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Parti prodotte su misura, assiemi, stampi in plastica, stampaggio in gomma, fusione di metalli, lavorazione CNC, tornitura, fresatura, assemblaggio ottico elettronico elettrico PCBA Parti, assiemi e prodotti su misura Leggi di più Stampi e stampaggio plastica e gomma Leggi di più Fusione e lavorazione Leggi di più Estrusioni, prodotti estrusi Leggi di più Stampaggi e fabbricazione di lamiere Leggi di più Forgiatura dei metalli e metallurgia delle polveri Leggi di più Formatura di fili e molle Leggi di più Formatura e modellatura di vetro e ceramica Leggi di più Produzione additiva e rapida Leggi di più Compositi e produzione di materiali compositi Leggi di più Processi di unione e assemblaggio e fissaggio Produciamo per voi parti e assiemi e offriamo i seguenti processi di produzione: • Stampi in plastica e gomma e parti stampate. Stampaggio ad iniezione, termoformatura, termoindurente, formatura sottovuoto, soffiaggio, stampaggio rotazionale, stampaggio per colata, stampaggio inserti e altri. • Estrusioni di plastica, gomma e metallo • Getti ferrosi e non ferrosi e pezzi lavorati prodotti con tecniche di fresatura e tornitura, lavorazioni di tipo svizzero. • Parti di metallurgia delle polveri • Stampaggio di metalli e non, stampaggio lamiere, assemblaggi di lamiere saldate • Forgiatura a freddo ea caldo • Fili, assemblaggi di fili saldati, formatura di fili • Vari tipi di molle, a molla • Produzione ingranaggi, riduttori, giunti, vite senza fine, riduttori di velocità, cilindri, cinghie di trasmissione, catene di trasmissione, organi di trasmissione • Vetro temperato e antiproiettile conforme agli standard NATO e militari • Sfere, cuscinetti, pulegge e gruppi pulegge • Valvole e componenti pneumatici come O-ring, rondelle e guarnizioni • Parti e assiemi in vetro e ceramica, componenti a prova di vuoto ed ermetici, incollaggio metallo-ceramica e ceramica-ceramica. • Vari tipi di assiemi meccanici, optomeccanici, elettromeccanici, optoelettronici. • Incollaggio metallo-gomma, metallo-plastica • Tubi e tubi, formatura tubi, piegatura e assemblaggi di tubi personalizzati, produzione di soffietti. • Produzione di fibra di vetro • Saldatura con varie tecniche come saldatura a punti, saldatura laser, MIG, TIG. Saldatura ad ultrasuoni per parti in plastica. • Vasta varietà di trattamenti superficiali e finiture superficiali come condizionamento superficiale per migliorare l'adesione, deposito di un sottile strato di ossido per migliorare l'adesione del rivestimento, sabbiatura, film chimico, anodizzazione, nitrurazione, verniciatura a polvere, verniciatura a spruzzo, varie tecniche avanzate di metallizzazione e rivestimento compreso lo sputtering, il fascio di elettroni, l'evaporazione, la placcatura, i rivestimenti duri come il carbonio simile al diamante (DLC) o il titanio per utensili da taglio e perforazione. • Marcatura ed etichettatura, marcatura laser su parti metalliche, stampa su parti in plastica e gomma Scarica la brochure per i termini comuni di ingegneria meccanica utilizzati da progettisti e ingegneri Costruiamo prodotti secondo le vostre specifiche e requisiti particolari. Per offrirti la migliore qualità, consegna e prezzi, produciamo prodotti a livello globale in Cina, India, Taiwan, Filippine, Corea del Sud, Malesia, Sri Lanka, Turchia, Stati Uniti, Canada, Germania, Regno Unito e Giappone. Questo ci rende molto più forti e globalmente più competitivi di qualsiasi altro produttore custom manufacturer. I nostri prodotti sono fabbricati in ambienti certificati ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 e possiedono il marchio CE, UL e soddisfano altri standard del settore. Una volta che siamo stati nominati per il tuo progetto, possiamo occuparci dell'intera produzione, assemblaggio, collaudo, qualificazione, spedizione e dogana come desideri. Se preferisci, possiamo immagazzinare le tue parti, assemblare kit personalizzati, stampare ed etichettare il nome e il marchio della tua azienda e spedirli ai tuoi clienti. In altre parole, possiamo essere anche il tuo centro di deposito e distribuzione, se lo desideri. Poiché i nostri magazzini si trovano vicino ai principali porti marittimi, ciò ci offre un vantaggio logistico. Ad esempio, quando i tuoi prodotti arrivano in un importante porto marittimo degli Stati Uniti, possiamo trasportarli direttamente in un magazzino vicino dove possiamo immagazzinare, assemblare, realizzare kit, rietichettare, stampare, imballare secondo la tua scelta e consegnarli spedisci ai tuoi clienti Non forniamo solo prodotti. La nostra azienda lavora su contratti personalizzati dove veniamo presso la tua sede, valutiamo il tuo progetto in loco e sviluppiamo una proposta progettuale su misura per te. Quindi inviamo il nostro team di esperti per implementare il progetto. Maggiori informazioni sul nostro lavoro di ingegneria possono essere trovate su http://www.ags-engineering.com - Prendiamo piccoli progetti così come grandi progetti su scala industriale. Come primo passo, possiamo metterti in contatto tramite telefono, teleconferenza o MSN messenger con i membri del nostro team di esperti, in modo che tu possa comunicare direttamente con un esperto, porre domande e discutere il tuo progetto. Chiamaci e se necessario verremo a trovarti. PAGINA PRECEDENTE

Galleria dei prodotti di rete e comunicazione di AGS-TECH Inc., ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, DFI-ITOX, ICP DAS Prodotti di rete e comunicazione Galleria di prodotti di rete e comunicazione, ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, ICP DAS, DFI-ITOX e altri marchi di qualità di switch ethernet, switch gigabit layer-3, modulo PoE, server per dispositivi seriali industriali, concentratore Modbus, seriale industriale-to- convertitore multimediale in fibra e altro ancora.Puoi ordinarli da noi ai prezzi più bassi garantiti. Diamo generosi sconti dai prezzi di listino!!! Prodotti di rete di alta qualità di ATOP Technologies. Vendiamo ai prezzi più bassi garantiti. Grandi sconti dai prezzi di listino se acquisti da noi. Ricetrasmettitori ottici SFP di ATOP Technologies. Vendiamo a meno. Vendiamo con i migliori sconti sui prezzi di listino. Modbus Gateway Ethernet, RJ-45, RS-232/422/485, USB prodotto da ATOP Technlogies e offerto da AGS-Electronics ai prezzi più bassi garantiti sul mercato. Fondata oltre 25 anni fa, Atop Technologies è cresciuta ed è diventata un'azienda leader nella progettazione e produzione di reti industriali e sistemi pick-to-light. Offrendo soluzioni sia personalizzate che pronte all'uso, Atop Technologies ha sviluppato una reputazione come produttore preferito da molti settori. Se acquisti prodotti ATOP da noi, otterrai i migliori sconti sul mercato e possiamo aiutarti a sviluppare prodotti personalizzati per te se hai bisogno di qualcosa di speciale. Per saperne di più su questi dispositivi di comunicazione e networking del marchio ATOP Technologies che offriamo, scaricare: Scarica la nostra brochure del prodotto compatto ATOP TECHNOLOGIES (Scarica il prodotto ATOP Technologies List 2021) Processore Intel ATOM per PC integrato senza ventola del marchio Janz Tec. Ti garantiamo i prezzi più bassi sui prodotti Janz Tec. emPC-A/RPI3B+ Controller integrato basato su Raspberry Pi progettato e prodotto da Janz Tec, disponibile da noi con i migliori sconti. Il portafoglio Janz Tec di PC embedded è stato ampliato ed è stata lanciata la serie di gateway IoT emIOT. Completa la linea di prodotti emPC con sistemi progettati specificamente per il collegamento in rete di macchine e processi. Li vendiamo ai prezzi più bassi garantiti. I nostri sistemi Panel PC del marchio Janz Tec sono noti come emVIEW ed emWEB (Web Panel). Sono tutti dotati di display touch resistivi o capacitivi e sono disponibili in diverse dimensioni del display in fattori di forma 4: 3 e 16: 9. Tutti i sistemi sono adattabili in modo flessibile e personalizzabili nel design del pannello frontale. Scarica la nostra brochure qui sotto e se hai bisogno di qualcosa di personalizzato faccelo sapere e lo realizzeremo per te. Scarica la nostra brochure del prodotto compatto modello JANZ TEC Korenix Technology è un produttore leader a livello mondiale che fornisce soluzioni di rete cablate e wireless industriali innovative, orientate al mercato e orientate al valore. Ti offriamo i seguenti prodotti Korenix ai prezzi più bassi garantiti sul mercato: Switch Ethernet industriali : Montaggio a rack, Montaggio a parete, Guida Din, Non gestito, Gestito Switch industriali Power-Over-Ethernet (PoE). : Montaggio a rack, Montaggio a parete, Guida Din, Non gestito, Gestito Ricetrasmettitore in fibra SFP/SFP+ Ethernet: 100M, 1000M, 10G Soluzione industriale wireless e cellulare : punto di accesso LAN, controller WLAN, router/gateway cellulare mobile Convertitore multimediale industriale : Ethernet, seriale Computer industriale e server seriale e I/O: VPN Router Computer, RISC, X86, server per dispositivi seriali, scheda switch e modulo I/O Software di gestione della rete : Sistema di gestione della rete intelligente industriale Korenix NMS, utilità Korenix Mobile Manager Switch Fast Ethernet a cinque porte Korenix JetNet 2005 L2 L3. Korenix JetNet 2005 è uno switch Ethernet industriale 10/100Base-TX a 5 porte. JetNet 2005 adotta un design industriale sottile per risparmiare spazio su rotaia per i sistemi compatti. Per sopravvivere in ambienti difficili, JetNet 2005 è dotato di un case in alluminio di grado industriale con grado di protezione IP31 contro polvere e acqua. JetNet 2005 fornisce un'uscita relè per gli eventi di collegamento inattivo della porta, che è abilitata/disabilitata dal DIP switch. Inoltre, JetNet 2005 ha una buona immunità contro una fonte di alimentazione instabile e può accettare un ingresso di alimentazione CC da 18 a 32 V tramite morsettiera. Scarica la nostra brochure sui prodotti compatti del marchio KORENIX ICP DAS USA Il nuovo PET-7H16M è un modulo di acquisizione dati ad alta velocità con una porta di comunicazione Ethernet integrata per il trasferimento di dati in rete. Puoi controllare i nostri prodotti a marchio ICP DAS dai link sottostanti. Acquisizione dati (DAQ) - Controllo integrato - Prodotti di comunicazione industriale di ICP DAS. Ti garantiamo i prezzi più bassi su questi. Scarica la nostra brochure sui prodotti per la comunicazione industriale e il networking del marchio ICP DAS Scarica il nostro switch Ethernet industriale a marchio ICP DAS per ambienti difficili Scarica la nostra brochure sui controller incorporati e DAQ del marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure Industrial Touch Pad a marchio ICP DAS Scarica la nostra brochure sui moduli IO remoti e sulle unità di espansione IO a marchio ICP DAS Scarica le nostre schede PCI e schede IO del marchio ICP DAS Scheda madre industriale modello G4S601-B di marca DFI-ITOX, disponibile da AGS-Electronics ai prezzi di mercato più bassi garantiti. Scarica le brochure di DFI-ITOX di seguito per un'ampia selezione. DFI ITOX è un fornitore leader mondiale di tecnologia informatica ad alte prestazioni in più settori embedded. I prodotti di livello industriale di DFI consentono ai clienti di ottimizzare le proprie apparecchiature e garantire elevata affidabilità, ciclo di vita a lungo termine e durata 24 ore su 24, 7 giorni su 7 in Automazione , Medico , Gioco , Trasporto , Energia , vendita al dettaglio mission-critical e intelligente. Scarica il nostro marchio DFI-ITOX Brochure Schede Madri Industriali Scarica la nostra brochure sui computer a scheda singola incorporati con marchio DFI-ITOX Scarica la nostra brochure sui sistemi embedded modello DFI-ITOX Scarica la nostra brochure sui moduli computer di bordo modello DFI-ITOX PAGINA PRECEDENTE

Prototipazione rapida, produzione desktop, produzione additiva, stereolitografia, Polyjet, modellazione a deposizione fusa, sinterizzazione laser selettiva, FDM, SLS Produzione additiva e rapida Negli ultimi anni abbiamo assistito a un aumento della domanda di RAPID MANUFACTURING o RAPID PROTOTYPING. Questo processo può anche essere chiamato FABBRICAZIONE DESKTOP o FABBRICAZIONE A FORMA LIBERA. Fondamentalmente un modello fisico solido di una parte viene realizzato direttamente da un disegno CAD tridimensionale. Utilizziamo il termine PRODUZIONE ADDITIVA per queste varie tecniche in cui costruiamo parti a strati. Utilizzando hardware e software integrati basati su computer eseguiamo la produzione additiva. Le nostre tecniche di prototipazione rapida e produzione sono STEREOLITOGRAFIA, POLYJET, MODELLAZIONE A DEPOSIZIONE FUSA, SINTERIZZAZIONE LASER SELETTIVA, FUSIONE DEL FASCIO DI ELETTRONI, STAMPA TRIDIMENSIONALE, PRODUZIONE DIRETTA, ATTREZZATURA RAPIDA. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche di produzione additiva e processi di produzione rapida di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. La prototipazione rapida ci fornisce: 1.) Il design concettuale del prodotto viene visualizzato da diverse angolazioni su un monitor utilizzando un sistema 3D/CAD. 2.) I prototipi di materiali non metallici e metallici vengono realizzati e studiati sotto il profilo funzionale, tecnico ed estetico. 3.) Si realizza la prototipazione a basso costo in brevissimo tempo. La produzione additiva può essere simile alla costruzione di una pagnotta impilando e incollando le singole fette l'una sull'altra. In altre parole, il prodotto viene fabbricato fetta per fetta, o strato per strato depositato l'uno sull'altro. La maggior parte delle parti può essere prodotta in poche ore. La tecnica è buona se le parti sono necessarie molto rapidamente o se le quantità necessarie sono basse e la realizzazione di uno stampo e degli utensili è troppo costosa e richiede tempo. Tuttavia il costo di una parte è costoso a causa delle costose materie prime. • STEREOLITOGRAFIA: questa tecnica abbreviata anche in STL, si basa sulla polimerizzazione e sull'indurimento di un fotopolimero liquido in una forma specifica focalizzando un raggio laser su di esso. Il laser polimerizza il fotopolimero e lo polimerizza. Scansionando il raggio laser UV secondo la forma programmata lungo la superficie della miscela di fotopolimeri, il pezzo viene prodotto dal basso verso l'alto in singole fette sovrapposte l'una sull'altra. La scansione dello spot laser viene ripetuta più volte per ottenere le geometrie programmate nel sistema. Dopo che la parte è stata completamente prodotta, viene rimossa dalla piattaforma, asciugata e pulita a ultrasuoni e con bagno di alcol. Successivamente, viene esposto all'irradiazione UV per alcune ore per assicurarsi che il polimero sia completamente indurito e indurito. Per riassumere il processo, una piattaforma che viene immersa in una miscela di fotopolimeri e un raggio laser UV vengono controllati e spostati attraverso un sistema di servocontrollo in base alla forma della parte desiderata e la parte viene ottenuta fotopolimerizzando il polimero strato per strato. Naturalmente le dimensioni massime del pezzo prodotto sono determinate dall'attrezzatura per la stereolitografia. • POLYJET : Simile alla stampa a getto d'inchiostro, in Polyjet abbiamo otto testine di stampa che depositano il fotopolimero sul vassoio di stampa. La luce ultravioletta posta a fianco dei getti polimerizza e indurisce immediatamente ogni strato. Due materiali sono usati in polyjet. Il primo materiale è per la fabbricazione del modello vero e proprio. Il secondo materiale, una resina gelatinosa, viene utilizzato per il supporto. Entrambi questi materiali vengono depositati strato per strato e contemporaneamente polimerizzati. Dopo il completamento del modello, il materiale di supporto viene rimosso con una soluzione acquosa. Le resine utilizzate sono simili alla stereolitografia (STL). Il polyjet presenta i seguenti vantaggi rispetto alla stereolitografia: 1.) Non è necessario pulire le parti. 2.) Non c'è bisogno di polimerizzazione post-processo 3.) Sono possibili spessori di strato più piccoli e quindi otteniamo una migliore risoluzione e possiamo produrre parti più fini. • MODELLAZIONE A DEPOSIZIONE FUSA: abbreviata anche in FDM, in questo metodo una testa di estrusione controllata da robot si muove in due direzioni principali su un tavolo. Il cavo viene abbassato e sollevato secondo necessità. Dall'orifizio di una filiera riscaldata sulla testa, viene estruso un filamento termoplastico e viene depositato uno strato iniziale su una base di schiuma. Ciò è ottenuto dalla testa dell'estrusore che segue un percorso predeterminato. Dopo lo strato iniziale, il tavolo viene abbassato e gli strati successivi vengono depositati uno sopra l'altro. A volte, durante la produzione di una parte complicata, sono necessarie strutture di supporto in modo che la deposizione possa continuare in determinate direzioni. In questi casi, un materiale di supporto viene estruso con una spaziatura del filamento meno densa su uno strato in modo che sia più debole del materiale del modello. Queste strutture di supporto possono essere successivamente dissolte o interrotte dopo il completamento della parte. Le dimensioni della filiera dell'estrusore determinano lo spessore degli strati estrusi. Il processo FDM produce parti con superfici a gradini su piani esterni obliqui. Se questa rugosità è inaccettabile, è possibile utilizzare la lucidatura chimica a vapore o uno strumento riscaldato per levigarli. Anche una cera per lucidatura è disponibile come materiale di rivestimento per eliminare questi passaggi e ottenere tolleranze geometriche ragionevoli. • SINTERIZZAZIONE LASER SELETTIVA: Detta anche SLS, il processo si basa sulla sinterizzazione selettiva di un polimero, polvere di ceramica o metallo in un oggetto. Il fondo della camera di lavorazione ha due cilindri: un cilindro di costruzione parziale e un cilindro di alimentazione della polvere. Il primo viene abbassato in modo incrementale al punto in cui viene formata la parte sinterizzata e il secondo viene sollevato in modo incrementale per fornire polvere al cilindro di costruzione parziale attraverso un meccanismo a rulli. Prima viene depositato un sottile strato di polvere nel cilindro di costruzione parziale, quindi un raggio laser viene focalizzato su quello strato, tracciando e fondendo/sinterizzando una particolare sezione trasversale, che poi si risolidifica in un solido. La polvere è che le aree che non vengono colpite dal raggio laser rimangono libere ma supportano comunque la parte solida. Quindi viene depositato un altro strato di polvere e il processo ripetuto più volte per ottenere il pezzo. Alla fine, le particelle di polvere sciolta vengono scrollate via. Tutto ciò viene eseguito da un computer di controllo del processo utilizzando le istruzioni generate dal programma CAD 3D del pezzo in lavorazione. Possono essere depositati vari materiali come polimeri (come ABS, PVC, poliestere), cera, metalli e ceramica con opportuni leganti polimerici. • ELECTRON-BEAM MELTING : Simile alla sinterizzazione laser selettiva, ma utilizza un raggio di elettroni per fondere polveri di titanio o cromo cobalto per realizzare prototipi sotto vuoto. Sono stati fatti alcuni sviluppi per eseguire questo processo su acciai inossidabili, alluminio e leghe di rame. Se è necessario aumentare la resistenza alla fatica delle parti prodotte, utilizziamo la pressatura isostatica a caldo successiva alla produzione delle parti come processo secondario. • STAMPA TRIDIMENSIONALE: Indicata anche con 3DP, in questa tecnica una testina di stampa deposita un legante inorganico su uno strato di polvere non metallica o metallica. Un pistone che trasporta il letto di polvere viene abbassato in modo incrementale e ad ogni passaggio il legante viene depositato strato per strato e fuso dal legante. I materiali in polvere utilizzati sono miscele e fibre di polimeri, sabbia di fonderia, metalli. Usando diverse teste di legante contemporaneamente e diversi leganti di colore possiamo ottenere vari colori. Il processo è simile alla stampa a getto d'inchiostro ma invece di ottenere un foglio colorato otteniamo un oggetto tridimensionale colorato. Le parti prodotte possono essere porose e quindi possono richiedere la sinterizzazione e l'infiltrazione di metallo per aumentarne la densità e la resistenza. La sinterizzazione brucerà il legante e fonderà insieme le polveri metalliche. Metalli come acciaio inossidabile, alluminio, titanio possono essere utilizzati per realizzare le parti e come materiali di infiltrazione utilizziamo comunemente rame e bronzo. Il bello di questa tecnica è che anche gli assiemi complicati e mobili possono essere realizzati molto rapidamente. Ad esempio, è possibile realizzare un gruppo ingranaggi, una chiave inglese come strumento e avere parti mobili e girevoli pronte per essere utilizzate. Diversi componenti dell'assieme possono essere realizzati con colori diversi e tutti in un unico colpo. Scarica la nostra brochure su:Nozioni di base sulla stampa 3D in metallo • PRODUZIONE DIRETTA e ATTREZZATURA RAPIDA: oltre alla valutazione del progetto, alla risoluzione dei problemi, utilizziamo la prototipazione rapida per la produzione diretta di prodotti o l'applicazione diretta nei prodotti. In altre parole, la prototipazione rapida può essere incorporata nei processi convenzionali per renderli migliori e più competitivi. Ad esempio, la prototipazione rapida può produrre modelli e stampi. I modelli di un polimero fuso e bruciato creati da operazioni di prototipazione rapida possono essere assemblati per la colata a cera persa e rivestiti. Un altro esempio da menzionare è l'utilizzo di 3DP per produrre conchiglie di colata di ceramica e utilizzarle per le operazioni di colata in conchiglia. Anche stampi a iniezione e inserti per stampi possono essere prodotti mediante prototipazione rapida e si possono risparmiare molte settimane o mesi di tempo di realizzazione degli stampi. Analizzando solo un file CAD del pezzo desiderato, possiamo produrre la geometria dell'utensile tramite software. Ecco alcuni dei nostri metodi di attrezzaggio rapido più diffusi: STAMPAGGIO RTV ( Vulcanizzazione a temperatura ambiente) / COLATA DI URETANO : Utilizzando la prototipazione rapida è possibile realizzare il modello della parte desiderata. Quindi questo modello viene rivestito con un agente distaccante e la gomma RTV liquida viene versata sul modello per produrre le metà dello stampo. Successivamente, queste metà dello stampo vengono utilizzate per lo stampaggio a iniezione di uretani liquidi. La vita dello stampo è breve, solo come 0 o 30 cicli ma sufficiente per la produzione di piccoli lotti. STAMPAGGIO A INIEZIONE ACES (Acetal Clear Epoxy Solid): Utilizzando tecniche di prototipazione rapida come la stereolitografia, produciamo stampi a iniezione. Questi stampi sono gusci con un'estremità aperta per consentire il riempimento con materiali come resina epossidica, resina epossidica riempita di alluminio o metalli. Anche in questo caso la durata dello stampo è limitata a decine o al massimo centinaia di parti. PROCESSO DI UTENSILI PER METALLI SPRUZZATI: Utilizziamo la prototipazione rapida e realizziamo un modello. Spruzziamo una lega di zinco-alluminio sulla superficie del modello e la rivestiamo. Il motivo con il rivestimento in metallo viene quindi posizionato all'interno di una fiaschetta e imbottigliato con una resina epossidica o riempita di alluminio. Infine, viene rimosso e producendo due di questi semistampi otteniamo uno stampo completo per lo stampaggio ad iniezione. Questi stampi hanno una vita più lunga, in alcuni casi a seconda del materiale e delle temperature possono produrre migliaia di pezzi. PROCESSO KEELTOOL: questa tecnica può produrre stampi con cicli di vita da 100.000 a 10 milioni. Utilizzando la prototipazione rapida produciamo uno stampo RTV. Lo stampo viene quindi riempito con una miscela composta da polvere di acciaio per utensili A6, carburo di tungsteno, legante polimerico e lasciato indurire. Questo stampo viene quindi riscaldato per far bruciare il polimero e far fondere le polveri metalliche. Il passaggio successivo è l'infiltrazione di rame per produrre lo stampo finale. Se necessario, sullo stampo possono essere eseguite operazioni secondarie come la lavorazione a macchina e la lucidatura per una migliore precisione dimensionale. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Componenti a microonde - Sottoassieme - Circuiti a microonde - Trasformatore RF - LNA - Mixer - Attenuatore fisso - AGS-TECH Produzione e assemblaggio di componenti e sistemi per microonde Produciamo e forniamo: Elettronica a microonde inclusi diodi a microonde in silicio, diodi dot touch, diodi schottky, diodi PIN, diodi varactor, diodi a recupero a gradino, circuiti integrati a microonde, splitter/combinatori, mixer, accoppiatori direzionali, rivelatori, modulatori I/Q, filtri, attenuatori fissi, RF trasformatori, sfasatori di simulazione, LNA, PA, interruttori, attenuatori e limitatori. Produciamo anche sottoassiemi e assiemi per microonde su misura in base alle esigenze degli utenti. Si prega di scaricare le nostre brochure sui componenti e sui sistemi per microonde dai collegamenti seguenti: Componenti RF e microonde Guide d'onda a microonde - Componenti coassiali - Antenne a onde millimetriche 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Brochure antenna ISM Ferriti morbide - Nuclei - Toroidi - Prodotti per la soppressione EMI - Brochure Transponder RFID e accessori Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Le microonde sono onde elettromagnetiche con lunghezze d'onda comprese tra 1 mm e 1 m o frequenze comprese tra 0,3 GHz e 300 GHz. La gamma delle microonde include frequenze ultra elevate (UHF) (0,3–3 GHz), frequenze super alte (SHF) (3– 30 GHz) e segnali ad altissima frequenza (EHF) (30–300 GHz). Usi della tecnologia a microonde: SISTEMI DI COMUNICAZIONE: Prima dell'invenzione della tecnologia di trasmissione in fibra ottica, la maggior parte delle chiamate telefoniche a lunga distanza venivano effettuate tramite collegamenti point-to-point a microonde attraverso siti come AT&T Long Lines. A partire dai primi anni '50, il multiplexing a divisione di frequenza è stato utilizzato per inviare fino a 5.400 canali telefonici su ciascun canale radio a microonde, con fino a dieci canali radio combinati in un'unica antenna per il salto al sito successivo, che distava fino a 70 km . Anche i protocolli LAN wireless, come Bluetooth e le specifiche IEEE 802.11, utilizzano microonde nella banda ISM a 2,4 GHz, sebbene 802.11a utilizzi la banda ISM e le frequenze U-NII nella gamma a 5 GHz. Servizi di accesso wireless a Internet a lungo raggio con licenza (fino a circa 25 km) sono disponibili in molti paesi nella gamma 3,5–4,0 GHz (non negli Stati Uniti tuttavia). Reti dell'area metropolitana: protocolli MAN, come WiMAX (Worldwide Interoperability for Microwave Access) basati sulla specifica IEEE 802.16. La specifica IEEE 802.16 è stata progettata per funzionare con frequenze comprese tra 2 e 11 GHz. Le implementazioni commerciali sono nelle gamme di frequenza 2,3 GHz, 2,5 GHz, 3,5 GHz e 5,8 GHz. Accesso wireless a banda larga mobile ad ampia area: i protocolli MBWA basati su specifiche standard come IEEE 802.20 o ATIS/ANSI HC-SDMA (ad es. iBurst) sono progettati per funzionare tra 1,6 e 2,3 GHz per offrire mobilità e caratteristiche di penetrazione all'interno dell'edificio simili ai telefoni cellulari ma con un'efficienza spettrale molto molto maggiore. Parte dello spettro di frequenza delle microonde più basso viene utilizzato sulla TV via cavo e sull'accesso a Internet su cavo coassiale, nonché sulla trasmissione televisiva. Anche alcune reti di telefonia mobile, come il GSM, utilizzano frequenze microonde più basse. La radio a microonde viene utilizzata nelle trasmissioni di radiodiffusione e telecomunicazioni perché, a causa della loro lunghezza d'onda corta, le antenne altamente direttive sono più piccole e quindi più pratiche di quanto lo sarebbero a frequenze più basse (lunghezze d'onda più lunghe). C'è anche più larghezza di banda nello spettro delle microonde rispetto al resto dello spettro radio; la larghezza di banda utilizzabile inferiore a 300 MHz è inferiore a 300 MHz mentre molti GHz possono essere utilizzati al di sopra di 300 MHz. Tipicamente, le microonde vengono utilizzate nei notiziari televisivi per trasmettere un segnale da una posizione remota a una stazione televisiva in un furgone appositamente attrezzato. Le bande C, X, Ka o Ku dello spettro delle microonde sono utilizzate nel funzionamento della maggior parte dei sistemi di comunicazione satellitare. Queste frequenze consentono un'ampia larghezza di banda evitando le affollate frequenze UHF e rimanendo al di sotto dell'assorbimento atmosferico delle frequenze EHF. La TV satellitare opera nella banda C per il tradizionale servizio satellitare fisso a parabola grande o nella banda Ku per la trasmissione diretta via satellite. I sistemi di comunicazione militare funzionano principalmente su collegamenti in banda X o Ku, con la banda Ka utilizzata per Milstar. RILEVAMENTO REMOTO: I radar utilizzano la radiazione di frequenza delle microonde per rilevare la portata, la velocità e altre caratteristiche di oggetti remoti. I radar sono ampiamente utilizzati per applicazioni tra cui il controllo del traffico aereo, la navigazione delle navi e il controllo dei limiti di velocità del traffico. Oltre ai decici ultrasonici, a volte gli oscillatori a diodi Gunn e le guide d'onda vengono utilizzati come rilevatori di movimento per gli apriporta automatici. Gran parte della radioastronomia utilizza la tecnologia a microonde. SISTEMI DI NAVIGAZIONE: I sistemi globali di navigazione satellitare (GNSS), incluso l'americano Global Positioning System (GPS), il cinese Beidou e il russo GLONASS trasmettono segnali di navigazione in varie bande comprese tra circa 1,2 GHz e 1,6 GHz. POTENZA: Un forno a microonde fa passare la radiazione a microonde (non ionizzante) (a una frequenza prossima a 2,45 GHz) attraverso il cibo, provocando un riscaldamento dielettrico mediante l'assorbimento di energia nell'acqua, grassi e zucchero contenuti negli alimenti. I forni a microonde sono diventati comuni in seguito allo sviluppo di magnetron a cavità economici. Il riscaldamento a microonde è ampiamente utilizzato nei processi industriali per l'essiccazione e la stagionatura dei prodotti. Molte tecniche di elaborazione dei semiconduttori utilizzano le microonde per generare plasma per scopi come l'incisione con ioni reattivi (RIE) e la deposizione chimica da vapore con plasma potenziato (PECVD). Le microonde possono essere utilizzate per trasmettere potenza su lunghe distanze. La NASA ha lavorato negli anni '70 e all'inizio degli anni '80 per ricercare le possibilità di utilizzare i sistemi Solar Power Satellite (SPS) con grandi array solari che avrebbero irradiato energia sulla superficie terrestre tramite microonde. Alcune armi leggere utilizzano onde millimetriche per riscaldare un sottile strato di pelle umana a una temperatura intollerabile per far allontanare la persona presa di mira. Una raffica di due secondi del raggio focalizzato a 95 GHz riscalda la pelle a una temperatura di 130 ° F (54 ° C) a una profondità di 1/64 di pollice (0,4 mm). L'aeronautica e i marines degli Stati Uniti utilizzano questo tipo di sistema di negazione attiva. Se il tuo interesse è in ingegneria e ricerca e sviluppo, visita il nostro sito di ingegneria http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Componenti ottici passivi - Splitter - Combiner - DWDM - Switch ottico - MUX / DEMUX - Circolatore - Guida d'onda - EDFA Produzione e assemblaggio di componenti ottici passivi Forniamo ASSEMBLAGGIO DI COMPONENTI OTTICI PASSIVI, tra cui: • DISPOSITIVI DI COMUNICAZIONE IN FIBRA OTTICA: prese in fibra ottica, splitter-combinatori, attenuatori ottici fissi e variabili, switch ottici, DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, amplificatori Raman e altri amplificatori, circolatori, appiattitori di guadagno, custom assiemi in fibra ottica per sistemi di telecomunicazione, dispositivi a guida d'onda ottica, custodia di giunzione, prodotti CATV. • ASSEMBLAGGIO IN FIBRA OTTICA INDUSTRIALE: Assemblaggi in fibra ottica per applicazioni industriali (illuminazione, erogazione di luce o ispezione di interni di tubi, fibroscopi, endoscopi....). • COMPONENTI OTTICI PASSIVI A SPAZIO LIBERO e ASSEMBLAGGIO: Si tratta di componenti ottici realizzati con vetri e cristalli di qualità speciale con trasmissione e riflessione superiori e altre caratteristiche eccezionali. Lenti, prismi, divisori di fascio, piastre d'onda, polarizzatori, specchi, filtri...ecc. rientrano in questa categoria. Puoi scaricare i nostri componenti e assiemi ottici per spazio libero passivi off-shelf dal nostro catalogo qui sotto o chiederci la progettazione e la produzione personalizzate appositamente per la tua applicazione. Tra i gruppi ottici passivi che i nostri ingegneri hanno sviluppato ci sono: - Una stazione di prova e taglio per attenuatori polarizzati. - Videoendoscopi e fibroscopi per applicazioni mediche. Utilizziamo speciali tecniche e materiali di incollaggio e fissaggio per assemblaggi rigidi, affidabili e di lunga durata. Anche sotto estesi test di ciclo ambientale come alta temperatura/bassa temperatura; alta/bassa umidità i nostri gruppi rimangono intatti e continuano a funzionare. I componenti e gli assiemi ottici passivi sono diventati merci negli ultimi anni. Non c'è davvero bisogno di pagare grandi somme per questi componenti. Contattaci per approfittare dei nostri prezzi competitivi per la massima qualità disponibile. Tutti i nostri componenti e assiemi ottici passivi sono prodotti in stabilimenti certificati ISO9001 e TS16949 e sono conformi agli standard internazionali pertinenti come Telcordia per l'ottica di comunicazione e UL, CE per gli assiemi ottici industriali. Brochure di assemblaggio e componenti in fibra ottica passiva Brochure sull'assemblaggio e sui componenti ottici dello spazio libero passivo CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Produzione e assemblaggio di componenti elettromagnetici, selenoidi, elettromagneti, trasformatori, motori elettrici, generatori, contatori, indicatori, bilance, elettroventilatori Solenoidi e componenti e assiemi elettromagnetici In qualità di produttore personalizzato e integratore di ingegneria, AGS-TECH può fornirti i seguenti COMPONENTI E ASSEMBLAGGI ELETTROMAGNETICI: • Gruppi selenoide, elettromagnete, trasformatore, motore elettrico e generatore • Contatori elettromagnetici, indicatori, bilance realizzati appositamente per adattarsi al vostro dispositivo di misura. • Gruppi di sensori e attuatori elettromagnetici • Elettroventilatori e refrigeratori di varie dimensioni per dispositivi elettronici e applicazioni industriali • Assemblaggio di altri sistemi elettromagnetici complessi Clicca qui per scaricare la brochure dei nostri misuratori da pannello - OICASCHINT Ferriti morbide - Nuclei - Toroidi - Prodotti per la soppressione EMI - Brochure Transponder RFID e accessori Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Se sei principalmente interessato alle nostre capacità di ingegneria e ricerca e sviluppo anziché alle capacità di produzione, ti invitiamo a visitare il nostro sito di ingegneria http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Gruppi LED, alimentatore a diodi a emissione luminosa, lenti stampate in plastica, galleria Assemblaggi di prodotti LED Gruppo LED - fanale posteriore moto Gruppi di prodotti LED AGS-TECH Inc. ha assemblato componenti in plastica stampata con diodi emettitori di luce - fanali posteriori per motociclette Fanale posteriore per moto con diodi emettitori di luce Alimentatore LED impermeabile Gruppi di luci a LED di potenza Imballaggio del prodotto secondo le esigenze del cliente AGS-TECH offre imballaggi personalizzati per i tuoi prodotti Assemblaggio PCB LED Produzione di illuminazione stradale a LED Driver LED dimmerabile Trailing Edge Assemblaggi PCB LED Gruppi LED ad alta potenza Driver LED ad alta potenza PAGINA PRECEDENTE

Processi di giunzione, assemblaggio e fissaggio, saldatura, brasatura, brasatura, sinterizzazione, incollaggio adesivo, montaggio a pressione, processo di saldatura ad onda e rifusione, forno a torcia Processi di unione e assemblaggio e fissaggio Uniamo, montiamo e fissiamo i vostri manufatti e li trasformiamo in prodotti finiti o semilavorati mediante SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, SINTERIZZAZIONE, INCOLLAGGIO ADESIVI, FISSAGGIO, PRESS FITTING. Alcuni dei nostri processi di saldatura più diffusi sono l'arco, il gas ossitaglio, la resistenza, la proiezione, l'aggraffatura, il ribaltamento, la percussione, lo stato solido, il fascio di elettroni, il laser, la termita, la saldatura a induzione. I nostri processi di brasatura più diffusi sono la brasatura a torcia, a induzione, in forno e a immersione. I nostri metodi di saldatura sono ferro, piastra calda, forno, induzione, immersione, saldatura a onda, rifusione e saldatura ad ultrasuoni. Per l'incollaggio utilizziamo spesso materiali termoplastici e termoindurenti, epossidici, fenolici, poliuretanici, leghe adesive e altri prodotti chimici e nastri. Infine, i nostri processi di fissaggio consistono in chiodatura, avvitamento, dadi e bulloni, rivettatura, clinciatura, pinning, cucitura e pinzatura e montaggio a pressione. • SALDATURA : La saldatura comporta l'unione di materiali mediante la fusione dei pezzi da lavorare e l'introduzione di materiali di riempimento, che si uniscono anche al bagno di saldatura fuso. Quando la zona si raffredda, otteniamo una forte giunzione. In alcuni casi viene applicata pressione. Contrariamente alla saldatura, le operazioni di brasatura e saldatura comportano solo la fusione di un materiale con punto di fusione più basso tra i pezzi e i pezzi non fondono. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di saldatura di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. In ARC WELDING, utilizziamo un alimentatore e un elettrodo per creare un arco elettrico che fonde i metalli. Il punto di saldatura è protetto da gas o vapore di protezione o altro materiale. Questo processo è popolare per la saldatura di parti di automobili e strutture in acciaio. Nella saldatura ad arco metallico shelded (SMAW) o anche nota come saldatura stick, un elettrodo stick viene avvicinato al materiale di base e viene generato un arco elettrico tra di loro. L'asta dell'elettrodo fonde e funge da materiale di riempimento. L'elettrodo contiene anche un flusso che funge da strato di scorie ed emette vapori che fungono da gas di protezione. Questi proteggono l'area di saldatura dalla contaminazione ambientale. Non vengono utilizzati altri riempitivi. Gli svantaggi di questo processo sono la sua lentezza, la necessità di sostituire frequentemente gli elettrodi, la necessità di scheggiare le scorie residue provenienti dal flusso. Un certo numero di metalli come ferro, acciaio, nichel, alluminio, rame... ecc. Può essere saldato. I suoi vantaggi sono i suoi strumenti economici e la facilità d'uso. Saldatura ad arco di gas metallico (GMAW) nota anche come gas inerte metallico (MIG), abbiamo un'alimentazione continua di un riempitivo per filo di elettrodo consumabile e un gas inerte o parzialmente inerte che scorre attorno al filo contro la contaminazione ambientale della regione di saldatura. È possibile saldare acciaio, alluminio e altri metalli non ferrosi. I vantaggi di MIG sono elevate velocità di saldatura e buona qualità. Gli svantaggi sono le sue apparecchiature complicate e le sfide affrontate in ambienti esterni ventosi perché dobbiamo mantenere stabile il gas di protezione attorno all'area di saldatura. Una variazione di GMAW è la saldatura ad arco animato (FCAW) che consiste in un tubo di metallo sottile riempito con materiali di flusso. A volte il flusso all'interno del tubo è sufficiente per la protezione dalla contaminazione ambientale. La saldatura ad arco sommerso (SAW) è un processo ampiamente automatizzato, prevede l'alimentazione continua del filo e l'arco che viene colpito sotto uno strato di copertura del flusso. I tassi di produzione e la qualità sono elevati, le scorie di saldatura si staccano facilmente e disponiamo di un ambiente di lavoro privo di fumo. Lo svantaggio è che può essere utilizzato solo per saldare parts in determinate posizioni. Nella saldatura ad arco di tungsteno con gas (GTAW) o nella saldatura con gas inerte di tungsteno (TIG) utilizziamo un elettrodo di tungsteno insieme a un riempitivo separato e gas inerti o quasi inerti. Come sappiamo il tungsteno ha un alto punto di fusione ed è un metallo molto adatto per temperature molto elevate. Il tungsteno in TIG non viene consumato contrariamente agli altri metodi spiegati sopra. Una tecnica di saldatura lenta ma di alta qualità vantaggiosa rispetto ad altre tecniche di saldatura di materiali sottili. Adatto a molti metalli. La saldatura ad arco al plasma è simile ma utilizza gas plasma per creare l'arco. L'arco nella saldatura ad arco al plasma è relativamente più concentrato rispetto a GTAW e può essere utilizzato per una gamma più ampia di spessori metallici a velocità molto più elevate. GTAW e saldatura ad arco plasma possono essere applicati a materiali più o meno uguali. SALDATURA OXY-FUEL / OXYFUEL detta anche saldatura ossiacetilenica, la saldatura a gas viene eseguita utilizzando combustibili gassosi e ossigeno per la saldatura. Poiché non viene utilizzata energia elettrica, è portatile e può essere utilizzato dove non c'è elettricità. Utilizzando una torcia di saldatura riscaldiamo i pezzi e il materiale di riempimento per produrre un pool di metallo fuso condiviso. Possono essere utilizzati vari combustibili come acetilene, benzina, idrogeno, propano, butano, ecc. Nella saldatura a ossitaglio utilizziamo due contenitori, uno per il carburante e l'altro per l'ossigeno. L'ossigeno ossida il carburante (lo brucia). SALDATURA A RESISTENZA: Questo tipo di saldatura sfrutta il riscaldamento joule e il calore viene generato nel punto in cui viene applicata corrente elettrica per un certo tempo. Alte correnti passano attraverso il metallo. In questa posizione si formano pozze di metallo fuso. I metodi di saldatura a resistenza sono popolari grazie alla loro efficienza e al basso potenziale di inquinamento. Tuttavia, gli svantaggi sono i costi delle apparecchiature relativamente significativi e la limitazione intrinseca a pezzi relativamente sottili. La SALDATURA A PUNTI è uno dei principali tipi di saldatura a resistenza. Qui uniamo due o più fogli sovrapposti o pezzi da lavorare utilizzando due elettrodi di rame per bloccare insieme i fogli e far passare una corrente elevata attraverso di essi. Il materiale tra gli elettrodi di rame si riscalda e in quella posizione viene generata una pozza fusa. La corrente viene quindi interrotta e le punte degli elettrodi di rame raffreddano il punto di saldatura perché gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Applicare la giusta quantità di calore al materiale e allo spessore giusti è fondamentale per questa tecnica, perché se applicato in modo errato il giunto sarà debole. La saldatura a punti ha il vantaggio di non causare deformazioni significative ai pezzi, efficienza energetica, facilità di automazione e velocità di produzione eccezionali e non richiede riempitivi. Lo svantaggio è che poiché la saldatura avviene in punti piuttosto che formare una cucitura continua, la resistenza complessiva può essere relativamente inferiore rispetto ad altri metodi di saldatura. SEAM WELDING invece produce saldature sulle superfici di contatto di materiali simili. La cucitura può essere di testa o sovrapposta. La saldatura continua inizia da un'estremità e si sposta progressivamente all'altra. Questo metodo utilizza anche due elettrodi di rame per applicare pressione e corrente alla regione di saldatura. Gli elettrodi a forma di disco ruotano a contatto costante lungo la linea di giunzione e realizzano una saldatura continua. Anche in questo caso gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Le saldature sono molto forti e affidabili. Altri metodi sono le tecniche di proiezione, flash e saldatura a ribalta. LA SALDATURA A STATO SOLIDO è leggermente diversa dai metodi precedenti spiegati sopra. La coalescenza avviene a temperature inferiori alla temperatura di fusione dei metalli uniti e senza l'utilizzo di cariche metalliche. La pressione può essere utilizzata in alcuni processi. Vari metodi sono la SALDATURA PER COESTRUSIONE in cui metalli dissimili vengono estrusi attraverso lo stesso stampo, LA SALDATURA A PRESSIONE A FREDDO dove uniamo le leghe morbide al di sotto dei loro punti di fusione, LA SALDATURA PER DIFFUSIONE una tecnica senza linee di saldatura visibili, LA SALDATURA PER ESPLOSIONE per unire materiali dissimili, ad esempio leghe resistenti alla corrosione a strutture acciai, SALDATURA ELETTROMAGNETICA PULSATA dove acceleriamo tubi e lamiere mediante forze elettromagnetiche, SALDATURA FRIZIONE che consiste nel riscaldare i metalli ad alte temperature e martellarli insieme, SALDATURA PER FRIZIONE dove con sufficiente attrito si esegue la saldatura, SALDATURA PER FRIZIONE STIR che comporta una non rotazione utensile di consumo che attraversa la linea di giunzione, SALDATURA A PRESSIONE CALDA dove premiamo i metalli insieme a temperature elevate al di sotto della temperatura di fusione sotto vuoto o gas inerti, SALDATURA A PRESSIONE ISOSTATICA A CALDO un processo in cui applichiamo pressione utilizzando gas inerti all'interno di un recipiente, SALDATURA A RULLI dove ci uniamo materiali dissimili costringendoli tra di loro due ruote girevoli, SALDATURA A ULTRASUONI dove vengono saldate sottili lamine di metallo o plastica utilizzando energia vibrazionale ad alta frequenza. Gli altri nostri processi di saldatura sono la SALDATURA A FASCIO DI ELETTRONI con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma essendo un metodo costoso lo consideriamo per casi speciali, la SALDATURA A ELETTROSLAG un metodo adatto per lamiere di grosso spessore e solo pezzi di acciaio, LA SALDATURA A INDUZIONE dove utilizziamo l'induzione elettromagnetica e riscaldare i nostri pezzi elettricamente conduttivi o ferromagnetici, SALDATURA A RAGGIO LASER anche con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma un metodo costoso, SALDATURA IBRIDA LASER che combina LBW con GMAW nella stessa testa di saldatura e in grado di colmare giochi di 2 mm tra le piastre, SALDATURA A PERCUSSIONE che prevede una scarica elettrica seguita da forgiatura dei materiali con pressione applicata, SALDATURA TERMICA con reazione esotermica tra alluminio e polveri di ossido di ferro., SALDATURA ELETTROGAS con elettrodi consumabili e utilizzata con solo acciaio in posizione verticale, ed infine SALDATURA AD ARCO PERNO per unire il prigioniero alla base materiale con calore e pressione. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di brasatura, saldatura e incollaggio di AGS-TECH Inc Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • BRASATURA : Uniamo due o più metalli riscaldando i metalli d'apporto tra di loro sopra i loro punti di fusione e usando l'azione capillare per diffonderli. Il processo è simile alla saldatura, ma le temperature necessarie per fondere il riempitivo sono più elevate durante la brasatura. Come nella saldatura, il flusso protegge il materiale di riempimento dalla contaminazione atmosferica. Dopo il raffreddamento i pezzi vengono uniti. Il processo prevede i seguenti passaggi chiave: buon adattamento e gioco, corretta pulizia dei materiali di base, corretto fissaggio, corretta selezione del flusso e dell'atmosfera, riscaldamento dell'assieme e infine la pulizia dell'assieme brasato. Alcuni dei nostri processi di brasatura sono TORCH BRAZING, un metodo diffuso eseguito manualmente o in modo automatizzato. È adatto per ordini di produzione a basso volume e casi specializzati. Il calore viene applicato utilizzando fiamme a gas vicino al giunto da brasare. LA BRASATURA A FORNO richiede meno abilità dell'operatore ed è un processo semiautomatico adatto alla produzione industriale di massa. Sia il controllo della temperatura che il controllo dell'atmosfera nel forno sono vantaggi di questa tecnica, perché il primo permette di avere cicli termici controllati ed eliminare il riscaldamento locale come nel caso della brasatura a cannello, mentre il secondo protegge il pezzo dall'ossidazione. Usando il jigging siamo in grado di ridurre al minimo i costi di produzione. Gli svantaggi sono l'elevato consumo energetico, i costi delle apparecchiature e considerazioni di progettazione più impegnative. LA BRASATURA SOTTOVUOTO avviene in un forno del vuoto. L'uniformità della temperatura viene mantenuta e otteniamo giunti esenti da flusso, molto puliti con pochissime sollecitazioni residue. I trattamenti termici possono avvenire durante la brasatura sotto vuoto, a causa delle basse sollecitazioni residue presenti durante i cicli lenti di riscaldamento e raffreddamento. Il principale svantaggio è il suo costo elevato perché la creazione di un ambiente sottovuoto è un processo costoso. Ancora un'altra tecnica DIP BRAZING unisce le parti fissate in cui il composto per brasatura viene applicato alle superfici di accoppiamento. Successivamente le parti fissate vengono immerse in un bagno di un sale fuso come il cloruro di sodio (sale da cucina) che funge da mezzo di trasferimento di calore e flusso. L'aria è esclusa e quindi non avviene la formazione di ossido. Nella BRASATURA A INDUZIONE uniamo i materiali mediante un metallo d'apporto che ha un punto di fusione inferiore rispetto ai materiali di base. La corrente alternata dalla bobina di induzione crea un campo elettromagnetico che induce il riscaldamento a induzione su materiali magnetici prevalentemente ferrosi. Il metodo fornisce un riscaldamento selettivo, buoni giunti con riempitivi che scorrono solo nelle aree desiderate, poca ossidazione perché non sono presenti fiamme e il raffreddamento è rapido, riscaldamento rapido, consistenza e idoneità per la produzione di grandi volumi. Per velocizzare i nostri processi e garantire la coerenza utilizziamo frequentemente le preforme. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto sono disponibili qui: Brochure della fabbrica di brasatura • SALDATURA : Nella saldatura non abbiamo la fusione dei pezzi da lavorare, ma un metallo d'apporto con un punto di fusione inferiore rispetto alle parti di giunzione che scorre nel giunto. Il metallo d'apporto nella saldatura fonde a una temperatura inferiore rispetto alla brasatura. Utilizziamo leghe senza piombo per la saldatura e abbiamo la conformità RoHS e per diverse applicazioni e requisiti abbiamo leghe diverse e adatte come la lega d'argento. La saldatura ci offre giunti a tenuta di gas e liquidi. Nella SALDATURA DOLCE, il nostro metallo d'apporto ha un punto di fusione inferiore a 400 gradi centigradi, mentre nella SALDATURA D'ARGENTO e nella BRASATURA abbiamo bisogno di temperature più elevate. La saldatura dolce utilizza temperature più basse ma non si traduce in giunti forti per applicazioni impegnative a temperature elevate. La saldatura all'argento, invece, richiede alte temperature fornite dalla torcia e ci dà giunti robusti adatti ad applicazioni ad alta temperatura. La brasatura richiede le temperature più elevate e di solito viene utilizzata una torcia. Poiché i giunti di brasatura sono molto resistenti, sono buoni candidati per la riparazione di oggetti di ferro pesanti. Nelle nostre linee di produzione utilizziamo sia la saldatura manuale manuale che le linee di saldatura automatizzate. INDUCTION SOLDERING utilizza la corrente alternata ad alta frequenza in una bobina di rame per facilitare il riscaldamento a induzione. Le correnti sono indotte nella parte saldata e di conseguenza si genera calore all'alta resistenza joint. Questo calore scioglie il metallo d'apporto. Viene utilizzato anche il flusso. La saldatura a induzione è un buon metodo per saldare cilindri e tubi in un processo continuo avvolgendo le bobine attorno ad essi. La saldatura di alcuni materiali come la grafite e la ceramica è più difficile perché richiede la placcatura dei pezzi con un metallo adatto prima della saldatura. Ciò facilita il legame interfacciale. Saldiamo tali materiali soprattutto per applicazioni di imballaggio ermetico. Produciamo i nostri circuiti stampati (PCB) in grandi volumi utilizzando principalmente la SALDATURA A ONDA. Solo per piccole quantità di prototipazione utilizziamo la saldatura a mano utilizzando il saldatore. Utilizziamo la saldatura ad onda sia per i gruppi PCB a foro passante che per quelli a montaggio superficiale (PCBA). Una colla temporanea mantiene i componenti attaccati al circuito stampato e l'assieme viene posizionato su un nastro trasportatore e si muove attraverso un'apparecchiatura che contiene saldatura fusa. Prima il PCB viene flussato e poi entra nella zona di preriscaldamento. La saldatura fusa è in una padella e presenta un motivo di onde stazionarie sulla sua superficie. Quando il PCB si muove su queste onde, queste onde entrano in contatto con la parte inferiore del PCB e si attaccano ai pad di saldatura. La saldatura rimane solo su pin e pad e non sul PCB stesso. Le onde nella saldatura fusa devono essere ben controllate in modo che non vi siano schizzi e le parti superiori delle onde non tocchino e non contaminino le aree indesiderate delle schede. In REFLOW SOLDERING, utilizziamo una pasta saldante appiccicosa per fissare temporaneamente i componenti elettronici alle schede. Quindi le tavole vengono passate in un forno a rifusione con controllo della temperatura. Qui la saldatura si scioglie e collega i componenti in modo permanente. Utilizziamo questa tecnica sia per i componenti a montaggio superficiale che per i componenti a foro passante. Un corretto controllo della temperatura e regolazione delle temperature del forno è fondamentale per evitare la distruzione dei componenti elettronici sulla scheda surriscaldandoli oltre i loro limiti di temperatura massima. Nel processo di saldatura a rifusione abbiamo in realtà diverse regioni o stadi ciascuna con un profilo termico distinto, come la fase di preriscaldamento, la fase di ammollo termico, le fasi di rifusione e raffreddamento. Questi diversi passaggi sono essenziali per una saldatura a riflusso senza danni di assiemi di circuiti stampati (PCBA). LA SALDATURA A ULTRASUONI è un'altra tecnica usata frequentemente con capacità uniche: può essere utilizzata per saldare vetro, ceramica e materiali non metallici. Ad esempio i pannelli fotovoltaici che non sono metallici necessitano di elettrodi che possono essere fissati utilizzando questa tecnica. Nella saldatura a ultrasuoni, utilizziamo una punta di saldatura riscaldata che emette anche vibrazioni ultrasoniche. Queste vibrazioni producono bolle di cavitazione all'interfaccia del substrato con il materiale di saldatura fuso. L'energia implosiva della cavitazione modifica la superficie dell'ossido e rimuove lo sporco e gli ossidi. Durante questo periodo si forma anche uno strato di lega. La saldatura sulla superficie di unione incorpora ossigeno e consente la formazione di un forte legame condiviso tra il vetro e la saldatura. La SALDATURA A DIP può essere considerata una versione più semplice della saldatura ad onda adatta solo per la produzione su piccola scala. Il primo flusso di pulizia viene applicato come in altri processi. I PCB con componenti montati vengono immersi manualmente o in modo semiautomatico in un serbatoio contenente saldatura fusa. La saldatura fusa si attacca alle aree metalliche esposte non protette dalla maschera di saldatura sulla scheda. L'attrezzatura è semplice ed economica. • INCOLLAGGIO ADESIVO: questa è un'altra tecnica popolare che utilizziamo frequentemente e prevede l'incollaggio di superfici mediante colle, resine epossidiche, agenti plastici o altri prodotti chimici. L'incollaggio si ottiene evaporando il solvente, polimerizzando a caldo, polimerizzando con luce UV, polimerizzando a pressione o attendendo un certo tempo. Nelle nostre linee di produzione vengono utilizzate diverse colle ad alte prestazioni. Con un'applicazione adeguatamente progettata e processi di polimerizzazione, l'incollaggio può dare luogo a legami di sollecitazione molto bassi, forti e affidabili. I legami adesivi possono essere buoni protettori contro fattori ambientali come umidità, contaminanti, agenti corrosivi, vibrazioni... ecc. I vantaggi dell'incollaggio sono: possono essere applicati su materiali che altrimenti sarebbero difficili da saldare, saldare o brasare. Inoltre può essere preferibile per materiali sensibili al calore che verrebbero danneggiati dalla saldatura o da altri processi ad alta temperatura. Altri vantaggi degli adesivi sono che possono essere applicati su superfici di forma irregolare e aumentare il peso dell'assemblaggio di quantità molto molto piccole rispetto ad altri metodi. Anche i cambiamenti dimensionali nelle parti sono molto minimi. Alcune colle hanno proprietà di corrispondenza dell'indice e possono essere utilizzate tra i componenti ottici senza ridurre significativamente la potenza del segnale luminoso o ottico. Gli svantaggi sono invece i tempi di polimerizzazione più lunghi che possono rallentare le linee di produzione, i requisiti di fissaggio, i requisiti di preparazione della superficie e la difficoltà di smontare quando è necessaria una rilavorazione. La maggior parte delle nostre operazioni di incollaggio prevede i seguenti passaggi: -Trattamento della superficie: sono comuni procedure di pulizia speciali come la pulizia con acqua deionizzata, la pulizia con alcol, la pulizia al plasma o corona. Dopo la pulizia si possono applicare promotori di adesione sulle superfici per assicurare le migliori fughe possibili. -Fissaggio delle parti: sia per l'applicazione dell'adesivo che per la polimerizzazione progettiamo e utilizziamo dispositivi personalizzati. -Applicazione dell'adesivo: a volte utilizziamo sistemi manuali e, a seconda dei casi, automatizzati come robotica, servomotori, attuatori lineari per consegnare gli adesivi nella giusta posizione e utilizziamo distributori per consegnarli al giusto volume e quantità. - Indurimento: a seconda dell'adesivo, possiamo utilizzare una semplice essiccazione e indurimento, nonché l'indurimento sotto le luci UV che fungono da catalizzatore o l'indurimento termico in un forno o utilizzando elementi riscaldanti resistivi montati su maschere e dispositivi. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di fissaggio di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. • PROCESSI DI FISSAGGIO: I nostri processi di giunzione meccanica rientrano in due categorie di marca: FISSAGGI e GIUNTI INTEGRALI. Esempi di elementi di fissaggio che utilizziamo sono viti, perni, dadi, bulloni, rivetti. Esempi di giunti integrali che utilizziamo sono accoppiamenti a scatto e termoretraibili, cuciture, aggraffature. Utilizzando una varietà di metodi di fissaggio, ci assicuriamo che i nostri giunti meccanici siano robusti e affidabili per molti anni di utilizzo. VITI e BULLONI sono alcuni degli elementi di fissaggio più comunemente usati per tenere insieme gli oggetti e posizionarli. Le nostre viti e bulloni soddisfano gli standard ASME. Vengono utilizzati vari tipi di viti e bulloni, comprese viti a testa esagonale e bulloni esagonali, viti e bulloni a testa piatta, vite a doppia estremità, vite per tasselli, vite a occhiello, vite a specchio, vite per lamiera, vite di regolazione fine, viti autoperforanti e autofilettanti , vite di fermo, viti con rondelle integrate e altro ancora. Disponiamo di vari tipi di testa della vite come testa svasata, a cupola, rotonda, flangiata e vari tipi di vite come slot, phillips, quadrato, esagono incassato. A RIVET d'altra parte è un fissaggio meccanico permanente costituito da un albero cilindrico liscio e una testa da un lato. Dopo l'inserimento, l'altra estremità del rivetto si deforma e il suo diametro viene espanso in modo che rimanga in posizione. In altre parole, prima dell'installazione un rivetto ha una testa e dopo l'installazione ne ha due. Installiamo vari tipi di rivetti a seconda dell'applicazione, della forza, dell'accessibilità e del costo come rivetti a testa piena/tonda, strutturali, semitubolari, ciechi, oscar, drive, flush, friction-lock, autoperforanti. La rivettatura può essere preferita nei casi in cui è necessario evitare la deformazione termica e la modifica delle proprietà del materiale dovute al calore di saldatura. La rivettatura offre anche un peso leggero e soprattutto una buona resistenza e resistenza alle forze di taglio. Contro i carichi di trazione, tuttavia, possono essere più indicati viti, dadi e bulloni. Nel processo di CLINCHING utilizziamo punzoni e matrici speciali per formare un incastro meccanico tra le lamiere da unire. Il punzone spinge gli strati di lamiera nella cavità dello stampo e determina la formazione di un giunto permanente. Nella clinciatura non è richiesto né riscaldamento né raffreddamento ed è un processo di lavorazione a freddo. È un processo economico che in alcuni casi può sostituire la saldatura a punti. In PINNING utilizziamo perni che sono elementi della macchina utilizzati per fissare le posizioni delle parti della macchina l'una rispetto all'altra. I tipi principali sono perni con testa, coppiglia, perno a molla, perni di riferimento, e copiglia. In STAPLING utilizziamo pistole e graffette che sono dispositivi di fissaggio a due punte utilizzati per unire o rilegare i materiali. La graffatura presenta i seguenti vantaggi: Economica, semplice e veloce da usare, la corona delle graffette può essere utilizzata per unire materiali accostati, La corona della graffatura può facilitare il collegamento di un pezzo come un cavo e il fissaggio ad una superficie senza forare o rimozione dannosa e relativamente facile. Il PRESS FITTING viene eseguito spingendo le parti insieme e l'attrito tra di esse fissa le parti. Le parti a pressione costituite da un albero sovradimensionato e un foro sottodimensionato vengono generalmente assemblate con uno dei due metodi seguenti: applicando forza o sfruttando l'espansione o la contrazione termica delle parti. Quando si stabilisce un raccordo a pressare applicando una forza, utilizziamo una pressa idraulica o una pressa manuale. D'altra parte, quando il raccordo a pressare è stabilito dall'espansione termica, riscaldiamo le parti avvolgenti e le assembliamo al loro posto mentre sono calde. Quando si raffreddano si contraggono e tornano alle loro dimensioni normali. Ciò si traduce in una buona vestibilità a pressione. Chiamiamo questo in alternativa RACCORDO TERMORETRAIBILE. L'altro modo per farlo è raffreddare le parti avvolte prima del montaggio e quindi farle scorrere nelle parti di accoppiamento. Quando l'assieme si scalda si espandono e otteniamo una perfetta aderenza. Quest'ultimo metodo può essere preferibile nei casi in cui il riscaldamento comporta il rischio di modificare le proprietà del materiale. Il raffreddamento è più sicuro in questi casi. Componenti e assiemi pneumatici e idraulici • Valvole, componenti idraulici e pneumatici come O-ring, rondella, guarnizioni, guarnizione, anello, spessora. Poiché le valvole e i componenti pneumatici sono disponibili in una grande varietà, non possiamo elencare tutto qui. A seconda degli ambienti fisici e chimici della tua applicazione, abbiamo prodotti speciali per te. Specificateci l'applicazione, il tipo di componente, le specifiche, le condizioni ambientali come pressione, temperatura, liquidi o gas che verranno a contatto con le vostre valvole e componenti pneumatici; e noi sceglieremo il prodotto più adatto a te o lo realizzeremo appositamente per la tua applicazione. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Lavorazione a getto d'acqua - Taglio WJ - Getto d'acqua abrasivo - Lavorazione idrodinamica - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. Lavorazione a getto d'acqua e lavorazione a getto d'acqua abrasivo e a getto abrasivo e taglio The principle of operation of WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and ABRASIVE-JET MACHINING & CUTTING is based al cambiamento di quantità di moto del flusso che scorre veloce che colpisce il pezzo. Durante questo cambiamento di quantità di moto, una forza forte agisce e taglia il pezzo. Queste WATERJET CUTTING & MACHINING (WJM) tecniche si basano su acqua e abrasivi altamente raffinati, spinti a tre volte la velocità del suono, per eseguire tagli incredibilmente accurati e precisi in praticamente qualsiasi materiale. Per alcuni materiali come pelle e plastica, l'abrasivo può essere omesso e il taglio può essere eseguito solo con acqua. La lavorazione a getto d'acqua può fare cose che altre tecniche non possono, dal tagliare dettagli intricati e molto sottili in pietra, vetro e metalli; alla foratura rapida del titanio. Le nostre macchine da taglio a getto d'acqua possono gestire materiale piatto di grandi dimensioni con molti piedi di dimensioni senza alcun limite al tipo di materiale. Per eseguire tagli e produrre parti, possiamo scansionare le immagini dai file nel computer o un Computer Aided Drawing (CAD) del tuo progetto può essere preparato dai nostri ingegneri. Dobbiamo determinare il tipo di materiale da tagliare, il suo spessore e la qualità di taglio desiderata. I design complessi non presentano problemi poiché l'ugello segue semplicemente il modello dell'immagine renderizzata. I disegni sono limitati solo dalla tua immaginazione. Contattaci oggi con il tuo progetto e lascia che ti diamo i nostri suggerimenti e preventivi. Esaminiamo in dettaglio questi tre tipi di processi. LAVORAZIONE A GETTO D'ACQUA (WJM): Il processo può ugualmente essere chiamato LAVORAZIONE IDRODINAMICA. Le forze altamente localizzate del getto d'acqua vengono utilizzate per le operazioni di taglio e sbavatura. In parole più semplici, il getto d'acqua agisce come una sega che taglia una scanalatura stretta e liscia nel materiale. I livelli di pressione nella lavorazione a getto d'acqua sono di circa 400 MPa, il che è abbastanza sufficiente per un funzionamento efficiente. Se necessario, possono essere generate pressioni alcune volte superiori a questo valore. I diametri degli ugelli a getto sono compresi tra 0,05 e 1 mm. Tagliamo una varietà di materiali non metallici come tessuti, plastica, gomma, pelle, materiali isolanti, carta, materiali compositi utilizzando le taglierine a getto d'acqua. Anche forme complicate come i rivestimenti dei cruscotti automobilistici in vinile e schiuma possono essere tagliate utilizzando apparecchiature di lavorazione a getto d'acqua a più assi controllate da CNC. La lavorazione a getto d'acqua è un processo efficiente e pulito rispetto ad altri processi di taglio. Alcuni dei maggiori vantaggi di questa tecnica sono: -I tagli possono essere avviati in qualsiasi punto del pezzo da lavorare senza la necessità di preforare. -Non viene prodotto calore significativo -Il processo di lavorazione e taglio a getto d'acqua è adatto per materiali flessibili perché non si verificano flessioni e flessioni del pezzo. -Le bave prodotte sono minime -Il taglio e la lavorazione a getto d'acqua sono un processo ecologico e sicuro che utilizza l'acqua. LAVORAZIONE A GETTO D'ACQUA ABRASIVA (AWJM): In questo processo, nel getto d'acqua sono contenute particelle abrasive come carburo di silicio o ossido di alluminio. Ciò aumenta la velocità di rimozione del materiale rispetto a quella della lavorazione puramente a getto d'acqua. Materiali metallici, non metallici, compositi e altri possono essere tagliati utilizzando AWJM. La tecnica è particolarmente utile per noi nel taglio di materiali termosensibili che non possiamo tagliare utilizzando altre tecniche che producono calore. Possiamo realizzare fori minimi di 3 mm e profondità massime di circa 25 mm. La velocità di taglio può raggiungere diversi metri al minuto a seconda del materiale da lavorare. Per i metalli la velocità di taglio in AWJM è inferiore rispetto alla plastica. Utilizzando le nostre macchine a controllo robotizzato multiasse possiamo lavorare parti tridimensionali complesse per rifinire dimensioni senza la necessità di un secondo processo. Per mantenere costanti le dimensioni e il diametro degli ugelli utilizziamo ugelli in zaffiro che è importante per mantenere la precisione e la ripetibilità delle operazioni di taglio. LAVORAZIONE A GETTO ABRASIVI (AJM) : In questo processo un getto ad alta velocità di aria secca, azoto o anidride carbonica contenente particelle abrasive colpisce e taglia il pezzo in lavorazione in condizioni controllate. La lavorazione a getto abrasivo viene utilizzata per il taglio di piccoli fori, fessure e motivi complessi in materiali metallici e non metallici molto duri e fragili, sbavatura e rimozione di bave dalle parti, rifilatura e smussatura, rimozione di pellicole superficiali come ossidi, pulizia di componenti con superfici irregolari. Le pressioni del gas sono di circa 850 kPa e le velocità del getto abrasivo di circa 300 m/s. Le particelle abrasive hanno diametri da 10 a 50 micron. Le particelle abrasive ad alta velocità arrotondano gli spigoli vivi e i fori realizzati tendono ad essere rastremati. Pertanto i progettisti di parti che verranno lavorate con getto abrasivo dovrebbero tenerne conto e assicurarsi che le parti prodotte non richiedano tali spigoli vivi e fori. I processi di lavorazione a getto d'acqua, getto d'acqua abrasivo e getto abrasivo possono essere utilizzati efficacemente per operazioni di taglio e sbavatura. Queste tecniche hanno una flessibilità intrinseca grazie al fatto che non utilizzano strumenti rigidi. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Componenti in fibra ottica - Involucri di giunzione - Nodo FTTH - Scatola di distribuzione in fibra - Piattaforma ottica - Prodotti CATV - Ottica per telecomunicazioni - AGS-TECH Inc. Prodotti in fibra ottica Forniamo: • Connettori, adattatori, terminatori per fibre ottiche, adattatori, terminatori, pigtail, cavi patch, placchette per connettori, scaffali, rack di comunicazione, scatola di distribuzione in fibra, custodia di giunzione, nodo FTTH, piattaforma ottica, prese in fibra ottica, splitter-combinatori, attenuatori ottici fissi e variabili, interruttore ottico , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, amplificatori Raman e altri amplificatori, isolatore, circolatore, appiattitore del guadagno, assemblaggio in fibra ottica personalizzato per sistemi di telecomunicazione, dispositivi a guida d'onda ottica, prodotti CATV • Laser e fotorilevatori, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcell • Assemblaggi in fibra ottica per applicazioni industriali (illuminazione, erogazione di luce o ispezione di interni di tubi, fessure, cavità, interni di corpi....). • Assemblaggi in fibra ottica per applicazioni mediche (consultare il nostro sito http://www.agsmedical.com per endoscopi medici e accoppiatori). Tra i prodotti che i nostri ingegneri hanno sviluppato c'è un videoendoscopio flessibile super sottile da 0,6 mm di diametro e un interferometro per l'ispezione dell'estremità della fibra. L'interferometro è stato sviluppato dai nostri ingegneri per l'ispezione in-process e finale nella produzione di connettori in fibra. Utilizziamo speciali tecniche e materiali di incollaggio e fissaggio per assemblaggi rigidi, affidabili e di lunga durata. Anche in presenza di cicli ambientali estesi come alta temperatura/bassa temperatura; alta/bassa umidità i nostri gruppi rimangono intatti e continuano a funzionare. Scarica il nostro catalogo per i componenti in fibra ottica passiva Scarica il nostro catalogo per i prodotti in fibra ottica attiva Scarica il nostro catalogo per componenti e assiemi ottici a spazio libero CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Formatura e fabbricazione di lamiere, stampaggio, punzonatura, piegatura, stampi progressivi, saldatura a punti, imbutitura profonda, tranciatura di metalli e taglio presso AGS-TECH Inc. Stampaggi e fabbricazione di lamiere Offriamo stampaggio lamiera, sagomatura, formatura, piegatura, punzonatura, tranciatura, taglio, perforazione, intaglio, roditura, rasatura, stampaggio, fabbricazione, imbutitura profonda utilizzando stampi a punzone singolo / corsa singola, nonché stampi progressivi e filatura, formatura gomma e idroformatura; taglio lamiera mediante getto d'acqua, plasma, laser, sega, fiamma; assemblaggio di lamiere mediante saldatura, saldatura a punti; rigonfiamento e piegatura di tubi in lamiera; finitura della superficie della lamiera, compresa la verniciatura a immersione o a spruzzo, la verniciatura a polvere elettrostatica, l'anodizzazione, la placcatura, lo sputtering e altro ancora. I nostri servizi spaziano dalla prototipazione rapida di lamiere alla produzione ad alto volume. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche di fabbricazione di lamiere e processi di stampaggio di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti stiamo fornendo di seguito. • TAGLIO LAMIERA : Offriamo TAGLI e PARTI DI RICAMBIO. I tagli tagliano la lamiera su un percorso alla volta e non c'è praticamente nessuno spreco di materiale, mentre con le troncature la forma non può essere annidata con precisione e quindi una certa quantità di materiale viene sprecata. Uno dei nostri processi più popolari è la PUNZONATURA, in cui un pezzo di materiale rotondo o di altra forma viene ritagliato da una lamiera. Il pezzo che viene ritagliato è un rifiuto. Un'altra versione della punzonatura è SLOTTING, dove vengono praticati fori rettangolari o allungati. La tranciatura invece è la stessa lavorazione della punzonatura, con la particolarità che il pezzo da ritagliare è il lavoro e viene mantenuto. FINE BLANKING, una versione superiore della tranciatura, crea tagli con tolleranze strette e bordi dritti lisci e non richiede operazioni secondarie per la perfezione del pezzo. Un altro processo che utilizziamo frequentemente è SLITTING, che è un processo di tranciatura in cui la lamiera viene tagliata da due lame circolari opposte in un percorso rettilineo o curvo. L'apriscatole è un semplice esempio del processo di taglio. Un altro popolare process per noi è PERFORATING, in cui molti fori rotondi o di altra forma vengono praticati nella lamiera secondo un determinato schema. Un tipico esempio di prodotto forato sono i filtri metallici con molti fori per i fluidi. In NOTCHING, un altro processo di taglio della lamiera, rimuoviamo materiale da un pezzo, partendo dal bordo o altrove e tagliando verso l'interno fino a ottenere la forma desiderata. È un processo progressivo in cui ogni operazione rimuove un altro pezzo fino a ottenere il contorno desiderato. Per piccole tirature a volte utilizziamo un processo relativamente più lento chiamato RODITURA che consiste in molti punzoni rapidi di fori sovrapposti per eseguire un taglio più grande e complesso. Nel TAGLIO PROGRESSIVO utilizziamo una serie di diverse operazioni per ottenere un unico taglio o una determinata geometria. Infine la RASATURA un processo secondario ci aiuta a migliorare i bordi dei tagli già eseguiti. Viene utilizzato per tagliare trucioli, spigoli vivi su lamiere. • PIEGATURA LAMIERA: Oltre al taglio, la piegatura è un processo essenziale senza il quale non saremmo in grado di produrre la maggior parte dei prodotti. Per lo più un'operazione di lavoro a freddo, ma a volte eseguita anche a caldo oa caldo. Usiamo stampi e premiamo la maggior parte del tempo per questa operazione. Nella PIEGATURA PROGRESSIVA utilizziamo una serie di diverse operazioni di punzonatura e matrice per ottenere una singola piega o una determinata geometria. AGS-TECH utilizza una varietà di processi di piegatura e fa la scelta in base al materiale del pezzo, alle sue dimensioni, spessore, dimensione di piegatura desiderata, raggio, curvatura e angolo di piegatura, posizione della piega, economia di funzionamento, quantità da produrre... eccetera. Utilizziamo V-BENDING in cui un punzone a V forza la lamiera nello stampo a V e lo piega. Buono sia per angoli molto acuti che ottusi e nel mezzo, inclusi 90 gradi. Usando le matrici di pulizia eseguiamo la PIEGATURA DEL BORDO. La nostra attrezzatura ci permette di ottenere angoli anche maggiori di 90 gradi. Nella piegatura del bordo, il pezzo è inserito tra un tampone di pressione e lo stampo, l'area per la piegatura si trova sul bordo dello stampo e il resto del pezzo è trattenuto nello spazio come una trave a sbalzo. Quando il punzone agisce sulla porzione a sbalzo, viene piegato oltre il bordo dello stampo. FLANGING è un processo di piegatura dei bordi che si traduce in un angolo di 90 gradi. Gli obiettivi principali dell'operazione sono l'eliminazione degli spigoli vivi e l'ottenimento di superfici geometriche per facilitare l'unione delle parti. BEADING, un altro comune processo di piegatura dei bordi forma un ricciolo sul bordo di una parte. L'ORLATURA invece risulta con un bordo del foglio che è completamente ripiegato su se stesso. In SEAMING, i bordi di due parti vengono piegati l'uno sull'altro e uniti. LA DOPPIA AGGANCIO invece fornisce giunti di lamiera a tenuta stagna ed ermetica. Simile alla piegatura dei bordi, un processo chiamato ROTARY BENDING distribuisce un cilindro con l'angolo desiderato ritagliato e funge da punzone. Quando la forza viene trasmessa al punzone, si chiude con il pezzo. La scanalatura del cilindro conferisce alla parte a sbalzo l'angolo desiderato. La scanalatura può avere un angolo minore o maggiore di 90 gradi. In AIR BENDING, non è necessario che lo stampo inferiore abbia una scanalatura angolata. La lamiera è supportata da due superfici sui lati opposti e ad una certa distanza. Il punzone applica quindi una forza nella posizione corretta e piega il pezzo. CHANNEL BENDING viene eseguita utilizzando un punzone e una matrice a forma di canale e U-BEND si ottiene con un punzone a forma di U. OFFSET BENDING produce offset sulla lamiera. LA PIEGATURA A RULLO, una tecnica adatta per lavori di grosso spessore e per la piegatura di grandi pezzi di lamiere metalliche, utilizza tre rulli per alimentare e piegare le lastre alle curvature desiderate. I rotoli sono disposti in modo da ottenere la piega desiderata del lavoro. La distanza e l'angolo tra i rotoli è controllata per ottenere il risultato desiderato. Un rullo mobile permette di controllare la curvatura. TUBE FORMING è un'altra popolare operazione di piegatura della lamiera che coinvolge più stampi. I tubi si ottengono dopo più azioni. LA CORRUGAZIONE viene eseguita anche mediante operazioni di piegatura. Fondamentalmente è la piegatura simmetrica a intervalli regolari su un intero pezzo di lamiera. Varie forme possono essere utilizzate per l'ondulazione. La lamiera grecata è più rigida e ha una migliore resistenza alla flessione e quindi trova applicazioni nel settore edile. LAMIERA RULLO FORMING, un processo di produzione continuo viene utilizzato per piegare sezioni trasversali di una certa geometria utilizzando rulli e il lavoro viene piegato in fasi sequenziali, con il rullo finale che completa il lavoro. In alcuni casi viene impiegato un singolo rullo e in alcuni casi una serie di rulli. • PROCESSI COMBINATI DI TAGLIO E PIEGATURA LAMIERA: Questi sono i processi che tagliano e piegano allo stesso tempo. In PIERCING, viene creato un foro usando un punzone appuntito. Quando il punzone allarga il foro nel foglio, il materiale viene piegato simultaneamente in una flangia interna per il foro. La flangia ottenuta può avere importanti funzioni. L'operazione PLANCIA invece taglia e piega la lamiera per creare una geometria in rilievo. • RIgonfiamento E PIEGATURA DEL TUBO METALLICO: Nel RIgonfiamento una parte interna di un tubo cavo viene pressurizzata, provocando il rigonfiamento del tubo verso l'esterno. Poiché il tubo si trova all'interno di una filiera, la geometria del rigonfiamento è controllata dalla forma della filiera. In STRETCH BENDING, un tubo di metallo viene allungato utilizzando forze parallele all'asse del tubo e forze di flessione per tirare il tubo su un blocco di forma. In DRAW BENDING, fissiamo il tubo vicino alla sua estremità a un blocco di forma rotante che piega il tubo durante la rotazione. Infine, nella PIEGATURA A COMPRESSIONE il tubo viene trattenuto con forza su un blocco di forma fisso e una matrice lo piega sopra il blocco di forma. • IMBOTTITURA PROFONDA: In una delle nostre operazioni più popolari, vengono utilizzati un punzone, una matrice di corrispondenza e un premilamiera. Lo sbozzato di lamiera viene posizionato sopra l'apertura dello stampo e il punzone si sposta verso lo sbozzato trattenuto dal premilamiera. Una volta entrati in contatto, il punzone spinge la lamiera nella cavità dello stampo per formare il prodotto. L'operazione di imbutitura è simile al taglio, tuttavia la distanza tra il punzone e la matrice impedisce il taglio del foglio. Un altro fattore che assicura che il foglio sia imbutito e non tagliato sono gli angoli arrotondati della matrice e del punzone che impediscono il taglio e il taglio. Per ottenere una maggiore entità dell'imbutitura, viene implementato un processo di REDRAWING in cui viene eseguita una successiva imbutitura su una parte che ha già subito un processo di imbutitura profonda. In REVERSE REDRAWING, la parte imbutita viene capovolta e disegnata nella direzione opposta. L'imbutitura profonda può fornire oggetti di forma irregolare come coppe a cupola, affusolate o a gradini, In EMBOSSING utilizziamo una coppia di fustelle maschio e femmina per imprimere sulla lamiera un disegno o una scritta. • SPINNING : un'operazione in cui un pezzo piatto o preformato viene trattenuto tra un mandrino rotante e una contropunta e un utensile applica una pressione localizzata al lavoro mentre si sposta gradualmente verso l'alto il mandrino. Di conseguenza, il pezzo viene avvolto sul mandrino e prende la sua forma. Usiamo questa tecnica come alternativa all'imbutitura dove la quantità di un ordine è piccola, le parti sono grandi (diametri fino a 20 piedi) e hanno curve uniche. Anche se i prezzi per pezzo sono generalmente più elevati, i costi di allestimento per l'operazione di filatura CNC sono bassi rispetto all'imbutitura. Al contrario, l'imbutitura richiede un investimento iniziale elevato per la messa a punto, ma i costi per pezzo sono bassi quando vengono prodotte quantità elevate di parti. Un'altra versione di questo processo è SHEAR SPINNING, dove c'è anche flusso di metallo all'interno del pezzo. Il flusso di metallo ridurrà lo spessore del pezzo durante l'esecuzione del processo. Ancora un altro processo correlato è TUBE SPINNING, che viene applicato su parti cilindriche. Anche in questo processo c'è flusso di metallo all'interno del pezzo. Lo spessore viene così ridotto e la lunghezza del tubo viene aumentata. Lo strumento può essere spostato per creare feature all'interno o all'esterno del tubo. • FORMATURA DELLA GOMMA DELLA LAMIERA: Il materiale in gomma o poliuretano viene inserito in una matrice contenitore e il pezzo da lavorare viene posizionato sulla superficie della gomma. Un punzone viene quindi azionato sul pezzo da lavorare e lo forza nella gomma. Poiché la pressione generata dalla gomma è bassa, la profondità delle parti prodotte è limitata. Poiché i costi degli utensili sono bassi, il processo è adatto per la produzione di piccole quantità. • IDROFORMAZIONE: Simile alla formatura della gomma, in questo processo la lamiera viene pressata da un punzone in un liquido pressurizzato all'interno di una camera. La lamiera è inserita tra il punzone e un diaframma di gomma. Il diaframma circonda completamente il pezzo e la pressione del fluido lo costringe a formarsi sul punzone. Con questa tecnica è possibile ottenere imbutiture molto profonde anche più profonde rispetto al processo di imbutitura profonda. Produciamo stampi a punzone singolo e stampi progressivi a seconda del pezzo. Gli stampi per stampaggio a corsa singola sono un metodo conveniente per produrre rapidamente grandi quantità di semplici parti in lamiera come le rondelle. Gli stampi progressivi o la tecnica di imbutitura profonda vengono utilizzati per la produzione di geometrie più complesse. A seconda del caso, è possibile utilizzare il taglio a getto d'acqua, laser o plasma per produrre le parti in lamiera in modo economico, rapido e preciso. Molti fornitori non hanno idea di queste tecniche alternative o non le hanno e quindi utilizzano metodi lunghi e costosi per realizzare stampi e strumenti che fanno sprecare ai clienti solo tempo e denaro. Se hai bisogno di componenti in lamiera personalizzati come custodie, custodie elettroniche... ecc. in pochi giorni, contattaci per il nostro servizio di PROTOTIPAZIONE RAPIDA DI LAMIERE. CLICK Product Finder-Locator Service MENÙ PRECEDENTE

Produzione integrata al computer (CIM) presso AGS-TECH Inc. Offriamo Progettazione assistita da computer (CAD), Produzione assistita da computer (CAM), Produzione snella olonica Produzione integrata di computer presso AGS-TECH Inc I nostri SISTEMI COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM) collegano le funzioni di progettazione del prodotto, ricerca e sviluppo, produzione, assemblaggio, ispezione, controllo qualità e altro. Le attività di produzione integrate con computer di AGS-TECH includono: - PROGETTAZIONE ASSISTITA DA COMPUTER (CAD) e ENGINEERING (CAE) - PRODUZIONE ASSISTITA DA COMPUTER (CAM) - PIANIFICAZIONE DEI PROCESSI AIUTI DA COMPUTER (CAPP) - SIMULAZIONE AL COMPUTER di PROCESSI e SISTEMI PRODUTTORI - TECNOLOGIA DI GRUPPO - PRODUZIONE CELLULARE - SISTEMI DI PRODUZIONE FLESSIBILI (FMS) - FABBRICAZIONE OLONICA - PRODUZIONE JUST-IN-TIME (JIT) - PRODUZIONE SNELLA - EFFICIENTI RETI DI COMUNICAZIONE - SISTEMI DI INTELLIGENZA ARTIFICIALE PROGETTAZIONE AIUTO DA COMPUTER (CAD) e ENGINEERING (CAE): utilizziamo i computer per creare disegni di progettazione e modelli geometrici di prodotti. Il nostro potente software come CATIA ci consente di condurre analisi ingegneristiche per identificare potenziali problemi come l'interferenza sulle superfici di accoppiamento durante l'assemblaggio. Altre informazioni come materiali, specifiche, istruzioni di fabbricazione... ecc. sono anche memorizzati nel database CAD. I nostri clienti possono inviarci i loro disegni CAD in qualsiasi formato utilizzato nel settore, come DFX, STL, IGES, STEP, PDES. Computer-Aided Engineering (CAE) semplifica invece la creazione del nostro database e consente a diverse applicazioni di condividere le informazioni nel database. Queste applicazioni condivise includono informazioni preziose dall'analisi agli elementi finiti di sollecitazioni e deformazioni, distribuzione della temperatura nelle strutture, dati NC solo per citarne alcuni. Dopo la modellazione geometrica, il progetto viene sottoposto ad analisi ingegneristica. Questo può consistere in attività come l'analisi di sollecitazioni e deformazioni, vibrazioni, flessioni, trasferimento di calore, distribuzione della temperatura e tolleranze dimensionali. Utilizziamo software speciali per queste attività. Prima della produzione, a volte possiamo condurre esperimenti e misurazioni per verificare gli effetti effettivi dei carichi, della temperatura e di altri fattori sui campioni dei componenti. Ancora una volta, utilizziamo pacchetti software speciali con funzionalità di animazione per identificare potenziali problemi con componenti in movimento in situazioni dinamiche. Questa capacità consente di rivedere e valutare i nostri progetti nel tentativo di dimensionare con precisione le parti e impostare le tolleranze di produzione appropriate. I dettagli e i disegni esecutivi vengono prodotti anche con l'aiuto di questi strumenti software che utilizziamo. I sistemi di gestione del database integrati nei nostri sistemi CAD consentono ai nostri progettisti di identificare, visualizzare e accedere alle parti da una libreria di parti in stock. Dobbiamo sottolineare che CAD e CAE sono due elementi essenziali del nostro sistema di produzione integrato al computer. PRODUZIONE AIUTO DA COMPUTER (CAM): Senza dubbio, un altro elemento essenziale del nostro sistema di produzione integrato con computer è il CAM che riduce i costi e aumenta la produttività. Ciò coinvolge tutte le fasi della produzione in cui utilizziamo la tecnologia informatica e CATIA avanzato, inclusa la pianificazione, la programmazione, la produzione, il controllo di qualità e la gestione dei processi e della produzione. La progettazione assistita da computer e la produzione assistita da computer sono combinate in sistemi CAD/CAM. Questo ci consente di trasferire le informazioni dalla fase di progettazione alla fase di pianificazione per la fabbricazione del prodotto senza la necessità di reinserire manualmente i dati sulla geometria della parte. Il database sviluppato da CAD viene ulteriormente elaborato da CAM nei dati e nelle istruzioni necessari per il funzionamento e il controllo dei macchinari di produzione, il test automatizzato e l'ispezione dei prodotti. Il sistema CAD/CAM ci consente di visualizzare e controllare visivamente i percorsi utensile per possibili collisioni utensile con attrezzature e morsetti in operazioni come la lavorazione. Quindi, se necessario, il percorso utensile può essere modificato dall'operatore. Il nostro sistema CAD/CAM è anche in grado di codificare e classificare parti in gruppi con forme simili. PIANIFICAZIONE DEL PROCESSO AIUTO DA COMPUTER (CAPP): la pianificazione del processo implica la selezione di metodi di produzione, attrezzature, attrezzature, macchinari, sequenza delle operazioni, tempi di elaborazione standard per le singole operazioni e metodi di assemblaggio. Con il nostro sistema CAPP consideriamo l'intera operazione come un sistema integrato con le singole operazioni coordinate tra loro per produrre la parte. Nel nostro sistema di produzione integrato al computer, CAPP è un complemento essenziale del CAD/CAM. È fondamentale per una pianificazione e una programmazione efficienti. Le capacità di pianificazione dei processi dei computer possono essere integrate nella pianificazione e nel controllo dei sistemi di produzione come sottosistema della produzione integrata nel computer. Queste attività ci consentono la pianificazione della capacità, il controllo dell'inventario, gli acquisti e la programmazione della produzione. Come parte del nostro CAPP disponiamo di un sistema ERP computerizzato per un'efficace pianificazione e controllo di tutte le risorse necessarie per prendere ordini di prodotti, produrli, spedirli ai clienti, assisterli, fare la contabilità e la fatturazione. Il nostro sistema ERP non va solo a vantaggio della nostra azienda, ma indirettamente anche a vantaggio dei nostri clienti. SIMULAZIONE AL COMPUTER di PROCESSI e SISTEMI PRODUTTORI: Utilizziamo l'analisi agli elementi finiti (FEA) per simulazioni di processo di operazioni di produzione specifiche, nonché per più processi e le loro interazioni. La fattibilità del processo viene regolarmente studiata utilizzando questo strumento. Un esempio è la valutazione della formabilità e del comportamento della lamiera durante l'operazione di stampaggio, l'ottimizzazione del processo mediante l'analisi del modello di flusso del metallo nella forgiatura di un grezzo e l'identificazione di potenziali difetti. Ancora un altro esempio di applicazione della FEA sarebbe il miglioramento della progettazione dello stampo nelle operazioni di colata per ridurre ed eliminare i punti caldi e minimizzare i difetti ottenendo un raffreddamento uniforme. Vengono inoltre simulati interi sistemi di produzione integrati per organizzare i macchinari dell'impianto, ottenere una migliore pianificazione e instradamento. L'ottimizzazione della sequenza delle operazioni e dell'organizzazione dei macchinari ci aiuta a ridurre efficacemente i costi di produzione nei nostri ambienti di produzione integrati con computer. TECNOLOGIA DI GRUPPO: Il concetto di tecnologia di gruppo cerca di sfruttare le somiglianze di progettazione e lavorazione tra le parti da produrre. È un concetto prezioso nel nostro sistema di produzione snella integrato nel computer. Molte parti hanno somiglianze nella forma e nel metodo di fabbricazione. Ad esempio, tutti gli alberi possono essere classificati in una famiglia di parti. Allo stesso modo, tutte le guarnizioni o le flange possono essere classificate nelle stesse famiglie di parti. La tecnologia del gruppo ci aiuta a produrre economicamente una varietà sempre più ampia di prodotti, ciascuno in quantità minori come produzione in lotti. In altre parole, la tecnologia di gruppo è la nostra chiave per la produzione economica di ordini di piccole quantità. Nella nostra produzione cellulare, le macchine sono disposte in una efficiente linea di flusso di prodotti integrata, denominata "layout di gruppo". Il layout della cella di produzione dipende dalle caratteristiche comuni nelle parti. Nel nostro sistema tecnologico di gruppo le parti sono identificate e raggruppate in famiglie dal nostro sistema di classificazione e codifica controllato da computer. Questa identificazione e raggruppamento avviene in base alla progettazione delle parti e agli attributi di produzione. La nostra avanzata codifica ad albero decisionale/codifica ibrida integrata nel computer combina attributi di progettazione e produzione. L'implementazione della tecnologia di gruppo come parte della nostra produzione integrata di computer aiuta AGS-TECH Inc. a: -Rendere possibile la standardizzazione dei progetti delle parti/riduzione al minimo delle duplicazioni dei progetti. I nostri progettisti di prodotti possono facilmente determinare se i dati su una parte simile esistono già nel database del computer. È possibile sviluppare nuovi progetti di parti utilizzando progetti simili già esistenti, risparmiando così sui costi di progettazione. -Mettere a disposizione del personale meno esperto i dati dei nostri progettisti e progettisti archiviati nel database integrato nel computer. -Abilitazione statistiche su materiali, processi, numero di pezzi prodotti….ecc. facile da usare per stimare i costi di produzione di parti e prodotti simili. -Consentire un'efficiente standardizzazione e pianificazione dei piani di processo, raggruppamento di ordini per una produzione efficiente, un migliore utilizzo della macchina, riduzione dei tempi di configurazione, facilitazione della condivisione di strumenti, attrezzature e macchine simili nella produzione di una famiglia di parti, aumento della qualità complessiva nel nostro computer impianti di produzione integrati. -Migliorare la produttività e ridurre i costi soprattutto nella produzione di piccoli lotti dove è più necessario. PRODUZIONE CELLULARE: Le celle di produzione sono piccole unità costituite da una o più postazioni di lavoro integrate nel computer. Una workstation contiene una o più macchine, ognuna delle quali esegue un'operazione diversa sulla parte. Le celle di produzione sono efficaci nella produzione di famiglie di parti per le quali esiste una domanda relativamente costante. Le macchine utensili utilizzate nelle nostre celle di produzione sono generalmente torni, fresatrici, trapani, smerigliatrici, centri di lavoro, elettroerosione, presse ad iniezione…ecc. L'automazione è implementata nelle nostre celle di produzione integrate con computer, con carico/scarico automatizzato di grezzi e pezzi, cambio automatizzato di utensili e matrici, trasferimento automatizzato di utensili, matrici e pezzi tra workstation, pianificazione automatizzata e controllo delle operazioni nella cella di produzione. Inoltre, nelle celle vengono effettuati controlli e test automatizzati. La produzione cellulare integrata al computer ci offre una riduzione del lavoro in corso e risparmi economici, una maggiore produttività, la capacità di rilevare immediatamente problemi di qualità senza indugio tra gli altri vantaggi. Distribuiamo anche celle di produzione flessibili integrate con computer con macchine CNC, centri di lavoro e robot industriali. La flessibilità delle nostre operazioni di produzione ci offre il vantaggio di adattarci ai rapidi cambiamenti della domanda del mercato e di produrre più varietà di prodotti in quantità minori. Siamo in grado di elaborare rapidamente in sequenza parti molto diverse. Le nostre celle integrate nel computer possono produrre parti in lotti di 1 pezzo alla volta con un ritardo trascurabile tra le parti. Questi brevissimi ritardi intermedi servono al download di nuove istruzioni di lavorazione. Abbiamo ottenuto la costruzione di celle integrate per computer non presidiate (senza pilota) per la produzione economica dei vostri piccoli ordini. SISTEMI DI PRODUZIONE FLESSIBILI (FMS): I principali elementi di produzione sono integrati in un sistema altamente automatizzato. Il nostro FMS è costituito da una serie di celle contenenti ciascuna un robot industriale che serve diverse macchine CNC e un sistema automatizzato di movimentazione dei materiali, il tutto interfacciato con un computer centrale. Specifiche istruzioni informatiche per il processo produttivo possono essere scaricate per ogni pezzo successivo che passa attraverso una postazione di lavoro. I nostri sistemi FMS integrati nel computer possono gestire una varietà di configurazioni di parti e produrle in qualsiasi ordine. Inoltre il tempo necessario per il passaggio a un pezzo diverso è molto breve e quindi siamo in grado di rispondere molto rapidamente alle variazioni della domanda di prodotto e del mercato. I nostri sistemi FMS controllati da computer eseguono operazioni di lavorazione e assemblaggio che coinvolgono la lavorazione CNC, la rettifica, il taglio, la formatura, la metallurgia delle polveri, la forgiatura, la formatura della lamiera, i trattamenti termici, la finitura, la pulizia, l'ispezione delle parti. La movimentazione del materiale è controllata da un computer centrale ed eseguita da veicoli a guida automatizzata, nastri trasportatori o altri meccanismi di trasferimento a seconda della produzione. Il trasporto di materie prime, grezzi e parti in varie fasi di completamento può essere effettuato su qualsiasi macchina, in qualsiasi ordine e in qualsiasi momento. Ha luogo una pianificazione e schedulazione dinamica dei processi, in grado di rispondere a rapidi cambiamenti di tipologia di prodotto. Il nostro sistema di pianificazione dinamica integrato nel computer specifica i tipi di operazioni da eseguire su ciascuna parte e identifica le macchine da utilizzare. Nei nostri sistemi FMS integrati nel computer non viene sprecato tempo di configurazione quando si passa da un'operazione di produzione all'altra. Diverse operazioni possono essere eseguite in diversi ordini e su diverse macchine. PRODUZIONE OLONICA: i componenti del nostro sistema di produzione olonica sono entità indipendenti pur essendo una parte subordinata di un'organizzazione gerarchica e integrata di computer. In altre parole fanno parte di un “Tutto”. I nostri holon di produzione sono elementi costitutivi autonomi e cooperativi di un sistema di produzione integrato di computer per la produzione, l'archiviazione e il trasferimento di oggetti o informazioni. Le nostre holarchie integrate al computer possono essere create e dissolte dinamicamente, a seconda delle esigenze attuali della particolare operazione di produzione. Il nostro ambiente di produzione integrato con computer consente la massima flessibilità fornendo informazioni all'interno degli holon per supportare tutte le funzioni di produzione e controllo necessarie per completare le attività di produzione e gestire le apparecchiature e i sistemi. Il sistema di produzione integrato con computer si riconfigura in gerarchie operative per produrre in modo ottimale prodotti con l'aggiunta o la rimozione di oloni secondo necessità. Le fabbriche AGS-TECH sono costituite da una serie di holon di risorse disponibili come entità separate in un pool di risorse. Esempi sono fresatrice e operatore CNC, smerigliatrice e operatore CNC, tornio e operatore CNC. Quando riceviamo un ordine di acquisto, si forma un holon dell'ordine che inizia a comunicare e negoziare con i nostri holon di risorse disponibili. Ad esempio, un ordine di lavoro può richiedere l'uso di un tornio CNC, una smerigliatrice CNC e una stazione di ispezione automatizzata per organizzarli in un holon di produzione. I colli di bottiglia della produzione vengono identificati ed eliminati attraverso la comunicazione integrata dal computer e la negoziazione tra gli holon nel pool di risorse. PRODUZIONE JUST-IN-TIME (JIT): Come opzione, forniamo ai nostri clienti la produzione Just-In-Time (JIT). Ancora una volta, questa è solo un'opzione che ti offriamo nel caso in cui lo desideri o ne abbia bisogno. La JIT integrata nel computer elimina lo spreco di materiali, macchine, capitale, manodopera e scorte in tutto il sistema di produzione. La nostra produzione JIT integrata al computer prevede: -Ricezione forniture appena in tempo per essere utilizzate -Produrre parti appena in tempo per essere trasformate in sottoassiemi -Produzione di sottoassiemi appena in tempo per essere assemblati in prodotti finiti -Produzione e consegna dei prodotti finiti just in time per essere venduti Nella nostra JIT integrata nel computer produciamo parti su ordinazione abbinando la produzione alla domanda. Non ci sono scorte e nessun movimento extra per recuperarli dall'archiviazione. Inoltre, le parti vengono ispezionate in tempo reale mentre vengono prodotte e vengono utilizzate in un breve periodo di tempo. Questo ci consente di mantenere il controllo continuo e immediato per identificare parti difettose o variazioni di processo. La JIT integrata nel computer elimina livelli elevati di scorte indesiderati che possono mascherare problemi di qualità e produzione. Tutte le operazioni e le risorse che non aggiungono valore vengono eliminate. La nostra produzione JIT integrata da computer offre ai nostri clienti la possibilità di eliminare la necessità di affittare grandi magazzini e strutture di stoccaggio. Il JIT integrato nel computer si traduce in parti e prodotti di alta qualità a basso costo. Come parte del nostro sistema JIT, utilizziamo il sistema di codici a barre KANBAN integrato nel computer per la produzione e il trasporto di parti e componenti. D'altra parte, la produzione JIT può comportare costi di produzione più elevati e prezzi per pezzo più elevati per i nostri prodotti. PRODUZIONE LEAN: Ciò implica il nostro approccio sistematico per identificare ed eliminare gli sprechi e le attività senza valore aggiunto in ogni area della produzione attraverso il miglioramento continuo e l'enfatizzazione del flusso di prodotto in un sistema pull piuttosto che in un sistema push. Esaminiamo continuamente tutte le nostre attività dal punto di vista dei nostri clienti e ottimizziamo i processi per massimizzare il valore aggiunto. Le nostre attività di produzione snella integrate da computer includono l'eliminazione o la riduzione al minimo delle scorte, la riduzione al minimo dei tempi di attesa, la massimizzazione dell'efficienza dei nostri lavoratori, l'eliminazione dei processi non necessari, la riduzione al minimo del trasporto del prodotto e l'eliminazione dei difetti. RETI DI COMUNICAZIONE EFFICIENTI: per un coordinamento e un'efficienza di alto livello nella nostra produzione integrata di computer, disponiamo di una rete di comunicazione ampia e interattiva ad alta velocità. Distribuiamo LAN, WAN, WLAN e PAN per un'efficace comunicazione integrata nel computer tra personale, macchine ed edifici. Reti diverse sono collegate o integrate tramite gateway e bridge utilizzando FTP (Secure File Transfer Protocol). SISTEMI DI INTELLIGENZA ARTIFICIALE: questa area relativamente nuova dell'informatica trova applicazioni in una certa misura nei nostri sistemi di produzione integrati con computer. Sfruttiamo i sistemi esperti, la visione artificiale del computer e le reti neurali artificiali. I sistemi esperti vengono utilizzati nella nostra progettazione assistita da computer, nella pianificazione dei processi e nella pianificazione della produzione. Nei nostri sistemi che incorporano la visione artificiale, computer e software sono combinati con telecamere e sensori ottici per eseguire operazioni come ispezione, identificazione, smistamento di parti e robot guida. AGS-TECH, Inc. è diventata un rivenditore a valore aggiunto di QualityLine Production Technologies, Ltd., un'azienda high-tech che ha sviluppato an Soluzione software basata sull'intelligenza artificiale che si integra automaticamente con i tuoi dati di produzione in tutto il mondo e crea per te un'analisi diagnostica avanzata. Questo strumento è davvero diverso da qualsiasi altro sul mercato, perché può essere implementato molto rapidamente e facilmente e funzionerà con qualsiasi tipo di attrezzatura e dati, dati in qualsiasi formato provenienti dai tuoi sensori, fonti di dati di produzione salvate, stazioni di prova, inserimento manuale.....ecc. Non è necessario modificare le apparecchiature esistenti per implementare questo strumento software. Oltre al monitoraggio in tempo reale dei parametri chiave delle prestazioni, questo software di intelligenza artificiale fornisce analisi delle cause principali, avvisi e avvisi precoci. Non esiste una soluzione del genere sul mercato. Questo strumento ha consentito ai produttori di risparmiare un sacco di soldi riducendo scarti, resi, rilavorazioni, tempi di fermo e guadagnando la buona volontà dei clienti. Facile e veloce ! Per programmare una Discovery Call con noi e per saperne di più su questo potente strumento di analisi della produzione basato sull'intelligenza artificiale: - Si prega di compilare il downloadable Questionario QL dal link blu a sinistra e restituiscici tramite e-mail a sales@agstech.net . - Dai un'occhiata ai link alle brochure scaricabili di colore blu per farti un'idea di questo potente strumento.Riepilogo di una pagina di QualityLine e Brochure riepilogativa QualityLine - Inoltre ecco un breve video che va al dunque: VIDEO di QUALITYLINE PRODUZIONE AN STRUMENTO DI ALITICA PAGINA PRECEDENTE