Search Results

Lehimleme - Sert Lehimleme - Kaynak - Birleştirme İşlemleri - Montaj Hizmetleri - Alt Montajlar - Montajlar - Özel İmalat - AGS-TECH Inc. Lehimleme ve Kaynak İmalatta kullandığımız birçok BİRLEŞTİRME tekniği arasında KAYNAKLAMA, LEHİM, LEHİM, YAPIŞTIRICI BAĞLAMA ve ÖZEL MEKANİK MONTAJ konularına özel önem verilmektedir, çünkü bu teknikler hermetik tertibatların imalatı, yüksek teknoloji ürünü üretim ve özel sızdırmazlık gibi uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Burada, bu birleştirme tekniklerinin gelişmiş ürün ve montajların imalatıyla ilgili olduğu için daha özel yönlerine odaklanacağız. FÜZYON KAYNAK: Malzemeleri eritmek ve birleştirmek için ısı kullanıyoruz. Isı, elektrik veya yüksek enerjili ışınlarla sağlanır. Kullandığımız ergitme kaynağı türleri OKSİYAKIT GAZ KAYNAĞI, ARK KAYNAĞI, YÜKSEK ENERJİLİ KİRİŞ KAYNAĞIDIR. KATI HAL KAYNAK: Parçaları eritmeden ve ergitmeden birleştiriyoruz. Katı hal kaynak yöntemlerimiz SOĞUK, ULTRASONİK, DİRENÇ, SÜRTÜNME, PATLAMALI KAYNAK ve DİFÜZYON BAĞLAMASI'dır. LEHİM VE LEHİM: Dolgu metalleri kullanırlar ve bize kaynaktan daha düşük sıcaklıklarda çalışma avantajı sağlarlar, böylece ürünlere daha az yapısal hasar verirler. Seramikten metale bağlantı parçaları, hermetik sızdırmazlık, vakumlu geçişler, yüksek ve ultra yüksek vakum ve sıvı kontrol bileşenleri üreten lehimleme tesisimiz hakkında bilgiler burada bulunabilir:Lehimleme Fabrikası Broşürü YAPIŞTIRICI YAPIŞTIRMA: Endüstride kullanılan yapıştırıcıların çeşitliliği ve uygulama çeşitliliği nedeniyle bunun için ayrılmış bir sayfamız var. Yapıştırıcı yapıştırma ile ilgili sayfamıza gitmek için lütfen tıklayınız. ÖZEL MEKANİK MONTAJ: Cıvata, vida, somun, perçin gibi çeşitli bağlantı elemanları kullanıyoruz. Bağlantı elemanlarımız standart raf bağlantı elemanları ile sınırlı değildir. Özel uygulamalar için gereksinimleri karşılayabilmeleri için standart olmayan malzemelerden yapılmış özel bağlantı elemanları tasarlıyor, geliştiriyor ve üretiyoruz. Bazen elektriksel veya ısı iletkenliği olmaması istenirken bazen de iletkenlik istenmektedir. Bazı özel uygulamalar için müşteri, ürüne zarar vermeden çıkarılamayan özel bağlantı elemanları isteyebilir. Sonsuz fikir ve uygulamalar var. Sizin için her şeye sahibiz, kullanıma hazır değilse de hızla geliştirebiliriz. Mekanik montaj sayfamıza gitmek için lütfen tıklayınız. . Çeşitli birleştirme tekniklerimizi daha detaylı inceleyelim. OKSİYAKIT GAZ KAYNAĞI (OFW): Kaynak alevini üretmek için oksijenle karıştırılmış bir yakıt gazı kullanıyoruz. Yakıt ve oksijen olarak asetilen kullandığımızda buna oksiasetilen gaz kaynağı diyoruz. Oksiyakıt gaz yakma işleminde iki kimyasal reaksiyon meydana gelir: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Isı 2CO + H2 + 1.5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + Isı İlk reaksiyon, üretilen toplam ısının yaklaşık %33'ünü üretirken asetileni karbon monoksit ve hidrojene ayrıştırır. Yukarıdaki ikinci işlem, toplam ısının yaklaşık %67'sini üretirken hidrojen ve karbon monoksitin daha fazla yanmasını temsil eder. Alevdeki sıcaklıklar 1533 ila 3573 Kelvin arasındadır. Gaz karışımındaki oksijen yüzdesi önemlidir. Oksijen içeriği yarıdan fazlaysa, alev oksitleyici bir madde haline gelir. Bu, bazı metaller için istenmeyen bir durumdur, ancak diğerleri için arzu edilir. Oksitleyici alev istendiğinde bir örnek, metal üzerinde bir pasivasyon tabakası oluşturduğu için bakır bazlı alaşımlardır. Öte yandan, oksijen içeriği azaldığında tam yanma mümkün değildir ve alev, indirgeyici (karbürleyici) bir alev haline gelir. Bir indirgeyici alevdeki sıcaklıklar daha düşüktür ve bu nedenle lehimleme ve sert lehimleme gibi işlemler için uygundur. Diğer gazlar da potansiyel yakıtlardır, ancak asetilene göre bazı dezavantajları vardır. Bazen kaynak bölgesine dolgu çubukları veya tel şeklinde dolgu metalleri tedarik ediyoruz. Bazıları yüzeylerin oksidasyonunu geciktirmek ve böylece erimiş metali korumak için akı ile kaplanmıştır. Akının bize sağladığı ek bir fayda, kaynak bölgesinden oksitlerin ve diğer maddelerin uzaklaştırılmasıdır. Bu daha güçlü bağlanmaya yol açar. Oksiyakıt gaz kaynağının bir varyasyonu, iki bileşenin ara yüzeylerinde oksiasetilen gazlı torç kullanılarak ısıtıldığı ve arayüz erimeye başladığında torç geri çekildiği ve iki parçayı birbirine bastırmak için eksenel bir kuvvet uygulandığı BASINÇ GAZ KAYNAĞIDIR. Arayüz katılaşana kadar. ARK KAYNAĞI: Elektrot ucu ile kaynak yapılacak parçalar arasında bir ark oluşturmak için elektrik enerjisi kullanıyoruz. Elektrotlar tüketilebilir veya tüketilemezken güç kaynağı AC veya DC olabilir. Ark kaynağında ısı transferi aşağıdaki denklem ile ifade edilebilir: H / l = eski VI / v Burada H ısı girdisi, l kaynak uzunluğu, V ve I uygulanan voltaj ve akım, v kaynak hızı ve e proses verimliliğidir. Verimlilik “e” ne kadar yüksek olursa, malzemeyi eritmek için mevcut enerji o kadar faydalı olur. Isı girdisi şu şekilde de ifade edilebilir: H = ux (Hacim) = ux A xl Burada u, erime için özgül enerji, A kaynağın kesiti ve l kaynak uzunluğudur. Yukarıdaki iki denklemden şunu elde edebiliriz: v = eski VI / u A Ark kaynağının bir varyasyonu, tüm endüstriyel ve bakım kaynak işlemlerinin yaklaşık %50'sini oluşturan KORUMALI METAL ARK KAYNAĞI (SMAW)'dır. ELEKTRİK ARKI KAYNAĞI (STICK KAYNAK), kaplanmış bir elektrotun ucunu iş parçasına değdirerek ve arkı korumak için yeterli bir mesafeye hızla geri çekerek gerçekleştirilir. Elektrotlar ince ve uzun çubuklar olduğu için bu işleme stik kaynak da diyoruz. Kaynak işlemi sırasında, elektrotun ucu, kaplaması ve ark çevresindeki ana metal ile birlikte erir. Ana metal, elektrot metali ve elektrot kaplamasındaki maddelerin bir karışımı kaynak bölgesinde katılaşır. Elektrodun kaplaması oksijeni giderir ve kaynak bölgesinde koruyucu bir gaz sağlar, böylece onu ortamdaki oksijenden korur. Bu nedenle proses korumalı metal ark kaynağı olarak adlandırılır. Optimum kaynak performansı için 50 ila 300 Amper arasında akımlar ve genellikle 10 kW'dan düşük güç seviyeleri kullanıyoruz. Ayrıca DC akımının polaritesi de önemlidir (akımın akış yönü). İş parçasının pozitif ve elektrotun negatif olduğu düz polarite, sığ penetrasyonundan dolayı sacların kaynağında ve ayrıca çok geniş boşluklu birleşimlerde tercih edilir. Ters polariteye sahip olduğumuzda, yani elektrot pozitif ve iş parçası negatif olduğunda daha derin kaynak penetrasyonları elde edebiliriz. AC akımı ile, titreşimli arklara sahip olduğumuz için, büyük çaplı elektrotlar ve maksimum akımlar kullanarak kalın bölümleri kaynaklayabiliriz. SMAW kaynak yöntemi, çoklu geçiş teknikleri kullanılarak 3 ila 19 mm ve daha fazla iş parçası kalınlıkları için uygundur. Kaynak bölgesinde korozyon ve bozulma olmaması için kaynağın üst kısmında oluşan cürufun tel fırça ile temizlenmesi gerekir. Bu elbette korumalı metal ark kaynağının maliyetine katkıda bulunur. Yine de SMAW, endüstride ve onarım işlerinde en popüler kaynak tekniğidir. DALDIRILMIŞ ARK KAYNAĞI (TESTERE): Bu işlemde kaynak arkını kireç, silika, kalsiyum florür, manganez oksit….vb. Granül akı, bir memeden yerçekimi akışıyla kaynak bölgesine beslenir. Erimiş kaynak bölgesini kaplayan akı, kıvılcımlardan, dumanlardan, UV radyasyonundan vb. önemli ölçüde korur ve bir termal yalıtkan görevi görür, böylece ısının iş parçasının derinliklerine nüfuz etmesine izin verir. Kaynaştırılmamış akı geri kazanılır, işlenir ve yeniden kullanılır. Elektrot olarak çıplak bir bobin kullanılır ve bir borudan kaynak alanına beslenir. 300 ile 2000 Amper arasında akımlar kullanıyoruz. Tozaltı ark kaynağı (SAW) işlemi, kaynak sırasında dairesel yapının (boru gibi) dönüşü mümkünse, yatay ve düz konumlar ve dairesel kaynaklarla sınırlıdır. Hızlar 5 m/dk'ya ulaşabilir. SAW işlemi kalın levhalar için uygundur ve yüksek kaliteli, sağlam, sünek ve tek tip kaynaklarla sonuçlanır. Verimlilik, yani saatte biriken kaynak malzemesi miktarı, SMAW işlemine kıyasla miktarın 4 ila 10 katıdır. GAZ METAL ARK KAYNAĞI (GMAW) veya alternatif olarak METAL ATIL GAZ KAYNAĞI (MIG) olarak adlandırılan diğer bir ark kaynağı işlemi, helyum, argon, karbon dioksit vb. gibi harici gaz kaynakları tarafından korunan kaynak alanına dayanır. Elektrot metalinde ek oksijen giderici maddeler bulunabilir. Sarf malzemesi teli, bir memeden kaynak bölgesine beslenir. Bot demirli ve demir dışı metalleri içeren imalat, gaz metal ark kaynağı (GMAW) kullanılarak gerçekleştirilir. Kaynak verimliliği, SMAW işleminin yaklaşık 2 katıdır. Otomatik kaynak ekipmanı kullanılmaktadır. Metal bu süreçte üç yoldan biriyle aktarılır: “Sprey Transferi” elektrottan kaynak alanına saniyede birkaç yüz küçük metal damlacığının transferini içerir. “Globüler Transfer”de ise karbondioksitçe zengin gazlar kullanılır ve ergimiş metal kürecikleri elektrik arkıyla itilir. Kaynak akımları yüksektir ve kaynak penetrasyonu daha derindir, kaynak hızı sprey transferinden daha yüksektir. Bu nedenle, daha ağır bölümlerin kaynağı için küresel transfer daha iyidir. Son olarak, “Kısa Devre” yönteminde, elektrot ucu erimiş kaynak havuzuna dokunur, metal olarak kısa devre yaparak 50 damla/saniyenin üzerindeki hızlarda ayrı damlacıklar halinde aktarılır. Daha ince tel ile birlikte düşük akım ve gerilimler kullanılır. Kullanılan güçler yaklaşık 2 kW ve sıcaklıklar nispeten düşüktür, bu da bu yöntemi 6 mm'den daha ince levhalar için uygun hale getirir. KAYNAKLI ARK KAYNAĞI (FCAW) işleminin bir başka varyasyonu, elektrotun akı ile doldurulmuş bir tüp olması dışında gaz metal ark kaynağına benzer. Özlü akı elektrotları kullanmanın avantajları, daha kararlı arklar üretmeleri, bize kaynak metallerinin özelliklerini iyileştirme fırsatı vermeleri, SMAW kaynağına kıyasla akısının daha az kırılgan ve esnek doğası, iyileştirilmiş kaynak konturları. Kendinden korumalı özlü elektrotlar, kaynak bölgesini atmosfere karşı koruyan malzemeler içerir. Yaklaşık 20 kW güç kullanıyoruz. GMAW süreci gibi, FCAW süreci de sürekli kaynak için süreçleri otomatikleştirme fırsatı sunar ve ekonomiktir. Akı çekirdeğine çeşitli alaşımlar eklenerek farklı kaynak metali kimyaları geliştirilebilir. ELEKTROGAZ KAYNAĞI'nda (EGW) kenar uca yerleştirilmiş parçaları kaynatıyoruz. Bazen ALIN KAYNAĞI olarak da adlandırılır. Kaynak metali, birleştirilecek iki parça arasındaki bir kaynak boşluğuna konur. Alan, erimiş cürufun dışarı dökülmesini önlemek için su soğutmalı iki barajla çevrilidir. Barajlar mekanik tahriklerle yukarı doğru hareket ettirilir. İş parçası döndürülebildiğinde, boruların çevresel kaynağı için de elektrogaz kaynak tekniğini kullanabiliriz. Elektrotlar, sürekli bir ark tutmak için bir kanaldan beslenir. Akımlar 400 Amper veya 750 Amper civarında ve güç seviyeleri 20 kW civarında olabilir. Akı çekirdekli elektrottan veya harici kaynaktan kaynaklanan soy gazlar, koruma sağlar. 12 mm'den 75 mm'ye kadar kalınlıktaki çelikler, titanyum vb. metaller için elektrogaz kaynağı (EGW) kullanıyoruz. Teknik, büyük yapılar için iyi bir seçimdir. Yine ELEKTROSLAG KAYNAĞI (ESW) adı verilen başka bir teknikte, elektrot ile iş parçasının altı arasında ark ateşlenir ve akı eklenir. Erimiş cüruf elektrot ucuna ulaştığında ark söner. Enerji, erimiş cürufun elektrik direnci yoluyla sürekli olarak sağlanır. Kalınlıkları 50 mm ile 900 mm arasında ve hatta daha yüksek olan plakaları kaynaklayabiliriz. Akımlar 600 Amper civarında, gerilimler ise 40 – 50 V arasındadır. Kaynak hızları 12 ila 36 mm/dk civarındadır. Uygulamalar elektrogaz kaynağına benzer. Sarf malzemesi olmayan elektrot proseslerimizden biri olan, TUNGSTEN INERT GAZ KAYNAĞI (TIG) olarak da bilinen GAZ TUNGSTEN ARK KAYNAĞI (GTAW), bir tel ile bir dolgu metali beslemesini içerir. Sıkı geçmeli bağlantılar için bazen dolgu metali kullanmayız. TIG işleminde akı kullanmıyoruz, ekranlama için argon ve helyum kullanıyoruz. Tungsten yüksek bir erime noktasına sahiptir ve TIG kaynak işleminde tüketilmez, bu nedenle sabit akım ve ark boşlukları korunabilir. Güç seviyeleri 8 ila 20 kW arasındadır ve akımlar 200 Amper (DC) veya 500 Amper (AC) değerindedir. Alüminyum ve magnezyum için oksit temizleme işlevi için AC akımı kullanıyoruz. Tungsten elektrotun kirlenmesini önlemek için erimiş metallerle temasından kaçınıyoruz. Gaz Tungsten Ark Kaynağı (GTAW), özellikle ince metallerin kaynağı için kullanışlıdır. GTAW kaynakları, iyi yüzey kalitesi ile çok yüksek kalitededir. Hidrojen gazının daha yüksek maliyeti nedeniyle, daha az kullanılan bir teknik, akan hidrojen gazının koruyucu bir atmosferinde iki tungsten elektrot arasında bir ark oluşturduğumuz ATOMİK HİDROJEN KAYNAĞIDIR (AHW). AHW aynı zamanda tüketilmeyen bir elektrot kaynak işlemidir. İki atomlu hidrojen gazı H2, sıcaklıkların 6273 Kelvin'in üzerinde olduğu kaynak arkının yakınında atomik biçimine ayrılır. Parçalanırken arktan büyük miktarda ısı emer. Hidrojen atomları, nispeten soğuk bir yüzey olan kaynak bölgesine çarptığında, iki atomlu formda yeniden birleşir ve depolanan ısıyı serbest bırakır. Enerji, iş parçasının ark mesafesine değiştirilmesiyle değiştirilebilir. Başka bir sarf malzemesi olmayan elektrot işleminde, PLAZMA ARK KAYNAĞI (PAW), kaynak bölgesine doğru yönlendirilmiş konsantre bir plazma arkımız vardır. Sıcaklıklar PAW'da 33.273 Kelvin'e ulaşıyor. Neredeyse eşit sayıda elektron ve iyon plazma gazını oluşturur. Düşük akımlı bir pilot ark, tungsten elektrot ile delik arasındaki plazmayı başlatır. Çalışma akımları genellikle 100 Amper civarındadır. Bir dolgu metali beslenebilir. Plazma ark kaynağında, koruma, bir dış koruma halkası ve argon ve helyum gibi gazlar kullanılarak gerçekleştirilir. Plazma ark kaynağında ark elektrot ile iş parçası arasında veya elektrot ile meme arasında olabilir. Bu kaynak tekniği, daha yüksek enerji konsantrasyonu, daha derin ve daha dar kaynak kabiliyeti, daha iyi ark kararlılığı, 1 metre/dk'ya kadar daha yüksek kaynak hızları, daha az termal bozulma gibi diğer yöntemlere göre avantajlara sahiptir. Genellikle 6 mm'den az ve bazen alüminyum ve titanyum için 20 mm'ye kadar olan kalınlıklar için plazma ark kaynağı kullanıyoruz. YÜKSEK ENERJİLİ KİRİŞ KAYNAĞI: Elektron ışını kaynağı (EBW) ve lazer kaynağı (LBW) olmak üzere iki farklı füzyon kaynağı yöntemidir. Bu teknikler, yüksek teknoloji ürünü üretim çalışmalarımız için özellikle değerlidir. Elektron ışını kaynağında, yüksek hızlı elektronlar iş parçasına çarpar ve kinetik enerjileri ısıya dönüştürülür. Dar elektron demeti vakum odasında kolayca hareket eder. Genellikle e-kiriş kaynağında yüksek vakum kullanırız. 150 mm kalınlığa kadar olan levhalar kaynak yapılabilir. Koruyucu gaz, akı veya dolgu malzemesi gerekmez. Elektron ışın tabancaları 100 kW kapasiteye sahiptir. 30'a kadar yüksek en-boy oranlarına ve ısıdan etkilenen küçük bölgelere sahip derin ve dar kaynaklar mümkündür. Kaynak hızları 12 m/dk'ya ulaşabilir. Lazer ışını kaynağında ısı kaynağı olarak yüksek güçlü lazerler kullanıyoruz. Yüksek yoğunluklu 10 mikron kadar küçük lazer ışınları, iş parçasına derinlemesine nüfuz etmeyi sağlar. Lazer ışını kaynağı ile 10'a kadar derinlik-genişlik oranları mümkündür. Hem darbeli hem de sürekli dalga lazerleri kullanıyoruz, birincisi ince malzemeler için uygulamalarda ve ikincisi çoğunlukla yaklaşık 25 mm'ye kadar kalın iş parçaları için. Güç seviyeleri 100 kW'a kadardır. Lazer ışını kaynağı, optik olarak çok yansıtıcı malzemeler için pek uygun değildir. Kaynak işleminde gazlar da kullanılabilir. Lazer ışını kaynağı yöntemi, otomasyon ve yüksek hacimli üretim için çok uygundur ve 2,5 m/dak ile 80 m/dak arasında kaynak hızları sunabilir. Bu kaynak tekniğinin sunduğu önemli bir avantaj, diğer tekniklerin kullanılamadığı alanlara erişimdir. Lazer ışınları bu kadar zor bölgelere kolaylıkla seyahat edebilir. Elektron ışını kaynağında olduğu gibi vakum gerekmez. Lazer ışını kaynağı ile kaliteli ve mukavemetli, düşük büzülme, düşük distorsiyon, düşük poroziteye sahip kaynaklar elde edilebilir. Lazer ışınları, fiber optik kablolar kullanılarak kolayca manipüle edilebilir ve şekillendirilebilir. Bu nedenle teknik, hassas hermetik tertibatların, elektronik paketlerin vb. kaynaklanması için çok uygundur. KATI HAL KAYNAK tekniklerimize bakalım. SOĞUK KAYNAK (CW), çiftleştirilen parçalara kalıp veya rulolar kullanılarak ısı yerine basıncın uygulandığı bir işlemdir. Soğuk kaynakta, eşleşen parçalardan en az birinin sünek olması gerekir. En iyi sonuçlar iki benzer malzeme ile elde edilir. Soğuk kaynakla birleştirilecek iki metal farklı ise, zayıf ve kırılgan bağlantılar elde edebiliriz. Soğuk kaynak yöntemi, elektrik bağlantıları, ısıya duyarlı kap kenarları, termostatlar için bimetal şeritler vb. gibi yumuşak, sünek ve küçük iş parçaları için çok uygundur. Soğuk kaynağın bir varyasyonu, basıncın bir çift rulo aracılığıyla uygulandığı rulo bağlamadır (veya rulo kaynağı). Bazen daha iyi arayüz mukavemeti için yüksek sıcaklıklarda rulo kaynağı yapıyoruz. Kullandığımız diğer bir katı hal kaynak işlemi, iş parçalarının statik normal kuvvete ve salınımlı kesme gerilmelerine maruz kaldığı ULTRASONİK KAYNAK (USW) yöntemidir. Salınımlı kesme gerilmeleri, bir dönüştürücünün ucu aracılığıyla uygulanır. Ultrasonik kaynak, 10 ila 75 kHz frekanslı salınımları dağıtır. Dikiş kaynağı gibi bazı uygulamalarda uç olarak dönen bir kaynak diski kullanıyoruz. İş parçalarına uygulanan kesme gerilmeleri, küçük plastik deformasyonlara, oksit tabakalarının, kirleticilerin kırılmasına ve katı hal yapışmasına neden olur. Ultrasonik kaynakla ilgili sıcaklıklar, metaller için erime noktası sıcaklıklarının çok altındadır ve füzyon gerçekleşmez. Plastik gibi metalik olmayan malzemeler için sıklıkla ultrasonik kaynak (USW) işlemini kullanırız. Ancak termoplastiklerde sıcaklıklar erime noktalarına ulaşır. Bir başka popüler teknik olan SÜRTÜNME KAYNAĞI'nda (FRW) ısı, birleştirilecek iş parçalarının arayüzünde sürtünme yoluyla üretilir. Sürtünme kaynağında iş parçalarından birini sabit tutarken, diğer iş parçası bir fikstürde tutulur ve sabit bir hızda döndürülür. İş parçaları daha sonra eksenel bir kuvvet altında temas ettirilir. Sürtünme kaynağında yüzey dönüş hızı bazı durumlarda 900m/dk'ya ulaşabilir. Yeterli arayüz temasından sonra dönen iş parçası ani bir duruşa getirilir ve eksenel kuvvet arttırılır. Kaynak bölgesi genellikle dar bir bölgedir. Sürtünme kaynağı tekniği, çeşitli malzemelerden yapılmış katı ve boru şeklindeki parçaları birleştirmek için kullanılabilir. FRW'de arayüzde bir miktar flaş oluşabilir, ancak bu flaş ikincil işleme veya taşlama ile kaldırılabilir. Sürtünme kaynağı işleminin varyasyonları mevcuttur. Örneğin, "atalet sürtünme kaynağı", parçaları kaynaklamak için dönme kinetik enerjisi kullanılan bir volanı içerir. Volan durduğunda kaynak tamamlanır. Dönen kütle ve dolayısıyla dönme kinetik enerjisi değiştirilebilir. Diğer bir varyasyon, birleştirilecek bileşenlerden en az birine doğrusal ileri geri hareketin uygulandığı “doğrusal sürtünme kaynağı”dır. Lineer sürtünme kaynağında parçaların dairesel olması gerekmez, dikdörtgen, kare veya başka şekillerde olabilirler. Frekanslar onlarca Hz, genlikler milimetre aralığında ve basınçlar onlarca veya yüzlerce MPa aralığında olabilir. Son olarak, "sürtünme karıştırma kaynağı" yukarıda açıklanan diğer ikisinden biraz farklıdır. Atalet sürtünme kaynağı ve lineer sürtünme kaynağında arayüzlerin ısıtılması, temas eden iki yüzeyin sürtünmesi ile sürtünme yoluyla sağlanırken, sürtünme karıştırma kaynağı yönteminde birleştirilecek iki yüzeye üçüncü bir gövde sürülür. 5 ila 6 mm çapında dönen bir alet mafsal ile temas ettirilir. Sıcaklıklar 503 ila 533 Kelvin arasındaki değerlere yükselebilir. Derzdeki malzemenin ısıtılması, karıştırılması ve karıştırılması gerçekleşir. Alüminyum, plastik ve kompozitler dahil olmak üzere çeşitli malzemeler üzerinde sürtünme karıştırma kaynağı kullanıyoruz. Kaynaklar üniform ve minimum gözenekli kalite yüksektir. Sürtünmeli karıştırma kaynağında duman veya sıçrama oluşmaz ve süreç iyi bir şekilde otomatikleştirilmiştir. DİRENÇ KAYNAĞI (RW): Kaynak için gerekli ısı, birleştirilecek iki iş parçası arasındaki elektrik direnci ile üretilir. Direnç kaynağında akı, koruyucu gazlar veya sarf elektrotları kullanılmaz. Joule ısıtması direnç kaynağında gerçekleşir ve şu şekilde ifade edilebilir: H = (I Kare) x R xtx K H, joule (watt-saniye) cinsinden üretilen ısıdır, Amper cinsinden I akımı, Ohm cinsinden R direnci, t, akımın aktığı saniye cinsinden zamandır. K faktörü 1'den küçüktür ve radyasyon ve iletim yoluyla kaybolmayan enerji fraksiyonunu temsil eder. Direnç kaynağı işlemlerindeki akımlar 100.000 A'ya kadar çıkabilir, ancak voltajlar tipik olarak 0,5 ila 10 Volt'tur. Elektrotlar tipik olarak bakır alaşımlarından yapılır. Hem benzer hem de farklı malzemeler direnç kaynağı ile birleştirilebilir. Bu işlem için çeşitli varyasyonlar mevcuttur: "Direnç nokta kaynağı", iki levhanın bindirme bağlantısının yüzeyleriyle temas eden karşılıklı iki yuvarlak elektrot içerir. Akım kesilene kadar basınç uygulanır. Kaynak külçesinin çapı genellikle 10 mm'ye kadardır. Direnç nokta kaynağı, kaynak noktalarında hafif renksiz girinti izleri bırakır. Punta kaynağı, en popüler direnç kaynağı tekniğimizdir. Punta kaynağında zor bölgelere ulaşmak için çeşitli elektrot şekilleri kullanılmaktadır. Punta kaynak ekipmanımız CNC kontrollü olup, aynı anda kullanılabilen birden fazla elektrota sahiptir. Diğer bir varyasyon "direnç dikiş kaynağı", AC güç çevriminde akım yeterince yüksek bir seviyeye ulaştığında sürekli nokta kaynakları üreten tekerlek veya silindir elektrotlarla gerçekleştirilir. Direnç dikiş kaynağı ile üretilen bağlantılar sıvı ve gaz sızdırmazdır. İnce saclar için yaklaşık 1,5 m/dk'lık kaynak hızları normaldir. Aralıklı akımlar uygulanabilir, böylece dikiş boyunca istenen aralıklarla nokta kaynakları üretilebilir. “Direnç projeksiyon kaynağında”, kaynak yapılacak iş parçası yüzeylerinden birinde bir veya daha fazla çıkıntı (çukur) kabartıyoruz. Bu çıkıntılar yuvarlak veya oval olabilir. Eşleşen parça ile temas eden bu kabartmalı noktalarda yüksek yerel sıcaklıklara ulaşılır. Elektrotlar bu çıkıntıları sıkıştırmak için basınç uygular. Direnç projeksiyon kaynağındaki elektrotlar düz uçlara sahiptir ve su soğutmalı bakır alaşımlarıdır. Direnç projeksiyon kaynağının avantajı, tek strokta çok sayıda kaynak yapabilmemiz, dolayısıyla daha uzun elektrot ömrü, çeşitli kalınlıklarda sac kaynak yapabilme, somun ve cıvataları saclara kaynak yapabilme yeteneğimizdir. Direnç projeksiyon kaynağının dezavantajı, çukurları kabartmanın ek maliyetidir. Yine bir başka teknik, "flaş kaynak"ta, iki iş parçasının temas etmeye başlamasıyla uçlarındaki arktan ısı üretilir. Bu yöntem alternatif olarak ark kaynağı olarak da düşünülebilir. Ara yüzeydeki sıcaklık yükselir ve malzeme yumuşar. Eksenel bir kuvvet uygulanır ve yumuşatılmış bölgede bir kaynak oluşur. Flaş kaynak tamamlandıktan sonra, daha iyi görünüm için bağlantı işlenebilir. Flaş kaynak ile elde edilen kaynak kalitesi iyidir. Güç seviyeleri 10 ila 1500 kW arasındadır. Flaş kaynak, 75 mm çapa kadar benzer veya farklı metallerin ve 0,2 mm ila 25 mm kalınlıktaki sacların uçtan uca birleştirilmesi için uygundur. “Saplama ark kaynağı”, flaş kaynağına çok benzer. Cıvata veya dişli çubuk gibi saplama, plaka gibi bir iş parçasına birleştirilirken bir elektrot görevi görür. Üretilen ısıyı yoğunlaştırmak, oksidasyonu önlemek ve erimiş metali kaynak bölgesinde tutmak için bağlantının etrafına tek kullanımlık bir seramik halka yerleştirilir. Son olarak, başka bir direnç kaynağı işlemi olan “darbeli kaynak”, elektrik enerjisini sağlamak için bir kapasitör kullanır. Darbeli kaynakta, güç milisaniyeler içinde çok hızlı bir şekilde boşaltılır ve eklemde yüksek lokalize ısı oluşur. Vurmalı kaynak, bağlantı çevresindeki hassas elektronik bileşenlerin ısıtılmasından kaçınılması gereken elektronik imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanıyoruz. PATLAMA KAYNAĞI adı verilen bir teknik, birleştirilecek iş parçalarından birinin üzerine konan bir patlayıcı tabakasının patlatılmasını içerir. İş parçasına uygulanan çok yüksek basınç, türbülanslı ve dalgalı bir arayüz oluşturur ve mekanik kilitleme gerçekleşir. Patlayıcı kaynakta bağ kuvvetleri çok yüksektir. Patlama kaynağı, farklı metallerle plakaların kaplanması için iyi bir yöntemdir. Kaplamadan sonra, plakalar daha ince bölümler halinde yuvarlanabilir. Bazen boruları genişletmek için patlama kaynağı kullanırız, böylece levhaya sıkıca yalıtılırlar. Katı hal birleştirme alanındaki son yöntemimiz DİFÜZYON BAĞLAMASI veya DİFÜZYON KAYNAĞI (DFW) olup, burada esas olarak atomların arayüz boyunca difüzyonu ile iyi bir bağlantı sağlanır. Arayüzdeki bazı plastik deformasyonlar da kaynağa katkıda bulunur. İlgili sıcaklıklar, Tm'nin metalin erime sıcaklığı olduğu yerde 0,5 Tm civarındadır. Difüzyon kaynağındaki bağ gücü, basınç, sıcaklık, temas süresi ve temas eden yüzeylerin temizliğine bağlıdır. Bazen arayüzde dolgu metalleri kullanırız. Difüzyon bağlamada ısı ve basınç gereklidir ve elektrik direnci veya fırın ve ölü ağırlıklar, pres veya başka bir şey tarafından sağlanır. Difüzyon kaynağı ile benzer ve farklı metaller birleştirilebilir. Atomların göç etmesi için geçen süre nedeniyle süreç nispeten yavaştır. DFW otomatikleştirilebilir ve havacılık, elektronik, tıp endüstrileri için karmaşık parçaların imalatında yaygın olarak kullanılır. Üretilen ürünler arasında ortopedik implantlar, sensörler, havacılık yapısal elemanları bulunur. Difüzyon yapıştırma, karmaşık sac metal yapılar üretmek için SÜPERPLASTİK ŞEKİLLENDİRME ile birleştirilebilir. Levhalar üzerinde seçilen yerler önce difüzyonla birleştirilir ve daha sonra bağlanmamış bölgeler hava basıncı kullanılarak bir kalıba genişletilir. Yüksek sertlik-ağırlık oranlarına sahip havacılık yapıları, bu yöntemlerin kombinasyonu kullanılarak üretilir. Difüzyon kaynağı / süper plastik şekillendirme kombine işlemi, bağlantı elemanlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırarak gerekli parça sayısını azaltır, ekonomik olarak ve kısa teslim süreleri ile düşük gerilimli, son derece hassas parçalar sağlar. LEHİMLEME: Lehimleme ve lehimleme teknikleri, kaynak için gerekli olandan daha düşük sıcaklıklar içerir. Bununla birlikte, lehimleme sıcaklıkları lehimleme sıcaklıklarından daha yüksektir. Sert lehimlemede, birleştirilecek yüzeyler arasına bir dolgu metali yerleştirilir ve sıcaklıklar, dolgu malzemesinin erime sıcaklığına 723 Kelvin'in üzerine, ancak iş parçalarının erime sıcaklıklarının altına yükseltilir. Erimiş metal, iş parçaları arasındaki sıkı oturan boşluğu doldurur. Dolgu metalinin soğutulması ve ardından katılaşması, güçlü bağlantılara neden olur. Sert lehim kaynağında dolgu metali bağlantı noktasında biriktirilir. Sert lehim kaynağında, sert lehimlemeye kıyasla önemli ölçüde daha fazla dolgu metali kullanılır. Sert lehim kaynağında dolgu metalini biriktirmek için oksitleyici alevli oksiasetilen torcu kullanılır. Lehimlemede daha düşük sıcaklıklar nedeniyle, ısıdan etkilenen bölgelerde eğilme ve artık gerilmeler gibi sorunlar daha azdır. Lehimlemede boşluk ne kadar küçük olursa, bağlantının kesme mukavemeti o kadar yüksek olur. Ancak maksimum çekme mukavemeti, optimum bir boşlukta (bir tepe değeri) elde edilir. Bu optimum değerin altında ve üstünde, sert lehimlemede çekme mukavemeti azalır. Lehimlemede tipik boşluklar 0,025 ile 0,2 mm arasında olabilir. Performans, toz, halka, tel, şerit…..vs gibi farklı şekillerde çeşitli lehim malzemeleri kullanıyoruz. ve bu performansları tasarımınız veya ürün geometriniz için özel olarak üretebilir. Ayrıca lehim malzemelerinin içeriğini de temel malzemelerinize ve uygulamanıza göre belirliyoruz. İstenmeyen oksit katmanlarını gidermek ve oksidasyonu önlemek için lehimleme işlemlerinde sıklıkla eritkenler kullanırız. Müteakip korozyonu önlemek için, birleştirme işleminden sonra akılar genellikle uzaklaştırılır. AGS-TECH Inc., aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli lehimleme yöntemleri kullanır: - Torç Lehimleme - Fırın Lehimleme - İndüksiyonlu Lehimleme - Direnç Lehimleme - Daldırma Lehimleme - Kızılötesi Lehimleme - Difüzyon Lehimleme - Yüksek Enerji Işını Lehimli bağlantıların en yaygın örnekleri, karbür matkap uçları, uçlar, optoelektronik hermetik paketler, contalar gibi iyi mukavemete sahip farklı metallerden yapılır. LEHİM : En sık kullanılan tekniklerimizden biri olan lehimin (dolgu metali) birbirine sıkı oturan bileşenler arasında lehimlemede olduğu gibi eklemi doldurduğu tekniklerden biridir. Lehimlerimiz 723 Kelvin'in altında erime noktalarına sahiptir. İmalat operasyonlarında hem manuel hem de otomatik lehimleme kullanıyoruz. Lehimleme ile karşılaştırıldığında, lehimleme sıcaklıkları daha düşüktür. Lehimleme, yüksek sıcaklık veya yüksek mukavemetli uygulamalar için çok uygun değildir. Lehimleme için kurşunsuz lehimler ile kalay-kurşun, kalay-çinko, kurşun-gümüş, kadmiyum-gümüş, çinko-alüminyum alaşımlarının yanı sıra diğer lehimler de kullanıyoruz. Lehimlemede eritici olarak hem aşındırıcı olmayan reçine bazlı hem de inorganik asitler ve tuzlar kullanılır. Düşük lehimlenebilirliğe sahip metalleri lehimlemek için özel eriticiler kullanıyoruz. Seramik malzemeleri, cam veya grafiti lehimlememiz gereken uygulamalarda, lehimlenebilirliği artırmak için önce parçaları uygun bir metalle kaplıyoruz. Popüler lehimleme tekniklerimiz şunlardır: -Yeniden Akıtma veya Yapıştır Lehimleme -Dalga Lehimleme -Fırın Lehimleme -Meşale Lehimleme -İndüksiyon Lehimleme -Demir Lehimleme -Direnç Lehimleme -Dip lehimleme -Ultrasonik Lehimleme -Kızılötesi Lehimleme Ultrasonik lehimleme, birleştirilmekte olan yüzeylerden oksit filmlerini kaldıran ultrasonik kavitasyon etkisi sayesinde flux ihtiyacını ortadan kaldıran benzersiz bir avantaj sunar. Yeniden akış ve Dalga lehimleme, elektronikte yüksek hacimli üretim için endüstriyel olarak öne çıkan tekniklerimizdir ve bu nedenle daha ayrıntılı olarak açıklamaya değer. Yeniden akışlı lehimlemede, lehim metal parçacıkları içeren yarı katı macunlar kullanıyoruz. Macun, bir eleme veya şablonlama işlemi kullanılarak derz üzerine yerleştirilir. Baskılı devre kartlarında (PCB) bu tekniği sıklıkla kullanırız. Elektrikli bileşenler macundan bu pedlerin üzerine yerleştirildiğinde, yüzey gerilimi yüzeye monte paketleri hizalı tutar. Bileşenleri yerleştirdikten sonra, yeniden akış lehimlemenin gerçekleşmesi için montajı bir fırında ısıtıyoruz. Bu işlem sırasında pastadaki solventler buharlaşır, pastadaki flux aktive edilir, bileşenler önceden ısıtılır, lehim parçacıkları eritilir ve eklemi ıslatır ve son olarak PCB takımı yavaşça soğutulur. PCB panolarının yüksek hacimli üretimi için ikinci popüler tekniğimiz, yani dalga lehimleme, erimiş lehimlerin metal yüzeyleri ıslatmasına ve yalnızca metal önceden ısıtıldığında iyi bağlar oluşturmasına dayanır. Erimiş lehimin duran laminer dalgası önce bir pompa tarafından üretilir ve önceden ısıtılmış ve önceden akıtılmış PCB'ler dalga üzerinde taşınır. Lehim yalnızca açıkta kalan metal yüzeyleri ıslatır, ancak IC polimer paketlerini veya polimer kaplı devre kartlarını ıslatmaz. Yüksek hızlı bir sıcak su jeti, bağlantıdaki fazla lehimi üfler ve bitişik kablolar arasında köprü oluşmasını önler. Yüzeye monte paketlerin dalga lehimlemesinde, lehimlemeden önce bunları devre kartına yapıştırarak yapıştırıyoruz. Yine eleme ve şablonlama kullanılmış ancak bu sefer epoksi için. Bileşenler doğru yerlerine yerleştirildikten sonra epoksi kürlenir, levhalar ters çevrilir ve dalga lehimleme gerçekleşir. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Lazer İşleme ve Kesme, LBM, Lazer Işınlı İşleme, Lazerle Kesim, Lazer Kesim, Karbondioksit Lazer Kesme, Excimer Lazer İşleme, Gaz Yardımlı Lazer Kesim, Lazer Yüzey İşlemi, Lazer Gravlama, YAG Lazer Kesim, AGS-TECH Inc. Lazer İşleme ve Kesme, LBM LAZER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING is a In LAZER IŞINLI İŞLEME (LBM), bir lazer kaynağı optik enerjiyi iş parçasının yüzeyine odaklar. Lazer kesim, yüksek güçlü bir lazerin yüksek odaklı ve yüksek yoğunluklu çıktısını bilgisayar tarafından kesilecek malzemeye yönlendirir. Hedeflenen malzeme daha sonra ya erir, yanar, buharlaşır ya da kontrollü bir şekilde bir gaz jeti ile üflenir ve yüksek kaliteli bir yüzey kaplaması olan bir kenar bırakır. Endüstriyel lazer kesicilerimiz, düz sac malzemelerin yanı sıra yapısal ve boru malzemeleri, metalik ve metalik olmayan iş parçalarını kesmek için uygundur. Lazer ışını işleme ve kesme işlemlerinde genellikle vakum gerekmez. Lazer kesim ve imalatta kullanılan çeşitli lazer türleri vardır. Darbeli veya sürekli dalga CO2 LASER kesme, delme ve gravür için uygundur. The NEODYMIUM (Nd) ve neodimiyum itriyum-alüminyum-garnet_cc781905-5cde-3194-bb3b-136_bad594cf58-bb3b-136_bad594cf58-bb3b-136_bad594cf58-Bb3b-136_bad594cf58 tarz ve sadece uygulamada farklılık gösterir. Neodimyum Nd, delme için ve yüksek enerjili ancak düşük tekrarlama gerektiren yerlerde kullanılır. Nd-YAG lazer ise çok yüksek gücün gerekli olduğu yerlerde, delik işleme ve kazıma için kullanılır. Hem CO2 hem de Nd/ Nd-YAG lazerler LAZER KAYNAK için kullanılabilir. Üretimde kullandığımız diğer lazerler arasında Nd:GLASS, RUBY ve EXCIMER bulunmaktadır. Lazer Işınlı İşleme'de (LBM), aşağıdaki parametreler önemlidir: İş parçası yüzeyinin yansıtıcılığı ve termal iletkenliği ve özgül ısısı ve erime ve buharlaşma gizli ısısı. Lazer Işınlı İşleme (LBM) işleminin verimliliği bu parametrelerin azalmasıyla artar. Kesme derinliği şu şekilde ifade edilebilir: t ~ P / (vxd) Bu, kesme derinliğinin "t" güç girişi P ile orantılı ve kesme hızı v ve lazer ışını nokta çapı d ile ters orantılı olduğu anlamına gelir. LBM ile üretilen yüzey genellikle pürüzlüdür ve ısıdan etkilenen bir bölgeye sahiptir. KARBONDİOKSİT (CO2) LAZER KESME ve İŞLEME: DC uyarımlı CO2 lazerler gaz karışımından bir akım geçirerek pompalanırken, RF uyarımlı CO2 lazerler uyarma için radyo frekansı enerjisi kullanır. RF yöntemi nispeten yenidir ve daha popüler hale gelmiştir. DC tasarımları, boşluk içinde elektrotlar gerektirir ve bu nedenle elektrot erozyonu ve optik üzerinde elektrot malzemesinin kaplanması olabilir. Aksine, RF rezonatörleri harici elektrotlara sahiptir ve bu nedenle bu problemlere eğilimli değildirler. CO2 lazerleri siyah sac, alüminyum, paslanmaz çelik, titanyum ve plastik gibi birçok malzemenin endüstriyel kesiminde kullanıyoruz. YAG LAZER CUTTING and MACHINING: Metalleri ve seramikleri kesmek ve çizmek için YAG lazerleri kullanıyoruz. Lazer jeneratörü ve harici optikler soğutma gerektirir. Atık ısı üretilir ve bir soğutucu tarafından veya doğrudan havaya aktarılır. Su, genellikle bir soğutucu veya ısı transfer sistemi aracılığıyla sirküle edilen yaygın bir soğutucudur. EXCIMER LAZER KESİM ve İŞLEME: Excimer lazer, ultraviyole bölgesinde dalga boylarına sahip bir lazer türüdür. Kesin dalga boyu kullanılan moleküllere bağlıdır. Örneğin, aşağıdaki dalga boyları parantez içinde gösterilen moleküllerle ilişkilidir: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Bazı excimer lazerler ayarlanabilir. Excimer lazerler, malzemenin geri kalanında neredeyse hiç ısınma veya değişiklik olmadan çok ince yüzey malzemesi katmanlarını kaldırabilmeleri gibi çekici bir özelliğe sahiptir. Bu nedenle excimer lazerler, bazı polimerler ve plastikler gibi organik malzemelerin hassas mikro işlemesi için çok uygundur. GAZ YARDIMLI LAZER KESİM: Bazen ince sac malzemeleri kesmek için lazer ışınlarını oksijen, nitrojen veya argon gibi bir gaz akımıyla birlikte kullanırız. Bu, a LASER-BEAM TORCH kullanılarak yapılır. Paslanmaz çelik ve alüminyum için nitrojen kullanarak yüksek basınçlı soy gaz destekli lazer kesim kullanıyoruz. Bu, kaynaklanabilirliği iyileştirmek için oksitsiz kenarlarla sonuçlanır. Bu gaz akımları ayrıca erimiş ve buharlaşmış malzemeyi iş parçası yüzeylerinden üfler. a LASER MICROJET CUTTING 'de, darbeli bir lazer ışınının düşük basınçlı bir su jetine bağlandığı su jeti kılavuzlu bir lazerimiz var. Bir optik fibere benzer şekilde lazer ışınını yönlendirmek için su jetini kullanırken lazer kesim yapmak için kullanıyoruz. Lazer mikrojetin avantajları, suyun aynı zamanda kalıntıları temizlemesi ve malzemeyi soğutmasıdır, daha yüksek küp kesme hızları, paralel çentik ve çok yönlü kesme kapasitesi ile geleneksel "kuru" lazer kesimden daha hızlıdır. Lazer kullanarak kesimde farklı yöntemler uyguluyoruz. Bu yöntemlerden bazıları buharlaştırma, eritme ve üfleme, eriyik üfleme ve yakma, termal stresle çatlama, kazıma, soğuk kesme ve yakma, stabilize lazer kesimdir. - Buharla kesme: Odaklanan ışın, malzemenin yüzeyini kaynama noktasına kadar ısıtır ve bir delik oluşturur. Delik, emicilikte ani bir artışa yol açar ve deliği hızla derinleştirir. Delik derinleştikçe ve malzeme kaynadıkça, oluşan buhar erimiş duvarları aşındırarak malzemeyi dışarı üfler ve deliği daha da genişletir. Ahşap, karbon ve termoset plastikler gibi erimeyen malzemeler genellikle bu yöntemle kesilir. - Eriterek ve üfleyerek kesme: Kesme alanından erimiş malzemeyi üflemek için yüksek basınçlı gaz kullanarak gerekli gücü azaltıyoruz. Malzeme erime noktasına kadar ısıtılır ve ardından bir gaz jeti erimiş malzemeyi yarıktan dışarı üfler. Bu, malzemenin sıcaklığını daha fazla yükseltme ihtiyacını ortadan kaldırır. Bu teknikle metalleri kesiyoruz. - Termal stres çatlaması: Gevrek malzemeler termal kırılmaya karşı hassastır. Yüzeye odaklanan bir ışın, lokalize ısınmaya ve termal genleşmeye neden olur. Bu, kirişi hareket ettirerek yönlendirilebilen bir çatlakla sonuçlanır. Bu tekniği cam kesiminde kullanıyoruz. - Silikon yongaların gizli küp şeklinde kesilmesi: Mikroelektronik yongaların silikon plakalardan ayrılması, darbeli bir Nd:YAG lazer kullanılarak gizli kesme işlemi ile gerçekleştirilir, 1064 nm dalga boyu silikonun elektronik bant aralığına iyi bir şekilde uyarlanmıştır (1.11 eV veya 1117 nm). Bu, yarı iletken cihaz imalatında popülerdir. - Reaktif kesme: Alevle kesme olarak da adlandırılan bu teknik, oksijenli torçla kesmeye benzeyebilir, ancak ateşleme kaynağı olarak bir lazer ışını kullanılır. Bunu, 1 mm'nin üzerindeki kalınlıklarda karbon çeliğini ve hatta çok kalın çelik levhaları çok az lazer gücüyle kesmek için kullanıyoruz. PULSED LASERS Bize kısa bir süre için yüksek güçlü bir enerji patlaması sağlar ve delme gibi bazı lazer kesim işlemlerinde veya çok küçük delikler veya çok düşük kesme hızları gerektiğinde çok etkilidir. Bunun yerine sabit bir lazer ışını kullanılmış olsaydı, ısı işlenmekte olan tüm parçayı eritme noktasına ulaşabilirdi. Lazerlerimiz, NC (sayısal kontrol) program kontrolü altında CW (Sürekli Dalga) darbe veya kesme yeteneğine sahiptir. Malzeme kaldırma oranını ve delik kalitesini iyileştirmek için DOUBLE PULSE LASERS yayan bir dizi darbe çifti kullanıyoruz. İlk darbe, malzemeyi yüzeyden uzaklaştırır ve ikinci darbe, çıkarılan malzemenin deliğin veya kesimin kenarına okumasını önler. Lazer kesim ve işlemede toleranslar ve yüzey kalitesi olağanüstüdür. Modern lazer kesicilerimiz, 10 mikrometre civarında konumlandırma doğruluğuna ve 5 mikrometre tekrarlanabilirliğe sahiptir. Standart pürüzler Rz sac kalınlığı ile artar, ancak lazer gücü ve kesme hızı ile azalır. Lazerle kesme ve işleme süreçleri, genellikle 0,001 inç (0,025 mm) dahilindeki yakın toleranslara ulaşma yeteneğine sahiptir. Parça geometrisi ve makinelerimizin mekanik özellikleri, en iyi tolerans özelliklerini elde etmek için optimize edilmiştir. Lazer ışını kesiminden elde edebileceğimiz yüzey finişleri 0,003 mm ile 0,006 mm arasında değişebilir. Genellikle 0,025 mm çapında delikler kolayca elde edilir ve çeşitli malzemelerde 0,005 mm kadar küçük delikler ve 50'ye 1 delik derinlik-çap oranları üretilir. En basit ve en standart lazer kesicilerimiz, karbon çeliği 0,020–0,5 inç (0,51–13 mm) kalınlıkta kesebilir ve standart testereden kolayca otuz kata kadar daha hızlı olabilir. Lazer ışınlı işleme, metallerin, ametallerin ve kompozit malzemelerin delinmesi ve kesilmesi için yaygın olarak kullanılmaktadır. Lazer kesimin mekanik kesime göre avantajları arasında daha kolay iş tutma, temizlik ve iş parçasının daha az kirlenmesi sayılabilir (çünkü geleneksel frezeleme veya tornalamada olduğu gibi malzeme ile kirlenebilen veya malzemeyi kirletebilen, yani bue birikmesi gibi bir kesici kenar yoktur). Kompozit malzemelerin aşındırıcı doğası, geleneksel yöntemlerle işlenmesini zorlaştırabilir, ancak lazerle işlemeyi kolaylaştırabilir. İşlem sırasında lazer ışını aşınmadığı için elde edilen hassasiyet daha iyi olabilir. Lazer sistemleri ısıdan etkilenen küçük bir bölgeye sahip olduğundan, kesilen malzemenin bükülme olasılığı da daha düşüktür. Bazı malzemeler için lazer kesim tek seçenek olabilir. Lazer ışını ile kesme işlemleri esnektir ve fiber optik ışın iletimi, basit sabitleme, kısa kurulum süreleri, üç boyutlu CNC sistemlerinin mevcudiyeti, lazer kesim ve işlemenin zımbalama gibi diğer sac imalat işlemleriyle başarılı bir şekilde rekabet etmesini mümkün kılar. Bununla birlikte, lazer teknolojisi bazen gelişmiş genel verimlilik için mekanik üretim teknolojileri ile birleştirilebilir. Sac metallerin lazerle kesilmesi, plazma kesimine göre daha hassas olma ve daha az enerji kullanma avantajlarına sahiptir, ancak çoğu endüstriyel lazer, plazmanın yapabileceği daha büyük metal kalınlığını kesemez. 