Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Zachte lithografie SOFT LITHOGRAFIE is een term die wordt gebruikt voor een aantal processen voor patroonoverdracht. In alle gevallen is een mastermal nodig en deze wordt gemicrofabriceerd met behulp van standaard lithografiemethoden. Met behulp van de master mal produceren we een elastomeer patroon / stempel voor gebruik in zachte lithografie. Elastomeren die voor dit doel worden gebruikt, moeten chemisch inert zijn, een goede thermische stabiliteit, sterkte, duurzaamheid, oppervlakte-eigenschappen hebben en hygroscopisch zijn. Siliconenrubber en PDMS (Polydimethylsiloxaan) zijn twee goede kandidaatmaterialen. Deze zegels kunnen vele malen worden gebruikt in zachte lithografie. Een variant van zachte lithografie is MICROCONTACT PRINTING. De elastomeerstempel is bedekt met een inkt en tegen een oppervlak gedrukt. De patroonpieken maken contact met het oppervlak en een dunne laag van ongeveer 1 monolaag van de inkt wordt overgebracht. Deze monolaag met dunne film fungeert als masker voor selectief nat etsen. Een tweede variant is MICROTRANSFER MOLDING, waarbij de uitsparingen van de elastomeermal worden gevuld met vloeibare polymeerprecursor en tegen een oppervlak worden gedrukt. Zodra het polymeer is uitgehard na microtransfervormen, trekken we de mal eraf en laten we het gewenste patroon achter. Een derde variant is ten slotte MICROMOLDING IN CAPILLARIES, waarbij het elastomeer stempelpatroon bestaat uit kanalen die capillaire krachten gebruiken om een vloeibaar polymeer vanaf de zijkant in de stempel te zuigen. In principe wordt een kleine hoeveelheid van het vloeibare polymeer naast de capillaire kanalen geplaatst en de capillaire krachten trekken de vloeistof in de kanalen. Overtollig vloeibaar polymeer wordt verwijderd en het polymeer in de kanalen laat men uitharden. De stempelvorm wordt afgepeld en het product is klaar. Als de beeldverhouding van het kanaal matig is en de toegestane kanaalafmetingen afhankelijk zijn van de gebruikte vloeistof, kan een goede patroonreplicatie worden gegarandeerd. De vloeistof die wordt gebruikt bij micromolding in capillairen kan thermohardende polymeren, keramische sol-gel of suspensies van vaste stoffen in vloeibare oplosmiddelen zijn. De techniek van micromolding in capillairen is gebruikt bij de fabricage van sensoren. Zachte lithografie wordt gebruikt om kenmerken te construeren die zijn gemeten op micrometer- tot nanometerschaal. Zachte lithografie heeft voordelen ten opzichte van andere vormen van lithografie zoals fotolithografie en elektronenstraallithografie. De voordelen omvatten het volgende: • Lagere kosten bij massaproductie dan traditionele fotolithografie • Geschikt voor toepassingen in biotechnologie en kunststofelektronica • Geschikt voor toepassingen met grote of niet-vlakke (niet-vlakke) oppervlakken • Zachte lithografie biedt meer methoden voor het overbrengen van patronen dan traditionele lithografietechnieken (meer ''inkt''-opties) • Zachte lithografie heeft geen fotoreactief oppervlak nodig om nanostructuren te maken • Met zachte lithografie kunnen we kleinere details bereiken dan fotolithografie in laboratoriumomgevingen (~30 nm vs ~100 nm). De resolutie is afhankelijk van het gebruikte masker en kan waarden tot 6 nm bereiken. MEERLAAGSE ZACHTE LITHOGRAFIE is een fabricageproces waarbij microscopisch kleine kamers, kanalen, kleppen en via's worden gevormd in gebonden lagen van elastomeren. Met behulp van meerlaagse zachte lithografie-inrichtingen die uit meerdere lagen bestaan, kunnen uit zachte materialen worden vervaardigd. Door de zachtheid van deze materialen kunnen de apparaatgebieden met meer dan twee ordes van grootte worden verkleind in vergelijking met apparaten op basis van silicium. De andere voordelen van zachte lithografie, zoals snelle prototyping, gemakkelijke fabricage en biocompatibiliteit, gelden ook voor meerlaagse zachte lithografie. We gebruiken deze techniek om actieve microfluïdische systemen met aan-uit-kleppen, schakelkleppen en pompen volledig uit elastomeren te bouwen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Bevestigingsmiddelen, productie hardware tuigage Voor informatie over onze productiemogelijkheden van bevestigingsmiddelen kunt u onze speciale pagina bezoeken door hier te klikken:Ga naar de bevestigingspagina Als u echter op zoek bent naar Rigging Hardware, lees dan verder en scroll naar beneden op deze pagina. rigging hardware Tuigage hardware is een essentieel onderdeel van elk hijs-, hef-, bevestigingssysteem met touwen, riemen, kettingen... enz. De kwaliteit, sterkte, duurzaamheid, levensduur en algehele betrouwbaarheid van rigging hardware kan een bottleneck zijn, een beperkende factor als het juiste product van hoge kwaliteit niet wordt gekozen voor uw systemen, hoe goed de andere componenten ook zijn zijn. Je kunt het zien als een ketting, waarbij een enkele beschadigde kettingschakel kan leiden tot uitval van de hele ketting. Onze producten voor rigging-hardware omvatten veel items zoals kabelglijders, gaffels, fittingen, haken, sluitingen, karabijnhaken, verbindingsschakels, wartels, grijperlinks, staalkabelklemmen en nog veel meer. Prijzen van bevestigingsmiddelen en rigging hardware componenten depend op product, model en hoeveelheid van uw bestelling. Het hangt er ook van af of u een kant-en-klaar product nodig heeft of dat wij de bevestigingsmiddelen en hardwarecomponenten voor tuigage op maat moeten vervaardigen volgens uw specificaties, tekeningen en behoeften. Omdat we een breed scala aan bevestigingsmiddelen en tuigage-hardware hebben met verschillende afmetingen, toepassingen, materiaalkwaliteit en coating; in het geval u een geschikt product hieronder niet kunt vinden in een van onze catalogi, we raden u aan om ons te e-mailen of te bellen, zodat we kunnen bepalen welk product het beste bij u past. Wanneer u contact met ons opneemt, zorg er dan voor dat u us sommige van de volgende belangrijke informatie verstrekt: - Aanvraag voor het bevestigings- of rigging-hardwareproduct - Materiaalkwaliteit die nodig is voor uw bevestigingsmiddelen en hardwarecomponenten voor tuigage - Dimensies - Af hebben - Verpakkingsvereisten - Etiketteringsvereisten - Aantal per bestelling / Jaarlijkse vraag Download onze relevante productbrochures door op de gekleurde links hieronder te klikken: Standaard rigging hardware - sluitingen Standaard bevestigingsmateriaal - oogbout en moer Standaard tuigagehardware - Spanschroeven Standaard rigging hardware - Wire Rope Clip Standaard bevestigingsmateriaal - haken Standaard rigging hardware - Load Binder Standaard rigging hardware - nieuwe producten Standaard rigging hardware - roestvrij staal Standaard bevestigingsmateriaal - staaldraden - staalkabels en kabels Standaard rigging hardware - synthetische kunststof touwen Standaard rigging hardware - Traditional-Ropes-Manilla-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS hebben torusvormige schakels. Ze worden gebruikt in fietssloten, als vergrendelingskettingen, soms als trek- en hijskettingen en soortgelijke toepassingen. Hier is onze downloadbare productbrochure_cc781905-53bcde-3194- 136bad5cf58d_voor kant-en-klare schakelkettingen: Schakelkettingen - Stalen kettingen - Internationale kettingen - RVS kettingen and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbewerking & snijden & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technologie die typisch wordt gebruikt voor het snijden van materialen. In LASER BEAM MACHINING (LBM) focust een laserbron optische energie op het oppervlak van het werkstuk. Lasersnijden richt de zeer gefocuste output met hoge dichtheid van een krachtige laser via de computer op het te snijden materiaal. Het beoogde materiaal smelt, verbrandt, verdampt of wordt gecontroleerd weggeblazen door een gasstraal, waardoor een rand ontstaat met een hoogwaardige oppervlakteafwerking. Onze industriële lasersnijders zijn geschikt voor het snijden van zowel vlak plaatmateriaal als constructie- en leidingmaterialen, metalen en niet-metalen werkstukken. Over het algemeen is er geen vacuüm vereist in de bewerkings- en snijprocessen met laserstralen. Er zijn verschillende soorten lasers die worden gebruikt bij lasersnijden en -productie. De pulserende of continue wave CO2 LASER is geschikt voor snijden, kotteren en graveren. The NEODYMIUM (Nd) en neodymium yttrium-aluminium-garnet_cc781905-5cde-3194-bb3b-136_bad5cf58-d_en neodymium yttrium-aluminium-garnet_cc781905-5cde-3194-bb3b-136_bad5cf58- in stijl en verschillen alleen in toepassing. Het neodymium Nd wordt gebruikt voor kotteren en waar hoge energie maar weinig herhaling vereist is. De Nd-YAG-laser wordt daarentegen gebruikt waar een zeer hoog vermogen nodig is en voor kotteren en graveren. Zowel CO2- als Nd/Nd-YAG-lasers kunnen worden gebruikt voor LASER LASSEN. Andere lasers die we gebruiken bij de productie zijn onder meer Nd:GLASS, RUBY en EXCIMER. Bij Laser Beam Machining (LBM) zijn de volgende parameters belangrijk: De reflectiviteit en thermische geleidbaarheid van het werkstukoppervlak en de soortelijke warmte en latente warmte van smelten en verdampen. De efficiëntie van het Laser Beam Machining (LBM) proces neemt toe met het verminderen van deze parameters. De snijdiepte kan worden uitgedrukt als: t ~ P / (vxd) Dit betekent dat de snijdiepte "t" evenredig is met het opgenomen vermogen P en omgekeerd evenredig met de snijsnelheid v en de diameter van de laserstraalvlek d. Het met LBM geproduceerde oppervlak is over het algemeen ruw en heeft een door warmte beïnvloede zone. CARBONDIOXIDE (CO2) LASERSNIJDEN EN BEWERKEN: De DC-aangedreven CO2-lasers worden gepompt door een stroom door het gasmengsel te leiden, terwijl de RF-aangedreven CO2-lasers radiofrequentie-energie gebruiken voor excitatie. De RF-methode is relatief nieuw en populairder geworden. DC-ontwerpen vereisen elektroden in de holte, en daarom kunnen ze elektrodenerosie en beplating van elektrodemateriaal op de optica hebben. Integendeel, RF-resonatoren hebben externe elektroden en daarom zijn ze niet vatbaar voor die problemen. We gebruiken CO2-lasers bij het industrieel snijden van vele materialen zoals zacht staal, aluminium, roestvrij staal, titanium en kunststoffen. YAG LASER CUTTING and MACHINING: We gebruiken YAG-lasers voor het snijden en krassen van metalen en keramiek. De lasergenerator en externe optica hebben koeling nodig. Afvalwarmte wordt gegenereerd en overgedragen door een koelmiddel of rechtstreeks naar de lucht. Water is een veelgebruikt koelmiddel, dat meestal wordt gecirculeerd door een koelmachine of een warmteoverdrachtssysteem. EXCIMER-LASERSNIJDEN EN BEWERKEN: Een excimerlaser is een soort laser met golflengten in het ultraviolette gebied. De exacte golflengte hangt af van de gebruikte moleculen. De volgende golflengten zijn bijvoorbeeld geassocieerd met de moleculen weergegeven in paranthesen: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Sommige excimerlasers zijn afstembaar. Excimerlasers hebben de aantrekkelijke eigenschap dat ze zeer fijne lagen oppervlaktemateriaal kunnen verwijderen met bijna geen verhitting of verandering aan de rest van het materiaal. Daarom zijn excimeerlasers zeer geschikt voor nauwkeurige microbewerking van organische materialen zoals sommige polymeren en kunststoffen. GASONDERSTEUND LASERSNIJDEN: Soms gebruiken we laserstralen in combinatie met een gasstroom, zoals zuurstof, stikstof of argon voor het snijden van dunne plaatmaterialen. Dit wordt gedaan met a LASER-BEAM TORCH. Voor roestvast staal en aluminium gebruiken we lasersnijden met inert gas onder hoge druk met stikstof. Dit resulteert in oxidevrije randen om de lasbaarheid te verbeteren. Deze gasstromen blazen ook gesmolten en verdampt materiaal van werkstukoppervlakken weg. In a LASER MICROJET CUTTING we hebben een waterstraalgeleide laser waarin een gepulste laserstraal wordt gekoppeld aan een lagedrukwaterstraal. We gebruiken het om te lasersnijden terwijl we de waterstraal gebruiken om de laserstraal te geleiden, vergelijkbaar met een optische vezel. De voordelen van laser microjet zijn dat het water ook vuil verwijdert en het materiaal afkoelt, het is sneller dan traditioneel ''droog'' lasersnijden met hogere snijsnelheden, parallelle kerf en omnidirectionele snijcapaciteit. Bij het snijden met laser passen wij verschillende methodes toe. Enkele van de methoden zijn verdamping, smelten en blazen, smelten blazen en verbranden, thermische spanningsscheuren, schrijven, koud snijden en branden, gestabiliseerd lasersnijden. - Verdampingssnijden: de gerichte straal verwarmt het oppervlak van het materiaal tot het kookpunt en creëert een gat. Het gat leidt tot een plotselinge toename van het absorptievermogen en verdiept het gat snel. Naarmate het gat dieper wordt en het materiaal kookt, erodeert de gegenereerde damp de gesmolten wanden, waardoor het materiaal naar buiten wordt geblazen en het gat verder wordt vergroot. Niet-smeltende materialen zoals hout, koolstof en thermohardende kunststoffen worden meestal volgens deze methode gesneden. - Smelten en blazen: we gebruiken gas onder hoge druk om gesmolten materiaal uit het snijgebied te blazen, waardoor het benodigde vermogen wordt verminderd. Het materiaal wordt verwarmd tot het smeltpunt en vervolgens blaast een gasstraal het gesmolten materiaal uit de snede. Dit elimineert de noodzaak om de temperatuur van het materiaal nog verder te verhogen. Met deze techniek snijden we metalen. - Thermische spanningsscheuren: Brosse materialen zijn gevoelig voor thermische breuk. Een bundel wordt op het oppervlak gefocusseerd en veroorzaakt plaatselijke verwarming en thermische uitzetting. Dit resulteert in een scheur die vervolgens kan worden geleid door de balk te verplaatsen. Deze techniek gebruiken we bij het snijden van glas. - Stealth-dicing van siliciumwafels: de scheiding van micro-elektronische chips van siliciumwafels wordt uitgevoerd door het stealth-dicingproces, met behulp van een gepulseerde Nd:YAG-laser, de golflengte van 1064 nm is goed aangepast aan de elektronische bandafstand van silicium (1,11 eV of 1117nm). Dit is populair bij de fabricage van halfgeleiderapparaten. - Reactief snijden: ook wel vlamsnijden genoemd, deze techniek kan lijken op snijden met een zuurstofbrander, maar met een laserstraal als ontstekingsbron. We gebruiken dit voor het snijden van koolstofstaal in diktes van meer dan 1 mm en zelfs zeer dikke staalplaten met weinig laservermogen. PULSED LASERS biedt ons een krachtige uitbarsting van energie voor een korte periode en is zeer effectief in sommige lasersnijprocessen, zoals piercing, of wanneer zeer kleine gaatjes of zeer lage snijsnelheden vereist zijn. Als in plaats daarvan een constante laserstraal werd gebruikt, zou de hitte het punt kunnen bereiken waarop het hele stuk dat wordt bewerkt, smelt. Onze lasers hebben de mogelijkheid om CW (Continuous Wave) te pulseren of te snijden onder NC (numerieke besturing) programmabesturing. We gebruiken een reeks pulsparen om de materiaalverwijderingssnelheid en de gatkwaliteit te verbeteren. De eerste puls verwijdert materiaal van het oppervlak en de tweede puls verhindert dat het uitgeworpen materiaal zich weer aan de zijkant van het gat of de snede hecht. Toleranties en oppervlakteafwerking bij lasersnijden en machinale bewerking zijn uitstekend. Onze moderne lasersnijders hebben positioneringsnauwkeurigheden in de buurt van 10 micrometer en herhaalbaarheid van 5 micrometer. Standaard ruwheden Rz nemen toe met de plaatdikte, maar nemen af met laservermogen en snijsnelheid. De lasersnij- en bewerkingsprocessen zijn in staat om nauwe toleranties te bereiken, vaak tot binnen 0,001 inch (0,025 mm). De onderdeelgeometrie en de mechanische eigenschappen van onze machines zijn geoptimaliseerd om de beste tolerantiemogelijkheden te bereiken. Oppervlakteafwerkingen die we kunnen verkrijgen door laserstralen te snijden, kunnen variëren van 0,003 mm tot 0,006 mm. Over het algemeen bereiken we gemakkelijk gaten met een diameter van 0,025 mm, en gaten zo klein als 0,005 mm en gatdiepte-tot-diameterverhoudingen van 50 tot 1 zijn in verschillende materialen geproduceerd. Onze eenvoudigste en meest standaard lasersnijders snijden koolstofstaal met een dikte van 0,020-0,5 inch (0,51-13 mm) en kunnen gemakkelijk tot dertig keer sneller zijn dan standaard zagen. Laserstraalbewerking wordt veel gebruikt voor het boren en snijden van metalen, niet-metalen en composietmaterialen. Voordelen van lasersnijden ten opzichte van mechanisch snijden zijn onder meer een gemakkelijker vasthouden van het werkstuk, reinheid en verminderde vervuiling van het werkstuk (omdat er geen snijkant is zoals bij traditioneel frezen of draaien die verontreinigd kan raken door het materiaal of het materiaal kan verontreinigen, dwz afzettingen). De abrasieve aard van composietmaterialen kan ervoor zorgen dat ze moeilijk te bewerken zijn met conventionele methoden, maar gemakkelijk met laserbewerking. Omdat de laserstraal tijdens het proces niet slijt, kan de verkregen precisie beter zijn. Doordat lasersystemen een kleine warmtebeïnvloede zone hebben, is er ook minder kans op kromtrekken van het te snijden materiaal. Voor sommige materialen kan lasersnijden de enige optie zijn. Laserstraalsnijprocessen zijn flexibel en de levering van glasvezelbundels, eenvoudige bevestiging, korte insteltijden en beschikbaarheid van driedimensionale CNC-systemen maken het mogelijk voor lasersnijden en -bewerking om succesvol te concurreren met andere plaatbewerkingsprocessen zoals ponsen. Dit gezegd zijnde, kan lasertechnologie soms worden gecombineerd met de mechanische fabricagetechnologieën voor een betere algehele efficiëntie. Het lasersnijden van plaatmetalen heeft de voordelen boven plasmasnijden dat het nauwkeuriger is en minder energie verbruikt. De meeste industriële lasers kunnen echter niet door de grotere metaaldikte snijden dan plasma. Lasers die werken met hogere vermogens, zoals 6000 watt, naderen plasmamachines in hun vermogen om door dikke materialen te snijden. De kapitaalkosten van deze 6000 Watt lasersnijders zijn echter veel hoger dan die van plasmasnijmachines die dikke materialen zoals staalplaat kunnen snijden. Er zijn ook nadelen aan lasersnijden en verspanen. Lasersnijden gaat gepaard met een hoog stroomverbruik. De efficiëntie van industriële lasers kan variëren van 5% tot 15%. Het stroomverbruik en de efficiëntie van een bepaalde laser is afhankelijk van het uitgangsvermogen en de bedrijfsparameters. Dit hangt af van het type laser en hoe goed de laser past bij het werk dat voorhanden is. De hoeveelheid lasersnijvermogen die nodig is voor een bepaalde taak hangt af van het materiaaltype, de dikte, het gebruikte proces (reactief/inert) en de gewenste snijsnelheid. De maximale productiesnelheid bij lasersnijden en -bewerking wordt beperkt door een aantal factoren, waaronder laservermogen, procestype (reactief of inert), materiaaleigenschappen en dikte. In LASER ABLATION verwijderen we materiaal van een vast oppervlak door het te bestralen met een laserstraal. Bij een lage laserflux wordt het materiaal verwarmd door de geabsorbeerde laserenergie en verdampt of sublimeert het. Bij hoge laserflux wordt het materiaal typisch omgezet in een plasma. Krachtige lasers reinigen een grote plek met een enkele puls. Lasers met een lager vermogen gebruiken veel kleine pulsen die over een gebied kunnen worden gescand. Bij laserablatie verwijderen we materiaal met een gepulseerde laser of met een continue golflaserstraal als de laserintensiteit hoog genoeg is. Pulserende lasers kunnen extreem kleine, diepe gaten door zeer harde materialen boren. Zeer korte laserpulsen verwijderen materiaal zo snel dat het omringende materiaal zeer weinig warmte absorbeert, daarom kan laserboren worden gedaan op delicate of warmtegevoelige materialen. Laserenergie kan selectief worden geabsorbeerd door coatings, daarom kunnen CO2- en Nd:YAG-gepulseerde lasers worden gebruikt om oppervlakken te reinigen, verf en coatings te verwijderen of oppervlakken voor te bereiden op het schilderen zonder het onderliggende oppervlak te beschadigen. We gebruiken LASER ENGRAVING and LASER MARKING_cc781905-53b-3194-bb3b-136bad5cf58d_and LASER MARKING_cc781905-53b-5813694-to Deze twee technieken zijn in feite de meest gebruikte toepassingen. Er worden geen inkten gebruikt en er worden ook geen gereedschapsbits gebruikt die in contact komen met het gegraveerde oppervlak en verslijten, wat het geval is bij traditionele mechanische graveer- en markeermethoden. Materialen die speciaal zijn ontworpen voor lasergraveren en markeren zijn onder meer lasergevoelige polymeren en speciale nieuwe metaallegeringen. Hoewel lasermarkeer- en graveerapparatuur relatief duurder is in vergelijking met alternatieven zoals ponsen, pennen, styli, etsstempels, enz., zijn ze populairder geworden vanwege hun nauwkeurigheid, reproduceerbaarheid, flexibiliteit, gemak van automatisering en online toepassing in een grote verscheidenheid aan productieomgevingen. Ten slotte gebruiken we laserstralen voor verschillende andere productieprocessen: - LASER LASSEN - LASER WARMTEBEHANDELING: Kleinschalige warmtebehandeling van metalen en keramiek om de mechanische en tribologische eigenschappen van het oppervlak te wijzigen. - LASER OPPERVLAKTEBEHANDELING / WIJZIGING: Lasers worden gebruikt om oppervlakken te reinigen, functionele groepen te introduceren, oppervlakken te modificeren in een poging om de hechting te verbeteren voorafgaand aan coatingafzetting of verbindingsprocessen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM-bewerking, elektrochemische bewerking, slijpen Sommige van de waardevolle NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc-aanbiedingen zijn_cc781905-5cde-3194-bb3b-136STECINCHECHEF58Md_bad5CINCHE , PULSE ELEKTROCHEMISCHE BEWERKING (PECM), ELEKTROCHEMISCHE SLIJPING (ECG), HYBRIDE BEWERKINGSPROCESSEN. ELEKTROCHEMISCHE BEWERKING (ECM) is een niet-conventionele fabricagetechniek waarbij metaal wordt verwijderd door een elektrochemisch proces. ECM is typisch een massaproductietechniek die wordt gebruikt voor het bewerken van extreem harde materialen en materialen die moeilijk te bewerken zijn met de conventionele productiemethoden. Elektrochemische bewerkingssystemen die we gebruiken voor de productie zijn numeriek gestuurde bewerkingscentra met hoge productiesnelheden, flexibiliteit, perfecte controle van maattoleranties. Elektrochemische bewerking is in staat om kleine en vreemd gevormde hoeken, ingewikkelde contouren of holtes te snijden in harde en exotische metalen zoals titaniumaluminiden, Inconel, Waspaloy en legeringen met een hoog nikkel-, kobalt- en rheniumgehalte. Zowel externe als interne geometrieën kunnen worden bewerkt. Aanpassingen van het elektrochemische bewerkingsproces worden gebruikt voor bewerkingen zoals draaien, vlakken, groeven, trepanning, profilering waarbij de elektrode het snijgereedschap wordt. De verspaningssnelheid is alleen een functie van de ionenuitwisselingssnelheid en wordt niet beïnvloed door de sterkte, hardheid of taaiheid van het werkstuk. Helaas is de methode van elektrochemische bewerking (ECM) beperkt tot elektrisch geleidende materialen. Een ander belangrijk punt om te overwegen om de ECM-techniek in te zetten, is om de mechanische eigenschappen van de geproduceerde onderdelen te vergelijken met die van andere bewerkingsmethoden. ECM verwijdert materiaal in plaats van het toe te voegen en wordt daarom ook wel ''reverse galvaniseren'' genoemd. Het lijkt in sommige opzichten op elektrische ontladingsbewerking (EDM) doordat een hoge stroom wordt geleid tussen een elektrode en het onderdeel, door een elektrolytisch materiaalverwijderingsproces met een negatief geladen elektrode (kathode), een geleidende vloeistof (elektrolyt) en een geleidend werkstuk (anode). De elektrolyt fungeert als de stroomdrager en is een sterk geleidende anorganische zoutoplossing zoals natriumchloride gemengd en opgelost in water of natriumnitraat. Het voordeel van ECM is dat er geen gereedschapsslijtage is. Het ECM-snijgereedschap wordt langs het gewenste pad dichtbij het werkstuk geleid, maar zonder het stuk aan te raken. In tegenstelling tot EDM ontstaan er echter geen vonken. Hoge verspaningssnelheden en spiegelende oppervlakteafwerkingen zijn mogelijk met ECM, zonder dat thermische of mechanische spanningen op het onderdeel worden overgedragen. ECM veroorzaakt geen thermische schade aan het onderdeel en aangezien er geen gereedschapskrachten zijn, is er geen vervorming van het onderdeel en geen gereedschapsslijtage, zoals het geval zou zijn bij typische machinale bewerkingen. Bij elektrochemische bewerking wordt de holte geproduceerd die het vrouwelijke paringsbeeld van het gereedschap vormt. Bij het ECM-proces wordt een kathodegereedschap in een anodewerkstuk bewogen. Het gevormde gereedschap is over het algemeen gemaakt van koper, messing, brons of roestvrij staal. Het onder druk staande elektrolyt wordt met een hoge snelheid en een ingestelde temperatuur door de doorgangen in het gereedschap naar het te snijden gebied gepompt. De voedingssnelheid is hetzelfde als de snelheid van ''vloeibaar maken'' van het materiaal, en de elektrolytbeweging in de spleet tussen gereedschap en werkstuk spoelt metaalionen weg van de werkstukanode voordat ze de kans krijgen om op het kathodegereedschap te plateren. De opening tussen het gereedschap en het werkstuk varieert tussen 80-800 micrometer en de gelijkstroomvoeding in het bereik van 5 – 25 V handhaaft stroomdichtheden tussen 1,5 – 8 A/mm2 actief bewerkt oppervlak. Terwijl elektronen de opening oversteken, wordt materiaal van het werkstuk opgelost, omdat het gereedschap de gewenste vorm in het werkstuk vormt. De elektrolytische vloeistof voert het tijdens dit proces gevormde metaalhydroxide af. Commerciële elektrochemische machines met stroomcapaciteiten tussen 5A en 40.000A zijn beschikbaar. De materiaalverwijderingssnelheid bij elektrochemische bewerking kan worden uitgedrukt als: MRR = C x I xn Hier MRR=mm3/min, I=stroom in ampère, n=stroomrendement, C=een materiaalconstante in mm3/A-min. De constante C hangt af van valentie voor zuivere materialen. Hoe hoger de valentie, hoe lager de waarde. Voor de meeste metalen ligt het tussen 1 en 2. Als Ao het uniforme dwarsdoorsnede-oppervlak aangeeft dat elektrochemisch wordt bewerkt in mm2, kan de voedingssnelheid f in mm/min worden uitgedrukt als: F = MRR / Ao Voedingssnelheid f is de snelheid waarmee de elektrode in het werkstuk dringt. In het verleden waren er problemen met een slechte maatnauwkeurigheid en milieuvervuilend afval van elektrochemische bewerkingen. Deze zijn grotendeels overwonnen. Enkele toepassingen van elektrochemische bewerking van materialen met een hoge sterkte zijn: - Die-zink operaties. Die-zinken is machinaal smeden – matrijsholtes. - Boren van turbinebladen voor straalmotoren, onderdelen van straalmotoren en straalpijpen. - Meerdere kleine gaatjes boren. Het elektrochemische bewerkingsproces laat een braamvrij oppervlak achter. - Stoomturbinebladen kunnen binnen nauwe grenzen worden bewerkt. - Voor het ontbramen van oppervlakken. Bij het ontbramen verwijdert ECM metalen uitsteeksels die zijn overgebleven van de bewerkingsprocessen en maakt zo scherpe randen bot. Het elektrochemische bewerkingsproces is snel en vaak handiger dan de conventionele methoden van handmatig ontbramen of niet-traditionele bewerkingsprocessen. ELEKTROLYTISCHE BEWERKING MET GEVORMDE BUIS (STEM) is een versie van het elektrochemische bewerkingsproces dat we gebruiken voor het boren van diepe gaten met een kleine diameter. Als gereedschap wordt een titanium buis gebruikt die is gecoat met een elektrisch isolerende hars om te voorkomen dat materiaal uit andere gebieden, zoals de zijvlakken van het gat en de buis, wordt verwijderd. We kunnen gatafmetingen van 0,5 mm boren met een diepte-tot-diameterverhouding van 300:1 GEPULSEERDE ELEKTROCHEMISCHE BEWERKING (PECM): We gebruiken zeer hoge pulsstroomdichtheden in de orde van 100 A/cm2. Door gepulseerde stromen te gebruiken, elimineren we de behoefte aan hoge elektrolytstroomsnelheden, wat beperkingen met zich meebrengt voor de ECM-methode bij de fabricage van mallen en matrijzen. Gepulseerde elektrochemische bewerking verbetert de vermoeiingslevensduur en elimineert de opnieuw gegoten laag die is achtergelaten door de elektrische ontladingsbewerking (EDM) techniek op matrijs- en matrijsoppervlakken. In ELECTROCHEMISCHE SLIJPEN (ECG) we combineren de conventionele slijpbewerking met elektrochemische bewerking. De slijpschijf is een roterende kathode met schurende deeltjes van diamant of aluminiumoxide die metaalgebonden zijn. De stroomdichtheden liggen tussen 1 en 3 A/mm2. Net als bij ECM, wordt een elektrolyt, zoals natriumnitraat, en de metaalverwijdering bij elektrochemisch slijpen gedomineerd door de elektrolytische werking. Minder dan 5% van het metaal wordt verwijderd door schurende werking van het wiel. De ECG-techniek is zeer geschikt voor carbiden en legeringen met een hoge sterkte, maar niet zozeer geschikt voor zinkvonken of het maken van mallen omdat de slijper niet gemakkelijk toegang heeft tot diepe holtes. De materiaalverwijderingssnelheid bij elektrochemisch slijpen kan worden uitgedrukt als: MRR = GI / d F Hier is MRR in mm3/min, G is massa in gram, I is stroom in ampère, d is dichtheid in g/mm3 en F is de constante van Faraday (96.485 Coulombs/mol). De penetratiesnelheid van de slijpschijf in het werkstuk kan worden uitgedrukt als: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Hier is Vs in mm3 / min, E is de celspanning in volt, g is de afstand tussen het wiel en het werkstuk in mm, Kp is de verliescoëfficiënt en K is de geleidbaarheid van het elektrolyt. Het voordeel van de elektrochemische slijpmethode ten opzichte van conventioneel slijpen is minder wielslijtage omdat minder dan 5% van de metaalverwijdering door schurende werking van het wiel plaatsvindt. Er zijn overeenkomsten tussen EDM en ECM: 1. Het gereedschap en het werkstuk zijn gescheiden door een zeer kleine opening zonder contact ertussen. 2. Zowel gereedschap als materiaal moeten elektrische geleiders zijn. 3. Beide technieken vereisen hoge kapitaalinvesteringen. Er wordt gebruik gemaakt van moderne CNC-machines 4. Beide methoden verbruiken veel stroom. 5. Een geleidende vloeistof wordt gebruikt als medium tussen het gereedschap en het werkstuk voor ECM en een diëlektrische vloeistof voor EDM. 6. Het gereedschap wordt continu naar het werkstuk gevoerd om een constante tussenruimte te behouden (EDM kan intermitterende of cyclische, typisch gedeeltelijke, gereedschapsterugtrekking omvatten). HYBRIDE BEWERKINGSPROCESSEN: We profiteren vaak van de voordelen van hybride bewerkingsprocessen waarbij twee of meer verschillende processen zoals ECM, EDM ... enz. worden in combinatie gebruikt. Dit geeft ons de mogelijkheid om de tekortkomingen van het ene proces door het andere te overwinnen en te profiteren van de voordelen van elk proces. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-productassemblages LED montage - motorfiets achterlicht LED-productassemblages AGS-TECH Inc. geassembleerde gegoten kunststof onderdelen met lichtgevende diodes - motorfiets achterlichten Motorachterlicht met lichtgevende diodes Waterdichte LED-voeding Power LED-lichtassemblages Productverpakking volgens klantvereisten: AGS-TECH biedt op maat gemaakte verpakkingen voor uw vervaardigde producten LED PCB-assemblage Productie van LED-straatverlichting Trailing Edge Dimbare LED Driver LED PCB-assemblages Krachtige LED-assemblages Krachtige LED-driver VORIGE PAGINA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektrische en elektronische componenten en assemblages Als custom fabrikant en engineering integrator kan AGS-TECH u de volgende ELEKTRONISCHE COMPONENTEN en ASSEMBLIES leveren: • Actieve en passieve elektronische componenten, apparaten, subassemblages en afgewerkte producten. We kunnen ofwel de elektronische componenten gebruiken in onze catalogi en brochures die hieronder worden vermeld, ofwel de componenten van uw favoriete fabrikant gebruiken in uw assemblage van elektronische producten. Sommige elektronische componenten en montage kunnen op maat worden gemaakt volgens uw behoeften en vereisten. Als uw bestelhoeveelheden dit rechtvaardigen, kunnen we de fabriek volgens uw specificaties laten produceren. U kunt naar beneden scrollen en onze interessante brochures downloaden door op de gemarkeerde tekst te klikken: Off-shelf interconnect-componenten en hardware Klemmenblokken en connectoren Algemene catalogus klemmenblokken Receptacles-Power Entry-connectoren Catalogus Chipweerstanden Chipweerstanden productlijn: varistoren Varistoren productoverzicht Diodes en gelijkrichters RF-apparaten en hoogfrequente inductoren Overzichtstabel RF-product Productlijn van hoogfrequente apparaten: 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenne-brochure Meerlagige keramische condensatoren MLCC-catalogus Meerlagige keramische condensatoren MLCC-productlijn: Schijfcondensatoren catalogus: Zeasset-model elektrolytische condensatoren Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Spanningsregelapparatuur - Bipolaire transistoren Zachte ferrieten - Kernen - Ringkernen - EMI-onderdrukkingsproducten - Brochure RFID-transponders en accessoires • Andere elektronische componenten en assemblages die we hebben geleverd zijn druksensoren, temperatuursensoren, geleidbaarheidssensoren, naderingssensoren, vochtigheidssensoren, snelheidssensor, schoksensor, chemische sensor, hellingssensor, load cell, rekstrookjes. Om gerelateerde catalogi en brochures hiervan te downloaden, klikt u op gekleurde tekst: Druksensoren, manometers, transducers en transmitters Temperatuuromvormer voor thermische weerstand UTC1 (-50~+600 C) Temperatuuromvormer voor thermische weerstand UTC2 (-40~+200 C) Explosieveilige temperatuurzender UTB4 Geïntegreerde temperatuurzender UTB8 Slimme temperatuurzender UTB-101 DIN-rail gemonteerde temperatuurtransmitters UTB11 Temperatuur Druk Integratie Zender UTB5 Digitale temperatuurzender UTI2 Intelligente temperatuurzender UTI5 Digitale temperatuurzender UTI6 Draadloze digitale temperatuurmeter UTI7 Elektronische temperatuurschakelaar UTS2 Temperatuur-vochtigheidszenders Weegcellen, gewichtssensoren, belastingsmeters, transducers en zenders Codeersysteem voor standaard rekstrookjes Spanningsmeters voor stressanalyse Nabijheidssensoren Stopcontacten en accessoires van naderingssensoren • Micrometerschaal op chipniveau minuscule op micro-elektromechanische systemen (MEMS) gebaseerde apparaten zoals micropompen, microspiegels, micromotoren, microfluïdische apparaten. • Geïntegreerde schakelingen (IC) • Schakelelementen, schakelaar, relais, contactor, stroomonderbreker Drukknop en draaischakelaars & bedieningskasten Subminiatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificering JQC-3F100111-1153132 Miniatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificering JQX-10F100111-1153432 Miniatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificeringen JQX-13F100111-1154072 Miniatuurstroomonderbrekers met UL- en CE-certificering NB1100111-1114242 Miniatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificering JTX100111-1155122 Miniatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificering MK100111-1155402 Miniatuur vermogensrelais met UL- en CE-certificering NJX-13FW100111-1152352 Elektronisch overbelastingsrelais met UL- en CE-certificering NRE8100111-1143132 Thermisch overbelastingsrelais met UL- en CE-certificering NR2100111-1144062 Magneetschakelaars met UL- en CE-certificering NC1100111-1042532 Magneetschakelaars met UL- en CE-certificering NC2100111-1044422 Magneetschakelaars met UL- en CE-certificeringen NC6100111-1040002 Vaste doelschakelaar met UL- en CE-certificeringen NCK3100111-1052422 • Elektrische ventilatoren en koelers voor installatie in elektronische en industriële apparaten • Verwarmingselementen, thermo-elektrische koelers (TEC) Standaard koellichamen Geëxtrudeerde koellichamen Super Power-koellichamen voor elektronische systemen met middelhoog tot hoog vermogen Koellichamen met Super Fins Easy Click-koellichamen Superkoelplaten Waterloze koelplaten • Wij leveren Elektronische Behuizingen ter bescherming van uw elektronische componenten en montage. Naast deze off-shelf elektronische behuizingen, maken we op maat gemaakte spuitgiet- en thermoform elektronische behuizingen die passen bij uw technische tekeningen. Download via onderstaande links. Behuizingen en kasten van Tibox-modellen Economische handbehuizingen uit de 17-serie 10-serie verzegelde kunststof behuizingen Kunststof koffers uit de 08-serie 18-serie speciale kunststof behuizingen 24-serie DIN kunststof behuizingen Kunststof koffers uit de 37-serie Modulaire kunststof behuizingen uit de 15-serie PLC-behuizingen uit de 14-serie 31-serie oppot- en voedingsbehuizingen Behuizingen voor wandmontage uit de 20-serie Behuizingen van kunststof en staal uit de 03-serie 02-serie kunststof en aluminium instrumentenkoffersystemen II 01-serie instrumentenkoffer System-I 05-serie instrumentenkoffer System-V Dozen van gegoten aluminium uit de 11-serie Behuizingen voor DIN-railmodules uit de 16-serie Desktopbehuizingen uit de 19-serie Behuizingen voor kaartlezers uit de 21-serie • Telecommunicatie- en datacommunicatieproducten, lasers, ontvangers, transceivers, transponders, modulatoren, versterkers. CATV-producten zoals CAT3-, CAT5-, CAT5e-, CAT6-, CAT7-kabels, CATV-splitters. • Lasercomponenten en montage • Akoestische componenten en assemblages, opname-elektronica - Deze catalogi bevatten slechts enkele merken die we verkopen. We hebben ook generieke merknamen en andere merken met vergelijkbare goede kwaliteit waaruit u kunt kiezen. Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA - Neem contact met ons op voor uw speciale elektronische montageverzoeken. We integreren verschillende componenten en producten en produceren complexe assemblages. We kunnen het voor u ontwerpen of monteren volgens uw ontwerp. Referentiecode: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Paneel-pc, multitouch-beeldschermen, aanraakschermen Een subset van industriële pc's is het PANEL PC waar een beeldscherm, zoals een LCD, is opgenomen in dezelfde behuizing als het moederbord elektronica. Deze worden meestal op een paneel gemonteerd en bevatten vaak TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS-interactie met gebruikers. Ze worden aangeboden in goedkope versies zonder omgevingsafdichting, zwaardere modellen die zijn afgedicht volgens IP67-normen om waterdicht te zijn aan het voorpaneel en modellen die explosieveilig zijn voor installatie in gevaarlijke omgevingen. Hier kunt u productliteratuur downloaden van de merknamen JANZ TEC, DFI-ITOX en andere die we op voorraad hebben. Download onze compacte productbrochure van het JANZ TEC-merk Download onze DFI-ITOX merk Panel PC-brochure Download onze industriële aanraakmonitors van het merk DFI-ITOX Download onze ICP DAS-brochure voor industriële touchpads Om een geschikte panel-pc voor uw project te kiezen, gaat u naar onze industriële computerwinkel door HIER TE KLIKKEN. Our JANZ TEC brand schaalbare productreeksen van emVIEW_cc781905-bbcde-31badsystem-processorformaten '' tot momenteel 19''. Maatwerkoplossingen voor optimale aanpassing aan uw taakdefinitie kunnen door ons worden gerealiseerd. Enkele van onze populaire panel-pc-producten zijn: HMI-systemen en ventilatorloze industriële display-oplossingen Multitouch-display Industriële TFT LCD-schermen AGS-TECH Inc. als een gevestigde ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTUREROM-oplossingen bieden u in het geval dat u een paneel nodig heeft met uw apparatuur of voor het geval u onze touchscreen-panelen anders wilt ontwerpen. Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Vormen en vormen van glas en keramiek Het type glasproductie dat wij aanbieden zijn containerglas, glasblazen, glasvezel & buizen & staven, huishoudelijk en industrieel glaswerk, lamp en bol, precisieglasgieten, optische componenten en assemblages, vlak & plaat & floatglas. We voeren zowel handmatig als machinaal vormen uit. Onze populaire technische keramische productieprocessen zijn matrijzenpersen, isostatisch persen, heet isostatisch persen, heet persen, slipgieten, bandgieten, extrusie, spuitgieten, groene bewerking, sinteren of bakken, diamantslijpen, hermetische assemblages. We raden u aan hier te klikken om: DOWNLOAD onze schematische illustraties van glasvormings- en vormprocessen door AGS-TECH Inc. DOWNLOAD onze schematische illustraties van technische keramische productieprocessen door AGS-TECH Inc. Deze downloadbare bestanden met foto's en schetsen zullen u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • VERVAARDIGING VAN CONTAINERGLAS: We hebben zowel PRESS AND BLOW als BLOW AND BLOW-lijnen voor productie. In het blaas- en blaasproces laten we een klodder in een blanco mal vallen en vormen de nek door van bovenaf een slag van perslucht toe te passen. Direct daaropvolgend wordt een tweede keer perslucht vanuit de andere richting door de hals van de houder geblazen om de voorvorm van de fles te vormen. Deze voorvorm wordt vervolgens overgebracht naar de eigenlijke vorm, opnieuw verwarmd om zacht te worden en perslucht wordt toegepast om de voorvorm zijn uiteindelijke containervorm te geven. Meer expliciet wordt het onder druk gezet en tegen de wanden van de blaasvormholte geduwd om de gewenste vorm aan te nemen. Ten slotte wordt de vervaardigde glazen container overgebracht naar een gloeioven voor daaropvolgende heropwarming en verwijdering van spanningen die tijdens het vormen ontstaan en wordt op een gecontroleerde manier gekoeld. Bij de pers- en blaasmethode worden gesmolten klodders in een parisonvorm (blanco mal) gedaan en in de parisonvorm (blanco vorm) gedrukt. De blanco's worden vervolgens overgebracht naar blaasvormen en geblazen zoals hierboven beschreven onder "Blow and Blow-proces". Daaropvolgende stappen zoals gloeien en stressverlichting zijn vergelijkbaar of hetzelfde. • GLASBLAZING : We hebben glasproducten vervaardigd door zowel conventioneel met de hand te blazen als door perslucht te gebruiken met geautomatiseerde apparatuur. Voor sommige bestellingen is conventioneel blazen noodzakelijk, zoals projecten met glaskunstwerk, of projecten die een kleiner aantal onderdelen vereisen met losse toleranties, prototyping / demoprojecten….etc. Conventioneel glasblazen omvat het dompelen van een holle metalen pijp in een pot met gesmolten glas en het roteren van de pijp om een bepaalde hoeveelheid glasmateriaal op te vangen. Het glas dat op de punt van de pijp wordt verzameld, wordt op plat ijzer gerold, naar wens gevormd, langwerpig, opnieuw verwarmd en met lucht geblazen. Als het klaar is, wordt het in een mal gestoken en wordt er lucht geblazen. De vormholte is nat om contact van het glas met metaal te voorkomen. De waterfilm fungeert als een kussen ertussen. Handmatig blazen is een arbeidsintensief langzaam proces en alleen geschikt voor prototyping of artikelen van hoge waarde, niet geschikt voor goedkope per stuk grote hoeveelheden bestellingen. • VERVAARDIGING VAN HUISHOUDELIJK & INDUSTRIEEL GLASWERK: Met behulp van verschillende soorten glasmateriaal wordt een grote verscheidenheid aan glaswerk geproduceerd. Sommige glazen zijn hittebestendig en geschikt voor laboratoriumglaswerk, terwijl andere goed genoeg zijn om vele malen vaatwasmachinebestendig te zijn en geschikt zijn voor het maken van huishoudelijke producten. Met behulp van Westlake machines worden per dag tienduizenden stuks drinkglazen geproduceerd. Ter vereenvoudiging wordt gesmolten glas door vacuüm verzameld en in mallen gestoken om de voorvormen te maken. Vervolgens wordt er lucht in de mallen geblazen, deze worden overgebracht naar een andere mal en er wordt weer lucht geblazen en het glas krijgt zijn uiteindelijke vorm. Net als bij het met de hand blazen, worden deze mallen nat gehouden met water. Verder strekken maakt deel uit van de afwerkingsbewerking waarbij de nek wordt gevormd. Overtollig glas wordt weggebrand. Daarna volgt het hierboven beschreven gecontroleerde opwarm- en afkoelproces. • GLASS TUBE & ROD VORMING: De belangrijkste processen die we gebruiken voor de productie van glazen buizen zijn de DANNER- en VELLO-processen. In het Danner-proces stroomt glas uit een oven en valt het op een schuine huls gemaakt van vuurvaste materialen. De huls wordt gedragen op een roterende holle as of blaaspijp. Het glas wordt dan om de huls gewikkeld en vormt een gladde laag die langs de huls en over de punt van de schacht stroomt. Bij buisvormen wordt lucht door een blaaspijp met holle punt geblazen en bij staafvormen gebruiken we massieve punten op de as. De buizen of staven worden dan over draagrollen getrokken. De afmetingen zoals wanddikte en diameter van de glazen buizen worden op de gewenste waarden ingesteld door de diameter van de huls en de blaasluchtdruk op een gewenste waarde in te stellen, de temperatuur, de stroomsnelheid van het glas en de treksnelheid aan te passen. Het fabricageproces van de Vello-glasbuis daarentegen omvat glas dat uit een oven en in een kom met een holle doorn of bel reist. Het glas gaat dan door de luchtruimte tussen de doorn en de kom en neemt de vorm aan van een buis. Daarna gaat het over rollen naar een trekmachine en wordt het gekoeld. Aan het einde van de koellijn vindt het snijden en de eindverwerking plaats. De buisafmetingen kunnen net als in het Danner-proces worden aangepast. Wanneer we het Danner- en het Vello-proces vergelijken, kunnen we zeggen dat het Vello-proces beter geschikt is voor de productie van grote hoeveelheden, terwijl het Danner-proces wellicht beter geschikt is voor nauwkeurige buisorders met een kleiner volume. • VERWERKING VAN PLAAT & VLAK- & DRIJFGLAS : We hebben grote hoeveelheden vlakglas in diktes variërend van submilimeterdiktes tot enkele centimeters. Onze platte glazen zijn van bijna optische perfectie. Wij bieden glas aan met speciale coatings zoals optische coatings, waarbij chemische dampdepositietechniek wordt gebruikt om coatings zoals antireflectie- of spiegelcoating aan te brengen. Ook transparante geleidende coatings komen veel voor. Er zijn ook hydrofobe of hydrofiele coatings op glas en coatings die glas zelfreinigend maken. Geharde, kogelvrije en gelaagde glazen zijn nog andere populaire items. Wij snijden glas in gewenste vorm met gewenste toleranties. Andere secundaire bewerkingen zoals het buigen of buigen van vlakglas zijn beschikbaar. • PRECISIE GLASVORMING: We gebruiken deze techniek meestal voor het vervaardigen van optische precisiecomponenten zonder de noodzaak van duurdere en tijdrovende technieken zoals slijpen, leppen en polijsten. Deze techniek is niet altijd voldoende om het beste van de beste optica te maken, maar in sommige gevallen, zoals consumentenproducten, digitale camera's en medische optica, kan het een minder dure goede optie zijn voor productie van grote volumes. Het heeft ook een voordeel ten opzichte van de andere glasvormende technieken waar complexe geometrieën vereist zijn, zoals in het geval van asferen. Het basisproces omvat het laden van de onderkant van onze matrijs met de glazen blanco, evacuatie van de proceskamer voor zuurstofverwijdering, bijna sluiten van de matrijs, snelle en isotherme verwarming van matrijs en glas met infrarood licht, verder sluiten van de matrijshelften om het verweekte glas langzaam en gecontroleerd tot de gewenste dikte te persen en tenslotte het glas af te koelen en de kamer te vullen met stikstof en het product te verwijderen. Nauwkeurige temperatuurregeling, sluitafstand van de mal, sluitkracht van de mal, aanpassing aan de uitzettingscoëfficiënten van de mal en het glasmateriaal zijn de sleutel in dit proces. • VERVAARDIGING VAN OPTISCHE COMPONENTEN EN SAMENSTELLINGEN VAN GLAS: Naast precisieglasgieten, zijn er een aantal waardevolle processen die we gebruiken voor het maken van hoogwaardige optische componenten en samenstellingen voor veeleisende toepassingen. Slijpen, leppen en polijsten van optische kwaliteit glazen in fijne speciale schurende slurries is een kunst en wetenschap voor het maken van optische lenzen, prisma's, platte vlakken en meer. Oppervlakte vlakheid, golving, gladheid en defectvrije optische oppervlakken vereisen veel ervaring met dergelijke processen. Kleine veranderingen in de omgeving kunnen resulteren in producten die niet aan de specificaties voldoen en de productielijn stilleggen. Er zijn gevallen waarin een enkele veeg op het optische oppervlak met een schone doek ervoor kan zorgen dat een product aan de specificaties voldoet of de test niet doorstaat. Enkele populaire gebruikte glasmaterialen zijn gesmolten silica, kwarts, BK7. Ook de assemblage van dergelijke componenten vereist gespecialiseerde niche-ervaring. Soms worden speciale lijmen gebruikt. Soms is een techniek die optisch contact wordt genoemd echter de beste keuze en bevat geen materiaal tussen de bevestigde optische brillen. Het bestaat uit fysiek contact maken met vlakke oppervlakken om zonder lijm aan elkaar te bevestigen. In sommige gevallen worden mechanische afstandhouders, precisie glazen staven of kogels, klemmen of machinaal bewerkte metalen componenten gebruikt om de optische componenten op bepaalde afstanden en met bepaalde geometrische oriëntaties ten opzichte van elkaar te monteren. Laten we eens kijken naar enkele van onze populaire technieken voor het vervaardigen van hoogwaardige optica. SLIJPEN & LAPPEN & POLIJSTEN: De ruwe vorm van de optische component wordt verkregen door het slijpen van een onbewerkte glas. Daarna worden leppen en polijsten uitgevoerd door de ruwe oppervlakken van de optische componenten te roteren en te wrijven tegen gereedschappen met de gewenste oppervlaktevormen. Slurries met kleine schurende deeltjes en vloeistof worden tussen de optiek en de vormgereedschappen gegoten. De grootte van de schurende deeltjes in dergelijke slurries kan worden gekozen in overeenstemming met de gewenste mate van vlakheid. De afwijkingen van kritische optische oppervlakken van gewenste vormen worden uitgedrukt in golflengten van het gebruikte licht. Onze hoge precisie-optieken hebben toleranties van tienden van een golflengte (Golflengte/10) of zelfs strakker is mogelijk. Naast het oppervlakteprofiel worden de kritische oppervlakken gescand en beoordeeld op andere oppervlaktekenmerken en defecten zoals afmetingen, krassen, spanen, putjes, vlekjes... enz. De strikte controle van de omgevingsomstandigheden in de optische productievloer en uitgebreide meet- en testvereisten met ultramoderne apparatuur maken dit een uitdagende industrietak. • SECUNDAIRE PROCESSEN IN DE GLASPRODUCTIE: Nogmaals, we zijn alleen beperkt met uw verbeeldingskracht als het gaat om secundaire en afwerkingsprocessen van glas. Hier sommen we er enkele op: -Coatings op glas (optisch, elektrisch, tribologisch, thermisch, functioneel, mechanisch...). We kunnen bijvoorbeeld de oppervlakte-eigenschappen van glas veranderen door het bijvoorbeeld warmte te laten weerkaatsen zodat het het interieur van gebouwen koel houdt, of eenzijdig infrarood-absorberend maken met behulp van nanotechnologie. Dit helpt de binnenkant van gebouwen warm te houden, omdat de buitenste oppervlaktelaag van glas de infrarode straling in het gebouw absorbeert en terug naar binnen uitstraalt. -Ets op glas -Toegepaste keramische etikettering (ACL) -Gravure - Vlam polijsten -Chemisch polijsten -kleuring VERVAARDIGING VAN TECHNISCH KERAMIEK • DIE PRESSING: Bestaat uit uniaxiale verdichting van korrelige poeders opgesloten in een matrijs • HEET PERSEN: Vergelijkbaar met stansen, maar met toevoeging van temperatuur om de verdichting te verbeteren. Poeder of gecompacteerde voorvorm wordt in een grafietmatrijs geplaatst en uniaxiale druk wordt uitgeoefend terwijl de matrijs op hoge temperaturen wordt gehouden, zoals 2000 C. De temperaturen kunnen verschillen, afhankelijk van het type keramisch poeder dat wordt verwerkt. Voor gecompliceerde vormen en geometrieën kunnen andere latere bewerkingen nodig zijn, zoals diamantslijpen. • ISOSTATISCH PERSEN : Korrelvormige poeders of geperste compacts worden in luchtdichte containers geplaatst en vervolgens in een gesloten drukvat met vloeistof erin. Daarna worden ze verdicht door de druk van het drukvat te verhogen. De vloeistof in het vat brengt de drukkrachten gelijkmatig over het gehele oppervlak van de luchtdichte container over. Het materiaal wordt dus uniform verdicht en neemt de vorm aan van zijn flexibele container en zijn interne profiel en kenmerken. • HEET ISOSTATISCH PERSEN: Vergelijkbaar met isostatisch persen, maar naast een atmosfeer onder druk van gas, sinteren we het compact bij hoge temperatuur. Heet isostatisch persen resulteert in extra verdichting en verhoogde sterkte. • SLIPGIET / AFVOERGIET : We vullen de mal met een suspensie van micrometergrote keramische deeltjes en dragervloeistof. Dit mengsel wordt "slip" genoemd. De mal heeft poriën en daarom wordt de vloeistof in het mengsel in de mal gefilterd. Als resultaat wordt een gietvorm gevormd op de binnenoppervlakken van de mal. Na het sinteren kunnen de onderdelen uit de mal worden gehaald. • TAPEGIET: Wij vervaardigen keramische tapes door keramische slurries op vlakke bewegende drageroppervlakken te gieten. De slurries bevatten keramische poeders gemengd met andere chemicaliën voor bind- en transportdoeleinden. Als de oplosmiddelen verdampen, blijven er dichte en flexibele keramische platen achter die naar wens kunnen worden gesneden of gewalst. • EXTRUSIEVORMING: Net als bij andere extrusieprocessen wordt een zacht mengsel van keramisch poeder met bindmiddelen en andere chemicaliën door een matrijs geleid om zijn dwarsdoorsnedevorm te verkrijgen en vervolgens op de gewenste lengte gesneden. Het proces wordt uitgevoerd met koude of verwarmde keramische mengsels. • LAGE DRUK INJECTIEVORMING : We bereiden een mengsel van keramisch poeder met bindmiddelen en oplosmiddelen en verhitten het tot een temperatuur waarbij het gemakkelijk kan worden geperst en in de gereedschapsholte kan worden geperst. Zodra de vormcyclus is voltooid, wordt het onderdeel uitgeworpen en wordt de bindende chemische stof afgebrand. Door middel van spuitgieten kunnen we op een voordelige manier ingewikkelde onderdelen in hoge volumes verkrijgen. Gaten die een fractie van een millimeter op een 10 mm dikke wand zijn, zijn mogelijk, schroefdraad is mogelijk zonder verdere bewerking, toleranties zo krap als +/- 0,5% zijn mogelijk en zelfs lager wanneer onderdelen worden bewerkt , wanddiktes in de orde van 0,5 mm tot een lengte van 12,5 mm zijn mogelijk evenals wanddiktes van 6,5 mm tot een lengte van 150 mm. • GROENE BEWERKING: Met dezelfde bewerkingsgereedschappen voor metaal kunnen we geperste keramische materialen machinaal bewerken terwijl ze nog zo zacht zijn als krijt. Toleranties van +/- 1% zijn mogelijk. Voor betere toleranties gebruiken we diamantslijpen. • SINTEREN of VAKKEN : Sinteren maakt volledige verdichting mogelijk. Aanzienlijke krimp treedt op op de groene compacte onderdelen, maar dit is geen groot probleem, aangezien we rekening houden met deze dimensionale veranderingen bij het ontwerpen van het onderdeel en de tooling. Poederdeeltjes worden aan elkaar gehecht en porositeit veroorzaakt door het verdichtingsproces wordt grotendeels verwijderd. • DIAMANT SLIJPEN: 's Werelds hardste materiaal “diamant” wordt gebruikt om harde materialen zoals keramiek te slijpen en er worden precisieonderdelen verkregen. Toleranties in het micrometerbereik en zeer gladde oppervlakken worden bereikt. Vanwege de kosten overwegen we deze techniek alleen als we het echt nodig hebben. • HERMETIC ASSEMBLIES zijn die welke praktisch gezien geen uitwisseling van materie, vaste stoffen, vloeistoffen of gassen tussen interfaces toestaan. Hermetische afdichting is luchtdicht. Hermetische elektronische behuizingen zijn bijvoorbeeld behuizingen die de gevoelige binneninhoud van een verpakt apparaat onaangetast houden door vocht, verontreinigingen of gassen. Niets is 100% hermetisch, maar als we spreken van hermeticiteit bedoelen we dat in de praktijk, dat er hermeticiteit is in die mate dat de leksnelheid zo laag is dat de apparaten gedurende zeer lange tijd veilig zijn onder normale omgevingsomstandigheden. Onze hermetische assemblages bestaan uit metalen, glazen en keramische componenten, metaal-keramiek, keramisch-metaal-keramiek, metaal-keramiek-metaal, metaal op metaal, metaal-glas, metaal-glas-metaal, glas-metaal-glas, glas- metaal en glas op glas en alle andere combinaties van metaal-glas-keramiek binding. Zo kunnen we de keramische componenten met een metaalcoating coaten, zodat ze sterk aan andere componenten in de assemblage kunnen worden gehecht en een uitstekend afdichtend vermogen hebben. We hebben de knowhow om optische vezels of doorvoeropeningen met metaal te coaten en deze aan de behuizingen te solderen of te solderen, zodat er geen gassen in de behuizingen komen of lekken. Daarom worden ze gebruikt voor het vervaardigen van elektronische behuizingen om gevoelige apparaten in te kapselen en te beschermen tegen de buitenatmosfeer. Naast hun uitstekende afdichtingseigenschappen, andere eigenschappen zoals de thermische uitzettingscoëfficiënt, vervormingsweerstand, niet-ontgassend karakter, zeer lange levensduur, niet-geleidend karakter, thermische isolatie-eigenschappen, antistatisch karakter... enz. maken glas en keramische materialen de keuze voor bepaalde toepassingen. Informatie over onze fabriek voor de productie van keramisch-op-metaal fittingen, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, hoog- en ultrahoogvacuüm- en vloeistofregelcomponenten vindt u hier:Hermetische componenten fabrieksbrochure CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Actuatoren Accumulatoren AGS-TECH is een toonaangevende fabrikant en leverancier van PNEUMATIC en HYDRAULISCHE ACTUATOREN voor assemblage, verpakking, robotica en industriële automatisering. Onze actuatoren staan bekend om hun prestaties, flexibiliteit en extreem lange levensduur, en staan open voor de uitdaging van veel verschillende soorten bedrijfsomgevingen. We leveren ook HYDRAULISCHE ACCUMULATORS dit zijn apparaten waarin potentiële energie wordt opgeslagen in de vorm van een gecomprimeerd gas of veer, of door een verhoogd gewicht om een kracht uit te oefenen tegen een relatief onsamendrukbare vloeistof. Onze snelle levering van pneumatische en hydraulische aandrijvingen en accu's zal uw voorraadkosten verlagen en uw productieschema op schema houden. ACTUATOREN: Een actuator is een type motor dat verantwoordelijk is voor het verplaatsen of besturen van een mechanisme of systeem. Actuatoren worden aangedreven door een energiebron. Hydraulische aandrijvingen worden bediend door hydraulische vloeistofdruk en pneumatische aandrijvingen worden bediend door pneumatische druk en zetten die energie om in beweging. Actuatoren zijn mechanismen waarmee een besturingssysteem inwerkt op een omgeving. Het besturingssysteem kan een vast mechanisch of elektronisch systeem zijn, een op software gebaseerd systeem, een persoon of elke andere invoer. Hydraulische aandrijvingen bestaan uit een cilinder- of vloeistofmotor die hydraulisch vermogen gebruikt om de mechanische werking te vergemakkelijken. De mechanische beweging kan een output geven in termen van lineaire, roterende of oscillerende beweging. Omdat vloeistoffen bijna niet te comprimeren zijn, kunnen hydraulische actuatoren aanzienlijke krachten uitoefenen. Hydraulische aandrijvingen kunnen echter een beperkte acceleratie hebben. De hydraulische cilinder van de actuator bestaat uit een holle cilindrische buis waarlangs een zuiger kan schuiven. Bij enkelwerkende hydraulische aandrijvingen wordt de vloeistofdruk op slechts één zijde van de zuiger uitgeoefend. De zuiger kan maar in één richting bewegen, en over het algemeen wordt een veer gebruikt om de zuiger een teruggaande slag te geven. Dubbelwerkende aandrijvingen worden gebruikt wanneer er aan beide zijden van de zuiger druk wordt uitgeoefend; elk drukverschil tussen de twee zijden van de zuiger beweegt de zuiger naar de ene of de andere kant. Pneumatische aandrijvingen zetten energie die wordt gevormd door vacuüm of perslucht onder hoge druk om in lineaire of roterende beweging. Met pneumatische aandrijvingen kunnen grote krachten worden opgewekt uit relatief kleine drukveranderingen. Deze krachten worden vaak gebruikt bij kleppen om membranen te bewegen om de vloeistofstroom door de klep te beïnvloeden. Pneumatische energie is wenselijk omdat deze snel kan reageren bij starten en stoppen, aangezien de stroombron niet in reserve hoeft te worden opgeslagen voor gebruik. Industriële toepassingen van actuatoren zijn onder meer automatisering, logica en sequentiecontrole, vasthoudarmaturen en krachtige bewegingsbesturing. Automotive toepassingen van actuatoren aan de andere kant omvatten stuurbekrachtiging, rembekrachtiging, hydraulische remmen en ventilatiebedieningen. Lucht- en ruimtevaarttoepassingen van actuatoren omvatten vluchtcontrolesystemen, stuurcontrolesystemen, airconditioning en remcontrolesystemen. PNEUMATISCHE EN HYDRAULISCHE ACTUATOREN VERGELIJKEN: Pneumatische lineaire actuators bestaan uit een zuiger in een holle cilinder. Druk van een externe compressor of handpomp beweegt de zuiger in de cilinder. Naarmate de druk toeneemt, beweegt de cilinder van de actuator langs de as van de zuiger, waardoor een lineaire kracht ontstaat. De zuiger keert terug naar zijn oorspronkelijke positie door ofwel een terugverende kracht of vloeistof die aan de andere kant van de zuiger wordt toegevoerd. Hydraulische lineaire aandrijvingen werken vergelijkbaar met pneumatische aandrijvingen, maar een onsamendrukbare vloeistof uit een pomp in plaats van perslucht beweegt de cilinder. De voordelen van pneumatische aandrijvingen komen voort uit hun eenvoud. De meeste pneumatische aluminium aandrijvingen hebben een maximale druk van 150 psi met een boring van 1/2 tot 8 inch, die kan worden omgezet in een kracht van ongeveer 30 tot 7500 lb. Stalen pneumatische actuators hebben daarentegen een maximale drukclassificatie van 250 psi met boringen variërend van 1/2 tot 14 inch, en genereren krachten variërend van 50 tot 38,465 lb. Pneumatische actuators genereren nauwkeurige lineaire beweging door nauwkeurigheid te bieden zoals 0,1 inches en herhaalbaarheid binnen .001 inches. Typische toepassingen van pneumatische aandrijvingen zijn gebieden met extreme temperaturen zoals -40 F tot 250 F. Bij gebruik van lucht vermijden pneumatische aandrijvingen het gebruik van gevaarlijke materialen. Pneumatische aandrijvingen voldoen aan de eisen op het gebied van explosiebeveiliging en machineveiligheid, omdat ze door het ontbreken van motoren geen magnetische interferentie veroorzaken. De kosten van pneumatische aandrijvingen zijn laag in vergelijking met hydraulische aandrijvingen. Pneumatische aandrijvingen zijn ook licht van gewicht, vergen minimaal onderhoud en hebben duurzame componenten. Aan de andere kant zijn er nadelen van pneumatische aandrijvingen: drukverliezen en de samendrukbaarheid van lucht maken pneumatiek minder efficiënt dan andere lineaire bewegingsmethoden. Operaties bij lagere drukken zullen lagere krachten en lagere snelheden hebben. Een compressor moet continu draaien en druk uitoefenen, zelfs als er niets beweegt. Om efficiënt te zijn, moeten pneumatische aandrijvingen geschikt zijn voor een specifieke taak en mogen ze niet voor andere toepassingen worden gebruikt. Nauwkeurige regeling en efficiëntie vereist proportionele regelaars en kleppen, wat kostbaar en complex is. Hoewel de lucht gemakkelijk beschikbaar is, kan deze worden verontreinigd door olie of smering, wat leidt tot stilstand en onderhoud. Perslucht is een verbruiksartikel dat moet worden aangeschaft. Hydraulische aandrijvingen zijn daarentegen robuust en geschikt voor toepassingen met hoge kracht. Ze kunnen krachten produceren die 25 keer groter zijn dan pneumatische aandrijvingen van gelijke grootte en werken met een druk tot 4.000 psi. Hydraulische motoren hebben een hoge verhouding tussen vermogen en gewicht die 1 tot 2 pk/lb hoger is dan die van een pneumatische motor. Hydraulische aandrijvingen kunnen kracht en koppel constant houden zonder dat de pomp meer vloeistof of druk levert, omdat vloeistoffen onsamendrukbaar zijn. Hydraulische aandrijvingen kunnen hun pompen en motoren op aanzienlijke afstand hebben geplaatst met nog steeds minimale vermogensverliezen. Hydrauliek zal echter vloeistof lekken en resulteren in minder efficiëntie. Lekkage van hydraulische vloeistof leidt tot reinheidsproblemen en mogelijke schade aan omliggende componenten en gebieden. Hydraulische aandrijvingen vereisen veel bijbehorende onderdelen, zoals vloeistofreservoirs, motoren, pompen, ontlastkleppen en warmtewisselaars, geluidsreducerende apparatuur. Als gevolg hiervan zijn hydraulische lineaire bewegingssystemen groot en moeilijk te accommoderen. ACCUMULATOREN: Deze worden gebruikt in vloeistofstroomsystemen om energie te accumuleren en pulsaties af te vlakken. Een hydraulisch systeem dat gebruik maakt van accumulatoren kan kleinere vloeistofpompen gebruiken omdat accumulatoren energie van de pomp opslaan tijdens perioden met weinig vraag. Deze energie is beschikbaar voor onmiddellijk gebruik en wordt op verzoek vrijgegeven met een snelheid die vele malen groter is dan alleen door de pomp zou kunnen worden geleverd. Accumulatoren kunnen ook fungeren als schok- of pulsatie-absorbers door hydraulische hamers te dempen, waardoor schokken worden verminderd die worden veroorzaakt door snelle bediening of plotseling starten en stoppen van krachtcilinders in een hydraulisch circuit. Er zijn vier hoofdtypen accumulatoren: 1.) Accumulatoren van het met gewicht belaste zuigertype, 2.) Accumulatoren van het membraantype, 3.) Accumulatoren van het veertype en de 4.) Hydropneumatische accumulatoren van het zuigertype. Het met gewicht belaste type is veel groter en zwaarder voor zijn capaciteit dan moderne zuiger- en blaastypes. Zowel het type met gewichtsbelasting als het mechanische veertype worden tegenwoordig zeer zelden gebruikt. De hydropneumatische accumulatoren gebruiken een gas als veerkussen in combinatie met een hydraulische vloeistof, waarbij het gas en de vloeistof worden gescheiden door een dun diafragma of een zuiger. Accumulatoren hebben de volgende functies: -Energie opslag -Absorberende pulsaties -Dempende werkingsschokken -Aanvullende pomplevering -Onder druk houden -Optreden als Dispensers Hydropneumatische accumulatoren bevatten een gas in combinatie met een hydraulische vloeistof. De vloeistof heeft weinig dynamisch vermogen om energie op te slaan. De relatieve onsamendrukbaarheid van een hydraulische vloeistof maakt het echter ideaal voor vloeistofstroomsystemen en zorgt voor een snelle reactie op de vraag naar vermogen. Het gas daarentegen, een partner van de hydraulische vloeistof in de accumulator, kan worden gecomprimeerd tot hoge drukken en lage volumes. Potentiële energie wordt opgeslagen in het gecomprimeerde gas om te worden vrijgegeven wanneer dat nodig is. In de accumulatoren van het zuigertype oefent de energie in het gecomprimeerde gas druk uit op de zuiger die het gas en de hydraulische vloeistof scheidt. De zuiger dwingt op zijn beurt de vloeistof uit de cilinder het systeem in en naar de plaats waar nuttig werk moet worden verricht. In de meeste toepassingen met vloeistofstroom worden pompen gebruikt om het vereiste vermogen te genereren dat moet worden gebruikt of opgeslagen in een hydraulisch systeem, en pompen leveren dit vermogen in een pulserende stroom. De zuigerpomp, zoals gewoonlijk gebruikt voor hogere drukken, produceert pulsaties die schadelijk zijn voor een hogedruksysteem. Een accumulator die op de juiste manier in het systeem is geplaatst, zal deze drukvariaties aanzienlijk opvangen. Bij veel toepassingen met vloeistofkracht stopt het aangedreven onderdeel van het hydraulische systeem plotseling, waardoor een drukgolf ontstaat die door het systeem wordt teruggestuurd. Deze schokgolf kan een piekdruk ontwikkelen die meerdere malen groter is dan de normale werkdruk en kan de oorzaak zijn van systeemstoringen of storende geluiden. Het gasdempende effect in een accu zal deze schokgolven minimaliseren. Een voorbeeld van deze toepassing is het opvangen van schokken veroorzaakt door het plotseling stoppen van de laadbak op een hydraulische voorlader. Een accumulator die stroom kan opslaan, kan de vloeistofpomp aanvullen bij het leveren van stroom aan het systeem. De pomp slaat potentiële energie op in de accu tijdens inactieve perioden van de werkcyclus, en de accu geeft dit reservevermogen terug aan het systeem wanneer de cyclus nood- of piekvermogen vereist. Hierdoor kan een systeem kleinere pompen gebruiken, wat resulteert in kosten- en stroombesparingen. Drukveranderingen worden waargenomen in hydraulische systemen wanneer de vloeistof wordt blootgesteld aan stijgende of dalende temperaturen. Ook kunnen er drukdalingen optreden als gevolg van lekkage van hydraulische vloeistoffen. Accumulatoren compenseren dergelijke drukveranderingen door een kleine hoeveelheid hydraulische vloeistof af te geven of te ontvangen. In het geval dat de hoofdstroombron uitvalt of stopt, fungeren accumulatoren als hulpstroombronnen, waardoor de druk in het systeem wordt gehandhaafd. Tot slot kunnen accumulatoren worden gebruikt om vloeistoffen onder druk, zoals smeeroliën, af te geven. Klik op onderstaande gemarkeerde tekst om onze productbrochures voor aandrijvingen en accu's te downloaden: - Pneumatische cilinders - YC-serie hydraulische cilinders - Accumulatoren van AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Vormgereedschap voor het snijden van glas Klik op de onderstaande Glass Cutting and Shaping Tools van belang om de bijbehorende brochure te downloaden. Diamant wiel serie Diamantwiel voor zonneglas Diamantwiel voor CNC-machine Perifere diamantschijf Cup & Bowl-vorm diamanten wiel hars wiel serie Polijstwiel serie 10S polijstschijf Vilten wiel Stenen wiel Coatingverwijderingswiel BD Polijstschijf BK Polijstschijf 9R ploffend wiel Polijstmateriaal serie Ceriumoxide-serie Serie glasboor Serie glazen gereedschap Andere glasgereedschappen Glazen tang Glaszuiging & Lifter Slijpgereedschap Elektrisch gereedschap UV, testtool Serie zandstraalfittingen Serie machinefittingen Doorslijpschijven Glassnijders niet gegroepeerd Prijs van onze vormgereedschappen voor het snijden van glas hangt af van het model en de hoeveelheid van de bestelling. Als u wilt dat wij speciaal voor u snij- en vormgereedschap voor glas ontwerpen en/of vervaardigen, geef ons dan gedetailleerde blauwdrukken of vraag ons om hulp. Wij zullen deze dan speciaal voor u ontwerpen, prototypen en vervaardigen. Omdat we een breed scala aan producten hebben voor het snijden, boren, slijpen, polijsten en vormen van glas met verschillende afmetingen, toepassingen en materialen; het is onmogelijk om ze hier op te sommen. We raden u aan om ons te e-mailen of te bellen, zodat we kunnen bepalen welk product het beste bij u past. Wanneer u contact met ons opneemt, please informeer ons over: - Beoogde toepassing - Bij voorkeur materiaalkwaliteit - Dimensies - Afwerkingseisen - Verpakkingsvereisten - Etiketteringsvereisten - Hoeveelheid van uw geplande bestelling en geschatte jaarlijkse vraag KLIK HIER om onze technische mogelijkheden te downloaden and referentiegids voor speciale snij-, boor-, slijp-, vorm-, vorm- en polijstgereedschappen die worden gebruikt in medische, tandheelkundige, precisie-instrumentatie, metaalstempelen, matrijzen en andere industriële toepassingen. CLICK Product Finder-Locator Service Klik hier om naar het snij-, boor-, slijp-, lep-, polijst-, snij- en vormgereedschap te gaan Menu ref. Code: OICASANHUA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Gereedschap voor het snijden en vormen van hout Onze houtsnij- en vormgereedschappen worden veel gebruikt door professionele timmerlieden, meubelfabrieken, bosarbeiders, hobbywinkels en vele anderen. Klik op de gemarkeerde tekst van hout cutting en vormgereedschappen van belang hieronder om de bijbehorende brochure of catalogus te downloaden. We hebben een breed spectrum van hout_cc311994- -136bad5cf58d_cutting & shaping tools geschikt voor bijna elke toepassing. Er is a grote verscheidenheid aan hout cutting & shaping tools met verschillende afmetingen, toepassingen en materiaal; het is onmogelijk om them hier allemaal te presenteren. Als u het hout cutting and shaping tools aan uw verwachtingen en eisen niet kunt vinden of niet zeker weet, e we kunnen bepalen welk product het beste bij u past. Wanneer u contact met ons opneemt, probeer dan om ons zoveel mogelijk details te verstrekken, zoals uw toepassing, afmetingen, materiaalkwaliteit als u dat weet, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_afwerkingsvereisten, verpakkings- en etiketteringsvereisten en natuurlijk de hoeveelheid van uw geplande bestelling. Multi-hoekboren Nieuw!! 3 fluitfrezen Nieuw!! Houtboorbits TCT-zaagbladen Routerbits HSS houtdraaigereedschappen houtbewerker beitel Verzinkers voor hout Houtbewerkingsvliegtuig Scharnier Boren Vix Bits holle beitel Decoupeerzaagbladen Reciprozaagblad Auger Bits Wood Brad-boren Bits met meerdere sporen Scharnier Saai Bits Deuvelboren met meerdere boringen Forstner-bits Spadebits (platte bits) Deurslotboorset Stekkermessen KLIK HIER om onze technische mogelijkheden te downloaden and referentiegids voor speciale snij-, boor-, slijp-, vorm-, vorm- en polijstgereedschappen die worden gebruikt in medische, tandheelkundige, precisie-instrumentatie, metaalstempelen, matrijzenvorming en andere industriële toepassingen. CLICK Product Finder-Locator Service Klik hier om naar het snij-, boor-, slijp-, lep-, polijst-, snij- en vormgereedschap te gaan Menu ref. Code: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Verbindings- en montage- en bevestigingsprocessen Wij verbinden, assembleren en bevestigen uw gefabriceerde onderdelen en verwerken ze tot eindproducten of halffabrikaten met behulp van LASSEN, SOLDEREN, SOLDEREN, SINTEREN, LIJMEN, BEVESTIGEN, PASSEN. Enkele van onze meest populaire lasprocessen zijn booglassen, autogeengas, weerstand, projectie, naad, stuiklassen, percussie, vaste toestand, elektronenstraal, laser, thermiet, inductielassen. Onze populaire soldeerprocessen zijn toorts-, inductie-, oven- en dompelsolderen. Onze soldeermethoden zijn ijzer, hete plaat, oven, inductie, dip, golf, reflow en ultrasoon solderen. Voor het lijmen gebruiken we vaak thermoplasten en thermoharders, epoxy's, fenolen, polyurethaan, lijmlegeringen en enkele andere chemicaliën en tapes. Tot slot bestaan onze bevestigingsprocessen uit spijkeren, schroeven, bouten en moeren, klinken, clinchen, pinnen, stikken & nieten en persen. • LASSEN : Lassen omvat het samenvoegen van materialen door de werkstukken te smelten en toevoegmateriaal toe te voegen, dat ook het gesmolten smeltbad verbindt. Als het gebied afkoelt, krijgen we een sterke verbinding. In sommige gevallen wordt druk uitgeoefend. In tegenstelling tot lassen, omvatten de soldeer- en soldeerbewerkingen alleen het smelten van een materiaal met een lager smeltpunt tussen de werkstukken, en werkstukken smelten niet. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van lasprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. Bij ARC WELDING gebruiken we een voeding en een elektrode om een elektrische boog te creëren die de metalen doet smelten. Laspunt wordt beschermd door een beschermgas of damp of ander materiaal. Dit proces is populair voor het lassen van auto-onderdelen en staalconstructies. Bij afgeschermd metaalbooglassen (SMAW) of ook wel staaflassen genoemd, wordt een elektrodestaaf dicht bij het basismateriaal gebracht en daartussen wordt een elektrische boog gegenereerd. De elektrodestaaf smelt en fungeert als vulmateriaal. De elektrode bevat ook flux die fungeert als een laag slakken en dampen afgeeft die als beschermgas fungeren. Deze beschermen het lasgebied tegen milieuvervuiling. Er worden geen andere vulstoffen gebruikt. De nadelen van dit proces zijn de traagheid, de noodzaak om de elektroden vaak te vervangen, de noodzaak om de resterende slak die afkomstig is van het vloeimiddel weg te hakken. Een aantal metalen zoals ijzer, staal, nikkel, aluminium, koper... enz. Kan worden gelast. De voordelen zijn de goedkope tools en het gebruiksgemak. Gasmetaalbooglassen (GMAW), ook bekend als metaal-inert gas (MIG), we hebben een continue toevoer van een verbruikbare elektrodedraadvuller en een inert of gedeeltelijk inert gas dat rond de draad stroomt tegen omgevingsverontreiniging van het lasgebied. Staal, aluminium en andere non-ferro metalen kunnen worden gelast. De voordelen van MIG zijn hoge lassnelheden en een goede kwaliteit. De nadelen zijn de gecompliceerde uitrusting en de uitdagingen waarmee we worden geconfronteerd in winderige buitenomgevingen, omdat we het beschermgas rond het lasgebied stabiel moeten houden. Een variant van GMAW is flux-Cored Arc Welding (FCAW) dat bestaat uit een fijne metalen buis gevuld met fluxmaterialen. Soms is de flux in de buis voldoende om te beschermen tegen milieuverontreiniging. Ondergedompeld booglassen (SAW) is een algemeen geautomatiseerd proces, waarbij continue draadaanvoer en boog onder een laag fluxdekking wordt geslagen. De productiesnelheden en kwaliteit zijn hoog, lasslakken komen er makkelijk af en we hebben een rookvrije werkomgeving. Het nadeel is dat het alleen kan worden gebruikt om parts in bepaalde posities te lassen. Bij gas-wolfraambooglassen (GTAW) of wolfraam-inert gaslassen (TIG) gebruiken we een wolfraamelektrode samen met een aparte vulstof en inerte of bijna inerte gassen. Zoals we weten heeft Tungsten een hoog smeltpunt en is het een zeer geschikt metaal voor zeer hoge temperaturen. Het wolfraam in TIG wordt niet verbruikt in tegenstelling tot de andere hierboven toegelichte methoden. Een langzame maar hoogwaardige lastechniek die voordelig is boven andere technieken bij het lassen van dunne materialen. Geschikt voor veel metalen. Plasmabooglassen is vergelijkbaar, maar gebruikt plasmagas om de boog te creëren. De boog bij plasmabooglassen is relatief meer geconcentreerd in vergelijking met GTAW en kan worden gebruikt voor een breder scala aan metaaldiktes bij veel hogere snelheden. GTAW en plasmabooglassen kunnen op min of meer dezelfde materialen worden toegepast. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING ook wel oxyacetyleenlassen genoemd, autogeenlassen, gaslassen wordt uitgevoerd met gasbrandstoffen en zuurstof voor het lassen. Omdat er geen elektriciteit wordt gebruikt, is het draagbaar en kan het worden gebruikt waar er geen elektriciteit is. Met behulp van een lastoorts verhitten we de stukken en het vulmateriaal om een gemeenschappelijk smeltbad te produceren. Er kunnen verschillende brandstoffen worden gebruikt, zoals acetyleen, benzine, waterstof, propaan, butaan, enz. Bij autogeen lassen gebruiken we twee containers, één voor de brandstof en de andere voor zuurstof. De zuurstof oxideert de brandstof (verbrandt deze). WEERSTANDSLASSEN: Dit type lassen maakt gebruik van joule-verwarming en warmte wordt gegenereerd op de plaats waar gedurende een bepaalde tijd elektrische stroom wordt toegepast. Er worden hoge stromen door het metaal geleid. Op deze locatie worden plassen gesmolten metaal gevormd. Weerstandslasmethoden zijn populair vanwege hun efficiëntie en weinig vervuilingspotentieel. Nadelen zijn echter dat de uitrustingskosten relatief hoog zijn en de inherente beperking tot relatief dunne werkstukken. SPOT WELDING is een belangrijke vorm van weerstandslassen. Hier verbinden we twee of meer overlappende platen of werkstukken met behulp van twee koperen elektroden om de platen aan elkaar te klemmen en er een hoge stroom doorheen te laten gaan. Het materiaal tussen de koperelektroden warmt op en op die plek ontstaat een smeltbad. De stroom wordt dan gestopt en de koperen elektrodepunten koelen de laslocatie omdat de elektroden watergekoeld zijn. Het toepassen van de juiste hoeveelheid warmte op het juiste materiaal en de juiste dikte is de sleutel voor deze techniek, omdat bij verkeerde toepassing de voeg zwak zal zijn. Puntlassen heeft de voordelen dat het geen significante vervorming van werkstukken veroorzaakt, energie-efficiëntie, gemak van automatisering en uitstekende productiesnelheden, en dat er geen vulstoffen nodig zijn. Het nadeel is dat, aangezien het lassen op plaatsen plaatsvindt in plaats van een doorlopende naad te vormen, de algehele sterkte relatief lager kan zijn in vergelijking met andere lasmethoden. SEAM WELDING daarentegen produceert lassen op de faying-oppervlakken van vergelijkbare materialen. De naad kan een stompe of overlappende verbinding zijn. Naadlassen begint aan het ene uiteinde en gaat geleidelijk naar het andere. Deze methode maakt ook gebruik van twee elektroden van koper om druk en stroom uit te oefenen op het lasgebied. De schijfvormige elektroden roteren met constant contact langs de naadlijn en maken een continue las. Ook hier worden elektroden met water gekoeld. De lassen zijn zeer sterk en betrouwbaar. Andere methoden zijn projectie-, flits- en stuiklastechnieken. SOLID-STATE LASSEN is een beetje anders dan de voorgaande methoden die hierboven zijn uitgelegd. Coalescentie vindt plaats bij temperaturen onder de smelttemperatuur van de samengevoegde metalen en zonder gebruik van metaalvulmiddel. Bij sommige processen kan druk worden gebruikt. Verschillende methoden zijn CO-EXTRUSIELASSEN waarbij ongelijksoortige metalen door dezelfde matrijs worden geëxtrudeerd, KOUDEDRUKLASSEN waarbij we zachte legeringen onder hun smeltpunt verbinden, DIFFUSIELASSEN een techniek zonder zichtbare laslijnen, EXPLOSIELASSEN voor het verbinden van ongelijksoortige materialen, bijv. corrosiebestendige legeringen aan structurele staalsoorten, ELEKTROMAGNETISCH PULSLASSEN waarbij we buizen en platen versnellen door elektromagnetische krachten, SMEEDLASSEN dat bestaat uit het verhitten van de metalen tot hoge temperaturen en samenslaan, FRICTIELASSEN waarbij met voldoende wrijvingslassen wordt uitgevoerd, FRICTIEROERLASSEN waarbij een roterende niet- verbruiksgereedschap dat door de verbindingslijn gaat, HEET DRUKLASSEN waarbij we metalen samenpersen bij verhoogde temperaturen onder de smelttemperatuur in vacuüm of inerte gassen, HEET ISOSTATISCH DRUKLASSEN een proces waarbij we druk uitoefenen met behulp van inerte gassen in een vat, ROLLENLASSEN waar we samenkomen ongelijke materialen door ze tussen twee roterende wielen, ULTRASOON LASSEN waarbij dunne metalen of plastic platen worden gelast met behulp van hoogfrequente trillingsenergie. Onze andere lasprocessen zijn ELECTRON BEAM WELDING met diepe penetratie en snelle verwerking, maar omdat het een dure methode is, beschouwen we het voor speciale gevallen, ELEKTROSLAG WELDING een methode die alleen geschikt is voor zware dikke platen en werkstukken van staal, INDUCTIELASSEN waarbij we elektromagnetische inductie en onze elektrisch geleidende of ferromagnetische werkstukken verwarmen, LASERBEAM LASSEN ook met diepe penetratie en snelle verwerking maar een dure methode, LASER HYBRID WELDING dat LBW combineert met GMAW in dezelfde laskop en in staat is om openingen van 2 mm tussen platen te overbruggen, PERCUSSION WELDING dat omvat een elektrische ontlading gevolgd door het smeden van de materialen met toegepaste druk, THERMIT-LASSEN waarbij een exotherme reactie tussen aluminium en ijzeroxidepoeders plaatsvindt, ELEKTROGASLASSEN met verbruikselektroden en alleen gebruikt met staal in verticale positie, en ten slotte STUD ARC WELDING voor het verbinden van de bout met de basis materiaal met warmte en druk. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van soldeer-, soldeer- en lijmverbindingsprocessen door AGS-TECH Inc Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • BRAZING : We verbinden twee of meer metalen door vulmetalen ertussen te verhitten tot boven hun smeltpunt en door capillaire werking te gebruiken om zich te verspreiden. Het proces is vergelijkbaar met solderen, maar de temperaturen die nodig zijn om het vulmiddel te smelten zijn hoger bij het solderen. Net als bij lassen beschermt flux het vulmateriaal tegen atmosferische vervuiling. Na afkoeling worden de werkstukken samengevoegd. Het proces omvat de volgende belangrijke stappen: goede pasvorm en speling, juiste reiniging van basismaterialen, juiste bevestiging, juiste flux- en atmosfeerselectie, verwarming van de assemblage en tenslotte het reinigen van de gesoldeerde assemblage. Sommige van onze soldeerprocessen zijn TORCH BRAZING, een populaire methode die handmatig of op een geautomatiseerde manier wordt uitgevoerd. Het is geschikt voor productieorders met een laag volume en gespecialiseerde gevallen. Warmte wordt toegepast met behulp van gasvlammen in de buurt van de verbinding die wordt gesoldeerd. Ovensolderen vereist minder vaardigheid van de operator en is een semi-automatisch proces dat geschikt is voor industriële massaproductie. Zowel temperatuurregeling als regeling van de atmosfeer in de oven zijn voordelen van deze techniek, omdat de eerste ons in staat stelt om gecontroleerde warmtecycli te hebben en lokale verwarming te elimineren, zoals het geval is bij het solderen van de toorts, en de laatste het onderdeel beschermt tegen oxidatie. Met behulp van jigging zijn we in staat om de fabricagekosten tot een minimum te beperken. De nadelen zijn een hoog stroomverbruik, apparatuurkosten en meer uitdagende ontwerpoverwegingen. VACUM BRAZING vindt plaats in een vacuümoven. De gelijkmatigheid van de temperatuur wordt behouden en we verkrijgen vloeimiddelvrije, zeer schone verbindingen met zeer weinig restspanningen. Warmtebehandelingen kunnen plaatsvinden tijdens vacuümsolderen, vanwege de lage restspanningen die aanwezig zijn tijdens langzame verwarmings- en afkoelcycli. Het grootste nadeel zijn de hoge kosten omdat het creëren van een vacuümomgeving een duur proces is. Nog een andere techniek DIP-BRAZING verbindt vaste delen waar soldeermassa wordt aangebracht op pasvlakken. Daarna worden de fixtured onderdelen gedompeld in een bad van een gesmolten zout zoals natriumchloride (keukenzout) dat fungeert als een warmteoverdrachtsmedium en flux. Lucht is uitgesloten en er vindt dus geen oxidevorming plaats. Bij INDUCTIEBRAZING verbinden we materialen met een vulmetaal dat een lager smeltpunt heeft dan de basismaterialen. De wisselstroom van de inductiespoel creëert een elektromagnetisch veld dat inductieverwarming induceert op voornamelijk ferromagnetische materialen. De methode zorgt voor selectieve verwarming, goede verbindingen met vulstoffen die alleen in de gewenste gebieden stromen, weinig oxidatie omdat er geen vlammen aanwezig zijn en koeling is snel, snelle verwarming, consistentie en geschikt voor productie van grote volumes. Om onze processen te versnellen en consistentie te garanderen, gebruiken we vaak preforms. Informatie over onze soldeerfaciliteit die keramiek-op-metaal fittingen, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, hoog- en ultrahoog vacuüm en vloeistofregelcomponenten produceert vindt u hier: Brochure soldeerfabriek • SOLDEREN : Bij het solderen hebben we geen smelten van de werkstukken, maar een vulmetaal met een lager smeltpunt dan de verbindende delen die in de voeg vloeien. Het vulmetaal bij het solderen smelt bij een lagere temperatuur dan bij het solderen. We gebruiken loodvrije legeringen voor het solderen en voldoen aan RoHS en voor verschillende toepassingen en vereisten hebben we verschillende en geschikte legeringen zoals zilverlegeringen. Solderen biedt ons verbindingen die gas- en vloeistofdicht zijn. Bij ZACHT SOLDEREN heeft ons vulmetaal een smeltpunt onder 400 Celsius, terwijl we bij ZILVER SOLDEREN en BRAZING hogere temperaturen nodig hebben. Zachtsolderen gebruikt lagere temperaturen maar resulteert niet in sterke verbindingen voor veeleisende toepassingen bij verhoogde temperaturen. Zilversolderen daarentegen vereist hoge temperaturen van de toorts en geeft ons sterke verbindingen die geschikt zijn voor toepassingen bij hoge temperaturen. Solderen vereist de hoogste temperaturen en meestal wordt een toorts gebruikt. Omdat soldeerverbindingen erg sterk zijn, zijn ze een goede kandidaat voor het repareren van zware ijzeren voorwerpen. In onze productielijnen gebruiken we zowel handmatig handmatig solderen als geautomatiseerde soldeerlijnen. INDUCTION SOLDERING gebruikt hoogfrequente wisselstroom in een koperen spoel om inductieverwarming te vergemakkelijken. Er worden stromen geïnduceerd in het gesoldeerde onderdeel en als resultaat wordt warmte gegenereerd bij de hoge weerstand joint. Door deze warmte smelt het vulmetaal. Flux wordt ook gebruikt. Inductiesolderen is een goede methode om cilinders en buizen in een continu proces te solderen door de spoelen eromheen te wikkelen. Het solderen van sommige materialen, zoals grafiet en keramiek, is moeilijker omdat de werkstukken vóór het solderen moeten worden geplateerd met een geschikt metaal. Dit vergemakkelijkt de grensvlakbinding. We solderen dergelijke materialen speciaal voor hermetische verpakkingstoepassingen. Wij vervaardigen onze printplaten (PCB's) in hoog volume, meestal met behulp van GOLFSOLDEREN. Alleen voor kleine hoeveelheden prototyping-doeleinden gebruiken we handsolderen met een soldeerbout. We gebruiken golfsolderen voor zowel through-hole als surface mount PCB-assemblies (PCBA). Een tijdelijke lijm houdt de componenten vast aan de printplaat en het geheel wordt op een transportband geplaatst en beweegt door een apparaat dat gesmolten soldeer bevat. Eerst wordt de printplaat gefluxt en komt dan in de voorverwarmingszone. Het gesmolten soldeer zit in een pan en heeft een patroon van staande golven op het oppervlak. Wanneer de printplaat over deze golven beweegt, komen deze golven in contact met de onderkant van de printplaat en kleven aan de soldeerpads. Het soldeer blijft alleen op pinnen en pads en niet op de print zelf. De golven in het gesmolten soldeer moeten goed worden gecontroleerd, zodat er geen spatten zijn en de golftoppen ongewenste delen van de platen niet raken en vervuilen. Bij REFLOW SOLDERING gebruiken we een kleverige soldeerpasta om de elektronische componenten tijdelijk op de printplaten te bevestigen. Vervolgens gaan de planken door een reflow-oven met temperatuurregeling. Hier smelt het soldeer en verbindt het de componenten permanent. We gebruiken deze techniek zowel voor opbouwcomponenten als voor doorlopende componenten. Een goede temperatuurregeling en aanpassing van de oventemperaturen is essentieel om vernietiging van elektronische componenten op het bord te voorkomen door oververhitting boven hun maximale temperatuurlimieten. In het proces van reflow-solderen hebben we in feite verschillende regio's of fasen met elk een duidelijk thermisch profiel, zoals voorverwarmstap, thermische inweekstap, reflow- en koelstappen. Deze verschillende stappen zijn essentieel voor een schadevrij reflow-solderen van printplaatassemblages (PCBA). ULTRASOON SOLDEREN is een andere veelgebruikte techniek met unieke mogelijkheden. Het kan worden gebruikt om glas, keramiek en niet-metalen materialen te solderen. Bijvoorbeeld fotovoltaïsche panelen die niet-metalen zijn, hebben elektroden nodig die met deze techniek kunnen worden bevestigd. Bij ultrasoon solderen zetten we een verwarmde soldeerpunt in die ook ultrasone trillingen afgeeft. Deze trillingen produceren cavitatiebellen op het grensvlak van het substraat met het gesmolten soldeermateriaal. De implosieve energie van cavitatie wijzigt het oxide-oppervlak en verwijdert het vuil en de oxiden. Gedurende deze tijd wordt ook een legeringslaag gevormd. Het soldeer op het hechtoppervlak neemt zuurstof op en maakt de vorming van een sterke gedeelde binding tussen het glas en het soldeer mogelijk. DIP SOLDEREN kan worden beschouwd als een eenvoudigere versie van golfsolderen die alleen geschikt is voor productie op kleine schaal. Eerste reinigingsvloeimiddel wordt toegepast zoals bij andere processen. PCB's met gemonteerde componenten worden handmatig of semi-automatisch gedompeld in een tank met gesmolten soldeer. Het gesmolten soldeer plakt aan de blootgestelde metalen delen die niet worden beschermd door een soldeermasker op het bord. De apparatuur is eenvoudig en goedkoop. • ADHESIVE LIJMING: Dit is een andere populaire techniek die we vaak gebruiken en het betreft het verlijmen van oppervlakken met behulp van lijm, epoxy, plastic middelen of andere chemicaliën. Hechting wordt bereikt door ofwel het oplosmiddel te verdampen, door warmte-uitharding, door UV-lichtuitharding, door drukuitharding of door een bepaalde tijd te wachten. In onze productielijnen worden verschillende hoogwaardige lijmen gebruikt. Met goed ontworpen applicatie- en uithardingsprocessen kan lijmverlijming resulteren in zeer sterke en betrouwbare verbindingen met zeer lage spanning. Lijmverbindingen kunnen goede beschermers zijn tegen omgevingsfactoren zoals vocht, verontreinigingen, corrosieve stoffen, trillingen, enz. Voordelen van lijmen zijn: ze kunnen worden toegepast op materialen die anders moeilijk te solderen, lassen of hardsolderen zouden zijn. Het kan ook de voorkeur hebben voor warmtegevoelige materialen die zouden worden beschadigd door lassen of andere processen bij hoge temperaturen. Andere voordelen van lijmen zijn dat ze op onregelmatig gevormde oppervlakken kunnen worden aangebracht en het gewicht van de montage met zeer kleine hoeveelheden kunnen verhogen in vergelijking met andere methoden. Ook maatveranderingen in onderdelen zijn zeer minimaal. Sommige lijmen hebben index-matching-eigenschappen en kunnen tussen optische componenten worden gebruikt zonder de licht- of optische signaalsterkte aanzienlijk te verminderen. Nadelen aan de andere kant zijn langere uithardingstijden die productielijnen kunnen vertragen, bevestigingsvereisten, vereisten voor oppervlaktevoorbereiding en moeilijkheid om te demonteren wanneer herbewerking nodig is. De meeste van onze lijmverbindingen omvatten de volgende stappen: - Oppervlaktebehandeling: speciale reinigingsprocedures zoals reiniging met gedeïoniseerd water, alcoholreiniging, plasma- of corona-reiniging komen vaak voor. Na reiniging kunnen we hechtingsbevorderaars op de oppervlakken aanbrengen om de best mogelijke verbindingen te garanderen. -Deelbevestiging: Voor zowel lijmtoepassing als voor uitharding ontwerpen en gebruiken we aangepaste armaturen. -Lijmtoepassing: we gebruiken soms handmatige, en soms, afhankelijk van het geval, geautomatiseerde systemen zoals robotica, servomotoren, lineaire actuatoren om de lijmen op de juiste locatie af te leveren en we gebruiken dispensers om het in het juiste volume en de juiste hoeveelheid te leveren. -Uitharding: Afhankelijk van de lijm kunnen we eenvoudig drogen en uitharden, maar ook uitharden onder UV-lampen die fungeren als katalysator of warmteuitharding in een oven of met behulp van resistieve verwarmingselementen die op mallen en armaturen zijn gemonteerd. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van bevestigingsprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • BEVESTIGINGSPROCESSEN: Onze mechanische verbindingsprocessen vallen in twee brad-categorieën: BEVESTIGINGSMIDDELEN en INTEGRALE VERBINDINGEN. Voorbeelden van bevestigingsmiddelen die wij gebruiken zijn schroeven, pennen, moeren, bouten, klinknagels. Voorbeelden van integrale verbindingen die we gebruiken zijn klik- en krimppassingen, naden, plooien. Met behulp van verschillende bevestigingsmethoden zorgen we ervoor dat onze mechanische verbindingen sterk en betrouwbaar zijn voor jarenlang gebruik. SCHROEVEN en BOUTEN zijn enkele van de meest gebruikte bevestigingsmiddelen om objecten bij elkaar te houden en te positioneren. Onze schroeven en bouten voldoen aan de ASME-normen. Er worden verschillende soorten schroeven en bouten gebruikt, waaronder zeskantbouten en zeskantbouten, houtdraadbouten en -bouten, tweezijdige schroeven, deuvelschroef, oogschroef, spiegelschroef, plaatschroef, fijnafstelschroef, zelfborende en zelftappende schroeven , stelschroef, schroeven met ingebouwde ringen,...en meer. We hebben verschillende typen schroefkoppen zoals verzonken, bolle, ronde, flenskop en verschillende typen schroefaandrijvingen zoals sleuf, kruiskop, vierkant, zeskant. Een RIVET daarentegen is een permanente mechanische sluiting bestaande uit een gladde cilindrische as en een kop enerzijds. Na het inbrengen wordt het andere uiteinde van de klinknagel vervormd en wordt de diameter vergroot zodat deze op zijn plaats blijft. Met andere woorden, vóór installatie heeft een klinknagel één kop en na installatie twee. We installeren verschillende soorten klinknagels, afhankelijk van de toepassing, sterkte, toegankelijkheid en kosten, zoals klinknagels met massieve/ronde kop, structurele, halfbuisvormige, blinde, oscar-, drive-, flush-, frictie-lock-, zelfborende klinknagels. Klinken kan de voorkeur hebben in gevallen waar warmtevervorming en verandering in materiaaleigenschappen als gevolg van laswarmte moeten worden vermeden. Klinken biedt ook een laag gewicht en vooral een goede sterkte en uithoudingsvermogen tegen schuifkrachten. Tegen trekbelastingen kunnen echter schroeven, moeren en bouten beter geschikt zijn. In het CLINCHING-proces gebruiken we speciale ponsen en matrijzen om een mechanische vergrendeling te vormen tussen plaatmetalen die worden samengevoegd. De pons duwt de lagen plaatmetaal in de matrijsholte en resulteert in de vorming van een permanente verbinding. Er is geen verwarming en geen koeling nodig bij het clinchen en het is een koud werkproces. Het is een economisch proces dat in sommige gevallen puntlassen kan vervangen. Bij PINNING gebruiken we pennen die machine-elementen zijn die worden gebruikt om posities van machineonderdelen ten opzichte van elkaar vast te zetten. De belangrijkste typen zijn gaffelpennen, splitpen, veerpennen, paspennen, en splitpen. Bij NIETEN gebruiken we nietpistolen en nietjes die tweeledige bevestigingsmiddelen zijn die worden gebruikt om materialen aan elkaar te verbinden of te binden. Nieten heeft de volgende voordelen: Economisch, eenvoudig en snel in gebruik, de kroon van de nietjes kan worden gebruikt om materialen tegen elkaar te overbruggen. schadelijke, relatief gemakkelijke verwijdering. PRESS FITTING wordt uitgevoerd door onderdelen tegen elkaar te duwen en de wrijving tussen hen maakt de onderdelen vast. Perspassingsonderdelen bestaande uit een overmaatse as en een ondermaats gat worden over het algemeen op twee manieren geassembleerd: ofwel door kracht uit te oefenen of door gebruik te maken van thermische uitzetting of samentrekking van de onderdelen. Wanneer een persfitting tot stand wordt gebracht door een kracht uit te oefenen, gebruiken we een hydraulische pers of een handbediende pers. Aan de andere kant, wanneer perspassing tot stand wordt gebracht door thermische uitzetting, verwarmen we de omhullende delen en assembleren ze op hun plaats terwijl ze heet zijn. Als ze afkoelen, krimpen ze en krijgen ze hun normale afmetingen terug. Dit resulteert in een goede perspassing. We noemen dit alternatief SHRINK-FITTING. De andere manier om dit te doen is door de omhulde delen vóór montage af te koelen en ze vervolgens in hun passende delen te schuiven. Als de assemblage opwarmt, zetten ze uit en krijgen we een strakke pasvorm. Deze laatste methode kan de voorkeur hebben in gevallen waar verwarming het risico met zich meebrengt dat de materiaaleigenschappen veranderen. Koelen is dan veiliger. Pneumatische en hydraulische componenten en assemblages • Kleppen, hydraulische en pneumatische componenten zoals O-ring, ring, afdichtingen, pakking, ring, shim. Omdat kleppen en pneumatische componenten er in een grote verscheidenheid zijn, kunnen we hier niet alles opnoemen. Afhankelijk van de fysische en chemische omgevingen van uw toepassing hebben wij wel speciale producten voor u. Geef ons alstublieft de toepassing, het type component, specificaties, omgevingscondities zoals druk, temperatuur, vloeistoffen of gassen die in contact komen met uw kleppen en pneumatische componenten; en we zullen het meest geschikte product voor u kiezen of het speciaal voor uw toepassing vervaardigen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA