Lipire și lipire și sudare

Printre numeroasele tehnici de JONATARE pe care le implementăm în producție, un accent deosebit este acordat SUDARE, BRAZARE, LIPIERE, LIERE ADEZIVĂ și MONTAJ MECANIC PERSONALIZAT deoarece aceste tehnici sunt utilizate pe scară largă în aplicații precum fabricarea ansamblurilor ermetice, fabricarea de produse de înaltă tehnologie și etanșarea specializată. Aici ne vom concentra asupra aspectelor mai specializate ale acestor tehnici de îmbinare, deoarece acestea sunt legate de fabricarea produselor și ansamblurilor avansate.

 

 

 

SUDAREA FUSION: Folosim căldura pentru a topi și a coalesce materialele. Căldura este furnizată de electricitate sau de fascicule de înaltă energie. Tipurile de sudare prin fuziune pe care le desfășurăm sunt SUDAREA OXYFUEL GAZ, SUDAREA ARC, SUDAREA CU GRAND ENERGIE.

 

 

 

SUDARE LA STARE SOLIDĂ: Îmbinăm piesele fără topire și topire. Metodele noastre de sudare în stare solidă sunt LA RECE, ULTRASONIC, REZISTENTĂ, FRICȚIUNE, SUDARE prin explozie și LIERE prin difuzie.

 

 

 

BRAZARE ȘI LIPIERE: Folosesc metale de adaos și ne oferă avantajul de a lucra la temperaturi mai scăzute decât la sudare, astfel mai puține daune structurale ale produselor. Informații despre instalația noastră de lipire care produce fitinguri ceramice pe metal, etanșare ermetică, treceri de vid, vid înalt și ultraînalt și componente de control al fluidelor  pot fi găsite aici:Broșura Fabrica de lipire

 

 

 

LIPIREA ADEZIVĂ: Datorită diversității adezivilor utilizați în industrie și, de asemenea, diversității aplicațiilor, avem o pagină dedicată pentru aceasta. Pentru a accesa pagina noastră despre lipirea adezivă, vă rugăm să faceți clic aici.

 

 

 

ASSEMBLARE MECANICĂ PERSONALIZATĂ: Folosim o varietate de elemente de fixare, cum ar fi șuruburi, șuruburi, piulițe, nituri. Elementele noastre de fixare nu se limitează la elementele de fixare standard de pe raft. Proiectăm, dezvoltăm și producem elemente de fixare speciale care sunt fabricate din materiale nestandard, astfel încât să poată îndeplini cerințele pentru aplicații speciale. Uneori este de dorit neconductivitate electrică sau termică, în timp ce uneori conductivitatea. Pentru unele aplicații speciale, un client poate dori elemente de fixare speciale care nu pot fi îndepărtate fără a distruge produsul. Există nenumărate idei și aplicații. Avem totul pentru tine, dacă nu de la raft, îl putem dezvolta rapid. Pentru a accesa pagina noastră despre asamblarea mecanică, vă rugăm să faceți clic aici. Să examinăm diferitele noastre tehnici de îmbinare în mai multe detalii.

 

 

 

SUDARE OXYFUEL GAS (OFW): Folosim un gaz combustibil amestecat cu oxigen pentru a produce flacăra de sudare. Când folosim acetilena ca combustibil și oxigen, o numim sudare cu gaz oxiacetilenă. În procesul de ardere a gazului oxicombustibil apar două reacții chimice:

 

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Căldură

 

2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Căldură

 

Prima reacție disociază acetilena în monoxid de carbon și hidrogen în timp ce produce aproximativ 33% din căldura totală generată. Al doilea proces de mai sus reprezintă arderea ulterioară a hidrogenului și monoxidului de carbon în timp ce produce aproximativ 67% din căldura totală. Temperaturile în flacără sunt între 1533 și 3573 Kelvin. Procentul de oxigen din amestecul de gaze este important. Dacă conținutul de oxigen este mai mare de jumătate, flacăra devine un agent de oxidare. Acest lucru este nedorit pentru unele metale, dar de dorit pentru altele. Un exemplu când flacăra de oxidare este de dorit este aliajele pe bază de cupru, deoarece formează un strat de pasivare peste metal. Pe de altă parte, atunci când conținutul de oxigen este redus, arderea completă nu este posibilă și flacăra devine o flacără reducătoare (de cementare). Temperaturile într-o flacără reducătoare sunt mai scăzute și, prin urmare, este potrivită pentru procese precum lipirea și lipirea. Alte gaze sunt, de asemenea, potențiali combustibili, dar au unele dezavantaje față de acetilenă. Ocazional furnizăm metale de adaos în zona de sudură sub formă de tije de umplutură sau sârmă. Unele dintre ele sunt acoperite cu flux pentru a întârzia oxidarea suprafețelor și protejând astfel metalul topit. Un beneficiu suplimentar pe care ni-l oferă fluxul este îndepărtarea oxizilor și a altor substanțe din zona de sudură. Acest lucru duce la o legătură mai puternică. O variație a sudării cu gaz oxicombustibil este SUDAREA GAZULUI DE PRESIUNE, în care cele două componente sunt încălzite la interfața lor folosind pistolul cu gaz oxiacetilen și odată ce interfața începe să se topească, pistolul este retras și se aplică o forță axială pentru a presa cele două părți împreună. până când interfața este solidificată.

 

 

 

SUDARE CU ARC: Folosim energie electrică pentru a produce un arc între vârful electrodului și piesele care urmează să fie sudate. Sursa de alimentare poate fi AC sau DC, în timp ce electrozii sunt fie consumabili, fie neconsumabile. Transferul de căldură în sudarea cu arc poate fi exprimat prin următoarea ecuație:

 

H/l = ex VI/v

 

Aici H este intrarea de căldură, l este lungimea sudurii, V și I sunt tensiunea și curentul aplicate, v este viteza de sudare și e este eficiența procesului. Cu cât randamentul „e” este mai mare, cu atât energia disponibilă este mai benefică pentru topirea materialului. Aportul de căldură poate fi exprimat și ca:

 

H = ux (Volum) = ux A xl

 

Aici u este energia specifică pentru topire, A secțiunea transversală a sudurii și l lungimea sudurii. Din cele două ecuații de mai sus putem obține:

 

v = ex VI / u A

 

O variație a sudării cu arc este SUDAREA CU ARC METAL ECRATAT (SMAW), care constituie aproximativ 50% din toate procesele de sudare industrială și de întreținere. SUDAREA ELECTRICĂ CU ARC (SUDARE BĂTĂ) se realizează prin atingerea vârfului unui electrod acoperit cu piesa de prelucrat și retragerea acestuia la o distanță suficientă pentru a menține arcul. Numim acest proces și sudare cu stick deoarece electrozii sunt bețișoare subțiri și lungi. În timpul procesului de sudare, vârful electrodului se topește împreună cu învelișul său și cu metalul de bază în vecinătatea arcului. Un amestec de metal de bază, metal de electrod și substanțe din acoperirea electrodului se solidifică în zona de sudură. Învelișul electrodului dezoxidează și oferă un gaz de protecție în regiunea de sudare, protejându-l astfel de oxigenul din mediu. Prin urmare, procesul este denumit sudare cu arc metalic ecranat. Folosim curenți între 50 și 300 de amperi și niveluri de putere în general mai mici de 10 kW pentru performanțe optime de sudare. De asemenea, este importantă polaritatea curentului continuu (direcția fluxului de curent). Polaritatea dreaptă unde piesa de prelucrat este pozitivă și electrodul este negativ este preferată la sudarea tablelor din cauza pătrunderii sale puțin adânci și, de asemenea, pentru îmbinările cu spații foarte largi. Când avem polaritate inversă, adică electrodul este pozitiv și piesa de prelucrat negativă, putem obține pătrunderi mai adânci de sudură. Cu curent alternativ, deoarece avem arcuri pulsatorii, putem suda secțiuni groase folosind electrozi de diametru mare și curenți maximi. Metoda de sudare SMAW este potrivită pentru grosimi ale piesei de prelucrat de la 3 la 19 mm și chiar mai mult folosind tehnici cu treceri multiple. Zgura formată deasupra sudurii trebuie îndepărtată cu o perie de sârmă, astfel încât să nu existe coroziune și defecțiune în zona de sudare. Acest lucru se adaugă, desigur, la costul sudării cu arc metalic ecranat. Cu toate acestea, SMAW este cea mai populară tehnică de sudare în industrie și lucrări de reparații.

 

 

 

SUDARE CU ARC SUMMER (SAW): În acest proces protejam arcul de sudură folosind materiale de flux granular cum ar fi var, silice, floride de calciu, oxid de mangan etc. Fluxul granular este introdus în zona de sudare prin curgere gravitațională printr-o duză. Fluxul care acoperă zona de sudură topită protejează semnificativ de scântei, fum, radiații UV etc. și acționează ca un izolator termic, lăsând astfel căldura să pătrundă adânc în piesa de prelucrat. Fluxul neconfundat este recuperat, tratat și reutilizat. O bobină goală este folosită ca electrod și alimentată printr-un tub în zona de sudare. Folosim curenți între 300 și 2000 de amperi. Procesul de sudare cu arc scufundat (SAW) este limitat la poziții orizontale și plane și suduri circulare dacă rotirea structurii circulare (cum ar fi țevile) este posibilă în timpul sudării. Vitezele pot ajunge la 5 m/min. Procesul SAW este potrivit pentru plăci groase și are ca rezultat suduri de înaltă calitate, dure, ductile și uniforme. Productivitatea, adică cantitatea de material de sudură depusă pe oră, este de 4 până la 10 ori mai mare decât cantitatea în comparație cu procesul SMAW.

 

 

 

Un alt proces de sudare cu arc, și anume GAS METAL ARC WELDING (GMAW) sau alternativ denumit METAL INERT GAS WELDING (MIG) se bazează pe suprafața de sudare fiind protejată de surse externe de gaze precum heliu, argon, dioxid de carbon etc. Pot exista dezoxidanți suplimentari prezenți în metalul electrodului. Firul consumabil este introdus printr-o duză în zona de sudură. Fabricarea care implică atât metale feroase, cât și neferoase se realizează folosind sudarea cu arc de metal cu gaz (GMAW). Productivitatea sudării este de aproximativ 2 ori mai mare decât a procesului SMAW. Se utilizează echipamente automate de sudare. Metalul este transferat într-unul din trei moduri în acest proces: „Transferul prin pulverizare” implică transferul a câteva sute de picături mici de metal pe secundă de la electrod în zona de sudare. În „Transferul Globular”, pe de altă parte, se folosesc gaze bogate în dioxid de carbon și globulele de metal topit sunt propulsate de arcul electric. Curenții de sudare sunt mari și pătrunderea sudurii este mai adâncă, viteza de sudare mai mare decât la transferul prin pulverizare. Astfel, transferul globular este mai bun pentru sudarea secțiunilor mai grele. În cele din urmă, în metoda „Scurtcircuit”, vârful electrodului atinge bazinul de sudură topit, scurtcircuitându-l pe măsură ce metalul la viteze de peste 50 de picături/secundă este transferat în picături individuale. Curenți și tensiuni scăzute sunt utilizați împreună cu fire mai subțiri. Puterile folosite sunt de aproximativ 2 kW și temperaturile relativ scăzute, făcând această metodă potrivită pentru foile subțiri cu grosimea mai mică de 6 mm.

 

 

 

O altă variantă a procesului de sudare cu arc cu miez de flux (FCAW) este similară sudării cu arc metalic cu gaz, cu excepția faptului că electrodul este un tub umplut cu flux. Avantajele utilizării electrozilor cu flux miez este că produc arcuri mai stabile, ne oferă posibilitatea de a îmbunătăți proprietățile metalelor de sudură, natura mai puțin fragilă și flexibilă a fluxului său în comparație cu sudarea SMAW, contururi de sudare îmbunătățite. Electrozii cu miez auto-ecranați conțin materiale care protejează zona de sudură împotriva atmosferei. Folosim o putere de aproximativ 20 kW. La fel ca procesul GMAW, procesul FCAW oferă, de asemenea, posibilitatea de a automatiza procesele de sudare continuă și este economic. Pot fi dezvoltate diferite chimii ale metalelor de sudură prin adăugarea diferitelor aliaje la miezul de flux.

 

 

 

In SUDAREA ELECTROGAS (EGW) sudam piesele asezate margine la margine. Uneori se mai numește și SUDARE CAPATĂ. Metalul de sudură este introdus într-o cavitate de sudură între două piese care urmează să fie îmbinate. Spațiul este închis de două baraje răcite cu apă pentru a împiedica curgerea zgurii topite. Barajele sunt deplasate în sus prin antrenări mecanice. Când piesa de prelucrat poate fi rotită, putem folosi tehnica de sudare cu electrogaz și pentru sudarea circumferențială a țevilor. Electrozii sunt alimentați printr-o conductă pentru a menține un arc continuu. Curenții pot fi în jur de 400 de amperi sau 750 de amperi și nivelurile de putere în jur de 20 kW. Gazele inerte provenite fie dintr-un electrod cu miez de flux, fie dintr-o sursă externă asigură ecranare. Folosim sudarea electrogaz (EGW) pentru metale precum oteluri, titan….etc cu grosimi de la 12mm la 75mm. Tehnica este potrivită pentru structurile mari.

 

 

 

Cu toate acestea, într-o altă tehnică numită ELECTROSLAG WELDING (ESW), arcul este aprins între electrod și partea de jos a piesei de prelucrat și se adaugă flux. Când zgura topită ajunge la vârful electrodului, arcul se stinge. Energia este furnizată continuu prin rezistența electrică a zgurii topite. Putem suda plăci cu grosimi cuprinse între 50 mm și 900 mm și chiar mai mari. Curenții sunt în jur de 600 Amperi în timp ce tensiunile sunt între 40 – 50 V. Vitezele de sudare sunt în jur de 12 până la 36 mm/min. Aplicațiile sunt similare cu sudarea electrogaz.

 

 

 

Unul dintre procesele noastre cu electrozi neconsumabile, SUDAREA CU GAZ DE TUNGSTEN (GTAW), cunoscută și sub numele de SUDAREA GAZ INERT DE TUNGSTEN (TIG), implică furnizarea unui metal de adaos printr-un fir. Pentru îmbinări strânse, uneori nu folosim metalul de adaos. În procesul TIG nu folosim flux, ci folosim argon și heliu pentru ecranare. Tungstenul are un punct de topire ridicat și nu este consumat în procesul de sudare TIG, prin urmare curentul constant, precum și golurile arcului pot fi menținute. Nivelurile de putere sunt între 8 și 20 kW și curenții fie de 200 de amperi (DC) fie de 500 de amperi (AC). Pentru aluminiu și magneziu folosim curent alternativ pentru funcția de curățare a oxidului. Pentru a evita contaminarea electrodului de wolfram, evităm contactul acestuia cu metalele topite. Sudarea cu arc de tungsten cu gaz (GTAW) este utilă în special pentru sudarea metalelor subțiri. Sudurile GTAW sunt de foarte înaltă calitate, cu finisare bună a suprafeței.

 

 

 

Datorită costului mai mare al hidrogenului gazos, o tehnică mai rar utilizată este SUDAREA ATOMICĂ CU HIDROGEN (AHW), în care generăm un arc între doi electrozi de wolfram într-o atmosferă de ecranare de hidrogen gazos curgător. AHW este, de asemenea, un proces de sudare cu electrozi neconsumabile. Hidrogenul gazos biatomic H2 se descompune în forma sa atomică în apropierea arcului de sudare, unde temperaturile sunt peste 6273 Kelvin. În timpul descompunerii, absoarbe o cantitate mare de căldură din arc. Când atomii de hidrogen lovesc zona de sudură care este o suprafață relativ rece, se recombină în formă diatomică și eliberează căldura stocată. Energia poate fi variată prin schimbarea piesei de prelucrat la distanța arcului.

 

 

 

Într-un alt proces cu electrozi neconsumabile, SUDAREA ARC PLASMA (PAW), avem un arc de plasmă concentrat îndreptat către zona de sudare. Temperaturile ajung la 33.273 Kelvin în PAW. Un număr aproape egal de electroni și ioni formează gazul plasmatic. Un arc pilot de curent scăzut inițiază plasma care se află între electrodul de tungsten și orificiu. Curenții de funcționare sunt în general în jur de 100 de amperi. Poate fi alimentat un metal de adaos. În sudarea cu arc cu plasmă, ecranarea este realizată printr-un inel de protecție exterior și folosind gaze precum argon și heliu. În sudarea cu arc cu plasmă, arcul poate fi între electrod și piesa de prelucrat sau între electrod și duză. Această tehnică de sudare are avantajele față de alte metode de concentrare mai mare a energiei, capacitate de sudare mai adâncă și mai îngustă, stabilitate mai bună a arcului, viteze mai mari de sudare de până la 1 metru/min, distorsiuni termice mai mici. În general, folosim sudarea cu arc cu plasmă pentru grosimi mai mici de 6 mm și uneori până la 20 mm pentru aluminiu și titan.

 

 

 

SUDARE CU FAZ DE ENERGIE ÎNALTĂ: Un alt tip de metodă de sudare prin fuziune cu sudare cu fascicul de electroni (EBW) și sudare cu laser (LBW) ca două variante. Aceste tehnici sunt de o valoare deosebită pentru activitatea noastră de fabricare a produselor de înaltă tehnologie. În sudarea cu fascicul de electroni, electronii de mare viteză lovesc piesa de prelucrat și energia lor cinetică este convertită în căldură. Fasciculul îngust de electroni se deplasează cu ușurință în camera cu vid. În general, folosim vid înalt în sudarea cu fascicul electric. Plăcile groase de 150 mm pot fi sudate. Nu sunt necesare gaze de protecție, flux sau material de umplutură. Pistoale cu fascicul Elecron au capacități de 100 kW. Sunt posibile suduri adânci și înguste, cu rapoarte mari de aspect de până la 30 și zone mici afectate de căldură. Vitezele de sudare pot atinge 12 m/min. În sudarea cu fascicul laser folosim lasere de mare putere ca sursă de căldură. Razele laser de până la 10 microni cu densitate mare permit pătrunderea adâncă în piesa de prelucrat. Raporturile adâncime-lățime de până la 10 sunt posibile cu sudarea cu fascicul laser. Folosim atât lasere cu undă pulsată, cât și cu undă continuă, primul în aplicații pentru materiale subțiri, iar cel din urmă mai ales pentru piese groase de până la aproximativ 25 mm. Nivelurile de putere sunt de până la 100 kW. Sudarea cu fascicul laser nu este potrivită pentru materiale optic foarte reflectorizante. De asemenea, gazele pot fi utilizate în procesul de sudare. Metoda de sudare cu fascicul laser este potrivită pentru automatizare și producție de volum mare și poate oferi viteze de sudare între 2,5 m/min și 80 m/min. Un avantaj major pe care îl oferă această tehnică de sudare este accesul în zone în care alte tehnici nu pot fi utilizate. Razele laser pot călători cu ușurință în astfel de regiuni dificile. Nu este nevoie de vid ca în sudarea cu fascicul de electroni. Suduri de bună calitate și rezistență, contracție scăzută, distorsiune scăzută, porozitate scăzută pot fi obținute cu sudarea cu fascicul laser. Fasciculele laser pot fi ușor manipulate și modelate folosind cabluri de fibră optică. Tehnica este astfel bine potrivită pentru sudarea ansamblurilor ermetice de precizie, pachetelor electronice etc.

 

 

 

Să ne uităm la tehnicile noastre de SUDARE SOLID STATE. SUDAREA LA RECE (CW) este un proces în care se aplică presiune în loc de căldură folosind matrițe sau role pe piesele care sunt cuplate. La sudarea la rece, cel puțin una dintre părțile de împerechere trebuie să fie ductilă. Cele mai bune rezultate se obțin cu două materiale similare. Dacă cele două metale care trebuie îmbinate prin sudare la rece sunt diferite, putem obține îmbinări slabe și fragile. Metoda de sudare la rece este potrivită pentru piese moi, ductile și mici, cum ar fi conexiunile electrice, marginile recipientelor sensibile la căldură, benzile bimetalice pentru termostate... etc. O variantă a sudării la rece este lipirea cu role (sau sudarea cu role), în care presiunea este aplicată printr-o pereche de role. Uneori efectuăm sudare cu rolă la temperaturi ridicate pentru o rezistență interfață mai bună.

 

 

 

Un alt proces de sudare în stare solidă pe care îl folosim este SUDURA ULTRASONICĂ (USW), în care piesele de prelucrat sunt supuse unei forțe normale statice și solicitări oscilante de forfecare. Tensiunile de forfecare oscilante sunt aplicate prin vârful unui traductor. Sudarea cu ultrasunete desfășoară oscilații cu frecvențe de la 10 la 75 kHz. În unele aplicații, cum ar fi sudarea cusăturii, folosim un disc de sudură rotativ ca vârf. Tensiunile de forfecare aplicate pieselor de prelucrat provoacă mici deformații plastice, descompun straturile de oxid, contaminanții și conduc la lipirea în stare solidă. Temperaturile implicate în sudarea cu ultrasunete sunt mult sub temperaturile punctului de topire pentru metale și nu are loc fuziunea. Folosim frecvent procesul de sudare cu ultrasunete (USW) pentru materiale nemetalice precum materialele plastice. În materialele termoplastice, temperaturile ating totuși punctele de topire.

 

 

 

O altă tehnică populară, în SUDAREA FRICȚIONALĂ (FRW) căldura este generată prin frecare la interfața pieselor de prelucrat care trebuie îmbinate. La sudarea prin frecare menținem una dintre piesele de prelucrat staționară, în timp ce cealaltă piesă de prelucrat este ținută într-un dispozitiv de fixare și rotită cu o viteză constantă. Piesele de prelucrat sunt apoi aduse în contact sub o forță axială. Viteza de rotație a suprafeței în sudarea prin frecare poate ajunge la 900 m/min în unele cazuri. După un contact interfacial suficient, piesa de prelucrat rotativă este oprită brusc și forța axială crește. Zona de sudare este în general o regiune îngustă. Tehnica de sudare prin frecare poate fi utilizată pentru a îmbina piese solide și tubulare realizate dintr-o varietate de materiale. Se pot dezvolta unele flash la interfața în FRW, dar acest flash poate fi îndepărtat prin prelucrare secundară sau șlefuire. Există variații ale procesului de sudare prin frecare. De exemplu, „sudarea prin frecare inerțială” implică un volant a cărui energie cinetică de rotație este utilizată pentru sudarea pieselor. Sudarea este completă când volantul se oprește. Masa rotativă poate fi variată și astfel energia cinetică de rotație. O altă variantă este „sudarea liniară prin frecare”, în care mișcarea liniară alternativă este impusă pe cel puțin una dintre componentele care trebuie îmbinate. La sudarea liniară prin frecare, piesele nu trebuie să fie circulare, ele pot fi dreptunghiulare, pătrate sau de altă formă. Frecvențele pot fi în zeci de Hz, amplitudini în domeniul milimetrilor și presiunile în zeci sau sute de MPa. În cele din urmă, „sudarea prin frecare cu agitare” este oarecum diferită de celelalte două explicate mai sus. În timp ce în sudarea prin frecare inerțială și sudarea prin frecare liniară încălzirea interfețelor se realizează prin frecare prin frecarea a două suprafețe de contact, în metoda sudării prin frecare cu agitare, un al treilea corp este frecat de cele două suprafețe care trebuie îmbinate. O unealtă rotativă cu diametrul de 5 până la 6 mm este adusă în contact cu îmbinarea. Temperaturile pot crește până la valori cuprinse între 503 și 533 Kelvin. Are loc încălzirea, amestecarea și agitarea materialului din îmbinare. Folosim sudarea prin frecare pe o varietate de materiale, inclusiv aluminiu, materiale plastice și compozite. Sudurile sunt uniforme și calitatea este înaltă, cu pori minimi. Nu se produc fum sau stropi la sudarea prin frecare cu agitare și procesul este bine automatizat.

 

 

 

SUDARE CU REZISTENTĂ (RW): Căldura necesară pentru sudare este produsă de rezistența electrică dintre cele două piese de prelucrat care trebuie îmbinate. Nu se folosesc fluxuri, gaze de protecție sau electrozi consumabili la sudarea prin rezistență. Încălzirea Joule are loc în sudarea prin rezistență și poate fi exprimată astfel:

 

 

 

H = (Pătrat I) x R xtx K

 

 

 

H este căldura generată în jouli (watt-secunde), I curentul în amperi, R rezistența în ohmi, t este timpul în secunde prin care trece curentul. Factorul K este mai mic decât 1 și reprezintă fracția de energie care nu se pierde prin radiație și conducție. Curenții din procesele de sudare prin rezistență pot atinge niveluri de până la 100.000 A, dar tensiunile sunt de obicei de 0,5 până la 10 volți. Electrozii sunt de obicei fabricați din aliaje de cupru. Atât materialele similare, cât și cele diferite pot fi îmbinate prin sudare prin rezistență. Există mai multe variații pentru acest proces: „Sudura prin puncte cu rezistență” implică doi electrozi rotunzi opuși care intră în contact cu suprafețele îmbinării superioare a celor două foi. Se aplică presiune până când curentul este oprit. Pepita de sudură are în general până la 10 mm în diametru. Sudarea prin puncte cu rezistență lasă urme de indentare ușor decolorate la punctele de sudură. Sudarea în puncte este cea mai populară tehnică de sudare prin rezistență. În sudarea în puncte sunt utilizate diferite forme de electrozi pentru a ajunge în zone dificile. Echipamentul nostru de sudare în puncte este controlat CNC și are mai mulți electrozi care pot fi utilizați simultan. O altă variantă „sudarea cusăturii de rezistență” se realizează cu electrozi roți sau role care produc suduri continue în puncte ori de câte ori curentul atinge un nivel suficient de ridicat în ciclul de alimentare AC. Îmbinările produse prin sudarea cu cusături de rezistență sunt etanșe la lichid și la gaz. Vitezele de sudare de aproximativ 1,5 m/min sunt normale pentru foile subtiri. Se pot aplica curenți intermitenți, astfel încât sudurile prin puncte să fie produse la intervale dorite de-a lungul cusăturii. În „sudarea prin proiecție cu rezistență” gofram una sau mai multe proeminențe (gropițe) pe una dintre suprafețele piesei de sudat. Aceste proeminențe pot fi rotunde sau ovale. Sunt atinse temperaturi ridicate localizate la aceste pete în relief care vin în contact cu partea de împerechere. Electrozii exercită presiune pentru a comprima aceste proiecții. Electrozii din sudarea prin proiecție cu rezistență au vârfuri plate și sunt aliaje de cupru răcite cu apă. Avantajul sudării prin proiecție prin rezistență este capacitatea noastră de a realiza un număr de suduri într-o singură cursă, deci durata de viață extinsă a electrodului, capacitatea de a suda foi de diferite grosimi, capacitatea de a suda piulițe și șuruburi pe foi. Dezavantajul sudării prin proiecție cu rezistență este costul suplimentar al gofrarii gropițelor. Încă o altă tehnică, în „sudarea cu fulger”, căldura este generată din arcul de la capetele celor două piese de prelucrat pe măsură ce acestea încep să intre în contact. Această metodă poate lua în considerare alternativ sudarea cu arc. Temperatura de la interfață crește, iar materialul se înmoaie. Se aplică o forță axială și se formează o sudură în regiunea înmuiată. După ce sudarea cu fulger este completă, îmbinarea poate fi prelucrată pentru un aspect îmbunătățit. Calitatea sudurii obținută prin sudare rapidă este bună. Nivelurile de putere sunt de la 10 la 1500 kW. Sudarea prin flash este potrivită pentru îmbinarea muchie la muchie a metalelor similare sau diferite cu diametrul de până la 75 mm și a foilor cu grosimea cuprinsă între 0,2 mm și 25 mm. „Sudura cu arc” este foarte asemănătoare cu sudarea cu fulger. Știftul, cum ar fi un șurub sau tijă filetată, servește ca un electrod în timp ce este îmbinat cu o piesă de prelucrat, cum ar fi o placă. Pentru a concentra căldura generată, a preveni oxidarea și a reține metalul topit în zona de sudură, în jurul îmbinării este plasat un inel ceramic de unică folosință. În cele din urmă, „sudarea prin percuție” un alt proces de sudare prin rezistență, utilizează un condensator pentru a furniza energie electrică. În sudarea cu percuție, puterea este descărcată în milisecunde de timp, dezvoltând foarte rapid căldură localizată ridicată la îmbinare. Folosim pe scară largă sudarea cu percuție în industria de fabricare a electronicelor, unde trebuie evitată încălzirea componentelor electronice sensibile în vecinătatea îmbinării.

 

 

 

O tehnică numită SUDARE prin EXPLOZIE implică detonarea unui strat de exploziv care este pus peste una dintre piesele de prelucrat care trebuie îmbinate. Presiunea foarte mare exercitată asupra piesei de prelucrat produce o interfață turbulentă și ondulată și are loc interblocarea mecanică. Rezistența de aderență în sudarea explozivă este foarte mare. Sudarea prin explozie este o metodă bună pentru placarea plăcilor cu metale diferite. După placare, plăcile pot fi rulate în secțiuni mai subțiri. Uneori folosim sudarea prin explozie pentru tuburile de expansiune, astfel încât acestea să fie sigilate etanș pe placă.

 

 

 

Ultima noastră metodă din domeniul îmbinării în stare solidă este LEGAREA DE DIFFUZIE sau SUDAREA prin difuzie (DFW) în care o îmbinare bună este realizată în principal prin difuzia atomilor pe interfață. La sudare contribuie și o anumită deformare plastică la interfață. Temperaturile implicate sunt în jur de 0,5 Tm, unde Tm este temperatura de topire a metalului. Rezistența aderării în sudarea prin difuzie depinde de presiune, temperatură, timpul de contact și curățenia suprafețelor de contact. Uneori folosim metale de umplutură la interfață. Căldura și presiunea sunt necesare în lipirea prin difuzie și sunt furnizate de rezistență electrică sau cuptor și greutăți moarte, presă sau altfel. Metale similare și diferite pot fi îmbinate prin sudare prin difuzie. Procesul este relativ lent din cauza timpului necesar atomilor pentru a migra. DFW poate fi automatizat și este utilizat pe scară largă în fabricarea de piese complexe pentru industria aerospațială, electronică, medicală. Produsele fabricate includ implanturi ortopedice, senzori, elemente structurale aerospațiale. Lipirea prin difuzie poate fi combinată cu SUPERPLASTIC FORMING pentru a fabrica structuri complexe de tablă. Locațiile selectate de pe foi sunt mai întâi lipite prin difuzie și apoi regiunile nelegate sunt extinse într-o matriță folosind presiunea aerului. Structurile aerospațiale cu rapoarte ridicate rigiditate-greutate sunt fabricate folosind această combinație de metode. Procesul combinat de sudare prin difuzie/formare superplastică reduce numărul de piese necesare eliminând necesitatea elementelor de fixare, rezultând piese de mare precizie cu solicitare scăzută, din punct de vedere economic și cu timpi de livrare scurti.

 

 

 

BRAZARE: Tehnicile de lipire și lipire implică temperaturi mai scăzute decât cele necesare pentru sudare. Temperaturile de lipire sunt totuși mai mari decât temperaturile de lipire. La lipire, un metal de umplutură este plasat între suprafețele de îmbinat și temperaturile sunt ridicate la temperatura de topire a materialului de umplutură peste 723 Kelvin, dar sub temperaturile de topire ale pieselor de prelucrat. Metalul topit umple spațiul strâns între piesele de prelucrat. Răcirea și solidificarea ulterioară a metalului de filtrare are ca rezultat îmbinări puternice. La sudarea prin brazare metalul de adaos este depus la îmbinare. La sudarea prin lipire se folosește mult mai mult metal de umplutură decât cu lipirea. Flacăra de oxiacetilenă cu flacără oxidantă este utilizată pentru depunerea metalului de umplutură în sudarea prin lipire. Datorită temperaturilor mai scăzute la lipire, problemele în zonele afectate de căldură, cum ar fi deformarea și tensiunile reziduale sunt mai puține. Cu cât spațiul de joc este mai mic în lipire, cu atât rezistența la forfecare a îmbinării este mai mare. Cu toate acestea, rezistența maximă la întindere este atinsă la un spațiu optim (o valoare de vârf). Sub și peste această valoare optimă, rezistența la tracțiune în lipire scade. Jocurile tipice la lipire pot fi între 0,025 și 0,2 mm. Folosim o varietate de materiale de lipire cu diferite forme, cum ar fi performanțe, pulbere, inele, sârmă, benzi…..etc. și poate produce aceste performanțe special pentru designul dumneavoastră sau geometria produsului. De asemenea, determinăm conținutul materialelor de lipire în funcție de materialele de bază și de aplicație. Folosim frecvent fluxuri în operațiunile de lipire pentru a îndepărta straturile de oxid nedorite și pentru a preveni oxidarea. Pentru a evita coroziunea ulterioară, fluxurile sunt în general îndepărtate după operația de îmbinare. AGS-TECH Inc. utilizează diverse metode de lipire, inclusiv:

 

- Brazare cu torță

 

- Lipirea cuptorului

 

- Lipire prin inducție

 

- Lipire prin rezistență

 

- Lipire prin scufundare

 

- Brazare în infraroșu

 

- Brazare prin difuzie

 

- Fascicul de înaltă energie

 

Cele mai comune exemple de îmbinări lipite sunt realizate din metale diferite, cu o rezistență bună, cum ar fi burghie din carbură, inserții, pachete ermetice optoelectronice, etanșări.

 

 

 

LIPIREA: Aceasta este una dintre tehnicile noastre cele mai frecvent utilizate în cazul în care lipirea (metal de umplutură) umple îmbinarea ca în lipirea între componente strânse. Lipiturile noastre au puncte de topire sub 723 Kelvin. Implementăm atât lipirea manuală, cât și automată în operațiunile de producție. În comparație cu lipirea, temperaturile de lipire sunt mai scăzute. Lipirea nu este foarte potrivită pentru aplicații la temperaturi ridicate sau de înaltă rezistență. Folosim lipituri fără plumb, precum și aliaje de staniu-plumb, staniu-zinc, plumb-argint, cadmiu-argint, zinc-aluminiu pe lângă altele pentru lipit. Atât pe bază de rășină necorozivă, cât și acizii și sărurile anorganice sunt utilizați ca flux în lipire. Folosim fluxuri speciale pentru lipirea metalelor cu lipibilitate scăzută. În aplicațiile în care trebuie să lipim materiale ceramice, sticlă sau grafit, placam mai întâi piesele cu un metal potrivit pentru o lipibilitate sporită. Tehnicile noastre populare de lipit sunt:

 

-Reflow sau lipire cu pastă

 

-Sudarea prin val

 

- Lipirea cuptorului

 

- Lipire la torță

 

- Lipire prin inducție

 

- Lipirea fierului

 

- Lipire cu rezistență

 

-Lipire prin scufundare

 

- Lipire cu ultrasunete

 

- Lipire în infraroșu

 

Lipirea cu ultrasunete ne oferă un avantaj unic prin care nevoia de fluxuri este eliminată datorită efectului de cavitație ultrasonică care îndepărtează peliculele de oxid de pe suprafețele care se îmbină. Lipirea prin reflow și Wave sunt tehnicile noastre remarcabile din punct de vedere industrial pentru producția de volum mare în electronică și, prin urmare, merită explicate mai detaliat. În lipirea prin reflow, folosim paste semisolide care includ particule de metal de lipit. Pasta este plasată pe îmbinare folosind un proces de screening sau stenciling. În plăcile de circuite imprimate (PCB) folosim frecvent această tehnică. Când componentele electrice sunt plasate pe aceste plăcuțe din pastă, tensiunea superficială menține pachetele de montare pe suprafață aliniate. După amplasarea componentelor, încălzim ansamblul într-un cuptor astfel încât să aibă loc lipirea prin reflow. În timpul acestui proces, solvenții din pastă se evaporă, fluxul din pastă este activat, componentele sunt preîncălzite, particulele de lipit sunt topite și umezesc îmbinarea și, în final, ansamblul PCB este răcit lent. A doua tehnică populară pentru producția de plăci PCB în volum mare, și anume lipirea prin valuri, se bazează pe faptul că lipiturile topite udă suprafețele metalice și formează legături bune numai atunci când metalul este preîncălzit. O undă laminară staționară de lipire topită este generată mai întâi de o pompă și PCB-urile preîncălzite și prefluxate sunt transportate peste val. Lipitura udă numai suprafețele metalice expuse, dar nu umezește pachetele de polimeri IC și nici plăcile de circuite acoperite cu polimer. Un jet de apă fierbinte cu viteză mare elimină excesul de lipire din îmbinare și previne crearea de punți între cablurile adiacente. La lipirea prin val a pachetelor de suprafață, le lipim mai întâi cu adeziv de placa de circuit înainte de lipire. Din nou ecranul și șablonul sunt folosite, dar de data aceasta pentru epoxidice. După ce componentele sunt plasate în locațiile lor corecte, epoxidul este întărit, plăcile sunt inversate și are loc lipirea prin valuri.