Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Miękka litografia SOFT LITHOGRAPHY to termin używany dla wielu procesów przesyłania wzorców. We wszystkich przypadkach potrzebna jest forma wzorcowa, która jest mikrowytwarzana przy użyciu standardowych metod litograficznych. Za pomocą matrycy wykonujemy elastomerowy wzór / stempel do zastosowania w miękkiej litografii. Elastomery stosowane do tego celu muszą być chemicznie obojętne, mieć dobrą stabilność termiczną, wytrzymałość, trwałość, właściwości powierzchniowe i być higroskopijne. Kauczuk silikonowy i PDMS (polidimetylosiloksan) to dwa dobre materiały kandydujące. Te stemple mogą być wielokrotnie używane w miękkiej litografii. Jedną z odmian miękkiej litografii jest MICROCONTACT PRINTING. Stempel elastomerowy jest powlekany tuszem i dociskany do powierzchni. Piki wzoru stykają się z powierzchnią i przenoszona jest cienka warstwa około 1 monowarstwy tuszu. Ta cienka warstwa jednowarstwowa działa jak maska do selektywnego trawienia na mokro. Drugą odmianą jest MICROTRANSFER MOLDING, w której wgłębienia formy elastomerowej są wypełnione prekursorem ciekłego polimeru i dociskane do powierzchni. Po utwardzeniu polimeru po formowaniu mikrotransferowym odklejamy formę, pozostawiając pożądany wzór. Wreszcie trzecia odmiana to MICROMOLDING IN CAPILLARIES, gdzie elastomerowy wzór stempla składa się z kanałów, które wykorzystują siły kapilarne do przesiąkania ciekłego polimeru do stempla z jego boku. Zasadniczo niewielka ilość ciekłego polimeru jest umieszczana w sąsiedztwie kanałów kapilarnych, a siły kapilarne wciągają ciecz do kanałów. Nadmiar ciekłego polimeru jest usuwany, a polimer wewnątrz kanalików pozostawia się do utwardzenia. Forma stempla jest odklejana i produkt jest gotowy. Jeśli współczynnik kształtu kanału jest umiarkowany, a dopuszczalne wymiary kanału zależą od użytej cieczy, można zapewnić dobrą replikację wzoru. Cieczą stosowaną w mikroformowaniu w kapilarach mogą być termoutwardzalne polimery, ceramiczny zol-żel lub zawiesiny ciał stałych w ciekłych rozpuszczalnikach. W produkcji czujników zastosowano technikę mikroformowania w kapilarach. Miękka litografia służy do konstruowania cech mierzonych w skali od mikrometra do nanometra. Litografia miękka ma przewagę nad innymi formami litografii, takimi jak fotolitografia i litografia z wiązkami elektronów. Zalety to: • Niższy koszt masowej produkcji niż tradycyjna fotolitografia • Przydatność do zastosowań w biotechnologii i elektronice z tworzyw sztucznych • Przydatność do zastosowań związanych z dużymi lub niepłaskimi (niepłaskimi) powierzchniami • Miękka litografia oferuje więcej metod przenoszenia wzorów niż tradycyjne techniki litograficzne (więcej opcji „atramentu”) • Miękka litografia nie wymaga powierzchni fotoreaktywnej do tworzenia nanostruktur • Dzięki miękkiej litografii możemy uzyskać mniejsze szczegóły niż fotolitografia w warunkach laboratoryjnych (~30 nm vs ~100 nm). Rozdzielczość zależy od zastosowanej maski i może osiągać wartości do 6 nm. WIELOWARSTWOWA MIĘKKA LITOGRAFIA to proces produkcyjny, w którym mikroskopijne komory, kanały, zawory i przelotki są formowane w połączonych warstwach elastomerów. Stosując wielowarstwowe urządzenia do miękkiej litografii składające się z wielu warstw można wytwarzać z miękkich materiałów. Miękkość tych materiałów umożliwia zmniejszenie powierzchni urządzenia o więcej niż dwa rzędy wielkości w porównaniu z urządzeniami opartymi na krzemie. Inne zalety miękkiej litografii, takie jak szybkie prototypowanie, łatwość wytwarzania i biokompatybilność, są również ważne w wielowarstwowej miękkiej litografii. Używamy tej techniki do budowy aktywnych układów mikroprzepływowych z zaworami odcinającymi, przełączającymi i pompami całkowicie z elastomerów. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Produkcja elementów złącznych, osprzętu olinowania Aby uzyskać informacje na temat naszych możliwości produkcyjnych elementów złącznych, możesz odwiedzić naszą dedykowaną stronę, klikając tutaj:Przejdź do strony elementów złącznych Jeśli jednak szukasz sprzętu do podwieszania, kontynuuj czytanie i przewiń w dół tę stronę. Sprzęt do podwieszania Sprzęt do podwieszania jest niezbędnym elementem każdego systemu podnoszenia, podnoszenia, mocowania obejmującego liny, pasy, łańcuchy itp. Jakość, wytrzymałość, trwałość, żywotność i ogólna niezawodność sprzętu do podwieszania może być wąskim gardłem, czynnikiem ograniczającym jeśli odpowiedni produkt wysokiej jakości nie zostanie wybrany do twoich systemów, bez względu na to, jak dobre są inne komponenty są. Można o tym myśleć jak o łańcuchu, w którym pojedyncze uszkodzone ogniwo łańcucha może potencjalnie spowodować awarię całego łańcucha. Nasze produkty osprzętu do osprzętu obejmują wiele elementów, takich jak lotnie kablowe, widełki, okucia, haki, szekle, karabińczyki, ogniwa łączące, krętliki, ogniwa chwytakowe, zaciski linowe i wiele innych. Ceny elementów złącznych i osprzętu olinowania depend na produkcie, modelu i ilości zamówienia. Zależy to również od tego, czy potrzebujesz produktu z półki, czy potrzebujesz nas do niestandardowej produkcji elementów złącznych i elementów okucia do olinowania zgodnie ze specyfikacjami, rysunkami i potrzebami. Ponieważ oferujemy szeroką gamę elementów złącznych i osprzętu olinowania o różnych wymiarach, zastosowaniach, gatunek materiału i powłoka; w przypadku, gdy nie możesz znaleźć odpowiedniego produktu poniżej w jednym z naszych katalogów, zachęcamy do nas e-mailem lub telefonicznie, abyśmy mogli określić, który produkt jest dla Ciebie najlepszy. Kontaktując się z nami, należy podać us niektóre z następujących kluczowych informacji: -Zastosowanie do elementów złącznych lub sprzętu do olinowania - Klasa materiału potrzebna do elementów złącznych i elementów osprzętu olinowania -Wymiary - Skończyć - Wymagania dotyczące pakowania - Wymagania dotyczące etykietowania - Ilość na zamówienie / Roczne zapotrzebowanie Proszę pobrać nasze odpowiednie broszury produktowe, klikając poniższe kolorowe linki: Standardowy sprzęt do olinowania — szekle Standardowy sprzęt do podwieszania — śruba oczkowa i nakrętka Standardowy sprzęt olinowania - Śruby rzymskie Standardowy sprzęt do olinowania - Zacisk do liny stalowej Standardowy sprzęt do olinowania — haki Standardowy osprzęt do olinowania — spoiwo obciążenia Standardowy sprzęt do podwieszania - nowe produkty Standardowy osprzęt do olinowania — stal nierdzewna Standardowy osprzęt do podwieszania — druty stalowe — liny stalowe i kable Standardowy sprzęt do olinowania - syntetyczne liny z tworzywa sztucznego Standardowy sprzęt do olinowania - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS mają linki w kształcie torusa. Są one używane w zamki rowerowe, jako łańcuchy blokujące, czasami jako łańcuchy do ciągnięcia i podnoszenia i podobne zastosowania. Oto nasza broszura dotycząca produktów do pobrania_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_dla gotowych łańcuchów ogniwowych: Łańcuchy ogniwowe - Łańcuchy stalowe - Łańcuchy międzynarodowe - Łańcuchy ze stali nierdzewnej and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Obróbka laserowa i cięcie i LBM CIĘCIE LASEROWE is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technologia typowo wykorzystująca laser do cięcia materiałów In LASER BEAM MACHINING (LBM), źródło lasera skupia energię optyczną na powierzchni przedmiotu obrabianego. Cięcie laserowe kieruje silnie skupioną i gęstą moc lasera o dużej mocy, za pomocą komputera, na cięty materiał. Następnie docelowy materiał topi się, spala, odparowuje lub jest zdmuchiwany przez strumień gazu w kontrolowany sposób, pozostawiając krawędź z wysokiej jakości wykończeniem powierzchni. Nasze przemysłowe wycinarki laserowe nadają się do cięcia materiałów płaskich oraz materiałów konstrukcyjnych i rurowych, elementów metalowych i niemetalowych. Generalnie w procesach obróbki i cięcia laserowego nie jest wymagana próżnia. Istnieje kilka rodzajów laserów stosowanych w cięciu i produkcji laserowej. Fala impulsowa lub ciągła CO2 LASER nadaje się do cięcia, wytaczania i grawerowania. The NEODYMIUM (Nd) i neodymowo-itrowo-aluminiowo-granatowy 7819-są identyczne (05-5bb_cfAG)(05-5bb_cfAG) w stylu i różnią się jedynie zastosowaniem. Neodym Nd jest używany do wytaczania i tam, gdzie wymagana jest wysoka energia, ale niska powtarzalność. Natomiast laser Nd-YAG jest używany tam, gdzie wymagana jest bardzo duża moc oraz do wytaczania i grawerowania. Do LASER WELDING można stosować zarówno lasery CO2 jak i Nd/Nd-YAG. Inne lasery, których używamy w produkcji to Nd:GLASS, RUBY i EXCIMER. W obróbce wiązką laserową (LBM) ważne są następujące parametry: współczynnik odbicia i przewodność cieplna powierzchni przedmiotu obrabianego oraz jego ciepło właściwe i utajone ciepło topnienia i parowania. Wydajność procesu obróbki wiązką laserową (LBM) wzrasta wraz ze spadkiem tych parametrów. Głębokość cięcia można wyrazić jako: t ~ P / (vxd) Oznacza to, że głębokość cięcia „t” jest proporcjonalna do poboru mocy P i odwrotnie proporcjonalna do prędkości cięcia v i średnicy plamki wiązki laserowej d. Powierzchnia wytworzona za pomocą LBM jest na ogół szorstka i posiada strefę wpływu ciepła. CIĘCIE I OBRÓBKA LASEREM WĘGLA (CO2): Lasery CO2 wzbudzane prądem stałym są pompowane przez przepuszczanie prądu przez mieszankę gazów, podczas gdy lasery CO2 wzbudzane RF wykorzystują do wzbudzenia energię o częstotliwości radiowej. Metoda RF jest stosunkowo nowa i stała się bardziej popularna. Konstrukcje DC wymagają elektrod wewnątrz wnęki, a zatem mogą powodować erozję elektrody i platerowanie materiału elektrody na optyce. Wręcz przeciwnie, rezonatory RF mają zewnętrzne elektrody i dlatego nie są podatne na te problemy. Lasery CO2 wykorzystujemy do przemysłowego cięcia wielu materiałów, takich jak stal miękka, aluminium, stal nierdzewna, tytan i tworzywa sztuczne. WYCINANIE LASEREM YAG and MACHINING: Używamy laserów YAG do cięcia i trasowania metali i ceramiki. Generator laserowy i optyka zewnętrzna wymagają chłodzenia. Ciepło odpadowe jest generowane i przenoszone przez chłodziwo lub bezpośrednio do powietrza. Woda jest powszechnym chłodziwem, zwykle krąży w chłodziarce lub systemie wymiany ciepła. CIĘCIE I OBRÓBKA LASEREM EXCIMEROWYM: Laser excimerowy to rodzaj lasera o długościach fal w obszarze ultrafioletowym. Dokładna długość fali zależy od użytych cząsteczek. Na przykład następujące długości fal są związane z cząsteczkami przedstawionymi w nawiasach: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Niektóre lasery excimerowe można przestrajać. Lasery excimerowe mają tę atrakcyjną właściwość, że mogą usuwać bardzo cienkie warstwy materiału powierzchniowego prawie bez ogrzewania lub zmiany w pozostałej części materiału. Dlatego lasery excimerowe są dobrze przystosowane do precyzyjnej mikroobróbki materiałów organicznych, takich jak niektóre polimery i tworzywa sztuczne. CIĘCIE LASEROWE WSPOMAGANE GAZEM: Czasami do cięcia cienkich arkuszy materiałów używamy wiązek laserowych w połączeniu ze strumieniem gazów, takich jak tlen, azot lub argon. Odbywa się to za pomocą a LASER-BEAM TORCH. W przypadku stali nierdzewnej i aluminium stosujemy cięcie laserowe pod wysokim ciśnieniem wspomagane gazem obojętnym przy użyciu azotu. Dzięki temu krawędzie są pozbawione tlenków, co poprawia spawalność. Te strumienie gazu wydmuchują również stopiony i odparowany materiał z powierzchni przedmiotu obrabianego. W a LASER MICROJET CUTTING mamy laser naprowadzany strumieniem wody, w którym pulsująca wiązka lasera jest połączona z niskociśnieniowym strumieniem wody. Używamy go do cięcia laserowego, a strumień wody kieruje wiązką lasera, podobnie jak światłowód. Zaletą mikrostrumienia laserowego jest to, że woda usuwa również zanieczyszczenia i chłodzi materiał, jest szybsza niż tradycyjne cięcie laserowe „na sucho” z wyższymi prędkościami cięcia, równoległym rzazem i możliwością cięcia dookólnego. Stosujemy różne metody cięcia laserem. Niektóre z metod to waporyzacja, stapianie i wypalanie, wytapianie i wypalanie, pękanie termiczne, żłobienie, cięcie i wypalanie na zimno, stabilizowane cięcie laserowe. - Cięcie przez odparowanie: Skoncentrowana wiązka podgrzewa powierzchnię materiału do temperatury wrzenia i tworzy otwór. Dziura prowadzi do gwałtownego wzrostu chłonności i szybko pogłębia dziurę. Gdy otwór się pogłębia, a materiał wrze, wytworzona para eroduje stopione ściany, wydmuchując materiał i dalej powiększając otwór. Tą metodą zwykle tnie się materiały nietopliwe, takie jak drewno, węgiel i tworzywa termoutwardzalne. - Cięcie metodą stapiania i rozdmuchiwania: Używamy gazu pod wysokim ciśnieniem do wydmuchiwania stopionego materiału z obszaru cięcia, zmniejszając wymaganą moc. Materiał jest podgrzewany do temperatury topnienia, a następnie strumień gazu wydmuchuje stopiony materiał z szczeliny. Eliminuje to konieczność dalszego podnoszenia temperatury materiału. Tą techniką tniemy metale. - Pękanie naprężeniowe termiczne: Kruche materiały są wrażliwe na pękanie termiczne. Wiązka skupia się na powierzchni, powodując miejscowe nagrzewanie i rozszerzalność cieplną. Skutkuje to pęknięciem, które można następnie poprowadzić, przesuwając belkę. Tę technikę stosujemy w cięciu szkła. - Niewidzialne kostkowanie płytek krzemowych: Oddzielenie mikroelektronicznych chipów od płytek krzemowych odbywa się w procesie niewidzialnego kostkowania, przy użyciu impulsowego lasera Nd:YAG, długość fali 1064 nm jest dobrze dostosowana do elektronicznego pasma zabronionego krzemu (1,11 eV lub 1117 nm). Jest to popularne w produkcji urządzeń półprzewodnikowych. - Cięcie reaktywne: Nazywana również cięciem płomieniowym, ta technika może być podobna do cięcia palnikiem tlenowym, ale z wiązką lasera jako źródłem zapłonu. Używamy tego do cięcia stali węglowej o grubości powyżej 1 mm, a nawet bardzo grubych blach stalowych przy niewielkiej mocy lasera. LASERY IMPULSOWE zapewniają nam impuls energii o dużej mocy przez krótki czas i są bardzo skuteczne w niektórych procesach cięcia laserowego, takich jak przebijanie lub gdy wymagane są bardzo małe otwory lub bardzo niskie prędkości cięcia. Gdyby zamiast tego zastosowano stałą wiązkę laserową, ciepło mogłoby osiągnąć punkt topnienia całego obrabianego elementu. Nasze lasery mają możliwość impulsowania lub cięcia CW (Ciągła Fala) pod kontrolą programu NC (sterowanie numeryczne). Używamy DOUBLE PULSE LASERS emitując serię par impulsów w celu poprawy szybkości usuwania materiału i jakości otworu. Pierwszy impuls usuwa materiał z powierzchni, a drugi impuls zapobiega ponownemu przywieraniu wyrzucanego materiału do boku otworu lub przecięcia. Tolerancje i wykończenie powierzchni podczas cięcia i obróbki laserowej są znakomite. Nasze nowoczesne wycinarki laserowe posiadają dokładność pozycjonowania zbliżoną do 10 mikrometrów i powtarzalność 5 mikrometrów. Chropowatości standardowe Rz rosną wraz z grubością blachy, ale maleją wraz z mocą lasera i prędkością cięcia. Procesy cięcia i obróbki laserowej są w stanie osiągnąć wąskie tolerancje, często z dokładnością do 0,001 cala (0,025 mm) Geometria części, a właściwości mechaniczne naszych maszyn są zoptymalizowane w celu osiągnięcia najlepszych tolerancji. Wykończenie powierzchni, które możemy uzyskać z cięcia wiązką lasera, może wynosić od 0,003 mm do 0,006 mm. Ogólnie rzecz biorąc, z łatwością uzyskujemy otwory o średnicy 0,025 mm, a otwory tak małe jak 0,005 mm i stosunek głębokości do średnicy 50 do 1 zostały wykonane z różnych materiałów. Nasze najprostsze i najbardziej standardowe wycinarki laserowe tną metal ze stali węglowej o grubości od 0,020–0,5 cala (0,51–13 mm) i mogą być z łatwością do trzydziestu razy szybsze niż standardowe cięcie. Obróbka wiązką laserową jest szeroko stosowana do wiercenia i cięcia metali, niemetali i materiałów kompozytowych. Zaletą cięcia laserowego nad cięciem mechanicznym jest łatwiejsze trzymanie, czystość i mniejsze zanieczyszczenie przedmiotu obrabianego (ponieważ nie ma krawędzi tnącej, jak w tradycyjnym frezowaniu lub toczeniu, która może zostać zanieczyszczona przez materiał lub zanieczyścić materiał, tj. nagromadzenie). Ścierny charakter materiałów kompozytowych może utrudniać ich obróbkę konwencjonalnymi metodami, ale ułatwia obróbkę laserową. Ponieważ wiązka lasera nie zużywa się podczas procesu, uzyskana precyzja może być lepsza. Ponieważ systemy laserowe mają niewielką strefę wpływu ciepła, istnieje również mniejsza szansa na wypaczenie ciętego materiału. W przypadku niektórych materiałów jedyną opcją może być cięcie laserowe. Procesy cięcia wiązką laserową są elastyczne, a dostarczanie wiązki światłowodowej, proste mocowanie, krótkie czasy ustawiania, dostępność trójwymiarowych systemów CNC umożliwiają cięcie i obróbkę laserową z powodzeniem konkurować z innymi procesami wytwarzania blach, takimi jak wykrawanie. Mając to na uwadze, technologię laserową można czasami łączyć z technologiami mechanicznej produkcji w celu poprawy ogólnej wydajności. Cięcie laserowe blach ma tę przewagę nad cięciem plazmowym, że jest bardziej precyzyjne i zużywa mniej energii, jednak większość laserów przemysłowych nie może przecinać większej grubości metalu niż plazma. Lasery działające przy wyższych mocach, takich jak 6000 W, zbliżają się do maszyn plazmowych pod względem zdolności do cięcia grubych materiałów. Jednak koszt kapitałowy tych wycinarek laserowych o mocy 6000 W jest znacznie wyższy niż w przypadku maszyn do cięcia plazmowego zdolnych do cięcia grubych materiałów, takich jak blacha stalowa. Istnieją również wady cięcia i obróbki laserowej. Cięcie laserowe wiąże się z dużym zużyciem energii. Wydajność lasera przemysłowego może wynosić od 5% do 15%. Pobór mocy i wydajność każdego konkretnego lasera będzie się różnić w zależności od mocy wyjściowej i parametrów pracy. Zależy to od rodzaju lasera i tego, jak dobrze laser pasuje do wykonywanej pracy. Moc cięcia laserowego wymagana do konkretnego zadania zależy od rodzaju materiału, grubości, zastosowanego procesu (reaktywny/obojętny) i pożądanej szybkości cięcia. Maksymalna szybkość produkcji w cięciu i obróbce laserowej jest ograniczona wieloma czynnikami, w tym mocą lasera, rodzajem procesu (reaktywny lub obojętny), właściwościami materiału i grubością. W LASER ABLATION usuwamy materiał z powierzchni stałej, naświetlając ją wiązką laserową. Przy niskim strumieniu lasera materiał jest ogrzewany przez zaabsorbowaną energię lasera i odparowuje lub sublimuje. Przy dużym strumieniu lasera materiał jest zwykle przekształcany w plazmę. Lasery o dużej mocy czyszczą dużą plamkę jednym impulsem. Lasery o niższej mocy wykorzystują wiele małych impulsów, które mogą być skanowane na danym obszarze. W ablacji laserowej usuwamy materiał laserem impulsowym lub wiązką lasera fali ciągłej, jeśli intensywność lasera jest wystarczająco duża. Lasery impulsowe mogą wiercić bardzo małe, głębokie otwory w bardzo twardych materiałach. Bardzo krótkie impulsy laserowe usuwają materiał tak szybko, że otaczający materiał pochłania bardzo mało ciepła, dlatego wiercenie laserowe można wykonywać na materiałach delikatnych lub wrażliwych na ciepło. Energia lasera może być selektywnie pochłaniana przez powłoki, dlatego lasery impulsowe CO2 i Nd:YAG mogą być używane do czyszczenia powierzchni, usuwania farby i powłoki lub przygotowania powierzchni do malowania bez uszkadzania podłoża. Używamy LASER ENGRAVING and LASER MARKING_cc781905-5cde-3194-bb58ved lub mark-136 Te dwie techniki są w rzeczywistości najczęściej stosowanymi aplikacjami. Nie stosuje się farb ani końcówek narzędzi, które stykają się z grawerowaną powierzchnią i ulegają zużyciu, co ma miejsce w przypadku tradycyjnych mechanicznych metod grawerowania i znakowania. Materiały specjalnie zaprojektowane do grawerowania i znakowania laserowego obejmują polimery wrażliwe na laser i specjalne nowe stopy metali. Chociaż sprzęt do znakowania i grawerowania laserowego jest stosunkowo droższy w porównaniu z alternatywami, takimi jak stemple, szpilki, trzpienie, stemple do trawienia… itd., stały się one bardziej popularne ze względu na swoją dokładność, powtarzalność, elastyczność, łatwość automatyzacji i aplikacji on-line w wielu różnych środowiskach produkcyjnych. Wreszcie używamy wiązek laserowych do kilku innych operacji produkcyjnych: - SPAWANIE LASEROWE - LASEROWA OBRÓBKA CIEPŁA: Obróbka cieplna metali i ceramiki na małą skalę w celu modyfikacji ich mechanicznych i tribologicznych właściwości powierzchni. - LASEROWA OBRÓBKA POWIERZCHNI / MODYFIKACJA: Lasery są używane do czyszczenia powierzchni, wprowadzania grup funkcyjnych, modyfikacji powierzchni w celu poprawy przyczepności przed osadzaniem powłoki lub procesami łączenia. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Zespoły produktów LED Montaż LED - tylne światło motocyklowe Zespoły produktów LED AGS-TECH Inc. zmontowane elementy z tworzywa sztucznego z diodami elektroluminescencyjnymi - tylne światła motocyklowe Tylne światło motocyklowe zawierające diody elektroluminescencyjne Wodoodporny zasilacz LED Zespoły oświetleniowe LED zasilania Opakowanie produktu zgodnie z wymaganiami klienta AGS-TECH oferuje niestandardowe opakowania dla Twoich wytwarzanych produktów Montaż PCB LED Produkcja oświetlenia ulicznego LED Sterownik LED z możliwością przyciemniania krawędzi spływu Zespoły PCB LED Zespoły diod LED dużej mocy Sterownik LED wysokiej mocy POPRZEDNIA STRONA

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Obróbka ECM, obróbka elektrochemiczna, szlifowanie Niektóre z cennych NIEKONWENCJONALNA PRODUKCJA processes oferty AGS-TECH Inc to ELEKTROTECHNICZNIE , IMPULSOWA OBRÓBKA ELEKTROCHEMICZNA (PECM), SZLIFOWANIE ELEKTROCHEMICZNE (ECG), PROCESY OBRÓBKI HYBRYDOWEJ. OBRÓBKA ELEKTROCHEMICZNA (ECM) to niekonwencjonalna technika wytwarzania, w której metal jest usuwany w procesie elektrochemicznym. ECM jest zazwyczaj techniką produkcji masowej, stosowaną do obróbki bardzo twardych materiałów i materiałów, które są trudne do obróbki przy użyciu konwencjonalnych metod produkcyjnych. Stosowane przez nas do produkcji elektrochemiczne systemy obróbki to centra obróbcze sterowane numerycznie, charakteryzujące się dużą wydajnością, elastycznością, doskonałą kontrolą tolerancji wymiarowych. Obróbka elektrochemiczna umożliwia cięcie małych i nieparzystych kątów, skomplikowanych konturów lub wgłębień w twardych i egzotycznych metalach, takich jak glinki tytanu, Inconel, Waspaloy oraz stopy o wysokiej zawartości niklu, kobaltu i renu. Obrabiane mogą być zarówno geometrie zewnętrzne, jak i wewnętrzne. Modyfikacje procesu obróbki elektrochemicznej są wykorzystywane do operacji takich jak toczenie, planowanie, dłutowanie, trepanowanie, profilowanie, gdzie elektroda staje się narzędziem skrawającym. Szybkość usuwania metalu jest jedynie funkcją szybkości wymiany jonów i nie ma na nią wpływu wytrzymałość, twardość ani wiązkość obrabianego przedmiotu. Niestety metoda obróbki elektrochemicznej (ECM) ogranicza się do materiałów przewodzących prąd elektryczny. Innym ważnym punktem do rozważenia przy zastosowaniu techniki ECM jest porównanie właściwości mechanicznych wytwarzanych części z tymi wytwarzanymi innymi metodami obróbki. ECM usuwa materiał zamiast go dodawać i dlatego jest czasami określany jako „odwrócona galwanizacja”. Pod pewnymi względami przypomina obróbkę wyładowaniami elektrycznymi (EDM), ponieważ między elektrodą a częścią przepływa wysoki prąd w procesie usuwania materiału elektrolitycznego, w którym znajduje się elektroda naładowana ujemnie (katoda), płyn przewodzący (elektrolit) i przewodzący przedmiot (anoda). Elektrolit działa jako nośnik prądu i jest wysoce przewodzącym nieorganicznym roztworem soli, takim jak chlorek sodu zmieszany i rozpuszczony w wodzie lub azotanie sodu. Zaletą ECM jest brak zużycia narzędzi. Narzędzie tnące ECM jest prowadzone po pożądanej ścieżce blisko przedmiotu, ale bez dotykania elementu. Jednak w przeciwieństwie do EDM nie powstają żadne iskry. Wysoka wydajność usuwania metalu i lustrzane wykończenie powierzchni są możliwe dzięki ECM, bez przenoszenia naprężeń termicznych lub mechanicznych na część. ECM nie powoduje żadnych uszkodzeń termicznych części, a ponieważ nie występują siły narzędzia, nie występuje odkształcenie części ani zużycie narzędzia, jak miałoby to miejsce w przypadku typowych operacji obróbkowych. W obróbce elektrochemicznej powstaje wnęka żeńska, współpracująca z narzędziem. W procesie ECM narzędzie katodowe jest wprowadzane do przedmiotu anodowego. Kształtowane narzędzie jest zazwyczaj wykonane z miedzi, mosiądzu, brązu lub stali nierdzewnej. Elektrolit pod ciśnieniem jest pompowany z dużą szybkością w ustalonej temperaturze przez kanały w narzędziu do obszaru cięcia. Szybkość posuwu jest taka sama jak szybkość „rozpływania się” materiału, a ruch elektrolitu w szczelinie narzędzie-przedmiot zmywa jony metalu z anody przedmiotu, zanim będą miały szansę nałożyć się na narzędzie katodowe. Odstęp pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym waha się w granicach 80-800 mikrometrów, a zasilanie DC w zakresie 5 – 25 V utrzymuje gęstość prądu w zakresie 1,5 – 8 A/mm2 aktywnej obrabianej powierzchni. Gdy elektrony przekraczają szczelinę, materiał z przedmiotu obrabianego jest rozpuszczany, ponieważ narzędzie tworzy pożądany kształt w przedmiocie obrabianym. Płyn elektrolityczny usuwa wodorotlenek metalu powstały podczas tego procesu. Dostępne są komercyjne maszyny elektrochemiczne o wydajności prądowej od 5A do 40 000A. Szybkość usuwania materiału w obróbce elektrochemicznej można wyrazić jako: MRR = C x I xn Tutaj MRR=mm3/min, I=prąd w amperach, n=wydajność prądowa, C=stała materiałowa w mm3/A-min. Stała C zależy od wartościowości czystych materiałów. Im wyższa wartościowość, tym niższa jej wartość. Dla większości metali wynosi od 1 do 2. Jeżeli Ao oznacza jednorodną powierzchnię przekroju obrabianego elektrochemicznie w mm2, posuw f w mm/min można wyrazić jako: F = MRR / Ao Prędkość posuwu f to prędkość, z jaką elektroda wnika w obrabiany przedmiot. W przeszłości występowały problemy ze słabą dokładnością wymiarową i zanieczyszczającymi środowisko odpadami z operacji obróbki elektrochemicznej. Zostały one w dużej mierze przezwyciężone. Niektóre z zastosowań obróbki elektrochemicznej materiałów o wysokiej wytrzymałości to: - Operacje sztancowania. Sztancowanie to obróbka skrawaniem – wnęki matrycy. - Wiercenie łopatek turbin silników odrzutowych, części silników odrzutowych i dysz. - Wiercenie wielu małych otworów. Obróbka elektrochemiczna pozostawia powierzchnię bez zadziorów. - Łopatki turbiny parowej mogą być obrabiane w wąskich granicach. - Do gratowania powierzchni. Podczas gratowania ECM usuwa wystające elementy metalowe pozostałe po procesach obróbki, co powoduje tępienie ostrych krawędzi. Obróbka elektrochemiczna jest szybka i często wygodniejsza niż konwencjonalne metody ręcznego gratowania lub nietradycyjne procesy obróbki. OBRÓBKA ELEKTROLITYCZNA RURY KSZTAŁTOWANEJ (STEM) to wersja procesu elektrochemicznego, którego używamy do wiercenia głębokich otworów o małych średnicach. Jako narzędzie stosuje się rurkę tytanową, która jest pokryta żywicą izolującą elektrycznie, aby zapobiec usuwaniu materiału z innych obszarów, takich jak powierzchnie boczne otworu i rury. Możemy wiercić otwory o rozmiarach 0,5 mm ze stosunkiem głębokości do średnicy 300:1 OBRÓBKA ELEKTROCHEMICZNA IMPULSOWA (PECM): Stosujemy bardzo wysokie gęstości prądu impulsowego rzędu 100 A/cm2. Stosując prądy pulsacyjne eliminujemy potrzebę wysokich prędkości przepływu elektrolitu, co stanowi ograniczenia dla metody ECM w produkcji form i matryc. Impulsowa obróbka elektrochemiczna poprawia trwałość zmęczeniową i eliminuje warstwę przetopu pozostawioną przez technikę obróbki wyładowaniami elektrycznymi (EDM) na powierzchniach formy i matrycy. In SZLIFOWANIE ELEKTROCHEMICZNE (EKG) łączymy konwencjonalną operację szlifowania z obróbką elektrochemiczną. Ściernica jest obrotową katodą z cząstkami ściernymi diamentu lub tlenku glinu, które są związane metalem. Gęstości prądu wahają się od 1 do 3 A/mm2. Podobnie jak w ECM, elektrolit taki jak azotan sodu przepływa, a usuwanie metalu podczas szlifowania elektrochemicznego jest zdominowane przez działanie elektrolityczne. Mniej niż 5% usuwania metalu jest efektem ścierania ściernicy. Technika EKG dobrze nadaje się do węglików i stopów o wysokiej wytrzymałości, ale nie nadaje się tak bardzo do toczenia matrycowego lub wykonywania form, ponieważ szlifierka może nie mieć łatwego dostępu do głębokich wnęk. Szybkość usuwania materiału w szlifowaniu elektrochemicznym można wyrazić jako: MRR = GI / d F Tutaj MRR jest wyrażone w mm3/min, G to masa w gramach, I to prąd w amperach, d to gęstość w g/mm3, a F to stała Faradaya (96 485 Coulombów/mol). Szybkość wnikania ściernicy w przedmiot obrabiany można wyrazić jako: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Tutaj Vs jest wyrażone w mm3/min, E to napięcie ogniwa w woltach, g to odstęp między kołem a przedmiotem w mm, Kp to współczynnik stratności, a K to przewodność elektrolitu. Zaletą metody szlifowania elektrochemicznego nad szlifowaniem konwencjonalnym jest mniejsze zużycie ściernicy, ponieważ mniej niż 5% usuwanego metalu jest wynikiem działania ściernego ściernicy. Istnieją podobieństwa między EDM i ECM: 1. Narzędzie i obrabiany przedmiot są oddzielone bardzo małą szczeliną bez kontaktu między nimi. 2. Zarówno narzędzie, jak i materiał muszą być przewodnikami elektryczności. 3. Obie techniki wymagają dużych inwestycji kapitałowych. Stosowane są nowoczesne maszyny CNC 4. Obie metody zużywają dużo energii elektrycznej. 5. Płyn przewodzący jest używany jako medium między narzędziem a przedmiotem obrabianym w przypadku ECM, a płyn dielektryczny w przypadku EDM. 6. Narzędzie jest podawane w sposób ciągły w kierunku przedmiotu obrabianego, aby utrzymać stałą szczelinę między nimi (EDM może obejmować przerywane lub cykliczne, zazwyczaj częściowe, wycofywanie narzędzia). HYBRYDOWE PROCESY OBRÓBKI: Często korzystamy z zalet hybrydowych procesów obróbki, w których dwa lub więcej różnych procesów, takich jak ECM, EDM… itd. są używane w połączeniu. Daje nam to możliwość pokonania niedociągnięć jednego procesu przez drugi i czerpania korzyści z zalet każdego procesu. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Komponenty i zespoły elektryczne i elektroniczne Jako producent na zamówienie i integrator inżynieryjny, AGS-TECH może dostarczyć następujące KOMPONENTY I ZESPOŁY ELEKTRONICZNE: • Aktywne i pasywne elementy elektroniczne, urządzenia, podzespoły i wyroby gotowe. Możemy użyć komponentów elektronicznych z naszych katalogów i broszur wymienionych poniżej lub użyć komponentów preferowanych producentów w montażu produktów elektronicznych. Niektóre elementy elektroniczne i montaż mogą być dostosowane do Twoich potrzeb i wymagań. Jeśli ilość zamówień jest uzasadniona, możemy zlecić produkcję zgodnie z Twoimi specyfikacjami. Możesz przewinąć w dół i pobrać nasze interesujące broszury, klikając podświetlony tekst: Komponenty i sprzęt interkonektowy z półki; Bloki zaciskowe i złącza Katalog ogólny łączówek Katalog gniazd-zasilanie-złącza wejściowe Rezystory chipowe Linia produktów rezystorów chipowych Warystory Przegląd produktów warystorów Diody i prostowniki Urządzenia RF i cewki indukcyjne wysokiej częstotliwości Tabela przeglądu produktów RF Linia produktów urządzeń wysokiej częstotliwości 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antena-Broszura Wielowarstwowe kondensatory ceramiczne Katalog MLCC Linia produktów wielowarstwowych kondensatorów ceramicznych MLCC Katalog kondensatorów tarczowych Kondensatory elektrolityczne modelu Zeasset Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Urządzenia do kontroli napięcia - Tranzystory bipolarne Ferryty miękkie - Rdzenie - Toroidy - Produkty przeciwzakłóceniowe - Broszura dotycząca transponderów i akcesoriów RFID • Inne komponenty i podzespoły elektroniczne, które dostarczyliśmy to czujniki ciśnienia, czujniki temperatury, czujniki przewodności, czujniki zbliżeniowe, czujniki wilgotności, czujnik prędkości, czujnik wstrząsowy, czujnik chemiczny, czujnik przechyłu, czujnik tensometryczny, tensometry. Aby pobrać powiązane z nimi katalogi i broszury, kliknij kolorowy tekst: Czujniki ciśnienia, manometry, przetworniki i przetworniki Przetwornik temperatury rezystora termicznego UTC1 (-50~+600 C) Przetwornik temperatury rezystora termicznego UTC2 (-40~+200 C) Przetwornik temperatury w wykonaniu przeciwwybuchowym UTB4 Zintegrowany przetwornik temperatury UTB8 Inteligentny przetwornik temperatury UTB-101 Przetworniki temperatury na szynę DIN UTB11 Przetwornik integracji temperatury i ciśnienia UTB5 Cyfrowy przetwornik temperatury UTI2 Inteligentny przetwornik temperatury UTI5 Cyfrowy przetwornik temperatury UTI6 Bezprzewodowy cyfrowy miernik temperatury UTI7 Elektroniczny przełącznik temperatury UTS2 Przetworniki temperatury i wilgotności Ogniwa obciążnikowe, czujniki masy, mierniki obciążenia, przetworniki i nadajniki System kodowania dla tensometrów z półki sklepowej Tensometry do analizy naprężeń Czujniki zbliżenia Gniazda i akcesoria czujników zbliżeniowych • Skala mikrometryczna poziomu chipa, niewielkie urządzenia oparte na systemach mikroelektromechanicznych (MEMS), takie jak mikropompy, mikrolustra, mikrosilniki, urządzenia mikroprzepływowe. • Układy scalone (IC) • Elementy przełączające, przełącznik, przekaźnik, stycznik, wyłącznik automatyczny Przyciski i przełączniki obrotowe oraz skrzynki kontrolne Subminiaturowy przekaźnik mocy z certyfikatem UL i CE JQC-3F100111-1153132 Miniaturowy przekaźnik mocy z certyfikatem UL i CE JQX-10F100111-1153432 Miniaturowy przekaźnik mocy z certyfikatami UL i CE JQX-13F100111-1154072 Wyłączniki nadprądowe z certyfikatem UL i CE NB1100111-1114242 Miniaturowy przekaźnik mocy z certyfikatem UL i CE JTX100111-1155122 Miniaturowy przekaźnik mocy z certyfikatem UL i CE MK100111-1155402 Miniaturowy przekaźnik mocy z certyfikatem UL i CE NJX-13FW100111-1152352 Elektroniczny przekaźnik przeciążeniowy z certyfikatem UL i CE NRE8100111-1143132 Przekaźnik termiczny z certyfikatem UL i CE NR2100111-144062 Styczniki z certyfikatem UL i CE NC1100111-1042532 Styczniki z certyfikatem UL i CE NC2100111-1044422 Styczniki z certyfikatami UL i CE NC6100111-1040002 Stycznik określonego przeznaczenia z certyfikatami UL i CE NCK3100111-1052422 • Wentylatory i chłodnice elektryczne do montażu w urządzeniach elektronicznych i przemysłowych • Elementy grzejne, chłodnice termoelektryczne (TEC) Radiatory standardowe Wytłaczane radiatory Radiatory Super Power do układów elektronicznych średniej - dużej mocy Radiatory z Super Fins Radiatory Easy Click Płyty super chłodzące Bezwodne płyty chłodzące • Dostarczamy obudowy elektroniczne do ochrony komponentów elektronicznych i montażu. Oprócz tych gotowych obudów elektronicznych wykonujemy niestandardowe obudowy elektroniczne formowane wtryskowo i termoformowane, które pasują do twoich rysunków technicznych. Proszę pobrać z poniższych linków. Obudowy i szafy modelowe Tibox Ekonomiczne obudowy ręczne z serii 17 Uszczelnione plastikowe obudowy serii 10 Plastikowe etui z serii 08 Specjalne plastikowe obudowy serii 18 Obudowy plastikowe serii 24 DIN Plastikowe walizki na sprzęt serii 37 Modułowe obudowy plastikowe serii 15 Obudowy PLC serii 14 Obudowy do zalewania i zasilania serii 31 Obudowy naścienne serii 20 Obudowy plastikowe i stalowe serii 03 Systemy obudów z tworzywa sztucznego i aluminium serii 02 II Walizka na instrumenty serii 01 System-I Walizka na instrumenty serii 05 System-V Pudełka aluminiowe odlewane ciśnieniowo z serii 11 Obudowy modułów na szynę DIN serii 16 Obudowy do komputerów desktop serii 19 Obudowy czytników kart serii 21 • Produkty telekomunikacyjne i teleinformatyczne, lasery, odbiorniki, transceivery, transpondery, modulatory, wzmacniacze. Produkty CATV, takie jak kable CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, rozgałęźniki CATV. • Elementy i montaż lasera • Komponenty i zespoły akustyczne, elektronika rejestrująca - Te katalogi zawierają tylko niektóre marki, które sprzedajemy. Do wyboru mamy również ogólne nazwy marek i inne marki o podobnej dobrej jakości. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU - Skontaktuj się z nami, aby uzyskać specjalne życzenia dotyczące montażu elektronicznego. Integrujemy różne komponenty i produkty oraz produkujemy złożone zespoły. Możemy go dla Ciebie zaprojektować lub zmontować według Twojego projektu. Kod referencyjny: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Komputer panelowy, wyświetlacze wielodotykowe, ekrany dotykowe Podzbiór komputerów przemysłowych to PANEL PC gdzie wyświetlacz, taki jak an LCD, jest wbudowany w tę samą płytę główną i inną obudowę elektronika. Są one zazwyczaj montowane na panelu i często zawierają TOUCH SCREENS or MULTITOUCH_WYŚWIETLACZE_cc781905-5cde. Oferowane są w tanich wersjach bez uszczelnienia środowiskowego, cięższe modele uszczelnione zgodnie ze standardami IP67, aby zapewnić wodoodporność na przednim panelu oraz modele, które są przeciwwybuchowe do instalacji w niebezpiecznych środowiskach. Tutaj możesz pobrać literaturę dotyczącą marek JANZ TEC, DFI-ITOX i innych, które mamy w magazynie. Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki JANZ TEC Pobierz naszą broszurę dotyczącą komputerów panelowych marki DFI-ITOX Pobierz nasze przemysłowe monitory dotykowe marki DFI-ITOX Pobierz naszą broszurę dotyczącą przemysłowego panelu dotykowego marki ICP DAS Aby wybrać odpowiedni komputer panelowy do swojego projektu, przejdź do naszego sklepu z komputerami przemysłowymi KLIKNIJ TUTAJ. Our JANZ TEC brand seria produktów skalowalnych of emVIEW_cc781905-5cde-3194-bb3b3b_136bad oferuje szerokie spektrum wydajności procesora cf_1366.5 '' do obecnych 19''. Indywidualnie dopasowane rozwiązania w celu optymalnego dostosowania do definicji Twojego zadania mogą być przez nas wdrożone. Niektóre z naszych popularnych produktów do paneli PC to: Systemy HMI i przemysłowe rozwiązania wyświetlania bez wentylatora Wyświetlacz wielodotykowy Przemysłowe wyświetlacze TFT LCD AGS-TECH Inc. jako ugruntowana ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM PRODUCENT W celu integracji naszych rozwiązań panelowych z Twoim sprzętem lub w przypadku, gdy potrzebujesz naszych paneli dotykowych zaprojektowanych inaczej. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Siłowniki Akumulatory AGS-TECH jest wiodącym producentem i dostawcą PNEUMATYCZNYCH i HYDRAULICZNYCH SIŁOWNIKÓW do montażu, pakowania, robotyki i automatyki przemysłowej. Nasze siłowniki znane są z wydajności, elastyczności i wyjątkowo długiej żywotności, i są w stanie sprostać wyzwaniom wielu różnych typów środowisk operacyjnych. Dostarczamy również AKUMULATORY HYDRAULICZNE które są urządzeniami, w których energia potencjalna jest magazynowana w postaci sprężonego gazu lub sprężyny lub podniesionym ciężarem, który służy do wywierania siły na stosunkowo nieściśliwy płyn. Nasza szybka dostawa pneumatycznych i hydraulicznych siłowników i akumulatorów obniży koszty magazynowania i utrzyma harmonogram produkcji. SIŁOWNIKI: Siłownik to rodzaj silnika odpowiedzialnego za poruszanie lub sterowanie mechanizmem lub systemem. Siłowniki są obsługiwane przez źródło energii. Siłowniki hydrauliczne są obsługiwane przez ciśnienie płynu hydraulicznego, a siłowniki pneumatyczne są obsługiwane przez ciśnienie pneumatyczne i przekształcają tę energię w ruch. Siłowniki to mechanizmy, za pomocą których system sterowania oddziałuje na środowisko. System sterowania może być stałym systemem mechanicznym lub elektronicznym, systemem opartym na oprogramowaniu, osobą lub dowolnym innym wejściem. Siłowniki hydrauliczne składają się z cylindra lub silnika hydraulicznego, który wykorzystuje moc hydrauliczną do ułatwienia obsługi mechanicznej. Ruch mechaniczny może dawać wynik w postaci ruchu liniowego, obrotowego lub oscylacyjnego. Ponieważ płyny są prawie niemożliwe do skompresowania, siłowniki hydrauliczne mogą wywierać znaczne siły. Siłowniki hydrauliczne mogą mieć jednak ograniczone przyspieszenie. Siłownik hydrauliczny siłownika składa się z wydrążonej cylindrycznej rury, po której może się przesuwać tłok. W siłownikach hydraulicznych jednostronnego działania ciśnienie płynu jest przykładane tylko po jednej stronie tłoka. Tłok może poruszać się tylko w jednym kierunku, a sprężyna jest zwykle używana do nadania tłokowi skoku powrotnego. Siłowniki dwustronnego działania są stosowane, gdy ciśnienie jest wywierane na każdą stronę tłoka; każda różnica ciśnień między dwiema stronami tłoka przesuwa tłok w jedną lub drugą stronę. Siłowniki pneumatyczne przetwarzają energię wytworzoną przez próżnię lub sprężone powietrze pod wysokim ciśnieniem na ruch liniowy lub obrotowy. Siłowniki pneumatyczne umożliwiają wytwarzanie dużych sił przy stosunkowo niewielkich zmianach ciśnienia. Siły te są często używane z zaworami do poruszania membran, aby wpływać na przepływ cieczy przez zawór. Energia pneumatyczna jest pożądana, ponieważ może szybko reagować podczas uruchamiania i zatrzymywania, ponieważ źródło zasilania nie musi być przechowywane w rezerwie do pracy. Przemysłowe zastosowania siłowników obejmują automatykę, sterowanie logiczne i sekwencyjne, uchwyty mocujące i sterowanie ruchem o dużej mocy. Z drugiej strony zastosowania siłowników w motoryzacji obejmują wspomaganie kierownicy, hamulce ze wspomaganiem, hamulce hydrauliczne i sterowanie wentylacją. Zastosowania lotnicze siłowników obejmują systemy sterowania lotem, systemy sterowania sterowaniem, klimatyzację i systemy sterowania hamulcami. PORÓWNANIE SIŁOWNIKÓW PNEUMATYCZNYCH I HYDRAULICZNYCH: Pneumatyczne siłowniki liniowe składają się z tłoka wewnątrz wydrążonego cylindra. Ciśnienie z zewnętrznej sprężarki lub pompy ręcznej porusza tłokiem wewnątrz cylindra. Wraz ze wzrostem ciśnienia cylinder siłownika porusza się wzdłuż osi tłoka, wytwarzając siłę liniową. Tłok powraca do swojego pierwotnego położenia przez siłę sprężynującą lub płyn dostarczany na drugą stronę tłoka. Hydrauliczne siłowniki liniowe działają podobnie do siłowników pneumatycznych, ale nieściśliwy płyn z pompy zamiast sprężonego powietrza porusza cylinder. Zalety siłowników pneumatycznych wynikają z ich prostoty. Większość pneumatycznych siłowników aluminiowych ma maksymalne ciśnienie znamionowe 150 psi z otworami o średnicy od 1/2 do 8 cali, które można przekształcić w siłę około 30 do 7500 funtów. Z drugiej strony stalowe siłowniki pneumatyczne mają maksymalne ciśnienie znamionowe 250 psi z otworami o średnicy od 1/2 do 14 cali i generują siły w zakresie od 50 do 38 465 funtów. Siłowniki pneumatyczne generują precyzyjny ruch liniowy, zapewniając dokładność taką jak 0,1 cali i powtarzalności w granicach 0,001 cala. Typowe zastosowania siłowników pneumatycznych to obszary o ekstremalnych temperaturach, takich jak -40 F do 250 F. Siłowniki pneumatyczne wykorzystujące powietrze unikają stosowania materiałów niebezpiecznych. Siłowniki pneumatyczne spełniają wymagania ochrony przeciwwybuchowej i bezpieczeństwa maszyn, ponieważ nie wytwarzają zakłóceń magnetycznych z powodu braku silników. Koszt siłowników pneumatycznych jest niski w porównaniu do siłowników hydraulicznych. Siłowniki pneumatyczne są również lekkie, wymagają minimalnej konserwacji i mają trwałe komponenty. Z drugiej strony istnieją wady siłowników pneumatycznych: Straty ciśnienia i ściśliwość powietrza sprawiają, że pneumatyka jest mniej wydajna niż inne metody ruchu liniowego. Operacje przy niższym ciśnieniu będą miały mniejsze siły i wolniejsze prędkości. Sprężarka musi pracować w sposób ciągły i wywierać ciśnienie, nawet jeśli nic się nie porusza. Aby były wydajne, siłowniki pneumatyczne muszą być dopasowane do konkretnego zadania i nie mogą być używane do innych zastosowań. Dokładne sterowanie i wydajność wymagają proporcjonalnych regulatorów i zaworów, co jest kosztowne i skomplikowane. Mimo że powietrze jest łatwo dostępne, może być zanieczyszczone olejem lub smarem, co prowadzi do przestojów i konserwacji. Sprężone powietrze to materiał eksploatacyjny, który należy zakupić. Z drugiej strony siłowniki hydrauliczne są wytrzymałe i nadają się do zastosowań wymagających dużej siły. Mogą wytwarzać siły 25 razy większe niż siłowniki pneumatyczne tej samej wielkości i działają przy ciśnieniu do 4000 psi. Silniki hydrauliczne mają wysoki stosunek mocy do masy o 1 do 2 KM/funt większy niż silnik pneumatyczny. Siłowniki hydrauliczne mogą utrzymywać stałą siłę i moment obrotowy bez dostarczania przez pompę większej ilości płynu lub ciśnienia, ponieważ płyny są nieściśliwe. Siłowniki hydrauliczne mogą mieć swoje pompy i silniki umieszczone w znacznej odległości przy wciąż minimalnych stratach mocy. Jednak hydraulika będzie wyciekać płyn i skutkować mniejszą wydajnością. Wycieki płynu hydraulicznego prowadzą do problemów z czystością i potencjalnego uszkodzenia sąsiednich elementów i obszarów. Siłowniki hydrauliczne wymagają wielu części towarzyszących, takich jak zbiorniki płynu, silniki, pompy, zawory upustowe i wymienniki ciepła, sprzęt redukujący hałas. W rezultacie hydrauliczne systemy ruchu liniowego są duże i trudne do dostosowania. AKUMULATORY: Są one używane w systemach zasilania płynami do gromadzenia energii i wygładzania pulsacji. Układ hydrauliczny wykorzystujący akumulatory może wykorzystywać mniejsze pompy płynów, ponieważ akumulatory przechowują energię z pompy w okresach niskiego zapotrzebowania. Energia ta jest dostępna do natychmiastowego użycia, uwalniana na żądanie z szybkością wielokrotnie większą niż może być dostarczona przez samą pompę. Akumulatory mogą również działać jako amortyzatory przepięć lub pulsacji, amortyzując młoty hydrauliczne, redukując wstrząsy spowodowane szybką pracą lub nagłym rozruchem i zatrzymaniem siłowników w obwodzie hydraulicznym. Istnieją cztery główne typy akumulatorów: 1.) Akumulatory tłokowe obciążone masą, 2.) Akumulatory membranowe, 3.) Akumulatory sprężynowe i 4.) Hydropneumatyczne akumulatory tłokowe. Typ obciążony masą jest znacznie większy i cięższy ze względu na swoją pojemność niż nowoczesne typy tłokowe i pęcherzowe. Zarówno typ obciążony ciężarem, jak i sprężyna mechaniczna są dziś bardzo rzadko używane. Akumulatory hydropneumatyczne wykorzystują gaz jako podkładkę sprężynową w połączeniu z płynem hydraulicznym, przy czym gaz i płyn są oddzielone cienką membraną lub tłokiem. Akumulatory spełniają następujące funkcje: -Magazynowanie energii -Pochłanianie pulsacji -Amortyzujące wstrząsy operacyjne -Uzupełnianie dostawy pompy -Utrzymanie ciśnienia -Działając jako dozowniki Akumulatory hydropneumatyczne zawierają gaz w połączeniu z płynem hydraulicznym. Płyn ma niewielką zdolność dynamicznego magazynowania energii. Jednak względna nieściśliwość płynu hydraulicznego sprawia, że jest on idealny do układów zasilania płynowego i zapewnia szybką reakcję na zapotrzebowanie na moc. Z drugiej strony gaz, partner płynu hydraulicznego w akumulatorze, może być sprężony do wysokich ciśnień i małych objętości. Energia potencjalna jest magazynowana w sprężonym gazie, która jest uwalniana w razie potrzeby. W akumulatorach tłokowych energia w sprężonym gazie wywiera nacisk na tłok oddzielający gaz od płynu hydraulicznego. Tłok z kolei wtłacza płyn z cylindra do układu i do miejsca, w którym należy wykonać użyteczną pracę. W większości zastosowań związanych z zasilaniem płynów pompy są wykorzystywane do generowania wymaganej mocy do wykorzystania lub przechowywania w układzie hydraulicznym, a pompy dostarczają tę moc w postaci przepływu pulsacyjnego. Pompa tłokowa, powszechnie stosowana do wyższych ciśnień, wytwarza pulsacje szkodliwe dla układu wysokiego ciśnienia. Akumulator prawidłowo umieszczony w systemie będzie w znacznym stopniu amortyzował te zmiany ciśnienia. W wielu zastosowaniach związanych z zasilaniem płynów napędzany element układu hydraulicznego nagle się zatrzymuje, tworząc falę ciśnienia, która jest przesyłana z powrotem przez układ. Ta fala uderzeniowa może wytworzyć ciśnienie szczytowe kilka razy większe niż normalne ciśnienie robocze i może być źródłem awarii systemu lub niepokojącego hałasu. Efekt amortyzacji gazowej w akumulatorze zminimalizuje te fale uderzeniowe. Przykładem tej aplikacji jest amortyzacja wstrząsów spowodowanych nagłym zatrzymaniem łyżki załadowczej na hydraulicznym ładowaczu czołowym. Akumulator, zdolny do magazynowania energii, może uzupełniać pompę płynu w dostarczaniu energii do systemu. Pompa magazynuje energię potencjalną w akumulatorze podczas okresów bezczynności cyklu pracy, a akumulator przekazuje tę rezerwową moc z powrotem do systemu, gdy cykl wymaga mocy awaryjnej lub szczytowej. Umożliwia to systemowi wykorzystanie mniejszych pomp, co skutkuje oszczędnościami kosztów i energii. Zmiany ciśnienia obserwuje się w układach hydraulicznych, gdy ciecz jest poddawana wzrostowi lub spadkowi temperatury. Mogą również wystąpić spadki ciśnienia spowodowane wyciekiem płynów hydraulicznych. Akumulatory kompensują takie zmiany ciśnienia, dostarczając lub odbierając niewielką ilość płynu hydraulicznego. W przypadku awarii lub zatrzymania głównego źródła zasilania, akumulatory będą działać jako pomocnicze źródła zasilania, utrzymując ciśnienie w systemie. Wreszcie, akumulatory mogą być używane do dozowania płynów pod ciśnieniem, takich jak oleje smarowe. Kliknij zaznaczony tekst poniżej, aby pobrać nasze broszury produktowe dotyczące siłowników i akumulatorów: - Siłowniki pneumatyczne - Siłownik hydrauliczny serii YC - Akumulatory firmy AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Formowanie i kształtowanie szkła i ceramiki Proponowane przez nas rodzaje produkcji szkła to szkło opakowaniowe, dmuchanie szkła, włókno szklane i pręty, szkło domowe i przemysłowe, lampy i bańki, precyzyjne formowanie szkła, elementy i zespoły optyczne, szkło płaskie i arkuszowe oraz float. Wykonujemy zarówno formowanie ręczne jak i maszynowe. Nasze popularne procesy produkcji ceramiki technicznej to: prasowanie matrycowe, prasowanie izostatyczne, prasowanie izostatyczne na gorąco, prasowanie na gorąco, odlewanie z gęstwy, odlewanie taśmowe, wytłaczanie, formowanie wtryskowe, obróbka mechaniczna, spiekanie lub wypalanie, szlifowanie diamentowe, hermetyczne zespoły. Zalecamy kliknięcie tutaj, aby POBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów formowania i kształtowania szkła autorstwa AGS-TECH Inc. POBIERZ nasze schematyczne ilustracje technicznych procesów produkcji ceramiki autorstwa AGS-TECH Inc. Te pliki do pobrania ze zdjęciami i szkicami pomogą Ci lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. • PRODUKCJA SZKŁA KONTENEROWEGO: Posiadamy zautomatyzowane linie PRESS AND BLOW oraz BLOW AND BLOW do produkcji. W procesie wydmuchu i rozdmuchu wrzucamy kroplę do pustej formy i formujemy szyjkę poprzez nadmuch sprężonego powietrza od góry. Bezpośrednio po tym sprężone powietrze jest przedmuchiwane po raz drugi z drugiego kierunku przez szyjkę pojemnika w celu uformowania preformy butelki. Ta preforma jest następnie przenoszona do właściwej formy, ponownie podgrzewana w celu zmiękczenia i aplikowane jest sprężone powietrze, aby nadać preformie ostateczny kształt pojemnika. Mówiąc dokładniej, jest on pod ciśnieniem i dociskany do ścianek wnęki formy do rozdmuchiwania, aby przybrał pożądany kształt. Na koniec wytworzony szklany pojemnik jest przenoszony do pieca do wyżarzania w celu późniejszego ponownego podgrzania i usunięcia naprężeń powstałych podczas formowania i jest chłodzony w kontrolowany sposób. W metodzie tłoczenia i rozdmuchiwania roztopione krople są umieszczane w formie wstępnej (forma wstępna) i prasowana w kształt wstępny (forma wstępna). Półfabrykaty są następnie przenoszone do form do rozdmuchiwania i rozdmuchiwane podobnie do procesu opisanego powyżej w części „Proces rozdmuchu i rozdmuchu”. Kolejne kroki, takie jak wyżarzanie i odprężanie, są podobne lub takie same. • DMUCHANIE SZKŁA : Wytwarzamy wyroby szklane stosując konwencjonalne dmuchanie ręczne oraz sprężone powietrze za pomocą zautomatyzowanych urządzeń. W przypadku niektórych zamówień konieczne jest konwencjonalne rozdmuchiwanie, np. projekty obejmujące prace ze szkła lub projekty wymagające mniejszej liczby części o luźnych tolerancjach, projekty prototypowe / demonstracyjne… itd. Konwencjonalne dmuchanie szkła polega na zanurzeniu pustej w środku metalowej rury w naczyniu ze stopionym szkłem i obróceniu rury w celu zebrania pewnej ilości materiału szklanego. Szkło zebrane na czubku rury jest zwijane na płaskowniku, dowolnie ukształtowane, wydłużone, ponownie nagrzane i nadmuchane powietrzem. Gdy jest gotowy, wkłada się go do formy i wdmuchuje powietrze. Wnęka formy jest wilgotna, aby uniknąć kontaktu szkła z metalem. Folia wodna działa między nimi jak poduszka. Ręczne rozdmuchiwanie jest powolnym procesem pracochłonnym i nadaje się tylko do tworzenia prototypów lub przedmiotów o wysokiej wartości, nie nadaje się do niedrogich zamówień o dużej objętości na sztukę. • PRODUKCJA SZKŁA DOMOWEGO I PRZEMYSŁOWEGO : Używając różnych rodzajów materiałów szklanych, wytwarzana jest duża różnorodność wyrobów szklanych. Niektóre szklanki są odporne na ciepło i nadają się do szkła laboratoryjnego, podczas gdy niektóre są wystarczająco dobre, aby wytrzymać wiele razy zmywanie w zmywarce i nadają się do wytwarzania produktów domowych. Za pomocą maszyn Westlake produkuje się dziesiątki tysięcy sztuk szklanek dziennie. Aby uprościć, stopione szkło jest zbierane próżniowo i wkładane do form w celu wykonania preform. Następnie do form wdmuchiwane jest powietrze, które przenoszone jest do innej formy i ponownie wdmuchiwane jest powietrze i szkło nabiera ostatecznego kształtu. Podobnie jak w przypadku ręcznego rozdmuchiwania, formy te są utrzymywane w stanie wilgotnym wodą. Dalsze rozciąganie jest częścią operacji wykańczającej, podczas której formowana jest szyjka. Nadmiar szkła jest spalony. Następnie następuje opisany powyżej kontrolowany proces ponownego ogrzewania i chłodzenia. • FORMOWANIE RUR I PRĘTÓW SZKLANYCH: Głównymi procesami stosowanymi do produkcji rur szklanych są procesy DANNER i VELLO. W procesie Dannera szkło z pieca przepływa i spada na pochyloną tuleję wykonaną z materiałów ogniotrwałych. Tuleja jest prowadzona na obracającym się wale drążonym lub palniku. Szkło jest następnie owijane wokół tulei i tworzy gładką warstwę spływającą w dół tulei i na czubek wału. W przypadku formowania rur powietrze wdmuchiwane jest przez cybuch z wydrążoną końcówką, a w przypadku formowania prętów stosujemy pełne końcówki na wale. Rury lub pręty są następnie przeciągane przez rolki nośne. Wymiary takie jak grubość ścianki i średnica rurek szklanych są dopasowywane do żądanych wartości poprzez ustawienie średnicy tulei i ciśnienia powietrza nadmuchowego na żądaną wartość, regulację temperatury, szybkości przepływu szkła i prędkości wyciągania. Z drugiej strony proces produkcji szklanych rurek Vello obejmuje szkło, które przemieszcza się z pieca do miski z wydrążonym trzpieniem lub dzwonem. Szkło przechodzi następnie przez przestrzeń powietrzną między trzpieniem a miską i przybiera kształt rury. Następnie przemieszcza się po rolkach do ciągarki i jest chłodzony. Na końcu linii chłodzenia następuje cięcie i obróbka końcowa. Wymiary rur można regulować tak jak w procesie Danner. Porównując proces Danner z Vello, możemy powiedzieć, że proces Vello lepiej nadaje się do produkcji wielkoseryjnej, podczas gdy proces Danner może lepiej pasować do precyzyjnych zamówień na rury o mniejszej objętości. • OBRÓBKA SZKŁA ARKUSZOWEGO I PŁASKIEGO I FLOAT : Posiadamy duże ilości szkła płaskiego o grubościach od submilimetrowych do kilku centymetrów. Nasze płaskie okulary charakteryzują się niemal optyczną perfekcją. Oferujemy szkło ze specjalnymi powłokami, takimi jak powłoki optyczne, gdzie do nakładania powłok antyodbiciowych lub lustrzanych stosowana jest technika naparowywania chemicznego. Powszechne są również przezroczyste powłoki przewodzące. Dostępne są również powłoki hydrofobowe lub hydrofilowe na szkle oraz powłoka, która sprawia, że szkło jest samoczyszczące. Kolejnymi popularnymi przedmiotami są szkła hartowane, kuloodporne i laminowane. Docinamy szkło do pożądanego kształtu z pożądanymi tolerancjami. Dostępne są inne operacje drugorzędne, takie jak wyginanie lub gięcie płaskiego szkła. • PRECYZYJNE FORMOWANIE SZKŁA: Używamy tej techniki głównie do produkcji precyzyjnych elementów optycznych bez potrzeby stosowania droższych i czasochłonnych technik, takich jak szlifowanie, docieranie i polerowanie. Ta technika nie zawsze jest wystarczająca do uzyskania najlepszej optyki, ale w niektórych przypadkach, takich jak produkty konsumenckie, aparaty cyfrowe, optyka medyczna, może to być tańsza dobra opcja w przypadku produkcji wielkoseryjnej. Ponadto ma przewagę nad innymi technikami formowania szkła, w których wymagane są złożone geometrie, na przykład w przypadku kul. Podstawowy proces obejmuje załadowanie dolnej strony formy półfabrykatem szklanym, opróżnienie komory procesowej w celu usunięcia tlenu, przy zamknięciu formy, szybkie i izotermiczne nagrzewanie matrycy i szkła światłem podczerwonym, dalsze zamykanie połówek formy dociskanie zmiękczonego szkła powoli w sposób kontrolowany do pożądanej grubości, a na koniec schłodzenie szkła i wypełnienie komory azotem oraz usunięcie produktu. Precyzyjna kontrola temperatury, odległość zamknięcia formy, siła zamykania formy, dopasowanie współczynników rozszerzalności formy i materiału szklanego są w tym procesie kluczowe. • PRODUKCJA SZKLANYCH KOMPONENTÓW I ZESPOŁÓW OPTYCZNYCH: Oprócz precyzyjnego formowania szkła istnieje szereg cennych procesów, których używamy do wytwarzania wysokiej jakości elementów i zespołów optycznych do wymagających zastosowań. Szlifowanie, docieranie i polerowanie szkieł optycznych w drobnych specjalnych zawiesinach ściernych jest sztuką i nauką przy wytwarzaniu soczewek optycznych, pryzmatów, płaskich i innych. Płaskość powierzchni, falistość, gładkość i wolne od wad powierzchnie optyczne wymagają dużego doświadczenia z takimi procesami. Niewielkie zmiany w środowisku mogą spowodować, że produkty będą niezgodne ze specyfikacją i zatrzymają linię produkcyjną. Zdarzają się przypadki, w których pojedyncze przetarcie powierzchni optycznej czystą szmatką może sprawić, że produkt spełni wymagania lub nie przejdzie testu. Niektóre popularne materiały szklane to topiona krzemionka, kwarc, BK7. Również montaż takich komponentów wymaga specjalistycznego doświadczenia niszowego. Czasami używa się specjalnych klejów. Czasami jednak najlepszym wyborem jest technika zwana kontaktowaniem optycznym, która nie zawiera materiału pomiędzy przymocowanymi szkłami optycznymi. Składa się z fizycznego kontaktu płaskich powierzchni, które łączą się ze sobą bez kleju. W niektórych przypadkach do montażu elementów optycznych w określonych odległościach i przy określonych orientacjach geometrycznych stosuje się mechaniczne przekładki dystansowe, precyzyjne szklane pręty lub kulki, zaciski lub obrabiane elementy metalowe. Przyjrzyjmy się niektórym z naszych popularnych technik produkcji wysokiej klasy optyki. SZLIFOWANIE I DOCIERANIE I POLEROWANIE: Szorstki kształt elementu optycznego uzyskuje się poprzez szlifowanie półfabrykatu szklanego. Następnie przeprowadza się docieranie i polerowanie przez obracanie i pocieranie szorstkich powierzchni elementów optycznych o narzędzia o pożądanych kształtach powierzchni. Zawiesiny z drobnymi cząstkami ściernymi i płynem są wlewane między optykę a narzędzia kształtujące. Rozmiary cząstek ściernych w takich zawiesinach można dobierać w zależności od pożądanego stopnia płaskości. Odchylenia krytycznych powierzchni optycznych od pożądanych kształtów są wyrażane w postaci długości fal stosowanego światła. Nasza optyka o wysokiej precyzji ma tolerancje jednej dziesiątej długości fali (Długość fali/10) lub nawet węższe. Oprócz profilu powierzchni, krytyczne powierzchnie są skanowane i oceniane pod kątem innych cech powierzchni i wad, takich jak wymiary, rysy, odpryski, wgłębienia, plamki... itd. Ścisła kontrola warunków środowiskowych w produkcji optycznej oraz rozbudowane wymagania metrologiczne i testowe przy użyciu najnowocześniejszego sprzętu sprawiają, że jest to wymagająca gałąź przemysłu. • WTÓRNE PROCESY W PRODUKCJI SZKŁA: Ponownie ograniczamy się jedynie do Twojej wyobraźni, jeśli chodzi o wtórne i wykańczające procesy szkła. Oto lista niektórych z nich: -Powłoki na szkle (optyczne, elektryczne, trybologiczne, termiczne, funkcjonalne, mechaniczne...). Jako przykład możemy zmienić właściwości powierzchni szkła tak, aby np. odbijało ciepło, dzięki czemu utrzymuje chłód we wnętrzach budynku, lub aby jednostronnie pochłaniało promieniowanie podczerwone za pomocą nanotechnologii. Pomaga to utrzymać ciepło wewnątrz budynków, ponieważ najbardziej zewnętrzna warstwa szkła pochłania promieniowanie podczerwone wewnątrz budynku i promieniuje je z powrotem do środka. - Wytrawianie na szkle -Applied Ceramic Labeling (ACL) -Rytownictwo -Polerowanie płomieniowe -Polerowanie chemiczne -Barwiący PRODUKCJA CERAMIKI TECHNICZNEJ • TŁOCZENIE MATRYCOWE: Składa się z jednoosiowego zagęszczania granulowanych proszków zamkniętych w matrycy • TŁOCZENIE NA GORĄCO: Podobne do tłoczenia matrycowego, ale z dodatkiem temperatury w celu zwiększenia zagęszczenia. Proszek lub zagęszczoną preformę umieszcza się w matrycy grafitowej i przykłada się jednoosiowe ciśnienie, podczas gdy matryca jest utrzymywana w wysokich temperaturach, takich jak 2000 C. Temperatury mogą się różnić w zależności od rodzaju przetwarzanego proszku ceramicznego. W przypadku skomplikowanych kształtów i geometrii może być potrzebna inna dalsza obróbka, taka jak szlifowanie diamentem. • PRASOWANIE IZOSTATYCZNE: Granulowany proszek lub prasowane ciśnieniowo kompakty są umieszczane w hermetycznych pojemnikach, a następnie w zamkniętym zbiorniku ciśnieniowym z płynem w środku. Następnie są zagęszczane poprzez zwiększenie ciśnienia w zbiorniku ciśnieniowym. Ciecz wewnątrz naczynia przenosi siły ciśnienia równomiernie na całej powierzchni hermetycznego pojemnika. W ten sposób materiał jest sprasowany równomiernie i przyjmuje kształt elastycznego pojemnika oraz jego wewnętrzny profil i cechy. • PRASOWANIE IZOSTATYCZNE NA GORĄCO: Podobnie jak prasowanie izostatyczne, ale oprócz sprężonej atmosfery gazowej spiekamy wypraską w wysokiej temperaturze. Prasowanie izostatyczne na gorąco powoduje dodatkowe zagęszczenie i zwiększenie wytrzymałości. • ODLEWANIE SLIPOWE / ODLEWANIE DRENAŻOWE : Wypełniamy formę zawiesiną cząstek ceramicznych o wielkości mikrometrów i płynem nośnym. Ta mieszanka nazywa się „poślizgiem”. Forma ma pory i dlatego płyn w mieszaninie jest filtrowany do formy. W rezultacie na wewnętrznych powierzchniach formy powstaje odlew. Po spiekaniu części można wyjąć z formy. • ODLEWANIE TAŚM: Produkujemy taśmy ceramiczne poprzez odlewanie zawiesin ceramicznych na płaskie ruchome powierzchnie nośne. Zawiesiny zawierają proszki ceramiczne zmieszane z innymi chemikaliami w celu wiązania i przenoszenia. Gdy rozpuszczalniki odparowują, pozostają gęste i elastyczne arkusze ceramiki, które można dowolnie ciąć lub zwijać. • FORMOWANIE PRZEZ WYTŁACZANIE: Podobnie jak w innych procesach wyciskania, miękka mieszanina proszku ceramicznego ze spoiwami i innymi chemikaliami jest przepuszczana przez matrycę w celu uzyskania jej kształtu przekroju, a następnie jest cięta na żądaną długość. Proces jest wykonywany z użyciem zimnych lub podgrzewanych mieszanek ceramicznych. • FORMOWANIE WTRYSKOWE NISKOCIŚNIENIOWE: Przygotowujemy mieszankę proszku ceramicznego ze spoiwami i rozpuszczalnikami i podgrzewamy ją do temperatury, w której można ją łatwo wcisnąć i wcisnąć do gniazda narzędzia. Po zakończeniu cyklu formowania część jest wyrzucana, a wiążąca substancja chemiczna jest spalana. Dzięki formowaniu wtryskowemu możemy ekonomicznie uzyskać skomplikowane części w dużych ilościach. Możliwe są otwory , które są maleńkim ułamkiem milimetra na ściance o grubości 10 mm, gwinty są możliwe bez dalszej obróbki, możliwe są tolerancje tak wąskie jak +/- 0,5%, a nawet niższe, gdy części są obrabiane , możliwe są grubości ścianek od 0,5mm do długości 12,5mm oraz grubości ścianek od 6,5mm do długości 150mm. • OBRÓBKA ZIELONA: Używając tych samych narzędzi do obróbki metalu, możemy obrabiać prasowane materiały ceramiczne, gdy są jeszcze miękkie jak kreda. Możliwe są tolerancje +/- 1%. Dla lepszych tolerancji stosujemy szlifowanie diamentowe. • SPIEKANIE lub WYPALANIE : Spiekanie umożliwia pełne zagęszczenie. Na zielonych, kompaktowych częściach występuje znaczny skurcz, ale nie jest to duży problem, ponieważ uwzględniamy te zmiany wymiarowe podczas projektowania części i oprzyrządowania. Cząsteczki proszku są ze sobą połączone, a porowatość wywołana procesem zagęszczania zostaje w znacznym stopniu usunięta. • SZLIFOWANIE DIAMENTEM: Najtwardszy na świecie materiał „diament” jest używany do szlifowania twardych materiałów, takich jak ceramika i uzyskiwane są części precyzyjne. Uzyskuje się tolerancje w zakresie mikrometrów i bardzo gładkie powierzchnie. Ze względu na koszt rozważamy tę technikę tylko wtedy, gdy naprawdę jej potrzebujemy. • ZESPOŁY HERMETYCZNE to takie, które praktycznie mówiąc nie pozwalają na jakąkolwiek wymianę materii, ciał stałych, cieczy lub gazów między interfejsami. Hermetyczne uszczelnienie jest hermetyczne. Na przykład hermetyczne obudowy elektroniczne to takie, które chronią wrażliwą zawartość wnętrza zapakowanego urządzenia przed wilgocią, zanieczyszczeniami lub gazami. Nic nie jest w 100% hermetyczne, ale kiedy mówimy o hermetyczności, to w praktyce mamy na myśli hermetyczność do tego stopnia, że wskaźnik nieszczelności jest tak niski, że urządzenia są bezpieczne w normalnych warunkach środowiskowych przez bardzo długi czas. Nasze hermetyczne zestawy składają się z elementów metalowych, szklanych i ceramicznych, metal-ceramika, ceramika-metal-ceramika, metal-ceramika-metal, metal-metal, metal-szkło, metal-szkło-metal, szkło-metal-szkło, szkło- metal i szkło do szkła oraz wszelkie inne kombinacje łączenia metal-szkło-ceramika. Możemy na przykład pokryć metalem elementy ceramiczne, aby mogły być silnie połączone z innymi elementami w zespole i miały doskonałe właściwości uszczelniające. Posiadamy wiedzę na temat pokrywania światłowodów lub przepustów metalem oraz lutowania lub lutowania ich do obudów, dzięki czemu żadne gazy nie przedostają się do obudowy. Dlatego są wykorzystywane do produkcji obudów elektronicznych do hermetyzacji wrażliwych urządzeń i ochrony ich przed atmosferą zewnętrzną. Oprócz doskonałych właściwości uszczelniających, inne właściwości, takie jak współczynnik rozszerzalności cieplnej, odporność na odkształcenia, charakter nieodgazowujący, bardzo długa żywotność, charakter nieprzewodzący, właściwości termoizolacyjne, charakter antystatyczny itp. sprawiają, że materiały szklane i ceramiczne są dobrym wyborem do określonych zastosowań. Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczno-metalowe, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia oraz kontroli płynów można znaleźć tutaj:Broszura dotycząca fabryki komponentów hermetycznych CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Narzędzia do cięcia i kształtowania drewna Nasze narzędzia do cięcia i kształtowania drewna są szeroko stosowane przez profesjonalnych stolarzy, zakłady produkcji mebli, pracowników leśnych, warsztaty hobbystyczne i wiele innych. Proszę kliknąć zaznaczony tekst wood cutting i narzędzia do kształtowania interesujące poniżej, aby pobrać powiązaną broszurę lub katalog. Mamy szerokie spektrum drewna_cc781905-5bde-3194 -136bad5cf58d_narzędzia do cięcia i kształtowania odpowiednie do prawie każdego zastosowania. Istnieje szeroka gama drewna narzędzia do cięcia i kształtowania o różnych wymiarach, zastosowaniach i materiałach; niemożliwe jest zaprezentowanie ich wszystkich tutaj. Jeśli nie możesz znaleźć lub nie masz pewności, które narzędzia do cięcia i kształtowania drewna cutting and forming spełnią Twoje oczekiwania i wymagania, e-mail lub zadzwoń do nas. możemy określić, który produkt jest dla Ciebie najbardziej odpowiedni. Kontaktując się z nami, spróbuj , aby podać nam jak najwięcej szczegółów, takich jak zastosowanie, wymiary, gatunek materiału, jeśli znasz, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_wymagania dotyczące wykończenia, wymagania dotyczące pakowania i etykietowania oraz oczywiście ilość planowanego zamówienia. Wiertła wielokątowe Nowość!! Frezy z 3 rowkami Nowość!! Wiertła do drewna Brzeszczoty TCT Bity routera Narzędzia do toczenia drewna HSS Dłuto stolarskie Pogłębiacze do drewna Samolot do obróbki drewna Wiertła do zawiasów Vix Wydrążone dłuto Ostrza do wyrzynarek Brzeszczot do piły szablastej Bity ślimakowe Wiertła do drewna Bity wieloostrzowe Wiertła do zawiasów Wielootworowe wiertła do kołków Wędzidła Forstnera Bity łopatkowe (Bity płaskie) Zestaw wierteł do zamków drzwi Przecinaki do wtyczek KLIKNIJ TUTAJ, aby pobrać nasze możliwości techniczne and reference guide do specjalistycznych narzędzi do cięcia, wiercenia, szlifowania, formowania, kształtowania, polerowania używanych w medical, dentystycznych, precyzyjnego oprzyrządowania, tłoczenia metali, formowania matrycowego i innych zastosowań przemysłowych. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknij tutaj, aby przejść do Narzędzia do cięcia, wiercenia, szlifowania, docierania, polerowania, sztancowania i kształtowania Menu Nr ref. Kod: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Procesy łączenia, montażu i mocowania Łączymy, montujemy i mocujemy wyprodukowane przez Państwa części i przekształcamy je w gotowe lub półfabrykaty za pomocą SPAWANIA, LUTOWANIA, LUTOWANIA, SPIEKANIA, KLEJENIA KLEJEM, ŁĄCZENIA, ZACISKANIA. Niektóre z naszych najpopularniejszych procesów spawalniczych to spawanie łukowe, gazowo-tlenowe, oporowe, rzutowe, spawowe, spęczane, udarowe, półprzewodnikowe, wiązką elektronów, laserowe, termitowe, indukcyjne. Nasze popularne procesy lutowania to lutowanie palnikowe, indukcyjne, piecowe i zanurzeniowe. Nasze metody lutowania to lutowanie żelazne, płytowe, piecowe, indukcyjne, zanurzeniowe, falowe, rozpływowe i ultradźwiękowe. Do klejenia często używamy tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych, epoksydów, fenoli, poliuretanów, stopów klejących oraz niektórych innych chemikaliów i taśm. Wreszcie nasze procesy mocowania obejmują wbijanie gwoździ, wkręcanie, nakrętki i śruby, nitowanie, zaciskanie, przypinanie, zszywanie i zszywanie oraz pasowanie wtłaczane. • SPAWANIE: Spawanie obejmuje łączenie materiałów poprzez topienie obrabianych elementów i wprowadzanie materiałów wypełniających, które również łączą się ze stopionym jeziorkiem spawalniczym. Gdy okolica się ochłodzi, uzyskujemy mocne połączenie. W niektórych przypadkach stosowany jest nacisk. W przeciwieństwie do spawania, operacje lutowania i lutowania polegają jedynie na topieniu materiału o niższej temperaturze topnienia pomiędzy detalami, a detale nie topią się. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów spawania opracowane przez AGS-TECH Inc. Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. W spawaniu łukowym używamy zasilacza i elektrody do wytworzenia łuku elektrycznego, który topi metale. Miejsce spawania jest chronione gazem osłonowym lub parą lub innym materiałem. Proces ten jest popularny przy spawaniu części samochodowych i konstrukcji stalowych. W spawaniu łukowym w osłonie metalowej (SMAW) lub znanym również jako spawanie kijem, pałeczka elektrody jest zbliżana do materiału podstawowego, a między nimi powstaje łuk elektryczny. Pręt elektrody topi się i działa jako materiał wypełniający. Elektroda zawiera również topnik, który działa jak warstwa żużla i wydziela opary, które działają jak gaz osłonowy. Chronią one obszar spawania przed zanieczyszczeniem środowiska. Żadne inne wypełniacze nie są używane. Wadą tego procesu jest jego powolność, konieczność częstej wymiany elektrod, konieczność rozdrobnienia resztkowego żużla pochodzącego z topnika. Szereg metali, takich jak żelazo, stal, nikiel, aluminium, miedź… itd. Możliwość spawania. Jego zaletami są niedrogie narzędzia i łatwość obsługi. Spawanie łukiem metalowym w osłonie gazu (GMAW), znane również jako gaz obojętny metal (MIG), mamy ciągłe podawanie zużywalnego wypełniacza drutu elektrodowego i gazu obojętnego lub częściowo obojętnego, który przepływa wokół drutu, chroniąc przed zanieczyszczeniem środowiska w obszarze spawania. Można spawać stal, aluminium i inne metale nieżelazne. Zaletami MIG są wysokie prędkości spawania i dobra jakość. Wadą jest skomplikowany sprzęt i wyzwania, z jakimi mierzy się w wietrznych środowiskach zewnętrznych, ponieważ musimy utrzymywać stabilny gaz osłonowy wokół obszaru spawania. Odmianą GMAW jest spawanie łukowe z rdzeniem topnikowym (FCAW), które składa się z cienkiej metalowej rury wypełnionej materiałami topnikowymi. Czasami strumień wewnątrz rurki wystarcza do ochrony przed zanieczyszczeniem środowiska. Spawanie łukiem krytym (SAW) jest szeroko zautomatyzowanym procesem, obejmującym ciągłe podawanie drutu i zajarzenie łuku pod warstwą otuliny topnika. Szybkość produkcji i jakość są wysokie, żużel spawalniczy łatwo schodzi, a środowisko pracy jest wolne od dymu. Wadą jest to, że można go używać tylko do spawania parts w określonych pozycjach. W spawaniu łukiem wolframowym (GTAW) lub spawaniu wolframowym w gazie obojętnym (TIG) używamy elektrody wolframowej wraz z oddzielnym wypełniaczem i gazami obojętnymi lub zbliżonymi do obojętnych. Jak wiemy, wolfram ma wysoką temperaturę topnienia i jest bardzo odpowiednim metalem do bardzo wysokich temperatur. Wolfram w TIG nie jest zużywany w przeciwieństwie do innych metod wyjaśnionych powyżej. Powolna, ale wysokiej jakości technika spawania, przewyższająca inne techniki spawania cienkich materiałów. Nadaje się do wielu metali. Spawanie łukiem plazmowym jest podobne, ale do tworzenia łuku wykorzystuje się gaz plazmowy. Łuk podczas spawania łukiem plazmowym jest stosunkowo bardziej skoncentrowany w porównaniu do spawania metodą GTAW i może być stosowany do szerszego zakresu grubości metalu przy znacznie wyższych prędkościach. Spawanie metodą GTAW i łukiem plazmowym może być stosowane do mniej więcej takich samych materiałów. SPAWANIE TLENOWE / TLENOWE zwane również spawaniem tlenowo-acetylenowym, spawanie tlenowe, spawanie gazowe odbywa się przy użyciu paliw gazowych i tlenu do spawania. Ponieważ nie jest używana energia elektryczna, jest przenośny i może być używany tam, gdzie nie ma elektryczności. Za pomocą palnika spawalniczego podgrzewamy elementy i materiał wypełniający, aby wytworzyć wspólny basen stopionego metalu. Można stosować różne paliwa, takie jak acetylen, benzyna, wodór, propan, butan… itd. W spawaniu tlenowo-paliwowym używamy dwóch zbiorników, jednego na paliwo, a drugiego na tlen. Tlen utlenia paliwo (spala je). ZGRZEWANIE REZYSTANCYJNE: Ten rodzaj zgrzewania wykorzystuje ogrzewanie Joule'a, a ciepło jest wytwarzane w miejscu, w którym przez określony czas działa prąd elektryczny. Przez metal przechodzą wysokie prądy. W tym miejscu tworzą się kałuże stopionego metalu. Metody zgrzewania oporowego są popularne ze względu na ich wydajność, niewielki potencjał zanieczyszczeń. Wadami są jednak stosunkowo znaczne koszty sprzętu i nieodłączne ograniczenie stosunkowo cienkich elementów obrabianych. ZGRZEWANIE PUNKTOWE jest jednym z głównych rodzajów zgrzewania oporowego. Tutaj łączymy dwa lub więcej zachodzących na siebie arkuszy lub elementów roboczych, używając dwóch miedzianych elektrod do zaciskania arkuszy i przepuszczania przez nie wysokiego prądu. Materiał pomiędzy miedzianymi elektrodami nagrzewa się i w tym miejscu powstaje roztopiona kałuża. Prąd jest następnie zatrzymywany, a miedziane końcówki elektrod chłodzą miejsce spoiny, ponieważ elektrody są chłodzone wodą. Doprowadzenie odpowiedniej ilości ciepła do właściwego materiału i odpowiedniej grubości jest kluczowe dla tej techniki, ponieważ w przypadku niewłaściwego zastosowania połączenie będzie słabe. Zgrzewanie punktowe ma tę zaletę, że nie powoduje znaczących odkształceń elementów obrabianych, jest energooszczędne, łatwość automatyzacji i doskonałe tempo produkcji oraz nie wymaga żadnych wypełniaczy. Wadą jest to, że ponieważ spawanie odbywa się punktowo, a nie tworzy ciągły szew, całkowita wytrzymałość może być stosunkowo niższa w porównaniu z innymi metodami spawania. Z kolei SEAM WELDING tworzy spoiny na stykających się powierzchniach podobnych materiałów. Szew może być łączony na styk lub na zakładkę. Spawanie spoin zaczyna się na jednym końcu i przesuwa się stopniowo do drugiego. W tej metodzie stosuje się również dwie elektrody miedziane do przykładania ciśnienia i prądu do obszaru spoiny. Elektrody w kształcie tarczy obracają się ze stałym kontaktem wzdłuż linii szwu i wykonują ciągłą spoinę. Tutaj również elektrody są chłodzone wodą. Spoiny są bardzo mocne i niezawodne. Inne metody to spawanie rzutowe, błyskowe i spęczające. SPAWANIE SOLIDNE jest nieco inne niż poprzednie metody wyjaśnione powyżej. Koalescencja zachodzi w temperaturach poniżej temperatury topnienia łączonych metali i bez użycia wypełniacza metalowego. W niektórych procesach może być stosowane ciśnienie. Różne metody to ZGRZEWANIE KOEKTRUZYJNE gdzie różne metale są wytłaczane przez tę samą matrycę, ZGRZEWANIE NA ZIMNO gdzie łączymy miękkie stopy poniżej ich temperatury topnienia, ZGRZEWANIE DYFUZYJNE techniką bez widocznych linii zgrzewów, ZGRZEWANIE WYBUCHOWE do łączenia materiałów odmiennych, np. stopów odpornych na korozję z konstrukcją. stali, ZGRZEWANIA IMPULSOWEGO ELEKTROMAGNETYCZNEGO, w którym przyspieszamy rury i blachy siłami elektromagnetycznymi, ZGRZEWANIA KUŻOWEGO polegającego na podgrzaniu metali do wysokich temperatur i zbijaniu ich ze sobą młotkiem, ZGRZEWANIA TARCIOWEGO, w którym wykonuje się odpowiednie zgrzewanie tarciowe, ZGRZEWANIA TARCZOWEGO Z PRZESYŁANIEM, które polega na narzędzie zużywalne przechodzące przez linię złącza, ZGRZEWANIE NA GORĄCO, gdzie ściskamy metale w podwyższonych temperaturach poniżej temperatury topnienia w próżni lub w gazach obojętnych, ZGRZEWANIE NA GORĄCO IZOSTATYCZNE ZGRZEWANIE CIŚNIENIOWE proces, w którym stosujemy ciśnienie za pomocą gazów obojętnych wewnątrz naczynia, ZGRZEWANIE WALCOWE, w którym łączymy odmiennych materiałów, wymuszając je między dwa obrotowe koła, ZGRZEW ULTRADŹWIĘKOWY, gdzie cienkie arkusze metalu lub tworzywa sztucznego są spawane przy użyciu energii wibracyjnej o wysokiej częstotliwości. Inne nasze procesy spawalnicze to SPAWANIE WIĄZKAMI ELEKTRONICZNYMI z głębokim wtopieniem i szybką obróbką, ale jako metodą kosztowną, uważamy ją za szczególną w szczególnych przypadkach, SPAWANIE ELEKTROŻUŻOWE metodą odpowiednią tylko dla grubych blach i elementów stalowych, SPAWANIE INDUKCYJNE gdzie stosujemy indukcję elektromagnetyczną oraz nagrzewanie naszych elementów przewodzących prąd elektryczny lub ferromagnetycznych, SPAWANIE WIĄZKAMI LASEROWYMI również z głębokim wtopieniem i szybką obróbką, ale kosztowną metodą, SPAWANIE HYBRYDOWE LASEROWE, które łączy LBW z GMAW w tej samej głowicy spawalniczej i jest w stanie wypełnić szczeliny 2 mm między płytami, ZGRZEWANIE PERKUSYJNE, które polega na wyładowaniu elektrycznym, po którym następuje kucie materiałów pod przyłożonym ciśnieniem, ZGRZEWANIE TERMITOWE polegające na reakcji egzotermicznej pomiędzy proszkami aluminium i tlenku żelaza, ZGRZEWANIE ELEKTROGAZOWE z użyciem elektrod topliwych i stosowane wyłącznie ze stali w pozycji pionowej, a na koniec ZGRZEWANIE ŁUKOWE DO ŁĄCZENIA kołka z podstawą materiał z ciepłem i ciśnieniem. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów lutowania, lutowania i klejenia opracowane przez AGS-TECH Inc Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. • LUTOWANIE: Łączymy dwa lub więcej metali przez podgrzewanie spoiw pomiędzy nimi powyżej ich temperatur topnienia i rozprowadzanie metodą kapilarną. Proces jest podobny do lutowania, ale temperatury potrzebne do stopienia wypełniacza są wyższe podczas lutowania. Podobnie jak w przypadku spawania, topnik chroni materiał wypełniający przed zanieczyszczeniami atmosferycznymi. Po schłodzeniu detale są łączone. Proces obejmuje następujące kluczowe etapy: dobre dopasowanie i luz, właściwe czyszczenie materiałów bazowych, właściwe mocowanie, właściwy dobór topnika i atmosfery, podgrzewanie zespołu i wreszcie czyszczenie zespołu lutowanego. Niektóre z naszych procesów lutowania to TORCH BRAZING, popularna metoda wykonywana ręcznie lub w sposób zautomatyzowany. Nadaje się do małych zleceń produkcyjnych i specjalistycznych przypadków. Ciepło jest dostarczane za pomocą płomieni gazowych w pobliżu lutowanego złącza. LUTOWANIE PIECE wymaga mniejszych umiejętności operatora i jest procesem półautomatycznym, nadającym się do masowej produkcji przemysłowej. Zaletą tej techniki jest zarówno kontrola temperatury, jak i atmosfery w piecu, ponieważ ta pierwsza umożliwia nam kontrolowanie cykli cieplnych i eliminację miejscowego nagrzewania, jak ma to miejsce w przypadku lutowania palnikowego, a ta druga chroni część przed utlenianiem. Stosując jigging jesteśmy w stanie zredukować koszty produkcji do minimum. Wadami są wysokie zużycie energii, koszty sprzętu i trudniejsze względy projektowe. LUTOWANIE PRÓŻNIOWE odbywa się w piecu próżniowym. Utrzymuje się równomierność temperatury i uzyskujemy wolne od topników, bardzo czyste połączenia z bardzo małymi naprężeniami szczątkowymi. Obróbka cieplna może odbywać się podczas lutowania próżniowego ze względu na niewielkie naprężenia szczątkowe występujące podczas powolnych cykli ogrzewania i chłodzenia. Główną wadą jest wysoki koszt, ponieważ tworzenie środowiska próżniowego jest procesem kosztownym. Jeszcze inna technika DIP BRAZING łączy mocowane części, w których masa lutownicza jest nakładana na współpracujące powierzchnie. Następnie zamocowane części są zanurzane w kąpieli ze stopionej soli, takiej jak chlorek sodu (sól kuchenna), która działa jako nośnik ciepła i topnik. Powietrze jest wykluczone i dlatego nie dochodzi do tworzenia się tlenków. W LUTOWANIU INDUKCYJNYM łączymy materiały spoiwem o niższej temperaturze topnienia niż materiały bazowe. Prąd przemienny z cewki indukcyjnej wytwarza pole elektromagnetyczne, które indukuje nagrzewanie indukcyjne na przeważnie żelaznych materiałach magnetycznych. Metoda zapewnia selektywne ogrzewanie, dobre połączenia z wypełniaczami płynącymi tylko w pożądanych obszarach, niewielkie utlenianie, ponieważ nie ma płomienia, a chłodzenie jest szybkie, szybkie nagrzewanie, konsystencja i przydatność do produkcji wielkoseryjnej. Aby przyspieszyć nasze procesy i zapewnić spójność, często korzystamy z preform. Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczne do metalowych, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty do kontroli wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia i płynów można znaleźć tutaj: Broszura dotycząca fabryki lutów twardych • LUTOWANIE : W lutowaniu nie mamy do czynienia z topieniem się elementów obrabianych, ale ze spoiwem o niższej temperaturze topnienia niż części łączące, które wpływają do złącza. Spoiwo w lutowaniu topi się w niższej temperaturze niż w lutowaniu. Do lutowania używamy stopów bezołowiowych i spełniamy wymagania RoHS, a dla różnych zastosowań i wymagań mamy różne i odpowiednie stopy, takie jak stop srebra. Lutowanie oferuje nam złącza, które są gazo i cieczoszczelne. W LUTOWANIU MIĘKKIM nasz lut ma temperaturę topnienia poniżej 400 stopni Celsjusza, podczas gdy w LUTOWANIU SREBRNYM i LUTOWANIU LUTYMOWYM potrzebujemy wyższych temperatur. Lutowanie miękkie wykorzystuje niższe temperatury, ale nie daje mocnych połączeń w wymagających zastosowaniach w podwyższonych temperaturach. Z drugiej strony lutowanie srebrem wymaga wysokich temperatur zapewnianych przez palnik i daje nam mocne połączenia odpowiednie do zastosowań w wysokich temperaturach. Lutowanie wymaga najwyższych temperatur i zwykle używa się palnika. Ponieważ połączenia lutowane są bardzo mocne, są dobrymi kandydatami do naprawy ciężkich przedmiotów żelaznych. W naszych liniach produkcyjnych stosujemy zarówno ręczne lutowanie ręczne, jak i automatyczne linie lutownicze. INDUCTION LUDERING wykorzystuje prąd przemienny wysokiej częstotliwości w cewce miedzianej w celu ułatwienia nagrzewania indukcyjnego. W części lutowanej indukowane są prądy, w wyniku czego na złączu o dużej rezystancji joint generowane jest ciepło. To ciepło topi metal wypełniający. Stosowany jest również topnik. Lutowanie indukcyjne jest dobrą metodą do lutowania cylindrów i rur w procesie ciągłym poprzez owijanie cewek wokół nich. Lutowanie niektórych materiałów, takich jak grafit i ceramika, jest trudniejsze, ponieważ przed lutowaniem wymaga powlekania elementów odpowiednim metalem. Ułatwia to wiązanie międzyfazowe. Lutujemy takie materiały specjalnie do zastosowań w opakowaniach hermetycznych. Nasze płytki drukowane (PCB) produkujemy w dużych ilościach, głównie przy użyciu LUTY WAVE. Tylko dla niewielkich ilości celów prototypowych stosujemy lutowanie ręczne za pomocą lutownicy lutowniczej. Używamy lutowania na fali zarówno do montażu przewlekanego, jak i montażu powierzchniowego PCB (PCBA). Tymczasowy klej utrzymuje komponenty przymocowane do płytki drukowanej, a zespół jest umieszczany na przenośniku i przechodzi przez sprzęt zawierający stopiony lut. Najpierw PCB jest topiony, a następnie wchodzi do strefy podgrzewania. Stopiony lut znajduje się na patelni i ma na swojej powierzchni wzór fal stojących. Kiedy PCB porusza się po tych falach, fale te stykają się z dnem PCB i przyklejają się do pól lutowniczych. Lut pozostaje tylko na pinach i padach, a nie na samej płytce drukowanej. Fale w stopionym lutowiu muszą być dobrze kontrolowane, aby nie było rozpryskiwania, a wierzchołki fal nie dotykały i nie zanieczyszczały niepożądanych obszarów płytek. W lutowaniu rozpływowym używamy lepkiej pasty lutowniczej, aby tymczasowo przymocować elementy elektroniczne do płytek. Następnie deski trafiają do pieca rozpływowego z kontrolą temperatury. Tutaj lut topi się i trwale łączy elementy. Stosujemy tę technikę zarówno w przypadku elementów do montażu powierzchniowego, jak i elementów przewlekanych. Właściwa kontrola temperatury i dostosowanie temperatury piekarnika jest niezbędne, aby uniknąć zniszczenia elementów elektronicznych na płycie poprzez przegrzanie ich powyżej maksymalnych limitów temperatury. W procesie lutowania rozpływowego mamy w rzeczywistości kilka obszarów lub etapów, z których każdy ma odrębny profil termiczny, taki jak etap podgrzewania, etap wygrzewania termicznego, etapy ponownego rozpływu i chłodzenia. Te różne etapy są niezbędne do bezawaryjnego lutowania rozpływowego zespołów obwodów drukowanych (PCBA). LUTOWANIE ULTRADŹWIĘKOWE to kolejna często stosowana technika o wyjątkowych możliwościach – może być stosowana do lutowania materiałów szklanych, ceramicznych i niemetalicznych. Na przykład panele fotowoltaiczne, które są niemetalowe, wymagają elektrod, które można przymocować tą techniką. W lutowaniu ultradźwiękowym stosujemy podgrzewany grot lutowniczy, który również emituje wibracje ultradźwiękowe. Wibracje te wytwarzają pęcherzyki kawitacyjne na styku podłoża ze stopionym materiałem lutowniczym. Implozyjna energia kawitacji modyfikuje powierzchnię tlenku i usuwa brud i tlenki. W tym czasie tworzy się również warstwa stopu. Lut na powierzchni łączenia zawiera tlen i umożliwia tworzenie silnego wspólnego wiązania między szkłem a lutowiem. DIP SOLDERING można uznać za prostszą wersję lutowania na fali, odpowiednią tylko do produkcji na małą skalę. Pierwszy topnik czyszczący nakładany jest podobnie jak w innych procesach. Obwody drukowane z zamontowanymi elementami są zanurzane ręcznie lub w sposób półautomatyczny w zbiorniku zawierającym stopiony lut. Stopiony lut przykleja się do odsłoniętych obszarów metalowych niezabezpieczonych maską lutowniczą na płytce. Sprzęt jest prosty i niedrogi. • KLEJENIE KLEJEM : Jest to kolejna popularna technika, którą często stosujemy i polega na sklejaniu powierzchni za pomocą klejów, żywic epoksydowych, środków plastycznych lub innych chemikaliów. Klejenie uzyskuje się przez odparowanie rozpuszczalnika, utwardzanie na gorąco, utwardzanie światłem UV, utwardzanie ciśnieniowe lub odczekanie przez pewien czas. W naszych liniach produkcyjnych stosowane są różne kleje o wysokiej wydajności. Przy odpowiednio zaprojektowanych procesach nakładania i utwardzania, łączenie adhezyjne może skutkować bardzo niskimi naprężeniami, które są mocne i niezawodne. Wiązania klejowe mogą być dobrą ochroną przed czynnikami środowiskowymi, takimi jak wilgoć, zanieczyszczenia, korozje, wibracje… itp. Zaletami klejenia są: można je nakładać na materiały, które w innym przypadku byłyby trudne do lutowania, spawania lub lutowania. Może być również preferowane w przypadku materiałów wrażliwych na ciepło, które zostałyby uszkodzone przez spawanie lub inne procesy wysokotemperaturowe. Inne zalety klejów to możliwość ich nakładania na powierzchnie o nieregularnych kształtach i bardzo niewielkie zwiększenie ciężaru montażu w porównaniu z innymi metodami. Również zmiany wymiarowe części są bardzo minimalne. Niektóre kleje mają właściwości dopasowania indeksu i mogą być stosowane pomiędzy elementami optycznymi bez znacznego zmniejszania siły światła lub sygnału optycznego. Z drugiej strony wadami są dłuższe czasy utwardzania, które mogą spowolnić linie produkcyjne, wymagania dotyczące mocowania, wymagania dotyczące przygotowania powierzchni i trudności z demontażem, gdy konieczna jest przeróbka. Większość naszych operacji klejenia obejmuje następujące etapy: -Obróbka powierzchni: Powszechne są specjalne procedury czyszczenia, takie jak czyszczenie wodą dejonizowaną, czyszczenie alkoholem, czyszczenie plazmowe lub koronowe. Po oczyszczeniu możemy nanieść na powierzchnie promotory przyczepności, aby zapewnić jak najlepsze połączenia. - Mocowanie części: zarówno do aplikacji kleju, jak i do utwardzania projektujemy i stosujemy niestandardowe mocowania. -Nakładanie kleju: Czasami używamy ręcznych, a czasami, w zależności od przypadku, zautomatyzowanych systemów, takich jak robotyka, serwomotory, siłowniki liniowe w celu dostarczenia kleju we właściwe miejsce i używamy dozowników, aby dostarczyć go w odpowiedniej objętości i ilości. -Utwardzanie: W zależności od kleju możemy zastosować proste suszenie i utwardzanie, a także utwardzanie pod lampami UV, które działają jako katalizator lub utwardzanie na gorąco w piecu lub przy użyciu oporowych elementów grzejnych montowanych na przyrządach i uchwytach. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów mocowania autorstwa AGS-TECH Inc. Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. • PROCESY ŁĄCZENIA: Nasze procesy łączenia mechanicznego dzielą się na dwie kategorie: MOCOWANIA i POŁĄCZENIA INTEGRALNE. Przykładami stosowanych przez nas elementów złącznych są śruby, kołki, nakrętki, śruby, nity. Przykładami stosowanych przez nas połączeń integralnych są połączenia zatrzaskowe i skurczowe, szwy, zaciski. Stosując różnorodne metody mocowania zapewniamy, że nasze połączenia mechaniczne są mocne i niezawodne przez wiele lat użytkowania. ŚRUBY i ŚRUBY to jedne z najczęściej używanych elementów złącznych do trzymania przedmiotów razem i pozycjonowania. Nasze śruby i wkręty spełniają normy ASME. Stosowane są różne rodzaje śrub i śrub, w tym śruby z łbem sześciokątnym i śruby z łbem sześciokątnym, śruby i śruby do drewna, śruba dwustronna, śruba kołkowa, śruba oczkowa, śruba lustrzana, śruba do blachy, śruba do precyzyjnej regulacji, śruby samowiercące i samogwintujące , wkręt dociskowy, wkręty z wbudowanymi podkładkami,… i nie tylko. Posiadamy różne typy łbów śrub, takie jak łeb stożkowy, kopułkowy, okrągły, kołnierzowy oraz różne typy napędów śrubowych, takie jak rowek, krzyżakowy, kwadratowy, sześciokątny. Z drugiej strony RIVET jest trwałym łącznikiem mechanicznym składającym się z gładkiego cylindrycznego wału i łba z jednej strony. Po włożeniu drugi koniec nitu ulega deformacji, a jego średnica jest rozszerzana tak, aby pozostał na swoim miejscu. Innymi słowy, przed montażem nit ma jeden łeb, a po montażu dwa. Montujemy różne rodzaje nitów w zależności od zastosowania, wytrzymałości, dostępności i kosztu, takie jak nity z łbem pełnym/okrągłym, konstrukcyjne, półrurowe, zrywalne, oscarowe, wbijane, wpuszczane, samozaciskowe, samowtłaczające. Nitowanie może być preferowane w przypadkach, w których należy unikać odkształceń termicznych i zmian właściwości materiału spowodowanych ciepłem spawania. Nitowanie zapewnia również niewielką wagę oraz szczególnie dobrą wytrzymałość i odporność na siły ścinające. Jednak w przypadku obciążeń rozciągających bardziej odpowiednie mogą być śruby, nakrętki i śruby. W procesie CLINCHING wykorzystujemy specjalne stemple i matryce, które tworzą mechaniczną blokadę pomiędzy łączonymi blachami. Stempel wpycha warstwy blachy do wnęki matrycy i powoduje powstanie trwałego połączenia. W klinczowaniu nie jest wymagane ogrzewanie ani chłodzenie i jest to proces obróbki na zimno. Jest to ekonomiczny proces, który w niektórych przypadkach może zastąpić zgrzewanie punktowe. W PINNING wykorzystujemy kołki, które są elementami maszyn służącymi do zabezpieczenia położenia części maszyny względem siebie. Główne typy to zawleczki, zawleczki, zawleczki, zawleczki, i zawleczka. W ZSZYWANIU używamy zszywaczy i zszywek, które są dwuzębnymi łącznikami służącymi do łączenia lub wiązania materiałów. Zszywanie ma następujące zalety: ekonomiczne, proste i szybkie w użyciu, korona zszywek może być używana do łączenia materiałów połączonych ze sobą, korona zszywki może ułatwić połączenie elementu jak kabel i przymocowanie go do powierzchni bez przebijania lub szkodliwe, stosunkowo łatwe usuwanie. ZŁĄCZANIE ZACISKOWE odbywa się poprzez dociskanie części do siebie, a tarcie między nimi mocuje części. Części pasowane wtłaczane składające się z nadwymiarowego wałka i podwymiarowego otworu są zazwyczaj montowane jedną z dwóch metod: albo poprzez przyłożenie siły, albo wykorzystanie rozszerzalności lub kurczenia się części pod wpływem temperatury. Gdy złączka zaciskowa jest ustalana przez przyłożenie siły, używamy prasy hydraulicznej lub prasy ręcznej. Z drugiej strony, gdy pasowanie wtłaczane jest ustalane przez rozszerzalność cieplną, podgrzewamy części otaczające i montujemy je na swoje miejsce na gorąco. Kiedy ostygną, kurczą się i wracają do swoich normalnych wymiarów. Daje to dobre pasowanie wtłaczane. Nazywamy to alternatywnie DOPASOWANIEM KURCZLIWYM. Innym sposobem na zrobienie tego jest schłodzenie owiniętych części przed montażem, a następnie wsunięcie ich w ich współpracujące części. Gdy montaż się rozgrzeje, rozszerzają się i uzyskujemy ciasne dopasowanie. Ta ostatnia metoda może być preferowana w przypadkach, gdy ogrzewanie stwarza ryzyko zmiany właściwości materiału. W takich przypadkach chłodzenie jest bezpieczniejsze. Podzespoły i zespoły pneumatyczne i hydrauliczne • Zawory, elementy hydrauliczne i pneumatyczne takie jak O-ring, podkładka, uszczelki, uszczelka, pierścień, podkładka. Ponieważ zawory i elementy pneumatyczne są bardzo różnorodne, nie możemy tutaj wszystkiego wymienić. W zależności od środowiska fizycznego i chemicznego Twojej aplikacji mamy dla Ciebie specjalne produkty. Proszę podać nam zastosowanie, rodzaj komponentu, specyfikacje, warunki środowiskowe, takie jak ciśnienie, temperatura, ciecze lub gazy, które będą miały kontakt z Państwa zaworami i komponentami pneumatycznymi; a my dobierzemy dla Ciebie najbardziej odpowiedni produkt lub wyprodukujemy go specjalnie do Twojego zastosowania. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH supplies off-the-shelf and custom manufactured filters, filtration products and membranes including air purification filters, ceramic foam filters, activated carbon filters, HEPA filters, pre-filtering media and coarse filters, wire mesh and cloth filters, oil & fuel & gas filters. Filtry i produkty filtracyjne i membrany Dostarczamy filtry, filtracje i membrany do zastosowań przemysłowych i konsumenckich. Produkty obejmują: - Filtry na bazie węgla aktywnego - Planarne filtry z siatki drucianej wykonane zgodnie ze specyfikacją klienta - Filtry z siatki drucianej o nieregularnych kształtach wykonane według specyfikacji klienta. - Inne rodzaje filtrów, takie jak filtry powietrza, oleju, paliwa. - Ceramiczne filtry piankowe i ceramiczne filtry membranowe do różnych zastosowań przemysłowych w petrochemii, produkcji chemicznej, farmaceutyce...itp. - Wysokowydajne filtry do pomieszczeń czystych i HEPA. Posiadamy w magazynie gotowe filtry hurtowe, produkty filtracyjne i membrany o różnych wymiarach i specyfikacjach. Produkujemy i dostarczamy również filtry i membrany według specyfikacji klienta. Nasze produkty filtracyjne są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak normy CE, UL i ROHS. Kliknij links poniżej , aby wybrać produkt filtracyjny, który Cię interesuje. Filtry z węglem aktywnym Węgiel aktywowany, zwany również węglem aktywnym, jest formą węgla przetworzoną w celu uzyskania małych, małych porów, które zwiększają powierzchnię dostępną dla adsorpcji lub reakcji chemicznych. Ze względu na wysoki stopień mikroporowatości, po prostu jeden gram węgla aktywnego ma powierzchnię przekraczającą 1300 m2 (14 000 stóp kwadratowych). Poziom aktywacji wystarczający do użytecznego zastosowania węgla aktywnego można osiągnąć wyłącznie z dużej powierzchni; jednak dalsza obróbka chemiczna często poprawia właściwości adsorpcyjne. Węgiel aktywny jest szeroko stosowany w filtrach do oczyszczania gazów, filtrach do dekofeinizacji, ekstrakcji metali & purification, filtracji i oczyszczaniu wody, medycynie, oczyszczaniu ścieków, filtrach powietrza w maskach gazowych i respiratorach, filtrach sprężonego powietrza , filtrowanie napojów alkoholowych, takich jak wódka i whisky, przed zanieczyszczeniami organicznymi, które mogą mieć wpływ taste,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cc7819d_wśród wielu innych zastosowań. -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_Węgiel aktywny is jest używany w różnego rodzaju filtrach, najczęściej w filtrach panelowych, włókninie, filtrach kasetowych....itd. Możesz pobrać broszury naszych filtrów z węglem aktywnym, korzystając z poniższych linków. - Filtry do oczyszczania powietrza (zawiera filtry powietrza z węglem aktywnym typu składanego i w kształcie litery V) Ceramiczne filtry membranowe Ceramiczne filtry membranowe są nieorganiczne, hydrofilowe i idealnie nadają się do ekstremalnych zastosowań nano-, ultra- i mikrofiltracji, które wymagają długowieczności, doskonała tolerancja ciśnienia/temperatury oraz odporność na agresywne rozpuszczalniki. Ceramiczne filtry membranowe to w zasadzie filtry ultrafiltracyjne lub mikrofiltracyjne, stosowane do oczyszczania ścieków i wody w podwyższonych temperaturach. Ceramiczne filtry membranowe są produkowane z materiałów nieorganicznych, takich jak tlenek glinu, węglik krzemu, tlenek tytanu i tlenek cyrkonu. Porowaty materiał rdzenia membrany jest najpierw formowany w procesie wytłaczania, który staje się strukturą nośną dla membrany ceramicznej. Następnie na powierzchnię wewnętrzną lub powierzchnię filtrującą nakładane są powłoki z tymi samymi cząstkami ceramicznymi lub czasami różnymi cząstkami, w zależności od zastosowania. Na przykład, jeśli materiałem rdzenia jest tlenek glinu, jako powłokę używamy również cząstek tlenku glinu. Wielkość cząstek ceramicznych użytych do powłoki, a także liczba nałożonych powłok, determinują wielkość porów membrany, a także charakterystykę dystrybucji. Po nałożeniu powłoki na rdzeń odbywa się spiekanie w wysokiej temperaturze wewnątrz pieca, dzięki czemu warstwa membrany jest integralną częścią struktury nośnej rdzenia. Zapewnia nam to bardzo trwałą i twardą powierzchnię. To spiekane wiązanie zapewnia bardzo długą żywotność membrany. Możemy wyprodukować na zamówienie ceramiczne filtry membranowe dla Ciebie od zakresu mikrofiltracji do ultrafiltracji, zmieniając liczbę powłok i stosując odpowiedni rozmiar cząstek dla powłoki. Standardowe rozmiary porów mogą wahać się od 0,4 mikrona do 0,01 mikrona. Ceramiczne filtry membranowe są jak szkło, bardzo twarde i trwałe, w przeciwieństwie do polimerowych membran. Dlatego ceramiczne filtry membranowe oferują bardzo wysoką wytrzymałość mechaniczną. Ceramiczne filtry membranowe są chemicznie obojętne i mogą być stosowane przy bardzo wysokim strumieniu w porównaniu z membranami polimerowymi. Ceramiczne filtry membranowe można energicznie czyścić i są stabilne termicznie. Ceramiczne filtry membranowe mają bardzo długą żywotność, około od trzech do czterech razy dłużej w porównaniu do membran polimerowych. W porównaniu z filtrami polimerowymi, filtry ceramiczne są bardzo drogie, ponieważ zastosowania filtracji ceramicznej zaczynają się tam, gdzie kończą się zastosowania polimerowe. Ceramiczne filtry membranowe mają różne zastosowania, głównie w uzdatnianiu bardzo trudnej do uzdatniania wody i ścieków lub w przypadku operacji wysokotemperaturowych. Ma również szerokie zastosowanie w przemyśle naftowym i gazowym, recyklingu ścieków, jako wstępne oczyszczanie dla RO i do usuwania wytrąconych metali z dowolnego procesu strącania, do separacji oleju i wody, przemysłu spożywczego i napojów, mikrofiltracji mleka, klarowania soków owocowych , rekultywacja i zbiórka nanoproszków i katalizatorów, w przemyśle farmaceutycznym, w górnictwie, gdzie trzeba oczyszczać zużyte stawy osadowe. Oferujemy jednokanałowe, jak i wielokanałowe ceramiczne filtry membranowe. AGS-TECH Inc oferuje Państwu zarówno gotowe, jak i niestandardowe produkty. Ceramiczne filtry piankowe Ceramiczny filtr piankowy jest trudny piana wykonane z ceramika . Pianki polimerowe o otwartych komórkach są wewnętrznie impregnowane ceramiką papka a następnie zwolniony in a suszarnia , pozostawiając tylko materiał ceramiczny. Pianki mogą składać się z kilku materiałów ceramicznych, takich jak tlenek glinu , powszechna ceramika wysokotemperaturowa. Filtry z pianki ceramicznej get właściwości izolujące od wielu drobnych pustych przestrzeni wypełnionych powietrzem. Ceramiczne filtry piankowe są używane do filtracji stopów stopionego metalu, absorpcji zanieczyszczenia środowiska i jako podłoże dla katalizatory wymagające dużej powierzchni wewnętrznej. Filtry z pianki ceramicznej są utwardzonej ceramiki z uwięzionymi kieszeniami powietrza lub innych gazów_ -136bad5cf58d_pory w całym materiale. Materiały te mogą być wytwarzane z zawartością powietrza od 94 do 96% objętościowo i charakteryzują się odpornością na wysokie temperatury, taką jak 1700 °C. Ponieważ most ceramika już jest tlenki lub innych obojętnych związków, nie ma niebezpieczeństwa utleniania lub redukcji materiału w ceramicznych filtrach piankowych. - Broszura dotycząca ceramicznych filtrów piankowych - Podręcznik użytkownika filtra piankowego ceramicznego Filtry HEPA HEPA to rodzaj filtra powietrza, a skrót oznacza High-Efficiency Particulate Arrestance (HEPA). Filtry spełniające normę HEPA mają wiele zastosowań w pomieszczeniach czystych, placówkach medycznych, samochodach, samolotach i domach. Filtry HEPA muszą spełniać określone standardy wydajności, takie jak te ustalone przez Departament Energii Stanów Zjednoczonych (DOE). Aby kwalifikować się jako HEPA według standardów rządu USA, filtr powietrza musi usuwać z powietrza, które przechodzi przez 99,97% cząstek o rozmiarze 0.3 µm. Minimalny opór filtra HEPA na przepływ powietrza lub spadek ciśnienia jest zwykle określany jako 300 paskali (0,044 psi) przy nominalnym natężeniu przepływu. Filtracja HEPA działa mechanicznie i nie przypomina metod filtracji jonowej i ozonowej, które wykorzystują odpowiednio jony ujemne i gazowy ozon. Dlatego prawdopodobieństwo wystąpienia potencjalnych skutków ubocznych związanych z płucami, takich jak astma i alergie, jest znacznie mniejsze w przypadku systemów filtrowania HEPA. Filtry HEPA są również stosowane w wysokiej jakości odkurzaczach, aby skutecznie chronić użytkowników przed astmą i alergiami, ponieważ filtr HEPA wychwytuje drobne cząstki, takie jak pyłki i odchody roztoczy, które wywołują objawy alergii i astmy. Skontaktuj się z nami, jeśli chcesz poznać naszą opinię na temat stosowania filtrów HEPA w konkretnej aplikacji lub projekcie. Możesz pobierz nasze broszury produktowe dotyczące gotowych filtrów HEPA poniżej. Jeśli nie możesz znaleźć odpowiedniego rozmiaru lub kształtu, z przyjemnością zaprojektujemy i wyprodukujemy niestandardowe filtry HEPA do specjalnych zastosowań. - Filtry oczyszczające powietrze (w tym filtry HEPA) Filtry zgrubne i media do wstępnego filtrowania Filtry zgrubne i media filtracji wstępnej służą do blokowania dużych zanieczyszczeń. Mają one kluczowe znaczenie, ponieważ są niedrogie i chronią droższe filtry wyższej klasy przed zanieczyszczeniem grubymi cząstkami i zanieczyszczeniami. Bez filtrów zgrubnych i środków filtracji wstępnej koszt filtrowania byłby znacznie wyższy, ponieważ musielibyśmy częściej wymieniać filtry dokładne. Większość naszych filtrów zgrubnych i mediów do filtracji wstępnej jest wykonana z włókien syntetycznych o kontrolowanych średnicach i rozmiarach porów. Grube materiały filtracyjne obejmują popularny materiał poliestrowy. Stopień skuteczności filtrowania jest ważnym parametrem, który należy sprawdzić przed wyborem konkretnego filtra zgrubnego/środka filtracji wstępnej. Inne parametry i funkcje, które należy sprawdzić, to czy media filtracji wstępnej nadają się do mycia, wielokrotnego użytku, wartość zatrzymania, odporność na przepływ powietrza lub płynu, znamionowy przepływ powietrza, kurz i cząstki stałe zdolność trzymania, odporność na temperaturę, palność , charakterystyka spadku ciśnienia, wymiary i specyfikacje związane z kształtem...itp. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać opinię przed wyborem odpowiednich filtrów zgrubnych i mediów do wstępnego filtrowania dla Twoich produktów i systemów. - Broszura z siatki drucianej i tkaniny (zawiera informacje na temat naszych możliwości produkcyjnych filtrów siatkowych i tkaninowych. W niektórych zastosowaniach metalowe i niemetalowe tkaniny druciane mogą być używane jako filtry zgrubne i środki do wstępnego filtrowania) - Filtry do oczyszczania powietrza (zawiera filtry zgrubne i media do wstępnego filtrowania powietrza) Filtry oleju, paliwa, gazu, powietrza i wody AGS-TECH Inc. projektuje i produkuje filtry oleju, paliwa, gazu, powietrza i wody zgodnie z wymaganiami klienta dla maszyn przemysłowych, samochodów, motorówek, motocykli...itd. Filtry oleju są przeznaczone do usuwania zanieczyszczeń z olej silnikowy , olej przekładniowy , smar , olej hydrauliczny . Filtry oleju są stosowane w wielu różnych typach maszyny hydrauliczne . Produkcja ropy naftowej, przemysł transportowy i zakłady recyklingu również wykorzystują filtry oleju i paliwa w swoich procesach produkcyjnych. OEM mile widziane zamówienia, etykietujemy, sitodruk, znakujemy laserowo olej, paliwo, gaz, powietrze i wodę filtry zgodnie z Twoimi wymaganiami, umieszczamy Twoje logo na produkcie i opakowaniu zgodnie z Twoimi potrzebami i wymaganiami. W razie potrzeby materiały obudowy filtrów oleju, paliwa, gazu, powietrza i wody można dostosować w zależności od konkretnego zastosowania. Informacje o naszych standardowych, gotowych do użycia filtrach oleju, paliwa, gazu, powietrza i wody można pobrać poniżej. - Olej - Paliwo - Gaz - Powietrze - Wybór filtrów wody Broszura dla samochodów, motocykli, ciężarówek i autobusów - Filtry do oczyszczania powietrza Membrany A membrane jest selektywną barierą; pozwala niektórym rzeczom przejść, ale zatrzymuje inne. Takimi rzeczami mogą być cząsteczki, jony lub inne małe cząstki. Ogólnie rzecz biorąc, membrany polimerowe są używane do oddzielania, zagęszczania lub frakcjonowania szerokiej gamy cieczy. Membrany służą jako cienka bariera między mieszającymi się płynami, która umożliwia preferencyjny transport jednego lub więcej składników wsadu po przyłożeniu siły napędowej, takiej jak różnica ciśnień. Oferujemy a zestaw membran do nanofiltracji, ultrafiltracji i mikrofiltracji, które zostały zaprojektowane w celu zapewnienia optymalnego strumienia i odrzucenia i mogą być dostosowane do unikalnych wymagań określonych zastosowań procesowych. Membrane Systemy filtracji są sercem wielu procesów separacji. Wybór technologii, projekt sprzętu i jakość produkcji to kluczowe czynniki decydujące o ostatecznym sukcesie projektu. Aby rozpocząć, należy wybrać odpowiednią konfigurację membrany. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać pomoc w swoich projektach. POPRZEDNIA STRONA