Search Results

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. EDM-bewerking, frezen en slijpen met elektrische ontlading ELEKTRISCHE ONTLADING MACHINING (EDM), ook wel aangeduid als SPARK-EROSION or_cc781905-5cde-3194-bb358d_bad5cINTROSION_CC781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_or_cc781905-5cde-3194-bb358d_bad5cINTRO -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc781905-5cde-31945-bb358ds_cc781905-5cde-31945-bb358ds van vonken. We bieden ook enkele varianten van EDM aan, namelijk NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE FILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE SLIJPEN (ECDG). Onze EDM-systemen bestaan uit gevormde gereedschappen/elektroden en het werkstuk aangesloten op gelijkstroomvoedingen en ingebracht in een elektrisch niet-geleidende diëlektrische vloeistof. Na 1940 is machinale bewerking met elektrische ontlading een van de belangrijkste en meest populaire productietechnologieën in de verwerkende industrie geworden. Wanneer de afstand tussen de twee elektroden wordt verkleind, wordt de intensiteit van het elektrische veld in het volume tussen de elektroden op sommige punten groter dan de sterkte van het diëlektricum, dat breekt en uiteindelijk een brug vormt waardoor stroom tussen de twee elektroden kan vloeien. Er wordt een intense elektrische boog gegenereerd die een aanzienlijke verwarming veroorzaakt om een deel van het werkstuk en een deel van het gereedschapsmateriaal te smelten. Hierdoor wordt materiaal van beide elektroden verwijderd. Tegelijkertijd wordt de diëlektrische vloeistof snel verwarmd, wat resulteert in verdamping van de vloeistof in de boogspleet. Zodra de stroom stopt of stopt, wordt warmte uit de gasbel verwijderd door de omringende diëlektrische vloeistof en caviteert de bel (klapt in). De schokgolf die wordt gecreëerd door het instorten van de bel en de stroom van diëlektrische vloeistof spoelt vuil van het werkstukoppervlak en voert eventueel gesmolten werkstukmateriaal mee in de diëlektrische vloeistof. De herhalingsfrequentie voor deze ontladingen ligt tussen 50 en 500 kHz, spanningen tussen 50 en 380 V en stromen tussen 0,1 en 500 Ampère. Nieuw vloeibaar diëlektricum, zoals minerale oliën, kerosine of gedestilleerd en gedeïoniseerd water, wordt gewoonlijk in het volume tussen de elektroden getransporteerd dat de vaste deeltjes (in de vorm van puin) wegvoert en de isolerende eigenschappen van het diëlektricum worden hersteld. Na het vloeien van een stroom wordt het potentiaalverschil tussen de twee elektroden hersteld tot wat het was vóór de doorslag, zodat een nieuwe vloeibare diëlektrische doorslag kan optreden. Onze moderne elektrische ontladingsmachines (EDM) bieden numeriek gestuurde bewegingen en zijn uitgerust met pompen en filtersystemen voor de diëlektrische vloeistoffen. Verspanen met elektrische ontlading (EDM) is een bewerkingsmethode die voornamelijk wordt gebruikt voor harde metalen of metalen die met conventionele technieken zeer moeilijk te bewerken zijn. EDM werkt doorgaans met alle materialen die elektrische geleiders zijn, hoewel er ook methoden zijn voorgesteld voor het machinaal bewerken van isolerend keramiek met EDM. Het smeltpunt en de latente smeltwarmte zijn eigenschappen die bepalend zijn voor de hoeveelheid verwijderd metaal per ontlading. Hoe hoger deze waarden, hoe lager de materiaalverwijderingssnelheid. Omdat het bewerkingsproces met elektrische ontlading geen mechanische energie met zich meebrengt, hebben de hardheid, sterkte en taaiheid van het werkstuk geen invloed op de verwijderingssnelheid. Ontladingsfrequentie of energie per ontlading, de spanning en stroom worden gevarieerd om de materiaalverwijderingssnelheden te regelen. De mate van materiaalverwijdering en oppervlakteruwheid nemen toe met toenemende stroomdichtheid en afnemende vonkfrequentie. We kunnen ingewikkelde contouren of holtes in voorgehard staal snijden met behulp van EDM zonder dat een warmtebehandeling nodig is om ze zacht te maken en opnieuw te harden. We kunnen deze methode gebruiken met elk metaal of metaallegeringen zoals titanium, hastelloy, kovar en inconel. Toepassingen van het EDM-proces omvatten het vormen van polykristallijne diamantgereedschappen. EDM wordt beschouwd als een niet-traditionele of niet-conventionele bewerkingsmethode, samen met processen zoals elektrochemische bewerking (ECM), waterstraalsnijden (WJ, AWJ), lasersnijden. Aan de andere kant omvatten de conventionele bewerkingsmethoden draaien, frezen, slijpen, boren en andere processen waarvan het materiaalverwijderingsmechanisme in wezen gebaseerd is op mechanische krachten. Elektroden voor elektrische ontladingsbewerking (EDM) zijn gemaakt van grafiet, messing, koper en koper-wolfraamlegering. Elektrodediameters tot 0,1 mm zijn mogelijk. Aangezien gereedschapsslijtage een ongewenst fenomeen is dat de maatnauwkeurigheid in EDM nadelig beïnvloedt, maken we gebruik van een proces genaamd NO-WEAR EDM, door de polariteit om te keren en koperen gereedschappen te gebruiken om gereedschapsslijtage te minimaliseren. Idealiter kan de elektrische ontladingsbewerking (EDM) worden beschouwd als een reeks afbraak en herstel van de diëlektrische vloeistof tussen de elektroden. In werkelijkheid is het verwijderen van het vuil uit het gebied tussen de elektroden echter bijna altijd gedeeltelijk. Dit zorgt ervoor dat de elektrische eigenschappen van het diëlektricum in het gebied tussen de elektroden verschillen van hun nominale waarden en met de tijd variëren. De afstand tussen de elektroden, (vonkbrug), wordt aangepast door de besturingsalgoritmen van de specifieke gebruikte machine. De vonkbrug in EDM kan helaas soms worden kortgesloten door het puin. Het regelsysteem van de elektrode reageert mogelijk niet snel genoeg om te voorkomen dat de twee elektroden (gereedschap en werkstuk) kortsluiten. Deze ongewenste kortsluiting draagt anders bij aan het verwijderen van materiaal dan in het ideale geval. We hechten het grootste belang aan de spoelactie om de isolerende eigenschappen van het diëlektricum te herstellen, zodat de stroom altijd plaatsvindt in het punt van het gebied tussen de elektroden, waardoor de mogelijkheid van ongewenste vormverandering (beschadiging) van de gereedschapselektrode wordt geminimaliseerd en werkstuk. Om een specifieke geometrie te verkrijgen, wordt het EDM-gereedschap langs het gewenste pad zeer dicht bij het werkstuk geleid zonder het aan te raken. We besteden de grootste aandacht aan de prestaties van de motion control in gebruik. Op deze manier vindt er een groot aantal stroomontladingen / vonken plaats, die elk bijdragen aan het verwijderen van materiaal van zowel gereedschap als werkstuk, waar kleine kraters worden gevormd. De grootte van de kraters is een functie van de technologische parameters die zijn ingesteld voor de specifieke taak en de afmetingen kunnen variëren van nanoschaal (zoals in het geval van micro-EDM-bewerkingen) tot enkele honderden micrometers in ruwe omstandigheden. Deze kleine kraters op het gereedschap veroorzaken een geleidelijke erosie van de elektrode die "gereedschapslijtage" wordt genoemd. Om het nadelige effect van de slijtage op de geometrie van het werkstuk tegen te gaan, vervangen we continu de gereedschapselektrode tijdens een bewerking. Soms bereiken we dit door een continu vervangen draad als elektrode te gebruiken (dit EDM-proces wordt ook wel WIRE EDM genoemd). Soms gebruiken we de gereedschapselektrode op zo'n manier dat slechts een klein deel ervan daadwerkelijk in het bewerkingsproces wordt betrokken en dit deel wordt regelmatig vervangen. Dit is bijvoorbeeld het geval bij het gebruik van een roterende schijf als gereedschapselektrode. Dit proces heet EDM GRINDING. Nog een andere techniek die we toepassen, bestaat uit het gebruik van een set elektroden met verschillende maten en vormen tijdens dezelfde EDM-operatie om slijtage te compenseren. We noemen deze techniek met meerdere elektroden en wordt het meest gebruikt wanneer de gereedschapselektrode de gewenste vorm negatief repliceert en in een enkele richting naar de blanco wordt voortbewogen, gewoonlijk de verticale richting (dwz de z-as). Dit lijkt op het wegzinken van het gereedschap in de diëlektrische vloeistof waarin het werkstuk is ondergedompeld, en wordt daarom aangeduid als DIE-SINKING EDM (soms genoemd_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). De machines voor deze bewerking heten SINKER EDM. De elektroden voor dit type EDM hebben complexe vormen. Als de uiteindelijke geometrie wordt verkregen met behulp van een meestal eenvoudig gevormde elektrode die in verschillende richtingen wordt bewogen en ook onderhevig is aan rotaties, noemen we dit EDM MILLING. De mate van slijtage is strikt afhankelijk van de technologische parameters die bij de operatie worden gebruikt (polariteit, maximale stroom, nullastspanning). Bijvoorbeeld, in micro-EDM, ook bekend als m-EDM, worden deze parameters meestal ingesteld op waarden die ernstige slijtage veroorzaken. Slijtage is dan ook een groot probleem op dat gebied, dat we met onze opgebouwde knowhow tot een minimum beperken. Om bijvoorbeeld slijtage aan grafietelektroden te minimaliseren, keert een digitale generator, die binnen milliseconden kan worden bestuurd, de polariteit om wanneer elektro-erosie plaatsvindt. Dit resulteert in een effect vergelijkbaar met galvaniseren, waarbij het geërodeerde grafiet continu terug op de elektrode wordt afgezet. Bij een andere methode, een zogenaamd ''Zero Wear''-circuit, minimaliseren we hoe vaak de ontlading begint en stopt, en houden we deze zo lang mogelijk aan. De materiaalverwijderingssnelheid bij machinale bewerking met elektrische ontlading kan worden geschat op basis van: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Hier is MRR in mm3/min, I is stroom in Ampère, Tw is het smeltpunt van het werkstuk in K-273,15K. De exp staat voor exponent. Aan de andere kant kan de slijtagesnelheid Wt van de elektrode worden verkregen uit: Wt = ( 1.1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Hier is Wt in mm3/min en is Tt het smeltpunt van het elektrodemateriaal in K-273.15K Ten slotte kan de slijtageverhouding van het werkstuk tot elektrode R worden verkregen uit: R = 2,25 x Trex (-2,38) Hier is Tr de verhouding van smeltpunten van werkstuk tot elektrode. SINKER EDM : Sinker EDM, ook wel CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM. De elektrode en het werkstuk zijn aangesloten op een voeding. De voeding genereert een elektrisch potentiaal tussen de twee. Wanneer de elektrode het werkstuk nadert, treedt er diëlektrische doorslag op in de vloeistof, waardoor een plasmakanaal wordt gevormd en een kleine vonk springt. De vonken slaan gewoonlijk één voor één in, omdat het hoogst onwaarschijnlijk is dat verschillende locaties in de ruimte tussen de elektroden identieke lokale elektrische eigenschappen hebben waardoor een vonk op al dergelijke locaties tegelijk zou kunnen optreden. Honderdduizenden van deze vonken gebeuren per seconde op willekeurige punten tussen de elektrode en het werkstuk. Naarmate het basismetaal erodeert en de vonkbrug vervolgens groter wordt, wordt de elektrode automatisch neergelaten door onze CNC-machine, zodat het proces ononderbroken kan doorgaan. Onze apparatuur heeft regelcycli die bekend staan als ''op tijd'' en ''uit tijd''. De aan-tijd instelling bepaalt de lengte of duur van de vonk. Een langere op tijd produceert een diepere holte voor die vonk en alle volgende vonken voor die cyclus, waardoor een ruwere afwerking op het werkstuk ontstaat en vice versa. De uitschakeltijd is de periode dat de ene vonk wordt vervangen door een andere. Een langere uitschakeltijd zorgt ervoor dat de diëlektrische vloeistof door een mondstuk kan spoelen om het geërodeerde vuil te verwijderen, waardoor kortsluiting wordt vermeden. Deze instellingen worden in microseconden aangepast. DRAAD EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), ook wel WIRE-CUT EDM_cc781905-5cde-3194-bb378UTTING_bad5c-de Cde-3194-bb3781905-1394-bb3b-136bad5cf58d_WIRE-CUT EDM_cc781905-5cde-3194-bb378UTTING_bad5c-de C dunne enkelstrengs metalen draad van messing door het werkstuk, dat is ondergedompeld in een tank met diëlektrische vloeistof. Draadvonken is een belangrijke variant van EDM. We gebruiken af en toe draadvonken om platen tot 300 mm dik te snijden en om ponsen, gereedschappen en matrijzen te maken van harde metalen die moeilijk te bewerken zijn met andere productiemethoden. Bij dit proces, dat lijkt op het snijden van contouren met een lintzaag, wordt de draad, die constant wordt gevoed vanaf een spoel, vastgehouden tussen de bovenste en onderste diamantgeleiders. De CNC-gestuurde geleiders bewegen in het x–y-vlak en de bovenste geleider kan ook onafhankelijk bewegen in de z–u–v-as, waardoor het mogelijk wordt om taps toelopende en overgangsvormen te snijden (zoals een cirkel aan de onderkant en vierkant bij de top). De bovenste geleider kan asbewegingen in x–y–u–v–i–j–k–l– regelen. Hierdoor kan de WEDM zeer ingewikkelde en delicate vormen snijden. De gemiddelde snijkerf van onze apparatuur die de beste economische kosten en bewerkingstijd bereikt, is 0,335 mm bij gebruik van Ø 0,25 messing-, koper- of wolfraamdraad. De bovenste en onderste diamantgeleiders van onze CNC-apparatuur zijn echter nauwkeurig tot ongeveer 0,004 mm en kunnen een snijpad of kerf hebben van slechts 0,021 mm bij gebruik van draad van Ø 0,02 mm. Dus echt smalle sneden zijn mogelijk. De snijbreedte is groter dan de breedte van de draad omdat er vonken ontstaan vanaf de zijkanten van de draad naar het werkstuk, waardoor erosie ontstaat. Deze ''overcut'' is nodig, voor veel toepassingen voorspelbaar en dus te compenseren (in micro-EDM is dit niet vaak het geval). De draadspoelen zijn lang - een spoel van 0,25 mm draad van 8 kg is iets meer dan 19 kilometer lang. De draaddiameter kan zo klein zijn als 20 micrometer en de geometrieprecisie ligt in de buurt van +/- 1 micrometer. Over het algemeen gebruiken we de draad maar één keer en recyclen we deze omdat het relatief goedkoop is. Het beweegt met een constante snelheid van 0,15 tot 9 m/min en een constante kerf (gleuf) wordt gehandhaafd tijdens een snede. In het wire-cut EDM-proces gebruiken we water als de diëlektrische vloeistof, waarbij we de soortelijke weerstand en andere elektrische eigenschappen regelen met filters en de-ionisatie-eenheden. Het water spoelt het snijafval weg van de snijzone. Spoelen is een belangrijke factor bij het bepalen van de maximale voedingssnelheid voor een bepaalde materiaaldikte en daarom houden we deze consistent. De snijsnelheid in draadvonken wordt aangegeven in termen van de dwarsdoorsnede die per tijdseenheid wordt gesneden, zoals 18.000 mm2/uur voor 50 mm dik D2-gereedschapsstaal. De lineaire snijsnelheid voor dit geval zou 18.000/50 = 360 mm/uur zijn. De materiaalverwijderingssnelheid in draadvonken is: MRR = Vfxhxb Hier is MRR in mm3/min, Vf is de voedingssnelheid van de draad in het werkstuk in mm/min, h is dikte of hoogte in mm, en b is de kerf, die is: b = dw + 2s Hier is dw de draaddiameter en s de opening tussen de draad en het werkstuk in mm. Naast nauwere toleranties hebben onze moderne meerassige EDM-draadsnijbewerkingscentra extra functies zoals meerdere koppen voor het tegelijkertijd snijden van twee onderdelen, bedieningselementen om draadbreuk te voorkomen, automatische zelf-draadsnijfuncties in geval van draadbreuk en geprogrammeerde bewerkingsstrategieën om de bewerking, rechte en hoekige snijmogelijkheden te optimaliseren. Wire-EDM biedt ons lage restspanningen, omdat er geen hoge snijkrachten nodig zijn voor het verwijderen van materiaal. Wanneer de energie/het vermogen per puls relatief laag is (zoals bij nabewerkingen), wordt door lage restspanningen weinig verandering in de mechanische eigenschappen van een materiaal verwacht. ELEKTRISCH ONTLADEN SLIJPERS (EDG) : De slijpstenen bevatten geen schuurmiddelen, ze zijn gemaakt van grafiet of messing. Herhaalde vonken tussen het roterende wiel en het werkstuk verwijderen materiaal van het werkstukoppervlak. Het materiaalverwijderingspercentage is: MRR = K x I Hier is MRR in mm3/min, I is stroom in Ampère en K is werkstukmateriaalfactor in mm3/A-min. We gebruiken vaak elektrisch ontladingsslijpen om smalle spleten op componenten te zagen. We combineren soms het EDG-proces (Electrical-Discharge Grinding) met het ECG-proces (Electrochemical Grinding), waarbij materiaal wordt verwijderd door chemische actie, waarbij de elektrische ontladingen van het grafietwiel de oxidefilm breken en wegspoelen door de elektrolyt. Het proces heet ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Hoewel het ECDG-proces relatief meer stroom verbruikt, is het een sneller proces dan de EDG. We slijpen meestal hardmetalen gereedschappen met deze techniek. Toepassingen van elektrische ontladingsbewerking: Prototype productie: We gebruiken het EDM-proces bij het maken van matrijzen, de fabricage van gereedschappen en matrijzen, maar ook voor het maken van prototypen en productieonderdelen, met name voor de lucht- en ruimtevaart-, auto- en elektronica-industrie waar de productiehoeveelheden relatief laag zijn. Bij Sinker EDM wordt een grafiet-, koperwolfraam- of puur koperelektrode in de gewenste (negatieve) vorm gefreesd en aan het uiteinde van een verticale ram in het werkstuk gevoerd. Munten sterven maken: Voor het maken van matrijzen voor het produceren van sieraden en insignes door het muntproces (stempelen), kan de positieve master worden gemaakt van sterling zilver, omdat (met de juiste machine-instellingen) de master aanzienlijk is geërodeerd en slechts één keer wordt gebruikt. De resulterende negatieve matrijs wordt vervolgens gehard en gebruikt in een valhamer om gestempelde vlakken te produceren van uitgesneden plaatblanco's van brons, zilver of een laagbestendige goudlegering. Voor badges kunnen deze vlakken verder worden gevormd tot een gebogen oppervlak door een andere matrijs. Dit type EDM wordt meestal uitgevoerd ondergedompeld in een op olie gebaseerd diëlektricum. Het afgewerkte object kan verder worden verfijnd door hard (glas) of zacht (verf) emailleren en/of galvaniseren met puur goud of nikkel. Zachtere materialen zoals zilver kunnen als verfijning met de hand worden gegraveerd. Boren van kleine gaten: Op onze draadvonkmachines gebruiken we EDM voor het boren van kleine gaten om een doorgaand gat in een werkstuk te maken waar de draad doorheen wordt geleid voor de draadvonkbewerking. Afzonderlijke EDM-koppen speciaal voor het boren van kleine gaten zijn gemonteerd op onze draadsnijmachines, waardoor grote geharde platen waar nodig en zonder voorboren van afgewerkte onderdelen kunnen worden geërodeerd. We gebruiken ook EDM met kleine gaten om rijen gaten te boren in de randen van turbinebladen die in straalmotoren worden gebruikt. Door de gasstroom door deze kleine gaatjes kunnen de motoren hogere temperaturen gebruiken dan anders mogelijk zou zijn. De hoge temperatuur, zeer harde, eenkristallegeringen waarvan deze bladen zijn gemaakt, maken conventionele bewerking van deze gaten met een hoge aspectverhouding extreem moeilijk en zelfs onmogelijk. Andere toepassingsgebieden voor EDM met kleine gaten zijn het creëren van microscopisch kleine openingen voor brandstofsysteemcomponenten. Naast de geïntegreerde EDM-koppen, gebruiken we stand-alone EDM-machines voor het boren van kleine gaten met x–y-assen om blinde of doorlopende gaten te bewerken. EDM boort gaten met een lange koperen of koperen buiselektrode die in een boorkop draait met een constante stroom gedestilleerd of gedeïoniseerd water dat door de elektrode stroomt als spoelmiddel en diëlektricum. Sommige EDM's voor het boren van kleine gaten kunnen in minder dan 10 seconden door 100 mm zacht of zelfs gehard staal boren. Met deze boorbewerking kunnen gaten tussen 0,3 mm en 6,1 mm worden bereikt. Metaal desintegratie bewerking: We hebben ook speciale EDM-machines die specifiek zijn bedoeld om kapotte gereedschappen (boren of tappen) van werkstukken te verwijderen. Dit proces wordt ''metaaldesintegratiebewerking'' genoemd. Voordelen en nadelen Elektrische ontladingsbewerking: Voordelen van EDM zijn onder meer de bewerking van: - Complexe vormen die anders moeilijk te maken zouden zijn met conventionele snijgereedschappen - Extreem hard materiaal tot zeer nauwe toleranties - Zeer kleine werkstukken waar conventionele snijgereedschappen het onderdeel kunnen beschadigen door overmatige snijgereedschapdruk. - Er is geen direct contact tussen gereedschap en werkstuk. Daarom kunnen delicate secties en zwakke materialen zonder enige vervorming worden bewerkt. - Er kan een goede oppervlakteafwerking worden verkregen. - Zeer fijne gaten kunnen gemakkelijk worden geboord. Nadelen van EDM zijn onder meer: - De langzame snelheid van materiaalverwijdering. - De extra tijd en kosten die worden gebruikt voor het maken van elektroden voor ram/zinker EDM. - Het reproduceren van scherpe hoeken op het werkstuk is moeilijk door elektrodeslijtage. - Stroomverbruik is hoog. - ''Overcut'' wordt gevormd. - Er treedt overmatige gereedschapsslijtage op tijdens de bewerking. - Elektrisch niet-geleidende materialen kunnen alleen worden bewerkt met een specifieke opstelling van het proces. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Computer Chassis - Racks - Shelves - 19 inch Rack - 23 inch Rack - Computer and Instrument Case Manufacturing - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Chassis, rekken, steunen voor industriële computers Wij bieden u de meest duurzame en betrouwbare INDUSTRILE COMPUTER CHASSIS, RACKS, MOUNTS, RACK MOUNT INSTRUMENTS and_cc7894-bbcde-31badR 19bbACK SHEL INCH & 23 INCH RACKS, VOLLEDIGE SİZE and HALF RACKS, OPEN_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_ccf5805d_anddeccf5805d_anddeb ONDERSTEUNENDE COMPONENTEN, RAILS and SLIDES, TWO and SLIDES, TWO and_cc7831-normen Naast onze kant-en-klare producten, zijn we in staat om speciaal op maat gemaakte chassis, racks en mounts voor u te bouwen. Enkele van de merknamen die we op voorraad hebben zijn BELKIN, HEWLETT PACKARD, KENDALL HOWARD, GREAT LAKES, APC, RITTAL, LIEBERT, RALOY, SHARK RACK, UPSITE TECHNOLOGIES. Klik hier om ons DFI-ITOX merk Industrial Chassis te downloaden Klik hier om ons 06-serie plug-in chassis van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om ons 01-serie Instrument Case System-I van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 05 Series Instrument Case System-V van AGS-Electronics te downloaden Om een geschikt chassis, rek of montage van industriële kwaliteit te kiezen, gaat u naar onze industriële computerwinkel door HIER TE KLIKKEN. Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA Hier is een aantal belangrijke terminologie die nuttig zou moeten zijn voor referentiedoeleinden: A RACK UNIT or U (minder vaak aangeduid als RU) is een maateenheid die wordt gebruikt om de hoogte te beschrijven van apparatuur bedoeld voor montage in a_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_19-inch rack or a 23-inch rack (De 19-inch-afmeting verwijst naar de breedte van de apparatuur montageframe in het rek dwz de breedte van de apparatuur die in het rek kan worden gemonteerd). Eén rekeenheid is 1,75 inch (44,45 mm) hoog. De grootte van een stuk rackgemonteerde apparatuur wordt vaak beschreven als een getal in ''U''. Zo wordt één rekeenheid vaak aangeduid als ''1U'', 2 rekeenheden als ''2U'' enzovoort. Een typische full size rack is 44U, wat betekent dat er iets meer dan 1,8 meter aan apparatuur in past. In computer- en informatietechnologie beschrijft half-rack typisch echter een eenheid die 1U hoog is en half zo diep als een 4-post rack (zoals een netwerkswitch , router, KVM-switch of server), zodat twee eenheden in 1U ruimte kunnen worden gemonteerd (één aan de voorkant van het rack en één aan de achterkant). Wanneer gebruikt om de rackbehuizing zelf te beschrijven, betekent de term halfrack meestal een rackbehuizing die 24U hoog is. Een frontpaneel of opvulpaneel in een rack is geen exact veelvoud van 1,75 inch (44,45 mm). Om ruimte tussen aangrenzende rack-gemonteerde componenten mogelijk te maken, is een paneel 1⁄32 inch (0,031 inch of 0,79 mm) minder hoog dan het volledige aantal rackunits zou impliceren. Een 1U-frontpaneel zou dus 1.719 inch (43,66 mm) hoog zijn. Een 19-inch rack is een gestandaardiseerd frame of behuizing voor het monteren van meerdere apparatuurmodules. Elke module heeft een frontpaneel met een breedte van 19 inch (482,6 mm), inclusief randen of oren die aan elke kant uitsteken, waardoor de module met schroeven aan het rackframe kan worden bevestigd. Apparatuur die is ontworpen om in een rack te worden geplaatst, wordt doorgaans beschreven als rack-mount, rack-mount instrument, een rack-mounted systeem, een rackmount chassis, subrack, rackmountable of soms gewoon een plank. Een 23-inch rack wordt gebruikt voor het onderbrengen van telefoon (voornamelijk), computer, audio en andere apparatuur, maar komt minder vaak voor dan het 19-inch rack. De maat verwijst naar de breedte van de frontplaat voor de geïnstalleerde apparatuur. De rekeenheid is een maat voor de verticale afstand en is gebruikelijk voor zowel de 19 als de 23-inch (580 mm) rekken. De afstand tussen de gaten is ofwel op het midden van 1 inch (25 mm) (Western Electric-standaard), of hetzelfde als voor rekken van 19 inch (480 mm) (0,625 inch / 15,9 mm tussenruimte). CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Productie van composieten en composietmaterialen Eenvoudig gedefinieerd, COMPOSIETEN of SAMENGESTELDE MATERIALEN zijn materialen die bestaan uit twee of meerdere materialen met verschillende fysische of chemische eigenschappen, maar wanneer ze worden gecombineerd, worden ze een materiaal dat anders is dan de samenstellende materialen. We moeten erop wijzen dat de samenstellende materialen gescheiden en onderscheiden blijven in de structuur. Het doel bij het vervaardigen van een composietmateriaal is om een product te verkrijgen dat superieur is aan de bestanddelen en dat de gewenste eigenschappen van elk bestanddeel combineert. Als voorbeeld; sterkte, een laag gewicht of een lagere prijs kunnen de drijfveer zijn achter het ontwerpen en produceren van een composiet. Het type composieten dat wij aanbieden zijn deeltjesversterkte composieten, vezelversterkte composieten waaronder keramische matrix / polymeermatrix / metaalmatrix / koolstof-koolstof / hybride composieten, structurele & gelamineerde & sandwich-gestructureerde composieten en nanocomposieten. De fabricagetechnieken die we inzetten bij de fabricage van composietmaterialen zijn: Pultrusie, prepreg-productieprocessen, geavanceerde vezelplaatsing, filamentwikkeling, op maat gemaakte vezelplaatsing, glasvezelspray-lay-upproces, tuften, lanxide-proces, z-pinning. Veel composietmaterialen bestaan uit twee fasen, de matrix, die continu is en de andere fase omringt; en de gedispergeerde fase die wordt omgeven door de matrix. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van composieten en composietmaterialenproductie door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • MET DEELTJES VERSTERKTE COMPOSIETEN : Deze categorie bestaat uit twee typen: composieten met grote deeltjes en dispersieversterkte composieten. In het eerste type kunnen deeltjes-matrix-interacties niet worden behandeld op atomair of moleculair niveau. In plaats daarvan is continuümmechanica geldig. Aan de andere kant zijn in dispersieversterkte composieten deeltjes over het algemeen veel kleiner in het bereik van tientallen nanometers. Een voorbeeld van composiet met grote deeltjes zijn polymeren waaraan vulstoffen zijn toegevoegd. De vulstoffen verbeteren de eigenschappen van het materiaal en kunnen een deel van het polymeervolume vervangen door een zuiniger materiaal. De volumefracties van de twee fasen beïnvloeden het gedrag van het composiet. Grote deeltjes composieten worden gebruikt met metalen, polymeren en keramiek. De CERMETS zijn voorbeelden van keramiek/metaal composieten. Onze meest voorkomende cermet is gecementeerd carbide. Het bestaat uit vuurvast carbidekeramiek zoals wolfraamcarbidedeeltjes in een matrix van een metaal zoals kobalt of nikkel. Deze hardmetalen composieten worden veel gebruikt als snijgereedschap voor gehard staal. De harde carbidedeeltjes zijn verantwoordelijk voor de snijwerking en hun taaiheid wordt versterkt door de ductiele metalen matrix. Zo verkrijgen we de voordelen van beide materialen in één composiet. Een ander veelvoorkomend voorbeeld van een composiet met grote deeltjes die we gebruiken, zijn roetdeeltjes gemengd met gevulkaniseerd rubber om een composiet te verkrijgen met een hoge treksterkte, taaiheid, scheur- en slijtvastheid. Een voorbeeld van een dispersieversterkte composiet zijn metalen en metaallegeringen die zijn versterkt en gehard door de uniforme dispersie van fijne deeltjes van een zeer hard en inert materiaal. Wanneer zeer kleine aluminiumoxidevlokken aan de aluminiummetaalmatrix worden toegevoegd, verkrijgen we gesinterd aluminiumpoeder dat een verbeterde sterkte bij hoge temperaturen heeft. • VEZELVERSTERKTE COMPOSIETEN : Deze categorie composieten is in feite de belangrijkste. Het te bereiken doel is een hoge sterkte en stijfheid per gewichtseenheid. De vezelsamenstelling, lengte, oriëntatie en concentratie in deze composieten is cruciaal bij het bepalen van de eigenschappen en bruikbaarheid van deze materialen. Er zijn drie groepen vezels die we gebruiken: snorharen, vezels en draden. WHISKERS zijn zeer dunne en lange eenkristallen. Ze behoren tot de sterkste materialen. Enkele voorbeelden van whiskermaterialen zijn grafiet, siliciumnitride, aluminiumoxide. FIBERS daarentegen zijn meestal polymeren of keramiek en bevinden zich in polykristallijne of amorfe toestand. De derde groep zijn fijne DRADEN die relatief grote diameters hebben en vaak uit staal of wolfraam bestaan. Een voorbeeld van met draad versterkt composiet zijn autobanden waarin staaldraad in rubber is verwerkt. Afhankelijk van het matrixmateriaal hebben we de volgende composieten: POLYMER-MATRIX-COMPOSIETEN: Deze zijn gemaakt van een polymeerhars en vezels als versterkingsbestanddeel. Een subgroep hiervan, genaamd glasvezelversterkte polymeer (GFRP) composieten, bevat continue of discontinue glasvezels in een polymeermatrix. Glas biedt een hoge sterkte, is economisch, gemakkelijk te verwerken tot vezels en is chemisch inert. De nadelen zijn hun beperkte stijfheid en stijfheid, waarbij de gebruikstemperaturen slechts 200 – 300 Celsius bedragen. Glasvezel is geschikt voor carrosserieën en transportmiddelen, carrosserieën van scheepsvoertuigen, opslagcontainers. Vanwege de beperkte stijfheid zijn ze niet geschikt voor ruimtevaart of bruggenbouw. De andere subgroep heet Carbon Fiber-Reinforced Polymer (CFRP) Composite. Hier is koolstof ons vezelmateriaal in de polymeermatrix. Koolstof staat bekend om zijn hoge specifieke modulus en sterkte en zijn vermogen om deze bij hoge temperaturen te handhaven. Koolstofvezels kunnen ons standaard, intermediaire, hoge en ultrahoge trekmoduli bieden. Bovendien bieden koolstofvezels diverse fysieke en mechanische eigenschappen en zijn daarom geschikt voor verschillende op maat gemaakte technische toepassingen. CFRP-composieten kunnen worden overwogen om sport- en recreatieapparatuur, drukvaten en structurele componenten voor de ruimtevaart te vervaardigen. Nog een andere subgroep, de aramidevezelversterkte polymeercomposieten, zijn ook materialen met een hoge sterkte en modulus. Hun sterkte-gewichtsverhoudingen zijn opmerkelijk hoog. Aramidevezels zijn ook bekend onder de handelsnamen KEVLAR en NOMEX. Onder spanning presteren ze beter dan andere polymere vezelmaterialen, maar ze zijn zwak in compressie. Aramidevezels zijn taai, slagvast, kruip- en vermoeidheidsbestendig, stabiel bij hoge temperaturen, chemisch inert behalve tegen sterke zuren en basen. Aramidevezels worden veel gebruikt in sportartikelen, kogelvrije vesten, banden, touwen, glasvezelkabelmantels. Er bestaan andere vezelversterkende materialen, maar deze worden in mindere mate gebruikt. Dit zijn voornamelijk boor, siliciumcarbide en aluminiumoxide. Het polymeermatrixmateriaal aan de andere kant is ook kritisch. Het bepaalt de maximale gebruikstemperatuur van het composiet omdat het polymeer over het algemeen een lagere smelt- en afbraaktemperatuur heeft. Polyesters en vinylesters worden veel gebruikt als de polymeermatrix. Er worden ook harsen gebruikt en deze hebben een uitstekende vochtbestendigheid en mechanische eigenschappen. Polyimidehars kan bijvoorbeeld worden gebruikt tot ongeveer 230 graden Celsius. METAL-MATRIX COMPOSITES: In deze materialen gebruiken we een ductiele metalen matrix en de gebruikstemperaturen zijn over het algemeen hoger dan de samenstellende componenten. In vergelijking met polymeer-matrixcomposieten kunnen deze hogere bedrijfstemperaturen hebben, niet-ontvlambaar zijn en een betere weerstand tegen afbraak tegen organische vloeistoffen hebben. Ze zijn echter duurder. Versterkingsmaterialen zoals snorharen, deeltjes, continue en discontinue vezels; en matrixmaterialen zoals koper, aluminium, magnesium, titanium, superlegeringen worden algemeen gebruikt. Voorbeeldtoepassingen zijn motorcomponenten gemaakt van een aluminiumlegeringsmatrix versterkt met aluminiumoxide en koolstofvezels. CERAMIC-MATRIX COMPOSITES : Keramische materialen staan bekend om hun buitengewoon goede hoge temperatuurbetrouwbaarheid. Ze zijn echter erg bros en hebben lage waarden voor breuktaaiheid. Door deeltjes, vezels of snorharen van het ene keramiek in de matrix van het andere in te bedden, zijn we in staat composieten te bereiken met een hogere breuktaaiheid. Deze ingebedde materialen remmen in principe de scheurvoortplanting in de matrix door sommige mechanismen, zoals het afbuigen van de scheuruiteinden of het vormen van bruggen over scheurvlakken. Zo worden aluminiumoxiden die zijn versterkt met SiC-whiskers, gebruikt als snijgereedschapinzetstukken voor het bewerken van hardmetaallegeringen. Deze kunnen betere prestaties opleveren in vergelijking met gecementeerde carbiden. CARBON-CARBON COMPOSITES : Zowel de wapening als de matrix zijn van koolstof. Ze hebben hoge trekmoduli en sterke punten bij hoge temperaturen boven 2000 Celsius, kruipweerstand, hoge breuktaaiheden, lage thermische uitzettingscoëfficiënten, hoge thermische geleidbaarheid. Deze eigenschappen maken ze ideaal voor toepassingen die weerstand tegen thermische schokken vereisen. De zwakte van koolstof-koolstofcomposieten is echter de kwetsbaarheid ervan tegen oxidatie bij hoge temperaturen. Typische voorbeelden van gebruik zijn hete persvormen, geavanceerde fabricage van onderdelen van turbinemotoren. HYBRIDE COMPOSIETEN: Twee of meer verschillende soorten vezels worden gemengd in een enkele matrix. Zo kan men een nieuw materiaal op maat maken met een combinatie van eigenschappen. Een voorbeeld is wanneer zowel koolstof- als glasvezels worden opgenomen in een polymeerhars. Koolstofvezels bieden stijfheid en sterkte met een lage dichtheid, maar zijn duur. Het glas daarentegen is goedkoop, maar mist de stijfheid van koolstofvezels. Het hybride glas-koolstofcomposiet is sterker en taaier en kan tegen lagere kosten worden vervaardigd. VERWERKING VAN VEZELVERSTERKTE COMPOSIETEN : Voor continue vezelversterkte kunststoffen met gelijkmatig verdeelde vezels in dezelfde richting gebruiken we de volgende technieken. PULTRUSIE: Staven, balken en buizen van continue lengtes en constante doorsneden worden vervaardigd. Doorlopende vezelrovings zijn geïmpregneerd met een thermohardende hars en worden door een stalen matrijs getrokken om ze voor te vormen tot een gewenste vorm. Vervolgens gaan ze door een nauwkeurig bewerkte uithardingsmatrijs om hun uiteindelijke vorm te bereiken. Omdat de uithardingsmatrijs wordt verwarmd, hardt deze de harsmatrix uit. Trekkers trekken het materiaal door de matrijzen. Met behulp van ingestoken holle kernen zijn we in staat buizen en holle geometrieën te verkrijgen. De pultrusiemethode is geautomatiseerd en biedt ons hoge productiesnelheden. Elke lengte van het product is mogelijk om te produceren. PREPREG-PRODUCTIEPROCES : Prepreg is een continue vezelversterking die vooraf is geïmpregneerd met een gedeeltelijk uitgeharde polymeerhars. Het wordt veel gebruikt voor structurele toepassingen. Het materiaal wordt geleverd in tapevorm en wordt als tape verzonden. De fabrikant vormt het direct en hardt het volledig uit zonder de noodzaak om hars toe te voegen. Omdat prepregs uithardingsreacties ondergaan bij kamertemperatuur, worden ze bewaard bij 0 Celsius of lagere temperaturen. Na gebruik worden de resterende tapes weer bij lage temperaturen bewaard. Er worden thermoplastische en thermohardende harsen gebruikt en versterkingsvezels van koolstof, aramide en glas komen veel voor. Om prepregs te gebruiken, wordt eerst het rugpapier van de drager verwijderd en vervolgens wordt de fabricage uitgevoerd door de prepreg-tape op een bewerkt oppervlak te leggen (het oplegproces). Er kunnen meerdere lagen worden gelegd om de gewenste diktes te verkrijgen. Veel voorkomende praktijk is om de vezeloriëntatie af te wisselen om een kruislaag- of hoeklaaglaminaat te produceren. Ten slotte worden warmte en druk toegepast voor het uitharden. Zowel handmatige verwerking als geautomatiseerde processen worden gebruikt voor het snijden van prepregs en lay-up. FILAMENTWINDING: Doorlopende versterkende vezels worden nauwkeurig gepositioneerd in een vooraf bepaald patroon om een holle en meestal cyclindische vorm te volgen. De vezels gaan eerst door een harsbad en worden vervolgens door een geautomatiseerd systeem op een doorn gewikkeld. Na verschillende wikkelherhalingen worden de gewenste diktes verkregen en wordt de harding uitgevoerd bij kamertemperatuur of in een oven. Nu wordt de doorn verwijderd en wordt het product uit de vorm gehaald. Filamentwinding kan zeer hoge sterkte-gewichtsverhoudingen bieden door de vezels in omtreks-, spiraalvormige en polaire patronen te winden. Leidingen, tanks en omhulsels worden met deze techniek vervaardigd. • STRUCTURELE COMPOSIETEN : Deze bestaan doorgaans uit zowel homogene als composietmaterialen. Daarom worden de eigenschappen hiervan bepaald door de samenstellende materialen en het geometrische ontwerp van de elementen. Dit zijn de belangrijkste soorten: LAMINAIR COMPOSITES: Deze structurele materialen zijn gemaakt van tweedimensionale platen of panelen met voorkeursrichtingen met hoge sterkte. Lagen worden op elkaar gestapeld en gecementeerd. Door de richtingen met hoge sterkte in de twee loodrechte assen af te wisselen, verkrijgen we een composiet met hoge sterkte in beide richtingen in het tweedimensionale vlak. Door de hoeken van de lagen aan te passen kan men een composiet vervaardigen met sterkte in de gewenste richtingen. Moderne ski wordt op deze manier vervaardigd. SANDWICH PANELEN: Deze structurele composieten zijn lichtgewicht maar hebben toch een hoge stijfheid en sterkte. Sandwichpanelen bestaan uit twee buitenplaten gemaakt van een stijf en sterk materiaal zoals aluminiumlegeringen, vezelversterkte kunststoffen of staal en een kern tussen de buitenplaten. De kern moet lichtgewicht zijn en meestal een lage elasticiteitsmodulus hebben. Populaire kernmaterialen zijn hard polymeerschuim, hout en honingraten. Sandwichpanelen worden veel gebruikt in de bouwsector als dakbedekking, vloer- of wandmateriaal en ook in de lucht- en ruimtevaartindustrie. • NANOCOMPOSIETEN: deze nieuwe materialen bestaan uit deeltjes van nanogrootte die zijn ingebed in een matrix. Met behulp van nanocomposieten kunnen we rubbermaterialen vervaardigen die zeer goede barrières vormen voor luchtpenetratie terwijl hun rubbereigenschappen ongewijzigd blijven. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Mechanical Testing Instruments - Tension Tester - Torsion Test Machine - Bending Tester - Impact Test Device - Concrete Tester - Compression Testing Machine - H Mechanische testinstrumenten Onder het grote aantal MECHANISCHE TESTINSTRUMENTEN we richten onze aandacht op de meest essentiële en populaire:_cc781905-5cde-3194-bb3b-136 , SPANNINGSTESTERS, COMPRESSIE TESTMACHINES, TORSIE TEST APPARATUUR, VERMOEIDHEIDSTEST MACHINE, THREE & VIER-PUNT BENDING TESTERS, COEFFICIENTNT VAN WRIJVING TESTERS, HARDHEID & TESTEN PRECISION ANALYTISCH EVENWICHT. Wij bieden onze klanten kwaliteitsmerken zoals SADT, SINOAGE voor onder catalogusprijzen. Om de catalogus van onze SADT-merkmetrologie- en testapparatuur te downloaden, KLIK HIER. Hier vindt u enkele van deze testapparatuur zoals betontesters en oppervlakteruwheidstesters. Laten we deze testapparaten eens nader bekijken: SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : Dit testinstrument, ook wel a SWISS HAMMER_cc781905-5cde-3194-bb3b-1305bad5cRE-b3b-3194-bb3b-1305bad5cRE is een apparaat om de elastische eigenschappen of sterkte van beton of steen te meten, voornamelijk oppervlaktehardheid en penetratieweerstand. De hamer meet de terugslag van een veerbelaste massa die tegen het oppervlak van het monster botst. De testhamer zal het beton raken met een vooraf bepaalde energie. De terugslag van de hamer is afhankelijk van de hardheid van het beton en wordt gemeten door de testapparatuur. Met een conversietabel als referentie kan de reboundwaarde worden gebruikt om de druksterkte te bepalen. De Schmidt-hamer is een willekeurige schaal van 10 tot 100. Schmidt-hamers worden geleverd met verschillende energiebereiken. Hun energiebereiken zijn: (i) Type L-0,735 Nm impactenergie, (ii) Type N-2,207 Nm impactenergie; en (iii) Type M-29,43 Nm slagenergie. Lokale variatie in het monster. Om lokale variatie in de monsters te minimaliseren, wordt aanbevolen om een selectie van metingen te doen en hun gemiddelde waarde te nemen. Voorafgaand aan het testen moet de Schmidt-hamer worden gekalibreerd met behulp van een door de fabrikant geleverd kalibratietestaambeeld. Er moeten 12 metingen worden gedaan, waarbij de hoogste en laagste worden weggelaten en vervolgens het gemiddelde wordt genomen van de tien resterende metingen. Deze methode wordt beschouwd als een indirecte meting van de sterkte van het materiaal. Het geeft een indicatie op basis van oppervlakte-eigenschappen voor vergelijking tussen monsters. Deze testmethode voor het testen van beton wordt beheerst door ASTM C805. Aan de andere kant beschrijft de ASTM D5873-standaard de procedure voor het testen van steen. In onze SADT-merkcatalogus vindt u de volgende producten: DIGITAL CONCRETE TEST HAMMER SADT-modellen HT-225D/HT-75D/HT-20D - Het SADT-model HT-225D is een geïntegreerde digitale betontesthamer die dataprocessor en testhamer in één enkele eenheid combineert. Het wordt veel gebruikt voor niet-destructieve kwaliteitstesten van beton en bouwmaterialen. Uit de reboundwaarde kan de druksterkte van beton automatisch worden berekend. Alle testgegevens kunnen in het geheugen worden opgeslagen en via een USB-kabel of draadloos via Bluetooth naar de pc worden overgebracht. De modellen HT-225D en HT-75D hebben een meetbereik van 10 – 70N/mm2, terwijl het model HT-20D slechts 1 – 25N/mm2 heeft. De impactenergie van HT-225D is 0,225 Kgm en is geschikt voor het testen van gewone bouw- en brugconstructies, de impactenergie van HT-75D is 0,075 Kgm en is geschikt voor het testen van kleine en impactgevoelige delen van beton en kunststeen, en tot slot de impactenergie van HT-20D is 0,020Kgm en geschikt voor het testen van mortel- of kleiproducten. SLAGTESTERS: In veel productieprocessen en tijdens hun levensduur moeten veel componenten worden onderworpen aan stootbelasting. Bij de impacttest wordt het ingekeepte monster in een impacttester geplaatst en gebroken met een slingerende slinger. Er zijn twee hoofdtypen van deze test: de CHARPY TEST en de IZOD TEST. Voor de Charpy-test wordt het monster aan beide uiteinden ondersteund, terwijl ze voor de Izod-test slechts aan één uiteinde worden ondersteund als een vrijdragende balk. Uit de hoeveelheid slingering van de slinger wordt de energie die wordt gedissipeerd bij het breken van het monster verkregen, deze energie is de slagvastheid van het materiaal. Met behulp van de impacttesten kunnen we de ductiel-brosse overgangstemperaturen van materialen bepalen. Materialen met een hoge slagvastheid hebben over het algemeen een hoge sterkte en vervormbaarheid. Deze tests onthullen ook de gevoeligheid van de slagvastheid van een materiaal voor oppervlaktedefecten, omdat de inkeping in het monster als een oppervlaktedefect kan worden beschouwd. SPANNINGSTESTER : Met deze test worden de sterkte-vervormingseigenschappen van materialen bepaald. Testmonsters worden bereid volgens ASTM-normen. Doorgaans worden massieve en ronde monsters getest, maar vlakke platen en buisvormige monsters kunnen ook worden getest met behulp van een spanningstest. De oorspronkelijke lengte van een monster is de afstand tussen de maatstrepen erop en is typisch 50 mm lang. Het wordt aangeduid als lo. Afhankelijk van de specimens en producten kunnen langere of kortere lengtes worden gebruikt. Het oorspronkelijke dwarsdoorsnede-oppervlak wordt aangeduid als Ao. De technische spanning of ook wel nominale spanning genoemd wordt dan gegeven als: Sigma = P / Ao En de technische stam wordt gegeven als: e = (l – lo) / lo In het lineair elastische gebied verlengt het monster evenredig met de belasting tot aan de proportionele limiet. Voorbij deze limiet, hoewel niet lineair, zal het monster elastisch blijven vervormen tot aan het vloeipunt Y. In dit elastische gebied zal het materiaal terugkeren naar zijn oorspronkelijke lengte als we de belasting verwijderen. De wet van Hooke is van toepassing in deze regio en geeft ons de Young's Modulus: E = Sigma / e Als we de belasting verhogen en voorbij het vloeipunt Y gaan, begint het materiaal mee te geven. Met andere woorden, het monster begint plastische vervorming te ondergaan. Plastische vervorming betekent blijvende vervorming. Het oppervlak van de dwarsdoorsnede van het monster neemt permanent en uniform af. Als het monster op dit punt wordt gelost, volgt de curve een rechte lijn naar beneden en evenwijdig aan de oorspronkelijke lijn in het elastische gebied. Als de belasting verder wordt verhoogd, bereikt de curve een maximum en begint af te nemen. Het maximale spanningspunt wordt de treksterkte of uiterste treksterkte genoemd en wordt aangeduid als UTS. De UTS kan worden geïnterpreteerd als de algehele sterkte van materialen. Wanneer de belasting groter is dan de UTS, treedt insnoering op het monster op en is de verlenging tussen maatmarkeringen niet langer uniform. Met andere woorden, het preparaat wordt echt dun op de plaats waar vernauwing optreedt. Tijdens het insnoeren neemt de elastische spanning af. Als de test wordt voortgezet, daalt de technische spanning verder en breekt het monster in het nekgebied. Het spanningsniveau bij breuk is de breukspanning. De spanning op het breukpunt is een indicator van ductiliteit. De rek tot aan de UTS wordt uniforme rek genoemd en de rek bij breuk wordt totale rek genoemd. Verlenging = ((lf – lo) / lo) x 100 Verkleining van oppervlakte = ((Ao – Af) / Ao) x 100 Verlenging en verkleining van het oppervlak zijn goede indicatoren voor ductiliteit. COMPRESSIETESTMACHINE (COMPRESSIETESTER) : In deze test wordt het monster onderworpen aan een drukbelasting in tegenstelling tot de trekproef waarbij de belasting trekkracht is. Over het algemeen wordt een massief cilindrisch monster tussen twee vlakke platen geplaatst en samengedrukt. Door smeermiddelen op de contactoppervlakken te gebruiken, wordt een fenomeen dat bekend staat als barreling voorkomen. Technische reksnelheid bij compressie wordt gegeven door: de / dt = - v / ho, waarbij v de matrijssnelheid is, ho oorspronkelijke hoogte van het specimen. Ware reksnelheid aan de andere kant is: de = dt = - v/ h, waarbij h de momentane monsterhoogte is. Om de werkelijke reksnelheid tijdens de test constant te houden, vermindert een nokkenplastometer door middel van een nokkenactie de grootte van v proportioneel naarmate de monsterhoogte h tijdens de test afneemt. Met behulp van de compressietest worden de ductiliteit van materialen bepaald door het observeren van scheuren gevormd op cilindrische oppervlakken met een loop. Een andere test met enkele verschillen in de geometrie van de matrijs en het werkstuk is de PLANE-STRAIN COMPRESSION TEST, die ons de vloeispanning geeft van het materiaal in vlakke rek, algemeen aangeduid als Y'. Opbrengstspanning van materialen in vlakke rek kan worden geschat als: Y' = 1,15 Y TORSION TEST MACHINES (TORSIONAL TESTERS) : The TORSION TEST is een andere veelgebruikte methode voor het bepalen van materiaaleigenschappen. In deze test wordt een buisvormig monster met een verkleind middengedeelte gebruikt. Schuifspanning, T wordt gegeven door: T = T / 2 (Pi) (kwadraat van r) t Hier is T het toegepaste koppel, r is de gemiddelde straal en t is de dikte van de verkleinde sectie in het midden van de buis. Afschuifspanning aan de andere kant wordt gegeven door: ß = rØ / l Hierin is l de lengte van de verkleinde sectie en is Ø de draaihoek in radialen. Binnen het elastische bereik wordt de afschuifmodulus (stijfheidsmodulus) uitgedrukt als: G = T / ß De relatie tussen afschuifmodulus en de elasticiteitsmodulus is: G = E / 2( 1 + V ) De torsietest wordt toegepast op massieve ronde staven bij verhoogde temperaturen om de smeedbaarheid van metalen te schatten. Hoe meer wendingen het materiaal kan weerstaan voordat het bezwijkt, hoe smeedbaarder het is. THREE & VIER-PUNTBUIGENDE TESTERS : Voor brosse materialen, the BEND TEST_cc781905-5cde-3194-bb3b-1365955cf58de) is geschikt. Aan beide uiteinden wordt een rechthoekig gevormd monster ondersteund en verticaal wordt een belasting aangebracht. De verticale kracht wordt uitgeoefend op één punt, zoals in het geval van een driepuntsbuigtester, of op twee punten, zoals in het geval van een vierpuntstestmachine. De spanning bij breuk bij buigen wordt de breukmodulus of transversale breuksterkte genoemd. Het wordt gegeven als: Sigma = M c / I Hier is M het buigmoment, c is de helft van de monsterdiepte en I is het traagheidsmoment van de doorsnede. De grootte van de spanning is hetzelfde in zowel drie- als vierpuntsbuigen wanneer alle andere parameters constant worden gehouden. De vierpuntstest zal waarschijnlijk resulteren in een lagere breukmodulus in vergelijking met de driepuntstest. Een andere superioriteit van de vierpuntsbuigtest ten opzichte van de driepuntsbuigtest is dat de resultaten meer consistent zijn met minder statistische verstrooiing van waarden. VERMOEIDHEIDSTESTMACHINE: In FATIGUE TESTING wordt een monster herhaaldelijk onderworpen aan verschillende stresstoestanden. De spanningen zijn over het algemeen een combinatie van trek, druk en torsie. Het testproces kan lijken op het afwisselend buigen van een stuk draad in de ene richting en vervolgens in de andere totdat het breekt. De spanningsamplitude kan worden gevarieerd en wordt aangeduid als "S". Het aantal cycli dat een totale mislukking van het monster veroorzaakt, wordt geregistreerd en wordt aangeduid als "N". Spanningsamplitude is de maximale spanningswaarde in spanning en compressie waaraan het monster wordt onderworpen. Een variant van de vermoeiingstest wordt uitgevoerd op een roterende as met een constante neerwaartse belasting. De uithoudingslimiet (vermoeidheidslimiet) wordt gedefinieerd als de max. spanningswaarde die het materiaal kan weerstaan zonder vermoeiingsbreuk, ongeacht het aantal cycli. De vermoeiingssterkte van metalen is gerelateerd aan hun uiteindelijke treksterkte UTS. Wrijvingscoëfficiënt TESTER : Deze testapparatuur meet het gemak waarmee twee contactoppervlakken langs elkaar kunnen schuiven. Er zijn twee verschillende waarden verbonden aan de wrijvingscoëfficiënt, namelijk de statische en kinetische wrijvingscoëfficiënt. Statische wrijving is van toepassing op de kracht die nodig is om beweging tussen de twee oppervlakken te initialiseren en kinetische wrijving is de weerstand tegen glijden zodra de oppervlakken in relatieve beweging zijn. Voorafgaand aan het testen en tijdens het testen moeten passende maatregelen worden genomen om ervoor te zorgen dat ze vrij zijn van vuil, vet en andere verontreinigingen die de testresultaten nadelig kunnen beïnvloeden. ASTM D1894 is de belangrijkste norm voor wrijvingscoëfficiënten en wordt door veel industrieën met verschillende toepassingen en producten gebruikt. Wij zijn hier om u de meest geschikte testapparatuur aan te bieden. Als u een op maat gemaakte opstelling nodig heeft die speciaal voor uw toepassing is ontworpen, kunnen we bestaande apparatuur dienovereenkomstig aanpassen om aan uw eisen en behoeften te voldoen. HARDHEIDSTESTERS : Ga naar onze gerelateerde pagina door hier te klikken DIKTE TESTERS : Ga naar onze gerelateerde pagina door hier te klikken OPPERVLAKTE RUWHEID TESTERS : Ga naar onze gerelateerde pagina door hier te klikken TRILLINGSMETERS : Ga naar onze gerelateerde pagina door hier te klikken TACHOMETERS : Ga naar onze gerelateerde pagina door hier te klikken Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Networking and Communication Products Gallery from AGS-TECH Inc., ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, DFI-ITOX, ICP DAS Netwerk- en communicatieproducten Galerij met netwerk- en communicatieproducten, ATOP Technologies, Janz Tec, Korenix, ICP DAS, DFI-ITOX en andere kwaliteitsmerken van ethernet-switches, gigabit layer-3 switch, PoE-module, industriële seriële apparaatserver, Modbus-concentrator, industriële serieel-naar- glasvezel media converter en meer.Deze kunt u bij ons tegen gegarandeerd de laagste prijzen bestellen. Wij geven royale kortingen vanaf catalogusprijzen!!! Topkwaliteit netwerkproducten van ATOP Technologies. Wij verkopen voor gegarandeerd de laagste prijzen. Grote kortingen op catalogusprijzen als u bij ons koopt. ATOP Technologies SFP optische zendontvangers. Wij verkopen voor minder. Wij verkopen met de beste kortingen van de catalogusprijzen. Modbus Gateway Ethernet, RJ-45, RS-232/422/485, USB vervaardigd door ATOP Technlogies en u aangeboden door AGS-Electronics voor de gegarandeerd laagste prijzen in de markt. Atop Technologies is meer dan 25 jaar geleden opgericht en is uitgegroeid tot een toonaangevende ontwerper en fabrikant van industriële netwerken en pick-to-light-systemen. Atop Technologies biedt zowel op maat gemaakte als kant-en-klare oplossingen en heeft een reputatie opgebouwd als de fabrikant bij uitstek in vele industrieën. Als u ATOP-producten bij ons koopt, krijgt u de beste kortingen in de markt en kunnen we u helpen bij het ontwikkelen van aangepaste producten voor u als u iets speciaals nodig heeft. Voor meer informatie over deze netwerk- en communicatieapparaten van het merk ATOP Technologies die wij aanbieden, downloadt u: Download onze ATOP TECHNOLOGIES compacte productbrochure (Download ATOP Technologies-product List 2021) Janz Tec Brand Fanless Embedded PC System Intel ATOM Processor. Wij garanderen u de laagste prijzen voor Janz Tec producten. emPC-A/RPI3B+ Op Raspberry Pi gebaseerde Embedded Controller ontworpen en geproduceerd door Janz Tec, bij ons verkrijgbaar met de beste kortingen. Het Janz Tec-portfolio van embedded pc's werd uitgebreid en de IoT-gatewayserie emIOT werd gelanceerd. Het vult de emPC-productlijn aan met systemen die speciaal zijn ontworpen voor netwerkmachines en -processen. Wij verkopen deze tegen gegarandeerd de laagste prijzen. Onze Panel PC-systemen van het merk Janz Tec staan bekend als emVIEW en emWEB (Web Panels). Ze hebben allemaal resistieve of capacitieve aanraakschermen en zijn verkrijgbaar in verschillende schermformaten in 4: 3 en 16: 9 vormfactoren. Alle systemen zijn flexibel aanpasbaar en aanpasbaar in het ontwerp van het frontpaneel. Download onze brochure hieronder en als u iets op maat nodig heeft, laat het ons dan weten en wij zullen het voor u laten vervaardigen. Download onze JANZ TEC model compacte productbrochure Korenix Technology is een wereldwijd toonaangevende fabrikant die innovatieve, marktgerichte, waardegerichte industriële bedrade en draadloze netwerkoplossingen levert. Wij bieden u de volgende Korenix producten tegen gegarandeerd de laagste prijzen in de markt: Industriële Ethernet-switches : Rackmontage, wandmontage, DIN-rail, onbeheerd, beheerd Industriële Power-Over-Ethernet (PoE)-switches : Rackmontage, wandmontage, DIN-rail, onbeheerd, beheerd Ethernet SFP/SFP+ glasvezelzendontvanger: 100M, 1000M, 10G Industriële draadloze en mobiele oplossing : LAN-toegangspunt, WLAN-controller, mobiele mobiele router/gateway Industriële Media Converter : Ethernet, Serieel Industriële computer & seriële server & I/O: VPN Router Computer, RISC, X86, Serial Device Server, Switch Card & I/O-module Netwerkbeheersoftware : Korenix NMS industrieel intelligent netwerkbeheersysteem, Korenix Mobile Manager Utility Korenix JetNet 2005 L2 L3 Fast Ethernet-switch met vijf poorten. Korenix JetNet 2005 is een industriële 5-poorts 10/100Base-TX Ethernet-switch. JetNet 2005 neemt een slank industrieel ontwerp aan om spoorruimte te besparen voor compacte systemen. Om te overleven onder zware omstandigheden, heeft JetNet 2005 een industriële aluminium behuizing met IP31 beschermingsvermogen tegen stof en water. JetNet 2005 biedt één relaisuitgang voor poortverbinding-downgebeurtenissen, die wordt in-/uitgeschakeld door de DIP-switch. Bovendien heeft JetNet 2005 een goede immuniteit tegen onstabiele stroombronnen en kan het een stroominvoer van 18 ~ 32 V gelijkstroom per klemmenblok accepteren. Download onze compacte productbrochure van het merk KORENIX ICP DAS VS De nieuwe PET-7H16M is een snelle data-acquisitiemodule met een ingebouwde Ethernet-communicatiepoort voor netwerkgegevensoverdracht. U kunt onze ICP DAS-merkproducten bekijken via de onderstaande links. Data-acquisitie (DAQ) - Embedded Control - Industriële communicatieproducten van ICP DAS. Wij garanderen u de laagste prijzen op deze. Download onze brochure over industriële communicatie en netwerkproducten van het ICP DAS-merk Download onze industriële Ethernet-switch van het merk ICP DAS voor ruige omgevingen Download onze ICP DAS-merk PAC's Embedded Controllers & DAQ-brochure Download onze ICP DAS-brochure voor industriële touchpads Download onze brochure over externe IO-modules en IO-uitbreidingseenheden van het ICP DAS-merk Download onze ICP DAS merk PCI Boards en IO Cards DFI-ITOX merkmodel G4S601-B industrieel moederbord, verkrijgbaar bij AGS-Electronics tegen gegarandeerd de laagste marktprijzen. Download hieronder brochures van DFI-ITOX voor een ruime keuze. DFI ITOX is een wereldwijd toonaangevende leverancier van hoogwaardige computertechnologie in meerdere embedded industrieën. Met de producten van industriële kwaliteit van DFI kunnen klanten hun apparatuur optimaliseren en zorgen voor een hoge betrouwbaarheid, een lange levensduur en 24/7 duurzaamheid in Automation , Medisch , Gamen , vervoer , Energie , missiekritieke en intelligente detailhandel. Download ons DFI-ITOX-merk Brochure over industriële moederborden Download onze brochure over embedded single board computers van het merk DFI-ITOX Download onze brochure over DFI-ITOX model embedded systemen Download onze brochure over DFI-ITOX-model computer-on-board modules VORIGE PAGINA

Pneumatic Hydraulic Vacuum - Pipes - Tubes - Hoses - Bellows - Metallic Flexible Hose - AGS-TECH Inc. - New Mexico Leidingen & buizen & slangen & balgen en distributiecomponenten BUIZEN, BUIZEN, SLANGEN en BALGEN worden veel gebruikt in PNEUMATISCHE, HYDRAULISCHE en VACUM-toepassingen. Afhankelijk van uw specifieke toepassing, dimensionale vereisten, milieuvereisten, normvereisten kunnen wij u zowel kant-en-klare als op maat gemaakte buizen, buizen, slangen en balgen leveren, evenals alle benodigde verbindingscomponenten, fittingen en accessoires. Onze FLUOROPOLYMER BUIZEN bieden uitstekende chemische, hitte- en weersbestendigheid en worden gebruikt voor vloeistofoverdracht in een breed scala van gebieden, waaronder elektronica, halfgeleiders en vloeibare kristallen, medische en voedsel, fijne chemicaliën. Onze FLUOROPOLYMEREN SLANGEN bieden uitstekende eigenschappen, waaronder chemische bestendigheid en hittebestendigheid, met de buitenversterking van gevlochten roestvrij staaldraad en kunnen worden verwerkt met een vooraf bepaald gereedschap of flare. Onze roestvrijstalen ringvormige gegolfde METALLISCHE FLEXIBELE SLANGEN zijn vervaardigd in austenitische staalsoorten ANSI 321, 316, 316L & 304 en voldoen aan BS 6501, Deel-1. Het ringvormige gegolfde metalen slanglichaam zorgt voor de flexibiliteit en drukvaste kern van het samenstel. Zeer flexibele close-pitch slangen worden vervaardigd voor speciale toepassingen. Wanneer druk wordt uitgeoefend, hebben niet-gevlochten slangen de neiging om axiaal te verlengen; en om dit in bedwang te houden, is een buitenlaag van RVS draadvlechtwerk aangebracht. Er zijn meerdere lagen vlechtwerk voorzien voor toepassingen onder hoge druk. Het vlechtwerk is zeer flexibel en volgt de beweging van de slang. Het vlechtwerk is gemaakt van RVS 304, RVS 316 en RVS 321 draad. We leveren ook op maat gemaakte draadvlechten in verschillende configuraties volgens klantspecificaties. Onze gevlochten hydraulische slangen voldoen aan SAE binnenlandse en internationale DIN-normen. Enkele voordelen van ROESTVRIJ GEGOLFDE BALGSLANGEN zijn hun hoge fysieke sterkte gecombineerd met een laag gewicht, geschikt voor een breed temperatuurbereik (-270° C tot + 700° C), hun goede corrosie-, brand-, vocht-, slijtage- en penetratieweerstand, hun goede trillings- en geluidsabsorberende eigenschappen van pompen, compressoren, motoren enz., compensatie voor intermitterende of constante beweging, compensatie voor thermische uitzetting van samentrekking van leidingen, correctie van foutieve uitlijning, flexibel zijn en een snel alternatief voor starre leidingen op moeilijke locaties. Roestvrijstalen gegolfde balgslangen met RVS-vlechtwerk worden gebruikt voor zuren, logen, vloeibare ammoniak, stikstof, hydraulische olie, stoom, lucht en water. Onze ROESTVRIJ STALEN GEVLOCHTEN PTFE SLANGEN zijn gemaakt van nieuw materiaal met een serie 300 roestvrijstalen draadvlechtversterkingsmantel. De kern van PTFE-fluorpolymeer is inert en biedt een lange buiglevensduur, lage permeabiliteit, niet-ontvlambaarheid en een zeer lage wrijvingscoëfficiënt. De roestvrijstalen vlecht maakt toepassingen met hogere druk mogelijk, vermindert de kans op knikken en beschermt de kern van de slang. Optionele siliconenmantel op slangen biedt bescherming tegen hoge temperaturen en houdt de buitenoppervlakken van de slangen schoon en glad om het insluiten van deeltjes voor hygiënische omstandigheden te voorkomen. Voor onze roestvrijstalen gevlochten PTFE-slangen is het algemene temperatuurbereik -65 °F (-53,9 °C) tot 450 °F (232,2 °C), ze geven geen smaak of geur aan vloeistofstromen die er doorheen gaan, slangen zijn gemakkelijk schoon te maken en gesteriliseerd met autoclaaf, stoom of wasmiddel. AGS-TECH Inc. biedt een volledige lijn krimpfittingen, aangepaste lengtes, maten, andere overvlechtmaterialen, speciale reiniging en/of verpakkingen, op maat gemaakte gekrompen of uitlopende assemblages. Onze VACUM FLEXIBELE SLANGEN en BALGEN worden vervaardigd in een schone omgeving en kunnen worden gebruikt in vacuümtechnologie. De vacuümtechnologie wordt veel gebruikt in de halfgeleider-, LCD-, LED-, ruimtevaart-, accelerator- en voedingsindustrie en is een van de onmisbare technologieën. Onze on-procesgasleidingsystemen, superschone leidingen gemaakt van vacuüm dubbelgesmolten materialen worden gebruikt om de reinheid te verbeteren. De flexibele slangen met gepolijste binnenoppervlakken zijn ontwikkeld om te voldoen aan de eisen voor hogere reinheid. Een ultra-laag Mn vacuüm dubbelgesmolten materiaal wordt gebruikt voor het buisuiteinde en daarom is de corrosieweerstand van de gelaste zone van de buizen zeer hoog. De ruwheden van het binnenoppervlak zijn ongeveer Rz 0,7 micron of minder, vacuümslangen en balgen worden vóór verzending blootgesteld aan precisiereiniging in een cleanroom. Onze klanten specificeren het verbindingsmodel bij het bestellen van vacuümslangen en balgen. We kunnen titanium en HASTELLOY balgen fabriceren. DRAADVERSTERKTE PVC-SLANGEN zijn een flexibele en economische oplossing voor het voorbewerken van mechanische pompleidingen. Deze slangen zijn geschikt voor basisvacuümservice tot niveaus van 1x10Exp-3 Torr. De met draad versterkte wanden van de slangen voorkomen dat de buis bezwijkt onder vacuümbelasting, maar bieden toch voldoende flexibiliteit voor ingewikkelde lijnpaden. De PVC-slangen worden met roestvrijstalen slangklemmen aan de flensaansluitingen vastgemaakt. Flexibele PVC-draadversterkte slangen zijn verkrijgbaar in verschillende maten, met of zonder eindafwerkingen. In de niet-beëindigde vorm worden slangen verkocht per voet tot 100 voet lengtes. Onze VACUMLEIDINGEN bestaan uit verschillende verbindingen, zoals NW-flens, VG-, VF- en ICF-flenzen, elleboog en verloopstuk. Neem ook contact met ons op voor speciale buizen, buizen, slangen en balgen, want we hebben enkele speciale producten. Bijvoorbeeld SLANG / ELEKTRISCH SNOER COMBINATIEHASPELS met veeraandrijvingen hebben een tweeledig doel. Gecombineerde elektrische en lucht-/waterslanghaspels en enkele elektrische haspels met 30 AMP-collectorring, geleverd met 16, 14 en 12 gauge draad voor commerciële elektrische toepassingen binnenshuis. Andere speciale artikelen zijn veerretourslanghaspels, motoraangedreven en handcrankslanghaspels, opdrukslangen, hogedrukreinigingsslangen, aanzuigslangen, luchtremslangen, koelmiddel beadlock-slangen, spiraalhydraulische slangen, OPGESLAGEN LUCHTSLANGEN. Onze pneumatische en hydraulische slangen zijn vervaardigd om te voldoen aan de industriële specificatie-eisen van SAE, DOT, USCG, ISO, DNV, EN, MSHA, German Lloyd, ABS, FDA, NFPA, ANSI, CSA, NGV, CARB en UL-21 LPG normen. Download onze productbrochures voor buizen, buizen, slangen, balgen en distributiecomponenten via onderstaande links: - Pneumatische leidingen Luchtslangen Haspels Connectors Splitters en accessoires - Medische slangen - Leidingen - Slangen - Informatie over onze fabriek voor de productie van fittingen van keramiek op metaal, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, componenten voor hoog en ultrahoog vacuüm en vloeistofregeling vindt u hier: Fabrieksbrochure voor vloeistofregeling CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Gereedschap voor het snijden en vormen van hout Onze houtsnij- en vormgereedschappen worden veel gebruikt door professionele timmerlieden, meubelfabrieken, bosarbeiders, hobbywinkels en vele anderen. Klik op de gemarkeerde tekst van hout cutting en vormgereedschappen van belang hieronder om de bijbehorende brochure of catalogus te downloaden. We hebben een breed spectrum van hout_cc311994- -136bad5cf58d_cutting & shaping tools geschikt voor bijna elke toepassing. Er is a grote verscheidenheid aan hout cutting & shaping tools met verschillende afmetingen, toepassingen en materiaal; het is onmogelijk om them hier allemaal te presenteren. Als u het hout cutting and shaping tools aan uw verwachtingen en eisen niet kunt vinden of niet zeker weet, e we kunnen bepalen welk product het beste bij u past. Wanneer u contact met ons opneemt, probeer dan om ons zoveel mogelijk details te verstrekken, zoals uw toepassing, afmetingen, materiaalkwaliteit als u dat weet, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_afwerkingsvereisten, verpakkings- en etiketteringsvereisten en natuurlijk de hoeveelheid van uw geplande bestelling. Multi-hoekboren Nieuw!! 3 fluitfrezen Nieuw!! Houtboorbits TCT-zaagbladen Routerbits HSS houtdraaigereedschappen houtbewerker beitel Verzinkers voor hout Houtbewerkingsvliegtuig Scharnier Boren Vix Bits holle beitel Decoupeerzaagbladen Reciprozaagblad Auger Bits Wood Brad-boren Bits met meerdere sporen Scharnier Saai Bits Deuvelboren met meerdere boringen Forstner-bits Spadebits (platte bits) Deurslotboorset Stekkermessen KLIK HIER om onze technische mogelijkheden te downloaden and referentiegids voor speciale snij-, boor-, slijp-, vorm-, vorm- en polijstgereedschappen die worden gebruikt in medische, tandheelkundige, precisie-instrumentatie, metaalstempelen, matrijzenvorming en andere industriële toepassingen. CLICK Product Finder-Locator Service Klik hier om naar het snij-, boor-, slijp-, lep-, polijst-, snij- en vormgereedschap te gaan Menu ref. Code: OICASOSTAR

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Solderen & Solderen & Lassen Van de vele VERBINDINGStechnieken die we toepassen in de productie, wordt speciale nadruk gelegd op LASSEN, SOLDEREN, SOLDEREN, LIJMEN EN MECHANISCHE MONTAGE OP MAAT, omdat deze technieken veel worden gebruikt in toepassingen zoals de fabricage van hermetische assemblages, hightech productproductie en gespecialiseerde afdichting. Hier zullen we ons concentreren op de meer gespecialiseerde aspecten van deze verbindingstechnieken, aangezien deze verband houden met de productie van geavanceerde producten en assemblages. FUSIELASSEN: We gebruiken warmte om materialen te smelten en samen te voegen. Warmte wordt geleverd door elektriciteit of hoogenergetische balken. De soorten smeltlassen die we toepassen zijn OXYFUEL GAS LASING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM LASING. SOLID-STATE LASSEN: We verbinden onderdelen zonder te smelten en versmelten. Onze solid-state lasmethoden zijn KOUD, ULTRASOON, WEERSTAND, WRIJVING, EXPLOSIELASSEN en DIFFUSIEBONDING. SOLDEREN & SOLDEREN: Ze gebruiken toevoegmetalen en geven ons het voordeel om bij lagere temperaturen te werken dan bij lassen, dus minder structurele schade aan producten. Informatie over onze soldeerfaciliteit die keramiek-op-metaal fittingen, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, hoog- en ultrahoog vacuüm en vloeistofregelcomponenten produceert vindt u hier:Brochure soldeerfabriek LIJMVERBINDING: Vanwege de diversiteit aan lijmen die in de industrie worden gebruikt en ook de diversiteit aan toepassingen, hebben we hiervoor een speciale pagina. Om naar onze pagina over lijmen te gaan, klik hier. AANGEPASTE MECHANISCHE MONTAGE: We gebruiken een verscheidenheid aan bevestigingsmiddelen zoals bouten, schroeven, moeren, klinknagels. Onze bevestigingsmiddelen zijn niet beperkt tot standaard kant-en-klare bevestigingsmiddelen. We ontwerpen, ontwikkelen en produceren speciale bevestigingsmiddelen die zijn gemaakt van niet-standaard materialen, zodat ze kunnen voldoen aan de vereisten voor speciale toepassingen. Soms is elektrische of warmte niet-geleidbaarheid gewenst, terwijl soms geleidbaarheid. Voor sommige speciale toepassingen kan een klant speciale bevestigingsmiddelen willen die niet kunnen worden verwijderd zonder het product te vernietigen. Er zijn eindeloos veel ideeën en toepassingen. We hebben het allemaal voor je, als het niet standaard is, kunnen we het snel ontwikkelen. Om naar onze pagina over mechanische montage te gaan, klik hier . Laten we onze verschillende verbindingstechnieken nader bekijken. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): We gebruiken een brandstofgas gemengd met zuurstof om de lasvlam te produceren. Wanneer we acetyleen als brandstof en zuurstof gebruiken, noemen we het oxyacetyleengaslassen. Er vinden twee chemische reacties plaats in het oxyfuel-gasverbrandingsproces: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Warmte 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Warmte De eerste reactie dissocieert het acetyleen in koolmonoxide en waterstof terwijl ongeveer 33% van de totale gegenereerde warmte wordt geproduceerd. Het tweede proces hierboven vertegenwoordigt verdere verbranding van waterstof en koolmonoxide terwijl ongeveer 67% van de totale warmte wordt geproduceerd. Temperaturen in de vlam liggen tussen 1533 en 3573 Kelvin. Het zuurstofpercentage in het gasmengsel is belangrijk. Als het zuurstofgehalte meer dan de helft is, wordt de vlam een oxidatiemiddel. Dit is ongewenst voor sommige metalen, maar wenselijk voor andere. Een voorbeeld wanneer oxiderende vlam wenselijk is, zijn legeringen op koperbasis, omdat deze een passiveringslaag over het metaal vormen. Aan de andere kant, wanneer het zuurstofgehalte wordt verlaagd, is volledige verbranding niet mogelijk en wordt de vlam een reducerende (carboniserende) vlam. De temperaturen in een reducerende vlam zijn lager en daardoor geschikt voor processen als solderen en hardsolderen. Andere gassen zijn ook potentiële brandstoffen, maar ze hebben enkele nadelen ten opzichte van acetyleen. Af en toe leveren wij toevoegmetalen aan de laszone in de vorm van toevoegstaven of draad. Sommige zijn gecoat met vloeimiddel om oxidatie van oppervlakken te vertragen en zo het gesmolten metaal te beschermen. Een bijkomend voordeel van de flux is de verwijdering van oxiden en andere stoffen uit de laszone. Dit leidt tot een sterkere binding. Een variant van het autogeengaslassen is het DRUKGASLASSEN, waarbij de twee componenten bij hun interface worden verwarmd met behulp van een zuurstofacetyleengasbrander en zodra de interface begint te smelten, wordt de toorts teruggetrokken en wordt een axiale kracht uitgeoefend om de twee delen samen te drukken totdat de interface is gestold. BOOGLASSEN: We gebruiken elektrische energie om een boog te produceren tussen de elektrodepunt en de te lassen onderdelen. De voeding kan AC of DC zijn, terwijl de elektroden verbruikbaar of niet-verbruikbaar zijn. Warmteoverdracht bij booglassen kan worden uitgedrukt door de volgende vergelijking: H / l = ex VI / v Hier is H de warmte-invoer, l is de laslengte, V en I zijn de aangelegde spanning en stroom, v is de lassnelheid en e is de procesefficiëntie. Hoe hoger het rendement "e", hoe voordeliger de beschikbare energie wordt gebruikt om het materiaal te smelten. De warmte-inbreng kan ook worden uitgedrukt als: H = ux (Volume) = ux A xl Hierin is u de specifieke smeltenergie, A de doorsnede van de las en l de laslengte. Uit de twee bovenstaande vergelijkingen kunnen we verkrijgen: v = ex VI / u A Een variatie op booglassen is het SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), dat ongeveer 50% van alle industriële en onderhoudslasprocessen uitmaakt. ELEKTRISCH BOOGLASSEN (STOKLASSEN) wordt uitgevoerd door de punt van een gecoate elektrode tegen het werkstuk aan te raken en deze snel terug te trekken tot een afstand die voldoende is om de boog te behouden. We noemen dit proces ook wel staaflassen omdat de elektroden dun zijn en lange staafjes. Tijdens het lasproces smelt de punt van de elektrode samen met de coating en het basismetaal in de buurt van de boog. Een mengsel van het basismetaal, elektrodemetaal en stoffen van de elektrodecoating stolt in het lasgebied. De coating van de elektrode deoxideert en zorgt voor een beschermend gas in het lasgebied, waardoor het wordt beschermd tegen de zuurstof in de omgeving. Daarom wordt het proces afgeschermd metaalbooglassen genoemd. We gebruiken stromen tussen 50 en 300 ampère en vermogensniveaus over het algemeen minder dan 10 kW voor optimale lasprestaties. Ook van belang is de polariteit van de gelijkstroom (stroomrichting). Rechte polariteit waarbij het werkstuk positief is en de elektrode negatief, heeft de voorkeur bij het lassen van plaatmetalen vanwege de ondiepe penetratie en ook voor verbindingen met zeer brede openingen. Wanneer we omgekeerde polariteit hebben, dwz de elektrode is positief en het werkstuk negatief, kunnen we diepere laspenetraties bereiken. Met wisselstroom, omdat we pulserende bogen hebben, kunnen we dikke secties lassen met behulp van elektroden met een grote diameter en maximale stromen. De SMAW-lasmethode is geschikt voor werkstukdiktes van 3 tot 19 mm en zelfs meer met behulp van meerlaagse technieken. De slak die bovenop de las wordt gevormd, moet met een staalborstel worden verwijderd, zodat er geen corrosie en breuk optreedt bij het lasgebied. Dit draagt natuurlijk bij aan de kosten van booglassen met afgeschermd metaal. Toch is de SMAW de meest populaire lastechniek in de industrie en reparatiewerkzaamheden. ONDERDOMPELBOOGLASSEN (ZAAG): In dit proces schermen we de lasboog af met behulp van granulaire fluxmaterialen zoals kalk, silica, calciumfloride, mangaanoxide ... enz. De granulaire flux wordt in de laszone toegevoerd door zwaartekracht door een mondstuk. De flux die de gesmolten laszone bedekt, beschermt aanzienlijk tegen vonken, dampen, UV-straling ... enz. en werkt als een thermische isolator, waardoor warmte diep in het werkstuk kan doordringen. De niet-gefuseerde flux wordt teruggewonnen, behandeld en hergebruikt. Een kaal stuk wordt als elektrode gebruikt en door een buis naar het lasgebied gevoerd. We gebruiken stromen tussen 300 en 2000 Ampère. Het proces van ondergedompeld booglassen (SAW) is beperkt tot horizontale en vlakke posities en cirkelvormige lassen als rotatie van de cirkelvormige structuur (zoals buizen) tijdens het lassen mogelijk is. Snelheden kunnen oplopen tot 5 m/min. Het SAW-proces is geschikt voor dikke platen en resulteert in hoogwaardige, taaie, ductiele en uniforme lassen. De productiviteit, dat wil zeggen de hoeveelheid lasmateriaal die per uur wordt afgezet, is 4 tot 10 keer de hoeveelheid in vergelijking met het SMAW-proces. Een ander booglasproces, namelijk het GAS METAL ARC WELDING (GMAW) of ook wel METAL INERT GAS WELDING (MIG) genoemd, is gebaseerd op het lasgebied dat wordt afgeschermd door externe bronnen van gassen zoals helium, argon, kooldioxide, enz. Er kunnen extra desoxidatiemiddelen in het elektrodemetaal aanwezig zijn. Verbruiksdraad wordt door een mondstuk in de laszone gevoerd. Fabricage van zowel ferro- als non-ferrometalen wordt uitgevoerd met behulp van gasmetaalbooglassen (GMAW). De lasproductiviteit is ongeveer 2 keer die van het SMAW-proces. Er wordt gebruik gemaakt van geautomatiseerde lasapparatuur. Metaal wordt in dit proces op drie manieren overgebracht: "Spray Transfer" omvat de overdracht van enkele honderden kleine metaaldruppels per seconde van de elektrode naar het lasgebied. In "Globular Transfer" daarentegen worden koolstofdioxiderijke gassen gebruikt en worden bolletjes gesmolten metaal voortgestuwd door de elektrische boog. De lasstromen zijn hoog en de laspenetratie dieper, de lassnelheid is hoger dan bij sproeioverdracht. De bolvormige overdracht is dus beter voor het lassen van zwaardere secties. Ten slotte, in de "kortsluiting"-methode, raakt de elektrodepunt het gesmolten smeltbad, waardoor het wordt kortgesloten als metaal met snelheden van meer dan 50 druppeltjes/seconde wordt overgebracht in afzonderlijke druppeltjes. Lage stromen en spanningen worden gebruikt in combinatie met dunnere draad. De gebruikte vermogens zijn ongeveer 2 kW en de temperaturen zijn relatief laag, waardoor deze methode geschikt is voor dunne platen met een dikte van minder dan 6 mm. Een andere variant van het FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-proces is vergelijkbaar met gasmetaalbooglassen, behalve dat de elektrode een buis is die gevuld is met flux. De voordelen van het gebruik van gevulde fluxelektroden zijn dat ze stabielere bogen produceren, ons de mogelijkheid bieden om de eigenschappen van lasmetalen te verbeteren, minder bros en flexibel karakter van de flux in vergelijking met SMAW-lassen, verbeterde lascontouren. Zelfbeschermde elektroden met kern bevatten materialen die de laszone afschermen tegen de atmosfeer. We gebruiken ongeveer 20 kW vermogen. Net als het GMAW-proces biedt het FCAW-proces ook de mogelijkheid om processen voor continu lassen te automatiseren en is het economisch. Door verschillende legeringen aan de fluxkern toe te voegen, kunnen verschillende lasmetaalchemie worden ontwikkeld. Bij ELECTROGAS WELDING (EGW) lassen we de stukken rand aan rand. Het wordt ook wel BUTT WELDING genoemd. Lasmetaal wordt in een lasholte geplaatst tussen twee te verbinden stukken. De ruimte wordt omsloten door twee watergekoelde dammen om te voorkomen dat de gesmolten slak naar buiten stroomt. De dammen worden omhoog bewogen door mechanische aandrijvingen. Wanneer het werkstuk kan worden gedraaid, kunnen we de elektrogaslastechniek ook gebruiken voor het omtrekslassen van buizen. Elektroden worden door een leiding gevoerd om een continue boog te behouden. Stroomsterktes kunnen rond de 400 ampère of 750 ampère zijn en de vermogensniveaus rond de 20 kW. Inerte gassen afkomstig van ofwel een gevulde elektrode of een externe bron zorgen voor afscherming. We gebruiken het elektrogas lassen (EGW) voor metalen zoals staal, titanium….etc met diktes van 12 mm tot 75 mm. De techniek is geschikt voor grote constructies. Maar in een andere techniek genaamd ELEKTROSLAG WELDING (ESW) wordt de boog ontstoken tussen de elektrode en de onderkant van het werkstuk en wordt flux toegevoegd. Wanneer gesmolten slak de elektrodepunt bereikt, dooft de boog. Door de elektrische weerstand van de gesmolten slak wordt continu energie toegevoerd. Wij kunnen platen lassen met diktes tussen 50 mm en 900 mm en zelfs hoger. De stroomsterkte ligt rond de 600 Ampère terwijl de spanning tussen de 40 – 50 V ligt. De lassnelheden liggen rond de 12 tot 36 mm/min. Toepassingen zijn vergelijkbaar met elektrogaslassen. Een van onze niet-verbruikbare elektrodeprocessen, de GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), ook bekend als TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), omvat de toevoer van een toevoegmetaal door een draad. Voor nauw aansluitende verbindingen gebruiken we soms het vulmetaal niet. In het TIG-proces gebruiken we geen flux, maar gebruiken we argon en helium voor afscherming. Wolfraam heeft een hoog smeltpunt en wordt niet verbruikt in het TIG-lasproces, waardoor een constante stroom en boogopeningen kunnen worden gehandhaafd. Vermogensniveaus liggen tussen 8 en 20 kW en stromen van 200 ampère (DC) of 500 ampère (AC). Voor aluminium en magnesium gebruiken we wisselstroom voor de oxidereinigingsfunctie. Om verontreiniging van de wolfraamelektrode te voorkomen, vermijden we het contact met gesmolten metalen. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) is vooral handig voor het lassen van dunne metalen. GTAW-lassen zijn van zeer hoge kwaliteit met een goede oppervlakteafwerking. Vanwege de hogere kosten van waterstofgas is een minder vaak gebruikte techniek ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), waarbij we een boog genereren tussen twee wolfraamelektroden in een afschermende atmosfeer van stromend waterstofgas. De AHW is ook een niet-verbruikbaar elektrodelasproces. Het twee-atomige waterstofgas H2 valt uiteen in zijn atomaire vorm nabij de lasboog, waar de temperatuur hoger is dan 6273 Kelvin. Tijdens het afbreken absorbeert het een grote hoeveelheid warmte van de boog. Wanneer de waterstofatomen de laszone raken, die een relatief koud oppervlak is, recombineren ze in diatomische vorm en geven ze de opgeslagen warmte af. Energie kan worden gevarieerd door het werkstuk te veranderen in boogafstand. In een ander niet-verbruikbaar elektrodeproces, PLASMA ARC WELDING (PAW), hebben we een geconcentreerde plasmaboog die naar de laszone is gericht. De temperaturen bereiken 33.273 Kelvin in PAW. Een bijna gelijk aantal elektronen en ionen vormen het plasmagas. Een pilootboog met lage stroomsterkte initieert het plasma dat zich tussen de wolfraamelektrode en de opening bevindt. Bedrijfsstromen zijn over het algemeen ongeveer 100 Ampère. Een vulmetaal kan worden toegevoerd. Bij plasmabooglassen wordt de afscherming bereikt door een buitenste afschermring en met behulp van gassen zoals argon en helium. Bij plasmabooglassen kan de boog zich tussen de elektrode en het werkstuk of tussen de elektrode en het mondstuk bevinden. Deze lastechniek heeft als voordelen ten opzichte van andere methoden een hogere energieconcentratie, dieper en smaller lasvermogen, betere boogstabiliteit, hogere lassnelheden tot 1 meter/min, minder thermische vervorming. Over het algemeen passen we plasmabooglassen toe voor diktes van minder dan 6 mm en soms tot 20 mm voor aluminium en titanium. HIGH-ENERGY-BEAM-LASSEN: Een ander type smeltlasmethode met elektronenstraallassen (EBW) en laserlassen (LBW) als twee varianten. Deze technieken zijn bijzonder waardevol voor onze productie van hightech producten. Bij het lassen met elektronenbundels treffen elektronen met hoge snelheid het werkstuk en wordt hun kinetische energie omgezet in warmte. De smalle bundel elektronen verplaatst zich gemakkelijk in de vacuümkamer. Over het algemeen gebruiken we hoogvacuüm bij e-beam lassen. Platen tot 150 mm dik kunnen worden gelast. Er zijn geen beschermgassen, flux of vulmateriaal nodig. Elektronstraalkanonnen hebben een capaciteit van 100 kW. Diepe en smalle lassen met hoge aspectverhoudingen tot 30 en kleine hittebeïnvloede zones zijn mogelijk. Lassnelheden kunnen oplopen tot 12 m/min. Bij laserstraallassen gebruiken we krachtige lasers als warmtebron. Laserstralen van slechts 10 micron met een hoge dichtheid maken een diepe penetratie in het werkstuk mogelijk. Diepte-breedteverhoudingen tot 10 zijn mogelijk met laserstraallassen. We gebruiken zowel gepulseerde als continue golflasers, de eerste in toepassingen voor dunne materialen en de laatste meestal voor dikke werkstukken tot ongeveer 25 mm. Vermogensniveaus zijn tot 100 kW. Het laserstraallassen is niet goed geschikt voor optisch sterk reflecterende materialen. Bij het lasproces kunnen ook gassen worden gebruikt. De laserstraallasmethode is zeer geschikt voor automatisering en productie van grote volumes en biedt lassnelheden tussen 2,5 m/min en 80 m/min. Een groot voordeel van deze lastechniek is de toegang tot gebieden waar andere technieken niet kunnen worden gebruikt. Laserstralen kunnen gemakkelijk naar zulke moeilijke gebieden reizen. Er is geen vacuüm nodig zoals bij elektronenstraallassen. Lassen met een goede kwaliteit en sterkte, lage krimp, lage vervorming, lage porositeit kunnen worden verkregen met laserstraallassen. Laserstralen kunnen eenvoudig worden gemanipuleerd en gevormd met behulp van glasvezelkabels. De techniek is dus zeer geschikt voor het lassen van hermetische precisie-assemblages, elektronische pakketten, enz. Laten we eens kijken naar onze SOLID STATE LAStechnieken. KOUD LASSEN (CW) is een proces waarbij druk in plaats van warmte wordt toegepast met behulp van matrijzen of rollen op de onderdelen die zijn gekoppeld. Bij koudlassen moet ten minste één van de in elkaar passende delen ductiel zijn. De beste resultaten worden verkregen met twee vergelijkbare materialen. Als de twee metalen die met koud lassen moeten worden verbonden, niet hetzelfde zijn, kunnen we zwakke en broze verbindingen krijgen. De koude lasmethode is zeer geschikt voor zachte, kneedbare en kleine werkstukken zoals elektrische verbindingen, hittegevoelige containerranden, bimetalen strips voor thermostaten... enz. Een variant van koudlassen is rolverlijming (of rollassen), waarbij de druk wordt uitgeoefend door een paar rollen. Soms voeren we rollassen uit bij verhoogde temperaturen voor een betere grensvlaksterkte. Een ander solid state lasproces dat we gebruiken is het ULTRASONIC WELDING (USW), waarbij de werkstukken worden onderworpen aan een statische normaalkracht en oscillerende schuifspanningen. De oscillerende schuifspanningen worden aangebracht via de punt van een transducer. Ultrasoon lassen maakt gebruik van trillingen met frequenties van 10 tot 75 kHz. Bij sommige toepassingen, zoals naadlassen, gebruiken we een roterende lasschijf als punt. Schuifspanningen die op de werkstukken worden uitgeoefend, veroorzaken kleine plastische vervormingen, breken oxidelagen en verontreinigingen af en leiden tot vaste stofbinding. De temperaturen bij ultrasoon lassen liggen ver onder het smeltpunt van metalen en er vindt geen fusie plaats. We gebruiken vaak het ultrasone lasproces (USW) voor niet-metalen materialen zoals kunststoffen. Bij thermoplasten bereiken de temperaturen echter wel het smeltpunt. Een andere populaire techniek, bij FRICTION WELDING (FRW), wordt de warmte gegenereerd door wrijving op het grensvlak van de te verbinden werkstukken. Bij wrijvingslassen houden we een van de werkstukken stationair terwijl het andere werkstuk in een opspanning wordt gehouden en met een constante snelheid wordt geroteerd. De werkstukken worden vervolgens onder een axiale kracht met elkaar in contact gebracht. De rotatiesnelheid van het oppervlak bij wrijvingslassen kan in sommige gevallen 900 m/min bereiken. Na voldoende grensvlakcontact wordt het draaiende werkstuk abrupt tot stilstand gebracht en wordt de axiale kracht vergroot. De laszone is over het algemeen een smal gebied. De wrijvingslastechniek kan worden gebruikt om massieve en buisvormige delen van verschillende materialen te verbinden. Er kan wat flits ontstaan op de interface in FRW, maar deze flits kan worden verwijderd door secundaire bewerking of slijpen. Variaties van het wrijvingslasproces bestaan. Bij "traagheidswrijvingslassen" wordt bijvoorbeeld een vliegwiel gebruikt waarvan de kinetische rotatie-energie wordt gebruikt om de onderdelen te lassen. De las is voltooid wanneer het vliegwiel tot stilstand komt. De roterende massa kan worden gevarieerd en daarmee de roterende kinetische energie. Een andere variatie is "lineair wrijvingslassen", waarbij lineaire heen en weer gaande beweging wordt opgelegd aan ten minste één van de te verbinden componenten. Bij lineaire wrijvingslassen hoeven onderdelen niet cirkelvormig te zijn, ze kunnen rechthoekig, vierkant of een andere vorm hebben. Frequenties kunnen in de tientallen Hz liggen, amplitudes in het millimeterbereik en drukken in de tientallen of honderden MPa. Ten slotte is "wrijvingsroerlassen" enigszins anders dan de andere twee die hierboven zijn uitgelegd. Terwijl bij traagheidswrijvingslassen en lineair wrijvingslassen verwarming van interfaces wordt bereikt door wrijving door twee contactoppervlakken te wrijven, wordt bij de wrijvingsroerlasmethode een derde lichaam tegen de twee te verbinden oppervlakken gewreven. Een roterend gereedschap met een diameter van 5 tot 6 mm wordt in contact gebracht met de verbinding. De temperaturen kunnen oplopen tot waarden tussen 503 en 533 Kelvin. Het materiaal in de voeg wordt verwarmd, gemengd en geroerd. We gebruiken het wrijvingsroerlassen op een verscheidenheid aan materialen, waaronder aluminium, kunststoffen en composieten. De lasnaden zijn uniform en de kwaliteit is hoog met minimale poriën. Bij het wrijvingsroerlassen worden geen dampen of spatten geproduceerd en het proces is goed geautomatiseerd. WEERSTANDSLASSEN (RW): De warmte die nodig is voor het lassen wordt geproduceerd door de elektrische weerstand tussen de twee te verbinden werkstukken. Bij weerstandslassen worden geen flux, beschermgassen of verbruikbare elektroden gebruikt. Joule-verwarming vindt plaats bij weerstandslassen en kan worden uitgedrukt als: H = (Vierkant I) x R xtx K H is warmte gegenereerd in joule (watt-seconden), I stroom in ampère, R weerstand in ohm, t is de tijd in seconden dat de stroom er doorheen stroomt. De factor K is kleiner dan 1 en vertegenwoordigt de fractie energie die niet verloren gaat door straling en geleiding. De stromen in weerstandslasprocessen kunnen oplopen tot 100.000 A, maar de spanningen zijn doorgaans 0,5 tot 10 volt. Elektroden zijn meestal gemaakt van koperlegeringen. Zowel gelijkaardige als ongelijksoortige materialen kunnen worden verbonden door weerstandslassen. Er bestaan verschillende variaties voor dit proces: "Weerstandspuntlassen" omvat twee tegenover elkaar liggende ronde elektroden die contact maken met de oppervlakken van de overlappende verbinding van de twee platen. Er wordt druk uitgeoefend totdat de stroom wordt uitgeschakeld. De lasnugget heeft over het algemeen een diameter tot 10 mm. Weerstandspuntlassen laat licht verkleurde indruksporen achter op laspunten. Puntlassen is onze meest populaire weerstandslastechniek. Bij het puntlassen worden verschillende elektrodevormen gebruikt om moeilijk bereikbare plaatsen te bereiken. Onze puntlasapparatuur is CNC-gestuurd en heeft meerdere elektroden die tegelijkertijd kunnen worden gebruikt. Een andere variant "weerstandsnaadlassen" wordt uitgevoerd met wiel- of rolelektroden die continue puntlassen produceren wanneer de stroom een voldoende hoog niveau bereikt in de AC-stroomcyclus. Verbindingen geproduceerd door weerstandsnaadlassen zijn vloeistof- en gasdicht. Lassnelheden van ongeveer 1,5 m/min zijn normaal voor dunne platen. Men kan intermitterende stromen toepassen zodat puntlassen op gewenste intervallen langs de naad worden geproduceerd. Bij “weerstand projectielassen” ciseleren we één of meerdere uitsteeksels (dimples) op één van de te lassen werkstukoppervlakken. Deze uitsteeksels kunnen rond of ovaal zijn. Op deze reliëfplekken die in contact komen met het pasgedeelte worden hoge plaatselijke temperaturen bereikt. Elektroden oefenen druk uit om deze projecties samen te drukken. Elektroden bij weerstandsprojectielassen hebben platte punten en zijn watergekoelde koperlegeringen. Het voordeel van weerstandsprojectielassen is ons vermogen om een aantal lassen in één slag te maken, dus de langere levensduur van de elektrode, het vermogen om platen van verschillende diktes te lassen, het vermogen om moeren en bouten aan platen te lassen. Nadeel van weerstandsprojectielassen zijn de extra kosten van het reliëf van de kuiltjes. Nog een andere techniek, bij "flitslassen", wordt warmte gegenereerd door de boog aan de uiteinden van de twee werkstukken wanneer ze contact beginnen te maken. Deze methode kan ook worden beschouwd als booglassen. De temperatuur aan het grensvlak stijgt en het materiaal wordt zachter. Er wordt een axiale kracht uitgeoefend en er wordt een las gevormd in het verweekte gebied. Nadat het flitslassen is voltooid, kan de verbinding worden bewerkt voor een beter uiterlijk. De laskwaliteit verkregen door flitslassen is goed. Vermogensniveaus zijn 10 tot 1500 kW. Flitslassen is geschikt voor rand-tot-rand verbinding van gelijkaardige of ongelijksoortige metalen tot 75 mm diameter en platen met een dikte van 0,2 mm tot 25 mm. "Stoppenbooglassen" lijkt sterk op flitslassen. De bout zoals een bout of draadstang dient als één elektrode terwijl deze wordt verbonden met een werkstuk zoals een plaat. Om de gegenereerde warmte te concentreren, oxidatie te voorkomen en het gesmolten metaal in de laszone te houden, wordt een wegwerpbare keramische ring rond de verbinding geplaatst. Ten slotte "percussielassen", een ander weerstandslasproces, maakt gebruik van een condensator om de elektrische energie te leveren. Bij percussielassen wordt het vermogen binnen milliseconden zeer snel ontladen, waarbij een hoge plaatselijke warmte bij de verbinding ontstaat. We passen slaglassen veel toe in de elektronica-industrie waar verhitting van gevoelige elektronische componenten in de buurt van de verbinding moet worden vermeden. Een techniek die EXPLOSIELASSEN wordt genoemd, houdt in dat een laag explosief tot ontploffing wordt gebracht die over een van de te verbinden werkstukken wordt aangebracht. De zeer hoge druk die op het werkstuk wordt uitgeoefend, produceert een turbulent en golvend grensvlak en er vindt mechanische vergrendeling plaats. Hechtsterkten bij explosief lassen zijn zeer hoog. Explosielassen is een goede methode voor het bekleden van platen met verschillende metalen. Na het bekleden kunnen de platen in dunnere secties worden gerold. Soms gebruiken we explosielassen voor het uitzetten van buizen, zodat ze strak tegen de plaat worden afgedicht. Onze laatste methode binnen het domein van solid-state verbinding is DIFFUSIEBONDING of DIFFUSIELASSEN (DFW), waarbij een goede verbinding voornamelijk wordt bereikt door diffusie van atomen over het grensvlak. Enige plastische vervorming op het grensvlak draagt ook bij aan het lassen. De betrokken temperaturen liggen rond de 0,5 Tm, waarbij Tm de smelttemperatuur van het metaal is. Hechtsterkte bij diffusielassen hangt af van druk, temperatuur, contacttijd en reinheid van contactoppervlakken. Soms gebruiken we vulmetalen op het grensvlak. Warmte en druk zijn vereist bij diffusiebinding en worden geleverd door elektrische weerstand of oven en dode gewichten, pers of anders. Gelijkaardige en ongelijksoortige metalen kunnen worden verbonden met diffusielassen. Het proces is relatief traag vanwege de tijd die atomen nodig hebben om te migreren. DFW kan worden geautomatiseerd en wordt veel gebruikt bij de fabricage van complexe onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart, elektronica en medische industrie. Gefabriceerde producten omvatten orthopedische implantaten, sensoren, structurele onderdelen voor de ruimtevaart. Diffusieverlijming kan worden gecombineerd met SUPERPLASTIC FORMING om complexe plaatwerkconstructies te vervaardigen. Geselecteerde locaties op vellen worden eerst diffusiegebonden en vervolgens worden de niet-gebonden gebieden met luchtdruk geëxpandeerd tot een mal. Lucht- en ruimtevaartconstructies met hoge stijfheid-gewichtsverhoudingen worden vervaardigd met behulp van deze combinatie van methoden. Het gecombineerde proces van diffusielassen / superplastische vorming vermindert het aantal benodigde onderdelen door de noodzaak voor bevestigingsmiddelen te elimineren, wat resulteert in zeer nauwkeurige onderdelen met lage spanning, economisch en met korte doorlooptijden. SOLDEREN: Bij de soldeer- en soldeertechnieken zijn lagere temperaturen nodig dan bij het lassen. Soldeertemperaturen zijn echter hoger dan soldeertemperaturen. Bij het solderen wordt een vulmetaal tussen de te verbinden oppervlakken geplaatst en worden de temperaturen verhoogd tot de smelttemperatuur van het vulmateriaal boven 723 Kelvin maar onder de smelttemperaturen van de werkstukken. Het gesmolten metaal vult de nauw passende ruimte tussen de werkstukken. Afkoeling en daaropvolgende stolling van het vulmetaal resulteert in sterke verbindingen. Bij hardsolderen wordt het toevoegmetaal op de verbinding afgezet. Bij hardsolderen wordt aanzienlijk meer toevoegmetaal gebruikt dan bij hardsolderen. Oxyacetyleentoorts met oxiderende vlam wordt gebruikt om het vulmetaal af te zetten bij hardsolderen. Door lagere temperaturen bij het solderen zijn problemen in door warmte aangetaste zones zoals kromtrekken en restspanningen minder. Hoe kleiner de speling bij het solderen, hoe hoger de afschuifsterkte van de verbinding. Maximale treksterkte wordt echter bereikt bij een optimale spleet (een piekwaarde). Onder en boven deze optimale waarde neemt de treksterkte bij het solderen af. Typische spelingen bij het solderen kunnen tussen 0,025 en 0,2 mm zijn. We gebruiken een verscheidenheid aan soldeermaterialen met verschillende vormen, zoals prestaties, poeder, ringen, draad, strip ... enz. en kan deze uitvoeringen speciaal voor uw ontwerp of productgeometrie vervaardigen. Ook bepalen we het gehalte van de soldeermaterialen op basis van uw basismaterialen en toepassing. We gebruiken vaak vloeimiddelen bij hardsolderen om ongewenste oxidelagen te verwijderen en oxidatie te voorkomen. Om latere corrosie te voorkomen, worden vloeimiddelen in het algemeen verwijderd na de verbindingsbewerking. AGS-TECH Inc. gebruikt verschillende soldeermethoden, waaronder: - Toorts solderen - Oven Solderen - Inductiesolderen - Weerstandssolderen - Dip solderen - Infrarood solderen - Diffusiesolderen - Hoge energiestraal Onze meest voorkomende voorbeelden van gesoldeerde verbindingen zijn gemaakt van verschillende metalen met een goede sterkte, zoals hardmetalen boren, inzetstukken, opto-elektronische hermetische pakketten, afdichtingen. SOLDEREN: Dit is een van onze meest gebruikte technieken waarbij het soldeer (vulmetaal) de verbinding vult zoals bij het solderen tussen nauw aansluitende componenten. Onze soldeer heeft smeltpunten onder 723 Kelvin. We gebruiken zowel handmatig als geautomatiseerd solderen in productieprocessen. In vergelijking met solderen zijn de soldeertemperaturen lager. Solderen is niet erg geschikt voor toepassingen met hoge temperaturen of hoge sterkte. We gebruiken voor het solderen naast andere loodvrije soldeer ook tin-lood, tin-zink, lood-zilver, cadmium-zilver, zink-aluminium legeringen. Zowel niet-corrosieve harsgebaseerde als anorganische zuren en zouten worden gebruikt als vloeimiddel bij het solderen. We gebruiken speciale vloeimiddelen om metalen met een lage soldeerbaarheid te solderen. In toepassingen waar we keramische materialen, glas of grafiet moeten solderen, plateren we de onderdelen eerst met een geschikt metaal voor een verhoogde soldeerbaarheid. Onze populaire soldeertechnieken zijn: -Reflow of plakken solderen -Golf solderen -Oven Solderen -Toorts Solderen -Inductie Solderen -Ijzer Solderen -Weerstand Solderen -Dip-solderen -Ultrasoon solderen -Infrarood Solderen Ultrasoon solderen biedt ons een uniek voordeel waarbij de noodzaak voor vloeimiddelen wordt geëlimineerd vanwege het ultrasone cavitatie-effect dat oxidefilms verwijdert van de te verbinden oppervlakken. Reflow- en Wave-solderen zijn onze industrieel uitstekende technieken voor de productie van grote volumes in de elektronica en daarom de moeite waard om nader uit te leggen. Bij reflow-solderen gebruiken we halfvaste pasta's die soldeermetaaldeeltjes bevatten. De pasta wordt met behulp van een zeef- of sjablonerproces op de voeg aangebracht. Bij printplaten (PCB's) gebruiken we deze techniek veelvuldig. Wanneer elektrische componenten uit pasta op deze pads worden geplaatst, houdt de oppervlaktespanning de op het oppervlak gemonteerde pakketten uitgelijnd. Na het plaatsen van de componenten verwarmen we het geheel in een oven zodat het reflow-solderen plaatsvindt. Tijdens dit proces verdampen de oplosmiddelen in de pasta, wordt de flux in de pasta geactiveerd, worden de componenten voorverwarmd, worden de soldeerdeeltjes gesmolten en wordt de verbinding nat, en tenslotte wordt de PCB-assemblage langzaam afgekoeld. Onze tweede populaire techniek voor de productie van printplaten in grote volumes, namelijk golfsolderen, is gebaseerd op het feit dat gesmolten soldeer metalen oppervlakken nat maakt en alleen goede hechtingen vormt als het metaal voorverwarmd is. Een staande laminaire golf van gesmolten soldeer wordt eerst gegenereerd door een pomp en de voorverwarmde en voorgevloeide PCB's worden over de golf getransporteerd. Het soldeer bevochtigt alleen blootgestelde metalen oppervlakken, maar maakt de IC-polymeerverpakkingen of de met polymeer beklede printplaten niet nat. Een hoge snelheid van hete waterstraal blaast overtollig soldeer uit de verbinding en voorkomt overbrugging tussen aangrenzende draden. Bij het golfsolderen van opbouwpakketten lijmen we ze voor het solderen eerst op de printplaat. Opnieuw wordt screenen en sjabloneren gebruikt, maar deze keer voor epoxy. Nadat de componenten op de juiste plaats zijn geplaatst, wordt de epoxy uitgehard, worden de platen omgekeerd en vindt golfsolderen plaats. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Hardheidstesters AGS-TECH Inc. heeft een uitgebreid assortiment hardheidstesters op voorraad, waaronder ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, MICROHARDHEIDSTESTERS, UNIVERSELE HARDHEIDSTESTER, DRAAGBARE HARDNESS TESTS, optische systemen en software voor metingen acquisitie en analyse, testblokken, indenters, aambeelden en aanverwante accessoires. Enkele van de merknaam hardheidsmeters die we verkopen zijn SADT, SINOAGE and MITECH. KLIK HIER om de catalogus voor metrologie- en testapparatuur van ons merk SADT te downloaden. Om de brochure voor onze draagbare hardheidsmeter MITECH MH600 te downloaden, KLIK HIER KLIK HIER om de productvergelijkingstabel tussen MITECH-hardheidstesters te downloaden Een van de meest voorkomende tests voor het beoordelen van de mechanische eigenschappen van materialen is de hardheidstest. Hardheid van een materiaal is de weerstand tegen permanente inkeping. Men kan ook zeggen dat hardheid de weerstand van een materiaal is tegen krassen en slijtage. Er zijn verschillende technieken om de hardheid van materialen te meten met behulp van verschillende geometrieën en materialen. De meetresultaten zijn niet absoluut, ze zijn meer een relatieve vergelijkende indicator, omdat de resultaten afhankelijk zijn van de vorm van de indringer en de aangebrachte belasting. Onze draagbare hardheidsmeters kunnen over het algemeen elke hierboven genoemde hardheidstest uitvoeren. Ze kunnen worden geconfigureerd voor bepaalde geometrische kenmerken en materialen zoals de binnenkant van gaten, tandwieltanden, enz. Laten we kort de verschillende hardheidstestmethoden bespreken. BRINELL TEST : Bij deze test wordt een kogel van staal of wolfraamcarbide met een diameter van 10 mm tegen een oppervlak gedrukt met een kracht van 500, 1500 of 3000 Kg. Brinell-hardheidsgetal is de verhouding van de belasting tot het gebogen inkepingsgebied. Een Brinell-test laat verschillende soorten afdrukken achter op het oppervlak, afhankelijk van de toestand van het geteste materiaal. Zo blijft er bij uitgegloeide materialen een rond profiel achter terwijl we bij koud bewerkte materialen een scherp profiel zien. Indenterkogels van wolfraamcarbide worden aanbevolen voor Brinell-hardheidsgetallen hoger dan 500. Voor hardere werkstukmaterialen wordt een belasting van 1500 kg of 3000 kg aanbevolen, zodat de achtergelaten afdrukken groot genoeg zijn voor een nauwkeurige meting. Omdat afdrukken gemaakt door dezelfde indenter bij verschillende belastingen geometrisch niet gelijk zijn, hangt het Brinell-hardheidsgetal af van de gebruikte belasting. Daarom moet altijd rekening worden gehouden met de belasting die op de testresultaten wordt uitgeoefend. Brinell-test is zeer geschikt voor materialen met een lage tot gemiddelde hardheid. ROCKWELL TEST : In deze test wordt de penetratiediepte gemeten. De indringer wordt eerst met een kleine belasting en vervolgens met een grote belasting op het oppervlak gedrukt. Het verschil in de penetratieschuldh is een maat voor de hardheid. Er bestaan verschillende Rockwell-hardheidsschalen die verschillende belastingen, indentermaterialen en geometrieën gebruiken. Het Rockwell-hardheidsgetal wordt rechtstreeks afgelezen van een wijzerplaat op de testmachine. Als het hardheidsgetal bijvoorbeeld 55 is met behulp van de C-schaal, wordt het geschreven als 55 HRC. VICKERS TEST : Soms ook aangeduid als de DIAMOND PIRAMIDE HARDHEIDSTEST, het maakt gebruik van een piramidevormige diamanten indenter met belastingen variërend van 1 tot 120 kg. Het Vickers-hardheidsgetal wordt gegeven door HV=1.854P / vierkant L. De L hier is de diagonale lengte van de diamantpiramide. De Vickers-test geeft in principe hetzelfde hardheidsgetal, ongeacht de belasting. De Vickers-test is geschikt voor het testen van materialen met een breed scala aan hardheden, waaronder zeer harde materialen. KNOOP TEST : In deze test gebruiken we een diamanten indringer in de vorm van een langwerpige piramide en laadt tussen 25g en 5Kg. Het Knoop-hardheidsgetal wordt gegeven als HK=14.2P / vierkant L. Hier is de letter L de lengte van de langwerpige diagonaal. De grootte van inkepingen in Knoop-tests is relatief klein, in het bereik van 0,01 tot 0,10 mm. Vanwege dit kleine aantal is oppervlaktevoorbereiding voor het materiaal erg belangrijk. Testresultaten moeten de toegepaste belasting vermelden, omdat het verkregen hardheidsgetal afhangt van de toegepaste belasting. Omdat er lichte belastingen worden gebruikt, wordt de Knoop-test beschouwd als a MICROHARDNESS TEST. De Knoop-test is daarom geschikt voor zeer kleine, dunne preparaten, brosse materialen zoals edelstenen, glas en carbiden, en zelfs voor het meten van de hardheid van afzonderlijke korrels in een metaal. LEEB HARDHEIDSTEST : Het is gebaseerd op de rebound-techniek die de Leeb-hardheid meet. Het is een gemakkelijke en industrieel populaire methode. Deze draagbare methode wordt meestal gebruikt voor het testen van voldoende grote werkstukken boven 1 kg. Een slaglichaam met een hardmetalen testpunt wordt door veerkracht tegen het werkstukoppervlak voortgestuwd. Wanneer het slaglichaam het werkstuk raakt, vindt oppervlaktevervorming plaats waardoor kinetische energie verloren gaat. Snelheidsmetingen onthullen dit verlies in kinetische energie. Wanneer het impactlichaam de spoel passeert op een precieze afstand van het oppervlak, wordt een signaalspanning geïnduceerd tijdens de impact- en rebound-fasen van de test. Deze spanningen zijn evenredig met de snelheid. Met behulp van elektronische signaalverwerking krijgt men de Leeb-hardheidswaarde van het display. Our DRAAGBARE HARDHEIDSTESTERS from SADT_cc781905-53b-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_from SADT_cc781905-53b-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_from SADT_cc781905-53b-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_from SADT_cc781905-53b-5cde-3194-bb3b-135 SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Dit is een innovatieve draagbare Leeb-hardheidsmeter met nieuw gepatenteerde technologie, die de HARTIP 2000 tot een universele hoek (UA) impactrichting hardheidsmeter maakt. Het is niet nodig om de slagrichting in te stellen bij metingen onder elke hoek. Daarom biedt HARTIP 2000 een lineaire nauwkeurigheid in vergelijking met de hoekcompensatiemethode. HARTIP 2000 is ook een kostenbesparende hardheidsmeter en heeft vele andere eigenschappen. De HARTIP2000 DL is uitgerust met SADT unieke D en DL 2-in-1 sonde. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : Dit apparaat is een geavanceerde, ultramoderne metalen hardheidsmeter ter grootte van een handpalm met veel nieuwe functies. Met behulp van een gepatenteerde technologie is SADT HARTIP1800 Plus een product van de nieuwe generatie. Het heeft een hoge nauwkeurigheid van +/- 2 HL (of 0,3% @HL800) met een hoog contract OLED-display en een breed omgevingstemperatuurbereik (-40ºC~60ºC). Afgezien van enorme geheugens in 400 blokken met 360°-gegevens, kan HARTIP1800 Plus gemeten gegevens downloaden naar pc en afdrukken naar miniprinter via USB-poort en draadloos met interne Bluetooth-module. De batterij kan eenvoudig worden opgeladen via de USB-poort. Het heeft een herkalibratie- en statische functie voor de klant. HARTIP 1800 plus D&DL is uitgerust met een twee-in-een-sonde. Met de unieke twee-in-een-sonde kan HARTIP1800plus D&DL eenvoudig tussen sonde D en sonde DL converteren door het slaglichaam te veranderen. Het is voordeliger dan ze afzonderlijk te kopen. Het heeft dezelfde configuratie als HARTIP1800 plus, behalve twee-in-één sonde. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Dit is een basismodel voor HARTIP1800plus. Met de meeste kernfuncties van HARTIP1800 plus en een lagere prijs, is HARTIP1800 Basic een goede keuze voor de klant met een beperkt budget. HARTIP1800 Basic kan ook worden uitgerust met ons unieke D/DL twee-in-één impactapparaat. SADT HARTIP 3000 : Dit is een geavanceerde draagbare digitale metaalhardheidstester met hoge nauwkeurigheid, breed meetbereik en bedieningsgemak. Het is geschikt voor het testen van de hardheid van alle metalen, met name ter plaatse voor grote structurele en geassembleerde componenten, die veel worden gebruikt in de energie-, petrochemische, ruimtevaart-, auto- en machinebouwindustrie. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : Dit is een geïntegreerde draagbare metalen hardheidsmeter die impactapparaat (sonde) en processor in één eenheid combineert. Het formaat is veel kleiner dan het standaard impactapparaat, waardoor de HARTIP 1500/1000 niet alleen aan normale meetomstandigheden kan voldoen, maar ook in nauwe ruimtes kan meten. HARTIP 1500/1000 is geschikt voor het testen van de hardheid van bijna alle ferro en non-ferro materialen. Met zijn nieuwe technologie is de nauwkeurigheid verbeterd tot een hoger niveau dan het standaardtype. HARTIP 1500/1000 is een van de meest economische hardheidsmeters in zijn klasse. BRINELL HARDHEIDSUITLEZING AUTOMATISCH MEETSYSTEEM / SADT HB SCALER : HB Scaler is een optisch meetsysteem dat automatisch de grootte van de indrukking kan meten van de Brinell-hardheidsmeter en de Brinell-hardheidsmetingen geeft. Alle waarden en inspringingen kunnen op de pc worden opgeslagen. Met de software kunnen alle waarden worden verwerkt en als rapport worden afgedrukt. Onze BENCH HARDNESS TESTER producten van SADT_cc781905-bb3b-31136bad5cf58d_producten van SADT_cc781905-bb3b-31136 SADT HR-150A ROCKWELL HARDHEIDSTESTER : De handbediende HR-150A Rockwell hardheidsmeter staat bekend om zijn perfectie en bedieningsgemak. Deze machine gebruikt de standaard voorlopige testkracht van 10 kgf en hoofdbelastingen van 60/100/150 kilogram terwijl hij voldoet aan de internationale Rockwell-standaard. Na elke test toont de HR-150A de Rockwell B- of Rockwell C-hardheidswaarde direct op de meetklok. De voorlopige testkracht moet handmatig worden uitgeoefend, gevolgd door het uitoefenen van de hoofdbelasting door middel van de hendel aan de rechterkant van de hardheidsmeter. Na het lossen geeft de wijzerplaat de gevraagde hardheidswaarde direct met hoge nauwkeurigheid en herhaalbaarheid aan. SADT HR-150DT GEMOTORISEERDE ROCKWELL HARDHEIDSTESTER : Deze serie hardheidstesters staat bekend om hun nauwkeurigheid en bedieningsgemak, en functioneert volledig in overeenstemming met de internationale Rockwell-standaard. Afhankelijk van de combinatie van het type indenter en de toegepaste totale testkracht, wordt aan elke Rockwell-schaal een uniek symbool gegeven. HR-150DT en HRM-45DT hebben beide specifieke Rockwell-schalen van HRC en HRB op een wijzerplaat. De juiste kracht moet handmatig worden aangepast met behulp van de draaiknop aan de rechterkant van de machine. Na het uitoefenen van de voorkracht zullen de HR150DT en HRM-45DT doorgaan met een volledig geautomatiseerde test: laden, wachten, lossen en aan het einde de hardheid weergeven. SADT HRS-150 DIGITALE ROCKWELL HARDHEIDSTESTER : De HRS-150 digitale Rockwell-hardheidstester is ontworpen voor gebruiksgemak en een veilige bediening. Het voldoet aan de internationale Rockwell-standaard. Afhankelijk van de combinatie van het type indenter en de toegepaste totale testkracht, wordt aan elke Rockwell-schaal een uniek symbool gegeven. De HRS-150 toont automatisch uw selectie van een specifieke Rockwell-schaal op het LCD-scherm en geeft aan welke lading wordt gebruikt. Het geïntegreerde autobrake-mechanisme maakt het mogelijk om de voorlopige testkracht handmatig toe te passen zonder de mogelijkheid van een fout. Na het uitoefenen van de voorbereidende kracht zal de HRS-150 doorgaan met een volautomatische test: laden, verblijftijd, lossen en berekening van de hardheidswaarde en de weergave ervan. Aangesloten op de meegeleverde printer via een RS232-uitgang, is het mogelijk om alle resultaten af te drukken. Our BENCH TYPE OPPERVLAKTE ROCKWELL HARDHEID TESTER producten from_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf781905SADT_cf781905-SADT SADT HRM-45DT GEMOTORISEERDE OPPERVLAKTE ROCKWELL HARDHEIDSTESTER : De hardheidstesters van deze serie staan bekend om hun nauwkeurigheid en bedieningsgemak en voldoen volledig aan de internationale Rockwell-standaard. Afhankelijk van de combinatie van het type indenter en de toegepaste totale testkracht, wordt aan elke Rockwell-schaal een uniek symbool gegeven. HR-150DT en HRM-45DT hebben beide specifieke Rockwell-schalen HRC en HRB op een wijzerplaat. De juiste kracht moet handmatig worden aangepast met behulp van de draaiknop aan de rechterkant van de machine. Na het uitoefenen van de voorkracht gaan de HR150DT en HRM-45DT verder met een volautomatisch testproces: laden, stilstaan, lossen en aan het einde de hardheid weergeven. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDHEIDSTESTER : HRMS-45 Digitale oppervlakkige Rockwell-hardheidstester is een nieuw product dat geavanceerde mechanische en elektronische technologieën integreert. De dubbele weergave van digitale LCD- en LED-diodes maakt het een verbeterde productversie van de standaard oppervlakkige Rockwell-tester. Het meet de hardheid van ferro, non-ferro metalen en harde materialen, gecarboniseerde en genitreerde lagen en andere chemisch behandelde lagen. Het wordt ook gebruikt voor het meten van de hardheid van dunne stukken. SADT XHR-150 PLASTIC ROCKWELL HARDHEID TESTER : XHR-150 kunststof Rockwell hardheidsmeter keurt een gemotoriseerde testmethode goed, de testkracht kan worden geladen, bewaard en automatisch worden gelost. Menselijke fouten worden tot een minimum beperkt en zijn eenvoudig te bedienen. Het wordt gebruikt voor het meten van harde kunststoffen, harde rubbers, aluminium, tin, koper, zacht staal, synthetische harsen, tribologische materialen, enz. Our BENCH TYPE VICKERS HARDHEID TESTER producten van SADT_cc3194-bb3b-136bad5cf58d_producten van SADT_cc3194-b3b-136bad5cf58d_producten van SADT_cc781905- SADT HVS-10/50 LOW LOAD VICKERS HARDHEID TESTER : Deze Vicker's hardheidsmeter voor lage belasting met digitaal display is een nieuw hi-tech product dat mechanische en foto-elektrische technologieën integreert. Als vervanging voor traditionele Vicker's hardheidstesters met kleine belasting, kenmerkt het zich door een eenvoudige bediening en een goede betrouwbaarheid, die speciaal is ontworpen voor het testen van kleine, dunne monsters of onderdelen na oppervlaktecoating. Geschikt voor onderzoeksinstituten, industriële laboratoria en QC-afdelingen, dit is een ideaal hardheidstestinstrument voor onderzoeks- en meetdoeleinden. Het biedt integratie van computerprogrammeertechnologie, optisch meetsysteem met hoge resolutie en foto-elektrische techniek, softkey-invoer, lichtbronaanpassing, selecteerbaar testmodel, conversietabellen, drukhoudtijd, invoer van bestandsnummers en gegevensbesparende functies. Het heeft een groot LCD-scherm om het testmodel, testdruk, inspringlengte, hardheidswaarden, drukhoudtijd en het aantal tests weer te geven. Biedt ook datumregistratie, testresultatenregistratie en gegevensverwerking, afdrukuitvoerfunctie, via een RS232-interface. SADT HV-10/50 LOW LOAD VICKERS HARDHEIDSTESTER : Deze Vickers-hardheidstesters met lage belasting zijn nieuwe hi-tech producten waarin mechanische en foto-elektrische technologieën zijn geïntegreerd. Deze testers zijn speciaal ontworpen voor het testen van kleine en dunne monsters en onderdelen na oppervlaktecoating. Geschikt voor onderzoeksinstituten, industriële laboratoria en QC-afdelingen. De belangrijkste kenmerken en functies zijn microcomputerbesturing, aanpassing van de lichtbron via softkeys, aanpassing van de drukhoudtijd en LED/LCD-display, het unieke meetconversie-apparaat en het unieke micro-oculair eenmalige meetuitleesapparaat dat gemakkelijk gebruik en hoge nauwkeurigheid garandeert. SADT HV-30 VICKERS HARDHEIDSTESTER : De HV-30 model Vickers hardheidsmeter is speciaal ontworpen voor het testen van kleine, dunne monsters en onderdelen na oppervlaktecoating. Geschikt voor onderzoeksinstituten, fabriekslaboratoria en QC-afdelingen, dit zijn ideale hardheidstestinstrumenten voor onderzoeks- en testdoeleinden. De belangrijkste kenmerken en functies zijn microcomputerbesturing, automatisch laad- en ontlaadmechanisme, aanpassing van de lichtbron via hardware, aanpassing van de drukhoudtijd (0 ~ 30 s), uniek meetconversie-apparaat en uniek micro-oculair eenmalige meetuitleesapparaat, waardoor eenvoudig gebruik en hoge nauwkeurigheid. Our BENCH TYPE MICRO-HARDHEID TESTER producten van SADT_cc3194-bb3b-136bad5cf58d_producten van SADT_cc3194-b3b-136bad5cf58d_producten SADT HV-1000 MICROHARDHEIDSTESTER / HVS-1000 DIGITALE MICROHARDHEIDSTESTER : Dit product is bijzonder geschikt voor zeer nauwkeurige hardheidstests van kleine en dunne monsters zoals platen, folie, coatings, keramische producten en uitgeharde lagen. Om een bevredigende inspringing te garanderen, beschikt de HV1000 / HVS1000 over automatische laad- en loshandelingen, een zeer nauwkeurig laadmechanisme en een robuust hefboomsysteem. Het microcomputergestuurde systeem zorgt voor een absoluut nauwkeurige hardheidsmeting met instelbare verblijftijd. SADT DHV-1000 MICRO-HARDHEIDSTESTER / DHV-1000Z DIGITALE VICKERS-HARDHEIDSTESTER : Deze micro Vickers-hardheidstesters met een uniek en nauwkeurig ontwerp kunnen een duidelijkere indruk maken en dus een nauwkeurigere meting. Door middel van een 20× lens en een 40× lens heeft het instrument een breder meetveld en een breder toepassingsgebied. Uitgerust met een digitale microscoop, toont het op het LCD-scherm de meetmethoden, de testkracht, de inkepingslengte, de hardheidswaarde, de verblijftijd van de testkracht en het aantal metingen. Daarnaast is hij uitgerust met een interface gekoppeld aan een digitale camera en een CCD-videocamera. Deze tester wordt veel gebruikt voor het meten van ferrometalen, non-ferrometalen, IC-dunne secties, coatings, glas, keramiek, edelstenen, geharde lagen en meer. SADT DXHV-1000 DIGITALE MICROHARDHEIDSTESTER : Deze micro Vickers-hardheidstesters, gemaakt met een unieke en nauwkeurige, kunnen een duidelijkere inkeping en dus nauwkeurigere metingen produceren. Door middel van een 20× lens en een 40× lens heeft de tester een breder meetveld en een breder toepassingsgebied. Met een automatisch draaiend apparaat (de automatisch draaiende toren) is de bediening eenvoudiger geworden; en met een schroefdraadinterface kan het worden gekoppeld aan een digitale camera en een CCD-videocamera. Ten eerste laat het apparaat het LCD-aanraakscherm gebruiken, waardoor de bediening meer door mensen kan worden gecontroleerd. Het apparaat heeft mogelijkheden zoals het direct uitlezen van de metingen, het eenvoudig wisselen van de hardheidsschalen, het opslaan van de gegevens, het printen en de verbinding met de RS232 interface. Deze tester wordt veel gebruikt voor het meten van ferrometalen, non-ferrometalen, IC-dunne secties, coatings, glas, keramiek, edelstenen; dunne plastic secties, quench geharde lagen en meer. Our BENCH TYPE BRINELL HARDHEIDSTESTER / MULTIFUNCTIONELE HARDHEIDSTESTER products from_cc781905-5cde-31945-bb358-d_cc781905-5cde-31945-bb358-d_cc781905-5cde-31945-bb358 SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS OPTISCHE HARDHEID TESTER : Dit apparaat dient voor het meten van de hardheid van ferro, non-ferro metalen, harde metalen, gecarboniseerde en genitreerde lagen en chemisch behandelde lagen en dunne stukken. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS OPTISCHE HARDHEID TESTER : Dit instrument wordt gebruikt voor het bepalen van de Brinell, Rockwell en Vickers hardheid van ferro, non-ferro metalen, harde metalen, gecarboniseerde lagen en chemisch behandelde lagen. Het kan worden gebruikt in planten, wetenschappelijke en onderzoeksinstituten, laboratoria en hogescholen. SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS HARDHEIDSTESTER (NIET OPTISCH) : Dit instrument wordt gebruikt voor het bepalen van de Brinell-, Rockwell- en Vickers-hardheid van ferro, non-ferro metalen, harde metalen, gecarboniseerde lagen en chemisch behandelde lagen. Het kan worden gebruikt in fabrieken, wetenschappelijke en onderzoeksinstituten, laboratoria en hogescholen. Het is geen hardheidsmeter van het optische type. SADT HBE-3000A BRINELL HARDHEIDSTESTER : Deze automatische Brinell-hardheidstester heeft een breed meetbereik tot 3000 Kgf met een hoge nauwkeurigheid conform DIN 51225/1. Tijdens de automatische testcyclus wordt de uitgeoefende kracht gecontroleerd door een gesloten lussysteem dat een constante kracht op het werkstuk garandeert, in overeenstemming met de DIN 50351-norm. De HBE-3000A wordt compleet geleverd met een afleesmicroscoop met vergrotingsfactor 20X en een micrometer resolutie van 0,005 mm. SADT HBS-3000 DIGITALE BRINELL HARDHEIDSTESTER : Deze digitale Brinell-hardheidstester is een ultramodern apparaat van de nieuwe generatie. Het kan worden gebruikt om de Brinell-hardheid van ferro- en non-ferrometalen te bepalen. De tester biedt elektronisch automatisch laden, programmeren van computersoftware, optische meting met hoog vermogen, fotosensor en andere functies. Elk operationeel proces en testresultaat kan worden weergegeven op het grote LCD-scherm. De testresultaten kunnen worden afgedrukt. Apparaat is geschikt voor productieomgevingen, hogescholen en wetenschappelijke instellingen. SADT MHB-3000 DIGITALE ELEKTRONISCHE BRINELL HARDHEIDSTESTER : Dit instrument is een geïntegreerd product dat optische, mechanische en elektronische technieken combineert met een nauwkeurige mechanische structuur en een computergestuurd gesloten circuit. Het instrument laadt en ontlast de testkracht met zijn motor. Met behulp van een compressiesensor met een nauwkeurigheid van 0,5% om de informatie terug te koppelen en de CPU te controleren, compenseert het instrument automatisch voor de variërende testkrachten. Uitgerust met een digitaal micro-oculair op het instrument, kan de lengte van de inkeping direct worden gemeten direct. Alle testgegevens zoals de testmethode, de testkrachtwaarde, de lengte van de testindrukking, de hardheidswaarde en de verblijftijd van de testkracht kunnen op het LCD-scherm worden weergegeven. Het is niet nodig om de waarde van de diagonale lengte in te voeren voor de inkeping en het is niet nodig om de hardheidswaarde op te zoeken in de hardheidstabel. Daarom zijn de uitgelezen gegevens nauwkeuriger en is de bediening van dit instrument eenvoudiger. Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumatiek & hydrauliek & vacuümproducten Lees verder Compressoren & Pompen & Motoren Lees verder Kleppen voor pneumatiek & hydrauliek & vacuüm Lees verder Leidingen & buizen & slangen & balgen en distributiecomponenten Lees verder Afdichtingen & Fittingen & Klemmen & Verbindingen & Adapters & Flenzen & Snelkoppelingen Lees verder Filters en behandelingscomponenten Lees verder Actuatoren Accumulatoren Lees verder Reservoirs & kamers voor hydrauliek & pneumatiek & vacuüm Lees verder Service- en reparatiesets voor pneumatiek en hydrauliek en vacuüm Lees verder Systeemcomponenten voor pneumatiek & hydrauliek en vacuüm Lees verder Gereedschappen voor hydrauliek & pneumatiek & vacuüm AGS-TECH levert zowel kant-en-klare als op maat gemaakte PNEUMATICS & HYDRAULICS and PRODUCT. Wij bieden originele merknaamcomponenten, generieke merk en AGS-TECH merk pneumatische, hydraulische en vacuümproducten. Ongeacht welke categorie, onze componenten worden vervaardigd in fabrieken die zijn gecertificeerd volgens internationale normen en voldoen aan gerelateerde industriële normen. Hier is een korte samenvatting van onze pneumatische, hydraulische en vacuümproducten. U kunt meer gedetailleerde informatie vinden door op de submenutitels aan de zijkant te klikken. COMPRESSOREN & POMPEN & MOTOREN: Een aantal hiervan wordt standaard aangeboden voor pneumatische, hydraulische en vacuümtoepassingen. Voor elk type toepassing hebben wij gespecialiseerde compressoren, pompen en motoren. U kunt de producten kiezen die u nodig heeft in onze downloadbare brochures op relevante pagina's of als u niet zeker bent, kunt u ons uw behoeften en toepassingen beschrijven en kunnen wij u de geschikte pneumatiek, hydrauliek en vacuümproducten aanbieden. Voor sommige van onze compressoren, pompen en motoren zijn we in staat om wijzigingen aan te brengen of op maat te produceren voor uw toepassingen. Om u een idee te geven van het brede spectrum aan compressoren, pompen en motoren die wij kunnen leveren, volgen hier een paar typen: Olievrije luchtmotoren, gietijzeren en aluminium draaischuifmotoren, zuigerluchtcompressor/vacuümpomp, draaizuigerblowers, membraan compressor, hydraulische tandwielpomp, hydraulische radiale zuigerpomp, hydraulische rupsaandrijfmotoren. REGELKLEPPEN: Modellen hiervan voor hydrauliek, pneumatiek of vacuüm zijn beschikbaar. Net als bij onze andere producten kunt u zowel kant-en-klare als op maat gemaakte versies bestellen. De typen die wij voeren variëren van toerentalregelventielen voor luchtcilinders tot gefilterde kogelkranen, van richtingsregelventielen tot hulpventielen en van hoekkranen tot ontluchtingsventielen. BUIZEN & BUIZEN & SLANGEN & BALGEN: Deze worden vervaardigd volgens de toepassingsomgeving en -omstandigheden. Hydraulische buizen voor koeling van airconditioning vereisen bijvoorbeeld dat het buismateriaal bestand is tegen koude temperaturen, terwijl een hydraulische drankuitgiftebuis van voedingskwaliteit moet zijn en gemaakt moet zijn van materialen die geen gevaar voor de gezondheid opleveren. Aan de andere kant vertoont de vorm van pneumatische/hydraulische/vacuümbuizen en slangen ook een verscheidenheid, zoals opgerolde luchtslangsamenstellen die gemakkelijk te hanteren zijn vanwege hun compactheid en opgerolde structuur en het vermogen om indien nodig uit te schuiven. Balgen die voor vacuümsystemen worden gebruikt, moeten een perfecte afdichting hebben om een hoog vacuüm te behouden, terwijl ze flexibel zijn en indien nodig kunnen worden gebogen. AFDICHTING & FITTINGS & AANSLUITINGEN & ADAPTERS & FLENZEN: Deze kunnen over het hoofd worden gezien omdat ze slechts een klein onderdeel zijn van het gehele pneumatische/hydraulische of vacuümsysteem. Maar zelfs het kleinste onderdeel van een systeem is zeer kritisch, aangezien een eenvoudig luchtlek door een afdichting of fitting gemakkelijk een kwaliteitsvacuüm kan voorkomen in een hoogvacuümsysteem en kan leiden tot dure reparaties en productieherhalingen. Aan de andere kant kan een klein lek van een giftig gas in een pneumatische gastoevoerleiding tot een ramp leiden. Nogmaals, het is onze taak om de behoeften en vereisten van onze klanten heel goed te begrijpen en hen de exacte pneumatiek en hydrauliek of vacuümproducten te bieden die bij hun toepassing passen. FILTERS & BEHANDELINGSCOMPONENTEN: Zonder filtering en behandeling van de vloeistoffen en gassen kan een hydraulisch, pneumatisch of vacuümsysteem zijn taken niet volledig vervullen. Een vacuümsysteem heeft bijvoorbeeld luchtinlaat nodig nadat een operatie is voltooid, zodat het systeem kan worden geopend. Als de lucht die het vacuümsysteem binnenkomt vuil is en olie bevat, zal het erg moeilijk zijn om een hoog vacuüm te krijgen voor de volgende bedrijfscyclus. Een filter bij de luchtinlaat kan dergelijke problemen verhelpen. Aan de andere kant zijn ontluchtingsfilters gebruikelijk in de hydrauliek. Filters moeten van de hoogste kwaliteit zijn en geschikt zijn voor het beoogde gebruik. Ze moeten bijvoorbeeld betrouwbaar zijn en geen risico's opleveren voor verontreiniging van het pneumatische, hydraulische of vacuümsysteem waarin ze worden gebruikt. Hun innerlijke inhoud (zoals droogmiddeldrogers) en componenten kunnen niet snel degraderen wanneer ze worden blootgesteld aan bepaalde chemicaliën, oliën of vochtigheid. Aan de andere kant vereisen sommige systemen, zoals het geval is bij sommige pneumatische systemen, smering van de lucht en daarom worden persluchtsmeertoestellen gebruikt. Andere voorbeelden van behandelingscomponenten zijn elektronische proportionele regelaars die worden gebruikt in de pneumatiek, pneumatische coalescentiefilterelementen, pneumatische olie/waterafscheiders. ACTUATOREN & ACCUMULATOREN: Een hydraulische actuator is een cilinder- of vloeistofmotor die hydraulisch vermogen omzet in nuttig mechanisch werk. De geproduceerde mechanische beweging kan lineair, roterend of oscillerend zijn. Bediening vertoont een hoog krachtvermogen, hoog vermogen per gewichtseenheid en volume, goede mechanische stijfheid en een hoge dynamische respons. Deze eigenschappen leiden tot een breed gebruik in precisiebesturingssystemen, zware werktuigmachines, transport, scheepvaart en ruimtevaart. Evenzo zet een pneumatische actuator energie die typisch in de vorm van perslucht is, om in mechanische beweging. De beweging kan roterend of lineair zijn, afhankelijk van het type pneumatische actuator. Accumulatoren worden meestal geïnstalleerd in hydraulische systemen om energie op te slaan en pulsaties af te vlakken. Een hydraulisch systeem met een accu kan een kleinere pomp gebruiken omdat de accu energie van de pomp opslaat tijdens perioden van lage vraag. Deze geaccumuleerde energie is beschikbaar voor onmiddellijk gebruik en wordt op verzoek vrijgegeven met een veel hogere snelheid dan alleen door de hydraulische pomp zou kunnen worden geleverd. Accumulatoren kunnen ook worden gebruikt als schok- of pulsatie-absorbeerders. Accumulatoren kunnen hydraulische hamers opvangen, waardoor schokken worden verminderd die worden veroorzaakt door snelle bediening of plotseling starten en stoppen van krachtcilinders in een hydraulisch circuit. Er zijn verschillende modellen beschikbaar voor zowel hydrauliek als pneumatiek. Net als bij onze andere producten, kunt u zowel off-shelf als op maat gemaakte actuator- en accumulatorversies bestellen. RESERVOIRS & KAMERS VOOR HYDRAULICA & PNEUMATICA & VACUUMM: Hydraulische systemen hebben een eindige hoeveelheid vloeibare vloeistof nodig die voortdurend moet worden opgeslagen en hergebruikt terwijl het circuit werkt. Daarom is een deel van elk hydraulisch circuit een opslagreservoir of -tank. Deze tank kan onderdeel zijn van het machineframe of een aparte stand-alone unit. Evenzo is een pneumatische of luchtontvangertank een integraal en belangrijk onderdeel van elk persluchtsysteem. Typisch heeft een opvangtank een afmeting van 6-10 keer de stroomsnelheid van het systeem. In een pneumatisch persluchtsysteem kan een opvangtank verschillende voordelen bieden, zoals: - Fungeert als een reservoir voor perslucht voor piekbelastingen. -Een pneumatische ontvangertank kan helpen water uit het systeem te verwijderen door de lucht de kans te geven af te koelen. -Een pneumatische ontvangertank kan pulsatie in het systeem minimaliseren die wordt veroorzaakt door een zuigercompressor of een cyclisch proces stroomafwaarts. Vacuümkamers daarentegen zijn de containers waarin het vacuüm wordt gecreëerd en onderhouden. Ze moeten sterk genoeg zijn om niet te imploderen en ook zo zijn vervaardigd dat ze niet vatbaar zijn voor besmetting. De grootte van vacuümkamers kan enorm variëren, afhankelijk van de toepassing. Vacuümkamers zijn gemaakt van materialen die ook niet ontgassen, omdat dit de gebruiker niet in staat zou stellen om vacuüm te verkrijgen en op de gewenste lage niveaus te houden. Details hiervan zijn te vinden in de submenu's. DISTRIBUTIEAPPARATUUR is alles wat we hebben voor hydraulische, pneumatische en vacuümsystemen die dienen om de vloeistof, het gas of het vacuüm van de ene plaats of systeemcomponent naar de andere te distribueren. Sommige van deze producten zijn hierboven al genoemd onder de titels afdichtingen & fittingen & verbindingen & adapters & flenzen en buizen & buizen & slangen & balgen. Er zijn echter andere die niet onder de bovengenoemde titels vallen, zoals pneumatische en hydraulische spruitstukken, afschuingereedschappen, slangpilaren, verloopbeugel, valbeugels, pijpsnijder, pijpklemmen, doorvoeren. SYSTEEMCOMPONENTEN: Wij leveren ook pneumatische, hydraulische en vacuümsysteemcomponenten die hier onder geen enkele titel elders worden genoemd. Sommigen van hen zijn luchtmessen, boosterregelaars, sensoren en meters (druk ... enz.), pneumatische schuiven, luchtkanonnen, luchttransporteurs, cilinderpositiesensoren, doorvoeren, vacuümregelaars, pneumatische cilinderbedieningen ... enz. GEREEDSCHAP VOOR HYDRAULICA & PNEUMATICA & VACUUMM: Pneumatische gereedschappen zijn uitrustingsstukken of andere gereedschappen die werken met perslucht in plaats van puur elektrische energie. Voorbeelden zijn luchthamers, schroevendraaiers, boren, bevellers, pneumatische slijpmachines….etc. Evenzo zijn hydraulische gereedschappen uitrustingsstukken die werken met gecomprimeerde hydraulische vloeistoffen in plaats van elektriciteit, zoals hydraulische bestratingsbrekers, aandrijvingen en trekkers, krimp- en snijgereedschappen, hydraulische kettingzagen, enz. Industrieel vacuümgereedschap is gereedschap dat kan worden aangesloten op een industriële vacuümleiding en kan worden gebruikt voor het vasthouden, grijpen, manipuleren van objecten of producten op de werkplek, zoals vacuümgereedschappen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

AGS-TECH Inc., Molding, Casting, Machining, Forging, Sheet Metal Fabrication, Mechanical Electrical Electronic Optical Assembly, PCBA, Powder Metallurgy, CNC AGS-TECH Inc. AGS-TECH Inc. Custom Manufacturing, Domestic & Global Outsourcing, Engineering Integration, Consolidation AGS-TECH Inc. 1/2 AGS-TECH, Inc. is uw: Wereldwijd op maat gemaakte fabrikant, integrator, consolidator, outsourcingpartner voor een breed scala aan producten en diensten. Wij zijn uw one-stop-bron voor productie, fabricage, engineering, consolidatie, outsourcing van op maat gemaakte en off-shelf producten. SERVICES: Aangepaste productie Binnenlandse en wereldwijde contractproductie Uitbesteding van productie Binnenlandse en wereldwijde inkoop Consolidatie Engineering-integratie OVER AGS-TECH, Inc. - Uw wereldwijde op maat gemaakte fabrikant, engineering-integrator, consolidator, outsourcingpartner AGS-TECH Inc. is een fabrikant, technische integrator, wereldwijde leverancier van industriële producten, waaronder matrijzen, gegoten kunststof en rubberen onderdelen, gietstukken, extrusies, plaatbewerking, metaalstempelen en smeden, CNC-bewerkingsmachines, machine-elementen, poedermetallurgie, keramiek en glasvormen, draad- / veervormen, verbinden en assemblage en bevestigingsmiddelen, niet-conventionele fabricage, microfabricage, nanotechnologiecoatings en dunne film, aangepaste mechanische en elektrische elektronische componenten en assemblages & PCB's en PCBA & kabelboom, optische en glasvezelcomponenten en assemblage , test- en metrologische apparatuur zoals hardheidstesters, metallurgische microscopen, ultrasone foutdetectoren, industriële computers, ingebedde systemen, automatisering en paneel-pc's, computers met één bord, kwaliteitscontroleapparatuur. Naast producten bieden we met onze wereldwijde engineering, reverse engineering, onderzoek en ontwikkeling, productontwikkeling, additieve en snelle productie, prototyping, projectbeheermogelijkheden technische, logistieke en zakelijke ondersteuning om u concurrerender en succesvoller te maken op de wereldwijde markten. Onze missie is simpel: onze klanten laten slagen en groeien. Hoe ? Door 1.) Betere kwaliteit 2.) Betere prijs 3.) Betere levering te bieden ........ allemaal van een enkel bedrijf en 's werelds meest diverse wereldwijde engineering-integrator en leverancier AGS-TECH Inc. U kunt ons uw blauwdrukken bezorgen en wij kunnen matrijzen, matrijzen en gereedschappen machinaal bewerken voor het vervaardigen van uw onderdelen. We produceren ze door middel van gieten, gieten, extruderen, smeden, plaatbewerking, stempelen, poedermetallurgie, CNC-bewerking, vormen. We kunnen u onderdelen en componenten toesturen of montage-, fabricage- en complete fabricagehandelingen in onze faciliteiten uitvoeren. Onze assemblageactiviteiten omvatten mechanische, optische, elektronische, glasvezelproducten. We voeren verbindingsbewerkingen uit met behulp van bevestigingsmiddelen, lassen, solderen, solderen, lijmen en meer. Onze vormprocessen zijn voor een verscheidenheid aan materialen van kunststof, rubber, keramiek, glas en poedermetallurgie. Dat geldt ook voor onze giet-, CNC-bewerkings-, smeed-, plaatbewerkings-, draad- en veervormingsprocessen waarbij metalen, legeringen, kunststof en keramiek betrokken zijn. Wij bieden eindafwerkingen zoals coatings en dunne en dikke film, slijpen, leppen, polijsten en meer. Onze productiemogelijkheden gaan verder dan mechanische assemblage. Wij vervaardigen elektrische elektronische componenten & assemblages & PCB & PCBA & kabelboom, optische & glasvezelcomponenten & assemblage volgens uw technische tekeningen, stuklijst, Gerber-bestanden. Verschillende PCB- en PCBA-productietechnieken, waaronder reflow-solderen en golfsolderen, worden naast andere ingezet. Wij zijn experts in het nauwkeurig aansluiten, verbinden, assembleren en afdichten van hermetische elektronische en vezeloptische pakketten en producten. Naast passieve en actieve mechanische assemblage, profiteren we van speciale soldeer- en soldeermaterialen en -technieken voor het vervaardigen van producten die voldoen aan Telcordia en andere industrienormen. We zijn niet beperkt tot grootschalige productie en fabricage. Bijna elk project begint met een behoefte aan engineering, reverse engineering, onderzoek & ontwikkeling, productontwikkeling, additieve en snelle fabricage, prototyping. Als 's werelds meest diverse wereldwijde fabrikant van maatwerk, engineering integrator, consolidator, outsourcing partner, verwelkomen wij u, zelfs als u alleen maar ideeën heeft. Wij nemen u van daaruit mee en helpen u in alle fasen van een succesvolle complete productontwikkelings- en productiecyclus. Of het nu gaat om snelle plaatbewerking, snelle malbewerking en -gieten, snel gieten, snelle PCB- en PCBA-assemblage of elke andere rapid prototyping-techniek staat tot uw dienst. Wij bieden u zowel kant-en-klare als op maat gemaakte meetapparatuur zoals hardheidstesters, metallurgische microscopen, ultrasone foutdetectoren; industriële computers, embedded systemen, automatisering en panel-pc's, computers met één bord en kwaliteitscontroleapparatuur die veel worden gebruikt in productie- en industriële faciliteiten. Door u state-of-the-art meetapparatuur en industriële computercomponenten aan te bieden, vullen we uw behoeften aan als een enkele fabrikant en leverancier waar u alles kunt vinden wat u nodig heeft. Zonder een breed spectrum aan technische diensten zouden we niet anders zijn dan de meeste andere fabrikanten en verkopers met beperkte productie- en assemblagemogelijkheden op maat die er op de markt zijn. De omvang van onze engineeringdiensten onderscheidt ons als 's werelds meest diverse maatwerkfabrikant, contractfabrikant, engineeringintegrator, consolidator en outsourcingpartner. Engineeringdiensten kunnen alleen worden aangeboden of als onderdeel van de ontwikkeling van een nieuw product of proces, of als onderdeel van een bestaande product- of procesontwikkeling of als iets anders dat in je opkomt. We zijn flexibel en onze engineeringdiensten kunnen de vorm aannemen die het beste bij uw wensen en eisen past. De deliverables en output van onze engineeringdiensten worden alleen beperkt door uw verbeeldingskracht en kunnen elke vorm aannemen die bij u past. De meest voorkomende vormen van output van onze ingenieursdiensten zijn: Consultatierapporten, testbladen en rapporten, inspectierapporten, blauwdrukken, technische tekeningen, montagetekeningen, stuklijsten, datasheets, simulaties, softwareprogramma's, grafieken en grafieken, output van gespecialiseerde optische, thermische of andere softwareprogramma's, monsters en prototypes, modellen, demonstraties ... enz. Onze technische diensten kunnen worden geleverd met een handtekening of meerdere handtekeningen van gecertificeerde professionele ingenieurs in uw land. Soms moeten een aantal professionele ingenieurs uit verschillende disciplines het werk ondertekenen. Het uitbesteden van technische diensten aan ons kan u vele voordelen opleveren, zoals kostenbesparingen door het inhuren van een fulltime ingenieur of ingenieurs, het snel krijgen van de deskundige ingenieur om u van dienst te zijn binnen uw tijdsbestek en budget in plaats van er een te zoeken, waardoor u de mogelijkheid krijgt om te stoppen een project snel voor het geval je je realiseert dat het niet haalbaar is (dit is erg duur als je je eigen ingenieurs inhuurt en ontslaat), snel kunt wisselen van ingenieurs uit verschillende disciplines en achtergronden waardoor je op elk moment kunt manoeuvreren en fase van uw projecten…..etc. Naast productie en montage op maat zijn er nog vele andere voordelen aan het uitbesteden van technische diensten. Op deze site zullen we ons richten op custom manufacturing, contract manufacturing, assemblage, integratie, consolidatie en outsourcing van producten. Als de technische kant van ons bedrijf u meer interesseert, kunt u gedetailleerde informatie over onze technische diensten vinden door naar te gaan.http://www.ags-engineering.com Wij zijn AGS-TECH Inc., uw one-stop-bron voor productie & fabricage & engineering & outsourcing & consolidatie. Wij zijn 's werelds meest diverse technische integrator en bieden u productie op maat, subassemblage, assemblage van producten en technische diensten. Contact Us First Name Last Name Email Write a message Submit Thanks for submitting!

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Additieve en snelle productie De laatste jaren zien we een toename van de vraag naar RAPID MANUFACTURING of RAPID PROTOTYPING. Dit proces kan ook DESKTOP MANUFACTURING of FREE-FORM FABRICATION worden genoemd. In principe wordt een solide fysiek model van een onderdeel rechtstreeks gemaakt van een driedimensionale CAD-tekening. We gebruiken de term ADDITIVE MANUFACTURING voor deze verschillende technieken waarbij we onderdelen in lagen bouwen. Met behulp van geïntegreerde computergestuurde hardware en software voeren we additive manufacturing uit. Onze snelle prototyping- en productietechnieken zijn STEREOLITHOGRAFIE, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELEKTRONBEAM Smelten, DRIEDIMENSIONAAL PRINTEN, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van additieve productie en snelle productieprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. Rapid prototyping biedt ons: 1.) Het conceptuele productontwerp wordt vanuit verschillende hoeken bekeken op een monitor met behulp van een 3D / CAD-systeem. 2.) Prototypes van niet-metalen en metalen materialen worden vervaardigd en bestudeerd vanuit functionele, technische en esthetische aspecten. 3.) Prototyping tegen lage kosten in een zeer korte tijd wordt bereikt. Additive manufacturing kan lijken op de constructie van een brood door afzonderlijke sneetjes op elkaar te stapelen en te lijmen. Met andere woorden, het product wordt plak voor plak vervaardigd, of laag voor laag op elkaar aangebracht. De meeste onderdelen kunnen binnen enkele uren worden geproduceerd. De techniek is goed als onderdelen heel snel nodig zijn of als de benodigde hoeveelheden laag zijn en het maken van een mal en gereedschap te duur en tijdrovend is. De kosten van een onderdeel zijn echter duur vanwege de dure grondstoffen. • STEREOLITHOGRAFIE: Deze techniek, ook wel afgekort als STL, is gebaseerd op het uitharden en uitharden van een vloeibaar fotopolymeer in een specifieke vorm door er een laserstraal op te focussen. De laser polymeriseert het fotopolymeer en hardt het uit. Door de UV-laserstraal volgens de geprogrammeerde vorm langs het oppervlak van het fotopolymeermengsel te scannen, wordt het onderdeel van onder naar boven geproduceerd in afzonderlijke plakjes die op elkaar vallen. Het scannen van de laserspot wordt vele malen herhaald om de in het systeem geprogrammeerde geometrieën te bereiken. Nadat het onderdeel volledig is vervaardigd, wordt het van het platform verwijderd, geblot en ultrasoon en met een alcoholbad gereinigd. Vervolgens wordt het een paar uur blootgesteld aan UV-straling om ervoor te zorgen dat het polymeer volledig is uitgehard en uitgehard. Om het proces samen te vatten, wordt een platform dat is gedompeld in een fotopolymeermengsel en een UV-laserstraal bestuurd en verplaatst door een servo-controlesysteem volgens de vorm van het gewenste onderdeel en het onderdeel wordt verkregen door het polymeer laag voor laag uit te harden. Uiteraard worden de maximale afmetingen van het geproduceerde onderdeel bepaald door de stereolithografische apparatuur. • POLYJET: Net als bij inkjetprinten, hebben we bij polyjet acht printkoppen die fotopolymeer op de buildtray deponeren. Ultraviolet licht dat naast de jets wordt geplaatst, hardt onmiddellijk uit en verhardt elke laag. In polyjet worden twee materialen gebruikt. Het eerste materiaal is voor het vervaardigen van het eigenlijke model. Het tweede materiaal, een gelachtige hars, wordt gebruikt voor ondersteuning. Deze beide materialen worden laag voor laag afgezet en gelijktijdig uitgehard. Na voltooiing van het model wordt het dragermateriaal verwijderd met een waterige oplossing. De gebruikte harsen zijn vergelijkbaar met stereolithografie (STL). De polyjet heeft de volgende voordelen ten opzichte van stereolithografie: 1.) Onderdelen reinigen is niet nodig. 2.) Nabehandeling niet nodig 3.) Kleinere laagdiktes zijn mogelijk en daardoor krijgen we een betere resolutie en kunnen we fijnere onderdelen vervaardigen. • FUSED DEPOSITION MODELING : Ook afgekort als FDM, bij deze methode beweegt een robotgestuurde extruderkop in twee principiële richtingen over een tafel. De kabel wordt indien nodig naar beneden en naar boven gebracht. Uit de opening van een verwarmde matrijs op de kop wordt een thermoplastisch filament geëxtrudeerd en een eerste laag wordt op een schuimbasis aangebracht. Dit wordt bereikt door de extruderkop die een vooraf bepaald pad volgt. Na de eerste laag wordt de tafel neergelaten en worden volgende lagen op elkaar gedeponeerd. Soms zijn bij het vervaardigen van een gecompliceerd onderdeel ondersteuningsstructuren nodig zodat de depositie in bepaalde richtingen kan doorgaan. In deze gevallen wordt een dragermateriaal geëxtrudeerd met een minder dichte afstand van filament op een laag, zodat het zwakker is dan het modelmateriaal. Deze draagstructuren kunnen later na voltooiing van het onderdeel worden opgelost of afgebroken. De afmetingen van de extrudermatrijs bepalen de dikte van de geëxtrudeerde lagen. Het FDM-proces produceert onderdelen met getrapte oppervlakken op schuine buitenvlakken. Als deze ruwheid onaanvaardbaar is, kan chemisch polijsten met damp of een verwarmd gereedschap worden gebruikt om deze glad te maken. Zelfs een polijstwas is beschikbaar als coatingmateriaal om deze stappen te elimineren en redelijke geometrische toleranties te bereiken. • SELECTIEVE LASER SINTERING: Ook wel aangeduid als SLS, is het proces gebaseerd op het selectief sinteren van een polymeer, keramiek of metaalpoeder in een object. De bodem van de verwerkingskamer heeft twee cilinders: een gedeeltelijk gebouwde cilinder en een poedertoevoercilinder. De eerstgenoemde wordt stapsgewijs neergelaten tot waar het gesinterde onderdeel wordt gevormd en de laatste wordt stapsgewijs omhoog gebracht om poeder via een rolmechanisme aan de deelcilinder toe te voeren. Eerst wordt een dunne laag poeder afgezet in de gedeeltelijk gebouwde cilinder, vervolgens wordt een laserstraal op die laag gefocust, waarbij een bepaalde dwarsdoorsnede wordt getraceerd en gesmolten / gesinterd, die vervolgens weer stolt tot een vaste stof. Het poeder is dat gebieden die niet door de laserstraal worden geraakt, los blijven maar wel het vaste gedeelte ondersteunen. Vervolgens wordt er nog een laag poeder aangebracht en wordt het proces vele malen herhaald om het onderdeel te verkrijgen. Op het einde worden de losse poederdeeltjes eraf geschud. Al deze worden uitgevoerd door een procesbesturingscomputer met behulp van instructies die worden gegenereerd door het 3D CAD-programma van het onderdeel dat wordt vervaardigd. Verschillende materialen zoals polymeren (zoals ABS, PVC, polyester), was, metalen en keramiek met geschikte polymeerbindmiddelen kunnen worden afgezet. • ELECTRON-BEAM MELTING: vergelijkbaar met selectief lasersinteren, maar met behulp van elektronenstraal om titanium- of kobaltchroompoeders te smelten om prototypes in vacuüm te maken. Er zijn enkele ontwikkelingen gedaan om dit proces uit te voeren op roestvast staal, aluminium en koperlegeringen. Als de vermoeiingssterkte van de geproduceerde onderdelen moet worden verhoogd, gebruiken we heet isostatisch persen na de fabricage van het onderdeel als secundair proces. • DRIEDIMENSIONAAL PRINTEN: Ook wel aangeduid met 3DP, bij deze techniek deponeert een printkop een anorganisch bindmiddel op een laag niet-metalen of metaalpoeder. Een zuiger die het poederbed draagt, wordt stapsgewijs neergelaten en bij elke stap wordt het bindmiddel laag voor laag gedeponeerd en door het bindmiddel versmolten. Gebruikte poedermaterialen zijn mengsels en vezels van polymeren, gietzand, metalen. Door gelijktijdig verschillende bindkoppen en verschillende kleuren bindmiddelen te gebruiken, kunnen we verschillende kleuren verkrijgen. Het proces is vergelijkbaar met inkjetprinten, maar in plaats van een gekleurd vel te verkrijgen, verkrijgen we een gekleurd driedimensionaal object. De geproduceerde onderdelen kunnen poreus zijn en kunnen daarom sinteren en metaalinfiltratie vereisen om de dichtheid en sterkte te vergroten. Sinteren zal het bindmiddel verbranden en de metaalpoeders samensmelten. Metalen zoals roestvrij staal, aluminium, titanium kunnen worden gebruikt om de onderdelen te maken en als infiltratiemateriaal gebruiken we meestal koper en brons. Het mooie van deze techniek is dat zelfs gecompliceerde en bewegende assemblages zeer snel kunnen worden vervaardigd. Er kan bijvoorbeeld een tandwielsamenstel, een moersleutel als gereedschap worden gemaakt en hebben bewegende en draaiende onderdelen klaar voor gebruik. Verschillende componenten van de assemblage kunnen in verschillende kleuren worden vervaardigd en allemaal in één keer. Download onze brochure op:Basisprincipes van 3D-printen van metaal • DIRECT MANUFACTURING en RAPID TOOLING: Naast ontwerpevaluatie, troubleshooting gebruiken we rapid prototyping voor directe fabricage van producten of directe toepassing in producten. Met andere woorden, rapid prototyping kan worden opgenomen in conventionele processen om ze beter en concurrerender te maken. Rapid prototyping kan bijvoorbeeld patronen en mallen produceren. Patronen van een smeltend en brandend polymeer gecreëerd door snelle prototyping-operaties kunnen worden geassembleerd voor investeringsgieten en geïnvesteerd. Een ander voorbeeld om te noemen is het gebruik van 3DP om een keramische gietschaal te produceren en die te gebruiken voor schaalgietbewerkingen. Zelfs spuitgietmatrijzen en matrijsinzetstukken kunnen worden geproduceerd door middel van rapid prototyping en men kan vele weken of maanden aan doorlooptijd voor het maken van matrijzen besparen. Door alleen een CAD-bestand van het gewenste onderdeel te analyseren, kunnen we de gereedschapsgeometrie softwarematig produceren. Hier zijn enkele van onze populaire snelle tooling-methoden: RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Met behulp van rapid prototyping kan het patroon van het gewenste onderdeel worden gemaakt. Vervolgens wordt dit patroon gecoat met een scheidingsmiddel en wordt vloeibaar RTV-rubber over het patroon gegoten om de malhelften te produceren. Vervolgens worden deze matrijshelften gebruikt om vloeibare urethanen te spuitgieten. De levensduur van de mal is kort, slechts 0 of 30 cycli, maar voldoende voor productie in kleine series. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTIEMOLEN : Met behulp van rapid prototyping-technieken zoals stereolithografie produceren we spuitgietmatrijzen. Deze mallen zijn schalen met een open uiteinde om te kunnen vullen met materialen zoals epoxy, aluminium gevulde epoxy of metalen. Nogmaals, de levensduur van de mal is beperkt tot tientallen of maximaal honderden onderdelen. GESPUIT METALEN GEREEDSCHAPSPROCES: We gebruiken rapid prototyping en maken een patroon. We spuiten een zink-aluminium legering op het patroonoppervlak en coaten dit. Het patroon met de metalen coating wordt vervolgens in een kolf geplaatst en ingegoten met een epoxy of aluminium gevulde epoxy. Ten slotte wordt het verwijderd en door twee van dergelijke matrijshelften te produceren, verkrijgen we een complete matrijs voor spuitgieten. Deze mallen hebben een langere levensduur, in sommige gevallen kunnen ze, afhankelijk van het materiaal en de temperaturen, duizenden onderdelen produceren. KEELTOOL-PROCES: Deze techniek kan mallen produceren met 100.000 tot 10 miljoen levenscyclussen. Met behulp van rapid prototyping maken we een RTV-mal. Vervolgens wordt de mal gevuld met een mengsel bestaande uit A6 gereedschapsstaalpoeder, wolfraamcarbide, polymeerbindmiddel en laten uitharden. Deze mal wordt vervolgens verwarmd om het polymeer te laten afbranden en de metaalpoeders te laten smelten. De volgende stap is koperinfiltratie om de uiteindelijke mal te produceren. Indien nodig kunnen secundaire bewerkingen zoals machinale bewerking en polijsten op de mal worden uitgevoerd voor een betere maatnauwkeurigheid. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA