Search Results

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. EDM megmunkálás, elektromos kisülési marás és köszörülés ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form a szikráktól. A szikraforgácsolás néhány fajtáját is kínáljuk, nevezetesen kopásmentes szikraforgácsolás, huzalszikraforgácsolás (WEDM), szikraforgácsoló köszörülés (EDG), süllyesztõ szikraforgácsoló szikraforgácsoló szikraforgácsolás, ELEKTROMOS KIÜLÍTÉSŰ MARÁS, m-1-0-9MCC7 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELEKTROKÉMIAI KIBOCSOLÁS (ECDG). EDM rendszereink formázott szerszámokból/elektródákból és egyenáramú tápegységekhez csatlakoztatott, elektromosan nem vezető dielektromos folyadékba helyezett munkadarabból állnak. 1940 után az elektromos kisülésű megmunkálás az egyik legfontosabb és legnépszerűbb gyártási technológiává vált a feldolgozóiparban. Ha a két elektróda közötti távolságot csökkentjük, az elektródák közötti térfogatban az elektromos tér intenzitása egyes pontokon nagyobb lesz, mint a dielektrikum erőssége, amely elszakad, és végül hidat képez a két elektróda közötti áram áramlásához. Erős elektromos ív keletkezik, ami jelentős felmelegedést okoz a munkadarab egy részének és a szerszámanyag egy részének megolvadásához. Ennek eredményeként mindkét elektródáról eltávolítják az anyagot. Ugyanakkor a dielektromos folyadék gyorsan felmelegszik, ami a folyadék elpárologtatását eredményezi az ívrésben. Amint az áram áramlása leáll vagy leáll, a környező dielektromos folyadék hőt távolít el a gázbuborékból, és a buborék kavitálódik (összeesik). A buborék összeomlása és a dielektromos folyadék áramlása által keltett lökéshullám leöblíti a törmeléket a munkadarab felületéről, és magával ragad minden megolvadt munkadarab anyagot a dielektromos folyadékba. Ezeknek a kisüléseknek az ismétlési gyakorisága 50 és 500 kHz között van, a feszültségek 50 és 380 V között, az áramok pedig 0,1 és 500 amper között vannak. Az új folyékony dielektrikum, mint például ásványolajok, kerozin vagy desztillált és ionmentesített víz rendszerint az elektródák közötti térfogatba kerül, és elszállítja a szilárd részecskéket (törmelék formájában), és helyreáll a dielektrikum szigetelő tulajdonságai. Egy áram áramlása után a két elektróda közötti potenciálkülönbség visszaáll a leállás előtti értékre, így új folyékony dielektrikum törés léphet fel. Modern elektromos kisülési gépeink (EDM) numerikusan vezérelt mozgásokat kínálnak, és szivattyúkkal és szűrőrendszerekkel vannak felszerelve a dielektromos folyadékok számára. Az elektromos kisüléses megmunkálás (EDM) egy olyan megmunkálási módszer, amelyet főként keményfémekhez használnak, vagy olyanokat, amelyeket hagyományos technikákkal nagyon nehéz megmunkálni. Az EDM általában minden olyan anyaggal működik, amely elektromos vezető, bár javasoltak módszereket szigetelő kerámiák EDM-mel történő megmunkálására is. Az olvadáspont és az olvadás látens hője olyan tulajdonságok, amelyek meghatározzák a kisülésenként eltávolított fém térfogatát. Minél magasabbak ezek az értékek, annál lassabb az anyageltávolítási sebesség. Mivel az elektromos kisüléses megmunkálási folyamat nem igényel mechanikai energiát, a munkadarab keménysége, szilárdsága és szívóssága nem befolyásolja az eltávolítási sebességet. A kisülési frekvencia vagy a kisülésenkénti energia, a feszültség és az áramerősség változtatható az anyageltávolítási sebesség szabályozására. Az anyagleválasztás sebessége és a felületi érdesség az áramsűrűség növekedésével és a szikrafrekvencia csökkenésével nő. Bonyolult kontúrokat vagy üregeket vághatunk előre edzett acélból szikraforgácsolással anélkül, hogy hőkezelésre lenne szükség a lágyításhoz és újrakeményítéshez. Ezt a módszert bármilyen fémmel vagy fémötvözetekkel, például titánnal, hastelloy-val, kovarral és inconel-lel használhatjuk. Az EDM eljárás alkalmazásai közé tartozik a polikristályos gyémántszerszámok formázása. Az EDM-et nem hagyományos vagy nem hagyományos megmunkálási módszernek tekintik, olyan folyamatokkal együtt, mint az elektrokémiai megmunkálás (ECM), a vízsugaras vágás (WJ, AWJ), a lézervágás. Másrészt a hagyományos megmunkálási eljárások közé tartozik az esztergálás, marás, köszörülés, fúrás és egyéb olyan eljárások, amelyek anyagleválasztási mechanizmusa alapvetően mechanikai erőkön alapul. Az elektromos kisüléses megmunkáláshoz (EDM) használt elektródák grafitból, sárgarézből, rézből és réz-volfrám ötvözetből készülnek. Az elektróda átmérője 0,1 mm-ig lehetséges. Mivel a szerszámkopás olyan nemkívánatos jelenség, amely hátrányosan befolyásolja a szikraforgácsolás méretpontosságát, kihasználjuk a NO-WEAR EDM eljárást a polaritás megfordításával és rézszerszámok használatával a szerszámkopás minimalizálása érdekében. Ideális esetben az elektromos kisüléses megmunkálás (EDM) az elektródák közötti dielektromos folyadék lebontásának és helyreállításának sorozatának tekinthető. A valóságban azonban a törmelék eltávolítása az elektródák közötti területről szinte mindig részleges. Emiatt a dielektrikum elektromos tulajdonságai az elektródák közötti területen eltérnek a névleges értéküktől, és idővel változnak. Az elektródák közötti távolságot (szikraköz) az adott gép vezérlési algoritmusai állítják be. Az EDM szikraközét sajnos néha rövidre zárhatja a törmelék. Előfordulhat, hogy az elektróda vezérlőrendszere nem reagál elég gyorsan ahhoz, hogy megakadályozza a két elektróda (a szerszám és a munkadarab) rövidzárlatát. Ez a nem kívánt rövidzárlat az ideális esettől eltérően járul hozzá az anyag eltávolításához. Kiemelten fontosnak tartjuk az öblítést, hogy helyreállítsuk a dielektrikum szigetelő tulajdonságait, hogy az áram mindig az elektródák közötti terület pontján történjen, ezáltal minimalizálva a szerszám-elektróda nem kívánt alakváltozásának (károsodásának) lehetőségét. és munkadarab. Egy adott geometria elérése érdekében az EDM-szerszámot a kívánt pályán a munkadarabhoz nagyon közel vezetik, anélkül, hogy hozzáérnénk. A használat során kiemelt figyelmet fordítunk a mozgásvezérlés teljesítményére. Így nagyszámú áramkisülés/szikra jön létre, és mindegyik hozzájárul az anyag eltávolításához mind a szerszámról, mind a munkadarabról, ahol kis kráterek keletkeznek. A kráterek mérete az adott feladathoz beállított technológiai paraméterek függvénye, és méretei a nanoméretűtől (például mikro-EDM műveletek esetén) a nagyolási körülmények között több száz mikrométerig terjedhetnek. Ezek a kis kráterek a szerszámon az elektróda fokozatos erózióját okozzák, az úgynevezett „szerszámkopást”. A kopásnak a munkadarab geometriájára gyakorolt káros hatásának ellensúlyozására a megmunkálás során folyamatosan cseréljük a szerszám-elektródát. Néha ezt úgy érjük el, hogy egy folyamatosan cserélt vezetéket használunk elektródaként (ezt az EDM eljárást WIRE EDM néven is nevezik). Néha úgy használjuk a szerszámelektródát, hogy csak egy kis része vesz részt ténylegesen a megmunkálási folyamatban, és ezt a részt rendszeresen cseréljük. Ez a helyzet például akkor, ha egy forgó korongot használnak szerszámelektródaként. Ennek a folyamatnak a neve EDM GRINDING. Egy másik, általunk alkalmazott technika abból áll, hogy ugyanazon szikraforgácsolási művelet során különböző méretű és alakú elektródákat használunk a kopás kompenzálására. Ezt a többelektródos technikát nevezzük, és leggyakrabban akkor alkalmazzák, amikor a szerszámelektróda negatívan replikálja a kívánt alakot, és egyetlen irányban, általában a függőleges irányban (azaz a z-tengelyen) halad a nyersdarab felé. Ez hasonlít a szerszámnak abba a dielektromos folyadékba való süllyesztőjéhez, amelybe a munkadarab belemerül, ezért a következő néven: DIE-SINKING EDM_cc781905-5cde-31914-5ccdd 3194-bb3b-136bad5cf58d_HAGYOMÁNYOS EDM or RAM). Az ehhez a művelethez szükséges gépek neve: SINKER EDM. Az ilyen típusú szikraforgácsoláshoz használt elektródák összetett formájúak. Ha a végső geometriát egy általában egyszerű formájú, több irányban mozgatott elektródával kapjuk meg, amely szintén elfordulásnak van kitéve, ezt EDM MARÁSNAK nevezzük. A kopás mértéke szigorúan függ az üzemeltetés során alkalmazott technológiai paraméterektől (polaritás, maximális áramerősség, szakadási feszültség). Például az in micro-EDM, más néven m-EDM, ezek a paraméterek általában olyan értékekre vannak beállítva, amelyek súlyos kopást okoznak. Ezért a kopás komoly probléma ezen a területen, amelyet felhalmozott know-how-nkkal minimalizálunk. Például a grafitelektródák kopásának minimalizálása érdekében egy ezredmásodperceken belül vezérelhető digitális generátor megfordítja a polaritást, amikor elektroerózió történik. Ez a galvanizáláshoz hasonló hatást eredményez, amely az erodált grafitot folyamatosan visszahelyezi az elektródára. Egy másik módszernél, az úgynevezett ''Zero Wear'' áramkörnél minimalizáljuk a kisülés megindulásának és leállásának gyakoriságát, és a lehető leghosszabb ideig bekapcsolva tartjuk. Az elektromos kisüléses megmunkálásnál az anyageltávolítási sebesség a következőképpen becsülhető meg: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Itt az MRR mm3/perc, az I áramerősség Amperben, Tw a munkadarab olvadáspontja K-273,15K-ban. Az exp a kitevőt jelenti. Másrészről az elektróda kopási sebessége Wt a következőképpen számolható: Wt = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Itt Wt mm3/perc-ben, Tt pedig az elektróda anyagának olvadáspontja K-273,15K-ban Végül a munkadarab és az R elektróda kopási arányát a következőkből kaphatjuk meg: R = 2,25 x Trex (-2,38) Itt Tr a munkadarab és az elektróda olvadáspontjának aránya. SINKER EDM : Sinker EDM, más néven: CAVITY TYPE EDM or_cc781905-9cce-136bad5cf58d_or_cc781905-9c. Az elektróda és a munkadarab egy áramforráshoz csatlakozik. A tápegység elektromos potenciált generál a kettő között. Ahogy az elektróda közeledik a munkadarabhoz, a folyadékban dielektromos lebomlás következik be, plazmacsatorna képződik, és egy kis szikra ugrik. A szikrák általában egyenként csapnak le, mert nagyon valószínűtlen, hogy az elektródák közötti tér különböző helyei azonos helyi elektromos jellemzőkkel rendelkezzenek, ami lehetővé tenné, hogy az összes ilyen helyen egyidejűleg szikra keletkezzen. Az elektróda és a munkadarab között másodpercenként több százezer szikra keletkezik véletlenszerű pontokon. Ahogy az alapfém erodálódik, és a szikraköz növekszik, az elektródát a CNC gépünk automatikusan leengedi, hogy a folyamat megszakítás nélkül folytatódhasson. Berendezésünk vezérlőciklusokkal rendelkezik, amelyek „bekapcsolási idő” és „kikapcsolási idő” néven ismertek. A bekapcsolási idő beállítása határozza meg a szikra hosszát vagy időtartamát. A hosszabb üzemidő mélyebb üreget hoz létre a szikra számára, és minden további szikrát a ciklushoz, durvább felületet hozva létre a munkadarabon és fordítva. A kikapcsolási idő az az időtartam, ameddig az egyik szikrát egy másik váltja fel. A hosszabb kikapcsolási idő lehetővé teszi, hogy a dielektromos folyadék átmosódjon egy fúvókán, hogy eltávolítsa az erodált törmeléket, elkerülve ezzel a rövidzárlatot. Ezek a beállítások mikro másodpercek alatt módosíthatók. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a vékony egyszálú sárgaréz fémhuzal a munkadarabon keresztül, amelyet dielektromos folyadék tartályba merítenek. A huzalos szikraforgácsolás az EDM egyik fontos változata. Alkalmanként huzalra vágott szikraforgácsot használunk akár 300 mm vastag lemezek vágására, valamint lyukasztók, szerszámok és matricák készítésére olyan keményfémekből, amelyeket más gyártási módszerekkel nehéz megmunkálni. Ebben a szalagfűrésszel végzett kontúrvágáshoz hasonló folyamatban a huzal, amelyet folyamatosan egy orsóból táplálnak, a felső és az alsó gyémántvezetők között tartják. A CNC-vezérelt vezetők az x–y síkban mozognak, a felső vezető pedig függetlenül is mozoghat a z–u–v tengelyben, ami lehetővé teszi kúpos és átmeneti alakzatok (például kör alul és négyzet A csúcs). A felső vezető az x–y–u–v–i–j–k–l– tengelymozgásokat tudja szabályozni. Ez lehetővé teszi, hogy a WEDM nagyon bonyolult és finom formákat vágjon. A legjobb gazdaságos költséget és megmunkálási időt elérő berendezéseink átlagos vágási bevágása 0,335 mm Ø 0,25 sárgaréz-, réz- vagy volfrámhuzallal. CNC-berendezéseink felső és alsó gyémántvezetőinek pontossága körülbelül 0,004 mm, és 0,02 mm-es Ø 0,02 mm-es huzal használatával akár 0,021 mm-es vágási út vagy bevágás is lehet. Tehát nagyon szűk vágások lehetségesek. A vágási szélesség nagyobb, mint a huzal szélessége, mert a huzal oldalaitól a munkadarabig szikra keletkezik, ami eróziót okoz. Ez a "túlvágás" szükséges, sok alkalmazásnál kiszámítható, és ezért kompenzálható (mikro-EDM-ben ez nem gyakran fordul elő). A huzaltekercsek hosszúak – egy 8 kg-os 0,25 mm-es huzal orsója valamivel több, mint 19 kilométer. A huzal átmérője akár 20 mikrométer is lehet, a geometria pontossága pedig +/- 1 mikrométer körül van. Általában csak egyszer használjuk a vezetéket, és újrahasznosítjuk, mert viszonylag olcsó. Állandó 0,15-9 m/perc sebességgel halad, és a vágás során állandó bevágás (rés) marad fenn. A huzalvágásos szikraforgácsolási folyamat során dielektromos folyadékként vizet használunk, amelynek ellenállását és egyéb elektromos tulajdonságait szűrőkkel és ionmentesítő egységekkel szabályozzuk. A víz kiöblíti a vágott törmeléket a vágási zónából. Az öblítés fontos tényező az adott anyagvastagság maximális előtolási sebességének meghatározásában, ezért azt állandóan tartjuk. A huzal szikraforgácsolásában a vágási sebességet az egységnyi idő alatti vágási keresztmetszeti felületben adják meg, például 18 000 mm2/óra 50 mm vastag D2 szerszámacél esetén. A lineáris vágási sebesség ebben az esetben 18 000/50 = 360 mm/óra. Az anyageltávolítási sebesség a huzal szikraforgácsolásánál: MRR = Vf xhxb Itt MRR mm3/perc-ben, Vf a huzal előtolása a munkadarabhoz mm/percben, h a vastagság vagy magasság mm-ben, b pedig a bevágás, ami: b = dw + 2s Itt dw a huzal átmérője, s pedig a huzal és a munkadarab közötti távolság mm-ben. A szigorúbb tűréshatárok mellett modern, többtengelyes EDM huzalvágó megmunkáló központjaink olyan funkciókkal egészültek ki, mint például több fej két alkatrész egyidejű vágására, kezelőszervek a huzaltörés megelőzésére, automatikus önbefűzési funkciók huzaltörés esetén, és programozott megmunkálási stratégiák a művelet, az egyenes és szögletes vágási képességek optimalizálására. A Wire-EDM alacsony maradó feszültséget kínál számunkra, mivel nem igényel nagy forgácsolóerőt az anyag eltávolításához. Ha az impulzusonkénti energia/teljesítmény viszonylag alacsony (mint a befejező műveleteknél), akkor az alacsony maradó feszültségek miatt kevés változás várható az anyag mechanikai tulajdonságaiban. ELEKTROMOS KÖSZÖRÉS (EDG) : A csiszolókorongok nem tartalmaznak csiszolóanyagot, grafitból vagy sárgarézből készülnek. A forgó kerék és a munkadarab között ismétlődő szikrák eltávolítják az anyagot a munkadarab felületeiről. Az anyageltávolítási sebesség: MRR = K x I Itt az MRR mm3/perc, az I az áramerősség Amperben, a K pedig a munkadarab anyagtényezője mm3/A-percben. Gyakran használunk elektromos kisüléses köszörülést az alkatrészeken lévő keskeny rések fűrészelésére. Néha kombináljuk az EDG (elektromos kisülési csiszolás) eljárást az EKG (elektrokémiai köszörülés) eljárással, ahol az anyagot kémiai úton távolítják el, a grafitkorong elektromos kisülései felbontják az oxidfilmet, és az elektrolit elmossa. Az eljárás neve ELECTROCHEMICAL-DSHARGE GRINDING (ECDG). Annak ellenére, hogy az ECDG folyamat viszonylag több energiát fogyaszt, gyorsabb, mint az EDG. Főleg keményfém szerszámokat csiszolunk ezzel a technikával. Az elektromos kisüléses megmunkálás alkalmazásai: Prototípus gyártás: Az EDM-eljárást öntőforma-, szerszám- és szerszámgyártásban, valamint prototípus- és gyártási alkatrészek készítésében használjuk, különösen a repülőgép-, autó- és elektronikai iparban, ahol a gyártási mennyiségek viszonylag alacsonyak. A Sinker szikraforgácsolásnál egy grafit, réz wolfram vagy tiszta réz elektródát a kívánt (negatív) alakra forgácsolnak, és egy függőleges nyomószár végén a munkadarabba táplálják. Pénzverő szerszámkészítés: Ékszerek és jelvények pénzverési (bélyegzési) eljárással történő előállításához a pozitív mester készíthető ezüstből, mivel (megfelelő gépbeállításokkal) a mester jelentősen erodálódik, és csak egyszer kerül felhasználásra. Az így kapott negatív szerszámot ezután megkeményítik, és leejtő kalapácsban használják fel bélyegzett lapok előállítására bronzból, ezüstből vagy alacsony szilárdságú aranyötvözetből készült kivágott lapokból. Jelvények esetében ezeket a lapokat egy másik szerszámmal íves felületre tovább lehet formálni. Az ilyen típusú szikraforgácsolást általában olajalapú dielektrikumba merítve végzik. A kész tárgy tovább finomítható kemény (üveg) vagy lágy (festék) zománcozással és/vagy galvanizálható tiszta arannyal vagy nikkellel. A lágyabb anyagok, például az ezüst, finomításként kézzel gravírozhatók. Kis lyukak fúrása: Huzalra vágott szikraforgácsoló gépeinken kis lyukfúró szikraforgácsolást használunk, hogy átmenő lyukat készítsünk a munkadarabon, amelyen keresztül a huzalt átfűzzük a huzalvágásos szikraforgácsolási művelethez. Kifejezetten kis lyukak fúrásához külön szikraforgácsoló fejek vannak felszerelve drótvágó gépeinkre, amelyek lehetővé teszik, hogy a nagy edzett lemezekről szükség szerint és előfúrás nélkül lekophassanak a kész alkatrészekről. Kis lyukú szikraforgácsolót is használunk, hogy lyuksorokat fúrjunk a sugárhajtóművekben használt turbinalapátok széleibe. A gázáramlás ezeken a kis lyukakon keresztül lehetővé teszi, hogy a motorok magasabb hőmérsékletet használjanak, mint az egyébként lehetséges. A magas hőmérsékletű, nagyon kemény, egykristály ötvözetek, amelyekből ezek a pengék készülnek, rendkívül megnehezítik, sőt lehetetlenné teszik a nagy oldalarányú furatok hagyományos megmunkálását. A kis lyukú szikraforgácsolás további alkalmazási területei az üzemanyagrendszer alkatrészei számára mikroszkopikus nyílások létrehozása. Az integrált szikraforgácsoló fejek mellett önálló kis lyukfúró szikraforgácsoló gépeket alkalmazunk x-y tengellyel zsák- vagy átmenő furatok megmunkálására. Az EDM hosszú sárgaréz vagy rézcső elektródával fúrja a lyukakat, amelyek egy tokmányban forognak, miközben állandó áramlású desztillált vagy ionmentesített víz folyik át az elektródán öblítőszerként és dielektrikumként. Egyes kis lyukakat fúró szikraforgácsolók 100 mm-es lágy vagy akár edzett acélon is kevesebb mint 10 másodperc alatt képesek átfúrni. Ezzel a fúrási művelettel 0,3 mm és 6,1 mm közötti furatok készíthetők. Fémbontásos megmunkálás: Vannak speciális szikraforgácsoló gépeink is, amelyek kifejezetten a törött szerszámok (fúrószárak vagy menetfúrók) munkadarabokról történő eltávolítására szolgálnak. Ezt a folyamatot "fémszéteszesítő megmunkálásnak" nevezik. Az elektromos kisüléses megmunkálás előnyei és hátrányai: Az EDM előnyei közé tartozik a következők megmunkálása: - Összetett formák, amelyeket egyébként nehéz lenne hagyományos vágószerszámokkal előállítani - Rendkívül kemény anyag, nagyon szűk tűréshatárig - Nagyon kicsi munkadarabok, ahol a hagyományos vágószerszámok károsíthatják az alkatrészt a vágószerszám túlnyomása miatt. - Nincs közvetlen érintkezés a szerszám és a munkadarab között. Ezért a kényes szakaszok és a gyenge anyagok torzítás nélkül megmunkálhatók. - Jó felületminőség érhető el. - Nagyon finom lyukak könnyen fúrhatók. Az EDM hátrányai a következők: - Az anyageltávolítás lassú üteme. - A nyomószár/süllyesztő szikraforgácsoló elektródák létrehozásához felhasznált többletidő és költség. - Az éles sarkok reprodukálása a munkadarabon az elektródák kopása miatt nehézkes. - Magas az áramfogyasztás. - "Overcut" jön létre. - A megmunkálás során túlzott szerszámkopás lép fel. - Elektromosan nem vezető anyagokat csak meghatározott folyamatbeállítás mellett lehet megmunkálni. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Micromanufacturing - Surface & Bulk Micromachining - Microscale Manufacturing - MEMS - Accelerometers - AGS-TECH Inc. Mikroméretű gyártás / Mikrogyártás / Mikromegmunkálás / MEMS MICROMANUFACTURING, MICROSCALE MANUFACTURING, MICROFABRICATION or MICROMACHINING refers to our processes suitable for making tiny devices and products in the micron or microns of dimensions. Néha a mikrogyártott termékek méretei nagyobbak lehetnek, de továbbra is ezt a kifejezést használjuk az érintett elvekre és folyamatokra. Mikrogyártási megközelítést alkalmazunk a következő típusú készülékek gyártásához: Mikroelektronikai eszközök: Tipikus példák a félvezető chipek, amelyek elektromos és elektronikus elveken alapulnak. Mikromechanikus eszközök: Ezek tisztán mechanikus termékek, például nagyon kicsi fogaskerekek és csuklópántok. Mikroelektromechanikai eszközök: Mikrogyártási technikákat alkalmazunk a mechanikai, elektromos és elektronikus elemek kombinálására nagyon kis méretekben. A legtöbb érzékelőnk ebbe a kategóriába tartozik. Mikroelektromechanikai rendszerek (MEMS): Ezek a mikroelektromechanikai eszközök egy termékbe integrált elektromos rendszert is tartalmaznak. Népszerű kereskedelmi termékeink ebben a kategóriában a MEMS gyorsulásmérők, légzsák-érzékelők és digitális mikrotükör készülékek. A gyártandó terméktől függően a következő főbb mikrogyártási módszerek egyikét alkalmazzuk: ÖSSZES MIKROFORMÁZÁS: Ez egy viszonylag régebbi módszer, amely orientációfüggő maratásokat használ egykristályos szilíciumra. A tömeges mikromegmunkálási megközelítés a felületbe maratáson alapul, és bizonyos kristályfelületeken, adalékolt területeken és maratható filmeken megáll a kívánt szerkezet kialakítása érdekében. Tipikus termékek, amelyeket ömlesztett mikromegmunkálási technikával mikrogyártásra képesek vagyunk: - Apró konzolok - V-hornyok szilíciumban az optikai szálak beállításához és rögzítéséhez. FELÜLETI MIKROFORMÁZÁS: Sajnos a tömeges mikromegmunkálás az egykristályos anyagokra korlátozódik, mivel a polikristályos anyagokat nem lehet különböző sebességgel megmunkálni különböző irányokban nedves maratószerekkel. Ezért a felületi mikromegmunkálás a tömeges mikromegmunkálás alternatívájaként tűnik ki. Egy távtartót vagy feláldozó réteget, például foszfoszilikát üveget CVD eljárással visznek fel egy szilícium hordozóra. Általánosságban elmondható, hogy a távtartó rétegre poliszilíciumból, fémből, fémötvözetekből, dielektrikumokból álló szerkezeti vékony filmrétegeket helyeznek fel. Száraz maratási technikákkal a szerkezeti vékonyréteg-rétegeket mintázzák, és nedves maratással távolítják el az áldozati réteget, így szabadon álló szerkezeteket, például konzolokat eredményeznek. Szintén lehetséges az ömlesztett és felületi mikromegmunkálási technikák kombinációi alkalmazása egyes tervek termékké alakítására. Tipikus termékek, amelyek alkalmasak a fenti két technika kombinációjával végzett mikrogyártásra: - Szubmimetrikus méretű mikrolámpák (0,1 mm-es nagyságrendben) - Nyomásérzékelők - Mikroszivattyúk - Mikromotorok - Működtetők - Mikro-fluid-flow eszközök Néha a magas függőleges szerkezetek elérése érdekében mikrogyártást végeznek nagy, lapos szerkezeteken vízszintesen, majd a szerkezeteket elforgatják vagy függőleges helyzetbe hajtják olyan technikák segítségével, mint a centrifugálás vagy a mikroszondákkal történő összeszerelés. Mégis nagyon magas szerkezetek nyerhetők egykristályos szilíciumban szilíciumfúziós kötés és mélyreaktív ionmaratással. A Deep Reactive Ion Etching (DRIE) mikrogyártási folyamatot két külön szeleten hajtják végre, majd egymáshoz igazítják és összeolvasztják, így nagyon magas szerkezeteket állítanak elő, amelyek egyébként lehetetlenek lennének. LIGA MIKROGYÁRTÁSI FOLYAMATOK: A LIGA eljárás egyesíti a röntgensugaras litográfiát, az elektrodepozíciót, az öntést, és általában a következő lépésekből áll: 1. Néhány száz mikron vastag polimetil-metakrilát (PMMA) ellenálló réteget helyeznek fel az elsődleges hordozóra. 2. A PMMA-t kollimált röntgensugárzással fejlesztették ki. 3. A fémet elektromosan leválasztják az elsődleges hordozóra. 4. A PMMA-t lecsupaszítják, és szabadon álló fémszerkezet marad. 5. A megmaradt fémszerkezetet öntőformaként használjuk és műanyagok fröccsöntését végezzük. Ha elemzi a fenti öt alapvető lépést, a LIGA mikrogyártási/mikromegmunkálási technikák segítségével a következőket kaphatjuk: - Szabadon álló fémszerkezetek - Fröccsöntött műanyag szerkezetek - Üres fröccsöntött szerkezettel öntött fém alkatrészeket vagy öntött kerámia alkatrészeket fektethetünk be. A LIGA mikrogyártási/mikromegmunkálási folyamatai időigényesek és drágák. A LIGA mikromegmunkálás azonban előállítja ezeket a szubmikronos precíziós formákat, amelyek segítségével a kívánt szerkezetek megismételhetők, kifejezett előnyökkel. A LIGA mikrogyártás felhasználható például nagyon erős miniatűr mágnesek előállítására ritkaföldfém-porokból. A ritkaföldfém porokat epoxi kötőanyaggal összekeverik és a PMMA formához préselik, nagy nyomáson kikeményítik, erős mágneses mezők hatására mágnesezik, végül a PMMA feloldódik, hátrahagyva az apró, erős ritkaföldfém mágneseket, amelyek a PMMA egyik csodája. mikrogyártás / mikromegmunkálás. Többszintű MEMS mikrogyártási/mikromegmunkálási technikák fejlesztésére is képesek vagyunk ostyaléptékű diffúziós kötés révén. Alapvetően a MEMS eszközökön belül létezhetnek túlnyúló geometriák, kötegelt diffúziós kötési és elengedési eljárással. Például két PMMA-mintás és elektroformázott réteget készítünk, majd a PMMA-t ezt követően felszabadítjuk. Ezután az ostyákat egymáshoz igazítjuk vezetőcsapokkal, és forró présben egymáshoz nyomjuk. Az egyik szubsztrátumon az áldozati réteget lemarják, ami azt eredményezi, hogy az egyik réteg a másikhoz tapad. Más, nem LIGA alapú mikrogyártási technikák is állnak rendelkezésünkre különféle összetett többrétegű szerkezetek gyártásához. SZILÁRD SZABADFORM MIKROGYÁRTÁSI FOLYAMATOK: A gyors prototípuskészítéshez additív mikrogyártást alkalmaznak. Ezzel a mikromegmunkálási módszerrel összetett 3D struktúrák állíthatók elő, és nem történik anyageltávolítás. A mikrosztereolitográfiai eljárás folyékony hőre keményedő polimereket, fotoiniciátort és erősen fókuszált lézerforrást használ 1 mikron átmérőig és körülbelül 10 mikron rétegvastagságig. Ez a mikrogyártási technika azonban a nem vezető polimer szerkezetek előállítására korlátozódik. Egy másik mikrogyártási módszer, nevezetesen az „azonnali maszkolás”, vagy más néven „elektrokémiai gyártás” vagy EFAB, egy elasztomer maszk előállítását foglalja magában fotolitográfiával. A maszkot ezután a szubsztrátumhoz nyomják egy elektrodepozíciós fürdőben úgy, hogy az elasztomer illeszkedjen a hordozóhoz, és kizárja a bevonóoldatot az érintkezési területeken. A nem maszkolt területek a maszk tükörképeként kerülnek lerakásra. Feláldozható töltőanyag segítségével összetett 3D-s formákat mikrogyártnak. Ez az „azonnali maszkolás” mikrogyártási / mikromegmunkálási módszer lehetővé teszi túlnyúlások, ívek stb. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

How to Become a Supplier for Engineering Integrator and Custom Manufacturer AGS-TECH Inc. of Albuquerque - NM - USA Legyen az AGS-TECH Inc. mérnöki integrátor és egyedi gyártó beszállítója. Szeretne az AGS-TECH Inc. mérnöki integrátorok és egyedi gyártók globális beszállítója lenni? Ahhoz, hogy potenciális beszállítónk legyen: 1.) Kattintson ide a beszállítói platformunk meglátogatásához: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor 2.) Ezen az űrlapon kérjük, töltse ki a lehető legtöbb részletet. Miután adatai bekerültek a rendszerünkbe, kiszűrjük, kiszűrjük és kiértékeljük. A kulcsszavaktól és a bemeneti tartalomtól függően kategorizálják, minősítik és értékelik a további feldolgozáshoz. Ha cégét megfelelőnek találják és megfelelnek az igényeinknek, akkor RFQ-kat (ajánlatkérés) és RFP-ket (ajánlatkérés) küldünk Önnek. Mivel egyedi gyártók és mérnöki integrátorok vagyunk, különösen értékesek számunkra a globális gyártók azokon a területeken, ahol a legnagyobb hiány van a szakértelemből. Ha Ön az alábbiak beszállítója, javasoljuk, hogy regisztrálja cégét adatbázisunkba a fenti linken keresztül: -Egyedi gyártó kis és közepes térfogatú műanyag formákhoz (100-500 darab rendelésenként). -Egyedi gyártó kis- és közepes mennyiségű fémöntvényekhez és CNC megmunkált alkatrészekhez (rendelésenként 100-500 darab). - Mérnöki integrátor és egyedi gyártó, amely képes mind a fém, mind a polimer alkatrészek beszállítója lenni, és amely szerződés részeként el tudja fogadni az alkatrészek összeszerelését. -Kis és közepes volumenű elektromos kábelszerelvények és kábelköteg egyedi gyártója (rendelésenként 100-500 darab). - Mérnöki integrátor, amely képes egyedi hardver és új szoftver integrálására. - Olyan vizsgáló és méréstechnikai berendezések szállítója, amelyek újak számunkra, és nem találhatók meg prospektusainkban. - Mérnöki integrátor és egyedi gyártó, aki egyedi módon kiegészítheti vagy hozzájárulhat termékvonalainkhoz. - Mérnöki integrátor és mikro- és mezogyártású termékek, például miniatűr egyedi érzékelők és aktuátorok, miniatűr elektronikus és optoelektronikai eszközök egyedi gyártója. -Kisebb mennyiségben egyedi bevonatok szállítója. Mérnöki integrátorként és egyedi gyártóként a legjobb üzemek alkatrészeit, részegységeit és termékeit gyűjtjük össze, és összeszereljük, a követelményeknek megfelelően csomagoljuk és felcímkézzük, majd kiszállítjuk ügyfeleinknek. Az integráció az a folyamat, amelynek során a komponenseket egyetlen rendszerré egyesítik, és biztosítják, hogy az alrendszerek együtt, rendszerként működjenek. Ahhoz, hogy megőrizzük helyünket kiemelkedő mérnöki integrátorként és egyedi gyártóként, továbbra is a legjobb beszállítókkal kell együttműködnünk, és biztosítanunk kell, hogy érvényes és naprakész minőségi tanúsítványokkal rendelkezzenek, amelyeket jól megalapozott tanúsító testületektől szereztek be. Az ISO9001, TS16949, QS9000, AS9001, ISO13485 az elsők között szerepel minden egyedi termékgyártó és/vagy számunkra mérnöki szolgáltató számára. Ezen tanúsítványok egyikén kívül minden egyedi gyártónak vagy mérnöki szolgáltatónak további bizonyítékot kell bemutatnia arra vonatkozóan, hogy képes sikeresen hozzájárulni mérnöki és integrációs erőfeszítéseinkhez azáltal, hogy példákat mutat be olyan termékekről, amelyekre CE- vagy UL-jelölést szereztek. sikeresen értékesített olyan termékeket, amelyek megfelelnek az olyan nemzetközi szabványoknak, mint az IEEE, IEC, ASTM, DIN, MIL-SPEC stb. az amerikai, kanadai, ausztrál, uniós és japán piacokon. Ha Ön mérnöki integrátor és egyedi gyártó, akkor különösen fontos számunkra, mert képes legalább néhány komponenst integrálni a létesítményében, mielőtt elküldené azokat nekünk. Globálisan elismert mérnöki integrátorként és egyedi gyártóként a logisztika kulcsfontosságú eleme üzletünknek. Továbbra is gyorsan, sérülésmentesen és gazdaságosan kell szállítanunk. Ezért a logisztikailag kulcsfontosságú helyszínek egyikén való jelenlét nagyon fontos minden mérnöki integrátor és egyedi gyártó számára, aki hajlandó együttműködni és partnerséget vállalni velünk. A logisztika egy összetett kérdés, amelyen folyamatosan dolgozunk, és folyamatosan fejlesztjük. Például néha a legjobb megoldás az, ha egy terméket egyedi alkatrészekként és alkatrészekként szállítunk egy vagy több üzemből egy összeszerelő üzembe, amely ügyfelünk közelében van. Ez megtakarítja a szállítási költséget, mivel a végtermék nagy és terjedelmes lehet, és a végső összeszerelő üzem a vevő közelében minimális szinten tartja a szállítási árakat, és egyúttal biztonságosabb megoldást jelent, ahol a legtöbb értéket adják a terméknek. csak rövid távolságra szállították végső rendeltetési helyéig. ELŐZŐ OLDAL

Global Product Finder & Product Locator Service, AI based productor finding, AI based product locating Az AGS-TECH, Inc. az Ön Globális egyedi gyártó, integrátor, konszolidátor, kiszervezési partner. Mi vagyunk az Ön egyablakos forrása a gyártás, a gyártás, a tervezés, a konszolidáció és a kiszervezés terén. Global Product Finder & Locator Service Our Product Finder / Product Locator Service is provided in an effort to quickly locate the product you are looking for. We use our approved global suppliers database as well as our proprietary Artificial Intelligence (AI) software tools to quickly locate the product you are searching. Our Product Finder / Product Locator Service ensures that you receive a quote fast and with the best price available. Simply try to see how it works: CLICK HERE Click Here if you exactly know the product you are searching CLICK HERE Click Here if you partly know the product you are searching CLICK HERE Click Here if you need a custom made product Mi vagyunk az AGS-TECH Inc., az Ön egyablakos forrása a gyártáshoz és a gyártáshoz, a tervezéshez, a kiszervezéshez és a konszolidációhoz. Mi vagyunk a világ legváltozatosabb mérnöki integrátora, amely egyedi gyártást, részösszeszerelést, termékek összeszerelését és mérnöki szolgáltatásokat kínál Önnek.

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. Mikroelektronika és félvezető gyártás és gyártás A többi menüben ismertetett nanogyártási, mikrogyártási és mezogyártási technikáink és folyamataink közül sok használható a következőhöz: MICROELECTRONICS MANUFACTURING_cc781905-94f6bbd8. A mikroelektronika termékeinkben betöltött jelentőségéből adódóan azonban itt ezen eljárások tárgyspecifikus alkalmazásaira koncentrálunk. A mikroelektronikával kapcsolatos folyamatokat széles körben emlegetik: SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Félvezető mérnöki tervezési és gyártási szolgáltatásaink a következők: - FPGA kártya tervezés, fejlesztés és programozás - Microelectronics öntödei szolgáltatások: Tervezés, prototípus-készítés és gyártás, harmadik féltől származó szolgáltatások - Félvezető ostya előkészítése: Kockavágás, hátcsiszolás, soványítás, irányzék elhelyezés, kockaválogatás, szedés és elhelyezés, ellenőrzés - Mikroelektronikus csomagolás tervezése és gyártása: mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás - Félvezető IC összeszerelés és csomagolás és tesztelés: Die, huzal és chip kötés, tokozás, összeszerelés, jelölés és márkajelzés - Ólomkeretek félvezető eszközökhöz: mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás - Hűtőbordák tervezése és gyártása mikroelektronikához: mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás - Érzékelők és működtető szerkezetek tervezése és gyártása: Mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás - Optoelektronikai és fotonikus áramkörök tervezése és gyártása Vizsgáljuk meg részletesebben a mikroelektronikai és félvezetőgyártási és tesztelési technológiákat, hogy jobban megértse az általunk kínált szolgáltatásokat és termékeket. FPGA kártya tervezése és fejlesztése és programozása: Field-programable gate array (FPGA-k) újraprogramozható szilícium chipek. Ellentétben a személyi számítógépekben található processzorokkal, az FPGA programozása magát a chipet újrahuzalozza, hogy megvalósítsa a felhasználói funkciókat, nem pedig szoftveralkalmazást. Előre beépített logikai blokkok és programozható útválasztási erőforrások segítségével az FPGA chipek konfigurálhatók egyéni hardverfunkciók megvalósítására kenyérsütő és forrasztópáka használata nélkül. A digitális számítási feladatokat szoftverben hajtják végre, és konfigurációs fájlba vagy bitfolyamba fordítják le, amely információkat tartalmaz arról, hogyan kell az összetevőket összekötni. Az FPGA-k bármilyen logikai funkció megvalósítására használhatók, amelyet egy ASIC végrehajthat, és teljesen újrakonfigurálható, és teljesen más „személyiséget” adhat egy másik áramköri konfiguráció újrafordításával. Az FPGA-k egyesítik az alkalmazás-specifikus integrált áramkörök (ASIC) és a processzor alapú rendszerek legjobb részeit. Ezek az előnyök a következők: • Gyorsabb I/O válaszidő és speciális funkciók • A digitális jelprocesszorok (DSP-k) számítási teljesítményének túllépése • Gyors prototípuskészítés és ellenőrzés az egyedi ASIC gyártási folyamata nélkül • Egyedi funkcionalitás megvalósítása a dedikált determinisztikus hardver megbízhatóságával • Helyszínen frissíthető, kiküszöbölve az egyedi ASIC újratervezés és karbantartás költségeit Az FPGA-k gyorsaságot és megbízhatóságot biztosítanak anélkül, hogy nagy mennyiségre lenne szükségük, ami indokolná az egyedi ASIC-tervezés nagy előzetes költségeit. Az újraprogramozható szilícium is ugyanolyan rugalmassággal rendelkezik, mint a processzor alapú rendszereken futó szoftver, és nem korlátozza a rendelkezésre álló feldolgozómagok száma. A processzorokkal ellentétben az FPGA-k valóban párhuzamos jellegűek, így a különböző feldolgozási műveleteknek nem kell versenyezniük ugyanazon erőforrásokért. Minden független feldolgozási feladat a chip egy dedikált részéhez van hozzárendelve, és önállóan működhet anélkül, hogy bármilyen más logikai blokk befolyásolná. Ennek eredményeként az alkalmazás egy részének teljesítménye nincs hatással, ha további feldolgozást ad hozzá. Egyes FPGA-k a digitális funkciókon kívül analóg funkciókkal is rendelkeznek. Néhány gyakori analóg jellemző a programozható elfordulási sebesség és a meghajtó erőssége minden kimeneti érintkezőn, ami lehetővé teszi a mérnök számára, hogy lassú sebességet állítson be az enyhén terhelt érintkezőkön, amelyek egyébként elfogadhatatlanul csengenének vagy párosodnának, valamint hogy erősebb, gyorsabb sebességet állítson be a nagy sebességű érintkezőkön. csatornák, amelyek egyébként túl lassan futnának. Egy másik viszonylag gyakori analóg jellemző a differenciálösszehasonlítók a bemeneti érintkezőkön, amelyeket úgy terveztek, hogy differenciális jelzőcsatornákhoz csatlakozzanak. Egyes vegyes jelű FPGA-k integrált perifériás analóg-digitális konverterekkel (ADC-kkel) és digitális-analóg átalakítókkal (DAC-okkal) rendelkeznek analóg jelkondicionáló blokkokkal, amelyek lehetővé teszik, hogy rendszerként működjenek a chipen. Röviden, az FPGA chipek 5 legfontosabb előnye: 1. Jó teljesítmény 2. Rövid piacra jutási idő 3. Alacsony költség 4. Nagy megbízhatóság 5. Hosszú távú karbantartási képesség Jó teljesítmény – A párhuzamos feldolgozásra való képességüknek köszönhetően az FPGA-k jobb számítási teljesítménnyel rendelkeznek, mint a digitális jelfeldolgozók (DSP-k), és nem igényelnek szekvenciális végrehajtást DSP-ként, és órajelenként többet tudnak teljesíteni. A bemenetek és kimenetek (I/O) hardverszintű vezérlése gyorsabb válaszidőt és speciális funkcionalitást biztosít az alkalmazási követelményeknek megfelelően. Rövid piacra kerülési idő – Az FPGA-k rugalmasságot és gyors prototípus-készítési lehetőségeket kínálnak, így rövidebb a piacra kerülési idő. Ügyfeleink tesztelhetnek egy ötletet vagy koncepciót, és ellenőrizhetik azt hardveren anélkül, hogy az egyedi ASIC tervezés hosszú és költséges gyártási folyamatán mennének keresztül. Inkrementális változtatásokat hajthatunk végre, és hetek helyett órákon belül iterálhatunk egy FPGA-tervet. Kereskedelmi kész hardver is elérhető különböző típusú I/O-kkal, amelyek már csatlakoztatva vannak a felhasználó által programozható FPGA chiphez. A magas szintű szoftvereszközök növekvő elérhetősége értékes IP magokat (előre beépített funkciókat) kínál a fejlett vezérléshez és jelfeldolgozáshoz. Alacsony költség – Az egyedi ASIC tervezések nem ismétlődő tervezési (NRE) költségei meghaladják az FPGA-alapú hardvermegoldásokét. Az ASIC-ekbe való nagy kezdeti beruházás indokolt lehet az évente sok chipet gyártó OEM-ek számára, azonban sok végfelhasználónak egyedi hardverfunkciókra van szüksége a fejlesztés alatt álló számos rendszerhez. Programozható szilícium FPGA-nk gyártási költségek és hosszú összeszerelési idő nélkül kínál valamit. A rendszerkövetelmények gyakran változnak az idő múlásával, és az FPGA-tervek fokozatos változtatásainak költsége elhanyagolható az ASIC újrapörgésének költségeihez képest. Nagy megbízhatóság – A szoftvereszközök biztosítják a programozási környezetet, az FPGA áramkör pedig a programvégrehajtás valódi megvalósítását jelenti. A processzor alapú rendszerek általában több absztrakciós réteget foglalnak magukban, hogy segítsék a feladatok ütemezését és az erőforrások megosztását több folyamat között. Az illesztőprogram-réteg vezérli a hardvererőforrásokat, az operációs rendszer pedig a memóriát és a processzor sávszélességét. Egy adott processzormag esetében egyszerre csak egy utasítás hajtható végre, és a processzor alapú rendszerek folyamatosan fennállnak annak a veszélye, hogy az időkritikus feladatok megelőzik egymást. Az FPGA-k, amelyek nem használnak operációs rendszereket, minimális megbízhatósági aggályokat vetnek fel valódi párhuzamos végrehajtásukkal és minden feladathoz determinisztikus hardverrel. Hosszú távú karbantartási képesség – Az FPGA chipek helyben frissíthetők, és nem igényelnek időt és költséget az ASIC újratervezéséhez. A digitális kommunikációs protokolloknak például olyan specifikációi vannak, amelyek idővel változhatnak, az ASIC-alapú interfészek pedig karbantartási és előrehaladási kompatibilitási kihívásokat okozhatnak. Éppen ellenkezőleg, az újrakonfigurálható FPGA chipek lépést tudnak tartani a potenciálisan szükséges jövőbeni módosításokkal. Ahogy a termékek és a rendszerek érnek, ügyfeleink funkcionális fejlesztéseket hajthatnak végre anélkül, hogy időt kellene fordítaniuk a hardver újratervezésére és az alaplapok elrendezésének módosítására. Mikroelektronikai öntödei szolgáltatások: Mikroelektronikai öntödei szolgáltatásaink magukban foglalják a tervezést, a prototípus-készítést és a gyártást, valamint harmadik féltől származó szolgáltatásokat. Ügyfeleinknek segítséget nyújtunk a teljes termékfejlesztési ciklusban – a tervezési támogatástól a félvezető chipek prototípus-készítéséig és gyártási támogatásáig. Célunk a tervezést támogató szolgáltatások terén, hogy lehetővé tegyük az első alkalommal megfelelő megközelítést a félvezető eszközök digitális, analóg és vegyes jelű tervezésénél. Például MEMS-specifikus szimulációs eszközök állnak rendelkezésre. Az integrált CMOS-hoz és MEMS-hez 6 és 8 hüvelykes ostyák kezelésére alkalmas fabok az Ön szolgálatában állnak. Ügyfeleinknek tervezési támogatást kínálunk az összes főbb elektronikus tervezési automatizálási (EDA) platformhoz, megfelelő modelleket, folyamattervező készleteket (PDK), analóg és digitális könyvtárakat, valamint tervezési gyártási (DFM) támogatást biztosítunk. Minden technológiához két prototípus-készítési lehetőséget kínálunk: a Multi Product Wafer (MPW) szolgáltatást, ahol több készüléket dolgoznak fel párhuzamosan egy ostyán, és a Multi Level Mask (MLM) szolgáltatást, amelyben négy maszkszintet rajzolnak ugyanarra az irányzékra. Ezek gazdaságosabbak, mint a teljes maszkkészlet. Az MLM szolgáltatás rendkívül rugalmas az MPW szolgáltatás fix dátumaihoz képest. A vállalatok több okból is előnyben részesíthetik a félvezető termékek kiszervezését a mikroelektronikai öntödékkel szemben, többek között a második forrás szükségessége, a belső erőforrások más termékekhez és szolgáltatásokhoz való felhasználása, a mesékre való hajlandóság, valamint a félvezetőgyárak üzemeltetésével járó kockázatok és terhek csökkentése stb. Az AGS-TECH nyílt platformú mikroelektronikai gyártási folyamatokat kínál, amelyek kicsinyíthetők kis szeletsorozatokhoz, valamint tömeggyártáshoz. Bizonyos körülmények között meglévő mikroelektronikai vagy MEMS gyártási eszközei vagy komplett szerszámkészletei szállított szerszámként vagy értékesített szerszámokként átvihetők az Ön gyárából a gyári telephelyünkre, vagy meglévő mikroelektronikai és MEMS termékei újratervezhetők nyílt platformos folyamattechnológiák segítségével, és áthelyezhetők gyárunkban elérhető folyamat. Ez gyorsabb és gazdaságosabb, mint az egyedi technológia transzfer. Igény esetén azonban az ügyfél meglévő mikroelektronikai / MEMS gyártási folyamatai átadhatók. Félvezető ostya előkészítés: Ha a vásárlók kívánják az ostyák mikrogyártása után, félkonduktor ostyákon kockázást, hátcsiszolást, soványítást, szálas elhelyezést, szeletelést, szeletelést és ellenőrzést végzünk. A félvezető lapka-feldolgozás metrológiát foglal magában a különböző feldolgozási lépések között. Például ellipszometrián vagy reflektometrián alapuló vékonyréteg-vizsgálati módszereket használnak a kapu-oxid vastagságának, valamint a fotoreziszt és más bevonatok vastagságának, törésmutatójának és kioltási együtthatójának szigorú szabályozására. Félvezető lapkát vizsgáló berendezéssel ellenőrizzük, hogy a lapkák nem sérültek-e meg a korábbi feldolgozási lépések során egészen a tesztelésig. Az elülső folyamatok befejezése után a félvezető mikroelektronikai eszközöket különféle elektromos teszteknek vetik alá annak megállapítására, hogy megfelelően működnek-e. A mikroelektronikai eszközök arányát az ostyán megfelelően teljesítőnek találtuk „hozamként”. Az ostyán lévő mikroelektronikai chipek tesztelése elektronikus teszterrel történik, amely apró szondákat nyom a félvezető chiphez. Az automata gép minden rossz mikroelektronikai chipet megjelöl egy csepp festékkel. Az ostya tesztadatokat egy központi számítógépes adatbázisba naplózzák, a félvezető chipeket pedig virtuális rekeszekbe rendezik az előre meghatározott teszthatárok szerint. Az eredményül kapott binning adatok grafikonon ábrázolhatók vagy naplózhatók egy wafer térképen a gyártási hibák nyomon követésére és a rossz chipek megjelölésére. Ez a térkép az ostya összeszerelése és csomagolása során is használható. A végső tesztelés során a mikroelektronikai chipeket a csomagolás után újra tesztelik, mert hiányozhatnak a kötőhuzalok, vagy az analóg teljesítményt megváltoztathatja a csomagolás. A félvezető lapka tesztelése után jellemzően lecsökkentik a vastagságát, mielőtt az ostyát bevágják, majd egyedi szerszámokra törik. Ezt a folyamatot félvezető szelet kockázásnak nevezik. Kifejezetten a mikroelektronikai ipar számára gyártott automata gyűjtőgépeket használjuk a jó és rossz félvezető szerszámok szétválogatására. Csak a jó, jelöletlen félvezető chipeket csomagolják. Ezt követően a mikroelektronikai műanyag vagy kerámia csomagolási eljárás során felszereljük a félvezető szerszámot, a szerszámbetéteket a csomagoláson lévő csapokhoz csatlakoztatjuk, majd lezárjuk a szerszámot. Apró aranyhuzalokat használnak arra, hogy automata gépekkel csatlakoztassák a párnákat a csapokhoz. A chip-skálás csomag (CSP) egy másik mikroelektronikai csomagolási technológia. A műanyag dual in-line tok (DIP), mint a legtöbb csomag, többszöröse a benne elhelyezett tényleges félvezető szerszámnak, míg a CSP chipek csaknem akkorák, mint a mikroelektronikai szerszám; és a félvezető lapka felkockázása előtt minden matricához készíthető egy CSP. A becsomagolt mikroelektronikai chipeket újra tesztelik, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy nem sérülnek-e meg a csomagolás során, és hogy a vágótűk közötti összekapcsolási folyamat megfelelően befejeződött. Lézerek segítségével ezután rámaratjuk a chipek nevét és számát a csomagolásra. Mikroelektronikai csomagok tervezése és gyártása: Kínálunk kész és egyedi tervezést és mikroelektronikai csomagok gyártását is. A szolgáltatás részeként mikroelektronikai csomagok modellezése és szimulációja is megvalósul. A modellezés és szimuláció biztosítja a virtuális kísérlettervezést (DoE) az optimális megoldás elérése érdekében, ahelyett, hogy a csomagokat a helyszínen tesztelné. Ez csökkenti a költségeket és a gyártási időt, különösen a mikroelektronikai új termékek fejlesztése esetén. Ez a munka lehetőséget ad arra is, hogy elmagyarázzuk ügyfeleinknek, hogy az összeszerelés, a megbízhatóság és a tesztelés milyen hatással lesz mikroelektronikai termékeikre. A mikroelektronikai csomagolás elsődleges célja egy olyan elektronikus rendszer megtervezése, amely ésszerű költségek mellett megfelel az adott alkalmazás követelményeinek. A mikroelektronikai rendszer összekapcsolásának és elhelyezésének számos lehetősége miatt az adott alkalmazáshoz szükséges csomagolási technológia kiválasztása szakértői értékelést igényel. A mikroelektronikai csomagok kiválasztási kritériumai közé tartozhatnak a következő technológiai illesztőprogramok: - Vezetékezhetőség -Hozam -Költség - Hőelvezetési tulajdonságok - Elektromágneses árnyékolási teljesítmény - Mechanikai szívósság -Megbízhatóság A mikroelektronikai csomagokra vonatkozó tervezési szempontok befolyásolják a sebességet, a funkcionalitást, a csomóponti hőmérsékletet, a térfogatot, a súlyt és még sok mást. Az elsődleges cél a legköltséghatékonyabb, ugyanakkor megbízható összekapcsolási technológia kiválasztása. Kifinomult elemzési módszereket és szoftvereket használunk a