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Lavorazione elettrochimica e rettifica - ECM - Galvanotecnica inversa - Lavorazione personalizzata - AGS-TECH Inc. Lavorazioni ECM, Lavorazioni Elettrochimiche, Rettifica Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , LAVORAZIONI ELETTROCHIMICHE PULSATE (PECM), RETTIFICA ELETTROCHIMICA (ECG), PROCESSI DI LAVORAZIONE IBRIDI. LAVORAZIONE ELETTROCHIMICA (ECM) è una tecnica di fabbricazione non convenzionale in cui il metallo viene rimosso mediante un processo elettrochimico. L'ECM è in genere una tecnica di produzione di massa, utilizzata per la lavorazione di materiali estremamente duri e materiali difficili da lavorare utilizzando i metodi di produzione convenzionali. I sistemi di lavorazione elettrochimica che utilizziamo per la produzione sono centri di lavoro a controllo numerico con elevati ritmi di produzione, flessibilità, perfetto controllo delle tolleranze dimensionali. La lavorazione elettrochimica è in grado di tagliare angoli piccoli e di forma strana, contorni intricati o cavità in metalli duri ed esotici come alluminuri di titanio, Inconel, Waspaloy e leghe ad alto contenuto di nichel, cobalto e renio. Possono essere lavorate sia geometrie esterne che interne. Le modifiche del processo di lavorazione elettrochimica vengono utilizzate per operazioni come tornitura, sfacciatura, scanalatura, trapanatura, profilatura in cui l'elettrodo diventa l'utensile da taglio. La velocità di rimozione del metallo è solo una funzione del tasso di scambio ionico e non è influenzata dalla resistenza, durezza o tenacità del pezzo. Sfortunatamente il metodo di lavorazione elettrochimica (ECM) è limitato ai materiali elettricamente conduttivi. Un altro punto importante da considerare per l'implementazione della tecnica ECM è confrontare le proprietà meccaniche delle parti prodotte con quelle prodotte con altri metodi di lavorazione. L'ECM rimuove il materiale invece di aggiungerlo e quindi viene talvolta definito "galvanica inversa". Assomiglia in qualche modo alla lavorazione a scarica elettrica (EDM) in quanto un'elevata corrente viene fatta passare tra un elettrodo e la parte, attraverso un processo di rimozione del materiale elettrolitico avente un elettrodo caricato negativamente (catodo), un fluido conduttivo (elettrolita) e un pezzo conduttivo (anodo). L'elettrolita funge da vettore di corrente ed è una soluzione salina inorganica altamente conduttiva come il cloruro di sodio miscelato e disciolto in acqua o nitrato di sodio. Il vantaggio dell'ECM è che non c'è usura dell'utensile. L'utensile da taglio ECM viene guidato lungo il percorso desiderato vicino al pezzo ma senza toccare il pezzo. A differenza dell'EDM, tuttavia, non si creano scintille. Con l'ECM sono possibili elevate velocità di rimozione del metallo e finiture della superficie a specchio, senza il trasferimento di sollecitazioni termiche o meccaniche alla parte. L'ECM non provoca alcun danno termico al pezzo e poiché non ci sono forze dell'utensile non c'è distorsione del pezzo e nessuna usura dell'utensile, come sarebbe il caso con le tipiche operazioni di lavorazione. Nella cavità di lavorazione elettrochimica prodotta è l'immagine di accoppiamento femmina dell'utensile. Nel processo ECM, uno strumento catodico viene spostato in un pezzo anodico. L'utensile sagomato è generalmente realizzato in rame, ottone, bronzo o acciaio inossidabile. L'elettrolita pressurizzato viene pompato ad alta velocità ad una temperatura prestabilita attraverso i passaggi nell'utensile all'area da tagliare. La velocità di avanzamento è la stessa della velocità di "liquificazione" del materiale e il movimento dell'elettrolita nello spazio tra utensile e pezzo in lavorazione lava via gli ioni metallici dall'anodo del pezzo prima che abbiano la possibilità di placcarsi sull'utensile catodico. Lo spazio tra l'utensile e il pezzo varia tra 80-800 micrometri e l'alimentazione CC nell'intervallo 5 – 25 V mantiene densità di corrente comprese tra 1,5 – 8 A/mm2 di superficie lavorata attiva. Quando gli elettroni attraversano la fessura, il materiale del pezzo si dissolve, poiché l'utensile forma la forma desiderata nel pezzo. Il fluido elettrolitico porta via l'idrossido metallico formatosi durante questo processo. Sono disponibili macchine elettrochimiche commerciali con capacità di corrente comprese tra 5 A e 40.000 A. La velocità di rimozione del materiale nella lavorazione elettrochimica può essere espressa come: MRR = C x I xn Qui MRR=mm3/min, I=corrente in ampere, n=efficienza di corrente, C=a costante materiale in mm3/A-min. La costante C dipende dalla valenza per i materiali puri. Maggiore è la valenza, minore è il suo valore. Per la maggior parte dei metalli è compreso tra 1 e 2. Se Ao indica l'area della sezione trasversale uniforme che viene lavorata elettrochimicamente in mm2, la velocità di avanzamento f in mm/min può essere espressa come: F = MRR / Ao La velocità di avanzamento f è la velocità con cui l'elettrodo penetra nel pezzo. In passato c'erano problemi di scarsa precisione dimensionale e scarti inquinanti per l'ambiente da lavorazioni elettrochimiche. Questi sono stati ampiamente superati. Alcune delle applicazioni della lavorazione elettrochimica di materiali ad alta resistenza sono: - Operazioni di affondamento. L'affondamento è la lavorazione della forgiatura: cavità degli stampi. - Foratura di pale di turbine di motori a reazione, parti di motori a reazione e ugelli. - Foratura multipla di piccoli fori. Il processo di lavorazione elettrochimica lascia una superficie priva di bave. - Le pale delle turbine a vapore possono essere lavorate entro limiti ravvicinati. - Per la sbavatura delle superfici. Nella sbavatura, l'ECM rimuove le sporgenze metalliche lasciate dai processi di lavorazione e quindi smussa gli spigoli vivi. Il processo di lavorazione elettrochimica è veloce e spesso più conveniente rispetto ai metodi convenzionali di sbavatura manuale o ai processi di lavorazione non tradizionali. LA LAVORAZIONE ELETTROLITICA A TUBO SAGOMATO (STELO) è una versione del processo di lavorazione elettrochimica che utilizziamo per eseguire fori profondi di piccolo diametro. Come strumento viene utilizzato un tubo di titanio rivestito con una resina elettricamente isolante per impedire la rimozione di materiale da altre regioni come le facce laterali del foro e del tubo. Siamo in grado di eseguire fori di dimensioni di 0,5 mm con rapporti profondità/diametro di 300:1 LAVORAZIONE ELETTROCHIMICA PULSATA (PECM): Utilizziamo densità di corrente pulsata molto elevate nell'ordine di 100 A/cm2. Utilizzando le correnti pulsate eliminiamo la necessità di elevate portate di elettrolita, che pone limitazioni per il metodo ECM nella fabbricazione di stampi e matrici. La lavorazione elettrochimica pulsata migliora la vita a fatica ed elimina lo strato di rifusione lasciato dalla tecnica di elettroerosione (EDM) sulle superfici di stampi e matrici. In RETTIFICA ELETTROCHIMICA (ECG) combiniamo l'operazione di rettifica convenzionale con la lavorazione elettrochimica. La mola è un catodo rotante con particelle abrasive di diamante o ossido di alluminio legate con metallo. Le densità di corrente sono comprese tra 1 e 3 A/mm2. Simile all'ECM, un elettrolita come il nitrato di sodio scorre e la rimozione del metallo nella macinazione elettrochimica è dominata dall'azione elettrolitica. Meno del 5% della rimozione del metallo avviene per azione abrasiva della ruota. La tecnica ECG è adatta per carburi e leghe ad alta resistenza, ma non così adatta per l'affondamento o la costruzione di stampi perché la smerigliatrice potrebbe non accedere facilmente alle cavità profonde. La velocità di rimozione del materiale nella rettifica elettrochimica può essere espressa come: MRR = GI / d F Qui MRR è in mm3/min, G è la massa in grammi, I è la corrente in ampere, d è la densità in g/mm3 e F è la costante di Faraday (96.485 Coulomb/mole). La velocità di penetrazione della mola nel pezzo può essere espressa come: Vs = (G / d F) x (MI / g Kp) x K Qui Vs è in mm3/min, E è la tensione della cella in volt, g è la distanza tra la ruota e il pezzo in mm, Kp è il coefficiente di perdita e K è la conduttività dell'elettrolita. Il vantaggio del metodo di rettifica elettrochimica rispetto alla rettifica convenzionale è una minore usura della mola perché meno del 5% della rimozione del metallo è dovuto all'azione abrasiva della mola. Ci sono somiglianze tra EDM ed ECM: 1. L'utensile e il pezzo sono separati da uno spazio molto piccolo senza un contatto tra di loro. 2. Sia l'utensile che il materiale devono essere conduttori di elettricità. 3. Entrambe le tecniche richiedono un investimento di capitale elevato. Vengono utilizzate moderne macchine a controllo numerico 4. Entrambi i metodi consumano molta energia elettrica. 5. Un fluido conduttivo viene utilizzato come mezzo tra l'utensile e il pezzo da lavorare per l'ECM e un fluido dielettrico per l'EDM. 6. L'utensile viene alimentato continuamente verso il pezzo in lavorazione per mantenere uno spazio costante tra di essi (l'EDM può incorporare un ritiro utensile intermittente o ciclico, tipicamente parziale). PROCESSI DI LAVORAZIONE IBRIDI: sfruttiamo spesso i vantaggi dei processi di lavorazione ibridi in cui due o più processi diversi come ECM, EDM….ecc. sono usati in combinazione. Questo ci dà l'opportunità di superare le carenze di un processo rispetto all'altro e di beneficiare dei vantaggi di ciascun processo. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Tester elettronici - Test delle proprietà elettriche - Oscilloscopio - Generatore di segnali - Generatore di funzioni - Generatore di impulsi - Sintetizzatore di frequenza - Multimetro Tester elettronici Con il termine TESTER ELETTRONICO ci si riferisce ad apparecchiature di prova che vengono utilizzate principalmente per il collaudo, l'ispezione e l'analisi di componenti e sistemi elettrici ed elettronici. Offriamo i più popolari nel settore: ALIMENTATORI E DISPOSITIVI PER LA GENERAZIONE DI SEGNALI: ALIMENTATORE, GENERATORE DI SEGNALE, SINTETIZZATORE DI FREQUENZA, GENERATORE DI FUNZIONI, GENERATORE DI PATTERN DIGITALE, GENERATORE DI IMPULSI, INIETTORE DI SEGNALE METRI: MULTIMETRI DIGITALI, MISURATORE LCR, MISURATORE EMF, MISURATORE DI CAPACITA', STRUMENTO A PONTE, MISURATORE A PINZA, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETRO, MISURATORE DI RESISTENZA AL SUOLO ANALIZZATORI: OSCILLOSCOPI, ANALIZZATORE LOGICO, ANALIZZATORE DI SPETTRO, ANALIZZATORE DI PROTOCOLLI, ANALIZZATORE DI SEGNALI VETTORIALI, RIFLETTOMETRO NEL DOMINIO DEL TEMPO, TRACCIATORE DI CURVE A SEMICONDUTTORE, ANALIZZATORE DI RETE, TESTER DI ROTAZIONE DI FASE, CONTATORE DI FREQUENZA Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com Esaminiamo brevemente alcune di queste apparecchiature di uso quotidiano in tutto il settore: Gli alimentatori elettrici che forniamo per scopi metrologici sono dispositivi discreti, da banco e stand-alone. Gli ALIMENTATORI ELETTRICI REGOLATI REGOLABILI sono tra i più diffusi, perché i loro valori di uscita possono essere regolati e la loro tensione o corrente di uscita viene mantenuta costante anche se ci sono variazioni della tensione di ingresso o della corrente di carico. GLI ALIMENTATORI ISOLATI hanno uscite di potenza elettricamente indipendenti dalla loro potenza assorbita. A seconda del metodo di conversione della potenza, sono disponibili ALIMENTATORI LINEARI e COMMUTANTI. Gli alimentatori lineari elaborano la potenza in ingresso direttamente con tutti i loro componenti di conversione della potenza attiva che lavorano nelle regioni lineari, mentre gli alimentatori switching hanno componenti che funzionano prevalentemente in modalità non lineari (come i transistor) e convertono la potenza in impulsi AC o DC prima in lavorazione. Gli alimentatori a commutazione sono generalmente più efficienti degli alimentatori lineari perché perdono meno energia a causa dei tempi più brevi che i loro componenti trascorrono nelle regioni operative lineari. A seconda dell'applicazione, viene utilizzata un'alimentazione CC o CA. Altri dispositivi diffusi sono gli ALIMENTATORI PROGRAMMABILI, in cui tensione, corrente o frequenza possono essere controllate a distanza tramite un ingresso analogico o un'interfaccia digitale come RS232 o GPIB. Molti di loro hanno un microcomputer integrato per monitorare e controllare le operazioni. Tali strumenti sono essenziali ai fini dei test automatizzati. Alcuni alimentatori elettronici utilizzano la limitazione della corrente invece di interrompere l'alimentazione in caso di sovraccarico. La limitazione elettronica è comunemente usata su strumenti da banco da laboratorio. I GENERATORI DI SEGNALE sono un altro strumento ampiamente utilizzato in laboratorio e nell'industria, che generano segnali analogici o digitali ripetitivi o non. In alternativa sono anche detti GENERATORI DI FUNZIONI, GENERATORI DI MODELLI DIGITALI o GENERATORI DI FREQUENZA. I generatori di funzioni generano semplici forme d'onda ripetitive come onde sinusoidali, impulsi a gradino, forme d'onda quadrate e triangolari e arbitrarie. Con i generatori di forme d'onda arbitrarie l'utente può generare forme d'onda arbitrarie, entro i limiti pubblicati di gamma di frequenza, precisione e livello di uscita. A differenza dei generatori di funzioni, che sono limitati a un semplice insieme di forme d'onda, un generatore di forme d'onda arbitrario consente all'utente di specificare una forma d'onda sorgente in una varietà di modi diversi. I GENERATORI DI SEGNALI RF e MICROONDE sono utilizzati per testare componenti, ricevitori e sistemi in applicazioni quali comunicazioni cellulari, WiFi, GPS, broadcasting, comunicazioni satellitari e radar. I generatori di segnali RF generalmente funzionano tra pochi kHz e 6 GHz, mentre i generatori di segnali a microonde operano all'interno di una gamma di frequenza molto più ampia, da meno di 1 MHz ad almeno 20 GHz e persino fino a centinaia di gamme di GHz utilizzando hardware speciale. I generatori di segnali RF e microonde possono essere ulteriormente classificati come generatori di segnali analogici o vettoriali. I GENERATORI DI SEGNALE AUDIO-FREQUENZA generano segnali nella gamma di frequenze audio e superiori. Hanno applicazioni di laboratorio elettronico che controllano la risposta in frequenza delle apparecchiature audio. I GENERATORI DI SEGNALI VETTORIALI, a volte indicati anche come GENERATORI DI SEGNALI DIGITALI, sono in grado di generare segnali radio modulati digitalmente. I generatori di segnali vettoriali possono generare segnali basati su standard del settore come GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). I GENERATORI DI SEGNALI LOGICI sono anche chiamati GENERATORI DI MODELLI DIGITALI. Questi generatori producono segnali di tipo logico, cioè 1 e 0 logici sotto forma di livelli di tensione convenzionali. I generatori di segnali logici vengono utilizzati come fonti di stimolo per la convalida funzionale e il test di circuiti integrati digitali e sistemi embedded. I dispositivi sopra menzionati sono per uso generale. Esistono tuttavia molti altri generatori di segnali progettati per applicazioni specifiche personalizzate. Un INIETTORE DI SEGNALE è uno strumento di risoluzione dei problemi molto utile e rapido per il tracciamento del segnale in un circuito. I tecnici possono determinare molto rapidamente lo stadio difettoso di un dispositivo come un ricevitore radio. L'iniettore di segnale può essere applicato all'uscita dell'altoparlante e, se il segnale è udibile, è possibile passare allo stadio precedente del circuito. In questo caso un amplificatore audio, e se si sente nuovamente il segnale iniettato è possibile spostare l'iniezione del segnale su per gli stadi del circuito fino a quando il segnale non è più udibile. Ciò servirà allo scopo di individuare la posizione del problema. Un MULTIMETRO è uno strumento di misura elettronico che combina diverse funzioni di misura in un'unica unità. Generalmente, i multimetri misurano tensione, corrente e resistenza. Sono disponibili sia la versione digitale che quella analogica. Offriamo multimetri portatili portatili e modelli da laboratorio con calibrazione certificata. I moderni multimetri possono misurare molti parametri come: Tensione (entrambi AC/DC), in Volt, Corrente (entrambi AC/DC), in ampere, Resistenza in ohm. Inoltre, alcuni multimetri misurano: capacità in farad, conduttanza in siemens, decibel, duty cycle in percentuale, frequenza in hertz, induttanza in henry, temperatura in gradi Celsius o Fahrenheit, utilizzando una sonda per test di temperatura. Alcuni multimetri includono anche: Tester di continuità; suona quando un circuito è in conduzione, diodi (misurazione della caduta in avanti delle giunzioni del diodo), transistor (misurazione del guadagno di corrente e altri parametri), funzione di controllo della batteria, funzione di misurazione del livello di luce, funzione di misurazione dell'acidità e dell'alcalinità (pH) e funzione di misurazione dell'umidità relativa. I multimetri moderni sono spesso digitali. I moderni multimetri digitali hanno spesso un computer incorporato che li rende strumenti molto potenti in metrologia e test. Includono funzionalità come: •Auto-ranging, che seleziona l'intervallo corretto per la quantità da testare in modo che vengano visualizzate le cifre più significative. •Auto-polarità per letture in corrente continua, indica se la tensione applicata è positiva o negativa. •Sample and hold, che bloccherà la lettura più recente per l'esame dopo che lo strumento è stato rimosso dal circuito in prova. •Prove con limitazione di corrente per la caduta di tensione attraverso le giunzioni di semiconduttori. Anche se non sostituisce un tester a transistor, questa caratteristica dei multimetri digitali facilita il test di diodi e transistor. •Una rappresentazione grafica a barre della grandezza sottoposta a test per una migliore visualizzazione delle variazioni rapide dei valori misurati. •Un oscilloscopio a bassa larghezza di banda. •Tester per circuiti automobilistici con test per la temporizzazione automobilistica e segnali di permanenza. •Funzione di acquisizione dati per registrare letture massime e minime in un determinato periodo e per prelevare un numero di campioni a intervalli fissi. •Un misuratore LCR combinato. Alcuni multimetri possono essere interfacciati con computer, mentre altri possono memorizzare misurazioni e caricarle su un computer. Ancora un altro strumento molto utile, un LCR METER è uno strumento metrologico per misurare l'induttanza (L), la capacità (C) e la resistenza (R) di un componente. L'impedenza viene misurata internamente e convertita per la visualizzazione nel valore di capacità o induttanza corrispondente. Le letture saranno ragionevolmente accurate se il condensatore o l'induttore in prova non ha una componente resistiva significativa dell'impedenza. I misuratori LCR avanzati misurano l'induttanza e la capacità effettiva, nonché la resistenza in serie equivalente dei condensatori e il fattore Q dei componenti induttivi. Il dispositivo in prova è soggetto a una sorgente di tensione CA e il misuratore misura la tensione e la corrente attraverso il dispositivo testato. Dal rapporto tra tensione e corrente il misuratore può determinare l'impedenza. In alcuni strumenti viene misurato anche l'angolo di fase tra la tensione e la corrente. In combinazione con l'impedenza, è possibile calcolare e visualizzare la capacità o induttanza equivalente e la resistenza del dispositivo testato. I misuratori LCR hanno frequenze di prova selezionabili di 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. I misuratori LCR da banco hanno tipicamente frequenze di prova selezionabili superiori a 100 kHz. Spesso includono la possibilità di sovrapporre una tensione o una corrente CC al segnale di misurazione CA. Mentre alcuni misuratori offrono la possibilità di fornire esternamente queste tensioni o correnti CC, altri dispositivi le forniscono internamente. Un EMF METER è uno strumento di test e metrologia per la misurazione dei campi elettromagnetici (EMF). La maggior parte di essi misura la densità del flusso di radiazione elettromagnetica (campi CC) o la variazione nel tempo di un campo elettromagnetico (campi CA). Esistono versioni di strumenti monoasse e triassiali. I misuratori ad asse singolo costano meno dei misuratori a tre assi, ma richiedono più tempo per completare un test perché il misuratore misura solo una dimensione del campo. I misuratori EMF ad asse singolo devono essere inclinati e ruotati su tutti e tre gli assi per completare una misurazione. D'altra parte, i misuratori triassiali misurano tutti e tre gli assi contemporaneamente, ma sono più costosi. Un misuratore EMF può misurare i campi elettromagnetici AC, che emanano da sorgenti come il cablaggio elettrico, mentre GAUSSMETERS / TESLAMETRIS o MAGNETOMETERS misurano i campi DC emessi da sorgenti in cui è presente corrente continua. La maggior parte dei contatori EMF è calibrata per misurare campi alternati a 50 e 60 Hz corrispondenti alla frequenza della rete elettrica statunitense ed europea. Ci sono altri misuratori che possono misurare campi alternati a partire da 20 Hz. Le misurazioni EMF possono essere a banda larga su un'ampia gamma di frequenze o monitorando selettivamente la frequenza solo la gamma di frequenza di interesse. Un misuratore di capacità è un'apparecchiatura di prova utilizzata per misurare la capacità di condensatori per lo più discreti. Alcuni misuratori mostrano solo la capacità, mentre altri mostrano anche la dispersione, la resistenza in serie equivalente e l'induttanza. Gli strumenti di test di fascia alta utilizzano tecniche come l'inserimento del condensatore sottoposto a test in un circuito a ponte. Variando i valori delle altre gambe del ponte in modo da portare il ponte in equilibrio, si determina il valore del condensatore sconosciuto. Questo metodo garantisce una maggiore precisione. Il ponte può anche essere in grado di misurare la resistenza in serie e l'induttanza. È possibile misurare condensatori in un intervallo da picofarad a farad. I circuiti a ponte non misurano la corrente di dispersione, ma è possibile applicare una tensione di polarizzazione CC e misurare direttamente la dispersione. Molti STRUMENTI A PONTE possono essere collegati a computer e lo scambio di dati può essere effettuato per scaricare letture o per controllare il ponte esternamente. Tali strumenti bridge offrono anche test go/no go per l'automazione dei test in un ambiente di produzione e controllo qualità dal ritmo veloce. Ancora, un altro strumento di prova, un CLAMP METER è un tester elettrico che combina un voltmetro con un misuratore di corrente a pinza. La maggior parte delle versioni moderne dei multimetri a pinza sono digitali. I moderni multimetri a pinza hanno la maggior parte delle funzioni di base di un multimetro digitale, ma con la caratteristica aggiuntiva di un trasformatore di corrente integrato nel prodotto. Quando si fissano le "ganasce" dello strumento attorno a un conduttore che trasporta una grande corrente CA, tale corrente viene accoppiata attraverso le ganasce, in modo simile al nucleo di ferro di un trasformatore di potenza, e in un avvolgimento secondario che è collegato attraverso lo shunt dell'ingresso del misuratore , il principio di funzionamento somiglia molto a quello di un trasformatore. Una corrente molto più piccola viene fornita all'ingresso del contatore a causa del rapporto tra il numero di avvolgimenti secondari e il numero di avvolgimenti primari avvolti attorno al nucleo. Il primario è rappresentato dall'unico conduttore attorno al quale sono serrate le ganasce. Se il secondario ha 1000 avvolgimenti, la corrente del secondario è 1/1000 della corrente che scorre nel primario, o in questo caso il conduttore da misurare. Pertanto, 1 ampere di corrente nel conduttore da misurare produrrebbe 0,001 ampere di corrente all'ingresso del misuratore. Con le pinze amperometriche è possibile misurare facilmente correnti molto maggiori aumentando il numero di spire nell'avvolgimento secondario. Come con la maggior parte delle nostre apparecchiature di prova, le pinze amperometriche avanzate offrono capacità di registrazione. I TESTER DI RESISTENZA A TERRA sono utilizzati per testare i dispersori e la resistività del terreno. I requisiti dello strumento dipendono dalla gamma di applicazioni. I moderni strumenti per test di messa a terra con pinza semplificano i test del circuito di terra e consentono misurazioni della corrente di dispersione non intrusive. Tra gli ANALIZZATORI che vendiamo ci sono gli OSCILLOSCOPI senza dubbio una delle apparecchiature più utilizzate. Un oscilloscopio, chiamato anche OSCILLOGRAFO, è un tipo di strumento di test elettronico che consente l'osservazione di tensioni di segnale costantemente variabili come un grafico bidimensionale di uno o più segnali in funzione del tempo. Segnali non elettrici come suoni e vibrazioni possono anche essere convertiti in tensioni e visualizzati su oscilloscopi. Gli oscilloscopi vengono utilizzati per osservare il cambiamento di un segnale elettrico nel tempo, la tensione e il tempo descrivono una forma che viene continuamente rappresentata graficamente su una scala calibrata. L'osservazione e l'analisi della forma d'onda ci rivela proprietà come ampiezza, frequenza, intervallo di tempo, tempo di salita e distorsione. Gli oscilloscopi possono essere regolati in modo che i segnali ripetitivi possano essere osservati come una forma continua sullo schermo. Molti oscilloscopi dispongono di una funzione di memorizzazione che consente di catturare i singoli eventi dallo strumento e di visualizzarli per un tempo relativamente lungo. Questo ci permette di osservare gli eventi troppo velocemente per essere percepibili direttamente. I moderni oscilloscopi sono strumenti leggeri, compatti e portatili. Sono inoltre disponibili strumenti miniaturizzati alimentati a batteria per applicazioni di assistenza sul campo. Gli oscilloscopi da laboratorio sono generalmente dispositivi da banco. È disponibile una vasta gamma di sonde e cavi di ingresso da utilizzare con gli oscilloscopi. Vi preghiamo di contattarci nel caso abbiate bisogno di consigli su quale utilizzare nella vostra applicazione. Gli oscilloscopi con due ingressi verticali sono chiamati oscilloscopi a doppia traccia. Usando un CRT a raggio singolo, effettuano il multiplexing degli ingressi, di solito passando da uno all'altro abbastanza velocemente da visualizzare due tracce apparentemente contemporaneamente. Ci sono anche oscilloscopi con più tracce; quattro ingressi sono comuni tra questi. Alcuni oscilloscopi multitraccia utilizzano l'ingresso trigger esterno come ingresso verticale opzionale e alcuni hanno un terzo e un quarto canale con controlli minimi. I moderni oscilloscopi hanno diversi ingressi per le tensioni e quindi possono essere utilizzati per tracciare una tensione variabile rispetto a un'altra. Viene utilizzato ad esempio per rappresentare graficamente le curve IV (caratteristiche di corrente rispetto a tensione) per componenti come i diodi. Per le alte frequenze e con segnali digitali veloci, la larghezza di banda degli amplificatori verticali e la frequenza di campionamento devono essere sufficientemente elevate. Per l'uso generico è generalmente sufficiente una larghezza di banda di almeno 100 MHz. Una larghezza di banda molto più bassa è sufficiente solo per le applicazioni di frequenza audio. L'utile intervallo di scansione va da un secondo a 100 nanosecondi, con trigger e ritardo di scansione appropriati. Per una visualizzazione stabile è necessario un circuito di attivazione ben progettato e stabile. La qualità del circuito di trigger è la chiave per buoni oscilloscopi. Un altro criterio di selezione chiave è la profondità della memoria del campione e la frequenza di campionamento. I moderni DSO di livello base ora dispongono di 1 MB o più di memoria di campionamento per canale. Spesso questa memoria di campionamento è condivisa tra i canali e talvolta può essere completamente disponibile solo a frequenze di campionamento inferiori. Alle frequenze di campionamento più elevate la memoria potrebbe essere limitata a pochi 10 KB. Qualsiasi moderno DSO con frequenza di campionamento "in tempo reale" avrà in genere 5-10 volte la larghezza di banda in ingresso nella frequenza di campionamento. Quindi un DSO con larghezza di banda di 100 MHz avrebbe una frequenza di campionamento di 500 Ms/s - 1 Gs/s. Le frequenze di campionamento notevolmente aumentate hanno in gran parte eliminato la visualizzazione di segnali errati che a volte era presente nella prima generazione di oscilloscopi digitali. La maggior parte degli oscilloscopi moderni fornisce una o più interfacce o bus esterni come GPIB, Ethernet, porta seriale e USB per consentire il controllo remoto dello strumento tramite software esterno. Di seguito è riportato un elenco di diversi tipi di oscilloscopi: OSCILLOSCOPIO A RAGGI CATODICI OSCILLOSCOPIO A DOPPIO RAGGIO OSCILLOSCOPIO ANALOGICO A MEMORIZZAZIONE OSCILLOSCOPI DIGITALI OSCILLOSCOPI A SEGNALI MISTI OSCILLOSCOPI PORTATILI OSCILLOSCOPI BASATI SU PC Un ANALIZZATORE LOGICO è uno strumento che cattura e visualizza più segnali da un sistema digitale o circuito digitale. Un analizzatore logico può convertire i dati acquisiti in diagrammi temporali, decodifiche di protocollo, tracce di macchine a stati, linguaggio assembly. Gli analizzatori logici hanno capacità di attivazione avanzate e sono utili quando l'utente ha bisogno di vedere le relazioni temporali tra molti segnali in un sistema digitale. Gli ANALIZZATORI LOGICI MODULARI sono costituiti da uno chassis o da moduli mainframe e analizzatori logici. Lo chassis o il mainframe contiene il display, i controlli, il computer di controllo e più slot in cui è installato l'hardware di acquisizione dati. Ogni modulo ha un numero specifico di canali e più moduli possono essere combinati per ottenere un numero di canali molto elevato. La capacità di combinare più moduli per ottenere un numero elevato di canali e le prestazioni generalmente più elevate degli analizzatori logici modulari li rendono più costosi. Per gli analizzatori logici modulari di fascia alta, gli utenti potrebbero dover fornire il proprio PC host o acquistare un controller integrato compatibile con il sistema. GLI ANALIZZATORI LOGICI PORTATILI integrano tutto in un unico pacchetto, con opzioni installate in fabbrica. In genere hanno prestazioni inferiori rispetto a quelli modulari, ma sono strumenti metrologici economici per il debugging generico. Negli ANALIZZATORI LOGICI BASATI SU PC, l'hardware si collega a un computer tramite una connessione USB o Ethernet e trasmette i segnali acquisiti al software sul computer. Questi dispositivi sono generalmente molto più piccoli e meno costosi perché utilizzano la tastiera, il display e la CPU esistenti di un personal computer. Gli analizzatori logici possono essere attivati su una complicata sequenza di eventi digitali, quindi acquisire grandi quantità di dati digitali dai sistemi in prova. Oggi sono in uso connettori specializzati. L'evoluzione delle sonde dell'analizzatore logico ha portato a un'impronta comune supportata da più fornitori, che offre maggiore libertà agli utenti finali: tecnologia senza connettori offerta come diversi nomi commerciali specifici del fornitore come Compression Probing; Tocco leggero; Viene utilizzato D-Max. Queste sonde forniscono un collegamento meccanico ed elettrico durevole e affidabile tra la sonda e il circuito stampato. Un ANALIZZATORE DI SPETTRO misura l'ampiezza di un segnale di ingresso rispetto alla frequenza all'interno dell'intera gamma di frequenze dello strumento. L'uso principale è misurare la potenza dello spettro dei segnali. Esistono anche analizzatori di spettro ottici e acustici, ma qui discuteremo solo di analizzatori elettronici che misurano e analizzano i segnali di ingresso elettrici. Gli spettri ottenuti dai segnali elettrici ci forniscono informazioni su frequenza, potenza, armoniche, larghezza di banda... ecc. La frequenza viene visualizzata sull'asse orizzontale e l'ampiezza del segnale sulla verticale. Gli analizzatori di spettro sono ampiamente utilizzati nell'industria elettronica per l'analisi dello spettro di frequenza di segnali a radiofrequenza, RF e audio. Osservando lo spettro di un segnale siamo in grado di rivelare elementi del segnale e le prestazioni del circuito che li produce. Gli analizzatori di spettro sono in grado di effettuare un'ampia varietà di misurazioni. Osservando i metodi utilizzati per ottenere lo spettro di un segnale possiamo classificare i tipi di analizzatori di spettro. - UN ANALIZZATORE DI SPETTRO CON REGOLAZIONE SWEPT utilizza un ricevitore supereterodina per convertire una parte dello spettro del segnale di ingresso (utilizzando un oscillatore controllato in tensione e un mixer) alla frequenza centrale di un filtro passa-banda. Con un'architettura supereterodina, l'oscillatore controllato in tensione viene spostato attraverso una gamma di frequenze, sfruttando l'intera gamma di frequenze dello strumento. Gli analizzatori di spettro sintonizzati con sweep discendono dai ricevitori radio. Pertanto gli analizzatori sintonizzati con sweep sono analizzatori di filtri sintonizzati (analoghi a una radio TRF) o analizzatori di supereterodina. In effetti, nella loro forma più semplice, potresti pensare a un analizzatore di spettro sintonizzato come un voltmetro selettivo in frequenza con una gamma di frequenze sintonizzata (spostata) automaticamente. È essenzialmente un voltmetro selettivo in frequenza, rispondente al picco, calibrato per visualizzare il valore efficace di un'onda sinusoidale. L'analizzatore di spettro può mostrare le singole componenti di frequenza che compongono un segnale complesso. Tuttavia non fornisce informazioni sulla fase, solo informazioni sulla magnitudo. I moderni analizzatori sintonizzati (in particolare gli analizzatori di supereterodina) sono dispositivi di precisione in grado di eseguire un'ampia varietà di misurazioni. Tuttavia, vengono utilizzati principalmente per misurare segnali stazionari o ripetitivi perché non possono valutare tutte le frequenze in un determinato intervallo contemporaneamente. La possibilità di valutare tutte le frequenze contemporaneamente è possibile solo con gli analizzatori in tempo reale. - ANALIZZATORI DI SPETTRO IN TEMPO REALE: UN ANALIZZATORE DI SPETTRO FFT calcola la trasformata di Fourier discreta (DFT), un processo matematico che trasforma una forma d'onda nelle componenti del suo spettro di frequenza, del segnale di ingresso. L'analizzatore di spettro Fourier o FFT è un'altra implementazione dell'analizzatore di spettro in tempo reale. L'analizzatore di Fourier utilizza l'elaborazione del segnale digitale per campionare il segnale di ingresso e convertirlo nel dominio della frequenza. Questa conversione viene eseguita utilizzando la Fast Fourier Transform (FFT). La FFT è un'implementazione della Discrete Fourier Transform, l'algoritmo matematico utilizzato per trasformare i dati dal dominio del tempo al dominio della frequenza. Un altro tipo di analizzatori di spettro in tempo reale, ovvero gli ANALIZZATORI DI FILTRI PARALLELI, combinano diversi filtri passa-banda, ciascuno con una frequenza passa-banda diversa. Ogni filtro rimane sempre connesso all'ingresso. Dopo un tempo di assestamento iniziale, l'analizzatore a filtro parallelo può rilevare e visualizzare istantaneamente tutti i segnali all'interno dell'intervallo di misurazione dell'analizzatore. Pertanto, l'analizzatore a filtro parallelo fornisce un'analisi del segnale in tempo reale. L'analizzatore a filtro parallelo è veloce, misura segnali transitori e variabili nel tempo. Tuttavia, la risoluzione in frequenza di un analizzatore con filtri paralleli è molto inferiore rispetto alla maggior parte degli analizzatori sintonizzati con sweep, poiché la risoluzione è determinata dalla larghezza dei filtri passa-banda. Per ottenere una risoluzione fine su un'ampia gamma di frequenze, avresti bisogno di molti filtri individuali, il che lo rende costoso e complesso. Questo è il motivo per cui la maggior parte degli analizzatori a filtro parallelo, ad eccezione dei più semplici sul mercato, sono costosi. - ANALISI DEL SEGNALE VETTORIALE (VSA): in passato, gli analizzatori di spettro sintonizzati e supereterodina coprivano ampie gamme di frequenza dall'audio, attraverso le microonde, alle frequenze millimetriche. Inoltre, gli analizzatori a trasformata di Fourier veloce (FFT) intensiva per l'elaborazione del segnale digitale (DSP) fornivano analisi dello spettro e della rete ad alta risoluzione, ma erano limitati alle basse frequenze a causa dei limiti della conversione da analogico a digitale e delle tecnologie di elaborazione del segnale. I segnali odierni ad ampia larghezza di banda, modulati dal vettore e variabili nel tempo traggono grande vantaggio dalle capacità dell'analisi FFT e di altre tecniche DSP. Gli analizzatori di segnali vettoriali combinano la tecnologia supereterodina con ADC ad alta velocità e altre tecnologie DSP per offrire misurazioni dello spettro ad alta risoluzione, demodulazione e analisi avanzate nel dominio del tempo. Il VSA è particolarmente utile per caratterizzare segnali complessi come segnali burst, transitori o modulati utilizzati nelle applicazioni di comunicazione, video, broadcast, sonar e imaging a ultrasuoni. In base ai fattori di forma, gli analizzatori di spettro sono raggruppati come da banco, portatili, palmari e collegati in rete. I modelli da banco sono utili per applicazioni in cui l'analizzatore di spettro può essere collegato all'alimentazione CA, ad esempio in un ambiente di laboratorio o in un'area di produzione. Gli analizzatori di spettro da banco generalmente offrono prestazioni e specifiche migliori rispetto alle versioni portatili o portatili. Tuttavia sono generalmente più pesanti e hanno diverse ventole per il raffreddamento. Alcuni ANALIZZATORI DI SPETTRO DA BANCO offrono pacchi batteria opzionali, che consentono di utilizzarli lontano da una presa di corrente. Questi sono indicati come ANALIZZATORI DI SPETTRO PORTATILI. I modelli portatili sono utili per le applicazioni in cui l'analizzatore di spettro deve essere portato all'esterno per effettuare misurazioni o trasportato durante l'uso. Un buon analizzatore di spettro portatile dovrebbe offrire un funzionamento opzionale alimentato a batteria per consentire all'utente di lavorare in luoghi senza prese di corrente, un display chiaramente visibile per consentire la lettura dello schermo in pieno sole, oscurità o condizioni polverose, peso leggero. GLI ANALIZZATORI DI SPETTRO PORTATILI sono utili per applicazioni in cui l'analizzatore di spettro deve essere molto leggero e piccolo. Gli analizzatori portatili offrono una capacità limitata rispetto ai sistemi più grandi. I vantaggi degli analizzatori di spettro portatili sono tuttavia il loro consumo energetico molto basso, il funzionamento a batteria sul campo per consentire all'utente di muoversi liberamente all'esterno, le dimensioni molto ridotte e il peso leggero. Infine, gli ANALIZZATORI DI SPETTRO IN RETE non includono un display e sono progettati per abilitare una nuova classe di applicazioni di monitoraggio e analisi dello spettro geograficamente distribuite. L'attributo chiave è la capacità di collegare l'analizzatore a una rete e monitorare tali dispositivi attraverso una rete. Sebbene molti analizzatori di spettro abbiano una porta Ethernet per il controllo, in genere mancano di meccanismi di trasferimento dati efficienti e sono troppo ingombranti e/o costosi per essere implementati in modo distribuito. La natura distribuita di tali dispositivi consente la geolocalizzazione dei trasmettitori, il monitoraggio dello spettro per l'accesso dinamico allo spettro e molte altre applicazioni simili. Questi dispositivi sono in grado di sincronizzare le acquisizioni di dati attraverso una rete di analizzatori e consentono un trasferimento dati efficiente in rete a basso costo. Un ANALIZZATORE DI PROTOCOLLO è uno strumento che incorpora hardware e/o software utilizzato per acquisire e analizzare segnali e traffico dati su un canale di comunicazione. Gli analizzatori di protocollo vengono utilizzati principalmente per misurare le prestazioni e la risoluzione dei problemi. Si collegano alla rete per calcolare gli indicatori chiave di prestazione per monitorare la rete e accelerare le attività di risoluzione dei problemi. UN ANALIZZATORE DI PROTOCOLLO DI RETE è una parte vitale del toolkit di un amministratore di rete. L'analisi del protocollo di rete viene utilizzata per monitorare lo stato delle comunicazioni di rete. Per scoprire perché un dispositivo di rete funziona in un certo modo, gli amministratori utilizzano un analizzatore di protocollo per annusare il traffico ed esporre i dati e i protocolli che passano lungo il cavo. Gli analizzatori di protocollo di rete sono utilizzati per - Risolvi problemi difficili da risolvere - Rileva e identifica software dannoso/malware. Lavora con un sistema di rilevamento delle intrusioni o un honeypot. - Raccogliere informazioni, come modelli di traffico di base e metriche di utilizzo della rete - Identificare i protocolli inutilizzati in modo da poterli rimuovere dalla rete - Genera traffico per test di penetrazione - Intercettare il traffico (ad esempio, individuare il traffico di messaggistica istantanea non autorizzato o punti di accesso wireless) Un RIFLETTOMETRO TIME-DOMAIN (TDR) è uno strumento che utilizza la riflettometria nel dominio del tempo per caratterizzare e localizzare guasti in cavi metallici come doppini intrecciati e cavi coassiali, connettori, circuiti stampati,….ecc. I riflettometri nel dominio del tempo misurano le riflessioni lungo un conduttore. Per misurarli, il TDR trasmette un segnale incidente sul conduttore e ne osserva i riflessi. Se il conduttore ha un'impedenza uniforme ed è terminato correttamente, non ci saranno riflessioni e il segnale incidente rimanente verrà assorbito all'estremità dalla terminazione. Tuttavia, se c'è una variazione di impedenza da qualche parte, parte del segnale incidente verrà riflesso alla sorgente. Le riflessioni avranno la stessa forma del segnale incidente, ma il loro segno e la loro intensità dipendono dalla variazione del livello di impedenza. Se c'è un aumento graduale dell'impedenza, la riflessione avrà lo stesso segno del segnale incidente e se c'è un calo graduale dell'impedenza, la riflessione avrà il segno opposto. Le riflessioni vengono misurate all'uscita/ingresso del riflettometro nel dominio del tempo e visualizzate in funzione del tempo. In alternativa, il display può mostrare la trasmissione e le riflessioni in funzione della lunghezza del cavo poiché la velocità di propagazione del segnale è pressoché costante per un dato mezzo di trasmissione. I TDR possono essere utilizzati per analizzare le impedenze e le lunghezze dei cavi, le perdite e le posizioni di connettori e giunzioni. Le misurazioni dell'impedenza TDR offrono ai progettisti l'opportunità di eseguire l'analisi dell'integrità del segnale delle interconnessioni del sistema e prevedere con precisione le prestazioni del sistema digitale. Le misurazioni TDR sono ampiamente utilizzate nel lavoro di caratterizzazione delle schede. Un progettista di circuiti stampati può determinare le impedenze caratteristiche delle tracce della scheda, calcolare modelli accurati per i componenti della scheda e prevedere le prestazioni della scheda in modo più accurato. Ci sono molte altre aree di applicazione per i riflettometri nel dominio del tempo. Un SEMICONDUCTOR CURVE TRACER è un'apparecchiatura di prova utilizzata per analizzare le caratteristiche di dispositivi a semiconduttore discreti come diodi, transistor e tiristori. Lo strumento è basato su oscilloscopio, ma contiene anche sorgenti di tensione e corrente che possono essere utilizzate per stimolare il dispositivo in prova. Viene applicata una tensione spazzata a due terminali del dispositivo in prova e viene misurata la quantità di corrente che il dispositivo consente al dispositivo di fluire a ciascuna tensione. Sullo schermo dell'oscilloscopio viene visualizzato un grafico chiamato VI (tensione contro corrente). La configurazione comprende la tensione massima applicata, la polarità della tensione applicata (compresa l'applicazione automatica della polarità sia positiva che negativa) e la resistenza inserita in serie al dispositivo. Per due dispositivi terminali come i diodi, questo è sufficiente per caratterizzare completamente il dispositivo. Il tracciatore di curve può visualizzare tutti i parametri interessanti come la tensione diretta del diodo, la corrente di dispersione inversa, la tensione di rottura inversa, ecc. I dispositivi a tre terminali come transistor e FET utilizzano anche una connessione al terminale di controllo del dispositivo in prova come il terminale Base o Gate. Per i transistor e altri dispositivi basati sulla corrente, la corrente della base o di un altro terminale di controllo viene incrementata. Per i transistor ad effetto di campo (FET), viene utilizzata una tensione a gradini anziché una corrente a gradini. Facendo scorrere la tensione attraverso l'intervallo configurato di tensioni del terminale principale, per ogni gradino di tensione del segnale di controllo, viene generato automaticamente un gruppo di curve VI. Questo gruppo di curve rende molto facile determinare il guadagno di un transistor o la tensione di trigger di un tiristore o TRIAC. I moderni tracciatori di curve a semiconduttore offrono molte caratteristiche interessanti come interfacce utente intuitive basate su Windows, IV, CV e generazione di impulsi e impulsi IV, librerie di applicazioni incluse per ogni tecnologia... ecc. TESTER/INDICATORE DI ROTAZIONE DI FASE: Sono strumenti di prova compatti e robusti per identificare la sequenza delle fasi su sistemi trifase e fasi aperte/diseccitate. Sono ideali per l'installazione di macchine rotanti, motori e per il controllo della potenza del generatore. Tra le applicazioni vi sono l'identificazione di sequenze di fase corrette, il rilevamento di fasi dei fili mancanti, la determinazione di connessioni corrette per macchine rotanti, il rilevamento di circuiti sotto tensione. Un CONTATORE DI FREQUENZA è uno strumento di prova utilizzato per misurare la frequenza. I contatori di frequenza utilizzano generalmente un contatore che accumula il numero di eventi che si verificano in un determinato periodo di tempo. Se l'evento da contare è in forma elettronica, è sufficiente interfacciare lo strumento con la massima semplicità. Segnali di maggiore complessità potrebbero aver bisogno di alcuni condizionamenti per renderli adatti al conteggio. La maggior parte dei contatori di frequenza ha una qualche forma di amplificatore, circuito di filtraggio e modellatura all'ingresso. L'elaborazione del segnale digitale, il controllo della sensibilità e l'isteresi sono altre tecniche per migliorare le prestazioni. Altri tipi di eventi periodici che non sono intrinsecamente di natura elettronica dovranno essere convertiti utilizzando trasduttori. I contatori di frequenza RF funzionano secondo gli stessi principi dei contatori di frequenza più bassi. Hanno più portata prima dell'overflow. Per frequenze microonde molto elevate, molti modelli utilizzano un prescaler ad alta velocità per ridurre la frequenza del segnale a un punto in cui possono funzionare i normali circuiti digitali. I contatori di frequenza a microonde possono misurare frequenze fino a quasi 100 GHz. Al di sopra di queste alte frequenze il segnale da misurare viene combinato in un mixer con il segnale di un oscillatore locale, producendo un segnale alla frequenza differenziale, che è sufficientemente basso per la misurazione diretta. Le interfacce popolari sui contatori di frequenza sono RS232, USB, GPIB ed Ethernet simili ad altri strumenti moderni. Oltre a inviare i risultati della misurazione, un contatore può notificare all'utente il superamento dei limiti di misurazione definiti dall'utente. Per dettagli e altre apparecchiature simili, visitare il nostro sito Web delle apparecchiature: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Telaio per computer - Rack - Ripiani - Rack da 19 pollici - Rack da 23 pollici - Produzione di custodie per computer e strumenti - AGS-TECH Inc. Chassis, Rack, Supporti per Computer Industriali We offer you the most durable and reliable INDUSTRIAL COMPUTER CHASSIS, RACKS, MOUNTS, RACK MOUNT INSTRUMENTS and RACK MOUNTED SYSTEMS, SUBRACK, SHELF, 19 INCH & 23 INCH RACKS, FULL SİZE and HALF RACKS, OPEN and CLOSED RACK, MOUNTING HARDWARE, STRUCTURAL AND SUPPORT COMPONENTS, RAILS and SLIDES, TWO andFOUR POST RACKS that meet international and industry standards. Oltre ai nostri prodotti standard, siamo in grado di costruire qualsiasi chassis, rack e supporto su misura. Alcuni dei marchi che abbiamo in stock sono BELKIN, HEWLETT PACKARD, KENDALL HOWARD, GREAT LAKES, APC, RITTAL, LIEBERT, RALOY, SHARK RACK, UPSITE TECHNOLOGIES. Fare clic qui per scaricare il nostro telaio industriale a marchio DFI-ITOX Fare clic qui per scaricare il nostro chassis plug-in serie 06 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare la nostra custodia per strumenti della serie 01 System-I da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare la nostra custodia per strumenti della serie 05 System-V da AGS-Electronics Per scegliere un telaio, un rack o un supporto di grado industriale adatto, vai al nostro negozio di computer industriali FACENDO CLIC QUI. Scarica la brochure del ns PROGRAMMA DI PARTNERSHIP DI PROGETTAZIONE Ecco una terminologia chiave che dovrebbe essere utile a scopo di riferimento: A RACK UNIT or U (meno comunemente indicato come RU) è un'unità di misura utilizzata per descrivere l'altezza delle apparecchiature destinate al montaggio in a_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_19 pollici rack o a 23 pollici rack (La dimensione da 19 pollici si riferisce alla larghezza dell'attrezzatura telaio di montaggio nel rack, ovvero la larghezza dell'apparecchiatura che può essere montata all'interno del rack). Un'unità rack è alta 44,45 mm (1,75 pollici). La dimensione di un pezzo di attrezzatura montata su rack è spesso descritta come un numero in ''U''. Ad esempio, un'unità rack viene spesso definita ''1U'', 2 unità rack come ''2U'' e così via. Un tipico full size rack is 44U, il che significa che contiene poco più di 6 piedi di attrezzatura. Nell'informatica e nell'informatica, tuttavia, half-rack descrive tipicamente un'unità alta 1U e profonda la metà di un rack a 4 montanti (come uno switch di rete , router, switch KVM o server), in modo tale che due unità possano essere montate in 1U di spazio (una montata nella parte anteriore del rack e una nella parte posteriore). Quando viene utilizzato per descrivere l'armadio rack stesso, il termine mezzo rack indica in genere un armadio rack alto 24U. Un pannello frontale o un pannello di riempimento in un rack non è un multiplo esatto di 44,45 mm (1,75 pollici). Per lasciare spazio tra i componenti adiacenti montati su rack, un pannello ha un'altezza inferiore di 1⁄32 pollici (0,031 pollici o 0,79 mm) rispetto al numero completo di unità rack. Pertanto, un pannello frontale 1U sarebbe alto 1,719 pollici (43,66 mm). Un rack da 19 pollici è un telaio o un contenitore standardizzato per il montaggio di più moduli apparecchiature. Ogni modulo ha un pannello frontale largo 19 pollici (482,6 mm), inclusi bordi o alette che sporgono su ciascun lato che consentono di fissare il modulo al telaio del rack con viti. Le apparecchiature progettate per essere collocate in un rack sono generalmente descritte come rack-mount, strumento per montaggio su rack, sistema montato su rack, chassis con montaggio su rack, subrack, montabile su rack o, occasionalmente, semplicemente su scaffale. Un rack da 23 pollici viene utilizzato per alloggiare telefono (principalmente), computer, audio e altre apparecchiature, sebbene sia meno comune del rack da 19 pollici. La dimensione indica la larghezza del frontalino per l'apparecchiatura installata. L'unità rack misura la spaziatura verticale ed è comune a entrambi i rack da 19 e 23 pollici (580 mm). La spaziatura dei fori è su centri da 1 pollice (25 mm) (standard Western Electric) o la stessa dei rack da 19 pollici (480 mm) (spaziatura 15,9 mm/0,625 pollici). CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Compressori, pompe, motori per applicazioni pneumatiche, idrauliche e del vuoto, compressori, pompe, compressori volumetrici di tipo positivo - AGS-TECH Inc. Compressori e Pompe e Motori Offriamo prodotti standard e personalizzati COMPRESSORI, POMPE e MOTORI per APPLICAZIONI PNEUMATICHE, IDRAULICHE e VUOTO. Puoi scegliere i prodotti di cui hai bisogno nelle nostre brochure scaricabili o, se non sei sicuro, puoi descriverci le tue esigenze e applicazioni e possiamo offrirti i compressori, le pompe e i motori pneumatici e idraulici adatti. Per alcuni dei nostri compressori, pompe e motori siamo in grado di apportare modifiche e realizzarli su misura per le vostre applicazioni. COMPRESSORI PNEUMATICI: Denominati anche compressori di gas, sono dispositivi meccanici che aumentano la pressione di un gas riducendone il volume. I compressori forniscono aria a un sistema pneumatico. Un compressore d'aria è un tipo specifico di compressore di gas. I compressori sono simili alle pompe, entrambi aumentano la pressione su un fluido e possono trasportare il fluido attraverso un tubo. Poiché i gas sono comprimibili, il compressore riduce anche il volume di un gas. I liquidi sono relativamente incomprimibili; mentre alcuni possono essere compressi. L'azione principale di una pompa è quella di pressurizzare e trasportare liquidi. I compressori pneumatici sia a pistoni che rotativi a vite sono disponibili in molte versioni e adatti a qualsiasi attività produttiva. Compressori mobili, compressori a bassa o alta pressione, compressori su telaio/montati su serbatoio: sono progettati per soddisfare le richieste intermittenti di aria compressa. I nostri compressori a cinghia sono progettati per fornire più aria e pressioni più elevate per aumentare il numero di possibili applicazioni. Alcuni dei nostri compressori a pistoni a due stadi con trasmissione a cinghia sono dotati di essiccatori preinstallati e montati su serbatoio. La gamma silenziosa di compressori pneumatici è particolarmente interessante per applicazioni in aree chiuse o quando è necessario utilizzare molte unità. Tra i nostri prodotti più apprezzati figurano anche i compressori a vite piccoli e compatti ma potenti. I rotori dei nostri compressori pneumatici sono montati su cuscinetti di alta qualità a bassa usura. I compressori pneumatici a velocità variabile (CPVS) consentono agli utenti di risparmiare sui costi operativi quando l'applicazione non richiede la piena capacità dei compressori. I compressori raffreddati ad aria sono progettati per installazioni pesanti e condizioni difficili. I compressori possono essere classificati come: - Compressori volumetrici di tipo positivo: Questi compressori funzionano aprendo una cavità per aspirare l'aria, quindi rimpicciolendola per espellere l'aria compressa. Tre modelli di compressori volumetrici positivi sono comuni nell'industria: il primo sono i Compressori alternativi (monostadio e due stadi). Quando l'albero a gomiti ruota, fa sì che il pistone si muova alternativamente, aspirando alternativamente aria atmosferica ed espellendo aria compressa. I compressori a pistoni sono popolari nelle applicazioni commerciali di piccole e medie dimensioni. Un compressore monostadio ha un solo pistone collegato a un albero a gomiti e può avere pressioni fino a 150 psi. I compressori bistadio, invece, hanno due pistoni di diverse dimensioni. Il pistone più grande è chiamato primo stadio e quello più piccolo secondo stadio. I compressori a due stadi possono generare pressioni superiori a 150 psi. Il secondo tipo sono i Rotary Vane Compressors che hanno un rotore montato fuori centro rispetto all'alloggiamento. Quando il rotore gira, le palette si estendono e si ritraggono per mantenere il contatto con l'alloggiamento. All'ingresso, le camere tra le palette aumentano di volume e creano un vuoto per aspirare l'aria atmosferica. Quando le camere raggiungono l'uscita, il loro volume diminuisce. L'aria viene compressa prima di essere scaricata nel serbatoio del ricevitore. I compressori rotativi a palette producono una pressione fino a 150 psi. Infine Compressori rotativi a vite hanno due alberi con i contorni di tenuta dell'aria che sembrano simili a una vite. L'aria che entra dall'alto su un'estremità dei compressori rotativi a vite viene scaricata all'altra estremità. Nel punto in cui l'aria entra nei compressori, il volume delle camere tra i contorni è grande. Quando le viti girano e si ingranano, il volume delle camere diminuisce e fa sì che l'aria venga compressa prima di essere scaricata nel serbatoio del ricevitore. - Compressori a cilindrata di tipo non positivo: Questi compressori funzionano utilizzando una girante per aumentare la velocità dell'aria. Quando l'aria entra in un diffusore, la sua pressione aumenta prima che l'aria entri in un serbatoio ricevitore. I compressori centrifughi sono un esempio. I modelli di compressori centrifughi multistadio possono generare pressioni elevate alimentando l'aria di uscita di uno stadio precedente all'ingresso dello stadio successivo. COMPRESSORI IDRAULICI: Simili ai compressori pneumatici, sono dispositivi meccanici che aumentano la pressione di un liquido riducendone il volume. I compressori idraulici sono generalmente divisi in quattro gruppi principali: Compressori a pistoni, compressori rotativi a palette, compressori rotativi a vite e compressori a ingranaggi. I modelli a palette rotanti includono anche un sistema di lubrificazione refrigerata, separatore d'olio, valvola di sfiato sulla presa d'aria e valvola di velocità di rotazione automatica. I modelli a palette rotanti sono i più adatti per l'installazione su diversi escavatori, macchine da miniera e altre macchine. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_per applicazioni pneumatiche. Le pompe a pistoni e Plunger Pumps sono pompe alternative che utilizzano uno stantuffo o un pistone per spostare il fluido attraverso una camera cilindrica. Lo stantuffo o pistone è azionato da un azionamento a vapore, pneumatico, idraulico o elettrico. Le pompe a pistoni e pistoni sono anche chiamate pompe ad alta viscosità. Le pompe a membrana sono pompe volumetriche in cui il pistone alternativo è separato dalla soluzione da un diaframma flessibile. Questa membrana flessibile consente un movimento fluido. Queste pompe possono gestire molti tipi diversi di fluidi, anche quelli con materiale solido. Le pompe a pistoni azionati ad aria compressa utilizzano pistoni azionati ad aria di grandi dimensioni collegati a pistoni idraulici di piccole aree, per convertire l'aria compressa in potenza idraulica. Le nostre pompe sono progettate per fornire una fonte di pressione idraulica economica, compatta e portatile. Per dimensionare la pompa giusta per la tua applicazione contattaci. POMPE IDRAULICHE: Una pompa idraulica è una fonte di energia meccanica che converte la potenza meccanica in energia idraulica (cioè portata, pressione). Le pompe idrauliche sono utilizzate nei sistemi di azionamento idraulico. Possono essere idrostatiche o idrodinamiche. Le pompe idrauliche generano un flusso con una potenza sufficiente per superare la pressione indotta dal carico all'uscita della pompa. Le pompe idrauliche in funzione creano un vuoto all'ingresso della pompa, forzando il liquido dal serbatoio nella linea di ingresso alla pompa e mediante un'azione meccanica erogando questo liquido all'uscita della pompa e forzandolo nel sistema idraulico. Le pompe idrostatiche sono pompe a cilindrata positiva mentre le pompe idrodinamiche possono essere pompe a cilindrata fissa, in cui la cilindrata (flusso attraverso la pompa per rotazione della pompa) non può essere regolata, o pompe a cilindrata variabile, che hanno una costruzione più complicata che consente alla cilindrata di essere regolato. Le pompe idrostatiche sono di vario tipo e funzionano secondo il principio della legge di Pascal. Afferma che l'aumento della pressione in un punto del liquido racchiuso in equilibrio si trasmette equamente a tutti gli altri punti del liquido, a meno che l'effetto della gravità non sia trascurato. Una pompa produce movimento o flusso di liquido e non genera pressione. Le pompe producono il flusso necessario per lo sviluppo della pressione che è funzione della resistenza al flusso del fluido nel sistema. Ad esempio, la pressione del fluido all'uscita della pompa è zero per una pompa non collegata a un sistema o carico. D'altra parte, per una pompa che immette in un sistema, la pressione aumenterà solo al livello necessario per vincere la resistenza del carico. Tutte le pompe possono essere classificate come cilindrate positive o non positive. La maggior parte delle pompe utilizzate nei sistemi idraulici sono volumetriche. A Non-Positive-Displacement Pump produce un flusso continuo. Tuttavia, poiché non fornisce una tenuta interna positiva contro lo slittamento, la sua uscita varia considerevolmente al variare della pressione. Esempi di pompe volumetriche non positive sono le pompe centrifughe e ad elica. Se la porta di uscita di una pompa volumetrica non positiva fosse bloccata, la pressione aumenterebbe e l'uscita diminuirebbe a zero. Sebbene l'elemento pompante continui a muoversi, il flusso si arresterebbe a causa dello slittamento all'interno della pompa. D'altra parte, in una pompa volumetrica positiva, lo slittamento è trascurabile rispetto alla portata volumetrica in uscita della pompa. Se la porta di uscita fosse ostruita, la pressione aumenterebbe istantaneamente al punto che gli elementi di pompaggio della pompa o la cassa della pompa si guasterebbero, o il motore primo della pompa andrebbe in stallo. Una pompa volumetrica è quella che sposta o eroga la stessa quantità di liquido ad ogni ciclo di rotazione dell'elemento pompante. L'erogazione costante durante ogni ciclo è possibile grazie all'accoppiamento a tolleranza ravvicinata tra gli elementi pompanti e la cassa della pompa. Ciò significa che la quantità di liquido che scivola oltre l'elemento pompante in una pompa volumetrica è minima e trascurabile rispetto alla portata massima teorica possibile. Nelle pompe volumetriche la portata per ciclo rimane pressoché costante, indipendentemente dalle variazioni di pressione contro cui la pompa sta lavorando. Se lo slittamento del fluido è notevole, significa che la pompa non funziona correttamente e deve essere riparata o sostituita. Le pompe volumetriche possono essere del tipo a cilindrata fissa o variabile. La potenza di una pompa a portata fissa rimane costante a una data velocità della pompa durante ogni ciclo di pompaggio. La potenza di una pompa a cilindrata variabile può essere modificata alterando la geometria della camera di cilindrata. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Idrostatico significa che la pompa converte l'energia meccanica in energia idraulica con una quantità e una velocità di liquido relativamente piccole. D'altra parte, in una pompa idrodinamica, la velocità e il movimento del liquido sono grandi e la pressione di uscita dipende dalla velocità alla quale il liquido viene fatto fluire. Ecco le pompe idrauliche disponibili in commercio: - Pompe alternative: Quando il pistone si estende, il vuoto parziale creato nella camera della pompa aspira del liquido dal serbatoio attraverso la valvola di ritegno di ingresso nella camera. Il vuoto parziale aiuta a posizionare saldamente la valvola di ritegno in uscita. Il volume del liquido aspirato nella camera è noto a causa della geometria della cassa della pompa. Quando il pistone si ritrae, la valvola di ritegno in ingresso si riposiziona, chiudendo la valvola, e la forza del pistone sgancia la valvola di ritegno in uscita, forzando il liquido fuori dalla pompa e nel sistema. - Pompe rotative (pompe ad ingranaggi esterni, pompe a lobi, pompe a vite, pompe ad ingranaggi interni, pompe a palette): In una pompa di tipo rotativo, il movimento rotatorio trasporta il liquido dall'ingresso della pompa al uscita della pompa. Le pompe rotative sono generalmente classificate in base al tipo di elemento che trasmette il liquido. - Pompe a pistoni (pompe a pistoni assiali, pompe a pistoni in linea, pompe ad asse piegato, pompe a pistoni radiali, pompe a pistoni): la pompa a pistoni è un'unità rotativa che utilizza il principio della pompa alternativa per produrre flusso di fluido. Invece di utilizzare un solo pistone, queste pompe hanno molte combinazioni pistone-cilindro. Parte del meccanismo della pompa ruota attorno a un albero di trasmissione per generare i movimenti alternativi, che aspirano il fluido in ciascun cilindro e quindi lo espelle, producendo flusso. Le pompe a pistoni sono in qualche modo simili alle pompe a pistoni rotanti, in quanto il pompaggio è il risultato di pistoni che si alternano negli alesaggi dei cilindri. Tuttavia, i cilindri sono fissati in queste pompe. I cilindri non ruotano attorno all'albero di trasmissione. I pistoni possono essere azionati alternativamente da un albero a gomiti, da eccentrici su un albero o da una piastra oscillante. POMPE DEL VUOTO: Una pompa del vuoto è un dispositivo che rimuove le molecole di gas da un volume sigillato per lasciare un vuoto parziale. La meccanica del design della pompa determina intrinsecamente l'intervallo di pressione a cui la pompa è in grado di funzionare. L'industria del vuoto riconosce i seguenti regimi di pressione: Vuoto grosso: 760 - 1 Torr Vuoto grezzo: 1 Torr – 10exp-3 Torr Alto vuoto: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Ultra alto vuoto: 10exp-9 – 10exp-12 Torr La transizione dalla pressione atmosferica al fondo della gamma UHV (circa 1 x 10exp-12 Torr) è una gamma dinamica di circa 10exp+15 e oltre le capacità di una singola pompa. Infatti, per arrivare a qualsiasi pressione inferiore a 10exp-4 Torr richiede più di una pompa. - Pompe volumetriche positive: Queste espandono una cavità, sigillano, scaricano e la ripetono. - Pompe di trasferimento della quantità di moto (pompe molecolari): Queste utilizzano liquidi o lame ad alta velocità per sgonfiare i gas. - Pompe di intrappolamento (criopompe): Crea solidi o gas adsorbiti . Nei sistemi per vuoto le pompe di sgrossatura vengono utilizzate dalla pressione atmosferica fino al vuoto grezzo (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Le pompe di sgrossatura sono necessarie perché le turbopompe hanno difficoltà a partire dalla pressione atmosferica. Solitamente le pompe rotative a palette vengono utilizzate per la sgrossatura. Possono avere olio o meno. Dopo la sgrossatura, se sono necessarie pressioni più basse (miglior vuoto), sono utili le pompe turbomolecolari. Le molecole di gas interagiscono con le lame rotanti e sono preferenzialmente spinte verso il basso. L'alto vuoto (10exp-6 Pa) richiede una rotazione da 20.000 a 90.000 giri al minuto. Le pompe turbomolecolari generalmente funzionano tra 10exp-3 e 10exp-7 Torr Le pompe turbomolecolari sono inefficaci prima che il gas sia in "flusso molecolare". MOTORI PNEUMATICI: I motori pneumatici, chiamati anche motori ad aria compressa, sono tipi di motori che svolgono un lavoro meccanico espandendo l'aria compressa. I motori pneumatici generalmente convertono l'energia dell'aria compressa in lavoro meccanico attraverso il movimento lineare o rotatorio. Il movimento lineare può provenire da un attuatore a membrana o pistone, mentre il movimento rotatorio può provenire da un motore pneumatico a paletta, motore pneumatico a pistone, turbina ad aria o motore a ingranaggi. I motori pneumatici hanno trovato un uso diffuso nell'industria degli utensili manuali per avvitatori a impulsi, utensili a impulsi, cacciaviti, giradadi, trapani, smerigliatrici, levigatrici, ecc., odontoiatria, medicina e un'ampia gamma di applicazioni industriali. Ci sono diversi vantaggi dei motori pneumatici rispetto agli utensili elettrici. I motori pneumatici offrono una maggiore densità di potenza perché un motore pneumatico più piccolo può fornire la stessa quantità di potenza di un motore elettrico più grande. I motori pneumatici non necessitano di un regolatore di velocità ausiliario che ne aumenta la compattezza, generano meno calore e possono essere utilizzati in atmosfere più volatili perché non richiedono energia elettrica, né creano scintille. Possono essere caricati per fermarsi con la coppia massima senza danni. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare le nostre brochure sui prodotti: - Mini compressori d'aria senza olio - Pompe idrauliche a ingranaggi (motori) serie YC - Pompe idrauliche a palette di media e medio-alta pressione - Pompe idrauliche della serie Caterpillar - Pompe idrauliche serie Komatsu - Pompe e motori idraulici a palette serie Vickers - Valvole serie Vickers - Pompe a pistoni a cilindrata variabile serie YC-Rexroth-Valvole idrauliche-Valvole multiple - Pompe a palette serie Yuken - Valvole CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Parti in plastica e gomma, costruzione di stampi, stampaggio a iniezione, termoformatura, soffiaggio, formatura sottovuoto, stampaggio termoindurente, componenti polimerici, presso AGS-TECH Inc. Stampi e stampaggio plastica e gomma Produciamo stampi e parti stampate in plastica e gomma su misura mediante stampaggio a iniezione, stampaggio transfer, termoformatura, stampaggio a compressione, stampaggio termoindurente, formatura sottovuoto, soffiaggio, stampaggio rotazionale, stampaggio a inserti, stampaggio per colata, incollaggio metallo su gomma e metallo su plastica, ultrasuoni saldatura, produzione secondaria e processi di fabbricazione. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di stampaggio di plastica e gomma di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti stiamo fornendo di seguito. • STAMPAGGIO AD INIEZIONE : Un composto termoindurente viene alimentato e iniettato con un sistema a vite o pistone alternativo ad alta velocità. Lo stampaggio a iniezione può produrre parti di piccole e medie dimensioni in volumi elevati in modo economico, è possibile ottenere tolleranze strette, coerenza tra le parti e buona resistenza. Questa tecnica è il metodo di produzione di prodotti in plastica più comune di AGS-TECH Inc. I nostri stampi standard hanno tempi ciclo dell'ordine di 500.000 volte e sono realizzati in acciaio per utensili P20. Con stampi a iniezione più grandi e cavità più profonde, la consistenza e la durezza in tutto il materiale diventano ancora più importanti, pertanto utilizziamo solo acciaio per utensili certificato di altissima qualità dai principali fornitori con forti sistemi di tracciabilità e garanzia della qualità. Non tutti gli acciai per utensili P20 sono uguali. La loro qualità può variare da fornitore a fornitore e da paese a paese. Pertanto anche per i nostri stampi a iniezione prodotti in Cina utilizziamo acciaio per utensili importato da Stati Uniti, Germania e Giappone. Abbiamo accumulato il know-how nell'utilizzo di prodotti chimici di acciaio P20 modificati per l'iniezione stampaggio di prodotti con superfici che richiedono finiture a specchio con tolleranze molto strette. Questo ci rende in grado di produrre anche stampi per lenti ottiche. Un altro tipo di finitura superficiale impegnativa sono le superfici strutturate. Questi richiedono una durezza costante su tutta la superficie. Pertanto, qualsiasi disomogeneità nell'acciaio può risultare in strutture superficiali non perfette. Per questo motivo alcuni dei nostri acciai utilizzati per tali stampi incorporano speciali elementi di lega e vengono fusi utilizzando tecniche metallurgiche avanzate. Le parti e gli ingranaggi in plastica in miniatura sono componenti che richiedono know how su materiali plastici idonei e lavorazioni che abbiamo acquisito negli anni. Produciamo minuscoli componenti in plastica di precisione con tolleranze strette per un'azienda che produce micromotori. Non tutte le aziende di stampaggio plastica sono in grado di produrre pezzi così piccoli e precisi, perché richiede un know-how acquisito solo attraverso anni di ricerca ed esperienza di sviluppo. Offriamo i vari tipi di questa tecnica di stampaggio, compreso lo stampaggio a iniezione assistita da gas. • STAMPAGGIO INSERTI : Gli inserti possono essere incorporati al momento del processo di stampaggio o essere inseriti dopo il processo di stampaggio. Quando incorporati come parte del processo di stampaggio, gli inserti possono essere caricati da robot o dall'operatore. Se gli inserti vengono incorporati dopo l'operazione di stampaggio, di solito possono essere applicati in qualsiasi momento dopo il processo di stampaggio. Un processo di stampaggio degli inserti comune è il processo di stampaggio della plastica attorno agli inserti metallici preformati. Ad esempio, i connettori elettronici hanno perni o componenti metallici racchiusi dal materiale plastico sigillante. Abbiamo acquisito anni di esperienza mantenendo il tempo ciclo costante da uno scatto all'altro anche nell'inserimento post stampaggio, perché le variazioni del tempo di ciclo tra gli scatti si tradurranno in una scarsa qualità. • THERMOSET MOLDING : questa tecnica è caratterizzata dalla necessità di riscaldare lo stampo rispetto al raffreddamento per i termoplastici. Le parti prodotte mediante stampaggio termoindurente sono ideali per applicazioni che richiedono un'elevata resistenza meccanica, un intervallo di temperatura ampiamente utilizzabile e proprietà dielettriche uniche. La plastica termoindurente può essere stampata in uno qualsiasi dei tre processi di stampaggio: compressione, iniezione o stampaggio a trasferimento. Il metodo di consegna del materiale nelle cavità dello stampo distingue queste tre tecniche. Per tutti e tre i processi, uno stampo costruito con acciaio per utensili dolce o temprato viene riscaldato. Lo stampo è cromato per ridurre l'usura dello stampo e migliorare il rilascio delle parti. Le parti vengono espulse con perni di espulsione azionati idraulicamente e prese d'aria. La rimozione dei pezzi può essere manuale o automatica. I componenti stampati termoindurenti per applicazioni elettriche richiedono stabilità contro il flusso e fondono a temperature elevate. Come tutti sanno, i componenti elettrici ed elettronici si riscaldano durante il funzionamento e solo materiali plastici idonei possono essere utilizzati per la sicurezza e il funzionamento a lungo termine. Abbiamo esperienza nelle qualifiche CE e UL di componenti in plastica per l'industria elettronica. • TRANSFER MOLDING : una quantità misurata di materiale da stampaggio viene preriscaldata e inserita in una camera nota come vaso di trasferimento. Un meccanismo noto come stantuffo forza il materiale dalla pentola attraverso i canali noti come sistema di colata e canale nelle cavità dello stampo. Durante l'inserimento del materiale lo stampo rimane chiuso e viene aperto solo quando è il momento di rilasciare il pezzo prodotto. Mantenere le pareti dello stampo ad una temperatura superiore alla temperatura di fusione del materiale plastico assicura un rapido flusso del materiale attraverso le cavità. Usiamo questa tecnica frequentemente per: - Scopi di incapsulamento in cui inserti metallici complessi vengono modellati nella parte -Parti di piccole e medie dimensioni a volume ragionevolmente elevato -Quando sono necessarie parti con tolleranze strette e sono necessari materiali a basso ritiro -La coerenza è necessaria perché la tecnica di stampaggio a trasferimento consente la consegna costante del materiale • TERMOFORMATURA: termine generico usato per descrivere un gruppo di processi per produrre parti in plastica da fogli piatti di plastica a temperatura e pressione. In questa tecnica i fogli di plastica vengono riscaldati e formati su uno stampo maschio o femmina. Dopo la formatura vengono rifilati per creare un prodotto utilizzabile. Il materiale rifilato viene riaffilato e riciclato. Fondamentalmente ci sono due tipi di processi di termoformatura, vale a dire la formatura sotto vuoto e la formatura a pressione (che sono spiegati di seguito). I costi di ingegneria e attrezzature sono bassi e i tempi di consegna sono brevi. Pertanto questo metodo è adatto per la prototipazione e la produzione a basso volume. Alcuni materiali plastici termoformati sono ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, PETG modificato. Il processo è adatto per pannelli, involucri e alloggiamenti di grandi dimensioni ed è preferibile per tali prodotti allo stampaggio a iniezione a causa dei costi inferiori e della produzione più rapida degli utensili. La termoformatura è più adatta per parti con caratteristiche importanti per lo più confinate su uno dei suoi lati. Tuttavia, AGS-TECH Inc. è in grado di utilizzare la tecnica insieme a metodi aggiuntivi come rifilatura, fabbricazione e assemblaggio per produrre parti che presentano caratteristiche critiche on entrambe le parti. • STAMPAGGIO A COMPRESSIONE: Lo stampaggio a compressione è un processo di formatura in cui un materiale plastico viene inserito direttamente in uno stampo metallico riscaldato, dove viene ammorbidito dal calore e costretto a conformarsi alla forma dello stampo quando lo stampo si chiude. I perni di espulsione nella parte inferiore degli stampi espellono rapidamente i pezzi finiti dallo stampo e il processo è terminato. La plastica termoindurente in pezzi preformati o granulari è comunemente usata come materiale. Anche i rinforzi in fibra di vetro ad alta resistenza sono adatti per questa tecnica. Per evitare un eccesso di flash, il materiale viene misurato prima dello stampaggio. I vantaggi dello stampaggio a compressione sono la sua capacità di stampare parti complesse di grandi dimensioni, essendo uno dei metodi di stampaggio più economici rispetto ad altri metodi come lo stampaggio a iniezione; poco spreco di materiale. D'altra parte, lo stampaggio a compressione spesso fornisce una scarsa consistenza del prodotto e un controllo relativamente difficile del flash. Rispetto allo stampaggio a iniezione, vengono prodotte meno linee di maglia e una minore quantità di degradazione della lunghezza della fibra occurs. Lo stampaggio a compressione è adatto anche per la produzione di forme di base ultra-grandi in dimensioni oltre la capacità delle tecniche di estrusione. AGS-TECH utilizza questa tecnica per produrre principalmente parti elettriche, alloggiamenti elettrici, custodie in plastica, contenitori, manopole, maniglie, ingranaggi, parti piane relativamente grandi e moderatamente curve. Possediamo il know-how per determinare la giusta quantità di materia prima per un funzionamento efficiente in termini di costi e ridurre il bagliore, adattare la giusta quantità di energia e tempo per riscaldare il materiale, scegliere la tecnica di riscaldamento più adatta per ogni progetto, calcolare la forza richiesta per una sagomatura ottimale del materiale, design dello stampo ottimizzato per un rapido raffreddamento dopo ogni ciclo di compressione. • FORMATURA SOTTOVUOTO (descritta anche come una versione semplificata di TERMOFORMATURA): un foglio di plastica viene riscaldato fino a renderlo morbido e drappeggiato su uno stampo. Viene quindi applicato il vuoto e il foglio viene aspirato nello stampo. Dopo che il foglio ha preso la forma desiderata dello stampo, viene raffreddato ed espulso dallo stampo. AGS-TECH utilizza un sofisticato controllo pneumatico, termico e idrolico per ottenere elevate velocità di produzione mediante formatura sottovuoto. I materiali adatti a questa tecnica sono fogli estrusi termoplastica come ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, acrilico. Il metodo è più adatto per formare parti in plastica che hanno una profondità piuttosto ridotta. Tuttavia, produciamo anche parti relativamente profonde allungando meccanicamente o pneumaticamente il foglio formabile prima di portarlo a contatto con la superficie dello stampo e applicando il vuoto. I prodotti tipici modellati con questa tecnica sono vassoi e contenitori per piedi, custodie, scatole per sandwich, piatti doccia, vasi di plastica, cruscotti di automobili. Poiché la tecnica utilizza basse pressioni, è possibile utilizzare materiali per stampi economici e gli stampi possono essere prodotti in breve tempo a basso costo. È quindi possibile una produzione in quantità ridotta di large parts. A seconda della quantità di produzione, la funzionalità dello stampo può essere migliorata quando è necessaria una produzione ad alto volume. Siamo professionisti nel determinare quale qualità di stampo richiede ogni progetto. Sarebbe uno spreco di denaro e risorse del cliente produrre uno stampo inutilmente complesso per un ciclo di produzione a basso volume. Ad esempio, prodotti come custodie per macchine mediche di grandi dimensioni per quantità di produzione comprese tra 300 e 3000 unità/anno possono essere formati sottovuoto da materie prime di grosso calibro invece di essere fabbricati con tecniche costose come lo stampaggio a iniezione o la formatura della lamiera._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • SOFFIAGGIO : Utilizziamo questa tecnica per la produzione di parti cave in plastica (anche parti in vetro). Una preforma o preforma che è un pezzo di plastica simile a un tubo viene fissata in uno stampo e aria compressa viene soffiata al suo interno attraverso il foro a un'estremità. Di conseguenza, la plastica preformata / parison viene spinta verso l'esterno e acquisisce la forma della cavità dello stampo. Dopo che la plastica si è raffreddata e solidificata, viene espulsa dalla cavità dello stampo. Esistono tre tipi di questa tecnica: - Soffiaggio per estrusione - Soffiaggio ad iniezione - Soffiaggio ad iniezione stretch I materiali comuni utilizzati in questi processi sono PP, PE, PET, PVC. Gli oggetti tipici prodotti con questa tecnica sono bottiglie di plastica, secchi, contenitori. • Lo STAMPAGGIO ROTAZIONALE (detto anche ROTAMOULDING o ROTOMOULDING) è una tecnica adatta alla produzione di manufatti in plastica cavi. Nello stampaggio rotazionale il riscaldamento, la fusione, la sagomatura e il raffreddamento si verificano dopo che il polimero è stato inserito nello stampo. Non viene applicata alcuna pressione esterna. Lo stampaggio rotazionale è economico per la produzione di prodotti di grandi dimensioni, i costi degli stampi sono bassi, i prodotti sono privi di stress, nessuna linea di saldatura polimerica, pochi vincoli di progettazione da affrontare. Il processo di stampaggio rotazionale inizia con il caricamento dello stampo, ovvero una quantità controllata di polvere polimerica viene immessa nello stampo, chiuso e caricato in forno. All'interno del forno si effettua la seconda fase di lavorazione: Riscaldamento e Fusione. Lo stampo viene ruotato attorno a due assi a velocità relativamente bassa, avviene il riscaldamento e la polvere di polimero fuso si scioglie e si attacca alle pareti dello stampo. Successivamente la terza fase, il raffreddamento avviene solidificando il polimero all'interno dello stampo. La fase di scarico, infine, prevede l'apertura dello stampo e l'asportazione del prodotto. Questi quattro passaggi del processo vengono quindi ripetuti ancora e ancora. Alcuni materiali utilizzati nello stampaggio rotazionale sono LDPE, PP, EVA, PVC. I prodotti tipici prodotti sono grandi prodotti in plastica come SPA, scivoli per parchi giochi per bambini, grandi giocattoli, grandi contenitori, serbatoi per l'acqua piovana, coni stradali, canoe e kayak... ecc. Poiché i prodotti stampati in rotazione sono generalmente di grandi geometrie e costosi da spedire, un punto importante da ricordare nello stampaggio rotazionale è prendere in considerazione progetti che facilitino l'impilamento dei prodotti l'uno nell'altro prima della spedizione. Se necessario, aiutiamo i nostri clienti durante la fase di progettazione. • POUR MOLDING : questo metodo viene utilizzato quando è necessario produrre più articoli. Un blocco scavato viene utilizzato come stampo e riempito semplicemente versandovi il materiale liquido come termoplastico fuso o una miscela di resina e indurente. In questo modo si producono le parti o un altro stampo. Il liquido come la plastica viene quindi lasciato indurire e assume la forma della cavità dello stampo. I materiali distaccanti sono comunemente usati per rilasciare le parti dallo stampo. Lo stampaggio a colata viene talvolta indicato anche come invasatura di plastica o colata di uretano. Utilizziamo questo processo per realizzare a buon mercato prodotti a forma di statue, ornamenti….ecc., prodotti che non necessitano di un'ottima uniformità o di ottime proprietà materiche ma solo della forma di un oggetto. A volte realizziamo stampi in silicone per scopi di prototipazione. Alcuni dei nostri progetti a basso volume vengono elaborati utilizzando questa tecnica. Lo stampaggio a colata può essere utilizzato anche per la produzione di parti in vetro, metallo e ceramica. Poiché i costi di installazione e attrezzaggio sono minimi, consideriamo questa tecnica ogni volta che la produzione di quantità ridotte di multiple articoli con requisiti di tolleranza minima sono sul tavolo. Per la produzione ad alto volume, la tecnica del pour moulding non è generalmente adatta perché è lenta e quindi costosa quando devono essere prodotte grandi quantità. Esistono tuttavia delle eccezioni in cui lo stampaggio per colata può essere utilizzato per la produzione di grandi quantità, come i composti per incapsulamento per stampaggio per colata per incapsulare componenti e assiemi elettronici ed elettrici per l'isolamento e la protezione. • SERVIZI DI STAMPAGGIO DELLA GOMMA – COLATA – FABBRICAZIONE: Produciamo su misura componenti in gomma da gomma naturale e sintetica utilizzando alcuni dei processi sopra descritti. Possiamo regolare la durezza e altre proprietà meccaniche in base alla vostra applicazione. Incorporando altri additivi organici o inorganici, possiamo aumentare la stabilità al calore delle parti in gomma come le sfere per la pulizia ad alta temperatura. Varie altre proprietà della gomma possono essere modificate secondo necessità e desideri. Ti assicuriamo inoltre che non utilizziamo materiali tossici o pericolosi per la produzione di giocattoli o altri prodotti stampati in elastomero/elastomero. Forniamo Schede di sicurezza dei materiali (MSDS), rapporti di conformità, certificazioni dei materiali e altri documenti come la conformità ROHS per i nostri materiali e prodotti. Se necessario, vengono eseguiti ulteriori test speciali presso laboratori certificati o approvati dal governo. Da molti anni produciamo tappetini per automobili in gomma, piccole statue di gomma e giocattoli. • SECONDARY MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSES : Infine, tieni presente che offriamo anche una grande varietà di processi secondari come il rivestimento del cromo di prodotti in plastica per applicazioni a specchio o conferendo alla plastica la finitura lucida simile al metallo. La saldatura a ultrasuoni è un altro esempio di processo secondario offerto per i componenti in plastica. Ancora un terzo esempio di processo secondario sulla plastica può essere il trattamento superficiale prima del rivestimento per migliorare l'adesione del rivestimento. È noto che i paraurti delle automobili traggono vantaggio da questo processo secondario. Il legame metallo-gomma, il legame metallo-plastica sono altri processi comuni con cui abbiamo esperienza. Quando valutiamo il tuo progetto, noi possiamo determinare congiuntamente quali processi secondari sarebbero i più adatti per il tuo prodotto. Ecco alcuni dei prodotti in plastica comunemente usati. Dal momento che questi sono pronti all'uso, puoi risparmiare sui costi dello stampo nel caso in cui uno di questi soddisfi le tue esigenze. Fare clic qui per scaricare le nostre custodie portatili in plastica serie 17 economiche da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie in plastica sigillate serie 10 di AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le custodie in plastica della serie 08 di AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie in plastica speciale serie 18 di AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie in plastica DIN serie 24 di AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie per apparecchiature in plastica della serie 37 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie modulari in plastica serie 15 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare i nostri contenitori per PLC serie 14 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare i nostri contenitori per alimentazione e invasatura della serie 31 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie per montaggio a parete della serie 20 di AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le nostre custodie in plastica e acciaio serie 03 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare i nostri sistemi di custodia per strumenti in plastica e alluminio serie 02 II da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare i nostri contenitori per moduli su guida DIN serie 16 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare i nostri contenitori per desktop serie 19 da AGS-Electronics Fare clic qui per scaricare le custodie per lettori di schede serie 21 di AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service TORNA al MENU PRECEDENTE

Produzione di prodotti per vuoto idraulico pneumatico, pneumatica personalizzata, idrolitica, valvole di controllo, tubi, condotti, tubi flessibili, soffietti, guarnizioni e raccordi e connessioni Pneumatica e idraulica e prodotti per il vuoto Leggi di più Compressori e Pompe e Motori Leggi di più Valvole per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Tubi e tubi flessibili e soffietti e componenti di distribuzione Leggi di più Guarnizioni e raccordi e morsetti e connessioni e adattatori e flange e giunti rapidi Leggi di più Filtri e componenti di trattamento Leggi di più Accumulatori attuatori Leggi di più Serbatoi e camere per idraulica, pneumatica e vuoto Leggi di più Kit di assistenza e riparazione per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Componenti di sistema per pneumatica, idraulica e vuoto Leggi di più Strumenti per idraulica, pneumatica e vuoto AGS-TECH fornisce prodotti standard e personalizzati PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCT. Offriamo componenti di marca originali, prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto di marca generica e di marca AGS-TECH. Indipendentemente dalla categoria, i nostri componenti sono prodotti in stabilimenti certificati secondo gli standard internazionali e soddisfano i relativi standard industriali. Ecco un breve riassunto dei nostri prodotti pneumatici, idraulici e per il vuoto. Puoi trovare informazioni più dettagliate cliccando sui titoli dei sottomenu a lato. COMPRESSORI E POMPE E MOTORI: una varietà di questi è offerta in pronta consegna per applicazioni pneumatiche, idrauliche e per vuoto. Disponiamo di compressori, pompe e motori specializzati per ogni tipo di applicazione. Puoi scegliere i prodotti di cui hai bisogno nelle nostre brochure scaricabili nelle pagine pertinenti o, se non sei sicuro, puoi descriverci le tue esigenze e applicazioni e possiamo offrirti i prodotti pneumatici, idraulici e per vuoto adatti. Per alcuni dei nostri compressori, pompe e motori siamo in grado di apportare modifiche o realizzarli su misura per le vostre applicazioni. Per darti un'idea dell'ampia gamma di compressori, pompe e motori che possiamo fornire, eccone alcuni tipi: motori pneumatici oilless, motori pneumatici rotativi a palette in ghisa e alluminio, compressori d'aria a pistoni/pompa per vuoto, soffianti volumetrici, diaframma compressore, pompa idraulica ad ingranaggi, pompa idraulica a pistoni radiali, motori idraulici per cingoli. VALVOLE DI CONTROLLO: Sono disponibili modelli per idraulica, pneumatica o vuoto. Simile agli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard e personalizzate. I tipi che offriamo vanno dalle valvole di controllo della velocità delle bombole dell'aria alle valvole a sfera filtrate, dalle valvole di controllo direzionale alle valvole ausiliarie e dalle valvole ad angolo alle valvole di sfiato. TUBI E TUBI E TUBI E SOFFIETTI: Questi sono prodotti in base all'ambiente e alle condizioni dell'applicazione. Ad esempio, i tubi idraulici per la refrigerazione dell'aria condizionata richiedono che il materiale del tubo resista alle basse temperature, mentre un tubo idraulico di erogazione di bevande deve essere di qualità alimentare e realizzato con materiali che non presentano rischi per la salute. D'altra parte, la forma di tubi e tubi pneumatici/idraulici/a vuoto mostra anche una varietà, come i tubi flessibili dell'aria a spirale che sono facili da maneggiare grazie alla loro compattezza, alla struttura a spirale e alla capacità di allungarsi quando necessario. I soffietti utilizzati per i sistemi per vuoto devono avere una perfetta capacità di tenuta per mantenere un alto vuoto pur essendo flessibili e in grado di essere piegati quando necessario. GUARNIZIONI E RACCORDI E COLLEGAMENTI E ADATTATORI E FLANGE: Questi possono essere trascurati perché sono solo un piccolo componente nell'intero sistema pneumatico/idraulico o del vuoto. Tuttavia, anche il componente più piccolo di un sistema è molto critico poiché una semplice perdita d'aria attraverso una guarnizione o un raccordo può facilmente impedire di ottenere un vuoto di qualità in un sistema ad alto vuoto e comportare costose riparazioni e ripetizioni della produzione. D'altra parte, una piccola perdita di gas tossico in una linea di erogazione del gas pneumatico può provocare un disastro. Ancora una volta, il nostro compito è capire molto bene le esigenze e i requisiti dei nostri clienti e fornire loro esattamente i prodotti pneumatici e idraulici o per il vuoto adatti alla loro applicazione. FILTRI E COMPONENTI PER IL TRATTAMENTO: Senza filtrazione e trattamento di liquidi e gas, un sistema idraulico, pneumatico o del vuoto non può svolgere pienamente i suoi compiti. Ad esempio, un sistema per vuoto avrà bisogno di una presa d'aria al termine di un'operazione in modo che il sistema possa essere aperto. Se l'aria che entra nel sistema del vuoto è sporca e contiene oli, sarà molto difficile ottenere un alto vuoto per il prossimo ciclo di funzionamento. Un filtro sulla presa d'aria può eliminare tali problemi. D'altra parte, i filtri di sfiato sono comuni nell'idraulica. I filtri devono essere della massima qualità e idonei all'uso previsto. Ad esempio, devono essere affidabili e non comportare rischi di contaminazione del sistema pneumatico, idraulico o del vuoto in cui sono utilizzati. Il loro contenuto interno (come gli essiccatori ad adsorbimento) e i componenti non possono degradarsi rapidamente se esposti a determinati prodotti chimici, oli o umidità. D'altra parte, alcuni sistemi, come nel caso di alcuni sistemi pneumatici, richiedono la lubrificazione dell'aria e quindi vengono utilizzati lubrificatori ad aria compressa. Altri esempi di componenti di trattamento sono i regolatori proporzionali elettronici utilizzati nella pneumatica, gli elementi filtranti pneumatici a coalescenza, i separatori pneumatici olio/acqua. ATTUATORI E ACCUMULATORI: Un attuatore idraulico è un cilindro o motore fluido che converte la potenza idraulica in un utile lavoro meccanico. Il movimento meccanico prodotto può essere lineare, rotatorio o oscillatorio. Il funzionamento mostra un'elevata capacità di forza, un'elevata potenza per unità di peso e volume, una buona rigidità meccanica e un'elevata risposta dinamica. Queste proprietà portano a un ampio utilizzo in sistemi di controllo di precisione, macchine utensili per impieghi gravosi, trasporti, applicazioni marine e aerospaziali. Allo stesso modo un attuatore pneumatico converte l'energia che è tipicamente sotto forma di aria compressa in movimento meccanico. Il movimento può essere rotativo o lineare, a seconda del tipo di attuatore pneumatico. Gli accumulatori di solito sono installati nei sistemi idraulici per immagazzinare energia e attenuare le pulsazioni. Un sistema idraulico con un accumulatore può utilizzare una pompa più piccola perché l'accumulatore immagazzina energia dalla pompa durante i periodi di bassa domanda. Questa energia accumulata è disponibile per un uso istantaneo, rilasciata su richiesta a una velocità molto più elevata di quella che potrebbe essere fornita dalla sola pompa idraulica. Gli accumulatori possono essere utilizzati anche come assorbitori di picchi o pulsazioni. Gli accumulatori possono attutire il martello idraulico, riducendo gli urti causati da un funzionamento rapido o dall'avvio e dall'arresto improvvisi dei cilindri di potenza in un circuito idraulico. Sono disponibili una varietà di modelli di questi sia per l'idraulica che per la pneumatica. Come per gli altri nostri prodotti, è possibile ordinare versioni standard, attuatori e accumulatori realizzati su misura. SERBATOI E CAMERE PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: I sistemi idraulici necessitano di una quantità limitata di fluido liquido che deve essere immagazzinato e riutilizzato continuamente mentre il circuito funziona. Per questo motivo, parte di qualsiasi circuito idraulico è un serbatoio di stoccaggio o serbatoio. Questo serbatoio può essere parte della struttura della macchina o un'unità autonoma separata. Allo stesso modo, un serbatoio pneumatico o ricevitore d'aria è una parte integrante e importante di qualsiasi sistema di aria compressa. Tipicamente un serbatoio ricevitore è dimensionato a 6-10 volte la portata del sistema. In un sistema pneumatico ad aria compressa, un serbatoio ricevitore può fornire numerosi vantaggi come: - Agendo come un serbatoio di aria compressa per i picchi di domanda. -Un serbatoio ricevitore pneumatico può aiutare a rimuovere l'acqua dal sistema dando all'aria la possibilità di raffreddarsi. -Un serbatoio di raccolta pneumatico è in grado di ridurre al minimo le pulsazioni nel sistema causate da un compressore alternativo o da un processo ciclico a valle. Le camere a vuoto sono invece i contenitori all'interno dei quali viene creato e mantenuto il vuoto. Devono essere abbastanza forti da non implodere e anche essere fabbricati in modo da non essere soggetti a contaminazione. Le dimensioni delle camere a vuoto possono variare notevolmente a seconda dell'applicazione. Le camere a vuoto sono realizzate con materiali che non degassano nemmeno in quanto ciò non impedirebbe all'utente di ottenere e mantenere il vuoto ai bassi livelli desiderati. I dettagli di questi possono essere trovati nei sottomenu. DISTRIBUTION EQUIPMENT è tutto ciò che abbiamo per i sistemi idraulici, pneumatici e per vuoto che servono allo scopo di distribuire il liquido, il gas o il vuoto da un luogo o un componente del sistema all'altro. Alcuni di questi prodotti sono già stati menzionati sopra sotto i titoli guarnizioni e raccordi e raccordi e adattatori e flange e tubi e tubi flessibili e soffietti. Tuttavia ve ne sono altri che non rientrano nei titoli sopra citati come collettori pneumatici e idraulici, utensili per smussare, portagomma, staffa di riduzione, staffe di caduta, tagliatubi, clip per tubi, passanti. COMPONENTI DEL SISTEMA: Forniamo anche componenti per sistemi pneumatici, idraulici e per il vuoto non menzionati altrove qui a nessun titolo. Alcuni di loro sono lame d'aria, regolatori booster, sensori e manometri (pressione….ecc), guide pneumatiche, cannoni ad aria compressa, convogliatori d'aria, sensori di posizione cilindro, passanti, regolatori di vuoto, controlli cilindro pneumatico…ecc. UTENSILI PER IDRAULICA, PNEUMATICA E VUOTO: Gli utensili pneumatici sono strumenti di lavoro o altri strumenti che funzionano con aria compressa anziché con energia puramente elettrica. Esempi sono martelli pneumatici, cacciaviti, trapani, smussatori, smerigliatrici pneumatiche... ecc. Allo stesso modo, gli utensili idraulici sono strumenti di lavoro che funzionano con liquidi idraulici compressi piuttosto che con elettricità come demolitori idraulici, driver ed estrattori, utensili di crimpatura e taglio, motoseghe idrauliche ... ecc. Gli utensili per il vuoto industriali sono quelli che possono essere collegati a una linea del vuoto industriale e possono essere utilizzati per tenere, afferrare, manipolare oggetti o prodotti sul posto di lavoro, come gli strumenti per la movimentazione del vuoto. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

AGS-TECH, Inc. è un produttore globale di elementi di fissaggio e ferramenta per rigging, tra cui grilli, golfari e dadi, tenditori a vite, clip per funi metalliche, ganci, leganti di carico, fili in acciaio e plastica sintetica, cavi e funi, funi tradizionali di manila, polyhemp , sisal, cotone, catene a maglie, catene in acciaio e altro ancora. Elementi di fissaggio, produzione di hardware per rigging Per informazioni sulle nostre capacità di produzione di elementi di fissaggio, puoi visitare la nostra pagina dedicata facendo clic qui:Vai alla pagina degli elementi di fissaggio Tuttavia, se stai cercando Rigging Hardware, continua a leggere e scorri verso il basso questa pagina per favore. Hardware per il montaggio L'hardware di sartiame è un componente essenziale in qualsiasi sistema di sollevamento, sollevamento, fissaggio che coinvolga funi, cinghie, catene... ecc. La qualità, la resistenza, la durata, la durata e l'affidabilità complessiva dell'hardware di rigging possono essere un collo di bottiglia, un fattore limitante se non viene scelto il prodotto giusto di alta qualità per i vostri sistemi, non importa quanto siano buoni gli altri componenti sono. Puoi pensarla come una catena, in cui un singolo collegamento della catena danneggiato può potenzialmente causare il guasto dell'intera catena. I nostri prodotti hardware per rigging includono molti articoli come alianti per cavi, forcelle, raccordi, ganci, grilli, moschettoni, maglie di collegamento, girelle, maglie di presa, clip per funi metalliche e molto altro. Prezzi di elementi di fissaggio e componenti hardware per rigging depend su prodotto, modello e quantità dell'ordine. Dipende anche dal fatto che tu abbia bisogno di un prodotto pronto all'uso o che ci serva per la produzione personalizzata di elementi di fissaggio e componenti hardware di rigging in base alle tue specifiche, disegni ed esigenze. Dal momento che trasportiamo un'ampia varietà di elementi di fissaggio e hardware per rigging con diverse dimensioni, applicazioni, material grade e rivestimento; nel caso in cui non riesci a trovare un prodotto adatto di seguito in uno dei nostri cataloghi, ti invitiamo a inviarci un'e-mail o chiamarci in modo da poter determinare quale prodotto è più adatto a te. Quando ci contatti, assicurati di fornire us alcune delle seguenti informazioni chiave: - Applicazione per elementi di fissaggio o prodotti hardware per rigging - Grado del materiale necessario per i dispositivi di fissaggio e i componenti hardware di rigging - Dimensioni - Fine - Requisiti di imballaggio - Requisiti di etichettatura - Quantità per ordine / Domanda annuale Si prega di scaricare le nostre brochure sui prodotti rilevanti facendo clic sui collegamenti colorati di seguito: Hardware di rigging standard - Grilli Hardware di rigging standard - Bullone a occhiello e dado Standard Rigging Hardware - Tenditori Hardware per rigging standard - Clip per fune metallica Hardware di rigging standard - Ganci Hardware di rigging standard - Raccoglitore di carico Hardware per rigging standard - Nuovi prodotti Hardware di rigging standard - Acciaio inossidabile Hardware per rigging standard - fili di acciaio - funi e cavi in acciaio Hardware di rigging standard - Corde di plastica sintetica Standard Rigging Hardware - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS hanno collegamenti a forma di toro. Sono utilizzati in lucchetti per biciclette, come catene di bloccaggio, a volte come catene di trazione e sollevamento e applicazioni simili. Ecco la nostra brochure del prodotto scaricabile_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_per catene a maglie standard: Catene a maglie - Catene in acciaio - Catene internazionali - Catene in acciaio inox and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Prototipazione rapida, produzione desktop, produzione additiva, stereolitografia, Polyjet, modellazione a deposizione fusa, sinterizzazione laser selettiva, FDM, SLS Produzione additiva e rapida Negli ultimi anni abbiamo assistito a un aumento della domanda di RAPID MANUFACTURING o RAPID PROTOTYPING. Questo processo può anche essere chiamato FABBRICAZIONE DESKTOP o FABBRICAZIONE A FORMA LIBERA. Fondamentalmente un modello fisico solido di una parte viene realizzato direttamente da un disegno CAD tridimensionale. Utilizziamo il termine PRODUZIONE ADDITIVA per queste varie tecniche in cui costruiamo parti a strati. Utilizzando hardware e software integrati basati su computer eseguiamo la produzione additiva. Le nostre tecniche di prototipazione rapida e produzione sono STEREOLITOGRAFIA, POLYJET, MODELLAZIONE A DEPOSIZIONE FUSA, SINTERIZZAZIONE LASER SELETTIVA, FUSIONE DEL FASCIO DI ELETTRONI, STAMPA TRIDIMENSIONALE, PRODUZIONE DIRETTA, ATTREZZATURA RAPIDA. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche di produzione additiva e processi di produzione rapida di AGS-TECH Inc. Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. La prototipazione rapida ci fornisce: 1.) Il design concettuale del prodotto viene visualizzato da diverse angolazioni su un monitor utilizzando un sistema 3D/CAD. 2.) I prototipi di materiali non metallici e metallici vengono realizzati e studiati sotto il profilo funzionale, tecnico ed estetico. 3.) Si realizza la prototipazione a basso costo in brevissimo tempo. La produzione additiva può essere simile alla costruzione di una pagnotta impilando e incollando le singole fette l'una sull'altra. In altre parole, il prodotto viene fabbricato fetta per fetta, o strato per strato depositato l'uno sull'altro. La maggior parte delle parti può essere prodotta in poche ore. La tecnica è buona se le parti sono necessarie molto rapidamente o se le quantità necessarie sono basse e la realizzazione di uno stampo e degli utensili è troppo costosa e richiede tempo. Tuttavia il costo di una parte è costoso a causa delle costose materie prime. • STEREOLITOGRAFIA: questa tecnica abbreviata anche in STL, si basa sulla polimerizzazione e sull'indurimento di un fotopolimero liquido in una forma specifica focalizzando un raggio laser su di esso. Il laser polimerizza il fotopolimero e lo polimerizza. Scansionando il raggio laser UV secondo la forma programmata lungo la superficie della miscela di fotopolimeri, il pezzo viene prodotto dal basso verso l'alto in singole fette sovrapposte l'una sull'altra. La scansione dello spot laser viene ripetuta più volte per ottenere le geometrie programmate nel sistema. Dopo che la parte è stata completamente prodotta, viene rimossa dalla piattaforma, asciugata e pulita a ultrasuoni e con bagno di alcol. Successivamente, viene esposto all'irradiazione UV per alcune ore per assicurarsi che il polimero sia completamente indurito e indurito. Per riassumere il processo, una piattaforma che viene immersa in una miscela di fotopolimeri e un raggio laser UV vengono controllati e spostati attraverso un sistema di servocontrollo in base alla forma della parte desiderata e la parte viene ottenuta fotopolimerizzando il polimero strato per strato. Naturalmente le dimensioni massime del pezzo prodotto sono determinate dall'attrezzatura per la stereolitografia. • POLYJET : Simile alla stampa a getto d'inchiostro, in Polyjet abbiamo otto testine di stampa che depositano il fotopolimero sul vassoio di stampa. La luce ultravioletta posta a fianco dei getti polimerizza e indurisce immediatamente ogni strato. Due materiali sono usati in polyjet. Il primo materiale è per la fabbricazione del modello vero e proprio. Il secondo materiale, una resina gelatinosa, viene utilizzato per il supporto. Entrambi questi materiali vengono depositati strato per strato e contemporaneamente polimerizzati. Dopo il completamento del modello, il materiale di supporto viene rimosso con una soluzione acquosa. Le resine utilizzate sono simili alla stereolitografia (STL). Il polyjet presenta i seguenti vantaggi rispetto alla stereolitografia: 1.) Non è necessario pulire le parti. 2.) Non c'è bisogno di polimerizzazione post-processo 3.) Sono possibili spessori di strato più piccoli e quindi otteniamo una migliore risoluzione e possiamo produrre parti più fini. • MODELLAZIONE A DEPOSIZIONE FUSA: abbreviata anche in FDM, in questo metodo una testa di estrusione controllata da robot si muove in due direzioni principali su un tavolo. Il cavo viene abbassato e sollevato secondo necessità. Dall'orifizio di una filiera riscaldata sulla testa, viene estruso un filamento termoplastico e viene depositato uno strato iniziale su una base di schiuma. Ciò è ottenuto dalla testa dell'estrusore che segue un percorso predeterminato. Dopo lo strato iniziale, il tavolo viene abbassato e gli strati successivi vengono depositati uno sopra l'altro. A volte, durante la produzione di una parte complicata, sono necessarie strutture di supporto in modo che la deposizione possa continuare in determinate direzioni. In questi casi, un materiale di supporto viene estruso con una spaziatura del filamento meno densa su uno strato in modo che sia più debole del materiale del modello. Queste strutture di supporto possono essere successivamente dissolte o interrotte dopo il completamento della parte. Le dimensioni della filiera dell'estrusore determinano lo spessore degli strati estrusi. Il processo FDM produce parti con superfici a gradini su piani esterni obliqui. Se questa rugosità è inaccettabile, è possibile utilizzare la lucidatura chimica a vapore o uno strumento riscaldato per levigarli. Anche una cera per lucidatura è disponibile come materiale di rivestimento per eliminare questi passaggi e ottenere tolleranze geometriche ragionevoli. • SINTERIZZAZIONE LASER SELETTIVA: Detta anche SLS, il processo si basa sulla sinterizzazione selettiva di un polimero, polvere di ceramica o metallo in un oggetto. Il fondo della camera di lavorazione ha due cilindri: un cilindro di costruzione parziale e un cilindro di alimentazione della polvere. Il primo viene abbassato in modo incrementale al punto in cui viene formata la parte sinterizzata e il secondo viene sollevato in modo incrementale per fornire polvere al cilindro di costruzione parziale attraverso un meccanismo a rulli. Prima viene depositato un sottile strato di polvere nel cilindro di costruzione parziale, quindi un raggio laser viene focalizzato su quello strato, tracciando e fondendo/sinterizzando una particolare sezione trasversale, che poi si risolidifica in un solido. La polvere è che le aree che non vengono colpite dal raggio laser rimangono libere ma supportano comunque la parte solida. Quindi viene depositato un altro strato di polvere e il processo ripetuto più volte per ottenere il pezzo. Alla fine, le particelle di polvere sciolta vengono scrollate via. Tutto ciò viene eseguito da un computer di controllo del processo utilizzando le istruzioni generate dal programma CAD 3D del pezzo in lavorazione. Possono essere depositati vari materiali come polimeri (come ABS, PVC, poliestere), cera, metalli e ceramica con opportuni leganti polimerici. • ELECTRON-BEAM MELTING : Simile alla sinterizzazione laser selettiva, ma utilizza un raggio di elettroni per fondere polveri di titanio o cromo cobalto per realizzare prototipi sotto vuoto. Sono stati fatti alcuni sviluppi per eseguire questo processo su acciai inossidabili, alluminio e leghe di rame. Se è necessario aumentare la resistenza alla fatica delle parti prodotte, utilizziamo la pressatura isostatica a caldo successiva alla produzione delle parti come processo secondario. • STAMPA TRIDIMENSIONALE: Indicata anche con 3DP, in questa tecnica una testina di stampa deposita un legante inorganico su uno strato di polvere non metallica o metallica. Un pistone che trasporta il letto di polvere viene abbassato in modo incrementale e ad ogni passaggio il legante viene depositato strato per strato e fuso dal legante. I materiali in polvere utilizzati sono miscele e fibre di polimeri, sabbia di fonderia, metalli. Usando diverse teste di legante contemporaneamente e diversi leganti di colore possiamo ottenere vari colori. Il processo è simile alla stampa a getto d'inchiostro ma invece di ottenere un foglio colorato otteniamo un oggetto tridimensionale colorato. Le parti prodotte possono essere porose e quindi possono richiedere la sinterizzazione e l'infiltrazione di metallo per aumentarne la densità e la resistenza. La sinterizzazione brucerà il legante e fonderà insieme le polveri metalliche. Metalli come acciaio inossidabile, alluminio, titanio possono essere utilizzati per realizzare le parti e come materiali di infiltrazione utilizziamo comunemente rame e bronzo. Il bello di questa tecnica è che anche gli assiemi complicati e mobili possono essere realizzati molto rapidamente. Ad esempio, è possibile realizzare un gruppo ingranaggi, una chiave inglese come strumento e avere parti mobili e girevoli pronte per essere utilizzate. Diversi componenti dell'assieme possono essere realizzati con colori diversi e tutti in un unico colpo. Scarica la nostra brochure su:Nozioni di base sulla stampa 3D in metallo • PRODUZIONE DIRETTA e ATTREZZATURA RAPIDA: oltre alla valutazione del progetto, alla risoluzione dei problemi, utilizziamo la prototipazione rapida per la produzione diretta di prodotti o l'applicazione diretta nei prodotti. In altre parole, la prototipazione rapida può essere incorporata nei processi convenzionali per renderli migliori e più competitivi. Ad esempio, la prototipazione rapida può produrre modelli e stampi. I modelli di un polimero fuso e bruciato creati da operazioni di prototipazione rapida possono essere assemblati per la colata a cera persa e rivestiti. Un altro esempio da menzionare è l'utilizzo di 3DP per produrre conchiglie di colata di ceramica e utilizzarle per le operazioni di colata in conchiglia. Anche stampi a iniezione e inserti per stampi possono essere prodotti mediante prototipazione rapida e si possono risparmiare molte settimane o mesi di tempo di realizzazione degli stampi. Analizzando solo un file CAD del pezzo desiderato, possiamo produrre la geometria dell'utensile tramite software. Ecco alcuni dei nostri metodi di attrezzaggio rapido più diffusi: STAMPAGGIO RTV ( Vulcanizzazione a temperatura ambiente) / COLATA DI URETANO : Utilizzando la prototipazione rapida è possibile realizzare il modello della parte desiderata. Quindi questo modello viene rivestito con un agente distaccante e la gomma RTV liquida viene versata sul modello per produrre le metà dello stampo. Successivamente, queste metà dello stampo vengono utilizzate per lo stampaggio a iniezione di uretani liquidi. La vita dello stampo è breve, solo come 0 o 30 cicli ma sufficiente per la produzione di piccoli lotti. STAMPAGGIO A INIEZIONE ACES (Acetal Clear Epoxy Solid): Utilizzando tecniche di prototipazione rapida come la stereolitografia, produciamo stampi a iniezione. Questi stampi sono gusci con un'estremità aperta per consentire il riempimento con materiali come resina epossidica, resina epossidica riempita di alluminio o metalli. Anche in questo caso la durata dello stampo è limitata a decine o al massimo centinaia di parti. PROCESSO DI UTENSILI PER METALLI SPRUZZATI: Utilizziamo la prototipazione rapida e realizziamo un modello. Spruzziamo una lega di zinco-alluminio sulla superficie del modello e la rivestiamo. Il motivo con il rivestimento in metallo viene quindi posizionato all'interno di una fiaschetta e imbottigliato con una resina epossidica o riempita di alluminio. Infine, viene rimosso e producendo due di questi semistampi otteniamo uno stampo completo per lo stampaggio ad iniezione. Questi stampi hanno una vita più lunga, in alcuni casi a seconda del materiale e delle temperature possono produrre migliaia di pezzi. PROCESSO KEELTOOL: questa tecnica può produrre stampi con cicli di vita da 100.000 a 10 milioni. Utilizzando la prototipazione rapida produciamo uno stampo RTV. Lo stampo viene quindi riempito con una miscela composta da polvere di acciaio per utensili A6, carburo di tungsteno, legante polimerico e lasciato indurire. Questo stampo viene quindi riscaldato per far bruciare il polimero e far fondere le polveri metalliche. Il passaggio successivo è l'infiltrazione di rame per produrre lo stampo finale. Se necessario, sullo stampo possono essere eseguite operazioni secondarie come la lavorazione a macchina e la lucidatura per una migliore precisione dimensionale. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Frizione, freno, frizioni a frizione, frizione a cinghia, frizione a cane, frizione idraulica, frizione elettromagnetica, frizione a ruota libera, frizione a molla avvolgente, freno ad attrito Frizione e gruppo freno CLUTCHES sono un tipo di giunto che consente di collegare o scollegare gli alberi a piacimento. A CLUTCH è un dispositivo meccanico che trasmette potenza e movimento da un componente (l'organo conduttore) a un altro (l'organo condotto) quando inserito, ma può essere disinserito quando lo si desidera. Le frizioni vengono utilizzate ogni volta che la trasmissione di potenza o movimento deve essere controllata in quantità o nel tempo (ad esempio gli avvitatori elettrici utilizzano le frizioni per limitare la quantità di coppia trasmessa; le frizioni delle automobili controllano la potenza del motore trasmessa alle ruote). Nelle applicazioni più semplici, le frizioni sono impiegate in dispositivi che hanno due alberi rotanti (albero di trasmissione o albero di linea). In questi dispositivi, un albero è tipicamente collegato a un motore o ad un altro tipo di unità di potenza (l'elemento di azionamento) mentre l'altro albero (l'elemento di azionamento) fornisce potenza in uscita per il lavoro da svolgere. Ad esempio, in un trapano a coppia controllata, un albero è azionato da un motore e l'altro aziona un mandrino. La frizione collega i due alberi in modo che possano essere bloccati insieme e girare alla stessa velocità (innestata), bloccati insieme ma girando a velocità diverse (scivolamento) o sbloccati e girando a velocità diverse (disinnestata). Offriamo i seguenti tipi di frizioni: FRIZIONI A FRIZIONE: - Frizione a dischi multipli - Bagnato e asciutto - Centrifugo - Frizione a cono - Limitatore di coppia FRIZIONE A CINTURA FRIZIONE PER CANI FRIZIONE IDRAULICA FRIZIONE ELETTROMAGNETICA FRIZIONE UNICA (RUOTA LIBERA) FRIZIONE A MOLLA AVVOLGIBILE Contattateci per i gruppi frizione da utilizzare nella vostra linea di produzione per motocicli, automobili, camion, rimorchi, motocoltivatori, macchine industriali...ecc. FRENI: A BRAKE è un dispositivo meccanico che inibisce il movimento. Più comunemente i freni utilizzano l'attrito per convertire l'energia cinetica in calore, sebbene possano essere impiegati anche altri metodi di conversione dell'energia. La frenata rigenerativa converte gran parte dell'energia in energia elettrica, che può essere immagazzinata nelle batterie per un uso successivo. I freni a correnti parassite utilizzano campi magnetici per convertire l'energia cinetica in corrente elettrica nel disco del freno, nell'aletta o nella rotaia, che viene successivamente convertita in calore. Altri metodi di sistemi frenanti convertono l'energia cinetica in energia potenziale in forme immagazzinate come aria pressurizzata o olio pressurizzato. Esistono metodi di frenatura che trasformano l'energia cinetica in forme diverse, come trasferire l'energia a un volano rotante. I tipi generici di freni che offriamo sono: FRENO DI FRIZIONE FRENO DI POMPAGGIO FRENO ELETTROMAGNETICO Abbiamo la capacità di progettare e fabbricare sistemi frizione e freno personalizzati su misura per la vostra applicazione. - Scarica il nostro catalogo per Frizioni e Freni a polvere e Sistema di controllo della tensione CLICCANDO QUI - Scarica il nostro catalogo Freni Non Eccitati CLICCANDO QUI Clicca sui link sottostanti per scaricare il nostro catalogo per: - Freni a disco e albero pneumatico e Frizioni e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 1 a 35 - Freni e frizioni a disco pneumatico e albero pneumatico e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 36 a 71 - Freni e frizioni a disco pneumatico e albero pneumatico e freni a molla a disco di sicurezza - pagine da 72 a 86 - Frizione e freni elettromagnetici CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

Filtri per Pneumatica Oleodinamica - Componenti di Trattamento - Gruppi di Preparazione Aria - Sistemi di Filtrazione - Regolatori Filtri e componenti di trattamento FILTERS rimuove sporco, acqua e altri contaminanti che possono ridurre l'efficienza ed eventualmente distruggere le apparecchiature pneumatiche e idrauliche. I nostri filtri hanno un'elevata capacità di trattenere lo sporco per una lunga durata, percorsi del flusso migliorati che portano a una migliore efficienza energetica e alcuni filtri possono persino avvisare gli utenti quando hanno bisogno di manutenzione. TREATMENT COMPONENTS_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_ invece includono dispositivi come regolatori, disoleatori, essiccatori, lubrificatori, filtri adsorbitori che eliminano gli odori. Sia i filtri standard che i componenti di trattamento realizzati su misura possono essere acquistati da noi. FILTRI PNEUMATICI e COMPONENTI PER IL TRATTAMENTO: Filtri-in linea-riparabili proteggere piccoli utensili pneumatici tra cui smerigliatrici, avvitatori a impulsi e cacciaviti. Le unità in alluminio leggere e compatte possono essere installate direttamente prima di un utensile pneumatico. I filtri in linea riparabili prolungano la durata dell'utensile e riducono i tempi di fermo catturando le particelle estranee nel flusso d'aria. I filtri in linea riparabili possono essere utilizzati anche in applicazioni idrauliche a bassa pressione. Le nostre other Air-Preparation Units hanno una struttura in polimero leggero e superfici lisce e sono utili in settori come quello alimentare e degli imballaggi. Questi includono filtri a carbone attivo, regolatori, lubrificatori e altri componenti modulari che consentono combinazioni standard e personalizzate. Le unità di preparazione dell'aria possono essere personalizzate con valvole di blocco o soft-start, blocchi di distribuzione, combinazioni filtro-regolatore e altri accessori. Il sistema di bloccaggio rapido consente agli utenti dei nostri sistemi di filtraggio di rimuovere e sostituire un elemento dal gruppo senza smontare gli altri. Alcuni dei nostri sistemi includono filtri che utilizzano le forze centrifughe per forzare l'acqua e le particelle solide di grandi dimensioni contro il lato dell'alloggiamento, dove si raccolgono e alla fine precipitano nella parte inferiore della vasca. Il filtro dell'aria cattura le particelle più piccole. Le unità includono anche regolatori e lubrificatori regolabili che controllano la dispersione dell'olio con una valvola a spillo regolabile. Le variazioni includono l'impilamento di filtri e regolatori, vaschette e opzioni di scarico. Sono ora disponibili ciotole in metallo e protezioni per ciotole per prodotti modulari per la preparazione dell'aria, oltre alle ciotole standard in policarbonato. Le ciotole in metallo hanno tubi a vista in nylon e scarichi manuali o automatici per i filtri. Le unità di preparazione dell'aria possono includere filtri, separatori di nebbia, regolatori e lubrificatori in varie combinazioni. Alcune delle nostre unità modulari includono regolatori di pressione, valvole on/off e soft-start, filtri, essiccatori e lubrificatori, nonché sensori integrati per la regolazione e il monitoraggio a distanza. I manometri differenziali avvertono gli utenti quando la caduta di pressione supera un determinato valore e l'elemento deve essere sostituito. Tutti i nostri moduli possono essere sostituiti senza smontare l'intero sistema. Alcune unità possono essere combinate con valvole di avviamento graduale e di scarico rapido per uno sfiato rapido durante un arresto di emergenza in aree critiche per la sicurezza. Our Stainless Steel Air Preparation Units include filtri con tutti i componenti metallici in acciaio inossidabile SS 316, compresi i componenti interni. Tutti i filtri antiparticolato utilizzano elementi a pacco denso per garantire il massimo impatto, la minima caduta di pressione e una lunga durata. Le unità in acciaio inossidabile resistono alla degradazione chimica e sono adatte per applicazioni alimentari, farmaceutiche, del gas naturale, del trattamento delle acque reflue e marine. Our Il sistema di filtrazione a tre stadi in acciaio inossidabile rimuove il vapore acqueo, le particelle e l'olio dall'aria compressa e dai gas di idrocarburi in ambienti corrosivi. È progettato per applicazioni in cui l'aria pulita e secca è fondamentale per proteggere le apparecchiature a valle e gli strumenti sensibili da guasti prematuri. Il sistema di filtrazione a tre stadi ha due filtri universali che rimuovono particelle e acqua e un terzo filtro, un coalescenza in acciaio inossidabile, che rimuove l'olio. Alcuni dei nostri filtri sono per applicazioni ad alto flusso. I nostri Filtri ad alto flusso sono adatti per applicazioni pesanti che richiedono una caduta di pressione minima. Le ampie superfici dell'elemento filtrante garantiscono una bassa caduta di pressione e una lunga durata, mentre una piastra deflettore interna crea un vortice del flusso d'aria per garantire un'efficiente separazione dell'acqua e dello sporco. I nostri filtri ad alto flusso utilizzano ciotole di grande capacità che riducono al minimo le operazioni di manutenzione. Our Filtri dell'aria compatti in stile modulare combinano l'elemento e la tazza in un unico pezzo, semplificando la sostituzione dell'elemento. Le unità sono molto più piccole rispetto ad altre e riducono i requisiti di spazio. La loro ciotola è coperta da una protezione trasparente della ciotola, che consente un monitoraggio circonferenziale a 360 gradi. Il design modulare consente un semplice collegamento con altri componenti per la preparazione e il trattamento dell'aria. I Energy Efficient Filters sono progettati per ridurre al minimo le perdite di pressione e ridurre i costi operativi dei sistemi pneumatici. L'ingresso "a campana" dell'alloggiamento fornisce una transizione fluida e priva di turbolenze che consente all'aria di entrare nei filtri senza restrizioni. Un liscio gomito a 90° dirige l'aria nell'elemento filtrante, riducendo la turbolenza e le perdite di pressione. Alcuni modelli dei nostri filtri ad alta efficienza energetica includono anche palette girevoli aerospaziali che incanalano in modo efficiente l'aria attraverso il filtro; e distributori di flusso superiori e diffusori conici inferiori che forniscono un flusso privo di turbolenze attraverso l'intero fluido, inclusa la sezione più bassa dell'elemento. Ciò aumenta ulteriormente le prestazioni dei filtri e riduce il consumo di energia. Gli elementi a pieghe profonde e i mezzi di filtrazione appositamente trattati hanno una superficie di filtrazione molto maggiore rispetto ai filtri avvolti convenzionali e ai tipici elementi filtranti pieghettati. Gli elementi riducono notevolmente le perdite di carico e il consumo di energia in questi filtri. FILTRI IDRAULICI e COMPONENTI PER IL TRATTAMENTO: Oltre il 90% di tutti i guasti del sistema idraulico sono causati da contaminanti nei fluidi. Anche quando non si verificano guasti immediati, livelli elevati di contaminazione possono ridurre drasticamente l'efficienza operativa. La contaminazione, che è costituita da materiali estranei, particelle, sostanze in un sistema fluido, può esistere come gas, liquido o solido. Livelli elevati di contaminazione accelerano l'usura dei componenti, riducono la durata e aumentano i costi di manutenzione. I contaminanti entrano nel sistema dall'esterno (ingestione) o vengono generati dall'interno (ingresso). I nuovi sistemi hanno spesso contaminanti lasciati dalle operazioni di produzione e assemblaggio. Se non vengono filtrati quando entrano nel circuito, è probabile che sia il fluido originale che i fluidi di reintegro contengano più contaminanti di quanto il sistema possa tollerare. La maggior parte dei sistemi ingerisce i contaminanti attraverso componenti come sfiati dell'aria inefficienti e guarnizioni dello stelo del cilindro usurate durante il funzionamento. I contaminanti presenti nell'aria possono essere ammessi durante la manutenzione o la manutenzione di routine, l'attrito e il calore possono anche produrre contaminazione generata internamente. Acquista filtri idraulici di alta qualità da AGS-TECH per mantenere il tuo serbatoio del fluido idraulico al sicuro dai danni delle particelle e del vapore acqueo. Acquista con noi e troverai testine di filtraggio idrauliche avvitabili con una varietà di filtri. Puoi fidarti di noi per fornirti filtri idraulici di alta qualità per aiutarti a mantenere i tuoi sistemi funzionanti senza intoppi. AGS-TECH può aiutarti a selezionare i filtri corretti che forniranno la soluzione di pulizia ottimale per il tuo sistema idraulico. Forniamo diversi tipi di filtri idraulici: • Filtri di aspirazione • Filtri di ritorno • Sistemi di filtraggio bypass • Filtri a pressione • Riempitivi e sfiati • Elementi filtranti Forniamo inoltre elementi di interscambio a prezzi competitivi e di qualità equivalente o migliore rispetto agli elementi filtranti idraulici installati originariamente dagli OEM. AGS-TECH Inc. può anche fornire gli indicatori che monitorano i livelli di contaminazione di un sistema. Gli indicatori di contaminazione assicurano che i nostri clienti possano mantenere la pulizia dei loro sistemi idraulici e l'efficienza e le condizioni dei loro filtri. Filtri di aspirazione: I filtri di aspirazione proteggono le pompe idrauliche da particelle di dimensioni superiori a 10 micron. I filtri di aspirazione sono utili se esiste la possibilità di danni alla pompa a causa di particelle più grandi o pezzi di sporco. Ciò può verificarsi quando è difficile pulire il serbatoio o se più sistemi idraulici utilizzano lo stesso serbatoio per l'alimentazione dell'olio. Le caratteristiche dei filtri di aspirazione sono il loro basso costo, la difficoltà di manutenzione, perché il montaggio è al di sotto del livello del fluido, il grado di filtrazione che è una filtrazione grossolana, da 25 a 90 micron con rete filtrante in acciaio inossidabile, 10 micron con carta, da 10 a 25 micron con fibra di vetro, sono dotati di valvole di ritegno bypass e hanno pressioni di apertura molto basse. Filtri della linea di pressione: Sono anche indicati come filtri ad alta pressione e sono più comunemente usati nei sistemi idraulici. I filtri della linea di pressione sono inoltre dotati di valvole di ritegno di bypass. Quando i filtri della linea di pressione sono installati direttamente nella parte posteriore delle pompe, fungono da filtri principali per il flusso completo e proteggono i componenti idraulici dall'usura. Le caratteristiche dei filtri della linea di pressione sono il loro costo medio, l'alto grado di filtrazione, il facile utilizzo degli indicatori di intasamento, il loro grado di filtrazione che è il livello più fine, da 25 a 660 micron utilizzando una rete filtrante in acciaio inossidabile, da 1 a 20 micron utilizzando carta/fibra di vetro e poliestere, sono dotati di valvole di ritegno bypass che si aprono a 7 bar (massimo). I filtri della linea di pressione fungono da filtri di sicurezza quando installati davanti a un componente in pericolo come una servovalvola di controllo. Per garantire la massima funzionalità di questi componenti critici, la prassi normale è che il filtro di sicurezza della linea di pressione deve essere montato il più vicino possibile al componente che sta proteggendo. Filtri della linea di ritorno: Quasi tutti i sistemi idraulici utilizzano filtri della linea di ritorno progettati per essere montati direttamente sul coperchio del serbatoio. Pertanto, è possibile sostituire facilmente gli elementi del filtro quando necessario. Gli utenti selezionano il filtro della linea di ritorno in base alla portata massima dell'impianto idraulico. Le caratteristiche di un filtro della linea di ritorno sono il loro basso costo, la facilità di manutenzione, l'assenza di tempi di fermo perché incorporano filtri duplex, il loro grado di filtrazione fine, da 40 a 90 micron con rete filtrante in acciaio inossidabile, 10 micron con carta da filtro, da 10 a 25 micron con in fibra di vetro, i filtri della linea di ritorno sono dotati di una valvola di ritegno di bypass che si apre a 2 bar (massimo). Filtrazione di bypass: I sistemi idraulici utilizzano filtri di bypass come filtri di flusso principale, ovvero filtri di sistema o filtri di lavoro. Questi sistemi sono generalmente costituiti da unità di bypass complete di pompe, filtri e radiatori dell'olio. I filtri bypass sono utilizzati anche nell'idraulica mobile e sono collegati al lato pressione del sistema. Le valvole di controllo del flusso garantiscono un flusso costante con pulsazioni a basso flusso. Le caratteristiche dei filtri di bypass sono i costi elevati, gli elevati rendimenti dovuti alla maggiore durata dei componenti e al rallentamento del processo di invecchiamento dei fluidi idraulici, il grado di filtrazione molto elevato intorno a 0,5 micron, la rimozione del limo dal fluido, il flusso attraverso i filtri di bypass è completamente libero di shock di pressione, possibilità di filtrazione offline. Con una capacità di filtrazione di 0,5 micron, i filtri bypass consentono una filtrazione idraulica molto densa rimuovendo anche le particelle di sporco più piccole. Il limo degraderebbe altrimenti le sostanze stupefacenti, che vengono aggiunte all'olio idraulico per formare uno strato protettivo per le parti mobili del sistema. Bocchettoni e sfiati: I bocchettoni o bocchettoni vengono utilizzati quando l'aria si comprime o si espande a causa dell'aumento/diminuzione dei livelli di fluido nel serbatoio. La funzione di uno sfiato è quella di filtrare l'aria che entra ed esce dal serbatoio. Gli sfiati possono essere progettati per funzionare come riempitivi. Gli sfiati sono attualmente considerati i componenti più importanti per la filtrazione nei sistemi idraulici. Una grande quantità di contaminazione ambientale entra nei sistemi idraulici attraverso dispositivi di ventilazione di bassa qualità. Altre misure, come la pressurizzazione dei serbatoi dell'olio, sono generalmente antieconomiche rispetto agli sfiati altamente efficaci di cui disponiamo. Indicatori di contaminazione: Il grado di filtrazione determina il livello di contaminazione nei filtri. Gli indicatori di contaminazione possono determinare il livello di contaminazione nei filtri. Gli indicatori di contaminazione sono costituiti da un sensore e da un dispositivo di avvertimento. In genere, il fluido idraulico entra nell'ingresso del filtro, passa attraverso l'elemento filtrante ed esce dal filtro attraverso l'uscita. Quando il fluido passa attraverso l'elemento filtrante, le impurità si depositano all'esterno dell'elemento. Con l'accumulo di depositi, si crea una pressione differenziale tra l'ingresso e l'uscita del filtro. La pressione viene rilevata attraverso l'interruttore dell'indicatore di contaminazione e aziona un dispositivo di avvertimento come luci lampeggianti. Quando si osserva o si sente il segnale di avvertimento, la pompa idraulica si arresta e il filtro viene riparato, pulito o sostituito. I filtri con un grado di filtrazione di 1 micron sono più vulnerabili all'intasamento rispetto ai filtri con un grado di filtrazione di 10 micron. Fare clic sul testo evidenziato di seguito per scaricare le nostre brochure sui prodotti per i filtri pneumatici: - Filtri pneumatici CLICK Product Finder-Locator Service MISURA PRECEDENTE

Lavorazione a elettroerosione - EDM - Lavorazione a scintilla - A tuffo - Erosione a filo - Produzione personalizzata - AGS-TECH Inc. Lavorazione elettroerosione, fresatura a scarica elettrica e rettifica ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form di scintille. Offriamo anche alcune varietà di elettroerosione, vale a dire NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM RETTIFICA (EDG), EDM A TUBO, FRESATURA A SCARICA ELETTRICA, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and RETTIFICA A SCARICA ELETTROCHIMICA (ECDG). I nostri sistemi di elettroerosione sono costituiti da utensili/elettrodi sagomati e il pezzo da lavorare collegato ad alimentatori CC e inserito in un fluido dielettrico elettricamente non conduttivo. Dopo il 1940 la lavorazione a scarica elettrica è diventata una delle tecnologie di produzione più importanti e apprezzate nelle industrie manifatturiere. Quando la distanza tra i due elettrodi si riduce, l'intensità del campo elettrico nel volume tra gli elettrodi diventa maggiore della forza del dielettrico in alcuni punti, che si rompe, formando eventualmente un ponte per il flusso di corrente tra i due elettrodi. Viene generato un intenso arco elettrico che provoca un riscaldamento significativo per fondere una parte del pezzo in lavorazione e parte del materiale dell'utensileria. Di conseguenza, il materiale viene rimosso da entrambi gli elettrodi. Allo stesso tempo, il fluido dielettrico viene riscaldato rapidamente, provocando l'evaporazione del fluido nell'intercapedine dell'arco. Una volta che il flusso di corrente si interrompe o viene interrotto, il calore viene rimosso dalla bolla di gas dal fluido dielettrico circostante e la bolla cavita (collassa). L'onda d'urto creata dal collasso della bolla e dal flusso di fluido dielettrico irriga i detriti dalla superficie del pezzo in lavorazione e trascina tutto il materiale fuso del pezzo in lavorazione nel fluido dielettrico. La frequenza di ripetizione di queste scariche è compresa tra 50 e 500 kHz, tensioni tra 50 e 380 V e correnti tra 0,1 e 500 Ampere. Nuovo dielettrico liquido come oli minerali, cherosene o acqua distillata e deionizzata viene solitamente convogliato nel volume interelettrodico portando via le particelle solide (sotto forma di detriti) e vengono ripristinate le proprietà isolanti del dielettrico. Dopo un flusso di corrente, la differenza di potenziale tra i due elettrodi viene ripristinata a quella che era prima della rottura, quindi può verificarsi una nuova rottura del dielettrico liquido. Le nostre moderne macchine per elettroerosione (EDM) offrono movimenti a controllo numerico e sono dotate di pompe e sistemi di filtraggio dei fluidi dielettrici. La lavorazione a scarica elettrica (EDM) è un metodo di lavorazione utilizzato principalmente per i metalli duri o quelli che sarebbero molto difficili da lavorare con le tecniche convenzionali. L'EDM funziona tipicamente con qualsiasi materiale che sia conduttore elettrico, sebbene siano stati proposti anche metodi per la lavorazione della ceramica isolante con l'EDM. Il punto di fusione e il calore latente di fusione sono proprietà che determinano il volume di metallo rimosso per scarica. Più alti sono questi valori, più lenta è la velocità di rimozione del materiale. Poiché il processo di lavorazione a scarica elettrica non comporta alcuna energia meccanica, la durezza, la resistenza e la tenacità del pezzo non influiscono sulla velocità di asportazione. Frequenza di scarica o energia per scarica, la tensione e la corrente vengono variate per controllare i tassi di rimozione del materiale. La velocità di rimozione del materiale e la rugosità superficiale aumentano all'aumentare della densità di corrente e alla diminuzione della frequenza delle scintille. Possiamo tagliare contorni o cavità intricati nell'acciaio pretemprato utilizzando l'elettroerosione senza la necessità di un trattamento termico per ammorbidirli e temprarli nuovamente. Possiamo usare questo metodo con qualsiasi metallo o lega metallica come titanio, hastelloy, kovar e inconel. Le applicazioni del processo EDM includono la sagomatura di utensili diamantati policristallini. L'EDM è considerato un metodo di lavorazione non tradizionale o non convenzionale insieme a processi come la lavorazione elettrochimica (ECM), il taglio a getto d'acqua (WJ, AWJ), il taglio laser. D'altra parte i metodi di lavorazione convenzionali includono tornitura, fresatura, rettifica, foratura e altri processi il cui meccanismo di rimozione del materiale si basa essenzialmente su forze meccaniche. Gli elettrodi per elettroerosione (EDM) sono realizzati in grafite, ottone, rame e leghe di rame-tungsteno. Sono possibili diametri degli elettrodi fino a 0,1 mm. Poiché l'usura dell'utensile è un fenomeno indesiderato che influisce negativamente sulla precisione dimensionale nell'EDM, sfruttiamo un processo chiamato NO-WEAR EDM, invertendo la polarità e utilizzando utensili in rame per ridurre al minimo l'usura dell'utensile. Idealmente, la lavorazione a scarica elettrica (EDM) può essere considerata una serie di rottura e ripristino del liquido dielettrico tra gli elettrodi. In realtà, però, la rimozione dei detriti dalla zona interelettrodi è quasi sempre parziale. Ciò fa sì che le proprietà elettriche del dielettrico nell'area interelettrodi siano diverse dai loro valori nominali e variano nel tempo. La distanza tra gli elettrodi, (spark-gap), è regolata dagli algoritmi di controllo della specifica macchina utilizzata. Lo spinterometro nell'EDM a volte può purtroppo essere cortocircuitato dai detriti. Il sistema di controllo dell'elettrodo potrebbe non reagire in modo sufficientemente rapido da impedire il cortocircuito dei due elettrodi (utensile e pezzo). Questo cortocircuito indesiderato contribuisce alla rimozione del materiale in modo diverso dal caso ideale. Diamo la massima importanza all'azione di flussaggio al fine di ripristinare le proprietà isolanti del dielettrico in modo che la corrente avvenga sempre nel punto dell'area interelettrodo, riducendo così al minimo la possibilità di cambio di forma indesiderato (danneggiamento) dell'utensile-elettrodo e pezzo. Per ottenere una geometria specifica, l'utensile EDM viene guidato lungo il percorso desiderato molto vicino al pezzo senza toccarlo, Prestiamo la massima attenzione alle prestazioni del controllo del movimento in uso. In questo modo si verifica un gran numero di scariche/scintille di corrente e ciascuna contribuisce alla rimozione di materiale sia dall'utensile che dal pezzo, dove si formano piccoli crateri. La dimensione dei crateri è funzione dei parametri tecnologici impostati per lo specifico lavoro da svolgere e le dimensioni possono variare dalla nanoscala (come nel caso delle operazioni di microelettroerosione) a alcune centinaia di micrometri in condizioni di sgrossatura. Questi piccoli crateri sull'utensile provocano una graduale erosione dell'elettrodo detta “usura utensile”. Per contrastare l'effetto dannoso dell'usura sulla geometria del pezzo, sostituiamo continuamente l'utensile-elettrodo durante un'operazione di lavorazione. A volte si ottiene questo risultato utilizzando un filo continuamente sostituito come elettrodo (questo processo EDM è anche chiamato WIRE EDM ). A volte utilizziamo l'utensile-elettrodo in modo tale che solo una piccola parte di esso sia effettivamente impegnata nel processo di lavorazione e questa parte venga cambiata regolarmente. Questo è, ad esempio, il caso quando si utilizza un disco rotante come elettrodo utensile. Questo processo è chiamato EDM GRINDING. Un'altra tecnica che utilizziamo consiste nell'utilizzare un set di elettrodi con dimensioni e forme diverse durante la stessa operazione di elettroerosione per compensare l'usura. Chiamiamo questa tecnica a elettrodi multipli ed è più comunemente usata quando l'elettrodo dello strumento replica in negativo la forma desiderata e viene fatto avanzare verso il grezzo lungo un'unica direzione, solitamente la direzione verticale (cioè l'asse z). Questo assomiglia all'affondamento dell'utensile nel liquido dielettrico in cui è immerso il pezzo, e quindi è indicato come DIE-SINKING EDM (a volte chiamato_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Le macchine per questa operazione si chiamano SINKER EDM. Gli elettrodi per questo tipo di elettroerosione hanno forme complesse. Se la geometria finale è ottenuta utilizzando un elettrodo di forma solitamente semplice spostato lungo più direzioni ed è anche soggetto a rotazioni, lo chiamiamo EDM MILLING. La quantità di usura è strettamente dipendente dai parametri tecnologici utilizzati nell'operazione (polarità, corrente massima, tensione a circuito aperto). Ad esempio, in micro-EDM, noto anche come m-EDM, questi parametri sono generalmente impostati su valori che generano una forte usura. Pertanto, l'usura è un problema importante in quell'area che riduciamo al minimo utilizzando il nostro know-how accumulato. Ad esempio, per ridurre al minimo l'usura degli elettrodi di grafite, un generatore digitale, controllabile in millisecondi, inverte la polarità quando avviene l'elettroerosione. Ciò si traduce in un effetto simile alla galvanica che deposita continuamente la grafite erosa sull'elettrodo. In un altro metodo, un cosiddetto circuito "Zero Wear", riduciamo al minimo la frequenza con cui la scarica inizia e si arresta, mantenendola accesa il più a lungo possibile. La velocità di rimozione del materiale nella lavorazione a scarica elettrica può essere stimata da: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Qui MRR è in mm3/min, I è la corrente in Ampere, Tw è il punto di fusione del pezzo in K-273,15K. L'exp sta per esponente. D'altra parte, il tasso di usura Wt dell'elettrodo può essere ottenuto da: Peso = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Qui Wt è in mm3/min e Tt è il punto di fusione del materiale dell'elettrodo in K-273,15K Infine, il rapporto di usura del pezzo rispetto all'elettrodo R può essere ottenuto da: R = 2,25 x Trexp(-2,38) Qui Tr è il rapporto tra i punti di fusione del pezzo in lavorazione e l'elettrodo. SINKER EDM : EDM a tuffo, indicato anche come CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, è costituito da un elettrodo e un liquido isolante. L'elettrodo e il pezzo sono collegati a una fonte di alimentazione. L'alimentatore genera un potenziale elettrico tra i due. Quando l'elettrodo si avvicina al pezzo, si verifica una rottura dielettrica nel fluido, formando un canale plasma, e una piccola scintilla salta. Le scintille di solito scompaiono una alla volta perché è altamente improbabile che posizioni diverse nello spazio tra gli elettrodi abbiano caratteristiche elettriche locali identiche che consentirebbero la formazione simultanea di una scintilla in tutte queste posizioni. Centinaia di migliaia di queste scintille si verificano in punti casuali tra l'elettrodo e il pezzo al secondo. Quando il metallo di base si erode e lo spinterometro aumenta, l'elettrodo viene abbassato automaticamente dalla nostra macchina CNC in modo che il processo possa continuare senza interruzioni. La nostra attrezzatura ha cicli di controllo noti come "on time" e "off time". L'impostazione del tempo di accensione determina la durata o la durata della scintilla. Un tempo più lungo produce una cavità più profonda per quella scintilla e tutte le successive scintille per quel ciclo, creando una finitura più ruvida sul pezzo e viceversa. Il tempo di spegnimento è il periodo di tempo in cui una scintilla viene sostituita da un'altra. Un tempo di spegnimento più lungo consente al fluido dielettrico di fluire attraverso un ugello per ripulire i detriti erosi, evitando così un cortocircuito. Queste impostazioni vengono regolate in micro secondi. FILO EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a sottile filo metallico di ottone a filo singolo attraverso il pezzo, che è immerso in un serbatoio di fluido dielettrico. L'elettroerosione a filo è un'importante variazione dell'elettroerosione. Occasionalmente utilizziamo l'elettroerosione a filo per tagliare lamiere spesse fino a 300 mm e per realizzare punzoni, utensili e matrici da metalli duri difficili da lavorare con altri metodi di produzione. In questo processo che ricorda il taglio di contorni con una sega a nastro, il filo, che viene costantemente alimentato da una bobina, viene trattenuto tra le guide diamantate superiori e inferiori. Le guide controllate dal CNC si muovono nel piano x–y e la guida superiore può anche muoversi indipendentemente nell'asse z–u–v, dando vita alla possibilità di tagliare forme affusolate e di transizione (come cerchio sul fondo e quadrato in la cima). La guida superiore può controllare i movimenti degli assi in x–y–u–v–i–j–k–l–. Ciò consente al WEDM di tagliare forme molto intricate e delicate. Il taglio medio della nostra attrezzatura che consente di ottenere il miglior costo economico e tempo di lavorazione è di 0,335 mm utilizzando filo di ottone, rame o tungsteno Ø 0,25. Tuttavia, le guide diamantate superiori e inferiori delle nostre apparecchiature CNC hanno una precisione di circa 0,004 mm e possono avere un percorso di taglio o un taglio di taglio piccolo fino a 0,021 mm utilizzando un filo di Ø 0,02 mm. Quindi sono possibili tagli davvero stretti. La larghezza di taglio è maggiore della larghezza del filo perché si verificano scintille dai lati del filo al pezzo, causando erosione. Questo ''overcut'' è necessario, per molte applicazioni è prevedibile e quindi può essere compensato (in micro-EDM questo non è spesso il caso). Le bobine di filo sono lunghe: una bobina da 8 kg di filo da 0,25 mm è lunga poco più di 19 chilometri. Il diametro del filo può arrivare fino a 20 micrometri e la precisione della geometria è di circa +/- 1 micrometro. Generalmente utilizziamo il filo una sola volta e lo ricicliamo perché è relativamente economico. Viaggia a una velocità costante da 0,15 a 9 m/min e durante un taglio viene mantenuto un taglio (scanalatura) costante. Nel processo di elettroerosione a filo utilizziamo l'acqua come fluido dielettrico, controllandone la resistività e altre proprietà elettriche con filtri e unità deionizzatori. L'acqua allontana i detriti tagliati dalla zona di taglio. Il lavaggio è un fattore importante nel determinare la velocità di avanzamento massima per un determinato spessore del materiale e quindi lo manteniamo coerente. La velocità di taglio nell'elettroerosione a filo è espressa in termini di area della sezione trasversale tagliata per unità di tempo, ad esempio 18.000 mm2/ora per acciaio per utensili D2 di 50 mm di spessore. La velocità di taglio lineare per questo caso sarebbe 18.000/50 = 360 mm/ora La velocità di rimozione del materiale nell'elettroerosione a filo è: MRR = Vf xhxb Qui MRR è in mm3/min, Vf è la velocità di avanzamento del filo nel pezzo in mm/min, h è lo spessore o l'altezza in mm e b è il taglio, che è: b = dw + 2 s Qui dw è il diametro del filo e s è la distanza tra filo e pezzo in mm. Oltre a tolleranze più strette, i nostri moderni centri di lavoro per il taglio del filo EDM multiasse hanno aggiunto funzionalità come testine multiple per il taglio di due parti contemporaneamente, controlli per prevenire la rottura del filo, funzioni di autofilettatura automatica in caso di rottura del filo e strategie di lavorazione per ottimizzare le operazioni, capacità di taglio rettilineo e angolare. Wire-EDM ci offre basse sollecitazioni residue, perché non richiede forze di taglio elevate per la rimozione del materiale. Quando l'energia/potenza per impulso è relativamente bassa (come nelle operazioni di finitura), è previsto un piccolo cambiamento nelle proprietà meccaniche di un materiale a causa delle basse sollecitazioni residue. RETTIFICA A SCARICHE ELETTRICHE (EDG) : Le mole non contengono abrasivi, sono in grafite o ottone. Scintille ripetute tra la ruota rotante e il pezzo in lavorazione rimuovono il materiale dalle superfici del pezzo. Il tasso di rimozione del materiale è: MRR = K x I Qui MRR è in mm3/min, I è la corrente in Ampere e K è il fattore materiale del pezzo in mm3/A-min. Usiamo spesso la rettifica a scarica elettrica per segare fessure strette sui componenti. A volte combiniamo il processo EDG (Electrical-Discharge Grinding) con il processo ECG (Electrochemical Grinding) in cui il materiale viene rimosso per azione chimica, le scariche elettriche dalla ruota di grafite rompono il film di ossido e lavano via dall'elettrolita. Il processo è chiamato ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Anche se il processo ECDG consuma relativamente più energia, è un processo più veloce dell'EDG. Lavoriamo principalmente utensili in metallo duro con questa tecnica. Applicazioni della lavorazione di scariche elettriche: Produzione di prototipi: Utilizziamo il processo EDM nella produzione di stampi, utensili e stampi, nonché per la realizzazione di prototipi e parti di produzione, in particolare per i settori aerospaziale, automobilistico ed elettronico in cui le quantità di produzione sono relativamente basse. In Sinker EDM, un elettrodo di grafite, rame, tungsteno o rame puro viene lavorato nella forma desiderata (negativa) e inserito nel pezzo in lavorazione all'estremità di un pistone verticale. Creazione di dadi per monete: Per la creazione di stampi per la produzione di gioielli e distintivi mediante il processo di conio (stampaggio), il master positivo può essere realizzato in argento sterling, poiché (con impostazioni della macchina appropriate) il master è notevolmente eroso e viene utilizzato solo una volta. La matrice negativa risultante viene quindi indurita e utilizzata in un martello a caduta per produrre piani stampati da fogli grezzi ritagliati di bronzo, argento o leghe d'oro a bassa resistenza. Per i distintivi questi appartamenti possono essere ulteriormente sagomati su una superficie curva da un altro dado. Questo tipo di elettroerosione viene solitamente eseguito immerso in un dielettrico a base di olio. L'oggetto finito può essere ulteriormente rifinito mediante smaltatura dura (vetro) o morbida (vernice) e/o galvanizzata con oro zecchino o nichel. I materiali più morbidi come l'argento possono essere incisi a mano come raffinatezza. Foratura di piccoli fori: Sulle nostre macchine per elettroerosione a filo, utilizziamo l'elettroerosione a fori piccoli per realizzare un foro passante in un pezzo attraverso il quale infilare il filo per l'operazione di elettroerosione a filo. Teste per elettroerosione separate, specifiche per la perforazione di piccoli fori, sono montate sulle nostre macchine per il taglio del filo che consentono alle grandi lastre temprate di avere parti finite erose secondo necessità e senza preforatura. Utilizziamo anche l'elettroerosione a fori piccoli per praticare file di fori nei bordi delle pale delle turbine utilizzate nei motori a reazione. Il flusso di gas attraverso questi piccoli fori consente ai motori di utilizzare temperature più elevate di quanto altrimenti possibile. Le leghe monocristalline ad alta temperatura, molto dure, di cui sono fatte queste lame rendono estremamente difficile e persino impossibile la lavorazione convenzionale di questi fori con proporzioni elevate. Altre aree di applicazione per l'EDM a piccoli fori sono la creazione di orifizi microscopici per i componenti del sistema di alimentazione. Oltre alle teste per elettroerosione integrate, impieghiamo macchine per elettroerosione a piccoli fori autonome con assi x–y per la lavorazione di fori ciechi o passanti. L'elettroerosione esegue fori con un elettrodo a tubo lungo in ottone o rame che ruota in un mandrino con un flusso costante di acqua distillata o deionizzata che scorre attraverso l'elettrodo come agente di lavaggio e dielettrico. Alcuni elettroerosioni per perforazione di piccoli fori sono in grado di perforare 100 mm di acciaio dolce o addirittura temprato in meno di 10 secondi. In questa operazione di perforazione è possibile ottenere fori compresi tra 0,3 mm e 6,1 mm. Lavorazione di disintegrazione del metallo: Disponiamo inoltre di macchine per elettroerosione speciali con lo scopo specifico di rimuovere gli utensili rotti (punte o maschi) dai pezzi in lavorazione. Questo processo è chiamato "lavorazione per disintegrazione dei metalli". Vantaggi e svantaggi Lavorazione a scarica elettrica: I vantaggi dell'elettroerosione includono la lavorazione di: - Forme complesse che altrimenti sarebbero difficili da produrre con utensili da taglio convenzionali - Materiale estremamente duro con tolleranze molto strette - Pezzi molto piccoli in cui gli utensili da taglio convenzionali possono danneggiare la parte a causa della pressione eccessiva dell'utensile da taglio. - Non vi è alcun contatto diretto tra utensile e pezzo da lavorare. Pertanto sezioni delicate e materiali deboli possono essere lavorati senza alcuna distorsione. - Si può ottenere una buona finitura superficiale. - I fori molto fini possono essere facilmente praticati. Gli svantaggi dell'EDM includono: - Il lento tasso di rimozione del materiale. - Il tempo e il costo aggiuntivi utilizzati per la creazione di elettrodi per elettroerosione a pistone/a tuffo. - La riproduzione di spigoli vivi sul pezzo è difficile a causa dell'usura degli elettrodi. - Il consumo di energia è elevato. - Si forma ''Sovrasquadro''. - Durante la lavorazione si verifica un'usura eccessiva dell'utensile. - I materiali elettricamente non conduttivi possono essere lavorati solo con un'impostazione specifica del processo. CLICK Product Finder-Locator Service PAGINA PRECEDENTE

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