6000 Watt gibi daha yüksek güçlerde çalışan lazerler, kalın malzemeleri kesebilme yetenekleriyle plazma makinelerine yaklaşıyor. Ancak bu 6000 Watt lazer kesicilerin sermaye maliyeti, çelik levha gibi kalın malzemeleri kesebilen plazma kesim makinelerinden çok daha yüksektir. Lazer kesim ve işlemenin dezavantajları da vardır. Lazer kesim yüksek güç tüketimi gerektirir. Endüstriyel lazer verimlilikleri %5 ila %15 arasında değişebilir. Herhangi bir lazerin güç tüketimi ve verimliliği, çıkış gücüne ve çalışma parametrelerine bağlı olarak değişecektir. Bu, lazerin tipine ve lazerin eldeki işle ne kadar iyi eşleştiğine bağlı olacaktır. Belirli bir görev için gereken lazer kesme gücü miktarı, malzeme tipine, kalınlığa, kullanılan işleme (reaktif/inert) ve istenen kesme hızına bağlıdır. Lazer kesim ve işlemede maksimum üretim hızı, lazer gücü, proses tipi (reaktif veya inert), malzeme özellikleri ve kalınlık gibi bir dizi faktörle sınırlıdır. In LAZER ABLATION Biz malzemeyi bir lazer ışını ile ışınlayarak katı bir yüzeyden çıkarırız. Düşük lazer akışında, malzeme emilen lazer enerjisi tarafından ısıtılır ve buharlaşır veya süblimleşir. Yüksek lazer akışında, malzeme tipik olarak bir plazmaya dönüştürülür. Yüksek güçlü lazerler, tek bir darbe ile büyük bir noktayı temizler. Düşük güçlü lazerler, bir alanda taranabilecek birçok küçük darbe kullanır. Lazer ablasyonunda, lazer yoğunluğu yeterince yüksekse, malzemeyi darbeli bir lazerle veya sürekli dalga lazer ışını ile çıkarırız. Darbeli lazerler, çok sert malzemelerde son derece küçük, derin delikler açabilir. Çok kısa lazer darbeleri malzemeyi o kadar hızlı uzaklaştırır ki çevresindeki malzeme çok az ısı emer, bu nedenle hassas veya ısıya duyarlı malzemeler üzerinde lazerle delme yapılabilir. Lazer enerjisi kaplamalar tarafından seçici olarak emilebilir, bu nedenle CO2 ve Nd:YAG darbeli lazerler yüzeyleri temizlemek, boya ve kaplamayı çıkarmak veya alttaki yüzeye zarar vermeden yüzeyleri boyamaya hazırlamak için kullanılabilir. Biz LAZER GRAVLAMA and LAZER MARKING_cc781905-bbcde-marking_cc781905-bbcde- Bu iki teknik aslında en yaygın olarak kullanılan uygulamalardır. Hiçbir mürekkep kullanılmaz ve geleneksel mekanik gravür ve markalama yöntemlerinde olduğu gibi kazınmış yüzeye temas eden ve aşınan alet uçları içermez. Lazer kazıma ve markalama için özel olarak tasarlanmış malzemeler arasında lazere duyarlı polimerler ve özel yeni metal alaşımlar yer alır. Lazer markalama ve kazıma ekipmanları zımba, iğne, prob ucu, gravür damgası….vb. gibi alternatiflere göre nispeten daha pahalı olmasına rağmen, doğrulukları, tekrarlanabilirlikleri, esneklikleri, otomasyon kolaylığı ve on-line uygulamaları nedeniyle daha popüler hale geldiler. çok çeşitli üretim ortamlarında. Son olarak, birkaç başka üretim işlemi için lazer ışınları kullanıyoruz: - LAZER KAYNAK - LAZER ISIL İŞLEM: Metallerin ve seramiklerin yüzey mekanik ve tribolojik özelliklerini değiştirmek için küçük ölçekli ısıl işlemi. - LAZER YÜZEY İŞLEMİ / MODİFİKASYON: Lazerler, kaplama biriktirme veya birleştirme işlemlerinden önce yüzeyleri temizlemek, fonksiyonel gruplar oluşturmak, yüzeyleri modifiye etmek için kullanılır. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Dişliler ve Dişli Tahrik Grubu, Güç Aktarım Bileşenleri, Dişliler, Raf Dişlileri, Konik Dişliler, Gönye Dişlisi, Pinyon Dişlisi, Sonsuz Dişliler, Hız Dönüştürücüler, Döner Tahrikler, Krikolar, Dişli Düşürücüler Dişliler ve Dişli Tahrik Grubu AGS-TECH Inc. size GEARS & GEAR DRIVES dahil olmak üzere güç aktarım bileşenleri sunar. Dişliler, dönen veya ileri geri hareket eden hareketi bir makine parçasından diğerine iletir. Gerektiğinde dişliler, millerin devirlerini azaltır veya arttırır. Temel olarak dişliler, pozitif hareket sağlamak için temas yüzeylerinde dişleri olan silindirik veya konik şekilli bileşenlerdir. Dişlilerin tüm mekanik tahrikler arasında en dayanıklı ve sağlam olduğunu lütfen unutmayın. Çoğu ağır hizmet tipi makine tahrikleri ve otomobiller, ulaşım araçları tercihen kayış veya zincir yerine dişli kullanır. Birçok çeşit dişlimiz var. - SPUR GEARS: Bu dişliler paralel milleri birbirine bağlar. Düz dişli oranları ve diş şekli standartlaştırılmıştır. Dişli tahriklerin çeşitli koşullar altında çalıştırılması gerekir ve bu nedenle belirli bir uygulama için en iyi dişli takımını belirlemek çok zordur. En kolayı, yeterli yük derecesine sahip stoklanmış standart dişliler arasından seçim yapmaktır. Çeşitli çalışma hızlarında (devir/dakika) çeşitli boyutlardaki (diş sayısı) düz dişliler için yaklaşık güç değerleri kataloglarımızda mevcuttur. Boyutları ve hızları listelenmemiş dişliler için, özel tablolar ve grafiklerde gösterilen değerlerden değerler tahmin edilebilir. Düz dişliler için hizmet sınıfı ve faktörü de seçim sürecinde bir faktördür. - RAF DİŞLİLERİ: Bu dişliler düz dişlilerin hareketini ileri geri veya doğrusal harekete dönüştürür. Bir raf dişlisi, düz bir dişli üzerinde dişleri birbirine bağlayan dişleri olan düz bir çubuktur. Kremayer dişlisinin dişlerinin özellikleri, düz dişlilerle aynı şekilde verilmiştir, çünkü kremayer dişliler sonsuz hatve çapına sahip düz dişliler olarak düşünülebilir. Temel olarak, düz dişlilerin tüm dairesel boyutları, doğrusal köknar dişlileri haline gelir. - KONİK DİŞLİLER (GÖNYE DİŞLİLERİ ve diğerleri): Bu dişliler, eksenleri kesişen milleri birbirine bağlar. Konik dişlilerin eksenleri bir açıyla kesişebilir, ancak en yaygın açı 90 derecedir. Konik dişlilerin dişleri, düz dişli dişlerle aynı şekle sahiptir, ancak koni tepesine doğru incelir. Gönye dişlileri, aynı çap aralığına veya modüle, basınç açısına ve diş sayısına sahip konik dişlilerdir. - SONSUZ VE SONSUZ DİŞLİLER: Bu dişliler, eksenleri kesişmeyen milleri birbirine bağlar. Sonsuz dişliler, birbirine dik açı yapan ve kesişmeyen iki mil arasındaki gücü iletmek için kullanılır. Sonsuz dişli üzerindeki dişler, sonsuz dişli üzerindeki dişlere uyacak şekilde kavislidir. Güç aktarımında verimli olabilmek için solucanlar üzerindeki kurşun açısı 25 ile 45 derece arasında olmalıdır. Bir ila sekiz iş parçacığına sahip çok iş parçacıklı solucanlar kullanılır. - PİNYON DİŞLİLER: İki dişliden küçüğüne pinyon dişlisi denir. Genellikle bir dişli ve pinyon, daha iyi verimlilik ve dayanıklılık için farklı malzemelerden yapılır. Pinyon dişlisi üzerindeki dişler diğer dişlideki dişlere göre daha fazla temas ettiğinden pinyon dişlisi daha güçlü bir malzemeden yapılmıştır. Standart katalog ürünlerimizin yanı sıra isteğinize ve spesifikasyonlarınıza göre dişli üretme kabiliyetimiz de bulunmaktadır. Ayrıca dişli tasarımı, montajı ve imalatı da sunuyoruz. Dişli tasarımı çok karmaşıktır çünkü tasarımcıların dayanıklılık, aşınma ve malzeme seçimi gibi sorunlarla uğraşması gerekir. Dişlilerimizin çoğu dökme demir, çelik, pirinç, bronz veya plastikten yapılmıştır. Dişliler için beş seviye öğreticimiz var, lütfen bunları verilen sırayla okuyun. Dişlilere ve dişli tahriklere aşina değilseniz, aşağıdaki eğitimler ürününüzü tasarlamanıza yardımcı olacaktır. Dilerseniz tasarımınız için doğru dişlileri seçmenize de yardımcı olabiliriz. İlgili ürün kataloğunu indirmek için aşağıdaki vurgulanan metne tıklayın: - Dişliler için tanıtım kılavuzu - Dişliler için temel kılavuz - Dişlilerin pratik kullanımı için kılavuz - Dişlilere giriş - Dişliler için teknik başvuru kılavuzu Dünyanın farklı yerlerindeki dişlilerle ilgili geçerli standartları karşılaştırmanıza yardımcı olmak için buradan indirebilirsiniz: Hammadde ve Dişli Hassas Sınıfı Standartları için Eşdeğerlik Tabloları Bir kez daha tekrarlamak isteriz ki, bizden dişli satın almak için belirli bir parça numarasına, dişli boyutuna vs. sahip olmanıza gerek yoktur. Dişliler ve dişli tahrikleri konusunda uzman olmanıza gerek yok. Gerçekten ihtiyacınız olan tek şey, uygulamanız, dişlilerin takılması gereken boyutsal sınırlamalar, belki sisteminizin fotoğrafları hakkında bize mümkün olduğunca fazla bilgi sağlamak… ve size yardımcı olacağız. Genelleştirilmiş dişli çiftlerinin entegre tasarımı ve üretimi için bilgisayar yazılım paketleri kullanıyoruz. Bu dişli çiftleri, dairesel olmayan dişli çiftleri ile birlikte silindirik, konik, eğri eksenli, sonsuz ve sonsuz dişli çarkı içerir. Kullandığımız yazılım, yerleşik standartlardan ve uygulamadan farklı matematiksel ilişkilere dayanmaktadır. Bu, aşağıdaki özellikleri etkinleştirir: • herhangi bir yüz genişliği • herhangi bir dişli oranı (doğrusal ve doğrusal olmayan) • herhangi bir sayıda diş • herhangi bir spiral açı • herhangi bir mil merkezi mesafesi • herhangi bir mil açısı • herhangi bir diş profili. Bu matematiksel ilişkiler, dişli çiftlerini tasarlamak ve üretmek için farklı dişli tiplerini sorunsuz bir şekilde kapsar. İşte kullanıma hazır dişli ve dişli tahriki broşürlerimizden ve kataloglarımızdan bazıları. İndirmek için renkli metne tıklayın: - Dişliler - Sonsuz Dişliler - Sonsuz Dişliler ve Dişli Rafları - Döner Tahrikler - Döner Halkalar (bazılarının iç veya dış dişlileri vardır) - Sonsuz Dişli Hız Düşürücüler - WP Modeli - Sonsuz Dişli Hız Düşürücüler - NMRV Modeli - T Tipi Spiral Konik Dişli Yönlendirici - Sonsuz Dişli Vidalı Krikolar Referans Kodu: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

ECM İşleme, Elektrokimyasal İşleme, Taşlama, Puls Elektrokimyasal İşleme, PECM, Elektrokimyasal Taşlama, Şekilli Tüp Elektrolitik İşleme, Hibrit İşleme Süreçleri, Fason İmalat, Fason Elektrokimyasal İşleme, AGS-TECH Inc. ECM İşleme, Elektrokimyasal İşleme, Taşlama AGS-TECH Inc'in sunduğu bazı değerli NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes:_cc781905-5cde-3194-bb3b-136badELECEFINCHEMINGE, cc781905-5cde-3194-bb3b-136badELE5cf58d) , PULS ELEKTROKİMYASAL İŞLEME (PECM), ELEKTROKİMYASAL TAŞLAMA (EKG), HİBRİT İŞLEME SÜREÇLERİ. ELEKTROKİMYASAL İŞLEME (ECM) metalin bir elektrokimyasal işlemle uzaklaştırıldığı geleneksel olmayan bir üretim tekniğidir. ECM, tipik olarak, son derece sert malzemeleri ve geleneksel imalat yöntemleri kullanılarak işlenmesi zor olan malzemeleri işlemek için kullanılan bir seri üretim tekniğidir. Üretim için kullandığımız elektrokimyasal işleme sistemleri, yüksek üretim oranlarına, esnekliğe, boyutsal toleransların mükemmel kontrolüne sahip sayısal kontrollü işleme merkezleridir. Elektrokimyasal işleme, titanyum alüminitler, Inconel, Waspaloy ve yüksek nikel, kobalt ve renyum alaşımları gibi sert ve egzotik metallerde küçük ve garip şekilli açıları, karmaşık konturları veya boşlukları kesme yeteneğine sahiptir. Hem dış hem de iç geometriler işlenebilir. Elektrokimyasal işleme sürecinin modifikasyonları, elektrotun kesici takım haline geldiği tornalama, kaplama, kanal açma, trepanlama, profil oluşturma gibi işlemler için kullanılır. Talaş kaldırma hızı yalnızca iyon değişim hızının bir fonksiyonudur ve iş parçasının gücünden, sertliğinden veya tokluğundan etkilenmez. Ne yazık ki elektrokimyasal işleme (ECM) yöntemi, elektriksel olarak iletken malzemelerle sınırlıdır. ECM tekniğini kullanmayı düşünmenin bir diğer önemli noktası, üretilen parçaların mekanik özelliklerini diğer işleme yöntemleriyle üretilenlerle karşılaştırmaktır. ECM, malzemeyi eklemek yerine çıkarır ve bu nedenle bazen "ters elektrokaplama" olarak adlandırılır. Elektrot ve parça arasında, negatif yüklü bir elektrot (katot), iletken bir sıvı (elektrolit) ve bir iletken sıvı (elektrolit) içeren bir elektrolitik malzeme çıkarma işlemi yoluyla yüksek bir akımın geçirilmesi bazı yönlerden elektrik deşarjlı işlemeye (EDM) benzer. iletken iş parçası (anot). Elektrolit, mevcut taşıyıcı görevi görür ve su veya sodyum nitrat içinde karıştırılmış ve çözülmüş sodyum klorür gibi oldukça iletken bir inorganik tuz çözeltisidir. ECM'nin avantajı, alet aşınmasının olmamasıdır. ECM kesici takım, parçaya dokunmadan, işe yakın istenen yol boyunca yönlendirilir. Ancak EDM'den farklı olarak kıvılcım oluşmaz. ECM ile parçaya hiçbir termal veya mekanik gerilim aktarılmadan yüksek talaş kaldırma oranları ve ayna yüzey finisajları mümkündür. ECM, parçada herhangi bir termal hasara neden olmaz ve hiçbir takım kuvveti olmadığından, tipik işleme operasyonlarında olduğu gibi, parçada herhangi bir bozulma ve takım aşınması olmaz. Üretilen elektrokimyasal işleme boşluğunda, takımın dişi eşleşme görüntüsüdür. ECM işleminde, bir katot aleti bir anot iş parçasına taşınır. Şekillendirilmiş alet genellikle bakır, pirinç, bronz veya paslanmaz çelikten yapılır. Basınçlı elektrolit, aletteki geçişlerden kesilen alana ayarlanan sıcaklıkta yüksek bir oranda pompalanır. Besleme hızı, malzemenin “sıvılaşma” hızı ile aynıdır ve takım-iş parçası boşluğundaki elektrolit hareketi, metal iyonları katot takımına plakalama şansı vermeden iş parçası anotundan uzaklaştırır. Takım ile iş parçası arasındaki boşluk 80-800 mikrometre arasında değişir ve 5 – 25 V aralığındaki DC güç kaynağı, aktif işlenmiş yüzeyin 1,5 – 8 A/mm2 arasında akım yoğunluklarını korur. Elektronlar boşluğu geçerken, alet iş parçasında istenen şekli oluşturduğundan, iş parçasındaki malzeme çözülür. Elektrolitik sıvı, bu işlem sırasında oluşan metal hidroksiti taşır. 5A ile 40.000A arasında akım kapasitelerine sahip ticari elektrokimyasal makineler mevcuttur. Elektrokimyasal işlemede malzeme kaldırma oranı şu şekilde ifade edilebilir: MRR = C x I xn Burada MRR=mm3/dak, I=amper cinsinden akım, n=akım verimliliği, C=mm3/A-min cinsinden malzeme sabiti. C sabiti saf maddeler için değerliliğe bağlıdır. Değerlik ne kadar yüksek olursa, değeri o kadar düşük olur. Çoğu metal için 1 ile 2 arasındadır. Ao, elektrokimyasal olarak işlenen üniform kesit alanını mm2 olarak gösteriyorsa, besleme hızı f mm/dak olarak şu şekilde ifade edilebilir: F = MRR / Ao Besleme hızı f, elektrotun iş parçasına nüfuz etme hızıdır. Geçmişte, elektrokimyasal işleme operasyonlarından kaynaklanan yetersiz boyutsal doğruluk ve çevreyi kirleten atık sorunları vardı. Bunlar büyük ölçüde aşıldı. Yüksek mukavemetli malzemelerin elektrokimyasal işleme uygulamalarından bazıları şunlardır: - Kalıp Batırma operasyonları. Kalıp batırma, dövme – kalıp boşluklarının işlenmesidir. - Bir jet motoru türbin kanatlarının, jet motoru parçalarının ve memelerin delinmesi. - Çoklu küçük delik delme. Elektrokimyasal işleme süreci, çapaksız bir yüzey bırakır. - Buhar türbin kanatları yakın sınırlar içinde işlenebilir. - Yüzeylerin çapaklarının alınması için. ECM, çapak alma işleminde işleme proseslerinden kalan metal çıkıntıları ortadan kaldırır ve böylece keskin kenarları köreltir. Elektrokimyasal işleme prosesi, elle veya geleneksel olmayan işleme prosesleriyle geleneksel çapak alma yöntemlerinden daha hızlıdır ve genellikle daha uygundur. ŞEKİLLİ TÜP ELEKTROLİTİK İŞLEME (STEM) küçük çaplı derin delikleri delmek için kullandığımız elektrokimyasal işleme sürecinin bir versiyonudur. Alet olarak, deliğin ve tüpün yan yüzleri gibi diğer bölgelerden malzemenin çıkarılmasını önlemek için elektriksel olarak yalıtkan bir reçine ile kaplanmış bir titanyum tüp kullanılır. 300:1 derinlik-çap oranlarıyla 0,5 mm'lik delikler açabiliyoruz. PULS ELEKTROKİMYASAL İŞLEME (PECM): 100 A/cm2 mertebesinde çok yüksek darbeli akım yoğunlukları kullanıyoruz. Darbeli akımlar kullanarak, kalıp ve kalıp imalatında ECM yöntemi için sınırlamalar getiren yüksek elektrolit akış hızlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırıyoruz. Darbeli elektrokimyasal işleme, yorulma ömrünü iyileştirir ve elektrik deşarjlı işleme (EDM) tekniğinin kalıp ve kalıp yüzeylerinde bıraktığı yeniden döküm katmanını ortadan kaldırır. In ELEKTROKİMYASAL TAŞLAMA (EKG) biz geleneksel taşlama işlemini elektrokimyasal işleme ile birleştiriyoruz. Taşlama çarkı, metal bağlı aşındırıcı elmas veya alüminyum oksit parçacıklarına sahip dönen bir katottur. Akım yoğunlukları 1 ile 3 A/mm2 arasındadır. ECM'ye benzer şekilde, sodyum nitrat gibi bir elektrolit akar ve elektrokimyasal öğütmede metal çıkarma işlemine elektrolitik etki hakimdir. % 5'ten daha az talaş kaldırma, tekerleğin aşındırıcı etkisinden kaynaklanmaktadır. EKG tekniği, karbürler ve yüksek mukavemetli alaşımlar için çok uygundur, ancak öğütücü derin boşluklara kolayca erişemeyebileceğinden, kalıp batırma veya kalıp yapımı için pek uygun değildir. Elektrokimyasal öğütmede malzeme kaldırma oranı şu şekilde ifade edilebilir: MRR = GI / dF Burada MRR mm3/dak cinsinden, G gram cinsinden kütle, I amper cinsinden akım, d g/mm3 cinsinden yoğunluk ve F Faraday sabitidir (96,485 Coulomb/mol). Taşlama çarkının iş parçasına girme hızı şu şekilde ifade edilebilir: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Burada Vs mm3/dak cinsindendir, E volt cinsinden hücre voltajıdır, g mm cinsinden tekerlek-iş parçası aralığıdır, Kp kayıp katsayısıdır ve K elektrolit iletkenliğidir. Elektrokimyasal taşlama yönteminin geleneksel taşlamaya göre avantajı, daha az taş aşınmasıdır, çünkü talaş kaldırmanın %5'inden daha azı diskin aşındırıcı etkisiyle gerçekleşir. EDM ve ECM arasında benzerlikler vardır: 1. Takım ve iş parçası, aralarında temas olmaksızın çok küçük bir boşlukla ayrılır. 2. Alet ve malzeme elektriği iletmelidir. 3. Her iki teknik de yüksek sermaye yatırımı gerektirir. Modern CNC makineleri kullanılmaktadır. 4. Her iki yöntem de çok fazla elektrik gücü tüketir. 5. ECM için alet ve iş parçası arasında bir ortam olarak iletken bir sıvı ve EDM için bir dielektrik sıvı kullanılır. 6. Takım, aralarında sabit bir boşluk sağlamak için iş parçasına sürekli olarak beslenir (EDM, aralıklı veya döngüsel, tipik olarak kısmi takım çekilmesini içerebilir). HİBRİT İŞLEME SÜREÇLERİ: ECM, EDM vb. gibi iki veya daha fazla farklı işlemin gerçekleştirildiği hibrit işleme işlemlerinin avantajlarından sıklıkla yararlanırız. kombinasyon halinde kullanılır. Bu bize bir sürecin eksikliklerini diğeriyle giderme ve her bir sürecin avantajlarından yararlanma fırsatı verir. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Montaj, Parçaları Birleştirme, Sabitleme, Kaynak, Lehim, Lehimleme, Sinter, Yapıştırma, Pres Fitleme, Perçinleme, Ultrasonik Lehim, Pres Takma, Zımbalama, Fırın Lehimleme, Indüksiyon Kaynak, Elektron Kaynak, Bağlantı Elemanları, AGS-TECH Birleştirme, Montaj, Sabitleme İşlemleri Üretilen parçalarınızı KAYNAK, LEHİM, LEHİM, SİNTER, YAPIŞTIRICI YAPIŞTIRMA, SABİTLEME, PRES FİTLEME kullanarak birleştirir, birleştirir ve sabitler ve bitmiş veya yarı mamul haline getiririz. En popüler kaynak süreçlerimizden bazıları ark, oksigaz, direnç, projeksiyon, dikiş, yığma, perküsyon, katı hal, elektron ışını, lazer, termit, endüksiyon kaynağıdır. Popüler lehimleme proseslerimiz torç, indüksiyon, fırın ve daldırma lehimlemedir. Lehimleme yöntemlerimiz demir, sıcak plaka, fırın, indüksiyon, daldırma, dalga, reflow ve ultrasonik lehimlemedir. Yapışkan bağlama için sıklıkla termoplastikler ve termoset, epoksiler, fenolikler, poliüretan, yapışkan alaşımlar ve ayrıca bazı diğer kimyasallar ve bantlar kullanıyoruz. Son olarak sabitleme işlemlerimiz; çivileme, vidalama, somun ve cıvata, perçinleme, perçinleme, iğneleme, dikiş ve zımbalama ve presle geçme işlemlerinden oluşmaktadır. • KAYNAK : Kaynak, iş parçalarının eritilerek ve aynı zamanda erimiş kaynak havuzunu da birleştiren dolgu malzemelerinin eklenmesiyle malzemelerin birleştirilmesini içerir. Alan soğuduğunda güçlü bir derz elde ederiz. Bazı durumlarda basınç uygulanır. Kaynaktan farklı olarak, lehimleme ve lehimleme işlemleri, iş parçaları arasında yalnızca erime noktası daha düşük olan bir malzemenin eritilmesini içerir ve iş parçaları erimez. için buraya tıklamanızı öneririz.AGS-TECH Inc. tarafından hazırlanan Kaynak İşlemleri Şematik Gösterimlerimizi İNDİRİN Bu, aşağıda size sağladığımız bilgileri daha iyi anlamanıza yardımcı olacaktır. ARK KAYNAĞI'nda metalleri eriten bir elektrik arkı oluşturmak için bir güç kaynağı ve bir elektrot kullanıyoruz. Kaynak noktası bir koruyucu gaz veya buhar veya başka bir malzeme ile korunur. Bu işlem, otomotiv parçalarının ve çelik yapıların kaynağı için popülerdir. Shelted metal ark kaynağında (SMAW) veya çubuk kaynağı olarak da bilinir, ana malzemeye bir elektrot çubuğu yaklaştırılır ve aralarında bir elektrik arkı oluşturulur. Elektrot çubuğu erir ve dolgu malzemesi görevi görür. Elektrot ayrıca bir cüruf tabakası görevi gören ve koruyucu gaz görevi gören buharlar veren akı içerir. Bunlar, kaynak alanını çevresel kirlilikten korur. Başka hiçbir dolgu maddesi kullanılmamaktadır. Bu işlemin dezavantajları, yavaşlığı, elektrotları sık sık değiştirme ihtiyacı, akıdan kaynaklanan artık cürufu ufalama ihtiyacıdır. Demir, çelik, nikel, alüminyum, bakır vb. gibi bir dizi metal. Kaynak yapılabilir. Avantajları, ucuz araçları ve kullanım kolaylığıdır. Metal inert gaz (MIG) olarak da bilinen gaz metal ark kaynağı (GMAW), bir sarf malzemesi elektrot tel dolgusu ve kaynak bölgesinin çevresel kirlenmesine karşı telin etrafında akan bir asal veya kısmen asal gazın sürekli beslenmesine sahibiz. Çelik, alüminyum ve diğer demir dışı metaller kaynaklanabilir. MIG'nin avantajları, yüksek kaynak hızları ve kaliteli olmasıdır. Dezavantajları, karmaşık ekipmanı ve rüzgarlı dış ortamlarda karşılaşılan zorluklardır, çünkü kaynak alanı çevresindeki koruyucu gazı sabit tutmamız gerekir. GMAW'ın bir varyasyonu, akı malzemeleriyle doldurulmuş ince bir metal borudan oluşan akı özlü ark kaynağıdır (FCAW). Bazen tüpün içindeki akı, çevresel kontaminasyondan korunmak için yeterlidir. Tozaltı Ark Kaynağı (SAW), yaygın olarak otomatikleştirilmiş bir işlemdir, sürekli tel beslemeyi ve bir akı örtüsü tabakasının altına vurulan arkı içerir. Üretim oranları ve kalitesi yüksek, kaynak cürufu kolayca çıkıyor ve dumansız bir çalışma ortamımız var. Dezavantajı ise sadece parts'ı belirli konumlarda kaynaklamak için kullanılabilmesidir. Gaz tungsten ark kaynağında (GTAW) veya tungsten inert gaz kaynağında (TIG) ayrı bir dolgu maddesi ve atıl veya yakın soy gazlarla birlikte bir Tungsten elektrot kullanırız. Bildiğimiz gibi Tungsten yüksek bir erime noktasına sahiptir ve çok yüksek sıcaklıklar için çok uygun bir metaldir. TIG'deki Tungsten, yukarıda açıklanan diğer yöntemlerin aksine tüketilmez. İnce malzemelerin kaynağında diğer tekniklere göre avantajlı, yavaş fakat kaliteli bir kaynak tekniğidir. Birçok metal için uygundur. Plazma ark kaynağı benzerdir ancak ark oluşturmak için plazma gazı kullanır. Plazma ark kaynağındaki ark, GTAW'a kıyasla nispeten daha yoğundur ve çok daha yüksek hızlarda daha geniş bir metal kalınlık aralığı için kullanılabilir. GTAW ve plazma ark kaynağı aşağı yukarı aynı malzemelere uygulanabilir. OXY-FUEL / OXYFUEL KAYNAK ayrıca oksiasetilen kaynağı, oksi kaynak, gaz kaynağı olarak da adlandırılan gaz yakıtları ve kaynak için oksijen kullanılarak gerçekleştirilir. Elektrik enerjisi kullanılmadığından portatiftir ve elektriğin olmadığı yerlerde kullanılabilir. Bir kaynak torcu kullanarak, ortak bir erimiş metal havuzu oluşturmak için parçaları ve dolgu malzemesini ısıtıyoruz. Asetilen, benzin, hidrojen, propan, bütan vb. gibi çeşitli yakıtlar kullanılabilir. Oksi-yakıt kaynağında biri yakıt, diğeri oksijen için olmak üzere iki kap kullanırız. Oksijen yakıtı oksitler (yakar). DİRENÇ KAYNAĞI: Bu kaynak türü, joule ısıtmasından yararlanır ve elektrik akımının uygulandığı yerde belirli bir süre ısı üretilir. Metalden yüksek akımlar geçirilir. Bu yerde erimiş metal havuzları oluşur. Direnç kaynağı yöntemleri, verimlilikleri ve az kirlilik potansiyeli nedeniyle popülerdir. Bununla birlikte dezavantajlar, ekipman maliyetlerinin nispeten önemli olması ve nispeten ince iş parçalarının doğasında bulunan sınırlamadır. PUNTA KAYNAK, ana direnç kaynağı türlerinden biridir. Burada, iki veya daha fazla örtüşen levhayı veya iş parçasını, levhaları birbirine kenetlemek ve aralarından yüksek akım geçirmek için iki bakır elektrot kullanarak birleştiriyoruz. Bakır elektrotlar arasındaki malzeme ısınır ve o yerde erimiş bir havuz oluşur. Daha sonra akım durdurulur ve elektrotlar su ile soğutulduğu için bakır elektrot uçları kaynak yerini soğutur. Doğru malzemeye ve kalınlığa doğru miktarda ısı uygulamak bu tekniğin anahtarıdır, çünkü yanlış uygulanırsa bağlantı zayıf olacaktır. Punta kaynağı, iş parçalarında önemli bir deformasyona neden olmaması, enerji verimliliği, otomasyon kolaylığı ve üstün üretim oranları ve herhangi bir dolgu maddesi gerektirmemesi gibi avantajlara sahiptir. Dezavantajı ise, kaynak sürekli bir dikiş oluşturmak yerine noktalarda gerçekleştiğinden, diğer kaynak yöntemlerine kıyasla toplam mukavemet nispeten daha düşük olabilir. DİKİŞ KAYNAĞI ise benzer malzemelerin dökülen yüzeylerinde kaynaklar üretir. Dikiş, alın veya üst üste binen eklem olabilir. Dikiş kaynağı bir uçtan başlar ve kademeli olarak diğerine doğru hareket eder. Bu yöntem ayrıca kaynak bölgesine basınç ve akım uygulamak için bakırdan iki elektrot kullanır. Disk şeklindeki elektrotlar, dikiş hattı boyunca sabit temasla döner ve sürekli bir kaynak yapar. Burada da elektrotlar su ile soğutulur. Kaynaklar çok güçlü ve güvenilirdir. Diğer yöntemler projeksiyon, flaş ve yığma kaynak teknikleridir. KATI HAL KAYNAK yukarıda açıklanan önceki yöntemlerden biraz farklıdır. Birleşme, birleştirilen metallerin erime sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda ve metal dolgu maddesi kullanılmadan gerçekleşir. Bazı işlemlerde basınç kullanılabilir. Farklı metallerin aynı kalıptan ekstrüde edildiği KOEXTRÜZYON KAYNAK, yumuşak alaşımları erime noktalarının altında birleştirdiğimiz SOĞUK BASINÇ KAYNAĞI, görünür kaynak çizgileri olmayan bir teknik DİFÜZYON KAYNAK, farklı malzemelerin, örneğin korozyona dayanıklı alaşımların yapısal malzemelerle birleştirilmesi için PATLAMA KAYNAĞI çeşitli yöntemlerdir. çelikler, boru ve sacları elektromanyetik kuvvetlerle hızlandırdığımız ELEKTROMANYETİK DARBE KAYNAĞI, metallerin yüksek sıcaklıklara ısıtılıp bir araya getirilmesinden oluşan FORGE KAYNAĞI, yeterli sürtünme kaynağının yapıldığı SÜRTÜNME KAYNAĞI, Dönmeyen, dönmeyen bir sürtünme içeren SÜRTÜNME KAYNAĞI. bağlantı hattını geçen sarf malzemesi aracı, vakum veya soy gazlarda erime sıcaklığının altındaki yüksek sıcaklıklarda metalleri birbirine bastırdığımız SICAK BASINÇ KAYNAĞI, SICAK İZOSTATİK BASINÇ KAYNAĞI bir kap içinde soy gazlar kullanarak basınç uyguladığımız bir işlem, birleştiğimiz RULO KAYNAK aralarında zorlayarak farklı malzemeleri iki döner tekerlek, ince metal veya plastik levhaların yüksek frekanslı titreşim enerjisi kullanılarak kaynaklandığı ULTRASONİK KAYNAK. Diğer kaynak yöntemlerimiz, derin nüfuziyetli ve hızlı işlemeli ancak pahalı bir yöntem olduğunu düşündüğümüz derin nüfuziyetli ELEKTRON KAYNAK KAYNAĞI, sadece ağır kalın levhalar ve çelik iş parçaları için uygun bir yöntem olan ELEKTROSLAG KAYNAK, elektromanyetik indüksiyon kullandığımız İNDÜKSİYON KAYNAK ve elektriksel olarak iletken veya ferromanyetik iş parçalarımızı ısıtır, ayrıca derin penetrasyon ve hızlı işleme ile LAZER IŞIN KAYNAK, ancak pahalı bir yöntem, LBW ile GMAW'ı aynı kaynak kafasında birleştiren ve plakalar arasında 2 mm'lik boşlukları köprüleyebilen LAZER HİBRİT KAYNAK, VURMALI KAYNAK bu Malzemelerin uygulanan basınçla dövülmesinin ardından elektrik deşarjı, alüminyum ve demir oksit tozları arasındaki ekzotermik reaksiyonu içeren THERMIT KAYNAĞI, sarf elektrotlarla ve sadece dikey konumda kullanılan ELEKTROGAZ KAYNAĞI ve son olarak saplamayı tabana birleştirmek için SAPLAMA ARK KAYNAĞI içerir. ısı ve basınç ile malzeme. için buraya tıklamanızı öneririz.AGS-TECH Inc. tarafından sunulan Lehimleme, Lehimleme ve Yapıştırıcı Yapıştırma İşlemlerine ilişkin Şematik Çizimlerimizi İNDİRİN Bu, aşağıda size sağladığımız bilgileri daha iyi anlamanıza yardımcı olacaktır. • LEHİMLEME : İki veya daha fazla metali, aralarındaki dolgu metallerini erime noktalarının üzerinde ısıtarak ve yaymak için kılcal etki kullanarak birleştiririz. İşlem lehimlemeye benzer, ancak dolguyu eritmek için gerekli sıcaklıklar sert lehimlemede daha yüksektir. Kaynakta olduğu gibi, akı dolgu malzemesini atmosferik kirlenmeden korur. Soğuduktan sonra iş parçaları birleştirilir. Proses, aşağıdaki temel adımları içerir: İyi oturma ve boşluk, temel malzemelerin uygun şekilde temizlenmesi, uygun sabitleme, uygun akı ve atmosfer seçimi, montajın ısıtılması ve son olarak lehimli montajın temizlenmesi. Lehimleme süreçlerimizden bazıları, manuel veya otomatik bir şekilde gerçekleştirilen popüler bir yöntem olan TORCH LEHTARLAMADIR. Düşük hacimli üretim siparişleri ve özel durumlar için uygundur. Lehimlenen bağlantının yakınında gaz alevleri kullanılarak ısı uygulanır. FIRIN LEHİMLEME, daha az operatör becerisi gerektirir ve endüstriyel seri üretime uygun yarı otomatik bir işlemdir. Hem sıcaklık kontrolü hem de fırındaki atmosferin kontrolü bu tekniğin avantajlarıdır, çünkü birincisi kontrollü ısı döngülerine sahip olmamızı ve torç lehiminde olduğu gibi lokal ısıtmayı ortadan kaldırmamızı sağlar ve ikincisi parçayı oksidasyondan korur. Jigging kullanarak üretim maliyetlerini minimuma indirme yeteneğine sahibiz. Dezavantajları ise yüksek güç tüketimi, ekipman maliyetleri ve daha zorlu tasarım konularıdır. VAKUM LEHİMLEME, bir vakum fırınında gerçekleşir. Sıcaklık tekdüzeliği korunur ve çok az kalıntı gerilimi olan akıcı, çok temiz bağlantılar elde ederiz. Yavaş ısıtma ve soğutma döngüleri sırasında mevcut olan düşük kalıntı gerilimler nedeniyle, ısıl işlemler vakumlu sert lehimleme sırasında gerçekleştirilebilir. En büyük dezavantajı yüksek maliyetidir çünkü vakum ortamının oluşturulması pahalı bir işlemdir. Yine bir başka teknik DIP LEHTARLAMA, lehimleme bileşiğinin eşleşen yüzeylere uygulandığı sabitlenmiş parçaları birleştirir. Bundan sonra, fikstürlü parçalar, bir ısı transfer ortamı ve akış işlevi gören Sodyum Klorür (sofra tuzu) gibi bir erimiş tuz banyosuna daldırılır. Hava hariç tutulur ve bu nedenle oksit oluşumu gerçekleşmez. İNDÜKSİYON LEHİMİNDE, malzemeleri ana malzemelerden daha düşük bir erime noktasına sahip bir dolgu metali ile birleştiriyoruz. İndüksiyon bobininden gelen alternatif akım, çoğunlukla demir içeren manyetik malzemeler üzerinde indüksiyon ısıtmasını indükleyen bir elektromanyetik alan oluşturur. Yöntem, seçici ısıtma, dolgu maddelerinin sadece istenen alanlarda akan iyi derzler, alev olmadığı ve soğutmanın hızlı olması nedeniyle az oksidasyon, hızlı ısıtma, tutarlılık ve yüksek hacimli üretim için uygunluk sağlar. Süreçlerimizi hızlandırmak ve tutarlılığı sağlamak için sıklıkla preform kullanıyoruz. Seramikten metale bağlantı parçaları, hermetik sızdırmazlık, vakumlu geçişler, yüksek ve ultra yüksek vakum ve sıvı kontrol bileşenleri üreten lehimleme tesisimiz hakkında bilgiler burada bulunabilir: Lehimleme Fabrikası Broşürü • LEHİM : Lehimlemede iş parçalarının erimesi değil, birleşme yerine akan birleştirme parçalarından daha düşük erime noktasına sahip bir dolgu metali vardır. Lehimlemedeki dolgu metali, sert lehimlemeden daha düşük sıcaklıkta erir. Lehimleme için kurşunsuz alaşımlar kullanıyoruz ve RoHS uyumluluğumuz var ve farklı uygulama ve gereksinimler için gümüş alaşımı gibi farklı ve uygun alaşımlarımız var. Lehimleme bize gaz ve sıvı geçirmez bağlantılar sunar. YUMUŞAK LEHİM'de dolgu metalimizin erime noktası 400 Santigrat'ın altındayken, GÜMÜŞ LEHİM ve LEHİM'de daha yüksek sıcaklıklara ihtiyacımız var. Yumuşak lehimleme daha düşük sıcaklıklar kullanır, ancak yüksek sıcaklıklarda zorlu uygulamalar için güçlü bağlantılarla sonuçlanmaz. Gümüş lehimleme ise torç tarafından sağlanan yüksek sıcaklıklar gerektirir ve bize yüksek sıcaklık uygulamalarına uygun güçlü bağlantılar sağlar. Lehimleme en yüksek sıcaklıkları gerektirir ve genellikle bir torç kullanılır. Sert lehim bağlantıları çok güçlü olduğundan, ağır demir nesnelerin onarımı için iyi bir adaydır. Üretim hatlarımızda hem manuel el lehimleme hem de otomatik lehim hatları kullanıyoruz. İNDÜKSİYON LEHİM, indüksiyonla ısıtmayı kolaylaştırmak için bir bakır bobinde yüksek frekanslı AC akımı kullanır. Lehimli kısımda akımlar indüklenir ve bunun sonucunda yüksek direnç joint'te ısı üretilir. Bu ısı dolgu metalini eritir. Akı da kullanılır. İndüksiyon lehimleme, silindirleri ve boruları sürekli bir işlemde, bobinleri etraflarına sararak lehimlemek için iyi bir yöntemdir. Grafit ve seramik gibi bazı malzemelerin lehimlenmesi, lehimleme öncesinde iş parçalarının uygun bir metal ile kaplanmasını gerektirdiğinden daha zordur. Bu, arayüzey yapışmasını kolaylaştırır. Bu tür malzemeleri özellikle hermetik paketleme uygulamaları için lehimliyoruz. Baskılı devre kartlarımızı (PCB) çoğunlukla DALGA LEHİM kullanarak yüksek hacimde üretiyoruz. Sadece küçük miktarda prototipleme amacıyla havya kullanarak elle lehimleme kullanıyoruz. Hem açık delik hem de yüzeye monte PCB düzenekleri (PCBA) için dalga lehimleme kullanıyoruz. Geçici bir yapıştırıcı, bileşenleri devre kartına bağlı tutar ve düzenek bir konveyöre yerleştirilir ve erimiş lehim içeren bir ekipman boyunca hareket eder. Önce PCB flukslanır ve ardından ön ısıtma bölgesine girer. Erimiş lehim bir tavadadır ve yüzeyinde duran dalgalardan oluşan bir desene sahiptir. PCB bu dalgalar üzerinde hareket ettiğinde, bu dalgalar PCB'nin alt kısmına temas eder ve lehim pedlerine yapışır. Lehim, PCB'nin kendisinde değil, yalnızca pimlerde ve pedlerde kalır. Erimiş lehimdeki dalgalar iyi kontrol edilmelidir, böylece sıçrama olmaz ve dalga tepeleri dokunmaz ve levhaların istenmeyen alanlarını kirletmez. REFLOW SOLDERING'de elektronik bileşenleri panolara geçici olarak tutturmak için yapışkan bir lehim pastası kullanıyoruz. Daha sonra levhalar, sıcaklık kontrollü bir yeniden akış fırınından geçirilir. Burada lehim erir ve bileşenleri kalıcı olarak bağlar. Bu tekniği hem yüzeye monteli bileşenler hem de delikten geçen bileşenler için kullanıyoruz. Kart üzerindeki elektronik bileşenlerin, maksimum sıcaklık sınırlarının üzerine çıkarak aşırı ısınmasını önlemek için, uygun sıcaklık kontrolü ve fırın sıcaklıklarının ayarlanması çok önemlidir. Yeniden akışlı lehimleme sürecinde aslında, ön ısıtma aşaması, termal ıslatma aşaması, yeniden akış ve soğutma aşamaları gibi her biri farklı bir termal profile sahip birkaç bölge veya aşamaya sahibiz. Bu farklı adımlar, baskılı devre kartı düzeneklerinin (PCBA) hasarsız yeniden akış lehimlemesi için gereklidir. ULTRASONİK LEHİM, benzersiz özelliklere sahip, sıklıkla kullanılan bir başka tekniktir- Cam, seramik ve metalik olmayan malzemeleri lehimlemek için kullanılabilir. Örneğin, metalik olmayan fotovoltaik paneller, bu teknik kullanılarak yapıştırılabilen elektrotlara ihtiyaç duyar. Ultrasonik lehimlemede, aynı zamanda ultrasonik titreşimler yayan ısıtılmış bir lehim ucu kullanırız. Bu titreşimler, alt tabakanın erimiş lehim malzemesi ile ara yüzeyinde kavitasyon kabarcıkları üretir. Kavitasyonun patlayıcı enerjisi oksit yüzeyini değiştirir ve kiri ve oksitleri giderir. Bu süre zarfında bir alaşım tabakası da oluşur. Yapıştırma yüzeyindeki lehim oksijen içerir ve cam ile lehim arasında güçlü bir ortak bağ oluşmasını sağlar. DIP SOLDERING, sadece küçük ölçekli üretime uygun dalga lehimlemenin daha basit bir versiyonu olarak kabul edilebilir. Diğer işlemlerde olduğu gibi ilk temizleme akısı uygulanır. Monte edilmiş bileşenlere sahip PCB'ler, erimiş lehim içeren bir tanka manuel veya yarı otomatik bir şekilde daldırılır. Erimiş lehim, tahtadaki lehim maskesi tarafından korunmayan açıkta kalan metalik alanlara yapışır. Ekipman basit ve ucuzdur. • YAPIŞTIRICI YAPIŞTIRMA : Sık kullandığımız bir başka popüler tekniktir ve yapıştırıcılar, epoksiler, plastik maddeler veya diğer kimyasallar kullanılarak yüzeylerin yapıştırılmasını içerir. Yapışma, solventin buharlaştırılması, ısıyla kürleme, UV ışık kürleme, basınç kürleme veya belirli bir süre beklenerek gerçekleştirilir. Üretim hatlarımızda çeşitli yüksek performanslı yapıştırıcılar kullanılmaktadır. Uygun şekilde tasarlanmış uygulama ve kürleme süreçleriyle, yapıştırıcıyla yapıştırma, güçlü ve güvenilir olan çok düşük gerilimli bağlarla sonuçlanabilir. Yapışkan bağlar nem, kirleticiler, aşındırıcılar, titreşim vb. gibi çevresel faktörlere karşı iyi koruyucular olabilir. Yapıştırıcıyla birleştirmenin avantajları şunlardır: aksi takdirde lehimlenmesi, kaynaklanması veya sert lehimlenmesi zor olan malzemelere uygulanabilirler. Ayrıca kaynak veya diğer yüksek sıcaklık işlemlerinden zarar görecek ısıya duyarlı malzemeler için de tercih edilebilir. Yapıştırıcıların diğer avantajları, düzensiz şekilli yüzeylere uygulanabilmeleri ve diğer yöntemlere kıyasla montaj ağırlığını çok çok küçük miktarlarda artırabilmeleridir. Ayrıca parçalardaki boyutsal değişiklikler çok azdır. Bazı yapıştırıcılar, indeks eşleştirme özelliklerine sahiptir ve ışık veya optik sinyal gücünü önemli ölçüde azaltmadan optik bileşenler arasında kullanılabilir. Dezavantajları ise üretim hatlarını yavaşlatabilen daha uzun kürlenme süreleri, fikstür gereksinimleri, yüzey hazırlama gereksinimleri ve yeniden işleme gerektiğinde sökme zorluğudur. Yapıştırma operasyonlarımızın çoğu aşağıdaki adımları içerir: -Yüzey işleme: Deiyonize su temizliği, alkol temizliği, plazma veya korona temizliği gibi özel temizleme prosedürleri yaygındır. Temizledikten sonra, mümkün olan en iyi derzleri sağlamak için yüzeylere yapışma arttırıcılar uygulayabiliriz. - Parça Sabitleme: Hem yapıştırıcı uygulaması hem de kürleme için özel fikstürler tasarlıyor ve kullanıyoruz. -Yapıştırıcı Uygulaması: Yapıştırıcıları doğru yere ulaştırmak için bazen manuel, bazen de duruma bağlı olarak robotik, servo motor, lineer