Формування скла та кераміки

Види скла, які ми пропонуємо, включають тарне скло, склодувне скло, скловолокно, трубки та прутки, побутовий і промисловий скляний посуд, лампи та колби, точне формування скла, оптичні компоненти та вузли, плоске та листове та флоат-скло. Ми виконуємо як ручне, так і машинне формування.

Нашими популярними процесами виробництва технічної кераміки є пресування під тиском, ізостатичне пресування, гаряче ізостатичне пресування, гаряче пресування, шликерне лиття, стрічкове лиття, екструзія, лиття під тиском, обробка без обробки, спікання або випал, алмазне шліфування, герметичні вузли.

ЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів виробництва технічної кераміки від AGS-TECH Inc.

Ці завантажувані файли з фотографіями та ескізами допоможуть вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче.

• ВИРОБНИЦТВО СКЛОТАРНОЇ ТАРИ: ми маємо автоматизовані лінії ПРЕСУВАННЯ ТА ВИДУВАННЯ, а також лінії ВИДУВАННЯ ТА ВИДУВАННЯ для виробництва. У процесі видування й видування ми опускаємо шматочок у порожню форму та формуємо горловину, подаючи стиснене повітря зверху. Одразу після цього стиснене повітря вдруге продувається з іншого боку через горловину контейнера для формування попередньої форми пляшки. Потім цю попередню форму переносять у фактичну форму, знову нагрівають для пом’якшення та подають стиснене повітря, щоб надати заготовці остаточної форми контейнера. Точніше кажучи, на нього створюється тиск і притискається до стінок порожнини видувної форми, щоб він набув бажаної форми. Нарешті, виготовлений скляний контейнер переміщується в піч для відпалу для подальшого повторного нагрівання та зняття напруг, що виникли під час формування, і охолоджується контрольованим способом. У методі пресування та видування розплавлені шматки поміщають у форму для заготовки (заготовку) і пресують у форму заготовки (заготовку). Потім заготовки переносяться в видувні форми та видуваються, подібно до процесу, описаного вище в розділі «Процес видування й видування». Подальші етапи, такі як відпал і зняття напруги, подібні або однакові.

• ВИДУВАННЯ СКЛА: ми виробляємо вироби зі скла за допомогою звичайного ручного видування, а також за допомогою стисненого повітря за допомогою автоматизованого обладнання. Для деяких замовлень потрібне звичайне видування, наприклад проекти, пов’язані з художнім оформленням скла, або проекти, які вимагають меншої кількості деталей із вільними допусками, створення прототипів/демо-проекти… тощо. Традиційне видування скла передбачає занурення порожнистої металевої труби в посудину з розплавленим склом і обертання труби для збору певної кількості скляного матеріалу. Скло, зібране на кінчику труби, прокочується на плоскому залізі, йому надається необхідна форма, подовжується, знову нагрівається та продувається повітрям. Після готовності його вставляють у форму і вдувають повітрям. Порожнина форми змочується, щоб уникнути контакту скла з металом. Водна плівка діє як подушка між ними. Видування вручну – це трудомісткий повільний процес, який підходить лише для створення прототипів або предметів високої вартості, не підходить для недорогих замовлень великого обсягу.

• ВИРОБНИЦТВО ПОБУДОВОГО ТА ПРОМИСЛОВОГО СКЛЯНОГО ПОСУДУ: з використанням різних типів скляного матеріалу виготовляється велика різноманітність скляного посуду. Деякі склянки є термостійкими та придатними для лабораторного посуду, тоді як деякі досить добре витримують посудомийні машини багато разів і придатні для виготовлення домашніх виробів. За допомогою машин Westlake щодня виготовляються десятки тисяч склянок. Щоб спростити, розплавлене скло збирають за допомогою вакууму та вставляють у форми для виготовлення попередніх форм. Потім у форми вдувається повітря, вони переносяться в іншу форму, знову вдувається повітря, і скло набуває остаточної форми. Як і при ручному видуванні, ці форми змочують водою. Подальше розтягування є частиною фінішної операції, де формується горловина. Надлишки скла спалюються. Після цього слідує процес контрольованого повторного нагрівання та охолодження, описаний вище.

• ФОРМУВАННЯ СКЛЯНИХ ТРУБОК ТА ПИТАНЬ: Основними процесами, які ми використовуємо для виробництва скляних трубок, є процеси DANNER і VELLO. У процесі Даннера скло з печі тече і падає на похилу муфту з вогнетривких матеріалів. Гільза тримається на обертовому порожнистому валу або надувній трубі. Потім скло обертається навколо гільзи та утворює гладкий шар, що стікає вниз по гільзі та над кінчиком древка. У разі формування труби повітря продувається через надувну трубу з порожнистим наконечником, а у випадку формування стрижня ми використовуємо суцільні наконечники на валу. Потім труби або стрижні натягуються на несучі ролики. Такі розміри, як товщина стінки та діаметр скляних трубок, регулюються до бажаних значень, встановлюючи бажаний діаметр рукава та тиск повітря, регулюючи температуру, швидкість потоку скла та швидкість витягування. З іншого боку, процес виготовлення скляної трубки Vello включає скло, яке виходить із печі та потрапляє в чашу за допомогою порожнистої оправки або дзвона. Потім скло проходить через повітряний простір між оправкою та чашею і набуває форму труби. Після цього він рухається через ролики до волочильної машини та охолоджується. Наприкінці лінії охолодження відбувається різання та остаточна обробка. Розміри труб можна регулювати так само, як у процесі Даннера. Порівнюючи процес Даннера з процесом Велло, ми можемо сказати, що процес Велло краще підходить для виробництва великої кількості, тоді як процес Даннера може краще підходити для точних замовлень на труби меншого обсягу.

• ОБРОБКА ЛИСТОВОГО ТА ПЛОСКОГО ТА ФЛОАТ-СКЛА: у нас є велика кількість плоского скла товщиною від субміліметрів до кількох сантиметрів. Наші плоскі скла мають майже оптичну досконалість. Ми пропонуємо скло зі спеціальними покриттями, такими як оптичні покриття, де техніка хімічного осадження з парової фази використовується для нанесення таких покриттів, як антивідблиски або дзеркальне покриття. Також поширені прозорі електропровідні покриття. Також доступні гідрофобні або гідрофільні покриття на склі, а також покриття, яке робить скло самоочисним. Загартоване, куленепробивне та ламіноване скло є ще одними популярними товарами. Ми нарізаємо скло потрібної форми з необхідними допусками. Доступні інші вторинні операції, такі як викривлення або згинання плоского скла.

• ТОЧНЕ ФОРМУВАННЯ СКЛА: ми використовуємо цю техніку здебільшого для виготовлення точних оптичних компонентів без потреби у більш дорогих і трудомістких техніках, таких як шліфування, притирка та полірування. Цій техніці не завжди достатньо для виготовлення найкращої оптики, але в деяких випадках, як-от споживчі товари, цифрові фотоапарати, медична оптика, це може бути менш дорогим хорошим варіантом для великого виробництва. Крім того, він має перевагу перед іншими методами формування скла, де потрібні складні геометрії, наприклад, у випадку асфер. Основний процес включає в себе завантаження нижньої сторони нашої прес-форми скляною заготовкою, вакуумування технологічної камери для видалення кисню, ближче до закриття форми, швидке та ізотермічне нагрівання матриці та скла інфрачервоним світлом, подальше закриття половинок форми. для повільного контрольованого пресування розм’якшеного скла до бажаної товщини, і, нарешті, охолодження скла та заповнення камери азотом і видалення продукту. Точний контроль температури, відстань до закриття форми, сила закриття форми, відповідність коефіцієнтів розширення форми та матеріалу скла є ключовими в цьому процесі.

• ВИРОБНИЦТВО СКЛЯНИХ ОПТИЧНИХ КОМПОНЕНТІВ ТА ЗБОРОК: окрім прецизійного формування скла, існує низка цінних процесів, які ми використовуємо для виготовлення високоякісних оптичних компонентів і вузлів для вимогливих застосувань. Шліфування, притирання та полірування скла оптичного класу в тонкодисперсних спеціальних абразивних суспензіях є мистецтвом і наукою для виготовлення оптичних лінз, призм, плоских тощо. Рівність поверхні, хвилястість, гладкість і бездефектні оптичні поверхні вимагають великого досвіду з такими процесами. Невеликі зміни в навколишньому середовищі можуть призвести до того, що продукти не відповідають специфікаціям, і призвести до зупинки виробничої лінії. Бувають випадки, коли одне протирання оптичної поверхні чистою тканиною може призвести до того, що продукт відповідає специфікаціям або провалить тест. Деякі популярні скляні матеріали, що використовуються, це плавлений кремнезем, кварц, BK7. Крім того, збірка таких компонентів вимагає спеціального досвіду. Іноді використовують спеціальні клеї. Однак іноді найкращим вибором є техніка, яка називається оптичним контактом, і не передбачає використання матеріалу між прикріпленими оптичними стеклами. Він складається з фізичного контакту плоских поверхонь для кріплення одна до одної без клею. У деяких випадках для складання оптичних компонентів на певних відстанях і з певною геометричною орієнтацією один до одного використовуються механічні розпірки, прецизійні скляні стрижні або кульки, затискачі або оброблені металеві компоненти. Давайте розглянемо деякі з наших популярних технологій виготовлення високоякісної оптики.

ШЛІФУВАННЯ ТА ПРИТРИВАННЯ ТА ПОЛІРУВАННЯ: Грубу форму оптичного компонента отримують шляхом шліфування скляної заготовки. Після цього виконується притирання та полірування шляхом обертання та тертя шорстких поверхонь оптичних компонентів об інструменти з бажаною формою поверхні. Суспензії з дрібними абразивними частинками та рідиною заливаються між оптикою та формуючими інструментами. Розмір абразивних частинок у таких суспензіях можна вибирати відповідно до бажаного ступеня площинності. Відхилення критичних оптичних поверхонь від бажаних форм виражаються через довжину хвилі світла, що використовується. Наша високоточна оптика має допуски на десяту частину довжини хвилі (довжина хвилі/10) або навіть більш жорсткі. Окрім профілю поверхні, критичні поверхні скануються та оцінюються на наявність інших характеристик поверхні та дефектів, таких як розміри, подряпини, відколи, ямки, цятки тощо. Жорсткий контроль умов навколишнього середовища в оптичному виробництві, а також суворі вимоги до метрології та тестування з найсучаснішим обладнанням роблять цю галузь промисловості складною.

• ВТОРИННІ ПРОЦЕСИ У ВИРОБНИЦТВІ СКЛА: Знову ж таки, ми обмежені лише вашою уявою, коли йдеться про вторинні та фінішні процеси скла. Ось деякі з них:
-Покриття на склі (оптичні, електричні, трибологічні, теплові, функціональні, механічні...). Як приклад, ми можемо змінити властивості поверхні скла, щоб воно, наприклад, відбивало тепло, зберігаючи прохолоду всередині будівлі, або зробити одну сторону інфрачервоного поглинання за допомогою нанотехнологій. Це допомагає зберігати тепло всередині будівель, оскільки зовнішній поверхневий шар скла поглинає інфрачервоне випромінювання всередині будівлі та випромінює його назад усередину.
-Офорт на склі
-Прикладне керамічне маркування (ACL)
-Гравіювання
-полум'яне полірування
- Хімічне полірування
-Фарбування

ВИГОТОВЛЕННЯ ТЕХНІЧНОЇ КЕРАМІКИ

• ПРЕСУВАННЯ ПОЛОШКИ: складається з одновісного ущільнення гранульованих порошків, укладених у форму.

• ГАРЯЧЕ ПРЕСОВУВАННЯ: Подібне до пресування в штампах, але з додаванням температури для посилення ущільнення. Порошок або ущільнену преформу поміщають у графітову матрицю та застосовують одноосьовий тиск, у той час як матриця підтримується при високих температурах, таких як 2000 C. Температури можуть відрізнятися залежно від типу керамічного порошку, що обробляється. Для складних форм і геометрій може знадобитися інша подальша обробка, наприклад алмазне шліфування.

• ІЗОСТАТИЧНЕ ПРЕСУВАННЯ: гранульований порошок або спресовані пресовані преси поміщають у герметичні контейнери, а потім у закриту ємність під тиском із рідиною всередині. Після цього вони ущільнюються шляхом збільшення тиску в резервуарі під тиском. Рідина всередині посудини рівномірно передає сили тиску по всій площі поверхні герметичної ємності. Таким чином, матеріал рівномірно ущільнюється і приймає форму свого гнучкого контейнера, його внутрішній профіль і особливості.

• ГАРЯЧЕ ІЗОСТАТИЧНЕ ПРЕСОВУВАННЯ: Подібно до ізостатичного пресування, але на додаток до газової атмосфери під тиском ми спікаємо компакт при високій температурі. Гаряче ізостатичне пресування забезпечує додаткове ущільнення і підвищення міцності.

• Шлікерне лиття/лиття: ми заповнюємо форму суспензією керамічних частинок мікрометрового розміру та рідини-носія. Ця суміш називається «сліп». Форма має пори, тому рідина в суміші фільтрується у форму. В результаті на внутрішніх поверхнях форми утворюється зліпок. Після спікання деталі можна виймати з форми.

• ЛИТТЯ СТРИЧОК: ми виготовляємо керамічні стрічки шляхом відливання керамічних суспензій на плоскі рухомі поверхні носіїв. Суспензії містять керамічні порошки, змішані з іншими хімічними речовинами для зв’язування та транспортування. У міру випаровування розчинників залишаються щільні та гнучкі керамічні листи, які можна розрізати або скручувати за бажанням.

• ЕКСТРУЗІЙНЕ ФОРМУВАННЯ: Як і в інших процесах екструзії, м’яка суміш керамічного порошку зі зв’язуючими речовинами та іншими хімікатами пропускається через головку для набуття форми поперечного перерізу, а потім розрізається на бажану довжину. Процес виконується холодними або нагрітими керамічними сумішами.

• ЛИТВО ПІД НИЗЬКИМ ТИСКОМ: ми готуємо суміш керамічного порошку зі зв’язуючими речовинами та розчинниками та нагріваємо її до температури, при якій її можна легко пресувати та вставляти в порожнину інструменту. Після завершення циклу формування деталь викидається, а зв’язуюча речовина спалюється. Використовуючи лиття під тиском, ми можемо економічно отримувати складні деталі у великих обсягах. Можливі отвори , які становлять крихітні частки міліметра на стіні товщиною 10 мм, можливі різьби без додаткової обробки, можливі допуски +/- 0,5% і навіть нижче, коли деталі обробляються. можлива товщина стінки від 0,5 мм до 12,5 мм, а також товщина стінки від 6,5 мм до 150 мм.

• ЕКОЛОГІЧНА ОБРОБКА: Використовуючи ті самі інструменти для обробки металу, ми можемо обробляти пресовані керамічні матеріали, поки вони ще м’які, як крейда. Можливі допуски +/- 1%. Для кращих допусків ми використовуємо алмазне шліфування.

• СПІКАННЯ або ВИПІК: спікання робить можливим повне ущільнення. На зелених компактних деталях відбувається значна усадка, але це не є великою проблемою, оскільки ми беремо до уваги ці зміни розмірів, коли розробляємо деталь та інструменти. Частинки порошку з'єднуються разом, і пористість, викликана процесом пресування, значною мірою видаляється.

• АЛМАЗНЕ ШЛІФУВАННЯ: найтвердіший у світі матеріал «алмаз» використовується для шліфування твердих матеріалів, таких як кераміка, і для отримання точних деталей. Досягаються допуски в мікрометровому діапазоні та дуже гладкі поверхні. Через її вартість ми розглядаємо цю техніку лише тоді, коли вона нам дійсно потрібна.

• ГЕРМЕТИЧНІ ЗБОРКИ – це ті, які практично не допускають будь-якого обміну речовинами, твердими речовинами, рідинами чи газами між інтерфейсами. Герметичне ущільнення є герметичним. Наприклад, герметичні електронні корпуси – це ті, які зберігають чутливий внутрішній вміст упакованого пристрою без ушкодження вологи, забруднень або газів. Ніщо не є 100% герметичним, але коли ми говоримо про герметичність, ми маємо на увазі, що з практичної точки зору герметичність існує настільки, що рівень витоку настільки низький, що пристрої безпечні за нормальних умов навколишнього середовища протягом дуже тривалого часу. Наші герметичні вузли складаються з металевих, скляних і керамічних компонентів, металокераміки, кераміки-металокераміки, металокераміки-метал, метал-метал, метал-скло, метал-скло-метал, скло-метал-скло, скло- метал і скло до скла та всі інші комбінації склеювання метал-склокераміка. Ми можемо, наприклад, покрити керамічні компоненти металевим покриттям, щоб вони могли міцно з’єднатися з іншими компонентами в зборі та мати чудову герметичну здатність. Ми маємо ноу-хау покриття оптичних волокон або прохідних отворів металом і припаювання або припаювання їх до корпусів, щоб гази не проходили та не витокувались у корпуси. Тому вони використовуються для виготовлення електронних корпусів для інкапсуляції чутливих пристроїв і захисту їх від зовнішньої атмосфери. Крім відмінних характеристик ущільнення, інші властивості, такі як коефіцієнт теплового розширення, стійкість до деформації, невиділення газів, дуже тривалий термін служби, непровідність, теплоізоляційні властивості, антистатичні властивості тощо. зробити скляні та керамічні матеріали вибором для певних застосувань. Інформацію про наше підприємство, що виробляє фітинги з кераміки на метал, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти для контролю високого та надвисокого вакууму та рідини можна знайти тут:Брошура заводу Hermetic Components

CLICK Product Finder-Locator Service

ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА