Search Results

Test Equipment for Textiles Testing, Air Permeability Tester, Elmendorf Tearing Tester, Rubbing Fastness Tester for Textile, Spray Rate Tester Elektronische testers Met de term ELEKTRONISCHE TESTER verwijzen we naar testapparatuur die voornamelijk wordt gebruikt voor het testen, inspecteren en analyseren van elektrische en elektronische componenten en systemen. We bieden de meest populaire in de branche: VOEDINGEN & SIGNAALGENERATOREN: VOEDING, SIGNAALGENERATOR, FREQUENTIESYNTHESIZER, FUNCTIEGENERATOR, DIGITALE PATROONGENERATOR, PULSEGENERATOR, SIGNAALINJECTOR METERS: DIGITALE MULTIMETERS, LCR-METER, EMF-METER, CAPACITEITSMETER, BRUGINSTRUMENT, KLEMMETER, GAUSSMETER / TESLAMETER/ MAGNETOMETER, GRONDWEERSTANDSMETER ANALYSERS: OSCILLOSCOPEN, LOGICA ANALYZER, SPECTRUM ANALYZER, PROTOCOL ANALYZER, VECTOR SIGNAAL ANALYZER, TIJD-DOMEIN REFLECTOMETER, HALFGELEIDER CURVE TRACER, NETWERK ANALYZER, FASE ROTATIE TESTER Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com Laten we kort enkele van deze apparatuur bespreken die in de hele branche dagelijks wordt gebruikt: De elektrische voedingen die wij leveren voor metrologische doeleinden zijn discrete, tafelmodel en stand-alone apparaten. De VERSTELBARE GEREGLEMENTEERDE ELEKTRISCHE VOEDINGEN zijn enkele van de meest populaire, omdat hun uitgangswaarden kunnen worden aangepast en hun uitgangsspanning of -stroom constant wordt gehouden, zelfs als er variaties zijn in ingangsspanning of belastingsstroom. GESOLEERDE VOEDINGEN hebben vermogensuitgangen die elektrisch onafhankelijk zijn van hun vermogensingangen. Afhankelijk van hun stroomconversiemethode zijn er LINEAIRE en SCHAKELENDE STROOMVOORZIENINGEN. De lineaire voedingen verwerken het ingangsvermogen rechtstreeks waarbij al hun actieve vermogensconversiecomponenten in de lineaire gebieden werken, terwijl de schakelende voedingen componenten hebben die voornamelijk in niet-lineaire modi werken (zoals transistors) en het vermogen omzetten in AC- of DC-pulsen voordat verwerken. Schakelende voedingen zijn over het algemeen efficiënter dan lineaire voedingen omdat ze minder stroom verliezen door kortere tijd dat hun componenten in de lineaire werkgebieden doorbrengen. Afhankelijk van de toepassing wordt een gelijk- of wisselstroom gebruikt. Andere populaire apparaten zijn PROGRAMMEERBARE VOEDINGEN, waarbij spanning, stroom of frequentie op afstand kan worden geregeld via een analoge ingang of digitale interface zoals een RS232 of GPIB. Velen van hen hebben een ingebouwde microcomputer om de operaties te bewaken en te controleren. Dergelijke instrumenten zijn essentieel voor geautomatiseerde testdoeleinden. Sommige elektronische voedingen gebruiken stroombegrenzing in plaats van de stroomtoevoer af te sluiten bij overbelasting. Elektronische begrenzing wordt vaak gebruikt op instrumenten van het type laboratoriumbank. SIGNAALGENERATOREN zijn andere veelgebruikte instrumenten in laboratoria en de industrie, die herhalende of niet-herhalende analoge of digitale signalen genereren. Als alternatief worden ze ook wel FUNCTIEGENERATOREN, DIGITALE PATROONGENERATOREN of FREQUENTIEGENERATOREN genoemd. Functiegeneratoren genereren eenvoudige repetitieve golfvormen zoals sinusgolven, stappulsen, vierkante en driehoekige en willekeurige golfvormen. Met willekeurige golfvormgeneratoren kan de gebruiker willekeurige golfvormen genereren, binnen de gepubliceerde limieten van frequentiebereik, nauwkeurigheid en uitgangsniveau. In tegenstelling tot functiegeneratoren, die beperkt zijn tot een eenvoudige reeks golfvormen, stelt een willekeurige golfvormgenerator de gebruiker in staat om een brongolfvorm op verschillende manieren te specificeren. RF- en MAGNETRONSIGNAALGENERATOREN worden gebruikt voor het testen van componenten, ontvangers en systemen in toepassingen zoals mobiele communicatie, WiFi, GPS, omroep, satellietcommunicatie en radars. RF-signaalgeneratoren werken over het algemeen tussen enkele kHz en 6 GHz, terwijl microgolfsignaalgeneratoren binnen een veel breder frequentiebereik werken, van minder dan 1 MHz tot ten minste 20 GHz en zelfs tot honderden GHz-bereiken met behulp van speciale hardware. RF- en microgolfsignaalgeneratoren kunnen verder worden geclassificeerd als analoge of vectorsignaalgeneratoren. AUDIOFREQUENTIE SIGNAALGENERATOREN genereren signalen in het audiofrequentiebereik en hoger. Ze hebben elektronische laboratoriumtoepassingen die de frequentierespons van audioapparatuur controleren. VECTOR SIGNAALGENERATOREN, ook wel DIGITALE SIGNAALGENERATOREN genoemd, zijn in staat om digitaal gemoduleerde radiosignalen te genereren. Vectorsignaalgeneratoren kunnen signalen genereren op basis van industriestandaarden zoals GSM, W-CDMA (UMTS) en Wi-Fi (IEEE 802.11). LOGISCHE SIGNAALGENERATOREN worden ook wel DIGITALE PATTERNGENERATOR genoemd. Deze generatoren produceren logische soorten signalen, dat wil zeggen logische enen en nullen in de vorm van conventionele spanningsniveaus. Logische signaalgeneratoren worden gebruikt als stimulusbronnen voor functionele validatie en testen van digitale geïntegreerde schakelingen en embedded systemen. De hierboven genoemde apparaten zijn voor algemeen gebruik. Er zijn echter veel andere signaalgeneratoren die zijn ontworpen voor op maat gemaakte specifieke toepassingen. Een SIGNAALINJECTOR is een zeer handig en snel hulpmiddel voor het opsporen van signalen in een circuit. Technici kunnen zeer snel de defecte fase van een apparaat zoals een radio-ontvanger bepalen. De signaalinjector kan worden toegepast op de luidsprekeruitgang en als het signaal hoorbaar is, kan men naar de vorige fase van het circuit gaan. In dit geval een audioversterker, en als het geïnjecteerde signaal weer hoorbaar is, kan men de signaalinjectie naar de trappen van het circuit verplaatsen totdat het signaal niet meer hoorbaar is. Dit zal dienen om de locatie van het probleem te lokaliseren. Een MULTIMETER is een elektronisch meetinstrument dat meerdere meetfuncties in één unit combineert. Over het algemeen meten multimeters spanning, stroom en weerstand. Er zijn zowel digitale als analoge versies beschikbaar. We bieden draagbare draagbare multimeters en laboratoriummodellen met gecertificeerde kalibratie. Moderne multimeters kunnen veel parameters meten zoals: Spanning (beide AC/DC), in volt, Stroom (beide AC/DC), in ampère, Weerstand in ohm. Bovendien meten sommige multimeters: capaciteit in farads, conductantie in siemens, decibel, duty cycle als een percentage, frequentie in hertz, inductantie in henries, temperatuur in graden Celsius of Fahrenheit, met behulp van een temperatuurtestsonde. Sommige multimeters bevatten ook: Continuïteitstester; klinkt wanneer een circuit geleidt, Diodes (meten voorwaartse daling van diodejuncties), Transistors (meten van stroomversterking en andere parameters), batterijcontrolefunctie, lichtniveau-meetfunctie, zuurgraad en alkaliteit (pH) meetfunctie en relatieve vochtigheidsmeetfunctie. Moderne multimeters zijn vaak digitaal. Moderne digitale multimeters hebben vaak een ingebouwde computer, waardoor ze zeer krachtige hulpmiddelen zijn voor metrologie en testen. Ze bevatten functies zoals: •Autobereik, waarmee het juiste bereik voor de te testen hoeveelheid wordt geselecteerd, zodat de meest significante cijfers worden weergegeven. •Auto-polariteit voor gelijkstroommetingen, geeft aan of de aangelegde spanning positief of negatief is. •Sample and hold, waarmee de meest recente meting voor onderzoek wordt vastgehouden nadat het instrument uit het te testen circuit is verwijderd. •Stroombegrensde tests voor spanningsval over halfgeleiderovergangen. Hoewel het geen vervanging is voor een transistortester, vergemakkelijkt deze functie van digitale multimeters het testen van diodes en transistors. •Een staafdiagramweergave van de te testen grootheid voor een betere visualisatie van snelle veranderingen in gemeten waarden. •Een oscilloscoop met lage bandbreedte. •Automotive circuit testers met tests voor automotive timing en verblijfssignalen. •Data-acquisitiefunctie om maximum- en minimummetingen over een bepaalde periode vast te leggen en om met vaste tussenpozen een aantal monsters te nemen. •Een gecombineerde LCR-meter. Sommige multimeters kunnen worden gekoppeld aan computers, terwijl andere metingen kunnen opslaan en uploaden naar een computer. Nog een ander zeer nuttig hulpmiddel, een LCR-METER is een meetinstrument voor het meten van de inductantie (L), capaciteit (C) en weerstand (R) van een component. De impedantie wordt intern gemeten en voor weergave omgezet naar de bijbehorende capaciteit of inductantiewaarde. De metingen zullen redelijk nauwkeurig zijn als de te testen condensator of spoel geen significante weerstandscomponent van impedantie heeft. Geavanceerde LCR-meters meten de werkelijke inductantie en capaciteit, en ook de equivalente serieweerstand van condensatoren en de Q-factor van inductieve componenten. Het te testen apparaat wordt onderworpen aan een wisselspanningsbron en de meter meet de spanning over en de stroom door het geteste apparaat. Uit de verhouding tussen spanning en stroom kan de meter de impedantie bepalen. De fasehoek tussen de spanning en stroom wordt ook gemeten in sommige instrumenten. In combinatie met de impedantie kan de equivalente capaciteit of inductantie en weerstand van het geteste apparaat worden berekend en weergegeven. LCR-meters hebben selecteerbare testfrequenties van 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz en 100 kHz. Benchtop LCR-meters hebben doorgaans selecteerbare testfrequenties van meer dan 100 kHz. Vaak bevatten ze mogelijkheden om een gelijkspanning of -stroom op het AC-meetsignaal te superponeren. Terwijl sommige meters de mogelijkheid bieden om deze gelijkspanningen of stromen extern te voeden, leveren andere apparaten ze intern. Een EMF METER is een test- en metrologisch instrument voor het meten van elektromagnetische velden (EMV). De meeste van hen meten de fluxdichtheid van de elektromagnetische straling (DC-velden) of de verandering in een elektromagnetisch veld in de tijd (AC-velden). Er zijn enkelassige en drieassige instrumentversies. Eenassige meters kosten minder dan drieassige meters, maar het duurt langer om een test te voltooien omdat de meter slechts één dimensie van het veld meet. EMF-meters met één as moeten worden gekanteld en op alle drie de assen worden gedraaid om een meting te voltooien. Aan de andere kant, drie-assige meters meten alle drie de assen tegelijk, maar zijn duurder. Een EMF-meter kan AC-elektromagnetische velden meten die afkomstig zijn van bronnen zoals elektrische bedrading, terwijl GAUSSMETERS / TESLAMETERS of MAGNETOMETERS DC-velden meten die worden uitgezonden door bronnen waar gelijkstroom aanwezig is. De meeste EMF-meters zijn gekalibreerd om wisselvelden van 50 en 60 Hz te meten die overeenkomen met de frequentie van de Amerikaanse en Europese netstroom. Er zijn andere meters die alternerende velden tot 20 Hz kunnen meten. EMF-metingen kunnen breedband zijn over een breed frequentiebereik of frequentieselectieve bewaking van alleen het betreffende frequentiebereik. Een CAPACITANCE METER is een testapparatuur die wordt gebruikt om de capaciteit van meestal discrete condensatoren te meten. Sommige meters geven alleen de capaciteit weer, terwijl andere ook lekkage, equivalente serieweerstand en inductantie weergeven. Hogere testinstrumenten gebruiken technieken zoals het invoegen van de te testen condensator in een brugcircuit. Door de waarden van de andere benen in de brug te variëren om de brug in balans te brengen, wordt de waarde van de onbekende condensator bepaald. Deze methode zorgt voor een grotere precisie. De brug kan ook in staat zijn om serieweerstand en inductantie te meten. Condensatoren over een bereik van picofarads tot farads kunnen worden gemeten. Brugcircuits meten geen lekstroom, maar een DC-biasspanning kan worden toegepast en de lekkage kan direct worden gemeten. Veel BRIDGE INSTRUMENTEN kunnen worden aangesloten op computers en gegevens worden uitgewisseld om metingen te downloaden of om de brug extern te bedienen. Dergelijke bruginstrumenten bieden ook go / no go-testen voor automatisering van tests in een snelle productie- en kwaliteitscontroleomgeving. Nog een ander testinstrument, een CLAMP METER is een elektrische tester die een voltmeter combineert met een stroomtang van het type stroomtang. De meeste moderne versies van stroomtangen zijn digitaal. Moderne stroomtangen hebben de meeste basisfuncties van een digitale multimeter, maar met de toegevoegde functie van een stroomtransformator die in het product is ingebouwd. Wanneer u de "kaken" van het instrument rond een geleider klemt die een grote wisselstroom draagt, wordt die stroom door de kaken gekoppeld, vergelijkbaar met de ijzeren kern van een stroomtransformator, en in een secundaire wikkeling die is aangesloten op de shunt van de ingang van de meter , het werkingsprincipe lijkt veel op dat van een transformator. Er wordt een veel kleinere stroom geleverd aan de ingang van de meter vanwege de verhouding tussen het aantal secundaire wikkelingen en het aantal primaire wikkelingen dat om de kern is gewikkeld. De primaire wordt weergegeven door de ene geleider waar de kaken omheen worden geklemd. Als de secundaire 1000 wikkelingen heeft, is de secundaire stroom 1/1000 van de stroom die in de primaire vloeit, of in dit geval de geleider die wordt gemeten. Dus 1 ampère stroom in de te meten geleider zou 0,001 ampère stroom produceren aan de ingang van de meter. Met stroomtangen kunnen veel grotere stromen eenvoudig worden gemeten door het aantal windingen in de secundaire wikkeling te vergroten. Zoals met de meeste van onze testapparatuur, bieden geavanceerde stroomtangen een logfunctie. GRONDWEERSTAND TESTERS worden gebruikt voor het testen van de aardelektroden en de bodemweerstand. De instrumentvereisten zijn afhankelijk van het toepassingsgebied. Moderne klem-op-aardingstestinstrumenten vereenvoudigen het testen van aardlussen en maken niet-intrusieve lekstroommetingen mogelijk. Onder de ANALYSERS die we verkopen zijn OSCILLOSCOPES zonder twijfel een van de meest gebruikte apparatuur. Een oscilloscoop, ook wel OSCILLOGRAPH genoemd, is een soort elektronisch testinstrument waarmee constant variërende signaalspanningen kunnen worden waargenomen als een tweedimensionale grafiek van een of meer signalen als functie van de tijd. Niet-elektrische signalen zoals geluid en trillingen kunnen ook worden omgezet in spanningen en worden weergegeven op oscilloscopen. Oscilloscopen worden gebruikt om de verandering van een elektrisch signaal in de loop van de tijd waar te nemen, de spanning en tijd beschrijven een vorm die continu wordt uitgezet tegen een gekalibreerde schaal. Observatie en analyse van de golfvorm onthult ons eigenschappen zoals amplitude, frequentie, tijdsinterval, stijgtijd en vervorming. Oscilloscopen kunnen worden aangepast zodat repetitieve signalen als een continue vorm op het scherm kunnen worden waargenomen. Veel oscilloscopen hebben een opslagfunctie waarmee afzonderlijke gebeurtenissen door het instrument kunnen worden vastgelegd en relatief lang kunnen worden weergegeven. Hierdoor kunnen we gebeurtenissen te snel waarnemen om direct waarneembaar te zijn. Moderne oscilloscopen zijn lichtgewicht, compacte en draagbare instrumenten. Er zijn ook miniatuur batterijgevoede instrumenten voor buitendiensttoepassingen. Oscilloscopen van laboratoriumkwaliteit zijn over het algemeen tafelmodellen. Er is een grote verscheidenheid aan sondes en ingangskabels voor gebruik met oscilloscopen. Neem contact met ons op als u advies nodig heeft over welke u in uw toepassing kunt gebruiken. Oscilloscopen met twee verticale ingangen worden dual-trace oscilloscopen genoemd. Met behulp van een single-beam CRT multiplexen ze de ingangen, waarbij ze meestal snel genoeg schakelen om twee sporen tegelijk weer te geven. Er zijn ook oscilloscopen met meer sporen; vier ingangen zijn gemeenschappelijk onder deze. Sommige multi-trace oscilloscopen gebruiken de externe trigger-ingang als een optionele verticale ingang, en sommige hebben derde en vierde kanalen met slechts minimale bedieningselementen. Moderne oscilloscopen hebben verschillende ingangen voor spanningen en kunnen dus worden gebruikt om de ene variërende spanning uit te zetten tegen de andere. Dit wordt bijvoorbeeld gebruikt voor het tekenen van IV-curven (stroom versus spanningskarakteristieken) voor componenten zoals diodes. Voor hoge frequenties en bij snelle digitale signalen moet de bandbreedte van de verticale versterkers en de bemonsteringsfrequentie hoog genoeg zijn. Voor algemeen gebruik is een bandbreedte van minimaal 100 MHz meestal voldoende. Alleen voor audiofrequentietoepassingen is een veel lagere bandbreedte voldoende. Het bruikbare bereik van sweep is van één seconde tot 100 nanoseconden, met de juiste triggering en sweepvertraging. Een goed ontworpen, stabiel triggercircuit is vereist voor een stabiele weergave. De kwaliteit van het triggercircuit is essentieel voor goede oscilloscopen. Een ander belangrijk selectiecriterium is de diepte van het samplegeheugen en de samplefrequentie. Moderne DSO's op basisniveau hebben nu 1 MB of meer voorbeeldgeheugen per kanaal. Vaak wordt dit samplegeheugen gedeeld tussen kanalen en kan het soms alleen volledig beschikbaar zijn bij lagere samplefrequenties. Bij de hoogste samplefrequenties kan het geheugen beperkt zijn tot enkele tientallen KB's. Elke moderne ''real-time'' sample rate DSO heeft typisch 5-10 keer de input bandbreedte in sample rate. Dus een DSO met een bandbreedte van 100 MHz zou een samplefrequentie van 500 Ms/s - 1 Gs/s hebben. Sterk verhoogde samplefrequenties hebben de weergave van onjuiste signalen, die soms aanwezig was in de eerste generatie digitale scopen, grotendeels geëlimineerd. De meeste moderne oscilloscopen bieden een of meer externe interfaces of bussen zoals GPIB, Ethernet, seriële poort en USB om instrumentbesturing op afstand door externe software mogelijk te maken. Hier is een lijst met verschillende soorten oscilloscopen: KATHODESTRAAL OSCILLOSCOOP DUAL-BEAM OSCILLOSCOOP ANALOGE OPSLAG OSCILLOSCOOP DIGITALE OSCILLOSCOPEN OSCILLOSCOPEN MET GEMENGDE SIGNAAL HANDGESCHIKTE OSCILLOSCOPEN PC-GEBASEERDE OSCILLOSCOPEN Een LOGIC ANALYZER is een instrument dat meerdere signalen van een digitaal systeem of digitaal circuit opvangt en weergeeft. Een logische analysator kan de vastgelegde gegevens omzetten in timingdiagrammen, protocoldecoderingen, toestandsmachinesporen, assembleertaal. Logic Analyzers hebben geavanceerde triggermogelijkheden en zijn handig wanneer de gebruiker de timingrelaties tussen veel signalen in een digitaal systeem moet zien. MODULAIRE LOGISCHE ANALYSERS bestaan uit zowel een chassis of mainframe als logische analysatormodules. Het chassis of mainframe bevat het beeldscherm, de bedieningselementen, de besturingscomputer en meerdere sleuven waarin de hardware voor het vastleggen van gegevens is geïnstalleerd. Elke module heeft een specifiek aantal kanalen en meerdere modules kunnen worden gecombineerd om een zeer hoog aantal kanalen te verkrijgen. De mogelijkheid om meerdere modules te combineren om een hoog aantal kanalen te verkrijgen en de over het algemeen hogere prestaties van modulaire logische analysers maken ze duurder. Voor de zeer hoogwaardige modulaire logische analysers moeten de gebruikers mogelijk hun eigen host-pc leveren of een ingebouwde controller kopen die compatibel is met het systeem. DRAAGBARE LOGIC ANALYZERS integreren alles in één pakket, met opties die in de fabriek zijn geïnstalleerd. Ze presteren over het algemeen minder goed dan modulaire, maar zijn economische meetinstrumenten voor algemene foutopsporing. In PC-BASED LOGIC ANALYZERS wordt de hardware via een USB- of Ethernet-verbinding op een computer aangesloten en worden de vastgelegde signalen doorgestuurd naar de software op de computer. Deze apparaten zijn over het algemeen veel kleiner en goedkoper omdat ze gebruik maken van het bestaande toetsenbord, beeldscherm en CPU van een personal computer. Logische analysatoren kunnen worden geactiveerd op een gecompliceerde reeks digitale gebeurtenissen en vervolgens grote hoeveelheden digitale gegevens van de te testen systemen vastleggen. Tegenwoordig zijn er gespecialiseerde connectoren in gebruik. De evolutie van logic analyzer-sondes heeft geleid tot een gemeenschappelijke voetafdruk die door meerdere leveranciers wordt ondersteund, wat eindgebruikers extra vrijheid biedt: technologie zonder connector aangeboden als verschillende leverancierspecifieke handelsnamen zoals Compression Probing; Zachte aanraking; D-Max wordt gebruikt. Deze sondes zorgen voor een duurzame, betrouwbare mechanische en elektrische verbinding tussen de sonde en de printplaat. Een SPECTRUM ANALYZER meet de grootte van een ingangssignaal versus de frequentie binnen het volledige frequentiebereik van het instrument. Het primaire gebruik is om de kracht van het spectrum van signalen te meten. Er zijn ook optische en akoestische spectrumanalysatoren, maar hier bespreken we alleen elektronische analysatoren die elektrische ingangssignalen meten en analyseren. De spectra verkregen uit elektrische signalen geven ons informatie over frequentie, vermogen, harmonischen, bandbreedte... enz. De frequentie wordt weergegeven op de horizontale as en de signaalamplitude op de verticale. Spectrumanalysers worden veel gebruikt in de elektronica-industrie voor de analyse van het frequentiespectrum van radiofrequentie-, RF- en audiosignalen. Als we naar het spectrum van een signaal kijken, kunnen we elementen van het signaal onthullen, en de prestaties van het circuit dat ze produceert. Spectrumanalyzers kunnen een grote verscheidenheid aan metingen uitvoeren. Als we kijken naar de methoden die worden gebruikt om het spectrum van een signaal te verkrijgen, kunnen we de typen spectrumanalysatoren categoriseren. - Een SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER gebruikt een superheterodyne ontvanger om een deel van het ingangssignaalspectrum (met behulp van een spanningsgestuurde oscillator en een mixer) naar de middenfrequentie van een banddoorlaatfilter te converteren. Met een superheterodyne-architectuur wordt de spanningsgestuurde oscillator door een reeks frequenties geveegd, waarbij gebruik wordt gemaakt van het volledige frequentiebereik van het instrument. Swept-tuned spectrum analyzers stammen af van radio-ontvangers. Daarom zijn swept-tuned-analysatoren ofwel afgestemde-filteranalysatoren (analoog aan een TRF-radio) of superheterodyne-analysatoren. In feite zou je in hun eenvoudigste vorm een swept-tuned spectrumanalysator kunnen zien als een frequentieselectieve voltmeter met een frequentiebereik dat automatisch wordt afgestemd (swept). Het is in wezen een frequentieselectieve, piekgevoelige voltmeter die is gekalibreerd om de effectieve waarde van een sinusgolf weer te geven. De spectrumanalysator kan de afzonderlijke frequentiecomponenten tonen waaruit een complex signaal bestaat. Het geeft echter geen fase-informatie, alleen informatie over de grootte. Moderne swept-tuned-analysatoren (met name superheterodyne-analysatoren) zijn precisie-apparaten die een breed scala aan metingen kunnen doen. Ze worden echter voornamelijk gebruikt om stabiele of repetitieve signalen te meten, omdat ze niet alle frequenties in een bepaald bereik tegelijkertijd kunnen evalueren. De mogelijkheid om alle frequenties tegelijkertijd te evalueren is mogelijk met alleen de real-time analysers. - REAL-TIME SPECTRUM ANALYZERS: Een FFT SPECTRUM ANALYZER berekent de discrete Fourier-transformatie (DFT), een wiskundig proces dat een golfvorm omzet in de componenten van zijn frequentiespectrum, van het ingangssignaal. De Fourier- of FFT-spectrumanalysator is een andere real-time spectrumanalysatorimplementatie. De Fourier-analysator gebruikt digitale signaalverwerking om het ingangssignaal te samplen en om te zetten naar het frequentiedomein. Deze conversie wordt gedaan met behulp van de Fast Fourier Transform (FFT). De FFT is een implementatie van de Discrete Fourier Transform, het wiskundige algoritme dat wordt gebruikt voor het transformeren van gegevens van het tijdsdomein naar het frequentiedomein. Een ander type realtime spectrumanalysatoren, namelijk de PARALLEL FILTERANALYZERS, combineren meerdere banddoorlaatfilters, elk met een andere banddoorlaatfrequentie. Elk filter blijft te allen tijde verbonden met de ingang. Na een aanvankelijke insteltijd kan de parallel-filteranalysator onmiddellijk alle signalen binnen het meetbereik van de analysator detecteren en weergeven. Daarom biedt de parallel-filteranalysator realtime signaalanalyse. Parallel-filteranalysator is snel, het meet transiënte en tijdvariante signalen. De frequentieresolutie van een parallel-filteranalysator is echter veel lager dan die van de meeste swept-tuned-analyzers, omdat de resolutie wordt bepaald door de breedte van de banddoorlaatfilters. Om een fijne resolutie over een groot frequentiebereik te krijgen, zou je veel individuele filters nodig hebben, wat het duur en complex maakt. Dit is de reden waarom de meeste parallelle filteranalysers, behalve de eenvoudigste op de markt, duur zijn. - VECTOR SIGNAAL ANALYSE (VSA): In het verleden bestreken swept-tuned en superheterodyne spectrumanalysatoren brede frequentiebereiken van audio, via microgolf tot millimeterfrequenties. Bovendien boden digitale signaalverwerking (DSP) intensieve snelle Fourier-transformatie (FFT) analysatoren spectrum- en netwerkanalyse met hoge resolutie, maar waren beperkt tot lage frequenties vanwege de beperkingen van analoog-naar-digitaal conversie en signaalverwerkingstechnologieën. De huidige breedbandige, vectorgemoduleerde, in de tijd variërende signalen profiteren enorm van de mogelijkheden van FFT-analyse en andere DSP-technieken. Vectorsignaalanalysatoren combineren superheterodyne-technologie met snelle ADC's en andere DSP-technologieën om snelle spectrummetingen met hoge resolutie, demodulatie en geavanceerde tijddomeinanalyse te bieden. De VSA is vooral handig voor het karakteriseren van complexe signalen zoals burst-, transiënte of gemoduleerde signalen die worden gebruikt in communicatie-, video-, broadcast-, sonar- en ultrasone beeldvormingstoepassingen. Volgens vormfactoren worden spectrumanalysatoren gegroepeerd als tafelmodel, draagbaar, handheld en netwerk. Tafelmodellen zijn handig voor toepassingen waarbij de spectrumanalysator kan worden aangesloten op wisselstroom, zoals in een laboratoriumomgeving of productieruimte. Bench top spectrum analyzers bieden over het algemeen betere prestaties en specificaties dan de draagbare of handheld versies. Ze zijn echter over het algemeen zwaarder en hebben meerdere ventilatoren voor koeling. Sommige BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS bieden optionele batterijpakketten, waardoor ze buiten het stopcontact kunnen worden gebruikt. Deze worden DRAAGBARE SPECTRUM ANALYZERS genoemd. Draagbare modellen zijn handig voor toepassingen waarbij de spectrumanalysator naar buiten moet worden gebracht om metingen uit te voeren of tijdens gebruik moet worden gedragen. Van een goede draagbare spectrumanalysator wordt verwacht dat hij optioneel werkt op batterijen zodat de gebruiker kan werken op plaatsen zonder stopcontacten, een duidelijk afleesbaar display om het scherm af te lezen in fel zonlicht, duisternis of stoffige omstandigheden, licht van gewicht. HANDHELD SPECTRUM ANALYZERS zijn handig voor toepassingen waarbij de spectrumanalysator erg licht en klein moet zijn. Handheld analysers bieden een beperkte capaciteit in vergelijking met grotere systemen. Voordelen van handheld spectrumanalysatoren zijn echter hun zeer lage stroomverbruik, batterijgevoede werking in het veld, zodat de gebruiker zich vrij buiten kan bewegen, zeer klein formaat en lichtgewicht. Ten slotte bevatten NETWORKED SPECTRUM ANALYZERS geen display en zijn ze ontworpen om een nieuwe klasse van geografisch gedistribueerde spectrumbewakings- en analysetoepassingen mogelijk te maken. Het belangrijkste kenmerk is de mogelijkheid om de analysator op een netwerk aan te sluiten en dergelijke apparaten via een netwerk te bewaken. Hoewel veel spectrumanalysatoren een Ethernet-poort voor besturing hebben, missen ze doorgaans efficiënte mechanismen voor gegevensoverdracht en zijn ze te omvangrijk en/of te duur om op een dergelijke gedistribueerde manier te worden ingezet. Het gedistribueerde karakter van dergelijke apparaten maakt geolocatie van zenders, spectrumbewaking voor dynamische spectrumtoegang en vele andere dergelijke toepassingen mogelijk. Deze apparaten kunnen gegevensverzamelingen synchroniseren via een netwerk van analysers en maken netwerkefficiënte gegevensoverdracht mogelijk tegen lage kosten. Een PROTOCOL ANALYZER is een tool met hardware en/of software die wordt gebruikt om signalen en dataverkeer via een communicatiekanaal vast te leggen en te analyseren. Protocolanalysatoren worden meestal gebruikt voor het meten van prestaties en het oplossen van problemen. Ze maken verbinding met het netwerk om kritieke prestatie-indicatoren te berekenen om het netwerk te bewaken en het oplossen van problemen te versnellen. EEN NETWERKPROTOCOL ANALYZER is een essentieel onderdeel van de toolkit van een netwerkbeheerder. Netwerkprotocolanalyse wordt gebruikt om de gezondheid van netwerkcommunicatie te bewaken. Om erachter te komen waarom een netwerkapparaat op een bepaalde manier functioneert, gebruiken beheerders een protocolanalysator om het verkeer op te snuiven en de gegevens en protocollen die langs de draad gaan bloot te leggen. Netwerkprotocolanalysers worden gebruikt om: - Problemen oplossen die moeilijk op te lossen zijn - Detecteer en identificeer kwaadaardige software/malware. Werk met een Intrusion Detection System of een honeypot. - Verzamel informatie, zoals basisverkeerspatronen en netwerkgebruiksstatistieken - Identificeer ongebruikte protocollen zodat u ze van het netwerk kunt verwijderen - Genereer verkeer voor penetratietesten - Afluisteren van verkeer (bijv. lokaliseren van onbevoegd Instant Messaging-verkeer of draadloze toegangspunten) Een TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) is een instrument dat tijdsdomeinreflectometrie gebruikt om fouten in metalen kabels te karakteriseren en te lokaliseren, zoals twisted pair-draden en coaxkabels, connectoren, printplaten, enz. Time-Domain Reflectometers meten reflecties langs een geleider. Om ze te meten, zendt de TDR een invallend signaal op de geleider en kijkt naar de reflecties. Als de geleider een uniforme impedantie heeft en correct is afgesloten, zullen er geen reflecties zijn en zal het resterende invallende signaal aan het uiteinde worden geabsorbeerd door de afsluiting. Als er echter ergens een impedantievariatie is, wordt een deel van het invallende signaal teruggekaatst naar de bron. De reflecties hebben dezelfde vorm als het invallende signaal, maar hun teken en grootte hangen af van de verandering in impedantieniveau. Als er een stapsgewijze verhoging van de impedantie is, dan heeft de reflectie hetzelfde teken als het invallende signaal en als er een stapsgewijze vermindering van de impedantie is, zal de reflectie het tegenovergestelde teken hebben. De reflecties worden gemeten aan de uitgang/ingang van de Time-Domain Reflectometer en weergegeven als functie van de tijd. Als alternatief kan het display de transmissie en reflecties weergeven als een functie van de kabellengte, omdat de snelheid van signaalvoortplanting bijna constant is voor een bepaald transmissiemedium. TDR's kunnen worden gebruikt om kabelimpedanties en -lengtes, connector- en splitsingsverliezen en locaties te analyseren. TDR-impedantiemetingen bieden ontwerpers de mogelijkheid om signaalintegriteitsanalyse van systeeminterconnecties uit te voeren en de digitale systeemprestaties nauwkeurig te voorspellen. TDR-metingen worden veel gebruikt bij het karakteriseren van borden. Een ontwerper van printplaten kan de karakteristieke impedanties van bordsporen bepalen, nauwkeurige modellen voor bordcomponenten berekenen en de bordprestaties nauwkeuriger voorspellen. Er zijn veel andere toepassingsgebieden voor tijddomeinreflectometers. EEN HALFGELEIDERCURVE TRACER is een testapparatuur die wordt gebruikt om de kenmerken van discrete halfgeleiderapparaten zoals diodes, transistors en thyristors te analyseren. Het instrument is gebaseerd op een oscilloscoop, maar bevat ook spannings- en stroombronnen die kunnen worden gebruikt om het te testen apparaat te stimuleren. Een zwaaispanning wordt toegepast op twee klemmen van het te testen apparaat en de hoeveelheid stroom die het apparaat bij elke spanning laat vloeien, wordt gemeten. Een grafiek genaamd VI (spanning versus stroom) wordt weergegeven op het scherm van de oscilloscoop. De configuratie omvat de maximaal aangelegde spanning, de polariteit van de aangelegde spanning (inclusief de automatische toepassing van zowel positieve als negatieve polariteiten) en de weerstand die in serie met het apparaat is geplaatst. Voor twee eindapparaten zoals diodes is dit voldoende om het apparaat volledig te karakteriseren. De curve-tracer kan alle interessante parameters weergeven, zoals de voorwaartse spanning van de diode, de omgekeerde lekstroom, de omgekeerde doorslagspanning, ... enz. Apparaten met drie aansluitingen, zoals transistors en FET's, maken ook gebruik van een verbinding met de besturingsaansluiting van het te testen apparaat, zoals de Base- of Gate-aansluiting. Voor transistors en andere op stroom gebaseerde apparaten is de basisstroom of andere stuurklemstroom getrapt. Voor veldeffecttransistoren (FET's) wordt een getrapte spanning gebruikt in plaats van een getrapte stroom. Door de spanning door het geconfigureerde bereik van hoofdklemspanningen te halen, wordt voor elke spanningsstap van het stuursignaal automatisch een groep VI-curves gegenereerd. Deze groep curven maakt het heel eenvoudig om de versterking van een transistor of de triggerspanning van een thyristor of TRIAC te bepalen. Moderne halfgeleidercurve-tracers bieden veel aantrekkelijke functies, zoals intuïtieve op Windows gebaseerde gebruikersinterfaces, IV, CV en pulsgeneratie, en puls IV, applicatiebibliotheken voor elke technologie... enz. FASE ROTATION TESTER / INDICATOR: Dit zijn compacte en robuuste testinstrumenten om de fasevolgorde op driefasige systemen en open/stroomloze fasen te identificeren. Ze zijn ideaal voor het installeren van roterende machines, motoren en voor het controleren van het generatorvermogen. Tot de toepassingen behoren de identificatie van de juiste fasevolgorde, detectie van ontbrekende draadfasen, bepaling van de juiste verbindingen voor roterende machines, detectie van spanningvoerende circuits. Een FREQUENTIETELLER is een testinstrument dat wordt gebruikt voor het meten van de frequentie. Frequentietellers gebruiken over het algemeen een teller die het aantal gebeurtenissen optelt dat zich binnen een bepaalde tijdsperiode voordoet. Als de te tellen gebeurtenis in elektronische vorm is, is een eenvoudige koppeling met het instrument voldoende. Signalen met een hogere complexiteit hebben mogelijk enige conditionering nodig om ze geschikt te maken voor tellen. De meeste frequentietellers hebben een of andere vorm van versterker-, filter- en vormcircuits aan de ingang. Digitale signaalverwerking, gevoeligheidsregeling en hysterese zijn andere technieken om de prestaties te verbeteren. Andere soorten periodieke gebeurtenissen die niet inherent elektronisch van aard zijn, moeten worden geconverteerd met behulp van transducers. RF-frequentietellers werken volgens dezelfde principes als lagere-frequentietellers. Ze hebben meer bereik voordat ze overlopen. Voor zeer hoge microgolffrequenties gebruiken veel ontwerpen een snelle prescaler om de signaalfrequentie te verlagen tot een punt waar normale digitale circuits kunnen werken. Microgolffrequentietellers kunnen frequenties meten tot bijna 100 GHz. Boven deze hoge frequenties wordt het te meten signaal in een mixer gecombineerd met het signaal van een lokale oscillator, waardoor een signaal ontstaat met de verschilfrequentie, die laag genoeg is voor directe meting. Populaire interfaces op frequentietellers zijn RS232, USB, GPIB en Ethernet, vergelijkbaar met andere moderne instrumenten. Naast het verzenden van meetresultaten, kan een teller de gebruiker waarschuwen wanneer door de gebruiker gedefinieerde meetlimieten worden overschreden. Ga voor meer informatie en andere soortgelijke apparatuur naar onze website over apparatuur: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Gieten en verspanen Onze op maat gemaakte giet- en bewerkingstechnieken zijn vervangbare en niet-verbruikbare gietstukken, ferro- en non-ferrogietwerk, zand, matrijs, centrifugaal, continu, keramische mal, investering, verloren schuim, bijna-netvorm, permanente mal (zwaartekrachtgieten), gips mal (gipsgietwerk) en schaalgietstukken, bewerkte onderdelen geproduceerd door frezen en draaien met behulp van zowel conventionele als CNC-apparatuur, zwitserse bewerking voor hoge doorvoer, goedkope kleine precisieonderdelen, schroefbewerking voor bevestigingsmiddelen, niet-conventionele bewerking. Houd er rekening mee dat we naast metalen en metaallegeringen ook keramiek, glas en kunststof onderdelen bewerken in sommige gevallen wanneer het vervaardigen van een mal niet aantrekkelijk of niet de optie is. Het bewerken van polymeermaterialen vereist de gespecialiseerde ervaring die we hebben vanwege de uitdaging die kunststoffen en rubber met zich meebrengen vanwege hun zachtheid, niet-stijfheid ... enz. Voor het bewerken van keramiek en glas, zie onze pagina over niet-conventionele fabricage. AGS-TECH Inc. produceert en levert zowel lichtgewicht als zware gietstukken. We leveren metalen gietstukken en bewerkte onderdelen voor ketels, warmtewisselaars, auto's, micromotoren, windturbines, voedselverpakkingsapparatuur en meer. We raden u aan hier te klikken om DOWNLOAD onze schematische illustraties van bewerkings- en gietprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. Laten we eens kijken naar enkele van de verschillende technieken die we aanbieden in detail: • EXPENDABLE MOLD CASTING: Deze brede categorie verwijst naar methoden waarbij tijdelijke en niet-herbruikbare mallen worden gebruikt. Voorbeelden zijn zand, gips, schelpen, inbedmassa (ook wel verloren was genoemd) en gipsafgietsel. • ZANDGIETEN: een proces waarbij zand als malmateriaal wordt gebruikt. Een zeer oude methode en nog steeds erg populair in de mate dat de meeste metalen gietstukken met deze techniek worden gemaakt. Lage kosten, zelfs bij lage productie. Geschikt voor de productie van kleine en grote onderdelen. De techniek kan worden gebruikt om onderdelen binnen enkele dagen of weken te vervaardigen met zeer weinig investeringen. Het vochtige zand wordt met klei, bindmiddelen of speciale oliën aan elkaar gehecht. Zand zit over het algemeen in vormbakken en spouw- en poortsystemen worden gecreëerd door het zand rond modellen te verdichten. De processen zijn: 1.) Het model in zand plaatsen om de mal te maken 2.) Opname van model en zand in een poortsysteem 3.) Model verwijderen 4.) Vullen van vormholte met gesmolten metaal 5.) Afkoeling van het metaal 6.) Het breken van de zandvorm en het verwijderen van het gietstuk • GIPSGIETEN: Vergelijkbaar met zandgieten, en in plaats van zand wordt gips uit Parijs gebruikt als malmateriaal. Korte productiedoorlooptijden zoals zandgieten en goedkoop. Goede maattoleranties en oppervlakteafwerking. Het grote nadeel is dat het alleen kan worden gebruikt met metalen met een laag smeltpunt, zoals aluminium en zink. • SHELL MOLD CASTING : Ook vergelijkbaar met zandgieten. Vormholte verkregen door geharde schaal van zand en thermohardend harsbindmiddel in plaats van een kolf gevuld met zand zoals bij het zandgietproces. Vrijwel elk metaal dat geschikt is om met zand te worden gegoten, kan worden gegoten door middel van schaalvormen. Het proces kan worden samengevat als: 1.) Vervaardiging van de schaalvorm. Het gebruikte zand heeft een veel kleinere korrelgrootte in vergelijking met zand dat wordt gebruikt bij het zandgieten. Het fijne zand wordt gemengd met thermohardende hars. Het metalen patroon is gecoat met een scheidingsmiddel om het verwijderen van de schaal gemakkelijker te maken. Daarna wordt het metaalpatroon verwarmd en wordt het zandmengsel geporeerd of geblazen op het hete gietpatroon. Een dunne schaal vormt zich op het oppervlak van het patroon. De dikte van deze schaal kan worden aangepast door de tijdsduur dat het zandharsmengsel in contact is met het metaalpatroon te variëren. Het losse zand wordt vervolgens verwijderd terwijl het met schelpen bedekte patroon overblijft. 2.) Vervolgens worden de schaal en het patroon in een oven verwarmd zodat de schaal hard wordt. Nadat het uitharden is voltooid, wordt de schaal uit het patroon geworpen met behulp van pinnen die in het patroon zijn ingebouwd. 3.) Twee van dergelijke schalen worden door lijmen of klemmen aan elkaar geassembleerd en vormen de volledige mal. Nu wordt de schaalvorm in een container gestoken waarin deze tijdens het gietproces wordt ondersteund door zand of metaalschot. 4.) Nu kan het hete metaal in de schaalvorm worden gegoten. Voordelen van schaalgieten zijn producten met een zeer goede oppervlakteafwerking, de mogelijkheid om complexe onderdelen te vervaardigen met een hoge maatnauwkeurigheid, het proces is eenvoudig te automatiseren, economisch voor de productie van grote volumes. Nadelen zijn dat de mallen een goede ventilatie vereisen vanwege gassen die ontstaan wanneer gesmolten metaal in contact komt met het bindmiddel, de thermohardende harsen en metaalpatronen zijn duur. Vanwege de kosten van metaalpatronen is de techniek mogelijk niet geschikt voor productieruns met een kleine hoeveelheid. • INVESTERINGSGIET (ook bekend als LOST-WAX CASTING): Ook een zeer oude techniek en geschikt voor het vervaardigen van kwaliteitsonderdelen met hoge nauwkeurigheid, herhaalbaarheid, veelzijdigheid en integriteit van vele metalen, vuurvaste materialen en speciale hoogwaardige legeringen. Zowel kleine als grote onderdelen kunnen worden geproduceerd. Een duur proces in vergelijking met sommige van de andere methoden, maar het grote voordeel is de mogelijkheid om onderdelen te produceren met een bijna netvorm, ingewikkelde contouren en details. De kosten worden dus enigszins gecompenseerd door de eliminatie van nabewerking en bewerking in sommige gevallen. Hoewel er variaties kunnen zijn, is hier een samenvatting van het algemene gietproces voor investeringen: 1.) Creatie van origineel masterpatroon van was of plastic. Elk gietstuk heeft één patroon nodig, omdat deze tijdens het proces worden vernietigd. Er is ook een mal nodig waaruit patronen worden vervaardigd en meestal wordt de mal gegoten of machinaal bewerkt. Omdat de mal niet geopend hoeft te worden, kunnen complexe gietstukken worden bereikt, kunnen veel waspatronen worden verbonden als de takken van een boom en samen worden gegoten, waardoor de productie van meerdere onderdelen mogelijk wordt door één keer gieten van het metaal of de metaallegering. 2.) Vervolgens wordt het patroon ondergedompeld of gegoten met een vuurvaste slurry bestaande uit zeer fijnkorrelige silica, water, bindmiddelen. Dit resulteert in een keramische laag over het oppervlak van het patroon. De vuurvaste laag op het patroon laat men drogen en uitharden. Deze stap is waar de naam investeringsgieten vandaan komt: vuurvaste slurry wordt geïnvesteerd over het waspatroon. 3.) Bij deze stap wordt de geharde keramische mal ondersteboven gekeerd en verwarmd zodat de was smelt en uit de mal stroomt. Er blijft een holte achter voor het metalen gietstuk. 4.) Nadat de was eruit is, wordt de keramische mal verwarmd tot een nog hogere temperatuur, wat resulteert in versteviging van de mal. 5.) Metaalgietwerk wordt in de hete vorm gegoten en vult alle ingewikkelde secties. 6.) Gieten mag stollen 7.) Ten slotte wordt de keramische mal gebroken en worden gefabriceerde onderdelen uit de boom gesneden. Hier is een link naar de brochure over investeringsgietinstallaties: • VERDAMPINGSPATROON GIETEN: Het proces maakt gebruik van een patroon gemaakt van een materiaal zoals polystyreenschuim dat zal verdampen wanneer heet gesmolten metaal in de mal wordt gegoten. Er zijn twee soorten van dit proces: LOST FOAM CASTING waarbij gebruik wordt gemaakt van niet-gebonden zand en FULL MOLD CASTING waarbij gebruik wordt gemaakt van gebonden zand. Dit zijn de algemene processtappen: 1.) Vervaardig het patroon van een materiaal zoals polystyreen. Wanneer er grote hoeveelheden worden vervaardigd, wordt het patroon gegoten. Als een onderdeel een complexe vorm heeft, moeten mogelijk meerdere secties van dergelijk schuimmateriaal aan elkaar worden gehecht om het patroon te vormen. We coaten het patroon vaak met een vuurvaste verbinding om een goede oppervlakteafwerking op het gietstuk te creëren. 2.) Het patroon wordt vervolgens in vormzand gelegd. 3.) Het gesmolten metaal wordt in de mal gegoten, waarbij het schuimpatroon, dwz polystyreen in de meeste gevallen, verdampt als het door de malholte stroomt. 4.) Het gesmolten metaal wordt in de zandvorm gelaten om uit te harden. 5.) Nadat het is uitgehard, verwijderen we het gietstuk. In sommige gevallen vereist het product dat we vervaardigen een kern binnen het patroon. Bij verdampingsgieten is het niet nodig om een kern in de vormholte te plaatsen en vast te zetten. De techniek is geschikt voor het vervaardigen van zeer complexe geometrieën, kan eenvoudig worden geautomatiseerd voor productie van grote volumes en er zijn geen scheidingslijnen in het gegoten onderdeel. Het basisproces is eenvoudig en economisch te implementeren. Voor productie van grote volumes, aangezien een matrijs of mal nodig is om de patronen van polystyreen te produceren, kan dit enigszins kostbaar zijn. • NIET-UITBREIDBARE VORMGIETEN: Deze brede categorie verwijst naar methoden waarbij de mal niet na elke productiecyclus hoeft te worden hervormd. Voorbeelden zijn permanent, matrijs-, continu- en centrifugaalgieten. Herhaalbaarheid wordt verkregen en onderdelen kunnen worden gekarakteriseerd als NEAR NET SHAPE. • PERMANENTE VORMGIETEN : Herbruikbare vormen van metaal worden gebruikt voor meerdere gietstukken. Een permanente mal kan over het algemeen tienduizenden keren worden gebruikt voordat deze verslijt. Over het algemeen worden zwaartekracht, gasdruk of vacuüm gebruikt om de mal te vullen. Mallen (ook wel matrijs genoemd) zijn over het algemeen gemaakt van ijzer, staal, keramiek of andere metalen. Het algemene proces is: 1.) Machine en maak de mal. Het is gebruikelijk om de mal uit twee metalen blokken te maken die in elkaar passen en kunnen worden geopend en gesloten. Zowel de onderdeelkenmerken als het poortsysteem worden over het algemeen machinaal in de gietvorm gefreesd. 2.) De interne matrijsoppervlakken zijn gecoat met een suspensie waarin vuurvaste materialen zijn verwerkt. Dit helpt de warmtestroom te beheersen en werkt als smeermiddel voor gemakkelijke verwijdering van het gegoten onderdeel. 3.) Vervolgens worden de permanente matrijshelften gesloten en wordt de matrijs verwarmd. 4.) Gesmolten metaal wordt in de vorm gegoten en stil gelaten om te stollen. 5.) Voordat er veel afkoeling plaatsvindt, verwijderen we het onderdeel uit de permanente mal met behulp van uitwerpers wanneer de malhelften worden geopend. Voor metalen met een laag smeltpunt, zoals zink en aluminium, gebruiken we vaak permanent gieten. Voor stalen gietstukken gebruiken we grafiet als malmateriaal. Soms verkrijgen we complexe geometrieën met behulp van kernen in permanente mallen. Voordelen van deze techniek zijn gietstukken met goede mechanische eigenschappen verkregen door snelle afkoeling, uniformiteit in eigenschappen, goede nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking, lage uitvalpercentages, mogelijkheid om het proces te automatiseren en economisch hoge volumes te produceren. Nadelen zijn de hoge initiële installatiekosten die het ongeschikt maken voor bewerkingen met een laag volume, en beperkingen op de grootte van de vervaardigde onderdelen. • DIE CASTING: Een matrijs wordt machinaal bewerkt en gesmolten metaal wordt onder hoge druk in de vormholten geduwd. Zowel non-ferro als ferro metalen spuitgieten zijn mogelijk. Het proces is geschikt voor grote oplagen van kleine tot middelgrote onderdelen met details, extreem dunne wanden, maatvastheid en een goede oppervlakteafwerking. AGS-TECH Inc. is in staat om met deze techniek wanddiktes tot 0,5 mm te vervaardigen. Net als bij permanent gieten, moet de mal uit twee helften bestaan die kunnen openen en sluiten om het geproduceerde onderdeel te verwijderen. Een spuitgietvorm kan meerdere holtes hebben om de productie van meerdere gietstukken bij elke cyclus mogelijk te maken. Spuitgietmatrijzen zijn erg zwaar en veel groter dan de onderdelen die ze produceren, dus ook duur. We repareren en vervangen versleten matrijzen gratis voor onze klanten, zolang ze hun onderdelen bij ons nabestellen. Onze matrijzen hebben een lange levensduur in het bereik van enkele honderdduizenden cycli. Dit zijn de basis vereenvoudigde processtappen: 1.) Productie van de mal in het algemeen van staal 2.) Schimmel geïnstalleerd op spuitgietmachine; 3.) De zuiger dwingt gesmolten metaal in de matrijsholten te stromen en vult de ingewikkelde functies en dunne wanden in 4.) Na het vullen van de mal met het gesmolten metaal, wordt het gietstuk onder druk gehard 5.) De mal wordt geopend en het gietstuk wordt verwijderd met behulp van uitwerppennen. 6.) Nu wordt de lege matrijs opnieuw gesmeerd en vastgeklemd voor de volgende cyclus. Bij het spuitgieten gebruiken we vaak insert molding, waarbij we een extra onderdeel in de mal verwerken en het metaal eromheen gieten. Na stollen worden deze delen onderdeel van het gegoten product. Voordelen van spuitgieten zijn goede mechanische eigenschappen van de onderdelen, mogelijkheid van ingewikkelde functies, fijne details en goede oppervlakteafwerking, hoge productiesnelheden, eenvoudige automatisering. Nadelen zijn: Niet erg geschikt voor een laag volume vanwege de hoge matrijs- en apparatuurkosten, beperkingen in de vormen die kunnen worden gegoten, kleine ronde markeringen op gegoten onderdelen als gevolg van contact met uitwerppennen, dunne flits van metaal dat eruit wordt geperst bij de scheidingslijn, noodzaak voor ventilatieopeningen langs de scheidingslijn tussen de matrijs, noodzaak om de maltemperaturen laag te houden met behulp van watercirculatie. • CENTRIFUGAAL GIETEN : Gesmolten metaal wordt in het midden van de roterende mal gegoten op de rotatie-as. Centrifugale krachten werpen het metaal naar de periferie en het laat het stollen terwijl de mal blijft draaien. Zowel horizontale als verticale asrotaties kunnen worden gebruikt. Onderdelen met ronde binnenvlakken en andere niet-ronde vormen kunnen worden gegoten. Het proces kan worden samengevat als: 1.) Gesmolten metaal wordt in een centrifugaalvorm gegoten. Het metaal wordt vervolgens door het ronddraaien van de mal naar de buitenmuren geperst. 2.) Terwijl de mal draait, wordt het metalen gietstuk hard Centrifugaal gieten is een geschikte techniek voor de productie van holle cilindrische onderdelen zoals pijpen, geen behoefte aan sprues, risers en poortelementen, goede oppervlakteafwerking en gedetailleerde eigenschappen, geen krimpproblemen, mogelijkheid om lange pijpen met zeer grote diameters te produceren, hoge productiecapaciteit . • CONTINU GIETEN ( STRAND CASTING ) : Wordt gebruikt om een ononderbroken stuk metaal te gieten. In principe wordt het gesmolten metaal gegoten in een tweedimensionaal profiel van de mal, maar de lengte ervan is onbepaald. Er wordt constant nieuw gesmolten metaal in de mal gevoerd terwijl het gietstuk naar beneden beweegt en de lengte ervan met de tijd toeneemt. Metalen zoals koper, staal en aluminium worden in lange strengen gegoten met behulp van een continu gietproces. Het proces kan verschillende configuraties hebben, maar de algemene kan worden vereenvoudigd als: 1.) Gesmolten metaal wordt gegoten in een container die zich hoog boven de mal bevindt met goed berekende hoeveelheden en stroomsnelheden en stroomt door de watergekoelde mal. Het metalen gietstuk dat in de mal wordt gegoten, stolt tot een startstaaf die op de bodem van de mal wordt geplaatst. Deze startstang geeft de rollen in eerste instantie iets om aan vast te grijpen. 2.) De lange metalen streng wordt met een constante snelheid door rollen gedragen. De rollen veranderen ook de richting van de stroom van metaalstreng van verticaal naar horizontaal. 3.) Nadat het continugieten een bepaalde horizontale afstand heeft afgelegd, snijdt een toorts of zaag die met het gietstuk meebeweegt het snel op de gewenste lengte. Het continugietproces kan worden geïntegreerd met ROLLING PROCESS, waarbij het continu gegoten metaal rechtstreeks in een walserij kan worden ingevoerd om I-Beams, T-Beams ... enz. te produceren. Continu gieten produceert uniforme eigenschappen door het hele product, het heeft een hoge stollingssnelheid, verlaagt de kosten door een zeer laag materiaalverlies, biedt een proces waarbij het laden van metaal, gieten, stollen, snijden en verwijderen van het gietstuk allemaal plaatsvinden in een continue bewerking en wat resulteert in een hoge productiviteit en hoge kwaliteit. Een belangrijke overweging is echter de hoge initiële investering, installatiekosten en benodigde ruimte. • BEWERKINGSDIENSTEN: Wij bieden drie-, vier- en vijfassige bewerkingen aan. De soort bewerkingsprocessen die wij gebruiken zijn DRAAIEN, FREZEN, BOREN, KOOREN, BRAAKKEN, SCHAFFEN, ZAGEN, SLIJPEN, LAPPEN, POLIJSTEN en NIET-TRADITIONEEL BEWERKEN dat verder wordt uitgewerkt in een ander menu van onze website. Voor het grootste deel van onze productie gebruiken we CNC-machines. Voor sommige operaties passen conventionele technieken echter beter en daarom vertrouwen we er ook op. Onze bewerkingsmogelijkheden bereiken het hoogst mogelijke niveau en sommige meest veeleisende onderdelen worden vervaardigd in een AS9100-gecertificeerde fabriek. Schoepen voor straalmotoren vereisen zeer gespecialiseerde productie-ervaring en de juiste apparatuur. De lucht- en ruimtevaartindustrie heeft zeer strikte normen. Sommige componenten met complexe geometrische structuren kunnen het gemakkelijkst worden vervaardigd door middel van vijfassige bewerking, wat alleen in sommige bewerkingsfabrieken, waaronder de onze, wordt aangetroffen. Onze lucht- en ruimtevaart gecertificeerde fabriek heeft de nodige ervaring om te voldoen aan de uitgebreide documentatie-eisen van de lucht- en ruimtevaartindustrie. Bij DRAAIEN-bewerkingen wordt een werkstuk geroteerd en tegen een snijgereedschap bewogen. Voor dit proces wordt een machine genaamd draaibank gebruikt. In FREZEN heeft een machine die freesmachine wordt genoemd, een roterend gereedschap om snijkanten tegen een werkstuk aan te brengen. BOORbewerkingen omvatten een roterende frees met snijkanten die gaten produceert bij contact met het werkstuk. Over het algemeen worden boorpersen, draaibanken of molens gebruikt. Bij BORING-bewerkingen wordt een gereedschap met een enkele gebogen puntige punt in een ruw gat in een draaiend werkstuk bewogen om het gat iets te vergroten en de nauwkeurigheid te verbeteren. Het wordt gebruikt voor fijne afwerkingsdoeleinden. BRAAKKEN betreft een getand gereedschap om materiaal van een werkstuk te verwijderen in één doorgang van het aansnijden (getand gereedschap). Bij lineair brootsen loopt de broots lineair tegen een oppervlak van het werkstuk om de snede te bewerkstelligen, terwijl bij roterend brootsen de broots wordt geroteerd en in het werkstuk wordt gedrukt om een assymmetrische vorm te snijden. ZWITSERSE TYPE BEWERKING is een van onze waardevolle technieken die we gebruiken voor de productie van grote hoeveelheden kleine, zeer nauwkeurige onderdelen. Met behulp van een Zwitserse draaibank draaien we kleine, complexe precisieonderdelen goedkoop. In tegenstelling tot conventionele draaibanken waar het werkstuk stationair wordt gehouden en het gereedschap in beweging wordt gehouden, mag het werkstuk in Zwitserse draaicentra in de Z-as bewegen en staat het gereedschap stil. Bij de bewerking van het Zwitserse type wordt het stafmateriaal in de machine vastgehouden en door een geleidebus in de z-as voortbewogen, waardoor alleen het te bewerken gedeelte wordt blootgelegd. Op deze manier is een stevige grip verzekerd en is de nauwkeurigheid zeer hoog. De beschikbaarheid van onder spanning staande gereedschappen biedt de mogelijkheid om te frezen en te boren terwijl het materiaal uit de geleidingsbus komt. De Y-as van de apparatuur van het Zwitserse type biedt volledige freesmogelijkheden en bespaart veel tijd bij de productie. Bovendien hebben onze machines boren en kottergereedschappen die op het onderdeel werken wanneer het in de subspil wordt gehouden. Onze bewerkingscapaciteit van het Zwitserse type geeft ons een volledig geautomatiseerde complete bewerkingsmogelijkheid in één enkele bewerking. Verspaning is een van de grootste segmenten van de activiteiten van AGS-TECH Inc. We gebruiken het als primaire bewerking of als secundaire bewerking na het gieten of extruderen van een onderdeel, zodat aan alle tekeningspecificaties wordt voldaan. • OPPERVLAKTE AFWERKINGSDIENSTEN: We bieden een grote verscheidenheid aan oppervlaktebehandelingen en oppervlakteafwerking, zoals oppervlaktebehandeling om de hechting te verbeteren, het afzetten van een dunne oxidelaag om de hechting van de coating te verbeteren, zandstralen, chem-film, anodiseren, nitreren, poedercoaten, spraycoaten , diverse geavanceerde metallisatie- en coatingtechnieken waaronder sputteren, elektronenstraal, verdamping, plating, harde coatings zoals diamantachtige koolstof (DLC) of titaniumcoating voor boor- en snijgereedschappen. • PRODUCTMARKERING & ETIKETTERINGSDIENSTEN: Veel van onze klanten hebben behoefte aan markering en etikettering, lasermarkering, gravure op metalen onderdelen. Als u een dergelijke behoefte heeft, laten we dan bespreken welke optie het beste voor u is. Hier zijn enkele veelgebruikte metalen gegoten producten. Omdat deze kant-en-klaar zijn, kunt u besparen op matrijskosten als een van deze aan uw eisen voldoet: KLIK HIER OM onze 11-serie gegoten aluminium dozen van AGS-Electronics te downloaden CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Verbindings- en montage- en bevestigingsprocessen Wij verbinden, assembleren en bevestigen uw gefabriceerde onderdelen en verwerken ze tot eindproducten of halffabrikaten met behulp van LASSEN, SOLDEREN, SOLDEREN, SINTEREN, LIJMEN, BEVESTIGEN, PASSEN. Enkele van onze meest populaire lasprocessen zijn booglassen, autogeengas, weerstand, projectie, naad, stuiklassen, percussie, vaste toestand, elektronenstraal, laser, thermiet, inductielassen. Onze populaire soldeerprocessen zijn toorts-, inductie-, oven- en dompelsolderen. Onze soldeermethoden zijn ijzer, hete plaat, oven, inductie, dip, golf, reflow en ultrasoon solderen. Voor het lijmen gebruiken we vaak thermoplasten en thermoharders, epoxy's, fenolen, polyurethaan, lijmlegeringen en enkele andere chemicaliën en tapes. Tot slot bestaan onze bevestigingsprocessen uit spijkeren, schroeven, bouten en moeren, klinken, clinchen, pinnen, stikken & nieten en persen. • LASSEN : Lassen omvat het samenvoegen van materialen door de werkstukken te smelten en toevoegmateriaal toe te voegen, dat ook het gesmolten smeltbad verbindt. Als het gebied afkoelt, krijgen we een sterke verbinding. In sommige gevallen wordt druk uitgeoefend. In tegenstelling tot lassen, omvatten de soldeer- en soldeerbewerkingen alleen het smelten van een materiaal met een lager smeltpunt tussen de werkstukken, en werkstukken smelten niet. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van lasprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. Bij ARC WELDING gebruiken we een voeding en een elektrode om een elektrische boog te creëren die de metalen doet smelten. Laspunt wordt beschermd door een beschermgas of damp of ander materiaal. Dit proces is populair voor het lassen van auto-onderdelen en staalconstructies. Bij afgeschermd metaalbooglassen (SMAW) of ook wel staaflassen genoemd, wordt een elektrodestaaf dicht bij het basismateriaal gebracht en daartussen wordt een elektrische boog gegenereerd. De elektrodestaaf smelt en fungeert als vulmateriaal. De elektrode bevat ook flux die fungeert als een laag slakken en dampen afgeeft die als beschermgas fungeren. Deze beschermen het lasgebied tegen milieuvervuiling. Er worden geen andere vulstoffen gebruikt. De nadelen van dit proces zijn de traagheid, de noodzaak om de elektroden vaak te vervangen, de noodzaak om de resterende slak die afkomstig is van het vloeimiddel weg te hakken. Een aantal metalen zoals ijzer, staal, nikkel, aluminium, koper... enz. Kan worden gelast. De voordelen zijn de goedkope tools en het gebruiksgemak. Gasmetaalbooglassen (GMAW), ook bekend als metaal-inert gas (MIG), we hebben een continue toevoer van een verbruikbare elektrodedraadvuller en een inert of gedeeltelijk inert gas dat rond de draad stroomt tegen omgevingsverontreiniging van het lasgebied. Staal, aluminium en andere non-ferro metalen kunnen worden gelast. De voordelen van MIG zijn hoge lassnelheden en een goede kwaliteit. De nadelen zijn de gecompliceerde uitrusting en de uitdagingen waarmee we worden geconfronteerd in winderige buitenomgevingen, omdat we het beschermgas rond het lasgebied stabiel moeten houden. Een variant van GMAW is flux-Cored Arc Welding (FCAW) dat bestaat uit een fijne metalen buis gevuld met fluxmaterialen. Soms is de flux in de buis voldoende om te beschermen tegen milieuverontreiniging. Ondergedompeld booglassen (SAW) is een algemeen geautomatiseerd proces, waarbij continue draadaanvoer en boog onder een laag fluxdekking wordt geslagen. De productiesnelheden en kwaliteit zijn hoog, lasslakken komen er makkelijk af en we hebben een rookvrije werkomgeving. Het nadeel is dat het alleen kan worden gebruikt om parts in bepaalde posities te lassen. Bij gas-wolfraambooglassen (GTAW) of wolfraam-inert gaslassen (TIG) gebruiken we een wolfraamelektrode samen met een aparte vulstof en inerte of bijna inerte gassen. Zoals we weten heeft Tungsten een hoog smeltpunt en is het een zeer geschikt metaal voor zeer hoge temperaturen. Het wolfraam in TIG wordt niet verbruikt in tegenstelling tot de andere hierboven toegelichte methoden. Een langzame maar hoogwaardige lastechniek die voordelig is boven andere technieken bij het lassen van dunne materialen. Geschikt voor veel metalen. Plasmabooglassen is vergelijkbaar, maar gebruikt plasmagas om de boog te creëren. De boog bij plasmabooglassen is relatief meer geconcentreerd in vergelijking met GTAW en kan worden gebruikt voor een breder scala aan metaaldiktes bij veel hogere snelheden. GTAW en plasmabooglassen kunnen op min of meer dezelfde materialen worden toegepast. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING ook wel oxyacetyleenlassen genoemd, autogeenlassen, gaslassen wordt uitgevoerd met gasbrandstoffen en zuurstof voor het lassen. Omdat er geen elektriciteit wordt gebruikt, is het draagbaar en kan het worden gebruikt waar er geen elektriciteit is. Met behulp van een lastoorts verhitten we de stukken en het vulmateriaal om een gemeenschappelijk smeltbad te produceren. Er kunnen verschillende brandstoffen worden gebruikt, zoals acetyleen, benzine, waterstof, propaan, butaan, enz. Bij autogeen lassen gebruiken we twee containers, één voor de brandstof en de andere voor zuurstof. De zuurstof oxideert de brandstof (verbrandt deze). WEERSTANDSLASSEN: Dit type lassen maakt gebruik van joule-verwarming en warmte wordt gegenereerd op de plaats waar gedurende een bepaalde tijd elektrische stroom wordt toegepast. Er worden hoge stromen door het metaal geleid. Op deze locatie worden plassen gesmolten metaal gevormd. Weerstandslasmethoden zijn populair vanwege hun efficiëntie en weinig vervuilingspotentieel. Nadelen zijn echter dat de uitrustingskosten relatief hoog zijn en de inherente beperking tot relatief dunne werkstukken. SPOT WELDING is een belangrijke vorm van weerstandslassen. Hier verbinden we twee of meer overlappende platen of werkstukken met behulp van twee koperen elektroden om de platen aan elkaar te klemmen en er een hoge stroom doorheen te laten gaan. Het materiaal tussen de koperelektroden warmt op en op die plek ontstaat een smeltbad. De stroom wordt dan gestopt en de koperen elektrodepunten koelen de laslocatie omdat de elektroden watergekoeld zijn. Het toepassen van de juiste hoeveelheid warmte op het juiste materiaal en de juiste dikte is de sleutel voor deze techniek, omdat bij verkeerde toepassing de voeg zwak zal zijn. Puntlassen heeft de voordelen dat het geen significante vervorming van werkstukken veroorzaakt, energie-efficiëntie, gemak van automatisering en uitstekende productiesnelheden, en dat er geen vulstoffen nodig zijn. Het nadeel is dat, aangezien het lassen op plaatsen plaatsvindt in plaats van een doorlopende naad te vormen, de algehele sterkte relatief lager kan zijn in vergelijking met andere lasmethoden. SEAM WELDING daarentegen produceert lassen op de faying-oppervlakken van vergelijkbare materialen. De naad kan een stompe of overlappende verbinding zijn. Naadlassen begint aan het ene uiteinde en gaat geleidelijk naar het andere. Deze methode maakt ook gebruik van twee elektroden van koper om druk en stroom uit te oefenen op het lasgebied. De schijfvormige elektroden roteren met constant contact langs de naadlijn en maken een continue las. Ook hier worden elektroden met water gekoeld. De lassen zijn zeer sterk en betrouwbaar. Andere methoden zijn projectie-, flits- en stuiklastechnieken. SOLID-STATE LASSEN is een beetje anders dan de voorgaande methoden die hierboven zijn uitgelegd. Coalescentie vindt plaats bij temperaturen onder de smelttemperatuur van de samengevoegde metalen en zonder gebruik van metaalvulmiddel. Bij sommige processen kan druk worden gebruikt. Verschillende methoden zijn CO-EXTRUSIELASSEN waarbij ongelijksoortige metalen door dezelfde matrijs worden geëxtrudeerd, KOUDEDRUKLASSEN waarbij we zachte legeringen onder hun smeltpunt verbinden, DIFFUSIELASSEN een techniek zonder zichtbare laslijnen, EXPLOSIELASSEN voor het verbinden van ongelijksoortige materialen, bijv. corrosiebestendige legeringen aan structurele staalsoorten, ELEKTROMAGNETISCH PULSLASSEN waarbij we buizen en platen versnellen door elektromagnetische krachten, SMEEDLASSEN dat bestaat uit het verhitten van de metalen tot hoge temperaturen en samenslaan, FRICTIELASSEN waarbij met voldoende wrijvingslassen wordt uitgevoerd, FRICTIEROERLASSEN waarbij een roterende niet- verbruiksgereedschap dat door de verbindingslijn gaat, HEET DRUKLASSEN waarbij we metalen samenpersen bij verhoogde temperaturen onder de smelttemperatuur in vacuüm of inerte gassen, HEET ISOSTATISCH DRUKLASSEN een proces waarbij we druk uitoefenen met behulp van inerte gassen in een vat, ROLLENLASSEN waar we samenkomen ongelijke materialen door ze tussen twee roterende wielen, ULTRASOON LASSEN waarbij dunne metalen of plastic platen worden gelast met behulp van hoogfrequente trillingsenergie. Onze andere lasprocessen zijn ELECTRON BEAM WELDING met diepe penetratie en snelle verwerking, maar omdat het een dure methode is, beschouwen we het voor speciale gevallen, ELEKTROSLAG WELDING een methode die alleen geschikt is voor zware dikke platen en werkstukken van staal, INDUCTIELASSEN waarbij we elektromagnetische inductie en onze elektrisch geleidende of ferromagnetische werkstukken verwarmen, LASERBEAM LASSEN ook met diepe penetratie en snelle verwerking maar een dure methode, LASER HYBRID WELDING dat LBW combineert met GMAW in dezelfde laskop en in staat is om openingen van 2 mm tussen platen te overbruggen, PERCUSSION WELDING dat omvat een elektrische ontlading gevolgd door het smeden van de materialen met toegepaste druk, THERMIT-LASSEN waarbij een exotherme reactie tussen aluminium en ijzeroxidepoeders plaatsvindt, ELEKTROGASLASSEN met verbruikselektroden en alleen gebruikt met staal in verticale positie, en ten slotte STUD ARC WELDING voor het verbinden van de bout met de basis materiaal met warmte en druk. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van soldeer-, soldeer- en lijmverbindingsprocessen door AGS-TECH Inc Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • BRAZING : We verbinden twee of meer metalen door vulmetalen ertussen te verhitten tot boven hun smeltpunt en door capillaire werking te gebruiken om zich te verspreiden. Het proces is vergelijkbaar met solderen, maar de temperaturen die nodig zijn om het vulmiddel te smelten zijn hoger bij het solderen. Net als bij lassen beschermt flux het vulmateriaal tegen atmosferische vervuiling. Na afkoeling worden de werkstukken samengevoegd. Het proces omvat de volgende belangrijke stappen: goede pasvorm en speling, juiste reiniging van basismaterialen, juiste bevestiging, juiste flux- en atmosfeerselectie, verwarming van de assemblage en tenslotte het reinigen van de gesoldeerde assemblage. Sommige van onze soldeerprocessen zijn TORCH BRAZING, een populaire methode die handmatig of op een geautomatiseerde manier wordt uitgevoerd. Het is geschikt voor productieorders met een laag volume en gespecialiseerde gevallen. Warmte wordt toegepast met behulp van gasvlammen in de buurt van de verbinding die wordt gesoldeerd. Ovensolderen vereist minder vaardigheid van de operator en is een semi-automatisch proces dat geschikt is voor industriële massaproductie. Zowel temperatuurregeling als regeling van de atmosfeer in de oven zijn voordelen van deze techniek, omdat de eerste ons in staat stelt om gecontroleerde warmtecycli te hebben en lokale verwarming te elimineren, zoals het geval is bij het solderen van de toorts, en de laatste het onderdeel beschermt tegen oxidatie. Met behulp van jigging zijn we in staat om de fabricagekosten tot een minimum te beperken. De nadelen zijn een hoog stroomverbruik, apparatuurkosten en meer uitdagende ontwerpoverwegingen. VACUM BRAZING vindt plaats in een vacuümoven. De gelijkmatigheid van de temperatuur wordt behouden en we verkrijgen vloeimiddelvrije, zeer schone verbindingen met zeer weinig restspanningen. Warmtebehandelingen kunnen plaatsvinden tijdens vacuümsolderen, vanwege de lage restspanningen die aanwezig zijn tijdens langzame verwarmings- en afkoelcycli. Het grootste nadeel zijn de hoge kosten omdat het creëren van een vacuümomgeving een duur proces is. Nog een andere techniek DIP-BRAZING verbindt vaste delen waar soldeermassa wordt aangebracht op pasvlakken. Daarna worden de fixtured onderdelen gedompeld in een bad van een gesmolten zout zoals natriumchloride (keukenzout) dat fungeert als een warmteoverdrachtsmedium en flux. Lucht is uitgesloten en er vindt dus geen oxidevorming plaats. Bij INDUCTIEBRAZING verbinden we materialen met een vulmetaal dat een lager smeltpunt heeft dan de basismaterialen. De wisselstroom van de inductiespoel creëert een elektromagnetisch veld dat inductieverwarming induceert op voornamelijk ferromagnetische materialen. De methode zorgt voor selectieve verwarming, goede verbindingen met vulstoffen die alleen in de gewenste gebieden stromen, weinig oxidatie omdat er geen vlammen aanwezig zijn en koeling is snel, snelle verwarming, consistentie en geschikt voor productie van grote volumes. Om onze processen te versnellen en consistentie te garanderen, gebruiken we vaak preforms. Informatie over onze soldeerfaciliteit die keramiek-op-metaal fittingen, hermetische afdichting, vacuümdoorvoeren, hoog- en ultrahoog vacuüm en vloeistofregelcomponenten produceert vindt u hier: Brochure soldeerfabriek • SOLDEREN : Bij het solderen hebben we geen smelten van de werkstukken, maar een vulmetaal met een lager smeltpunt dan de verbindende delen die in de voeg vloeien. Het vulmetaal bij het solderen smelt bij een lagere temperatuur dan bij het solderen. We gebruiken loodvrije legeringen voor het solderen en voldoen aan RoHS en voor verschillende toepassingen en vereisten hebben we verschillende en geschikte legeringen zoals zilverlegeringen. Solderen biedt ons verbindingen die gas- en vloeistofdicht zijn. Bij ZACHT SOLDEREN heeft ons vulmetaal een smeltpunt onder 400 Celsius, terwijl we bij ZILVER SOLDEREN en BRAZING hogere temperaturen nodig hebben. Zachtsolderen gebruikt lagere temperaturen maar resulteert niet in sterke verbindingen voor veeleisende toepassingen bij verhoogde temperaturen. Zilversolderen daarentegen vereist hoge temperaturen van de toorts en geeft ons sterke verbindingen die geschikt zijn voor toepassingen bij hoge temperaturen. Solderen vereist de hoogste temperaturen en meestal wordt een toorts gebruikt. Omdat soldeerverbindingen erg sterk zijn, zijn ze een goede kandidaat voor het repareren van zware ijzeren voorwerpen. In onze productielijnen gebruiken we zowel handmatig handmatig solderen als geautomatiseerde soldeerlijnen. INDUCTION SOLDERING gebruikt hoogfrequente wisselstroom in een koperen spoel om inductieverwarming te vergemakkelijken. Er worden stromen geïnduceerd in het gesoldeerde onderdeel en als resultaat wordt warmte gegenereerd bij de hoge weerstand joint. Door deze warmte smelt het vulmetaal. Flux wordt ook gebruikt. Inductiesolderen is een goede methode om cilinders en buizen in een continu proces te solderen door de spoelen eromheen te wikkelen. Het solderen van sommige materialen, zoals grafiet en keramiek, is moeilijker omdat de werkstukken vóór het solderen moeten worden geplateerd met een geschikt metaal. Dit vergemakkelijkt de grensvlakbinding. We solderen dergelijke materialen speciaal voor hermetische verpakkingstoepassingen. Wij vervaardigen onze printplaten (PCB's) in hoog volume, meestal met behulp van GOLFSOLDEREN. Alleen voor kleine hoeveelheden prototyping-doeleinden gebruiken we handsolderen met een soldeerbout. We gebruiken golfsolderen voor zowel through-hole als surface mount PCB-assemblies (PCBA). Een tijdelijke lijm houdt de componenten vast aan de printplaat en het geheel wordt op een transportband geplaatst en beweegt door een apparaat dat gesmolten soldeer bevat. Eerst wordt de printplaat gefluxt en komt dan in de voorverwarmingszone. Het gesmolten soldeer zit in een pan en heeft een patroon van staande golven op het oppervlak. Wanneer de printplaat over deze golven beweegt, komen deze golven in contact met de onderkant van de printplaat en kleven aan de soldeerpads. Het soldeer blijft alleen op pinnen en pads en niet op de print zelf. De golven in het gesmolten soldeer moeten goed worden gecontroleerd, zodat er geen spatten zijn en de golftoppen ongewenste delen van de platen niet raken en vervuilen. Bij REFLOW SOLDERING gebruiken we een kleverige soldeerpasta om de elektronische componenten tijdelijk op de printplaten te bevestigen. Vervolgens gaan de planken door een reflow-oven met temperatuurregeling. Hier smelt het soldeer en verbindt het de componenten permanent. We gebruiken deze techniek zowel voor opbouwcomponenten als voor doorlopende componenten. Een goede temperatuurregeling en aanpassing van de oventemperaturen is essentieel om vernietiging van elektronische componenten op het bord te voorkomen door oververhitting boven hun maximale temperatuurlimieten. In het proces van reflow-solderen hebben we in feite verschillende regio's of fasen met elk een duidelijk thermisch profiel, zoals voorverwarmstap, thermische inweekstap, reflow- en koelstappen. Deze verschillende stappen zijn essentieel voor een schadevrij reflow-solderen van printplaatassemblages (PCBA). ULTRASOON SOLDEREN is een andere veelgebruikte techniek met unieke mogelijkheden. Het kan worden gebruikt om glas, keramiek en niet-metalen materialen te solderen. Bijvoorbeeld fotovoltaïsche panelen die niet-metalen zijn, hebben elektroden nodig die met deze techniek kunnen worden bevestigd. Bij ultrasoon solderen zetten we een verwarmde soldeerpunt in die ook ultrasone trillingen afgeeft. Deze trillingen produceren cavitatiebellen op het grensvlak van het substraat met het gesmolten soldeermateriaal. De implosieve energie van cavitatie wijzigt het oxide-oppervlak en verwijdert het vuil en de oxiden. Gedurende deze tijd wordt ook een legeringslaag gevormd. Het soldeer op het hechtoppervlak neemt zuurstof op en maakt de vorming van een sterke gedeelde binding tussen het glas en het soldeer mogelijk. DIP SOLDEREN kan worden beschouwd als een eenvoudigere versie van golfsolderen die alleen geschikt is voor productie op kleine schaal. Eerste reinigingsvloeimiddel wordt toegepast zoals bij andere processen. PCB's met gemonteerde componenten worden handmatig of semi-automatisch gedompeld in een tank met gesmolten soldeer. Het gesmolten soldeer plakt aan de blootgestelde metalen delen die niet worden beschermd door een soldeermasker op het bord. De apparatuur is eenvoudig en goedkoop. • ADHESIVE LIJMING: Dit is een andere populaire techniek die we vaak gebruiken en het betreft het verlijmen van oppervlakken met behulp van lijm, epoxy, plastic middelen of andere chemicaliën. Hechting wordt bereikt door ofwel het oplosmiddel te verdampen, door warmte-uitharding, door UV-lichtuitharding, door drukuitharding of door een bepaalde tijd te wachten. In onze productielijnen worden verschillende hoogwaardige lijmen gebruikt. Met goed ontworpen applicatie- en uithardingsprocessen kan lijmverlijming resulteren in zeer sterke en betrouwbare verbindingen met zeer lage spanning. Lijmverbindingen kunnen goede beschermers zijn tegen omgevingsfactoren zoals vocht, verontreinigingen, corrosieve stoffen, trillingen, enz. Voordelen van lijmen zijn: ze kunnen worden toegepast op materialen die anders moeilijk te solderen, lassen of hardsolderen zouden zijn. Het kan ook de voorkeur hebben voor warmtegevoelige materialen die zouden worden beschadigd door lassen of andere processen bij hoge temperaturen. Andere voordelen van lijmen zijn dat ze op onregelmatig gevormde oppervlakken kunnen worden aangebracht en het gewicht van de montage met zeer kleine hoeveelheden kunnen verhogen in vergelijking met andere methoden. Ook maatveranderingen in onderdelen zijn zeer minimaal. Sommige lijmen hebben index-matching-eigenschappen en kunnen tussen optische componenten worden gebruikt zonder de licht- of optische signaalsterkte aanzienlijk te verminderen. Nadelen aan de andere kant zijn langere uithardingstijden die productielijnen kunnen vertragen, bevestigingsvereisten, vereisten voor oppervlaktevoorbereiding en moeilijkheid om te demonteren wanneer herbewerking nodig is. De meeste van onze lijmverbindingen omvatten de volgende stappen: - Oppervlaktebehandeling: speciale reinigingsprocedures zoals reiniging met gedeïoniseerd water, alcoholreiniging, plasma- of corona-reiniging komen vaak voor. Na reiniging kunnen we hechtingsbevorderaars op de oppervlakken aanbrengen om de best mogelijke verbindingen te garanderen. -Deelbevestiging: Voor zowel lijmtoepassing als voor uitharding ontwerpen en gebruiken we aangepaste armaturen. -Lijmtoepassing: we gebruiken soms handmatige, en soms, afhankelijk van het geval, geautomatiseerde systemen zoals robotica, servomotoren, lineaire actuatoren om de lijmen op de juiste locatie af te leveren en we gebruiken dispensers om het in het juiste volume en de juiste hoeveelheid te leveren. -Uitharding: Afhankelijk van de lijm kunnen we eenvoudig drogen en uitharden, maar ook uitharden onder UV-lampen die fungeren als katalysator of warmteuitharding in een oven of met behulp van resistieve verwarmingselementen die op mallen en armaturen zijn gemonteerd. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van bevestigingsprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. • BEVESTIGINGSPROCESSEN: Onze mechanische verbindingsprocessen vallen in twee brad-categorieën: BEVESTIGINGSMIDDELEN en INTEGRALE VERBINDINGEN. Voorbeelden van bevestigingsmiddelen die wij gebruiken zijn schroeven, pennen, moeren, bouten, klinknagels. Voorbeelden van integrale verbindingen die we gebruiken zijn klik- en krimppassingen, naden, plooien. Met behulp van verschillende bevestigingsmethoden zorgen we ervoor dat onze mechanische verbindingen sterk en betrouwbaar zijn voor jarenlang gebruik. SCHROEVEN en BOUTEN zijn enkele van de meest gebruikte bevestigingsmiddelen om objecten bij elkaar te houden en te positioneren. Onze schroeven en bouten voldoen aan de ASME-normen. Er worden verschillende soorten schroeven en bouten gebruikt, waaronder zeskantbouten en zeskantbouten, houtdraadbouten en -bouten, tweezijdige schroeven, deuvelschroef, oogschroef, spiegelschroef, plaatschroef, fijnafstelschroef, zelfborende en zelftappende schroeven , stelschroef, schroeven met ingebouwde ringen,...en meer. We hebben verschillende typen schroefkoppen zoals verzonken, bolle, ronde, flenskop en verschillende typen schroefaandrijvingen zoals sleuf, kruiskop, vierkant, zeskant. Een RIVET daarentegen is een permanente mechanische sluiting bestaande uit een gladde cilindrische as en een kop enerzijds. Na het inbrengen wordt het andere uiteinde van de klinknagel vervormd en wordt de diameter vergroot zodat deze op zijn plaats blijft. Met andere woorden, vóór installatie heeft een klinknagel één kop en na installatie twee. We installeren verschillende soorten klinknagels, afhankelijk van de toepassing, sterkte, toegankelijkheid en kosten, zoals klinknagels met massieve/ronde kop, structurele, halfbuisvormige, blinde, oscar-, drive-, flush-, frictie-lock-, zelfborende klinknagels. Klinken kan de voorkeur hebben in gevallen waar warmtevervorming en verandering in materiaaleigenschappen als gevolg van laswarmte moeten worden vermeden. Klinken biedt ook een laag gewicht en vooral een goede sterkte en uithoudingsvermogen tegen schuifkrachten. Tegen trekbelastingen kunnen echter schroeven, moeren en bouten beter geschikt zijn. In het CLINCHING-proces gebruiken we speciale ponsen en matrijzen om een mechanische vergrendeling te vormen tussen plaatmetalen die worden samengevoegd. De pons duwt de lagen plaatmetaal in de matrijsholte en resulteert in de vorming van een permanente verbinding. Er is geen verwarming en geen koeling nodig bij het clinchen en het is een koud werkproces. Het is een economisch proces dat in sommige gevallen puntlassen kan vervangen. Bij PINNING gebruiken we pennen die machine-elementen zijn die worden gebruikt om posities van machineonderdelen ten opzichte van elkaar vast te zetten. De belangrijkste typen zijn gaffelpennen, splitpen, veerpennen, paspennen, en splitpen. Bij NIETEN gebruiken we nietpistolen en nietjes die tweeledige bevestigingsmiddelen zijn die worden gebruikt om materialen aan elkaar te verbinden of te binden. Nieten heeft de volgende voordelen: Economisch, eenvoudig en snel in gebruik, de kroon van de nietjes kan worden gebruikt om materialen tegen elkaar te overbruggen. schadelijke, relatief gemakkelijke verwijdering. PRESS FITTING wordt uitgevoerd door onderdelen tegen elkaar te duwen en de wrijving tussen hen maakt de onderdelen vast. Perspassingsonderdelen bestaande uit een overmaatse as en een ondermaats gat worden over het algemeen op twee manieren geassembleerd: ofwel door kracht uit te oefenen of door gebruik te maken van thermische uitzetting of samentrekking van de onderdelen. Wanneer een persfitting tot stand wordt gebracht door een kracht uit te oefenen, gebruiken we een hydraulische pers of een handbediende pers. Aan de andere kant, wanneer perspassing tot stand wordt gebracht door thermische uitzetting, verwarmen we de omhullende delen en assembleren ze op hun plaats terwijl ze heet zijn. Als ze afkoelen, krimpen ze en krijgen ze hun normale afmetingen terug. Dit resulteert in een goede perspassing. We noemen dit alternatief SHRINK-FITTING. De andere manier om dit te doen is door de omhulde delen vóór montage af te koelen en ze vervolgens in hun passende delen te schuiven. Als de assemblage opwarmt, zetten ze uit en krijgen we een strakke pasvorm. Deze laatste methode kan de voorkeur hebben in gevallen waar verwarming het risico met zich meebrengt dat de materiaaleigenschappen veranderen. Koelen is dan veiliger. Pneumatische en hydraulische componenten en assemblages • Kleppen, hydraulische en pneumatische componenten zoals O-ring, ring, afdichtingen, pakking, ring, shim. Omdat kleppen en pneumatische componenten er in een grote verscheidenheid zijn, kunnen we hier niet alles opnoemen. Afhankelijk van de fysische en chemische omgevingen van uw toepassing hebben wij wel speciale producten voor u. Geef ons alstublieft de toepassing, het type component, specificaties, omgevingscondities zoals druk, temperatuur, vloeistoffen of gassen die in contact komen met uw kleppen en pneumatische componenten; en we zullen het meest geschikte product voor u kiezen of het speciaal voor uw toepassing vervaardigen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Waterjet Machining - WJ Cutting - Abrasive Water Jet - Hydrodynamic Machining - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. - USA Waterjet-bewerking & schuren Waterjet & Abrasive-Jet-bewerking en snijden Het werkingsprincipe van WATER-JET, ABRASIVE WATER-JET and UTTING_ABRASIVE-based & op impulsverandering van de snelstromende stroom die het werkstuk raakt. Tijdens deze impulsverandering werkt een sterke kracht en snijdt het werkstuk. Deze WATERJET CUTTING & MACHINING (WJM) technieken zijn gebaseerd op water en zeer verfijnde schuurmiddelen, aangedreven met drie keer de snelheid van geluid, om ongelooflijk nauwkeurige en nauwkeurige sneden te maken vrijwel elk materiaal. Voor sommige materialen, zoals leer en kunststof, kan een schuurmiddel achterwege blijven en kan alleen met water worden gesneden. Waterstraalbewerking kan dingen die andere technieken niet kunnen, van het snijden van ingewikkelde, zeer dunne details in steen, glas en metalen; tot snel boren van titanium. Onze waterstraalsnijmachines kunnen groot plat materiaal aan met vele meters afmetingen zonder beperking aan het type materiaal. Om uitsnijdingen te maken en onderdelen te vervaardigen, kunnen we afbeeldingen uit bestanden naar de computer scannen of een Computer Aided Drawing (CAD) van uw project kan door onze ingenieurs worden voorbereid. We moeten het type materiaal dat wordt gesneden, de dikte en de gewenste snijkwaliteit bepalen. Ingewikkelde ontwerpen vormen geen probleem, omdat het mondstuk eenvoudig het weergegeven afbeeldingspatroon volgt. Ontwerpen worden alleen beperkt door uw verbeeldingskracht. Neem vandaag nog contact met ons op met uw project en laat ons u onze suggesties en offerte geven. Laten we deze drie soorten processen eens nader bekijken. WATER-JET MACHINING (WJM): Het proces kan ook worden genoemd HYDRODYNAMIC MACHINING. De sterk plaatselijke krachten van de waterstraal worden gebruikt voor snij- en ontbraamwerkzaamheden. Eenvoudiger gezegd, de waterstraal werkt als een zaag die een smalle en gladde groef in het materiaal snijdt. De drukniveaus bij waterstraalbewerking zijn ongeveer 400 MPa, wat redelijk voldoende is voor een efficiënte werking. Indien nodig kunnen drukken worden gegenereerd die een paar keer deze waarde zijn. De diameters van straalmondstukken liggen in de buurt van 0,05 tot 1 mm. We snijden een verscheidenheid aan niet-metalen materialen zoals stoffen, kunststoffen, rubber, leer, isolatiematerialen, papier, composietmaterialen met behulp van de waterstraalsnijders. Zelfs gecompliceerde vormen zoals dashboardbekledingen van vinyl en schuim kunnen worden gesneden met behulp van CNC-gestuurde waterstraalbewerkingsapparatuur met meerdere assen. Waterstraalbewerking is een efficiënt en schoon proces in vergelijking met andere snijprocessen. Enkele van de belangrijkste voordelen van deze techniek zijn: -Snijdingen kunnen op elke locatie op het werkstuk worden gestart zonder dat gaten hoeven te worden voorgeboord. -Er wordt geen noemenswaardige warmte geproduceerd -Het waterstraalbewerkings- en snijproces is zeer geschikt voor flexibele materialen omdat er geen doorbuiging en buiging van het werkstuk plaatsvindt. -De geproduceerde bramen zijn minimaal -Waterstraalsnijden en machinale bewerking is een milieuvriendelijk en veilig proces waarbij water wordt gebruikt. ABRASIEVE WATERSTRAALBEWERKING (AWJM): Bij dit proces worden schurende deeltjes zoals siliciumcarbide of aluminiumoxide in de waterstraal vastgehouden. Dit verhoogt de materiaalverwijderingssnelheid ten opzichte van die van zuiver waterstraalbewerking. Met AWJM kunnen metalen, niet-metalen, composietmaterialen en andere worden gesneden. De techniek is vooral nuttig voor ons bij het snijden van warmtegevoelige materialen die we niet kunnen snijden met andere technieken die warmte produceren. We kunnen minimale gaten van 3 mm en maximale diepten van ongeveer 25 mm maken. De snijsnelheid kan oplopen tot enkele meters per minuut, afhankelijk van het materiaal dat wordt bewerkt. Voor metalen is de snijsnelheid in AWJM lager in vergelijking met kunststoffen. Met behulp van onze meerassige robotbesturingsmachines kunnen we complexe driedimensionale onderdelen bewerken om afmetingen af te werken zonder dat een tweede proces nodig is. Om de afmetingen en diameter van de mondstukken constant te houden, gebruiken we mondstukken van saffier, wat belangrijk is om de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de snijbewerkingen te behouden. ABRASIVE-JET MACHINING (AJM) : Bij dit proces raakt en snijdt een hogesnelheidsstraal van droge lucht, stikstof of kooldioxide die schurende deeltjes bevat het werkstuk onder gecontroleerde omstandigheden. Abrasive-Jet Machining wordt gebruikt voor het snijden van kleine gaten, sleuven en ingewikkelde patronen in zeer harde en brosse metalen en niet-metalen materialen, ontbramen en verwijderen van flash van onderdelen, trimmen en afschuinen, verwijderen van oppervlaktefilms zoals oxiden, reinigen van componenten met onregelmatige oppervlakken. De gasdrukken liggen rond de 850 kPa en de straalsnelheden rond de 300 m/s. Schuurdeeltjes hebben een diameter van ongeveer 10 tot 50 micron. De schurende deeltjes met hoge snelheid ronden scherpe hoeken af en de gemaakte gaten hebben de neiging om taps toe te lopen. Daarom moeten ontwerpers van onderdelen die met een straalstraal worden bewerkt, hier rekening mee houden en ervoor zorgen dat de geproduceerde onderdelen niet zulke scherpe hoeken en gaten nodig hebben. De bewerkingsprocessen met waterstraal, abrasieve waterstraal en abrasieve straal kunnen effectief worden gebruikt voor snij- en ontbraambewerkingen. Deze technieken hebben een inherente flexibiliteit dankzij het feit dat ze geen gebruik maken van harde gereedschappen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Glasvezelproducten Wij leveren: • Glasvezelconnectoren, adapters, terminators, pigtails, patchcords, connectorfrontplaten, planken, communicatierekken, glasvezelverdeelkast, verbindingsbehuizing, FTTH-knooppunt, optisch platform, glasvezelaftakkingen, splitters-combiners, vaste en variabele optische verzwakkers, optische schakelaar , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, Raman-versterkers en andere versterkers, isolator, circulator, gain flattener, aangepaste glasvezelassemblage voor telecommunicatiesystemen, optische golfgeleiderapparaten, CATV-producten • Lasers en fotodetectoren, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcells • Glasvezelassemblages voor industriële toepassingen (verlichting, lichtafgifte of inspectie van buisinterieurs, spleten, holtes, carrosserie-interieurs....). • Glasvezelassemblages voor medische toepassingen (zie onze site http://www.agsmedical.com voor medische endoscopen en koppelingen). Een van de producten die onze ingenieurs hebben ontwikkeld, is een superdunne flexibele video-endoscoop met een diameter van 0,6 mm en een interferometer voor het inspecteren van het glasvezeluiteinde. De interferometer is ontwikkeld door onze ingenieurs voor in-process en eindinspectie bij de productie van glasvezelconnectoren. We gebruiken speciale lijm- en bevestigingstechnieken en materialen voor stijve, betrouwbare en duurzame assemblages. Zelfs onder uitgebreide omgevingscycli zoals hoge temperatuur/lage temperatuur; hoge luchtvochtigheid/lage luchtvochtigheid blijven onze assemblages intact en blijven ze werken. Download onze catalogus voor passieve glasvezelcomponenten Download onze catalogus voor actieve glasvezelproducten Download onze catalogus voor optische componenten en assemblages in vrije ruimte CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts Productie van machine-elementen Lees verder Riemen & Kettingen & Kabelaandrijving Montage Lees verder Tandwielen en tandwielaandrijving Lees verder Productie van koppelingen en lagers Lees verder Productie van sleutels & splines & pinnen Lees verder Nokken & Volgers & Koppelingen & Ratelwielen Productie Lees verder Productie van assen Lees verder Productie van mechanische afdichtingen Lees verder Koppeling & Rem Montage Lees verder Productie van bevestigingsmiddelen Lees verder Eenvoudige machinemontage MACHINE ELEMENTS zijn elementaire componenten van een machine. Deze elementen bestaan uit drie basistypen: 1.) Structurele componenten inclusief framedelen, lagers, assen, spiebanen, bevestigingsmiddelen, afdichtingen en smeermiddelen. 2.) Mechanismen die beweging op verschillende manieren regelen, zoals tandwieltreinen, riem- of kettingaandrijvingen, koppelingen, nokken- en volgsystemen, remmen en koppelingen. 3.) Besturingscomponenten zoals knoppen, schakelaars, indicatoren, sensoren, actuatoren en computercontrollers. De meeste machine-elementen die wij u aanbieden, zijn gestandaardiseerd op gangbare maten, maar op maat gemaakte machine-elementen zijn ook beschikbaar voor uw gespecialiseerde toepassingen. Aanpassing van machine-elementen kan plaatsvinden op bestaande ontwerpen die in onze downloadbare catalogi staan of op gloednieuwe ontwerpen. Prototyping en fabricage van machine-elementen kan worden voortgezet zodra een ontwerp door beide partijen is goedgekeurd. Als er nieuwe machine-elementen moeten worden ontworpen en geproduceerd, e-mailen onze klanten ons ofwel hun eigen blauwdrukken en we beoordelen ze ter goedkeuring, of ze vragen ons om machine-elementen te ontwerpen voor hun toepassing. In het laatste geval gebruiken we alle input van onze klanten en ontwerpen we de machine-elementen en sturen we de definitieve blauwdrukken ter goedkeuring naar onze klanten. Na goedkeuring produceren we de eerste artikelen en vervaardigen vervolgens de machine-elementen volgens het definitieve ontwerp. In elk stadium van dit werk, in het geval dat een bepaald ontwerp van een machine-element in het veld onbevredigend presteert (wat zeldzaam is), beoordelen we het hele project en brengen we samen met onze klanten wijzigingen aan als dat nodig is. Het is onze standaardpraktijk om geheimhoudingsovereenkomsten (NDA) met onze klanten te ondertekenen voor het ontwerp van machine-elementen of elk ander product wanneer dat nodig of vereist is. Zodra machine-elementen voor een bepaalde klant op maat zijn ontworpen en vervaardigd, kennen we er een productcode aan toe en produceren en verkopen we deze alleen aan onze klant die eigenaar is van het product. We reproduceren de machine-elementen met behulp van de ontwikkelde gereedschappen, matrijzen en procedures zo vaak als nodig is en wanneer onze klant ze opnieuw bestelt. Met andere woorden, zodra een op maat gemaakt machine-element voor u is ontworpen en geproduceerd, worden het intellectuele eigendom, evenals alle gereedschappen en mallen voor onbepaalde tijd door ons gereserveerd en opgeslagen voor u en de producten die worden gereproduceerd zoals u dat wilt. We bieden onze klanten ook technische diensten door machine-elementen op creatieve wijze te combineren tot een component of assemblage die een toepassing dient en die aan de verwachtingen van onze klanten voldoet of deze overtreft. Fabrieken die onze machine-elementen vervaardigen, zijn gekwalificeerd door ISO9001, QS9000 of TS16949. Bovendien hebben de meeste van onze producten een CE- of UL-markering en voldoen ze aan internationaal relevante normen zoals ISO, SAE, ASME, DIN. Klik op submenu's voor gedetailleerde informatie over onze machine-elementen, waaronder: - Riemen, kettingen en kabelaandrijvingen - Tandwielen en tandwielaandrijvingen - Koppelingen & Lagers - Sleutels & Splines & pinnen - Cams en koppelingen - Assen - Mechanische afdichtingen - Industriële koppeling en rem - Bevestigingsmiddelen - Simpele machines We hebben een referentiebrochure opgesteld voor onze klanten, ontwerpers en ontwikkelaars van nieuwe producten, waaronder machine-elementen. U kunt vertrouwd raken met enkele veelgebruikte termen in het ontwerp van machinecomponenten: Download brochure voor algemene termen voor werktuigbouwkunde die worden gebruikt door ontwerpers en ingenieurs Onze machine-elementen vinden toepassingen in een groot aantal gebieden, zoals industriële machines, automatiseringssystemen, test- en metrologieapparatuur, transportapparatuur, bouwmachines en praktisch overal waar u maar kunt bedenken. AGS-TECH ontwikkelt en produceert machine-elementen uit verschillende materialen, afhankelijk van de toepassing. Materialen die voor machine-elementen worden gebruikt, kunnen variëren van gegoten kunststoffen voor speelgoed tot gehard en speciaal gecoat staal voor industriële machines. Onze ontwerpers gebruiken ultramoderne professionele software en ontwerptools voor het ontwikkelen van machine-elementen, rekening houdend met details zoals hoeken in tandwieltanden, betrokken spanningen, slijtagesnelheden ... enz. Blader door onze submenu's en download onze productbrochures en catalogi om te zien of u kant-en-klare machine-elementen voor uw toepassing kunt vinden. Als u geen goede match voor uw toepassing kunt vinden, laat het ons dan weten en wij zullen met u samenwerken om machine-elementen te ontwikkelen en te produceren die aan uw behoeften voldoen. Als u vooral geïnteresseerd bent in onze engineering- en onderzoeks- en ontwikkelingsmogelijkheden in plaats van productiemogelijkheden, dan nodigen wij u uit om onze website te bezoeken http://www.ags-engineering.com waar u meer gedetailleerde informatie kunt vinden over ons ontwerp, productontwikkeling, procesontwikkeling, technische adviesdiensten en meer CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

AGS-TECH, Inc. Company Information - Manufacturing - Fabrication - Assembly - Moulding - Casting - CNC Machining - Extrusion - Forging - Electrical & Electronic AGS-TECH, Inc. is uw Wereldwijde op maat gemaakte fabrikant, integrator, consolidator, outsourcingpartner. Wij zijn uw one-stop-bron voor productie, fabricage, engineering, consolidatie en outsourcing. Bedrijfsinformatie - Productie & Fabricage & Assemblage bij AGS-TECH Inc Welkom bij AGS-TECH Inc.! We zijn een gevestigde wereldleider in het leveren van een verscheidenheid aan industriële producten en diensten. Ons verschil is dat we een one-stop-shop zijn waar u de meeste van uw CUSTOM MANUFACTURING, FABRICATION and_cc781905-5cde-31945-bb358d-136bad78cc-31 bb3b-136bad5cf58d_needs as MOULDS, PLASTIC & RUBBER MOULDATION,_cc781905-5cde-31945-bb3bRICdsh_cc781905- 5cde-31945-bb3b VORMING, METAL STAMPING, CASTING, FORGING,de-cc3194-5cf58d_FORGING,_cc3194-05-cv3 bb3b-136bad5cf58d_POWDER METALLURGY, MACHINE ELEMENTS, TECHNICAL CERAMIC manufacturing, CUSTOM ELECTRONICS,_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_OPTICS, FIBER OPTIC assembly,_cc781905ccfINDE-31945-bb358-badPRIMENTRICH_ACCDE-31945-bb358-badPRIMENTRICH_CDE-31945-bb358-badPb-TQUI COMPUTERS, AUTOMATION EQUIPMENT en ook verkrijgen ENGINEERING en TECHNISCHE ondersteuning en zakelijke diensten. U hoeft niet op veel plaatsen te winkelen om alle onderdelen en componenten voor uw producten en projecten te kopen, u hoeft niet met elke leverancier afzonderlijk om te gaan, producten heen en weer te verzenden ... enz. Dit is te moeilijk en te duur. We hebben het allemaal voor je op één plek! We kunnen alles voor u consolideren om uw productie-, fabricage-, assemblage-, verpakkings-, etiketterings- en verzendkosten laag te houden. We kunnen ze ontwerpen, produceren, assembleren, kwalificeren, verpakken, labelen, opslaan en naar u of uw klant verzenden. Als u geen expediteur heeft, kunnen wij uw verzend-, import- en douanewerkzaamheden voor u regelen. Indien u dit wenst, kunnen wij uw naam en logo laten verschepen. Omdat we wereldwijd werken, kunnen we u 1.) Betere kwaliteit 2.) Betere prijzen 3.) Betere levertijden leveren. Onze kracht komt van ons eliteteam dat bestaat uit goed opgeleide, ervaren en gevestigde leiders die gestationeerd zijn op onze strategische wereldwijde locaties. Onze geavanceerde technologiegroep heeft een netwerk met honderden wereldwijd erkende ingenieurs en ervaren technische managers in de VS, in de EU en Zuidoost-Azië. Onze geavanceerde technische teamleden hebben meerdere patenten in hun expertisegebied, velen hebben tientallen publicaties in internationaal erkende tijdschriften en zijn uitvinders met gediplomeerde diploma's van topuniversiteiten ter wereld. We volgen voortdurend de meest recente technologische ontwikkelingen op om onze positie als leider te behouden. We hebben teams in de VS en de EU, maar ook in goedkope landen zoals China, India, Taiwan, Hong Kong en Zuid-Korea, waar een aanzienlijk deel van onze producten wordt vervaardigd. Onze marketing en verkoop hoofdkantoor is gevestigd in de VS. Terwijl onze QC-afdeling (Quality Control) alle productie- en verzendingsgegevens nauwlettend in de gaten houdt, trends in efficiëntie, opbrengst, retournering, herbewerking en afvalpercentages in elke fabriek analyseert en werkt aan continue verbetering, kijkt ons marketingteam voortdurend naar zakelijke en technologische trends, nieuwe producten en kansen zodat we onze klanten altijd het beste kunnen bieden. Bescherming van het intellectueel eigendom van onze klanten is van het grootste belang voor ons en daarom geven we binnen onze organisatie alleen informatie door op basis van ''Need to Know''. Onze offshore-kantoren werken dagelijks nauw samen met ons kernteam in de VS, dus we zijn allemaal op één lijn voor hetzelfde doel: onze klanten laten slagen en concurrerender maken op de wereldmarkt. Hoe succesvoller en concurrerender onze klanten worden, hoe meer we zullen slagen. Als u een bestaande klant bent, blader dan regelmatig door onze website om nieuwe productupdates te vinden die we plaatsen wanneer deze beschikbaar zijn. Als u nieuw voor ons bent, ga dan door onze website om ons bedrijf beter te begrijpen en stuur ons uw technische tekeningen, blauwdrukken, specificatiebladen, monsters en bekijk uit de eerste hand de concurrerende prijzen die we kunnen bieden. We hebben de inkoopkosten voor de meeste van onze klanten met meer dan 50% of meer verlaagd. Waarom meer betalen in een wereld waar alleen de meest concurrerende bedrijven kunnen overleven? Wees slim en laat anderen je niet afzetten door je absurde prijzen aan te rekenen met onzinnige rechtvaardiging, zoals het leveren van hoogwaardige fabricage en fabricage die alleen mogelijk is voor hoge prijzen, of met belachelijke beweringen zoals All-American zijn terwijl ze 90% van hun onderdelen importeren en alleen ze opnieuw labelen ... enz. Dit soort woorden zijn voor ons allemaal onzin, omdat we heel goed weten dat uitstekende kwaliteit en levering voor een fractie van de prijs kan worden geboden! Vraag ons naar klantreferenties en wij verstrekken deze graag aan u. Afhankelijk van uw behoeften kunnen wij uw producten in eigen land of offshore produceren. We weten heel goed wanneer binnenlandse productie haalbaarder is en wanneer offshore beter haalbaar is. Als u vooral geïnteresseerd bent in onze engineering- en onderzoeks- en ontwikkelingsmogelijkheden in plaats van productie-, fabricage- en assemblagemogelijkheden, dan nodigen wij u uit om een bezoek te brengen aan our engineering site http://www.ags-engineering.com Lees verder Onze missie in het verleden en heden van productie Lees verder Nieuws en aankondigingen van AGS-TECH, Inc. Lees verder Word leverancier voor Engineering Integrator en Custom Fabrikant AGS-TECH Inc. Lees verder AGS-TECH-verschil: 's werelds meest diverse aangepaste fabrikant, consolidator, engineering-integrator en outsourcingpartner Lees verder Automatisering / kleine batches en massaproductie bij AGS-TECH Inc Lees verder Computergeïntegreerde productie bij AGS-TECH Inc Lees verder Kwaliteitsmanagement bij AGS-TECH Inc Lees verder Hoe citeren we projecten? Op maat gemaakte componenten, assemblages en producten citeren Lees verder Logistiek & verzending & opslag & just-in-time verzending bij AGS-TECH Inc. Lees verder Algemene verkoopvoorwaarden bij AGS-TECH Inc Lees verder Klantreferenties Wij zijn AGS-TECH Inc., uw one-stop-bron voor productie & fabricage & engineering & outsourcing & consolidatie. Wij zijn 's werelds meest diverse technische integrator en bieden u productie op maat, subassemblage, assemblage van producten en technische diensten.

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Additieve en snelle productie De laatste jaren zien we een toename van de vraag naar RAPID MANUFACTURING of RAPID PROTOTYPING. Dit proces kan ook DESKTOP MANUFACTURING of FREE-FORM FABRICATION worden genoemd. In principe wordt een solide fysiek model van een onderdeel rechtstreeks gemaakt van een driedimensionale CAD-tekening. We gebruiken de term ADDITIVE MANUFACTURING voor deze verschillende technieken waarbij we onderdelen in lagen bouwen. Met behulp van geïntegreerde computergestuurde hardware en software voeren we additive manufacturing uit. Onze snelle prototyping- en productietechnieken zijn STEREOLITHOGRAFIE, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELEKTRONBEAM Smelten, DRIEDIMENSIONAAL PRINTEN, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van additieve productie en snelle productieprocessen door AGS-TECH Inc. Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen. Rapid prototyping biedt ons: 1.) Het conceptuele productontwerp wordt vanuit verschillende hoeken bekeken op een monitor met behulp van een 3D / CAD-systeem. 2.) Prototypes van niet-metalen en metalen materialen worden vervaardigd en bestudeerd vanuit functionele, technische en esthetische aspecten. 3.) Prototyping tegen lage kosten in een zeer korte tijd wordt bereikt. Additive manufacturing kan lijken op de constructie van een brood door afzonderlijke sneetjes op elkaar te stapelen en te lijmen. Met andere woorden, het product wordt plak voor plak vervaardigd, of laag voor laag op elkaar aangebracht. De meeste onderdelen kunnen binnen enkele uren worden geproduceerd. De techniek is goed als onderdelen heel snel nodig zijn of als de benodigde hoeveelheden laag zijn en het maken van een mal en gereedschap te duur en tijdrovend is. De kosten van een onderdeel zijn echter duur vanwege de dure grondstoffen. • STEREOLITHOGRAFIE: Deze techniek, ook wel afgekort als STL, is gebaseerd op het uitharden en uitharden van een vloeibaar fotopolymeer in een specifieke vorm door er een laserstraal op te focussen. De laser polymeriseert het fotopolymeer en hardt het uit. Door de UV-laserstraal volgens de geprogrammeerde vorm langs het oppervlak van het fotopolymeermengsel te scannen, wordt het onderdeel van onder naar boven geproduceerd in afzonderlijke plakjes die op elkaar vallen. Het scannen van de laserspot wordt vele malen herhaald om de in het systeem geprogrammeerde geometrieën te bereiken. Nadat het onderdeel volledig is vervaardigd, wordt het van het platform verwijderd, geblot en ultrasoon en met een alcoholbad gereinigd. Vervolgens wordt het een paar uur blootgesteld aan UV-straling om ervoor te zorgen dat het polymeer volledig is uitgehard en uitgehard. Om het proces samen te vatten, wordt een platform dat is gedompeld in een fotopolymeermengsel en een UV-laserstraal bestuurd en verplaatst door een servo-controlesysteem volgens de vorm van het gewenste onderdeel en het onderdeel wordt verkregen door het polymeer laag voor laag uit te harden. Uiteraard worden de maximale afmetingen van het geproduceerde onderdeel bepaald door de stereolithografische apparatuur. • POLYJET: Net als bij inkjetprinten, hebben we bij polyjet acht printkoppen die fotopolymeer op de buildtray deponeren. Ultraviolet licht dat naast de jets wordt geplaatst, hardt onmiddellijk uit en verhardt elke laag. In polyjet worden twee materialen gebruikt. Het eerste materiaal is voor het vervaardigen van het eigenlijke model. Het tweede materiaal, een gelachtige hars, wordt gebruikt voor ondersteuning. Deze beide materialen worden laag voor laag afgezet en gelijktijdig uitgehard. Na voltooiing van het model wordt het dragermateriaal verwijderd met een waterige oplossing. De gebruikte harsen zijn vergelijkbaar met stereolithografie (STL). De polyjet heeft de volgende voordelen ten opzichte van stereolithografie: 1.) Onderdelen reinigen is niet nodig. 2.) Nabehandeling niet nodig 3.) Kleinere laagdiktes zijn mogelijk en daardoor krijgen we een betere resolutie en kunnen we fijnere onderdelen vervaardigen. • FUSED DEPOSITION MODELING : Ook afgekort als FDM, bij deze methode beweegt een robotgestuurde extruderkop in twee principiële richtingen over een tafel. De kabel wordt indien nodig naar beneden en naar boven gebracht. Uit de opening van een verwarmde matrijs op de kop wordt een thermoplastisch filament geëxtrudeerd en een eerste laag wordt op een schuimbasis aangebracht. Dit wordt bereikt door de extruderkop die een vooraf bepaald pad volgt. Na de eerste laag wordt de tafel neergelaten en worden volgende lagen op elkaar gedeponeerd. Soms zijn bij het vervaardigen van een gecompliceerd onderdeel ondersteuningsstructuren nodig zodat de depositie in bepaalde richtingen kan doorgaan. In deze gevallen wordt een dragermateriaal geëxtrudeerd met een minder dichte afstand van filament op een laag, zodat het zwakker is dan het modelmateriaal. Deze draagstructuren kunnen later na voltooiing van het onderdeel worden opgelost of afgebroken. De afmetingen van de extrudermatrijs bepalen de dikte van de geëxtrudeerde lagen. Het FDM-proces produceert onderdelen met getrapte oppervlakken op schuine buitenvlakken. Als deze ruwheid onaanvaardbaar is, kan chemisch polijsten met damp of een verwarmd gereedschap worden gebruikt om deze glad te maken. Zelfs een polijstwas is beschikbaar als coatingmateriaal om deze stappen te elimineren en redelijke geometrische toleranties te bereiken. • SELECTIEVE LASER SINTERING: Ook wel aangeduid als SLS, is het proces gebaseerd op het selectief sinteren van een polymeer, keramiek of metaalpoeder in een object. De bodem van de verwerkingskamer heeft twee cilinders: een gedeeltelijk gebouwde cilinder en een poedertoevoercilinder. De eerstgenoemde wordt stapsgewijs neergelaten tot waar het gesinterde onderdeel wordt gevormd en de laatste wordt stapsgewijs omhoog gebracht om poeder via een rolmechanisme aan de deelcilinder toe te voeren. Eerst wordt een dunne laag poeder afgezet in de gedeeltelijk gebouwde cilinder, vervolgens wordt een laserstraal op die laag gefocust, waarbij een bepaalde dwarsdoorsnede wordt getraceerd en gesmolten / gesinterd, die vervolgens weer stolt tot een vaste stof. Het poeder is dat gebieden die niet door de laserstraal worden geraakt, los blijven maar wel het vaste gedeelte ondersteunen. Vervolgens wordt er nog een laag poeder aangebracht en wordt het proces vele malen herhaald om het onderdeel te verkrijgen. Op het einde worden de losse poederdeeltjes eraf geschud. Al deze worden uitgevoerd door een procesbesturingscomputer met behulp van instructies die worden gegenereerd door het 3D CAD-programma van het onderdeel dat wordt vervaardigd. Verschillende materialen zoals polymeren (zoals ABS, PVC, polyester), was, metalen en keramiek met geschikte polymeerbindmiddelen kunnen worden afgezet. • ELECTRON-BEAM MELTING: vergelijkbaar met selectief lasersinteren, maar met behulp van elektronenstraal om titanium- of kobaltchroompoeders te smelten om prototypes in vacuüm te maken. Er zijn enkele ontwikkelingen gedaan om dit proces uit te voeren op roestvast staal, aluminium en koperlegeringen. Als de vermoeiingssterkte van de geproduceerde onderdelen moet worden verhoogd, gebruiken we heet isostatisch persen na de fabricage van het onderdeel als secundair proces. • DRIEDIMENSIONAAL PRINTEN: Ook wel aangeduid met 3DP, bij deze techniek deponeert een printkop een anorganisch bindmiddel op een laag niet-metalen of metaalpoeder. Een zuiger die het poederbed draagt, wordt stapsgewijs neergelaten en bij elke stap wordt het bindmiddel laag voor laag gedeponeerd en door het bindmiddel versmolten. Gebruikte poedermaterialen zijn mengsels en vezels van polymeren, gietzand, metalen. Door gelijktijdig verschillende bindkoppen en verschillende kleuren bindmiddelen te gebruiken, kunnen we verschillende kleuren verkrijgen. Het proces is vergelijkbaar met inkjetprinten, maar in plaats van een gekleurd vel te verkrijgen, verkrijgen we een gekleurd driedimensionaal object. De geproduceerde onderdelen kunnen poreus zijn en kunnen daarom sinteren en metaalinfiltratie vereisen om de dichtheid en sterkte te vergroten. Sinteren zal het bindmiddel verbranden en de metaalpoeders samensmelten. Metalen zoals roestvrij staal, aluminium, titanium kunnen worden gebruikt om de onderdelen te maken en als infiltratiemateriaal gebruiken we meestal koper en brons. Het mooie van deze techniek is dat zelfs gecompliceerde en bewegende assemblages zeer snel kunnen worden vervaardigd. Er kan bijvoorbeeld een tandwielsamenstel, een moersleutel als gereedschap worden gemaakt en hebben bewegende en draaiende onderdelen klaar voor gebruik. Verschillende componenten van de assemblage kunnen in verschillende kleuren worden vervaardigd en allemaal in één keer. Download onze brochure op:Basisprincipes van 3D-printen van metaal • DIRECT MANUFACTURING en RAPID TOOLING: Naast ontwerpevaluatie, troubleshooting gebruiken we rapid prototyping voor directe fabricage van producten of directe toepassing in producten. Met andere woorden, rapid prototyping kan worden opgenomen in conventionele processen om ze beter en concurrerender te maken. Rapid prototyping kan bijvoorbeeld patronen en mallen produceren. Patronen van een smeltend en brandend polymeer gecreëerd door snelle prototyping-operaties kunnen worden geassembleerd voor investeringsgieten en geïnvesteerd. Een ander voorbeeld om te noemen is het gebruik van 3DP om een keramische gietschaal te produceren en die te gebruiken voor schaalgietbewerkingen. Zelfs spuitgietmatrijzen en matrijsinzetstukken kunnen worden geproduceerd door middel van rapid prototyping en men kan vele weken of maanden aan doorlooptijd voor het maken van matrijzen besparen. Door alleen een CAD-bestand van het gewenste onderdeel te analyseren, kunnen we de gereedschapsgeometrie softwarematig produceren. Hier zijn enkele van onze populaire snelle tooling-methoden: RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Met behulp van rapid prototyping kan het patroon van het gewenste onderdeel worden gemaakt. Vervolgens wordt dit patroon gecoat met een scheidingsmiddel en wordt vloeibaar RTV-rubber over het patroon gegoten om de malhelften te produceren. Vervolgens worden deze matrijshelften gebruikt om vloeibare urethanen te spuitgieten. De levensduur van de mal is kort, slechts 0 of 30 cycli, maar voldoende voor productie in kleine series. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTIEMOLEN : Met behulp van rapid prototyping-technieken zoals stereolithografie produceren we spuitgietmatrijzen. Deze mallen zijn schalen met een open uiteinde om te kunnen vullen met materialen zoals epoxy, aluminium gevulde epoxy of metalen. Nogmaals, de levensduur van de mal is beperkt tot tientallen of maximaal honderden onderdelen. GESPUIT METALEN GEREEDSCHAPSPROCES: We gebruiken rapid prototyping en maken een patroon. We spuiten een zink-aluminium legering op het patroonoppervlak en coaten dit. Het patroon met de metalen coating wordt vervolgens in een kolf geplaatst en ingegoten met een epoxy of aluminium gevulde epoxy. Ten slotte wordt het verwijderd en door twee van dergelijke matrijshelften te produceren, verkrijgen we een complete matrijs voor spuitgieten. Deze mallen hebben een langere levensduur, in sommige gevallen kunnen ze, afhankelijk van het materiaal en de temperaturen, duizenden onderdelen produceren. KEELTOOL-PROCES: Deze techniek kan mallen produceren met 100.000 tot 10 miljoen levenscyclussen. Met behulp van rapid prototyping maken we een RTV-mal. Vervolgens wordt de mal gevuld met een mengsel bestaande uit A6 gereedschapsstaalpoeder, wolfraamcarbide, polymeerbindmiddel en laten uitharden. Deze mal wordt vervolgens verwarmd om het polymeer te laten afbranden en de metaalpoeders te laten smelten. De volgende stap is koperinfiltratie om de uiteindelijke mal te produceren. Indien nodig kunnen secundaire bewerkingen zoals machinale bewerking en polijsten op de mal worden uitgevoerd voor een betere maatnauwkeurigheid. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

We supply wire and wire mesh, galvanized wires, metal wire, black annealed wire, wire mesh filters, wire cloth, perforated metal mesh, wire mesh fence and panels, conveyor belt mesh, wire mesh containers and customized wire mesh products to your specifications. Gaas & Draad Wij leveren draad- en gaasproducten, waaronder gegalvaniseerde ijzerdraden, PVC-gecoate ijzeren binddraden, gaas, gaas, afrasteringdraden, transportbandgaas, geperforeerd metalen gaas. Naast onze kant-en-klare draadgaasproducten maken we ook op maat gemaakte gaas- en metaaldraadproducten volgens uw specificaties en behoeften. We snijden op de gewenste maat, label en verpakking volgens de wensen van de klant. Klik op de submenu's hieronder om meer te lezen over een specifiek draad- en gaasproduct. Gegalvaniseerde draden en metaaldraden Deze draden worden gebruikt in tal van toepassingen in de industrie. Gegalvaniseerde ijzerdraden worden bijvoorbeeld vaak gebruikt voor bind- en bevestigingsdoeleinden, als touwen met een aanzienlijke treksterkte. Deze metalen draden kunnen thermisch verzinkt zijn en een metaalachtig uiterlijk hebben of ze kunnen PVC-gecoat en gekleurd zijn. Prikkeldraad heeft verschillende soorten scheermesjes en wordt gebruikt om indringers buiten verboden gebieden te houden. Verschillende draadmeters zijn uit voorraad leverbaar. Lange draden come in coils. Als de hoeveelheden dit rechtvaardigen, kunnen we ze mogelijk op de door u gewenste lengtes en spoelafmetingen produceren. Aangepaste etikettering en verpakking van onze gegalvaniseerde draden, Metal Wires, Barbed Wire is mogelijk. Brochures downloaden: - Metaaldraden - Gegalvaniseerd - Zwart gegloeid Gaasfilters Deze zijn meestal gemaakt van dun roestvrijstalen gaas en worden veel gebruikt in de industrie als filters voor het filteren van vloeistoffen, stof, poeders ... enz. Draadgaasfilters hebben diktes van enkele millimeters. AGS-TECH is erin geslaagd draadgaas te vervaardigen met een draaddiameter van minder dan 1 mm voor elektromagnetische afscherming van militaire marineverlichtingssystemen. Wij vervaardigen draadgaasfilters met afmetingen volgens klantspecificaties. Vierkant, rond en ovaal zijn veelgebruikte geometrieën. Draaddiameters en maaswijdte van onze filters kunnen door u worden gekozen. We snijden ze op maat en omlijsten de randen zodat het filtergaas niet vervormd of beschadigd raakt. Onze draadgaasfilters hebben een hoge rekbaarheid, een lange levensduur, sterke en betrouwbare randen. Sommige gebruiksgebieden van onze gaasfilters zijn de chemische industrie, de farmaceutische industrie, brouwerijen, dranken, elektromagnetische afscherming, auto-industrie, mechanische toepassingen, enz. - Gaas- en stoffenbrochure (inclusief draadgaasfilters) Geperforeerd metalen gaas Onze geperforeerde metalen gaasplaten worden geproduceerd uit gegalvaniseerd staal, koolstofarm staal, roestvrij staal, koperen platen, nikkelplaten of op verzoek van u, de klant. Diverse hole vormen en patronen kunnen naar wens worden gestempeld. Ons geperforeerde metalen gaas biedt gladheid, perfecte vlakheid van het oppervlak, sterkte en duurzaamheid en is geschikt voor vele toepassingen. Door geperforeerd metalen gaas te leveren, hebben we voldaan aan de behoeften van vele industrieën en toepassingen, waaronder geluidsisolatie binnenshuis, productie van geluiddempers, mijnbouw, medicijnen, voedselverwerking, ventilatie, landbouwopslag, mechanische bescherming en meer. Bel ons vandaag. Wij snijden, stempelen, buigen en vervaardigen uw geperforeerde metalen gaas graag volgens uw specificaties en behoeften. - Gaas- en stoffenbrochure (inclusief geperforeerd metalen gaas) Gaasomheining & panelen & versteviging Draadgaas wordt veel gebruikt in de bouw, landschapsarchitectuur, woningverbetering, tuinieren, wegenbouw ... enz., with populaire toepassingen van draadgaas als hek- en versterkingspanelen in de bouw. bb3b-136bad5cf58d_Bekijk onze downloadbare brochures hieronder om uw voorkeursmodel van maasopening, draaddikte, kleur en afwerking te kiezen. Al onze gaasafrastering & panelen en versterkingsproducten voldoen aan de internationale industrienormen. Een verscheidenheid aan gaasafrasteringsstructuren is uit voorraad leverbaar. - Gaas- en stoffenbrochure (inclusief informatie over onze omheining & panelen en wapening) Transportbandnetwerk Onze transportbandgaas is over het algemeen gemaakt van versterkt gaas roestvrij staaldraad, roestvrij ijzerdraad, nichrome draad, kogeldraad. Toepassingen van transportbandgaas zijn als filter en als transportband voor gebruik in de chemische industrie, aardolie, metallurgie, voedingsindustrie, farmaceutica, glasindustrie, levering van onderdelen binnen een fabriek of faciliteit..., enz. Weefstijl van de meeste transportbandgaas is voorbuigen om te veren en vervolgens het inbrengen van draad. Draaddiameters zijn over het algemeen: 0,8-2,5 mm Draaddiktes zijn over het algemeen: 5-13.2 mm Veel voorkomende kleuren zijn over het algemeen: Silver Over het algemeen is de breedte tussen 0,4 m-3 m en lengtes tussen 0,5 - 100 m Transportbandgaas is hittebestendig Kettingtype, breedte en lengte van het gaas van de transportband behoren tot de aanpasbare parameters. - Gaas- en stoffenbrochure (inclusief algemene informatie over onze mogelijkheden) Op maat gemaakte gaasproducten (zoals kabelgoten, stijgbeugels ... enz.) Van draadgaas en geperforeerd metaalgaas kunnen we een verscheidenheid aan op maat gemaakte producten vervaardigen, zoals kabelgoten, roerders, kooien van Faraday en EM-afschermingsstructuren, draadmanden en -bakken, architecturale objecten, kunstvoorwerpen, handschoenen van staaldraad die worden gebruikt in de vleesindustrie voor bescherming tegen verwondingen... enz. Ons op maat gemaakte draadgaas, geperforeerde metalen en strekmetalen kunnen op maat worden gesneden en afgevlakt voor de door u gewenste toepassing. Afgeplat draadgaas wordt vaak gebruikt als machineafscherming, ventilatieschermen, branderschermen, veiligheidsschermen, vloeistofafvoerschermen, plafondpanelen en vele andere toepassingen. We kunnen op maat gemaakte geperforeerde metalen maken met gatvormen en -afmetingen om aan uw project- en productvereisten te voldoen. Geperforeerde metalen zijn veelzijdig in hun gebruik. We kunnen ook gecoat gaas leveren. Coatings kunnen de duurzaamheid van uw op maat gemaakte draadgaasproducten verbeteren en ook een roestbestendige barrière vormen. Op maat gemaakte gaascoatings die beschikbaar zijn, zijn onder meer poedercoating, elektrolytisch polijsten, thermisch verzinken, nylon, schilderen, aluminiumoxideren, elektrolytisch verzinken, PVC, kevlar, enz. Of het nu gaat om geweven draad als op maat gemaakt gaas, of gestempeld en geponst en afgeplat van plaatstaal als geperforeerde platen, neem contact op met AGS-TECH voor uw aangepaste productvereisten. - Gaas- en stoffenbrochure (bevat veel informatie over onze op maat gemaakte draadgaasproductiemogelijkheden) - Brochure met draadgaaskabelgoten en manden (naast de producten in deze brochure kunt u op maat gemaakte kabelgoten krijgen volgens uw specificaties) - Citaatontwerpformulier voor draadgaascontainers (klik om ons te downloaden, in te vullen en ons een e-mail te sturen) VORIGE PAGINA

Holography - Holographic Glass Grating - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Productie van holografische producten en systemen Wij leveren kant-en-klare voorraad en op maat ontworpen en vervaardigde HOLOGRAPHY PRODUCTEN, waaronder: • 180, 270, 360 graden hologramschermen/op holografie gebaseerde visuele projectie • Zelfklevende 360 graden hologramschermen • 3D-raamfolie voor display-advertenties • Full HD Hologram Showcase & Holografische weergave 3D-piramide voor holografische reclame • 3D Holografische Display Holocube voor holografische reclame • 3D holografisch projectiesysteem • 3D Mesh-scherm Holografisch scherm • Achterprojectiefilm / Voorprojectiefilm (op rol) • Interactief aanraakscherm • Gebogen projectiescherm: Gebogen projectiescherm is een op maat gemaakt product voor elke klant. Wij maken gebogen schermen, schermen voor actieve en passieve 3D-simulatorschermen en simulatieschermen. • Holografische optische producten zoals temperatuurbestendige veiligheids- en productauthenticiteitsstickers (aangepaste bedrukking volgens verzoek van de klant) • Holografische glasroosters voor decoratieve of illustratieve & educatieve toepassingen. Om meer te weten te komen over onze technische en onderzoeks- en ontwikkelingsmogelijkheden, nodigen we u uit om onze technische site te bezoeken http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Riemen & Kettingen & Kabelaandrijving Montage AGS-TECH Inc. biedt u componenten voor krachtoverbrenging, waaronder riemen en kettingen en kabelaandrijving. Door jaren van verfijning zijn onze rubberen, leren en andere riemaandrijvingen lichter en compacter geworden, waardoor ze hogere belastingen kunnen dragen tegen lagere kosten. Evenzo hebben onze kettingaandrijvingen in de loop van de tijd veel ontwikkeling doorgemaakt en bieden ze onze klanten verschillende voordelen. Enkele voordelen van het gebruik van kettingaandrijvingen zijn hun relatief onbeperkte hartafstanden van de as, compactheid, gemakkelijke montage, elasticiteit in spanning zonder slip of kruip, vermogen om te werken in omgevingen met hoge temperaturen. Onze kabelaandrijvingen bieden ook voordelen zoals eenvoud in sommige toepassingen ten opzichte van andere soorten transmissiecomponenten. Zowel standaard riem-, ketting- en kabelaandrijvingen als op maat gemaakte en geassembleerde versies zijn beschikbaar. Wij kunnen deze transmissiecomponenten op de juiste maat voor uw toepassing en uit de meest geschikte materialen vervaardigen. RIEMEN & RIEMAANDRIJVINGEN: - Conventionele platte riemen: dit zijn gewone platte riemen zonder tanden, groeven of vertanding. Platte riemaandrijvingen bieden flexibiliteit, goede schokabsorptie, efficiënte krachtoverbrenging bij hoge snelheden, slijtvastheid, lage kosten. Riemen kunnen worden gesplitst of verbonden om grotere riemen te maken. Andere voordelen van conventionele platte riemen zijn dat ze dun zijn en niet onderhevig zijn aan hoge centrifugale belastingen (waardoor ze geschikt zijn voor bewerkingen op hoge snelheid met kleine riemschijven). Anderzijds leggen ze een hoge lagerbelasting op omdat platte riemen een hoge spanning vereisen. Andere nadelen van platte riemaandrijvingen kunnen slippen, lawaaierige werking en relatief lagere efficiëntie bij lage en matige werksnelheden zijn. We hebben twee soorten conventionele riemen: versterkt en niet-versterkt. Versterkte riemen hebben een trekelement in hun structuur. Conventionele platte riemen zijn verkrijgbaar als leer, met rubber beklede stof of koord, niet-versterkt rubber of kunststof, stof, versterkt leer. Leren riemen bieden een lange levensduur, flexibiliteit, uitstekende wrijvingscoëfficiënt en eenvoudige reparatie. Leren riemen zijn echter relatief duur, hebben een riem nodig en moeten worden schoongemaakt, en afhankelijk van de atmosfeer kunnen ze krimpen of uitrekken. Met rubber beklede weefsel- of koordriemen zijn bestand tegen vocht, zuren en logen. Riemen van rubberen stof zijn gemaakt van lagen katoen of synthetische eend geïmpregneerd met rubber en zijn het meest economisch. Met rubber beklede koordriemen bestaan uit een reeks lagen met rubber geïmpregneerde koorden. Met rubber beklede koordriemen bieden een hoge treksterkte en bescheiden afmetingen en massa. Niet-versterkte rubberen of plastic riemen zijn geschikt voor lichte toepassingen met lage snelheid. Niet-versterkte rubberen en plastic riemen kunnen op hun plaats worden gespannen over hun katrollen. Niet-versterkte kunststof riemen kunnen een hoger vermogen overbrengen in vergelijking met rubberen riemen. Versterkte leren riemen bestaan uit een plastic trekelement dat is ingeklemd tussen leren boven- en onderlagen. Tot slot kunnen onze stoffen riemen bestaan uit een enkel stuk katoen of eend, gevouwen en genaaid met rijen lengtesteken. Stoffen riemen kunnen uniform volgen en werken met hoge snelheid. - Gegroefde of getande riemen (zoals V-riemen): dit zijn platte riemen die zijn aangepast om de voordelen van een ander type transmissieproduct te bieden. Dit zijn platte riemen met een in de lengte geribbelde onderkant. Poly-V-riemen zijn in de lengterichting gegroefde of gekartelde platte riem met een trekgedeelte en een reeks aangrenzende V-vormige groeven voor tracking- en compressiedoeleinden. Het vermogen is afhankelijk van de bandbreedte. V-snaar is het werkpaard van de industrie en is verkrijgbaar in verschillende gestandaardiseerde maten en typen voor het overbrengen van bijna elk belastingsvermogen. V-riemaandrijvingen werken goed tussen 1500 en 6000 ft/min, maar smalle V-snaren werken tot 10.000 ft/min. V-riemaandrijvingen bieden een lange levensduur zoals 3 tot 5 jaar en maken grote snelheidsverhoudingen mogelijk, ze zijn eenvoudig te installeren en te verwijderen, bieden een stille werking, weinig onderhoud, goede schokabsorptie tussen riemaandrijving en aangedreven assen. Het nadeel van V-riemen is hun zekere slip en kruip en daarom zijn ze misschien niet de beste oplossing wanneer synchrone snelheden vereist zijn. We hebben industriële, automotive en agrarische riemen. Standaard lengtes op voorraad, evenals aangepaste lengtes van riemen zijn beschikbaar. Alle standaard V-riemdoorsneden zijn uit voorraad leverbaar. Er zijn tabellen waarin u onbekende parameters zoals riemlengte, riemsectie (breedte & dikte) kunt berekenen, mits u enkele parameters van uw systeem kent, zoals aandrijf- en aangedreven riemschijfdiameters, hartafstand tussen riemschijven en rotatiesnelheden van de riemschijven. U kunt dergelijke tabellen gebruiken of ons vragen om de juiste V-riem voor u te kiezen. Positieve aandrijfriemen (distributieriem): deze riemen zijn ook van het platte type met een reeks gelijkmatig verdeelde tanden aan de binnenomtrek. Positieve aandrijf- of tandriemen combineren de voordelen van platte riemen met de positieve grip-eigenschappen van kettingen en tandwielen. Positieve aandrijfriemen onthullen geen slip of snelheidsvariaties. Een breed scala aan snelheidsverhoudingen is mogelijk. Lagerbelastingen zijn laag omdat ze bij lage spanning kunnen werken. Ze zijn echter gevoeliger voor verkeerde uitlijning in katrollen. - Katrollen, schijven, naven voor riemen: Er worden verschillende soorten schijven gebruikt met platte, geribbelde (gekartelde) en positieve aandrijfriemen. We maken ze allemaal. De meeste van onze platte riemschijven worden gemaakt door gieten van ijzer, maar stalen versies zijn ook verkrijgbaar in verschillende velg- en naafcombinaties. Onze platte riemschijven kunnen massieve, gespaakte of gespleten naven hebben of we kunnen ze produceren zoals u dat wenst. Geribbelde en positief aangedreven riemen zijn verkrijgbaar in verschillende standaardmaten en breedtes. Ten minste één poelie in tandriemaandrijvingen moet worden geflensd om de riem op de aandrijving te houden. Voor lange centrale aandrijfsystemen wordt aanbevolen om beide poelies te flensen. Schijven zijn de gegroefde wielen van katrollen en worden over het algemeen vervaardigd door ijzergieten, staalvorming of kunststofgieten. Het vormen van staal is een geschikt proces om schijven voor auto's en landbouwmachines te vervaardigen. Wij produceren schijven met regelmatige en diepe groeven. Groefschijven zijn goed geschikt wanneer de V-riem schuin de schijf ingaat, zoals bij kwartslagaandrijvingen het geval is. Diepe groeven zijn ook zeer geschikt voor aandrijvingen met verticale as en toepassingen waar trillingen van riemen een probleem kunnen zijn. Onze spanpoelies zijn gegroefde schijven of platte poelies die niet dienen voor het overbrengen van mechanische kracht. Meelooprollen worden meestal gebruikt voor het aanspannen van riemen. - Enkele en meervoudige riemaandrijvingen: Enkele riemaandrijvingen hebben een enkele groef, terwijl meerdere riemaandrijvingen meerdere groeven hebben. Door hieronder op de betreffende gekleurde tekst te klikken kunt u onze catalogi downloaden: - Aandrijfriemen (inclusief V-riemen, tandriemen, onbewerkte riemen, gewikkelde riemen en speciale riemen) - Lopende banden - V-poelies - Timing Katrollen KETTINGEN & KETTINGAANDRIJVINGEN: Onze krachtoverbrengingskettingen hebben enkele voordelen, zoals relatief onbeperkte as-hartafstanden, eenvoudige montage, compactheid, elasticiteit onder spanning zonder slip of kruip, vermogen om onder hoge temperaturen te werken. Dit zijn de belangrijkste soorten van onze kettingen: - Afneembare kettingen: onze afneembare kettingen zijn gemaakt in verschillende maten, spoed en ultieme sterkte en over het algemeen van smeedbaar ijzer of staal. Kneedbare kettingen worden gemaakt in een reeks maten van 0,902 (23 mm) tot 4,063 inch (103 mm) spoed en ultieme sterkte van 700 tot 17.000 lb/square inch. Onze afneembare stalen kettingen daarentegen zijn gemaakt in maten van 0,904 inch (23 mm) tot ongeveer 3,00 inch (76 mm) in pitch, met een ultieme sterkte van 760 tot 5000 lb/square inch._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - Egelkettingen: deze kettingen worden gebruikt voor zwaardere lasten en iets hogere snelheden tot ongeveer 2,2 m/sec. Egelkettingen zijn gemaakt van individuele gegoten schakels met een volledig, rond uiteinde met verspringende zijstangen. Deze kettingschakels zijn aan elkaar gekoppeld met stalen pinnen. Deze kettingen variëren in steek van ongeveer 1,00 inch (25 mm) tot 6,00 inch (150 mm) en ultieme sterktes tussen 3600 en 30.000 lb/square inch. - Offset-zijbalkkettingen: deze zijn populair in aandrijfkettingen van bouwmachines. Deze kettingen werken met snelheden tot 1000 ft/min en brengen lasten over tot ongeveer 250 pk. Over het algemeen heeft elke schakel twee versprongen zijbalken, een bus, een rol, een pen en een splitpen. - Rollenkettingen: ze zijn verkrijgbaar in stappen van 0,25 (6 mm) tot 3,00 (75 mm) inch. De ultieme sterkte van rollenkettingen met enkele breedte varieert van 925 tot 130.000 lb/square inch. Rollenkettingen met meerdere breedtes zijn beschikbaar en brengen meer kracht over bij hogere snelheden. Rollenkettingen met meerdere breedtes bieden ook een soepelere actie met minder geluid. Rollenkettingen worden samengesteld uit rolschakels en penschakels. Splitpennen worden gebruikt in afneembare rollenkettingen. Het ontwerpen van rollenkettingaandrijvingen vereist vakkennis. Waar riemaandrijvingen gebaseerd zijn op lineaire snelheden, zijn kettingaandrijvingen gebaseerd op de rotatiesnelheid van het kleinere tandwiel, dat in de meeste installaties het aangedreven onderdeel is. Naast het aantal pk's en het toerental, is het ontwerp van kettingaandrijvingen gebaseerd op vele andere factoren. - Dubbele steekkettingen: in principe hetzelfde als rollenkettingen, behalve dat de steek twee keer zo lang is. - Omgekeerde tand (stille) kettingen: kettingen met hoge snelheid die meestal worden gebruikt voor aandrijfmotoren en aftakassen. Kettingaandrijvingen met omgekeerde tanden kunnen vermogens tot 1200 pk overbrengen en bestaan uit een reeks tandschakels, afwisselend geassembleerd met pennen of een combinatie van gewrichtscomponenten. De ketting in het midden heeft geleidingsschakels om in groeven in het tandwiel te grijpen en de zijgeleidingsketting heeft geleiders om in de zijkanten van het tandwiel te grijpen. - Bead- of Slider-kettingen: deze kettingen worden gebruikt voor aandrijvingen met lage snelheid en ook voor handmatige bewerkingen. Door hieronder op de betreffende gekleurde tekst te klikken kunt u onze catalogi downloaden: - Aandrijfkettingen - Transportkettingen - Transportkettingen met grote steek - Rolkettingen van roestvrij staal - Hijskettingen - Motorkettingen - Landbouwmachinekettingen - Tandwielen: onze standaard tandwielen voldoen aan de ANSI-normen. Plaattandwielen zijn platte, naafloze tandwielen. Onze kleine en middelgrote naaftandwielen worden gedraaid uit stafmateriaal of smeedstukken of gemaakt door een stafmateriaalnaaf aan een warmgewalste plaat te lassen. AGS-TECH Inc. kan tandwielen leveren die zijn vervaardigd uit gietijzeren gietstukken, gegoten staal en gelaste naafconstructies, gesinterd poedermetaal, gegoten of machinaal bewerkte kunststoffen. Voor een soepele werking bij hoge snelheden is de juiste keuze van de maat van de tandwielen essentieel. Ruimtebeperkingen zijn natuurlijk een factor waar we niet omheen kunnen bij het kiezen van een tandwiel. Het wordt aanbevolen dat de verhouding tussen aandrijving en aangedreven tandwielen niet meer dan 6:1 is en dat de kettingomwikkeling op de aandrijving 120 graden is. Hartafstanden tussen de kleinere en grotere tandwielen, kettinglengtes en kettingspanning moeten ook worden gekozen volgens enkele aanbevolen technische berekeningen en richtlijnen en niet willekeurig. Download onze catalogi door hieronder op gekleurde tekst te klikken: - Tandwielen en plaatwielen - Transmissie bussen - Kettingkoppeling - Kettingsloten KABELAANDRIJVINGEN: Deze hebben in sommige gevallen hun voordelen ten opzichte van riemen en kettingaandrijvingen. Kabelaandrijvingen kunnen dezelfde functie vervullen als riemen en kunnen in sommige toepassingen ook eenvoudiger en voordeliger zijn om te implementeren. Een nieuwe serie Synchromesh-kabelaandrijvingen is bijvoorbeeld ontworpen voor positieve tractie om conventionele touwen, eenvoudige kabels en tandwielaandrijvingen te vervangen, vooral in krappe ruimtes. De nieuwe kabelaandrijving is ontworpen om zeer nauwkeurige positionering te bieden in elektronische apparatuur zoals kopieermachines, plotters, typemachines, printers, enz. Een belangrijk kenmerk van de nieuwe kabelaandrijving is de mogelijkheid om te worden gebruikt in 3D serpentineconfiguraties die extreem miniatuurontwerpen. Synchromesh-kabels kunnen worden gebruikt met een lagere spanning in vergelijking met touwen, waardoor het stroomverbruik wordt verminderd. Neem contact op met AGS-TECH voor vragen en meningen over riemen, ketting- en kabelaandrijvingen. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA

Ultrasonic Machining, Ultrasonic Impact Grinding, Rotary Ultrasonic Machining, Non-Conventional Machining, Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. New Mexico, USA Ultrasoon verspanen & roteren Ultrasoon verspanen & ultrasoon slagslijpen Een andere populaire NON-CONVENTIONAL MACHINING technique die we vaak gebruiken, is ULTRASONICbad3 IMPACT SLIJPEN, waarbij materiaal van een werkstukoppervlak wordt verwijderd door microchips en erosie met schurende deeltjes met behulp van een trillend gereedschap dat oscilleert op ultrasone frequenties, geholpen door een schurende slurry die vrij tussen het werkstuk en het gereedschap stroomt. Het verschilt van de meeste andere conventionele bewerkingen omdat er zeer weinig warmte wordt geproduceerd. De punt van het ultrasone bewerkingsgereedschap wordt een "sonotrode" genoemd die trilt met amplitudes van 0,05 tot 0,125 mm en frequenties rond de 20 kHz. De trillingen van de punt brengen hoge snelheden over op fijne slijpkorrels tussen het gereedschap en het oppervlak van het werkstuk. Het gereedschap maakt nooit contact met het werkstuk en daarom is de slijpdruk zelden meer dan 2 pond. Dit werkingsprincipe maakt deze bewerking perfect voor het bewerken van extreem harde en brosse materialen, zoals glas, saffier, robijn, diamant en keramiek. De slijpkorrels bevinden zich in een waterslurry met een concentratie tussen 20 en 60 vol.%. De slurry fungeert ook als de drager van het vuil, weg van het snij-/bewerkingsgebied. We gebruiken als slijpkorrels voornamelijk boorcarbide, aluminiumoxide en siliciumcarbide met korrelgroottes variërend van 100 voor voorbewerkingsprocessen tot 1000 voor onze afwerkingsprocessen. De ultrasone bewerkingstechniek (UM) is het meest geschikt voor harde en brosse materialen zoals keramiek en glas, carbiden, edelstenen, gehard staal. De oppervlakteafwerking van ultrasoon bewerken hangt af van de hardheid van het werkstuk/gereedschap en de gemiddelde diameter van de gebruikte slijpkorrels. De gereedschapspunt is over het algemeen een koolstofarm staal, nikkel en zacht staal dat via de gereedschapshouder aan een transducer is bevestigd. Het ultrasone bewerkingsproces maakt gebruik van de plastische vervorming van metaal voor het gereedschap en de brosheid van het werkstuk. Het gereedschap trilt en duwt de schuurslurry met korrels naar beneden totdat de korrels het brosse werkstuk raken. Tijdens deze bewerking wordt het werkstuk afgebroken terwijl het gereedschap heel licht buigt. Met fijne schuurmiddelen kunnen we maattoleranties van 0,0125 mm bereiken en nog beter met ultrasoonbewerking (UM). De bewerkingstijd is afhankelijk van de frequentie waarmee het gereedschap trilt, de korrelgrootte en hardheid en de viscositeit van de slurryvloeistof. Hoe minder visceus de slurryvloeistof, hoe sneller het gebruikte schuurmiddel kan worden afgevoerd. De korrelgrootte moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de hardheid van het werkstuk. Als voorbeeld kunnen we meerdere uitgelijnde gaten met een diameter van 0,4 mm op een 1,2 mm brede glasstrip machinaal bewerken met ultrasone bewerking. Laten we een beetje ingaan op de fysica van het ultrasone bewerkingsproces. Microchips bij ultrasoon bewerken is mogelijk dankzij de hoge spanningen die worden veroorzaakt door deeltjes die het vaste oppervlak raken. Contacttijden tussen deeltjes en oppervlakken zijn zeer kort en in de orde van 10 tot 100 microseconden. De contacttijd kan worden uitgedrukt als: tot = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 Hierin is r de straal van het bolvormige deeltje, Co is de elastische golfsnelheid in het werkstuk (Co = sqroot E/d) en v is de snelheid waarmee het deeltje het oppervlak raakt. De kracht die een deeltje op het oppervlak uitoefent, wordt verkregen uit de snelheid van verandering van momentum: F = d(mv)/dt Hierin is m de korrelmassa. De gemiddelde kracht van de deeltjes (korrels) die het oppervlak raken en terugkaatsen is: Favg = 2mv / naar Hier is de contacttijd. Wanneer getallen in deze uitdrukking worden gestoken, zien we dat hoewel de onderdelen erg klein zijn, omdat het contactoppervlak ook erg klein is, de krachten en dus de uitgeoefende spanningen aanzienlijk hoog zijn om microchips en erosie te veroorzaken. ROTERENDE ULTRASONE BEWERKING (RUM): Deze methode is een variatie op ultrasone bewerking, waarbij we de schurende slurry vervangen door een gereedschap met metaalgebonden diamantschuurmiddelen die ofwel geïmpregneerd of gegalvaniseerd zijn op het oppervlak van het gereedschap. Het gereedschap wordt geroteerd en ultrasoon getrild. We drukken het werkstuk met constante druk tegen het roterende en trillende gereedschap. Het roterende ultrasone bewerkingsproces geeft ons mogelijkheden zoals het maken van diepe gaten in harde materialen met hoge materiaalverwijderingssnelheden. Omdat we een aantal conventionele en niet-conventionele productietechnieken toepassen, kunnen we je helpen wanneer je vragen hebt over een bepaald product en de snelste en meest economische manier om het te produceren en te fabriceren. CLICK Product Finder-Locator Service VORIGE PAGINA