Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ సాఫ్ట్ లిథోగ్రఫీ అనేది నమూనా బదిలీ కోసం అనేక ప్రక్రియలకు ఉపయోగించే పదం. అన్ని సందర్భాల్లో మాస్టర్ అచ్చు అవసరం మరియు ప్రామాణిక లితోగ్రఫీ పద్ధతులను ఉపయోగించి మైక్రోఫ్యాబ్రికేట్ చేయబడుతుంది. మాస్టర్ అచ్చును ఉపయోగించి, సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీలో ఉపయోగించేందుకు మేము ఎలాస్టోమెరిక్ నమూనా / స్టాంప్ను ఉత్పత్తి చేస్తాము. ఈ ప్రయోజనం కోసం ఉపయోగించే ఎలాస్టోమర్లు రసాయనికంగా జడత్వం కలిగి ఉండాలి, మంచి ఉష్ణ స్థిరత్వం, బలం, మన్నిక, ఉపరితల లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి మరియు హైగ్రోస్కోపిక్గా ఉండాలి. సిలికాన్ రబ్బరు మరియు PDMS (పాలిడిమిథైల్సిలోక్సేన్) రెండు మంచి అభ్యర్థి పదార్థాలు. ఈ స్టాంపులను సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీలో చాలా సార్లు ఉపయోగించవచ్చు. సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ యొక్క ఒక వైవిధ్యం MICROCONTACT ప్రింటింగ్. ఎలాస్టోమర్ స్టాంప్ సిరాతో పూత పూయబడి ఉపరితలంపై నొక్కి ఉంచబడుతుంది. నమూనా శిఖరాలు ఉపరితలాన్ని సంప్రదిస్తాయి మరియు ఇంక్ యొక్క 1 మోనోలేయర్ యొక్క పలుచని పొర బదిలీ చేయబడుతుంది. ఈ థిన్ ఫిల్మ్ మోనోలేయర్ సెలెక్టివ్ వెట్ ఎచింగ్ కోసం మాస్క్గా పనిచేస్తుంది. రెండవ వైవిధ్యం MICROTRANSFER MOLDING, దీనిలో ఎలాస్టోమర్ అచ్చు యొక్క అంతరాలు ద్రవ పాలిమర్ పూర్వగామితో నిండి ఉంటాయి మరియు ఉపరితలంపైకి నెట్టబడతాయి. మైక్రోట్రాన్స్ఫర్ మౌల్డింగ్ తర్వాత పాలిమర్ నయమైన తర్వాత, మేము కావలసిన నమూనాను వదిలివేసి, అచ్చును తీసివేస్తాము. చివరగా మూడవ వైవిధ్యం MICROMOLDING IN CAPILLARIES, ఇక్కడ ఎలాస్టోమర్ స్టాంప్ నమూనా దాని వైపు నుండి స్టాంప్లోకి ద్రవ పాలిమర్ను విక్ చేయడానికి కేశనాళిక శక్తులను ఉపయోగించే ఛానెల్లను కలిగి ఉంటుంది. ప్రాథమికంగా, లిక్విడ్ పాలిమర్ యొక్క చిన్న మొత్తం కేశనాళిక ఛానెల్లకు ప్రక్కనే ఉంచబడుతుంది మరియు కేశనాళిక శక్తులు ద్రవాన్ని ఛానెల్లలోకి లాగుతాయి. అదనపు లిక్విడ్ పాలిమర్ తొలగించబడుతుంది మరియు ఛానెల్ల లోపల ఉన్న పాలిమర్ను నయం చేయడానికి అనుమతించబడుతుంది. స్టాంప్ అచ్చు ఒలిచి, ఉత్పత్తి సిద్ధంగా ఉంది. ఛానెల్ యాస్పెక్ట్ రేషియో మితంగా ఉంటే మరియు ఛానల్ కొలతలు అనుమతించబడిన లిక్విడ్పై ఆధారపడి ఉంటే, మంచి నమూనా ప్రతిరూపణకు హామీ ఇవ్వబడుతుంది. కేశనాళికలలో మైక్రోమోల్డింగ్లో ఉపయోగించే ద్రవం థర్మోసెట్టింగ్ పాలిమర్లు, సిరామిక్ సోల్-జెల్ లేదా ద్రవ ద్రావకాలలోని ఘనపదార్థాల సస్పెన్షన్లు కావచ్చు. కేశనాళికల సాంకేతికతలోని మైక్రోమోల్డింగ్ సెన్సార్ తయారీలో ఉపయోగించబడింది. మైక్రోమీటర్ నుండి నానోమీటర్ స్కేల్పై కొలిచిన లక్షణాలను నిర్మించడానికి సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ ఉపయోగించబడుతుంది. ఫోటోలిథోగ్రఫీ మరియు ఎలక్ట్రాన్ బీమ్ లితోగ్రఫీ వంటి ఇతర రకాల లితోగ్రఫీ కంటే సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీకి ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ప్రయోజనాలు క్రింది వాటిని కలిగి ఉంటాయి: • సాంప్రదాయ ఫోటోలిథోగ్రఫీ కంటే భారీ ఉత్పత్తిలో తక్కువ ధర • బయోటెక్నాలజీ మరియు ప్లాస్టిక్ ఎలక్ట్రానిక్స్లో అప్లికేషన్లకు అనుకూలత • పెద్ద లేదా నాన్ప్లానార్ (నాన్ఫ్లాట్) ఉపరితలాలతో కూడిన అప్లికేషన్లకు అనుకూలత • సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ సాంప్రదాయ లితోగ్రఫీ పద్ధతుల కంటే ఎక్కువ నమూనా-బదిలీ పద్ధతులను అందిస్తుంది (మరిన్ని ''ఇంక్'' ఎంపికలు) • నానోస్ట్రక్చర్లను రూపొందించడానికి సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీకి ఫోటో-రియాక్టివ్ ఉపరితలం అవసరం లేదు • సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీతో మనం ప్రయోగశాల సెట్టింగ్లలో ఫోటోలిథోగ్రఫీ కంటే చిన్న వివరాలను సాధించవచ్చు (~30 nm vs ~100 nm). రిజల్యూషన్ ఉపయోగించిన ముసుగుపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు 6 nm వరకు విలువలను చేరుకోగలదు. మల్టీలేయర్ సాఫ్ట్ లిథోగ్రఫీ అనేది ఒక ఫాబ్రికేషన్ ప్రక్రియ, దీనిలో మైక్రోస్కోపిక్ ఛాంబర్లు, ఛానెల్లు, వాల్వ్లు మరియు వియాలు ఎలాస్టోమర్ల బంధిత పొరల్లో మౌల్డ్ చేయబడతాయి. బహుళ లేయర్లతో కూడిన మల్టీలేయర్ సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ పరికరాలను ఉపయోగించి సాఫ్ట్ మెటీరియల్స్ నుండి తయారు చేయవచ్చు. ఈ పదార్ధాల యొక్క మృదుత్వం సిలికాన్-ఆధారిత పరికరాలతో పోలిస్తే పరికర ప్రాంతాలను రెండు కంటే ఎక్కువ ఆర్డర్ల పరిమాణంతో తగ్గించడానికి అనుమతిస్తుంది. సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీ యొక్క ఇతర ప్రయోజనాలు, వేగవంతమైన ప్రోటోటైపింగ్, ఫాబ్రికేషన్ సౌలభ్యం మరియు బయో కాంపాబిలిటీ వంటివి కూడా బహుళస్థాయి సాఫ్ట్ లితోగ్రఫీలో చెల్లుబాటు అవుతాయి. ఆన్-ఆఫ్ వాల్వ్లు, స్విచ్చింగ్ వాల్వ్లు మరియు పూర్తిగా ఎలాస్టోమర్ల నుండి పంప్లతో క్రియాశీల మైక్రోఫ్లూయిడ్ సిస్టమ్లను రూపొందించడానికి మేము ఈ సాంకేతికతను ఉపయోగిస్తాము. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA బ్రేజింగ్ & టంకం & వెల్డింగ్ మేము తయారీలో ఉపయోగించే అనేక జాయినింగ్ టెక్నిక్లలో, వెల్డింగ్, బ్రేజింగ్, సోల్డరింగ్, అడెసివ్ బాండింగ్ మరియు కస్టమ్ మెకానికల్ అసెంబ్లీకి ప్రత్యేక ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడింది, ఎందుకంటే ఈ సాంకేతికతలు హెర్మెటిక్ సీలింగ్ ఉత్పత్తుల తయారీ మరియు ప్రత్యేక మాన్యుఫ్యాక్ట్-అసెంబ్లీ వంటి అప్లికేషన్లలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. అధునాతన ఉత్పత్తులు మరియు అసెంబ్లీల తయారీకి సంబంధించినవి కాబట్టి ఈ చేరిక సాంకేతికతలకు సంబంధించిన మరింత ప్రత్యేకమైన అంశాలపై మేము ఇక్కడ దృష్టి పెడతాము. ఫ్యూజన్ వెల్డింగ్: మేము పదార్థాలను కరిగించడానికి మరియు కలపడానికి వేడిని ఉపయోగిస్తాము. విద్యుత్ లేదా అధిక శక్తి కిరణాల ద్వారా వేడి సరఫరా చేయబడుతుంది. మేము అమలు చేసే ఫ్యూజన్ వెల్డింగ్ రకాలు ఆక్సిఫ్యూయల్ గ్యాస్ వెల్డింగ్, ఆర్క్ వెల్డింగ్, హై-ఎనర్జీ-బీమ్ వెల్డింగ్. సాలిడ్-స్టేట్ వెల్డింగ్: మేము ద్రవీభవన మరియు కలయిక లేకుండా భాగాలను కలుపుతాము. మా ఘన-స్థితి వెల్డింగ్ పద్ధతులు కోల్డ్, అల్ట్రాసోనిక్, రెసిస్టెన్స్, ఫ్రిక్షన్, ఎక్స్ప్లోషన్ వెల్డింగ్ మరియు డిఫ్యూజన్ బాండింగ్. బ్రేజింగ్ & సోల్డరింగ్: అవి పూరక లోహాలను ఉపయోగిస్తాయి మరియు వెల్డింగ్ కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద పని చేసే ప్రయోజనాన్ని అందిస్తాయి, తద్వారా ఉత్పత్తులకు తక్కువ నిర్మాణ నష్టం జరుగుతుంది. సిరామిక్ నుండి మెటల్ ఫిట్టింగ్లు, హెర్మెటిక్ సీలింగ్, వాక్యూమ్ ఫీడ్త్రూలు, హై మరియు అల్ట్రాహై వాక్యూమ్ మరియు ఫ్లూయిడ్ కంట్రోల్ కాంపోనెంట్స్ వరకు ఉత్పత్తి చేసే మా బ్రేజింగ్ సౌకర్యం గురించి సమాచారాన్ని ఇక్కడ చూడవచ్చు:బ్రేజింగ్ ఫ్యాక్టరీ బ్రోచర్ అంటుకునే బంధం: పరిశ్రమలో ఉపయోగించే అడ్హెసివ్ల వైవిధ్యం మరియు అప్లికేషన్ల వైవిధ్యం కారణంగా, మేము దీని కోసం ప్రత్యేక పేజీని కలిగి ఉన్నాము. అంటుకునే బంధం గురించి మా పేజీకి వెళ్లడానికి, దయచేసి ఇక్కడ క్లిక్ చేయండి. కస్టమ్ మెకానికల్ అసెంబ్లీ: మేము బోల్ట్లు, స్క్రూలు, నట్స్, రివెట్స్ వంటి అనేక రకాల ఫాస్టెనర్లను ఉపయోగిస్తాము. మా ఫాస్టెనర్లు ప్రామాణిక ఆఫ్-షెల్ఫ్ ఫాస్టెనర్లకు మాత్రమే పరిమితం కాలేదు. మేము ప్రామాణికం కాని మెటీరియల్ల నుండి తయారు చేయబడిన స్పెషాలిటీ ఫాస్టెనర్లను డిజైన్ చేస్తాము, అభివృద్ధి చేస్తాము మరియు తయారు చేస్తాము, తద్వారా అవి ప్రత్యేక అప్లికేషన్ల అవసరాలను తీర్చగలవు. కొన్నిసార్లు విద్యుత్ లేదా ఉష్ణ వాహకత అవసరం అయితే కొన్నిసార్లు వాహకత అవసరం. కొన్ని ప్రత్యేక అప్లికేషన్ల కోసం, ఉత్పత్తిని నాశనం చేయకుండా తొలగించలేని ప్రత్యేక ఫాస్టెనర్లను కస్టమర్ కోరుకోవచ్చు. అంతులేని ఆలోచనలు మరియు అప్లికేషన్లు ఉన్నాయి. మేము మీ కోసం అన్నీ కలిగి ఉన్నాము, ఆఫ్-షెల్ఫ్ కాకపోతే మేము దానిని త్వరగా అభివృద్ధి చేయవచ్చు. మెకానికల్ అసెంబ్లీలో మా పేజీకి వెళ్లడానికి, దయచేసి ఇక్కడ క్లిక్ చేయండి . మరిన్ని వివరాలలో మా వివిధ చేరిక పద్ధతులను పరిశీలిద్దాం. ఆక్సిఫ్యూయల్ గ్యాస్ వెల్డింగ్ (OFW): మేము వెల్డింగ్ మంటను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఆక్సిజన్తో కలిపిన ఇంధన వాయువును ఉపయోగిస్తాము. మేము ఎసిటిలీన్ను ఇంధనంగా మరియు ఆక్సిజన్గా ఉపయోగించినప్పుడు, మేము దానిని ఆక్సియాసిటిలీన్ గ్యాస్ వెల్డింగ్ అని పిలుస్తాము. ఆక్సిఫ్యూయల్ గ్యాస్ దహన ప్రక్రియలో రెండు రసాయన ప్రతిచర్యలు జరుగుతాయి: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + వేడి 2CO + H2 + 1.5 O2---------» 2 CO2 + H2O + హీట్ మొదటి ప్రతిచర్య ఎసిటిలీన్ను కార్బన్ మోనాక్సైడ్ మరియు హైడ్రోజన్గా విడదీస్తుంది, అయితే మొత్తం వేడిలో 33% ఉత్పత్తి చేస్తుంది. పైన ఉన్న రెండవ ప్రక్రియ హైడ్రోజన్ మరియు కార్బన్ మోనాక్సైడ్ యొక్క మరింత దహనాన్ని సూచిస్తుంది, అయితే మొత్తం వేడిలో 67% ఉత్పత్తి చేస్తుంది. మంటలో ఉష్ణోగ్రతలు 1533 నుండి 3573 కెల్విన్ మధ్య ఉంటాయి. గ్యాస్ మిశ్రమంలో ఆక్సిజన్ శాతం ముఖ్యం. ఆక్సిజన్ కంటెంట్ సగానికి పైగా ఉంటే, మంట ఆక్సిడైజింగ్ ఏజెంట్ అవుతుంది. ఇది కొన్ని లోహాలకు అవాంఛనీయమైనది అయితే మరికొన్నింటికి కావాల్సినది. ఆక్సీకరణ జ్వాల కావాల్సినప్పుడు ఒక ఉదాహరణ రాగి-ఆధారిత మిశ్రమాలు ఎందుకంటే ఇది లోహంపై నిష్క్రియ పొరను ఏర్పరుస్తుంది. మరోవైపు, ఆక్సిజన్ కంటెంట్ తగ్గినప్పుడు, పూర్తి దహన సాధ్యం కాదు మరియు మంట తగ్గించే (కార్బరైజింగ్) మంటగా మారుతుంది. తగ్గించే మంటలో ఉష్ణోగ్రతలు తక్కువగా ఉంటాయి కాబట్టి ఇది టంకం మరియు బ్రేజింగ్ వంటి ప్రక్రియలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇతర వాయువులు కూడా సంభావ్య ఇంధనాలు, కానీ అవి ఎసిటిలీన్ కంటే కొన్ని ప్రతికూలతలు కలిగి ఉంటాయి. అప్పుడప్పుడు మేము పూరక రాడ్లు లేదా వైర్ రూపంలో వెల్డ్ జోన్కు పూరక లోహాలను సరఫరా చేస్తాము. వాటిలో కొన్ని ఉపరితలాల ఆక్సీకరణను నిరోధించడానికి ఫ్లక్స్తో పూత పూయబడి తద్వారా కరిగిన లోహాన్ని రక్షిస్తాయి. ఫ్లక్స్ మాకు ఇచ్చే అదనపు ప్రయోజనం వెల్డ్ జోన్ నుండి ఆక్సైడ్లు మరియు ఇతర పదార్ధాల తొలగింపు. ఇది బలమైన బంధానికి దారితీస్తుంది. ఆక్సిఫ్యూయల్ గ్యాస్ వెల్డింగ్ యొక్క వైవిధ్యం ప్రెజర్ గ్యాస్ వెల్డింగ్, ఇక్కడ రెండు భాగాలు ఆక్సియాసిటిలీన్ గ్యాస్ టార్చ్ని ఉపయోగించి వాటి ఇంటర్ఫేస్ వద్ద వేడి చేయబడతాయి మరియు ఇంటర్ఫేస్ కరగడం ప్రారంభించిన తర్వాత, టార్చ్ ఉపసంహరించబడుతుంది మరియు రెండు భాగాలను కలిపి నొక్కడానికి అక్షసంబంధ శక్తి వర్తించబడుతుంది. ఇంటర్ఫేస్ పటిష్టం అయ్యే వరకు. ARC వెల్డింగ్: ఎలక్ట్రోడ్ చిట్కా మరియు వెల్డింగ్ చేయవలసిన భాగాల మధ్య ఆర్క్ను ఉత్పత్తి చేయడానికి మేము విద్యుత్ శక్తిని ఉపయోగిస్తాము. విద్యుత్ సరఫరా AC లేదా DC కావచ్చు, అయితే ఎలక్ట్రోడ్లు వినియోగించదగినవి లేదా వినియోగించలేనివి. ఆర్క్ వెల్డింగ్లో ఉష్ణ బదిలీ క్రింది సమీకరణం ద్వారా వ్యక్తీకరించబడుతుంది: H / l = ex VI / v ఇక్కడ H అనేది హీట్ ఇన్పుట్, l అనేది వెల్డ్ పొడవు, V మరియు I అనేది వోల్టేజ్ మరియు కరెంట్ వర్తించబడుతుంది, v అనేది వెల్డింగ్ వేగం మరియు e అనేది ప్రక్రియ సామర్థ్యం. అధిక సామర్థ్యం "e" మరింత ప్రయోజనకరంగా అందుబాటులో ఉన్న శక్తిని పదార్థాన్ని కరిగించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. హీట్ ఇన్పుట్ కూడా ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు: H = ux (వాల్యూమ్) = ux A xl ఇక్కడ u అనేది కరిగే నిర్దిష్ట శక్తి, A అనేది వెల్డ్ యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ మరియు l వెల్డ్ పొడవు. పై రెండు సమీకరణాల నుండి మనం పొందవచ్చు: v = మాజీ VI / u A ఆర్క్ వెల్డింగ్ యొక్క వైవిధ్యం షీల్డ్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (SMAW) ఇది అన్ని పారిశ్రామిక మరియు నిర్వహణ వెల్డింగ్ ప్రక్రియలలో 50% ఉంటుంది. ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (స్టిక్ వెల్డింగ్) అనేది పూతతో కూడిన ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క కొనను వర్క్పీస్కు తాకడం ద్వారా మరియు ఆర్క్ను నిర్వహించడానికి తగినంత దూరానికి త్వరగా ఉపసంహరించుకోవడం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది. ఎలక్ట్రోడ్లు సన్నగా మరియు పొడవాటి కర్రలుగా ఉన్నందున మేము ఈ ప్రక్రియను స్టిక్-వెల్డింగ్ అని కూడా పిలుస్తాము. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క కొన దాని పూత మరియు ఆర్క్ సమీపంలోని బేస్ మెటల్తో పాటు కరుగుతుంది. ఎలక్ట్రోడ్ పూత నుండి మూల లోహం, ఎలక్ట్రోడ్ మెటల్ మరియు పదార్ధాల మిశ్రమం వెల్డ్ ప్రాంతంలో ఘనీభవిస్తుంది. ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క పూత డీఆక్సిడైజ్ చేస్తుంది మరియు వెల్డ్ ప్రాంతంలో ఒక రక్షిత వాయువును అందిస్తుంది, తద్వారా పర్యావరణంలోని ఆక్సిజన్ నుండి రక్షించబడుతుంది. అందువల్ల ఈ ప్రక్రియను షీల్డ్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ అంటారు. మేము వాంఛనీయ వెల్డ్ పనితీరు కోసం 50 మరియు 300 ఆంపియర్ల మధ్య కరెంట్లను ఉపయోగిస్తాము మరియు పవర్ లెవెల్స్ సాధారణంగా 10 kW కంటే తక్కువ. DC కరెంట్ (కరెంట్ ప్రవాహం యొక్క దిశ) యొక్క ధ్రువణత కూడా ముఖ్యమైనది. వర్క్పీస్ సానుకూలంగా మరియు ఎలక్ట్రోడ్ ప్రతికూలంగా ఉన్న స్ట్రెయిట్ ధ్రువణత షీట్ మెటల్ల వెల్డింగ్లో దాని నిస్సార వ్యాప్తి కారణంగా మరియు చాలా విస్తృత ఖాళీలు ఉన్న కీళ్లకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది. మనకు రివర్స్ పోలారిటీ ఉన్నప్పుడు, అంటే ఎలక్ట్రోడ్ సానుకూలంగా మరియు వర్క్పీస్ ప్రతికూలంగా ఉన్నప్పుడు మనం లోతైన వెల్డ్ చొచ్చుకుపోవడాన్ని సాధించగలము. AC కరెంట్తో, మేము పల్సేటింగ్ ఆర్క్లను కలిగి ఉన్నందున, మేము పెద్ద వ్యాసం కలిగిన ఎలక్ట్రోడ్లు మరియు గరిష్ట ప్రవాహాలను ఉపయోగించి మందపాటి విభాగాలను వెల్డ్ చేయవచ్చు. SMAW వెల్డింగ్ పద్ధతి 3 నుండి 19 మిమీ వరకు ఉండే వర్క్పీస్ మందం మరియు మల్టిపుల్-పాస్ టెక్నిక్లను ఉపయోగించడం కోసం అనుకూలంగా ఉంటుంది. వెల్డ్ పైన ఏర్పడిన స్లాగ్ ఒక వైర్ బ్రష్ను ఉపయోగించి తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది, తద్వారా వెల్డ్ ప్రదేశంలో తుప్పు మరియు వైఫల్యం ఉండదు. ఇది షీల్డ్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ ఖర్చును పెంచుతుంది. ఏది ఏమైనప్పటికీ SMAW అనేది పరిశ్రమ మరియు మరమ్మత్తు పనిలో అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన వెల్డింగ్ టెక్నిక్. సబ్మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (SAW): ఈ ప్రక్రియలో మేము లైమ్, సిలికా, కాల్షియం ఫ్లోరైడ్, మాంగనీస్ ఆక్సైడ్ వంటి గ్రాన్యులర్ ఫ్లక్స్ మెటీరియల్లను ఉపయోగించి వెల్డ్ ఆర్క్ను షీల్డ్ చేస్తాము. గ్రాన్యులర్ ఫ్లక్స్ ఒక ముక్కు ద్వారా గురుత్వాకర్షణ ప్రవాహం ద్వారా వెల్డ్ జోన్లోకి మృదువుగా ఉంటుంది. కరిగిన వెల్డ్ జోన్ను కప్పి ఉంచే ఫ్లక్స్ స్పార్క్స్, పొగలు, UV రేడియేషన్ మొదలైన వాటి నుండి గణనీయంగా రక్షిస్తుంది మరియు థర్మల్ ఇన్సులేటర్గా పనిచేస్తుంది, తద్వారా వేడిని వర్క్పీస్లోకి లోతుగా చొచ్చుకుపోయేలా చేస్తుంది. ఫ్యూజ్ చేయని ఫ్లక్స్ పునరుద్ధరించబడుతుంది, చికిత్స చేయబడుతుంది మరియు తిరిగి ఉపయోగించబడుతుంది. బేర్ కాయిల్ ఎలక్ట్రోడ్గా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు వెల్డ్ ప్రాంతానికి ట్యూబ్ ద్వారా అందించబడుతుంది. మేము 300 మరియు 2000 ఆంపియర్ల మధ్య ప్రవాహాలను ఉపయోగిస్తాము. వెల్డింగ్ సమయంలో వృత్తాకార నిర్మాణం (పైపులు వంటివి) యొక్క భ్రమణ సాధ్యమైతే సబ్మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (SAW) ప్రక్రియ సమాంతర మరియు ఫ్లాట్ స్థానాలు మరియు వృత్తాకార వెల్డ్స్కు పరిమితం చేయబడింది. వేగం 5 మీ/నిమిషానికి చేరుకోవచ్చు. SAW ప్రక్రియ మందపాటి ప్లేట్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు అధిక-నాణ్యత, కఠినమైన, సాగే మరియు ఏకరీతి వెల్డ్స్లో ఫలితాలను అందిస్తుంది. ఉత్పాదకత, అంటే SMAW ప్రక్రియతో పోలిస్తే గంటకు జమ చేయబడిన వెల్డ్ మెటీరియల్ మొత్తం 4 నుండి 10 రెట్లు ఎక్కువ. మరొక ఆర్క్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, అవి GAS METAL ARC వెల్డింగ్ (GMAW) లేదా ప్రత్యామ్నాయంగా మెటల్ ఇన్నర్ట్ గ్యాస్ వెల్డింగ్ (MIG)గా సూచించబడుతుంది, ఇది హీలియం, ఆర్గాన్, కార్బన్ డయాక్సైడ్ వంటి బాహ్య వాయువుల ద్వారా రక్షించబడే వెల్డ్ ప్రాంతంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఎలక్ట్రోడ్ మెటల్లో అదనపు డియోక్సిడైజర్లు ఉండవచ్చు. వినియోగించదగిన వైర్ వెల్డ్ జోన్లోకి నాజిల్ ద్వారా మృదువుగా ఉంటుంది. బాట్ ఫెర్రస్ మరియు నాన్ ఫెర్రస్ లోహాలతో కూడిన ఫాబ్రికేషన్ గ్యాస్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (GMAW) ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది. వెల్డింగ్ ఉత్పాదకత SMAW ప్రక్రియ కంటే 2 రెట్లు ఎక్కువ. ఆటోమేటెడ్ వెల్డింగ్ పరికరాలు ఉపయోగించబడుతున్నాయి. ఈ ప్రక్రియలో మెటల్ మూడు మార్గాలలో ఒకదానిలో బదిలీ చేయబడుతుంది: "స్ప్రే ట్రాన్స్ఫర్" అనేది ఎలక్ట్రోడ్ నుండి వెల్డ్ ప్రాంతానికి సెకనుకు అనేక వందల చిన్న మెటల్ బిందువుల బదిలీని కలిగి ఉంటుంది. మరోవైపు "గ్లోబులర్ ట్రాన్స్ఫర్"లో, కార్బన్ డయాక్సైడ్ అధికంగా ఉండే వాయువులు ఉపయోగించబడతాయి మరియు కరిగిన లోహం యొక్క గ్లోబుల్స్ ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ ద్వారా ముందుకు సాగుతాయి. వెల్డింగ్ ప్రవాహాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి మరియు స్ప్రే బదిలీ కంటే ఎక్కువ వెల్డింగ్ వేగం, లోతుగా వ్యాప్తి చెందుతాయి. అందువలన గ్లోబులర్ బదిలీ భారీ విభాగాలను వెల్డింగ్ చేయడానికి ఉత్తమం. చివరగా, "షార్ట్ సర్క్యూటింగ్" పద్ధతిలో, ఎలక్ట్రోడ్ చిట్కా కరిగిన వెల్డ్ పూల్ను తాకుతుంది, 50 చుక్కలు/సెకను కంటే ఎక్కువ రేటుతో మెటల్గా షార్ట్ సర్క్యూట్ చేయడం వ్యక్తిగత బిందువులలో బదిలీ చేయబడుతుంది. సన్నని తీగతో పాటు తక్కువ ప్రవాహాలు మరియు వోల్టేజీలు ఉపయోగించబడతాయి. ఉపయోగించిన శక్తులు సుమారు 2 kW మరియు ఉష్ణోగ్రతలు సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉంటాయి, ఈ పద్ధతి 6mm మందం కంటే తక్కువ సన్నని షీట్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. మరొక వైవిధ్యం FLUX-CORED ARC వెల్డింగ్ (FCAW) ప్రక్రియ గ్యాస్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ వలె ఉంటుంది, ఎలక్ట్రోడ్ అనేది ఫ్లక్స్తో నిండిన ట్యూబ్. కోర్డ్-ఫ్లక్స్ ఎలక్ట్రోడ్లను ఉపయోగించడం వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే అవి మరింత స్థిరమైన ఆర్క్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, SMAW వెల్డింగ్, మెరుగైన వెల్డింగ్ ఆకృతులతో పోలిస్తే వెల్డ్ లోహాల లక్షణాలను మెరుగుపరచడం, తక్కువ పెళుసుగా మరియు సౌకర్యవంతమైన స్వభావాన్ని దాని ఫ్లక్స్ను మెరుగుపరిచే అవకాశాన్ని ఇస్తాయి. సెల్ఫ్-షీల్డ్ కోర్డ్ ఎలక్ట్రోడ్లు వాతావరణానికి వ్యతిరేకంగా వెల్డ్ జోన్ను రక్షించే పదార్థాలను కలిగి ఉంటాయి. మేము దాదాపు 20 kW శక్తిని ఉపయోగిస్తాము. GMAW ప్రక్రియ వలె, FCAW ప్రక్రియ కూడా నిరంతర వెల్డింగ్ కోసం ప్రక్రియలను ఆటోమేట్ చేయడానికి అవకాశాన్ని అందిస్తుంది మరియు ఇది ఆర్థికంగా ఉంటుంది. ఫ్లక్స్ కోర్కు వివిధ మిశ్రమాలను జోడించడం ద్వారా వివిధ వెల్డ్ మెటల్ కెమిస్ట్రీలను అభివృద్ధి చేయవచ్చు. ఎలెక్ట్రోగ్యాస్ వెల్డింగ్ (EGW) లో మేము అంచు నుండి అంచు వరకు ఉంచిన ముక్కలను వెల్డ్ చేస్తాము. దీనిని కొన్నిసార్లు బట్ వెల్డింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు. వెల్డ్ మెటల్ చేరడానికి రెండు ముక్కల మధ్య వెల్డ్ కుహరంలో ఉంచబడుతుంది. కరిగిన స్లాగ్ బయటకు పోకుండా ఉండటానికి స్థలం రెండు నీటి-చల్లని ఆనకట్టలచే చుట్టబడి ఉంటుంది. మెకానికల్ డ్రైవ్ల ద్వారా ఆనకట్టలు పైకి తరలించబడతాయి. వర్క్పీస్ని తిప్పగలిగినప్పుడు, పైపుల చుట్టుకొలత వెల్డింగ్ కోసం ఎలక్ట్రోగాస్ వెల్డింగ్ టెక్నిక్ని కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఎలక్ట్రోడ్లు ఒక నిరంతర ఆర్క్ ఉంచడానికి ఒక కండ్యూట్ ద్వారా మృదువుగా ఉంటాయి. కరెంట్లు దాదాపు 400 ఆంపియర్లు లేదా 750 ఆంపియర్లు మరియు పవర్ లెవల్స్ 20 kW చుట్టూ ఉండవచ్చు. ఫ్లక్స్-కోర్డ్ ఎలక్ట్రోడ్ లేదా బాహ్య మూలం నుండి ఉద్భవించే జడ వాయువులు రక్షణను అందిస్తాయి. మేము 12mm నుండి 75mm వరకు మందంతో స్టీల్స్, టైటానియం....మొదలైన లోహాల కోసం ఎలక్ట్రోగాస్ వెల్డింగ్ (EGW)ని ఉపయోగిస్తాము. సాంకేతికత పెద్ద నిర్మాణాలకు బాగా సరిపోతుంది. అయినప్పటికీ, ELECTROSLAG WELDING (ESW) అని పిలువబడే మరొక సాంకేతికతలో ఆర్క్ ఎలక్ట్రోడ్ మరియు వర్క్పీస్ యొక్క దిగువ మధ్య మండించబడుతుంది మరియు ఫ్లక్స్ జోడించబడుతుంది. కరిగిన స్లాగ్ ఎలక్ట్రోడ్ చిట్కాకు చేరుకున్నప్పుడు, ఆర్క్ ఆరిపోతుంది. కరిగిన స్లాగ్ యొక్క విద్యుత్ నిరోధకత ద్వారా శక్తి నిరంతరం సరఫరా చేయబడుతుంది. మేము 50 mm మరియు 900 mm మరియు అంతకంటే ఎక్కువ మందంతో ప్లేట్లను వెల్డ్ చేయవచ్చు. కరెంట్లు దాదాపు 600 ఆంపియర్లు అయితే వోల్టేజీలు 40 – 50 V మధ్య ఉంటాయి. వెల్డింగ్ వేగం 12 నుండి 36 mm/min వరకు ఉంటుంది. అప్లికేషన్లు ఎలక్ట్రోగాస్ వెల్డింగ్ మాదిరిగానే ఉంటాయి. మా వినియోగించలేని ఎలక్ట్రోడ్ ప్రక్రియలలో ఒకటి, TUNGSTEN ఇన్నర్ట్ గ్యాస్ వెల్డింగ్ (TIG) అని కూడా పిలువబడే GAS TUNGSTEN ARC వెల్డింగ్ (GTAW) అనేది వైర్ ద్వారా పూరక లోహాన్ని సరఫరా చేస్తుంది. దగ్గరగా సరిపోయే కీళ్ల కోసం కొన్నిసార్లు మేము పూరక లోహాన్ని ఉపయోగించము. TIG ప్రక్రియలో మేము ఫ్లక్స్ను ఉపయోగించము, కానీ షీల్డింగ్ కోసం ఆర్గాన్ మరియు హీలియంను ఉపయోగిస్తాము. టంగ్స్టన్ అధిక ద్రవీభవన స్థానం కలిగి ఉంది మరియు TIG వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో వినియోగించబడదు, కాబట్టి స్థిరమైన కరెంట్ అలాగే ఆర్క్ గ్యాప్లను నిర్వహించవచ్చు. శక్తి స్థాయిలు 8 నుండి 20 kW మధ్య ఉంటాయి మరియు 200 ఆంపియర్ (DC) లేదా 500 Ampere (AC) వద్ద కరెంట్లు ఉంటాయి. అల్యూమినియం మరియు మెగ్నీషియం కోసం మేము దాని ఆక్సైడ్ క్లీనింగ్ ఫంక్షన్ కోసం AC కరెంట్ని ఉపయోగిస్తాము. టంగ్స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి, మేము కరిగిన లోహాలతో దాని సంబంధాన్ని నివారిస్తాము. గ్యాస్ టంగ్స్టన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (GTAW) సన్నని లోహాలను వెల్డింగ్ చేయడానికి ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది. GTAW వెల్డ్స్ మంచి ఉపరితల ముగింపుతో చాలా అధిక నాణ్యతతో ఉంటాయి. హైడ్రోజన్ వాయువు యొక్క అధిక ధర కారణంగా, తక్కువ తరచుగా ఉపయోగించే సాంకేతికత అటామిక్ హైడ్రోజన్ వెల్డింగ్ (AHW), ఇక్కడ మేము ప్రవహించే హైడ్రోజన్ వాయువు యొక్క రక్షిత వాతావరణంలో రెండు టంగ్స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్ల మధ్య ఆర్క్ను ఉత్పత్తి చేస్తాము. AHW అనేది వినియోగించలేని ఎలక్ట్రోడ్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ కూడా. డయాటోమిక్ హైడ్రోజన్ వాయువు H2 ఉష్ణోగ్రతలు 6273 కెల్విన్ కంటే ఎక్కువగా ఉన్న వెల్డింగ్ ఆర్క్ దగ్గర దాని పరమాణు రూపంలోకి విచ్ఛిన్నమవుతుంది. విచ్ఛిన్నం చేస్తున్నప్పుడు, ఇది ఆర్క్ నుండి పెద్ద మొత్తంలో వేడిని గ్రహిస్తుంది. హైడ్రోజన్ పరమాణువులు సాపేక్షంగా చల్లటి ఉపరితలంగా ఉండే వెల్డ్ జోన్ను తాకినప్పుడు, అవి డయాటోమిక్ రూపంలోకి తిరిగి కలిసిపోయి నిల్వ చేయబడిన వేడిని విడుదల చేస్తాయి. వర్క్పీస్ను ఆర్క్ దూరానికి మార్చడం ద్వారా శక్తి మారవచ్చు. మరొక వినియోగించలేని ఎలక్ట్రోడ్ ప్రక్రియలో, ప్లాస్మా ARC వెల్డింగ్ (PAW) మేము వెల్డ్ జోన్ వైపు మళ్లించబడిన సాంద్రీకృత ప్లాస్మా ఆర్క్ని కలిగి ఉన్నాము. PAWలో ఉష్ణోగ్రతలు 33,273 కెల్విన్లకు చేరుకుంటాయి. దాదాపు సమాన సంఖ్యలో ఎలక్ట్రాన్లు మరియు అయాన్లు ప్లాస్మా వాయువును తయారు చేస్తాయి. తక్కువ-కరెంట్ పైలట్ ఆర్క్ టంగ్స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్ మరియు ఆరిఫైస్ మధ్య ఉన్న ప్లాస్మాను ప్రారంభిస్తుంది. ఆపరేటింగ్ కరెంట్లు సాధారణంగా 100 ఆంపియర్లు ఉంటాయి. ఒక పూరక మెటల్ ఫీడ్ కావచ్చు. ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్లో, షీల్డింగ్ అనేది బయటి షీల్డింగ్ రింగ్ ద్వారా మరియు ఆర్గాన్ మరియు హీలియం వంటి వాయువులను ఉపయోగించడం ద్వారా సాధించబడుతుంది. ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్లో, ఆర్క్ ఎలక్ట్రోడ్ మరియు వర్క్పీస్ మధ్య లేదా ఎలక్ట్రోడ్ మరియు నాజిల్ మధ్య ఉండవచ్చు. ఈ వెల్డింగ్ సాంకేతికత అధిక శక్తి ఏకాగ్రత, లోతైన మరియు ఇరుకైన వెల్డింగ్ సామర్ధ్యం, మెరుగైన ఆర్క్ స్థిరత్వం, 1 మీటర్/నిమిషానికి అధిక వెల్డింగ్ వేగం, తక్కువ ఉష్ణ వక్రీకరణ వంటి ఇతర పద్ధతుల కంటే ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. మేము సాధారణంగా ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్ను 6 మిమీ కంటే తక్కువ మందం మరియు కొన్నిసార్లు అల్యూమినియం మరియు టైటానియం కోసం 20 మిమీ వరకు ఉపయోగిస్తాము. హై-ఎనర్జీ-బీమ్ వెల్డింగ్: ఎలక్ట్రాన్-బీమ్ వెల్డింగ్ (EBW) మరియు లేజర్ వెల్డింగ్ (LBW)తో రెండు రకాలైన ఫ్యూజన్ వెల్డింగ్ పద్ధతి. మా హైటెక్ ఉత్పత్తుల తయారీ పని కోసం ఈ పద్ధతులు ప్రత్యేక విలువను కలిగి ఉంటాయి. ఎలక్ట్రాన్-బీమ్ వెల్డింగ్లో, హై స్పీడ్ ఎలక్ట్రాన్లు వర్క్పీస్ను తాకాయి మరియు వాటి గతి శక్తి వేడిగా మార్చబడుతుంది. ఎలక్ట్రాన్ల యొక్క ఇరుకైన పుంజం వాక్యూమ్ చాంబర్లో సులభంగా ప్రయాణిస్తుంది. సాధారణంగా మనం ఈ-బీమ్ వెల్డింగ్లో అధిక వాక్యూమ్ని ఉపయోగిస్తాము. 150 mm మందపాటి ప్లేట్లు వెల్డింగ్ చేయబడతాయి. రక్షిత వాయువులు, ఫ్లక్స్ లేదా పూరక పదార్థం అవసరం లేదు. ఎలెక్రాన్ బీమ్ గన్లు 100 kW సామర్థ్యాలను కలిగి ఉంటాయి. 30 వరకు అధిక కారక నిష్పత్తులతో లోతైన మరియు ఇరుకైన వెల్డ్స్ మరియు చిన్న వేడి-ప్రభావిత మండలాలు సాధ్యమే. వెల్డింగ్ వేగం 12 m / min చేరవచ్చు. లేజర్-బీమ్ వెల్డింగ్లో మేము అధిక-శక్తి లేజర్లను వేడికి మూలంగా ఉపయోగిస్తాము. అధిక సాంద్రత కలిగిన 10 మైక్రాన్ల చిన్న లేజర్ కిరణాలు వర్క్పీస్లోకి లోతుగా చొచ్చుకుపోయేలా చేస్తాయి. లేజర్-బీమ్ వెల్డింగ్తో 10 వరకు లోతు నుండి వెడల్పు నిష్పత్తులు సాధ్యమవుతాయి. మేము పల్సెడ్ మరియు నిరంతర వేవ్ లేజర్లు రెండింటినీ ఉపయోగిస్తాము, మునుపటిది సన్నని పదార్థాల కోసం అప్లికేషన్లలో మరియు రెండోది ఎక్కువగా 25 మిమీ వరకు మందపాటి వర్క్పీస్ల కోసం. శక్తి స్థాయిలు 100 kW వరకు ఉంటాయి. లేజర్ పుంజం వెల్డింగ్ అనేది ఆప్టికల్గా చాలా ప్రతిబింబించే పదార్థాలకు సరిగ్గా సరిపోదు. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో వాయువులను కూడా ఉపయోగించవచ్చు. లేజర్ బీమ్ వెల్డింగ్ పద్ధతి ఆటోమేషన్ & అధిక వాల్యూమ్ తయారీకి బాగా సరిపోతుంది మరియు 2.5 m/min మరియు 80 m/min మధ్య వెల్డింగ్ వేగాన్ని అందించగలదు. ఈ వెల్డింగ్ టెక్నిక్ అందించే ఒక ప్రధాన ప్రయోజనం ఇతర సాంకేతికతలను ఉపయోగించలేని ప్రాంతాలకు యాక్సెస్. అలాంటి కష్టతరమైన ప్రాంతాలకు లేజర్ కిరణాలు సులభంగా ప్రయాణించగలవు. ఎలక్ట్రాన్-బీమ్ వెల్డింగ్లో వలె వాక్యూమ్ అవసరం లేదు. లేజర్ బీమ్ వెల్డింగ్తో మంచి నాణ్యత & బలం, తక్కువ సంకోచం, తక్కువ వక్రీకరణ, తక్కువ సచ్ఛిద్రత కలిగిన వెల్డ్స్ను పొందవచ్చు. ఫైబర్ ఆప్టిక్ కేబుల్స్ ఉపయోగించి లేజర్ కిరణాలను సులభంగా మార్చవచ్చు మరియు ఆకృతి చేయవచ్చు. ఖచ్చితత్వంతో కూడిన హెర్మెటిక్ అసెంబ్లీలు, ఎలక్ట్రానిక్ ప్యాకేజీలు... మొదలైన వాటి వెల్డింగ్ కోసం సాంకేతికత బాగా సరిపోతుంది. మన SOLID STATE వెల్డింగ్ పద్ధతులను చూద్దాం. కోల్డ్ వెల్డింగ్ (CW) అనేది ఒక ప్రక్రియ, ఇక్కడ వేడికి బదులుగా పీడనం లేదా రోల్స్ ఉపయోగించి జత చేయబడిన భాగాలకు వర్తించబడుతుంది. కోల్డ్ వెల్డింగ్లో, సంభోగం చేసే భాగాలలో కనీసం ఒకటి సాగేదిగా ఉండాలి. రెండు సారూప్య పదార్థాలతో ఉత్తమ ఫలితాలు పొందవచ్చు. కోల్డ్ వెల్డింగ్తో జత చేయాల్సిన రెండు లోహాలు అసమానంగా ఉంటే, మనం బలహీనమైన మరియు పెళుసుగా ఉండే కీళ్లను పొందవచ్చు. ఎలక్ట్రికల్ కనెక్షన్లు, హీట్ సెన్సిటివ్ కంటైనర్ అంచులు, థర్మోస్టాట్ల కోసం బైమెటాలిక్ స్ట్రిప్స్ వంటి మృదువైన, సాగే మరియు చిన్న వర్క్పీస్లకు కోల్డ్ వెల్డింగ్ పద్ధతి బాగా సరిపోతుంది. కోల్డ్ వెల్డింగ్ యొక్క ఒక వైవిధ్యం రోల్ బాండింగ్ (లేదా రోల్ వెల్డింగ్), ఇక్కడ ఒత్తిడి ఒక జత రోల్స్ ద్వారా వర్తించబడుతుంది. కొన్నిసార్లు మేము మెరుగైన ఇంటర్ఫేషియల్ బలం కోసం ఎత్తైన ఉష్ణోగ్రతల వద్ద రోల్ వెల్డింగ్ చేస్తాము. మేము ఉపయోగించే మరొక ఘన స్థితి వెల్డింగ్ ప్రక్రియ అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్ (USW), ఇక్కడ వర్క్పీస్లు స్థిరమైన సాధారణ శక్తికి మరియు డోలనం చేసే షీరింగ్ ఒత్తిళ్లకు లోబడి ఉంటాయి. ఓసిలేటింగ్ షిరింగ్ ఒత్తిళ్లు ట్రాన్స్డ్యూసర్ యొక్క కొన ద్వారా వర్తించబడతాయి. అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్ 10 నుండి 75 kHz వరకు ఫ్రీక్వెన్సీలతో డోలనాలను అమలు చేస్తుంది. సీమ్ వెల్డింగ్ వంటి కొన్ని అనువర్తనాల్లో, మేము తిరిగే వెల్డింగ్ డిస్క్ను చిట్కాగా ఉపయోగిస్తాము. వర్క్పీస్లకు వర్తించే షీరింగ్ ఒత్తిళ్లు చిన్న ప్లాస్టిక్ వైకల్యాలకు కారణమవుతాయి, ఆక్సైడ్ పొరలు, కలుషితాలను విచ్ఛిన్నం చేస్తాయి మరియు ఘన స్థితి బంధానికి దారితీస్తాయి. అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్లో ఉండే ఉష్ణోగ్రతలు లోహాల ద్రవీభవన స్థానం ఉష్ణోగ్రతల కంటే తక్కువగా ఉంటాయి మరియు కలయిక జరగదు. ప్లాస్టిక్ల వంటి నాన్మెటాలిక్ పదార్థాల కోసం మేము తరచుగా అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్ (USW) ప్రక్రియను ఉపయోగిస్తాము. థర్మోప్లాస్టిక్స్లో, ఉష్ణోగ్రతలు ద్రవీభవన స్థానాలకు చేరుకుంటాయి. మరొక ప్రసిద్ధ సాంకేతికత, FRICTION వెల్డింగ్ (FRW)లో చేరాల్సిన వర్క్పీస్ల ఇంటర్ఫేస్లో ఘర్షణ ద్వారా వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఘర్షణ వెల్డింగ్లో మేము వర్క్పీస్లలో ఒకదాన్ని స్థిరంగా ఉంచుతాము, మరొక వర్క్పీస్ ఫిక్చర్లో ఉంచబడుతుంది మరియు స్థిరమైన వేగంతో తిప్పబడుతుంది. అప్పుడు వర్క్పీస్లు అక్షసంబంధ శక్తి క్రిందకి తీసుకురాబడతాయి. రాపిడి వెల్డింగ్లో భ్రమణ ఉపరితల వేగం కొన్ని సందర్భాల్లో 900మీ/నిమిషానికి చేరుకోవచ్చు. తగినంత ఇంటర్ఫేషియల్ పరిచయం తర్వాత, తిరిగే వర్క్పీస్ అకస్మాత్తుగా ఆపివేయబడుతుంది మరియు అక్షసంబంధ శక్తి పెరుగుతుంది. వెల్డ్ జోన్ సాధారణంగా ఇరుకైన ప్రాంతం. వివిధ రకాల పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన ఘన మరియు గొట్టపు భాగాలను చేరడానికి ఘర్షణ వెల్డింగ్ సాంకేతికతను ఉపయోగించవచ్చు. FRWలోని ఇంటర్ఫేస్లో కొంత ఫ్లాష్ అభివృద్ధి చెందుతుంది, అయితే ఈ ఫ్లాష్ను సెకండరీ మ్యాచింగ్ లేదా గ్రైండింగ్ ద్వారా తొలగించవచ్చు. ఘర్షణ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క వైవిధ్యాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు "జడత్వం రాపిడి వెల్డింగ్" అనేది ఒక ఫ్లైవీల్ను కలిగి ఉంటుంది, దీని భ్రమణ గతి శక్తి భాగాలను వెల్డింగ్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. ఫ్లైవీల్ ఆగినప్పుడు వెల్డ్ పూర్తవుతుంది. భ్రమణ ద్రవ్యరాశి వైవిధ్యంగా ఉంటుంది మరియు తద్వారా భ్రమణ గతి శక్తి. మరొక వైవిధ్యం "లీనియర్ ఫ్రిక్షన్ వెల్డింగ్", ఇక్కడ లీనియర్ రెసిప్రొకేటింగ్ మోషన్ చేరాల్సిన భాగాలలో కనీసం ఒకదానిపై విధించబడుతుంది. లీనియర్ రాపిడిలో వెల్డింగ్ భాగాలు వృత్తాకారంగా ఉండవలసిన అవసరం లేదు, అవి దీర్ఘచతురస్రాకారంగా, చతురస్రాకారంగా లేదా ఇతర ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి. పౌనఃపున్యాలు పదుల Hzలలో ఉండవచ్చు, మిల్లీమీటర్ల పరిధిలో వ్యాప్తి మరియు ఒత్తిడి పదుల లేదా వందల MPaలో ఉండవచ్చు. చివరగా "ఘర్షణ కదిలించు వెల్డింగ్" పైన వివరించిన ఇతర రెండింటి కంటే కొంత భిన్నంగా ఉంటుంది. జడత్వ రాపిడి వెల్డింగ్ మరియు లీనియర్ ఫ్రిక్షన్ వెల్డింగ్లో ఇంటర్ఫేస్ల తాపన రెండు సంపర్క ఉపరితలాలను రుద్దడం ద్వారా రాపిడి ద్వారా సాధించబడుతుంది, రాపిడి స్టిర్ వెల్డింగ్ పద్ధతిలో చేరాల్సిన రెండు ఉపరితలాలకు వ్యతిరేకంగా మూడవ శరీరాన్ని రుద్దుతారు. 5 నుండి 6 మిమీ వ్యాసం కలిగిన తిరిగే సాధనం ఉమ్మడితో సంబంధంలోకి తీసుకురాబడుతుంది. ఉష్ణోగ్రతలు 503 నుండి 533 కెల్విన్ మధ్య విలువలకు పెరుగుతాయి. ఉమ్మడిలో పదార్థం యొక్క తాపన, మిక్సింగ్ మరియు గందరగోళాన్ని జరుగుతుంది. మేము అల్యూమినియం, ప్లాస్టిక్లు మరియు మిశ్రమాలతో సహా పలు రకాల పదార్థాలపై ఘర్షణ స్టిర్ వెల్డింగ్ని ఉపయోగిస్తాము. వెల్డ్స్ ఏకరీతిగా ఉంటాయి మరియు కనీస రంధ్రాలతో నాణ్యత ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఘర్షణ స్టైర్ వెల్డింగ్లో పొగలు లేదా చిందులు ఉత్పత్తి చేయబడవు మరియు ప్రక్రియ బాగా ఆటోమేటెడ్ అవుతుంది. రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ (RW): వెల్డింగ్కు అవసరమైన వేడిని చేరాల్సిన రెండు వర్క్పీస్ల మధ్య విద్యుత్ నిరోధకత ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది. రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్లో ఫ్లక్స్, షీల్డింగ్ వాయువులు లేదా వినియోగించదగిన ఎలక్ట్రోడ్లు ఉపయోగించబడవు. జూల్ హీటింగ్ రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్లో జరుగుతుంది మరియు ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు: H = (స్క్వేర్ I) x R xtx K H అనేది జూల్స్లో ఉత్పత్తి చేయబడిన వేడి (వాట్-సెకన్లు), ఆంపియర్లలో I కరెంట్, ఓమ్స్లో R రెసిస్టెన్స్, t అనేది కరెంట్ ప్రవహించే సెకన్లలో సమయం. కారకం K 1 కంటే తక్కువ మరియు రేడియేషన్ మరియు ప్రసరణ ద్వారా కోల్పోని శక్తి యొక్క భిన్నాన్ని సూచిస్తుంది. రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియలలోని కరెంట్లు 100,000 A స్థాయికి చేరుకోగలవు, అయితే వోల్టేజీలు సాధారణంగా 0.5 నుండి 10 వోల్ట్లు ఉంటాయి. ఎలక్ట్రోడ్లు సాధారణంగా రాగి మిశ్రమాలతో తయారు చేయబడతాయి. రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ ద్వారా సారూప్య మరియు అసమాన పదార్థాలు రెండూ చేరవచ్చు. ఈ ప్రక్రియ కోసం అనేక వైవిధ్యాలు ఉన్నాయి: "రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్" అనేది రెండు షీట్ల ల్యాప్ జాయింట్ యొక్క ఉపరితలాలను సంప్రదించే రెండు వ్యతిరేక రౌండ్ ఎలక్ట్రోడ్లను కలిగి ఉంటుంది. కరెంట్ ఆపివేయబడే వరకు ఒత్తిడి వర్తించబడుతుంది. వెల్డ్ నగెట్ సాధారణంగా 10 మిమీ వరకు వ్యాసం కలిగి ఉంటుంది. రెసిస్టెన్స్ స్పాట్ వెల్డింగ్ వెల్డ్ స్పాట్స్ వద్ద కొద్దిగా రంగు మారిన ఇండెంటేషన్ మార్కులను వదిలివేస్తుంది. స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది మా అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ టెక్నిక్. కష్టతరమైన ప్రాంతాలను చేరుకోవడానికి స్పాట్ వెల్డింగ్లో వివిధ ఎలక్ట్రోడ్ ఆకారాలు ఉపయోగించబడతాయి. మా స్పాట్ వెల్డింగ్ పరికరాలు CNC నియంత్రించబడతాయి మరియు ఏకకాలంలో ఉపయోగించగల బహుళ ఎలక్ట్రోడ్లను కలిగి ఉంటాయి. మరొక వైవిధ్యం "రెసిస్టెన్స్ సీమ్ వెల్డింగ్" అనేది వీల్ లేదా రోలర్ ఎలక్ట్రోడ్లతో నిర్వహించబడుతుంది, ఇది AC పవర్ సైకిల్లో కరెంట్ తగినంత అధిక స్థాయికి చేరుకున్నప్పుడు నిరంతర స్పాట్ వెల్డ్స్ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. రెసిస్టెన్స్ సీమ్ వెల్డింగ్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన కీళ్ళు ద్రవ మరియు వాయువు గట్టిగా ఉంటాయి. సన్నని షీట్లకు 1.5 m/min వెల్డింగ్ వేగం సాధారణం. ఒకరు అడపాదడపా ప్రవాహాలను వర్తింపజేయవచ్చు, తద్వారా స్పాట్ వెల్డ్స్ సీమ్ వెంట కావలసిన వ్యవధిలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. "రెసిస్టెన్స్ ప్రొజెక్షన్ వెల్డింగ్"లో మేము వెల్డింగ్ చేయవలసిన వర్క్పీస్ ఉపరితలాలలో ఒకదానిపై ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్రొజెక్షన్లను (డింపుల్స్) ఎంబోస్ చేస్తాము. ఈ అంచనాలు గుండ్రంగా లేదా ఓవల్గా ఉండవచ్చు. సంభోగం భాగంతో సంబంధంలోకి వచ్చే ఈ ఎంబోస్డ్ మచ్చల వద్ద అధిక స్థానికీకరించిన ఉష్ణోగ్రతలు చేరుకుంటాయి. ఈ అంచనాలను కుదించడానికి ఎలక్ట్రోడ్లు ఒత్తిడిని కలిగిస్తాయి. రెసిస్టెన్స్ ప్రొజెక్షన్ వెల్డింగ్లోని ఎలక్ట్రోడ్లు ఫ్లాట్ టిప్స్ను కలిగి ఉంటాయి మరియు నీరు చల్లబడిన రాగి మిశ్రమాలు. రెసిస్టెన్స్ ప్రొజెక్షన్ వెల్డింగ్ యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే, ఒక స్ట్రోక్లో అనేక వెల్డ్స్కు మన సామర్థ్యం, తద్వారా పొడిగించిన ఎలక్ట్రోడ్ జీవితం, వివిధ మందం కలిగిన షీట్లను వెల్డ్ చేసే సామర్థ్యం, షీట్లకు గింజలు మరియు బోల్ట్లను వెల్డ్ చేసే సామర్థ్యం. రెసిస్టెన్స్ ప్రొజెక్షన్ వెల్డింగ్ యొక్క ప్రతికూలత పల్లాలను ఎంబాసింగ్ చేయడానికి అదనపు ఖర్చు. ఇంకొక సాంకేతికత, "ఫ్లాష్ వెల్డింగ్"లో రెండు వర్క్పీస్ల చివర్లలోని ఆర్క్ నుండి అవి సంపర్కం చేయడం ప్రారంభించినప్పుడు వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఈ పద్ధతి ప్రత్యామ్నాయంగా ఆర్క్ వెల్డింగ్గా కూడా పరిగణించబడుతుంది. ఇంటర్ఫేస్ వద్ద ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు పదార్థం మృదువుగా ఉంటుంది. ఒక అక్షసంబంధ శక్తి వర్తించబడుతుంది మరియు మెత్తబడిన ప్రాంతం వద్ద ఒక వెల్డ్ ఏర్పడుతుంది. ఫ్లాష్ వెల్డింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, ఉమ్మడి మెరుగైన ప్రదర్శన కోసం యంత్రం చేయవచ్చు. ఫ్లాష్ వెల్డింగ్ ద్వారా పొందిన వెల్డ్ నాణ్యత మంచిది. శక్తి స్థాయిలు 10 నుండి 1500 kW వరకు ఉంటాయి. 75 మిమీ వ్యాసం వరకు సారూప్య లేదా అసమాన లోహాలు మరియు 0.2 మిమీ నుండి 25 మిమీ మందం మధ్య ఉన్న షీట్లను అంచు నుండి అంచు వరకు కలపడానికి ఫ్లాష్ వెల్డింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది. "స్టడ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్" అనేది ఫ్లాష్ వెల్డింగ్కు చాలా పోలి ఉంటుంది. బోల్ట్ లేదా థ్రెడ్ రాడ్ వంటి స్టడ్ ఒక ప్లేట్ వంటి వర్క్పీస్కి చేరినప్పుడు ఒక ఎలక్ట్రోడ్గా పనిచేస్తుంది. ఉత్పత్తి చేయబడిన వేడిని కేంద్రీకరించడానికి, ఆక్సీకరణను నిరోధించడానికి మరియు కరిగిన లోహాన్ని వెల్డ్ జోన్లో ఉంచడానికి, ఉమ్మడి చుట్టూ పునర్వినియోగపరచలేని సిరామిక్ రింగ్ ఉంచబడుతుంది. చివరగా "పెర్కషన్ వెల్డింగ్" మరొక రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, విద్యుత్ శక్తిని సరఫరా చేయడానికి కెపాసిటర్ను ఉపయోగిస్తుంది. పెర్కషన్ వెల్డింగ్లో శక్తి మిల్లీసెకన్ల వ్యవధిలో విడుదల చేయబడుతుంది, ఇది ఉమ్మడి వద్ద అధిక స్థానికీకరించిన వేడిని అభివృద్ధి చేస్తుంది. మేము ఎలక్ట్రానిక్స్ తయారీ పరిశ్రమలో పెర్కషన్ వెల్డింగ్ను విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తాము, ఇక్కడ ఉమ్మడి సమీపంలోని సున్నితమైన ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను వేడి చేయడం నివారించాలి. ఎక్స్ప్లోషన్ వెల్డింగ్ అని పిలువబడే ఒక సాంకేతికతలో పేలుడు పదార్ధం యొక్క పొరను పేల్చడం ఉంటుంది, అది చేరాల్సిన పని భాగాలలో ఒకదానిపై ఉంచబడుతుంది. వర్క్పీస్పై ఉన్న అధిక పీడనం అల్లకల్లోలమైన మరియు ఉంగరాల ఇంటర్ఫేస్ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు మెకానికల్ ఇంటర్లాకింగ్ జరుగుతుంది. పేలుడు వెల్డింగ్లో బాండ్ బలాలు చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి. పేలుడు వెల్డింగ్ అనేది అసమాన లోహాలతో ప్లేట్ల క్లాడింగ్ కోసం మంచి పద్ధతి. క్లాడింగ్ తర్వాత, ప్లేట్లను సన్నగా విభజించవచ్చు. కొన్నిసార్లు మేము ట్యూబ్లను విస్తరించడానికి పేలుడు వెల్డింగ్ను ఉపయోగిస్తాము, తద్వారా అవి ప్లేట్కు వ్యతిరేకంగా గట్టిగా మూసివేయబడతాయి. ఘన స్థితి చేరే డొమైన్లో మా చివరి పద్ధతి డిఫ్యూజన్ బాండింగ్ లేదా డిఫ్యూజన్ వెల్డింగ్ (DFW), దీనిలో ప్రధానంగా ఇంటర్ఫేస్ అంతటా అణువుల వ్యాప్తి ద్వారా మంచి ఉమ్మడి సాధించబడుతుంది. ఇంటర్ఫేస్ వద్ద కొన్ని ప్లాస్టిక్ వైకల్యం కూడా వెల్డింగ్కు దోహదం చేస్తుంది. ఉష్ణోగ్రతలు సుమారు 0.5 Tm ఉంటుంది, ఇక్కడ Tm లోహం యొక్క కరిగే ఉష్ణోగ్రత ఉంటుంది. డిఫ్యూజన్ వెల్డింగ్లో బాండ్ బలం ఒత్తిడి, ఉష్ణోగ్రత, సంప్రదింపు సమయం మరియు సంప్రదింపు ఉపరితలాల శుభ్రతపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కొన్నిసార్లు మేము ఇంటర్ఫేస్లో పూరక లోహాలను ఉపయోగిస్తాము. వ్యాప్తి బంధంలో వేడి మరియు పీడనం అవసరం మరియు విద్యుత్ నిరోధకత లేదా ఫర్నేస్ మరియు చనిపోయిన బరువులు, ప్రెస్ లేదా ఇతర వాటి ద్వారా సరఫరా చేయబడతాయి. సారూప్య మరియు అసమాన లోహాలు వ్యాప్తి వెల్డింగ్తో చేరవచ్చు. పరమాణువులు మారడానికి పట్టే సమయం కారణంగా ప్రక్రియ చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది. DFW స్వయంచాలకంగా ఉంటుంది మరియు ఏరోస్పేస్, ఎలక్ట్రానిక్స్, వైద్య పరిశ్రమల కోసం సంక్లిష్ట భాగాల తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తులలో ఆర్థోపెడిక్ ఇంప్లాంట్లు, సెన్సార్లు, ఏరోస్పేస్ స్ట్రక్చరల్ సభ్యులు ఉన్నాయి. సంక్లిష్ట షీట్ మెటల్ నిర్మాణాలను రూపొందించడానికి డిఫ్యూజన్ బాండింగ్ను సూపర్ప్లాస్టిక్ ఫార్మింగ్తో కలపవచ్చు. షీట్లపై ఎంచుకున్న స్థానాలు మొదట వ్యాప్తి బంధంతో ఉంటాయి, ఆపై అన్బాండెడ్ ప్రాంతాలు వాయు పీడనాన్ని ఉపయోగించి అచ్చుగా విస్తరించబడతాయి. అధిక దృఢత్వం నుండి బరువు నిష్పత్తులతో ఏరోస్పేస్ నిర్మాణాలు ఈ పద్ధతుల కలయికను ఉపయోగించి తయారు చేయబడతాయి. డిఫ్యూజన్ వెల్డింగ్ / సూపర్ప్లాస్టిక్ ఫార్మింగ్ కంబైన్డ్ ప్రాసెస్ ఫాస్టెనర్ల అవసరాన్ని తొలగించడం ద్వారా అవసరమైన భాగాల సంఖ్యను తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా తక్కువ-ఒత్తిడి అత్యంత ఖచ్చితమైన భాగాలు ఆర్థికంగా మరియు తక్కువ లీడ్ టైమ్లతో ఉంటాయి. బ్రేజింగ్: బ్రేజింగ్ మరియు టంకం సాంకేతికతలు వెల్డింగ్ కోసం అవసరమైన వాటి కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలను కలిగి ఉంటాయి. బ్రేజింగ్ ఉష్ణోగ్రతలు టంకం ఉష్ణోగ్రతల కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి. బ్రేజింగ్లో చేరాల్సిన ఉపరితలాల మధ్య పూరక లోహం ఉంచబడుతుంది మరియు ఉష్ణోగ్రతలు పూరక పదార్థం యొక్క ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతకు 723 కెల్విన్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి కానీ వర్క్పీస్ల ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతల కంటే తక్కువగా ఉంటాయి. కరిగిన లోహం వర్క్పీస్ల మధ్య దగ్గరగా ఉండే స్థలాన్ని నింపుతుంది. ఫైలర్ మెటల్ యొక్క శీతలీకరణ మరియు తదుపరి పటిష్టత వలన బలమైన కీళ్ళు ఏర్పడతాయి. బ్రేజ్ వెల్డింగ్లో పూరక లోహం జాయింట్లో జమ చేయబడుతుంది. బ్రేజింగ్తో పోలిస్తే బ్రేజ్ వెల్డింగ్లో చాలా ఎక్కువ ఫిల్లర్ మెటల్ ఉపయోగించబడుతుంది. ఆక్సిడైజింగ్ ఫ్లేమ్తో కూడిన ఆక్సియాసిటిలిన్ టార్చ్ బ్రేజ్ వెల్డింగ్లో ఫిల్లర్ మెటల్ను డిపాజిట్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. బ్రేజింగ్లో తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల కారణంగా, వార్పింగ్ మరియు అవశేష ఒత్తిళ్లు వంటి వేడి ప్రభావిత ప్రాంతాలలో సమస్యలు తక్కువగా ఉంటాయి. బ్రేజింగ్లో చిన్న క్లియరెన్స్ గ్యాప్ ఉమ్మడి యొక్క కోత బలం ఎక్కువగా ఉంటుంది. అయితే గరిష్ట తన్యత బలం ఒక వాంఛనీయ గ్యాప్ (ఒక గరిష్ట విలువ) వద్ద సాధించబడుతుంది. ఈ వాంఛనీయ విలువ క్రింద మరియు పైన, బ్రేజింగ్లో తన్యత బలం తగ్గుతుంది. బ్రేజింగ్లో సాధారణ క్లియరెన్స్లు 0.025 మరియు 0.2 మిమీ మధ్య ఉండవచ్చు. మేము పెర్ఫార్మ్లు, పౌడర్, రింగ్లు, వైర్, స్ట్రిప్....మొదలైన విభిన్న ఆకృతులతో విభిన్నమైన బ్రేజింగ్ మెటీరియల్లను ఉపయోగిస్తాము. మరియు వీటిని మీ డిజైన్ లేదా ఉత్పత్తి జ్యామితి కోసం ప్రత్యేకంగా తయారు చేయవచ్చు. మేము మీ బేస్ మెటీరియల్స్ మరియు అప్లికేషన్ ప్రకారం బ్రేజింగ్ మెటీరియల్ల కంటెంట్ను కూడా నిర్ణయిస్తాము. అవాంఛిత ఆక్సైడ్ పొరలను తొలగించడానికి మరియు ఆక్సీకరణను నిరోధించడానికి బ్రేజింగ్ ఆపరేషన్లలో మేము తరచుగా ఫ్లక్స్లను ఉపయోగిస్తాము. తదుపరి తుప్పును నివారించడానికి, చేరిన ఆపరేషన్ తర్వాత ఫ్లక్స్ సాధారణంగా తొలగించబడతాయి. AGS-TECH Inc. వివిధ బ్రేజింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తుంది, వీటిలో: - టార్చ్ బ్రేజింగ్ - ఫర్నేస్ బ్రేజింగ్ - ఇండక్షన్ బ్రేజింగ్ - రెసిస్టెన్స్ బ్రేజింగ్ - డిప్ బ్రేజింగ్ - ఇన్ఫ్రారెడ్ బ్రేజింగ్ - డిఫ్యూజన్ బ్రేజింగ్ - అధిక శక్తి పుంజం కార్బైడ్ డ్రిల్ బిట్స్, ఇన్సర్ట్లు, ఆప్టోఎలక్ట్రానిక్ హెర్మెటిక్ ప్యాకేజీలు, సీల్స్ వంటి మంచి బలంతో అసమానమైన లోహాలతో తయారు చేయబడిన బ్రేజ్డ్ జాయింట్ల యొక్క మా అత్యంత సాధారణ ఉదాహరణలు. టంకం: ఇది చాలా తరచుగా ఉపయోగించే పద్ధతుల్లో ఒకటి, ఇక్కడ టంకము (ఫిల్లర్ మెటల్) దగ్గరగా ఉండే భాగాల మధ్య బ్రేజింగ్లో జాయింట్ను నింపుతుంది. మా సోల్డర్లు 723 కెల్విన్ కంటే తక్కువ మెల్టింగ్ పాయింట్లను కలిగి ఉన్నాయి. మేము తయారీ కార్యకలాపాలలో మాన్యువల్ మరియు ఆటోమేటెడ్ టంకం రెండింటినీ అమలు చేస్తాము. బ్రేజింగ్తో పోలిస్తే, టంకం ఉష్ణోగ్రతలు తక్కువగా ఉంటాయి. అధిక-ఉష్ణోగ్రత లేదా అధిక-శక్తి అనువర్తనాలకు టంకం చాలా సరిఅయినది కాదు. మేము సీసం-రహిత టంకములతో పాటు టిన్-లీడ్, టిన్-జింక్, లెడ్-సిల్వర్, కాడ్మియం-సిల్వర్, జింక్-అల్యూమినియం మిశ్రమాలను టంకం కోసం ఉపయోగిస్తాము. నాన్కార్రోసివ్ రెసిన్-ఆధారిత అలాగే అకర్బన ఆమ్లాలు మరియు లవణాలు రెండూ టంకంలో ఫ్లక్స్గా ఉపయోగించబడతాయి. మేము తక్కువ టంకముతో లోహాలను టంకము చేయడానికి ప్రత్యేక ఫ్లక్స్లను ఉపయోగిస్తాము. సిరామిక్ మెటీరియల్స్, గ్లాస్ లేదా గ్రాఫైట్ టంకము చేయాల్సిన అప్లికేషన్లలో, ముందుగా టంకం పెరగడానికి తగిన లోహంతో భాగాలను ప్లేట్ చేస్తాము. మా ప్రసిద్ధ టంకం పద్ధతులు: -రిఫ్లో లేదా అతికించండి టంకం -వేవ్ టంకం -ఫర్నేస్ టంకం - టార్చ్ టంకం -ఇండక్షన్ టంకం -ఐరన్ టంకం -రెసిస్టెన్స్ టంకం -డిప్ టంకం -అల్ట్రాసోనిక్ టంకం -ఇన్ఫ్రారెడ్ టంకం అల్ట్రాసోనిక్ టంకం మాకు ఒక ప్రత్యేక ప్రయోజనాన్ని అందిస్తుంది, దీని ద్వారా అల్ట్రాసోనిక్ పుచ్చు ప్రభావం కారణంగా ఫ్లక్స్ల అవసరం తొలగించబడుతుంది, ఇది చేరిన ఉపరితలాల నుండి ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్లను తొలగిస్తుంది. రిఫ్లో మరియు వేవ్ టంకం అనేది ఎలక్ట్రానిక్స్లో అధిక వాల్యూమ్ తయారీకి మా పారిశ్రామికంగా అత్యుత్తమ సాంకేతికతలు మరియు అందువల్ల మరింత వివరంగా వివరించడం విలువ. రిఫ్లో టంకంలో, మేము టంకము-లోహ కణాలను కలిగి ఉన్న సెమిసోలిడ్ పేస్ట్లను ఉపయోగిస్తాము. స్క్రీనింగ్ లేదా స్టెన్సిలింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగించి పేస్ట్ జాయింట్పై ఉంచబడుతుంది. ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్లలో (PCB) మేము ఈ పద్ధతిని తరచుగా ఉపయోగిస్తాము. పేస్ట్ నుండి ఈ ప్యాడ్లపై ఎలక్ట్రికల్ భాగాలను ఉంచినప్పుడు, ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఉపరితల-మౌంట్ ప్యాకేజీలను సమలేఖనం చేస్తుంది. భాగాలను ఉంచిన తర్వాత, మేము అసెంబ్లీని కొలిమిలో వేడి చేస్తాము, తద్వారా రిఫ్లో టంకం జరుగుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో, పేస్ట్లోని ద్రావకాలు ఆవిరైపోతాయి, పేస్ట్లోని ఫ్లక్స్ సక్రియం చేయబడుతుంది, భాగాలు ముందుగా వేడి చేయబడతాయి, టంకము కణాలు కరిగించి జాయింట్ను తడి చేస్తాయి మరియు చివరకు PCB అసెంబ్లీ నెమ్మదిగా చల్లబడుతుంది. PCB బోర్డ్ల యొక్క అధిక వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి మా రెండవ ప్రసిద్ధ సాంకేతికత, అంటే వేవ్ టంకం అనేది కరిగిన టంకములను తడి మెటల్ ఉపరితలాలను మరియు మెటల్ను వేడిచేసినప్పుడు మాత్రమే మంచి బంధాలను ఏర్పరుస్తుంది. కరిగిన టంకము యొక్క స్టాండింగ్ లామినార్ వేవ్ మొదట పంపు ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు ముందుగా వేడిచేసిన మరియు ప్రీఫ్లక్స్ చేయబడిన PCBలు తరంగంపైకి పంపబడతాయి. టంకము బహిర్గతమైన మెటల్ ఉపరితలాలను మాత్రమే తడి చేస్తుంది కానీ IC పాలిమర్ ప్యాకేజీలను లేదా పాలిమర్-కోటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్లను తడి చేయదు. వేడి నీటి జెట్ యొక్క అధిక-వేగం జాయింట్ నుండి అదనపు టంకమును దెబ్బతీస్తుంది మరియు ప్రక్కనే ఉన్న లీడ్స్ మధ్య వంతెనను నిరోధిస్తుంది. ఉపరితల-మౌంట్ ప్యాకేజీల వేవ్ టంకంలో మేము మొదట వాటిని టంకం చేయడానికి ముందు సర్క్యూట్ బోర్డ్కు అంటుకునేలా చేస్తాము. మళ్లీ స్క్రీనింగ్ మరియు స్టెన్సిలింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది కానీ ఈసారి ఎపోక్సీ కోసం. భాగాలు వాటి సరైన స్థానాల్లో ఉంచబడిన తర్వాత, ఎపోక్సీ నయమవుతుంది, బోర్డులు విలోమం చేయబడతాయి మరియు వేవ్ టంకం జరుగుతుంది. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring లేజర్ మ్యాచింగ్ & కట్టింగ్ & LBM లేజర్ కట్టింగ్_సిసి 781905-5CDE-3194-BB3B-136BAD5CF58D_IS A_CC781905-5CDE-394-BB3B3B3B36BAD5CF58D_HIGH-ANTERERGY-ARSERERGY OANCERERY-BEARGY_CC781905-5CDE-BEAM-BEAM-BEAM-BEAM-BEAM-BEAM-BEAM-BEAMS In LASER BEAM MACHINING (LBM), ఒక లేజర్ మూలం వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై ఆప్టికల్ శక్తిని కేంద్రీకరిస్తుంది. లేజర్ కట్టింగ్ అనేది కంప్యూటర్ ద్వారా, కత్తిరించాల్సిన పదార్థం వద్ద అధిక-పవర్ లేజర్ యొక్క అధిక దృష్టి మరియు అధిక సాంద్రత కలిగిన అవుట్పుట్ను నిర్దేశిస్తుంది. లక్ష్యం చేయబడిన పదార్థం అప్పుడు కరుగుతుంది, కాలిపోతుంది, ఆవిరి అవుతుంది లేదా గ్యాస్ జెట్ ద్వారా ఎగిరిపోతుంది, నియంత్రిత పద్ధతిలో అధిక-నాణ్యత ఉపరితల ముగింపుతో అంచుని వదిలివేస్తుంది. మా పారిశ్రామిక లేజర్ కట్టర్లు ఫ్లాట్-షీట్ మెటీరియల్తో పాటు స్ట్రక్చరల్ మరియు పైపింగ్ మెటీరియల్లు, మెటాలిక్ మరియు నాన్మెటాలిక్ వర్క్పీస్లను కత్తిరించడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి. లేజర్ బీమ్ మ్యాచింగ్ మరియు కట్టింగ్ ప్రక్రియలలో సాధారణంగా వాక్యూమ్ అవసరం లేదు. లేజర్ కటింగ్ మరియు తయారీలో ఉపయోగించే అనేక రకాల లేజర్లు ఉన్నాయి. పల్సెడ్ లేదా నిరంతర wave CO2 LASER కటింగ్, బోరింగ్ మరియు చెక్కడం కోసం సరిపోతుంది. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical శైలిలో మరియు అప్లికేషన్లో మాత్రమే తేడా ఉంటుంది. నియోడైమియం Nd బోరింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది మరియు అధిక శక్తి అవసరం అయితే తక్కువ పునరావృతం అవసరం. మరోవైపు Nd-YAG లేజర్ చాలా ఎక్కువ శక్తి అవసరమయ్యే చోట మరియు బోరింగ్ మరియు చెక్కడం కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. CO2 మరియు Nd/ Nd-YAG లేజర్లను LASER వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగించవచ్చు. మేము తయారీలో ఉపయోగించే ఇతర లేజర్లలో Nd:GLASS, RUBY మరియు EXCIMER ఉన్నాయి. లేజర్ బీమ్ మ్యాచింగ్ (LBM)లో, కింది పారామితులు ముఖ్యమైనవి: వర్క్పీస్ ఉపరితలం యొక్క పరావర్తన మరియు ఉష్ణ వాహకత మరియు దాని నిర్దిష్ట వేడి మరియు ద్రవీభవన మరియు బాష్పీభవనం యొక్క గుప్త వేడి. ఈ పారామితుల తగ్గింపుతో లేజర్ బీమ్ మ్యాచింగ్ (LBM) ప్రక్రియ యొక్క సామర్థ్యం పెరుగుతుంది. కట్టింగ్ లోతును ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు: t ~ P / (vxd) దీని అర్థం, కట్టింగ్ డెప్త్ “t” అనేది పవర్ ఇన్పుట్ Pకి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది మరియు కటింగ్ స్పీడ్ v మరియు లేజర్-బీమ్ స్పాట్ వ్యాసం dకి విలోమానుపాతంలో ఉంటుంది. LBMతో ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉపరితలం సాధారణంగా కఠినమైనది మరియు వేడి-ప్రభావిత జోన్ను కలిగి ఉంటుంది. కార్బన్డైయాక్సైడ్ (CO2) లేజర్ కట్టింగ్ మరియు మ్యాచింగ్: DC-ఉత్తేజిత CO2 లేజర్లు గ్యాస్ మిక్స్ ద్వారా కరెంట్ను పంపడం ద్వారా పంప్ చేయబడతాయి, అయితే RF- ఉత్తేజిత CO2 లేజర్లు రేడియో ఫ్రీక్వెన్సీ శక్తిని ఉత్తేజితం కోసం ఉపయోగిస్తాయి. RF పద్ధతి సాపేక్షంగా కొత్తది మరియు మరింత ప్రజాదరణ పొందింది. DC డిజైన్లకు కుహరం లోపల ఎలక్ట్రోడ్లు అవసరమవుతాయి మరియు అందువల్ల అవి ఆప్టిక్స్పై ఎలక్ట్రోడ్ ఎరోషన్ మరియు ఎలక్ట్రోడ్ మెటీరియల్ను ప్లేటింగ్ కలిగి ఉంటాయి. దీనికి విరుద్ధంగా, RF రెసొనేటర్లు బాహ్య ఎలక్ట్రోడ్లను కలిగి ఉంటాయి మరియు అందువల్ల అవి ఆ సమస్యలకు గురికావు. మేము తేలికపాటి ఉక్కు, అల్యూమినియం, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్, టైటానియం మరియు ప్లాస్టిక్ల వంటి అనేక పదార్థాల పారిశ్రామిక కట్టింగ్లో CO2 లేజర్లను ఉపయోగిస్తాము. YAG లేజర్ CUTTING and MACHINING: మేము మెటాలిక్ కటింగ్ మరియు స్క్రిబ్రింగ్ కోసం YAG లేజర్లను ఉపయోగిస్తాము. లేజర్ జనరేటర్ మరియు బాహ్య ఆప్టిక్స్ శీతలీకరణ అవసరం. వ్యర్థ వేడిని శీతలకరణి లేదా నేరుగా గాలికి ఉత్పత్తి చేసి బదిలీ చేస్తారు. నీరు ఒక సాధారణ శీతలకరణి, సాధారణంగా శీతలకరణి లేదా ఉష్ణ బదిలీ వ్యవస్థ ద్వారా పంపిణీ చేయబడుతుంది. ఎక్సైమర్ లేజర్ కట్టింగ్ మరియు మెషినింగ్: ఎక్సైమర్ లేజర్ అనేది అతినీలలోహిత ప్రాంతంలో తరంగదైర్ఘ్యాలతో కూడిన ఒక రకమైన లేజర్. ఖచ్చితమైన తరంగదైర్ఘ్యం ఉపయోగించిన అణువులపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, కింది తరంగదైర్ఘ్యాలు పారాంథీసెస్లో చూపబడిన అణువులతో అనుబంధించబడ్డాయి: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). కొన్ని ఎక్సైమర్ లేజర్లు ట్యూన్ చేయదగినవి. ఎక్సైమర్ లేజర్లు ఆకర్షణీయమైన లక్షణాన్ని కలిగి ఉంటాయి, అవి దాదాపుగా వేడెక్కడం లేదా మిగిలిన పదార్థానికి మార్పు లేకుండా ఉపరితల పదార్థం యొక్క చాలా సున్నితమైన పొరలను తొలగించగలవు. అందువల్ల ఎక్సైమర్ లేజర్లు కొన్ని పాలిమర్లు మరియు ప్లాస్టిక్ల వంటి సేంద్రీయ పదార్థాల యొక్క ఖచ్చితమైన మైక్రోమచినింగ్కు బాగా సరిపోతాయి. గ్యాస్-సహాయక లేజర్ కట్టింగ్: కొన్నిసార్లు మేము సన్నని షీట్ పదార్థాలను కత్తిరించడానికి ఆక్సిజన్, నైట్రోజన్ లేదా ఆర్గాన్ వంటి గ్యాస్ స్ట్రీమ్తో కలిపి లేజర్ కిరణాలను ఉపయోగిస్తాము. ఇది a LASER-BEAM TORCH ఉపయోగించి చేయబడుతుంది. స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ మరియు అల్యూమినియం కోసం మేము నైట్రోజన్ని ఉపయోగించి అధిక-పీడన జడ-వాయువు-సహాయక లేజర్ కట్టింగ్ను ఉపయోగిస్తాము. దీని ఫలితంగా వెల్డబిలిటీని మెరుగుపరచడానికి ఆక్సైడ్ లేని అంచులు ఏర్పడతాయి. ఈ వాయు ప్రవాహాలు వర్క్పీస్ ఉపరితలాల నుండి కరిగిన మరియు ఆవిరైన పదార్థాన్ని కూడా ఊదుతాయి. a LASER MICROJET CUTTING కపుల్లో వాటర్-జెట్ గైడెడ్ లేజర్ని కలిగి ఉన్నాము. ఆప్టికల్ ఫైబర్ మాదిరిగానే లేజర్ పుంజానికి మార్గనిర్దేశం చేయడానికి వాటర్ జెట్ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు లేజర్ కట్టింగ్ చేయడానికి మేము దీన్ని ఉపయోగిస్తాము. లేజర్ మైక్రోజెట్ యొక్క ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే, నీరు కూడా చెత్తను తొలగిస్తుంది మరియు పదార్థాన్ని చల్లబరుస్తుంది, ఇది అధిక డైసింగ్ వేగం, సమాంతర కెర్ఫ్ మరియు ఓమ్నిడైరెక్షనల్ కట్టింగ్ సామర్ధ్యంతో సాంప్రదాయ ''డ్రై'' లేజర్ కటింగ్ కంటే వేగంగా ఉంటుంది. మేము లేజర్లను ఉపయోగించి కత్తిరించడంలో వివిధ పద్ధతులను అమలు చేస్తాము. బాష్పీభవనం, మెల్ట్ అండ్ బ్లో, మెల్ట్ బ్లో అండ్ బర్న్, థర్మల్ స్ట్రెస్ క్రాకింగ్, స్క్రైబింగ్, కోల్డ్ కటింగ్ మరియు బర్నింగ్, స్టెబిలైజ్డ్ లేజర్ కటింగ్ వంటివి కొన్ని పద్ధతులు. - బాష్పీభవన కట్టింగ్: కేంద్రీకృత పుంజం పదార్థం యొక్క ఉపరితలాన్ని దాని మరిగే బిందువుకు వేడి చేస్తుంది మరియు రంధ్రం సృష్టిస్తుంది. రంధ్రం శోషణలో ఆకస్మిక పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది మరియు త్వరగా రంధ్రం లోతుగా చేస్తుంది. రంధ్రం లోతుగా మరియు పదార్థం ఉడకబెట్టినప్పుడు, ఉత్పత్తి చేయబడిన ఆవిరి కరిగిన గోడలను క్షీణింపజేస్తుంది మరియు పదార్థం బయటకు వెళ్లి రంధ్రం మరింత విస్తరిస్తుంది. కలప, కార్బన్ మరియు థర్మోసెట్ ప్లాస్టిక్లు వంటి కరగని పదార్థం సాధారణంగా ఈ పద్ధతిలో కత్తిరించబడుతుంది. - మెల్ట్ మరియు బ్లో కట్టింగ్: మేము కట్టింగ్ ప్రాంతం నుండి కరిగిన పదార్థాన్ని ఊదడానికి అధిక పీడన వాయువును ఉపయోగిస్తాము, అవసరమైన శక్తిని తగ్గిస్తుంది. పదార్థం దాని ద్రవీభవన స్థానానికి వేడి చేయబడుతుంది మరియు తర్వాత ఒక గ్యాస్ జెట్ కరిగిన పదార్థాన్ని కెర్ఫ్ నుండి బయటకు పంపుతుంది. ఇది పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను మరింత పెంచవలసిన అవసరాన్ని తొలగిస్తుంది. మేము ఈ సాంకేతికతతో లోహాలను కత్తిరించాము. - థర్మల్ స్ట్రెస్ క్రాకింగ్: పెళుసుగా ఉండే పదార్థాలు థర్మల్ ఫ్రాక్చర్కు సున్నితంగా ఉంటాయి. ఒక పుంజం ఉపరితలంపై కేంద్రీకృతమై స్థానికీకరించిన వేడి మరియు ఉష్ణ విస్తరణకు కారణమవుతుంది. ఇది బీమ్ను తరలించడం ద్వారా మార్గనిర్దేశం చేయగల పగుళ్లకు దారితీస్తుంది. మేము గ్లాస్ కటింగ్లో ఈ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తాము. - సిలికాన్ పొరల యొక్క స్టీల్త్ డైసింగ్: సిలికాన్ పొరల నుండి మైక్రోఎలక్ట్రానిక్ చిప్లను వేరుచేయడం అనేది పల్సెడ్ Nd:YAG లేజర్ని ఉపయోగించి స్టెల్త్ డైసింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది, 1064 nm తరంగదైర్ఘ్యం సిలికాన్ (V లేదా1111) ఎలక్ట్రానిక్ బ్యాండ్ గ్యాప్కు బాగా స్వీకరించబడింది. 1117 nm). ఇది సెమీకండక్టర్ పరికర తయారీలో ప్రసిద్ధి చెందింది. - రియాక్టివ్ కట్టింగ్: జ్వాల కట్టింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఈ సాంకేతికతను ఆక్సిజన్ టార్చ్ కటింగ్ను పోలి ఉంటుంది కానీ లేజర్ పుంజంతో జ్వలన మూలంగా ఉంటుంది. మేము కార్బన్ స్టీల్ను 1 మిమీ కంటే ఎక్కువ మందంతో మరియు తక్కువ లేజర్ శక్తితో చాలా మందపాటి స్టీల్ ప్లేట్లను కత్తిరించడానికి దీనిని ఉపయోగిస్తాము. PULSED LASERS మాకు తక్కువ వ్యవధిలో అధిక-పవర్ బర్స్ట్ ఎనర్జీని అందిస్తుంది మరియు పియర్సింగ్ వంటి కొన్ని లేజర్ కట్టింగ్ ప్రక్రియలలో లేదా చాలా చిన్న రంధ్రాలు లేదా చాలా తక్కువ కట్టింగ్ వేగం అవసరమైనప్పుడు చాలా ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. బదులుగా స్థిరమైన లేజర్ పుంజం ఉపయోగించినట్లయితే, యంత్రం చేయబడిన మొత్తం భాగాన్ని కరిగిపోయే స్థాయికి వేడి చేరుకోవచ్చు. మా లేజర్లు NC (సంఖ్యా నియంత్రణ) ప్రోగ్రామ్ నియంత్రణలో CW (నిరంతర వేవ్) పల్స్ లేదా కట్ చేయగల సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి. మేము DOUBLE PULSE LASERS ఉద్గారపరిచే పల్స్ జతల శ్రేణిని మరియు నాణ్యమైన మెటీరియల్ రిమూవల్ రేట్ను మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగిస్తాము. మొదటి పల్స్ ఉపరితలం నుండి పదార్థాన్ని తొలగిస్తుంది మరియు రెండవ పల్స్ బయటకు తీసిన పదార్థాన్ని రంధ్రం లేదా కట్ వైపు చదవకుండా నిరోధిస్తుంది. లేజర్ కటింగ్ మరియు మ్యాచింగ్లో టాలరెన్స్ మరియు ఉపరితల ముగింపు అత్యద్భుతంగా ఉన్నాయి. మా ఆధునిక లేజర్ కట్టర్లు 10 మైక్రోమీటర్ల పరిసరాల్లో స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని మరియు 5 మైక్రోమీటర్ల పునరావృత సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి. ప్రామాణిక కరుకుదనం Rz షీట్ మందంతో పెరుగుతుంది, కానీ లేజర్ శక్తి మరియు కట్టింగ్ వేగంతో తగ్గుతుంది. లేజర్ కటింగ్ మరియు మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలు తరచుగా 0.001 అంగుళాల (0.025 మిమీ) పార్ట్ జ్యామితి మరియు మా యంత్రాల యాంత్రిక లక్షణాలు ఉత్తమ సహన సామర్థ్యాలను సాధించడానికి ఆప్టిమైజ్ చేయబడ్డాయి. లేజర్ బీమ్ కట్టింగ్ నుండి మనం పొందగలిగే ఉపరితల ముగింపులు 0.003 mm నుండి 0.006 mm మధ్య ఉండవచ్చు. సాధారణంగా మనం 0.025 మిమీ వ్యాసం కలిగిన రంధ్రాలను సులువుగా సాధిస్తాము మరియు 0.005 మిమీ అంత చిన్న రంధ్రాలు మరియు రంధ్రం లోతు-నుండి-వ్యాసం నిష్పత్తులు 50 నుండి 1 వరకు వివిధ పదార్థాలలో ఉత్పత్తి చేయబడ్డాయి. మా సరళమైన మరియు అత్యంత ప్రామాణికమైన లేజర్ కట్టర్లు కార్బన్ స్టీల్ మెటల్ను 0.020–0.5 అంగుళాల (0.51–13 మిమీ) మందం నుండి కట్ చేస్తాయి మరియు ప్రామాణిక కత్తిరింపు కంటే ముప్పై రెట్లు వేగంగా ఉంటాయి. లోహాలు, అలోహాలు మరియు మిశ్రమ పదార్థాల డ్రిల్లింగ్ మరియు కటింగ్ కోసం లేజర్-బీమ్ మ్యాచింగ్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. మెకానికల్ కట్టింగ్పై లేజర్ కటింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు సులభంగా పని చేయడం, శుభ్రత మరియు వర్క్పీస్ యొక్క కాలుష్యాన్ని తగ్గించడం వంటివి (సాంప్రదాయ మిల్లింగ్ లేదా టర్నింగ్లో మెటీరియల్ ద్వారా కలుషితమయ్యే లేదా మెటీరియల్ను కలుషితం చేసే విధంగా ఎటువంటి కట్టింగ్ ఎడ్జ్ లేదు, అంటే బ్యూ బిల్డ్-అప్). మిశ్రమ పదార్థాల రాపిడి స్వభావం సంప్రదాయ పద్ధతుల ద్వారా వాటిని యంత్రం చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది కానీ లేజర్ మ్యాచింగ్ ద్వారా సులభంగా ఉంటుంది. ప్రక్రియ సమయంలో లేజర్ పుంజం ధరించనందున, పొందిన ఖచ్చితత్వం మెరుగ్గా ఉండవచ్చు. లేజర్ వ్యవస్థలు చిన్న ఉష్ణ-ప్రభావిత జోన్ను కలిగి ఉన్నందున, కత్తిరించబడుతున్న పదార్థాన్ని వార్పింగ్ చేసే అవకాశం కూడా తక్కువగా ఉంటుంది. కొన్ని పదార్థాలకు లేజర్ కట్టింగ్ మాత్రమే ఎంపిక. లేజర్-బీమ్ కట్టింగ్ ప్రక్రియలు అనువైనవి మరియు ఫైబర్ ఆప్టిక్ బీమ్ డెలివరీ, సింపుల్ ఫిక్చరింగ్, షార్ట్ సెటప్ టైమ్లు, త్రీ డైమెన్షనల్ CNC సిస్టమ్ల లభ్యత వంటివి లేజర్ కటింగ్ మరియు మ్యాచింగ్లు పంచింగ్ వంటి ఇతర షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ ప్రక్రియలతో విజయవంతంగా పోటీ పడేలా చేస్తాయి. ఇలా చెప్పుకుంటూ పోతే, లేజర్ టెక్నాలజీని కొన్నిసార్లు మెకానికల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ టెక్నాలజీలతో కలిపి మెరుగైన మొత్తం సామర్థ్యం కోసం ఉపయోగించవచ్చు. షీట్ లోహాల లేజర్ కటింగ్ ప్లాస్మా కటింగ్ కంటే మరింత ఖచ్చితమైన మరియు తక్కువ శక్తిని ఉపయోగించడం వల్ల ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది, అయినప్పటికీ, చాలా పారిశ్రామిక లేజర్లు ప్లాస్మా చేయగలిగిన ఎక్కువ మెటల్ మందాన్ని తగ్గించలేవు. 6000 వాట్స్ వంటి అధిక శక్తితో పనిచేసే లేజర్లు మందపాటి పదార్థాలను కత్తిరించే సామర్థ్యంలో ప్లాస్మా మెషీన్లను సమీపిస్తున్నాయి. అయితే ఈ 6000 వాట్ లేజర్ కట్టర్ల మూలధన వ్యయం స్టీల్ ప్లేట్ వంటి మందపాటి పదార్థాలను కత్తిరించే సామర్థ్యం ఉన్న ప్లాస్మా కట్టింగ్ మెషీన్ల కంటే చాలా ఎక్కువ. లేజర్ కటింగ్ మరియు మ్యాచింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలు కూడా ఉన్నాయి. లేజర్ కట్టింగ్ అధిక విద్యుత్ వినియోగం కలిగి ఉంటుంది. పారిశ్రామిక లేజర్ సామర్థ్యాలు 5% నుండి 15% వరకు ఉండవచ్చు. ఏదైనా నిర్దిష్ట లేజర్ యొక్క విద్యుత్ వినియోగం మరియు సామర్థ్యం అవుట్పుట్ పవర్ మరియు ఆపరేటింగ్ పారామితులపై ఆధారపడి మారుతూ ఉంటాయి. ఇది లేజర్ రకం మరియు చేతిలో ఉన్న పనికి లేజర్ ఎంతవరకు సరిపోలుతుంది అనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఒక నిర్దిష్ట పనికి అవసరమైన లేజర్ కట్టింగ్ పవర్ మొత్తం పదార్థం రకం, మందం, ఉపయోగించిన ప్రక్రియ (రియాక్టివ్/జడ) మరియు కావలసిన కట్టింగ్ రేటుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. లేజర్ కటింగ్ మరియు మ్యాచింగ్లో గరిష్ట ఉత్పత్తి రేటు లేజర్ పవర్, ప్రాసెస్ రకం (రియాక్టివ్ లేదా జడమైనది), మెటీరియల్ లక్షణాలు మరియు మందంతో సహా అనేక అంశాల ద్వారా పరిమితం చేయబడింది. In LASER ABLATION మేము లేజర్ పుంజంతో వికిరణం చేయడం ద్వారా ఘన ఉపరితలం నుండి పదార్థాన్ని తీసివేస్తాము. తక్కువ లేజర్ ఫ్లక్స్ వద్ద, పదార్థం గ్రహించిన లేజర్ శక్తి ద్వారా వేడి చేయబడుతుంది మరియు ఆవిరైపోతుంది లేదా సబ్లిమేట్ అవుతుంది. అధిక లేజర్ ఫ్లక్స్ వద్ద, పదార్థం సాధారణంగా ప్లాస్మాగా మార్చబడుతుంది. అధిక శక్తి లేజర్లు ఒకే పల్స్తో పెద్ద స్థలాన్ని శుభ్రపరుస్తాయి. తక్కువ శక్తి లేజర్లు అనేక చిన్న పల్స్లను ఉపయోగిస్తాయి, వీటిని ఒక ప్రాంతం అంతటా స్కాన్ చేయవచ్చు. లేజర్ అబ్లేషన్లో మేము లేజర్ తీవ్రత తగినంతగా ఉంటే పల్సెడ్ లేజర్తో లేదా నిరంతర వేవ్ లేజర్ పుంజంతో పదార్థాన్ని తొలగిస్తాము. పల్సెడ్ లేజర్లు చాలా కఠినమైన పదార్థాల ద్వారా చాలా చిన్న, లోతైన రంధ్రాలను రంధ్రం చేయగలవు. చాలా చిన్న లేజర్ పప్పులు పదార్థాన్ని చాలా త్వరగా తొలగిస్తాయి, తద్వారా చుట్టుపక్కల పదార్థం చాలా తక్కువ వేడిని గ్రహిస్తుంది, కాబట్టి సున్నితమైన లేదా వేడి-సెన్సిటివ్ పదార్థాలపై లేజర్ డ్రిల్లింగ్ చేయవచ్చు. లేజర్ శక్తిని పూత ద్వారా శోషించవచ్చు, కాబట్టి CO2 మరియు Nd:YAG పల్సెడ్ లేజర్లను ఉపరితలాలను శుభ్రపరచడానికి, పెయింట్ మరియు పూతను తొలగించడానికి లేదా అంతర్లీన ఉపరితలం దెబ్బతినకుండా పెయింటింగ్ కోసం ఉపరితలాలను సిద్ధం చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. ఈ రెండు పద్ధతులు నిజానికి అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే అప్లికేషన్లు. ఇంక్లు ఉపయోగించబడవు లేదా చెక్కిన ఉపరితలంతో సంప్రదింపులు మరియు సాంప్రదాయ యాంత్రిక చెక్కడం మరియు మార్కింగ్ పద్ధతులతో అరిగిపోయే టూల్ బిట్లను కలిగి ఉండవు. లేజర్ చెక్కడం మరియు మార్కింగ్ కోసం ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన మెటీరియల్లలో లేజర్-సెన్సిటివ్ పాలిమర్లు మరియు ప్రత్యేక కొత్త మెటల్ మిశ్రమాలు ఉన్నాయి. లేజర్ మార్కింగ్ మరియు చెక్కే పరికరాలు పంచ్లు, పిన్స్, స్టైలీ, ఎచింగ్ స్టాంపులు వంటి ప్రత్యామ్నాయాలతో పోలిస్తే చాలా ఖరీదైనవి అయినప్పటికీ, వాటి ఖచ్చితత్వం, పునరుత్పత్తి, వశ్యత, ఆటోమేషన్ సౌలభ్యం మరియు ఆన్లైన్ అప్లికేషన్ కారణంగా అవి మరింత ప్రాచుర్యం పొందాయి. అనేక రకాల తయారీ పరిసరాలలో. చివరగా, మేము అనేక ఇతర తయారీ కార్యకలాపాల కోసం లేజర్ కిరణాలను ఉపయోగిస్తాము: - LASER WELDING - LASER హీట్ ట్రీటింగ్: లోహాలు మరియు సిరామిక్ల యొక్క చిన్న-స్థాయి హీట్ ట్రీటింగ్ వాటి ఉపరితల యాంత్రిక మరియు ట్రైబలాజికల్ లక్షణాలను సవరించడానికి. - LASER ఉపరితల చికిత్స / సవరణ: లేజర్లు ఉపరితలాలను శుభ్రం చేయడానికి, ఫంక్షనల్ సమూహాలను పరిచయం చేయడానికి, పూత నిక్షేపణ లేదా చేరడానికి ముందు సంశ్లేషణను మెరుగుపరచడానికి ఉపరితలాలను సవరించడానికి ఉపయోగిస్తారు. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. గేర్లు & గేర్ డ్రైవ్ అసెంబ్లీ AGS-TECH Inc. మీకు GEARS & GEAR డ్రైవ్లతో సహా పవర్ ట్రాన్స్మిషన్ భాగాలను అందిస్తుంది. గేర్లు ఒక యంత్ర భాగం నుండి మరొకదానికి చలనం, తిరిగే లేదా పరస్పరం ప్రసారం చేస్తాయి. అవసరమైన చోట, గేర్లు షాఫ్ట్ల విప్లవాలను తగ్గిస్తాయి లేదా పెంచుతాయి. సాధారణంగా గేర్లు సానుకూల కదలికను నిర్ధారించడానికి వాటి సంపర్క ఉపరితలాలపై దంతాలతో స్థూపాకార లేదా శంఖాకార భాగాలను రోలింగ్ చేస్తాయి. అన్ని మెకానికల్ డ్రైవ్లలో గేర్లు అత్యంత మన్నికైనవి మరియు కఠినమైనవి అని దయచేసి గమనించండి. చాలా హెవీ-డ్యూటీ మెషిన్ డ్రైవ్లు మరియు ఆటోమొబైల్స్, రవాణా వాహనాలు బెల్ట్లు లేదా చైన్ల కంటే గేర్లను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. మనకు అనేక రకాల గేర్లు ఉన్నాయి. - SPUR GEARS: ఈ గేర్లు సమాంతర షాఫ్ట్లను కలుపుతాయి. స్పర్ గేర్ నిష్పత్తులు మరియు దంతాల ఆకృతి ప్రమాణీకరించబడ్డాయి. గేర్ డ్రైవ్లు వివిధ పరిస్థితులలో నిర్వహించబడాలి మరియు అందువల్ల నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ కోసం ఉత్తమ గేర్ సెట్ను నిర్ణయించడం చాలా కష్టం. తగినంత లోడ్ రేటింగ్తో స్టాక్డ్ స్టాండర్డ్ గేర్ల నుండి ఎంచుకోవడం చాలా సులభం. అనేక ఆపరేటింగ్ వేగంతో (విప్లవాలు/నిమిషం) వివిధ పరిమాణాల (దంతాల సంఖ్య) స్పర్ గేర్ల కోసం ఇంచుమించు పవర్ రేటింగ్లు మా కేటలాగ్లలో అందుబాటులో ఉన్నాయి. పరిమాణాలు మరియు వేగంతో జాబితా చేయబడని గేర్ల కోసం, ప్రత్యేక పట్టికలు మరియు గ్రాఫ్లలో చూపిన విలువల నుండి రేటింగ్లను అంచనా వేయవచ్చు. స్పర్ గేర్ల కోసం సర్వీస్ క్లాస్ మరియు ఫ్యాక్టర్ కూడా ఎంపిక ప్రక్రియలో ఒక అంశం. - RACK GEARS: ఈ గేర్లు స్పర్ గేర్స్ మోషన్ను రెసిప్రొకేటింగ్ లేదా లీనియర్ మోషన్గా మారుస్తాయి. ర్యాక్ గేర్ అనేది పళ్లతో కూడిన స్ట్రెయిట్ బార్, ఇది స్పర్ గేర్పై దంతాలను నిమగ్నం చేస్తుంది. ర్యాక్ గేర్ యొక్క దంతాల కోసం స్పెసిఫికేషన్లు స్పర్ గేర్ల మాదిరిగానే ఇవ్వబడ్డాయి, ఎందుకంటే ర్యాక్ గేర్లను అనంతమైన పిచ్ వ్యాసం కలిగిన స్పర్ గేర్లుగా ఊహించవచ్చు. ప్రాథమికంగా, స్పర్ గేర్ల యొక్క అన్ని వృత్తాకార కొలతలు లీనియర్ ఫిర్ రాక్ గేర్లుగా మారతాయి. - BEVEL GEARS (MITER GEARS మరియు ఇతరాలు): ఈ గేర్లు అక్షాలు కలుస్తున్న షాఫ్ట్లను కలుపుతాయి. బెవెల్ గేర్ల అక్షాలు ఒక కోణంలో కలుస్తాయి, అయితే అత్యంత సాధారణ కోణం 90 డిగ్రీలు. బెవెల్ గేర్ల దంతాలు స్పర్ గేర్ దంతాల మాదిరిగానే ఉంటాయి, కానీ కోన్ అపెక్స్ వైపుగా ఉంటాయి. మిటెర్ గేర్లు ఒకే డయామెట్రల్ పిచ్ లేదా మాడ్యూల్, పీడన కోణం మరియు దంతాల సంఖ్యను కలిగి ఉండే బెవెల్ గేర్లు. - WORMS మరియు WORM GEARS: ఈ గేర్లు గొడ్డలిని కలుస్తాయి లేని షాఫ్ట్లను కలుపుతాయి. వార్మ్ గేర్లు ఒకదానికొకటి లంబ కోణంలో మరియు ఖండన లేని రెండు షాఫ్ట్ల మధ్య శక్తిని ప్రసారం చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. వార్మ్ గేర్లోని దంతాలు పురుగుపై ఉన్న దంతాలకు అనుగుణంగా వక్రంగా ఉంటాయి. పవర్ ట్రాన్స్మిషన్లో సమర్థవంతంగా ఉండాలంటే పురుగులపై సీసం కోణం 25 మరియు 45 డిగ్రీల మధ్య ఉండాలి. ఒకటి నుండి ఎనిమిది దారాలతో కూడిన బహుళ-థ్రెడ్ పురుగులను ఉపయోగిస్తారు. - PINION GEARS: రెండు గేర్లలో చిన్నది పినియన్ గేర్ అంటారు. తరచుగా ఒక గేర్ మరియు పినియన్ మెరుగైన సామర్థ్యం మరియు మన్నిక కోసం వివిధ పదార్థాలతో తయారు చేస్తారు. పినియన్ గేర్ బలమైన పదార్థంతో తయారు చేయబడింది, ఎందుకంటే పినియన్ గేర్లోని దంతాలు ఇతర గేర్పై ఉన్న దంతాల కంటే ఎక్కువ సార్లు పరిచయంలోకి వస్తాయి. మా వద్ద ప్రామాణిక కేటలాగ్ అంశాలు అలాగే మీ అభ్యర్థన మరియు స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం గేర్లను తయారు చేయగల సామర్థ్యం ఉంది. మేము గేర్ డిజైన్, అసెంబ్లీ మరియు తయారీని కూడా అందిస్తాము. గేర్ డిజైన్ చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది ఎందుకంటే డిజైనర్లు బలం, దుస్తులు మరియు మెటీరియల్ ఎంపిక వంటి సమస్యలతో వ్యవహరించాలి. మా గేర్లలో ఎక్కువ భాగం కాస్ట్ ఇనుము, ఉక్కు, ఇత్తడి, కాంస్య లేదా ప్లాస్టిక్తో తయారు చేయబడ్డాయి. మేము గేర్ల కోసం ఐదు స్థాయిల ట్యుటోరియల్ని కలిగి ఉన్నాము, దయచేసి వాటిని ఇచ్చిన క్రమంలో చదవండి. మీకు గేర్లు మరియు గేర్ డ్రైవ్ల గురించి తెలియకపోతే, దిగువన ఉన్న ఈ ట్యుటోరియల్లు మీ ఉత్పత్తిని రూపొందించడంలో మీకు సహాయపడతాయి. మీరు కావాలనుకుంటే, మీ డిజైన్ కోసం సరైన గేర్లను ఎంచుకోవడంలో కూడా మేము మీకు సహాయం చేస్తాము. సంబంధిత ఉత్పత్తి కేటలాగ్ను డౌన్లోడ్ చేయడానికి దిగువన హైలైట్ చేయబడిన వచనంపై క్లిక్ చేయండి: - గేర్లు కోసం పరిచయ గైడ్ - గేర్లు కోసం ప్రాథమిక గైడ్ - గేర్ల ఆచరణాత్మక ఉపయోగం కోసం గైడ్ - గేర్లకు పరిచయం - గేర్ల కోసం సాంకేతిక సూచన గైడ్ ప్రపంచంలోని వివిధ ప్రాంతాల్లోని గేర్లకు సంబంధించిన వర్తించే ప్రమాణాలను సరిపోల్చడంలో మీకు సహాయపడటానికి, ఇక్కడ మీరు డౌన్లోడ్ చేసుకోవచ్చు: రా మెటీరియల్ మరియు గేర్ ప్రెసిషన్ గ్రేడ్ యొక్క ప్రమాణాల కోసం సమానత్వ పట్టికలు మరోసారి, మేము మా నుండి గేర్లను కొనుగోలు చేయడానికి, మీరు నిర్దిష్ట పార్ట్ నంబర్, గేర్ పరిమాణం వంటివి కలిగి ఉండవలసిన అవసరం లేదని మేము పునరావృతం చేయాలనుకుంటున్నాము. మీరు గేర్లు మరియు గేర్ డ్రైవ్లలో నిపుణుడిగా ఉండవలసిన అవసరం లేదు. మీకు కావలసిందల్లా మీ అప్లికేషన్కు సంబంధించి సాధ్యమైనంత ఎక్కువ సమాచారాన్ని మాకు అందించడం, గేర్లను ఇన్స్టాల్ చేయాల్సిన డైమెన్షనల్ పరిమితులు, బహుశా మీ సిస్టమ్ ఫోటోలు... మరియు మేము మీకు సహాయం చేస్తాము. మేము సాధారణీకరించిన గేర్ జతల ఇంటిగ్రేటెడ్ డిజైన్ మరియు తయారీ కోసం కంప్యూటర్ సాఫ్ట్వేర్ ప్యాకేజీలను ఉపయోగిస్తాము. ఈ గేర్ జతలలో వృత్తాకార, బెవెల్, స్కేవ్-యాక్సిస్, వార్మ్ మరియు వార్మ్ వీల్, నాన్-వృత్తాకార గేర్ జతలు ఉంటాయి. మేము ఉపయోగించే సాఫ్ట్వేర్ స్థాపించబడిన ప్రమాణాలు మరియు అభ్యాసానికి భిన్నంగా ఉన్న గణిత సంబంధాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఇది క్రింది లక్షణాలను అనుమతిస్తుంది: • ఏదైనా ముఖం వెడల్పు • ఏదైనా గేర్ నిష్పత్తి (లీనియర్ & నాన్ లీనియర్) • దంతాల సంఖ్య • ఏదైనా మురి కోణం • ఏదైనా షాఫ్ట్ మధ్య దూరం • ఏదైనా షాఫ్ట్ కోణం • ఏదైనా పంటి ప్రొఫైల్. ఈ గణిత సంబంధాలు గేర్ జతల రూపకల్పన మరియు తయారీకి వివిధ గేర్ రకాలను సజావుగా కలిగి ఉంటాయి. ఇక్కడ మా ఆఫ్-షెల్ఫ్ గేర్ మరియు గేర్ డ్రైవ్ బ్రోచర్లు మరియు కేటలాగ్లు ఉన్నాయి. డౌన్లోడ్ చేయడానికి రంగు వచనంపై క్లిక్ చేయండి: - గేర్లు - వార్మ్ గేర్లు - వార్మ్స్ మరియు గేర్ రాక్లు - స్లూయింగ్ డ్రైవ్లు - స్లీవింగ్ రింగ్స్ (కొన్ని అంతర్గత లేదా బాహ్య గేర్లు కలిగి ఉంటాయి) - వార్మ్ గేర్ స్పీడ్ రిడ్యూసర్స్ - WP మోడల్ - వార్మ్ గేర్ స్పీడ్ రిడ్యూసర్స్ - NMRV మోడల్ - T-టైప్ స్పైరల్ బెవెల్ గేర్ రీడైరెక్టర్ - వార్మ్ గేర్ స్క్రూ జాక్స్ సూచన కోడ్: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM మ్యాచింగ్, ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్, గ్రైండింగ్ Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , పల్సెడ్ ఎలక్ట్రోకెమికల్ మెషినింగ్ (PECM), ఎలక్ట్రోకెమికల్ గ్రైండింగ్ (ECG), హైబ్రిడ్ మెషినింగ్ ప్రక్రియలు. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచినింగ్ (ECM) అనేది ఎలెక్ట్రోకెమికల్ ప్రక్రియ ద్వారా మెటల్ తొలగించబడే సాంప్రదాయేతర తయారీ సాంకేతికత. ECM అనేది సాధారణంగా మాస్ ప్రొడక్షన్ టెక్నిక్, ఇది చాలా హార్డ్ మెటీరియల్స్ మరియు మెటీరియల్స్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది, ఇవి సాంప్రదాయ తయారీ పద్ధతులను ఉపయోగించి మెషిన్ చేయడం కష్టం. మేము ఉత్పత్తి కోసం ఉపయోగించే ఎలక్ట్రోకెమికల్-మ్యాచింగ్ సిస్టమ్లు అధిక ఉత్పత్తి రేట్లు, వశ్యత, డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ల యొక్క ఖచ్చితమైన నియంత్రణతో సంఖ్యాపరంగా నియంత్రించబడే మ్యాచింగ్ కేంద్రాలు. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ టైటానియం అల్యూమినైడ్స్, ఇంకోనెల్, వాస్పలోయ్ మరియు అధిక నికెల్, కోబాల్ట్ మరియు రీనియం మిశ్రమాల వంటి కఠినమైన మరియు అన్యదేశ లోహాలలో చిన్న మరియు బేసి-ఆకారపు కోణాలను, క్లిష్టమైన ఆకృతులను లేదా కావిటీలను కత్తిరించే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. బాహ్య మరియు అంతర్గత జ్యామితి రెండింటినీ యంత్రం చేయవచ్చు. ఎలక్ట్రోడ్ కటింగ్ సాధనంగా మారే చోట టర్నింగ్, ఫేసింగ్, స్లాటింగ్, ట్రెపానింగ్, ప్రొఫైలింగ్ వంటి కార్యకలాపాలకు ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క మార్పులు ఉపయోగించబడతాయి. మెటల్ రిమూవల్ రేట్ అనేది అయాన్ ఎక్స్ఛేంజ్ రేట్ యొక్క ఫంక్షన్ మాత్రమే మరియు వర్క్పీస్ యొక్క బలం, కాఠిన్యం లేదా మొండితనం ద్వారా ప్రభావితం కాదు. దురదృష్టవశాత్తు ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ (ECM) పద్ధతి విద్యుత్ వాహక పదార్థాలకు పరిమితం చేయబడింది. ECM టెక్నిక్ని అమలు చేయడాన్ని పరిగణించాల్సిన మరో ముఖ్యమైన విషయం ఏమిటంటే, ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగాల యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను ఇతర మ్యాచింగ్ పద్ధతుల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన వాటితో పోల్చడం. ECM పదార్థాన్ని జోడించే బదులు తీసివేస్తుంది కాబట్టి కొన్నిసార్లు దీనిని ''రివర్స్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్''గా సూచిస్తారు. ఇది కొన్ని మార్గాల్లో ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ (EDM)ని పోలి ఉంటుంది, దీనిలో ఎలక్ట్రోడ్ మరియు పార్ట్ మధ్య అధిక విద్యుత్ ప్రవహిస్తుంది, ప్రతికూలంగా చార్జ్ చేయబడిన ఎలక్ట్రోడ్ (కాథోడ్), వాహక ద్రవం (ఎలక్ట్రోలైట్) మరియు ఒక ఎలెక్ట్రోలైటిక్ పదార్థ తొలగింపు ప్రక్రియ ద్వారా వాహక వర్క్పీస్ (యానోడ్). ఎలక్ట్రోలైట్ ప్రస్తుత క్యారియర్గా పనిచేస్తుంది మరియు సోడియం క్లోరైడ్ వంటి అత్యంత వాహక అకర్బన ఉప్పు ద్రావణం మరియు నీటిలో లేదా సోడియం నైట్రేట్లో కరిగిపోతుంది. ECM యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే టూల్ వేర్ లేదు. ECM కట్టింగ్ సాధనం పనికి దగ్గరగా కానీ భాగాన్ని తాకకుండా కావలసిన మార్గంలో మార్గనిర్దేశం చేయబడుతుంది. EDM వలె కాకుండా, స్పార్క్లు సృష్టించబడవు. అధిక మెటల్ తొలగింపు రేట్లు మరియు మిర్రర్ ఉపరితల ముగింపులు ECMతో సాధ్యమవుతాయి, భాగానికి ఉష్ణ లేదా యాంత్రిక ఒత్తిళ్లు బదిలీ చేయబడవు. ECM భాగానికి ఎటువంటి ఉష్ణ నష్టాన్ని కలిగించదు మరియు టూల్ ఫోర్స్లు లేనందున భాగానికి ఎటువంటి వక్రీకరణ ఉండదు మరియు సాధారణ మ్యాచింగ్ ఆపరేషన్ల మాదిరిగానే టూల్ వేర్ ఉండదు. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ కుహరంలో ఉత్పత్తి చేయబడిన సాధనం యొక్క స్త్రీ సంభోగం చిత్రం. ECM ప్రక్రియలో, కాథోడ్ సాధనం యానోడ్ వర్క్పీస్లోకి తరలించబడుతుంది. ఆకారపు సాధనం సాధారణంగా రాగి, ఇత్తడి, కాంస్య లేదా స్టెయిన్లెస్ స్టీల్తో తయారు చేయబడింది. ఒత్తిడితో కూడిన ఎలక్ట్రోలైట్ ఒక సెట్ ఉష్ణోగ్రత వద్ద అధిక రేటుతో సాధనంలోని మార్గాల ద్వారా కత్తిరించబడిన ప్రాంతానికి పంప్ చేయబడుతుంది. ఫీడ్ రేటు మెటీరియల్ యొక్క ''లిక్విఫికేషన్'' రేటుతో సమానంగా ఉంటుంది మరియు టూల్-వర్క్పీస్ గ్యాప్లోని ఎలక్ట్రోలైట్ కదలిక కాథోడ్ టూల్పై ప్లేట్ చేయడానికి అవకాశం ఉండే ముందు వర్క్పీస్ యానోడ్ నుండి మెటల్ అయాన్లను కడుగుతుంది. సాధనం మరియు వర్క్పీస్ మధ్య గ్యాప్ 80-800 మైక్రోమీటర్ల మధ్య మారుతూ ఉంటుంది మరియు 5 - 25 V పరిధిలో DC విద్యుత్ సరఫరా 1.5 - 8 A/mm2 యాక్టివ్ మెషీన్డ్ ఉపరితలం మధ్య ప్రస్తుత సాంద్రతలను నిర్వహిస్తుంది. ఎలక్ట్రాన్లు ఖాళీని దాటినప్పుడు, వర్క్పీస్ నుండి పదార్థం కరిగిపోతుంది, ఎందుకంటే సాధనం వర్క్పీస్లో కావలసిన ఆకారాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. విద్యుద్విశ్లేషణ ద్రవం ఈ ప్రక్రియలో ఏర్పడిన మెటల్ హైడ్రాక్సైడ్ను తీసుకువెళుతుంది. 5A మరియు 40,000A మధ్య ప్రస్తుత సామర్థ్యాలతో వాణిజ్య ఎలక్ట్రోకెమికల్ యంత్రాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్లో పదార్థ తొలగింపు రేటు ఇలా వ్యక్తీకరించబడుతుంది: MRR = C x I xn ఇక్కడ MRR=mm3/min, I=ఆంపియర్లలో కరెంట్, n=కరెంట్ ఎఫిషియెన్సీ, mm3/A-minలో C=ఒక మెటీరియల్ స్థిరాంకం. స్థిరమైన C అనేది స్వచ్ఛమైన పదార్ధాల విలువపై ఆధారపడి ఉంటుంది. వాలెన్స్ ఎక్కువ, దాని విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. చాలా లోహాలకు ఇది 1 మరియు 2 మధ్య ఉంటుంది. Ao ఏకరీతి క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతాన్ని mm2లో ఎలెక్ట్రోకెమికల్గా మెషిన్ చేయడాన్ని సూచిస్తే, mm/minలో ఫీడ్ రేటు fని ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు: F = MRR / Ao ఫీడ్ రేట్ f అనేది ఎలక్ట్రోడ్ వర్క్పీస్లోకి చొచ్చుకుపోయే వేగం. గతంలో పేలవమైన డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ కార్యకలాపాల నుండి పర్యావరణ కాలుష్యం యొక్క సమస్యలు ఉన్నాయి. వీటిని చాలా వరకు అధిగమించారు. అధిక శక్తి కలిగిన పదార్థాల ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ యొక్క కొన్ని అప్లికేషన్లు: - డై-సింకింగ్ కార్యకలాపాలు. డై-సింకింగ్ అనేది మ్యాచింగ్ ఫోర్జింగ్ - డై కావిటీస్. - జెట్ ఇంజిన్ టర్బైన్ బ్లేడ్లు, జెట్-ఇంజిన్ భాగాలు మరియు నాజిల్లను డ్రిల్లింగ్ చేయడం. - బహుళ చిన్న రంధ్రాలు డ్రిల్లింగ్. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ బర్ర్-ఫ్రీ ఉపరితలాన్ని వదిలివేస్తుంది. - స్టీమ్ టర్బైన్ బ్లేడ్లను దగ్గరి పరిమితుల్లోనే తయారు చేయవచ్చు. - ఉపరితలాల డీబరింగ్ కోసం. డీబరింగ్లో, ECM మ్యాచింగ్ ప్రక్రియల నుండి మిగిలిపోయిన మెటల్ ప్రొజెక్షన్లను తొలగిస్తుంది మరియు తద్వారా పదునైన అంచులను తగ్గిస్తుంది. ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ వేగవంతమైనది మరియు తరచుగా చేతితో లేదా సాంప్రదాయేతర మ్యాచింగ్ ప్రక్రియల ద్వారా డీబరింగ్ చేసే సంప్రదాయ పద్ధతుల కంటే చాలా సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది. షేప్డ్-ట్యూబ్ ఎలక్ట్రోలిటిక్ మ్యాచినింగ్ (STEM) అనేది చిన్న వ్యాసం కలిగిన లోతైన రంధ్రాలను డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి మేము ఉపయోగించే ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క సంస్కరణ. రంధ్రం మరియు ట్యూబ్ యొక్క పార్శ్వ ముఖాలు వంటి ఇతర ప్రాంతాల నుండి పదార్థాన్ని తొలగించకుండా నిరోధించడానికి ఎలక్ట్రికల్ ఇన్సులేటింగ్ రెసిన్తో పూత పూసిన సాధనంగా టైటానియం ట్యూబ్ ఉపయోగించబడుతుంది. మేము 300:1 యొక్క లోతు-వ్యాసం నిష్పత్తులతో 0.5 మిల్లీమీటర్ల రంధ్రాల పరిమాణాలను డ్రిల్ చేయవచ్చు పల్సెడ్ ఎలక్ట్రోకెమికల్ మెషినింగ్ (PECM): మేము 100 A/cm2 క్రమంలో చాలా ఎక్కువ పల్సెడ్ కరెంట్ సాంద్రతలను ఉపయోగిస్తాము. పల్సెడ్ కరెంట్లను ఉపయోగించడం ద్వారా మేము అధిక ఎలక్ట్రోలైట్ ఫ్లో రేట్ల అవసరాన్ని తొలగిస్తాము, ఇది మోల్డ్ మరియు డై ఫ్యాబ్రికేషన్లో ECM పద్ధతికి పరిమితులను కలిగిస్తుంది. పల్సెడ్ ఎలక్ట్రోకెమికల్ మ్యాచింగ్ అలసట జీవితాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అచ్చు మరియు డై ఉపరితలాలపై ఎలక్ట్రికల్ డిశ్చార్జ్ మ్యాచింగ్ (EDM) టెక్నిక్ ద్వారా మిగిలిపోయిన రీకాస్ట్ లేయర్ను తొలగిస్తుంది. In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) మేము సాంప్రదాయిక ఎలక్ట్రోకెమికల్ గ్రైండింగ్ మ్యాచికల్ ఆపరేషన్ని కలుపుతాము. గ్రౌండింగ్ వీల్ అనేది డైమండ్ లేదా అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ యొక్క రాపిడి కణాలతో తిరిగే కాథోడ్, ఇది మెటల్ బంధంతో ఉంటుంది. ప్రస్తుత సాంద్రతలు 1 మరియు 3 A/mm2 మధ్య ఉంటాయి. ECM మాదిరిగానే, సోడియం నైట్రేట్ వంటి ఎలక్ట్రోలైట్ ప్రవహిస్తుంది మరియు ఎలెక్ట్రోకెమికల్ గ్రౌండింగ్లో మెటల్ తొలగింపు విద్యుద్విశ్లేషణ చర్య ద్వారా ఆధిపత్యం చెలాయిస్తుంది. చక్రం యొక్క రాపిడి చర్య ద్వారా మెటల్ తొలగింపులో 5% కంటే తక్కువ. ECG టెక్నిక్ కార్బైడ్లు మరియు అధిక-శక్తి మిశ్రమాలకు బాగా సరిపోతుంది, కానీ డై-సింకింగ్ లేదా అచ్చు తయారీకి అంతగా సరిపోదు ఎందుకంటే గ్రైండర్ లోతైన కావిటీలను సులభంగా యాక్సెస్ చేయదు. ఎలెక్ట్రోకెమికల్ గ్రౌండింగ్లో పదార్థ తొలగింపు రేటు ఇలా వ్యక్తీకరించబడుతుంది: MRR = GI / d F ఇక్కడ MRR mm3/minలో ఉంటుంది, G అనేది గ్రాములలో ద్రవ్యరాశి, I అనేది ఆంపియర్లలో కరెంట్, d అనేది g/mm3లో సాంద్రత మరియు F అనేది ఫెరడే యొక్క స్థిరాంకం (96,485 కూలంబ్స్/మోల్). వర్క్పీస్లోకి గ్రౌండింగ్ వీల్ చొచ్చుకుపోయే వేగాన్ని ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K ఇక్కడ Vs mm3/minలో ఉంటుంది, E అనేది వోల్ట్లలో సెల్ వోల్టేజ్, g అనేది mmలో చక్రం నుండి వర్క్పీస్ గ్యాప్, Kp అనేది నష్టం యొక్క గుణకం మరియు K అనేది ఎలక్ట్రోలైట్ వాహకత. సాంప్రదాయిక గ్రౌండింగ్ కంటే ఎలెక్ట్రోకెమికల్ గ్రౌండింగ్ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనం తక్కువ చక్రాల దుస్తులు ఎందుకంటే మెటల్ తొలగింపులో 5% కంటే తక్కువ చక్రం యొక్క రాపిడి చర్య ద్వారా జరుగుతుంది. EDM మరియు ECM మధ్య సారూప్యతలు ఉన్నాయి: 1. సాధనం మరియు వర్క్పీస్ వాటి మధ్య పరిచయం లేకుండా చాలా చిన్న గ్యాప్తో వేరు చేయబడతాయి. 2. సాధనం మరియు పదార్థం రెండూ తప్పనిసరిగా విద్యుత్ వాహకాలుగా ఉండాలి. 3. రెండు పద్ధతులకు అధిక మూలధన పెట్టుబడి అవసరం. ఆధునిక CNC యంత్రాలు ఉపయోగించబడతాయి 4. రెండు పద్ధతులు చాలా విద్యుత్ శక్తిని వినియోగిస్తాయి. 5. ECM కోసం సాధనం మరియు వర్క్ పీస్ మధ్య మాధ్యమంగా మరియు EDM కోసం విద్యుద్వాహక ద్రవం ఉపయోగించబడుతుంది. 6. సాధనం వాటి మధ్య స్థిరమైన గ్యాప్ను నిర్వహించడానికి వర్క్పీస్ వైపు నిరంతరం అందించబడుతుంది (EDM అడపాదడపా లేదా చక్రీయ, సాధారణంగా పాక్షిక, సాధనం ఉపసంహరణను కలిగి ఉంటుంది). హైబ్రిడ్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలు: ECM, EDM....మొదలైన రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ విభిన్న ప్రక్రియలు ఉండే హైబ్రిడ్ మ్యాచింగ్ ప్రక్రియల ప్రయోజనాలను మేము తరచుగా ఉపయోగించుకుంటాము. కలిపి ఉపయోగిస్తారు. ఇది ఒక ప్రక్రియ యొక్క లోపాలను మరొకదాని ద్వారా అధిగమించడానికి మరియు ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క ప్రయోజనాల నుండి ప్రయోజనం పొందే అవకాశాన్ని ఇస్తుంది. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM యాక్యుయేటర్స్ అక్యుమ్యులేటర్లు AGS-TECH అనేది అసెంబ్లీ, ప్యాకేజింగ్, రోబోటిక్స్ మరియు ఇండస్ట్రియల్ ఆటోమేషన్ కోసం PNEUMATIC మరియు హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్ల యొక్క ప్రముఖ తయారీదారు మరియు సరఫరాదారు. మా యాక్యుయేటర్లు పనితీరు, సౌలభ్యం మరియు చాలా సుదీర్ఘ జీవితకాలం కోసం ప్రసిద్ధి చెందాయి మరియు అనేక రకాల ఆపరేటింగ్ వాతావరణాల సవాలును స్వాగతించాయి. మేము సరఫరా HYDRAULIC ACCUMULATORS ఇవి కూడా స్ప్రింగ్ రూపంలో నిల్వ చేయబడిన లేదా శక్తి రూపంలో శక్తిని పెంచడానికి ఉపయోగించే పరికరాలు. సాపేక్షంగా కుదించలేని ద్రవానికి వ్యతిరేకంగా. మా వేగవంతమైన వాయు మరియు హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు మరియు అక్యుమ్యులేటర్ల డెలివరీ మీ ఇన్వెంటరీ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది మరియు మీ ఉత్పత్తి షెడ్యూల్ను ట్రాక్లో ఉంచుతుంది. యాక్యుయేటర్లు: ఒక యాక్యుయేటర్ అనేది మెకానిజం లేదా సిస్టమ్ను తరలించడానికి లేదా నియంత్రించడానికి బాధ్యత వహించే మోటారు రకం. యాక్యుయేటర్లు శక్తి మూలం ద్వారా నిర్వహించబడతాయి. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు హైడ్రాలిక్ ఫ్లూయిడ్ ప్రెజర్ ద్వారా నిర్వహించబడతాయి మరియు న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు వాయు పీడనం ద్వారా నిర్వహించబడతాయి మరియు ఆ శక్తిని చలనంగా మారుస్తాయి. యాక్యుయేటర్లు అనేది ఒక నియంత్రణ వ్యవస్థ పర్యావరణంపై పనిచేసే యంత్రాంగాలు. నియంత్రణ వ్యవస్థ అనేది స్థిరమైన మెకానికల్ లేదా ఎలక్ట్రానిక్ సిస్టమ్, సాఫ్ట్వేర్ ఆధారిత సిస్టమ్, ఒక వ్యక్తి లేదా ఏదైనా ఇతర ఇన్పుట్ కావచ్చు. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు సిలిండర్ లేదా ఫ్లూయిడ్ మోటారును కలిగి ఉంటాయి, ఇవి యాంత్రిక ఆపరేషన్ను సులభతరం చేయడానికి హైడ్రాలిక్ శక్తిని ఉపయోగిస్తాయి. మెకానికల్ మోషన్ లీనియర్, రోటరీ లేదా ఓసిలేటరీ మోషన్ పరంగా అవుట్పుట్ను ఇవ్వవచ్చు. ద్రవాలు కుదించడం దాదాపు అసాధ్యం కాబట్టి, హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు గణనీయమైన శక్తులను ప్రయోగించగలవు. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు పరిమిత త్వరణాన్ని కలిగి ఉండవచ్చు. యాక్యుయేటర్ యొక్క హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ ఒక ఖాళీ స్థూపాకార ట్యూబ్ను కలిగి ఉంటుంది, దానితో పాటు పిస్టన్ స్లైడ్ అవుతుంది. సింగిల్ యాక్టింగ్ హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లలో ద్రవ ఒత్తిడి పిస్టన్ యొక్క ఒక వైపు మాత్రమే వర్తించబడుతుంది. పిస్టన్ ఒక దిశలో మాత్రమే కదలగలదు మరియు పిస్టన్కు రిటర్న్ స్ట్రోక్ ఇవ్వడానికి సాధారణంగా స్ప్రింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. పిస్టన్ యొక్క ప్రతి వైపు ఒత్తిడిని ప్రయోగించినప్పుడు డబుల్ యాక్టింగ్ యాక్యుయేటర్లు ఉపయోగించబడతాయి; పిస్టన్ యొక్క రెండు వైపుల మధ్య ఒత్తిడిలో ఏదైనా వ్యత్యాసం పిస్టన్ను ఒక వైపు లేదా మరొక వైపుకు కదిలిస్తుంది. వాక్యూమ్ యాక్యుయేటర్లు అధిక పీడనం వద్ద వాక్యూమ్ లేదా కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ ద్వారా ఏర్పడే శక్తిని లీనియర్ లేదా రోటరీ మోషన్గా మారుస్తాయి. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు సాపేక్షంగా చిన్న పీడన మార్పుల నుండి పెద్ద శక్తులను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. వాల్వ్ ద్వారా ద్రవ ప్రవాహాన్ని ప్రభావితం చేయడానికి డయాఫ్రాగమ్లను తరలించడానికి ఈ శక్తులు తరచుగా కవాటాలతో ఉపయోగించబడతాయి. న్యూమాటిక్ ఎనర్జీ కావాల్సినది, ఎందుకంటే పవర్ సోర్స్ను ఆపరేషన్ కోసం రిజర్వ్లో నిల్వ చేయనవసరం లేనందున ఇది ప్రారంభించడంలో మరియు ఆపడంలో త్వరగా స్పందించగలదు. యాక్యుయేటర్ల యొక్క పారిశ్రామిక అనువర్తనాల్లో ఆటోమేషన్, లాజిక్ మరియు సీక్వెన్స్ కంట్రోల్, హోల్డింగ్ ఫిక్చర్లు మరియు హై-పవర్ మోషన్ కంట్రోల్ ఉన్నాయి. మరోవైపు యాక్యుయేటర్ల ఆటోమోటివ్ అప్లికేషన్లలో పవర్ స్టీరింగ్, పవర్ బ్రేక్లు, హైడ్రాలిక్ బ్రేక్లు మరియు వెంటిలేషన్ నియంత్రణలు ఉన్నాయి. యాక్యుయేటర్ల యొక్క ఏరోస్పేస్ అప్లికేషన్లలో ఫ్లైట్-కంట్రోల్ సిస్టమ్స్, స్టీరింగ్-కంట్రోల్ సిస్టమ్స్, ఎయిర్ కండిషనింగ్ మరియు బ్రేక్-కంట్రోల్ సిస్టమ్స్ ఉన్నాయి. న్యూమాటిక్ మరియు హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లను పోల్చడం: Pneumatic లీనియర్ యాక్యుయేటర్లు బోలు సిలిండర్ లోపల పిస్టన్ను కలిగి ఉంటాయి. బాహ్య కంప్రెసర్ లేదా మాన్యువల్ పంపు నుండి వచ్చే ఒత్తిడి సిలిండర్ లోపల పిస్టన్ను కదిలిస్తుంది. ఒత్తిడి పెరిగినప్పుడు, యాక్యుయేటర్ యొక్క సిలిండర్ పిస్టన్ యొక్క అక్షం వెంట కదులుతుంది, ఇది సరళ శక్తిని సృష్టిస్తుంది. పిస్టన్ ఒక స్ప్రింగ్-బ్యాక్ ఫోర్స్ లేదా పిస్టన్ యొక్క ఇతర వైపుకు సరఫరా చేయబడిన ద్రవం ద్వారా దాని అసలు స్థానానికి తిరిగి వస్తుంది. హైడ్రాలిక్ లీనియర్ యాక్యుయేటర్లు న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్ల మాదిరిగానే పనిచేస్తాయి, అయితే ఒత్తిడితో కూడిన గాలి కంటే పంపు నుండి అసంపీడన ద్రవం సిలిండర్ను కదిలిస్తుంది. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్ల ప్రయోజనాలు వాటి సరళత నుండి వచ్చాయి. న్యూమాటిక్ అల్యూమినియం యాక్యుయేటర్లలో ఎక్కువ భాగం బోర్ పరిమాణాలు 1/2 నుండి 8 అంగుళాల వరకు గరిష్టంగా 150 psi పీడన రేటింగ్ను కలిగి ఉంటాయి, వీటిని సుమారుగా 30 నుండి 7,500 lb. శక్తిగా మార్చవచ్చు. మరోవైపు స్టీల్ న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు 1/2 నుండి 14 ఇం. వరకు బోర్ సైజులతో 250 psi గరిష్ట పీడన రేటింగ్ను కలిగి ఉంటాయి మరియు 50 నుండి 38,465 lb వరకు బలాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు 0 వంటి ఖచ్చితత్వాన్ని అందించడం ద్వారా ఖచ్చితమైన సరళ చలనాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. అంగుళాలు మరియు .001 అంగుళాలలోపు పునరావృతం. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్ల యొక్క సాధారణ అప్లికేషన్లు -40 F నుండి 250 F వరకు తీవ్ర ఉష్ణోగ్రతల ప్రాంతాలు. గాలిని ఉపయోగించడం, న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు ప్రమాదకర పదార్థాలను ఉపయోగించకుండా నివారించడం. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు పేలుడు రక్షణ మరియు యంత్ర భద్రతా అవసరాలను తీరుస్తాయి ఎందుకంటే అవి మోటార్లు లేకపోవడం వల్ల అయస్కాంత జోక్యాన్ని సృష్టించవు. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లతో పోలిస్తే వాయు యాక్యుయేటర్ల ధర తక్కువగా ఉంటుంది. న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు కూడా తేలికైనవి, కనీస నిర్వహణ అవసరం మరియు మన్నికైన భాగాలను కలిగి ఉంటాయి. మరోవైపు న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్ల యొక్క ప్రతికూలతలు ఉన్నాయి: పీడన నష్టాలు మరియు గాలి యొక్క కంప్రెసిబిలిటీ ఇతర లీనియర్-మోషన్ పద్ధతుల కంటే న్యూమాటిక్స్ను తక్కువ సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తాయి. తక్కువ ఒత్తిళ్ల వద్ద కార్యకలాపాలు తక్కువ శక్తులు మరియు నెమ్మదిగా వేగం కలిగి ఉంటాయి. కంప్రెసర్ నిరంతరం నడుస్తూ ఉండాలి మరియు ఏమీ కదలనప్పటికీ ఒత్తిడిని వర్తింపజేయాలి. సమర్థవంతంగా ఉండాలంటే, న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్లు తప్పనిసరిగా నిర్దిష్ట ఉద్యోగం కోసం పరిమాణంలో ఉండాలి మరియు ఇతర అనువర్తనాల కోసం ఉపయోగించబడవు. ఖచ్చితమైన నియంత్రణ మరియు సామర్థ్యానికి అనుపాత నియంత్రకాలు మరియు కవాటాలు అవసరం, ఇది ఖరీదైనది మరియు సంక్లిష్టమైనది. గాలి సులభంగా అందుబాటులో ఉన్నప్పటికీ, అది చమురు లేదా లూబ్రికేషన్ ద్వారా కలుషితమవుతుంది, ఇది పనికిరాని సమయం మరియు నిర్వహణకు దారితీస్తుంది. కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ కొనుగోలు చేయవలసిన వినియోగ వస్తువు. మరోవైపు హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు కఠినమైనవి మరియు అధిక-శక్తి అనువర్తనాలకు సరిపోతాయి. అవి సమాన పరిమాణంలో ఉండే న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్ల కంటే 25 రెట్లు ఎక్కువ శక్తులను ఉత్పత్తి చేయగలవు మరియు 4,000 psi వరకు ఒత్తిడితో పనిచేస్తాయి. హైడ్రాలిక్ మోటార్లు అధిక హార్స్పవర్-టు-బరువు నిష్పత్తులను వాయు మోటార్ కంటే 1 నుండి 2 hp/lb ఎక్కువగా కలిగి ఉంటాయి. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు ఎక్కువ ద్రవం లేదా పీడనాన్ని సరఫరా చేయకుండా పంపు శక్తిని మరియు టార్క్ స్థిరంగా ఉంచగలవు, ఎందుకంటే ద్రవాలు కుదించబడవు. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లు వాటి పంపులు మరియు మోటార్లను ఇంకా తక్కువ విద్యుత్ నష్టాలతో గణనీయమైన దూరంలో ఉంచవచ్చు. అయితే హైడ్రాలిక్స్ ద్రవాన్ని లీక్ చేస్తుంది మరియు తక్కువ సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తుంది. హైడ్రాలిక్ ద్రవం లీక్లు శుభ్రత సమస్యలకు దారితీస్తాయి మరియు పరిసర భాగాలు మరియు ప్రాంతాలకు సంభావ్య నష్టం. హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్లకు ఫ్లూయిడ్ రిజర్వాయర్లు, మోటార్లు, పంపులు, విడుదల వాల్వ్లు మరియు హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్లు, నాయిస్-రిడక్షన్ పరికరాలు వంటి అనేక సహచర భాగాలు అవసరం. ఫలితంగా హైడ్రాలిక్ లీనియర్ మోషన్ సిస్టమ్లు పెద్దవిగా ఉంటాయి మరియు వసతి కల్పించడం కష్టం. Accumulators: ఇవి శక్తిని కూడబెట్టడానికి మరియు పల్సేషన్లను సున్నితంగా చేయడానికి ద్రవ శక్తి వ్యవస్థలలో ఉపయోగించబడతాయి. అక్యుమ్యులేటర్లను ఉపయోగించే హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ చిన్న ద్రవ పంపులను ఉపయోగించవచ్చు ఎందుకంటే తక్కువ డిమాండ్ కాలాల్లో సంచితం పంపు నుండి శక్తిని నిల్వ చేస్తుంది. ఈ శక్తి తక్షణ వినియోగం కోసం అందుబాటులో ఉంది, పంపు ద్వారా మాత్రమే సరఫరా చేయగలిగిన దానికంటే చాలా రెట్లు ఎక్కువ రేటుతో డిమాండ్ మీద విడుదల చేయబడుతుంది. హైడ్రాలిక్ సుత్తులను కుషన్ చేయడం, వేగవంతమైన ఆపరేషన్ లేదా హైడ్రాలిక్ సర్క్యూట్లో పవర్ సిలిండర్లను అకస్మాత్తుగా ప్రారంభించడం మరియు ఆపివేయడం వల్ల కలిగే షాక్లను తగ్గించడం ద్వారా అక్యుమ్యులేటర్లు ఉప్పెన లేదా పల్సేషన్ అబ్జార్బర్లుగా కూడా పనిచేస్తాయి. అక్యుమ్యులేటర్లలో నాలుగు ప్రధాన రకాలు ఉన్నాయి: 1.) బరువు లోడ్ చేయబడిన పిస్టన్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లు, 2.) డయాఫ్రాగమ్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లు, 3.) స్ప్రింగ్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లు మరియు 4.) హైడ్రోప్న్యూమాటిక్ పిస్టన్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లు. ఆధునిక పిస్టన్ మరియు మూత్రాశయ రకాల కంటే బరువు లోడ్ చేయబడిన రకం దాని సామర్థ్యం కోసం చాలా పెద్దది మరియు భారీగా ఉంటుంది. బరువు లోడ్ చేయబడిన రకం మరియు మెకానికల్ స్ప్రింగ్ రకం రెండూ నేడు చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. హైడ్రో-న్యూమాటిక్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లు హైడ్రాలిక్ ద్రవంతో కలిపి ఒక వాయువును స్ప్రింగ్ కుషన్గా ఉపయోగిస్తాయి, గ్యాస్ మరియు ద్రవం సన్నని డయాఫ్రాగమ్ లేదా పిస్టన్తో వేరు చేయబడతాయి. సంచితాలు క్రింది విధులను కలిగి ఉంటాయి: -శక్తి నిల్వ - పల్సేషన్లను గ్రహించడం -కుషనింగ్ ఆపరేటింగ్ షాక్లు -సప్లిమెంటింగ్ పంప్ డెలివరీ - ఒత్తిడిని నిర్వహించడం -డిస్పెన్సర్లుగా వ్యవహరిస్తున్నారు హైడ్రో-న్యూమాటిక్ అక్యుమ్యులేటర్లు హైడ్రాలిక్ ద్రవంతో కలిపి ఒక వాయువును కలిగి ఉంటాయి. ద్రవం తక్కువ డైనమిక్ శక్తి నిల్వ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, హైడ్రాలిక్ ద్రవం యొక్క సాపేక్ష అసంగతత అది ద్రవ శక్తి వ్యవస్థలకు అనువైనదిగా చేస్తుంది మరియు విద్యుత్ డిమాండ్కు త్వరిత ప్రతిస్పందనను అందిస్తుంది. వాయువు, మరోవైపు, సంచితంలోని హైడ్రాలిక్ ద్రవానికి భాగస్వామి, అధిక పీడనాలు మరియు తక్కువ వాల్యూమ్లకు కుదించబడుతుంది. అవసరమైనప్పుడు విడుదల చేయడానికి సంపీడన వాయువులో సంభావ్య శక్తి నిల్వ చేయబడుతుంది. పిస్టన్ టైప్ అక్యుమ్యులేటర్లలో సంపీడన వాయువులోని శక్తి వాయువు మరియు హైడ్రాలిక్ ద్రవాన్ని వేరుచేసే పిస్టన్పై ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది. పిస్టన్ క్రమంగా సిలిండర్ నుండి ద్రవాన్ని సిస్టమ్లోకి మరియు ఉపయోగకరమైన పనిని సాధించాల్సిన ప్రదేశానికి బలవంతం చేస్తుంది. చాలా ద్రవ శక్తి అనువర్తనాలలో, పంపులు హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్లో ఉపయోగించడానికి లేదా నిల్వ చేయడానికి అవసరమైన శక్తిని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించబడతాయి మరియు పంపులు ఈ శక్తిని పల్సేటింగ్ ప్రవాహంలో పంపిణీ చేస్తాయి. పిస్టన్ పంప్, సాధారణంగా అధిక పీడనం కోసం ఉపయోగించే అధిక పీడన వ్యవస్థకు హానికరమైన పల్సేషన్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. సిస్టమ్లో సరిగ్గా ఉన్న అక్యుమ్యులేటర్ ఈ ఒత్తిడి వైవిధ్యాలను గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. అనేక ద్రవ శక్తి అనువర్తనాలలో హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క నడిచే సభ్యుడు అకస్మాత్తుగా ఆగిపోతుంది, ఇది సిస్టమ్ ద్వారా తిరిగి పంపబడే ఒత్తిడి తరంగాన్ని సృష్టిస్తుంది. ఈ షాక్ వేవ్ సాధారణ పని ఒత్తిడి కంటే అనేక రెట్లు ఎక్కువ పీక్ ఒత్తిళ్లను అభివృద్ధి చేయగలదు మరియు సిస్టమ్ వైఫల్యం లేదా అవాంతర శబ్దానికి మూలం కావచ్చు. అక్యుమ్యులేటర్లోని గ్యాస్ కుషనింగ్ ప్రభావం ఈ షాక్ వేవ్లను తగ్గిస్తుంది. హైడ్రాలిక్ ఫ్రంట్ ఎండ్ లోడర్లో లోడింగ్ బకెట్ను అకస్మాత్తుగా ఆపడం వల్ల కలిగే షాక్ను గ్రహించడం ఈ అప్లికేషన్కు ఉదాహరణ. శక్తిని నిల్వ చేయగల సామర్థ్యం కలిగిన ఒక అక్యుమ్యులేటర్, సిస్టమ్కు శక్తిని అందించడంలో ద్రవ పంపును భర్తీ చేయగలదు. పని చక్రంలో పనిలేకుండా ఉండే సమయాల్లో పంపు సంచితంలో సంభావ్య శక్తిని నిల్వ చేస్తుంది మరియు సైకిల్కు అత్యవసర లేదా గరిష్ట శక్తి అవసరమైనప్పుడు ఈ నిల్వ శక్తిని తిరిగి సిస్టమ్కు బదిలీ చేస్తుంది. ఇది చిన్న పంపులను ఉపయోగించుకునే వ్యవస్థను అనుమతిస్తుంది, ఫలితంగా ఖర్చు మరియు విద్యుత్ ఆదా అవుతుంది. ద్రవం పెరుగుతున్న లేదా పడిపోతున్న ఉష్ణోగ్రతలకు గురైనప్పుడు హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలలో ఒత్తిడి మార్పులు గమనించబడతాయి. అలాగే, హైడ్రాలిక్ ద్రవాల లీకేజీ కారణంగా ఒత్తిడి తగ్గుతుంది. హైడ్రాలిక్ ద్రవాన్ని తక్కువ మొత్తంలో పంపిణీ చేయడం లేదా స్వీకరించడం ద్వారా అటువంటి ఒత్తిడి మార్పులకు సంచితాలు భర్తీ చేస్తాయి. ప్రధాన విద్యుత్ వనరు విఫలమైతే లేదా ఆపివేయబడిన సందర్భంలో, సంచితాలు సహాయక శక్తి వనరులుగా పనిచేస్తాయి, వ్యవస్థలో ఒత్తిడిని నిర్వహిస్తాయి. చివరగా, కందెన నూనెలు వంటి ఒత్తిడిలో ద్రవాలను పంపిణీ చేయడానికి అక్యుమ్యులేటర్లను ఉపయోగించవచ్చు. యాక్యుయేటర్లు మరియు అక్యుమ్యులేటర్ల కోసం మా ఉత్పత్తి బ్రోచర్లను డౌన్లోడ్ చేయడానికి దయచేసి దిగువన హైలైట్ చేసిన వచనంపై క్లిక్ చేయండి: - వాయు సిలిండర్లు - YC సిరీస్ హైడ్రాలిక్ సైక్లిండర్ - AGS-TECH Inc నుండి అక్యుమ్యులేటర్లు CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. మీది గ్లోబల్ కస్టమ్ తయారీదారు, ఇంటిగ్రేటర్, కన్సాలిడేటర్, అవుట్సోర్సింగ్ భాగస్వామి. తయారీ, ఫాబ్రికేషన్, ఇంజనీరింగ్, కన్సాలిడేషన్, అవుట్సోర్సింగ్ కోసం మేము మీ వన్-స్టాప్ సోర్స్. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE మేము AGS-TECH Inc., తయారీ & ఫాబ్రికేషన్ & ఇంజనీరింగ్ & అవుట్సోర్సింగ్ & కన్సాలిడేషన్ కోసం మీ వన్-స్టాప్ సోర్స్. మేము మీకు అనుకూల తయారీ, సబ్అసెంబ్లీ, ఉత్పత్తుల అసెంబ్లీ మరియు ఇంజనీరింగ్ సేవలను అందించే ప్రపంచంలోనే అత్యంత వైవిధ్యమైన ఇంజనీరింగ్ ఇంటిగ్రేటర్.

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace చేరడం & అసెంబ్లీ & ఫాస్టెనింగ్ ప్రక్రియలు మేము మీ తయారు చేసిన భాగాలను కలుపుతాము, సమీకరించాము మరియు కట్టివేస్తాము మరియు వాటిని వెల్డింగ్, బ్రేజింగ్, సోల్డరింగ్, సింటరింగ్, అడెసివ్ బాండింగ్, ఫాస్టెనింగ్, ప్రెస్ ఫిట్టింగ్ ఉపయోగించి పూర్తి చేసిన లేదా సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులుగా మారుస్తాము. ఆర్క్, ఆక్సిఫ్యూయల్ గ్యాస్, రెసిస్టెన్స్, ప్రొజెక్షన్, సీమ్, అప్సెట్, పెర్కషన్, సాలిడ్ స్టేట్, ఎలక్ట్రాన్ బీమ్, లేజర్, థర్మిట్, ఇండక్షన్ వెల్డింగ్ వంటివి మా అత్యంత ప్రసిద్ధ వెల్డింగ్ ప్రక్రియలలో కొన్ని. మా ప్రసిద్ధ బ్రేజింగ్ ప్రక్రియలు టార్చ్, ఇండక్షన్, ఫర్నేస్ మరియు డిప్ బ్రేజింగ్. మా టంకం పద్ధతులు ఐరన్, హాట్ ప్లేట్, ఓవెన్, ఇండక్షన్, డిప్, వేవ్, రిఫ్లో మరియు అల్ట్రాసోనిక్ టంకం. అంటుకునే బంధం కోసం మేము తరచుగా థర్మోప్లాస్టిక్లు మరియు థర్మో-సెట్టింగ్, ఎపాక్సీలు, ఫినోలిక్స్, పాలియురేతేన్, అంటుకునే మిశ్రమాలు అలాగే కొన్ని ఇతర రసాయనాలు మరియు టేపులను ఉపయోగిస్తాము. చివరగా మా బందు ప్రక్రియలు నెయిలింగ్, స్క్రూయింగ్, నట్స్ మరియు బోల్ట్లు, రివెటింగ్, క్లిన్చింగ్, పిన్నింగ్, స్టిచింగ్ & స్టెప్లింగ్ మరియు ప్రెస్ ఫిట్టింగ్లను కలిగి ఉంటాయి. • వెల్డింగ్ : వెల్డింగ్ అనేది వర్క్ పీస్లను కరిగించడం మరియు పూరక పదార్థాలను పరిచయం చేయడం ద్వారా పదార్థాలను కలపడం, అది కూడా కరిగిన వెల్డ్ పూల్లో చేరడం. ప్రాంతం చల్లబడినప్పుడు, మేము బలమైన ఉమ్మడిని పొందుతాము. కొన్ని సందర్భాల్లో ఒత్తిడి ఉంటుంది. వెల్డింగ్కి విరుద్ధంగా, బ్రేజింగ్ మరియు టంకం ఆపరేషన్లు వర్క్పీస్ల మధ్య తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఉన్న పదార్థం యొక్క ద్రవీభవనాన్ని మాత్రమే కలిగి ఉంటాయి మరియు వర్క్పీస్లు కరగవు. మీరు ఇక్కడ క్లిక్ చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాముAGS-TECH ఇంక్ ద్వారా వెల్డింగ్ ప్రక్రియల మా స్కీమాటిక్ ఇలస్ట్రేషన్లను డౌన్లోడ్ చేయండి. మేము మీకు దిగువ అందిస్తున్న సమాచారాన్ని బాగా అర్థం చేసుకోవడంలో ఇది మీకు సహాయం చేస్తుంది. ARC వెల్డింగ్లో, లోహాలను కరిగించే విద్యుత్ ఆర్క్ను రూపొందించడానికి మేము విద్యుత్ సరఫరా మరియు ఎలక్ట్రోడ్ను ఉపయోగిస్తాము. వెల్డింగ్ పాయింట్ ఒక రక్షిత వాయువు లేదా ఆవిరి లేదా ఇతర పదార్థం ద్వారా రక్షించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ వెల్డింగ్ ఆటోమోటివ్ భాగాలు మరియు ఉక్కు నిర్మాణాలకు ప్రసిద్ధి చెందింది. షెల్డ్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (SMAW)లో లేదా స్టిక్ వెల్డింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఒక ఎలక్ట్రోడ్ స్టిక్ బేస్ మెటీరియల్కు దగ్గరగా తీసుకురాబడుతుంది మరియు వాటి మధ్య ఎలక్ట్రిక్ ఆర్క్ ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఎలక్ట్రోడ్ రాడ్ కరుగుతుంది మరియు పూరక పదార్థంగా పనిచేస్తుంది. ఎలక్ట్రోడ్ స్లాగ్ పొరగా పనిచేసే ఫ్లక్స్ను కూడా కలిగి ఉంటుంది మరియు రక్షిత వాయువుగా పనిచేసే ఆవిరిని ఇస్తుంది. ఇవి పర్యావరణ కాలుష్యం నుండి వెల్డ్ ప్రాంతాన్ని రక్షిస్తాయి. ఇతర ఫిల్లర్లు ఉపయోగించబడవు. ఈ ప్రక్రియ యొక్క ప్రతికూలతలు దాని మందగమనం, తరచుగా ఎలక్ట్రోడ్లను భర్తీ చేయడం, ఫ్లక్స్ నుండి ఉద్భవించే అవశేష స్లాగ్ను చిప్ చేయడం అవసరం. ఇనుము, ఉక్కు, నికెల్, అల్యూమినియం, రాగి... మొదలైన అనేక లోహాలు. వెల్డింగ్ చేయవచ్చు. దీని ప్రయోజనాలు దాని చవకైన సాధనాలు మరియు వాడుకలో సౌలభ్యం. గ్యాస్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (GMAW)ను మెటల్-ఇనర్ట్ గ్యాస్ (MIG) అని కూడా పిలుస్తారు, మేము వినియోగించదగిన ఎలక్ట్రోడ్ వైర్ ఫిల్లర్ మరియు వెల్డ్ ప్రాంతం యొక్క పర్యావరణ కాలుష్యానికి వ్యతిరేకంగా వైర్ చుట్టూ ప్రవహించే జడ లేదా పాక్షికంగా జడ వాయువును నిరంతరంగా అందిస్తాము. ఉక్కు, అల్యూమినియం మరియు ఇతర నాన్-ఫెర్రస్ లోహాలు వెల్డింగ్ చేయబడతాయి. MIG యొక్క ప్రయోజనాలు అధిక వెల్డింగ్ వేగం మరియు మంచి నాణ్యత. ప్రతికూలతలు దాని సంక్లిష్టమైన పరికరాలు మరియు గాలులతో కూడిన బహిరంగ వాతావరణంలో ఎదుర్కొనే సవాళ్లు, ఎందుకంటే మేము వెల్డింగ్ ప్రాంతం చుట్టూ ఉన్న షీల్డింగ్ గ్యాస్ను స్థిరంగా నిర్వహించాలి. GMAW యొక్క వైవిధ్యం ఫ్లక్స్-కోర్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (FCAW), ఇది ఫ్లక్స్ మెటీరియల్తో నిండిన చక్కటి మెటల్ ట్యూబ్ను కలిగి ఉంటుంది. కొన్నిసార్లు పర్యావరణ కాలుష్యం నుండి రక్షణ కోసం ట్యూబ్ లోపల ఫ్లక్స్ సరిపోతుంది. సబ్మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (SAW) విస్తృతంగా స్వయంచాలక ప్రక్రియ, నిరంతర వైర్ ఫీడింగ్ మరియు ఫ్లక్స్ కవర్ పొర కింద కొట్టబడిన ఆర్క్ను కలిగి ఉంటుంది. ఉత్పత్తి రేట్లు మరియు నాణ్యత ఎక్కువగా ఉన్నాయి, వెల్డింగ్ స్లాగ్ సులభంగా వస్తుంది మరియు మేము పొగ రహిత పని వాతావరణాన్ని కలిగి ఉన్నాము. ప్రతికూలత ఏమిటంటే ఇది partsని నిర్దిష్ట స్థానాల్లో వెల్డ్ చేయడానికి మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది. గ్యాస్ టంగ్స్టన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ (GTAW) లేదా టంగ్స్టన్-జడ గ్యాస్ వెల్డింగ్ (TIG)లో మేము టంగ్స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్ను ప్రత్యేక పూరకం మరియు జడ లేదా సమీపంలోని జడ వాయువులతో పాటు ఉపయోగిస్తాము. మనకు తెలిసినట్లుగా టంగ్స్టన్ అధిక ద్రవీభవన స్థానం కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది చాలా అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు చాలా సరిఅయిన లోహం. TIGలోని టంగ్స్టన్ పైన వివరించిన ఇతర పద్ధతులకు విరుద్ధంగా వినియోగించబడదు. సన్నని పదార్థాల వెల్డింగ్లో ఇతర పద్ధతుల కంటే నెమ్మదిగా కానీ అధిక నాణ్యత గల వెల్డింగ్ టెక్నిక్ ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. అనేక లోహాలకు అనుకూలం. ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్ సారూప్యంగా ఉంటుంది కానీ ఆర్క్ను రూపొందించడానికి ప్లాస్మా వాయువును ఉపయోగిస్తుంది. ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్లోని ఆర్క్ GTAWతో పోల్చితే సాపేక్షంగా ఎక్కువ కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది మరియు చాలా ఎక్కువ వేగంతో విస్తృత శ్రేణి మెటల్ మందం కోసం ఉపయోగించవచ్చు. GTAW మరియు ప్లాస్మా ఆర్క్ వెల్డింగ్ ఎక్కువ లేదా తక్కువ ఒకే పదార్థాలకు వర్తించవచ్చు. OXY-FUEL / OXYFUEL వెల్డింగ్ను oxyacetylene వెల్డింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, oxy వెల్డింగ్, గ్యాస్ వెల్డింగ్ను వెల్డింగ్ కోసం గ్యాస్ ఇంధనాలు మరియు ఆక్సిజన్ ఉపయోగించి నిర్వహిస్తారు. విద్యుత్ శక్తి ఉపయోగించబడనందున ఇది పోర్టబుల్ మరియు విద్యుత్ లేని చోట ఉపయోగించవచ్చు. ఒక వెల్డింగ్ టార్చ్ ఉపయోగించి మేము పంచుకున్న కరిగిన మెటల్ పూల్ను ఉత్పత్తి చేయడానికి ముక్కలు మరియు పూరక పదార్థాన్ని వేడి చేస్తాము. ఎసిటిలీన్, గ్యాసోలిన్, హైడ్రోజన్, ప్రొపేన్, బ్యూటేన్... మొదలైన వివిధ ఇంధనాలను ఉపయోగించవచ్చు. ఆక్సి-ఇంధన వెల్డింగ్లో మనం రెండు కంటైనర్లను ఉపయోగిస్తాము, ఒకటి ఇంధనం కోసం మరియు మరొకటి ఆక్సిజన్ కోసం. ఆక్సిజన్ ఇంధనాన్ని ఆక్సీకరణం చేస్తుంది (దహనం చేస్తుంది). రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్: ఈ రకమైన వెల్డింగ్ జౌల్ హీటింగ్ యొక్క ప్రయోజనాన్ని పొందుతుంది మరియు నిర్దిష్ట సమయం వరకు విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని వర్తించే ప్రదేశంలో వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. అధిక ప్రవాహాలు మెటల్ గుండా వెళతాయి. ఈ ప్రదేశంలో కరిగిన లోహపు కొలనులు ఏర్పడతాయి. రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ పద్ధతులు వాటి సామర్థ్యం, తక్కువ కాలుష్య సంభావ్యత కారణంగా ప్రసిద్ధి చెందాయి. అయితే నష్టాలు పరికరాల ఖర్చులు సాపేక్షంగా ముఖ్యమైనవి మరియు సాపేక్షంగా సన్నని పని ముక్కలకు స్వాభావిక పరిమితి. స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్లో ఒక ప్రధాన రకం. ఇక్కడ మనం రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అతివ్యాప్తి చెందుతున్న షీట్లు లేదా వర్క్పీస్లను రెండు రాగి ఎలక్ట్రోడ్లను ఉపయోగించి షీట్లను బిగించి, వాటి ద్వారా అధిక కరెంట్ను పంపుతాము. రాగి ఎలక్ట్రోడ్ల మధ్య పదార్థం వేడెక్కుతుంది మరియు ఆ ప్రదేశంలో కరిగిన కొలను ఏర్పడుతుంది. కరెంట్ ఆగిపోతుంది మరియు రాగి ఎలక్ట్రోడ్ చిట్కాలు వెల్డ్ స్థానాన్ని చల్లబరుస్తాయి ఎందుకంటే ఎలక్ట్రోడ్లు నీరు చల్లబడతాయి. సరైన పదార్థం మరియు మందంతో సరైన మొత్తంలో వేడిని వర్తింపజేయడం ఈ సాంకేతికతకు కీలకం, ఎందుకంటే తప్పుగా దరఖాస్తు చేస్తే కీలు బలహీనంగా ఉంటుంది. స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది వర్క్పీస్లకు గణనీయమైన రూపాంతరం కలిగించకుండా ఉండటం, శక్తి సామర్థ్యం, ఆటోమేషన్ సౌలభ్యం మరియు అత్యుత్తమ ఉత్పత్తి రేట్లు మరియు ఎటువంటి ఫిల్లర్లు అవసరం లేని ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. ప్రతికూలత ఏమిటంటే, వెల్డింగ్ అనేది ఒక నిరంతర సీమ్ను ఏర్పరచడం కంటే మచ్చల వద్ద జరుగుతుంది కాబట్టి, ఇతర వెల్డింగ్ పద్ధతులతో పోలిస్తే మొత్తం బలం సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉంటుంది. మరోవైపు, సీమ్ వెల్డింగ్ సారూప్య పదార్థాల ఫేయింగ్ ఉపరితలాల వద్ద వెల్డ్స్ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. సీమ్ బట్ లేదా అతివ్యాప్తి ఉమ్మడిగా ఉంటుంది. సీమ్ వెల్డింగ్ ఒక చివరలో ప్రారంభమవుతుంది మరియు క్రమంగా మరొకదానికి కదులుతుంది. ఈ పద్ధతి వెల్డ్ ప్రాంతానికి ఒత్తిడి మరియు కరెంట్ను వర్తింపజేయడానికి రాగి నుండి రెండు ఎలక్ట్రోడ్లను కూడా ఉపయోగిస్తుంది. డిస్క్ ఆకారపు ఎలక్ట్రోడ్లు సీమ్ లైన్ వెంట స్థిరమైన పరిచయంతో తిరుగుతాయి మరియు నిరంతర వెల్డ్ చేస్తాయి. ఇక్కడ కూడా, ఎలక్ట్రోడ్లు నీటి ద్వారా చల్లబడతాయి. వెల్డ్స్ చాలా బలంగా మరియు నమ్మదగినవి. ఇతర పద్ధతులు ప్రొజెక్షన్, ఫ్లాష్ మరియు అప్సెట్ వెల్డింగ్ పద్ధతులు. SOLID-STATE వెల్డింగ్ అనేది పైన వివరించిన మునుపటి పద్ధతుల కంటే కొంచెం భిన్నంగా ఉంటుంది. కలపబడిన లోహాల ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద మరియు మెటల్ పూరకాన్ని ఉపయోగించకుండా కోలెసెన్స్ జరుగుతుంది. కొన్ని ప్రక్రియలలో ఒత్తిడిని ఉపయోగించవచ్చు. వివిధ పద్ధతులు కోఎక్స్ట్రూషన్ వెల్డింగ్, ఇక్కడ ఒకే డై ద్వారా అసమాన లోహాలు వెలికితీయబడతాయి, కోల్డ్ ప్రెజర్ వెల్డింగ్, మనం వాటి ద్రవీభవన బిందువుల క్రింద మృదువైన మిశ్రమాలను కలిపే చోట, డిఫ్యూజన్ వెల్డింగ్, కనిపించే వెల్డ్ లైన్లు లేకుండా ఒక టెక్నిక్, ఎక్స్ప్లోషన్ వెల్డింగ్, అసమానమైన అన్ని పదార్థాలను కలపడం. స్టీల్స్, విద్యుదయస్కాంత శక్తుల ద్వారా ట్యూబ్లు మరియు షీట్లను వేగవంతం చేసే విద్యుదయస్కాంత పల్స్ వెల్డింగ్, లోహాలను అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు వేడి చేయడం మరియు వాటిని సుత్తితో కొట్టడం వంటి వాటిని కలిగి ఉండే ఫోర్జ్ వెల్డింగ్, తగినంత రాపిడితో వెల్డింగ్ చేసే చోట FRICTION వెల్డింగ్, భ్రమణం లేని చక్రాన్ని తిప్పడం వంటివి ఉంటాయి. ఉమ్మడి రేఖను దాటే వినియోగించదగిన సాధనం, వాక్యూమ్ లేదా జడ వాయువులలో ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద మనం లోహాలను కలిపి నొక్కే వేడి పీడన వెల్డింగ్, వేడి ఐసోస్టాటిక్ ప్రెషర్ వెల్డింగ్ అనేది ఒక పాత్రలో జడ వాయువులను ఉపయోగించి ఒత్తిడిని ప్రయోగించే ప్రక్రియ, రోల్ వెల్డింగ్ మధ్య బలవంతంగా అసమాన పదార్థాలు రెండు తిరిగే చక్రాలు, అల్ట్రాసోనిక్ వెల్డింగ్, ఇక్కడ సన్నని మెటల్ లేదా ప్లాస్టిక్ షీట్లను అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ వైబ్రేషనల్ ఎనర్జీని ఉపయోగించి వెల్డింగ్ చేస్తారు. మా ఇతర వెల్డింగ్ ప్రక్రియలు లోతైన వ్యాప్తి మరియు వేగవంతమైన ప్రాసెసింగ్తో కూడిన ELECTRON BEAM వెల్డింగ్ అయితే ఖరీదైన పద్ధతిగా మేము దీనిని ప్రత్యేక సందర్భాలలో పరిగణిస్తాము, ELECTROSLAG వెల్డింగ్ అనేది భారీ మందపాటి ప్లేట్లు మరియు స్టీల్ ముక్కలకు మాత్రమే అనువైన పద్ధతి, మేము విద్యుదయస్కాంత ప్రేరణను ఉపయోగించే ఇండక్షన్ వెల్డింగ్ మరియు మా విద్యుత్ వాహక లేదా ఫెర్రో అయస్కాంత వర్క్పీస్లను వేడి చేయండి, లేజర్ బీమ్ వెల్డింగ్ కూడా లోతైన వ్యాప్తి మరియు వేగవంతమైన ప్రాసెసింగ్తో ఉంటుంది, అయితే ఖరీదైన పద్ధతి, LBWని GMAWతో కలిపి అదే వెల్డింగ్ హెడ్లో మరియు ప్లేట్ల మధ్య 2 mm అంతరాలను తగ్గించగల సామర్థ్యం ఉన్న లేజర్ హైబ్రిడ్ వెల్డింగ్ అప్లైడ్ ప్రెషర్తో మెటీరియల్లను ఫోర్జింగ్ చేయడం ద్వారా విద్యుత్ ఉత్సర్గను కలిగి ఉంటుంది, అల్యూమినియం మరియు ఐరన్ ఆక్సైడ్ పౌడర్ల మధ్య ఎక్సోథర్మిక్ రియాక్షన్తో కూడిన థర్మిట్ వెల్డింగ్., వినియోగించదగిన ఎలక్ట్రోడ్లతో కూడిన ఎలక్ట్రోగాస్ వెల్డింగ్ మరియు నిలువుగా ఉన్న ఉక్కుతో ఉపయోగించబడుతుంది మరియు చివరగా స్టడ్లో చేరడానికి స్టడ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ ఉంటుంది. వేడి మరియు ఒత్తిడితో కూడిన పదార్థం. మీరు ఇక్కడ క్లిక్ చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాముAGS-TECH Inc ద్వారా బ్రేజింగ్, టంకం మరియు అంటుకునే బంధ ప్రక్రియల యొక్క మా స్కీమాటిక్ ఇలస్ట్రేషన్లను డౌన్లోడ్ చేయండి మేము మీకు దిగువ అందిస్తున్న సమాచారాన్ని బాగా అర్థం చేసుకోవడంలో ఇది మీకు సహాయం చేస్తుంది. • బ్రేజింగ్: మేము రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ లోహాలను వాటి ద్రవీభవన బిందువుల పైన వాటి మధ్యలో వేడి చేయడం ద్వారా మరియు వ్యాప్తి చెందడానికి కేశనాళిక చర్యను ఉపయోగించడం ద్వారా వాటిని కలుపుతాము. ప్రక్రియ టంకం వలె ఉంటుంది కానీ పూరకాన్ని కరిగించడానికి సంబంధించిన ఉష్ణోగ్రతలు బ్రేజింగ్లో ఎక్కువగా ఉంటాయి. వెల్డింగ్లో వలె, ఫ్లక్స్ పూరక పదార్థాన్ని వాతావరణ కాలుష్యం నుండి రక్షిస్తుంది. శీతలీకరణ తర్వాత వర్క్పీస్లు కలిసి ఉంటాయి. ఈ ప్రక్రియ క్రింది కీలక దశలను కలిగి ఉంటుంది: మంచి ఫిట్ మరియు క్లియరెన్స్, బేస్ మెటీరియల్స్ సరైన క్లీనింగ్, సరైన ఫిక్చర్, సరైన ఫ్లక్స్ మరియు వాతావరణ ఎంపిక, అసెంబ్లీని వేడి చేయడం మరియు చివరకు బ్రేజ్డ్ అసెంబ్లీని శుభ్రపరచడం. మా బ్రేజింగ్ ప్రక్రియలలో కొన్ని టార్చ్ బ్రేజింగ్, ఇది మాన్యువల్గా లేదా ఆటోమేటెడ్ పద్ధతిలో నిర్వహించబడే ఒక ప్రసిద్ధ పద్ధతి. ఇది తక్కువ వాల్యూమ్ ఉత్పత్తి ఆర్డర్లు మరియు ప్రత్యేక కేసులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. బ్రేజ్ చేయబడిన ఉమ్మడి దగ్గర గ్యాస్ జ్వాలలను ఉపయోగించి వేడి వర్తించబడుతుంది. ఫర్నేస్ బ్రేజింగ్కు తక్కువ ఆపరేటర్ నైపుణ్యం అవసరం మరియు పారిశ్రామిక భారీ ఉత్పత్తికి అనువైన సెమీ ఆటోమేటిక్ ప్రక్రియ. ఫర్నేస్లోని ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ మరియు వాతావరణం యొక్క నియంత్రణ రెండూ ఈ సాంకేతికత యొక్క ప్రయోజనాలు, ఎందుకంటే మొదటిది టార్చ్ బ్రేజింగ్లో ఉన్నట్లుగా ఉష్ణ చక్రాలను నియంత్రించడానికి మరియు స్థానిక తాపనాన్ని తొలగించడానికి మాకు వీలు కల్పిస్తుంది మరియు రెండోది ఆక్సీకరణం నుండి భాగాన్ని రక్షిస్తుంది. జిగ్గింగ్ని ఉపయోగించడం ద్వారా మేము తయారీ ఖర్చులను కనిష్ట స్థాయికి తగ్గించగలము. ప్రతికూలతలు అధిక విద్యుత్ వినియోగం, పరికరాల ఖర్చులు మరియు మరింత సవాలుగా ఉన్న డిజైన్ పరిగణనలు. వాక్యూమ్ బ్రేజింగ్ అనేది వాక్యూమ్ కొలిమిలో జరుగుతుంది. ఉష్ణోగ్రత ఏకరూపత నిర్వహించబడుతుంది మరియు మేము చాలా తక్కువ అవశేష ఒత్తిళ్లతో ఫ్లక్స్ ఫ్రీ, చాలా శుభ్రమైన కీళ్లను పొందుతాము. వాక్యూమ్ బ్రేజింగ్ సమయంలో వేడి చికిత్సలు జరుగుతాయి, ఎందుకంటే నెమ్మదిగా వేడి చేయడం మరియు శీతలీకరణ చక్రాల సమయంలో తక్కువ అవశేష ఒత్తిడి ఉంటుంది. ప్రధాన ప్రతికూలత దాని అధిక ధర ఎందుకంటే వాక్యూమ్ పర్యావరణాన్ని సృష్టించడం ఖరీదైన ప్రక్రియ. ఇంకొక సాంకేతికత DIP BRAZING అనేది సంభోగం ఉపరితలాలకు బ్రేజింగ్ సమ్మేళనం వర్తించే స్థిర భాగాలను కలుపుతుంది. ఆ తర్వాత fixtured భాగాలు ఉష్ణ బదిలీ మాధ్యమం మరియు ఫ్లక్స్గా పనిచేసే సోడియం క్లోరైడ్ (టేబుల్ సాల్ట్) వంటి కరిగిన ఉప్పు యొక్క స్నానంలో ముంచబడతాయి. గాలి మినహాయించబడింది మరియు అందువల్ల ఆక్సైడ్ ఏర్పడదు. ఇండక్షన్ బ్రేజింగ్లో మనం మూల పదార్థాల కంటే తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం కలిగిన పూరక లోహం ద్వారా పదార్థాలను కలుపుతాము. ఇండక్షన్ కాయిల్ నుండి వచ్చే ఆల్టర్నేటింగ్ కరెంట్ విద్యుదయస్కాంత క్షేత్రాన్ని సృష్టిస్తుంది, ఇది ఎక్కువగా ఫెర్రస్ అయస్కాంత పదార్థాలపై ఇండక్షన్ హీటింగ్ను ప్రేరేపిస్తుంది. ఈ పద్ధతి సెలెక్టివ్ హీటింగ్, ఫిల్లర్లతో కూడిన మంచి జాయింట్లను కావలసిన ప్రదేశాలలో మాత్రమే ప్రవహిస్తుంది, తక్కువ ఆక్సీకరణను అందిస్తుంది ఎందుకంటే మంటలు ఉండవు మరియు శీతలీకరణ వేగంగా, వేగవంతమైన వేడి, స్థిరత్వం మరియు అధిక వాల్యూమ్ తయారీకి అనుకూలతను అందిస్తుంది. మా ప్రక్రియలను వేగవంతం చేయడానికి మరియు స్థిరత్వానికి భరోసా ఇవ్వడానికి మేము తరచుగా ప్రిఫార్మ్లను ఉపయోగిస్తాము. సిరామిక్ నుండి మెటల్ ఫిట్టింగ్లు, హెర్మెటిక్ సీలింగ్, వాక్యూమ్ ఫీడ్త్రూలు, హై మరియు అల్ట్రాహై వాక్యూమ్ మరియు ఫ్లూయిడ్ కంట్రోల్ కాంపోనెంట్స్ ఉత్పత్తి చేసే మా బ్రేజింగ్ సదుపాయం గురించి సమాచారాన్ని ఇక్కడ చూడవచ్చు:బ్రేజింగ్ ఫ్యాక్టరీ బ్రోచర్ • SOLDERING : టంకంలో మేము పని ముక్కలను కరిగించడం లేదు, కానీ ఉమ్మడిలోకి ప్రవహించే చేరిన భాగాల కంటే తక్కువ ద్రవీభవన స్థానంతో పూరక మెటల్. టంకంలోని పూరక లోహం బ్రేజింగ్ కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరుగుతుంది. మేము టంకం కోసం సీసం-రహిత మిశ్రమాలను ఉపయోగిస్తాము మరియు RoHS సమ్మతిని కలిగి ఉంటాము మరియు వేర్వేరు అప్లికేషన్లు మరియు అవసరాల కోసం మేము వెండి మిశ్రమం వంటి విభిన్నమైన మరియు తగిన మిశ్రమాలను కలిగి ఉన్నాము. టంకం మాకు గ్యాస్ మరియు ద్రవ-గట్టిగా ఉండే కీళ్లను అందిస్తుంది. సాఫ్ట్ సోల్డరింగ్లో, మా పూరక లోహం 400 సెంటీగ్రేడ్ కంటే తక్కువ మెల్టింగ్ పాయింట్ను కలిగి ఉంటుంది, అయితే సిల్వర్ సోల్డరింగ్ మరియు బ్రేజింగ్లో మనకు అధిక ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం. మృదువైన టంకం తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలను ఉపయోగిస్తుంది కానీ ఎత్తైన ఉష్ణోగ్రతల వద్ద డిమాండ్ చేసే అప్లికేషన్లకు బలమైన కీళ్లను అందించదు. మరోవైపు సిల్వర్ టంకం, టార్చ్ ద్వారా అందించబడిన అధిక ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత అనువర్తనాలకు అనువైన బలమైన కీళ్లను మాకు అందిస్తుంది. బ్రేజింగ్కు అత్యధిక ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం మరియు సాధారణంగా టార్చ్ ఉపయోగించబడుతుంది. బ్రేజింగ్ జాయింట్లు చాలా బలంగా ఉన్నందున, భారీ ఇనుప వస్తువులను రిపేర్ చేయడానికి అవి మంచి అభ్యర్థులు. మా తయారీ లైన్లలో మేము మాన్యువల్ హ్యాండ్ టంకం మరియు ఆటోమేటెడ్ టంకము లైన్లు రెండింటినీ ఉపయోగిస్తాము. INDUCTION SOLDERING ఇండక్షన్ హీటింగ్ను సులభతరం చేయడానికి రాగి కాయిల్లో అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ AC కరెంట్ని ఉపయోగిస్తుంది. కరెంట్లు టంకం చేయబడిన భాగంలో ప్రేరేపించబడతాయి మరియు ఫలితంగా వేడి అధిక నిరోధకత joint వద్ద ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఈ వేడి పూరక లోహాన్ని కరిగిస్తుంది. ఫ్లక్స్ కూడా ఉపయోగించబడుతుంది. సైక్లిండర్లు మరియు పైపుల చుట్టూ కాయిల్స్ను చుట్టడం ద్వారా నిరంతర ప్రక్రియలో టంకం చేయడానికి ఇండక్షన్ టంకం మంచి పద్ధతి. గ్రాఫైట్ మరియు సిరామిక్స్ వంటి కొన్ని పదార్థాలను టంకం చేయడం చాలా కష్టం, ఎందుకంటే దీనికి టంకం చేయడానికి ముందు తగిన లోహంతో వర్క్పీస్లను పూయడం అవసరం. ఇది ఇంటర్ఫేషియల్ బాండింగ్ను సులభతరం చేస్తుంది. మేము ప్రత్యేకంగా హెర్మెటిక్ ప్యాకేజింగ్ అప్లికేషన్ల కోసం అలాంటి పదార్థాలను టంకము చేస్తాము. మేము మా ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్లను (PCB) అధిక వాల్యూమ్లో ఎక్కువగా WAVE SOLDERING ఉపయోగించి తయారు చేస్తాము. చిన్న పరిమాణంలో ప్రోటోటైపింగ్ ప్రయోజనాల కోసం మాత్రమే మేము టంకం ఇనుమును ఉపయోగించి చేతి టంకం ఉపయోగిస్తాము. మేము త్రూ-హోల్ మరియు ఉపరితల మౌంట్ PCB సమావేశాలు (PCBA) రెండింటికీ వేవ్ టంకం ఉపయోగిస్తాము. ఒక తాత్కాలిక జిగురు సర్క్యూట్ బోర్డ్కు జోడించిన భాగాలను ఉంచుతుంది మరియు అసెంబ్లీ కన్వేయర్పై ఉంచబడుతుంది మరియు కరిగిన టంకము ఉన్న పరికరం ద్వారా కదులుతుంది. మొదట పిసిబి ఫ్లక్స్ చేయబడి, ఆపై ప్రీహీటింగ్ జోన్లోకి ప్రవేశిస్తుంది. కరిగిన టంకము ఒక పాన్లో ఉంటుంది మరియు దాని ఉపరితలంపై నిలబడి ఉన్న తరంగాల నమూనాను కలిగి ఉంటుంది. ఈ తరంగాలపై PCB కదులుతున్నప్పుడు, ఈ తరంగాలు PCB దిగువన సంప్రదిస్తాయి మరియు టంకం ప్యాడ్లకు అంటుకుంటాయి. టంకము పిన్స్ మరియు ప్యాడ్లపై మాత్రమే ఉంటుంది మరియు PCBలోనే కాదు. కరిగిన టంకములోని తరంగాలను బాగా నియంత్రించాలి కాబట్టి స్ప్లాషింగ్ ఉండదు మరియు వేవ్ టాప్లు బోర్డుల యొక్క అవాంఛనీయ ప్రాంతాలను తాకవు మరియు కలుషితం చేయవు. రిఫ్లో సోల్డరింగ్లో, బోర్డులకు ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను తాత్కాలికంగా అటాచ్ చేయడానికి మేము స్టిక్కీ సోల్డర్ పేస్ట్ని ఉపయోగిస్తాము. అప్పుడు బోర్డులు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణతో రిఫ్లో ఓవెన్ ద్వారా ఉంచబడతాయి. ఇక్కడ టంకము కరుగుతుంది మరియు భాగాలను శాశ్వతంగా కలుపుతుంది. మేము ఈ సాంకేతికతను ఉపరితల మౌంట్ భాగాలు రెండింటికీ అలాగే త్రూ-హోల్ భాగాల కోసం ఉపయోగిస్తాము. బోర్డ్లోని ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను వాటి గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత పరిమితుల కంటే ఎక్కువగా వేడెక్కడం ద్వారా నాశనం చేయకుండా ఉండటానికి సరైన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ మరియు ఓవెన్ ఉష్ణోగ్రతల సర్దుబాటు అవసరం. రీఫ్లో టంకం ప్రక్రియలో, మేము వాస్తవానికి అనేక ప్రాంతాలు లేదా దశలను కలిగి ఉన్నాము, ప్రతి ఒక్కటి ప్రత్యేకమైన థర్మల్ ప్రొఫైల్తో ఉంటాయి, అవి ప్రీహీటింగ్ స్టెప్, థర్మల్ సోకింగ్ స్టెప్, రిఫ్లో మరియు కూలింగ్ స్టెప్స్ వంటివి. ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీస్ (PCBA) యొక్క డ్యామేజ్ ఫ్రీ రిఫ్లో టంకం కోసం ఈ విభిన్న దశలు అవసరం. ULTRASONIC SOLDERING అనేది ప్రత్యేకమైన సామర్థ్యాలతో తరచుగా ఉపయోగించే మరొక సాంకేతికత- ఇది గాజు, సిరామిక్ మరియు నాన్-మెటాలిక్ పదార్థాలను టంకము చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. ఉదాహరణకు ఫోటోవోల్టాయిక్ ప్యానెల్లు కాని లోహానికి ఈ సాంకేతికతను ఉపయోగించి అతికించబడే ఎలక్ట్రోడ్లు అవసరం. అల్ట్రాసోనిక్ టంకంలో, మేము అల్ట్రాసోనిక్ వైబ్రేషన్లను విడుదల చేసే వేడిచేసిన టంకం చిట్కాను అమలు చేస్తాము. ఈ కంపనాలు కరిగిన టంకము పదార్థంతో ఉపరితలం యొక్క ఇంటర్ఫేస్ వద్ద పుచ్చు బుడగలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. పుచ్చు యొక్క ప్రేరేపిత శక్తి ఆక్సైడ్ ఉపరితలాన్ని సవరించి, మురికి మరియు ఆక్సైడ్లను తొలగిస్తుంది. ఈ సమయంలో మిశ్రమం పొర కూడా ఏర్పడుతుంది. బంధం ఉపరితలం వద్ద ఉన్న టంకము ఆక్సిజన్ను కలిగి ఉంటుంది మరియు గాజు మరియు టంకము మధ్య బలమైన భాగస్వామ్య బంధాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. DIP SOLDERING అనేది చిన్న తరహా ఉత్పత్తికి మాత్రమే సరిపోయే వేవ్ టంకం యొక్క సరళమైన వెర్షన్గా పరిగణించబడుతుంది. మొదటి శుభ్రపరిచే ఫ్లక్స్ ఇతర ప్రక్రియలలో వలె వర్తించబడుతుంది. మౌంట్ చేయబడిన భాగాలతో PCBలు మానవీయంగా లేదా సెమీ ఆటోమేటెడ్ పద్ధతిలో కరిగిన టంకము కలిగిన ట్యాంక్లో ముంచబడతాయి. కరిగిన టంకము బోర్డ్లోని టంకము ముసుగు ద్వారా అసురక్షిత లోహ ప్రాంతాలకు అంటుకుంటుంది. పరికరాలు సరళమైనవి మరియు చవకైనవి. • అంటుకునే బంధం : ఇది మనం తరచుగా ఉపయోగించే మరొక ప్రసిద్ధ టెక్నిక్ మరియు ఇది జిగురులు, ఎపాక్సీలు, ప్లాస్టిక్ ఏజెంట్లు లేదా ఇతర రసాయనాలను ఉపయోగించి ఉపరితలాల బంధాన్ని కలిగి ఉంటుంది. బంధం అనేది ద్రావకాన్ని ఆవిరి చేయడం ద్వారా, హీట్ క్యూరింగ్ ద్వారా, UV లైట్ క్యూరింగ్ ద్వారా, ప్రెజర్ క్యూరింగ్ ద్వారా లేదా నిర్దిష్ట సమయం వరకు వేచి ఉండటం ద్వారా సాధించబడుతుంది. మా ఉత్పత్తి లైన్లలో వివిధ అధిక పనితీరు గల గ్లూలు ఉపయోగించబడతాయి. సరిగ్గా రూపొందించబడిన అప్లికేషన్ మరియు క్యూరింగ్ ప్రక్రియలతో, అంటుకునే బంధం బలమైన మరియు నమ్మదగిన అతి తక్కువ ఒత్తిడి బంధాలకు దారి తీస్తుంది. అంటుకునే బంధాలు తేమ, కలుషితాలు, తినివేయు పదార్థాలు, కంపనం మొదలైన పర్యావరణ కారకాల నుండి మంచి రక్షకులుగా ఉంటాయి. అంటుకునే బంధం యొక్క ప్రయోజనాలు: అవి టంకము, వెల్డ్ లేదా బ్రేజ్ చేయడానికి కష్టంగా ఉండే పదార్థాలకు వర్తించవచ్చు. వెల్డింగ్ లేదా ఇతర అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రక్రియల వల్ల దెబ్బతినే వేడి సెన్సిటివ్ పదార్థాలకు కూడా ఇది ప్రాధాన్యతనిస్తుంది. సంసంజనాల యొక్క ఇతర ప్రయోజనాలు ఏమిటంటే అవి సక్రమంగా లేని ఆకారపు ఉపరితలాలకు వర్తించబడతాయి మరియు ఇతర పద్ధతులతో పోల్చినప్పుడు చాలా తక్కువ మొత్తంలో అసెంబ్లీ బరువును పెంచుతాయి. అలాగే భాగాలలో డైమెన్షనల్ మార్పులు చాలా తక్కువగా ఉంటాయి. కొన్ని గ్లూలు ఇండెక్స్ మ్యాచింగ్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు కాంతి లేదా ఆప్టికల్ సిగ్నల్ బలాన్ని గణనీయంగా తగ్గించకుండా ఆప్టికల్ భాగాల మధ్య ఉపయోగించవచ్చు. మరోవైపు ప్రతికూలతలు ఎక్కువ క్యూరింగ్ సమయాలు, ఇది తయారీ లైన్లు, ఫిక్చరింగ్ అవసరాలు, ఉపరితల తయారీ అవసరాలు మరియు రీవర్క్ అవసరమైనప్పుడు విడదీయడంలో ఇబ్బందిని తగ్గిస్తుంది. మా అంటుకునే బంధం కార్యకలాపాలు చాలా వరకు క్రింది దశలను కలిగి ఉంటాయి: -ఉపరితల చికిత్స: డీయోనైజ్డ్ వాటర్ క్లీనింగ్, ఆల్కహాల్ క్లీనింగ్, ప్లాస్మా లేదా కరోనా క్లీనింగ్ వంటి ప్రత్యేక శుభ్రపరిచే విధానాలు సర్వసాధారణం. శుభ్రపరిచిన తర్వాత మేము ఉత్తమమైన కీళ్లకు భరోసా ఇవ్వడానికి ఉపరితలాలపై అడెషన్ ప్రమోటర్లను వర్తింపజేయవచ్చు. -పార్ట్ ఫిక్చరింగ్: అంటుకునే అప్లికేషన్ రెండింటికీ అలాగే క్యూరింగ్ కోసం మేము కస్టమ్ ఫిక్చర్లను డిజైన్ చేసి ఉపయోగిస్తాము. -అంటుకునే అప్లికేషన్: మేము కొన్నిసార్లు మాన్యువల్ని ఉపయోగిస్తాము మరియు కొన్నిసార్లు రోబోటిక్స్, సర్వో మోటార్లు, లీనియర్ యాక్యుయేటర్ల వంటి ఆటోమేటెడ్ సిస్టమ్లను బట్టి అడెసివ్లను సరైన స్థానానికి పంపిణీ చేస్తాము మరియు సరైన వాల్యూమ్ మరియు పరిమాణంలో పంపిణీ చేయడానికి మేము డిస్పెన్సర్లను ఉపయోగిస్తాము. -క్యూరింగ్: అంటుకునే పదార్థంపై ఆధారపడి, మేము సాధారణ ఎండబెట్టడం మరియు క్యూరింగ్తో పాటు UV లైట్ల కింద క్యూరింగ్ను ఉపయోగించవచ్చు, ఇవి ఓవెన్లో ఉత్ప్రేరకం లేదా వేడి క్యూరింగ్గా పనిచేస్తాయి లేదా జిగ్లు మరియు ఫిక్చర్లపై అమర్చిన రెసిస్టివ్ హీటింగ్ ఎలిమెంట్లను ఉపయోగించవచ్చు. మీరు ఇక్కడ క్లిక్ చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాముAGS-TECH ఇంక్ ద్వారా మా స్కీమాటిక్ ఇలస్ట్రేషన్స్ ఆఫ్ ఫాస్టెనింగ్ ప్రాసెస్లను డౌన్లోడ్ చేయండి. మేము మీకు దిగువ అందిస్తున్న సమాచారాన్ని బాగా అర్థం చేసుకోవడంలో ఇది మీకు సహాయం చేస్తుంది. • FASTENING ప్రక్రియలు : మా మెకానికల్ జాయినింగ్ ప్రక్రియలు రెండు బ్రాడ్ కేటగిరీలుగా ఉంటాయి: FASTENERS మరియు INTEGRAL JOINTS. మేము ఉపయోగించే ఫాస్టెనర్ల ఉదాహరణలు స్క్రూలు, పిన్స్, నట్స్, బోల్ట్లు, రివెట్లు. మేము ఉపయోగించే ఇంటిగ్రల్ కీళ్ల ఉదాహరణలు స్నాప్ మరియు ష్రింక్ ఫిట్స్, సీమ్స్, క్రింప్స్. అనేక రకాల బందు పద్ధతులను ఉపయోగించి, మా మెకానికల్ కీళ్ళు చాలా సంవత్సరాల ఉపయోగం కోసం బలంగా మరియు నమ్మదగినవిగా ఉన్నాయని మేము నిర్ధారించుకుంటాము. స్క్రూలు మరియు బోల్ట్లు అనేది వస్తువులను ఒకదానితో ఒకటి పట్టుకోవడానికి మరియు స్థానానికి అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే కొన్ని ఫాస్టెనర్లు. మా స్క్రూలు మరియు బోల్ట్లు ASME ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి. హెక్స్ క్యాప్ స్క్రూలు మరియు హెక్స్ బోల్ట్లు, లాగ్ స్క్రూలు మరియు బోల్ట్లు, డబుల్ ఎండెడ్ స్క్రూ, డోవెల్ స్క్రూ, ఐ స్క్రూ, మిర్రర్ స్క్రూ, షీట్ మెటల్ స్క్రూ, ఫైన్ అడ్జస్ట్మెంట్ స్క్రూ, సెల్ఫ్ డ్రిల్లింగ్ మరియు సెల్ఫ్-ట్యాపింగ్ స్క్రూలతో సహా వివిధ రకాల స్క్రూలు మరియు బోల్ట్లు అమర్చబడి ఉంటాయి. , సెట్ స్క్రూ, అంతర్నిర్మిత వాషర్లతో కూడిన స్క్రూలు,…మరియు మరిన్ని. మేము కౌంటర్సంక్, డోమ్, రౌండ్, ఫ్లాంగ్డ్ హెడ్ వంటి వివిధ స్క్రూ హెడ్ రకాలు మరియు స్లాట్, ఫిలిప్స్, స్క్వేర్, హెక్స్ సాకెట్ వంటి వివిధ స్క్రూ డ్రైవ్ రకాలను కలిగి ఉన్నాము. మరోవైపు RIVET అనేది ఒక మృదువైన స్థూపాకార షాఫ్ట్ మరియు ఒక వైపు తలతో కూడిన శాశ్వత మెకానికల్ ఫాస్టెనర్. చొప్పించిన తరువాత, రివెట్ యొక్క ఇతర ముగింపు వైకల్యంతో ఉంటుంది మరియు దాని వ్యాసం విస్తరించబడుతుంది, తద్వారా అది స్థానంలో ఉంటుంది. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, ఇన్స్టాలేషన్కు ముందు ఒక రివెట్కు ఒక తల ఉంటుంది మరియు ఇన్స్టాలేషన్ తర్వాత దానికి రెండు ఉంటుంది. మేము అప్లికేషన్, బలం, యాక్సెసిబిలిటీ మరియు సాలిడ్/రౌండ్ హెడ్ రివెట్లు, స్ట్రక్చరల్, సెమీ ట్యూబ్యులర్, బ్లైండ్, ఆస్కార్, డ్రైవ్, ఫ్లష్, ఫ్రిక్షన్-లాక్, సెల్ఫ్ పియర్సింగ్ రివెట్లు వంటి ధరల ఆధారంగా వివిధ రకాల రివెట్లను ఇన్స్టాల్ చేస్తాము. వెల్డింగ్ హీట్ కారణంగా హీట్ డిఫార్మేషన్ మరియు మెటీరియల్ ప్రాపర్టీలలో మార్పును నివారించాల్సిన సందర్భాల్లో రివెటింగ్కు ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది. రివెటింగ్ తక్కువ బరువు మరియు ముఖ్యంగా కోత శక్తులకు వ్యతిరేకంగా మంచి బలం మరియు ఓర్పును కూడా అందిస్తుంది. తన్యత భారాలకు వ్యతిరేకంగా అయితే స్క్రూలు, గింజలు మరియు బోల్ట్లు మరింత అనుకూలంగా ఉండవచ్చు. CLINCHING ప్రక్రియలో మేము ప్రత్యేక పంచ్ మరియు డైస్లను ఉపయోగించి షీట్ మెటల్లు చేరడం మధ్య యాంత్రిక ఇంటర్లాక్ను ఏర్పరుస్తాము. పంచ్ షీట్ మెటల్ పొరలను డై కుహరంలోకి నెట్టివేస్తుంది మరియు ఫలితంగా శాశ్వత ఉమ్మడి ఏర్పడుతుంది. క్లించింగ్లో వేడి చేయడం మరియు శీతలీకరణ అవసరం లేదు మరియు ఇది చల్లని పని ప్రక్రియ. ఇది కొన్ని సందర్భాల్లో స్పాట్ వెల్డింగ్ను భర్తీ చేయగల ఆర్థిక ప్రక్రియ. పిన్నింగ్లో మేము పిన్లను ఉపయోగిస్తాము, అవి ఒకదానికొకటి సాపేక్షంగా యంత్ర భాగాల స్థానాలను భద్రపరచడానికి ఉపయోగించే యంత్ర మూలకాలు. ప్రధాన రకాలు క్లెవిస్ పిన్లు, కాటర్ పిన్, స్ప్రింగ్ పిన్, డోవెల్ పిన్స్, మరియు స్ప్లిట్ పిన్. STAPLINGలో మేము స్టెప్లింగ్ గన్లు మరియు స్టేపుల్స్ని ఉపయోగిస్తాము, ఇవి మెటీరియల్లను చేరడానికి లేదా బైండ్ చేయడానికి ఉపయోగించే రెండు-వైపుల ఫాస్టెనర్లు. స్టాప్లింగ్ కింది ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది: ఆర్థికంగా, సరళంగా మరియు ఉపయోగించడానికి వేగవంతమైనది, స్టేపుల్స్ యొక్క కిరీటం ఒకదానితో ఒకటి కలపబడిన పదార్థాలను వంతెన చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు, ప్రధానమైన కిరీటం ఒక కేబుల్ వంటి భాగాన్ని వంతెన చేయడానికి మరియు పంక్చర్ లేకుండా ఉపరితలంపై బిగించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. హానికరమైన, సాపేక్షంగా సులభంగా తొలగింపు. భాగాలను ఒకదానితో ఒకటి నెట్టడం ద్వారా ప్రెస్ ఫిట్టింగ్ నిర్వహించబడుతుంది మరియు వాటి మధ్య ఘర్షణ భాగాలను కట్టివేస్తుంది. భారీ షాఫ్ట్ మరియు తక్కువ పరిమాణంలో ఉన్న రంధ్రంతో కూడిన ప్రెస్ ఫిట్ భాగాలు సాధారణంగా రెండు పద్ధతుల్లో ఒకదాని ద్వారా సమీకరించబడతాయి: శక్తిని ప్రయోగించడం ద్వారా లేదా ఉష్ణ విస్తరణ లేదా భాగాల సంకోచం యొక్క ప్రయోజనాన్ని పొందడం ద్వారా. శక్తిని వర్తింపజేయడం ద్వారా ప్రెస్ ఫిట్టింగ్ను ఏర్పాటు చేసినప్పుడు, మేము హైడ్రాలిక్ ప్రెస్ లేదా చేతితో పనిచేసే ప్రెస్ని ఉపయోగిస్తాము. మరోవైపు థర్మల్ విస్తరణ ద్వారా ప్రెస్ ఫిట్టింగ్ ఏర్పాటు చేయబడినప్పుడు మేము చుట్టుముట్టే భాగాలను వేడి చేస్తాము మరియు వేడిగా ఉన్నప్పుడు వాటి స్థానంలో వాటిని సమీకరించాము. అవి చల్లబడినప్పుడు, అవి సంకోచించబడతాయి మరియు వాటి సాధారణ పరిమాణాలకు తిరిగి వస్తాయి. ఇది మంచి ప్రెస్ ఫిట్కు దారి తీస్తుంది. మేము దీనిని ప్రత్యామ్నాయంగా SHRINK-FITTING అని పిలుస్తాము. దీన్ని చేయడానికి మరొక మార్గం ఏమిటంటే, అసెంబ్లీకి ముందు ఎన్వలప్ చేయబడిన భాగాలను చల్లబరుస్తుంది మరియు వాటిని వాటి సంభోగం భాగాలలోకి జారడం. అసెంబ్లీ వేడెక్కినప్పుడు అవి విస్తరిస్తాయి మరియు మేము గట్టి అమరికను పొందుతాము. వేడి చేయడం వల్ల పదార్థ లక్షణాలను మార్చే ప్రమాదం ఉన్న సందర్భాల్లో ఈ రెండో పద్ధతి ఉత్తమం. ఆ సందర్భాలలో శీతలీకరణ సురక్షితం. వాయు & హైడ్రాలిక్ భాగాలు మరియు అసెంబ్లీలు • O-రింగ్, వాషర్, సీల్స్, రబ్బరు పట్టీ, రింగ్, షిమ్ వంటి కవాటాలు, హైడ్రాలిక్ మరియు వాయు భాగాలు. కవాటాలు మరియు వాయు భాగాలు చాలా రకాలుగా ఉంటాయి కాబట్టి, మేము ఇక్కడ ప్రతిదీ జాబితా చేయలేము. మీ అప్లికేషన్ యొక్క భౌతిక మరియు రసాయన వాతావరణాలపై ఆధారపడి, మేము మీ కోసం ప్రత్యేక ఉత్పత్తులను కలిగి ఉన్నాము. దయచేసి మీ వాల్వ్లు మరియు వాయు భాగాలతో సంబంధం కలిగి ఉండే అప్లికేషన్, కాంపోనెంట్ రకం, స్పెసిఫికేషన్లు, పీడనం, ఉష్ణోగ్రత, ద్రవాలు లేదా వాయువుల వంటి పర్యావరణ పరిస్థితులను మాకు పేర్కొనండి; మరియు మేము మీ కోసం చాలా సరిఅయిన ఉత్పత్తిని ఎంచుకుంటాము లేదా మీ అప్లికేషన్ కోసం ప్రత్యేకంగా తయారు చేస్తాము. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. కీలు & స్ప్లైన్స్ & పిన్స్ తయారీ మేము అందించే ఇతర ఇతర ఫాస్టెనర్లు keys, splines, పిన్లు, సెరేషన్లు. కీలు: A కీ అనేది షాఫ్ట్లోని ఒక గాడిలో పాక్షికంగా ఉండి, హబ్లోని మరొక గాడిలోకి విస్తరించి ఉన్న స్టీల్ ముక్క. గేర్లు, పుల్లీలు, క్రాంక్లు, హ్యాండిల్స్ మరియు ఇలాంటి యంత్ర భాగాలను షాఫ్ట్లకు భద్రపరచడానికి కీ ఉపయోగించబడుతుంది, తద్వారా భాగం యొక్క కదలిక షాఫ్ట్కు లేదా షాఫ్ట్ యొక్క కదలిక జారడం లేకుండా భాగానికి ప్రసారం చేయబడుతుంది. కీ భద్రతా సామర్థ్యంలో కూడా పని చేయవచ్చు; దాని పరిమాణాన్ని లెక్కించవచ్చు, తద్వారా ఓవర్లోడింగ్ జరిగినప్పుడు, భాగం లేదా షాఫ్ట్ విచ్ఛిన్నం లేదా వైకల్యం చెందే ముందు కీ కత్తిరించబడుతుంది లేదా విరిగిపోతుంది. మా కీలు వాటి పై ఉపరితలాలపై టేపర్తో కూడా అందుబాటులో ఉంటాయి. టేపర్డ్ కీల కోసం, హబ్లోని కీవే కీపై టేపర్ను ఉంచడానికి టేపర్ చేయబడింది. మేము అందించే కొన్ని ప్రధాన రకాల కీలు: స్క్వేర్ కీ ఫ్లాట్ కీ Gib-Head Key – ఈ కీలు ఫ్లాట్ లేదా స్క్వేర్ టేపర్డ్ కీల మాదిరిగానే ఉంటాయి కానీ సులభంగా తీసివేయడం కోసం జోడించిన తలతో ఉంటాయి. ప్రాట్ మరియు విట్నీ కీ – ఇవి గుండ్రని అంచులతో దీర్ఘచతురస్రాకార కీలు. ఈ కీలలో మూడింట రెండు వంతులు షాఫ్ట్లో మరియు మూడింట ఒక వంతు హబ్లో ఉంటాయి. Woodruff Key – ఈ కీలు అర్ధ వృత్తాకారంగా ఉంటాయి మరియు హబ్లోని షాఫ్ట్లు మరియు దీర్ఘచతురస్రాకార కీవేలలో సెమికర్యులర్ కీసీట్లకు సరిపోతాయి. SPLINES: స్ప్లైన్లు అనేవి డ్రైవ్ షాఫ్ట్లోని గట్లు లేదా దంతాలు, ఇవి సంభోగం ముక్కలో పొడవైన కమ్మీలతో మెష్ చేసి దానికి టార్క్ని బదిలీ చేస్తాయి, వాటి మధ్య కోణీయ అనురూపాన్ని కొనసాగిస్తాయి. స్ప్లైన్లు కీల కంటే భారీ లోడ్లను మోయగల సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి, షాఫ్ట్ యొక్క అక్షానికి సమాంతరంగా ఒక భాగం యొక్క పార్శ్వ కదలికను అనుమతిస్తాయి, సానుకూల భ్రమణాన్ని కొనసాగిస్తాయి మరియు జోడించిన భాగాన్ని ఇండెక్స్ చేయడానికి లేదా మరొక కోణీయ స్థానానికి మార్చడానికి అనుమతిస్తాయి. కొన్ని స్ప్లైన్లు నేరుగా-వైపు దంతాలను కలిగి ఉంటాయి, అయితే మరికొన్ని వక్ర-వైపు దంతాలను కలిగి ఉంటాయి. వంకర-వైపు దంతాలు కలిగిన స్ప్లైన్లను ఇన్వాల్యూట్ స్ప్లైన్స్ అంటారు. Involute splines 30, 37.5 లేదా 45 డిగ్రీల ఒత్తిడి కోణాలను కలిగి ఉంటాయి. అంతర్గత మరియు బాహ్య స్ప్లైన్ వెర్షన్లు రెండూ అందుబాటులో ఉన్నాయి. SERRATIONS అంటే నిస్సారమైన ఇన్వాల్యూట్ స్ప్లైన్లు మరియు 45 డిగ్రీలు పట్టుకోని ప్రెషర్ ఉండే భాగాల కోసం ఉపయోగించబడతాయి. మేము అందించే స్ప్లైన్ల యొక్క ప్రధాన రకాలు: సమాంతర కీ స్ప్లైన్లు స్ట్రెయిట్-సైడ్ స్ప్లైన్స్ – సమాంతర-వైపు స్ప్లైన్లు అని కూడా పిలుస్తారు, అవి అనేక ఆటోమోటివ్ మరియు మెషిన్ ఇండస్ట్రీ అప్లికేషన్లలో ఉపయోగించబడతాయి. Involute splines – ఈ స్ప్లైన్లు గేర్లను ఇన్వాల్యూట్ చేసేలా ఆకారంలో ఉంటాయి కానీ 30, 37.5 లేదా 45 డిగ్రీల పీడన కోణాలను కలిగి ఉంటాయి. కిరీటం స్ప్లైన్స్ సెరేషన్స్ హెలికల్ స్ప్లైన్స్ బాల్ స్ప్లైన్స్ పిన్స్ / పిన్ ఫాస్టెనర్లు: Pin ఫాస్టెనర్లు లోడ్ చేయడం ప్రధానంగా షీర్లో ఉన్నప్పుడు చవకైన మరియు ప్రభావవంతమైన అసెంబ్లీ పద్ధతి. పిన్ ఫాస్టెనర్లను రెండు గ్రూపులుగా విభజించవచ్చు: Semipermanent Pinsand Qins.Release సెమీపర్మనెంట్ పిన్ ఫాస్టెనర్లకు ఇన్స్టాలేషన్ లేదా రిమూవల్ కోసం ఒత్తిడి లేదా సాధనాల సహాయం అవసరం. రెండు ప్రాథమిక రకాలైనవి Machine Pins and_cc781905-5cde-3194-5cde-3194 మేము ఈ క్రింది మెషిన్ పిన్లను అందిస్తున్నాము: గట్టిపడిన మరియు గ్రౌండ్ డోవెల్ పిన్స్ – మేము 3 నుండి 22 మిమీల మధ్య నామమాత్రపు వ్యాసాలను అందుబాటులో ఉంచాము మరియు కస్టమ్ సైజ్ డోవెల్ పిన్లను మెషిన్ చేయగలము. లామినేటెడ్ విభాగాలను కలిపి ఉంచడానికి డోవెల్ పిన్లను ఉపయోగించవచ్చు, అవి అధిక అమరిక ఖచ్చితత్వంతో యంత్ర భాగాలను బిగించగలవు, షాఫ్ట్లపై భాగాలను లాక్ చేయగలవు. Taper pins – వ్యాసంపై 1:48 టేపర్తో ప్రామాణిక పిన్లు. షాఫ్ట్లకు చక్రాలు మరియు లివర్ల లైట్-డ్యూటీ సేవకు టేపర్ పిన్స్ అనుకూలంగా ఉంటాయి. Clevis pins - మేము 5 నుండి 25 మిమీల మధ్య నామమాత్రపు వ్యాసాలను ప్రామాణికంగా కలిగి ఉన్నాము మరియు కస్టమ్ సైజ్ క్లెవిస్ పిన్లను మెషిన్ చేయవచ్చు. క్లెవిస్ పిన్లను సంభోగం యోక్స్, ఫోర్కులు మరియు పిడికిలి కీళ్లలో కంటి సభ్యులపై ఉపయోగించవచ్చు. Cotter pins – కాటర్ పిన్ల యొక్క ప్రామాణిక నామమాత్రపు వ్యాసాలు 1 నుండి 20 మిమీ వరకు ఉంటాయి. కాటర్ పిన్లు ఇతర ఫాస్టెనర్ల కోసం లాక్ చేసే పరికరాలు మరియు సాధారణంగా బోల్ట్లు, స్క్రూలు లేదా స్టడ్లపై కోట లేదా స్లాట్డ్ గింజలతో ఉపయోగిస్తారు. కాటర్ పిన్లు తక్కువ-ధర మరియు అనుకూలమైన లాక్నట్ సమావేశాలను ప్రారంభిస్తాయి. రెండు ప్రాథమిక పిన్ ఫారమ్లు రేడియల్ లాకింగ్ పిన్లు, గ్రూవ్డ్ సర్ఫేస్లతో కూడిన సాలిడ్ పిన్లు మరియు స్లాట్డ్ లేదా స్పైరల్ ర్యాప్డ్ కాన్ఫిగరేషన్తో వచ్చిన బోలు స్ప్రింగ్ పిన్లు. మేము క్రింది రేడియల్ లాకింగ్ పిన్లను అందిస్తున్నాము: గ్రూవ్డ్ స్ట్రెయిట్ పిన్స్ – పిన్ ఉపరితలం చుట్టూ ఏకరీతిలో ఉండే సమాంతర, రేఖాంశ పొడవైన కమ్మీల ద్వారా లాకింగ్ ప్రారంభించబడుతుంది. హాలో స్ప్రింగ్ పిన్స్ – ఈ పిన్లు రంధ్రాలలోకి నడపబడినప్పుడు కుదించబడతాయి మరియు పిన్లు లాకింగ్ ఫిట్లను ఉత్పత్తి చేయడానికి వాటి మొత్తం నిమగ్నమైన పొడవుతో పాటు రంధ్రం గోడలపై వసంత ఒత్తిడిని కలిగిస్తాయి. త్వరిత-విడుదల పిన్స్: అందుబాటులో ఉన్న రకాలు హెడ్ స్టైల్స్, లాకింగ్ మరియు రిలీజ్ మెకానిజమ్స్ రకాలు మరియు పిన్ పొడవుల పరిధిలో విస్తృతంగా మారుతూ ఉంటాయి. క్విక్-రిలీజ్ పిన్లు క్లెవిస్-షాకిల్ పిన్, డ్రా-బార్ హిచ్ పిన్, రిజిడ్ కప్లింగ్ పిన్, ట్యూబింగ్ లాక్ పిన్, అడ్జస్ట్మెంట్ పిన్, స్వివెల్ హింజ్ పిన్ వంటి అప్లికేషన్లను కలిగి ఉంటాయి. మా శీఘ్ర విడుదల పిన్లను రెండు ప్రాథమిక రకాల్లో ఒకటిగా వర్గీకరించవచ్చు: పుష్-పుల్ పిన్స్ – ఈ పిన్లు ఒక విధమైన ప్లగ్, స్ప్రింగ్ లేదా బ్యాకప్ చేయబడిన లాకింగ్ లగ్, బటన్ లేదా బాల్ రూపంలో నిర్బంధ అసెంబ్లీని కలిగి ఉండే ఘనమైన లేదా బోలు షాంక్తో తయారు చేయబడ్డాయి. స్థితిస్థాపక కోర్. స్ప్రింగ్ చర్యను అధిగమించడానికి మరియు పిన్లను విడుదల చేయడానికి అసెంబ్లీ లేదా తొలగింపులో తగినంత శక్తి వర్తించే వరకు డిటెంట్ సభ్యుడు పిన్స్ ఉపరితలం నుండి ప్రాజెక్ట్లు చేస్తారు. పాజిటివ్-లాకింగ్ పిన్స్ - కొన్ని శీఘ్ర-విడుదల పిన్ల కోసం, లాకింగ్ చర్య చొప్పించడం మరియు తీసివేసే శక్తుల నుండి స్వతంత్రంగా ఉంటుంది. సానుకూల-లాకింగ్ పిన్లు షీర్-లోడ్ అప్లికేషన్లకు అలాగే మోడరేట్ టెన్షన్ లోడ్లకు సరిపోతాయి. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter ఎలక్ట్రానిక్ పరీక్షకులు ఎలక్ట్రానిక్ టెస్టర్ అనే పదంతో మేము ఎలక్ట్రికల్ మరియు ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలు మరియు సిస్టమ్ల పరీక్ష, తనిఖీ మరియు విశ్లేషణ కోసం ప్రధానంగా ఉపయోగించే పరీక్షా పరికరాలను సూచిస్తాము. మేము పరిశ్రమలో అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన వాటిని అందిస్తున్నాము: పవర్ సప్లైస్ & సిగ్నల్ జనరేటింగ్ పరికరాలు: పవర్ సప్లై, సిగ్నల్ జనరేటర్, ఫ్రీక్వెన్సీ సింథసైజర్, ఫంక్షన్ జనరేటర్, డిజిటల్ ప్యాటర్న్ జనరేటర్, పల్స్ జనరేటర్, సిగ్నల్ ఇంజెక్ట్ మీటర్లు: డిజిటల్ మల్టీమీటర్లు, LCR మీటర్, EMF మీటర్, కెపాసిటెన్స్ మీటర్, బ్రిడ్జ్ ఇన్స్ట్రుమెంట్, క్లాంప్ మీటర్, గాస్మీటర్ / టెస్లామీటర్/ మాగ్నెటోమీటర్, గ్రౌండ్ రెసిస్టెన్స్ మీటర్ ఎనలైజర్లు: ఓసిల్లోస్కోప్లు, లాజిక్ ఎనలైజర్, స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్, ప్రోటోకాల్ ఎనలైజర్, వెక్టర్ సిగ్నల్ ఎనలైజర్, టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమీటర్, సెమీకండక్టర్ రిఫ్లెక్టోమీటర్, సెమీకండక్టర్ క్యూర్నెట్ర్క్వార్టర్, వివరాలు మరియు ఇతర సారూప్య పరికరాల కోసం, దయచేసి మా పరికరాల వెబ్సైట్ని సందర్శించండి: http://www.sourceindustrialsupply.com పరిశ్రమ అంతటా రోజువారీ ఉపయోగంలో ఉన్న ఈ పరికరాలలో కొన్నింటిని క్లుప్తంగా చూద్దాం: మెట్రాలజీ ప్రయోజనాల కోసం మేము సరఫరా చేసే విద్యుత్ విద్యుత్ సరఫరాలు వివిక్త, బెంచ్టాప్ మరియు స్వతంత్ర పరికరాలు. అడ్జస్టబుల్ రెగ్యులేటెడ్ ఎలక్ట్రికల్ పవర్ సప్లయ్లు అత్యంత ప్రజాదరణ పొందిన వాటిలో కొన్ని, ఎందుకంటే వాటి అవుట్పుట్ విలువలను సర్దుబాటు చేయవచ్చు మరియు ఇన్పుట్ వోల్టేజ్ లేదా లోడ్ కరెంట్లో వైవిధ్యాలు ఉన్నప్పటికీ వాటి అవుట్పుట్ వోల్టేజ్ లేదా కరెంట్ స్థిరంగా నిర్వహించబడుతుంది. ఐసోలేటెడ్ పవర్ సప్లయ్లు పవర్ అవుట్పుట్లను కలిగి ఉంటాయి, అవి వాటి పవర్ ఇన్పుట్ల నుండి విద్యుత్ స్వతంత్రంగా ఉంటాయి. వారి పవర్ కన్వర్షన్ పద్ధతిని బట్టి, రేఖీయ మరియు స్విచ్చింగ్ పవర్ సప్లైలు ఉన్నాయి. లీనియర్ పవర్ సప్లైలు లీనియర్ రీజియన్లలో పని చేసే అన్ని యాక్టివ్ పవర్ కన్వర్షన్ కాంపోనెంట్లతో ఇన్పుట్ పవర్ను నేరుగా ప్రాసెస్ చేస్తాయి, అయితే స్విచ్చింగ్ పవర్ సప్లైలు నాన్-లీనియర్ మోడ్లలో (ట్రాన్సిస్టర్లు వంటివి) ప్రధానంగా పనిచేసే కాంపోనెంట్లను కలిగి ఉంటాయి మరియు పవర్ను ముందుగా AC లేదా DC పల్స్గా మారుస్తాయి. ప్రాసెసింగ్. స్విచింగ్ పవర్ సప్లైలు సాధారణంగా లీనియర్ సామాగ్రి కంటే మరింత సమర్థవంతంగా పనిచేస్తాయి ఎందుకంటే వాటి భాగాలు లీనియర్ ఆపరేటింగ్ రీజియన్లలో తక్కువ సమయం గడిపే కారణంగా తక్కువ శక్తిని కోల్పోతాయి. అప్లికేషన్ ఆధారంగా, DC లేదా AC పవర్ ఉపయోగించబడుతుంది. ఇతర ప్రసిద్ధ పరికరాలు ప్రోగ్రామబుల్ పవర్ సప్లైస్, ఇక్కడ వోల్టేజ్, కరెంట్ లేదా ఫ్రీక్వెన్సీని అనలాగ్ ఇన్పుట్ లేదా RS232 లేదా GPIB వంటి డిజిటల్ ఇంటర్ఫేస్ ద్వారా రిమోట్గా నియంత్రించవచ్చు. వాటిలో చాలా వరకు కార్యకలాపాలను పర్యవేక్షించడానికి మరియు నియంత్రించడానికి సమగ్ర మైక్రోకంప్యూటర్ ఉంది. ఆటోమేటెడ్ టెస్టింగ్ ప్రయోజనాల కోసం ఇటువంటి సాధనాలు అవసరం. కొన్ని ఎలక్ట్రానిక్ విద్యుత్ సరఫరాలు ఓవర్లోడ్ అయినప్పుడు పవర్ కట్ చేయడానికి బదులుగా కరెంట్ పరిమితిని ఉపయోగిస్తాయి. ఎలక్ట్రానిక్ లిమిటింగ్ అనేది సాధారణంగా ల్యాబ్ బెంచ్ రకం పరికరాలలో ఉపయోగించబడుతుంది. సిగ్నల్ జనరేటర్లు ల్యాబ్ మరియు పరిశ్రమలో విస్తృతంగా ఉపయోగించే మరొక సాధనం, పునరావృతమయ్యే లేదా పునరావృతం కాని అనలాగ్ లేదా డిజిటల్ సిగ్నల్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ప్రత్యామ్నాయంగా వాటిని ఫంక్షన్ జనరేటర్లు, డిజిటల్ ప్యాటర్న్ జనరేటర్లు లేదా ఫ్రీక్వెన్సీ జనరేటర్లు అని కూడా పిలుస్తారు. ఫంక్షన్ జనరేటర్లు సైన్ వేవ్లు, స్టెప్ పల్స్, స్క్వేర్ & త్రిభుజాకార మరియు ఏకపక్ష తరంగ రూపాల వంటి సాధారణ పునరావృత తరంగ రూపాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఏకపక్ష వేవ్ఫారమ్ జనరేటర్లతో వినియోగదారు ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధి, ఖచ్చితత్వం మరియు అవుట్పుట్ స్థాయి యొక్క ప్రచురించబడిన పరిమితులలో ఏకపక్ష తరంగ రూపాలను రూపొందించవచ్చు. సాధారణ వేవ్ఫారమ్ల సెట్కు పరిమితం చేయబడిన ఫంక్షన్ జనరేటర్ల వలె కాకుండా, ఏకపక్ష వేవ్ఫార్మ్ జనరేటర్ వివిధ మార్గాల్లో సోర్స్ వేవ్ఫార్మ్ను పేర్కొనడానికి వినియోగదారుని అనుమతిస్తుంది. RF మరియు మైక్రోవేవ్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు సెల్యులార్ కమ్యూనికేషన్స్, వైఫై, GPS, బ్రాడ్కాస్టింగ్, శాటిలైట్ కమ్యూనికేషన్స్ మరియు రాడార్ల వంటి అప్లికేషన్లలో భాగాలు, రిసీవర్లు మరియు సిస్టమ్లను పరీక్షించడానికి ఉపయోగించబడతాయి. RF సిగ్నల్ జనరేటర్లు సాధారణంగా కొన్ని kHz నుండి 6 GHz మధ్య పని చేస్తాయి, అయితే మైక్రోవేవ్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు చాలా విస్తృతమైన ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిలో పనిచేస్తాయి, 1 MHz కంటే తక్కువ నుండి కనీసం 20 GHz వరకు మరియు ప్రత్యేక హార్డ్వేర్ని ఉపయోగించి వందల GHz పరిధుల వరకు కూడా పనిచేస్తాయి. RF మరియు మైక్రోవేవ్ సిగ్నల్ జనరేటర్లను అనలాగ్ లేదా వెక్టర్ సిగ్నల్ జనరేటర్లుగా వర్గీకరించవచ్చు. ఆడియో-ఫ్రీక్వెన్సీ సిగ్నల్ జనరేటర్లు ఆడియో-ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిలో మరియు అంతకంటే ఎక్కువ సిగ్నల్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. వారు ఆడియో పరికరాల ఫ్రీక్వెన్సీ ప్రతిస్పందనను తనిఖీ చేసే ఎలక్ట్రానిక్ ల్యాబ్ అప్లికేషన్లను కలిగి ఉన్నారు. వెక్టర్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు, కొన్నిసార్లు డిజిటల్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు అని కూడా పిలుస్తారు, ఇవి డిజిటల్-మాడ్యులేటెడ్ రేడియో సిగ్నల్లను ఉత్పత్తి చేయగలవు. వెక్టార్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు GSM, W-CDMA (UMTS) మరియు Wi-Fi (IEEE 802.11) వంటి పరిశ్రమ ప్రమాణాల ఆధారంగా సంకేతాలను ఉత్పత్తి చేయగలవు. లాజిక్ సిగ్నల్ జనరేటర్లను డిజిటల్ ప్యాటర్న్ జెనరేటర్ అని కూడా అంటారు. ఈ జనరేటర్లు లాజిక్ రకాలైన సిగ్నల్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి, అంటే లాజిక్ 1సె మరియు 0సె సంప్రదాయ వోల్టేజ్ స్థాయిల రూపంలో ఉంటాయి. డిజిటల్ ఇంటిగ్రేటెడ్ సర్క్యూట్లు మరియు ఎంబెడెడ్ సిస్టమ్ల ఫంక్షనల్ ధ్రువీకరణ & పరీక్ష కోసం లాజిక్ సిగ్నల్ జనరేటర్లు ఉద్దీపన మూలాలుగా ఉపయోగించబడతాయి. పైన పేర్కొన్న పరికరాలు సాధారణ-ప్రయోజన ఉపయోగం కోసం. అయితే అనుకూల నిర్దిష్ట అనువర్తనాల కోసం రూపొందించబడిన అనేక ఇతర సిగ్నల్ జనరేటర్లు ఉన్నాయి. సిగ్నల్ ఇంజెక్టర్ అనేది సర్క్యూట్లో సిగ్నల్ ట్రేసింగ్ కోసం చాలా ఉపయోగకరమైన మరియు శీఘ్ర ట్రబుల్షూటింగ్ సాధనం. రేడియో రిసీవర్ వంటి పరికరం యొక్క తప్పు దశను సాంకేతిక నిపుణులు చాలా త్వరగా గుర్తించగలరు. సిగ్నల్ ఇంజెక్టర్ను స్పీకర్ అవుట్పుట్కు అన్వయించవచ్చు మరియు సిగ్నల్ వినగలిగేలా ఉంటే సర్క్యూట్ యొక్క మునుపటి దశకు వెళ్లవచ్చు. ఈ సందర్భంలో ఆడియో యాంప్లిఫైయర్, మరియు ఇంజెక్ట్ చేయబడిన సిగ్నల్ మళ్లీ వినిపించినట్లయితే సిగ్నల్ ఇకపై వినిపించేంత వరకు సిగ్నల్ ఇంజెక్షన్ను సర్క్యూట్ యొక్క దశల్లోకి తరలించవచ్చు. ఇది సమస్య యొక్క స్థానాన్ని గుర్తించే ప్రయోజనాన్ని అందిస్తుంది. MULTIMETER అనేది ఒక యూనిట్లో అనేక కొలత విధులను కలిపే ఎలక్ట్రానిక్ కొలిచే పరికరం. సాధారణంగా, మల్టీమీటర్లు వోల్టేజ్, కరెంట్ మరియు రెసిస్టెన్స్ని కొలుస్తాయి. డిజిటల్ మరియు అనలాగ్ వెర్షన్ రెండూ అందుబాటులో ఉన్నాయి. మేము పోర్టబుల్ హ్యాండ్-హెల్డ్ మల్టీమీటర్ యూనిట్లను అలాగే సర్టిఫైడ్ కాలిబ్రేషన్తో లాబొరేటరీ-గ్రేడ్ మోడల్లను అందిస్తాము. ఆధునిక మల్టీమీటర్లు అనేక పారామితులను కొలవగలవు: వోల్టేజ్ (ఏసీ/డీసీ రెండూ), వోల్ట్లలో, కరెంట్ (ఏసీ/డీసీ రెండూ), ఆంపియర్లలో, ఓంలలో రెసిస్టెన్స్. అదనంగా, కొన్ని మల్టీమీటర్లు కొలుస్తారు: ఫరాడ్స్లో కెపాసిటెన్స్, సిమెన్స్లో వాహకత, డెసిబెల్స్, డ్యూటీ సైకిల్ శాతంగా, హెర్ట్జ్లో ఫ్రీక్వెన్సీ, హెన్రీస్లో ఇండక్టెన్స్, ఉష్ణోగ్రత పరీక్ష ప్రోబ్ని ఉపయోగించి డిగ్రీల సెల్సియస్ లేదా ఫారెన్హీట్లో ఉష్ణోగ్రత. కొన్ని మల్టీమీటర్లు కూడా ఉన్నాయి: కంటిన్యూటీ టెస్టర్; సర్క్యూట్ నిర్వహించినప్పుడు ధ్వనిస్తుంది, డయోడ్లు (డయోడ్ జంక్షన్ల ఫార్వర్డ్ డ్రాప్ను కొలవడం), ట్రాన్సిస్టర్లు (కరెంట్ గెయిన్ మరియు ఇతర పారామితులను కొలవడం), బ్యాటరీ చెకింగ్ ఫంక్షన్, లైట్ లెవెల్ కొలిచే ఫంక్షన్, ఎసిడిటీ & ఆల్కలీనిటీ (pH) కొలిచే ఫంక్షన్ మరియు సాపేక్ష ఆర్ద్రత కొలిచే ఫంక్షన్. ఆధునిక మల్టీమీటర్లు తరచుగా డిజిటల్. ఆధునిక డిజిటల్ మల్టీమీటర్లు తరచుగా మెట్రాలజీ మరియు టెస్టింగ్లో చాలా శక్తివంతమైన సాధనాలను తయారు చేయడానికి ఎంబెడెడ్ కంప్యూటర్ను కలిగి ఉంటాయి. అవి వంటి లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి:: •ఆటో-రేంజ్, ఇది పరీక్షలో ఉన్న పరిమాణం కోసం సరైన పరిధిని ఎంచుకుంటుంది, తద్వారా అత్యంత ముఖ్యమైన అంకెలు చూపబడతాయి. •డైరెక్ట్-కరెంట్ రీడింగ్ల కోసం ఆటో-పోలారిటీ, అనువర్తిత వోల్టేజ్ సానుకూలంగా లేదా ప్రతికూలంగా ఉంటే చూపిస్తుంది. • నమూనా మరియు పట్టుకోండి, ఇది పరీక్షలో ఉన్న సర్క్యూట్ నుండి పరికరం తీసివేయబడిన తర్వాత పరీక్ష కోసం ఇటీవలి రీడింగ్ను లాక్ చేస్తుంది. •సెమీకండక్టర్ జంక్షన్లలో వోల్టేజ్ తగ్గుదల కోసం ప్రస్తుత-పరిమిత పరీక్షలు. ట్రాన్సిస్టర్ టెస్టర్కు ప్రత్యామ్నాయం కానప్పటికీ, డిజిటల్ మల్టీమీటర్ల యొక్క ఈ లక్షణం డయోడ్లు మరియు ట్రాన్సిస్టర్లను పరీక్షించడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది. •కొలిచిన విలువలలో వేగవంతమైన మార్పుల యొక్క మెరుగైన విజువలైజేషన్ కోసం పరీక్షలో ఉన్న పరిమాణం యొక్క బార్ గ్రాఫ్ ప్రాతినిధ్యం. తక్కువ-బ్యాండ్విడ్త్ ఓసిల్లోస్కోప్. •ఆటోమోటివ్ టైమింగ్ మరియు డ్వెల్ సిగ్నల్స్ కోసం పరీక్షలతో ఆటోమోటివ్ సర్క్యూట్ టెస్టర్లు. •ఇచ్చిన వ్యవధిలో గరిష్ట మరియు కనిష్ట రీడింగ్లను రికార్డ్ చేయడానికి మరియు నిర్ణీత వ్యవధిలో అనేక నమూనాలను తీసుకోవడానికి డేటా సేకరణ ఫీచర్. •ఒక మిళిత LCR మీటర్. కొన్ని మల్టీమీటర్లను కంప్యూటర్లతో ఇంటర్ఫేస్ చేయవచ్చు, కొన్ని కొలతలను నిల్వ చేసి వాటిని కంప్యూటర్కు అప్లోడ్ చేయవచ్చు. ఇంకా చాలా ఉపయోగకరమైన సాధనం, LCR METER అనేది ఒక భాగం యొక్క ఇండక్టెన్స్ (L), కెపాసిటెన్స్ (C) మరియు రెసిస్టెన్స్ (R)ని కొలవడానికి ఒక మెట్రాలజీ పరికరం. ఇంపెడెన్స్ అంతర్గతంగా కొలుస్తారు మరియు సంబంధిత కెపాసిటెన్స్ లేదా ఇండక్టెన్స్ విలువకు ప్రదర్శన కోసం మార్చబడుతుంది. పరీక్షలో ఉన్న కెపాసిటర్ లేదా ఇండక్టర్లో ఇంపెడెన్స్ యొక్క ముఖ్యమైన రెసిస్టివ్ కాంపోనెంట్ లేకపోతే రీడింగ్లు సహేతుకంగా ఖచ్చితమైనవిగా ఉంటాయి. అధునాతన LCR మీటర్లు నిజమైన ఇండక్టెన్స్ మరియు కెపాసిటెన్స్ మరియు కెపాసిటర్ల యొక్క సమానమైన సిరీస్ రెసిస్టెన్స్ మరియు ప్రేరక భాగాల Q కారకాన్ని కూడా కొలుస్తాయి. పరీక్షలో ఉన్న పరికరం AC వోల్టేజ్ మూలానికి లోబడి ఉంటుంది మరియు మీటర్ పరీక్షించిన పరికరం ద్వారా వోల్టేజ్ మరియు కరెంట్ని కొలుస్తుంది. వోల్టేజ్ నిష్పత్తి నుండి కరెంట్ వరకు మీటర్ ఇంపెడెన్స్ను నిర్ణయించగలదు. వోల్టేజ్ మరియు కరెంట్ మధ్య దశ కోణం కూడా కొన్ని పరికరాలలో కొలుస్తారు. ఇంపెడెన్స్తో కలిపి, పరీక్షించిన పరికరం యొక్క సమానమైన కెపాసిటెన్స్ లేదా ఇండక్టెన్స్ మరియు రెసిస్టెన్స్ని లెక్కించవచ్చు మరియు ప్రదర్శించవచ్చు. LCR మీటర్లు 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz మరియు 100 kHz ఎంపిక చేయగల పరీక్ష పౌనఃపున్యాలను కలిగి ఉంటాయి. బెంచ్టాప్ LCR మీటర్లు సాధారణంగా 100 kHz కంటే ఎక్కువ ఎంపిక చేయగల టెస్ట్ ఫ్రీక్వెన్సీలను కలిగి ఉంటాయి. అవి తరచుగా AC కొలిచే సిగ్నల్పై DC వోల్టేజ్ లేదా కరెంట్ను సూపర్మోస్ చేసే అవకాశాలను కలిగి ఉంటాయి. కొన్ని మీటర్లు ఈ DC వోల్టేజీలు లేదా కరెంట్లను బాహ్యంగా సరఫరా చేసే అవకాశాన్ని అందజేస్తుండగా ఇతర పరికరాలు వాటిని అంతర్గతంగా సరఫరా చేస్తాయి. EMF METER అనేది విద్యుదయస్కాంత క్షేత్రాలను (EMF) కొలిచే ఒక పరీక్ష & మెట్రాలజీ పరికరం. వాటిలో ఎక్కువ భాగం విద్యుదయస్కాంత రేడియేషన్ ఫ్లక్స్ సాంద్రత (DC ఫీల్డ్లు) లేదా కాలక్రమేణా విద్యుదయస్కాంత క్షేత్రంలో మార్పు (AC ఫీల్డ్లు)ని కొలుస్తుంది. సింగిల్ యాక్సిస్ మరియు ట్రై-యాక్సిస్ ఇన్స్ట్రుమెంట్ వెర్షన్లు ఉన్నాయి. సింగిల్ యాక్సిస్ మీటర్ల ధర ట్రై-యాక్సిస్ మీటర్ల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, అయితే పరీక్షను పూర్తి చేయడానికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది ఎందుకంటే మీటర్ ఫీల్డ్ యొక్క ఒక కోణాన్ని మాత్రమే కొలుస్తుంది. కొలతను పూర్తి చేయడానికి ఒకే అక్షం EMF మీటర్లను వంచి, మూడు అక్షాలను ఆన్ చేయాలి. మరోవైపు, ట్రై-యాక్సిస్ మీటర్లు మూడు అక్షాలను ఏకకాలంలో కొలుస్తాయి, కానీ ఖరీదైనవి. EMF మీటర్ విద్యుత్ వైరింగ్ వంటి మూలాల నుండి వెలువడే AC విద్యుదయస్కాంత క్షేత్రాలను కొలవగలదు, అయితే GAUSSMETERS / TESLAMETERS లేదా MAGNETOMETERS డైరెక్ట్ కరెంట్ ఉన్న మూలాల నుండి విడుదలయ్యే DC ఫీల్డ్లను కొలుస్తుంది. మెజారిటీ EMF మీటర్లు US మరియు యూరోపియన్ మెయిన్స్ విద్యుత్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీకి అనుగుణంగా 50 మరియు 60 Hz ఆల్టర్నేటింగ్ ఫీల్డ్లను కొలవడానికి క్రమాంకనం చేయబడ్డాయి. 20 Hz కంటే తక్కువ స్థాయిలో ప్రత్యామ్నాయంగా ఫీల్డ్లను కొలవగల ఇతర మీటర్లు ఉన్నాయి. EMF కొలతలు విస్తృత శ్రేణి పౌనఃపున్యాలలో బ్రాడ్బ్యాండ్ కావచ్చు లేదా ఆసక్తి యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిని మాత్రమే ఫ్రీక్వెన్సీ ఎంపిక పర్యవేక్షిస్తుంది. కెపాసిటెన్స్ మీటర్ అనేది ఎక్కువగా వివిక్త కెపాసిటర్ల కెపాసిటెన్స్ని కొలవడానికి ఉపయోగించే ఒక పరీక్షా పరికరం. కొన్ని మీటర్లు కెపాసిటెన్స్ను మాత్రమే ప్రదర్శిస్తాయి, అయితే మరికొన్ని లీకేజీ, సమానమైన శ్రేణి నిరోధకత మరియు ఇండక్టెన్స్ను కూడా ప్రదర్శిస్తాయి. హైయర్ ఎండ్ టెస్ట్ సాధనాలు కెపాసిటర్-అండర్-టెస్ట్ను బ్రిడ్జ్ సర్క్యూట్లోకి చొప్పించడం వంటి సాంకేతికతలను ఉపయోగిస్తాయి. వంతెనను బ్యాలెన్స్లోకి తీసుకురావడానికి వంతెనలోని ఇతర కాళ్ల విలువలను మార్చడం ద్వారా, తెలియని కెపాసిటర్ విలువ నిర్ణయించబడుతుంది. ఈ పద్ధతి ఎక్కువ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. వంతెన శ్రేణి నిరోధకత మరియు ఇండక్టెన్స్ను కూడా కొలవగలదు. పికోఫారడ్స్ నుండి ఫారడ్స్ వరకు ఉన్న కెపాసిటర్లను కొలవవచ్చు. బ్రిడ్జ్ సర్క్యూట్లు లీకేజ్ కరెంట్ను కొలవవు, కానీ DC బయాస్ వోల్టేజ్ వర్తించబడుతుంది మరియు లీకేజీని నేరుగా కొలవవచ్చు. అనేక బ్రిడ్జ్ ఇన్స్ట్రుమెంట్లను కంప్యూటర్లకు కనెక్ట్ చేయవచ్చు మరియు రీడింగ్లను డౌన్లోడ్ చేయడానికి లేదా వంతెనను బాహ్యంగా నియంత్రించడానికి డేటా మార్పిడిని చేయవచ్చు. ఇటువంటి వంతెన సాధనాలు వేగవంతమైన ఉత్పత్తి & నాణ్యత నియంత్రణ వాతావరణంలో పరీక్షల ఆటోమేషన్ కోసం గో / నో గో టెస్టింగ్ను అందిస్తాయి. ఇంకా, మరొక పరీక్ష పరికరం, CLAMP METER అనేది ఒక వోల్టమీటర్ను ఒక బిగింపు రకం కరెంట్ మీటర్తో కలిపి ఒక ఎలక్ట్రికల్ టెస్టర్. బిగింపు మీటర్ల యొక్క చాలా ఆధునిక వెర్షన్లు డిజిటల్. ఆధునిక క్లాంప్ మీటర్లు డిజిటల్ మల్టీమీటర్ యొక్క చాలా ప్రాథమిక విధులను కలిగి ఉంటాయి, అయితే ఉత్పత్తిలో నిర్మించిన ప్రస్తుత ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క అదనపు ఫీచర్తో. మీరు పెద్ద AC కరెంట్ని మోసుకెళ్ళే కండక్టర్ చుట్టూ పరికరం యొక్క “దవడలను” బిగించినప్పుడు, ఆ కరెంట్ దవడల ద్వారా, పవర్ ట్రాన్స్ఫార్మర్ యొక్క ఐరన్ కోర్ లాగా మరియు మీటర్ ఇన్పుట్ యొక్క షంట్ అంతటా అనుసంధానించబడిన ద్వితీయ వైండింగ్లోకి జతచేయబడుతుంది. , ఆపరేషన్ సూత్రం ట్రాన్స్ఫార్మర్ను పోలి ఉంటుంది. సెకండరీ వైండింగ్ల సంఖ్య మరియు కోర్ చుట్టూ చుట్టబడిన ప్రైమరీ వైండింగ్ల సంఖ్య నిష్పత్తి కారణంగా మీటర్ ఇన్పుట్కు చాలా చిన్న కరెంట్ పంపిణీ చేయబడుతుంది. దవడలు బిగించబడిన ఒక కండక్టర్ ద్వారా ప్రాధమికం సూచించబడుతుంది. సెకండరీకి 1000 వైండింగ్లు ఉంటే, సెకండరీ కరెంట్ 1/1000 కరెంట్ ప్రైమరీలో ప్రవహిస్తుంది లేదా ఈ సందర్భంలో కండక్టర్ కొలుస్తారు. ఈ విధంగా, కొలవబడే కండక్టర్లోని 1 amp కరెంట్ మీటర్ ఇన్పుట్ వద్ద 0.001 amps కరెంట్ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. బిగింపు మీటర్లతో ద్వితీయ వైండింగ్లో మలుపుల సంఖ్యను పెంచడం ద్వారా చాలా పెద్ద ప్రవాహాలను సులభంగా కొలవవచ్చు. మా పరీక్షా పరికరాలలో చాలా వరకు, అధునాతన క్లాంప్ మీటర్లు లాగింగ్ సామర్థ్యాన్ని అందిస్తాయి. భూమి ఎలక్ట్రోడ్లు మరియు మట్టి నిరోధకతను పరీక్షించడానికి గ్రౌండ్ రెసిస్టెన్స్ టెస్టర్లు ఉపయోగించబడతాయి. పరికర అవసరాలు అప్లికేషన్ల పరిధిపై ఆధారపడి ఉంటాయి. ఆధునిక క్లాంప్-ఆన్ గ్రౌండ్ టెస్టింగ్ సాధనాలు గ్రౌండ్ లూప్ టెస్టింగ్ను సులభతరం చేస్తాయి మరియు చొరబడని లీకేజ్ కరెంట్ కొలతలను ప్రారంభిస్తాయి. మేము విక్రయించే ఎనలైజర్లలో ఓసిల్లోస్కోప్లు చాలా విస్తృతంగా ఉపయోగించే పరికరాలలో ఒకటి. ఓసిల్లోగ్రాఫ్ అని కూడా పిలువబడే ఓసిల్లోస్కోప్ అనేది ఒక రకమైన ఎలక్ట్రానిక్ పరీక్ష పరికరం, ఇది సమయం యొక్క విధిగా ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సిగ్నల్ల రెండు డైమెన్షనల్ ప్లాట్గా నిరంతరం మారుతున్న సిగ్నల్ వోల్టేజ్లను గమనించడానికి అనుమతిస్తుంది. ధ్వని మరియు కంపనం వంటి నాన్-ఎలక్ట్రికల్ సిగ్నల్స్ కూడా వోల్టేజ్లుగా మార్చబడతాయి మరియు ఒస్సిల్లోస్కోప్లలో ప్రదర్శించబడతాయి. కాలక్రమేణా విద్యుత్ సిగ్నల్ యొక్క మార్పును గమనించడానికి ఒస్సిల్లోస్కోప్లు ఉపయోగించబడతాయి, వోల్టేజ్ మరియు సమయం క్రమాంకనం చేయబడిన స్కేల్కు వ్యతిరేకంగా నిరంతరం గ్రాఫ్ చేయబడిన ఆకారాన్ని వివరిస్తాయి. తరంగ రూపం యొక్క పరిశీలన మరియు విశ్లేషణ వ్యాప్తి, ఫ్రీక్వెన్సీ, సమయ విరామం, పెరుగుదల సమయం మరియు వక్రీకరణ వంటి లక్షణాలను మాకు వెల్లడిస్తుంది. ఒస్సిల్లోస్కోప్లను సర్దుబాటు చేయవచ్చు, తద్వారా పునరావృత సంకేతాలను స్క్రీన్పై నిరంతర ఆకారంగా గమనించవచ్చు. అనేక ఒస్సిల్లోస్కోప్లు స్టోరేజ్ ఫంక్షన్ను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి ఒకే సంఘటనలను పరికరం ద్వారా సంగ్రహించడానికి మరియు సాపేక్షంగా ఎక్కువ కాలం ప్రదర్శించడానికి అనుమతిస్తుంది. ఇది ప్రత్యక్షంగా గ్రహించగలిగేలా చాలా వేగంగా ఈవెంట్లను గమనించడానికి అనుమతిస్తుంది. ఆధునిక ఒస్సిల్లోస్కోప్లు తేలికైన, కాంపాక్ట్ మరియు పోర్టబుల్ సాధనాలు. ఫీల్డ్ సర్వీస్ అప్లికేషన్ల కోసం చిన్న బ్యాటరీతో నడిచే సాధనాలు కూడా ఉన్నాయి. లాబొరేటరీ గ్రేడ్ ఓసిల్లోస్కోప్లు సాధారణంగా బెంచ్-టాప్ పరికరాలు. ఒస్సిల్లోస్కోప్లతో ఉపయోగం కోసం అనేక రకాల ప్రోబ్స్ మరియు ఇన్పుట్ కేబుల్స్ ఉన్నాయి. మీ అప్లికేషన్లో ఏది ఉపయోగించాలో మీకు సలహా కావాలంటే దయచేసి మమ్మల్ని సంప్రదించండి. రెండు నిలువు ఇన్పుట్లతో కూడిన ఒస్సిల్లోస్కోప్లను డ్యూయల్-ట్రేస్ ఓసిల్లోస్కోప్లు అంటారు. సింగిల్-బీమ్ CRTని ఉపయోగించి, అవి ఇన్పుట్లను మల్టీప్లెక్స్ చేస్తాయి, సాధారణంగా ఒకేసారి రెండు జాడలను స్పష్టంగా ప్రదర్శించేంత వేగంగా వాటి మధ్య మారతాయి. మరిన్ని జాడలతో ఒస్సిల్లోస్కోప్లు కూడా ఉన్నాయి; వీటిలో నాలుగు ఇన్పుట్లు సాధారణం. కొన్ని మల్టీ-ట్రేస్ ఓసిల్లోస్కోప్లు బాహ్య ట్రిగ్గర్ ఇన్పుట్ను ఐచ్ఛిక నిలువు ఇన్పుట్గా ఉపయోగిస్తాయి మరియు కొన్ని కనీస నియంత్రణలతో మూడవ మరియు నాల్గవ ఛానెల్లను కలిగి ఉంటాయి. ఆధునిక ఒస్సిల్లోస్కోప్లు వోల్టేజ్ల కోసం అనేక ఇన్పుట్లను కలిగి ఉంటాయి మరియు తద్వారా ఒక విభిన్న వోల్టేజీని మరొకదానికి వ్యతిరేకంగా ప్లాట్ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. డయోడ్ల వంటి భాగాల కోసం IV వక్రతలను (ప్రస్తుత వర్సెస్ వోల్టేజ్ లక్షణాలు) గ్రాఫింగ్ చేయడానికి ఇది ఉదాహరణకు ఉపయోగించబడుతుంది. అధిక పౌనఃపున్యాల కోసం మరియు వేగవంతమైన డిజిటల్ సిగ్నల్ల కోసం నిలువు యాంప్లిఫైయర్ల బ్యాండ్విడ్త్ మరియు నమూనా రేటు తగినంత ఎక్కువగా ఉండాలి. సాధారణ ప్రయోజనం కోసం కనీసం 100 MHz బ్యాండ్విడ్త్ ఉపయోగించడం సాధారణంగా సరిపోతుంది. చాలా తక్కువ బ్యాండ్విడ్త్ ఆడియో-ఫ్రీక్వెన్సీ అప్లికేషన్లకు మాత్రమే సరిపోతుంది. స్వీపింగ్ యొక్క ఉపయోగకరమైన పరిధి ఒక సెకను నుండి 100 నానోసెకన్ల వరకు, తగిన ట్రిగ్గరింగ్ మరియు స్వీప్ ఆలస్యంతో ఉంటుంది. స్థిరమైన ప్రదర్శన కోసం చక్కగా రూపొందించబడిన, స్థిరమైన, ట్రిగ్గర్ సర్క్యూట్ అవసరం. మంచి ఒస్సిల్లోస్కోప్లకు ట్రిగ్గర్ సర్క్యూట్ నాణ్యత కీలకం. మరొక కీలక ఎంపిక ప్రమాణం నమూనా మెమరీ లోతు మరియు నమూనా రేటు. ప్రాథమిక స్థాయి ఆధునిక DSOలు ఇప్పుడు ఒక్కో ఛానెల్కు 1MB లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నమూనా మెమరీని కలిగి ఉన్నాయి. తరచుగా ఈ నమూనా మెమరీ ఛానెల్ల మధ్య భాగస్వామ్యం చేయబడుతుంది మరియు కొన్నిసార్లు తక్కువ నమూనా ధరలకు మాత్రమే పూర్తిగా అందుబాటులో ఉంటుంది. అత్యధిక నమూనా రేట్ల వద్ద మెమరీ కొన్ని 10ల KBకి పరిమితం కావచ్చు. ఏదైనా ఆధునిక ''రియల్-టైమ్'' నమూనా రేటు DSO సాధారణంగా నమూనా రేటులో ఇన్పుట్ బ్యాండ్విడ్త్ కంటే 5-10 రెట్లు ఉంటుంది. కాబట్టి 100 MHz బ్యాండ్విడ్త్ DSO 500 Ms/s - 1 Gs/s నమూనా రేటును కలిగి ఉంటుంది. విపరీతంగా పెరిగిన నమూనా రేట్లు చాలా వరకు మొదటి తరం డిజిటల్ స్కోప్లలో ఉన్న తప్పు సిగ్నల్ల ప్రదర్శనను తొలగించాయి. చాలా ఆధునిక ఒస్సిల్లోస్కోప్లు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ బాహ్య ఇంటర్ఫేస్లు లేదా GPIB, ఈథర్నెట్, సీరియల్ పోర్ట్ మరియు USB వంటి బస్సులను బాహ్య సాఫ్ట్వేర్ ద్వారా రిమోట్ ఇన్స్ట్రుమెంట్ కంట్రోల్ని అనుమతించడానికి అందిస్తాయి. వివిధ ఓసిల్లోస్కోప్ రకాల జాబితా ఇక్కడ ఉంది: కాథోడ్ రే ఓసిల్లోస్కోప్ డ్యూయల్-బీమ్ ఓసిల్లోస్కోప్ అనలాగ్ స్టోరేజీ ఓసిల్లోస్కోప్ డిజిటల్ ఒస్సిల్లోస్కోప్స్ మిక్స్డ్-సిగ్నల్ ఓసిల్లోస్కోప్లు హ్యాండ్హెల్డ్ ఓసిల్లోస్కోప్లు PC-ఆధారిత ఓసిల్లోస్కోప్లు లాజిక్ ఎనలైజర్ అనేది డిజిటల్ సిస్టమ్ లేదా డిజిటల్ సర్క్యూట్ నుండి బహుళ సంకేతాలను క్యాప్చర్ చేసి ప్రదర్శించే పరికరం. లాజిక్ ఎనలైజర్ క్యాప్చర్ చేసిన డేటాను టైమింగ్ రేఖాచిత్రాలు, ప్రోటోకాల్ డీకోడ్లు, స్టేట్ మెషిన్ ట్రేస్లు, అసెంబ్లీ లాంగ్వేజ్గా మార్చవచ్చు. లాజిక్ ఎనలైజర్లు అధునాతన ట్రిగ్గరింగ్ సామర్థ్యాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు డిజిటల్ సిస్టమ్లోని అనేక సిగ్నల్ల మధ్య సమయ సంబంధాలను వినియోగదారు చూడవలసి వచ్చినప్పుడు ఉపయోగపడతాయి. మాడ్యులర్ లాజిక్ ఎనలైజర్లు చట్రం లేదా మెయిన్ఫ్రేమ్ మరియు లాజిక్ ఎనలైజర్ మాడ్యూల్స్ రెండింటినీ కలిగి ఉంటాయి. చట్రం లేదా మెయిన్ఫ్రేమ్ డిస్ప్లే, కంట్రోల్స్, కంట్రోల్ కంప్యూటర్ మరియు డేటా క్యాప్చర్ హార్డ్వేర్ ఇన్స్టాల్ చేయబడిన బహుళ స్లాట్లను కలిగి ఉంటుంది. ప్రతి మాడ్యూల్ నిర్దిష్ట సంఖ్యలో ఛానెల్లను కలిగి ఉంటుంది మరియు చాలా ఎక్కువ ఛానెల్ గణనను పొందేందుకు బహుళ మాడ్యూల్లను కలపవచ్చు. అధిక ఛానెల్ గణనను పొందేందుకు బహుళ మాడ్యూల్లను కలపగల సామర్థ్యం మరియు మాడ్యులర్ లాజిక్ ఎనలైజర్ల యొక్క సాధారణంగా అధిక పనితీరు వాటిని మరింత ఖరీదైనదిగా చేస్తుంది. చాలా హై ఎండ్ మాడ్యులర్ లాజిక్ ఎనలైజర్ల కోసం, వినియోగదారులు వారి స్వంత హోస్ట్ PCని అందించాల్సి ఉంటుంది లేదా సిస్టమ్కు అనుకూలమైన ఎంబెడెడ్ కంట్రోలర్ను కొనుగోలు చేయాలి. పోర్టబుల్ లాజిక్ ఎనలైజర్లు ఫ్యాక్టరీలో ఇన్స్టాల్ చేయబడిన ఎంపికలతో అన్నింటినీ ఒకే ప్యాకేజీగా అనుసంధానిస్తాయి. అవి సాధారణంగా మాడ్యులర్ వాటి కంటే తక్కువ పనితీరును కలిగి ఉంటాయి, అయితే సాధారణ ప్రయోజన డీబగ్గింగ్ కోసం ఆర్థిక మెట్రాలజీ సాధనాలు. PC-ఆధారిత లాజిక్ ఎనలైజర్లలో, హార్డ్వేర్ USB లేదా ఈథర్నెట్ కనెక్షన్ ద్వారా కంప్యూటర్కు కనెక్ట్ అవుతుంది మరియు సంగ్రహించిన సిగ్నల్లను కంప్యూటర్లోని సాఫ్ట్వేర్కు ప్రసారం చేస్తుంది. ఈ పరికరాలు సాధారణంగా చాలా చిన్నవి మరియు తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నవి ఎందుకంటే అవి వ్యక్తిగత కంప్యూటర్ యొక్క ప్రస్తుత కీబోర్డ్, డిస్ప్లే మరియు CPUని ఉపయోగించుకుంటాయి. లాజిక్ ఎనలైజర్లను డిజిటల్ ఈవెంట్ల సంక్లిష్ట శ్రేణిలో ట్రిగ్గర్ చేయవచ్చు, ఆపై పరీక్షలో ఉన్న సిస్టమ్ల నుండి పెద్ద మొత్తంలో డిజిటల్ డేటాను క్యాప్చర్ చేయవచ్చు. నేడు ప్రత్యేక కనెక్టర్లు ఉపయోగించబడుతున్నాయి. లాజిక్ ఎనలైజర్ ప్రోబ్స్ యొక్క పరిణామం బహుళ విక్రేతలు మద్దతు ఇచ్చే ఒక సాధారణ పాదముద్రకు దారితీసింది, ఇది తుది వినియోగదారులకు అదనపు స్వేచ్ఛను అందిస్తుంది: కంప్రెషన్ ప్రోబింగ్ వంటి అనేక విక్రేత-నిర్దిష్ట వాణిజ్య పేర్లుగా అందించబడిన కనెక్టర్లెస్ సాంకేతికత; సాఫ్ట్ టచ్; D-Max ఉపయోగించబడుతోంది. ఈ ప్రోబ్స్ ప్రోబ్ మరియు సర్క్యూట్ బోర్డ్ మధ్య మన్నికైన, నమ్మదగిన యాంత్రిక మరియు విద్యుత్ కనెక్షన్ను అందిస్తాయి. స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ ఇన్పుట్ సిగ్నల్ యొక్క పరిమాణాన్ని మరియు ఇన్స్ట్రుమెంట్ యొక్క పూర్తి ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిలో ఫ్రీక్వెన్సీని కొలుస్తుంది. సిగ్నల్స్ స్పెక్ట్రం యొక్క శక్తిని కొలవడం ప్రాథమిక ఉపయోగం. ఆప్టికల్ మరియు అకౌస్టికల్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు కూడా ఉన్నాయి, అయితే ఇక్కడ మేము ఎలక్ట్రికల్ ఇన్పుట్ సిగ్నల్లను కొలిచే మరియు విశ్లేషించే ఎలక్ట్రానిక్ ఎనలైజర్లను మాత్రమే చర్చిస్తాము. ఎలక్ట్రికల్ సిగ్నల్స్ నుండి పొందిన స్పెక్ట్రా మాకు ఫ్రీక్వెన్సీ, పవర్, హార్మోనిక్స్, బ్యాండ్విడ్త్... మొదలైన వాటి గురించి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. ఫ్రీక్వెన్సీ క్షితిజ సమాంతర అక్షంపై మరియు సిగ్నల్ వ్యాప్తి నిలువుగా ప్రదర్శించబడుతుంది. రేడియో ఫ్రీక్వెన్సీ, RF మరియు ఆడియో సిగ్నల్స్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ స్పెక్ట్రమ్ యొక్క విశ్లేషణల కోసం స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు ఎలక్ట్రానిక్స్ పరిశ్రమలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. సిగ్నల్ యొక్క వర్ణపటాన్ని చూస్తే మనం సిగ్నల్ యొక్క మూలకాలను మరియు వాటిని ఉత్పత్తి చేసే సర్క్యూట్ యొక్క పనితీరును బహిర్గతం చేయగలుగుతాము. స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు అనేక రకాల కొలతలు చేయగలవు. సిగ్నల్ యొక్క స్పెక్ట్రమ్ను పొందేందుకు ఉపయోగించే పద్ధతులను పరిశీలిస్తే, మేము స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ రకాలను వర్గీకరించవచ్చు. - స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ ఇన్పుట్ సిగ్నల్ స్పెక్ట్రమ్లోని కొంత భాగాన్ని (వోల్టేజ్-నియంత్రిత ఓసిలేటర్ మరియు మిక్సర్ని ఉపయోగించి) బ్యాండ్-పాస్ ఫిల్టర్ యొక్క సెంటర్ ఫ్రీక్వెన్సీకి డౌన్-కవర్ట్ చేయడానికి సూపర్హెటెరోడైన్ రిసీవర్ను ఉపయోగిస్తుంది. సూపర్హెటెరోడైన్ ఆర్కిటెక్చర్తో, వోల్టేజ్-నియంత్రిత ఓసిలేటర్ పరికరం యొక్క పూర్తి ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిని సద్వినియోగం చేసుకుంటూ అనేక రకాల పౌనఃపున్యాల ద్వారా తుడిచిపెట్టబడుతుంది. స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు రేడియో రిసీవర్ల నుండి వచ్చాయి. అందువల్ల స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ ఎనలైజర్లు ట్యూన్డ్-ఫిల్టర్ ఎనలైజర్లు (TRF రేడియోతో సమానంగా) లేదా సూపర్హెటెరోడైన్ ఎనలైజర్లు. వాస్తవానికి, వాటి సరళమైన రూపంలో, మీరు స్వయంచాలకంగా ట్యూన్ చేయబడిన (స్వీప్) ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధితో ఫ్రీక్వెన్సీ-సెలెక్టివ్ వోల్టమీటర్గా స్వెప్ట్-ట్యూన్ చేయబడిన స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ని భావించవచ్చు. ఇది తప్పనిసరిగా సైన్ వేవ్ యొక్క rms విలువను ప్రదర్శించడానికి క్రమాంకనం చేయబడిన ఫ్రీక్వెన్సీ-సెలెక్టివ్, పీక్-రెస్పాండింగ్ వోల్టమీటర్. స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ సంక్లిష్టమైన సిగ్నల్ను రూపొందించే వ్యక్తిగత ఫ్రీక్వెన్సీ భాగాలను చూపుతుంది. అయితే ఇది దశల సమాచారాన్ని అందించదు, కేవలం మాగ్నిట్యూడ్ సమాచారాన్ని మాత్రమే అందిస్తుంది. ఆధునిక స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ ఎనలైజర్లు (సూపర్హెటెరోడైన్ ఎనలైజర్లు, ప్రత్యేకించి) అనేక రకాల కొలతలు చేయగల ఖచ్చితమైన పరికరాలు. అయినప్పటికీ, అవి ప్రాథమికంగా స్థిరమైన స్థితి లేదా పునరావృత సంకేతాలను కొలవడానికి ఉపయోగించబడతాయి, ఎందుకంటే అవి ఇచ్చిన వ్యవధిలో అన్ని పౌనఃపున్యాలను ఏకకాలంలో అంచనా వేయలేవు. అన్ని పౌనఃపున్యాలను ఏకకాలంలో మూల్యాంకనం చేయగల సామర్థ్యం కేవలం రియల్ టైమ్ ఎనలైజర్లతో మాత్రమే సాధ్యమవుతుంది. - రియల్-టైమ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్స్: ఒక FFT స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ వివిక్త ఫోరియర్ ట్రాన్స్ఫార్మ్ (DFT)ని గణిస్తుంది, ఇది తరంగ రూపాన్ని ఇన్పుట్ సిగ్నల్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ స్పెక్ట్రం యొక్క భాగాలుగా మార్చే గణిత ప్రక్రియ. ఫోరియర్ లేదా FFT స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ మరొక నిజ-సమయ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ అమలు. ఫోరియర్ ఎనలైజర్ ఇన్పుట్ సిగ్నల్ను నమూనా చేయడానికి మరియు ఫ్రీక్వెన్సీ డొమైన్గా మార్చడానికి డిజిటల్ సిగ్నల్ ప్రాసెసింగ్ను ఉపయోగిస్తుంది. ఈ మార్పిడి ఫాస్ట్ ఫోరియర్ ట్రాన్స్ఫార్మ్ (FFT)ని ఉపయోగించి చేయబడుతుంది. FFT అనేది డిస్క్రీట్ ఫోరియర్ ట్రాన్స్ఫార్మ్ యొక్క అమలు, ఇది టైమ్ డొమైన్ నుండి ఫ్రీక్వెన్సీ డొమైన్కు డేటాను మార్చడానికి ఉపయోగించే గణిత అల్గోరిథం. మరొక రకమైన నిజ-సమయ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు, అవి సమాంతర ఫిల్టర్ ఎనలైజర్లు అనేక బ్యాండ్పాస్ ఫిల్టర్లను మిళితం చేస్తాయి, ఒక్కొక్కటి ఒక్కో బ్యాండ్పాస్ ఫ్రీక్వెన్సీని కలిగి ఉంటాయి. ప్రతి ఫిల్టర్ అన్ని సమయాల్లో ఇన్పుట్కు కనెక్ట్ చేయబడి ఉంటుంది. ప్రారంభ స్థిరీకరణ సమయం తర్వాత, సమాంతర-వడపోత ఎనలైజర్ తక్షణమే ఎనలైజర్ యొక్క కొలత పరిధిలో అన్ని సిగ్నల్లను గుర్తించగలదు మరియు ప్రదర్శించగలదు. అందువల్ల, సమాంతర-వడపోత ఎనలైజర్ నిజ-సమయ సిగ్నల్ విశ్లేషణను అందిస్తుంది. సమాంతర-ఫిల్టర్ ఎనలైజర్ వేగవంతమైనది, ఇది తాత్కాలిక మరియు సమయ-వేరియంట్ సిగ్నల్లను కొలుస్తుంది. అయినప్పటికీ, సమాంతర-ఫిల్టర్ ఎనలైజర్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ రిజల్యూషన్ చాలా స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ ఎనలైజర్ల కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే రిజల్యూషన్ బ్యాండ్పాస్ ఫిల్టర్ల వెడల్పు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. పెద్ద ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధిలో చక్కటి రిజల్యూషన్ను పొందడానికి, మీకు అనేక వ్యక్తిగత ఫిల్టర్లు అవసరమవుతాయి, ఇది ఖరీదైనది మరియు సంక్లిష్టమైనది. అందుకే మార్కెట్లోని సరళమైన వాటిని మినహాయించి చాలా సమాంతర-ఫిల్టర్ ఎనలైజర్లు ఖరీదైనవి. - వెక్టర్ సిగ్నల్ అనాలిసిస్ (VSA) : గతంలో, స్వెప్ట్-ట్యూన్డ్ మరియు సూపర్హెటెరోడైన్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు ఆడియో నుండి మైక్రోవేవ్ ద్వారా మిల్లీమీటర్ ఫ్రీక్వెన్సీల వరకు విస్తృత ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధులను కవర్ చేసేవి. అదనంగా, డిజిటల్ సిగ్నల్ ప్రాసెసింగ్ (DSP) ఇంటెన్సివ్ ఫాస్ట్ ఫోరియర్ ట్రాన్స్ఫార్మ్ (FFT) ఎనలైజర్లు అధిక-రిజల్యూషన్ స్పెక్ట్రమ్ మరియు నెట్వర్క్ విశ్లేషణను అందించాయి, అయితే అనలాగ్-టు-డిజిటల్ మార్పిడి మరియు సిగ్నల్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీల పరిమితుల కారణంగా తక్కువ పౌనఃపున్యాలకే పరిమితం చేయబడ్డాయి. నేటి వైడ్-బ్యాండ్విడ్త్, వెక్టార్-మాడ్యులేటెడ్, సమయం మారుతున్న సిగ్నల్స్ FFT విశ్లేషణ మరియు ఇతర DSP టెక్నిక్ల సామర్థ్యాల నుండి బాగా ప్రయోజనం పొందుతాయి. వెక్టార్ సిగ్నల్ ఎనలైజర్లు సూపర్హెటెరోడైన్ టెక్నాలజీని హై స్పీడ్ ADC మరియు ఇతర DSP టెక్నాలజీలతో కలిపి వేగవంతమైన హై-రిజల్యూషన్ స్పెక్ట్రమ్ కొలతలు, డీమోడ్యులేషన్ మరియు అధునాతన సమయ-డొమైన్ విశ్లేషణలను అందిస్తాయి. కమ్యూనికేషన్లు, వీడియో, బ్రాడ్కాస్ట్, సోనార్ మరియు అల్ట్రాసౌండ్ ఇమేజింగ్ అప్లికేషన్లలో ఉపయోగించే బర్స్ట్, ట్రాన్సియెంట్ లేదా మాడ్యులేటెడ్ సిగ్నల్స్ వంటి సంక్లిష్ట సంకేతాలను వర్గీకరించడానికి VSA ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది. ఫారమ్ కారకాల ప్రకారం, స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు బెంచ్టాప్, పోర్టబుల్, హ్యాండ్హెల్డ్ మరియు నెట్వర్క్గా వర్గీకరించబడ్డాయి. బెంచ్టాప్ మోడల్లు స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ను AC పవర్లో ప్లగ్ చేయగల అప్లికేషన్లకు ఉపయోగపడతాయి, ఉదాహరణకు ల్యాబ్ వాతావరణంలో లేదా తయారీ ప్రదేశంలో. బెంచ్ టాప్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు సాధారణంగా పోర్టబుల్ లేదా హ్యాండ్హెల్డ్ వెర్షన్ల కంటే మెరుగైన పనితీరు మరియు స్పెసిఫికేషన్లను అందిస్తాయి. అయినప్పటికీ అవి సాధారణంగా బరువుగా ఉంటాయి మరియు శీతలీకరణ కోసం అనేక అభిమానులను కలిగి ఉంటాయి. కొన్ని బెంచ్టాప్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు ఐచ్ఛిక బ్యాటరీ ప్యాక్లను అందిస్తాయి, వాటిని మెయిన్స్ అవుట్లెట్ నుండి దూరంగా ఉపయోగించేందుకు వీలు కల్పిస్తుంది. వాటిని పోర్టబుల్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లుగా సూచిస్తారు. పోర్టబుల్ మోడల్లు స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ను కొలతలు చేయడానికి వెలుపల తీయాల్సిన లేదా ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు తీసుకెళ్లాల్సిన అప్లికేషన్లకు ఉపయోగపడతాయి. ఒక మంచి పోర్టబుల్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ పవర్ అవుట్లెట్లు లేని ప్రదేశాలలో వినియోగదారుని పని చేయడానికి ఐచ్ఛిక బ్యాటరీతో నడిచే ఆపరేషన్ను అందిస్తుంది, ప్రకాశవంతమైన సూర్యకాంతి, చీకటి లేదా ధూళి పరిస్థితులు, తక్కువ బరువులో స్క్రీన్ను చదవడానికి వీలుగా స్పష్టంగా వీక్షించదగిన ప్రదర్శన. స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ చాలా తేలికగా మరియు చిన్నగా ఉండాల్సిన అప్లికేషన్లకు హ్యాండ్హెల్డ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు ఉపయోగపడతాయి. పెద్ద సిస్టమ్లతో పోలిస్తే హ్యాండ్హెల్డ్ ఎనలైజర్లు పరిమిత సామర్థ్యాన్ని అందిస్తాయి. హ్యాండ్హెల్డ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్ల యొక్క ప్రయోజనాలు అయితే వాటి అతి తక్కువ శక్తి వినియోగం, ఫీల్డ్లో ఉన్నప్పుడు బ్యాటరీతో నడిచే ఆపరేషన్ వినియోగదారుని బయట స్వేచ్ఛగా తరలించడానికి అనుమతించడం, చాలా చిన్న పరిమాణం & తక్కువ బరువు. చివరగా, నెట్వర్క్డ్ స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు డిస్ప్లేను కలిగి ఉండవు మరియు అవి కొత్త తరగతి భౌగోళికంగా పంపిణీ చేయబడిన స్పెక్ట్రమ్ పర్యవేక్షణ మరియు విశ్లేషణ అనువర్తనాలను ప్రారంభించేలా రూపొందించబడ్డాయి. ఎనలైజర్ను నెట్వర్క్కు కనెక్ట్ చేయగల సామర్థ్యం మరియు నెట్వర్క్లో అటువంటి పరికరాలను పర్యవేక్షించడం కీలక లక్షణం. అనేక స్పెక్ట్రమ్ ఎనలైజర్లు నియంత్రణ కోసం ఈథర్నెట్ పోర్ట్ను కలిగి ఉన్నప్పటికీ, అవి సాధారణంగా సమర్థవంతమైన డేటా బదిలీ మెకానిజమ్లను కలిగి ఉండవు మరియు పంపిణీ చేయబడిన పద్ధతిలో అమలు చేయడానికి చాలా స్థూలమైనవి మరియు/లేదా ఖరీదైనవి. అటువంటి పరికరాల పంపిణీ స్వభావం ట్రాన్స్మిటర్ల జియో-లొకేషన్, డైనమిక్ స్పెక్ట్రమ్ యాక్సెస్ కోసం స్పెక్ట్రమ్ మానిటరింగ్ మరియు అనేక ఇతర అప్లికేషన్లను ఎనేబుల్ చేస్తుంది. ఈ పరికరాలు ఎనలైజర్ల నెట్వర్క్లో డేటా క్యాప్చర్లను సింక్రొనైజ్ చేయగలవు మరియు తక్కువ ధరకు నెట్వర్క్-సమర్థవంతమైన డేటా బదిలీని ప్రారంభించగలవు. ప్రోటోకాల్ ఎనలైజర్ అనేది కమ్యూనికేషన్ ఛానెల్లో సిగ్నల్లు మరియు డేటా ట్రాఫిక్ను క్యాప్చర్ చేయడానికి మరియు విశ్లేషించడానికి ఉపయోగించే హార్డ్వేర్ మరియు/లేదా సాఫ్ట్వేర్ను కలిగి ఉన్న సాధనం. ప్రోటోకాల్ ఎనలైజర్లు ఎక్కువగా పనితీరు మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ కోసం ఉపయోగించబడతాయి. నెట్వర్క్ను పర్యవేక్షించడానికి మరియు ట్రబుల్షూటింగ్ కార్యకలాపాలను వేగవంతం చేయడానికి కీ పనితీరు సూచికలను లెక్కించడానికి వారు నెట్వర్క్కి కనెక్ట్ చేస్తారు. నెట్వర్క్ ప్రొటోకాల్ ఎనలైజర్ అనేది నెట్వర్క్ అడ్మినిస్ట్రేటర్ టూల్కిట్లో కీలకమైన భాగం. నెట్వర్క్ ప్రోటోకాల్ విశ్లేషణ నెట్వర్క్ కమ్యూనికేషన్ల ఆరోగ్యాన్ని పర్యవేక్షించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. నెట్వర్క్ పరికరం ఒక నిర్దిష్ట మార్గంలో ఎందుకు పనిచేస్తుందో తెలుసుకోవడానికి, నిర్వాహకులు ట్రాఫిక్ను స్నిఫ్ చేయడానికి మరియు వైర్లో ఉన్న డేటా మరియు ప్రోటోకాల్లను బహిర్గతం చేయడానికి ప్రోటోకాల్ ఎనలైజర్ను ఉపయోగిస్తారు. నెట్వర్క్ ప్రోటోకాల్ ఎనలైజర్లు ఉపయోగించబడతాయి - కష్టసాధ్యమైన సమస్యలను పరిష్కరించండి - హానికరమైన సాఫ్ట్వేర్ / మాల్వేర్ను గుర్తించి, గుర్తించండి. చొరబాటు గుర్తింపు వ్యవస్థ లేదా హనీపాట్తో పని చేయండి. - బేస్లైన్ ట్రాఫిక్ నమూనాలు మరియు నెట్వర్క్-వినియోగ కొలమానాలు వంటి సమాచారాన్ని సేకరించండి - ఉపయోగించని ప్రోటోకాల్లను గుర్తించండి, తద్వారా మీరు వాటిని నెట్వర్క్ నుండి తీసివేయవచ్చు - వ్యాప్తి పరీక్ష కోసం ట్రాఫిక్ని రూపొందించండి - ట్రాఫిక్పై వినడం (ఉదా, అనధికారిక తక్షణ సందేశ ట్రాఫిక్ లేదా వైర్లెస్ యాక్సెస్ పాయింట్లను గుర్తించడం) టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమీటర్ (TDR) అనేది ట్విస్టెడ్ పెయిర్ వైర్లు మరియు ఏకాక్షక కేబుల్స్, కనెక్టర్లు, ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్లు,....మొదలైన మెటాలిక్ కేబుల్స్లోని లోపాలను వర్గీకరించడానికి మరియు గుర్తించడానికి టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమెట్రీని ఉపయోగించే పరికరం. టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమీటర్లు కండక్టర్తో పాటు ప్రతిబింబాలను కొలుస్తాయి. వాటిని కొలవడానికి, TDR ఒక సంఘటన సిగ్నల్ను కండక్టర్పైకి ప్రసారం చేస్తుంది మరియు దాని ప్రతిబింబాలను చూస్తుంది. కండక్టర్ ఏకరీతి ఇంపెడెన్స్ కలిగి ఉంటే మరియు సరిగ్గా రద్దు చేయబడితే, అప్పుడు ప్రతిబింబాలు ఉండవు మరియు మిగిలిన సంఘటన సిగ్నల్ ముగింపు ద్వారా చాలా చివరలో గ్రహించబడుతుంది. అయితే, ఎక్కడైనా ఇంపెడెన్స్ వైవిధ్యం ఉంటే, కొన్ని సంఘటన సిగ్నల్ మూలానికి తిరిగి ప్రతిబింబిస్తుంది. రిఫ్లెక్షన్లు ఇన్సిడెంట్ సిగ్నల్ మాదిరిగానే ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటాయి, అయితే వాటి గుర్తు మరియు పరిమాణం ఇంపెడెన్స్ స్థాయి మార్పుపై ఆధారపడి ఉంటాయి. ఇంపెడెన్స్లో మెట్టు పెరుగుదల ఉంటే, ప్రతిబింబం ఇన్సిడెంట్ సిగ్నల్తో సమానమైన గుర్తును కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇంపెడెన్స్లో మెట్టు తగ్గితే, ప్రతిబింబం వ్యతిరేక గుర్తును కలిగి ఉంటుంది. రిఫ్లెక్షన్స్ టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమీటర్ యొక్క అవుట్పుట్/ఇన్పుట్ వద్ద కొలుస్తారు మరియు సమయం యొక్క విధిగా ప్రదర్శించబడతాయి. ప్రత్యామ్నాయంగా, డిస్ప్లే ప్రసారం మరియు ప్రతిబింబాలను కేబుల్ పొడవు యొక్క విధిగా చూపుతుంది ఎందుకంటే ఇచ్చిన ప్రసార మాధ్యమానికి సిగ్నల్ ప్రచారం వేగం దాదాపు స్థిరంగా ఉంటుంది. TDRలు కేబుల్ ఇంపెడెన్స్ మరియు పొడవులు, కనెక్టర్ మరియు స్ప్లైస్ నష్టాలు మరియు స్థానాలను విశ్లేషించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. TDR ఇంపెడెన్స్ కొలతలు డిజైనర్లకు సిస్టమ్ ఇంటర్కనెక్ట్ల యొక్క సిగ్నల్ సమగ్రత విశ్లేషణను నిర్వహించడానికి మరియు డిజిటల్ సిస్టమ్ పనితీరును ఖచ్చితంగా అంచనా వేయడానికి అవకాశాన్ని అందిస్తాయి. బోర్డు క్యారెక్టరైజేషన్ పనిలో TDR కొలతలు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి. ఒక సర్క్యూట్ బోర్డ్ డిజైనర్ బోర్డ్ ట్రేస్ల యొక్క లక్షణ అవరోధాలను గుర్తించవచ్చు, బోర్డు భాగాల కోసం ఖచ్చితమైన నమూనాలను గణించవచ్చు మరియు బోర్డు పనితీరును మరింత ఖచ్చితంగా అంచనా వేయవచ్చు. టైమ్-డొమైన్ రిఫ్లెక్టోమీటర్ల కోసం అనేక ఇతర అప్లికేషన్లు ఉన్నాయి. సెమీకండక్టర్ కర్వ్ ట్రేసర్ అనేది డయోడ్లు, ట్రాన్సిస్టర్లు మరియు థైరిస్టర్ల వంటి వివిక్త సెమీకండక్టర్ పరికరాల లక్షణాలను విశ్లేషించడానికి ఉపయోగించే ఒక పరీక్షా పరికరం. పరికరం ఓసిల్లోస్కోప్పై ఆధారపడి ఉంటుంది, అయితే పరీక్షలో ఉన్న పరికరాన్ని ఉత్తేజపరిచేందుకు ఉపయోగించే వోల్టేజ్ మరియు కరెంట్ మూలాలను కూడా కలిగి ఉంటుంది. పరీక్షలో ఉన్న పరికరం యొక్క రెండు టెర్మినల్లకు స్వెప్ట్ వోల్టేజ్ వర్తించబడుతుంది మరియు ప్రతి వోల్టేజ్ వద్ద పరికరం ప్రవహించడానికి అనుమతించే కరెంట్ మొత్తం కొలవబడుతుంది. VI (వోల్టేజ్ వర్సెస్ కరెంట్) అనే గ్రాఫ్ ఓసిల్లోస్కోప్ స్క్రీన్పై ప్రదర్శించబడుతుంది. కాన్ఫిగరేషన్లో గరిష్టంగా వర్తింపజేయబడిన వోల్టేజ్, వర్తించే వోల్టేజ్ యొక్క ధ్రువణత (పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ పొలారిటీల స్వయంచాలక అప్లికేషన్తో సహా) మరియు పరికరంతో సిరీస్లో చొప్పించిన ప్రతిఘటన ఉన్నాయి. డయోడ్ల వంటి రెండు టెర్మినల్ పరికరాల కోసం, పరికరాన్ని పూర్తిగా వర్గీకరించడానికి ఇది సరిపోతుంది. కర్వ్ ట్రేసర్ డయోడ్ యొక్క ఫార్వర్డ్ వోల్టేజ్, రివర్స్ లీకేజ్ కరెంట్, రివర్స్ బ్రేక్డౌన్ వోల్టేజ్ వంటి అన్ని ఆసక్తికరమైన పారామితులను ప్రదర్శించగలదు. ట్రాన్సిస్టర్లు మరియు FETలు వంటి మూడు-టెర్మినల్ పరికరాలు కూడా బేస్ లేదా గేట్ టెర్మినల్ వంటి పరీక్షించబడుతున్న పరికరం యొక్క కంట్రోల్ టెర్మినల్కు కనెక్షన్ను ఉపయోగిస్తాయి. ట్రాన్సిస్టర్లు మరియు ఇతర కరెంట్ ఆధారిత పరికరాల కోసం, బేస్ లేదా ఇతర కంట్రోల్ టెర్మినల్ కరెంట్ స్టెప్ చేయబడింది. ఫీల్డ్ ఎఫెక్ట్ ట్రాన్సిస్టర్ల (FETలు) కోసం, స్టెప్డ్ కరెంట్కు బదులుగా స్టెప్డ్ వోల్టేజ్ ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రధాన టెర్మినల్ వోల్టేజ్ల కాన్ఫిగర్ చేయబడిన పరిధి ద్వారా వోల్టేజ్ను స్వీప్ చేయడం ద్వారా, కంట్రోల్ సిగ్నల్ యొక్క ప్రతి వోల్టేజ్ దశకు, VI వక్రరేఖల సమూహం స్వయంచాలకంగా ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఈ వక్రరేఖల సమూహం ట్రాన్సిస్టర్ యొక్క లాభం లేదా థైరిస్టర్ లేదా TRIAC యొక్క ట్రిగ్గర్ వోల్టేజ్ని గుర్తించడం చాలా సులభం చేస్తుంది. ఆధునిక సెమీకండక్టర్ కర్వ్ ట్రేసర్లు సహజమైన విండోస్ ఆధారిత వినియోగదారు ఇంటర్ఫేస్లు, IV, CV మరియు పల్స్ ఉత్పత్తి, మరియు పల్స్ IV, ప్రతి సాంకేతికత కోసం చేర్చబడిన అప్లికేషన్ లైబ్రరీలు...మొదలైన అనేక ఆకర్షణీయమైన లక్షణాలను అందిస్తాయి. ఫేజ్ రొటేషన్ టెస్టర్ / ఇండికేటర్: ఇవి త్రీ-ఫేజ్ సిస్టమ్లు మరియు ఓపెన్/డి-ఎనర్జైజ్డ్ ఫేజ్లలో ఫేజ్ సీక్వెన్స్ను గుర్తించడానికి కాంపాక్ట్ మరియు కఠినమైన టెస్ట్ సాధనాలు. తిరిగే యంత్రాలు, మోటార్లు మరియు జనరేటర్ అవుట్పుట్ను తనిఖీ చేయడానికి అవి అనువైనవి. అప్లికేషన్లలో సరైన ఫేజ్ సీక్వెన్స్ల గుర్తింపు, తప్పిపోయిన వైర్ ఫేజ్లను గుర్తించడం, తిరిగే యంత్రాల కోసం సరైన కనెక్షన్ల నిర్ధారణ, లైవ్ సర్క్యూట్లను గుర్తించడం వంటివి ఉన్నాయి. ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్ అనేది ఫ్రీక్వెన్సీని కొలవడానికి ఉపయోగించే ఒక పరీక్ష పరికరం. ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్లు సాధారణంగా కౌంటర్ని ఉపయోగిస్తాయి, ఇది నిర్దిష్ట వ్యవధిలో జరిగే ఈవెంట్ల సంఖ్యను కూడగట్టుకుంటుంది. లెక్కించాల్సిన ఈవెంట్ ఎలక్ట్రానిక్ రూపంలో ఉంటే, పరికరానికి సాధారణ ఇంటర్ఫేసింగ్ అవసరం. అధిక సంక్లిష్టత సంకేతాలను లెక్కించడానికి తగినట్లుగా చేయడానికి కొన్ని కండిషనింగ్ అవసరం కావచ్చు. చాలా ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్లు ఇన్పుట్ వద్ద కొన్ని రకాల యాంప్లిఫైయర్, ఫిల్టరింగ్ మరియు షేపింగ్ సర్క్యూట్రీని కలిగి ఉంటాయి. డిజిటల్ సిగ్నల్ ప్రాసెసింగ్, సెన్సిటివిటీ కంట్రోల్ మరియు హిస్టెరిసిస్ పనితీరును మెరుగుపరచడానికి ఇతర పద్ధతులు. సహజంగా ఎలక్ట్రానిక్ స్వభావం లేని ఇతర రకాల ఆవర్తన సంఘటనలను ట్రాన్స్డ్యూసర్లను ఉపయోగించి మార్చవలసి ఉంటుంది. RF ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్లు తక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్ల మాదిరిగానే అదే సూత్రాలపై పనిచేస్తాయి. ఓవర్ఫ్లో ముందు అవి మరింత పరిధిని కలిగి ఉంటాయి. చాలా ఎక్కువ మైక్రోవేవ్ ఫ్రీక్వెన్సీల కోసం, చాలా డిజైన్లు సిగ్నల్ ఫ్రీక్వెన్సీని సాధారణ డిజిటల్ సర్క్యూట్రీ పని చేసే స్థాయికి తీసుకురావడానికి హై-స్పీడ్ ప్రీస్కేలర్ను ఉపయోగిస్తాయి. మైక్రోవేవ్ ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్లు దాదాపు 100 GHz వరకు ఫ్రీక్వెన్సీలను కొలవగలవు. ఈ అధిక పౌనఃపున్యాల పైన కొలవవలసిన సిగ్నల్ స్థానిక ఓసిలేటర్ నుండి వచ్చే సిగ్నల్తో మిక్సర్లో మిళితం చేయబడుతుంది, తేడా ఫ్రీక్వెన్సీ వద్ద సిగ్నల్ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ప్రత్యక్ష కొలతకు తగినంత తక్కువగా ఉంటుంది. ఫ్రీక్వెన్సీ కౌంటర్లలో జనాదరణ పొందిన ఇంటర్ఫేస్లు RS232, USB, GPIB మరియు ఇతర ఆధునిక సాధనాల మాదిరిగానే ఈథర్నెట్. కొలత ఫలితాలను పంపడంతో పాటు, వినియోగదారు నిర్వచించిన కొలత పరిమితులు మించిపోయినప్పుడు కౌంటర్ వినియోగదారుకు తెలియజేయగలదు. వివరాలు మరియు ఇతర సారూప్య పరికరాల కోసం, దయచేసి మా పరికరాల వెబ్సైట్ని సందర్శించండి: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. మా తయారీ గత & ప్రస్తుత మిషన్ మేము 1979లో AGS-గ్రూప్ పేరుతో పారిశ్రామిక ఉత్పత్తులు మరియు నిర్మాణ సామాగ్రి తయారీ సంస్థగా స్థాపించబడ్డాము. 2002లో, అడ్వాన్స్డ్ టెక్నాలజీ గ్రూప్ AGS-TECH Inc.గా ఆవిర్భవించింది. సాంకేతిక రంగంలో దాని లక్ష్యాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది మరియు మరింత విలువ జోడించిన తయారీ మరియు కల్పన ప్రక్రియలపై దృష్టి సారించింది. అచ్చులు మరియు డైస్ల అనుకూల తయారీ, ప్లాస్టిక్ మరియు రబ్బరు భాగాల మౌల్డింగ్, మెటల్ మరియు అల్లాయ్ భాగాల CNC మ్యాచింగ్, ప్లాస్టిక్ల మ్యాచింగ్, మెటల్ ఫోర్జింగ్ మరియు కాస్టింగ్, టెక్నికల్ సిరామిక్ & గ్లాస్ ఫార్మింగ్ మరియు షేపింగ్, షీట్ మెటల్ స్టాంపింగ్ మరియు ఫ్యాబ్రికేషన్, మెషిన్ ఎలిమెంట్స్ ఉత్పత్తి, ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలు మరియు అసెంబ్లీలు, ఆప్టికల్ కాంపోనెంట్స్ ఫ్యాబ్రికేషన్ మరియు అసెంబ్లీ, నానో మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్, మైక్రోమాన్యుఫ్యాక్చరింగ్, మెసోమానుఫ్యాక్చరింగ్, సంప్రదాయేతర తయారీ, పారిశ్రామిక కంప్యూటర్లు & ఆటోమేషన్ పరికరాలు, పారిశ్రామిక పరీక్ష మరియు మెట్రాలజీ సాధనాలు మరియు పరికరాలు, అధునాతన ఇంజనీరింగ్ మరియు సాంకేతిక సేవలు . ఇతర ఇంజినీరింగ్ మరియు తయారీ కంపెనీల నుండి మా వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మేము మీకు అనేక రకాల భాగాలు, ఉపవిభాగాలు, అసెంబ్లీలు మరియు తుది ఉత్పత్తులను ఒకే మూలం నుండి సరఫరా చేయగలము, అవి AGS-TECH Inc. మీకు అలాంటి సేవలను అందించగల ఇతర సంస్థ లేదు. ఇంజనీరింగ్ సేవలు మరియు తయారీ సామర్థ్యాల యొక్క విభిన్న స్పెక్ట్రం. మా కంపెనీ న్యూ మెక్సికో-USA రాష్ట్రంలో విలీనం చేయబడింది. AGS గ్రూప్ ఆఫ్ కంపెనీలు మల్టీమిలియన్ డాలర్ల పరిధిలో వార్షిక టర్నోవర్ను కలిగి ఉన్నాయి. అధునాతన సాంకేతిక సమూహం AGS-TECH ఈ పెద్ద సమూహంలో భాగం మరియు ఇప్పటికీ సంవత్సరానికి పెరుగుతూనే ఉంది. మా సాంకేతిక బృంద సభ్యులు వారి నైపుణ్యం ఉన్న రంగాలలో బహుళ పేటెంట్లను కలిగి ఉన్నారు, చాలా మంది అంతర్జాతీయంగా గుర్తింపు పొందిన పత్రికలలో డజన్ల కొద్దీ ప్రచురణలను కలిగి ఉన్నారు మరియు ప్రపంచంలోని అగ్రశ్రేణి విశ్వవిద్యాలయాల నుండి గ్రాడ్యుయేట్ డిగ్రీలతో ఆవిష్కర్తలు. ప్రతిరోజు మా బృందాలు కస్టమర్లు అందించిన బ్లూప్రింట్లు, స్పెసిఫికేషన్ షీట్లు మరియు మెటీరియల్ల బిల్లును సమీక్షించుకుంటాయి, కస్టమర్లతో సమాచారాన్ని మార్పిడి చేసుకుంటాయి, ఇంజనీరింగ్ సమావేశాలు నిర్వహించి పరస్పరం సంప్రదింపులు జరుపుకుంటాయి, మా క్లయింట్లకు వారి నిపుణుల అభిప్రాయాన్ని అందిస్తాయి, కస్టమర్లు బ్లూప్రింట్లు మరియు డిజైన్ను సవరించడం మరియు మెరుగుపరచడం మరియు కొన్నిసార్లు కొత్త వాటిని తయారు చేయడం మొదటి నుండి డిజైన్. వారు నిర్దిష్ట ప్రాజెక్ట్ కోసం అత్యంత ఆర్థిక, అత్యంత అనుకూలమైన మరియు వేగవంతమైన ప్రక్రియలను నిర్ణయించిన తర్వాత, ప్రతి కస్టమర్కు అధికారిక కోట్ లేదా ప్రతిపాదన అందించబడుతుంది. రెండు వైపుల పరస్పర ఒప్పందంపై, మరియు ప్రాజెక్ట్ తయారీ చక్రంలో తదుపరి స్థాయికి తీసుకెళ్లడానికి సిద్ధంగా ఉంటే, మా ప్లాంట్లలో ఒకటి లేదా అనేకం ఉత్పత్తిని తయారు చేయడానికి కేటాయించబడతాయి. అన్ని కర్మాగారాలు ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 లేదా AS9100 నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థలలో ఒకటిగా ఉన్నాయి మరియు ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL వంటి యూరోపియన్ మరియు అమెరికన్ పారిశ్రామిక ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉత్పత్తులను తయారు చేస్తాయి. అవసరమైనప్పుడు లేదా అవసరమైనప్పుడు, ఉత్పత్తులు సర్టిఫికేట్ చేయబడతాయి మరియు UL మరియు/లేదా CE గుర్తును అతికించబడతాయి లేదా మెడికల్ అప్లికేషన్ కోసం, అవి FDA సర్టిఫికేషన్తో కలిసి ఉంటాయి. ఈ తయారీ ప్లాంట్లలో కొన్నింటిని మేము కలిగి ఉన్నాము మరియు మరికొన్నింటిలో పాక్షిక యాజమాన్యాన్ని కలిగి ఉన్నాము. కొన్ని కర్మాగారాలు మరియు ప్రత్యేకమైన తయారీ సంస్థలతో మాకు భాగస్వామ్యాలు లేదా జాయింట్ వెంచర్ ఉన్నాయి. కొత్త తయారీ ప్లాంట్లు మా అంచనాలను అందుకుంటే షేర్లను కొనుగోలు చేయడానికి లేదా వాటితో భాగస్వామిగా ఉండటానికి మేము ప్రపంచవ్యాప్తంగా నిరంతరం చూస్తున్నాము. ఇది ఎప్పటికీ అంతం కాని చక్రం, ఇది మనల్ని రోజురోజుకు మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అభివృద్ధి చేస్తుంది. సంవత్సరాలుగా మేము అనేక మంది వినియోగదారులకు సేవలందిస్తున్నాము. వారిలో కొందరు AGS-TECH గురించి ఏమనుకుంటున్నారో చూడటానికి, దయచేసి ఈ లింక్పై క్లిక్ చేయండి. ముందు పేజి

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections న్యూమాటిక్స్ & హైడ్రాలిక్స్ & వాక్యూమ్ ఉత్పత్తులు ఇంకా చదవండి కంప్రెసర్లు & పంపులు & మోటార్లు ఇంకా చదవండి న్యూమాటిక్స్ & హైడ్రాలిక్స్ & వాక్యూమ్ కోసం కవాటాలు ఇంకా చదవండి పైపులు & గొట్టాలు & గొట్టాలు & బెలోస్ మరియు పంపిణీ భాగాలు ఇంకా చదవండి సీల్స్ & ఫిట్టింగ్లు & క్లాంప్లు & కనెక్షన్లు & అడాప్టర్లు & ఫ్లాంజ్లు & త్వరిత కప్లింగ్లు ఇంకా చదవండి ఫిల్టర్లు & చికిత్స భాగాలు ఇంకా చదవండి యాక్యుయేటర్స్ అక్యుమ్యులేటర్లు ఇంకా చదవండి హైడ్రాలిక్స్ & న్యూమాటిక్స్ & వాక్యూమ్ కోసం రిజర్వాయర్లు & ఛాంబర్లు ఇంకా చదవండి న్యూమాటిక్స్ & హైడ్రాలిక్స్ మరియు వాక్యూమ్ కోసం సర్వీస్ & రిపేర్ కిట్లు ఇంకా చదవండి న్యూమాటిక్స్ & హైడ్రాలిక్స్ మరియు వాక్యూమ్ కోసం సిస్టమ్ భాగాలు ఇంకా చదవండి హైడ్రాలిక్స్ & న్యూమాటిక్స్ & వాక్యూమ్ కోసం సాధనాలు AGS-TECH ఆఫ్-షెల్ఫ్తో పాటు కస్టమ్ను తయారు చేస్తుంది మేము అసలు బ్రాండ్ పేరు భాగాలు, జెనరిక్ బ్రాండ్ మరియు AGS-TECH బ్రాండ్ న్యూమాటిక్, హైడ్రాలిక్ మరియు వాక్యూమ్ ఉత్పత్తులను అందిస్తాము. ఏ వర్గంతో సంబంధం లేకుండా, మా భాగాలు అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు మరియు సంబంధిత పారిశ్రామిక ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ధృవీకరించబడిన ప్లాంట్లలో తయారు చేయబడతాయి. మా వాయు, హైడ్రాలిక్ మరియు వాక్యూమ్ ఉత్పత్తుల సంక్షిప్త సారాంశం ఇక్కడ ఉంది. ప్రక్కన ఉన్న ఉపమెను శీర్షికలపై క్లిక్ చేయడం ద్వారా మీరు మరింత వివరణాత్మక సమాచారాన్ని కనుగొనవచ్చు. కంప్రెసర్లు & పంపులు & మోటార్లు: వాయు, హైడ్రాలిక్ మరియు వాక్యూమ్ అప్లికేషన్ల కోసం వీటిలో వివిధ రకాల ఆఫ్-షెల్ఫ్లు అందించబడతాయి. మేము ప్రతి రకమైన అప్లికేషన్ కోసం ప్రత్యేకమైన కంప్రెషర్లు, పంపులు మరియు మోటార్లను కలిగి ఉన్నాము. సంబంధిత పేజీలలోని మా డౌన్లోడ్ చేయదగిన బ్రోచర్లలో మీకు అవసరమైన ఉత్పత్తులను మీరు ఎంచుకోవచ్చు లేదా మీకు ఖచ్చితంగా తెలియకుంటే, మీరు మీ అవసరాలు మరియు అప్లికేషన్లను మాకు వివరించవచ్చు మరియు మేము మీకు తగిన న్యూమాటిక్స్, హైడ్రాలిక్స్ మరియు వాక్యూమ్ ఉత్పత్తులను అందిస్తాము. మా కంప్రెషర్లు, పంపులు మరియు మోటార్లలో కొన్నింటి కోసం మేము మీ అప్లికేషన్లకు అనుగుణంగా మార్పులు చేయగలము లేదా వాటిని తయారు చేయగలము. మేము సరఫరా చేయగల కంప్రెషర్లు, పంపులు మరియు మోటార్ల విస్తృత వర్ణపటాన్ని మీకు అందించడానికి, ఇక్కడ కొన్ని రకాలు ఉన్నాయి: ఆయిల్లెస్ ఎయిర్ మోటార్లు, కాస్ట్ ఐరన్ మరియు అల్యూమినియం రోటరీ వేన్ ఎయిర్ మోటార్లు, పిస్టన్ ఎయిర్ కంప్రెసర్ / వాక్యూమ్ పంప్, పాజిటివ్ డిస్ప్లేస్మెంట్ బ్లోయర్స్, డయాఫ్రాగమ్ కంప్రెసర్, హైడ్రాలిక్ గేర్ పంప్, హైడ్రాలిక్ రేడియల్ పిస్టన్ పంప్, హైడ్రాలిక్ ట్రాక్ డ్రైవ్ మోటార్లు. నియంత్రణ కవాటాలు: హైడ్రాలిక్స్, న్యూమాటిక్స్ లేదా వాక్యూమ్ కోసం వీటిలోని నమూనాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. మా ఇతర ఉత్పత్తుల మాదిరిగానే, మీరు ఆఫ్-షెల్ఫ్ అలాగే కస్టమ్ తయారీ వెర్షన్లను ఆర్డర్ చేయవచ్చు. ఎయిర్ సిలిండర్ స్పీడ్ కంట్రోల్ వాల్వ్ల నుండి ఫిల్టర్ చేసిన బాల్ వాల్వ్ల వరకు, డైరెక్షనల్ కంట్రోల్ వాల్వ్ల నుండి యాక్సిలరీ వాల్వ్ల వరకు మరియు యాంగిల్ వాల్వ్ల నుండి వెంటింగ్ వాల్వ్ల వరకు మేము తీసుకువెళ్లే రకాలు. పైపులు & గొట్టాలు & గొట్టాలు & బెల్లోలు: ఇవి అప్లికేషన్ వాతావరణం మరియు పరిస్థితులకు అనుగుణంగా తయారు చేయబడతాయి. ఉదాహరణకు A/C శీతలీకరణ కోసం హైడ్రాలిక్ ట్యూబ్లకు చల్లని ఉష్ణోగ్రతలను తట్టుకోవడానికి ట్యూబ్ మెటీరియల్ అవసరం, అయితే హైడ్రాలిక్ పానీయాలు పంపిణీ చేసే ట్యూబ్ ఫుడ్ గ్రేడ్ అయి ఉండాలి మరియు ఆరోగ్యానికి హాని కలిగించని పదార్థాలతో తయారు చేయాలి. మరోవైపు, న్యూమాటిక్/హైడ్రాలిక్/వాక్యూమ్ ట్యూబ్లు మరియు గొట్టాల ఆకృతి కూడా వివిధ రకాలను చూపుతుంది, వాటి కాంపాక్ట్నెస్ మరియు కాయిల్డ్ స్ట్రక్చర్ మరియు అవసరమైనప్పుడు పొడిగించే సామర్థ్యం కారణంగా సులభంగా నిర్వహించగలిగే కాయిల్డ్ ఎయిర్ హోస్ అసెంబ్లీలు. వాక్యూమ్ సిస్టమ్ల కోసం ఉపయోగించే బెల్లోలు ఫ్లెక్సిబుల్గా ఉన్నప్పుడు అధిక వాక్యూమ్ను నిర్వహించడానికి ఖచ్చితమైన సీలింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉండాలి మరియు అవసరమైనప్పుడు వంగి ఉంటాయి. సీల్స్ & ఫిట్టింగ్లు & కనెక్షన్లు & ఎడాప్టర్లు & అంచులు: మొత్తం వాయు / హైడ్రాలిక్ లేదా వాక్యూమ్ సిస్టమ్లో చిన్న భాగం మాత్రమే ఉన్నందున ఇవి విస్మరించబడవచ్చు. అయినప్పటికీ, సిస్టమ్లోని అతిచిన్న సభ్యుడు కూడా చాలా క్లిష్టమైనది, ఎందుకంటే సీల్ లేదా ఫిట్టింగ్ ద్వారా గాలి యొక్క సాధారణ లీక్ అధిక వాక్యూమ్ సిస్టమ్లో సాధించబడే నాణ్యమైన వాక్యూమ్ను సులభంగా నిరోధించవచ్చు మరియు ఫలితంగా ఖరీదైన మరమ్మత్తులు మరియు ఉత్పత్తి మళ్లీ అమలు అవుతుంది. మరోవైపు, న్యూమాటిక్ గ్యాస్ డెలివరీ లైన్లో విషపూరిత వాయువు యొక్క చిన్న లీక్ విపత్తుకు దారి తీస్తుంది. మరోసారి, మా కస్టమర్ల అవసరాలు మరియు అవసరాలను బాగా అర్థం చేసుకోవడం మరియు వారి అప్లికేషన్కు సరిపోయే ఖచ్చితమైన న్యూమాటిక్స్ & హైడ్రాలిక్స్ లేదా వాక్యూమ్ ఉత్పత్తిని అందించడం మా పని. ఫిల్టర్లు & చికిత్స భాగాలు: ద్రవాలు మరియు వాయువుల వడపోత మరియు చికిత్స లేకుండా, ఒక హైడ్రాలిక్, వాయు లేదా వాక్యూమ్ సిస్టమ్ దాని పనులను పూర్తి స్థాయిలో నెరవేర్చదు. ఉదాహరణగా, ఒక ఆపరేషన్ పూర్తయిన తర్వాత వాక్యూమ్ సిస్టమ్కు గాలి తీసుకోవడం అవసరం కాబట్టి సిస్టమ్ తెరవబడుతుంది. వాక్యూమ్ సిస్టమ్లోకి ప్రవేశించే గాలి మురికిగా ఉంటే మరియు నూనెలను కలిగి ఉంటే, తదుపరి ఆపరేషన్ చక్రం కోసం అధిక వాక్యూమ్ను పొందడం చాలా కష్టం. గాలి తీసుకోవడం వద్ద ఫిల్టర్ అటువంటి సమస్యలను తొలగిస్తుంది. మరోవైపు, హైడ్రాలిక్స్లో బ్రీటర్ ఫిల్టర్లు సర్వసాధారణం. ఫిల్టర్లు తప్పనిసరిగా అత్యధిక నాణ్యత కలిగి ఉండాలి మరియు వాటి ఉద్దేశించిన వినియోగానికి అనుకూలంగా ఉండాలి. ఉదాహరణకు అవి విశ్వసనీయంగా ఉండాలి మరియు అవి ఉపయోగించే వాయు, హైడ్రాలిక్ లేదా వాక్యూమ్ సిస్టమ్ను కలుషితం చేసే ప్రమాదాన్ని కలిగి ఉండకూడదు. వాటి అంతర్గత కంటెంట్ (డెసికాంట్ డ్రైయర్లు వంటివి) మరియు భాగాలు కొన్ని రసాయనాలు, నూనెలు లేదా తేమకు గురైనప్పుడు త్వరగా క్షీణించవు. మరోవైపు, కొన్ని వాయు వ్యవస్థలలో ఉన్నటువంటి కొన్ని సిస్టమ్లకు గాలి యొక్క సరళత అవసరం మరియు అందువల్ల కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లూబ్రికేటర్లు ఉపయోగించబడతాయి. ట్రీట్మెంట్ కాంపోనెంట్లకు ఇతర ఉదాహరణలు న్యూమాటిక్స్లో ఉపయోగించే ఎలక్ట్రానిక్ ప్రొపోర్షనల్ రెగ్యులేటర్లు, న్యూమాటిక్ కోలెసింగ్ ఫిల్టర్ ఎలిమెంట్స్, న్యూమాటిక్ ఆయిల్/వాటర్ సెపరేటర్లు. యాక్యుయేటర్లు & అక్యుమ్యులేటర్లు: హైడ్రాలిక్ యాక్యుయేటర్ అనేది సిలిండర్ లేదా ఫ్లూయిడ్ మోటార్, ఇది హైడ్రాలిక్ శక్తిని ఉపయోగకరమైన యాంత్రిక పనిగా మారుస్తుంది. ఉత్పత్తి చేయబడిన యాంత్రిక చలనం లీనియర్, రోటరీ లేదా ఓసిలేటరీ కావచ్చు. ఆపరేషన్ అధిక శక్తి సామర్ధ్యం, యూనిట్ బరువు మరియు వాల్యూమ్కు అధిక శక్తి, మంచి మెకానికల్ దృఢత్వం మరియు అధిక డైనమిక్ ప్రతిస్పందనను ప్రదర్శిస్తుంది. ఈ లక్షణాలు ప్రెసిషన్ కంట్రోల్ సిస్టమ్స్, హెవీ డ్యూటీ మెషిన్ టూల్స్, ట్రాన్స్పోర్టేషన్, మెరైన్ మరియు ఏరోస్పేస్ అప్లికేషన్లలో విస్తృత వినియోగానికి దారితీస్తాయి. అదేవిధంగా ఒక వాయు ప్రేరేపకుడు సాధారణంగా సంపీడన వాయువు రూపంలో ఉండే శక్తిని యాంత్రిక చలనంగా మారుస్తుంది. వాయు చోదక రకాన్ని బట్టి కదలిక రోటరీ లేదా సరళంగా ఉంటుంది. అక్యుమ్యులేటర్లు సాధారణంగా శక్తిని నిల్వ చేయడానికి మరియు పల్సేషన్లను సున్నితంగా చేయడానికి హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్లలో వ్యవస్థాపించబడతాయి. అక్యుమ్యులేటర్తో కూడిన హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ చిన్న పంపును ఉపయోగించవచ్చు, ఎందుకంటే నిల్వ తక్కువ డిమాండ్ ఉన్న కాలంలో పంపు నుండి శక్తిని నిల్వ చేస్తుంది. ఈ సంచిత శక్తి తక్షణ ఉపయోగం కోసం అందుబాటులో ఉంది, హైడ్రాలిక్ పంప్ ద్వారా మాత్రమే సరఫరా చేయబడిన దానికంటే చాలా ఎక్కువ రేటుతో డిమాండ్ మీద విడుదల చేయబడుతుంది. సంచితాలను ఉప్పెన లేదా పల్సేషన్ అబ్జార్బర్లుగా కూడా ఉపయోగించవచ్చు. అక్యుమ్యులేటర్లు హైడ్రాలిక్ సుత్తిని కుషన్ చేయగలవు, వేగవంతమైన ఆపరేషన్ లేదా హైడ్రాలిక్ సర్క్యూట్లో పవర్ సిలిండర్లను ఆకస్మికంగా ప్రారంభించడం మరియు ఆపివేయడం వల్ల కలిగే షాక్లను తగ్గించగలవు. హైడ్రాలిక్స్, న్యూమాటిక్స్ కోసం వీటిలో వివిధ రకాల నమూనాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. మా ఇతర ఉత్పత్తుల మాదిరిగానే, మీరు ఆఫ్-షెల్ఫ్ అలాగే కస్టమ్ తయారు చేసిన యాక్యుయేటర్ మరియు అక్యుమ్యులేటర్ వెర్షన్లను ఆర్డర్ చేయవచ్చు. హైడ్రాలిక్స్ & న్యూమాటిక్స్ & వాక్యూమ్ కోసం రిజర్వాయర్లు & ఛాంబర్లు: హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్లకు పరిమిత మొత్తంలో ద్రవ ద్రవం అవసరం, వాటిని సర్క్యూట్ పని చేస్తున్నప్పుడు నిరంతరం నిల్వ చేయాలి మరియు తిరిగి ఉపయోగించాలి. దీని కారణంగా, ఏదైనా హైడ్రాలిక్ సర్క్యూట్లో భాగం నిల్వ రిజర్వాయర్ లేదా ట్యాంక్. ఈ ట్యాంక్ మెషిన్ ఫ్రేమ్వర్క్లో భాగం కావచ్చు లేదా ప్రత్యేక స్టాండ్-అలోన్ యూనిట్ కావచ్చు. అదేవిధంగా, ఏదైనా కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ సిస్టమ్లో వాయు లేదా ఎయిర్ రిసీవర్ ట్యాంక్ అంతర్భాగం మరియు ముఖ్యమైన భాగం. సాధారణంగా రిసీవర్ ట్యాంక్ సిస్టమ్ యొక్క ప్రవాహం రేటు కంటే 6-10 రెట్లు పరిమాణంలో ఉంటుంది. న్యూమాటిక్ కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ సిస్టమ్లో, రిసీవర్ ట్యాంక్ వంటి అనేక ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది: -పీక్ డిమాండ్ల కోసం కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ రిజర్వాయర్గా పనిచేస్తుంది. -ఒక వాయు రిసీవర్ ట్యాంక్ గాలిని చల్లబరచడానికి అవకాశం ఇవ్వడం ద్వారా సిస్టమ్ నుండి నీటిని తీసివేయడంలో సహాయపడుతుంది. -ఒక వాయు రిసీవర్ ట్యాంక్ రిసిప్రొకేటింగ్ కంప్రెసర్ లేదా డౌన్స్ట్రీమ్లో చక్రీయ ప్రక్రియ వలన ఏర్పడే సిస్టమ్లో పల్సేషన్ను తగ్గించగలదు. మరోవైపు వాక్యూమ్ ఛాంబర్లు అంటే వాక్యూమ్ని సృష్టించి, నిర్వహించే లోపల ఉండే కంటైనర్లు. అవి పగిలిపోకుండా బలంగా ఉండాలి మరియు కలుషితానికి గురికాకుండా తయారు చేయాలి. అప్లికేషన్పై ఆధారపడి వాక్యూమ్ ఛాంబర్ల పరిమాణం చాలా వరకు మారవచ్చు. వాక్యూమ్ ఛాంబర్లు వాయువును బయటకు పంపని పదార్థాలతో తయారు చేయబడ్డాయి, ఎందుకంటే ఇది వినియోగదారుడు వాక్యూమ్ని కావలసిన తక్కువ స్థాయిలో పొందలేకపోతుంది. వీటికి సంబంధించిన వివరాలను సబ్మెనులలో చూడవచ్చు. DISTRIBUTION EQUIPMENT హైడ్రాలిక్స్, న్యూమాటిక్స్ మరియు వాక్యూమ్ సిస్టమ్ల కోసం మన వద్ద ఉన్నదంతా ద్రవం, గ్యాస్ లేదా వాక్యూమ్ను ఒక ప్రదేశం నుండి మరొక ప్రదేశానికి లేదా సిస్టమ్ కాంపోనెంట్కు పంపిణీ చేసే ఉద్దేశ్యంతో ఉపయోగపడుతుంది. ఈ ఉత్పత్తులలో కొన్ని ఇప్పటికే పైన సీల్స్ & ఫిట్టింగ్లు & కనెక్షన్లు & అడాప్టర్లు & ఫ్లాంగ్లు మరియు పైపులు & ట్యూబ్లు & హోస్లు & బెల్లోల క్రింద పేర్కొనబడ్డాయి. అయితే పైన పేర్కొన్న న్యూమాటిక్ మరియు హైడ్రాలిక్ మానిఫోల్డ్లు, చాంఫర్ టూల్స్, హోస్ బార్బ్లు, రిడ్యూసింగ్ బ్రాకెట్, డ్రాప్ బ్రాకెట్లు, పైప్ కట్టర్, పైప్ క్లిప్లు, ఫీడ్త్రూలు వంటి పైన పేర్కొన్న శీర్షికల పరిధిలోకి రానివి ఉన్నాయి. సిస్టమ్ కాంపోనెంట్లు: మేము ఇక్కడ మరెక్కడా పేర్కొనబడని వాయు, హైడ్రాలిక్ మరియు వాక్యూమ్ సిస్టమ్ భాగాలను కూడా ఏ శీర్షిక కింద సరఫరా చేస్తాము. వాటిలో కొన్ని గాలి కత్తులు, బూస్టర్ రెగ్యులేటర్లు, సెన్సార్లు మరియు గేజ్లు (ప్రెజర్....మొదలైనవి), వాయు స్లయిడ్లు, ఎయిర్ ఫిరంగులు, ఎయిర్ కన్వేయర్లు, సిలిండర్ పొజిషన్ సెన్సార్లు, ఫీడ్త్రూలు, వాక్యూమ్ రెగ్యులేటర్లు, న్యూమాటిక్ సిలిండర్ నియంత్రణలు...మొదలైనవి. హైడ్రాలిక్స్ & న్యూమాటిక్స్ & వాక్యూమ్ కోసం సాధనాలు: వాయు సాధనాలు పని సాధనాలు లేదా పూర్తిగా విద్యుత్ శక్తితో కాకుండా సంపీడన గాలితో పనిచేసే ఇతర సాధనాలు. ఉదాహరణలు గాలి సుత్తులు, స్క్రూడ్రైవర్లు, డ్రిల్స్, బెవెల్లర్లు, ఎయిర్ డై గ్రైండర్లు....మొదలైనవి. అదేవిధంగా, హైడ్రాలిక్ టూల్స్ అంటే హైడ్రాలిక్ పేవింగ్ బ్రేకర్, డ్రైవర్లు మరియు పుల్లర్లు, క్రింపింగ్ మరియు కటింగ్ టూల్స్, హైడ్రాలిక్ చైన్సా మొదలైన విద్యుత్తో కాకుండా కంప్రెస్డ్ హైడ్రాలిక్ ద్రవాలతో పనిచేసే పని సాధనాలు. ఇండస్ట్రియల్ వాక్యూమ్ టూల్స్ అంటే పారిశ్రామిక వాక్యూమ్ లైన్కు అనుసంధానించబడి, వాక్యూమ్ హ్యాండ్లింగ్ టూల్స్ వంటి కార్యాలయంలో వస్తువులు లేదా ఉత్పత్తులను పట్టుకోవడం, పట్టుకోవడం, మానిప్యులేట్ చేయడం కోసం ఉపయోగించవచ్చు. CLICK Product Finder-Locator Service ముందు పేజి