Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA لیتوگرافی نرم SOFT LITHOGRAPHY اصطلاحی است که برای تعدادی از فرآیندها برای انتقال الگو استفاده می شود. یک قالب اصلی در همه موارد مورد نیاز است و با استفاده از روش های استاندارد لیتوگرافی میکروساخت می شود. با استفاده از قالب اصلی، ما یک الگو / مهر الاستومری تولید می کنیم تا در لیتوگرافی نرم استفاده شود. الاستومرهایی که برای این منظور استفاده می شوند باید از نظر شیمیایی بی اثر باشند، پایداری حرارتی، استحکام، دوام، خواص سطحی و رطوبت سنجی خوبی داشته باشند. لاستیک سیلیکونی و PDMS (پلی دی متیل سیلوکسان) دو ماده کاندید خوب هستند. این تمبرها را می توان بارها در لیتوگرافی نرم استفاده کرد. یکی از انواع لیتوگرافی نرم این است MICROCONTACT PRINTING. مهر الاستومری با جوهر پوشانده شده و بر روی یک سطح فشرده می شود. قله های الگو با سطح تماس می گیرند و یک لایه نازک از حدود 1 تک لایه جوهر منتقل می شود. این تک لایه لایه نازک به عنوان ماسکی برای اچینگ انتخابی مرطوب عمل می کند. دومین تغییر cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_MICROTRANSFER MOLDING است که در آن فرورفتگیهای قالب الاستومری با پیشساز پلیمر مایع پر میشوند و به سطح فشار میآورند. هنگامی که پلیمر پس از قالب گیری میکروترانسفر خشک شد، قالب را جدا می کنیم و الگوی مورد نظر را پشت سر می گذاریم. در نهایت، تغییر سوم is MICROMOLDING در مویرگها، که در آن الگوی استمپ الاستومری از کانالهایی تشکیل شده است که از نیروهای مویرگی برای فتیله یک پلیمر مایع از سمت آن به مهر استفاده میکنند. اصولاً مقدار کمی از پلیمر مایع در مجاورت کانال های مویین قرار می گیرد و نیروهای مویرگی مایع را به داخل کانال ها می کشند. پلیمر مایع اضافی حذف می شود و پلیمر داخل کانال ها اجازه می دهد تا خشک شود. قالب تمبر پوست کنده شده و محصول آماده است. اگر نسبت ابعاد کانال متوسط باشد و ابعاد کانال مجاز به مایع مورد استفاده بستگی دارد، می توان از تکرار الگوی خوب اطمینان داشت. مایع مورد استفاده در میکرومولدینگ در مویرگها میتواند پلیمرهای گرما سخت، سل-ژل سرامیکی یا سوسپانسیونهای جامد در حلالهای مایع باشد. تکنیک میکرومولدینگ در مویرگ ها در ساخت حسگرها استفاده شده است. لیتوگرافی نرم برای ساخت ویژگی های اندازه گیری شده در مقیاس میکرومتر تا نانومتر استفاده می شود. لیتوگرافی نرم نسبت به سایر اشکال لیتوگرافی مانند فتولیتوگرافی و لیتوگرافی پرتو الکترونی مزایایی دارد. مزایا شامل موارد زیر است: • هزینه کمتر در تولید انبوه نسبت به فتولیتوگرافی سنتی • مناسب برای کاربرد در بیوتکنولوژی و الکترونیک پلاستیک • مناسب برای کاربردهایی که شامل سطوح بزرگ یا غیر مسطح (غیر مسطح) هستند • لیتوگرافی نرم روش های انتقال الگوی بیشتری را نسبت به تکنیک های لیتوگرافی سنتی ارائه می دهد (گزینه های "جوهر" بیشتر) • لیتوگرافی نرم برای ایجاد نانوساختارها نیازی به سطح واکنشگر عکس ندارد • با لیتوگرافی نرم می توانیم به جزئیات کوچکتری نسبت به فوتولیتوگرافی در تنظیمات آزمایشگاهی دست یابیم (~30 نانومتر در مقابل ~100 نانومتر). وضوح به ماسک استفاده شده بستگی دارد و می تواند به مقادیر کمتر از 6 نانومتر برسد. MULTILAER SOFT LITHOGRAPHY یک فرآیند ساخت است که در آن محفظههای میکروسکوپی، کانالها، دریچهها و ویاها در لایههای به هم چسبیده الاستومرها قالبگیری میشوند. با استفاده از دستگاه های لیتوگرافی نرم چندلایه متشکل از چندین لایه ممکن است از مواد نرم ساخته شود. نرمی این مواد باعث می شود که سطح دستگاه در مقایسه با دستگاه های مبتنی بر سیلیکون بیش از دو مرتبه کاهش یابد. سایر مزایای لیتوگرافی نرم مانند نمونه سازی سریع، سهولت ساخت و زیست سازگاری در لیتوگرافی نرم چندلایه نیز معتبر است. ما از این تکنیک برای ساختن سیستمهای میکروسیال فعال با دریچههای خاموش، سوپاپهای سوئیچینگ و پمپهای کاملاً خارج از الاستومر استفاده میکنیم. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA لحیم کاری و لحیم کاری و جوشکاری در میان بسیاری از تکنیکهای JOINING که ما در ساخت به کار میبریم، تأکید ویژهای به جوشکاری، لحیم کاری، لحیم کاری، چسباندن چسب و مونتاژ مکانیکی سفارشی داده میشود، زیرا این تکنیکها به طور گسترده در کاربردهایی مانند ساخت مجموعههای هرمتیک، ساخت قطعات با فناوری پیشرفته و محصولات تخصصی استفاده میشوند. در اینجا ما بر جنبههای تخصصیتر این تکنیکهای اتصال تمرکز میکنیم، زیرا مربوط به تولید محصولات و مجموعههای پیشرفته است. جوشکاری فیوژن: از گرما برای ذوب و ادغام مواد استفاده می کنیم. گرما از طریق برق یا پرتوهای پر انرژی تامین می شود. انواع جوشکاری ذوبی که ما به کار می بریم جوشکاری با گاز اکسیژن، جوش قوس الکتریکی، جوشکاری پرتو با انرژی بالا می باشد. جوش حالت جامد: قطعات را بدون ذوب و همجوشی به هم وصل می کنیم. روش های جوشکاری حالت جامد ما عبارتند از: سرد، اولتراسونیک، مقاومت، اصطکاک، جوشکاری انفجاری و پیوند انتشار. لحیم کاری و لحیم کاری: آنها از فلزات پرکننده استفاده می کنند و به ما مزیت کار در دماهای پایین تر از جوشکاری را می دهند، بنابراین آسیب ساختاری کمتری به محصولات وارد می شود. اطلاعات مربوط به تاسیسات لحیم کاری ما برای تولید اتصالات سرامیکی به فلز، آب بندی هرمتیک، ورودی خلاء، خلاء بالا و فوق العاده بالا و اجزای کنترل سیال را می توانید در اینجا بیابید:بروشور Brazing Factory چسباندن چسب: به دلیل تنوع چسب های مورد استفاده در صنعت و همچنین کاربردهای متنوع، ما یک صفحه اختصاصی برای این کار داریم. برای رفتن به صفحه ما در مورد چسبندگی، لطفا اینجا را کلیک کنید. مونتاژ مکانیکی سفارشی: ما از انواع اتصال دهنده ها مانند پیچ، پیچ، مهره، پرچ استفاده می کنیم. اتصال دهنده های ما به بست های استاندارد خارج از قفسه محدود نمی شوند. ما بست های تخصصی را طراحی، توسعه و تولید می کنیم که از مواد غیر استاندارد ساخته شده اند تا بتوانند الزامات کاربردهای ویژه را برآورده کنند. گاهی اوقات نارسانایی الکتریکی یا گرمایی مورد نظر است در حالی که گاهی اوقات رسانایی. برای برخی از کاربردهای خاص، مشتری ممکن است بست های خاصی را بخواهد که بدون از بین بردن محصول قابل برداشتن نباشند. ایده ها و کاربردهای بی پایانی وجود دارد. ما همه چیز را برای شما داریم، اگر خارج از قفسه نباشد، می توانیم به سرعت آن را توسعه دهیم. برای رفتن به صفحه ما در مورد مونتاژ مکانیکی، لطفا اینجا را کلیک کنید . اجازه دهید تکنیک های مختلف اتصال خود را با جزئیات بیشتر بررسی کنیم. جوشکاری با گاز اکسیژن (OFW): برای تولید شعله جوش از گاز سوختی مخلوط با اکسیژن استفاده می کنیم. هنگامی که از استیلن به عنوان سوخت و اکسیژن استفاده می کنیم، آن را جوشکاری با گاز اکسی استیلن می نامیم. دو واکنش شیمیایی در فرآیند احتراق گاز اکسیسوخت رخ میدهد: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + حرارت 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + گرما اولین واکنش استیلن را به مونوکسید کربن و هیدروژن تجزیه می کند در حالی که حدود 33 درصد از کل گرمای تولید شده را تولید می کند. فرآیند دوم در بالا نشان دهنده احتراق بیشتر هیدروژن و مونوکسید کربن در حالی که حدود 67٪ از کل گرما را تولید می کند. دمای شعله بین 1533 تا 3573 کلوین است. درصد اکسیژن در مخلوط گاز مهم است. اگر میزان اکسیژن بیش از نصف باشد، شعله به یک عامل اکسید کننده تبدیل می شود. این برای برخی فلزات نامطلوب اما برای برخی دیگر مطلوب است. به عنوان مثال هنگامی که شعله اکسید کننده مطلوب است آلیاژهای مبتنی بر مس هستند زیرا یک لایه غیرفعال بر روی فلز تشکیل می دهند. از طرف دیگر، زمانی که میزان اکسیژن کاهش می یابد، احتراق کامل امکان پذیر نیست و شعله تبدیل به یک شعله کاهنده (کربور کننده) می شود. دما در شعله کاهنده کمتر است و بنابراین برای فرآیندهایی مانند لحیم کاری و لحیم کاری مناسب است. گازهای دیگر نیز سوخت های بالقوه ای هستند، اما نسبت به استیلن دارای معایبی هستند. گاهی اوقات فلزات پرکننده را به صورت میله پرکننده یا سیم به ناحیه جوش عرضه می کنیم. برخی از آنها با شار پوشش داده می شوند تا اکسیداسیون سطوح را به تاخیر بیاندازند و در نتیجه از فلز مذاب محافظت کنند. یک مزیت اضافی که شار به ما می دهد حذف اکسیدها و سایر مواد از ناحیه جوش است. این منجر به پیوند قوی تر می شود. یکی از انواع جوشکاری گاز اکسیژن، جوشکاری با گاز فشار است، که در آن دو جزء در محل مشترک خود با استفاده از مشعل گاز اکسی استیلن گرم می شوند و هنگامی که رابط شروع به ذوب شدن کرد، مشعل خارج می شود و نیروی محوری برای فشار دادن دو قسمت به هم اعمال می شود. تا زمانی که رابط جامد شود. جوش قوس الکتریکی: ما از انرژی الکتریکی برای ایجاد قوس بین نوک الکترود و قطعاتی که قرار است جوش داده شوند استفاده می کنیم. منبع تغذیه می تواند AC یا DC باشد در حالی که الکترودها مصرفی یا غیر مصرفی هستند. انتقال حرارت در جوشکاری قوس الکتریکی را می توان با رابطه زیر بیان کرد: H / l = ex VI / v در اینجا H ورودی گرما، l طول جوش، V و I ولتاژ و جریان اعمال شده، v سرعت جوش و e راندمان فرآیند است. هر چه راندمان "e" بیشتر باشد، انرژی موجود برای ذوب مواد به طور مفیدتری استفاده می شود. گرمای ورودی را می توان به صورت زیر نیز بیان کرد: H = ux (حجم) = ux A xl در اینجا u انرژی ویژه برای ذوب، A مقطع جوش و l طول جوش است. از دو معادله بالا به دست می آید: v = سابق VI / u A یکی از انواع جوشکاری قوس الکتریکی، جوشکاری قوس فلزی محافظ (SMAW) است که حدود 50 درصد از تمام فرآیندهای جوشکاری صنعتی و تعمیر و نگهداری را تشکیل می دهد. جوشکاری قوس الکتریکی (جوشکاری چوبی) با لمس نوک یک الکترود پوشش داده شده به قطعه کار و بیرون کشیدن سریع آن به فاصله کافی برای حفظ قوس انجام می شود. ما به این فرآیند جوشکاری چسب می گوییم زیرا الکترودها میله های نازک و بلندی هستند. در طول فرآیند جوشکاری، نوک الکترود به همراه پوشش آن و فلز پایه در مجاورت قوس ذوب می شود. مخلوطی از فلز پایه، فلز الکترود و مواد از پوشش الکترود در ناحیه جوش جامد می شود. پوشش الکترود اکسیده می شود و یک گاز محافظ در ناحیه جوش ایجاد می کند، بنابراین از اکسیژن موجود در محیط محافظت می کند. بنابراین این فرآیند به عنوان جوشکاری قوس فلزی محافظ نامیده می شود. ما از جریان های بین 50 تا 300 آمپر و سطوح توان معمولاً کمتر از 10 کیلو وات برای عملکرد بهینه جوش استفاده می کنیم. همچنین قطبیت جریان DC (جهت جریان جریان) اهمیت دارد. قطبیت مستقیم در جایی که قطعه کار مثبت و الکترود منفی است در جوشکاری ورق های فلزی به دلیل نفوذ کم آن و همچنین برای اتصالات با شکاف های بسیار گسترده ترجیح داده می شود. وقتی قطبیت معکوس داریم، یعنی الکترود مثبت و قطعه کار منفی است، میتوانیم به نفوذ جوش عمیقتری برسیم. با جریان AC، از آنجایی که قوسهای ضربانی داریم، میتوانیم با استفاده از الکترودهای با قطر بزرگ و حداکثر جریان، بخشهای ضخیم را جوش دهیم. روش جوشکاری SMAW برای ضخامت های قطعه کار 3 تا 19 میلی متر و حتی بیشتر با استفاده از تکنیک های چند پاس مناسب است. سرباره تشکیل شده در بالای جوش باید با استفاده از برس سیمی حذف شود تا در محل جوش خوردگی و شکست ایجاد نشود. این البته به هزینه جوشکاری قوس فلزی محافظ می افزاید. با این وجود SMAW محبوب ترین روش جوشکاری در صنعت و تعمیرات است. جوشکاری با قوس غوطهور (SAW): در این فرآیند با استفاده از مواد شار دانهای مانند آهک، سیلیس، فلورید کلسیم، اکسید منگنز و غیره از قوس جوش محافظت میکنیم. شار دانه ای توسط جریان گرانشی از طریق یک نازل به ناحیه جوش وارد می شود. شار پوشش دهنده منطقه جوش مذاب به طور قابل توجهی از جرقه، دود، اشعه ماوراء بنفش و غیره محافظت می کند و به عنوان یک عایق حرارتی عمل می کند، بنابراین اجازه می دهد گرما به اعماق قطعه کار نفوذ کند. شار ذوب نشده بازیابی، درمان و استفاده مجدد می شود. یک سیم پیچ لخت به عنوان الکترود استفاده می شود و از طریق یک لوله به ناحیه جوش تغذیه می شود. ما از جریان های بین 300 تا 2000 آمپر استفاده می کنیم. اگر چرخش ساختار دایره ای (مانند لوله ها) در حین جوشکاری امکان پذیر باشد، فرآیند جوشکاری قوس زیردریایی (SAW) به موقعیت های افقی و مسطح و جوش های دایره ای محدود می شود. سرعت می تواند به 5 متر در دقیقه برسد. فرآیند SAW برای صفحات ضخیم مناسب است و منجر به جوش های با کیفیت، سخت، انعطاف پذیر و یکنواخت می شود. بهره وری، یعنی مقدار مواد جوشی که در ساعت رسوب می کند، 4 تا 10 برابر مقدار در مقایسه با فرآیند SMAW است. یکی دیگر از فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی، یعنی جوشکاری قوس فلزی با گاز (GMAW) یا به طور جایگزین به عنوان جوشکاری با گاز بیاثر فلزی (MIG) نامیده میشود، بر این اساس است که ناحیه جوش توسط منابع خارجی گازهایی مانند هلیوم، آرگون، دی اکسید کربن و غیره محافظت میشود. ممکن است اکسید زدای اضافی در فلز الکترود وجود داشته باشد. سیم مصرفی از طریق یک نازل به ناحیه جوش وارد می شود. ساخت فلزات آهنی و غیر آهنی با استفاده از جوشکاری قوس فلزی گازی (GMAW) انجام می شود. بهره وری جوش حدود 2 برابر فرآیند SMAW است. از تجهیزات جوشکاری خودکار استفاده می شود. فلز به یکی از سه روش در این فرآیند منتقل می شود: "انتقال اسپری" شامل انتقال چند صد قطره کوچک فلزی در ثانیه از الکترود به ناحیه جوش است. از سوی دیگر، در «انتقال گلوبولار» از گازهای غنی از دی اکسید کربن استفاده می شود و گلبول های فلز مذاب توسط قوس الکتریکی به پیش می روند. جریان جوشکاری زیاد است و نفوذ جوش عمیق تر است و سرعت جوشکاری بیشتر از انتقال اسپری است. بنابراین انتقال کروی برای جوشکاری مقاطع سنگین تر بهتر است. در نهایت، در روش «مدار کوتاه»، نوک الکترود حوضچه جوش مذاب را لمس میکند و آن را به عنوان فلز با سرعت بیش از 50 قطره در ثانیه در قطرات جداگانه منتقل میکند. جریان و ولتاژ کم همراه با سیم نازک تر استفاده می شود. توان های مورد استفاده در حدود 2 کیلو وات و دماهای نسبتاً پایین است که این روش را برای ورق های نازک با ضخامت کمتر از 6 میلی متر مناسب می کند. یکی دیگر از تغییرات فرآیند جوشکاری قوس الکتریکی با هسته FLUX (FCAW) شبیه به جوشکاری قوس فلزی با گاز است، با این تفاوت که الکترود یک لوله پر از شار است. مزایای استفاده از الکترودهای شار هستهای این است که قوسهای پایدارتری تولید میکنند، این فرصت را به ما میدهند تا خواص فلزات جوش را بهبود بخشیم، ماهیت شکننده و انعطافپذیر کمتر شار آن در مقایسه با جوشکاری SMAW، بهبود خطوط جوش را به ما میدهند. الکترودهای هسته خود محافظ حاوی موادی هستند که از ناحیه جوش در برابر جو محافظت می کنند. ما حدود 20 کیلو وات برق مصرف می کنیم. مانند فرآیند GMAW، فرآیند FCAW نیز فرصتی را برای خودکارسازی فرآیندها برای جوشکاری پیوسته ارائه می دهد و مقرون به صرفه است. با افزودن آلیاژهای مختلف به هسته شار، می توان شیمی های مختلف فلز جوش را توسعه داد. در جوش الکتروگاز (EGW) قطعات قرار داده شده لبه به لبه را جوش می دهیم. گاهی اوقات به آن جوش لب به لب نیز گفته می شود. فلز جوش در یک حفره جوش بین دو قطعه قرار می گیرد تا به هم متصل شوند. این فضا توسط دو سد خنک کننده با آب محصور شده است تا سرباره مذاب به بیرون نریزد. سدها توسط درایوهای مکانیکی به سمت بالا حرکت می کنند. هنگامی که قطعه کار می تواند چرخانده شود، می توانیم از تکنیک جوش الکتروگاز برای جوشکاری محیطی لوله ها نیز استفاده کنیم. الکترودها از طریق یک مجرا تغذیه می شوند تا یک قوس پیوسته را حفظ کنند. جریان می تواند حدود 400 آمپر یا 750 آمپر و سطوح توان حدود 20 کیلو وات باشد. گازهای خنثی که از یک الکترود هسته شار یا منبع خارجی منشأ می گیرند، محافظی را ایجاد می کنند. ما از جوش الکتروگاز (EGW) برای فلزاتی مانند فولاد، تیتانیوم و غیره با ضخامت های 12 تا 75 میلی متر استفاده می کنیم. این تکنیک برای سازه های بزرگ مناسب است. با این حال، در روش دیگری به نام جوشکاری الکتریکی (ESW) قوس بین الکترود و پایین قطعه کار مشتعل شده و شار اضافه میشود. هنگامی که سرباره مذاب به نوک الکترود می رسد، قوس خاموش می شود. انرژی به طور مداوم از طریق مقاومت الکتریکی سرباره مذاب تامین می شود. ما می توانیم صفحات با ضخامت های بین 50 میلی متر تا 900 میلی متر و حتی بالاتر را جوش دهیم. جریان حدود 600 آمپر و ولتاژ بین 40 تا 50 ولت است. سرعت جوشکاری حدود 12 تا 36 میلی متر در دقیقه است. کاربردها مشابه جوشکاری با گاز است. یکی از فرآیندهای الکترود غیر مصرفی ما، جوشکاری با قوس تنگستن گاز (GTAW) که به عنوان جوشکاری گاز بیاثر تنگستن (TIG) نیز شناخته میشود، شامل تامین یک فلز پرکننده توسط یک سیم است. برای اتصالات نزدیک، گاهی اوقات از فلز پرکننده استفاده نمی کنیم. در فرآیند TIG ما از فلاکس استفاده نمی کنیم، بلکه از آرگون و هلیوم برای محافظت استفاده می کنیم. تنگستن نقطه ذوب بالایی دارد و در فرآیند جوشکاری TIG مصرف نمی شود، بنابراین جریان ثابت و همچنین شکاف قوس را می توان حفظ کرد. سطوح توان بین 8 تا 20 کیلو وات و جریان در 200 آمپر (DC) یا 500 آمپر (AC) است. برای آلومینیوم و منیزیم از جریان AC برای عملکرد تمیز کردن اکسید آن استفاده می کنیم. برای جلوگیری از آلودگی الکترود تنگستن، از تماس آن با فلزات مذاب جلوگیری می کنیم. جوشکاری قوسی تنگستن گازی (GTAW) به ویژه برای جوشکاری فلزات نازک مفید است. جوش های GTAW کیفیت بسیار بالایی دارند و سطح خوبی دارند. با توجه به هزینه بالاتر گاز هیدروژن، روشی که کمتر مورد استفاده قرار می گیرد، جوشکاری هیدروژن اتمی (AHW) است، که در آن یک قوس بین دو الکترود تنگستن در یک اتمسفر محافظ از گاز هیدروژن جریان ایجاد می کنیم. AHW همچنین یک فرآیند جوشکاری الکترود غیر مصرفی است. گاز هیدروژن دو اتمی H2 به شکل اتمی خود در نزدیکی قوس جوشکاری تجزیه می شود که دمای آن بیش از 6273 کلوین است. در حین شکستن، مقدار زیادی گرما را از قوس جذب می کند. هنگامی که اتم های هیدروژن به ناحیه جوش که یک سطح نسبتا سرد است برخورد می کنند، دوباره به شکل دو اتمی ترکیب می شوند و گرمای ذخیره شده را آزاد می کنند. انرژی را می توان با تغییر قطعه کار به فاصله قوس تغییر داد. در یکی دیگر از فرآیندهای الکترود غیر مصرفی، جوشکاری قوس پلاسما (PAW) یک قوس پلاسمایی متمرکز داریم که به سمت ناحیه جوش هدایت می شود. دما در PAW به 33273 کلوین می رسد. تعداد تقریباً مساوی الکترون و یون گاز پلاسما را تشکیل می دهند. یک قوس پایلوت جریان کم، پلاسمایی را که بین الکترود تنگستن و روزنه قرار دارد، آغاز میکند. جریان عملیاتی معمولاً حدود 100 آمپر است. ممکن است یک فلز پرکننده تغذیه شود. در جوشکاری قوس پلاسما، محافظ توسط یک حلقه محافظ بیرونی و با استفاده از گازهایی مانند آرگون و هلیوم انجام می شود. در جوشکاری قوس پلاسما، قوس ممکن است بین الکترود و قطعه کار یا بین الکترود و نازل باشد. این روش جوشکاری دارای مزایایی نسبت به سایر روشهای تمرکز انرژی بالاتر، قابلیت جوشکاری عمیقتر و باریکتر، پایداری بهتر قوس، سرعت جوشکاری بالاتر تا 1 متر در دقیقه، اعوجاج حرارتی کمتر است. ما معمولاً از جوش قوس پلاسما برای ضخامت های کمتر از 6 میلی متر و گاهی تا 20 میلی متر برای آلومینیوم و تیتانیوم استفاده می کنیم. جوشکاری پرتو انرژی بالا: نوع دیگری از روش جوشکاری ذوبی با جوشکاری با پرتو الکترونی (EBW) و جوشکاری لیزری (LBW) به عنوان دو نوع. این تکنیک ها برای کار تولید محصولات با فناوری پیشرفته ما از ارزش خاصی برخوردار هستند. در جوشکاری با پرتو الکترونی، الکترون های با سرعت بالا به قطعه کار برخورد می کنند و انرژی جنبشی آنها به گرما تبدیل می شود. پرتو باریک الکترون به راحتی در محفظه خلاء حرکت می کند. به طور کلی در جوشکاری پرتو الکترونیکی از خلاء بالا استفاده می کنیم. صفحات به ضخامت 150 میلی متر را می توان جوش داد. هیچ گاز محافظ، شار یا مواد پرکننده مورد نیاز نیست. تفنگ های پرتو الکترون دارای ظرفیت 100 کیلووات هستند. جوش های عمیق و باریک با نسبت های بالا تا 30 و مناطق کوچک متاثر از حرارت امکان پذیر است. سرعت جوش می تواند به 12 متر در دقیقه برسد. در جوشکاری با پرتو لیزر از لیزرهای پرقدرت به عنوان منبع حرارت استفاده می کنیم. پرتوهای لیزر به کوچکی 10 میکرون با چگالی بالا امکان نفوذ عمیق به قطعه کار را فراهم می کند. نسبت عمق به عرض تا 10 با جوشکاری پرتو لیزر امکان پذیر است. ما هم از لیزرهای پالسی و هم از لیزرهای موج پیوسته استفاده می کنیم که اولی در کاربردهای مواد نازک و دومی بیشتر برای قطعات کار ضخیم تا حدود 25 میلی متر است. سطوح قدرت تا 100 کیلو وات است. جوشکاری پرتو لیزر برای مواد بسیار بازتابنده نوری مناسب نیست. همچنین ممکن است از گازها در فرآیند جوشکاری استفاده شود. روش جوشکاری پرتو لیزر برای اتوماسیون و تولید با حجم بالا مناسب است و می تواند سرعت جوش بین 2.5 متر در دقیقه تا 80 متر در دقیقه را ارائه دهد. یکی از مزیت های اصلی این روش جوشکاری دسترسی به مناطقی است که نمی توان از تکنیک های دیگر استفاده کرد. پرتوهای لیزر به راحتی می توانند به چنین مناطق سختی سفر کنند. مانند جوشکاری با پرتو الکترونی به خلاء نیاز نیست. جوش هایی با کیفیت و استحکام خوب، انقباض کم، اعوجاج کم، تخلخل کم را می توان با جوش پرتو لیزر به دست آورد. پرتوهای لیزر را می توان به راحتی با استفاده از کابل های فیبر نوری دستکاری و شکل داد. بنابراین این تکنیک برای جوشکاری مجموعه های دقیق هرمتیک، بسته های الکترونیکی و غیره مناسب است. بیایید به تکنیک های جوشکاری حالت جامد خود نگاه کنیم. جوش سرد (CW) فرآیندی است که در آن فشار به جای گرما با استفاده از قالب ها یا رول ها به قطعات جفت شده اعمال می شود. در جوش سرد، حداقل یکی از قطعات جفت شده باید شکل پذیر باشد. بهترین نتایج با دو ماده مشابه به دست می آید. اگر دو فلزی که باید با جوش سرد به هم وصل شوند متفاوت باشند، ممکن است اتصالات ضعیف و شکننده داشته باشیم. روش جوش سرد برای قطعات کار نرم، انعطاف پذیر و کوچک مانند اتصالات الکتریکی، لبه های ظروف حساس به حرارت، نوارهای دو فلزی برای ترموستات ها و غیره مناسب است. یکی از انواع جوش سرد، باندینگ رول (یا جوشکاری رول) است که در آن فشار از طریق یک جفت رول اعمال می شود. گاهی اوقات برای استحکام سطحی بهتر، جوشکاری رول را در دماهای بالا انجام می دهیم. یکی دیگر از فرآیندهای جوشکاری حالت جامد که ما از آن استفاده می کنیم، جوشکاری اولتراسونیک (USW) است، که در آن قطعات کار تحت یک نیروی عادی ساکن و تنش های برشی نوسانی قرار می گیرند. تنش های برشی نوسانی از طریق نوک مبدل اعمال می شود. جوشکاری اولتراسونیک نوسانات را با فرکانس های 10 تا 75 کیلوهرتز مستقر می کند. در برخی از کاربردها مانند جوشکاری درز، از دیسک جوش دوار به عنوان نوک استفاده می کنیم. تنش های برشی اعمال شده بر روی قطعه کار باعث تغییر شکل های پلاستیکی کوچک، شکستن لایه های اکسیدی، آلاینده ها و منجر به اتصال حالت جامد می شود. دماهای درگیر در جوشکاری اولتراسونیک بسیار کمتر از دمای نقطه ذوب فلزات است و هیچ گداختی صورت نمی گیرد. ما اغلب از فرآیند جوشکاری اولتراسونیک (USW) برای مواد غیرفلزی مانند پلاستیک استفاده می کنیم. در ترموپلاستیک ها، دما به نقطه ذوب می رسد. یکی دیگر از روش های رایج، در جوشکاری اصطکاکی (FRW) گرما از طریق اصطکاک در سطح مشترک قطعات کار که قرار است به یکدیگر متصل شوند، تولید می شود. در جوشکاری اصطکاکی یکی از قطعات کار را ثابت نگه می داریم در حالی که قطعه کار دیگر در یک فیکسچر نگه داشته شده و با سرعت ثابت می چرخد. سپس قطعات کار تحت یک نیروی محوری در تماس قرار می گیرند. سرعت چرخش سطحی در جوشکاری اصطکاکی ممکن است در برخی موارد به 900 متر در دقیقه برسد. پس از تماس سطحی کافی، قطعه کار چرخان به طور ناگهانی متوقف می شود و نیروی محوری افزایش می یابد. ناحیه جوش عموماً یک ناحیه باریک است. از روش جوشکاری اصطکاکی می توان برای اتصال قطعات جامد و لوله ای ساخته شده از انواع مواد استفاده کرد. ممکن است مقداری فلاش در رابط در FRW ایجاد شود، اما این فلاش را می توان با ماشینکاری یا آسیاب ثانویه حذف کرد. تغییراتی در فرآیند جوشکاری اصطکاکی وجود دارد. به عنوان مثال "جوشکاری اصطکاکی اینرسی" شامل یک چرخ طیار است که انرژی جنبشی دورانی آن برای جوش دادن قطعات استفاده می شود. هنگامی که فلایویل متوقف می شود، جوش کامل می شود. جرم دوار را می توان تغییر داد و بنابراین انرژی جنبشی چرخشی را می توان تغییر داد. تغییر دیگر "جوشکاری اصطکاکی خطی" است، که در آن حرکت رفت و برگشتی خطی بر حداقل یکی از اجزایی که باید به یکدیگر متصل شوند تحمیل می شود. در جوشکاری اصطکاکی خطی لازم نیست قطعات دایره ای باشند، می توانند مستطیل، مربع و یا به شکل های دیگر باشند. فرکانس ها می توانند در ده ها هرتز، دامنه ها در محدوده میلی متر و فشارها در ده ها یا صدها مگاپاسکال باشند. در نهایت "جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی" تا حدودی با دو مورد دیگر که در بالا توضیح داده شد متفاوت است. در حالی که در جوشکاری اصطکاکی اینرسی و جوشکاری اصطکاکی خطی گرمایش رابط ها از طریق اصطکاک با مالش دو سطح تماس حاصل می شود، در روش جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی بدنه سوم به دو سطحی که قرار است به هم متصل شوند مالش می شود. ابزار چرخشی به قطر 5 تا 6 میلی متر با اتصال تماس می گیرد. دما می تواند به مقادیر بین 503 تا 533 کلوین افزایش یابد. حرارت دادن، اختلاط و هم زدن مواد در محل اتصال صورت می گیرد. ما از جوش اصطکاکی اغتشاشی بر روی انواع مواد از جمله آلومینیوم، پلاستیک و کامپوزیت استفاده می کنیم. جوش ها یکنواخت و کیفیت بالا با حداقل منافذ است. در جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی دود یا پاشش تولید نمی شود و این فرآیند به خوبی خودکار است. جوش مقاومتی (RW): گرمای مورد نیاز برای جوشکاری از مقاومت الکتریکی بین دو قطعه کار که باید به هم متصل شوند تولید می شود. در جوشکاری مقاومتی از شار، گاز محافظ یا الکترود مصرفی استفاده نمی شود. گرمایش ژول در جوشکاری مقاومتی صورت می گیرد و می تواند به صورت زیر بیان شود: H = (مربع I) x R xtx K H گرمای تولید شده بر حسب ژول (وات-ثانیه)، جریان I بر حسب آمپر، مقاومت R بر حسب اهم، t زمان بر حسب ثانیه است که جریان از آن عبور می کند. ضریب K کمتر از 1 است و نشان دهنده کسری از انرژی است که از طریق تشعشع و رسانایی از بین نمی رود. جریان در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی می تواند به سطوحی تا 100000 A برسد اما ولتاژها معمولاً 0.5 تا 10 ولت هستند. الکترودها معمولاً از آلیاژهای مس ساخته می شوند. مواد مشابه و غیر مشابه را می توان با جوشکاری مقاومتی به یکدیگر متصل کرد. چندین تغییر برای این فرآیند وجود دارد: "جوشکاری نقطه ای مقاومتی" شامل دو الکترود گرد متضاد است که با سطوح مفصل لبه دو ورق تماس می گیرند. فشار اعمال می شود تا زمانی که جریان خاموش شود. قطر قطعه جوش به طور کلی تا 10 میلی متر است. جوشکاری نقطهای مقاومتی، علائم فرورفتگی کمی تغییر رنگ در نقاط جوش ایجاد میکند. جوش نقطه ای محبوب ترین روش جوشکاری مقاومتی ما است. از اشکال مختلف الکترود در جوشکاری نقطه ای برای رسیدن به مناطق دشوار استفاده می شود. تجهیزات جوش نقطه ای ما با کنترل CNC هستند و دارای چندین الکترود هستند که می توانند به طور همزمان استفاده شوند. یکی دیگر از تغییرات "جوشکاری درز مقاومتی" با الکترودهای چرخ یا غلتکی انجام می شود که هر زمان که جریان به سطح کافی در چرخه برق AC برسد، جوش های نقطه ای پیوسته ایجاد می کند. اتصالات تولید شده توسط جوشکاری درز مقاومتی مایع و گاز محکم هستند. سرعت جوش حدود 1.5 متر در دقیقه برای ورق های نازک طبیعی است. می توان جریان های متناوب را اعمال کرد تا جوش های نقطه ای در فواصل دلخواه در امتداد درز تولید شوند. در "جوشکاری طرح مقاومتی" یک یا چند برجستگی (گودی) را روی یکی از سطوح قطعه کار برای جوشکاری برجسته می کنیم. این برجستگی ها ممکن است گرد یا بیضی شکل باشند. در این نقاط برجسته که در تماس با قسمت جفت گیری قرار می گیرند، دمای محلی بالا حاصل می شود. الکترودها برای فشرده سازی این برجستگی ها فشار وارد می کنند. الکترودها در جوشکاری طرح مقاومتی دارای نوک مسطح هستند و از آلیاژهای مسی هستند که آب خنک می شوند. مزیت جوشکاری پروجکشن مقاومتی توانایی ما در چندین جوش در یک زمان است، بنابراین عمر الکترود طولانی تر، قابلیت جوش دادن ورق های با ضخامت های مختلف، قابلیت جوش مهره ها و پیچ ها به ورق ها است. نقطه ضعف جوشکاری برجستگی مقاومتی، هزینه اضافی برجسته کردن گودی ها است. روش دیگر، در "جوشکاری فلاش" گرما از قوس انتهایی دو قطعه کار هنگام شروع تماس تولید می شود. این روش ممکن است به طور متناوب جوشکاری قوس الکتریکی را نیز در نظر بگیرد. دما در سطح مشترک افزایش می یابد و مواد نرم می شوند. یک نیروی محوری اعمال می شود و یک جوش در ناحیه نرم شده تشکیل می شود. پس از اتمام جوشکاری فلاش، اتصال را می توان برای بهبود ظاهر ماشینکاری کرد. کیفیت جوش حاصل از جوشکاری فلاش خوب است. سطوح توان 10 تا 1500 کیلو وات است. جوشکاری فلاش برای اتصال لبه به لبه فلزات مشابه یا غیر مشابه تا قطر 75 میلی متر و ورق هایی با ضخامت 0.2 میلی متر تا 25 میلی متر مناسب است. "جوشکاری با قوس گل میخ" بسیار شبیه به جوشکاری فلاش است. گل میخ مانند پیچ یا میله رزوه ای به عنوان یک الکترود عمل می کند در حالی که به قطعه کار مانند صفحه متصل می شود. برای تمرکز گرمای تولید شده، جلوگیری از اکسیداسیون و حفظ فلز مذاب در ناحیه جوش، یک حلقه سرامیکی یکبار مصرف در اطراف محل اتصال قرار می گیرد. در نهایت "جوشکاری ضربه ای" یکی دیگر از فرآیندهای جوشکاری مقاومتی، از یک خازن برای تامین انرژی الکتریکی استفاده می کند. در جوشکاری کوبه ای، نیرو در چند میلی ثانیه زمان بسیار سریع تخلیه می شود و گرمای موضعی بالایی در محل اتصال ایجاد می کند. ما از جوش ضربه ای به طور گسترده در صنعت تولید الکترونیک استفاده می کنیم که در آن از گرم کردن قطعات الکترونیکی حساس در مجاورت اتصال باید اجتناب شود. تکنیکی به نام جوشکاری انفجاری شامل انفجار لایه ای از مواد منفجره است که روی یکی از قطعات کار قرار می گیرد که باید به یکدیگر متصل شوند. فشار بسیار بالایی که بر روی قطعه کار وارد می شود، یک رابط متلاطم و موجی ایجاد می کند و در هم قفل شدن مکانیکی صورت می گیرد. استحکام باند در جوشکاری انفجاری بسیار بالاست. جوش انفجاری روش خوبی برای روکش کردن صفحات با فلزات غیر مشابه است. پس از روکش فلزی، صفحات ممکن است به بخش های نازک تر تبدیل شوند. گاهی اوقات برای انبساط لوله ها از جوش انفجاری استفاده می کنیم تا محکم به صفحه ببندند. آخرین روش ما در حوزه اتصال حالت جامد، پیوند انتشار یا جوش انتشار (DFW) است که در آن یک اتصال خوب عمدتاً با انتشار اتم ها در سطح مشترک حاصل می شود. مقداری تغییر شکل پلاستیک در سطح مشترک نیز به جوشکاری کمک می کند. دماهای درگیر حدود 0.5 Tm است که Tm دمای ذوب فلز است. استحکام باند در جوشکاری دیفیوژن به فشار، دما، زمان تماس و تمیزی سطوح در تماس بستگی دارد. گاهی اوقات ما از فلزات پرکننده در رابط استفاده می کنیم. گرما و فشار در پیوند انتشار مورد نیاز است و توسط مقاومت الکتریکی یا کوره و وزنه های مرده، پرس یا موارد دیگر تامین می شود. فلزات مشابه و غیر مشابه را می توان با جوشکاری انتشاری به هم وصل کرد. این فرآیند به دلیل زمانی که طول می کشد تا اتم ها مهاجرت کنند، نسبتا کند است. DFW می تواند خودکار باشد و به طور گسترده در ساخت قطعات پیچیده برای صنایع هوافضا، الکترونیک و پزشکی استفاده می شود. محصولات تولید شده شامل ایمپلنت های ارتوپدی، حسگرها، اعضای ساختاری هوافضا است. پیوند انتشار را می توان با SUPERPLASTIC FORMING ترکیب کرد تا سازه های فلزی پیچیده بسازد. مکانهای انتخابی روی ورقها ابتدا با پیوند پخش میشوند و سپس نواحی بدون پیوند با استفاده از فشار هوا در قالب گسترش مییابند. سازه های هوافضا با نسبت سختی به وزن بالا با استفاده از این ترکیب از روش ها ساخته می شوند. فرآیند ترکیبی جوشکاری انتشار / شکلدهی فوقپلاستیک با حذف نیاز به اتصال دهندهها، تعداد قطعات مورد نیاز را کاهش میدهد و به قطعات با تنش بسیار دقیق و اقتصادی و با زمانهای کوتاه منجر میشود. لحیم کاری: تکنیک های لحیم کاری و لحیم کاری شامل دماهای کمتری نسبت به دمای مورد نیاز برای جوشکاری است. با این حال، دمای لحیم کاری بالاتر از دمای لحیم کاری است. در لحیم کاری، یک فلز پرکننده بین سطوحی که قرار است به هم متصل شوند قرار میگیرد و دماها تا دمای ذوب ماده پرکننده بالاتر از 723 کلوین اما کمتر از دمای ذوب قطعات کار افزایش مییابد. فلز مذاب فضای نزدیک بین قطعات کار را پر می کند. خنک شدن و انجماد متعاقب آن فلز فیلر منجر به اتصالات قوی می شود. در جوشکاری برنج، فلز پرکننده در محل اتصال رسوب میکند. در مقایسه با لحیم کاری، فلز پرکننده به میزان قابل توجهی در جوشکاری بریز استفاده می شود. از مشعل اکسی استیلن با شعله اکسید کننده برای رسوب فلز پرکننده در جوشکاری برنج استفاده می شود. به دلیل دماهای پایین تر در لحیم کاری، مشکلات در مناطق متاثر از گرما مانند تاب خوردگی و تنش های پسماند کمتر است. هر چه فاصله فاصله در لحیم کاری کمتر باشد، استحکام برشی اتصال بیشتر است. با این حال حداکثر استحکام کششی در شکاف بهینه (مقدار اوج) به دست می آید. در زیر و بالاتر از این مقدار بهینه، استحکام کششی در لحیم کاری کاهش می یابد. فاصله های معمول در لحیم کاری می تواند بین 0.025 و 0.2 میلی متر باشد. ما از انواع مواد لحیم کاری با اشکال مختلف مانند اجرا، پودر، حلقه، سیم، نوار و ... استفاده می کنیم. و می تواند این کارها را به خصوص برای طراحی یا هندسه محصول شما تولید کند. ما همچنین محتوای مواد لحیم کاری را با توجه به مواد پایه و کاربرد شما تعیین می کنیم. ما اغلب از شارها در عملیات لحیم کاری برای حذف لایه های اکسید ناخواسته و جلوگیری از اکسیداسیون استفاده می کنیم. برای جلوگیری از خوردگی بعدی، شارها معمولاً پس از عملیات اتصال حذف می شوند. شرکت AGS-TECH از روش های مختلف لحیم کاری استفاده می کند، از جمله: - لحیم کاری مشعل - لحیم کاری کوره - لحیم کاری القایی - لحیم کاری مقاومتی - لحیم کاری شیب دار - لحیم کاری مادون قرمز - لحیم کاری نفوذی - پرتو انرژی بالا رایج ترین نمونه های ما از اتصالات لحیم کاری شده از فلزات غیر مشابه با استحکام خوب مانند مته های کاربید، درج ها، بسته های هرمتیک نوری الکترونیکی، مهر و موم ساخته شده اند. لحیم کاری: این یکی از تکنیک های متداول ما است که در آن لحیم کاری (فلز پرکننده) محل اتصال را مانند لحیم کاری بین اجزای نزدیک پر می کند. لحیم کاری های ما دارای نقطه ذوب زیر 723 کلوین هستند. ما از لحیم کاری دستی و خودکار در عملیات تولید استفاده می کنیم. در مقایسه با لحیم کاری، دمای لحیم کاری کمتر است. لحیم کاری برای کاربردهای با دمای بالا یا مقاومت بالا چندان مناسب نیست. ما از لحیم کاری های بدون سرب و همچنین آلیاژهای قلع سرب، قلع روی، سرب-نقره، کادمیوم-نقره، روی-آلومینیوم علاوه بر سایر آلیاژهای لحیم کاری استفاده می کنیم. هم اسیدها و نمک های غیر خورنده بر پایه رزین و هم غیر آلی به عنوان شار در لحیم کاری استفاده می شوند. برای لحیم کاری فلزات با لحیم کاری کم از شارهای مخصوص استفاده می کنیم. در کاربردهایی که باید مواد سرامیکی، شیشه یا گرافیت را لحیم کاری کنیم، ابتدا قطعات را با فلزی مناسب برای افزایش قابلیت لحیم کاری آبکاری می کنیم. تکنیک های لحیم کاری محبوب ما عبارتند از: -Reflow یا Paste Soldering - لحیم کاری موجی - لحیم کاری کوره ای -لحیم کاری مشعل - لحیم کاری القایی -لحیم کاری آهن لحیم کاری مقاومتی - لحیم کاری غوطه ور -لحیم کاری اولتراسونیک - لحیم کاری مادون قرمز لحیم کاری اولتراسونیک یک مزیت منحصر به فرد را به ما ارائه می دهد که به موجب آن نیاز به شار به دلیل اثر کاویتاسیون اولتراسونیک که لایه های اکسیدی را از سطوح متصل می کند حذف می شود. لحیم کاری مجدد و موجی تکنیک های برجسته صنعتی ما برای تولید با حجم بالا در الکترونیک هستند و بنابراین ارزش توضیح با جزئیات بیشتری را دارند. در لحیم کاری مجدد از خمیرهای نیمه جامد استفاده می کنیم که شامل ذرات لحیم-فلز است. خمیر با استفاده از فرآیند غربالگری یا شابلون روی مفصل قرار می گیرد. در بردهای مدار چاپی (PCB) ما اغلب از این تکنیک استفاده می کنیم. هنگامی که اجزای الکتریکی از خمیر روی این پدها قرار می گیرند، کشش سطحی بسته های نصب شده روی سطح را در یک راستا نگه می دارد. پس از قرار دادن قطعات، مجموعه را در یک کوره گرم می کنیم تا لحیم کاری مجدد انجام شود. در طی این فرآیند، حلالهای خمیر تبخیر میشوند، شار در خمیر فعال میشود، اجزا از قبل گرم میشوند، ذرات لحیم کاری ذوب میشوند و محل اتصال خیس میشوند و در نهایت مجموعه PCB به آرامی خنک میشود. دومین تکنیک محبوب ما برای تولید بردهای PCB با حجم بالا، یعنی لحیم کاری موجی به این واقعیت متکی است که لحیم کاری مذاب سطوح فلزی را مرطوب می کند و پیوندهای خوبی را تنها زمانی که فلز از قبل گرم شده است تشکیل می دهد. یک موج آرام ثابت از لحیم مذاب ابتدا توسط یک پمپ تولید میشود و PCBهای پیشگرمشده و پیشفلاکس شده روی موج منتقل میشوند. لحیم کاری فقط سطوح فلزی در معرض دید را خیس می کند اما بسته های پلیمری آی سی و تخته مدارهای پوشش داده شده با پلیمر را خیس نمی کند. جت آب گرم با سرعت بالا، لحیم اضافی را از محل اتصال می دمد و از پل زدن بین سیم های مجاور جلوگیری می کند. در لحیم کاری موجی پکیج های روی سطح، ابتدا آنها را قبل از لحیم کاری به صورت چسب به صفحه مدار می چسبانیم. باز هم از غربالگری و شابلون استفاده می شود اما این بار برای اپوکسی. پس از قرار دادن قطعات در محل صحیح خود، اپوکسی پخته می شود، تخته ها معکوس می شوند و لحیم کاری موجی انجام می شود. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. اتصال دهنده ها، ساخت سخت افزار ریگینگ برای کسب اطلاعات در مورد قابلیتهای ساخت بستها، میتوانید از صفحه اختصاصی ما با کلیک بر روی اینجا دیدن کنید:به صفحه Fasteners بروید با این حال، اگر به دنبال سخت افزار Rigging هستید، به خواندن ادامه دهید و لطفاً این صفحه را پایین بیاورید. سخت افزار تقلب سخت افزار ریگ یک جزء ضروری در هر سیستم بالابر، بلند کردن، بست شامل طناب، تسمه، زنجیر و غیره است. کیفیت، استحکام، دوام، طول عمر و قابلیت اطمینان کلی سخت افزار ریگ می تواند یک گلوگاه، یک عامل محدود کننده باشد اگر محصول مناسب با کیفیت بالا برای سیستم شما انتخاب نشود، مهم نیست که سایر اجزا چقدر خوب هستند. هستند. شما می توانید آن را مانند یک زنجیر در نظر بگیرید، جایی که یک حلقه زنجیره آسیب دیده به طور بالقوه می تواند باعث خرابی کل زنجیره شود. محصولات سخت افزاری ما شامل موارد زیادی مانند گلایدر کابل، گیره، اتصالات، قلاب، قلاب، قلاب گیره، پیوندهای اتصال، چرخان، حلقه های گیره، گیره های طناب سیم و موارد دیگر می باشد. قیمت بست و قطعات سخت افزاری ریگینگ depend روی محصول، مدل و تعداد سفارش شما. همچنین بستگی به این دارد که آیا شما به یک محصول خارج از قفسه نیاز دارید یا به ما نیاز دارید که بست ها و قطعات سخت افزاری را مطابق با مشخصات، نقشه ها و نیازهای شما بسازیم. از آنجایی که ما طیف گسترده ای از اتصال دهنده ها و سخت افزارهای سخت افزاری را حمل می کنیم با ابعاد، کاربردهای مختلف، درجه مواد و همپوشانی؛ اگر نتوانستید محصول مناسبی را در زیر در یکی از کاتالوگهای ما پیدا کنید، از شما دعوت میکنیم ایمیل بزنید یا با ما تماس بگیرید تا بتوانیم تعیین کنیم کدام محصول برای شما مناسبتر است. هنگام تماس با ما، لطفاً مطمئن شوید که برخی از اطلاعات کلیدی زیر را ارائه دهید us_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d: - برنامه برای اتصال دهنده ها یا محصول سخت افزاری تقلب - درجه مواد مورد نیاز برای اتصال دهنده ها و قطعات سخت افزاری شما - ابعاد - تمام کن - الزامات بسته بندی - الزامات برچسب زدن - مقدار در هر سفارش / تقاضای سالانه لطفا بروشور محصولات مربوطه ما را با کلیک بر روی لینک های رنگی زیر دانلود کنید: سخت افزار استاندارد تقلب - غل سخت افزار استاندارد تقلب - پیچ و مهره چشمی سخت افزار ریگ استاندارد - گردان سخت افزار استاندارد ریگینگ - گیره طناب سیمی سخت افزار استاندارد تقلب - قلاب سخت افزار استاندارد تقلب - بایندر بار سخت افزار استاندارد تقلب - محصولات جدید سخت افزار ریگ استاندارد - فولاد ضد زنگ سخت افزار استاندارد ریگینگ - سیم های فولادی - طناب ها و کابل های سیم فولادی سخت افزار ریگ استاندارد - طناب های پلاستیکی مصنوعی سخت افزار استاندارد تقلب - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS پیوندهایی به شکل چنبره دارند. آنها در قفل دوچرخه، به عنوان زنجیر قفل، گاهی اوقات به عنوان زنجیر کشش و بالا بردن و کاربردهای مشابه استفاده می شوند. 136bad5cf58d_برای زنجیره های لینک خارج از قفسه: زنجیر پیوند - زنجیر استیل - زنجیر بینالمللی - زنجیر استنلس استیل and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring ماشینکاری و برش لیزری و LBM Laser CUTTING_CC781905-5CDE-3194-BB3B-36BAD5CF58D_IS A_CC781905-5 BISTIPSIPSIPINIS-3194-BB3B-36BAD5CF58DEPIGHIIGH-BIGHIGH-BIGHIGH-BBADILIVE-BB31905-B-B-B-B-31905-31905-31905-31905-3cde In LASER BEAM MACHINING (LBM)، یک منبع لیزری انرژی نوری را روی سطح قطعه کار متمرکز می کند. برش لیزری خروجی بسیار متمرکز و با چگالی بالا یک لیزر پرقدرت را توسط کامپیوتر به سمت موادی که قرار است برش دهند هدایت می کند. سپس مواد مورد نظر یا ذوب میشوند، میسوزند، تبخیر میشوند، یا توسط یک جت گاز به روشی کنترلشده منفجر میشوند و لبهای با پوشش سطحی با کیفیت بالا باقی میگذارند. برش های لیزری صنعتی ما برای برش مواد ورق تخت و همچنین مواد ساختاری و لوله کشی، قطعات فلزی و غیرفلزی مناسب هستند. معمولاً در فرآیندهای ماشینکاری و برش پرتو لیزر نیازی به خلاء نیست. انواع مختلفی از لیزرها در برش و ساخت لیزر مورد استفاده قرار می گیرند. موج پالسی یا پیوسته CO2 LASER برای برش، خسته کننده و حکاکی مناسب است. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical در سبک و تنها در کاربرد متفاوت است. نئودیمیم Nd برای خسته کردن و جاهایی که انرژی زیاد اما تکرار کم مورد نیاز است استفاده می شود. از طرف دیگر لیزر Nd-YAG در مواردی که به قدرت بسیار بالا نیاز است و برای حفاری و حکاکی استفاده می شود. هر دو لیزر CO2 و Nd/Nd-YAG را می توان برای جوشکاری LASER استفاده کرد. لیزرهای دیگری که ما در ساخت استفاده می کنیم عبارتند از Nd:GLASS، RUBY و EXCIMER. در ماشین کاری پرتو لیزر (LBM)، پارامترهای زیر مهم هستند: بازتابی و هدایت حرارتی سطح قطعه کار و گرمای ویژه آن و گرمای نهان ذوب و تبخیر. کارایی فرآیند ماشینکاری پرتو لیزر (LBM) با کاهش این پارامترها افزایش می یابد. عمق برش را می توان به صورت زیر بیان کرد: t ~ P / (vxd) این بدان معناست که عمق برش "t" متناسب با توان ورودی P و با سرعت برش v و قطر نقطه پرتو لیزر d متناسب است. سطح تولید شده با LBM عموماً ناهموار است و دارای ناحیه متاثر از حرارت است. برش و ماشین کاری لیزری کربندیوکسید (CO2): لیزرهای CO2 تحریک شده DC با عبور جریان از مخلوط گاز پمپ می شوند در حالی که لیزرهای CO2 تحریک شده با RF از انرژی فرکانس رادیویی برای تحریک استفاده می کنند. روش RF نسبتا جدید است و محبوبیت بیشتری پیدا کرده است. طرح های DC به الکترودهای داخل حفره نیاز دارند و بنابراین می توانند فرسایش الکترود و آبکاری مواد الکترود روی اپتیک را داشته باشند. برعکس، تشدید کننده های RF دارای الکترودهای خارجی هستند و بنابراین مستعد این مشکلات نیستند. ما از لیزر CO2 در برش صنعتی بسیاری از مواد مانند فولاد نرم، آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و پلاستیک استفاده می کنیم. YAG LASER CUTTING and MACHINING: ما از لیزر YAG برای برش و خراش دادن فلزات استفاده می کنیم. ژنراتور لیزر و اپتیک خارجی نیاز به خنک کننده دارند. گرمای هدر رفته توسط یک خنک کننده یا مستقیماً به هوا منتقل می شود. آب یک خنک کننده معمولی است که معمولاً از طریق چیلر یا سیستم انتقال حرارت به گردش در می آید. برش و ماشینکاری با لیزر اکسایمر: لیزر اگزایمر نوعی لیزر با طول موج در ناحیه فرابنفش است. طول موج دقیق بستگی به مولکول های مورد استفاده دارد. به عنوان مثال، طول موج های زیر با مولکول های نشان داده شده در پرانتز مرتبط است: 193 نانومتر (ArF)، 248 نانومتر (KrF)، 308 نانومتر (XeCl)، 353 نانومتر (XeF). برخی از لیزرهای اگزایمر قابل تنظیم هستند. لیزرهای اگزایمر این خاصیت جذاب را دارند که میتوانند لایههای بسیار ظریفی از مواد سطحی را تقریباً بدون حرارت دادن یا تغییر به بقیه مواد حذف کنند. بنابراین لیزرهای اگزایمر برای ریزماشین کاری دقیق مواد آلی مانند برخی از پلیمرها و پلاستیک ها مناسب هستند. برش لیزری با کمک گاز: گاهی اوقات از پرتوهای لیزر در ترکیب با جریان گاز مانند اکسیژن، نیتروژن یا آرگون برای برش مواد ورقه ای نازک استفاده می کنیم. این کار با استفاده از a LASER-BEAM TORCH انجام می شود. برای فولاد ضد زنگ و آلومینیوم از برش لیزری با فشار بالا به کمک گاز بی اثر با استفاده از نیتروژن استفاده می کنیم. این منجر به ایجاد لبه های بدون اکسید برای بهبود قابلیت جوش می شود. این جریان های گازی همچنین مواد مذاب و بخار شده را از سطوح قطعه کار دور می کنند. در a LASER MICROJET CUTTING ما یک لیزر هدایت شونده با جت آب داریم که در آن یک لیزر آب با پالس کم به جت آب متصل می شود. ما از آن برای انجام برش لیزری استفاده می کنیم در حالی که از جت آب برای هدایت پرتو لیزر، مشابه فیبر نوری استفاده می کنیم. مزایای میکروجت لیزری این است که آب زباله ها را نیز از بین می برد و مواد را خنک می کند، سریعتر از برش لیزر سنتی خشک با سرعت های تاس بالاتر، کرف موازی و قابلیت برش همه جهته است. ما روش های مختلفی را در برش با استفاده از لیزر به کار می بریم. برخی از روش ها عبارتند از تبخیر، ذوب و دمش، ضربه و سوختن مذاب، ترک تنش حرارتی، خراش دادن، برش و سوزاندن سرد، برش لیزری تثبیت شده. - برش تبخیر: پرتو متمرکز سطح ماده را تا نقطه جوش حرارت داده و سوراخ ایجاد می کند. سوراخ منجر به افزایش ناگهانی در جذب می شود و به سرعت سوراخ را عمیق می کند. همانطور که سوراخ عمیق می شود و مواد به جوش می آیند، بخار تولید شده دیواره های مذاب را فرسایش می دهد و مواد را بیرون می زند و سوراخ را بیشتر بزرگ می کند. معمولاً مواد غیر ذوب مانند چوب، کربن و پلاستیک های ترموست را با این روش برش می دهند. - برش ذوب و دمنده: از گاز پرفشار برای دمیدن مواد مذاب از ناحیه برش استفاده می کنیم و قدرت مورد نیاز را کاهش می دهیم. این ماده تا نقطه ذوب خود حرارت داده می شود و سپس یک جت گاز مواد مذاب را از داخل پوسته خارج می کند. این امر نیاز به افزایش بیشتر دمای مواد را از بین می برد. فلزات را با این تکنیک برش می دهیم. - ترک تنش حرارتی: مواد شکننده به شکست حرارتی حساس هستند. یک پرتو بر روی سطح متمرکز شده و باعث گرمایش موضعی و انبساط حرارتی می شود. این منجر به ترک می شود که می تواند با حرکت دادن پرتو هدایت شود. ما از این تکنیک در برش شیشه استفاده می کنیم. - مخفیکاری ویفرهای سیلیکونی: جداسازی تراشههای میکروالکترونیک از ویفرهای سیلیکونی توسط فرآیند داینگ مخفی انجام میشود، با استفاده از لیزر پالسی Nd:YAG، طول موج 1064 نانومتر به خوبی با گپ باند الکترونیکی سیلیکون (1.11 eV یا 1.11 ولت یا ولت) سازگار است. 1117 نانومتر). این در ساخت دستگاه های نیمه هادی محبوب است. - برش واکنشی: همچنین برش شعله ای نامیده می شود، این روش را می توان شبیه برش با مشعل اکسیژن اما با پرتو لیزر به عنوان منبع اشتعال. ما از این برای برش فولاد کربنی در ضخامت های بیش از 1 میلی متر و حتی صفحات فولادی بسیار ضخیم با قدرت لیزر کم استفاده می کنیم. PULSED LASERS انرژی پرقدرتی را برای مدت کوتاهی در اختیار ما قرار می دهد و در برخی از فرآیندهای برش لیزری، مانند سوراخ کردن، یا زمانی که سوراخ های بسیار کوچک یا سرعت های برش بسیار پایین مورد نیاز است، بسیار موثر هستند. اگر به جای آن از یک پرتو لیزر ثابت استفاده شود، گرما می تواند به نقطه ای برسد که کل قطعه در حال ماشینکاری را ذوب کند. لیزرهای ما توانایی پالس یا برش CW (موج پیوسته) را تحت کنترل برنامه NC (کنترل عددی) دارند. ما از یک سری جفت پالس برای بهبود سرعت حذف مواد و سوراخها استفاده میکنیم. پالس اول مواد را از سطح جدا می کند و پالس دوم مانع از خواندن مواد خارج شده به کنار سوراخ یا برش می شود. تلورانس ها و پرداخت سطح در برش و ماشینکاری لیزری فوق العاده است. برش های لیزری مدرن ما دارای دقت موقعیت یابی در همسایگی 10 میکرومتر و تکرارپذیری 5 میکرومتر هستند. زبری استاندارد Rz با ضخامت ورق افزایش می یابد، اما با قدرت لیزر و سرعت برش کاهش می یابد. فرآیندهای برش لیزری و ماشینکاری قادر به دستیابی به تلرانسهای نزدیک، اغلب تا 0.001 اینچ (0.025 میلیمتر) هندسه قطعه هستند و ویژگیهای مکانیکی ماشینهای ما برای دستیابی به بهترین قابلیتهای تحمل بهینه شدهاند. پوشش های سطحی که می توانیم از برش پرتو لیزر بدست آوریم ممکن است بین 0.003 میلی متر تا 0.006 میلی متر باشد. به طور کلی ما به راحتی به سوراخ هایی با قطر 0.025 میلی متر می رسیم و سوراخ هایی به کوچکی 0.005 میلی متر و نسبت عمق به قطر سوراخ 50 به 1 در مواد مختلف ایجاد شده است. سادهترین و استانداردترین برشهای لیزری ما، فلز فولاد کربنی را از 0.020 تا 0.5 اینچ (0.51 تا 13 میلیمتر) در ضخامت برش میدهند و به راحتی میتوانند تا 30 برابر سریعتر از ارهزنی استاندارد باشند. ماشینکاری پرتو لیزر به طور گسترده ای برای حفاری و برش فلزات، غیر فلزات و مواد کامپوزیتی استفاده می شود. مزایای برش لیزری نسبت به برش مکانیکی شامل نگهداری آسان تر، تمیزی و کاهش آلودگی قطعه کار است (زیرا هیچ لبه برشی مانند فرزکاری یا تراشکاری سنتی وجود ندارد که می تواند توسط مواد آلوده شود یا مواد را آلوده کند، به عنوان مثال ایجاد بوته). ماهیت ساینده مواد کامپوزیتی ممکن است ماشین کاری آنها را با روش های معمولی دشوار کند اما با ماشینکاری لیزری آسان است. از آنجایی که پرتو لیزر در طول فرآیند فرسوده نمی شود، دقت به دست آمده ممکن است بهتر باشد. از آنجایی که سیستمهای لیزری دارای یک ناحیه کوچک تحت تأثیر حرارت هستند، احتمال تاب برداشتن مواد بریدهشده نیز کمتر است. برای برخی از مواد، برش لیزری می تواند تنها گزینه باشد. فرآیندهای برش پرتو لیزر انعطافپذیر هستند و تحویل پرتو فیبر نوری، نصب ساده، زمانهای تنظیم کوتاه، در دسترس بودن سیستمهای CNC سه بعدی این امکان را برای برش لیزری و ماشینکاری با سایر فرآیندهای ساخت ورق فلزی مانند پانچ کردن فراهم میکند. همانطور که گفته شد، گاهی اوقات فناوری لیزر را می توان با فناوری های ساخت مکانیکی برای بهبود کارایی کلی ترکیب کرد. برش لیزری ورق فلزات دارای مزایایی نسبت به برش پلاسما است که دقت بیشتری دارد و انرژی کمتری مصرف می کند، با این حال، اکثر لیزرهای صنعتی نمی توانند ضخامت فلز بیشتری را که پلاسما می تواند برش دهند. لیزرهایی که با توانهای بالاتر مانند 6000 وات کار میکنند، در توانایی آنها برای برش مواد ضخیم به ماشینهای پلاسما نزدیک میشوند. با این حال هزینه سرمایه این برش های لیزری 6000 وات بسیار بالاتر از دستگاه های برش پلاسما است که قادر به برش مواد ضخیم مانند ورق فولادی هستند. همچنین برش و ماشینکاری لیزری معایبی دارد. برش لیزری مستلزم مصرف انرژی بالا است. راندمان لیزر صنعتی ممکن است بین 5 تا 15 درصد باشد. مصرف انرژی و کارایی هر لیزر خاص بسته به توان خروجی و پارامترهای عملیاتی متفاوت خواهد بود. این بستگی به نوع لیزر و میزان مطابقت لیزر با کار در دست دارد. مقدار توان برش لیزری مورد نیاز برای یک کار خاص به نوع ماده، ضخامت، فرآیند (واکنش/بی اثر) مورد استفاده و نرخ برش مورد نظر بستگی دارد. حداکثر نرخ تولید در برش و ماشینکاری لیزری توسط تعدادی از عوامل از جمله قدرت لیزر، نوع فرآیند (اعم از واکنشی یا بی اثر)، خواص مواد و ضخامت محدود می شود. In LASER ABLATION ما مواد را با تابش پرتو لیزر از سطح جامد حذف می کنیم. در شار لیزر کم، ماده توسط انرژی جذب شده لیزر گرم شده و تبخیر یا تصعید می شود. در شار لیزر بالا، مواد به طور معمول به پلاسما تبدیل میشوند. لیزرهای پرقدرت یک نقطه بزرگ را با یک پالس تمیز می کنند. لیزرهای کم توان از پالس های کوچک زیادی استفاده می کنند که ممکن است در سراسر یک منطقه اسکن شوند. در فرسایش لیزر، اگر شدت لیزر به اندازه کافی زیاد باشد، مواد را با لیزر پالسی یا با پرتو لیزر موج پیوسته حذف می کنیم. لیزرهای پالسی می توانند سوراخ های بسیار کوچک و عمیقی را در مواد بسیار سخت ایجاد کنند. پالس های لیزری بسیار کوتاه مواد را به قدری سریع حذف می کنند که مواد اطراف گرمای بسیار کمی را جذب می کنند، بنابراین حفاری لیزری را می توان بر روی مواد ظریف یا حساس به حرارت انجام داد. انرژی لیزر را می توان به طور انتخابی توسط پوشش ها جذب کرد، بنابراین لیزرهای پالسی CO2 و Nd:YAG را می توان برای تمیز کردن سطوح، حذف رنگ و پوشش، یا آماده سازی سطوح برای رنگ آمیزی بدون آسیب رساندن به سطح زیرین استفاده کرد. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. این دو تکنیک در واقع پرکاربردترین کاربردها هستند. هیچ جوهر استفاده نمی شود، و همچنین شامل قطعات ابزاری نیست که با سطح حکاکی شده تماس می گیرند و فرسوده می شوند، که در روش های سنتی حکاکی و علامت گذاری مکانیکی صدق می کند. مواد ویژه طراحی شده برای حکاکی و علامت گذاری لیزری شامل پلیمرهای حساس به لیزر و آلیاژهای فلزی جدید ویژه است. اگرچه تجهیزات علامت گذاری و حکاکی لیزری در مقایسه با جایگزین هایی مانند پانچ، پین، استایل، مهرهای حکاکی و غیره نسبتاً گران تر هستند، اما به دلیل دقت، تکرارپذیری، انعطاف پذیری، سهولت اتوماسیون و کاربرد آنلاین محبوبیت بیشتری پیدا کرده اند. در طیف گسترده ای از محیط های تولیدی. در نهایت، ما از پرتوهای لیزر برای چندین عملیات ساخت دیگر استفاده می کنیم: - جوشکاری با لیزر - لیزر عملیات حرارتی: عملیات حرارتی در مقیاس کوچک فلزات و سرامیک ها برای اصلاح خواص مکانیکی و تریبولوژیکی سطح آنها. - لیزر درمان سطحی / اصلاح: لیزرها برای تمیز کردن سطوح، معرفی گروه های عملکردی، اصلاح سطوح در تلاش برای بهبود چسبندگی قبل از رسوب پوشش یا فرآیندهای اتصال استفاده می شوند. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. مجموعه چرخ دنده ها و چرخ دنده ها AGS-TECH به شما قطعات انتقال نیرو از جمله GEARS و GEAR DRIVES را ارائه می دهد. چرخ دنده ها حرکت را به صورت چرخشی یا رفت و برگشتی از یک قسمت ماشین به قسمت دیگر منتقل می کنند. در صورت لزوم، چرخ دنده ها چرخش شفت ها را کاهش یا افزایش می دهند. اساساً چرخ دنده ها اجزای استوانه ای یا مخروطی شکل هستند که دندانه ها روی سطوح تماس آنها برای اطمینان از حرکت مثبت است. لطفاً توجه داشته باشید که چرخ دنده ها در بین تمام درایوهای مکانیکی بادوام ترین و ناهموار هستند. بیشتر ماشینهای سنگین و ماشینها، وسایل نقلیه حمل و نقل ترجیحاً از چرخ دنده استفاده میکنند تا تسمه یا زنجیر. ما انواع مختلفی از چرخ دنده ها را داریم. - SPUR GEARS: این چرخ دنده ها شفت های موازی را به هم متصل می کنند. نسبت چرخ دنده ها و شکل دندانه ها استاندارد شده است. درایوهای دنده باید تحت شرایط مختلفی کار کنند و بنابراین تعیین بهترین مجموعه دنده برای یک کاربرد خاص بسیار دشوار است. ساده ترین راه این است که از میان چرخ دنده های استاندارد ذخیره شده با بار مناسب انتخاب کنید. رتبه بندی قدرت تقریبی برای چرخ دنده های خار با اندازه های مختلف (تعداد دندانه ها) در چندین سرعت عملیاتی (دور/دقیقه) در کاتالوگ های ما موجود است. برای چرخ دنده هایی با اندازه ها و سرعت هایی که فهرست نشده اند، رتبه ها را می توان از مقادیر نشان داده شده در جداول و نمودارهای ویژه تخمین زد. کلاس سرویس و فاکتور برای چرخ دنده های خار نیز عاملی در فرآیند انتخاب است. - RACK GEARS: این چرخ دنده ها حرکت چرخ دنده ها را به حرکت رفت و برگشتی یا خطی تبدیل می کنند. چرخ دنده قفسه ای یک میله مستقیم با دندانه هایی است که دندانه ها را روی یک چرخ دنده خار درگیر می کند. مشخصات دندانههای چرخ دنده قفسهای مانند چرخ دندههای خار ارائه میشود، زیرا چرخدندههای قفسهای را میتوان بهعنوان چرخدندههای خار با قطر گام بینهایت تصور کرد. اساساً تمام ابعاد دایرهای چرخ دندههای خار به چرخ دندههای قفسهای صنوبری خطی تبدیل میشوند. - چرخ دنده های مخروطی (MITER GEARS و غیره): این چرخ دنده ها شفت هایی را که محورهای آنها قطع می شود به هم متصل می کنند. محورهای چرخ دنده های مخروطی ممکن است در یک زاویه متقاطع شوند، اما رایج ترین زاویه 90 درجه است. دندانههای چرخدندههای مخروطی به شکل دندانههای چرخ دنده خار هستند، اما به سمت راس مخروطی مخروطی هستند. چرخ دنده های میتر چرخدنده های مخروطی هستند که دارای گام یا مدول قطری، زاویه فشار و تعداد دندانه های یکسان هستند. - WORMS و WORM GEARS: این چرخ دنده ها شفت هایی را که محور آنها قطع نمی شود به هم متصل می کند. چرخ دنده های حلزونی برای انتقال نیرو بین دو شفت که با یکدیگر زاویه قائمه دارند و غیر متقاطع هستند استفاده می شود. دندان های روی چرخ دنده کرمی به گونه ای منحنی هستند تا با دندان های روی کرم مطابقت داشته باشند. زاویه سرب روی کرم ها باید بین 25 تا 45 درجه باشد تا در انتقال نیرو کارآمد باشد. از کرم های چند رشته ای با یک تا هشت رشته استفاده می شود. - PINION GEARS: کوچکتر از این دو چرخ دنده پینیون نامیده می شود. اغلب چرخ دنده و پینیون از مواد مختلفی برای کارایی و دوام بهتر ساخته می شوند. چرخ دنده پینیون از مواد محکم تری ساخته شده است زیرا دندانه های چرخ دنده پینیون بیشتر از دندانه های چرخ دنده دیگر در تماس هستند. ما اقلام استاندارد کاتالوگ و همچنین قابلیت ساخت چرخ دنده ها را با توجه به درخواست و مشخصات شما داریم. ما همچنین طراحی، مونتاژ و ساخت چرخ دنده را ارائه می دهیم. طراحی چرخ دنده بسیار پیچیده است زیرا طراحان باید با مشکلاتی مانند استحکام، سایش و انتخاب مواد دست و پنجه نرم کنند. اکثر چرخ دنده های ما از چدن، فولاد، برنج، برنز یا پلاستیک ساخته شده اند. ما پنج سطح آموزش برای چرخ دنده ها داریم، لطفا آنها را به ترتیب داده شده بخوانید. اگر با چرخ دنده ها و درایوهای دنده آشنایی ندارید، این آموزش های زیر به شما در طراحی محصولتان کمک می کند. در صورت تمایل، ما همچنین می توانیم به شما در انتخاب چرخ دنده های مناسب برای طراحی خود کمک کنیم. برای دانلود کاتالوگ محصول مربوطه بر روی متن هایلایت شده زیر کلیک کنید: - راهنمای مقدماتی برای چرخ دنده ها - راهنمای اولیه برای چرخ دنده ها - راهنمای استفاده عملی از چرخ دنده ها - آشنایی با چرخ دنده ها - راهنمای مرجع فنی برای چرخ دنده ها برای کمک به مقایسه استانداردهای مربوط به چرخ دنده ها در نقاط مختلف جهان، می توانید از اینجا دانلود کنید: جداول معادل برای استانداردهای مواد اولیه و درجه دقیق دنده یک بار دیگر می خواهیم تکرار کنیم که برای خرید چرخ دنده از ما، نیازی به داشتن شماره قطعه خاص، اندازه دنده ... و غیره نیست. لازم نیست در دنده ها و دنده ها متخصص باشید. تنها چیزی که نیاز دارید این است که تا حد امکان اطلاعات بیشتری در مورد برنامه کاربردی خود، محدودیت های ابعادی که در آن چرخ دنده ها باید نصب شوند، شاید عکس هایی از سیستم خود را به ما ارائه دهید و ما به شما کمک خواهیم کرد. ما از بسته های نرم افزاری کامپیوتری برای طراحی و ساخت یکپارچه جفت دنده های تعمیم یافته استفاده می کنیم. این جفت دنده ها شامل استوانه، اریب، محور کج، کرم و چرخ حلزونی به همراه جفت دنده های غیر دایره ای است. نرم افزاری که ما استفاده می کنیم بر اساس روابط ریاضی است که با استانداردها و تمرین های تعیین شده متفاوت است. این ویژگی های زیر را فعال می کند: • هر عرض صورت • هر نسبت دنده (خطی و غیرخطی) • هر تعداد دندان • هر زاویه مارپیچی • هر فاصله مرکز شفت • هر زاویه شفت • هر گونه مشخصات دندان. این روابط ریاضی به طور یکپارچه انواع دنده های مختلف را برای طراحی و ساخت جفت دنده ها در بر می گیرد. در اینجا برخی از بروشورها و کاتالوگ های دنده و چرخ دنده خارج از قفسه ما آمده است. برای دانلود روی متن رنگی کلیک کنید: - چرخ دنده ها - چرخ دنده های کرمی - کرم ها و قفسه های دنده - درایوهای چرخان - حلقه های چرخشی (برخی دارای دنده داخلی یا خارجی هستند) - کاهنده سرعت چرخ دنده کرم - مدل WP - کاهنده سرعت چرخ دنده کرم - مدل NMRV - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - جک های پیچ دنده حلزونی کد مرجع: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ماشینکاری ECM، ماشینکاری الکتروشیمیایی، سنگزنی Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) ، ماشینکاری الکتروشیمیایی پالسی (PECM)، آسیاب الکتروشیمیایی (ECG)، فرآیندهای ماشینکاری هیبریدی. ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM) یک تکنیک ساخت غیر متعارف است که در آن فلز با یک فرآیند الکتروشیمیایی حذف می شود. ECM به طور معمول یک تکنیک تولید انبوه است که برای ماشینکاری مواد و مواد بسیار سخت که ماشینکاری با استفاده از روشهای تولید مرسوم دشوار است، استفاده میشود. سیستمهای ماشینکاری الکتروشیمیایی که ما برای تولید استفاده میکنیم، مراکز ماشینکاری با کنترل عددی با نرخ تولید بالا، انعطافپذیری، کنترل کامل تلورانسهای ابعادی هستند. ماشینکاری الکتروشیمیایی قادر به برش زوایای کوچک و عجیب و غریب، خطوط یا حفره های پیچیده در فلزات سخت و عجیب و غریب مانند آلومینیدهای تیتانیوم، Inconel، Waspaloy و آلیاژهای نیکل، کبالت و رنیم بالا است. هر دو هندسه خارجی و داخلی را می توان ماشین کاری کرد. اصلاحات فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی برای عملیاتی مانند چرخش، روکش، شکاف، تراپنینگ، پروفیل سازی که در آن الکترود به ابزار برش تبدیل می شود، استفاده می شود. سرعت حذف فلز تنها تابعی از نرخ تبادل یونی است و تحت تأثیر استحکام، سختی یا چقرمگی قطعه کار قرار نمی گیرد. متأسفانه روش ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM) محدود به مواد رسانای الکتریکی است. نکته مهم دیگری که باید در استفاده از تکنیک ECM در نظر گرفت، مقایسه خواص مکانیکی قطعات تولید شده با آنهایی است که توسط سایر روشهای ماشینکاری تولید میشوند. ECM به جای اضافه کردن مواد، مواد را حذف می کند و به همین دلیل گاهی اوقات به عنوان "آبکاری معکوس" نامیده می شود. از برخی جهات شبیه ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) است که جریان بالایی بین الکترود و قطعه از طریق فرآیند حذف مواد الکترولیتی که دارای یک الکترود (کاتد)، یک سیال رسانا (الکترولیت) با بار منفی است، عبور میکند. قطعه کار رسانا (آند). الکترولیت به عنوان حامل جریان عمل می کند و یک محلول نمک معدنی بسیار رسانا مانند کلرید سدیم است که در آب یا نیترات سدیم مخلوط و حل شده است. مزیت ECM عدم سایش ابزار است. ابزار برش ECM در مسیر مورد نظر نزدیک به کار اما بدون دست زدن به قطعه هدایت می شود. اما برخلاف EDM هیچ جرقه ای ایجاد نمی شود. نرخ بالای حذف فلز و پرداخت سطح آینه با ECM امکان پذیر است، بدون اینکه تنش حرارتی یا مکانیکی به قطعه منتقل شود. ECM هیچ گونه آسیب حرارتی به قطعه وارد نمی کند و از آنجایی که هیچ نیروی ابزار وجود ندارد، هیچ اعوجاج و ساییدگی در قطعه ایجاد نمی شود، همانطور که در عملیات ماشینکاری معمولی وجود دارد. در حفره ماشینکاری الکتروشیمیایی تولید شده تصویر جفت گیری ماده از ابزار است. در فرآیند ECM، یک ابزار کاتدی به داخل قطعه کار آند منتقل میشود. این ابزار به طور کلی از مس، برنج، برنز یا فولاد ضد زنگ ساخته شده است. الکترولیت تحت فشار با سرعت بالایی در دمای تعیین شده از طریق گذرگاه های ابزار به ناحیه در حال برش پمپ می شود. نرخ تغذیه برابر با سرعت "مایع شدن" ماده است و حرکت الکترولیت در شکاف ابزار-قطعه کار، یون های فلزی را قبل از اینکه فرصتی برای پلیت شدن روی ابزار کاتد داشته باشند، از آند قطعه کار دور می کند. فاصله بین ابزار و قطعه کار بین 80-800 میکرومتر متغیر است و منبع تغذیه DC در محدوده 5 تا 25 ولت چگالی جریان را بین 1.5 تا 8 A/mm2 سطح ماشینکاری شده فعال حفظ می کند. همانطور که الکترون ها از شکاف عبور می کنند، مواد حاصل از قطعه کار حل می شود، زیرا ابزار شکل مورد نظر را در قطعه کار ایجاد می کند. سیال الکترولیتی، هیدروکسید فلزی را که در طی این فرآیند تشکیل شده است، می برد. ماشین های الکتروشیمیایی تجاری با ظرفیت جریان بین 5 تا 40000 آمپر در دسترس هستند. سرعت حذف مواد در ماشینکاری الکتروشیمیایی را می توان به صورت زیر بیان کرد: MRR = C x I xn در اینجا MRR=mm3/min، I=جریان بر حسب آمپر، n=بازده جریان، C=ثابت ماده در mm3/A-min. ثابت C به ظرفیت مواد خالص بستگی دارد. هر چه ظرفیت بالاتر باشد، مقدار آن کمتر است. برای اکثر فلزات بین 1 و 2 است. اگر Ao سطح مقطع یکنواختی را که به صورت الکتروشیمیایی ماشینکاری میشود در mm2 نشان میدهد، نرخ تغذیه f بر حسب mm/min را میتوان به صورت زیر بیان کرد: F = MRR / Ao نرخ تغذیه f سرعتی است که الکترود در قطعه کار نفوذ می کند. در گذشته مشکلات مربوط به دقت ابعاد ضعیف و زباله های آلوده کننده محیط زیست ناشی از عملیات ماشینکاری الکتروشیمیایی وجود داشت. اینها تا حد زیادی برطرف شده است. برخی از کاربردهای ماشینکاری الکتروشیمیایی مواد با مقاومت بالا عبارتند از: - عملیات Die-Sinking. دای سینک ماشینکاری آهنگری – حفره های قالب است. - حفاری پره های توربین موتور جت، قطعات و نازل های موتور جت. - حفاری چند سوراخ کوچک فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی سطحی بدون سوراخ باقی می گذارد. - پره های توربین بخار را می توان در محدوده های نزدیک ماشین کاری کرد. - برای پاک کردن سطوح در سوراخزدایی، ECM برآمدگیهای فلزی باقی مانده از فرآیندهای ماشینکاری را حذف میکند و بنابراین لبههای تیز را کدر میکند. فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی سریع و اغلب راحتتر از روشهای مرسوم سنگزدایی با دست یا فرآیندهای ماشینکاری غیر سنتی است. ماشینکاری الکترولیتی لوله شکل (STEM) نسخه ای از فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی است که ما برای حفاری سوراخ های عمیق با قطر کوچک استفاده می کنیم. از لوله تیتانیومی به عنوان ابزاری استفاده می شود که با یک رزین عایق الکتریکی پوشانده می شود تا از حذف مواد از مناطق دیگر مانند وجه های جانبی سوراخ و لوله جلوگیری کند. ما می توانیم سوراخ هایی به اندازه 0.5 میلی متر با نسبت عمق به قطر 300:1 سوراخ کنیم. ماشینکاری الکتروشیمیایی پالسی (PECM): ما از چگالی جریان پالسی بسیار بالا در حد 100 A/cm2 استفاده می کنیم. با استفاده از جریان های پالسی، نیاز به نرخ جریان الکترولیت بالا را که محدودیت هایی را برای روش ECM در ساخت قالب و قالب ایجاد می کند، حذف می کنیم. ماشینکاری الکتروشیمیایی پالسی عمر خستگی را بهبود میبخشد و لایههای ریختهشده مجدد به جای مانده از تکنیک ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) روی سطوح قالب و قالب را حذف میکند. In سابزنی الکتروشیمیایی (ECG) ما عملیات آسیاب معمولی را با ماشینکاری الکتروشیمیایی ترکیب می کنیم. چرخ سنگ زنی یک کاتد دوار با ذرات ساینده الماس یا اکسید آلومینیوم است که به فلز متصل شده اند. چگالی جریان بین 1 تا 3 A/mm2 است. مشابه ECM، یک الکترولیت مانند نیترات سدیم جریان می یابد و حذف فلز در آسیاب الکتروشیمیایی تحت تأثیر عمل الکترولیتی قرار می گیرد. کمتر از 5 درصد از حذف فلز توسط عمل سایشی چرخ است. تکنیک ECG برای کاربیدها و آلیاژهای با استحکام بالا مناسب است، اما برای دای سینک کردن یا ساخت قالب چندان مناسب نیست زیرا ممکن است آسیاب به راحتی به حفره های عمیق دسترسی نداشته باشد. سرعت حذف مواد در آسیاب الکتروشیمیایی را می توان به صورت زیر بیان کرد: MRR = GI / D F در اینجا MRR بر حسب mm3/min، G جرم بر حسب گرم، I جریان بر حسب آمپر، d چگالی بر حسب g/mm3 و F ثابت فارادی (96485 کولن بر مول) است. سرعت نفوذ چرخ سنگ زنی به قطعه کار را می توان به صورت زیر بیان کرد: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K در اینجا Vs بر حسب mm3/min، E ولتاژ سلول بر حسب ولت، g شکاف چرخ به قطعه کار بر حسب میلی متر، Kp ضریب تلفات و K هدایت الکترولیت است. مزیت روش سنگ زنی الکتروشیمیایی نسبت به سنگ زنی معمولی، سایش کمتر چرخ است زیرا کمتر از 5 درصد حذف فلز توسط عمل سایشی چرخ صورت می گیرد. شباهت هایی بین EDM و ECM وجود دارد: 1. ابزار و قطعه کار با یک شکاف بسیار کوچک بدون تماس بین آنها از هم جدا می شوند. 2. ابزار و مواد هر دو باید رسانای الکتریسیته باشند. 3. هر دو تکنیک نیاز به سرمایه گذاری بالایی دارند. دستگاه های CNC مدرن استفاده می شود 4. هر دو روش انرژی الکتریکی زیادی مصرف می کنند. 5. یک سیال رسانا به عنوان واسطه بین ابزار و قطعه کار برای ECM و یک سیال دی الکتریک برای EDM استفاده می شود. 6. ابزار به طور مداوم به سمت قطعه کار تغذیه می شود تا یک شکاف ثابت بین آنها حفظ شود (EDM ممکن است شامل خروج متناوب یا چرخه ای، معمولاً جزئی، ابزار باشد). فرآیندهای ماشینکاری هیبریدی: ما اغلب از مزایای فرآیندهای ماشینکاری ترکیبی استفاده می کنیم که در آن دو یا چند فرآیند مختلف مانند ECM، EDM... و غیره. به صورت ترکیبی استفاده می شوند. این به ما این فرصت را می دهد که بر کاستی های یک فرآیند توسط دیگری غلبه کنیم و از مزایای هر فرآیند بهره مند شویم. CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses مجموعه محصولات LED مجموعه LED - چراغ عقب موتور سیکلت مجموعه محصولات LED شرکت AGS-TECH اجزای پلاستیکی قالبگیری شده با دیودهای ساطع نور را مونتاژ کرد - چراغهای عقب موتور سیکلت چراغ عقب موتور سیکلت دارای دیودهای ساطع کننده نور منبع تغذیه LED ضد آب مجموعه های نور LED برق بسته بندی محصول با توجه به نیاز مشتری AGS-TECH بسته بندی سفارشی را برای محصولات تولیدی شما ارائه می دهد مونتاژ PCB LED تولید روشنایی خیابانی ال ای دی درایور LED با قابلیت کم نور شدن لبه انتهایی مجموعه های PCB LED مجموعه های LED پرقدرت درایور LED با قدرت بالا صفحه قبلی

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters قطعات و مجموعه های الکتریکی و الکترونیکی به عنوان یک سازنده سفارشی و یکپارچه مهندسی، AGS-TECH می تواند قطعات و مجموعه های ELECTRONIC زیر را به شما عرضه کند: • قطعات الکترونیکی فعال و غیرفعال، دستگاه ها، مجموعه های فرعی و محصولات نهایی. ما میتوانیم از قطعات الکترونیکی در کاتالوگها و بروشورهای فهرستشده در زیر استفاده کنیم یا از اجزای سازنده دلخواه شما در مجموعه محصولات الکترونیکی شما استفاده کنیم. برخی از قطعات الکترونیکی و مونتاژ را می توان با توجه به نیازها و نیازهای شما سفارشی کرد. اگر مقادیر سفارش شما توجیه می کند، می توانیم کارخانه تولیدی را مطابق مشخصات شما تولید کنیم. می توانید با کلیک بر روی متن هایلایت شده، بروشورهای مورد علاقه ما را به پایین اسکرول کرده و دانلود کنید: قطعات و سخت افزار متصل به یکدیگر بلوک های ترمینال و اتصال دهنده ها کاتالوگ عمومی بلوک های ترمینال کاتالوگ گیرنده-ورودی برق-کانکتورها مقاومت های تراشه ای خط تولید مقاومت های تراشه ای واریستورها نمای کلی محصول Varistors دیودها و یکسو کننده ها دستگاه های RF و سلف های فرکانس بالا نمودار نمای کلی محصول RF خط تولید دستگاه های فرکانس بالا بروشور 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenna کاتالوگ خازن های سرامیکی چند لایه MLCC خط تولید خازن های سرامیکی چند لایه MLCC کاتالوگ خازن های دیسکی خازن های الکترولیتی مدل Zeasset ماسفت مدل Yaren - SCR - FRD - دستگاه های کنترل ولتاژ - ترانزیستورهای دوقطبی بروشور Soft Ferrites - Cores - Toroids - EMI Suppression Products - RFID Transponders and Accessories • سایر قطعات الکترونیکی و مجموعه ای که ما ارائه کرده ایم، حسگرهای فشار، سنسورهای دما، سنسورهای رسانایی، حسگرهای مجاورت، حسگرهای رطوبت، سنسور سرعت، سنسور ضربه، سنسور شیمیایی، سنسور شیب، سلول بار، سنج فشار سنج هستند. برای دانلود کاتالوگ ها و بروشورهای مرتبط با این موارد لطفا روی متن رنگی کلیک کنید: سنسورهای فشار، گیج فشار، مبدل و فرستنده مبدل دمای مقاومت حرارتی UTC1 (-50~600 C) مبدل دمای مقاومت حرارتی UTC2 (-40~+200 C) فرستنده دمای ضد انفجار UTB4 فرستنده دما یکپارچه UTB8 فرستنده هوشمند دما UTB-101 فرستنده های دما نصب شده در ریل UTB11 فرستنده یکپارچه فشار دما UTB5 فرستنده دیجیتال دما UTI2 فرستنده دما هوشمند UTI5 فرستنده دما دیجیتال UTI6 دماسنج دیجیتال بی سیم UTI7 سوئیچ الکترونیکی دما UTS2 ترانسمیترهای رطوبت دما لودسل ها، سنسورهای وزن، بار سنج ها، مبدل ها و فرستنده ها سیستم کدگذاری برای کرنش سنج های خارج از قفسه کرنش سنج برای تجزیه و تحلیل استرس سنسورهای مجاورت سوکت ها و لوازم جانبی حسگرهای مجاورتی • دستگاه های کوچک مبتنی بر سیستم های میکروالکترومکانیکی (MEMS) مانند میکروپمپ ها، میکروآینه ها، میکروموتورها، دستگاه های میکروسیال، میکرومتر مقیاس سطح تراشه. • مدارهای مجتمع (IC) • عناصر کلید زنی، کلید، رله، کنتاکتور، قطع کننده مدار دکمه های فشاری و سوئیچ های چرخشی و جعبه های کنترل رله پاور مینیاتوری با گواهینامه UL و CE JQC-3F100111-1153132 رله برق مینیاتوری با گواهینامه UL و CE JQX-10F100111-1153432 رله برق مینیاتوری با گواهینامه های UL و CE JQX-13F100111-1154072 کلیدهای مدار مینیاتوری با گواهینامه UL و CE NB1100111-1114242 رله برق مینیاتوری با گواهینامه UL و CE JTX100111-1155122 رله برق مینیاتوری با گواهینامه UL و CE MK100111-1155402 رله برق مینیاتوری با گواهینامه UL و CE NJX-13FW100111-1152352 رله اضافه بار الکترونیکی با گواهینامه UL و CE NRE8100111-1143132 رله اضافه بار حرارتی با گواهینامه UL و CE NR2100111-1144062 کنتاکتورها با گواهینامه UL و CE NC1100111-1042532 کنتاکتورها با گواهینامه UL و CE NC2100111-1044422 کنتاکتورهای دارای گواهینامه UL و CE NC6100111-1040002 کنتاکتور هدف معین با گواهینامه های UL و CE NCK3100111-1052422 • فن و کولر برقی جهت نصب در دستگاه های الکترونیکی و صنعتی • عناصر گرمایش، کولرهای ترموالکتریک (TEC) هیت سینک های استاندارد هیت سینک اکسترود شده هیت سینک های سوپر پاور برای سیستم های الکترونیکی با توان متوسط و بالا هیت سینک با سوپر فین هیت سینک های Easy Click صفحات خنک کننده فوق العاده صفحات خنک کننده بدون آب • ما محفظه های الکترونیکی را برای محافظت از قطعات الکترونیکی و مجموعه شما عرضه می کنیم. علاوه بر این محفظههای الکترونیکی خارج از قفسه، ما قالبهای تزریق سفارشی و محفظههای الکترونیکی ترموفرم را متناسب با نقشههای فنی شما انجام میدهیم. لطفا از لینک های زیر دانلود کنید محفظه و کابینت مدل تیباکس محفظه های دستی سری 17 اقتصادی محفظه های پلاستیکی مهر و موم شده سری 10 کیس های پلاستیکی سری 08 محفظه های پلاستیکی ویژه سری 18 محفظه های پلاستیکی DIN سری 24 کیس تجهیزات پلاستیکی سری 37 محفظه های پلاستیکی مدولار سری 15 محفظه های PLC سری 14 محفظه های گلدان و منبع تغذیه سری 31 محفظه های دیواری سری 20 محفظه های پلاستیکی و فولادی سری 03 02 سری پلاستیکی و آلومینیومی Instrument Case Systems II 01 Instrument Case System-I 05 سری Instrument Case System-V جعبه های آلومینیومی دایکاست سری 11 محفظه های ماژول ریلی سری 16 DIN محفظه های رومیزی سری 19 محفظه های کارت خوان سری 21 • محصولات مخابراتی و مخابراتی، لیزر، گیرنده، فرستنده، فرستنده، مدولاتور، تقویت کننده. محصولات CATV مانند کابل های CAT3، CAT5، CAT5e، CAT6، CAT7، اسپلیترهای CATV. • قطعات و مونتاژ لیزر • قطعات و مجموعه های صوتی، الکترونیک ضبط - این کاتالوگ ها فقط شامل برخی از مارک هایی است که ما می فروشیم. ما همچنین نام های تجاری عمومی و مارک های دیگر با کیفیت خوب مشابه را برای انتخاب شما داریم. دانلود بروشور برای ما برنامه مشارکت طراحی - برای درخواست های ویژه مونتاژ الکترونیکی خود با ما تماس بگیرید. ما قطعات و محصولات مختلف را ادغام می کنیم و مجموعه های پیچیده تولید می کنیم. ما می توانیم آن را برای شما طراحی کنیم یا مطابق با طرح شما مونتاژ کنیم. کد مرجع: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA کامپیوتر پنل، صفحه نمایش چند لمسی، صفحه نمایش لمسی زیرمجموعهای از رایانههای شخصی صنعتی the PANEL PC که در آن صفحهنمایش، مانند an_cc781905-136، صفحهنمایش، مانند an_cc781905-1، صفحهنمایش، مانند an_cc781905-1، صفحهنمایش دیگر، مانند an_cc781905-136، LC781905-136، 136bad5cf5805-15، 136bad5cf58d. الکترونیک These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. آنها در نسخه های ارزان قیمت بدون آب بندی محیطی، مدل های سنگین تر با استانداردهای IP67 مهر و موم شده برای ضد آب بودن در پنل جلویی و مدل هایی که ضد انفجار برای نصب در محیط های خطرناک هستند ارائه می شوند. در اینجا می توانید ادبیات محصول را با نام های تجاری JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-and others have in ITOX_cc781905-31905 دانلود کنید. بروشور محصول فشرده JANZ TEC ما را دانلود کنید بروشور پنل کامپیوتر با برند DFI-ITOX ما را دانلود کنید مانیتورهای لمسی صنعتی با نام تجاری DFI-ITOX ما را دانلود کنید بروشور پد لمسی صنعتی برند ICP DAS ما را دانلود کنید برای انتخاب یک کامپیوتر پنل مناسب برای پروژه خود، لطفا با کلیک بر روی اینجا به فروشگاه کامپیوتر صنعتی ما بروید. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' تا در حال حاضر 19''. راه حل های سفارشی سفارشی برای انطباق بهینه با تعریف وظیفه شما توسط ما قابل پیاده سازی است. برخی از محصولات محبوب رایانه های شخصی پنل ما عبارتند از: سیستم های HMI و راه حل های نمایش صنعتی بدون فن نمایشگر چند لمسی نمایشگرهای TFT LCD صنعتی شرکت Ags-Tech به عنوان یک تأسیس_ cc781905-5CDE-3194-BB3B-36BAD5CF58D_ENGINEERING OSPORDIVER_CC781905-5CDE-319-BB3B-36BAD5CF58D_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND_AND-3 با تجهیزات شما یا در صورت نیاز به طراحی متفاوت پانل های صفحه نمایش لمسی ما. دانلود بروشور برای ما برنامه مشارکت طراحی CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM عملگرها آکومولاتورها AGS-TECH تولید کننده و تامین کننده پیشرو cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_PNEUMATIC و ACTUATOR های هیدرولیک برای مونتاژ، بسته بندی، روباتیک و اتوماسیون صنعتی است. محرک های ما به دلیل عملکرد، انعطاف پذیری و عمر بسیار طولانی شناخته شده اند و از چالش های بسیاری از انواع مختلف محیط های عملیاتی استقبال می کنند. ما همچنین تامین میکنیم HYDRAULIC ACCUMULATORS که در آنها انرژی پتانسیل ذخیره میشود و در آنها انرژی پتانسیل به شکل یک فنر ذخیره میشود، یا در آنها انرژی پتانسیل ذخیره میشود. در برابر یک سیال نسبتاً تراکم ناپذیر. تحویل سریع ما از محرکها و باتریهای پنوماتیکی و هیدرولیک، هزینههای موجودی شما را کاهش میدهد و برنامه تولید شما را در مسیر درست نگه میدارد. ACTUATORS: An actuator نوعی موتور است که مسئول حرکت یا کنترل یک مکانیسم یا سیستم است. عملگرها توسط یک منبع انرژی کار می کنند. محرک های هیدرولیک با فشار سیال هیدرولیک و محرک های پنوماتیک با فشار پنوماتیک کار می کنند و این انرژی را به حرکت تبدیل می کنند. عملگرها مکانیسم هایی هستند که توسط آنها یک سیستم کنترل بر روی یک محیط عمل می کند. سیستم کنترل ممکن است یک سیستم مکانیکی یا الکترونیکی ثابت، یک سیستم مبتنی بر نرم افزار، یک شخص یا هر ورودی دیگر باشد. محرک های هیدرولیک شامل موتور سیلندر یا سیال است که از نیروی هیدرولیک برای تسهیل عملیات مکانیکی استفاده می کند. حرکت مکانیکی ممکن است خروجی بر حسب حرکت خطی، چرخشی یا نوسانی بدهد. از آنجایی که فشرده کردن مایعات تقریبا غیرممکن است، محرک های هیدرولیکی می توانند نیروهای قابل توجهی اعمال کنند. عملگرهای هیدرولیک ممکن است شتاب محدودی داشته باشند. سیلندر هیدرولیک محرک از یک لوله استوانه ای توخالی تشکیل شده است که در طول آن یک پیستون می تواند بلغزد. در محرک های هیدرولیک تک اثر، فشار سیال فقط به یک طرف پیستون اعمال می شود. پیستون می تواند تنها در یک جهت حرکت کند و به طور کلی از فنر برای حرکت برگشت پیستون استفاده می شود. هنگامی که فشار بر روی هر طرف پیستون اعمال می شود از محرک های دوگانه استفاده می شود. هر اختلاف فشار بین دو طرف پیستون، پیستون را به یک طرف یا طرف دیگر حرکت می دهد. محرکهای پنوماتیک انرژی حاصل از خلاء یا هوای فشرده در فشار بالا را به حرکت خطی یا چرخشی تبدیل میکنند. محرک های پنوماتیکی این امکان را فراهم می کنند که نیروهای زیادی از تغییرات فشار نسبتاً کوچک تولید شوند. این نیروها اغلب با دریچه ها برای حرکت دیافراگم ها برای تأثیرگذاری بر جریان مایع از طریق شیر استفاده می شوند. انرژی پنوماتیکی مطلوب است زیرا می تواند به سرعت در راه اندازی و توقف پاسخ دهد زیرا منبع تغذیه برای کار نیازی به ذخیره در ذخیره ندارد. کاربردهای صنعتی محرک ها شامل اتوماسیون، کنترل منطقی و ترتیبی، فیکسچرهای نگهدارنده و کنترل حرکت با قدرت بالا می باشد. از سوی دیگر کاربردهای خودرویی محرک ها شامل فرمان برقی، ترمزهای برقی، ترمزهای هیدرولیک و کنترل های تهویه است. کاربردهای هوافضای محرک ها شامل سیستم های کنترل پرواز، سیستم های کنترل فرمان، تهویه مطبوع و سیستم های کنترل ترمز می باشد. مقایسه عملگرهای پنوماتیک و هیدرولیک: محرک های خطی پنوماتیک از یک پیستون در داخل یک سیلندر توخالی تشکیل شده اند. فشار یک کمپرسور خارجی یا پمپ دستی پیستون را در داخل سیلندر حرکت می دهد. با افزایش فشار، سیلندر محرک در امتداد محور پیستون حرکت می کند و نیروی خطی ایجاد می کند. پیستون توسط نیروی عقب فنر یا مایعی که به طرف دیگر پیستون وارد می شود به موقعیت اولیه خود باز می گردد. عملگرهای خطی هیدرولیک شبیه به محرک های پنوماتیکی عمل می کنند، اما یک مایع تراکم ناپذیر از پمپ به جای هوای تحت فشار، سیلندر را حرکت می دهد. مزایای محرک های پنوماتیکی از سادگی آنها ناشی می شود. اکثر محرک های آلومینیومی پنوماتیک دارای حداکثر فشار 150 psi با اندازه سوراخ های 1/2 تا 8 اینچ هستند که می تواند تقریباً به 30 تا 7500 پوند نیرو تبدیل شود. از طرف دیگر، محرکهای پنوماتیکی فولادی دارای حداکثر فشار 250 psi با اندازه سوراخهای 1/2 تا 14 اینچ هستند و نیروهایی از 50 تا 38465 پوند تولید میکنند. محرکهای پنوماتیک با ارائه دقتهایی مانند 0.1 حرکت خطی دقیقی ایجاد میکنند. اینچ و تکرارپذیری در 0.001 اینچ. کاربردهای معمول محرکهای پنوماتیکی در مناطقی با دماهای شدید مانند -40 فارنهایت تا 250 فارنهایت است. با استفاده از هوا، محرکهای پنوماتیکی از استفاده از مواد خطرناک اجتناب میکنند. محرک های پنوماتیکی الزامات حفاظت در برابر انفجار و ایمنی ماشین را برآورده می کنند زیرا به دلیل نداشتن موتور هیچ تداخل مغناطیسی ایجاد نمی کنند. هزینه محرک های پنوماتیکی در مقایسه با محرک های هیدرولیک پایین است. محرک های پنوماتیکی نیز سبک وزن هستند، به حداقل تعمیر و نگهداری نیاز دارند و دارای قطعات بادوام هستند. از سوی دیگر، محرکهای پنوماتیکی دارای معایبی هستند: افت فشار و تراکمپذیری هوا باعث میشود پنوماتیک نسبت به سایر روشهای حرکت خطی کارایی کمتری داشته باشد. عملیات در فشار کمتر نیروهای کمتر و سرعت کمتری خواهد داشت. یک کمپرسور باید به طور مداوم کار کند و فشار وارد کند حتی اگر چیزی حرکت نکند. برای کارآمد بودن، محرک های پنوماتیکی باید برای یک کار خاص اندازه گیری شوند و نمی توانند برای کاربردهای دیگر استفاده شوند. کنترل دقیق و کارایی نیاز به تنظیم کننده ها و شیرهای متناسب دارد که هزینه بر و پیچیده است. حتی اگر هوا به راحتی در دسترس است، ممکن است توسط روغن یا روغن کاری آلوده شود که منجر به خرابی و تعمیر و نگهداری شود. هوای فشرده یک ماده مصرفی است که باید خریداری شود. از طرف دیگر محرک های هیدرولیک ناهموار هستند و برای کاربردهای با نیروی بالا مناسب هستند. آنها می توانند نیرویی 25 برابر بیشتر از محرک های پنوماتیکی با اندازه مساوی تولید کنند و با فشار تا 4000 psi کار کنند. موتورهای هیدرولیک نسبت اسب بخار به وزن بالایی دارند که 1 تا 2 اسب بخار در پوند بیشتر از موتورهای پنوماتیکی است. محرک های هیدرولیک می توانند نیرو و گشتاور را بدون اینکه پمپ سیال یا فشار بیشتری تامین کند ثابت نگه دارند، زیرا سیالات تراکم ناپذیر هستند. محرک های هیدرولیک می توانند پمپ ها و موتورهای خود را در فاصله قابل توجهی با حداقل تلفات برق قرار دهند. با این حال هیدرولیک باعث نشت مایع می شود و در نتیجه کارایی کمتری دارد. نشت مایع هیدرولیک منجر به مشکلات نظافت و آسیب احتمالی به قطعات و مناطق اطراف می شود. محرک های هیدرولیک به قطعات همراه زیادی مانند مخازن سیال، موتورها، پمپ ها، دریچه های آزادسازی و مبدل های حرارتی، تجهیزات کاهش نویز نیاز دارند. در نتیجه سیستمهای حرکت خطی هیدرولیک بزرگ و سخت هستند. ACCUMULATORS: اینها در سیستم های قدرت سیال برای انباشت انرژی و صاف کردن ضربان ها استفاده می شوند. سیستم هیدرولیکی که از آکومولاتورها استفاده میکند میتواند از پمپهای سیال کوچکتر استفاده کند، زیرا باتریها انرژی را از پمپ در دورههای تقاضای کم ذخیره میکنند. این انرژی برای استفاده آنی در دسترس است و در صورت تقاضا با نرخی چند برابر بیشتر از آنچه که پمپ به تنهایی تامین می شود آزاد می شود. آکومولاتورها همچنین میتوانند به عنوان جاذب ولتاژ یا ضربان با مهار چکشهای هیدرولیک، کاهش شوکهای ناشی از عملکرد سریع یا راهاندازی و توقف ناگهانی سیلندرهای برق در یک مدار هیدرولیک عمل کنند. چهار نوع عمده از آکومولاتورها وجود دارد: 1.) آکومولاتورهای نوع پیستونی بارگذاری شده با وزن، 2.) آکومولاتورهای نوع دیافراگمی، 3.) آکومولاتورهای نوع فنری و 4.) آکومولاتورهای نوع پیستونی هیدروپنوماتیک. نوع بارگذاری شده با وزن نسبت به انواع پیستونی و مثانه مدرن بسیار بزرگتر و سنگین تر از ظرفیت خود است. هم نوع بارگذاری شده با وزن و هم نوع فنر مکانیکی امروزه به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند. آکومولاتورهای هیدروپنوماتیکی از یک گاز به عنوان بالشتک فنری در ارتباط با یک سیال هیدرولیک استفاده می کنند که گاز و سیال توسط یک دیافراگم نازک یا یک پیستون از هم جدا می شوند. انباشته ها دارای وظایف زیر هستند: -ذخیره انرژی -جذب ضربان بالشتک زدن شوک های عملیاتی تکمیل تحویل پمپ -حفظ فشار -عملکرد به عنوان توزیع کننده آکومولاتورهای هیدروپنوماتیکی یک گاز را به همراه یک سیال هیدرولیک ترکیب می کنند. سیال قابلیت ذخیره سازی پویای کمی دارد. با این حال، تراکم ناپذیری نسبی یک سیال هیدرولیک، آن را برای سیستمهای قدرت سیال ایدهآل میکند و پاسخ سریعی به تقاضای توان ارائه میدهد. از سوی دیگر، گاز، شریک سیال هیدرولیک در آکومولاتور است، می تواند تا فشارهای بالا و حجم کم فشرده شود. انرژی بالقوه در گاز فشرده ذخیره می شود تا در صورت نیاز آزاد شود. در آکومولاتورهای نوع پیستونی، انرژی موجود در گاز فشرده بر پیستون جداکننده گاز و سیال هیدرولیک فشار وارد می کند. پیستون نیز به نوبه خود سیال را از سیلندر به داخل سیستم و به محلی که باید کار مفید انجام شود، هدایت می کند. در بیشتر کاربردهای برق سیال، از پمپ ها برای تولید توان مورد نیاز برای استفاده یا ذخیره در یک سیستم هیدرولیک استفاده می شود و پمپ ها این توان را در یک جریان ضربانی ارائه می کنند. پمپ پیستونی، که معمولاً برای فشارهای بالاتر استفاده می شود، ضربان هایی را ایجاد می کند که برای یک سیستم فشار بالا مضر است. یک انباشته که به درستی در سیستم قرار گرفته باشد این تغییرات فشار را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. در بسیاری از کاربردهای برق سیال، عضو محرک سیستم هیدرولیک به طور ناگهانی متوقف می شود و موج فشاری ایجاد می کند که از طریق سیستم به عقب فرستاده می شود. این موج ضربه ای می تواند فشارهای اوج چندین برابر بیشتر از فشارهای کاری معمولی ایجاد کند و می تواند منبع خرابی سیستم یا صدای مزاحم باشد. اثر بالشتکی گاز در یک آکومولاتور این امواج ضربه ای را به حداقل می رساند. نمونه ای از این کاربرد، جذب ضربه ناشی از توقف ناگهانی سطل بارگیری در لودر جلویی هیدرولیک است. یک انباشته با قابلیت ذخیره نیرو، می تواند پمپ سیال را در رساندن نیرو به سیستم تکمیل کند. پمپ انرژی پتانسیل را در طول دوره های بیکاری چرخه کاری در باتری ذخیره می کند و هنگامی که سیکل نیاز به توان اضطراری یا پیک داشته باشد، باتری این توان ذخیره را به سیستم باز می گرداند. این سیستم را قادر میسازد تا از پمپهای کوچکتر استفاده کند و در نتیجه در هزینه و انرژی صرفهجویی کند. هنگامی که مایع در معرض افزایش یا کاهش دما قرار می گیرد، تغییرات فشار در سیستم های هیدرولیک مشاهده می شود. همچنین ممکن است افت فشار به دلیل نشت مایعات هیدرولیک وجود داشته باشد. آکومولاتورها با تحویل یا دریافت مقدار کمی مایع هیدرولیک، چنین تغییرات فشاری را جبران می کنند. در صورتی که منبع اصلی برق از کار بیفتد یا متوقف شود، آکومولاتورها به عنوان منابع برق کمکی عمل می کنند و فشار را در سیستم حفظ می کنند. در نهایت، آکومولاتورهای m را می توان برای پخش سیالات تحت فشار، مانند روغن های روان کننده استفاده کرد. لطفاً برای دانلود بروشورهای محصول ما برای محرک ها و انباشته ها، روی متن هایلایت شده زیر کلیک کنید: - سیلندرهای پنوماتیک - سیلندر هیدرولیک سری YC - آکومولاتورهای شرکت AGS-TECH CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding شکل دهی و شکل دهی شیشه و سرامیک نوع تولید شیشه ای که ما ارائه می دهیم عبارتند از: شیشه کانتینری، دمیدن شیشه، الیاف و لوله و میله شیشه، ظروف شیشه ای خانگی و صنعتی، لامپ و لامپ، قالب گیری شیشه ای دقیق، قطعات و مجموعه های نوری، شیشه های تخت و ورق و فلوت. ما هم فرمینگ با دست و هم فرمینگ ماشین را انجام می دهیم. فرآیندهای محبوب فنی تولید سرامیک ما عبارتند از پرس قالب، پرس ایزواستاتیک، پرس گرم ایزواستاتیک، پرس گرم، ریختهگری لغزشی، ریختهگری نوار، اکستروژن، قالبگیری تزریقی، ماشینکاری سبز، تف جوشی یا پخت، سنگزنی الماس، مجموعههای هرمتیک. توصیه می کنیم اینجا را کلیک کنید دانلود تصاویر شماتیک فرآیندهای شکل دهی و شکل دهی شیشه توسط AGS-TECH Inc. دانلود تصاویر شماتیک ما از فرآیندهای فنی تولید سرامیک توسط AGS-TECH Inc. این فایلهای دانلودی به همراه عکسها و طرحها به شما در درک بهتر اطلاعاتی که در زیر در اختیار شما قرار میدهیم کمک میکنند. • تولید شیشه ظروف: ما خطوط پرس و دمش خودکار و همچنین خطوط دمنده و دمنده را برای تولید داریم. در فرآیند دمیدن و دمیدن، یک گوب را در قالب خالی می اندازیم و با ضربه ای از هوای فشرده از بالا، گردن را تشکیل می دهیم. بلافاصله پس از این، هوای فشرده برای بار دوم از جهت دیگر از طریق گردن ظرف دمیده می شود تا پیش فرم بطری را تشکیل دهد. سپس این پیشفرم به قالب واقعی منتقل میشود، مجدداً گرم میشود تا نرم شود و هوای فشرده اعمال میشود تا شکل ظرف نهایی به پیشفرم بدهد. به طور واضح تر، تحت فشار قرار می گیرد و به دیواره های حفره قالب دمنده فشار داده می شود تا شکل دلخواه خود را بگیرد. در نهایت، ظرف شیشهای تولید شده برای گرم کردن مجدد و حذف تنشهای حاصل از قالبگیری به یک کوره بازپخت منتقل میشود و به صورت کنترلشده سرد میشود. در روش پرس و دم، گودهای مذاب را در قالب پاریسون (قالب خالی) قرار داده و به شکل پاریسون (شکل خالی) فشار می دهند. سپس مواد خالی به قالبهای دمنده منتقل میشوند و مانند فرآیندی که در بالا در قسمت «فرآیند دمیدن و دمیدن» توضیح داده شد، دمیده میشوند. مراحل بعدی مانند بازپخت و کاهش استرس مشابه یا مشابه هستند. • دمیدن شیشه: ما محصولات شیشه ای را با استفاده از دمیدن دستی معمولی و همچنین با استفاده از هوای فشرده با تجهیزات خودکار تولید کرده ایم. برای برخی از سفارشات، دمیدن معمولی ضروری است، مانند پروژههایی که شامل کارهای هنری شیشهای هستند، یا پروژههایی که به تعداد قطعات کمتری با تلورانسهای ضعیف نیاز دارند، پروژههای نمونهسازی/دمو... و غیره. دمیدن شیشه معمولی شامل فرو بردن یک لوله فلزی توخالی در یک گلدان شیشه مذاب و چرخاندن لوله برای جمع آوری مقداری از مواد شیشه است. شیشه جمعآوریشده در نوک لوله بر روی آهن مسطح، به شکل دلخواه، کشیده، دوباره گرم شده و هوا دمیده میشود. پس از آماده شدن، داخل قالب گذاشته و هوا دمیده می شود. حفره قالب مرطوب است تا از تماس شیشه با فلز جلوگیری شود. فیلم آب مانند یک بالشتک بین آنها عمل می کند. دمیدن دستی یک فرآیند آهسته کار فشرده است و فقط برای نمونه سازی یا اقلام با ارزش بالا مناسب است و برای سفارشات ارزان قیمت در هر قطعه مناسب نیست. • ساخت ظروف شیشه ای خانگی و صنعتی: با استفاده از انواع مواد شیشه ای انواع زیادی ظروف شیشه ای تولید می شود. برخی از لیوان ها مقاوم در برابر حرارت هستند و برای ظروف آزمایشگاهی مناسب هستند، در حالی که برخی از آنها به اندازه کافی برای مقاومت در برابر ماشین های ظرفشویی برای چندین بار خوب هستند و برای ساخت محصولات داخلی مناسب هستند. با استفاده از دستگاه های Westlake روزانه ده ها هزار قطعه لیوان نوشیدنی تولید می شود. برای سادهتر شدن، شیشه مذاب با خلاء جمعآوری میشود و برای ساختن پیشفرمها در قالب قرار میگیرد. سپس هوا به داخل قالب ها دمیده می شود، این ها به قالب دیگری منتقل می شوند و دوباره هوا دمیده می شود و شیشه شکل نهایی خود را به خود می گیرد. مانند دمیدن دستی، این قالب ها با آب مرطوب نگه داشته می شوند. کشش بیشتر بخشی از عملیات تکمیلی است که در آن گردن در حال شکل گیری است. شیشه اضافی سوخته است. پس از آن فرآیند گرمایش و سرمایش مجدد کنترل شده که در بالا توضیح داده شد به شرح زیر است. • شکل دهی لوله و میله شیشه ای: فرآیندهای اصلی که ما برای ساخت لوله های شیشه ای استفاده می کنیم، فرآیندهای DANNER و VELLO هستند. در فرآیند دانر، شیشه از یک کوره جریان می یابد و روی یک آستین شیبدار ساخته شده از مواد نسوز می افتد. آستین بر روی یک محور توخالی چرخان یا لوله دمنده حمل می شود. سپس شیشه به دور آستین پیچیده می شود و یک لایه صاف تشکیل می دهد که به سمت پایین آستین و روی نوک میل جریان می یابد. در حالت تیوبفرمینگ، هوا از طریق لوله دمنده با نوک توخالی دمیده میشود و در شکلگیری میلهای از نوکهای جامد روی شفت استفاده میکنیم. سپس لوله ها یا میله ها روی غلتک های حامل کشیده می شوند. ابعادی مانند ضخامت دیواره و قطر لوله های شیشه ای با تنظیم قطر آستین و دمیدن فشار هوا به مقدار دلخواه، تنظیم دما، سرعت جریان شیشه و سرعت کشیدن به مقادیر دلخواه تنظیم می شود. از طرف دیگر، فرآیند تولید لوله شیشهای Vello شامل شیشهای است که از کوره بیرون میرود و به کاسهای با سنبه یا زنگ توخالی وارد میشود. سپس شیشه از فضای هوایی بین سنبه و کاسه عبور می کند و شکل لوله ای به خود می گیرد. سپس از روی غلتک ها به ماشین کشش می رود و خنک می شود. در انتهای خط خنک کننده برش و پردازش نهایی انجام می شود. ابعاد لوله را می توان درست مانند فرآیند Danner تنظیم کرد. هنگام مقایسه فرآیند Danner با Vello، میتوان گفت که فرآیند Vello برای تولید مقادیر زیاد مناسبتر است، در حالی که فرآیند Danner ممکن است برای سفارشات لولههای با حجم کوچکتر مناسبتر باشد. فرآوری شیشههای شیت و تخت و فلوت: ما مقادیر زیادی شیشههای مسطح در ضخامتهای متفاوت از ضخامتهای زیر میلیمتری تا چندین سانتیمتر داریم. عینک های تخت ما تقریباً از نظر نوری کامل هستند. ما شیشه ای را با پوشش های خاص مانند پوشش های نوری ارائه می دهیم که در آن از روش رسوب بخار شیمیایی برای قرار دادن پوشش هایی مانند پوشش ضد انعکاس یا آینه استفاده می شود. همچنین پوشش های رسانای شفاف رایج هستند. همچنین پوششهای آبگریز یا آبدوست روی شیشه و پوششی که شیشه را خود تمیز میکند نیز موجود است. عینک های سکوریت، ضد گلوله و لمینت از دیگر اقلام محبوب هستند. شیشه را با تلورانس های دلخواه به شکل دلخواه برش می دهیم. سایر عملیات ثانویه مانند خم کردن یا خم کردن شیشه تخت در دسترس هستند. قالب گیری شیشه ای دقیق: ما از این تکنیک بیشتر برای ساخت قطعات نوری دقیق بدون نیاز به تکنیک های گران تر و زمان برتر مانند سنگ زنی، لایه برداری و پرداخت استفاده می کنیم. این تکنیک همیشه برای ساخت بهترین اپتیک کافی نیست، اما در برخی موارد مانند محصولات مصرفی، دوربینهای دیجیتال، اپتیکهای پزشکی میتواند گزینه ارزانتری برای تولید با حجم بالا باشد. همچنین نسبت به دیگر تکنیک های شکل دهی شیشه که در آن هندسه های پیچیده مورد نیاز است، مانند در مورد قیر، مزیت دارد. فرآیند اصلی شامل بارگذاری قسمت پایینی قالب با شیشه خالی، تخلیه محفظه فرآیند برای حذف اکسیژن، نزدیک شدن به بسته شدن قالب، گرم کردن سریع و همدما قالب و شیشه با نور مادون قرمز، بسته شدن بیشتر نیمه های قالب است. شیشه نرم شده را به آرامی و به صورت کنترل شده به ضخامت مورد نظر فشار دهید و در نهایت شیشه خنک شود و محفظه با نیتروژن پر شود و محصول خارج شود. کنترل دقیق دما، فاصله بسته شدن قالب، نیروی بسته شدن قالب، تطبیق ضرایب انبساط قالب و مواد شیشه ای در این فرآیند کلیدی هستند. • ساخت قطعات و مجموعه های نوری شیشه ای: علاوه بر قالب گیری شیشه ای دقیق، تعدادی از فرآیندهای ارزشمندی وجود دارد که ما برای ساخت قطعات و مجموعه های نوری با کیفیت بالا برای کاربردهای سخت استفاده می کنیم. سنگ زنی، روکش و صیقل دادن شیشه های درجه نوری در دوغاب های ساینده خاص، یک هنر و علم برای ساخت لنزهای نوری، منشور، تخت و غیره است. صافی سطح، موج دار بودن، صافی و سطوح نوری بدون نقص نیاز به تجربه زیادی با چنین فرآیندهایی دارد. تغییرات کوچک در محیط می تواند منجر به خارج شدن محصولات با مشخصات فنی شود و خط تولید را متوقف کند. مواردی وجود دارد که تنها یک پاک کردن روی سطح نوری با یک پارچه تمیز می تواند باعث شود که یک محصول با مشخصات مطابقت داشته باشد یا در تست شکست بخورد. برخی از مواد محبوب شیشه ای مورد استفاده عبارتند از: سیلیس ذوب شده، کوارتز، BK7. همچنین مونتاژ چنین قطعاتی نیاز به تجربه تخصصی در طاقچه دارد. گاهی اوقات از چسب های مخصوص استفاده می شود. با این حال، گاهی اوقات تکنیکی به نام تماس نوری بهترین انتخاب است و شامل هیچ ماده ای در بین شیشه های نوری متصل نیست. این شامل تماس فیزیکی با سطوح صاف برای اتصال بدون چسب به یکدیگر است. در برخی موارد از اسپیسرهای مکانیکی، میلهها یا گلولههای شیشهای دقیق، گیرهها یا اجزای فلزی ماشینکاری شده برای مونتاژ اجزای نوری در فواصل معین و با جهتگیریهای هندسی خاص به یکدیگر استفاده میشود. اجازه دهید برخی از تکنیک های محبوب خود را برای ساخت اپتیک های پیشرفته بررسی کنیم. سنگ زنی و لپینگ و صیقل دادن: شکل خشن قطعه نوری با آسیاب کردن یک شیشه خالی به دست می آید. سپس با چرخاندن و مالش سطوح ناصاف اجزای نوری بر روی ابزارهایی با شکل های سطحی دلخواه، لایه برداری و پرداخت انجام می شود. دوغاب هایی با ذرات ساینده ریز و سیال در بین اپتیک و ابزارهای شکل دهنده ریخته می شوند. اندازه ذرات ساینده در این گونه دوغاب ها را می توان با توجه به درجه صافی مورد نظر انتخاب کرد. انحراف سطوح نوری بحرانی از اشکال مورد نظر بر حسب طول موج نور مورد استفاده بیان می شود. اپتیک با دقت بالا ما دارای یک دهم طول موج (Wavelength/10) تلورانس یا حتی بیشتر از آن ممکن است. علاوه بر پروفیل سطح، سطوح بحرانی اسکن می شوند و از نظر سایر ویژگی ها و عیوب سطح مانند ابعاد، خراش ها، براده ها، حفره ها، لکه ها و غیره ارزیابی می شوند. کنترل شدید شرایط محیطی در کف تولید نوری و الزامات اندازه گیری و آزمایش گسترده با تجهیزات پیشرفته این صنعت را به یک شاخه چالش برانگیز از صنعت تبدیل کرده است. • فرآیندهای ثانویه در تولید شیشه: باز هم، ما فقط در مورد فرآیندهای ثانویه و تکمیلی شیشه به تخیل شما محدود می شویم. در اینجا تعدادی از آنها را فهرست می کنیم: -پوشش روی شیشه (نوری، الکتریکی، تریبولوژیکی، حرارتی، عملکردی، مکانیکی...). به عنوان مثال میتوانیم ویژگیهای سطحی شیشه را تغییر دهیم و بهعنوان مثال، گرما را منعکس کنیم تا فضای داخلی ساختمان خنک بماند، یا با استفاده از فناوری نانو، یک طرف مادون قرمز را جذب کند. این به گرم نگه داشتن داخل ساختمان ها کمک می کند زیرا بیرونی ترین لایه سطحی شیشه اشعه مادون قرمز را در داخل ساختمان جذب می کند و آن را به داخل بازتاب می دهد. -اچینگ روی شیشه -برچسب سرامیکی کاربردی (ACL) -حکاکی - پرداخت شعله ای - پولیش شیمیایی -رنگآمیزی ساخت سرامیک های فنی • پرس دای: شامل فشرده سازی تک محوری پودرهای دانه ای محصور در قالب است. • پرس گرم: شبیه پرس قالب است اما با افزودن دما برای افزایش تراکم. پودر یا پریفرم فشرده در قالب گرافیتی قرار می گیرد و فشار تک محوری اعمال می شود در حالی که قالب در دماهای بالا مانند 2000 درجه سانتیگراد نگهداری می شود. دماها بسته به نوع پودر سرامیکی در حال پردازش می تواند متفاوت باشد. برای شکلها و هندسههای پیچیده، ممکن است به پردازشهای بعدی دیگر مانند آسیاب الماس نیاز باشد. • پرس ایزواستاتیک: پودرهای گرانول یا مواد فشرده قالبی در ظروف دربسته قرار می گیرند و سپس در یک ظرف تحت فشار بسته با مایع داخل آن قرار می گیرند. سپس با افزایش فشار مخزن تحت فشار فشرده می شوند. مایع داخل ظرف، نیروهای فشار را به طور یکنواخت در کل سطح ظرف محفوظ منتقل می کند. بنابراین مواد به طور یکنواخت فشرده می شوند و شکل ظرف انعطاف پذیر و مشخصات داخلی و ویژگی های آن را به خود می گیرند. • پرس ایزواستاتیک گرم: مشابه پرس ایزواستاتیک است، اما علاوه بر اتمسفر گاز تحت فشار، ما فشرده را در دمای بالا تف جوشی می کنیم. پرس ایزواستاتیک داغ منجر به تراکم بیشتر و افزایش استحکام می شود. • ریخته گری لغزنده / ریخته گری تخلیه: قالب را با سوسپانسیونی از ذرات سرامیکی به اندازه میکرومتر و مایع حامل پر می کنیم. این مخلوط "لغزش" نامیده می شود. قالب دارای منافذ است و بنابراین مایع موجود در مخلوط به داخل قالب فیلتر می شود. در نتیجه روی سطوح داخلی قالب قالبی تشکیل می شود. پس از پخت می توان قطعات را از قالب خارج کرد. • ریخته گری نواری: ما نوارهای سرامیکی را با ریخته گری دوغاب های سرامیکی بر روی سطوح حامل متحرک مسطح تولید می کنیم. دوغاب ها حاوی پودرهای سرامیکی مخلوط با سایر مواد شیمیایی برای مقاصد اتصال و حمل هستند. همانطور که حلال ها تبخیر می شوند ورقه های متراکم و انعطاف پذیر سرامیکی باقی می مانند که می توانند به دلخواه بریده یا نورد شوند. • شکل دهی اکستروژن: مانند سایر فرآیندهای اکستروژن، مخلوط نرم پودر سرامیک با بایندرها و سایر مواد شیمیایی از داخل قالب عبور داده می شود تا شکل مقطع خود را به دست آورد و سپس در طول های دلخواه برش داده می شود. این فرآیند با مخلوط های سرامیکی سرد یا گرم شده انجام می شود. قالب گیری تزریقی با فشار کم: مخلوطی از پودر سرامیک را با چسب ها و حلال ها تهیه می کنیم و آن را تا دمایی گرم می کنیم که بتوان آن را به راحتی فشار داد و به داخل حفره ابزار وارد کرد. هنگامی که چرخه قالب گیری کامل شد، قطعه خارج می شود و ماده شیمیایی اتصال سوزانده می شود. با استفاده از قالبگیری تزریقی، میتوانیم قطعات پیچیده را در حجمهای بالا از نظر اقتصادی بدست آوریم. سوراخها که کسری کوچک از میلیمتر بر روی دیواری با ضخامت 10 میلیمتر هستند، امکانپذیر است، رزوهها بدون ماشینکاری دیگر امکانپذیر است، تلرانسهایی تا حد سختی تا 0.5% +/- ممکن است زمانی که قطعات ماشین کاری شوند، حتی کمتر ضخامت دیوار از 0.5 میلی متر تا طول 12.5 میلی متر و همچنین ضخامت دیوار 6.5 میلی متر تا طول 150 میلی متر امکان پذیر است. • ماشینکاری سبز: با استفاده از همان ابزارهای ماشینکاری فلزی، می توانیم مواد سرامیکی فشرده را در حالی که هنوز مانند گچ نرم هستند، ماشین کنیم. تحمل +/- 1٪ امکان پذیر است. برای تحمل بهتر از آسیاب الماس استفاده می کنیم. زینترینگ یا پخت: زینترینگ، متراکم شدن کامل را ممکن می سازد. انقباض قابل توجهی در قسمت های فشرده سبز رخ می دهد، اما این مشکل بزرگی نیست زیرا ما این تغییرات ابعادی را هنگام طراحی قطعه و ابزار در نظر می گیریم. ذرات پودر به یکدیگر متصل می شوند و تخلخل ناشی از فرآیند تراکم تا حد زیادی از بین می رود. • سنگ زنی الماس: سخت ترین ماده جهان "الماس" برای آسیاب کردن مواد سخت مانند سرامیک و قطعات دقیق به دست می آید. تلورانس ها در محدوده میکرومتر و سطوح بسیار صاف به دست می آیند. با توجه به هزینه ای که دارد، ما این تکنیک را تنها زمانی در نظر می گیریم که واقعاً به آن نیاز داشته باشیم. • مجموعه های HERMETIC آنهایی هستند که عملاً اجازه تبادل ماده، جامد، مایع یا گاز را بین سطوح مشترک نمی دهند. آب بندی هرمتیک هوادار است. به عنوان مثال محفظه های الکترونیکی هرمتیک آنهایی هستند که محتویات داخلی حساس یک دستگاه بسته بندی شده را از رطوبت، آلاینده ها یا گازها در امان نگه می دارند. هیچ چیز 100% هرمتیک نیست، اما وقتی از هرمسیتی صحبت می کنیم، منظورمان این است که از نظر عملی، هرمتیکی وجود دارد تا جایی که میزان نشتی آنقدر کم است که دستگاه ها در شرایط محیطی عادی برای مدت زمان طولانی ایمن هستند. مجموعه های هرمتیک ما شامل اجزای فلزی، شیشه ای و سرامیکی، فلز-سرامیک، سرامیک-فلز-سرامیک، فلز-سرامیک-فلز، فلز به فلز، فلز-شیشه، فلز-شیشه-فلز، شیشه-فلز-شیشه، شیشه- فلز و شیشه به شیشه و سایر ترکیبات اتصال فلز-شیشه-سرامیک. به عنوان مثال، میتوانیم اجزای سرامیکی را پوشش فلزی بپوشانیم تا بتوانند به شدت به اجزای دیگر در مجموعه متصل شوند و قابلیت آببندی عالی داشته باشند. ما دانش پوشش دادن فیبرهای نوری یا ورودی ها را با فلز و لحیم کاری یا لحیم کاری آنها به محفظه ها داریم، بنابراین هیچ گازی به داخل محفظه ها عبور نمی کند یا نشت نمی کند. بنابراین از آنها برای ساخت محفظه های الکترونیکی برای محصور کردن دستگاه های حساس و محافظت از آنها در برابر جو بیرونی استفاده می شود. علاوه بر ویژگیهای آببندی عالی، ویژگیهای دیگری مانند ضریب انبساط حرارتی، مقاومت در برابر تغییر شکل، ماهیت عدم خروج گاز، طول عمر بسیار طولانی، ماهیت نارسانا، خواص عایق حرارتی، طبیعت ضد الکتریسیته ساکن... مواد شیشه ای و سرامیکی را برای کاربردهای خاص انتخاب کنید. اطلاعات مربوط به تاسیسات ما برای تولید اتصالات سرامیکی به فلز، آب بندی هرمتیک، ورودی خلاء، اجزای کنترل خلاء و سیال بالا و فوق العاده بالا را می توانید در اینجا بیابید:بروشور Hermetic Components Factory CLICK Product Finder-Locator Service صفحه قبلی

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... ابزارهای شکل دهی برش شیشه لطفاً برای دانلود بروشور مربوطه بر روی Glass Cutting and Shaping Tools مورد علاقه زیر کلیک کنید. سری چرخ الماس چرخ الماس برای شیشه های خورشیدی چرخ الماس برای دستگاه CNC چرخ الماس محیطی چرخ الماس شکل فنجان و کاسه سری چرخ رزینی سری چرخ پولیش چرخ پولیش 10S چرخ نمدی چرخ سنگی چرخ حذف پوشش چرخ پولیش BD چرخ پولیش BK چرخ 9R Ploshing Wheel سری مواد پولیش سری اکسید سریم سری دریل شیشه ای سری ابزار شیشه ای سایر ابزارهای شیشه ای انبر شیشه ای مکش و بالابر شیشه ابزار سنگ زنی ابزار قدرت UV، ابزار تست سری اتصالات سندبلاست سری اتصالات ماشین دیسک های برش برش شیشه ای گروه بندی نشده قیمت ابزارهای شکل دهنده برش شیشه ما بستگی به مدل و مقدار سفارش دارد. اگر مایلید که ما ابزارهای برش و شکل دهی شیشه را به طور خاص برای شما طراحی و تولید کنیم، لطفاً طرح های دقیقی را برای ما ارائه دهید یا از ما کمک بخواهید. سپس ما آنها را به طور ویژه برای شما طراحی، نمونه اولیه و تولید خواهیم کرد. از آنجایی که ما طیف گسترده ای از محصولات برش، حفاری، سنگ زنی، پرداخت و شکل دهی شیشه را با ابعاد، کاربردها و مواد مختلف حمل می کنیم. لیست کردن آنها در اینجا غیرممکن است. ما شما را تشویق می کنیم که به ما ایمیل بزنید یا با ما تماس بگیرید تا بتوانیم تعیین کنیم کدام محصول برای شما مناسب است. هنگام تماس با ما، لطفا به ما اطلاع دهید: - برنامه مورد نظر - درجه مواد ترجیح داده می شود - ابعاد - الزامات تکمیل - الزامات بسته بندی - الزامات برچسب زدن - مقدار سفارش برنامه ریزی شده شما و تقاضای تخمینی سالانه برای دانلود قابلیت های فنی ما اینجا را کلیک کنید and راهنمای مرجع برای ابزارهای تخصصی برش، حفاری، سنگ زنی، شکل دهی، شکل دهی، پولیش مورد استفاده در medical، دندانپزشکی، ابزار دقیق، مهر زنی فلز، قالب گیری قالب و سایر کاربردهای صنعتی. CLICK Product Finder-Locator Service اینجا را کلیک کنید تا به منوی برش، حفاری، سنگ زنی، لپینگ، پولیش، حصار و شکل دادن بروید مرجع. کد: OICASANHUA