mikroelektronikai csomagok tervezéséhez. A mikroelektronikai csomagolás az összekapcsolt miniatűr elektronikus rendszerek gyártására szolgáló módszerek tervezésével és e rendszerek megbízhatóságával foglalkozik. Pontosabban, a mikroelektronikai csomagolás magában foglalja a jelek továbbítását a jelek integritásának megőrzése mellett, a föld és a tápfeszültség elosztását a félvezető integrált áramkörök között, a disszipált hő eloszlását, miközben megőrzi a szerkezeti és anyagi integritást, és megvédi az áramkört a környezeti veszélyektől. Általában a mikroelektronikai IC-k csomagolásának módszerei egy PWB-t használnak olyan csatlakozókkal, amelyek a valós I/O-kat biztosítják egy elektronikus áramkör számára. A hagyományos mikroelektronikai csomagolási megközelítések egyetlen csomagolás használatát jelentik. Az egychipes csomag fő előnye a mikroelektronikai IC teljes körű tesztelése, mielőtt összekapcsolná az alatta lévő hordozóval. Az ilyen csomagolt félvezető eszközöket vagy átmenő furattal vagy felülettel szerelik fel a PWB-re. A felületre szerelt mikroelektronikai csomagoknál nincs szükség átmenő lyukak átmenésére a teljes kártyán. Ehelyett a felületre szerelt mikroelektronikai alkatrészek a PWB mindkét oldalára forraszthatók, ami nagyobb áramkörsűrűséget tesz lehetővé. Ezt a megközelítést felületi szerelési technológiának (SMT) nevezik. A területtömb stílusú csomagok, például a golyós rácstömbök (BGA-k) és a chip-scale csomagok (CSP-k) hozzáadása versenyképessé teszi az SMT-t a legnagyobb sűrűségű félvezető mikroelektronikai csomagolási technológiákkal szemben. Egy újabb csomagolási technológia magában foglalja egynél több félvezető eszköz rögzítését egy nagy sűrűségű összekötő hordozóra, amelyet azután egy nagy csomagba szerelnek, így biztosítva az I/O érintkezőket és a környezet védelmét. Ezt a multichip modul (MCM) technológiát a csatolt IC-k összekapcsolására használt hordozótechnológiák is jellemzik. Az MCM-D leválasztott vékonyrétegű fémet és dielektromos többrétegű rétegeket képvisel. Az MCM-D hordozók az összes MCM technológia közül a legnagyobb huzalozási sűrűséggel rendelkeznek a kifinomult félvezető-feldolgozási technológiáknak köszönhetően. Az MCM-C többrétegű „kerámia” szubsztrátumokra utal, amelyeket szitált fémfestékek és nem égetett kerámialapok egymásra rakott váltakozó rétegeiből égetnek ki. Az MCM-C használatával közepesen sűrű huzalozási kapacitást kapunk. Az MCM-L olyan többrétegű szubsztrátumokra vonatkozik, amelyek egymásra rakott, fémezett PWB „laminátumokból” készülnek, amelyeket egyedileg mintáznak, majd laminálnak. Korábban alacsony sűrűségű összekapcsolási technológia volt, most azonban az MCM-L gyorsan megközelíti az MCM-C és MCM-D mikroelektronikai csomagolási technológiák sűrűségét. Közvetlen chipcsatlakozás (DCA) vagy chip-on-board (COB) mikroelektronikai csomagolási technológia magában foglalja a mikroelektronikai IC-k közvetlenül a PWB-re történő felszerelését. Egy műanyag kapszulázó, amelyet a csupasz IC fölé „gömbölyítenek”, majd kikeményítenek, környezetvédelmet biztosít. A mikroelektronikai IC-k flip-chip vagy huzalkötési módszerekkel csatlakoztathatók a hordozóhoz. A DCA technológia különösen gazdaságos azoknál a rendszereknél, amelyek legfeljebb 10 félvezető IC-t tartalmaznak, mivel a nagyobb számú chip befolyásolhatja a rendszer teljesítményét, és a DCA-szerelvényeket nehéz lehet átdolgozni. Mind a DCA, mind az MCM csomagolási opciók közös előnye a félvezető IC-csomag összekapcsolási szintjének kiküszöbölése, ami közelebbi közelséget (rövidebb jelátviteli késleltetést) és csökkentett vezetékinduktivitást tesz lehetővé. Mindkét módszer elsődleges hátránya a teljesen tesztelt mikroelektronikai IC-k beszerzésének nehézsége. A DCA és MCM-L technológiák további hátrányai közé tartozik a rossz hőkezelés a PWB laminátumok alacsony hővezető képességének és a félvezető szerszám és a hordozó közötti rossz hőtágulási együtthatónak köszönhetően. A hőtágulási eltérési probléma megoldásához szükség van egy közbeiktatott szubsztrátumra, például molibdénre a huzalkötésű szerszámhoz és egy alátöltő epoxira a flip-chip matricákhoz. A többcsipes hordozó modul (MCCM) a DCA minden pozitív aspektusát egyesíti az MCM technológiával. Az MCCM egyszerűen egy kis MCM egy vékony fém hordozón, amely ragasztható vagy mechanikusan rögzíthető PWB-hez. A fém fenék hőelvezetőként és feszültség-közvetítőként is működik az MCM hordozó számára. Az MCCM perifériás vezetékekkel rendelkezik a huzalkötéshez, forrasztáshoz vagy füles rögzítéshez a PWB-hez. A csupasz félvezető IC-ket glob-top anyag védi. Amikor felveszi velünk a kapcsolatot, megbeszéljük az Ön kérelmét és követelményeit, hogy kiválaszthassuk az Önnek legmegfelelőbb mikroelektronikai csomagolási lehetőséget. Félvezető IC összeszerelés és csomagolás és tesztelés: Mikroelektronikai gyártási szolgáltatásaink részeként matricák, huzalok és chipek ragasztását, tokozását, összeszerelését, jelölését és márkajelzését, tesztelését kínáljuk. A félvezető chip vagy az integrált mikroelektronikai áramkör működéséhez csatlakoztatni kell ahhoz a rendszerhez, amelyet vezérelni fog, vagy amelyhez utasításokat ad. A mikroelektronikai IC-szerelvény biztosítja a tápellátást és az információátvitelt a chip és a rendszer között. Ez úgy érhető el, hogy a mikroelektronikai chipet egy csomaghoz csatlakoztatják, vagy közvetlenül a PCB-hez csatlakoztatják ezekhez a funkciókhoz. A chip és a csomagolás vagy a nyomtatott áramköri lap (PCB) közötti kapcsolatok huzalkötéssel, átmenő lyukkal vagy flip chip-szerelvényen keresztül történnek. Iparági vezető szerepet töltünk be a mikroelektronikai IC csomagolási megoldások megtalálásában, amelyek megfelelnek a vezeték nélküli és internetes piacok összetett követelményeinek. Több ezer különböző csomagformátumot és -méretet kínálunk, a hagyományos ólomvázas mikroelektronikai IC-csomagoktól az átmenő és felületi szereléshez, a legújabb chipskálás (CSP) és golyós rácstömb (BGA) megoldásokig, amelyek nagy tűszámú és nagy sűrűségű alkalmazásokhoz szükségesek. . Csomagok széles választéka áll rendelkezésre raktárról, beleértve a CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Csomag a csomagon, PoP TMV - Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)… stb. A réz, ezüst vagy arany felhasználásával végzett huzalkötés a mikroelektronikában a legnépszerűbbek közé tartozik. A réz (Cu) huzal a szilícium félvezető matricák és a mikroelektronikai csomag termináljainak csatlakoztatásának egyik módja. Az arany (Au) huzal költségének közelmúltbeli növekedése miatt a réz (Cu) huzal vonzó módja a mikroelektronikai csomagok teljes költségének kezelésének. Hasonló elektromos tulajdonságai miatt arany (Au) huzalra is hasonlít. Az öninduktivitás és az önkapacitás közel azonos az arany (Au) és réz (Cu) huzalnál, alacsonyabb ellenállású réz (Cu) huzalnál. A mikroelektronikai alkalmazásokban, ahol a kötőhuzal miatti ellenállás negatívan befolyásolhatja az áramkör teljesítményét, a réz (Cu) huzal használata javíthat. A réz, palládium bevonatú réz (PCC) és ezüst (Ag) ötvözethuzalok a költségek miatt jelentek meg az aranykötésű huzalok alternatívájaként. A réz alapú vezetékek olcsók és alacsony az elektromos ellenállásuk. A réz keménysége azonban megnehezíti a használatát számos alkalmazásban, például a törékeny kötőbetét-szerkezeteknél. Ezekhez az alkalmazásokhoz az Ag-Alloy az aranyhoz hasonló tulajdonságokat kínál, míg költsége hasonló a PCC-éhoz. Az Ag-ötvözet huzal lágyabb, mint a PCC, ami alacsonyabb Al-Splash-t és kisebb kötési párna sérülésének kockázatát eredményezi. Az Ag-Alloy huzal a legjobb alacsony költségű csere olyan alkalmazásokhoz, amelyeknél szükség van a préskötésre, vízesés-kötésre, ultrafinom kötési osztástávolságra és kis kötési párnanyílásokra, ultra alacsony hurokmagasságra. A félvezetőtesztelési szolgáltatások teljes skáláját kínáljuk, beleértve az ostyatesztelést, a különböző típusú végső tesztelést, a rendszerszintű tesztelést, a szalagtesztelést és a teljes vonalvégi szolgáltatásokat. Különféle félvezető eszköztípusokat tesztelünk minden csomagcsaládunkban, beleértve a rádiófrekvenciás, analóg és vegyes jeleket, digitális, energiagazdálkodást, memóriát és különféle kombinációkat, mint például az ASIC, a többchip modulok, a System-in-Package (SiP) és halmozott 3D csomagolás, érzékelők és MEMS-eszközök, például gyorsulásmérők és nyomásérzékelők. Teszt hardverünk és érintkező berendezéseink alkalmasak egyedi csomagméretű SiP-hez, kétoldalas érintkezési megoldásokhoz Package on Package (PoP), TMV PoP, FusionQuad aljzatokhoz, többsoros MicroLeadFrame-hez, Fine-Pitch Copper Pillarhoz. A tesztberendezések és a tesztpadlók CIM/CAM eszközökkel, hozamelemzéssel és teljesítményfigyeléssel vannak integrálva, hogy első alkalommal nagyon magas hatékonyságú hozamot érjenek el. Számos adaptív mikroelektronikai tesztfolyamatot kínálunk ügyfeleink számára, és elosztott tesztfolyamatokat kínálunk a SiP és más összetett összeállítási folyamatokhoz. Az AGS-TECH teszttanácsadási, fejlesztési és mérnöki szolgáltatások teljes skáláját nyújtja az Ön félvezető- és mikroelektronikai termékeinek teljes életciklusa során. Tisztában vagyunk a SiP, az autóipar, a hálózatépítés, a játékok, a grafika, a számítástechnika, az RF / vezeték nélküli szolgáltatások egyedi piacaival és tesztelési követelményeivel. A félvezető gyártási folyamatok gyors és pontosan ellenőrzött jelölési megoldásokat igényelnek. Az 1000 karakter/másodperc feletti jelölési sebesség és a 25 mikronnál kisebb anyagbehatolási mélység gyakori a fejlett lézereket használó félvezető mikroelektronikai iparban. Minimális hőbevitellel és tökéletes ismételhetőség mellett képesek vagyunk öntőformák, ostyák, kerámiák és egyéb anyagok jelölésére. Nagy pontosságú lézereket használunk a legkisebb alkatrészek sérülésmentes megjelölésére is. Ólomkeretek félvezető eszközökhöz: Mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás lehetséges. Az ólomkereteket a félvezető eszközök összeszerelési folyamataiban használják, és lényegében vékony fémrétegek, amelyek a félvezető mikroelektronikai felületén lévő apró elektromos kivezetések vezetékeit kötik össze az elektromos eszközök és PCB-k nagyméretű áramköreivel. Az ólomkereteket szinte minden félvezető mikroelektronikai csomagban használják. A legtöbb mikroelektronikai IC-csomag úgy készül, hogy a félvezető szilícium chipet egy ólomkeretre helyezik, majd a chipet az ólomváz fém vezetékeihez kötik, majd a mikroelektronikai chipet műanyag borítással fedik le. Ez az egyszerű és viszonylag olcsó mikroelektronikai csomagolás még mindig a legjobb megoldás számos alkalmazáshoz. Az ólomkereteket hosszú szalagokban állítják elő, ami lehetővé teszi, hogy gyorsan feldolgozzák őket automata összeszerelő gépeken, és általában két gyártási eljárást alkalmaznak: valamilyen fotómaratást és bélyegzést. A mikroelektronikai ólomkeretek tervezésében gyakran igény van testreszabott specifikációkra és jellemzőkre, olyan kialakításokra, amelyek javítják az elektromos és termikus tulajdonságokat, valamint konkrét ciklusidő-követelményeket. Mélyreható tapasztalattal rendelkezünk a mikroelektronikai ólomkeretek gyártásában egy sor ügyfél számára, lézerrel segített fényképmaratással és bélyegzéssel. Mikroelektronikai hűtőbordák tervezése és gyártása: mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás. A mikroelektronikai eszközök hőelvezetésének növekedésével és az általános formai tényezők csökkenésével a hőkezelés egyre fontosabb eleme lesz az elektronikai terméktervezésnek. Az elektronikus berendezések teljesítményének állandósága és várható élettartama fordítottan arányos a berendezés alkatrészeinek hőmérsékletével. Egy tipikus szilícium félvezető eszköz megbízhatósága és üzemi hőmérséklete közötti kapcsolat azt mutatja, hogy a hőmérséklet csökkenése az eszköz megbízhatóságának és várható élettartamának exponenciális növekedésének felel meg. Ezért a félvezető mikroelektronikai alkatrész hosszú élettartama és megbízható teljesítménye érhető el az eszköz üzemi hőmérsékletének hatékony szabályozásával a tervezők által meghatározott határokon belül. A hűtőbordák olyan eszközök, amelyek fokozzák a hőeloszlást egy forró felületről, általában egy hőtermelő alkatrész külső házáról, egy hidegebb környezetbe, például levegőbe. A következő tárgyalásokhoz a levegőt feltételezzük hűtőfolyadéknak. A legtöbb esetben a hőátadás a szilárd felület és a hűtőfolyadék levegője közötti határfelületen a legkevésbé hatékony a rendszeren belül, és a szilárd-levegő határfelület jelenti a legnagyobb akadályt a hőelvezetésben. A hűtőborda főként a hűtőközeggel közvetlenül érintkező felület növelésével csökkenti ezt az akadályt. Ez lehetővé teszi több hő elvezetését és/vagy csökkenti a félvezető eszköz működési hőmérsékletét. A hűtőborda elsődleges célja, hogy a mikroelektronikai eszköz hőmérsékletét a félvezető eszköz gyártója által meghatározott maximálisan megengedhető hőmérséklet alatt tartsa. A hűtőbordákat a gyártási módok és azok alakja szerint osztályozhatjuk. A léghűtéses hűtőbordák leggyakoribb típusai a következők: - Bélyegzések: A réz- vagy alumíniumlemezeket a kívánt formára préselik. elektronikus alkatrészek hagyományos léghűtésére használják, és gazdaságos megoldást kínálnak az alacsony sűrűségű termikus problémákra. Nagy volumenű gyártásra alkalmasak. - Extrudálás: Ezek a hűtőbordák lehetővé teszik a kidolgozott, kétdimenziós formák kialakítását, amelyek képesek nagy hőterhelést elvezetni. Vághatók, megmunkálhatók, és opciók adhatók hozzá. A keresztmetszet mindenirányú, téglalap alakú bordás hűtőbordákat eredményez, és a fogazott bordák beépítése körülbelül 10-20%-kal javítja a teljesítményt, de lassabb extrudálási sebességgel. Az extrudálási korlátok, például a borda magasságától a résig terjedő bordavastagság általában megszabják a tervezési lehetőségek rugalmasságát. Normál extrudálási technikákkal elérhető a tipikus bordamagasság-rés méretarány akár 6, és a minimális bordavastagság 1,3 mm. 10:1 oldalarány és 0,8 hüvelykes bordavastagság érhető el a speciális formatervezési jellemzőkkel. A méretarány növekedésével azonban az extrudálási tűrés sérül. - Ragasztott/gyártott bordák: A legtöbb léghűtéses hűtőbordának a konvekciója korlátozott, és a léghűtéses hűtőbordák általános hőteljesítménye gyakran jelentősen javítható, ha nagyobb felületet lehet kitenni a légáramnak. Ezek a nagy teljesítményű hűtőbordák hővezető, alumíniummal töltött epoxit használnak a sík bordák rögzítéséhez egy hornyolt extrudált alaplemezhez. Ez az eljárás sokkal nagyobb, 20-40-as bordamagasság-rés oldalarányt tesz lehetővé, jelentősen növelve a hűtőteljesítményt anélkül, hogy a térfogatra lenne szükség. - Öntvények: A homok, viasz és présöntési eljárások alumíniumhoz vagy rézhez/bronzhoz elérhetők vákuum segítségével vagy anélkül. Ezt a technológiát nagy sűrűségű tűbordás hűtőbordák gyártására használjuk, amelyek maximális teljesítményt biztosítanak ütközőhűtés esetén. - Hajtogatott bordák: Az alumíniumból vagy rézből készült hullámlemez növeli a felületet és a térfogati teljesítményt. A hűtőbordát ezután vagy egy alaplaphoz, vagy közvetlenül a fűtőfelülethez rögzítik epoxi vagy keményforrasztás útján. Nem alkalmas nagy profilú hűtőbordákhoz a rendelkezésre állás és a borda hatékonysága miatt. Így lehetővé teszi nagy teljesítményű hűtőbordák gyártását. A mikroelektronikai alkalmazásokhoz szükséges termikus kritériumoknak megfelelő hűtőborda kiválasztásakor számos olyan paramétert kell megvizsgálnunk, amelyek nemcsak magát a hűtőborda teljesítményét, hanem a rendszer általános teljesítményét is befolyásolják. Egy adott típusú hűtőborda kiválasztása a mikroelektronikában nagymértékben függ a hűtőborda számára megengedett hőköltségvetéstől és a hűtőbordát körülvevő külső körülményektől. Egy adott hűtőbordához soha nincs egyetlen hőellenállási érték hozzárendelve, mivel a hőellenállás a külső hűtési körülményektől függően változik. Érzékelők és működtetők tervezése és gyártása: Mind kész, mind egyedi tervezés és gyártás elérhető. Használatra kész folyamatokkal rendelkező megoldásokat kínálunk inerciális érzékelőkhöz, nyomás- és relatív nyomásérzékelőkhöz, valamint infravörös hőmérséklet-érzékelő eszközökhöz. Ha IP blokkjainkat gyorsulásmérőkhöz, infravörös és nyomásérzékelőkhöz használjuk, vagy az Ön terveit a rendelkezésre álló specifikációk és tervezési szabályok szerint alkalmazzuk, heteken belül kiszállítjuk Önnek a MEMS alapú érzékelőeszközöket. A MEMS mellett más típusú érzékelő- és működtetőszerkezetek is gyárthatók. Optoelektronikai és fotonikus áramkörök tervezése és gyártása: A fotonikus vagy optikai integrált áramkör (PIC) olyan eszköz, amely több fotonikus funkciót integrál. A mikroelektronika elektronikus integrált áramköreihez hasonlítható. A fő különbség a kettő között az, hogy a fotonikus integrált áramkör funkcionalitást biztosít a látható spektrumban vagy a közeli infravörös 850-1650 nm-es optikai hullámhosszakra kibocsátott információs jelekhez. A gyártási technikák hasonlóak a mikroelektronikai integrált áramkörökben használtakhoz, ahol a fotolitográfiát ostyák mintázására használják maratáshoz és anyaglerakáshoz. A félvezető mikroelektronikától eltérően, ahol az elsődleges eszköz a tranzisztor, az optoelektronikában nincs egyetlen domináns eszköz. A fotonikus chipek közé tartoznak az alacsony veszteségű összekötő hullámvezetők, teljesítményosztók, optikai erősítők, optikai modulátorok, szűrők, lézerek és detektorok. Ezek az eszközök sokféle anyagot és gyártási technikát igényelnek, ezért nehéz mindezt egyetlen chipen megvalósítani. A fotonikus integrált áramkörök alkalmazása elsősorban a száloptikai kommunikáció, az orvosbiológiai és a fotonikus számítástechnika területén található. Néhány példa az Ön számára tervezhető és gyártható optoelektronikai termékekre: LED-ek (Light Emitting Diodes), dióda lézerek, optoelektronikai vevők, fotodiódák, lézertávolság-modulok, testreszabott lézermodulok és még sok más. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Seals - Fittings - Connections - Adaptors - Flanges for Pneumatics Hydraulics and Vacuum - AGS-TECH Inc. Tömítések és szerelvények és bilincsek és csatlakozások és adapterek és karimák és gyorscsatlakozók A pneumatikus, hidraulikus és vákuumrendszerek létfontosságú alkatrészei a TÖMÍTÉSEK, SZERELÉSEK, CSATLAKOZÁSOK, ADAPTEREK, GYORSCSAPCSOLÓK, BORÍTÓK, PEREMEK. Az alkalmazási környezettől, a szabványkövetelményektől és az alkalmazási terület geometriájától függően ezeknek a termékeknek a széles választéka áll rendelkezésre raktárunkból. Másrészt a speciális igényekkel és igényekkel rendelkező ügyfelek számára egyedi gyártású tömítéseket, szerelvényeket, csatlakozásokat, adaptereket, bilincseket és karimákat készítünk minden lehetséges pneumatika, hidraulika és vákuum alkalmazáshoz. Ha a hidraulikus rendszereken belüli alkatrészeket soha nem kellett eltávolítani, egyszerűen forraszthatjuk vagy hegeszthetjük a csatlakozásokat. Azonban elkerülhetetlen, hogy a csatlakozásokat meg kell szakítani a szervizeléshez és a cseréhez, ezért a hidraulikus, pneumatikus és vákuumrendszereknél szükség van a kivehető szerelvényekre és csatlakozásokra. A szerelvények tömítik a folyadékokat a hidraulikus rendszerekben a két technika egyikével: A TELJES FÉM SZERELVÉNYEK fém-fém érintkezésre támaszkodnak, míg az O-GYŰRŰ TÍPUSÚ FITTINGS egy elasztomer tömítés összenyomására. Mindkét esetben a csavarmenet illeszkedő felei között vagy az idom és az alkatrész között két illeszkedő felületet egymáshoz érve nagynyomású tömítést hoz létre. TELJESEN FÉM FELSZERELÉSEK: A csőszerelvények menetei kúposak, és arra a feszültségre támaszkodnak, amelyet az idomok apa felének kúpos menetének az idomok anya felébe kényszerítése okoz. A csőmenetek hajlamosak a szivárgásra, mivel nyomatékérzékenyek. A fémből készült szerelvények túlzott meghúzása túlságosan eltorzítja a meneteket, és szivárgási útvonalat hoz létre a vasalatmenetek körül. A teljesen fém szerelvények csőmenetei is hajlamosak meglazulni, ha vibrációnak és nagy hőmérséklet-ingadozásnak vannak kitéve. Az idomokon a csőmenetek kúposak, ezért a szerelvények ismételt össze- és szétszerelése a menetek torzulásával súlyosbítja a szivárgási problémákat. A fáklyás típusú szerelvények jobbak, mint a csőszerelvények, és valószínűleg továbbra is a hidraulikus rendszerekben használt konstrukciók maradnak. Az anya meghúzása behúzza a szerelvényeket a cső kiszélesedő végébe, ami pozitív tömítést eredményez a kiszélesedő csőfelület és a szerelvénytest között. A 37 fokos fáklyás szerelvényeket vékony falú és közepes vastagságú csövekkel való használatra tervezték, legfeljebb 3000 psi üzemi nyomású és -65 és 400 F közötti hőmérsékletű rendszerekben. Mivel vastag falú csöveket nehéz kialakítani a perem létrehozásához, nem javasolt a fáklyás szerelvényekkel való használata. Kompaktabb, mint a legtöbb egyéb szerelvény, és könnyen illeszthető metrikus csőhöz. Könnyen beszerezhető és az egyik leggazdaságosabb. A fáklyamentes szerelvények fokozatosan egyre szélesebb körben elterjednek, mivel minimális csőelőkészítést igényelnek. A fáklyamentes szerelvények akár 3000 psi átlagos folyadék üzemi nyomást is kibírnak, és jobban tűrik a vibrációt, mint a többi, teljesen fémből készült szerelvény. A szerelvény anyáját a testre húzva érvéghüvely kerül a testbe. Ez összenyomja az érvéghüvelyt a cső körül, így a hüvely érintkezik, majd áthatol a cső külső kerületén, pozitív tömítést hozva létre. Közepes vagy vastag falú csövekhez fáklya nélküli szerelvényeket kell használni. O-GYŰRŰ TÍPUSÚ SZERELÉSEK: A szivárgásmentes csatlakozásokhoz O-gyűrűket használó szerelvények továbbra is elfogadásra kerülnek a berendezés tervezői körében. Három alaptípus áll rendelkezésre: SAE egyenes menetes O-gyűrűs tömítések, homloktömítések vagy lapos felületű O-gyűrűs (FFOR) szerelvények és O-gyűrűs karimás szerelvények. Az O-gyűrű-fej és az FFOR szerelvények közötti választás általában olyan tényezőktől függ, mint a szerelvény helye, a csavarkulcs hézaga stb. A karimás csatlakozásokat általában 7/8 hüvelyknél nagyobb külső átmérőjű csövekhez vagy rendkívül nagy nyomást igénylő alkalmazásokhoz használják. Az O-gyűrű-fej szerelvényei egy O-gyűrűt helyeznek el a menetek és a csavarkulcsok között a csatlakozó apa felének külső átmérője (OD) körül. Szivárgásmentes tömítés van kialakítva a megmunkált ülésen az anyanyíláson. Az O-gyűrűs csatlakozók két csoportja van: állítható és nem állítható szerelvények. A nem állítható vagy nem orientálható O-gyűrűs csatlakozók dugókat és csatlakozókat tartalmaznak. Ezeket egyszerűen be kell csavarni egy portba, és nincs szükség igazításra. Másrészt az állítható szerelvényeket, például a könyököket és a pólókat, egy adott irányba kell elhelyezni. Az alapvető különbség a kétféle O-gyűrűs csatlakozószerelvény között az, hogy a dugóknak és a csatlakozóknak nincs ellenanyája, és nincs szükség alátétre a kötés hatékony tömítéséhez. A karimás gyűrű alakú területüktől függ, hogy benyomják az O-gyűrűt a nyílás kúpos tömítőüregébe, és összenyomják az O-gyűrűt a csatlakozás tömítéséhez. Másrészt az állítható szerelvények be vannak csavarozva az illeszkedő elembe, a kívánt irányba orientálva, és rögzítve vannak, amikor egy ellenanyát meghúznak. A biztosítóanya meghúzása egy rögzített alátétet is rákényszerít az O-gyűrűre, amely a szivárgásmentes tömítést képezi. Az összeszerelés mindig kiszámítható, a technikusoknak csak azt kell megbizonyosodniuk arról, hogy a biztonsági alátét szilárdan rögzül a port pontfelületén, amikor az összeszerelés befejeződött, és megfelelően meg van húzva. Az FFOR-idomok tömítést képeznek az anya-fél sík és kész felülete és az apa-félben egy süllyesztett körkörös horonyban tartott O-gyűrű között. Egy rögzített menetes anyacsavar elfordítása az anya felén összehúzza a két felet, miközben összenyomja az O-gyűrűt. Az O-gyűrűs tömítésekkel ellátott szerelvények bizonyos előnyöket kínálnak a fém-fém idomokkal szemben. A teljesen fémből készült szerelvények érzékenyebbek a szivárgásra, mert magasabb, mégis szűkebb nyomatéktartományban kell meghúzni őket. Ez megkönnyíti a menetek csupaszítását, illetve a szerelvényelemek megrepedését vagy eltorzítását, ami megakadályozza a megfelelő tömítést. Az O-gyűrűs szerelvények gumi-fém tömítése nem torzít el egyetlen fémrészt sem, és feszes csatlakozás esetén érezhető az ujjainkon. A teljesen fémből készült szerelvények fokozatosan húzódnak meg, így a technikusok nehezebben észlelhetik, ha a csatlakozás elég szoros, de nem túl szoros. Hátránya, hogy az O-gyűrűs szerelvények drágábbak, mint a teljesen fém szerelvények, és a beszerelés során ügyelni kell arra, hogy az O-gyűrű ne essen ki vagy sérüljön meg a szerelvények csatlakoztatásakor. Ezenkívül az O-gyűrűk nem cserélhetők fel minden tengelykapcsoló között. A rossz O-gyűrű kiválasztása vagy a deformált vagy sérült O-gyűrű újrafelhasználása a szerelvények szivárgásához vezethet. Ha egyszer egy O-gyűrűt használtak egy szerelvényben, az nem használható újra, még akkor sem, ha torzulásoktól mentesnek tűnik. KARIMÁK: A karimákat egyenként vagy komplett készletként kínáljuk számos alkalmazáshoz, különböző méretekben és típusokban. Karimák, ellenkarimák, 90 fokos karimák, osztott karimák, menetes karimák raktáron vannak. Szerelvények 1 hüvelykesnél nagyobb csövekhez. Az OD-t nagy hatszögletű anyákkal kell meghúzni, amihez nagy csavarkulcs szükséges ahhoz, hogy elegendő nyomatékot fejtsen ki a szerelvények megfelelő meghúzásához. Az ilyen nagy szerelvények felszereléséhez elegendő helyet kell biztosítani a dolgozóknak a nagy csavarkulcsok mozgatásához. A dolgozó ereje és fáradtsága szintén befolyásolhatja a megfelelő összeszerelést. Egyes dolgozóknak csavarkulcs-hosszabbításokra lehet szükségük a megfelelő mértékű nyomaték kifejtéséhez. Osztott karimás szerelvények állnak rendelkezésre, hogy kiküszöböljék ezeket a problémákat. Az osztott karimás szerelvények O-gyűrűt használnak az ízületek tömítésére, és nyomás alatt álló folyadékot tartalmaznak. Az elasztomer O-gyűrű a karima hornyában helyezkedik el, és egy nyíláson egy sík felülettel illeszkedik - ez az elrendezés hasonló az FFOR-idomhoz. Az O-gyűrűs karima négy rögzítőcsavarral van rögzítve a nyíláshoz, amelyek a karima bilincseire húzódnak. Így nincs szükség nagy csavarkulcsokra a nagy átmérőjű alkatrészek csatlakoztatásakor. A karimás csatlakozások telepítésekor fontos, hogy a négy karimás csavart egyenletes nyomatékkal hozzuk létre, hogy elkerüljük a rés kialakulását, amelyen keresztül az O-gyűrű nagy nyomás alatt kinyomódhat. Az osztott karimás szerelvény általában négy elemből áll: egy karimás fejből, amely állandóan kapcsolódik (általában hegesztett vagy forrasztott) a csőhöz, egy O-gyűrűből, amely a karima végfelületébe megmunkált horonyba illeszkedik, és két egymáshoz illeszkedő bilincsfélből megfelelő csavarok az osztott karimás szerelvény illeszkedő felülethez való csatlakoztatásához. A bilincsfelek valójában nem érintkeznek az illeszkedő felületekkel. Az osztott karimás szerelvény illeszkedő felületére történő összeszerelése során egy kritikus művelet annak biztosítása, hogy a négy rögzítőcsavar fokozatosan és egyenletesen, keresztben húzódjon meg. BIZTOSÍTÓK: A tömlőhöz és csőhöz többféle rögzítési megoldás kapható, akár profilozott, akár sima belső felülettel, széles mérettartományban. Minden szükséges alkatrész szállítható az adott alkalmazásnak megfelelően, beleértve a szorítópofákat, csavarokat, rögzítőcsavarokat, hegesztőlapokat, felső lemezeket, síneket. Hidraulikus és pneumatikus bilincseink hatékonyabb szerelést tesznek lehetővé, tiszta csőelrendezést, hatékony vibráció- és zajcsökkentést eredményezve. Az AGS-TECH hidraulikus és pneumatikus szorítótermékei biztosítják a befogás megismételhetőségét és az egyenletes szorítóerőt, hogy elkerüljék az alkatrész elmozdulását és a szerszám törését. Sokféle rögzítőelemet (hüvelyk és metrikus alapú), precíziós 7 MPa (70 bar) hidraulikus szorítórendszereket és professzionális pneumatikus munkamegtartó eszközöket kínálunk. Hidraulikus szorítótermékeink 5000 psi üzemi nyomásra vannak besorolva, amelyek biztonságosan rögzíthetik az alkatrészeket számos alkalmazásban, az autóipartól a hegesztésig, és a fogyasztóitól az ipari piacig. Pneumatikus befogórendszereink levegővel működtetett tartást biztosítanak a magas termelési környezetekhez és az állandó szorítóerőt igénylő alkalmazásokhoz. A pneumatikus bilincseket szerelési, megmunkálási, műanyaggyártási, automatizálási és hegesztési alkalmazásokhoz használják. Segítünk a munkamegtartó megoldások meghatározásában az alkatrész mérete, a szükséges szorítóerő nagysága és egyéb tényezők alapján. A világ legváltozatosabb egyedi gyártójaként, outsourcing partnereként és mérnöki integrátorként egyedi pneumatikus és hidraulikus bilincseket tervezhetünk és gyárthatunk Önnek. ADAPTEREK: Az AGS-TECH olyan adaptereket kínál, amelyek szivárgásmentes megoldást kínálnak. Az adapterek közé tartoznak a hidraulikus, pneumatikus és műszerek. Adaptereinket úgy gyártjuk, hogy megfeleljenek vagy meghaladják a SAE, ISO, DIN, DOT és JIS ipari szabványok követelményeit. Az adapterstílusok széles skálája áll rendelkezésre, többek között: forgó adapterek, acél és rozsdamentes acél csőadapterek és ipari szerelvények, sárgaréz csőadapterek, sárgaréz és műanyag ipari szerelvények, nagy tisztaságú és folyamatadapterek, szögletes kitörési adapterek. GYORS CSATLAKOZÁSOK: Hidraulikus, pneumatikus és orvosi alkalmazásokhoz kínálunk gyorscsatlakozó/leválasztó csatlakozókat. A gyorscsatlakozók a hidraulikus vagy pneumatikus vezetékek gyors és egyszerű csatlakoztatására és leválasztására szolgálnak, szerszám nélkül. Különböző modellek állnak rendelkezésre: nem ömlő és kettős lekapcsolású gyorscsatlakozók, nyomás alatti gyorscsatlakozók, hőre lágyuló gyorscsatlakozók, tesztcsatlakozó gyorscsatlakozók, mezőgazdasági gyorscsatlakozók stb. TÖMÍTÉSEK: A hidraulikus és pneumatikus tömítéseket a hidraulikus és pneumatikus alkalmazásokban, például hengereknél gyakori, oda-vissza mozgásra tervezték. A hidraulikus és pneumatikus tömítések közé tartoznak a dugattyútömítések, a rúdtömítések, az U-csészék, a Vee, a csésze, a W, a dugattyú, a karimatömítések. A hidraulikus tömítéseket nagynyomású dinamikus alkalmazásokhoz, például hidraulikus hengerekhez tervezték. A pneumatikus tömítéseket pneumatikus hengerekben és szelepekben használják, és általában a hidraulikus tömítésekhez képest alacsonyabb üzemi nyomásra tervezték. A pneumatikus alkalmazások azonban nagyobb működési sebességet és alacsonyabb súrlódási tömítést igényelnek a hidraulikus alkalmazásokhoz képest. A tömítések forgó és oda-vissza mozgáshoz használhatók. Egyes hidraulikus tömítések és pneumatikus tömítések összetettek, és két- vagy többrészesek, integrált egységként készülnek. Egy tipikus kompozit tömítés egy beépített PTFE gyűrűből és egy elasztomer gyűrűből áll, amelyek a merev, alacsony súrlódású (PTFE) munkafelülettel rendelkező elasztomer gyűrű tulajdonságait biztosítják. Tömítéseink többféle keresztmetszetűek lehetnek. A hidraulikus és pneumatikus tömítések általános tömítési iránya és irányai közé tartozik a 1.) Rúdtömítések, amelyek radiális tömítések. A tömítés a ház furatába préselve van beillesztve úgy, hogy a tömítőajak érintkezik a tengelysel. Tengelytömítésnek is nevezik. 2.) Dugattyútömítések, amelyek radiális tömítések. A tömítést úgy kell felszerelni egy tengelyre, hogy a tömítőajak érintkezzen a ház furatával. A V-gyűrűk külső ajakos tömítésnek minősülnek, 3.) A szimmetrikus tömítések szimmetrikusak, és ugyanolyan jól működnek, mint a rúd vagy a dugattyútömítés, 4.) Az axiális tömítés axiálisan tömít a házhoz vagy a gépelemhez. A tömítés iránya az axiális mozgású alkalmazásokban használt hidraulikus és pneumatikus tömítésekre vonatkozik, mint például hengerek és dugattyúk. A művelet lehet egyszeres vagy kettős. Az egyirányú vagy egyirányú tömítések csak egy tengelyirányban biztosítanak hatékony tömítést, míg a kettős működésű vagy kétirányú tömítések mindkét irányban hatékonyak. Ahhoz, hogy mindkét irányban tömítést lehessen tenni oda-vissza mozgáshoz, egynél több tömítést kell használni. A hidraulikus és pneumatikus tömítések jellemzői közé tartozik a rugós terhelés, az integrált ablaktörlő és az osztott tömítés. A hidraulikus és pneumatikus tömítések meghatározásakor figyelembe kell venni néhány fontos méretet: • Tengely külső átmérője vagy tömítés belső átmérője • Ház furat átmérője vagy tömítés külső átmérője • Axiális keresztmetszet vagy vastagság • Radiális keresztmetszet A tömítések vásárlásakor figyelembe veendő fontos szervizkorlát paraméterek: • Maximális működési sebesség • Maximális üzemi nyomás • Vákuumérték • Működési hőmérséklet A hidraulika és pneumatika gumi tömítőelemeinek népszerű anyagválasztása: • Etilén akril • EDPM gumi • Fluoroelasztomer és fluor-szilikon • Nitril • Nylon vagy poliamid • Polikloroprén • Polioximetilén • Politetrafluor-etilén (PTFE) • Poliuretán / uretán • Természetes gumi Néhány tömítés anyagválasztás a következő: • Szinterezett bronz • Rozsdamentes acél • Öntöttvas • Filc • Bőr A tömítésekre vonatkozó szabványok a következők: BS 6241 – A csapágygyűrűket tartalmazó hidraulikus tömítések házának méretére vonatkozó előírások dupla mozgású alkalmazásokhoz ISO 7632 – Közúti járművek – elasztomer tömítések GOST 14896 - Gumi U-tömítés tömítések hidraulikus berendezésekhez A vonatkozó termékismertetőket az alábbi linkekről töltheti le: Pneumatikus szerelvények Pneumatikus levegőcsövek csatlakozók Adapterek Csatlakozók Elosztók és tartozékok A kerámia-fém idomokat, hermetikus tömítést, vákuum átvezetéseket, magas és ultramagas vákuum- és folyadékszabályozási alkatrészeket gyártó létesítményünkkel kapcsolatos információk itt találhatók: Folyadékszabályozó gyári prospektus CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Electron Beam Machining, EBM, E-Beam Machining & Cutting & Boring, Custom Manufacturing of Parts - AGS-TECH Inc. - NM - USA EBM megmunkálás és elektronsugaras megmunkálás In ELEKTRON-SUGÁRAS MEGMUNKÁLÁS (EBM) nagy sebességű anyagunk van, amely a keskeny, hő hatására koncentrálódik, vagy egy darabba koncentrálja az elektronokat. Így az EBM egyfajta HIGH-ENERGY-BEAM MACHINING technika. Az elektronsugaras megmunkálás (EBM) különféle fémek nagyon pontos vágására vagy fúrására használható. Más termikus vágási eljárásokhoz képest jobb a felületkikészítés és keskenyebb a vágási szélesség. Az EBM-Machining berendezések elektronsugarait elektronsugaras pisztolyban állítják elő. Az elektronsugaras megmunkálás alkalmazásai hasonlóak a lézersugaras megmunkáláséhoz, azzal a különbséggel, hogy az EBM jó vákuumot igényel. Így ezt a két folyamatot elektro-optikai-termikus folyamatok közé soroljuk. Az EBM eljárással megmunkálandó munkadarab az elektronsugár alatt helyezkedik el és vákuum alatt van. Az EBM gépeinkben lévő elektronsugaras pisztolyok megvilágító rendszerekkel és teleszkópokkal is fel vannak szerelve a sugárnak a munkadarabhoz való igazítására. A munkadarab CNC asztalra van szerelve, így a pisztoly CNC vezérlésével és sugáreltérítési funkciójával bármilyen alakú furatok megmunkálhatók. Az anyag gyors elpárolgása érdekében a nyalábban lévő teljesítmény síkbeli sűrűségének a lehető legnagyobbnak kell lennie. Az ütközés helyén akár 10exp7 W/mm2 értékek is elérhetők. Az elektronok nagyon kis területen adják át kinetikus energiájukat hővé, és a nyaláb által érintett anyag nagyon rövid időn belül elpárolog. Az elülső rész tetején lévő megolvadt anyagot az alsó részek magas gőznyomása kiszorítja a vágási zónából. Az EBM berendezések az elektronsugaras hegesztőgépekhez hasonlóan épülnek fel. Az elektronsugaras gépek általában 50-200 kV feszültséget használnak fel, hogy az elektronokat a fénysebesség (200 000 km/s) körülbelül 50-80%-ára gyorsítsák fel. A Lorentz-erőkön alapuló mágneses lencsék az elektronsugarat a munkadarab felületére fókuszálják. Az elektromágneses eltérítési rendszer számítógép segítségével szükség szerint pozícionálja a gerendát, így bármilyen alakú lyukak fúrhatók. Más szavakkal, az elektronsugaras megmunkáló berendezés mágneses lencséi formálják a sugarat és csökkentik az eltérést. Másrészt a nyílások csak a konvergens elektronokat engedik át, és befogják a divergens alacsony energiájú elektronokat a peremekről. Az EBM-Machines rekesznyílása és mágneses lencséi így javítják az elektronsugár minőségét. Az EBM-ben lévő pisztolyt impulzus üzemmódban használják. Vékony lapokba egyetlen impulzussal lyukakat lehet fúrni. Vastagabb lemezekhez azonban több impulzusra lenne szükség. Általában 50 mikromásodperces kapcsolási impulzusidőt alkalmaznak akár 15 milliszekundumra is. Az EBM-ben vákuumot alkalmaznak a levegőmolekulákkal való elektronütközések minimalizálása érdekében, amelyek szóródást eredményeznek, és a szennyeződést minimálisra csökkentik. Vákuumot nehéz és költséges előállítani. Különösen a jó vákuum elérése nagy térfogatokban és kamrákban nagyon igényes. Ezért az EBM a legalkalmasabb olyan kis alkatrészekhez, amelyek ésszerű méretű kompakt vákuumkamrákba illeszkednek. A vákuum szintje az EBM fegyverében 10EXP(-4) és 10EXP(-6) Torr között van. Az elektronsugár kölcsönhatása a munkadarabbal olyan röntgensugárzást hoz létre, amely egészségkárosító hatású, ezért az EBM berendezést jól képzett személyzetnek kell kezelnie. Általánosságban elmondható, hogy az EBM-megmunkálást 0,001 hüvelyk (0,025 milliméter) átmérőjű lyukak és 0,001 hüvelyk keskeny hornyok vágására használják legfeljebb 0,250 hüvelyk (6,25 milliméter) vastagságú anyagokban. A jellemző hossz az az átmérő, amelyen a sugár aktív. Az EBM-ben lévő elektronnyaláb jellemző hossza több tíz mikrontól mm-ig terjedhet, a sugár fókuszálási fokától függően. Általában a nagy energiájú fókuszált elektronsugarat 10-100 mikron foltmérettel hozzáütik a munkadarabhoz. Az EBM 100 mikron és 2 mm közötti átmérőjű lyukakat tud biztosítani 15 mm mélységig, azaz 10 körüli mélység/átmérő arány mellett. Defókuszált elektronsugarak esetén a teljesítménysűrűség akár 1-re is csökkenne. Watt/mm2. Fókuszált nyalábok esetén azonban a teljesítménysűrűség több tíz kW/mm2-re növelhető. Összehasonlításképpen: a lézersugarak 10-100 mikron foltméretre fókuszálhatók, akár 1 MW/mm2 teljesítménysűrűséggel. Az elektromos kisülés általában a legnagyobb teljesítménysűrűséget biztosítja kisebb foltméretekkel. A sugáráram közvetlenül összefügg a sugárban elérhető elektronok számával. Az elektronsugaras megmunkálás során a sugáráram 200 mikroamper és 1 amper között is lehet. Az EBM sugáráramának és/vagy impulzus időtartamának növelése közvetlenül növeli az impulzusonkénti energiát. A vastagabb lemezeken nagyobb lyukak megmunkálásához 100 J/impulzus feletti nagyenergiájú impulzusokat használunk. Normál körülmények között az EBM-megmunkálás a sorjamentes termékek előnyét kínálja számunkra. Az elektronsugaras megmunkálásban a megmunkálási jellemzőket közvetlenül befolyásoló folyamatparaméterek a következők: • Gyorsítási feszültség • Nyalábáram • Impulzus időtartam • Impulzusonkénti energia • Impulzusonkénti teljesítmény • Lencseáram • Foltméret • Teljesítménysűrűség Néhány díszes szerkezet az elektronsugaras megmunkálás segítségével is előállítható. A lyukak a mélység mentén kúposak vagy hordó alakúak lehetnek. A sugarat a felület alá fókuszálva fordított elvékonyodás érhető el. Az e-beam megmunkálással sokféle anyag megmunkálható, mint például acél, rozsdamentes acél, titán és nikkel szuperötvözetek, alumínium, műanyagok, kerámiák. Az EBM-hez hőkárosodások társulhatnak. A hőhatás zóna azonban szűk az EBM rövid impulzusideje miatt. A hőhatás által érintett zónák általában 20-30 mikron körüliek. Egyes anyagok, például az alumínium és a titánötvözetek könnyebben megmunkálhatók, mint az acél. Ezenkívül az EBM-megmunkálás nem jár forgácsoló erőkkel a munkadarabokon. Ez lehetővé teszi a törékeny és törékeny anyagok EBM-mel történő megmunkálását jelentősebb befogás vagy rögzítés nélkül, mint a mechanikus megmunkálási technikák esetében. A lyukak nagyon kis szögben is fúrhatók, például 20-30 fokos szögben. Az elektronsugaras megmunkálás előnyei: Az EBM nagyon magas fúrási sebességet biztosít kis, nagy oldalarányú lyukak fúrásakor. Az EBM szinte bármilyen anyagot megmunkálhat, annak mechanikai tulajdonságaitól függetlenül. Mechanikai forgácsoló erők nem lépnek fel, így a befogási, tartási és rögzítési költségek figyelmen kívül hagyhatók, a törékeny/törékeny anyagok gond nélkül feldolgozhatók. Az EBM-ben a hő által érintett zónák kicsik a rövid impulzusok miatt. Az EBM bármilyen formájú lyukat pontossággal képes biztosítani az elektromágneses tekercsek használatával az elektronsugarak és a CNC asztal eltérítésére. Az elektronsugaras megmunkálás hátrányai: A berendezések költségesek, a vákuumrendszerek működtetéséhez és karbantartásához speciális szakemberekre van szükség. Az EBM jelentős vákuumleszivattyúzási periódusokat igényel a szükséges alacsony nyomások eléréséhez. Annak ellenére, hogy a hőhatás zóna kicsi az EBM-ben, az újraöntött réteg kialakulása gyakran előfordul. Sok éves tapasztalatunk és know-how-nk segít abban, hogy kihasználjuk ezt az értékes berendezést gyártási környezetünkben. CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

We supply custom manufactured and off-shelf jigs, fixtures and workholding tools for industrial applications, manufacturing lines, production lines, test and inspection lines, machine shops, R&D labs.......etc. Jigs, Fixtures, Tools, Workholding Solutions, Mold Components Manufacturing We offer custom manufactured and off-shelf jigs, fixtures and toolings for your workshop, factory, plant lab or other facility. The types of jigs you can purchase from us are: - Template Jig - Plate Jig - Angle-Plate Jig - Channel Jig - Diameter Jig - Leaf Jig - Ring Jig - Box Jig The types of fixtures we can supply you are: - Turning Fixtures - Milling Fixtures - Broaching Fixtures - Grinding Fixtures - Boring Fixtures - Tapping Fixtures - Duplex Fixtures - Welding Fixtures - Assembly Fixtures - Drilling Fixtures - Indexing Fixtures Some categories of industrial machine tools we manufacture and ship include: - Press tools and dies, shears - Extrusion dies - Molds, molding and casting tools - Forming tools - Shaping tools - Drilling, cutting, broaching, hobbing tools - Grinding tools - Machining, milling, turning tools - Holding and clamping tools CLICK ON BLUE TEXT BELOW TO DOWNLOAD CATALOGS & BROCHURES: EDM Tooling - Workholding Catalog Includes EDM Tooling System and Elements, EROWA Link, 3R-Link, UniClamp, Square Clamp, RefTool Holder, PIN Holder System, Clamping Elements, Swivel Block and Vises, CentroClamp, EDM Spare Parts....etc. Hose Crimping Machines and Tools We private label these with your brand name and logo if you wish. Crimp development team can assist you with the design and development of tooling for all of your crimping requirements. Hose Endforming Machines and Tools We private label these with your brand name and logo if you wish. Tool development team can assist you with the design and development of tooling for all of your end-forming tool requirements. Plastic Mold Components Catalog Here you will find off-shelf components, products that you can order and use in manufacturing your molds. These products are ideal for mold makers. Example products you can find here are ejector pins, slide units, pressure plugs, guide pins, sprue bushings, slide holding devices, wear plates, ejector sleeves.....etc. Private Label Auto Glass Repair and Replacement Systems We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Hand Tools for Every Industry We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Hand Tools - Hand Tool Cabinets We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Private Label Power Tools for Every Industry We can private label these hand tools if you wish. In other words, we can put your company name, brand and label on them. This way you can promote your brand by reselling these to your customers. Wire EDM Tooling - Workholding Catalog Includes Wire EDM Clamping Systems & Sets, Corner Sets, Ruler & Spanner, EDM Clamping Block, 3D Swivel Head, Vise Set, WEDM Vises and Magnetic Tables, Multiclamp, Wire EDM Pendulum Holder, V-Block, ICS Adapter, Beams, Beam IF, Z-Flex, Turn and Index Table, Collet Chuck Holder, EDM Link and Adapter, 3 Jaw Scroll Chuck ....etc. Workholding Tools Catalog - 1 Check this catalog for our 100% EROWA and 3R compatible workholding tools. We accept OEM work, you can send us a drawing for evaluation. Workholding Tools Catalog - 2 Check this catalog for our Workholding Devices, Die and Mold Clamps, Clamping Elements, Clamping Kits, Fixture Clamps, Toggle Clamps, Milling & MC Vices, Pneumatic & Hydraulic Clamps, Milling & Grinding Accessories, Wire Cut EDM Workholders...etc. We accept OEM work, you can send us a drawing for evaluation. You may also find our following page link useful: Industrial Machines and Equipment Manufacturing CLICK Product Finder-Locator Service PREVIOUS PAGE

Contact Us : Molding - Metal Casting - Machining - Extrusion - Forging - Sheet Metal Fabrication - Assembly - AGS-TECH LÉPJEN KAPCSOLATOT az AGS-TECH, Inc.-vel a gyártásért és a tervezésért Siker! Üzenet érkezett. Küld AGS-TECH, Inc. Telefon: (505) 565-5102 vagy (505) 550-6501 (USA) Fax: (505) 814-5778 (USA) WhatsApp: (505) 550-6501 (USA – Ha nemzetközileg csatlakozik, kérjük, először tárcsázza az országkódot +1) Skype: agstech1 E-mail (értékesítési osztály): sales@agstech.net , E-mail (általános információ): info@agstech.net E-mail (mérnöki és műszaki támogatási osztály): Technicalsupport@agstech.net Web://www.agstech.net LEVELEZÉSI CÍM: AGS-TECH Inc., PO Box 4457, Albuquerque, NM 87196, USA, FIZIKAI CÍM (USA – Székhely): AGS-TECH Inc., AMERICAS PARKWAY CENTER, 6565 Americas Parkway NE, Suite 200, Albuquerque, NM 87110, USA Globális gyártási helyszíneink meglátogatásához, kérjük, találkozzon offshore csapatainkkal, hogy megbeszéljük a gyártóüzemeink látogatását: AGS-TECH Inc.-India Kalpataru szinergia Szemben a Grand Hyatttal, Santacruz (keleti), 2. szint Mumbai, India 400055 AGS-TECH Inc.-Kína Kínai erőforrások kiépítése 8 Jianguomenbei Avenue, 12. szint Peking, Kína 100005 AGS-TECH Inc. – Mexikó és Latin-Amerika Monterrey Campestre torony Ricardo Margain Zozaya 575, Valle de Santa Engracia, San Pedro Garza García, Nuevo Leon 66267 Mexikó AGS-TECH Inc.-Németország & EU államok és Kelet-Európa Frankfurt – Westhafen-torony Westhafenplatz 1 Frankfurt, Németország 60327 Ha Ön termékek és szolgáltatások szállítója, és szeretné, ha értékelnének és mérlegelnének jövőbeli vásárlásait, kérjük, töltse ki online beszállítói jelentkezési űrlapunkat az alábbi linkre kattintva: https://www.agsoutsourcing.com/online-supplier-application-platfor A vásárlók ne töltsék ki ezt az űrlapot, ez az űrlap csak azoknak az eladóknak szól, akik hajlandóak termékeket és mérnöki szolgáltatásokat nyújtani számunkra.

Thickness Gauges - Ultrasonic - Flaw Detector - Nondestructive Measurement of Thickness & Flaws from AGS-TECH Inc. - USA Vastagság- és hibamérők és detektorok AGS-TECH Inc. offers ULTRASONIC FLAW DETECTORS and a number of different THICKNESS GAUGES with different principles of operation. One of the popular types are the ULTRASONIC THICKNESS GAUGES ( also referred to as UTM ) which are measuring műszerek a ROSZTÁSMENTES VIZSGÁLATHOZ & anyagvastagság vizsgálatához ultrahangos hullámok segítségével. Another type is HALL EFFECT THICKNESS GAUGE ( also referred to as MAGNETIC BOTTLE THICKNESS GAUGE ). A Hall Effect vastagságmérők azzal az előnnyel rendelkeznek, hogy a pontosságot nem befolyásolja a minták alakja. A third common type of NON-DESTRUCTIVE TESTING ( NDT ) instruments are_cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_EDDY AKTUÁLIS VASTAGSÁGMÉRŐK. Az örvényáram-típusú vastagságmérők olyan elektronikus műszerek, amelyek mérik az örvényáramot indukáló tekercs impedanciájának a bevonat vastagságának változása által okozott változásait. Csak akkor használhatók, ha a bevonat elektromos vezetőképessége jelentősen eltér az alapfelületétől. Mégis egy klasszikus típusú hangszer a DIGITAL VASTAGSÁGMÉRŐ. Különféle formában és képességekkel rendelkeznek. Legtöbbjük viszonylag olcsó műszer, amely a minta két egymással szemben lévő felületének érintkezésén alapul a vastagság mérése érdekében. Az általunk forgalmazott márkanevű vastagságmérők és ultrahangos hibaérzékelők némelyike a következő: SADT, SINOAGE 9-TECHNIKA5 A SADT ultrahangos vastagságmérőink prospektusának letöltéséhez, kérjük, KATTINTSON IDE. A SADT márkájú metrológiai és vizsgálóberendezéseink katalógusának letöltéséhez, kérjük, KATTINTSON IDE. A MITECH MT180 és MT190 multimódusú ultrahangos vastagságmérőink prospektusának letöltéséhez, kérjük, KATTINTSON IDE A MITECH MODEL MFD620C ultrahangos hibadetektorunk brosúrájának letöltéséhez kattintson ide. A MITECH hibaérzékelőink termék-összehasonlító táblázatának letöltéséhez kattintson ide. ULTRAHANGOS VASTAGSÁGMÉRŐK: Ami az ultrahangos méréseket olyan vonzóvá teszi, az az, hogy képesek a vastagság mérésére anélkül, hogy a próbadarab mindkét oldalához hozzá kellene férni. Ezeknek a műszereknek különféle változatai, például ultrahangos bevonatvastagság-mérő, festékvastagság-mérő és digitális vastagságmérő a kereskedelemben kaphatók. Különféle anyagok, köztük fémek, kerámiák, üvegek és műanyagok tesztelhetők. A műszer azt az időt méri, amely alatt a hanghullámok áthaladnak a jelátalakítótól az anyagon az alkatrész hátsó végéig, majd azt az időt, amely alatt a visszaverődés visszajut a jelátalakítóhoz. A mért időből a műszer kiszámítja a vastagságot a próbatesten áthaladó hangsebesség alapján. A jelátalakító érzékelők általában piezoelektromos vagy EMAT érzékelők. Előre meghatározott frekvenciájú és néhány hangolható frekvenciájú vastagságmérő is kapható. A hangolhatóak az anyagok szélesebb körének vizsgálatát teszik lehetővé. Az ultrahangos vastagságmérő tipikus frekvenciája 5 mHz. Vastagságmérőink lehetőséget kínálnak az adatok mentésére és adatrögzítő eszközökre történő kiadására. Az ultrahangos vastagságmérők roncsolásmentes tesztelők, nem szükséges hozzáférni a próbatestek mindkét oldalához, egyes modellek bevonatokon és béléseken is használhatók, 0,1 mm-nél kisebb pontosság érhető el, könnyen használható a terepen és nincs szükség rájuk laborkörnyezethez. Egyes hátrányok közé tartozik az egyes anyagok kalibrálásának követelménye, az anyaggal való jó érintkezés szükségessége, ami néha speciális kapcsológéleket vagy vazelint igényel az eszköz/minta érintkezési felületén. A hordozható ultrahangos vastagságmérők népszerű alkalmazási területei a hajógyártás, az építőipar, a csővezetékek és csőgyártás, a konténer- és tartálygyártás stb. A technikusok könnyen eltávolíthatják a felületekről a szennyeződéseket és a korróziót, majd felvihetik a kapcsológélt, és a szondát a fémhez nyomják a vastagság méréséhez. A Hall Effect mérőeszközök csak a teljes falvastagságot mérik, míg az ultrahangos műszerek a többrétegű műanyag termékek egyes rétegeinek mérésére alkalmasak. In HALL EFFECT VASTAGSÁGMÉRŐK a mérési pontosságot nem befolyásolja a minták alakja. Ezek az eszközök a Hall-effektus elméletén alapulnak. A vizsgálathoz az acélgolyót a minta egyik oldalára, a szondát a másik oldalára helyezzük. A szondán lévő Hall-effektus érzékelő méri a távolságot a szonda hegyétől az acélgolyóig. A számológép megjeleníti a valós vastagságértékeket. Ahogy el tudja képzelni, ez a roncsolásmentes vizsgálati módszer gyors mérést tesz lehetővé a foltvastagság meghatározásához azon a területen, ahol sarkok, kis sugarak vagy összetett alakzatok pontos mérésére van szükség. A roncsolásmentes tesztelés során a Hall-effektus mérőeszközök erős állandó mágnest és egy feszültségmérő áramkörhöz csatlakoztatott Hall-félvezetőt tartalmazó szondát alkalmaznak. Ha egy ferromágneses célpontot, például egy ismert tömegű acélgolyót helyezünk a mágneses térbe, az meggörbíti a mezőt, és ez megváltoztatja a Hall-érzékelő feszültségét. Ahogy a célpont eltávolodik a mágnestől, a mágneses tér és így a Hall feszültség is kiszámítható módon változik. Ezeket a változásokat ábrázolva egy műszer létrehozhat egy kalibrációs görbét, amely összehasonlítja a mért Hall-feszültséget a célpont távolságával a szondától. A kalibrálás során a műszerbe bevitt információ lehetővé teszi a mérőeszköz számára, hogy létrehozzon egy keresési táblázatot, ami gyakorlatilag a feszültségváltozások görbéjét ábrázolja. A mérés során a műszer a mért értékeket a keresőtáblázathoz hasonlítja, és a vastagságot digitális képernyőn jeleníti meg. A felhasználóknak csak az ismert értékeket kell beírniuk a kalibrálás során, és hagyni kell, hogy a mérőeszköz végezze el az összehasonlítást és a számítást. A kalibrálási folyamat automatikus. A fejlett felszerelési változatok valós idejű vastagságleolvasást kínálnak, és automatikusan rögzítik a minimális vastagságot. A Hall Effect vastagságmérőket széles körben használják a műanyag csomagolóiparban, gyors mérési képességgel, akár 16-szor másodpercenként, és körülbelül ±1%-os pontossággal. Több ezer vastagságleolvasást képesek tárolni a memóriában. 0,01 mm vagy 0,001 mm (0,001” vagy 0,0001”) felbontás lehetséges. EDDY CURRENT TYPE TÍPUSÚ VASTAGSÁGMÉRŐK olyan elektronikus műszerek, amelyek mérik az örvényáramot kiváltó tekercs impedanciájának a bevonat vastagságának változása miatti változásait. Csak akkor használhatók, ha a bevonat elektromos vezetőképessége jelentősen eltér az alapfelületétől. Az örvényáramú technikák számos méretméréshez használhatók. Az örvényáramú technikákat nagyon hasznossá teszi az a képesség, hogy csatolás nélkül, vagy egyes esetekben akár felületi érintkezés nélkül is gyors méréseket végezhetünk. Az elvégezhető mérések közé tartozik a vékony fémlemez és fólia, valamint a fémes és nemfémes hordozón lévő fémbevonatok vastagsága, a hengeres csövek és rudak keresztmetszete, a fémes hordozókon lévő nemfémes bevonatok vastagsága. Az egyik alkalmazás, ahol az örvényáramú technikát általában az anyagvastagság mérésére használják, a korróziós sérülések és a légijárművek héjának elvékonyodásának észlelése és jellemzése. Az örvényáram-teszttel szúrópróbaszerű ellenőrzéseket végezhetünk, vagy szkennereket lehet használni kis területek vizsgálatára. Az örvényáramú vizsgálat előnye ebben az alkalmazásban az ultrahanggal szemben, mivel nincs szükség mechanikus csatolásra az energia bejuttatásához a szerkezetbe. Ezért a szerkezet többrétegű területein, például az átlapolt toldásokon, az örvényáram gyakran meghatározhatja, hogy korróziós elvékonyodás van-e jelen az eltemetett rétegekben. Az örvényáramú vizsgálat előnye ennél az alkalmazásnál a radiográfiával szemben, mivel az ellenőrzés végrehajtásához csak egyoldali hozzáférés szükséges. Ahhoz, hogy egy darab radiográfiai filmet a repülőgép burkolatának hátoldalára helyezzen, el kell távolítani a belső berendezést, a paneleket és a szigetelést, ami nagyon költséges és káros lehet. Az örvényáramú technikákat a forró lemez, szalag és fólia vastagságának mérésére is használják hengerművekben. A csőfalvastagság mérésének fontos alkalmazása a külső és belső korrózió kimutatása és értékelése. Belső szondákat kell használni, ha a külső felületekhez nem lehet hozzáférni, például olyan csövek tesztelésekor, amelyek földbe süllyednek vagy konzolokkal vannak megtámasztva. Sikereket értek el a ferromágneses fémcsövek vastagságváltozásainak mérése távoli terepi technikával. A hengeres csövek és rudak méretei külső átmérőjű tekercsekkel vagy belső axiális tekercsekkel mérhetők, attól függően, hogy melyik megfelelő. Az impedancia változása és az átmérő változása közötti kapcsolat meglehetősen állandó, kivéve a nagyon alacsony frekvenciákat. Az örvényáramú technikák a bőr vastagságának körülbelül három százalékáig képesek meghatározni a vastagság változásait. Lehetőség van vékony fémrétegek vastagságának mérésére is fémes hordozókon, feltéve, hogy a két fém elektromos vezetőképessége nagyon eltérő. Olyan frekvenciát kell megválasztani, hogy az örvényáram teljes mértékben behatoljon a rétegbe, de magába a hordozóba ne. A módszert sikeresen alkalmazták ferromágneses fémek (például króm és nikkel) nagyon vékony védőbevonatainak vastagságának mérésére is nem ferromágneses fémalapokon. Másrészt a fémfelületeken lévő nemfémes bevonatok vastagsága egyszerűen meghatározható az impedanciára gyakorolt hatásból. Ezt a módszert a festék és a műanyag bevonatok vastagságának mérésére használják. A bevonat távtartóként szolgál a szonda és a vezető felület között. A szonda és a vezetőképes nemesfém közötti távolság növekedésével az örvényáram térerőssége csökken, mivel a szonda mágneses tere kevesebb kölcsönhatásba léphet az alapfémmel. A 0,5 és 25 µm közötti vastagságok kisebb értékek esetén 10%, magasabb értékek esetén 4% közötti pontossággal mérhetők. DIGITÁLIS VASTAGSÁGMÉRŐK : A vastagság méréséhez a minta két egymással szemben lévő felületének érintkezésén alapulnak. A legtöbb digitális vastagságmérő átkapcsolható metrikus leolvasásról hüvelykes leolvasásra. Lehetőségeik korlátozottak, mert a pontos mérésekhez megfelelő érintkezésre van szükség. Ezenkívül hajlamosabbak a kezelői hibára, ami a felhasználó és a felhasználó közötti mintakezelési különbségek, valamint a minták tulajdonságaiban, például keménységben, rugalmasságban stb. Bizonyos alkalmazásokhoz azonban elegendőek lehetnek, és áraik alacsonyabbak a többi vastagságmérő típushoz képest. A MITUTOYO brand jól ismert digitális vastagságmérőiről. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from SADT are: A SADT SA40 / SA40EZ / SA50 modellek : SA40 / SA40EZ a miniatürizált ultrahangos vastagságmérők, amelyek falvastagságot és sebességet mérhetnek. Ezeket az intelligens mérőeszközöket fémes és nemfémes anyagok, például acél, alumínium, réz, sárgaréz, ezüst stb. vastagságának mérésére tervezték. Ezek a sokoldalú modellek könnyen felszerelhetők alacsony és magas frekvenciájú szondákkal, magas hőmérsékletű szondákkal az igényes alkalmazásokhoz környezetek. Az SA50 ultrahangos vastagságmérő mikroprocesszoros vezérlésű, és az ultrahangos mérés elvén alapul. Képes a különböző anyagokon áthaladó ultrahang vastagságának és akusztikus sebességének mérésére. Az SA50 szabványos fémanyagok és bevonattal borított fémanyagok vastagságának mérésére szolgál. Töltse le SADT termékismertetőnket a fenti linkről, hogy megtekinthesse a mérési tartomány, a felbontás, a pontosság, a memóriakapacitás stb. közötti különbségeket a három modell között. SADT modellek ST5900 / ST5900+ : Ezek a műszerek miniatürizált ultrahangos vastagságmérők, amelyek falvastagság mérésére alkalmasak. Az ST5900 fix sebessége 5900 m/s, ez csak az acél falvastagságának mérésére szolgál. Másrészt az ST5900+ modell képes 1000-9990 m/s között állítani a sebességet, így képes fémes és nemfémes anyagok, például acél, alumínium, sárgaréz, ezüst stb. vastagságának mérésére is. stb. A különféle szondákkal kapcsolatos részletekért töltse le a termékismertetőt a fenti linkről. Our PORTABLE ULTRASONIC THICKNESS GAUGES from MITECH are: Többmódusú ultrahangos vastagságmérő MITECH MT180 / MT190 : Ezek többmódusú ultrahangos vastagságmérők, amelyek ugyanazon működési elveken alapulnak, mint a SONAR. A műszer különböző anyagok vastagságának mérésére képes akár 0,1/0,01 milliméteres pontossággal. A mérőműszer több üzemmódú funkciója lehetővé teszi a felhasználó számára, hogy váltson az impulzus-visszhang mód (hiba- és lyukérzékelés) és az echo-echo mód (szűrőfesték- vagy bevonatvastagság) között. Több üzemmód: Pulse-Echo mód és Echo-Echo mód. A MITECH MT180 / MT190 modellek sokféle anyagon képesek méréseket végezni, beleértve a fémeket, műanyagokat, kerámiákat, kompozitokat, epoxikat, üveget és egyéb ultrahangos hullámvezető anyagokat. Különféle átalakító modellek állnak rendelkezésre speciális alkalmazásokhoz, például durva szemcsés anyagokhoz és magas hőmérsékletű környezetekhez. A műszerek Probe-Zero funkciót, Sound-Velocity-Calibration funkciót, kétpontos kalibrálást, egypontos módot és pásztázási módot kínálnak. A MITECH MT180 / MT190 modellek egypontos módban másodpercenként hét, pásztázási módban pedig tizenhat mérési leolvasásra képesek. Kapcsolódási állapotjelzővel, metrikus/birodalmi egység kiválasztásával, akkumulátor információs kijelzővel az akkumulátor fennmaradó kapacitására vonatkozóan, automatikus alvó és automatikus kikapcsolás funkcióval rendelkeznek az akkumulátor élettartamának megőrzése érdekében, valamint opcionális szoftverrel rendelkeznek a számítógépen lévő memóriaadatok feldolgozásához. A különféle szondákkal és jelátalakítókkal kapcsolatos részletekért töltse le a termékismertetőt a fenti linkről. ULTRASONIC FLAW DETECTORS : A modern változatok kisméretű, hordozható, mikroprocesszoros műszerek, melyek alkalmasak üzemi és szántóföldi használatra. A nagyfrekvenciás hanghullámok rejtett repedések, porozitás, üregek, hibák és folytonossági hiányosságok észlelésére szolgálnak szilárd anyagokban, mint például kerámia, műanyag, fém, ötvözetek stb. Ezek az ultrahanghullámok kiszámítható módon visszaverődnek az anyag vagy a termék ilyen hibáiról, vagy azokon keresztül továbbítanak, és jellegzetes visszhangmintákat hoznak létre. Az ultrahangos hibaérzékelők roncsolásmentes vizsgálati eszközök (NDT-teszt). Népszerűek a hegesztett szerkezetek, szerkezeti anyagok, gyártási anyagok tesztelésében. Az ultrahangos hibaérzékelők többsége 500 000 és 10 000 000 ciklus/másodperc közötti frekvencián működik (500 KHz és 10 MHz között), ami messze meghaladja a fülünk által érzékelhető hallható frekvenciákat. Az ultrahangos hibaészlelésnél a kis hiba észlelésének alsó határa általában a fél hullámhossz, és minden ennél kisebb rész láthatatlan a vizsgálóműszer számára. A hanghullámot összefoglaló kifejezés a következő: Hullámhossz = hangsebesség/frekvencia A szilárd testekben lévő hanghullámok többféle terjedési módot mutatnak: - A longitudinális vagy kompressziós hullámot a részecskék hullámterjedési irányú mozgása jellemzi. Más szavakkal, a hullámok a közegben bekövetkező összenyomódások és ritkulások eredményeként terjednek. - A nyíró/kereszthullám a hullámterjedés irányára merőlegesen mozog a részecske. - A felületi vagy Rayleigh-hullámnak elliptikus részecskemozgása van, és az anyag felületén halad át, körülbelül egy hullámhossznyi mélységig behatolva. A földrengések szeizmikus hullámai szintén Rayleigh-hullámok. - A lemez- vagy bárányhullám egy olyan összetett rezgésmód, amely vékony lemezeknél figyelhető meg, ahol az anyagvastagság egy hullámhossznál kisebb, és a hullám kitölti a közeg teljes keresztmetszetét. A hanghullámok egyik formából a másikba konvertálhatók. Amikor a hang áthalad egy anyagon, és egy másik anyag határával találkozik, az energia egy része visszaverődik, egy része pedig áthalad. A visszavert energia mennyisége vagy reflexiós együtthatója a két anyag relatív akusztikus impedanciájával függ össze. Az akusztikus impedancia pedig egy anyagtulajdonság, amelyet a sűrűség és a hangsebesség szorzataként határoznak meg egy adott anyagban. Két anyag esetében a visszaverődési együttható a beeső energianyomás százalékában: R = (Z2 - Z1) / (Z2 + Z1) R = visszaverődési együttható (pl. a visszavert energia százalékos aránya) Z1 = az első anyag akusztikus impedanciája Z2 = a második anyag akusztikus impedanciája Az ultrahangos hibaészlelésnél a reflexiós együttható megközelíti a 100%-ot a fém/levegő határvonalak esetében, ami úgy értelmezhető, hogy a hullám útjának repedéséből vagy folytonossági hiányából a teljes hangenergia visszaverődik. Ez lehetővé teszi az ultrahangos hibák észlelését. Ami a hanghullámok visszaverődését és törését illeti, a helyzet hasonló a fényhullámokéhoz. Az ultrahangfrekvenciákon a hangenergia erősen irányított, és a hibák észlelésére használt hangnyalábok jól meghatározottak. Amikor a hang visszaverődik egy határon, a visszaverődés szöge megegyezik a beesési szöggel. A felületet merőlegesen érő hangsugár egyenesen visszaverődik. Az egyik anyagról a másikra átvitt hanghullámok a Snell-féle töréstörvény szerint hajlanak meg. A határt szögben megütő hanghullámok a következő képlet szerint hajlanak meg: Sin Ø1/Sin Ø2 = V1/V2 Ø1 = Beesési szög az első anyagban Ø2 = Törésszög a második anyagban V1 = A hang sebessége az első anyagban V2 = A hang sebessége a második anyagban Az ultrahangos hibaérzékelők átalakítói piezoelektromos anyagból készült aktív elemmel rendelkeznek. Amikor ezt az elemet egy bejövő hanghullám rezegteti, elektromos impulzust generál. Amikor egy nagyfeszültségű elektromos impulzus gerjeszti, egy meghatározott frekvenciaspektrumon rezeg, és hanghullámokat generál. Mivel az ultrahangfrekvenciás hangenergia nem halad át hatékonyan a gázokon, vékony kapcsológél réteget használnak a jelátalakító és a próbadarab között. A hibafelismerő alkalmazásokban használt ultrahangos átalakítók a következők: - Érintkező jelátalakítók: Ezeket a próbadarabbal közvetlenül érintkezve használják. A felületre merőlegesen adnak hangenergiát, jellemzően üregek, porozitás, repedések, alkatrész külső felületével párhuzamos leválások lokalizálására, valamint vastagságmérésre használják. - Szögsugár jelátalakítók: Műanyag vagy epoxi ékekkel (szögnyalábokkal) együtt használják nyíróhullámok vagy hosszanti hullámok bejuttatására a próbadarabba a felülethez képest meghatározott szögben. Népszerűek a hegesztési varratok ellenőrzésében. - Késleltetési jelátalakítók: Ezek egy rövid műanyag hullámvezetőt vagy késleltető vonalat tartalmaznak az aktív elem és a próbadarab között. A felület közeli felbontásának javítására szolgálnak. Alkalmasak magas hőmérsékletű tesztelésre, ahol a késleltető vezeték megvédi az aktív elemet a hőkárosodástól. - Merülő jelátalakítók: Ezeket úgy tervezték, hogy hangenergiát kapcsoljanak a próbadarabhoz egy vízoszlopon vagy vízfürdőn keresztül. Automatizált szkennelési alkalmazásokban és olyan helyzetekben használják őket, amikor élesen fókuszált sugárra van szükség a jobb hibafeloldáshoz. - Kételemes jelátalakítók: Ezek külön adó- és vevőelemeket használnak egyetlen szerelvényben. Gyakran használják durva felületekkel, durva szemcsés anyagokkal, lyukak vagy porozitás kimutatásával kapcsolatos alkalmazásokban. Az ultrahangos hibadetektorok egy elemzőszoftver segítségével értelmezett ultrahang hullámformát generálnak és jelenítenek meg, hogy megtalálják az anyagok és a késztermékek hibáit. A modern eszközök közé tartozik az ultrahangos impulzuskibocsátó és -vevő, a jelrögzítéshez és -elemzéshez szükséges hardver és szoftver, hullámforma-kijelző és adatnaplózó modul. A digitális jelfeldolgozást a stabilitás és a pontosság érdekében használják. Az impulzuskibocsátó és vevő rész gerjesztő impulzust biztosít a jelátalakító meghajtásához, valamint erősítést és szűrést biztosít a visszatérő visszhangokhoz. Az impulzus amplitúdója, alakja és csillapítása szabályozható a jelátalakító teljesítményének optimalizálása érdekében, a vevő erősítése és sávszélessége pedig a jel-zaj arány optimalizálása érdekében. A fejlett verziójú hibaérzékelők digitálisan rögzítik a hullámformát, majd különféle méréseket és elemzéseket végeznek rajta. Óra vagy időzítő használható a jelátalakító impulzusainak szinkronizálására és a távolság kalibrálására. A jelfeldolgozás hullámforma-kijelzőt hoz létre, amely kalibrált skálán mutatja a jel amplitúdóját az idő függvényében, a digitális feldolgozási algoritmusok pedig távolság- és amplitúdókorrekciót, valamint trigonometrikus számításokat tartalmaznak a szögletes hangútokhoz. A riasztókapuk figyelik a jelszinteket a hullámsor kiválasztott pontjain, és jelzik a hibákat. A többszínű kijelzővel rendelkező képernyők kalibrálása mélység vagy távolság egységében történik. A belső adatgyűjtők rögzítik az egyes tesztekhez kapcsolódó teljes hullámformát és beállítási információkat, például a visszhang amplitúdóját, a mélység- vagy távolságleolvasásokat, a riasztási feltételek meglétét vagy hiányát. Az ultrahangos hibafelismerés alapvetően egy összehasonlító technika. A megfelelő referenciaszabványok, valamint a hanghullámok terjedésének és az általánosan elfogadott vizsgálati eljárások ismeretének felhasználásával egy képzett kezelő azonosítja a jó alkatrészek visszhangválaszának megfelelő specifikus visszhangmintákat és a reprezentatív hibákat. A vizsgált anyagból vagy termékből származó visszhangmintázat ezután összehasonlítható ezen kalibrációs standardok mintáival, hogy meghatározzuk annak állapotát. A hátsó fal visszhangját megelőző visszhang lamináris repedés vagy üreg jelenlétét jelenti. A visszavert visszhang elemzése feltárja a szerkezet mélységét, méretét és alakját. Egyes esetekben a tesztelést átmenő átviteli módban végzik. Ebben az esetben a hangenergia a próbadarab ellentétes oldalán elhelyezett két átalakító között mozog. Ha nagy hiba van a hangútban, a sugár blokkolva lesz, és a hang nem éri el a vevőt. A próbadarab felületére merőleges vagy a felülethez képest megdöntött repedések és repedések általában nem láthatók egyenes nyalábú vizsgálati technikák esetén, mert a hangsugárhoz viszonyított tájolásuk van. Az ilyen, a hegesztett szerkezeteknél általánosan elterjedt esetekben szögsugaras technikákat alkalmaznak, amelyek vagy közös szögsugaras jelátalakító szerelvényeket vagy merítési jelátalakítókat alkalmaznak, amelyek úgy vannak beállítva, hogy a hangenergiát egy kiválasztott szögben irányítsák a próbadarabba. Ahogy a beeső hosszanti hullám felülethez viszonyított szöge növekszik, a hangenergia növekvő része a második anyagban nyíróhullámmá alakul. Ha a szög elég nagy, a második anyagban lévő összes energia nyíróhullámok formájában lesz. Az energiaátvitel hatékonyabb azoknál a beesési szögeknél, amelyek nyíróhullámokat generálnak az acélban és hasonló anyagokban. Ezenkívül a minimális hibaméret-felbontás javul a nyíróhullámok használatával, mivel egy adott frekvencián a nyíróhullám hullámhossza körülbelül 60%-a egy hasonló longitudinális hullám hullámhosszának. A szögletes hangsugár nagyon érzékeny a próbadarab túlsó felületére merőleges repedésekre, és a túlsó oldalról való visszapattanás után nagyon érzékeny a tengelykapcsoló felületére merőleges repedésekre. A SADT / SINOAGE ultrahangos hibadetektoraink a következők: Ultrahangos hibaérzékelő SADT SUD10 és SUD20 : A SUD10 egy hordozható, mikroprocesszor-alapú műszer, amelyet széles körben használnak gyártóüzemekben és terepen. A SADT SUD10 egy intelligens digitális eszköz új EL kijelző technológiával. A SUD10 egy professzionális, roncsolásmentes vizsgálóműszer szinte minden funkcióját kínálja. A SADT SUD20 modell ugyanazokkal a funkciókkal rendelkezik, mint a SUD10, de kisebb és könnyebb. Íme ezeknek az eszközöknek néhány jellemzője: - Nagy sebességű rögzítés és nagyon alacsony zajszint -DAC, AVG, B Scan -Tömör fém ház (IP65) - Automatizált videó a tesztfolyamatról és a lejátszásról - A hullámforma nagy kontrasztú megtekintése erős, közvetlen napfényben, valamint teljes sötétségben. Könnyű olvasás minden szögből. - Erőteljes számítógépes szoftverek és adatok exportálhatók Excelbe - Az átalakító nulla, eltolás és/vagy sebesség automatikus kalibrálása - Automatikus erősítés, csúcstartás és csúcs memória funkciók - A hiba pontos helyének automatikus kijelzése (mélység d, p szint, s távolság, amplitúdó, sz dB, Ø) - Automatikus kapcsoló három műszerhez (d mélység, p szint, s távolság) -Tíz független beállítási funkció, bármilyen feltétel szabadon bevihető, terepen tesztblokk nélkül működhet - Nagy memória, 300 A grafikon és 30 000 vastagság érték -A&B Scan -RS232/USB port, a PC-vel való kommunikáció egyszerű - A beágyazott szoftver online frissíthető - Li akkumulátor, akár 8 órás folyamatos üzemidő - Kijelző fagyasztó funkció -Automatikus visszhangfokozat -Szögek és K-érték - A rendszerparaméterek zárolása és feloldása - Nyugalmi állapot és képernyővédők - Elektronikus óra naptár -Két kapu beállítás és riasztás jelzés A részletekért töltse le SADT / SINOAGE brosúránkat a fenti linkről. A MITECH ultrahangos detektoraink közül néhány: MFD620C hordozható ultrahangos hibaérzékelő nagy felbontású színes TFT LCD kijelzővel. A háttérszín és a hullámszín a környezetnek megfelelően választható. Az LCD fényereje manuálisan állítható. Folytassa a munkát több mint 8 órán keresztül magas fokozattal teljesítményű lítium-ion akkumulátor modul (nagy kapacitású lítium-ion akkumulátor opcióval), könnyen szétszerelhető, és az akkumulátormodul kívülről függetlenül tölthető eszköz. Könnyű és hordozható, könnyen kézben tartható; könnyű kezelhetőség; kiváló a megbízhatóság hosszú élettartamot garantál. Hatótávolság: 0 ~ 6000 mm (acél sebességnél); tartomány választható fix lépésekben vagy folyamatosan változtatható. Pulser: Spike-gerjesztés alacsony, közepes és magas impulzusenergia-választással. Impulzusismétlési ráta: manuálisan állítható 10 és 1000 Hz között. Impulzusszélesség: Egy bizonyos tartományban állítható, hogy megfeleljen a különböző szondáknak. Csillapítás: 200, 300, 400, 500, 600 választható, hogy megfeleljen a különböző felbontásoknak és érzékenységi igények. Szonda munkamódja: egyelemes, kételemes és átmenő átvitel; Vevő: Valós idejű mintavételezés 160 MHz-es nagy sebességgel, elegendő a hibainformációk rögzítéséhez. Egyenirányítás: pozitív félhullám, negatív félhullám, teljes hullám és RF: DB lépés: 0 dB, 0,1 dB, 2 dB, 6 dB lépésérték, valamint automatikus erősítés mód Riasztás: Riasztó hanggal és fénnyel Memória: Összesen 1000 konfigurációs csatorna, minden műszerműködési paraméter plusz DAC/AVG görbe tárolható; a tárolt konfigurációs adatok egyszerűen megtekinthetők és előhívhatók gyors, ismételhető műszerbeállítás. Összesen 1000 adatkészlet tárolja az összes műszer működését paraméterek plusz A-szkennelés. Az összes konfigurációs csatorna és adatkészlet átvihető PC USB porton keresztül. Funkciók: Csúcstartás: Automatikusan megkeresi a csúcshullámot a kapun belül, és a kijelzőn tartja. Egyenértékű átmérő számítása: találja meg a csúcsvisszhangot és számítsa ki az egyenértékét átmérő. Folyamatos rögzítés: Folyamatosan rögzítse a kijelzőt, és mentse el a belső memóriába hangszer. Hiba lokalizálása: Lokalizálja a hiba helyzetét, beleértve a távolságot, a mélységet és annak mértékét sík vetítési távolság. Hibaméretezés: Számítsa ki a hiba méretét Hibaértékelés: Értékelje a hibát visszhangboríték segítségével. DAC: Távolság-amplitúdó-korrekció AVG: Távolságerősítés-méret görbe funkció Repedésmérés: Mérje meg és számítsa ki a repedés mélységét B-Scan: A tesztblokk keresztmetszetének megjelenítése. Valós idejű óra: Valós idejű óra az idő követéséhez. Kommunikáció: USB2.0 nagy sebességű kommunikációs port Részletekért és egyéb hasonló berendezésekért, kérjük, látogasson el felszerelésünk weboldalára: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ELŐZŐ OLDAL

Networking and Communication Products Gallery from AGS-TECH Inc., ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, DFI-ITOX, ICP DAS Hálózati és kommunikációs termékek Hálózati és kommunikációs termékek galéria, ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, ICP DAS, DFI-ITOX és más minőségi ethernet kapcsolók, gigabit layer-3 switch, PoE modul, ipari soros eszközszerver, Modbus koncentrátor, ipari soros-to- fiber média konverter és így tovább.Ezeket garantáltan a legalacsonyabb áron rendelheti meg tőlünk. Listaárakból nagyvonalú kedvezményeket adunk!!! Kiváló minőségű hálózati termékek az ATOP Technologies-tól. Garantáltan a legalacsonyabb áron értékesítjük. Ha tőlünk vásárol, nagy kedvezmények a listaárakból. ATOP Technologies SFP optikai adó-vevők. Kevesebbért áruljuk. Legjobb kedvezménnyel árusítjuk a listaárakat. Modbus Gateway Ethernet, RJ-45, RS-232/422/485, USB, amelyet az ATOP Technlogies gyártott, és az AGS-Electronics kínál Önnek a garantáltan legalacsonyabb áron a piacon. A több mint 25 évvel ezelőtt alapított Atop Technologies az ipari hálózatok és a könnyű világítási rendszerek vezető tervezőjévé és gyártójává nőtte ki magát. Egyedi és kész megoldásokat is kínálva az Atop Technologies számos iparágban a választott gyártó hírnevet szerzett magának. Ha tőlünk vásárol ATOP termékeket, akkor a piac legjobb kedvezményeit kapja, és ha valami különlegesre van szüksége, segítünk Önnek egyedi termékek kidolgozásában. Ha többet szeretne megtudni az általunk kínált ATOP Technologies márkájú hálózati és kommunikációs eszközökről, töltse le: Töltse le ATOP TECHNOLOGIES kompakt termékismertetőnket (Az ATOP Technologies termékének letöltése: List 2021) Janz Tec márka ventilátor nélküli beágyazott PC rendszer Intel ATOM processzor. Garantáljuk Önnek a Janz Tec termékek legalacsonyabb árait. emPC-A/RPI3B+ A Janz Tec által tervezett és gyártott Raspberry Pi alapú Embedded Controller nálunk kapható a legjobb kedvezménnyel. Bővült a Janz Tec beágyazott PC-k portfóliója, és elindult az IoT gateway sorozat, az emIOT. Az emPC termékcsaládot kifejezetten a gépek és folyamatok hálózatba kapcsolásához tervezett rendszerekkel egészíti ki. Ezeket garantáltan a legalacsonyabb áron értékesítjük. Janz Tec márkájú Panel PC rendszereink emVIEW és emWEB (Web Panels) néven ismertek. Mindegyik rezisztív vagy kapacitív érintőkijelzővel rendelkezik, és különböző kijelzőméretekben kapható, 4:3 és 16:9 formátumban. Minden rendszer rugalmasan adaptálható és testreszabható az előlap kialakításában. Töltse le brosúránkat lent, és ha valami személyre szabottra van szüksége, csak tudassa velünk, és mi elkészítjük Önnek. Töltse le JANZ TEC modell kompakt termékismertetőnket A Korenix Technology a világ vezető gyártója, amely innovatív, piacorientált, értékközpontú ipari vezetékes és vezeték nélküli hálózati megoldásokat kínál. A következő Korenix termékeket kínáljuk Önnek a garantáltan legalacsonyabb áron a piacon: Ipari Ethernet kapcsolók : Rack-ba szerelhető, falra szerelhető, Din-rail, nem menedzselt, menedzselt Ipari Power-Over-Ethernet (PoE) kapcsolók : Rack-ba szerelhető, falra szerelhető, Din-rail, nem menedzselt, menedzselt Ethernet SFP/SFP+ Fiber Transceiver: 100M, 1000M, 10G Ipari vezeték nélküli és cellás megoldás : LAN hozzáférési pont, WLAN vezérlő, mobil cellás útválasztó/átjáró Ipari média konverter : Ethernet, soros Ipari számítógép és soros szerver és I/O: VPN router számítógép, RISC, X86, soros eszközszerver, kapcsolókártya és I/O modul Hálózatkezelő szoftver : Korenix NMS Industrial Intelligent Network Management System, Korenix Mobile Manager Utility Korenix JetNet 2005 L2 L3 ötportos Fast Ethernet kapcsoló. A Korenix JetNet 2005 egy ipari 5 portos 10/100Base-TX Ethernet switch. A JetNet 2005 vékony ipari kialakítást alkalmaz, hogy helyet takarítson meg a kompakt rendszerek számára. A zord környezetben való túlélés érdekében a JetNet 2005 ipari minőségű alumínium házzal rendelkezik, amely IP31 fokozatú por és víz elleni védelemmel rendelkezik. A JetNet 2005 egy relé kimenetet biztosít a portkapcsolat leállási eseményekhez, amelyet a DIP kapcsoló engedélyez/letilt. Ezenkívül a JetNet 2005 jól ellenáll az instabil áramforrással szemben, és képes fogadni a 18-32 V egyenáramú tápellátást a sorkapcsokon keresztül. Töltse le KORENIX márkájú kompakt termékismertetőnket ICP DAS USA Az új PET-7H16M egy nagy sebességű adatgyűjtő modul beépített Ethernet kommunikációs porttal a hálózati adatátvitelhez. ICP DAS márkájú termékeinket az alábbi linkeken tekintheti meg. Adatgyűjtés (DAQ) – Beágyazott vezérlés – Ipari kommunikációs termékek az ICP DAS-tól. Garantáljuk ezekre a legalacsonyabb árakat. Töltse le ICP DAS márkájú ipari kommunikációs és hálózati termékekről szóló prospektusunkat Töltse le ICP DAS márkájú ipari Ethernet kapcsolónkat a masszív környezetekhez Töltse le ICP DAS márkájú PACs beágyazott vezérlők és DAQ brosúránkat Töltse le ICP DAS márkájú ipari érintőpad prospektusunkat Töltse le ICP DAS márkájú Távoli IO modulok és IO bővítőegységek brosúránkat Töltse le ICP DAS márkájú PCI kártyáinkat és IO kártyáinkat DFI-ITOX márkájú G4S601-B ipari alaplap, amely az AGS-Electronics-tól garantáltan legalacsonyabb piaci áron kapható. A széles választékhoz töltse le a DFI-ITOX brosúráit alább. A DFI ITOX a nagy teljesítményű számítástechnikai technológia vezető szállítója több beágyazott iparágban. A DFI ipari minőségű termékei lehetővé teszik az ügyfelek számára, hogy optimalizálják berendezéseiket, és biztosítsák a nagy megbízhatóságot, a hosszú távú élettartamot és a hét minden napján 24 órában elérhető tartósságot. Automatizálás , Orvosi , Szerencsejáték , Szállítás , Energia , küldetéskritikus és intelligens kiskereskedelem. Töltse le DFI-ITOX márkánkat Ipari alaplap prospektus Töltse le a DFI-ITOX márkájú beágyazott, egylapos számítógépekre vonatkozó prospektusunkat Töltse le DFI-ITOX modell beágyazott rendszerek brosúránkat Töltse le a DFI-ITOX típusú számítógépes modulok brosúráját ELŐZŐ OLDAL

AGS-TECH Inc. supplies high quality cutting and grinding discs, including cut-off wheels, grinding wheels, abrasive flap disc, polishing disc, resinoid flexible wheels, mesh abrasive wheels, flat & turbo fiber disc and more. We also manufacture custom cutting and grinding discs according to your specifications. Vágó- és csiszolótárcsa Kérjük, kattintson a kiemelt vágó- és köszörűtárcsára, valamint az érdeklődésre számot tartó kerekekre a kapcsolódó prospektusok letöltéséhez. Levágó kerekek Köszörűkorongok Csiszoló lapos tárcsa Polírozó tárcsa Rezinoid flexibilis kerekek Hálós csiszolókorongok Lapos/Turbószálas tárcsa Árak: vágó- és csiszolókorongaink depend_cc781905-5cde-35-1f8 rendelési mennyiség. Egyedi tervezés és egyedi gyártás esetén az árakat az anyag-, munka-, csomagolás- és címkézési követelmények alapján számítjuk ki. Mivel a vágó- és csiszolókorongok széles választékát szállítjuk különböző méretekkel, felhasználásokkal és anyaggal; lehetetlen itt felsorolni mindet. Kérjük, írjon e-mailt vagy hívjon minket, hogy meg tudjuk határozni, melyik vágó- és csiszolótárcsa a legmegfelelőbb az Ön számára. Amikor felveszi velünk a kapcsolatot, kérjük, tudassa velünk: about: - Intended Application - Kívánt anyagminőség és preferred - Méretek - Kidolgozási követelmények - Csomagolási követelmények - Címkézési követelmények - Megrendelés mennyisége KATTINTSON IDE a technikai képességek and referencia útmutatónk letöltéséhez. speciális vágáshoz, fúráshoz, köszörüléshez, alakításhoz, alakításhoz, polírozáshoz használt in medical, fogorvosi, precíziós műszerek, fémbélyegzés, stancolási és egyéb ipari alkalmazásokhoz. CLICK Product Finder-Locator Service Kattintson ide a Vágó, Fúró, Köszörülés, Lapozás, Polírozás, Kocka és formázó szerszámok menü megnyitásához. Ref. Kód: OICASOSTAR