Search Results

System Components Pneumatics Hydraulics Vacuum, Booster Regulators, Sensors Gauges, Pneumatic Cylinder Controls, Silencers, Exhaust Cleaners, Feedthroughs Komponenty systemowe dla pneumatyki, hydrauliki i podciśnienia Dostarczamy również inne elementy układu pneumatycznego, hydraulicznego i próżniowego, które nie zostały wymienione w innym miejscu na żadnej stronie menu. To są: REGULATORY WZMACNIAJĄCE: Oszczędzają pieniądze i energię, wielokrotnie zwiększając ciśnienie w głównej linii, jednocześnie chroniąc systemy odpływowe przed wahaniami ciśnienia. Pneumatyczny regulator wspomagający, po podłączeniu do linii zasilania powietrzem, zwielokrotnia ciśnienie, a główne ciśnienie zasilania powietrzem może być ustawione na niskie. Pożądany wzrost ciśnienia i ciśnienie wyjściowe można łatwo regulować. Pneumatyczne regulatory wspomagające zwiększają lokalne ciśnienie w układzie bez konieczności dodatkowego zasilania od 2 do 4 razy. Stosowanie wzmacniaczy ciśnienia jest szczególnie zalecane, gdy ciśnienie w układzie musi być selektywnie zwiększane. System lub jego sekcje nie muszą być zasilane zbyt wysokim ciśnieniem, ponieważ prowadziłoby to do znacznie wyższych kosztów operacyjnych. Wzmacniacze ciśnienia mogą być również używane do mobilnej pneumatyki. Początkowe niskie ciśnienie można wygenerować za pomocą stosunkowo niewielkich sprężarek, a następnie wzmocnić za pomocą wzmacniacza. Należy jednak pamiętać, że wzmacniacze ciśnienia nie zastępują sprężarek. Niektóre z naszych wzmacniaczy ciśnienia nie wymagają innego źródła niż sprężone powietrze. Wzmacniacze ciśnienia są klasyfikowane jako dwutłokowe wzmacniacze ciśnienia i są przeznaczone do sprężania powietrza. Podstawowy wariant boostera składa się z układu dwutłokowego i kierunkowego zaworu sterującego do pracy ciągłej. Te wzmacniacze automatycznie podwajają ciśnienie wejściowe. Nie ma możliwości dostosowania ciśnienia do niższych wartości. Wzmacniacze ciśnienia, które mają również regulator ciśnienia, mogą zwiększyć ciśnienie do wartości mniejszej niż podwojenie ustawionej wartości. W takim przypadku regulator ciśnienia redukuje ciśnienie w komorach zewnętrznych. Wzmacniacze ciśnienia nie mogą się odpowietrzać, powietrze może płynąć tylko w jednym kierunku. Dlatego też wzmacniacze ciśnienia niekoniecznie muszą być stosowane w linii roboczej pomiędzy zaworami a cylindrami. CZUJNIKI i WSKAŹNIKI (ciśnienie, podciśnienie… itd.): Twoje ciśnienie, zakres podciśnienia, zakres temperatur przepływu płynu… itd. określi, który instrument wybrać. Posiadamy szeroką gamę standardowych, gotowych czujników i mierników do pneumatyki, hydrauliki i podciśnienia. Manometry pojemnościowe, czujniki ciśnienia, przełączniki ciśnieniowe, podsystemy kontroli ciśnienia, manometry podciśnienia i ciśnienia, przetworniki podciśnienia i ciśnienia, pośrednie przetworniki i moduły wakuometrów oraz kontrolery podciśnienia i ciśnienia. Aby wybrać odpowiedni czujnik ciśnienia do konkretnego zastosowania, oprócz zakresu ciśnienia, należy wziąć pod uwagę rodzaj pomiaru ciśnienia. Czujniki ciśnienia mierzą określone ciśnienie w porównaniu z ciśnieniem referencyjnym i można je podzielić na 1.) Bezwzględne 2.) Miernik i 3.) Urządzenia różnicowe. Bezwzględne piezorezystancyjne czujniki ciśnienia mierzą ciśnienie w odniesieniu do wysokiego ciśnienia odniesienia uszczelnionego za membraną czujnikową (w praktyce określane jako ciśnienie bezwzględne). Próżnia jest nieistotna w porównaniu z mierzonym ciśnieniem. Nadciśnienie jest mierzone w stosunku do ciśnienia atmosferycznego otoczenia. Zmiany ciśnienia atmosferycznego spowodowane warunkami pogodowymi lub wysokością wpływają na wyjście czujnika ciśnienia manometrycznego. Nadciśnienie wyższe niż ciśnienie otoczenia określane jest jako nadciśnienie. Jeśli nadciśnienie jest niższe od ciśnienia atmosferycznego, nazywa się to nadciśnieniem ujemnym lub próżniowym. W zależności od jakości, próżnię można podzielić na różne zakresy, takie jak próżnia niska, wysoka i ultrawysoka. Czujniki ciśnienia manometrycznego oferują tylko jeden port ciśnienia. Ciśnienie powietrza otoczenia jest kierowane przez otwór odpowietrzający lub rurkę odpowietrzającą na tylną stronę elementu czujnikowego i w ten sposób kompensowane. Różnica ciśnień to różnica pomiędzy dowolnymi dwoma ciśnieniami procesowymi p1 i p2. Z tego powodu czujniki różnicy ciśnień muszą oferować dwa oddzielne porty ciśnienia z przyłączami. Nasze wzmocnione czujniki ciśnienia są w stanie mierzyć dodatnie i ujemne różnice ciśnień, odpowiadające p1>p2 i p1<p2. Czujniki te nazywane są dwukierunkowymi czujnikami różnicy ciśnień. W przeciwieństwie do tego, jednokierunkowe czujniki różnicy ciśnień działają tylko w zakresie dodatnim (p1>p2) i wyższe ciśnienie musi być przyłożone do portu ciśnienia zdefiniowanego jako "port wysokiego ciśnienia". Inną dostępną klasą mierników są przepływomierze. Systemy wymagające ciągłego monitorowania przepływu wykorzystują raczej elektroniczne czujniki przepływu niż przepływomierze, które nie wymagają zasilania. Elektroniczne czujniki przepływu mogą wykorzystywać różne elementy czujnikowe do generowania sygnału elektronicznego proporcjonalnego do przepływu. Sygnał jest następnie przesyłany do elektronicznego panelu wyświetlacza lub obwodu sterującego. Jednak czujniki przepływu same nie wytwarzają wizualnego wskazania przepływu i potrzebują zewnętrznego źródła zasilania, aby przesłać sygnał do wyświetlacza analogowego lub cyfrowego. Z drugiej strony niezależne przepływomierze polegają na dynamice przepływu, aby zapewnić jego wizualne wskazanie. Przepływomierze działają na zasadzie ciśnienia dynamicznego. Ponieważ mierzony przepływ zależy od dynamiki płynu, zmiany właściwości fizycznych płynu mogą wpływać na odczyty przepływu. Wynika to z faktu, że przepływomierz jest kalibrowany do płynu o określonym ciężarze właściwym w zakresie lepkości. Duże różnice temperatur mogą zmienić ciężar właściwy i lepkość płynu hydraulicznego. Dlatego też, gdy przepływomierz jest używany, gdy płyn jest bardzo gorący lub bardzo zimny, odczyty przepływu mogą nie odpowiadać specyfikacjom producentów. Inne produkty obejmują czujniki i wskaźniki temperatury. STEROWANIE SIŁOWNIKAMI PNEUMATYCZNYMI: Nasze regulatory prędkości mają wbudowane złącza jednodotykowe, minimalizujące czas instalacji, zmniejszając wysokość montażu i umożliwiając kompaktową konstrukcję maszyny. Nasze regulatory prędkości umożliwiają obracanie korpusu, co ułatwia prosty montaż. Dostępne w rozmiarach gwintów zarówno calowych, jak i metrycznych, z różnymi rozmiarami rurek, z opcjonalnym kolankiem i uniwersalnym stylem zapewniającym większą elastyczność, nasze regulatory prędkości zostały zaprojektowane tak, aby sprostać większości zastosowań. Istnieje kilka metod sterowania prędkością wysuwania i cofania siłowników pneumatycznych. Oferujemy regulatory przepływu, tłumiki kontroli prędkości, zawory szybkiego wydechu do kontroli prędkości. Siłowniki dwustronnego działania mogą sterować zarówno suwem, jak i skokiem, a każdy port może mieć kilka różnych metod sterowania. CZUJNIKI POŁOŻENIA CYLINDRA: Te czujniki są używane do wykrywania wyposażonych w magnes tłoków w pneumatycznych i innych typach cylindrów. Pole magnetyczne magnesu osadzonego w tłoku jest wykrywane przez czujnik przez ściankę obudowy cylindra. Te bezdotykowe czujniki określają położenie tłoka cylindra bez pogarszania integralności samego cylindra. Te czujniki położenia działają bez ingerencji w cylinder, utrzymując system w stanie nienaruszonym. TŁUMIKI / OCZYSZCZACZE WYDECHÓW: Nasze tłumiki są niezwykle skuteczne w zmniejszaniu hałasu wydmuchiwanego powietrza pochodzącego z pomp i innych urządzeń pneumatycznych. Nasze tłumiki redukują poziom hałasu nawet o 30 dB, jednocześnie umożliwiając wysokie natężenia przepływu przy minimalnym przeciwciśnieniu. Posiadamy filtry umożliwiające bezpośrednie wywiewanie powietrza w czystym pomieszczeniu. Powietrze może być bezpośrednio wydmuchiwane w czystym pomieszczeniu tylko przez zamontowanie tych oczyszczaczy spalin do urządzeń pneumatycznych w czystym pomieszczeniu. Nie ma potrzeby stosowania orurowania powietrza wywiewanego i odprowadzającego. Produkt zmniejsza nakłady na instalację rur i przestrzeń. PRZEPUSTNICE: Są to ogólnie przewodniki elektryczne lub światłowody używane do przenoszenia sygnału przez obudowę, komorę, naczynie lub interfejs. Przepusty można podzielić na kategorie mocy i oprzyrządowania. Przepusty zasilające przenoszą albo wysokie prądy, albo wysokie napięcia. Z drugiej strony przepusty oprzyrządowania są używane do przenoszenia sygnałów elektrycznych, takich jak termopary, które zazwyczaj mają niski prąd lub napięcie. Wreszcie, przepusty RF są zaprojektowane do przenoszenia sygnałów elektrycznych RF lub mikrofalowych o bardzo wysokiej częstotliwości. Przelotowe połączenie elektryczne może być zmuszone do wytrzymania znacznej różnicy ciśnień na całej swojej długości. Systemy działające w wysokiej próżni, takie jak komory próżniowe, wymagają połączeń elektrycznych przez zbiornik. Pojazdy podwodne wymagają również połączeń przelotowych między zewnętrznymi przyrządami i urządzeniami oraz elementami sterującymi w kadłubie ciśnieniowym pojazdu. Hermetycznie uszczelnione przepusty są często używane do oprzyrządowania, zastosowań wysokiego natężenia i napięcia, koncentrycznych, termopar i światłowodów. Przepusty światłowodowe przesyłają sygnały światłowodowe przez interfejsy. Przepusty mechaniczne przenoszą ruch mechaniczny z jednej strony interfejsu (np. z zewnątrz komory ciśnieniowej) na drugą (do wnętrza komory ciśnieniowej). Nasze przepusty zawierają części ceramiczne, szklane, metalowe / ze stopów metali, metalowe powłoki na włóknach w celu lutowania oraz specjalne silikony i epoksydy, wszystkie starannie dobrane w zależności od zastosowania. Wszystkie nasze zespoły przelotowe przeszły rygorystyczne testy, w tym test cykli środowiskowych i powiązane normy przemysłowe. REGULATORY PRÓŻNI: Urządzenia te zapewniają stabilność procesu próżniowego nawet przy dużych wahaniach natężenia przepływu i ciśnień zasilania. Regulatory podciśnienia bezpośrednio kontrolują ciśnienie podciśnienia, modulując przepływ z systemu do pompy próżniowej. Korzystanie z naszych precyzyjnych regulatorów podciśnienia jest stosunkowo proste. Wystarczy podłączyć pompę próżniową lub narzędzie próżniowe do portu wylotowego. Podłączasz proces, którym chcesz sterować, do portu wejściowego. Regulując pokrętłem próżni można osiągnąć żądany poziom próżni. Kliknij wyróżniony tekst poniżej, aby pobrać nasze broszury produktowe dotyczące komponentów układów pneumatycznych, hydraulicznych i próżniowych: - Siłowniki pneumatyczne - Siłownik hydrauliczny serii YC - Akumulatory firmy AGS-TECH Inc - Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczno-metalowe, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia oraz kontroli płynów można znaleźć tutaj: Broszura dotycząca fabryki kontroli płynów CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Micro-Optics, Micro-Optical, Microoptical, Wafer Level Optics, Gratings, Fresnel Lenses, Lens Array, Micromirrors, Micro Reflectors, Collimators, Aspheres, LED Produkcja mikrooptyki Jedną z dziedzin mikrofabrykacji, w którą się zajmujemy, jest MICRO-OPTICS MANUFACTURING. Mikrooptyka umożliwia manipulację światłem i zarządzanie fotonami o strukturach i komponentach w skali mikronowej i submikronowej. Niektóre zastosowania MICRO-OPTICAL COMPONENTS i SUBSYSTEMS are: Technologia informacyjna: W mikrowyświetlaczach, mikroprojektorach, optycznym przechowywaniu danych, mikrokamerach, skanerach, drukarkach, kopiarkach…itp. Biomedycyna: diagnostyka minimalnie inwazyjna/punktowa, monitorowanie leczenia, czujniki mikroobrazowe, implanty siatkówki, mikroendoskopy. Oświetlenie: Systemy oparte na diodach LED i innych wydajnych źródłach światła Systemy bezpieczeństwa i ochrony: Systemy noktowizyjne na podczerwień do zastosowań motoryzacyjnych, optyczne czujniki linii papilarnych, skanery siatkówki. Komunikacja optyczna i telekomunikacja: w przełącznikach fotonicznych, pasywnych elementach światłowodowych, wzmacniaczach optycznych, systemach mainframe i komputerach osobistych Inteligentne struktury: w systemach czujnikowych opartych na światłowodach i nie tylko Rodzaje komponentów i podsystemów mikrooptycznych, które produkujemy i dostarczamy to: - Optyka poziomu wafla - Optyka refrakcyjna - Optyka dyfrakcyjna - Filtry - Kraty - Hologramy generowane komputerowo - Hybrydowe Komponenty Mikrooptyczne - Mikrooptyka na podczerwień - Mikrooptyka polimerowa - Optyczne MEMS - Monolitycznie i dyskretnie zintegrowane systemy mikrooptyczne Niektóre z naszych najczęściej używanych produktów mikrooptycznych to: - Soczewki dwuwypukłe i płaskowypukłe - Soczewki achromatyczne - Soczewki kulkowe - Soczewki Vortex - Soczewki Fresnela - Soczewka wieloogniskowa - Soczewki cylindryczne - Soczewki ze stopniowanym indeksem (GRIN) - Pryzmaty mikrooptyczne - Asfery - Tablice Asfer - Kolimatory - Macierze z mikrosoczewkami - Kraty dyfrakcyjne - Polaryzatory drutowe - Mikrooptyczne filtry cyfrowe - Kraty kompresyjne pulsacyjne - Moduły LED - Kształtowniki wiązki - Próbnik wiązki - Generator pierścieniowy - Homogenizatory/dyfuzory mikrooptyczne - Wielopunktowe dzielniki wiązki - Łączniki wiązki o podwójnej długości fali - Interkonekty mikrooptyczne - Inteligentne systemy mikrooptyczne - Mikrosoczewki do obrazowania - Mikrolusterka - Mikroreflektory - Okna mikrooptyczne -Maska dielektryczna - Membrany tęczówki Pozwól, że przedstawimy Ci kilka podstawowych informacji o tych produktach mikrooptycznych i ich zastosowaniach: SOCZEWKI KULKOWE: Soczewki kulkowe to całkowicie sferyczne soczewki mikrooptyczne najczęściej używane do łączenia światła z i do włókien. Dostarczamy szereg standardowych soczewek mikrooptycznych i możemy je wyprodukować również według własnych specyfikacji. Nasze standardowe soczewki kulkowe z kwarcu mają doskonałą transmisję UV i IR w zakresie od 185 nm do > 2000 nm, a nasze szafirowe soczewki mają wyższy współczynnik załamania światła, co pozwala na bardzo krótką ogniskową dla doskonałego sprzężenia włókien. Dostępne są mikrooptyczne soczewki kulkowe z innych materiałów io innych średnicach. Oprócz zastosowań związanych ze sprzęganiem włókien, mikrooptyczne soczewki kulkowe są używane jako soczewki obiektywowe w endoskopii, laserowych systemach pomiarowych i skanowaniu kodów kreskowych. Z drugiej strony, mikrooptyczne soczewki półkuliste zapewniają równomierne rozproszenie światła i są szeroko stosowane w wyświetlaczach LED i sygnalizacjach świetlnych. MIKROOPTYCZNE KULKI i MATRYCE: Powierzchnie asferyczne mają profil niesferyczny. Zastosowanie kulek może zmniejszyć liczbę elementów optycznych wymaganych do osiągnięcia pożądanej wydajności optycznej. Popularne zastosowania mikrooptycznych matryc soczewek o sferycznej lub asferycznej krzywiźnie to obrazowanie i oświetlenie oraz efektywna kolimacja światła laserowego. Zastąpienie pojedynczego układu asferycznych mikrosoczewek złożonym systemem wielosoczewkowym skutkuje nie tylko mniejszymi rozmiarami, mniejszą masą, kompaktową geometrią i niższym kosztem systemu optycznego, ale także znaczną poprawą jego wydajności optycznej, np. lepszą jakością obrazowania. Jednak wytwarzanie asferycznych mikrosoczewek i układów mikrosoczewek jest wyzwaniem, ponieważ konwencjonalne technologie stosowane do makrosfer, takie jak jednopunktowe frezowanie diamentów i rozpływ termiczny, nie są w stanie zdefiniować skomplikowanego profilu soczewki mikrooptycznej na obszarze tak małym jak kilka do kilkudziesięciu mikrometrów. Posiadamy know-how w zakresie wytwarzania takich struktur mikrooptycznych przy użyciu zaawansowanych technik, takich jak lasery femtosekundowe. SOCZEWKI MIKROOPTYCZNE ACHROMATYCZNE: Soczewki te są idealne do zastosowań wymagających korekcji kolorów, podczas gdy soczewki asferyczne są przeznaczone do korygowania aberracji sferycznych. Soczewka achromatyczna lub achromat to soczewka zaprojektowana w celu ograniczenia efektów aberracji chromatycznej i sferycznej. Mikrooptyczne soczewki achromatyczne dokonują korekcji, aby ustawić ostrość na dwóch długościach fal (takich jak kolor czerwony i niebieski) na tej samej płaszczyźnie. SOCZEWKI CYLINDRYCZNE: Soczewki te skupiają światło w linii zamiast w punkcie, tak jak w przypadku soczewek sferycznych. Zakrzywiona twarz lub powierzchnie soczewki cylindrycznej są odcinkami cylindra i skupiają przechodzący przez niego obraz w linii równoległej do przecięcia powierzchni soczewki i płaszczyzny stycznej do niej. Soczewka cylindryczna kompresuje obraz w kierunku prostopadłym do tej linii i pozostawia go niezmieniony w kierunku do niego równoległym (w płaszczyźnie stycznej). Dostępne są małe wersje mikrooptyczne, które są odpowiednie do stosowania w środowiskach mikrooptycznych, wymagających kompaktowych komponentów światłowodowych, systemów laserowych i urządzeń mikrooptycznych. OKNA MIKROOPTYCZNE i MIESZKANIA: Dostępne są milimetryczne okna mikrooptyczne spełniające wymagania ścisłej tolerancji. Możemy wyprodukować je na zamówienie zgodnie z Twoimi specyfikacjami z dowolnego szkła klasy optycznej. Oferujemy różnorodne okna mikrooptyczne wykonane z różnych materiałów, takich jak topiona krzemionka, BK7, szafir, siarczek cynku… itd. z transmisją od UV do średniego zakresu IR. MIKROSOCZEWKI OBRAZOWE: Mikrosoczewki to małe soczewki, zwykle o średnicy mniejszej niż milimetr (mm) i tak małej jak 10 mikrometrów. Soczewki obrazujące służą do oglądania obiektów w systemach obrazowania. Soczewki obrazujące są stosowane w systemach obrazowania do ogniskowania obrazu badanego obiektu na czujniku kamery. W zależności od obiektywu, soczewki obrazujące mogą być używane do usuwania paralaksy lub błędu perspektywy. Mogą również oferować regulowane powiększenia, pola widzenia i ogniskowe. Soczewki te umożliwiają oglądanie obiektu na kilka sposobów, aby zilustrować pewne cechy lub cechy, które mogą być pożądane w niektórych zastosowaniach. MICROMIRRORS: Urządzenia Micromirror oparte są na mikroskopijnie małych lustrach. Lustra to systemy mikroelektromechaniczne (MEMS). Stany tych urządzeń mikrooptycznych są kontrolowane przez przyłożenie napięcia między dwiema elektrodami wokół matryc zwierciadeł. Cyfrowe urządzenia mikrolustra są stosowane w projektorach wideo, a optyka i mikrolustra są wykorzystywane do odchylania światła i sterowania. KOLIMATORY MIKROOPTYCZNE I MATRYCE KOLIMATORÓW: Różne kolimatory mikrooptyczne są dostępne od ręki. Kolimatory mikrooptyczne o małej wiązce do wymagających zastosowań są produkowane przy użyciu technologii fuzji laserowej. Końcówka włókna jest bezpośrednio wtopiona w środek optyczny soczewki, co eliminuje żywicę epoksydową na ścieżce optycznej. Powierzchnia soczewki mikrooptycznej kolimatora jest następnie polerowana laserowo z dokładnością do jednej milionowej cala do idealnego kształtu. Kolimatory Small Beam wytwarzają skolimowane wiązki o szerokości wiązki poniżej milimetra. Kolimatory mikrooptyczne o małej wiązce są zwykle używane przy długościach fal 1064, 1310 lub 1550 nm. Dostępne są również kolimatory mikrooptyczne oparte na soczewkach GRIN, a także zestawy kolimatorów i światłowodów. MIKROOPTYCZNE SOCZEWKI FRESNELA: Soczewka Fresnela to rodzaj kompaktowego obiektywu zaprojektowanego w celu umożliwienia budowy soczewek o dużej aperturze i krótkiej ogniskowej bez masy i objętości materiału, które byłyby wymagane przez obiektyw o konwencjonalnej konstrukcji. Soczewka Fresnela może być znacznie cieńsza niż porównywalna soczewka konwencjonalna, czasami przybierając postać płaskiego arkusza. Soczewka Fresnela może wychwycić więcej światła ukośnego ze źródła światła, dzięki czemu światło będzie widoczne na większych odległościach. Soczewka Fresnela zmniejsza ilość wymaganego materiału w porównaniu z konwencjonalną soczewką, dzieląc soczewkę na zestaw koncentrycznych sekcji pierścieniowych. W każdej sekcji całkowita grubość jest zmniejszona w porównaniu z równoważną prostą soczewką. Można to postrzegać jako podzielenie ciągłej powierzchni soczewki standardowej na zestaw powierzchni o tej samej krzywiźnie, ze stopniowymi nieciągłościami między nimi. Mikrooptyczne soczewki Fresnela skupiają światło przez załamanie światła w zestawie koncentrycznych zakrzywionych powierzchni. Soczewki te mogą być bardzo cienkie i lekkie. Mikrooptyczne soczewki Fresnela oferują możliwości w optyce do zastosowań rentgenowskich o wysokiej rozdzielczości, możliwości połączeń optycznych przez wafel. Dysponujemy szeregiem metod produkcyjnych, w tym mikroformowaniem i mikroobróbką, aby wyprodukować mikrooptyczne soczewki Fresnela i matryce specjalnie do Twoich zastosowań. Możemy zaprojektować pozytywną soczewkę Fresnela jako kolimator, kolektor lub z dwoma skończonymi koniugatami. Mikrooptyczne soczewki Fresnela są zwykle korygowane pod kątem aberracji sferycznych. Soczewki mikrooptyczne dodatnie mogą być metalizowane do stosowania jako odbłyśnik drugiej powierzchni, a soczewki negatywowe mogą być metalizowane do stosowania jako odbłyśnik pierwszej powierzchni. MIKROOPTYCZNE PRYZMATY: Nasza linia precyzyjnych mikrooptyk obejmuje standardowe, powlekane i niepowlekane mikropryzmaty. Nadają się do użytku ze źródłami laserowymi i aplikacjami do obrazowania. Nasze pryzmaty mikrooptyczne mają wymiary submilimetrowe. Nasze powlekane pryzmaty mikrooptyczne mogą być również używane jako lustrzane odbłyśniki w stosunku do padającego światła. Niepowleczone pryzmaty działają jak lustra dla światła padającego na jeden z krótkich boków, ponieważ padające światło jest całkowicie odbijane od wewnątrz w przeciwprostokątnej. Przykłady naszych możliwości pryzmatów mikrooptycznych obejmują pryzmaty kątowe, zespoły sześcianów dzielników wiązki, pryzmaty Amici, pryzmaty K, pryzmaty Dove, pryzmaty dachowe, sześciany narożne, pryzmaty pentagonalne, pryzmaty romboidalne, pryzmaty Bauernfeinda, pryzmaty rozpraszające, pryzmaty odbijające. Oferujemy również mikropryzmaty optyczne kierujące i zmniejszające olśnienie wykonane z akrylu, poliwęglanu i innych tworzyw sztucznych metodą tłoczenia na gorąco do zastosowań w lampach i oprawach LED. Są wysoce wydajnymi, silnymi, precyzyjnymi powierzchniami pryzmatów kierującymi światło, wspierają oprawy oświetleniowe w celu spełnienia wymagań biurowych dotyczących usuwania olśnienia. Możliwe są dodatkowe niestandardowe struktury pryzmatyczne. Mikropryzmaty i układy mikropryzmatyczne na poziomie wafla są również możliwe przy użyciu technik mikrowytwarzania. KRATKI DYFRAKCYJNE: Oferujemy projektowanie i produkcję dyfrakcyjnych elementów mikrooptycznych (DOE). Siatka dyfrakcyjna to element optyczny o strukturze okresowej, który dzieli i ugina światło na kilka wiązek rozchodzących się w różnych kierunkach. Kierunki tych wiązek zależą od rozstawu siatki i długości fali światła tak, że siatka działa jako element dyspersyjny. To sprawia, że siatka jest odpowiednim elementem do zastosowania w monochromatorach i spektrometrach. Wykorzystując litografię opartą na waflach, produkujemy dyfrakcyjne elementy mikrooptyczne o wyjątkowych właściwościach termicznych, mechanicznych i optycznych. Obróbka mikrooptyki na poziomie wafla zapewnia doskonałą powtarzalność produkcji i ekonomiczną wydajność. Niektóre z dostępnych materiałów na dyfrakcyjne elementy mikrooptyczne to kryształy kwarcowe, topiona krzemionka, szkło, krzem i podłoża syntetyczne. Siatki dyfrakcyjne są przydatne w zastosowaniach takich jak analiza spektralna / spektroskopia, MUX/DEMUX/DWDM, precyzyjne sterowanie ruchem np. w enkoderach optycznych. Techniki litograficzne umożliwiają wytwarzanie precyzyjnych siatek mikrooptycznych o ściśle kontrolowanych rozstawach rowków. AGS-TECH oferuje zarówno projekty niestandardowe, jak i magazynowe. SOCZEWKI VORTEX: W zastosowaniach laserowych istnieje potrzeba konwersji wiązki Gaussa na pierścień energii w kształcie pierścienia. Osiąga się to za pomocą soczewek Vortex. Niektóre zastosowania dotyczą litografii i mikroskopii o wysokiej rozdzielczości. Dostępne są również płytki fazowe z polimerem na szkle Vortex. HOMOGENIZATORY / DYFUZORY MIKROOPTYCZNE: Do produkcji naszych homogenizatorów mikrooptycznych i dyfuzorów stosuje się różne technologie, w tym wytłaczanie, folie dyfuzorów inżynieryjnych, dyfuzory trawione, dyfuzory HiLAM. Laser Speckle to zjawisko optyczne wynikające z przypadkowej interferencji światła spójnego. Zjawisko to jest wykorzystywane do pomiaru funkcji przenoszenia modulacji (MTF) matryc detektorów. Wykazano, że dyfuzory mikrosoczewkowe są wydajnymi urządzeniami mikrooptycznymi do generowania plamek. KSZTAŁTOWANIE WIĄZKI: Mikrooptyczny kształtownik wiązki to optyka lub zestaw optyki, który przekształca zarówno rozkład natężenia, jak i przestrzenny kształt wiązki laserowej na coś bardziej pożądanego dla danego zastosowania. Często wiązka laserowa podobna do Gaussa lub niejednolita jest przekształcana w wiązkę z płaskim wierzchołkiem. Mikrooptyka kształtowania wiązki jest używana do kształtowania i manipulowania jednomodowymi i wielomodowymi wiązkami laserowymi. Nasze mikrooptyki do kształtowania wiązki zapewniają kształty okrągłe, kwadratowe, prostoliniowe, sześciokątne lub liniowe i ujednolicają wiązkę (płaska górna część) lub zapewniają niestandardowy wzór intensywności zgodnie z wymaganiami aplikacji. Wyprodukowano refrakcyjne, dyfrakcyjne i refleksyjne elementy mikrooptyczne do kształtowania i homogenizacji wiązki laserowej. Wielofunkcyjne elementy mikrooptyczne są używane do kształtowania dowolnych profili wiązki laserowej w różne geometrie, takie jak jednorodny układ plamek lub wzór linii, arkusz światła laserowego lub płaskie profile intensywności. Przykładami zastosowania cienkich belek są cięcie i spawanie otworów. Przykładami zastosowania szerokiej wiązki są spawanie kondukcyjne, lutowanie twarde, lutowanie, obróbka cieplna, ablacja cienkowarstwowa, kucie laserowe. KRATKI KOMPRESJI PULSU: Kompresja impulsu jest użyteczną techniką, która wykorzystuje związek między czasem trwania impulsu a jego szerokością spektralną. Umożliwia to wzmocnienie impulsów laserowych powyżej normalnych granic progowych uszkodzeń narzuconych przez elementy optyczne w systemie laserowym. Istnieją liniowe i nieliniowe techniki skracania czasu trwania impulsów optycznych. Istnieje wiele metod czasowej kompresji/skrócenia impulsów optycznych, czyli skracania czasu trwania impulsu. Metody te zazwyczaj rozpoczynają się w obszarze pikosekundowym lub femtosekundowym, czyli już w reżimie ultrakrótkich impulsów. MULTISPOT BEAM SPLITTERS: Dzielenie wiązki za pomocą elementów dyfrakcyjnych jest pożądane, gdy jeden element jest wymagany do wytworzenia kilku wiązek lub gdy wymagana jest bardzo dokładna separacja mocy optycznej. Precyzyjne pozycjonowanie można również osiągnąć, na przykład, aby tworzyć otwory w jasno określonych i dokładnych odległościach. Mamy elementy Multi-Spot, Beam Sampler Elements, Multi-Focus Element. Za pomocą elementu dyfrakcyjnego skolimowane wiązki padające są dzielone na kilka wiązek. Te wiązki optyczne mają jednakową intensywność i równy kąt względem siebie. Mamy zarówno elementy jednowymiarowe, jak i dwuwymiarowe. Elementy 1D dzielą belki wzdłuż linii prostej, natomiast elementy 2D tworzą belki ułożone w macierz z np. punktów 2 x 2 lub 3 x 3 oraz elementy z punktami ułożonymi heksagonalnie. Dostępne są wersje mikrooptyczne. ELEMENTY PRÓBNIKA WIĄZKI: Te elementy to siatki, które są używane do monitorowania liniowego laserów dużej mocy. Do pomiarów wiązki można użyć pierwszego rzędu dyfrakcji ±. Ich natężenie jest znacznie niższe niż w przypadku wiązki głównej i może być zaprojektowane na zamówienie. Wyższe rzędy dyfrakcji mogą być również użyte do pomiaru z jeszcze mniejszą intensywnością. Za pomocą tej metody można niezawodnie monitorować w trybie inline zmiany natężenia i zmiany profilu wiązki laserów dużej mocy. ELEMENTY WIELOSTRONNE: Dzięki temu elementowi dyfrakcyjnemu można utworzyć kilka punktów ogniskowych wzdłuż osi optycznej. Te elementy optyczne znajdują zastosowanie w czujnikach, okulistyce, obróbce materiałów. Dostępne są wersje mikrooptyczne. POŁĄCZENIA MIKROOPTYCZNE: Interkonekty optyczne zastępują elektryczne przewody miedziane na różnych poziomach hierarchii połączeń. Jedną z możliwości wykorzystania zalet telekomunikacji mikrooptycznej na płycie montażowej komputera, na płytce drukowanej, na poziomie inter-chip i on-chip, jest zastosowanie modułów mikro-optycznych o wolnej przestrzeni wykonanych z tworzywa sztucznego. Moduły te są w stanie przenosić dużą łączną przepustowość komunikacyjną przez tysiące łączy optycznych punkt-punkt na powierzchni jednego centymetra kwadratowego. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać gotowe, a także dostosowane do indywidualnych potrzeb mikro-optyczne interkonekty dla płyty montażowej komputera, płytki drukowanej, poziomów inter-chip i on-chip. INTELIGENTNE SYSTEMY MIKROOPTYCZNE: Inteligentne moduły światła mikrooptycznego są stosowane w smartfonach i urządzeniach inteligentnych do zastosowań z lampami błyskowymi LED, w połączeniach optycznych do przesyłania danych w superkomputerach i sprzęcie telekomunikacyjnym, jako zminiaturyzowane rozwiązania do kształtowania wiązki bliskiej podczerwieni, wykrywania w grach aplikacji oraz do obsługi sterowania gestami w naturalnych interfejsach użytkownika. Optoelektroniczne moduły czujnikowe są wykorzystywane w wielu aplikacjach produktowych, takich jak czujniki światła otoczenia i czujniki zbliżeniowe w smartfonach. Inteligentne mikrooptyczne systemy obrazowania są stosowane w kamerach głównych i przednich. Oferujemy również spersonalizowane inteligentne systemy mikrooptyczne o wysokiej wydajności i możliwościach produkcyjnych. MODUŁY LED: Nasze chipy, matryce i moduły LED można znaleźć na naszej stronie Produkcja komponentów oświetleniowych i oświetleniowych, klikając tutaj. POLARYZATORY WIRE-GRID: Składają się z regularnego układu cienkich równoległych metalowych drutów, umieszczonych w płaszczyźnie prostopadłej do wiązki padającej. Kierunek polaryzacji jest prostopadły do przewodów. Polaryzatory wzorzyste mają zastosowanie w polarymetrii, interferometrii, wyświetlaczach 3D i optycznym przechowywaniu danych. Polaryzatory druciane są szeroko stosowane w zastosowaniach na podczerwień. Z drugiej strony polaryzatory drutowo-siatkowe z mikrowzorem mają ograniczoną rozdzielczość przestrzenną i słabą wydajność przy widzialnych długościach fal, są podatne na defekty i nie można ich łatwo rozszerzyć na polaryzacje nieliniowe. Polaryzatory pikselowe wykorzystują szereg siatek z mikrowzorów z nanoprzewodów. Pikselowane polaryzatory mikrooptyczne można dopasować do kamer, matryc płaskich, interferometrów i mikrobolometrów bez konieczności stosowania mechanicznych przełączników polaryzacyjnych. Żywe obrazy rozróżniające wiele polaryzacji w zakresie długości fal widzialnych i IR mogą być rejestrowane jednocześnie w czasie rzeczywistym, umożliwiając szybkie obrazy o wysokiej rozdzielczości. Pikselowe polaryzatory mikrooptyczne umożliwiają również uzyskanie wyraźnych obrazów 2D i 3D nawet w warunkach słabego oświetlenia. Oferujemy polaryzatory wzorzyste do dwu-, trzy- i czterostanowych urządzeń obrazujących. Dostępne są wersje mikrooptyczne. SOCZEWKI GRADED INDEX (GRIN): Stopniowa zmiana współczynnika załamania światła (n) materiału może być używana do produkcji soczewek o płaskich powierzchniach lub soczewek, które nie mają aberracji typowych dla tradycyjnych soczewek sferycznych. Soczewki ze wskaźnikiem gradientu (GRIN) mogą mieć gradient załamania, który jest sferyczny, osiowy lub promieniowy. Dostępne są bardzo małe wersje mikrooptyczne. FILTRY CYFROWE MIKROOPTYCZNE: Cyfrowe filtry o neutralnej gęstości służą do kontrolowania profili natężenia oświetlenia i systemów projekcyjnych. Te filtry mikrooptyczne zawierają dobrze zdefiniowane mikrostruktury metalowego absorbera, które są losowo rozmieszczone na podłożu z topionej krzemionki. Właściwości tych komponentów mikrooptycznych to wysoka dokładność, duża przezroczysta apertura, wysoki próg uszkodzenia, szerokopasmowe tłumienie dla długości fal DUV do IR, dobrze zdefiniowane jedno- lub dwuwymiarowe profile transmisji. Niektóre zastosowania to apertury z miękkimi krawędziami, precyzyjna korekcja profili intensywności w systemach oświetlenia lub projekcji, filtry o zmiennym tłumieniu do lamp o dużej mocy i rozszerzone wiązki laserowe. Możemy dostosować gęstość i rozmiar konstrukcji, aby dokładnie dopasować profile transmisji wymagane przez aplikację. ŁĄCZNIKI WIĄZKI O WIELU FALI: Łączniki wiązki o wielu długościach fali łączą dwa kolimatory LED o różnych długościach fal w jedną skolimowaną wiązkę. Wiele sumatorów można połączyć kaskadowo, aby połączyć więcej niż dwa źródła kolimatorów LED. Łączniki wiązki są wykonane z wysokowydajnych dichroicznych dzielników wiązki, które łączą dwie długości fali z wydajnością >95%. Dostępne są bardzo małe wersje mikrooptyczne. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Chemical Physical Environmental Analyzers, NDT, Nondestructive Testing, Analytical Balance, Chromatograph, Mass Spectrometer, Gas Analyzer, Moisture Analyzer Analizatory chemiczne, fizyczne i środowiskowe Przemysłowe ANALIZATORY CHEMICZNE , które udostępniamy to: CHROMATOGRAFIKI, MASYWNE EKSPLOATORYZATORY, ODCZYNNIKI G MIERNIKI, WAGA ANALITYCZNA W ofercie industrial PyHSICAL INSTRUMENTS we znajdują się:_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5ccf58d_SPECTROPHOTOMETERS, REFARIMETER, 3781905-POŁYSKOMIERZE, CZYTNIKI KOLORÓW, MIERNIK RÓŻNIC KOLORÓW , CYFROWE DALMIERZ LASEROWY, DALMIERZ LASEROWY, ULTRADŹWIĘKOWY MIERNIK WYSOKOŚCI KABLA, MIERNIK POZIOMU DŹWIĘKU, ULTRADŹWIĘKOWY DALMIERZ , CYFROWY DETEKTOR ULTRADŹWIĘKOWY , TWARDOŚCIOMIERZ , MIKROSKOPY METALURGICZNE , TESTER SZORSTOŚCI POWIERZCHNI , ULTRADŹWIĘKOWY MIERNIK GRUBOŚCI , MIERNIK WIBRACJI, TACHOMETR . W przypadku wyróżnionych produktów odwiedź nasze powiązane strony, klikając odpowiedni kolorowy tekst above. Dostarczane przez nas ANALIZATORY ŚRODOWISKOWE to: KOMORY TEMPERATUROWE I WILGOTNOŚĆ. Aby pobrać katalog naszych urządzeń metrologicznych i badawczych marki SADT, KLIKNIJ TUTAJ . Niektóre modele wyżej wymienionego sprzętu znajdziesz tutaj. CHROMATOGRAFIA to fizyczna metoda separacji, która rozdziela komponenty w celu rozdzielenia między dwie fazy, jedną stacjonarną (faza stacjonarna), drugą (faza ruchoma) poruszającą się w określonym kierunku. Innymi słowy, odnosi się do laboratoryjnych technik rozdzielania mieszanin. Mieszanina jest rozpuszczana w płynie zwanym fazą ruchomą, który przenosi ją przez strukturę zawierającą inny materiał zwany fazą stacjonarną. Różne składniki mieszanki poruszają się z różnymi prędkościami, co powoduje ich rozdzielanie. Separacja opiera się na podziale różnicowym na fazę ruchomą i stacjonarną. Niewielkie różnice we współczynniku podziału związku powodują zróżnicowaną retencję na fazie stacjonarnej, a tym samym zmianę rozdziału. Chromatografię można stosować do rozdzielania składników mieszaniny do bardziej zaawansowanych zastosowań, takich jak oczyszczanie) lub do pomiaru względnych proporcji analitów (czyli substancji, która ma zostać oddzielona podczas chromatografii) w mieszaninie. Istnieje kilka metod chromatograficznych, takich jak chromatografia bibułowa, chromatografia gazowa i wysokosprawna chromatografia cieczowa. CHROMATOGRAFIA ANALITYCZNA służy do określenia istnienia i stężenia analitu(ów) w próbka. Na chromatogramie różne piki lub wzory odpowiadają różnym składnikom oddzielonej mieszaniny. W optymalnym systemie każdy sygnał jest proporcjonalny do stężenia odpowiedniego analitu, który został wydzielony. Sprzęt o nazwie CHROMATOGRAPH umożliwia wyrafinowaną separację. Istnieją wyspecjalizowane typy zgodnie ze stanem fizycznym fazy ruchomej, takie jak GAS CHROMATOGRAPHS and LIOGRAPHS CHROMAT. Chromatografia gazowa (GC), czasami nazywana również chromatografią gazowo-cieczową (GLC), to technika separacji, w której fazą ruchomą jest gaz. Wysokie temperatury stosowane w chromatografach gazowych sprawiają, że nie nadają się one do biopolimerów o wysokiej masie cząsteczkowej lub białek spotykanych w biochemii, ponieważ ciepło je denaturuje. Technika ta jest jednak dobrze dostosowana do zastosowania w petrochemii, monitorowaniu środowiska, badaniach chemicznych i chemii przemysłowej. Z drugiej strony, chromatografia cieczowa (LC) to technika separacji, w której faza ruchoma jest cieczą. Aby zmierzyć właściwości poszczególnych cząsteczek, a SPEKTROMETR MASY zamienia je na jony, dzięki czemu mogą być przyspieszane i przemieszczane przez zewnętrzne pola elektryczne i magnetyczne. Spektrometry masowe są używane w chromatografach wyjaśnionych powyżej, a także w innych instrumentach analitycznych. Powiązane elementy typowego spektrometru mas to: Źródło jonów: Mała próbka jest jonizowana, zwykle do kationów przez utratę elektronu. Analizator masy: Jony są sortowane i rozdzielane zgodnie z ich masą i ładunkiem. Detektor: Oddzielone jony są mierzone, a wyniki wyświetlane na wykresie. Jony są bardzo reaktywne i krótkotrwałe, dlatego ich tworzenie i manipulacja musi odbywać się w próżni. Ciśnienie, pod którym można pracować z jonami, wynosi w przybliżeniu 10-5 do 10-8 torów. Trzy wymienione powyżej zadania można zrealizować na różne sposoby. W jednej wspólnej procedurze jonizacja jest dokonywana przez wysokoenergetyczną wiązkę elektronów, a separację jonów osiąga się poprzez przyspieszanie i skupianie jonów w wiązce, która jest następnie wyginana przez zewnętrzne pole magnetyczne. Jony są następnie wykrywane elektronicznie, a uzyskane informacje są przechowywane i analizowane w komputerze. Sercem spektrometru jest źródło jonów. Tutaj cząsteczki próbki są bombardowane przez elektrony emanujące z rozgrzanego włókna. Nazywa się to źródłem elektronów. Gazy i próbki lotnych cieczy mogą wyciekać do źródła jonów ze zbiornika, a nielotne ciała stałe i ciecze mogą być wprowadzane bezpośrednio. Kationy powstałe w wyniku bombardowania elektronami są odpychane przez naładowaną płytkę odstraszającą (aniony są do niej przyciągane) i przyspieszane w kierunku innych elektrod, posiadających szczeliny, przez które jony przechodzą w postaci wiązki. Niektóre z tych jonów rozpadają się na mniejsze kationy i fragmenty obojętne. Prostopadłe pole magnetyczne odchyla wiązkę jonów po łuku, którego promień jest odwrotnie proporcjonalny do masy każdego jonu. Jony lżejsze są odchylane bardziej niż jony cięższe. Zmieniając siłę pola magnetycznego, jony o różnej masie można stopniowo skupiać na detektorze zamocowanym na końcu zakrzywionej rurki w wysokiej próżni. Widmo masowe jest wyświetlane jako pionowy wykres słupkowy, gdzie każdy słupek reprezentuje jon o określonym stosunku masy do ładunku (m/z), a długość słupka wskazuje względną obfitość jonu. Najintensywniejszemu jonowi przypisuje się liczebność 100 i określa się go mianem piku podstawowego. Większość jonów powstałych w spektrometrze mas ma jeden ładunek, więc wartość m/z odpowiada samej masie. Nowoczesne spektrometry masowe mają bardzo wysoką rozdzielczość i potrafią z łatwością odróżnić jony różniące się tylko jedną jednostką masy atomowej (amu). A RESIDUAL GAS ANALYZER (RGA) to mały i wytrzymały spektrometr mas. Spektrometry masowe wyjaśniliśmy powyżej. RGA są przeznaczone do kontroli procesu i monitorowania zanieczyszczeń w systemach próżniowych, takich jak komory badawcze, urządzenia do nauki o powierzchni, akceleratory, mikroskopy skaningowe. Wykorzystując technologię kwadrupolową, istnieją dwie implementacje, wykorzystujące otwarte źródło jonów (OIS) lub zamknięte źródło jonów (CIS). RGA są używane w większości przypadków do monitorowania jakości próżni i łatwego wykrywania drobnych śladów zanieczyszczeń wykazujących wykrywalność poniżej ppm przy braku zakłóceń tła. Zanieczyszczenia te mogą być mierzone do poziomu (10)Exp -14 Torr, analizatory gazów resztkowych są również używane jako czułe detektory wycieku helu in-situ. Systemy próżniowe wymagają sprawdzenia integralności uszczelnień próżniowych i jakości próżni pod kątem wycieków powietrza i zanieczyszczeń na niskim poziomie przed rozpoczęciem procesu. Nowoczesne analizatory gazów resztkowych są dostarczane w komplecie z sondą kwadrupolową, elektroniczną jednostką sterującą oraz pakietem oprogramowania działającego w czasie rzeczywistym Windows, który służy do zbierania i analizy danych oraz sterowania sondą. Niektóre programy obsługują obsługę wielu głowic, gdy potrzebna jest więcej niż jedna RGA. Prosta konstrukcja z niewielką liczbą części zminimalizuje odgazowanie i zmniejszy ryzyko wprowadzenia zanieczyszczeń do systemu próżniowego. Konstrukcje sondy wykorzystujące części samonastawne zapewnią łatwy montaż po czyszczeniu. Wskaźniki LED na nowoczesnych urządzeniach zapewniają natychmiastową informację zwrotną o stanie powielacza elektronów, żarnika, układu elektronicznego i sondy. Do emisji elektronów stosowane są długowieczne, łatwo wymienne żarniki. W celu zwiększenia czułości i szybszego skanowania czasami oferowany jest opcjonalny powielacz elektronów, który wykrywa ciśnienia cząstkowe do 5 × (10) Exp -14 Torr. Inną atrakcyjną cechą analizatorów gazów resztkowych jest wbudowana funkcja odgazowywania. Dzięki desorpcji elektronowej źródło jonów jest dokładnie czyszczone, co znacznie zmniejsza udział jonizatora w szumie tła. Dzięki dużemu zakresowi dynamiki użytkownik może jednocześnie wykonywać pomiary małych i dużych stężeń gazów. A ANALIZATOR WILGOTNOŚCI określa pozostałą suchą masę po procesie suszenia energią podczerwoną pierwotnej masy, która została wcześniej zważona. Wilgotność obliczana jest w stosunku do masy mokrej masy. Podczas procesu suszenia na wyświetlaczu pokazywany jest spadek wilgotności materiału. Wagosuszarka z dużą dokładnością określa wilgotność i ilość suchej masy oraz konsystencję substancji lotnych i utrwalonych. System wagowy wagosuszarki posiada wszystkie właściwości nowoczesnych wag. Te narzędzia metrologiczne są używane w sektorze przemysłowym do analizy past, drewna, materiałów klejących, kurzu itp. Istnieje wiele zastosowań, w których śladowe pomiary wilgotności są niezbędne do zapewnienia jakości produkcji i procesu. Wilgotność śladowa w ciałach stałych musi być kontrolowana w przypadku tworzyw sztucznych, farmaceutyków i procesów obróbki cieplnej. Wilgotność śladowa w gazach i cieczach również musi być mierzona i kontrolowana. Przykłady obejmują suche powietrze, przetwarzanie węglowodorów, czyste gazy półprzewodnikowe, czyste gazy luzem, gaz ziemny w rurociągach… itd. Analizatory strat przy suszeniu zawierają wagę elektroniczną z tacą na próbki i otaczającym elementem grzejnym. Jeśli lotną zawartością ciała stałego jest głównie woda, technika LOD daje dobrą miarę zawartości wilgoci. Dokładną metodą oznaczania ilości wody jest miareczkowanie Karla Fischera opracowane przez niemieckiego chemika. Ta metoda wykrywa tylko wodę, w przeciwieństwie do strat przy suszeniu, które wykrywają wszelkie substancje lotne. Jednak w przypadku gazu ziemnego istnieją wyspecjalizowane metody pomiaru wilgotności, ponieważ gaz ziemny stanowi wyjątkową sytuację, ponieważ ma bardzo wysoki poziom zanieczyszczeń stałych i ciekłych, a także substancji żrących w różnych stężeniach. MIERNIKI WILGOTNOŚCI są sprzętem testowym do pomiaru zawartości procentowej wody w substancji lub materiale. Korzystając z tych informacji, pracownicy różnych branż określają, czy materiał jest gotowy do użycia, czy jest za mokry czy za suchy. Na przykład produkty z drewna i papieru są bardzo wrażliwe na zawartość wilgoci. Zawartość wilgoci silnie wpływa na właściwości fizyczne, w tym wymiary i wagę. Jeśli kupujesz duże ilości drewna na wagę, rozsądnie będzie zmierzyć wilgotność, aby upewnić się, że nie jest ono celowo podlewane w celu zwiększenia ceny. Generalnie dostępne są dwa podstawowe typy wilgotnościomierzy. Jeden typ mierzy opór elektryczny materiału, który staje się coraz niższy wraz ze wzrostem zawartości wilgoci. W przypadku wilgotnościomierza typu rezystancyjnego dwie elektrody są wbijane w materiał, a rezystancja elektryczna jest przekładana na zawartość wilgoci na wyjściu elektronicznym urządzenia. Drugi rodzaj wilgotnościomierza opiera się na właściwościach dielektrycznych materiału i wymaga jedynie kontaktu z nim powierzchniowego. The ANALYTICAL BALANCE jest podstawowym narzędziem w analizie ilościowej, używanym do dokładnego ważenia próbek i osadów. Typowa waga powinna być w stanie określić różnice masy rzędu 0,1 miligrama. W mikroanalizach waga musi być około 1000 razy bardziej czuła. Do prac specjalnych dostępne są wagi o jeszcze wyższej czułości. Szalka pomiarowa wagi analitycznej znajduje się wewnątrz przeźroczystej obudowy z drzwiami, aby nie gromadził się kurz, a prądy powietrza w pomieszczeniu nie zakłócały pracy wagi. Istnieje płynny, pozbawiony turbulencji przepływ powietrza i wentylacja, które zapobiegają wahaniom równowagi i pomiarowi masy do 1 mikrograma bez wahań lub utraty produktu. Utrzymanie spójnej odpowiedzi w całym zakresie nośności użytkowej uzyskuje się poprzez utrzymywanie stałego obciążenia belki równoważącej, a więc punktu podparcia, poprzez odjęcie masy po tej samej stronie belki, do której dodawana jest próbka. Elektroniczne wagi analityczne mierzą siłę potrzebną do przeciwstawienia się mierzonej masie, a nie przy użyciu rzeczywistych mas. Dlatego muszą mieć wykonane korekty kalibracji, aby skompensować różnice grawitacyjne. Wagi analityczne wykorzystują elektromagnes do generowania siły w celu przeciwdziałania mierzonej próbce i wyprowadza wynik poprzez pomiar siły potrzebnej do osiągnięcia równowagi. SPECTROPHOTOMETRY jest ilościowym pomiarem właściwości odbicia lub transmisji materiału w funkcji długości fali, a SPECTROPHOTOMETER_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad zamiar. Dla spektrofotometrów krytyczne znaczenie ma szerokość pasma widmowego (zakres kolorów, jakie może przenosić przez próbkę testową), procent transmisji próbki, logarytmiczny zakres absorpcji próbki i procent pomiaru współczynnika odbicia. Te przyrządy testowe są szeroko stosowane w testowaniu komponentów optycznych, gdzie filtry optyczne, dzielniki wiązki, reflektory, lustra… itp. muszą być oceniane pod kątem ich wydajności. Istnieje wiele innych zastosowań spektrofotometrów, w tym pomiar właściwości transmisyjnych i odbiciowych roztworów farmaceutycznych i medycznych, chemikaliów, barwników, kolorów……itd. Testy te zapewniają spójność od partii do partii w produkcji. Spektrofotometr jest w stanie określić, w zależności od kontroli lub kalibracji, jakie substancje są obecne w celu i ich ilości poprzez obliczenia na obserwowanych długościach fal. Zakres obsługiwanych długości fal wynosi na ogół od 200 nm do 2500 nm przy użyciu różnych kontroli i kalibracji. W tych zakresach światła konieczne są kalibracje na maszynie przy użyciu określonych standardów dla interesujących długości fal. Istnieją dwa główne typy spektrofotometrów, a mianowicie jednowiązkowe i dwuwiązkowe. Spektrofotometry dwuwiązkowe porównują natężenie światła między dwiema ścieżkami świetlnymi, przy czym jedna ścieżka zawiera próbkę referencyjną, a druga ścieżka zawiera próbkę testową. Z drugiej strony spektrofotometr jednowiązkowy mierzy względną intensywność światła wiązki przed i po włożeniu próbki testowej. Chociaż porównywanie pomiarów z instrumentów dwuwiązkowych jest łatwiejsze i bardziej stabilne, instrumenty jednowiązkowe mogą mieć większy zakres dynamiczny i są optycznie prostsze i bardziej kompaktowe. Spektrofotometry można instalować również w innych przyrządach i systemach, które mogą pomóc użytkownikom w wykonywaniu pomiarów in-situ podczas produkcji… itd. Typową sekwencję zdarzeń w nowoczesnym spektrofotometrze można podsumować następująco: Najpierw na próbce obrazowane jest źródło światła, część światła jest przepuszczana lub odbijana od próbki. Następnie światło z próbki jest obrazowane przez szczelinę wejściową monochromatora, która oddziela długości fal światła i sekwencyjnie skupia każdą z nich na fotodetektorze. Najpopularniejszymi spektrofotometrami są UV i VISIBLE SPECTROPHOTOMETERS , które działają w zakresie ultrafioletowym i 400-700 nm. Niektóre z nich obejmują również obszar bliskiej podczerwieni. Z drugiej strony, IR SPECTROPHOTOMETERS są bardziej skomplikowane i kosztowne ze względu na techniczne wymagania pomiaru w zakresie podczerwieni. Fotoczujniki podczerwieni są bardziej wartościowe, a pomiar w podczerwieni jest również wyzwaniem, ponieważ prawie wszystko emituje światło podczerwone jako promieniowanie cieplne, zwłaszcza przy długościach fal powyżej około 5 m. Wiele materiałów stosowanych w innych typach spektrofotometrów, takich jak szkło i plastik, absorbuje światło podczerwone, co czyni je nieodpowiednimi jako medium optyczne. Idealnymi materiałami optycznymi są sole, takie jak bromek potasu, które nie wchłaniają się silnie. A POLARIMETER mierzy kąt obrotu spowodowany przepuszczeniem spolaryzowanego światła przez optycznie aktywny materiał. Niektóre materiały chemiczne są optycznie aktywne, a spolaryzowane (jednokierunkowe) światło obraca się w lewo (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara) lub w prawo (zgodnie z ruchem wskazówek zegara) po przejściu przez nie. Wielkość, o jaką światło jest obracane, nazywana jest kątem obrotu. Jednym z popularnych zastosowań jest pomiar stężenia i czystości w celu określenia jakości produktu lub składnika w przemyśle spożywczym, napojów i farmaceutycznym. Niektóre próbki, które wykazują określone obroty, które można obliczyć pod kątem czystości za pomocą polarymetru, obejmują sterydy, antybiotyki, narkotyki, witaminy, aminokwasy, polimery, skrobie, cukry. Wiele chemikaliów wykazuje unikalną specyficzną rotację, którą można wykorzystać do ich rozróżnienia. Polarymetr może na tej podstawie zidentyfikować nieznane próbki, jeśli inne zmienne, takie jak stężenie i długość komórki próbki, są kontrolowane lub przynajmniej znane. Z drugiej strony, jeśli skręcalność właściwa próbki jest już znana, można obliczyć stężenie i/lub czystość zawierającego ją roztworu. Automatyczne polarymetry obliczają je po wprowadzeniu przez użytkownika pewnych danych wejściowych dotyczących zmiennych. A REFRACTOMETER to urządzenie do testów optycznych do pomiaru współczynnika załamania. Przyrządy te mierzą stopień załamania światła, tj. załamania, gdy przechodzi z powietrza do próbki i są zwykle używane do określania współczynnika załamania próbek. Istnieje pięć rodzajów refraktometrów: tradycyjne ręczne refraktometry, ręczne refraktometry cyfrowe, refraktometry laboratoryjne lub Abbego, refraktometry inline procesowe i wreszcie refraktometry Rayleigha do pomiaru współczynników załamania gazów. Refraktometry są szeroko stosowane w różnych dyscyplinach, takich jak mineralogia, medycyna, weterynaria, przemysł motoryzacyjny… itd., do badania produktów tak różnorodnych, jak kamienie szlachetne, próbki krwi, płyny do chłodnic samochodowych, oleje przemysłowe. Współczynnik załamania jest parametrem optycznym do analizy próbek ciekłych. Służy do identyfikacji lub potwierdzenia tożsamości próbki poprzez porównanie jej współczynnika załamania światła ze znanymi wartościami, pomaga ocenić czystość próbki poprzez porównanie jej współczynnika załamania światła z wartością dla czystej substancji, pomaga określić stężenie substancji rozpuszczonej w roztworze porównując współczynnik załamania roztworu z krzywą standardową. Przyjrzyjmy się pokrótce rodzajom refraktometrów: TRADYCYJNE REFRAKTOMETRY skorzystaj z zasady kąta krytycznego, dzięki której linia cienia jest rzutowana na małe szklane pryzmaty i soczewki. Próbkę umieszcza się pomiędzy małą płytką nakrywkową a pryzmatem pomiarowym. Punkt, w którym linia cienia przecina skalę, wskazuje odczyt. Istnieje automatyczna kompensacja temperatury, ponieważ współczynnik załamania światła zmienia się w zależności od temperatury. CYFROWE RĘCZNE REFRAKTOMETRY są kompaktowe, lekkie, odporne na wodę i wysokie temperatury urządzenia testujące. Czasy pomiaru są bardzo krótkie i mieszczą się w zakresie od dwóch do trzech sekund. LABORATORYJNE REFRAKTOMETRY są idealne dla użytkowników planujących pomiar wielu parametrów i uzyskanie wyników w różnych formatach, weź wydruki. Refraktometry laboratoryjne oferują szerszy zakres i wyższą dokładność niż refraktometry ręczne. Mogą być podłączone do komputerów i sterowane zewnętrznie. INLINE PROCESS REFRACTOMETERS można skonfigurować tak, aby stale zdalnie gromadzić określone statystyki materiału. Sterowanie mikroprocesorowe zapewnia moc komputera, co czyni te urządzenia bardzo wszechstronnymi, oszczędzającymi czas i ekonomicznymi. Wreszcie, RAYLEIGH REFRACTOMETER służy do pomiaru współczynników załamania gazów. Jakość światła jest bardzo ważna w miejscu pracy, halach produkcyjnych, szpitalach, przychodniach, szkołach, budynkach użyteczności publicznej i wielu innych miejscach. LUX METERS są wykorzystywane do pomiaru natężenia światła ( jasność). Specjalne filtry optyczne dopasowują się do czułości widmowej ludzkiego oka. Natężenie światła jest mierzone i podawane w stopoświecach lub luksach (lx). Jeden luks jest równy jednemu lumenowi na metr kwadratowy, a jedna stopo-świeca jest równa jednemu lumenowi na metr kwadratowy. Nowoczesne luksomierze wyposażone są w pamięć wewnętrzną lub rejestrator danych do rejestracji pomiarów, korekcję cosinus kąta padającego światła oraz oprogramowanie do analizy odczytów. Istnieją luksomierze do pomiaru promieniowania UVA. Luksomierze w wersji high-end oferują status klasy A spełniający wymagania CIE, wyświetlacze graficzne, funkcje analizy statystycznej, duży zakres pomiarowy do 300 klx, ręczny lub automatyczny wybór zakresu, wyjścia USB i inne. A LASER RANGEFINDER to przyrząd testowy, który wykorzystuje wiązkę lasera do określenia odległości od obiektu. Większość dalmierzy laserowych działa w oparciu o zasadę czasu lotu. Impuls laserowy jest wysyłany wąską wiązką w kierunku obiektu i mierzony jest czas odbicia impulsu od celu i powrotu do nadajnika. To urządzenie nie nadaje się jednak do precyzyjnych pomiarów submilimetrowych. Niektóre dalmierze laserowe wykorzystują technikę efektu Dopplera, aby określić, czy obiekt porusza się w kierunku dalmierza, czy od niego, jak również prędkość obiektu. Dokładność dalmierza laserowego zależy od czasu narastania lub opadania impulsu laserowego oraz prędkości odbiornika. Dalmierze wykorzystujące bardzo ostre impulsy laserowe i bardzo szybkie detektory są w stanie mierzyć odległość obiektu z dokładnością do kilku milimetrów. Wiązki laserowe w końcu rozprzestrzenią się na duże odległości z powodu rozbieżności wiązki laserowej. Również zniekształcenia spowodowane pęcherzykami powietrza w powietrzu utrudniają dokładny odczyt odległości obiektu na długich dystansach powyżej 1 km w otwartym i niezasłoniętym terenie oraz na jeszcze krótszych dystansach w miejscach wilgotnych i mglistych. Wysokiej klasy dalmierze wojskowe działają w zasięgu do 25 km i są połączone z lornetką lub monokularem i mogą być bezprzewodowo połączone z komputerami. Dalmierze laserowe są wykorzystywane do rozpoznawania i modelowania obiektów 3D oraz do szerokiej gamy dziedzin związanych z widzeniem komputerowym, takich jak skanery 3D czasu przelotu, oferujące bardzo precyzyjne możliwości skanowania. Dane o zasięgu pobrane z wielu kątów pojedynczego obiektu mogą być wykorzystane do stworzenia kompletnych modeli 3D z możliwie najmniejszym błędem. Dalmierze laserowe stosowane w aplikacjach widzenia komputerowego oferują rozdzielczość głębokości rzędu dziesiątych części milimetra lub mniej. Istnieje wiele innych obszarów zastosowań dalmierzy laserowych, takich jak sport, budownictwo, przemysł, gospodarka magazynowa. Nowoczesne narzędzia do pomiarów laserowych zawierają takie funkcje, jak możliwość wykonywania prostych obliczeń, takich jak powierzchnia i kubatura pomieszczenia, przełączanie między jednostkami imperialnymi i metrycznymi. An ULTRADŹWIĘKOWY ODLEGŁOŚĆ działa na podobnej zasadzie jak dalmierz laserowy, ale zamiast światła wykorzystuje dźwięk o tonie zbyt wysokim, by ludzkie ucho mogło go usłyszeć. Prędkość dźwięku to tylko około 1/3 km na sekundę, więc pomiar czasu jest łatwiejszy. Ultradźwięki mają wiele takich samych zalet jak dalmierz laserowy, a mianowicie obsługa przez jedną osobę i jedną ręką. Nie ma potrzeby osobistego dostępu do celu. Jednak dalmierze ultradźwiękowe są z natury mniej dokładne, ponieważ dźwięk jest znacznie trudniejszy do skupienia niż światło laserowe. Dokładność wynosi zwykle kilka centymetrów lub nawet gorzej, podczas gdy w przypadku dalmierzy laserowych jest to kilka milimetrów. Ultradźwięki wymagają dużej, gładkiej, płaskiej powierzchni jako celu. To poważne ograniczenie. Nie możesz mierzyć do wąskiej rury lub podobnych mniejszych celów. Sygnał ultradźwiękowy rozchodzi się w kształcie stożka z miernika i wszelkie przedmioty na drodze mogą zakłócać pomiar. Nawet przy celowaniu laserowym nie można mieć pewności, że powierzchnia, od której wykrywane jest odbicie dźwięku, jest taka sama, jak ta, na której widać kropkę lasera. Może to prowadzić do błędów. Zasięg jest ograniczony do kilkudziesięciu metrów, podczas gdy dalmierze laserowe mogą mierzyć setki metrów. Mimo tych wszystkich ograniczeń dalmierze ultradźwiękowe kosztują znacznie mniej. Handheld ULTRASONIC MIERNIK WYSOKOŚCI KABLA jest przyrządem testowym do pomiaru zwisu kabla, wysokości kabla i prześwitu względem ziemi. Jest to najbezpieczniejsza metoda pomiaru wysokości kabla, ponieważ eliminuje kontakt z kablem i stosowanie ciężkich tyczek z włókna szklanego. Podobnie jak inne ultradźwiękowe mierniki odległości, miernik wysokości kabla jest prostym, jednoosobowym urządzeniem, które wysyła fale ultradźwiękowe do celu, mierzy czas do echa, oblicza odległość na podstawie prędkości dźwięku i dostosowuje się do temperatury powietrza. A SOUND LEVEL METER to przyrząd testujący, który mierzy poziom ciśnienia akustycznego. Mierniki poziomu dźwięku są przydatne w badaniach zanieczyszczenia hałasem do ilościowego określania różnych rodzajów hałasu. Pomiar zanieczyszczenia hałasem jest ważny w budownictwie, lotnictwie i wielu innych branżach. Amerykański Narodowy Instytut Normalizacyjny (ANSI) określa mierniki poziomu dźwięku jako trzy różne typy, a mianowicie 0, 1 i 2. Odpowiednie normy ANSI ustalają tolerancje wydajności i dokładności zgodnie z trzema poziomami dokładności: Typ 0 jest używany w laboratoriach, Typ 1 to służy do precyzyjnych pomiarów w terenie, a Typ 2 służy do pomiarów ogólnego przeznaczenia. Dla celów zgodności uważa się, że odczyty za pomocą miernika poziomu dźwięku ANSI typu 2 i dozymetru mają dokładność ±2 dBA, podczas gdy przyrząd typu 1 ma dokładność ±1 dBA. Miernik typu 2 jest minimalnym wymaganiem OSHA do pomiarów hałasu i zwykle wystarcza do ogólnych badań hałasu. Dokładniejszy miernik typu 1 jest przeznaczony do projektowania opłacalnych kontroli hałasu. Międzynarodowe normy branżowe dotyczące ważenia częstotliwości, szczytowych poziomów ciśnienia akustycznego… itd. wykraczają poza zakres tutaj ze względu na szczegóły z nimi związane. Przed zakupem konkretnego miernika poziomu dźwięku radzimy upewnić się, jakich norm wymaga Twoje miejsce pracy i podjąć właściwą decyzję o zakupie konkretnego modelu przyrządu pomiarowego. ANALIZATORY ŚRODOWISKOWE like KOMORY ROWEROWE TEMPERATURY I WILGOTNOŚCI, KOMORY BADAŃ ŚRODOWISKOWYCH_cc781905-5cd-136 potrzebna zgodność z określonymi normami przemysłowymi oraz potrzeby użytkowników końcowych. Mogą być konfigurowane i produkowane zgodnie z niestandardowymi wymaganiami. Istnieje szeroki zakres specyfikacji testowych, takich jak MIL-STD, SAE, ASTM, które pomagają określić najbardziej odpowiedni profil temperatury i wilgotności dla Twojego produktu. Testy temperatury/wilgotności są generalnie przeprowadzane dla: Przyspieszone starzenie: Szacuje żywotność produktu, gdy rzeczywista żywotność jest nieznana przy normalnym użytkowaniu. Przyspieszone starzenie naraża produkt na wysokie poziomy kontrolowanej temperatury, wilgotności i ciśnienia w stosunkowo krótszym czasie niż oczekiwany okres użytkowania produktu. Zamiast czekać długo i latami, aby zobaczyć żywotność produktu, można ją określić za pomocą tych testów w znacznie krótszym i rozsądnym czasie przy użyciu tych komór. Przyspieszone wietrzenie: symuluje ekspozycję na wilgoć, rosę, ciepło, promieniowanie UV… itd. Warunki atmosferyczne i promieniowanie UV powodują uszkodzenia powłok, tworzyw sztucznych, atramentów, materiałów organicznych, urządzeń… itd. Blaknięcie, żółknięcie, pękanie, łuszczenie, kruchość, utrata wytrzymałości na rozciąganie i rozwarstwienie występują pod wpływem długotrwałej ekspozycji na promieniowanie UV. Testy przyspieszonego starzenia mają na celu określenie, czy produkty przetrwają próbę czasu. Wygrzewanie/ekspozycja Szok termiczny: ma na celu określenie odporności materiałów, części i komponentów na nagłe zmiany temperatury. Komory szoku termicznego szybko przenoszą produkty między strefami gorącymi i zimnymi, aby zobaczyć efekt wielokrotnych rozszerzalności i skurczów termicznych, jak miałoby to miejsce w przyrodzie lub w środowiskach przemysłowych przez wiele pór roku i lat. Kondycjonowanie wstępne i końcowe: Do kondycjonowania materiałów, pojemników, opakowań, urządzeń… itp Aby uzyskać szczegółowe informacje i podobny sprzęt, odwiedź naszą stronę internetową poświęconą sprzętowi: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Electronic Assembly, Cable Harness, PCBA, PCB, Optoelectronic Manufacturing, Transformer Assembly, Motion Detector Elektryczne i elektroniczne Assemblies Montaż elektroniczny - AGS-TECH, Inc. Elektroniczny montaż piekarnika medycznego Produkcja i montaż produktów elektronicznych przez AGS-TECH, Inc. Pojemnościowy dotykowy kabel słuchawkowy opracowany i wyprodukowany przez AGS-TECH Inc. Rozwój i produkcja pojemnościowego dotykowego kabla słuchawkowego Optoelektroniczne PCBA Płytki PCB Niestandardowe zespoły PCB firmy AGS-TECH Prototyp robota optoelektronicznego ze stolikiem obrotowym i przechylnym do automatycznego śledzenia i nagrywania Transformator wyprodukowany i zmontowany na zamówienie Transformatory na zamówienie produkowane przez AGS-TECH Montaż wiertarki elektrycznej firmy AGS-TECH Inc. Transformatory produkowane na zamówienie przez AGS-TECH dla producenta grilli Zespoły PCBA - Elektryczne zespoły elektroniczne Etui na okulary z czujnikami ruchu AGS-TECH, Inc. Etui na okulary z czujnikami ruchu w całości wyprodukowane i zmontowane przez AGS-TECH, Inc. AGS-TECH pakuje Twoje produkty zgodnie z Twoim wyborem i potrzebami Montaż alternatora przez AGS-TECH Inc. Montaż rozrusznika firmy AGS-TECH Inc. Rozrusznik elektryczny firmy AGS-TECH Inc. Zespoły PCB i SMT AGS-TECH Inc. Tensometry z wyprowadzeniami drutu wyprodukowane i zmontowane przez AGS-TECH Inc. Jedno- i wielowarstwowe płytki PCB dostępne w firmie AGS-TECH Inc Zespoły płytek drukowanych PCBA Produkcja na zamówienie PCBA AGS-TECH, Inc. Produkcja płyt PCB AGS-TECH Produkujemy zespoły płytek drukowanych zgodnie z Twoim projektem lub naszym projektem dostosowanym do Twoich potrzeb POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH, Inc. is globally recognized for its wide range of engineering integration, mechanical & optical & electronic & software integration capabilities. Integracja inżynierska - Mechanical & Optical & Integracja elektroniki i oprogramowania Zajmujemy się nie tylko produkcją pojedynczych elementów. Zapewniamy również INTEGRACJA INŻYNIERSKA - Integracja mechaniczna, optyczna, elektroniczna i oprogramowania, montaż i testowanie. Innymi słowy, możemy wyprodukować Twoje komponenty i części, a także złożyć je na części lub zmontować w kompletne produkty. Ponadto możemy zintegrować sprzęt z oprogramowaniem i oprogramowaniem sprzętowym, przeprowadzić testy i kwalifikację Twoich produktów, możemy oznaczyć, zapakować i wysłać do Ciebie jako gotowe do sprzedaży Twoim klientom. Rodzaje usług integracji inżynierskiej, które oferujemy naszym klientom od wielu lat obejmują: - Integracja inżynierska i montaż elementów mechanicznych wykonanych z metali, stopów, tworzyw sztucznych i elastomerów (gumy). Przykłady produkowanych przez nas produktów are zespoły kół pasowych, łożysk i przekładni, przyrządy i osprzęt produkowany przez nas do konkretnych zastosowań. - Integracja inżynierska i montaż elementów elektrycznych i elektronicznych, takich jak płytki obwodów drukowanych, zespoły przewodów i kabli, radiatory, obudowy i opakowania produktów. Typowe przykłady are zasilacze, które produkujemy dla naszych klientów. - Integracja inżynierska i montaż elementów optycznych z elementami mechanicznymi, elektrycznymi i elektronicznymi. Typowymi przykładami są czujniki optyczne, testowanie optyczne devices. - Inżynierska integracja sprzętu optycznego, elektronicznego i mechanicznego z oprogramowaniem. Przykładem tej grupy są różne roboty i systemy automatyki, które wyprodukowaliśmy dla naszych klientów. Możemy napisać kod i zaprogramować Twoje systemy wbudowane, roboty i urządzenia automatyki lub jeśli masz już napisany kod, możemy zintegrować go z Twoim nowym systemem, debugować, modyfikować i dalej ulepszać Twój kod. W przypadku niektórych projektów z powodzeniem zintegrowaliśmy gotowe oprogramowanie lub darmowy kod z systemami naszych klientów. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Jeśli interesują Cię przede wszystkim nasze możliwości inżynieryjne i badawczo-rozwojowe, a nie możliwości produkcyjne, zapraszamy do odwiedzenia naszej strony inżynierskiej http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lutowanie i lutowanie i spawanie Wśród wielu technik ŁĄCZENIA, które stosujemy w produkcji, szczególny nacisk kładziemy na SPAWANIE, LUTOWANIE, LUTOWANIE, KLEJENIE KLEJEM i NIESTANDARDOWY MONTAŻ MECHANICZNY, ponieważ techniki te są szeroko stosowane w zastosowaniach takich jak produkcja hermetycznych zespołów, produkcja zaawansowanych technologicznie produktów i specjalistyczne uszczelnienia. Tutaj skoncentrujemy się na bardziej wyspecjalizowanych aspektach tych technik łączenia, ponieważ są one związane z wytwarzaniem zaawansowanych produktów i zespołów. SPAWANIE FUZYJNE: Używamy ciepła do topienia i koalescencji materiałów. Ciepło jest dostarczane przez wiązki elektryczne lub wysokoenergetyczne. Stosowane przez nas rodzaje spawania to SPAWANIE GAZOWE, ŁUKU, SPAWANIE WIĄZKAMI WYSOKOENERGETYCZNYMI. SPAWANIE SOLIDNE: Łączymy części bez topienia i stapiania. Nasze metody spawania półprzewodnikowego to ZIMNE, ULTRADŹWIĘKOWE, ODPORNOŚCIOWE, TARCIOWE, WYBUCHOWE i DYFUZYJNE. LUTOWANIE I LUTOWANIE: Wykorzystują spoiwa i dają nam przewagę pracy w niższych temperaturach niż przy spawaniu, a tym samym mniej uszkodzeń strukturalnych produktów. Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczne do metalowych, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty do kontroli wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia i płynów można znaleźć tutaj:Broszura dotycząca lutowania twardego KLEJENIE KLEJOWE: Ze względu na różnorodność klejów stosowanych w przemyśle, a także różnorodność zastosowań, mamy do tego dedykowaną stronę. Aby przejść do naszej strony o klejeniu, kliknij tutaj. NIESTANDARDOWY MONTAŻ MECHANICZNY: Stosujemy różnorodne elementy złączne, takie jak śruby, wkręty, nakrętki, nity. Nasze zapięcia nie ograniczają się do standardowych zapięć z półki. Projektujemy, opracowujemy i produkujemy specjalistyczne elementy złączne, które są wykonane z niestandardowych materiałów, aby mogły spełnić wymagania dotyczące specjalnych zastosowań. Czasami pożądane jest nieprzewodzenie elektryczne lub cieplne, a czasami przewodnictwo. W przypadku niektórych specjalnych zastosowań klient może potrzebować specjalnych elementów złącznych, których nie można usunąć bez zniszczenia produktu. Pomysłów i zastosowań jest nieskończenie wiele. Mamy to wszystko dla Ciebie, jeśli nie z półki, możemy to szybko rozwinąć. Aby przejść do naszej strony na temat montażu mechanicznego, kliknij tutaj . Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo różnym technikom łączenia. SPAWANIE GAZOWE (OFW): Do wytworzenia płomienia spawalniczego używamy paliwa gazowego zmieszanego z tlenem. Kiedy używamy acetylenu jako paliwa i tlenu, nazywamy to spawaniem gazowym tlenowo-acetylenowym. W procesie spalania gazu tlenowo-paliwowego zachodzą dwie reakcje chemiczne: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Ciepło 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Ciepło Pierwsza reakcja dysocjuje acetylen na tlenek węgla i wodór, wytwarzając około 33% całkowitego wytworzonego ciepła. Drugi z powyższych procesów reprezentuje dalsze spalanie wodoru i tlenku węgla przy wytwarzaniu około 67% całkowitego ciepła. Temperatury w płomieniu wynoszą od 1533 do 3573 kelwinów. Ważna jest zawartość procentowa tlenu w mieszaninie gazów. Jeśli zawartość tlenu jest większa niż połowa, płomień staje się środkiem utleniającym. Jest to niepożądane w przypadku niektórych metali, ale pożądane w przypadku innych. Przykładem, kiedy pożądany jest płomień utleniający, są stopy na bazie miedzi, ponieważ tworzą one warstwę pasywacyjną na metalu. Z drugiej strony, gdy zawartość tlenu jest zmniejszona, pełne spalanie nie jest możliwe i płomień staje się płomieniem redukującym (nawęglania). Temperatury w płomieniu redukującym są niższe i dlatego nadaje się do procesów takich jak lutowanie i lutowanie. Inne gazy są również potencjalnymi paliwami, ale mają pewne wady w porównaniu z acetylenem. Sporadycznie dostarczamy spoiwa do strefy spawania w postaci prętów lub drutu. Niektóre z nich są powlekane topnikiem, aby opóźnić utlenianie powierzchni i tym samym chronić stopiony metal. Dodatkową korzyścią, jaką daje nam topnik, jest usuwanie tlenków i innych substancji ze strefy spawania. Prowadzi to do silniejszego wiązania. Odmianą spawania gazem tlenowo-paliwowym jest spawanie gazem ciśnieniowym, w którym dwa elementy są podgrzewane na ich powierzchni styku za pomocą palnika na gaz acetylenowo-tlenowy, a gdy interfejs zaczyna się topić, palnik jest wycofywany i przykładana jest siła osiowa w celu dociśnięcia dwóch części do siebie dopóki interfejs nie zostanie zestalony. SPAWANIE ŁUKIEM: Wykorzystujemy energię elektryczną do wytworzenia łuku między końcówką elektrody a spawanymi częściami. Zasilanie może być AC lub DC, podczas gdy elektrody są albo zużywalne, albo nie. Przenikanie ciepła w spawaniu łukowym można wyrazić wzorem: H / l = ex VI / v Tutaj H to doprowadzone ciepło, l to długość spoiny, V i I to przyłożone napięcie i prąd, v to prędkość spawania, a e to wydajność procesu. Im wyższa sprawność „e”, tym korzystniej wykorzystywana jest dostępna energia do stopienia materiału. Dopływ ciepła można również wyrazić jako: H = ux (objętość) = ux A xl Tutaj u jest energią właściwą topnienia, A przekrój spoiny i l długość spoiny. Z dwóch powyższych równań możemy otrzymać: v = ex VI / u A Odmianą spawania łukowego jest SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), który stanowi około 50% wszystkich przemysłowych i konserwacyjnych procesów spawania. SPAWANIE ŁUKIEM ELEKTRYCZNYM (STICK WELDING) wykonuje się poprzez dotknięcie końcówki elektrody otulonej do przedmiotu obrabianego i szybkie wycofanie jej na odległość wystarczającą do podtrzymania łuku. Proces ten nazywamy również spawaniem kijem, ponieważ elektrody są cienkimi i długimi pałeczkami. Podczas procesu spawania końcówka elektrody topi się wraz z jej powłoką oraz metalem podstawowym w pobliżu łuku. Mieszanina metalu nieszlachetnego, metalu elektrody i substancji z powłoki elektrody krzepnie w obszarze spoiny. Powłoka elektrody odtlenia się i zapewnia gaz osłonowy w obszarze spawania, chroniąc w ten sposób przed tlenem z otoczenia. Dlatego proces ten określany jest jako spawanie łukiem osłoniętym. Używamy prądów od 50 do 300 amperów i poziomów mocy zwykle poniżej 10 kW, aby zapewnić optymalną wydajność spawania. Ważna jest również polaryzacja prądu stałego (kierunek przepływu prądu). Biegunowość prosta, w której przedmiot jest dodatni, a elektroda ujemna, jest preferowana przy spawaniu blach ze względu na płytką penetrację, a także w przypadku połączeń o bardzo szerokich szczelinach. Gdy mamy odwrotną polaryzację, tzn. elektroda jest dodatnia, a przedmiot ujemna, możemy osiągnąć głębsze wtopy spawów. Prądem przemiennym, ponieważ mamy łuki pulsujące, możemy spawać grube odcinki przy użyciu elektrod o dużej średnicy i prądach maksymalnych. Metoda spawania SMAW jest odpowiednia dla grubości przedmiotu obrabianego od 3 do 19 mm, a nawet więcej przy użyciu technik wieloprzebiegowych. Żużel powstały na wierzchu spoiny należy usunąć za pomocą szczotki drucianej, aby nie doszło do korozji i uszkodzenia w miejscu spoiny. To oczywiście zwiększa koszty spawania łukowego elektrodą otuloną. Niemniej jednak SMAW jest najpopularniejszą techniką spawalniczą w przemyśle i pracach naprawczych. SPAWANIE ŁUKIEM NURKOWYM (PIŁA): W tym procesie osłaniamy łuk spawalniczy za pomocą ziarnistych materiałów topnikowych, takich jak wapno, krzemionka, florek wapnia, tlenek manganu… itd. Granulowany topnik jest podawany do strefy spawania za pomocą przepływu grawitacyjnego przez dyszę. Topnik pokrywający strefę stopionego spoiny w znacznym stopniu chroni przed iskrami, oparami, promieniowaniem UV… itd. i działa jak izolator termiczny, umożliwiając wnikanie ciepła w głąb przedmiotu obrabianego. Niestopiony topnik jest odzyskiwany, przetwarzany i ponownie wykorzystywany. Nieizolowana cewka jest używana jako elektroda i podawana przez rurkę do obszaru spoiny. Używamy prądów od 300 do 2000 amperów. Proces spawania łukiem krytym (SAW) jest ograniczony do pozycji poziomych i płaskich oraz spoin kołowych, jeśli podczas spawania możliwy jest obrót konstrukcji kołowej (takiej jak rury). Prędkości mogą osiągnąć 5 m/min. Proces SAW nadaje się do grubych blach i zapewnia wysokiej jakości, wytrzymałe, ciągliwe i jednolite spoiny. Wydajność, czyli ilość napawanego materiału na godzinę jest od 4 do 10 razy większa niż w procesie SMAW. Inny proces spawania łukowego, a mianowicie GAZOWE SPAWANIE ŁUKIEM METALOWYM (GMAW) lub alternatywnie określane jako METAL INERT GAS SPAWING (MIG) opiera się na osłonie obszaru spawania przez zewnętrzne źródła gazów, takich jak hel, argon, dwutlenek węgla… itd. W metalu elektrody mogą znajdować się dodatkowe odtleniacze. Drut eksploatacyjny jest podawany przez dyszę do strefy spawania. Wytwarzanie z metali żelaznych i nieżelaznych odbywa się przy użyciu spawania łukowego w osłonie gazów (GMAW). Wydajność spawania jest około 2 razy większa niż w procesie SMAW. Używany jest zautomatyzowany sprzęt spawalniczy. W tym procesie metal jest przenoszony na jeden z trzech sposobów: „Przenoszenie natryskowe” polega na przeniesieniu kilkuset małych kropelek metalu na sekundę z elektrody do obszaru spawania. Z drugiej strony w „Transferze globularnym” stosuje się gazy bogate w dwutlenek węgla, a kulki stopionego metalu są napędzane przez łuk elektryczny. Prądy spawania są wysokie, a wtopienie spoiny głębsze, prędkość spawania większa niż w przypadku transferu natryskowego. Dzięki temu transfer kulisty jest lepszy przy spawaniu cięższych sekcji. Wreszcie, w metodzie „Short Circuiting”, końcówka elektrody dotyka stopionego jeziorka spawalniczego, powodując jego zwarcie, ponieważ metal z szybkością ponad 50 kropel na sekundę jest przenoszony w pojedynczych kropelkach. Niskie prądy i napięcia są używane wraz z cieńszym drutem. Stosowane moce wynoszą około 2 kW, a temperatury są stosunkowo niskie, dzięki czemu metoda ta nadaje się do cienkich blach o grubości poniżej 6 mm. Inna odmiana procesu SPAWANIA ŁUKOWEGO Z RDZENIEM TOPNIKOWYM (FCAW) jest podobna do spawania łukiem metalowym w gazie, z tą różnicą, że elektroda jest rurką wypełnioną topnikiem. Zaletami stosowania elektrod z topnikiem proszkowym jest to, że wytwarzają stabilniejsze łuki, dają nam możliwość poprawy właściwości stopiwa, mniej kruchość i elastyczność jego topnika w porównaniu ze spawaniem SMAW, lepsze kontury spawania. Elektrody rdzeniowe samoosłonowe zawierają materiały, które osłaniają strefę spawania przed atmosferą. Zużywamy około 20 kW mocy. Podobnie jak proces GMAW, proces FCAW oferuje również możliwość automatyzacji procesów spawania ciągłego i jest ekonomiczny. Dodając różne stopy do rdzenia topnika można opracować różne składy chemiczne metalu spoiny. W ZGRZEWANIU ELEKTROGAZOWYM (EGW) spawamy elementy ułożone krawędzią do krawędzi. Czasami nazywa się to również SPAWANIEM DOCZŁONOWYM. Metal spoiny jest umieszczany we wnęce spawalniczej między dwoma elementami, które mają być połączone. Przestrzeń jest otoczona dwoma tamami chłodzonymi wodą, które zapobiegają wylewaniu się roztopionego żużla. Tamy są podnoszone przez napędy mechaniczne. Gdy obrabiany przedmiot może być obracany, możemy wykorzystać technikę spawania elektrogazowego również do spawania obwodowego rur. Elektrody są podawane przez przewód, aby utrzymać ciągły łuk. Prądy mogą wynosić około 400 amperów lub 750 amperów, a poziomy mocy około 20 kW. Gazy obojętne pochodzące z elektrody proszkowej lub źródła zewnętrznego zapewniają osłonę. Spawanie elektrogazowe (EGW) stosujemy do metali takich jak stale, tytan… itd. o grubościach od 12mm do 75mm. Technika ta dobrze pasuje do dużych konstrukcji. Jednak w innej technice zwanej SPAWANIEM ELEKTROŻUŻOWYM (ESW) łuk jest zapalany między elektrodą a dnem przedmiotu obrabianego i dodawany jest topnik. Gdy stopiony żużel dotrze do końcówki elektrody, łuk gaśnie. Energia jest stale dostarczana poprzez opór elektryczny stopionego żużla. Możemy spawać blachy o grubościach od 50 mm do 900 mm, a nawet większych. Prądy wynoszą około 600 amperów, a napięcia od 40 do 50 V. Prędkości spawania wynoszą od 12 do 36 mm/min. Zastosowania są podobne do spawania elektrogazowego. Jeden z naszych procesów spawania elektrodami nietopliwymi, SPAWANIE ŁUKIEM WOLFRAMOWYM (GTAW), znane również jako SPAWANIE WOLFRAMEM obojętnym (TIG), polega na dostarczaniu spoiwa za pomocą drutu. W przypadku ciasno spasowanych połączeń czasami nie stosujemy spoiwa. W procesie TIG nie używamy topnika, tylko argon i hel do ekranowania. Wolfram ma wysoką temperaturę topnienia i nie jest zużywany w procesie spawania TIG, dzięki czemu można utrzymać stały prąd oraz przerwy łukowe. Poziomy mocy wynoszą od 8 do 20 kW, a prądy przy 200 amperach (DC) lub 500 amperach (AC). W przypadku aluminium i magnezu do funkcji czyszczenia tlenków używamy prądu przemiennego. Aby uniknąć zanieczyszczenia elektrody wolframowej, unikamy jej kontaktu z roztopionymi metalami. Spawanie łukiem wolframowym (GTAW) jest szczególnie przydatne do spawania cienkich metali. Spoiny GTAW są bardzo wysokiej jakości z dobrym wykończeniem powierzchni. Ze względu na wyższy koszt wodoru w gazie, rzadziej stosowaną techniką jest SPAWANIE WODORODOWO-ATOMOWE (AHW), w którym wytwarzamy łuk pomiędzy dwiema elektrodami wolframowymi w atmosferze osłonowej przepływającego wodoru. AHW jest również procesem spawania elektrodą nietopliwą. Dwuatomowy wodór H2 rozpada się do postaci atomowej w pobliżu łuku spawalniczego, gdzie temperatury przekraczają 6273 kelwinów. Podczas rozkładania pochłania dużą ilość ciepła z łuku. Kiedy atomy wodoru uderzają w strefę spawania, która jest stosunkowo zimną powierzchnią, łączą się ponownie w formę dwuatomową i uwalniają zmagazynowane ciepło. Energię można zmieniać, zmieniając przedmiot obrabiany na odległość łuku. W innym procesie spawania elektrodą nietopliwą, ZGRZEWANIE ŁUKIEM PLAZMOWYM (PAW), mamy do czynienia ze skoncentrowanym łukiem plazmowym skierowanym w stronę strefy spawania. Temperatury osiągają 33 273 kelwinów w PAW. Gaz plazmowy składa się z prawie równej liczby elektronów i jonów. Niskoprądowy łuk pilotujący inicjuje plazmę, która znajduje się między elektrodą wolframową a kryzą. Prądy robocze wynoszą na ogół około 100 amperów. Można podawać spoiwo. W spawaniu łukiem plazmowym ekranowanie jest realizowane przez zewnętrzny pierścień osłaniający i przy użyciu gazów, takich jak argon i hel. W spawaniu łukiem plazmowym łuk może znajdować się między elektrodą a przedmiotem obrabianym lub między elektrodą a dyszą. Ta technika spawania ma przewagę nad innymi metodami: wyższą koncentracją energii, głębszym i węższym spawaniem, lepszą stabilnością łuku, wyższymi prędkościami spawania do 1 metra/min, mniejszymi zniekształceniami termicznymi. Zwykle stosujemy spawanie łukiem plazmowym dla grubości mniejszych niż 6 mm, a czasami nawet do 20 mm w przypadku aluminium i tytanu. SPAWANIE WIĄZKĄ WYSOKOENERGETYCZNĄ: Inny rodzaj metody spawania z wykorzystaniem spawania wiązką elektronów (EBW) i spawania laserowego (LBW) w dwóch wariantach. Techniki te mają szczególną wartość dla naszej pracy przy wytwarzaniu zaawansowanych technologicznie produktów. W spawaniu wiązką elektronów elektrony o dużej prędkości uderzają w obrabiany przedmiot, a ich energia kinetyczna jest przekształcana w ciepło. Wąska wiązka elektronów swobodnie przemieszcza się w komorze próżniowej. Generalnie używamy wysokiej próżni w spawaniu wiązką elektronową. Można spawać płyty o grubości do 150 mm. Nie są potrzebne żadne gazy osłonowe, topnik ani materiał wypełniający. Działa elektronowe mają moc 100 kW. Możliwe są głębokie i wąskie spoiny o wysokim współczynniku kształtu do 30 i małych strefach wpływu ciepła. Prędkości spawania mogą osiągnąć 12 m/min. W spawaniu wiązką laserową jako źródło ciepła wykorzystujemy lasery o dużej mocy. Wiązki laserowe o wielkości zaledwie 10 mikronów o dużej gęstości umożliwiają głęboką penetrację w obrabiany przedmiot. Przy spawaniu wiązką laserową możliwy jest nawet 10 stosunek głębokości do szerokości. Używamy zarówno laserów impulsowych, jak i ciągłych, przy czym te pierwsze stosujemy do cienkich materiałów, a drugie głównie do grubych elementów do około 25 mm. Poziomy mocy do 100 kW. Spawanie wiązką laserową nie jest odpowiednie dla materiałów bardzo odblaskowych optycznie. Gazy mogą być również wykorzystywane w procesie spawania. Metoda spawania wiązką laserową doskonale nadaje się do automatyzacji i produkcji wielkoseryjnej i może oferować prędkości spawania od 2,5 m/min do 80 m/min. Jedną z głównych zalet tej techniki spawania jest dostęp do obszarów, w których nie można zastosować innych technik. Wiązki laserowe mogą z łatwością przemieszczać się w tak trudne regiony. Nie jest wymagana próżnia, jak przy spawaniu wiązką elektronów. Dzięki spawaniu wiązką laserową można uzyskać spoiny o dobrej jakości i wytrzymałości, niskim skurczu, niskim zniekształceniu i niskiej porowatości. Wiązki laserowe można łatwo manipulować i kształtować za pomocą kabli światłowodowych. Technika doskonale nadaje się zatem do spawania precyzyjnych hermetycznych zespołów, pakietów elektronicznych… itd. Przyjrzyjmy się naszym technikom SPAWANIA SOLID STATE. ZGRZEWANIE NA ZIMNO (CW) to proces, w którym ciśnienie zamiast ciepła jest przykładane za pomocą matryc lub rolek do łączonych części. Przy spawaniu na zimno co najmniej jedna z części współpracujących musi być ciągliwa. Najlepsze wyniki uzyskuje się z dwoma podobnymi materiałami. Jeśli dwa metale, które mają być łączone za pomocą zgrzewania na zimno, są różne, możemy uzyskać słabe i kruche połączenia. Metoda zgrzewania na zimno doskonale nadaje się do miękkich, ciągliwych i małych przedmiotów, takich jak połączenia elektryczne, wrażliwe na ciepło krawędzie pojemników, bimetaliczne paski do termostatów… itp. Jedną z odmian zgrzewania na zimno jest spajanie rolkowe (lub spawanie rolkowe), w którym nacisk jest przykładany przez parę rolek. Czasami wykonujemy spawanie rolkowe w podwyższonych temperaturach, aby uzyskać lepszą wytrzymałość międzyfazową. Kolejnym stosowanym przez nas procesem spawania w stanie stałym jest ZGRZEWANIE ULTRADŹWIĘKOWE (USW), w którym detale poddawane są działaniu statycznej siły normalnej i oscylujących naprężeń ścinających. Oscylujące naprężenia ścinające są przykładane przez końcówkę przetwornika. Spawanie ultradźwiękowe wykorzystuje oscylacje o częstotliwościach od 10 do 75 kHz. W niektórych zastosowaniach, takich jak spawanie szwów, jako końcówkę używamy obrotowej tarczy spawalniczej. Naprężenia ścinające wywierane na detale powodują niewielkie odkształcenia plastyczne, rozbijają warstwy tlenków, zanieczyszczenia i prowadzą do wiązania w stanie stałym. Temperatury związane ze zgrzewaniem ultradźwiękowym są znacznie niższe od temperatur topnienia metali i nie dochodzi do stapiania. Często stosujemy proces zgrzewania ultradźwiękowego (USW) do materiałów niemetalicznych, takich jak tworzywa sztuczne. Jednak w przypadku tworzyw termoplastycznych temperatury osiągają temperatury topnienia. Inna popularna technika, w zgrzewaniu tarciowym (FRW), ciepło jest generowane przez tarcie na styku łączonych elementów. W zgrzewaniu tarciowym jeden z detali pozostaje nieruchomy, podczas gdy drugi jest utrzymywany w uchwycie i obracany ze stałą prędkością. Przedmioty obrabiane są następnie doprowadzane do kontaktu pod działaniem siły osiowej. Prędkość obrotowa powierzchni w zgrzewaniu tarciowym może w niektórych przypadkach osiągnąć 900m/min. Po wystarczającym kontakcie międzyfazowym obracający się przedmiot zostaje nagle zatrzymany, a siła osiowa zostaje zwiększona. Strefa spawania jest na ogół wąskim obszarem. Technika zgrzewania tarciowego może być stosowana do łączenia części stałych i rurowych wykonanych z różnych materiałów. Niektóre błyski mogą powstać na interfejsie w FRW, ale mogą one zostać usunięte przez obróbkę wtórną lub szlifowanie. Istnieją różne odmiany procesu zgrzewania tarciowego. Na przykład „bezwładnościowe zgrzewanie tarciowe” obejmuje koło zamachowe, którego obrotowa energia kinetyczna jest wykorzystywana do spawania części. Spawanie jest zakończone, gdy koło zamachowe się zatrzyma. Masę wirującą można zmieniać, a tym samym energię kinetyczną ruchu obrotowego. Inną odmianą jest „liniowe zgrzewanie tarciowe”, gdzie liniowy ruch posuwisto-zwrotny jest wywierany na co najmniej jeden z łączonych elementów. W liniowym zgrzewaniu tarciowym części nie muszą być okrągłe, mogą być prostokątne, kwadratowe lub o innym kształcie. Częstotliwości mogą zawierać się w dziesiątkach Hz, amplitudy w milimetrach, a ciśnienia w dziesiątkach lub setkach MPa. Wreszcie „zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem” różni się nieco od dwóch pozostałych wyjaśnionych powyżej. Podczas gdy przy bezwładnościowym zgrzewaniu tarciowym i liniowym zgrzewaniu tarciowym nagrzewanie powierzchni następuje poprzez tarcie poprzez pocieranie dwóch stykających się powierzchni, o tyle w metodzie zgrzewania tarciowego z przemieszaniem trzeci korpus pociera się o dwie łączone powierzchnie. Do złącza styka się obracające się narzędzie o średnicy od 5 do 6 mm. Temperatury mogą wzrosnąć do wartości od 503 do 533 kelwinów. Następuje ogrzewanie, mieszanie i mieszanie materiału w spoinie. Stosujemy zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem na różnych materiałach, w tym aluminium, tworzywach sztucznych i kompozytach. Spoiny są jednolite, a ich jakość jest wysoka z minimalnymi porami. Podczas zgrzewania tarciowego z przemieszaniem nie powstają opary ani rozpryski, a proces jest dobrze zautomatyzowany. SPAWANIE REZYSTANCYJNE (RW): Ciepło potrzebne do spawania jest wytwarzane przez opór elektryczny pomiędzy dwoma łączonymi elementami. Do zgrzewania oporowego nie stosuje się topnika, gazów osłonowych ani elektrod topliwych. Ogrzewanie Joule'a odbywa się w zgrzewaniu oporowym i można je wyrazić jako: H = (kwadrat I) x R xtx K H to ciepło wytwarzane w dżulach (watosekundy), I prąd w amperach, R rezystancja w omach, t to czas w sekundach, przez który przepływa prąd. Współczynnik K jest mniejszy niż 1 i reprezentuje część energii, która nie jest tracona w wyniku promieniowania i przewodzenia. Prądy w procesach zgrzewania oporowego mogą osiągać poziom nawet 100 000 A, ale napięcia zwykle wynoszą od 0,5 do 10 woltów. Elektrody są zwykle wykonane ze stopów miedzi. Za pomocą zgrzewania oporowego można łączyć zarówno materiały podobne, jak i niepodobne. Istnieje kilka odmian tego procesu: „Rezystancyjne zgrzewanie punktowe” obejmuje dwie przeciwległe okrągłe elektrody stykające się z powierzchniami połączenia zakładkowego dwóch arkuszy. Ciśnienie jest stosowane do momentu wyłączenia prądu. Samorodek spoiny ma na ogół średnicę do 10 mm. Zgrzewanie punktowe oporowe pozostawia lekko przebarwione ślady wgnieceń w miejscach zgrzewów. Zgrzewanie punktowe to nasza najpopularniejsza technika zgrzewania oporowego. W zgrzewaniu punktowym stosuje się różne kształty elektrod, aby dotrzeć do trudno dostępnych miejsc. Nasz sprzęt do zgrzewania punktowego jest sterowany CNC i posiada wiele elektrod, które mogą być używane jednocześnie. Inna odmiana „zgrzewania oporowego” jest przeprowadzana za pomocą elektrod kołowych lub rolkowych, które wytwarzają ciągłe spoiny punktowe, gdy prąd osiąga wystarczająco wysoki poziom w cyklu zasilania prądem przemiennym. Złącza wykonane metodą zgrzewania oporowego są szczelne na ciecze i gazy. Prędkości spawania około 1,5 m/min są normalne dla cienkich blach. Można stosować przerywane prądy tak, aby spoiny punktowe były wykonywane w pożądanych odstępach wzdłuż szwu. W „zgrzewaniu oporowym garbowym” wytłaczamy jeden lub więcej występów (wgłębień) na jednej z powierzchni spawanych elementów. Te występy mogą być okrągłe lub owalne. W tych wytłoczonych miejscach, które stykają się z dopasowaną częścią, osiągane są wysokie, zlokalizowane temperatury. Elektrody wywierają nacisk, aby ścisnąć te występy. Elektrody do zgrzewania oporowego garbowego mają płaskie końcówki i są stopami miedzi chłodzonymi wodą. Zaletą oporowego zgrzewania garbowego jest możliwość wykonania wielu spoin w jednym uderzeniu, a tym samym wydłużona żywotność elektrody, możliwość zgrzewania blach o różnej grubości, możliwość zgrzewania śrub i nakrętek z blachami. Wadą oporowego zgrzewania garbowego jest dodatkowy koszt wytłoczenia wgłębień. Jeszcze inna technika, w „spawaniu błyskowym” ciepła jest generowane z łuku na końcach dwóch przedmiotów, gdy zaczynają się one stykać. Ta metoda może być również alternatywnie rozważana jako spawanie łukowe. Temperatura na styku wzrasta, a materiał mięknie. Przyłożona jest siła osiowa i w zmiękczonym obszarze powstaje spoina. Po zakończeniu spawania iskrowego złącze można poddać obróbce mechanicznej, aby uzyskać lepszy wygląd. Jakość spoiny uzyskana przez spawanie iskrowe jest dobra. Poziomy mocy wynoszą od 10 do 1500 kW. Zgrzewanie iskrowe jest odpowiednie do łączenia od krawędzi do krawędzi podobnych lub odmiennych metali o średnicy do 75 mm i blach o grubości od 0,2 mm do 25 mm. „Spawanie łukiem kołkowym” jest bardzo podobne do spawania iskrowego. Kołek, taki jak śruba lub pręt gwintowany, służy jako jedna elektroda podczas łączenia z przedmiotem obrabianym, takim jak płyta. Aby skoncentrować wytworzone ciepło, zapobiec utlenianiu i zatrzymać stopiony metal w strefie spawania, wokół złącza umieszczany jest jednorazowy pierścień ceramiczny. Wreszcie „zgrzewanie udarowe”, kolejny proces zgrzewania oporowego, wykorzystuje kondensator do dostarczania energii elektrycznej. W spawaniu udarowym energia jest rozładowywana w ciągu milisekund, bardzo szybko wytwarzając na złączu duże, zlokalizowane ciepło. Szeroko stosujemy zgrzewanie udarowe w przemyśle elektronicznym, gdzie należy unikać nagrzewania się wrażliwych elementów elektronicznych w pobliżu złącza. Technika zwana SPAWANIEM WYBUCHOWYM polega na detonacji warstwy materiału wybuchowego, która jest nakładana na jeden z łączonych elementów. Bardzo duży nacisk wywierany na obrabiany przedmiot powoduje turbulentną i falistą powierzchnię styku i następuje mechaniczne zablokowanie. Siły wiązania w spawaniu wybuchowym są bardzo wysokie. Spawanie wybuchowe jest dobrą metodą napawania płyt różnymi metalami. Po platerowaniu płyty można walcować na cieńsze odcinki. Czasami stosujemy spawanie wybuchowe do rozszerzania rur, aby szczelnie przylegały do płyty. Naszą ostatnią metodą w dziedzinie łączenia ciał stałych jest ŁĄCZENIE DYFUZYJNE lub ZGRZEWANIE DYFUZYJNE (DFW), w której dobre połączenie uzyskuje się głównie poprzez dyfuzję atomów przez powierzchnię międzyfazową. Pewne odkształcenia plastyczne na styku również przyczyniają się do spawania. Stosowane temperatury wynoszą około 0,5 Tm, gdzie Tm jest temperaturą topnienia metalu. Siła wiązania w zgrzewaniu dyfuzyjnym zależy od ciśnienia, temperatury, czasu kontaktu i czystości stykających się powierzchni. Czasami na styku używamy spoiw. Ciepło i ciśnienie są wymagane w spajaniu dyfuzyjnym i są dostarczane przez opór elektryczny lub piec i ciężarki własne, prasę lub inne. Metale podobne i niepodobne można łączyć za pomocą spawania dyfuzyjnego. Proces ten jest stosunkowo powolny ze względu na czas potrzebny na migrację atomów. DFW może być zautomatyzowany i jest szeroko stosowany w produkcji złożonych części dla przemysłu lotniczego, elektronicznego i medycznego. Wytwarzane produkty obejmują implanty ortopedyczne, czujniki, elementy konstrukcyjne dla lotnictwa. Klejenie dyfuzyjne można łączyć z SUPERPLASTIC FORMING w celu wytworzenia złożonych konstrukcji z blachy. Wybrane miejsca na arkuszach są najpierw łączone dyfuzyjnie, a następnie niespojone obszary są rozprężane do formy za pomocą ciśnienia powietrza. Konstrukcje lotnicze o wysokim stosunku sztywności do masy są wytwarzane przy użyciu tej kombinacji metod. Połączony proces zgrzewania dyfuzyjnego / formowania superplastycznego zmniejsza liczbę wymaganych części poprzez eliminację konieczności stosowania elementów złącznych, co skutkuje ekonomicznie bardzo dokładnymi częściami o niskim naprężeniu i krótkimi czasami realizacji. LUTOWANIE: Techniki lutowania i lutowania wymagają niższych temperatur niż te wymagane do spawania. Temperatury lutowania są jednak wyższe niż temperatury lutowania. Podczas lutowania twardego spoiwo umieszcza się pomiędzy łączonymi powierzchniami, a temperatury są podnoszone do temperatury topnienia spoiwa powyżej 723 Kelwinów, ale poniżej temperatur topnienia przedmiotów obrabianych. Stopiony metal wypełnia ściśle przylegającą przestrzeń między obrabianymi przedmiotami. Chłodzenie, a następnie krzepnięcie metalu pilnika skutkuje mocnymi połączeniami. Podczas lutospawania spoiwo osadza się na złączu. Do lutospawania stosuje się znacznie więcej spoiwa niż do lutowania twardego. Palnik tlenowo-acetylenowy z płomieniem utleniającym służy do osadzania spoiwa podczas lutospawania. Ze względu na niższe temperatury podczas lutowania, problemy w strefach wpływu ciepła, takie jak wypaczenie i naprężenia szczątkowe, są mniejsze. Im mniejsza szczelina luzu podczas lutowania, tym wyższa jest wytrzymałość połączenia na ścinanie. Jednak maksymalna wytrzymałość na rozciąganie jest osiągana przy optymalnej szczelinie (wartość szczytowa). Poniżej i powyżej tej optymalnej wartości zmniejsza się wytrzymałość na rozciąganie podczas lutowania. Typowe luzy podczas lutowania mogą wynosić od 0,025 do 0,2 mm. Używamy różnych materiałów lutowniczych o różnych kształtach, takich jak preformy, proszki, pierścienie, druty, taśmy… itd. i może wyprodukować te wykonania specjalnie dla twojego projektu lub geometrii produktu. Określamy również zawartość materiałów lutowniczych zgodnie z Twoimi materiałami bazowymi i zastosowaniem. Często używamy topników w operacjach lutowania, aby usunąć niechciane warstwy tlenków i zapobiec utlenianiu. Aby uniknąć późniejszej korozji, topniki są zazwyczaj usuwane po operacji łączenia. AGS-TECH Inc. stosuje różne metody lutowania, w tym: - Lutowanie palnikiem - Lutowanie piecowe -Lutowanie indukcyjne - Lutowanie oporowe - Lutowanie zanurzeniowe - Lutowanie w podczerwieni - Lutowanie dyfuzyjne - Wiązka wysokiej energii Nasze najczęstsze przykłady połączeń lutowanych wykonane są z różnych metali o dobrej wytrzymałości, takich jak wiertła z węglików spiekanych, wkładki, hermetyczne pakiety optoelektroniczne, uszczelki. LUTOWANIE : Jest to jedna z naszych najczęściej stosowanych technik, w której lut (metal wypełniający) wypełnia złącze, tak jak w przypadku lutowania między ściśle dopasowanymi elementami. Nasze luty mają temperaturę topnienia poniżej 723 Kelwinów. W procesach produkcyjnych wdrażamy zarówno ręczne, jak i zautomatyzowane lutowanie. W porównaniu do lutowania, temperatury lutowania są niższe. Lutowanie nie jest zbyt odpowiednie do zastosowań w wysokich temperaturach lub wysokiej wytrzymałości. Do lutowania używamy lutów bezołowiowych oraz stopów cyna-ołów, cyna-cynk, ołów-srebro, kadm-srebro, cynk-aluminium oraz inne. Jako topniki do lutowania stosuje się zarówno niekorozyjne żywice na bazie żywic, jak i nieorganiczne kwasy i sole. Do lutowania metali o niskiej lutowności używamy specjalnych topników. W zastosowaniach, w których musimy lutować materiały ceramiczne, szkło lub grafit, najpierw pokrywamy części odpowiednim metalem w celu zwiększenia lutowności. Nasze popularne techniki lutowania to: -Lutowanie rozpływowe lub wklejane -Lutowanie na fali -Lutowanie piecowe -Lutowanie palnikiem -Lutowanie indukcyjne -Lutowanie żelaza -Lutowanie oporowe -Lutowanie zanurzeniowe -Lutowanie ultradźwiękowe -Lutowanie w podczerwieni Lutowanie ultradźwiękowe oferuje nam wyjątkową zaletę, ponieważ eliminuje potrzebę stosowania topników dzięki efektowi kawitacji ultradźwiękowej, która usuwa warstwy tlenków z łączonych powierzchni. Lutowanie rozpływowe i na fali to nasze wyróżniające się przemysłowo techniki do produkcji wielkoseryjnej w elektronice, dlatego warto je bardziej szczegółowo opisać. W lutowaniu rozpływowym używamy past półstałych, które zawierają cząstki metalu lutowniczego. Pasta jest nakładana na staw za pomocą procesu przesiewania lub szablonowania. W obwodach drukowanych (PCB) często stosujemy tę technikę. Gdy komponenty elektryczne są umieszczane na tych podkładkach z pasty, napięcie powierzchniowe utrzymuje wyrównane pakiety do montażu powierzchniowego. Po umieszczeniu elementów rozgrzewamy zestaw w piecu tak, aby nastąpiło lutowanie rozpływowe. Podczas tego procesu rozpuszczalniki w paście odparowują, topnik w paście jest aktywowany, komponenty są wstępnie podgrzewane, cząstki lutu topią się i zwilżają złącze, a na końcu zespół PCB jest powoli chłodzony. Nasza druga popularna technika masowej produkcji płytek PCB, a mianowicie lutowanie na fali, opiera się na fakcie, że stopione luty zwilżają powierzchnie metalowe i tworzą dobre wiązania tylko wtedy, gdy metal jest wstępnie podgrzany. Stojąca laminarna fala stopionego lutowia jest najpierw generowana przez pompę, a podgrzane i wstępnie podtopione płytki drukowane są przenoszone przez falę. Lut zwilża tylko odsłonięte powierzchnie metalowe, ale nie zwilża pakietów IC polimerów ani płytek drukowanych pokrytych polimerem. Wysoka prędkość strumienia gorącej wody wydmuchuje nadmiar lutowia ze złącza i zapobiega mostkom między sąsiednimi przewodami. W przypadku lutowania na fali pakietów do montażu powierzchniowego najpierw przyklejamy je do płytki drukowanej przed lutowaniem. Ponownie stosuje się ekranowanie i szablonowanie, ale tym razem w przypadku żywicy epoksydowej. Po umieszczeniu elementów we właściwych miejscach następuje utwardzenie żywicy epoksydowej, odwrócenie płytek i lutowanie na fali. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Odlewanie i obróbka Nasze niestandardowe techniki odlewania i obróbki to odlewy jednorazowe i jednorazowe, odlewy żelazne i nieżelazne, piasek, matryca, odśrodkowa, ciągła, ceramiczna forma, inwestycja, tracona pianka, kształt zbliżony do netto, stała forma (odlewanie ciśnieniowe grawitacyjne), gips odlewy formowe (odlewy gipsowe) i łupinowe, części obrabiane metodą frezowania i toczenia przy użyciu urządzeń konwencjonalnych i CNC, obróbka szwajcarska zapewniająca dużą przepustowość niedrogich drobnych elementów precyzyjnych, obróbka śrub pod elementy złączne, obróbka niekonwencjonalna. Należy pamiętać, że oprócz metali i stopów metali obrabiamy elementy ceramiczne, szklane i plastikowe, a także w niektórych przypadkach, gdy wykonanie formy nie jest atrakcyjne lub nie jest możliwe. Obróbka materiałów polimerowych wymaga specjalistycznego doświadczenia, które posiadamy ze względu na wyzwania, jakie stawiają tworzywa sztuczne i guma ze względu na ich miękkość, brak sztywności... itd. Informacje na temat obróbki ceramiki i szkła można znaleźć na naszej stronie poświęconej obróbce niekonwencjonalnej. AGS-TECH Inc. produkuje i dostarcza zarówno lekkie, jak i ciężkie odlewy. Dostarczamy odlewy metalowe i obrabiane części do kotłów, wymienników ciepła, samochodów, mikrosilników, turbin wiatrowych, urządzeń do pakowania żywności i innych. Zalecamy kliknięcie tutaj, aby POBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów obróbki i odlewania opracowane przez firmę AGS-TECH Inc. Pomoże to lepiej zrozumieć informacje, które przekazujemy poniżej. Przyjrzyjmy się szczegółowo niektórym z różnych technik, które oferujemy: • ODLEWANIE EKSPLOATACYJNYCH FORM: Ta szeroka kategoria odnosi się do metod, które obejmują formy tymczasowe i jednorazowe. Przykładami są piasek, gips, muszla, inwestycja (zwana również woskiem traconym) i odlewanie gipsu. • ODLEWANIE PIASKOWE: proces, w którym jako materiał formy używany jest piasek. Metoda bardzo stara i wciąż bardzo popularna do tego stopnia, że większość produkowanych odlewów metalowych jest wykonywana tą techniką. Niski koszt nawet przy produkcji małoseryjnej. Nadaje się do produkcji małych i dużych części. Technikę tę można wykorzystać do produkcji części w ciągu dni lub tygodni przy bardzo niewielkich nakładach inwestycyjnych. Wilgotny piasek jest spajany gliną, spoiwami lub specjalnymi olejami. Piasek jest zwykle zawarty w skrzynkach formierskich, a system wnęki i bramy jest tworzony przez zagęszczanie piasku wokół modeli. Procesy to: 1.) Umieszczenie modelu w piasku w celu wykonania formy 2.) Włączenie modelu i piasku do systemu bramkowania 3.) Usunięcie modelu 4.) Wypełnienie wnęki formy stopionym metalem 5.) Chłodzenie metalu 6.) Łamanie formy piaskowej i usuwanie odlewu • ODLEWANIE W FORMIE TYNKOWEJ: Podobnie jak w przypadku odlewania piaskowego, zamiast piasku, jako materiał formy stosuje się gips modelarski. Krótkie czasy realizacji produkcji, takie jak odlewanie w piasku i niedrogie. Dobre tolerancje wymiarowe i wykończenie powierzchni. Jego główną wadą jest to, że może być stosowany tylko z metalami o niskiej temperaturze topnienia, takimi jak aluminium i cynk. • ODLEWANIE W FORMIE POWŁOKI: Podobnie jak w przypadku odlewania w formach piaskowych. Gniazdo formy uzyskane przez utwardzoną skorupę z piasku i spoiwa z żywicy termoutwardzalnej zamiast kolby wypełnionej piaskiem jak w procesie odlewania w piasku. Prawie każdy metal nadający się do odlewania w piasku można odlewać metodą skorupową. Proces można podsumować jako: 1.) Produkcja formy skorupowej. Zastosowany piasek ma znacznie mniejszy rozmiar ziarna w porównaniu z piaskiem używanym do odlewania w piasku. Drobny piasek miesza się z żywicą termoutwardzalną. Metalowy wzór jest pokryty środkiem antyadhezyjnym, aby ułatwić zdejmowanie skorupy. Następnie model metalowy jest podgrzewany i mieszanina piasku jest porowata lub nadmuchana na model odlewania na gorąco. Na powierzchni wzoru tworzy się cienka powłoka. Grubość tej skorupy można regulować, zmieniając czas, w którym mieszanina piasku i żywicy styka się z metalowym wzorem. Luźny piasek jest następnie usuwany z pozostawionym wzorem pokrytym muszlą. 2.) Następnie skorupa i wzór są podgrzewane w piecu, aby skorupa stwardniała. Po całkowitym utwardzeniu skorupa jest wyrzucana z wzoru za pomocą szpilek wbudowanych we wzór. 3.) Dwie takie skorupy są łączone ze sobą przez sklejenie lub zaciśnięcie i tworzą kompletną formę. Teraz forma skorupowa jest wkładana do pojemnika, w którym podczas procesu odlewania jest podtrzymywana piaskiem lub śrutem metalowym. 4.) Teraz gorący metal można wlać do formy skorupowej. Zaletami odlewania skorupowego są produkty o bardzo dobrym wykończeniu powierzchni, możliwość wykonania skomplikowanych części z dużą dokładnością wymiarową, łatwość automatyzacji procesu, ekonomiczność przy produkcji wielkoseryjnej. Wadą jest to, że formy wymagają dobrej wentylacji ze względu na gazy, które powstają, gdy stopiony metal styka się ze spoiwem chemicznym, żywice termoutwardzalne i metalowe modele są drogie. Ze względu na koszt wzorów metalowych, technika ta może nie pasować do małych serii produkcyjnych. • ODLEWANIE INWESTYCYJNE (znane również jako ODLEWANIE LOST-WAX): Również bardzo stara technika, odpowiednia do wytwarzania wysokiej jakości części z dużą dokładnością, powtarzalnością, wszechstronnością i integralnością z wielu metali, materiałów ogniotrwałych i specjalnych stopów o wysokiej wydajności. Można wytwarzać zarówno małe, jak i duże części. Jest to kosztowny proces w porównaniu z niektórymi innymi metodami, ale główną zaletą jest możliwość wytwarzania części o zbliżonym kształcie, skomplikowanych konturach i szczegółach. Tak więc koszt jest w pewnym stopniu równoważony przez eliminację poprawek i obróbki w niektórych przypadkach. Chociaż mogą występować różnice, oto podsumowanie ogólnego procesu odlewania metodą traconego wosku: 1.) Tworzenie oryginalnego wzorca z wosku lub plastiku. Każdy odlew wymaga jednego wzoru, ponieważ są one niszczone w procesie. Potrzebna jest również forma, z której wykonywane są wzory i przez większość czasu forma jest odlewana lub obrabiana. Ponieważ forma nie musi być otwierana, można uzyskać skomplikowane odlewy, wiele modeli woskowych można połączyć jak gałęzie drzewa i zlać razem, umożliwiając w ten sposób produkcję wielu części z jednego wylania metalu lub stopu metalu. 2.) Następnie model zanurza się lub wylewa ogniotrwałą zawiesiną składającą się z bardzo drobnoziarnistej krzemionki, wody, spoiw. Powoduje to powstanie warstwy ceramicznej na powierzchni wzoru. Powłokę ogniotrwałą na wzorze pozostawia się do wyschnięcia i utwardzenia. Od tego etapu pochodzi nazwa odlewania metodą traconego wosku: Zawiesina ogniotrwała jest nakładana na wzór woskowy. 3.) Na tym etapie utwardzona forma ceramiczna jest odwracana do góry nogami i podgrzewana, aby wosk stopił się i wylał z formy. Pozostawia się wnękę do odlewania metalu. 4.) Po wyjęciu wosku forma ceramiczna jest podgrzewana do jeszcze wyższej temperatury, co powoduje jej wzmocnienie. 5.) Odlew metalu wlewa się do gorącej formy wypełniającej wszystkie skomplikowane sekcje. 6.) Odlew może się zestalić 7.) Na koniec forma ceramiczna jest łamana, a wyprodukowane części są wycinane z drzewa. Oto link do Broszury Odlewnictwa Inwestycyjnego • ODLEWANIE WZORÓW ODPAROWANYCH: Proces wykorzystuje wzór wykonany z materiału takiego jak pianka polistyrenowa, który odparowuje, gdy gorący stopiony metal jest wlewany do formy. Istnieją dwa rodzaje tego procesu: LOST FOAM CASTING, który wykorzystuje piasek niezwiązany oraz FULL MOLD CASTING, który wykorzystuje piasek związany. Oto ogólne etapy procesu: 1.) Wyprodukuj wzór z materiału takiego jak polistyren. Gdy będą produkowane duże ilości, wzór jest formowany. Jeżeli część ma złożony kształt, może być konieczne sklejenie kilku odcinków takiego materiału piankowego w celu utworzenia wzoru. Często pokrywamy wzór masą ogniotrwałą, aby uzyskać dobre wykończenie powierzchni odlewu. 2.) Wzór jest następnie umieszczany w piasku formierskim. 3.) Stopiony metal jest wlewany do formy, odparowując wzór piankowy, tj. w większości przypadków polistyren przepływający przez gniazdo formy. 4.) Stopiony metal pozostaje w formie piaskowej do stwardnienia. 5.) Po stwardnieniu usuwamy odlew. W niektórych przypadkach wytwarzany przez nas produkt wymaga rdzenia we wzorze. W odlewaniu wyparnym nie ma potrzeby umieszczania i zabezpieczania rdzenia we wnęce formy. Technika ta jest odpowiednia do wytwarzania bardzo złożonych geometrii, można ją łatwo zautomatyzować do produkcji wielkoseryjnej, a w odlewie nie ma linii podziału. Podstawowy proces jest prosty i ekonomiczny w realizacji. W przypadku produkcji wielkoseryjnej, ponieważ do wytworzenia wzorów z polistyrenu potrzebna jest matryca lub forma, może to być nieco kosztowne. • ODLEWANIE FORM NIEROZPRĘŻALNYCH: Ta szeroka kategoria odnosi się do metod, w których forma nie musi być ponownie przetwarzana po każdym cyklu produkcyjnym. Przykładami są odlewanie trwałe, ciśnieniowe, ciągłe i odśrodkowe. Uzyskuje się powtarzalność, a części można scharakteryzować jako KSZTAŁT BLISKO NETTO. • TRWAŁE ODLEWANIE FORM: Formy wielokrotnego użytku wykonane z metalu są używane do odlewania wielokrotnego. Forma stała może być używana dziesiątki tysięcy razy, zanim się zużyje. Do napełniania formy stosuje się zwykle grawitację, ciśnienie gazu lub próżnię. Formy (zwane również matrycami) są zwykle wykonane z żelaza, stali, ceramiki lub innych metali. Ogólny proces to: 1.) Obrabiaj i stwórz formę. Formę często wykonuje się z dwóch pasujących do siebie metalowych bloków, które można otwierać i zamykać. Zarówno elementy części, jak i system bramkowania są zazwyczaj obrabiane w formie odlewniczej. 2.) Wewnętrzne powierzchnie formy są pokryte zawiesiną zawierającą materiały ogniotrwałe. Pomaga to kontrolować przepływ ciepła i działa jak smar ułatwiający usuwanie odlewu. 3.) Następnie stałe połówki formy są zamykane i forma jest podgrzewana. 4.) Stopiony metal wlewa się do formy i pozostawia do zestalenia. 5.) Zanim nastąpi duże schłodzenie, wyjmujemy część z formy stałej za pomocą wypychaczy, gdy połówki formy są otwarte. Często stosujemy odlewanie w formach trwałych do metali o niskiej temperaturze topnienia, takich jak cynk i aluminium. Do odlewów staliwnych używamy grafitu jako materiału do formowania. Niekiedy uzyskujemy złożone geometrie za pomocą rdzeni w formach trwałych. Zaletami tej techniki są odlewy o dobrych właściwościach mechanicznych uzyskiwanych dzięki szybkiemu chłodzeniu, jednorodność właściwości, dobra dokładność i wykończenie powierzchni, niskie współczynniki odrzutów, możliwość automatyzacji procesu i ekonomiczne wytwarzanie dużych ilości. Wadą są wysokie koszty początkowej konfiguracji, które sprawiają, że nie nadaje się do operacji o małej objętości oraz ograniczenia wielkości produkowanych części. • ODLEWANIE MATRYC: Matryca jest obrabiana maszynowo, a stopiony metal jest wpychany pod wysokim ciśnieniem do wnęk formy. Możliwe są zarówno odlewy ciśnieniowe z metali nieżelaznych, jak i metali żelaznych. Proces nadaje się do dużych serii produkcyjnych małych i średnich części z detalami, wyjątkowo cienkimi ściankami, spójnością wymiarową i dobrym wykończeniem powierzchni. AGS-TECH Inc. jest w stanie wyprodukować tą techniką ściany o grubości nawet 0,5 mm. Podobnie jak w przypadku odlewania w formach trwałych, forma musi składać się z dwóch połówek, które mogą się otwierać i zamykać w celu usunięcia wyprodukowanej części. Forma odlewnicza może mieć wiele wnęk, aby umożliwić produkcję wielu odlewów w każdym cyklu. Formy do odlewania ciśnieniowego są bardzo ciężkie i znacznie większe niż produkowane przez nie części, a zatem również drogie. Bezpłatnie naprawiamy i wymieniamy zużyte matryce dla naszych klientów, o ile ponownie zamówią u nas swoje części. Nasze matryce mają długą żywotność w zakresie kilkuset tysięcy cykli. Oto podstawowe uproszczone etapy procesu: 1.) Produkcja formy ogólnie ze stali 2.) Forma zainstalowana na maszynie do odlewania ciśnieniowego 3.) Tłok wymusza przepływ stopionego metalu w zagłębieniach matrycy, wypełniając zawiłe rysy i cienkie ścianki 4.) Po napełnieniu formy stopionym metalem odlew pozostawia się do utwardzenia pod ciśnieniem 5.) Forma jest otwierana, a odlew usuwany za pomocą kołków wypychaczy. 6.) Teraz pusta matryca jest ponownie nasmarowana i zaciśnięta do następnego cyklu. W odlewaniu ciśnieniowym często stosujemy formowanie wkładek, w którym do formy wbudowujemy dodatkową część i odlewamy wokół niej metal. Po zestaleniu części te stają się częścią odlewanego produktu. Zaletami odlewania ciśnieniowego są dobre właściwości mechaniczne części, możliwość tworzenia skomplikowanych detali, drobne szczegóły i dobre wykończenie powierzchni, wysokie tempo produkcji, łatwa automatyzacja. Wady to: Niezbyt odpowiednia dla małych objętości ze względu na wysoki koszt matrycy i sprzętu, ograniczenia w kształtach, które można odlewać, małe okrągłe ślady na odlewanych częściach wynikające ze styku kołków wypychaczy, cienka wypływka metalu wyciskanego na linii podziału, potrzeba w przypadku otworów wentylacyjnych wzdłuż linii podziału między matrycą, konieczność utrzymania niskiej temperatury formy przy użyciu cyrkulacji wody. • ODLEWANIE ODŚRODKOWE: Stopiony metal jest wlewany do środka formy obrotowej na osi obrotu. Siły odśrodkowe wyrzucają metal w kierunku obrzeża i pozwala na krzepnięcie, gdy forma nadal się obraca. Można stosować zarówno obroty osi poziomej, jak i pionowej. Odlewane mogą być zarówno części o okrągłych powierzchniach wewnętrznych, jak i inne nieokrągłe kształty. Proces można podsumować jako: 1.) Stopiony metal wlewa się do formy odśrodkowej. Metal jest następnie dociskany do ścian zewnętrznych w wyniku wirowania formy. 2.) Gdy forma się obraca, odlew metalu twardnieje Odlewanie odśrodkowe jest odpowiednią techniką do produkcji wydrążonych części cylindrycznych, takich jak rury, nie ma potrzeby stosowania wlewów, pionów i elementów zamykających, dobre wykończenie powierzchni i szczegółowe cechy, brak problemów ze skurczem, możliwość produkcji długich rur o bardzo dużych średnicach, wysoka wydajność produkcyjna . • ODLEWANIE CIĄGŁE (ODLEWANIE PASEM): Stosowane do odlewania ciągłej długości metalu. Zasadniczo stopiony metal jest odlewany w dwuwymiarowy profil formy, ale jego długość jest nieokreślona. Nowy stopiony metal jest stale podawany do formy, gdy odlew przesuwa się w dół, a jego długość wzrasta wraz z upływem czasu. Metale takie jak miedź, stal, aluminium odlewane są w długie pasma w procesie ciągłego odlewania. Proces może mieć różne konfiguracje, ale wspólną można uprościć jako: 1.) Stopiony metal jest wlewany do pojemnika znajdującego się wysoko nad formą w dobrze obliczonych ilościach i szybkościach przepływu i przepływa przez formę chłodzoną wodą. Metalowy odlew wlany do formy krzepnie do listwy startowej umieszczonej na dnie formy. Ta listwa startowa daje rolkom coś, za co mogą się początkowo chwycić. 2.) Długie metalowe pasmo jest przenoszone na rolkach ze stałą prędkością. Rolki zmieniają również kierunek przepływu metalowego pasma z pionowego na poziomy. 3.) Po przebyciu pewnej odległości przez odlewanie ciągłe, palnik lub piła poruszająca się wraz z odlewem szybko przycina go do żądanej długości. Proces ciągłego odlewania można zintegrować z ROLLING PROCESS, w którym metal odlewany w sposób ciągły może być podawany bezpośrednio do walcarki w celu wytworzenia belek dwuteowych, belek teowych… itd. Odlewanie ciągłe zapewnia jednolite właściwości w całym produkcie, charakteryzuje się wysokim stopniem krzepnięcia, zmniejsza koszty ze względu na bardzo niskie straty materiału, oferuje proces, w którym ładowanie metalu, wylewanie, krzepnięcie, cięcie i usuwanie odlewu odbywa się w trybie ciągłym i co skutkuje wysoką wydajnością i wysoką jakością. Głównym czynnikiem jest jednak wysoka inwestycja początkowa, koszty instalacji i wymagania przestrzenne. • USŁUGI OBRÓBCZE : Oferujemy obróbkę trzy-, cztero- i pięcioosiową. Rodzaje stosowanych przez nas procesów obróbki to TOCZENIE, FREZOWANIE, WIERCENIE, WYTACZANIE, PRZECIĄGANIE, STRUGANIE, PIŁOWANIE, SZLIFOWANIE, DOCIERANIE, POLEROWANIE i OBRÓBKA NIETRADYCYJNA, która jest dalej rozwijana w innym menu naszej strony internetowej. Do większości naszej produkcji używamy maszyn CNC. Jednak w przypadku niektórych operacji konwencjonalne techniki są lepiej dopasowane i dlatego również na nich polegamy. Nasze możliwości obróbki osiągają najwyższy możliwy poziom, a niektóre najbardziej wymagające części są produkowane w zakładzie posiadającym certyfikat AS9100. Łopatki do silników odrzutowych wymagają wysoce specjalistycznego doświadczenia produkcyjnego i odpowiedniego sprzętu. Przemysł lotniczy ma bardzo surowe standardy. Niektóre elementy o złożonej strukturze geometrycznej najłatwiej wytwarza się za pomocą obróbki pięcioosiowej, która występuje tylko w niektórych zakładach obróbczych, w tym w naszej. Nasz certyfikowany zakład lotniczy posiada niezbędne doświadczenie spełniające obszerne wymagania dotyczące dokumentacji przemysłu lotniczego. W operacjach TOCZENIA przedmiot obrabiany jest obracany i przesuwany względem narzędzia skrawającego. Do tego procesu używana jest maszyna zwana tokarką. W FREZOWANIU maszyna zwana frezarką ma obrotowe narzędzie, które powoduje, że krawędzie tnące opierają się o obrabiany przedmiot. Operacje WIERCENIA obejmują obrotowy nóż z krawędziami tnącymi, który wytwarza otwory w kontakcie z obrabianym przedmiotem. Zwykle stosuje się wiertarki, tokarki lub młyny. W operacjach WYTACZANIA narzędzie z pojedynczą zagiętą, spiczastą końcówką jest przesuwane do zgrubnego otworu w obracającym się przedmiocie obrabianym, aby nieznacznie powiększyć otwór i poprawić dokładność. Służy do precyzyjnego wykańczania. PRZECIĄGANIE polega na użyciu narzędzia zębatego do usuwania materiału z przedmiotu obrabianego w jednym przejściu przeciągania (narzędzie zębate). W przeciąganiu liniowym przeciąganie przebiega liniowo po powierzchni przedmiotu obrabianego, aby wykonać cięcie, podczas gdy w przeciąganiu obrotowym przeciąganie jest obracane i wciskane w przedmiot obrabiany, aby wyciąć kształt symetryczny względem osi. OBRÓBKA TYPU SZWAJCARSKIEGO jest jedną z naszych cennych technik, których używamy do wielkoseryjnej produkcji małych, precyzyjnych części. Na tokarce typu szwajcarskiego niedrogo toczymy małe, złożone, precyzyjne części. W przeciwieństwie do konwencjonalnych tokarek, w których przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a narzędzie jest w ruchu, w centrach tokarskich typu Swiss przedmiot obrabiany może poruszać się w osi Z, a narzędzie jest nieruchome. W obróbce typu szwajcarskiego półfabrykat jest utrzymywany w maszynie i przesuwany przez tuleję prowadzącą w osi Z, odsłaniając tylko część do obróbki. W ten sposób zapewniony jest mocny chwyt i bardzo wysoka dokładność. Dostępność narzędzi pod napięciem umożliwia frezowanie i wiercenie w miarę przesuwania się materiału z tulei prowadzącej. Oś Y urządzeń typu szwajcarskiego zapewnia pełne możliwości frezowania i oszczędza dużą ilość czasu w produkcji. Ponadto nasze maszyny posiadają wiertła i narzędzia wytaczarskie, które działają na części, gdy jest ona trzymana we wrzecionie pomocniczym. Nasze możliwości obróbki Swiss-Type dają nam w pełni zautomatyzowaną, kompletną obróbkę w jednej operacji. Obróbka skrawaniem jest jednym z największych segmentów działalności AGS-TECH Inc. Używamy go jako operacji podstawowej lub operacji drugorzędnej po odlewaniu lub wytłaczaniu części, aby wszystkie specyfikacje rysunkowe były spełnione. • USŁUGI WYKOŃCZENIA POWIERZCHNI: Oferujemy szeroką gamę obróbki powierzchni i wykańczania powierzchni, takich jak kondycjonowanie powierzchni w celu zwiększenia przyczepności, osadzanie cienkiej warstwy tlenku w celu zwiększenia przyczepności powłoki, piaskowanie, chem-film, anodowanie, azotowanie, malowanie proszkowe, powlekanie natryskowe , różne zaawansowane techniki metalizacji i powlekania, w tym rozpylanie, wiązka elektronów, odparowanie, powlekanie, twarde powłoki, takie jak diamentopodobny węgiel (DLC) lub powłoka tytanowa do narzędzi wiertniczych i skrawających. • USŁUGI ZNAKOWANIA I ETYKIETOWANIA PRODUKTÓW: Wielu naszych klientów wymaga znakowania i etykietowania, znakowania laserowego, grawerowania na częściach metalowych. Jeśli masz taką potrzebę, porozmawiajmy, która opcja będzie dla Ciebie najlepsza. Oto niektóre z powszechnie stosowanych produktów odlewanych z metalu. Ponieważ są one gotowe, możesz zaoszczędzić na kosztach form, jeśli którykolwiek z nich spełni Twoje wymagania: KLIKNIJ TUTAJ, ABY POBRAĆ nasze pudełka z odlewanego ciśnieniowo aluminium serii 11 firmy AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Quality Management at AGS-TECH Inc. All our manufacturing operations are conducted under strict QMS guidelines, Total Quality Management TQM guidelines, SPC... Zarządzanie jakością w AGS-TECH Inc Wszystkie zakłady produkujące części i produkty dla AGS-TECH Inc są certyfikowane zgodnie z jednym lub kilkoma z następujących standardów SYSTEMU ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ (SZJ): - ISO 9001 -TS 16949 -QS 9000 - JAK 9100 - ISO 13485 - ISO 14000 Oprócz wyżej wymienionych systemów zarządzania jakością zapewniamy naszym klientom najwyższą jakość produktów i usług poprzez produkcję według uznanych międzynarodowych standardów i certyfikatów, takich jak: - Znaki certyfikacji UL, CE, EMC, FCC i CSA, wykaz FDA, DIN / MIL / ASME / NEMA / SAE / JIS / BSI / EIA / IEC / ASTM / IEEE Standardy, IP, Telcordia, ANSI, NIST Specyficzne normy, które mają zastosowanie do danego produktu, zależą od charakteru produktu, obszaru jego zastosowania, zastosowania i życzenia klienta. Jakość postrzegamy jako obszar, który wymaga ciągłego doskonalenia i dlatego nigdy nie ograniczamy się wyłącznie do tych standardów. Nieustannie dążymy do podnoszenia naszych poziomów jakości we wszystkich zakładach i wszystkich obszarach, działach i liniach produktów, koncentrując się na: - Sześć sigma - Kompleksowe zarządzanie jakością (TQM) - Statystyczna Kontrola Procesu (SPC) - Inżynieria cyklu życia / Zrównoważona produkcja - Solidność w projektowaniu, procesach produkcyjnych i maszynach - Zwinna produkcja - Produkcja o wartości dodanej - Zintegrowana produkcja komputerowa - Inżynieria współbieżna - Odchudzona produkcja - Elastyczna produkcja Dla tych, którzy są zainteresowani poszerzeniem wiedzy na temat jakości, pokrótce je omówimy. NORMA ISO 9001: Model zapewnienia jakości w projektowaniu/rozwoju, produkcji, instalacji i serwisie. Norma jakości ISO 9001 jest stosowana na całym świecie i jest jedną z najczęstszych. W celu uzyskania wstępnej certyfikacji oraz terminowych odnowień nasze zakłady są odwiedzane i poddawane audytom przez akredytowane niezależne zespoły zewnętrzne, aby poświadczyć, że 20 kluczowych elementów normy zarządzania jakością jest wdrożonych i działa prawidłowo. Norma jakości ISO 9001 nie jest certyfikacją produktu, a raczej certyfikacją procesu jakości. Nasze zakłady są okresowo kontrolowane w celu utrzymania akredytacji tego standardu jakości. Rejestracja symbolizuje nasze zobowiązanie do przestrzegania spójnych praktyk określonych w naszym systemie jakości (jakość w projektowaniu, rozwoju, produkcji, instalacji i serwisowaniu), w tym odpowiedniej dokumentacji takich praktyk. O tak dobre praktyki jakościowe dbają również nasze zakłady, domagając się rejestracji również u naszych dostawców. NORMA ISO/TS 16949: Jest to specyfikacja techniczna ISO mająca na celu rozwój systemu zarządzania jakością, który zapewnia ciągłe doskonalenie, kładąc nacisk na zapobieganie wadom oraz redukcję zmienności i marnotrawstwa w łańcuchu dostaw. Opiera się na normie jakości ISO 9001. Norma jakości TS16949 ma zastosowanie do projektowania/rozwoju, produkcji oraz, w stosownych przypadkach, instalacji i serwisowania produktów związanych z motoryzacją. Wymagania mają być stosowane w całym łańcuchu dostaw. Wiele zakładów AGS-TECH Inc. utrzymuje ten standard jakości zamiast lub oprócz ISO 9001. STANDARD QS 9000: Opracowany przez gigantów motoryzacyjnych, ten standard jakości posiada dodatki oprócz standardu jakości ISO 9000. Wszystkie klauzule normy jakości ISO 9000 służą jako podstawa normy jakości QS 9000. Zakłady AGS-TECH Inc. obsługujące w szczególności przemysł motoryzacyjny posiadają certyfikat jakości QS 9000. STANDARD AS 9100: Jest to powszechnie przyjęty i ustandaryzowany system zarządzania jakością dla przemysłu lotniczego. AS9100 zastępuje wcześniejszy AS9000 i w pełni uwzględnia całą obecną wersję ISO 9000, dodając jednocześnie wymagania dotyczące jakości i bezpieczeństwa. Przemysł lotniczy jest sektorem wysokiego ryzyka i konieczna jest kontrola regulacyjna, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość oferowanych w tym sektorze usług na światowym poziomie. Fabryki produkujące nasze komponenty dla przemysłu lotniczego są certyfikowane zgodnie ze standardem jakości AS 9100. NORMA ISO 13485:2003: Norma ta określa wymagania dotyczące systemu zarządzania jakością, w którym organizacja musi wykazać swoją zdolność do dostarczania wyrobów medycznych i powiązanych usług, które konsekwentnie spełniają wymagania klientów i wymagania regulacyjne mające zastosowanie do wyrobów medycznych i powiązanych usług. Głównym celem normy jakości ISO 13485:2003 jest ułatwienie zharmonizowania wymagań prawnych dotyczących wyrobów medycznych dla systemów zarządzania jakością. W związku z tym zawiera pewne szczególne wymagania dotyczące wyrobów medycznych i wyklucza niektóre wymagania systemu jakości ISO 9001, które nie są odpowiednie jako wymagania regulacyjne. Jeżeli wymagania regulacyjne zezwalają na wyłączenie kontroli projektowania i rozwoju, można to wykorzystać jako uzasadnienie ich wyłączenia z systemu zarządzania jakością. Produkty medyczne AGS-TECH Inc, takie jak endoskopy, fiberoskopy, implanty są produkowane w zakładach, które posiadają certyfikat zgodności z tym standardem systemu zarządzania jakością. NORMA ISO 14000: Ta rodzina norm odnosi się do międzynarodowych Systemów Zarządzania Środowiskowego. Dotyczy sposobu, w jaki działania organizacji wpływają na środowisko przez cały okres życia jej produktów. Działania te mogą obejmować zakres od produkcji do utylizacji produktu po okresie jego użytkowania i obejmować wpływ na środowisko, w tym zanieczyszczenie, wytwarzanie i usuwanie odpadów, hałas, wyczerpywanie się zasobów naturalnych i energii. Norma ISO 14000 jest bardziej związana ze środowiskiem niż z jakością, ale nadal jest to norma, której certyfikaty posiadają liczne zakłady produkcyjne AGS-TECH Inc. na całym świecie. Pośrednio jednak ten standard zdecydowanie może podnieść jakość w obiekcie. JAKIE SĄ ZNAKI CERTYFIKACJI UL, CE, EMC, FCC i CSA? KTO ICH POTRZEBUJE? ZNAK UL: Jeśli produkt posiada znak UL, Underwriters Laboratories stwierdziło, że próbki tego produktu spełniają wymogi bezpieczeństwa UL. Wymagania te opierają się przede wszystkim na opublikowanych przez UL normach bezpieczeństwa. Ten typ znaku jest widoczny na większości urządzeń i sprzętu komputerowego, piecach i grzejnikach, bezpiecznikach, tablicach rozdzielczych, czujnikach dymu i tlenku węgla, gaśnicach, urządzeniach flotacyjnych, takich jak kamizelki ratunkowe, i wielu innych produktach na całym świecie, a zwłaszcza na USA. Produkty firmy AGS-TECH Inc. przeznaczone na rynek amerykański są oznaczone znakiem UL. Oprócz wytwarzania ich produktów, w ramach usługi możemy prowadzić naszych klientów przez cały proces kwalifikacji i znakowania UL. Testowanie produktów można zweryfikować za pośrednictwem internetowych katalogów UL pod adresem http://www.ul.com ZNAK CE: Komisja Europejska umożliwia producentom swobodny obrót produktami przemysłowymi opatrzonymi znakiem CE na rynku wewnętrznym UE. Produkty AGS-TECH Inc. przeznaczone na rynek UE są oznaczone znakiem CE. Oprócz wytwarzania ich produktów, jako usługa, możemy prowadzić naszych klientów przez cały proces kwalifikacji i znakowania CE. Znak CE poświadcza, że produkty spełniają wymagania UE w zakresie zdrowia, bezpieczeństwa i ochrony środowiska, które zapewniają bezpieczeństwo konsumenta i miejsca pracy. Wszyscy producenci w UE, a także poza UE, muszą umieszczać znak CE na produktach objętych dyrektywami „Nowego Podejścia”, aby sprzedawać swoje produkty na terytorium UE. Gdy produkt otrzyma znak CE, może być sprzedawany w całej UE bez poddawania go dalszym modyfikacjom. Większość produktów objętych dyrektywami nowego podejścia może podlegać samocertyfikacji przez producenta i nie wymaga interwencji autoryzowanej przez UE niezależnej firmy badawczej/certyfikującej. Aby dokonać samocertyfikacji, producent musi ocenić zgodność produktów z obowiązującymi dyrektywami i normami. O ile stosowanie norm zharmonizowanych UE jest teoretycznie dobrowolne, o tyle w praktyce stosowanie norm europejskich jest najlepszym sposobem na spełnienie wymagań dyrektyw dotyczących znaku CE, ponieważ normy oferują konkretne wytyczne i badania mające na celu spełnienie wymogów bezpieczeństwa, natomiast dyrektywy, ogólny charakter, nie. Producent może umieścić znak CE na swoim wyrobie po sporządzeniu deklaracji zgodności, certyfikatu potwierdzającego, że wyrób jest zgodny z obowiązującymi wymaganiami. Deklaracja musi zawierać nazwę i adres producenta, produkt, dyrektywy dotyczące znaku CE mające zastosowanie do produktu, np. dyrektywa maszynowa 93/37/WE lub dyrektywa niskonapięciowa 73/23/EWG, zastosowane normy europejskie, np. EN 50081-2:1993 dla dyrektywy EMC lub EN 60950:1991 dla wymagań niskiego napięcia dla technologii informacyjnej. Oświadczenie musi zawierać podpis przedstawiciela firmy dla potrzeb firmy biorącej odpowiedzialność za bezpieczeństwo swojego produktu na rynku europejskim. Ta europejska organizacja normalizacyjna ustanowiła dyrektywę kompatybilności elektromagnetycznej. Zgodnie z CE, Dyrektywa zasadniczo stwierdza, że produkty nie mogą emitować niepożądanych zanieczyszczeń elektromagnetycznych (zakłóceń). Ponieważ w środowisku występuje pewna ilość zanieczyszczenia elektromagnetycznego, dyrektywa stanowi również, że produkty muszą być odporne na zakłócenia w rozsądnej ilości. Sama dyrektywa nie podaje żadnych wytycznych dotyczących wymaganego poziomu emisji lub odporności pozostawionej normom stosowanym do wykazania zgodności z dyrektywą. Dyrektywa EMC (89/336/EEC) Kompatybilność elektromagnetyczna Podobnie jak wszystkie inne dyrektywy, jest to dyrektywa nowego podejścia, co oznacza, że wymagane są tylko wymagania główne (wymagania zasadnicze). Dyrektywa EMC wymienia dwa sposoby wykazania zgodności z głównymi wymaganiami: • Deklaracja producenta (trasa zgodna z art. 10.1) • Badanie typu przy użyciu TCF (trasa zgodnie z art. 10.2) Dyrektywa LVD (73/26/EWG) Bezpieczeństwo Podobnie jak wszystkie dyrektywy związane z CE, jest to dyrektywa nowego podejścia, co oznacza, że wymagane są tylko wymagania główne (wymagania zasadnicze). Dyrektywa LVD opisuje, jak wykazać zgodność z głównymi wymaganiami. ZNAK FCC: Federalna Komisja Łączności (FCC) jest niezależną agencją rządową Stanów Zjednoczonych. FCC została utworzona na mocy Ustawy o Komunikacji z 1934 r. i jest odpowiedzialna za regulowanie komunikacji międzystanowej i międzynarodowej za pośrednictwem radia, telewizji, przewodów, satelitów i kabli. Jurysdykcja FCC obejmuje 50 stanów, Dystrykt Kolumbii i posiadłości USA. Wszystkie urządzenia, które działają z częstotliwością zegara 9 kHz, muszą być przetestowane zgodnie z odpowiednim kodem FCC. Produkty firmy AGS-TECH Inc. przeznaczone na rynek amerykański są oznaczone znakiem FCC. Oprócz wytwarzania ich produktów elektronicznych, w ramach usługi, możemy prowadzić naszych klientów przez cały proces kwalifikacji i znakowania FCC. ZNAK CSA: Kanadyjskie Stowarzyszenie Normalizacyjne (CSA) to stowarzyszenie non-profit służące biznesowi, przemysłowi, rządom i konsumentom w Kanadzie oraz na rynku globalnym. Wśród wielu innych działań CSA opracowuje standardy zwiększające bezpieczeństwo publiczne. Jako uznane w kraju laboratorium badawcze, CSA jest zaznajomiona z wymaganiami USA. Zgodnie z przepisami OSHA znak CSA-US kwalifikuje się jako alternatywa dla znaku UL. CO TO JEST AUKCJA FDA? KTÓRE PRODUKTY POTRZEBUJĄ WYKAZ FDA? Urządzenie medyczne znajduje się na liście FDA, jeśli firma, która produkuje lub dystrybuuje urządzenie medyczne, pomyślnie ukończyła listę online dla tego urządzenia za pośrednictwem Ujednoliconego Systemu Rejestracji i Wykazów FDA. Urządzenia medyczne, które nie wymagają przeglądu FDA przed ich wprowadzeniem na rynek, są uważane za „zwolnione z opłaty 510(k)”. Te urządzenia medyczne są w większości urządzeniami klasy I niskiego ryzyka i niektórymi urządzeniami klasy II, co do których ustalono, że nie wymagają 510(k) w celu zapewnienia rozsądnego zapewnienia bezpieczeństwa i skuteczności. Większość zakładów, które są zobowiązane do zarejestrowania się w FDA, jest również zobowiązana do wymienienia urządzeń wytwarzanych w ich obiektach oraz czynności wykonywanych na tych urządzeniach. Jeśli urządzenie wymaga zatwierdzenia przed wprowadzeniem na rynek lub zgłoszenia przed wprowadzeniem do obrotu w USA, właściciel/operator powinien również podać numer zgłoszenia przed wprowadzeniem na rynek FDA (510(k), PMA, PDP, HDE). AGS-TECH Inc. wprowadza na rynek i sprzedaje niektóre produkty, takie jak implanty, które znajdują się na liście FDA. Oprócz wytwarzania ich produktów medycznych, w ramach usługi, możemy prowadzić naszych klientów przez cały proces umieszczania na liście FDA. Więcej informacji oraz najbardziej aktualne wykazy FDA można znaleźć pod adresem http://www.fda.gov JAKIE SPEŁNIAJĄ POPULARNE STANDARDY AGS-TECH Inc. ZAKŁADY PRODUKCYJNE? Różni klienci wymagają od AGS-TECH Inc. zgodności z różnymi normami. Czasami jest to kwestia wyboru, ale często żądanie zależy od lokalizacji geograficznej klienta, obsługiwanej branży lub zastosowania produktu… itd. Oto niektóre z najczęstszych: NORMY DIN: DIN, Niemiecki Instytut Normalizacyjny, opracowuje normy dotyczące racjonalizacji, zapewnienia jakości, ochrony środowiska, bezpieczeństwa i komunikacji w przemyśle, technologii, nauce, administracji i sferze publicznej. Normy DIN zapewniają firmom podstawę do spełnienia wymagań dotyczących jakości, bezpieczeństwa i minimalnej funkcjonalności oraz umożliwiają minimalizację ryzyka, poprawę zbywalności, promowanie interoperacyjności. NORMY MIL: Jest to norma obronna lub wojskowa Stanów Zjednoczonych, „MIL-STD”, „MIL-SPEC” i służy do pomocy w osiągnięciu celów standaryzacji przez Departament Obrony USA. Standaryzacja jest korzystna w osiąganiu interoperacyjności, zapewniając, że produkty spełniają określone wymagania, wspólność, niezawodność, całkowity koszt posiadania, kompatybilność z systemami logistycznymi i inne cele związane z obronnością. Należy zauważyć, że normy obronne są również stosowane przez inne organizacje rządowe, organizacje techniczne i przemysł, które nie są związane z obronnością. NORMY ASME: American Society of Mechanical Engineers (ASME) to stowarzyszenie inżynierów, organizacja normalizacyjna, organizacja badawczo-rozwojowa, organizacja lobbingowa, dostawca szkoleń i edukacji oraz organizacja non-profit. Założona jako stowarzyszenie inżynierskie zajmujące się inżynierią mechaniczną w Ameryce Północnej, ASME jest multidyscyplinarne i globalne. ASME to jedna z najstarszych organizacji opracowujących standardy w USA. Opracowuje około 600 kodów i norm obejmujących wiele obszarów technicznych, takich jak elementy złączne, armatura wodno-kanalizacyjna, windy, rurociągi oraz systemy i komponenty elektrowni. Wiele norm ASME jest określanych przez agencje rządowe jako narzędzia do realizacji ich celów regulacyjnych. Normy ASME są zatem dobrowolne, chyba że zostały włączone do prawnie wiążącej umowy biznesowej lub włączone do przepisów egzekwowanych przez właściwy organ, taki jak federalna, stanowa lub lokalna agencja rządowa. ASME są używane w ponad 100 krajach i zostały przetłumaczone na wiele języków. NORMY NEMA: National Electrical Manufacturers Association (NEMA) to stowarzyszenie producentów sprzętu elektrycznego i obrazowania medycznego w USA. Jej firmy członkowskie wytwarzają produkty wykorzystywane do wytwarzania, przesyłu, dystrybucji, kontroli i końcowego wykorzystania energii elektrycznej. Produkty te są wykorzystywane w zastosowaniach użyteczności publicznej, przemysłowych, handlowych, instytucjonalnych i mieszkaniowych. Oddział Medical Imaging & Technology Alliance firmy NEMA reprezentuje producentów najnowocześniejszego sprzętu do diagnostyki medycznej, w tym produktów do rezonansu magnetycznego, tomografii komputerowej, rentgena i ultradźwięków. Oprócz działalności lobbingowej NEMA publikuje ponad 600 standardów, przewodników po aplikacjach, białych i technicznych dokumentów. SAE STANDARDS: SAE International, początkowo założone jako Society of Automotive Engineers, jest amerykańskim, aktywnym na całym świecie stowarzyszeniem zawodowym i organizacją normalizacyjną dla inżynierów z różnych branż. Główny nacisk kładzie się na branże transportowe, w tym motoryzacyjną, lotniczą i pojazdy użytkowe. SAE International koordynuje rozwój standardów technicznych w oparciu o najlepsze praktyki. Grupy zadaniowe składają się z inżynierów z odpowiednich dziedzin. SAE International zapewnia forum dla firm, agencji rządowych, instytucji badawczych…itd. opracowywanie standardów technicznych i zalecanych praktyk dotyczących projektowania, budowy i charakterystyk części pojazdów silnikowych. Dokumenty SAE nie mają żadnej mocy prawnej, ale w niektórych przypadkach są powoływane przez amerykańską Narodową Administrację Bezpieczeństwa Ruchu Drogowego (NHTSA) i Transport Canada w przepisach dotyczących pojazdów tych agencji dla Stanów Zjednoczonych i Kanady. Jednak poza Ameryką Północną dokumenty SAE na ogół nie są głównym źródłem przepisów technicznych w przepisach dotyczących pojazdów. SAE publikuje ponad 1600 norm technicznych i zalecanych praktyk dla samochodów osobowych i innych pojazdów poruszających się po drogach oraz ponad 6400 dokumentów technicznych dla przemysłu lotniczego. NORMY JIS: Japońskie standardy przemysłowe (JIS) określają normy stosowane w działalności przemysłowej w Japonii. Proces normalizacji jest koordynowany przez Japoński Komitet Norm Przemysłowych i publikowany przez Japońskie Stowarzyszenie Normalizacyjne. Ustawa o normalizacji przemysłowej została znowelizowana w 2004 r. i zmieniono „znak JIS” (certyfikacja produktu). Od 1 października 2005 r. nowy znak JIS został zastosowany podczas ponownej certyfikacji. Używanie starego znaku było dozwolone w trzyletnim okresie przejściowym do 30 września 2008 r.; a każdy producent uzyskujący nowy lub odnawiający swoją certyfikację za zgodą organu mógł używać nowego znaku JIS. Dlatego wszystkie japońskie produkty z certyfikatem JIS mają nowy znak JIS od 1 października 2008 roku. NORMY BSI: Normy Brytyjskie są opracowywane przez Grupę BSI, która jest zarejestrowana i formalnie wyznaczona jako Krajowy Organ Normalizacyjny (NSB) w Wielkiej Brytanii. Grupa BSI opracowuje normy brytyjskie na mocy Karty, która jako jeden z celów BSI określa normy jakości dla towarów i usług oraz przygotowuje i promuje ogólne przyjęcie norm i harmonogramów brytyjskich w związku z nimi i od od czasu do czasu w celu rewidowania, zmieniania i poprawiania takich standardów i harmonogramów, zgodnie z doświadczeniem i okolicznościami. Grupa BSI posiada obecnie ponad 27 000 aktywnych standardów. Produkty są powszechnie określane jako spełniające określoną normę brytyjską i generalnie można to zrobić bez jakiejkolwiek certyfikacji lub niezależnych testów. Norma podaje po prostu skrócony sposób twierdzenia, że pewne specyfikacje są spełnione, jednocześnie zachęcając producentów do stosowania wspólnej metody dla takiej specyfikacji. Znak Kitemark może być używany do wskazania certyfikacji przez BSI, ale tylko wtedy, gdy schemat Kitemark został ustanowiony wokół określonego standardu. Produkty i usługi, które BSI certyfikuje jako spełniające wymagania określonych norm w ramach wyznaczonych programów, otrzymują znak Kitemark. Dotyczy to głównie zarządzania bezpieczeństwem i jakością. Istnieje powszechne nieporozumienie, że znaki Kitemark są niezbędne do udowodnienia zgodności z jakimkolwiek standardem BS, ale generalnie nie jest ani pożądane, ani możliwe, aby każdy standard był „kontrolowany” w ten sposób. Ze względu na postęp w sprawie harmonizacji norm w Europie, niektóre normy brytyjskie zostały stopniowo wyparte lub zastąpione odpowiednimi normami europejskimi (EN). NORMY EIA: Electronic Industries Alliance to organizacja normalizacyjna i handlowa utworzona jako sojusz stowarzyszeń handlowych dla producentów elektroniki w Stanach Zjednoczonych, która opracowała standardy w celu zapewnienia kompatybilności i wymienności sprzętu różnych producentów. OOŚ zakończyła działalność 11 lutego 2011 r., ale poprzednie sektory nadal służą okręgom OOŚ. EIA wyznaczyła ECA do dalszego opracowywania standardów dla wzajemnych połączeń, pasywnych i elektromechanicznych komponentów elektronicznych zgodnie z oznaczeniem ANSI norm EIA. Wszystkie inne normy dotyczące komponentów elektronicznych są zarządzane przez odpowiednie sektory. Oczekuje się, że ECA połączy się z National Electronic Distributors Association (NEDA) w celu utworzenia Electronic Components Industry Association (ECIA). Jednak marka standardów EIA będzie kontynuowana dla wzajemnych, pasywnych i elektromechanicznych komponentów elektronicznych (IP&E) w ramach ECIA. OOŚ podzieliła swoje działania na następujące sektory: •ECA – Stowarzyszenie Komponentów Elektronicznych, Zespołów, Sprzętu i Zaopatrzenia •JEDEC – JEDEC Solid State Technology Association (dawniej Joint Electron Devices Engineering Councils) •GEIA – teraz część TechAmerica, jest to Rządowe Stowarzyszenie Elektroniki i Technologii Informacyjnych •TIA – Stowarzyszenie Przemysłu Telekomunikacyjnego •CEA – Stowarzyszenie Elektroniki Konsumenckiej NORMY IEC: Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna (IEC) to światowa organizacja, która przygotowuje i publikuje normy międzynarodowe dla wszystkich technologii elektrycznych, elektronicznych i pokrewnych. W pracach normalizacyjnych IEC uczestniczy ponad 10 000 ekspertów z przemysłu, handlu, rządów, laboratoriów testowych i badawczych, środowisk akademickich i grup konsumenckich. IEC jest jedną z trzech globalnych siostrzanych organizacji (są to IEC, ISO, ITU), które opracowują Międzynarodowe Standardy dla Świata. W razie potrzeby IEC współpracuje z ISO (Międzynarodową Organizacją Normalizacyjną) i ITU (Międzynarodowy Związek Telekomunikacyjny), aby zapewnić, że normy międzynarodowe dobrze do siebie pasują i wzajemnie się uzupełniają. Wspólne komitety zapewniają, że Normy Międzynarodowe łączą całą odpowiednią wiedzę ekspertów pracujących w powiązanych dziedzinach. Wiele urządzeń na całym świecie, które zawierają elektronikę i zużywają lub wytwarzają energię elektryczną, opiera się na międzynarodowych normach IEC i systemach oceny zgodności, aby działać, pasować i współpracować bezpiecznie. NORMY ASTM: ASTM International, (wcześniej znane jako Amerykańskie Towarzystwo Badań i Materiałów), to międzynarodowa organizacja, która opracowuje i publikuje dobrowolnie zgodne standardy techniczne dla szerokiej gamy materiałów, produktów, systemów i usług. Na całym świecie działa ponad 12 000 dobrowolnych standardów ASTM. ASTM powstał wcześniej niż inne organizacje normalizacyjne. ASTM International nie odgrywa żadnej roli w wymaganiu ani egzekwowaniu zgodności ze swoimi normami. Mogą jednak zostać uznane za obowiązkowe, gdy odwołuje się do nich umowa, korporacja lub podmiot rządowy. W Stanach Zjednoczonych normy ASTM zostały powszechnie przyjęte przez włączenie lub przez odniesienie w wielu federalnych, stanowych i miejskich przepisach rządowych. Inne rządy również odwoływały się w swojej pracy do ASTM. Korporacje prowadzące działalność międzynarodową często odwołują się do normy ASTM. Na przykład wszystkie zabawki sprzedawane w Stanach Zjednoczonych muszą spełniać wymogi bezpieczeństwa ASTM F963. NORMY IEEE: The Institute of Electrical and Electronics Engineers Standards Association (IEEE-SA) jest organizacją w ramach IEEE, która opracowuje globalne standardy dla szerokiego zakresu branż: energetyki i energetyki, biomedycyny i ochrony zdrowia, informatyki, telekomunikacji i automatyki domowej, transport, nanotechnologia, bezpieczeństwo informacji i inne. IEEE-SA rozwija je od ponad wieku. Eksperci z całego świata przyczyniają się do rozwoju standardów IEEE. IEEE-SA jest wspólnotą, a nie organem rządowym. AKREDYTACJA ANSI: American National Standards Institute to prywatna organizacja non-profit, która nadzoruje rozwój dobrowolnych standardów konsensusu dla produktów, usług, procesów, systemów i personelu w Stanach Zjednoczonych. Organizacja koordynuje również standardy amerykańskie ze standardami międzynarodowymi, starając się, aby amerykańskie produkty mogły być używane na całym świecie. ANSI akredytuje normy opracowane przez przedstawicieli innych organizacji normalizacyjnych, agencji rządowych, grup konsumenckich, firm itp. Normy te zapewniają, że cechy i działanie produktów są spójne, że ludzie używają tych samych definicji i terminów oraz że produkty są testowane w ten sam sposób. ANSI akredytuje również organizacje, które przeprowadzają certyfikację wyrobów lub personelu zgodnie z wymaganiami określonymi w międzynarodowych normach. Sam ANSI nie opracowuje norm, ale nadzoruje rozwój i stosowanie norm poprzez akredytację procedur organizacji opracowujących normy. Akredytacja ANSI oznacza, że procedury stosowane przez organizacje opracowujące normy spełniają wymagania Instytutu dotyczące otwartości, równowagi, konsensusu i należytego procesu. ANSI określa również określone normy jako Amerykańskie Standardy Krajowe (ANS), gdy Instytut stwierdza, że normy zostały opracowane w środowisku, które jest sprawiedliwe, dostępne i reagujące na wymagania różnych interesariuszy. Normy oparte na dobrowolnym konsensusie przyspieszają akceptację produktów przez rynek, jednocześnie wyjaśniając, jak poprawić bezpieczeństwo tych produktów w celu ochrony konsumentów. Istnieje około 9500 amerykańskich norm krajowych, które noszą oznaczenie ANSI. Oprócz ułatwiania ich tworzenia w Stanach Zjednoczonych, ANSI promuje stosowanie standardów amerykańskich na arenie międzynarodowej, popiera politykę i stanowiska techniczne USA w organizacjach międzynarodowych i regionalnych oraz zachęca do przyjmowania międzynarodowych i krajowych standardów tam, gdzie jest to właściwe. ODNIESIENIE NIST: Narodowy Instytut Standardów i Technologii (NIST) jest laboratorium standardów pomiarowych, które jest agencją nieregulacyjną Departamentu Handlu Stanów Zjednoczonych. Oficjalną misją instytutu jest promowanie innowacji i konkurencyjności przemysłowej USA poprzez rozwój nauk pomiarowych, standardów i technologii w sposób, który zwiększa bezpieczeństwo ekonomiczne i poprawia jakość naszego życia. W ramach swojej misji NIST dostarcza przemysłowi, akademiom, rządowi i innym użytkownikom ponad 1300 standardowych materiałów referencyjnych. Artefakty te są certyfikowane jako posiadające określone właściwości lub zawartość składników, wykorzystywane jako wzorce kalibracyjne dla sprzętu i procedur pomiarowych, wzorce kontroli jakości dla procesów przemysłowych oraz eksperymentalne próbki kontrolne. NIST publikuje Podręcznik 44, który zawiera specyfikacje, tolerancje i inne wymagania techniczne dotyczące urządzeń ważących i pomiarowych. JAKIE SĄ INNE NARZĘDZIA I METODY AGS-TECH Inc. UŻYWAJĄ ROŚLIN, ABY ZAPEWNIĆ NAJWYŻSZĄ JAKOŚĆ? SIX SIGMA: Jest to zestaw narzędzi statystycznych opartych na dobrze znanych zasadach kompleksowego zarządzania jakością, służących do ciągłego pomiaru jakości produktów i usług w wybranych projektach. Ta całościowa filozofia zarządzania jakością obejmuje takie kwestie, jak zapewnienie satysfakcji klienta, dostarczanie produktów wolnych od wad oraz zrozumienie możliwości procesu. Podejście do zarządzania jakością Six Sigma polega na wyraźnym skupieniu się na zdefiniowaniu problemu, mierzeniu odpowiednich ilości, analizowaniu, ulepszaniu i kontrolowaniu procesów i działań. Zarządzanie jakością Six Sigma w wielu organizacjach oznacza po prostu miarę jakości, która ma na celu osiągnięcie niemal perfekcji. Six Sigma to zdyscyplinowane, oparte na danych podejście i metodologia eliminowania defektów i dążenia do sześciu standardowych odchyleń między średnią a najbliższą granicą specyfikacji w dowolnym procesie, od produkcji do transakcji i od produktu do usługi. Aby osiągnąć poziom jakości Six Sigma, proces nie może generować więcej niż 3,4 defektów na milion możliwości. Defekt Six Sigma definiuje się jako wszystko, co wykracza poza specyfikacje klienta. Podstawowym celem metodologii jakości Six Sigma jest wdrożenie strategii opartej na pomiarach, która koncentruje się na doskonaleniu procesów i redukcji zmienności. CAŁKOWITE ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ (TQM): Jest to kompleksowe i ustrukturyzowane podejście do zarządzania organizacją, którego celem jest poprawa jakości produktów i usług poprzez ciągłe udoskonalanie w odpowiedzi na ciągłe informacje zwrotne. W całościowym wysiłku zarządzania jakością wszyscy członkowie organizacji uczestniczą w doskonaleniu procesów, produktów, usług i kultury, w której pracują. Całkowite wymagania dotyczące zarządzania jakością mogą być zdefiniowane oddzielnie dla konkretnej organizacji lub mogą być zdefiniowane za pomocą ustalonych norm, takich jak seria ISO 9000 Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej. Kompleksowe zarządzanie jakością może być stosowane w dowolnym typie organizacji, w tym w zakładach produkcyjnych, szkołach, utrzymaniu dróg, zarządzaniu hotelami, instytutach rządowych… itd. STATYSTYCZNA KONTROLA PROCESU (SPC): Jest to potężna technika statystyczna stosowana w kontroli jakości do monitorowania on-line produkcji części i szybkiej identyfikacji źródeł problemów z jakością. Celem SPC jest zapobieganie występowaniu defektów, a nie wykrywanie defektów w produkcji. SPC umożliwia nam wyprodukowanie miliona części z zaledwie kilkoma wadliwymi, które nie przechodzą kontroli jakości. INŻYNIERIA CYKLU ŻYCIA / ZRÓWNOWAŻONA PRODUKCJA: Inżynieria cyklu życia dotyczy czynników środowiskowych, ponieważ odnoszą się one do projektowania, optymalizacji i rozważań technicznych dotyczących każdego komponentu cyklu życia produktu lub procesu. To nie jest pojęcie jakości. Celem inżynierii cyklu życia jest rozważenie ponownego użycia i recyklingu produktów od ich najwcześniejszego etapu procesu projektowania. Pokrewny termin, zrównoważona produkcja, podkreśla potrzebę ochrony zasobów naturalnych, takich jak materiały i energia, poprzez konserwację i ponowne wykorzystanie. W związku z tym nie jest to koncepcja związana z jakością, ale ze środowiskiem. SOLIDNOŚĆ W PROJEKTOWANIU, PROCESACH PRODUKCYJNYCH I MASZYNACH: Solidność to projekt, proces lub system, który nadal działa w ramach dopuszczalnych parametrów pomimo zmian w jego otoczeniu. Takie zmiany są uważane za hałas, są trudne lub niemożliwe do kontrolowania, takie jak zmiany temperatury i wilgotności otoczenia, wibracje na hali produkcyjnej… itp. Solidność wiąże się z jakością, im bardziej solidny projekt, proces lub system, tym wyższa będzie jakość produktów i usług. AGILE MANUFACTURING: To termin wskazujący na zastosowanie zasad szczupłej produkcji na szerszą skalę. To zapewnienie elastyczności (zwinności) przedsiębiorstwu produkcyjnemu, aby mogło ono szybko reagować na zmiany w asortymencie produktów, popycie i potrzebach klientów. Można ją uznać za koncepcję jakości, ponieważ jej celem jest zadowolenie klienta. Zwinność osiąga się dzięki maszynom i urządzeniom, które mają wbudowaną elastyczność i rekonfigurowalną strukturę modułową. Inne czynniki przyczyniające się do sprawności to zaawansowany sprzęt i oprogramowanie komputerowe, skrócony czas przezbrojenia, wdrażanie zaawansowanych systemów komunikacyjnych. PRODUKCJA O WARTOŚCI DODANEJ: Nawet jeśli nie jest to bezpośrednio związane z zarządzaniem jakością, ma pośredni wpływ na jakość. Staramy się dodawać wartość dodaną w naszych procesach produkcyjnych i usługach. Zamiast zlecać wytwarzanie produktów w wielu lokalizacjach iu wielu dostawców, o wiele bardziej ekonomiczne i lepsze z punktu widzenia jakości jest zlecanie ich produkcji przez jednego lub tylko kilku dobrych dostawców. Odbieranie, a następnie wysyłanie części do innego zakładu w celu niklowania lub anodowania spowoduje tylko zwiększenie szans na problemy z jakością i zwiększenie kosztów. Dlatego staramy się wykonywać wszystkie dodatkowe procesy dla Twoich produktów, aby uzyskać lepszą wartość za swoje pieniądze i oczywiście lepszą jakość ze względu na mniejsze ryzyko błędów lub uszkodzeń podczas pakowania, wysyłki… itd. od rośliny do rośliny. AGS-TECH Inc. oferuje wszystkie wysokiej jakości części, komponenty, zespoły i gotowe produkty z jednego źródła. Aby zminimalizować ryzyko jakościowe, wykonujemy również końcowe pakowanie i etykietowanie Twoich produktów, jeśli tego chcesz. KOMPUTEROWA ZINTEGROWANA PRODUKCJA: Więcej informacji na temat tej kluczowej koncepcji dla lepszej jakości można znaleźć na naszej dedykowanej stronie klikając tutaj. CONCURRENT ENGINEERING: Jest to systematyczne podejście integrujące projektowanie i wytwarzanie produktów w celu optymalizacji wszystkich elementów biorących udział w cyklu życia produktów. Głównymi celami inżynierii współbieżnej jest zminimalizowanie projektu produktu i zmian inżynieryjnych, a także czasu i kosztów związanych z przenoszeniem produktu od koncepcji projektowej do produkcji i wprowadzenia produktu na rynek. Inżynieria współbieżna wymaga jednak wsparcia ze strony najwyższego kierownictwa, posiada wielofunkcyjne i współdziałające zespoły robocze, musi korzystać z najnowocześniejszych technologii. Chociaż podejście to nie jest bezpośrednio związane z zarządzaniem jakością, pośrednio przyczynia się do jakości w miejscu pracy. LEAN MANUFACTURING: Więcej informacji na temat tej kluczowej koncepcji poprawiającej jakość można znaleźć na naszej dedykowanej stronie by klikając tutaj. ELASTYCZNA PRODUKCJA: Więcej informacji na temat tej kluczowej koncepcji poprawiającej jakość można znaleźć na naszej dedykowanej stronie by klikając tutaj. AGS-TECH, Inc. stał się sprzedawcą wartości dodanej QualityLine Production Technologies, Ltd., firmy high-tech, która opracowała an Oprogramowanie oparte na sztucznej inteligencji, które automatycznie integruje się z danymi produkcyjnymi na całym świecie i tworzy dla Ciebie zaawansowaną analizę diagnostyczną. To narzędzie naprawdę różni się od wszystkich innych na rynku, ponieważ można je wdrożyć bardzo szybko i łatwo i będzie działać z dowolnym rodzajem sprzętu i danych, danymi w dowolnym formacie pochodzącymi z Twoich czujników, zapisanymi źródłami danych produkcyjnych, stacjami testowymi, ręczne wprowadzanie .....itd. Nie ma potrzeby zmiany istniejącego sprzętu, aby wdrożyć to narzędzie programowe. Oprócz monitorowania kluczowych parametrów wydajności w czasie rzeczywistym, to oprogramowanie AI zapewnia analizę przyczyn źródłowych, zapewnia wczesne ostrzeżenia i alerty. Na rynku nie ma takiego rozwiązania. To narzędzie zaoszczędziło producentom dużej ilości gotówki, redukując odrzuty, zwroty, przeróbki, przestoje i pozyskując dobrą wolę klientów. Łatwe i szybkie ! Aby umówić się z nami na rozmowę informacyjną i dowiedzieć się więcej o tym potężnym narzędziu do analizy produkcji opartym na sztucznej inteligencji: - Wypełnij plik do pobrania Kwestionariusz QL z niebieskiego linku po lewej stronie i wróć do nas e-mailem na adres sales@agstech.net . - Zapoznaj się z niebieskimi linkami do broszur do pobrania, aby dowiedzieć się więcej o tym potężnym narzędziu.Jednostronicowe podsumowanie QualityLine oraz Broszura podsumowująca QualityLine - Również tutaj jest krótki film, który trafia do sedna: WIDEO z QUALITYLINE MANUFACTURING AN NARZĘDZIE ALITYCZNE POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH Inc. supplies off-the-shelf as well as custom manufactured brushes. Many types are offered including industrial brush, agricultural brushes, municipal brushes, copper wire brush, zig zag brush, roller brush, side brushes, metal polishing brush, window cleaning brushes, heavy industrial scrubbing brush...etc. Szczotki i produkcja szczotek AGS-TECH posiada ekspertów w doradztwie, projektowaniu i produkcji szczotek dla producentów urządzeń czyszczących i przetwórczych. Współpracujemy z Tobą, aby zaoferować innowacyjne, niestandardowe rozwiązania w zakresie projektowania pędzli. Prototypy szczotek są opracowywane przed seryjną produkcją. Pomagamy zaprojektować, opracować i wyprodukować wysokiej jakości szczotki, aby zapewnić optymalną wydajność maszyny. Produkty mogą być wytwarzane prawie w dowolnych specyfikacjach wymiarowych, które preferujesz lub są odpowiednie dla twojego zastosowania. Również włosie pędzla może mieć różną długość i materiał. W zależności od zastosowania w naszych pędzlach stosujemy zarówno włosie naturalne, jak i syntetyczne oraz materiały. Czasami jesteśmy w stanie zaoferować Ci pędzel z półki, który będzie pasował do Twojej aplikacji i potrzeb. Po prostu daj nam znać o swoich potrzebach, a my jesteśmy tutaj, aby Ci pomóc. Niektóre rodzaje pędzli, które jesteśmy w stanie dostarczyć to: Szczotki przemysłowe Szczotki rolnicze Szczotki do warzyw Szczotki miejskie Szczotka z drutu miedzianego Pędzle zygzakowate Szczotka rolkowa Szczotki boczne Szczotki wałkowe Szczotki dyskowe Szczotki okrągłe Szczotki pierścieniowe i przekładki Szczotki do czyszczenia Szczotka do czyszczenia przenośnika Szczotki polerskie Metalowa szczotka do polerowania Szczotki do czyszczenia okien Szczotki do produkcji szkła Szczotki do sit Szczotki taśmowe Przemysłowe szczotki cylindryczne Pędzle o różnej długości włosia Pędzle o zmiennej i regulowanej długości włosia Pędzel z włókien syntetycznych Szczotka z włókien naturalnych Szczotka do listew Ciężkie przemysłowe szczotki do szorowania Specjalistyczne pędzle komercyjne Jeśli masz szczegółowe plany pędzli, które chcesz wyprodukować, to jest to idealne rozwiązanie. Po prostu wyślij je do nas do oceny. Jeśli nie masz planów, nie ma problemu. Próbka, zdjęcie lub odręczny szkic pędzla może początkowo wystarczyć do większości projektów. Wyślemy Ci specjalne szablony, aby wypełnić Twoje wymagania i szczegóły, abyśmy mogli prawidłowo ocenić, zaprojektować i wyprodukować Twój produkt. W naszych szablonach mamy pytania dotyczące szczegółów takich jak: Długość pędzla Długość rurki Średnica wewnętrzna i zewnętrzna rury Średnica wewnętrzna i zewnętrzna dysku Grubość dysku Średnica szczotki Wysokość pędzla Średnica pęczka Gęstość Materiał i kolor włosia Średnica włosia Wzór pędzla i wzór wypełnienia (dwurzędowa spirala, dwurzędowa jodełka, pełne wypełnienie itp.) Wybrany napęd szczotek Zastosowania szczotek (spożywczy, farmaceutyczny, polerowanie metali, czyszczenie przemysłowe… itp.) Wraz z Twoimi szczotkami możemy dostarczyć Ci akcesoria, takie jak uchwyty padów, nakładki haczykowe, niezbędne nasadki, napędy dysków, sprzęgło napędu… itd. Jeśli nie znasz tych specyfikacji pędzli, znowu nie ma problemu. Przeprowadzimy Cię przez cały proces projektowania. POPRZEDNIA STRONA

Plastic Molds & Molding & Extrusion, Plastic Molding of Instrument Housing, Injection Moulded Components from PVC, PE, PET, PC Formy z tworzyw sztucznych & Formowanie i wytłaczanie Formowane elementy z tworzywa sztucznego montowane w tylną lampę motocykla. Firma AGS-TECH wyprodukowała dla klienta części i cały zespół elektroniczny spełniające wymagania Zakładu Transportu. Formowane z tworzywa sztucznego elektroniczne etui na okulary Aktywowany ruchem, precyzyjnie formowany plastikowy zespół obudowy okularów Widok z dołu obudowy okularów z tworzywa sztucznego formowanego wtryskowo Aktywowany ruchem, precyzyjnie formowany plastikowy zespół obudowy okularów Formowanie i montaż elementów z tworzyw sztucznych przez AGS-TECH Inc. Płytka drukowana i formowane elementy z tworzywa sztucznego montowane w piekarniku medycznym Formowanie i montaż tworzyw sztucznych przez AGS-TECH Inc Produkcja zabawek z tworzyw sztucznych Precyzyjne formowanie wtryskowe Części formowane wtryskowo zmontowane razem Formowane części produkowane przez AGS-TECH w sposób powtarzalny Szybkie prototypowanie wyrobów z tworzyw sztucznych Formowany wtryskowo pneumatyczny components Zatwierdzone przez FDA wytłaczane - formowane produkty konsumenckie z tworzyw sztucznych firmy AGS-TECH Zatwierdzone przez FDA produkty z tworzyw sztucznych do żywności i napojów firmy AGS-TECH Precyzyjne wytłoczki z tworzyw sztucznych firmy AGS-TECH Wytłaczanie tworzyw sztucznych i produkcja matryc do wyciskania w AGS-TECH Wytłaczane paski do noszenia UHMWPE Gąsienice UHMW PE — formowanie i wytłaczanie tworzyw sztucznych w firmie AGS-TECH Inc Gąsienice UHMW PE - Wytłaczanie tworzyw sztucznych w AGS-TECH Inc Formowany przez rozdmuchiwanie zbiornik chłodziwa do odzysku firmy AGS-TECH. Formowanie wtryskowe różnych pojemników - AGS-TECH Inc. Części do wytłaczania UHMWPE - AGS-TECH Inc Plastikowa podstawa słupa formowanego z rozdmuchem firmy AGS-TECH Inc. Formowanie wtryskowe i rozdmuchowe do produkcji futerałów do przenoszenia instrumentów — AGS-TECH Inc. Formowanie przez rozdmuchiwanie w AGS-TECH Inc. Formy rozdmuchowe do plastikowych pojemników - AGS-TECH Inc. POPRZEDNIA STRONA

Metal Stamping & Sheet Metal Fabrication, Zinc Plated Metal Stamped Parts, Wire and Spring Forming Tłoczenie metali i produkcja blach Części tłoczone ocynkowane Precyzyjne tłoczenia i formowanie drutu Ocynkowane niestandardowe precyzyjne wytłoczki metalowe Precyzyjnie tłoczone części AGS-TECH Inc. precyzyjne tłoczenie metali Produkcja blach przez AGS-TECH Inc. Szybkie prototypowanie blach firmy AGS-TECH Inc. Tłoczenie podkładek w dużej ilości Rozwój i produkcja blaszanej obudowy filtra oleju Wykonanie elementów blaszanych do filtra oleju i kompletnego montażu Produkcja i montaż wyrobów z blachy na zamówienie Wykonanie uszczelki głowicy przez AGS-TECH Inc. Produkcja zestawu uszczelek w AGS-TECH Inc. Produkcja obudów blaszanych - AGS-TECH Inc Proste wytłoczki pojedyncze i progresywne od AGS-TECH Inc. Wytłoczki z metali i stopów metali - AGS-TECH Inc Części blaszane przed operacją wykończeniową Formowanie blach - obudowy elektryczne - AGS-TECH Inc Produkcja ostrzy tnących z powłoką tytanową dla przemysłu spożywczego Produkcja ostrzy skivingowych dla przemysłu opakowań do żywności POPRZEDNIA STRONA

Pneumatic Hydraulic & Vacuum Tools, Air Tool, Hydraulic Powered Tools, Air Screwdrivers, Air Drills, Pneumatic Nail Guns, Air Die Grinders,Hydraulic Pipe Cutter Narzędzia do hydrauliki, pneumatyki i odkurzania Dostarczamy również szeroko stosowane narzędzia przemysłowe do układów pneumatycznych, hydraulicznych i próżniowych. PNEUMATIC TOOLS (zwane również 7819-AIR TOOLS bb3b-136bad5cf58d_or AIR-POWERED TOOLS or PNEUOOL-MATIC- 5b-decc78 dcf58d_PNEUOOL-POWERED TOOLS typu T dostarczane przez sprężarki powietrza.Narzędzia pneumatyczne mogą być również napędzane sprężonym dwutlenkiem węgla (CO2) przechowywanym w małych butlach, co umożliwia przenoszenie i używanie tam, gdzie nie ma dostępnych przewodów sprężonego powietrza.Narzędzia pneumatyczne są bezpieczniejsze w obsłudze i łatwiejsze w utrzymaniu niż ich odpowiedniki z napędem elektrycznym. Narzędzia pneumatyczne mają również wyższy stosunek mocy do masy, dzięki czemu mniejsze, lżejsze narzędzie może wykonać to samo zadanie.Narzędzia pneumatyczne ogólnego gatunku o krótkiej żywotności są zazwyczaj tańszy. Dostępne są zarówno jednorazowe, jak i przemysłowe narzędzia pneumatyczne o długiej żywotności. Ogólnie rzecz biorąc, narzędzia pneumatyczne są tańsze niż ich odpowiedniki z napędem elektrycznym. Narzędzia pneumatyczne stają się coraz bardziej popularne na rynku dla majsterkowiczów (zrób to sam). HYDRAULIC-POWERED TOOLS z drugiej strony są to na ogół bardziej wydajne narzędzia używane do zastosowań, które wymagają wyższych ciśnień i sił. Ciecze są znacznie mniej ściśliwe niż gazy i dlatego narzędzia z napędem hydraulicznym są w stanie zapewnić tak duże siły. INDUSTRIAL VACUUM TOOLS oferowane są głównie manipulatory, chwytaki, uchwyty, podnośniki stosowane w przenoszeniu, przenoszeniu, usuwaniu części i komponentów w warunkach przemysłowych. Próżnia jest również stosowana w opakowaniach do usuwania powietrza z wnętrza opakowań, aby przedłużyć okres przydatności produktów i chronić je przed wilgocią, powietrzem oraz wczesną korozją i gniciem. Dostarczamy zarówno gotowe, jak i produkowane na zamówienie narzędzia pneumatyczne, hydrauliczne i próżniowe. Oto lista niektórych popularnych narzędzi: WKRĘTAKI PNEUMATYCZNE, ROUTERY GRZECHOTKA POWIETRZA WIERTARKI POWIETRZNE I HYDRAULICZNE PNEUMATYCZNY PISTOLET DO GWOŹDZI MŁOTY POWIETRZNE I HYDRAULICZNE NITOWNICA I MŁOT DO NITOWANIA PISTOLETY I DYSZE PIASKOWNICA NATRYSKIWACZ NATRYSKIWACZ DO FARBY PISTOLETY USZCZELNIAJĄCE POWIETRZA POWIETRZNE SZLIFIERKI MATRYCOWE SZLIFIERKA POWIETRZNA UKOSY POWIETRZNE NARZĘDZIA DO ODCINANIA POWIETRZA ZŁĄCZA OBROTOWE NOŻE POWIETRZNE PROWADNICE PNEUMATYCZNE DZIAŁA POWIETRZNE WZMACNIACZE POWIETRZA PRZENOŚNIKI POWIETRZA HYDRAULICZNY I PNEUMATYCZNY KLUCZ DYNAMOMETRYCZNY PRASY HYDRAULICZNE HYDRAULICZNE PRZECINARKI DO RUR ŚCIĄGACZ HYDRAULICZNY HYDRAULICZNE NARZĘDZIA DO ŚRUBOWANIA HYDRAULICZNE URZĄDZENIA ROBOCZE MANIPULATORY PODCIŚNIENIOWE I CHWYTAKI PODNOŚNIKI PRÓŻNIOWE NARZĘDZIA DO PAKOWANIA PRÓŻNIOWEGO NIESTANDARDOWE NARZĘDZIA SPECJALNE Kliknij poniższe linki, aby pobrać nasze odpowiednie broszury: - Profesjonalne narzędzia pneumatyczne Część-1 - Profesjonalne narzędzia pneumatyczne Część-2 - Profesjonalne narzędzia pneumatyczne Część-3 - Profesjonalny asortyment narzędzi pneumatycznych -Narzędzia pneumatyczne do majsterkowania - Asortyment narzędzi pneumatycznych DIY i narzędzia do mokrego powietrza - Zestawy narzędzi pneumatycznych - Akcesoria do narzędzi pneumatycznych i specjalne przemysłowe narzędzia pneumatyczne - Gwoździarki i zszywacze pneumatyczne - Bezolejowe mini sprężarki powietrza - Powietrzne pistolety natryskowe - Szczotki powietrzne - Wiatrówki, węże, złącza, rozgałęźniki i akcesoria CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA