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Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA ソフトリソグラフィー SOFT LITHOGRAPHY はパターン転写の工程数を指す用語です。すべての場合にマスター金型が必要であり、標準的なリソグラフィー法を使用して微細加工されます。マスターモールドを使用して、ソフトリソグラフィーで使用するエラストマーパターン/スタンプを作成します。この目的で使用されるエラストマーは、化学的に不活性で、優れた熱安定性、強度、耐久性、表面特性を持ち、吸湿性である必要があります。シリコーンゴムと PDMS (ポリジメチルシロキサン) は、2 つの良い候補材料です。これらのスタンプは、ソフトリソグラフィーで何度も使用できます。 ソフト リソグラフィの 1 つのバリエーションは、 MICROCONTACT PRINTING です。エラストマースタンプはインクでコーティングされ、表面に押し付けられます。パターンの頂点が表面に接触し、インクの約 1 単層の薄層が転写されます。この薄膜単層は、選択的なウェット エッチングのマスクとして機能します。 2 番目のバリエーションは、 MICROTRANSFER MOLDING で、エラストマー金型のくぼみに液体ポリマー前駆体を充填し、表面に押し付けます。マイクロトランスファー成形後にポリマーが硬化したら、金型を剥がして、目的のパターンを残します。 最後の 3 番目のバリエーション is MICROMOLDING IN CAPILLARIES で、エラストマー スタンプ パターンは、毛細管力を使用して液体ポリマーをスタンプの側面から吸い上げるチャネルで構成されます。基本的に、少量の液体ポリマーが毛管チャネルに隣接して配置され、毛管力が液体をチャネルに引き込みます。余分な液体ポリマーが除去され、チャネル内のポリマーが硬化します。スタンプの型を剥がして完成です。チャネルの縦横比が中程度で、許容されるチャネルの寸法が使用される液体に依存する場合、良好なパターンの複製が保証されます。キャピラリーでのマイクロ成形に使用される液体は、熱硬化性ポリマー、セラミック ゾルゲル、または液体溶媒内の固体の懸濁液です。キャピラリー技術のマイクロ成形は、センサーの製造に使用されています。 ソフトリソグラフィーは、マイクロメートルからナノメートルスケールで測定された機能を構築するために使用されます。ソフトリソグラフィーには、フォトリソグラフィーや電子ビームリソグラフィーなどの他の形式のリソグラフィーよりも優れた利点があります。利点は次のとおりです。 • 従来のフォトリソグラフィーよりも大量生産における低コスト • バイオテクノロジーおよびプラスチック電子工学におけるアプリケーションへの適合性 • 大きな表面または非平面 (平坦でない) 表面を含むアプリケーションへの適合性 • ソフトリソグラフィーは、従来のリソグラフィー技術よりも多くのパターン転写方法を提供します (より多くの「インク」オプション)。 • ソフトリソグラフィーは、ナノ構造を作成するために光反応性表面を必要としません • ソフト リソグラフィーを使用すると、ラボ環境でのフォトリソグラフィーよりも細かいディテールを実現できます (~30 nm 対 ~100 nm)。解像度は使用するマスクに依存し、6 nm までの値に達することがあります。 MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY は、微細なチャンバー、チャネル、バルブ、およびビアがエラストマーの接着層内に成形される製造プロセスです。複数の層からなる多層ソフトリソグラフィデバイスを使用すると、ソフト材料から製造することができる。これらの材料の柔らかさにより、シリコンベースのデバイスと比較してデバイス面積を 2 桁以上縮小することができます。ラピッド プロトタイピング、製造の容易さ、生体適合性など、ソフト リソグラフィのその他の利点は、多層ソフト リソグラフィでも有効です。この手法を使用して、オン/オフ バルブ、スイッチング バルブ、およびエラストマーから完全にポンプを備えたアクティブなマイクロ流体システムを構築します。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA ろう付け & はんだ付け & 溶接 当社が製造に展開する多くの接合技術の中で、溶接、ろう付け、はんだ付け、接着剤接合、およびカスタム機械組立に特に重点が置かれています。これらの技術は、気密アセンブリの製造、ハイテク製品の製造、および特殊なシーリングなどの用途で広く使用されているためです。ここでは、高度な製品やアセンブリの製造に関連するこれらの接合技術のより専門的な側面に焦点を当てます。 FUSION WELDING: 熱を利用して材料を溶かし合体させます。熱は電気または高エネルギービームによって供給されます。当社が展開する溶融溶接の種類は、酸素燃料ガス溶接、アーク溶接、高エネルギービーム溶接です。 SOLID-STATE WELDING: 溶融や融着なしで部品を接合します。当社のソリッドステート溶接法は、コールド、超音波、抵抗、摩擦、爆発溶接、および拡散接合です。 ろう付けとはんだ付け: 溶加材を使用し、溶接よりも低温で作業できるという利点があるため、製品への構造的損傷が少なくなります。セラミックと金属の継手、ハーメチック シーリング、真空フィードスルー、高真空と超高真空、および流体制御コンポーネントを製造する当社のろう付け施設に関する情報 は、次の場所にあります。ろう付け工場のパンフレット 接着剤の接着: 業界で使用される接着剤の多様性と用途の多様性のため、専用のページがあります. 接着に関するページへは、こちらをクリックしてください。 カスタムメカニカルアセンブリ: ボルト、ネジ、ナット、リベットなどのさまざまなファスナーを使用しています。当社のファスナーは、標準的な既製のファスナーに限定されません。特別な用途の要件を満たすことができるように、標準外の材料で作られた特殊なファスナーを設計、開発、製造しています。電気または熱の非伝導性が必要な場合もあれば、伝導性が必要な場合もあります。一部の特殊な用途では、顧客は、製品を破壊せずには取り外せない特殊な留め具を希望する場合があります。無限のアイデアとアプリケーションがあります。すぐに開発できます. 機械の組み立てに関するページに移動するには、ここをクリックしてください。 . さまざまな結合手法を詳しく見てみましょう。 OXYFUEL GAS WELDING (OFW): 酸素を混合した燃料ガスを使用して溶接フレームを生成します。アセチレンを燃料とし、酸素を使用することをオキシアセチレンガス溶接と呼んでいます。酸素燃焼ガスの燃焼プロセスでは、次の 2 つの化学反応が発生します。 C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + 熱 2CO + H2 + 1.5 O2--------» 2 CO2 + H2O + 熱 最初の反応では、アセチレンが一酸化炭素と水素に解離し、発生する全熱の約 33% が生成されます。上記の 2 番目のプロセスは、全熱の約 67% を生成しながら、水素と一酸化炭素をさらに燃焼させることを表しています。炎の温度は 1533 ～ 3573 ケルビンです。混合ガス中の酸素の割合は重要です。酸素含有量が半分以上の場合、炎は酸化剤になります。これは、一部の金属では望ましくありませんが、他の金属では望ましいものです。酸化炎が望ましい例としては、銅ベースの合金が挙げられます。これは、金属の上にパッシベーション層を形成するためです。一方、酸素含有量が減少すると、完全燃焼ができなくなり、火炎は還元（浸炭）火炎になります。還元炎の温度は低いため、はんだ付けやろう付けなどのプロセスに適しています。他のガスも燃料になる可能性がありますが、アセチレンよりもいくつかの欠点があります。場合によっては、フィラー ロッドまたはワイヤーの形で溶加材を溶接部に供給します。それらのいくつかは、表面の酸化を遅らせて溶融金属を保護するためにフラックスでコーティングされています。フラックスがもたらす追加の利点は、溶接部から酸化物やその他の物質を除去できることです。これはより強い結合につながります。酸素燃料ガス溶接のバリエーションとして、圧力ガス溶接があります。この方法では、オキシアセチレン ガス トーチを使用して 2 つのコンポーネントの界面を加熱し、界面が溶融し始めたら、トーチを引き抜き、軸方向の力を加えて 2 つのパーツを一緒に押し付けます。界面が固まるまで。 アーク溶接: 電気エネルギーを使用して、電極の先端と溶接する部品の間にアークを発生させます。電源はACまたはDCで、電極は消耗品または非消耗品です。アーク溶接における熱伝達は、次の式で表すことができます。 H / l = ex VI / v ここで、H は入熱、l は溶接長さ、V と I は印加される電圧と電流、v は溶接速度、e はプロセス効率です。効率「e」が高ければ高いほど、利用可能なエネルギーが材料を溶融するために使用されます。熱入力は、次のように表すこともできます。 H = ux (ボリューム) = ux A xl ここで、u は溶融の比エネルギー、A は溶接部の断面、l は溶接部の長さです。上記の 2 つの式から、次の式が得られます。 v = ex VI / u A アーク溶接のバリエーションとして、SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) があります。これは、すべての産業およびメンテナンス溶接プロセスの約 50% を占めています。電気アーク溶接 (スティック溶接) は、コーティングされた電極の先端をワークピースに接触させ、アークを維持するのに十分な距離まですばやく引き離すことによって実行されます。電極が細く長い棒状であることから棒溶接とも呼ばれています。溶接プロセス中に、電極の先端は、そのコーティングとアークの近くの母材とともに溶融します。母材金属、電極金属、および電極コーティングからの物質の混合物が溶接領域で固化します。電極のコーティングは、還元し、溶接領域にシールド ガスを提供して、周囲の酸素から保護します。したがって、このプロセスはシールド メタル アーク溶接と呼ばれます。最適な溶接性能を得るために、50 ～ 300 アンペアの電流と一般的に 10 kW 未満の電力レベルを使用します。また、DC 電流の極性 (電流の流れる方向) も重要です。ワークピースがプラスで電極がマイナスのストレート極性は、溶け込みが浅いため板金の溶接や、ギャップが非常に広い接合部に適しています。極性が逆の場合、つまり電極がプラスでワークピースがマイナスの場合、より深い溶込みを実現できます。交流ではアークが脈動するため、大径電極と最大電流で厚肉部の溶接が可能です。 SMAW 溶接法は、3 ～ 19 mm の厚さのワークピースに適しており、マルチパス技術を使用する場合はそれ以上です。溶接部の上部に形成されたスラグは、ワイヤーブラシを使用して除去する必要があるため、溶接部で腐食や破損が発生しません。これはもちろん、シールドされた金属アーク溶接のコストに追加されます。それにもかかわらず、SMAW は産業および修理作業で最も一般的な溶接技術です。 サブマージ アーク溶接 (SAW): このプロセスでは、石灰、シリカ、フッ化カルシウム、酸化マンガンなどの粒状フラックス材料を使用して溶接アークをシールドします。粒状フラックスは、重力流によってノズルを介して溶接ゾーンに供給されます。溶融溶接部を覆うフラックスは、火花、煙、紫外線などから大幅に保護し、断熱材として機能するため、熱がワークピースの奥深くまで浸透します。融着していないフラックスは回収、処理して再利用します。裸のコイルが電極として使用され、チューブを通して溶接部に供給されます。 300 ～ 2000 アンペアの電流を使用します。サブマージ アーク溶接 (SAW) プロセスは、溶接中に円形構造物 (パイプなど) の回転が可能な場合、水平および平面位置と円形溶接に限定されます。速度は 5 m/min に達することがあります。 SAW プロセスは厚板に適しており、高品質で強靭、延性があり均一な溶接が得られます。生産性、つまり 1 時間あたりの溶着材料の量は、SMAW プロセスと比較して 4 ～ 10 倍です。 別のアーク溶接プロセス、すなわちガス メタル アーク溶接 (GMAW) または代わりにメタル イナート ガス溶接 (MIG) と呼ばれる方法は、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素などの外部ガス源によってシールドされた溶接領域に基づいています。電極金属には追加の脱酸素剤が存在する場合があります。消耗ワイヤは、ノズルを通して溶接ゾーンに供給されます。鉄および非鉄金属を含む製造は、ガス メタル アーク溶接 (GMAW) を使用して実行されます。溶接生産性はSMAWプロセスの約2倍です。自動溶接機を使用しています。金属は、このプロセスで 3 つの方法のいずれかで移動します。「スプレー移動」では、1 秒間に数百個の小さな金属滴が電極から溶接領域に移動します。一方、「Globular Transfer」では、二酸化炭素が豊富なガスが使用され、溶融金属の小球が電気アークによって推進されます。溶接電流が高く、溶込みが深くなり、溶着速度がスプレー移行より速くなります。したがって、グロビュラー トランスファーは、より重いセクションを溶接する場合に適しています。最後に、「短絡」法では、電極先端が溶融溶融池に接触し、毎秒 50 滴を超える速度で金属が個々の溶滴で移動するときに短絡します。低電流と低電圧は、より細いワイヤとともに使用されます。使用される電力は約 2 kW で、温度は比較的低いため、この方法は厚さ 6 mm 未満の薄いシートに適しています。 別のバリエーションである FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) プロセスは、電極がフラックスで満たされたチューブであることを除いて、ガス メタル アーク溶接に似ています。コア付きフラックス電極を使用する利点は、より安定したアークを生成し、溶接金属の特性を改善する機会を与え、SMAW 溶接と比較してそのフラックスの脆性と柔軟性が低く、溶接輪郭が改善されることです。自己シールド芯入り電極には、溶接部を大気から保護する材料が含まれています。約20kWの電力を使用しています。 GMAW プロセスと同様に、FCAW プロセスも連続溶接のプロセスを自動化する機会を提供し、経済的です。フラックスコアにさまざまな合金を追加することにより、さまざまな溶接金属の化学的性質を開発できます。 ELECTROGAS WELDING (EGW) では、配置された部品を端から端まで溶接します。突合せ溶接と呼ばれることもあります。溶接金属は、接合される 2 つのピースの間の溶接キャビティに入れられます。スペースは、溶融スラグが流出しないように 2 つの水冷ダムで囲まれています。ダムは機械駆動で上に移動します。ワークピースが回転できる場合、パイプの円周溶接にもエレクトロガス溶接技術を使用できます。電極は導管を通して供給され、連続アークを維持します。電流は約 400 アンペアまたは 750 アンペアで、電力レベルは約 20 kW です。フラックスコア電極または外部ソースから発生する不活性ガスは、シールドを提供します。厚さ12mmから75mmの鋼、チタンなどの金属にはエレクトロガス溶接（EGW）を使用します。この手法は、大規模な構造に適しています。 しかし、ELECTROSLAG WELDING (ESW) と呼ばれる別の技術では、電極とワークピースの底部との間でアークが点火され、フラックスが追加されます。溶融スラグが電極先端に到達すると、アークが消えます。エネルギーは、溶融スラグの電気抵抗によって継続的に供給されます。厚さ50mmから900mm以上の厚板の溶接が可能です。電流は約 600 アンペアで、電圧は 40 ～ 50 V です。溶接速度は約 12 ～ 36 mm/分です。アプリケーションは、エレクトロガス溶接に似ています。 当社の非消耗電極プロセスの 1 つであるガス タングステン アーク溶接 (GTAW) は、タングステン イナート ガス溶接 (TIG) としても知られ、ワイヤによるフィラー メタルの供給を伴います。ぴったりとフィットするジョイントの場合、溶加材を使用しないことがあります。 TIGプロセスではフラックスを使用せず、シールドにアルゴンとヘリウムを使用します。タングステンは融点が高く、TIG 溶接プロセスで消費されないため、定電流とアーク ギャップを維持できます。電力レベルは 8 ～ 20 kW で、電流は 200 アンペア (DC) または 500 アンペア (AC) です。アルミニウムとマグネシウムの場合、酸化物洗浄機能のために AC 電流を使用します。タングステン電極の汚染を避けるために、溶融金属との接触を避けます。ガス タングステン アーク溶接 (GTAW) は、薄い金属の溶接に特に役立ちます。 GTAW 溶接は非常に高品質で、表面仕上げが良好です。 水素ガスのコストが高いため、あまり使用されていない技術は原子水素溶接 (AHW) です。この方法では、流れる水素ガスのシールド雰囲気内で 2 つのタングステン電極間にアークを生成します。 AHW も非消耗電極溶接プロセスです。二原子水素ガス H2 は、温度が 6273 ケルビンを超える溶接アークの近くで原子形態に分解されます。分解する際、アークから大量の熱を吸収します。水素原子が比較的冷たい表面である溶接部に衝突すると、水素原子は二原子形態に再結合し、蓄えられた熱を放出します。ワークピースとアーク距離を変えることで、エネルギーを変えることができます。 別の非消耗電極プロセスであるプラズマ アーク溶接 (PAW) では、溶接ゾーンに向けてプラズマ アークを集中させます。温度は PAW で 33,273 ケルビンに達します。ほぼ同数の電子とイオンがプラズマガスを構成します。低電流パイロット アークは、タングステン電極とオリフィスの間のプラズマを開始します。動作電流は一般に約 100 アンペアです。フィラー金属が供給されてもよい。プラズマ アーク溶接では、外側のシールド リングとアルゴンやヘリウムなどのガスを使用してシールドを行います。プラズマ アーク溶接では、アークは電極とワークピースの間、または電極とノズルの間にあります。この溶接技術は、他の方法よりも高いエネルギー集中、より深く狭い溶接能力、優れたアーク安定性、最大 1 メートル/分の高い溶接速度、熱歪みの少ないという利点があります。通常、アルミニウムとチタンの厚さは 6 mm 未満、場合によっては 20 mm まではプラズマ アーク溶接を使用します。 HIGH-ENERGY-BEAM WELDING (高エネルギー ビーム溶接): 電子ビーム溶接 (EBW) とレーザー溶接 (LBW) を 2 つのバリエーションとして使用する別の種類のフュージョン溶接方法。これらの技術は、私たちのハイテク製品製造作業にとって特に価値があります。電子ビーム溶接では、高速の電子がワークピースに衝突し、その運動エネルギーが熱に変換されます。電子の細いビームは、真空チャンバー内を容易に移動します。通常、電子ビーム溶接では高真空を使用します。板厚150mmまで溶接可能。シールドガス、フラックス、充填材は必要ありません。電子ビームガンは100kWの能力を持っています。最大 30 までの高アスペクト比と小さな熱影響部を持つ深くて狭い溶接が可能です。溶接速度は 12 m/min に達することがあります。レーザービーム溶接では、高出力レーザーを熱源として使用します。高密度の10ミクロンのレーザービームは、ワークへの深い浸透を可能にします。レーザービーム溶接では、深さと幅の比率が 10 まで可能です。パルスレーザーと連続波レーザーの両方を使用します。前者は薄い材料のアプリケーションに使用され、後者は主に約 25 mm までの厚いワークピースに使用されます。電力レベルは最大 100 kW です。レーザー ビーム溶接は、光学的に非常に反射性の高い材料にはあまり適していません。ガスは、溶接プロセスでも使用できます。レーザー ビーム溶接法は、自動化および大量生産に適しており、2.5 m/min ～ 80 m/min の溶接速度を提供できます。この溶接技術が提供する主な利点の 1 つは、他の技術を使用できない領域へのアクセスです。レーザー光線は、そのような困難な領域に簡単に到達できます。電子ビーム溶接のような真空は必要ありません。レーザービーム溶接では、品質と強度が高く、収縮が少なく、歪みが少なく、気孔率の低い溶接が得られます。レーザー ビームは、光ファイバー ケーブルを使用して簡単に操作および成形できます。したがって、この技術は、精密ハーメチック アセンブリ、電子パッケージなどの溶接に適しています。 当社の固体溶接技術を見てみましょう。 COLD WELDING (CW) は、金型やロールを使用して熱の代わりに圧力を加えて部品を接合するプロセスです。冷間圧接では、嵌合部品の少なくとも 1 つが延性である必要があります。 2 つの類似した材料を使用すると、最良の結果が得られます。冷間圧接で接合する 2 つの金属が異なる場合、接合部が弱く脆くなることがあります。冷間圧接法は、電気接続、熱に敏感な容器の縁、サーモスタット用のバイメタル ストリップなど、軟らかく延性があり小さなワークピースに適しています。冷間圧接の 1 つのバリエーションは、一対のロールを介して圧力が加えられるロール接合 (またはロール圧接) です。界面強度を高めるために、高温でロール溶接を行うこともあります。 当社が使用するもう 1 つの固相溶接プロセスは超音波溶接 (USW) です。この場合、ワークピースは静的垂直力と振動せん断応力にさらされます。振動せん断応力は、トランスデューサの先端を通して適用されます。超音波溶接は、10 ～ 75 kHz の周波数で振動を展開します。シーム溶接などの一部の用途では、回転する溶接ディスクを先端として使用します。ワークピースに加えられるせん断応力は、小さな塑性変形を引き起こし、酸化物層や汚染物質を破壊し、固体結合を引き起こします。超音波溶着に関わる温度は、金属の融点温度よりはるかに低く、融合は起こりません。プラスチックなどの非金属材料には、超音波溶接 (USW) プロセスを頻繁に使用します。ただし、熱可塑性樹脂では、温度は融点に達します。 もう 1 つの一般的な技術である摩擦溶接 (FRW) では、接合するワークピースの界面での摩擦によって熱が発生します。摩擦圧接では、一方のワークピースを固定し、もう一方のワークピースを治具に保持して一定速度で回転させます。次に、工作物は軸力の下で接触させられます。摩擦圧接の表面回転速度は、場合によっては900m/minに達することもあります。十分な界面接触の後、回転するワークピースは突然停止し、軸力が増加します。溶接部は一般に狭い領域です。摩擦圧接技術は、さまざまな材料で作られた中実部品と管状部品を接合するために使用できます。 FRW の界面にバリが発生する場合がありますが、このバリは二次加工または研磨によって除去できます。摩擦圧接プロセスにはさまざまなバリエーションがあります。たとえば、「慣性摩擦溶接」では、フライホイールの回転運動エネルギーを使用して部品を溶接します。フライホイールが止まると溶接完了です。回転質量を変化させることができるため、回転運動エネルギーを変化させることができます。もう 1 つのバリエーションは「線形摩擦溶接」で、結合するコンポーネントの少なくとも 1 つに線形往復運動が加えられます。線形摩擦溶接では、パーツは円形である必要はなく、長方形、正方形、またはその他の形状にすることができます。周波数は数十 Hz、振幅はミリメートル範囲、圧力は数十または数百 MPa です。最後に、「摩擦攪拌接合」は、上記で説明した他の 2 つの接合とは多少異なります。慣性摩擦圧接と線形摩擦圧接では、2 つの接触面を摩擦することによって界面の加熱が行われますが、摩擦攪拌接合法では、接合する 2 つの面に 3 番目の物体が擦り付けられます。直径5～6mmの回転工具を関節に当てます。温度は、503 ～ 533 ケルビンの値まで上昇する可能性があります。ジョイント内の材料の加熱、混合、攪拌が行われます。アルミニウム、プラスチック、複合材など、さまざまな材料に摩擦攪拌接合を使用しています。溶接は均一で、気孔が最小限に抑えられた高品質です。摩擦攪拌接合ではヒュームやスパッタが発生せず、プロセスは十分に自動化されています。 抵抗溶接 (RW): 溶接に必要な熱は、接合される 2 つのワークピース間の電気抵抗によって生成されます。抵抗溶接では、フラックス、シールドガス、消耗電極は使用しません。ジュール熱は抵抗溶接で発生し、次のように表すことができます。 H = (二乗 I) x R xtx K H はジュール (ワット秒) 単位で生成される熱、I 電流 (アンペア単位)、R 抵抗 (オーム単位)、t は電流が流れる時間 (秒単位) です。係数 K は 1 未満で、放射と伝導によって失われないエネルギーの割合を表します。抵抗溶接プロセスの電流は 100,000 A にも達することがありますが、電圧は通常 0.5 ～ 10 ボルトです。電極は通常、銅合金でできています。抵抗溶接により同種・異材の接合が可能です。このプロセスにはいくつかのバリエーションがあります。「抵抗スポット溶接」では、2 枚のシートの重ね継ぎ面に接触する 2 つの対向する丸い電極が使用されます。電流がオフになるまで圧力をかけます。溶接ナゲットは通常、直径 10 mm までです。抵抗スポット溶接では、溶接部にわずかに変色した圧痕が残ります。スポット溶接は、最もポピュラーな抵抗溶接技術です。スポット溶接では、困難な箇所に到達するために、さまざまな電極形状が使用されます。当社のスポット溶接装置は CNC 制御で、同時に使用できる複数の電極を備えています。もう 1 つのバリエーション「抵抗シーム溶接」は、AC 電源サイクルで電流が十分に高いレベルに達するたびに連続スポット溶接を生成するホイールまたはローラー電極を使用して実行されます。抵抗シーム溶接によって生成された接合部は、液密および気密です。薄板の場合、約 1.5 m/min の溶接速度が通常です。シームに沿って所望の間隔でスポット溶接が生成されるように、断続的な電流を適用することができる。 「抵抗プロジェクション溶接」では、溶接するワーク表面の1つに1つまたは複数の突起（ディンプル）をエンボス加工します。これらの突起は円形または楕円形です。合わせ部品と接触するこれらのエンボス加工されたスポットでは、局部的に高い温度に達します。電極は、これらの突起を圧縮する圧力を加えます。抵抗プロジェクション溶接の電極は先端が平らで、水冷式の銅合金です。抵抗プロジェクション溶接の利点は、1回のストロークで多数の溶接ができることです。したがって、電極の寿命が長くなり、さまざまな厚さのシートを溶接でき、ナットとボルトをシートに溶接できます。抵抗プロジェクション溶接の欠点は、ディンプルをエンボス加工する追加コストです。さらに別の技術である「フラッシュ溶接」では、2 つのワークピースが接触し始めると、2 つのワークピースの端でアークから熱が発生します。この方法は、代わりにアーク溶接を考慮することもできます。界面の温度が上昇し、材料が軟化します。軸力が加えられ、軟化した領域に溶接が形成されます。フラッシュ溶接が完了したら、接合部を機械加工して外観を向上させることができます。フラッシュ溶接による溶接品質は良好です。電力レベルは 10 ～ 1500 kW です。フラッシュ溶接は、直径 75 mm までの同種または異種金属、および厚さ 0.2 mm ～ 25 mm のシートの端と端の接合に適しています。 「スタッドアーク溶接」はフラッシュ溶接と非常によく似ています。ボルトやねじ棒などのスタッドは、プレートなどのワークピースに接合された状態で 1 つの電極として機能します。発生した熱を集中させ、酸化を防ぎ、溶融金属を溶接部に保持するために、使い捨てのセラミック リングがジョイントの周りに配置されます。最後に、「パーカッション溶接」は別の抵抗溶接プロセスで、コンデンサを使用して電気エネルギーを供給します。パーカッション溶接では、電力が数ミリ秒以内に放電され、接合部に局所的な高熱が非常に急速に発生します。パーカッション溶接は、接合部付近の敏感な電子部品の加熱を避ける必要がある電子機器製造業界で広く使用されています。 爆発溶接と呼ばれる技術では、結合するワークピースの 1 つに爆薬の層を爆発させます。ワークピースにかかる非常に高い圧力により、乱流と波状の界面が生成され、機械的な連結が行われます。爆発溶接における結合強度は非常に高いです。爆発溶接は、異種金属のプレートのクラッディングに適した方法です。クラッディングの後、プレートはより薄い部分に丸められます。チューブをプレートにしっかりと密着させるために、チューブを拡張するために爆発溶接を使用することがあります。 固相接合の分野における最後の方法は、主に界面を横切る原子の拡散によって良好な接合が達成される拡散接合または拡散溶接 (DFW) です。界面でのいくらかの塑性変形も溶接に寄与します。関連する温度は約 0.5 Tm で、Tm は金属の融解温度です。拡散溶着の接着強度は、圧力、温度、接触時間、および接触面の清浄度に依存します。界面に溶加材を使用することもあります。拡散接合では熱と圧力が必要であり、電気抵抗または炉と自重、プレスなどによって供給されます。類似および異種の金属は、拡散溶接で接合できます。原子が移動するのに時間がかかるため、プロセスは比較的遅くなります。 DFW は自動化が可能で、航空宇宙、エレクトロニクス、医療産業向けの複雑な部品の製造に広く使用されています。製造される製品には、整形外科用インプラント、センサー、航空宇宙構造部材が含まれます。拡散接合を超塑性成形と組み合わせて、複雑な板金構造を製造できます。シート上の選択された位置が最初に拡散結合され、次に非結合領域が空気圧を使用して金型内に拡張されます。剛性と重量の比率が高い航空宇宙構造は、この方法の組み合わせを使用して製造されます。拡散溶着と超塑性成形を組み合わせたプロセスにより、留め具が不要になるため、必要な部品の数が減り、低応力で高精度な部品を経済的かつ短いリードタイムで実現できます。 ろう付け: ろう付けおよびはんだ付け技術では、溶接に必要な温度よりも低い温度が必要です。ただし、ろう付け温度ははんだ付け温度よりも高くなります。ろう付けでは、接合する表面の間にフィラー金属を配置し、723 ケルビンを超えるがワークピースの溶融温度よりも低いフィラー材料の溶融温度まで温度を上げます。溶融金属は、ワークピースの間のぴったりとフィットするスペースを満たします。フィラー金属の冷却とその後の固化により、強力な接合が得られます。ろう付け溶接では、溶加材が接合部に堆積します。ろう付けと比較して、ろう付け溶接ではかなり多くの溶加材が使用されます。酸化炎を伴うオキシアセチレントーチは、ろう付け溶接で溶加材を溶着するために使用されます。ろう付けの温度が低いため、熱影響部での反りや残留応力などの問題が少なくなります。ろう付けの隙間が小さいほど、接合部のせん断強度が高くなります。ただし、最大の引張強度は、最適なギャップ (ピーク値) で達成されます。この最適値の上下では、ろう付けの引張強度が低下します。ろう付けの一般的なクリアランスは、0.025 ～ 0.2 mm です。プレフォーム、パウダー、リング、ワイヤー、ストリップなど、さまざまな形状のさまざまなろう材を使用しています。また、お客様の設計または製品の形状に合わせてこれらのプリフォームを特別に製造することもできます。また、母材や用途に合わせてロウ材の含有量を決定いたします。不要な酸化物層を除去し、酸化を防ぐために、ろう付け作業でフラックスを頻繁に使用します。その後の腐食を避けるために、フラックスは通常、接合作業後に除去されます。 AGS-TECH Inc. では、次のようなさまざまなろう付け方法を使用しています。 - トーチろう付け - 炉ろう付け - 誘導ろう付け - 抵抗ろう付け - ディップろう付け - 赤外線ろう付け - 拡散ろう付け - 高エネルギービーム 当社のろう付け接合の最も一般的な例は、超硬ドリル ビット、インサート、オプトエレクトロニック ハーメチック パッケージ、シールなど、強度の高い異種金属でできています。 はんだ付け : これは、密接に適合するコンポーネント間のろう付けのように、はんだ (フィラー金属) が接合部を埋める最も頻繁に使用される技術の 1 つです。当社のはんだの融点は 723 ケルビン未満です。製造工程では、手動はんだ付けと自動はんだ付けの両方を展開しています。ろう付けに比べて、はんだ付け温度が低くなります。はんだ付けは、高温または高強度の用途にはあまり適していません。はんだ付けには、鉛フリーはんだをはじめ、すず-鉛、すず-亜鉛、鉛-銀、カドミウム-銀、亜鉛-アルミニウム合金などを使用しています。はんだ付けのフラックスとしては、非腐食性の樹脂系と無機酸、無機塩の両方が使用されています。はんだ付け性の低い金属のはんだ付けには、特殊なフラックスを使用しています。セラミック材料、ガラス、またはグラファイトをはんだ付けする必要がある用途では、最初に部品を適切な金属でメッキして、はんだ付け性を高めます。当社の一般的なはんだ付け技術は次のとおりです。 -リフローまたはペーストはんだ -ウェーブはんだ付け -炉はんだ付け -トーチはんだ付け -誘導はんだ付け -はんだごて ・抵抗はんだ付け -ディップはんだ付け -超音波はんだ付け -赤外線はんだ付け 超音波はんだ付けは、接合面から酸化膜を除去する超音波キャビテーション効果により、フラックスが不要になるという独自の利点を提供します。リフローおよびウェーブはんだ付けは、電子機器の大量生産向けの当社の工業的に優れた技術であるため、詳細に説明する価値があります。リフローはんだ付けでは、はんだ金属粒子を含む半固体ペーストを使用します。ペーストは、スクリーニングまたはステンシル プロセスを使用して接合部に配置されます。プリント回路基板 (PCB) では、この手法を頻繁に使用します。電気部品がペーストからこれらのパッドに配置されると、表面張力によって表面実装パッケージが整列された状態に保たれます。コンポーネントを配置した後、リフローはんだ付けが行われるように、アセンブリを炉で加熱します。このプロセス中に、ペースト内の溶剤が蒸発し、ペースト内のフラックスが活性化され、部品が予熱され、はんだ粒子が溶けて接合部を濡らし、最後に PCB アセンブリがゆっくりと冷却されます。 PCB ボードの大量生産のための 2 番目の一般的な技術であるウェーブはんだ付けは、溶融はんだが金属表面を濡らし、金属が予熱された場合にのみ良好な結合を形成するという事実に依存しています。溶融はんだの定在層波が最初にポンプによって生成され、予熱および予フラックスされた PCB が波の上を運ばれます。はんだは、露出した金属面のみを濡らしますが、IC ポリマー パッケージやポリマー コーティングされた回路基板は濡らしません。高速の温水ジェットが接合部から余分なはんだを吹き飛ばし、隣接するリード間のブリッジングを防ぎます。表面実装パッケージのウェーブはんだ付けでは、はんだ付けの前に、最初にそれらを回路基板に接着します。ここでもスクリーニングとステンシルが使用されますが、今回はエポキシ用です。コンポーネントが正しい位置に配置された後、エポキシが硬化され、ボードが反転され、ウェーブはんだ付けが行われます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED製品の組立 LED アセンブリ - オートバイのテールライト LED製品の組立 AGS-TECH Inc. は、発光ダイオードを備えた成形プラスチック部品を組み立てました - オートバイのテールライト 発光ダイオードを組み込んだオートバイのテールライト 防水LED電源 パワー LED ライト アセンブリ 顧客の要求に応じた製品パッケージ AGS-TECHは、製造された製品のカスタムパッケージを提供します LED PCB アセンブリ LED街路照明の製造 トレーリング エッジ調光対応 LED ドライバ LED PCB アセンブリ ハイパワーLEDアセンブリ ハイパワーLEDドライバー 前のページ

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA パネル PC、マルチタッチ ディスプレイ、タッチ スクリーン 産業用 PC のサブセットは PANEL PC であり、an LCD などのディスプレイがマザーボードやその他の筐体と同じ筐体に組み込まれています。エレクトロニクス。 These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users.これらは、環境シーリングのない低コスト バージョン、IP67 規格で密閉されてフロント パネルで防水されるヘビー デューティー モデル、および危険な環境への設置用の防爆モデルで提供されます。ここでは、 JANZ TEC、 DFI-ITOX その他のブランド名の製品資料をダウンロードできます。 JANZ TEC ブランドのコンパクトな製品パンフレットをダウンロード DFI-ITOX ブランドのパネル PC のパンフレットをダウンロード DFI-ITOX ブランドの産業用タッチ モニターをダウンロード ICP DAS ブランドの産業用タッチパッドのパンフレットをダウンロード プロジェクトに適したパネル PC を選択するには、ここをクリックして産業用コンピュータ ストアにアクセスしてください。 Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' 現在 19 インチまで。お客様のタスク定義に最適に適応するためのカスタム調整されたソリューションは、当社が実装できます。人気のあるパネル PC 製品の一部を以下に示します。 HMI システムおよびファンレス産業用ディスプレイ ソリューション マルチタッチディスプレイ 産業用 TFT LCD ディスプレイ AGS-TECH Inc. として設立されました ENGINEERING INTEGRATOR and CUSTOM パネルを統合する必要がある場合は、PC ターン メーカーがパネルを提供しますお使いの機器と一緒に、または異なるデザインのタッチスクリーンパネルが必要な場合に備えて。 パンフレットをダウンロード デザインパートナーシッププログラム CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding ガラスとセラミックのフォーミングとシェーピング 当社が提供するガラス製造の種類は、コンテナ ガラス、ガラス吹き、ガラス繊維 & チューブ & ロッド、家庭用および工業用ガラス製品、ランプおよび電球、精密ガラス成形、光学部品およびアセンブリ、フラット & シート & フロート ガラスです。手成形と機械成形の両方を行います. 当社の一般的なテクニカル セラミック製造プロセスは、ダイ プレス、静水圧プレス、熱間静水圧プレス、ホット プレス、スリップ キャスティング、テープ キャスティング、押出成形、射出成形、グリーン加工、焼結または焼成、ダイヤモンド研削、気密アセンブリです。 ここをクリックすることをお勧めします AGS-TECH Inc. によるガラス成形および成形プロセスの概略図をダウンロードしてください。 AGS-TECH Inc. による技術的なセラミック製造プロセスの概略図をダウンロードしてください。 写真とスケッチを含むこれらのダウンロード可能なファイルは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • コンテナ ガラスの製造: プレス アンド ブローおよび製造用のブロー アンド ブロー ラインを自動化しています。ブローアンドブロー工程では、ゴブをブランクモールドに落とし、上から圧縮空気を吹き付けてネックを形成します。この直後に、圧縮空気が容器の首を通して反対方向から 2 回吹き込まれ、ボトルのプリフォームが形成されます。次に、このプリフォームを実際の金型に移し、再加熱して柔らかくし、圧縮空気を加えてプリフォームに最終的な容器の形状を与えます。より明確に言えば、それは加圧され、ブロー金型キャビティの壁に押し付けられて、望ましい形状になります。最後に、製造されたガラス容器は、その後の再加熱および成形中に発生した応力の除去のためにアニーリングオーブンに移され、制御された方法で冷却されます。プレスアンドブロー法では、溶融ゴブをパリソン型（ブランクモールド）に入れ、パリソン形状（ブランク形状）にプレスします。次に、ブランクをブロー金型に移し、「ブロー アンド ブロー プロセス」で説明したプロセスと同様にブローします。アニーリングや応力緩和などの後続の手順は、類似または同じです。 • GLASS BLOWING : 従来の手吹きと自動設備による圧縮空気を使用してガラス製品を製造してきました。一部の注文では、ガラス アート作品を含むプロジェクト、公差の緩い少数の部品を必要とするプロジェクト、プロトタイピング / デモ プロジェクトなど、従来の吹き込みが必要です。従来の吹きガラスでは、中空の金属パイプを溶融ガラスのポットに浸し、パイプを回転させてガラス材料をある程度集めます。パイプの先端に溜まったガラスを平らな鉄の上で転がし、好きな形に伸ばし、再加熱し、空気を吹き込みます。出来上がったら型に入れて空気を吹き込みます。金型キャビティは、ガラスと金属の接触を避けるために湿っています。水膜はそれらの間のクッションのように機能します。手作業による吹き込みは、労働集約的で時間のかかるプロセスであり、プロトタイピングや高価なアイテムにのみ適しており、安価な大量注文には適していません。 • 家庭用および工業用ガラス製品の製造 : さまざまなタイプのガラス材料を使用して、多種多様なガラス製品が製造されています。ガラスの中には、耐熱性があり実験用ガラス器具に適しているものもあれば、食器洗い機に何度も耐えられ、家庭用製品の製造に適しているものもあります。 Westlake の機械を使用して、1 日あたり何万個ものグラスが生産されています。簡単にするために、溶融ガラスを真空で集め、金型に挿入してプリフォームを作ります。その後、型に空気を吹き込み、別の型に移し、再び空気を吹き込み、ガラスが最終的な形になります。手吹きのように、これらの型は水で湿らせたままにします。さらに伸ばすことは、ネックが形成される仕上げ作業の一部です。余分なガラスは焼き払います。その後、上述の制御された再加熱および冷却プロセスが続く。 • GLASS TUBE & ROD FORMING : ガラス管の製造に使用する主なプロセスは、DANNER プロセスと VELLO プロセスです。ダナー プロセスでは、炉からのガラスが流れ、耐火材料で作られた傾斜したスリーブに落下します。スリーブは、回転する中空シャフトまたはブローパイプに取り付けられています。次に、ガラスがスリーブの周りに巻き付けられ、スリーブを流れてシャフトの先端を覆う滑らかな層を形成します。チューブ成形の場合は先端が中空のブローパイプに空気を吹き込み、ロッド成形の場合はシャフトに中実の先端を使用します。次に、チューブまたはロッドはキャリングローラー上に引き出されます。ガラス管の肉厚や直径などの寸法は、スリーブの直径とブローエアの圧力を所望の値に設定し、温度、ガラスの流速、延伸速度を調整することによって、所望の値に調整されます。一方、Vello ガラス管の製造プロセスでは、ガラスが炉から出て、中空のマンドレルまたはベルを備えたボウルに移動します。ガラスはマンドレルとボウルの間の空間を通過し、チューブの形をとります。その後、ローラーを介して延伸機に移動し、冷却されます。冷却ラインの最後に切断と最終加工が行われます。チューブの寸法は、ダナー プロセスと同じように調整できます。 Danner と Vello プロセスを比較すると、Vello プロセスは大量生産に適しているのに対し、Danner プロセスは正確な少量のチューブ注文に適していると言えます. • 板ガラス、フラットガラス、フロートガラスの処理 : サブミリ厚から数センチメートルまでの厚さの板ガラスを大量に取り扱っています。当社のフラット グラスは、光学的にほぼ完璧です。化学蒸着技術を用いて反射防止やミラーコーティングなどのコーティングを施す光学コーティングなどの特殊コーティングを施したガラスを提供しています。また、透明な導電性コーティングも一般的です。ガラスの疎水性または親水性コーティング、およびガラスのセルフクリーニングを行うコーティングも利用できます。強化ガラス、防弾ガラス、合わせガラスも人気商品です。ガラスをご希望の形状、ご希望の公差でカットいたします。板ガラスの湾曲や曲げ加工などの二次加工も可能です。 • 精密ガラス成形 : この技術は主に精密光学部品の製造に使用され、研削、ラッピング、研磨などのより高価で時間のかかる技術は必要ありません。この技術は、最高の光学部品を最大限に活用するには必ずしも十分ではありませんが、消費者向け製品、デジタル カメラ、医療用光学部品などの場合には、大量生産のための安価で優れた選択肢となる可能性があります。 また、非球面の場合など、複雑な形状が必要な他のガラス成形技術よりも優れています。基本的なプロセスには、金型の下側にガラス ブランクを装填し、酸素を除去するためにプロセス チャンバーを排気し、金型をほぼ閉じ、金型とガラスを赤外光で高速かつ等温加熱し、金型の半分をさらに閉じることが含まれます。軟化したガラスを制御された方法でゆっくりと所望の厚さにプレスし、最後にガラスを冷却し、チャンバーを窒素で満たし、製品を取り出します。このプロセスでは、正確な温度制御、金型閉鎖距離、金型閉鎖力、金型とガラス材料の膨張係数の一致が重要です。 • ガラス光学部品およびアセンブリの製造 : 精密なガラス成形に加えて、要求の厳しい用途向けの高品質の光学部品およびアセンブリを製造するために使用する貴重なプロセスが数多くあります。細かい特殊な研磨剤スラリーで光学グレードのガラスを研削、ラッピング、研磨することは、光学レンズ、プリズム、フラットなどを製造するための技術と科学です。表面の平坦さ、うねり、滑らかさ、および欠陥のない光学表面には、このようなプロセスに関する多くの経験が必要です。環境のわずかな変化が規格外の製品を生み出し、製造ラインを停止させる可能性があります。きれいな布で光学面を 1 回拭くだけで、製品が仕様を満たしているか、テストに不合格になる場合があります。使用される一般的なガラス材料には、石英ガラス、石英、BK7 などがあります。また、そのようなコンポーネントの組み立てには、専門的なニッチな経験が必要です。特殊な接着剤を使用する場合もあります。ただし、オプティカルコンタクトと呼ばれる技術が最良の選択である場合があり、取り付けられた光学ガラスの間に材料を使用しません。物理的に接触する平らな表面で構成され、接着剤なしで互いに取り付けられます。場合によっては、機械的スペーサー、精密なガラス棒またはボール、クランプ、または機械加工された金属部品を使用して、光学部品を特定の距離で相互に特定の幾何学的方向に組み立てます。ハイエンド光学部品を製造するための当社の一般的な技術のいくつかを調べてみましょう。 GRINDING & LAPPING & POLISHING : 光学部品の大まかな形状は、ガラス ブランクを研磨して得られます。その後、光学部品の粗い表面を所望の表面形状を有する工具に回転させてこすることにより、ラッピングおよび研磨が行われる。小さな研磨粒子と流体を含むスラリーが、光学部品と成形ツールの間に注がれています。そのようなスラリー中の砥粒サイズは、所望の平坦度に従って選択することができる。必要な形状からの重要な光学面の偏差は、使用されている光の波長で表されます。当社の高精度光学部品は、波長の 10 分の 1 (波長/10) の公差を持っています。表面プロファイルに加えて、重要な表面がスキャンされ、寸法、傷、欠け、穴、斑点などの他の表面特徴や欠陥について評価されます。光学製造フロアの環境条件の厳密な管理と、最先端の機器を使用した広範な計測およびテスト要件により、これは業界の挑戦的な分野になっています. • ガラス製造の二次工程: 繰り返しになりますが、ガラスの二次工程および仕上げ工程に関しては、お客様の想像力に制限されます。ここにそれらのいくつかをリストします： -ガラスのコーティング (光学、電気、トライボロジー、熱、機能、機械など)。一例として、ガラスの表面特性を変更して、例えば熱を反射させて建物の内部を涼しく保つようにしたり、ナノテクノロジーを使用して片面に赤外線を吸収させたりすることができます。これは、ガラスの最外層が建物内部の赤外線放射を吸収し、内部に放射するため、建物の内部を暖かく保つのに役立ちます. -エッチング on ガラス -応用セラミックラベリング (ACL) -彫刻 ・火炎研磨 -化学研磨 -染色 テクニカルセラミックスの製造 • DIE PRESSING : ダイに閉じ込められた粒状粉末の一軸圧縮で構成されます。 • HOT PRESSING : ダイ プレスに似ていますが、密度を高めるために温度を加えます。粉末または圧縮プリフォームをグラファイト ダイに入れ、ダイを 2000 ℃ などの高温に保ちながら一軸圧力をかけます。温度は、処理するセラミック粉末の種類によって異なります。複雑な形状や形状の場合、ダイヤモンド研削などの他の後続処理が必要になる場合があります。 • 静水圧プレス : 粒状粉末またはダイ プレス成形体を気密容器に入れ、液体が入った密閉圧力容器に入れます。その後、圧力容器の圧力を上げて圧縮します。容器内の液体は、気密容器の表面積全体に均一に圧力を伝達します。このように、材料は均一に圧縮され、フレキシブル コンテナの形状と内部プロファイルおよび機能を備えています。 • 熱間静水圧プレス : 静水圧プレスに似ていますが、加圧ガス雰囲気に加えて、成形体を高温で焼結します。熱間静水圧プレスにより、高密度化が進み、強度が向上します。 • スリップキャスティング / ドレンキャスティング : マイクロメートルサイズのセラミック粒子とキャリア液の懸濁液を金型に充填します。この混合物は「スリップ」と呼ばれます。型には細孔があるため、混合物中の液体が型にろ過されます。その結果、金型の内面に鋳物が形成されます。焼結後、部品を金型から取り出すことができます。 • テープキャスティング : セラミックスラリーを平らな可動キャリア表面にキャスティングすることにより、セラミックテープを製造しています。スラリーには、結合および運搬の目的で他の化学物質と混合されたセラミック粉末が含まれています。溶媒が蒸発すると、セラミックの緻密で柔軟なシートが残り、必要に応じてカットまたはロールすることができます。 • 押出成形 : 他の押出プロセスと同様に、セラミック粉末と結合剤およびその他の化学物質の柔らかい混合物を金型に通して断面形状を取得し、その後、必要な長さに切断します。このプロセスは、低温または加熱されたセラミック混合物を使用して実行されます. • 低圧射出成形 : セラミック粉末と結合剤および溶剤の混合物を準備し、容易にプレスして金型キャビティに押し込める温度まで加熱します。成形サイクルが完了すると、部品が取り出され、結合剤が燃焼されます。射出成形を使用すると、複雑な部品を大量に経済的に入手できます。厚さ 10 mm の壁に 1 ミリのごくわずかな穴 が可能であり、追加の機械加工なしでねじ山が可能であり、+/- 0.5% の厳しい公差が可能であり、部品が機械加工される場合はさらに低くなります。 0.5mm から長さ 12.5mm のオーダーの壁厚、および 6.5mm から長さ 150mm の壁厚が可能です。 • GREEN MACHINING : 同じ金属加工ツールを使用して、プレスされたセラミック材料をチョークのように柔らかいうちに機械加工できます。 +/- 1% の公差が可能です。公差を改善するために、ダイヤモンド研削を使用しています。 • SINTERING または FIRING : 焼結により、完全な高密度化が可能になります。グリーン コンパクト パーツには大きな収縮が発生しますが、パーツとツールを設計する際にこれらの寸法変化を考慮しているため、これは大きな問題ではありません。粉末粒子は互いに結合され、圧縮プロセスによって引き起こされる気孔が大幅に除去されます。 • DIAMOND GRINDING : 世界で最も硬い材料「ダイヤモンド」を使用して、セラミックスなどの硬い材料を研削し、精密部品を得ています。マイクロメートル範囲の公差と非常に滑らかな表面が達成されています。費用がかかるため、この手法は本当に必要な場合にのみ検討します。 • HERMETIC ASSEMBLIES とは、実質的に言えば、界面間で物質、固体、液体、または気体の交換を許可しないものです。気密シールは気密です。例えば、ハーメチック電子筐体は、パッケージ化されたデバイスの機密性の高い内部内容物を、湿気、汚染物質、またはガスによって損なわれないように保つものです。 100% の気密性はありませんが、気密性について話すときは、実際には、漏れ率が非常に低く、デバイスが通常の環境条件下で非常に長期間安全であるという程度の気密性があることを意味します。当社のハーメチック アセンブリは、金属、ガラス、セラミック コンポーネント、金属 - セラミック、セラミック - 金属 - セラミック、金属 - セラミック - 金属、金属 - 金属、金属 - ガラス、金属 - ガラス - 金属、ガラス - 金属 - ガラス、ガラス - で構成されています。金属とガラスとガラス、および金属 - ガラス - セラミック結合の他のすべての組み合わせ。たとえば、セラミック部品を金属コーティングして、アセンブリ内の他の部品と強力に結合し、優れたシーリング機能を持たせることができます。光ファイバーやフィードスルーを金属でコーティングし、エンクロージャーにはんだ付けまたはろう付けするノウハウがあるため、エンクロージャー内にガスが通過したり漏れたりすることはありません。したがって、これらは、敏感なデバイスをカプセル化し、外気から保護する電子エンクロージャの製造に使用されます。優れたシール特性に加えて、熱膨張係数、変形抵抗、非ガス放出性、非常に長い寿命、非導電性、断熱性、帯電防止性などの特性があります。ガラスとセラミック材料を特定の用途に選択できるようにします。セラミックと金属の継手、ハーメチック シーリング、真空フィードスルー、高真空と超高真空、および流体制御コンポーネントを製造する当社の施設に関する情報 は、次の場所にあります。気密部品工場のパンフレット CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... ガラス切断成形ツール ガラス切断および成形ツール 関心のある以下をクリックして、関連するパンフレットをダウンロードしてください. ダイヤモンドホイールシリーズ ソーラーガラス用ダイヤモンドホイール CNCマシン用ダイヤモンドホイール 外周ダイヤモンドホイール カップ＆ボウル形ダイヤモンドホイール レジンホイールシリーズ 研磨砥石シリーズ 10S研磨ホイール フェルトホイール ストーンホイール コーティング除去ホイール BD研磨ホイール BK研磨ホイール 9Rプロッシングホイール 研磨材シリーズ 酸化セリウムシリーズ グラスドリルシリーズ ガラスツールシリーズ その他のガラスツール グラスプライヤー ガラスサクション＆リフター 研削工具 有力な手法 UV、テストツール サンドブラスト継手シリーズ 機械継手シリーズ カッティングディスク ガラスカッター グループ化解除 ガラス切断成形ツール の価格は、モデルと注文数によって異なります。お客様専用のガラス切断および成形ツールの設計および/または製造をご希望の場合は、詳細な設計図をご提供いただくか、お問い合わせください。その後、お客様のために特別に設計、試作、製造を行います。 さまざまな寸法、用途、素材のさまざまなガラス切断、穴あけ、研削、研磨、成形製品を取り扱っているため、それらをここにリストすることは不可能です。どの製品がお客様に最適かを判断するために、メールまたは電話でお問い合わせいただくことをお勧めします。お問い合わせの際は、 お知らせください: - 対象アプリケーション - 材料グレードが望ましい - 寸法 - 仕上げ要件 - 梱包要件 - 表示要件 - 計画された注文の数量と推定年間需要 ここをクリックして、当社の技術力 and リファレンス ガイドをダウンロードしてください medical、歯科、精密機器、金属スタンピング、金型成形、およびその他の産業用途で使用される特殊な切断、穴あけ、研削、成形、整形、研磨ツール用。 CLICK Product Finder-Locator Service ここをクリックして、切断、穴あけ、研削、ラッピング、研磨、ダイシング、および成形ツールメニューに移動します 参考文献コード: OICASANHUA

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more ウッドカッティング＆シェーピングツール 当社の木材切断および成形ツールは、プロの大工、家具製造工場、林業労働者、ホビー ショップなどで広く使用されています。 & シェーピング ツール 興味のある方は、関連するパンフレットまたはカタログをダウンロードしてください。 -136bad5cf58d_cutting & shape tools ほぼすべてのアプリケーションに適しています。 多種多様な木材 切断および成形ツール さまざまな寸法、用途、および材料があります。ここで them をすべて紹介することはできません。 wood cutting and shape tools が見つからない場合、または不明な場合は、 email または電話でお問い合わせください。どの製品がお客様に最適かを判断できます。お問い合わせの際は、 to、アプリケーション、寸法、材料グレードなど、可能な限り詳細をお知らせください。 136bad5cf58d_finishing 要件、パッケージングとラベル付けの要件、およびもちろん、計画された注文の数量。 マルチアングルドリル New!! 3枚刃ルータービット New!! ウッドボーリングビット TCTソーブレード ルータービット ハイスウッドターニングツール 木工ノミ 木材用カウンターシンク 木工かんな ヒンジドリルビックスビット 中空チゼル ジグソーブレード レシプロソーブレード オーガービット ウッドブラッドドリルビット マルチスパービット ヒンジボーリングビット マルチボーリングダウエルドリル フォースナー・ビッツ スペードビット（フラットビット） ドアロックドリルセット プラグカッター ここをクリックして、当社の技術力 and リファレンス ガイドをダウンロードしてください medical、歯科、精密機器、金属スタンピング、金型成形、およびその他の産業用途で使用される特殊な切断、穴あけ、研削、成形、整形、研磨ツール用。 CLICK Product Finder-Locator Service ここをクリックして、切断、穴あけ、研削、ラッピング、研磨、ダイシング、および成形ツールメニューに移動します 参考文献コード：オイカソスター

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. はあなたの グローバル カスタム メーカー、インテグレーター、コンソリデーター、アウトソーシング パートナー。 私たちは、製造、製造、エンジニアリング、統合、アウトソーシングのワンストップ ソースです。 Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE 私たちはAGS-TECH Inc.であり、製造、製造、エンジニアリング、アウトソーシング、統合のワンストップソースです。当社は、カスタム製造、サブアセンブリ、製品の組み立て、およびエンジニアリング サービスを提供する、世界で最も多様なエンジニアリング インテグレータです。

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. 私たちのものづくりの過去と現在の使命 当社は、1979年にAGSグループの社名で工業製品・建設資材の製造会社として設立されました。 2002 年、先端技術グループは AGS-TECH Inc. としてスピンオフし、技術分野での使命を反映し、より付加価値の高い製造および製造プロセスに焦点を当てました。 当社は、金型のカスタム製造、プラスチックおよびゴム部品の成形、金属および合金部品の CNC 機械加工、プラスチックの機械加工、金属鍛造および鋳造、テクニカル セラミックおよびガラスの成形および成形の分野で、技術の最前線に立ち続けています。板金スタンピングおよび製造、機械要素の製造、電子部品およびアセンブリ、光学部品の製造およびアセンブリ、ナノマニュファクチャリング、マイクロマニュファクチャリング、メソマニュファクチャリング、非従来型製造、産業用コンピュータおよびオートメーション機器、産業用テストおよび計測ツールおよび機器、高度なエンジニアリングおよび技術サービス.他のエンジニアリングおよび製造会社との違いは、AGS-TECH Inc. という 1 つのソースから多種多様なコンポーネント、サブアセンブリ、アセンブリ、完成品をすべて提供できることです。エンジニアリングサービスと製造能力の多様なスペクトル。 当社は米国ニューメキシコ州で法人化されています。 AGS グループの企業の年間売上高は、数百万ドル規模です。先端技術グループ AGS-TECH は、この大きなグループの一部であり、年々成長を続けています。当社の技術チームのメンバーは、専門分野で複数の特許を取得しており、その多くは国際的に認められたジャーナルに多数の論文を発表しており、世界のトップ大学で大学院の学位を取得した発明者です。私たちのチームは毎日、お客様から提供された設計図、仕様書、および部品表を確認し、お客様と情報を交換し、エンジニアリング ミーティングを開催して互いに相談し、専門家の意見をお客様に提供し、お客様の設計図と設計を修正および改善し、時には新しいものを作成します。ゼロからデザイン。特定のプロジェクトに最も経済的で、最も適した、最速のプロセスを決定すると、正式な見積もりまたは提案がすべての顧客に提示されます。双方の合意に基づき、プロジェクトが製造サイクルの次のレベルに進む準備ができている場合、1 つまたは複数の工場が製品の製造に割り当てられます。 すべての工場は、ISO9001:2000、QS9000、TS16949、ISO13485、または AS9100 品質管理システムのいずれかの認証を受けており、ASTM、ISO、DIN、IEEE、MIL などのヨーロッパおよびアメリカの工業規格に準拠した製品を製造しています。必要に応じて、製品は認定され、UL および/または CE マークが付けられます。医療用途の場合は、FDA 認定が付属しています。当社は、これらの製造工場の一部を所有しており、その他の一部を部分的に所有しています。一部の工場や専門の製造施設と提携または合弁事業を行っています。また、私たちの期待に沿うものであれば、株式を購入したり、新しい製造工場と提携したりするために、世界中で常に目を光らせています。これは終わりのないサイクルであり、私たちを日々改善し、成長させます。 長年にわたり、多くのお客様にご愛顧いただいております。 AGS-TECH についての彼らの意見を確認するには、このリンクをクリックしてください。 前のページ

AGS-TECH supplies off-the-shelf and custom manufactured filters, filtration products and membranes including air purification filters, ceramic foam filters, activated carbon filters, HEPA filters, pre-filtering media and coarse filters, wire mesh and cloth filters, oil & fuel & gas filters. フィルター & ろ過製品 & 膜 当社は、フィルター、 filtration 製品、および産業用および消費者向けアプリケーション用の膜を提供しています。製品には以下が含まれます： - 活性炭ベースのフィルター - お客様の仕様に合わせた平面金網フィルター - お客様の仕様に合わせて作られた不規則な形状の金網フィルター. - 空気、オイル、燃料フィルターなどの他のタイプのフィルター。 - 石油化学、化学製造、医薬品などのさまざまな産業用途向けのセラミックフォームおよびセラミックメンブレンフィルター。 ・高性能クリーンルームとHEPAフィルター。 さまざまな寸法と仕様の既製の卸売フィルター、ろ過製品、膜を在庫しています。また、お客様の仕様に応じてフィルターとメンブレンを製造および供給しています。当社のフィルター製品は、CE、UL、ROHS 規格などの国際規格に準拠しています。 以下の リンク をクリックして、目的のろ過製品を選択してください。 活性炭フィルター 活性炭は、活性炭とも呼ばれ、吸着または化学反応に利用できる表面積を増やす、小さくて容積の小さい細孔を持つように処理された炭素の一種です。活性炭 1 グラムの表面積は 1,300 m2 (14,000 平方フィート) を超えます。活性炭の有用な適用に十分な活性化レベルは、高表面積のみから得られます。ただし、さらに化学処理を行うと、吸着特性が向上することがよくあります。 活性炭は、ガス浄化用フィルター、カフェイン除去用フィルター、金属抽出 & purification、水のろ過と浄化、医薬品、下水の処理、防毒マスクと人工呼吸器のエア フィルター、圧縮空気フィルターに広く使用されています。 , ウォッカやウィスキーなどのアルコール飲料の、影響を与える可能性のある有機不純物からのろ過-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_活性炭は さまざまなタイプのフィルターで使用されていますが、最も一般的なのはパネルフィルター、不織布、カートリッジタイプのフィルターなどです。以下のリンクから活性炭フィルターのパンフレットをダウンロードできます。 - 空気清浄フィルター （折りたたみ式、V型活性炭エアフィルター含む） セラミック膜フィルター セラミック メンブレン フィルターは無機質で親水性があり、長寿命、 優れた圧力/温度耐性、攻撃的な溶媒への耐性を必要とする極端なナノ、ウルトラ、およびマイクロろ過用途に最適です。セラミック メンブレン フィルターは、基本的に限外ろ過フィルターまたは精密ろ過フィルターであり、高温の廃水や水を処理するために使用されます。セラミック メンブレン フィルターは、酸化アルミニウム、炭化ケイ素、酸化チタン、 酸化ジルコニウムなどの無機材料から製造されます。膜の多孔性コア材料は、セラミック膜の支持構造となる押出プロセスによって最初に形成されます。次に、用途に応じて、同じセラミック粒子または場合によっては異なる粒子で内面またはフィルター面にコーティングが適用されます。たとえば、コア材料が酸化アルミニウムの場合、コーティングとして酸化アルミニウム粒子も使用します。コーティングに使用されるセラミック粒子のサイズと適用されるコーティングの数によって、膜の孔径と分布特性が決まります。コアにコーティングを堆積させた後、 炉内で高温焼結が行われ、 コア支持構造の膜層が一体化されます。これにより、非常に丈夫で硬い表面が得られます。この焼結結合により、メンブレンの寿命が非常に長くなります。 セラミックメンブレンフィルター マイクロろ過範囲から限外ろ過範囲まで、コーティングの数を変え、コーティングに適切な粒子サイズを使用することにより、カスタマイズできます。標準的な細孔サイズは、0.4 ミクロンから 0.01 ミクロンまでさまざまです。 高分子膜とは異なり、セラミック膜フィルターはガラスのようで、非常に硬く耐久性があります。そのため、セラミック メンブレン フィルターは非常に高い機械的強度を備えています。セラミックメンブレンフィルターは化学的に不活性であり、ポリマーメンブレンと比較して非常に高いフラックスで使用できます。セラミックメンブレンフィルターは強力に洗浄でき、熱的に安定しています。セラミック メンブレン フィルターの動作寿命は非常に長く、ポリマー メンブレンに比べておよそ 3 ～ 4 倍です。ポリマーフィルターと比較して、セラミックフィルターは非常に高価です。セラミックフィルターの用途は、ポリマーの用途が終わるところから始まるからです。セラミックメンブレンフィルターにはさまざまな用途があり、主に処理が非常に困難な水や廃水の処理、または高温操作が含まれる場合に使用されます。また、石油とガス、廃水のリサイクル、RO の前処理として、沈殿プロセスからの沈殿金属の除去、石油と水の分離、食品および飲料産業、牛乳の精密ろ過、フルーツ ジュースの清澄化など、幅広い用途があります。 、廃棄された尾鉱池を処理しなければならない製薬業界、鉱業におけるナノ粉末と触媒の再生と収集。当社では、シングル チャネルおよびマルチ チャネル形状のセラミック メンブレン フィルターを提供しています。 AGS-TECH Inc. では、既製品とカスタム製造の両方を提供しています。 セラミックフォームフィルター セラミック フォーム フィルター はタフです フォーム made from セラミックス .連続気泡ポリマーフォームは内部にセラミックが含浸されています スラリー そして解雇 in a 窯 、セラミック素材のみを残します。フォームは、 などのいくつかのセラミック材料で構成されている場合があります。酸化アルミニウム 、一般的な高温セラミック。セラミック フォーム フィルターは、 溶融金属合金の濾過、 の吸収に使用されます。環境汚染物質 、および の基板として触媒 大きな内部表面積が必要です。 セラミックフォームフィルター は、空気または他のガスのポケットが閉じ込められた硬化セラミックです_ccde-39-15cc15cc15cc -136bad5cf58d_毛穴 素材の本体全体。これらの材料は、 1700 °C. since most ceramics は既に 酸化物 または他の不活性化合物、セラミック フォーム フィルターの材料の酸化または還元の危険はありません。 - セラミックフォームフィルターのパンフレット --cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_セラミックフォームフィルターユーザーガイド HEPAフィルター HEPAはエアフィルターの一種で、略称はHigh-Efficiency Particulate Arrestance (HEPA)の略です。 HEPA 規格を満たすフィルターは、クリーン ルーム、医療施設、自動車、航空機、家庭で多くの用途があります。 HEPA フィルターは、米国エネルギー省 (DOE) によって設定されたものなど、特定の効率基準を満たす必要があります。米国政府の基準で HEPA として認定されるには、エア フィルターは通過する空気から 0.3 µm のサイズの粒子を 99.97% 除去する必要があります。 HEPA フィルターの気流に対する最小抵抗、または圧力降下は、通常、公称流量で 300 パスカル (0.044 psi) と指定されています。 HEPA ろ過は、機械的手段によって機能し、それぞれマイナス イオンとオゾン ガスを使用するイオンろ過法とオゾンろ過法には似ていません。したがって、喘息やアレルギーなどの潜在的な肺の副作用の可能性は、HEPA フィルタリング システムを使用すると はるかに低くなります。 HEPAフィルターは、アレルギーや喘息の症状を引き起こす花粉やイエダニの糞などの微粒子を捕らえるため、高品質の掃除機にも効果的に使用され、喘息やアレルギーからユーザーを保護します.特定の用途やプロジェクトに HEPA フィルターを使用することについて意見をお聞きになりたい場合は、お問い合わせください。以下. 必要なサイズや形状が見つからない場合は、お客様の特別な用途に合わせてカスタム HEPA フィルターを喜んで設計および製造いたします。 ・空気清浄フィルター（HEPAフィルター含む） 粗いフィルターとプレフィルター メディア 粗いフィルターとプレフィルター メディアを使用して、大きな破片をブロックします。それらは安価であり、より高価な高級フィルターが粗い微粒子や汚染物質で汚染されるのを防ぐため、非常に重要です。粗いフィルターとプレフィルター メディアがなければ、細かいフィルターをより頻繁に交換する必要があるため、フィルター処理のコストははるかに高くなります。当社の粗いフィルターとプレフィルター メディアのほとんどは、直径と孔径が制御された合成繊維でできています。粗いフィルター素材には、人気のある素材のポリエステルが含まれます。ろ過効率のグレードは、特定の粗いフィルター/前ろ過媒体を選択する前に確認する重要なパラメーターです。チェックするその他のパラメーターと機能は、プレフィルター メディアが洗浄可能、再利用可能、アレスタンス値、空気または流体の流れに対する抵抗、定格空気の流れ、粉塵および微粒子 保持容量、温度耐性、可燃性であるかどうかです。 、圧力損失特性、寸法 および形状関連仕様...etc.製品やシステムに適した粗いフィルターとプレフィルター メディアを選択する前に、ご意見をお聞かせください。 - 金網と布のパンフレット (当社のワイヤー メッシュおよびクロス フィルターの製造能力に関する情報が含まれています。金属および非金属のワイヤー クロスは、一部のアプリケーションでは粗いフィルターおよびプレフィルター メディアとして使用できます) - 空気清浄フィルター (粗いフィルターと空気用のプレフィルターメディアを含む) オイル、燃料、ガス、エア、ウォーターフィルター AGS-TECH Inc. は、産業機械、自動車、モーターボート、オートバイなどの顧客の要求に応じて、石油、燃料、ガス、空気、および水のフィルターを設計および製造しています。オイルフィルターは から汚染物質を除去するように設計されています エンジンオイル 、 トランスミッションオイル 、 潤滑油 、 油圧オイル .オイルフィルターは、さまざまなタイプの で使用されています油圧機械 .石油生産、輸送産業、およびリサイクル施設も、製造プロセスで石油および燃料フィルターを使用しています. OEM注文を歓迎します.お客様の要件に応じてフィルターをかけます。お客様のニーズと要件に応じて、製品とパッケージにロゴを入れます。必要に応じて、オイル、燃料、ガス、空気、水フィルターのハウジング材料を特定の用途に応じてカスタマイズできます。標準の既製のオイル、燃料、ガス、空気、および水フィルターに関する情報は、以下からダウンロードできます。 - オイル - 燃料 - ガス - 空気 - 水フィルターの選択 - 空気清浄フィルター メンブレン A membrane は選択的障壁です。あるものは通過させますが、他のものは止めます。そのようなものは、分子、イオン、またはその他の小さな粒子である可能性があります。一般に、高分子膜は、多種多様な液体を分離、濃縮、または分画するために使用されます。膜は、圧力差などの駆動力が加えられたときに、1 つまたは複数の飼料成分の優先的な輸送を可能にする混和性流体間の薄い障壁として機能します。当社は 一連のナノ濾過、限外濾過、および精密濾過膜を提供しています。これらの膜は、最適なフラックスと除去を提供するように設計されており、特定のプロセス アプリケーションの固有の要件を満たすようにカスタマイズできます。 Membraneろ過システムは、多くの分離プロセスの心臓部です。技術の選択、機器の設計、および製造品質はすべて、プロジェクトの最終的な成功における重要な要素です。まず、適切なメンブレン構成を選択する必要があります。プロジェクトのサポートについては、お問い合わせください。 前のページ

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. 機能性塗料 / 装飾塗料 / 薄膜 / 厚膜 A COATING は、オブジェクトの表面に適用されるカバーです。 Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM (厚さ 1 ミクロン以上）。コーティングを適用する目的に基づいて、 DECORATIVE COATINGS and/or FUNCTIONAL COATINGS を提供できます。接着性、湿潤性、耐食性、耐摩耗性など、基材の表面特性を変更するために、機能性コーティングを適用することがあります。半導体デバイスの製造など、機能性コーティングを適用して、完成品の重要な部分となる磁化や導電性などのまったく新しい特性を追加します。 最も人気のある FUNCTIONAL COATINGS are: 接着コーティング: 例としては、粘着テープ、アイロン接着布があります。その他の機能性接着剤コーティングは、接着特性を変更するために適用されます。たとえば、焦げ付き防止の PTFE コーティングされた調理鍋や、その後のコーティングの接着を促進するプライマーなどです。 トライボロジー コーティング: これらの機能性コーティングは、摩擦、潤滑、摩耗の原理に関連しています。ある材料が別の材料の上を滑ったりこすれたりする製品は、複雑なトライボロジー相互作用の影響を受けます。股関節インプラントやその他の人工装具などの製品は特定の方法で潤滑されていますが、他の製品は、従来の潤滑剤を使用できない高温摺動部品のように潤滑されていません。圧縮酸化物層の形成は、このような摺動機械部品の摩耗を防ぐことが証明されています。トライボロジー機能コーティングは、機械要素の摩耗を最小限に抑え、金型や金型などの製造ツールの摩耗と公差偏差を最小限に抑え、電力要件を最小限に抑え、機械や機器のエネルギー効率を高めるなど、産業界に大きなメリットをもたらします。 光学コーティング: 例としては、反射防止 (AR) コーティング、鏡の反射コーティング、目を保護するための、または基材の寿命を延ばすための UV 吸収コーティング、一部の色付き照明で使用される着色、着色グレージングおよびサングラスがあります。 触媒コーティング セルフ クリーニング ガラスに適用されるなど。 Light-Sensitive Coatings 写真フィルムなどの製品の製造に使用 保護コーティング: 塗料は、装飾目的以外に、製品を保護すると見なすことができます。プラスチックやその他の材料のハード アンチスクラッチ コーティングは、当社が最も広く使用している機能性コーティングの 1 つであり、スクラッチの低減、耐摩耗性の向上などを目的としています。メッキなどの防錆塗装も好評です。その他の保護機能コーティングは、防水布や紙に施され、抗菌表面コーティングは手術器具やインプラントに施されます。 親水性/疎水性コーティング: 湿潤性 (親水性) および非湿潤性 (疎水性) の機能性薄膜および厚膜は、吸水性が望ましいか望ましくないかのいずれかであるアプリケーションで重要です。高度な技術を使用して、製品の表面を変更して、濡れやすいものまたは濡れにくいものにすることができます。典型的な用途は、テキスタイル、包帯、皮革ブーツ、医薬品または外科製品です。親水性とは、水素結合を介して一時的に水 (H2O) と結合できる分子の物理的性質を指します。これは熱力学的に有利であり、これらの分子は水だけでなく他の極性溶媒にも溶けます。親水性分子と疎水性分子は、それぞれ極性分子と非極性分子としても知られています。 磁気コーティング: これらの機能性コーティングは、磁気フロッピー ディスク、カセット、磁気ストライプ、光磁気ストレージ、誘導記録媒体、磁気抵抗センサー、薄膜ヘッドなどの製品に磁気特性を付加します。磁性薄膜は、主に電子産業で使用される厚さ数マイクロメートル以下の磁性材料のシートです。磁性薄膜は、単結晶、多結晶、非晶質、または原子の配列における多層機能コーティングである可能性があります。強磁性膜とフェリ磁性膜の両方が使用されます。強磁性機能コーティングは通常、遷移金属ベースの合金です。たとえば、パーマロイはニッケル鉄合金です。ガーネットやアモルファス膜などのフェリ磁性機能コーティングには、鉄やコバルトなどの遷移金属と希土類が含まれており、フェリ磁性特性は、キュリー温度を大幅に変化させることなく全体的な磁気モーメントを低くすることができる磁気光学アプリケーションで有利です。 .一部のセンサー素子は、磁場による電気抵抗などの電気的特性の変化の原理に基づいて機能します。半導体技術では、ディスクストレージ技術で使用される磁気抵抗ヘッドがこの原理で機能します。非常に大きな磁気抵抗信号 (巨大な磁気抵抗) が、磁性材料と非磁性材料を含む磁性多層および複合材料で観察されます。 電気または電子コーティング: これらの機能性コーティングは、抵抗器などの製品を製造するための導電率などの電気的または電子的特性、変圧器で使用されるマグネット ワイヤ コーティングの場合のような絶縁特性を追加します。 装飾コーティング: 装飾コーティングについて話すとき、オプションはあなたの想像力によってのみ制限されます。厚膜タイプと薄膜タイプの両方のコーティングは、過去に成功裏に設計され、お客様の製品に適用されてきました。基材の幾何学的形状と材料の難しさ、および塗布条件に関係なく、希望する装飾コーティングの正確なパントン色コードおよび塗布方法などの化学的側面、物理的側面を常に策定することができます。形状や色の異なる複雑なパターンも可能です。プラスチック ポリマー パーツをメタリックに見せることができます。さまざまなパターンの陽極酸化押し出しに色を付けることができ、陽極酸化されたように見えません.異形部分のミラーコートも可能です。さらに、同時に機能性コーティングとしても機能する装飾コーティングを配合することができます。機能性コーティングに使用される下記の薄膜および厚膜堆積技術のいずれも、装飾コーティングに展開できます。人気のある装飾用塗料の一部を以下に示します。 - PVD 薄膜装飾コーティング - 電気メッキ装飾コーティング - CVD および PECVD 薄膜装飾コーティング - 熱蒸発装飾コーティング - ロールツーロール装飾コーティング - 電子ビーム酸化物干渉装飾コーティング - イオンプレーティング - 装飾コーティング用の陰極アーク蒸着 - PVD + フォトリソグラフィー、PVD に厚手の金メッキ - ガラス着色用エアロゾルコーティング - 変色防止コーティング - 装飾的な銅 - ニッケル - クロム系 - 装飾粉体塗装 - 装飾塗装、顔料、フィラー、コロイド状シリカ分散剤などを使用したカスタム テーラード ペイント配合。 装飾コーティングの要件についてご連絡いただければ、専門家の意見を提供することができます。カラーリーダー、カラーコンパレーターなどの高度なツールがあります。コーティングの一貫した品質を保証します。 薄膜および厚膜コーティング プロセス: ここでは、当社の技術で最も広く使用されています。 電気メッキ / 化学メッキ (硬質クロム、化学ニッケル) 電気めっきは、装飾目的、金属の腐食防止、またはその他の目的で、加水分解によってある金属を別の金属にめっきするプロセスです。電気めっきでは、スチールや亜鉛などの安価な金属またはプラスチックを製品の大部分に使用し、外観、保護、および製品に必要なその他の特性を向上させるために、さまざまな金属をフィルムの形で外側に適用できます。無電解メッキは、化学メッキとも呼ばれ、外部電力を使用せずに発生する水溶液中での複数の同時反応を含む非ガルバニックメッキ方法です。この反応は、水素が還元剤によって放出されて酸化されるときに達成され、その結果、部品の表面に負の電荷が生成されます。これらの薄膜と厚膜の利点は、優れた耐食性、低い処理温度、ボアホールやスロットなどに堆積する可能性などです。欠点は、コーティング材料の選択が限られていること、コーティングの比較的柔らかい性質、必要な環境汚染処理浴です。シアン化物、重金属、フッ化物、油などの化学物質を含み、表面複製の精度が限られています。 拡散処理 (窒化、軟窒化、ほう素処理、リン酸塩処理など) 熱処理炉では、拡散元素は通常、高温で金属表面と反応するガスに由来します。これは、ガスの熱解離の結果としての純粋な熱および化学反応である可能性があります。場合によっては、拡散要素がソリッドに由来することがあります。これらの熱化学コーティングプロセスの利点は、優れた耐食性と再現性です。これらの欠点は、コーティングが比較的柔らかいこと、基材の選択が限られていること（窒化に適したものでなければならない）、処理時間が長いこと、環境および健康への危険が伴うこと、後処理が必要であることです。 CVD（化学蒸着） CVD は、高品質で高性能な固体コーティングを生成するために使用される化学プロセスです。このプロセスでは薄膜も生成されます。典型的なＣＶＤでは、基板は、基板表面で反応および／または分解して所望の薄膜を生成する１つまたは複数の揮発性前駆体にさらされる。これらの薄膜と厚膜の利点は、高い耐摩耗性、より厚いコーティングを経済的に製造できる可能性、ボアホール、スロットなどへの適合性などです。 CVD プロセスの欠点は、処理温度が高いこと、複数の金属 (TiAlN など) によるコーティングが困難または不可能であること、エッジが丸くなること、環境に有害な化学物質を使用することです。 PACVD / PECVD (プラズマ支援化学蒸着) PACVD は、Plasma Enhanced CVD を表す PECVD とも呼ばれます。 PVD コーティング プロセスでは、薄膜材料と厚膜材料は固体から蒸発しますが、PECVD ではコーティングは気相から生じます。前駆体ガスはプラズマ中で分解され、コーティングに利用できるようになります。この薄膜および厚膜堆積技術の利点は、CVD と比較して大幅に低いプロセス温度が可能であり、正確なコーティングが堆積されることです。 PACVD の欠点は、ボアホール、スロットなどの適合性が限られていることです。 PVD (物理蒸着) PVD プロセスは、さまざまな純粋な物理的真空蒸着法であり、気化した形の目的の膜材料を加工物の表面に凝縮させることによって薄膜を蒸着するために使用されます。スパッタリングおよび蒸着コーティングは PVD の例です。利点は、環境に有害な物質や排出物が生成されないこと、多種多様なコーティングを生成できること、コーティング温度がほとんどの鋼の最終熱処理温度よりも低いこと、正確に再現可能な薄いコーティング、高い耐摩耗性、低い摩擦係数などです。欠点は、ボアホール、スロットなどです。開口部の直径または幅に等しい深さまでしかコーティングできず、特定の条件下でのみ耐食性があり、均一な膜厚を得るには、堆積中に部品を回転させる必要があります。 機能性および装飾性コーティングの接着性は、基材に依存します。さらに、薄膜および厚膜コーティングの寿命は、湿度、温度などの環境パラメーターに依存します。したがって、機能的または装飾的なコーティングを検討する前に、私たちの意見についてお問い合わせください。お客様の基板と用途に最適なコーティング材料とコーティング技術を選択し、最も厳しい品質基準の下で堆積させることができます。薄膜・厚膜成膜能力の詳細については、AGS-TECH株式会社にお問い合わせください。設計支援が必要ですか?試作品は必要ですか？大量生産が必要ですか？私たちはあなたを助けるためにここにいます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Embedded Systems - Embedded Computer - Industrial Computers - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA 組み込みシステムとコンピューター 組み込みシステムは、大規模システム内の特定の制御機能用に設計されたコンピュータ システムであり、多くの場合、リアルタイム コンピューティングの制約があります。多くの場合、ハードウェアや機械部品を含む完全なデバイスの一部として組み込まれています。対照的に、パーソナル コンピューター (PC) などの汎用コンピューターは、柔軟性が高く、幅広いエンド ユーザーのニーズを満たすように設計されています。組み込みシステムのアーキテクチャは、標準の PC に基づいています。これにより、EMBEDDED PC は、関連するアプリケーションに本当に必要なコンポーネントのみで構成されます。組み込みシステムは、今日一般的に使用されている多くのデバイスを制御します。 私たちが提供する組み込み型コンピュータの中には、ATOP TECHNOLOGIES、JANZ TEC、KORENIX TECHNOLOGY、DFI-ITOX、およびその他のモデルの製品があります。当社の組み込みコンピュータは、ダウンタイムが悲惨な状況になる可能性がある産業用途向けの堅牢で信頼性の高いシステムです。それらはエネルギー効率が高く、非常に柔軟に使用でき、モジュール式に構築され、コンパクトで、完全なコンピューターのように強力で、ファンレスでノイズがありません。当社の組み込み型コンピュータは、過酷な環境で優れた温度、気密性、衝撃および振動耐性を備えており、機械および工場の建設、電力およびエネルギー プラント、交通および運輸産業、医療、生物医学、生物計測、自動車産業、軍事、鉱業、海軍で広く使用されています。 、海洋、航空宇宙など。 ATOP TECHNOLOGIES のコンパクトな製品パンフレットをダウンロード (ATOP Technologies 製品 List 2021 をダウンロード) JANZ TEC モデルのコンパクトな製品パンフレットをダウンロード KORENIX モデルのコンパクトな製品パンフレットをダウンロード DFI-ITOX モデル組み込みシステムのパンフレットをダウンロード DFI-ITOX モデル組み込みシングルボード コンピュータのパンフレットをダウンロード DFI-ITOX モデル コンピューター オン ボード モジュールのパンフレットをダウンロード ICP DAS モデル PACs 組み込みコントローラーと DAQ のパンフレットをダウンロード 産業用コンピュータ ストアに移動するには、ここをクリックしてください。 当社が提供する最も人気のある組み込みコンピュータのいくつかを次に示します。 インテル ATOM テクノロジー Z510/530 を搭載した組み込み PC ファンレス組込みPC Freescale i.MX515を搭載した組み込みPCシステム 頑丈な組み込み PC システム モジュラー組み込み PC システム HMI システムおよびファンレス産業用ディスプレイ ソリューション AGS-TECH Inc. は確立されたエンジニアリング インテグレーターおよびカスタム メーカーであることを常に覚えておいてください。したがって、特注品が必要な場合はお知らせください。テーブルからパズルを取り除き、仕事を楽にするターンキー ソリューションを提供します。 パンフレットをダウンロード デザインパートナーシッププログラム これらの組み込みコンピューターを構築しているパートナーを簡単に紹介しましょう。 JANZ TEC AG: Janz Tec AG は、1982 年以来、電子アセンブリと完全な産業用コンピューター システムの大手メーカーです。同社は、顧客の要求に応じて、組み込みコンピューティング製品、産業用コンピューター、および産業用通信デバイスを開発しています。すべてのJANZ TEC製品は、最高品質のドイツで独占的に生産されています。市場で 30 年以上の経験を持つ Janz Tec AG は、個々の顧客の要件を満たすことができます。これは、コンセプト段階から始まり、コンポーネントの開発と製造、そして納品まで続きます。 Janz Tec AG は、組み込みコンピューティング、産業用 PC、産業用通信、カスタム デザインの分野で標準を設定しています。 Janz Tec AG の従業員は、特定の顧客の要件に個別に適合する世界標準に基づいて、組み込みコンピュータ コンポーネントとシステムを考案、開発、製造しています。 Janz Tec の組み込みコンピュータには、長期的な可用性と可能な限り最高の品質、最適な価格対性能比という追加の利点があります。 Janz Tec の組込みコンピュータは、要件によって非常に堅牢で信頼性の高いシステムが必要な場合に常に使用されます。モジュール構造のコンパクトな Janz Tec 産業用コンピュータは、メンテナンスが少なく、エネルギー効率が高く、非常に柔軟です。 Janz Tec 組込みシステムのコンピュータ アーキテクチャは標準 PC に基づいており、組込み PC は関連するアプリケーションに本当に必要なコンポーネントのみで構成されています。これにより、サービスに非常にコストがかかる環境で、完全に独立した使用が容易になります。組み込みコンピューターであるにもかかわらず、多くの Janz Tec 製品は非常に強力で、完全なコンピューターを置き換えることができます。 Janz Tec ブランドの組み込みコンピュータの利点は、ファンなしで動作し、メンテナンスが少ないことです。 Janz Tec の組み込みコンピュータは、機械およびプラントの建設、電力およびエネルギー生産、輸送および交通、医療技術、自動車産業、生産および製造工学、およびその他の多くの産業用途で使用されています。ますます強力になっているプロセッサにより、これらの業界の特に複雑な要件に直面した場合でも、Janz Tec 組み込み PC を使用できます。この利点の 1 つは、多くの開発者が慣れ親しんだハードウェア環境と、適切なソフトウェア開発環境を利用できることです。 Janz Tec AG は、必要に応じていつでも顧客の要件に適応できる独自の組み込みコンピュータ システムの開発に必要な経験を積んできました。組み込みコンピューティング部門の Janz Tec 設計者は、アプリケーションと個々の顧客の要件に適した最適なソリューションに焦点を当てています。 Janz Tec AG の目標は常に、システムの高品質、長期使用のための堅実な設計、優れた価格対性能比を提供することです。組み込みコンピュータ システムで現在使用されている最新のプロセッサは、Freescale Intel Core i3/i5/i7、i.MX5x、Intel Atom、Intel Celeron、および Core2Duo です。さらに、Janz Tec 産業用コンピュータには、イーサネット、USB、RS 232 などの標準インターフェースが装備されているだけでなく、機能としてユーザーが CANbus インターフェースを利用することもできます。 Janz Tec 組み込み PC にはファンがないことが多いため、ほとんどの場合、コンパクトフラッシュ メディアを使用できるため、メンテナンスは不要です。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