Search Results

Motion Control, Positioning, Motorized Stage, Actuator, Gripper, Servo Amplifier, Hardware Software Interface Card, Translation Stages, Rotary Table,Servo Motor Productie en assemblage van automatisering en robotsystemen Als technische integrator kunnen we u AUTOMATION SYSTEMS inclusief: • Bewegingsbesturing en positionering, motoren, bewegingscontroller, servoversterker, gemotoriseerde tafel, heftafel, goniometers, aandrijvingen, actuatoren, grijpers, direct aangedreven luchtlagerspindels, hardware-software interfacekaarten en software, op maat gemaakte pick-and-place-systemen, op maat gemaakte geautomatiseerde inspectiesystemen samengesteld uit vertaal- / draaitafels en camera's, op maat gemaakte robots, aangepaste automatiseringssystemen. We leveren ook handmatige positioner, handmatige tilt, roterende of lineaire fase voor eenvoudigere toepassingen. Er is een grote selectie van lineaire en roterende tafels/slides/stages die gebruik maken van borstelloze lineaire servomotoren met directe aandrijving, evenals modellen met kogelomloopspindels die worden aangedreven met borstel of borstelloze roterende motoren. Luchtlagersystemen zijn ook een optie in de automatisering. Afhankelijk van uw automatiseringsvereisten en -toepassing, kiezen we vertaalstadia met geschikte reisafstand, snelheid, nauwkeurigheid, resolutie, herhaalbaarheid, laadvermogen, stabiliteit ter plaatse, betrouwbaarheid ... enz. Nogmaals, afhankelijk van uw automatiseringstoepassing kunnen we u ofwel een puur lineaire of een lineair/roterende combinatietrap leveren. We kunnen speciale armaturen, gereedschappen vervaardigen en deze combineren met uw motion control hardware om er een complete turnkey automatiseringsoplossing voor u van te maken. Als u ook hulp nodig heeft bij het installeren van stuurprogramma's, het schrijven van code voor speciaal ontwikkelde software met gebruiksvriendelijke interface, kunnen we onze ervaren automatiseringsingenieur op contractbasis naar uw locatie sturen. Onze engineer kan dagelijks direct met u communiceren, zodat u uiteindelijk een op maat gemaakt automatiseringssysteem heeft dat vrij is van bugs en aan uw verwachtingen voldoet. Goniometers: voor uiterst nauwkeurige hoekuitlijning van optische componenten. Het ontwerp maakt gebruik van direct aangedreven contactloze motortechnologie. In combinatie met de multiplier biedt deze een positioneringssnelheid van 150 graden per seconde. Dus of u nu denkt aan een automatiseringssysteem met een bewegende camera, snapshots van een product maakt en de verkregen beelden analyseert om een productdefect vast te stellen, of u probeert de productietijd te verkorten door een pick-and-place-robot te integreren in uw geautomatiseerde productie , bel ons, neem contact met ons op en u zult blij zijn met de oplossingen die wij u kunnen bieden. - Om onze catalogus voor Kinco-automatiseringsproducten te downloaden, waaronder HMI, stappensysteem, ED-servo, CD-servo, PLC, veldbus, KLIK HIER. - Klik hier om de brochure van onze motorstarter met UL- en CE-certificering NS2100111-1158052 te downloaden - Lineaire lagers, Die-Set Flens Mount Bears, Pillow Blocks, Square Bearings en verschillende Shafts & Slides voor motion control Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA Als u op zoek bent naar industriële computers, embedded computers, panel-pc's voor uw automatiseringssysteem, nodigen wij u uit om onze winkel voor industriële computers te bezoeken op http://www.agsindustrialcomputers.com Als u naast onze productiemogelijkheden meer informatie wilt over onze engineering- en onderzoeks- en ontwikkelingsmogelijkheden, dan nodigen wij u uit om onze engineering te bezoeken.site http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Thickness Gauges - Ultrasonic - Flaw Detector - Nondestructive Measurement of Thickness & Flaws from AGS-TECH Inc. - USA Dikte- en foutmeters en detectoren AGS-TECH Inc. biedt ULTRASONIC FLAW DETECTORS en een aantal verschillende_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d-5THICKNES Een van de populaire typen zijn de ULTRASONIC THICKNESS GAUGES (ook wel aangeduid als_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d19d_UT-5cf58d_bb3 instrumenten voor het NON-DESTRUCTIVE TESTING & onderzoek van de dikte van een materiaal met behulp van ultrasone golven. Een ander type is HALL EFFECT THICKNESS GAUGE (ook wel aangeduid als_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58td_MAGNETICNES BOTTLE_MAGNETICNES BOTTLE_MATIC). De Hall Effect-diktemeters bieden het voordeel dat de nauwkeurigheid niet wordt beïnvloed door de vorm van monsters. Een derde veelvoorkomend type van NON-DESTRUCTIVE TESTING ( NDT_cc3194-bb3b-136bad5cf58d_( NDT_cc3194-05cd-instrumenten) bb3b-136bad5cf58d_EDDY HUIDIGE DIKTEMETERS. Diktemeters van het wervelstroomtype zijn elektronische instrumenten die variaties in impedantie van een wervelstroom-inducerende spoel meten, veroorzaakt door variaties in de laagdikte. Ze kunnen alleen worden gebruikt als de elektrische geleidbaarheid van de coating aanzienlijk afwijkt van die van het substraat. Maar een klassiek type instrumenten zijn de DIGITAL DIKTEMETERS. Ze zijn er in verschillende vormen en mogelijkheden. De meeste van hen zijn relatief goedkope instrumenten die afhankelijk zijn van contact met twee tegenover elkaar liggende oppervlakken van het monster om de dikte te meten. Enkele van de merkdiktemeters en ultrasone foutdetectoren die we verkopen zijn SADT, SINOAGE and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136MI5cf58d KLIK HIER om de brochure voor onze SADT ultrasone diktemeters te downloaden. KLIK HIER om de catalogus voor metrologie- en testapparatuur van ons merk SADT te downloaden. Om de brochure voor onze multimode ultrasone diktemeters MITECH MT180 en MT190 te downloaden, KLIK HIER Klik hier om de brochure voor onze ultrasone foutdetector MITECH MODEL MFD620C te downloaden. Klik hier om de productvergelijkingstabel voor onze MITECH-foutdetectoren te downloaden. ULTRASONE DIKTEMETERS: Wat ultrasone metingen zo aantrekkelijk maakt, is hun vermogen om de dikte te meten zonder dat beide zijden van het testmonster nodig zijn. Verschillende versies van deze instrumenten zoals ultrasone laagdiktemeter, verfdiktemeter en digitale diktemeter zijn in de handel verkrijgbaar. Een verscheidenheid aan materialen, waaronder metalen, keramiek, glas en kunststoffen, kunnen worden getest. Het instrument meet de hoeveelheid tijd die geluidsgolven nodig hebben om van de transducer door het materiaal naar de achterkant van het onderdeel te gaan en vervolgens de tijd die de reflectie nodig heeft om terug te keren naar de transducer. Uit de gemeten tijd berekent het instrument de dikte op basis van de geluidssnelheid door het monster. De transducersensoren zijn over het algemeen piëzo-elektrisch of EMAT. Er zijn diktemeters beschikbaar met zowel een vooraf bepaalde frequentie als enkele met afstembare frequenties. De afstembare maken inspectie van een breder scala aan materialen mogelijk. Typische frequenties van ultrasone diktemeters zijn 5 mHz. Onze diktemeters bieden de mogelijkheid om gegevens op te slaan en uit te voeren naar datalogging-apparaten. Ultrasone diktemeters zijn niet-destructieve testers, ze vereisen geen toegang tot beide zijden van de testspecimens, sommige modellen kunnen worden gebruikt op coatings en voeringen, nauwkeurigheden van minder dan 0,1 mm kunnen worden verkregen, gemakkelijk te gebruiken in het veld en niet nodig voor laboratoriumomgeving. Enkele nadelen zijn de vereiste van kalibratie voor elk materiaal, de noodzaak van goed contact met het materiaal, waarvoor soms speciale koppelingsgels of vaseline moeten worden gebruikt op de contactinterface van het apparaat/monster. Populaire toepassingsgebieden van draagbare ultrasone diktemeters zijn scheepsbouw, constructie-industrieën, pijpleidingen en pijpproductie, container- en tankproductie... enz. De technici kunnen gemakkelijk vuil en corrosie van de oppervlakken verwijderen en vervolgens de koppelingsgel aanbrengen en de sonde tegen het metaal drukken om de dikte te meten. Hall Effect-meters meten alleen de totale wanddikte, terwijl ultrasone meters individuele lagen in meerlaagse kunststofproducten kunnen meten. In HALL EFFECT DIKTEMETERS de meetnauwkeurigheid wordt niet beïnvloed door de vorm van monsters. Deze apparaten zijn gebaseerd op de theorie van het Hall-effect. Voor het testen wordt de stalen kogel aan de ene kant van het monster geplaatst en de sonde aan de andere kant. De Hall-effectsensor op de sonde meet de afstand van de sondepunt tot de stalen kogel. De rekenmachine zal de werkelijke diktemetingen weergeven. Zoals u zich kunt voorstellen, biedt deze niet-destructieve testmethode een snelle meting van de puntdikte op gebieden waar nauwkeurige meting van hoeken, kleine radii of complexe vormen vereist is. Bij niet-destructieve tests gebruiken Hall Effect-meters een sonde met een sterke permanente magneet en een Hall-halfgeleider die is aangesloten op een spanningsmeetcircuit. Als een ferromagnetisch doel, zoals een stalen kogel met bekende massa, in het magnetische veld wordt geplaatst, buigt het het veld en dit verandert de spanning over de Hall-sensor. Naarmate het doel van de magneet wordt verwijderd, verandert het magnetische veld en dus de Hall-spanning op een voorspelbare manier. Door deze veranderingen in kaart te brengen, kan een instrument een kalibratiecurve genereren die de gemeten Hall-spanning vergelijkt met de afstand van het doel tot de sonde. De informatie die tijdens de kalibratie in het instrument is ingevoerd, stelt de meter in staat een opzoektabel op te stellen, waardoor in feite een curve van spanningsveranderingen wordt uitgezet. Tijdens metingen vergelijkt de meter de gemeten waarden met de opzoektabel en geeft de dikte weer op een digitaal scherm. Gebruikers hoeven alleen bekende waarden in te voeren tijdens de kalibratie en de meter het vergelijken en berekenen te laten doen. Het kalibratieproces is automatisch. Geavanceerde apparatuurversies bieden weergave van de realtime diktemetingen en leggen automatisch de minimale dikte vast. Hall Effect-diktemeters worden veel gebruikt in de kunststofverpakkingsindustrie met een snel meetvermogen, tot 16 keer per seconde en een nauwkeurigheid van ongeveer ±1%. Ze kunnen duizenden diktemetingen in het geheugen opslaan. Resoluties van 0,01 mm of 0,001 mm (gelijk aan 0,001” of 0,0001”) zijn mogelijk. DRAAISTROOMTYPE DIKTEMETERS zijn elektronische instrumenten die variaties in impedantie van een wervelstroom-inducerende spoel meten, veroorzaakt door variaties in de laagdikte. Ze kunnen alleen worden gebruikt als de elektrische geleidbaarheid van de coating aanzienlijk afwijkt van die van het substraat. Wervelstroomtechnieken kunnen worden gebruikt voor een aantal dimensionale metingen. De mogelijkheid om snelle metingen uit te voeren zonder dat er koppelmiddel nodig is of, in sommige gevallen zelfs zonder dat er contact met het oppervlak nodig is, maakt wervelstroomtechnieken zeer nuttig. Het type metingen dat kan worden uitgevoerd, omvat de dikte van dunne metalen platen en folie, en van metalen coatings op metalen en niet-metalen ondergronden, dwarsdoorsnede-afmetingen van cilindrische buizen en staven, dikte van niet-metalen coatings op metalen ondergronden. Een toepassing waarbij de wervelstroomtechniek vaak wordt gebruikt om materiaaldikte te meten, is de detectie en karakterisering van corrosieschade en dunner worden van de huid van vliegtuigen. Wervelstroomtesten kunnen worden gebruikt om steekproeven te doen of scanners kunnen worden gebruikt om kleine gebieden te inspecteren. Wervelstroominspectie heeft in deze toepassing een voordeel ten opzichte van ultrageluid omdat er geen mechanische koppeling nodig is om de energie in de constructie te krijgen. Daarom kan wervelstroom in meerlagige delen van de structuur, zoals overlappende verbindingen, vaak bepalen of corrosieverdunning aanwezig is in begraven lagen. Wervelstroominspectie heeft een voordeel ten opzichte van radiografie voor deze toepassing omdat er slechts eenzijdige toegang nodig is om de inspectie uit te voeren. Om een stukje radiografische film op de achterkant van de vliegtuighuid te krijgen, kan het nodig zijn om binnenmeubels, panelen en isolatie te verwijderen, wat erg duur en schadelijk kan zijn. Wervelstroomtechnieken worden ook gebruikt om de dikte van hete plaat, band en folie in walserijen te meten. Een belangrijke toepassing van buiswanddiktemeting is het detecteren en beoordelen van uitwendige en inwendige corrosie. Interne sondes moeten worden gebruikt wanneer de externe oppervlakken niet toegankelijk zijn, zoals bij het testen van buizen die zijn begraven of worden ondersteund door beugels. Er is succes geboekt bij het meten van diktevariaties in ferromagnetische metalen buizen met de remote field-techniek. Afmetingen van cilindrische buizen en staven kunnen worden gemeten met spoelen met een buitendiameter of interne axiale spoelen, afhankelijk van wat van toepassing is. De relatie tussen verandering in impedantie en verandering in diameter is redelijk constant, met uitzondering van zeer lage frequenties. Wervelstroomtechnieken kunnen dikteveranderingen tot ongeveer drie procent van de huiddikte bepalen. Het is ook mogelijk om de dikte van dunne metaallagen op metalen substraten te meten, op voorwaarde dat de twee metalen sterk verschillende elektrische geleidbaarheid hebben. Een frequentie moet zodanig worden gekozen dat er volledige wervelstroompenetratie is van de laag, maar niet van het substraat zelf. De methode is ook met succes gebruikt voor het meten van de dikte van zeer dunne beschermende coatings van ferromagnetische metalen (zoals chroom en nikkel) op niet-ferromagnetische metalen ondergronden. Aan de andere kant kan de dikte van niet-metalen coatings op metalen substraten eenvoudig worden bepaald aan de hand van het effect van de lancering op de impedantie. Deze methode wordt gebruikt voor het meten van de dikte van verf en kunststof coatings. De coating dient als afstandhouder tussen de sonde en het geleidende oppervlak. Naarmate de afstand tussen de sonde en het geleidende basismetaal toeneemt, neemt de veldsterkte van de wervelstroom af omdat minder van het magnetische veld van de sonde kan interageren met het basismetaal. Diktes tussen 0,5 en 25 µm kunnen worden gemeten met een nauwkeurigheid tussen 10% voor lagere waarden en 4% voor hogere waarden. DIGITALE DIKTEMETERS : Ze vertrouwen op contact met twee tegenover elkaar liggende oppervlakken van het monster om de dikte te meten. De meeste digitale diktemeters zijn omschakelbaar van metrische naar inch-meting. Ze zijn beperkt in hun mogelijkheden omdat goed contact nodig is om nauwkeurige metingen te doen. Ze zijn ook meer vatbaar voor bedieningsfouten als gevolg van variaties van gebruiker tot gebruiker's verschillen in de behandeling van specimens, evenals de grote verschillen in specimeneigenschappen zoals hardheid, elasticiteit ... enz. Ze kunnen echter voldoende zijn voor sommige toepassingen en hun prijzen zijn lager in vergelijking met de andere soorten diktetesters. The MITUTOYO brand staat bekend om zijn digitale diktemeters. Our DRAAGBARE ULTRASONE DIKTE-METERS from SADT_cc3194-bb3b-136bad5cf58d_from SADT_cc3194-0 SADT-modellen SA40 / SA40EZ / SA50: SA40 / SA40EZ zijn de geminiaturiseerde ultrasone diktemeters die wanddikte en snelheid kunnen meten. Deze intelligente meters zijn ontworpen om de dikte te meten van zowel metalen als niet-metalen materialen zoals staal, aluminium, koper, messing, zilver en etc. Deze veelzijdige modellen kunnen eenvoudig worden uitgerust met de laag- en hoogfrequente sondes, hoge temperatuursonde voor veeleisende toepassingen omgevingen. De SA50 ultrasone diktemeter is microprocessor gestuurd en is gebaseerd op het ultrasone meetprincipe. Het is in staat om de dikte en akoestische snelheid te meten van ultrageluid dat door verschillende materialen wordt uitgezonden. De SA50 is ontworpen om de dikte van standaard metalen materialen en metalen materialen bedekt met coating te meten. Download onze SADT productbrochure via bovenstaande link om de verschillen in meetbereik, resolutie, nauwkeurigheid, geheugencapaciteit, ….etc tussen deze drie modellen te zien. SADT-modellen ST5900 / ST5900+ : Deze instrumenten zijn de geminiaturiseerde ultrasone diktemeters die wanddiktes kunnen meten. De ST5900 heeft een vaste snelheid van 5900 m/s en wordt alleen gebruikt voor het meten van de wanddikte van staal. Aan de andere kant is het model ST5900+ in staat om de snelheid aan te passen tussen 1000~9990m/s, zodat het de dikte van zowel metalen als niet-metalen materialen zoals staal, aluminium, messing, zilver,... kan meten. enz. Voor details over verschillende sondes kunt u de productbrochure downloaden via de bovenstaande link. Our DRAAGBARE ULTRASONE DIKTE-METERS from MITECH_cc3194-bb3b-136bad5cf58d_from MITECH_cc3194-0 Multi-mode ultrasone diktemeter MITECH MT180 / MT190 : Dit zijn multi-mode ultrasone diktemeters gebaseerd op dezelfde werkingsprincipes als SONAR. Het instrument kan de dikte van verschillende materialen meten met een nauwkeurigheid tot 0,1/0,01 millimeter. Dankzij de multimode-functie van de meter kan de gebruiker schakelen tussen puls-echo-modus (fout- en putdetectie) en echo-echo-modus (filtering van verf of laagdikte). Multi-mode: Pulse-Echo-modus en Echo-Echo-modus. De MITECH MT180 / MT190-modellen zijn in staat metingen uit te voeren op een breed scala aan materialen, waaronder metalen, plastic, keramiek, composieten, epoxy's, glas en andere ultrasone golfgeleidende materialen. Er zijn verschillende transducermodellen beschikbaar voor speciale toepassingen zoals grofkorrelige materialen en omgevingen met hoge temperaturen. De instrumenten bieden Probe-Zero-functie, Sound-Velocity-Calibration-functie, Two-Point Calibration-functie, Single Point-modus en Scan-modus. De MITECH MT180 / MT190-modellen zijn in staat tot zeven meetwaarden per seconde in de enkelpuntsmodus en zestien per seconde in de scanmodus. Ze hebben een koppelingsstatusindicator, optie voor selectie van metrische/imperiale eenheden, batterij-informatie-indicator voor de resterende capaciteit van de batterij, automatische slaap- en automatische uitschakelfunctie om de batterij te sparen, optionele software om de geheugengegevens op de pc te verwerken. Download de productbrochure via de bovenstaande link voor meer informatie over verschillende sondes en transducers. ULTRASONE FLAW DETECTORS : Moderne versies zijn kleine, draagbare, microprocessor-gebaseerde instrumenten die geschikt zijn voor gebruik in planten en in het veld. Hoogfrequente geluidsgolven worden gebruikt om verborgen scheuren, porositeit, holtes, gebreken en discontinuïteiten te detecteren in vaste stoffen zoals keramiek, plastic, metaal, legeringen, enz. Deze ultrasone golven weerkaatsen of zenden op voorspelbare manieren door dergelijke gebreken in het materiaal of product en produceren onderscheidende echopatronen. Ultrasone foutdetectoren zijn niet-destructieve testinstrumenten (NDT-testen). Ze zijn populair bij het testen van gelaste constructies, structurele materialen, productiematerialen. De meeste ultrasone foutdetectoren werken bij frequenties tussen 500.000 en 10.000.000 cycli per seconde (500 KHz tot 10 MHz), ver boven de hoorbare frequenties die onze oren kunnen detecteren. Bij ultrasone foutdetectie is de ondergrens van detectie voor een kleine fout in het algemeen de halve golflengte en alles kleiner dan dat zal onzichtbaar zijn voor het testinstrument. De uitdrukking die een geluidsgolf samenvat is: Golflengte = Geluidssnelheid / Frequentie Geluidsgolven in vaste stoffen vertonen verschillende wijzen van voortplanting: - Een longitudinale of compressiegolf wordt gekenmerkt door deeltjesbeweging in dezelfde richting als golfvoortplanting. Met andere woorden, de golven reizen als gevolg van compressies en verdunningen in het medium. - Een schuif-/dwarsgolf vertoont deeltjesbeweging loodrecht op de voortplantingsrichting van de golf. - Een oppervlakte- of Rayleigh-golf heeft een elliptische deeltjesbeweging en verplaatst zich over het oppervlak van een materiaal, doordringend tot een diepte van ongeveer één golflengte. Seismische golven bij aardbevingen zijn ook Rayleigh-golven. - Een plaat- of Lamb-golf is een complexe trillingsmodus die wordt waargenomen in dunne platen waar de materiaaldikte minder dan één golflengte is en de golf de hele dwarsdoorsnede van het medium vult. Geluidsgolven kunnen van de ene vorm in de andere worden omgezet. Wanneer geluid door een materiaal reist en een grens van een ander materiaal ontmoet, wordt een deel van de energie teruggekaatst en een deel doorgelaten. De hoeveelheid gereflecteerde energie, of reflectiecoëfficiënt, is gerelateerd aan de relatieve akoestische impedantie van de twee materialen. Akoestische impedantie is op zijn beurt een materiaaleigenschap die wordt gedefinieerd als de dichtheid vermenigvuldigd met de geluidssnelheid in een bepaald materiaal. Voor twee materialen is de reflectiecoëfficiënt als percentage van de invallende energiedruk: R = (Z2 - Z1) / (Z2 + Z1) R = reflectiecoëfficiënt (bijv. percentage gereflecteerde energie) Z1 = akoestische impedantie van eerste materiaal Z2 = akoestische impedantie van tweede materiaal Bij ultrasone foutdetectie benadert de reflectiecoëfficiënt 100% voor metaal / luchtgrenzen, wat kan worden geïnterpreteerd als alle geluidsenergie die wordt gereflecteerd door een scheur of discontinuïteit in het pad van de golf. Dit maakt ultrasone foutdetectie mogelijk. Als het gaat om reflectie en breking van geluidsgolven, is de situatie vergelijkbaar met die van lichtgolven. Geluidsenergie bij ultrasone frequenties is zeer directioneel en de geluidsbundels die worden gebruikt voor het detecteren van fouten zijn goed gedefinieerd. Wanneer geluid van een grens weerkaatst, is de reflectiehoek gelijk aan de invalshoek. Een geluidsbundel die een oppervlak raakt met een loodrechte inval, zal recht terugkaatsen. Geluidsgolven die van het ene materiaal naar het andere worden overgedragen, buigen in overeenstemming met de brekingswet van Snellius. Geluidsgolven die een grens onder een hoek raken, worden gebogen volgens de formule: Zonde Ø1/Zonde Ø2 = V1/V2 Ø1 = Invalshoek in eerste materiaal Ø2= brekingshoek in tweede materiaal V1 = Geluidssnelheid in het eerste materiaal V2 = Geluidssnelheid in het tweede materiaal Transducers van ultrasone foutdetectoren hebben een actief element gemaakt van een piëzo-elektrisch materiaal. Wanneer dit element wordt getrild door een inkomende geluidsgolf, genereert het een elektrische puls. Wanneer het wordt geëxciteerd door een elektrische hoogspanningspuls, trilt het over een specifiek spectrum van frequenties en genereert het geluidsgolven. Omdat geluidsenergie bij ultrasone frequenties niet efficiënt door gassen gaat, wordt een dunne laag koppelingsgel gebruikt tussen de transducer en het teststuk. Ultrasone transducers die worden gebruikt in toepassingen voor het detecteren van fouten zijn: - Contacttransducers: deze worden gebruikt in direct contact met het teststuk. Ze sturen geluidsenergie loodrecht op het oppervlak en worden meestal gebruikt voor het lokaliseren van holtes, porositeit, scheuren, delaminaties evenwijdig aan het buitenoppervlak van een onderdeel, evenals voor het meten van dikte. - Angle Beam Transducers: Ze worden gebruikt in combinatie met plastic of epoxy wiggen (hoekbalken) om afschuifgolven of longitudinale golven in een proefstuk te introduceren onder een bepaalde hoek ten opzichte van het oppervlak. Ze zijn populair bij lasinspectie. - Delay Line Transducers: Deze bevatten een korte plastic golfgeleider of vertragingslijn tussen het actieve element en het teststuk. Ze worden gebruikt om de resolutie nabij het oppervlak te verbeteren. Ze zijn geschikt voor testen bij hoge temperaturen, waarbij de vertragingslijn het actieve element beschermt tegen thermische schade. - Dompeltransducers: deze zijn ontworpen om geluidsenergie via een waterkolom of waterbad in het proefstuk te koppelen. Ze worden gebruikt in geautomatiseerde scantoepassingen en ook in situaties waar een scherp gefocuste straal nodig is voor een betere resolutie van fouten. - Transducers met twee elementen: deze maken gebruik van afzonderlijke zender- en ontvangerelementen in een enkele montage. Ze worden vaak gebruikt in toepassingen met ruwe oppervlakken, grofkorrelige materialen, detectie van putjes of porositeit. Ultrasone foutdetectoren genereren en tonen een ultrasone golfvorm die wordt geïnterpreteerd met behulp van analysesoftware, om fouten in materialen en afgewerkte producten te lokaliseren. Moderne apparaten omvatten een ultrasone pulszender en -ontvanger, hardware en software voor het vastleggen en analyseren van signalen, een golfvormweergave en een dataloggingmodule. Digitale signaalverwerking wordt gebruikt voor stabiliteit en precisie. Het pulszender- en ontvangergedeelte levert een excitatiepuls om de transducer aan te drijven, en versterking en filtering voor de terugkerende echo's. Pulsamplitude, vorm en demping kunnen worden geregeld om de prestaties van de transducer te optimaliseren, en de versterking en bandbreedte van de ontvanger kunnen worden aangepast om de signaal-ruisverhouding te optimaliseren. Geavanceerde foutdetectoren leggen een golfvorm digitaal vast en voeren er vervolgens verschillende metingen en analyses op uit. Een klok of timer wordt gebruikt om transducerpulsen te synchroniseren en afstandskalibratie te bieden. Signaalverwerking genereert een golfvormweergave die de signaalamplitude versus tijd op een gekalibreerde schaal weergeeft, digitale verwerkingsalgoritmen bevatten afstand- en amplitudecorrectie en trigonometrische berekeningen voor schuine geluidspaden. Alarmpoorten bewaken signaalniveaus op geselecteerde punten in de golftrein en markeren echo's van gebreken. Schermen met meerkleurige displays worden gekalibreerd in eenheden van diepte of afstand. Interne dataloggers registreren de volledige golfvorm en instellingsinformatie die bij elke test hoort, informatie zoals echo-amplitude, diepte- of afstandsmetingen, aan- of afwezigheid van alarmcondities. Ultrasone foutdetectie is in feite een vergelijkende techniek. Met behulp van geschikte referentiestandaarden, kennis van de voortplanting van geluidsgolven en algemeen aanvaarde testprocedures, identificeert een getrainde operator specifieke echopatronen die overeenkomen met de echorespons van goede onderdelen en van representatieve gebreken. Het echopatroon van een getest materiaal of product kan dan worden vergeleken met de patronen van deze kalibratiestandaarden om de toestand ervan te bepalen. Een echo die voorafgaat aan de echo van de achterwand impliceert de aanwezigheid van een laminaire scheur of leegte. Analyse van de gereflecteerde echo onthult de diepte, grootte en vorm van de structuur. In sommige gevallen wordt het testen uitgevoerd in een doorgaande transmissiemodus. In een dergelijk geval reist de geluidsenergie tussen twee transducers die aan weerszijden van het teststuk zijn geplaatst. Als er een grote fout in het geluidspad aanwezig is, wordt de straal geblokkeerd en bereikt het geluid de ontvanger niet. Scheuren en gebreken loodrecht op het oppervlak van een proefstuk, of gekanteld ten opzichte van dat oppervlak, zijn meestal onzichtbaar bij testtechnieken met rechte bundels vanwege hun oriëntatie ten opzichte van de geluidsbundel. In dergelijke gevallen, die gebruikelijk zijn in gelaste constructies, worden hoekstraaltechnieken gebruikt, waarbij gebruik wordt gemaakt van gemeenschappelijke hoekstraaltransducerssamenstellen of immersietransducers die zijn uitgelijnd om geluidsenergie onder een geselecteerde hoek in het teststuk te richten. Naarmate de hoek van een invallende longitudinale golf ten opzichte van een oppervlak groter wordt, wordt een toenemend deel van de geluidsenergie omgezet in een schuifgolf in het tweede materiaal. Als de hoek groot genoeg is, zal alle energie in het tweede materiaal in de vorm van schuifgolven zijn. De energieoverdracht is efficiënter bij de invalshoeken die afschuifgolven genereren in staal en soortgelijke materialen. Bovendien wordt de resolutie van de minimale foutgrootte verbeterd door het gebruik van schuifgolven, aangezien bij een gegeven frequentie de golflengte van een schuifgolf ongeveer 60% is van de golflengte van een vergelijkbare longitudinale golf. De gehoekte geluidsbundel is zeer gevoelig voor scheuren loodrecht op het verste oppervlak van het proefstuk en is na terugkaatsen van de verste zijde zeer gevoelig voor scheuren loodrecht op het koppelingsoppervlak. Onze ultrasone foutdetectoren van SADT / SINOAGE zijn: Ultrasone foutdetector SADT SUD10 en SUD20 : SUD10 is een draagbaar, op microprocessoren gebaseerd instrument dat veel wordt gebruikt in fabrieken en in het veld. SADT SUD10, is een slim digitaal apparaat met nieuwe EL-displaytechnologie. SUD10 biedt bijna alle functies van een professioneel niet-destructief testinstrument. Het SADT SUD20-model heeft dezelfde functies als de SUD10, maar is kleiner en lichter. Hier zijn enkele kenmerken van deze apparaten: -Hoge snelheid vastleggen en zeer weinig ruis -DAC, AVG, B-scan - Stevige metalen behuizing (IP65) -Geautomatiseerde video van testproces en afspelen - Hoge contrastweergave van de golfvorm bij helder, direct zonlicht en bij volledige duisternis. Gemakkelijk te lezen vanuit alle hoeken. -Krachtige pc-software en gegevens kunnen worden geëxporteerd naar Excel -Geautomatiseerde kalibratie van transducer nul, offset en/of snelheid -Geautomatiseerde gain, peak hold en peak memory-functies -Geautomatiseerde weergave van precieze foutlocatie (Diepte d, niveau p, afstand s, amplitude, sz dB, Ø) -Geautomatiseerde schakelaar voor drie meters (Diepte d, niveau p, afstand s) -Tien onafhankelijke instellingsfuncties, alle criteria kunnen vrij worden ingevoerd, kunnen in het veld werken zonder testblok -Groot geheugen van 300 A grafiek en 30000 diktewaarden -A&B-scan -RS232/USB-poort, communicatie met pc is eenvoudig -De embedded software kan online worden bijgewerkt -Li-batterij, continue werktijd tot 8 uur -Bevriezingsfunctie weergeven -Automatische echograad -Hoeken en K-waarde - Vergrendel- en ontgrendelfunctie van systeemparameters - Slaapstand en screensavers -Elektronische klokkalender -Twee poorten instelling en alarm indicatie Download voor meer informatie onze SADT / SINOAGE-brochure via de bovenstaande link. Enkele van onze ultrasone detectoren van MITECH zijn: MFD620C draagbare ultrasone foutdetector met TFT LCD-kleurenscherm met hoge resolutie. De achtergrondkleur en de golfkleur kunnen worden geselecteerd op basis van de omgeving. LCD-helderheid kan handmatig worden ingesteld. Blijf meer dan 8 uur werken met high krachtige lithium-ionbatterijmodule (met optie voor lithium-ionbatterij met grote capaciteit), gemakkelijk te demonteren en de batterijmodule kan onafhankelijk worden opgeladen buiten de apparaat. Het is licht en draagbaar, gemakkelijk met één hand te nemen; gemakkelijke operatie; superieur betrouwbaarheid garandeert een lange levensduur. Bereik: 0~6000mm (bij staalsnelheid); bereik selecteerbaar in vaste stappen of continu variabel. Pulser: Spike-excitatie met lage, middelste en hoge keuzes van de pulsenergie. Pulsherhalingsfrequentie: handmatig instelbaar van 10 tot 1000 Hz. Pulsbreedte: instelbaar in een bepaald bereik om bij verschillende sondes te passen. Demping: 200, 300, 400, 500, 600 selecteerbaar om te voldoen aan verschillende resoluties en gevoeligheid nodig heeft. Werkmodus sonde: enkel element, dubbel element en via transmissie; Ontvanger: Realtime bemonstering met een hoge snelheid van 160 MHz, genoeg om de defectinformatie vast te leggen. Rectificatie: Positieve halve golf, negatieve halve golf, volledige golf en RF: DB Step: 0dB, 0.1 dB, 2dB, 6dB stapwaarde evenals auto-gain-modus Alarm: Alarm met geluid en licht Geheugen: Totaal 1000 configuratiekanalen, alle bedrijfsparameters van het instrument plus DAC/AVG curve kan worden opgeslagen; opgeslagen configuratiegegevens kunnen eenvoudig worden bekeken en opgeroepen voor: snelle, herhaalbare instrumentconfiguratie. Totaal 1000 datasets slaan alle instrumentbediening op parameters plus A-scan. Alle configuratiekanalen en datasets kunnen worden overgedragen naar: PC via USB-poort. Functies: Piek vasthouden: Zoekt automatisch de piekgolf in de poort en houdt deze op het display. Berekening van equivalente diameter: ontdek de piekecho en bereken het equivalent ervan diameter. Continu opnemen: neem het display continu op en sla het op in het geheugen in de instrument. Lokalisatie van defecten: Lokaliseer de positie van het defect, inclusief de afstand, de diepte en de vliegtuig projectie afstand. Grootte van defect: Bereken de grootte van het defect: Evaluatie van defecten: Evalueer het defect met een echo-envelop. DAC: Afstand Amplitude Correctie AVG: Afstandsversterking Grootte-curvefunctie Scheurmaat: meet en bereken de scheurdiepte B-Scan: Toon de doorsnede van het testblok. Realtime klok: Realtime klok voor het bijhouden van de tijd. Communicatie: USB2.0 high-speed communicatiepoort Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Industrial Computer Accessories, PCI, Peripheral Component Interconnect, Multichannel Analog & Digital Input Output Modules, Relay Module, Printer Interface Accessoires, modules, draagborden voor industriële computers A PERIPHERAL DEVICE is er een die is aangesloten op een hostcomputer, maar er geen deel van uitmaakt, en is min of meer afhankelijk van de host. Het breidt de mogelijkheden van de host uit, maar maakt geen deel uit van de kerncomputerarchitectuur. Voorbeelden zijn computerprinters, beeldscanners, tapedrives, microfoons, luidsprekers, webcams en digitale camera's. Randapparatuur wordt aangesloten op de systeemeenheid via de poorten op de computer. CONVENTIONELE PCI (PCI staat voor PERIPHERAL COMPONENT INTERCONNECT, onderdeel van de PCI Local Bus-standaard) is een computerbus voor het aansluiten van hardwareapparaten in een computer. Deze apparaten kunnen de vorm aannemen van een geïntegreerd circuit dat op het moederbord zelf is gemonteerd, genaamd a planar device in de PCI-specificatie, of an_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cion card die in een sleuf past. Wij voeren merknamen zoals JANZ TEC, DFI-ITOX andde-cc3194-bb3b-136bad5cf58d_DFI-ITOX andde-cc3194-05 Download onze compacte productbrochure van het JANZ TEC-merk Download onze compacte productbrochure van het merk KORENIX Download onze brochure over industriële communicatie en netwerkproducten van het ICP DAS-merk Download onze ICP DAS-merk PAC's Embedded Controllers & DAQ-brochure Download onze ICP DAS-brochure voor industriële touchpads Download onze brochure over externe IO-modules en IO-uitbreidingseenheden van het ICP DAS-merk Download onze ICP DAS merk PCI Boards en IO Cards Download onze industriële computerrandapparatuur van het merk DFI-ITOX Download onze grafische kaarten van het merk DFI-ITOX Download onze brochure over industriële moederborden van het merk DFI-ITOX Download onze brochure over embedded single board computers van het merk DFI-ITOX Download onze brochure over computer-on-board modules van het merk DFI-ITOX Download onze DFI-ITOX merk Embedded OS Services Om een geschikt onderdeel of accessoire voor uw projecten te kiezen. ga dan naar onze industriële computerwinkel door HIER TE KLIKKEN. Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA Enkele van de componenten en accessoires die wij aanbieden voor industriële computers zijn: - Multichannel analoge en digitale input output modules : We bieden honderden verschillende 1-, 2-, 4-, 8-, 16-kanaals functiemodules. Ze hebben een compact formaat en dit kleine formaat maakt deze systemen gemakkelijk te gebruiken op krappe plaatsen. Er kunnen maximaal 16 kanalen worden ondergebracht in een module met een breedte van 12 mm (0,47 inch). Verbindingen zijn inplugbaar, veilig en sterk, waardoor vervanging gemakkelijk is voor de operators, terwijl de veerdruktechnologie een continue werking garandeert, zelfs onder zware omgevingsomstandigheden zoals schokken/trillingen, temperatuurwisselingen... enz. Onze meerkanaals analoge en digitale ingangsuitgangsmodules zijn zeer flexibel, zodat elk knooppunt in het I/O-systeem kan worden geconfigureerd om te voldoen aan de vereisten van elk kanaal, digitale en analoge I/O en andere kunnen gemakkelijk worden gecombineerd. Ze zijn gemakkelijk te hanteren, het modulaire, op rails gemonteerde moduleontwerp maakt eenvoudige en gereedschapsloze hantering en aanpassingen mogelijk. Met behulp van gekleurde markeringen wordt de functionaliteit van afzonderlijke I/O-modules geïdentificeerd, de klemmenbezetting en technische gegevens op de zijkant van de module gedrukt. Onze modulaire systemen zijn veldbusonafhankelijk. - Multichannel relaismodules : Een relais is een schakelaar die wordt bestuurd door een elektrische stroom. Relais maken het voor een laagspannings-laagstroomcircuit mogelijk om een hoogspannings-/hoogstroomapparaat veilig te schakelen. Als voorbeeld kunnen we een batterijgevoed kleine lichtdetectorcircuit gebruiken om grote op het lichtnet werkende lampen te bedienen met behulp van een relais. Relaisborden of -modules zijn commerciële printplaten die zijn uitgerust met relais, LED-indicatoren, back-EMF-preventiediodes en praktische schroefaansluitingen voor spanningsingangen, NC, NO, COM-aansluitingen op ten minste het relais. Meerdere palen erop maken het mogelijk om meerdere apparaten tegelijk aan of uit te zetten. De meeste industriële projecten vereisen meer dan één relais. Daarom multi-channel of ook bekend als meerdere relaisborden_cc781905-53b-3194-cd aangeboden. Ze kunnen overal van 2 tot 16 relais op dezelfde printplaat hebben. Relaisborden kunnen ook rechtstreeks door een computer worden bestuurd via USB of seriële verbinding. Relaisborden aangesloten op LAN of op internet aangesloten pc, we kunnen relais op afstand bedienen van verre afstanden met behulp van speciale software. - Printerinterface: Een printerinterface is een combinatie van hardware en software waarmee de printer kan communiceren met een computer. De hardware-interface wordt poort genoemd en elke printer heeft ten minste één interface. Een interface bevat verschillende componenten, waaronder het communicatietype en de interfacesoftware. Er zijn acht belangrijke communicatietypen: 1. Serial : Through serial connecties_cc781905-5cde-3194-cf3b-informatie verzenden . Communicatieparameters zoals pariteit en baud moeten op beide entiteiten worden ingesteld voordat communicatie plaatsvindt. 2. Parallel : Parallel communicatie_cc781905-5cb-3194-bb3 is populairder dan seriële communicatie met printers, omdat het populairder is . Door gebruik te maken van parallelle communicatie ontvangen printers acht bits tegelijk via acht afzonderlijke draden. Parallel gebruikt een DB25-aansluiting aan de computerzijde en een vreemd gevormde 36-pins aansluiting aan de printerzijde. 3. Universal Serial Bus (in de volksmond aangeduid als USB): ze kunnen gegevens snel overbrengen met een snelheid van 12 Mbps en automatisch nieuwe apparaten herkennen. 4. Network : Ook vaak aangeduid als Ethernet,_cc781905bbcde-3194-network-verbindingen -136bad5cf58d_zijn alledaags op netwerklaserprinters. Andere typen printers maken ook gebruik van dit type verbinding. Deze printers hebben een Network Interface Card (NIC) en ROM-gebaseerde software waarmee ze kunnen communiceren met netwerken, servers en werkstations. 5. Infrared : Infraroodtransmissies_cc781905-5cde-31945-bb3b Met een infrarood acceptor kunnen uw apparaten (laptops, pda's, camera's, enz.) verbinding maken met de printer en printopdrachten verzenden via infraroodsignalen. 6. Small Computer System Interface (bekend als SCSI) : Laserprinters en sommige anderen use_de-cc05 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_to PC omdat er het voordeel is van serieschakeling waarbij meerdere apparaten op een enkele SCSI-verbinding kunnen zijn. De implementatie ervan is eenvoudig. 7. IEEE 1394 Firewire : Firewire is een snelle verbinding die veel wordt gebruikt voor digitale videobewerking en andere hoge bandbreedtevereisten. Deze interface ondersteunt momenteel apparaten met een maximale doorvoer van 800 Mbps en snelheden tot 3,2 Gbps. 8. Wireless : Draadloos is de momenteel populaire technologie zoals infrarood en bluetooth. De informatie wordt draadloos door de lucht verzonden met behulp van radiogolven en wordt ontvangen door het apparaat. Bluetooth wordt gebruikt om de kabels tussen computers en randapparatuur te vervangen en ze werken meestal over kleine afstanden van ongeveer 10 meter. Van deze bovengenoemde communicatietypes gebruiken scanners meestal USB, Parallel, SCSI, IEEE 1394/FireWire. - Incrementele encodermodule : Incrementele encoders worden gebruikt in toepassingen voor positionering en feedback van motortoerentallen. Incrementele encoders bieden uitstekende feedback over snelheid en afstand. Omdat er maar weinig sensoren bij betrokken zijn, zijn de incrementele encodersystemen eenvoudig en voordelig. Een incrementele encoder wordt beperkt door alleen wijzigingsinformatie te verstrekken en daarom heeft de encoder een referentieapparaat nodig om beweging te berekenen. Onze incrementele encodermodules zijn veelzijdig en aanpasbaar voor een verscheidenheid aan toepassingen, zoals zware toepassingen zoals het geval is in de pulp- en papierindustrie en de staalindustrie; industriële toepassingen zoals de textiel-, voedingsmiddelen-, drankenindustrie en lichte/servotoepassingen zoals robotica, elektronica, halfgeleiderindustrie. -Volledig-CAN-controller voor MODULbus-aansluitingen : Het Controller Area Network, afgekort als CAN werd geïntroduceerd om de groeiende complexiteit van voertuigfuncties en netwerken aan te pakken. In de eerste embedded systemen bevatten modules een enkele MCU, die een enkele of meerdere eenvoudige functies uitvoerde, zoals het lezen van een sensorniveau via een ADC en het besturen van een DC-motor. Naarmate functies complexer werden, namen ontwerpers gedistribueerde module-architecturen over en implementeerden ze functies in meerdere MCU's op dezelfde PCB. Volgens dit voorbeeld zou een complexe module ervoor zorgen dat de hoofd-MCU alle systeemfuncties, diagnostiek en failsafe uitvoert, terwijl een andere MCU een BLDC-motorbesturingsfunctie zou afhandelen. Dit werd mogelijk gemaakt door de brede beschikbaarheid van MCU's voor algemeen gebruik tegen lage kosten. In de voertuigen van vandaag, aangezien functies binnen een voertuig worden gedistribueerd in plaats van een module, leidde de behoefte aan een hoge fouttolerantie, intermodule communicatieprotocol tot het ontwerp en de introductie van CAN in de automobielmarkt. Full CAN Controller biedt een uitgebreide implementatie van berichtfiltering, evenals berichtparsing in de hardware, waardoor de CPU wordt ontlast van de taak om op elk ontvangen bericht te moeten reageren. Volledige CAN-controllers kunnen worden geconfigureerd om de CPU alleen te onderbreken wanneer berichten waarvan de Identifiers zijn ingesteld als acceptatiefilters in de controller. Volledige CAN-controllers zijn ook ingesteld met meerdere berichtobjecten die mailboxen worden genoemd en die specifieke berichtinformatie kunnen opslaan, zoals ID en databytes die de CPU kan ophalen. De CPU zou in dit geval het bericht op elk moment kunnen ophalen, maar moet de taak voltooien voordat een update van datzelfde bericht wordt ontvangen en de huidige inhoud van de mailbox overschrijven. Dit scenario is opgelost in het laatste type CAN-controllers. Extended Full CAN-controllers provide een extra niveau van hardware geïmplementeerde functionaliteit, door een hardware-FIFO te leveren voor ontvangen berichten. Met een dergelijke implementatie kan meer dan één exemplaar van hetzelfde bericht worden opgeslagen voordat de CPU wordt onderbroken, waardoor informatieverlies voor hoogfrequente berichten wordt voorkomen, of zelfs de CPU zich gedurende een langere periode op de hoofdmodulefunctie kan concentreren. Onze Full-CAN Controller voor MODULbus Sockets biedt de volgende kenmerken: Intel 82527 Full CAN-controller, Ondersteunt CAN-protocol V 2.0 A en A 2.0 B, ISO/DIS 11898-2, 9-pins D-SUB-connector, Opties Geïsoleerde CAN-interface, Ondersteunde besturingssystemen zijn Windows, Windows CE, Linux, QNX, VxWorks. - Intelligente CAN-controller voor MODULbus-aansluitingen : we bieden onze klanten lokale intelligentie met MC68332, 256 kB SRAM / 16 bit breed, 64 kB DPRAM / 16 bit breed, 512 kB flash, ISO/DIS 11898- 2, 9-pins D-SUB-connector, ICANOS-firmware aan boord, MODULbus+-compatibel, opties zoals geïsoleerde CAN-interface, CANopen beschikbaar, ondersteunde besturingssystemen zijn Windows, Windows CE, Linux, QNX, VxWorks. - Intelligente op MC68332 gebaseerde VMEbus Computer : VMEbus staat voor VersaModular Eurocard bus_cc781905-5cde-3194-bb3b-136_bad5cf58d, in een commercieel systeem dat wordt gebruikt in een computerpad of een industriële bus en militaire toepassingen wereldwijd. VMEbus wordt gebruikt in verkeerscontrolesystemen, wapencontrolesystemen, telecommunicatiesystemen, robotica, data-acquisitie, videobeeldvorming... enz. VMEbus-systemen zijn beter bestand tegen schokken, trillingen en langdurige temperaturen dan de standaard bussystemen die in desktopcomputers worden gebruikt. Dit maakt ze ideaal voor ruwe omgevingen. Dubbele eurokaart van factor (6U) , A32/24/16:D16/08 VMEbus master; A24:D16/08 slave-interface, 3 MODULbus I/O-aansluitingen, frontpaneel en P2-aansluiting van MODULbus I/O-lijnen, programmeerbare MC68332 MCU met 21 MHz, ingebouwde systeemcontroller met eerste slotdetectie, interrupt-handler IRQ 1 – 5, interruptgenerator willekeurig 1 van 7, 1 MB SRAM hoofdgeheugen, tot 1 MB EPROM, tot 1 MB FLASH EPROM, 256 kB dual-ported batterij gebufferd SRAM, batterij gebufferde realtime klok met 2 kB SRAM, RS232 seriële poort, periodiek interrupt timer (intern naar MC68332), watchdog timer (intern naar MC68332), DC/DC converter om analoge modules te voeden. Opties zijn 4 MB SRAM-hoofdgeheugen. Ondersteund besturingssysteem is VxWorks. - Intelligent PLC Link-concept (3964R) : A programmeerbare logische controller orcde-cc3194-badkamer -bb3b-136bad5cf58d_is een digitale computer die wordt gebruikt voor de automatisering van industriële elektromechanische processen, zoals de besturing van machines op fabrieksassemblagelijnen en kermisattracties of verlichtingsarmaturen. PLC Link is een protocol om eenvoudig geheugenruimte te delen tussen twee PLC's. Het grote voordeel van PLC Link is om met PLC's te werken als Remote I/O units. Ons Intelligent PLC Link Concept biedt communicatieprocedure 3964®, een berichteninterface tussen host en firmware via softwaredriver, applicaties op de host om te communiceren met een ander station op de serielijnverbinding, seriële datacommunicatie volgens 3964®-protocol, beschikbaarheid van softwaredrivers voor verschillende besturingssystemen. - Intelligente Profibus DP Slave Interface : ProfiBus is een berichtformaat dat speciaal is ontworpen voor snelle seriële I/O in fabrieks- en gebouwautomatiseringstoepassingen. ProfiBus is een open standaard en wordt erkend als de snelste veldbus die momenteel in gebruik is, gebaseerd op RS485 en de Europese EN50170 elektrische specificatie. Het DP-achtervoegsel verwijst naar ''Decentralized Periphery'', dat wordt gebruikt om gedistribueerde I/O-apparaten te beschrijven die zijn aangesloten via een snelle seriële dataverbinding met een centrale controller. Integendeel, een programmeerbare logische controller of PLC die hierboven is beschreven, heeft normaal gesproken zijn ingangs-/uitgangskanalen centraal gerangschikt. Door een netwerkbus tussen de hoofdcontroller (master) en zijn I/O-kanalen (slaves) te introduceren, hebben we de I/O gedecentraliseerd. Een ProfiBus-systeem gebruikt een busmaster om slave-apparaten te pollen die in multi-drop-mode zijn gedistribueerd op een RS485 seriële bus. Een ProfiBus-slave is elk randapparaat (zoals een I/O-transducer, klep, netwerkdrive of ander meetapparaat) dat informatie verwerkt en de uitvoer naar de master stuurt. De slave is een passief werkend station op het netwerk, aangezien deze geen bustoegangsrechten heeft en alleen ontvangen berichten kan bevestigen of op verzoek antwoordberichten naar de master kan sturen. Het is belangrijk op te merken dat alle ProfiBus-slaves dezelfde prioriteit hebben en dat alle netwerkcommunicatie afkomstig is van de master. Samenvattend: Een ProfiBus DP is een open standaard gebaseerd op EN 50170, het is de snelste veldbusstandaard tot nu toe met datasnelheden tot 12 Mb, biedt plug-and-play-bediening, maakt tot 244 bytes aan invoer-/uitvoergegevens per bericht mogelijk, tot 126 stations kunnen op de bus worden aangesloten en tot 32 stations per bussegment. Our Intelligent Profibus DP Slave-interface Janz Tec VMOD-PROFbiedt alle functies voor motorbesturing van DC-servomotoren, programmeerbaar digitaal PID-filter, snelheid, doelpositie en filterparameters die tijdens beweging kunnen worden gewijzigd, kwadratuur-encoderinterface met pulsingang, programmeerbare host-interrupts, 12-bits D/A-converter, 32-bits positie-, snelheids- en versnellingsregisters. Het ondersteunt Windows, Windows CE, Linux, QNX en VxWorks besturingssystemen. - MODULbus-dragerkaart voor 3 U VMEbus-systemen : Dit systeem biedt 3 U VMEbus niet-intelligente draagkaart voor MODULbus, enkele eurokaartvormfactor (3 U), A24/16:D16/08 VMEbus slave-interface, 1 socket voor MODULbus I/O, jumper selecteerbare onderbrekingsniveau 1 – 7 en vector-interrupt, korte I/O of standaardadressering, heeft slechts één VME-slot nodig, ondersteunt MODULbus+identificatiemechanisme, frontpaneelconnector van I/O-signalen (geleverd door modules). Opties zijn DC/DC converter voor analoge module voeding. Ondersteunde besturingssystemen zijn Linux, QNX, VxWorks. - MODULbus-dragerkaart voor 6 U VMEbus-systemen : Dit systeem biedt 6U VMEbus niet-intelligente dragerkaart voor MODULbus, dubbele eurokaart, A24/D16 VMEbus-slave-interface, 4 insteekbussen voor MODULbus I/O, verschillende vector van elke MODULbus I/O, 2 kB short-I/O of standaard adresbereik, heeft slechts één VME-slot, frontpaneel en P2-aansluiting van I/O-lijnen nodig. Opties zijn DC/DC-converter om analoge modules van stroom te voorzien. Ondersteunde besturingssystemen zijn Linux, QNX, VxWorks. -MODULbus-dragerkaart voor PCI-systemen : Our MOD-PCI carrier-kaarten bieden twee niet-MOintelli-hoogten met verlengde socket factor, 32 bit PCI 2.2-doelinterface (PLX 9030), 3.3V / 5V PCI-interface, slechts één PCI-bus-slot bezet, frontpaneelconnector van MODULbus-socket 0 beschikbaar bij PCI-busbeugel. Aan de andere kant hebben onze MOD-PCI4 boards een niet-intelligente PCI-bus-dragerkaart met vier MODULbus+-sockets, verlengde hoogte, lange vormfactor, 32-bits PCI 2.1-doelinterface (PLX 9052), 5V PCI-interface, slechts één PCI-slot bezet, frontpaneelconnector van MODULbus-aansluiting 0 beschikbaar op ISAbus-beugel, I/O-connector van MODULbus-aansluiting 1 beschikbaar op 16-pins platte kabelconnector op ISA-beugel. - Motorcontroller voor DC-servomotoren : Fabrikanten van mechanische systemen, producenten van stroom- en energieapparatuur, producenten van transport- en verkeersapparatuur en dienstverlenende bedrijven, automobiel-, medische en vele andere gebieden kunnen onze apparatuur met een gerust hart gebruiken, omdat we robuuste, betrouwbare en schaalbare hardware bieden voor hun aandrijftechnologie. Het modulaire ontwerp van onze motorcontrollers stelt ons in staat om oplossingen te bieden op basis van emPC-systemen die zeer flexibel zijn en klaar om te worden aangepast aan de eisen van de klant. We zijn in staat om interfaces te ontwerpen die economisch en geschikt zijn voor toepassingen variërend van een eenvoudige enkele as tot meerdere gesynchroniseerde assen. Onze modulaire en compacte emPC's kunnen worden aangevuld met onze scalable emVIEW displays (momenteel van 6.5” tot 19”) voor een breed spectrum aan toepassingen, variërend van eenvoudige besturingssystemen tot integrale operator interface systemen. Onze emPC-systemen zijn verkrijgbaar in verschillende prestatieklassen en maten. Ze hebben geen ventilatoren en werken met compact-flashmedia. Onze emCONTROL soft PLC-omgeving kan worden gebruikt als een volwaardig, realtime besturingssysteem dat zowel eenvoudig als complex mogelijk maakt -3194-bb3b-136bad5cf58d_taken die moeten worden uitgevoerd. We passen onze emPC ook aan uw specifieke eisen aan. - Seriële interfacemodule : Een seriële interfacemodule is een apparaat dat een adresseerbare zone-ingang creëert voor een conventioneel detectieapparaat. Het biedt een verbinding met een adresseerbare bus en een bewaakte zone-ingang. Wanneer de zone-ingang open is, stuurt de module statusgegevens naar het alarmsysteem om de open positie aan te geven. Wanneer de zone-ingang is kortgesloten, stuurt de module statusgegevens naar het alarmsysteem om de kortgesloten toestand aan te geven. Wanneer de zone-ingang normaal is, stuurt de module gegevens naar het alarmsysteem om de normale toestand aan te geven. Gebruikers zien status en alarmen van de sensor op het lokale toetsenbord. De centrale kan ook een bericht naar de meldkamer sturen. De seriële interfacemodule kan worden gebruikt in alarmsystemen, gebouwbeheersystemen en energiebeheersystemen. Seriële interfacemodules bieden belangrijke voordelen, waardoor installatiearbeid wordt verminderd door de speciale ontwerpen, door een adresseerbare zone-ingang te bieden, waardoor de totale kosten van het hele systeem worden verlaagd. De bekabeling is minimaal omdat de datakabel van de module niet individueel naar de centrale hoeft te worden geleid. De kabel is een adresseerbare bus die verbinding met veel apparaten mogelijk maakt voordat ze worden bekabeld en op het bedieningspaneel worden aangesloten voor verwerking. Het bespaart stroom en minimaliseert de behoefte aan extra voedingen vanwege de lage stroomvereisten. - VMEbus Prototyping Board : Onze VDEV-IO-kaarten bieden dubbele Eurocard-vormfactor (6U) met VMEbus-interface, A24/16:D16 VMEbus-slave-interface, volledige onderbrekingsmogelijkheden , pre-decodering van 8 adresbereiken, vectorregister, groot matrixveld met omringend spoor voor GND/Vcc, 8 door de gebruiker definieerbare LED's op het frontpaneel. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

System Components Pneumatics Hydraulics Vacuum, Booster Regulators, Sensors Gauges, Pneumatic Cylinder Controls, Silencers, Exhaust Cleaners, Feedthroughs Systeemcomponenten voor pneumatiek & hydrauliek en vacuüm We leveren ook andere pneumatische, hydraulische en vacuümsysteemcomponenten die hier op geen enkele menupagina elders worden genoemd. Dit zijn: BOOSTER-REGELAARS: Ze besparen geld en energie door de druk in de hoofdleiding meerdere keren te verhogen, terwijl ze ook stroomafwaartse systemen beschermen tegen drukschommelingen. De pneumatische boosterregelaar, wanneer aangesloten op een luchttoevoerleiding, vermenigvuldigt de druk en de hoofdluchttoevoerdruk kan laag worden ingesteld. Gewenste drukverhogingen en uitgangsdrukken kunnen eenvoudig worden aangepast. Pneumatische boosterregelaars verhogen de lokale leidingdruk zonder dat extra vermogen 2 tot 4 keer nodig is. Het gebruik van drukverhogers wordt met name aanbevolen wanneer de druk in een systeem selectief moet worden verhoogd. Een systeem of delen daarvan hoeven niet met een te hoge druk te worden gevoed, omdat dit tot aanzienlijk hogere bedrijfskosten zou leiden. Drukverhogers kunnen ook worden gebruikt voor mobiele pneumatiek. Met relatief kleine compressoren kan een aanvankelijke lage druk worden gegenereerd en vervolgens met behulp van de booster worden versterkt. Houd er echter rekening mee dat drukverhogers geen vervanging zijn voor compressoren. Sommige van onze drukverhogers hebben geen andere bron nodig dan perslucht. Drukverhogers zijn geclassificeerd als drukverhogers met twee zuigers en zijn bedoeld voor het comprimeren van lucht. De basisvariant van de booster bestaat uit een dubbelzuigersysteem en een directioneel regelventiel voor continubedrijf. Deze boosters verdubbelen automatisch de ingangsdruk. Het is niet mogelijk om de druk op lagere waarden in te stellen. Drukverhogers die ook een drukregelaar hebben, kunnen de druk opvoeren tot minder dan het dubbele van de ingestelde waarde. In dit geval verlaagt de drukregelaar de druk in de buitenkamers. Drukverhogers kunnen zichzelf niet ontluchten, de lucht kan maar in één richting stromen. Daarom kunnen drukverhogers niet noodzakelijkerwijs worden gebruikt in een werkleiding tussen kleppen en cilinders. SENSOREN en METERS (druk, vacuüm ... enz.): Uw druk, vacuümbereik, temperatuurbereik vloeistofstroombereik ... enz. zal bepalen welk instrument te kiezen. We hebben een breed assortiment standaard standaard sensoren en meters voor pneumatiek, hydrauliek en vacuüm. Capaciteitsmanometers, druksensoren, drukschakelaars, subsystemen voor drukregeling, vacuüm- en manometers, vacuüm- en drukomvormers, indirecte vacuümmeteromvormers en -modules en vacuüm- en drukmetercontrollers zijn enkele van de populaire producten. Om de juiste druksensor voor een specifieke toepassing te selecteren, moet naast het drukbereik ook rekening worden gehouden met het type drukmeting. Druksensoren meten een bepaalde druk in vergelijking met een referentiedruk en kunnen worden onderverdeeld in 1.) absoluut 2.) meter en 3.) differentiële apparaten. Absolute piëzoresistieve druksensoren meten de druk ten opzichte van een hoogvacuümreferentie die achter het detectiemembraan is verzegeld (in de praktijk absolute druk genoemd). Het vacuüm is verwaarloosbaar ten opzichte van de te meten druk. De overdruk wordt gemeten ten opzichte van de atmosferische omgevingsdruk. Veranderingen in de atmosferische druk als gevolg van weersomstandigheden of hoogte beïnvloeden de output van een manometerdruksensor. Een manometerdruk die hoger is dan de omgevingsdruk wordt positieve druk genoemd. Als de meetdruk lager is dan de atmosferische druk, wordt dit negatieve of vacuümmeetdruk genoemd. Afhankelijk van de kwaliteit kan vacuüm worden onderverdeeld in verschillende bereiken, zoals laag, hoog en ultrahoog vacuüm. Gage-druksensoren bieden slechts één drukpoort. De omgevingsluchtdruk wordt via een ontluchtingsgat of een ontluchtingsbuis naar de achterzijde van het sensorelement geleid en zo gecompenseerd. Verschildruk is het verschil tussen twee willekeurige procesdrukken p1 en p2. Daarom moeten verschildruksensoren twee afzonderlijke drukpoorten met aansluitingen bieden. Onze versterkte druksensoren kunnen positieve en negatieve drukverschillen meten, overeenkomend met p1>p2 en p1<p2. Deze sensoren worden bidirectionele verschildruksensoren genoemd. Unidirectionele drukverschilsensoren daarentegen werken alleen in het positieve bereik (p1>p2) en de hogere druk moet worden toegepast op de drukpoort die wordt gedefinieerd als ''hogedrukpoort''. Een andere klasse beschikbare meters zijn stroommeters. Systemen die continue bewaking van de stroom vereisen, worden gebruikt in algemene elektronische stroomsensoren in plaats van stroommeters, die geen stroom nodig hebben. Elektronische stromingssensoren kunnen een verscheidenheid aan detectie-elementen gebruiken om een elektronisch signaal te genereren dat evenredig is aan de stroming. Het signaal wordt vervolgens naar een elektronisch weergavepaneel of regelcircuit gestuurd. Flowsensoren produceren echter zelf geen visuele indicatie van de flow, en ze hebben een externe voedingsbron nodig om een signaal naar een analoog of digitaal display te sturen. Op zichzelf staande stromingsmeters daarentegen vertrouwen op de dynamiek van stroming om er een visuele indicatie van te geven. Flowmeters werken volgens het principe van dynamische druk. Omdat de gemeten stroom afhankelijk is van de vloeistofdynamica, kunnen veranderingen in de fysieke eigenschappen van een vloeistof de stroommetingen beïnvloeden. Dit komt door het feit dat een stromingsmeter is gekalibreerd op een vloeistof met een bepaald soortelijk gewicht binnen een reeks viscositeiten. Grote temperatuurschommelingen kunnen het soortelijk gewicht en de viscositeit van een hydraulische vloeistof veranderen. Daarom is het mogelijk dat wanneer een debietmeter wordt gebruikt wanneer de vloeistof erg heet of erg koud is, de debietmetingen niet voldoen aan de specificaties van de fabrikant. Andere producten zijn onder meer temperatuursensoren en meters. PNEUMATISCHE CILINDERBEDIENING: Onze snelheidsregelaars hebben ingebouwde one-touch fittingen die de installatietijd minimaliseren, de montagehoogte verminderen en een compact machineontwerp mogelijk maken. Met onze snelheidsregelaars kan het lichaam worden gedraaid om een eenvoudige installatie te vergemakkelijken. Verkrijgbaar in schroefdraadmaten in zowel inch als metrisch, met verschillende buismaten, met optionele elleboog en universele stijl voor meer flexibiliteit, onze snelheidsregelaars zijn ontworpen om aan de meeste toepassingen te voldoen. Er zijn verschillende methoden om de uit- en intreksnelheid van pneumatische cilinders te regelen. Wij bieden Flow Controls, Speed Control dempers, Quick Exhaust Valves voor snelheidsregeling. Dubbelwerkende cilinders kunnen zowel de uitgaande als de ingaande slag hebben en u kunt op elke poort verschillende besturingsmethoden hebben. CILINDERPOSITIESENSOREN: Deze sensoren worden gebruikt voor de detectie van met magneet uitgeruste zuigers op pneumatische en andere soorten cilinders. Het magnetische veld van een in de zuiger ingebedde magneet wordt door de sensor gedetecteerd door de wand van het cilinderhuis. Deze contactloze sensoren bepalen de positie van de cilinderzuiger zonder de integriteit van de cilinder zelf te verminderen. Deze positiesensoren werken zonder de cilinder binnen te dringen, waardoor het systeem volledig intact blijft. GELUIDDEMPERS / UITLAATREINIGERS: Onze geluiddempers zijn uiterst effectief in het verminderen van het luchtuitlaatgeluid afkomstig van pompen en andere pneumatische apparaten. Onze geluiddempers verminderen het geluidsniveau tot 30dB, terwijl ze hoge stroomsnelheden mogelijk maken met minimale tegendruk. We hebben filters die directe luchtafvoer in een cleanroom mogelijk maken. Lucht kan alleen direct in een cleanroom worden afgevoerd door deze uitlaatreinigers op de pneumatische apparatuur in de cleanroom te monteren. Er zijn geen leidingen nodig voor uitlaat- en ontlastingslucht. Product vermindert installatiewerk en ruimte voor leidingen. DOORVOER: Dit zijn over het algemeen elektrische geleiders of optische vezels die worden gebruikt om een signaal door een behuizing, kamer, vat of interface te voeren. Doorvoeren kunnen worden onderverdeeld in vermogens- en instrumentatiecategorieën. Stroomdoorvoeren dragen ofwel hoge stromen ofwel hoge spanningen. Instrumentatiedoorvoeren daarentegen worden gebruikt om elektrische signalen te dragen, zoals thermokoppels, die over het algemeen een lage stroom of spanning hebben. Ten slotte zijn RF-doorvoeren ontworpen om zeer hoogfrequente RF- of microgolf-elektrische signalen te dragen. Een elektrische doorvoerverbinding kan over de lengte een aanzienlijk drukverschil moeten weerstaan. Systemen die onder hoog vacuüm werken, zoals vacuümkamers, vereisen elektrische verbindingen door het vat. Onderdompelbare voertuigen hebben ook doorvoerverbindingen nodig tussen externe instrumenten en apparaten en de bedieningselementen in de drukromp van het voertuig. Hermetisch afgesloten doorvoeren worden vaak gebruikt voor instrumentatie, hoge stroomsterkte en spanning, coaxiale, thermokoppel- en glasvezeltoepassingen. Glasvezeldoorvoeren verzenden glasvezelsignalen via de interfaces. Mechanische doorvoeren brengen mechanische beweging over van de ene kant van de interface (bijvoorbeeld van de buitenkant van de drukkamer) naar de andere kant (naar de binnenkant van de drukkamer). Onze doorvoeren bevatten onderdelen van keramiek, glas, metaal/metaallegeringen, metalen coatings op vezels voor soldeerbaarheid en speciale siliconen en epoxy's, allemaal zorgvuldig gekozen op basis van de toepassing. Al onze doorvoerassemblages hebben strenge tests doorstaan, waaronder milieutests en gerelateerde industriële normen. VACUM REGELAARS: Deze apparaten zorgen ervoor dat het vacuümproces stabiel blijft, zelfs bij grote variaties in stroomsnelheid en toevoerdruk. Vacuümregelaars regelen rechtstreeks de vacuümdruk door de stroom van het systeem naar de vacuümpomp te moduleren. Het gebruik van onze precisie vacuümregelaars is relatief eenvoudig. U sluit eenvoudig uw vacuümpomp of vacuümhulpprogramma aan op de uitlaatpoort. Je sluit het proces dat je wilt aansturen aan op de inlaatpoort. Door de vacuümknop te verstellen bereik je het gewenste vacuümniveau. Klik op onderstaande gemarkeerde tekst om onze productbrochures voor pneumatische & hydraulische & vacuümsysteemcomponenten te downloaden: - Pneumatische cilinders - YC-serie hydraulische cilinders - Accumulatoren van AGS-TECH Inc - Informatie over onze fabriek voor de productie van fittingen van keramiek op metaal, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, componenten voor hoog en ultrahoog vacuüm en vloeistofregeling vindt u hier: Fabrieksbrochure voor vloeistofregeling CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Chemical Physical Environmental Analyzers, NDT, Nondestructive Testing, Analytical Balance, Chromatograph, Mass Spectrometer, Gas Analyzer, Moisture Analyzer Chemische, fysische en omgevingsanalysatoren De industrial CHEMICAL ANALYZERS die wij leveren zijn: CHROMATOGRAPHES, MASS ANATOGRAPHEN METER, ANALYTISCHE BALANS Het aanbod van industrial PYHSICAL ANALYSIS INSTRUMENTS we is:_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad3cc-LUXEMETERS, REFROLARIMETERS,GLANSMETERS, KLEURENLEZERS, KLEURVERSCHIL METER , DIGITALE LASERAFSTANDSMETERS, LASER-AFSTANDSMETER, ULTRASONE KABELHOOGTEMETER, GELUIDSNIVEAUMETER, ULTRASONE AFSTANDSMETER , DIGITALE ULTRASONE VLEKDETECTOR , HARDHEID TESTER , METALLURGISCHE MICROSCOPEN , OPPERVLAKTE RUWHEID TESTER , ULTRASONE DIKTEMETER , TRILLINGSMETER, TACHOMETER . Ga voor de gemarkeerde producten naar onze gerelateerde pagina's door op de bijbehorende gekleurde tekst hierboven te klikken. De ENVIRONMENTAL ANALYZERS die wij leveren zijn: TEMPERATUUR- EN VOCHTIGHEIDSCHALEN Om de catalogus van onze SADT-merkmetrologie en testapparatuur te downloaden, KLIK HIER . Hier vindt u enkele modellen van de hierboven vermelde apparatuur. CHROMATOGRAFIE is een fysieke scheidingsmethode die componenten verdeelt om te scheiden tussen twee fasen, de ene stationair (stationaire fase), de andere (de mobiele fase) die in een bepaalde richting beweegt. Met andere woorden, het verwijst naar laboratoriumtechnieken voor de scheiding van mengsels. Het mengsel wordt opgelost in een vloeistof die de mobiele fase wordt genoemd en die het door een structuur voert die een ander materiaal bevat dat de stationaire fase wordt genoemd. De verschillende bestanddelen van het mengsel reizen met verschillende snelheden, waardoor ze uit elkaar gaan. De scheiding is gebaseerd op differentiële verdeling tussen de mobiele en stationaire fasen. Kleine verschillen in verdelingscoëfficiënt van een verbinding resulteren in differentiële retentie op de stationaire fase en dus verandering van de scheiding. Chromatografie kan worden gebruikt om de componenten van een mengsel te scheiden voor meer geavanceerd gebruik zoals zuivering) of voor het meten van de relatieve hoeveelheden analyten (de stof die tijdens chromatografie moet worden gescheiden) in een mengsel. Er bestaan verschillende chromatografische methoden, zoals papierchromatografie, gaschromatografie en hogedrukvloeistofchromatografie. ANALYTICAL CHROMATOGRAFY wordt gebruikt om het bestaan en de concentratie van analyten in analyten te bepalen een voorbeeld. In een chromatogram komen verschillende pieken of patronen overeen met verschillende componenten van het gescheiden mengsel. In een optimaal systeem is elk signaal evenredig met de concentratie van de corresponderende analyt die werd afgescheiden. Een apparaat genaamd CHROMATOGRAPH maakt een geavanceerde scheiding mogelijk. Er zijn gespecialiseerde typen volgens de fysieke toestand van de mobiele fase, zoals GAS CHROMATOGRAFS and_cc781905-5cde-3194-bb3b-136badLIQUID CHROMATOGRAFIE. Gaschromatografie (GC), ook wel gas-vloeistofchromatografie (GLC) genoemd, is een scheidingstechniek waarbij de mobiele fase een gas is. Hoge temperaturen die in gaschromatografen worden gebruikt, maken het ongeschikt voor biopolymeren met een hoog molecuulgewicht of eiwitten die in de biochemie worden aangetroffen omdat ze door hitte denatureren. De techniek is echter zeer geschikt voor gebruik in de petrochemie, milieumonitoring, chemisch onderzoek en industrieel chemie. Aan de andere kant is vloeistofchromatografie (LC) een scheidingstechniek waarbij de mobiele fase een vloeistof is. Om de kenmerken van individuele moleculen te meten, converteert a MASS SPECTROMETER ze naar ionen zodat ze kunnen worden versneld en verplaatst door externe elektrische en magnetische velden. Massaspectrometers worden gebruikt in chromatografen die hierboven zijn uitgelegd, evenals in andere analyse-instrumenten. De bijbehorende componenten van een typische massaspectrometer zijn: Ionenbron: Een klein monster wordt geïoniseerd, meestal tot kationen door verlies van een elektron. Massa-analysator: De ionen worden gesorteerd en gescheiden op basis van hun massa en lading. Detector: De gescheiden ionen worden gemeten en de resultaten worden weergegeven op een grafiek. Ionen zijn zeer reactief en hebben een korte levensduur, daarom moet hun vorming en manipulatie in een vacuüm worden uitgevoerd. De druk waaronder ionen kunnen worden gehanteerd is ruwweg 10-5 tot 10-8 torr. De drie hierboven genoemde taken kunnen op verschillende manieren worden uitgevoerd. In een gebruikelijke procedure wordt ionisatie bewerkstelligd door een hoogenergetische bundel van elektronen, en ionenscheiding wordt bereikt door de ionen te versnellen en te focusseren in een bundel, die vervolgens wordt gebogen door een extern magnetisch veld. De ionen worden vervolgens elektronisch gedetecteerd en de resulterende informatie wordt opgeslagen en geanalyseerd in een computer. Het hart van de spectrometer is de ionenbron. Hier worden moleculen van het monster gebombardeerd door elektronen die afkomstig zijn van een verwarmde gloeidraad. Dit wordt een elektronenbron genoemd. Gassen en vluchtige vloeistofmonsters mogen vanuit een reservoir in de ionenbron lekken en niet-vluchtige vaste stoffen en vloeistoffen kunnen direct worden ingebracht. Kationen gevormd door het elektronenbombardement worden weggeduwd door een geladen repellerplaat (anionen worden erdoor aangetrokken) en versneld naar andere elektroden, met spleten waardoor de ionen als een straal passeren. Sommige van deze ionen fragmenteren in kleinere kationen en neutrale fragmenten. Een loodrecht magnetisch veld buigt de ionenbundel af in een boog waarvan de straal omgekeerd evenredig is met de massa van elk ion. Lichtere ionen worden meer afgebogen dan zwaardere ionen. Door de sterkte van het magnetische veld te variëren, kunnen ionen van verschillende massa progressief worden gefocusseerd op een detector die onder een hoog vacuüm aan het uiteinde van een gebogen buis is bevestigd. Een massaspectrum wordt weergegeven als een verticale staafgrafiek, waarbij elke staaf een ion voorstelt met een specifieke massa-ladingsverhouding (m/z) en de lengte van de staaf geeft de relatieve hoeveelheid van het ion aan. Het meest intense ion krijgt een abundantie van 100 toegewezen en wordt de basispiek genoemd. De meeste ionen die in een massaspectrometer worden gevormd, hebben een enkele lading, dus de m/z-waarde is gelijk aan de massa zelf. Moderne massaspectrometers hebben zeer hoge resoluties en kunnen gemakkelijk ionen onderscheiden die verschillen door slechts een enkele atomaire massa-eenheid (amu). A RESIDUAL GAS ANALYZER (RGA) is een kleine en robuuste massaspectrometer. We hebben hierboven massaspectrometers uitgelegd. RGA's zijn ontworpen voor procescontrole en contaminatiebewaking in vacuümsystemen zoals onderzoekskamers, opstellingen voor oppervlaktewetenschap, versnellers, scanning microscopen. Gebruikmakend van quadrupooltechnologie zijn er twee implementaties, die ofwel een open ionenbron (OIS) of een gesloten ionenbron (CIS) gebruiken. RGA's worden in de meeste gevallen gebruikt om de kwaliteit van het vacuüm te bewaken en om gemakkelijk minuscule sporen van onzuiverheden te detecteren die sub-ppm detecteerbaar zijn in afwezigheid van achtergrondinterferenties. Deze onzuiverheden kunnen worden gemeten tot (10) Exp -14 Torr-niveaus. Restgasanalysatoren worden ook gebruikt als gevoelige in-situ heliumlekdetectoren. Vacuümsystemen vereisen controle van de integriteit van de vacuümafdichtingen en de kwaliteit van het vacuüm op luchtlekken en verontreinigingen op lage niveaus voordat een proces wordt gestart. Moderne restgasanalysatoren worden compleet geleverd met een vierpolige sonde, elektronische regeleenheid en een realtime Windows-softwarepakket dat wordt gebruikt voor gegevensverzameling en -analyse en sondecontrole. Sommige software ondersteunt bediening met meerdere koppen wanneer meer dan één RGA nodig is. Een eenvoudig ontwerp met een klein aantal onderdelen minimaliseert ontgassing en verkleint de kans dat er onzuiverheden in uw vacuümsysteem komen. Probe-ontwerpen met zelfuitlijnende onderdelen zorgen voor een gemakkelijke hermontage na reiniging. LED-indicatoren op moderne apparaten geven directe feedback over de status van de elektronenvermenigvuldiger, de gloeidraad, het elektronicasysteem en de sonde. Voor de elektronenemissie worden duurzame, gemakkelijk verwisselbare filamenten gebruikt. Voor verhoogde gevoeligheid en snellere scansnelheden wordt soms een optionele elektronenvermenigvuldiger aangeboden die partiële drukken detecteert tot 5 × (10)Exp -14 Torr. Een ander aantrekkelijk kenmerk van restgasanalysatoren is de ingebouwde ontgassingsfunctie. Met behulp van elektroneninslagdesorptie wordt de ionenbron grondig gereinigd, waardoor de bijdrage van de ionisator aan achtergrondgeluid aanzienlijk wordt verminderd. Met een groot dynamisch bereik kan de gebruiker gelijktijdig kleine en grote gasconcentraties meten. A MOISTURE ANALYZER bepaalt de resterende droge massa na een droogproces met infrarood energie van de oorspronkelijke stof die eerder is gewogen. De luchtvochtigheid wordt berekend in relatie tot het gewicht van de natte stof. Tijdens het droogproces wordt de afname van vocht in het materiaal op het display weergegeven. De vochtanalyser bepaalt met hoge nauwkeurigheid het vocht en de hoeveelheid droge massa en de consistentie van vluchtige en vaste stoffen. Het weegsysteem van de vochtanalyser bezit alle eigenschappen van moderne weegschalen. Deze meetinstrumenten worden gebruikt in de industriële sector om pasta's, hout, lijmmaterialen, stof, ... enz. te analyseren. Er zijn veel toepassingen waarbij sporenvochtmetingen nodig zijn voor productie- en proceskwaliteitsborging. Sporenvocht in vaste stoffen moet worden gecontroleerd voor kunststoffen, farmaceutische producten en warmtebehandelingsprocessen. Sporenvocht in gassen en vloeistoffen moet ook worden gemeten en gecontroleerd. Voorbeelden zijn droge lucht, verwerking van koolwaterstoffen, zuivere halfgeleidergassen, zuivere bulkgassen, aardgas in pijpleidingen... enz. Het verlies bij het drogen van het type analysers omvat een elektronische balans met een monsterschaal en een omringend verwarmingselement. Als het vluchtige gehalte van de vaste stof voornamelijk water is, geeft de LOD-techniek een goede maat voor het vochtgehalte. Een nauwkeurige methode om de hoeveelheid water te bepalen is de Karl Fischer-titratie, ontwikkeld door de Duitse chemicus. Deze methode detecteert alleen water, in tegenstelling tot verlies bij drogen, dat eventuele vluchtige stoffen detecteert. Maar voor aardgas zijn er gespecialiseerde methoden voor het meten van vocht, omdat aardgas een unieke situatie vormt met zeer hoge niveaus van vaste en vloeibare verontreinigingen en corrosieve stoffen in verschillende concentraties. VOCHTMETERS zijn testapparatuur voor het meten van het percentage water in een stof of materiaal. Met behulp van deze informatie bepalen werknemers in verschillende industrieën of het materiaal gebruiksklaar, te nat of te droog is. Hout- en papierproducten zijn bijvoorbeeld erg gevoelig voor hun vochtgehalte. Fysische eigenschappen, waaronder afmetingen en gewicht, worden sterk beïnvloed door het vochtgehalte. Als u grote hoeveelheden hout per gewicht koopt, is het verstandig om het vochtgehalte te meten om er zeker van te zijn dat het niet opzettelijk wordt bewaterd om de prijs te verhogen. Over het algemeen zijn er twee basistypen vochtmeters beschikbaar. Eén type meet de elektrische weerstand van het materiaal, die steeds lager wordt naarmate het vochtgehalte ervan stijgt. Bij de vochtmeter van het type elektrische weerstand worden twee elektroden in het materiaal gedreven en de elektrische weerstand wordt vertaald in vochtgehalte op de elektronische uitgang van het apparaat. Een tweede type vochtmeter is afhankelijk van de diëlektrische eigenschappen van het materiaal en vereist alleen oppervlaktecontact ermee. The ANALYTICAL BALANCE is een basishulpmiddel in kwantitatieve analyse, gebruikt voor het nauwkeurig wegen van monsters en precipitaten. Een typische balans zou verschillen in massa van 0,1 milligram moeten kunnen bepalen. Bij microanalyses moet de balans ongeveer 1.000 keer gevoeliger zijn. Voor speciaal werk zijn balansen met een nog hogere gevoeligheid beschikbaar. De meetpan van een analytische balans bevindt zich in een transparante behuizing met deuren, zodat stof zich niet ophoopt en luchtstromen in de kamer de werking van de balans niet beïnvloeden. Er is een soepele turbulentievrije luchtstroom en ventilatie die balansschommelingen en de massamaat tot 1 microgram voorkomt zonder schommelingen of productverlies. Het handhaven van een consistente respons over de hele bruikbare capaciteit wordt bereikt door een constante belasting op de evenwichtsbalk, dus het draaipunt, te handhaven door massa af te trekken aan dezelfde kant van de balk waaraan het monster wordt toegevoegd. Elektronische analytische balansen meten de kracht die nodig is om de gemeten massa tegen te gaan in plaats van de werkelijke massa te gebruiken. Daarom moeten ze kalibratie-aanpassingen hebben om zwaartekrachtverschillen te compenseren. Analytische balansen gebruiken een elektromagneet om een kracht te genereren om het te meten monster tegen te gaan en geven het resultaat door de kracht te meten die nodig is om evenwicht te bereiken. SPECTROPHOTOMETRY is de kwantitatieve meting van de reflectie- of transmissie-eigenschappen van een materiaal als functie van de golflengte, en SPECTROPHOTOMETER_cc781905-5cde-31945cf358d is de gebruikte testapparatuur doel. De spectrale bandbreedte (het kleurenbereik dat het door het testmonster kan verzenden), het percentage monstertransmissie, het logaritmische bereik van monsterabsorptie en het percentage reflectiemeting zijn van cruciaal belang voor spectrofotometers. Deze testinstrumenten worden veel gebruikt bij het testen van optische componenten, waarbij optische filters, bundelsplitsers, reflectoren, spiegels ... enz. moeten worden beoordeeld op hun prestaties. Er zijn veel andere toepassingen van spectrofotometers, waaronder het meten van transmissie- en reflectie-eigenschappen van farmaceutische en medische oplossingen, chemicaliën, kleurstoffen, kleuren ... enz. Deze tests zorgen voor consistentie van batch tot batch in de productie. Een spectrofotometer kan, afhankelijk van de controle of kalibratie, bepalen welke stoffen in een doel aanwezig zijn en hun hoeveelheden door berekeningen met behulp van waargenomen golflengten. Het bereik van de gedekte golflengten ligt over het algemeen tussen 200 nm - 2500 nm met behulp van verschillende controles en kalibraties. Binnen deze lichtbereiken zijn kalibraties nodig op de machine met behulp van specifieke normen voor de betreffende golflengten. Er zijn twee hoofdtypen spectrofotometers, namelijk enkele bundel en dubbele bundel. Spectrofotometers met dubbele bundel vergelijken de lichtintensiteit tussen twee lichtpaden, waarbij het ene pad een referentiemonster bevat en het andere pad het testmonster. Een spectrofotometer met één bundel meet daarentegen de relatieve lichtintensiteit van de bundel voor en nadat een testmonster is ingebracht. Hoewel het vergelijken van metingen van instrumenten met dubbele bundel gemakkelijker en stabieler is, kunnen instrumenten met enkele bundel een groter dynamisch bereik hebben en zijn ze optisch eenvoudiger en compacter. Spectrofotometers kunnen ook in andere instrumenten en systemen worden geïnstalleerd die gebruikers kunnen helpen bij het uitvoeren van in-situ metingen tijdens productie... enz. De typische opeenvolging van gebeurtenissen in een moderne spectrofotometer kan als volgt worden samengevat: Eerst wordt de lichtbron op het monster afgebeeld, een fractie van het licht wordt door het monster doorgelaten of gereflecteerd. Vervolgens wordt het licht van het monster afgebeeld op de ingangsspleet van de monochromator, die de golflengten van het licht scheidt en elk van hen achtereenvolgens op de fotodetector focust. De meest voorkomende spectrofotometers zijn UV & ZICHTBARE SPECTROPHOTOMETERS die werken in het ultraviolette en 400-700 nm golflengtebereik. Sommige bestrijken ook het nabij-infraroodgebied. Aan de andere kant zijn IR SPECTROPHOTOMETERS gecompliceerder en duurder vanwege de technische vereisten voor metingen in het infraroodgebied. Infraroodfotosensoren zijn waardevoller en infraroodmetingen zijn ook een uitdaging omdat bijna alles IR-licht uitzendt als warmtestraling, vooral bij golflengten groter dan ongeveer 5 m. Veel materialen die in andere soorten spectrofotometers worden gebruikt, zoals glas en plastic, absorberen infrarood licht, waardoor ze ongeschikt zijn als optisch medium. Ideale optische materialen zijn zouten zoals kaliumbromide, die niet sterk absorberen. A POLARIMETER meet de rotatiehoek die wordt veroorzaakt door gepolariseerd licht door een optisch actief materiaal te laten gaan. Sommige chemische materialen zijn optisch actief en gepolariseerd (unidirectioneel) licht zal naar links (tegen de klok in) of naar rechts (met de klok mee) roteren wanneer het er doorheen gaat. De hoeveelheid waarmee het licht wordt gedraaid, wordt de rotatiehoek genoemd. Een populaire toepassing, concentratie- en zuiverheidsmetingen worden gedaan om de product- of ingrediëntkwaliteit te bepalen in de voedingsmiddelen-, dranken- en farmaceutische industrie. Sommige monsters die specifieke rotaties vertonen die kunnen worden berekend voor zuiverheid met een polarimeter, zijn de steroïden, antibiotica, verdovende middelen, vitamines, aminozuren, polymeren, zetmeel, suikers. Veel chemicaliën vertonen een unieke specifieke rotatie die kan worden gebruikt om ze te onderscheiden. Een polarimeter kan op basis hiervan onbekende monsters identificeren als andere variabelen zoals concentratie en lengte van de monstercel worden gecontroleerd of op zijn minst bekend zijn. Aan de andere kant, als de specifieke rotatie van een monster al bekend is, kan de concentratie en/of zuiverheid van een oplossing die het bevat, worden berekend. Automatische polarimeters berekenen deze zodra enige invoer op variabelen door de gebruiker is ingevoerd. A REFRACTOMETER is een stuk optische testapparatuur voor het meten van de brekingsindex. Deze instrumenten meten de mate waarin licht wordt gebogen, dat wil zeggen dat het wordt gebroken wanneer het vanuit de lucht in het monster komt, en wordt doorgaans gebruikt om de brekingsindex van monsters te bepalen. Er zijn vijf soorten refractometers: traditionele handrefractometers, digitale handrefractometers, laboratorium- of Abbe-refractometers, inline-procesrefractometers en tenslotte Rayleigh-refractometers voor het meten van de brekingsindices van gassen. Refractometers worden veel gebruikt in verschillende disciplines, zoals mineralogie, geneeskunde, veterinaire sector, auto-industrie, enz., om producten te onderzoeken die zo divers zijn als edelstenen, bloedmonsters, autokoelmiddelen, industriële oliën. De brekingsindex is een optische parameter om vloeistofmonsters te analyseren. Het dient om de identiteit van een monster te identificeren of te bevestigen door de brekingsindex te vergelijken met bekende waarden, helpt de zuiverheid van een monster te beoordelen door de brekingsindex te vergelijken met de waarde voor de zuivere stof, helpt bij het bepalen van de concentratie van een opgeloste stof in een oplossing door de brekingsindex van de oplossing te vergelijken met een standaardcurve. Laten we de soorten refractometers kort bespreken: TRADITIONAL REFRACTOMETERS maak gebruik van het principe van de kritische hoek waarbij een schaduwlijn door prisma's op een klein glas en lenzen wordt geprojecteerd. Het preparaat wordt tussen een afdekplaatje en een meetprisma geplaatst. Het punt waarop de schaduwlijn de schaal kruist, geeft de aflezing aan. Er is automatische temperatuurcompensatie, omdat de brekingsindex varieert op basis van temperatuur. DIGITAL HANDHELD REFRACTOMETERS zijn compacte, lichtgewicht, water- en hittebestendige testapparaten. De meettijden zijn erg kort en liggen in het bereik van slechts twee tot drie seconden. LABORATORY REFRACTOMETERS zijn ideaal voor gebruikers die meerdere parameters willen meten en de output in verschillende formaten willen krijgen, afdrukken maken. Laboratoriumrefractometers bieden een groter bereik en hogere nauwkeurigheid dan handrefractometers. Ze kunnen worden aangesloten op computers en extern worden bestuurd. INLINE PROCESS REFRACTOMETERS kan worden geconfigureerd om voortdurend gespecificeerde statistieken van het materiaal op afstand te verzamelen. De microprocessorbesturing zorgt voor computerkracht waardoor deze apparaten zeer veelzijdig, tijdbesparend en economisch zijn. Ten slotte wordt de RAYLEIGH REFRACTOMETER gebruikt voor het meten van de brekingsindices van gassen. Lichtkwaliteit is erg belangrijk op de werkplek, fabrieksvloer, ziekenhuizen, klinieken, scholen, openbare gebouwen en vele andere plaatsen. LUX METERS worden gebruikt om de lichtintensiteit te meten ( helderheid). Speciale optische filters passen bij de spectrale gevoeligheid van het menselijk oog. De lichtsterkte wordt gemeten en gerapporteerd in foot-candle of lux (lx). Eén lux is gelijk aan één lumen per vierkante meter en één foot-candle is gelijk aan één lumen per vierkante meter. Moderne luxmeters zijn uitgerust met intern geheugen of een datalogger om de metingen vast te leggen, cosinuscorrectie van de hoek van invallend licht en software om meetwaarden te analyseren. Er zijn luxmeters voor het meten van UVA-straling. Hoogwaardige luxmeters bieden klasse A-status om te voldoen aan CIE, grafische displays, statistische analysefuncties, groot meetbereik tot 300 klx, handmatige of automatische bereikselectie, USB en andere uitgangen. A LASER RANGEFINDER is een testinstrument dat een laserstraal gebruikt om de afstand tot een object te bepalen. De meeste werking van laserafstandsmeters is gebaseerd op het time-of-flight-principe. Een laserpuls wordt in een smalle straal naar het object gestuurd en de tijd die de puls nodig heeft om door het doel te worden gereflecteerd en teruggestuurd naar de zender wordt gemeten. Deze apparatuur is echter niet geschikt voor submillimetermetingen met hoge precisie. Sommige laserafstandsmeters gebruiken de Doppler-effecttechniek om te bepalen of het object naar of van de afstandsmeter af beweegt, evenals de snelheid van het object. De precisie van een laserafstandsmeter wordt bepaald door de stijg- of daaltijd van de laserpuls en de snelheid van de ontvanger. Afstandsmeters die gebruik maken van zeer scherpe laserpulsen en zeer snelle detectoren zijn in staat om de afstand van een object tot op enkele millimeters te meten. Laserstralen zullen zich uiteindelijk over grote afstanden verspreiden door de divergentie van de laserstraal. Ook vervormingen veroorzaakt door luchtbellen in de lucht maken het moeilijk om de afstand van een object nauwkeurig af te lezen over lange afstanden van meer dan 1 km in open en onbelemmerd terrein en over nog kortere afstanden op vochtige en mistige plaatsen. High-end militaire afstandsmeters werken op afstanden tot 25 km en worden gecombineerd met een verrekijker of verrekijker en kunnen draadloos worden aangesloten op computers. Laserafstandsmeters worden gebruikt bij 3D-objectherkenning en -modellering, en een breed scala aan computervisiegerelateerde velden, zoals time-of-flight 3D-scanners die zeer nauwkeurige scanmogelijkheden bieden. De bereikgegevens die vanuit meerdere hoeken van een enkel object worden opgehaald, kunnen worden gebruikt om met zo min mogelijk fouten complete 3D-modellen te maken. Laserafstandsmeters die worden gebruikt in computervisietoepassingen bieden diepteresoluties van tienden van millimeters of minder. Er zijn veel andere toepassingsgebieden voor laserafstandsmeters, zoals sport, bouw, industrie, magazijnbeheer. Moderne lasermeetinstrumenten bevatten functies zoals het maken van eenvoudige berekeningen, zoals de oppervlakte en het volume van een kamer, en schakelen tussen Engelse en metrische eenheden. An ULTRASONIC AFSTANDSMETER werkt op hetzelfde principe als een laserafstandsmeter, maar in plaats van licht gebruikt hij geluid met een toonhoogte die te hoog is voor het menselijk oor om te horen. De snelheid van het geluid is slechts ongeveer 1/3 van een km per seconde, dus de tijdmeting is eenvoudiger. Echografie heeft veel van dezelfde voordelen als een laserafstandsmeter, namelijk een enkele persoon en bediening met één hand. Het is niet nodig om persoonlijk toegang te krijgen tot het doel. Ultrasone afstandsmeters zijn echter intrinsiek minder nauwkeurig, omdat geluid veel moeilijker scherp te stellen is dan laserlicht. De nauwkeurigheid is meestal enkele centimeters of zelfs erger, terwijl het een paar millimeter is voor laserafstandsmeters. Echografie heeft een groot, glad, plat oppervlak als doel nodig. Dit is een ernstige beperking. U kunt niet meten naar een smalle pijp of soortgelijke kleinere doelen. Het ultrasone signaal verspreidt zich in een kegel van de meter en eventuele voorwerpen in de weg kunnen de meting verstoren. Zelfs met lasergericht richten kan men er niet zeker van zijn dat het oppervlak waarvan de geluidsreflectie wordt gedetecteerd hetzelfde is als dat waar de laserpunt zichtbaar is. Dit kan tot fouten leiden. Het bereik is beperkt tot tientallen meters, terwijl laserafstandsmeters honderden meters kunnen meten. Ondanks al deze beperkingen kosten ultrasone afstandsmeters veel minder. Handheld ULTRASONE KABELHOOGTEMETER is een testinstrument voor het meten van doorhanging, kabelhoogte en vrije hoogte tot de grond. Het is de veiligste methode voor het meten van kabelhoogte omdat het kabelcontact en het gebruik van zware glasvezelmasten elimineert. Net als andere ultrasone afstandsmeters, is de kabelhoogtemeter een eenmansapparaat dat eenvoudig te bedienen is en ultrasone golven naar het doel stuurt, de tijd tot echo meet, de afstand berekent op basis van de geluidssnelheid en zichzelf aanpast aan de luchttemperatuur. A SOUND LEVEL METER is een testinstrument dat het geluidsdrukniveau meet. Geluidsniveaumeters zijn nuttig bij onderzoek naar geluidshinder voor het kwantificeren van verschillende soorten geluid. Het meten van geluidsoverlast is belangrijk in de bouw, lucht- en ruimtevaart en vele andere industrieën. Het American National Standards Institute (ANSI) specificeert geluidsniveaumeters als drie verschillende typen, namelijk 0, 1 en 2. De relevante ANSI-normen stellen prestatie- en nauwkeurigheidstoleranties vast volgens drie precisieniveaus: Type 0 wordt gebruikt in laboratoria, Type 1 is gebruikt voor precisiemetingen in het veld, en Type 2 wordt gebruikt voor algemene metingen. Voor nalevingsdoeleinden worden metingen met een ANSI Type 2 geluidsniveaumeter en dosimeter geacht een nauwkeurigheid van ±2 dBA te hebben, terwijl een Type 1 instrument een nauwkeurigheid van ±1 dBA heeft. Een type 2-meter is de minimumvereiste van OSHA voor geluidsmetingen en is meestal voldoende voor algemene geluidsonderzoeken. De nauwkeuriger Type 1 meter is bedoeld voor het ontwerpen van kosteneffectieve geluidsbeheersing. Internationale industrienormen met betrekking tot frequentieweging, piekgeluidsdrukniveaus ... enz. vallen hier buiten het bestek vanwege de bijbehorende details. Voordat u een bepaalde geluidsniveaumeter aanschaft, adviseren wij u ervoor te zorgen dat u weet welke normen uw werkplek vereist en dat u de juiste beslissing neemt bij de aanschaf van een bepaald model testinstrument. MILIEU ANALYZERS like TEMPERATURE & VOCHTIGHEID CYCLING CHAMBERS, MILIEU TEST CHAMBERS_cc3194-5c3 de specifieke vereiste naleving van industriële normen en de behoeften van de eindgebruikers. Ze kunnen worden geconfigureerd en vervaardigd volgens aangepaste vereisten. Er is een breed scala aan testspecificaties zoals MIL-STD, SAE, ASTM om het meest geschikte temperatuur-vochtigheidsprofiel voor uw product te helpen bepalen. Temperatuur- / vochtigheidstests worden over het algemeen uitgevoerd voor: Versnelde veroudering: schat de levensduur van een product wanneer de werkelijke levensduur bij normaal gebruik niet bekend is. Versnelde veroudering stelt het product bloot aan hoge niveaus van gecontroleerde temperatuur, vochtigheid en druk binnen een relatief kortere tijd dan de verwachte levensduur van het product. In plaats van lange tijden en jaren te wachten om de levensduur van het product te zien, kan men het met behulp van deze tests binnen een veel kortere en redelijke tijd met behulp van deze kamers bepalen. Versnelde verwering: Simuleert blootstelling aan vocht, dauw, hitte, UV ... enz. Verwering en UV-blootstelling veroorzaken schade aan coatings, kunststoffen, inkten, organische materialen, apparaten ... enz. Vervaging, vergeling, barsten, afbladderen, broosheid, verlies van treksterkte en delaminatie treden op bij langdurige blootstelling aan UV. Versnelde verweringstests zijn ontworpen om te bepalen of producten de tand des tijds zullen doorstaan. Warmteweken/blootstelling Thermische schok: Bedoeld om het vermogen van materialen, onderdelen en componenten te bepalen om plotselinge temperatuurschommelingen te weerstaan. Thermische schokkamers brengen producten snel tussen warme en koude temperatuurzones om het effect van meerdere thermische uitzettingen en samentrekkingen te zien, zoals het geval zou zijn in de natuur of industriële omgevingen gedurende de vele seizoenen en jaren. Pre & Post Conditioning: Voor het conditioneren van materialen, containers, pakketten, apparaten...etc Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Electronic Assembly, Cable Harness, PCBA, PCB, Optoelectronic Manufacturing, Transformer Assembly, Motion Detector Elektrisch en elektronisch Assemblies Elektronische assemblage - AGS-TECH, Inc. Elektronische montage van een medische oven Productie en assemblage van elektronische producten door AGS-TECH, Inc. Capacitieve aanraakkoptelefoonkabel ontwikkeld en vervaardigd door AGS-TECH Inc. Ontwikkeling en productie van capacitieve aanraakkoptelefoonkabel Opto-elektronische PCBA printplaten Aangepaste PCB-assemblages door AGS-TECH Prototype van een opto-elektronische robot met roterende en tip-tilt podium voor geautomatiseerd volgen en opnemen Op maat gemaakte en geassembleerde transformator Aangepaste transformatoren vervaardigd door AGS-TECH Elektrische boormontage door AGS-TECH Inc. Op maat gemaakte transformatoren gemaakt door AGS-TECH voor een grillfabrikant PCBA-assemblages - elektrische elektronische assemblages Brillenkoker met bewegingsdetectoren AGS-TECH, Inc. Brillenkoker met bewegingssensoren, volledig vervaardigd en geassembleerd door AGS-TECH, Inc. AGS-TECH verpakt uw producten volgens uw keuze en behoeften Dynamomontage door AGS-TECH Inc. Startermontage door AGS-TECH Inc. Elektrische starter door AGS-TECH Inc. PCB- en SMT-assemblages AGS-TECH Inc. Spanningsmeters met draadgeleiders Gefabriceerd en geassembleerd door AGS-TECH Inc. Enkel- en meerlaagse printplaten verkrijgbaar bij AGS-TECH Inc Printplaatassemblages PCBA Aangepaste PCBA-productie AGS-TECH, Inc. Productie van printplaten AGS-TECH Wij vervaardigen printplaatassemblages volgens uw ontwerp of ons ontwerp op maat van uw behoeften VORIGE PAGINA

AGS-TECH, Inc. is globally recognized for its wide range of engineering integration, mechanical & optical & electronic & software integration capabilities. Engineering-integratie - Mechanical & Optical & Elektronische en software-integratie Wij vervaardigen niet alleen losse componenten. We bieden ook ENGINEERING INTEGRATIE - Mechanische & Optische & Elektronische & Software Integratie, Assemblage en Testen. Met andere woorden, wij kunnen uw componenten en onderdelen vervaardigen en sub-assembleren of assembleren tot complete producten. Verder kunnen we hardware integreren met software en firmware, testen en kwalificatie op uw producten uitvoeren, we kunnen labelen, verpakken en naar u verzenden als gereed om aan uw klanten te verkopen. De soorten technische integratiediensten die we al vele jaren aan onze klanten aanbieden zijn: - Engineering integratie en assemblage van mechanische componenten gemaakt van metalen, legeringen, kunststoffen en elastomeren (rubbers). Voorbeelden van producten die we hebben vervaardigd are katrol-, lager- en tandwielassemblages, mallen en fixtures die door ons zijn vervaardigd voor specifieke toepassingen. - Engineering integratie en assemblage van elektrische en elektronische componenten zoals printplaten, draad- en kabelassemblages, koellichamen, productbehuizing en verpakking. Typische voorbeelden are voedingen die we hebben geproduceerd voor onze klanten. - Engineering integratie en assemblage van optische componenten met mechanische, elektrische en elektronische componenten. Typische voorbeelden zijn optische detectieapparaten, optische testing devices. - Engineering integratie van optische, elektronische en mechanische hardware met software. Verschillende robots en automatiseringssystemen die we voor onze klanten hebben geproduceerd, zijn voorbeelden van deze groep. We kunnen de code schrijven en uw embedded systemen, robots en automatiseringsapparatuur programmeren of als u al een geschreven code heeft, kunnen we deze integreren met uw nieuwe systeem, uw code debuggen, wijzigen en verder verbeteren. Voor sommige projecten hebben we met succes off-shelf software of vrij beschikbare code geïntegreerd in systemen van onze klanten. Download brochure voor onze DESIGN SAMENWERKINGSPROGRAMMA Als u vooral geïnteresseerd bent in onze engineering- en onderzoeks- en ontwikkelingsmogelijkheden in plaats van productiemogelijkheden, dan nodigen we u uit om onze technische website te bezoeken http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Solderen & Solderen & Lassen Van de vele VERBINDINGStechnieken die we toepassen in de productie, wordt speciale nadruk gelegd op LASSEN, SOLDEREN, SOLDEREN, LIJMEN EN MECHANISCHE MONTAGE OP MAAT, omdat deze technieken veel worden gebruikt in toepassingen zoals de fabricage van hermetische assemblages, hightech productproductie en gespecialiseerde afdichting. Hier zullen we ons concentreren op de meer gespecialiseerde aspecten van deze verbindingstechnieken, aangezien deze verband houden met de productie van geavanceerde producten en assemblages. FUSIELASSEN: We gebruiken warmte om materialen te smelten en samen te voegen. Warmte wordt geleverd door elektriciteit of hoogenergetische balken. De soorten smeltlassen die we toepassen zijn OXYFUEL GAS LASING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM LASING. SOLID-STATE LASSEN: We verbinden onderdelen zonder te smelten en versmelten. Onze solid-state lasmethoden zijn KOUD, ULTRASOON, WEERSTAND, WRIJVING, EXPLOSIELASSEN en DIFFUSIEBONDING. SOLDEREN & SOLDEREN: Ze gebruiken toevoegmetalen en geven ons het voordeel om bij lagere temperaturen te werken dan bij lassen, dus minder structurele schade aan producten. Informatie over onze soldeerfaciliteit die keramiek-op-metaal fittingen, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, hoog- en ultrahoog vacuüm en vloeistofregelcomponenten produceert vindt u hier:Brochure soldeerfabriek LIJMVERBINDING: Vanwege de diversiteit aan lijmen die in de industrie worden gebruikt en ook de diversiteit aan toepassingen, hebben we hiervoor een speciale pagina. Om naar onze pagina over lijmen te gaan, klik hier. AANGEPASTE MECHANISCHE MONTAGE: We gebruiken een verscheidenheid aan bevestigingsmiddelen zoals bouten, schroeven, moeren, klinknagels. Onze bevestigingsmiddelen zijn niet beperkt tot standaard kant-en-klare bevestigingsmiddelen. We ontwerpen, ontwikkelen en produceren speciale bevestigingsmiddelen die zijn gemaakt van niet-standaard materialen, zodat ze kunnen voldoen aan de vereisten voor speciale toepassingen. Soms is elektrische of warmte niet-geleidbaarheid gewenst, terwijl soms geleidbaarheid. Voor sommige speciale toepassingen kan een klant speciale bevestigingsmiddelen willen die niet kunnen worden verwijderd zonder het product te vernietigen. Er zijn eindeloos veel ideeën en toepassingen. We hebben het allemaal voor je, als het niet standaard is, kunnen we het snel ontwikkelen. Om naar onze pagina over mechanische montage te gaan, klik hier . Laten we onze verschillende verbindingstechnieken nader bekijken. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): We gebruiken een brandstofgas gemengd met zuurstof om de lasvlam te produceren. Wanneer we acetyleen als brandstof en zuurstof gebruiken, noemen we het oxyacetyleengaslassen. Er vinden twee chemische reacties plaats in het oxyfuel-gasverbrandingsproces: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Warmte 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Warmte De eerste reactie dissocieert het acetyleen in koolmonoxide en waterstof terwijl ongeveer 33% van de totale gegenereerde warmte wordt geproduceerd. Het tweede proces hierboven vertegenwoordigt verdere verbranding van waterstof en koolmonoxide terwijl ongeveer 67% van de totale warmte wordt geproduceerd. Temperaturen in de vlam liggen tussen 1533 en 3573 Kelvin. Het zuurstofpercentage in het gasmengsel is belangrijk. Als het zuurstofgehalte meer dan de helft is, wordt de vlam een oxidatiemiddel. Dit is ongewenst voor sommige metalen, maar wenselijk voor andere. Een voorbeeld wanneer oxiderende vlam wenselijk is, zijn legeringen op koperbasis, omdat deze een passiveringslaag over het metaal vormen. Aan de andere kant, wanneer het zuurstofgehalte wordt verlaagd, is volledige verbranding niet mogelijk en wordt de vlam een reducerende (carboniserende) vlam. De temperaturen in een reducerende vlam zijn lager en daardoor geschikt voor processen als solderen en hardsolderen. Andere gassen zijn ook potentiële brandstoffen, maar ze hebben enkele nadelen ten opzichte van acetyleen. Af en toe leveren wij toevoegmetalen aan de laszone in de vorm van toevoegstaven of draad. Sommige zijn gecoat met vloeimiddel om oxidatie van oppervlakken te vertragen en zo het gesmolten metaal te beschermen. Een bijkomend voordeel van de flux is de verwijdering van oxiden en andere stoffen uit de laszone. Dit leidt tot een sterkere binding. Een variant van het autogeengaslassen is het DRUKGASLASSEN, waarbij de twee componenten bij hun interface worden verwarmd met behulp van een zuurstofacetyleengasbrander en zodra de interface begint te smelten, wordt de toorts teruggetrokken en wordt een axiale kracht uitgeoefend om de twee delen samen te drukken totdat de interface is gestold. BOOGLASSEN: We gebruiken elektrische energie om een boog te produceren tussen de elektrodepunt en de te lassen onderdelen. De voeding kan AC of DC zijn, terwijl de elektroden verbruikbaar of niet-verbruikbaar zijn. Warmteoverdracht bij booglassen kan worden uitgedrukt door de volgende vergelijking: H / l = ex VI / v Hier is H de warmte-invoer, l is de laslengte, V en I zijn de aangelegde spanning en stroom, v is de lassnelheid en e is de procesefficiëntie. Hoe hoger het rendement "e", hoe voordeliger de beschikbare energie wordt gebruikt om het materiaal te smelten. De warmte-inbreng kan ook worden uitgedrukt als: H = ux (Volume) = ux A xl Hierin is u de specifieke smeltenergie, A de doorsnede van de las en l de laslengte. Uit de twee bovenstaande vergelijkingen kunnen we verkrijgen: v = ex VI / u A Een variatie op booglassen is het SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), dat ongeveer 50% van alle industriële en onderhoudslasprocessen uitmaakt. ELEKTRISCH BOOGLASSEN (STOKLASSEN) wordt uitgevoerd door de punt van een gecoate elektrode tegen het werkstuk aan te raken en deze snel terug te trekken tot een afstand die voldoende is om de boog te behouden. We noemen dit proces ook wel staaflassen omdat de elektroden dun zijn en lange staafjes. Tijdens het lasproces smelt de punt van de elektrode samen met de coating en het basismetaal in de buurt van de boog. Een mengsel van het basismetaal, elektrodemetaal en stoffen van de elektrodecoating stolt in het lasgebied. De coating van de elektrode deoxideert en zorgt voor een beschermend gas in het lasgebied, waardoor het wordt beschermd tegen de zuurstof in de omgeving. Daarom wordt het proces afgeschermd metaalbooglassen genoemd. We gebruiken stromen tussen 50 en 300 ampère en vermogensniveaus over het algemeen minder dan 10 kW voor optimale lasprestaties. Ook van belang is de polariteit van de gelijkstroom (stroomrichting). Rechte polariteit waarbij het werkstuk positief is en de elektrode negatief, heeft de voorkeur bij het lassen van plaatmetalen vanwege de ondiepe penetratie en ook voor verbindingen met zeer brede openingen. Wanneer we omgekeerde polariteit hebben, dwz de elektrode is positief en het werkstuk negatief, kunnen we diepere laspenetraties bereiken. Met wisselstroom, omdat we pulserende bogen hebben, kunnen we dikke secties lassen met behulp van elektroden met een grote diameter en maximale stromen. De SMAW-lasmethode is geschikt voor werkstukdiktes van 3 tot 19 mm en zelfs meer met behulp van meerlaagse technieken. De slak die bovenop de las wordt gevormd, moet met een staalborstel worden verwijderd, zodat er geen corrosie en breuk optreedt bij het lasgebied. Dit draagt natuurlijk bij aan de kosten van booglassen met afgeschermd metaal. Toch is de SMAW de meest populaire lastechniek in de industrie en reparatiewerkzaamheden. ONDERDOMPELBOOGLASSEN (ZAAG): In dit proces schermen we de lasboog af met behulp van granulaire fluxmaterialen zoals kalk, silica, calciumfloride, mangaanoxide ... enz. De granulaire flux wordt in de laszone toegevoerd door zwaartekracht door een mondstuk. De flux die de gesmolten laszone bedekt, beschermt aanzienlijk tegen vonken, dampen, UV-straling ... enz. en werkt als een thermische isolator, waardoor warmte diep in het werkstuk kan doordringen. De niet-gefuseerde flux wordt teruggewonnen, behandeld en hergebruikt. Een kaal stuk wordt als elektrode gebruikt en door een buis naar het lasgebied gevoerd. We gebruiken stromen tussen 300 en 2000 Ampère. Het proces van ondergedompeld booglassen (SAW) is beperkt tot horizontale en vlakke posities en cirkelvormige lassen als rotatie van de cirkelvormige structuur (zoals buizen) tijdens het lassen mogelijk is. Snelheden kunnen oplopen tot 5 m/min. Het SAW-proces is geschikt voor dikke platen en resulteert in hoogwaardige, taaie, ductiele en uniforme lassen. De productiviteit, dat wil zeggen de hoeveelheid lasmateriaal die per uur wordt afgezet, is 4 tot 10 keer de hoeveelheid in vergelijking met het SMAW-proces. Een ander booglasproces, namelijk het GAS METAL ARC WELDING (GMAW) of ook wel METAL INERT GAS WELDING (MIG) genoemd, is gebaseerd op het lasgebied dat wordt afgeschermd door externe bronnen van gassen zoals helium, argon, kooldioxide, enz. Er kunnen extra desoxidatiemiddelen in het elektrodemetaal aanwezig zijn. Verbruiksdraad wordt door een mondstuk in de laszone gevoerd. Fabricage van zowel ferro- als non-ferrometalen wordt uitgevoerd met behulp van gasmetaalbooglassen (GMAW). De lasproductiviteit is ongeveer 2 keer die van het SMAW-proces. Er wordt gebruik gemaakt van geautomatiseerde lasapparatuur. Metaal wordt in dit proces op drie manieren overgebracht: "Spray Transfer" omvat de overdracht van enkele honderden kleine metaaldruppels per seconde van de elektrode naar het lasgebied. In "Globular Transfer" daarentegen worden koolstofdioxiderijke gassen gebruikt en worden bolletjes gesmolten metaal voortgestuwd door de elektrische boog. De lasstromen zijn hoog en de laspenetratie dieper, de lassnelheid is hoger dan bij sproeioverdracht. De bolvormige overdracht is dus beter voor het lassen van zwaardere secties. Ten slotte, in de "kortsluiting"-methode, raakt de elektrodepunt het gesmolten smeltbad, waardoor het wordt kortgesloten als metaal met snelheden van meer dan 50 druppeltjes/seconde wordt overgebracht in afzonderlijke druppeltjes. Lage stromen en spanningen worden gebruikt in combinatie met dunnere draad. De gebruikte vermogens zijn ongeveer 2 kW en de temperaturen zijn relatief laag, waardoor deze methode geschikt is voor dunne platen met een dikte van minder dan 6 mm. Een andere variant van het FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-proces is vergelijkbaar met gasmetaalbooglassen, behalve dat de elektrode een buis is die gevuld is met flux. De voordelen van het gebruik van gevulde fluxelektroden zijn dat ze stabielere bogen produceren, ons de mogelijkheid bieden om de eigenschappen van lasmetalen te verbeteren, minder bros en flexibel karakter van de flux in vergelijking met SMAW-lassen, verbeterde lascontouren. Zelfbeschermde elektroden met kern bevatten materialen die de laszone afschermen tegen de atmosfeer. We gebruiken ongeveer 20 kW vermogen. Net als het GMAW-proces biedt het FCAW-proces ook de mogelijkheid om processen voor continu lassen te automatiseren en is het economisch. Door verschillende legeringen aan de fluxkern toe te voegen, kunnen verschillende lasmetaalchemie worden ontwikkeld. Bij ELECTROGAS WELDING (EGW) lassen we de stukken rand aan rand. Het wordt ook wel BUTT WELDING genoemd. Lasmetaal wordt in een lasholte geplaatst tussen twee te verbinden stukken. De ruimte wordt omsloten door twee watergekoelde dammen om te voorkomen dat de gesmolten slak naar buiten stroomt. De dammen worden omhoog bewogen door mechanische aandrijvingen. Wanneer het werkstuk kan worden gedraaid, kunnen we de elektrogaslastechniek ook gebruiken voor het omtrekslassen van buizen. Elektroden worden door een leiding gevoerd om een continue boog te behouden. Stroomsterktes kunnen rond de 400 ampère of 750 ampère zijn en de vermogensniveaus rond de 20 kW. Inerte gassen afkomstig van ofwel een gevulde elektrode of een externe bron zorgen voor afscherming. We gebruiken het elektrogas lassen (EGW) voor metalen zoals staal, titanium….etc met diktes van 12 mm tot 75 mm. De techniek is geschikt voor grote constructies. Maar in een andere techniek genaamd ELEKTROSLAG WELDING (ESW) wordt de boog ontstoken tussen de elektrode en de onderkant van het werkstuk en wordt flux toegevoegd. Wanneer gesmolten slak de elektrodepunt bereikt, dooft de boog. Door de elektrische weerstand van de gesmolten slak wordt continu energie toegevoerd. Wij kunnen platen lassen met diktes tussen 50 mm en 900 mm en zelfs hoger. De stroomsterkte ligt rond de 600 Ampère terwijl de spanning tussen de 40 – 50 V ligt. De lassnelheden liggen rond de 12 tot 36 mm/min. Toepassingen zijn vergelijkbaar met elektrogaslassen. Een van onze niet-verbruikbare elektrodeprocessen, de GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), ook bekend als TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), omvat de toevoer van een toevoegmetaal door een draad. Voor nauw aansluitende verbindingen gebruiken we soms het vulmetaal niet. In het TIG-proces gebruiken we geen flux, maar gebruiken we argon en helium voor afscherming. Wolfraam heeft een hoog smeltpunt en wordt niet verbruikt in het TIG-lasproces, waardoor een constante stroom en boogopeningen kunnen worden gehandhaafd. Vermogensniveaus liggen tussen 8 en 20 kW en stromen van 200 ampère (DC) of 500 ampère (AC). Voor aluminium en magnesium gebruiken we wisselstroom voor de oxidereinigingsfunctie. Om verontreiniging van de wolfraamelektrode te voorkomen, vermijden we het contact met gesmolten metalen. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) is vooral handig voor het lassen van dunne metalen. GTAW-lassen zijn van zeer hoge kwaliteit met een goede oppervlakteafwerking. Vanwege de hogere kosten van waterstofgas is een minder vaak gebruikte techniek ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), waarbij we een boog genereren tussen twee wolfraamelektroden in een afschermende atmosfeer van stromend waterstofgas. De AHW is ook een niet-verbruikbaar elektrodelasproces. Het twee-atomige waterstofgas H2 valt uiteen in zijn atomaire vorm nabij de lasboog, waar de temperatuur hoger is dan 6273 Kelvin. Tijdens het afbreken absorbeert het een grote hoeveelheid warmte van de boog. Wanneer de waterstofatomen de laszone raken, die een relatief koud oppervlak is, recombineren ze in diatomische vorm en geven ze de opgeslagen warmte af. Energie kan worden gevarieerd door het werkstuk te veranderen in boogafstand. In een ander niet-verbruikbaar elektrodeproces, PLASMA ARC WELDING (PAW), hebben we een geconcentreerde plasmaboog die naar de laszone is gericht. De temperaturen bereiken 33.273 Kelvin in PAW. Een bijna gelijk aantal elektronen en ionen vormen het plasmagas. Een pilootboog met lage stroomsterkte initieert het plasma dat zich tussen de wolfraamelektrode en de opening bevindt. Bedrijfsstromen zijn over het algemeen ongeveer 100 Ampère. Een vulmetaal kan worden toegevoerd. Bij plasmabooglassen wordt de afscherming bereikt door een buitenste afschermring en met behulp van gassen zoals argon en helium. Bij plasmabooglassen kan de boog zich tussen de elektrode en het werkstuk of tussen de elektrode en het mondstuk bevinden. Deze lastechniek heeft als voordelen ten opzichte van andere methoden een hogere energieconcentratie, dieper en smaller lasvermogen, betere boogstabiliteit, hogere lassnelheden tot 1 meter/min, minder thermische vervorming. Over het algemeen passen we plasmabooglassen toe voor diktes van minder dan 6 mm en soms tot 20 mm voor aluminium en titanium. HIGH-ENERGY-BEAM-LASSEN: Een ander type smeltlasmethode met elektronenstraallassen (EBW) en laserlassen (LBW) als twee varianten. Deze technieken zijn bijzonder waardevol voor onze productie van hightech producten. Bij het lassen met elektronenbundels treffen elektronen met hoge snelheid het werkstuk en wordt hun kinetische energie omgezet in warmte. De smalle bundel elektronen verplaatst zich gemakkelijk in de vacuümkamer. Over het algemeen gebruiken we hoogvacuüm bij e-beam lassen. Platen tot 150 mm dik kunnen worden gelast. Er zijn geen beschermgassen, flux of vulmateriaal nodig. Elektronstraalkanonnen hebben een capaciteit van 100 kW. Diepe en smalle lassen met hoge aspectverhoudingen tot 30 en kleine hittebeïnvloede zones zijn mogelijk. Lassnelheden kunnen oplopen tot 12 m/min. Bij laserstraallassen gebruiken we krachtige lasers als warmtebron. Laserstralen van slechts 10 micron met een hoge dichtheid maken een diepe penetratie in het werkstuk mogelijk. Diepte-breedteverhoudingen tot 10 zijn mogelijk met laserstraallassen. We gebruiken zowel gepulseerde als continue golflasers, de eerste in toepassingen voor dunne materialen en de laatste meestal voor dikke werkstukken tot ongeveer 25 mm. Vermogensniveaus zijn tot 100 kW. Het laserstraallassen is niet goed geschikt voor optisch sterk reflecterende materialen. Bij het lasproces kunnen ook gassen worden gebruikt. De laserstraallasmethode is zeer geschikt voor automatisering en productie van grote volumes en biedt lassnelheden tussen 2,5 m/min en 80 m/min. Een groot voordeel van deze lastechniek is de toegang tot gebieden waar andere technieken niet kunnen worden gebruikt. Laserstralen kunnen gemakkelijk naar zulke moeilijke gebieden reizen. Er is geen vacuüm nodig zoals bij elektronenstraallassen. Lassen met een goede kwaliteit en sterkte, lage krimp, lage vervorming, lage porositeit kunnen worden verkregen met laserstraallassen. Laserstralen kunnen eenvoudig worden gemanipuleerd en gevormd met behulp van glasvezelkabels. De techniek is dus zeer geschikt voor het lassen van hermetische precisie-assemblages, elektronische pakketten, enz. Laten we eens kijken naar onze SOLID STATE LAStechnieken. KOUD LASSEN (CW) is een proces waarbij druk in plaats van warmte wordt toegepast met behulp van matrijzen of rollen op de onderdelen die zijn gekoppeld. Bij koudlassen moet ten minste één van de in elkaar passende delen ductiel zijn. De beste resultaten worden verkregen met twee vergelijkbare materialen. Als de twee metalen die met koud lassen moeten worden verbonden, niet hetzelfde zijn, kunnen we zwakke en broze verbindingen krijgen. De koude lasmethode is zeer geschikt voor zachte, kneedbare en kleine werkstukken zoals elektrische verbindingen, hittegevoelige containerranden, bimetalen strips voor thermostaten... enz. Een variant van koudlassen is rolverlijming (of rollassen), waarbij de druk wordt uitgeoefend door een paar rollen. Soms voeren we rollassen uit bij verhoogde temperaturen voor een betere grensvlaksterkte. Een ander solid state lasproces dat we gebruiken is het ULTRASONIC WELDING (USW), waarbij de werkstukken worden onderworpen aan een statische normaalkracht en oscillerende schuifspanningen. De oscillerende schuifspanningen worden aangebracht via de punt van een transducer. Ultrasoon lassen maakt gebruik van trillingen met frequenties van 10 tot 75 kHz. Bij sommige toepassingen, zoals naadlassen, gebruiken we een roterende lasschijf als punt. Schuifspanningen die op de werkstukken worden uitgeoefend, veroorzaken kleine plastische vervormingen, breken oxidelagen en verontreinigingen af en leiden tot vaste stofbinding. De temperaturen bij ultrasoon lassen liggen ver onder het smeltpunt van metalen en er vindt geen fusie plaats. We gebruiken vaak het ultrasone lasproces (USW) voor niet-metalen materialen zoals kunststoffen. Bij thermoplasten bereiken de temperaturen echter wel het smeltpunt. Een andere populaire techniek, bij FRICTION WELDING (FRW), wordt de warmte gegenereerd door wrijving op het grensvlak van de te verbinden werkstukken. Bij wrijvingslassen houden we een van de werkstukken stationair terwijl het andere werkstuk in een opspanning wordt gehouden en met een constante snelheid wordt geroteerd. De werkstukken worden vervolgens onder een axiale kracht met elkaar in contact gebracht. De rotatiesnelheid van het oppervlak bij wrijvingslassen kan in sommige gevallen 900 m/min bereiken. Na voldoende grensvlakcontact wordt het draaiende werkstuk abrupt tot stilstand gebracht en wordt de axiale kracht vergroot. De laszone is over het algemeen een smal gebied. De wrijvingslastechniek kan worden gebruikt om massieve en buisvormige delen van verschillende materialen te verbinden. Er kan wat flits ontstaan op de interface in FRW, maar deze flits kan worden verwijderd door secundaire bewerking of slijpen. Variaties van het wrijvingslasproces bestaan. Bij "traagheidswrijvingslassen" wordt bijvoorbeeld een vliegwiel gebruikt waarvan de kinetische rotatie-energie wordt gebruikt om de onderdelen te lassen. De las is voltooid wanneer het vliegwiel tot stilstand komt. De roterende massa kan worden gevarieerd en daarmee de roterende kinetische energie. Een andere variatie is "lineair wrijvingslassen", waarbij lineaire heen en weer gaande beweging wordt opgelegd aan ten minste één van de te verbinden componenten. Bij lineaire wrijvingslassen hoeven onderdelen niet cirkelvormig te zijn, ze kunnen rechthoekig, vierkant of een andere vorm hebben. Frequenties kunnen in de tientallen Hz liggen, amplitudes in het millimeterbereik en drukken in de tientallen of honderden MPa. Ten slotte is "wrijvingsroerlassen" enigszins anders dan de andere twee die hierboven zijn uitgelegd. Terwijl bij traagheidswrijvingslassen en lineair wrijvingslassen verwarming van interfaces wordt bereikt door wrijving door twee contactoppervlakken te wrijven, wordt bij de wrijvingsroerlasmethode een derde lichaam tegen de twee te verbinden oppervlakken gewreven. Een roterend gereedschap met een diameter van 5 tot 6 mm wordt in contact gebracht met de verbinding. De temperaturen kunnen oplopen tot waarden tussen 503 en 533 Kelvin. Het materiaal in de voeg wordt verwarmd, gemengd en geroerd. We gebruiken het wrijvingsroerlassen op een verscheidenheid aan materialen, waaronder aluminium, kunststoffen en composieten. De lasnaden zijn uniform en de kwaliteit is hoog met minimale poriën. Bij het wrijvingsroerlassen worden geen dampen of spatten geproduceerd en het proces is goed geautomatiseerd. WEERSTANDSLASSEN (RW): De warmte die nodig is voor het lassen wordt geproduceerd door de elektrische weerstand tussen de twee te verbinden werkstukken. Bij weerstandslassen worden geen flux, beschermgassen of verbruikbare elektroden gebruikt. Joule-verwarming vindt plaats bij weerstandslassen en kan worden uitgedrukt als: H = (Vierkant I) x R xtx K H is warmte gegenereerd in joule (watt-seconden), I stroom in ampère, R weerstand in ohm, t is de tijd in seconden dat de stroom er doorheen stroomt. De factor K is kleiner dan 1 en vertegenwoordigt de fractie energie die niet verloren gaat door straling en geleiding. De stromen in weerstandslasprocessen kunnen oplopen tot 100.000 A, maar de spanningen zijn doorgaans 0,5 tot 10 volt. Elektroden zijn meestal gemaakt van koperlegeringen. Zowel gelijkaardige als ongelijksoortige materialen kunnen worden verbonden door weerstandslassen. Er bestaan verschillende variaties voor dit proces: "Weerstandspuntlassen" omvat twee tegenover elkaar liggende ronde elektroden die contact maken met de oppervlakken van de overlappende verbinding van de twee platen. Er wordt druk uitgeoefend totdat de stroom wordt uitgeschakeld. De lasnugget heeft over het algemeen een diameter tot 10 mm. Weerstandspuntlassen laat licht verkleurde indruksporen achter op laspunten. Puntlassen is onze meest populaire weerstandslastechniek. Bij het puntlassen worden verschillende elektrodevormen gebruikt om moeilijk bereikbare plaatsen te bereiken. Onze puntlasapparatuur is CNC-gestuurd en heeft meerdere elektroden die tegelijkertijd kunnen worden gebruikt. Een andere variant "weerstandsnaadlassen" wordt uitgevoerd met wiel- of rolelektroden die continue puntlassen produceren wanneer de stroom een voldoende hoog niveau bereikt in de AC-stroomcyclus. Verbindingen geproduceerd door weerstandsnaadlassen zijn vloeistof- en gasdicht. Lassnelheden van ongeveer 1,5 m/min zijn normaal voor dunne platen. Men kan intermitterende stromen toepassen zodat puntlassen op gewenste intervallen langs de naad worden geproduceerd. Bij “weerstand projectielassen” ciseleren we één of meerdere uitsteeksels (dimples) op één van de te lassen werkstukoppervlakken. Deze uitsteeksels kunnen rond of ovaal zijn. Op deze reliëfplekken die in contact komen met het pasgedeelte worden hoge plaatselijke temperaturen bereikt. Elektroden oefenen druk uit om deze projecties samen te drukken. Elektroden bij weerstandsprojectielassen hebben platte punten en zijn watergekoelde koperlegeringen. Het voordeel van weerstandsprojectielassen is ons vermogen om een aantal lassen in één slag te maken, dus de langere levensduur van de elektrode, het vermogen om platen van verschillende diktes te lassen, het vermogen om moeren en bouten aan platen te lassen. Nadeel van weerstandsprojectielassen zijn de extra kosten van het reliëf van de kuiltjes. Nog een andere techniek, bij "flitslassen", wordt warmte gegenereerd door de boog aan de uiteinden van de twee werkstukken wanneer ze contact beginnen te maken. Deze methode kan ook worden beschouwd als booglassen. De temperatuur aan het grensvlak stijgt en het materiaal wordt zachter. Er wordt een axiale kracht uitgeoefend en er wordt een las gevormd in het verweekte gebied. Nadat het flitslassen is voltooid, kan de verbinding worden bewerkt voor een beter uiterlijk. De laskwaliteit verkregen door flitslassen is goed. Vermogensniveaus zijn 10 tot 1500 kW. Flitslassen is geschikt voor rand-tot-rand verbinding van gelijkaardige of ongelijksoortige metalen tot 75 mm diameter en platen met een dikte van 0,2 mm tot 25 mm. "Stoppenbooglassen" lijkt sterk op flitslassen. De bout zoals een bout of draadstang dient als één elektrode terwijl deze wordt verbonden met een werkstuk zoals een plaat. Om de gegenereerde warmte te concentreren, oxidatie te voorkomen en het gesmolten metaal in de laszone te houden, wordt een wegwerpbare keramische ring rond de verbinding geplaatst. Ten slotte "percussielassen", een ander weerstandslasproces, maakt gebruik van een condensator om de elektrische energie te leveren. Bij percussielassen wordt het vermogen binnen milliseconden zeer snel ontladen, waarbij een hoge plaatselijke warmte bij de verbinding ontstaat. We passen slaglassen veel toe in de elektronica-industrie waar verhitting van gevoelige elektronische componenten in de buurt van de verbinding moet worden vermeden. Een techniek die EXPLOSIELASSEN wordt genoemd, houdt in dat een laag explosief tot ontploffing wordt gebracht die over een van de te verbinden werkstukken wordt aangebracht. De zeer hoge druk die op het werkstuk wordt uitgeoefend, produceert een turbulent en golvend grensvlak en er vindt mechanische vergrendeling plaats. Hechtsterkten bij explosief lassen zijn zeer hoog. Explosielassen is een goede methode voor het bekleden van platen met verschillende metalen. Na het bekleden kunnen de platen in dunnere secties worden gerold. Soms gebruiken we explosielassen voor het uitzetten van buizen, zodat ze strak tegen de plaat worden afgedicht. Onze laatste methode binnen het domein van solid-state verbinding is DIFFUSIEBONDING of DIFFUSIELASSEN (DFW), waarbij een goede verbinding voornamelijk wordt bereikt door diffusie van atomen over het grensvlak. Enige plastische vervorming op het grensvlak draagt ook bij aan het lassen. De betrokken temperaturen liggen rond de 0,5 Tm, waarbij Tm de smelttemperatuur van het metaal is. Hechtsterkte bij diffusielassen hangt af van druk, temperatuur, contacttijd en reinheid van contactoppervlakken. Soms gebruiken we vulmetalen op het grensvlak. Warmte en druk zijn vereist bij diffusiebinding en worden geleverd door elektrische weerstand of oven en dode gewichten, pers of anders. Gelijkaardige en ongelijksoortige metalen kunnen worden verbonden met diffusielassen. Het proces is relatief traag vanwege de tijd die atomen nodig hebben om te migreren. DFW kan worden geautomatiseerd en wordt veel gebruikt bij de fabricage van complexe onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart, elektronica en medische industrie. Gefabriceerde producten omvatten orthopedische implantaten, sensoren, structurele onderdelen voor de ruimtevaart. Diffusieverlijming kan worden gecombineerd met SUPERPLASTIC FORMING om complexe plaatwerkconstructies te vervaardigen. Geselecteerde locaties op vellen worden eerst diffusiegebonden en vervolgens worden de niet-gebonden gebieden met luchtdruk geëxpandeerd tot een mal. Lucht- en ruimtevaartconstructies met hoge stijfheid-gewichtsverhoudingen worden vervaardigd met behulp van deze combinatie van methoden. Het gecombineerde proces van diffusielassen / superplastische vorming vermindert het aantal benodigde onderdelen door de noodzaak voor bevestigingsmiddelen te elimineren, wat resulteert in zeer nauwkeurige onderdelen met lage spanning, economisch en met korte doorlooptijden. SOLDEREN: Bij de soldeer- en soldeertechnieken zijn lagere temperaturen nodig dan bij het lassen. Soldeertemperaturen zijn echter hoger dan soldeertemperaturen. Bij het solderen wordt een vulmetaal tussen de te verbinden oppervlakken geplaatst en worden de temperaturen verhoogd tot de smelttemperatuur van het vulmateriaal boven 723 Kelvin maar onder de smelttemperaturen van de werkstukken. Het gesmolten metaal vult de nauw passende ruimte tussen de werkstukken. Afkoeling en daaropvolgende stolling van het vulmetaal resulteert in sterke verbindingen. Bij hardsolderen wordt het toevoegmetaal op de verbinding afgezet. Bij hardsolderen wordt aanzienlijk meer toevoegmetaal gebruikt dan bij hardsolderen. Oxyacetyleentoorts met oxiderende vlam wordt gebruikt om het vulmetaal af te zetten bij hardsolderen. Door lagere temperaturen bij het solderen zijn problemen in door warmte aangetaste zones zoals kromtrekken en restspanningen minder. Hoe kleiner de speling bij het solderen, hoe hoger de afschuifsterkte van de verbinding. Maximale treksterkte wordt echter bereikt bij een optimale spleet (een piekwaarde). Onder en boven deze optimale waarde neemt de treksterkte bij het solderen af. Typische spelingen bij het solderen kunnen tussen 0,025 en 0,2 mm zijn. We gebruiken een verscheidenheid aan soldeermaterialen met verschillende vormen, zoals prestaties, poeder, ringen, draad, strip ... enz. en kan deze uitvoeringen speciaal voor uw ontwerp of productgeometrie vervaardigen. Ook bepalen we het gehalte van de soldeermaterialen op basis van uw basismaterialen en toepassing. We gebruiken vaak vloeimiddelen bij hardsolderen om ongewenste oxidelagen te verwijderen en oxidatie te voorkomen. Om latere corrosie te voorkomen, worden vloeimiddelen in het algemeen verwijderd na de verbindingsbewerking. AGS-TECH Inc. gebruikt verschillende soldeermethoden, waaronder: - Toorts solderen - Oven Solderen - Inductiesolderen - Weerstandssolderen - Dip solderen - Infrarood solderen - Diffusiesolderen - Hoge energiestraal Onze meest voorkomende voorbeelden van gesoldeerde verbindingen zijn gemaakt van verschillende metalen met een goede sterkte, zoals hardmetalen boren, inzetstukken, opto-elektronische hermetische pakketten, afdichtingen. SOLDEREN: Dit is een van onze meest gebruikte technieken waarbij het soldeer (vulmetaal) de verbinding vult zoals bij het solderen tussen nauw aansluitende componenten. Onze soldeer heeft smeltpunten onder 723 Kelvin. We gebruiken zowel handmatig als geautomatiseerd solderen in productieprocessen. In vergelijking met solderen zijn de soldeertemperaturen lager. Solderen is niet erg geschikt voor toepassingen met hoge temperaturen of hoge sterkte. We gebruiken voor het solderen naast andere loodvrije soldeer ook tin-lood, tin-zink, lood-zilver, cadmium-zilver, zink-aluminium legeringen. Zowel niet-corrosieve harsgebaseerde als anorganische zuren en zouten worden gebruikt als vloeimiddel bij het solderen. We gebruiken speciale vloeimiddelen om metalen met een lage soldeerbaarheid te solderen. In toepassingen waar we keramische materialen, glas of grafiet moeten solderen, plateren we de onderdelen eerst met een geschikt metaal voor een verhoogde soldeerbaarheid. Onze populaire soldeertechnieken zijn: -Reflow of plakken solderen -Golf solderen -Oven Solderen -Toorts Solderen -Inductie Solderen -Ijzer Solderen -Weerstand Solderen -Dip-solderen -Ultrasoon solderen -Infrarood Solderen Ultrasoon solderen biedt ons een uniek voordeel waarbij de noodzaak voor vloeimiddelen wordt geëlimineerd vanwege het ultrasone cavitatie-effect dat oxidefilms verwijdert van de te verbinden oppervlakken. Reflow- en Wave-solderen zijn onze industrieel uitstekende technieken voor de productie van grote volumes in de elektronica en daarom de moeite waard om nader uit te leggen. Bij reflow-solderen gebruiken we halfvaste pasta's die soldeermetaaldeeltjes bevatten. De pasta wordt met behulp van een zeef- of sjablonerproces op de voeg aangebracht. Bij printplaten (PCB's) gebruiken we deze techniek veelvuldig. Wanneer elektrische componenten uit pasta op deze pads worden geplaatst, houdt de oppervlaktespanning de op het oppervlak gemonteerde pakketten uitgelijnd. Na het plaatsen van de componenten verwarmen we het geheel in een oven zodat het reflow-solderen plaatsvindt. Tijdens dit proces verdampen de oplosmiddelen in de pasta, wordt de flux in de pasta geactiveerd, worden de componenten voorverwarmd, worden de soldeerdeeltjes gesmolten en wordt de verbinding nat, en tenslotte wordt de PCB-assemblage langzaam afgekoeld. Onze tweede populaire techniek voor de productie van printplaten in grote volumes, namelijk golfsolderen, is gebaseerd op het feit dat gesmolten soldeer metalen oppervlakken nat maakt en alleen goede hechtingen vormt als het metaal voorverwarmd is. Een staande laminaire golf van gesmolten soldeer wordt eerst gegenereerd door een pomp en de voorverwarmde en voorgevloeide PCB's worden over de golf getransporteerd. Het soldeer bevochtigt alleen blootgestelde metalen oppervlakken, maar maakt de IC-polymeerverpakkingen of de met polymeer beklede printplaten niet nat. Een hoge snelheid van hete waterstraal blaast overtollig soldeer uit de verbinding en voorkomt overbrugging tussen aangrenzende draden. Bij het golfsolderen van opbouwpakketten lijmen we ze voor het solderen eerst op de printplaat. Opnieuw wordt screenen en sjabloneren gebruikt, maar deze keer voor epoxy. Nadat de componenten op de juiste plaats zijn geplaatst, wordt de epoxy uitgehard, worden de platen omgekeerd en vindt golfsolderen plaats. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Optomechanical Components & Assemblies, Beam Expander, Interferometers, Polarizers, Prism and Cube Assembly, Medical & Industrial Video Coupler, Optic Mounts Aangepaste optomechanische assemblages AGS-TECH is leverancier van: • Aangepaste optomechanische assemblages zoals bundelexpander, bundelsplitser, interferometrie, etalon, filter, isolator, polarisator, prisma- en kubusmontage, optische steunen, telescoop, verrekijker, metallurgische microscoop, digitale camera-adapters voor microscoop en telescoop, medische en industriële videokoppelingen, speciaal op maat ontworpen verlichtingssystemen. Tot de optomechanische producten die onze ingenieurs hebben ontwikkeld behoren: - Een draagbare metallurgische microscoop die rechtop of omgekeerd kan worden geplaatst. - Een diepdrukinspectiemicroscoop. - Digitale camera-adapters voor microscoop en telescoop. Standaardadapters passen op alle populaire digitale cameramodellen en kunnen indien nodig worden aangepast. - Medische en industriële videokoppelaars. Alle medische videokoppelaars passen over standaard endoscoopoculairs en zijn volledig afgedicht en doorweekbaar. - Nachtkijker - Autospiegels Brochure optische componenten (Klik op de linker blauwe link om te downloaden) - hierin vindt u onze vrije ruimte optische componenten en subassemblages die we gebruiken bij het ontwerpen en produceren van optomechanische assemblages voor speciale toepassingen. We combineren en assembleren deze optische componenten met nauwkeurig bewerkte metalen onderdelen om optomechanische producten van onze klanten te bouwen. We gebruiken speciale lijm- en bevestigingstechnieken en materialen voor een stijve, betrouwbare en duurzame montage. In sommige gevallen passen we de ''optical contacting''-techniek toe waarbij we extreem vlakke en schone oppervlakken samenbrengen en verbinden zonder lijm of epoxy te gebruiken. Onze optomechanische assemblages worden soms passief geassembleerd en soms vindt actieve assemblage plaats waarbij we lasers en detectoren gebruiken om ervoor te zorgen dat de onderdelen goed zijn uitgelijnd voordat ze op hun plaats worden bevestigd. Zelfs onder uitgebreide omgevingscycli in speciale kamers zoals hoge temperatuur/lage temperatuur; hoge luchtvochtigheid/lage luchtvochtigheid, onze assemblages blijven intact en blijven werken. Al onze grondstoffen voor optomechanische assemblage worden ingekocht bij wereldberoemde bronnen zoals Corning en Schott. Brochure autospiegels (Klik op de linker blauwe link om te downloaden) CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Plastic and Rubber Parts, Mold Making, Injection Molding, Thermoforming, Blow Mould, Vacuum Forming, Thermoset Mold, Polymer Components, at AGS-TECH Inc. Kunststof en rubberen mallen en vormen Wij vervaardigen kunststof- en rubberen matrijzen en gegoten onderdelen op maat met behulp van spuitgieten, transfergieten, thermovormen, compressiegieten, thermohardend gieten, vacuümvormen, blaasvormen, rotatiegieten, insert moulding, gietvormen, metaal op rubber en metaal op kunststof verlijmen, ultrasoon las-, secundaire fabricage- en fabricageprocessen. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van kunststof- en rubbervormprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • INJECTIEVORMING : Een thermohardende verbinding wordt toegevoerd en geïnjecteerd met een snel heen en weer bewegend schroef- of plunjersysteem. Spuitgieten kan kleine tot middelgrote onderdelen in een hoog volume economisch produceren, nauwe toleranties, consistentie tussen onderdelen en een goede sterkte kunnen worden bereikt. Deze techniek is de meest gebruikelijke productiemethode voor kunststofproducten van AGS-TECH Inc. Onze standaardmatrijzen hebben cyclustijden in de orde van 500.000 keer en zijn gemaakt van P20-gereedschapsstaal. Met grotere spuitgietmatrijzen en diepere holtes wordt consistentie en hardheid door het materiaal nog belangrijker, daarom gebruiken we alleen gecertificeerd gereedschapsstaal van de hoogste kwaliteit van grote leveranciers met sterke traceerbaarheid en kwaliteitsborgingssystemen. Niet alle P20-gereedschapsstaalsoorten zijn hetzelfde. Hun kwaliteit kan variëren van leverancier tot leverancier en van land tot land. Daarom gebruiken we zelfs voor onze in China vervaardigde spuitgietmatrijzen gereedschapsstaal geïmporteerd uit de VS, Duitsland en Japan. We hebben de knowhow verzameld van het gebruik van gemodificeerde P20-staalchemie voor het injectie moulding van producten met oppervlakken die spiegelafwerkingen met zeer nauwe tolerantie vereisen. Hierdoor zijn wij in staat zelfs optische lensmallen te vervaardigen. Een ander type uitdagende oppervlakteafwerking zijn getextureerde oppervlakken. Deze vereisen een consistente hardheid over het oppervlak. Daarom kan elke inhomogeniteit in het staal resulteren in minder dan perfecte oppervlaktestructuren. Om deze reden bevat een deel van ons staal dat voor dergelijke vormen wordt gebruikt, speciale legeringselementen en wordt het gegoten met behulp van geavanceerde metallurgische technieken. Miniatuur plastic onderdelen en tandwielen zijn componenten die knowhow vereisen over geschikte plastic materialen en processen die we in de loop der jaren hebben opgedaan. Voor een bedrijf dat micromotoren maakt, vervaardigen wij uiterst kleine plastic precisiecomponenten met nauwe toleranties. Niet elk kunststofgietbedrijf is in staat om zulke minuscule, nauwkeurige onderdelen te produceren, omdat het knowhow vereist die alleen wordt verkregen door jarenlang onderzoek en ontwikkelingservaring. Wij bieden de verschillende soorten van deze vormtechniek aan, waaronder gasgeassisteerd spuitgieten. • INSERT MOLDING : Inserts kunnen ofwel worden opgenomen tijdens het gietproces, of worden ingevoegd na het gietproces. Wanneer ze worden opgenomen als onderdeel van het vormproces, kunnen de inzetstukken worden geladen door robots of door de operator. Als de inzetstukken na de vormbewerking worden verwerkt, kunnen ze gewoonlijk op elk moment na het vormproces worden aangebracht. Een veelgebruikt proces voor het vormen van inzetstukken is het proces van het gieten van kunststof rond voorgevormde metalen inzetstukken. Elektronische connectoren hebben bijvoorbeeld metalen pinnen of componenten die zijn omsloten door het afdichtende plastic materiaal. We hebben jarenlange ervaring opgedaan met het constant houden van de cyclustijd van schot tot schot, zelfs bij het inbrengen na het gieten, omdat variaties in de cyclustijd tussen schoten tot slechte kwaliteit zullen leiden. • THERMOSET MOLDING : Deze techniek wordt gekenmerkt door de vereiste van verwarming van de mal versus koeling voor thermoplasten. Onderdelen vervaardigd door thermohardend gieten zijn ideaal voor toepassingen die een hoge mechanische sterkte, een breed bruikbaar temperatuurbereik en unieke diëlektrische eigenschappen vereisen. Thermohardende kunststoffen kunnen worden gegoten in een van de drie vormprocessen: compressie-, spuit- of transfergieten. De leveringswijze van het materiaal in de matrijsholten onderscheidt deze drie technieken. Voor alle drie de processen wordt een mal van zacht of gehard gereedschapsstaal verwarmd. De mal is verchroomd om slijtage aan de mal te verminderen en het losmaken van onderdelen te verbeteren. Onderdelen worden uitgeworpen met hydraulisch bediende uitwerppennen en luchtkleppen. Het verwijderen van onderdelen kan handmatig of automatisch gebeuren. Thermohardende gegoten componenten voor elektrische toepassingen vereisen stabiliteit tegen stroming en smelten bij verhoogde temperaturen. Zoals iedereen weet, warmen elektrische en elektronische componenten op tijdens het gebruik en kunnen alleen geschikte plastic materialen worden gebruikt voor veiligheid en langdurig gebruik. We hebben ervaring met CE- en UL-kwalificaties van kunststofcomponenten voor de elektronische industrie. • TRANSFER MOLDING: een afgemeten hoeveelheid vormmateriaal wordt voorverwarmd en in een kamer geplaatst die bekend staat als de transferpot. Een mechanisme dat bekend staat als de plunjer dwingt het materiaal uit de pot door de kanalen die bekend staan als sprue en runner-systeem in vormholten. Tijdens het inbrengen van materiaal blijft de mal gesloten en wordt pas geopend als het tijd is om het geproduceerde onderdeel los te laten. Door de matrijswanden op een hogere temperatuur te houden dan de smelttemperatuur van het plastic materiaal, wordt een snelle stroom van materiaal door de holtes verzekerd. We gebruiken deze techniek vaak voor: -Inkapselingsdoeleinden waarbij complexe metalen inzetstukken in het onderdeel worden gegoten -Kleine tot middelgrote onderdelen met een redelijk hoog volume -Wanneer onderdelen met nauwe toleranties nodig zijn en materialen met een lage krimp nodig zijn -Consistentie is nodig omdat de transfervormtechniek een consistente materiaallevering mogelijk maakt • THERMOVORMING: Dit is een algemene term die wordt gebruikt om een groep processen te beschrijven om kunststof onderdelen onder temperatuur en druk uit vlakke platen kunststof te vervaardigen. Bij deze techniek worden kunststofplaten verwarmd en gevormd over een mannelijke of vrouwelijke mal. Na het vormen worden ze bijgesneden tot een bruikbaar product. Het getrimde materiaal wordt opnieuw vermalen en gerecycled. In principe zijn er twee soorten thermovormprocessen, namelijk vacuümvormen en drukvormen (die hieronder worden uitgelegd). De engineering- en toolingkosten zijn laag en de doorlooptijden zijn kort. Daarom is deze methode zeer geschikt voor prototyping en productie in kleine volumes. Sommige thermovorm plastic materialen zijn ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, gemodificeerd PETG. Het proces is geschikt voor grote panelen, behuizingen en behuizingen en heeft voor dergelijke producten de voorkeur boven spuitgieten vanwege de lagere kosten en snellere fabricage van gereedschap. Thermovormen is het meest geschikt voor onderdelen met belangrijke kenmerken die meestal beperkt zijn tot een van de zijkanten. AGS-TECH Inc. is echter in staat om de techniek samen met aanvullende methoden zoals trimmen, fabricage en montage te gebruiken om onderdelen te vervaardigen die kritieke eigenschappen hebben op beide kanten. • COMPRESSIEVORMING: Compressiegieten is een vormproces waarbij een plastic materiaal rechtstreeks in een verwarmde metalen mal wordt geplaatst, waar het door de hitte zacht wordt en gedwongen wordt om zich aan te passen aan de vorm van de mal wanneer de mal sluit. Uitwerppennen in de bodem van de mallen werpen snel afgewerkte stukken uit de mal en het proces is voltooid. Als materiaal wordt gewoonlijk thermohardende kunststof in voorvorm of in korrelige stukken gebruikt. Ook zeer sterke glasvezelversterkingen zijn geschikt voor deze techniek. Om overmatige flits te voorkomen, wordt het materiaal vóór het gieten gemeten. De voordelen van persgieten zijn het vermogen om grote ingewikkelde onderdelen te vormen, omdat het een van de goedkoopste vormmethoden is in vergelijking met andere methoden zoals spuitgieten; weinig stoffelijk afval. Aan de andere kant zorgt persvormen vaak voor een slechte productconsistentie en relatief moeilijke beheersing van flits. In vergelijking met spuitgieten worden er minder gebreide lijnen geproduceerd en treedt er een kleinere hoeveelheid vezellengtedegradatie op. Compressievormen is ook geschikt voor de productie van ultragrote basisvormen in formaten die de capaciteit van extrusietechnieken te boven gaan. AGS-TECH gebruikt deze techniek om voornamelijk elektrische onderdelen, elektrische behuizingen, plastic koffers, containers, knoppen, handgrepen, tandwielen, relatief grote platte en matig gebogen onderdelen te vervaardigen. We beschikken over de knowhow om de juiste hoeveelheid grondstof te bepalen voor een kostenefficiënte werking en minder flits, het aanpassen van de juiste hoeveelheid energie en tijd voor het verwarmen van het materiaal, het kiezen van de meest geschikte verwarmingstechniek voor elk project, het berekenen van de benodigde kracht voor optimale vormgeving van materiaal, geoptimaliseerd vormontwerp voor snelle afkoeling na elke compressiecyclus. • VACUMVORMING (ook beschreven als een vereenvoudigde versie van THERMOVORMING): Een plastic vel wordt verwarmd tot het zacht is en over een mal gedrapeerd. Vervolgens wordt vacuüm aangebracht en wordt de plaat in de mal gezogen. Nadat de plaat de gewenste vorm van de mal heeft aangenomen, wordt deze afgekoeld en uit de mal geworpen. AGS-TECH maakt gebruik van geavanceerde pneumatische, hitte- en hydrolische regeling om hoge snelheden in de productie te bereiken door middel van vacuümvormen. Materialen die geschikt zijn voor deze techniek zijn geëxtrudeerde thermoplastische platen zoals ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, acryl. De methode is het meest geschikt voor het vormen van kunststof onderdelen die vrij ondiep zijn. We vervaardigen echter ook relatief diepe onderdelen door de vervormbare plaat mechanisch of pneumatisch op te rekken alvorens deze in contact te brengen met het matrijsoppervlak en vacuüm aan te brengen. Typische producten die met deze techniek worden gevormd, zijn voetbakken & containers, behuizingen, sandwichboxen, douchebakken, plastic potten, autodashboards. Doordat bij de techniek gebruik wordt gemaakt van lage drukken, kunnen goedkope matrijsmaterialen worden gebruikt en kunnen matrijzen in korte tijd goedkoop worden vervaardigd. Productie in kleine hoeveelheden van large parts is dus een mogelijkheid. Afhankelijk van de hoeveelheid productie kan de matrijsfunctionaliteit worden verbeterd wanneer productie in hoog volume nodig is. We zijn professioneel in het bepalen van de kwaliteit van de matrijs die elk project vereist. Het zou een verspilling zijn van het geld en de middelen van de klant om een onnodig complexe mal te vervaardigen voor een kleine productierun. Producten zoals behuizingen voor grote medische machines voor productiehoeveelheden in het bereik van 300 tot 3000 eenheden/jaar kunnen bijvoorbeeld vacuüm worden gevormd uit zware grondstoffen in plaats van vervaardigd met dure technieken zoals spuitgieten of plaatbewerking._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ • BLOW MOLDING : Deze techniek gebruiken wij voor het vervaardigen van holle kunststof onderdelen (ook glazen onderdelen). Een voorvorm of parison die een buisachtig stuk plastic is, wordt in een mal geklemd en er wordt perslucht in geblazen door het gat aan één uiteinde. Hierdoor wordt de kunststof perform / parison naar buiten geduwd en krijgt de vorm van de vormholte. Nadat het plastic is afgekoeld en gestold, wordt het uit de vormholte geworpen. Er zijn drie soorten van deze techniek: -Extrusie blaasvormen -Injectie blaasvormen -Injectie stretch blow molding Gebruikelijke materialen die in deze processen worden gebruikt, zijn PP, PE, PET, PVC. Typische items die met deze techniek worden geproduceerd, zijn plastic flessen, emmers, containers. • ROTATIONAL MOLDING (ook wel ROTAMOULDING of ROTOMOULDING genoemd) is een techniek die geschikt is om holle kunststof producten te vervaardigen. Bij rotatiegieten vindt verwarming, smelten, vormen en afkoelen plaats nadat het polymeer in de mal is geplaatst. Er wordt geen externe druk uitgeoefend. Rotamolding is economisch voor het produceren van grote producten, matrijskosten zijn laag, producten zijn stressvrij, geen polymeerlaslijnen, weinig ontwerpbeperkingen om mee om te gaan. Het rotomolding-proces begint met het laden van de matrijs, met andere woorden een gecontroleerde hoeveelheid polymeerpoeder wordt in de matrijs gedaan, gesloten en in de oven geladen. In de oven wordt de tweede processtap uitgevoerd: verhitten en smelten. De matrijs wordt met relatief lage snelheid rond twee assen geroteerd, er vindt verwarming plaats en het gesmolten polymeerpoeder smelt en plakt aan de matrijswanden. Daarna vindt de derde stap, de koeling plaats, waarbij het polymeer in de mal stolt. Ten slotte omvat de losstap het openen van de mal en het verwijderen van het product. Deze vier processtappen worden dan keer op keer herhaald. Sommige materialen die worden gebruikt bij rotatiegieten zijn LDPE, PP, EVA, PVC. Typische producten die worden geproduceerd zijn grote plastic producten zoals SPA, glijbanen voor kinderspeelplaatsen, groot speelgoed, grote containers, regenwatertanks, verkeerskegels, kano's en kajaks... enz. Aangezien rotatiegegoten producten over het algemeen grote geometrieën hebben en kostbaar zijn om te verzenden, is een belangrijk punt om te onthouden bij rotatiegieten om ontwerpen te overwegen die het op elkaar stapelen van producten vóór verzending vergemakkelijken. Indien nodig helpen wij onze klanten tijdens hun ontwerpfase. • POUR MOLDING : Deze methode wordt gebruikt wanneer meerdere items moeten worden geproduceerd. Een uitgehold blok wordt als mal gebruikt en gevuld door eenvoudig het vloeibare materiaal zoals gesmolten thermoplast of een mengsel van hars en verharder erin te gieten. Door dit te doen produceert men ofwel de onderdelen ofwel een andere mal. De vloeistof zoals plastic laat men vervolgens uitharden en neemt de vorm aan van de vormholte. Losmiddelmaterialen worden vaak gebruikt om onderdelen uit de mal los te maken. Gietvormen wordt ook wel Plastic Potting of Urethaan Casting genoemd. We gebruiken dit proces voor het goedkoop vervaardigen van producten in de vorm van beelden, ornamenten, enz., producten die geen uitstekende uniformiteit of uitstekende materiaaleigenschappen nodig hebben, maar alleen de vorm van een object. Soms maken we siliconen mallen voor prototyping doeleinden. Sommige van onze projecten met een laag volume worden met deze techniek verwerkt. Gietvormen kan ook worden gebruikt voor het vervaardigen van onderdelen van glas, metaal en keramiek. Aangezien de installatie- en gereedschapskosten minimaal zijn, beschouwen we deze techniek wanneer een kleine hoeveelheid van meerdere items met minimale tolerantie-eisen liggen op tafel. Voor productie van grote volumes is de gietvormtechniek over het algemeen niet geschikt omdat deze traag en daarom duur is wanneer grote hoeveelheden moeten worden vervaardigd. Er zijn echter uitzonderingen waarbij gietvormen kan worden gebruikt voor productie van grote hoeveelheden, zoals gietmassa's voor het inkapselen van elektronische en elektrische componenten en assemblages voor isolatie en bescherming. • RUBBERVORMING – GIETEN – FABRICAGE DIENSTEN: Wij vervaardigen op maat rubberen onderdelen van zowel natuurlijk als synthetisch rubber met behulp van enkele van de hierboven toegelichte processen. We kunnen de hardheid en andere mechanische eigenschappen aanpassen aan uw toepassing. Door andere organische of anorganische additieven op te nemen, kunnen we de hittestabiliteit van uw rubberen onderdelen, zoals ballen, verhogen voor reinigingsdoeleinden bij hoge temperaturen. Diverse andere eigenschappen van rubber kunnen naar behoefte en naar wens worden aangepast. Wees er ook zeker van dat we geen giftige of gevaarlijke materialen gebruiken voor het vervaardigen van speelgoed of andere elastomeer/elastomeer gegoten producten. Wij bieden Material Safety Data Sheets (MSDS), conformiteitsrapporten, materiaalcertificeringen en andere documenten zoals ROHS-conformiteit voor onze materialen en producten. Indien nodig worden aanvullende speciale tests uitgevoerd in gecertificeerde of door de overheid goedgekeurde laboratoria. Wij maken al jaren automatten van rubber, kleine rubberen beeldjes en speelgoed. • SECUNDAIR MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSEN, houd er ten slotte rekening mee dat: van kunststofproducten voor spiegelachtige toepassingen of het geven van kunststof de metaalachtige glanzende afwerking. Ultrasoon lassen is een ander voorbeeld van een secundair proces dat wordt aangeboden voor kunststofcomponenten. Een derde voorbeeld van een secundair proces op kunststoffen kan een oppervlaktebehandeling zijn voorafgaand aan het coaten om de hechting van de coating te verbeteren. Het is bekend dat bumpers van auto's profiteren van dit secundaire proces. Metaal-rubberverlijming, metaal-kunststofverlijming zijn andere veelvoorkomende processen waarmee we ervaring hebben. Wanneer we uw project evalueren, kunnen we samen bepalen welke secundaire processen het meest geschikt zijn voor uw product. Hier zijn enkele veelgebruikte plastic producten. Omdat deze kant-en-klaar zijn, kunt u besparen op matrijskosten als een van deze aan uw vereisten voldoet. Klik hier om onze voordelige 17-serie draagbare kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 10-serie verzegelde kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze plastic koffers uit de 08-serie van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 18-serie speciale kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 24-serie DIN kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze kunststof koffers uit de 37-serie van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 15-serie modulaire kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 14-serie PLC-behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 31-serie oppot- en voedingsbehuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 20-serie wandmontagebehuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 03-serie kunststof en stalen behuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 02-serie kunststof en aluminium instrumentenkoffersystemen II van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 16-serie DIN-rail modulebehuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 19-serie desktopbehuizingen van AGS-Electronics te downloaden Klik hier om onze 21-serie kaartlezerbehuizingen van AGS-Electronics te downloaden CLICK Product Finder-Locator Service TERUG naar VORIG MENU

Ultrasonic Machining, Ultrasonic Impact Grinding, Rotary Ultrasonic Machining, Non-Conventional Machining, Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. New Mexico, USA Ultrasoon verspanen & roteren Ultrasoon verspanen & ultrasoon slagslijpen Een andere populaire NON-CONVENTIONAL MACHINING technique die we vaak gebruiken, is ULTRASONICbad3 IMPACT SLIJPEN, waarbij materiaal van een werkstukoppervlak wordt verwijderd door microchips en erosie met schurende deeltjes met behulp van een trillend gereedschap dat oscilleert op ultrasone frequenties, geholpen door een schurende slurry die vrij tussen het werkstuk en het gereedschap stroomt. Het verschilt van de meeste andere conventionele bewerkingen omdat er zeer weinig warmte wordt geproduceerd. De punt van het ultrasone bewerkingsgereedschap wordt een "sonotrode" genoemd die trilt met amplitudes van 0,05 tot 0,125 mm en frequenties rond de 20 kHz. De trillingen van de punt brengen hoge snelheden over op fijne slijpkorrels tussen het gereedschap en het oppervlak van het werkstuk. Het gereedschap maakt nooit contact met het werkstuk en daarom is de slijpdruk zelden meer dan 2 pond. Dit werkingsprincipe maakt deze bewerking perfect voor het bewerken van extreem harde en brosse materialen, zoals glas, saffier, robijn, diamant en keramiek. De slijpkorrels bevinden zich in een waterslurry met een concentratie tussen 20 en 60 vol.%. De slurry fungeert ook als de drager van het vuil, weg van het snij-/bewerkingsgebied. We gebruiken als slijpkorrels voornamelijk boorcarbide, aluminiumoxide en siliciumcarbide met korrelgroottes variërend van 100 voor voorbewerkingsprocessen tot 1000 voor onze afwerkingsprocessen. De ultrasone bewerkingstechniek (UM) is het meest geschikt voor harde en brosse materialen zoals keramiek en glas, carbiden, edelstenen, gehard staal. De oppervlakteafwerking van ultrasoon bewerken hangt af van de hardheid van het werkstuk/gereedschap en de gemiddelde diameter van de gebruikte slijpkorrels. De gereedschapspunt is over het algemeen een koolstofarm staal, nikkel en zacht staal dat via de gereedschapshouder aan een transducer is bevestigd. Het ultrasone bewerkingsproces maakt gebruik van de plastische vervorming van metaal voor het gereedschap en de brosheid van het werkstuk. Het gereedschap trilt en duwt de schuurslurry met korrels naar beneden totdat de korrels het brosse werkstuk raken. Tijdens deze bewerking wordt het werkstuk afgebroken terwijl het gereedschap heel licht buigt. Met fijne schuurmiddelen kunnen we maattoleranties van 0,0125 mm bereiken en nog beter met ultrasoonbewerking (UM). De bewerkingstijd is afhankelijk van de frequentie waarmee het gereedschap trilt, de korrelgrootte en hardheid en de viscositeit van de slurryvloeistof. Hoe minder visceus de slurryvloeistof, hoe sneller het gebruikte schuurmiddel kan worden afgevoerd. De korrelgrootte moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de hardheid van het werkstuk. Als voorbeeld kunnen we meerdere uitgelijnde gaten met een diameter van 0,4 mm op een 1,2 mm brede glasstrip machinaal bewerken met ultrasone bewerking. Laten we een beetje ingaan op de fysica van het ultrasone bewerkingsproces. Microchips bij ultrasoon bewerken is mogelijk dankzij de hoge spanningen die worden veroorzaakt door deeltjes die het vaste oppervlak raken. Contacttijden tussen deeltjes en oppervlakken zijn zeer kort en in de orde van 10 tot 100 microseconden. De contacttijd kan worden uitgedrukt als: tot = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 Hierin is r de straal van het bolvormige deeltje, Co is de elastische golfsnelheid in het werkstuk (Co = sqroot E/d) en v is de snelheid waarmee het deeltje het oppervlak raakt. De kracht die een deeltje op het oppervlak uitoefent, wordt verkregen uit de snelheid van verandering van momentum: F = d(mv)/dt Hierin is m de korrelmassa. De gemiddelde kracht van de deeltjes (korrels) die het oppervlak raken en terugkaatsen is: Favg = 2mv / naar Hier is de contacttijd. Wanneer getallen in deze uitdrukking worden gestoken, zien we dat hoewel de onderdelen erg klein zijn, omdat het contactoppervlak ook erg klein is, de krachten en dus de uitgeoefende spanningen aanzienlijk hoog zijn om microchips en erosie te veroorzaken. ROTERENDE ULTRASONE BEWERKING (RUM): Deze methode is een variatie op ultrasone bewerking, waarbij we de schurende slurry vervangen door een gereedschap met metaalgebonden diamantschuurmiddelen die ofwel geïmpregneerd of gegalvaniseerd zijn op het oppervlak van het gereedschap. Het gereedschap wordt geroteerd en ultrasoon getrild. We drukken het werkstuk met constante druk tegen het roterende en trillende gereedschap. Het roterende ultrasone bewerkingsproces geeft ons mogelijkheden zoals het maken van diepe gaten in harde materialen met hoge materiaalverwijderingssnelheden. Omdat we een aantal conventionele en niet-conventionele productietechnieken toepassen, kunnen we je helpen wanneer je vragen hebt over een bepaald product en de snelste en meest economische manier om het te produceren en te fabriceren. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

AGS-TECH Inc. supplies off-the-shelf as well as custom manufactured brushes. Many types are offered including industrial brush, agricultural brushes, municipal brushes, copper wire brush, zig zag brush, roller brush, side brushes, metal polishing brush, window cleaning brushes, heavy industrial scrubbing brush...etc. Borstels en borstelproductie AGS-TECH heeft experts in het adviseren, ontwerpen en vervaardigen van borstels voor fabrikanten van reinigings- en verwerkingsapparatuur. Wij werken met u samen om innovatieve, op maat gemaakte borstelontwerpoplossingen aan te bieden. Borstelprototypes worden ontwikkeld voordat de volumeproductie loopt. Wij helpen u bij het ontwerpen, ontwikkelen en produceren van hoogwaardige borstels voor optimale machineprestaties. Producten kunnen worden geproduceerd in bijna elke gewenste maatspecificatie of geschikt is voor uw toepassing. Ook de borstelharen kunnen van verschillende lengtes en materialen zijn. Afhankelijk van de toepassing worden in onze penselen zowel natuurlijke als synthetische haren en materialen gebruikt. Soms kunnen we u een kant-en-klare borstel aanbieden die past bij uw toepassing en behoeften. Laat ons uw behoeften weten en wij zijn er om u te helpen. Enkele soorten penselen die wij u kunnen leveren zijn: Industriële Borstels Landbouwborstels Groenteborstels Gemeentelijke Borstels Koperen staalborstel Zig Zag Borstels Rolborstel Zijborstels Rolborstels Schijfborstels Ronde Borstels Ringborstels en afstandhouders Reinigingsborstels Transportband Reinigingsborstel Polijstborstels Metalen Polijstborstel Ruitenreinigingsborstels Glasproductieborstels Trommel Schermborstels Strippenselen Industriële cilinderborstels Borstels met verschillende borstellengtes Variabele en verstelbare borstels met borstellengte Borstel met synthetische vezels Borstel met natuurlijke vezels Lat Borstel Zware industriële schrobborstels Gespecialiseerde commerciële penselen Als je gedetailleerde blauwdrukken hebt van penselen die je moet maken, dan is dat perfect. Stuur ze gewoon naar ons op voor evaluatie. Heeft u geen bouwtekeningen, geen probleem. Voor de meeste projecten kan in eerste instantie een monster, een foto of een handschets van het penseel voldoende zijn. We sturen u speciale sjablonen om uw vereisten en details in te vullen, zodat we uw product correct kunnen evalueren, ontwerpen en produceren. In onze sjablonen hebben we vragen over details zoals: Gezichtslengte borstel Buislengte: Buis binnen- en buitendiameters Schijf binnen- en buitendiameters Schijfdikte: Borsteldiameter: Borstel hoogte Tuft diameter Dikte Materiaal en kleur van de borstelharen Borsteldiameter: Penseelpatroon & vulpatroon (dubbele rij spiraalvormig, dubbele rij chevron, volledige vulling, ... enz.) Borstelaandrijving naar keuze Toepassingen voor de borstels (voeding, farmaceutica, polijsten van metalen, industriële reiniging... enz.) Bij uw borstels kunnen wij u accessoires leveren zoals padhouders, haakvormige pads, benodigde opzetstukken, schijfaandrijvingen, aandrijfkoppelingen...etc. Als u niet bekend bent met deze borstelspecificaties, geen probleem. Wij begeleiden u tijdens het ontwerpproces. VORIGE PAGINA