aktüatör gibi otomatik sistemler, doğru hacim ve miktarda dağıtmak için dispenserler kullanıyoruz. -Kürleme: Yapıştırıcıya bağlı olarak, basit kurutma ve kürlemenin yanı sıra katalizör görevi gören UV ışıkları altında kürleme veya bir fırında ısıl kürleme veya aparatlara ve fikstürlere monte edilmiş dirençli ısıtma elemanları kullanarak kürleme yapabiliriz. için buraya tıklamanızı öneririz.AGS-TECH Inc. Bu, aşağıda size sağladığımız bilgileri daha iyi anlamanıza yardımcı olacaktır. • BAĞLAMA SÜREÇLERİ : Mekanik birleştirme işlemlerimiz iki farklı kategoriye ayrılır: BAĞLANTI ELEMANLARI ve ENTEGRAL KAYNAKLAR. Kullandığımız bağlantı elemanları örnekleri vidalar, pimler, somunlar, cıvatalar, perçinlerdir. Kullandığımız yekpare bağlantı örnekleri, geçmeli ve büzüşmeli geçmeler, dikişler, kıvrımlardır. Çeşitli sabitleme yöntemleri kullanarak mekanik bağlantılarımızın uzun yıllar kullanım için güçlü ve güvenilir olmasını sağlıyoruz. VİDALAR ve CIVATALAR, nesneleri bir arada tutmak ve konumlandırmak için en yaygın kullanılan bağlantı elemanlarından bazılarıdır. Vidalarımız ve cıvatalarımız ASME standartlarını karşılamaktadır. Altıgen başlı vidalar ve altıgen cıvatalar, gecikmeli vidalar ve cıvatalar, çift uçlu vida, dübel vidası, delikli vida, ayna vidası, sac vida, ince ayar vidası, matkap uçlu ve kendinden diş açan vidalar dahil olmak üzere çeşitli vida ve cıvata türleri kullanılır. , ayar vidası, yerleşik rondelalı vidalar… ve daha fazlası. Havşa başlı, kubbeli, yuvarlak, flanşlı gibi çeşitli vida başlı tiplerimiz ve slot, phillips, kare, altıgen soket gibi çeşitli vidalı tahrik çeşitlerimiz bulunmaktadır. A RIVET ise düz silindirik bir şaft ve bir kafadan oluşan kalıcı bir mekanik bağlantı elemanıdır. Yerleştirme işleminden sonra perçinin diğer ucu deforme olur ve çapı genişletilerek yerinde kalması sağlanır. Başka bir deyişle, perçin kurulumdan önce bir başlı ve kurulumdan sonra iki başlıdır. Masif/yuvarlak başlı perçinler, yapısal, yarı borulu, kör, oscar, tahrikli, gömme, sürtünme kilitli, kendinden delen perçinler gibi uygulamaya, mukavemete, erişilebilirliğe ve maliyete bağlı olarak çeşitli perçin çeşitlerini kuruyoruz. Kaynak ısısından kaynaklanan ısıl deformasyon ve malzeme özelliklerinde değişiklik olmaması gereken durumlarda perçinleme tercih edilebilir. Perçinleme ayrıca hafiflik ve özellikle kesme kuvvetlerine karşı iyi mukavemet ve dayanıklılık sunar. Çekme yüklerine karşı ise vida, somun ve civata daha uygun olabilir. CLINCHING işleminde, birleştirilmekte olan sac metaller arasında mekanik bir kilit oluşturmak için özel zımba ve kalıplar kullanıyoruz. Zımba, sac levha katmanlarını kalıp boşluğuna iter ve kalıcı bir bağlantı oluşumuna neden olur. Perçinlemede ısıtma ve soğutma gerekmez ve soğuk bir çalışma işlemidir. Bazı durumlarda punta kaynağının yerini alabilecek ekonomik bir işlemdir. PİMLEMEde, makine parçalarının birbirlerine göre konumlarını sabitlemek için kullanılan makine elemanları olan pimler kullanıyoruz. Başlıca türleri çatal pimler, kopilya pimleri, yaylı pimler, kavelalar, ve ayrık pimlerdir. ZIMBALAMA'da malzemeleri birleştirmek veya bağlamak için kullanılan iki uçlu bağlantı elemanları olan zımba tabancaları ve zımbalar kullanıyoruz. Zımbalamanın aşağıdaki avantajları vardır: Ekonomik, basit ve kullanımı hızlıdır, zımbaların tepesi, birbirine kenetlenmiş malzemeleri köprülemek için kullanılabilir, Zımbanın tepesi, kablo gibi bir parçayı köprülemeyi ve delmeden veya delmeden bir yüzeye sabitlemeyi kolaylaştırabilir. zarar verici, nispeten kolay çıkarılması. PRES TAKMA, parçaların birbirine itilmesiyle gerçekleştirilir ve aralarındaki sürtünme parçaları birbirine bağlar. Büyük boyutlu bir şaft ve küçük boyutlu bir delikten oluşan pres geçme parçalar genellikle iki yöntemden biriyle monte edilir: Ya kuvvet uygulayarak ya da parçaların ısıl genleşmesinden veya büzülmesinden yararlanarak. Bir pres bağlantısı kuvvet uygulanarak kurulduğunda ya hidrolik pres ya da elle çalıştırılan pres kullanırız. Öte yandan termal genleşme ile pres bağlantı kurulduğunda, saran parçaları ısıtıyoruz ve sıcakken yerlerine monte ediyoruz. Soğuduklarında kasılırlar ve normal boyutlarına dönerler. Bu, iyi bir baskı uyumu sağlar. Buna alternatif olarak SHRINK-FITTING diyoruz. Bunu yapmanın diğer yolu, montajdan önce zarflı parçaları soğutmak ve ardından eşleşen parçalarına kaydırmaktır. Montaj ısındığında genişler ve sıkı bir uyum elde ederiz. Bu ikinci yöntem, ısıtmanın malzeme özelliklerini değiştirme riski oluşturduğu durumlarda tercih edilebilir. Bu durumlarda soğutma daha güvenlidir. Pnömatik & Hidrolik Bileşenler ve Montajlar • Valfler, O-ring, rondela, contalar, conta, halka, şim gibi hidrolik ve pnömatik bileşenler. Valfler ve pnömatik bileşenler çok çeşitli olduğu için burada her şeyi listeleyemeyiz. Uygulamanızın fiziksel ve kimyasal ortamlarına bağlı olarak size özel ürünlerimiz mevcuttur. Lütfen vanalarınız ve pnömatik bileşenlerinizle temas edecek uygulama, bileşen tipi, özellikler, basınç, sıcaklık, sıvı veya gazlar gibi ortam koşullarını belirtin; ve sizin için en uygun ürünü seçecek veya uygulamanıza özel üreteceğiz. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Fason Üretim Parçalar, Montaj, Plastik Kalıp, Kalıpçılık, Metal Döküm, CNC Talaşlı Üretim, Extruzyon, Metal Dövme, Yay İmalatı, Parça ve Ürün Montajı, PCBA, PCB, Elektrik Aksamlar, Elektronik Devreler, Fason Elektronik Üretim, Fason Optik AGS-TECH, Inc. Küresel Fason Özel Üretici, Entegratör, Montaj Sağlayıcı, Dış Kaynak Kullanım Ortağı. Üretim, imalat, mühendislik, konsolidasyon, dış kaynak kullanımı, nakliye için tek durak kaynağınız biziz. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Şirketimiz AGS-TECH Inc., sizin fason üretim, imalat, mühendislik ve dış kaynak kullanımı ve konsolidasyon için tek durak kaynağınızız. Size özel imalat, alt montaj, ürün montajı ve mühendislik hizmetleri sunan dünyanın en geniş yelpazeli mühendislik ve imalat entegratörüyüz.

Elektronik Test Cihazları - Elektriksel Özellikler Testi - Osiloskop - Sinyal Üreteci - Fonksiyon Üreteci - Puls Üreteci - Frekans Sentezleyici - Multimetre Elektronik Test Cihazları ELEKTRONİK TEST CİHAZI terimi ile öncelikle elektrikli ve elektronik bileşenlerin ve sistemlerin test edilmesi, muayenesi ve analizi için kullanılan test ekipmanlarını kastediyoruz. Sektördeki en popüler olanları sunuyoruz: GÜÇ KAYNAKLARI VE SİNYAL ÜRETİM CİHAZLARI: GÜÇ KAYNAĞI, SİNYAL ÜRETECİ, FREKANS SENTEZİZATÖRÜ, FONKSİYON ÜRETECİ, DİJİTAL DÜZENLİ JENERATÖR, DARBE JENERATÖRÜ, SİNYAL ENJEKTÖRÜ SAYAÇLAR: DİJİTAL MULTİMETRELER, LCR METRE, EMF METRE, KAPASİTANS METRE, KÖPRÜ CİHAZI, KELEPÇE METRE, GAUSSMETRE / TESLAMETRE/ MANYETOMETRE, TOPRAK DİRENCİ METRE ANALİZÖRLER: OSİLOSKOPLAR, LOJİK ANALİZÖR, SPEKTRUM ANALİZÖRÜ, PROTOKOL ANALİZÖRÜ, VEKTÖR SİNYAL ANALİZÖRÜ, ZAMAN DOMAIN REFLEKTMETRE, YARI İLETKEN EĞRİ İZLEYİCİ, AĞ ANALİZÖRÜ, FAZ DÖNME NCTESTER, SAYAÇ Ayrıntılar ve diğer benzer ekipmanlar için lütfen ekipman web sitemizi ziyaret edin: http://www.sourceindustrialsupply.com Endüstride günlük kullanımda olan bu ekipmanların bazılarını kısaca gözden geçirelim: Metroloji amacıyla tedarik ettiğimiz elektrik güç kaynakları, ayrık, masaüstü ve bağımsız cihazlardır. AYARLANABİLİR DÜZENLİ ELEKTRİK GÜÇ KAYNAKLARI, çıkış değerleri ayarlanabildiğinden ve giriş voltajında veya yük akımında değişiklikler olsa bile çıkış voltajı veya akımı sabit tutulduğundan en popüler olanlardan bazılarıdır. YALITILMIŞ GÜÇ KAYNAKLARI, güç girişlerinden elektriksel olarak bağımsız güç çıkışlarına sahiptir. Güç dönüştürme yöntemlerine bağlı olarak, DOĞRUSAL ve ANAHTARLAMALI GÜÇ KAYNAKLARI vardır. Doğrusal güç kaynakları, giriş gücünü, doğrusal bölgelerde çalışan tüm aktif güç dönüştürme bileşenleriyle doğrudan işlerken, anahtarlamalı güç kaynakları, ağırlıklı olarak doğrusal olmayan modlarda (transistörler gibi) çalışan bileşenlere sahiptir ve gücü daha önce AC veya DC darbelerine dönüştürür. işleme. Anahtarlamalı güç kaynakları, bileşenlerinin doğrusal çalışma bölgelerinde harcadıkları daha kısa süreler nedeniyle daha az güç kaybettikleri için genellikle doğrusal kaynaklardan daha verimlidir. Uygulamaya bağlı olarak DC veya AC gücü kullanılır. Diğer popüler cihazlar, voltaj, akım veya frekansın bir analog giriş veya RS232 veya GPIB gibi dijital arabirim aracılığıyla uzaktan kontrol edilebildiği PROGRAMLANABİLİR GÜÇ KAYNAKLARI'dır. Birçoğu, işlemleri izlemek ve kontrol etmek için entegre bir mikro bilgisayara sahiptir. Bu tür araçlar, otomatik test amaçları için gereklidir. Bazı elektronik güç kaynakları, aşırı yüklendiğinde gücü kesmek yerine akım sınırlaması kullanır. Elektronik sınırlama, laboratuvar tezgahı tipi cihazlarda yaygın olarak kullanılır. SİNYAL JENERATÖRLERİ, laboratuvar ve endüstride tekrarlayan veya tekrarlamayan analog veya dijital sinyaller üreten yaygın olarak kullanılan diğer bir araçtır. Alternatif olarak, FONKSİYON JENERATÖRLERİ, DİJİTAL MODEL JENERATÖRLERİ veya FREKANS JENERATÖRLERİ olarak da adlandırılırlar. Fonksiyon üreteçleri, sinüs dalgaları, adım darbeleri, kare ve üçgen ve keyfi dalga biçimleri gibi basit tekrarlayan dalga biçimleri üretir. Rastgele dalga biçimi üreteçleri ile kullanıcı, yayınlanmış frekans aralığı, doğruluk ve çıkış seviyesi sınırları dahilinde keyfi dalga biçimleri üretebilir. Basit bir dalga biçimi seti ile sınırlı olan fonksiyon üreteçlerinin aksine, keyfi bir dalga biçimi üreteci, kullanıcının çeşitli farklı şekillerde bir kaynak dalga biçimi belirlemesine olanak tanır. RF ve MİKRODALGA SİNYAL JENERATÖRLERİ, hücresel iletişim, WiFi, GPS, yayıncılık, uydu iletişimi ve radarlar gibi uygulamalarda bileşenleri, alıcıları ve sistemleri test etmek için kullanılır. RF sinyal üreteçleri genellikle birkaç kHz ila 6 GHz arasında çalışır, mikrodalga sinyal üreteçleri ise özel donanım kullanarak 1 MHz'den az ile en az 20 GHz ve hatta yüzlerce GHz aralığına kadar çok daha geniş bir frekans aralığında çalışır. RF ve mikrodalga sinyal üreteçleri ayrıca analog veya vektör sinyal üreteçleri olarak sınıflandırılabilir. SES FREKANS SİNYAL ÜRETİCİLERİ, ses frekansı aralığında ve üzerinde sinyaller üretir. Ses ekipmanının frekans yanıtını kontrol eden elektronik laboratuvar uygulamalarına sahiptirler. VEKTÖR SİNYAL ÜRETİCİLERİ, bazen DİJİTAL SİNYAL ÜRETİCİLERİ olarak da anılırlar, dijital olarak modüle edilmiş radyo sinyalleri üretebilir. Vektör sinyal üreteçleri, GSM, W-CDMA (UMTS) ve Wi-Fi (IEEE 802.11) gibi endüstri standartlarına dayalı sinyaller üretebilir. MANTIK SİNYAL ÜRETECİLERİ, DİJİTAL DESEN ÜRETİCİ olarak da adlandırılır. Bu üreteçler, geleneksel voltaj seviyeleri biçiminde mantık 1'ler ve 0'lar olan lojik tipte sinyaller üretir. Mantık sinyali üreteçleri, dijital entegre devrelerin ve gömülü sistemlerin fonksiyonel doğrulaması ve testi için uyarıcı kaynaklar olarak kullanılır. Yukarıda belirtilen cihazlar genel amaçlı kullanım içindir. Bununla birlikte, özel özel uygulamalar için tasarlanmış birçok başka sinyal üreteci vardır. SİNYAL ENJEKTÖRÜ, bir devrede sinyal izleme için çok kullanışlı ve hızlı bir sorun giderme aracıdır. Teknisyenler, radyo alıcısı gibi bir cihazın arızalı aşamasını çok hızlı bir şekilde belirleyebilirler. Hoparlör çıkışına sinyal enjektörü uygulanabilir ve sinyal duyulursa devrenin önceki aşamasına geçilebilir. Bu durumda bir ses yükseltici ve enjekte edilen sinyal tekrar duyulursa, sinyal artık duyulmayacak hale gelene kadar sinyal enjeksiyonunu devrenin aşamaları yukarı taşıyabilirsiniz. Bu, sorunun yerini bulma amacına hizmet edecektir. MULTİMETRE, birçok ölçüm fonksiyonunu tek bir ünitede birleştiren elektronik bir ölçüm cihazıdır. Genellikle multimetreler voltaj, akım ve direnci ölçer. Hem dijital hem de analog versiyon mevcuttur. Taşınabilir el tipi multimetre ünitelerinin yanı sıra sertifikalı kalibrasyonlu laboratuvar sınıfı modeller sunuyoruz. Modern multimetreler, aşağıdakiler gibi birçok parametreyi ölçebilir: Voltaj (her ikisi de AC / DC), volt olarak, Akım (her ikisi de AC / DC), amper olarak, Direnç ohm olarak. Ek olarak, bazı multimetreler şunları ölçer: Farad cinsinden kapasitans, Siemens cinsinden İletkenlik, Desibel, Yüzde olarak görev döngüsü, Hertz cinsinden Frekans, Henry cinsinden Endüktans, Bir sıcaklık test probu kullanarak Santigrat veya Fahrenhayt derece cinsinden sıcaklık. Bazı multimetreler ayrıca şunları içerir: Süreklilik test cihazı; Diyotlar (diyot bağlantılarının ileri düşüşünü ölçer), Transistörler (akım kazancını ve diğer parametreleri ölçer), pil kontrol işlevi, ışık seviyesi ölçüm işlevi, asitlik ve Alkalinite (pH) ölçüm işlevi ve bağıl nem ölçüm işlevi. Modern multimetreler genellikle dijitaldir. Modern dijital multimetreler, metroloji ve testte onları çok güçlü araçlar haline getirmek için genellikle gömülü bir bilgisayara sahiptir. Şunlar gibi özellikleri içerirler: • En önemli rakamların gösterilmesi için test edilen miktar için doğru aralığı seçen otomatik aralık. •Doğru akım okumaları için otomatik polarite, uygulanan voltajın pozitif mi yoksa negatif mi olduğunu gösterir. •Örnekleme ve tutma, cihaz test edilen devreden çıkarıldıktan sonra en son okumayı inceleme için kilitleyecektir. •Yarı iletken bağlantılarda voltaj düşüşü için akım sınırlı testler. Bir transistör test cihazının yerini almasa da, dijital multimetrelerin bu özelliği diyotların ve transistörlerin test edilmesini kolaylaştırır. •Ölçülen değerlerdeki hızlı değişikliklerin daha iyi görselleştirilmesi için test edilen miktarın bir çubuk grafik gösterimi. • Düşük bant genişliğine sahip bir osiloskop. •Otomotiv zamanlaması ve bekleme sinyalleri için testleri olan otomotiv devre test cihazları. •Belirli bir süre boyunca maksimum ve minimum okumaları kaydetmek ve sabit aralıklarla çok sayıda numune almak için veri toplama özelliği. • Birleşik LCR metre. Bazı multimetreler bilgisayarlarla arayüzlenebilir, bazıları ise ölçümleri saklayabilir ve bir bilgisayara yükleyebilir. Yine çok kullanışlı bir araç olan LCR METER, bir bileşenin endüktansını (L), kapasitansını (C) ve direncini (R) ölçmek için bir metroloji aracıdır. Empedans dahili olarak ölçülür ve ilgili kapasitans veya endüktans değerine görüntülenmek üzere dönüştürülür. Test edilen kapasitör veya indüktör önemli bir dirençli empedans bileşenine sahip değilse, okumalar makul ölçüde doğru olacaktır. Gelişmiş LCR metreler, gerçek endüktans ve kapasitans ile kapasitörlerin eşdeğer seri direncini ve endüktif bileşenlerin Q faktörünü ölçer. Test edilen cihaz, bir AC voltaj kaynağına tabi tutulur ve sayaç, test edilen cihazın karşısındaki voltajı ve akımı ölçer. Voltajın akıma oranından metre empedansı belirleyebilir. Gerilim ve akım arasındaki faz açısı da bazı cihazlarda ölçülür. Empedans ile birlikte, test edilen cihazın eşdeğer kapasitansı veya endüktansı ve direnci hesaplanabilir ve görüntülenebilir. LCR metreler 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz ve 100 kHz seçilebilir test frekanslarına sahiptir. Masaüstü LCR sayaçları tipik olarak 100 kHz'den fazla seçilebilir test frekanslarına sahiptir. Genellikle AC ölçüm sinyali üzerine bir DC voltajı veya akımı bindirme olasılıklarını içerirler. Bazı sayaçlar bu DC voltajlarını veya akımlarını harici olarak sağlama imkanı sunarken, diğer cihazlar bunları dahili olarak sağlar. Bir EMF METRE, elektromanyetik alanları (EMF) ölçmek için bir test ve metroloji aletidir. Bunların çoğu elektromanyetik radyasyon akı yoğunluğunu (DC alanları) veya bir elektromanyetik alandaki zamanla değişimi (AC alanları) ölçer. Tek eksenli ve üç eksenli enstrüman versiyonları vardır. Tek eksenli sayaçların maliyeti üç eksenli sayaçlardan daha düşüktür, ancak sayaç alanın yalnızca bir boyutunu ölçtüğü için testi tamamlaması daha uzun sürer. Bir ölçümü tamamlamak için tek eksenli EMF ölçüm cihazlarının eğilmesi ve üç eksende de açılması gerekir. Öte yandan, üç eksenli sayaçlar, üç ekseni aynı anda ölçer, ancak daha pahalıdır. Bir EMF metre, elektrik kabloları gibi kaynaklardan yayılan AC elektromanyetik alanları ölçebilirken, GAUSSMETRELER/TESLAMETRELER veya MANYETOMETRELER, doğru akımın mevcut olduğu kaynaklardan yayılan DC alanlarını ölçebilir. EMF sayaçlarının çoğu, ABD ve Avrupa şebeke elektriğinin frekansına karşılık gelen 50 ve 60 Hz alternatif alanları ölçmek için kalibre edilmiştir. 20 Hz kadar düşük dalgalı alanları ölçebilen başka sayaçlar da vardır. EMF ölçümleri, geniş bir frekans aralığında geniş bant olabilir veya yalnızca ilgilenilen frekans aralığını frekans seçici olarak izleyebilir. KAPASİTE ÖLÇER, çoğunlukla ayrık kapasitörlerin kapasitansını ölçmek için kullanılan bir test ekipmanıdır. Bazı sayaçlar yalnızca kapasitansı gösterirken, diğerleri sızıntı, eşdeğer seri direnç ve endüktans da gösterir. Daha yüksek uç test cihazları, test edilen kondansatörün bir köprü devresine yerleştirilmesi gibi teknikleri kullanır. Köprüdeki diğer ayakların değerleri köprüyü dengeye getirecek şekilde değiştirilerek bilinmeyen kondansatörün değeri belirlenir. Bu yöntem daha fazla hassasiyet sağlar. Köprü ayrıca seri direnç ve endüktansı ölçebilir. Pikofaradlardan faradlara kadar bir aralıktaki kapasitörler ölçülebilir. Köprü devreleri kaçak akımı ölçmez, ancak bir DC öngerilim gerilimi uygulanabilir ve kaçak doğrudan ölçülebilir. Birçok KÖPRÜ CİHAZI bilgisayarlara bağlanabilir ve okumaları indirmek veya köprüyü dışarıdan kontrol etmek için veri alışverişi yapılabilir. Bu tür köprü enstrümanları, hızlı tempolu bir üretim ve kalite kontrol ortamında testlerin otomasyonu için geçerli / hayır testi sunar. Yine başka bir test cihazı olan CLAMP METRE, bir voltmetre ile kelepçe tipi bir akım ölçeri birleştiren bir elektrik test cihazıdır. Pens metrelerin çoğu modern versiyonları dijitaldir. Modern pens ampermetreler, Dijital Multimetrenin temel işlevlerinin çoğuna sahiptir, ancak üründe yerleşik bir akım trafosu özelliği de vardır. Enstrümanın “çenelerini” büyük bir ac akımı taşıyan bir iletkenin etrafına kıstırdığınızda, bu akım, bir güç transformatörünün demir çekirdeğine benzer şekilde çeneler aracılığıyla ve metrenin girişinin şöntü boyunca bağlanan ikincil bir sargıya bağlanır. , bir transformatörünkine çok benzeyen çalışma prensibi. Sekonder sargı sayısının çekirdek etrafına sarılan birincil sargı sayısına oranı nedeniyle sayacın girişine çok daha küçük bir akım verilir. Birincil, çenelerin kenetlendiği bir iletken ile temsil edilir. Sekonder 1000 sargıya sahipse, sekonder akım, primerde akan akımın 1/1000'idir veya bu durumda ölçülen iletkendir. Böylece, ölçülen iletkendeki 1 amperlik akım, sayacın girişinde 0,001 amperlik akım üretecektir. Pens metre ile sekonder sargıdaki dönüş sayısı artırılarak çok daha büyük akımlar kolaylıkla ölçülebilir. Test ekipmanlarımızın çoğunda olduğu gibi, gelişmiş pens ampermetreler kayıt özelliği sunar. TOPRAK DİRENCİ TEST CİHAZLARI, toprak elektrotlarını ve toprak direncini test etmek için kullanılır. Cihaz gereksinimleri, uygulama aralığına bağlıdır. Modern kelepçeli topraklama test cihazları, topraklama döngüsü testini basitleştirir ve müdahaleci olmayan kaçak akım ölçümlerini mümkün kılar. Satışını yaptığımız ANALİZÖRLER arasında OSİLOSKOPLAR şüphesiz en yaygın kullanılan ekipmanlardan biridir. OSCILLOGRAPH olarak da adlandırılan bir osiloskop, zamanın bir fonksiyonu olarak bir veya daha fazla sinyalin iki boyutlu grafiği olarak sürekli değişen sinyal voltajlarının gözlemlenmesini sağlayan bir tür elektronik test cihazıdır. Ses ve titreşim gibi elektriksel olmayan sinyaller de voltajlara dönüştürülebilir ve osiloskoplarda görüntülenebilir. Osiloskoplar, bir elektrik sinyalinin zamanla değişimini gözlemlemek için kullanılır, voltaj ve zaman, kalibre edilmiş bir ölçeğe göre sürekli olarak grafiği çizilen bir şekli