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Instrumentos de teste de fibra óptica - Teste de fibra óptica - OTDR - Medidor de perda - Cleaver de fibra - da AGS-TECH Inc. Instrumentos de teste de fibra óptica AGS-TECH Inc. offers the following FIBER OPTIC TEST and METROLOGY INSTRUMENTS : - SLICER DE FIBRA ÓPTICA E SLICER DE FUSÃO E CLEAVER DE FIBRA - REFLECTÔMETRO DE DOMÍNIO DE TEMPO ÓTICO E OTDR - DETECTOR DE CABO DE FIBRA DE ÁUDIO - DETECTOR DE CABO DE FIBRA DE ÁUDIO - MEDIDOR DE POTÊNCIA ÓPTICA - FONTE DE LASER - LOCALIZADOR DE FALHAS VISUAL - MEDIDOR DE ENERGIA PON - IDENTIFICADOR DE FIBRA - TESTADOR DE PERDA ÓPTICA - CONJUNTO DE CONVERSA ÓPTICA - ATENUADOR ÓTICO VARIÁVEL - TESTADOR DE PERDA DE INSERÇÃO / RETORNO - E1 BER TESTADOR - FERRAMENTAS FTTH Você pode baixar nossos catálogos de produtos e brochuras abaixo para escolher um equipamento de teste de fibra óptica adequado para suas necessidades ou pode nos dizer o que precisa e combinaremos algo adequado para você. Temos em estoque instrumentos de fibra óptica novos, recondicionados ou usados, mas ainda muito bons. Todos os nossos equipamentos estão na garantia. Faça o download de nossos folhetos e catálogos relacionados clicando no texto colorido abaixo. Baixe instrumentos e ferramentas portáteis de fibra óptica da AGS-TECH Inc Tribrer What distinguishes AGS-TECH Inc. from other suppliers is our wide spectrum of ENGINEERING INTEGRATION and CUSTOM MANUFACTURING capabilities. Portanto, informe-nos se precisar de um gabarito personalizado, um sistema de automação personalizado projetado especificamente para suas necessidades de teste de fibra óptica. Podemos modificar equipamentos existentes ou integrar vários componentes para construir uma solução pronta para suas necessidades de engenharia. Será um prazer resumir brevemente e fornecer informações sobre os principais conceitos no domínio do FIBER OPTIC TESTING. FIBER STRIPPING & CLEAVING & SPLICING : There are two major types of splicing, FUSION SPLICING and MECHANICAL SPLICING . Na indústria e na fabricação de alto volume, a emenda por fusão é a técnica mais amplamente utilizada, pois fornece a menor perda e menor refletância, além de fornecer as juntas de fibra mais fortes e confiáveis. As máquinas de emenda por fusão podem emendar uma única fibra ou uma fita de várias fibras ao mesmo tempo. A maioria das emendas monomodo são do tipo fusão. A emenda mecânica, por outro lado, é usada principalmente para restauração temporária e principalmente para emenda multimodo. A emenda por fusão requer maiores despesas de capital em comparação com a emenda mecânica porque requer uma emenda por fusão. Emendas consistentes de baixa perda só podem ser alcançadas usando técnicas adequadas e mantendo o equipamento em boas condições. A limpeza é vital. FIBER STRIPPERS devem ser mantidos limpos e em boas condições e substituídos quando cortados ou desgastados._cc781905-5cde-3194-bb3ccb-8136bad5cf58d_FIBER CLEAVERS_81905-cf5cde_FIBER CLEAVERS_8136bad5cf58d_FIBER 3194-bb3b-136bad5cf58d_ também são vitais para boas emendas, pois é preciso ter boas clivagens em ambas as fibras. Os splicers de fusão precisam de manutenção adequada e os parâmetros de fusão precisam ser definidos para as fibras que estão sendo emendadas. OTDR & OPTICAL TIME DOMAIN REFLECTOMETER : Este instrumento é usado para testar o desempenho de novos links de fibra óptica e detectar problemas com links de fibra existentes. OTDR_cc781905-5cde-3194- bb3b-136bad5cf58d_traces são assinaturas gráficas da atenuação de uma fibra ao longo de seu comprimento. O reflectômetro óptico no domínio do tempo (OTDR) injeta um pulso óptico em uma extremidade da fibra e analisa o sinal refletido e retroespalhado de retorno. Um técnico em uma extremidade da extensão da fibra pode medir e localizar atenuação, perda de evento, refletância e perda de retorno óptico. Examinando não uniformidades no traço do OTDR podemos avaliar o desempenho dos componentes do link, como cabos, conectores e emendas, bem como a qualidade da instalação. Esses testes de fibra nos asseguram que a mão de obra e a qualidade da instalação atendem às especificações de projeto e garantia. Os rastreamentos do OTDR ajudam a caracterizar eventos individuais que geralmente podem ser invisíveis ao realizar apenas testes de perda/comprimento. Somente com uma certificação de fibra completa, os instaladores podem entender completamente a qualidade de uma instalação de fibra. Os OTDRs também são usados para testar e manter o desempenho da planta de fibra. O OTDR nos permite ver mais detalhes impactados pela instalação do cabeamento. O OTDR mapeia o cabeamento e pode ilustrar a qualidade da terminação, localização de falhas. Um OTDR fornece diagnósticos avançados para isolar um ponto de falha que pode prejudicar o desempenho da rede. Os OTDRs permitem a descoberta de problemas ou problemas potenciais ao longo de um canal que podem afetar a confiabilidade de longo prazo. Os OTDRs caracterizam características como uniformidade de atenuação e taxa de atenuação, comprimento do segmento, localização e perda de inserção de conectores e emendas e outros eventos, como curvas acentuadas que podem ter ocorrido durante a instalação de cabos. Um OTDR detecta, localiza e mede eventos em links de fibra e requer acesso a apenas uma extremidade da fibra. Aqui está um resumo do que um OTDR típico pode medir: Atenuação (também conhecida como perda de fibra): Expressa em dB ou dB/km, a atenuação representa a perda ou a taxa de perda entre dois pontos ao longo do vão da fibra. Event Loss: A diferença no nível de potência óptica antes e depois de um evento, expressa em dB. Reflectância: A razão entre a potência refletida e a potência incidente de um evento, expressa como um valor negativo em dB. Perda de Retorno Óptico (ORL): A razão entre a potência refletida e a potência incidente de um link ou sistema de fibra óptica, expressa como um valor dB positivo. MEDIDORES DE POTÊNCIA ÓPTICA: Esses medidores medem a potência óptica média de uma fibra óptica. Adaptadores de conectores removíveis são utilizados em medidores de potência óptica para que diversos modelos de conectores de fibra óptica possam ser utilizados. Detectores de semicondutores dentro de medidores de energia têm sensibilidades que variam com o comprimento de onda da luz. Portanto, eles são calibrados em comprimentos de onda típicos de fibra óptica, como 850, 1300 e 1550 nm. Fibra Óptica Plástica or POF meter por outro lado são calibrados em 650 e 850 nm. Medidores de potência às vezes são calibrados para ler em dB (Decibel) referenciados a um miliwatt de potência óptica. Alguns medidores de potência, no entanto, são calibrados em escala relativa de dB, o que é adequado para medições de perda porque o valor de referência pode ser definido como “0 dB” na saída da fonte de teste. Raros, mas ocasionalmente, os medidores de laboratório medem em unidades lineares, como miliwatts, nanowatts... etc. Os medidores de potência cobrem uma faixa dinâmica muito ampla de 60 dB. No entanto, a maioria das medições de potência e perda óptica são feitas na faixa de 0 dBm a (-50 dBm). Medidores de potência especiais com faixas de potência mais altas de até +20 dBm são usados para testar amplificadores de fibra e sistemas analógicos de CATV. Esses níveis de potência mais altos são necessários para garantir o funcionamento adequado de tais sistemas comerciais. Alguns medidores de laboratório, por outro lado, podem medir em níveis de potência muito baixos até (-70 dBm) ou até mais baixos, porque em pesquisa e desenvolvimento os engenheiros frequentemente precisam lidar com sinais fracos. As fontes de teste de onda contínua (CW) são usadas frequentemente para medições de perda. Os medidores de potência medem a média temporal da potência óptica em vez da potência de pico. Os medidores de energia de fibra óptica devem ser recalibrados frequentemente por laboratórios com sistemas de calibração rastreáveis pelo NIST. Independentemente do preço, todos os medidores de energia têm imprecisões semelhantes, normalmente em torno de +/-5%. Esta incerteza é causada pela variabilidade na eficiência do acoplamento nos adaptadores/conectores, reflexões nas virolas polidas do conector, comprimentos de onda da fonte desconhecida, não linearidades nos circuitos de condicionamento de sinal eletrônico dos medidores e ruído do detector em níveis de sinal baixos. FONTE DE TESTE DE FIBRA ÓPTICA / FONTE DE LASER : Um operador precisa de uma fonte de teste e um medidor de potência FO para fazer medições de perda óptica ou atenuação em fibras, cabos e conectores. A fonte de teste deve ser escolhida pela compatibilidade com o tipo de fibra em uso e o comprimento de onda desejado para a realização do teste. As fontes são LEDs ou lasers semelhantes aos usados como transmissores em sistemas de fibra óptica reais. Os LEDs são geralmente usados para testar fibra multimodo e lasers para fibras monomodo. Para alguns testes, como medir a atenuação espectral da fibra, é usada uma fonte de comprimento de onda variável, que geralmente é uma lâmpada de tungstênio com um monocromador para variar o comprimento de onda de saída. CONJUNTOS DE TESTE DE PERDA ÓPTICA : Às vezes também referido como ATTENUATION METERS, estes são instrumentos feitos de medidores de energia de fibra óptica e fontes que são usados para medir a perda de fibras, conectores e cabos conectorizados. Alguns conjuntos de teste de perda óptica têm saídas de fonte individuais e medidores, como um medidor de potência e uma fonte de teste separados, e têm dois comprimentos de onda de uma saída de fonte (MM: 850/1300 ou SM:1310/1550). fibra e alguns têm duas portas bidirecionais. O instrumento combinado que contém um medidor e uma fonte pode ser menos conveniente do que uma fonte individual e um medidor de energia. Este é o caso quando as extremidades da fibra e do cabo são normalmente separadas por longas distâncias, o que exigiria dois conjuntos de teste de perda óptica em vez de uma fonte e um metro. Alguns instrumentos também possuem uma única porta para medições bidirecionais. VISUAL FAULT LOCATOR: Estes são instrumentos simples que injetam luz de comprimento de onda visível no sistema e pode-se rastrear visualmente a fibra do transmissor ao receptor para garantir a orientação e continuidade corretas. Alguns localizadores visuais de falhas possuem poderosas fontes de luz visível, como um laser de HeNe ou um laser de diodo visível e, portanto, pontos de alta perda podem se tornar visíveis. A maioria das aplicações gira em torno de cabos curtos, como os usados em escritórios centrais de telecomunicações para conectar os cabos de tronco de fibra óptica. Como o localizador visual de falhas cobre a faixa em que os OTDRs não são úteis, é um instrumento complementar ao OTDR na solução de problemas de cabos. Sistemas com fontes de luz poderosas funcionarão em fibra com buffer e cabo de fibra única revestido se o revestimento não for opaco à luz visível. A jaqueta amarela das fibras monomodo e a jaqueta laranja das fibras multimodo geralmente passam a luz visível. Com a maioria dos cabos multifibras, este instrumento não pode ser usado. Muitas quebras de cabos, perdas por macroflexão causadas por torções na fibra, emendas ruins….. podem ser detectadas visualmente com esses instrumentos. Esses instrumentos têm um alcance curto, normalmente de 3 a 5 km, devido à alta atenuação dos comprimentos de onda visíveis nas fibras. IDENTIFICADOR DE FIBRA : Fiber Optical Os técnicos precisam identificar uma fibra em um fechamento de emenda ou em um patch panel. Se dobrarmos cuidadosamente uma fibra monomodo o suficiente para causar perda, a luz que se acopla também pode ser detectada por um detector de grande área. Esta técnica é usada em identificadores de fibra para detectar um sinal na fibra em comprimentos de onda de transmissão. Um identificador de fibra geralmente funciona como um receptor, é capaz de discriminar entre nenhum sinal, um sinal de alta velocidade e um tom de 2 kHz. Ao procurar especificamente por um sinal de 2 kHz de uma fonte de teste acoplada à fibra, o instrumento pode identificar uma fibra específica em um grande cabo multifibra. Isso é essencial em processos de emenda e restauração rápidos e rápidos. Os identificadores de fibra podem ser usados com fibras com buffer e cabos de fibra simples revestidos. FIBER OPTIC TALKSET : Os conjuntos de conversação óptica são úteis para instalação e teste de fibra. Eles transmitem voz sobre cabos de fibra ótica instalados e permitem que o técnico que emenda ou teste a fibra se comunique de forma eficaz. Talksets são ainda mais úteis quando walkie-talkies e telefones não estão disponíveis em locais remotos onde a emenda está sendo feita e em edifícios com paredes grossas onde as ondas de rádio não penetram. Os talksets são usados com mais eficiência configurando-os em uma fibra e deixando-os em operação enquanto o trabalho de teste ou emenda é feito. Dessa forma, sempre haverá um link de comunicação entre as equipes de trabalho e facilitará a decisão de quais fibras trabalhar em seguida. A capacidade de comunicação contínua minimizará mal-entendidos, erros e acelerará o processo. Os talksets incluem aqueles para comunicação em rede com vários participantes, especialmente úteis em restaurações, e talksets de sistema para uso como intercomunicadores em sistemas instalados. Testadores de combinação e talksets também estão disponíveis comercialmente. Até esta data, infelizmente, os talksets de diferentes fabricantes não podem se comunicar entre si. ATTENUATOR ÓPTICO VARIÁVEL : Atenuadores Ópticos Variáveis permitem que o técnico varie manualmente a atenuação do sinal na fibra à medida que é transmitido através do dispositivo. VOAs_cc781905-5cde-319 -bb3b-136bad5cf58d_pode ser usado para equilibrar a intensidade do sinal em circuitos de fibra ou para equilibrar um sinal óptico ao avaliar a faixa dinâmica do sistema de medição. Os atenuadores ópticos são comumente usados em comunicações de fibra óptica para testar as margens do nível de potência adicionando temporariamente uma quantidade calibrada de perda de sinal ou instalados permanentemente para corresponder adequadamente aos níveis de transmissor e receptor. Existem VOAs fixos, variáveis passo a passo e variáveis continuamente disponíveis comercialmente. Os atenuadores de teste óptico variáveis geralmente usam um filtro de densidade neutra variável. Isso oferece as vantagens de ser estável, insensível ao comprimento de onda, insensível ao modo e uma ampla faixa dinâmica. A VOA pode ser controlado manualmente ou por motor. O controle do motor oferece aos usuários uma vantagem de produtividade distinta, uma vez que as sequências de teste comumente usadas podem ser executadas automaticamente. Os atenuadores variáveis mais precisos têm milhares de pontos de calibração, resultando em excelente precisão geral. INSERTION / RETURN LOSS TESTER : Em fibra óptica, Insertion Loss é a perda de potência do sinal resultante da inserção de um dispositivo no aa5cf58d linha de transmissão ou fibra óptica e é geralmente expresso em decibéis (dB). Se a potência transmitida à carga antes da inserção for PT e a potência recebida pela carga após a inserção for PR, então a perda de inserção em dB é dada por: IL = 10 log10(PT/PR) Perda de retorno óptico é a razão entre a luz refletida de volta de um dispositivo em teste, Pout, para a luz lançada nesse dispositivo, Pin, geralmente expressa como um número negativo em dB. RL = 10 log10(Pout/Pin) A perda pode ser causada por reflexões e dispersão ao longo da rede de fibra devido a contribuintes como conectores sujos, fibras ópticas quebradas, acoplamento ruim do conector. Os testadores comerciais de perda de retorno óptico (RL) e perda de inserção (IL) são estações de teste de perda de alto desempenho projetadas especialmente para testes de fibra óptica, testes de laboratório e produção de componentes passivos. Alguns integram três modos de teste diferentes em uma estação de teste, funcionando como uma fonte de laser estável, medidor de potência óptica e medidor de perda de retorno. As medições RL e IL são exibidas em duas telas LCD separadas, enquanto no modelo de teste de perda de retorno, a unidade