Search Results

Industrial Computers - Industrial PC - Rugged Computer - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Komputer przemysłowy Komputery przemysłowe są używane głównie do KONTROLI PROCESÓW i/lub POZYSKIWANIA DANYCH. Czasami komputer PRZEMYSŁOWY jest po prostu używany jako interfejs do innego komputera sterującego w środowisku przetwarzania rozproszonego. Oprogramowanie niestandardowe można napisać dla konkretnej aplikacji lub, jeśli jest dostępne, można użyć gotowego pakietu, aby zapewnić podstawowy poziom programowania. Wśród oferowanych przez nas przemysłowych komputerów PC znajduje się firma JANZ TEC z Niemiec. Aplikacja może po prostu wymagać wejścia/wyjścia, takiego jak port szeregowy dostarczony przez płytę główną. W niektórych przypadkach, karty rozszerzeń są instalowane w celu zapewnienia analogowych i cyfrowych wejść/wyjść, określonego interfejsu maszyny, rozszerzonych portów komunikacyjnych itp., zgodnie z wymaganiami aplikacji. Komputery przemysłowe oferują funkcje różniące się od komputerów konsumenckich pod względem niezawodności, kompatybilności, opcji rozbudowy i długoterminowej dostawy. Komputery przemysłowe są zazwyczaj produkowane w mniejszych ilościach niż komputery domowe lub biurowe. Popularną kategorią komputerów przemysłowych jest 19-CALOWY RACKMOUNT FORM FACTOR. Komputery przemysłowe są zazwyczaj droższe niż porównywalne komputery biurowe o podobnej wydajności. KOMPUTERY JEDNOPŁYTOWE i PŁYTY TYPU BACKPLANE są używane głównie w przemysłowych systemach PC. Jednak większość komputerów przemysłowych jest produkowana z płytami głównymi COTS. Budowa i cechy komputerów przemysłowych: Praktycznie wszystkie komputery przemysłowe podzielają podstawową filozofię projektowania polegającą na zapewnieniu kontrolowanego środowiska dla zainstalowanej elektroniki, aby przetrwać rygory hali produkcyjnej. Same komponenty elektroniczne mogą być wybrane ze względu na ich zdolność do wytrzymywania wyższych i niższych temperatur roboczych niż typowe komponenty komercyjne. - Cięższa i wytrzymała metalowa konstrukcja w porównaniu z typowym biurowym komputerem nie wytrzymałym - Współczynnik kształtu obudowy, który obejmuje możliwość montażu w otaczającym środowisku (np. 19-calowy stojak, montaż ścienny, montaż panelowy itp.) - Dodatkowe chłodzenie z filtrowaniem powietrza - Alternatywne metody chłodzenia, takie jak wymuszony obieg powietrza, ciecz i/lub przewodnictwo - Retencja i obsługa kart rozszerzeń - Ulepszone filtrowanie i uszczelnianie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) - Zwiększona ochrona środowiska, taka jak ochrona przed kurzem, wodą lub zanurzeniem itp. - Uszczelnione złącza MIL-SPEC lub Circular-MIL - Bardziej niezawodne sterowanie i funkcje - Zasilanie wyższej klasy - Zasilacz 24 V o niższym poborze przeznaczony do współpracy z UPS DC - Kontrolowany dostęp do elementów sterujących poprzez zastosowanie zamykanych drzwi - Kontrolowany dostęp do wejść/wyjść poprzez zastosowanie pokryw dostępowych - Włączenie timera watchdoga do automatycznego resetowania systemu w przypadku zablokowania oprogramowania Pobierz nasze TECHNOLOGIE ATOP compact broszura produktowa (Pobierz produkt ATOP Technologies List 2021) Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki JANZ TEC Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki KORENIX Pobierz naszą markę DFI-ITOX Broszura dotycząca przemysłowych płyt głównych Pobierz naszą broszurę dotyczącą wbudowanych komputerów jednopłytkowych marki DFI-ITOX Pobierz naszą broszurę o wbudowanych kontrolerach PAC marki ICP DAS i DAQ Aby wybrać odpowiedni komputer przemysłowy do swojego projektu, przejdź do naszego sklepu z komputerami przemysłowymi, KLIKNIJ TUTAJ. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Niektóre z naszych popularnych przemysłowych produktów PC firmy Janz Tec AG to: - ELASTYCZNE SYSTEMY MONTAŻU W RACK 19'': Obszary działania i wymagania dla systemów 19'' są bardzo szerokie w branży. Możesz wybierać między przemysłową płytą główną a technologią slotowego procesora z wykorzystaniem pasywnej płyty montażowej. - SYSTEMY MONTAŻU NA ŚCIANIE OSZCZĘDZAJĄCE PRZESTRZEŃ: Nasza seria ENDEAVOR to elastyczne komputery przemysłowe zawierające komponenty przemysłowe. Standardowo stosowane są płyty procesorów slotowych z pasywną technologią backplane. Możesz wybrać produkt odpowiadający Twoim wymaganiom lub dowiedzieć się więcej o poszczególnych wariantach tej rodziny produktów, kontaktując się z nami. Nasze komputery przemysłowe Janz Tec można łączyć z konwencjonalnymi przemysłowymi systemami sterowania lub sterownikami PLC. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH Inc. manufactures and supplies diamond tools, including CNC vacuum brazed tools, CNC sintered tools, diamond contour blade, diamond ring saw blade, diamond segments, segmented saw blade, continuous rim blades, turbo saw blades, brazed saw blades, laser welded saw blade, cup grinding wheels, diamond core drill. Narzędzia diamentowe Kliknij podświetlony na niebiesko tekst na temat narzędzi diamentowych interesujący poniżej, aby pobrać powiązaną broszurę. Narzędzia CNC lutowane próżniowo Narzędzia spiekane CNC Diamentowe ostrze konturowe Brzeszczot z diamentowym pierścieniem Segmenty diamentowe Segmentowy brzeszczot Ostrza do ciągłej obręczy Brzeszczoty Turbo Brzeszczoty lutowane Brzeszczot spawany laserowo Ostrze Diamond Tuck Point Ściernice garnkowe Zestaw brzeszczotów diamentowych Wiertła diamentowe Diamentowy Fickert Diamentowe ostrze z uchwytem Narzędzia do polerowania diamentów Diamentowy Kopiec Punkt Pilniki diamentowe Galwanizowany brzeszczot Żywiczne tarcze szlifierskie CENA: Zależy od modelu i ilości zamówienia. Aby uzyskać wycenę on specjalne projekty narzędzi diamentowych, prześlij nam swoje plany techniczne lub poinformuj nas o swojej aplikacji i pozwól nam zaprojektować dla Ciebie niestandardowe narzędzie diamentowe. Ponieważ posiadamy szeroką gamę narzędzi diamentowych o różnych wymiarach, zastosowaniach i materiałach; nie sposób ich tutaj wymienić. Zachęcamy do kontaktu mailowego lub telefonicznego, abyśmy mogli ustalić, który produkt będzie dla Ciebie najlepszy. Kontaktując się z nami, poinformuj nas o kilku istotnych szczegółach: - Aplikacja - Gatunek materiału -Wymiary - Skończyć - Opakowanie requirements - Wymagania dotyczące etykietowania - Potrzebna ilość na zamówienie / na rok KLIKNIJ TUTAJ, aby pobrać nasze możliwości techniczne and reference guide do specjalistycznych narzędzi do cięcia, wiercenia, szlifowania, formowania, kształtowania, polerowania używanych w medical, dentystycznych, precyzyjnego oprzyrządowania, tłoczenia metali, formowania matrycowego i innych zastosowań przemysłowych. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknij tutaj, aby przejść do Narzędzia do cięcia, wiercenia, szlifowania, docierania, polerowania, sztancowania i kształtowania Menu Nr ref. Kod: OICASOSTAR

Power & Energy Components and Systems Power Supply - Wind Generator - Hydro Turbine - Solar Module Assembly - Rechargeable Battery - AGS-TECH Produkcja i montaż komponentów i systemów elektroenergetycznych i energetycznych AGS-TECH dostarcza: • Zasilacze niestandardowe (telekomunikacja, energetyka przemysłowa, badania). Możemy zmodyfikować nasze istniejące zasilacze, transformatory zgodnie z Twoimi potrzebami lub zaprojektować, wyprodukować i zmontować zasilacze zgodnie z Twoimi potrzebami i wymaganiami. Dostępne są zarówno zasilacze drutowe, jak i półprzewodnikowe. Dostępna jest niestandardowa konstrukcja obudowy transformatora i zasilacza z materiałów metalowych i polimerowych. Oferujemy również niestandardowe etykietowanie, pakowanie i na życzenie uzyskujemy zgodność z UL, CE, FCC. • Generatory energii wiatrowej do wytwarzania energii alternatywnej i do zasilania samodzielnych urządzeń zdalnych, obszarów mieszkalnych, budynków przemysłowych i innych. Energia wiatrowa jest jednym z najpopularniejszych alternatywnych trendów energetycznych w regionach geograficznych, gdzie wiatr jest obfity i silny. Generatory energii wiatrowej mogą być dowolnej wielkości, od małych generatorów dachowych po duże turbiny wiatrowe, które mogą zasilać całe obszary mieszkalne lub przemysłowe. Wytworzona energia jest zwykle magazynowana w bateriach zasilających Twój obiekt. W przypadku powstania nadwyżki energii można ją odsprzedać do sieci elektroenergetycznej (sieci). Czasami generatory wiatrowe są w stanie dostarczyć ułamek Twojej energii, ale nadal skutkują znacznymi oszczędnościami w rachunkach za energię elektryczną w dłuższym okresie czasu. Elektrownie wiatrowe mogą zwrócić koszty inwestycji w ciągu kilku lat. • Ogniwa i panele słoneczne (elastyczne i sztywne). Trwają badania nad natryskowymi ogniwami słonecznymi. Energia słoneczna jest jednym z najpopularniejszych trendów w zakresie alternatywnych źródeł energii w regionach geograficznych, gdzie słońce jest obfite i silne. Panele słoneczne mogą mieć dowolny rozmiar, od małych paneli wielkości laptopa do dużych kaskadowych paneli dachowych, które mogą zasilać całe obszary mieszkalne lub przemysłowe. Wytworzona energia jest zwykle magazynowana w bateriach zasilających Twój obiekt. Jeśli powstanie nadwyżka energii, można ją odsprzedać do sieci. Czasami panele słoneczne są w stanie dostarczyć ułamek twojej energii, ale podobnie jak w przypadku generatorów energii wiatrowej, nadal skutkują znacznymi oszczędnościami w rachunkach za energię elektryczną przez długi czas. Obecnie koszt paneli słonecznych osiągnął niski poziom, co sprawia, że jest on łatwo wykonalny nawet w obszarach, w których występuje niski poziom napromieniowania słonecznego. Proszę również pamiętać, że w większości społeczności, gmin w USA, Kanadzie i UE istnieją zachęty rządowe i subsydiowanie projektów alternatywnych źródeł energii. Pomożemy Ci w szczegółach, tak abyś odzyskał część swojej inwestycji od władz miejskich lub rządowych. • Dostarczamy również akumulatory o długiej żywotności. Oferujemy produkowane na zamówienie baterie i ładowarki do akumulatorów na wypadek, gdyby Twoja aplikacja wymagała czegoś niezwykłego. Niektórzy z naszych klientów mają na rynku nowe produkty i chcą mieć pewność, że ich klienci kupują od nich części zamienne, w tym baterie. W takich przypadkach nowy projekt baterii może zapewnić ciągłe generowanie przychodów ze sprzedaży baterii, ponieważ będzie to Twój własny projekt i żadna inna bateria z półki nie będzie pasować do Twojego produktu. Baterie litowo-jonowe stały się obecnie popularne w przemyśle motoryzacyjnym i innych. Sukces samochodów elektrycznych zależy w dużej mierze od akumulatorów. W miarę pogłębiania się kryzysu energetycznego opartego na węglowodorach coraz większe znaczenie będą miały akumulatory wysokiej klasy. Rozwój alternatywnych źródeł energii, takich jak wiatr i słońce, to kolejne siły napędowe zwiększające zapotrzebowanie na akumulatory. Energia uzyskana z alternatywnych źródeł energii musi być przechowywana, aby można ją było wykorzystać w razie potrzeby. Katalog zasilaczy impulsowych WEHO Ferryty miękkie - Rdzenie - Toroidy - Produkty przeciwzakłóceniowe - Broszura dotycząca transponderów i akcesoriów RFID Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Jeśli najbardziej interesują Cię nasze produkty odnawialnej energii alternatywnej, zapraszamy do odwiedzenia naszej strony poświęconej energii odnawialnej http://www.ags-energy.com Jeśli jesteś również zainteresowany naszymi możliwościami inżynieryjnymi oraz badawczo-rozwojowymi, odwiedź naszą witrynę inżynieryjną http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Mechanical Assembly, Joining and Fastening, Welded Metal Subassembly, Subassemblies, Contract Manufacturing, Custom Manufacturing and Assembling Zespoły mechaniczne Montaż mechaniczny Zespoły mechaniczne składające się ze stalowych kulek, sprężyn i obrabianych elementów Spawane elementy metalowe firmy AGS-TECH Zespoły mechaniczne wykorzystujące wszelkiego rodzaju dostępne i produkowane na zamówienie elementy złączne Zespoły mechaniczne z niestandardowymi kluczami, gwintami i elementami maszyn Spawany montaż stali firmy AGS-TECH Inc. Lustrzane wykończenie spawane ze stali nierdzewnej przez AGS-TECH Inc. Montaż mechaniczny części precyzyjnych firmy AGS-TECH Inc. Elementy obrabiane CNC, radełkowane, gwintowane i montowane, Elementy mosiężne niklowane montowane na rurze Niestandardowy montaż mechaniczny firmy AGS-TECH Inc. Obrobiony maszynowo zespół tarczy i przekładni - AGS-TECH Inc. Obrabiany zespół przekładni i tarczy do manometrów produkowanych przez AGS-TECH Inc. Zespół nakrętki sześciokątnej Produkcja zespołu nakrętki sześciokątnej Montaż spawanych części metalowych firmy AGS-TECH Inc. Zespół pompy Montaż mechaniczny - AGS-TECH Inc. Zespół łożyska sworznia Łożyska czopowe firmy AGS-TECH Inc. Zespół łożyska Zespół łożysk firmy AGS-TECH Inc. Precyzyjne zespoły mechaniczne do zastosowań przemysłowych - AGS-TECH Inc Precyzyjnie obrobione i zmontowane komponenty do zastosowań uszczelniających - AGS-TECH Inc Montaż mechaniczny Skrzydło z włókna węglowego typu I do samochodów Montaż mechaniczny i spawanie - AGS-TECH Precyzyjne zespoły z zawiasów, sprężyn, śrub i innych elementów - AGS-TECH Inc Montaż łańcucha na zamówienie - AGS-TECH Zespoły mechaniczne Typ Wing-E z włókna węglowego Niestandardowy montaż łańcucha Produkcja i montaż mechaniczny manometrów na zamówienie przez AGS-TECH Inc. Tylna strona niestandardowych zespołów manometrów POPRZEDNIA STRONA

Rapid Electronic Prototyping, Custom Robot Assembly, Optomechanical Prototype Manufacturing, AGS-TECH Prototypowanie elektroniczne Prototypowy robot elektroniczny z detektorami bliskiej podczerwieni, stolikiem obrotowym i głowicą pochylania końcówki Szybkie prototypowanie elektroniczne Czterowarstwowa płytka PCB z RO4003C na wierzchu warstwy złota zanurzeniowego Prototypowanie PCB do projektu solarnego Dwuwarstwowy projekt i układ prototypu PCBA Robot prototypowy optoelektroniczny Usługi prototypowania PCBA Prototypowanie płytek wielowarstwowych PCBA Prototypowanie zespołu obwodów drukowanych Prototypowanie elektronicznego zespołu wiązek przewodów Prototypowanie niestandardowych wzmacniaczy Prototypowanie wzmacniacza elektronicznego POPRZEDNIA STRONA

Pneumatic Hydraulic Vacuum - Pipes - Tubes - Hoses - Bellows - Metallic Flexible Hose - AGS-TECH Inc. - New Mexico Rury i rurki oraz węże i mieszki oraz elementy dystrybucyjne RURY, RURY, WĘŻE i MIESZKI są szeroko stosowane w aplikacjach PNEUMATYCZNYCH, HYDRAULICZNYCH i PRÓŻNIOWYCH. W zależności od konkretnego zastosowania, wymagań wymiarowych, wymagań środowiskowych, wymagań norm, możemy dostarczyć gotowe, jak również produkowane na zamówienie rury, rury, węże i mieszki, a także wszystkie potrzebne elementy przyłączeniowe, złączki i akcesoria. Nasze RURY FLUOROPOLIMEROWE oferują wyjątkową odporność na chemikalia, ciepło i warunki atmosferyczne i są używane do przesyłania płynów w wielu dziedzinach, w tym w elektronice, półprzewodnikach i ciekłych kryształach, medycynie i żywności, chemikaliach wysokowartościowych. Nasze WĘŻE FLUOROPOLIMEROWE oferują wyjątkowe właściwości, w tym odporność chemiczną i termiczną, z zewnętrznym wzmocnieniem plecionego drutu ze stali nierdzewnej i mogą być przetwarzane za pomocą z góry określonego narzędzia lub kielicha. Nasze pierścieniowe karbowane METALOWE WĘŻE ELASTYCZNE ze stali nierdzewnej są produkowane ze stali austenitycznej ANSI 321, 316, 316L i 304 i są zgodne z BS 6501, Part-1. Pierścieniowy, pofałdowany metalowy korpus węża zapewnia elastyczność i szczelność rdzenia zespołu. Wysoce elastyczne węże o małym skoku są produkowane do specjalnych zastosowań. Pod wpływem ciśnienia węże bez oplotu mają tendencję do wydłużania się osiowo; aby to ograniczyć, zapewniono zewnętrzną warstwę oplotu z drutu SS. Do zastosowań wysokociśnieniowych przewidziano wiele warstw oplotu. Oplot jest bardzo elastyczny i podąża za ruchem węża. Oplot produkowany jest z drutu SS 304, SS 316 i SS 321. Dostarczamy również niestandardowe oploty druciane w różnych konfiguracjach zgodnie ze specyfikacją klienta. Nasze węże hydrauliczne w oplocie spełniają międzynarodowe normy SAE i DIN. Niektóre zalety WĘŻY ZE STALI NIERDZEWNEJ FALISTEJ to wysoka wytrzymałość fizyczna w połączeniu z niewielką wagą, odpowiednia do szerokiego zakresu temperatur (-270°C do + 700°C), dobra odporność na korozję, ogień, wilgoć, ścieranie i penetrację, dobra charakterystyka pochłaniania wibracji i hałasu pomp, sprężarek, silników itp., kompensacja ruchu przerywanego lub stałego, kompensacja rozszerzalności cieplnej rurociągów, możliwość korygowania niewspółosiowości, elastyczność i szybka alternatywa dla sztywnych rurociągów w trudnych lokalizacjach. Węże z mieszkiem falistym ze stali nierdzewnej z oplotem SS są używane do kwasów, zasad, ciekłego amoniaku, azotu, oleju hydraulicznego, pary, powietrza i wody. Nasze WĘŻE PTFE Z OPLOTEM ZE STALI NIERDZEWNEJ są wykonane z czystego materiału z płaszczem wzmacniającym z oplotem z drutu ze stali nierdzewnej serii 300. Rdzeń z fluoropolimeru PTFE jest obojętny i zapewnia długą żywotność przy zginaniu, niską przepuszczalność, niepalność i bardzo niski współczynnik tarcia. Oplot ze stali nierdzewnej umożliwia zastosowania pod wyższym ciśnieniem, zmniejsza możliwość załamań i chroni rdzeń węża. Opcjonalny silikonowy płaszcz węży zapewnia ochronę przed wysokimi temperaturami i utrzymuje zewnętrzne powierzchnie węży w czystości i gładkości, aby wyeliminować uwięzienie cząstek w warunkach sanitarnych. W przypadku naszych węży PTFE w oplocie ze stali nierdzewnej, ogólny zakres temperatur wynosi od -65°F (-53,9°C) do 450°F (232,2°C). sterylizowany w autoklawie, parze lub detergentem. AGS-TECH Inc. oferuje pełną linię złączek zaciskanych, niestandardowe długości, rozmiary, inne materiały do oplatania, specjalne czyszczenie i/lub opakowania, niestandardowe zespoły zaciskane lub rozszerzane. Nasze ELASTYCZNE WĘŻE I MIESZKI PODCIŚNIENIOWE są produkowane w czystym środowisku i mogą być stosowane w dziedzinach techniki próżniowej. Technologia próżniowa jest szeroko stosowana w przemyśle półprzewodnikowym, LCD, LED, kosmicznym, akceleratorowym i spożywczym i jest jedną z niezbędnych technologii. Nasze systemy rurociągów do gazów procesowych, super czyste rury wykonane z próżniowo topionych materiałów, służą do poprawy czystości. Elastyczne węże z wypolerowanymi powierzchniami wewnętrznymi zostały opracowane, aby sprostać wymaganiom wyższej czystości. Na koniec rury zastosowano podwójnie stopiony materiał próżniowy o bardzo niskiej zawartości Mn, dzięki czemu odporność na korozję strefy spawania rur jest bardzo wysoka. Chropowatości powierzchni wewnętrznej wynoszą około Rz 0,7 mikrona lub mniej, węże próżniowe i mieszki są poddawane precyzyjnemu czyszczeniu w czystym pomieszczeniu przed wysyłką. Nasi klienci określają model złącza przy zamawianiu węży i mieszków podciśnieniowych. Możemy wyprodukować mieszki Titanium i HASTELLOY. WĘŻE Z PCW ZBROJONE DRUTEM to elastyczne i ekonomiczne rozwiązanie dla mechanicznych linii pomp wstępnych. Węże te nadają się do podstawowej obsługi próżni do poziomów 1x10Exp-3 Torr. Wzmocnione drutem ścianki węży zapobiegają zapadaniu się rury pod wpływem obciążeń próżniowych, a jednocześnie zapewniają odpowiednią elastyczność dla zawiłych ścieżek linii. Węże PVC są przymocowane do końcówek kołnierzowych za pomocą zacisków do węży ze stali nierdzewnej. Elastyczne węże wzmocnione drutem PVC są dostępne w różnych rozmiarach, z zakończeniami lub bez końcówek. W postaci niezakończonej węże sprzedawane są na stopę do długości 100 stóp. Nasze RURY PRÓŻNIOWE składają się z różnych połączeń, takich jak kołnierz NW, kołnierze VG, VF i ICF, kolano i redukcja. Skontaktuj się z nami również w sprawie rur specjalnych, rurek, węży i mieszków, ponieważ oferujemy niektóre produkty specjalne. Na przykład SZPULE KOMBINACJI WĄŻ / PRZEWÓD ELEKTRYCZNY z napędami sprężynowymi służą dwóm celom. Kombinowane bębny na węże elektryczne i powietrze/woda oraz pojedyncze bębny elektryczne z pierścieniem kolektora o obciążalności 30 AMP, wyposażone w drut o średnicy 16, 14 i 12 do zastosowań komercyjnych w pomieszczeniach. Inne specjalistyczne bębny to zwijacze węży ze sprężyną powrotną, bębny węży z napędem silnikowym i korbą ręczną, węże wciskane, węże do mycia ciśnieniowego, węże ssące, węże hamulców pneumatycznych, węże z blokadą do czynnika chłodniczego, spiralne węże hydrauliczne, ZESPOŁY WĘŻY POWIETRZA ZWIJANYCH. Nasze węże pneumatyczne i hydrauliczne są produkowane tak, aby spełniały lub przekraczały wymagania specyfikacji przemysłowych SAE, DOT, USCG, ISO, DNV, EN, MSHA, German Lloyd, ABS, FDA, NFPA, ANSI, CSA, NGV, CARB i UL-21 LPG standardy. Pobierz nasze broszury produktowe dotyczące rur, przewodów, węży, mieszków i komponentów dystrybucyjnych, korzystając z poniższych łączy: - Rury pneumatyczne Węże powietrzne Bębny Złącza Rozdzielacze i akcesoria - Przewody medyczne - Rury - Węże - Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczno-metalowe, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia oraz kontroli płynów można znaleźć tutaj: Broszura dotycząca fabryki kontroli płynów CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lutowanie i lutowanie i spawanie Wśród wielu technik ŁĄCZENIA, które stosujemy w produkcji, szczególny nacisk kładziemy na SPAWANIE, LUTOWANIE, LUTOWANIE, KLEJENIE KLEJEM i NIESTANDARDOWY MONTAŻ MECHANICZNY, ponieważ techniki te są szeroko stosowane w zastosowaniach takich jak produkcja hermetycznych zespołów, produkcja zaawansowanych technologicznie produktów i specjalistyczne uszczelnienia. Tutaj skoncentrujemy się na bardziej wyspecjalizowanych aspektach tych technik łączenia, ponieważ są one związane z wytwarzaniem zaawansowanych produktów i zespołów. SPAWANIE FUZYJNE: Używamy ciepła do topienia i koalescencji materiałów. Ciepło jest dostarczane przez wiązki elektryczne lub wysokoenergetyczne. Stosowane przez nas rodzaje spawania to SPAWANIE GAZOWE, ŁUKU, SPAWANIE WIĄZKAMI WYSOKOENERGETYCZNYMI. SPAWANIE SOLIDNE: Łączymy części bez topienia i stapiania. Nasze metody spawania półprzewodnikowego to ZIMNE, ULTRADŹWIĘKOWE, ODPORNOŚCIOWE, TARCIOWE, WYBUCHOWE i DYFUZYJNE. LUTOWANIE I LUTOWANIE: Wykorzystują spoiwa i dają nam przewagę pracy w niższych temperaturach niż przy spawaniu, a tym samym mniej uszkodzeń strukturalnych produktów. Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczne do metalowych, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty do kontroli wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia i płynów można znaleźć tutaj:Broszura dotycząca lutowania twardego KLEJENIE KLEJOWE: Ze względu na różnorodność klejów stosowanych w przemyśle, a także różnorodność zastosowań, mamy do tego dedykowaną stronę. Aby przejść do naszej strony o klejeniu, kliknij tutaj. NIESTANDARDOWY MONTAŻ MECHANICZNY: Stosujemy różnorodne elementy złączne, takie jak śruby, wkręty, nakrętki, nity. Nasze zapięcia nie ograniczają się do standardowych zapięć z półki. Projektujemy, opracowujemy i produkujemy specjalistyczne elementy złączne, które są wykonane z niestandardowych materiałów, aby mogły spełnić wymagania dotyczące specjalnych zastosowań. Czasami pożądane jest nieprzewodzenie elektryczne lub cieplne, a czasami przewodnictwo. W przypadku niektórych specjalnych zastosowań klient może potrzebować specjalnych elementów złącznych, których nie można usunąć bez zniszczenia produktu. Pomysłów i zastosowań jest nieskończenie wiele. Mamy to wszystko dla Ciebie, jeśli nie z półki, możemy to szybko rozwinąć. Aby przejść do naszej strony na temat montażu mechanicznego, kliknij tutaj . Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo różnym technikom łączenia. SPAWANIE GAZOWE (OFW): Do wytworzenia płomienia spawalniczego używamy paliwa gazowego zmieszanego z tlenem. Kiedy używamy acetylenu jako paliwa i tlenu, nazywamy to spawaniem gazowym tlenowo-acetylenowym. W procesie spalania gazu tlenowo-paliwowego zachodzą dwie reakcje chemiczne: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Ciepło 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Ciepło Pierwsza reakcja dysocjuje acetylen na tlenek węgla i wodór, wytwarzając około 33% całkowitego wytworzonego ciepła. Drugi z powyższych procesów reprezentuje dalsze spalanie wodoru i tlenku węgla przy wytwarzaniu około 67% całkowitego ciepła. Temperatury w płomieniu wynoszą od 1533 do 3573 kelwinów. Ważna jest zawartość procentowa tlenu w mieszaninie gazów. Jeśli zawartość tlenu jest większa niż połowa, płomień staje się środkiem utleniającym. Jest to niepożądane w przypadku niektórych metali, ale pożądane w przypadku innych. Przykładem, kiedy pożądany jest płomień utleniający, są stopy na bazie miedzi, ponieważ tworzą one warstwę pasywacyjną na metalu. Z drugiej strony, gdy zawartość tlenu jest zmniejszona, pełne spalanie nie jest możliwe i płomień staje się płomieniem redukującym (nawęglania). Temperatury w płomieniu redukującym są niższe i dlatego nadaje się do procesów takich jak lutowanie i lutowanie. Inne gazy są również potencjalnymi paliwami, ale mają pewne wady w porównaniu z acetylenem. Sporadycznie dostarczamy spoiwa do strefy spawania w postaci prętów lub drutu. Niektóre z nich są powlekane topnikiem, aby opóźnić utlenianie powierzchni i tym samym chronić stopiony metal. Dodatkową korzyścią, jaką daje nam topnik, jest usuwanie tlenków i innych substancji ze strefy spawania. Prowadzi to do silniejszego wiązania. Odmianą spawania gazem tlenowo-paliwowym jest spawanie gazem ciśnieniowym, w którym dwa elementy są podgrzewane na ich powierzchni styku za pomocą palnika na gaz acetylenowo-tlenowy, a gdy interfejs zaczyna się topić, palnik jest wycofywany i przykładana jest siła osiowa w celu dociśnięcia dwóch części do siebie dopóki interfejs nie zostanie zestalony. SPAWANIE ŁUKIEM: Wykorzystujemy energię elektryczną do wytworzenia łuku między końcówką elektrody a spawanymi częściami. Zasilanie może być AC lub DC, podczas gdy elektrody są albo zużywalne, albo nie. Przenikanie ciepła w spawaniu łukowym można wyrazić wzorem: H / l = ex VI / v Tutaj H to doprowadzone ciepło, l to długość spoiny, V i I to przyłożone napięcie i prąd, v to prędkość spawania, a e to wydajność procesu. Im wyższa sprawność „e”, tym korzystniej wykorzystywana jest dostępna energia do stopienia materiału. Dopływ ciepła można również wyrazić jako: H = ux (objętość) = ux A xl Tutaj u jest energią właściwą topnienia, A przekrój spoiny i l długość spoiny. Z dwóch powyższych równań możemy otrzymać: v = ex VI / u A Odmianą spawania łukowego jest SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), który stanowi około 50% wszystkich przemysłowych i konserwacyjnych procesów spawania. SPAWANIE ŁUKIEM ELEKTRYCZNYM (STICK WELDING) wykonuje się poprzez dotknięcie końcówki elektrody otulonej do przedmiotu obrabianego i szybkie wycofanie jej na odległość wystarczającą do podtrzymania łuku. Proces ten nazywamy również spawaniem kijem, ponieważ elektrody są cienkimi i długimi pałeczkami. Podczas procesu spawania końcówka elektrody topi się wraz z jej powłoką oraz metalem podstawowym w pobliżu łuku. Mieszanina metalu nieszlachetnego, metalu elektrody i substancji z powłoki elektrody krzepnie w obszarze spoiny. Powłoka elektrody odtlenia się i zapewnia gaz osłonowy w obszarze spawania, chroniąc w ten sposób przed tlenem z otoczenia. Dlatego proces ten określany jest jako spawanie łukiem osłoniętym. Używamy prądów od 50 do 300 amperów i poziomów mocy zwykle poniżej 10 kW, aby zapewnić optymalną wydajność spawania. Ważna jest również polaryzacja prądu stałego (kierunek przepływu prądu). Biegunowość prosta, w której przedmiot jest dodatni, a elektroda ujemna, jest preferowana przy spawaniu blach ze względu na płytką penetrację, a także w przypadku połączeń o bardzo szerokich szczelinach. Gdy mamy odwrotną polaryzację, tzn. elektroda jest dodatnia, a przedmiot ujemna, możemy osiągnąć głębsze wtopy spawów. Prądem przemiennym, ponieważ mamy łuki pulsujące, możemy spawać grube odcinki przy użyciu elektrod o dużej średnicy i prądach maksymalnych. Metoda spawania SMAW jest odpowiednia dla grubości przedmiotu obrabianego od 3 do 19 mm, a nawet więcej przy użyciu technik wieloprzebiegowych. Żużel powstały na wierzchu spoiny należy usunąć za pomocą szczotki drucianej, aby nie doszło do korozji i uszkodzenia w miejscu spoiny. To oczywiście zwiększa koszty spawania łukowego elektrodą otuloną. Niemniej jednak SMAW jest najpopularniejszą techniką spawalniczą w przemyśle i pracach naprawczych. SPAWANIE ŁUKIEM NURKOWYM (PIŁA): W tym procesie osłaniamy łuk spawalniczy za pomocą ziarnistych materiałów topnikowych, takich jak wapno, krzemionka, florek wapnia, tlenek manganu… itd. Granulowany topnik jest podawany do strefy spawania za pomocą przepływu grawitacyjnego przez dyszę. Topnik pokrywający strefę stopionego spoiny w znacznym stopniu chroni przed iskrami, oparami, promieniowaniem UV… itd. i działa jak izolator termiczny, umożliwiając wnikanie ciepła w głąb przedmiotu obrabianego. Niestopiony topnik jest odzyskiwany, przetwarzany i ponownie wykorzystywany. Nieizolowana cewka jest używana jako elektroda i podawana przez rurkę do obszaru spoiny. Używamy prądów od 300 do 2000 amperów. Proces spawania łukiem krytym (SAW) jest ograniczony do pozycji poziomych i płaskich oraz spoin kołowych, jeśli podczas spawania możliwy jest obrót konstrukcji kołowej (takiej jak rury). Prędkości mogą osiągnąć 5 m/min. Proces SAW nadaje się do grubych blach i zapewnia wysokiej jakości, wytrzymałe, ciągliwe i jednolite spoiny. Wydajność, czyli ilość napawanego materiału na godzinę jest od 4 do 10 razy większa niż w procesie SMAW. Inny proces spawania łukowego, a mianowicie GAZOWE SPAWANIE ŁUKIEM METALOWYM (GMAW) lub alternatywnie określane jako METAL INERT GAS SPAWING (MIG) opiera się na osłonie obszaru spawania przez zewnętrzne źródła gazów, takich jak hel, argon, dwutlenek węgla… itd. W metalu elektrody mogą znajdować się dodatkowe odtleniacze. Drut eksploatacyjny jest podawany przez dyszę do strefy spawania. Wytwarzanie z metali żelaznych i nieżelaznych odbywa się przy użyciu spawania łukowego w osłonie gazów (GMAW). Wydajność spawania jest około 2 razy większa niż w procesie SMAW. Używany jest zautomatyzowany sprzęt spawalniczy. W tym procesie metal jest przenoszony na jeden z trzech sposobów: „Przenoszenie natryskowe” polega na przeniesieniu kilkuset małych kropelek metalu na sekundę z elektrody do obszaru spawania. Z drugiej strony w „Transferze globularnym” stosuje się gazy bogate w dwutlenek węgla, a kulki stopionego metalu są napędzane przez łuk elektryczny. Prądy spawania są wysokie, a wtopienie spoiny głębsze, prędkość spawania większa niż w przypadku transferu natryskowego. Dzięki temu transfer kulisty jest lepszy przy spawaniu cięższych sekcji. Wreszcie, w metodzie „Short Circuiting”, końcówka elektrody dotyka stopionego jeziorka spawalniczego, powodując jego zwarcie, ponieważ metal z szybkością ponad 50 kropel na sekundę jest przenoszony w pojedynczych kropelkach. Niskie prądy i napięcia są używane wraz z cieńszym drutem. Stosowane moce wynoszą około 2 kW, a temperatury są stosunkowo niskie, dzięki czemu metoda ta nadaje się do cienkich blach o grubości poniżej 6 mm. Inna odmiana procesu SPAWANIA ŁUKOWEGO Z RDZENIEM TOPNIKOWYM (FCAW) jest podobna do spawania łukiem metalowym w gazie, z tą różnicą, że elektroda jest rurką wypełnioną topnikiem. Zaletami stosowania elektrod z topnikiem proszkowym jest to, że wytwarzają stabilniejsze łuki, dają nam możliwość poprawy właściwości stopiwa, mniej kruchość i elastyczność jego topnika w porównaniu ze spawaniem SMAW, lepsze kontury spawania. Elektrody rdzeniowe samoosłonowe zawierają materiały, które osłaniają strefę spawania przed atmosferą. Zużywamy około 20 kW mocy. Podobnie jak proces GMAW, proces FCAW oferuje również możliwość automatyzacji procesów spawania ciągłego i jest ekonomiczny. Dodając różne stopy do rdzenia topnika można opracować różne składy chemiczne metalu spoiny. W ZGRZEWANIU ELEKTROGAZOWYM (EGW) spawamy elementy ułożone krawędzią do krawędzi. Czasami nazywa się to również SPAWANIEM DOCZŁONOWYM. Metal spoiny jest umieszczany we wnęce spawalniczej między dwoma elementami, które mają być połączone. Przestrzeń jest otoczona dwoma tamami chłodzonymi wodą, które zapobiegają wylewaniu się roztopionego żużla. Tamy są podnoszone przez napędy mechaniczne. Gdy obrabiany przedmiot może być obracany, możemy wykorzystać technikę spawania elektrogazowego również do spawania obwodowego rur. Elektrody są podawane przez przewód, aby utrzymać ciągły łuk. Prądy mogą wynosić około 400 amperów lub 750 amperów, a poziomy mocy około 20 kW. Gazy obojętne pochodzące z elektrody proszkowej lub źródła zewnętrznego zapewniają osłonę. Spawanie elektrogazowe (EGW) stosujemy do metali takich jak stale, tytan… itd. o grubościach od 12mm do 75mm. Technika ta dobrze pasuje do dużych konstrukcji. Jednak w innej technice zwanej SPAWANIEM ELEKTROŻUŻOWYM (ESW) łuk jest zapalany między elektrodą a dnem przedmiotu obrabianego i dodawany jest topnik. Gdy stopiony żużel dotrze do końcówki elektrody, łuk gaśnie. Energia jest stale dostarczana poprzez opór elektryczny stopionego żużla. Możemy spawać blachy o grubościach od 50 mm do 900 mm, a nawet większych. Prądy wynoszą około 600 amperów, a napięcia od 40 do 50 V. Prędkości spawania wynoszą od 12 do 36 mm/min. Zastosowania są podobne do spawania elektrogazowego. Jeden z naszych procesów spawania elektrodami nietopliwymi, SPAWANIE ŁUKIEM WOLFRAMOWYM (GTAW), znane również jako SPAWANIE WOLFRAMEM obojętnym (TIG), polega na dostarczaniu spoiwa za pomocą drutu. W przypadku ciasno spasowanych połączeń czasami nie stosujemy spoiwa. W procesie TIG nie używamy topnika, tylko argon i hel do ekranowania. Wolfram ma wysoką temperaturę topnienia i nie jest zużywany w procesie spawania TIG, dzięki czemu można utrzymać stały prąd oraz przerwy łukowe. Poziomy mocy wynoszą od 8 do 20 kW, a prądy przy 200 amperach (DC) lub 500 amperach (AC). W przypadku aluminium i magnezu do funkcji czyszczenia tlenków używamy prądu przemiennego. Aby uniknąć zanieczyszczenia elektrody wolframowej, unikamy jej kontaktu z roztopionymi metalami. Spawanie łukiem wolframowym (GTAW) jest szczególnie przydatne do spawania cienkich metali. Spoiny GTAW są bardzo wysokiej jakości z dobrym wykończeniem powierzchni. Ze względu na wyższy koszt wodoru w gazie, rzadziej stosowaną techniką jest SPAWANIE WODORODOWO-ATOMOWE (AHW), w którym wytwarzamy łuk pomiędzy dwiema elektrodami wolframowymi w atmosferze osłonowej przepływającego wodoru. AHW jest również procesem spawania elektrodą nietopliwą. Dwuatomowy wodór H2 rozpada się do postaci atomowej w pobliżu łuku spawalniczego, gdzie temperatury przekraczają 6273 kelwinów. Podczas rozkładania pochłania dużą ilość ciepła z łuku. Kiedy atomy wodoru uderzają w strefę spawania, która jest stosunkowo zimną powierzchnią, łączą się ponownie w formę dwuatomową i uwalniają zmagazynowane ciepło. Energię można zmieniać, zmieniając przedmiot obrabiany na odległość łuku. W innym procesie spawania elektrodą nietopliwą, ZGRZEWANIE ŁUKIEM PLAZMOWYM (PAW), mamy do czynienia ze skoncentrowanym łukiem plazmowym skierowanym w stronę strefy spawania. Temperatury osiągają 33 273 kelwinów w PAW. Gaz plazmowy składa się z prawie równej liczby elektronów i jonów. Niskoprądowy łuk pilotujący inicjuje plazmę, która znajduje się między elektrodą wolframową a kryzą. Prądy robocze wynoszą na ogół około 100 amperów. Można podawać spoiwo. W spawaniu łukiem plazmowym ekranowanie jest realizowane przez zewnętrzny pierścień osłaniający i przy użyciu gazów, takich jak argon i hel. W spawaniu łukiem plazmowym łuk może znajdować się między elektrodą a przedmiotem obrabianym lub między elektrodą a dyszą. Ta technika spawania ma przewagę nad innymi metodami: wyższą koncentracją energii, głębszym i węższym spawaniem, lepszą stabilnością łuku, wyższymi prędkościami spawania do 1 metra/min, mniejszymi zniekształceniami termicznymi. Zwykle stosujemy spawanie łukiem plazmowym dla grubości mniejszych niż 6 mm, a czasami nawet do 20 mm w przypadku aluminium i tytanu. SPAWANIE WIĄZKĄ WYSOKOENERGETYCZNĄ: Inny rodzaj metody spawania z wykorzystaniem spawania wiązką elektronów (EBW) i spawania laserowego (LBW) w dwóch wariantach. Techniki te mają szczególną wartość dla naszej pracy przy wytwarzaniu zaawansowanych technologicznie produktów. W spawaniu wiązką elektronów elektrony o dużej prędkości uderzają w obrabiany przedmiot, a ich energia kinetyczna jest przekształcana w ciepło. Wąska wiązka elektronów swobodnie przemieszcza się w komorze próżniowej. Generalnie używamy wysokiej próżni w spawaniu wiązką elektronową. Można spawać płyty o grubości do 150 mm. Nie są potrzebne żadne gazy osłonowe, topnik ani materiał wypełniający. Działa elektronowe mają moc 100 kW. Możliwe są głębokie i wąskie spoiny o wysokim współczynniku kształtu do 30 i małych strefach wpływu ciepła. Prędkości spawania mogą osiągnąć 12 m/min. W spawaniu wiązką laserową jako źródło ciepła wykorzystujemy lasery o dużej mocy. Wiązki laserowe o wielkości zaledwie 10 mikronów o dużej gęstości umożliwiają głęboką penetrację w obrabiany przedmiot. Przy spawaniu wiązką laserową możliwy jest nawet 10 stosunek głębokości do szerokości. Używamy zarówno laserów impulsowych, jak i ciągłych, przy czym te pierwsze stosujemy do cienkich materiałów, a drugie głównie do grubych elementów do około 25 mm. Poziomy mocy do 100 kW. Spawanie wiązką laserową nie jest odpowiednie dla materiałów bardzo odblaskowych optycznie. Gazy mogą być również wykorzystywane w procesie spawania. Metoda spawania wiązką laserową doskonale nadaje się do automatyzacji i produkcji wielkoseryjnej i może oferować prędkości spawania od 2,5 m/min do 80 m/min. Jedną z głównych zalet tej techniki spawania jest dostęp do obszarów, w których nie można zastosować innych technik. Wiązki laserowe mogą z łatwością przemieszczać się w tak trudne regiony. Nie jest wymagana próżnia, jak przy spawaniu wiązką elektronów. Dzięki spawaniu wiązką laserową można uzyskać spoiny o dobrej jakości i wytrzymałości, niskim skurczu, niskim zniekształceniu i niskiej porowatości. Wiązki laserowe można łatwo manipulować i kształtować za pomocą kabli światłowodowych. Technika doskonale nadaje się zatem do spawania precyzyjnych hermetycznych zespołów, pakietów elektronicznych… itd. Przyjrzyjmy się naszym technikom SPAWANIA SOLID STATE. ZGRZEWANIE NA ZIMNO (CW) to proces, w którym ciśnienie zamiast ciepła jest przykładane za pomocą matryc lub rolek do łączonych części. Przy spawaniu na zimno co najmniej jedna z części współpracujących musi być ciągliwa. Najlepsze wyniki uzyskuje się z dwoma podobnymi materiałami. Jeśli dwa metale, które mają być łączone za pomocą zgrzewania na zimno, są różne, możemy uzyskać słabe i kruche połączenia. Metoda zgrzewania na zimno doskonale nadaje się do miękkich, ciągliwych i małych przedmiotów, takich jak połączenia elektryczne, wrażliwe na ciepło krawędzie pojemników, bimetaliczne paski do termostatów… itp. Jedną z odmian zgrzewania na zimno jest spajanie rolkowe (lub spawanie rolkowe), w którym nacisk jest przykładany przez parę rolek. Czasami wykonujemy spawanie rolkowe w podwyższonych temperaturach, aby uzyskać lepszą wytrzymałość międzyfazową. Kolejnym stosowanym przez nas procesem spawania w stanie stałym jest ZGRZEWANIE ULTRADŹWIĘKOWE (USW), w którym detale poddawane są działaniu statycznej siły normalnej i oscylujących naprężeń ścinających. Oscylujące naprężenia ścinające są przykładane przez końcówkę przetwornika. Spawanie ultradźwiękowe wykorzystuje oscylacje o częstotliwościach od 10 do 75 kHz. W niektórych zastosowaniach, takich jak spawanie szwów, jako końcówkę używamy obrotowej tarczy spawalniczej. Naprężenia ścinające wywierane na detale powodują niewielkie odkształcenia plastyczne, rozbijają warstwy tlenków, zanieczyszczenia i prowadzą do wiązania w stanie stałym. Temperatury związane ze zgrzewaniem ultradźwiękowym są znacznie niższe od temperatur topnienia metali i nie dochodzi do stapiania. Często stosujemy proces zgrzewania ultradźwiękowego (USW) do materiałów niemetalicznych, takich jak tworzywa sztuczne. Jednak w przypadku tworzyw termoplastycznych temperatury osiągają temperatury topnienia. Inna popularna technika, w zgrzewaniu tarciowym (FRW), ciepło jest generowane przez tarcie na styku łączonych elementów. W zgrzewaniu tarciowym jeden z detali pozostaje nieruchomy, podczas gdy drugi jest utrzymywany w uchwycie i obracany ze stałą prędkością. Przedmioty obrabiane są następnie doprowadzane do kontaktu pod działaniem siły osiowej. Prędkość obrotowa powierzchni w zgrzewaniu tarciowym może w niektórych przypadkach osiągnąć 900m/min. Po wystarczającym kontakcie międzyfazowym obracający się przedmiot zostaje nagle zatrzymany, a siła osiowa zostaje zwiększona. Strefa spawania jest na ogół wąskim obszarem. Technika zgrzewania tarciowego może być stosowana do łączenia części stałych i rurowych wykonanych z różnych materiałów. Niektóre błyski mogą powstać na interfejsie w FRW, ale mogą one zostać usunięte przez obróbkę wtórną lub szlifowanie. Istnieją różne odmiany procesu zgrzewania tarciowego. Na przykład „bezwładnościowe zgrzewanie tarciowe” obejmuje koło zamachowe, którego obrotowa energia kinetyczna jest wykorzystywana do spawania części. Spawanie jest zakończone, gdy koło zamachowe się zatrzyma. Masę wirującą można zmieniać, a tym samym energię kinetyczną ruchu obrotowego. Inną odmianą jest „liniowe zgrzewanie tarciowe”, gdzie liniowy ruch posuwisto-zwrotny jest wywierany na co najmniej jeden z łączonych elementów. W liniowym zgrzewaniu tarciowym części nie muszą być okrągłe, mogą być prostokątne, kwadratowe lub o innym kształcie. Częstotliwości mogą zawierać się w dziesiątkach Hz, amplitudy w milimetrach, a ciśnienia w dziesiątkach lub setkach MPa. Wreszcie „zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem” różni się nieco od dwóch pozostałych wyjaśnionych powyżej. Podczas gdy przy bezwładnościowym zgrzewaniu tarciowym i liniowym zgrzewaniu tarciowym nagrzewanie powierzchni następuje poprzez tarcie poprzez pocieranie dwóch stykających się powierzchni, o tyle w metodzie zgrzewania tarciowego z przemieszaniem trzeci korpus pociera się o dwie łączone powierzchnie. Do złącza styka się obracające się narzędzie o średnicy od 5 do 6 mm. Temperatury mogą wzrosnąć do wartości od 503 do 533 kelwinów. Następuje ogrzewanie, mieszanie i mieszanie materiału w spoinie. Stosujemy zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem na różnych materiałach, w tym aluminium, tworzywach sztucznych i kompozytach. Spoiny są jednolite, a ich jakość jest wysoka z minimalnymi porami. Podczas zgrzewania tarciowego z przemieszaniem nie powstają opary ani rozpryski, a proces jest dobrze zautomatyzowany. SPAWANIE REZYSTANCYJNE (RW): Ciepło potrzebne do spawania jest wytwarzane przez opór elektryczny pomiędzy dwoma łączonymi elementami. Do zgrzewania oporowego nie stosuje się topnika, gazów osłonowych ani elektrod topliwych. Ogrzewanie Joule'a odbywa się w zgrzewaniu oporowym i można je wyrazić jako: H = (kwadrat I) x R xtx K H to ciepło wytwarzane w dżulach (watosekundy), I prąd w amperach, R rezystancja w omach, t to czas w sekundach, przez który przepływa prąd. Współczynnik K jest mniejszy niż 1 i reprezentuje część energii, która nie jest tracona w wyniku promieniowania i przewodzenia. Prądy w procesach zgrzewania oporowego mogą osiągać poziom nawet 100 000 A, ale napięcia zwykle wynoszą od 0,5 do 10 woltów. Elektrody są zwykle wykonane ze stopów miedzi. Za pomocą zgrzewania oporowego można łączyć zarówno materiały podobne, jak i niepodobne. Istnieje kilka odmian tego procesu: „Rezystancyjne zgrzewanie punktowe” obejmuje dwie przeciwległe okrągłe elektrody stykające się z powierzchniami połączenia zakładkowego dwóch arkuszy. Ciśnienie jest stosowane do momentu wyłączenia prądu. Samorodek spoiny ma na ogół średnicę do 10 mm. Zgrzewanie punktowe oporowe pozostawia lekko przebarwione ślady wgnieceń w miejscach zgrzewów. Zgrzewanie punktowe to nasza najpopularniejsza technika zgrzewania oporowego. W zgrzewaniu punktowym stosuje się różne kształty elektrod, aby dotrzeć do trudno dostępnych miejsc. Nasz sprzęt do zgrzewania punktowego jest sterowany CNC i posiada wiele elektrod, które mogą być używane jednocześnie. Inna odmiana „zgrzewania oporowego” jest przeprowadzana za pomocą elektrod kołowych lub rolkowych, które wytwarzają ciągłe spoiny punktowe, gdy prąd osiąga wystarczająco wysoki poziom w cyklu zasilania prądem przemiennym. Złącza wykonane metodą zgrzewania oporowego są szczelne na ciecze i gazy. Prędkości spawania około 1,5 m/min są normalne dla cienkich blach. Można stosować przerywane prądy tak, aby spoiny punktowe były wykonywane w pożądanych odstępach wzdłuż szwu. W „zgrzewaniu oporowym garbowym” wytłaczamy jeden lub więcej występów (wgłębień) na jednej z powierzchni spawanych elementów. Te występy mogą być okrągłe lub owalne. W tych wytłoczonych miejscach, które stykają się z dopasowaną częścią, osiągane są wysokie, zlokalizowane temperatury. Elektrody wywierają nacisk, aby ścisnąć te występy. Elektrody do zgrzewania oporowego garbowego mają płaskie końcówki i są stopami miedzi chłodzonymi wodą. Zaletą oporowego zgrzewania garbowego jest możliwość wykonania wielu spoin w jednym uderzeniu, a tym samym wydłużona żywotność elektrody, możliwość zgrzewania blach o różnej grubości, możliwość zgrzewania śrub i nakrętek z blachami. Wadą oporowego zgrzewania garbowego jest dodatkowy koszt wytłoczenia wgłębień. Jeszcze inna technika, w „spawaniu błyskowym” ciepła jest generowane z łuku na końcach dwóch przedmiotów, gdy zaczynają się one stykać. Ta metoda może być również alternatywnie rozważana jako spawanie łukowe. Temperatura na styku wzrasta, a materiał mięknie. Przyłożona jest siła osiowa i w zmiękczonym obszarze powstaje spoina. Po zakończeniu spawania iskrowego złącze można poddać obróbce mechanicznej, aby uzyskać lepszy wygląd. Jakość spoiny uzyskana przez spawanie iskrowe jest dobra. Poziomy mocy wynoszą od 10 do 1500 kW. Zgrzewanie iskrowe jest odpowiednie do łączenia od krawędzi do krawędzi podobnych lub odmiennych metali o średnicy do 75 mm i blach o grubości od 0,2 mm do 25 mm. „Spawanie łukiem kołkowym” jest bardzo podobne do spawania iskrowego. Kołek, taki jak śruba lub pręt gwintowany, służy jako jedna elektroda podczas łączenia z przedmiotem obrabianym, takim jak płyta. Aby skoncentrować wytworzone ciepło, zapobiec utlenianiu i zatrzymać stopiony metal w strefie spawania, wokół złącza umieszczany jest jednorazowy pierścień ceramiczny. Wreszcie „zgrzewanie udarowe”, kolejny proces zgrzewania oporowego, wykorzystuje kondensator do dostarczania energii elektrycznej. W spawaniu udarowym energia jest rozładowywana w ciągu milisekund, bardzo szybko wytwarzając na złączu duże, zlokalizowane ciepło. Szeroko stosujemy zgrzewanie udarowe w przemyśle elektronicznym, gdzie należy unikać nagrzewania się wrażliwych elementów elektronicznych w pobliżu złącza. Technika zwana SPAWANIEM WYBUCHOWYM polega na detonacji warstwy materiału wybuchowego, która jest nakładana na jeden z łączonych elementów. Bardzo duży nacisk wywierany na obrabiany przedmiot powoduje turbulentną i falistą powierzchnię styku i następuje mechaniczne zablokowanie. Siły wiązania w spawaniu wybuchowym są bardzo wysokie. Spawanie wybuchowe jest dobrą metodą napawania płyt różnymi metalami. Po platerowaniu płyty można walcować na cieńsze odcinki. Czasami stosujemy spawanie wybuchowe do rozszerzania rur, aby szczelnie przylegały do płyty. Naszą ostatnią metodą w dziedzinie łączenia ciał stałych jest ŁĄCZENIE DYFUZYJNE lub ZGRZEWANIE DYFUZYJNE (DFW), w której dobre połączenie uzyskuje się głównie poprzez dyfuzję atomów przez powierzchnię międzyfazową. Pewne odkształcenia plastyczne na styku również przyczyniają się do spawania. Stosowane temperatury wynoszą około 0,5 Tm, gdzie Tm jest temperaturą topnienia metalu. Siła wiązania w zgrzewaniu dyfuzyjnym zależy od ciśnienia, temperatury, czasu kontaktu i czystości stykających się powierzchni. Czasami na styku używamy spoiw. Ciepło i ciśnienie są wymagane w spajaniu dyfuzyjnym i są dostarczane przez opór elektryczny lub piec i ciężarki własne, prasę lub inne. Metale podobne i niepodobne można łączyć za pomocą spawania dyfuzyjnego. Proces ten jest stosunkowo powolny ze względu na czas potrzebny na migrację atomów. DFW może być zautomatyzowany i jest szeroko stosowany w produkcji złożonych części dla przemysłu lotniczego, elektronicznego i medycznego. Wytwarzane produkty obejmują implanty ortopedyczne, czujniki, elementy konstrukcyjne dla lotnictwa. Klejenie dyfuzyjne można łączyć z SUPERPLASTIC FORMING w celu wytworzenia złożonych konstrukcji z blachy. Wybrane miejsca na arkuszach są najpierw łączone dyfuzyjnie, a następnie niespojone obszary są rozprężane do formy za pomocą ciśnienia powietrza. Konstrukcje lotnicze o wysokim stosunku sztywności do masy są wytwarzane przy użyciu tej kombinacji metod. Połączony proces zgrzewania dyfuzyjnego / formowania superplastycznego zmniejsza liczbę wymaganych części poprzez eliminację konieczności stosowania elementów złącznych, co skutkuje ekonomicznie bardzo dokładnymi częściami o niskim naprężeniu i krótkimi czasami realizacji. LUTOWANIE: Techniki lutowania i lutowania wymagają niższych temperatur niż te wymagane do spawania. Temperatury lutowania są jednak wyższe niż temperatury lutowania. Podczas lutowania twardego spoiwo umieszcza się pomiędzy łączonymi powierzchniami, a temperatury są podnoszone do temperatury topnienia spoiwa powyżej 723 Kelwinów, ale poniżej temperatur topnienia przedmiotów obrabianych. Stopiony metal wypełnia ściśle przylegającą przestrzeń między obrabianymi przedmiotami. Chłodzenie, a następnie krzepnięcie metalu pilnika skutkuje mocnymi połączeniami. Podczas lutospawania spoiwo osadza się na złączu. Do lutospawania stosuje się znacznie więcej spoiwa niż do lutowania twardego. Palnik tlenowo-acetylenowy z płomieniem utleniającym służy do osadzania spoiwa podczas lutospawania. Ze względu na niższe temperatury podczas lutowania, problemy w strefach wpływu ciepła, takie jak wypaczenie i naprężenia szczątkowe, są mniejsze. Im mniejsza szczelina luzu podczas lutowania, tym wyższa jest wytrzymałość połączenia na ścinanie. Jednak maksymalna wytrzymałość na rozciąganie jest osiągana przy optymalnej szczelinie (wartość szczytowa). Poniżej i powyżej tej optymalnej wartości zmniejsza się wytrzymałość na rozciąganie podczas lutowania. Typowe luzy podczas lutowania mogą wynosić od 0,025 do 0,2 mm. Używamy różnych materiałów lutowniczych o różnych kształtach, takich jak preformy, proszki, pierścienie, druty, taśmy… itd. i może wyprodukować te wykonania specjalnie dla twojego projektu lub geometrii produktu. Określamy również zawartość materiałów lutowniczych zgodnie z Twoimi materiałami bazowymi i zastosowaniem. Często używamy topników w operacjach lutowania, aby usunąć niechciane warstwy tlenków i zapobiec utlenianiu. Aby uniknąć późniejszej korozji, topniki są zazwyczaj usuwane po operacji łączenia. AGS-TECH Inc. stosuje różne metody lutowania, w tym: - Lutowanie palnikiem - Lutowanie piecowe -Lutowanie indukcyjne - Lutowanie oporowe - Lutowanie zanurzeniowe - Lutowanie w podczerwieni - Lutowanie dyfuzyjne - Wiązka wysokiej energii Nasze najczęstsze przykłady połączeń lutowanych wykonane są z różnych metali o dobrej wytrzymałości, takich jak wiertła z węglików spiekanych, wkładki, hermetyczne pakiety optoelektroniczne, uszczelki. LUTOWANIE : Jest to jedna z naszych najczęściej stosowanych technik, w której lut (metal wypełniający) wypełnia złącze, tak jak w przypadku lutowania między ściśle dopasowanymi elementami. Nasze luty mają temperaturę topnienia poniżej 723 Kelwinów. W procesach produkcyjnych wdrażamy zarówno ręczne, jak i zautomatyzowane lutowanie. W porównaniu do lutowania, temperatury lutowania są niższe. Lutowanie nie jest zbyt odpowiednie do zastosowań w wysokich temperaturach lub wysokiej wytrzymałości. Do lutowania używamy lutów bezołowiowych oraz stopów cyna-ołów, cyna-cynk, ołów-srebro, kadm-srebro, cynk-aluminium oraz inne. Jako topniki do lutowania stosuje się zarówno niekorozyjne żywice na bazie żywic, jak i nieorganiczne kwasy i sole. Do lutowania metali o niskiej lutowności używamy specjalnych topników. W zastosowaniach, w których musimy lutować materiały ceramiczne, szkło lub grafit, najpierw pokrywamy części odpowiednim metalem w celu zwiększenia lutowności. Nasze popularne techniki lutowania to: -Lutowanie rozpływowe lub wklejane -Lutowanie na fali -Lutowanie piecowe -Lutowanie palnikiem -Lutowanie indukcyjne -Lutowanie żelaza -Lutowanie oporowe -Lutowanie zanurzeniowe -Lutowanie ultradźwiękowe -Lutowanie w podczerwieni Lutowanie ultradźwiękowe oferuje nam wyjątkową zaletę, ponieważ eliminuje potrzebę stosowania topników dzięki efektowi kawitacji ultradźwiękowej, która usuwa warstwy tlenków z łączonych powierzchni. Lutowanie rozpływowe i na fali to nasze wyróżniające się przemysłowo techniki do produkcji wielkoseryjnej w elektronice, dlatego warto je bardziej szczegółowo opisać. W lutowaniu rozpływowym używamy past półstałych, które zawierają cząstki metalu lutowniczego. Pasta jest nakładana na staw za pomocą procesu przesiewania lub szablonowania. W obwodach drukowanych (PCB) często stosujemy tę technikę. Gdy komponenty elektryczne są umieszczane na tych podkładkach z pasty, napięcie powierzchniowe utrzymuje wyrównane pakiety do montażu powierzchniowego. Po umieszczeniu elementów rozgrzewamy zestaw w piecu tak, aby nastąpiło lutowanie rozpływowe. Podczas tego procesu rozpuszczalniki w paście odparowują, topnik w paście jest aktywowany, komponenty są wstępnie podgrzewane, cząstki lutu topią się i zwilżają złącze, a na końcu zespół PCB jest powoli chłodzony. Nasza druga popularna technika masowej produkcji płytek PCB, a mianowicie lutowanie na fali, opiera się na fakcie, że stopione luty zwilżają powierzchnie metalowe i tworzą dobre wiązania tylko wtedy, gdy metal jest wstępnie podgrzany. Stojąca laminarna fala stopionego lutowia jest najpierw generowana przez pompę, a podgrzane i wstępnie podtopione płytki drukowane są przenoszone przez falę. Lut zwilża tylko odsłonięte powierzchnie metalowe, ale nie zwilża pakietów IC polimerów ani płytek drukowanych pokrytych polimerem. Wysoka prędkość strumienia gorącej wody wydmuchuje nadmiar lutowia ze złącza i zapobiega mostkom między sąsiednimi przewodami. W przypadku lutowania na fali pakietów do montażu powierzchniowego najpierw przyklejamy je do płytki drukowanej przed lutowaniem. Ponownie stosuje się ekranowanie i szablonowanie, ale tym razem w przypadku żywicy epoksydowej. Po umieszczeniu elementów we właściwych miejscach następuje utwardzenie żywicy epoksydowej, odwrócenie płytek i lutowanie na fali. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Packaging and Labeling Products and Services, Private Labeling, White Labeling, Private Label, White Label AGS-TECH, Inc. jest Twoim Globalny producent na zamówienie, integrator, konsolidator, partner outsourcingowy. Jesteśmy Twoim źródłem kompleksowej obsługi w zakresie produkcji, wytwarzania, inżynierii, konsolidacji i outsourcingu. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer Jesteśmy AGS-TECH Inc., kompleksowym źródłem produkcji, wytwarzania, inżynierii, outsourcingu i konsolidacji. Jesteśmy najbardziej zróżnicowanym integratorem inżynieryjnym na świecie, oferującym produkcję na zamówienie, podzespoły, montaż produktów i usługi inżynieryjne.

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Kucie metali i metalurgia proszków Rodzaje oferowanych przez nas procesów KUCIA METALU to kucie matrycowe na gorąco i na zimno, matryce otwarte i matrycowe zamknięte, matrycowe i odkuwki bezwypływowe, cogging, fulering, obrzeża i kucie precyzyjne, kształt zbliżony do siatki, kłos , kucie, kucie spęczane, kucie obwiedniowe do metalu, prasowanie i walcowanie, odkuwki promieniowe, orbitalne, pierścieniowe i izotermiczne, wybijanie, nitowanie, kucie kulek metalowych, przebijanie metali, zaklejanie, kucie wysokoenergetyczne. Nasze techniki METALURGII PROSZKÓW i PRZETWARZANIA PROSZKÓW to prasowanie i spiekanie proszków, impregnacja, infiltracja, prasowanie izostatyczne na gorąco i na zimno, formowanie wtryskowe metali, zagęszczanie na walcach, walcowanie proszków, wytłaczanie proszków, spiekanie sypkie, spiekanie iskrowe, prasowanie na gorąco. Zalecamy kliknięcie tutaj, aby POBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów kucia autorstwa AGS-TECH Inc. POBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów metalurgii proszków autorstwa AGS-TECH Inc. Te pliki do pobrania ze zdjęciami i szkicami pomogą Ci lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. Przy kuciu metalu przykładane są siły ściskające i materiał jest odkształcany i uzyskuje się pożądany kształt. Najpopularniejszymi materiałami kutymi w przemyśle są żelazo i stal, ale wiele innych, takich jak aluminium, miedź, tytan, magnez, jest również szeroko kutych. Odkuwane elementy metalowe oprócz uszczelnionych pęknięć i zamkniętych pustych przestrzeni posiadają ulepszoną strukturę ziarna, dzięki czemu wytrzymałość części uzyskiwanych w tym procesie jest wyższa. Kucie wytwarza części, które są znacznie mocniejsze ze względu na swoją wagę niż części wykonane przez odlewanie lub obróbkę skrawaniem. Ponieważ części kute są kształtowane przez nadanie metalowi ostatecznego kształtu, metal nabiera kierunkowej struktury ziarnistej, która zapewnia doskonałą wytrzymałość części. Innymi słowy, części otrzymane w procesie kucia wykazują lepsze właściwości mechaniczne w porównaniu do prostych części odlewanych lub obrabianych. Waga metalowych odkuwek może wahać się od małych lekkich części do setek tysięcy funtów. Produkujemy odkuwki głównie do wymagających zastosowań mechanicznych, w których występują duże naprężenia na takie części jak części samochodowe, koła zębate, narzędzia robocze, narzędzia ręczne, wały turbin, przekładnie motocyklowe. Ponieważ koszty oprzyrządowania i ustawienia są stosunkowo wysokie, zalecamy ten proces produkcyjny tylko w przypadku produkcji wielkoseryjnej oraz w przypadku małoseryjnych, ale o wysokiej wartości elementów o znaczeniu krytycznym, takich jak podwozie lotnicze. Poza kosztem oprzyrządowania, czas realizacji produkcji dużych ilości części kutych może być dłuższy w porównaniu do niektórych prostych części obrabianych, ale technika ma kluczowe znaczenie dla części, które wymagają nadzwyczajnej wytrzymałości, takich jak śruby, nakrętki, specjalne zastosowanie elementy złączne, samochodowe, do wózków widłowych, części do dźwigów. • KUCIE NA GORĄCO i NA ZIMNO : Kucie matrycowe na gorąco, jak sama nazwa wskazuje, odbywa się w wysokich temperaturach, dlatego ciągliwość jest wysoka, a wytrzymałość materiału niska. Ułatwia to łatwe odkształcanie i kucie. Wręcz przeciwnie, kucie matrycowe na zimno odbywa się w niższych temperaturach i wymaga większych sił, co skutkuje umocnieniem przez zgniot, lepszym wykończeniem powierzchni i dokładnością wytwarzanych części. • KUCIE MATRYCOWE OTWARTE i WCISKOWE: W kuciu matrycowym matryce nie ograniczają ściskanego materiału, podczas gdy w kuciu matrycowym wnęki w matrycach ograniczają przepływ materiału podczas kucia do pożądanego kształtu. KUCIE PLASTIKOWE lub zwane również USTALANIEM, które w rzeczywistości nie jest tym samym, ale bardzo podobnym procesem, to proces otwartej matrycy, w którym obrabiany przedmiot jest umieszczony pomiędzy dwoma płaskimi matrycami, a siła ściskająca zmniejsza jego wysokość. Gdy wysokość wynosi reduced, zwiększa się szerokość obrabianego przedmiotu. HEADING, proces kucia spęczanego obejmuje cylindryczny materiał, który jest spęczany na swoim końcu, a jego przekrój jest lokalnie zwiększany. W główce materiał jest podawany przez matrycę, kuty, a następnie cięty na długość. Operacja jest w stanie szybko wyprodukować duże ilości elementów złącznych. Przeważnie jest to operacja obróbki na zimno, ponieważ jest wykorzystywana do wykonywania końcówek gwoździ, końcówek śrub, nakrętek i śrub tam, gdzie materiał wymaga wzmocnienia. Innym procesem otwartej matrycy jest COGGING, w którym obrabiany przedmiot jest kuty w serii kroków, z których każdy powoduje ściskanie materiału, a następnie ruch otwartej matrycy wzdłuż długości przedmiotu obrabianego. Na każdym kroku grubość jest zmniejszana, a długość nieznacznie zwiększana. Proces przypomina nerwowego ucznia gryzienie ołówka małymi krokami. Proces o nazwie FULLERING to kolejna metoda kucia matrycowego, którą często stosujemy jako wcześniejszy krok w celu rozprowadzenia materiału w elemencie obrabianym przed rozpoczęciem innych operacji kucia metalu. Używamy go, gdy obrabiany przedmiot wymaga kilku operacji kucia operations. Podczas pracy matryca o wypukłych powierzchniach odkształca się i powoduje wypływ metalu w obie strony. Podobny proces do fulerowania, EDGING z drugiej strony obejmuje otwartą matrycę z wklęsłymi powierzchniami, aby odkształcić obrabiany przedmiot. Obrzeża są również procesem przygotowawczym do kolejnych operacji kucia, dzięki czemu materiał przepływa z obu stron do obszaru pośrodku. KUCIE WCISKOWE lub KUCIE WKLEJOWE ZAMKNIĘTE, jak to się nazywa, wykorzystuje matrycę / formę, która ściska materiał i ogranicza jego przepływ w sobie. Matryca zamyka się, a materiał przyjmuje kształt wnęki matrycy/formy. PRECYZYJNE KUCIE, proces wymagający specjalnego sprzętu i formy, wytwarza części bez lub z bardzo małą ilością wypływu. Innymi słowy, części będą miały wymiary zbliżone do ostatecznych. W tym procesie dokładnie kontrolowana ilość materiału jest ostrożnie wkładana i umieszczana wewnątrz formy. Wdrażamy tę metodę w przypadku skomplikowanych kształtów o cienkich przekrojach, małych tolerancjach i kątach pochylenia oraz gdy ilości są wystarczająco duże, aby uzasadnić koszty formy i sprzętu. • KUCIE BEZWYBUCHOWE: Obrabiany przedmiot jest umieszczany w matrycy w taki sposób, że żaden materiał nie może wypłynąć z wnęki, tworząc wypływkę. Dzięki temu nie jest potrzebne żadne niepożądane przycinanie lampy błyskowej. Jest to precyzyjny proces kucia, a zatem wymaga ścisłej kontroli ilości użytego materiału. • KLUCZOWANIE METALU lub KUCIE PROMIENIOWE : Obrabiany przedmiot jest obrabiany obwodowo przez matrycę i kuty. Do wykucia wewnętrznej geometrii przedmiotu obrabianego można również użyć trzpienia. W operacji kształtowania obrabiany przedmiot zazwyczaj otrzymuje kilka suwów na sekundę. Typowymi przedmiotami wytwarzanymi przez kształtowanie są narzędzia o ostrych końcówkach, stożkowe pręty, śrubokręty. • PRZEBICIE METALU: Często używamy tej operacji jako dodatkowej operacji w produkcji części. Otwór lub wnęka jest tworzona przez przebijanie na powierzchni obrabianego przedmiotu bez przebijania się przez nią. Należy pamiętać, że przebijanie różni się od wiercenia, w wyniku którego powstaje otwór przelotowy. • WKRĘTANIE: Stempel o pożądanej geometrii jest wciskany w obrabiany przedmiot i tworzy wgłębienie o pożądanym kształcie. Nazywamy to ciosem HOB. Operacja wymaga wysokiego ciśnienia i jest przeprowadzana na zimno. W rezultacie materiał jest obrabiany na zimno i utwardzany zgniotowo. Dlatego proces ten jest bardzo odpowiedni do wytwarzania form, matryc i wnęk do innych procesów produkcyjnych. Po wyprodukowaniu płyty można z łatwością wyprodukować wiele identycznych wnęk bez konieczności obróbki ich pojedynczo. • KUCIE WALCOWE lub FORMOWANIE WALCOWE: Do kształtowania części metalowej używa się dwóch przeciwstawnych walców. Obrabiany przedmiot jest podawany do rolek, rolki obracają się i wciągają pracę do szczeliny, następnie obrabiana jest podawana przez rowkowaną część rolek, a siły ściskające nadają materiałowi pożądany kształt. Nie jest to proces walcowania, ale proces kucia, ponieważ jest to operacja dyskretna, a nie ciągła. Geometria na rowkach walców wykuwa materiał do wymaganego kształtu i geometrii. Wykonywany jest na gorąco. Ponieważ jest procesem kucia, wytwarza części o wyjątkowych właściwościach mechanicznych, dlatego używamy go do produkcji części samochodowych, takich jak wały, które muszą mieć wyjątkową wytrzymałość w trudnych warunkach pracy. • KUCIE ORBITALNE: Obrabiany przedmiot jest umieszczany we wnęce matrycy kuźniczej i kuty przez górną matrycę, która porusza się po ścieżce orbitalnej, obracając się po nachylonej osi. Przy każdym obrocie górna matryca kończy wywieranie sił ściskających na cały obrabiany przedmiot. Powtarzając te obroty kilka razy, wykonuje się wystarczające kucie. Zaletami tej techniki wytwarzania jest cicha praca i mniejsze potrzebne siły. Innymi słowy, przy niewielkich siłach można obracać ciężką matrycę wokół osi, aby wywrzeć duże naciski na część obrabianego przedmiotu, która styka się z matrycą. Części w kształcie dysku lub stożka są czasami dobrze dopasowane do tego procesu. • KUCIE PIERŚCIENIA: Często używamy do produkcji pierścieni bez szwu. Kolba jest przycinana na długość, spęczana, a następnie przebijana na wylot, aby utworzyć centralny otwór. Następnie nakłada się go na trzpień i matryca kuźnicza wbija go od góry, powoli obracając pierścień, aż do uzyskania żądanych wymiarów. • NITOWANIE: Powszechny proces łączenia części, rozpoczyna się od prostego kawałka metalu włożonego w uprzednio wykonane otwory przez części. Następnie dwa końce kawałka metalu są kute przez ściśnięcie połączenia między górną i dolną matrycą. • COINING: Inny popularny proces wykonywany przez prasę mechaniczną, wywierającą duże siły na niewielką odległość. Nazwa „coining” pochodzi od drobnych detali wykutych na powierzchni metalowych monet. Jest to głównie proces wykańczania produktu, w którym drobne szczegóły są uzyskiwane na powierzchniach w wyniku dużej siły przyłożonej przez matrycę, która przenosi te szczegóły na obrabiany przedmiot. • KUCIE KUL METALOWYCH: Produkty takie jak łożyska kulkowe wymagają wysokiej jakości precyzyjnie wykonanych kulek metalowych. W jednej technice zwanej SKEW ROLLING używamy dwóch przeciwstawnych rolek, które obracają się w sposób ciągły podczas ciągłego podawania materiału do rolek. Na jednym końcu dwóch rolek wyrzucane są metalowe kulki jako produkt. Drugą metodą kucia kulek metalowych jest użycie matrycy, która ściska wsad materiału umieszczony pomiędzy nimi, przyjmując kulisty kształt gniazda formy. Często produkowane kulki wymagają dodatkowych czynności, takich jak wykończenie i polerowanie, aby stać się produktem wysokiej jakości. • KUCIE IZOTERMICZNE / KUCIE matrycowe na gorąco: kosztowny proces wykonywany tylko wtedy, gdy stosunek korzyści do kosztów jest uzasadniony. Proces obróbki na gorąco, w którym matryca jest podgrzewana do mniej więcej tej samej temperatury co obrabiany przedmiot. Ponieważ zarówno matryca, jak i praca mają mniej więcej tę samą temperaturę, nie ma chłodzenia, a właściwości płynięcia metalu ulegają poprawie. Operacja dobrze pasuje do superstopów i materiałów o gorszej podatności na kowalność oraz materiałów, których właściwości mechaniczne są bardzo wrażliwe na małe gradienty i zmiany temperatury. • ROZMIAR METALU: Jest to proces wykańczania na zimno. Przepływ materiału jest nieograniczony we wszystkich kierunkach z wyjątkiem kierunku przyłożenia siły. W efekcie uzyskuje się bardzo dobre wykończenie powierzchni i dokładne wymiary. • KUCIE WYSOKIEJ ENERGII : Technika obejmuje górną formę przymocowaną do ramienia tłoka, która jest szybko popychana, gdy mieszanina paliwowo-powietrzna jest zapalana przez świecę zapłonową. Przypomina to działanie tłoków w silniku samochodowym. Forma bardzo szybko uderza w obrabiany przedmiot, a następnie dzięki przeciwciśnieniu bardzo szybko powraca do swojej pierwotnej pozycji. Praca jest kuta w ciągu kilku milisekund i dlatego nie ma czasu na ostygnięcie pracy. Jest to przydatne w przypadku trudnych do kucia części, które mają bardzo wrażliwe na temperaturę właściwości mechaniczne. Innymi słowy, proces jest tak szybki, że część jest formowana w stałej temperaturze przez cały czas i nie będzie gradientów temperatury na styku formy/elementu obrabianego. • W KUCIE MATRYCOWE metal jest ubijany pomiędzy dwoma dopasowanymi do siebie stalowymi blokami o specjalnych kształtach, zwanych matrycami. Kiedy metal jest wbijany między matryce, przybiera taki sam kształt jak kształty w matrycy. Gdy osiągnie swój ostateczny kształt, jest wyjmowany do ostygnięcia. Proces ten wytwarza mocne części o precyzyjnym kształcie, ale wymaga większej inwestycji w specjalistyczne matryce. Kucie spęczane zwiększa średnicę kawałka metalu poprzez jego spłaszczenie. Jest zwykle używany do wytwarzania małych części, zwłaszcza do formowania łbów elementów złącznych, takich jak śruby i gwoździe. • METALURGIA PROSZKÓW / PRZETWARZANIE PROSZKU: Jak sama nazwa wskazuje, obejmuje procesy produkcyjne do wytwarzania części stałych o określonej geometrii i kształtach z proszków. Jeśli do tego celu stosuje się proszki metali, jest to dziedzina metalurgii proszków, a jeśli stosuje się proszki niemetaliczne, to obróbka proszków. Części stałe są produkowane z proszków poprzez prasowanie i spiekanie. TŁOCZENIE PROSZKU służy do prasowania proszków w pożądane kształty. Najpierw materiał pierwotny jest fizycznie sproszkowany, dzieląc go na wiele małych pojedynczych cząstek. Mieszanka proszkowa jest napełniana do matrycy, a stempel przesuwa się w kierunku proszku i zagęszcza go do pożądanego kształtu. Przeważnie wykonywany w temperaturze pokojowej, przy prasowaniu proszku uzyskuje się stałą część i nazywa się ją zieloną wypraską. Spoiwa i smary są powszechnie stosowane w celu zwiększenia zagęszczalności. Jesteśmy zdolni do formowania na prasie proszkowej na prasach hydraulicznych o wydajności kilku tysięcy ton. Posiadamy również prasy o podwójnym działaniu z przeciwstawnymi stemplami górnymi i dolnymi, a także prasy o działaniu wielozadaniowym do bardzo złożonych geometrii części. Jednorodność, która jest ważnym wyzwaniem dla wielu zakładów metalurgii proszków / przetwórstwa proszków, nie stanowi dużego problemu dla AGS-TECH ze względu na nasze wieloletnie doświadczenie w produkcji takich części na zamówienie. Nawet w przypadku grubszych części, w których jednolitość stanowi wyzwanie, udało nam się. Jeśli zaangażujemy się w Twój projekt, wykonamy Twoje części. Jeśli zauważymy jakiekolwiek potencjalne zagrożenia, poinformujemy Cię in zaliczka. SPIEKANIE PROSZKU, które jest drugim etapem, polega na podniesieniu temperatury do pewnego stopnia i utrzymywaniu jej na tym poziomie przez określony czas, aby cząsteczki proszku w sprasowanej części mogły się ze sobą związać. Skutkuje to znacznie silniejszymi wiązaniami i wzmocnieniem obrabianego przedmiotu. Spiekanie odbywa się w temperaturze zbliżonej do temperatury topnienia proszku. Podczas spiekania nastąpi skurcz, wytrzymałość materiału, gęstość, ciągliwość, przewodność cieplna, przewodność elektryczna wzrastają. Posiadamy piece okresowe i ciągłe do spiekania. Jedną z naszych możliwości jest dostosowanie poziomu porowatości produkowanych przez nas części. Na przykład jesteśmy w stanie produkować filtry metalowe, utrzymując części do pewnego stopnia porowate. Stosując technikę o nazwie IMPREGNACJA wypełniamy pory w metalu płynem takim jak olej. Produkujemy np. łożyska impregnowane olejem, które są samosmarujące. W procesie INFILTRACJI pory metalu wypełniamy innym metalem o niższej temperaturze topnienia niż materiał bazowy. Mieszaninę ogrzewa się do temperatury pomiędzy temperaturami topnienia dwóch metali. W rezultacie można uzyskać pewne specjalne właściwości. Często wykonujemy również operacje drugorzędne, takie jak obróbka skrawaniem i kucie na częściach produkowanych proszkowo, gdy trzeba uzyskać specjalne cechy lub właściwości lub gdy część można wyprodukować przy mniejszej liczbie etapów procesu. PRASOWANIE IZOSTATYCZNE: W tym procesie do zagęszczania części wykorzystywane jest ciśnienie płynu. Proszki metali są umieszczane w formie wykonanej ze szczelnego elastycznego pojemnika. W prasowaniu izostatycznym nacisk wywierany jest z całego otoczenia, w przeciwieństwie do nacisku osiowego obserwowanego w konwencjonalnym prasowaniu. Zaletą prasowania izostatycznego jest jednolita gęstość w części, szczególnie w przypadku większych lub grubszych części, doskonałe właściwości. Jego wadą są długie czasy cyklu i stosunkowo niska dokładność geometryczna. TŁOCZENIE IZOSTATYCZNE NA ZIMNO odbywa się w temperaturze pokojowej, a elastyczna forma wykonana jest z gumy, PVC lub uretanu lub podobnych materiałów. Płyn używany do sprężania i zagęszczania to olej lub woda. Następuje konwencjonalne spiekanie zielonego wypraski. Z drugiej strony, prasowanie izostatyczne na gorąco odbywa się w wysokich temperaturach, a materiałem formy jest blacha lub ceramika o wystarczająco wysokiej temperaturze topnienia, która jest odporna na temperatury. Płyn pod ciśnieniem jest zwykle gazem obojętnym. Prasowanie i spiekanie wykonywane są w jednym kroku. Porowatość jest prawie całkowicie wyeliminowana, uzyskuje się jednolitą strukturę grain. Zaletą prasowania izostatycznego na gorąco jest możliwość wytwarzania części porównywalnych z połączeniem odlewania i kucia, przy jednoczesnym umożliwieniu stosowania materiałów nienadających się do odlewania i kucia. Wadą prasowania izostatycznego na gorąco jest długi czas cyklu, a co za tym idzie koszt. Nadaje się do krytycznych części o małej objętości. FORMOWANIE WTRYSKOWE METALU: Bardzo odpowiedni proces do produkcji skomplikowanych części o cienkich ściankach i szczegółowej geometrii. Najbardziej odpowiedni do mniejszych części. Proszki i spoiwo polimerowe są mieszane, podgrzewane i wtryskiwane do formy. Spoiwo polimerowe pokrywa powierzchnię cząstek proszku. Po formowaniu spoiwo jest usuwane przez ogrzewanie w niskiej temperaturze lub rozpuszczone za pomocą rozpuszczalnika. ZAGĘSZCZANIE WALCAMI / WALCOWANIE PROSZKU: Proszki są używane do produkcji ciągłych pasków lub arkuszy. Proszek podawany jest z podajnika i zagęszczany za pomocą dwóch obracających się rolek w arkusz lub paski. Operacja przeprowadzana jest na zimno. Blacha jest przenoszona do pieca do spiekania. Proces spiekania można powtórzyć po raz drugi. WYTŁACZANIE PROSZKU: Części o dużym stosunku długości do średnicy są wytwarzane przez wytłaczanie cienkiego pojemnika z blachy z proszkiem. SPIEKANIE LUZEM: Jak sama nazwa wskazuje, jest to bezciśnieniowa metoda zagęszczania i spiekania, odpowiednia do produkcji bardzo porowatych części, takich jak filtry metalowe. Proszek jest podawany do gniazda formy bez zagęszczania. SPIEKANIE LUZEM: Jak sama nazwa wskazuje, jest to bezciśnieniowa metoda zagęszczania i spiekania, odpowiednia do produkcji bardzo porowatych części, takich jak filtry metalowe. Proszek jest podawany do gniazda formy bez zagęszczania. Spiekanie iskrowe: Proszek jest prasowany w formie przez dwa przeciwstawne stemple, a do stempla doprowadzany jest prąd elektryczny o dużej mocy, który przechodzi przez sprasowany proszek umieszczony pomiędzy nimi. Wysoki prąd wypala warstwy powierzchniowe z cząstek proszku i spieka je pod wpływem wytworzonego ciepła. Proces jest szybki, ponieważ ciepło nie jest doprowadzane z zewnątrz, lecz jest generowane z wnętrza formy. TŁOCZENIE NA GORĄCO: Proszki są prasowane i spiekane w jednym kroku w formie, która może wytrzymać wysokie temperatury. Gdy matryca zagęszcza się, ciepło proszku jest do niego przykładane. Dobre dokładności i właściwości mechaniczne uzyskane tą metodą sprawiają, że jest to atrakcyjna opcja. Nawet metale ogniotrwałe mogą być przetwarzane przy użyciu materiałów do form, takich jak grafit. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIE MENU

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Narzędzia do cięcia i kształtowania drewna Nasze narzędzia do cięcia i kształtowania drewna są szeroko stosowane przez profesjonalnych stolarzy, zakłady produkcji mebli, pracowników leśnych, warsztaty hobbystyczne i wiele innych. Proszę kliknąć zaznaczony tekst wood cutting i narzędzia do kształtowania interesujące poniżej, aby pobrać powiązaną broszurę lub katalog. Mamy szerokie spektrum drewna_cc781905-5bde-3194 -136bad5cf58d_narzędzia do cięcia i kształtowania odpowiednie do prawie każdego zastosowania. Istnieje szeroka gama drewna narzędzia do cięcia i kształtowania o różnych wymiarach, zastosowaniach i materiałach; niemożliwe jest zaprezentowanie ich wszystkich tutaj. Jeśli nie możesz znaleźć lub nie masz pewności, które narzędzia do cięcia i kształtowania drewna cutting and forming spełnią Twoje oczekiwania i wymagania, e-mail lub zadzwoń do nas. możemy określić, który produkt jest dla Ciebie najbardziej odpowiedni. Kontaktując się z nami, spróbuj , aby podać nam jak najwięcej szczegółów, takich jak zastosowanie, wymiary, gatunek materiału, jeśli znasz, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_wymagania dotyczące wykończenia, wymagania dotyczące pakowania i etykietowania oraz oczywiście ilość planowanego zamówienia. Wiertła wielokątowe Nowość!! Frezy z 3 rowkami Nowość!! Wiertła do drewna Brzeszczoty TCT Bity routera Narzędzia do toczenia drewna HSS Dłuto stolarskie Pogłębiacze do drewna Samolot do obróbki drewna Wiertła do zawiasów Vix Wydrążone dłuto Ostrza do wyrzynarek Brzeszczot do piły szablastej Bity ślimakowe Wiertła do drewna Bity wieloostrzowe Wiertła do zawiasów Wielootworowe wiertła do kołków Wędzidła Forstnera Bity łopatkowe (Bity płaskie) Zestaw wierteł do zamków drzwi Przecinaki do wtyczek KLIKNIJ TUTAJ, aby pobrać nasze możliwości techniczne and reference guide do specjalistycznych narzędzi do cięcia, wiercenia, szlifowania, formowania, kształtowania, polerowania używanych w medical, dentystycznych, precyzyjnego oprzyrządowania, tłoczenia metali, formowania matrycowego i innych zastosowań przemysłowych. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknij tutaj, aby przejść do Narzędzia do cięcia, wiercenia, szlifowania, docierania, polerowania, sztancowania i kształtowania Menu Nr ref. Kod: OICASOSTAR

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumatyka, hydraulika i produkty próżniowe Czytaj więcej Sprężarki, pompy i silniki Czytaj więcej Zawory do pneumatyki, hydrauliki i podciśnienia Czytaj więcej Rury i rurki oraz węże i mieszki oraz elementy dystrybucyjne Czytaj więcej Uszczelki, złączki, zaciski, złącza, adaptery, kołnierze, szybkozłączki Czytaj więcej Filtry i składniki do uzdatniania Czytaj więcej Siłowniki Akumulatory Czytaj więcej Zbiorniki i komory do hydrauliki i pneumatyki oraz próżni Czytaj więcej Zestawy serwisowe i naprawcze do pneumatyki, hydrauliki i podciśnienia Czytaj więcej Komponenty systemowe dla pneumatyki, hydrauliki i podciśnienia Czytaj więcej Narzędzia do hydrauliki, pneumatyki i odkurzania AGS-TECH dostarcza produkty gotowe, jak również produkowane na zamówienie PNEUMATICS & HYDRAULICS and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d.VACUUM Oferujemy oryginalne markowe komponenty, markę generyczną oraz produkty pneumatyczne, hydrauliczne i próżniowe marki AGS-TECH. Niezależnie od kategorii, nasze komponenty są produkowane w zakładach certyfikowanych zgodnie z międzynarodowymi normami i spełniają powiązane normy przemysłowe. Oto krótkie podsumowanie naszych produktów pneumatycznych, hydraulicznych i próżniowych. Więcej szczegółowych informacji można znaleźć, klikając tytuły podmenu z boku. SPRĘŻARKI I POMPY I SILNIKI: Wiele z nich jest dostępnych z magazynu do zastosowań pneumatycznych, hydraulicznych i próżniowych. Dysponujemy specjalistycznymi sprężarkami, pompami i silnikami do każdego rodzaju zastosowania. Możesz wybrać produkty, których potrzebujesz, w naszych broszurach do pobrania na odpowiednich stronach lub, jeśli nie masz pewności, możesz opisać nam swoje potrzeby i zastosowania, a my możemy zaoferować odpowiednią pneumatykę, hydraulikę i produkty próżniowe. W przypadku niektórych naszych sprężarek, pomp i silników jesteśmy w stanie dokonać modyfikacji lub wyprodukować je na zamówienie dostosowane do Twoich zastosowań. Aby dać Ci poczucie szerokiego spektrum sprężarek, pomp i silników, które możemy dostarczyć, oto kilka typów: bezolejowe silniki powietrzne, żeliwne i aluminiowe rotacyjne silniki łopatkowe, tłokowa sprężarka powietrza / pompa próżniowa, dmuchawy wyporowe, membrana sprężarka, hydrauliczna pompa zębata, hydrauliczna pompa tłokowa promieniowa, hydrauliczne silniki napędowe gąsienic. ZAWORY STERUJĄCE: Dostępne są modele dla hydrauliki, pneumatyki lub próżni. Podobnie jak w przypadku innych naszych produktów, możesz zamówić wersję z półki, jak również na zamówienie. Oferowane przez nas typy obejmują zawory sterujące prędkością cylindrów pneumatycznych, zawory kulowe z filtrem, od kierunkowych zaworów sterujących po zawory pomocnicze oraz od zaworów kątowych po zawory odpowietrzające. RURY I RURY I WĘŻE I MIESZKI: Są produkowane zgodnie ze środowiskiem i warunkami zastosowania. Na przykład rurki hydrauliczne do chłodzenia klimatyzacji wymagają, aby materiał rurki był odporny na niskie temperatury, podczas gdy rurka do dozowania napojów hydraulicznych musi być przeznaczona do kontaktu z żywnością i wykonana z materiałów, które nie stanowią zagrożenia dla zdrowia. Z drugiej strony kształt rur i węży pneumatycznych/hydraulicznych/podciśnieniowych wykazuje również różnorodność, na przykład zwijane zespoły węży powietrznych, które są łatwe w obsłudze ze względu na ich zwartość i zwiniętą strukturę oraz możliwość wysuwania w razie potrzeby. Mieszki stosowane w systemach próżniowych muszą mieć doskonałą zdolność uszczelniania, aby utrzymać wysoką próżnię, będąc jednocześnie elastycznym i zdolnym do zginania w razie potrzeby. USZCZELNIENIA I ŁĄCZNIKI I POŁĄCZENIA I ADAPTERY I KOŁNIERZE: Można je przeoczyć, ponieważ stanowią tylko mały element całego układu pneumatycznego/hydraulicznego lub próżniowego. Jednak nawet najmniejszy element systemu jest bardzo krytyczny, ponieważ prosty wyciek powietrza przez uszczelkę lub złączkę może łatwo uniemożliwić osiągnięcie wysokiej jakości próżni w systemie wysokiej próżni i spowodować kosztowne naprawy i ponowne uruchomienie produkcji. Z drugiej strony niewielki wyciek toksycznego gazu w pneumatycznym przewodzie doprowadzającym gaz może spowodować katastrofę. Po raz kolejny naszym zadaniem jest bardzo dobre zrozumienie potrzeb i wymagań naszych klientów i dostarczenie im dokładnie dopasowanej pneumatyki i hydrauliki lub produktu próżniowego do ich zastosowania. FILTRY I KOMPONENTY UZDATNIANIA: Bez filtrowania i uzdatniania cieczy i gazów układ hydrauliczny, pneumatyczny lub próżniowy nie może w pełni spełnić swoich zadań. Na przykład system próżniowy będzie wymagał wlotu powietrza po zakończeniu operacji, aby system można było otworzyć. Jeśli powietrze wchodzące do układu próżniowego jest brudne i zawiera oleje, bardzo trudno będzie uzyskać wysoką próżnię w następnym cyklu pracy. Filtr na wlocie powietrza może wyeliminować takie problemy. Z drugiej strony filtry odpowietrzające są powszechne w hydraulice. Filtry muszą być najwyższej jakości i odpowiednie do ich przeznaczenia. Na przykład muszą być niezawodne i nie stwarzać ryzyka zanieczyszczenia układu pneumatycznego, hydraulicznego lub próżniowego, w którym są używane. Ich zawartość wewnętrzna (taka jak osuszacze adsorpcyjne) i komponenty nie mogą szybko ulec degradacji pod wpływem niektórych chemikaliów, olejów lub wilgoci. Z drugiej strony, niektóre systemy, takie jak w niektórych systemach pneumatycznych, wymagają smarowania powietrzem i dlatego stosuje się smarownice sprężonym powietrzem. Innymi przykładami elementów uzdatniających są elektroniczne regulatory proporcjonalne stosowane w pneumatyce, pneumatyczne filtry koalescencyjne, pneumatyczne separatory oleju/wody. SIŁOWNIKI I AKUMULATORY: Siłownik hydrauliczny to cylinder lub silnik płynu, który przekształca moc hydrauliczną w użyteczną pracę mechaniczną. Wytworzony ruch mechaniczny może być liniowy, obrotowy lub oscylacyjny. Działanie charakteryzuje się dużą zdolnością do przenoszenia siły, wysoką mocą na jednostkę masy i objętości, dobrą sztywnością mechaniczną i wysoką odpowiedzią dynamiczną. Właściwości te prowadzą do szerokiego zastosowania w precyzyjnych systemach sterowania, obrabiarkach do dużych obciążeń, transporcie, zastosowaniach morskich i kosmicznych. Podobnie siłownik pneumatyczny przekształca energię, która zwykle występuje w postaci sprężonego powietrza, w ruch mechaniczny. Ruch może być obrotowy lub liniowy, w zależności od typu siłownika pneumatycznego. Akumulatory są zwykle instalowane w układach hydraulicznych w celu magazynowania energii i wygładzania pulsacji. Układ hydrauliczny z akumulatorem może wykorzystywać mniejszą pompę, ponieważ akumulator magazynuje energię z pompy w okresach niskiego zapotrzebowania. Ta skumulowana energia jest dostępna do natychmiastowego użycia, uwalniana na żądanie w znacznie wyższym tempie niż może być dostarczona przez samą pompę hydrauliczną. Akumulatory mogą być również wykorzystywane jako pochłaniacze przepięć lub pulsacji. Akumulatory mogą amortyzować młot hydrauliczny, redukując wstrząsy spowodowane szybką pracą lub nagłym uruchomieniem i zatrzymaniem siłowników w obwodzie hydraulicznym. Dostępnych jest wiele modeli dla hydrauliki, pneumatyki. Podobnie jak w przypadku innych naszych produktów, możesz zamówić gotowe, jak również niestandardowe wersje siłowników i akumulatorów. ZBIORNIKI I KOMORY HYDRAULIKI I PNEUMATYKI I PRÓŻNI: Systemy hydrauliczne wymagają ograniczonej ilości płynnego płynu, który musi być stale przechowywany i ponownie używany podczas pracy obwodu. Z tego powodu częścią każdego obwodu hydraulicznego jest zbiornik magazynowy lub zbiornik. Zbiornik ten może być częścią ramy maszyny lub oddzielną jednostką wolnostojącą. Podobnie zbiornik pneumatyczny lub odbiornik powietrza jest integralną i ważną częścią każdego systemu sprężonego powietrza. Zazwyczaj zbiornik odbiorczy ma wielkość 6-10 razy większą od natężenia przepływu systemu. W pneumatycznym systemie sprężonego powietrza zbiornik odbiorczy może zapewnić kilka korzyści, takich jak: -Działa jako zbiornik sprężonego powietrza dla szczytowych wymagań. -Pneumatyczny zbiornik odbiorczy może pomóc w usunięciu wody z systemu, dając szansę na ochłodzenie powietrza. -Pneumatyczny zbiornik odbiorczy jest w stanie zminimalizować pulsacje w systemie spowodowane przez sprężarkę tłokową lub cykliczny proces za nim. Natomiast komory próżniowe to pojemniki, w których wytwarzana i utrzymywana jest próżnia. Muszą być wystarczająco mocne, aby nie implodowały, a także być wykonane tak, aby nie były podatne na zanieczyszczenia. Rozmiar komór próżniowych może się znacznie różnić w zależności od zastosowania. Komory próżniowe są wykonane z materiałów, które również nie wydzielają gazów, ponieważ uniemożliwiłoby to użytkownikowi uzyskanie i utrzymanie próżni na pożądanym niskim poziomie. Szczegóły można znaleźć w podmenu. SPRZĘT DYSTRYBUCYJNY to wszystko, co mamy do hydrauliki, pneumatyki i systemów próżniowych, które służy do dystrybucji cieczy, gazu lub próżni z jednego miejsca lub elementu systemu do drugiego. Niektóre z tych produktów zostały już wymienione powyżej pod tytułami Uszczelki i złączki, złącza, adaptery, kołnierze, rury, rury, węże i mieszki. Istnieją jednak inne, które nie mieszczą się w wyżej wymienionych tytułach, takie jak rozdzielacze pneumatyczne i hydrauliczne, narzędzia do fazowania, króćce do węży, wspornik redukcyjny, obejmy opadowe, obcinak do rur, zaciski do rur, przepusty. KOMPONENTY SYSTEMU: Dostarczamy również komponenty systemów pneumatycznych, hydraulicznych i próżniowych, które nie zostały tutaj wymienione pod żadnym tytułem. Niektóre z nich to noże powietrzne, regulatory doładowania, czujniki i mierniki (ciśnienia….itd), suwaki pneumatyczne, armatki powietrzne, przenośniki powietrzne, czujniki położenia siłowników, przepusty, regulatory podciśnienia, sterowanie siłownikami pneumatycznymi…itd. NARZĘDZIA DO HYDRAULIKI I PNEUMATYKI I PRÓŻNI: Narzędzia pneumatyczne to narzędzia robocze lub inne narzędzia, które działają na sprężone powietrze, a nie na czystą energię elektryczną. Przykładami są młoty pneumatyczne, śrubokręty, wiertarki, ukosowanie, pneumatyczne szlifierki matrycowe… itd. Podobnie narzędzia hydrauliczne to narzędzia robocze, które działają na sprężone płyny hydrauliczne, a nie na elektryczność, takie jak hydrauliczny młot do kostki brukowej, napędy i ściągacze, narzędzia do zaciskania i cięcia, hydrauliczna piła łańcuchowa… itp. Przemysłowe narzędzia próżniowe to te, które można podłączyć do przemysłowej linii próżniowej i używać do trzymania, chwytania, manipulowania przedmiotami lub produktami w miejscu pracy, takich jak narzędzia do przenoszenia próżni. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Custom Manufacturing, Contract Manufacturer of parts, components, subassemblies, assemblies and finished products tailored to your needs and specifications. AGS-TECH, Inc. jest Twoim Globalny producent na zamówienie, integrator, konsolidator, partner outsourcingowy. Jesteśmy Twoim źródłem kompleksowej obsługi w zakresie produkcji, wytwarzania, inżynierii, konsolidacji i outsourcingu. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Jesteśmy AGS-TECH Inc., kompleksowym źródłem produkcji, wytwarzania, inżynierii, outsourcingu i konsolidacji. Jesteśmy najbardziej zróżnicowanym integratorem inżynieryjnym na świecie, oferującym produkcję na zamówienie, podzespoły, montaż produktów i usługi inżynieryjne.