tanımlar. Dalga formunun gözlem ve analizi bize genlik, frekans, zaman aralığı, yükselme zamanı ve bozulma gibi özellikleri ortaya çıkarır. Osiloskoplar, tekrarlayan sinyallerin ekranda sürekli bir şekil olarak görülebilmesi için ayarlanabilir. Birçok osiloskop, tek olayların cihaz tarafından yakalanmasına ve nispeten uzun bir süre boyunca görüntülenmesine izin veren depolama işlevine sahiptir. Bu, olayları doğrudan algılanamayacak kadar hızlı gözlemlememizi sağlar. Modern osiloskoplar hafif, kompakt ve taşınabilir aletlerdir. Saha servis uygulamaları için minyatür pille çalışan aletler de vardır. Laboratuvar sınıfı osiloskoplar genellikle tezgah üstü cihazlardır. Osiloskoplarla kullanım için çok çeşitli problar ve giriş kabloları bulunmaktadır. Uygulamanızda hangisini kullanacağınız konusunda tavsiyeye ihtiyacınız olması durumunda lütfen bizimle iletişime geçin. İki dikey girişi olan osiloskoplara çift izli osiloskoplar denir. Tek ışınlı bir CRT kullanarak, girişleri çoğaltırlar, genellikle iki izi aynı anda görüntüleyecek kadar hızlı geçiş yaparlar. Daha fazla iz içeren osiloskoplar da vardır; Bunlar arasında dört girdi ortaktır. Bazı çok izli osiloskoplar, isteğe bağlı bir dikey giriş olarak harici tetikleme girişini kullanır ve bazılarında yalnızca minimum kontrollerle üçüncü ve dördüncü kanallar bulunur. Modern osiloskopların voltajlar için birkaç girişi vardır ve bu nedenle bir değişken voltajı diğerine karşı çizmek için kullanılabilir. Bu, örneğin diyotlar gibi bileşenler için IV eğrilerinin (akım-gerilim özellikleri) grafiğini çizmek için kullanılır. Yüksek frekanslar ve hızlı dijital sinyaller için dikey amplifikatörlerin bant genişliği ve örnekleme hızı yeterince yüksek olmalıdır. Genel amaçlı kullanım için en az 100 MHz'lik bir bant genişliği genellikle yeterlidir. Yalnızca ses frekansı uygulamaları için çok daha düşük bir bant genişliği yeterlidir. Kullanışlı süpürme aralığı, uygun tetikleme ve tarama gecikmesiyle bir saniyeden 100 nanosaniyeye kadardır. Sabit bir görüntü için iyi tasarlanmış, kararlı bir tetik devresi gereklidir. Tetik devresinin kalitesi, iyi osiloskoplar için anahtardır. Diğer bir önemli seçim kriteri, örnek bellek derinliği ve örnekleme hızıdır. Temel düzey modern DSO'lar artık kanal başına 1MB veya daha fazla örnek belleğe sahiptir. Genellikle bu örnek bellek, kanallar arasında paylaşılır ve bazen yalnızca daha düşük örnek hızlarında tamamen kullanılabilir olabilir. En yüksek örnek hızlarında bellek, birkaç 10'luk KB ile sınırlı olabilir. Herhangi bir modern "gerçek zamanlı" örnekleme hızı DSO'su, örnekleme hızında tipik olarak 5-10 kat giriş bant genişliğine sahip olacaktır. Dolayısıyla 100 MHz bant genişliği DSO'su 500 Ms/s - 1 Gs/s örnekleme hızına sahip olacaktır. Büyük ölçüde artan örnek hızları, bazen ilk nesil dijital skoplarda mevcut olan yanlış sinyallerin görüntülenmesini büyük ölçüde ortadan kaldırmıştır. Çoğu modern osiloskop, harici yazılım tarafından uzaktan cihaz kontrolüne izin vermek için GPIB, Ethernet, seri port ve USB gibi bir veya daha fazla harici arayüz veya veri yolu sağlar. İşte farklı osiloskop türlerinin bir listesi: KATOD IŞIN OSİLOSKOPU ÇİFT IŞINLI OSİLOSKOP ANALOG DEPOLAMA OSİLOSKOPU DİJİTAL OSİLOSKOPLAR KARMA SİNYAL OSİLOSKOPLARI EL OSİLOSKOPLARI PC TABANLI OSİLOSKOPLAR MANTIK ANALİZÖRÜ, dijital bir sistemden veya dijital devreden birden fazla sinyali yakalayan ve görüntüleyen bir araçtır. Bir mantık analizörü, yakalanan verileri zamanlama diyagramlarına, protokol kod çözme işlemlerine, durum makinesi izlerine, montaj diline dönüştürebilir. Mantık Analizörleri, gelişmiş tetikleme yeteneklerine sahiptir ve kullanıcının dijital bir sistemdeki birçok sinyal arasındaki zamanlama ilişkilerini görmesi gerektiğinde kullanışlıdır. MODÜLER MANTIK ANALİZÖRLERİ, hem bir kasa veya ana bilgisayar hem de mantık analizör modüllerinden oluşur. Kasa veya ana bilgisayar, veri yakalama donanımının kurulu olduğu ekranı, kontrolleri, kontrol bilgisayarını ve çoklu yuvaları içerir. Her modülün belirli sayıda kanalı vardır ve çok yüksek kanal sayısı elde etmek için birden fazla modül birleştirilebilir. Yüksek kanal sayısı elde etmek için çoklu modülleri birleştirme yeteneği ve modüler mantık analizörlerinin genel olarak daha yüksek performansı, onları daha pahalı hale getirir. Çok üst düzey modüler mantık analizörleri için, kullanıcıların kendi ana bilgisayarlarını sağlamaları veya sistemle uyumlu gömülü bir denetleyici satın almaları gerekebilir. PORTATİF LOJİK ANALİZÖRLERİ, fabrikada kurulu seçeneklerle her şeyi tek bir pakete entegre eder. Genellikle modüler olanlardan daha düşük performansa sahiptirler, ancak genel amaçlı hata ayıklama için ekonomik metroloji araçlarıdır. PC TABANLI LOJİK ANALİZÖRLERDE, donanım bir USB veya Ethernet bağlantısı üzerinden bir bilgisayara bağlanır ve yakalanan sinyalleri bilgisayardaki yazılıma iletir. Bu cihazlar genellikle çok daha küçük ve daha ucuzdur çünkü bir kişisel bilgisayarın mevcut klavyesini, ekranını ve CPU'sunu kullanırlar. Mantık analizörleri, karmaşık bir dizi dijital olay üzerinde tetiklenebilir ve ardından test edilen sistemlerden büyük miktarda dijital veri yakalayabilir. Bugün özel konektörler kullanılıyor. Mantık analizörü problarının evrimi, birden fazla satıcının desteklediği ortak bir ayak izine yol açmıştır ve bu, son kullanıcılara ek özgürlük sağlar: Sıkıştırma Problama gibi satıcıya özel birkaç ticari ad olarak sunulan bağlayıcısız teknoloji; Yumuşak dokunuş; D-Max kullanılıyor. Bu problar, prob ve devre kartı arasında dayanıklı, güvenilir bir mekanik ve elektriksel bağlantı sağlar. Bir SPEKTRUM ANALİZÖRÜ, cihazın tüm frekans aralığında frekansa karşı bir giriş sinyalinin büyüklüğünü ölçer. Birincil kullanım, sinyal spektrumunun gücünü ölçmektir. Optik ve akustik spektrum analizörleri de vardır, ancak burada sadece elektriksel giriş sinyallerini ölçen ve analiz eden elektronik analizörleri tartışacağız. Elektrik sinyallerinden elde edilen spektrumlar bize frekans, güç, harmonikler, bant genişliği vb. hakkında bilgi verir. Frekans yatay eksende ve sinyal genliği dikey eksende görüntülenir. Spektrum analizörleri, elektronik endüstrisinde radyo frekansı, RF ve ses sinyallerinin frekans spektrumunun analizi için yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir sinyalin spektrumuna bakarak, sinyalin öğelerini ve bunları üreten devrenin performansını ortaya çıkarabiliriz. Spektrum analizörleri çok çeşitli ölçümler yapabilir. Bir sinyalin spektrumunu elde etmek için kullanılan yöntemlere bakarak spektrum analizör türlerini kategorize edebiliriz. - SWEPT-AYARLI SPEKTRUM ANALİZÖRÜ, giriş sinyali spektrumunun bir kısmını (voltaj kontrollü bir osilatör ve bir karıştırıcı kullanarak) bir bant geçiren filtrenin merkez frekansına aşağı dönüştürmek için bir süperheterodin alıcısı kullanır. Bir süperheterodin mimarisiyle, voltaj kontrollü osilatör, cihazın tüm frekans aralığından yararlanarak bir dizi frekans boyunca süpürülür. Süpürme ayarlı spektrum analizörleri, radyo alıcılarından türemiştir. Bu nedenle, süpürme ayarlı analizörler, ayarlı filtre analizörleri (bir TRF radyosuna benzer) veya süperheterodin analizörleridir. Aslında, en basit haliyle, otomatik olarak ayarlanmış (süpürülmüş) bir frekans aralığına sahip bir frekans seçici voltmetre olarak süpürme ayarlı bir spektrum analizörü düşünebilirsiniz. Esasen, bir sinüs dalgasının rms değerini göstermek üzere kalibre edilmiş, frekans seçici, tepeye yanıt veren bir voltmetredir. Spektrum analizörü, karmaşık bir sinyali oluşturan bireysel frekans bileşenlerini gösterebilir. Ancak faz bilgisi sağlamaz, sadece büyüklük bilgisi sağlar. Modern süpürme ayarlı analizörler (özellikle süperheterodin analizörleri), çok çeşitli ölçümler yapabilen hassas cihazlardır. Bununla birlikte, belirli bir aralıktaki tüm frekansları aynı anda değerlendiremedikleri için öncelikle kararlı durum veya tekrarlayan sinyalleri ölçmek için kullanılırlar. Tüm frekansları aynı anda değerlendirme yeteneği, yalnızca gerçek zamanlı analizörler ile mümkündür. - GERÇEK ZAMANLI SPEKTRUM ANALİZÖRLERİ: Bir FFT SPEKTRUM ANALİZÖRÜ, bir dalga biçimini giriş sinyalinin frekans spektrumunun bileşenlerine dönüştüren matematiksel bir işlem olan ayrık Fourier dönüşümünü (DFT) hesaplar. Fourier veya FFT spektrum analizörü, başka bir gerçek zamanlı spektrum analizörü uygulamasıdır. Fourier analizörü, giriş sinyalini örneklemek ve frekans alanına dönüştürmek için dijital sinyal işlemeyi kullanır. Bu dönüştürme, Hızlı Fourier Dönüşümü (FFT) kullanılarak yapılır. FFT, verileri zaman alanından frekans alanına dönüştürmek için kullanılan matematik algoritması olan Ayrık Fourier Dönüşümünün bir uygulamasıdır. Başka bir gerçek zamanlı spektrum analizörü türü, yani PARALEL FİLTRE ANALİZÖRLERİ, her biri farklı bir bant geçiş frekansına sahip birkaç bant geçiş filtresini birleştirir. Her filtre her zaman girişe bağlı kalır. Bir ilk yerleşme süresinden sonra, paralel filtreli analiz cihazı, analiz cihazının ölçüm aralığındaki tüm sinyalleri anında algılayabilir ve görüntüleyebilir. Bu nedenle paralel filtre analizörü gerçek zamanlı sinyal analizi sağlar. Paralel filtre analizörü hızlıdır, geçici ve zamana bağlı sinyalleri ölçer. Bununla birlikte, bir paralel filtre analizörünün frekans çözünürlüğü, çoğu süpürme ayarlı analizörden çok daha düşüktür, çünkü çözünürlük, bant geçiren filtrelerin genişliği tarafından belirlenir. Geniş bir frekans aralığında iyi çözünürlük elde etmek için birçok bağımsız filtreye ihtiyacınız olacak, bu da onu maliyetli ve karmaşık hale getirecektir. Bu nedenle, piyasadaki en basit olanlar dışındaki paralel filtreli analiz cihazlarının çoğu pahalıdır. - VEKTÖR SİNYAL ANALİZİ (VSA): Geçmişte, süpürme ayarlı ve süperheterodin spektrum analizörleri, sesten mikrodalgaya ve milimetre frekanslarına kadar geniş frekans aralıklarını kapsıyordu. Ek olarak, dijital sinyal işleme (DSP) yoğun hızlı Fourier dönüşümü (FFT) analizörleri, yüksek çözünürlüklü spektrum ve ağ analizi sağladı, ancak analogdan dijitale dönüştürme ve sinyal işleme teknolojilerinin sınırları nedeniyle düşük frekanslarla sınırlıydı. Günümüzün geniş bant genişliğine sahip, vektör modülasyonlu, zamanla değişen sinyalleri, FFT analizi ve diğer DSP tekniklerinin yeteneklerinden büyük ölçüde yararlanmaktadır. Vektör sinyal analizörleri, hızlı yüksek çözünürlüklü spektrum ölçümleri, demodülasyon ve gelişmiş zaman alanı analizi sunmak için süperheterodin teknolojisini yüksek hızlı ADC'ler ve diğer DSP teknolojileriyle birleştirir. VSA, iletişim, video, yayın, sonar ve ultrason görüntüleme uygulamalarında kullanılan patlama, geçici veya modüle edilmiş sinyaller gibi karmaşık sinyalleri karakterize etmek için özellikle yararlıdır. Spektrum analizörleri form faktörlerine göre masaüstü, taşınabilir, el tipi ve ağ bağlantılı olarak gruplandırılır. Masaüstü modeller, laboratuvar ortamı veya üretim alanı gibi spektrum analizörünün AC gücüne takılabileceği uygulamalar için kullanışlıdır. Tezgah üstü spektrum analizörleri genellikle taşınabilir veya el tipi versiyonlardan daha iyi performans ve özellikler sunar. Ancak genellikle daha ağırdırlar ve soğutma için birkaç fanı vardır. Bazı BENCHTOP SPEKTRUM ANALİZÖRLERİ, elektrik prizinden uzakta kullanılmalarına izin veren isteğe bağlı pil paketleri sunar. Bunlara PORTATİF SPEKTRUM ANALİZÖRLERİ denir. Taşınabilir modeller, spektrum analizörünün ölçüm yapmak için dışarıya çıkarılması veya kullanımdayken taşınması gereken uygulamalar için kullanışlıdır. İyi bir taşınabilir spektrum analizörünün, kullanıcının elektrik prizi olmayan yerlerde çalışmasına izin vermek için isteğe bağlı pille çalışan çalışma, ekranın parlak güneş ışığında, karanlık veya tozlu koşullarda okunmasını sağlamak için net bir şekilde görüntülenebilir bir ekran, hafif ağırlık sunması beklenir. EL SPEKTRUM ANALİZÖRLERİ, spektrum analizörünün çok hafif ve küçük olması gereken uygulamalar için kullanışlıdır. El tipi analizörler, daha büyük sistemlere kıyasla sınırlı bir yetenek sunar. El tipi spektrum analizörlerinin avantajları, ancak çok düşük güç tüketimi, sahadayken kullanıcının dışarıda serbestçe hareket etmesine izin vermek için pille çalışması, çok küçük boyutu ve hafifliğidir. Son olarak, AĞLI SPEKTRUM ANALİZÖRLERİ bir ekran içermez ve coğrafi olarak dağıtılmış yeni bir spektrum izleme ve analiz uygulamaları sınıfını etkinleştirmek için tasarlanmıştır. Anahtar özellik, analizörü bir ağa bağlama ve bu tür cihazları bir ağ üzerinden izleme yeteneğidir. Birçok spektrum analizöründe kontrol için bir Ethernet portu bulunurken, bunlar tipik olarak verimli veri aktarım mekanizmalarından yoksundur ve bu şekilde dağıtılmış bir şekilde konuşlandırılamayacak kadar hantal ve/veya pahalıdır. Bu tür cihazların dağıtılmış doğası, vericilerin coğrafi konumunu, dinamik spektrum erişimi için spektrum izlemeyi ve bu tür diğer birçok uygulamayı mümkün kılar. Bu cihazlar, bir analizör ağı üzerinden veri yakalamalarını senkronize edebilir ve düşük bir maliyetle Ağ açısından verimli veri aktarımını mümkün kılar. PROTOKOL ANALİZÖRÜ, bir iletişim kanalı üzerinden sinyalleri ve veri trafiğini yakalamak ve analiz etmek için kullanılan donanım ve/veya yazılımı içeren bir araçtır. Protokol analizörleri çoğunlukla performansı ölçmek ve sorun giderme için kullanılır. Ağı izlemek ve sorun giderme etkinliklerini hızlandırmak için temel performans göstergelerini hesaplamak için ağa bağlanırlar. AĞ PROTOKOL ANALİZÖRÜ, bir ağ yöneticisinin araç setinin hayati bir parçasıdır. Ağ protokolü analizi, ağ iletişimlerinin sağlığını izlemek için kullanılır. Yöneticiler, bir ağ cihazının neden belirli bir şekilde çalıştığını bulmak için trafiği koklamak ve kablo boyunca geçen verileri ve protokolleri açığa çıkarmak için bir protokol çözümleyici kullanır. Ağ protokolü analizörleri için kullanılır - Çözülmesi zor sorunları giderme - Kötü amaçlı yazılımları / kötü amaçlı yazılımları tespit edin ve tanımlayın. Bir Saldırı Tespit Sistemi veya bir bal küpü ile çalışın. - Temel trafik kalıpları ve ağ kullanım ölçümleri gibi bilgileri toplayın - Ağdan kaldırabilmeniz için kullanılmayan protokolleri belirleyin - Penetrasyon testi için trafik oluşturun - Trafiği gizlice dinleme (örneğin, yetkisiz Anında Mesajlaşma trafiğini veya kablosuz Erişim Noktalarını bulun) Bir ZAMAN-ALANLI REFLEKTOMETRE (TDR), bükümlü çift teller ve koaksiyel kablolar, konektörler, baskılı devre kartları, vb. gibi metalik kablolardaki arızaları karakterize etmek ve bulmak için zaman alanlı reflektometreyi kullanan bir araçtır. Zaman Alanı Reflektometreleri, bir iletken boyunca yansımaları ölçer. Bunları ölçmek için TDR, iletkene bir olay sinyali iletir ve yansımalarına bakar. İletken tek tip empedansa sahipse ve uygun şekilde sonlandırılırsa, yansıma olmayacak ve kalan olay sinyali sonlandırma tarafından uzak uçta emilecektir. Ancak, bir yerde bir empedans değişimi varsa, gelen sinyalin bir kısmı kaynağa geri yansıtılacaktır. Yansımalar, gelen sinyalle aynı şekle sahip olacaktır, ancak bunların işareti ve büyüklüğü, empedans seviyesindeki değişime bağlıdır. Empedansta bir adım artışı varsa, yansıma gelen sinyalle aynı işarete sahip olacak ve empedansta bir adım azalması varsa, yansıma ters işarete sahip olacaktır. Yansımalar, Zaman Alanı Reflektometresinin çıkışında/girişinde ölçülür ve zamanın bir fonksiyonu olarak görüntülenir. Alternatif olarak, belirli bir iletim ortamı için sinyal yayılma hızı neredeyse sabit olduğundan, ekran iletimi ve yansımaları kablo uzunluğunun bir fonksiyonu olarak gösterebilir. TDR'ler, kablo empedanslarını ve uzunluklarını, konektör ve bağlantı kayıplarını ve konumlarını analiz etmek için kullanılabilir. TDR empedans ölçümleri, tasarımcılara sistem ara bağlantılarının sinyal bütünlüğü analizi yapma ve dijital sistem performansını doğru bir şekilde tahmin etme fırsatı sunar. TDR ölçümleri, kart karakterizasyon çalışmalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir devre kartı tasarımcısı, kart izlerinin karakteristik empedanslarını belirleyebilir, kart bileşenleri için doğru modelleri hesaplayabilir ve kart performansını daha doğru bir şekilde tahmin edebilir. Zaman alanlı reflektometreler için başka birçok uygulama alanı vardır. YARI İLETKEN EĞRİ İZLEYİCİ diyotlar, transistörler ve tristörler gibi ayrık yarı iletken cihazların özelliklerini analiz etmek için kullanılan bir test ekipmanıdır. Cihaz osiloskopa dayalıdır, ancak test edilen cihazı uyarmak için kullanılabilecek voltaj ve akım kaynaklarını da içerir. Test edilen cihazın iki terminaline süpürülmüş bir voltaj uygulanır ve cihazın her voltajda akmasına izin verdiği akım miktarı ölçülür. Osiloskop ekranında VI (voltaj-akım) adı verilen bir grafik görüntülenir. Konfigürasyon, uygulanan maksimum voltajı, uygulanan voltajın polaritesini (hem pozitif hem de negatif polaritelerin otomatik olarak uygulanması dahil) ve cihazla seri olarak eklenen direnci içerir. Diyotlar gibi iki terminal cihazı için bu, cihazı tam olarak karakterize etmek için yeterlidir. Eğri izleyici, diyotun ileri voltajı, ters kaçak akımı, ters arıza voltajı vb. gibi tüm ilginç parametreleri görüntüleyebilir. Transistörler ve FET'ler gibi üç terminalli cihazlar da test edilen cihazın Base veya Gate terminali gibi kontrol terminaline bir bağlantı kullanır. Transistörler ve diğer akım tabanlı cihazlar için taban veya diğer kontrol terminal akımı kademelidir. Alan etkili transistörler (FET'ler) için kademeli akım yerine kademeli voltaj kullanılır. Kontrol sinyalinin her bir voltaj adımı için, ana terminal voltajlarının yapılandırılmış aralığı boyunca voltajı süpürerek, otomatik olarak bir grup VI eğrisi oluşturulur. Bu eğri grubu, bir transistörün kazancını veya bir tristörün veya TRIAC'ın tetik voltajını belirlemeyi çok kolaylaştırır. Modern yarı iletken eğri izleyiciler, sezgisel Windows tabanlı kullanıcı arayüzleri, IV, CV ve darbe üretimi ve darbe IV, her teknoloji için dahil edilen uygulama kitaplıkları gibi birçok çekici özellik sunar. FAZ DÖNDÜRME TEST CİHAZI / GÖSTERGESİ: Üç fazlı sistemlerde ve açık/enerjisiz fazlarda faz sırasını belirlemek için kompakt ve sağlam test cihazlarıdır. Dönen makineler, motorlar kurmak ve jeneratör çıkışını kontrol etmek için idealdirler. Uygulamalar arasında uygun faz sıralarının belirlenmesi, eksik tel fazlarının tespiti, dönen makineler için uygun bağlantıların belirlenmesi, canlı devrelerin tespiti yer almaktadır. FREKANS SAYACI, frekansı ölçmek için kullanılan bir test cihazıdır. Frekans sayaçları genellikle belirli bir zaman diliminde meydana gelen olayların sayısını toplayan bir sayaç kullanır. Sayılacak olay elektronik biçimdeyse, gerekli olan tek şey cihaza basit bir arayüz eklemektir. Daha yüksek karmaşıklıktaki sinyallerin saymaya uygun hale getirilmesi için bazı koşullandırmalara ihtiyacı olabilir. Çoğu frekans sayacının girişte bir çeşit amplifikatör, filtreleme ve şekillendirme devresi vardır. Dijital sinyal işleme, hassasiyet kontrolü ve histerezis, performansı artırmaya yönelik diğer tekniklerdir. Doğası gereği elektronik olmayan diğer periyodik olay türlerinin dönüştürücüler kullanılarak dönüştürülmesi gerekecektir. RF frekans sayaçları, düşük frekanslı sayaçlarla aynı prensipte çalışır. Taşmadan önce daha fazla menzile sahipler. Çok yüksek mikrodalga frekansları için, birçok tasarım, sinyal frekansını normal dijital devrelerin çalışabileceği bir noktaya getirmek için yüksek hızlı bir ön ölçekleyici kullanır. Mikrodalga frekans sayaçları, neredeyse 100 GHz'e kadar olan frekansları ölçebilir. Bu yüksek frekansların üzerinde, ölçülecek sinyal, yerel bir osilatörden gelen sinyalle bir karıştırıcıda birleştirilir ve doğrudan ölçüm için yeterince düşük olan fark frekansında bir sinyal üretilir. Frekans sayaçlarındaki popüler arayüzler, diğer modern cihazlara benzer şekilde RS232, USB, GPIB ve Ethernet'tir. Ölçüm sonuçlarını göndermeye ek olarak, bir sayaç, kullanıcı tanımlı ölçüm limitleri aşıldığında kullanıcıyı bilgilendirebilir. Ayrıntılar ve diğer benzer ekipmanlar için lütfen ekipman web sitemizi ziyaret edin: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Mil, Makine Kaması, Pim İmalatı, Miller, Pimler, Kamalar, Pratt Whitney Kaması, Woodruff Kaması, Şaft Dişlisi, Yiv, Clevis Pimi, Yivli Düz Pimler, Kamalı Pimler, Konik Pim, Gib-Head Kaması Mil, Makine Kaması ve Pim İmalatı Sağladığımız diğer çeşitli bağlantı elemanları are kamalar, miller, pimler, tırtıklar. Makine Kamaları & Mekanik Kama: Bir makine kaması kısmen şafttaki bir oluğun içinde uzanan ve göbekteki başka bir oluğun içine uzanan bir çelik parçasıdır. Dişli, kasnak, krank, kol ve benzeri makine parçalarını millere sabitlemek için bir anahtar kullanılır, böylece parçanın hareketi mile veya milin hareketi parçaya kaymadan iletilir. Anahtar ayrıca bir güvenlik görevi görebilir; boyutu, aşırı yükleme gerçekleştiğinde, parça veya şaft kırılmadan veya deforme olmadan önce kama kesilecek veya kırılacak şekilde hesaplanabilir. Anahtarlarımız ayrıca üst yüzeylerinde konik olarak mevcuttur. Konik anahtarlar için, göbekteki kama yuvası, anahtar üzerindeki konikliğe uyum sağlamak için koniktir. Sunduğumuz bazı önemli anahtar türleri şunlardır: Kare Kamal Düz Kama Gib-Head Kaması – Bu tuşlar, düz veya kare konik tuşlarla aynıdır ancak çıkarma kolaylığı için ilave kafaya sahiptir. Pratt ve Whitney Kaması – Bunlar, kenarları yuvarlatılmış dikdörtgen tuşlardır. Bu anahtarların üçte ikisi şaftta ve üçte biri göbekte bulunur. Woodruff Kaması – Bu kamalar yarım daire şeklindedir ve millerdeki yarım daire kama yuvalarına ve göbekteki dikdörtgen kama yuvalarına oturur. SPLINES: Spline'lar, eşleşen bir parçadaki oluklar ile birbirine geçen ve aralarında açısal uyumu koruyarak ona tork aktaran bir tahrik mili üzerindeki çıkıntılar veya dişlerdir. Kamalar, kamalardan daha ağır yükleri taşıyabilir, bir parçanın milin eksenine paralel olarak yanal hareketine izin verirken, pozitif dönüşü korur ve bağlı parçanın endekslenmesine veya başka bir açısal konuma getirilmesine izin verir. Bazı spline'lar düz kenarlı dişlere sahipken, diğerleri kavisli kenarlı dişlere sahiptir. Kavisli kenarlı dişlere sahip spline'lara involüt spline denir. Involute spline'lar 30, 37.5 veya 45 derecelik basınç açılarına sahiptir. Hem dahili hem de harici spline versiyonları mevcuttur. SERRATIONS 45 derecelik basınç açılarına sahip sığ kıvrımlı spline'lardır ve plastik düğmeler gibi parçaları tutmak için kullanılır. Sunduğumuz başlıca spline türleri şunlardır: Paralel anahtar spline'ları Düz yan yivler – Paralel yan yivler olarak da adlandırılırlar ve birçok otomotiv ve makine endüstrisi uygulamasında kullanılırlar. Involute splines – Bu spline'ların şekli sarmal dişlilere benzer ancak basınç açıları 30, 37,5 veya 45 derecedir. taçlı spline tırtıklar helisel spline top spline PİMLER / PİMLİ BAĞLANTI CİHAZLARI: Pin bağlantı elemanları, yükleme esas olarak makaslama olduğunda ucuz ve etkili bir montaj yöntemidir. Pim tutturucuları iki gruba ayrılabilir: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Yarı kalıcı pim bağlantı elemanları, takma veya sökme için basınç uygulaması veya alet yardımı gerektirir. İki temel tür vardır: Machine Pins and Radial Locking Pins. Aşağıdaki makine pimlerini sunuyoruz: Sertleştirilmiş ve taşlanmış dübel pimleri – 3 ila 22 mm arasında standartlaştırılmış nominal çaplara sahibiz ve özel boyutlu kavelaları işleyebiliriz. Dübel pimleri, lamine bölümleri bir arada tutmak için kullanılabilir, makine parçalarını yüksek hizalama doğruluğu ile sabitleyebilir, bileşenleri millere kilitleyebilir. Konik pins – Çapta 1:48 konik olan standart pinler. Konik pimler, tekerleklerin ve kolların şaftlara hafif hizmet servisi için uygundur. Clevis pins - 5 ila 25 mm arasında standartlaştırılmış nominal çaplarımız mevcuttur ve özel boyutlu çatal pimleri işleyebiliriz. Çatal pimler, mafsal bağlantılarında eşleşen boyunduruklarda, çatallarda ve göz elemanlarında kullanılabilir. Kamalı pimler – Kamalı pimlerin standartlaştırılmış nominal çapları 1 ila 20 mm arasında değişir. Kamalı pimler, diğer bağlantı elemanları için kilitleme cihazlarıdır ve genellikle cıvata, vida veya saplamalarda bir kale veya oluklu somunlarla kullanılır. Kamalı pimler, düşük maliyetli ve kullanışlı kilitli somun tertibatları sağlar. İki temel pim şekli sunulmaktadır: Radyal Kilitleme Pimleri, oluklu yüzeyli sağlam pimler ve oluklu veya spiral sarılı konfigürasyona sahip içi boş yaylı pimler. Aşağıdaki radyal kilitleme pimlerini sunuyoruz: Yivli düz pimler – Kilitleme, pim yüzeyi etrafında eşit aralıklarla yerleştirilmiş paralel, uzunlamasına oluklar ile sağlanır. İçi boş yaylı pimler – Bu pimler, deliklere sürüldüğünde sıkıştırılır ve pimler, kilitleme bağlantılarını sağlamak için tüm bağlantılı uzunlukları boyunca delik duvarlarına yay basıncı uygular Hızlı serbest bırakma pimleri: Mevcut tipler, kafa stilleri, kilitleme ve serbest bırakma mekanizmaları türleri ve pim uzunlukları aralığında büyük farklılıklar gösterir. Çabuk açılan pimler, çatal-köstek pimi, çekme çubuğu bağlantı pimi, sert bağlantı pimi, boru kilitleme pimi, ayar pimi, döner menteşe pimi gibi uygulamalara sahiptir. Hızlı serbest bırakma pimlerimiz iki temel türden birinde gruplandırılabilir: Push-pull pins – Bu pimler, bir tür tapa, yay veya esnek çekirdek Tetik elemanı, yay hareketinin üstesinden gelmek ve pimleri serbest bırakmak için montaj veya sökme sırasında yeterli kuvvet uygulanana kadar pim yüzeyinden çıkıntı yapar. Pozitif kilitleme pimleri - Bazı hızlı serbest bırakma pimleri için kilitleme eylemi, takma ve çıkarma kuvvetlerinden bağımsızdır. Pozitif kilitleme pimleri, kesme yükü uygulamalarının yanı sıra orta gerilim yükleri için uygundur. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

AGS-TECH Inc Geçmişten Günümüze Misyon - Ürünlerin İmalatı, İmalatı, Montajı, Bileşenlerin, Parçaların, Alt Montajların Özel İmalatı konusunda uzmanız. Üretim Geçmişimiz ve Şimdiki Misyonumuz 1979 yılında AGS-Group adı altında endüstriyel ürünler ve inşaat malzemeleri üreten bir firma olarak kurulduk. 2002 yılında ileri teknoloji grubu, teknoloji alanındaki misyonunu yansıtan ve daha katma değerli üretim ve imalat süreçlerine odaklanan AGS-TECH Inc. olarak ayrıldı. Kalıp ve kalıpların özel imalatı, plastik, lastik malzeme ve kauçuk parça kalıplama, metal ve alaşımlı parçaların CNC işlemesi, plastiklerin işlenmesi, metal dövme ve döküm, teknik seramik ve cam şekillendirme ve muhtelif diğer şekillendirme alanlarında kendimizi teknolojinin ön saflarında tutuyoruz, sac metal damgalama ve imalat, makine elemanlarının üretimi, elektronik bileşenler ve düzenekler, optik bileşenlerin imalatı ve montajı, nano imalat, mikro imalat, mezo imalat, geleneksel olmayan imalat, endüstriyel bilgisayarlar ve otomasyon ekipmanları, endüstriyel test ve metroloji araçları ve ekipmanları, ileri mühendislik ve teknik hizmetler sunmaktayız. Diğer mühendislik ve imalat şirketlerinden farkımız, size çok çeşitli bileşenleri, alt montajları, montajları ve bitmiş ürünleri tek bir kaynaktan, yani AGS-TECH A.Ş.'den tedarik edebien bir yapıya sahip olmamızdır. Dünyanın en geniş ve çokçeşitli mühendislik hizmetleri ve üretim yetenekleri yelpazesine sahibiz. Şirketimiz New Mexico-ABD eyaletinde kurulmuştur. AGS şirketler grubu, onmilyonlarca dolar yıllık ciroya sahiptir. İleri teknoloji grubu AGS-TECH, bu daha büyük grubun bir parçasıdır ve her yıl büyümeye devam etmektedir. Teknik ekip üyelerimiz, uzmanlık alanlarında birden fazla patente sahiptir, birçoğunun uluslararası kabul görmüş dergilerde düzinelerce yayını vardır ve dünyanın en iyi üniversitelerinden yüksek lisans derecesine sahip mucitlerdir. Ekiplerimiz her gün müşteri tarafından sağlanan planları, spesifikasyon sayfalarını ve Malzeme Listesini gözden geçirir, müşterilerle bilgi alışverişinde bulunur, mühendislik toplantıları düzenler ve birbirlerine danışır, müşterilerimize uzman görüşlerini sunar, müşteri planlarını ve tasarımını değiştirir ve geliştirir ve bazen yeni sıfırdan tasarım yaparlar. Belirli bir proje için en ekonomik, en uygun ve en hızlı süreçleri belirledikten sonra, her müşteriye resmi bir teklif veya teklif sunarız Her iki tarafın karşılıklı mutabakatı ile proje üretim döngüsünde bir sonraki aşamaya geçmeye hazırsa, ürünün üretimi için fabrikalarımızdan biri veya birkaçı görevlendirilir. Tüm fabrikalar ya ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 ya da AS9100 kalite yönetim sistemlerinden birine veya birkaçına sahiptir ve ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL gibi Avrupa ve Amerika endüstriyel standartlarına uygun ürünler üretmektedir. Gerektiğinde veya istendiğinde, ürünler sertifikalandırılır ve UL ve/veya CE işaretleri iliştirilir veya tıbbi uygulama için bir FDA sertifikası ile birlikte sunulur. Bu üretim tesislerinden bazılarına sahibiz ve bazılarında kısmi mülkiyete sahibiz. Birtakım seçkin fabrikalar ve uzmanlaşmış üretim kuruluşlarıyla ortaklıklarımız veya ortak girişimimiz mevcuttur. Ayrıca, beklentilerimizi karşılarlarsa, hisse satın almak veya yeni üretim tesislerine ortak olmak için küresel olarak sürekli bir arayış içerisindeyiz. Bu, her geçen gün gelişmemizi ve büyümemizi sağlayan hiç bitmeyen bir döngüdür. Yıllar boyunca birçok müşteriye hizmet verdik. Bazılarının AGS-TECH hakkında ne düşündüğünü görmek için lütfen bu bağlantıya tıklayın. ÖNCEKİ SAYFA

Fonksiyonel & Dekoratif Kaplamalar, İnce Film, Kalın Filmler, Yansıma Önleyici ve Yansıtıcı Ayna Kaplamaları - AGS-TECH A.Ş. Fonksiyonel Kaplamalar / Dekoratif Kaplamalar / İnce Film / Kalın Film A COATING bir nesnenin yüzeyine uygulanan bir kaplamadır. Kaplamalar şu şekilde olabilir: THIN FILM (1 mikrondan daha kalın) veya THIC- 1 mikrondan kalın). Kaplamanın uygulanma amacına göre size DEKORATİF KAPLAMALAR and/veya_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d veya her ikisini de sunabiliriz. Bazen, alt tabakanın yapışma, ıslanabilirlik, korozyon direnci veya aşınma direnci gibi yüzey özelliklerini değiştirmek için fonksiyonel kaplamalar uygularız. Yarı iletken cihaz imalatı gibi bazı diğer durumlarda, bitmiş ürünün önemli bir parçası haline gelen manyetizasyon veya elektriksel iletkenlik gibi tamamen yeni bir özellik eklemek için fonksiyonel kaplamalar uygularız. En popüler FUNCTIONAL COATINGS are: Yapışkan Kaplamalar: Örnekler, yapışkan bant, ütülü kumaştır. Yapışmaz PTFE kaplı pişirme kapları, sonraki kaplamaların iyi yapışmasını teşvik eden astarlar gibi yapışma özelliklerini değiştirmek için diğer fonksiyonel yapışkan kaplamalar uygulanır. Tribolojik Kaplamalar: Bu fonksiyonel kaplamalar, sürtünme, yağlama ve aşınma prensipleri ile ilgilidir. Bir malzemenin diğerine kaydığı veya sürtündüğü herhangi bir ürün, karmaşık tribolojik etkileşimlerden etkilenir. Kalça implantları ve diğer yapay protezler gibi ürünler belirli şekillerde yağlanırken, diğer ürünler geleneksel kayganlaştırıcıların kullanılamadığı yüksek sıcaklıkta kayar bileşenlerde olduğu gibi yağlanmaz. Sıkıştırılmış oksit katmanlarının oluşumunun, bu tür kayan mekanik parçaların aşınmasına karşı koruma sağladığı kanıtlanmıştır. Tribolojik fonksiyonel kaplamaların endüstride büyük faydaları vardır, makine elemanlarının aşınmasını en aza indirir, kalıplar ve kalıplar gibi imalat araçlarında aşınma ve tolerans sapmalarını en aza indirir, güç gereksinimlerini en aza indirir ve makine ve ekipmanı daha enerji verimli hale getirir. Optik Kaplamalar: Örnekler, yansıma önleyici (AR) kaplamalar, aynalar için yansıtıcı kaplamalar, gözleri korumak veya alt tabakanın ömrünü uzatmak için UV emici kaplamalar, bazı renkli aydınlatmalarda kullanılan renklendirme, renkli cam ve güneş gözlükleridir. Catalytic Coatings such kendi kendini temizleyen cama uygulandığı gibi. Işığa Duyarlı Kaplamalar fotoğraf filmleri gibi ürünler yapmak için kullanılır Koruyucu Kaplamalar: Boyalar amaç olarak dekoratif olmanın yanı sıra ürünleri koruyucu olarak da değerlendirilebilir. Plastikler ve diğer malzemeler üzerindeki sert çizilmez kaplamalar, çizilmeyi azaltmak, aşınma direncini artırmak vb. için en yaygın kullanılan fonksiyonel kaplamalarımızdan biridir. Kaplama gibi korozyon önleyici kaplamalar da çok popülerdir. Diğer koruyucu fonksiyonel kaplamalar su geçirmez kumaş ve kağıt üzerine, antimikrobiyal yüzey kaplamaları ise cerrahi aletler ve implantlar üzerine konur. Hidrofilik / Hidrofobik Kaplamalar: Islatıcı (hidrofilik) ve ıslatmayan (hidrofobik) fonksiyonel ince ve kalın filmler, su absorpsiyonunun istendiği veya istenmediği uygulamalarda önemlidir. Gelişmiş teknolojiyi kullanarak ürün yüzeylerinizi kolayca ıslanabilir veya ıslanamaz hale getirmek için değiştirebiliriz. Tipik uygulamalar tekstil, pansuman, deri çizme, farmasötik veya cerrahi ürünlerdir. Hidrofilik doğa, hidrojen bağı yoluyla su (H2O) ile geçici olarak bağlanabilen bir molekülün fiziksel bir özelliğini ifade eder. Bu termodinamik olarak uygundur ve bu molekülleri sadece suda değil, diğer polar çözücülerde de çözünür hale getirir. Hidrofilik ve hidrofobik moleküller, sırasıyla polar moleküller ve polar olmayan moleküller olarak da bilinir. Manyetik Kaplamalar: Bu fonksiyonel kaplamalar, manyetik disketler, kasetler, manyetik şeritler, manyetooptik depolama, endüktif kayıt ortamı, manyetorezist sensörler ve ürünlere ince film kafaları gibi manyetik özellikler ekler. Manyetik ince filmler, öncelikle elektronik endüstrisinde kullanılan, kalınlığı birkaç mikrometre veya daha az olan manyetik malzeme levhalarıdır. Manyetik ince filmler, atomlarının düzeninde tek kristalli, polikristalli, amorf veya çok katmanlı fonksiyonel kaplamalar olabilir. Hem ferro- hem de ferrimanyetik filmler kullanılır. Ferromanyetik fonksiyonel kaplamalar genellikle geçiş metali bazlı alaşımlardır. Örneğin, permalloy bir nikel-demir alaşımıdır. Garnet veya amorf filmler gibi ferrimanyetik fonksiyonel kaplamalar, demir veya kobalt ve nadir topraklar gibi geçiş metalleri içerir ve ferrimanyetik özellikler, Curie sıcaklığında önemli bir değişiklik olmaksızın düşük bir toplam manyetik momentin elde edilebildiği manyetooptik uygulamalarda avantajlıdır. . Bazı sensör elemanları, bir manyetik alanla elektrik direnci gibi elektriksel özelliklerin değişmesi ilkesine göre çalışır. Yarı iletken teknolojisinde, disk depolama teknolojisinde kullanılan manyetorezist kafa bu prensiple çalışır. Manyetik ve manyetik olmayan bir malzeme içeren manyetik çok katmanlı ve kompozitlerde çok büyük manyetorezist sinyaller (dev manyetodirenç) gözlenir. Elektriksel veya Elektronik Kaplamalar: Bu fonksiyonel kaplamalar, dirençler gibi ürünleri imal etmek için iletkenlik, transformatörlerde kullanılan mıknatıs tel kaplamalarında olduğu gibi yalıtım özellikleri gibi elektriksel veya elektronik özellikler ekler. DEKORATİF KAPLAMALAR: Dekoratif kaplamalardan bahsettiğimizde seçenekler sadece hayal gücünüzle sınırlıdır. Hem kalın hem de ince film tipi kaplamalar geçmişte başarıyla tasarlanmış ve müşterilerimizin ürünlerine uygulanmıştır. Yüzeyin geometrik şekli ve malzemesindeki zorluk ve uygulama koşulları ne olursa olsun, istediğiniz dekoratif kaplamalar için kimyayı, tam Pantone renk kodu gibi fiziksel yönleri ve uygulama yöntemini her zaman formüle edebiliyoruz. Şekiller veya farklı renkler içeren karmaşık desenler de mümkündür. Plastik polimer parçalarınızın metalik görünmesini sağlayabiliriz. Eloksal ekstrüzyonlarını çeşitli desenlerle renklendirebiliriz ve eloksal bile görünmez. Garip şekilli bir parçayı aynayla kaplayabiliriz. Ayrıca, aynı zamanda fonksiyonel kaplamalar olarak da işlev görecek dekoratif kaplamalar formüle edilebilir. Dekoratif kaplamalar için fonksiyonel kaplamalar için kullanılan aşağıda belirtilen ince ve kalın film biriktirme tekniklerinden herhangi biri kullanılabilir. İşte popüler dekoratif kaplamalarımızdan bazıları: - PVD İnce Film Dekoratif Kaplamalar - Elektroliz Dekoratif Kaplamalar - CVD ve PECVD İnce Film Dekoratif Kaplamalar - Termal Buharlaşma Dekoratif Kaplamaları - Rulodan Ruloya Dekoratif Kaplama - E-Beam Oksit Girişim Dekoratif Kaplamalar - İyon Kaplama - Dekoratif Kaplamalar için Katodik Ark Buharlaşması - PVD + Fotolitografi, PVD üzerine Ağır Altın Kaplama - Cam Boyama için Aerosol Kaplamalar - Kararmaz Kaplama - Dekoratif Bakır-Nikel-Krom Sistemler - Dekoratif Toz Boya - Dekoratif Boyama, Pigmentler, Dolgular, Kolloidal Silika Dağıtıcı...vb. Dekoratif kaplama talepleriniz için bizimle iletişime geçmeniz durumunda size uzman görüşümüzü sunabiliriz. Renk okuyucular, renk karşılaştırıcılar vb. gibi gelişmiş araçlarımız var. kaplamalarınızın tutarlı kalitesini garanti etmek için. İNCE ve KALIN FİLM KAPLAMA İŞLEMLERİ: İşte en çok kullanılan tekniklerimiz. Elektro Kaplama / Kimyasal Kaplama (sert krom, kimyasal nikel) Elektrokaplama, dekoratif amaçlar, bir metalin korozyonunu önleme veya başka amaçlar için hidroliz yoluyla bir metali diğerine kaplama işlemidir. Galvanik kaplama, ürünün büyük kısmı için çelik veya çinko veya plastik gibi ucuz metalleri kullanmamıza ve daha sonra daha iyi görünüm, koruma ve ürün için istenen diğer özellikler için farklı metalleri bir film şeklinde dışarıya uygulamamıza izin verir. Kimyasal kaplama olarak da bilinen akımsız kaplama, harici elektrik gücü kullanılmadan meydana gelen, sulu bir çözeltide aynı anda birkaç reaksiyonu içeren galvanik olmayan bir kaplama yöntemidir. Reaksiyon, hidrojen bir indirgeyici ajan tarafından salındığında ve oksitlendiğinde gerçekleştirilir, böylece parçanın yüzeyinde negatif bir yük üretilir. Bu ince ve kalın filmlerin avantajları iyi korozyon direnci, düşük işlem sıcaklığı, deliklerde, yarıklarda vb. biriktirme olasılığıdır. Dezavantajları ise kaplama malzemelerinin sınırlı seçimi, kaplamaların nispeten yumuşak yapısı, ihtiyaç duyulan çevreyi kirleten arıtma banyolarıdır. siyanür, ağır metaller, florürler, yağlar gibi kimyasallar dahil, yüzey replikasyonunun sınırlı doğruluğu. Difüzyon İşlemleri (Nitrürleme, nitrokarburizasyon, borlama, fosfatlama vb.) Isıl işlem fırınlarında, yayılan elementler genellikle metal yüzeylerle yüksek sıcaklıklarda reaksiyona giren gazlardan kaynaklanır. Bu, gazların termal ayrışmasının bir sonucu olarak saf bir termal ve kimyasal reaksiyon olabilir. Bazı durumlarda, dağınık elementler katılardan kaynaklanır. Bu termokimyasal kaplama işlemlerinin avantajları, iyi korozyon direnci, iyi tekrarlanabilirliktir. Bunların dezavantajları, nispeten yumuşak kaplamalar, sınırlı ana malzeme seçimi (nitrürleme için uygun olmalıdır), uzun işlem süreleri, içerdiği çevresel ve sağlık tehlikeleri, son işlem gerekliliğidir. CVD (Kimyasal Buhar Biriktirme) CVD, yüksek kaliteli, yüksek performanslı, katı kaplamalar üretmek için kullanılan kimyasal bir işlemdir. İşlem aynı zamanda ince filmler de üretir. Tipik bir CVD'de, substratlar, istenen ince filmi üretmek için substrat yüzeyinde reaksiyona giren ve/veya ayrışan bir veya daha fazla uçucu öncüye maruz bırakılır. Bu ince ve kalın filmlerin avantajları, yüksek aşınma direnci, ekonomik olarak daha kalın kaplamalar üretme potansiyeli, sondaj delikleri, yuvalar vb. için uygunluktur. CVD işlemlerinin dezavantajları, yüksek işlem sıcaklıkları, birden fazla metalle (TiAlN gibi) kaplamaların zorluğu veya imkansızlığı, kenarların yuvarlatılması, çevreye zararlı kimyasalların kullanılmasıdır. PACVD / PECVD (Plazma Destekli Kimyasal Buhar Biriktirme) PACVD, Plazma Geliştirilmiş CVD anlamına gelen PECVD olarak da adlandırılır. PVD kaplama işleminde ince ve kalın film malzemeleri katı halden buharlaştırılırken, PECVD'de kaplama gaz fazından kaynaklanır. Öncü gazlar, kaplama için uygun hale gelmek üzere plazmada parçalanır. Bu ince ve kalın film biriktirme tekniğinin avantajları, CVD'ye kıyasla önemli ölçüde daha düşük işlem sıcaklıklarının mümkün olması, hassas kaplamaların biriktirilmesidir. PACVD'nin dezavantajları, sondaj delikleri, yuvalar vb. için yalnızca sınırlı uygunluğa sahip olmasıdır. PVD (Fiziksel Buhar Biriktirme) PVD işlemleri, istenen film malzemesinin buharlaştırılmış bir formunun iş parçası yüzeyleri üzerinde yoğunlaştırılmasıyla ince filmleri biriktirmek için kullanılan çeşitli tamamen fiziksel vakumlu biriktirme yöntemleridir. Püskürtme ve buharlaşmalı kaplamalar PVD örnekleridir. Avantajları, çevreye zarar veren hiçbir malzeme ve emisyon üretilmemesi, çok çeşitli kaplamaların üretilebilmesi, kaplama sıcaklıklarının çoğu çeliğin nihai ısıl işlem sıcaklığının altında olması, tam olarak yeniden üretilebilir ince kaplamalar, yüksek aşınma direnci, düşük sürtünme katsayısıdır. Dezavantajları sondaj delikleri, yuvalar ... vb. sadece açıklığın çapına veya genişliğine eşit bir derinliğe kadar kaplanabilir, sadece belirli koşullar altında korozyona dayanıklıdır ve tek tip film kalınlıkları elde etmek için parçalar biriktirme sırasında döndürülmelidir. Fonksiyonel ve dekoratif kaplamaların yapışması alt tabakaya bağlıdır. Ayrıca ince ve kalın film kaplamaların kullanım ömrü nem, sıcaklık vb. çevresel parametrelere bağlıdır. Bu nedenle fonksiyonel veya dekoratif bir kaplama düşünmeden önce bizimle iletişime geçerek görüşümüzü alınız. Yüzeylerinize ve uygulamanıza en uygun kaplama malzemelerini ve kaplama tekniğini seçebilir ve bunları en katı kalite standartları altında uygulayabiliriz. İnce ve kalın film biriktirme özelliklerinin ayrıntıları için AGS-TECH Inc. ile iletişime geçin. Tasarım yardımına mı ihtiyacınız var? Prototiplere mi ihtiyacınız var? Seri üretime mi ihtiyacınız var? Sana yardım etmek için burdayız. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Pnömatik, Hidrolik, Vakum Ürünleri, Kompresörler, Pompalar, Motorlar, Valfler, Borular, Hortumlar, Körükler, Akışkan Dağıtım Bileşenleri, Contalar, Kelepçeler, Flanşlar, Kaplinler, Filtreler, Arıtma Ürünleri, Aktüatörler, Akümülatörler, Vanalar, Fittingler Pnömatik, Hidrolik, Vakum Ürünleri Devamını oku Kompresörler ve Pompalar ve Motorlar Devamını oku Pnömatik, Hidrolik, Vakum için Valfler Devamını oku Borular, Tüpler, Hortumlar, Körükler ve Dağıtım Bileşenleri Devamını oku Contalar ve Bağlantı Parçaları ve Kelepçeler ve Bağlantılar ve Adaptörler ve Flanşlar ve Hızlı Kaplinler Devamını oku Filtreler ve Arıtma Bileşenleri Devamını oku Aktüatörler Akümülatörler Devamını oku Hidrolik, Pnömatik ve Vakum için Rezervuarlar ve Odalar Devamını oku Pnömatik, Hidrolik ve Vakum için Servis ve Tamir Takımları Devamını oku Pnömatik, Hidrolik ve Vakum için Sistem Bileşenleri Devamını oku Hidrolik, Pnömatik, Vakum Aletleri AGS-TECH, hem kullanıma hazır hem de özel üretilmiş PNÖMATİK VE HİDROLİKLER and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cUMF58S. Orijinal marka bileşenleri, jenerik marka ve AGS-TECH marka pnömatik, hidrolik ve vakum ürünleri sunuyoruz. Hangi kategoriden olursa olsun, bileşenlerimiz uluslararası standartlara göre sertifikalandırılmış ve ilgili endüstriyel standartları karşılayan tesislerde üretilmektedir. İşte pnömatik, hidrolik ve vakum ürünlerimizin kısa bir özeti. Daha detaylı bilgiye yandaki alt menü başlıklarına tıklayarak ulaşabilirsiniz. KOMPRESÖRLER & POMPALAR & MOTORLAR: Bunların çeşitli pnömatik, hidrolik ve vakum uygulamaları için kullanıma hazır olarak sunulmaktadır. Her uygulama türü için özel kompresörlerimiz, pompalarımız ve motorlarımız var. İhtiyacınız olan ürünleri ilgili sayfalarda bulunan indirilebilir broşürlerimizden seçebilir veya emin değilseniz bize ihtiyaçlarınızı ve uygulamalarınızı anlatabilir, size uygun pnömatik, hidrolik ve vakum ürünlerini sunabiliriz. Bazı kompresörlerimiz, pompalarımız ve motorlarımız için modifikasyonlar yapabilir veya bunları uygulamalarınıza göre özel olarak üretebiliriz. Size tedarik edebileceğimiz geniş kompresör, pompa ve motor yelpazesi hakkında bir fikir vermek için, işte birkaç tip: Yağsız hava motorları, dökme demir ve alüminyum döner kanatlı hava motorları, pistonlu hava kompresörü / vakum pompası, pozitif deplasmanlı üfleyiciler, diyafram kompresör, hidrolik dişli pompa, hidrolik radyal pistonlu pompa, hidrolik palet tahrik motorları. KONTROL VANALARI: Hidrolik, pnömatik veya vakumlu modelleri mevcuttur. Diğer ürünlerimizde olduğu gibi hazır ve özel üretim versiyonları da sipariş verebilirsiniz. Hava silindiri hız kontrol valflerinden filtreli bilyeli valflere, yön kontrol valflerinden yardımcı valflere ve köşe valflerinden havalandırma valflerine kadar taşıdığımız çeşitler. BORU & BORU & HORTUM & KÖRÜKLER: Uygulama ortamına ve şartlarına göre imal edilirler. Örneğin, A/C soğutması için hidrolik borular, boru malzemesinin soğuk sıcaklıklara dayanmasını gerektirirken, bir hidrolik içecek dağıtım borusunun gıda sınıfı olması ve sağlık tehlikesi oluşturmayan malzemelerden yapılmış olması gerekir. Öte yandan, pnömatik/hidrolik/vakum tüplerinin ve hortumlarının şekli de çeşitlilik göstermektedir, örneğin kompakt olmaları ve sarmal yapıları ve gerektiğinde uzayabilmeleri nedeniyle kullanımı kolay olan sarmal hava hortumu tertibatları gibi. Vakum sistemleri için kullanılan körükler, esnek olurken yüksek vakumu korumak ve gerektiğinde bükülebilmek için mükemmel sızdırmazlık özelliğine sahip olmalıdır. CONTALAR & FİTTİNGLER & BAĞLANTILAR & ADAPTÖRLER & FLANŞLAR: Bunlar tüm pnömatik / hidrolik veya vakum sisteminde sadece küçük bir bileşen olduğu için gözden kaçabilir. Bununla birlikte, bir conta veya bağlantı parçası yoluyla basit bir hava sızıntısı, yüksek vakumlu bir sistemde kaliteli bir vakumun elde edilmesini kolayca engelleyebileceği ve maliyetli onarımlara ve üretimin yeniden çalıştırılmasına neden olabileceğinden, sistemin en küçük üyesi bile çok önemlidir. Öte yandan, pnömatik gaz dağıtım hattındaki küçük bir zehirli gaz sızıntısı bir felaketle sonuçlanabilir. Bir kez daha görevimiz, müşterilerimizin ihtiyaçlarını ve gereksinimlerini çok iyi anlamak ve onlara uygulamalarına uygun tam pnömatik & hidrolik veya vakum ürününü sunmaktır. FİLTRELER VE ARITMA BİLEŞENLERİ: Sıvıların ve gazların filtrelenmesi ve arıtılması olmadan bir hidrolik, pnömatik veya vakum sistemi görevlerini tam olarak yerine getiremez. Örnek olarak, bir vakum sistemi, bir işlem tamamlandıktan sonra sistemin açılabilmesi için hava girişine ihtiyaç duyacaktır. Vakum sistemine giren hava kirliyse ve yağ içeriyorsa, bir sonraki çalışma döngüsü için yüksek vakum elde etmek çok zor olacaktır. Hava girişindeki bir filtre bu tür sorunları ortadan kaldırabilir. Öte yandan, hidrolikte havalandırma filtreleri yaygındır. Filtreler en yüksek kalitede ve kullanım amaçlarına uygun olmalıdır. Örneğin güvenilir olmaları ve kullanıldıkları pnömatik, hidrolik veya vakum sistemini kirletme riskleri taşımamaları gerekir. İç içerikleri (örneğin kurutuculu kurutucular) ve bileşenleri belirli kimyasallara, yağlara veya neme maruz kaldıklarında hızla bozulmazlar. Öte yandan, bazı pnömatik sistemlerde olduğu gibi bazı sistemler havanın yağlanmasını gerektirir ve bu nedenle basınçlı hava yağlayıcıları kullanılır. Arıtma bileşenlerinin diğer örnekleri, pnömatikte kullanılan elektronik oransal regülatörler, pnömatik birleştirici filtre elemanları, pnömatik yağ/su ayırıcılardır. AKTÜATÖRLER VE AKÜMÜLATÖRLER: Hidrolik aktüatör, hidrolik gücü faydalı mekanik işe dönüştüren bir silindir veya sıvı motorudur. Üretilen mekanik hareket doğrusal, döner veya salınımlı olabilir. Operasyon, yüksek kuvvet kapasitesi, birim ağırlık ve hacim başına yüksek güç, iyi mekanik sertlik ve yüksek dinamik tepki sergiler. Bu özellikler, hassas kontrol sistemlerinde, ağır hizmet tipi takım tezgahlarında, nakliye, denizcilik ve havacılık uygulamalarında geniş bir kullanıma yol açar. Benzer şekilde bir pnömatik aktüatör, tipik olarak sıkıştırılmış hava biçimindeki enerjiyi mekanik harekete dönüştürür. Hareket, pnömatik aktüatörün tipine bağlı olarak döner veya doğrusal olabilir. Akümülatörler genellikle enerji depolamak ve titreşimleri yumuşatmak için hidrolik sistemlere kurulur. Akümülatörlü bir hidrolik sistem daha küçük bir pompa kullanabilir çünkü akü, talebin düşük olduğu dönemlerde pompadan gelen enerjiyi depolar. Bu biriken enerji anlık kullanım için mevcuttur ve talep üzerine yalnızca hidrolik pompanın sağlayabileceğinden çok daha yüksek bir oranda salınır. Akümülatörler ayrıca dalgalanma veya darbe emici olarak da kullanılabilir. Akümülatörler, hidrolik kırıcıyı yastıklayarak, bir hidrolik devredeki hızlı çalıştırma veya güç silindirlerinin ani başlatma ve durdurmasından kaynaklanan şokları azaltabilir. Hidrolik, pnömatik için bunların çeşitli modelleri mevcuttur. Diğer ürünlerimizde olduğu gibi, özel üretim aktüatör ve akümülatör versiyonlarının yanı sıra rafta da sipariş verebilirsiniz. HİDROLİK VE PNÖMATİK VE VAKUM İÇİN REZERVUARLAR VE ODALAR: Hidrolik sistemler, devre çalışırken sürekli olarak depolanması ve yeniden kullanılması gereken sınırlı miktarda sıvı sıvıya ihtiyaç duyar. Bu nedenle, herhangi bir hidrolik devrenin bir parçası, bir depolama rezervuarı veya tanktır. Bu tank, makine çerçevesinin bir parçası veya ayrı bir bağımsız birim olabilir. Benzer şekilde, bir pnömatik veya hava deposu tankı, herhangi bir basınçlı hava sisteminin ayrılmaz ve önemli bir parçasıdır. Tipik olarak bir alıcı tank, sistemin akış hızının 6-10 katı büyüklüğündedir. Bir pnömatik basınçlı hava sisteminde, bir alıcı tank aşağıdakiler gibi çeşitli faydalar sağlayabilir: - Pik talepler için basınçlı hava deposu görevi görür. -Pnömatik bir alıcı tankı, havaya soğuma şansı vererek sistemdeki suyun çıkarılmasına yardımcı olabilir. -Pnömatik bir alıcı tank, sistemdeki pistonlu kompresör veya akış yönündeki döngüsel işlemden kaynaklanan titreşimi en aza indirebilir. Vakum odaları ise içinde vakumun oluşturulduğu ve muhafaza edildiği kaplardır. İçe doğru patlamayacak kadar güçlü olmalı ve ayrıca kirlenmeye meyilli olmayacak şekilde üretilmelidirler. Vakum odalarının boyutu uygulamaya bağlı olarak büyük ölçüde değişebilir. Vakum odaları, kullanıcının vakumu elde etmesini ve istenen düşük seviyelerde tutmasını sağlayamayacağından, gaz çıkışı da yapmayan malzemelerden yapılmıştır. Bunların detayları alt menülerde bulunabilir. DAĞITIM EKİPMANLARI Sıvı, gaz veya vakumu bir yerden veya sistem bileşeninden diğerine dağıtma amacına hizmet eden hidrolik, pnömatik ve vakum sistemleri için sahip olduğumuz her şeydir. Bu ürünlerden bazıları, daha önce contalar ve bağlantı parçaları ve bağlantılar ve adaptörler ve flanşlar ve borular ve tüpler ve hortumlar ve körükler başlıkları altında belirtilmiştir. Bununla birlikte, pnömatik ve hidrolik manifoldlar, pah aletleri, hortum kancaları, redüksiyon braketi, gömme braketler, boru kesici, boru klipsleri, geçişler gibi yukarıda belirtilen başlıklara girmeyen başkaları da vardır. SİSTEM BİLEŞENLERİ: Burada herhangi bir başlık altında adı geçmeyen pnömatik, hidrolik ve vakum sistem bileşenlerini de tedarik etmekteyiz. Bunlardan bazıları hava bıçakları, güçlendirici regülatörler, sensörler ve göstergeler (basınç….vb), pnömatik kızaklar, hava şokları, hava konveyörleri, silindir konum sensörleri, geçişler, vakum regülatörleri, pnömatik silindir kontrolleri…vb. HİDROLİK VE PNÖMATİK VE VAKUM İÇİN ALETLER: Pnömatik aletler, tamamen elektrik enerjisi yerine basınçlı hava ile çalışan ataşmanlar veya diğer aletlerdir. Örnekler havalı çekiçler, tornavidalar, matkaplar, pah makineleri, havalı kalıp taşlama makineleri….vb. Benzer şekilde hidrolik aletler, hidrolik kaldırım kırıcı, sürücüler ve çektirmeler, sıkma ve kesme aletleri, hidrolik testere vb. gibi elektrik yerine sıkıştırılmış hidrolik sıvılarla çalışan iş aletleridir. Endüstriyel vakum araçları, endüstriyel bir vakum hattına bağlanabilen ve vakumlu taşıma araçları gibi iş yerindeki nesneleri veya ürünleri tutmak, kavramak, manipüle etmek için kullanılabilen araçlardır. CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA

Kompozit Stereo Mikroskoplar - Metalürjik Mikroskop - Fiberskop - Boreskop - SADT -AGS-TECH Inc Mikroskop, Fiberskop, Borescope We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_endüstriyel uygulamalar için. Bir görüntü üretmek için kullanılan fiziksel prensibe ve uygulama alanlarına göre çok sayıda mikroskop vardır. Tedarik ettiğimiz enstrüman türleri: OPTİK MİKROSKOPLAR (BİLEŞİK / STEREO TİPLERİ) ve METALLURJİK MİKROSKOPLAR. SADT marka metroloji ve test cihazlarımızın kataloğunu indirmek için lütfen TIKLAYINIZ. Bu katalogda bazı yüksek kaliteli metalurjik mikroskoplar ve inverted mikroskoplar bulacaksınız. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models ve esas olarak for TEHLİKELİ TESTLERDE kullanılmaktadır.cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_bazı beton yapılardaki ve uçak motorlarındaki yarıklar gibi. Bu optik aletlerin her ikisi de görsel inceleme için kullanılır. Ancak fiberskoplar ve boreskoplar arasında farklılıklar vardır: Bunlardan biri esneklik yönüdür. Fiberskoplar esnek optik fiberlerden yapılmıştır ve başlarına bağlı bir görüntüleme merceğine sahiptir. Operatör, fiberoskopu bir yarığa yerleştirdikten sonra lensi çevirebilir. Bu, operatörün görüşünü artırır. Aksine, boreskoplar genellikle katıdır ve kullanıcının yalnızca düz ileriyi veya dik açıları görmesine izin verir. Diğer bir fark ise ışık kaynağıdır. Bir fiberskop, gözlem alanını aydınlatmak için ışığı optik fiberlerinden aşağı iletir. Öte yandan, bir boroskopun aynaları ve mercekleri vardır, böylece gözlem alanını aydınlatmak için aynalar arasından ışık yansıyabilir. Son olarak, netlik farklıdır. Fiberskoplar 6 ila 8 inçlik bir aralıkla sınırlıyken, boreskoplar, fiberskoplara kıyasla daha geniş ve daha net bir görüş sağlayabilir. OPTİK MİKROSKOPLAR : Bu optik aletler, bir görüntü üretmek için görünür ışık (veya floresan mikroskobu durumunda UV ışığı) kullanır. Işığı kırmak için optik lensler kullanılır. İcat edilen ilk mikroskoplar optikti. Optik mikroskoplar ayrıca birkaç kategoriye ayrılabilir. Biz bunlardan iki tanesine odaklanıyoruz: 1.) COMPOUND MİKROSKOPE : Bu mikroskoplar bir objektif ve bir oküler (oküler) olmak üzere iki mercek sisteminden oluşur. Maksimum yararlı büyütme yaklaşık 1000x'tir. 2.) STEREO MİKROSCOPE ( DISSECTING MİKROSKOP'un maksimum 100x'ini görüntülemek için:) örnek. Opak nesneleri gözlemlemek için kullanışlıdırlar. METALURJİK MİKROSKOPLAR : Yukarıdaki bağlantıya sahip indirilebilir SADT kataloğumuz metalürjik ve ters metalografik mikroskoplar içermektedir. Bu nedenle ürün detayları için lütfen kataloğumuza bakınız. Bu tür mikroskoplar hakkında temel bir anlayış edinmek için lütfen sayfamıza gidin KAPLAMA YÜZEY TEST CİHAZLARI. FIBERSCOPES : Fiberskoplar, çok sayıda fiber optik kablodan oluşan fiber optik demetleri içerir. Fiber optik kablolar optik olarak saf camdan yapılmıştır ve insan saçı kadar incedir. Fiber optik kablonun ana bileşenleri şunlardır: Yüksek saflıkta camdan yapılmış merkez olan çekirdek, ışığın sızmasını önleyen çekirdeği çevreleyen dış malzeme olan kaplama ve son olarak koruyucu plastik kaplama olan tampon. Bir fiberoskopta genellikle iki farklı fiber optik demet bulunur: Birincisi ışığı kaynaktan göz merceğine taşımak için tasarlanmış aydınlatma demeti, ikincisi ise bir görüntüyü mercekten göz merceğine taşımak için tasarlanmış görüntüleme demetidir. . Tipik bir fiberoskop aşağıdaki bileşenlerden oluşur: -Oküler: Görüntüyü gözlemlediğimiz kısımdır. Kolay görüntüleme için görüntüleme demeti tarafından taşınan görüntüyü büyütür. -Görüntüleme Paketi: Görüntüleri göz merceğine ileten bir dizi esnek cam elyaf. -Distal Lens: Görüntüleri alan ve bunları küçük görüntüleme demetine odaklayan çoklu mikro lenslerin birleşimi. -Aydınlatma Sistemi: Kaynaktan hedef alana (mercek) ışık gönderen bir Fiber optik ışık kılavuzu -Artikülasyon Sistemi: Distal lense doğrudan bağlı olan fiberoskopun bükülme bölümünün hareketini kullanıcıya kontrol etme olanağı sağlayan sistemdir. -Fiberscope Gövde: Tek elle kullanım için tasarlanmış kontrol bölümü. -Insertion Tube: Bu esnek ve dayanıklı boru, fiber optik demeti ve mafsal kablolarını korur. -Bükme Bölümü – Yerleştirme tüpünü distal görüntüleme bölümüne bağlayan fiberoskopun en esnek kısmı. -Distal Bölüm: hem aydınlatma hem de görüntüleme fiber demeti için bitiş konumu. BORESCOPES / BOROSCOPES : Bir boroskop, bir ucunda bir oküler, diğer ucunda ise aralarında ışık ileten bir optik sistem ile birbirine bağlı bir objektif lensi bulunan sert veya esnek bir tüpten oluşan optik bir cihazdır. . Sistemi çevreleyen optik fiberler genellikle görüntülenecek nesneyi aydınlatmak için kullanılır. Aydınlatılmış nesnenin iç görüntüsü, mercek tarafından büyütülür ve izleyicinin gözüne sunulur. Birçok modern boroskop, görüntüleme ve video cihazlarıyla donatılabilir. Boreskoplar, incelenecek alana başka yollarla erişilemeyen durumlarda görsel inceleme için fiberoskoplara benzer şekilde kullanılır. Boroskoplar, kusurları ve kusurları görüntülemek ve incelemek için tahribatsız test cihazları olarak kabul edilir. Uygulama alanları sadece hayal gücünüzle sınırlıdır. FLEXIBLE BORESCOPE terimi bazen fiberskop terimi ile birbirinin yerine kullanılır. Esnek boroskopların bir dezavantajı, fiber görüntü kılavuzu nedeniyle pikselleşme ve piksel karışmasından kaynaklanır. Görüntü kalitesi, fiber görüntü kılavuzunda kullanılan fiber sayısına ve yapıya bağlı olarak farklı esnek boroskop modelleri arasında büyük farklılıklar gösterir. Üst düzey boroskoplar, inceleme altındaki alanın boyutunu değerlendirmeye yardımcı olan görüntü yakalamalarında görsel bir ızgara sunar. Esnek boroskoplar için artikülasyon mekanizması bileşenleri, artikülasyon aralığı, görüş alanı ve objektif merceğinin görüş açıları da önemlidir. Esnek röledeki fiber içeriği de mümkün olan en yüksek çözünürlüğü sağlamak için kritik öneme sahiptir. Minimum miktar 10.000 pikseldir, en iyi görüntüler ise daha büyük çaplı boroskoplar için 15.000 ila 22.000 piksel aralığında daha yüksek sayıda fiber ile elde edilir. Yerleştirme tüpünün sonundaki ışığı kontrol etme yeteneği, kullanıcının çekilen görüntülerin netliğini önemli ölçüde artırabilecek ayarlamalar yapmasına olanak tanır. Öte yandan, RIGID BORESCOPES genel olarak esnek bir boroskopa kıyasla üstün bir görüntü ve daha düşük maliyet sağlar. Katı boroskopların eksikliği, izlenecek şeye erişimin düz bir çizgide olması gerektiği sınırlamasıdır. Bu nedenle rijit boroskopların sınırlı bir uygulama alanı vardır. Benzer kalitedeki enstrümanlar için deliğe uyan en büyük rijit boroskop en iyi görüntüyü verir. A VIDEO BORESCOPE esnek boroskopa benzer ancak esnek borunun ucunda minyatür bir video kamera kullanır. Yerleştirme tüpünün ucunda, araştırma alanının derinliklerinde video veya hareketsiz görüntülerin yakalanmasını mümkün kılan bir ışık bulunur. Video boreskoplarının daha sonraki inceleme için video ve hareketsiz görüntüleri yakalama yeteneği çok kullanışlıdır. İzleme konumu bir joystick kumandası ile değiştirilebilir ve koluna monte edilmiş ekranda görüntülenebilir. Karmaşık optik dalga kılavuzu ucuz bir elektrik kablosuyla değiştirildiğinden, video boreskopları çok daha az maliyetli olabilir ve potansiyel olarak daha iyi çözünürlük sunar. Bazı boroskoplar USB kablo bağlantısı sunar. Ayrıntılar ve diğer benzer ekipmanlar için lütfen ekipman web sitemizi ziyaret edin: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service ÖNCEKİ SAYFA