definirá automática e sincronicamente o mesmo comprimento de onda para a fonte de luz e o medidor de energia. Esses instrumentos vêm completos com adaptadores FC, SC, ST e universais. E1 BER TESTER : Os testes de taxa de erro de bits (BER) permitem que os técnicos testem cabos e diagnostiquem problemas de sinal em campo. Pode-se configurar grupos de canais T1 individuais para executar um teste BER independente, definir uma porta serial local para Bit error rate test (BERT) mode enquanto as portas seriais locais restantes continuam para transmitir e receber tráfego normal. O teste BER verifica a comunicação entre as portas local e remota. Ao executar um teste BER, o sistema espera receber o mesmo padrão que está transmitindo. Se o tráfego não estiver sendo transmitido ou recebido, os técnicos criam um teste de BER de loopback back-to-back no link ou na rede e enviam um fluxo previsível para garantir que recebam os mesmos dados que foram transmitidos. Para determinar se a porta serial remota retorna o padrão BERT inalterado, os técnicos devem habilitar manualmente o loopback de rede na porta serial remota enquanto configuram um padrão BERT a ser usado no teste em intervalos de tempo especificados na porta serial local. Mais tarde, eles podem exibir e analisar o número total de bits de erro transmitidos e o número total de bits recebidos no link. As estatísticas de erro podem ser recuperadas a qualquer momento durante o teste BER. A AGS-TECH Inc. oferece testadores E1 BER (Bit Error Rate) que são instrumentos compactos, multifuncionais e portáteis, especialmente projetados para P&D, produção, instalação e manutenção de conversão de protocolo SDH, PDH, PCM e DATA. Eles apresentam autoverificação e teste de teclado, geração, detecção e indicação de erros e alarmes extensivos. Nossos testadores fornecem navegação inteligente no menu e possuem uma grande tela LCD colorida, permitindo que os resultados dos testes sejam exibidos com clareza. Os resultados do teste podem ser baixados e impressos usando o software do produto incluído no pacote. Os testadores E1 BER são dispositivos ideais para resolução rápida de problemas, acesso à linha E1 PCM, manutenção e testes de aceitação. FTTH – FIBER TO THE HOME TOOLS : Entre as ferramentas que oferecemos estão decapadores de fibra simples e multifuros, cortador de tubos de fibra, decapador de fios, cortador de Kevlar, cortador de cabos de fibra, manga de proteção de fibra única, microscópio de fibra, Limpador de conector de fibra, forno de aquecimento de conector, ferramenta de crimpagem, cortador de fibra tipo caneta, descascador de fibra de fita, bolsa de ferramentas FTTH, máquina portátil de polimento de fibra óptica. Se você não encontrou algo que atenda às suas necessidades e gostaria de procurar outros equipamentos semelhantes, visite nosso site de equipamentos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Ferramentas de modelagem de corte de vidro oferecidas pela AGS-TECH, Inc. Nós fornecemos séries de rodas diamantadas de alta qualidade, rodas diamantadas para vidro solar, rodas diamantadas para máquinas CNC, rodas diamantadas periféricas, rodas diamantadas em forma de copo e tigela, séries de rodas de resina, séries de rodas de polimento , roda de feltro, roda de pedra, roda de remoção de revestimento... Ferramentas de modelagem de corte de vidro Por favor, clique nas Ferramentas de corte e modelagem de vidro de interesse abaixo para baixar o folheto relacionado. Série de Rodas Diamantes Roda de diamante para vidro solar Roda de diamante para máquina CNC Roda de diamante periférica Roda de diamante em forma de xícara e tigela Série de rodas de resina Série de rodas de polimento Roda de polimento 10S Roda de feltro Roda de Pedra Roda de remoção de revestimento Roda de polimento BD Roda de polimento BK Roda de Ploshing 9R Série de material de polimento Série Óxido de Cério Série de brocas para vidro Série de ferramentas de vidro Outras ferramentas de vidro alicate de vidro Sucção e levantador de vidro Ferramenta de moagem Ferramenta de poder UV, ferramenta de teste Série de acessórios para jato de areia Série de acessórios para máquinas Discos de corte Cortadores de vidro Desagrupado Preço de nossas ferramentas de modelagem de corte de vidro depende do modelo e quantidade do pedido. Se você deseja que projetemos e/ou fabriquemos ferramentas de corte e modelagem de vidro especificamente para você, forneça projetos detalhados ou peça ajuda. Em seguida, projetaremos, prototipamos e fabricaremos especialmente para você. Uma vez que carregamos uma grande variedade de produtos de corte, perfuração, retificação, polimento e modelagem de vidro com diferentes dimensões, aplicações e materiais; é impossível listá-los aqui. Recomendamos que você envie um e-mail ou ligue para nós para que possamos determinar qual produto é o mais adequado para você. Ao entrar em contato conosco, please inform-nos sobre: - Aplicação pretendida - Grau de material preferido - Dimensões - Requisitos de acabamento - Requisitos de embalagem - Requisitos de rotulagem - Quantidade de seu pedido planejado e demanda anual estimada CLIQUE AQUI para baixar nossos recursos técnicos and reference guide para ferramentas especiais de corte, perfuração, retificação, conformação, modelagem e polimento usadas em medical, odontológica, instrumentação de precisão, estampagem de metal, moldagem e outras aplicações industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Clique aqui para ir para Ferramentas de corte, furação, retificação, lapidação, polimento, corte em cubos e modelagem Menu Ref. Código: OICASANHUA

Medidor de espessura de revestimento - Testador de rugosidade de superfície - Ensaios não destrutivos - SADT - Mitech - AGS-TECH Inc. Instrumentos de Teste de Superfície de Revestimento Entre os nossos instrumentos de teste para avaliação de revestimento e superfície estão METRO DE ESPESSURA DE REVESTIMENTO, TESTES DE RUGOSIDADE DE SUPERFÍCIE, MEDIDORES DE BRILHO, LEITORES DE COR, MEDIDOR DE DIFERENÇA DE COR, MICROSCÓPIO METALÚRGICO, MICROSCÓPIO METALGRÁFICO INVERTIDO. Nosso foco principal é on MÉTODOS DE TESTE NÃO DESTRUTIVOS. Nós carregamos marcas de alta qualidade como SADTand MITECH. Uma grande porcentagem de todas as superfícies ao nosso redor são revestidas. Os revestimentos servem a muitos propósitos, incluindo boa aparência, proteção e dar aos produtos certas funcionalidades desejadas, como repelência à água, atrito aprimorado, resistência ao desgaste e abrasão... etc. Portanto, é de vital importância ser capaz de medir, testar e avaliar as propriedades e qualidade de revestimentos e superfícies de produtos. Os revestimentos podem ser amplamente categorizados em dois grupos principais se as espessuras forem levadas em consideração: THICK FILM and THIN FILM. Para baixar o catálogo de nossos equipamentos de metrologia e teste da marca SADT, CLIQUE AQUI. Neste catálogo você encontra alguns desses instrumentos para avaliação de superfícies e revestimentos. Para baixar o folheto do Medidor de Espessura de Revestimento Mitech Modelo MCT200, CLIQUE AQUI. Alguns dos instrumentos e técnicas utilizados para tais fins são: MEDIDOR DE ESPESSURA DE REVESTIMENTO : Diferentes tipos de revestimentos requerem diferentes tipos de testadores de revestimento. Uma compreensão básica das várias técnicas é, portanto, essencial para que o usuário escolha o equipamento certo. Em the Magnetic Induction Method de medição de espessura de revestimento nós medimos revestimentos não magnéticos sobre substratos ferrosos e revestimentos magnéticos sobre substratos não magnéticos. A sonda é posicionada na amostra e a distância linear entre a ponta da sonda que entra em contato com a superfície e o substrato base é medida. Dentro da sonda de medição há uma bobina que gera um campo magnético variável. Quando a sonda é colocada sobre a amostra, a densidade do fluxo magnético deste campo é alterada pela espessura de um revestimento magnético ou pela presença de um substrato magnético. A mudança na indutância magnética é medida por uma bobina secundária na sonda. A saída da bobina secundária é transferida para um microprocessador, onde é mostrada como uma medição de espessura de revestimento no display digital. Este teste rápido é adequado para revestimentos líquidos ou em pó, revestimentos como cromo, zinco, cádmio ou fosfato sobre substratos de aço ou ferro. Revestimentos como tinta ou pó com espessura superior a 0,1 mm são adequados para este método. O método de indução magnética não é adequado para revestimentos de níquel sobre aço devido à propriedade magnética parcial do níquel. O método de corrente parasita sensível à fase é mais adequado para esses revestimentos. Outro tipo de revestimento onde o método de indução magnética é propenso a falhas é o aço galvanizado com zinco. A sonda lerá uma espessura igual à espessura total. Os instrumentos de modelo mais recentes são capazes de autocalibração detectando o material do substrato através do revestimento. É claro que isso é muito útil quando um substrato nu não está disponível ou quando o material do substrato é desconhecido. Versões de equipamento mais baratas exigem, no entanto, a calibração do instrumento em um substrato nu e sem revestimento. The Eddy Current Método de medição da espessura do revestimento mede revestimentos não condutores em substratos condutores não ferrosos, revestimentos condutores não ferrosos em substratos não condutores e alguns revestimentos de metais não ferrosos em metais não ferrosos. É semelhante ao método indutivo magnético mencionado anteriormente contendo uma bobina e sondas semelhantes. A bobina no método de correntes parasitas tem a dupla função de excitação e medição. Esta bobina da sonda é acionada por um oscilador de alta frequência para gerar um campo alternado de alta frequência. Quando colocado próximo a um condutor metálico, são geradas correntes parasitas no condutor. A mudança de impedância ocorre na bobina da sonda. A distância entre a bobina da sonda e o material de substrato condutor determina a quantidade de mudança de impedância, que pode ser medida, correlacionada a uma espessura de revestimento e exibida na forma de uma leitura digital. As aplicações incluem revestimento líquido ou em pó em alumínio e aço inoxidável não magnético e anodização sobre alumínio. A confiabilidade deste método depende da geometria da peça e da espessura do revestimento. O substrato precisa ser conhecido antes de fazer as leituras. As sondas de corrente parasita não devem ser usadas para medir revestimentos não magnéticos sobre substratos magnéticos como aço e níquel sobre substratos de alumínio. Se os usuários precisarem medir revestimentos sobre substratos condutores magnéticos ou não ferrosos, eles serão mais bem atendidos com um medidor duplo de indução magnética/corrente de Foucault que reconhece automaticamente o substrato. Um terceiro método, chamado the Coulometric method de medição de espessura de revestimento, é um método de teste destrutivo que tem muitas funções importantes. A medição dos revestimentos de níquel duplex na indústria automotiva é uma de suas principais aplicações. No método coulométrico, o peso de uma área de tamanho conhecido em um revestimento metálico é determinado através de decapagem anódica localizada do revestimento. A área de massa por unidade da espessura do revestimento é então calculada. Esta medição no revestimento é feita usando uma célula de eletrólise, que é preenchida com um eletrólito selecionado especificamente para remover o revestimento específico. Uma corrente constante passa pela célula de teste e, como o material de revestimento serve como ânodo, ele é desplacado. A densidade de corrente e a área de superfície são constantes e, portanto, a espessura do revestimento é proporcional ao tempo que leva para descascar e remover o revestimento. Este método é muito útil para medir revestimentos eletricamente condutores em um substrato condutor. O método Coulométrico também pode ser usado para determinar a espessura do revestimento de várias camadas em uma amostra. Por exemplo, a espessura de níquel e cobre pode ser medida em uma peça com um revestimento superior de níquel e um revestimento intermediário de cobre em um substrato de aço. Outro exemplo de revestimento multicamadas é cromo sobre níquel sobre cobre em cima de um substrato plástico. O método de teste coulométrico é popular em plantas de galvanoplastia com um pequeno número de amostras aleatórias. Ainda um quarto método é the Beta Backscatter Method para medir espessuras de revestimento. Um isótopo emissor de beta irradia uma amostra de teste com partículas beta. Um feixe de partículas beta é direcionado através de uma abertura para o componente revestido, e uma proporção dessas partículas é retroespalhada como esperado do revestimento através da abertura para penetrar na janela fina de um tubo Geiger Muller. O gás no tubo Geiger Muller ioniza, causando uma descarga momentânea nos eletrodos do tubo. A descarga que está na forma de um pulso é contada e traduzida para uma espessura de revestimento. Materiais com números atômicos altos espalham mais as partículas beta. Para uma amostra com cobre como substrato e um revestimento de ouro de 40 mícrons de espessura, as partículas beta são espalhadas tanto pelo substrato quanto pelo material de revestimento. Se a espessura do revestimento de ouro aumenta, a taxa de retrodifusão também aumenta. A mudança na taxa de partículas espalhadas é, portanto, uma medida da espessura do revestimento. As aplicações que são adequadas para o método de retrodifusão beta são aquelas em que o número atômico do revestimento e do substrato diferem em 20%. Estes incluem ouro, prata ou estanho em componentes eletrônicos, revestimentos em máquinas-ferramentas, revestimentos decorativos em encanamentos, revestimentos depositados por vapor em componentes eletrônicos, cerâmica e vidro, revestimentos orgânicos, como óleo ou lubrificante sobre metais. O método de retrodifusão beta é útil para revestimentos mais espessos e para combinações de substrato e revestimento onde os métodos de indução magnética ou correntes parasitas não funcionam. Mudanças nas ligas afetam o método de retroespalhamento beta, e diferentes isótopos e múltiplas calibrações podem ser necessárias para compensar. Um exemplo seria estanho/chumbo sobre cobre, ou estanho sobre fósforo/bronze bem conhecido em placas de circuito impresso e pinos de contato, e nestes casos as mudanças nas ligas seriam melhor medidas com o método mais caro de fluorescência de raios X. O X-ray método de fluorescência para medir a espessura do revestimento é um método sem contato que permite a medição de revestimentos de liga multicamada muito finos em peças pequenas e complexas. As peças são expostas à radiação X. Um colimador focaliza os raios X em uma área exatamente definida da amostra de teste. Essa radiação X causa emissão característica de raios X (ou seja, fluorescência) tanto do revestimento quanto dos materiais do substrato da amostra de teste. Esta emissão característica de raios X é detectada com um detector dispersivo de energia. Usando a eletrônica apropriada, é possível registrar apenas a emissão de raios X do material de revestimento ou substrato. Também é possível detectar seletivamente um revestimento específico quando camadas intermediárias estão presentes. Esta técnica é amplamente utilizada em placas de circuito impresso, joias e componentes ópticos. A fluorescência de raios X não é adequada para revestimentos orgânicos. A espessura do revestimento medido não deve exceder 0,5-0,8 mils. No entanto, ao contrário do método de retrodifusão beta, a fluorescência de raios X pode medir revestimentos com números atômicos semelhantes (por exemplo, níquel sobre cobre). Como mencionado anteriormente, diferentes ligas afetam a calibração de um instrumento. A análise do material base e da espessura do revestimento é fundamental para garantir leituras precisas. Os sistemas e programas de software atuais reduzem a necessidade de várias calibrações sem sacrificar a qualidade. Por fim, vale a pena mencionar que existem medidores que podem operar em vários dos modos mencionados acima. Alguns têm sondas destacáveis para flexibilidade de uso. Muitos desses instrumentos modernos oferecem recursos de análise estatística para controle de processo e requisitos mínimos de calibração, mesmo se usados em superfícies de formatos diferentes ou materiais diferentes. TESTADORES DE RUGOSIDADE DE SUPERFÍCIE : A rugosidade de superfície é quantificada pelos desvios na direção do vetor normal de uma superfície de sua forma ideal. Se esses desvios forem grandes, a superfície é considerada rugosa; se forem pequenos, a superfície é considerada lisa. Instrumentos comercialmente disponíveis chamados SURFACE PROFILOMETERS são usados para medir e registrar a rugosidade da superfície. Um dos instrumentos comumente usados apresenta uma agulha de diamante viajando ao longo de uma linha reta sobre a superfície. Os instrumentos de gravação são capazes de compensar qualquer ondulação da superfície e indicar apenas rugosidade. A rugosidade da superfície pode ser observada através de a.) Interferometria eb.) Microscopia óptica, microscopia eletrônica de varredura, microscopia a laser ou de força atômica (AFM). As técnicas de microscopia são especialmente úteis para imagens de superfícies muito lisas para as quais as características não podem ser capturadas por instrumentos menos sensíveis. As fotografias estereoscópicas são úteis para visualizações 3D de superfícies e podem ser usadas para medir a rugosidade da superfície. As medições de superfície 3D podem ser realizadas por três métodos. A luz de an optical-interference microscópio shines contra uma superfície refletora e registra as franjas de interferência resultantes das ondas incidentes e refletidas. 