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Valvole, valvola a globo, valvola a saracinesca, valvola a pinza, valvola a membrana, valvola a spillo, valvole multigiro - un quarto di giro per pneumatica e idraulica, vuoto da AGS-TECH Valvole per pneumatica, idraulica e vuoto Di seguito sono riassunte le tipologie di valvole pneumatiche e idroliche da noi fornite. Per coloro che non hanno molta dimestichezza con le valvole pneumatiche e idroliche, poiché ciò ti aiuterà a comprendere meglio il materiale sottostante, ti consigliamo anche scarica le illustrazioni dei principali tipi di valvole facendo clic qui VALVOLE MULTIGIRO O VALVOLE A MOVIMENTO LINEARE La valvola a saracinesca: la valvola a saracinesca è una valvola di servizio generale utilizzata principalmente per il servizio on/off senza strozzatura. Questo tipo di valvola è chiusa da una faccia piatta, da un disco verticale o da una saracinesca che scorre verso il basso attraverso la valvola per bloccare il flusso. La valvola a globo: le valvole a globo ottengono la chiusura da un tappo con un fondo piatto o convesso abbassato su una sede orizzontale corrispondente situata al centro della valvola. Alzando il tappo si apre la valvola e si consente al fluido di fluire. Le valvole a globo sono utilizzate per il servizio on/off e possono gestire applicazioni di regolazione. La valvola a manicotto: le valvole a manicotto sono particolarmente adatte per applicazioni di fanghi o liquidi con grandi quantità di solidi sospesi. Le valvole a manicotto sigillano per mezzo di uno o più elementi flessibili, come un tubo di gomma, che può essere pizzicato per interrompere il flusso. La valvola a diaframma: le valvole a diaframma si chiudono per mezzo di un diaframma flessibile fissato a un compressore. Abbassando il compressore per lo stelo della valvola, il diaframma chiude e interrompe il flusso. La valvola a membrana gestisce bene i lavori corrosivi, erosivi e sporchi. La valvola a spillo: la valvola a spillo è una valvola di controllo del volume che limita il flusso in piccole linee. Il fluido che passa attraverso la valvola ruota di 90 gradi e passa attraverso un orifizio che è la sede di un'asta con punta conica. La dimensione dell'orifizio viene modificata posizionando il cono rispetto alla sede. VALVOLE A UN QUARTO DI GIRO O VALVOLE ROTATIVE La valvola a otturatore: le valvole a otturatore sono utilizzate principalmente per servizi di accensione/spegnimento e servizi di regolazione. Le valvole a otturatore controllano il flusso per mezzo di un otturatore cilindrico o conico con un foro al centro che si allinea con il percorso del flusso della valvola per consentire il flusso. Un quarto di giro in entrambe le direzioni blocca il percorso del flusso. La valvola a sfera: la valvola a sfera è simile alla valvola a maschio, ma utilizza una sfera rotante con un foro attraverso di essa che consente il flusso diretto in posizione aperta e interrompe il flusso quando la sfera viene ruotata di 90 gradi bloccando il passaggio del flusso. Analogamente alle valvole a maschio, le valvole a sfera vengono utilizzate per i servizi di attivazione/disattivazione e strozzatura. La valvola a farfalla: la valvola a farfalla controlla il flusso utilizzando un disco circolare o una paletta con il suo asse di articolazione ad angolo retto rispetto alla direzione del flusso nel tubo. Le valvole a farfalla sono utilizzate sia per i servizi di accensione/spegnimento che per la regolazione. VALVOLE AUTOATTUATE La valvola di ritegno: la valvola di ritegno è progettata per prevenire il riflusso. Il flusso del fluido nella direzione desiderata apre la valvola, mentre il riflusso costringe la valvola a chiudersi. Le valvole di ritegno sono analoghe ai diodi in un circuito elettrico o agli isolatori in un circuito ottico. La valvola limitatrice di pressione: le valvole limitatrici di pressione sono progettate per fornire protezione dalla sovrappressione nelle linee di vapore, gas, aria e liquido. La valvola limitatrice di pressione ''scarica vapore'' quando la pressione supera un livello di sicurezza e si richiude quando la pressione scende al livello di sicurezza preimpostato. VALVOLE DI CONTROLLO Controllano condizioni come flusso, pressione, temperatura e livello del fluido aprendosi o chiudendosi completamente o parzialmente in risposta ai segnali ricevuti dai controller che confrontano un "setpoint" con una "variabile di processo" il cui valore è fornito dai sensori che controllano i cambiamenti in tali condizioni. L'apertura e la chiusura delle valvole di controllo è solitamente ottenuta automaticamente da attuatori elettrici, idraulici o pneumatici. Le valvole di controllo sono costituite da tre parti principali in cui ciascuna parte esiste in diversi tipi e design: 1.) Attuatore della valvola 2.) Posizionatore della valvola 3.) Corpo della valvola. Le valvole di controllo sono progettate per garantire un accurato controllo proporzionale del flusso. Variano automaticamente la portata in base ai segnali ricevuti dai dispositivi di rilevamento in un processo continuo. Alcune valvole sono progettate specificamente come valvole di controllo. Tuttavia, altre valvole, sia a movimento lineare che rotativo, possono essere utilizzate anche come valvole di controllo, con l'aggiunta di attuatori di potenza, posizionatori e altri accessori. VALVOLE SPECIALI Oltre a questi tipi standard di valvole, produciamo valvole e attuatori progettati su misura per applicazioni specifiche. Le valvole sono disponibili in un'ampia gamma di dimensioni e materiali. La scelta della valvola adatta per una particolare applicazione è importante. Quando si seleziona una valvola per la propria applicazione, considerare: • La sostanza da manipolare e la capacità della valvola di resistere all'attacco di corrosione o erosione. • La portata • La valvola controlla e chiude il flusso necessario alle condizioni di servizio. • Le pressioni e temperature massime di esercizio e la capacità della valvola di resistervi. • Requisiti dell'attuatore, se presenti. • Requisiti di manutenzione e riparazione e idoneità della valvola selezionata per un facile servizio. Produciamo molte valvole speciali progettate per requisiti e condizioni operative specifici. Ad esempio, le valvole a sfera sono disponibili in configurazioni a due e tre vie per impieghi standard e severi. Le valvole Hastelloy sono le valvole in materiale speciale più comuni. Le valvole per alte temperature sono dotate di un'estensione per rimuovere l'area di imballaggio dalla zona calda di una valvola, rendendole adatte all'uso a 1.000 Fahrenheit (538 gradi centigradi). Le valvole di dosaggio Micro Control sono progettate per assicurare la corsa fine e precisa dello stelo necessaria per un eccellente controllo del flusso. Un indicatore a nonio integrato fornisce misurazioni esatte dei giri dello stelo. Le valvole di connessione dei tubi consentono agli utenti di collegare un sistema a 15.000 psi utilizzando connessioni di tubi NPT standard. Le valvole di connessione inferiore maschio sono progettate per applicazioni in cui è fondamentale una rigidità aggiuntiva o limitazioni di spazio. Queste valvole hanno una costruzione dello stelo in un unico pezzo per aumentare la durata e ridurre l'altezza complessiva. Le valvole a sfera a doppio blocco e spurgo sono progettate per sistemi idraulici e pneumatici ad alta pressione utilizzati per il monitoraggio e il test della pressione, l'iniezione chimica e l'isolamento della linea di drenaggio. TIPI DI ATTUATORI PER VALVOLE COMUNI Attuatori manuali Un attuatore manuale utilizza leve, ingranaggi o ruote per facilitare il movimento mentre un attuatore automatico ha una fonte di alimentazione esterna per fornire la forza e il movimento per azionare una valvola a distanza o automaticamente. Gli attuatori di potenza sono necessari per le valvole ubicate in aree remote. Gli attuatori di potenza vengono utilizzati anche su valvole che vengono azionate o regolate frequentemente. Le valvole particolarmente grandi possono essere impossibili o poco pratiche da azionare manualmente a causa dei semplici requisiti di potenza. Alcune valvole si trovano in ambienti molto ostili o tossici che rendono il funzionamento manuale molto difficile o impossibile. Come funzionalità di sicurezza, alcuni tipi di attuatori di potenza potrebbero dover agire rapidamente, chiudendo una valvola in caso di emergenza. Attuatori idraulici e pneumatici Gli attuatori idraulici e pneumatici sono spesso utilizzati su valvole lineari ea quarto di giro. Una pressione sufficiente dell'aria o del fluido agisce su un pistone per fornire una spinta in un movimento lineare per le valvole a saracinesca oa globo. La spinta viene convertita meccanicamente in movimento rotatorio per azionare una valvola a un quarto di giro. La maggior parte dei tipi di attuatori fluidodinamici può essere fornita con funzioni di sicurezza per chiudere o aprire una valvola in circostanze di emergenza. Attuatori elettrici Gli attuatori elettrici hanno azionamenti motore che forniscono coppia per azionare una valvola. Gli attuatori elettrici sono spesso utilizzati su valvole multigiro come valvole a saracinesca oa globo. Con l'aggiunta di un cambio a un quarto di giro, possono essere utilizzati su valvole a sfera, a otturatore o altre valvole a un quarto di giro. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare le nostre brochure sui prodotti per le valvole pneumatiche: - Valvole pneumatiche - Pompe e motori idraulici a palette serie Vickers - Valvole serie Vickers - Pompe a pistoni a cilindrata variabile serie YC-Rexroth-Valvole idrauliche-Valvole multiple - Pompe a palette serie Yuken - Valvole - Valvole idrauliche serie YC - Le informazioni sulla nostra struttura per la produzione di raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, alto e ultra alto vuoto e componenti per il controllo dei fluidi possono essere trovate qui: Brochure della fabbrica di controllo dei fluidi CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

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Brasatura - Brasatura - Saldatura - Processi di giunzione - Servizi di assemblaggio - Sottoassiemi - Assiemi - Produzione personalizzata - AGS-TECH Inc. Brasatura & Saldatura Tra le molte tecniche di GIUNZIONE che impieghiamo nella produzione, viene data particolare enfasi a SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, INCOLLAGGIO ADESIVI E ASSEMBLAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO perché queste tecniche sono ampiamente utilizzate in applicazioni come la produzione di assemblaggi ermetici, la produzione di prodotti ad alta tecnologia e la sigillatura specializzata. Qui ci concentreremo sugli aspetti più specializzati di queste tecniche di giunzione in quanto sono legate alla produzione di prodotti e assemblaggi avanzati. SALDATURA A FUSIONE: Usiamo il calore per fondere e fondere i materiali. Il calore è fornito da elettricità o travi ad alta energia. I tipi di saldatura per fusione che impieghiamo sono SALDATURA A GAS OXYFUEL, SALDATURA AD ARCO, SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA. SALDATURA A STATO SOLIDO: Uniamo le parti senza fusione e fusione. I nostri metodi di saldatura allo stato solido sono FREDDO, ULTRASUONI, RESISTENZA, FRICTION, EXPLOSION WELDING e DIFFUSION BONDING. BRASATURA E SALDATURA: Usano metalli d'apporto e ci danno il vantaggio di lavorare a temperature più basse rispetto alla saldatura, quindi meno danni strutturali ai prodotti. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per il vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto sono disponibili qui:Brochure della fabbrica di brasatura INCOLLAGGIO ADESIVI: A causa della diversità degli adesivi utilizzati nell'industria e anche della diversità delle applicazioni, abbiamo una pagina dedicata a questo. Per andare alla nostra pagina sull'incollaggio, fare clic qui. MONTAGGIO MECCANICO PERSONALIZZATO: Utilizziamo una varietà di elementi di fissaggio come bulloni, viti, dadi, rivetti. I nostri elementi di fissaggio non si limitano agli elementi di fissaggio standard standard. Progettiamo, sviluppiamo e produciamo elementi di fissaggio speciali realizzati con materiali non standard in modo che possano soddisfare i requisiti per applicazioni speciali. A volte si desidera la non conduttività elettrica o termica mentre a volte si desidera la conduttività. Per alcune applicazioni speciali, un cliente potrebbe desiderare elementi di fissaggio speciali che non possono essere rimossi senza distruggere il prodotto. Ci sono infinite idee e applicazioni. Abbiamo tutto per te, se non off-shelf possiamo svilupparlo rapidamente. Per andare alla nostra pagina sull'assemblaggio meccanico, fare clic qui . Esaminiamo le nostre varie tecniche di giunzione in modo più dettagliato. SALDATURA A GAS OXYFUEL (OFW): Utilizziamo un gas combustibile miscelato con ossigeno per produrre la fiamma di saldatura. Quando usiamo l'acetilene come combustibile e ossigeno, lo chiamiamo saldatura a gas ossiacetilenico. Nel processo di combustione del gas ossicombustibile si verificano due reazioni chimiche: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Riscald 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calore La prima reazione dissocia l'acetilene in monossido di carbonio e idrogeno producendo circa il 33% del calore totale generato. Il secondo processo sopra rappresenta un'ulteriore combustione dell'idrogeno e del monossido di carbonio mentre produce circa il 67% del calore totale. Le temperature nella fiamma sono comprese tra 1533 e 3573 Kelvin. La percentuale di ossigeno nella miscela di gas è importante. Se il contenuto di ossigeno è superiore alla metà, la fiamma diventa un agente ossidante. Questo è indesiderabile per alcuni metalli ma desiderabile per altri. Un esempio quando la fiamma ossidante è desiderabile sono le leghe a base di rame perché forma uno strato di passivazione sul metallo. Quando invece si riduce il contenuto di ossigeno, non è possibile la combustione completa e la fiamma diventa una fiamma riducente (carburante). Le temperature in una fiamma riducente sono più basse e quindi è adatto per processi come la saldatura e la brasatura. Anche altri gas sono potenziali combustibili, ma presentano alcuni svantaggi rispetto all'acetilene. Occasionalmente forniamo metalli d'apporto alla zona di saldatura sotto forma di barre di apporto o filo. Alcuni di essi sono rivestiti con fondente per ritardare l'ossidazione delle superfici e proteggere così il metallo fuso. Un ulteriore vantaggio che il flusso ci offre è la rimozione di ossidi e altre sostanze dalla zona di saldatura. Questo porta a un legame più forte. Una variante della saldatura a gas ossicombustibile è la SALDATURA A GAS A PRESSIONE, in cui i due componenti vengono riscaldati alla loro interfaccia utilizzando una torcia a gas ossiacetilenico e una volta che l'interfaccia inizia a fondere, la torcia viene estratta e viene applicata una forza assiale per premere insieme le due parti fino a quando l'interfaccia non si è solidificata. SALDATURA AD ARCO: Usiamo energia elettrica per produrre un arco tra la punta dell'elettrodo e le parti da saldare. L'alimentazione può essere AC o DC mentre gli elettrodi sono consumabili o non consumabili. Il trasferimento di calore nella saldatura ad arco può essere espresso dalla seguente equazione: H / l = ex VI / v Qui H è l'apporto termico, l è la lunghezza della saldatura, V e I sono la tensione e la corrente applicate, v è la velocità di saldatura ed e è l'efficienza del processo. Maggiore è l'efficienza "e", più vantaggiosamente viene utilizzata l'energia disponibile per fondere il materiale. La portata termica può anche essere espressa come: H = ux (Volume) = ux A xl Qui u è l'energia specifica per la fusione, A la sezione trasversale della saldatura e l la lunghezza della saldatura. Dalle due equazioni precedenti possiamo ottenere: v = ex VI / u A Una variante della saldatura ad arco è la SALDATURA AD ARCO METALLICO SHIELDED (SMAW) che costituisce circa il 50% di tutti i processi di saldatura industriale e di manutenzione. LA SALDATURA AD ARCO ELETTRICO (SALDATURA A STICK) viene eseguita toccando la punta di un elettrodo rivestito sul pezzo e ritirandolo rapidamente a una distanza sufficiente a mantenere l'arco. Chiamiamo questo processo anche saldatura a bastoncino perché gli elettrodi sono bastoncini sottili e lunghi. Durante il processo di saldatura, la punta dell'elettrodo fonde insieme al suo rivestimento e al metallo base in prossimità dell'arco. Una miscela di metallo di base, metallo dell'elettrodo e sostanze del rivestimento dell'elettrodo si solidifica nell'area di saldatura. Il rivestimento dell'elettrodo si disossida e fornisce un gas di protezione nella zona di saldatura, proteggendolo così dall'ossigeno nell'ambiente. Pertanto il processo è indicato come saldatura ad arco metallico schermato. Utilizziamo correnti comprese tra 50 e 300 Ampere e livelli di potenza generalmente inferiori a 10 kW per prestazioni di saldatura ottimali. Importante è anche la polarità della corrente continua (direzione del flusso di corrente). La polarità rettilinea in cui il pezzo è positivo e l'elettrodo è negativo è preferita nella saldatura di lamiere a causa della sua penetrazione ridotta e anche per giunti con giochi molto ampi. Quando abbiamo la polarità inversa, cioè l'elettrodo è positivo e il pezzo negativo, possiamo ottenere penetrazioni di saldatura più profonde. Con la corrente alternata, poiché disponiamo di archi pulsanti, possiamo saldare sezioni spesse utilizzando elettrodi di grande diametro e correnti massime. Il metodo di saldatura SMAW è adatto per spessori di pezzi da 3 a 19 mm e anche più utilizzando tecniche a più passate. La scoria formata sopra la saldatura deve essere rimossa utilizzando una spazzola metallica, in modo che non vi siano corrosione e rotture nell'area di saldatura. Questo ovviamente si aggiunge al costo della saldatura ad arco metallico schermato. Tuttavia, la SMAW è la tecnica di saldatura più popolare nell'industria e nei lavori di riparazione. SALDATURA AD ARCO SOMMERSO (SEGA): In questo processo proteggiamo l'arco di saldatura utilizzando materiali a flusso granulare come calce, silice, floruro di calcio, ossido di manganese….ecc. Il flusso granulare viene immesso nella zona di saldatura per gravità attraverso un ugello. Il flusso che ricopre la zona di saldatura fusa protegge in modo significativo da scintille, fumi, radiazioni UV, ecc. e funge da isolante termico, permettendo così al calore di penetrare in profondità nel pezzo. Il flusso non fuso viene recuperato, trattato e riutilizzato. Una bobina di nudo viene utilizzata come elettrodo e alimentata attraverso un tubo all'area di saldatura. Usiamo correnti comprese tra 300 e 2000 Ampere. Il processo di saldatura ad arco sommerso (SAW) è limitato alle posizioni orizzontali e piatte e alle saldature circolari se è possibile la rotazione della struttura circolare (come i tubi) durante la saldatura. Le velocità possono raggiungere i 5 m/min. Il processo SAW è adatto per lamiere spesse e consente saldature di alta qualità, tenaci, duttili e uniformi. La produttività, ovvero la quantità di materiale di saldatura depositato all'ora, è da 4 a 10 volte la quantità rispetto al processo SMAW. Un altro processo di saldatura ad arco, vale a dire il GAS METAL ARC WELDING (GMAW) o in alternativa denominato METAL INERT GAS WELDING (MIG) si basa sull'area di saldatura protetta da fonti esterne di gas come elio, argon, anidride carbonica ... ecc. Potrebbero essere presenti ulteriori disossidanti nel metallo dell'elettrodo. Il filo di consumo viene alimentato attraverso un ugello nella zona di saldatura. La fabbricazione che coinvolge metalli sia ferrosi che non ferrosi viene eseguita utilizzando la saldatura ad arco di metalli gassosi (GMAW). La produttività della saldatura è circa 2 volte quella del processo SMAW. Vengono utilizzate apparecchiature di saldatura automatizzate. Il metallo viene trasferito in uno dei tre modi seguenti in questo processo: "Trasferimento spray" comporta il trasferimento di diverse centinaia di piccole goccioline di metallo al secondo dall'elettrodo all'area di saldatura. Nel "trasferimento globulare", invece, vengono utilizzati gas ricchi di anidride carbonica e globuli di metallo fuso vengono spinti dall'arco elettrico. Le correnti di saldatura sono elevate e la penetrazione della saldatura è più profonda, la velocità di saldatura è maggiore rispetto al trasferimento a spruzzo. Pertanto il trasferimento globulare è migliore per la saldatura di sezioni più pesanti. Infine, nel metodo "Cortocircuito", la punta dell'elettrodo tocca il bagno di saldatura fuso, cortocircuitandolo mentre il metallo a velocità superiori a 50 goccioline/secondo viene trasferito in singole goccioline. Vengono utilizzate basse correnti e tensioni insieme a un filo più sottile. Le potenze utilizzate sono di circa 2 kW e le temperature relativamente basse, rendendo questo metodo adatto per lamiere sottili di spessore inferiore a 6 mm. Un'altra variazione del processo di SALDATURA AD ARCO FLUX-CORED (FCAW) è simile alla saldatura ad arco di metallo gas, tranne per il fatto che l'elettrodo è un tubo riempito di flusso. I vantaggi dell'utilizzo di elettrodi a flusso animato sono che producono archi più stabili, ci danno l'opportunità di migliorare le proprietà dei metalli di saldatura, la natura meno fragile e flessibile del suo flusso rispetto alla saldatura SMAW, i contorni di saldatura migliorati. Gli elettrodi animati autoprotetti contengono materiali che schermano la zona di saldatura dall'atmosfera. Usiamo circa 20 kW di potenza. Come il processo GMAW, anche il processo FCAW offre l'opportunità di automatizzare i processi per la saldatura continua ed è economico. È possibile sviluppare diverse sostanze chimiche dei metalli di saldatura aggiungendo varie leghe al nucleo di flusso. In ELECTROGAS WELDING (EGW) saldiamo i pezzi posizionati da bordo a bordo. A volte è anche chiamata SALDATURA DI TESTA. Il metallo di saldatura viene inserito in una cavità di saldatura tra due pezzi da unire. Lo spazio è racchiuso da due dighe raffreddate ad acqua per evitare che le scorie fuse fuoriescano. Le dighe vengono sollevate da azionamenti meccanici. Quando il pezzo può essere ruotato, possiamo utilizzare la tecnica della saldatura a elettrogas anche per la saldatura circonferenziale dei tubi. Gli elettrodi vengono alimentati attraverso un condotto per mantenere un arco continuo. Le correnti possono essere di circa 400 Ampere o 750 Ampere e livelli di potenza di circa 20 kW. I gas inerti provenienti da un elettrodo animato o da una sorgente esterna forniscono schermatura. Utilizziamo la saldatura a elettrogas (EGW) per metalli come acciai, titanio….ecc con spessori da 12mm a 75mm. La tecnica è adatta per grandi strutture. Tuttavia, in un'altra tecnica chiamata SALDATURA A ELETTROSLAG (ESW) l'arco si accende tra l'elettrodo e la parte inferiore del pezzo e viene aggiunto il flusso. Quando la scoria fusa raggiunge la punta dell'elettrodo, l'arco si spegne. L'energia viene continuamente fornita attraverso la resistenza elettrica delle scorie fuse. Possiamo saldare lamiere con spessori compresi tra 50 mm e 900 mm e anche superiori. Le correnti sono di circa 600 Ampere mentre le tensioni sono comprese tra 40 e 50 V. Le velocità di saldatura sono di circa 12-36 mm/min. Le applicazioni sono simili alla saldatura a elettrogas. Uno dei nostri processi con elettrodi non consumabili, la SALDATURA AD ARCO DI TUNGSTENO CON GAS (GTAW), nota anche come SALDATURA CON GAS INERTE DI TUNGSTENO (TIG), prevede la fornitura di un metallo d'apporto mediante un filo. Per giunti ravvicinati a volte non utilizziamo il metallo d'apporto. Nel processo TIG non utilizziamo il flusso, ma utilizziamo argon ed elio per la schermatura. Il tungsteno ha un alto punto di fusione e non viene consumato nel processo di saldatura TIG, quindi è possibile mantenere una corrente costante e spazi vuoti dell'arco. I livelli di potenza sono compresi tra 8 e 20 kW e le correnti a 200 Ampere (CC) o 500 Ampere (CA). Per l'alluminio e il magnesio utilizziamo la corrente alternata per la sua funzione di pulizia dell'ossido. Per evitare la contaminazione dell'elettrodo di tungsteno, evitiamo il suo contatto con metalli fusi. La saldatura ad arco di tungsteno a gas (GTAW) è particolarmente utile per la saldatura di metalli sottili. Le saldature GTAW sono di altissima qualità con una buona finitura superficiale. A causa del costo più elevato dell'idrogeno gassoso, una tecnica meno utilizzata è la SALDATURA A IDROGENO ATOMICO (AHW), in cui generiamo un arco tra due elettrodi di tungsteno in un'atmosfera schermante di gas idrogeno che scorre. L'AHW è anche un processo di saldatura ad elettrodo non consumabile. L'idrogeno biatomico H2 si scompone nella sua forma atomica vicino all'arco di saldatura dove le temperature sono superiori a 6273 Kelvin. Mentre si rompe, assorbe una grande quantità di calore dall'arco. Quando gli atomi di idrogeno colpiscono la zona di saldatura che è una superficie relativamente fredda, si ricombinano in forma biatomica e rilasciano il calore immagazzinato. L'energia può essere variata cambiando il pezzo in lavorazione alla distanza dell'arco. In un altro processo con elettrodi non consumabili, PLASMA ARC WELDING (PAW) abbiamo un arco plasma concentrato diretto verso la zona di saldatura. Le temperature raggiungono i 33.273 Kelvin in PAW. Un numero quasi uguale di elettroni e ioni costituisce il gas plasma. Un arco pilota a bassa corrente avvia il plasma che si trova tra l'elettrodo di tungsteno e l'orifizio. Le correnti di esercizio sono generalmente di circa 100 Ampere. Può essere alimentato un metallo d'apporto. Nella saldatura ad arco al plasma, la schermatura è ottenuta mediante un anello di schermatura esterno e utilizzando gas come argon ed elio. Nella saldatura ad arco al plasma, l'arco può trovarsi tra l'elettrodo e il pezzo o tra l'elettrodo e l'ugello. Questa tecnica di saldatura presenta i vantaggi rispetto ad altri metodi di maggiore concentrazione di energia, capacità di saldatura più profonda e più stretta, migliore stabilità dell'arco, velocità di saldatura più elevate fino a 1 metro/min, minore distorsione termica. Generalmente utilizziamo la saldatura ad arco plasma per spessori inferiori a 6 mm e talvolta fino a 20 mm per alluminio e titanio. SALDATURA A FASCIO AD ALTA ENERGIA: Un altro tipo di metodo di saldatura per fusione con saldatura a fascio di elettroni (EBW) e saldatura laser (LBW) in due varianti. Queste tecniche sono di particolare valore per il nostro lavoro di produzione di prodotti high-tech. Nella saldatura a fascio di elettroni, gli elettroni ad alta velocità colpiscono il pezzo e la loro energia cinetica viene convertita in calore. Lo stretto fascio di elettroni viaggia facilmente nella camera a vuoto. Generalmente utilizziamo l'alto vuoto nella saldatura a fascio elettronico. È possibile saldare piastre spesse fino a 150 mm. Non sono necessari gas di protezione, flusso o materiale di riempimento. I cannoni a raggi Elecron hanno una capacità di 100 kW. Sono possibili saldature profonde e strette con proporzioni elevate fino a 30 e piccole zone soggette a calore. Le velocità di saldatura possono raggiungere i 12 m/min. Nella saldatura a raggio laser utilizziamo laser ad alta potenza come fonte di calore. Raggi laser di soli 10 micron ad alta densità consentono una penetrazione profonda nel pezzo. Con la saldatura a raggio laser è possibile ottenere rapporti profondità-larghezza fino a 10. Utilizziamo sia laser pulsati che a onda continua, con il primo in applicazioni per materiali sottili e il secondo principalmente per pezzi spessi fino a circa 25 mm. I livelli di potenza sono fino a 100 kW. La saldatura a raggio laser non è adatta per materiali otticamente molto riflettenti. I gas possono essere utilizzati anche nel processo di saldatura. Il metodo di saldatura a raggio laser è adatto per l'automazione e la produzione ad alto volume e può offrire velocità di saldatura comprese tra 2,5 m/min e 80 m/min. Uno dei principali vantaggi offerti da questa tecnica di saldatura è l'accesso ad aree in cui non è possibile utilizzare altre tecniche. I raggi laser possono viaggiare facilmente in regioni così difficili. Non è necessario il vuoto come nella saldatura a fascio di elettroni. Saldature con buona qualità e resistenza, basso ritiro, bassa distorsione, bassa porosità possono essere ottenute con saldatura a raggio laser. I raggi laser possono essere facilmente manipolati e modellati utilizzando cavi in fibra ottica. La tecnica è quindi adatta per la saldatura di assiemi ermetici di precisione, pacchetti elettronici... ecc. Diamo un'occhiata alle nostre tecniche di SALDATURA A STATO SOLIDO. La SALDATURA A FREDDO (CW) è un processo in cui la pressione invece del calore viene applicata utilizzando stampi o rulli alle parti accoppiate. Nella saldatura a freddo, almeno una delle parti di accoppiamento deve essere duttile. I migliori risultati si ottengono con due materiali simili. Se i due metalli da unire con la saldatura a freddo sono dissimili si possono ottenere giunzioni deboli e fragili. Il metodo di saldatura a freddo è adatto per pezzi morbidi, duttili e di piccole dimensioni come collegamenti elettrici, bordi di contenitori termosensibili, nastri bimetallici per termostati... ecc. Una variante della saldatura a freddo è la saldatura a rulli (o saldatura a rulli), in cui la pressione viene applicata attraverso una coppia di rulli. A volte eseguiamo la saldatura a rulli a temperature elevate per una migliore resistenza interfacciale. Un altro processo di saldatura allo stato solido che utilizziamo è la SALDATURA A ULTRASUONI (USW), in cui i pezzi sono sottoposti a una forza normale statica ea sollecitazioni di taglio oscillanti. Le sollecitazioni di taglio oscillanti vengono applicate attraverso la punta di un trasduttore. La saldatura ad ultrasuoni distribuisce oscillazioni con frequenze da 10 a 75 kHz. In alcune applicazioni come la saldatura continua, utilizziamo un disco di saldatura rotante come punta. Le sollecitazioni di taglio applicate ai pezzi provocano piccole deformazioni plastiche, rompono gli strati di ossido, contaminanti e portano al legame allo stato solido. Le temperature coinvolte nella saldatura ad ultrasuoni sono molto al di sotto delle temperature del punto di fusione per i metalli e non avviene alcuna fusione. Usiamo spesso il processo di saldatura a ultrasuoni (USW) per materiali non metallici come la plastica. Nei termoplastici, tuttavia, le temperature raggiungono i punti di fusione. Un'altra tecnica popolare, nella SALDATURA PER FRICTION (FRW) il calore viene generato attraverso l'attrito all'interfaccia dei pezzi da unire. Nella saldatura ad attrito teniamo fermo uno dei pezzi mentre l'altro viene trattenuto in un'attrezzatura e ruotato a velocità costante. I pezzi vengono quindi portati in contatto sotto una forza assiale. La velocità di rotazione superficiale nella saldatura ad attrito può raggiungere in alcuni casi i 900 m/min. Dopo un sufficiente contatto interfacciale, il pezzo in rotazione viene arrestato improvvisamente e la forza assiale viene aumentata. La zona di saldatura è generalmente una regione stretta. La tecnica della saldatura ad attrito può essere utilizzata per unire parti solide e tubolari in diversi materiali. È possibile che si sviluppi un bagliore sull'interfaccia in FRW, ma questo lampo può essere rimosso mediante lavorazione secondaria o rettifica. Esistono variazioni del processo di saldatura per attrito. Ad esempio la “saldatura ad attrito inerziale” prevede un volano la cui energia cinetica rotazionale viene utilizzata per saldare le parti. La saldatura è completa quando il volano si ferma. La massa rotante può essere variata e quindi l'energia cinetica di rotazione. Un'altra variante è la "saldatura ad attrito lineare", in cui viene imposto un movimento alternativo lineare su almeno uno dei componenti da unire. Nella saldatura ad attrito lineare le parti non devono essere circolari, possono essere rettangolari, quadrate o di altra forma. Le frequenze possono essere nell'ordine delle decine di Hz, le ampiezze nell'intervallo dei millimetri e le pressioni nell'ordine delle decine o centinaia di MPa. Infine, la "saldatura per attrito e agitazione" è in qualche modo diversa dalle altre due spiegate sopra. Mentre nella saldatura ad attrito inerziale e nella saldatura ad attrito lineare il riscaldamento delle interfacce è ottenuto mediante attrito sfregando due superfici di contatto, nel metodo di saldatura ad attrito con agitazione un terzo corpo viene strofinato contro le due superfici da unire. Un utensile rotante di diametro compreso tra 5 e 6 mm viene portato a contatto con il giunto. Le temperature possono aumentare fino a valori compresi tra 503 e 533 Kelvin. Ha luogo il riscaldamento, la miscelazione e l'agitazione del materiale nel giunto. Usiamo la saldatura ad attrito su una varietà di materiali tra cui alluminio, plastica e compositi. Le saldature sono uniformi e la qualità è elevata con pori minimi. Nella saldatura ad agitazione ad attrito non vengono prodotti fumi o schizzi e il processo è ben automatizzato. SALDATURA A RESISTENZA (RW): Il calore necessario per la saldatura è prodotto dalla resistenza elettrica tra i due pezzi da unire. Nella saldatura a resistenza non vengono utilizzati flussi, gas di protezione o elettrodi consumabili. Il riscaldamento Joule avviene nella saldatura a resistenza e può essere espresso come: H = (Quadrato I) x R xtx K H è il calore generato in joule (watt-secondi), I la corrente in Ampere, R la resistenza in Ohm, t è il tempo in secondi in cui scorre la corrente. Il fattore K è minore di 1 e rappresenta la frazione di energia che non viene persa per irraggiamento e conduzione. Le correnti nei processi di saldatura a resistenza possono raggiungere livelli fino a 100.000 A, ma le tensioni sono in genere comprese tra 0,5 e 10 Volt. Gli elettrodi sono in genere realizzati in leghe di rame. Sia materiali simili che dissimili possono essere uniti mediante saldatura a resistenza. Esistono diverse varianti per questo processo: la "saldatura a punti di resistenza" prevede due elettrodi tondi opposti che entrano in contatto con le superfici della giunzione sovrapposta delle due lamiere. La pressione viene applicata fino allo spegnimento della corrente. La pepita di saldatura ha generalmente un diametro fino a 10 mm. La saldatura a punti a resistenza lascia segni di indentazione leggermente scoloriti nei punti di saldatura. La saldatura a punti è la nostra tecnica di saldatura a resistenza più popolare. Nella saldatura a punti vengono utilizzate varie forme di elettrodi per raggiungere aree difficili. La nostra attrezzatura per la saldatura a punti è controllata da CNC e dispone di più elettrodi che possono essere utilizzati contemporaneamente. Un'altra variante di "saldatura a resistenza continua" viene eseguita con elettrodi a ruota oa rullo che producono punti di saldatura continui ogni volta che la corrente raggiunge un livello sufficientemente alto nel ciclo di alimentazione CA. I giunti prodotti dalla saldatura a resistenza sono a tenuta di liquidi e gas. Velocità di saldatura di circa 1,5 m/min sono normali per lamiere sottili. Si possono applicare correnti intermittenti in modo da produrre punti di saldatura agli intervalli desiderati lungo la giunzione. Nella “saldatura a proiezione di resistenza” goffriamo una o più sporgenze (fossette) su una delle superfici del pezzo da saldare. Queste proiezioni possono essere rotonde o ovali. In questi punti goffrati che entrano in contatto con la parte di accoppiamento si raggiungono alte temperature localizzate. Gli elettrodi esercitano una pressione per comprimere queste proiezioni. Gli elettrodi nella saldatura a proiezione di resistenza hanno punte piatte e sono leghe di rame raffreddate ad acqua. Il vantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è la nostra capacità di eseguire più saldature in una sola passata, quindi la maggiore durata dell'elettrodo, la capacità di saldare lamiere di vari spessori, la capacità di saldare dadi e bulloni alle lamiere. Lo svantaggio della saldatura a proiezione di resistenza è il costo aggiuntivo della goffratura delle fossette. Ancora un'altra tecnica, nella "saldatura flash", il calore viene generato dall'arco alle estremità dei due pezzi quando iniziano a entrare in contatto. Questo metodo può anche essere considerato in alternativa la saldatura ad arco. La temperatura all'interfaccia aumenta e il materiale si ammorbidisce. Viene applicata una forza assiale e si forma una saldatura nella regione ammorbidita. Dopo che la saldatura flash è completa, il giunto può essere lavorato per un aspetto migliore. La qualità della saldatura ottenuta mediante saldatura flash è buona. I livelli di potenza sono da 10 a 1500 kW. La saldatura flash è adatta per la giunzione da bordo a bordo di metalli simili o dissimili fino a 75 mm di diametro e lamiere con uno spessore compreso tra 0,2 mm e 25 mm. La "saldatura ad arco di perno" è molto simile alla saldatura flash. Il prigioniero come un bullone o un'asta filettata funge da elettrodo mentre viene unito a un pezzo come una piastra. Per concentrare il calore generato, prevenire l'ossidazione e trattenere il metallo fuso nella zona di saldatura, attorno al giunto viene posizionato un anello in ceramica monouso. Infine la “saldatura a percussione” un altro processo di saldatura a resistenza, utilizza un condensatore per fornire l'energia elettrica. Nella saldatura a percussione la potenza viene scaricata in pochi millisecondi di tempo sviluppando un elevato calore localizzato al giunto. Utilizziamo ampiamente la saldatura a percussione nell'industria manifatturiera elettronica, dove è necessario evitare il riscaldamento di componenti elettronici sensibili in prossimità del giunto. Una tecnica chiamata EXPLOSION WELDING prevede la detonazione di uno strato di esplosivo che viene posto su uno dei pezzi da unire. L'altissima pressione esercitata sul pezzo produce un'interfaccia turbolenta e ondulata e si verifica un incastro meccanico. Le forze di adesione nella saldatura esplosiva sono molto elevate. La saldatura per esplosione è un buon metodo per il rivestimento di lastre con metalli diversi. Dopo il rivestimento, le lastre possono essere laminate in sezioni più sottili. A volte utilizziamo la saldatura a esplosione per espandere i tubi in modo che vengano sigillati saldamente contro la piastra. Il nostro ultimo metodo nell'ambito della giunzione allo stato solido è DIFFUSION BONDING o DIFFUSION WELDING (DFW) in cui una buona giunzione si ottiene principalmente mediante la diffusione di atomi attraverso l'interfaccia. Anche una certa deformazione plastica all'interfaccia contribuisce alla saldatura. Le temperature coinvolte sono di circa 0,5 Tm dove Tm è la temperatura di fusione del metallo. La forza di adesione nella saldatura a diffusione dipende da pressione, temperatura, tempo di contatto e pulizia delle superfici di contatto. A volte utilizziamo metalli d'apporto nell'interfaccia. Il calore e la pressione sono richiesti nel legame per diffusione e sono forniti da resistenza elettrica o forno e pesi morti, pressa o altro. Metalli simili e dissimili possono essere uniti con saldatura a diffusione. Il processo è relativamente lento a causa del tempo impiegato dagli atomi per migrare. DFW può essere automatizzato ed è ampiamente utilizzato nella fabbricazione di parti complesse per l'industria aerospaziale, elettronica e medica. I prodotti fabbricati includono impianti ortopedici, sensori, elementi strutturali aerospaziali. L'incollaggio per diffusione può essere combinato con SUPERPLASTIC FORMING per realizzare strutture complesse in lamiera. Posizioni selezionate sui fogli vengono prima incollate per diffusione e quindi le regioni non legate vengono espanse in uno stampo usando la pressione dell'aria. Le strutture aerospaziali con un elevato rapporto rigidità/peso vengono prodotte utilizzando questa combinazione di metodi. Il processo combinato di saldatura a diffusione/formatura superplastica riduce il numero di parti richieste eliminando la necessità di elementi di fissaggio, produce parti a bassa sollecitazione altamente accurate in modo economico e con tempi di consegna brevi. BRASATURA: Le tecniche di brasatura e saldatura prevedono temperature inferiori a quelle richieste per la saldatura. Tuttavia, le temperature di brasatura sono superiori a quelle di saldatura. Nella brasatura un metallo d'apporto viene posizionato tra le superfici da unire e le temperature vengono portate alla temperatura di fusione del materiale d'apporto superiore a 723 Kelvin ma al di sotto delle temperature di fusione dei pezzi. Il metallo fuso riempie lo spazio a stretto contatto tra i pezzi. Il raffreddamento e la successiva solidificazione del metallo di limatura danno luogo a giunzioni forti. Nella saldobrasatura il metallo d'apporto si deposita sul giunto. Nella saldobrasatura viene utilizzato molto più metallo d'apporto rispetto alla brasatura. La torcia ossiacetilenica con fiamma ossidante viene utilizzata per depositare il metallo d'apporto nella saldobrasatura. A causa delle temperature più basse durante la brasatura, i problemi nelle zone colpite dal calore come la deformazione e le sollecitazioni residue sono minori. Minore è lo spazio libero nella brasatura, maggiore è la resistenza al taglio del giunto. La massima resistenza alla trazione viene tuttavia raggiunta con un gioco ottimale (un valore di picco). Al di sotto e al di sopra di questo valore ottimale, la resistenza alla trazione nella brasatura diminuisce. I giochi tipici nella brasatura possono essere compresi tra 0,025 e 0,2 mm. Utilizziamo una varietà di materiali per brasatura con forme diverse come pezzi, polvere, anelli, filo, nastro…..ecc. e può produrre queste prestazioni appositamente per il tuo design o la geometria del prodotto. Determiniamo anche il contenuto dei materiali di brasatura in base ai materiali di base e all'applicazione. Utilizziamo frequentemente flussi nelle operazioni di brasatura per rimuovere strati di ossido indesiderati e prevenire l'ossidazione. Per evitare la successiva corrosione, i flussi vengono generalmente rimossi dopo l'operazione di giunzione. AGS-TECH Inc. utilizza vari metodi di brasatura, tra cui: - Brasatura a torcia - Brasatura a forno - Brasatura ad induzione - Brasatura a resistenza - Brasatura ad immersione - Brasatura a infrarossi - Brasatura a diffusione - Fascio ad alta energia I nostri esempi più comuni di giunti brasati sono realizzati con metalli dissimili con una buona resistenza come punte in metallo duro, inserti, pacchetti ermetici optoelettronici, guarnizioni. SALDATURA : Questa è una delle nostre tecniche più utilizzate in cui la saldatura (metallo d'apporto) riempie il giunto come nella brasatura tra componenti strettamente aderenti. Le nostre saldature hanno punti di fusione inferiori a 723 Kelvin. Distribuiamo sia la saldatura manuale che automatizzata nelle operazioni di produzione. Rispetto alla brasatura, le temperature di saldatura sono inferiori. La saldatura non è molto adatta per applicazioni ad alta temperatura o ad alta resistenza. Utilizziamo saldature senza piombo e leghe stagno-piombo, stagno-zinco, piombo-argento, cadmio-argento, zinco-alluminio oltre ad altre leghe per la saldatura. Sia gli acidi e i sali a base di resine non corrosivi che quelli inorganici vengono utilizzati come disossidante nella saldatura. Utilizziamo flussi speciali per saldare metalli con bassa saldabilità. Nelle applicazioni in cui dobbiamo saldare materiali ceramici, vetro o grafite, placcamo prima le parti con un metallo adatto per una maggiore saldabilità. Le nostre tecniche di saldatura popolari sono: -Riflusso o incollare la saldatura - Saldatura ad onda - Saldatura a forno - Saldatura a torcia -Saldatura ad induzione - Saldatura a ferro -Saldatura a resistenza - Saldatura a immersione - Saldatura ad ultrasuoni - Saldatura a infrarossi La saldatura a ultrasuoni ci offre un vantaggio unico per cui la necessità di flussi viene eliminata grazie all'effetto di cavitazione ultrasonica che rimuove i film di ossido dalle superfici da unire. La saldatura a rifusione e a onda sono le nostre tecniche eccezionali a livello industriale per la produzione di grandi volumi nell'elettronica e quindi vale la pena spiegarle in modo più dettagliato. Nella saldatura a rifusione, utilizziamo paste semisolide che includono particelle di metallo saldato. La pasta viene posizionata sul giunto utilizzando un processo di retinatura o stencil. Nei circuiti stampati (PCB) utilizziamo frequentemente questa tecnica. Quando i componenti elettrici vengono posizionati su questi pad dalla pasta, la tensione superficiale mantiene allineati i pacchetti a montaggio superficiale. Dopo aver posizionato i componenti, riscaldiamo l'assieme in un forno in modo che avvenga la saldatura a rifusione. Durante questo processo, i solventi nella pasta evaporano, il flusso nella pasta viene attivato, i componenti vengono preriscaldati, le particelle di saldatura vengono sciolte e bagnano il giunto e infine l'assieme PCB viene raffreddato lentamente. La nostra seconda tecnica popolare per la produzione ad alto volume di schede PCB, vale a dire la saldatura ad onda, si basa sul fatto che le saldature fuse bagnano le superfici metalliche e formano buoni legami solo quando il metallo è preriscaldato. Un'onda laminare stazionaria di saldatura fusa viene prima generata da una pompa e i PCB preriscaldati e preflussi vengono convogliati sull'onda. La saldatura bagna solo le superfici metalliche esposte ma non bagna i pacchetti polimerici IC né i circuiti stampati rivestiti in polimero. Un getto di acqua calda ad alta velocità espelle la saldatura in eccesso dal giunto e impedisce la formazione di ponti tra i conduttori adiacenti. Nella saldatura ad onda di pacchetti a montaggio superficiale, li leghiamo prima adesivamente al circuito stampato prima di saldare. Anche in questo caso viene utilizzata la schermatura e lo stencil, ma questa volta per la resina epossidica. Dopo che i componenti sono stati posizionati nelle posizioni corrette, la resina epossidica viene polimerizzata, le schede vengono invertite e viene eseguita la saldatura ad onda. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Durometro - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microdurezza - Universale - AGS-TECH Inc. Tester di durezza AGS-TECH Inc. offre una gamma completa di tester di durezza tra cui ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDNESS TESTER, UNIVERSAL HARDNESS TESTER, STRUMENTI PORTATILI PER PROVE DI DUREZZA, sistemi ottici e software per la misurazione, dati acquisizione e analisi, blocchetti di prova, penetratori, incudini e relativi accessori. Alcuni dei durometri di marca che vendiamo sono SADT, SINOAGE and MITECH. Per scaricare il catalogo delle nostre apparecchiature di misura e test a marchio SADT, CLICCA QUI. Per scaricare la brochure del nostro durometro portatile MITECH MH600, CLICCA QUI CLICCA QUI per scaricare la tabella di confronto dei prodotti tra i durometri MITECH Uno dei test più comuni per valutare le proprietà meccaniche dei materiali è il test di durezza. La durezza di un materiale è la sua resistenza alla rientranza permanente. Si può anche dire che la durezza è la resistenza di un materiale al graffio e all'usura. Esistono diverse tecniche per misurare la durezza dei materiali utilizzando varie geometrie e materiali. I risultati della misurazione non sono assoluti, sono più un indicatore comparativo relativo, perché i risultati dipendono dalla forma del penetratore e dal carico applicato. I nostri durometri portatili possono generalmente eseguire qualsiasi test di durezza sopra elencato. Possono essere configurati per particolari caratteristiche geometriche e materiali come interni dei fori, denti di ingranaggi, ecc. Esaminiamo brevemente i vari metodi di prova di durezza. BRINELL TEST : In questo test, una sfera di acciaio o carburo di tungsteno con un diametro di 10 mm viene pressata contro una superficie con un carico di 500, 1500 o 3000 Kg di forza. Il numero di durezza Brinell è il rapporto tra il carico e l'area curva della rientranza. Un test Brinell lascia diversi tipi di impronte sulla superficie a seconda delle condizioni del materiale testato. Ad esempio, sui materiali ricotti viene lasciato un profilo arrotondato mentre sui materiali lavorati a freddo si osserva un profilo spigoloso. Le sfere del penetratore in carburo di tungsteno sono consigliate per numeri di durezza Brinell superiori a 500. Per i materiali più duri si consiglia un carico di 1500 Kg o 3000 Kg in modo che le impronte lasciate siano sufficientemente grandi per una misurazione accurata. Poiché le impronte fatte dallo stesso penetratore a carichi diversi non sono geometricamente simili, il numero di durezza Brinell dipende dal carico utilizzato. Pertanto si dovrebbe sempre annotare il carico impiegato sui risultati del test. Il test Brinell è adatto per materiali con durezza da bassa a media. ROCKWELL TEST : In questo test viene misurata la profondità di penetrazione. Il penetratore viene premuto sulla superficie inizialmente con un carico minore e poi con un carico maggiore. La differenza nel debito di penetrazioneh è una misura della durezza. Esistono diverse scale di durezza Rockwell che impiegano carichi, materiali penetratori e geometrie diversi. Il numero di durezza Rockwell viene letto direttamente da un quadrante sulla macchina di prova. Ad esempio, se il numero di durezza è 55 utilizzando la scala C, viene scritto come 55 HRC. VICKERS TEST : A volte indicato anche come DIAMOND PYRAMID HARDNESS TEST, utilizza un penetratore diamantato a forma piramidale con carichi che vanno da 1 a 120 Kg. Il numero di durezza Vickers è dato da HV=1.854P / quadrato L. La L qui è la lunghezza diagonale della piramide di diamanti. Il test Vickers fornisce sostanzialmente lo stesso numero di durezza indipendentemente dal carico. Il test Vickers è adatto per testare materiali con un'ampia gamma di durezze, inclusi materiali molto duri. KNOOP TEST : In questo test utilizziamo un penetratore diamantato a forma di piramide allungata e carichi tra 25g e 5 Kg. Il numero di durezza Knoop è dato come HK=14.2P / quadrato L. Qui la lettera L è la lunghezza della diagonale allungata. La dimensione delle rientranze nei test Knoop è relativamente piccola, nell'intervallo da 0,01 a 0,10 mm. A causa di questo piccolo numero, la preparazione della superficie per il materiale è molto importante. I risultati del test dovrebbero citare il carico applicato perché il numero di durezza ottenuto dipende dal carico applicato. Poiché vengono utilizzati carichi leggeri, il test Knoop è considerato a MICROHARDNESS TEST. Il test Knoop è quindi adatto per campioni molto piccoli e sottili, materiali fragili come pietre preziose, vetro e carburi e persino per misurare la durezza dei singoli grani in un metallo. LEEB HARDNESS TEST : Si basa sulla tecnica del rimbalzo che misura la durezza Leeb. È un metodo facile e industrialmente popolare. Questo metodo portatile viene utilizzato principalmente per testare pezzi sufficientemente grandi al di sopra di 1 kg. Un corpo d'urto con una punta di prova in metallo duro viene spinto dalla forza della molla contro la superficie del pezzo. Quando il corpo d'urto colpisce il pezzo, si verifica una deformazione della superficie che comporterà la perdita di energia cinetica. Le misurazioni della velocità rivelano questa perdita di energia cinetica. Quando il corpo d'urto supera la bobina a una distanza precisa dalla superficie, viene indotta una tensione di segnale durante le fasi di impatto e di ritorno della prova. Queste tensioni sono proporzionali alla velocità. Utilizzando l'elaborazione elettronica del segnale si ottiene il valore di durezza Leeb dal display. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Si tratta di un innovativo durometro Leeb portatile con una nuova tecnologia brevettata, che rende HARTIP 2000 un misuratore di durezza con direzione di impatto ad angolo universale (UA). Non è necessario impostare la direzione dell'impatto quando si effettuano misurazioni con qualsiasi angolazione. Pertanto, HARTIP 2000 offre una precisione lineare rispetto al metodo di compensazione dell'angolo. HARTIP 2000 è anche un durometro a basso costo e ha molte altre caratteristiche. L'HARTIP2000 DL è dotato dell'esclusiva sonda D e DL 2 in 1 SADT. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : questo dispositivo è un misuratore di durezza per metalli palmare avanzato e all'avanguardia con molte nuove funzionalità. Utilizzando una tecnologia brevettata, SADT HARTIP1800 Plus è un prodotto di nuova generazione. Ha un'elevata precisione di +/-2 HL (o 0,3% @HL800) con display OLED ad alto contratto e ampio intervallo di temperatura ambientale (-40ºC~60ºC). Oltre a enormi memorie in 400 blocchi con 360.000 dati, HARTIP1800 Plus può scaricare i dati misurati su PC e stamparli su mini-stampante tramite porta USB e in modalità wireless con modulo Bluetooth interno. La batteria può essere caricata semplicemente dalla porta USB. Ha una funzione di ricalibrazione e statica del cliente. HARTIP 1800 plus D&DL è dotato di sonda due in uno. Con l'esclusiva sonda due in uno, HARTIP1800plus D&DL può convertire tra sonda D e sonda DL semplicemente cambiando il corpo di impatto. È più economico che acquistarli singolarmente. Ha la stessa configurazione con HARTIP1800 plus tranne la sonda due in uno. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : questo è un modello base per HARTIP1800plus. Con la maggior parte delle funzioni principali di HARTIP1800 plus e un prezzo inferiore, HARTIP1800 Basic è una buona scelta per i clienti con budget limitato. HARTIP1800 Basic può anche essere equipaggiato con il nostro esclusivo dispositivo di impatto due in uno D/DL. SADT HARTIP 3000 : questo è un durometro digitale portatile per metalli avanzato con elevata precisione, ampio campo di misurazione e facilità d'uso. È adatto per testare la durezza di tutti i metalli, in particolare in loco, per componenti strutturali e assemblati di grandi dimensioni, ampiamente utilizzati nei settori energetico, petrolchimico, aerospaziale, automobilistico e della costruzione di macchine. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : questo è un durometro portatile integrato per metalli che combina dispositivo di impatto (sonda) e processore in un'unica unità. La dimensione è molto più piccola rispetto al dispositivo di impatto standard, il che consente all'HARTIP 1500/1000 di soddisfare non solo le normali condizioni di misurazione, ma può anche eseguire misurazioni in spazi ristretti. HARTIP 1500/1000 è adatto per testare la durezza di quasi tutti i materiali ferrosi e non ferrosi. Con la sua nuova tecnologia, la sua precisione è migliorata a un livello superiore rispetto al tipo standard. HARTIP 1500/1000 è uno dei durometri più economici della sua categoria. SISTEMA DI MISURAZIONE AUTOMATICA DELLA DUREZZA BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler è un sistema di misurazione ottico che può misurare automaticamente la dimensione della rientranza dal tester di durezza Brinell e fornisce letture di durezza Brinell. Tutti i valori e le immagini di rientro possono essere salvati su PC. Con il software, tutti i valori possono essere elaborati e stampati come report. Our BENCH HARDNESS TESTER products from SADT_cc781905-5c36bad-31:5bb-5c3cd-31:5 TESTER DI DUREZZA ROCKWELL SADT HR-150A : Il tester di durezza Rockwell HR-150A ad azionamento manuale è noto per la sua perfezione e facilità d'uso. Questa macchina utilizza la forza di prova preliminare standard di 10 kgf e carichi principali di 60/100/150 chilogrammi, conforme allo standard internazionale Rockwell. Dopo ogni test, l'HR-150A mostra il valore di durezza Rockwell B o Rockwell C direttamente sul quadrante. La forza di prova preliminare deve essere applicata manualmente, seguita dall'applicazione del carico principale per mezzo della leva sul lato destro del durometro. Dopo lo scarico, il quadrante indica direttamente il valore di durezza richiesto con elevata precisione e ripetibilità. SADT HR-150DT TESTER DI DUREZZA MOTORIZZATO ROCKWELL : Questa serie di durometri è riconosciuta per la sua precisione e facilità d'uso, il cui funzionamento è completamente conforme allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. HR-150DT e HRM-45DT presentano entrambe le specifiche scale Rockwell di HRC e HRB su un quadrante. La forza appropriata deve essere regolata manualmente, utilizzando la manopola sul lato destro della macchina. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HR150DT e l'HRM-45DT procederanno con un test completamente automatizzato: carico, attesa, scarico e alla fine visualizzerà la durezza. SADT HRS-150 TESTER DI DUREZZA DIGITALE ROCKWELL : Il tester di durezza Rockwell digitale HRS-150 è progettato per facilità d'uso e sicurezza di funzionamento. È conforme allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. L'HRS-150 mostrerà automaticamente la selezione di una specifica scala Rockwell sul display LCD e indicherà quale carico viene utilizzato. Il meccanismo del freno automatico integrato consente di applicare manualmente la forza di prova preliminare senza possibilità di errore. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HRS-150 procederà con un test completamente automatico: caricamento, tempo di sosta, scarico e calcolo del valore di durezza e relativa visualizzazione. Collegato alla stampante in dotazione tramite un'uscita RS232, è possibile stampare tutti i risultati. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HRM-45DT TESTER DI DUREZZA SUPERFICIALE ROCKWELL MOTORIZZATO : Questa serie di tester di durezza è riconosciuta per la sua precisione e facilità d'uso, offre prestazioni completamente conformi allo standard internazionale Rockwell. A seconda della combinazione del tipo di penetratore e della forza di prova totale applicata, a ciascuna bilancia Rockwell viene assegnato un simbolo univoco. HR-150DT e HRM-45DT presentano entrambe le specifiche scale Rockwell HRC e HRB su un quadrante. La forza appropriata deve essere regolata manualmente, utilizzando la manopola sul lato destro della macchina. Dopo l'applicazione della forza preliminare, l'HR150DT e l'HRM-45DT procederanno con un processo di prova completamente automatico: carico, sosta, scarico e alla fine visualizzeranno la durezza. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester è un nuovo prodotto che integra tecnologie meccaniche ed elettroniche avanzate. Il doppio display dei diodi digitali LCD e LED, ne fanno una versione aggiornata del prodotto del tester Rockwell superficiale di tipo standard. Misura la durezza di metalli ferrosi, non ferrosi e materiali duri, strati cementati e nitrurati e altri strati trattati chimicamente. Viene anche utilizzato per la misura della durezza di pezzi sottili. SADT XHR-150 PLASTIC ROCKWELL HARDNESS TESTER : XHR-150 plastica Il tester di durezza Rockwell adotta un metodo di prova motorizzato, la forza di prova può essere caricata, mantenuta a abitazione e scaricata automaticamente. L'errore umano è ridotto al minimo e facile da usare. Viene utilizzato per misurare plastiche dure, gomme dure, alluminio, stagno, rame, acciaio dolce, resine sintetiche, materiali tribologici, ecc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 TESTER DI DUREZZA VICKERS A BASSO CARICO : Questo durometro Vicker's a basso carico con display digitale è un nuovo prodotto hi-tech che integra tecnologie meccaniche e fotoelettriche. In sostituzione dei tradizionali durometri Vicker's per carichi ridotti, è caratterizzato da un funzionamento semplice e una buona affidabilità, appositamente progettati per testare campioni o parti piccoli e sottili dopo il rivestimento della superficie. Adatto per istituti di ricerca, laboratori industriali e dipartimenti di controllo qualità, è uno strumento di prova di durezza ideale per scopi di ricerca e misurazione. Offre l'integrazione della tecnologia di programmazione del computer, il sistema di misurazione ottico ad alta risoluzione e la tecnica fotoelettrica, l'immissione di tasti funzione, la regolazione della sorgente luminosa, il modello di prova selezionabile, le tabelle di conversione, il tempo di mantenimento della pressione, l'immissione del numero di file e le funzioni di salvataggio dei dati. Dispone di un grande schermo LCD per visualizzare il modello di prova, la pressione di prova, la lunghezza della rientranza, i valori di durezza, il tempo di mantenimento della pressione e il numero di prove. Offre anche la registrazione della data, la registrazione dei risultati dei test e l'elaborazione dei dati, la funzione di output di stampa, tramite un'interfaccia RS232. SADT HV-10/50 TESTER DI DUREZZA VICKERS A BASSO CARICO : Questi durometri Vickers a basso carico sono nuovi prodotti hi-tech che integrano tecnologie meccaniche e fotoelettriche. Questi tester sono appositamente progettati per testare campioni e parti piccoli e sottili dopo il rivestimento superficiale. Adatto per istituti di ricerca, laboratori industriali e dipartimenti di controllo qualità. Le caratteristiche e le funzioni principali sono il controllo del microcomputer, la regolazione della sorgente luminosa tramite i tasti softkey, la regolazione del tempo di mantenimento della pressione e il display LED/LCD, il suo esclusivo dispositivo di conversione della misurazione e l'esclusivo dispositivo di lettura delle misurazioni monouso con microoculare che garantisce un facile utilizzo e un'elevata precisione. SADT HV-30 VICKERS HARDNESS TESTER : Il tester di durezza Vickers modello HV-30 è appositamente progettato per testare campioni piccoli e sottili e parti dopo il rivestimento superficiale. Adatti per istituti di ricerca, laboratori di fabbrica e dipartimenti di controllo qualità, sono strumenti ideali per prove di durezza per scopi di ricerca e test. Le caratteristiche e le funzioni principali sono il controllo del microcomputer, il meccanismo di caricamento e scaricamento automatico, la regolazione della sorgente luminosa tramite hardware, la regolazione del tempo di mantenimento della pressione (0~30 s), il dispositivo di conversione della misurazione unico e il dispositivo di lettura della misurazione una tantum del microoculare, garantendo una facile uso e alta precisione. Our TESTER DI DUREZZA MICRO TIPO DA BANCO products from SADT_cc781905-9cf5cde-areb33:cf5cde-bar SADT HV-1000 MICRO TESTER DI DUREZZA / HVS-1000 DIGITALE MICRO TESTER DI DUREZZA : Questo prodotto è particolarmente adatto per prove di durezza ad alta precisione di campioni piccoli e sottili come fogli, fogli, rivestimenti, prodotti ceramici e strati induriti. Per garantire una rientranza soddisfacente, l'HV1000 / HVS1000 è dotato di operazioni di carico e scarico automatiche, un meccanismo di caricamento molto preciso e un robusto sistema di leve. Il sistema controllato da microcomputer garantisce una misurazione della durezza assolutamente precisa con tempo di sosta regolabile. SADT DHV-1000 MICRO HARDNESS TESTER / DHV-1000Z DIGITAL VICKERS HARDNESS TESTER : Questi micro tester di durezza Vickers realizzati con un design unico e preciso sono in grado di produrre una rientranza più chiara e quindi una misurazione più accurata. Per mezzo di una lente 20 × e una lente 40 × lo strumento ha un campo di misura più ampio e un campo di applicazione più ampio. Dotato di un microscopio digitale, mostra sul suo schermo LCD i metodi di misurazione, la forza di prova, la lunghezza della rientranza, il valore di durezza, il tempo di permanenza della forza di prova e il numero delle misurazioni. Inoltre è dotato di un'interfaccia collegata ad una fotocamera digitale e ad una videocamera CCD. Questo tester è ampiamente utilizzato per misurare metalli ferrosi, metalli non ferrosi, sezioni sottili IC, rivestimenti, vetro, ceramica, pietre preziose, strati temprati e altro ancora. SADT DXHV-1000 MICRO TESTER DI DUREZZA DIGITALE : Questi micro durometri Vickers realizzati con un unico e preciso sono in grado di produrre una rientranza più chiara e quindi misurazioni più accurate. Per mezzo di una lente 20 × e una lente 40 ×, il tester ha un campo di misura più ampio e un campo di applicazione più ampio. Con un dispositivo di rotazione automatica (la torretta che gira automaticamente), l'operazione è diventata più semplice; e con interfaccia filettata, può essere collegato ad una fotocamera digitale e ad una videocamera CCD. Innanzitutto il dispositivo consente di utilizzare il touch screen LCD, consentendo così un controllo più umano dell'operazione. Il dispositivo dispone di funzionalità quali la lettura diretta delle misure, il facile cambio delle scale di durezza, il salvataggio dei dati, la stampa e il collegamento con l'interfaccia RS232. Questo tester è ampiamente utilizzato per misurare metalli ferrosi, metalli non ferrosi, sezioni sottili IC, rivestimenti, vetro, ceramica, pietre preziose; sezioni di plastica sottili, strati temprati e altro ancora. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : Questo dispositivo ha lo scopo di misurare la durezza di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e nitrurati e strati trattati chimicamente e pezzi sottili. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTICAL HARDNESS TESTER : questo strumento viene utilizzato per determinare la durezza Brinell, Rockwell e Vickers di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e strati trattati chimicamente. Può essere utilizzato in piante, istituti scientifici e di ricerca, laboratori e college. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDNESS TESTER (NON OTTICO) : Questo strumento viene utilizzato per determinare la durezza Brinell, Rockwell e Vickers di metalli ferrosi, non ferrosi, metalli duri, strati cementati e strati trattati chimicamente. Può essere utilizzato in fabbriche, istituti scientifici e di ricerca, laboratori e college. Non è un durometro di tipo ottico. SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : questo durometro Brinell automatico presenta un ampio campo di misura fino a 3000 Kgf con un'elevata precisione conforme allo standard DIN 51225/1. Durante il ciclo di prova automatico la forza applicata sarà controllata da un sistema ad anello chiuso che garantisce una forza costante sul pezzo, conforme alla norma DIN 50351. L'HBE-3000A è dotato di un microscopio da lettura con fattore di ingrandimento 20X e una risoluzione micrometrica di 0,005 mm. SADT HBS-3000 TESTER DI DUREZZA BRINELL DIGITALE : Questo tester di durezza Brinell digitale è un dispositivo all'avanguardia di nuova generazione. Può essere utilizzato per determinare la durezza Brinell di metalli ferrosi e non ferrosi. Il tester offre caricamento automatico elettronico, programmazione software per computer, misurazione ottica ad alta potenza, fotosensore e altre funzionalità. Ogni processo operativo e risultato del test può essere visualizzato sul suo grande schermo LCD. I risultati del test possono essere stampati. Il dispositivo è adatto per ambienti di produzione, college e istituzioni scientifiche. SADT MHB-3000 TESTER ELETTRONICO DIGITALE DI DUREZZA BRINELL : Questo strumento è un prodotto integrato che combina tecniche ottiche, meccaniche ed elettroniche, adottando una struttura meccanica precisa e un sistema a circuito chiuso controllato da computer. Lo strumento carica e scarica la forza di prova con il suo motore. Utilizzando un sensore di compressione con una precisione dello 0,5% per il feedback delle informazioni e la CPU per il controllo, lo strumento compensa automaticamente le forze di prova variabili. Dotato di un microoculare digitale sullo strumento, la lunghezza dell'indentazione può essere misurata direttamente. Tutti i dati di prova come il metodo di prova, il valore della forza di prova, la lunghezza della rientranza di prova, il valore di durezza e il tempo di permanenza della forza di prova possono essere visualizzati sullo schermo LCD. Non è necessario inserire il valore della lunghezza diagonale per il rientro e non è necessario cercare il valore di durezza dalla tabella di durezza. Pertanto i dati letti sono più accurati e il funzionamento di questo strumento è più semplice. Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Parti prodotte su misura, assiemi, stampi in plastica, fusione, lavorazione CNC, estrusione, forgiatura di metalli, produzione di molle, assemblaggio di prodotti, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. è il tuo Produttore personalizzato globale, integratore, consolidatore, partner di outsourcing. Siamo la vostra fonte unica per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, il consolidamento, l'outsourcing. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer Siamo AGS-TECH Inc., il tuo punto di riferimento per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, l'outsourcing e il consolidamento. Siamo l'integratore di ingegneria più diversificato al mondo che offre produzione personalizzata, sottoassiemi, assemblaggio di prodotti e servizi di ingegneria.

Produzione di prodotti per vuoto idraulico pneumatico, pneumatica personalizzata, idrolitica, valvole di controllo, tubi, condotti, tubi flessibili, soffietti, guarnizioni e raccordi e connessioni Pneumatica e idraulica e prodotti per il vuoto Leggi di più Compressori e Pompe e Motori Leggi di più Valvole per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Tubi e tubi flessibili e soffietti e componenti di distribuzione Leggi di più Guarnizioni e raccordi e morsetti e connessioni e adattatori e flange e giunti rapidi Leggi di più Filtri e componenti di trattamento Leggi di più Accumulatori attuatori Leggi di più Serbatoi e camere per idraulica, pneumatica e vuoto Leggi di più Kit di assistenza e riparazione per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Componenti di sistema per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Strumenti per idraulica, pneumatica e vuoto AGS-TECH fornisce prodotti standard e personalizzati PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCT. Offriamo componenti di marca originali, prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto di marca generica e di marca AGS-TECH. Indipendentemente dalla categoria, i nostri componenti sono prodotti in stabilimenti certificati secondo gli standard internazionali e soddisfano i relativi standard industriali. Ecco un breve riassunto dei nostri prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto. Puoi trovare informazioni più dettagliate cliccando sui titoli dei sottomenu a lato. COMPRESSORI E POMPE E MOTORI: una varietà di questi è offerta in pronta consegna per applicazioni pneumatiche, idrauliche e per vuoto. Disponiamo di compressori, pompe e motori specializzati per ogni tipo di applicazione. Puoi scegliere i prodotti di cui hai bisogno nelle nostre brochure scaricabili nelle pagine pertinenti o, se non sei sicuro, puoi descriverci le tue esigenze e applicazioni e possiamo offrirti i prodotti pneumatici, idraulici e per vuoto adatti. Per alcuni dei nostri compressori, pompe e motori siamo in grado di apportare modifiche o realizzarli su misura per le vostre applicazioni. Per darti un'idea dell'ampia gamma di compressori, pompe e motori che possiamo fornire, eccone alcuni tipi: motori pneumatici oilless, motori pneumatici rotativi a palette in ghisa e alluminio, compressori d'aria a pistoni/pompa per vuoto, soffianti volumetrici, diaframma compressore, pompa idraulica ad ingranaggi, pompa idraulica a pistoni radiali, motori idraulici per cingoli. VALVOLE DI CONTROLLO: Sono disponibili modelli per idraulica, pneumatica o vuoto. Simile agli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard e personalizzate. I tipi che offriamo vanno dalle valvole di controllo della velocità delle bombole dell'aria alle valvole a sfera filtrate, dalle valvole di controllo direzionale alle valvole ausiliarie e dalle valvole ad angolo alle valvole di sfiato. TUBI E TUBI E TUBI E SOFFIETTI: Questi sono prodotti in base all'ambiente e alle condizioni dell'applicazione. Ad esempio, i tubi idraulici per la refrigerazione dell'aria condizionata richiedono che il materiale del tubo resista alle basse temperature, mentre un tubo idraulico di erogazione di bevande deve essere di qualità alimentare e realizzato con materiali che non presentano rischi per la salute. D'altra parte, la forma di tubi e tubi pneumatici/idraulici/a vuoto mostra anche una varietà, come i tubi flessibili dell'aria a spirale che sono facili da maneggiare grazie alla loro compattezza, alla struttura a spirale e alla capacità di allungarsi quando necessario. I soffietti utilizzati per i sistemi per vuoto devono avere una perfetta capacità di tenuta per mantenere un alto vuoto pur essendo flessibili e in grado di essere piegati quando necessario. GUARNIZIONI E RACCORDI E COLLEGAMENTI E ADATTATORI E FLANGE: Questi possono essere trascurati perché sono solo un piccolo componente nell'intero sistema pneumatico/idraulico o del vuoto. Tuttavia, anche il componente più piccolo di un sistema è molto critico poiché una semplice perdita d'aria attraverso una guarnizione o un raccordo può facilmente impedire di ottenere un vuoto di qualità in un sistema ad alto vuoto e comportare costose riparazioni e ripetizioni della produzione. D'altra parte, una piccola perdita di gas tossico in una linea di erogazione del gas pneumatico può provocare un disastro. Ancora una volta, il nostro compito è capire molto bene le esigenze e i requisiti dei nostri clienti e fornire loro esattamente i prodotti pneumatici e idraulici o per il vuoto adatti alla loro applicazione. FILTRI E COMPONENTI PER IL TRATTAMENTO: Senza filtrazione e trattamento di liquidi e gas, un sistema idraulico, pneumatico o del vuoto non può svolgere pienamente i suoi compiti. Ad esempio, un sistema per vuoto avrà bisogno di una presa d'aria al termine di un'operazione in modo che il sistema possa essere aperto. Se l'aria che entra nel sistema del vuoto è sporca e contiene oli, sarà molto difficile ottenere un alto vuoto per il prossimo ciclo di funzionamento. Un filtro sulla presa d'aria può eliminare tali problemi. D'altra parte, i filtri di sfiato sono comuni nell'idraulica. I filtri devono essere della massima qualità e idonei all'uso previsto. Ad esempio, devono essere affidabili e non comportare rischi di contaminazione del sistema pneumatico, idraulico o del vuoto in cui sono utilizzati. Il loro contenuto interno (come gli essiccatori ad adsorbimento) e i componenti non possono degradarsi rapidamente se esposti a determinati prodotti chimici, oli o umidità. D'altra parte, alcuni sistemi, come nel caso di alcuni sistemi pneumatici, richiedono la lubrificazione dell'aria e quindi vengono utilizzati lubrificatori ad aria compressa. Altri esempi di componenti di trattamento sono i regolatori proporzionali elettronici utilizzati nella pneumatica, gli elementi filtranti pneumatici a coalescenza, i separatori pneumatici olio/acqua. ATTUATORI E ACCUMULATORI: Un attuatore idraulico è un cilindro o motore fluido che converte la potenza idraulica in un utile lavoro meccanico. Il movimento meccanico prodotto può essere lineare, rotatorio o oscillatorio. Il funzionamento mostra un'elevata capacità di forza, un'elevata potenza per unità di peso e volume, una buona rigidità meccanica e un'elevata risposta dinamica. Queste proprietà portano a un ampio utilizzo in sistemi di controllo di precisione, macchine utensili per impieghi gravosi, trasporti, applicazioni marine e aerospaziali. Allo stesso modo un attuatore pneumatico converte l'energia che è tipicamente sotto forma di aria compressa in movimento meccanico. Il movimento può essere rotativo o lineare, a seconda del tipo di attuatore pneumatico. Gli accumulatori di solito sono installati nei sistemi idraulici per immagazzinare energia e attenuare le pulsazioni. Un sistema idraulico con un accumulatore può utilizzare una pompa più piccola perché l'accumulatore immagazzina energia dalla pompa durante i periodi di bassa domanda. Questa energia accumulata è disponibile per un uso istantaneo, rilasciata su richiesta a una velocità molto più elevata di quella che potrebbe essere fornita dalla sola pompa idraulica. Gli accumulatori possono essere utilizzati anche come assorbitori di picchi o pulsazioni. Gli accumulatori possono attutire il martello idraulico, riducendo gli urti causati da un funzionamento rapido o dall'avvio e dall'arresto improvvisi dei cilindri di potenza in un circuito idraulico. Sono disponibili una varietà di modelli di questi sia per l'idraulica che per la pneumatica. Come per gli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard, attuatori e accumulatori realizzati su misura. SERBATOI E CAMERE PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: I sistemi idraulici necessitano di una quantità limitata di fluido liquido che deve essere immagazzinato e riutilizzato continuamente mentre il circuito funziona. Per questo motivo, parte di qualsiasi circuito idraulico è un serbatoio di stoccaggio o serbatoio. Questo serbatoio può essere parte della struttura della macchina o un'unità autonoma separata. Allo stesso modo, un serbatoio pneumatico o ricevitore d'aria è una parte integrante e importante di qualsiasi sistema di aria compressa. Tipicamente un serbatoio ricevitore è dimensionato a 6-10 volte la portata del sistema. In un sistema pneumatico ad aria compressa, un serbatoio ricevitore può fornire numerosi vantaggi come: - Agendo come un serbatoio di aria compressa per i picchi di domanda. -Un serbatoio ricevitore pneumatico può aiutare a rimuovere l'acqua dal sistema dando all'aria la possibilità di raffreddarsi. -Un serbatoio di raccolta pneumatico è in grado di ridurre al minimo le pulsazioni nel sistema causate da un compressore alternativo o da un processo ciclico a valle. Le camere a vuoto sono invece i contenitori all'interno dei quali viene creato e mantenuto il vuoto. Devono essere abbastanza forti da non implodere e anche essere fabbricati in modo da non essere soggetti a contaminazione. Le dimensioni delle camere a vuoto possono variare notevolmente a seconda dell'applicazione. Le camere a vuoto sono realizzate con materiali che non degassano nemmeno in quanto ciò non impedirebbe all'utente di ottenere e mantenere il vuoto ai bassi livelli desiderati. I dettagli di questi possono essere trovati nei sottomenu. DISTRIBUTION EQUIPMENT è tutto ciò che abbiamo per i sistemi idraulici, pneumatici e per vuoto che servono allo scopo di distribuire il liquido, il gas o il vuoto da un luogo o un componente del sistema all'altro. Alcuni di questi prodotti sono già stati menzionati sopra sotto i titoli guarnizioni e raccordi e raccordi e adattatori e flange e tubi e tubi flessibili e soffietti. Tuttavia ve ne sono altri che non rientrano nei titoli sopra citati come collettori pneumatici e idraulici, utensili per smussare, portagomma, staffa di riduzione, staffe di caduta, tagliatubi, clip per tubi, passanti. COMPONENTI DEL SISTEMA: Forniamo anche componenti per sistemi pneumatici, idraulici e per il vuoto non menzionati altrove qui a nessun titolo. Alcuni di loro sono lame d'aria, regolatori booster, sensori e manometri (pressione….ecc), guide pneumatiche, cannoni ad aria compressa, convogliatori d'aria, sensori di posizione cilindro, passanti, regolatori di vuoto, controlli cilindro pneumatico…ecc. UTENSILI PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: Gli utensili pneumatici sono strumenti di lavoro o altri strumenti che funzionano con aria compressa anziché con energia puramente elettrica. Esempi sono martelli pneumatici, cacciaviti, trapani, smussatori, smerigliatrici pneumatiche... ecc. Allo stesso modo, gli utensili idraulici sono strumenti di lavoro che funzionano con liquidi idraulici compressi piuttosto che con elettricità come demolitori idraulici, driver ed estrattori, utensili di crimpatura e taglio, motoseghe idrauliche ... ecc. Gli utensili per il vuoto industriali sono quelli che possono essere collegati a una linea del vuoto industriale e possono essere utilizzati per tenere, afferrare, manipolare oggetti o prodotti sul posto di lavoro, come gli strumenti per la movimentazione del vuoto. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Parti prodotte su misura, assiemi, stampi in plastica, fusione, lavorazione CNC, estrusione, forgiatura di metalli, produzione di molle, assemblaggio di prodotti, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. è il tuo Produttore personalizzato globale, integratore, consolidatore, partner di outsourcing. Siamo la vostra fonte unica per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, il consolidamento, l'outsourcing. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Siamo AGS-TECH Inc., il tuo punto di riferimento per la produzione, la fabbricazione, l'ingegneria, l'outsourcing e il consolidamento. Siamo l'integratore di ingegneria più diversificato al mondo che offre produzione personalizzata, sottoassiemi, assemblaggio di prodotti e servizi di ingegneria.

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Spessimetro per rivestimenti - Rugosità superficiale - Prove non distruttive - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. Strumenti di prova per superfici di rivestimento Tra i nostri strumenti di prova per il rivestimento e la valutazione delle superfici ci sono MISURATORI DI SPESSORE PER RIVESTIMENTI, PROVE DI RUGOSITÀ SUPERFICIALE, MISURATORI DI BRILLANTEZZA, LETTORI DI COLORE, MISURATORE DI DIFFERENZA COLORE, MICROSCOPI METALLURGICI, MICROSCOPIO METALLOGRAFICO INVERTITO. Il nostro obiettivo principale è su METODI DI PROVA NON DISTRUTTIVI. Trasportiamo marchi di alta qualità come SADTand MITECH. Una grande percentuale di tutte le superfici intorno a noi è rivestita. I rivestimenti servono a molti scopi, tra cui un buon aspetto, protezione e conferire ai prodotti alcune funzionalità desiderate come idrorepellenza, maggiore attrito, resistenza all'usura e all'abrasione ... ecc. Pertanto è di vitale importanza essere in grado di misurare, testare e valutare le proprietà e la qualità dei rivestimenti e delle superfici dei prodotti. I rivestimenti possono essere classificati in due gruppi principali se si prendono in considerazione gli spessori: THICK FILM and THIN FILM COTINGS. Per scaricare il catalogo delle nostre apparecchiature di misura e test a marchio SADT, CLICCA QUI. In questo catalogo troverete alcuni di questi strumenti per la valutazione di superfici e rivestimenti. Per scaricare la brochure dello Spessimetro per Verniciatura Mitech Modello MCT200, CLICCA QUI. Alcuni degli strumenti e delle tecniche utilizzati per tali scopi sono: MISURATORE DI SPESSORE DEL RIVESTIMENTO : Diversi tipi di rivestimento richiedono diversi tipi di tester di rivestimento. Una conoscenza di base delle varie tecniche è quindi essenziale affinché l'utente scelga l'attrezzatura giusta. Nel Metodo di induzione magnetica per la misurazione dello spessore del rivestimento misuriamo rivestimenti non magnetici su substrati ferrosi e rivestimenti magnetici su substrati non magnetici. La sonda viene posizionata sul campione e viene misurata la distanza lineare tra la punta della sonda a contatto con la superficie e il substrato di base. All'interno della sonda di misurazione è presente una bobina che genera un campo magnetico variabile. Quando la sonda viene posizionata sul campione, la densità del flusso magnetico di questo campo viene alterata dallo spessore di un rivestimento magnetico o dalla presenza di un substrato magnetico. La variazione dell'induttanza magnetica viene misurata da una bobina secondaria sulla sonda. L'uscita della bobina secondaria viene trasferita a un microprocessore, dove viene visualizzata come una misurazione dello spessore del rivestimento sul display digitale. Questo test rapido è adatto per rivestimenti liquidi o in polvere, placcature come cromo, zinco, cadmio o fosfato su substrati di acciaio o ferro. Rivestimenti come vernice o polvere più spessi di 0,1 mm sono adatti per questo metodo. Il metodo dell'induzione magnetica non è adatto per il nichel su rivestimenti in acciaio a causa delle proprietà magnetiche parziali del nichel. Il metodo a correnti parassite sensibile alla fase è più adatto per questi rivestimenti. Un altro tipo di rivestimento in cui il metodo dell'induzione magnetica è soggetto a guasti è l'acciaio zincato. La sonda leggerà uno spessore pari allo spessore totale. Gli strumenti modello più recenti sono in grado di autocalibrarsi rilevando il materiale del substrato attraverso il rivestimento. Ciò è ovviamente molto utile quando non è disponibile un substrato nudo o quando il materiale del substrato è sconosciuto. Versioni di apparecchiature più economiche richiedono tuttavia la calibrazione dello strumento su un substrato nudo e non rivestito. The Eddy Current Metodo di misurazione dello spessore del rivestimento misura rivestimenti non conduttivi su substrati conduttivi non ferrosi, rivestimenti conduttivi non ferrosi su substrati non conduttivi e alcuni rivestimenti di metalli non ferrosi su metalli non ferrosi. È simile al metodo induttivo magnetico precedentemente menzionato contenente una bobina e sonde simili. La bobina nel metodo a correnti parassite ha la duplice funzione di eccitazione e di misura. Questa bobina sonda è azionata da un oscillatore ad alta frequenza per generare un campo alternato ad alta frequenza. Se posizionato vicino a un conduttore metallico, nel conduttore vengono generate correnti parassite. La modifica dell'impedenza avviene nella bobina della sonda. La distanza tra la bobina della sonda e il materiale del substrato conduttivo determina la quantità di variazione di impedenza, che può essere misurata, correlata allo spessore del rivestimento e visualizzata sotto forma di lettura digitale. Le applicazioni includono rivestimento liquido o in polvere su alluminio e acciaio inossidabile non magnetico e anodizzazione su alluminio. L'affidabilità di questo metodo dipende dalla geometria della parte e dallo spessore del rivestimento. Il substrato deve essere conosciuto prima di eseguire le letture. Le sonde a correnti parassite non devono essere utilizzate per misurare rivestimenti non magnetici su substrati magnetici come acciaio e nichel su substrati di alluminio. Se gli utenti devono misurare i rivestimenti su substrati conduttivi magnetici o non ferrosi, saranno meglio serviti con un doppio misuratore a induzione magnetica/correnti parassite che riconosce automaticamente il substrato. Un terzo metodo, chiamato the Coulometrico metodo di misurazione dello spessore del rivestimento, è un metodo di test distruttivo che ha molte importanti funzioni. La misurazione dei rivestimenti in nichel duplex nell'industria automobilistica è una delle sue principali applicazioni. Nel metodo coulometrico si determina il peso di un'area di dimensioni note su un rivestimento metallico mediante stripping anodico localizzato del rivestimento. Viene quindi calcolata l'area della massa per unità dello spessore del rivestimento. Questa misurazione sul rivestimento viene effettuata utilizzando una cella di elettrolisi, che viene riempita con un elettrolita appositamente selezionato per rimuovere il particolare rivestimento. Una corrente costante scorre attraverso la cella di prova e, poiché il materiale di rivestimento funge da anodo, viene deplaccato. La densità di corrente e l'area superficiale sono costanti, quindi lo spessore del rivestimento è proporzionale al tempo necessario per rimuovere e rimuovere il rivestimento. Questo metodo è molto utile per misurare rivestimenti elettricamente conduttivi su un substrato conduttivo. Il metodo coulometrico può essere utilizzato anche per determinare lo spessore del rivestimento di più strati su un campione. Ad esempio, lo spessore di nichel e rame può essere misurato su una parte con un rivestimento superiore di nichel e un rivestimento intermedio di rame su un substrato di acciaio. Un altro esempio di rivestimento multistrato è il cromo su nichel su rame su un substrato di plastica. Il metodo di prova coulometrico è popolare negli impianti galvanici con un piccolo numero di campioni casuali. Ancora un quarto metodo è il Beta Backscatter Method per misurare gli spessori del rivestimento. Un isotopo che emette beta irradia un campione di prova con particelle beta. Un fascio di particelle beta viene diretto attraverso un'apertura sul componente rivestito e una parte di queste particelle viene retrodiffusa come previsto dal rivestimento attraverso l'apertura per penetrare nella sottile finestra di un tubo Geiger Muller. Il gas nel tubo Geiger Muller si ionizza, provocando una scarica momentanea attraverso gli elettrodi del tubo. La scarica che ha la forma di un impulso viene contata e tradotta in uno spessore di rivestimento. I materiali con numeri atomici elevati diffondono maggiormente le particelle beta. Per un campione con rame come substrato e un rivestimento in oro di 40 micron di spessore, le particelle beta vengono sparse sia dal substrato che dal materiale di rivestimento. Se lo spessore del rivestimento in oro aumenta, aumenta anche il tasso di retrodiffusione. La variazione della velocità di dispersione delle particelle è quindi una misura dello spessore del rivestimento. Le applicazioni adatte per il metodo beta backscatter sono quelle in cui il numero atomico del rivestimento e del substrato differisce del 20%. Questi includono oro, argento o stagno su componenti elettronici, rivestimenti su macchine utensili, placcature decorative su impianti idraulici, rivestimenti depositati a vapore su componenti elettronici, ceramica e vetro, rivestimenti organici come olio o lubrificante su metalli. Il metodo beta backscatter è utile per rivestimenti più spessi e per combinazioni di substrato e rivestimento in cui i metodi di induzione magnetica o correnti parassite non funzionano. I cambiamenti nelle leghe influiscono sul metodo di retrodiffusione beta e potrebbero essere necessari diversi isotopi e calibrazioni multiple per compensare. Un esempio potrebbe essere stagno/piombo su rame, o stagno su fosforo/bronzo ben noto nei circuiti stampati e nei pin di contatto, e in questi casi i cambiamenti nelle leghe sarebbero meglio misurati con il più costoso metodo di fluorescenza a raggi X. Il Metodo di fluorescenza a raggi X per misurare lo spessore del rivestimento è un metodo senza contatto che consente la misurazione di rivestimenti in lega multistrato molto sottili su parti piccole e complesse. Le parti sono esposte ai raggi X. Un collimatore focalizza i raggi X su un'area esattamente definita del provino. Questa radiazione X provoca la caratteristica emissione di raggi X (cioè, fluorescenza) sia dal rivestimento che dai materiali del substrato del campione di prova. Questa caratteristica emissione di raggi X viene rilevata con un rivelatore a dispersione di energia. Utilizzando l'apposita elettronica è possibile registrare solo l'emissione di raggi X dal materiale di rivestimento o dal substrato. È anche possibile rilevare selettivamente uno specifico rivestimento quando sono presenti strati intermedi. Questa tecnica è ampiamente utilizzata su circuiti stampati, gioielli e componenti ottici. La fluorescenza a raggi X non è adatta per rivestimenti organici. Lo spessore del rivestimento misurato non deve superare 0,5-0,8 mil. Tuttavia, a differenza del metodo beta backscatter, la fluorescenza a raggi X può misurare rivestimenti con numeri atomici simili (ad esempio nichel su rame). Come accennato in precedenza, leghe diverse influiscono sulla calibrazione di uno strumento. L'analisi del materiale di base e dello spessore del rivestimento è fondamentale per garantire letture di precisione. I sistemi e i programmi software odierni riducono la necessità di calibrazioni multiple senza sacrificare la qualità. Infine vale la pena ricordare che ci sono strumenti che possono operare in molte delle modalità sopra menzionate. Alcuni hanno sonde rimovibili per flessibilità nell'uso. Molti di questi moderni strumenti offrono capacità di analisi statistica per il controllo del processo e requisiti minimi di calibrazione anche se utilizzati su superfici di forma diversa o materiali diversi. PROVE DI RUGOSITÀ SUPERFICIALE : La rugosità superficiale è quantificata dalle deviazioni nella direzione del vettore normale di una superficie dalla sua forma ideale. Se queste deviazioni sono grandi, la superficie è considerata ruvida; se sono piccoli, la superficie è considerata liscia. Gli strumenti disponibili in commercio chiamati SURFACE PROFILOMETERS vengono utilizzati per misurare e registrare la rugosità superficiale. Uno degli strumenti comunemente usati è dotato di uno stilo diamantato che viaggia lungo una linea retta sulla superficie. Gli strumenti di registrazione sono in grado di compensare eventuali ondulazioni superficiali e indicare solo rugosità. La rugosità superficiale può essere osservata attraverso a.) Interferometria e b.) Microscopia ottica, microscopia a scansione elettronica, laser o microscopia a forza atomica (AFM). Le tecniche di microscopia sono particolarmente utili per l'imaging di superfici molto lisce per le quali le caratteristiche non possono essere catturate da strumenti meno sensibili. Le fotografie stereoscopiche sono utili per le viste 3D delle superfici e possono essere utilizzate per misurare la rugosità della superficie. Le misurazioni della superficie 3D possono essere eseguite con tre metodi. La luce di un optical-interference microscope brilla contro una superficie riflettente e registra le frange di interferenza risultanti dalle onde incidenti e riflesse._cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad-5cf58d_Laser profilometers_78d136bad-5cf58d_Laser profilometers_7 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_sono usati per misurare le superfici attraverso tecniche interferometriche o spostando una lente dell'obiettivo per mantenere una lunghezza focale costante su una superficie. Il movimento della lente è quindi una misura della superficie. Infine, il terzo metodo, ovvero il microscopio a forza atomica atomic-force, viene utilizzato per misurare superfici estremamente lisce su scala atomica. In altre parole con questa attrezzatura si possono distinguere anche atomi in superficie. Questa attrezzatura sofisticata e relativamente costosa scansiona aree di meno di 100 micron quadrati sulle superfici dei campioni. LUMINOSTRICI, LETTORI COLORE, MISURATORE DI DIFFERENZA COLORE : A GLOSSMETERmisura la lucentezza a riflessione speculare di una superficie. Una misura della brillantezza si ottiene proiettando un raggio di luce con intensità e angolo fissi su una superficie e misurando la quantità riflessa con un angolo uguale ma opposto. I glossmetri vengono utilizzati su una varietà di materiali come vernici, ceramica, carta, metallo e superfici di prodotti in plastica. La misurazione della brillantezza può essere utile alle aziende per garantire la qualità dei loro prodotti. Le buone pratiche di produzione richiedono coerenza nei processi e ciò include finitura superficiale e aspetto coerenti. Le misurazioni della lucentezza vengono eseguite con diverse geometrie. Questo dipende dal materiale della superficie. Ad esempio i metalli hanno alti livelli di riflessione e quindi la dipendenza angolare è minore rispetto ai non metalli come i rivestimenti e la plastica dove la dipendenza angolare è maggiore a causa della dispersione e dell'assorbimento diffusi. La configurazione della sorgente di illuminazione e degli angoli di ricezione dell'osservazione consente la misurazione su un piccolo intervallo dell'angolo di riflessione complessivo. I risultati della misurazione di un glossmetro sono correlati alla quantità di luce riflessa da uno standard di vetro nero con un indice di rifrazione definito. Il rapporto tra la luce riflessa e la luce incidente per il provino, rispetto al rapporto per lo standard di brillantezza, viene registrato come unità di brillantezza (GU). L'angolo di misurazione si riferisce all'angolo tra la luce incidente e quella riflessa. Tre angoli di misurazione (20°, 60° e 85°) vengono utilizzati per la maggior parte dei rivestimenti industriali. L'angolo viene selezionato in base all'intervallo di brillantezza previsto e vengono eseguite le seguenti azioni in base alla misurazione: Intervallo di lucentezza..........60° Valore.......Azione High Gloss............>70 GU..........Se la misurazione supera 70 GU, modificare l'impostazione del test a 20° per ottimizzare la precisione della misurazione. Lucentezza media........10 - 70 GU Bassa brillantezza.............<10 GU..........Se la misurazione è inferiore a 10 GU, modificare l'impostazione del test a 85° per ottimizzare la precisione della misurazione. In commercio sono disponibili tre tipi di strumenti: strumenti ad angolo singolo da 60°, un tipo a doppio angolo che combina 20° e 60° e un tipo a triplo angolo che combina 20°, 60° e 85°. Per altri materiali vengono utilizzati due angoli aggiuntivi, l'angolo di 45° è specificato per la misurazione di ceramica, film, tessuti e alluminio anodizzato, mentre l'angolo di misurazione di 75° è specificato per carta e materiali stampati. A COLOR READER or also referred to as COLORIMETER is a device that measures the absorbance of particular wavelengths of light by una soluzione specifica. I colorimetri sono più comunemente usati per determinare la concentrazione di un soluto noto in una data soluzione mediante l'applicazione della legge Beer-Lambert, che afferma che la concentrazione di un soluto è proporzionale all'assorbanza. I nostri lettori di colori portatili possono essere utilizzati anche su plastica, pittura, galvanica, tessile, stampa, tintoria, alimenti come burro, patatine fritte, caffè, prodotti da forno e pomodori...ecc. Possono essere utilizzati da dilettanti che non hanno conoscenze professionali sui colori. Poiché esistono molti tipi di lettori a colori, le applicazioni sono infinite. Nel controllo qualità vengono utilizzati principalmente per assicurare che i campioni rientrino nelle tolleranze di colore stabilite dall'utente. Per fare un esempio, ci sono colorimetri portatili per pomodori che utilizzano un indice approvato dall'USDA per misurare e classificare il colore dei prodotti a base di pomodoro trasformati. Ancora un altro esempio sono i colorimetri portatili per caffè progettati specificamente per misurare il colore di chicchi verdi interi, chicchi tostati e caffè tostato utilizzando misurazioni standard del settore. Our COLOR DIFFERENCE METERS visualizza direttamente la differenza di colore di E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h. La deviazione standard rientra in E*ab0.2 Funzionano su qualsiasi colore e il test richiede solo pochi secondi. MICROSCOPI METALLURGICI and MICROSCOPIO METALLOGRAFICO INVERTITO : Il metodo metallurgico del microscopio, ma differisce dall'illuminazione degli altri. I metalli sono sostanze opache e quindi devono essere illuminate con illuminazione frontale. Pertanto la sorgente di luce si trova all'interno del tubo del microscopio. Nel tubo è installato un riflettore in vetro semplice. Gli ingrandimenti tipici dei microscopi metallurgici sono compresi tra x50 e x1000. L'illuminazione del campo chiaro viene utilizzata per produrre immagini con uno sfondo luminoso e caratteristiche di struttura scure non piatte come pori, bordi e bordi di grano incisi. L'illuminazione del campo scuro viene utilizzata per produrre immagini con sfondo scuro e caratteristiche luminose della struttura non piatta come pori, bordi e bordi di grano incisi. La luce polarizzata viene utilizzata per la visualizzazione di metalli con struttura cristallina non cubica come magnesio, alfa-titanio e zinco, che rispondono alla luce a polarizzazione incrociata. La luce polarizzata è prodotta da un polarizzatore che si trova prima dell'illuminatore e dell'analizzatore e posizionato prima dell'oculare. Un prisma Nomarsky viene utilizzato per il sistema di contrasto di interferenza differenziale che consente di osservare elementi non visibili in campo chiaro. MICROSCOPI METALLOGRAFICI INVERTITI hanno la loro sorgente di luce e il condensatore sulla parte superiore , sopra il livello con la punta verso il basso, mentre gli obiettivi e la torretta sono sotto il livello con la punta verso l'alto. I microscopi invertiti sono utili per osservare le caratteristiche sul fondo di un grande contenitore in condizioni più naturali rispetto a un vetrino, come nel caso di un microscopio convenzionale. I microscopi invertiti vengono utilizzati in applicazioni metallurgiche in cui i campioni lucidati possono essere posizionati sopra il palco e visti dal basso utilizzando obiettivi riflettenti e anche in applicazioni di micromanipolazione in cui è richiesto spazio sopra il campione per i meccanismi di manipolazione e i microstrumenti che contengono. Ecco un breve riassunto di alcuni dei nostri strumenti di prova per la valutazione di superfici e rivestimenti. È possibile scaricare i dettagli di questi dai collegamenti al catalogo prodotti forniti sopra. Tester di rugosità superficiale SADT RoughScan : questo è uno strumento portatile alimentato a batteria per il controllo della rugosità superficiale con i valori misurati visualizzati su una lettura digitale. Lo strumento è facile da usare e può essere utilizzato in laboratorio, negli ambienti di produzione, nei negozi e ovunque sia richiesto il test di rugosità superficiale. Misuratori di lucentezza SADT SERIE GT : i misuratori di lucentezza della serie GT sono progettati e fabbricati secondo gli standard internazionali ISO2813, ASTMD523 e DIN67530. I parametri tecnici sono conformi a JJG696-2002. Il misuratore di brillantezza GT45 è appositamente progettato per misurare film plastici e ceramiche, piccole aree e superfici curve. Serie SADT GMS/GM60 Gloss Meters : Questi glossmetri sono progettati e fabbricati secondo gli standard internazionali ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D2457. Anche i parametri tecnici sono conformi a JJG696-2002. I nostri misuratori di lucentezza della serie GM sono adatti per misurare vernici, rivestimenti, plastica, ceramica, prodotti in pelle, carta, materiali stampati, rivestimenti per pavimenti, ecc. Ha un design accattivante e facile da usare, i dati di lucentezza a tre angoli vengono visualizzati simultaneamente, ampia memoria per i dati di misurazione, ultima funzione Bluetooth e scheda di memoria rimovibile per trasmettere i dati comodamente, software speciale per la lucentezza per analizzare l'output dei dati, batteria scarica e memoria piena indicatore. Tramite il modulo Bluetooth interno e l'interfaccia USB, i glossmetri GM possono trasferire i dati su PC o esportarli su stampante tramite l'interfaccia di stampa. Utilizzando schede SD opzionali, la memoria può essere estesa quanto necessario. Lettore di colori preciso SADT SC 80 : questo lettore di colori viene utilizzato principalmente su plastica, dipinti, placcature, tessuti e costumi, prodotti stampati e nelle industrie di produzione di coloranti. È in grado di eseguire l'analisi del colore. Lo schermo a colori da 2,4" e il design portatile offrono un uso confortevole. Tre tipi di sorgenti luminose per la selezione dell'utente, interruttore di modalità SCI e SCE e analisi del metamerismo soddisfano le tue esigenze di test in diverse condizioni di lavoro. L'impostazione della tolleranza, la valutazione automatica dei valori di differenza cromatica e le funzioni di deviazione del colore ti consentono di determinare facilmente il colore anche se non hai alcuna conoscenza professionale sui colori. Utilizzando un software di analisi del colore professionale, gli utenti possono eseguire l'analisi dei dati sul colore e osservare le differenze di colore sui diagrammi di output. La mini stampante opzionale consente agli utenti di stampare i dati sul colore in loco. Misuratore di differenza di colore portatile SADT SC 20 : questo misuratore di differenza di colore portatile è ampiamente utilizzato nel controllo di qualità della plastica e dei prodotti di stampa. Viene utilizzato per catturare il colore in modo efficiente e preciso. Facile da usare, visualizza la differenza di colore di E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h., deviazione standard all'interno di E*ab0.2, può essere collegato al computer tramite l'espansione USB interfaccia per ispezione tramite software. Microscopio metallurgico SADT SM500 : è un microscopio metallurgico portatile autonomo, ideale per la valutazione metallografica di metalli in laboratorio o in situ. Design portatile e supporto magnetico unico, SM500 può essere fissato direttamente alla superficie di metalli ferrosi con qualsiasi angolazione, planarità, curvatura e complessità della superficie per un esame non distruttivo. Il SADT SM500 può essere utilizzato anche con una fotocamera digitale o un sistema di elaborazione delle immagini CCD per scaricare immagini metallurgiche su PC per il trasferimento, l'analisi, l'archiviazione e la stampa dei dati. È fondamentalmente un laboratorio metallurgico portatile, con preparazione del campione in loco, microscopio, fotocamera e nessuna necessità di alimentazione CA sul campo. I colori naturali senza la necessità di cambiare la luce, attenuando l'illuminazione a LED, forniscono la migliore immagine osservata in qualsiasi momento. Questo strumento dispone di accessori opzionali tra cui supporto aggiuntivo per piccoli campioni, adattatore per fotocamera digitale con oculare, CCD con interfaccia, oculare 5x/10x/15x/16x, obiettivo 4x/5x/20x/25x/40x/100x, mini smerigliatrice, lucidatrice elettrolitica, un set di teste delle ruote, ruota in tessuto lucidante, pellicola replica, filtro (verde, blu, giallo), lampadina. Microscopio Metallurgrafico Portatile SADT Modello SM-3 : Questo strumento offre una speciale base magnetica, fissando saldamente l'unità sui pezzi da lavorare, è adatto per test di rotoli su larga scala e osservazione diretta, nessun taglio e campionamento necessario, illuminazione LED, temperatura colore uniforme, assenza di riscaldamento, meccanismo di spostamento avanti/indietro e sinistra/destra, comodo per la regolazione del punto di ispezione, adattatore per il collegamento di fotocamere digitali e l'osservazione delle registrazioni direttamente su PC. Gli accessori opzionali sono simili al modello SADT SM500. Per i dettagli, scaricare il catalogo prodotti dal link sopra. Microscopio metallurgico SADT Modello XJP-6A : questo metalloscopio può essere facilmente utilizzato in fabbriche, scuole, istituti di ricerca scientifica per identificare e analizzare la microstruttura di tutti i tipi di metalli e leghe. È lo strumento ideale per testare materiali metallici, verificare la qualità dei getti e analizzare la struttura metallografica dei materiali metallizzati. Microscopio metallografico invertito SADT modello SM400 : il design rende possibile l'ispezione dei grani di campioni metallurgici. Facile installazione sulla linea di produzione e facile da trasportare. L'SM400 è adatto per college e fabbriche. È inoltre disponibile un adattatore per collegare la fotocamera digitale al tubo trinoculare. Questa modalità necessita di MI della stampa di immagini metallografiche con dimensioni fisse. Abbiamo una selezione di adattatori CCD per la stampa da computer con ingrandimento standard e oltre il 60% di visualizzazione dell'osservazione. Microscopio metallografico invertito Modello SADT SD300M : L'ottica a messa a fuoco infinita fornisce immagini ad alta risoluzione. Obiettivo di osservazione a lunga distanza, campo visivo ampio 20 mm, tavolino meccanico a tre piastre che accetta campioni di quasi tutte le dimensioni, carichi pesanti e consente l'esame non distruttivo al microscopio di componenti di grandi dimensioni. La struttura a tre piastre fornisce stabilità e durata al microscopio. L'ottica fornisce un NA elevato e una lunga distanza di visione, offrendo immagini luminose e ad alta risoluzione. Il nuovo rivestimento ottico di SD300M è resistente alla polvere e all'umidità. Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Lavorazione ad ultrasuoni, rettifica ad impatto ad ultrasuoni, lavorazione ad ultrasuoni rotante, lavorazione non convenzionale, produzione personalizzata - AGS-TECH Inc. Lavorazione ad ultrasuoni e lavorazione ad ultrasuoni rotativa e rettifica ad ultrasuoni Another popular NON-CONVENTIONAL MACHINING technique we frequently use is ULTRASONIC MACHINING (UM), also widely known as ULTRASONIC IMPACT GRINDING, in cui il materiale viene rimosso dalla superficie del pezzo mediante microscheggiatura ed erosione con particelle abrasive utilizzando un utensile vibrante che oscilla a frequenze ultrasoniche, aiutato da una sospensione abrasiva che scorre liberamente tra il pezzo e l'utensile. Si differenzia dalla maggior parte delle altre operazioni di lavorazione convenzionali perché viene prodotto pochissimo calore. La punta dell'utensile di lavorazione ad ultrasuoni è chiamata "sonotrodo" che vibra ad ampiezze comprese tra 0,05 e 0,125 mm e frequenze intorno a 20 kHz. Le vibrazioni della punta trasmettono velocità elevate a grani abrasivi fini tra l'utensile e la superficie del pezzo. L'utensile non viene mai a contatto con il pezzo e quindi la pressione di rettifica è raramente superiore a 2 libbre. Questo principio di funzionamento rende questa operazione perfetta per la lavorazione di materiali estremamente duri e fragili, come vetro, zaffiro, rubino, diamante e ceramica. I grani abrasivi si trovano all'interno di una sospensione d'acqua con una concentrazione compresa tra il 20 e il 60% in volume. L'impasto liquido funge anche da vettore dei detriti lontano dalla regione di taglio/lavorazione. Utilizziamo come grani abrasivi principalmente carburo di boro, ossido di alluminio e carburo di silicio con granulometrie che vanno da 100 per i processi di sgrossatura a 1000 per i nostri processi di finitura. La tecnica della lavorazione ad ultrasuoni (UM) è più adatta per materiali duri e fragili come ceramica e vetro, carburi, pietre preziose, acciai temprati. La finitura superficiale della lavorazione ad ultrasuoni dipende dalla durezza del pezzo/utensile e dal diametro medio dei grani abrasivi utilizzati. La punta dell'utensile è generalmente un acciaio a basso tenore di carbonio, nichel e acciai morbidi fissati a un trasduttore attraverso il portautensile. Il processo di lavorazione ad ultrasuoni utilizza la deformazione plastica del metallo per l'utensile e la fragilità del pezzo. L'utensile vibra e spinge verso il basso la sospensione abrasiva contenente i grani fino a quando i grani non colpiscono il pezzo fragile. Durante questa operazione, il pezzo viene scomposto mentre l'utensile si piega leggermente. Utilizzando abrasivi fini, possiamo ottenere tolleranze dimensionali di 0,0125 mm e anche migliori con la lavorazione ad ultrasuoni (UM). Il tempo di lavorazione dipende dalla frequenza alla quale l'utensile vibra, dalla granulometria e dalla durezza e dalla viscosità del liquido di impasto liquido. Meno viscoso è il liquido di impasto liquido, più velocemente può portare via l'abrasivo usato. La granulometria deve essere uguale o maggiore della durezza del pezzo. Ad esempio, possiamo lavorare più fori allineati di 0,4 mm di diametro su una striscia di vetro larga 1,2 mm con lavorazione ad ultrasuoni. Entriamo un po' nella fisica del processo di lavorazione ad ultrasuoni. Il microchipping nella lavorazione ad ultrasuoni è possibile grazie alle elevate sollecitazioni prodotte dalle particelle che colpiscono la superficie solida. I tempi di contatto tra particelle e superfici sono molto brevi e dell'ordine da 10 a 100 microsecondi. Il tempo di contatto può essere espresso come: a = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 Qui r è il raggio della particella sferica, Co è la velocità dell'onda elastica nel pezzo (Co = radice quadrata E/d) e v è la velocità con cui la particella colpisce la superficie. La forza che una particella esercita sulla superficie si ottiene dalla velocità di variazione della quantità di moto: F = d(mv)/dt Qui m è la massa del grano. La forza media delle particelle (grani) che colpiscono e rimbalzano dalla superficie è: Favg = 2mv / a Ecco il tempo di contatto. Quando i numeri sono inseriti in questa espressione, vediamo che anche se le parti sono molto piccole, poiché anche l'area di contatto è molto piccola, le forze e quindi le sollecitazioni esercitate sono significativamente elevate per causare microchipping ed erosione. LAVORAZIONE ROTANTE A ULTRASUONI (RUM): questo metodo è una variante della lavorazione a ultrasuoni, in cui sostituiamo la sospensione abrasiva con uno strumento che ha abrasivi diamantati legati con metallo che sono stati impregnati o galvanizzati sulla superficie dell'utensile. L'utensile viene ruotato e vibrato ad ultrasuoni. Premiamo il pezzo a pressione costante contro l'utensile rotante e vibrante. Il processo di lavorazione rotativa ad ultrasuoni ci offre capacità come la produzione di fori profondi in materiali duri con elevate velocità di rimozione del materiale. Poiché utilizziamo una serie di tecniche di produzione convenzionali e non convenzionali, possiamo esserti d'aiuto ogni volta che hai domande su un particolare prodotto e sul modo più veloce ed economico di produrlo e fabbricarlo. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Lavorazione fotochimica - PCM - Fotoincisione - Fresatura chimica - Tranciatura - Acquaforte - CM - Componenti in lamiera Lavorazione chimica e tranciatura fotochimica LA LAVORAZIONE CHIMICA (CM) technique si basa sul fatto che alcune sostanze chimiche attaccano i metalli e li attaccano. Ciò si traduce nella rimozione di piccoli strati di materiale dalle superfici. Utilizziamo reagenti e agenti mordenzanti come acidi e soluzioni alcaline per rimuovere il materiale dalle superfici. La durezza del materiale non è un fattore per l'incisione. AGS-TECH Inc. utilizza spesso la lavorazione chimica per l'incisione di metalli, la produzione di circuiti stampati e la sbavatura delle parti prodotte. La lavorazione chimica è adatta per asportazioni superficiali fino a 12 mm su grandi superfici piane o curve e CHEMICAL BLANKING di fogli sottili. Il metodo di lavorazione chimica (CM) comporta bassi costi di attrezzature e attrezzature ed è vantaggioso rispetto ad altri ADVANCED MACHINING PROCESSES per basse produzioni. Tipiche velocità di asportazione di materiale o velocità di taglio nella lavorazione chimica sono di circa 0,025 – 0,1 mm/min. Utilizzando CHEMICAL MILLING, produciamo cavità poco profonde su lamiere, piastre, forgiati ed estrusioni, sia per soddisfare i requisiti di progettazione che per ridurre il peso delle parti. La tecnica di fresatura chimica può essere utilizzata su una varietà di metalli. Nei nostri processi di produzione, utilizziamo strati rimovibili di mascheranti per controllare l'attacco selettivo del reagente chimico su diverse aree delle superfici del pezzo. Nell'industria microelettronica la fresatura chimica è ampiamente utilizzata per fabbricare dispositivi in miniatura su chip e la tecnica è denominata WET ETCHING. Alcuni danni alla superficie possono derivare dalla fresatura chimica a causa dell'incisione preferenziale e dell'attacco intergranulare da parte delle sostanze chimiche coinvolte. Ciò può causare il deterioramento delle superfici e l'irruvidimento. Bisogna fare attenzione prima di decidere di utilizzare la fresatura chimica su getti metallici, strutture saldate e brasate perché può verificarsi una rimozione irregolare del materiale poiché il metallo d'apporto o il materiale strutturale possono lavorare preferenzialmente. Nelle fusioni metalliche si possono ottenere superfici irregolari a causa della porosità e della non uniformità della struttura. BIANCO CHIMICO: Utilizziamo questo metodo per produrre caratteristiche che penetrano attraverso lo spessore del materiale, rimuovendo il materiale per dissoluzione chimica. Questo metodo è un'alternativa alla tecnica di stampaggio che utilizziamo nella produzione di lamiere. Anche nell'incisione senza bave di circuiti stampati (PCB) utilizziamo il blanking chimico. BLANKING FOTOCHIMICO E LAVORAZIONE FOTOCHIMICA (PCM): Il blanking fotochimico è anche noto come PHOTOETCHING or_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_PHOTOETCH5cf.5 ed è una versione modificata di INGLESE, fresatura di PHOTOCH5cf.5 Il materiale viene rimosso da fogli sottili piatti utilizzando tecniche fotografiche e le forme complesse prive di bave e senza stress vengono tranciate. Con il blanking fotochimico produciamo retini metallici fini e sottili, schede per circuiti stampati, lamierini per motori elettrici, molle piatte di precisione. La tecnica di tranciatura fotochimica ci offre il vantaggio di produrre parti piccole, parti fragili senza la necessità di realizzare stampi trancianti difficili e costosi che vengono utilizzati nella tradizionale lavorazione della lamiera. La tranciatura fotochimica richiede personale qualificato, ma i costi degli utensili sono bassi, il processo è facilmente automatizzato e la fattibilità è elevata per volumi di produzione medio-alti. Esistono alcuni svantaggi, come nel caso di ogni processo di produzione: problemi ambientali dovuti a sostanze chimiche e problemi di sicurezza dovuti all'utilizzo di liquidi volatili. La lavorazione fotochimica, nota anche come FRESATURA FOTOCHIMICA, è il processo di fabbricazione di componenti in lamiera utilizzando un fotoresist e agenti mordenzanti per rimuovere corrosivamente aree selezionate. Usando la fotoincisione produciamo parti altamente complesse con dettagli fini in modo economico. Il processo di fresatura fotochimica è per noi un'alternativa economica allo stampaggio, alla punzonatura, al taglio laser ea getto d'acqua per pezzi di precisione a spessore sottile. Il processo di fresatura fotochimica è utile per la prototipazione e consente modifiche facili e rapide in caso di modifica del design. È una tecnica ideale per la ricerca e lo sviluppo. Il Phototooling è veloce ed economico da produrre. La maggior parte degli strumenti fotografici costa meno di $ 500 e può essere prodotta entro due giorni. Le tolleranze dimensionali sono soddisfatte senza bave, senza sollecitazioni e spigoli vivi. Possiamo iniziare a produrre una parte entro poche ore dalla ricezione del disegno. Possiamo utilizzare PCM sulla maggior parte dei metalli e delle leghe disponibili in commercio come alluminio, ottone, rame-berillio, rame, molibdeno, inconel, manganese, nichel, argento, acciaio, acciaio inossidabile, zinco e titanio con spessori da 0,0005 a 0,080 pollici ( da 0,013 a 2,0 mm). I fotoutensili sono esposti solo alla luce e quindi non si consumano. A causa del costo degli utensili rigidi per lo stampaggio e la tranciatura fine, è necessario un volume significativo per giustificare la spesa, cosa che non è il caso del PCM. Iniziamo il processo PCM stampando la forma della parte su una pellicola fotografica otticamente chiara e dimensionalmente stabile. Il fototool è costituito da due fogli di questo film che mostrano immagini negative delle parti, il che significa che l'area che diventerà le parti è chiara e tutte le aree da incidere sono nere. Registriamo i due fogli otticamente e meccanicamente per formare la metà superiore e inferiore dell'utensile. Tagliamo le lamiere a misura, puliamo e poi laminiamo su entrambi i lati con un fotoresist sensibile ai raggi UV. Posizioniamo il metallo rivestito tra i due fogli del fotoutensile e si aspira un vuoto per garantire un contatto intimo tra i fotoutensili e la piastra metallica. Quindi esponiamo la lastra alla luce UV che consente di indurire le aree di resistenza che si trovano nelle sezioni trasparenti del film. Dopo l'esposizione laviamo via il resist non esposto della lastra, lasciando le aree da incidere non protette. Le nostre linee di incisione sono dotate di trasportatori a ruote motrici per spostare le lastre e gli array di ugelli di spruzzatura sopra e sotto le lastre. Il mordente è tipicamente una soluzione acquosa di acido come cloruro ferrico, che viene riscaldata e diretta sotto pressione su entrambi i lati della piastra. Il mordenzante reagisce con il metallo non protetto e lo corrode. Dopo neutralizzazione e risciacquo, rimuoviamo il resist rimanente e il foglio di parti viene pulito e asciugato. Le applicazioni della lavorazione fotochimica includono schermi e reti fini, aperture, maschere, griglie di batterie, sensori, molle, membrane di pressione, elementi riscaldanti flessibili, circuiti e componenti RF e microonde, leadframe di semiconduttori, lamierini di motori e trasformatori, guarnizioni e tenute metalliche, schermi e fermi, contatti elettrici, schermi EMI/RFI, rondelle. Alcune parti, come i leadframe a semiconduttore, sono molto complesse e fragili che, nonostante i volumi di milioni di pezzi, possono essere prodotte solo mediante fotoincisione. La precisione ottenibile con il processo di incisione chimica ci offre tolleranze a partire da +/-0,010 mm a seconda del tipo e dello spessore del materiale. Le caratteristiche possono essere posizionate con precisioni intorno a +-5 micron. In PCM, il modo più economico è pianificare la dimensione del foglio più grande possibile coerente con le dimensioni e le tolleranze dimensionali del pezzo. Più pezzi per foglio vengono prodotti, minore è il costo unitario della manodopera per pezzo. Lo spessore del materiale incide sui costi ed è proporzionale al tempo di incisione. La maggior parte delle leghe incide a velocità comprese tra 0,0005–0,001 pollici (0,013–0,025 mm) di profondità al minuto per lato. In generale, per pezzi in acciaio, rame o alluminio con spessori fino a 0,020 pollici (0,51 mm), i costi delle parti saranno di circa $ 0,15–0,20 per pollice quadrato. Man mano che la geometria della parte diventa più complessa, la lavorazione fotochimica ottiene un maggiore vantaggio economico rispetto ai processi sequenziali come la punzonatura CNC, il taglio laser oa getto d'acqua e la lavorazione a scarica elettrica. Contattaci oggi con il tuo progetto e lascia che ti forniamo le nostre idee e suggerimenti. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE