Byvoeging en vinnige vervaardiging

In onlangse jare het ons 'n toename in die vraag na VINNIGE VERVAARDIGING of VINNIGE PROTOTIPERING gesien. Hierdie proses kan ook genoem word DESKTOP VERVAARDIGING of VRYVORM VERVAARDIGING. Basies word 'n soliede fisiese model van 'n onderdeel direk van 'n driedimensionele CAD-tekening gemaak. Ons gebruik die term ADDITIEWE VERVAARDIGING vir hierdie verskeie tegnieke waar ons onderdele in lae bou. Met behulp van geïntegreerde rekenaargedrewe hardeware en sagteware voer ons bykomende vervaardiging uit. Ons vinnige prototipering en vervaardigingstegnieke is STEREOLITOGRAFIE, POLIJET, GESIGTE-DEPOSISIE MODELLERING, SELEKTIEWE LASER SINTERING, ELEKTRONSTRAAL SMELTING, DRIE-DIMENSIONELE DRUK, DIREKTE VERVAARDIGING, VINNIGE GEREEDSKAP. Ons beveel aan dat jy hier klik omLaai ons skematiese illustrasies af van bykomende vervaardiging en vinnige vervaardigingsprosesse deur AGS-TECH Inc. 
Dit sal jou help om die inligting wat ons hieronder verskaf, beter te verstaan. 

 

Vinnige prototipering verskaf aan ons: 1.) Die konseptuele produkontwerp word vanuit verskillende hoeke op 'n monitor met behulp van 'n 3D / CAD-stelsel beskou. 2.) Prototipes van nie-metaal- en metaalmateriale word vervaardig en bestudeer vanuit funksionele, tegniese en estetiese aspekte. 3.) Laekoste prototipering in 'n baie kort tyd word bewerkstellig. Bykomende vervaardiging kan soos die konstruksie van 'n brood gelyk word deur individuele snye bo-op mekaar te stapel en te bind. Met ander woorde, die produk word sny vir sny vervaardig, of laag vir laag op mekaar neergesit. Die meeste onderdele kan binne ure vervaardig word. Die tegniek is goed as onderdele baie vinnig benodig word of as die benodigde hoeveelhede min is en die maak van 'n vorm en gereedskap te duur en tyd neem. Die koste van 'n onderdeel is egter duur as gevolg van die duur grondstowwe. 

 

• STEREOLITOGRAFIE : Hierdie tegniek ook afgekort as STL, is gebaseer op die uitharding en verharding van 'n vloeibare fotopolimeer tot 'n spesifieke vorm deur 'n laserstraal daarop te fokus. Die laser polimeer die fotopolimeer en genees dit. Deur die UV-laserstraal volgens die geprogrammeerde vorm langs die oppervlak van die fotopolimeermengsel te skandeer, word die deel van onder af na bo in individuele skywe gevorm wat bo-op mekaar gevorm word. Die skandering van die laserkol word baie keer herhaal om die geometrieë wat in die stelsel geprogrammeer is, te bereik. Nadat die onderdeel heeltemal vervaardig is, word dit van die platform verwyder, gevlek en ultrasonies en met alkoholbad skoongemaak. Vervolgens word dit vir 'n paar uur aan UV-bestraling blootgestel om seker te maak die polimeer is ten volle uitgehard en verhard. Om die proses op te som, word 'n platform wat in 'n fotopolimeermengsel gedoop word en 'n UV-laserstraal beheer en deur 'n servo-beheerstelsel beweeg volgens die vorm van die verlangde deel en die deel word verkry deur die polimeer laag vir laag te fotoharding. Natuurlik word die maksimum afmetings van die vervaardigde onderdeel deur die stereolitografie-toerusting bepaal. 

 

• POLYJET: Soortgelyk aan inkjet-drukwerk, het ons in polyjet agt drukkoppe wat fotopolimeer op die boubak neersit. Ultraviolet lig wat langs die strale geplaas word, genees en verhard elke laag onmiddellik. Twee materiale word in polyjet gebruik. Die eerste materiaal is vir die vervaardiging van die werklike model. Die tweede materiaal, 'n jelagtige hars, word vir ondersteuning gebruik. Beide hierdie materiale word laag vir laag neergesit en gelyktydig genees.  Na die voltooiing van die model word die ondersteuningsmateriaal met 'n waterige oplossing verwyder. Harse wat gebruik word is soortgelyk aan stereolitografie (STL). Die polyjet het die volgende voordele bo stereolitografie: 1.) Dit is nie nodig om onderdele skoon te maak nie. 2.) Geen behoefte aan na-proses-uitharding nie 3.) Kleiner laagdiktes is moontlik en sodoende kry ons beter resolusie en kan fyner dele vervaardig.
 
• GESIGTE DEPOSISIE MODELLERING: Ook afgekort as FDM, in hierdie metode beweeg 'n robot-beheerde ekstruderkop in twee hoofrigtings oor 'n tafel. Die kabel word verlaag en gelig soos nodig. Uit die opening van 'n verhitte matrys op die kop word 'n termoplastiese filament geëxtrudeer en 'n aanvanklike laag word op 'n skuimfondasie neergelê. Dit word bewerkstellig deur die ekstruderkop wat 'n voorafbepaalde pad volg. Na die aanvanklike laag word die tafel laat sak en daaropvolgende lae word bo-op mekaar neergelê. Soms wanneer 'n ingewikkelde onderdeel vervaardig word, is ondersteuningstrukture nodig sodat afsetting in sekere rigtings kan voortgaan. In hierdie gevalle word 'n ondersteuningsmateriaal geëxtrudeer met 'n minder digte spasiëring van filament op 'n laag sodat dit swakker is as die modelmateriaal. Hierdie steunstrukture kan later opgelos of afgebreek word na die voltooiing van die deel. Die afmetings van die ekstrudermatrys bepaal die dikte van die geëxtrudeerde lae. Die FDM-proses produseer dele met getrapte oppervlaktes op skuins buitevlakke. As hierdie grofheid onaanvaarbaar is, kan chemiese damppolering of 'n verhitte gereedskap gebruik word om dit glad te maak. Selfs 'n poleerwas is beskikbaar as 'n deklaagmateriaal om hierdie stappe uit te skakel en redelike geometriese toleransies te bereik.    

 

• SELEKTIEWE LASER SINTERING: Word ook as SLS aangedui, die proses is gebaseer op die sintering van 'n polimeer, keramiek of metaalpoeiers selektief in 'n voorwerp. Die onderkant van die verwerkingskamer het twee silinders: 'n Deelgeboude silinder en 'n poeiervoersilinder. Eersgenoemde word inkrementeel verlaag tot waar die gesinterde deel gevorm word en laasgenoemde word inkrementeel opgelig om poeier aan die deelgeboude silinder te verskaf deur 'n rollermeganisme. Eers word 'n dun lagie poeier in die deelgeboude silinder neergesit, dan word 'n laserstraal op daardie laag gefokus, wat 'n spesifieke dwarssnit natrek en smelt/sinter, wat dan weer stol tot 'n vaste stof. Die poeier is areas wat nie deur die laserstraal getref word nie, bly los maar ondersteun steeds die soliede gedeelte. Dan word nog 'n laag poeier neergesit en die proses herhaal baie keer om die deel te verkry. Aan die einde word die los poeierdeeltjies afgeskud. Al hierdie word uitgevoer deur 'n prosesbeheerrekenaar deur gebruik te maak van instruksies wat gegenereer word deur die 3D CAD-program van die onderdeel wat vervaardig word. Verskeie materiale soos polimere (soos ABS, PVC, poliëster), was, metale en keramiek met toepaslike polimeerbinders kan neergesit word.

 

• ELEKTRONSTRAAL  MELTING : Soortgelyk aan selektiewe lasersintering, maar gebruik elektronstraal om titaan- of kobaltchroompoeiers te smelt om prototipes in vakuum te maak. Sommige ontwikkelings is gemaak om hierdie proses op vlekvrye staal, aluminium en koperlegerings uit te voer. As die vermoeiingssterkte van die vervaardigde onderdele verhoog moet word, gebruik ons warm isostatiese persing na die vervaardiging van onderdele as 'n sekondêre proses.   

 

• DRIE-DIMENSIONELE DRUK: Word ook aangedui met 3DP, in hierdie tegniek plaas 'n drukkop 'n anorganiese bindmiddel op 'n laag nie-metaal- of metaalpoeier. 'n Suier wat die poeierbed dra, word inkrementeel laat sak en by elke stap word die bindmiddel  laag vir laag neergesit en deur die bindmiddel saamgesmelt. Poeiermateriaal wat gebruik word, is polimeremengsels en vesels, gieterysand, metale. Deur verskillende bindkoppe gelyktydig en verskillende kleurbinders te gebruik, kan ons verskeie kleure verkry. Die proses is soortgelyk aan inkjet-drukwerk, maar in plaas daarvan om 'n gekleurde vel te verkry, kry ons 'n gekleurde driedimensionele voorwerp. Die dele wat geproduseer word, kan poreus wees en kan daarom sintering en metaalinfiltrasie vereis om die digtheid en sterkte daarvan te verhoog. Sintering sal die bindmiddel afbrand en die metaalpoeiers saamsmelt. Metale soos vlekvrye staal, aluminium, titanium kan gebruik word om die dele te maak en as infiltrasie materiaal gebruik ons gewoonlik koper en brons. Die skoonheid van hierdie tegniek is dat selfs ingewikkelde en bewegende samestellings baie vinnig vervaardig kan word. Byvoorbeeld 'n ratsamestelling, 'n moersleutel as 'n gereedskap kan gemaak word en sal bewegende en draaiende dele hê wat gereed is om gebruik te word. Verskillende komponente van die samestelling kan met verskillende kleure en alles in een skoot vervaardig word.  Laai ons brosjure af op:Metal 3D Printing Basics

 

• DIREKTE VERVAARDIGING en VINNIGE GEREEDSKAP: Benewens ontwerpevaluering, probleemoplossing gebruik ons vinnige prototipering vir direkte vervaardiging van produkte of direkte toepassing in produkte. Met ander woorde, vinnige prototipering kan by konvensionele prosesse geïnkorporeer word om dit beter en meer mededingend te maak. Byvoorbeeld, vinnige prototipering kan patrone en vorms produseer. Patrone van 'n smeltende en brandende polimeer wat deur vinnige prototipe-bewerkings geskep word, kan saamgestel word vir beleggingsgieting en belê word. Nog 'n voorbeeld om te noem is die gebruik van 3DP om keramiekgietdop te vervaardig en dit vir dopgietbewerkings te gebruik. Selfs spuitvorms en vorm-insetsels kan geproduseer word deur vinnige prototipering en 'n mens kan baie weke of maande se vormvervaardigingstyd bespaar. Deur slegs 'n CAD-lêer van die gewenste deel te ontleed, kan ons die gereedskapgeometrie met behulp van sagteware produseer. Hier is 'n paar van ons gewilde vinnige gereedskapmetodes:
RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE GIET : Die gebruik van vinnige prototipering kan gebruik word om die patroon van die verlangde deel te maak. Dan word hierdie patroon met 'n skeidingsmiddel bedek en vloeibare RTV-rubber word oor die patroon gegooi om die vormhelftes te produseer. Vervolgens word hierdie vormhelftes gebruik om vloeibare uretane te spuit. Die vormlewe is kort, net soos 0 of 30 siklusse, maar genoeg vir klein bondelproduksie. 
ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INspuitgietvorm: Deur gebruik te maak van vinnige prototiperingstegnieke soos stereolitografie, vervaardig ons spuitvorms. Hierdie vorms is skulpe met 'n oop einde om vulling met materiale soos epoksie, aluminiumgevulde epoksie of metale moontlik te maak. Weereens is die vormlewe beperk tot tiene of maksimum honderde dele. 
GESPUIT METAAL GEREEDSKAP PROSES: Ons gebruik vinnige prototipering en maak 'n patroon. Ons spuit 'n sink-aluminiumlegering op die patroonoppervlak en bedek dit. Die patroon met die metaalbedekking word dan in 'n fles geplaas en met 'n epoksie of aluminium gevulde epoksie gepot. Laastens word dit verwyder en deur twee sulke vormhelftes te vervaardig kry ons 'n volledige vorm vir spuitgiet. Hierdie vorms het langer lewens, in sommige gevalle, afhangende van materiaal en temperature, kan hulle dele in die duisende produseer. 
KEELTOOL PROSES: Hierdie tegniek kan vorms produseer met 100 000 tot 10 miljoen sikluslewens. Met behulp van vinnige prototipering vervaardig ons 'n RTV-vorm. Die vorm word volgende gevul met 'n mengsel bestaande uit A6 gereedskapstaalpoeier, wolframkarbied, polimeerbindmiddel en laat uithard. Hierdie vorm word dan verhit om die polimeer af te brand en die metaalpoeiers om te versmelt.  Die volgende stap is koperinfiltrasie om die finale vorm te produseer. Indien nodig, kan sekondêre bewerkings soos bewerking en polering op die vorm uitgevoer word vir beter dimensionele akkuraatheid.    _cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_5cf58