sus componentes y que combine las características deseadas de cada componente. Como ejemplo; la fuerza, el bajo peso o el precio más bajo pueden ser los motivos para diseñar y producir un material compuesto. El tipo de compuestos que ofrecemos son compuestos reforzados con partículas, compuestos reforzados con fibra, incluidos compuestos de matriz cerámica, matriz de polímero, matriz de metal, carbono-carbono, compuestos híbridos, compuestos estructurales, laminados, estructurados en sándwich y nanocompuestos. Las técnicas de fabricación que implementamos en la fabricación de materiales compuestos son: pultrusión, procesos de producción de preimpregnados, colocación avanzada de fibras, bobinado de filamentos, colocación de fibras a la medida, proceso de laminado por aspersión de fibra de vidrio, formación de mechones, proceso de lanxida, fijación en z. Muchos materiales compuestos están formados por dos fases, la matriz, que es continua y rodea a la otra fase; y la fase dispersa que está rodeada por la matriz. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de compuestos y fabricación de materiales compuestos por AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le brindamos a continuación. • COMPOSITES REFORZADOS CON PARTÍCULAS: Esta categoría consta de dos tipos: composites de partículas grandes y composites reforzados por dispersión. En el primer tipo, las interacciones partícula-matriz no pueden tratarse a nivel atómico o molecular. En cambio, la mecánica continua es válida. Por otro lado, en los compuestos reforzados por dispersión, las partículas son generalmente mucho más pequeñas en rangos de decenas de nanómetros. Un ejemplo de material compuesto de partículas grandes son los polímeros a los que se les han agregado rellenos. Los rellenos mejoran las propiedades del material y pueden reemplazar parte del volumen del polímero con un material más económico. Las fracciones de volumen de las dos fases influyen en el comportamiento del compuesto. Los compuestos de partículas grandes se utilizan con metales, polímeros y cerámicas. Los CERMETS son ejemplos de composites cerámicos/metálicos. Nuestro cermet más común es el carburo cementado. Consiste en cerámica de carburo refractario como partículas de carburo de tungsteno en una matriz de un metal como cobalto o níquel. Estos compuestos de carburo se utilizan ampliamente como herramientas de corte para acero templado. Las partículas de carburo duro son responsables de la acción de corte y su dureza se ve reforzada por la matriz de metal dúctil. Así obtenemos las ventajas de ambos materiales en un solo composite. Otro ejemplo común de un compuesto de partículas grandes que utilizamos son las partículas de negro de humo mezcladas con caucho vulcanizado para obtener un compuesto con alta resistencia a la tracción, tenacidad, desgarro y resistencia a la abrasión. Un ejemplo de compuesto reforzado por dispersión son los metales y las aleaciones de metales reforzados y endurecidos por la dispersión uniforme de partículas finas de un material muy duro e inerte. Cuando se agregan escamas muy pequeñas de óxido de aluminio a la matriz metálica de aluminio, obtenemos polvo de aluminio sinterizado que tiene una mayor resistencia a altas temperaturas. • COMPOSITES REFORZADOS CON FIBRA: Esta categoría de composites es de hecho la más importante. El objetivo a lograr es alta resistencia y rigidez por unidad de peso. La composición, longitud, orientación y concentración de la fibra en estos compuestos es fundamental para determinar las propiedades y la utilidad de estos materiales. Hay tres grupos de fibras que utilizamos: bigotes, fibras y alambres. Los Bigotes son monocristales muy finos y largos. Se encuentran entre los materiales más resistentes. Algunos ejemplos de materiales de filamentos son el grafito, el nitruro de silicio y el óxido de aluminio. FIBERS por otro lado son en su mayoría polímeros o cerámicas y están en estado policristalino o amorfo. El tercer grupo son los ALAMBRES finos que tienen diámetros relativamente grandes y consisten frecuentemente en acero o tungsteno. Un ejemplo de compuesto reforzado con alambre son los neumáticos para automóviles que incorporan alambre de acero dentro del caucho. Dependiendo del material de la matriz, tenemos los siguientes composites: COMPUESTOS DE MATRIZ DE POLÍMERO: Estos están hechos de una resina de polímero y fibras como ingrediente de refuerzo. Un subgrupo de estos llamados compuestos de polímero reforzado con fibra de vidrio (GFRP) contiene fibras de vidrio continuas o discontinuas dentro de una matriz de polímero. El vidrio ofrece alta resistencia, es económico, fácil de fabricar en fibras y es químicamente inerte. Las desventajas son su rigidez y rigidez limitadas, las temperaturas de servicio son solo de 200 a 300 grados centígrados. La fibra de vidrio es adecuada para carrocerías de automóviles y equipos de transporte, carrocerías de vehículos marinos, contenedores de almacenamiento. No son adecuados para la construcción aeroespacial ni de puentes debido a su rigidez limitada. El otro subgrupo se llama compuesto de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). Aquí, el carbono es nuestro material de fibra en la matriz polimérica. El carbono es conocido por su alto módulo específico y resistencia y su capacidad para mantenerlos a altas temperaturas. Las fibras de carbono pueden ofrecernos módulos de tracción estándar, intermedios, altos y ultra altos. Además, las fibras de carbono ofrecen diversas características físicas y mecánicas y, por lo tanto, son adecuadas para diversas aplicaciones de ingeniería personalizadas. Los compuestos de CFRP se pueden considerar para fabricar equipos deportivos y recreativos, recipientes a presión y componentes estructurales aeroespaciales. Sin embargo, otro subgrupo, los compuestos de polímero reforzado con fibra de aramida también son materiales de alta resistencia y módulo. Sus proporciones de resistencia a peso son extraordinariamente altas. Las fibras de aramida también se conocen con los nombres comerciales KEVLAR y NOMEX. Bajo tensión funcionan mejor que otros materiales de fibra polimérica, pero son débiles a la compresión. Las fibras de aramida son tenaces, resistentes a los impactos, resistentes a la fluencia y la fatiga, estables a altas temperaturas, químicamente inertes excepto frente a ácidos y bases fuertes. Las fibras de aramida se utilizan ampliamente en artículos deportivos, chalecos antibalas, neumáticos, cuerdas, fundas de cables de fibra óptica. Existen otros materiales de refuerzo de fibra, pero se utilizan en menor grado. Estos son boro, carburo de silicio, óxido de aluminio principalmente. El material de la matriz polimérica, por otro lado, también es crítico. Determina la temperatura máxima de servicio del compuesto porque el polímero tiene generalmente una temperatura de fusión y degradación más baja. Los poliésteres y los ésteres vinílicos se utilizan ampliamente como matriz polimérica. También se utilizan resinas que tienen una excelente resistencia a la humedad y propiedades mecánicas. Por ejemplo, la resina de poliimida se puede utilizar hasta aproximadamente 230 grados centígrados. COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA: En estos materiales utilizamos una matriz metálica dúctil y las temperaturas de servicio son generalmente más altas que sus componentes constituyentes. En comparación con los compuestos de matriz de polímero, estos pueden tener temperaturas de funcionamiento más altas, no ser inflamables y pueden tener una mejor resistencia a la degradación frente a fluidos orgánicos. Sin embargo, son más caros. Materiales de refuerzo como filamentos, partículas, fibras continuas y discontinuas; y se utilizan comúnmente materiales de matriz como cobre, aluminio, magnesio, titanio, superaleaciones. Las aplicaciones de ejemplo son los componentes del motor fabricados con una matriz de aleación de aluminio reforzada con óxido de aluminio y fibras de carbono. COMPUESTOS DE MATRIZ CERÁMICA: Los materiales cerámicos son conocidos por su excelente confiabilidad a altas temperaturas. Sin embargo, son muy frágiles y tienen bajos valores de tenacidad a la fractura. Al incorporar partículas, fibras o filamentos de una cerámica en la matriz de otra, podemos lograr compuestos con mayor dureza a la fractura. Estos materiales incrustados básicamente inhiben la propagación de grietas dentro de la matriz mediante algunos mecanismos, como desviar las puntas de las grietas o formar puentes a través de las caras de las grietas. Por ejemplo, las alúminas reforzadas con filamentos de SiC se utilizan como insertos de herramientas de corte para mecanizar aleaciones de metales duros. Estos pueden revelar mejores desempeños en comparación con los carburos cementados. COMPUESTOS CARBONO-CARBONO: Tanto el refuerzo como la matriz son de carbono. Tienen altos módulos de tracción y resistencias a altas temperaturas superiores a 2000 centígrados, resistencia a la fluencia, alta tenacidad a la fractura, bajos coeficientes de expansión térmica, altas conductividades térmicas. Estas propiedades los hacen ideales para aplicaciones que requieren resistencia al choque térmico. Sin embargo, la debilidad de los compuestos carbono-carbono es su vulnerabilidad frente a la oxidación a altas temperaturas. Ejemplos típicos de uso son moldes de prensado en caliente, fabricación avanzada de componentes de motores de turbina. COMPOSITES HÍBRIDOS: Dos o más tipos diferentes de fibras se mezclan en una sola matriz. Por lo tanto, se puede adaptar un nuevo material con una combinación de propiedades. Un ejemplo es cuando tanto las fibras de carbono como las de vidrio se incorporan a una resina polimérica. Las fibras de carbono proporcionan rigidez y resistencia de baja densidad, pero son caras. El vidrio, por otro lado, es económico pero carece de la rigidez de las fibras de carbono. El compuesto híbrido de vidrio y carbono es más fuerte y resistente y se puede fabricar a un costo menor. PROCESAMIENTO DE COMPOSITES REFORZADOS CON FIBRA: Para plásticos reforzados con fibra continuos con fibras uniformemente distribuidas y orientadas en la misma dirección, utilizamos las siguientes técnicas. PULTRUSIÓN: Se fabrican varillas, vigas y tubos de longitud continua y sección constante. Los rovings de fibra continua se impregnan con una resina termoendurecible y se pasan a través de un troquel de acero para darles la forma deseada. Luego, pasan a través de un troquel de curado maquinado con precisión para lograr su forma final. Dado que el molde de curado se calienta, cura la matriz de resina. Los extractores extraen el material a través de los troqueles. Utilizando núcleos huecos insertados, podemos obtener tubos y geometrías huecas. El método de pultrusión está automatizado y nos ofrece altas tasas de producción. Es posible producir cualquier longitud de producto. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PREPREG: Prepreg es un refuerzo de fibra continua preimpregnado con una resina polimérica parcialmente curada. Es ampliamente utilizado para aplicaciones estructurales. El material viene en forma de cinta y se envía como una cinta. El fabricante lo moldea directamente y lo cura completamente sin necesidad de añadir resina. Dado que los preimpregnados experimentan reacciones de curado a temperatura ambiente, se almacenan a 0 grados centígrados o temperaturas más bajas. Después de su uso, las cintas restantes se almacenan a bajas temperaturas. Se utilizan resinas termoplásticas y termoendurecibles y son comunes las fibras de refuerzo de carbono, aramida y vidrio. Para usar preimpregnados, primero se retira el papel de respaldo del soporte y luego se lleva a cabo la fabricación colocando la cinta preimpregnada sobre una superficie labrada (el proceso de colocación). Se pueden colocar varias capas para obtener los espesores deseados. La práctica frecuente es alternar la orientación de las fibras para producir un laminado de capas cruzadas o de capas en ángulo. Finalmente se aplica calor y presión para el curado. Tanto el procesamiento manual como los procesos automatizados se utilizan para cortar preimpregnados y capas. BOBINADO DE FILAMENTOS: Las fibras de refuerzo continuas se colocan con precisión en un patrón predeterminado para seguir una forma hueca y, por lo general, cilíndrica. Las fibras primero pasan por un baño de resina y luego se enrollan en un mandril mediante un sistema automatizado. Después de varias repeticiones de enrollado, se obtienen los espesores deseados y el curado se realiza a temperatura ambiente o dentro de un horno. Ahora se retira el mandril y se desmolda el producto. El bobinado de filamentos puede ofrecer relaciones muy altas de resistencia a peso al enrollar las fibras en patrones circunferenciales, helicoidales y polares. Con esta técnica se fabrican tuberías, tanques, casings. • COMPOSITES ESTRUCTURALES: Generalmente están formados por materiales tanto homogéneos como compuestos. Por lo tanto las propiedades de estos están determinadas por los materiales constituyentes y el diseño geométrico de sus elementos. Estos son los principales tipos: COMPUESTOS LAMINAR: Estos materiales estructurales están hechos de láminas o paneles bidimensionales con direcciones preferidas de alta resistencia. Las capas se apilan y cementan juntas. Al alternar las direcciones de alta resistencia en los dos ejes perpendiculares, obtenemos un material compuesto que tiene alta resistencia en ambas direcciones en el plano bidimensional. Ajustando los ángulos de las capas se puede fabricar un material compuesto con resistencia en las direcciones preferidas. El esquí moderno se fabrica de esta manera. PANELES SÁNDWICH: estos compuestos estructurales son livianos pero tienen una gran rigidez y resistencia. Los paneles sándwich consisten en dos láminas exteriores hechas de un material rígido y fuerte como aleaciones de aluminio, plásticos reforzados con fibra o acero y un núcleo entre las láminas exteriores. El núcleo debe ser liviano y la mayoría de las veces tener un bajo módulo de elasticidad. Los materiales básicos populares son las espumas poliméricas rígidas, la madera y los panales. Los paneles sándwich se utilizan ampliamente en la industria de la construcción como material para techos, pisos o paredes, y también en la industria aeroespacial. • NANOCOMPOSITES: Estos nuevos materiales consisten en partículas de tamaño nanométrico incrustadas en una matriz. Usando nanocompuestos podemos fabricar materiales de caucho que son muy buenas barreras a la penetración del aire manteniendo sus propiedades de caucho sin cambios. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

nstrumentos de prueba mecánica - Probador de tensión - Máquina de prueba de torsión - Probador de flexión - Dispositivo de prueba de impacto - Probador de concreto - Máquina de prueba de compresión Instrumentos de prueba mecánica Entre la gran cantidad de INSTRUMENTOS DE PRUEBAS MECÁNICAS centramos nuestra atención en los más esenciales y populares: TESTERS DE PRUEBAS MECÁNICAS, CONMUTADORES DE CONMUTACIÓN , PROBADORES DE TENSIÓN, MÁQUINAS DE PRUEBA DE COMPRESIÓN, EQUIPO DE PRUEBA DE TORSIÓN, MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA, PROBADORES DE FLEXIÓN DE TRES Y CUATRO PUNTOS, PROBADORES DE COEFICIENTE DE FRICCIÓN, PROBADORES DE DUREZA Y ESPESOR, MEDIDORES DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL, MEDIDORES DE VIBRACIÓN BALANZA ANALÍTICA DE PRECISIÓN. Ofrecemos a nuestros clientes marcas de calidad como SADT, SINOAGE por debajo de los precios de lista. Para descargar el catálogo de nuestros equipos de prueba y metrología de la marca SADT, HAGA CLIC AQUÍ. Aquí encontrará algunos de estos equipos de prueba, como probadores de concreto y probadores de rugosidad superficial. Examinemos estos dispositivos de prueba con cierto detalle: SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : This test instrument, also sometimes called a SWISS HAMMER or a REBOUND HAMMER, es un dispositivo para medir las propiedades elásticas o la resistencia del hormigón o la roca, principalmente la dureza superficial y la resistencia a la penetración. El martillo mide el rebote de una masa cargada por un resorte que impacta contra la superficie de la muestra. El martillo de prueba golpeará el concreto con una energía predeterminada. El rebote del martillo depende de la dureza del hormigón y se mide con el equipo de prueba. Tomando una tabla de conversión como referencia, el valor de rebote se puede utilizar para determinar la resistencia a la compresión. El martillo Schmidt es una escala arbitraria que va de 10 a 100. Los martillos Schmidt vienen con varios rangos de energía diferentes. Sus rangos de energía son: (i) Energía de impacto Tipo L-0.735 Nm, (ii) Energía de impacto Tipo N-2.207 Nm; y (iii) energía de impacto tipo M-29,43 Nm. Variación local en la muestra. Para minimizar la variación local en las muestras, se recomienda tomar una selección de lecturas y tomar su valor promedio. Antes de la prueba, el martillo Schmidt debe calibrarse con un yunque de prueba de calibración proporcionado por el fabricante. Se deben tomar 12 lecturas, eliminando la más alta y la más baja, y luego tomando el promedio de las diez lecturas restantes. Este método se considera una medida indirecta de la resistencia del material. Proporciona una indicación basada en las propiedades de la superficie para la comparación entre muestras. Este método de prueba para probar concreto se rige por la norma ASTM C805. Por otro lado, la norma ASTM D5873 describe el procedimiento para el ensayo de rocas. Dentro de nuestro catálogo de la marca SADT encontrará los siguientes productos: MARTILLO DIGITAL PARA ENSAYO DE CONCRETO Modelos SADT HT-225D/HT-75D/HT-20D - El modelo SADT HT-225D es un martillo de prueba de hormigón digital integrado que combina un procesador de datos y un martillo de prueba en una sola unidad. Es ampliamente utilizado para pruebas de calidad no destructivas de hormigón y materiales de construcción. A partir de su valor de rebote, la resistencia a la compresión del hormigón se puede calcular automáticamente. Todos los datos de prueba se pueden almacenar en la memoria y transferir a la PC mediante un cable USB o de forma inalámbrica mediante Bluetooth. Los modelos HT-225D y HT-75D tienen rango de medición de 10 – 70N/mm2, mientras que el modelo HT-20D tiene solo 1 – 25N/mm2. La energía de impacto de HT-225D es de 0,225 Kgm y es adecuada para probar la construcción de edificios y puentes ordinarios, la energía de impacto de HT-75D es de 0,075 Kgm y es adecuada para probar partes pequeñas y sensibles al impacto de hormigón y ladrillo artificial, y finalmente la energía de impacto del HT-20D es de 0,020 kg y es adecuada para probar productos de mortero o arcilla. PROBADORES DE IMPACTO: En muchas operaciones de fabricación y durante su vida útil, muchos componentes deben someterse a cargas de impacto. En la prueba de impacto, la muestra con muescas se coloca en un probador de impacto y se rompe con un péndulo oscilante. Hay dos tipos principales de esta prueba: The CHARPY TEST and the IZOD TEST. Para el ensayo Charpy, las probetas se apoyan en ambos extremos, mientras que para el ensayo Izod, se apoyan solo en un extremo como una viga en voladizo. De la cantidad de oscilación del péndulo se obtiene la energía disipada en la rotura de la probeta, esta energía es la tenacidad al impacto del material. Usando las pruebas de impacto, podemos determinar las temperaturas de transición dúctil-frágil de los materiales. Los materiales con alta resistencia al impacto generalmente tienen alta resistencia y ductilidad. Estas pruebas también revelan la sensibilidad de la resistencia al impacto de un material a los defectos de la superficie, porque la muesca en la muestra puede considerarse un defecto de la superficie. PROBADOR DE TENSIÓN : Las características de resistencia-deformación de los materiales se determinan mediante esta prueba. Las muestras de prueba se preparan de acuerdo con las normas ASTM. Por lo general, se prueban muestras sólidas y redondas, pero también se pueden probar láminas planas y muestras tubulares mediante la prueba de tensión. La longitud original de una muestra es la distancia entre las marcas de calibre en ella y suele ser de 50 mm de largo. Se denota como lo. Se pueden utilizar longitudes más largas o más cortas según las muestras y los productos. El área de la sección transversal original se denota como Ao. El esfuerzo de ingeniería o también llamado esfuerzo nominal se da entonces como: Sigma = P / Ao Y la tensión de ingeniería se da como: e = (l – lo) / lo En la región elástica lineal, el espécimen se alarga proporcionalmente a la carga hasta el límite proporcional. Más allá de este límite, aunque no de forma lineal, la probeta seguirá deformándose elásticamente hasta el punto de fluencia Y. En esta región elástica, el material volverá a su longitud original si quitamos la carga. La Ley de Hooke se aplica en esta región y nos da el Módulo de Young: E = Sigma / e Si aumentamos la carga y nos movemos más allá del punto de fluencia Y, el material comienza a ceder. En otras palabras, la muestra comienza a sufrir una deformación plástica. Deformación plástica significa deformación permanente. El área de la sección transversal de la muestra disminuye de manera permanente y uniforme. Si la muestra se descarga en este punto, la curva sigue una línea recta hacia abajo y paralela a la línea original en la región elástica. Si la carga aumenta aún más, la curva alcanza un máximo y comienza a disminuir. El punto de tensión máxima se denomina resistencia a la tracción o resistencia máxima a la tracción y se denota como UTS. La UTS se puede interpretar como la resistencia general de los materiales. Cuando la carga es mayor que la UTS, se produce estrechamiento en la muestra y el alargamiento entre las marcas de calibre ya no es uniforme. En otras palabras, el espécimen se vuelve realmente delgado en el lugar donde se produce el estrechamiento. Durante el estrechamiento, la tensión elástica cae. Si se continúa con la prueba, la tensión de ingeniería cae aún más y la muestra se fractura en la región de estrechamiento. El nivel de tensión en la fractura es la tensión de fractura. La deformación en el punto de fractura es un indicador de ductilidad. La deformación hasta la UTS se denomina deformación uniforme y el alargamiento en la fractura se denomina alargamiento total. Alargamiento = ((lf – lo) / lo) x 100 Reducción de Área = ((Ao – Af) / Ao) x 100 El alargamiento y la reducción del área son buenos indicadores de ductilidad. MÁQUINA DE ENSAYO DE COMPRESIÓN (PROBADOR DE COMPRESIÓN) : En este ensayo, la muestra se somete a una carga de compresión contraria al ensayo de tracción donde la carga es de tracción. Generalmente, una muestra cilíndrica sólida se coloca entre dos placas planas y se comprime. Usando lubricantes en las superficies de contacto, se evita un fenómeno conocido como barriles. La tasa de deformación de ingeniería en compresión viene dada por: de / dt = - v / ho, donde v es la velocidad del troquel, ho altura original de la muestra. La verdadera tasa de deformación, por otro lado, es: de = dt = - v/ h, siendo h la altura instantánea de la muestra. Para mantener constante la tasa de deformación verdadera durante la prueba, un plastómetro de leva reduce la magnitud de v proporcionalmente a medida que la altura h de la muestra disminuye durante la prueba. Usando la prueba de compresión, las ductilidades de los materiales se determinan observando las grietas formadas en las superficies cilíndricas abombadas. Otra prueba con algunas diferencias en las geometrías de la matriz y la pieza de trabajo es la PRUEBA DE COMPRESIÓN DE DEFENSA PLANA PLANE-STRAIN, que nos da el límite elástico del material en la deformación plana indicada ampliamente como Y'. El límite elástico de los materiales en deformación plana se puede estimar como: Y' = 1.15 Y MÁQUINAS DE PRUEBA DE TORSIÓN (PROBADORES DE TORSIÓN) : The TORSION TEST es otro método ampliamente utilizado para determinar las propiedades del material. En esta prueba se utiliza una muestra tubular con una sección media reducida. Esfuerzo cortante, T está dado por: T = T / 2 (Pi) (cuadrado de r) t Aquí, T es el par aplicado, r es el radio medio y t es el espesor de la sección reducida en el medio del tubo. Por otro lado, la deformación por corte viene dada por: ß = r Ø / l Aquí l es la longitud de la sección reducida y Ø es el ángulo de giro en radianes. Dentro del rango elástico, el módulo de corte (módulo de rigidez) se expresa como: G = T / ß La relación entre el módulo de corte y el módulo de elasticidad es: G = E / 2( 1 + V ) La prueba de torsión se aplica a barras redondas sólidas a temperaturas elevadas para estimar la forjabilidad de los metales. Cuantas más torceduras pueda soportar el material antes de fallar, más falsificable será. THREE & FOUR POINT BENDING TESTERS : For brittle materials, the BEND TEST (also called FLEXURE TEST) es adecuado. Un espécimen de forma rectangular se apoya en ambos extremos y se aplica una carga verticalmente. La fuerza vertical se aplica en un punto, como en el caso de un probador de flexión de tres puntos, o en dos puntos, como en el caso de una máquina de prueba de cuatro puntos. El esfuerzo de fractura por flexión se conoce como módulo de ruptura o resistencia a la ruptura transversal. Se da como: Sigma = M c / I Aquí, M es el momento de flexión, c es la mitad de la profundidad del espécimen e I es el momento de inercia de la sección transversal. La magnitud de la tensión es la misma en la flexión de tres y cuatro puntos cuando todos los demás parámetros se mantienen constantes. Es probable que la prueba de cuatro puntos resulte en un módulo de ruptura más bajo en comparación con la prueba de tres puntos. Otra superioridad de la prueba de flexión de cuatro puntos sobre la prueba de flexión de tres puntos es que sus resultados son más consistentes con menos dispersión estadística de valores. MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA: En PRUEBA DE FATIGA, una muestra se somete repetidamente a varios estados de tensión. Los esfuerzos son generalmente una combinación de tensión, compresión y torsión. El proceso de prueba puede parecerse a doblar un trozo de alambre alternativamente en una dirección y luego en la otra hasta que se fractura. La amplitud de la tensión se puede variar y se denota como "S". El número de ciclos para causar la falla total de la muestra se registra y se denota como "N". La amplitud de tensión es el valor máximo de tensión en tensión y compresión a la que se somete la muestra. Una variación de la prueba de fatiga se realiza en un eje giratorio con una carga constante hacia abajo. El límite de resistencia (límite de fatiga) se define como el máx. valor de tensión que el material puede soportar sin fallar por fatiga, independientemente del número de ciclos. La resistencia a la fatiga de los metales está relacionada con su resistencia máxima a la tracción UTS. PROBADOR DE COEFICIENTE DE FRICCIÓN : Este equipo de prueba mide la facilidad con la que dos superficies en contacto pueden deslizarse entre sí. Hay dos valores diferentes asociados con el coeficiente de fricción, a saber, el coeficiente de fricción estático y cinético. La fricción estática se aplica a la fuerza necesaria para iniciar el movimiento entre las dos superficies y la fricción cinética es la resistencia al deslizamiento una vez que las superficies están en movimiento relativo. Se deben tomar las medidas adecuadas antes de la prueba y durante la prueba para garantizar que no haya suciedad, grasa ni otros contaminantes que puedan afectar negativamente los resultados de la prueba. ASTM D1894 es el principal estándar de prueba de coeficiente de fricción y es utilizado por muchas industrias con diferentes aplicaciones y productos. Estamos aquí para ofrecerle el equipo de prueba más adecuado. Si necesita una configuración personalizada diseñada específicamente para su aplicación, podemos modificar el equipo existente en consecuencia para cumplir con sus requisitos y necesidades. PROBADORES DE DUREZA : Vaya a nuestra página relacionada haciendo clic aquí PROBADORES DE ESPESOR : Vaya a nuestra página relacionada haciendo clic aquí MEDIDORES DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL : Vaya a nuestra página relacionada haciendo clic aquí MEDIDORES DE VIBRACIONES : Vaya a nuestra página relacionada haciendo clic aquí TACÓMETROS : Vaya a nuestra página relacionada haciendo clic aquí Para obtener más información y otros equipos similares, visite nuestro sitio web de equipos: http://www.fuenteindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Conjuntos de LED, fuente de alimentación de diodos emisores de luz, lentes moldeadas de plástico Ensambles de productos LED Conjunto LED - piloto trasero de motocicletas Ensambles de productos LED AGS-TECH Inc. ensambló componentes de plástico moldeado con diodos emisores de luz - luces traseras de motocicletas Luz trasera de motocicleta que incorpora diodos emisores de luz. Fuente de alimentación LED resistente al agua Conjuntos de luces LED de alimentación Embalaje del producto según los requisitos del cliente. AGS-TECH ofrece embalajes personalizados para sus productos fabricados Montaje de placa de circuito impreso LED Fabricación de alumbrado público LED Controlador LED regulable de borde posterior Ensambles de placa de circuito impreso LED Conjuntos de LED de alta potencia Controlador LED de alta potencia PAGINA ANTERIOR

Componentes ópticos pasivos - Divisor - Combinador - DWDM - Conmutador óptico - MUX/DEMUX - Circulador - Guía de ondas - EDFA Fabricación y montaje de componentes ópticos pasivos Suministramos ENSAMBLAJE DE COMPONENTES ÓPTICOS PASIVOS, que incluye: • DISPOSITIVOS DE COMUNICACIÓN DE FIBRA ÓPTICA: tomas de fibra óptica, divisores-combinadores, atenuadores ópticos fijos y variables, interruptor óptico, DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, amplificadores Raman y otros amplificadores, circuladores, aplanadores de ganancia, personalizados conjuntos de fibra óptica para sistemas de telecomunicaciones, dispositivos de guía de ondas ópticas, caja de empalme, productos CATV. • MONTAJES DE FIBRA ÓPTICA INDUSTRIAL: Montajes de fibra óptica para aplicaciones industriales (iluminación, suministro de luz o inspección de interiores de tuberías, fibroscopios, endoscopios...). • COMPONENTES ÓPTICOS PASIVOS DE ESPACIO LIBRE y MONTAJE: Estos son componentes ópticos hechos de vidrios y cristales de calidad especial con transmisión y reflexión superiores y otras características sobresalientes. Lentes, prismas, divisores de haz, placas de ondas, polarizadores, espejos, filtros... etc. se encuentran dentro de esta categoría. Puede descargar nuestros componentes y ensamblajes ópticos pasivos de espacio libre listos para usar de nuestro catálogo a continuación o pedirnos que los diseñemos y fabriquemos a medida especialmente para su aplicación. Entre los conjuntos ópticos pasivos que han desarrollado nuestros ingenieros se encuentran: - Una estación de prueba y corte de atenuadores polarizados. - Videoendoscopios y fibroscopios para aplicaciones médicas. Utilizamos técnicas y materiales especiales de unión y unión para ensamblajes rígidos, confiables y de larga duración. Incluso bajo extensas pruebas de ciclos ambientales como alta temperatura/baja temperatura; alta humedad/baja humedad nuestros ensamblajes permanecen intactos y siguen funcionando. Los componentes y ensamblajes ópticos pasivos se han convertido en productos básicos en los últimos años. Realmente no hay necesidad de pagar grandes cantidades por estos componentes. Contáctenos para aprovechar nuestros precios competitivos para obtener la más alta calidad disponible. Todos nuestros componentes y ensamblajes ópticos pasivos se fabrican en plantas certificadas ISO9001 y TS16949 y cumplen con los estándares internacionales relevantes, como Telcordia para óptica de comunicación y UL, CE para ensamblajes ópticos industriales. Folleto de montaje y componentes de fibra óptica pasiva Folleto de montaje y componentes ópticos de espacio libre pasivo CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Moldes de plástico y moldeado y extrusión, moldeado de plástico de carcasas de instrumentos, componentes moldeados por inyección de PVC, PE, PET, PC Moldes de plástico & Moldeo y extrusión Componentes de plástico moldeado ensamblados en una luz trasera de motocicleta. AGS-TECH fabricó para un cliente las piezas y todo el conjunto electrónico que cumple con los requisitos del Departamento de Transporte. Estuches para anteojos electrónicos moldeados en plástico Conjunto de caja de anteojos de plástico moldeado de precisión activado por movimiento Vista inferior de la caja de anteojos moldeada por inyección de plástico Conjunto de caja de anteojos de plástico moldeado de precisión activado por movimiento Moldeado y ensamblaje de componentes plásticos por AGS-TECH Inc. Tablero de circuitos y componentes de plástico moldeado ensamblados en un horno médico Moldeado y ensamblaje de plástico por AGS-TECH Inc. Fabricación de juguetes de plástico. Moldeos por inyección de precisión Piezas moldeadas por inyección ensambladas juntas Piezas moldeadas fabricadas por AGS-TECH en forma repetitiva Creación rápida de prototipos de productos de plástico Neumático moldeado por inyección components Productos de consumo de plástico moldeado y extruido aprobados por la FDA de AGS-TECH Productos de plástico aprobados por la FDA para alimentos y bebidas de AGS-TECH Extrusiones de plástico de precisión de AGS-TECH Extrusiones de plástico y fabricación de troqueles de extrusión en AGS-TECH Tiras de desgaste de UHMWPE extruidas Rieles de PE UHMW - Moldeado y extrusión de plástico en AGS-TECH Inc Rieles de PE UHMW - Extrusiones de plástico en AGS-TECH Inc Tanque de refrigerante de recuperación moldeado por soplado de AGS-TECH. Moldeo por inyección y soplado de varios contenedores - AGS-TECH Inc. Piezas de extrusión de UHMWPE - AGS-TECH Inc Base de poste moldeada por soplado de plástico de AGS-TECH Inc. Moldeo por inyección y soplado para estuches de transporte de instrumentos de fabricación - AGS-TECH Inc. Moldeo por soplado en AGS-TECH Inc. Moldes de soplado para envases de plástico - AGS-TECH Inc. PAGINA ANTERIOR

Piezas de plástico y caucho, Fabricación de moldes, Moldeo por inyección, Termoformado, Moldeo por soplado, Formado al vacío, Molde termoestable, Componentes poliméricos, en AGS-TECH Inc. Moldes y molduras de plástico y caucho Fabricamos moldes y piezas moldeadas de plástico y caucho a medida mediante moldeo por inyección, moldeo por transferencia, termoformado, moldeo por compresión, moldeo termoestable, moldeo al vacío, moldeo por soplado, moldeo rotacional, moldeo por inserción, moldeo por vertido, unión de metal a caucho y de metal a plástico, ultrasonidos soldadura, fabricación secundaria y procesos de fabricación. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de moldeo de plástico y caucho de AGS-TECH Inc. Esto le ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • MOLDEO POR INYECCIÓN : Se alimenta e inyecta un compuesto termoestable con un tornillo alternativo de alta velocidad o un sistema de émbolo. El moldeo por inyección puede producir piezas de tamaño pequeño a mediano en gran volumen de forma económica, se pueden lograr tolerancias estrechas, consistencia entre las piezas y buena resistencia. Esta técnica es el método de fabricación de productos plásticos más común de AGS-TECH Inc. Nuestros moldes estándar tienen tiempos de ciclo del orden de 500.000 veces y están hechos de acero para herramientas P20. Con moldes de inyección más grandes y cavidades más profundas, la consistencia y la dureza en todo el material se vuelven aún más importantes, por lo tanto, solo utilizamos acero para herramientas certificado de la más alta calidad de los principales proveedores con sólidos sistemas de control de calidad y trazabilidad. No todos los aceros para herramientas P20 son iguales. Su calidad puede variar de un proveedor a otro y de un país a otro. Por lo tanto, incluso para nuestros moldes de inyección fabricados en China, utilizamos acero para herramientas importado de EE. UU., Alemania y Japón. Hemos acumulado el conocimiento sobre el uso de productos químicos de acero P20 modificado para inyección moldeo de productos con superficies que requieren acabados de espejo de tolerancia muy estrecha. Esto nos hace capaces de fabricar incluso moldes de lentes ópticas. Otro tipo de acabado superficial desafiante son las superficies texturizadas. Estos requieren una dureza constante en toda la superficie. Por lo tanto, cualquier falta de homogeneidad en el acero puede resultar en texturas superficiales menos que perfectas. Por esta razón, parte de nuestro acero utilizado para tales moldes incorpora elementos de aleación especiales y se funde utilizando técnicas metalúrgicas avanzadas. Las piezas y engranajes de plástico en miniatura son componentes que requieren conocimientos sobre materiales y procesos plásticos adecuados que hemos adquirido a lo largo de los años. Fabricamos pequeños componentes de plástico de precisión con tolerancias estrictas para una empresa que fabrica micromotores. No todas las empresas de moldeo de plástico son capaces de producir piezas tan diminutas y precisas, ya que requieren conocimientos técnicos que se adquieren solo a través de años de investigación y experiencia en desarrollo. Ofrecemos los diversos tipos de esta técnica de moldeo, incluido el moldeo por inyección asistido por gas. • MOLDEADO DE INSERTOS: Los insertos pueden incorporarse en el momento del proceso de moldeado o insertarse después del proceso de moldeado. Cuando se incorporan como parte del proceso de moldeo, los insertos pueden ser cargados por robots o por el operador. Si los insertos se incorporan después de la operación de moldeo, normalmente se pueden aplicar en cualquier momento después del proceso de moldeo. Un proceso común de moldeo por inserción es el proceso de moldeo de plástico alrededor de insertos metálicos preformados. Por ejemplo, los conectores electrónicos tienen pines de metal o componentes encerrados por el material plástico de sellado. Hemos adquirido años de experiencia manteniendo el tiempo del ciclo constante de un disparo a otro, incluso en la inserción posterior al moldeado, porque las variaciones en el tiempo del ciclo entre disparos darán como resultado una calidad deficiente. • THERMOSET MOLDING : Esta técnica se caracteriza por el requisito de calentar el molde versus enfriar el termoplástico. Las piezas fabricadas por moldeo termoestable son ideales para aplicaciones que requieren alta resistencia mecánica, rango de temperatura ampliamente utilizable y propiedades dieléctricas únicas. Los plásticos termoestables se pueden moldear en cualquiera de los tres procesos de moldeo: moldeo por compresión, inyección o transferencia. El método de entrega del material en las cavidades del molde distingue estas tres técnicas. Para los tres procesos, se calienta un molde construido con acero para herramientas dulce o endurecido. El molde está cromado para reducir el desgaste del molde y mejorar la liberación de la pieza. Las piezas se expulsan con pasadores eyectores accionados hidráulicamente y válvulas de aire. La extracción de piezas puede ser manual o automática. Los componentes moldeados termoestables para aplicaciones eléctricas requieren estabilidad contra el flujo y se derriten a temperaturas elevadas. Como todo el mundo sabe, los componentes eléctricos y electrónicos se calientan durante el funcionamiento y solo se pueden utilizar materiales plásticos adecuados para la seguridad y el funcionamiento a largo plazo. Tenemos experiencia en las calificaciones CE y UL de componentes plásticos para la industria electrónica. • TRANSFER MOLDING: se precalienta una cantidad medida de material de moldeo y se inserta en una cámara conocida como recipiente de transferencia. Un mecanismo conocido como émbolo empuja el material desde la olla a través de los canales conocidos como bebedero y sistema de colada hacia las cavidades del molde. Mientras se inserta el material, el molde permanece cerrado y solo se abre cuando llega el momento de liberar la pieza producida. Mantener las paredes del molde a una temperatura superior a la de fusión del material plástico asegura un flujo rápido de material a través de las cavidades. Usamos esta técnica con frecuencia para: -Propósitos de encapsulación donde se moldean inserciones metálicas complejas en la pieza -Piezas de tamaño pequeño a mediano a un volumen razonablemente alto -Cuando se necesitan piezas con tolerancias estrechas y materiales de baja contracción -Se necesita consistencia porque la técnica de moldeo por transferencia permite una entrega de material consistente • TERMOFORMADO: Este es un término genérico usado para describir un grupo de procesos para producir piezas plásticas a partir de láminas planas de plástico bajo temperatura y presión. En esta técnica, las láminas de plástico se calientan y forman sobre un molde macho o hembra. Después de formar, se recortan para crear un producto utilizable. El material recortado se vuelve a moler y se recicla. Básicamente, hay dos tipos de procesos de termoformado, a saber, formación al vacío y formación a presión (que se explican a continuación). Los costos de ingeniería y herramientas son bajos y los tiempos de respuesta son cortos. Por lo tanto, este método es muy adecuado para la creación de prototipos y la producción de bajo volumen. Algunos materiales plásticos termoformados son ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, PETG modificado. El proceso es adecuado para paneles grandes, recintos y carcasas y es preferible para tales productos al moldeo por inyección debido al menor costo y la fabricación más rápida de herramientas. El termoformado es más adecuado para piezas con características importantes, en su mayoría confinadas a uno de sus lados. Sin embargo, AGS-TECH Inc. es capaz de usar la técnica junto con métodos adicionales como recorte, fabricación y ensamblaje para fabricar piezas que tienen características críticas en ambos lados. • MOLDEO POR COMPRESIÓN: El moldeo por compresión es un proceso de formación en el que se coloca un material plástico directamente en un molde de metal calentado, donde se ablanda con el calor y se obliga a adaptarse a la forma del molde a medida que se cierra el molde. Los pasadores eyectores en la parte inferior de los moldes expulsan rápidamente las piezas terminadas del molde y el proceso finaliza. El plástico termoestable en preformas o piezas granulares se usa comúnmente como material. También los refuerzos de fibra de vidrio de alta resistencia son adecuados para esta técnica. Para evitar exceso de rebaba, el material se mide antes del moldeado. Las ventajas del moldeo por compresión son su capacidad para moldear piezas grandes e intrincadas, siendo uno de los métodos de moldeo de menor costo en comparación con otros métodos como el moldeo por inyección; poco desperdicio de material. Por otro lado, el moldeo por compresión a menudo proporciona una pobre consistencia del producto y un control relativamente difícil de la rebaba. En comparación con el moldeo por inyección, se producen menos líneas de tejido y se produce una menor cantidad de degradación de la longitud de fibra . El moldeo por compresión también es adecuado para la producción de formas básicas ultragrandes en tamaños que superan la capacidad de las técnicas de extrusión. AGS-TECH utiliza esta técnica para fabricar principalmente piezas eléctricas, carcasas eléctricas, cajas de plástico, contenedores, perillas, manijas, engranajes, piezas planas relativamente grandes y moderadamente curvas. Poseemos el know-how para determinar la cantidad correcta de materia prima para una operación rentable y reducción de destellos, ajustándonos a la cantidad correcta de energía y tiempo para calentar el material, eligiendo la técnica de calentamiento más adecuada para cada proyecto, calculando la fuerza requerida para una conformación óptima del material, diseño de molde optimizado para un enfriamiento rápido después de cada ciclo de compresión. • FORMADO AL VACÍO (también descrito como una versión simplificada de TERMOFORMADO): una lámina de plástico se calienta hasta que se ablanda y se coloca sobre un molde. Luego se aplica vacío y la lámina se succiona hacia el molde. Después de que la hoja toma la forma deseada del molde, se enfría y se expulsa del molde. AGS-TECH utiliza un sofisticado control neumático, térmico e hidráulico para lograr altas velocidades en la producción por formación al vacío. Los materiales adecuados para esta técnica son láminas termoplásticas extruidas como ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, acrílico. El método es más adecuado para formar piezas de plástico que son bastante poco profundas. Sin embargo, también fabricamos piezas relativamente profundas estirando mecánica o neumáticamente la hoja moldeable antes de ponerla en contacto con la superficie del molde y aplicando vacío. Los productos típicos moldeados por esta técnica son bandejas y contenedores para pies, recintos, cajas de sándwich, platos de ducha, macetas de plástico, tableros de automóviles. Debido a que la técnica usa bajas presiones, se pueden usar materiales de molde económicos y los moldes se pueden fabricar en poco tiempo y de manera económica. La producción en baja cantidad de large parts es, por lo tanto, una posibilidad. Dependiendo de la cantidad de producción, la funcionalidad del molde se puede mejorar cuando se necesita una producción de alto volumen. Somos profesionales en determinar qué calidad de molde requiere cada proyecto. Sería una pérdida de dinero y recursos del cliente fabricar un molde innecesariamente complejo para una producción de bajo volumen. Por ejemplo, productos tales como gabinetes para máquinas médicas de gran tamaño para cantidades de producción en el rango de 300 a 3000 unidades/año pueden formarse al vacío a partir de materias primas de gran calibre en lugar de fabricarse con técnicas costosas como el moldeo por inyección o la formación de láminas de metal._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • SOPLADO: Utilizamos esta técnica para producir piezas de plástico huecas (también piezas de vidrio). Una preforma o parison, que es una pieza de plástico en forma de tubo, se sujeta en un molde y se sopla aire comprimido a través del orificio en un extremo. Como resultado, la pieza de plástico se empuja hacia afuera y adquiere la forma de la cavidad del molde. Una vez que el plástico se enfría y solidifica, se expulsa de la cavidad del molde. Hay tres tipos de esta técnica: -Moldeo por extrusión y soplado -Moldeo por inyección y soplado -Moldeo por soplado y estirado por inyección Los materiales comunes utilizados en estos procesos son PP, PE, PET, PVC. Los artículos típicos producidos con esta técnica son botellas de plástico, baldes, contenedores. • EL MOLDEO ROTACIONAL (también llamado ROTAMOULDING o ROTOMOULDING) es una técnica adecuada para producir productos plásticos huecos. En el moldeo rotacional, el calentamiento, la fusión, la conformación y el enfriamiento ocurren después de colocar el polímero en el molde. No se aplica presión externa. El rotamoldeo es económico para producir productos grandes, los costos de moldeo son bajos, los productos están libres de tensión, no hay líneas de soldadura de polímeros, hay pocas restricciones de diseño con las que lidiar. El proceso de rotomoldeo comienza con la carga del molde, en otras palabras, se coloca una cantidad controlada de polvo de polímero en el molde, se cierra y se carga en el horno. En el interior del horno se realiza el segundo paso del proceso: Calentamiento y Fusión. El molde gira alrededor de dos ejes a una velocidad relativamente baja, tiene lugar el calentamiento y el polvo de polímero fundido se derrite y se adhiere a las paredes del molde. A continuación se produce el tercer paso, el enfriamiento solidificando el polímero en el interior del molde. Por último, el paso de descarga implica la apertura del molde y la extracción del producto. Estos cuatro pasos del proceso se repiten una y otra vez. Algunos materiales utilizados en rotomoldeo son LDPE, PP, EVA, PVC. Los productos típicos producidos son productos de plástico grandes como SPA, toboganes para juegos infantiles, juguetes grandes, contenedores grandes, tanques de agua de lluvia, conos de tráfico, canoas y kayaks... etc. Dado que los productos rotomoldeados son generalmente de geometrías grandes y costosos de enviar, un punto importante a recordar en el rotomoldeo es considerar diseños que faciliten el apilamiento de productos entre sí antes del envío. Ayudamos a nuestros clientes durante su fase de diseño si es necesario. • MOLDEADO POR VERTIDO: este método se utiliza cuando es necesario producir varios elementos. Un bloque ahuecado se usa como molde y se llena simplemente vertiendo el material líquido, como termoplástico fundido o una mezcla de resina y endurecedor. Al hacer esto, uno produce las piezas u otro molde. El líquido, como el plástico, se deja endurecer y toma la forma de la cavidad del molde. Los materiales de agentes de desmoldeo se utilizan comúnmente para desmoldar piezas. El moldeo por vertido también se denomina a veces encapsulado de plástico o fundición de uretano. Utilizamos este proceso para la fabricación económica de productos en forma de estatuas, adornos, etc., productos que no necesitan una excelente uniformidad o excelentes propiedades del material, sino solo la forma de un objeto. A veces fabricamos moldes de silicona con fines de creación de prototipos. Algunos de nuestros proyectos de bajo volumen se procesan utilizando esta técnica. El moldeo por vertido también se puede utilizar para fabricar piezas de vidrio, metal y cerámica. Dado que los costos de configuración y herramientas son mínimos, consideramos esta técnica siempre que se produzca una cantidad baja de multiple artículos con requisitos mínimos de tolerancia está sobre la mesa. Para la producción de alto volumen, la técnica de moldeo por vertido generalmente no es adecuada porque es lenta y, por lo tanto, costosa cuando es necesario fabricar grandes cantidades. Sin embargo, hay excepciones en las que el moldeo por vertido se puede utilizar para la producción en grandes cantidades, como compuestos de encapsulado de moldeo por vertido para encapsular componentes y conjuntos electrónicos y eléctricos para aislamiento y protección. • MOLDEADO DE CAUCHO - FUNDICIÓN - SERVICIOS DE FABRICACIÓN: fabricamos componentes de caucho a medida a partir de caucho natural y sintético utilizando algunos de los procesos explicados anteriormente. Podemos ajustar la dureza y otras propiedades mecánicas según su aplicación. Mediante la incorporación de otros aditivos orgánicos o inorgánicos, podemos aumentar la estabilidad térmica de sus piezas de caucho, como las bolas, para fines de limpieza a alta temperatura. Varias otras propiedades del caucho pueden modificarse según sea necesario y deseado. También tenga la seguridad de que no utilizamos materiales tóxicos o peligrosos para la fabricación de juguetes u otros productos moldeados elastoméricos/elastómeros. Proporcionamos Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS), informes de conformidad, certificaciones de materiales y otros documentos como el cumplimiento de ROHS para nuestros materiales y productos. Si es necesario, se llevan a cabo pruebas especiales adicionales en laboratorios certificados por el gobierno o aprobados por el gobierno. Llevamos muchos años fabricando alfombrillas de goma para automóviles, pequeñas estatuas de goma y juguetes. • SECUNDARIO FABRICACIÓN & FABRICACIÓN PROCESOS: Por último, tenga en cuenta una gran variedad de procesos secundarios como el recubrimiento de cromo que también ofrecemos: de productos plásticos para aplicaciones tipo espejo o para dar a los plásticos un acabado brillante similar al metal. La soldadura ultrasónica es otro ejemplo de un proceso secundario que se ofrece para los componentes de plástico. Todavía un tercer ejemplo de proceso secundario sobre plásticos puede ser el tratamiento superficial antes del revestimiento para mejorar la adhesión del revestimiento. Es bien sabido que los parachoques de automóviles se benefician de este proceso secundario. La unión de metal y caucho, la unión de metal y plástico son otros procesos comunes con los que tenemos experiencia. Cuando evaluamos su proyecto, we podemos determinar conjuntamente qué procesos secundarios serían los más adecuados para su producto. Éstos son algunos de los productos de plástico de uso común. Dado que estos están listos para usar, puede ahorrar en costos de moldes en caso de que alguno de estos se ajuste a sus requisitos. Haga clic aquí para descargar nuestras económicas cajas de plástico portátiles de la serie 17 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico selladas de la serie 10 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico de la serie 08 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico especiales de la serie 18 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico DIN serie 24 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico para equipos de la serie 37 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico modulares de la serie 15 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestros gabinetes de PLC de la serie 14 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestra serie 31 de gabinetes de fuente de alimentación y encapsulado de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestros gabinetes de montaje en pared de la serie 20 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de plástico y acero de la serie 03 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestros sistemas de cajas de instrumentos de plástico y aluminio de la serie 02 II de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras cajas de módulo de riel DIN Serie 16 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestros gabinetes de escritorio de la serie 19 de AGS-Electronics Haga clic aquí para descargar nuestras carcasas para lectores de tarjetas de la serie 21 de AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service VOLVER AL MENÚ ANTERIOR

Herramientas de moldeado para corte de vidrio ofrecidas por AGS-TECH, Inc. Suministramos series de ruedas de diamante de alta calidad, ruedas de diamante para vidrio solar, ruedas de diamante para máquinas CNC, ruedas de diamante periféricas, ruedas de diamante con forma de copa y cuenco, series de ruedas de resina, series de ruedas de pulido , rueda de fieltro, rueda de piedra, rueda de eliminación de revestimiento... Herramientas de moldeado de corte de vidrio Haga clic en las herramientas para cortar y moldear vidrio de interés a continuación para descargar el folleto relacionado. Serie de rueda de diamante Rueda de diamante para vidrio solar Rueda de diamante para máquina CNC Rueda de diamante periférica Rueda de diamante con forma de taza y tazón Serie de ruedas de resina Serie de ruedas de pulido Rueda de pulido 10S rueda de fieltro rueda de piedra Rueda de eliminación de revestimiento Rueda de pulido BD Rueda de pulido BK Rueda de plomería 9R Serie de material de pulido Serie de óxido de cerio Serie de taladros de vidrio Serie de herramientas de vidrio Otras herramientas de vidrio Alicate de vidrio Succión y elevador de vidrio Herramienta de molienda Herramienta eléctrica ULTRAVIOLETA, herramienta de prueba Serie de accesorios de chorro de arena Serie de accesorios de máquina Discos de corte Cortavidrios desagrupado El precio de nuestras herramientas de moldeado para corte de vidrio depende del modelo y la cantidad del pedido. Si desea que diseñemos y/o fabriquemos herramientas para cortar y moldear vidrio específicamente para usted, envíenos planos detallados o solicite ayuda. Luego los diseñaremos, crearemos prototipos y los fabricaremos especialmente para usted. Ya que contamos con una amplia variedad de productos para cortar, taladrar, esmerilar, pulir y dar forma a vidrio con diferentes dimensiones, aplicaciones y materiales; es imposible enumerarlos aquí. Le animamos a que nos envíe un correo electrónico o nos llame para que podamos determinar qué producto es el más adecuado para usted. Cuando se comunique con nosotros, por favor infórmenos sobre: - Aplicación prevista - Grado de material preferido - Dimensiones - Requisitos de acabado - Requisitos de embalaje - Requisitos de etiquetado - Cantidad de su pedido planificado y demanda anual estimada HAGA CLIC AQUÍ para descargar nuestras capacidades técnicas and guía de referencia para herramientas especiales de corte, taladrado, esmerilado, conformado, modelado y pulido utilizadas en medicina, dental, instrumentación de precisión, estampado de metales, troquelado y otras aplicaciones industriales. CLICK Product Finder-Locator Service Haga clic aquí para ir a herramientas de corte, taladrado, esmerilado, lapeado, pulido, troceado y moldeado Menú Árbitro. Código: OICASANHUA

Microfabricación, nanofabricación, mesofabricación: revestimientos y ópticos magnéticos y electrónicos, película delgada, nanotubos, MEMS, fabricación a microescala Fabricación a nanoescala, microescala y mesoescala Lee mas Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Tratamientos Superficiales y Modificación Recubrimientos Funcionales / Recubrimientos Decorativos / Película delgada / Película gruesa Fabricación a nanoescala / Nanofabricación Fabricación a microescala / Microfabricación / Micromecanizado Fabricación a mesoescala / Fabricación a mesoescala Microelectrónica & Fabricación de semiconductores y fabricación Dispositivos microfluídicos Fabricación Fabricación de microóptica Micro ensamblaje y empaque Litografía blanda En cada producto inteligente diseñado hoy en día, se puede considerar un elemento que aumentará la eficiencia, la versatilidad, reducirá el consumo de energía, reducirá los desechos, aumentará la vida útil del producto y, por lo tanto, será respetuoso con el medio ambiente. Para este propósito, AGS-TECH se está enfocando en una serie de procesos y productos que se pueden incorporar en dispositivos y equipos para lograr estos objetivos. Por ejemplo, low-friction FUNCTIONAL COATINGS puede reducir el consumo de energía. Algunos otros ejemplos de revestimientos funcionales son revestimientos resistentes a los rayones, antihumectación SURFACE TREATMENTS and revestimientos (hidrofóbicos), tratamientos y revestimientos de superficies que promueven la humedad (hidrofílicos), revestimientos antifúngicos, recubrimientos de carbono tipo diamante para herramientas de corte y trazado, THIN FILMerecubrimientos electrónicos, recubrimientos magnéticos de película delgada, recubrimientos ópticos multicapa. En NANOMANUFACTURING or NANOMANUFACTURING, producimos piezas a escalas de longitud nanométrica. En la práctica se refiere a operaciones de fabricación por debajo de la escala micrométrica. La nanofabricación aún está en pañales en comparación con la microfabricación, sin embargo, la tendencia va en esa dirección y la nanofabricación es definitivamente muy importante para el futuro cercano. Algunas aplicaciones de la nanofabricación en la actualidad son los nanotubos de carbono como fibras de refuerzo para materiales compuestos en cuadros de bicicletas, bates de béisbol y raquetas de tenis. Los nanotubos de carbono, dependiendo de la orientación del grafito en el nanotubo, pueden actuar como semiconductores o conductores. Los nanotubos de carbono tienen una capacidad de conducción de corriente muy alta, 1000 veces mayor que la plata o el cobre. Otra aplicación de la nanofabricación es la cerámica en nanofase. Mediante el uso de nanopartículas en la producción de materiales cerámicos, podemos aumentar simultáneamente tanto la resistencia como la ductilidad de la cerámica. Haga clic en el submenú para obtener más información. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING se refiere a nuestros procesos de fabricación y fabricación a escala microscópica no visibles a simple vista. Los términos microfabricación, microelectrónica, sistemas microelectromecánicos no se limitan a escalas de longitud tan pequeñas, sino que sugieren una estrategia de material y fabricación. En nuestras operaciones de microfabricación, algunas de las técnicas populares que utilizamos son la litografía, el grabado húmedo y seco y el recubrimiento de película delgada. Una amplia variedad de sensores y actuadores, sondas, cabezales de discos duros magnéticos, chips microelectrónicos, dispositivos MEMS como acelerómetros y sensores de presión, entre otros, se fabrican utilizando dichos métodos de microfabricación. Encontrará información más detallada sobre estos en los submenús. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING se refiere a nuestros procesos para la fabricación de dispositivos médicos, válvulas médicas, relojes mecánicos y dispositivos auditivos en miniatura, como dispositivos médicos en miniatura motores La fabricación a mesoescala se superpone tanto a la macro como a la microfabricación. Se han fabricado tornos en miniatura, con motor de 1,5 Watt y dimensiones de 32 x 25 x 30,5 mm y pesos de 100 gramos utilizando métodos de fabricación de mesoescala. Usando dichos tornos, el latón se ha maquinado a un diámetro tan pequeño como 60 micras y rugosidades superficiales del orden de una o dos micras. También se han fabricado otras máquinas herramienta en miniatura, como fresadoras y prensas, utilizando la fabricación de mesoma. En FABRICACIÓN DE MICROELECTRÓNICA utilizamos las mismas técnicas que en la microfabricación. Nuestros sustratos más populares son el silicio, y también se utilizan otros como el arseniuro de galio, el fosfuro de indio y el germanio. En la fabricación de dispositivos y circuitos microelectrónicos se utilizan películas/revestimientos de muchos tipos y, en especial, revestimientos de película fina conductores y aislantes. Estos dispositivos suelen obtenerse a partir de multicapas. Las capas aislantes se obtienen generalmente por oxidación como el SiO2. Los dopantes (tanto de tipo p como n) son comunes y partes de los dispositivos se dopan para alterar sus propiedades electrónicas y obtener regiones de tipo p y n. Usando litografía como la fotolitografía ultravioleta, ultravioleta profunda o ultravioleta extrema, o la litografía por haz de electrones de rayos X, transferimos patrones geométricos que definen los dispositivos desde una fotomáscara/máscara a las superficies del sustrato. Estos procesos de litografía se aplican varias veces en la microfabricación de chips microelectrónicos para lograr las estructuras requeridas en el diseño. También se llevan a cabo procesos de grabado mediante los cuales se eliminan películas completas o secciones particulares de películas o sustrato. Brevemente, mediante el uso de varios pasos de deposición, grabado y litografía múltiple, obtenemos las estructuras multicapa en los sustratos semiconductores de soporte. Después de procesar las obleas y microfabricar muchos circuitos sobre ellas, se cortan las partes repetitivas y se obtienen troqueles individuales. A partir de entonces, cada troquel se une con alambre, se empaqueta y se prueba y se convierte en un producto microelectrónico comercial. Puede encontrar más detalles sobre la fabricación de microelectrónica en nuestro submenú, sin embargo, el tema es muy extenso y, por lo tanto, le recomendamos que se comunique con nosotros en caso de que necesite información específica del producto o más detalles. Nuestras operaciones están dirigidas a la fabricación de dispositivos y sistemas en los que se manejan pequeños volúmenes de fluidos. Algunos ejemplos de dispositivos de microfluidos son los dispositivos de micropropulsión, los sistemas de laboratorio en un chip, los dispositivos microtérmicos, los cabezales de impresión de inyección de tinta y más. En microfluídica tenemos que lidiar con el control preciso y la manipulación de fluidos restringidos a regiones submilimétricas. Los fluidos se mueven, mezclan, separan y procesan. En los sistemas de microfluidos, los fluidos se mueven y controlan de forma activa utilizando pequeñas microbombas y microválvulas y similares o de forma pasiva aprovechando las fuerzas capilares. Con los sistemas lab-on-a-chip, los procesos que normalmente se llevan a cabo en un laboratorio se miniaturizan en un solo chip para mejorar la eficiencia y la movilidad, así como para reducir los volúmenes de muestras y reactivos. Tenemos la capacidad de diseñar dispositivos de microfluidos para usted y ofrecer prototipos de microfluidos y microfabricación personalizados para sus aplicaciones. Otro campo prometedor en la microfabricación es FABRICACIÓN DE MICROÓPTICAS. La microóptica permite la manipulación de la luz y el manejo de fotones con estructuras y componentes de escala micrométrica y submicrónica. La microóptica nos permite interconectar el mundo macroscópico en el que vivimos con el mundo microscópico del procesamiento de datos optoelectrónico y nanoelectrónico. Los componentes y subsistemas microópticos encuentran aplicaciones generalizadas en los siguientes campos: Tecnologías de la información: En micropantallas, microproyectores, almacenamiento óptico de datos, microcámaras, escáneres, impresoras, fotocopiadoras…etc. Biomedicina: diagnóstico mínimamente invasivo/en el punto de atención, seguimiento del tratamiento, sensores de microimagen, implantes de retina. Iluminación: Sistemas basados en LEDs y otras fuentes de luz eficientes Sistemas de seguridad y protección: sistemas de visión nocturna por infrarrojos para aplicaciones automotrices, sensores ópticos de huellas dactilares, escáneres de retina. Comunicación y telecomunicaciones ópticas: en interruptores fotónicos, componentes pasivos de fibra óptica, amplificadores ópticos, mainframe y sistemas de interconexión de computadoras personales Estructuras inteligentes: en sistemas de detección basados en fibra óptica y mucho más Como el proveedor de integración de ingeniería más diverso, nos enorgullecemos de nuestra capacidad para brindar una solución para casi todas las necesidades de consultoría, ingeniería, ingeniería inversa, creación rápida de prototipos, desarrollo de productos, fabricación, fabricación y ensamblaje. Después de la microfabricación de nuestros componentes, muy a menudo necesitamos continuar con MICRO MONTAJE Y EMBALAJE. Esto implica procesos tales como la unión de troqueles, la unión de cables, la conectorización, el sellado hermético de paquetes, el sondeo, las pruebas de confiabilidad ambiental de los productos empaquetados, etc. Después de microfabricar dispositivos en un troquel, fijamos el troquel a una base más resistente para garantizar la confiabilidad. Frecuentemente usamos cementos epóxicos especiales o aleaciones eutécticas para adherir la matriz a su paquete. Después de unir el chip o la matriz a su sustrato, lo conectamos eléctricamente a los cables del paquete mediante la unión de cables. Un método es usar alambres de oro muy delgados del paquete que conducen a las almohadillas de unión ubicadas alrededor del perímetro de la matriz. Por último, debemos hacer el empaquetado final del circuito conectado. Según la aplicación y el entorno operativo, hay disponible una variedad de paquetes estándar y fabricados a medida para dispositivos electrónicos, electroópticos y microelectromecánicos microfabricados. Otra técnica de microfabricación que utilizamos es SOFT LITHOGRAPHY, un término utilizado para varios procesos de transferencia de patrones. Se necesita un molde maestro en todos los casos y se microfabrica utilizando métodos de litografía estándar. Usando el molde maestro, producimos un patrón / sello elastomérico. Una variación de la litografía blanda es la "impresión por microcontacto". El sello de elastómero se recubre con una tinta y se presiona contra una superficie. Los picos del patrón entran en contacto con la superficie y se transfiere una capa delgada de aproximadamente 1 monocapa de tinta. Esta monocapa de película delgada actúa como máscara para el grabado húmedo selectivo. Una segunda variación es el "moldeo por microtransferencia", en el que los huecos del molde de elastómero se llenan con un precursor de polímero líquido y se empujan contra una superficie. Una vez que el polímero cura, despegamos el molde, dejando atrás el patrón deseado. Por último, una tercera variación es el "micromoldeo en capilares", en el que el patrón del sello de elastómero consiste en canales que usan fuerzas capilares para absorber un polímero líquido en el sello desde su costado. Básicamente, una pequeña cantidad del polímero líquido se coloca junto a los canales capilares y las fuerzas capilares atraen el líquido hacia los canales. Se elimina el exceso de polímero líquido y se deja curar el polímero dentro de los canales. Se despega el molde del sello y el producto está listo. Puede encontrar más detalles sobre nuestras técnicas de microfabricación de litografía blanda haciendo clic en el submenú relacionado al costado de esta página. Si está más interesado en nuestras capacidades de ingeniería e investigación y desarrollo en lugar de las capacidades de fabricación, lo invitamos a visitar también nuestro sitio web de ingeniería http://www.ags-engineering.com Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas Lee mas CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

AGS-TECH Inc. - Somos expertos en fabricación personalizada, integración de ingeniería, logística de valor agregado, envío, almacenamiento, fabricación justo a tiempo... más Logística y envío y almacenamiento y envío justo a tiempo en AGS-TECH Inc. El envío Just-In-Time (JIT) es sin duda la opción preferida, menos costosa y más eficiente. Los detalles de esta opción de envío se pueden encontrar en nuestra página for Fabricación integrada por computadora en AGS-TECH Inc. Sin embargo, algunos de nuestros clientes necesitan almacenamiento u otros tipos de servicios de logística. Podemos ofrecerle cualquier servicio de logística, envío y almacenamiento que necesite. En caso de que tenga un agente de envío preferido o una cuenta con UPS, FEDEX, DHL o TNT, también podemos usarlo. Resumamos nuestros servicios de logística, envío, almacenamiento y justo a tiempo (JIT): ENVÍO JUST-IN-TIME (JIT): Como opción, ofrecemos envíos Just-In-Time (JIT) a nuestros clientes. Tenga en cuenta que esta es solo una opción que le ofrecemos en caso de que la desee o la necesite. JIT integrado por computadora elimina el desperdicio de materiales, máquinas, capital, mano de obra e inventario en todo el sistema de fabricación. En nuestro JIT integrado por computadora, producimos piezas por pedido mientras adaptamos la producción a la demanda. No se guardan reservas ni se hace ningún esfuerzo por recuperarlas del almacenamiento. Las piezas se inspeccionan en tiempo real a medida que se fabrican y se utilizan casi de inmediato. Esto permite el control continuo y la identificación inmediata de piezas defectuosas o variaciones del proceso. El envío justo a tiempo elimina niveles de inventario indeseablemente altos que enmascaran problemas de calidad y producción. El envío justo a tiempo ofrece a nuestros clientes la opción de eliminar la necesidad de almacenamiento y sus costos asociados. El envío JIT integrado por computadora da como resultado piezas y productos de alta calidad a un costo menor. ALMACENAMIENTO: En algunas circunstancias, el almacenamiento puede considerarse la mejor opción. Por ejemplo, algunos pedidos generales se fabrican más fácilmente de una vez, se almacenan/almacenan y luego se envían al cliente en fechas predeterminadas. AGS-TECH Inc. tiene una red de almacenes con control ambiental en ubicaciones estratégicas en todo el mundo y puede minimizar sus costos de logística y envío. Algunos componentes tienen una vida útil prolongada y es mejor fabricarlos al mismo tiempo y almacenarlos. Por ejemplo, algunos componentes o ensamblajes especiales no pueden tolerar las diferencias más pequeñas de un lote a otro, por lo que se producen todos a la vez y se almacenan. O algunos productos que tienen costos de configuración de máquinas muy altos pueden necesitar fabricarse todos a la vez y almacenarse para evitar múltiples configuraciones y ajustes costosos de máquinas. Siempre siéntase libre de solicitar la opinión de AGS-TECH Inc. y con gusto le proporcionaremos nuestros comentarios sobre la mejor logística para usted. CARGA AÉREA: Para pedidos que necesitan un envío rápido, el envío aéreo estándar y el envío por uno de los servicios de mensajería como UPS, FEDEX, DHL o TNT son populares. El envío aéreo estándar lo ofrece la oficina de correos como USPS en los Estados Unidos y cuesta mucho menos que los demás. Sin embargo, USPS puede tardar hasta 10 días en enviarse según la ubicación global. Otra desventaja del envío de USPS es que, en algunas ubicaciones y en algunos países, es posible que el destinatario deba ir a recoger los productos a la oficina de correos cuando lleguen. Por otro lado, UPS, FEDEX, DHL y TNT son más caros, pero el envío se realiza al día siguiente o en unos pocos días (generalmente menos de 5 días) a casi cualquier lugar del mundo. El envío por estos correos también es más fácil, ya que también manejan la mayor parte del trabajo de aduanas y llevan los productos a su puerta. Estos servicios de mensajería incluso recogen los productos o muestras de la dirección que se les proporciona para que los clientes no tengan que conducir a sus oficinas más cercanas. Algunos de nuestros clientes tienen una cuenta con una de estas compañías de envío y nos proporcionan su número de cuenta. Luego, enviamos sus productos utilizando su cuenta por cobrar. Por otro lado, algunos de nuestros clientes no tienen una cuenta o prefieren que usemos nuestra cuenta. En ese caso, informamos a nuestro cliente sobre la tarifa de envío y la agregamos a su factura. El uso de nuestra cuenta de envío UPS o FEDEX generalmente ahorra dinero a nuestros clientes, ya que tenemos tarifas globales especiales basadas en nuestros altos volúmenes de envío diarios. CARGA MARÍTIMA: Este método de envío es el más adecuado para cargas pesadas y de gran volumen. Para una carga de contenedor parcial desde China hasta un puerto de EE. UU., el costo asociado puede ser tan bajo como un par de cientos de dólares. Si vive cerca del puerto de llegada del envío, es fácil para nosotros llevarlo a su puerta. Sin embargo, si vive lejos tierra adentro, habrá tarifas de envío adicionales para el envío interior. De cualquier manera, el envío marítimo es económico. Sin embargo, la desventaja del envío marítimo es que toma más tiempo, generalmente alrededor de 30 días desde China hasta su puerta. Este mayor tiempo de envío se debe en parte a los tiempos de espera en los puertos, carga y descarga, despacho de aduanas. Algunos de nuestros clientes nos piden que les coticemos el flete marítimo, mientras que otros tienen su propio transportista. Cuando nos solicita que nos encarguemos del envío, obtenemos cotizaciones de nuestros transportistas preferidos y le informamos las mejores tarifas. A continuación, puede tomar su decisión. CARGA TERRESTRE: Como su nombre lo indica, este es el tipo de envío terrestre principalmente por camiones y trenes. Muchas veces, cuando el envío de un cliente llega a un puerto marítimo, necesita más transporte hasta el destino final. La parte interior generalmente se realiza por transporte terrestre, porque es más económico que el transporte aéreo. Además, el envío dentro de los EE. UU. continentales a menudo se realiza por transporte terrestre que entrega los productos por tren o camión desde uno de nuestros almacenes hasta la puerta del cliente. Nuestros clientes nos dicen qué tan rápido necesitan los productos y les informamos sobre las diversas opciones de envío, la cantidad de días que demora cada opción y las tarifas de envío. ENVÍO DE CARGA AÉREA PARCIAL / MARÍTIMA PARCIAL: Esta es una opción inteligente que hemos estado usando en caso de que nuestro cliente necesite algunos componentes muy rápido mientras espera que la mayor parte de su envío se envíe por transporte marítimo. El envío de la mayor parte por transporte marítimo ahorra dinero a nuestro cliente, mientras que obtiene una parte más pequeña del envío por vía aérea a través de transporte aéreo o uno de UPS, FEDEX, DHL o TNT rápidamente. De esta manera, nuestro cliente tiene suficientes piezas en stock para trabajar mientras espera que llegue su carga marítima. ENVÍO DE CARGA AÉREA PARCIAL/TERRESTRE PARCIAL: Similar al envío de carga aérea parcial/marítima parcial, esta es una opción inteligente en caso de que necesite algunos componentes o productos rápidamente mientras espera que llegue la mayor parte del envío. ser enviado por transporte terrestre. El envío de la mayor parte por transporte terrestre le permite ahorrar dinero, mientras que obtiene una parte más pequeña del envío por aire a través de transporte aéreo o uno de UPS, FEDEX, DHL o TNT rápidamente. De esta manera, tiene suficientes piezas en stock para trabajar mientras espera que llegue su carga terrestre. DROP SHIPPING: Este es un acuerdo entre una empresa y el fabricante o distribuidor de un producto que la empresa desea vender en el que el fabricante o distribuidor, y no la empresa, envía el producto a los clientes de la empresa. . Como servicio de logística, ofrecemos envío directo. Después de la fabricación, podemos empaquetar, etiquetar y marcar sus productos como desee con su logotipo, marca, etc. y enviar directamente a su cliente. Esto puede ahorrarle el costo de envío, ya que no necesitará recibir, volver a empaquetar y reenviar. El envío directo también elimina los costos de inventario. DESPACHO DE ADUANAS: Algunos de nuestros clientes tienen su propio agente para despachar las mercancías enviadas a través de la aduana. Sin embargo, muchos clientes prefieren que nos encarguemos de esta tarea. De cualquier manera es aceptable. Simplemente háganos saber cómo desea que se maneje su envío en el puerto de entrada y nos ocuparemos de usted. Tenemos muchos años de experiencia con los procedimientos aduaneros y tenemos agentes a los que podemos recomendarle. Para la mayoría de los productos o componentes sin terminar, como piezas fundidas de metal, piezas mecanizadas, estampados de metal y componentes moldeados por inyección, las tarifas de importación son mínimas o nulas en la mayoría de los países desarrollados, como los EE. UU. Existen formas legales de reducir o eliminar los aranceles de importación mediante la asignación adecuada del código HS a los productos de su envío. Estamos aquí para ayudarle y reducir sus gastos de envío y aduanas. CONSOLIDACIÓN / MONTAJE / MONTAJE / EMPAQUE / ETIQUETADO: Estos son valiosos servicios de logística que proporciona AGS-TECH Inc. Algunos productos tienen varios tipos diferentes de componentes que deben fabricarse en diferentes plantas. Estos componentes necesitan ser ensamblados juntos. El ensamblaje puede realizarse en el lugar del cliente o, si lo desea, podemos ensamblar el producto terminado, empaquetarlo, armarlo en kits, etiquetarlo, realizar un control de calidad y enviarlo según lo desee. Esta es una buena opción de logística para clientes que tienen espacio y recursos limitados. Es muy probable que estos servicios adicionales agregados sean menos costosos que enviarle los componentes desde varias ubicaciones porque, a menos que tenga los recursos, las herramientas y el espacio, le llevará más tiempo y más costos de envío enviar a terceros de ida y vuelta para embalaje, etiquetado…etc. Podemos enviarle los productos terminados y empaquetados o puede aprovechar nuestros servicios de almacenamiento y envío directo. Sin embargo, a veces nuestros clientes nos piden que les enviemos todos los componentes de sus kits y solo necesitan ensamblar, abrir sus paquetes de cartón impresos y plegados, etiquetar y enviar a sus clientes un producto terminado. En este caso, obtienen todos estos componentes de nosotros, incluidas cajas impresas personalizadas, etiquetas, materiales de embalaje, etc. Esto puede justificarse en algunos casos, ya que podemos plegar y colocar cajas, etiquetas y materiales sin ensamblar en un paquete más pequeño y denso y ahorrarle el costo total de envío. Una vez más, nos ocupamos de los envíos internacionales de nuestros clientes y del trabajo de aduanas en caso de que desee que lo hagamos. Para aquellos que estén interesados en conocer algunos de los términos más básicos relacionados con el envío internacional, tenemos un folleto que puede descargar haciendo clic aquí. PAGINA ANTERIOR

Válvulas, válvula de globo, válvula de compuerta, válvula de manguito, válvula de diafragma, válvula de aguja, válvulas multivuelta - cuarto de vuelta para neumática e hidráulica, vacío de AGS-TECH Válvulas para Neumática e Hidráulica y Vacío Los tipos de válvulas neumáticas e hidráulicas que suministramos se resumen a continuación. Para aquellos que no están muy familiarizados con las válvulas neumáticas e hidráulicas, ya que esto les ayudará a comprender mejor el material a continuación, les recomendamos que también descargue ilustraciones de los principales tipos de válvulas haciendo clic aquí VÁLVULAS MULTIVUELTAS O VÁLVULAS DE MOVIMIENTO LINEAL La válvula de compuerta: La válvula de compuerta es una válvula de servicio general que se utiliza principalmente para servicio de apertura/cierre, sin regulación. Este tipo de válvula se cierra con una cara plana, un disco vertical o una compuerta que se desliza hacia abajo a través de la válvula para bloquear el flujo. La válvula de globo: Las válvulas de globo logran el cierre mediante un tapón con un fondo plano o convexo bajado sobre un asiento horizontal correspondiente ubicado en el centro de la válvula. Levantar el tapón abre la válvula y permite que fluya el fluido. Las válvulas de globo se utilizan para servicio de apertura/cierre y pueden manejar aplicaciones de estrangulamiento. La válvula de manguito: Las válvulas de manguito son particularmente adecuadas para aplicaciones de lodos o líquidos con grandes cantidades de sólidos en suspensión. Las válvulas de manguito se sellan por medio de uno o más elementos flexibles, como un tubo de goma, que se puede pellizcar para cerrar el flujo. La válvula de diafragma: Las válvulas de diafragma se cierran por medio de un diafragma flexible unido a un compresor. Bajando el compresor por el vástago de la válvula, el diafragma sella y corta el flujo. La válvula de diafragma maneja bien los trabajos corrosivos, erosivos y sucios. La válvula de aguja: La válvula de aguja es una válvula de control de volumen que restringe el flujo en líneas pequeñas. El fluido que pasa por la válvula gira 90 grados y pasa a través de un orificio que es el asiento de una varilla con una punta en forma de cono. El tamaño del orificio se cambia colocando el cono en relación con el asiento. VÁLVULAS DE CUARTO DE VUELTA O VÁLVULAS ROTATIVAS La válvula de tapón: Las válvulas de tapón se utilizan principalmente para servicios de apertura/cierre y estrangulamiento. Las válvulas de tapón controlan el flujo por medio de un tapón cilíndrico o cónico con un orificio en el centro que se alinea con la ruta de flujo de la válvula para permitir el flujo. Un cuarto de vuelta en cualquier dirección bloquea el paso del flujo. La válvula de bola: La válvula de bola es similar a la válvula de tapón, pero utiliza una bola giratoria con un orificio que permite el flujo directo en la posición abierta y cierra el flujo cuando la bola gira 90 grados y bloquea el paso del flujo. Al igual que las válvulas de tapón, las válvulas de bola se utilizan para servicios de apertura y cierre y estrangulamiento. La válvula de mariposa: La válvula de mariposa controla el flujo mediante el uso de un disco o paleta circular con su eje de pivote en ángulo recto con respecto a la dirección del flujo en la tubería. Las válvulas de mariposa se utilizan tanto para servicios de encendido/apagado como de estrangulamiento. VÁLVULAS AUTOACTIVADAS La válvula de retención: La válvula de retención está diseñada para evitar el reflujo. El flujo de fluido en la dirección deseada abre la válvula, mientras que el reflujo fuerza el cierre de la válvula. Las válvulas de retención son análogas a los diodos en un circuito eléctrico o aisladores en un circuito óptico. La válvula de alivio de presión: Las válvulas de alivio de presión están diseñadas para brindar protección contra la sobrepresión en las líneas de vapor, gas, aire y líquido. La válvula de alivio de presión "libera vapor" cuando la presión excede un nivel seguro y se cierra nuevamente cuando la presión cae al nivel seguro preestablecido. VÁLVULAS DE CONTROL Controlan condiciones como el flujo, la presión, la temperatura y el nivel de fluido abriéndose o cerrándose total o parcialmente en respuesta a las señales recibidas de los controladores que comparan un "punto de referencia" con una "variable de proceso" cuyo valor lo proporcionan los sensores. que monitorean los cambios en tales condiciones. La apertura y cierre de las válvulas de control generalmente se logra automáticamente mediante actuadores eléctricos, hidráulicos o neumáticos. Las válvulas de control constan de tres partes principales en las que cada parte existe en varios tipos y diseños: 1.) Actuador de la válvula 2.) Posicionador de la válvula 3.) Cuerpo de la válvula. Las válvulas de control están diseñadas para garantizar un control de dosificación preciso del flujo. Varían automáticamente la tasa de flujo en función de las señales recibidas de los dispositivos de detección en un proceso continuo. Algunas válvulas están diseñadas específicamente como válvulas de control. Sin embargo, otras válvulas, tanto de movimiento lineal como giratorio, también se pueden utilizar como válvulas de control, mediante la adición de actuadores de potencia, posicionadores y otros accesorios. VÁLVULAS ESPECIALES Además de estos tipos estándar de válvulas, producimos válvulas y actuadores diseñados a medida para aplicaciones específicas. Las válvulas están disponibles en una amplia gama de tamaños y materiales. La selección de la válvula adecuada para una aplicación en particular es importante. Al seleccionar una válvula para su aplicación, considere: • La sustancia a manipular y la capacidad de la válvula para resistir el ataque de la corrosión o la erosión. • El caudal • El control de válvulas y el cierre del caudal necesario según las condiciones de servicio. • Las presiones y temperaturas máximas de trabajo y la capacidad de la válvula para soportarlas. • Requisitos del actuador, si los hay. • Requisitos de mantenimiento y reparación e idoneidad de la válvula seleccionada para facilitar el servicio. Producimos muchas válvulas especiales diseñadas para requisitos y condiciones de funcionamiento específicos. Por ejemplo, las válvulas de bola están disponibles en configuraciones de dos y tres vías para servicio estándar y severo. Las válvulas Hastelloy son las válvulas de materiales especiales más comunes. Las válvulas de alta temperatura cuentan con una extensión para quitar el área de empaque de la zona caliente de una válvula, haciéndolas aptas para usar a 1,000 Fahrenheit (538 centígrados). Las válvulas dosificadoras de microcontrol están diseñadas para asegurar el recorrido fino y preciso del vástago necesario para un excelente control del flujo. Un indicador vernier integrado proporciona medidas exactas de las revoluciones del vástago. Las válvulas de conexión de tubería permiten a los usuarios conectar un sistema a través de 15 000 psi utilizando conexiones de tubería NPT estándar. Las válvulas de conexión inferior macho están diseñadas para aplicaciones donde la rigidez adicional o las restricciones de espacio son críticas. Estas válvulas tienen una construcción de vástago de una pieza para aumentar la durabilidad y reducir la altura total. Las válvulas de bola de doble bloqueo y purga están diseñadas para sistemas hidráulicos y neumáticos de alta presión que se utilizan para el control y las pruebas de presión, la inyección de productos químicos y el aislamiento de la línea de drenaje. TIPOS COMUNES DE ACTUADORES DE VÁLVULAS Actuadores manuales Un actuador manual emplea palancas, engranajes o ruedas para facilitar el movimiento, mientras que un actuador automático tiene una fuente de alimentación externa para proporcionar la fuerza y el movimiento para operar una válvula de forma remota o automática. Se necesitan actuadores de potencia para válvulas ubicadas en áreas remotas. Los actuadores de potencia también se usan en válvulas que se operan o estrangula con frecuencia. Las válvulas que son particularmente grandes pueden ser imposibles o poco prácticas de operar manualmente debido a los requisitos absolutos de potencia. Algunas válvulas están ubicadas en ambientes muy hostiles o tóxicos que hacen que la operación manual sea muy difícil o imposible. Como funcionalidad de seguridad, es posible que se requiera que algunos tipos de actuadores de potencia actúen rápidamente, cerrando una válvula en casos de emergencia. Actuadores Hidráulicos y Neumáticos Los actuadores hidráulicos y neumáticos se utilizan a menudo en válvulas lineales y de cuarto de vuelta. Suficiente presión de aire o fluido actúa sobre un pistón para proporcionar empuje en un movimiento lineal para válvulas de compuerta o de globo. El empuje se convierte mecánicamente en movimiento giratorio para operar una válvula de un cuarto de vuelta. La mayoría de los tipos de actuadores de potencia hidráulica se pueden suministrar con características a prueba de fallas para cerrar o abrir una válvula en circunstancias de emergencia. Actuadores eléctricos Los actuadores eléctricos tienen accionamientos de motor que proporcionan par para operar una válvula. Los actuadores eléctricos se utilizan a menudo en válvulas de varias vueltas, como válvulas de compuerta o de globo. Con la adición de una caja de engranajes de cuarto de vuelta, se pueden utilizar en válvulas de bola, macho u otras válvulas de cuarto de vuelta. Haga clic en el texto resaltado a continuación para descargar nuestros folletos de productos para válvulas neumáticas: - Válvulas Neumáticas - Motores y bombas hidráulicas de paletas de la serie Vickers - Válvulas de la serie Vickers - Serie YC-Rexroth Bombas de pistón de desplazamiento variable-Válvulas hidráulicas-Válvulas múltiples - Bombas de paletas serie Yuken - Válvulas - Válvulas hidráulicas serie YC - Puede encontrar información sobre nuestras instalaciones que producen accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, alto y ultraalto vacío y componentes de control de fluidos aquí: Folleto de la fábrica de control de fluidos CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR

Referencias de clientes de AGS-TECH Inc: tenemos muchos clientes leales satisfechos con nuestros servicios globales de integración de ingeniería y fabricación personalizada Referencias de los clientes AGS-TECH, Inc. ha estado sirviendo a clientes nacionales e internacionales durante casi dos décadas. Muchos de nuestros clientes nos han subcontratado operaciones de fabricación, componentes, piezas, ensamblajes y productos terminados durante muchos años. Contáctenos para referencias de clientes. HAGA CLIC AQUÍ PARA LEER TESTIMONIOS Y COMENTARIOS DE ALGUNOS DE NUESTROS CLIENTES PAGINA ANTERIOR

Procesos de unión, ensamblaje y sujeción, soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda, sinterización, unión adhesiva, ajuste a presión, proceso de soldadura por ola y por reflujo, horno de soplete Procesos de Unión, Montaje y Fijación Unimos, ensamblamos y sujetamos sus piezas fabricadas y las convertimos en productos terminados o semielaborados mediante SOLDADURA, SOLDADURA SOLDADURA, SINTERIZACIÓN, PEGADO ADHESIVO, FIJACIÓN, PRESS FITTING. Algunos de nuestros procesos de soldadura más populares son arco, gas oxicombustible, resistencia, proyección, costura, recalcado, percusión, estado sólido, haz de electrones, láser, termita, soldadura por inducción. Nuestros procesos de soldadura fuerte populares son la soldadura fuerte con soplete, por inducción, en horno y por inmersión. Nuestros métodos de soldadura son hierro, placa caliente, horno, inducción, inmersión, ola, reflujo y soldadura ultrasónica. Para la unión adhesiva utilizamos con frecuencia termoplásticos y termoestables, resinas epoxi, fenólicos, poliuretano, aleaciones adhesivas, así como algunos otros productos químicos y cintas. Finalmente, nuestros procesos de sujeción consisten en clavar, atornillar, tuercas y pernos, remachar, remachar, fijar con alfileres, coser y grapar y ajustar a presión. • SOLDADURA: La soldadura implica la unión de materiales fundiendo las piezas de trabajo e introduciendo materiales de aporte, que también se unen al baño de soldadura fundido. Cuando la zona se enfría, obtenemos una unión fuerte. En algunos casos se aplica presión. A diferencia de la soldadura, las operaciones de soldadura fuerte y blanda implican únicamente la fusión de un material con un punto de fusión más bajo entre las piezas de trabajo, y las piezas de trabajo no se funden. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de soldadura de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le brindamos a continuación. En la SOLDADURA POR ARCO, usamos una fuente de alimentación y un electrodo para crear un arco eléctrico que funde los metales. El punto de soldadura está protegido por un gas o vapor de protección u otro material. Este proceso es popular para soldar piezas de automóviles y estructuras de acero. En la soldadura por arco metálico revestido (SMAW) o también conocida como soldadura por electrodo revestido, un electrodo revestido se acerca al material base y se genera un arco eléctrico entre ellos. La varilla del electrodo se funde y actúa como material de relleno. El electrodo también contiene fundente que actúa como una capa de escoria y emite vapores que actúan como gas de protección. Estos protegen el área de soldadura de la contaminación ambiental. No se utilizan otros rellenos. Las desventajas de este proceso son su lentitud, la necesidad de reemplazar los electrodos con frecuencia, la necesidad de eliminar la escoria residual que se origina del fundente. Una serie de metales como el hierro, el acero, el níquel, el aluminio, el cobre, etc. Se puede soldar. Sus ventajas son sus herramientas económicas y su facilidad de uso. La soldadura por arco metálico con gas (GMAW), también conocida como gas de metal inerte (MIG), tenemos alimentación continua de un relleno de alambre de electrodo consumible y un gas inerte o parcialmente inerte que fluye alrededor del alambre contra la contaminación ambiental de la región de soldadura. Se pueden soldar acero, aluminio y otros metales no ferrosos. Las ventajas de MIG son las altas velocidades de soldadura y la buena calidad. Las desventajas son su equipo complicado y los desafíos que enfrenta en ambientes exteriores ventosos porque tenemos que mantener estable el gas de protección alrededor del área de soldadura. Una variación de GMAW es la soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW), que consiste en un tubo de metal fino lleno de materiales fundentes. A veces, el flujo dentro del tubo es suficiente para la protección contra la contaminación ambiental. La soldadura por arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés), un proceso ampliamente automatizado, implica la alimentación continua de alambre y un arco que se golpea bajo una capa de cubierta de fundente. Las tasas de producción y la calidad son altas, la escoria de soldadura se desprende fácilmente y tenemos un entorno de trabajo libre de humo. La desventaja es que solo se puede usar para soldar parts en ciertas posiciones. En la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o la soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), utilizamos un electrodo de tungsteno junto con un relleno separado y gases inertes o casi inertes. Como sabemos, el tungsteno tiene un punto de fusión alto y es un metal muy adecuado para temperaturas muy altas. El tungsteno en TIG no se consume a diferencia de los otros métodos explicados anteriormente. Una técnica de soldadura lenta pero de alta calidad ventajosa sobre otras técnicas en la soldadura de materiales delgados. Adecuado para muchos metales. La soldadura por arco de plasma es similar pero utiliza gas de plasma para crear el arco. El arco en la soldadura por arco de plasma es relativamente más concentrado en comparación con GTAW y puede usarse para una gama más amplia de espesores de metal a velocidades mucho más altas. GTAW y la soldadura por arco de plasma se pueden aplicar a más o menos los mismos materiales. SOLDADURA OXICOMBUSTIBLE/OXICOMBUSTIBLE también llamada soldadura oxiacetilénica, oxisoldadura, la soldadura a gas se lleva a cabo utilizando combustibles gaseosos y oxígeno para soldar. Como no se usa energía eléctrica, es portátil y se puede usar donde no hay electricidad. Usando un soplete de soldadura calentamos las piezas y el material de aporte para producir un baño de metal fundido compartido. Se pueden utilizar varios combustibles como acetileno, gasolina, hidrógeno, propano, butano…etc. En la soldadura oxicombustible utilizamos dos recipientes, uno para el combustible y otro para el oxígeno. El oxígeno oxida el combustible (lo quema). SOLDADURA POR RESISTENCIA: Este tipo de soldadura aprovecha el calentamiento por joule y se genera calor en el lugar donde se aplica la corriente eléctrica durante un tiempo determinado. Se pasan altas corrientes a través del metal. En este lugar se forman charcos de metal fundido. Los métodos de soldadura por resistencia son populares debido a su eficiencia y poco potencial de contaminación. Sin embargo, las desventajas son que los costos del equipo son relativamente significativos y la limitación inherente a las piezas de trabajo relativamente delgadas. La SOLDADURA POR PUNTOS es uno de los principales tipos de soldadura por resistencia. Aquí unimos dos o más láminas superpuestas o piezas de trabajo usando dos electrodos de cobre para unir las láminas y pasar una corriente alta a través de ellas. El material entre los electrodos de cobre se calienta y se genera un baño de fusión en ese lugar. Luego se detiene la corriente y las puntas de los electrodos de cobre enfrían el lugar de la soldadura porque los electrodos se enfrían con agua. Aplicar la cantidad adecuada de calor al material y al grosor correctos es clave para esta técnica, porque si se aplica incorrectamente, la junta se debilitará. La soldadura por puntos tiene las ventajas de no causar una deformación significativa en las piezas de trabajo, la eficiencia energética, la facilidad de automatización y tasas de producción sobresalientes, y no requiere rellenos. La desventaja es que, dado que la soldadura se realiza en puntos en lugar de formar una costura continua, la resistencia general puede ser relativamente menor en comparación con otros métodos de soldadura. SEAM WELDING por otro lado produce soldaduras en las superficies de contacto de materiales similares. La costura puede ser a tope o solapada. La soldadura por costura comienza en un extremo y avanza progresivamente hacia el otro. Este método también usa dos electrodos de cobre para aplicar presión y corriente a la región de soldadura. Los electrodos en forma de disco giran con contacto constante a lo largo de la línea de costura y forman una soldadura continua. Aquí también, los electrodos se enfrían con agua. Las soldaduras son muy fuertes y fiables. Otros métodos son las técnicas de soldadura por proyección, flash y recalcada. La SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO es un poco diferente a los métodos anteriores explicados anteriormente. La coalescencia tiene lugar a temperaturas por debajo de la temperatura de fusión de los metales unidos y sin uso de relleno metálico. La presión se puede utilizar en algunos procesos. Varios métodos son SOLDADURA DE COEXTRUSIÓN donde se extruyen metales diferentes a través del mismo troquel, SOLDADURA DE PRESIÓN EN FRÍO donde unimos aleaciones blandas por debajo de sus puntos de fusión, SOLDADURA DE DIFUSIÓN una técnica sin líneas de soldadura visibles, SOLDADURA DE EXPLOSIÓN para unir materiales diferentes, por ejemplo, aleaciones resistentes a la corrosión a estructuras aceros, SOLDADURA DE PULSO ELECTROMAGNÉTICO donde aceleramos tubos y láminas por fuerzas electromagnéticas, SOLDADURA DE FORJA que consiste en calentar los metales a altas temperaturas y martillarlos juntos, SOLDADURA DE FRICCIÓN donde con suficiente fricción se realiza la soldadura, SOLDADURA DE AGITACIÓN DE FRICCIÓN que involucra una rotación no- herramienta consumible que atraviesa la línea de unión, SOLDADURA DE PRESIÓN EN CALIENTE donde presionamos metales a temperaturas elevadas por debajo de la temperatura de fusión en vacío o gases inertes, SOLDADURA DE PRESIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE un proceso en el que aplicamos presión usando gases inertes dentro de un recipiente, SOLDADURA DE RODILLO donde unimos materiales diferentes forzándolos entre dos ruedas giratorias, SOLDADURA ULTRASÓNICA donde se sueldan láminas delgadas de metal o plástico utilizando energía vibratoria de alta frecuencia. Nuestros otros procesos de soldadura son SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES con penetración profunda y procesamiento rápido, pero al ser un método costoso, lo consideramos para casos especiales, SOLDADURA CON ELECTROESCORIA, un método adecuado solo para placas gruesas y piezas de trabajo de acero, SOLDADURA POR INDUCCIÓN, donde usamos inducción electromagnética y calentar nuestras piezas de trabajo eléctricamente conductoras o ferromagnéticas, SOLDADURA POR HAZ LÁSER también con penetración profunda y procesamiento rápido pero un método costoso, SOLDADURA HÍBRIDA POR LÁSER que combina LBW con GMAW en el mismo cabezal de soldadura y capaz de salvar espacios de 2 mm entre placas, SOLDADURA POR PERCUSIÓN que consiste en una descarga eléctrica seguida de la forja de los materiales con presión aplicada, SOLDADURA TERMITA que implica una reacción exotérmica entre el aluminio y los polvos de óxido de hierro, SOLDADURA ELECTROGAS con electrodos consumibles y utilizada solo con acero en posición vertical, y finalmente SOLDADURA POR ARCO DE ESTUDIO para unir el perno a la base material con calor y presión. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de soldadura fuerte, soldadura blanda y unión adhesiva de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • SOLDADURA SOLDADURA: Unimos dos o más metales calentando los metales de aporte entre ellos por encima de sus puntos de fusión y utilizando la acción capilar para esparcirlos. El proceso es similar a la soldadura pero las temperaturas involucradas para derretir el relleno son más altas en la soldadura fuerte. Al igual que en la soldadura, el fundente protege el material de aporte de la contaminación atmosférica. Después del enfriamiento, las piezas de trabajo se unen. El proceso incluye los siguientes pasos clave: buen ajuste y espacio libre, limpieza adecuada de los materiales base, fijación adecuada, selección adecuada del fundente y la atmósfera, calentamiento del ensamblaje y, finalmente, limpieza del ensamblaje soldado. Algunos de nuestros procesos de soldadura fuerte son la soldadura fuerte con soplete, un método popular que se lleva a cabo de forma manual o automática. Es adecuado para pedidos de producción de bajo volumen y casos especializados. El calor se aplica mediante llamas de gas cerca de la junta que se está soldando. LA SOLDADURA EN HORNO requiere menos habilidad del operador y es un proceso semiautomático adecuado para la producción industrial en masa. Tanto el control de la temperatura como el control de la atmósfera en el horno son ventajas de esta técnica, ya que el primero nos permite tener ciclos de calor controlados y eliminar los calentamientos locales como ocurre en la soldadura fuerte con soplete, y el segundo protege la pieza de la oxidación. Utilizando jigging somos capaces de reducir al mínimo los costes de fabricación. Las desventajas son el alto consumo de energía, los costos del equipo y las consideraciones de diseño más desafiantes. La SOLDADURA AL VACÍO se realiza en un horno de vacío. Se mantiene la uniformidad de la temperatura y obtenemos juntas muy limpias y libres de fundente con muy pocas tensiones residuales. Los tratamientos térmicos pueden tener lugar durante la soldadura fuerte al vacío, debido a las bajas tensiones residuales presentes durante los ciclos lentos de calentamiento y enfriamiento. La principal desventaja es su alto costo porque la creación de un entorno de vacío es un proceso costoso. Otra técnica más, DIP BRAZING, une piezas fijas en las que se aplica compuesto de soldadura fuerte a las superficies de contacto. A partir de entonces, las piezas fixtured se sumergen en un baño de sal fundida como el cloruro de sodio (sal de mesa) que actúa como medio de transferencia de calor y fundente. Se excluye el aire y, por lo tanto, no se produce formación de óxido. En la SOLDADURA SOLDADURA POR INDUCCIÓN unimos materiales mediante un metal de aporte que tiene un punto de fusión más bajo que los materiales base. La corriente alterna de la bobina de inducción crea un campo electromagnético que induce el calentamiento por inducción en la mayoría de los materiales magnéticos ferrosos. El método proporciona calentamiento selectivo, buenas uniones con rellenos que fluyen solo en las áreas deseadas, poca oxidación porque no hay llamas y el enfriamiento es rápido, calentamiento rápido, consistencia e idoneidad para la fabricación de alto volumen. Para acelerar nuestros procesos y asegurar la consistencia, frecuentemente usamos preformas. Puede encontrar información sobre nuestra instalación de soldadura fuerte que produce accesorios de cerámica a metal, sellado hermético, pasamuros de vacío, vacío alto y ultraalto y componentes de control de fluidos aquí: Folleto de la fábrica de soldadura fuerte • SOLDADURA: En la soldadura no tenemos fusión de las piezas de trabajo, sino un metal de aporte con un punto de fusión más bajo que las piezas de unión que fluye hacia la unión. El metal de aporte en la soldadura blanda se funde a una temperatura más baja que en la soldadura fuerte. Usamos aleaciones sin plomo para soldar y cumplimos con RoHS y para diferentes aplicaciones y requisitos tenemos aleaciones diferentes y adecuadas, como la aleación de plata. La soldadura nos ofrece uniones estancas a gases y líquidos. En SOLDADURA BLANDA, nuestro metal de aporte tiene un punto de fusión por debajo de los 400 Centígrados, mientras que en SOLDADURA DE PLATA y SOLDADURA BRAZADA necesitamos temperaturas más altas. La soldadura blanda utiliza temperaturas más bajas pero no da como resultado uniones fuertes para aplicaciones exigentes a temperaturas elevadas. La soldadura de plata, por otro lado, requiere altas temperaturas proporcionadas por la antorcha y nos brinda uniones fuertes adecuadas para aplicaciones de alta temperatura. La soldadura fuerte requiere las temperaturas más altas y, por lo general, se utiliza un soplete. Dado que las juntas de soldadura fuerte son muy fuertes, son buenas candidatas para reparar objetos pesados de hierro. En nuestras líneas de fabricación utilizamos tanto soldadura manual manual como líneas de soldadura automatizadas. SOLDADURA POR INDUCCIÓN utiliza corriente alterna de alta frecuencia en una bobina de cobre para facilitar el calentamiento por inducción. Se inducen corrientes en la parte soldada y, como resultado, se genera calor en la junta de alta resistencia . Este calor derrite el metal de aporte. También se utiliza fundente. La soldadura por inducción es un buen método para soldar cilindros y tuberías en un proceso continuo envolviendo las bobinas alrededor de ellos. Soldar algunos materiales como el grafito y la cerámica es más difícil porque requiere el revestimiento de las piezas de trabajo con un metal adecuado antes de soldar. Esto facilita la unión interfacial. Soldamos dichos materiales especialmente para aplicaciones de embalaje hermético. Fabricamos nuestras placas de circuito impreso (PCB) en gran volumen utilizando principalmente SOLDADURA POR ONDA. Solo para una pequeña cantidad de prototipos utilizamos soldadura manual con soldador. Utilizamos soldadura por ola tanto para ensamblajes de PCB de montaje superficial como de orificio pasante (PCBA). Un pegamento temporal mantiene los componentes unidos a la placa de circuito y el ensamblaje se coloca en un transportador y se mueve a través de un equipo que contiene soldadura fundida. Primero, la PCB recibe fundente y luego ingresa a la zona de precalentamiento. La soldadura fundida está en una bandeja y tiene un patrón de ondas estacionarias en su superficie. Cuando la PCB se mueve sobre estas ondas, estas ondas entran en contacto con la parte inferior de la PCB y se adhieren a las almohadillas de soldadura. La soldadura permanece solo en los pines y las almohadillas y no en la placa de circuito impreso. Las ondas en la soldadura fundida deben controlarse bien para que no haya salpicaduras y las puntas de las ondas no toquen ni contaminen áreas no deseadas de las placas. En la SOLDADURA POR REFLUJO, usamos una soldadura en pasta pegajosa para unir temporalmente los componentes electrónicos a las placas. Luego, las tablas se pasan por un horno de reflujo con control de temperatura. Aquí la soldadura se derrite y conecta los componentes de forma permanente. Utilizamos esta técnica tanto para componentes de montaje en superficie como para componentes de orificio pasante. El control adecuado de la temperatura y el ajuste de las temperaturas del horno son esenciales para evitar la destrucción de los componentes electrónicos de la placa al sobrecalentarlos por encima de sus límites máximos de temperatura. En el proceso de soldadura por reflujo, en realidad tenemos varias regiones o etapas, cada una con un perfil térmico distinto, como el paso de precalentamiento, el paso de remojo térmico, el reflujo y los pasos de enfriamiento. Estos diferentes pasos son esenciales para una soldadura por reflujo libre de daños de ensamblajes de placas de circuito impreso (PCBA). La SOLDADURA ULTRASÓNICA es otra técnica de uso frecuente con capacidades únicas: se puede usar para soldar vidrio, cerámica y materiales no metálicos. Por ejemplo, los paneles fotovoltaicos que no son metálicos necesitan electrodos que se puedan fijar mediante esta técnica. En la soldadura ultrasónica, desplegamos una punta de soldadura calentada que también emite vibraciones ultrasónicas. Estas vibraciones producen burbujas de cavitación en la interfaz del sustrato con el material de soldadura fundido. La energía implosiva de la cavitación modifica la superficie del óxido y elimina la suciedad y los óxidos. Durante este tiempo también se forma una capa de aleación. La soldadura en la superficie de unión incorpora oxígeno y permite la formación de un fuerte vínculo compartido entre el vidrio y la soldadura. La SOLDADURA POR INMERSIÓN se puede considerar como una versión más simple de la soldadura por ola adecuada solo para la producción a pequeña escala. Primero se aplica fundente de limpieza como en otros procesos. Los PCB con componentes montados se sumergen manualmente o de forma semiautomática en un tanque que contiene soldadura fundida. La soldadura fundida se adhiere a las áreas metálicas expuestas sin la protección de la máscara de soldadura en la placa. El equipo es simple y económico. • UNIÓN ADHESIVA: esta es otra técnica popular que usamos con frecuencia e implica la unión de superficies con pegamentos, resinas epoxi, agentes plásticos u otros productos químicos. La unión se logra evaporando el solvente, curando con calor, curando con luz ultravioleta, curando a presión o esperando un cierto tiempo. En nuestras líneas de producción se utilizan varios pegamentos de alto rendimiento. Con procesos de aplicación y curado diseñados correctamente, la unión adhesiva puede resultar en uniones de muy baja tensión que son fuertes y confiables. Las uniones adhesivas pueden ser buenos protectores contra factores ambientales como la humedad, los contaminantes, los corrosivos, las vibraciones, etc. Las ventajas de la unión adhesiva son: se pueden aplicar a materiales que de otro modo serían difíciles de soldar, soldar o soldar. También puede ser preferible para materiales sensibles al calor que se dañarían por soldadura u otros procesos de alta temperatura. Otras ventajas de los adhesivos son que se pueden aplicar a superficies de forma irregular y aumentan el peso del ensamblaje en cantidades muy pequeñas en comparación con otros métodos. También los cambios dimensionales en las piezas son mínimos. Algunos pegamentos tienen propiedades de coincidencia de índices y se pueden usar entre componentes ópticos sin disminuir significativamente la intensidad de la señal óptica o de la luz. Las desventajas, por otro lado, son los tiempos de curado más largos que pueden ralentizar las líneas de fabricación, los requisitos de fijación, los requisitos de preparación de la superficie y la dificultad para desmontar cuando se necesita volver a trabajar. La mayoría de nuestras operaciones de unión adhesiva implican los siguientes pasos: -Tratamiento de superficies: son comunes los procedimientos de limpieza especiales, como la limpieza con agua desionizada, la limpieza con alcohol, la limpieza con plasma o corona. Después de la limpieza podemos aplicar promotores de adherencia sobre las superficies para asegurar las mejores juntas posibles. -Fijación de piezas: Tanto para la aplicación de adhesivos como para el curado, diseñamos y utilizamos fijaciones a medida. -Aplicación de adhesivo: A veces usamos sistemas manuales y, según el caso, automatizados, como robótica, servomotores, actuadores lineales para entregar los adhesivos en el lugar correcto y usamos dispensadores para entregarlos en el volumen y la cantidad correctos. -Curado: Dependiendo del adhesivo, podemos usar secado y curado simple, así como curado bajo luces UV que actúan como catalizador o curado por calor en un horno o usando elementos calefactores resistivos montados en plantillas y accesorios. Le recomendamos que haga clic aquí paraDESCARGUE nuestras ilustraciones esquemáticas de los procesos de fijación de AGS-TECH Inc. Esto lo ayudará a comprender mejor la información que le proporcionamos a continuación. • PROCESOS DE FIJACIÓN: Nuestros procesos de unión mecánica se dividen en dos categorías principales: SUJETADORES y JUNTAS INTEGRALES. Ejemplos de sujetadores que utilizamos son tornillos, pasadores, tuercas, pernos, remaches. Ejemplos de juntas integrales que utilizamos son ajustes a presión y por contracción, costuras, engarces. Usando una variedad de métodos de sujeción, nos aseguramos de que nuestras uniones mecánicas sean fuertes y confiables para muchos años de uso. Los TORNILLOS y PERNOS son algunos de los sujetadores más utilizados para sujetar objetos y posicionarlos. Nuestros tornillos y pernos cumplen con los estándares ASME. Se implementan varios tipos de tornillos y pernos, incluidos tornillos de cabeza hexagonal y pernos hexagonales, tirafondos y pernos, tornillo de doble extremo, tornillo de espiga, tornillo de ojo, tornillo de espejo, tornillo de chapa, tornillo de ajuste fino, tornillos autorroscantes y autoperforantes. , tornillo de fijación, tornillos con arandelas incorporadas,… y más. Tenemos varios tipos de cabeza de tornillo, como cabeza avellanada, cúpula, redonda, con brida y varios tipos de tornillos, como ranura, phillips, cuadrado, hexágono interior. Un RIVET, por otro lado, es un sujetador mecánico permanente que consta de un eje cilíndrico liso y una cabeza por un lado. Después de la inserción, el otro extremo del remache se deforma y su diámetro se expande para que permanezca en su lugar. En otras palabras, antes de la instalación un remache tiene una cabeza y después de la instalación tiene dos. Instalamos varios tipos de remaches según la aplicación, la resistencia, la accesibilidad y el costo, como remaches de cabeza sólida/redonda, estructurales, semitubulares, ciegos, oscar, de accionamiento, al ras, de bloqueo por fricción y autoperforantes. Se puede preferir el remachado en los casos en que se deba evitar la deformación por calor y el cambio en las propiedades del material debido al calor de la soldadura. El remachado también ofrece un peso ligero y una resistencia y una resistencia especialmente buenas frente a las fuerzas de cizallamiento. Sin embargo, contra cargas de tracción, los tornillos, tuercas y pernos pueden ser más adecuados. En el proceso de CLINCHADO utilizamos punzones y matrices especiales para formar un enclavamiento mecánico entre las láminas de metal que se unen. El punzón empuja las capas de lámina de metal hacia la cavidad del troquel y da como resultado la formación de una junta permanente. No se requiere calentamiento ni enfriamiento en el clinchado y es un proceso de trabajo en frío. Es un proceso económico que puede reemplazar la soldadura por puntos en algunos casos. En PINNING utilizamos pasadores, que son elementos de máquina que se utilizan para asegurar las posiciones de las piezas de la máquina entre sí. Los tipos principales son pasadores de horquilla, pasador de chaveta, pasador de resorte, pasadores de espiga, y pasador partido. En GRAPADO utilizamos pistolas grapadoras y grapas, que son sujetadores de dos puntas que se usan para unir o unir materiales. El grapado tiene las siguientes ventajas: Económico, simple y rápido de usar, la corona de las grapas se puede usar para unir materiales unidos a tope. La corona de la grapa puede facilitar el puentear una pieza como un cable y fijarla a una superficie sin perforar o Eliminación dañina y relativamente fácil. El MONTAJE A PRESIÓN se realiza empujando las piezas juntas y la fricción entre ellas sujeta las piezas. Las piezas de ajuste a presión que consisten en un eje sobredimensionado y un orificio de tamaño insuficiente generalmente se ensamblan mediante uno de dos métodos: ya sea aplicando fuerza o aprovechando la expansión o contracción térmica de las piezas. Cuando se establece un ajuste a presión mediante la aplicación de una fuerza, usamos una prensa hidráulica o una prensa manual. Por otro lado, cuando el ajuste a presión se establece por expansión térmica, calentamos las partes envolventes y las ensamblamos en su lugar mientras están calientes. Cuando se enfrían se contraen y vuelven a sus dimensiones normales. Esto da como resultado un buen ajuste a presión. A esto lo llamamos alternativamente AJUSTE POR CONtracción. La otra forma de hacerlo es enfriando las partes envueltas antes del ensamblaje y luego deslizándolas en sus partes correspondientes. Cuando el conjunto se calienta se expanden y obtenemos un ajuste perfecto. Este último método puede ser preferible en los casos en que el calentamiento presente el riesgo de cambiar las propiedades del material. El enfriamiento es más seguro en esos casos. Componentes y conjuntos neumáticos e hidráulicos • Válvulas, componentes hidráulicos y neumáticos tales como O-ring, arandela, sellos, empaquetadura, anillo, cuña. Dado que las válvulas y los componentes neumáticos vienen en una gran variedad, no podemos enumerarlos todos aquí. Dependiendo de los entornos físicos y químicos de su aplicación, tenemos productos especiales para usted. Por favor especifíquenos la aplicación, tipo de componente, especificaciones, condiciones ambientales como presión, temperatura, líquidos o gases que estarán en contacto con sus válvulas y componentes neumáticos; y elegiremos el producto más adecuado para usted o lo fabricaremos especialmente para su aplicación. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA ANTERIOR