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_são usados para medir superfícies por meio de técnicas interferométricas ou movendo uma lente objetiva para manter uma distância focal constante sobre uma superfície. O movimento da lente é então uma medida da superfície. Por fim, o terceiro método, ou seja, o microscópio de força atômica cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_atomic-force, é usado para medir superfícies extremamente lisas na escala atômica. Em outras palavras, com este equipamento, até átomos na superfície podem ser distinguidos. Este equipamento sofisticado e relativamente caro varre áreas de menos de 100 mícrons quadrados nas superfícies das amostras. MEDIDORES DE BRILHO, LEITORES DE COR, MEDIDOR DE DIFERENÇA DE COR : A GLOSSMETERmede o brilho de reflexão especular de uma superfície. Uma medida de brilho é obtida projetando um feixe de luz com intensidade e ângulo fixos em uma superfície e medindo a quantidade refletida em um ângulo igual, mas oposto. Os medidores de brilho são usados em uma variedade de materiais, como tintas, cerâmicas, papel, metal e superfícies de produtos plásticos. A medição de brilho pode servir às empresas para garantir a qualidade de seus produtos. As boas práticas de fabricação exigem consistência nos processos e isso inclui acabamento e aparência de superfície consistentes. As medições de brilho são realizadas em várias geometrias diferentes. Isso depende do material da superfície. Por exemplo, metais têm altos níveis de reflexão e, portanto, a dependência angular é menor em comparação com não metais, como revestimentos e plásticos, onde a dependência angular é maior devido à dispersão e absorção difusa. A configuração dos ângulos de recepção da fonte de iluminação e observação permite a medição em uma pequena faixa do ângulo de reflexão geral. Os resultados da medição de um medidor de brilho estão relacionados à quantidade de luz refletida de um padrão de vidro preto com um índice de refração definido. A razão entre a luz refletida e a luz incidente para a amostra de teste, comparada com a razão para o padrão de brilho, é registrada como unidades de brilho (GU). O ângulo de medição refere-se ao ângulo entre a luz incidente e a refletida. Três ângulos de medição (20°, 60° e 85°) são usados para a maioria dos revestimentos industriais. O ângulo é selecionado com base na faixa de brilho prevista e as seguintes ações são tomadas dependendo da medição: Faixa de brilho .......... 60° Valor ....... Ação Alto brilho............>70 GU..........Se a medição exceder 70 GU, altere a configuração do teste para 20° para otimizar a precisão da medição. Brilho Médio ........ 10 - 70 GU Baixo brilho.........<10 GU..........Se a medição for inferior a 10 GU, altere a configuração do teste para 85° para otimizar a precisão da medição. Três tipos de instrumentos estão disponíveis comercialmente: instrumentos de ângulo único de 60°, um tipo de ângulo duplo que combina 20° e 60° e um tipo de ângulo triplo que combina 20°, 60° e 85°. Dois ângulos adicionais são usados para outros materiais, o ângulo de 45° é especificado para a medição de cerâmica, filmes, têxteis e alumínio anodizado, enquanto o ângulo de medição de 75° é especificado para papel e materiais impressos. A COLOR READER or also referred to as COLORIMETER is a device that measures the absorbance of particular wavelengths of light by uma solução específica. Os colorímetros são mais comumente usados para determinar a concentração de um soluto conhecido em uma determinada solução pela aplicação da lei de Beer-Lambert, que afirma que a concentração de um soluto é proporcional à absorbância. Nossos leitores de cores portáteis também podem ser usados em plástico, pintura, chapeamento, têxteis, impressão, tingimento, alimentos como manteiga, batatas fritas, café, produtos assados e tomates... etc. Eles podem ser usados por amadores que não têm conhecimento profissional sobre cores. Como existem muitos tipos de leitores de cores, as aplicações são infinitas. No controle de qualidade, eles são usados principalmente para garantir que as amostras estejam dentro das tolerâncias de cor definidas pelo usuário. Para dar um exemplo, existem colorímetros de tomate portáteis que usam um índice aprovado pelo USDA para medir e classificar a cor de produtos de tomate processados. Ainda outro exemplo são os colorímetros de café portáteis projetados especificamente para medir a cor de grãos verdes inteiros, grãos torrados e café torrado usando medições padrão da indústria. Our COLOR DIFFERENCE METERS display diretamente a diferença de cor por E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h. O desvio padrão está dentro de E*ab0.2 Eles funcionam em qualquer cor e o teste leva apenas alguns segundos. MICROSCÓPIOS METALÚRGICOS and MICROSCÓPIO METALLOGRÁFICO INVERTIDO : geralmente é um microscópio óptico, mas difere dos demais no método de iluminação do espécime. Os metais são substâncias opacas e, portanto, devem ser iluminados por iluminação frontal. Portanto, a fonte de luz está localizada dentro do tubo do microscópio. Instalado no tubo é um refletor de vidro simples. Ampliações típicas de microscópios metalúrgicos estão na faixa de x50 – x1000. A iluminação de campo claro é usada para produzir imagens com fundo brilhante e recursos de estrutura escura não plana, como poros, bordas e limites de grãos gravados. A iluminação de campo escuro é usada para produzir imagens com fundo escuro e recursos de estrutura não plana brilhantes, como poros, bordas e limites de grãos gravados. A luz polarizada é usada para visualizar metais com estrutura cristalina não cúbica, como magnésio, alfa-titânio e zinco, respondendo à luz polarizada cruzada. A luz polarizada é produzida por um polarizador que está localizado antes do iluminador e do analisador e colocado antes da ocular. Um prisma Nomarsky é usado para o sistema de contraste de interferência diferencial que torna possível observar características não visíveis em campo claro. , acima do palco apontando para baixo, enquanto os objetivos e a torre estão abaixo do palco apontando para cima. Os microscópios invertidos são úteis para observar características no fundo de um grande recipiente em condições mais naturais do que em uma lâmina de vidro, como é o caso de um microscópio convencional. Microscópios invertidos são usados em aplicações metalúrgicas onde amostras polidas podem ser colocadas no topo da platina e visualizadas por baixo usando objetivas refletoras e também em aplicações de micromanipulação onde é necessário espaço acima da amostra para mecanismos manipuladores e as microferramentas que eles seguram. Aqui está um breve resumo de alguns de nossos instrumentos de teste para avaliação de superfícies e revestimentos. Você pode baixar os detalhes destes nos links do catálogo de produtos fornecidos acima. Testador de rugosidade de superfície SADT RoughScan : Este é um instrumento portátil alimentado por bateria para verificar a rugosidade da superfície com os valores medidos exibidos em uma leitura digital. O instrumento é fácil de usar e pode ser usado em laboratórios, ambientes de fabricação, em oficinas e onde quer que sejam necessários testes de rugosidade da superfície. Medidores de brilho da série SADT GT : Os medidores de brilho da série GT são projetados e fabricados de acordo com as normas internacionais ISO2813, ASTMD523 e DIN67530. Os parâmetros técnicos estão em conformidade com JJG696-2002. O medidor de brilho GT45 foi especialmente projetado para medir filmes plásticos e cerâmicas, pequenas áreas e superfícies curvas. SÉRIE SADT GMS/GM60 Medidores de brilho : Estes medidores de brilho são projetados e fabricados de acordo com as normas internacionais ISO2813, ISO7668, ASTM D523, ASTM D2457. Os parâmetros técnicos também estão em conformidade com JJG696-2002. Nossos medidores de brilho da série GM são adequados para medir pintura, revestimento, plástico, cerâmica, produtos de couro, papel, materiais impressos, revestimentos de piso...etc. Tem um design atraente e amigável, dados de brilho de três ângulos são exibidos simultaneamente, grande memória para dados de medição, função bluetooth mais recente e cartão de memória removível para transmitir dados convenientemente, software de brilho especial para analisar a saída de dados, bateria fraca e memória cheia indicador. Através do módulo bluetooth interno e interface USB, os medidores de brilho GM podem transferir dados para o PC ou exportados para a impressora via interface de impressão. Usando cartões SD opcionais, a memória pode ser estendida o quanto for necessário. Leitor de cores preciso SADT SC 80 : Este leitor de cores é usado principalmente em plásticos, pinturas, chapeamentos, têxteis e fantasias, produtos impressos e nas indústrias de fabricação de corantes. É capaz de realizar a análise de cores. A tela colorida de 2,4” e o design portátil oferecem um uso confortável. Três tipos de fontes de luz para seleção do usuário, chave de modo SCI e SCE e análise de metamerismo satisfazem suas necessidades de teste sob diferentes condições de trabalho. A configuração de tolerância, valores de diferença de cor de julgamento automático e funções de desvio de cor fazem com que você determine a cor facilmente, mesmo que você não tenha nenhum conhecimento profissional sobre cores. Usando um software profissional de análise de cores, os usuários podem realizar a análise de dados de cores e observar as diferenças de cores nos diagramas de saída. A mini impressora opcional permite que os usuários imprimam os dados de cores no local. Medidor portátil de diferença de cor SADT SC 20 : Este medidor portátil de diferença de cor é amplamente utilizado no controle de qualidade de produtos plásticos e de impressão. Ele é usado para capturar cores com eficiência e precisão. Fácil de operar, exibe a diferença de cor por E*ab, L*a*b, CIE_L*a*b, CIE_L*c*h., desvio padrão dentro de E*ab0.2, pode ser conectado ao computador através da expansão USB interface para inspeção por software. Microscópio Metalúrgico SADT SM500 : É um microscópio metalúrgico portátil independente ideal para avaliação metalográfica de metais em laboratório ou in situ. Design portátil e suporte magnético exclusivo, o SM500 pode ser fixado diretamente na superfície de metais ferrosos em qualquer ângulo, planicidade, curvatura e complexidade da superfície para exames não destrutivos. O SADT SM500 também pode ser usado com câmera digital ou sistema de processamento de imagem CCD para baixar imagens metalúrgicas para o PC para transferência de dados, análise, armazenamento e impressão. É basicamente um laboratório metalúrgico portátil, com preparação de amostras no local, microscópio, câmera e sem necessidade de alimentação CA em campo. Cores naturais sem a necessidade de alterar a luz através do escurecimento da iluminação LED proporcionam a melhor imagem observada a qualquer momento. Este instrumento possui acessórios opcionais, incluindo suporte adicional para pequenas amostras, adaptador de câmera digital com ocular, CCD com interface, ocular 5x/10x/15x/16x, objetiva 4x/5x/20x/25x/40x/100x, mini moedor, polidor eletrolítico, um conjunto de cabeças de roda, roda de pano de polimento, filme de réplica, filtro (verde, azul, amarelo), lâmpada. Microscópio Metalurgráfico Portátil SADT Modelo SM-3 : Este instrumento oferece uma base magnética especial, fixando a unidade firmemente nas peças de trabalho, é adequado para teste de rolo em grande escala e observação direta, sem corte e amostragem necessária, iluminação LED, temperatura de cor uniforme, sem aquecimento, mecanismo de movimento para frente/trás e esquerda/direita, conveniente para ajuste do ponto de inspeção, adaptador para conectar câmeras digitais e observar as gravações diretamente no PC. Os acessórios opcionais são semelhantes ao modelo SADT SM500. Para obter detalhes, faça o download do catálogo de produtos no link acima. Microscópio Metalúrgico SADT Modelo XJP-6A : Este metaloscópio pode ser facilmente utilizado em fábricas, escolas, instituições de pesquisa científica para identificar e analisar a microestrutura de todos os tipos de metais e ligas. É a ferramenta ideal para testar materiais metálicos, verificar a qualidade das peças fundidas e analisar a estrutura metalográfica dos materiais metalizados. Microscópio Metalográfico Invertido Modelo SADT SM400 : O projeto possibilita a inspeção de grãos de amostras metalúrgicas. Fácil instalação na linha de produção e fácil de transportar. O SM400 é adequado para faculdades e fábricas. Um adaptador para conectar a câmera digital ao tubo trinocular também está disponível. Este modo necessita de MI da impressão de imagens metalográficas com tamanhos fixos. Temos uma seleção de adaptadores CCD para impressão em computador com ampliação padrão e visão de observação superior a 60%. Microscópio Metalográfico Invertido Modelo SADT SD300M : A ótica de foco infinito fornece imagens de alta resolução. Objetiva de visão de longa distância, amplo campo de visão de 20 mm, platina mecânica de três placas que aceita praticamente qualquer tamanho de amostra, cargas pesadas e permite o exame microscópico não destrutivo de grandes componentes. A estrutura de três placas fornece estabilidade e durabilidade ao microscópio. A ótica fornece alta NA e longa distância de visualização, fornecendo imagens brilhantes e de alta resolução. O novo revestimento óptico do SD300M é à prova de poeira e umidade. Para obter detalhes e outros equipamentos semelhantes, visite nosso site de equipamentos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Panel PC - Computador industrial - Displays multitoque - Janz Tec - AGS-TECH Inc. PC de painel, monitores multitoque, telas sensíveis ao toque Um subconjunto de PCs industriais é the PANEL PC where um monitor, como an LCD, é incorporado ao mesmo gabinete que a placa-mãe e outro gabinete eletrônicos. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Eles são oferecidos em versões de baixo custo sem vedação ambiental, modelos de serviço pesado vedados com padrões IP67 para serem à prova d'água no painel frontal e modelos à prova de explosão para instalação em ambientes perigosos. Aqui você pode baixar a literatura de produtos das marcas JANZ TEC, DFI-ITOX e outros que temos em estoque. Faça o download da nossa brochura de produtos compactos da marca JANZ TEC Faça o download da nossa brochura do Panel PC da marca DFI-ITOX Baixe nossos monitores de toque industriais da marca DFI-ITOX Faça o download do nosso folheto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Para escolher um PC de painel adequado para o seu projeto, acesse nossa loja de informática industrial CLICANDO AQUI. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' até atualmente 19 ''. Soluções personalizadas para adaptação ideal à sua definição de tarefa podem ser implementadas por nós. Alguns dos nossos produtos de painel PC populares são: Sistemas IHM e Soluções de Display Industrial sem Ventilador Tela multitoque Monitores LCD TFT Industriais AGS-TECH Inc. como um estabelecido ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM MANUFACTURER irá oferecer-lhe soluções turn-key no caso de você precisar integrar nossos painéis PCs com o seu equipamento ou caso necessite de nossos painéis touch screen projetados de forma diferente. Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Manufatura Integrada por Computador (CIM) na AGS-TECH Inc. Oferecemos Projeto Assistido por Computador (CAD), Manufatura Assistida por Computador (CAM), Manufatura Enxuta Holônica Manufatura Integrada por Computador na AGS-TECH Inc Nossos SISTEMAS DE MANUFATURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM) interligam as funções de projeto de produto, pesquisa e desenvolvimento, produção, montagem, inspeção, controle de qualidade e outras. As atividades de fabricação integrada por computador da AGS-TECH incluem: - DESIGN AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAD) e ENGENHARIA (CAE) - FABRICAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR (CAM) - PLANEJAMENTO DE PROCESSO ASSISTIDO POR COMPUTADOR (CAPP) - SIMULAÇÃO COMPUTADORIZADA DE PROCESSOS E SISTEMAS DE FABRICAÇÃO - TECNOLOGIA DE GRUPO - FABRICAÇÃO CELULAR - SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEIS (FMS) - FABRICAÇÃO HOLÔNICA - PRODUÇÃO JUST-IN-TIME (JIT) - FABRICAÇÃO LEAN - REDES DE COMUNICAÇÃO EFICIENTES - SISTEMAS DE INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL DESIGN AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAD) e ENGENHARIA (CAE): Utilizamos computadores para criar desenhos de projeto e modelos geométricos de produtos. Nosso poderoso software como o CATIA nos permite realizar análises de engenharia para identificar possíveis problemas, como interferência em superfícies de contato durante a montagem. Outras informações, como materiais, especificações, instruções de fabricação, etc. também são armazenados no banco de dados CAD. Nossos clientes podem nos enviar seus desenhos CAD em qualquer um dos formatos populares usados na indústria, como DFX, STL, IGES, STEP, PDES. A Engenharia Assistida por Computador (CAE), por outro lado, simplifica a criação de nosso banco de dados e permite que vários aplicativos compartilhem as informações do banco de dados. Esses aplicativos compartilhados incluem informações valiosas de análise de elementos finitos de tensões e deflexões, distribuição de temperatura em estruturas, dados NC, para citar alguns. Após a modelagem geométrica, o projeto é submetido à análise de engenharia. Isso pode consistir em tarefas como análise de tensões e deformações, vibrações, deflexões, transferência de calor, distribuição de temperatura e tolerâncias dimensionais. Usamos software especial para essas tarefas. Antes da produção, às vezes podemos realizar experimentos e medições para verificar os efeitos reais das cargas, temperatura e outros fatores nas amostras dos componentes. Novamente, usamos pacotes de software especiais com recursos de animação para identificar possíveis problemas com componentes móveis em situações dinâmicas. Essa capacidade possibilita revisar e avaliar nossos projetos em um esforço para dimensionar com precisão as peças e definir as tolerâncias de produção adequadas. Detalhes e desenhos de trabalho também são produzidos com a ajuda dessas ferramentas de software que usamos. Os sistemas de gerenciamento de banco de dados integrados aos nossos sistemas CAD permitem que nossos projetistas identifiquem, visualizem e acessem peças de uma biblioteca de peças em estoque. Devemos enfatizar que CAD e CAE são dois elementos essenciais do nosso sistema de manufatura integrado por computador. FABRICAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR (CAM): Sem dúvida, outro elemento essencial do nosso sistema de fabricação integrado por computador é o CAM que reduz custos e aumenta a produtividade. Isso envolve todas as fases de fabricação em que usamos tecnologia de computador e CATIA aprimorado, incluindo planejamento de processo e produção, programação, fabricação, controle de qualidade e gerenciamento. Projeto auxiliado por computador e manufatura auxiliada por computador são combinados em sistemas CAD/CAM. Isso nos permite transferir informações do estágio de projeto para o estágio de planejamento para a fabricação do produto sem a necessidade de reinserir manualmente os dados na geometria da peça. O banco de dados desenvolvido pelo CAD é posteriormente processado pelo CAM nos dados e instruções necessários para operar e controlar máquinas de produção, testes automatizados e inspeção de produtos. O sistema CAD/CAM nos permite exibir e verificar visualmente os caminhos da ferramenta para possíveis colisões de ferramentas com fixações e grampos em operações como usinagem. Então, se necessário, o caminho da ferramenta pode ser modificado pelo operador. Nosso sistema CAD/CAM também é capaz de codificar e classificar peças em grupos que possuem formas semelhantes. PLANEJAMENTO DE PROCESSO AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAPP): O planejamento de processo envolve a seleção de métodos de produção, ferramentas, acessórios, maquinário, sequência de operações, tempos de processamento padrão para operações individuais e métodos de montagem. Com nosso sistema CAPP vemos a operação total como um sistema integrado com operações individuais sendo coordenadas entre si para produzir a peça. Em nosso sistema de manufatura integrado por computador, o CAPP é um complemento essencial ao CAD/CAM. É vital para um planejamento e programação eficientes. Os recursos de planejamento de processos dos computadores podem ser integrados ao planejamento e controle de sistemas de produção como um subsistema de manufatura integrada por computador. Essas atividades nos permitem planejamento de capacidade, controle de estoque, programação de compras e produção. Como parte de nosso CAPP, temos um sistema ERP baseado em computador para planejamento e controle eficaz de todos os recursos necessários para receber pedidos de produtos, produzi-los, enviá-los aos clientes, atendê-los, fazer a contabilidade e o faturamento. Nosso sistema ERP não é apenas para o benefício de nossa corporação, mas indiretamente também para o benefício de nossos clientes. SIMULAÇÃO COMPUTADORIZADA DE PROCESSOS E SISTEMAS DE FABRICAÇÃO: Usamos a análise de elementos finitos (FEA) para simulações de processos de operações de fabricação específicas, bem como para vários processos e suas interações. A viabilidade do processo é rotineiramente estudada usando esta ferramenta. Um exemplo é avaliar a conformabilidade e o comportamento da chapa metálica na operação de prensagem, otimização do processo analisando o padrão de fluxo do metal no forjamento de um blank e identificando possíveis defeitos. Ainda outro exemplo de aplicação da FEA seria melhorar o projeto do molde na operação de fundição para reduzir e eliminar pontos quentes e minimizar defeitos, obtendo resfriamento uniforme. Sistemas de manufatura integrados inteiros também são simulados para organizar o maquinário da fábrica, obter melhor programação e roteamento. A otimização da sequência de operações e organização do maquinário nos ajuda a reduzir efetivamente os custos de fabricação em nossos ambientes de produção integrados por computador. TECNOLOGIA DE GRUPO: O conceito de tecnologia de grupo busca aproveitar as semelhanças de design e processamento entre as peças a serem produzidas. É um conceito valioso em nosso sistema de manufatura enxuta integrado por computador. Muitas peças têm semelhanças em sua forma e método de fabricação. Por exemplo, todos os eixos podem ser categorizados em uma família de peças. Da mesma forma, todas as vedações ou flanges podem ser categorizadas nas mesmas famílias de peças. A tecnologia do grupo nos ajuda a fabricar economicamente uma variedade cada vez maior de produtos, cada um em quantidades menores como produção em lote. Em outras palavras, a tecnologia de grupo é nossa chave para a fabricação barata de pedidos em pequenas quantidades. Em nossa fabricação celular, as máquinas são dispostas em uma linha de fluxo de produto eficiente e integrada, denominada “layout de grupo”. O layout da célula de manufatura depende dos recursos comuns nas peças. No nosso sistema de tecnologia de grupo, as peças são identificadas e agrupadas em famílias pelo nosso sistema de classificação e codificação controlado por computador. Essa identificação e agrupamento é feito de acordo com os atributos de projeto e fabricação das peças. Nossa avançada codificação de árvore de decisão integrada por computador/codificação híbrida combina atributos de design e fabricação. A implementação da tecnologia de grupo como parte de nossa fabricação integrada por computador ajuda a AGS-TECH Inc. por: -Possibilitando a padronização de projetos de peças/minimização de duplicações de projetos. Nossos designers de produtos podem determinar facilmente se os dados de uma peça semelhante já existem no banco de dados do computador. Novos designs de peças podem ser desenvolvidos usando designs similares já existentes, economizando assim nos custos de design. - Disponibilizar dados de nossos projetistas e planejadores armazenados no banco de dados integrado ao computador para pessoal menos experiente. -Permitir estatísticas sobre materiais, processos, número de peças produzidas….etc. fácil de ser usado para estimar os custos de fabricação de peças e produtos similares. -Permitir padronização e programação eficientes de planos de processo, agrupamento de pedidos para produção eficiente, melhor utilização da máquina, redução dos tempos de setup, facilitando o compartilhamento de ferramentas, dispositivos e máquinas similares na produção de uma família de peças, aumentando a qualidade geral em nosso computador fábricas integradas. -Melhorar a produtividade e reduzir custos, especialmente na produção de pequenos lotes, onde é mais necessário. FABRICAÇÃO CELULAR: As células de fabricação são pequenas unidades que consistem em uma ou mais estações de trabalho integradas por computador. Uma estação de trabalho contém uma ou várias máquinas, cada uma das quais executa uma operação diferente na peça. As células de manufatura são eficazes na produção de famílias de peças para as quais há uma demanda relativamente constante. As máquinas-ferramentas usadas em nossas células de fabricação são geralmente tornos, fresadoras, furadeiras, retíficas, centros de usinagem, eletroerosão, máquinas de moldagem por injeção, etc. A automação é implementada em nossas células de manufatura integradas por computador, com carregamento/descarregamento automatizado de blanks e peças, troca automática de ferramentas e matrizes, transferência automatizada de ferramentas, matrizes e peças entre estações de trabalho, programação automatizada e controle de operações na célula de fabricação. Além disso, a inspeção e o teste automatizados ocorrem nas células. A fabricação celular integrada por computador nos oferece redução de trabalho em andamento e economia econômica, produtividade aprimorada, capacidade de detectar problemas de qualidade imediatamente, entre outros benefícios. Também implantamos células de manufatura flexíveis integradas por computador com máquinas CNC, centros de usinagem e robôs industriais. A flexibilidade de nossas operações de fabricação nos oferece a vantagem de nos adaptarmos às rápidas mudanças na demanda do mercado e fabricar mais variedade de produtos em quantidades menores. Somos capazes de processar peças muito diferentes rapidamente em sequência. Nossas células integradas por computador podem fabricar peças em lotes de 1 peça por vez com atraso insignificante entre as peças. Esses atrasos muito curtos são para download de novas instruções de usinagem. Conseguimos construir células integradas por computador autônomas (não tripuladas) para fabricar economicamente seus pequenos pedidos. SISTEMAS FLEXÍVEIS DE FABRICAÇÃO (FMS): Os principais elementos de fabricação são integrados em um sistema altamente automatizado. Nosso FMS consiste em um número de células, cada uma contendo um robô industrial que atende várias máquinas CNC e um sistema automatizado de manuseio de materiais, todos conectados a um computador central. Instruções de computador específicas para o processo de fabricação podem ser baixadas para cada peça sucessiva que passa por uma estação de trabalho. Nossos sistemas FMS integrados por computador podem lidar com uma variedade de configurações de peças e produzi-las em qualquer ordem. Além disso, o tempo necessário para a mudança para uma peça diferente é muito curto e, portanto, podemos responder muito rapidamente às variações do produto e da demanda do mercado. Nossos sistemas FMS controlados por computador realizam operações de usinagem e montagem envolvendo usinagem CNC, retificação, corte, conformação, metalurgia do pó, forjamento, conformação de chapas metálicas, tratamentos térmicos, acabamento, limpeza, inspeção de peças. O manuseio de materiais é controlado por computador central e realizado por veículos guiados automaticamente, transportadores ou outros mecanismos de transferência dependendo da produção. O transporte de matérias-primas, blanks e peças em vários estágios de acabamento pode ser feito para qualquer máquina, em qualquer ordem e a qualquer momento. O planejamento e a programação de processos dinâmicos ocorrem, capazes de responder a mudanças rápidas no tipo de produto. Nosso sistema de agendamento dinâmico integrado por computador especifica os tipos de operações a serem executadas em cada peça e identifica as máquinas a serem usadas. Em nossos sistemas FMS integrados por computador, nenhum tempo de configuração é desperdiçado ao alternar entre as operações de fabricação. Diferentes operações podem ser realizadas em diferentes ordens e em diferentes máquinas. FABRICAÇÃO HOLÔNICA: Os componentes em nosso sistema de fabricação holônica são entidades independentes, sendo uma parte subserviente de uma organização hierárquica e integrada por computador. Em outras palavras, eles são parte de um “Todo”. Nossos hólons de manufatura são blocos de construção autônomos e cooperativos de um sistema de manufatura integrado por computador para produção, armazenamento e transferência de objetos ou informações. Nossas holarquias integradas por computador podem ser criadas e dissolvidas dinamicamente, dependendo das necessidades atuais da operação de fabricação específica. Nosso ambiente de fabricação integrado por computador permite a máxima flexibilidade ao fornecer inteligência dentro dos hólons para dar suporte a todas as funções de produção e controle necessárias para concluir as tarefas de produção e gerenciar os equipamentos e sistemas. O sistema de manufatura integrado por computador se reconfigura em hierarquias operacionais para produzir produtos de maneira otimizada com hólons sendo adicionados ou removidos conforme necessário. As fábricas AGS-TECH consistem em vários hólons de recursos disponíveis como entidades separadas em um pool de recursos. Exemplos são fresadora e operador CNC, retificadora e operador CNC, torno e operador CNC. Quando recebemos uma ordem de compra, é formado um hólon de ordem que começa a se comunicar e negociar com nossos hólons de recursos disponíveis. Como exemplo, uma ordem de serviço pode exigir o uso de um torno CNC, retificadora CNC e uma estação de inspeção automatizada para organizá-los em um hólon de produção. Os gargalos de produção são identificados e eliminados por meio de comunicação integrada por computador e negociação entre hólons no pool de recursos. PRODUÇÃO JUST-IN-TIME (JIT): Como opção, fornecemos produção Just-In-Time (JIT) aos nossos clientes. Novamente, esta é apenas uma opção que oferecemos a você caso você queira ou precise. O JIT integrado por computador elimina o desperdício de materiais, máquinas, capital, mão de obra e estoque em todo o sistema de fabricação. Nossa produção JIT integrada por computador envolve: -Receber suprimentos na hora certa para serem usados -Produzir peças just in time para serem transformadas em subconjuntos -Produzir subconjuntos a tempo de serem montados em produtos acabados -Produção e entrega de produtos acabados a tempo de serem vendidos Em nosso JIT integrado por computador, produzimos peças sob encomenda, combinando a produção com a demanda. Não há estoques e nenhum movimento extra para recuperá-los do armazenamento. Além disso, as peças são inspecionadas em tempo real à medida que são fabricadas e são utilizadas em um curto período de tempo. Isso nos permite manter o controle de forma contínua e imediata para identificar peças defeituosas ou variações de processo. O JIT integrado por computador elimina altos níveis indesejáveis de estoque que podem mascarar problemas de qualidade e produção. Todas as operações e recursos que não agregam valor são eliminados. Nossa produção JIT integrada por computador oferece aos nossos clientes a opção de eliminar a necessidade de alugar grandes armazéns e instalações de armazenamento. O JIT integrado por computador resulta em peças e produtos de alta qualidade a baixo custo. Como parte do nosso sistema JIT, usamos o sistema de código de barras KANBAN integrado por computador para produção e transporte de peças e componentes. Por outro lado, a produção JIT pode levar a custos de produção mais altos e preços por peça mais altos para nossos produtos. LEAN MANUFACTURING: Isso envolve nossa abordagem sistemática para identificar e eliminar desperdícios e atividades sem valor agregado em todas as áreas de fabricação por meio de melhoria contínua e enfatizando o fluxo de produtos em um sistema puxado em vez de um sistema empurrado. Revisamos continuamente todas as nossas atividades do ponto de vista de nossos clientes e otimizamos processos para maximizar o valor agregado. Nossas atividades de manufatura enxuta integrada por computador incluem eliminação ou minimização de estoque, minimização de tempos de espera, maximização da eficiência de nossos funcionários, eliminação de processos desnecessários, minimização de transporte de produtos e eliminação de defeitos. REDES DE COMUNICAÇÃO EFICIENTES: Para coordenação de alto nível e eficiência de operação em nossa fabricação integrada por computador, temos uma extensa rede de comunicação interativa de alta velocidade. Implementamos LAN, WAN, WLAN e PANs para uma comunicação eficaz integrada por computador entre pessoal, máquinas e edifícios. Diferentes redes são vinculadas ou integradas por meio de gateways e pontes usando protocolos de transferência de arquivos seguros (FTP). SISTEMAS DE INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL: Esta área relativamente nova da ciência da computação encontra aplicações em algum grau em nossos sistemas de manufatura integrados por computador. Aproveitamos sistemas especialistas, visão de máquina computacional e redes neurais artificiais. Sistemas especialistas são usados em nosso projeto auxiliado por computador, planejamento de processos e programação de produção. Em nossos sistemas que incorporam visão de máquina, computadores e software são combinados com câmeras e sensores ópticos para realizar operações como inspeção, identificação, classificação de peças e robôs guias. AGS-TECH, Inc. tornou-se um revendedor de valor agregado da QualityLine production Technologies, Ltd., uma empresa de alta tecnologia que desenvolveu um Solução de software baseada em Inteligência Artificial que se integra automaticamente aos seus dados de fabricação em todo o mundo e cria uma análise de diagnóstico avançada para você. Esta ferramenta é realmente diferente de qualquer outra no mercado, pois pode ser implementada de forma muito rápida e fácil, e funcionará com qualquer tipo de equipamento e dados, dados em qualquer formato provenientes de seus sensores, fontes de dados de fabricação salvas, estações de teste, entrada manual ..... etc. Não há necessidade de alterar nenhum equipamento existente para implementar esta ferramenta de software. Além do monitoramento em tempo real dos principais parâmetros de desempenho, este software de IA fornece análises de causa raiz, alertas e alertas antecipados. Não há solução como esta no mercado. Essa ferramenta economizou muito dinheiro aos fabricantes, reduzindo rejeições, devoluções, retrabalhos, tempo de inatividade e conquistando a boa vontade dos clientes. Fácil e rápido ! Para agendar uma Discovery Call conosco e saber mais sobre esta poderosa ferramenta de análise de manufatura baseada em inteligência artificial: - Por favor, preencha o downloadable Questionário QL no link azul à esquerda e nos retorne por e-mail para sales@agstech.net . - Dê uma olhada nos links de brochuras de cor azul para download para ter uma ideia sobre esta poderosa ferramenta.Resumo de uma página do QualityLine e Brochura de Resumo da QualityLine - Também aqui está um pequeno vídeo que vai direto ao ponto: VÍDEO DE QUALITYLINE FABRICANDO UM FERRAMENTA DE ALYTICS PÁGINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Conjunto de placa de circuito impresso - Multicamadas flexíveis rígidas - Conjunto de montagem em superfície - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricação e montagem de PCB e PCBA Nós oferecemos: PCB: Placa de Circuito Impresso PCBA: Montagem da placa de circuito impresso • Conjuntos de placas de circuito impresso de todos os tipos (PCB, rígidos, flexíveis e multicamadas) • Substratos ou montagem completa de PCBA dependendo de suas necessidades. • Conjunto de montagem em superfície e furo passante (SMA) Por favor, envie-nos seus arquivos Gerber, BOM, especificações de componentes. Podemos montar seus PCBs e PCBAs usando os componentes exatos especificados ou podemos oferecer nossas alternativas correspondentes. Temos experiência no envio de PCBs e PCBAs e nos certificaremos de embalá-los em sacos antiestáticos para evitar danos eletrostáticos. PCBs destinados a ambientes extremos geralmente têm um revestimento isolante, que é aplicado por imersão ou pulverização após a soldagem dos componentes. O revestimento evita a corrosão e correntes de fuga ou curtos devido à condensação. Nossos revestimentos isolantes geralmente são mergulhos de soluções diluídas de borracha de silicone, poliuretano, acrílico ou epóxi. Alguns são plásticos de engenharia pulverizados no PCB em uma câmara de vácuo. A Norma de Segurança UL 796 cobre os requisitos de segurança de componentes para placas de circuitos impressos para uso como componentes em dispositivos ou aparelhos. Nossos testes analisam características como inflamabilidade, temperatura máxima de operação, rastreamento elétrico, deflexão de calor e suporte direto de peças elétricas energizadas. As placas PCB podem usar materiais de base orgânicos ou inorgânicos em uma forma única ou multicamada, rígida ou flexível. A construção de circuitos pode incluir técnicas de condutores gravados, estampados, pré-cortados, prensados, aditivos e chapeados. Peças de componentes impressos podem ser usadas. A adequação dos parâmetros do padrão, temperatura e limites máximos de solda devem ser determinados de acordo com a construção e os requisitos do produto final aplicáveis. Não espere, ligue-nos para mais informações, assistência de design, protótipos e produção em massa. Se precisar, cuidaremos de toda a rotulagem, embalagem, envio, importação e alfândega, armazenamento e entrega. Abaixo você pode baixar nossos folhetos e catálogos relevantes para montagem de PCB e PCBA: Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB rígido Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB de alumínio Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB flexível e rígido-flexível Processos Gerais de Fabricação de PCB Resumo geral do processo de fabricação de PCBA de montagem de placa de circuito impresso Visão geral da planta de fabricação de placas de circuito impresso Mais alguns folhetos de nossos produtos que podemos usar em seus projetos de montagem de PCB e PCBA: Para baixar nosso catálogo de componentes e hardware de interconexão prontos para uso, como terminais de encaixe rápido, plugues e soquetes USB, micropinos e tomadas e muito mais, CLIQUE AQUI Blocos de terminais e conectores Catálogo Geral de Blocos de Terminais Dissipadores de calor padrão Dissipadores de calor extrudados Dissipadores de calor Easy Click um produto perfeito para montagens de PCB Dissipadores de calor Super Power para sistemas eletrônicos de média e alta potência Dissipadores de calor com Super Fins Módulos LCD Catálogo de Receptáculos-Conectores de Entrada de Energia Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Se você estiver interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento, em vez de operações e recursos de fabricação, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Colagem adesiva - Adesivos - Vedação - Fixação - União de materiais não metálicos - Contato óptico - Colagem UV - Cola especial - Epóxi - Montagem personalizada Colagem e vedação adesiva e fixação e montagem mecânica personalizada Entre nossas outras técnicas de JUNÇÃO mais valiosas estão a COLAGEM ADESIVA, FIXAÇÃO MECÂNICA e MONTAGEM, JUNÇÃO DE MATERIAIS NÃO METÁLICOS. Dedicamos esta seção a essas técnicas de união e montagem devido à sua importância em nossas operações de fabricação e ao extenso conteúdo relacionado a elas. COLAGEM ADESIVA: Você sabia que existem epóxis especializados que podem ser usados para vedação de nível quase hermético? Dependendo do nível de vedação que você precisa, escolheremos ou formularemos um selante para você. Você também sabe que alguns selantes podem ser curados pelo calor, enquanto outros requerem apenas uma luz UV para serem curados? Se você nos explicar sua aplicação, podemos formular o epóxi certo para você. Você pode exigir algo sem bolhas ou algo que corresponda ao coeficiente térmico de expansão de suas peças correspondentes. Temos tudo! Contacte-nos e explique a sua candidatura. Em seguida, escolheremos o material mais adequado para você ou formularemos uma solução personalizada para o seu desafio. Nossos materiais vêm com relatórios de inspeção, fichas de dados de materiais e certificação. Somos capazes de montar seus componentes de forma muito econômica e enviar produtos completos e com qualidade inspecionada. Os adesivos estão disponíveis para nós em várias formas, como líquidos, soluções, pastas, emulsões, pó, fitas e filmes. Usamos três tipos básicos de adesivos para nossos processos de união: -Adesivos Naturais -Adesivos Inorgânicos -Adesivos orgânicos sintéticos Para aplicações de suporte de carga na fabricação e fabricação, usamos adesivos com alta resistência coesiva, e são principalmente adesivos orgânicos sintéticos, que podem ser termoplásticos ou polímeros termofixos. Os adesivos orgânicos sintéticos são nossa categoria mais importante e podem ser classificados como: Adesivos quimicamente reativos: Exemplos populares são silicones, poliuretanos, epóxis, fenólicos, poliimidas, anaeróbicos como Loctite. Adesivos sensíveis à pressão: Exemplos comuns são borracha natural, borracha nitrílica, poliacrilatos, borracha butílica. Adesivos Hot Melt: Exemplos são termoplásticos como copolímeros de etileno-vinil-acetato, poliamidas, poliéster, poliolefinas. Adesivos Reativos Hot Melt: Possuem uma porção termofixa baseada na química do uretano. Adesivos Evaporativos / Difusores: Os mais populares são os vinílicos, acrílicos, fenólicos, poliuretanos, borrachas sintéticas e naturais. Adesivos do tipo filme e fita: Exemplos são epóxis de nylon, epóxis de elastômero, nitrilo-fenólicos, poliimidas. Adesivos de aderência retardada: Estes incluem acetatos de polivinila, poliestirenos, poliamidas. Adesivos condutores elétricos e térmicos: Exemplos populares são epóxis, poliuretanos, silicones, poliimidas. De acordo com suas químicas, os adesivos que utilizamos na fabricação podem ser classificados como: - Sistemas adesivos à base de epóxi: Alta resistência e resistência a altas temperaturas de até 473 Kelvin são características destes. Agentes de ligação em moldes de areia são desse tipo. - Acrílicos: São indicados para aplicações que envolvam superfícies sujas contaminadas. - Sistemas adesivos anaeróbios: Cura por privação de oxigênio. Ligações duras e quebradiças. - Cianoacrilato: Linhas de colagem finas com tempos de presa inferiores a 1 minuto. - Uretanos: Nós os utilizamos como selantes populares com alta tenacidade e flexibilidade. - Silicones: Reconhecidos por sua resistência à umidade e solventes, alto impacto e resistência ao descascamento. Tempos de cura relativamente longos de até alguns dias. Para otimizar as propriedades na colagem adesiva, podemos combinar vários adesivos. Exemplos são os sistemas adesivos combinados epóxi-silício, nitrilo-fenólico. Poliimidas e polibenzimidazóis são usados em aplicações de alta temperatura. As juntas adesivas suportam muito bem as forças de cisalhamento, compressão e tração, mas podem falhar facilmente quando submetidas a forças de descascamento. Portanto, na colagem adesiva, devemos considerar a aplicação e projetar a junta de acordo. A preparação da superfície também é de importância crítica na colagem adesiva. Limpamos, tratamos e modificamos superfícies para aumentar a resistência e confiabilidade das interfaces na colagem adesiva. Usando primers especiais, técnicas de decapagem úmida e seca, como limpeza a plasma, estão entre nossos métodos comuns. Uma camada promotora de adesão, como um óxido fino, pode melhorar a adesão em algumas aplicações. O aumento da rugosidade da superfície também pode ser benéfico antes da colagem adesiva, mas precisa ser bem controlado e não exagerado, pois a rugosidade excessiva pode resultar no aprisionamento de ar e, portanto, em uma interface adesiva mais fraca. Usamos métodos não destrutivos para testar a qualidade e a resistência de nossos produtos após as operações de colagem adesiva. Nossas técnicas incluem métodos como impacto acústico, detecção IR, testes ultrassônicos. As vantagens da colagem adesiva são: -A colagem adesiva pode fornecer resistência estrutural, função de vedação e isolamento, supressão de vibração e ruído. -A colagem adesiva pode eliminar tensões localizadas na interface, eliminando a necessidade de união usando fixadores ou soldagem. -Geralmente não são necessários furos para colagem adesiva e, portanto, a aparência externa dos componentes não é afetada. -Peças finas e frágeis podem ser coladas sem danos e sem aumento significativo de peso. -A união adesiva pode ser usada para unir peças feitas de materiais muito diferentes com tamanhos significativamente diferentes. -A colagem adesiva pode ser usada em componentes sensíveis ao calor com segurança devido às baixas temperaturas envolvidas. No entanto, existem algumas desvantagens para a colagem adesiva e nossos clientes devem considerá-las antes de finalizar seus projetos de juntas: -As temperaturas de serviço são relativamente baixas para componentes de juntas adesivas -A colagem adesiva pode exigir longos tempos de colagem e cura. -Preparação da superfície é necessária na colagem adesiva. -Especialmente para grandes estruturas, pode ser difícil testar juntas coladas de forma não destrutiva. -A colagem adesiva pode representar preocupações de confiabilidade a longo prazo devido à degradação, corrosão sob tensão, dissolução... e similares. Um dos nossos produtos de destaque é o ADESIVO ELETRICAMENTE CONDUTIVO, que pode substituir as soldas à base de chumbo. Cargas como prata, alumínio, cobre, ouro tornam essas pastas condutoras. As cargas podem estar na forma de flocos, partículas ou partículas poliméricas revestidas com finas películas de prata ou ouro. Os enchimentos também podem melhorar a condutividade térmica além da elétrica. Continuemos com nossos outros processos de união utilizados na fabricação de produtos. FIXAÇÃO E MONTAGEM MECÂNICA: A fixação mecânica nos oferece facilidade de fabricação, facilidade de montagem e desmontagem, facilidade de transporte, facilidade de substituição de peças, manutenção e reparo, facilidade no projeto de produtos móveis e ajustáveis, menor custo. Para fixação usamos: Fixadores Roscados: Parafusos, parafusos e porcas são exemplos disso. Dependendo da sua aplicação, podemos fornecer porcas e arruelas de pressão especialmente projetadas para amortecer a vibração. Rebitagem: Os rebites estão entre nossos métodos mais comuns de processos de união e montagem mecânica permanente. Os rebites são colocados em furos e suas extremidades são deformadas por recalque. Realizamos a montagem por rebitagem em temperatura ambiente e também em altas temperaturas. Costura / Grampeamento / Clinching: Essas operações de montagem são amplamente utilizadas na fabricação e são basicamente as mesmas usadas em papéis e papelões. Tanto os materiais metálicos como os não metálicos podem ser unidos e montados rapidamente sem necessidade de pré-perfuração. Costura: Uma técnica de união rápida e barata que usamos amplamente na fabricação de recipientes e latas de metal. Baseia-se em dobrar dois pedaços finos de material juntos. Mesmo costuras herméticas e impermeáveis são possíveis, especialmente se a costura for realizada em conjunto com o uso de selantes e adesivos. Crimpagem: A crimpagem é um método de união onde não usamos fixadores. Conectores elétricos ou de fibra ótica às vezes são instalados usando crimpagem. Na fabricação de alto volume, a crimpagem é uma técnica indispensável para a rápida união e montagem de componentes planos e tubulares. Snap-in Fasteners: Snap Fits também são uma técnica de união econômica na montagem e fabricação. Permitem a rápida montagem e desmontagem de componentes e são adequados para produtos domésticos, brinquedos, móveis entre outros. Shrink and Press Fits: Outra técnica de montagem mecânica, a saber, shrink fit, é baseada no princípio da expansão térmica diferencial e contração de dois componentes, enquanto que na prensagem um componente é forçado sobre o outro, resultando em boa resistência da junta. Usamos amplamente o encaixe retrátil na montagem e fabricação de chicotes de cabos e montagem de engrenagens e cames em eixos. UNIÃO DE MATERIAIS NÃO METÁLICOS: Os termoplásticos podem ser aquecidos e fundidos nas interfaces a serem unidas e, aplicando pressão, a união adesiva pode ser realizada por fusão. Alternativamente, enchimentos termoplásticos do mesmo tipo podem ser usados para o processo de união. A união de alguns polímeros, como o polietileno, pode ser difícil devido à oxidação. Nesses casos, um gás de proteção inerte como o nitrogênio pode ser usado contra a oxidação. Tanto fontes de calor externas como internas podem ser usadas na união adesiva de polímeros. Exemplos de fontes externas que comumente usamos na união adesiva de termoplásticos são ar quente ou gases, radiação IR, ferramentas aquecidas, lasers, resistências elétricas de aquecimento. Algumas de nossas fontes de calor internas são soldagem ultrassônica e soldagem por fricção. Em algumas aplicações de montagem e fabricação, usamos adesivos para colagem de polímeros. Alguns polímeros como PTFE (Teflon) ou PE (Polietileno) têm baixas energias de superfície e, portanto, um primer é aplicado primeiro antes de completar o processo de colagem adesiva com um adesivo adequado. Outra técnica popular de união é o “Processo Clearweld”, onde um toner é aplicado pela primeira vez às interfaces do polímero. Um laser é então direcionado para a interface, mas não aquece o polímero, mas aquece o toner. Isso torna possível aquecer apenas interfaces bem definidas, resultando em soldas localizadas. Outras técnicas alternativas de união na montagem de termoplásticos são o uso de fixadores, parafusos autorroscantes, fechos de pressão integrados. Uma técnica exótica nas operações de fabricação e montagem é incorporar minúsculas partículas de tamanho mícron no polímero e usar um campo eletromagnético de alta frequência para aquecê-lo indutivamente e derretê-lo nas interfaces a serem unidas. Os materiais termofixos, por outro lado, não amolecem ou derretem com o aumento da temperatura. Portanto, a união adesiva de plásticos termofixos geralmente é realizada usando inserções rosqueadas ou outras moldadas, fixadores mecânicos e colagem com solvente. Em relação às operações de união e montagem envolvendo vidro e cerâmica em nossas fábricas, aqui estão algumas observações comuns: Nos casos em que uma cerâmica ou vidro deve ser unido a materiais de difícil colagem, os materiais cerâmicos ou vítreos são frequentemente revestidos com um metal que se liga facilmente a eles, e depois se junta ao material de difícil ligação. Quando a cerâmica ou o vidro tem um revestimento metálico fino, pode ser mais facilmente brasado aos metais. Cerâmicas às vezes são unidas e montadas durante o processo de modelagem enquanto ainda estão quentes, macias e pegajosas. Os carbonetos podem ser mais facilmente soldados a metais se tiverem como material de matriz um ligante de metal, como cobalto ou liga de níquel-molibdênio. Nós brasamos ferramentas de corte de metal duro a porta-ferramentas de aço. Os vidros aderem bem uns aos outros e os metais quando quentes e macios. Informações sobre nossas instalações que produzem conexões de cerâmica para metal, vedação hermética, passagens a vácuo, componentes de controle de fluido e alto e ultra-alto vácuo podem ser encontradas aqui:Brochura da Fábrica de Brasagem CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Chaves, estrias e pinos, chave plana quadrada, Pratt e Whitney, Woodruff, fabricação de estrias esféricas involutas coroadas, serrilhas, chaveta Gib-Head da AGS-TECH Inc. Fabricação de chaves e estrias e pinos Outros fixadores diversos que fornecemos são keys, splines, pinos, serrilhas. CHAVES: Uma chave é um pedaço de aço que fica parcialmente em uma ranhura no eixo e se estende para outra ranhura no cubo. Uma chave é usada para prender engrenagens, polias, manivelas, manivelas e peças de máquinas semelhantes aos eixos, de modo que o movimento da peça seja transmitido ao eixo, ou o movimento do eixo à peça, sem deslizamento. A chave também pode atuar em função de segurança; seu tamanho pode ser calculado de modo que, quando ocorrer sobrecarga, a chaveta cisalhará ou quebrará antes que a peça ou eixo se quebre ou se deforme. Nossas chaves também estão disponíveis com um cone em suas superfícies superiores. Para chaves cônicas, o rasgo de chaveta no hub é cônico para acomodar o afunilamento da chave. Alguns dos principais tipos de chaves que oferecemos são: Chave quadrada Chave plana Chave Gib-Head – Essas chaves são as mesmas que as chaves planas ou quadradas cônicas, mas com cabeça adicional para facilitar a remoção. Pratt e Whitney Key – São chaves retangulares com bordas arredondadas. Dois terços dessas chaves ficam no eixo e um terço no cubo. Chave Woodruff – Estas chaves são semicirculares e encaixam-se em chavetas semicirculares nos eixos e rasgos de chaveta retangulares no cubo. SPLINES: Splines são sulcos ou dentes em um eixo de acionamento que se encaixam com ranhuras em uma peça de acoplamento e transferem torque para ela, mantendo a correspondência angular entre eles. As estrias são capazes de suportar cargas mais pesadas que as chaves, permitem o movimento lateral de uma peça, paralela ao eixo do eixo, mantendo uma rotação positiva, e permitem que a peça anexada seja indexada ou alterada para outra posição angular. Alguns splines têm dentes retos, enquanto outros têm dentes curvos. Splines com dentes curvos são chamados de splines involutas. Splines involutas têm ângulos de pressão de 30, 37,5 ou 45 graus. As versões de spline interno e externo estão disponíveis. SERRATIONS são splines involute rasas com ângulos de pressão de 45 graus e são usados para segurar peças como botões de plástico. Os principais tipos de splines que oferecemos são: Splines de chave paralelas Splines de lado reto – Também chamadas de splines de lado paralelo, são usadas em muitas aplicações da indústria automotiva e de máquinas. Splines involute – Estas splines são semelhantes em forma às engrenagens involutas, mas têm ângulos de pressão de 30, 37,5 ou 45 graus. Splines coroadas Serrações Splines helicoidais Ranhuras de bola PINS / PIN FASTENERS: Pin fixadores são um método de montagem barato e eficaz quando o carregamento é principalmente em cisalhamento. Os fixadores de pinos podem ser separados em dois grupos: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Fixadores de pinos semipermanentes requerem aplicação de pressão ou o auxílio de ferramentas para instalação ou remoção. Dois tipos básicos são Machine Pins and Radial Locking Pins. Oferecemos os seguintes pinos de máquina: Cavilhas temperadas e retificadas – Temos diâmetros nominais padronizados entre 3 a 22 mm disponíveis e podemos usinar cavilhas de tamanho personalizado. Os pinos-guia podem ser usados para manter as seções laminadas juntas, eles podem prender peças da máquina com alta precisão de alinhamento, travar componentes em eixos. Pinos cônicos – Pinos padrão com conicidade 1:48 no diâmetro. Os pinos cônicos são adequados para serviços leves de rodas e alavancas para eixos. Pinos de forquilha - Temos diâmetros nominais padronizados entre 5 a 25 mm disponíveis e podemos usinar pinos de forquilha de tamanho personalizado. Pinos de forquilha podem ser usados em garfos, garfos e membros de olhal em juntas de articulação. Contrapinos – Os diâmetros nominais padronizados dos contrapinos variam de 1 a 20 mm. Contrapinos são dispositivos de travamento para outros fixadores e geralmente são usados com um castelo ou porcas com fenda em parafusos, parafusos ou pinos. Contrapinos permitem montagens de contraporca convenientes e de baixo custo. Duas formas básicas de pinos são oferecidas como Radial Locking Pins, pinos sólidos com superfícies ranhuradas e pinos de mola ocos que são ranhurados ou vêm com configuração enrolada em espiral. Oferecemos os seguintes pinos de travamento radiais: Pinos retos ranhurados – O travamento é ativado por ranhuras longitudinais paralelas uniformemente espaçadas ao redor da superfície do pino. Pinos de mola ocos – Esses pinos são comprimidos quando inseridos em furos e os pinos exercem pressão de mola contra as paredes do furo ao longo de todo o seu comprimento engatado para produzir ajustes de travamento Pinos de liberação rápida: Os tipos disponíveis variam amplamente em estilos de cabeça, tipos de mecanismos de travamento e liberação e variedade de comprimentos de pinos. Os pinos de liberação rápida têm aplicações como pino de manilha de forquilha, pino de engate da barra de tração, pino de acoplamento rígido, pino de trava de tubulação, pino de ajuste, pino de dobradiça giratória. Nossos pinos de liberação rápida podem ser agrupados em um dos dois tipos básicos: Pinos push-pull – Esses pinos são feitos com uma haste sólida ou oca contendo um conjunto de retenção na forma de um pino de travamento, botão ou esfera, apoiado por algum tipo de plugue, mola ou núcleo resiliente. O elemento de retenção projeta-se da superfície dos pinos até que seja aplicada força suficiente na montagem ou remoção para superar a ação da mola e liberar os pinos. Pinos de travamento positivo - Para alguns pinos de liberação rápida, a ação de travamento é independente das forças de inserção e remoção. Os pinos de travamento positivo são adequados para aplicações de carga de cisalhamento, bem como para cargas de tensão moderada. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Litografia Suave - Impressão por Microcontato - Moldagem por Microtransferência - Micromoldagem em Capilares - AGS-TECH Inc. Litografia Suave SOFT LITHOGRAPHY é um termo usado para vários processos de transferência de padrões. Um molde mestre é necessário em todos os casos e é microfabricado usando métodos de litografia padrão. Utilizando o molde mestre, produzimos um padrão/carimbo elastomérico para ser utilizado em litografia suave. Os elastômeros usados para este fim precisam ser quimicamente inertes, ter boa estabilidade térmica, resistência, durabilidade, propriedades de superfície e serem higroscópicos. Borracha de silicone e PDMS (Polidimetilsiloxano) são dois bons materiais candidatos. Esses selos podem ser usados muitas vezes em litografia suave. Uma variação da litografia suave é MICROCONTACT PRINTING. O carimbo de elastômero é revestido com tinta e pressionado contra uma superfície. Os picos do padrão entram em contato com a superfície e uma fina camada de cerca de 1 monocamada de tinta é transferida. Esta monocamada de filme fino atua como a máscara para o ataque seletivo a úmido. Uma segunda variação é MICROTRANSFER MOLDING, na qual os recessos do molde de elastômero são preenchidos com precursor de polímero líquido e empurrados contra uma superfície. Uma vez que o polímero cura após a moldagem por microtransferência, retiramos o molde, deixando para trás o padrão desejado. Por fim, uma terceira variação é MICROMOLDING IN CAPILARIES, onde o padrão do carimbo de elastômero consiste em canais que usam forças capilares para absorver um polímero líquido no carimbo de seu lado. Basicamente, uma pequena quantidade do polímero líquido é colocada adjacente aos canais capilares e as forças capilares puxam o líquido para dentro dos canais. O excesso de polímero líquido é removido e o polímero dentro dos canais pode curar. O molde do carimbo é retirado e o produto está pronto. Se a razão de aspecto do canal for moderada e as dimensões do canal permitidas dependerem do líquido usado, uma boa replicação do padrão pode ser assegurada. O líquido utilizado na micromoldagem em capilares pode ser polímeros termofixos, sol-gel cerâmico ou suspensões de sólidos dentro de solventes líquidos. A técnica de micromoldagem em capilares tem sido utilizada na fabricação de sensores. A litografia suave é usada para construir recursos medidos na escala de micrômetros a nanômetros. A litografia suave tem vantagens sobre outras formas de litografia, como a fotolitografia e a litografia por feixe de elétrons. As vantagens incluem o seguinte: • Menor custo na produção em massa do que a fotolitografia tradicional • Adequação para aplicações em biotecnologia e eletrônica de plástico • Adequação para aplicações envolvendo superfícies grandes ou não planas (não planas) • A litografia suave oferece mais métodos de transferência de padrões do que as técnicas tradicionais de litografia (mais opções de "tinta") • A litografia suave não precisa de uma superfície fotorreativa para criar nanoestruturas • Com a litografia suave, podemos obter detalhes menores do que a fotolitografia em ambientes de laboratório (~30 nm vs ~100 nm). A resolução depende da máscara utilizada e pode atingir valores até 6 nm. LITOGRAFIA SOFT MULTICAMADAS é um processo de fabricação em que câmaras microscópicas, canais, válvulas e vias são moldadas dentro de camadas coladas de elastômeros. O uso de dispositivos de litografia macia multicamadas que consistem em várias camadas podem ser fabricados a partir de materiais macios. A suavidade desses materiais permite que as áreas do dispositivo sejam reduzidas em mais de duas ordens de grandeza em comparação com dispositivos baseados em silício. As outras vantagens da litografia suave, como prototipagem rápida, facilidade de fabricação e biocompatibilidade, também são válidas na litografia suave multicamadas. Usamos essa técnica para construir sistemas microfluídicos ativos com válvulas on-off, válvulas de comutação e bombas inteiramente de elastômeros. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Atuadores Pneumáticos e Hidráulicos - Acumuladores - AGS-TECH Inc. Atuadores Acumuladores AGS-TECH é um fabricante e fornecedor líder de PNEUMATIC e ATUADORES HIDRÁULICOS para montagem, embalagem, robótica e automação industrial. Nossos atuadores são conhecidos pelo desempenho, flexibilidade e vida útil extremamente longa, e aceitam o desafio de muitos tipos diferentes de ambientes operacionais. Também fornecemos HYDRAULIC ACUMULADORES que são dispositivos nos quais a energia potencial é armazenada na forma de um gás comprimido ou mola, ou por um peso elevado para ser usado para exercer uma força contra um fluido relativamente incompressível. Nossa entrega rápida de atuadores e acumuladores pneumáticos e hidráulicos reduzirá seus custos de estoque e manterá sua programação de produção em dia. ATUADORES: Um atuador é um tipo de motor responsável por mover ou controlar um mecanismo ou sistema. Os atuadores são operados por uma fonte de energia. Os atuadores hidráulicos são operados pela pressão do fluido hidráulico e os atuadores pneumáticos são operados pela pressão pneumática e convertem essa energia em movimento. Atuadores são mecanismos pelos quais um sistema de controle atua sobre um ambiente. O sistema de controle pode ser um sistema mecânico ou eletrônico fixo, um sistema baseado em software, uma pessoa ou qualquer outra entrada. Os atuadores hidráulicos consistem em cilindro ou motor de fluido que utiliza energia hidráulica para facilitar a operação mecânica. O movimento mecânico pode dar uma saída em termos de movimento linear, rotativo ou oscilatório. Como os líquidos são quase impossíveis de comprimir, os atuadores hidráulicos podem exercer forças consideráveis. Os atuadores hidráulicos podem ter, no entanto, aceleração limitada. O cilindro hidráulico do atuador consiste em um tubo cilíndrico oco ao longo do qual um pistão pode deslizar. Em atuadores hidráulicos de ação simples, a pressão do fluido é aplicada a apenas um lado do pistão. O pistão pode se mover em apenas uma direção, e uma mola é geralmente usada para dar ao pistão um curso de retorno. Atuadores de dupla ação são usados quando a pressão é aplicada em cada lado do pistão; qualquer diferença de pressão entre os dois lados do pistão move o pistão para um lado ou para o outro. Os atuadores pneumáticos convertem a energia formada por vácuo ou ar comprimido em alta pressão em movimento linear ou rotativo. Atuadores pneumáticos permitem que grandes forças sejam produzidas a partir de mudanças de pressão relativamente pequenas. Essas forças são frequentemente usadas com válvulas para mover diafragmas para afetar o fluxo de líquido através da válvula. A energia pneumática é desejável porque pode responder rapidamente na partida e na parada, pois a fonte de energia não precisa ser armazenada em reserva para operação. As aplicações industriais de atuadores incluem automação, controle lógico e sequencial, dispositivos de fixação e controle de movimento de alta potência. As aplicações automotivas de atuadores, por outro lado, incluem direção hidráulica, freios hidráulicos, freios hidráulicos e controles de ventilação. As aplicações aeroespaciais de atuadores incluem sistemas de controle de voo, sistemas de controle de direção, ar condicionado e sistemas de controle de freio. COMPARANDO ATUADORES PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Os atuadores lineares pneumáticos consistem em um pistão dentro de um cilindro oco. A pressão de um compressor externo ou bomba manual move o pistão dentro do cilindro. À medida que a pressão aumenta, o cilindro do atuador se move ao longo do eixo do pistão, criando uma força linear. O pistão retorna à sua posição original por uma força de retorno de mola ou fluido sendo fornecido ao outro lado do pistão. Atuadores lineares hidráulicos funcionam de forma semelhante aos atuadores pneumáticos, mas um líquido incompressível de uma bomba em vez de ar pressurizado move o cilindro. Os benefícios dos atuadores pneumáticos vêm de sua simplicidade. A maioria dos atuadores pneumáticos de alumínio tem uma classificação de pressão máxima de 150 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 8 pol., que podem ser convertidos em aproximadamente 30 a 7.500 lb. de força. Os atuadores pneumáticos de aço, por outro lado, têm uma classificação de pressão máxima de 250 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 14 pol. e geram forças que variam de 50 a 38.465 lb. Os atuadores pneumáticos geram movimento linear preciso fornecendo precisões como 0,1 polegadas e repetibilidades dentro de 0,001 polegadas. As aplicações típicas de atuadores pneumáticos são áreas de temperaturas extremas, como -40 F a 250 F. Usando ar, os atuadores pneumáticos evitam o uso de materiais perigosos. Os atuadores pneumáticos atendem aos requisitos de proteção contra explosão e segurança da máquina porque não criam interferência magnética devido à falta de motores. O custo dos atuadores pneumáticos é baixo comparado aos atuadores hidráulicos. Os atuadores pneumáticos também são leves, requerem manutenção mínima e possuem componentes duráveis. Por outro lado, existem desvantagens dos atuadores pneumáticos: as perdas de pressão e a compressibilidade do ar tornam a pneumática menos eficiente do que outros métodos de movimento linear. Operações em pressões mais baixas terão forças mais baixas e velocidades mais lentas. Um compressor deve funcionar continuamente e aplicar pressão mesmo que nada esteja se movendo. Para serem eficientes, os atuadores pneumáticos devem ser dimensionados para um trabalho específico e não podem ser usados para outras aplicações. O controle preciso e a eficiência requerem reguladores e válvulas proporcionais, o que é caro e complexo. Mesmo que o ar esteja facilmente disponível, ele pode ser contaminado por óleo ou lubrificação, levando a tempo de inatividade e manutenção. O ar comprimido é um consumível que precisa ser adquirido. Os atuadores hidráulicos, por outro lado, são robustos e adequados para aplicações de alta força. Eles podem produzir forças 25 vezes maiores que atuadores pneumáticos de igual tamanho e operar com pressões de até 4.000 psi. Os motores hidráulicos têm alta relação potência/peso de 1 a 2 hp/lb maior do que um motor pneumático. Os atuadores hidráulicos podem manter a força e o torque constantes sem que a bomba forneça mais fluido ou pressão, porque os fluidos são incompressíveis. Atuadores hidráulicos podem ter suas bombas e motores localizados a uma distância considerável com perdas de potência ainda mínimas. No entanto, a hidráulica vazará fluido e resultará em menos eficiência. Vazamentos de fluido hidráulico levam a problemas de limpeza e danos potenciais aos componentes e áreas circundantes. Atuadores hidráulicos requerem muitas peças complementares, como reservatórios de fluido, motores, bombas, válvulas de liberação e trocadores de calor, equipamentos de redução de ruído. Como resultado, os sistemas de movimento linear hidráulico são grandes e difíceis de acomodar. ACUMULADORES: Estes são usados em sistemas de energia de fluido para acumular energia e suavizar pulsações. O sistema hidráulico que utiliza acumuladores pode usar bombas de fluido menores porque os acumuladores armazenam energia da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta energia está disponível para uso instantâneo, liberada sob demanda a uma taxa muitas vezes maior do que poderia ser fornecida pela bomba sozinha. Os acumuladores também podem atuar como absorvedores de surtos ou pulsações amortecendo os martelos hidráulicos, reduzindo os choques causados pela operação rápida ou partida e parada repentinas de cilindros de potência em um circuito hidráulico. Existem quatro tipos principais de acumuladores: 1.) Os acumuladores tipo pistão carregados com peso, 2.) Acumuladores tipo diafragma, 3.) Acumuladores tipo mola e 4.) Acumuladores tipo pistão hidropneumático. O tipo de carga de peso é muito maior e mais pesado para sua capacidade do que os tipos modernos de pistão e bexiga. Tanto o tipo de carga de peso quanto o tipo de mola mecânica são muito raramente usados hoje em dia. Os acumuladores do tipo hidropneumático utilizam um gás como amortecedor de mola em conjunto com um fluido hidráulico, sendo o gás e o fluido separados por um diafragma fino ou um pistão. Os acumuladores têm as seguintes funções: -Armazenamento de energia - Absorção de Pulsações - Amortecimento de choques operacionais -Suplementação da entrega da bomba -Manter pressão -Atuando como Dispensadores Os acumuladores hidropneumáticos incorporam um gás em conjunto com um fluido hidráulico. O fluido tem pouca capacidade de armazenamento de energia dinâmica. No entanto, a relativa incompressibilidade de um fluido hidráulico o torna ideal para sistemas de energia fluida e fornece uma resposta rápida à demanda de energia. O gás, por outro lado, parceiro do fluido hidráulico no acumulador, pode ser comprimido a altas pressões e baixos volumes. A energia potencial é armazenada no gás comprimido para ser liberada quando necessário. Nos acumuladores do tipo pistão a energia no gás comprimido exerce pressão contra o pistão separando o gás e o fluido hidráulico. O pistão, por sua vez, força o fluido do cilindro para o sistema e para o local onde o trabalho útil precisa ser realizado. Na maioria das aplicações de energia fluida, as bombas são usadas para gerar a energia necessária para ser usada ou armazenada em um sistema hidráulico, e as bombas fornecem essa energia em um fluxo pulsante. A bomba de pistão, como comumente usada para pressões mais altas, produz pulsações prejudiciais a um sistema de alta pressão. Um acumulador devidamente localizado no sistema amortecerá substancialmente essas variações de pressão. Em muitas aplicações de energia fluida, o membro acionado do sistema hidráulico para repentinamente, criando uma onda de pressão que é enviada de volta pelo sistema. Essa onda de choque pode desenvolver pressões de pico várias vezes maiores do que as pressões normais de trabalho e pode ser a fonte de falha do sistema ou ruído perturbador. O efeito de amortecimento de gás em um acumulador minimizará essas ondas de choque. Um exemplo dessa aplicação é a absorção do choque causado pela parada repentina da caçamba de carga em uma carregadeira hidráulica frontal. Um acumulador, capaz de armazenar energia, pode complementar a bomba de fluido no fornecimento de energia ao sistema. A bomba armazena energia potencial no acumulador durante os períodos ociosos do ciclo de trabalho, e o acumulador transfere essa energia de reserva de volta ao sistema quando o ciclo requer energia de emergência ou pico. Isso permite que um sistema utilize bombas menores, resultando em economia de custos e energia. Mudanças de pressão são observadas em sistemas hidráulicos quando o líquido é submetido a temperaturas ascendentes ou descendentes. Além disso, pode haver quedas de pressão devido ao vazamento de fluidos hidráulicos. Os acumuladores compensam essas mudanças de pressão fornecendo ou recebendo uma pequena quantidade de líquido hidráulico. Caso a fonte de alimentação principal falhe ou seja interrompida, os acumuladores atuariam como fontes de alimentação auxiliares, mantendo a pressão no sistema. Por fim, os acumuladores podem ser usados para dispensar fluidos sob pressão, como óleos lubrificantes. Clique no texto destacado abaixo para baixar nossos folhetos de produtos para atuadores e acumuladores: - Cilindros Pneumáticos - Cilindro Hidráulico Série YC - Acumuladores da AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Usinagem e retificação eletroquímica - ECM - Galvanoplastia reversa - Usinagem personalizada - AGS-TECH Inc. Usinagem ECM, Usinagem Eletroquímica, Retificação Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM), RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG), PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDA. USINAGEM ELETROQUÍMICA (ECM) é uma técnica de fabricação não convencional onde o metal é removido por um processo eletroquímico. ECM é tipicamente uma técnica de produção em massa, usada para usinar materiais extremamente duros e materiais difíceis de usinar usando os métodos convencionais de fabricação. Os sistemas de usinagem eletroquímica que usamos para a produção são centros de usinagem controlados numericamente com altas taxas de produção, flexibilidade, controle perfeito das tolerâncias dimensionais. A usinagem eletroquímica é capaz de cortar ângulos pequenos e irregulares, contornos intrincados ou cavidades em metais duros e exóticos, como aluminetos de titânio, Inconel, Waspaloy e ligas de alto teor de níquel, cobalto e rênio. As geometrias externas e internas podem ser usinadas. Modificações do processo de usinagem eletroquímica são usadas para operações como torneamento, faceamento, rasgo, trepanação, perfilamento onde o eletrodo se torna a ferramenta de corte. A taxa de remoção de metal é apenas uma função da taxa de troca iônica e não é afetada pela resistência, dureza ou tenacidade da peça. Infelizmente, o método de usinagem eletroquímica (ECM) é limitado a materiais eletricamente condutores. Outro ponto importante a ser considerado na implantação da técnica ECM é comparar as propriedades mecânicas das peças produzidas com aquelas produzidas por outros métodos de usinagem. O ECM remove o material em vez de adicioná-lo e, portanto, às vezes é chamado de "galvanoplastia reversa". Assemelha-se em alguns aspectos à usinagem por descarga elétrica (EDM) em que uma alta corrente é passada entre um eletrodo e a peça, através de um processo de remoção de material eletrolítico com um eletrodo carregado negativamente (cátodo), um fluido condutor (eletrólito) e um peça condutora (ânodo). O eletrólito atua como o transportador de corrente e é uma solução salina inorgânica altamente condutora, como cloreto de sódio, misturada e dissolvida em água ou nitrato de sódio. A vantagem do ECM é que não há desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte ECM é guiada ao longo do caminho desejado próximo ao trabalho, mas sem tocar na peça. Ao contrário do EDM, no entanto, nenhuma faísca é criada. Altas taxas de remoção de metal e acabamentos espelhados são possíveis com ECM, sem que tensões térmicas ou mecânicas sejam transferidas para a peça. O ECM não causa nenhum dano térmico à peça e, como não há forças da ferramenta, não há distorção da peça e nem desgaste da ferramenta, como seria o caso das operações de usinagem típicas. Na cavidade de usinagem eletroquímica produzida é a imagem de acoplamento fêmea da ferramenta. No processo ECM, uma ferramenta de cátodo é movida para uma peça de trabalho de ânodo. A ferramenta moldada é geralmente feita de cobre, latão, bronze ou aço inoxidável. O eletrólito pressurizado é bombeado em alta taxa a uma temperatura definida através das passagens na ferramenta para a área que está sendo cortada. A taxa de alimentação é a mesma que a taxa de "liquefação" do material, e o movimento do eletrólito no espaço ferramenta-peça lava os íons metálicos para longe do ânodo da peça de trabalho antes que eles tenham a chance de se depositar na ferramenta do cátodo. A folga entre a ferramenta e a peça varia entre 80-800 micrômetros e a fonte de alimentação CC na faixa de 5 – 25 V mantém densidades de corrente entre 1,5 – 8 A/mm2 de superfície usinada ativa. À medida que os elétrons cruzam a lacuna, o material da peça de trabalho é dissolvido, pois a ferramenta forma a forma desejada na peça de trabalho. O fluido eletrolítico leva embora o hidróxido metálico formado durante este processo. Máquinas eletroquímicas comerciais com capacidades de corrente entre 5A e 40.000A estão disponíveis. A taxa de remoção de material na usinagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = C x I xn Aqui MRR=mm3/min, I=corrente em amperes, n=eficiência de corrente, C=a constante do material em mm3/A-min. A constante C depende da valência para materiais puros. Quanto maior a valência, menor é o seu valor. Para a maioria dos metais está entre 1 e 2. Se Ao denota a área da seção transversal uniforme sendo usinada eletroquimicamente em mm2, a taxa de alimentação f em mm/min pode ser expressa como: F = MRR / Ao A taxa de alimentação f é a velocidade com que o eletrodo penetra na peça de trabalho. No passado, havia problemas de baixa precisão dimensional e resíduos ambientalmente poluentes de operações de usinagem eletroquímica. Estes foram amplamente superados. Algumas das aplicações da usinagem eletroquímica de materiais de alta resistência são: - Operações de Die-Sinking. Die-sinking é usinagem de forjamento – cavidades de matriz. - Perfuração de lâminas de turbina de motor a jato, peças de motor a jato e bicos. - Vários pequenos furos de perfuração. O processo de usinagem eletroquímica deixa uma superfície livre de rebarbas. - As lâminas da turbina a vapor podem ser usinadas dentro de limites estreitos. - Para rebarbação de superfícies. Na rebarbação, o ECM remove as projeções de metal deixadas pelos processos de usinagem e, assim, suaviza as arestas vivas. O processo de usinagem eletroquímica é rápido e muitas vezes mais conveniente do que os métodos convencionais de rebarbação manual ou processos de usinagem não tradicionais. USINAGEM ELETROLÍTICA DE TUBO EM FORMA (STEM) é uma versão do processo de usinagem eletroquímica que usamos para fazer furos profundos de pequeno diâmetro. Um tubo de titânio é usado como ferramenta que é revestido com uma resina eletricamente isolante para evitar a remoção de material de outras regiões como as faces laterais do furo e do tubo. Podemos perfurar tamanhos de furos de 0,5 mm com proporções de profundidade/diâmetro de 300:1 USINAGEM ELETROQUÍMICA PULSADA (PECM): Utilizamos densidades de corrente pulsada muito altas na ordem de 100 A/cm2. Ao usar correntes pulsadas, eliminamos a necessidade de altas taxas de fluxo de eletrólitos, o que impõe limitações para o método ECM na fabricação de moldes e matrizes. A usinagem eletroquímica pulsada melhora a vida em fadiga e elimina a camada de refundição deixada pela técnica de usinagem por descarga elétrica (EDM) nas superfícies do molde e da matriz. In RETIFICAÇÃO ELETROQUÍMICA (ECG) combinamos a operação de retificação convencional com a usinagem eletroquímica. O rebolo é um cátodo rotativo com partículas abrasivas de diamante ou óxido de alumínio que são ligadas ao metal. As densidades de corrente variam entre 1 e 3 A/mm2. Semelhante à ECM, um eletrólito como o nitrato de sódio flui e a remoção de metal na moagem eletroquímica é dominada pela ação eletrolítica. Menos de 5% de remoção de metal é por ação abrasiva do rebolo. A técnica de ECG é adequada para carbonetos e ligas de alta resistência, mas não é tão adequada para fundição ou fabricação de moldes, porque o triturador pode não acessar facilmente cavidades profundas. A taxa de remoção de material na moagem eletroquímica pode ser expressa como: MRR = GI / dF Aqui MRR está em mm3/min, G é a massa em gramas, I é a corrente em amperes, d é a densidade em g/mm3 e F é a constante de Faraday (96.485 Coulombs/mol). A velocidade de penetração do rebolo na peça de trabalho pode ser expressa como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aqui Vs está em mm3/min, E é a tensão da célula em volts, g é a folga entre a roda e a peça de trabalho em mm, Kp é o coeficiente de perda e K é a condutividade do eletrólito. A vantagem do método de retificação eletroquímica sobre a retificação convencional é o menor desgaste do rebolo, pois menos de 5% da remoção do metal é por ação abrasiva do rebolo. Existem semelhanças entre EDM e ECM: 1. A ferramenta e a peça de trabalho são separadas por um espaço muito pequeno sem contato entre elas. 2. Tanto a ferramenta quanto o material devem ser condutores de eletricidade. 3. Ambas as técnicas requerem alto investimento de capital. Máquinas CNC modernas são usadas 4. Ambos os métodos consomem muita energia elétrica. 5. Um fluido condutor é usado como meio entre a ferramenta e a peça de trabalho para ECM e um fluido dielétrico para EDM. 6. A ferramenta é alimentada continuamente em direção à peça de trabalho para manter um intervalo constante entre elas (o EDM pode incorporar a retirada da ferramenta intermitente ou cíclica, geralmente parcial). PROCESSOS DE USINAGEM HÍBRIDOS: Frequentemente tiramos proveito dos benefícios dos processos de usinagem híbridos onde dois ou mais processos diferentes, como ECM, EDM….etc. são usados em combinação. Isso nos dá a oportunidade de superar as deficiências de um processo pelo outro e aproveitar as vantagens de cada processo. 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Tratamento e modificação de superfícies - Engenharia de superfícies - Endurecimento - Plasma - Laser - Implantação de íons - Processamento por feixe de elétrons na AGS-TECH Tratamentos e Modificações de Superfície As superfícies cobrem tudo. O apelo e as funções que as superfícies materiais nos proporcionam são de extrema importância. Therefore SURFACE TREATMENT and SURFACE MODIFICATION are among our everyday industrial operations. O tratamento e modificação de superfície leva a propriedades de superfície aprimoradas e pode ser realizado como uma operação de acabamento final ou antes de uma operação de revestimento ou união. , adapte as superfícies dos materiais e produtos para: - Controle de atrito e desgaste - Melhora a resistência à corrosão - Melhora a adesão de revestimentos subsequentes ou peças unidas - Alterar propriedades físicas condutividade, resistividade, energia de superfície e reflexão - Alterar as propriedades químicas das superfícies introduzindo grupos funcionais - Alterar dimensões - Alterar a aparência, por exemplo, cor, rugosidade...etc. - Limpar e/ou desinfetar as superfícies Usando tratamento e modificação de superfície, as funções e a vida útil dos materiais podem ser melhoradas. Nossos métodos comuns de tratamento e modificação de superfície podem ser divididos em duas categorias principais: Tratamento e modificação de superfície que cobre superfícies: Revestimentos Orgânicos: Os revestimentos orgânicos aplicam tintas, cimentos, laminados, pós fundidos e lubrificantes nas superfícies dos materiais. Revestimentos inorgânicos: Nossos revestimentos inorgânicos populares são galvanoplastia, galvanoplastia autocatalítica (revestimentos sem eletrodos), revestimentos de conversão, sprays térmicos, imersão a quente, revestimento duro, fusão de forno, revestimentos de película fina, como SiO2, SiN em metal, vidro, cerâmica, etc. O tratamento de superfície e modificação envolvendo revestimentos é explicado em detalhes no submenu relacionado, por favorclique aqui Revestimentos Funcionais / Revestimentos Decorativos / Filme Fino / Filme Grosso Tratamento de superfície e modificação que altera as superfícies: Aqui nesta página nos concentraremos nisso. Nem todas as técnicas de tratamento e modificação de superfície que descrevemos abaixo são em escala micro ou nano, mas, no entanto, iremos mencioná-las brevemente, uma vez que os objetivos e métodos básicos são semelhantes em grande medida àqueles que estão na escala de microfabricação. Endurecimento: Endurecimento seletivo da superfície por laser, chama, indução e feixe de elétrons. Tratamentos de alta energia: Alguns de nossos tratamentos de alta energia incluem implantação de íons, vitrificação e fusão a laser e tratamento por feixe de elétrons. Tratamentos de difusão fina: Os processos de difusão fina incluem nitrocarbonetação ferrítica, boronização, outros processos de reação de alta temperatura, como TiC, VC. Tratamentos de Difusão Pesada: Nossos processos de difusão pesada incluem cementação, nitretação e carbonitretação. Tratamentos especiais de superfície: Tratamentos especiais, como tratamentos criogênicos, magnéticos e sônicos, afetam tanto as superfícies quanto os materiais a granel. Os processos de endurecimento seletivo podem ser realizados por chama, indução, feixe de elétrons, feixe de laser. Substratos grandes são endurecidos profundamente usando endurecimento por chama. O endurecimento por indução, por outro lado, é usado para peças pequenas. O endurecimento por laser e feixe de elétrons às vezes não se distingue daqueles em revestimentos duros ou tratamentos de alta energia. Esses processos de tratamento e modificação de superfície são aplicáveis apenas a aços que possuem teor de carbono e liga suficiente para permitir o endurecimento por têmpera. Ferros fundidos, aços carbono, aços ferramenta e ligas de aço são adequados para este método de tratamento e modificação de superfície. As dimensões das peças não são significativamente alteradas por esses tratamentos de superfície de endurecimento. A profundidade de endurecimento pode variar de 250 mícrons a toda a profundidade da seção. No entanto, no caso da seção inteira, a seção deve ser fina, inferior a 25 mm (1 pol), ou pequena, pois os processos de endurecimento exigem um resfriamento rápido dos materiais, às vezes em um segundo. Isso é difícil de conseguir em peças grandes e, portanto, em grandes seções, apenas as superfícies podem ser endurecidas. Como um processo de modificação e tratamento de superfície popular, endurecemos molas, lâminas de facas e lâminas cirúrgicas, entre muitos outros produtos. Os processos de alta energia são métodos de tratamento e modificação de superfície relativamente novos. As propriedades das superfícies são alteradas sem alterar as dimensões. Nossos processos populares de tratamento de superfície de alta energia são tratamento por feixe de elétrons, implantação de íons e tratamento por feixe de laser. Tratamento por feixe de elétrons: O tratamento de superfície por feixe de elétrons altera as propriedades da superfície por aquecimento rápido e resfriamento rápido - na ordem de 10Exp6 Centígrados/s (10exp6 Fahrenheit/s) em uma região muito rasa em torno de 100 mícrons perto da superfície do material. O tratamento por feixe de elétrons também pode ser usado em revestimentos duros para produzir ligas de superfície. Implantação de íons: Este método de tratamento e modificação de superfície usa feixe de elétrons ou plasma para converter átomos de gás em íons com energia suficiente e implantar/inserir os íons na rede atômica do substrato, acelerado por bobinas magnéticas em uma câmara de vácuo. O vácuo torna mais fácil para os íons se moverem livremente na câmara. A incompatibilidade entre os íons implantados e a superfície do metal cria defeitos atômicos que endurecem a superfície. Tratamento por feixe de laser: Como o tratamento e modificação de superfície por feixe de elétrons, o tratamento por feixe de laser altera as propriedades da superfície por aquecimento rápido e resfriamento rápido em uma região muito rasa perto da superfície. Este método de tratamento e modificação de superfície também pode ser usado em revestimentos duros para produzir ligas de superfície. Um know-how em dosagens de implantes e parâmetros de tratamento nos permite usar essas técnicas de tratamento de superfície de alta energia em nossas plantas de fabricação. Tratamentos de superfície de difusão fina: A nitrocarbonetação ferrítica é um processo de cementação que difunde nitrogênio e carbono em metais ferrosos em temperaturas subcríticas. A temperatura de processamento é geralmente de 565 centígrados (1049 Fahrenheit). Nesta temperatura os aços e outras ligas ferrosas ainda estão na fase ferrítica, o que é vantajoso em comparação com outros processos de cementação que ocorrem na fase austenítica. O processo é usado para melhorar: • resistência ao desgaste • propriedades de fadiga •resistência à corrosão Muito pouca distorção da forma ocorre durante o processo de endurecimento graças às baixas temperaturas de processamento. A boronização é o processo em que o boro é introduzido em um metal ou liga. É um processo de endurecimento e modificação da superfície pelo qual os átomos de boro são difundidos na superfície de um componente metálico. Como resultado, a superfície contém boretos metálicos, como boretos de ferro e boretos de níquel. Em seu estado puro, esses boretos possuem dureza e resistência ao desgaste extremamente altas. As peças de metal boronizado são extremamente resistentes ao desgaste e geralmente duram até cinco vezes mais do que os componentes tratados com tratamentos térmicos convencionais, como endurecimento, cementação, nitretação, nitrocarbonetação ou endurecimento por indução. Tratamento e Modificação da Superfície de Difusão Pesada: Se o teor de carbono for baixo (menos de 0,25%, por exemplo), podemos aumentar o teor de carbono da superfície para endurecimento. A peça pode ser tratada termicamente por têmpera em um líquido ou resfriada em ar parado, dependendo das propriedades desejadas. Este método só permitirá endurecimento local na superfície, mas não no núcleo. Isso às vezes é muito desejável porque permite uma superfície dura com boas propriedades de desgaste como nas engrenagens, mas possui um núcleo interno resistente que funcionará bem sob carga de impacto. Em uma das técnicas de tratamento e modificação de superfície, a Carburação, adicionamos carbono à superfície. Expomos a peça a uma atmosfera rica em carbono a uma temperatura elevada e permitimos que a difusão transfira os átomos de carbono para o aço. A difusão só acontecerá se o aço tiver baixo teor de carbono, pois a difusão funciona no princípio diferencial das concentrações. Carburação de Pacote: As peças são embaladas em um meio com alto teor de carbono, como pó de carbono, e aquecidas em um forno por 12 a 72 horas a 900 graus centígrados (1652 Fahrenheit). A estas temperaturas é produzido gás CO, que é um forte agente redutor. A reação de redução ocorre na superfície do aço liberando carbono. O carbono é então difundido na superfície graças à alta temperatura. O carbono na superfície é de 0,7% a 1,2% dependendo das condições do processo. A dureza alcançada é de 60 - 65 RC. A profundidade da caixa cementada varia de cerca de 0,1 mm até 1,5 mm. A cementação de pacotes requer um bom controle de uniformidade de temperatura e consistência no aquecimento. Carburação a Gás: Nesta variante de tratamento de superfície, o gás Monóxido de Carbono (CO) é fornecido a um forno aquecido e a reação de redução de deposição de carbono ocorre na superfície das peças. Este processo supera a maioria dos problemas de cementação de pacotes. Uma preocupação, no entanto, é a contenção segura do gás CO. Carburação Líquida: As peças de aço são imersas em um banho rico em carbono fundido. A nitretação é um processo de tratamento e modificação de superfície que envolve a difusão de nitrogênio na superfície do aço. Nitrogênio forma nitretos com elementos como alumínio, cromo e molibdênio. As peças são tratadas termicamente e revenidas antes da nitretação. As peças são então limpas e aquecidas em um forno em uma atmosfera de amônia dissociada (contendo N e H) por 10 a 40 horas a 500-625 centígrados (932 - 1157 Fahrenheit). O nitrogênio se difunde no aço e forma ligas de nitreto. Este penetra até uma profundidade de até 0,65 mm. O case é muito duro e a distorção é baixa. Como a carcaça é fina, a retificação da superfície não é recomendada e, portanto, o tratamento de superfície com nitretação pode não ser uma opção para superfícies com requisitos de acabamento muito lisos. O processo de tratamento e modificação de superfície de carbonitretação é mais adequado para aços de liga de baixo carbono. No processo de carbonitretação, tanto o carbono quanto o nitrogênio são difundidos na superfície. As peças são aquecidas em uma atmosfera de hidrocarboneto (como metano ou propano) misturado com amônia (NH3). Simplificando, o processo é uma mistura de cementação e nitretação. O tratamento de superfície por carbonitretação é realizado a temperaturas de 760 - 870 centígrados (1400 - 1598 Fahrenheit), é então resfriado em uma atmosfera de gás natural (livre de oxigênio). O processo de carbonitretação não é adequado para peças de alta precisão devido às distorções inerentes. A dureza alcançada é semelhante à cementação (60 - 65 RC), mas não tão alta quanto à nitretação (70 RC). A profundidade da caixa está entre 0,1 e 0,75 mm. A caixa é rica em nitretos e também em martensita. O revenimento subsequente é necessário para reduzir a fragilidade. Processos especiais de tratamento e modificação de superfícies estão nos estágios iniciais de desenvolvimento e sua eficácia ainda não foi comprovada. Eles são: Tratamento Criogênico: Geralmente aplicado em aços endurecidos, resfrie lentamente o substrato até cerca de -166 Centígrados (-300 Fahrenheit) para aumentar a densidade do material e, assim, aumentar a resistência ao desgaste e a estabilidade dimensional. Tratamento Vibratório: Destina-se a aliviar o estresse térmico acumulado em tratamentos térmicos através de vibrações e aumentar a vida útil. Tratamento Magnético: Estes pretendem alterar o alinhamento dos átomos nos materiais através de campos magnéticos e esperamos melhorar a vida útil. A eficácia dessas técnicas especiais de tratamento e modificação de superfície ainda precisa ser comprovada. Além disso, essas três técnicas acima afetam o material a granel além das superfícies. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR