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Revestimentos funcionais e decorativos, filmes finos, filmes espessos, revestimento de espelho antirreflexo e reflexivo - AGS-TECH Inc. Revestimentos Funcionais / Revestimentos Decorativos / Filme Fino / Filme Espesso A COATING é uma cobertura aplicada à superfície de um objeto. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( mais de 1 mícron de espessura). Com base na finalidade de aplicação do revestimento, podemos oferecer-lhe DECORATIVE COATINGS and/or FUNCTIONAL COATINGS, ou ambos. Às vezes, aplicamos revestimentos funcionais para alterar as propriedades da superfície do substrato, como adesão, molhabilidade, resistência à corrosão ou resistência ao desgaste. Em alguns outros casos, como na fabricação de dispositivos semicondutores, aplicamos os revestimentos funcionais para adicionar uma propriedade completamente nova, como magnetização ou condutividade elétrica, que se tornam parte essencial do produto acabado. Nossos mais populares FUNCTIONAL COATINGS are: Revestimentos adesivos: Exemplos são fita adesiva, tecido para passar a ferro. Outros revestimentos adesivos funcionais são aplicados para alterar as propriedades de adesão, como panelas revestidas com PTFE antiaderente, primers que incentivam os revestimentos subsequentes a aderirem bem. Revestimentos tribológicos: Esses revestimentos funcionais estão relacionados aos princípios de atrito, lubrificação e desgaste. Qualquer produto em que um material desliza ou esfrega sobre outro é afetado por interações tribológicas complexas. Produtos como implantes de quadril e outras próteses artificiais são lubrificados de certas maneiras, enquanto outros produtos não são lubrificados, como em componentes deslizantes de alta temperatura, onde os lubrificantes convencionais não podem ser usados. A formação de camadas de óxido compactado provou proteger contra o desgaste dessas peças mecânicas deslizantes. Os revestimentos funcionais tribológicos têm enormes benefícios na indústria, minimizando o desgaste dos elementos da máquina, minimizando o desgaste e os desvios de tolerância nas ferramentas de fabricação, como matrizes e moldes, minimizando os requisitos de energia e tornando as máquinas e equipamentos mais eficientes em termos energéticos. Revestimentos Ópticos: Exemplos são os revestimentos anti-reflexo (AR), revestimentos reflexivos para espelhos, revestimentos absorventes de UV para proteção dos olhos ou para aumentar a vida útil do substrato, tingimento utilizado em algumas iluminações coloridas, vidros coloridos e óculos de sol. Catalytic Coatings como aplicado em vidro autolimpante. Revestimentos Sensíveis à Luz usados para fazer produtos como filmes fotográficos Revestimentos Protetores: As tintas podem ser consideradas protetoras dos produtos além de serem decorativas. Revestimentos anti-riscos rígidos em plásticos e outros materiais são um dos nossos revestimentos funcionais mais utilizados para reduzir arranhões, melhorar a resistência ao desgaste, etc. Revestimentos anticorrosivos, como chapeamento, também são muito populares. Outros revestimentos funcionais protetores são colocados em tecido e papel à prova d'água, revestimentos de superfície antimicrobianos em instrumentos cirúrgicos e implantes. Revestimentos Hidrofílicos / Hidrofóbicos: Filmes finos e espessos funcionais umectantes (hidrofílicos) e não umectantes (hidrofóbicos) são importantes em aplicações onde a absorção de água é desejada ou indesejada. Usando tecnologia avançada, podemos alterar as superfícies de seus produtos, para torná-los facilmente molháveis ou não molháveis. As aplicações típicas são em têxteis, curativos, botas de couro, produtos farmacêuticos ou cirúrgicos. A natureza hidrofílica refere-se a uma propriedade física de uma molécula que pode se ligar transitoriamente à água (H2O) através de ligações de hidrogênio. Isso é termodinamicamente favorável e torna essas moléculas solúveis não apenas em água, mas também em outros solventes polares. Moléculas hidrofílicas e hidrofóbicas também são conhecidas como moléculas polares e moléculas apolares, respectivamente. Revestimentos Magnéticos: Esses revestimentos funcionais adicionam propriedades magnéticas, como é o caso de disquetes magnéticos, cassetes, tarjas magnéticas, armazenamento magnetoótico, mídia de gravação indutiva, sensores magnetoresist e cabeças de filme fino em produtos. Filmes finos magnéticos são folhas de material magnético com espessuras de alguns micrômetros ou menos, usadas principalmente na indústria eletrônica. Filmes finos magnéticos podem ser revestimentos funcionais monocristalinos, policristalinos, amorfos ou multicamadas no arranjo de seus átomos. Ambos os filmes ferro- e ferrimagnéticos são usados. Os revestimentos funcionais ferromagnéticos são geralmente ligas à base de metais de transição. Por exemplo, permalloy é uma liga de níquel-ferro. Os revestimentos funcionais ferrimagnéticos, como granadas ou filmes amorfos, contêm metais de transição como ferro ou cobalto e terras raras e as propriedades ferrimagnéticas são vantajosas em aplicações magnetoóticas onde um baixo momento magnético global pode ser alcançado sem uma mudança significativa na temperatura de Curie . Alguns elementos sensores funcionam com base no princípio da mudança nas propriedades elétricas, como a resistência elétrica, com um campo magnético. Na tecnologia de semicondutores, a cabeça magnetorresistente usada na tecnologia de armazenamento em disco funciona com este princípio. Sinais de magnetorresistência muito grandes (magnetorresistência gigante) são observados em multicamadas magnéticas e compósitos contendo um material magnético e não magnético. Revestimentos Elétricos ou Eletrônicos: Esses revestimentos funcionais agregam propriedades elétricas ou eletrônicas como condutividade para fabricar produtos como resistores, propriedades de isolamento como no caso de revestimentos de fios magnéticos usados em transformadores. REVESTIMENTOS DECORATIVOS: Quando falamos de revestimentos decorativos as opções são limitadas apenas pela sua imaginação. Ambos os revestimentos do tipo filme espesso e fino foram projetados com sucesso e aplicados no passado aos produtos de nossos clientes. Independentemente da dificuldade na forma geométrica e do material do substrato e das condições de aplicação, sempre somos capazes de formular a química, aspectos físicos como código de cores Pantone exato e método de aplicação para os revestimentos decorativos desejados. Padrões complexos envolvendo formas ou cores diferentes também são possíveis. Podemos fazer com que suas peças de polímero plástico pareçam metálicas. Podemos colorir extrusões anodizadas com vários padrões e nem parecerá anodizado. Podemos espelhar o revestimento de uma parte de formato estranho. Além disso, revestimentos decorativos podem ser formulados que também atuarão como revestimentos funcionais ao mesmo tempo. Qualquer uma das técnicas de deposição de filme fino e espesso mencionadas abaixo usadas para revestimentos funcionais pode ser implantada para revestimentos decorativos. Aqui estão alguns dos nossos revestimentos decorativos populares: - Revestimentos decorativos de película fina PVD - Revestimentos Decorativos Galvanizados - Revestimentos decorativos de película fina CVD e PECVD - Revestimentos Decorativos por Evaporação Térmica - Revestimento Decorativo Rolo a Rolo - Revestimentos decorativos de interferência de óxido de E-Beam - Chapeamento de Íons - Evaporação de Arco Catódico para Revestimentos Decorativos - PVD + Fotolitografia, Dourado Pesado em PVD - Revestimentos em aerossol para coloração de vidro - Revestimento anti-manchas - Sistemas decorativos de cobre-níquel-cromo - Revestimento em pó decorativo - Pintura decorativa, formulações de tinta sob medida usando pigmentos, cargas, dispersante de sílica coloidal... etc. Se você entrar em contato conosco com seus requisitos para revestimentos decorativos, podemos fornecer nossa opinião especializada. Temos ferramentas avançadas como leitores de cores, comparadores de cores… etc. para garantir a qualidade consistente de seus revestimentos. PROCESSOS DE REVESTIMENTO DE FILME FINO e GROSSO: Aqui estão as nossas técnicas mais utilizadas. Galvanoplastia / Revestimento Químico (cromo duro, níquel químico) A galvanoplastia é o processo de revestimento de um metal sobre outro por hidrólise, para fins decorativos, prevenção de corrosão de um metal ou outros fins. A galvanoplastia permite usar metais baratos como aço ou zinco ou plásticos para a maior parte do produto e depois aplicar diferentes metais na parte externa na forma de um filme para melhor aparência, proteção e outras propriedades desejadas para o produto. O chapeamento sem eletrodo, também conhecido como chapeamento químico, é um método de galvanização não galvânica que envolve várias reações simultâneas em uma solução aquosa, que ocorrem sem o uso de energia elétrica externa. A reação é realizada quando o hidrogênio é liberado por um agente redutor e oxidado, produzindo assim uma carga negativa na superfície da peça. As vantagens destes filmes finos e espessos são boa resistência à corrosão, baixa temperatura de processamento, possibilidade de depósito em furos, ranhuras... etc. As desvantagens são a seleção limitada de materiais de revestimento, natureza relativamente macia dos revestimentos, banhos de tratamento ambientalmente poluentes necessários incluindo produtos químicos como cianeto, metais pesados, fluoretos, óleos, precisão limitada de replicação de superfície. Processos de difusão (Nitretação, nitrocarburização, boronização, fosfatização, etc.) Em fornos de tratamento térmico, os elementos difusos geralmente são originados de gases que reagem a altas temperaturas com as superfícies metálicas. Esta pode ser uma reação térmica e química pura como consequência da dissociação térmica dos gases. Em alguns casos, os elementos difusos se originam de sólidos. As vantagens desses processos de revestimento termoquímico são boa resistência à corrosão, boa reprodutibilidade. As desvantagens são revestimentos relativamente macios, seleção limitada de material de base (que deve ser adequado para nitretação), longos tempos de processamento, riscos ambientais e de saúde envolvidos, exigência de pós-tratamento. CVD (Deposição de Vapor Químico) CVD é um processo químico usado para produzir revestimentos sólidos de alta qualidade e alto desempenho. O processo também produz filmes finos. Em um CVD típico, os substratos são expostos a um ou mais precursores voláteis, que reagem e/ou se decompõem na superfície do substrato para produzir o filme fino desejado. As vantagens desses filmes finos e espessos são sua alta resistência ao desgaste, potencial para produzir revestimentos mais espessos economicamente, adequação para furos, ranhuras, etc. As desvantagens dos processos CVD são suas altas temperaturas de processamento, dificuldade ou impossibilidade de revestimentos com vários metais (como TiAlN), arredondamento de arestas, uso de produtos químicos perigosos para o meio ambiente. PACVD / PECVD (Deposição de Vapor Químico Assistida por Plasma) PACVD também é chamado de PECVD que significa Plasma Enhanced CVD. Enquanto em um processo de revestimento PVD os materiais de filme fino e espesso são evaporados de uma forma sólida, no PECVD o revestimento resulta de uma fase gasosa. Os gases precursores são craqueados no plasma para se tornarem disponíveis para o revestimento. As vantagens desta técnica de deposição de filmes finos e espessos é que são possíveis temperaturas de processo significativamente mais baixas em comparação com CVD, revestimentos precisos são depositados. As desvantagens do PACVD são que ele tem apenas adequação limitada para furos, ranhuras, etc. PVD (Deposição de Vapor Físico) Os processos PVD são uma variedade de métodos de deposição a vácuo puramente físicos usados para depositar filmes finos pela condensação de uma forma vaporizada do material do filme desejado nas superfícies da peça. Sputtering e revestimentos evaporativos são exemplos de PVD. As vantagens são que não são produzidos materiais e emissões prejudiciais ao meio ambiente, uma grande variedade de revestimentos pode ser produzida, as temperaturas do revestimento estão abaixo da temperatura final do tratamento térmico da maioria dos aços, revestimentos finos precisamente reproduzíveis, alta resistência ao desgaste, baixo coeficiente de atrito. As desvantagens são furos, ranhuras, etc. só pode ser revestido até uma profundidade igual ao diâmetro ou largura da abertura, resistente à corrosão apenas sob certas condições e para obter espessuras de filme uniformes, as peças devem ser giradas durante a deposição. A adesão de revestimentos funcionais e decorativos depende do substrato. Além disso, a vida útil dos revestimentos de filme fino e espesso depende de parâmetros ambientais, como umidade, temperatura, etc. Portanto, antes de considerar um revestimento funcional ou decorativo, entre em contato conosco para nossa opinião. Podemos escolher os materiais de revestimento e a técnica de revestimento mais adequados aos seus substratos e aplicação e depositá-los sob os mais rigorosos padrões de qualidade. Entre em contato com a AGS-TECH Inc. para obter detalhes sobre as capacidades de deposição de filmes finos e espessos. Você precisa de assistência de projeto? Você precisa de protótipos? Você precisa de fabricação em massa? Estamos aqui para ajudá-lo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Micromanufatura, Nanomamanufatura, Mesomamanufatura - Eletrônica e Óptica Magnética e Revestimentos, Filme Fino, Nanotubos, MEMS, Fabricação em Microescala Fabricação em nanoescala e microescala e mesoescala consulte Mais informação Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Tratamentos e Modificações de Superfície Revestimentos Funcionais / Revestimentos Decorativos / Filme fino / Filme grosso Fabricação em Nanoescala / Nanofabricação Manufatura em Microescala / Micromanufatura / Microusinagem Fabricação em Mesoescala / Mesomanufatura Microeletrônica & Fabricação de Semicondutores e Fabricação Dispositivos microfluídicos Manufacturing Fabricação de micro-óptica Micromontagem e Embalagem Litografia Suave Em todo produto inteligente projetado hoje, pode-se considerar um elemento que aumentará a eficiência, a versatilidade, reduzirá o consumo de energia, reduzirá o desperdício, aumentará a vida útil do produto e, portanto, será ecologicamente correto. Para isso, a AGS-TECH está focando em uma série de processos e produtos que podem ser incorporados em dispositivos e equipamentos para atingir esses objetivos. Por exemplo low-friction FUNCTIONAL COATINGS pode reduzir o consumo de energia. Alguns outros exemplos de revestimentos funcionais são revestimentos resistentes a arranhões, anti-umectação SURFACE TREATMENTS and revestimentos (hidrofóbicos), tratamento de superfície e revestimentos promotores de umidade (hidrofílicos), revestimentos antifúngicos, diamante como revestimentos de carbono para ferramentas de corte e riscagem, THIN FILMRevestimentos eletrônicos, revestimentos magnéticos de filme fino, revestimentos ópticos multicamadas. In NANOMANUFACTURING or NANOSCALE MANUFATURING, produzimos peças em escalas nanométricas de comprimento. Na prática, refere-se a operações de fabricação abaixo da escala micrométrica. A nanofabricação ainda está em sua infância quando comparada à microfabricação, porém a tendência é nessa direção e a nanofabricação é definitivamente muito importante para o futuro próximo. Algumas aplicações da nanofabricação hoje são os nanotubos de carbono como fibras de reforço para materiais compósitos em quadros de bicicletas, tacos de beisebol e raquetes de tênis. Os nanotubos de carbono, dependendo da orientação do grafite no nanotubo, podem atuar como semicondutores ou condutores. Os nanotubos de carbono têm uma capacidade de condução de corrente muito alta, 1000 vezes maior que a prata ou o cobre. Outra aplicação da nanofabricação é a cerâmica nanofásica. Ao usar nanopartículas na produção de materiais cerâmicos, podemos aumentar simultaneamente a resistência e a ductilidade da cerâmica. Clique no submenu para obter mais informações. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING refere-se aos nossos processos de fabricação e fabricação em escala microscópica não visível a olho nu. Os termos micromanufatura, microeletrônica, sistemas microeletromecânicos não se limitam a escalas tão pequenas, mas sugerem uma estratégia de material e fabricação. Em nossas operações de microfabricação, algumas técnicas populares que usamos são litografia, corrosão úmida e seca, revestimento de filme fino. Uma grande variedade de sensores e atuadores, sondas, cabeças magnéticas de disco rígido, chips microeletrônicos, dispositivos MEMS, como acelerômetros e sensores de pressão, entre outros, são fabricados usando esses métodos de microfabricação. Você encontrará informações mais detalhadas sobre eles nos submenus. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refere-se aos nossos processos para fabricação de válvulas, aparelhos mecânicos em miniatura e extremamente pequenos como aparelhos auditivos, relógios e aparelhos médicos em miniatura motores. A manufatura em mesoescala se sobrepõe à macro e micromanufatura. Tornos em miniatura, com motor de 1,5 Watt e dimensões de 32 x 25 x 30,5 mm e pesos de 100 gramas, foram fabricados usando métodos de fabricação em mesoescala. Usando tais tornos, o latão foi usinado com um diâmetro tão pequeno quanto 60 mícrons e rugosidades de superfície na ordem de um mícron ou dois. Outras máquinas-ferramentas em miniatura, como fresadoras e prensas, também foram fabricadas usando mesomanufatura. Em MICROELECTRONICS MANUFACTURING usamos as mesmas técnicas que na microfabricação. Nossos substratos mais populares são o silício, e outros como arseneto de gálio, fosforeto de índio e germânio também são usados. Filmes/revestimentos de vários tipos e especialmente revestimentos de filmes finos condutores e isolantes são usados na fabricação de dispositivos e circuitos microeletrônicos. Esses dispositivos geralmente são obtidos de multicamadas. As camadas isolantes são geralmente obtidas por oxidação como o SiO2. Dopantes do tipo (tanto p como n) são comuns e partes dos dispositivos são dopadas para alterar suas propriedades eletrônicas e obter regiões do tipo p e n. Usando litografia como fotolitografia ultravioleta, profunda ou ultravioleta extrema, ou raios-X, litografia por feixe de elétrons, transferimos padrões geométricos que definem os dispositivos de uma fotomáscara/máscara para as superfícies do substrato. Esses processos de litografia são aplicados várias vezes na microfabricação de chips microeletrônicos para atingir as estruturas necessárias no projeto. Também são realizados processos de gravação pelos quais filmes inteiros ou seções particulares de filmes ou substratos são removidos. Resumidamente, usando várias etapas de deposição, gravação e litografia múltipla, obtemos as estruturas multicamadas nos substratos semicondutores de suporte. Depois que os wafers são processados e muitos circuitos são microfabricados neles, as partes repetitivas são cortadas e as matrizes individuais são obtidas. Cada matriz é posteriormente ligada por fio, empacotada e testada e torna-se um produto microeletrônico comercial. Mais alguns detalhes da fabricação de microeletrônicos podem ser encontrados em nosso submenu, porém o assunto é muito extenso e por isso recomendamos que você entre em contato conosco caso necessite de informações específicas do produto ou mais detalhes. Nossas MICROFLUIDICS MANUFACTURING operations são destinadas à fabricação de dispositivos e sistemas nos quais pequenos volumes de fluidos são manuseados. Exemplos de dispositivos microfluídicos são dispositivos de micropropulsão, sistemas lab-on-a-chip, dispositivos microtérmicos, cabeçotes de impressão a jato de tinta e muito mais. Na microfluídica temos que lidar com o controle e manipulação precisos de fluidos restritos a regiões sub-milimétricas. Os fluidos são movidos, misturados, separados e processados. Em sistemas microfluídicos, os fluidos são movidos e controlados ativamente usando pequenas microbombas e microválvulas e similares ou aproveitando passivamente as forças capilares. Com os sistemas lab-on-a-chip, os processos que normalmente são realizados em um laboratório são miniaturizados em um único chip para aumentar a eficiência e a mobilidade, bem como reduzir os volumes de amostras e reagentes. Temos a capacidade de projetar dispositivos microfluídicos para você e oferecer prototipagem microfluídica e microfabricação sob medida para suas aplicações. Outro campo promissor na microfabricação é MICRO-OPTICS MANUFACTURING. A micro-ótica permite a manipulação da luz e o gerenciamento de fótons com estruturas e componentes em escala de mícron e sub-mícron. A micro-ótica nos permite fazer a interface do mundo macroscópico em que vivemos com o mundo microscópico do processamento de dados opto e nanoeletrônicos. Componentes e subsistemas micro-óticos encontram amplas aplicações nos seguintes campos: Tecnologia da informação: Em micro-displays, microprojetores, armazenamento óptico de dados, microcâmeras, scanners, impressoras, copiadoras…etc. Biomedicina: Diagnóstico minimamente invasivo/ponto de atendimento, monitoramento de tratamento, sensores de microimagem, implantes de retina. Iluminação: Sistemas baseados em LEDs e outras fontes de luz eficientes Sistemas de segurança e proteção: Sistemas de visão noturna infravermelha para aplicações automotivas, sensores ópticos de impressão digital, scanners de retina. Comunicação Óptica e Telecomunicações: Em comutadores fotônicos, componentes de fibra óptica passiva, amplificadores ópticos, mainframe e sistemas de interconexão de computadores pessoais Estruturas inteligentes: Em sistemas de detecção baseados em fibra óptica e muito mais Como o fornecedor de integração de engenharia mais diversificado, nos orgulhamos de nossa capacidade de fornecer uma solução para quase todas as necessidades de consultoria, engenharia, engenharia reversa, prototipagem rápida, desenvolvimento de produtos, fabricação, fabricação e montagem. Depois de microfabricar nossos componentes, muitas vezes precisamos continuar com MICRO ASSEMBLY & PACKAGING. Isso envolve processos como fixação de matrizes, ligação de fios, conectorização, vedação hermética de embalagens, sondagem, teste de produtos embalados para confiabilidade ambiental...etc. Após a microfabricação dos dispositivos em uma matriz, anexamos a matriz a uma base mais robusta para garantir a confiabilidade. Frequentemente usamos cimentos epóxi especiais ou ligas eutéticas para unir a matriz à sua embalagem. Depois que o chip ou matriz é ligado ao seu substrato, nós o conectamos eletricamente aos terminais do pacote usando ligação de fio. Um método é usar fios de ouro muito finos do pacote para as almofadas de ligação localizadas ao redor do perímetro da matriz. Por fim, precisamos fazer o empacotamento final do circuito conectado. Dependendo da aplicação e do ambiente operacional, uma variedade de pacotes fabricados padrão e personalizados estão disponíveis para dispositivos eletrônicos, eletro-ópticos e microeletromecânicos microfabricados. Outra técnica de microfabricação que usamos é SOFT LITHOGRAPHY, um termo usado para vários processos de transferência de padrões. Um molde mestre é necessário em todos os casos e é microfabricado usando métodos de litografia padrão. Utilizando o molde mestre, produzimos um padrão/carimbo elastomérico. Uma variação da litografia suave é a “impressão de microcontato”. O carimbo de elastômero é revestido com tinta e pressionado contra uma superfície. Os picos do padrão entram em contato com a superfície e uma fina camada de cerca de 1 monocamada de tinta é transferida. Esta monocamada de filme fino atua como a máscara para o ataque seletivo a úmido. Uma segunda variação é a “moldagem por microtransferência”, na qual os recessos do molde de elastômero são preenchidos com precursor de polímero líquido e empurrados contra uma superfície. Uma vez que o polímero cura, retiramos o molde, deixando para trás o padrão desejado. Por fim, uma terceira variação é a “micromoldagem em capilares”, onde o padrão do carimbo de elastômero consiste em canais que usam forças capilares para absorver um polímero líquido no carimbo de seu lado. Basicamente, uma pequena quantidade do polímero líquido é colocada adjacente aos canais capilares e as forças capilares puxam o líquido para dentro dos canais. O excesso de polímero líquido é removido e o polímero dentro dos canais pode curar. O molde do carimbo é retirado e o produto está pronto. Você pode encontrar mais detalhes sobre nossas técnicas de microfabricação de litografia suave clicando no submenu relacionado ao lado desta página. Se você estiver mais interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento em vez de recursos de fabricação, convidamos você a também visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação consulte Mais informação CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Nós fornecemos arame e malha de arame, arames galvanizados, arame metálico, arame recozido preto, filtros de malha de arame, tela de arame, malha metálica perfurada, cerca e painéis de malha de arame, malha de correia transportadora, recipientes de malha de arame e produtos de malha de arame personalizados para suas especificações. Malha e Arame Nós fornecemos produtos de arame e malha, incluindo fios de ferro galvanizado, fios de ligação de ferro revestidos de PVC, malha de arame, rede de arame, arames de esgrima, malha de correia transportadora, malha de metal perfurada. Além de nossos produtos de malha de arame de prateleira, fabricamos produtos de malha de fabricação personalizada e metal de acordo com suas especificações e necessidades. Cortamos no tamanho desejado, etiqueta e embalagem de acordo com os requisitos do cliente. Clique nos submenus abaixo para ler mais sobre um produto específico de arame e malha. Fios galvanizados e fios metálicos Esses fios são usados em inúmeras aplicações em toda a indústria. Por exemplo, fios de ferro galvanizado são frequentemente usados para fins de ligação e fixação, como cordas de considerável resistência à tração. Esses fios metálicos podem ser galvanizados a quente e ter aparência metálica ou podem ser revestidos de PVC e coloridos. Os arames farpados têm vários tipos de lâminas e são usados para manter intrusos fora de áreas restritas. Vários medidores de arame estão disponíveis em estoque. Fios longos come em bobinas. Se as quantidades justificarem, podemos fabricá-los nos comprimentos e dimensões de bobina desejados. Rotulagem personalizada e embalagem de nossos fios galvanizados, Metal Wires, Barbed Wire é possível. Baixe os folhetos: - Fios Metálicos - Galvanizados - Preto Recozido Filtros de malha de arame Estes são principalmente feitos de malha fina de aço inoxidável e amplamente utilizados na indústria como filtros para filtrar líquidos, poeiras, pós...etc. Os filtros de malha de arame têm espessuras na faixa de poucos milímetros. A AGS-TECH conseguiu fabricar telas de arame com diâmetros de fio inferiores a 1 mm para blindagem eletromagnética de sistemas de iluminação naval militar. Fabricamos filtros de malha de arame com dimensões de acordo com as especificações do cliente. Quadrado, redondo e oval são geometrias comumente usadas. Diâmetros de fio e contagem de malha de nossos filtros podem ser escolhidos por você. Nós os cortamos no tamanho e emolduramos as bordas para que a malha do filtro não fique distorcida ou danificada. Nossos filtros de malha de arame possuem alta resistência, longa vida útil, bordas fortes e confiáveis. Algumas áreas de uso de nossos filtros de malha de arame são indústria química, indústria farmacêutica, cervejaria, bebidas, blindagem eletromagnética, indústria automotiva, aplicações mecânicas, etc. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui filtros de malha de arame) Malha de metal perfurada Nossas chapas de malha metálica perfurada são produzidas em aço galvanizado, aço baixo carbono, aço inoxidável, chapas de cobre, chapas de níquel ou conforme solicitação do cliente. Várias formas e padrões de furos podem ser carimbados conforme desejar. Nossa malha metálica perfurada oferece suavidade, nivelamento perfeito da superfície, resistência e durabilidade e é adequada para muitas aplicações. Ao fornecer malha metálica perfurada, atendemos às necessidades de muitas indústrias e aplicações, incluindo isolamento acústico interno, fabricação de silenciadores, mineração, medicamentos, processamento de alimentos, ventilação, armazenamento agrícola, proteção mecânica e muito mais. Ligue para nós hoje. Teremos todo o prazer em cortar, estampar, dobrar, fabricar a sua malha metálica perfurada de acordo com as suas especificações e necessidades. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui malha metálica perfurada) Cerca e Painéis de Rede de Arame e Reforço A malha de arame é amplamente utilizada na construção, paisagismo, melhoria da casa, jardinagem, construção de estradas... etc., with popular aplicações de malha de arame como painéis de vedação e reforço na construção. bb3b-136bad5cf58d_Veja nossos folhetos para download abaixo para escolher seu modelo preferido de abertura de malha, bitola de arame, cor e acabamento. Todas as nossas cercas e painéis de malha de arame e produtos de reforço são compatíveis com os padrões internacionais da indústria. Uma variedade de estruturas de cerca de malha de arame está disponível em estoque. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui informações sobre nossa cerca e painéis e reforço) Malha de Correia Transportadora Nossa malha de correia transportadora é geralmente feita de fio de aço inoxidável de malha reforçada, fio de ferro inoxidável, fio de nicromo, fio de bala. petróleo, metalurgia, indústria alimentícia, farmacêutica, indústria de vidro, entrega de peças dentro de uma fábrica ou instalação..., etc. O estilo de tecelagem da maioria das malhas de esteiras transportadoras é pré-dobrado à mola e depois à inserção do fio. Os diâmetros dos fios são geralmente: 0,8-2,5 mm As espessuras dos fios são geralmente: 5-13,2 mm As cores comuns são geralmente: Silver Geralmente a largura está entre 0,4 m-3 m e os comprimentos estão entre 0,5 - 100 m A malha da correia transportadora é resistente ao calor Tipo de corrente, largura e comprimento da malha da correia transportadora estão entre os parâmetros personalizáveis. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui informações gerais sobre nossas capacidades) Produtos de malha de arame personalizados (como bandejas de cabos, estribo... etc.) A partir de malha de arame e malha de metal perfurado, podemos fabricar uma variedade de produtos personalizados, como bandejas de cabos, agitadores, gaiolas de Faraday e estruturas de blindagem EM, cestas e bandejas de arame, objetos arquitetônicos, objetos de arte, luvas de malha de arame de aço usadas na indústria de carnes para proteção contra lesões... etc. Nossa malha de arame personalizada, metais perfurados e metais expandidos podem ser cortados no tamanho e achatados para a aplicação desejada. A tela de arame achatada é comumente usada como protetores de máquinas, telas de ventilação, telas de queimadores, telas de segurança, telas de drenagem de líquidos, painéis de teto e muitas outras aplicações. Podemos criar metais perfurados personalizados com formas e tamanhos de furos para atender aos requisitos do seu projeto e produto. Os metais perfurados são versáteis em seu uso. Nós também podemos fornecer malha de arame revestido. Os revestimentos podem melhorar a durabilidade de seus produtos de tela de arame personalizados e também fornecer uma barreira resistente à ferrugem. Revestimentos de malha de arame personalizados disponíveis incluem revestimento em pó, eletropolimento, galvanização por imersão a quente, náilon, pintura, aluminização, eletrogalvanização, PVC, Kevlar, etc. Seja tecido de arame como malha de arame personalizada, ou estampado e perfurado e achatado de chapa metálica como folhas perfuradas, entre em contato com AGS-TECH para seus requisitos de produtos personalizados. - Brochura de malha de arame e tecido (inclui muitas informações sobre nossos recursos personalizados de produção de malha de arame) - Brochura de bandejas e cestas de cabos de malha de arame (além dos produtos deste folheto, você pode obter bandejas de cabos personalizadas de acordo com suas especificações) - Formulário de Design de Orçamento de Contêiner de Malha de Arame (clique para fazer o download, preencha e envie-nos um e-mail) PÁGINA ANTERIOR

Automação e Sistemas Inteligentes, Inteligência Artificial, IA, Sistemas Incorporados, Internet das Coisas, IoT, Sistemas de Controle Industrial, Controle Automático, Janz Automação e Sistemas Inteligentes AUTOMAÇÃO também conhecida como CONTROLE AUTOMÁTICO, é o uso de vários SISTEMAS DE CONTROLE para operar equipamentos como máquinas de fábrica, fornos de tratamento térmico e cura, equipamentos de telecomunicações, etc. com intervenção humana mínima ou reduzida. A automação é alcançada usando vários meios, incluindo mecânicos, hidráulicos, pneumáticos, elétricos, eletrônicos e computadores em combinação. Um SISTEMA INTELIGENTE, por outro lado, é uma máquina com um computador embutido conectado à Internet que tem a capacidade de coletar e analisar dados e se comunicar com outros sistemas. Sistemas inteligentes requerem segurança, conectividade, capacidade de adaptação de acordo com os dados atuais, capacidade de monitoramento e gerenciamento remoto. SISTEMAS EMBARCADOS são poderosos e capazes de processamento complexo e análise de dados geralmente especializados para tarefas relevantes para a máquina host. Sistemas inteligentes estão por toda parte em nossas vidas diárias. Exemplos são semáforos, medidores inteligentes, sistemas e equipamentos de transporte, sinalização digital. Alguns produtos de marca que vendemos são ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX, ICP DAS, DFI-ITOX. A AGS-TECH Inc. oferece produtos que você pode adquirir prontamente em estoque e integrar em sua automação ou sistema inteligente, bem como produtos personalizados projetados especificamente para sua aplicação. Como o mais diversificado fornecedor de INTEGRAÇÃO DE ENGENHARIA, nos orgulhamos de nossa capacidade de fornecer uma solução para quase todas as necessidades de automação ou sistema inteligente. Além de produtos, estamos aqui para suas necessidades de consultoria e engenharia. Baixe nossas TECNOLOGIAS ATOP compact brochura do produto (Baixe o produto ATOP Technologies List 2021) Faça o download da nossa brochura de produtos compactos da marca JANZ TEC Faça o download da nossa brochura de produtos compactos da marca KORENIX Baixe nosso folheto de automação de máquinas da marca ICP DAS Baixe nossa brochura de produtos de comunicação e rede industrial da marca ICP DAS Faça o download do nosso folheto PACs Embedded Controllers & DAQ da marca ICP DAS Faça o download do nosso folheto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Faça o download da nossa brochura de Módulos de E/S remotos e unidades de expansão de E/S da marca ICP DAS Baixe nossas placas PCI e placas IO da marca ICP DAS Faça o download do nosso folheto de computadores de placa única incorporados da marca DFI-ITOX Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Os sistemas de controle industrial são sistemas baseados em computador para monitorar e controlar processos industriais. Alguns de nossos SISTEMAS DE CONTROLE INDUSTRIAL (ICS) são: - Sistemas Supervisórios de Controle e Aquisição de Dados (SCADA): Esses sistemas operam com sinais codificados em canais de comunicação para fornecer controle de equipamentos remotos, geralmente usando um canal de comunicação por estação remota. Os sistemas de controle podem ser combinados com sistemas de aquisição de dados adicionando o uso de sinais codificados em canais de comunicação para adquirir informações sobre o status do equipamento remoto para exibição ou para funções de gravação. Os sistemas SCADA são diferentes de outros sistemas ICS por serem processos de grande escala que podem incluir vários locais em grandes distâncias. Os sistemas SCADA podem controlar processos industriais, como fabricação e fabricação, processos de infraestrutura, como transporte de petróleo e gás, transmissão de energia elétrica e processos baseados em instalações, como monitoramento e controle de sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado. - Sistemas de Controle Distribuído (DCS): Um tipo de sistema de controle automatizado que é distribuído por toda a máquina para fornecer instruções a diferentes partes da máquina. Ao contrário de ter um dispositivo localizado centralmente controlando todas as máquinas, em sistemas de controle distribuído cada seção de uma máquina tem seu próprio computador que controla a operação. Os sistemas DCS são comumente usados em equipamentos de fabricação, utilizando protocolos de entrada e saída para controlar a máquina. Os Sistemas de Controle Distribuído normalmente usam processadores projetados sob medida como controladores. Tanto as interconexões proprietárias quanto os protocolos de comunicação padrão são usados para comunicação. Os módulos de entrada e saída são as partes componentes de um DCS. Os sinais de entrada e saída podem ser analógicos ou digitais. Os barramentos conectam o processador e os módulos por meio de multiplexadores e demultiplexadores. Eles também conectam os controladores distribuídos ao controlador central e à interface homem-máquina. DCS são frequentemente usados em: -Fábricas petroquímicas e químicas -Sistemas de usinas, caldeiras, usinas nucleares -Sistemas de controle ambiental -Sistemas de gerenciamento de água -Fábricas de metalurgia - Controladores Lógicos Programáveis (CLP): Um Controlador Lógico Programável é um pequeno computador com um sistema operacional embutido feito principalmente para controlar máquinas. Os sistemas operacionais dos PLCs são especializados para lidar com eventos de entrada em tempo real. Controladores lógicos programáveis podem ser programados. Um programa é escrito para o PLC que liga e desliga as saídas com base nas condições de entrada e no programa interno. Os CLPs têm linhas de entrada onde os sensores são conectados para notificar eventos (como temperatura acima/abaixo de um determinado nível, nível de líquido atingido, etc.), e linhas de saída para sinalizar qualquer reação aos eventos recebidos (como ligar o motor, abrir ou fechar uma válvula específica,... etc.). Uma vez que um PLC é programado, ele pode ser executado repetidamente conforme necessário. PLCs são encontrados dentro de máquinas em ambientes industriais e podem operar máquinas automáticas por muitos anos com pouca intervenção humana. Eles são projetados para ambientes agressivos. Os Controladores Lógicos Programáveis são amplamente utilizados em indústrias baseadas em processos, são dispositivos de estado sólido baseados em computador que controlam equipamentos e processos industriais. Mesmo que os PLCs possam controlar os componentes do sistema usados em sistemas SCADA e DCS, eles geralmente são os componentes principais em sistemas de controle menores. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Manufatura Integrada por Computador (CIM) na AGS-TECH Inc. Oferecemos Projeto Assistido por Computador (CAD), Manufatura Assistida por Computador (CAM), Manufatura Enxuta Holônica Manufatura Integrada por Computador na AGS-TECH Inc Nossos SISTEMAS DE MANUFATURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM) interligam as funções de projeto de produto, pesquisa e desenvolvimento, produção, montagem, inspeção, controle de qualidade e outras. As atividades de fabricação integrada por computador da AGS-TECH incluem: - DESIGN AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAD) e ENGENHARIA (CAE) - FABRICAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR (CAM) - PLANEJAMENTO DE PROCESSO ASSISTIDO POR COMPUTADOR (CAPP) - SIMULAÇÃO COMPUTADORIZADA DE PROCESSOS E SISTEMAS DE FABRICAÇÃO - TECNOLOGIA DE GRUPO - FABRICAÇÃO CELULAR - SISTEMAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEIS (FMS) - FABRICAÇÃO HOLÔNICA - PRODUÇÃO JUST-IN-TIME (JIT) - FABRICAÇÃO LEAN - REDES DE COMUNICAÇÃO EFICIENTES - SISTEMAS DE INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL DESIGN AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAD) e ENGENHARIA (CAE): Utilizamos computadores para criar desenhos de projeto e modelos geométricos de produtos. Nosso poderoso software como o CATIA nos permite realizar análises de engenharia para identificar possíveis problemas, como interferência em superfícies de contato durante a montagem. Outras informações, como materiais, especificações, instruções de fabricação, etc. também são armazenados no banco de dados CAD. Nossos clientes podem nos enviar seus desenhos CAD em qualquer um dos formatos populares usados na indústria, como DFX, STL, IGES, STEP, PDES. A Engenharia Assistida por Computador (CAE), por outro lado, simplifica a criação de nosso banco de dados e permite que vários aplicativos compartilhem as informações do banco de dados. Esses aplicativos compartilhados incluem informações valiosas de análise de elementos finitos de tensões e deflexões, distribuição de temperatura em estruturas, dados NC, para citar alguns. Após a modelagem geométrica, o projeto é submetido à análise de engenharia. Isso pode consistir em tarefas como análise de tensões e deformações, vibrações, deflexões, transferência de calor, distribuição de temperatura e tolerâncias dimensionais. Usamos software especial para essas tarefas. Antes da produção, às vezes podemos realizar experimentos e medições para verificar os efeitos reais das cargas, temperatura e outros fatores nas amostras dos componentes. Novamente, usamos pacotes de software especiais com recursos de animação para identificar possíveis problemas com componentes móveis em situações dinâmicas. Essa capacidade possibilita revisar e avaliar nossos projetos em um esforço para dimensionar com precisão as peças e definir as tolerâncias de produção adequadas. Detalhes e desenhos de trabalho também são produzidos com a ajuda dessas ferramentas de software que usamos. Os sistemas de gerenciamento de banco de dados integrados aos nossos sistemas CAD permitem que nossos projetistas identifiquem, visualizem e acessem peças de uma biblioteca de peças em estoque. Devemos enfatizar que CAD e CAE são dois elementos essenciais do nosso sistema de manufatura integrado por computador. FABRICAÇÃO AUXILIADA POR COMPUTADOR (CAM): Sem dúvida, outro elemento essencial do nosso sistema de fabricação integrado por computador é o CAM que reduz custos e aumenta a produtividade. Isso envolve todas as fases de fabricação em que usamos tecnologia de computador e CATIA aprimorado, incluindo planejamento de processo e produção, programação, fabricação, controle de qualidade e gerenciamento. Projeto auxiliado por computador e manufatura auxiliada por computador são combinados em sistemas CAD/CAM. Isso nos permite transferir informações do estágio de projeto para o estágio de planejamento para a fabricação do produto sem a necessidade de reinserir manualmente os dados na geometria da peça. O banco de dados desenvolvido pelo CAD é posteriormente processado pelo CAM nos dados e instruções necessários para operar e controlar máquinas de produção, testes automatizados e inspeção de produtos. O sistema CAD/CAM nos permite exibir e verificar visualmente os caminhos da ferramenta para possíveis colisões de ferramentas com fixações e grampos em operações como usinagem. Então, se necessário, o caminho da ferramenta pode ser modificado pelo operador. Nosso sistema CAD/CAM também é capaz de codificar e classificar peças em grupos que possuem formas semelhantes. PLANEJAMENTO DE PROCESSO AUXILIADO POR COMPUTADOR (CAPP): O planejamento de processo envolve a seleção de métodos de produção, ferramentas, acessórios, maquinário, sequência de operações, tempos de processamento padrão para operações individuais e métodos de montagem. Com nosso sistema CAPP vemos a operação total como um sistema integrado com operações individuais sendo coordenadas entre si para produzir a peça. Em nosso sistema de manufatura integrado por computador, o CAPP é um complemento essencial ao CAD/CAM. É vital para um planejamento e programação eficientes. Os recursos de planejamento de processos dos computadores podem ser integrados ao planejamento e controle de sistemas de produção como um subsistema de manufatura integrada por computador. Essas atividades nos permitem planejamento de capacidade, controle de estoque, programação de compras e produção. Como parte de nosso CAPP, temos um sistema ERP baseado em computador para planejamento e controle eficaz de todos os recursos necessários para receber pedidos de produtos, produzi-los, enviá-los aos clientes, atendê-los, fazer a contabilidade e o faturamento. Nosso sistema ERP não é apenas para o benefício de nossa corporação, mas indiretamente também para o benefício de nossos clientes. SIMULAÇÃO COMPUTADORIZADA DE PROCESSOS E SISTEMAS DE FABRICAÇÃO: Usamos a análise de elementos finitos (FEA) para simulações de processos de operações de fabricação específicas, bem como para vários processos e suas interações. A viabilidade do processo é rotineiramente estudada usando esta ferramenta. Um exemplo é avaliar a conformabilidade e o comportamento da chapa metálica na operação de prensagem, otimização do processo analisando o padrão de fluxo do metal no forjamento de um blank e identificando possíveis defeitos. Ainda outro exemplo de aplicação da FEA seria melhorar o projeto do molde na operação de fundição para reduzir e eliminar pontos quentes e minimizar defeitos, obtendo resfriamento uniforme. Sistemas de manufatura integrados inteiros também são simulados para organizar o maquinário da fábrica, obter melhor programação e roteamento. A otimização da sequência de operações e organização do maquinário nos ajuda a reduzir efetivamente os custos de fabricação em nossos ambientes de produção integrados por computador. TECNOLOGIA DE GRUPO: O conceito de tecnologia de grupo busca aproveitar as semelhanças de design e processamento entre as peças a serem produzidas. É um conceito valioso em nosso sistema de manufatura enxuta integrado por computador. Muitas peças têm semelhanças em sua forma e método de fabricação. Por exemplo, todos os eixos podem ser categorizados em uma família de peças. Da mesma forma, todas as vedações ou flanges podem ser categorizadas nas mesmas famílias de peças. A tecnologia do grupo nos ajuda a fabricar economicamente uma variedade cada vez maior de produtos, cada um em quantidades menores como produção em lote. Em outras palavras, a tecnologia de grupo é nossa chave para a fabricação barata de pedidos em pequenas quantidades. Em nossa fabricação celular, as máquinas são dispostas em uma linha de fluxo de produto eficiente e integrada, denominada “layout de grupo”. O layout da célula de manufatura depende dos recursos comuns nas peças. No nosso sistema de tecnologia de grupo, as peças são identificadas e agrupadas em famílias pelo nosso sistema de classificação e codificação controlado por computador. Essa identificação e agrupamento é feito de acordo com os atributos de projeto e fabricação das peças. Nossa avançada codificação de árvore de decisão integrada por computador/codificação híbrida combina atributos de design e fabricação. A implementação da tecnologia de grupo como parte de nossa fabricação integrada por computador ajuda a AGS-TECH Inc. por: -Possibilitando a padronização de projetos de peças/minimização de duplicações de projetos. Nossos designers de produtos podem determinar facilmente se os dados de uma peça semelhante já existem no banco de dados do computador. Novos designs de peças podem ser desenvolvidos usando designs similares já existentes, economizando assim nos custos de design. - Disponibilizar dados de nossos projetistas e planejadores armazenados no banco de dados integrado ao computador para pessoal menos experiente. -Permitir estatísticas sobre materiais, processos, número de peças produzidas….etc. fácil de ser usado para estimar os custos de fabricação de peças e produtos similares. -Permitir padronização e programação eficientes de planos de processo, agrupamento de pedidos para produção eficiente, melhor utilização da máquina, redução dos tempos de setup, facilitando o compartilhamento de ferramentas, dispositivos e máquinas similares na produção de uma família de peças, aumentando a qualidade geral em nosso computador fábricas integradas. -Melhorar a produtividade e reduzir custos, especialmente na produção de pequenos lotes, onde é mais necessário. FABRICAÇÃO CELULAR: As células de fabricação são pequenas unidades que consistem em uma ou mais estações de trabalho integradas por computador. Uma estação de trabalho contém uma ou várias máquinas, cada uma das quais executa uma operação diferente na peça. As células de manufatura são eficazes na produção de famílias de peças para as quais há uma demanda relativamente constante. As máquinas-ferramentas usadas em nossas células de fabricação são geralmente tornos, fresadoras, furadeiras, retíficas, centros de usinagem, eletroerosão, máquinas de moldagem por injeção, etc. A automação é implementada em nossas células de manufatura integradas por computador, com carregamento/descarregamento automatizado de blanks e peças, troca automática de ferramentas e matrizes, transferência automatizada de ferramentas, matrizes e peças entre estações de trabalho, programação automatizada e controle de operações na célula de fabricação. Além disso, a inspeção e o teste automatizados ocorrem nas células. A fabricação celular integrada por computador nos oferece redução de trabalho em andamento e economia econômica, produtividade aprimorada, capacidade de detectar problemas de qualidade imediatamente, entre outros benefícios. Também implantamos células de manufatura flexíveis integradas por computador com máquinas CNC, centros de usinagem e robôs industriais. A flexibilidade de nossas operações de fabricação nos oferece a vantagem de nos adaptarmos às rápidas mudanças na demanda do mercado e fabricar mais variedade de produtos em quantidades menores. Somos capazes de processar peças muito diferentes rapidamente em sequência. Nossas células integradas por computador podem fabricar peças em lotes de 1 peça por vez com atraso insignificante entre as peças. Esses atrasos muito curtos são para download de novas instruções de usinagem. Conseguimos construir células integradas por computador autônomas (não tripuladas) para fabricar economicamente seus pequenos pedidos. SISTEMAS FLEXÍVEIS DE FABRICAÇÃO (FMS): Os principais elementos de fabricação são integrados em um sistema altamente automatizado. Nosso FMS consiste em um número de células, cada uma contendo um robô industrial que atende várias máquinas CNC e um sistema automatizado de manuseio de materiais, todos conectados a um computador central. Instruções de computador específicas para o processo de fabricação podem ser baixadas para cada peça sucessiva que passa por uma estação de trabalho. Nossos sistemas FMS integrados por computador podem lidar com uma variedade de configurações de peças e produzi-las em qualquer ordem. Além disso, o tempo necessário para a mudança para uma peça diferente é muito curto e, portanto, podemos responder muito rapidamente às variações do produto e da demanda do mercado. Nossos sistemas FMS controlados por computador realizam operações de usinagem e montagem envolvendo usinagem CNC, retificação, corte, conformação, metalurgia do pó, forjamento, conformação de chapas metálicas, tratamentos térmicos, acabamento, limpeza, inspeção de peças. O manuseio de materiais é controlado por computador central e realizado por veículos guiados automaticamente, transportadores ou outros mecanismos de transferência dependendo da produção. O transporte de matérias-primas, blanks e peças em vários estágios de acabamento pode ser feito para qualquer máquina, em qualquer ordem e a qualquer momento. O planejamento e a programação de processos dinâmicos ocorrem, capazes de responder a mudanças rápidas no tipo de produto. Nosso sistema de agendamento dinâmico integrado por computador especifica os tipos de operações a serem executadas em cada peça e identifica as máquinas a serem usadas. Em nossos sistemas FMS integrados por computador, nenhum tempo de configuração é desperdiçado ao alternar entre as operações de fabricação. Diferentes operações podem ser realizadas em diferentes ordens e em diferentes máquinas. FABRICAÇÃO HOLÔNICA: Os componentes em nosso sistema de fabricação holônica são entidades independentes, sendo uma parte subserviente de uma organização hierárquica e integrada por computador. Em outras palavras, eles são parte de um “Todo”. Nossos hólons de manufatura são blocos de construção autônomos e cooperativos de um sistema de manufatura integrado por computador para produção, armazenamento e transferência de objetos ou informações. Nossas holarquias integradas por computador podem ser criadas e dissolvidas dinamicamente, dependendo das necessidades atuais da operação de fabricação específica. Nosso ambiente de fabricação integrado por computador permite a máxima flexibilidade ao fornecer inteligência dentro dos hólons para dar suporte a todas as funções de produção e controle necessárias para concluir as tarefas de produção e gerenciar os equipamentos e sistemas. O sistema de manufatura integrado por computador se reconfigura em hierarquias operacionais para produzir produtos de maneira otimizada com hólons sendo adicionados ou removidos conforme necessário. As fábricas AGS-TECH consistem em vários hólons de recursos disponíveis como entidades separadas em um pool de recursos. Exemplos são fresadora e operador CNC, retificadora e operador CNC, torno e operador CNC. Quando recebemos uma ordem de compra, é formado um hólon de ordem que começa a se comunicar e negociar com nossos hólons de recursos disponíveis. Como exemplo, uma ordem de serviço pode exigir o uso de um torno CNC, retificadora CNC e uma estação de inspeção automatizada para organizá-los em um hólon de produção. Os gargalos de produção são identificados e eliminados por meio de comunicação integrada por computador e negociação entre hólons no pool de recursos. PRODUÇÃO JUST-IN-TIME (JIT): Como opção, fornecemos produção Just-In-Time (JIT) aos nossos clientes. Novamente, esta é apenas uma opção que oferecemos a você caso você queira ou precise. O JIT integrado por computador elimina o desperdício de materiais, máquinas, capital, mão de obra e estoque em todo o sistema de fabricação. Nossa produção JIT integrada por computador envolve: -Receber suprimentos na hora certa para serem usados -Produzir peças just in time para serem transformadas em subconjuntos -Produzir subconjuntos a tempo de serem montados em produtos acabados -Produção e entrega de produtos acabados a tempo de serem vendidos Em nosso JIT integrado por computador, produzimos peças sob encomenda, combinando a produção com a demanda. Não há estoques e nenhum movimento extra para recuperá-los do armazenamento. Além disso, as peças são inspecionadas em tempo real à medida que são fabricadas e são utilizadas em um curto período de tempo. Isso nos permite manter o controle de forma contínua e imediata para identificar peças defeituosas ou variações de processo. O JIT integrado por computador elimina altos níveis indesejáveis de estoque que podem mascarar problemas de qualidade e produção. Todas as operações e recursos que não agregam valor são eliminados. Nossa produção JIT integrada por computador oferece aos nossos clientes a opção de eliminar a necessidade de alugar grandes armazéns e instalações de armazenamento. O JIT integrado por computador resulta em peças e produtos de alta qualidade a baixo custo. Como parte do nosso sistema JIT, usamos o sistema de código de barras KANBAN integrado por computador para produção e transporte de peças e componentes. Por outro lado, a produção JIT pode levar a custos de produção mais altos e preços por peça mais altos para nossos produtos. LEAN MANUFACTURING: Isso envolve nossa abordagem sistemática para identificar e eliminar desperdícios e atividades sem valor agregado em todas as áreas de fabricação por meio de melhoria contínua e enfatizando o fluxo de produtos em um sistema puxado em vez de um sistema empurrado. Revisamos continuamente todas as nossas atividades do ponto de vista de nossos clientes e otimizamos processos para maximizar o valor agregado. Nossas atividades de manufatura enxuta integrada por computador incluem eliminação ou minimização de estoque, minimização de tempos de espera, maximização da eficiência de nossos funcionários, eliminação de processos desnecessários, minimização de transporte de produtos e eliminação de defeitos. REDES DE COMUNICAÇÃO EFICIENTES: Para coordenação de alto nível e eficiência de operação em nossa fabricação integrada por computador, temos uma extensa rede de comunicação interativa de alta velocidade. Implementamos LAN, WAN, WLAN e PANs para uma comunicação eficaz integrada por computador entre pessoal, máquinas e edifícios. Diferentes redes são vinculadas ou integradas por meio de gateways e pontes usando protocolos de transferência de arquivos seguros (FTP). SISTEMAS DE INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL: Esta área relativamente nova da ciência da computação encontra aplicações em algum grau em nossos sistemas de manufatura integrados por computador. Aproveitamos sistemas especialistas, visão de máquina computacional e redes neurais artificiais. Sistemas especialistas são usados em nosso projeto auxiliado por computador, planejamento de processos e programação de produção. Em nossos sistemas que incorporam visão de máquina, computadores e software são combinados com câmeras e sensores ópticos para realizar operações como inspeção, identificação, classificação de peças e robôs guias. AGS-TECH, Inc. tornou-se um revendedor de valor agregado da QualityLine production Technologies, Ltd., uma empresa de alta tecnologia que desenvolveu um Solução de software baseada em Inteligência Artificial que se integra automaticamente aos seus dados de fabricação em todo o mundo e cria uma análise de diagnóstico avançada para você. Esta ferramenta é realmente diferente de qualquer outra no mercado, pois pode ser implementada de forma muito rápida e fácil, e funcionará com qualquer tipo de equipamento e dados, dados em qualquer formato provenientes de seus sensores, fontes de dados de fabricação salvas, estações de teste, entrada manual ..... etc. Não há necessidade de alterar nenhum equipamento existente para implementar esta ferramenta de software. Além do monitoramento em tempo real dos principais parâmetros de desempenho, este software de IA fornece análises de causa raiz, alertas e alertas antecipados. Não há solução como esta no mercado. Essa ferramenta economizou muito dinheiro aos fabricantes, reduzindo rejeições, devoluções, retrabalhos, tempo de inatividade e conquistando a boa vontade dos clientes. Fácil e rápido ! Para agendar uma Discovery Call conosco e saber mais sobre esta poderosa ferramenta de análise de manufatura baseada em inteligência artificial: - Por favor, preencha o downloadable Questionário QL no link azul à esquerda e nos retorne por e-mail para sales@agstech.net . - Dê uma olhada nos links de brochuras de cor azul para download para ter uma ideia sobre esta poderosa ferramenta.Resumo de uma página do QualityLine e Brochura de Resumo da QualityLine - Também aqui está um pequeno vídeo que vai direto ao ponto: VÍDEO DE QUALITYLINE FABRICANDO UM FERRAMENTA DE ALYTICS PÁGINA ANTERIOR

Usinagem por descarga elétrica - EDM - Usinagem por faísca - Die afundando - Erosão por fio - Fabricação sob encomenda - AGS-TECH Inc. Usinagem EDM, Fresamento por Descarga Elétrica e Retificação ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form de faíscas. Também oferecemos algumas variedades de EDM, a saber NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and MOAGEM DE DESCARGA ELETROQUÍMICA (ECDG). Nossos sistemas EDM consistem em ferramentas/eletrodos moldados e a peça de trabalho conectada a fontes de alimentação CC e inserida em um fluido dielétrico eletricamente não condutor. Após 1940, a usinagem por descarga elétrica tornou-se uma das tecnologias de produção mais importantes e populares nas indústrias de manufatura. Quando a distância entre os dois eletrodos é reduzida, a intensidade do campo elétrico no volume entre os eletrodos torna-se maior que a força do dielétrico em alguns pontos, que se rompe, eventualmente formando uma ponte para que a corrente flua entre os dois eletrodos. Um arco elétrico intenso é gerado, causando aquecimento significativo para derreter uma parte da peça de trabalho e parte do material da ferramenta. Como resultado, o material é removido de ambos os eletrodos. Ao mesmo tempo, o fluido dielétrico é aquecido rapidamente, resultando na evaporação do fluido no arco. Uma vez que o fluxo de corrente para ou é interrompido, o calor é removido da bolha de gás pelo fluido dielétrico circundante e a bolha cavita (colapsa). A onda de choque criada pelo colapso da bolha e o fluxo de fluido dielétrico liberam os detritos da superfície da peça de trabalho e arrastam qualquer material da peça derretida para o fluido dielétrico. A taxa de repetição dessas descargas está entre 50 a 500 kHz, tensões entre 50 a 380 V e correntes entre 0,1 e 500 Amperes. Novo dielétrico líquido, como óleos minerais, querosene ou água destilada e deionizada, geralmente é transportado para o volume entre eletrodos, levando as partículas sólidas (na forma de detritos) e as propriedades isolantes do dielétrico são restauradas. Após um fluxo de corrente, a diferença de potencial entre os dois eletrodos é restaurada ao que era antes da ruptura, de modo que uma nova ruptura dielétrica do líquido pode ocorrer. Nossas modernas máquinas de descarga elétrica (EDM) oferecem movimentos controlados numericamente e são equipadas com bombas e sistemas de filtragem para os fluidos dielétricos. A usinagem por descarga elétrica (EDM) é um método de usinagem usado principalmente para metais duros ou aqueles que seriam muito difíceis de usinar com técnicas convencionais. EDM normalmente trabalha com qualquer material que seja condutor elétrico, embora métodos para usinagem de cerâmicas isolantes com EDM também tenham sido propostos. O ponto de fusão e o calor latente de fusão são propriedades que determinam o volume de metal removido por descarga. Quanto mais altos esses valores, mais lenta será a taxa de remoção de material. Como o processo de usinagem por descarga elétrica não envolve nenhuma energia mecânica, a dureza, resistência e tenacidade da peça de trabalho não afetam a taxa de remoção. Frequência de descarga ou energia por descarga, a tensão e a corrente são variadas para controlar as taxas de remoção de material. A taxa de remoção de material e a rugosidade da superfície aumentam com o aumento da densidade de corrente e a diminuição da frequência de faísca. Podemos cortar contornos intrincados ou cavidades em aço pré-endurecido usando EDM sem a necessidade de tratamento térmico para amolecê-los e reendurecê-los. Podemos usar este método com qualquer metal ou ligas metálicas como titânio, hastelloy, kovar e inconel. As aplicações do processo de EDM incluem a modelagem de ferramentas diamantadas policristalinas. A EDM é considerada um método de usinagem não tradicional ou não convencional, juntamente com processos como usinagem eletroquímica (ECM), corte a jato de água (WJ, AWJ), corte a laser. Por outro lado, os métodos convencionais de usinagem incluem torneamento, fresamento, retificação, furação e outros processos cujo mecanismo de remoção de material é essencialmente baseado em forças mecânicas. Os eletrodos para usinagem por descarga elétrica (EDM) são feitos de grafite, latão, cobre e liga de cobre-tungstênio. Diâmetros de eletrodos de até 0,1 mm são possíveis. Como o desgaste da ferramenta é um fenômeno indesejado que afeta negativamente a precisão dimensional na EDM, aproveitamos um processo chamado NO-WEAR EDM, invertendo a polaridade e usando ferramentas de cobre para minimizar o desgaste da ferramenta. Idealmente falando, a usinagem por descarga elétrica (EDM) pode ser considerada uma série de quebra e restauração do líquido dielétrico entre os eletrodos. Na realidade, porém, a remoção dos detritos da área inter-eletrodos é quase sempre parcial. Isso faz com que as propriedades elétricas do dielétrico na área intereletrodos sejam diferentes de seus valores nominais e variem com o tempo. A distância entre eletrodos, (spark-gap), é ajustada pelos algoritmos de controle da máquina específica usada. Infelizmente, o centelhador no EDM pode, às vezes, ser curto-circuitado pelos detritos. O sistema de controle do eletrodo pode não reagir com rapidez suficiente para evitar que os dois eletrodos (ferramenta e peça) entrem em curto-circuito. Este curto-circuito indesejado contribui para a remoção de material de forma diferente do caso ideal. Damos grande importância à ação de flushing para restaurar as propriedades isolantes do dielétrico para que a corrente sempre ocorra no ponto da área intereletrodo, minimizando assim a possibilidade de mudança indesejada de forma (dano) da ferramenta-eletrodo e peça de trabalho. Para obter uma geometria específica, a ferramenta EDM é guiada ao longo do caminho desejado muito próximo da peça sem tocá-la. Prestamos a máxima atenção ao desempenho do controle de movimento em uso. Desta forma, ocorre um grande número de descargas/faíscas de corrente, e cada uma contribui para a remoção de material tanto da ferramenta quanto da peça, onde são formadas pequenas crateras. O tamanho das crateras é uma função dos parâmetros tecnológicos definidos para o trabalho específico em mãos e as dimensões podem variar de nanoescala (como no caso de operações de micro-EDM) a algumas centenas de micrômetros em condições de desbaste. Essas pequenas crateras na ferramenta causam erosão gradual do eletrodo chamada “desgaste da ferramenta”. Para neutralizar o efeito prejudicial do desgaste na geometria da peça, substituímos continuamente o eletrodo da ferramenta durante uma operação de usinagem. Às vezes, conseguimos isso usando um fio substituído continuamente como eletrodo (esse processo de EDM também é chamado WIRE EDM ). Às vezes, usamos a ferramenta-eletrodo de tal forma que apenas uma pequena parte dele está realmente engajada no processo de usinagem e essa parte é trocada regularmente. Este é, por exemplo, o caso quando se utiliza um disco rotativo como eletrodo-ferramenta. Este processo é chamado EDM MOAGEM. Ainda outra técnica que implantamos consiste em usar um conjunto de eletrodos com diferentes tamanhos e formas durante a mesma operação de EDM para compensar o desgaste. Chamamos essa técnica de eletrodos múltiplos e é mais comumente usada quando o eletrodo da ferramenta replica em negativo a forma desejada e avança em direção à peça em uma única direção, geralmente na direção vertical (ou seja, eixo z). Isso se assemelha ao afundamento da ferramenta no líquido dielétrico no qual a peça de trabalho está imersa e, portanto, é referido como DIE-SINKING EDM (às vezes chamado_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). As máquinas para esta operação são chamadas SINKER EDM. Os eletrodos para este tipo de eletroerosão têm formas complexas. Se a geometria final for obtida usando um eletrodo geralmente de formato simples movido ao longo de várias direções e também sujeito a rotações, chamamos it EDM MILLING. A quantidade de desgaste é estritamente dependente dos parâmetros tecnológicos utilizados na operação (polaridade, corrente máxima, tensão de circuito aberto). Por exemplo, in micro-EDM, também conhecido como m-EDM, esses parâmetros geralmente são definidos em valores que geram desgaste severo. Portanto, o desgaste é um grande problema nessa área que minimizamos usando nosso know-how acumulado. Por exemplo, para minimizar o desgaste dos eletrodos de grafite, um gerador digital, controlável em milissegundos, inverte a polaridade à medida que a eletroerosão ocorre. Isso resulta em um efeito semelhante à galvanoplastia que deposita continuamente o grafite erodido de volta ao eletrodo. Em outro método, o chamado circuito ''Zero Wear'', minimizamos a frequência com que a descarga começa e para, mantendo-a ligada pelo maior tempo possível. A taxa de remoção de material na usinagem por descarga elétrica pode ser estimada a partir de: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes, Tw é o ponto de fusão da peça em K-273.15K. O exp significa expoente. Por outro lado, a taxa de desgaste Wt do eletrodo pode ser obtida a partir de: Wt = (1,1 x 10exp(11)) x I x Ttexp(-2,38) Aqui Wt está em mm3/min e Tt é o ponto de fusão do material do eletrodo em K-273.15K Finalmente, a relação de desgaste da peça de trabalho para o eletrodo R pode ser obtida a partir de: R = 2,25 x Trex(-2,38) Aqui Tr é a razão dos pontos de fusão da peça de trabalho para o eletrodo. SINKER EDM : Sinker EDM, também conhecido como CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, consiste em um eletrodo e uma peça de trabalho isolante líquido. O eletrodo e a peça de trabalho são conectados a uma fonte de alimentação. A fonte de alimentação gera um potencial elétrico entre os dois. À medida que o eletrodo se aproxima da peça de trabalho, ocorre a ruptura dielétrica no fluido, formando um canal de plasma e uma pequena faísca salta. As faíscas geralmente atingem uma de cada vez porque é altamente improvável que diferentes locais no espaço entre eletrodos tenham características elétricas locais idênticas que permitiriam que uma faísca ocorresse em todos esses locais simultaneamente. Centenas de milhares dessas faíscas acontecem em pontos aleatórios entre o eletrodo e a peça de trabalho por segundo. À medida que o metal de base é corroído e o centelhador aumenta, o eletrodo é abaixado automaticamente pela nossa máquina CNC para que o processo possa continuar ininterruptamente. Nossos equipamentos possuem ciclos de controle conhecidos como ''on time'' e ''off time''. A configuração de tempo determina a duração ou duração da faísca. Um tempo mais longo produz uma cavidade mais profunda para essa faísca e todas as faíscas subsequentes para esse ciclo, criando um acabamento mais áspero na peça de trabalho e vice-versa. O tempo desligado é o período de tempo que uma faísca é substituída por outra. Um tempo de desligamento mais longo permite que o fluido dielétrico passe por um bico para limpar os detritos erodidos, evitando assim um curto-circuito. Essas configurações são ajustadas em micro segundos. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a fio de metal fino de fio único de latão através da peça de trabalho, que é submersa em um tanque de fluido dielétrico. Wire EDM é uma variação importante de EDM. Ocasionalmente, usamos EDM de corte de arame para cortar chapas de até 300 mm e para fazer punções, ferramentas e matrizes de metais duros que são difíceis de usinar com outros métodos de fabricação. Neste processo que se assemelha ao corte de contorno com uma serra de fita, o fio, que é constantemente alimentado de um carretel, é mantido entre as guias diamantadas superior e inferior. As guias controladas por CNC se movem no plano x–y e a guia superior também pode se mover independentemente no eixo z–u–v, dando origem à capacidade de cortar formas cônicas e de transição (como círculo na parte inferior e quadrado na o topo). A guia superior pode controlar os movimentos do eixo em x–y–u–v–i–j–k–l–. Isso permite que o WEDM corte formas muito complexas e delicadas. O corte médio de corte de nossos equipamentos que atinge o melhor custo econômico e tempo de usinagem é de 0,335 mm utilizando fio de latão, cobre ou tungstênio Ø 0,25. No entanto, as guias diamantadas superior e inferior do nosso equipamento CNC têm precisão de cerca de 0,004 mm e podem ter um caminho de corte ou kerf tão pequeno quanto 0,021 mm usando fio de Ø 0,02 mm. Então, cortes realmente estreitos são possíveis. A largura de corte é maior que a largura do fio porque a formação de faíscas ocorre das laterais do fio até a peça de trabalho, causando erosão. Este ''overcut'' é necessário, para muitas aplicações é previsível e, portanto, pode ser compensado (em micro-EDM, isso nem sempre é o caso). Os carretéis de fio são longos – um carretel de 8 kg de fio de 0,25 mm tem pouco mais de 19 quilômetros de comprimento. O diâmetro do fio pode ser tão pequeno quanto 20 micrômetros e a precisão da geometria está próxima de +/- 1 micrômetro. Geralmente usamos o fio apenas uma vez e o reciclamos porque é relativamente barato. Ele viaja a uma velocidade constante de 0,15 a 9m/min e um corte constante (ranhura) é mantido durante um corte. No processo de eletroerosão a fio, usamos água como fluido dielétrico, controlando sua resistividade e outras propriedades elétricas com filtros e unidades deionizadoras. A água limpa os detritos cortados para longe da zona de corte. A lavagem é um fator importante na determinação da taxa de alimentação máxima para uma determinada espessura de material e, portanto, a mantemos consistente. A velocidade de corte no fio EDM é indicada em termos da área da seção transversal cortada por unidade de tempo, como 18.000 mm2/h para aço ferramenta D2 de 50 mm de espessura. A velocidade de corte linear para este caso seria 18.000/50 = 360mm/h A taxa de remoção de material em fio EDM é: MRR = Vf xhxb Aqui MRR está em mm3/min, Vf é a taxa de alimentação do arame na peça de trabalho em mm/min, h é a espessura ou altura em mm e b é o kerf, que é: b = dw + 2s Aqui dw é o diâmetro do fio e s é a folga entre o fio e a peça de trabalho em mm. Juntamente com tolerâncias mais apertadas, nossos modernos centros de usinagem de corte de fio EDM multi-eixos adicionaram recursos como multi-cabeças para cortar duas peças ao mesmo tempo, controles para evitar quebra de fio, recursos de auto-rosqueamento automático em caso de quebra de fio e estratégias de usinagem para otimizar a operação, capacidades de corte reto e angular. O Wire-EDM nos oferece baixas tensões residuais, pois não requer altas forças de corte para remoção de material. Quando a energia/potência por pulso é relativamente baixa (como nas operações de acabamento), espera-se pouca mudança nas propriedades mecânicas de um material devido às baixas tensões residuais. RETIFICAÇÃO DE DESCARGA ELÉTRICA (EDG) : Os rebolos não contêm abrasivos, são feitos de grafite ou latão. Faíscas repetitivas entre a roda giratória e a peça de trabalho removem o material das superfícies da peça. A taxa de remoção de material é: MRR = K x I Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes e K é o fator de material da peça em mm3/A-min. Frequentemente usamos retificação por descarga elétrica para serrar fendas estreitas em componentes. Às vezes, combinamos o processo EDG (Electrical-Discharge Grinding) com o processo ECG (Electrochemical Grinding) onde o material é removido por ação química, as descargas elétricas da roda de grafite quebram o filme de óxido e são lavadas pelo eletrólito. O processo é chamado ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE MOAGEM (ECDG). Embora o processo ECDG consuma relativamente mais energia, é um processo mais rápido que o EDG. Afiamos principalmente ferramentas de metal duro usando esta técnica. Aplicações de Usinagem por Descarga Elétrica: Produção de protótipos: Utilizamos o processo EDM na fabricação de moldes, ferramentas e matrizes, bem como na fabricação de protótipos e peças de produção, especialmente para as indústrias aeroespacial, automobilística e eletrônica, nas quais as quantidades de produção são relativamente baixas. No Sinker EDM, um eletrodo de grafite, cobre tungstênio ou cobre puro é usinado na forma desejada (negativa) e alimentado na peça de trabalho na extremidade de um aríete vertical. Fabricação de moldes de cunhagem: Para a criação de matrizes para produção de joias e crachás pelo processo de cunhagem (estampagem), o mestre positivo pode ser feito de prata de lei, pois (com as configurações apropriadas da máquina) o mestre está significativamente erodido e é usado apenas uma vez. A matriz negativa resultante é então endurecida e usada em um martelo de queda para produzir planos estampados a partir de chapas recortadas de bronze, prata ou liga de ouro de baixa resistência. Para emblemas, esses planos podem ainda ser moldados em uma superfície curva por outra matriz. Este tipo de EDM é geralmente realizado submerso em um dielétrico à base de óleo. O objeto acabado pode ser ainda refinado por esmaltagem dura (vidro) ou macia (tinta) e/ou galvanizada com ouro puro ou níquel. Materiais mais macios, como prata, podem ser gravados à mão como um refinamento. Perfuração de Pequenos Furos: Em nossas máquinas EDM de corte de fio, usamos EDM de perfuração de furo pequeno para fazer um furo de passagem em uma peça de trabalho através do qual enfiar o fio para a operação de EDM de corte de fio. Cabeçotes EDM separados especificamente para perfuração de furos pequenos são montados em nossas máquinas de corte de arame que permitem que grandes chapas endurecidas tenham peças acabadas erodidas conforme necessário e sem pré-perfuração. Também usamos EDM de furos pequenos para perfurar fileiras de furos nas bordas das lâminas das turbinas usadas em motores a jato. O fluxo de gás através desses pequenos orifícios permite que os motores usem temperaturas mais altas do que seria possível. As ligas de cristal único de alta temperatura e muito duras de que essas lâminas são feitas tornam a usinagem convencional desses furos com alta proporção de aspecto extremamente difícil e até impossível. Outras áreas de aplicação para EDM de furos pequenos são a criação de orifícios microscópicos para componentes do sistema de combustível. Além dos cabeçotes EDM integrados, implantamos máquinas EDM autônomas de furação de pequenos furos com eixos x–y para usinar furos cegos ou passantes. A EDM faz furos com um longo eletrodo de tubo de latão ou cobre que gira em um mandril com um fluxo constante de água destilada ou deionizada fluindo através do eletrodo como agente de lavagem e dielétrico. Alguns EDMs de perfuração de furos pequenos são capazes de perfurar 100 mm de aço macio ou mesmo endurecido em menos de 10 segundos. Furos entre 0,3 mm e 6,1 mm podem ser obtidos nesta operação de perfuração. Usinagem de desintegração de metal: Também dispomos de máquinas EDM especiais para o propósito específico de remover ferramentas quebradas (brocas ou machos) de peças de trabalho. Este processo é chamado de ''usinagem de desintegração de metal''. Vantagens e Desvantagens Usinagem por Descarga Elétrica: As vantagens da EDM incluem usinagem de: - Formas complexas que seriam difíceis de produzir com ferramentas de corte convencionais - Material extremamente duro para tolerâncias muito próximas - Peças de trabalho muito pequenas onde as ferramentas de corte convencionais podem danificar a peça por excesso de pressão da ferramenta de corte. - Não há contato direto entre ferramenta e peça de trabalho. Portanto, seções delicadas e materiais fracos podem ser usinados sem qualquer distorção. - Pode-se obter um bom acabamento superficial. - Furos muito finos podem ser facilmente perfurados. As desvantagens do EDM incluem: - A lenta taxa de remoção de material. - O tempo e custo adicionais usados para criar eletrodos para ram/sinker EDM. - A reprodução de cantos vivos na peça de trabalho é difícil devido ao desgaste do eletrodo. - O consumo de energia é alto. - ''Sobrecorte'' é formado. - Desgaste excessivo da ferramenta ocorre durante a usinagem. - Materiais eletricamente não condutores só podem ser usinados com configuração específica do processo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Conjunto de placa de circuito impresso - Multicamadas flexíveis rígidas - Conjunto de montagem em superfície - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricação e montagem de PCB e PCBA Nós oferecemos: PCB: Placa de Circuito Impresso PCBA: Montagem da placa de circuito impresso • Conjuntos de placas de circuito impresso de todos os tipos (PCB, rígidos, flexíveis e multicamadas) • Substratos ou montagem completa de PCBA dependendo de suas necessidades. • Conjunto de montagem em superfície e furo passante (SMA) Por favor, envie-nos seus arquivos Gerber, BOM, especificações de componentes. Podemos montar seus PCBs e PCBAs usando os componentes exatos especificados ou podemos oferecer nossas alternativas correspondentes. Temos experiência no envio de PCBs e PCBAs e nos certificaremos de embalá-los em sacos antiestáticos para evitar danos eletrostáticos. PCBs destinados a ambientes extremos geralmente têm um revestimento isolante, que é aplicado por imersão ou pulverização após a soldagem dos componentes. O revestimento evita a corrosão e correntes de fuga ou curtos devido à condensação. Nossos revestimentos isolantes geralmente são mergulhos de soluções diluídas de borracha de silicone, poliuretano, acrílico ou epóxi. Alguns são plásticos de engenharia pulverizados no PCB em uma câmara de vácuo. A Norma de Segurança UL 796 cobre os requisitos de segurança de componentes para placas de circuitos impressos para uso como componentes em dispositivos ou aparelhos. Nossos testes analisam características como inflamabilidade, temperatura máxima de operação, rastreamento elétrico, deflexão de calor e suporte direto de peças elétricas energizadas. As placas PCB podem usar materiais de base orgânicos ou inorgânicos em uma forma única ou multicamada, rígida ou flexível. A construção de circuitos pode incluir técnicas de condutores gravados, estampados, pré-cortados, prensados, aditivos e chapeados. Peças de componentes impressos podem ser usadas. A adequação dos parâmetros do padrão, temperatura e limites máximos de solda devem ser determinados de acordo com a construção e os requisitos do produto final aplicáveis. Não espere, ligue-nos para mais informações, assistência de design, protótipos e produção em massa. Se precisar, cuidaremos de toda a rotulagem, embalagem, envio, importação e alfândega, armazenamento e entrega. Abaixo você pode baixar nossos folhetos e catálogos relevantes para montagem de PCB e PCBA: Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB rígido Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB de alumínio Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB flexível e rígido-flexível Processos Gerais de Fabricação de PCB Resumo geral do processo de fabricação de PCBA de montagem de placa de circuito impresso Visão geral da planta de fabricação de placas de circuito impresso Mais alguns folhetos de nossos produtos que podemos usar em seus projetos de montagem de PCB e PCBA: Para baixar nosso catálogo de componentes e hardware de interconexão prontos para uso, como terminais de encaixe rápido, plugues e soquetes USB, micropinos e tomadas e muito mais, CLIQUE AQUI Blocos de terminais e conectores Catálogo Geral de Blocos de Terminais Dissipadores de calor padrão Dissipadores de calor extrudados Dissipadores de calor Easy Click um produto perfeito para montagens de PCB Dissipadores de calor Super Power para sistemas eletrônicos de média e alta potência Dissipadores de calor com Super Fins Módulos LCD Catálogo de Receptáculos-Conectores de Entrada de Energia Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Se você estiver interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento, em vez de operações e recursos de fabricação, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Dispositivos Microfluídicos - Microfluídica - Microbombas - Microválvulas - Sistemas Lab-on-a-Chip - Microhidráulica - Micropneumática - AGS-TECH Inc. Dispositivos microfluídicos Manufacturing Nossas FABRICAÇÃO DE DISPOSITIVOS MICROFLUÍDICOS operations são destinadas à fabricação de dispositivos e sistemas nos quais pequenos volumes de fluidos são manuseados. Temos a capacidade de projetar dispositivos microfluídicos para você e oferecer prototipagem e microfabricação sob medida para suas aplicações. Exemplos de dispositivos microfluídicos são dispositivos de micropropulsão, sistemas lab-on-a-chip, dispositivos microtérmicos, cabeçotes de impressão a jato de tinta e muito mais. Em MICROFLUIDICS temos que lidar com o controle preciso e manipulação de fluidos restritos a regiões sub-milimétricas. Os fluidos são movidos, misturados, separados e processados. Em sistemas microfluídicos, os fluidos são movidos e controlados ativamente usando pequenas microbombas e microválvulas e similares ou aproveitando passivamente as forças capilares. Com os sistemas lab-on-a-chip, os processos que normalmente são realizados em um laboratório são miniaturizados em um único chip para aumentar a eficiência e a mobilidade, bem como reduzir os volumes de amostras e reagentes. Algumas das principais aplicações de dispositivos e sistemas microfluídicos são: - Laboratórios em um chip - Triagem de drogas - Testes de glicose - Microrreator químico - Resfriamento do microprocessador - Microcélulas de combustível - Cristalização de proteínas - Mudança rápida de drogas, manipulação de células únicas - Estudos de célula única - Matrizes de microlentes optofluídicas ajustáveis - Sistemas micro-hidráulicos e micropneumáticos (bombas de líquido, válvulas de gás, sistemas de mistura…etc) - Sistemas de alerta precoce de biochip - Detecção de espécies químicas - Aplicações bioanalíticas - Análise de DNA e proteínas no chip - Dispositivos de pulverização - Células de fluxo de quartzo para detecção de bactérias - Chips de geração de gotas duplas ou múltiplas Nossos engenheiros de projeto têm muitos anos de experiência em modelagem, projeto e teste de dispositivos microfluídicos para uma variedade de aplicações. Nossa experiência em design na área de microfluídica inclui: • Processo de ligação térmica de baixa temperatura para microfluídica • Decapagem úmida de microcanais com profundidades de gravação de nm a mm de profundidade em vidro e borossilicato. • Esmerilhamento e polimento para uma ampla gama de espessuras de substrato de tão fino quanto 100 mícrons a mais de 40 mm. • Capacidade de fundir várias camadas para criar dispositivos microfluídicos complexos. • Técnicas de perfuração, corte em cubos e usinagem ultrassônica adequadas para dispositivos microfluídicos • Técnicas de corte inovadoras com conexão de borda precisa para interconectividade de dispositivos microfluídicos • Alinhamento preciso • Variedade de revestimentos depositados, chips microfluídicos podem ser pulverizados com metais como platina, ouro, cobre e titânio para criar uma ampla gama de recursos, como RTDs embutidos, sensores, espelhos e eletrodos. Além de nossos recursos de fabricação personalizados, temos centenas de designs de chips microfluídicos padrão disponíveis com revestimentos hidrofóbicos, hidrofílicos ou fluorados e uma ampla variedade de tamanhos de canal (100 nanômetros a 1 mm), entradas, saídas, diferentes geometrias, como cruz circular , matrizes de pilares e micromixer. Nossos dispositivos microfluídicos oferecem excelente resistência química e transparência óptica, estabilidade de alta temperatura de até 500 graus centígrados, faixa de alta pressão de até 300 Bar. Alguns chips microfluídicos de prateleira populares são: CHIPS DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Chips de gotas de vidro com diferentes geometrias de junção, tamanhos de canal e propriedades de superfície estão disponíveis. Os chips de gotículas microfluídicas têm excelente transparência óptica para imagens nítidas. Tratamentos avançados de revestimento hidrofóbico permitem que gotículas de água em óleo sejam geradas, bem como gotículas de óleo em água formadas nos cavacos não tratados. CHIPS MIXER MICROFLUÍDICOS: Permitindo a mistura de dois fluxos de fluido em milissegundos, os chips micromisturadores beneficiam uma ampla gama de aplicações, incluindo cinética de reação, diluição de amostras, cristalização rápida e síntese de nanopartículas. CHIPS DE CANAL MICROFLUÍDICO ÚNICO: A AGS-TECH Inc. oferece chips microfluídicos de canal único com uma entrada e uma saída para várias aplicações. Duas dimensões de chip diferentes estão disponíveis no mercado (66x33mm e 45x15mm). Também temos em estoque suportes de chip compatíveis. CROSS MICROFLUIDIC CHANNEL CHIPS: Também oferecemos chips microfluídicos com dois canais simples que se cruzam. Ideal para aplicações de geração de gotículas e foco de fluxo. As dimensões padrão do chip são 45x15mm e temos um suporte de chip compatível. CHIPS DE JUNÇÃO T: A junção em T é uma geometria básica usada em microfluídica para contato com líquidos e formação de gotículas. Esses chips microfluídicos estão disponíveis em várias formas, incluindo camada fina, quartzo, revestido com platina, versões hidrofóbicas e hidrofílicas. CHIPS DE JUNÇÃO Y: São dispositivos microfluídicos de vidro projetados para uma ampla gama de aplicações, incluindo estudos de contato e difusão líquido-líquido. Esses dispositivos microfluídicos apresentam duas junções em Y conectadas e dois canais retos para observação do fluxo de microcanais. CHIPS DE REATORES MICROFLUÍDICOS: Os chips de microrreatores são dispositivos microfluídicos de vidro compactos projetados para mistura rápida e reação de dois ou três fluxos de reagentes líquidos. WELLPLATE CHIPS: Esta é uma ferramenta para laboratórios de pesquisa analítica e diagnóstico clínico. Os chips Wellplate são para conter pequenas gotículas de reagentes ou grupos de células em poços de nanolitros. DISPOSITIVOS DE MEMBRANA: Estes dispositivos de membrana são projetados para serem usados para separação líquido-líquido, contato ou extração, filtração de fluxo cruzado e reações químicas de superfície. Esses dispositivos se beneficiam de um baixo volume morto e uma membrana descartável. CHIPS RESEALÁVEIS MICROFLUÍDICOS: Projetados para chips microfluídicos que podem ser abertos e vedados novamente, os chips reseláveis permitem até oito conexões fluídicas e oito elétricas e deposição de reagentes, sensores ou células na superfície do canal. Algumas aplicações são cultura e análise de células, detecção de impedância e testes de biossensores. CHIPS DE MÍDIA POROSA: Este é um dispositivo microfluídico de vidro projetado para modelagem estatística de uma estrutura de rocha de arenito porosa complexa. Entre as aplicações deste chip microfluídico estão pesquisas em ciências da terra e engenharia, indústria petroquímica, testes ambientais, análise de águas subterrâneas. CHIP DE ELETROFORESE CAPILAR (chip CE): Oferecemos chips de eletroforese capilar com e sem eletrodos integrados para análise de DNA e separação de biomoléculas. Chips de eletroforese capilar são compatíveis com encapsulamentos de dimensões 45x15mm. Temos chips CE um com cruzamento clássico e outro com cruzamento em T. Todos os acessórios necessários, como porta-chips e conectores, estão disponíveis. Além dos chips microfluídicos, a AGS-TECH oferece uma ampla gama de bombas, tubos, sistemas microfluídicos, conectores e acessórios. Alguns sistemas microfluídicos de prateleira são: SISTEMAS DE INICIAÇÃO DE GOTAS MICROFLUÍDICOS: O sistema de partida de gotas à base de seringa fornece uma solução completa para a geração de gotas monodispersas que variam de 10 a 250 mícrons de diâmetro. Operando em amplas faixas de vazão entre 0,1 microlitros/min a 10 microlitros/min, o sistema microfluídico quimicamente resistente é ideal para trabalho de conceito inicial e experimentação. O sistema de partida de gotas baseado em pressão, por outro lado, é uma ferramenta para trabalhos preliminares em microfluídica. O sistema fornece uma solução completa contendo todas as bombas, conectores e chips microfluídicos necessários, permitindo a produção de gotículas altamente monodispersas que variam de 10 a 150 mícrons. Operando em uma ampla faixa de pressão entre 0 e 10 bar, este sistema é quimicamente resistente e seu design modular o torna facilmente expansível para aplicações futuras. Ao fornecer um fluxo de líquido estável, este kit de ferramentas modular elimina o volume morto e o desperdício de amostras para reduzir efetivamente os custos de reagentes associados. Este sistema microfluídico oferece a capacidade de fornecer uma troca rápida de líquido. Uma câmara de pressão bloqueável e uma inovadora tampa de câmara de 3 vias permitem o bombeamento simultâneo de até três líquidos. SISTEMA AVANÇADO DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Um sistema microfluídico modular que permite a produção de gotas, partículas, emulsões e bolhas de tamanhos extremamente consistentes. O avançado sistema de gotículas microfluídicas usa tecnologia de foco de fluxo em um chip microfluídico com fluxo de líquido sem pulso para produzir gotículas monodispersas entre nanômetros e centenas de mícrons. Adequado para encapsulamento de células, produção de grânulos, controle da formação de nanopartículas, etc. O tamanho das gotas, taxas de fluxo, temperaturas, junções de mistura, propriedades de superfície e ordem de adições podem ser rapidamente variados para otimização do processo. O sistema microfluídico contém todas as peças necessárias, incluindo bombas, sensores de fluxo, chips, conectores e componentes de automação. Acessórios também estão disponíveis, incluindo sistemas ópticos, reservatórios maiores e kits de reagentes. Algumas aplicações microfluídicas para este sistema são encapsulamento de células, DNA e esferas magnéticas para pesquisa e análise, entrega de fármacos via partículas de polímeros e formulação de fármacos, fabricação de precisão de emulsões e espumas para alimentos e cosméticos, produção de tintas e partículas de polímeros, pesquisa microfluídica em gotículas, emulsões, bolhas e partículas. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE PEQUENAS GOTAS: Um sistema ideal para produzir e analisar microemulsões que oferecem maior estabilidade, maior área interfacial e capacidade de solubilizar compostos aquosos e solúveis em óleo. Os chips microfluídicos de pequenas gotas permitem a geração de microgotas altamente monodispersas que variam de 5 a 30 mícrons. SISTEMA DE GOTAS PARALELAS MICROFLUÍDICAS: Um sistema de alto rendimento para a produção de até 30.000 microgotas monodispersas por segundo variando de 20 a 60 mícrons. O sistema de gotículas paralelas microfluídicas permite que os usuários criem gotículas estáveis de água em óleo ou óleo em água, facilitando uma ampla gama de aplicações na produção de medicamentos e alimentos. SISTEMA DE COLETA DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Este sistema é adequado para a geração, coleta e análise de emulsões monodispersas. O sistema de coleta de gotas microfluídica apresenta o módulo de coleta de gotas que permite que as emulsões sejam coletadas sem interrupção do fluxo ou coalescência das gotas. O tamanho da gota microfluídica pode ser ajustado com precisão e alterado rapidamente, permitindo controle total sobre as características da emulsão. SISTEMA MICROFLUÍDICO MICROMIXADOR: Este sistema é composto por um dispositivo microfluídico, bombeamento de precisão, elementos microfluídicos e software para obter uma excelente mistura. Um dispositivo microfluídico de vidro micromisturador compacto baseado em laminação permite a mistura rápida de dois ou três fluxos de fluido em cada uma das duas geometrias de mistura independentes. A mistura perfeita pode ser alcançada com este dispositivo microfluídico em taxas de vazão altas e baixas. O dispositivo microfluídico e seus componentes circundantes oferecem excelente estabilidade química, alta visibilidade para óptica e boa transmissão óptica. O sistema de micromisturador tem um desempenho excepcionalmente rápido, funciona em modo de fluxo contínuo e pode misturar completamente dois ou três fluxos de fluido em milissegundos. Algumas aplicações deste dispositivo de mistura microfluídica são cinética de reação, diluição de amostra, seletividade de reação melhorada, cristalização rápida e síntese de nanopartículas, ativação celular, reações enzimáticas e hibridização de DNA. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE GOTAS SOB DEMANDA: Este é um sistema microfluídico compacto e portátil sob demanda para gerar gotículas de até 24 amostras diferentes e armazenar até 1000 gotículas com tamanhos de até 25 nanolitros. O sistema microfluídico oferece excelente controle do tamanho e frequência das gotículas, além de permitir o uso de vários reagentes para criar ensaios complexos de forma rápida e fácil. As gotículas microfluídicas podem ser armazenadas, cicladas termicamente, mescladas ou divididas de gotículas de nanolitros para picolitros. Algumas aplicações são geração de bibliotecas de triagem, encapsulamento celular, encapsulamento de organismos, automação de testes ELISA, preparação de gradientes de concentração, química combinatória, ensaios celulares. SISTEMA DE SÍNTESE DE NANOPARTÍCULAS: As nanopartículas são menores que 100 nm e beneficiam uma variedade de aplicações, como a síntese de nanopartículas fluorescentes à base de silício (pontos quânticos) para rotular biomoléculas para fins de diagnóstico, entrega de drogas e imagem celular. A tecnologia de microfluídica é ideal para a síntese de nanopartículas. Reduzindo o consumo de reagentes, permite distribuições de tamanho de partícula mais estreitas, melhor controle sobre os tempos e temperaturas de reação, bem como melhor eficiência de mistura. SISTEMA DE FABRICAÇÃO DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Sistema microfluídico de alto rendimento que facilita a produção de até uma tonelada de gotas, partículas ou emulsões altamente monodispersas por mês. Este sistema microfluídico modular, escalável e altamente flexível permite que até 10 módulos sejam montados em paralelo, permitindo condições idênticas para até 70 junções de gotículas microfluídicas. É possível a produção em massa de gotículas microfluídicas altamente monodispersas, variando entre 20 mícrons e 150 mícrons, que podem fluir diretamente dos chips ou em tubos. As aplicações incluem produção de partículas - PLGA, gelatina, alginato, poliestireno, agarose, entrega de medicamentos em cremes, aerossóis, fabricação de precisão em massa de emulsões e espumas em alimentos, cosméticos, indústrias de tintas, síntese de nanopartículas, micromistura paralela e micro-reações. SISTEMA DE CONTROLE DE FLUXO MICROFLUÍDICO ACIONADO POR PRESSÃO: O controle de fluxo inteligente de circuito fechado fornece controle de taxas de fluxo de nanolitros/min a mililitros/min, em pressões de 10 bar até vácuo. Um sensor de vazão conectado em linha entre a bomba e o dispositivo microfluídico facilita aos usuários inserir uma meta de vazão diretamente na bomba sem a necessidade de um PC. Os usuários obterão suavidade de pressão e repetibilidade do fluxo volumétrico em seus dispositivos microfluídicos. Os sistemas podem ser estendidos para várias bombas, que controlarão a vazão de forma independente. Para operar no modo de controle de fluxo, o sensor de taxa de fluxo precisa ser conectado à bomba usando a tela do sensor ou a interface do sensor. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Litografia Suave - Impressão por Microcontato - Moldagem por Microtransferência - Micromoldagem em Capilares - AGS-TECH Inc. Litografia Suave SOFT LITHOGRAPHY é um termo usado para vários processos de transferência de padrões. Um molde mestre é necessário em todos os casos e é microfabricado usando métodos de litografia padrão. Utilizando o molde mestre, produzimos um padrão/carimbo elastomérico para ser utilizado em litografia suave. Os elastômeros usados para este fim precisam ser quimicamente inertes, ter boa estabilidade térmica, resistência, durabilidade, propriedades de superfície e serem higroscópicos. Borracha de silicone e PDMS (Polidimetilsiloxano) são dois bons materiais candidatos. Esses selos podem ser usados muitas vezes em litografia suave. Uma variação da litografia suave é MICROCONTACT PRINTING. O carimbo de elastômero é revestido com tinta e pressionado contra uma superfície. Os picos do padrão entram em contato com a superfície e uma fina camada de cerca de 1 monocamada de tinta é transferida. Esta monocamada de filme fino atua como a máscara para o ataque seletivo a úmido. Uma segunda variação é MICROTRANSFER MOLDING, na qual os recessos do molde de elastômero são preenchidos com precursor de polímero líquido e empurrados contra uma superfície. Uma vez que o polímero cura após a moldagem por microtransferência, retiramos o molde, deixando para trás o padrão desejado. Por fim, uma terceira variação é MICROMOLDING IN CAPILARIES, onde o padrão do carimbo de elastômero consiste em canais que usam forças capilares para absorver um polímero líquido no carimbo de seu lado. Basicamente, uma pequena quantidade do polímero líquido é colocada adjacente aos canais capilares e as forças capilares puxam o líquido para dentro dos canais. O excesso de polímero líquido é removido e o polímero dentro dos canais pode curar. O molde do carimbo é retirado e o produto está pronto. Se a razão de aspecto do canal for moderada e as dimensões do canal permitidas dependerem do líquido usado, uma boa replicação do padrão pode ser assegurada. O líquido utilizado na micromoldagem em capilares pode ser polímeros termofixos, sol-gel cerâmico ou suspensões de sólidos dentro de solventes líquidos. A técnica de micromoldagem em capilares tem sido utilizada na fabricação de sensores. A litografia suave é usada para construir recursos medidos na escala de micrômetros a nanômetros. A litografia suave tem vantagens sobre outras formas de litografia, como a fotolitografia e a litografia por feixe de elétrons. As vantagens incluem o seguinte: • Menor custo na produção em massa do que a fotolitografia tradicional • Adequação para aplicações em biotecnologia e eletrônica de plástico • Adequação para aplicações envolvendo superfícies grandes ou não planas (não planas) • A litografia suave oferece mais métodos de transferência de padrões do que as técnicas tradicionais de litografia (mais opções de "tinta") • A litografia suave não precisa de uma superfície fotorreativa para criar nanoestruturas • Com a litografia suave, podemos obter detalhes menores do que a fotolitografia em ambientes de laboratório (~30 nm vs ~100 nm). A resolução depende da máscara utilizada e pode atingir valores até 6 nm. LITOGRAFIA SOFT MULTICAMADAS é um processo de fabricação em que câmaras microscópicas, canais, válvulas e vias são moldadas dentro de camadas coladas de elastômeros. O uso de dispositivos de litografia macia multicamadas que consistem em várias camadas podem ser fabricados a partir de materiais macios. A suavidade desses materiais permite que as áreas do dispositivo sejam reduzidas em mais de duas ordens de grandeza em comparação com dispositivos baseados em silício. As outras vantagens da litografia suave, como prototipagem rápida, facilidade de fabricação e biocompatibilidade, também são válidas na litografia suave multicamadas. Usamos essa técnica para construir sistemas microfluídicos ativos com válvulas on-off, válvulas de comutação e bombas inteiramente de elastômeros. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Atuadores Pneumáticos e Hidráulicos - Acumuladores - AGS-TECH Inc. Atuadores Acumuladores AGS-TECH é um fabricante e fornecedor líder de PNEUMATIC e ATUADORES HIDRÁULICOS para montagem, embalagem, robótica e automação industrial. Nossos atuadores são conhecidos pelo desempenho, flexibilidade e vida útil extremamente longa, e aceitam o desafio de muitos tipos diferentes de ambientes operacionais. Também fornecemos HYDRAULIC ACUMULADORES que são dispositivos nos quais a energia potencial é armazenada na forma de um gás comprimido ou mola, ou por um peso elevado para ser usado para exercer uma força contra um fluido relativamente incompressível. Nossa entrega rápida de atuadores e acumuladores pneumáticos e hidráulicos reduzirá seus custos de estoque e manterá sua programação de produção em dia. ATUADORES: Um atuador é um tipo de motor responsável por mover ou controlar um mecanismo ou sistema. Os atuadores são operados por uma fonte de energia. Os atuadores hidráulicos são operados pela pressão do fluido hidráulico e os atuadores pneumáticos são operados pela pressão pneumática e convertem essa energia em movimento. Atuadores são mecanismos pelos quais um sistema de controle atua sobre um ambiente. O sistema de controle pode ser um sistema mecânico ou eletrônico fixo, um sistema baseado em software, uma pessoa ou qualquer outra entrada. Os atuadores hidráulicos consistem em cilindro ou motor de fluido que utiliza energia hidráulica para facilitar a operação mecânica. O movimento mecânico pode dar uma saída em termos de movimento linear, rotativo ou oscilatório. Como os líquidos são quase impossíveis de comprimir, os atuadores hidráulicos podem exercer forças consideráveis. Os atuadores hidráulicos podem ter, no entanto, aceleração limitada. O cilindro hidráulico do atuador consiste em um tubo cilíndrico oco ao longo do qual um pistão pode deslizar. Em atuadores hidráulicos de ação simples, a pressão do fluido é aplicada a apenas um lado do pistão. O pistão pode se mover em apenas uma direção, e uma mola é geralmente usada para dar ao pistão um curso de retorno. Atuadores de dupla ação são usados quando a pressão é aplicada em cada lado do pistão; qualquer diferença de pressão entre os dois lados do pistão move o pistão para um lado ou para o outro. Os atuadores pneumáticos convertem a energia formada por vácuo ou ar comprimido em alta pressão em movimento linear ou rotativo. Atuadores pneumáticos permitem que grandes forças sejam produzidas a partir de mudanças de pressão relativamente pequenas. Essas forças são frequentemente usadas com válvulas para mover diafragmas para afetar o fluxo de líquido através da válvula. A energia pneumática é desejável porque pode responder rapidamente na partida e na parada, pois a fonte de energia não precisa ser armazenada em reserva para operação. As aplicações industriais de atuadores incluem automação, controle lógico e sequencial, dispositivos de fixação e controle de movimento de alta potência. As aplicações automotivas de atuadores, por outro lado, incluem direção hidráulica, freios hidráulicos, freios hidráulicos e controles de ventilação. As aplicações aeroespaciais de atuadores incluem sistemas de controle de voo, sistemas de controle de direção, ar condicionado e sistemas de controle de freio. COMPARANDO ATUADORES PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Os atuadores lineares pneumáticos consistem em um pistão dentro de um cilindro oco. A pressão de um compressor externo ou bomba manual move o pistão dentro do cilindro. À medida que a pressão aumenta, o cilindro do atuador se move ao longo do eixo do pistão, criando uma força linear. O pistão retorna à sua posição original por uma força de retorno de mola ou fluido sendo fornecido ao outro lado do pistão. Atuadores lineares hidráulicos funcionam de forma semelhante aos atuadores pneumáticos, mas um líquido incompressível de uma bomba em vez de ar pressurizado move o cilindro. Os benefícios dos atuadores pneumáticos vêm de sua simplicidade. A maioria dos atuadores pneumáticos de alumínio tem uma classificação de pressão máxima de 150 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 8 pol., que podem ser convertidos em aproximadamente 30 a 7.500 lb. de força. Os atuadores pneumáticos de aço, por outro lado, têm uma classificação de pressão máxima de 250 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 14 pol. e geram forças que variam de 50 a 38.465 lb. Os atuadores pneumáticos geram movimento linear preciso fornecendo precisões como 0,1 polegadas e repetibilidades dentro de 0,001 polegadas. As aplicações típicas de atuadores pneumáticos são áreas de temperaturas extremas, como -40 F a 250 F. Usando ar, os atuadores pneumáticos evitam o uso de materiais perigosos. Os atuadores pneumáticos atendem aos requisitos de proteção contra explosão e segurança da máquina porque não criam interferência magnética devido à falta de motores. O custo dos atuadores pneumáticos é baixo comparado aos atuadores hidráulicos. Os atuadores pneumáticos também são leves, requerem manutenção mínima e possuem componentes duráveis. Por outro lado, existem desvantagens dos atuadores pneumáticos: as perdas de pressão e a compressibilidade do ar tornam a pneumática menos eficiente do que outros métodos de movimento linear. Operações em pressões mais baixas terão forças mais baixas e velocidades mais lentas. Um compressor deve funcionar continuamente e aplicar pressão mesmo que nada esteja se movendo. Para serem eficientes, os atuadores pneumáticos devem ser dimensionados para um trabalho específico e não podem ser usados para outras aplicações. O controle preciso e a eficiência requerem reguladores e válvulas proporcionais, o que é caro e complexo. Mesmo que o ar esteja facilmente disponível, ele pode ser contaminado por óleo ou lubrificação, levando a tempo de inatividade e manutenção. O ar comprimido é um consumível que precisa ser adquirido. Os atuadores hidráulicos, por outro lado, são robustos e adequados para aplicações de alta força. Eles podem produzir forças 25 vezes maiores que atuadores pneumáticos de igual tamanho e operar com pressões de até 4.000 psi. Os motores hidráulicos têm alta relação potência/peso de 1 a 2 hp/lb maior do que um motor pneumático. Os atuadores hidráulicos podem manter a força e o torque constantes sem que a bomba forneça mais fluido ou pressão, porque os fluidos são incompressíveis. Atuadores hidráulicos podem ter suas bombas e motores localizados a uma distância considerável com perdas de potência ainda mínimas. No entanto, a hidráulica vazará fluido e resultará em menos eficiência. Vazamentos de fluido hidráulico levam a problemas de limpeza e danos potenciais aos componentes e áreas circundantes. Atuadores hidráulicos requerem muitas peças complementares, como reservatórios de fluido, motores, bombas, válvulas de liberação e trocadores de calor, equipamentos de redução de ruído. Como resultado, os sistemas de movimento linear hidráulico são grandes e difíceis de acomodar. ACUMULADORES: Estes são usados em sistemas de energia de fluido para acumular energia e suavizar pulsações. O sistema hidráulico que utiliza acumuladores pode usar bombas de fluido menores porque os acumuladores armazenam energia da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta energia está disponível para uso instantâneo, liberada sob demanda a uma taxa muitas vezes maior do que poderia ser fornecida pela bomba sozinha. Os acumuladores também podem atuar como absorvedores de surtos ou pulsações amortecendo os martelos hidráulicos, reduzindo os choques causados pela operação rápida ou partida e parada repentinas de cilindros de potência em um circuito hidráulico. Existem quatro tipos principais de acumuladores: 1.) Os acumuladores tipo pistão carregados com peso, 2.) Acumuladores tipo diafragma, 3.) Acumuladores tipo mola e 4.) Acumuladores tipo pistão hidropneumático. O tipo de carga de peso é muito maior e mais pesado para sua capacidade do que os tipos modernos de pistão e bexiga. Tanto o tipo de carga de peso quanto o tipo de mola mecânica são muito raramente usados hoje em dia. Os acumuladores do tipo hidropneumático utilizam um gás como amortecedor de mola em conjunto com um fluido hidráulico, sendo o gás e o fluido separados por um diafragma fino ou um pistão. Os acumuladores têm as seguintes funções: -Armazenamento de energia - Absorção de Pulsações - Amortecimento de choques operacionais -Suplementação da entrega da bomba -Manter pressão -Atuando como Dispensadores Os acumuladores hidropneumáticos incorporam um gás em conjunto com um fluido hidráulico. O fluido tem pouca capacidade de armazenamento de energia dinâmica. No entanto, a relativa incompressibilidade de um fluido hidráulico o torna ideal para sistemas de energia fluida e fornece uma resposta rápida à demanda de energia. O gás, por outro lado, parceiro do fluido hidráulico no acumulador, pode ser comprimido a altas pressões e baixos volumes. A energia potencial é armazenada no gás comprimido para ser liberada quando necessário. Nos acumuladores do tipo pistão a energia no gás comprimido exerce pressão contra o pistão separando o gás e o fluido hidráulico. O pistão, por sua vez, força o fluido do cilindro para o sistema e para o local onde o trabalho útil precisa ser realizado. Na maioria das aplicações de energia fluida, as bombas são usadas para gerar a energia necessária para ser usada ou armazenada em um sistema hidráulico, e as bombas fornecem essa energia em um fluxo pulsante. A bomba de pistão, como comumente usada para pressões mais altas, produz pulsações prejudiciais a um sistema de alta pressão. Um acumulador devidamente localizado no sistema amortecerá substancialmente essas variações de pressão. Em muitas aplicações de energia fluida, o membro acionado do sistema hidráulico para repentinamente, criando uma onda de pressão que é enviada de volta pelo sistema. Essa onda de choque pode desenvolver pressões de pico várias vezes maiores do que as pressões normais de trabalho e pode ser a fonte de falha do sistema ou ruído perturbador. O efeito de amortecimento de gás em um acumulador minimizará essas ondas de choque. Um exemplo dessa aplicação é a absorção do choque causado pela parada repentina da caçamba de carga em uma carregadeira hidráulica frontal. Um acumulador, capaz de armazenar energia, pode complementar a bomba de fluido no fornecimento de energia ao sistema. A bomba armazena energia potencial no acumulador durante os períodos ociosos do ciclo de trabalho, e o acumulador transfere essa energia de reserva de volta ao sistema quando o ciclo requer energia de emergência ou pico. Isso permite que um sistema utilize bombas menores, resultando em economia de custos e energia. Mudanças de pressão são observadas em sistemas hidráulicos quando o líquido é submetido a temperaturas ascendentes ou descendentes. Além disso, pode haver quedas de pressão devido ao vazamento de fluidos hidráulicos. Os acumuladores compensam essas mudanças de pressão fornecendo ou recebendo uma pequena quantidade de líquido hidráulico. Caso a fonte de alimentação principal falhe ou seja interrompida, os acumuladores atuariam como fontes de alimentação auxiliares, mantendo a pressão no sistema. Por fim, os acumuladores podem ser usados para dispensar fluidos sob pressão, como óleos lubrificantes. Clique no texto destacado abaixo para baixar nossos folhetos de produtos para atuadores e acumuladores: - Cilindros Pneumáticos - Cilindro Hidráulico Série YC - Acumuladores da AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Fabricação e Montagem de Componentes Eletromagnéticos, Selenóide, Eletroímã, Transformador, Motor Elétrico, Gerador, Medidores, Indicadores, Balanças, Ventiladores Elétricos Solenóides e componentes e conjuntos eletromagnéticos Como fabricante personalizado e integrador de engenharia, a AGS-TECH pode fornecer a você os seguintes COMPONENTES E CONJUNTOS ELETROMAGNÉTICOS: • Conjuntos de selenóide, eletroímã, transformador, motor elétrico e gerador • Medidores, indicadores e balanças eletromagnéticos fabricados especificamente para se adequar ao seu dispositivo de medição. • Conjuntos de sensores e atuadores eletromagnéticos • Ventiladores elétricos e resfriadores de vários tamanhos para dispositivos eletrônicos e aplicações industriais • Montagem de outros sistemas eletromagnéticos complexos Clique aqui para baixar o folheto de nossos Medidores de Painel - OICASCHINT Soft Ferrites - Núcleos - Toroides - Produtos de Supressão EMI - Transponders RFID e Brochura de Acessórios Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Se você estiver mais interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento em vez de recursos de fabricação, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Componentes e conjuntos optomecânicos, expansor de feixe, interferômetros, polarizadores, montagem de prisma e cubo, acoplador de vídeo médico e industrial, suportes ópticos Montagens Optomecânicas Personalizadas AGS-TECH é um fornecedor de: • Montagens optomecânicas personalizadas como expansor de feixe, divisor de feixe, interferometria, etalon, filtro, isolador, polarizador, montagem de prisma e cubo, montagens ópticas, telescópio, binóculo, microscópio metalúrgico, adaptadores de câmera digital para microscópio e telescópio, acopladores de vídeo médico e industrial, especiais sistemas de iluminação projetados sob medida. Entre os produtos optomecânicos desenvolvidos por nossos engenheiros estão: - Um microscópio metalúrgico portátil que pode ser configurado como vertical ou invertido. - Um microscópio de inspeção de gravura. - Adaptadores de câmera digital para microscópio e telescópio. Adaptadores padrão se encaixam em todos os modelos populares de câmeras digitais e podem ser personalizados, se necessário. - Acopladores de vídeo médicos e industriais. Todos os acopladores de vídeo médico se encaixam em oculares de endoscópio padrão e são completamente selados e absorvíveis. - Óculos de visão noturna - Espelhos automotivos Brochura de Componentes Ópticos (Clique no link azul à esquerda para fazer o download) - aqui você pode encontrar nossos componentes ópticos e subconjuntos de espaço livre que usamos quando projetamos e fabricamos conjuntos optomecânicos para aplicações especiais. Combinamos e montamos esses componentes ópticos com peças metálicas usinadas com precisão para construir produtos optomecânicos para nossos clientes. Usamos técnicas e materiais especiais de colagem e fixação para uma montagem rígida, confiável e de longa duração. Em alguns casos, utilizamos a técnica de “contato óptico” onde reunimos superfícies extremamente planas e limpas e as unimos sem usar colas ou epóxis. Nossos conjuntos optomecânicos às vezes são montados passivamente e às vezes a montagem ativa ocorre onde usamos lasers e detectores para garantir que as peças estejam alinhadas corretamente antes de fixá-las no lugar. Mesmo sob ampla ciclagem ambiental em câmaras especiais como alta temperatura/baixa temperatura; câmaras de alta umidade/baixa umidade, nossos conjuntos permanecem intactos e continuam funcionando. Todas as nossas matérias-primas para montagem optomecânica são adquiridas de fontes mundialmente famosas, como Corning e Schott. Folheto de Espelhos Automotivos (Clique no link azul à esquerda para fazer o download) CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR