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Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace 接合・組立・締結工程 製造された部品を結合、組み立て、固定し、溶接、ろう付け、はんだ付け、焼結、接着剤結合、固定、圧入を使用して完成品または半完成品に変えます。最も一般的な溶接プロセスには、アーク、酸素燃焼ガス、抵抗、プロジェクション、シーム、アプセット、パーカッション、ソリッド ステート、電子ビーム、レーザー、サーミット、誘導溶接などがあります。当社の一般的なろう付けプロセスは、トーチ、誘導、炉、浸漬ろう付けです。当社のはんだ付け方法は、アイロン、ホット プレート、オーブン、IH、ディップ、ウェーブ、リフロー、超音波はんだ付けです。接着には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン、接着合金、その他の化学薬品やテープを頻繁に使用します。最後に、当社の締結プロセスは、釘付け、ねじ込み、ナットとボルト、リベット留め、クリンチング、ピン留め、ステッチとステープル留め、圧入で構成されています。 • 溶接 : 溶接には、ワークピースを溶融し、溶加材を導入することによる材料の接合が含まれます。これは、溶融溶融プールにも接合します。その部分が冷えると、強い接合部が得られます。場合によっては圧力をかけます。ロウ付けやハンダ付けは、溶接とは異なり、ワーク同士で融点の低い材料を溶かすだけで、ワーク同士は溶けません。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc.による溶接プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. アーク溶接では、電源と電極を使用して、金属を溶かす電気アークを作成します。溶接点は、シールドガスまたは蒸気またはその他の物質によって保護されています。このプロセスは、自動車部品や鉄骨構造の溶接に人気があります。シェルデッド メタル アーク溶接 (SMAW) または棒溶接としても知られる方法では、電極棒を母材に近づけ、それらの間に電気アークを発生させます。電極棒が溶けて、フィラー材として機能します。電極には、スラグの層として機能し、シールドガスとして機能する蒸気を放出するフラックスも含まれています。これらは環境汚染から溶接領域を保護します。他のフィラーは使用されていません。このプロセスの欠点は、時間がかかること、電極を頻繁に交換する必要があること、フラックスに由来する残留スラグを削り取る必要があることです。鉄、鋼、ニッケル、アルミニウム、銅などの多くの金属。溶接可能。その利点は、安価なツールと使いやすさです。金属不活性ガス (MIG) としても知られるガス メタル アーク溶接 (GMAW) では、消耗する電極ワイヤー フィラーと、溶接領域の環境汚染に対してワイヤーの周りを流れる不活性ガスまたは部分的に不活性なガスを連続的に供給しています。鋼、アルミニウム、その他の非鉄金属の溶接が可能です。 MIG の利点は、高い溶接速度と優れた品質です。不利な点は、装置が複雑であることと、溶接エリアの周囲のシールド ガスを安定に維持する必要があるため、風の強い屋外環境で直面する課題です。 GMAW のバリエーションはフラックス入りアーク溶接 (FCAW) で、フラックス材料で満たされた細い金属管で構成されています。場合によっては、チューブ内のフラックスが環境汚染から保護するのに十分な場合があります。サブマージ アーク溶接 (SAW) は広く自動化されたプロセスであり、連続的なワイヤ供給と、フラックス カバーの層の下で発生するアークが含まれます。生産率と品質が高く、溶接スラグが落ちやすく、煙の出ない作業環境です。欠点は、特定の位置で parts を溶接するためにしか使用できないことです。ガス タングステン アーク溶接 (GTAW) またはタングステン - 不活性ガス溶接 (TIG) では、別のフィラーおよび不活性ガスまたは不活性ガスに近いガスと共にタングステン電極を使用します。私たちが知っているように、タングステンは融点が高く、非常に高温に適した金属です。上記で説明した他の方法とは異なり、TIG のタングステンは消費されません。薄い材料の溶接において、他の技術よりも有利な低速ですが高品質の溶接技術。多くの金属に適しています。プラズマ アーク溶接は似ていますが、プラズマ ガスを使用してアークを生成します。プラズマ アーク溶接のアークは、GTAW に比べて比較的集中しており、はるかに高速で幅広い範囲の金属厚に使用できます。 GTAW とプラズマ アーク溶接は、ほぼ同じ材料に適用できます。 OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING オキシアセチレン溶接、オキシ溶接、ガス溶接とも呼ばれ、ガス燃料と酸素を使用して溶接を行います。電源を使用しないので持ち運びが可能で、電源のない場所でも使用できます。溶接トーチを使用して、ピースとフィラー材料を加熱し、共有の溶融金属プールを生成します。アセチレン、ガソリン、水素、プロパン、ブタンなど、さまざまな燃料を使用できます。酸素燃料溶接では、燃料用と酸素用の 2 つの容器を使用します。酸素は燃料を酸化（燃焼）させます。 抵抗溶接：ジュール熱を利用した溶接で、一定時間電流を流した箇所に熱が発生します。金属には大電流が流れます。この場所に溶融金属のプールが形成されます。抵抗溶接法は、効率が良く、汚染の可能性が少ないため、人気があります。しかし、不利な点は、機器のコストが比較的高いことと、比較的薄いワークピースに固有の制限があることです。スポット溶接は、抵抗溶接の主要なタイプの 1 つです。ここでは、2 つの銅電極を使用してシートを一緒にクランプし、それらに高電流を通すことによって、2 つ以上の重なり合うシートまたはワークピースを接合します。銅電極間の材料が加熱され、その場所に溶融プールが生成されます。その後、電流が停止し、電極が水冷されるため、銅電極の先端が溶接位置を冷却します。適切な材料と厚さに適切な量の熱を加えることがこの技術の鍵となります。誤って適用すると接合部が弱くなるためです。スポット溶接には、ワークピースに大きな変形を引き起こさない、エネルギー効率が高い、自動化が容易で生産速度が優れている、フィラーを必要としないなどの利点があります。欠点は、連続した継ぎ目を形成するのではなく、スポットで溶接が行われるため、全体的な強度が他の溶接方法と比較して相対的に低くなる可能性があることです。一方、SEAM WELDING は、類似材料の接合面で溶接を行います。継ぎ目は、突合せまたはオーバーラップ ジョイントにすることができます。シーム溶接は一方の端から始まり、徐々に他方の端に移動します。この方法では、銅製の 2 つの電極を使用して、溶接領域に圧力と電流を加えます。円盤状の電極がシーム ラインに沿って常に接触しながら回転し、連続的な溶接を行います。ここでも、電極は水で冷却されます。溶接は非常に強く、信頼性があります。他の方法は、プロジェクション、フラッシュ、アプセット溶接技術です。 SOLID-STATE WELDING は、上記で説明した以前の方法とは少し異なります。合体は、金属フィラーを使用せずに、接合された金属の溶融温度より低い温度で行われます。一部のプロセスでは圧力が使用される場合があります。さまざまな方法には、異種金属が同じ金型から押し出される共押出溶接、軟質合金を融点未満で接合する冷間圧接、溶接線が見えない技術の拡散溶接、異種材料を接合する爆発溶接などがあります。電磁力でチューブやシートを加速する電磁パルス溶接、金属を高温に加熱して叩き合わせる鍛造溶接、十分な摩擦圧接を行う摩擦溶接、非回転式の摩擦攪拌溶接などがあります。接合線を横切る消耗工具、真空または不活性ガス中で溶融温度よりも低い温度で金属を一緒にプレスする熱間圧力溶接、容器内で不活性ガスを使用して圧力を加えるプロセスである熱間静水圧溶接、接合するロール溶接間にそれらを強制することによって異なる材料2 つの回転ホイール、高周波振動エネルギーを使用して薄い金属またはプラスチック シートを溶接する ULTRASONIC WELDING。 当社の他の溶接プロセスは、深い浸透と高速処理を伴う電子ビーム溶接ですが、特別な場合には高価な方法であると考えています。導電性または強磁性のワークピースを加熱するレーザービーム溶接も、深い浸透と高速処理を備えていますが、高価な方法です同じ溶接ヘッドでLBWとGMAWを組み合わせ、プレート間の2 mmのギャップを埋めることができるレーザーハイブリッド溶接、放電に続いて圧力を加えて材料を鍛造するサーミット溶接、アルミニウムと酸化鉄粉末間の発熱反応を伴うサーミット溶接、消耗電極を使用し、垂直位置でスチールのみを使用するエレクトロガス溶接、最後にスタッドをベースに接合するスタッドアーク溶接熱と圧力のある材料。 ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Incによるろう付け、はんだ付け、および接着剤接合プロセスの回路図をダウンロードしてください これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • ろう付け : 2 つ以上の金属を接合します。フィラー金属をそれらの融点以上に加熱し、毛細管現象を利用して広げます。プロセスははんだ付けに似ていますが、ろう付けではフィラーを溶かすための温度が高くなります。溶接と同様に、フラックスは溶加材を大気汚染から保護します。冷却後、ワークピースは一緒に結合されます。このプロセスには、次の重要なステップが含まれます。良好な嵌合とクリアランス、母材の適切な洗浄、適切な固定具、適切なフラックスと雰囲気の選択、アセンブリの加熱、最後にろう付けされたアセンブリの洗浄。当社のろう付けプロセスには、手動または自動で行われる一般的な方法である TORCH BRAZING があります。 少量生産の注文や特殊なケースに適しています。ろう付けする接合部の近くでガス炎を使用して熱を加えます。炉ろう付けは、オペレーターのスキルをあまり必要とせず、工業的大量生産に適した半自動プロセスです。炉内の温度制御と雰囲気の制御の両方がこの技術の利点です。前者は熱サイクルを制御し、トーチろう付けの場合のように局所的な加熱を排除することを可能にし、後者は部品を酸化から保護するからです。ジギングを使用することで、製造コストを最小限に抑えることができます。欠点は、消費電力が高く、機器のコストが高く、設計上の考慮事項がより困難なことです。真空ろう付けは、真空の炉で行われます。温度の均一性が維持され、残留応力がほとんどない、フラックスフリーの非常にきれいな接合部が得られます。加熱と冷却のサイクルが遅い間に存在する残留応力が低いため、真空ろう付け中に熱処理を行うことができます。主な欠点は、真空環境の作成が高価なプロセスであるため、コストが高いことです。さらに別の技術 DIP BRAZING は、接合面にろう付け化合物が塗布された固定部品を接合します。その後、 fixtured 部品は、熱伝達媒体およびフラックスとして機能する塩化ナトリウム (食卓塩) などの溶融塩の槽に浸されます。空気が排除されるため、酸化物の形成は起こりません。インダクションブレージングでは、母材より融点の低い溶加材で接合します。誘導コイルからの交流電流は、主に鉄系の磁性材料に誘導加熱を誘発する電磁界を生成します。この方法は、選択的な加熱、必要な領域にのみ流れるフィラーとの良好な接合、炎が存在せず冷却が速いため酸化がほとんどない、高速加熱、一貫性、および大量生産への適合性を提供します。プロセスをスピードアップし、一貫性を確保するために、プリフォームを頻繁に使用します。セラミックと金属の継手、ハーメチック シーリング、真空フィードスルー、高真空と超高真空、および流体制御コンポーネントを製造する当社のろう付け施設に関する情報 は、次の場所にあります: ろう付け工場のパンフレット • はんだ付け : はんだ付けでは、ワークピースを溶かすのではなく、接合部分よりも融点の低い溶加材を接合部に流し込みます。はんだ付けのフィラー金属は、ろう付けよりも低い温度で溶融します。ハンダ付けには鉛フリー合金を使用し、RoHS に準拠しています。さまざまな用途や要件に対応するために、銀合金などのさまざまな適切な合金を用意しています。はんだ付けは、気密性と液密性を備えた接合を提供します。ソフトはんだ付けでは、溶加材の融点は摂氏 400 度未満ですが、銀のはんだ付けとろう付けでは、より高い温度が必要です。ソフトはんだ付けは低温を使用しますが、高温での要求の厳しい用途では強力な接合にはなりません。一方、銀はんだ付けは、トーチによって提供される高温を必要とし、高温用途に適した強力な接合部を提供します。ろう付けには最高の温度が必要で、通常はトーチが使用されます。ろう付け接合部は非常に強いため、重い鉄の物体の修理に適しています。当社の製造ラインでは、手作業によるはんだ付けと自動はんだ付けラインの両方を使用しています。 INDUCTION はんだ付けでは、銅コイルに高周波 AC 電流を使用して誘導加熱を促進します。はんだ付け部分に電流が誘導され、その結果、高抵抗 jointで熱が発生します。この熱で溶加材が溶けます。フラックスも使用。誘導はんだ付けは、コイルをそれらの周りに巻き付けることにより、連続プロセスでシリンダーとパイプをはんだ付けするのに適した方法です。グラファイトやセラミックなどの一部の材料のはんだ付けは、はんだ付けの前に適切な金属でワークピースをメッキする必要があるため、より困難です。これにより、界面結合が促進されます。特に気密パッケージ用途向けに、このような材料のはんだ付けを行っています。当社は、主にウェーブはんだ付けを使用して、プリント回路基板 (PCB) を大量に製造しています。少量のプロトタイピングの目的でのみ、はんだごてを使用した手はんだを使用します。スルーホールと表面実装 PCB アセンブリ (PCBA) の両方にウェーブはんだ付けを使用します。一時的な接着剤がコンポーネントを回路基板に取り付けたままにし、アセンブリをコンベアに載せて、溶融はんだを含む装置の中を移動させます。最初に PCB はフラックス処理され、次に予熱ゾーンに入ります。溶融はんだは鍋にあり、その表面には定在波のパターンがあります。 PCB がこれらの波の上を移動すると、これらの波が PCB の底面に接触し、はんだ付けパッドに付着します。はんだはピンとパッドのみに残り、PCB 自体には残りません。溶融はんだの波は、飛散がなく、波の頂点がボードの望ましくない領域に触れて汚染しないように、適切に制御する必要があります。リフローはんだ付けでは、粘着性のはんだペーストを使用して電子部品を基板に仮付けします。次に、基板を温度制御付きのリフロー オーブンに入れます。ここでは、はんだが溶けてコンポーネントを永久的に接続します。この技術は、表面実装コンポーネントとスルーホール コンポーネントの両方に使用されます。適切な温度制御とオーブン温度の調整は、最大温度制限を超えて過熱してボード上の電子部品が破壊されるのを防ぐために不可欠です。リフローはんだ付けのプロセスでは、予熱ステップ、熱浸漬ステップ、リフローおよび冷却ステップなど、それぞれが異なる熱プロファイルを持ついくつかの領域または段階が実際にあります。これらのさまざまな手順は、プリント回路基板アセンブリ (PCBA) の損傷のないリフローはんだ付けに不可欠です。 ULTRASONIC SOLDERING は、独自の機能を備えたもう 1 つの頻繁に使用される技術です。ガラス、セラミック、および非金属材料のはんだ付けに使用できます。例えば、非金属である光起電力パネルは、この技術を使用して取り付けることができる電極を必要とする。超音波はんだ付けでは、超音波振動も放射する加熱されたはんだこて先を展開します。これらの振動は、基板と溶融はんだ材料との界面にキャビテーション気泡を生成します。キャビテーションの爆縮エネルギーが酸化物表面を変化させ、汚れや酸化物を取り除きます。この間に合金層も形成されます。接合面のはんだには酸素が含まれており、ガラスとはんだの間に強力な共有結合を形成することができます。 DIP SOLDERING は、小規模生産のみに適したウェーブはんだ付けの単純なバージョンと見なすことができます。最初の洗浄フラックスは、他のプロセスと同様に適用されます。コンポーネントが実装された PCB は、溶融はんだを含むタンクに手動または半自動で浸漬されます。溶融はんだは、基板上のはんだマスクで保護されていない露出した金属領域にくっつきます。設備はシンプルで安価です。 • 接着剤による接合 : これもよく使用される一般的な手法で、接着剤、エポキシ、プラスチック剤、その他の化学薬品を使用して表面を接合します。結合は、溶媒の蒸発、熱硬化、UV 光硬化、圧力硬化、または一定時間の待機のいずれかによって行われます。当社の生産ラインでは、さまざまな高性能接着剤が使用されています。適切に設計されたアプリケーションと硬化プロセスにより、接着剤による接着は、強く信頼性の高い非常に低い応力の接着を実現できます。接着剤結合は、湿気、汚染物質、腐食性物質、振動などの環境要因に対する優れた保護機能となります。接着接合の利点は次のとおりです。他の方法でははんだ付け、溶接、またはろう付けが困難な材料に適用できます。また、溶接やその他の高温プロセスによって損傷を受ける熱に弱い材料にも適しています。接着剤のその他の利点は、不規則な形状の表面に塗布できることと、他の方法と比較してアセンブリの重量が非常にわずかに増加することです。また、部品の寸法変化も非常に少ないです。一部の接着剤には屈折率整合特性があり、光や光信号の強度を大幅に低下させることなく、光学部品間で使用できます。一方、短所は硬化時間が長くなり、製造ラインが遅くなる可能性があること、固定具の要件、表面処理の要件、および再加工が必要な場合の分解の難しさです。当社の接着接合作業のほとんどには、次の手順が含まれます。 -表面処理: 脱イオン水洗浄、アルコール洗浄、プラズマまたはコロナ洗浄などの特殊な洗浄手順が一般的です。洗浄後、接着促進剤を表面に塗布して、可能な限り最良の接合を保証します。 -部品固定具: 接着剤塗布と硬化の両方で、カスタム固定具を設計して使用します。 -接着剤の塗布: 手動を使用することもあれば、場合によってはロボット工学、サーボモーター、リニアアクチュエーターなどの自動システムを使用して接着剤を適切な場所に配送し、ディスペンサーを使用して適切な量と量で配送します。 ・硬化：接着剤によっては、単純な乾燥硬化だけでなく、UVライトを触媒として硬化させたり、オーブンで加熱硬化させたり、治具や治具に取り付けた抵抗発熱体を使用して硬化させたりする場合もあります。 ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc.による締結プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • ファスニング プロセス : 当社の機械的接合プロセスは、ファスナーとインテグラル ジョイントの 2 つのカテゴリに分類されます。当社が使用するファスナーの例は、ねじ、ピン、ナット、ボルト、リベットです。当社が使用する一体型ジョイントの例は、スナップおよびシュリンク フィット、シーム、クリンプです。さまざまな固定方法を使用して、当社の機械的ジョイントが長年の使用に対して強力で信頼性が高いことを確認します。ねじとボルトは、物体をまとめて位置決めするために最も一般的に使用される留め具の一部です。当社のネジとボルトは ASME 規格を満たしています。六角キャップ スクリューと六角ボルト、ラグ スクリューとボルト、両頭スクリュー、ダウエル スクリュー、アイ スクリュー、ミラー スクリュー、板金スクリュー、微調整スクリュー、セルフ ドリルおよびセルフ タッピング スクリューなど、さまざまなタイプのスクリューとボルトが展開されています。 、止めねじ、ワッシャ内蔵ねじなど。皿頭、ドーム、丸、フランジ付きヘッドなどのさまざまなネジ頭タイプと、スロット、プラス、四角、六角ソケットなどのさまざまなネジ駆動タイプがあります。一方、 RIVET は、滑らかな円筒形のシャフトとヘッドで構成される永久的な機械的ファスナーです。挿入後、リベットのもう一方の端を変形させ、その直径を広げて固定します。つまり、リベットの頭は取り付け前は 1 つですが、取り付け後は 2 つになります。中実/丸頭リベット、構造用、半管状、ブラインド、オスカー、ドライブ、フラッシュ、フリクションロック、セルフピアスリベットなど、用途、強度、アクセスしやすさ、コストに応じて、さまざまなタイプのリベットを取り付けます。溶接熱による熱変形や材料特性の変化を避ける必要がある場合は、リベット留めが適しています。リベットはまた、軽量で、特に優れた強度とせん断力に対する耐久性を提供します。ただし、引張り荷重に対しては、ねじ、ナット、およびボルトの方が適している場合があります。クリンチング プロセスでは、特殊なパンチとダイを使用して、接合されるシート メタル間に機械的なインターロックを形成します。パンチはシートメタルの層をダイキャビティに押し込み、恒久的な接合部を形成します。クリンチングには加熱も冷却も必要なく、冷間加工プロセスです。場合によってはスポット溶接に代わる経済的な工法です。ピンニングでは、機械部品の位置を相互に固定するために使用される機械要素であるピンを使用します。主な種類はクレビスピン、コッターピン、スプリングピン、ダウエルピン、 、割りピンです。 STAPLING では、材料を接合または結合するために使用される 2 本の突起のある留め具であるステープル ガンとステープルを使用します。ステープル留めには次のような利点があります: 経済的で、簡単かつ迅速に使用できます。ステープルのクラウンは、突き合わせた材料をブリッジするために使用できます。ステープルのクラウンは、ケーブルのようなピースをブリッジし、穴を開けたりせずに表面に留めたりするのを容易にします。ダメージを与えますが、比較的簡単に除去できます。圧入は、部品同士を押し付けることで行われ、部品間の摩擦によって部品が固定されます。オーバーサイズのシャフトとアンダーサイズの穴で構成される圧入部品は、通常、力を加えるか、部品の熱膨張または収縮を利用するという 2 つの方法のいずれかで組み立てられます。 力を加えて圧入する場合は、油圧プレスまたは手動プレスを使用します。一方、熱膨張による圧入の場合は、包む部品を加熱し、熱いうちに組み付けます。冷えると収縮し、通常の寸法に戻ります。これにより、良好な圧入が得られます。これをシュリンクフィッティングと呼びます。これを行うもう 1 つの方法は、組み立てる前に包囲された部品を冷却してから、それらを嵌合部品に滑り込ませることです。アセンブリが温まると膨張し、ぴったりとフィットします。この後者の方法は、加熱によって材料特性が変化する危険性がある場合に適しています。そのような場合は、冷却する方が安全です。 空気圧および油圧コンポーネントおよびアセンブリ • バルブ、O リング、ワッシャー、シール、ガスケット、リング、シムなどの油圧および空圧コンポーネント。 バルブや空圧機器は多種多様なため、ここにすべてを掲載することはできません。アプリケーションの物理的および化学的環境に応じて、特別な製品を用意しています。用途、コンポーネントの種類、仕様、圧力、温度、バルブや空気圧コンポーネントと接触する液体または気体などの環境条件を指定してください。お客様に最適な製品を選択するか、お客様の用途に合わせて特別に製造します。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Keys Splines and Pins, Square Flat Key, Pratt and Whitney, Woodruff, Crowned Involute Ball Spline Manufacturing, Serrations, Gib-Head Key from AGS-TECH Inc. キーとスプラインとピンの製造 当社が提供するその他のその他のファスナーは、 keys、スプライン、ピン、セレーションです。 キー: キーは、シャフトの溝に部分的にあり、ハブの別の溝に伸びている鋼片です。キーは、ギア、プーリー、クランク、ハンドル、および同様の機械部品をシャフトに固定するために使用されます。これにより、部品の動きがシャフトに、またはシャフトの動きが部品に、滑りなく伝達されます。キーは安全機能としても機能します。そのサイズは、過負荷が発生したときに、部品またはシャフトが破損または変形する前にキーが剪断または破損するように計算できます。当社のキーは、上面にテーパーが付いたものもご用意しています。テーパー キーの場合、キーのテーパーに合わせてハブのキー溝がテーパーになっています。当社が提供する主なキーの種類は次のとおりです。 四角キー フラットキー Gib-Head Key – これらのキーはフラットまたはスクエア テーパー キーと同じですが、取り外しを容易にするためにヘッドが追加されています。 Pratt and Whitney Key – これらは角の丸い長方形のキーです。これらのキーの 3 分の 2 はシャフトにあり、3 分の 1 はハブにあります。 Woodruff Key – これらのキーは半円形で、シャフトの半円形のキーシートとハブの長方形のキー溝に適合します。 スプライン: スプラインは、ドライブ シャフトの隆起または歯で、はめ合い部分の溝とかみ合い、トルクを伝達し、それらの間の角度の対応を維持します。スプラインは、キーよりも重い負荷を運ぶことができ、正の回転を維持しながら、シャフトの軸に平行な部品の横方向の動きを可能にし、取り付けられた部品を別の角度位置に割り出したり変更したりできます。スプラインには、側面がまっすぐな歯を持つものもあれば、湾曲した側面を持つものもあります。湾曲した側面の歯を持つスプラインは、インボリュート スプラインと呼ばれます。インボリュート スプラインの圧力角は、30 度、37.5 度、または 45 度です。内部スプラインと外部スプラインの両方のバージョンが利用可能です。当社が提供する主なスプラインの種類は次のとおりです。 平行キー スプライン ストレート サイド スプライン – パラレル サイド スプラインとも呼ばれ、多くの自動車および機械産業のアプリケーションで使用されています。 インボリュート スプライン – これらのスプラインは形状がインボリュート ギアに似ていますが、圧力角は 30、37.5、または 45 度です。 クラウン付きスプライン セレーション ヘリカルスプライン ボールスプライン ピン/ピン ファスナー: ピン ファスナーは、荷重が主にせん断である場合の安価で効果的な組み立て方法です。ピン ファスナーは、 半永久ピンと クイック リリース ピンの 2 つのグループに分けることができます。半永久的なピン留め具は、取り付けまたは取り外しに圧力をかけるか、工具を使用する必要があります。 2 つの基本的なタイプは、 マシン ピン および ラジアル ロック ピンです。次のマシンピンを提供しています。 硬化および研磨されたダウエル ピン – 3 ～ 22 mm の公称直径が標準化されており、カスタム サイズのダウエル ピンを機械加工できます。ダウエル ピンは、積層セクションを一緒に保持するために使用できます。機械部品を高い位置合わせ精度で固定し、コンポーネントをシャフトに固定できます。 テーパー ピン – 直径に 1:48 のテーパーが付いた標準ピン。テーパーピンは、シャフトへのホイールとレバーの軽量サービスに適しています。 クレビス ピン - 5 ～ 25 mm の公称直径が標準化されており、カスタム サイズのクレビス ピンを機械加工できます。クレビス ピンは、相手ヨーク、フォーク、ナックル ジョイントのアイ メンバーに使用できます。 コッター ピン – コッター ピンの標準化された公称直径は 1 ～ 20 mm の範囲です。割ピンは、他の留め具用のロック装置であり、通常、ボルト、ねじ、またはスタッドのキャッスルまたはスロット付きナットと一緒に使用されます。割りピンにより、低コストで便利なロックナット アセンブリが可能になります。 2 つの基本的なピン形式が、 ラジアル ロッキング ピンとして提供されます。これは、溝付きの表面を持つソリッド ピンと、スロット付きまたはスパイラル ラップ構成の中空スプリング ピンです。次のラジアル ロック ピンを提供しています。 溝付きストレートピン –ピン表面の周りに均一な間隔で配置された平行な縦方向の溝によってロックが可能になります. 中空スプリング ピン – これらのピンは、穴に打ち込むと圧縮され、ピンは係合長さ全体にわたって穴の壁に対してスプリング圧力を加え、ロック フィットを生成します。 クイック リリース ピン: 利用可能なタイプは、ヘッド スタイル、ロックおよびリリース メカニズムのタイプ、およびピンの長さの範囲が大きく異なります。クイック リリース ピンには、クレビス シャックル ピン、ドローバー ヒッチ ピン、リジッド カップリング ピン、チューブ ロック ピン、調整ピン、スイベル ヒンジ ピンなどの用途があります。当社のクイック リリース ピンは、次の 2 つの基本タイプのいずれかにグループ化できます。 プッシュプル ピン – これらのピンは、ある種のプラグ、スプリング、または弾力性のあるコア。戻り止め部材は、組み立て時または取り外し時に十分な力が加えられてばね作用に打ち勝ってピンを解放するまで、ピン表面から突出する。 ポジティブロック ピン - 一部のクイック リリース ピンでは、ロック アクションは挿入および取り外しの力とは無関係です。ポジティブロック ピンは、せん断荷重の用途や中程度の引張荷重に適しています。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring レーザー加工 & 切断 & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING テクノロジーは、通常、レーザーを使用して材料を切断し、工業用途に使用されます。 LASER BEAM MACHINING (LBM) では、レーザー ソースがワークピースの表面に光エネルギーを集中させます。レーザー切断は、高出力レーザーの高度に集束された高密度の出力を、コンピューターによって、切断される材料に向けます。次に、対象となる材料は、制御された方法で溶融、燃焼、蒸発、またはガスのジェットによって吹き飛ばされ、高品質の表面仕上げを備えたエッジを残します。当社の産業用レーザー カッターは、フラット シート材料、構造材料、配管材料、金属および非金属ワークピースの切断に適しています。通常、レーザー加工および切断プロセスでは真空は必要ありません。レーザー切断および製造に使用されるレーザーにはいくつかの種類があります。パルス波または連続波 CO2 LASER は、切断、中ぐり、彫刻に適しています。 The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identicalスタイルが異なり、アプリケーションのみが異なります。ネオジム Nd は、中ぐり加工や、高エネルギーで低繰り返しが必要な場合に使用されます。一方、Nd-YAG レーザーは、非常に高い出力が必要な場合や、ボーリングや彫刻に使用されます。 CO2 および Nd/Nd-YAG レーザーは、 LASER WELDING に使用できます。製造に使用するその他のレーザーには、 Nd:GLASS、RUBY、EXCIMER などがあります。レーザー ビーム加工 (LBM) では、次のパラメータが重要です。ワークピース表面の反射率と熱伝導率、およびその比熱と溶融と蒸発の潜熱。レーザー ビーム加工 (LBM) プロセスの効率は、これらのパラメーターの減少と共に増加します。切削深さは次のように表すことができます。 t ~ P / (vxd) つまり、切削深さ「t」は、入力電力 P に比例し、切削速度 v とレーザービームのスポット径 d に反比例します。 LBM で生成された表面は一般に粗く、熱影響部があります。 炭酸ガス (CO2) レーザー切断と機械加工: DC 励起 CO2 レーザーは、ガス混合物に電流を流すことによってポンピングされますが、RF 励起 CO2 レーザーは、励起に無線周波数エネルギーを使用します。 RF 方式は比較的新しく、より一般的になっています。 DC 設計では、キャビティ内に電極が必要なため、電極の浸食や光学部品の電極材料のめっきが発生する可能性があります。反対に、RF 共振器は外部電極を備えているため、これらの問題は発生しません。 CO2 レーザーは、軟鋼、アルミニウム、ステンレス鋼、チタン、プラスチックなどの多くの材料の工業用切断に使用されます。 YAG LASER CUTTING and MACHINING: YAG レーザーを使用して、金属やセラミックの切断とスクライビングを行っています。レーザー発生器と外部光学系には冷却が必要です。廃熱が生成され、冷却剤によって、または直接空気に伝達されます。水は一般的な冷却剤であり、通常はチラーまたは熱伝達システムを循環します。 エキシマ レーザーの切断と加工: エキシマ レーザーは、紫外線領域の波長を持つレーザーの一種です。正確な波長は、使用する分子によって異なります。たとえば、次の波長は括弧内に示されている分子に関連付けられています: 193 nm (ArF)、248 nm (KrF)、308 nm (XeCl)、353 nm (XeF)。一部のエキシマ レーザーは調整可能です。エキシマ レーザーには、材料の残りの部分を加熱したり変更したりすることなく、表面材料の非常に細かい層を除去できるという魅力的な特性があります。したがって、エキシマ レーザーは、一部のポリマーやプラスチックなどの有機材料の精密微細加工に適しています。 ガスアシストレーザー切断: 薄いシート材料を切断するために、酸素、窒素、アルゴンなどのガス流と組み合わせてレーザービームを使用することがあります。これは、a LASER-BEAM TORCH を使用して行われます。ステンレス鋼とアルミニウムの場合、窒素を使用した高圧不活性ガスアシストレーザー切断を使用します。これにより、酸化物のないエッジが得られ、溶接性が向上します。これらのガス流は、ワークピースの表面から溶融および気化した材料も吹き飛ばします。 a LASER MICROJET CUTTING では、パルス レーザー ビームが低圧ウォーター ジェットに結合されるウォーター ジェット誘導レーザーがあります。光ファイバーのようにウォータージェットでレーザー光を導きながらレーザー切断を行います。レーザー マイクロジェットの利点は、水が破片を取り除き、材料を冷却することです。従来の「乾式」レーザー切断よりも高速で、ダイシング速度が速く、カーフが平行で、全方向切断機能があります。 レーザーを使用した切断では、さまざまな方法を展開しています。方法には、気化、メルト アンド ブロー、メルト ブロー アンド バーン、熱応力割れ、スクライビング、コールド カットおよびバーニング、安定化レーザー カットなどがあります。 ・気化切断：集束ビームで材料の表面を沸点まで加熱し、穴を開けます。穴は吸収力の急激な増加につながり、穴を急速に深くします。穴が深くなり、材料が沸騰すると、生成された蒸気が溶融した壁を侵食し、材料を吹き飛ばして穴をさらに拡大します。木材、カーボン、熱硬化性プラスチックなどの非溶融材料は、通常、この方法で切断されます。 - 溶融ブロー切断: 高圧ガスを使用して切断領域から溶融材料を吹き飛ばし、必要な電力を減らします。材料はその融点まで加熱され、次にガスジェットが溶融材料を切り口から吹き飛ばします。これにより、材料の温度をそれ以上上げる必要がなくなります。この技術で金属をカットします。 - 熱応力亀裂: 脆性材料は熱破壊に敏感です。ビームは表面に集束され、局所的な加熱と熱膨張を引き起こします。これにより、ビームを移動することで誘導できるクラックが発生します。この技法をガラスのカットに使用しています。 - シリコンウェーハのステルスダイシング: シリコンウェーハからのマイクロエレクトロニクスチップの分離は、パルス Nd:YAG レーザーを使用するステルスダイシングプロセスによって実行されます。1064 nm の波長は、シリコンの電子バンドギャップ (1.11 eV または1117 nm)。これは、半導体デバイスの製造で一般的です。 - リアクティブ切断: フレーム切断とも呼ばれるこの技術は、酸素トーチ切断に似ていますが、点火源としてレーザー ビームを使用します。これを使用して、1 mm を超える厚さの炭素鋼や、レーザー出力がほとんどない非常に厚い鋼板を切断します。 パルスレーザー 短時間で高出力のエネルギーバーストを提供し、ピアスなどの一部のレーザー切断プロセス、または非常に小さな穴や非常に遅い切断速度が必要な場合に非常に効果的です.一定のレーザービームを代わりに使用した場合、熱は機械加工されている部品全体を溶かすポイントに達する可能性があります。当社のレーザーは、NC (数値制御) プログラム制御下で CW (連続波) をパルスまたはカットする機能を備えています。 DOUBLE PULSE LASERS 一連のパルスペアを放出して、材料除去率と穴の品質を向上させます。最初のパルスは表面から材料を除去し、2 番目のパルスは、放出された材料が穴または切断面に再付着するのを防ぎます。 レーザー切断と機械加工における公差と表面仕上げは際立っています。当社の最新のレーザー カッターは、10 マイクロメートル前後の位置決め精度と 5 マイクロメートルの再現性を備えています。標準粗さ Rz はシートの厚さに応じて増加しますが、レーザー出力と切断速度に応じて減少します。レーザー切断および機械加工プロセスは、多くの場合 0.001 インチ (0.025 mm) 以内に近い公差を達成することができます。当社の機械の部品形状と機械的機能は、最高の公差能力を達成するために最適化されています。レーザー ビーム切断で得られる表面仕上げは、0.003 mm ～ 0.006 mm の範囲です。一般に、直径 0.025 mm の穴は簡単に作成でき、0.005 mm の小さな穴と、穴の深さと直径の比率が 50 対 1 の穴が、さまざまな材料で作成されています。当社の最もシンプルで最も標準的なレーザー カッターは、厚さ 0.020 ～ 0.5 インチ (0.51 ～ 13 mm) の炭素鋼金属を切断し、標準の鋸引きよりも最大 30 倍速く簡単に切断できます。 レーザー加工は、金属、非金属、および複合材料の穴あけおよび切断に広く使用されています。機械的切断に対するレーザー切断の利点には、工作物保持の容易さ、清潔さ、工作物の汚染の低減が含まれます (従来のフライス加工や旋削加工のように、材料によって汚染されたり、材料を汚染する可能性のある刃先がないため、ブエの蓄積)。複合材料の研磨性により、従来の方法では機械加工が困難になる場合がありますが、レーザー加工では簡単に加工できます。プロセス中にレーザービームが摩耗しないため、得られる精度が向上する場合があります。レーザー システムは熱影響部が小さいため、切断される材料が反る可能性も低くなります。一部の材料では、レーザー切断が唯一のオプションになる場合があります。レーザー ビーム切断プロセスは柔軟性があり、光ファイバー ビームの供給、簡単な固定、短いセットアップ時間、3 次元 CNC システムの利用可能性により、レーザー切断と機械加工は、パンチングなどの他の板金製造プロセスとうまく競合することができます。そうは言っても、全体的な効率を向上させるために、レーザー技術を機械加工技術と組み合わせることができる場合があります。 板金のレーザー切断は、プラズマ切断よりも精度が高く、エネルギー消費が少ないという利点がありますが、ほとんどの産業用レーザーは、プラズマよりも厚い金属を切断することはできません。 6000 ワットなどの高出力で動作するレーザーは、厚い材料を切断する能力においてプラズマ マシンに近づきつつあります。ただし、これらの 6000 ワットのレーザー カッターの資本コストは、鋼板のような厚い材料を切断できるプラズマ切断機よりもはるかに高くなります。 レーザー切断や機械加工にも欠点があります。レーザー切断は、高い電力消費を伴います。産業用レーザーの効率は、5% から 15% の範囲です。特定のレーザーの消費電力と効率は、出力と動作パラメーターによって異なります。これは、レーザーの種類と、レーザーが手元の作業にどれだけ適合するかによって異なります。特定の作業に必要なレーザー切断パワーの量は、材料の種類、厚さ、使用するプロセス (反応性/不活性)、および希望する切断速度によって異なります。レーザー切断および機械加工の最大生産速度は、レーザー出力、プロセス タイプ (反応性か不活性か)、材料特性、厚さなど、多くの要因によって制限されます。 In LASER ABLATION レーザービームを照射することにより、固体表面から材料を除去します。低いレーザー フラックスでは、材料は吸収されたレーザー エネルギーによって加熱され、蒸発または昇華します。高いレーザー フラックスでは、通常、材料はプラズマに変換されます。高出力レーザーは、単一パルスで大きなスポットをクリーニングします。低出力レーザーは、領域全体をスキャンできる多くの小さなパルスを使用します。レーザーアブレーションでは、レーザー強度が十分に高い場合は、パルスレーザーまたは連続波レーザービームを使用して材料を除去します。パルスレーザーは、非常に硬い材料に非常に小さくて深い穴を開けることができます。非常に短いレーザー パルスは、周囲の材料がほとんど熱を吸収しないように材料をすばやく除去します。レーザー エネルギーはコーティングによって選択的に吸収されるため、CO2 および Nd:YAG パルス レーザーを使用して、下の表面に損傷を与えることなく、表面の洗浄、塗料やコーティングの除去、または塗装用の表面の準備を行うことができます。 We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object.これら 2 つの手法は、実際に最も広く使用されているアプリケーションです。インクは使用されません。また、従来の機械彫刻やマーキング方法のように、彫刻面に接触して磨耗する工具ビットも必要ありません。レーザー彫刻とマーキング用に特別に設計された材料には、レーザー感受性ポリマーと特殊な新しい金属合金が含まれます。レーザー マーキングおよび彫刻機器は、パンチ、ピン、スタイラス、エッチング スタンプなどの代替手段に比べて比較的高価ですが、その精度、再現性、柔軟性、自動化の容易さ、およびオンライン アプリケーションにより、人気が高まっています。さまざまな製造環境で。 最後に、他のいくつかの製造工程にレーザー光線を使用します。 --cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_レーザー溶接 --cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_LASER HEAT TREATING: 金属およびセラミックスの小規模な熱処理により、表面の機械的およびトライボロジー特性を変更します。 --cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_レーザー表面処理/修正: レーザーは、表面のクリーニング、官能基の導入、コーティングの堆積または接合プロセスの前に接着を改善するための表面の修正に使用されます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication ナノスケール & マイクロスケール & メソスケールの製造 続きを読む Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: 表面処理と改質 機能性塗料 / 装飾塗料 / 薄膜・厚膜 ナノスケール製造 / ナノ製造 Microscale Manufacturing / マイクロマニュファクチャリング / 微細加工 メソスケール・マニュファクチャリング / Mesomanufacturing マイクロエレクトロニクス & 半導体製造 と製造 マイクロ流体デバイス Manufacturing マイクロオプティクスの製造 マイクロ アセンブリとパッケージング ソフトリソグラフィー 今日設計されたすべてのスマート製品では、効率、汎用性を高め、消費電力を削減し、廃棄物を削減し、製品の寿命を延ばし、環境に優しい要素を考慮することができます。この目的のために、AGS-TECHは、これらの目標を達成するためにデバイスや機器に組み込むことができる多くのプロセスと製品に焦点を当てています. たとえば、low-friction FUNCTIONAL COATINGS は消費電力を削減できます。その他の機能性コーティングの例としては、耐スクラッチ性コーティング、anti-wetting SURFACE TREATMENTS およびコーティング (疎水性)、湿潤促進 (親水性) 表面処理およびコーティング、抗真菌コーティング、切断およびスクライビング ツール用のダイヤモンドのようなカーボン コーティング、 THIN FILM電子コーティング、薄膜磁気コーティング、多層光学コーティング。 In NANOMANUFACTURING or NANOSCALE MANUFACTURING では、ナノメートルの長さスケールで部品を製造しています。実際には、マイクロメートル スケール未満の製造作業を指します。マイクロマニュファクチャリングと比較すると、ナノマニュファクチャリングはまだ初期段階にありますが、傾向はその方向にあり、ナノマニュファクチャリングは近い将来において非常に重要です。今日のナノ製造の用途のいくつかは、自転車のフレーム、野球のバット、テニス ラケットの複合材料の強化繊維としてのカーボン ナノチューブです。カーボンナノチューブは、ナノチューブ内のグラファイトの方向に応じて、半導体または導体として機能します。カーボンナノチューブは、銀や銅の 1000 倍という非常に高い電流容量を持っています。ナノマニュファクチャリングのもう 1 つの用途は、ナノフェーズ セラミックスです。セラミック材料の製造にナノ粒子を使用することで、セラミックの強度と延性を同時に高めることができます。詳細については、サブメニューをクリックしてください。 MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING 肉眼では見えない顕微鏡スケールでの当社の製造および製造プロセスを指します。マイクロマニュファクチャリング、マイクロエレクトロニクス、マイクロ電気機械システムという用語は、そのような小さな長さのスケールに限定されるのではなく、材料と製造戦略を示唆しています。当社のマイクロマニュファクチャリング オペレーションでは、リソグラフィ、ウェットおよびドライ エッチング、薄膜コーティングなどの一般的な技術を使用しています。多種多様なセンサーとアクチュエーター、プローブ、磁気ハード ドライブ ヘッド、マイクロエレクトロニクス チップ、加速度計や圧力センサーなどの MEMS デバイスが、このようなマイクロマニュファクチャリング方法を使用して製造されています。これらの詳細については、サブメニューをご覧ください。 MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING は、医療用時計や医療用補聴器、ミニチュアなどの非常に小さな機械的ステントの製造プロセスを指しますモーター。メソスケールの製造は、マクロ製造とマイクロ製造の両方に重なっています。 1.5 ワットのモーターを備え、寸法が 32 x 25 x 30.5 mm、重量が 100 グラムの小型旋盤が、メソスケールの製造方法を使用して製造されています。このような旋盤を使用して、真鍮は 60 ミクロンほどの小さな直径と 1 ～ 2 ミクロンのオーダーの表面粗さに機械加工されています。フライス盤やプレス機などの他の小型工作機械も、メソマニュファクチャリングを使用して製造されています。 MICROELECTRONICS MANUFACTURING マイクロマニュファクチャリングと同じ技術を使用しています。当社の最も一般的な基板はシリコンであり、ガリウム砒素、リン化インジウム、ゲルマニウムなども使用されています。多くの種類のフィルム/コーティング、特に導電性および絶縁性の薄膜コーティングが、マイクロ電子デバイスおよび回路の製造に使用されています。これらのデバイスは通常、多層から得られます。絶縁層は一般に、SiO2 などの酸化によって得られます。ドーパント (p 型と n 型の両方) は一般的であり、デバイスの一部は、電子特性を変更して p 型と n 型の領域を得るためにドープされます。紫外、深紫外または極端紫外フォトリソグラフィ、または X 線、電子ビーム リソグラフィなどのリソグラフィを使用して、デバイスを定義する幾何学的パターンをフォトマスク/マスクから基板表面に転写します。これらのリソグラフィ プロセスは、設計で必要な構造を実現するために、マイクロエレクトロニクス チップのマイクロマニュファクチャリングに数回適用されます。また、フィルム全体またはフィルムまたは基板の特定の部分を除去するエッチングプロセスが実行される。簡単に言えば、さまざまな堆積、エッチング、および複数のリソグラフィステップを使用することにより、支持半導体基板上に多層構造が得られます。ウエハーを加工し、多くの回路を微細加工した後、繰り返し部分をカットして個々のダイを作ります。その後、各ダイはワイヤボンディングされ、パッケージングされ、テストされ、商用のマイクロエレクトロニクス製品になります。マイクロエレクトロニクス製造の詳細については、サブメニューに記載されていますが、その内容は非常に広範囲にわたるため、製品固有の情報や詳細が必要な場合は、お問い合わせください。 Our MICROFLUIDICS MANUFACTURING operations は、少量の流体を扱うデバイスやシステムの製造を目的としています。マイクロ流体デバイスの例としては、マイクロ推進デバイス、ラボオンチップ システム、マイクロサーマル デバイス、インクジェット プリントヘッドなどがあります。マイクロフルイディクスでは、サブミリ領域に制限された流体の正確な制御と操作に対処する必要があります。流体は移動、混合、分離、処理されます。マイクロ流体システムでは、流体は、小さなマイクロポンプやマイクロバルブなどを能動的に使用するか、毛細管力を利用して受動的に移動および制御されます。ラボ オン チップ システムでは、通常はラボで実行されるプロセスが 1 つのチップ上で小型化され、効率と移動性が向上し、サンプルと試薬の量が削減されます。お客様のためにマイクロ流体デバイスを設計し、アプリケーションに合わせてカスタマイズされたマイクロ流体プロトタイピングとマイクロマニュファクチャリングを提供する能力があります。 微細加工のもう 1 つの有望な分野は、 MICRO-OPTICS MANUFACTURING です。マイクロオプティクスは、光の操作と、ミクロンおよびサブミクロン スケールの構造とコンポーネントによる光子の管理を可能にします。マイクロオプティクスにより、私たちが住んでいる巨視的な世界と、光およびナノ電子データ処理の微視的な世界とのインターフェースをとることができます。マイクロ光学コンポーネントとサブシステムは、次の分野で広く使用されています。 情報技術: マイクロディスプレイ、マイクロプロジェクター、光学データストレージ、マイクロカメラ、スキャナー、プリンター、コピー機など。 生物医学: 低侵襲/ポイント オブ ケア診断、治療モニタリング、マイクロ イメージング センサー、網膜インプラント。 照明: LED およびその他の効率的な光源に基づくシステム 安全およびセキュリティ システム: 自動車用赤外線暗視システム、光学式指紋センサー、網膜スキャナー。 光通信および電気通信: フォトニック スイッチ、パッシブ光ファイバー コンポーネント、光増幅器、メインフレームおよびパーソナル コンピューターの相互接続システム スマート構造: 光ファイバーベースのセンシング システムなど 最も多様なエンジニアリング統合プロバイダーとして、私たちは、コンサルティング、エンジニアリング、リバース エンジニアリング、ラピッド プロトタイピング、製品開発、製造、製造、組み立てのほぼすべてのニーズに対応するソリューションを提供できる能力を誇りに思っています。 コンポーネントをマイクロマニュファクチャリングした後、 MICRO ASSEMBLY & PACKAGING を継続する必要があることがよくあります。これには、ダイ アタッチメント、ワイヤ ボンディング、コネクタ化、パッケージのハーメチック シーリング、プロービング、環境信頼性に関するパッケージ製品のテストなどのプロセスが含まれます。ダイ上でデバイスをマイクロマニュファクチャリングした後、信頼性を確保するためにダイをより頑丈な土台に取り付けます。多くの場合、特殊なエポキシ セメントまたは共晶合金を使用して、ダイをパッケージに接着します。チップまたはダイを基板に接合した後、ワイヤ ボンディングを使用してパッケージのリードに電気的に接続します。 1 つの方法は、パッケージ リードからダイの周囲に配置されたボンディング パッドまで、非常に細い金線を使用することです。最後に、接続された回路の最終的なパッケージングを行う必要があります。アプリケーションと動作環境に応じて、マイクロ製造された電子、電気光学、および微小電気機械デバイス用のさまざまな標準およびカスタム製造パッケージを利用できます。 私たちが使用するもう 1 つの微細加工技術は、 SOFT LITHOGRAPHY です。これは、パターン転写の多くのプロセスに使用される用語です。すべての場合にマスター金型が必要であり、標準的なリソグラフィー法を使用して微細加工されます。マスターモールドを使用して、エラストマーパターン/スタンプを作成します。ソフトリソグラフィーのバリエーションの1つに「マイクロコンタクトプリンティング」があります。エラストマースタンプはインクでコーティングされ、表面に押し付けられます。パターンの頂点が表面に接触し、インクの約 1 単層の薄層が転写されます。この薄膜単層は、選択的なウェット エッチングのマスクとして機能します。 2 番目のバリエーションは「マイクロ トランスファー成形」です。これは、エラストマーの型のくぼみに液体ポリマー前駆体を充填し、表面に押し付けます。ポリマーが硬化したら、金型をはがし、目的のパターンを残します。最後の 3 番目のバリエーションは「キャピラリーでのマイクロモールディング」です。この場合、エラストマー スタンプ パターンは、毛細管力を使用して液体ポリマーをスタンプの側面から吸い上げるチャネルで構成されます。基本的に、少量の液体ポリマーが毛管チャネルに隣接して配置され、毛管力が液体をチャネルに引き込みます。余分な液体ポリマーが除去され、チャネル内のポリマーが硬化します。スタンプの型を剥がして完成です。このページの横にある関連するサブメニューをクリックすると、当社のソフト リソグラフィ マイクロマニュファクチャリング技術の詳細を確認できます。 製造能力ではなく、エンジニアリングおよび研究開発能力に主に関心がある場合は、エンジニアリング Web サイトもご覧ください http://www.ags-engineering.com 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む 続きを読む CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM加工、電気化学加工、研削 Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) 、パルス電気化学加工（PECM）、電気化学研磨（ECG）、ハイブリッド加工プロセス。 ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM) は、電気化学プロセスによって金属を除去する従来とは異なる製造技術です。 ECM は通常、大量生産技術であり、従来の製造方法では機械加工が困難な非常に硬い材料や材料を機械加工するために使用されます。当社が生産に使用する電解加工システムは、高い生産率、柔軟性、寸法公差の完全な制御を備えた数値制御マシニング センターです。電解加工は、チタン アルミニド、インコネル、ワスパロイ、高ニッケル、コバルト、レニウム合金などの硬くてエキゾチックな金属に、小さくて奇妙な形の角度、複雑な輪郭または空洞を切削することができます。外部形状と内部形状の両方を機械加工できます。電解加工プロセスの修正は、電極が切削工具になる旋削、面取り、スロット加工、トレパニング、プロファイリングなどの操作に使用されます。金属除去率はイオン交換率の関数にすぎず、ワークピースの強度、硬度、靭性の影響を受けません。残念ながら、電解加工 (ECM) の方法は導電性材料に限定されています。 ECM 技術の導入を検討するもう 1 つの重要なポイントは、製造された部品の機械的特性を他の機械加工方法で製造された部品と比較することです。 ECM は材料を追加する代わりに除去するため、「逆電気めっき」と呼ばれることがあります。負に帯電した電極 (カソード)、導電性流体 (電解質)、および導電性ワークピース（陽極）。電解質は電流キャリアとして機能し、水または硝酸ナトリウムに混合および溶解された塩化ナトリウムのような導電性の高い無機塩溶液です。 ECM の利点は、工具の摩耗がないことです。 ECM 切削工具は、加工物に触れることなく、加工物に近い目的の経路に沿って誘導されます。ただし、EDM とは異なり、火花は発生しません。 ECM を使用すると、部品に熱的または機械的ストレスがかかることなく、高い金属除去率と鏡面仕上げが可能です。 ECM は部品に熱による損傷を引き起こすことはありません。工具の力がないため、典型的な機械加工操作の場合のように、部品の歪みや工具の摩耗はありません。電解機械加工では、工具のメス嵌合イメージが生成されます。 ECM プロセスでは、陰極ツールが陽極ワークピースに移動します。成形工具は、一般に銅、真鍮、青銅、またはステンレス鋼でできています。加圧された電解液は、ツール内の通路を通って設定温度で切断される領域に高速で送り込まれます。供給速度は、材料の「液化」速度と同じであり、ツールとワークピースのギャップでの電解液の移動により、金属イオンがワークピースのアノードから洗い流されてから、金属イオンがカソード ツールにメッキされます。ツールとワークピースの間のギャップは 80 ～ 800 マイクロメートルの間で変化し、5 ～ 25 V の範囲の DC 電源は、アクティブな加工面の 1.5 ～ 8 A/mm2 の電流密度を維持します。電子がギャップを横切ると、ツールがワークピースに目的の形状を形成するため、ワークピースの材料が溶解します。電解液は、このプロセス中に形成された金属水酸化物を運び去ります。 5A ～ 40,000A の電流容量を持つ商用電気化学機械が利用可能です。電解加工における材料除去率は、次のように表すことができます。 MRR = C×I×n ここで、MRR=mm3/分、I=アンペア単位の電流、n=電流効率、C=mm3/A-分単位の材料定数です。定数 C は、純粋な物質の原子価に依存します。価数が高いほど、その値は低くなります。ほとんどの金属では、1 と 2 の間です。 Ao が電気化学的に加工された均一な断面積を mm2 で表す場合、送り速度 f (mm/min) は次のように表すことができます。 F = MRR / Ao 送り速度 f は、電極がワークピースを貫通する速度です。 過去には、寸法精度が低く、電解加工作業からの廃棄物が環境を汚染するという問題がありました。これらはおおむね克服されています。 高強度材料の電解加工の用途には次のようなものがあります。 - 型彫り操作。型彫りとは、鍛造加工、つまり金型キャビティです。 - ジェット エンジンのタービン ブレード、ジェット エンジンの部品、ノズルの穴あけ。 - 複数の小さな穴あけ。電解加工プロセスにより、バリのない表面が得られます。 - 蒸気タービンブレードは、限界内で機械加工できます。 ・表面のバリ取り用。バリ取りでは、ECM は機械加工プロセスから残った金属突起を取り除き、鋭利なエッジを鈍らせます。電解加工プロセスは、手や非伝統的な機械加工プロセスによるバリ取りの従来の方法よりも高速で、多くの場合便利です。 SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) は、当社が小径の深い穴をあけるために使用する電解加工プロセスのバージョンです。チタンチューブは、電気絶縁樹脂でコーティングされたツールとして使用され、穴やチューブの側面などの他の領域からの材料の除去を防ぎます。深さ対直径の比率 300:1 で 0.5 mm の穴サイズをドリルできます。 パルス電気化学加工 (PECM): 100 A/cm2 程度の非常に高いパルス電流密度を使用します。パルス電流を使用することにより、金型および金型の製造における ECM 法に制限を課す高電解液流量の必要性を排除します。パルス電解加工は、疲労寿命を改善し、放電加工 (EDM) 技術によってモールドとダイの表面に残された再鋳造層を排除します。 In ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG) 従来の研削作業と電解加工を組み合わせています。砥石は、金属結合したダイヤモンドまたは酸化アルミニウムの研磨粒子を備えた回転カソードです。電流密度の範囲は 1 ～ 3 A/mm2 です。 ECM と同様に、硝酸ナトリウムなどの電解液が流れ、電気化学的研削における金属除去は電解作用によって支配されます。ホイールの研磨作用による金属除去は 5% 未満です。 ECG 技術は超硬合金や高強度合金に適していますが、グラインダーが深いキャビティに簡単にアクセスできないため、型彫りや金型製作にはあまり適していません。電解研磨における材料除去率は、次のように表すことができます。 MRR = GI / dF ここで、MRR は mm3/分、G は質量 (グラム)、I は電流 (アンペア)、d は密度 (g/mm3)、F はファラデー定数 (96,485 クーロン/モル) です。砥石が工作物に食い込む速度は、次のように表すことができます。 Vs = (G / d F) × (E / g Kp) × K ここで、Vs は mm3/min 単位、E はボルト単位のセル電圧、g はホイールからワークピースへのギャップ (mm)、Kp は損失係数、K は電解質の導電率です。従来の研削に対する電気化学的研削法の利点は、砥石の摩耗作用による金属除去が 5% 未満であるため、砥石の摩耗が少ないことです。 EDM と ECM には類似点があります。 1. ツールとワークピースは、それらの間に接触することなく、非常に小さなギャップで分離されています。 2. ツールと材料の両方が電気の伝導体でなければなりません。 3. どちらの手法も多額の設備投資が必要です。最新のCNCマシンが使用されています 4. どちらの方法も大量の電力を消費します。 5. 導電性流体は、ECM の場合はツールとワークピースの間の媒体として使用され、EDM の場合は誘電性流体が使用されます。 6. ツールはワークピースに向かって連続的に供給され、ワークピース間の一定のギャップが維持されます (EDM では、断続的または周期的な、通常は部分的なツールの引き抜きが組み込まれている場合があります)。 ハイブリッド加工プロセス: 私たちは、ECM、EDM などの 2 つ以上の異なるプロセスであるハイブリッド加工プロセスの利点を頻繁に利用しています。組み合わせて使用されます。これにより、あるプロセスの欠点を別のプロセスで克服し、各プロセスの利点を活用する機会が得られます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter 電子テスター ELECTRONIC TESTER という用語は、主に電気および電子コンポーネントおよびシステムのテスト、検査、および分析に使用されるテスト機器を指します。業界で最も人気のあるものを提供しています。 電源および信号発生装置: 電源、信号発生器、周波数シンセサイザー、機能発生器、デジタル パターン発生器、パルス発生器、信号注入器 メーター: デジタル マルチメーター、LCR メーター、EMF メーター、キャパシタンス メーター、ブリッジ計器、クランプ メーター、GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETER、接地抵抗計 アナライザー: オシロスコープ、ロジック アナライザー、スペクトラム アナライザー、プロトコル アナライザー、ベクトル シグナル アナライザー、タイムドメイン リフレクトメーター、半導体曲線トレーサー、ネットワーク アナライザー、位相回転テスター、周波数カウンター 詳細およびその他の同様の機器については、機器のウェブサイトをご覧ください: http://www.sourceindustrialsupply.com 業界全体で日常的に使用されているこれらの機器のいくつかを簡単に説明しましょう。 当社が計測目的で提供する電源は、ディスクリート、ベンチトップ、およびスタンドアロンのデバイスです。 ADJUSTABLE REGULATED ELECTRICAL POWER SUPPLY は、入力電圧または負荷電流に変動があっても出力値を調整でき、出力電圧または電流が一定に維持されるため、最も人気のあるものの一部です。絶縁型電源装置には、電源入力から電気的に独立した電源出力があります。電力変換方式によって、リニア電源とスイッチング電源があります。リニア電源は、リニア領域で動作するすべてのアクティブな電力変換コンポーネントを使用して入力電力を直接処理しますが、スイッチング電源は主に非線形モードで動作するコンポーネント (トランジスタなど) を備えており、電力を AC または DC パルスに変換してから処理します。処理。スイッチング電源は、コンポーネントが線形動作領域で過ごす時間が短いため、電力損失が少ないため、一般に線形電源よりも効率的です。アプリケーションに応じて、DC または AC 電源が使用されます。その他の一般的なデバイスは、アナログ入力または RS232 や GPIB などのデジタル インターフェイスを介して、電圧、電流、または周波数をリモートで制御できるプログラマブル パワー サプライです。それらの多くは、動作を監視および制御するための内蔵マイクロコンピュータを備えています。このような機器は、自動テストの目的に不可欠です。一部の電子電源は、過負荷時に電力を遮断する代わりに電流制限を使用します。電子制限は、実験台タイプの機器で一般的に使用されます。 SIGNAL GENERATOR は、ラボや産業界で広く使用されているもう 1 つの機器であり、繰り返しまたは非繰り返しのアナログまたはデジタル信号を生成します。あるいは、FUNCTION GENERATORS、DIGITAL PATTERN GENERATORS、または FREQUENCY GENERATORS とも呼ばれます。関数発生器は、正弦波、ステップパルス、方形および三角波、任意波形などの単純な繰り返し波形を生成します。任意波形発生器を使用すると、公開されている周波数範囲、精度、および出力レベルの制限内で任意波形を生成できます。波形の単純なセットに限定される関数発生器とは異なり、任意波形発生器を使用すると、さまざまな方法でソース波形を指定できます。 RF および MICROWAVE SIGNAL GENERATOR は、セルラー通信、WiFi、GPS、放送、衛星通信、レーダーなどのアプリケーションでコンポーネント、レシーバー、システムをテストするために使用されます。 RF 信号発生器は通常、数 kHz から 6 GHz の間で動作しますが、マイクロ波信号発生器は、特別なハードウェアを使用して、1 MHz 未満から少なくとも 20 GHz、さらには数百 GHz の範囲まで、はるかに広い周波数範囲で動作します。 RF およびマイクロ波信号発生器は、さらにアナログ信号発生器またはベクトル信号発生器として分類できます。 AUDIO-FREQUENCY SIGNAL GENERATORS は、オーディオ周波数範囲以上の信号を生成します。彼らには、オーディオ機器の周波数応答をチェックする電子ラボ アプリケーションがあります。デジタル信号発生器とも呼ばれるベクトル信号発生器は、デジタル変調された無線信号を生成することができます。ベクトル信号発生器は、GSM、W-CDMA (UMTS)、Wi-Fi (IEEE 802.11) などの業界標準に基づいて信号を生成できます。 LOGIC SIGNAL GENERATOR は DIGITAL PATTERN GENERATOR とも呼ばれます。これらのジェネレータは、従来の電圧レベルの形で論理 1 と 0 である論理タイプの信号を生成します。論理信号発生器は、デジタル集積回路と組み込みシステムの機能検証とテストの刺激源として使用されます。上記の機器は汎用品です。ただし、カスタム固有のアプリケーション用に設計された信号発生器は他にも多数あります。 SIGNAL INJECTOR は、回路内の信号を追跡するための非常に便利で迅速なトラブルシューティング ツールです。技術者は、ラジオ受信機などのデバイスの障害段階を非常に迅速に特定できます。シグナルインジェクターはスピーカー出力に適用でき、信号が聞こえる場合は、回路の前段に移動できます。この場合、オーディオアンプで、注入された信号が再び聞こえる場合は、信号が聞こえなくなるまで信号注入を回路のステージに移動できます。これは、問題の場所を特定する目的に役立ちます。 マルチメーターは、複数の測定機能を1つのユニットにまとめた電子測定器です。通常、マルチメータは電圧、電流、および抵抗を測定します。デジタルバージョンとアナログバージョンの両方が利用可能です。当社は、携帯型ハンドヘルド マルチメーター ユニットと、認定校正を備えた実験室グレードのモデルを提供しています。最新のマルチメーターは、次のような多くのパラメーターを測定できます。電圧 (AC / DC の両方) (ボルト単位)、電流 (AC / DC の両方) (アンペア単位)、抵抗 (オーム単位)。さらに、一部のマルチメーターは、温度テスト プローブを使用して、ファラッド単位の静電容量、シーメンス単位のコンダクタンス、デシベル、パーセンテージとしてのデューティ サイクル、ヘルツ単位の周波数、ヘンリー単位のインダクタンス、摂氏または華氏単位の温度を測定します。一部のマルチメーターには次のものも含まれます。回路導通時の音、ダイオード（ダイオード接合部の順方向降下の測定）、トランジスタ（電流利得およびその他のパラメータの測定）、バッテリーチェック機能、光レベル測定機能、酸度およびアルカリ度（pH）測定機能、相対湿度測定機能。現代のマルチメータは、多くの場合デジタルです。最新のデジタル マルチメータには、多くの場合、コンピュータが組み込まれており、計測とテストにおいて非常に強力なツールになっています。次のような機能が含まれます:: • オートレンジ。テスト中の数量の正しい範囲を選択して、最上位桁が表示されるようにします。 •直流読み取りの自動極性は、印加電圧が正か負かを示します。 • サンプル アンド ホールド。測定器が被試験回路から取り外された後、検査のために最新の読み取り値をラッチします。 •半導体ジャンクション間の電圧降下の電流制限テスト。トランジスタ テスタの代わりにはなりませんが、デジタル マルチメータのこの機能により、ダイオードやトランジスタのテストが容易になります。 •測定値の急速な変化をよりよく視覚化するための、テスト中の量の棒グラフ表現。 •低帯域幅オシロスコープ。 • 自動車のタイミングおよびドウェル信号をテストする自動車回路テスター。 •一定期間の最大値と最小値を記録し、一定間隔で多数のサンプルを取得するデータ取得機能。 •複合LCRメーター。 一部のマルチメーターはコンピューターとインターフェースできますが、測定値を保存してコンピューターにアップロードできるものもあります。 もう 1 つの非常に便利なツールである LCR METER は、コンポーネントのインダクタンス (L)、キャパシタンス (C)、および抵抗 (R) を測定するための計測機器です。インピーダンスは内部で測定され、表示用に対応する静電容量またはインダクタンス値に変換されます。テスト対象のコンデンサまたはインダクタにインピーダンスの大きな抵抗成分がない場合、読み取り値はかなり正確です。高度な LCR メーターは、真のインダクタンスとキャパシタンスを測定し、コンデンサの等価直列抵抗と誘導性コンポーネントの Q ファクターも測定します。テスト中のデバイスはAC電圧源にさらされ、メーターはテストされたデバイスの両端の電圧と電流を測定します。電圧と電流の比率から、メーターはインピーダンスを決定できます。一部の機器では、電圧と電流の間の位相角も測定されます。インピーダンスと組み合わせて、テストされたデバイスの等価キャパシタンスまたはインダクタンス、および抵抗を計算して表示できます。 LCR メーターには、100 Hz、120 Hz、1 kHz、10 kHz、および 100 kHz の選択可能なテスト周波数があります。ベンチトップ LCR メーターは通常、100 kHz 以上のテスト周波数を選択できます。多くの場合、DC 電圧または電流を AC 測定信号に重畳する可能性が含まれています。一部のメーターは、これらの DC 電圧または電流を外部から供給する可能性を提供しますが、他のデバイスはそれらを内部で供給します。 EMF METER は、電磁場 (EMF) を測定するためのテストおよび計測機器です。それらの大部分は、電磁放射束密度 (DC フィールド) または時間の経過に伴う電磁場の変化 (AC フィールド) を測定します。 1 軸と 3 軸の計器バージョンがあります。 1 軸メーターは 3 軸メーターよりも安価ですが、メーターはフィールドの 1 つの次元のみを測定するため、テストを完了するのに時間がかかります。測定を完了するには、単軸 EMF メーターを傾けて 3 つの軸すべてをオンにする必要があります。一方、3 軸メーターは 3 つの軸すべてを同時に測定しますが、より高価です。 EMF メーターは、電気配線などの発生源から発生する AC 電磁界を測定できますが、GAUSSMETERS / TESLAMETERS または MAGNETOMETERS は、直流が存在する発生源から放出される DC フィールドを測定します。 EMF メーターの大部分は、米国およびヨーロッパの主電源の周波数に対応する 50 Hz および 60 Hz の交番電界を測定するように校正されています。 20 Hz という低い値で交番フィールドを測定できる他のメーターがあります。 EMF 測定は、広範囲の周波数にわたって広帯域にすることも、関心のある周波数範囲のみを周波数選択的に監視することもできます。 静電容量計は、主にディスクリート コンデンサの静電容量を測定するために使用される試験装置です。キャパシタンスのみを表示するメーターもあれば、漏れ、等価直列抵抗、およびインダクタンスも表示するメーターもあります。ハイエンドのテスト機器は、テスト対象のコンデンサをブリッジ回路に挿入するなどの手法を使用します。ブリッジの他の脚の値を変化させてブリッジを平衡状態にすることにより、未知のコンデンサの値が決定されます。この方法により、より高い精度が保証されます。ブリッジは、直列抵抗とインダクタンスを測定することもできます。ピコファラッドからファラッドまでの範囲のコンデンサを測定できます。ブリッジ回路はリーク電流を測定しませんが、DC バイアス電圧を印加してリークを直接測定することができます。多くの BRIDGE INSTRUMENTS をコンピュータに接続し、データを交換して測定値をダウンロードしたり、ブリッジを外部から制御したりできます。このようなブリッジ機器 aso は、ペースの速い生産および品質管理環境でのテストを自動化するためのゴー/ノーゴー テストを提供します。 また、もう一つの試験器であるCLAMP METERは、電圧計とクランプ式電流計を組み合わせた電気試験機です。クランプメーターの最新バージョンのほとんどはデジタルです。最新のクランプ メーターは、デジタル マルチメーターの基本的な機能のほとんどを備えていますが、製品に組み込まれた変流器の機能が追加されています。大きな AC 電流を運ぶ導体の周りに機器の「ジョー」をクランプすると、その電流は、電源トランスの鉄心と同様に、ジョーを介して二次巻線に結合され、メーターの入力のシャントに接続されます。 、動作原理は変圧器の動作原理に非常に似ています。コアに巻き付けられた一次巻線の数に対する二次巻線の数の比率により、メーターの入力に供給される電流ははるかに小さくなります。一次側は、ジョーがクランプされている 1 つの導体によって表されます。二次側に 1000 の巻線がある場合、二次側電流は一次側 (この場合は測定対象の導体) を流れる電流の 1/1000 になります。したがって、測定対象の導体に 1 アンペアの電流が流れると、メーターの入力で 0.001 アンペアの電流が生成されます。クランプメータでは、二次巻線の巻き数を増やすことで、はるかに大きな電流を簡単に測定できます。当社のほとんどの試験装置と同様に、高度なクランプ メーターはロギング機能を備えています。接地抵抗テスターは、アース電極と土壌抵抗率のテストに使用されます。機器の要件は、アプリケーションの範囲によって異なります。最新のクランプオン グラウンド テスト機器は、グラウンド ループ テストを簡素化し、非侵入的な漏れ電流測定を可能にします。 当社が販売するアナライザーの中には、間違いなく最も広く使用されている機器の 1 つである OSCILLOSCOPES があります。オシロスコープは、OSCILLOGRAPH とも呼ばれ、時間の関数として 1 つまたは複数の信号の 2 次元プロットとして、絶えず変化する信号電圧を観察できる一種の電子テスト機器です。音や振動などの非電気信号も電圧に変換してオシロスコープに表示できます。オシロスコープは、時間の経過に伴う電気信号の変化を観察するために使用されます。電圧と時間は、校正されたスケールに対して連続的にグラフ化される形状を表します。波形を観察して分析すると、振幅、周波数、時間間隔、立ち上がり時間、歪みなどの特性が明らかになります。オシロスコープは、繰り返し信号が画面上で連続した形状として観察できるように調整できます。多くのオシロスコープにはストレージ機能があり、単一のイベントを計測器でキャプチャして比較的長期間表示することができます。これにより、直接認識するには速すぎるイベントを観察することができます。最新のオシロスコープは、軽量でコンパクトなポータブル機器です。フィールドサービスアプリケーション用の小型バッテリ駆動の機器もあります。実験室グレードのオシロスコープは、一般的にベンチトップ デバイスです。オシロスコープで使用するプローブと入力ケーブルには、さまざまな種類があります。アプリケーションでどちらを使用するかについてアドバイスが必要な場合は、お問い合わせください。 2 つの垂直入力を備えたオシロスコープは、デュアル トレース オシロスコープと呼ばれます。シングルビーム CRT を使用して入力を多重化し、通常は 2 つのトレースを一度に表示するのに十分な速さで切り替えます。より多くのトレースを備えたオシロスコープもあります。 4 つの入力はこれらの間で共通です。一部のマルチトレース オシロスコープは、オプションの垂直入力として外部トリガー入力を使用し、いくつかは、最小限の制御のみを備えた 3 番目と 4 番目のチャネルを備えています。最新のオシロスコープには電圧用の入力がいくつかあるため、変化する電圧を別の電圧に対してプロットするために使用できます。これは、たとえば、ダイオードなどのコンポーネントの IV 曲線 (電流対電圧特性) をグラフ化するために使用されます。高周波数および高速デジタル信号の場合、垂直増幅器の帯域幅とサンプリング レートは十分に高くする必要があります。一般的な用途では、通常、少なくとも 100 MHz の帯域幅で十分です。可聴周波数アプリケーションのみでは、はるかに低い帯域幅で十分です。スイープの有用な範囲は 1 秒から 100 ナノ秒で、適切なトリガーとスイープ遅延があります。安定した表示には、適切に設計された安定したトリガー回路が必要です。トリガー回路の品質は、優れたオシロスコープにとって重要です。もう 1 つの重要な選択基準は、サンプル メモリの深さとサンプル レートです。基本レベルの最新の DSO には、チャネルごとに 1MB 以上のサンプル メモリが搭載されています。多くの場合、このサンプル メモリはチャネル間で共有され、低いサンプル レートでのみ完全に使用できる場合があります。最高のサンプル レートでは、メモリは数十 KB に制限される場合があります。最新の「リアルタイム」サンプル レート DSO は、通常、サンプル レートで入力帯域幅の 5 ～ 10 倍になります。したがって、100 MHz 帯域幅の DSO のサンプル レートは 500 Ms/s - 1 Gs/s になります。サンプル レートが大幅に向上したことで、第 1 世代のデジタル スコープで時々見られた誤った信号の表示が大幅に解消されました。最新のオシロスコープのほとんどは、GPIB、イーサネット、シリアル ポート、USB などの 1 つまたは複数の外部インターフェイスまたはバスを提供して、外部ソフトウェアによるリモート機器制御を可能にします。さまざまなオシロスコープの種類のリストを次に示します。 陰極線オシロスコープ デュアルビームオシロスコープ アナログストレージオシロスコープ デジタルオシロスコープ 混合信号オシロスコープ ハンドヘルドオシロスコープ PC ベースのオシロスコープ ロジック アナライザーは、デジタル システムまたはデジタル回路から複数の信号を取得して表示する機器です。ロジック アナライザーは、取得したデータをタイミング図、プロトコル デコード、ステート マシン トレース、アセンブリ言語に変換できます。ロジック アナライザーには高度なトリガー機能があり、ユーザーがデジタル システム内の多くの信号間のタイミング関係を確認する必要がある場合に役立ちます。 MODULAR LOGIC ANALYZERS は、シャーシまたはメインフレームとロジック アナライザ モジュールの両方で構成されています。シャーシまたはメインフレームには、ディスプレイ、コントロール、コントロール コンピューター、およびデータ キャプチャ ハードウェアがインストールされる複数のスロットが含まれます。各モジュールには特定の数のチャネルがあり、複数のモジュールを組み合わせて非常に多くのチャネル数を得ることができます。複数のモジュールを組み合わせてチャネル数を増やし、モジュラー ロジック アナライザの一般的に高いパフォーマンスを得ることができるため、モジュール ロジック アナライザはより高価になります。非常にハイエンドなモジュラー ロジック アナライザーの場合、ユーザーは独自のホスト PC を用意するか、システムと互換性のある組み込みコントローラーを購入する必要がある場合があります。ポータブル ロジック アナライザーは、すべてを 1 つのパッケージに統合し、オプションを工場でインストールします。これらは一般にモジュール式のものよりもパフォーマンスが低くなりますが、汎用デバッグ用の経済的な計測ツールです。 PC ベースのロジック アナライザーでは、ハードウェアが USB またはイーサネット接続を介してコンピューターに接続され、キャプチャーされた信号がコンピューター上のソフトウェアに中継されます。これらのデバイスは一般に、パーソナル コンピュータの既存のキーボード、ディスプレイ、および CPU を利用するため、はるかに小型で安価です。ロジック アナライザは、一連の複雑なデジタル イベントでトリガーされ、テスト中のシステムから大量のデジタル データを取得できます。現在、特殊なコネクタが使用されています。ロジック アナライザ プローブの進化により、複数のベンダーがサポートする共通のフットプリントが生まれ、エンド ユーザーの自由度が高まりました。ソフトタッチ; D-MAX使用中です。これらのプローブは、プローブと回路基板の間に耐久性と信頼性の高い機械的および電気的接続を提供します。 SPECTRUM ANALYZER は、機器の全周波数範囲内で、周波数に対する入力信号の大きさを測定します。主な用途は、信号のスペクトルのパワーを測定することです。光および音響のスペクトラム・アナライザもありますが、ここでは、電気入力信号を測定および分析する電子アナライザについてのみ説明します。電気信号から得られるスペクトルは、周波数、電力、高調波、帯域幅などに関する情報を提供します。周波数は横軸に表示され、信号振幅は縦軸に表示されます。スペクトラム アナライザは、無線周波数、RF、およびオーディオ信号の周波数スペクトルを分析するために、エレクトロニクス業界で広く使用されています。信号のスペクトルを見ると、信号の要素と、それらを生成する回路の性能を明らかにすることができます。スペクトラム・アナライザは、多種多様な測定を行うことができます。信号のスペクトルを取得するために使用される方法を見ると、スペクトル アナライザのタイプを分類できます。 - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER は、スーパーヘテロダイン受信機を使用して、入力信号スペクトルの一部を (電圧制御発振器とミキサーを使用して) バンドパス フィルターの中心周波数にダウンコンバートします。スーパーヘテロダイン・アーキテクチャにより、電圧制御発振器は、機器の全周波数範囲を利用して、周波数範囲をスイープします。掃引同調スペクトラム アナライザは、ラジオ受信機の子孫です。したがって、掃引同調アナライザは、同調フィルタ アナライザ（TRF ラジオに類似）またはスーパーヘテロダイン アナライザのいずれかです。実際、最も単純な形式では、掃引同調スペクトラム アナライザは、周波数範囲が自動的に調整 (掃引) される周波数選択電圧計と考えることができます。これは基本的に、正弦波の rms 値を表示するように校正された周波数選択型のピーク応答電圧計です。スペクトル アナライザーは、複雑な信号を構成する個々の周波数成分を表示できます。ただし、位相情報は提供されず、振幅情報のみが提供されます。最新の掃引同調アナライザ（特にスーパーヘテロダイン・アナライザ）は、さまざまな測定を行うことができる精密デバイスです。ただし、特定のスパン内のすべての周波数を同時に評価することはできないため、主に定常状態または反復信号の測定に使用されます。すべての周波数を同時に評価できるのは、リアルタイム アナライザだけです。 - リアルタイム スペクトラム アナライザー: FFT スペクトラム アナライザーは、離散フーリエ変換 (DFT) を計算します。これは、波形を入力信号の周波数スペクトルのコンポーネントに変換する数学的プロセスです。フーリエまたは FFT スペクトル アナライザーは、別のリアルタイム スペクトル アナライザーの実装です。フーリエ アナライザーは、デジタル信号処理を使用して入力信号をサンプリングし、周波数領域に変換します。この変換は、高速フーリエ変換 (FFT) を使用して行われます。 FFT は、時間領域から周波数領域にデータを変換するために使用される数学アルゴリズムである離散フーリエ変換の実装です。別のタイプのリアルタイム スペクトラム アナライザー、つまり PARALLEL FILTER ANALYZERS は、それぞれが異なるバンドパス周波数を持つ複数のバンドパス フィルターを組み合わせたものです。各フィルタは常に入力に接続されたままです。初期セトリング時間の後、パラレル フィルター アナライザーは、アナライザーの測定範囲内のすべての信号を瞬時に検出して表示できます。したがって、並列フィルター アナライザーは、リアルタイムの信号解析を提供します。並列フィルター アナライザーは高速で、過渡信号と時変信号を測定します。ただし、パラレル フィルター アナライザーの周波数分解能は、バンドパス フィルターの幅によって決定されるため、ほとんどの掃引同調アナライザーよりもはるかに低くなります。広い周波数範囲で高解像度を得るには、多くの個別フィルターが必要になり、費用がかかり複雑になります。これが、市場で最も単純なものを除いて、ほとんどの並列フィルター アナライザーが高価である理由です。 - VECTOR SIGNAL ANALYSIS (VSA) : 過去には、掃引同調スーパーヘテロダイン スペクトラム アナライザは、オーディオからマイクロ波、ミリ波までの広い周波数範囲をカバーしていました。さらに、デジタル信号処理 (DSP) を集中的に使用する高速フーリエ変換 (FFT) アナライザーは、高解像度のスペクトルおよびネットワーク分析を提供しましたが、アナログからデジタルへの変換および信号処理技術の限界により、低周波数に限定されていました。今日の広帯域幅のベクトル変調された時変信号は、FFT 解析やその他の DSP 技術の機能から大きな恩恵を受けています。ベクトル信号アナライザは、スーパーヘテロダイン技術を高速 ADC およびその他の DSP 技術と組み合わせて、高速で高分解能のスペクトル測定、復調、および高度な時間領域解析を提供します。 VSA は、通信、ビデオ、ブロードキャスト、ソナー、および超音波イメージング アプリケーションで使用されるバースト、トランジェント、または変調信号などの複雑な信号の特性評価に特に役立ちます。 フォーム ファクタに応じて、スペクトラム アナライザは、ベンチトップ、ポータブル、ハンドヘルド、およびネットワークに分類されます。ベンチトップ モデルは、ラボ環境や製造エリアなど、スペクトラム アナライザを AC 電源に接続できるアプリケーションに役立ちます。一般に、ベンチトップ スペクトラム アナライザは、ポータブルまたはハンドヘルド バージョンよりも優れた性能と仕様を提供します。ただし、それらは一般的に重く、冷却用のファンがいくつかあります。一部のベンチトップ スペクトラム アナライザーはオプションのバッテリー パックを提供しており、電源コンセントから離れた場所で使用できます。これらは、ポータブル スペクトラム アナライザーと呼ばれます。ポータブル モデルは、スペクトラム アナライザを屋外に持ち出して測定したり、使用中に持ち運ぶ必要がある場合に便利です。優れたポータブル スペクトラム アナライザは、ユーザーが電源コンセントのない場所で作業できるようにするオプションのバッテリ駆動動作、明るい日光、暗闇、またはほこりの多い状況で画面を読み取ることができる明確に見えるディスプレイ、および軽量を提供することが期待されています。ハンドヘルド スペクトラム アナライザーは、スペクトラム アナライザーを非常に軽量かつ小型にする必要があるアプリケーションに役立ちます。ハンドヘルド アナライザーは、大規模なシステムに比べて機能が制限されています。ただし、ハンドヘルド スペクトラム アナライザの利点は、消費電力が非常に少ないこと、フィールドにいるときはバッテリ駆動で動作すること、ユーザーが屋外で自由に移動できること、非常に小型で軽量であることです。最後に、NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS にはディスプレイが含まれておらず、地理的に分散した新しいクラスのスペクトル監視および分析アプリケーションを可能にするように設計されています。重要な属性は、アナライザーをネットワークに接続し、ネットワーク全体でそのようなデバイスを監視する機能です。多くのスペクトル アナライザには制御用のイーサネット ポートがありますが、一般的に効率的なデータ転送メカニズムがなく、かさばりすぎたり高価すぎたりして、このような分散方式で展開することはできません。このようなデバイスの分散型の性質により、送信機のジオロケーション、ダイナミック スペクトル アクセスのためのスペクトル監視、および他の多くの同様のアプリケーションが可能になります。これらのデバイスは、アナライザーのネットワーク全体でデータ キャプチャを同期し、低コストでネットワーク効率の高いデータ転送を可能にします。 プロトコル アナライザーは、通信チャネルを介して信号とデータ トラフィックをキャプチャして分析するために使用されるハードウェアおよび/またはソフトウェアを組み込んだツールです。プロトコル アナライザーは、主にパフォーマンスの測定とトラブルシューティングに使用されます。ネットワークに接続して主要業績評価指標を計算し、ネットワークを監視してトラブルシューティング活動をスピードアップします。ネットワーク プロトコル アナライザーは、ネットワーク管理者のツールキットの重要な部分です。ネットワーク プロトコル分析は、ネットワーク通信の状態を監視するために使用されます。ネットワーク デバイスが特定の方法で機能している理由を調べるために、管理者はプロトコル アナライザーを使用してトラフィックを盗聴し、ネットワーク上を通過するデータとプロトコルを公開します。ネットワーク プロトコル アナライザーは、 - 解決が難しい問題のトラブルシューティング - 悪意のあるソフトウェア/マルウェアを検出して特定します。侵入検知システムまたはハニーポットと連携します。 - ベースライン トラフィック パターンやネットワーク使用率メトリックなどの情報を収集する - 未使用のプロトコルを特定して、ネットワークから削除できるようにする - 侵入テスト用のトラフィックを生成する - トラフィックの盗聴 (例: 不正なインスタント メッセージング トラフィックまたはワイヤレス アクセス ポイントの特定) 時間領域反射計 (TDR) は、時間領域反射率測定を使用して、ツイスト ペア ワイヤや同軸ケーブル、コネクタ、プリント回路基板などの金属ケーブルの障害を特徴付けて特定する機器です。時間領域反射率計は、導体に沿った反射を測定します。それらを測定するために、TDR は入射信号を導体に送信し、その反射を調べます。導体が均一なインピーダンスで適切に終端されている場合、反射はなく、残りの入射信号は終端によって遠端で吸収されます。ただし、インピーダンスの変動がどこかにある場合、入射信号の一部がソースに反射されます。反射は入射信号と同じ形状になりますが、その符号と大きさはインピーダンス レベルの変化に依存します。インピーダンスが段階的に増加する場合、反射は入射信号と同じ符号を持ち、インピーダンスが段階的に減少する場合、反射は反対の符号を持ちます。反射は時間領域反射率計の出力/入力で測定され、時間の関数として表示されます。あるいは、信号伝搬速度は特定の伝送媒体に対してほぼ一定であるため、伝送と反射をケーブル長の関数として表示することもできます。 TDR を使用して、ケーブルのインピーダンスと長さ、コネクタとスプライスの損失と位置を分析できます。 TDR インピーダンス測定により、設計者はシステム相互接続のシグナル インテグリティ解析を実行し、デジタル システムの性能を正確に予測することができます。 TDR 測定は、基板の特性評価作業で広く使用されています。回路基板の設計者は、基板トレースの特性インピーダンスを決定し、基板コンポーネントの正確なモデルを計算し、基板の性能をより正確に予測できます。時間領域反射率計には、他にも多くの応用分野があります。 SEMICONDUCTOR CURVE TRACER は、ダイオード、トランジスタ、サイリスタなどのディスクリート半導体デバイスの特性を分析するために使用されるテスト装置です。この機器はオシロスコープに基づいていますが、被試験デバイスを刺激するために使用できる電圧および電流源も含まれています。掃引電圧が被試験デバイスの 2 つの端子に印加され、デバイスが各電圧で流れることができる電流量が測定されます。オシロスコープの画面には、VI（電圧対電流）というグラフが表示されます。構成には、適用される最大電圧、適用される電圧の極性 (正と負の両方の極性の自動適用を含む)、およびデバイスと直列に挿入される抵抗が含まれます。ダイオードのような 2 端子デバイスの場合、デバイスを完全に特徴付けるにはこれで十分です。カーブ トレーサーは、ダイオードの順方向電圧、逆方向リーク電流、逆方向ブレークダウン電圧など、興味深いパラメータをすべて表示できます。トランジスタや FET などの 3 端子デバイスも、ベース端子やゲート端子など、テスト対象のデバイスの制御端子への接続を使用します。トランジスタやその他の電流ベースのデバイスの場合、ベースまたはその他の制御端子電流が段階的になります。電界効果トランジスタ (FET) では、ステップ電流の代わりにステップ電圧が使用されます。制御信号の電圧ステップごとに、構成されたメイン端子電圧の範囲で電圧をスイープすることにより、一連の VI 曲線が自動的に生成されます。この一連の曲線を使用すると、トランジスタのゲイン、またはサイリスタやトライアックのトリガー電圧を簡単に決定できます。最新の半導体カーブ トレーサーは、直感的な Windows ベースのユーザー インターフェイス、IV、CV、パルス生成、パルス IV、すべてのテクノロジーに含まれるアプリケーション ライブラリなど、多くの魅力的な機能を提供します。 PHASE ROTATION TESTER / INDICATOR: 三相システムおよび開/非通電相の相シーケンスを識別するためのコンパクトで頑丈なテスト機器です。回転機やモーターの設置、発電機の出力確認に最適です。アプリケーションの中には、適切なフェーズ シーケンスの識別、欠落しているワイヤ フェーズの検出、回転機械の適切な接続の決定、ライブ回路の検出などがあります。 FREQUENCY COUNTER は、周波数を測定するために使用されるテスト機器です。頻度カウンターは一般に、特定の期間内に発生するイベントの数を累積するカウンターを使用します。カウントするイベントが電子形式の場合、必要なのは機器への単純なインターフェースだけです。より複雑な信号は、カウントに適したものにするために何らかの調整が必要になる場合があります。ほとんどの周波数カウンタには、入力に何らかの形のアンプ、フィルタリング、整形回路があります。デジタル信号処理、感度制御、およびヒステリシスは、パフォーマンスを向上させるためのその他の手法です。本質的に電子的ではない他のタイプの定期的なイベントは、トランスデューサを使用して変換する必要があります。 RF 周波数カウンターは、低周波数カウンターと同じ原理で動作します。オーバーフローする前により多くの範囲があります。非常に高いマイクロ波周波数の場合、多くの設計では高速プリスケーラを使用して、信号周波数を通常のデジタル回路が動作できるポイントまで下げます。マイクロ波周波数カウンターは、ほぼ 100 GHz までの周波数を測定できます。これらの高い周波数を超えると、測定対象の信号がミキサで局部発振器からの信号と結合され、直接測定できるほど十分に低い差周波数の信号が生成されます。周波数カウンターの一般的なインターフェイスは、RS232、USB、GPIB、および他の最新の計測器と同様のイーサネットです。測定結果の送信に加えて、カウンターは、ユーザー定義の測定限界を超えたときにユーザーに通知できます。 詳細およびその他の同様の機器については、機器のウェブサイトをご覧ください: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Computer Chassis - Racks - Shelves - 19 inch Rack - 23 inch Rack - Computer and Instrument Case Manufacturing - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA 産業用コンピュータのシャーシ、ラック、マウント We offer you the most durable and reliable INDUSTRIAL COMPUTER CHASSIS, RACKS, MOUNTS, RACK MOUNT INSTRUMENTS and RACK MOUNTED SYSTEMS, SUBRACK, SHELF, 19 INCH & 23 INCH RACKS, FULL SİZE and HALF RACKS, OPEN and CLOSED RACK, MOUNTING HARDWARE, STRUCTURAL AND SUPPORT COMPONENTS, RAILS and SLIDES, TWO andFOUR POST RACKS that meet international and industry standards.既製の製品に加えて、特別に調整されたシャーシ、ラック、およびマウントを構築することができます。在庫のあるブランド名の一部は、 BELKIN、HEWLETT PACKARD、KENDALL HOWARD、GREAT LAKES、APC、RITTAL、LIEBERT、RALOY、SHARK RACK、UPSITE TECHNOLOGIES です。 ここをクリックして、DFI-ITOX ブランドの産業用シャーシをダウンロードしてください AGS-Electronics の 06 シリーズ プラグイン シャーシをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 AGS-Electronics の 01 シリーズ インストルメント ケース システム I をダウンロードするには、ここをクリックしてください。 AGS-Electronics の 05 シリーズ インストルメント ケース System-V をダウンロードするには、ここをクリックしてください。 適切な産業グレードのシャーシ、ラック、またはマウントを選択するには、ここをクリックして当社の産業用コンピュータ ストアにアクセスしてください。 パンフレットをダウンロード デザインパートナーシッププログラム 以下に、参照目的に役立ついくつかの重要な用語を示します。 A RACK UNIT or U (あまり一般的には RU と呼ばれません) は、a_cc781905-5cde-3194-bb3b に取り付けるための機器の高さを表すために使用される測定単位です。 -136bad5cf58d_19 インチ ラック または a 23 インチ ラック (23 インチの寸法または 19 インチの機器の幅を指します)ラック内の取り付けフレーム、つまりラック内に取り付け可能な機器の幅)。 1 ラック ユニットの高さは 1.75 インチ (44.45 mm) です。 ラックマウント機器のサイズは、「U」の数字で表されることがよくあります。たとえば、1 ラック ユニットは「1U」、2 ラック ユニットは「2U」などと呼ばれることがよくあります。 標準的な フルサイズのrack は44Uで、6フィート強の機器を収納できます。 ただし、コンピューティングおよび情報技術では、 half-rack は、通常、高さ 1U、4 ポスト ラック (ネットワーク スイッチなど) の半分の深さのユニットを表します。 、ルーター、KVM スイッチ、またはサーバー) を 1U のスペースに 2 台 (ラックの前面に 1 台、背面に 1 台) 取り付けることができます。ラック エンクロージャ自体を説明するために使用される場合、ハーフラックという用語は通常、高さ 24U のラック エンクロージャを意味します。 ラック内の前面パネルまたはフィラー パネルは、1.75 インチ (44.45 mm) の正確な倍数ではありません。隣接するラックに取り付けられたコンポーネント間のスペースを確保するために、パネルの高さは、ラック ユニットの全数が意味するよりも 1⁄32 インチ (0.031 インチまたは 0.79 mm) 低くなります。したがって、1U フロント パネルの高さは 1.719 インチ (43.66 mm) になります。 19 インチ ラックは、複数の機器モジュールを取り付けるための標準化されたフレームまたはエンクロージャです。各モジュールには幅 19 インチ (482.6 mm) のフロント パネルがあり、モジュールをネジでラック フレームに固定できるように、両側に突き出たエッジまたは耳が含まれています。ラックに配置するように設計された機器は、通常、 rack-mount、ラック マウント機器、ラック マウント システム、ラック マウント シャーシ、サブラック、ラック マウント可能、または単にシェルフとして説明されます。 23 インチのラックは、電話 (主に)、コンピューター、オーディオ、およびその他の機器を収納するために使用されますが、19 インチのラックほど一般的ではありません。サイズは、取り付けられた機器のフェースプレートの幅を示しています。ラック ユニットは垂直方向の間隔の尺度であり、19 インチおよび 23 インチ (580 mm) ラックの両方に共通です。 穴の間隔は、中心が 1 インチ (25 mm) (Western Electric 標準)、または 19 インチ (480 mm) のラックと同じ (0.625 インチ / 15.9 mm の間隔) です。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. コンプレッサー＆ポンプ＆モーター 当社は、空気圧、油圧、および真空アプリケーション用の既製およびカスタム製造 コンプレッサー、ポンプ、およびモーターを提供しています。ダウンロード可能なパンフレットで必要な製品を選択できます。不明な場合は、ニーズとアプリケーションを説明してください。適切なコンプレッサー、ポンプ、空圧および油圧モーターを提供できます。当社のコンプレッサー、ポンプ、モーターの一部については、お客様の用途に合わせて変更およびカスタム製造することができます。 空気圧縮機: ガス圧縮機とも呼ばれ、体積を減らすことでガスの圧力を上げる機械装置です。コンプレッサーは空気圧システムに空気を供給します。空気圧縮機は、特定のタイプのガス圧縮機です。コンプレッサーはポンプに似ており、どちらも液体の圧力を高め、パイプを通して液体を運ぶことができます。ガスは圧縮可能であるため、コンプレッサーはガスの体積も減らします。液体は比較的非圧縮性です。圧縮できるものもあります。ポンプの主な動作は、液体を加圧して輸送することです。ピストンおよびロータリー スクリュー バージョンの両方の空気圧縮機は、多くのバージョンで利用可能で、あらゆる生産活動に適しています。モバイルコンプレッサー、低圧または高圧コンプレッサー、オンフレーム/船舶搭載型コンプレッサー: これらは断続的な圧縮空気の需要を満たすように設計されています。当社のベルト駆動コンプレッサーは、より多くの空気とより高い圧力を供給して、可能なアプリケーションの数を増やすように設計されています。当社のベルト駆動 2 段ピストン コンプレッサの中には、乾燥機が事前に取り付けられ、タンクに取り付けられているものがあります。空気圧縮機の静音範囲は、密閉された場所での用途や、多くのユニットを使用する必要がある場合に特に魅力的です。小型・コンパクトながらパワフルなスクリューコンプレッサーも人気商品です。当社の空気圧縮機のローターは、高品質の低摩耗ベアリングに取り付けられています。空気圧可変速 (CPVS) コンプレッサーを使用すると、アプリケーションがコンプレッサーの全能力を必要としない場合、ユーザーは運用コストを節約できます。空冷式コンプレッサは、過酷な設置や過酷な条件向けに設計されています。コンプレッサーは次のように分類できます。 - ポジティブ タイプ ディスプレースメント コンプレッサー: これらのコンプレッサーは、空洞を開いて空気を取り込み、次に空洞を小さくして圧縮空気を排出することによって動作します。容積式圧縮機の 3 つの設計が業界で一般的です。最初の 1 つは、 レシプロ式圧縮機 (単段および 2 段) です。クランクシャフトが回転すると、ピストンが往復運動し、大気の空気を吸い込み、圧縮空気を押し出します。ピストン圧縮機は、中小規模の商用アプリケーションで人気があります。単段圧縮機は、クランクシャフトに接続されたピストンが 1 つしかなく、最大 150 psi の圧力をかけることができます。一方、2 段圧縮機には、サイズの異なる 2 つのピストンがあります。大きい方のピストンをファーストステージ、小さい方をセカンドステージと呼びます。 2 段圧縮機は、150 psi を超える圧力を生成できます。 2 番目のタイプは、 Rotary Vane Compressors で、ローターがハウジングの中心から外れて取り付けられています。ローターが回転すると、ベーンが伸縮してハウジングとの接触を維持します。入口では、ベーン間のチャンバーの容積が増加し、大気を引き込むための真空が作成されます。チャンバーが出口に達すると、その容積は減少します。空気はレシーバータンクに排出される前に圧縮されます。ロータリー ベーン コンプレッサは、最大 150 psi の圧力を生成します。 Lastly Rotary Screw Compressors には、スクリューに似たエア シール オフの輪郭を持つ 2 つのシャフトがあります。ロータリー スクリュー コンプレッサの一方の端の上部から入った空気は、もう一方の端から排出されます。空気がコンプレッサーに入る場所では、輪郭間のチャンバーの容積が大きくなります。ネジが回転してかみ合うと、チャンバーの容積が減少し、レシーバータンクに排出される前に空気が圧縮されます。 - ノンポジティブ型排気圧縮機: これらの圧縮機は、羽根車を使用して空気の速度を上げて作動します。空気がディフューザーに入ると、空気がレシーバータンクに入る前に圧力が上昇します。遠心圧縮機はその一例です。多段遠心圧縮機の設計は、前段の出口空気を次段の入口に供給することで高圧を発生させることができます。 油圧コンプレッサー: 空気圧コンプレッサーと同様に、これらは液体の体積を減らすことによって液体の圧力を上げる機械装置です。油圧コンプレッサーは通常、 ピストン コンプレッサー、ロータリー ベーン コンプレッサー、ロータリー スクリュー コンプレッサー、ギア コンプレッサーの 4 つの主要なグループに分けられます。ロータリーベーンモデルには、冷却潤滑システム、オイルセパレーター、空気取り入れ口のリリーフバルブ、自動回転速度バルブも含まれています。ロータリーベーンモデルは、さまざまな掘削機、採掘機、その他の機械への取り付けに最適です。 PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_空気圧アプリケーション用。ピストン ポンプおよび プランジャー ポンプ は、プランジャーまたはピストンを使用して円筒形のチャンバーを通して媒体を移動させる往復ポンプです。プランジャーまたはピストンは、蒸気動力、空気圧、油圧、または電気駆動によって作動します。ピストンポンプとプランジャーポンプは、高粘度ポンプとも呼ばれます。ダイヤフラム ポンプは、往復ピストンが柔軟なダイヤフラムによって溶液から分離されている容積式ポンプです。この柔軟な膜により、液体の移動が可能になります。これらのポンプは、固形物を含むものであっても、さまざまな種類の流体を処理できます。圧縮空気駆動ピストン ポンプは、小面積の油圧ピストンに接続された大面積の空気駆動ピストンを使用して、圧縮空気を油圧動力に変換します。当社のポンプは、経済的でコンパクトでポータブルな油圧源を提供するように設計されています。アプリケーションに適したポンプのサイズについては、お問い合わせください。 HYDRAULIC PUMPS (油圧ポンプ): 油圧ポンプは、機械的な力を油圧エネルギー (すなわち、流量、圧力) に変換する機械的な動力源です。油圧ポンプは、油圧駆動システムで使用されます。それらは、静水圧または流体力学である可能性があります。油圧ポンプは、ポンプ出口で負荷によって引き起こされる圧力を克服するのに十分な力で流れを生成します。作動中の油圧ポンプは、ポンプ入口で真空を作成し、リザーバーからポンプへの入口ラインに液体を押し込み、機械的作用によってこの液体をポンプ出口に送り、油圧システムに押し込みます。静水圧ポンプは容積式ポンプですが、流体力学ポンプは、容積 (ポンプの 1 回転あたりのポンプの流量) を調整できない固定容積ポンプ、または容積をより複雑な構造にする可変容積ポンプにすることができます。調整されます。油圧ポンプにはさまざまな種類があり、パスカルの法則の原理に基づいて動作します。重力の影響を無視しない限り、平衡状態にある密閉された液体のある点での圧力の増加は、液体の他のすべての点に等しく伝達されると述べています。ポンプは液体の動きまたは流れを生成し、圧力を生成しません。ポンプは、システム内の流体の流れに対する抵抗の関数である圧力の発生に必要な流れを生成します。例として、システムまたは負荷に接続されていないポンプの場合、ポンプ出口での流体の圧力はゼロです。一方、システムに送り込むポンプの場合、圧力は負荷の抵抗に打ち勝つのに必要なレベルまでしか上昇しません。すべてのポンプは、容積式または非容積式のいずれかに分類できます。油圧システムで使用されるポンプの大半は容積式です。 A Non-Positive-Displacement Pump 連続フローを生成します。ただし、滑りに対する積極的な内部シールを提供しないため、圧力が変化すると出力が大幅に変化します。非容積式ポンプの例としては、遠心ポンプやプロペラ ポンプがあります。非容積式ポンプの出力ポートが塞がれると、圧力が上昇し、出力がゼロになります。ポンプ要素は動き続けますが、ポンプ内部の滑りにより流れが停止します。一方、容積式ポンプでは、ポンプの出力体積流量に比べて滑りは無視できます。出力ポートが詰まると、圧力が瞬時に上昇し、ポンプのポンプ要素またはポンプのケースが故障するか、ポンプの原動機が失速します。容積式ポンプは、ポンプ要素の回転サイクルごとに同量の液体を移動または送出するポンプです。ポンプエレメントとポンプケースの間の公差が小さいため、各サイクル中の一定の吐出が可能です。これは、容積式ポンプのポンプ要素をすり抜ける液体の量が最小限であり、理論上の最大可能吐出量と比較して無視できることを意味します。容積式ポンプでは、ポンプが作動している圧力の変化に関係なく、1 サイクルあたりの吐出量はほぼ一定のままです。流体の滑りが大きい場合は、ポンプが正常に動作していないことを意味し、修理または交換する必要があります。容積式ポンプは、固定または可変容量タイプのいずれかです。固定容量型ポンプの出力は、各ポンピング サイクル中、特定のポンプ速度で一定に保たれます。可変容量ポンプの出力は、置換チャンバーの形状を変更することで変更できます。 The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps.静水圧とは、ポンプが機械的エネルギーを比較的少量の液体速度で油圧エネルギーに変換することを意味します。一方、流体ポンプでは、液体の速度と動きが大きく、出力圧力は液体が流れる速度に依存します。市販の油圧ポンプは次のとおりです。 - 往復ポンプ: ピストンが伸びると、ポンプ チャンバー内に生成された部分的な真空により、リザーバーから入口チェック バルブを介してチャンバーに液体が引き込まれます。部分的な真空は、アウトレット チェック バルブをしっかりと固定するのに役立ちます。チャンバーに引き込まれる液体の量は、ポンプ ケースの形状により既知です。ピストンが後退すると、入口チェック バルブが元に戻り、バルブが閉じます。ピストンの力によって出口チェック バルブが外れ、液体がポンプからシステムに押し出されます。 - ロータリー ポンプ (外部ギア ポンプ、ローブ ポンプ、スクリュー ポンプ、内部ギア ポンプ、ベーン ポンプ): ロータリー型ポンプでは、回転運動が液体をポンプ入口からポンプ入口まで運びます。ポンプ出口。ロータリーポンプは、通常、液体を送るエレメントの種類によって分類されます。 - ピストン ポンプ (アキシャル ピストン ポンプ、インライン ピストン ポンプ、ベント アクシス ポンプ、ラジアル ピストン ポンプ、プランジャー ポンプ): ピストン ポンプは、往復ポンプの原理を使用して流体の流れを生成するロータリー ユニットです。単一のピストンを使用する代わりに、これらのポンプには多くのピストンとシリンダーの組み合わせがあります。ポンプ機構の一部がドライブ シャフトを中心に回転し、往復運動を生成します。これにより、流体が各シリンダーに引き込まれ、排出され、流れが生じます。プランジャー ポンプは、ピストンがシリンダー ボア内を往復運動することによってポンピングが行われるという点で、ロータリー ピストン ポンプに多少似ています。ただし、これらのポンプではシリンダーが固定されています。シリンダーは駆動軸を中心に回転しません。ピストンは、クランクシャフト、シャフトの偏心器、またはワッブルプレートによって往復運動する場合があります。 VACUUM PUMPS (真空ポンプ): 真空ポンプは、密閉された容積からガス分子を除去して部分真空を残す装置です。ポンプ設計の仕組みは、ポンプが動作できる圧力範囲を本質的に決定します。真空業界は、次の圧力体制を認識しています。 粗い真空: 760 - 1 Torr 粗真空: 1 Torr – 10exp-3 Torr 高真空: 10exp-4 – 10exp-8 Torr 超高真空: 10exp-9 – 10exp-12 Torr 大気圧から UHV 範囲の下限 (約 1 x 10exp-12 Torr) への移行は、約 10exp+15 のダイナミック レンジであり、単一のポンプの能力を超えています。実際、10exp-4 Torr 未満の圧力に到達するには、複数のポンプが必要です。 - 容積式ポンプ: これらは、キャビティを拡張し、シールし、排気し、それを繰り返します。 - 運動量移送ポンプ (分子ポンプ): これらは、高速の液体またはブレードを使用してガスをノックアウトします。 - エントラップメント ポンプ (クライオポンプ): 固体または吸着ガスを作成します。 真空システムでは、大気圧から粗真空 (0.1 Pa、1X10exp-3 Torr) まで、粗引きポンプが使用されます。ターボポンプは大気圧からの起動が難しいため、あら引きポンプが必要です。通常、ロータリーベーンポンプは荒加工に使用されます。彼らは油を持っているかもしれないし、持っていないかもしれません。 粗引きの後、より低い圧力 (より良い真空) が必要な場合は、ターボ分子ポンプが役立ちます。ガス分子は回転するブレードと相互作用し、優先的に下向きに押し出されます。高真空 (10exp-6 Pa) では、毎分 20,000 ～ 90,000 回転の回転が必要です。ターボ分子ポンプは、一般に 10exp-3 から 10exp-7 Torr の間で動作します。ターボ分子ポンプは、ガスが「分子流」になる前は効果がありません。 空気圧モーター: 空気圧モーター (圧縮空気エンジンとも呼ばれます) は、圧縮空気を膨張させることによって機械的な仕事を行うタイプのモーターです。空気圧モーターは一般に、 線形または回転運動を介して圧縮空気エネルギーを機械的仕事に変換します。直線運動はダイヤフラムまたはピストンアクチュエータから発生し、回転運動はベーンタイプのエアモーター、ピストンエアモーター、エアタービン、またはギアタイプのモーターから発生します。空気圧モーターは、インパクト レンチ、パルス ツール、スクリュードライバー、ナット ランナー、ドリル、グラインダー、サンダーなどのハンドヘルド ツール業界、歯科、医療、および幅広い産業用途で広く使用されています。空気圧モーターには電動工具よりも優れた点がいくつかあります。空気圧モーターは、小型の空気圧モーターが大型の電気モーターと同じ量の電力を供給できるため、より高い出力密度を提供します。空気圧モーターは補助速度コントローラーを必要としないため、コンパクトさが増し、発熱が少なく、電力を必要とせず、火花も発生しないため、より揮発性の高い雰囲気で使用できます。それらは、損傷することなくフルトルクで停止するようにロードできます。 以下の強調表示されたテキストをクリックして、当社の製品パンフレットをダウンロードしてください。 ・オイルレスミニエアコンプレッサー - YC シリーズ油圧ギア ポンプ (モーター) - 中・中高圧油圧ベーンポンプ - Caterpillar シリーズ油圧ポンプ - 小松シリーズ油圧ポンプ - ビッカース シリーズ油圧ベーン ポンプおよびモーター - ビッカース シリーズ バルブ - YC-Rexroth シリーズ可変容量ピストン ポンプ - 油圧バルブ - 複数のバルブ ・ユケンシリーズ ベーンポンプ ・バルブ CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Rapid Electronic Prototyping, Custom Robot Assembly, Optomechanical Prototype Manufacturing, AGS-TECH 電子プロトタイプ 近赤外線検出器、回転ステージ、先端チルトヘッドを搭載した試作電子ロボット 迅速な電子プロトタイプ 液浸金層の上に RO4003C を使用した 4 層 PCB ソーラー プロジェクトの PCB プロトタイピング 2 層 PCBA プロトタイプの設計とレイアウト 光電子プロトタイプ ロボット PCBA プロトタイピング サービス 多層基板 PCBA プロトタイピング プリント基板アセンブリのプロトタイピング 電子ワイヤーハーネス組立試作 カスタムアンプのプロトタイピング 電子アンプの試作 前のページ

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections 空圧・油圧・真空製品 続きを読む コンプレッサー＆ポンプ＆モーター 続きを読む 空圧・油圧・真空用バルブ 続きを読む パイプ、チューブ、ホース、ベローズ、配電コンポーネント 続きを読む シール & フィッティング & クランプ & 接続 & アダプター & フランジ & クイック カップリング 続きを読む フィルター & 処理コンポーネント 続きを読む アクチュエータ アキュムレータ 続きを読む 油圧、空気圧、真空用のリザーバーとチャンバー 続きを読む 空圧、油圧、真空のサービスおよび修理キット 続きを読む 空圧・油圧・真空用システムコンポーネント 続きを読む 油圧 & 空圧 & 真空用ツール AGS-TECH は既製品とカスタム製造品を提供しています PNEUMATICS & HYDRAULICS and VACUUM PRODUCTS.オリジナルブランドのコンポーネント、ジェネリックブランド、AGS-TECHブランドの空気圧、油圧、真空製品を提供しています。どのカテゴリーに関係なく、当社のコンポーネントは国際基準に認定された工場で製造され、関連する業界基準を満たしています。当社の空圧、油圧、真空製品の概要を以下に示します。横にあるサブメニューのタイトルをクリックすると、より詳細な情報を見つけることができます。 コンプレッサー & ポンプ & モーター: 空気圧、油圧、および真空アプリケーション向けに、これらのさまざまな製品が既製品として提供されています。用途ごとに専用のコンプレッサー、ポンプ、モーターをご用意しています。関連ページのダウンロード可能なパンフレットで必要な製品を選択するか、不明な場合は、ニーズとアプリケーションを説明してください。適切な空圧、油圧、および真空製品を提供できます。当社のコンプレッサー、ポンプ、モーターの一部については、お客様の用途に合わせて変更したり、特注で製造したりすることができます。当社が提供できる幅広いコンプレッサー、ポンプ、モーターの種類をご紹介します: オイルレスエアモーター、鋳鉄およびアルミニウムロータリーベーンエアモーター、ピストンエアコンプレッサー/真空ポンプ、容積式送風機、ダイヤフラムコンプレッサー、油圧ギア ポンプ、油圧ラジアル ピストン ポンプ、油圧トラック ドライブ モーター。 制御弁: 油圧、空圧、または真空用のこれらのモデルが利用可能です。当社の他の製品と同様に、既製のバージョンだけでなく、カスタム製造バージョンも注文できます。当社が取り扱うタイプは、エア シリンダー速度制御バルブからフィルター付きボール バルブまで、方向制御バルブから補助バルブまで、アングル バルブからベント バルブまでさまざまです。 PIPES & TUBES & HOSES & BELLOWS: 使用環境や条件に合わせて製作します。たとえば、A/C 冷蔵用の油圧チューブは低温に耐えるチューブ素材を必要としますが、油圧飲料分配チューブは食品グレードであり、健康に害を及ぼさない材料で作られている必要があります。一方、空圧・油圧・真空用チューブ・ホースの形状も、コンパクトで扱いやすく、必要に応じて伸縮するコイル状構造のコイル状エアホースAss'yなど、さまざまな形状があります。真空システムに使用されるベローズは、必要に応じて柔軟に曲げることができると同時に、高真空を維持するための完全なシール機能を備えている必要があります。 シール & フィッティング & 接続 & アダプター & フランジ: これらは、空圧/油圧または真空システム全体の小さなコンポーネントにすぎないため、見過ごされる可能性があります。ただし、シールやフィッティングからの空気の単純な漏れが、高真空システムでの高品質の真空の達成を簡単に妨げ、費用のかかる修理や生産の再実行につながるため、システムの最小のメンバーでさえ非常に重要です。一方、空気圧ガス供給ラインでの有毒ガスのわずかな漏れは、災害につながる可能性があります。繰り返しになりますが、私たちの仕事は、お客様のニーズと要件を十分に理解し、お客様の用途に合った正確な空圧および油圧または真空製品を提供することです。 フィルターと処理コンポーネント: 液体と気体のろ過と処理がなければ、油圧、空圧、または真空システムはそのタスクを最大限に果たすことができません。例として、真空システムは、システムを開くことができるように、操作が完了した後に空気の取り入れが必要になります。真空システムに入る空気が汚れていたり、オイルが含まれていたりすると、次の操作サイクルで高真空を得ることが非常に困難になります。吸気口にフィルターを設置することで、このような問題を解消できます。一方、ブリーザ フィルタは油圧で一般的です。フィルターは最高品質で、使用目的に適したものでなければなりません。たとえば、信頼性が高く、使用される空圧、油圧、または真空システムを汚染するリスクがない必要があります。内部の内容物 (乾燥剤ドライヤーなど) とコンポーネントは、特定の化学物質、油、または湿気にさらされてもすぐに劣化することはありません。一方、一部の空気圧システムの場合のように、一部のシステムでは空気の潤滑が必要なため、圧縮空気潤滑装置が使用されます。処理コンポーネントのその他の例としては、空圧で使用される電子比例レギュレータ、空圧合体フィルタ要素、空圧油水分離器があります。 アクチュエーターとアキュムレーター: 油圧アクチュエーターは、油圧パワーを有用な機械的仕事に変換するシリンダーまたは流体モーターです。生成される機械的運動は、直線、回転、または振動のいずれかです。操作は、高い力能力、単位重量および体積あたりの高い出力、優れた機械的剛性、および高い動的応答を示します。これらの特性により、精密制御システム、大型工作機械、輸送、海洋、および航空宇宙用途で広く使用されています。同様に、空気圧アクチュエータは、通常は圧縮空気の形をしたエネルギーを機械的運動に変換します。動作は、空気圧アクチュエータのタイプに応じて、回転または直線になります。アキュムレータは通常、エネルギーを蓄え、脈動を滑らかにするために油圧システムに取り付けられます。アキュムレータを備えた油圧システムでは、需要が少ない期間にアキュムレータがポンプからのエネルギーを蓄えるため、小型のポンプを使用できます。この蓄積されたエネルギーは、油圧ポンプだけで供給できるよりもはるかに高い速度で要求に応じて放出され、瞬時に使用できます。アキュムレータは、サージや脈動吸収器としても使用できます。アキュムレータは油圧ハンマを緩衝することができ、油圧回路内のパワーシリンダの急な作動や急発停によるショックを軽減します。油圧用、空気圧用のこれらのさまざまなモデルが利用可能です。当社の他の製品と同様に、既製品だけでなく、カスタム製造のアクチュエーターおよびアキュムレーター バージョンも注文できます。 油圧、空圧、および真空用のリザーバーとチャンバー: 油圧システムには、回路が機能するときに継続的に保存および再利用する必要がある有限量の液体流体が必要です。このため、油圧回路の一部は貯蔵リザーバーまたはタンクです。このタンクは、機械のフレームワークの一部である場合もあれば、独立した独立したユニットである場合もあります。同様に、空気圧または空気レシーバータンクは、圧縮空気システムの不可欠で重要な部分です。通常、レシーバー タンクのサイズは、システムの流量の 6 ～ 10 倍です。空気圧圧縮空気システムでは、レシーバータンクは次のようないくつかの利点を提供できます。 -ピーク時の圧縮空気のリザーバーとして機能。 -空気圧レシーバータンクは、空気を冷却する機会を与えることにより、システムから水を除去するのに役立ちます. -空気圧レシーバータンクは、レシプロコンプレッサーまたは下流の循環プロセスによって引き起こされるシステム内の脈動を最小限に抑えることができます。 一方、真空チャンバーは、真空が作成され維持される容器です。それらは内破しないように十分に強くなければならず、汚染されにくいように製造されていなければなりません。真空チャンバーのサイズは、用途によって大きく異なります。真空チャンバーは、ユーザーが必要な低レベルの真空を取得して維持することができないため、ガスを放出しない材料で作られています。これらの詳細は、サブメニューにあります。 DISTRIBUTION EQUIPMENT は、ある場所またはシステム コンポーネントから別の場所またはシステム コンポーネントに液体、気体、または真空を分配する目的を果たす、油圧、空気圧、および真空システム用のすべてです。これらの製品の一部は、シール & フィッティング & 接続 & アダプター & フランジおよびパイプ & チューブ & ホース & ベローズというタイトルで既に上で言及されています。ただし、空圧および油圧マニホールド、面取りツール、ホース口、レデューシング ブラケット、ドロップ ブラケット、パイプ カッター、パイプ クリップ、フィードスルーなど、上記のタイトルに該当しないものもあります。 システム コンポーネント: ここに記載されていない空圧、油圧、および真空システム コンポーネントも提供しています。それらのいくつかは、エア ナイフ、ブースター レギュレーター、センサーとゲージ (圧力など)、空気圧スライド、エア キャノン、エア コンベア、シリンダー位置センサー、フィードスルー、真空レギュレーター、空気圧シリンダー コントロールなどです。 油圧 & 空圧 & 真空用ツール: 空圧ツールは、純粋な電気エネルギーではなく、圧縮空気で動作する作業ツールまたはその他のツールです。例としては、エア ハンマー、ドライバー、ドリル、ベベラー、エア ダイ グラインダーなどがあります。同様に、油圧工具は、油圧舗装ブレーカー、ドライバーとプラー、圧着工具と切断工具、油圧チェーンソーなど、電気ではなく圧縮された作動液で作動する作業工具です。産業用真空ツールは、産業用真空ラインに接続でき、真空処理ツールなど、職場で物体または製品を保持、把持、操作するために使用できるものです。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Plastic and Rubber Parts, Mold Making, Injection Molding, Thermoforming, Blow Mould, Vacuum Forming, Thermoset Mold, Polymer Components, at AGS-TECH Inc. プラスチックおよびゴムの金型および成形 射出成形、トランスファー成形、熱成形、圧縮成形、熱硬化成形、真空成形、ブロー成形、回転成形、インサート成形、注入成形、金属とゴム、金属とプラスチックの接合、超音波を使用して、プラスチックおよびゴムの金型と成形部品をカスタム製造しています。溶接、二次製造および製造プロセス。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc. によるプラスチックおよびゴム成形プロセスの概略図をダウンロードしてください これにより、以下で提供する情報をよりよく理解することができます。 • 射出成形 : 熱硬化性コンパウンドは、高速往復スクリューまたはプランジャー システムで供給および射出されます。射出成形は、小型から中型の部品を経済的に大量生産でき、公差が厳しく、部品間の一貫性と優れた強度を実現できます。この技術は、AGS-TECH Inc. の最も一般的なプラスチック製品の製造方法です。当社の標準金型は、500,000 回のオーダーのサイクル時間を持ち、P20 工具鋼で作られています。射出成形金型が大きくなり、空洞が深くなると、材料全体の一貫性と硬度がさらに重要になります。そのため、強力なトレーサビリティと品質保証システムを備えた主要サプライヤーから認定された最高品質の工具鋼のみを使用しています。すべての P20 工具鋼が同じというわけではありません。それらの品質は、サプライヤーや国によって異なります。したがって、中国で製造された射出成形金型でも、米国、ドイツ、日本から輸入した工具鋼を使用しています。非常に厳しい公差の鏡面仕上げを必要とする表面を持つ製品の射出 moulding に修正 P20 鋼化学を使用するノウハウを蓄積してきました。これにより、光学レンズの金型も製作可能です。難しい表面仕上げのもう 1 つのタイプは、ざらざらした表面です。これらには、表面全体で一貫した硬度が必要です。したがって、鋼に不均一性があると、表面の質感が完全でなくなる可能性があります。 このため、このような金型に使用される鋼の一部には、特殊な合金元素が組み込まれ、高度な冶金技術を使用して鋳造されています。ミニチュアプラスチック部品やギアは、当社が長年培ってきた適切なプラスチック材料とプロセスのノウハウを必要とする部品です。当社は、マイクロモーターを製造する会社向けに、公差の厳しい小さな精密プラスチック部品を製造しています。すべてのプラスチック成形会社が、このような小さな精密部品を製造できるわけではありません。これには、何年にもわたる研究と 開発経験を通じてのみ得られるノウハウが必要だからです。当社は、ガスアシスト射出成形を含む、さまざまなタイプのこの成形技術を提供しています。 • インサート成形 : インサートは、成形プロセス時に組み込むか、成形プロセス後に挿入することができます。成形プロセスの一部として組み込むと、インサートはロボットまたはオペレーターによってロードできます。インサートが成形操作後に組み込まれる場合、通常は成形プロセス後いつでも適用できます。一般的なインサート成形プロセスは、予備成形された金属インサートの周りにプラスチックを成形するプロセスです。たとえば、電子コネクタには、シーリング プラスチック材料で囲まれた金属ピンまたはコンポーネントがあります。ショット間のサイクルタイムの変動は品質の低下につながるため、成形後のインサートでもショットごとのサイクルタイムを一定に保つ長年の経験を積んできました。 • THERMOSET MOLDING : この技術は、熱可塑性樹脂の場合、金型の加熱と冷却の要件によって特徴付けられます。熱硬化性成形で製造された部品は、高い機械的強度、幅広い使用温度範囲、独自の誘電特性を必要とする用途に最適です。熱硬化性プラスチックは、圧縮、射出、またはトランスファー成形の 3 つの成形プロセスのいずれかで成形できます。金型キャビティへの材料の供給方法は、これら 3 つの技術を区別します。 3 つのプロセスすべてで、軟鋼または硬化工具鋼で作られた金型が加熱されます。金型はクロムメッキされており、金型の摩耗を減らし、部品の離型性を向上させます。部品は、油圧作動のエジェクター ピンとエア ポペットで排出されます。パーツの取り外しは、手動または自動のいずれかです。電気用途の熱硬化性成形部品には、流動に対する安定性と、高温での溶融が必要です。誰もが知っているように、電気および電子部品は動作中に温まり、安全性と長期動作のために適切なプラスチック材料のみを使用できます。私たちは、電子産業向けのプラスチック部品の CE および UL 認定の経験があります。 • TRANSFER MOLDING : 測定した量の成形材料を予熱し、トランスファー ポットと呼ばれるチャンバーに挿入します。プランジャーとして知られるメカニズムが、スプルーおよびランナー システムとして知られるチャネルを介してポットから材料を金型キャビティに押し込みます。材料が挿入されている間、金型は閉じたままになり、製造された部品をリリースするときにのみ開きます。金型の壁をプラスチック材料の溶融温度よりも高く保つことで、キャビティを通過する材料の流れが速くなります。この手法は、次の目的で頻繁に使用されます。 -複雑な金属インサートが部品に成形されるカプセル化の目的 -適度に大量の小から中サイズの部品 -公差の厳しい部品が必要で、収縮率の低い材料が必要な場合 -トランスファー成形技術により一貫した材料供給が可能になるため、一貫性が必要です • 熱成形 : これは、温度と圧力の下でプラスチックの平らなシートからプラスチック部品を製造する一連のプロセスを表すために使用される一般的な用語です。この技法では、プラスチック シートを加熱し、雄型または雌型の上で成形します。成形後、トリミングして使用可能な製品にします。トリミングされた材料は再粉砕され、リサイクルされます。基本的に、熱成形プロセスには、真空成形と圧力成形の 2 種類があります (以下で説明します)。エンジニアリングとツーリングのコストが低く、ターンアラウンド タイムが短い。したがって、この方法は試作や少量生産に適しています。一部の熱成形プラスチック材料には、ABS、HIPS、HDPE、HMWPE、PP、PVC、PMMA、変性 PETG があります。このプロセスは、大型パネル、筐体、およびハウジングに適しており、低コストで金型製造が迅速なため、射出成形よりもこのような製品に適しています。熱成形は、重要な機能がほとんど側面の 1 つに限定されている部品に最適です。ただし、AGS-TECH Inc. は、重要な機能を備えた部品を製造するために、この技術をトリミング、製造、組み立てなどの追加の方法と組み合わせて使用することができます on 両側。 • 圧縮成形 : 圧縮成形は、プラスチック材料を加熱した金型に直接入れ、熱で軟化させ、金型を閉じるときに金型の形状に合わせる成形プロセスです。金型の底にあるエジェクターピンは、金型から完成品をすばやく排出し、プロセスは終了します。プリフォームまたは粒状の熱硬化性プラスチックが材料として一般的に使用されます。また、高強度のグラスファイバー補強材もこの技術に適しています。 過剰なバリを避けるため、成形前に材料を測定します。圧縮成形の利点は、大きくて複雑な部品を成形できることです。これは、射出成形などの他の方法と比較して、最も低コストの成形方法の 1 つです。材料の無駄が少ない。一方、圧縮成形では、製品の一貫性が低く、ばりの制御が比較的難しいことがよくあります。射出成形と比較すると、生成されるニット ラインが少なく、繊維長の劣化量が少ない occurs.圧縮成形は、押し出し技術の能力を超えるサイズの超大型基本形状の生産にも適しています。 AGS-TECHはこの技術を使用して、主に電気部品、電気ハウジング、プラスチックケース、コンテナ、ノブ、ハンドル、ギア、比較的大きな平らで適度に湾曲した部品を製造しています.私たちは、費用対効果の高い操作とフラッシュの削減のための適切な量の原材料を決定し、材料を加熱するための適切な量のエネルギーと時間を調整し、各プロジェクトに最適な加熱技術を選択し、必要な力を計算するノウハウを持っています。材料の最適な成形、各圧縮サイクル後の高速冷却のための最適化された金型設計。 • VACUUM FORMING (熱成形の簡略化バージョンとも呼ばれます) : プラスチック シートが柔らかくなるまで加熱され、型の上にドレープされます。次に、真空が適用され、シートが金型に吸い込まれます。シートが金型の目的の形状になった後、冷却して金型から取り出します。 AGS-TECH は、高度な空気圧、熱、水圧制御を使用して、真空成形による高速生産を実現します。この技術に適した材料は、ABS、PETG、PS、PC、PVC、PP、PMMA、アクリルなどの押し出し 熱可塑性シートです。深さの浅いプラスチック部品の成形に最適です。ただし、成形可能なシートを金型表面に接触させて真空にする前に、成形可能なシートを機械的または空気圧で引き伸ばすことにより、比較的深い部品も製造しています。この技術で成形された代表的な製品は、フット トレイとコンテナー、エンクロージャー、サンドイッチ ボックス、シャワー トレイ、プラスチック ポット、自動車のダッシュボードです。低圧で行うため、安価な金型材料を使用でき、短時間で安価に金型を製作することができます。したがって、large parts の少量生産が可能です。大量生産が必要な場合、生産量に応じて金型機能を強化できます。私たちは、各プロジェクトに必要な金型の品質を決定する専門家です。少量生産のために不必要に複雑な金型を製造するのは、顧客のお金とリソースの無駄遣いです。たとえば、年間生産量が 300 ～ 3000 ユニットの大型医療機器の筐体などの製品は、射出成形や板金成形などの高価な技術で製造する代わりに、厚手の原材料から真空成形することができます。_cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • ブロー成形 : この技術を使用して、中空のプラスチック部品 (ガラス部品も) を製造しています。チューブ状のプラスチック片であるプリフォームまたはパリソンを金型に固定し、一方の端の穴から圧縮空気を吹き込みます。その結果、プラスチック成形品/パリソンが外側に押し出され、金型キャビティの形状を獲得します。プラスチックが冷却固化した後、金型キャビティから排出されます。この手法には次の 3 つのタイプがあります。 ・押出ブロー成形 -射出ブロー成形 ・射出延伸ブロー成形 これらのプロセスで使用される一般的な材料は、PP、PE、PET、PVC です。この技術を使用して生産される代表的なアイテムは、ペットボトル、バケツ、コンテナです。 • 回転成形 (ROTAMOULDING または ROTOMOULDING とも呼ばれます) は、中空のプラスチック製品の製造に適した技術です。回転成形加熱では、ポリマーが金型に入れられた後に、溶融、成形、および冷却が行われます。外圧はかかりません。回転成形は、大型製品の製造に経済的であり、金型コストが低く、製品にストレスがなく、ポリマーのウェルド ラインがなく、対処する設計上の制約がほとんどありません。回転成形プロセスは、金型に充填することから始まります。つまり、制御された量のポリマー粉末が金型に入れられ、閉じられ、オーブンに入れられます。オーブンの中で、加熱と溶解という 2 番目のプロセス ステップが実行されます。金型は 2 つの軸を中心に比較的低速で回転し、加熱が行われ、溶融ポリマー粉末が溶融して金型壁に付着します。その後、第 3 段階で冷却が行われ、金型内でポリマーが固化します。最後に、荷を下すステップでは、金型を開き、製品を取り出します。その後、これらの 4 つのプロセス ステップが何度も繰り返されます。回転成形で使用される材料には、 LDPE、PP、EVA、PVC などがあります。 生産される代表的な製品は、SPA、子供の遊び場の滑り台、大型おもちゃ、大型コンテナ、雨水タンク、トラフィック コーン、カヌー、カヤックなどの大型プラスチック製品です。回転成形品は一般的に形状が大きく、輸送コストがかかるため、回転成形では、出荷前に製品を積み重ねやすい設計を考慮することが重要です。必要に応じて、設計段階でクライアントを支援します。 • 注入成形 : この方法は、複数のアイテムを製造する必要がある場合に使用されます。くり抜いたブロックを型にして、溶かした熱可塑性樹脂や樹脂と硬化剤の混合物などの液体材料を流し込むだけで充填できます。これを行うことで、部品または別の金型を作成します。プラスチックなどの液体は硬化するまで放置され、金型キャビティの形状になります。離型剤材料は、金型から部品を離型するために一般的に使用されます。注型成形は、プラスチック ポッティングまたはウレタン キャスティングと呼ばれることもあります。私たちは、このプロセスを使用して、彫像、装飾品などの形状の製品を安価に製造しています。優れた均一性や優れた材料特性を必要とせず、物体の形状のみを必要とする製品です。試作用のシリコンモールドを作ることもあります。当社の少量プロジェクトの一部は、この手法を使用して処理されます。注型成形は、ガラス、金属、セラミック部品の製造にも使用できます。セットアップとツーリングのコストが最小限であるため、multiple の少量生産の場合は常にこの手法を検討します。 最小限の公差要件を持つアイテムがテーブルにあります。大量生産の場合、注入成形技術は一般に適切ではありません。大量に製造する必要がある場合、時間がかかり、したがって高価になるためです。ただし、ポッティングコンパウンドを注入して電子および電気部品をカプセル化し、絶縁と保護のためにアセンブリするなど、大量生産に注入成形を使用できる例外があります。 • ゴム成形 – 鋳造 – 製造サービス : 上記のプロセスのいくつかを使用して、天然ゴムと合成ゴムからゴム部品をカスタム製造しています。用途に合わせて硬度などの機械的特性を調整いたします。他の有機または無機添加剤を組み込むことにより、高温洗浄用のボールなどのゴム部品の熱安定性を高めることができます。ゴムの他のさまざまな特性は、必要に応じて変更できます。また、おもちゃやその他のエラストマー/エラストマー成形品の製造に有毒または危険な材料を使用していないこともご安心ください。私たちは を提供します 製品安全データ シート (MSDS)、適合性レポート、材料認証、および当社の材料および製品の ROHS 準拠などのその他の文書。追加の特別なテストは、必要に応じて、認定された政府または政府が承認した研究所で実施されます。私たちは長年、ゴム、小さなゴム像、おもちゃから自動車用マットを製造してきました. • SECONDARY MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSES : 最後に、クロムなどの多種多様な二次コーティングも提供することを念頭に置いてくださいミラータイプの用途向けのプラスチック製品の製造や、プラスチックに金属のような光沢のある仕上げを施すことができます。超音波溶接は、プラスチック部品に提供される二次プロセスの別の例です。プラスチックの二次加工のさらに 3 番目の例は、コーティングの密着性を高めるためのコーティング前の表面処理です。自動車のバンパーは、この二次プロセスの恩恵を受けることがよく知られています。金属とゴムの接合、金属とプラスチックの接合は、当社が経験したその他の一般的なプロセスです。あなたのプロジェクトを評価するとき、we は、どの二次プロセスがあなたの製品に最も適しているかを共同で決定できます. ここでは、一般的に使用されるプラスチック製品をいくつか紹介します。これらは既製であるため、これらのいずれかが要件に適合する場合、金型のコストを節約できます。 ここをクリックして、AGS-Electronics の経済的な 17 シリーズ ハンドヘルド プラスチック エンクロージャをダウンロードしてください ここをクリックして、AGS-Electronics の 10 シリーズ 密閉型プラスチック エンクロージャをダウンロードしてください AGS-Electronics の 08 シリーズ プラスチック ケースをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 ここをクリックして、AGS-Electronics の 18 シリーズ特殊プラスチック エンクロージャをダウンロードしてください ここをクリックして、AGS-Electronics の 24 シリーズ DIN プラスチック エンクロージャをダウンロードしてください AGS-Electronics の 37 シリーズ プラスチック機器ケースをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 AGS-Electronics の 15 シリーズ モジュラー プラスチック エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 AGS-Electronics の 14 シリーズ PLC エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください AGS-Electronics の 31 シリーズ ポッティングおよび電源エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください AGS-Electronics の 20 シリーズ壁掛けエンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください ここをクリックして、AGS-Electronics の 03 シリーズ プラスチックおよびスチール エンクロージャをダウンロードしてください ここをクリックして、AGS-Electronics の 02 シリーズ プラスチックおよびアルミニウム インストルメント ケース システム II をダウンロードしてください AGS-Electronics の 16 シリーズ DIN レール モジュール エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください AGS-Electronics の 19 シリーズ デスクトップ エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 AGS-Electronics の 21 シリーズ カード リーダー エンクロージャをダウンロードするには、ここをクリックしてください。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のメニューに戻る

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. ファスナー、リギング ハードウェアの製造 当社のファスナーの製造能力については、こちらをクリックして専用ページをご覧ください。ファスナーのページへ ただし、リギング ハードウェアを探している場合は、読み続けてこのページを下にスクロールしてください。 リギング ハードウェア リギング ハードウェアは、ロープ、ベルト、チェーンなどを含む巻き上げ、持ち上げ、固定システムに不可欠なコンポーネントです。リギング ハードウェアの品質、強度、耐久性、寿命、および全体的な信頼性がボトルネックになり、制限要因になる可能性があります 高品質の適切な製品がシステムに選択されていない場合、他のコンポーネントがどれほど優れていてもそれは。これは、1 つの損傷したチェーン リンクがチェーン全体の障害を引き起こす可能性があるチェーンのようなものと考えることができます。当社のリギング ハードウェア製品には、ケーブル グライダー、クレビス、フィッティング、フック、シャックル、スナップ フック、コネクティング リンク、スイベル、グラブ リンク、ワイヤー ロープ クリップなど、多くのアイテムが含まれます。 ファスナーおよびリギング ハードウェア コンポーネントの価格 depend on 製品、モデル、ご注文の数量。また、既製の製品が必要なのか、仕様、図面、ニーズに合わせてファスナーやリギング ハードウェア コンポーネントをカスタム製造する必要があるのかによっても異なります。 多種多様なファスナーとリギング ハードウェア さまざまな寸法、用途、 材料グレードとコーティングを取り扱っています。カタログ のいずれかで適切な製品が見つからない場合は、メールまたは電話でお問い合わせください。どの製品がお客様に最適かを判断いたします.お問い合わせの際は、 us いくつかの重要な情報をお知らせください: - ファスナーまたはリギング ハードウェア製品のアプリケーション - ファスナーとリギング ハードウェア コンポーネントに必要な材料グレード - 寸法 - 終了 - 梱包要件 - 表示要件 - 注文あたりの数量 / 年間需要 以下の色付きのリンクをクリックして、関連する製品パンフレットをダウンロードしてください。 標準リギング ハードウェア - シャックル 標準的なリギング ハードウェア - アイ ボルトとナット 標準リギング ハードウェア - ターンバックル 標準リギング ハードウェア - ワイヤー ロープ クリップ 標準リギング ハードウェア - フック 標準リギング ハードウェア - ロード バインダー 標準リギング ハードウェア - 新製品 標準リギング ハードウェア - ステンレス鋼 標準リギング ハードウェア - スチール ワイヤー - スチール ワイヤー ロープおよびケーブル 標準リギング ハードウェア - 合成プラスチック ロープ 標準リギング ハードウェア - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS にはトーラス型のリンクがあります。それらは、 自転車ロック、ロック チェーンとして、時にはチェーンを引っ張ったり巻き上げたりするなどの用途で使用されます。 136bad5cf58d_市販のリンク チェーンの場合: リンクチェーン - スチールチェーン - 国際チェーン - ステンレスチェーン and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