Search Results

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Рамяні, ланцугі і кабельны прывад AGS-TECH Inc. прапануе вам кампаненты для перадачы энергіі, уключаючы рамяні і ланцугі, а таксама зборку кабельнага прывада. За гады ўдасканалення нашы гумовыя, скураныя і іншыя раменныя перадачы сталі больш лёгкімі і кампактнымі, здольнымі пераносіць большыя нагрузкі пры меншых выдатках. Падобным чынам, нашы ланцужныя перадачы прайшлі праз значнае развіццё з цягам часу, і яны прапануюць нашым кліентам некалькі пераваг. Некаторымі перавагамі выкарыстання ланцуговых перадач з'яўляюцца іх адносна неабмежаваныя адлегласці паміж валамі, кампактнасць, прастата зборкі, эластычнасць пры расцяжэнні без слізгацення або паўзучасці, здольнасць працаваць у асяроддзі з высокімі тэмпературамі. Нашы кабельныя прывады таксама прапануюць такія перавагі, як прастата ў некаторых прылажэннях у параўнанні з іншымі тыпамі кампанентаў трансмісіі. Даступны як стандартныя раменныя, ланцуговыя і тросавыя прывады, так і вырабленыя і сабраныя на заказ версіі. Мы можам вырабіць гэтыя кампаненты трансмісіі патрэбнага памеру для вашага прымянення і з найбольш прыдатных матэрыялаў. РАМЯНІ І РАМЕННЫЯ ПРЫВОДЫ: - Звычайныя плоскія рамяні: гэта простыя плоскія рамяні без зубцоў, канавак і зубцоў. Плоскарэменныя перадачы забяспечваюць гнуткасць, добрае паглынанне ўдараў, эфектыўную перадачу магутнасці на высокіх хуткасцях, устойлівасць да ізаляцыі і нізкі кошт. Рамяні можна зрошчваць або злучаць, каб зрабіць рамяні большага памеру. Іншыя перавагі звычайных плоскіх рамянёў заключаюцца ў тым, што яны тонкія і не падвяргаюцца вялікім цэнтрабежным нагрузкам (што робіць іх добрымі для хуткасных аперацый з невялікімі шківамі). З іншага боку, яны ствараюць вялікую апорную нагрузку, таму што плоскія рамяні патрабуюць моцнага нацяжэння. Іншымі недахопамі плоскіх раменных перадач могуць быць слізгаценне, шумная праца і адносна меншы ККД пры нізкіх і ўмераных хуткасцях працы. У нас ёсць два тыпу звычайных рамянёў: армаваныя і неармаваныя. Армаваныя рамяні маюць у сваёй структуры элемент, які цягнецца. Звычайныя плоскія рамяні выпускаюцца ў выглядзе скуры, прагумаванай тканіны або шнура, неарміраванай гумы або пластыка, тканіны, армаванай скуры. Скураныя рамяні забяспечваюць працяглы тэрмін службы, гнуткасць, выдатны каэфіцыент трэння і лёгкі рамонт. Аднак скураныя рамяні адносна дарагія, патрабуюць апрацоўкі і чысткі, і ў залежнасці ад атмасферы яны могуць сціскацца або расцягвацца. Рамяні з прагумаванай тканіны або шнура ўстойлівыя да ўздзеяння вільгаці, кіслот і шчолачаў. Рамяні з прагумаванай тканіны складаюцца з слаёў бавоўны або сінтэтыкі, прасякнутых гумай, і з'яўляюцца найбольш эканамічнымі. Прагумаваныя кордавыя рамяні складаюцца з шэрагу слаёў прасякнутых гумай шнуроў. Прагумаваныя шнуравыя рамяні забяспечваюць высокую трываласць на расцяжэнне і невялікія памеры і масу. Неармаваныя гумовыя або пластыкавыя рамяні падыходзяць для прывадаў з невялікімі нагрузкамі і нізкай хуткасцю. Неармаваныя гумовыя і пластыкавыя рамяні можна нацягнуць на іх шківы. Пластыкавыя неармаваныя рамяні могуць перадаваць вялікую магутнасць у параўнанні з гумовымі рамянямі. Узмоцненыя скураныя рамяні складаюцца з пластыкавага элемента, які цягнецца, заціснутага паміж верхнім і ніжнім пластамі скуры. Нарэшце, нашы тканкавыя паясы могуць складацца з аднаго кавалка бавоўны або качкі, складзенага і пашытага шэрагамі падоўжных шыўкоў. Тканкавыя рамяні здольныя раўнамерна рухацца і працаваць на высокай хуткасці. - Рамяні з канаўкамі або зубцамі (напрыклад, клінаватыя рамяні): гэта асноўныя плоскія рамяні, мадыфікаваныя для забеспячэння пераваг іншага тыпу прадукту трансмісіі. Гэта плоскія паясы з падоўжна рабрыстай сподняй. Поліклінавітыя рамяні ўяўляюць сабой плоскі рамень з падоўжнымі канаўкамі або зубчастымі канаўкамі з секцыяй расцяжэння і шэрагам суседніх V-вобразных канавак для адсочвання і сціску. Магутнасць залежыць ад шырыні стужкі. Клінаваты рамень з'яўляецца працоўным конікам прамысловасці і даступны ў розных стандартызаваных памерах і тыпах для перадачы практычна любой магутнасці нагрузкі. Прывады з клінавым раменем добра працуюць пры хуткасці ад 1500 да 6000 футаў у хвіліну, аднак вузкія клінаватыя рамяні будуць працаваць пры хуткасці да 10 000 футаў у хвіліну. Клінараменныя прывады забяспечваюць працяглы тэрмін службы, напрыклад, ад 3 да 5 гадоў, і забяспечваюць вялікія каэфіцыенты хуткасці, іх лёгка ўсталёўваць і дэмантаваць, забяспечваюць бясшумную працу, нізкія эксплуатацыйныя выдаткі, добрую амартызацыю ўдараў паміж прывадным механізмам і вядучым валам. Недахопам клінавых рамянёў з'яўляецца іх пэўнае слізгаценне і паўзучасць, і таму яны не могуць быць лепшым рашэннем, дзе патрабуюцца сінхронныя хуткасці. У нас ёсць прамысловыя, аўтамабільныя і сельскагаспадарчыя рамяні. Даступныя рамяні стандартнай даўжыні, а таксама нестандартнай даўжыні. Усе стандартныя папярочныя перасекі клінавых рамянёў даступныя на складзе. Ёсць табліцы, у якіх можна разлічыць невядомыя параметры, такія як даўжыня рамяня, перасек рамяня (шырыня і таўшчыня), пры ўмове, што вы ведаеце некаторыя параметры вашай сістэмы, такія як дыяметры вядучага і вядзёнага шківаў, адлегласць паміж шківамі і хуткасці кручэння шківаў. Вы можаце скарыстацца такімі табліцамі або папрасіць нас выбраць правільны для вас клінавы рэмень. - Прывадныя рамяні (рэмень ГРМ): гэтыя рамяні таксама плоскага тыпу з серыяй раўнамерна размешчаных зубцоў па ўнутранай акружнасці. Прывадныя або зубчастыя рамяні спалучаюць у сабе перавагі плоскіх рамянёў з добрым счапленнем ланцугоў і перадач. Станоўчыя прывадныя рамяні не выяўляюць слізгацення або змены хуткасці. Магчымы шырокі дыяпазон перадачы хуткасцяў. Нагрузкі на падшыпнікі нізкія, таму што яны могуць працаваць пры нізкім нацяжэнні. Аднак яны больш успрымальныя да перакосаў у шківах. - Шківы, шківы, ступіцах для рамянёў: розныя тыпы шківаў выкарыстоўваюцца з плоскімі, рабрыстымі (зубчастымі) і прываднымі рамянямі. Мы вырабляем іх усе. Большасць нашых шківаў з плоскім раменем зроблены метадам чыгуннага ліцця, але сталёвыя версіі таксама даступныя ў розных камбінацыях вобада і ступіцах. Нашы шківы з плоскімі рамянямі могуць мець суцэльныя ступіцах са спіцамі або раздзельнымі ўтулкамі, або мы можам вырабіць іх па вашым жаданні. Рабрыстыя і прывадныя рамяні даступныя ў розных памерах і шырынях. Прынамсі, адзін шкіў у прывадзе з рамянём ГРМ павінен быць з фланцам, каб рамень утрымліваў прывад. Для сістэм прывада з доўгім цэнтрам рэкамендуецца мець абодва шківа з фланцамі. Шківы - гэта колы шківаў з канаўкамі, якія звычайна вырабляюцца метадам чыгуннага ліцця, штампоўкі сталі або пластыкавага ліцця. Афармленне сталі - прыдатны працэс для вытворчасці аўтамабільных і сельскагаспадарчых пучкоў. Мы вырабляем снапы са звычайнымі і глыбокімі канаўкамі. Каразавыя шківы добра падыходзяць, калі клінаваты рамень уваходзіць у шкіў пад вуглом, напрыклад, у чвэрцьабаротных прывадах. Глыбокія канаўкі таксама добра падыходзяць для прывадаў з вертыкальным валам і прымянення, дзе вібрацыя рамянёў можа быць праблемай. Нашы нацяжныя шківы ўяўляюць сабой канавачныя шківы або плоскія шківы, якія не служаць для перадачы механічнай сілы. Нацяжныя шківы выкарыстоўваюцца ў асноўным для нацягвання рамянёў. - Адна- і шматраменныя перадачы: аднараменныя перадачы маюць адну канаўку, у той час як некалькі раменных перадач маюць некалькі канавак. Пстрыкнуўшы адпаведны каляровы тэкст ніжэй, вы можаце спампаваць нашы каталогі: - Рамяні трансмісіі (уключаючы клінаватыя рамяні, рамяні ГРМ, рамяні з неапрацаванымі кантамі, рамяні з абгорткай і спецыяльныя рамяні) - Канвеерныя стужкі - V-вобразныя шківы - Шківы ГРМ ЛАНЦУГІ І ЛАНЦУГІ: нашы ланцугі перадачы магутнасці маюць некаторыя перавагі, такія як адносна неабмежаваная адлегласць паміж цэнтрамі вала, лёгкая зборка, кампактнасць, эластычнасць пры расцяжэнні без слізгацення або паўзучасці, здольнасць працаваць пры высокіх тэмпературах. Вось асноўныя віды нашых сетак: - Здымныя ланцугі: Нашы здымныя ланцугі вырабляюцца ў дыяпазоне памераў, кроку і канчатковай трываласці і звычайна з каванага чыгуну або сталі. Коўныя ланцугі вырабляюцца ў дыяпазоне памераў ад 0,902 (23 мм) да 4,063 цалі (103 мм) і канчатковай трываласцю ад 700 да 17 000 фунтаў/квадратны цаля. З іншага боку, нашы здымныя сталёвыя ланцугі вырабляюцца з крокам ад 0,904 цалі (23 мм) да каля 3,00 цалі (76 мм) з канчатковай трываласцю ад 760 да 5000 фунтаў/квадратны цаля._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - Ігольныя ланцугі: гэтыя ланцугі выкарыстоўваюцца для больш цяжкіх нагрузак і крыху больш высокіх хуткасцей прыкладна да 450 футаў/мін (2,2 м/с). Штырёвыя ланцугі складаюцца з асобных літых звёнаў, якія маюць поўны круглы канец ствала са зрушанымі бакавымі планкамі. Гэтыя звёны ланцуга злучаны са сталёвымі шпількамі. Крок гэтых ланцугоў вар'іруецца ад 1,00 цалі (25 мм) да 6,00 цалі (150 мм), а трываласць - ад 3600 да 30 000 фунтаў/квадратны цаля. - Ланцугі са зрушэннем: яны папулярныя ў прывадных ланцугах будаўнічай тэхнікі. Гэтыя ланцугі працуюць на хуткасцях да 1000 футаў у хвіліну і перадаюць нагрузку каля 250 к.с. Звычайна кожнае звяно мае дзве зрушаныя бакавыя планкі, адну ўтулку, адзін ролік, адзін штыфт, шплінт. - Ролікавыя ланцугі: яны даступныя з крокам ад 0,25 (6 мм) да 3,00 (75 мм) цаляў. Канчатковая трываласць ролікавых ланцугоў адной шырыні складае ад 925 да 130 000 фунтаў на квадратны цаля. Даступныя ролікавыя ланцугі з рознай шырынёй, якія перадаюць большую магутнасць на больш высокіх хуткасцях. Ролікавыя ланцугі рознай шырыні таксама забяспечваюць больш плаўны ход з паніжаным шумам. Ролікавыя ланцугі збіраюцца з ролікавых і штыревых звёнаў. У раз'ёмных ролікавых ланцугах выкарыстоўваюцца шплінты. Канструкцыя ролікавых ланцуговых перадач патрабуе прадметных ведаў. У той час як раменныя перадачы заснаваныя на лінейных хуткасцях, ланцужныя перадачы заснаваныя на хуткасці кручэння меншай зорачкі, якая ў большасці установак з'яўляецца вядучым членам. Акрамя магутнасці і хуткасці кручэння, канструкцыя ланцуговых перадач заснавана на многіх іншых фактарах. - Ланцугі з падвойным крокам: у асноўным такія ж, як і ролікавыя ланцугі, за выключэннем таго, што крок удвая большы. - Ланцугі з перавернутым зубам (бясшумныя): высакахуткасныя ланцугі, якія выкарыстоўваюцца ў асноўным для прывадаў з галоўным рухавіком і каробкай адбору магутнасці. Ланцужныя перадачы з перавернутымі зубцамі могуць перадаваць магутнасць да 1200 к.с. і складаюцца з серыі зубчастых звёнаў, якія па чарзе збіраюцца або штыфтамі, або камбінацыяй шарнірных кампанентаў. Цэнтральна накіроўвалы ланцуг мае накіроўвалыя звёны для зачаплення канаў у зорачцы, а бакавы накіроўвалы ланцуг мае накіроўвалыя для зачаплення бакоў зорачкі. - Пацеркавыя або слізгальныя ланцугі: гэтыя ланцугі выкарыстоўваюцца для нізкахуткасных прывадаў, а таксама ў ручных аперацыях. Пстрыкнуўшы адпаведны каляровы тэкст ніжэй, вы можаце спампаваць нашы каталогі: - Прывадныя ланцугі - Канвеерныя ланцугі - Канвеерныя ланцугі вялікага кроку - Ролікавыя ланцугі з нержавеючай сталі - Пад'ёмныя ланцугі - Ланцугі для матацыклаў - Ланцугі сельскагаспадарчых машын - Зорачкі: нашы стандартныя зорачкі адпавядаюць стандартам ANSI. Пласціністыя зорачкі - гэта плоскія зорачкі без ступіцах. Нашы ступічныя зорачкі малога і сярэдняга памеру вырабляюцца з прутковай заготовкі або пакоўак або вырабляюцца шляхам зварвання ступіцах закаткі да гарачакачанай пласціны. AGS-TECH Inc. можа паставіць зорачкі, апрацаваныя з адлівак з шэрага чыгуну, літой сталі і зварных канструкцый ступіцах, спечанага парашковага металу, фармованых або апрацаваных пластмас. Для бесперабойнай працы на высокіх хуткасцях неабходны правільны выбар памеру зорачак. Вядома, абмежаванне прасторы - гэта фактар, які мы не можам ігнараваць пры выбары зорачкі. Рэкамендуецца, каб суадносіны вядучай і вядзёнай зорачак былі не больш за 6:1, а вугал ланцуга на вядучай - 120 градусаў. Цэнтравыя адлегласці паміж меншай і большай зорачкамі, даўжыня ланцуга і нацяжэнне ланцуга таксама павінны выбірацца ў адпаведнасці з некаторымі рэкамендаванымі інжынернымі разлікамі і рэкамендацыямі, а не выпадковым чынам. Спампуйце нашы каталогі, пстрыкнуўшы каляровы тэкст ніжэй: - Зорачкі і пласціністыя колы - Трансмісійныя ўтулкі - Ланцуговая муфта - Ланцужныя замкі КАБЕЛЬНЫЯ ПРЫВОДЫ: у некаторых выпадках яны маюць свае перавагі перад рамянямі і ланцужнымі прывадамі. Кабельныя прывады могуць выконваць тую ж функцыю, што і рамяні, а таксама могуць быць больш простымі і эканамічнымі для рэалізацыі ў некаторых выпадках. Напрыклад, новая серыя кабельных прывадаў Synchromesh створана для станоўчай цягі, каб замяніць звычайныя тросы, простыя тросы і зубчастыя прывады, асабліва ў цесных месцах. Новы тросавы прывад прызначаны для забеспячэння высокадакладнага пазіцыянавання ў электронным абсталяванні, такім як капіравальныя машыны, плотары, пішучыя машынкі, прынтэры і г.д. Ключавой асаблівасцю новага тросавага прывада з'яўляецца яго здольнасць выкарыстоўваць у трохмерных змеепадобных канфігурацыях, якія дазваляюць надзвычай мініяцюрныя канструкцыі. Кабелі сінхранізацыі могуць быць выкарыстаны з меншым нацяжэннем у параўнанні з вяроўкамі, што зніжае энергаспажыванне. Звяртайцеся да AGS-TECH па пытаннях і меркаванні аб рамяні, ланцужных і тросавых прывадах. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Адытыўная і хуткая вытворчасць У апошнія гады мы заўважылі рост попыту на ХУТКУЮ ВЫТВОРЧАСЦЬ або ХУТКАЕ ПРАТЫПІРАВАННЕ. Гэты працэс можа таксама называцца ВЫТВОРЧАСЦЮ НАСТОЛЬНЫХ ПК або ВЫТВОРЧАСЦЮ Ў СВАБОДНАЙ ФОРМЕ. У асноўным цвёрдая фізічная мадэль дэталі ствараецца непасрэдна з трохмернага чарцяжа САПР. Мы выкарыстоўваем тэрмін АДЫТЫЎНАЯ ВЫТВОРЧАСЦЬ для гэтых розных метадаў, дзе мы ствараем дэталі пластамі. Выкарыстоўваючы інтэграванае камп'ютэрнае абсталяванне і праграмнае забеспячэнне, мы выконваем адытыўнае вытворчасць. Нашы метады хуткага прататыпавання і вытворчасці - гэта стэрэалітаграфія, паліструйная тэхналогія, мадэляванне з плаўлення, селектыўнае лазернае спяканне, плаўленне электронным прамянём, трохмерны друк, прамая вытворчасць, хуткі інструмент. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў адытыўнай вытворчасці і хуткай вытворчасці ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. Хуткае стварэнне прататыпаў дае нам: 1.) Канцэптуальны дызайн прадукту разглядаецца з розных вуглоў на маніторы з дапамогай сістэмы 3D / CAD. 2.) Прататыпы з неметалічных і металічных матэрыялаў вырабляюцца і вывучаюцца з функцыянальных, тэхнічных і эстэтычных аспектаў. 3.) Недарагі прататып за вельмі кароткі час выкананы. Адытыўная вытворчасць можа нагадваць выраб бохана хлеба шляхам укладвання і злучэння асобных лустачак адзін на аднаго. Іншымі словамі, прадукт вырабляецца кавалак за кавалачкам або пласт за пластом, накладзены адзін на аднаго. Большасць дэталяў можна вырабіць на працягу некалькіх гадзін. Тэхніка добрая, калі дэталі патрабуюцца вельмі хутка або калі неабходная колькасць малая, а выраб формы і інструментаў занадта дарагі і займае шмат часу. Аднак кошт дэталі высокі з-за дарагой сыравіны. • СТЭРЭАЛІТАГРАФІЯ: гэтая тэхніка, таксама скарочана STL, заснавана на отверждении і зацвярдзенні вадкага фотапалімера ў пэўную форму шляхам факусіроўкі на ім лазернага прамяня. Лазер полимеризует фотополимер і отверждает яго. Шляхам сканавання УФ-лазернага прамяня ў адпаведнасці з запраграмаванай формай уздоўж паверхні фотапалімернай сумесі дэталь вырабляецца знізу ўверх асобнымі зрэзамі, размешчанымі каскадам адзін на аднаго. Сканаванне лазернай плямы паўтараецца шмат разоў для дасягнення геаметрыі, запраграмаванай у сістэме. Пасля поўнага вырабу дэталі яе здымаюць з платформы, прамакаюць і чысцяць ультрагукам і спіртавой ваннай. Затым ён падвяргаецца ўздзеянню УФ-апрамянення на працягу некалькіх гадзін, каб пераканацца, што палімер цалкам отвержден і зацвярдзеў. Каб абагульніць працэс, платформа, якая акунаецца ў фотапалімерную сумесь, і УФ-лазерны прамень кіруюцца і перамяшчаюцца праз сістэму сервакіравання ў адпаведнасці з формай жаданай дэталі, і дэталь атрымліваецца шляхам фотоотверждения пласта за пластом палімера. Вядома, максімальныя памеры вырабленай дэталі вызначаюцца стэрэалітаграфічным абсталяваннем. • POLYJET: Падобна струйнаму друку, у поліструменным друку ёсць восем друкавальных галовак, якія наносяць фотапалімер на латок для зборкі. Ультрафіялетавае святло, размешчанае побач з бруямі, неадкладна отверждает і зацвярдзее кожны пласт. У поліджэце выкарыстоўваюцца два матэрыялы. Першы матэрыял прызначаны для вырабу самой мадэлі. Другі матэрыял, гелеобразная смала, выкарыстоўваецца для падтрымкі. Абодва гэтыя матэрыялы наносяцца пласт за пластом і адначасова отверждаются. Пасля завяршэння мадэлі апорны матэрыял выдаляецца водным растворам. Выкарыстоўваюцца смалы падобныя на стэрэалітаграфію (STL). Polyjet мае наступныя перавагі ў параўнанні са стэрэалітаграфіяй: 1.) Адсутнасць неабходнасці ачысткі дэталяў. 2.) Няма неабходнасці пасляпрацэснага отвержденія. 3.) Магчымая меншая таўшчыня пласта, і, такім чынам, мы атрымліваем лепшае раздзяленне і можам вырабляць больш тонкія дэталі. • МАДЭЛІРАВАННЕ ПЛАЎЛЕНЫМ АСАДЖАННЕМ: таксама скарочана як FDM, у гэтым метадзе галоўка экструдара, кіраваная робатам, рухаецца над сталом у двух асноўных кірунках. Трос апускаецца і падымаецца па меры неабходнасці. З адтуліны нагрэтай фільеры на галоўцы экструдуецца тэрмапластычная нітка, і першапачатковы пласт наносіцца на аснову з пенапласту. Гэта дасягаецца галоўкай экструдара, якая рухаецца па зададзеным шляху. Пасля першапачатковага пласта стол апускаецца, а наступныя пласты накладваюцца адзін на аднаго. Часам пры вытворчасці складанай дэталі неабходныя апорныя канструкцыі, каб насаджэнне магло працягвацца ў пэўных напрамках. У гэтых выпадках апорны матэрыял экструдуецца з меншай шчыльнасцю ніткі на пласце, каб ён быў больш слабым, чым матэрыял мадэлі. Гэтыя апорныя канструкцыі пазней могуць быць распушчаны або адламаныя пасля завяршэння дэталі. Памеры экструдара вызначаюць таўшчыню экструдаваных слаёў. Працэс FDM вырабляе дэталі са ступеністымі паверхнямі на касых вонкавых плоскасцях. Калі гэтая шурпатасць недапушчальная, для іх згладжвання можна выкарыстоўваць хімічную паліроўку або нагрэты інструмент. Нават паліравальны воск даступны ў якасці матэрыялу для пакрыцця, каб ліквідаваць гэтыя этапы і дасягнуць разумных геаметрычных допускаў. • СЕЛЕКТЫЎНАЕ ЛАЗЕРНАЕ СПЕКАННЕ: таксама пазначаецца як SLS, працэс заснаваны на выбарачным спяканні палімерных, керамічных або металічных парашкоў у аб'ект. У ніжняй частцы апрацоўчай камеры ёсць два цыліндры: частковы цыліндр і цыліндр для падачы парашка. Першы паступова апускаецца туды, дзе фармуецца спечаная дэталь, а другі паступова падымаецца для падачы парашка ў цыліндр зборкі дэталі праз ролікавы механізм. Спачатку тонкі пласт парашка наносіцца на цыліндр дэталяў, затым лазерны прамень факусуецца на гэтым слоі, адсочваючы і расплаўляючы / спякаючы пэўны папярочны перасек, які затым зноў застывае ў цвёрдае рэчыва. Парашок - гэта ўчасткі, на якія не трапляе лазерны прамень, застаюцца друзлымі, але ўсё яшчэ падтрымліваюць цвёрдую частку. Затым наносіцца яшчэ адзін пласт парашка, і працэс паўтараецца шмат разоў, каб атрымаць дэталь. У канцы часцінкі пудры страсянуць. Усё гэта выконваецца камп'ютэрам кіравання тэхналагічным працэсам з выкарыстаннем інструкцый, створаных праграмай 3D CAD дэталі, якая вырабляецца. Розныя матэрыялы, такія як палімеры (напрыклад, АБС, ПВХ, поліэстэр), воск, металы і кераміка з адпаведнымі палімернымі звязальнымі рэчывамі могуць быць асаджаны. • ЭЛЕКТРОННА-ПРАМЕННЫ MELTING : Падобна селектыўнаму лазернаму спяканню, але з выкарыстаннем электроннага прамяня для плаўлення парашкоў тытанавага або кобальтавага хрому для стварэння прататыпаў у вакууме. Некаторыя распрацоўкі былі зроблены для выканання гэтага працэсу на нержавеючай сталі, алюмініі і медных сплаваў. Калі неабходна павялічыць усталостную трываласць вырабленых дэталяў, мы выкарыстоўваем гарачае ізастатычнае прэсаванне пасля вытворчасці дэталі ў якасці другаснага працэсу. • трохмерны друк: у гэтай тэхніцы, таксама пазначанай як 3DP, друкуючая галоўка наносіць неарганічнае злучнае на пласт неметалічнага або металічнага парашка. Поршань, які нясе парахавы пласт, паступова апускаецца, і на кожным кроку злучнае рэчыва наносіцца пласт за пластом і зліваецца злучным рэчывам. Парашковыя матэрыялы - гэта сумесі палімераў і валокнаў, ліцейны пясок, металы. Выкарыстоўваючы адначасова розныя злучныя галоўкі і розныя па колеры злучныя матэрыялы, мы можам атрымаць розныя колеры. Працэс падобны на струменевы друк, але замест каляровага ліста мы атрымліваем каляровы трохмерны аб'ект. Вырабленыя дэталі могуць быць сітаватымі і, такім чынам, могуць патрабаваць спякання і пранікнення металам для павышэння шчыльнасці і трываласці. Спяканне прывядзе да выпальвання злучнага і злучэння металічных парашкоў. Такія металы, як нержавеючая сталь, алюміній, тытан, можна выкарыстоўваць для вырабу дэталяў, а ў якасці матэрыялаў для пранікнення мы звычайна выкарыстоўваем медзь і бронзу. Прыгажосць гэтай тэхнікі ў тым, што нават складаныя і рухомыя вузлы можна вырабіць вельмі хутка. Напрыклад, шасцярня ў зборы, гаечны ключ у якасці інструмента могуць быць зроблены і будуць мець рухомыя і паваротныя часткі, гатовыя да выкарыстання. Розныя кампаненты зборкі могуць быць выраблены ў розных колерах і ўсё адным кадрам. Спампуйце нашу брашуру на:Асновы 3D-друку з металу • ПРАМАЯ ВЫТВОРЧАСЦЬ і ХУТКАЯ ВЫТВОРЧАСЦЬ ІНСТРУМЕНТАЎ: Акрамя ацэнкі канструкцыі, пошуку і ліквідацыі непаладак мы выкарыстоўваем хуткае прататыпаванне для непасрэднай вытворчасці прадуктаў або непасрэднага прымянення ў прадуктах. Іншымі словамі, хуткае стварэнне прататыпаў можа быць уключана ў звычайныя працэсы, каб зрабіць іх лепшымі і больш канкурэнтаздольнымі. Напрыклад, хуткае прататыпаванне можа вырабляць шаблоны і формы. Узоры плаўлення і гарэння палімера, створаныя шляхам хуткага стварэння прататыпаў, могуць быць сабраны для ліцця па выплавляемым мадэлям і ўкладзены. Яшчэ адзін прыклад, пра які варта згадаць, - гэта выкарыстанне 3DP для вырабу керамічных ліцейных абалонак і выкарыстанне гэтага для аперацый ліцця абалонак. Нават формы для ліцця пад ціскам і ўкладышы для прэс-формаў можна вырабіць шляхам хуткага прататыпавання, і можна зэканоміць шмат тыдняў ці месяцаў часу на выраб прэс-формаў. Толькі прааналізаваўшы файл САПР патрэбнай дэталі, мы можам стварыць геаметрыю інструмента з дапамогай праграмнага забеспячэння. Вось некаторыя з нашых папулярных хуткіх метадаў інструментаў: RTV (вулканізацыя пры пакаёвай тэмпературы) ЛІЦЦЁ / ЛІЦЦЁ З УРЕТАНА: Выкарыстанне хуткага прататыпавання можа быць выкарыстана для вырабу шаблону патрэбнай дэталі. Затым гэты ўзор пакрываецца раздзяляльным сродкам, а вадкі RTV-каўчук выліваецца на ўзор для атрымання паловак формы. Затым гэтыя палоўкі формы выкарыстоўваюцца для ліцця пад ціскам вадкіх урэтанаў. Тэрмін службы прэс-формы кароткі, усяго 0 або 30 цыклаў, але гэтага дастаткова для дробнасерыйнай вытворчасці. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) ІНЖЭКЦЫЙНАЕ ЛІТВАННЕ: Выкарыстоўваючы метады хуткага стварэння прататыпаў, такія як стэрэалітаграфія, мы вырабляем формы для ліцця пад ціскам. Гэтыя формы ўяўляюць сабой абалонкі з адкрытым канцом, якія дазваляюць запаўняць такія матэрыялы, як эпаксідная смола, эпаксідная смала з алюмініевым напаўненнем або металы. Зноў жа, тэрмін службы формы абмежаваны дзесяткамі ці сотнямі дэталяў. ПРАЦЭС АБРАБОТКІ МЕТАЛІЧНЫХ ІНСТРУМЕНТАЎ: Мы выкарыстоўваем хуткае стварэнне прататыпаў і ствараем шаблон. Распыляем цынкава-алюмініевы сплаў на паверхню выкрайкі і наносім яе. Затым узор з металічным пакрыццём змяшчаецца ў колбу і заліваецца эпаксіднай смолай або эпаксіднай смолай з алюмініевым напаўненнем. Нарэшце, яго выдаляюць, і, вырабляючы дзве такія палоўкі формы, мы атрымліваем поўную форму для ліцця пад ціскам. Гэтыя формы маюць большы тэрмін службы, у некаторых выпадках у залежнасці ад матэрыялу і тэмператур яны могуць вырабляць тысячы дэталяў. ПРАЦЭС KEELTOOL: Гэтая тэхніка можа вырабляць формы з тэрмінам службы ад 100 000 да 10 мільёнаў цыклаў. Выкарыстоўваючы хуткае прататыпаванне, мы вырабляем форму RTV. Затым форму запаўняюць сумессю, якая складаецца з парашка інструментальнай сталі A6, карбіду вальфраму, палімернага звязальнага, і даюць зацвярдзець. Затым гэтую форму награваюць, каб палімер выгарэў і металічныя парашкі зліліся. Наступны крок - пранікненне меддзю для атрымання канчатковай формы. Пры неабходнасці на прэс-форме можна выканаць дадатковыя аперацыі, такія як механічная апрацоўка і паліроўка, для павышэння дакладнасці памераў. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Вытворчасць кампазітаў і кампазітных матэрыялаў Прасцей кажучы, КАМПАЗІТЫ або КАМПАЗІТНЫЯ МАТЭРЫЯЛЫ - гэта матэрыялы, якія складаюцца з двух або некалькіх матэрыялаў з рознымі фізічнымі або хімічнымі ўласцівасцямі, але ў спалучэнні яны становяцца матэрыялам, які адрозніваецца ад складовых матэрыялаў. Мы павінны адзначыць, што складовыя матэрыялы застаюцца асобнымі і адрознымі ў структуры. Мэта вытворчасці кампазітнага матэрыялу - атрымаць прадукт, які пераўзыходзіць яго кампаненты і спалучае жаданыя характарыстыкі кожнага кампанента. У якасці прыкладу; трываласць, малая вага або нізкая цана могуць быць матывацыяй распрацоўкі і вытворчасці кампазіта. Тыпы кампазітаў, якія мы прапануем, - гэта армаваныя часціцамі кампазіты, армаваныя валокнамі кампазіты, уключаючы кампазіты з керамічнай матрыцай / палімернай матрыцай / металічнай матрыцай / вуглярод-вуглярод / гібрыдныя кампазіты, структурныя і ламінаваныя і сэндвіч-структураваныя кампазіты і нанакампазіты. Метады вырабу, якія мы выкарыстоўваем у вытворчасці кампазітных матэрыялаў: пултрузія, працэсы вытворчасці прэпрэгаў, перадавое размяшчэнне валокнаў, намотка нітак, спецыяльнае размяшчэнне валокнаў, працэс распылення шкловалакна, тафтынг, працэс ланксіду, z-пінінг. Многія кампазітныя матэрыялы складаюцца з дзвюх фаз, матрыцы, якая з'яўляецца суцэльнай і акружае іншую фазу; і дысперсная фаза, акружаная матрыцай. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі вытворчасці кампазітаў і кампазітных матэрыялаў кампаніяй AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • КАМПАЗІТЫ, УЗМОЎЛЕНЫЯ ЧАСЦІЦАМІ: гэтая катэгорыя складаецца з двух тыпаў: кампазіты з буйнымі часціцамі і кампазіты, умацаваныя дысперсіяй. У першым тыпе ўзаемадзеянне часціцы і матрыцы нельга разглядаць на атамным або малекулярным узроўні. Замест гэтага дзейнічае механіка кантынууму. З іншага боку, у дысперсійна-ўмацаваных кампазітах часціцы звычайна значна меншыя ў дыяпазоне дзесяткаў нанаметраў. Прыкладам кампазіта з буйнымі часціцамі з'яўляюцца палімеры з даданнем напаўняльнікаў. Напаўняльнікі паляпшаюць ўласцівасці матэрыялу і могуць замяніць частку палімернага аб'ёму больш эканамічным матэрыялам. Аб'ёмныя долі дзвюх фаз уплываюць на паводзіны кампазіта. Кампазіты з буйнымі часціцамі выкарыстоўваюцца з металамі, палімерамі і керамікай. CERMETS з'яўляюцца прыкладамі керамічных / металічных кампазітаў. Самая распаўсюджаная ў нас металакераміка - гэта карбід. Ён складаецца з вогнетрывалай карбіднай керамікі, напрыклад, часціц карбіду вальфраму, у матрыцы з металу, напрыклад кобальту або нікеля. Гэтыя карбідныя кампазіты шырока выкарыстоўваюцца ў якасці рэжучага інструмента для загартаванай сталі. Часціцы цвёрдага сплаву адказваюць за дзеянне рэзкі, а іх трываласць павышаецца пластычнай металічнай матрыцай. Такім чынам мы атрымліваем перавагі абодвух матэрыялаў у адным кампазіце. Іншым распаўсюджаным прыкладам кампазіта з буйнымі часціцамі, які мы выкарыстоўваем, з'яўляюцца часціцы сажы, змешаныя з вулканізаванай гумай для атрымання кампазіта з высокай трываласцю на разрыў, трываласцю, устойлівасцю да разрыву і ізаляцыі. Прыкладам дысперсійна ўмацаванага кампазіта з'яўляюцца металы і металічныя сплавы, умацаваныя і загартаваныя раўнамернай дысперсіяй дробных часціц вельмі цвёрдага і інэртнага матэрыялу. Калі да металічнай алюмініевай матрыцы дадаваць вельмі дробныя шматкі аксіду алюмінію, мы атрымліваем спечаны алюмініевы парашок, які мае павышаную трываласць пры высокіх тэмпературах. • КАМПАЗІТЫ, АРМУВАНЫЯ ВАЛОКНАМ: гэтая катэгорыя кампазітаў насамрэч самая важная. Мэта, якую трэба дасягнуць, - высокая трываласць і калянасць на адзінку вагі. Склад валакна, даўжыня, арыентацыя і канцэнтрацыя ў гэтых кампазітах маюць вырашальнае значэнне для вызначэння ўласцівасцей і карыснасці гэтых матэрыялаў. Ёсць тры групы валокнаў, якія мы выкарыстоўваем: вусы, валокны і правады. ВУСЫ — вельмі тонкія і доўгія монакрышталі. Яны з'яўляюцца аднымі з самых трывалых матэрыялаў. Некаторыя прыклады матэрыялаў для вусоў - графіт, нітрыд крэмнія, аксід алюмінія. ВАЛАКНА з іншага боку ў асноўным складаюцца з палімераў або керамікі і знаходзяцца ў полікрышталічным або аморфным стане. Трэцяя група - гэта тонкія правады, якія маюць адносна вялікі дыяметр і складаюцца часта са сталі або вальфраму. Прыклад армаванага дротам кампазіта - гэта аўтамабільныя шыны, унутры якіх гума змяшчае сталёвы дрот. У залежнасці ад матэрыялу матрыцы мы маем наступныя кампазіты: ПАЛІМЕРНА-МАТРЫЧНЫЯ КАМПАЗІТЫ: яны зроблены з палімернай смалы і валокнаў у якасці ўзмацняльніка. Падгрупа такіх кампазітаў, якія называюцца армаванымі шкловалакном палімерамі (GFRP), змяшчае бесперапынныя або перарывістыя шкляныя валокны ў палімернай матрыцы. Шкло забяспечвае высокую трываласць, яно эканамічнае, лёгка ператвараецца ў валакна і хімічна інэртнае. Недахопам з'яўляецца іх абмежаваная калянасць і калянасць, тэмпература эксплуатацыі толькі да 200 - 300 па Цэльсіі. Шкловалакно падыходзіць для кузаваў аўтамабіляў і транспартнага абсталявання, кузаваў марскіх транспартных сродкаў, кантэйнераў для захоўвання. З-за абмежаванай калянасці яны не падыходзяць ні для касманаўтыкі, ні для стварэння мастоў. Іншая падгрупа называецца кампазітам з вугляроднага валакна з палімера (CFRP). Тут вуглярод - гэта наш валаконны матэрыял у палімернай матрыцы. Вуглярод вядомы сваім высокім удзельным модулем і трываласцю, а таксама здольнасцю падтрымліваць іх пры высокіх тэмпературах. Вугляродныя валокны могуць прапанаваць нам стандартныя, прамежкавыя, высокія і звышвысокія модулі трываласці на расцяжэнне. Акрамя таго, вугляродныя валакна прапануюць розныя фізічныя і механічныя характарыстыкі і, такім чынам, падыходзяць для розных індывідуальных інжынерных прыкладанняў. Кампазіты CFRP можна разглядаць для вытворчасці спартыўнага і рэкрэацыйнага абсталявання, сасудаў пад ціскам і аэракасмічных структурных кампанентаў. Яшчэ адна падгрупа, армаваныя арамідным валакном палімерныя кампазіты, таксама з'яўляюцца высокатрывалымі і модульнымі матэрыяламі. Іх суадносіны трываласці і вагі надзвычай высокія. Арамідныя валакна таксама вядомыя пад гандлёвымі назвамі KEVLAR і NOMEX. Пры расцяжэнні яны працуюць лепш, чым іншыя матэрыялы з палімернага валакна, але яны слабыя пры сціску. Арамідныя валакна трывалыя, ударатрывалыя, устойлівыя да паўзучасці і стомленасці, устойлівыя пры высокіх тэмпературах, хімічна інертныя, за выключэннем моцных кіслот і шчолачаў. Арамідныя валакна шырока выкарыстоўваюцца ў спартыўных таварах, бронекамізэльках, шынах, вяроўках, абалонках валаконна-аптычных кабеляў. Іншыя армавальныя матэрыялы існуюць, але выкарыстоўваюцца ў меншай ступені. У асноўным гэта бор, карбід крэмнію, аксід алюмінія. Матэрыял палімернай матрыцы з другога боку таксама мае вырашальнае значэнне. Ён вызначае максімальную тэмпературу эксплуатацыі кампазіта, паколькі палімер звычайна мае больш нізкую тэмпературу плаўлення і дэградацыі. У якасці палімернай матрыцы шырока выкарыстоўваюцца поліэфіры і вінілавыя эфіры. Таксама выкарыстоўваюцца смалы, якія валодаюць выдатнай вільгацятрываласцю і механічнымі ўласцівасцямі. Напрыклад, поліімідную смалу можна выкарыстоўваць пры тэмпературы да 230 градусаў Цэльсія. МЕТАЛІЧНА-МАТРЫЧНЫЯ КАМПАЗІТЫ: у гэтых матэрыялах мы выкарыстоўваем пластычную металічную матрыцу, а працоўныя тэмпературы, як правіла, вышэйшыя, чым іх складовыя кампаненты. У параўнанні з кампазітамі з палімернай матрыцай, яны могуць мець больш высокія працоўныя тэмпературы, быць негаручымі і могуць мець лепшую ўстойлівасць да дэградацыі ад арганічных вадкасцей. Аднак яны каштуюць даражэй. Армавальныя матэрыялы, такія як вусы, часціцы, бесперапынныя і перарывістыя валакна; і матрычныя матэрыялы, такія як медзь, алюміній, магній, тытан, суперсплавы ў цяперашні час шырока выкарыстоўваюцца. Прыкладамі прымянення з'яўляюцца кампаненты рухавікоў, вырабленыя з матрыцы з алюмініевага сплаву, армаванай аксідам алюмінія і вугляроднымі валокнамі. КЕРАМІЧНА-МАТРЫЧНЫЯ КАМПАЗІТЫ: Керамічныя матэрыялы вядомыя сваёй надзвычай добрай надзейнасцю пры высокіх тэмпературах. Аднак яны вельмі далікатныя і маюць нізкія паказчыкі стойкасці да разбурэння. Убудоўваючы часціцы, валакна або вусы адной керамікі ў матрыцу іншай, мы можам атрымаць кампазіты з больш высокай устойлівасцю да разбурэння. Гэтыя ўбудаваныя матэрыялы ў асноўным стрымліваюць распаўсюджванне расколін унутры матрыцы з дапамогай некаторых механізмаў, такіх як адхіленне кончыкаў расколін або ўтварэнне мастоў праз твары расколін. У якасці прыкладу, аксід алюмінію, які ўмацаваны вусамі SiC, выкарыстоўваецца ў якасці ўставак для рэжучага інструмента для апрацоўкі цвёрдых металічных сплаваў. Яны могуць паказаць лепшыя характарыстыкі ў параўнанні з карбідамі. ВУГЛЯРОД-ВУГЛЯРОДНЫЯ КОМПАЗИТЫ: І армаванне, і матрыца з'яўляюцца вугляроднымі. Яны валодаюць высокімі модулямі расцяжэння і трываласцю пры высокіх тэмпературах вышэй за 2000 градусаў па Цэльсію, устойлівасцю да паўзучасці, высокай трываласцю на разрыў, нізкім каэфіцыентам цеплавога пашырэння, высокай цеплаправоднасцю. Гэтыя ўласцівасці робяць іх ідэальнымі для прыкладанняў, якія патрабуюць устойлівасці да тэрмічнага ўдару. Аднак недахопам вугляродна-вугляродных кампазітаў з'яўляецца іх уразлівасць да акіслення пры высокіх тэмпературах. Тыповыя прыклады выкарыстання - прэс-формы гарачага прэсавання, вытворчасць сучасных кампанентаў турбінных рухавікоў. ГІБРЫДНЫЯ КАМПАЗІТЫ: два ці больш розных тыпаў валокнаў змешаны ў адной матрыцы. Такім чынам можна стварыць новы матэрыял з камбінацыяй уласцівасцяў. Прыкладам з'яўляецца тое, калі і вугляродныя, і шкляныя валакна ўключаны ў палімерную смалу. Вугляродныя валакна забяспечваюць калянасць і трываласць нізкай шчыльнасці, але каштуюць дорага. З іншага боку, шкло недарагое, але яму не хапае калянасці вугляродных валокнаў. Шкловугляродны гібрыдны кампазіт больш трывалы і цвёрды, і яго можна вырабляць па меншай цане. АПРАЦОЎКА ВАЛОКНАВЫХ КАМПАЗІТАЎ: Для суцэльных армаваных валокнамі пластыкаў з раўнамерна размеркаванымі валокнамі, арыентаванымі ў адным кірунку, мы выкарыстоўваем наступныя метады. PULTRUSION: стрыжні, бэлькі і трубы бесперапыннай даўжыні і пастаяннага папярочнага перасеку вырабляюцца. Ровінгі з бесперапыннага валакна прасякнуты тэрмарэактыўнай смалой і працягнуты праз сталёвую фільеру, каб надаць ім жаданую форму. Затым яны праходзяць праз прэцызійную машыну для отвержденія, каб дасягнуць канчатковай формы. Паколькі штамп для отвержденія награваецца, ён отверждает смаляную матрыцу. Цягнікі выцягваюць матэрыял праз штампы. З дапамогай устаўленых полых стрыжняў мы можам атрымаць трубы і полыя формы. Метад пултрузіі аўтаматызаваны і прапануе нам высокую прадукцыйнасць. Магчыма выраб вырабу любой даўжыні. ПРАЦЭС ВЫТВОРЧАСЦІ ПРЕПРЭГА: Прэпрэг - гэта арматура з бесперапыннага валакна, папярэдне прасякнутая часткова отвержденной палімернай смалой. Ён шырока выкарыстоўваецца для канструкцый. Матэрыял пастаўляецца ў выглядзе стужкі і пастаўляецца ў выглядзе стужкі. Вытворца фармуе яго непасрэдна і цалкам отверждает без неабходнасці дабаўлення смалы. Паколькі прэпрэгі падвяргаюцца рэакцыі отвержденія пры пакаёвых тэмпературах, іх захоўваюць пры тэмпературы 0 па Цэльсіі або ніжэй. Пасля выкарыстання рэшткі стужак захоўваюцца пры нізкіх тэмпературах. Выкарыстоўваюцца тэрмапластычныя і термореактивные смалы, а армавальныя валакна з вугляроду, араміду і шкла з'яўляюцца агульнымі. Для выкарыстання прэпрэгаў спачатку выдаляюць паперу-носьбіт, а потым вырабляюць стужку прэпрэгаў на апрацаваную паверхню (працэс кладкі). Для атрымання жаданай таўшчыні можна накласці некалькі слаёў. Частай практыкай з'яўляецца чаргаванне арыентацыі валокнаў для атрымання папярочнага або вуглавога ламінату. Нарэшце, цяпло і ціск прымяняюцца для отвержденія. Як ручная апрацоўка, так і аўтаматызаваныя працэсы выкарыстоўваюцца для рэзкі препрегов і кладкі. НАМАТКА НІТКІ: бесперапынныя армавальныя валакна дакладна размешчаны ў загадзя вызначаным шаблоне, каб прытрымлівацца полай і звычайна цыклічнай формы. Валакна спачатку праходзяць праз смаляную ванну, а затым аўтаматызаванай сістэмай намотваюцца на апраўку. Пасля некалькіх паўтораў намотвання дасягаецца жаданая таўшчыня, і зацвярдзенне праводзіцца альбо пры пакаёвай тэмпературы, альбо ў печы. Цяпер апраўку здымаюць, а выраб здымаюць з формы. Намотка ніткі можа прапанаваць вельмі высокія суадносіны трываласці і вагі за кошт намоткі валокнаў па акружнасці, спіралі і палярнай схеме. Трубы, рэзервуары, кажухі вырабляюцца па гэтай тэхналогіі. • СТРУКТУРНЫЯ КАМПАЗІТЫ: звычайна яны складаюцца як з аднародных, так і з кампазітных матэрыялаў. Такім чынам, уласцівасці іх вызначаюцца складовымі матэрыяламі і геаметрычным дызайнам іх элементаў. Вось асноўныя тыпы: ЛАМІНАРНЫЯ КАМПАЗІТЫ: Гэтыя канструкцыйныя матэрыялы зроблены з двухмерных лістоў або панэляў з пераважнай высокай трываласцю. Пласты ўкладваюцца і змацоўваюцца паміж сабой. Чаргуючы напрамкі высокай трываласці ў дзвюх перпендыкулярных восях, мы атрымліваем кампазіт, які валодае высокай трываласцю ў абодвух напрамках у двухмернай плоскасці. Рэгулюючы куты слаёў, можна вырабіць кампазіт з трываласцю ў жаданых напрамках. Сучасныя лыжы вырабляюцца такім чынам. СЭНДВІЧ-ПАНЭЛІ: Гэтыя канструкцыйныя кампазітныя матэрыялы лёгкія, але пры гэтым валодаюць высокай калянасцю і трываласцю. Сэндвіч-панэлі складаюцца з двух вонкавых лістоў, вырабленых з цвёрдага і трывалага матэрыялу, напрыклад, алюмініевых сплаваў, пластыка, армаванага валакном або сталі, і стрыжня паміж вонкавымі лістамі. Ядро павінна быць лёгкім і часцей за ўсё мець нізкі модуль пругкасці. Папулярнымі асноўнымі матэрыяламі з'яўляюцца цвёрдыя пенапалімеры, дрэва і соты. Сэндвіч-панэлі шырока выкарыстоўваюцца ў будаўнічай індустрыі ў якасці дахавага матэрыялу, матэрыялу для падлогі або сцен, а таксама ў аэракасмічнай прамысловасці. • НАНАКАМПАЗІТЫ: гэтыя новыя матэрыялы складаюцца з нанапамерных часціц, убудаваных у матрыцу. Выкарыстоўваючы нанакампазіты, мы можам вырабляць гумовыя матэрыялы, якія з'яўляюцца вельмі добрымі бар'ерамі для пранікнення паветра, захоўваючы пры гэтым іх гумовыя ўласцівасці нязменнымі. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Працэсы злучэння, зборкі і мацавання Мы злучаем, збіраем і змацоўваем вырабленыя вамі дэталі і ператвараем іх у гатовую прадукцыю або паўфабрыкаты з дапамогай зваркі, пайкі, пайкі, спякання, клею, мацавання, прэсавай зборкі. Аднымі з нашых самых папулярных працэсаў зваркі з'яўляюцца дугавая зварка, зварка кіслародным газам, зварка супраціўленнем, зварка выступам, зварка швом, зварка з высадкай, ударная зварка, цвёрдацельная зварка, электронна-прамянёвая, лазерная, тэрмітная, індукцыйная зварка. Нашы папулярныя працэсы пайкі - гэта факельная, індукцыйная, печная і акунаннем. Нашы метады паяння - прасам, награвальнай плітой, духоўкай, індукцыйная пайка, пайка акунаннем, хваляй, аплавленнем і ультрагукавая пайка. Для склейвання клею мы часта выкарыстоўваем тэрмапласты і тэрмарэгулятары, эпаксідныя смалы, фенольныя смолы, паліурэтаны, клеючыя сплавы, а таксама некаторыя іншыя хімікаты і стужкі. Нарэшце, нашы працэсы мацавання складаюцца з прыбівання цвікоў, закручвання шруб, гаек і нітаў, заклёпванняў, заціскання, замацавання шпількамі, сшывання і сшывання, а таксама націсканні. • ЗВАРКА: Зварка прадугледжвае злучэнне матэрыялаў шляхам расплаўлення нарыхтовак і ўвядзення прысадачных матэрыялаў, якія таксама злучаюць расплаўленую зварачную ванну. Калі ўчастак астыне, атрымліваем трывалы стык. У некаторых выпадках аказваецца ціск. У адрозненне ад зваркі, аперацыі паяння і паяння ўключаюць у сябе толькі плаўленне матэрыялу з больш нізкай тэмпературай плаўлення паміж нарыхтоўкамі, і нарыхтоўкі не плавяцца. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў зваркі ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. У дугавой зварцы мы выкарыстоўваем крыніцу сілкавання і электрод для стварэння электрычнай дугі, якая плавіць металы. Кропка зваркі абаронена ахоўным газам, парай або іншым матэрыялам. Гэты працэс папулярны для зваркі аўтамабільных дэталяў і сталёвых канструкцый. Пры дугавой зварцы металу ў закрытым рэжыме (SMAW), або таксама вядомай як стрыжневая зварка, палачка электрода набліжаецца да асноўнага матэрыялу, і паміж імі генеруецца электрычная дуга. Стрыжань электрода плавіцца і выконвае ролю напаўняльніка. Электрод таксама змяшчае флюс, які дзейнічае як пласт дзындры і вылучае пары, якія дзейнічаюць як ахоўны газ. Яны абараняюць зону зваркі ад забруджвання навакольнага асяроддзя. Іншыя напаўняльнікі не выкарыстоўваюцца. Недахопамі гэтага працэсу з'яўляюцца яго марудлівасць, неабходнасць частай замены электродаў, неабходнасць адколвання рэшткавага дзындры, які ўтвараецца ад флюсу. Шэраг металаў, такіх як жалеза, сталь, нікель, алюміній, медзь і г.д. Можна зварваць. Яго перавагі - гэта недарагія інструменты і прастата выкарыстання. Газавая дугавая зварка металу (GMAW), таксама вядомая як метал-інэртны газ (MIG), мы маем бесперапынную падачу напаўняльніка для дроту з расходнага электрода і інэртнага або часткова інэртнага газу, які абцякае дрот супраць забруджвання навакольнага асяроддзя вобласці зваркі. Можна зварваць сталь, алюміній і іншыя каляровыя металы. Перавагамі MIG з'яўляюцца высокая хуткасць зваркі і добрае якасць. Недахопам з'яўляецца складанае абсталяванне і праблемы, якія ўзнікаюць у ветраным надвор'і, таму што мы павінны падтрымліваць стабільны ахоўны газ вакол зоны зваркі. Разнавіднасцю GMAW з'яўляецца парашковая дугавая зварка (FCAW), якая складаецца з тонкай металічнай трубкі, запоўненай флюсавымі матэрыяламі. Часам патоку ўнутры трубкі дастаткова для абароны ад забруджвання навакольнага асяроддзя. Дугавая зварка пад флюсам (SAW) з'яўляецца аўтаматызаваным працэсам, уключаючы бесперапынную падачу дроту і дугу, якая запальваецца пад пластом флюсу. Прадукцыйнасць і якасць высокія, зварачны дзындра лёгка адрываецца, у нас працуе свабоднае ад дыму асяроддзе. Недахопам з'яўляецца тое, што яго можна выкарыстоўваць толькі для зваркі частак у пэўных пазіцыях. Пры дугавой зварцы вальфрамам у газе (GTAW) або зварцы вальфрамам у інэртным газе (TIG) мы выкарыстоўваем вальфрамавы электрод разам з асобным напаўняльнікам і інэртнымі або амаль інэртнымі газамі. Як мы ведаем, вальфрам мае высокую тэмпературу плаўлення, і гэта вельмі прыдатны метал для вельмі высокіх тэмператур. Вальфрам у TIG не расходуецца ў адрозненне ад іншых метадаў, апісаных вышэй. Павольная, але якасная тэхніка зваркі, якая мае перавагу перад іншымі метадамі зваркі тонкіх матэрыялаў. Падыходзіць для многіх металаў. Плазменна-дугавая зварка падобная, але для стварэння дугі выкарыстоўваецца плазменны газ. Дуга пры плазменна-дугавой зварцы адносна больш канцэнтраваная ў параўнанні з GTAW і можа выкарыстоўвацца для больш шырокага дыяпазону таўшчынь металу пры значна больш высокіх хуткасцях. GTAW і плазменна-дугавая зварка могуць прымяняцца да больш-менш аднолькавых матэрыялаў. КІСЛАВОДНА-ПАЛІЎНАЯ / КІСНАДАРНА-ПАЛІЎНАЯ ЗВАРКА таксама называецца кіслародна-ацэтыленавай зваркай, кіслароднай зваркай, газавай зваркай, якая праводзіцца з выкарыстаннем газавага паліва і кіслароду для зваркі. Паколькі электрычнасць не выкарыстоўваецца, ён партатыўны і можа выкарыстоўвацца там, дзе няма электрычнасці. З дапамогай зварачнай гарэлкі мы награваем кавалкі і напаўняльнік для атрымання агульнай ванны расплаўленага металу. Могуць выкарыстоўвацца розныя віды паліва, такія як ацэтылен, бензін, вадарод, прапан, бутан і г.д. Пры кіслароднай зварцы мы выкарыстоўваем два кантэйнеры: адзін для паліва, а другі для кіслароду. Кісларод акісляе паліва (спальвае яго). ЗВАРКА СУПРАЦІЎЛЕННЕМ: Гэты тып зваркі выкарыстоўвае перавагі джоўлевага нагрэву, і цяпло выпрацоўваецца ў месцы, дзе на працягу пэўнага часу падаецца электрычны ток. Праз метал прапускаюцца моцныя токі. У гэтым месцы ўтвараюцца лужыны расплаўленага металу. Метады кантактнай зваркі папулярныя з-за іх эфектыўнасці, малога патэнцыялу забруджвання. Аднак недахопамі з'яўляюцца адносна значныя выдаткі на абсталяванне і ўласцівае абмежаванне адносна тонкіх дэталяў. КРАПКАВАЯ ЗВАРКА - адзін з асноўных відаў зваркі супрацівам. Тут мы злучаем два або больш перакрываючыхся ліста або нарыхтоўкі з дапамогай двух медных электродаў, каб сціснуць лісты разам і прапусціць праз іх моцны ток. Матэрыял паміж меднымі электродамі награваецца, і ў гэтым месцы ўтвараецца расплаўленая лужына. Затым ток спыняецца, і наканечнікі медных электродаў астуджаюць месца зваркі, таму што электроды астуджаюцца вадой. Прыкладанне патрэбнай колькасці цяпла да патрэбнага матэрыялу і таўшчыні з'яўляецца ключавым для гэтай тэхнікі, таму што пры няправільным нанясенні злучэнне будзе слабым. Перавагамі кропкавай зваркі з'яўляюцца адсутнасць істотнай дэфармацыі нарыхтовак, энергаэфектыўнасць, прастата аўтаматызацыі і выдатныя паказчыкі вытворчасці, а таксама адсутнасць неабходнасці напаўняльнікаў. Недахопам з'яўляецца тое, што, паколькі зварка адбываецца кропкава, а не ўтварае суцэльны шво, агульная трываласць можа быць адносна ніжэй у параўнанні з іншымі метадамі зваркі. Швовая зварка з другога боку стварае зварныя швы на сумежных паверхнях падобных матэрыялаў. Шво можа быць усутыч або внахлест. Зварка швоў пачынаецца з аднаго канца і паступова пераходзіць да іншага. Гэты метад таксама выкарыстоўвае два электрода з медзі для падачы ціску і току на вобласць зваркі. Электроды ў форме дыска круцяцца з пастаянным кантактам па лініі шва і ствараюць суцэльны зварны шво. Тут таксама электроды астуджаюцца вадой. Зварныя швы вельмі трывалыя і надзейныя. Іншыя метады - гэта праецыраванне, зварка ўспышкай і зварка з высадкай. ЦВЕРДАЦЭЛЬНАЯ ЗВАРКА крыху адрозніваецца ад папярэдніх метадаў, апісаных вышэй. Зліццё адбываецца пры тэмпературах ніжэйшых за тэмпературу плаўлення злучаных металаў і без выкарыстання металічнага напаўняльніка. У некаторых працэсах можа выкарыстоўвацца ціск. Рознымі метадамі з'яўляюцца САЭКСТРУЗІЯ ЗВАРКА, пры якой розныя металы экструдуюцца праз адзін і той жа штамп, ЗВАРКА ХАЛОДНЫМ ЦІСКАМ, пры якой мы злучаем мяккія сплавы з тэмпературай плаўлення ніжэй за іх, ДЫФУЗІЙНАЯ ЗВАРКА без бачных зварных швоў, ЗВАРКА ВЫБУХам для злучэння розных матэрыялаў, напрыклад, каразійна-ўстойлівых сплаваў і канструкцыйных сталі, ЭЛЕКТРАМАГНІТНА-ІМПУЛЬСНАЯ ЗВАРКА, дзе мы паскараем трубы і лісты з дапамогай электрамагнітных сіл, КАВСКАЯ ЗВАРКА, якая складаецца з награвання металаў да высокіх тэмператур і збівання іх разам, ЗВАРКА ТРЫЦЦЕМ, дзе выконваецца зварка трэннем, ЗВАРКА ТРЫЦЦЕМ З ПЕРАМЕШАННЕМ, якая ўключае верціцца не- расходны інструмент, які перасякае лінію злучэння, ГАРАЧАЯ ЗВАРКА ЦІСКАМ, калі мы прэсуем металы разам пры павышаных тэмпературах, ніжэйшых за тэмпературу плаўлення ў вакууме або ў інэртных газах, ГАРАЧАЯ ЗВАРКА ІЗАСТАТЫЧНЫМ ЦІСКАМ працэс, пры якім мы аказваем ціск з выкарыстаннем інэртных газаў унутры ёмістасці, РАЛКАВАЯ ЗВАРКА, дзе мы злучаем разнастайныя матэрыялы, устаўляючы іх паміж сабой два колы, якія верцяцца, УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ЗВАРКА, дзе тонкія металічныя або пластыкавыя лісты зварваюцца з выкарыстаннем энергіі вібрацыі высокай частаты. Іншыя нашы працэсы зваркі - гэта ЭЛЕКТРОННА-ПРАМЯНЕВАЯ ЗВАРКА з глыбокім пранікненнем і хуткай апрацоўкай, але з'яўляецца дарагім метадам, мы разглядаем яго для асаблівых выпадкаў, ЭЛЕКТРАШЛАКОВАЯ ЗВАРКА - метад, прыдатны толькі для цяжкіх тоўстых пласцін і нарыхтовак са сталі, ІНДУКЦЫЙНАЯ ЗВАРКА, дзе мы выкарыстоўваем электрамагнітную індукцыю і награваюць нашы электраправодныя або ферамагнітныя нарыхтоўкі, ЛАЗЕРНАЯ ЗВАРКА з глыбокім пранікненнем і хуткай апрацоўкай, але дарагі метад, ЛАЗЕРНАЯ ГІБРЫДНАЯ ЗВАРКА, якая спалучае LBW з GMAW у адной зварачнай галоўцы і здольная пераадолець зазоры ў 2 мм паміж пласцінамі, УДАРНАЯ ЗВАРКА, якая уключае ў сябе электрычны разрад з наступнай коўкай матэрыялаў пад ціскам, ТЭРМІТНАЯ ЗВАРКА з удзелам экзатэрмічнай рэакцыі паміж парашкамі аксіду алюмінія і жалеза, ЭЛЕКТРАГАЗОВАЯ ЗВАРКА з выкарыстаннем плаўных электродаў і выкарыстоўваецца толькі са сталлю ў вертыкальным становішчы, і, нарэшце, ДУГАВАЯ ЗВАРКА ШПИЛЬКІ для злучэння шпілек з асновай матэрыял з цяплом і ціскам. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў паяння, паяння і клею ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • ПАЙКА: Мы злучаем два або больш металаў, награваючы прысадкавыя металы паміж імі вышэй тэмпературы плаўлення і выкарыстоўваючы капілярнае дзеянне для распаўсюджвання. Працэс падобны на пайку, але пры пайцы тэмпература, неабходная для расплаўлення напаўняльніка, вышэй. Як і пры зварцы, флюс абараняе прысадкавы матэрыял ад атмасферных забруджванняў. Пасля астывання нарыхтоўкі злучаюцца паміж сабой. Працэс уключае ў сябе наступныя ключавыя этапы: добрая пасадка і зазор, належная ачыстка асноўных матэрыялаў, правільнае мацаванне, правільны выбар флюсу і атмасферы, нагрэў вузла і, нарэшце, ачыстка паянага вузла. Некаторыя з нашых працэсаў пайкі - гэта факельная пайка, папулярны метад, які праводзіцца ўручную або аўтаматызаваным спосабам. Ён падыходзіць для малых аб'ёмаў вытворчасці і спецыяльных выпадкаў. Цяпло падаецца з дапамогай газавага полымя каля злучэння, якое паяецца. ПАЙКА Ў ПЕЧЫ патрабуе меншай кваліфікацыі аператара і з'яўляецца паўаўтаматычным працэсам, прыдатным для масавай прамысловай вытворчасці. Як кантроль тэмпературы, так і кантроль атмасферы ў печы з'яўляюцца перавагамі гэтай тэхнікі, таму што першая дазваляе нам кантраляваць цеплавыя цыклы і ліквідаваць лакальны нагрэў, як гэта адбываецца пры пайцы факелам, а другая абараняе дэталь ад акіслення. З дапамогай адсадкі мы можам звесці выдаткі на вытворчасць да мінімуму. Недахопы - высокае энергаспажыванне, кошт абсталявання і больш складаныя канструктыўныя меркаванні. ВАКУУМНАЯ ПАЙКА адбываецца ў вакуумнай печы. Аднастайнасць тэмпературы падтрымліваецца, і мы атрымліваем без флюсу, вельмі чыстыя злучэнні з вельмі невялікімі рэшткавымі напружаннямі. Тэрмічная апрацоўка можа адбывацца падчас вакуумнай пайкі з-за нізкіх рэшткавых напружанняў, якія прысутнічаюць падчас павольных цыклаў нагрэву і астуджэння. Асноўным недахопам з'яўляецца яго высокі кошт, так як стварэнне вакуумнай асяроддзя - дарагі працэс. Яшчэ адна тэхналогія пайкі акунаннем злучае цвёрдыя дэталі, калі пайка наносіцца на спалучаныя паверхні. Пасля гэтага fixtured дэталі апускаюць у ванну з расплаўленай соллю, такой як хларыд натрыю (павараная соль), якая дзейнічае як цеплапераносчык і флюс. Паветра выключана, таму не адбываецца адукацыі аксідаў. Пры ІНДУКЦЫЙНАЙ ПАЙКІ мы злучаем матэрыялы з дапамогай прысадачнага металу, які мае больш нізкую тэмпературу плаўлення, чым асноўныя матэрыялы. Пераменны ток ад індукцыйнай шпулькі стварае электрамагнітнае поле, якое выклікае індукцыйны нагрэў у асноўным магнітных матэрыялаў з жалеза. Метад забяспечвае селектыўны нагрэў, добрыя злучэнні з напаўняльнікамі, якія цякуць толькі ў жаданых месцах, невялікае акісленне з-за адсутнасці полымя і хуткае астуджэнне, хуткі нагрэў, кансістэнцыю і прыдатнасць для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў. Каб паскорыць нашы працэсы і забяспечыць кансістэнцыю, мы часта выкарыстоўваем прэформы. Інфармацыю аб нашай паяльнай установцы, якая вырабляе фітынгі з керамікі да металу, герметычную герметызацыю, вакуумныя каналы, высокі і звышвысокі вакуум і кампаненты кантролю вадкасці можна знайсці тут: Брашура паяльнай фабрыкі • ПАЙКА: пры пайцы мы маем не плаўленне нарыхтовак, а прысадкавы метал з больш нізкай тэмпературай плаўлення, чым злучальныя дэталі, які цячэ ў злучэнне. Прысадкавы метал пры пайцы плавіцца пры больш нізкай тэмпературы, чым пры пайцы. Мы выкарыстоўваем бессвінцовыя сплавы для паяння і адпавядаем патрабаванням RoHS, а для розных прыкладанняў і патрабаванняў у нас ёсць розныя прыдатныя сплавы, такія як сплаў срэбра. Пайка прапануе нам злучэнні, непранікальныя для газу і вадкасці. Пры МЯККАЙ ПАЙКІ наш прысадкавы метал мае тэмпературу плаўлення ніжэй за 400 градусаў па Цэльсію, у той час як пры ПАЙКІ СЯРЭБРОМ і ПАЙКЕ нам патрэбныя больш высокія тэмпературы. Мяккая пайка выкарыстоўвае больш нізкія тэмпературы, але не прыводзіць да моцных злучэнняў для патрабавальных прымянення пры павышаных тэмпературах. З іншага боку, пайка срэбра патрабуе высокіх тэмператур, якія забяспечваюцца гарэлкай, і дае нам трывалыя злучэнні, прыдатныя для прымянення пры высокіх тэмпературах. Пайка патрабуе самых высокіх тэмператур і звычайна выкарыстоўваецца факел. Паколькі злучэнні прыпоем вельмі трывалыя, яны з'яўляюцца добрымі кандыдатамі для рамонту цяжкіх жалезных прадметаў. На нашых вытворчых лініях мы выкарыстоўваем як ручную пайку, так і аўтаматызаваныя лініі паяння. ІНДУКЦЫЙНАЯ ПАЙКА выкарыстоўвае высокачашчынны пераменны ток у меднай шпулі для палягчэння індукцыйнага нагрэву. У спаянай частцы індуктуюцца токі, і ў выніку выдзяляецца цяпло пры высокім супраціве joint. Гэта цяпло плавіць прысадкавы метал. Таксама выкарыстоўваецца флюс. Індукцыйная пайка з'яўляецца добрым метадам для паяння цыліндраў і труб у бесперапынным працэсе шляхам абкручвання шпулек вакол іх. Пайка некаторых матэрыялаў, такіх як графіт і кераміка, больш складаная, таму што яна патрабуе пакрыцця нарыхтовак адпаведным металам перад пайкай. Гэта палягчае міжфазнае злучэнне. Мы спаяем такія матэрыялы спецыяльна для герметычнай упакоўкі. Мы вырабляем нашы друкаваныя платы (PCB) у вялікіх аб'ёмах у асноўным з выкарыстаннем хвалевай пайкі. Толькі для невялікай колькасці прататыпаў мы выкарыстоўваем ручную пайку з выкарыстаннем паяльніка. Мы выкарыстоўваем хвалевую пайку як для зборак друкаваных плат са скразнымі адтулінамі, так і для павярхоўнага мантажу (PCBA). Часовы клей утрымлівае кампаненты, прымацаваныя да друкаванай платы, а вузел змяшчаецца на канвеер і рухаецца праз абсталяванне, якое змяшчае расплаўлены прыпой. Спачатку друкаваная плата флюсуецца, а затым трапляе ў зону папярэдняга нагрэву. Расплаўлены прыпой знаходзіцца ў рондалі і мае малюнак стаячых хваль на сваёй паверхні. Калі друкаваная плата рухаецца па гэтых хвалях, гэтыя хвалі датыкаюцца з ніжняй часткай друкаванай платы і прыліпаюць да паяльных пляцовак. Прыпой застаецца толькі на штыфтах і пляцоўках, а не на самой друкаванай плаце. Хвалі ў расплаўленым прыпоі павінны добра кантралявацца, каб не было пырскаў і каб вяршыні хваль не датыкаліся і не забруджвалі непажаданыя ўчасткі дошак. У REFLOW SOLDERING мы выкарыстоўваем ліпкую паяльную пасту для часовага прымацавання электронных кампанентаў да плат. Затым дошкі прапускаюць у печ з рэгуляваннем тэмпературы. Тут прыпой плавіцца і трывала злучае кампаненты. Мы выкарыстоўваем гэтую тэхніку як для кампанентаў павярхоўнага мантажу, так і для кампанентаў са скразнымі адтулінамі. Правільны кантроль тэмпературы і рэгуляванне тэмпературы духоўкі вельмі важныя, каб пазбегнуць разбурэння электронных кампанентаў на плаце ў выніку іх перагрэву вышэй максімальнага ліміту тэмпературы. У працэсе паяння аплавленнем у нас ёсць некалькі абласцей або стадый, кожная з якіх адрозніваецца цеплавым профілем, напрыклад этап папярэдняга нагрэву, этап тэрмічнага замочвання, этапы аплавлення і астуджэння. Гэтыя розныя крокі неабходныя для беспашкоджанай пайкі аплавленнем вузлоў друкаванай платы (PCBA). УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ПАЙКА - гэта яшчэ адзін часта выкарыстоўваны метад з унікальнымі магчымасцямі - ён можа выкарыстоўвацца для паяння шкла, керамікі і неметалічных матэрыялаў. Напрыклад, фотаэлектрычныя панэлі, якія з'яўляюцца неметалічнымі, маюць патрэбу ў электродах, якія можна замацаваць з дапамогай гэтай тэхнікі. Пры ультрагукавой пайцы мы выкарыстоўваем нагрэтае паяльнае жало, якое таксама выпраменьвае ультрагукавыя ваганні. Гэтыя вібрацыі ствараюць кавітацыйныя бурбалкі на мяжы падкладкі з расплаўленым прыпоем. Імплозійная энергія кавітацыі мадыфікуе паверхню аксіду і выдаляе бруд і аксіды. За гэты час таксама ўтворыцца пласт сплаву. Прыпой на паверхні злучэння змяшчае кісларод і дазваляе ўтварыць моцную агульную сувязь паміж шклом і прыпоем. Пайку акунаннем можна разглядаць як больш просты варыянт пайкі хваляй, прыдатны толькі для дробнасерыйнай вытворчасці. Першы ачышчальны флюс прымяняецца, як і ў іншых працэсах. Печатныя платы з усталяванымі кампанентамі апускаюцца ўручную або ў паўаўтаматычным рэжыме ў ёмістасць з расплаўленым прыпоем. Расплаўлены прыпой прыліпае да адкрытых металічных участкаў, неабароненых прыпойнай маскай на плаце. Абсталяванне простае і недарагое. • КЛЕЙ: Гэта яшчэ адна папулярная тэхніка, якую мы часта выкарыстоўваем, і яна ўключае ў сябе склейванне паверхняў з дапамогай клею, эпаксідных смол, пластыкаў або іншых хімічных рэчываў. Склейванне ажыццяўляецца шляхам выпарвання растваральніка, цеплавога отвержденія, УФ-святлом, адвердзення пад ціскам або чакання на працягу пэўнага часу. На нашых вытворчых лініях выкарыстоўваюцца розныя высокаэфектыўныя клеі. Пры правільна распрацаваных працэсах нанясення і отвержденія клеевая сувязь можа прывесці да вельмі нізкіх нагрузак, якія з'яўляюцца моцнымі і надзейнымі. Адгезіўныя злучэння могуць быць добрай абаронай ад фактараў навакольнага асяроддзя, такіх як вільгаць, забруджванні, каразійныя рэчывы, вібрацыя і г.д. Перавагі склейвання клеем: іх можна наносіць на матэрыялы, якія інакш было б цяжка паяць, зварваць або паяць. Таксама гэта можа быць пераважней для адчувальных да цяпла матэрыялаў, якія могуць быць пашкоджаны зваркай або іншымі высокатэмпературнымі працэсамі. Іншыя перавагі клеяў заключаюцца ў тым, што яны могуць наносіцца на паверхні няправільнай формы і павялічваюць вагу зборкі на вельмі вельмі невялікія колькасці ў параўнанні з іншымі метадамі. Таксама змены памераў дэталяў вельмі мінімальныя. Некаторыя клеі валодаюць уласцівасцямі ўзгаднення індэксаў і могуць выкарыстоўвацца паміж аптычнымі кампанентамі без істотнага зніжэння святла або сілы аптычнага сігналу. Недахопамі, з іншага боку, з'яўляюцца больш працяглы час зацвярдзення, што можа запаволіць вытворчыя лініі, патрабаванні да мацавання, патрабаванні да падрыхтоўкі паверхні і цяжкасці разборкі пры неабходнасці пераробкі. Большасць нашых аперацый па склейванні клею ўключае наступныя этапы: -Апрацоўка паверхні: звычайныя спецыяльныя працэдуры ачысткі, такія як ачыстка дэіянізаванай вадой, ачыстка спіртам, плазменная або каронная ачыстка. Пасля ачысткі мы можам нанесці на паверхні сродкі, якія спрыяюць адгезіі, каб забяспечыць найлепшыя злучэнні. -Мацаванне частак: як для нанясення клею, так і для отвержденія мы распрацоўваем і выкарыстоўваем індывідуальныя прыстасаванні. -Нанясенне клею: часам мы выкарыстоўваем ручныя, а часам, у залежнасці ад выпадку, аўтаматызаваныя сістэмы, такія як робататэхніка, серварухавікі, лінейныя прывады, каб даставіць клей у патрэбнае месца, і мы выкарыстоўваем дазатары, каб даставіць яго ў патрэбным аб'ёме і колькасці. -Ацвярдзенне: у залежнасці ад клею мы можам выкарыстоўваць простую сушку і отвержденія, а таксама адверджанне пад ультрафіялетавымі лямпамі, якія дзейнічаюць як каталізатар, або цеплавое отверждение ў печы або з выкарыстаннем рэзістыўных награвальных элементаў, усталяваных на прыстасаваннях і прыстасаваннях. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў мацавання ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • ПРАЦЭСЫ КРАЦЁЎ: нашы працэсы механічнага злучэння падпадзяляюцца на дзве катэгорыі: КРАПЁЖЫ і ЎСТАЛЁВЫЯ ЗЛУЧЭННІ. Прыкладамі крапежных элементаў, якія мы выкарыстоўваем, з'яўляюцца шрубы, шпількі, гайкі, балты, заклёпкі. Прыкладамі нераз'емных злучэнняў, якія мы выкарыстоўваем, з'яўляюцца заціскныя і ўсаджвальныя пасадкі, швы, абцісканні. Выкарыстоўваючы розныя спосабы мацавання, мы гарантуем, што нашы механічныя злучэнні трывалыя і надзейныя на працягу многіх гадоў. ШРУНТЫ і БАЛТЫ - адны з найбольш часта выкарыстоўваюцца крапежных элементаў для ўтрымання прадметаў разам і іх размяшчэння. Нашы шрубы і балты адпавядаюць стандартам ASME. Выкарыстоўваюцца розныя тыпы шруб і нітаў, у тым ліку шрубы з шасціграннай галоўкай і шасцігранныя балты, шрубы і балты, двухбаковыя шрубы, дзюбелі, рым-шрубы, люстраныя шрубы, шрубы для ліставога металу, шрубы для тонкай рэгулявання, самасвідравальныя і саманарэзныя шрубы , усталявальны шруба, шрубы з убудаванымі шайбамі,…і многае іншае. У нас ёсць розныя тыпы шруб, такія як патаемныя, купалападобныя, круглыя, з фланцамі, а таксама розныя тыпы шруб, такія як шліц, крыж, квадрат, шасціграннік. З іншага боку, RIVET - гэта пастаянная механічная зашпілька, якая складаецца з гладкага цыліндрычнага стрыжня і галоўкі з аднаго боку. Пасля ўстаўкі іншы канец заклёпкі дэфармуецца, а яе дыяметр пашыраецца, каб яна заставалася на месцы. Іншымі словамі, да ўстаноўкі заклёпка мае адну галоўку, а пасля ўстаноўкі - дзве. Мы ўсталёўваем розныя тыпы заклёпванняў у залежнасці ад прымянення, трываласці, даступнасці і кошту, напрыклад, заклёпкі з цвёрдай/круглай галоўкай, канструкцыйныя, паўтрубчастыя, глухія, заклёпкі, прывадныя, замыкальныя, заклёпкі з фрыкцыйным замкам, самапракалывальныя. Клёпкі можна аддаць перавагу ў тых выпадках, калі неабходна пазбегнуць цеплавой дэфармацыі і змены уласцівасцяў матэрыялу з-за нагрэву зваркі. Клёпкі таксама забяспечваюць лёгкі вага і асабліва добрую трываласць і ўстойлівасць да сіл зруху. Аднак супраць расцягваючых нагрузак больш падыходзяць шрубы, гайкі і балты. У працэсе CLINCHING мы выкарыстоўваем спецыяльныя пуансоны і плашкі для фарміравання механічнага фіксатара паміж злучанымі ліставымі металамі. Пуансон выштурхвае пласты ліставога металу ў паражніну штампа і прыводзіць да фарміравання трывалага злучэння. Пры клінчынгу не патрабуецца нагрэў і астуджэнне, і гэта працэс халоднай працы. Гэта эканамічны працэс, які ў некаторых выпадках можа замяніць кропкавую зварку. У PINNING мы выкарыстоўваем штыфты, якія з'яўляюцца элементамі машыны, якія выкарыстоўваюцца для замацавання пазіцый дэталяў машын адносна адна адной. Асноўныя тыпы - шплінты, шплінт, спружынны штыфт, шплінты, і шплінт. У СТАПЛІРАННІ мы выкарыстоўваем стэплеры і скобы, якія ўяўляюць сабой двухзубыя зашпількі, якія выкарыстоўваюцца для злучэння або звязвання матэрыялаў. Сшыванне мае наступныя перавагі: Эканамічны, просты і хуткі ў выкарыстанні, вянок клямараў можа быць выкарыстаны для пераадолення матэрыялаў, стыкаваных разам, Вянок клямара можа палегчыць перамыканне кавалка, напрыклад троса, і мацаванне яго да паверхні без праколаў або пашкоджанне, адносна лёгкае выдаленне. ПРЭС-ФІТЫТ выконваецца шляхам штурхання дэталяў разам і трэння паміж імі змацоўвае дэталі. Дэталі прэсавай пасадкі, якія складаюцца з вялікага вала і меншага адтуліны, звычайна збіраюцца адным з двух метадаў: альбо шляхам прымянення сілы, альбо з выкарыстаннем цеплавога пашырэння або сціску дэталяў. Калі прэс-фітынг усталёўваецца шляхам прымянення сілы, мы выкарыстоўваем альбо гідраўлічны прэс, альбо прэс з ручным кіраваннем. З іншага боку, калі прэс-фітынг усталёўваецца за кошт цеплавога пашырэння, мы награваем ахопліваючыя часткі і збіраем іх на месца ў гарачым стане. Калі яны астываюць, яны сціскаюцца і вяртаюцца да сваіх звычайных памераў. Гэта прыводзіць да добрай пасадкі прэса. Мы называем гэта ў якасці альтэрнатывы Усаджвальная ўстаноўка. Іншы спосаб зрабіць гэта - астудзіць дэталі ў канвертах перад зборкай, а затым уставіць іх у адпаведныя часткі. Калі зборка разагрэецца, яны пашыраюцца, і мы атрымліваем шчыльную пасадку. Гэты апошні спосаб можа быць пераважней у тых выпадках, калі награванне стварае рызыку змены ўласцівасцей матэрыялу. Астуджэнне ў такіх выпадках бяспечней. Пнеўматычныя і гідраўлічныя кампаненты і агрэгаты • Клапаны, гідраўлічныя і пнеўматычныя кампаненты, такія як ушчыльняльнае кольца, шайба, ушчыльнення, пракладка, кольца, пракладка. Паколькі клапаны і пнеўматычныя кампаненты бываюць у вялікай колькасці, мы не можам пералічыць тут усё. У залежнасці ад фізічнага і хімічнага асяроддзя вашага прымянення ў нас ёсць спецыяльныя прадукты для вас. Калі ласка, укажыце прымяненне, тып кампанента, тэхнічныя характарыстыкі, умовы навакольнага асяроддзя, такія як ціск, тэмпература, вадкасці або газы, якія будуць кантактаваць з вашымі клапанамі і пнеўматычнымі кампанентамі; і мы абярэм для вас найбольш прыдатны прадукт або вырабім яго спецыяльна для вашага прымянення. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts Вытворчасць элементаў машын Чытаць далей Рамяні, ланцугі і кабельны прывад Чытаць далей Шасцярні і зборка перадач Чытаць далей Вытворчасць муфт і падшыпнікаў Чытаць далей Вытворчасць ключоў, шпліц і шпілек Чытаць далей Вытворчасць кулачкоў і рычагоў, звязкаў і храповых колаў Чытаць далей Вытворчасць валаў Чытаць далей Вытворчасць механічных ушчыльненняў Чытаць далей Счапленне і тормаз у зборы Чытаць далей Вытворчасць крапяжу Чытаць далей Зборка простых машын ЭЛЕМЕНТЫ МАШЫНЫ з'яўляюцца элементарнымі кампанентамі машыны. Гэтыя элементы складаюцца з трох асноўных тыпаў: 1.) Структурныя кампаненты, уключаючы элементы рамы, падшыпнікі, восі, шліцы, крапежныя элементы, ушчыльненні і змазкі. 2.) Механізмы, якія кіруюць рухам рознымі спосабамі, такія як перадачы, раменныя або ланцужныя перадачы, рычагі, кулачковыя і рычажныя сістэмы, тармазы і счапленні. 3.) Кампаненты кіравання, такія як кнопкі, перамыкачы, індыкатары, датчыкі, выканаўчыя механізмы і кампутарныя кантролеры. Большасць элементаў машын, якія мы прапануем вам, стандартызаваны ў адпаведнасці з агульнымі памерамі, але элементы машын, вырабленыя на заказ, таксама даступныя для вашых спецыялізаваных прыкладанняў. Наладжванне элементаў машыны можа адбывацца на існуючых канструкцыях, якія знаходзяцца ў нашых каталогах для загрузкі, або на зусім новых канструкцыях. Стварэнне прататыпаў і вытворчасць элементаў машыны можа быць працягнута пасля зацвярджэння дызайну абодвума бакамі. Калі неабходна спраектаваць і вырабіць новыя элементы машыны, нашы кліенты альбо адпраўляюць нам па электроннай пошце свае ўласныя чарцяжы, і мы разглядаем іх для зацвярджэння, альбо яны просяць нас распрацаваць элементы машыны для іх прымянення. У апошнім выпадку мы выкарыстоўваем усю інфармацыю нашых кліентаў, распрацоўваем элементы машыны і адпраўляем дапрацаваныя чарцяжы нашым кліентам на зацвярджэнне. Пасля зацвярджэння мы вырабляем першыя вырабы, а затым вырабляем элементы машын у адпаведнасці з канчатковым праектам. На любым этапе гэтай працы, у выпадку, калі канструкцыя канкрэтнага элемента машыны працуе нездавальняюча ў палявых умовах (што бывае рэдка), мы разглядаем увесь праект і пры неабходнасці ўносім змены сумесна з нашымі кліентамі. Гэта наша стандартная практыка - падпісваць пагадненні аб канфідэнцыяльнасці (NDA) з нашымі кліентамі для распрацоўкі элементаў машын або любога іншага прадукту, калі гэта неабходна ці патрабуецца. Пасля таго, як элементы машыны для канкрэтнага кліента распрацаваны і выраблены на заказ, мы прысвойваем яму код прадукту і вырабляем і прадаем іх толькі нашаму кліенту, якому належыць прадукт. Мы прайграваем элементы машыны, выкарыстоўваючы распрацаваныя інструменты, формы і працэдуры столькі разоў, колькі неабходна, і кожны раз, калі наш кліент іх зноў заказвае. Іншымі словамі, пасля таго, як індывідуальны элемент машыны распрацаваны і выраблены для вас, інтэлектуальная ўласнасць, а таксама ўсе інструменты і формы зарэзерваваны і захоўваюцца ў нас на нявызначаны час для вас, і прадукты прайграваюцца, як вы хочаце. Мы таксама прапануем нашым кліентам інжынірынгавыя паслугі шляхам крэатыўнага аб'яднання элементаў машыны ў кампанент або вузел, які абслугоўвае прыкладанне і адпавядае або пераўзыходзіць чаканні нашых кліентаў. Заводы, якія вырабляюць нашы элементы машын, сертыфікаваны па ISO9001, QS9000 або TS16949. Акрамя таго, большасць нашых прадуктаў маюць знак CE або UL і адпавядаюць адпаведным міжнародным стандартам, такім як ISO, SAE, ASME, DIN. Націсніце на падменю, каб атрымаць падрабязную інфармацыю аб нашых элементах машыны, уключаючы: - Рамяні, ланцугі і тросавыя прывады - Шасцярні і рэдуктары - Муфты і падшыпнікі - Ключы, шліцы і шпількі - Кулачкі і сувязі - Валы - Механічныя ўшчыльнення - Прамысловыя счаплення і тормазы - Зашпількі - Простыя машыны Мы падрыхтавалі даведачную брашуру для нашых кліентаў, канструктараў і распрацоўшчыкаў новай прадукцыі, у тым ліку элементаў машын. Вы можаце азнаёміцца з некаторымі часта выкарыстоўванымі тэрмінамі ў распрацоўцы кампанентаў машын: Спампуйце брашуру з агульнымі тэрмінамі машынабудавання, якія выкарыстоўваюцца дызайнерамі і інжынерамі Нашы элементы машын знаходзяць прымяненне ў розных галінах, такіх як прамысловыя машыны, сістэмы аўтаматызацыі, выпрабавальнае і метралагічнае абсталяванне, транспартнае абсталяванне, будаўнічыя машыны і практычна ў любым месцы, якое вы можаце прыдумаць. AGS-TECH распрацоўвае і вырабляе элементы машын з розных матэрыялаў у залежнасці ад прымянення. Матэрыялы, якія выкарыстоўваюцца для элементаў машын, могуць вар'іравацца ад пластмасы, якая выкарыстоўваецца для цацак, да загартаванай сталі са спецыяльным пакрыццём для прамысловага абсталявання. Нашы дызайнеры выкарыстоўваюць сучаснае прафесійнае праграмнае забеспячэнне і сродкі праектавання для распрацоўкі элементаў машыны з улікам такіх дэталяў, як вуглы ў зуб'ях шасцярні, нагрузкі, хуткасць зносу ... і г.д. Калі ласка, прагартайце нашы падменю і спампуйце нашы брашуры і каталогі па прадуктах, каб даведацца, ці зможаце вы знайсці гатовыя элементы машыны для вашага прыкладання. Калі вы не можаце знайсці падыходнае для вашага прыкладання, калі ласка, паведаміце нам, і мы будзем працаваць з вамі, каб распрацаваць і вырабіць элементы машыны, якія адпавядаюць вашым патрэбам. Калі вы ў асноўным зацікаўлены ў нашых інжынерных і навукова-даследчых магчымасцях, а не ў вытворчых магчымасцях, то мы запрашаем вас наведаць наш website http://www.ags-engineering.com дзе вы можаце знайсці больш падрабязную інфармацыю аб нашым дызайне, распрацоўцы прадукту, распрацоўцы працэсаў, інжынерна-кансультацыйных паслугах і шмат іншага CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Фарміраванне і фарміраванне шкла і керамікі Тып вытворчасці шкла, які мы прапануем, - гэта тарнае шкло, выдзіманне шкла, шкловалакно, трубкі і стрыжні, бытавы і прамысловы шкляны посуд, лямпы і колбы, дакладнае ліццё шкла, аптычныя кампаненты і агрэгаты, плоскае і ліставае і флоат-шкло. Мы выконваем як ручную, так і машынную фармоўку. Нашымі папулярнымі працэсамі вытворчасці тэхнічнай керамікі з'яўляюцца штампы, ізастатычнае прэсаванне, гарачае ізастатычнае прэсаванне, гарачае прэсаванне, шлікернае ліццё, стужкавае ліццё, экструзія, ліццё пад ціскам, апрацоўка без апрацоўкі, спяканне або абпал, алмазнае шліфаванне, герметычныя вузлы. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў фармоўкі і фарміравання шкла ад AGS-TECH Inc. СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў вытворчасці тэхнічнай керамікі ад AGS-TECH Inc. Гэтыя запампаваныя файлы з фотаздымкамі і эскізамі дапамогуць вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • ВЫТВОРЧАСЦЬ ТАРЫ ШКЛА: у нас ёсць аўтаматызаваныя лініі Прэс і выдзімання, а таксама лініі выдзімання і выдзімання для вытворчасці. У працэсе выдзімання і выдзімання мы апускаем кавалачак у пустую форму і фарміруем гарлавіну, наносячы ўдар сціснутага паветра зверху. Адразу пасля гэтага сціснутае паветра другі раз прадзьмухваецца з іншага боку праз гарлавіну кантэйнера для фарміравання папярэдняй формы бутэлькі. Затым гэтая папярэдняя форма пераносіцца ў сапраўдную форму, зноў награваецца для змякчэння і падаецца сціснутае паветра, каб надаць папярэдняй форме канчатковую форму ёмістасці. Дакладней кажучы, ён знаходзіцца пад ціскам і прыціскаецца да сценак паражніны выдувной формы, каб прыняць патрэбную форму. Нарэшце, выраблены шкляны кантэйнер перамяшчаецца ў печ для абпалу для наступнага разагрэву і зняцця напружанняў, якія ўзнікаюць падчас фармавання, і кантралявана астуджаецца. Пры метадзе прэсавання і выдзімання расплаўленыя кавалачкі кладуцца ў форму для запарвання (пустая форма) і прэсуюцца ў форму для загатоўкі (форма для загатоўкі). Затым нарыхтоўкі пераносяцца ў формы для выдзімання і выдзімаюцца аналагічна працэсу, апісанаму вышэй у раздзеле «Працэс выдзімання і выдзімання». Наступныя этапы, такія як адпал і зняцце напружання, падобныя або аднолькавыя. • ВЫДВУМ ШКЛА: мы вырабляем шкляныя вырабы з выкарыстаннем звычайнага ручнога выдзімання, а таксама з выкарыстаннем сціснутага паветра з аўтаматызаваным абсталяваннем. Для некаторых заказаў патрабуецца звычайнае выдзіманне, напрыклад, праекты, звязаныя са шклом, або праекты, якія патрабуюць меншай колькасці дэталяў са свабоднымі допускамі, стварэнне прататыпаў / дэманстрацыйныя праекты... і г.д. Звычайнае выдзіманне шкла прадугледжвае апусканне полай металічнай трубы ў ёмістасць з расплаўленым шклом і кручэнне трубы для збору некаторай колькасці шклянога матэрыялу. Шкло, сабранае на кончыку трубы, пракатваюць на плоскім прасе, яму надаюць жаданую форму, падаўжаюць, зноў награваюць і абдзімаюць. Пасля гатоўнасці яго ўстаўляюць у форму і нагнятаюць паветра. Паражніну формы змочваюць, каб пазбегнуць кантакту шкла з металам. Вадзяная плёнка дзейнічае як падушка паміж імі. Ручное выдзіманне - гэта працаёмкі павольны працэс, які падыходзіць толькі для стварэння прататыпаў або прадметаў высокай каштоўнасці, не падыходзіць для недарагіх заказаў на вялікую колькасць штук. • ВЫТВОРЧАСЦЬ БЫТАВОГА І ПРАМЫСЛОВАГА ШКЛА: з выкарыстаннем розных відаў шкла вырабляецца вялікая разнастайнасць шкляных вырабаў. Некаторыя шклянкі з'яўляюцца тэрмаўстойлівымі і падыходзяць для лабараторнага посуду, у той час як некаторыя дастаткова добрыя для таго, каб вытрымліваць шматразовае мыццё ў посудамыйных машынах і падыходзяць для вырабу хатніх вырабаў. З дапамогай машын Westlake штодня вырабляюцца дзясяткі тысяч шклянак. Каб спрасціць, расплаўленае шкло збіраецца з дапамогай вакууму і ўстаўляецца ў формы для вырабу папярэдніх формаў. Затым у формы ўдзімаецца паветра, яны пераносяцца ў іншую форму, і зноў удзімаецца паветра, і шкло прымае канчатковую форму. Як і пры ручным выдзіманні, гэтыя формы змочваюць вадой. Далейшае расцягванне з'яўляецца часткай аздаблення, дзе фарміруецца гарлавіна. Лішняе шкло выпальваецца. Пасля гэтага адбываецца працэс кантраляванага паўторнага нагрэву і астуджэння, апісаны вышэй. • ФАРМАВАННЕ ШКЛЯНЫХ ТРУБ І ПРЫЖНЯЎ: Асноўнымі працэсамі, якія мы выкарыстоўваем для вытворчасці шкляных трубак, з'яўляюцца працэсы DANNER і VELLO. У працэсе Даннера шкло з печы цячэ і падае на нахільную гільзу з вогнетрывалых матэрыялаў. Гільза ажыццяўляецца на які верціцца полым вале або духаўной трубе. Затым шкло абгортваецца вакол гільзы і ўтварае гладкі пласт, які цячэ па гільзе і на кончыку стрыжня. У выпадку фармавання труб паветра прадзімаецца праз паветранадзімалку з полым наканечнікам, а ў выпадку фармавання стрыжня мы выкарыстоўваем суцэльныя наканечнікі на вале. Затым трубы або стрыжні нацягваюцца на нясучыя ролікі. Такія памеры, як таўшчыня сценкі і дыяметр шкляных трубак, рэгулююцца да жаданых значэнняў шляхам усталявання дыяметра гільзы і патрэбнага ціску паветра, рэгулюючы тэмпературу, хуткасць патоку шкла і хуткасць выцягвання. З іншага боку, працэс вырабу шкляной трубкі Vello ўключае шкло, якое выцясняе з печы ў чашу з полай апраўкай або раструбам. Затым шкло праходзіць праз паветраную прастору паміж апраўкай і чашай і прымае форму трубкі. Пасля гэтага ён перамяшчаецца па роліках у машыну для выцяжкі і астуджаецца. У канцы лініі астуджэння адбываецца рэзка і канчатковая апрацоўка. Памеры труб можна рэгуляваць, як і ў працэсе Даннера. Калі параўноўваць працэс Danner з Vello, мы можам сказаць, што працэс Vello лепш падыходзіць для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў, тады як працэс Danner можа лепш падыходзіць для дакладных заказаў труб меншага аб'ёму. • АПРАЦОЎКА ЛІСТАВАГА, ПЛОСКАГА І ФЛОАТ-ШКЛА: у нас ёсць вялікая колькасць ліставога шкла таўшчынёй ад субміліметраў да некалькіх сантыметраў. Нашы плоскія акуляры амаль аптычна дасканалыя. Мы прапануем шкло са спецыяльнымі пакрыццямі, такімі як аптычныя пакрыцця, дзе для нанясення пакрыццяў, такіх як антыблікавае або люстраное пакрыццё, выкарыстоўваецца метад хімічнага асаджэння з паравай фазы. Таксама распаўсюджаны празрыстыя токаправодныя пакрыцця. Таксама даступныя гідрафобныя або гідрафільныя пакрыцця на шкле, а таксама пакрыццё, якое робіць шкло самаачышчальным. Загартаванае, куленепрабівальнае і ламінаванае шкло - гэта і іншыя папулярныя рэчы. Мы наразаем шкло патрэбнай формы з патрэбнымі допускамі. Даступныя і іншыя дадатковыя аперацыі, такія як выгіб або выгіб плоскага шкла. • ПРЕЦИЗИОННОЕ ЛІТВАННЕ ШКЛА: мы выкарыстоўваем гэтую тэхніку ў асноўным для вытворчасці дакладных аптычных кампанентаў без патрэбы ў больш дарагіх і працаёмкіх метадах, такіх як шліфоўка, прыцірка і паліроўка. Гэтай тэхнікі не заўсёды дастаткова для вырабу найлепшай оптыкі, але ў некаторых выпадках, такіх як спажывецкія тавары, лічбавыя камеры, медыцынская оптыка, яна можа быць менш дарагім добрым варыянтам для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў. Акрамя таго, ён мае перавагу перад іншымі метадамі фармавання шкла, дзе патрабуецца складаная геаметрыя, напрыклад, у выпадку з асферамі. Асноўны працэс уключае загрузку ніжняга боку нашай формы шкляной нарыхтоўкай, ачыстку тэхналагічнай камеры для выдалення кіслароду, блізкае закрыццё формы, хуткі і ізатэрмічны нагрэў формы і шкла інфрачырвоным святлом, далейшае закрыццё палов формы. павольнае прэсаванне размякчанага шкла ў кантраляваным рэжыме да патрэбнай таўшчыні, і, нарэшце, астуджэнне шкла і запаўненне камеры азотам і выдаленне прадукту. Дакладны кантроль тэмпературы, адлегласць закрыцця формы, сіла закрыцця формы, адпаведнасць каэфіцыентаў пашырэння формы і шкла з'яўляюцца ключавымі ў гэтым працэсе. • ВЫТВОРЧАСЦЬ ШКЛЯНЫХ АПТЫЧНЫХ КАМПАНЕНТАЎ І ЗБОРАЎ: Акрамя дакладнага фармавання шкла, існуе шэраг каштоўных працэсаў, якія мы выкарыстоўваем для вырабу высакаякасных аптычных кампанентаў і зборак для патрабавальных прыкладанняў. Шліфаванне, прыцірка і паліроўка шкла аптычнага класа ў тонкай спецыяльнай абразіўнай суспензіі - гэта мастацтва і навука для вырабу аптычных лінзаў, прызмаў, плоскіх лінзаў і іншага. Плоскасць паверхні, хвалістасць, гладкасць і аптычныя паверхні без дэфектаў патрабуюць вялікага вопыту ў такіх працэсах. Невялікія змены ў навакольным асяроддзі могуць прывесці да выхаду прадукцыі з тэхнічных характарыстык і прыпынку вытворчай лініі. Бываюць выпадкі, калі адно праціранне аптычнай паверхні чыстай тканінай можа прывесці да таго, што прадукт адпавядае спецыфікацыям або не пройдзе тэст. Некаторыя папулярныя шкляныя матэрыялы, якія выкарыстоўваюцца, - гэта плаўлены кремнезем, кварц, BK7. Таксама зборка такіх кампанентаў патрабуе спецыялізаванага нішавага вопыту. Часам выкарыстоўваюцца спецыяльныя клеі. Аднак часам метад, які называецца аптычным кантактам, з'яўляецца лепшым выбарам і не прадугледжвае выкарыстання матэрыялу паміж прымацаванымі аптычнымі шкламі. Ён складаецца з фізічнага кантакту плоскіх паверхняў для злучэння адна з адной без клею. У некаторых выпадках для зборкі аптычных кампанентаў на пэўных адлегласцях і з пэўнай геаметрычнай арыентацыяй адзін да аднаго выкарыстоўваюцца механічныя пракладкі, дакладныя шкляныя стрыжні або шарыкі, заціскі або апрацаваныя металічныя кампаненты. Давайце разгледзім некаторыя з нашых папулярных метадаў вырабу высокакласнай оптыкі. ШЛІФОЎКА І ПРЫТЫРКА І ПАЛІРАВАННЕ: Грубая форма аптычнага кампанента атрымліваецца пры шліфоўцы шкляной нарыхтоўкі. Пасля гэтага прыцірка і паліроўка выконваюцца шляхам кручэння і трэння шурпатых паверхняў аптычных кампанентаў аб інструменты з патрэбнай формай паверхні. Суспензіі з драбнюткімі абразіўнымі часціцамі і вадкасць заліваюцца паміж оптыкай і інструментамі для фармавання. Памер абразіўных часціц у такіх суспензіях можна выбіраць у залежнасці ад жаданай ступені роўнасці. Адхіленні крытычных аптычных паверхняў ад патрэбнай формы выражаюцца праз даўжыні хваль выкарыстоўванага святла. Наша высокадакладная оптыка мае допускі на дзесятую частку даўжыні хвалі (Даўжыня хвалі/10), а магчыма нават больш жорсткія. Акрамя профілю паверхні, крытычныя паверхні скануюцца і ацэньваюцца на іншыя асаблівасці паверхні і дэфекты, такія як памеры, драпіны, сколы, ямкі, плямы ... і г.д. Жорсткі кантроль умоў навакольнага асяроддзя на цэху па вытворчасці аптычных вырабаў і шырокія патрабаванні да метралогіі і выпрабаванняў з самым сучасным абсталяваннем робяць гэтую галіну прамысловасці складанай. • ДАПАМОЖНЫЯ ПРАЦЭСЫ Ў ВЫТВОРЧАСЦІ ШКЛА: Зноў жа, мы абмежаваныя толькі вашым уяўленнем, калі справа даходзіць да другасных і аздабленчых працэсаў шкла. Вось некаторыя з іх: -Пакрыцці на шкле (аптычныя, электрычныя, трыбалагічныя, тэрмічныя, функцыянальныя, механічныя...). У якасці прыкладу мы можам змяніць уласцівасці паверхні шкла, у выніку чаго яно, напрыклад, адлюстроўвае цяпло, падтрымліваючы прахалоду ў інтэр'еры будынка, або зрабіць адзін бок інфрачырвонага паглынання з дапамогай нанатэхналогій. Гэта дапамагае захоўваць цяпло ўнутры будынкаў, таму што крайні паверхневы пласт шкла будзе паглынаць інфрачырвонае выпраменьванне ўнутры будынка і выпраменьваць яго назад унутр. - Гравіраванне на шкле -Прыкладная керамічная маркіроўка (ACL) -Гравюра - Полымя паліроўка -Хімічная паліроўка -Афарбоўка ВЫТВОРЧАСЦЬ ТЭХНІЧНАЙ КЕРАМІКІ • ПРАСАВАННЕ ПРАШКІ: Складаецца з аднавосевага ўшчыльнення грануляваных парашкоў, змешчаных у форму. • ГАРАЧАЕ ПРАСАВАННЕ: падобна на прэсаванне, але з даданнем тэмпературы для ўзмацнення ўшчыльнення. Парашок або ўшчыльненую нарыхтоўку змяшчаюць у графітавы штамп і прыкладваюць аднавосевы ціск, у той час як штамп вытрымліваюць пры высокіх тэмпературах, такіх як 2000 C. Тэмпературы могуць адрознівацца ў залежнасці ад тыпу керамічнага парашка, які апрацоўваецца. Для складаных формаў і геаметрыі можа спатрэбіцца іншая наступная апрацоўка, напрыклад алмазная шліфоўка. • ІЗАСТАТЫЧНАЕ Прэсаванне: грануляваны парашок або прэсаваныя прэсы змяшчаюць у герметычныя кантэйнеры, а затым у закрытую ёмістасць пад ціскам з вадкасцю ўнутры. Пасля гэтага яны ўшчыльняюцца шляхам павышэння ціску ў ёмістасці высокага ціску. Вадкасць унутры ёмістасці раўнамерна перадае сілы ціску па ўсёй паверхні герметычнага кантэйнера. Такім чынам, матэрыял раўнамерна ўшчыльняецца і прымае форму свайго гнуткага кантэйнера і яго ўнутраны профіль і характарыстыкі. • ГАРЯЧЫ ІЗАСТАТЫЧНЫ Прэс: Падобна ізастатычнаму прэсаванню, але ў дадатак да атмасферы газу пад ціскам мы спекаем кампакт пры высокай тэмпературы. Гарачае изостатическое прэсаванне прыводзіць да дадатковага ўшчыльнення і павышэнню трываласці. • Шлікернае ліццё / Дрэнажнае ліццё: мы запаўняем форму суспензіяй керамічных часціц мікраметровага памеру і вадкасці-носьбіта. Гэтая сумесь называецца «сліп». Форма мае пары, і таму вадкасць у сумесі фільтруецца ў форму. У выніку на ўнутраных паверхнях формы ўтворыцца злепак. Пасля спякання дэталі можна вымаць з формы. • ЛІЦЦЁ СТУЖК: Мы вырабляем керамічныя стужкі шляхам адлівання керамічных суспензій на плоскія рухомыя паверхні носьбітаў. Завісі ўтрымліваюць керамічныя парашкі, змешаныя з іншымі хімічнымі рэчывамі для звязвання і пераноскі. Па меры выпарэння растваральнікаў застаюцца шчыльныя і гнуткія лісты керамікі, якія можна рэзаць або скручваць па жаданні. • ЭКСТРАЗІЙНЫ ФАРМАВАННЕ: Як і ў іншых працэсах экструзіі, мяккая сумесь керамічнага парашка са звязальнымі рэчывамі і іншымі хімічнымі рэчывамі прапускаецца праз штамп для набыцця формы папярочнага сячэння, а затым разразаецца на патрэбную даўжыню. Працэс выконваецца з халоднымі або нагрэтымі керамічнымі сумесямі. • ЛІЦЦЕ ПАД НІЗКІМ ЦІСКАМ: мы рыхтуем сумесь керамічнага парашка са звязальнымі рэчывамі і растваральнікамі і награваем яе да тэмпературы, пры якой яе можна лёгка націснуць і ўціснуць у паражніну інструмента. Пасля завяршэння цыкла фармавання дэталь выкідваецца, а злучнае хімічнае рэчыва спальваецца. Выкарыстоўваючы ліццё пад ціскам, мы можам эканамічна атрымліваць складаныя дэталі ў вялікіх аб'ёмах. Магчымы адтуліны , якія складаюць малюсенькія долі міліметра на сцяне таўшчынёй 10 мм, магчымыя разьбы без дадатковай механічнай апрацоўкі, магчымыя допускі +/- 0,5% і нават ніжэй, калі дэталі апрацоўваюцца на машыне. , магчымыя таўшчыні сценак ад 0,5 мм да даўжыні 12,5 мм, а таксама таўшчыні сценак ад 6,5 мм да даўжыні 150 мм. • ЗЯЛЁНАЯ АБРАБОТКА: выкарыстоўваючы тыя ж інструменты для апрацоўкі металу, мы можам апрацоўваць прэсаваныя керамічныя матэрыялы, пакуль яны яшчэ мяккія, як мел. Дапушчальныя адхіленні +/- 1%. Для лепшых допускаў мы выкарыстоўваем алмазнае шліфаванне. • Спяканне або абпал: спяканне робіць магчымым поўнае ўшчыльненне. На зялёных кампактных дэталях адбываецца значная ўсаджванне, але гэта не вялікая праблема, паколькі мы ўлічваем гэтыя змены памераў пры распрацоўцы дэталяў і інструментаў. Часціцы парашка злучаюцца разам, і сітаватасць, выкліканая працэсам ушчыльнення, у значнай ступені выдаляецца. • АЛМАЗНАЯ ШЛІФКА: самы цвёрды ў свеце матэрыял «алмаз» выкарыстоўваецца для шліфоўкі цвёрдых матэрыялаў, такіх як кераміка, і атрымліваюцца дакладныя дэталі. Дасягаюцца допускі ў мікраметровым дыяпазоне і вельмі гладкія паверхні. З-за яго кошту мы разглядаем гэты метад толькі тады, калі ён нам сапраўды патрэбны. • ГЕРМЕТЫЧНЫЯ ЗБОРЫ - гэта тыя, якія практычна не дазваляюць абменьвацца рэчывамі, цвёрдымі рэчывамі, вадкасцямі або газамі паміж інтэрфейсамі. Герметызацыя герметычная. Напрыклад, герметычныя электронныя карпусы - гэта тыя, у якіх адчувальнае ўнутранае змесціва ўпакаванай прылады не пашкоджана вільгаццю, забруджваннямі або газамі. Нішто не з'яўляецца 100% герметычным, але калі мы гаворым пра герметычнасць, мы маем на ўвазе, што ў практычным плане герметычнасць існуе ў такой ступені, што ўзровень уцечкі настолькі нізкі, што прылады бяспечныя ў нармальных умовах навакольнага асяроддзя на працягу вельмі доўгага часу. Нашы герметычныя вузлы складаюцца з металічных, шкляных і керамічных кампанентаў, метала-керамікі, керамікі-метал-керамікі, метал-керамікі-метал, метал-метал, метал-шкло, метал-шкло-метал, шкло-метал-шкло, шкло- метал і шкло са шклом і ўсе іншыя камбінацыі злучэння метал-шклокераміка. Напрыклад, мы можам пакрыць керамічныя кампаненты металічным пакрыццём, каб яны маглі быць трывала злучаны з іншымі кампанентамі ў зборцы і мець выдатную герметычнасць. У нас ёсць ноу-хау пакрыцця аптычных валокнаў або праходных каналаў металам і прыпайвання іх да карпусоў, каб газы не праходзілі і не прасочваліся ў карпусы. Таму яны выкарыстоўваюцца для вытворчасці электронных карпусоў для інкапсуляцыі адчувальных прылад і абароны іх ад знешняй атмасферы. Акрамя выдатных характарыстык ушчыльнення, іншыя ўласцівасці, такія як каэфіцыент цеплавога пашырэння, устойлівасць да дэфармацыі, невылучэнне газаў, вельмі доўгі тэрмін службы, неправоднасць, цеплаізаляцыйныя ўласцівасці, антыстатычнасць і г.д. зрабіць шкляныя і керамічныя матэрыялы выбарам для пэўных прыкладанняў. Інфармацыю аб нашым прадпрыемстве па вытворчасці фітынгаў з керамікі да металу, герметычнай герметызацыі, вакуумных каналаў, высокага і звышвысокага вакууму і кампанентаў кантролю вадкасці можна знайсці тут:Брашура завода герметычных кампанентаў CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. Дрот і фармаванне спружын Мы вырабляем нестандартныя драты, зборку дроту, драты, сфармаваныя ў патрэбныя 2D і 3D формы, драцяныя сеткі, сеткі, агароджы, кошыкі, агароджы, драцяныя спружыны, плоскія спружыны; кручэнне, сціск, расцяжэнне, плоскія спружыны і многае іншае. Нашы працэсы - гэта фармоўка дроту і спружыны, валачэнне дроту, фармоўка, гнуткая, зварка, пайка, пайка, праколванне, абцісканне, свідраванне, зняцце фаскі, шліфаванне, наразанне разьбы, нанясенне пакрыццяў, шліфаванне, намотванне, згортванне, абсадка. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў фармавання дроту і спружын ад AGS-TECH Inc. Гэты файл з фатаграфіямі і эскізамі, які можна загрузіць, дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • ВАЛАЧЭННЕ ДРОТУ: выкарыстоўваючы сілы расцяжэння, мы расцягваем металічную заготовку і працягваем яе праз штамп, каб паменшыць дыяметр і павялічыць яе даўжыню. Часам мы выкарыстоўваем серыю штампаў. Мы можам вырабіць штампы для дроту любога калібра. Выкарыстоўваючы матэрыял з высокай трываласцю на расцяжэнне, мы выцягваем вельмі тонкія драты. Мы прапануем драты як халоднай, так і гарачай апрацоўкі. • ФАРМІРАВАННЕ ДРОТУ: Рулон дроту калібра згінаецца і фармуецца ў карысны прадукт. У нас ёсць магчымасць фармаваць правады з усіх памераў, уключаючы тонкія ніткі, а таксама тоўстыя драты, такія як тыя, якія выкарыстоўваюцца ў якасці спружын пад шасі аўтамабіляў. Абсталяванне, якое мы выкарыстоўваем для фармавання дроту, - гэта ручныя станкі для фармавання дроту і станкі з ЧПУ, машыны для намоткі, электрапрэсы, чатырохслайдавыя і шматслайдавыя. Нашы працэсы - гэта выцяжка, гнуткасць, выпростванне, сплюшчванне, расцяжэнне, рэзка, высаджванне, пайка, зварка і пайка, зборка, намотка, абцісканне (або крылы), праколванне, наразанне разьбы дроту, свідраванне, зняцце фаскі, шліфаванне, нанясенне пакрыццяў і апрацоўка паверхні. Наша сучаснае абсталяванне можа быць наладжана для распрацоўкі вельмі складаных канструкцый любой формы з жорсткімі допускамі. Мы прапануем розныя тыпы наканечнікаў падобныя да сферычных, завостраных або скошаных наканечнікаў для вашых правадоў. Большасць нашых праектаў па фармоўцы дроту маюць мінімальныя або нулявыя выдаткі на інструменты. Прыкладны час выканання звычайна складае некалькі дзён. Змены ў канструкцыі/канфігурацыі драцяных форм можна ўнесці вельмі хутка. • ФАРМІРАВАННЕ ПРУЖЫН: AGS-TECH вырабляе шырокі выбар спружын, уключаючы: -Torsion / падвойная тарсіённая спружына -Спружына расцяжэння / сціску -Пастаянная / зменная вясна -Спіральная і спіральная спружына -Плоская і ліставая спружына -Balance Spring -Бельвільская пральная машына -Вясна-адмоўца -Спружына з прагрэсіўнай хуткасцю -Хвалевая вясна -Volut Spring -Канічныя спружыны -Вясновыя звонкі -Гадзіннік Спрынгс -Кліпы Мы вырабляем спружыны з розных матэрыялаў і можам накіроўваць вас у адпаведнасці з вашым прымяненнем. Найбольш распаўсюджанымі матэрыяламі з'яўляюцца нержавеючая сталь, храмаваны крэмній, высокавугляродзістая сталь, загартаваная ў алеі нізкавугляродзістая сталь, хром-ванадый, фосфористая бронза, тытан, медны сплаў берылію, высокатэмпературная кераміка. Мы выкарыстоўваем розныя метады ў вытворчасці спружын, у тым ліку навіўку з ЧПУ, халодную намотку, гарачую намотку, загартоўку, аздабленне. Іншыя метады, ужо згаданыя вышэй пры фармаванні дроту, таксама распаўсюджаны ў нашых аперацыях па вытворчасці спружын. • ПАСЛУГІ па аздабленні правадоў і спружын: мы можам завяршыць вашу прадукцыю рознымі спосабамі ў залежнасці ад вашага выбару і патрэбаў. Некаторыя агульныя працэсы, якія мы прапануем: афарбоўка, парашковае пакрыццё, пакрыццё, акунанне ў вініл, анадаванне, зняцце напружання, тэрмічная апрацоўка, дробазабіванне, цыркуляцыя, храмаванне, электрычны нікель, пасівацыя, запечаная эмаль, пластыкавае пакрыццё , плазменная ачыстка. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Коўка металаў і парашковая металургія Тыпы працэсаў КАВАННЯ МЕТАЛУ, якія мы прапануем, - гэта гарачая і халодная штампоўка, адкрытая штампоўка і закрытая штампоўка, штампоўка для штампавання і штампоўка без вышыўкі, cogging, валоўка, акантоўка і дакладная коўка, амаль чыстая форма, загаловак , штампоўка, коўка з абсадкай, фрэзераванне металу, прэсавыя і валковыя, радыяльныя, арбітальныя, кальцавыя і ізатэрмічныя коўкі, чаканка, клёпкі, коўка металічнымі шарыкамі, праколка металу, праклейка, коўка з высокай энергаёмістасцю. Нашы метады ПАРАШКОВАЙ МЕТАЛУРГІІ і АПРАЦОЎКІ ПАРАШКА - гэта прэсаванне парашка і спяканне, насычэнне, інфільтрацыя, гарачае і халоднае ізастатычнае прэсаванне, ліццё пад ціскам металу, ушчыльненне валкоў, пракатка парашка, экструзія парашка, свабоднае спяканне, іскравае спяканне, гарачае прэсаванне. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў кавання ад AGS-TECH Inc. СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў парашковай металургіі ад AGS-TECH Inc. Гэтыя запампаваныя файлы з фотаздымкамі і эскізамі дапамогуць вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. Пры каванні металу прымяняюцца сілы сціску, і матэрыял дэфармуецца і атрымліваецца патрэбная форма. Самыя распаўсюджаныя кованые матэрыялы ў прамысловасці - гэта жалеза і сталь, але многія іншыя, такія як алюміній, медзь, тытан, магній, таксама шырока коўваюцца. Каваныя металічныя дэталі маюць палепшаную зярністую структуру ў дадатак да запячатаных расколін і закрытых пустых прастор, таму трываласць дэталяў, атрыманых гэтым працэсам, вышэй. Каванне вырабляе дэталі, якія значна мацнейшыя за сваю вагу, чым дэталі, вырабленыя шляхам ліцця або механічнай апрацоўкі. Паколькі каваныя дэталі фарміруюцца шляхам прыняцця металам канчатковай формы, метал набывае накіраваную структуру збожжа, што забяспечвае найвышэйшую трываласць дэталяў. Іншымі словамі, дэталі, атрыманыя ў працэсе кавання, паказваюць лепшыя механічныя ўласцівасці ў параўнанні з простымі літымі або апрацаванымі дэталямі. Вага металічных кавалак можа вар'іравацца ад невялікіх лёгкіх дэталяў да сотняў тысяч фунтаў. Мы вырабляем пакоўкі ў асноўным для механічна цяжкіх прыкладанняў, дзе высокія нагрузкі прымяняюцца да такіх дэталяў, як аўтамабільныя дэталі, шасцярні, працоўныя прылады, ручныя інструменты, валы турбін, матацыклетнае абсталяванне. Паколькі выдаткі на інструменты і наладку адносна высокія, мы рэкамендуем гэты вытворчы працэс толькі для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў і для малых аб'ёмаў, але з высокім коштам важных кампанентаў, такіх як аэракасмічнае шасі. Акрамя кошту інструментаў, час вытворчасці для вялікай колькасці каваных дэталяў можа быць большым у параўнанні з некаторымі простымі апрацаванымі дэталямі, але тэхніка мае вырашальнае значэнне для дэталяў, якія патрабуюць надзвычайнай трываласці, такіх як балты, гайкі, спецыяльнае прымяненне крапежныя дэталі, дэталі аўтамабіляў, пагрузчыкаў, кранаў. • Коўка з гарачым і халодным штампам: коўка з гарачым штампам, як вынікае з назвы, выконваецца пры высокіх тэмпературах, таму пластычнасць высокая, а трываласць матэрыялу нізкая. Гэта спрыяе лёгкай дэфармацыі і коўцы. Наадварот, халодная коўка выконваецца пры больш нізкіх тэмпературах і патрабуе больш высокіх сіл, што прыводзіць да дэфармацыйнага ўмацавання, лепшай аздаблення паверхні і дакладнасці вырабленых дэталяў. • Коўка з адкрытым штампам і штампам: пры каванні з адкрытым штампам штампы не стрымліваюць матэрыял, які сціскаецца, у той час як пры каванні з штампам паражніны ўнутры штампаў абмяжоўваюць паток матэрыялу, пакуль ён куецца ў патрэбную форму. КАВАННЕ КАВАННЯМ або таксама званае КАВАННЕМ, які насамрэч не тое самае, але вельмі падобны працэс, гэта працэс адкрытай штампа, пры якім дэталь заціскаецца паміж дзвюма плоскімі штампамі і сіла сціску памяншае яе вышыню. Па меры памяншэння вышыні шырыня апрацоўкі павялічваецца. HEADING, працэс кавання цыліндрычнай заготовкі, якая высаджваецца на канцы і яе папярочны перасек лакальна павялічваецца. У загалоўку матэрыял падаецца праз штамп, куецца і затым разразаецца па даўжыні. Аперацыя дазваляе хутка вырабляць вялікую колькасць крапежных дэталяў. У асноўным гэта аперацыя халоднай апрацоўкі, таму што яна выкарыстоўваецца для вырабу канцоў цвікоў, канцоў шруб, гаек і нітаў, дзе матэрыял трэба ўмацаваць. Іншым працэсам адкрытай штампа з'яўляецца ЗУБЧАННЕ, пры якім нарыхтоўка куецца ў серыю этапаў, прычым кожны крок прыводзіць да сціску матэрыялу і наступнага руху адкрытай штампа ўздоўж даўжыні нарыхтоўкі. На кожным кроку таўшчыня памяншаецца, а даўжыня на невялікую велічыню павялічваецца. Працэс нагадвае нервовага студэнта, які ўвесь час дробнымі крокамі грызе аловак. Працэс пад назвай FULLERING - гэта яшчэ адзін адкрыты метад кавання, які мы часта выкарыстоўваем у якасці папярэдняга кроку для размеркавання матэрыялу ў загатоўцы перад тым, як адбудуцца іншыя аперацыі кавання металу. Мы выкарыстоўваем яго, калі дэталь патрабуе некалькіх forging operations. У працэсе працы плашчак з выпуклай паверхняй дэфармуецца і выклікае выцяканне металу ў абодва бакі. З іншага боку, EDGING, аналагічны працэсу фулінга, уключае ў сябе адкрытую плашку з увагнутымі паверхнямі для дэфармацыі загатоўкі. Кантаванне таксама з'яўляецца падрыхтоўчым працэсам для наступных аперацый кавання, прымушаючы матэрыял сцякаць з абодвух бакоў у вобласць у цэнтры. ІМПРЭСІЙНАЯ КАВКА або ЗАКРЫТАЯ КАВКА, як яе яшчэ называюць, выкарыстоўвае штамп/форму, якая сціскае матэрыял і абмяжоўвае яго паток унутры сябе. Плашка зачыняецца, і матэрыял прымае форму паражніны формы/формы. ПРАЦЫЗІЙНАЯ КАВКА, працэс, які патрабуе спецыяльнага абсталявання і прэс-формы, вырабляе дэталі без або з вельмі невялікім успышкай. Іншымі словамі, дэталі будуць мець амаль канчатковыя памеры. У гэтым працэсе добра кантраляваная колькасць матэрыялу акуратна ўстаўляецца і размяшчаецца ў форме. Мы выкарыстоўваем гэты метад для складаных формаў з тонкімі секцыямі, невялікімі допускамі і вугламі ўхілу, а таксама калі колькасць дастаткова вялікая, каб апраўдаць выдаткі на форму і абсталяванне. • КАВКА БЕЗ ФЛЭША: Нарыхтоўка змяшчаецца ў штамп такім чынам, каб ніякі матэрыял не мог выцячы з паражніны, утвараючы флешку. Такім чынам, непажаданая ўспышка не патрабуецца. Гэта працэс дакладнай кавання, і таму патрабуецца пільны кантроль колькасці выкарыстоўванага матэрыялу. • МЕТАЛІЧНАЯ КАВКА або РАДЫЯЛЬНАЯ КАВКА: на загатоўку ўздзейнічаюць па акружнасці з дапамогай штампа і куюць. Апраўку таксама можна выкарыстоўваць для кавання ўнутранай геаметрыі дэталі. Пры абцісканні дэталь звычайна атрымлівае некалькі ўдараў у секунду. Тыповыя вырабы, вырабленыя метадам абціскання, - гэта інструменты з завостраным наканечнікам, канічныя брускі, адвёрткі. • ПІРСІНГ МЕТАЛУ: Мы часта выкарыстоўваем гэту аперацыю ў якасці дадатковай аперацыі пры вытворчасці дэталяў. Адтуліну або паражніну ствараюць праколам на паверхні апрацоўкі, не прабіваючы яе. Звярніце ўвагу, што пірсінг адрозніваецца ад свідравання, якое прыводзіць да скразнога адтуліны. • ФРЕЗЕРНАЯ АБРАБОТКА: пуансон патрэбнай геаметрыі ўціскаецца ў апрацоўку і стварае паражніну патрэбнай формы. Мы называем гэты пунш ПАРАЛКА. Аперацыя прадугледжвае высокі ціск і праводзіцца на холадзе. У выніку матэрыял падвяргаецца халоднай апрацоўцы і дэфармацыі. Такім чынам, гэты працэс вельмі падыходзіць для вырабу прэс-формаў, штампаў і паражнін для іншых вытворчых працэсаў. Пасля вырабу варачнай панэлі можна лёгка вырабіць мноства аднолькавых паглыбленняў без неабходнасці апрацоўваць іх адну за адной. • КАВКА або ФАРМАВАННЕ: два супрацьлеглыя валкі выкарыстоўваюцца для фарміравання металічнай часткі. Нарыхтоўка падаецца ў валкі, валкі паварочваюцца і ўцягваюць выраб у шчыліну, затым праца падаецца праз рыфленую частку валкоў, і сілы сціску надаюць матэрыялу патрэбную форму. Гэта не працэс пракаткі, а працэс кавання, таму што гэта дыскрэтная, а не бесперапынная аперацыя. Геаметрыя на валках гаўляе матэрыял да патрэбнай формы і геаметрыі. Выконваецца гарачым. З-за таго, што гэта працэс кавання, ён вырабляе дэталі з выдатнымі механічнымі ўласцівасцямі, і таму мы выкарыстоўваем яго для вытворчасці аўтамабільных дэталяў, такіх як валы, якія павінны мець незвычайную трываласць у цяжкіх умовах працы. • АРБІТАЛЬНАЯ КАВКА: загатоўка змяшчаецца ў паражніну кавальскай формы і куецца верхняй штампам, які рухаецца па арбіце, круцячыся вакол нахіленай восі. Пры кожным абароце верхняя плашка завяршае аказанне сілы сціску на ўсю нарыхтоўку. Паўтараючы гэтыя абароты некалькі разоў, выконваецца дастатковая коўка. Перавагамі гэтай тэхналогіі вытворчасці з'яўляюцца нізкі ўзровень шуму і меншыя неабходныя сілы. Іншымі словамі, з невялікімі сіламі можна круціць цяжкую плашку вакол восі, каб аказаць вялікі ціск на ўчастак загатоўкі, які знаходзіцца ў кантакце з матрыцай. Дыск або канічныя дэталі часам добра падыходзяць для гэтага працэсу. • КАВКА КАЛЬЦАЎ: мы часта выкарыстоўваем для вытворчасці бясшвовых кольцаў. Прыкладанне разразаецца да патрэбнай даўжыні, выварочваецца і затым праколваецца наскрозь, каб стварыць цэнтральнае адтуліну. Затым яго насаджваюць на апраўку, і кавальскі штамп забівае яго зверху, калі кольца павольна круціцца да дасягнення жаданых памераў. • КЛЕПАВАННЕ: звычайны працэс злучэння частак пачынаецца з прамой металічнай дэталі, устаўленай у загадзя зробленыя адтуліны праз дэталі. Пасля гэтага два канцы металічнага кавалка куюць шляхам сціскання злучэння паміж верхняй і ніжняй плашчакамі. • МАНЕТКА: Яшчэ адзін папулярны працэс, які выконваецца механічным прэсам, які прыкладае вялікую сілу на невялікай адлегласці. Назва «чаканка» паходзіць ад дробных дэталяў, якія выкаваны на паверхні металічных манет. У асноўным гэта працэс аздаблення прадукту, пры якім дробныя дэталі атрымліваюцца на паверхнях у выніку вялікай сілы, прыкладзенай штампам, які перадае гэтыя дэталі на апрацоўку. • КАВКА МЕТАЛІЧНЫХ ШАРЫКАЎ : такія прадукты, як шарыкападшыпнікі, патрабуюць высакаякасных дакладна вырабленых металічных шарыкаў. У адной тэхніцы пад назвай КАСІНАЯ КАЧКА мы выкарыстоўваем два супрацьлеглыя рулоны, якія бесперапынна круцяцца, калі матэрыял бесперапынна падаецца ў рулоны. На адным канцы двух валкоў металічныя сферы выкідваюцца ў якасці прадукту. Другі спосаб кавання металічных шарыкаў заключаецца ў выкарыстанні штампа, які сціскае матэрыял, размешчаны паміж імі, прымаючы сферычную форму паражніны формы. Часта вырабленыя шары патрабуюць некаторых дадатковых этапаў, такіх як аздабленне і паліроўка, каб стаць прадуктам высокай якасці. • ІЗАТЭРМІЧНАЯ КАВКА/ГАРАЧАЯ КАВКА: Дарагі працэс, які выконваецца толькі тады, калі суадносіны выгады і выдаткаў апраўданыя. Працэс гарачай працы, пры якім штамп награваецца прыкладна да той жа тэмпературы, што і дэталь. Паколькі тэмпература пласціны і выраба прыкладна аднолькавая, астуджэнне адсутнічае, і характарыстыкі цякучасці металу паляпшаюцца. Аперацыя добра падыходзіць для суперсплаваў і матэрыялаў з горшай коўкасцю, а таксама для матэрыялаў, чые механічныя ўласцівасці вельмі адчувальныя да невялікіх тэмпературных градыентаў і змен. • ПАМЕРТ МЕТАЛУ: гэта працэс халоднай аздаблення. Паток матэрыялу неабмежаваны ва ўсіх напрамках, за выключэннем напрамку, у якім прымяняецца сіла. У выніку атрымліваецца вельмі добрая аздабленне паверхні і дакладныя памеры. • КАВКА ВЫСОКАЯ ЭНЕРГІЯ : Тэхніка ўключае ў сябе верхнюю форму, прымацаваную да рычага поршня, які хутка штурхаецца, калі паліўна-паветраная сумесь запальваецца свечкай запальвання. Гэта нагадвае працу поршняў у рухавіку аўтамабіля. Форма вельмі хутка трапляе на дэталь, а потым вельмі хутка вяртаецца ў зыходнае становішча дзякуючы супрацьціску. Твор куецца за некалькі мілісекунд, і таму твору няма часу астываць. Гэта карысна для дэталяў, якія цяжка выкаваць, якія маюць вельмі адчувальныя да тэмпературы механічныя ўласцівасці. Іншымі словамі, працэс настолькі хуткі, што дэталь фарміруецца пры пастаяннай тэмпературы на ўсім працягу і не будзе градыентаў тэмпературы на стыках формы і нарыхтоўкі. • Пры КАВАННІ метал адбіваецца паміж двума адпаведнымі сталёвымі блокамі з адмысловымі формамі ў іх, якія называюцца штампамі. Калі метал забіваецца паміж плашчакамі, ён прымае тую ж форму, што і формы ў плашчаку. Калі ён дасягае канчатковай формы, яго вымаюць для астуджэння. Гэты працэс вырабляе трывалыя дэталі дакладнай формы, але патрабуе большых укладанняў для спецыяльных штампаў. Высаджаная коўка павялічвае дыяметр кавалка металу, уплощая яго. Звычайна ён выкарыстоўваецца для вырабу невялікіх дэталяў, асабліва для фарміравання галовак крапежных элементаў, такіх як балты і цвікі. • ПАРАШКОВАЯ МЕТАЛУРГІЯ / АПРАЦОЎКА ПАРАШКА: Як вынікае з назвы, гэта ўключае ў сябе вытворчыя працэсы вырабу цвёрдых частак пэўнай геаметрыі і формы з парашкоў. Калі для гэтай мэты выкарыстоўваюцца металічныя парашкі, то гэта сфера парашковай металургіі, а калі неметалічныя парашкі, то парашковая апрацоўка. Цвёрдыя дэталі вырабляюцца з парашкоў шляхам прэсавання і спякання. Прэсаванне парашка выкарыстоўваецца для ўшчыльнення парашкоў у патрэбныя формы. Спачатку першасны матэрыял фізічна здрабняюць, падзяляючы яго на мноства дробных асобных часціц. Парашкавая сумесь запаўняецца ў форму, і пуансон рухаецца да парашка і ўшчыльняе яго ў патрэбную форму. У асноўным выконваецца пры пакаёвай тэмпературы, пры прэсаванні парашка атрымліваецца цвёрдая частка, і яе называюць зялёнай кампактнай. Звязальныя рэчывы і змазкі звычайна выкарыстоўваюцца для павышэння ўшчыльнення. Мы можам фармаваць парашок з выкарыстаннем гідраўлічных прэсаў магутнасцю некалькі тысяч тон. Таксама ў нас ёсць прэсы падвойнага дзеяння з супрацьлеглымі верхнімі і ніжнімі пуансонамі, а таксама прэсы з некалькімі дзеяннямі для вельмі складанай геаметрыі дэталяў. Аднастайнасць, якая з'яўляецца важнай праблемай для многіх прадпрыемстваў парашковай металургіі / парашковай апрацоўкі, не з'яўляецца вялікай праблемай для AGS-TECH з-за нашага шматгадовага вопыту вытворчасці такіх дэталяў на заказ. Нават з больш тоўстымі дэталямі, дзе аднастайнасць выклікае праблемы, мы дасягнулі поспеху. Калі мы зробім ваш праект, мы зробім вашы часткі. Калі мы ўбачым патэнцыйныя рызыкі, мы паведамім вам in загадзя. Спяканне парашка, якое з'яўляецца другім этапам, прадугледжвае павышэнне тэмпературы да пэўнай ступені і падтрыманне тэмпературы на гэтым узроўні на працягу пэўнага часу, каб часціцы парашка ў прэсаванай частцы маглі злучыцца паміж сабой. Гэта прыводзіць да значна больш трывалага злучэння і ўмацавання нарыхтоўкі. Спяканне адбываецца блізка да тэмпературы плаўлення парашка. Пры спяканні адбываецца ўсаджванне матэрыялу, павялічваецца трываласць, шчыльнасць, пластычнасць, цеплаправоднасць, электраправоднасць. У нас ёсць печы перыядычнага і бесперапыннага дзеяння для спякання. Адной з нашых магчымасцей з'яўляецца рэгуляванне ўзроўню сітаватасці дэталяў, якія мы вырабляем. Напрыклад, мы можам вырабляць металічныя фільтры, захоўваючы ў некаторай ступені порыстыя дэталі. Выкарыстоўваючы тэхніку, якая называецца ІМПРЭГНАЦЫЯ, мы запаўняем поры ў метале такой вадкасцю, як алей. Мы вырабляем, напрыклад, прасякнутыя маслам падшыпнікі, якія з'яўляюцца самазмазвальнымі. У працэсе ІНФІЛЬТРАЦЫІ мы запаўняем поры металу іншым металам з больш нізкай тэмпературай плаўлення, чым асноўны матэрыял. Сумесь награваецца да тэмпературы паміж тэмпературамі плаўлення двух металаў. У выніку можна атрымаць некаторыя асаблівыя ўласцівасці. Мы таксама часта выконваем дадатковыя аперацыі, такія як механічная апрацоўка і коўка дэталяў, вырабленых з парашка, калі неабходна атрымаць спецыяльныя характарыстыкі або ўласцівасці або калі дэталь можа быць выраблена з меншай колькасцю этапаў працэсу. ІЗАСТАТЫЧНЫ ПРЭС: У гэтым працэсе ціск вадкасці выкарыстоўваецца для ўшчыльнення дэталі. Металічныя парашкі змяшчаюць у форму з герметычнага гнуткага кантэйнера. Пры ізастатычным прэсаванні ціск аказваецца з усіх бакоў, у адрозненне ад восевага ціску, які назіраецца пры звычайным прэсаванні. Перавагамі ізастатычнага прэсавання з'яўляюцца аднастайная шчыльнасць у дэталі, асабліва для вялікіх або тоўстых дэталяў, выдатныя ўласцівасці. Яго недахопам з'яўляецца працяглы цыкл і адносна нізкая геаметрычная дакладнасць. ХАЛОДНЫ ІЗАСТАТЫЧНЫ Прэсаванне праводзіцца пры пакаёвай тэмпературы, а гнуткая форма вырабляецца з гумы, ПВХ, урэтана або падобных матэрыялаў. Для стварэння ціску і ўшчыльнення выкарыстоўваецца алей або вада. За гэтым варта звычайнае спяканне зялёнага прэса. З іншага боку, ГАРЯЧАЕ ІЗАСТАТЫЧНАЕ Прэсаванне праводзіцца пры высокіх тэмпературах, а матэрыял формы - гэта ліставы метал або кераміка з дастаткова высокай тэмпературай плаўлення, якая супрацьстаіць тэмпературам. Вадкасць, якая стварае ціск, звычайна ўяўляе сабой інэртны газ. Аперацыі прэсавання і спякання выконваюцца ў адзін этап. Практычна цалкам ліквідуецца сітаватасць, атрымана аднастайная зярністая структура. Перавага гарачага ізастатычнага прэсавання заключаецца ў тым, што ён можа вырабляць дэталі, параўнальныя з камбінацыяй ліцця і кавання, адначасова робячы магчымым выкарыстанне матэрыялаў, якія не падыходзяць для ліцця і кавання. Недахопам гарачага ізастатычнага прэсавання з'яўляецца яго працяглы цыкл і, адпаведна, кошт. Ён падыходзіць для важных частак малога аб'ёму. ІНЖЭКЦЫЯ МЕТАЛІЧНАГА ЛІТВАННЯ: вельмі прыдатны працэс для вытворчасці складаных дэталяў з тонкімі сценкамі і падрабязнай геаметрыяй. Найбольш прыдатны для дробных дэталяў. Парашкі і палімернае звязальнае змешваюць, награваюць і ўводзяць у форму. Палімернае злучнае пакрывае паверхні часціц парашка. Пасля фармавання злучнае рэчыва выдаляюць альбо нізкатэмпературным награваннем, альбо раствораным з дапамогай растваральніка. РУЛОНАЎ УСКІБЛЕННЕ / ПАРАШКУ : парашкі выкарыстоўваюцца для вытворчасці суцэльных палос або лістоў. Парашок падаецца з сілкавальніка і ўшчыльняецца двума верціцца валкамі ў ліст або палосы. Аперацыю праводзяць холадна. Ліст пераносяць у печ для спякання. Працэс спякання можна паўтарыць другі раз. ПАРАШКОВАЯ ЭКСТРУЗІЯ: Дэталі з вялікім суадносінамі даўжыні і дыяметра вырабляюцца шляхам экструзіі тонкага металічнага кантэйнера з парашком. СВАБОДНАЕ СПАКАННЕ: Як вынікае з назвы, гэта метад ушчыльнення і спякання без ціску, прыдатны для вытворчасці вельмі порыстых дэталяў, такіх як металічныя фільтры. Парашок падаецца ў паражніну формы без ушчыльнення. СВАБОДНАЕ СПАКАННЕ: Як вынікае з назвы, гэта метад ушчыльнення і спякання без ціску, прыдатны для вытворчасці вельмі порыстых дэталяў, такіх як металічныя фільтры. Парашок падаецца ў паражніну формы без ушчыльнення. ІСКРАВАЕ СПЕКАННЕ: парашок сціскаецца ў прэс-форме двума супрацьлеглымі пуансонамі, і электрычны ток высокай магутнасці падаецца на пуансон і праходзіць праз ушчыльнены парашок, заціснуты паміж імі. Высокі ток спальвае павярхоўныя плёнкі з часціц парашка і спякае іх з выдзяляемым цяплом. Працэс хуткі, таму што цяпло падаецца не звонку, а выпрацоўваецца ўнутры формы. ГАРЯЧАЕ ПРАСАВАННЕ: Парашкі прэсуюцца і спекаюцца за адзін этап у форме, якая вытрымлівае высокія тэмпературы. Калі плашка ўшчыльняецца, да яе падаецца цяпло парашка. Добрая дакладнасць і механічныя ўласцівасці, дасягнутыя гэтым метадам, робяць яго прывабным варыянтам. Нават тугаплаўкія металы можна апрацоўваць з выкарыстаннем формовочных матэрыялаў, такіх як графіт. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЕ МЕНЮ

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Штампоўка і выраб ліставога металу Мы прапануем штампоўку ліставога металу, фарміраванне, фармоўку, гібку, штампоўку, вырубку, рэзку, перфарацыю, насяканне, высяканне, галенне, прэсаванне, выраб, глыбокую выцяжку з выкарыстаннем штампаў з адным пуансонам / адным ходам, а таксама прагрэсіўных штампаў і прадзення, фармавання гумы і гідрафармінг; рэзка ліставога металу вадзяной бруёй, плазмай, лазерам, пілой, полымем; зборка ліставога металу з дапамогай зваркі, кропкавай зваркі; труба з ліставога металу выпукласці і згінаць; аздабленне паверхні ліставога металу, уключаючы афарбоўку акунаннем або распыленнем, электрастатычнае парашковае пакрыццё, анадаванне, пакрыццё, напыленне і многае іншае. Нашы паслугі вар'іруюцца ад хуткага стварэння прататыпаў з ліставога металу да буйнасерыйнай вытворчасці. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, кабСПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў вырабу ліставога металу і штампоўкі ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. • РЕЗКА ЛІСТАВОГА МЕТАЛУ: Мы прапануем адрэзы і адрэзкі. Адрэзкі разразаюць ліст па адной траекторыі, і ў асноўным няма марнавання матэрыялу, у той час як з адрэзкамі форма не можа быць дакладна ўкладзена, і, такім чынам, пэўная колькасць матэрыялу траціцца марна. Адным з нашых самых папулярных працэсаў з'яўляецца штампоўка, калі з ліставога металу выразаецца кавалак матэрыялу круглай або іншай формы. Выразаны кавалак - адходы. Іншы варыянт штампоўкі — ДРАБЛЕННЕ, дзе прабіваюцца прамавугольныя або выцягнутыя адтуліны. З іншага боку, ГАСТАВКА - гэта той жа працэс, што і штампоўка, з той асаблівасцю, што выразаны кавалак з'яўляецца працай і захоўваецца. FINE BLANKING, палепшаная версія вырубкі, стварае разрэзы з вузкімі допускамі і прамымі гладкімі краямі і не патрабуе дадатковых аперацый для дасканаласці нарыхтоўкі. Іншым працэсам, які мы часта выкарыстоўваем, з'яўляецца РАЗРОЖКА, які ўяўляе сабой працэс рэзкі, пры якім ліставы метал разразаецца двума супрацьлеглымі круглымі лязамі па прамой або крывой траекторыі. Адкрывалка для кансерваў - просты прыклад працэсу нарэзкі. Іншым папулярным працэсам для нас з'яўляецца ПЕРФАРАЦЫЯ, дзе шмат круглых або іншай формы адтулін прабіваецца ў ліставым метале па пэўным шаблоне. Характэрны прыклад для перфараванага вырабы - металічныя фільтры з мноствам адтулін для вадкасці. У NOTCHING, яшчэ адным працэсе рэзкі ліставога металу, мы здымаем матэрыял з загатоўкі, пачынаючы з краю або ў іншым месцы, і разразаем унутр, пакуль не атрымаем жаданую форму. Гэта прагрэсіўны працэс, пры якім кожная аперацыя выдаляе іншую частку, пакуль не будзе атрыманы патрэбны контур. Для невялікіх серый мы часам выкарыстоўваем адносна больш павольны працэс, які называецца NIBBLING, які складаецца з вялікай колькасці хуткіх прабіванняў перакрываючыхся адтулін для атрымання большага і больш складанага разрэзу. У PROGRESSIVE COTTING мы выкарыстоўваем шэраг розных аперацый, каб атрымаць адзіны разрэз або пэўную геаметрыю. Нарэшце ГАЛЕННЕ, другасны працэс дапамагае нам палепшыць краю парэзаў, якія ўжо былі зроблены. Выкарыстоўваецца для зразання сколаў, шурпатых краёў на ліставым метале. • ЗГІБКА ЛІСТАВАГА МЕТАЛУ: Акрамя рэзкі, згінанне з'яўляецца важным працэсам, без якога мы не змаглі б вырабляць большасць прадуктаў. У асноўным аперацыя халоднай апрацоўкі, але часам таксама выконваецца ў цёплым або гарачым стане. Часцей за ўсё для гэтай аперацыі мы выкарыстоўваем штампы і прэсы. У ПРАГРЭСІЎНЫМ ЗГІБАННІ мы выкарыстоўваем серыю розных аперацый пуансона і штампа, каб атрымаць адзіны згін або пэўную геаметрыю. AGS-TECH выкарыстоўвае розныя працэсы згінання і робіць выбар у залежнасці ад матэрыялу нарыхтоўкі, яго памеру, таўшчыні, жаданага памеру згінання, радыусу, крывізны і вугла згінання, месца згінання, эканамічнасці працы, аб'ёмаў вытворчасці… г.д. Мы выкарыстоўваем V-Вобразны выгіб, калі V-вобразны пуансон уціскае ліст металу ў V-вобразную форму і згінае яго. Падыходзіць як для вельмі вострых, так і для тупых вуглоў і прамежкавых вуглоў, уключаючы 90 градусаў. Выкарыстаннем выціраючых штампаў выконваем ЗГІБК КРАМ. Наша абсталяванне дазваляе атрымліваць вуглы нават большыя за 90 градусаў. Пры згінанні краю нарыхтоўка заціснута паміж прыціскной пляцоўкай і плашкай, зона для згінання размешчана на краі плашчака, а астатняя частка нарыхтоўкі ўтрымліваецца над space як кансольная бэлька. Калі пуансон дзейнічае на кансольную частку, ён загінаецца праз край плашкі. ФЛАНТАВАННЕ - гэта працэс згінання краёў, які прыводзіць да атрымання вугла 90 градусаў. Асноўныя мэты аперацыі - ліквідацыя вострых краёў і атрыманне геаметрычных паверхняў для палягчэння злучэння дэталяў. БІСЕРАВАННЕ, яшчэ адзін распаўсюджаны працэс згінання краёў, утвараючы завіток па краі дэталі. З іншага боку, ПАДШЫВАННЕ прыводзіць да таго, што край ліста цалкам загнуты на сябе. У ПАШЦЕВАННІ краю дзвюх дэталяў загінаюць адзін на аднаго і злучаюць. З другога боку, ДВАЙНЫЯ ШВЫ забяспечваюць воданепранікальныя і герметычныя злучэнні металічнага ліста. Падобна згінання краёў, працэс пад назвай РАТАЦЫЙНАЕ ЗГІБАННЕ разгортвае цыліндр з патрэбным вуглом, выразаным і служачым пуансонам. Калі высілак перадаецца на пуансон, ён замыкаецца з нарыхтоўкай. Канаўка цыліндру надае кансольнай частцы патрэбны кут. Канаўка можа мець кут меншы або большы за 90 градусаў. У AIR BENDING нам не патрэбна, каб ніжняя плашка мела кутнюю канаўку. Ліставы метал падтрымліваецца двума паверхнямі з процілеглых бакоў і на пэўнай адлегласці. Затым пуансон прыкладае сілу ў патрэбным месцы і згінае нарыхтоўку. ЗГІБ КАНАЛА выконваецца з дапамогай пуансона і плашкі ў форме канала, а U-ВЫГІБ дасягаецца з дапамогай U-вобразнага пуансона. OFFSET BENDING вырабляе зрушэнне на ліставым метале. ЗГІБАННЕ ВАЛКАМ, тэхніка, прыдатная для тоўстых работ і згінання вялікіх кавалкаў металічных пласцін, выкарыстоўвае тры валкі для падачы і згінання пласцін да патрэбнай крывізны. Рулоны размяшчаюцца так, каб атрымаўся патрэбны выгіб працы. Адлегласць і кут паміж валкамі кантралююцца для атрымання жаданага выніку. Рухомы ролік дазваляе кантраляваць скрыўленне. ФАРМАВАННЕ ТРУБ - гэта яшчэ адна папулярная аперацыя па гібцы ліставога металу з выкарыстаннем некалькіх штампаў. Трубкі атрымліваюцца пасля некалькіх дзеянняў. ГАФРЫРАВАННЕ выконваюць таксама аперацыямі згінання. У асноўным гэта сіметрычнае згінанне праз роўныя прамежкі праз увесь кавалак ліставога металу. Для гафрыравання можна выкарыстоўваць розныя формы. Гафрыраваны металічны ліст з'яўляецца больш цвёрдым і мае лепшую ўстойлівасць да выгібу, таму знаходзіць прымяненне ў будаўнічай галіны. ФАРМАВАННЕ ЛІСТАВАГА МЕТАЛІЧНАГА РУЛОНА, працэс бесперапыннай вытворчасці разгортваецца для згінання папярочных секцый пэўнай геаметрыі з выкарыстаннем валкоў, і выраб згінаецца паслядоўнымі этапамі, а канчатковы валок завяршае працу. У некаторых выпадках выкарыстоўваецца адзін рулон, а ў некаторых выпадках серыя рулонаў. • КАМБІНАВАНЫЯ ПРАЦЭСЫ РЕЗАННЯ І ГІБКІ ЛІСТАВАГА МЕТАЛУ: Гэта працэсы, якія адначасова рэжуць і гнуць. У ПІРСІНГУ адтуліну ствараюць з дапамогай завостранага прабойніка. Калі перфаратар пашырае адтуліну ў лісце, матэрыял адначасова згінаецца ва ўнутраны фланец для адтуліны. Атрыманы фланец можа выконваць важныя функцыі. З іншага боку, аперацыя LANCING разразае і згінае ліст для стварэння рэльефнай геаметрыі. • МЕТАЛІЧНАЯ ТРУБА ВЫПУКНУЦЦА І ЗГІНЕЦЦА: Пры ВЫПУЧАННІ некаторая ўнутраная частка полай трубкі знаходзіцца пад ціскам, у выніку чаго трубка выпукнецца вонкі. Паколькі трубка знаходзіцца ўнутры плашкі, геаметрыя выпукласці кантралюецца формай плашкі. Пры РАСЦЯГНЕННІ, металічная труба расцягваецца з выкарыстаннем сіл, паралельных восі трубы, і сіл згінання, каб нацягнуць трубу на блок формы. У DRAW BENDING мы заціскаем трубу каля яе канца да паваротнага блока формы, які згінае трубу падчас кручэння. І, нарэшце, пры сцісканні ЗГІБАННЕ труба сілай утрымліваецца на фіксаваным блоку формы, і плашка згінае яе над блокам формы. • Глыбокая выцяжка: у адной з нашых самых папулярных аперацый выкарыстоўваюцца пуансон, адпаведная плашка і пусты трымальнік. Нарыхтоўка з ліставога металу размяшчаецца над адтулінай штампа, і пуансон рухаецца да нарыхтоўкі, якую ўтрымлівае трымальнік нарыхтоўкі. Пасля таго, як яны ўступаюць у кантакт, пуансон прымушае металічны ліст трапіць у паражніну штампа, каб сфармаваць выраб. Аперацыя глыбокай выцяжкі нагадвае рэзку, аднак зазор паміж пуансонам і плашкай не дазваляе разрэзаць ліст. Яшчэ адным фактарам, які гарантуе, што ліст будзе глыбока выцягнуты, а не разрэзаны, - гэта закругленыя вуглы на штампе і пуансоне, якія прадухіляюць зрух і рэзку. Для дасягнення большай ступені глыбокай выцяжкі разгортваецца працэс ПЕРАВЫЧАННЯ, дзе наступная глыбокая выцяжка адбываецца на дэталі, якая ўжо прайшла працэс глыбокай выцяжкі. У ЗВАРОТНЫМ ПЕРАМАЛЮВАННІ глыбока намаляваная частка перагортваецца і малюецца ў процілеглым кірунку. Глыбокая выцяжка можа даць аб'екты няправільнай формы, такія як купалападобныя, звужаныя або ступеністыя кубкі, У ЦІСНЕННІ мы выкарыстоўваем мужчынскую і жаночую пару штампаў, каб вырабіць на ліст металу малюнак або надпіс. • SPINNING : Аперацыя, пры якой плоская або папярэдне сфарміраваная нарыхтоўка ўтрымліваецца паміж апраўкай, якая верціцца, і хваставой бабкай, а інструмент аказвае лакалізаваны ціск на выраб, калі ён паступова рухаецца ўверх па апраўцы. У выніку нарыхтоўка заварочваецца на апраўку і прымае сваю форму. Мы выкарыстоўваем гэтую тэхніку ў якасці альтэрнатывы глыбокай выцяжцы, калі колькасць заказу невялікая, дэталі вялікія (дыяметрам да 20 футаў) і маюць унікальныя крывыя. Нягледзячы на тое, што цэны за штуку звычайна вышэйшыя, выдаткі на наладку прадзення з ЧПУ нізкія ў параўнанні з глыбокай выцяжкай. Наадварот, глыбокая выцяжка патрабуе вялікіх першапачатковых укладанняў для наладжвання, але пры вырабе вялікай колькасці дэталяў затраты на штуку нізкія. Іншая версія гэтага працэсу - гэта прадзенне са зрухам, пры якім у нарыхтоўцы таксама ёсць паток металу. Паток металу паменшыць таўшчыню нарыхтоўкі па меры выканання працэсу. Яшчэ адзін звязаны з гэтым працэс - гэта прадзенне труб, якое прымяняецца да цыліндрычных дэталяў. Таксама ў гэтым працэсе ёсць цячэнне металу ўнутры нарыхтоўкі. Такім чынам памяншаецца таўшчыня і павялічваецца даўжыня трубы. Інструмент можна перамяшчаць для стварэння функцый унутры або звонку трубкі. • ФАРМАВАННЕ ГУМЫ ЛІСТАВАГА МЕТАЛУ: каўчук або поліурэтанавы матэрыял змяшчаецца ў кантэйнерную форму, і дэталь кладзецца на паверхню гумы. Затым на нарыхтоўку ўздзейнічае ўдар, які ўпіхвае яе ў гуму. Паколькі ціск, які ствараецца гумай, нізкі, глыбіня вырабленых дэталяў абмежаваная. Паколькі выдаткі на інструменты нізкія, гэты працэс падыходзіць для нізкасерыйнай вытворчасці. • ГІДРАФАРМІРКА: Падобна фармоўцы гумы, у гэтым працэсе ліставы метал уціскаецца пуансонам у вадкасць пад ціскам унутры камеры. Праца з ліставога металу заціснута паміж пуансонам і гумовай дыяфрагмай. Дыяфрагма цалкам акружае нарыхтоўку, і ціск вадкасці прымушае яе ўтварацца на пуансоне. З дапамогай гэтай тэхнікі можна атрымаць вельмі глыбокія малюнкі, нават больш глыбокія, чым у працэсе глыбокага малявання. Мы вырабляем штампы з адным пуансонам, а таксама прагрэсіўныя штампы ў залежнасці ад вашай дэталі. Штампоўка з адным ходам з'яўляецца эканамічна эфектыўным метадам для хуткага вырабу вялікай колькасці простых дэталяў з ліставога металу, такіх як шайбы. Прагрэсіўныя штампы або тэхніка глыбокай выцяжкі выкарыстоўваюцца для вытворчасці больш складанай геаметрыі. У залежнасці ад вашага выпадку, гідраабразіўная, лазерная або плазменная рэзка можа быць выкарыстана для вырабу дэталяў з ліставога металу нядорага, хутка і дакладна. Многія пастаўшчыкі паняцця не маюць аб гэтых альтэрнатыўных метадах або не маюць іх, і таму яны ідуць праз працяглыя і дарагія спосабы вырабу штампаў і інструментаў, якія толькі губляюць час і грошы кліентаў. Калі вам патрэбны вырабленыя на заказ кампаненты з ліставога металу, такія як карпусы, электронныя карпусы... і г.д., і так хутка, як на працягу некалькіх дзён, тады звяжыцеся з намі, каб атрымаць нашу паслугу ХУТКАГА ПРАТЫПІРАВАННЯ ЛІСТАВОГА МЕТАЛІКУ. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЕ МЕНЮ

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Экструзія, прэсаваныя прадукты, экструдаты Мы выкарыстоўваем працэс EXTRUSION process для вытворчасці прадуктаў з фіксаваным профілем папярочнага сячэння, такіх як трубы, трубы і радыятары. Нягледзячы на тое, што шмат матэрыялаў можна экструзіі, нашы найбольш распаўсюджаныя экструзіі вырабляюцца з металу, палімераў / пластыка, керамікі, атрыманых метадам халоднай, цёплай або гарачай экструзіі. Мы называем экструдаваныя часткі экструдатам або экструдатамі ў множным ліку. Некаторыя спецыялізаваныя версіі працэсу, якія мы таксама выконваем, - гэта нанясенне абалонкі, суэкструзія і кампаундная экструзія. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў экструзіі металакерамікі і пластмасы ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. У экструзіі матэрыял, які падлягае экструзіі, праштурхоўваецца або працягваецца праз галаўную форму, якая мае патрэбны профіль папярочнага перасеку. Працэс можа быць выкарыстаны для вытворчасці складаных папярочных сячэнняў з выдатнай аздабленнем паверхні і для працы з далікатным матэрыялам. З дапамогай гэтага працэсу можна вырабляць дэталі любой даўжыні. Каб спрасціць этапы працэсу: 1.) Пры гарачым або гарачым экструзіі матэрыял награваецца і загружаецца ў кантэйнер у прэсе. Матэрыял прэсуецца і выштурхваецца з формы. 2.) Выраблены экструдат расцягваецца для выпроствання, падвяргаецца тэрмічнай або халоднай апрацоўцы для паляпшэння яго ўласцівасцей. З іншага боку COLD EXTRUSION адбываецца пры пакаёвай тэмпературы і мае такія перавагі, як меншае акісленне, высокая трываласць, больш блізкія допускі, добрая аздабленне паверхні і трываласць. WARM EXTRUSION выконваецца вышэй за пакаёвую тэмпературу, але ніжэй за кропку рэкрышталізацыі. Ён прапануе кампраміс і баланс неабходных сіл, пластычнасці і ўласцівасцей матэрыялу, і таму з'яўляецца выбарам для некаторых прыкладанняў. HOT EXTRUSION адбываецца вышэй тэмпературы рэкрышталізацыі матэрыялу. Такім чынам лягчэй праштурхнуць матэрыял праз плашку. Аднак кошт абсталявання высокая. Чым складаней экструдаванага профіль, тым даражэй каштуе штамп (аснастка) і ніжэй хуткасць вытворчасці. Папярочныя перасекі штампа, а таксама таўшчыня маюць абмежаванні, якія залежаць ад матэрыялу, які трэба экструдаваць. Вострыя куты ў экструзійных штампах заўсёды непажаданыя, і іх варта пазбягаць, калі гэта не неабходна. У залежнасці ад матэрыялу, які прэсуецца, мы прапануем: • METAL EXTRUSIONS : найбольш распаўсюджаныя вырабы, якія мы вырабляем, - гэта алюміній, латунь, цынк, медзь, сталь, тытан, магній • PLASTIC EXTRUSION : пластык плавіцца і фармуецца ў суцэльны профіль. Нашы агульныя апрацоўваныя матэрыялы - гэта поліэтылен, нейлон, полістырол, полівінілхларыд, поліпрапілен, АБС-пласт, полікарбанат, акрыл. Тыповыя вырабы, якія мы вырабляем, ўключаюць трубы і трубкі, пластыкавыя каркасы. У працэсе невялікія пластыкавыя шарыкі / смала самацёкам падаюцца з бункера ў ствол экструзійнай машыны. Часта мы таксама змешваем фарбавальнікі або іншыя дабаўкі ў бункер, каб надаць прадукту неабходныя характарыстыкі і ўласцівасці. Матэрыял, які паступае ў нагрэты ствол, выцясняецца шрубай, якая верціцца, пакідаючы ствол на канцы і рухаючыся праз пакет экрана для выдалення забруджванняў з расплаўленага пластыка. Пасля праходжання пакета экрана пластык паступае ў экструзійную матрицу. Плашка надае рухомаму мяккаму пластыку форму профілю пры праходжанні. Цяпер экструдат праходзіць праз вадзяную лазню для астуджэння. Іншыя метады, якія AGS-TECH Inc. выкарыстоўвае на працягу многіх гадоў: • PIPE & TUBING EXTRUSION : Пластыкавыя трубы і трубкі ўтвараюцца, калі пластмаса экструдуецца праз круглую фармовачную форму і астуджаецца на вадзяной лазні, затым разразаецца па патрэбнай даўжыні або згортваецца ў рулон/намотваецца. Празрыстыя або каляровыя, паласатыя, адна- або двухсценныя, гнуткія або цвёрдыя, ПЭ, ПП, паліурэтана, ПВХ, нейлон, ПК, сілікон, вініл ці іншае, у нас ёсць усё. У нас ёсць трубы, а таксама магчымасць вырабляць у адпаведнасці з вашымі патрабаваннямі. AGS-TECH вырабляе трубкі ў адпаведнасці з патрабаваннямі FDA, UL і LE для медыцынскага, электрычнага і электроннага, прамысловага і іншага прымянення. • ВЕРХНЯЯ КУРТКА / ВЕРХНЯЯ КУРТКА EXTRUSION : гэтая тэхніка наносіць вонкавы пласт пластыка на існуючы провад або кабель. Такім метадам вырабляюцца нашы ізаляцыйныя драты. • COEXTRUSION : Адначасова экструдуецца некалькі слаёў матэрыялу. Некалькі слаёў дастаўляюцца некалькімі экстрударамі. Розная таўшчыня пласта можа быць адрэгулявана ў адпаведнасці са спецыфікацыямі заказчыка. Гэты працэс дазваляе выкарыстоўваць у прадукце некалькі палімераў, кожны з якіх мае розныя функцыі. У выніку можна аптымізаваць шэраг уласцівасцяў. • ЭКСТРУЗІЯ ЗЛУЧЭННЯ: адзін або некалькі палімераў змешваюцца з дадаткамі для атрымання пластычнага злучэння. Нашы двухшнековые экструдары вырабляюць складаныя экструзіі. Экструзійныя формы, як правіла, недарагія ў параўнанні з металічнымі формамі. Калі вы плаціце нашмат больш, чым некалькі тысяч долараў за экструзійную штампоўку малога або сярэдняга памеру для экструзіі алюмінія, вы, верагодна, плаціце занадта шмат. Мы эксперты ў вызначэнні таго, якая тэхніка з'яўляецца найбольш эканамічна эфектыўнай, хуткай і найбольш прыдатнай для вашага прымянення. Часам экструзія, а затым механічная апрацоўка дэталі можа зэканоміць шмат грошай. Перш чым прыняць цвёрдае рашэнне, пацікаўцеся нашым меркаваннем. Мы дапамаглі многім кліентам прыняць правільныя рашэнні. Для некаторых шырока выкарыстоўваюцца металічных экструзій вы можаце загрузіць нашы брашуры і каталогі, націснуўшы на каляровы тэкст ніжэй. Калі гэта стандартны прадукт, які адпавядае вашым патрабаванням, ён будзе больш эканамічным. Спампуйце нашы магчымасці экструзіі медыцынскіх трубак Спампуйце нашы экструдаваныя радыятары • ДРУГАСНАЯ ВЫТВОРЧАСЦЬ І ПРАЦЭСЫ ВЫТВОРЧАСЦІ ДЛЯ ЭКСТРУЗІЙ : Сярод працэсаў з дадатковай вартасцю, якія мы прапануем для экструдаванага прадукту: -Індывідуальныя трубы і трубы згінаюцца, фармуюць і фармуюць, адразаюць трубы, фармуюць канец трубы, згортваюць трубы ў рулон, механічную апрацоўку і аздабленне, свідраванне адтулін, праколванне і штампоўку, -Зборкі труб і труб на заказ, зборка труб, зварка, пайка і пайка -Карыстальніцкае экструзійнае згінанне, фарміраванне і фарміраванне -Ачыстка, абястлушчванне, траўленне, пасівацыя, паліроўка, анадаванне, пакрыццё, афарбоўка, тэрмічная апрацоўка, адпал і загартоўка, маркіроўка, гравіроўка і маркіроўка, індывідуальная ўпакоўка. CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Ліццё і апрацоўка Нашы спецыяльныя метады ліцця і механічнай апрацоўкі - гэта адліўкі расходнага і доўгатэрміновага выкарыстання, ліццё з чорных і каляровых металаў, пясок, ліццё пад ціскам, цэнтрабежнае, бесперапыннае, керамічнае ліццё, інвеставанне, страчаная пена, амаль чыстая форма, пастаянная ліццё (гравітацыйнае ліццё), гіпс формы (гіпсавая адліўка) і корпусныя адліўкі, апрацаваныя дэталі, вырабленыя шляхам фрэзеравання і такарнай апрацоўкі з выкарыстаннем звычайнага абсталявання, а таксама абсталявання з ЧПУ, апрацоўка швейцарскага тыпу для высокай прапускной здольнасці, недарагіх дробных дакладных дэталяў, шрубавая апрацоўка крапежных дэталяў, нетрадыцыйная апрацоўка. Калі ласка, майце на ўвазе, што акрамя металаў і металічных сплаваў, мы таксама апрацоўваем керамічныя, шкляныя і пластыкавыя кампаненты ў некаторых выпадках, калі выраб прэс-формы непрывабны або недарэчны. Механічная апрацоўка палімерных матэрыялаў патрабуе спецыялізаванага вопыту, які мы маем, таму што пластмасы і гума ўяўляюць складанасць з-за іх мяккасці, нецвёрдасці... і г.д. Для апрацоўкі керамікі і шкла, калі ласка, наведайце нашу старонку аб нетрадыцыйных вырабах. AGS-TECH Inc. вырабляе і пастаўляе як лёгкія, так і цяжкія адліўкі. Мы пастаўляем металічныя адліўкі і апрацаваныя дэталі для катлоў, цеплаабменнікаў, аўтамабіляў, мікрарухавікоў, ветравых турбін, абсталявання для ўпакоўкі харчовых прадуктаў і шмат іншага. Мы рэкамендуем вам націснуць тут, каб СПАМПУЙЦЕ нашы схематычныя ілюстрацыі працэсаў апрацоўкі і ліцця ад AGS-TECH Inc. Гэта дапаможа вам лепш зразумець інфармацыю, якую мы даем вам ніжэй. Давайце падрабязна разгледзім некаторыя з розных метадаў, якія мы прапануем: • РАСХОДНАЕ ЛІЦЦЁ : Гэта шырокая катэгорыя адносіцца да метадаў, якія ўключаюць часовыя і аднаразовыя формы. Прыкладамі з'яўляюцца пясок, гіпс, ракавінка, лепка (таксама званая воскам) і гіпсавае ліццё. • ЛІЦЦЁ ПЯСКУ: працэс, пры якім пясок выкарыстоўваецца ў якасці матэрыялу для формы. Вельмі стары метад і ўсё яшчэ вельмі папулярны ў той ступені, што большасць металічных адлівак вырабляецца з дапамогай гэтай тэхнікі. Нізкі кошт нават пры нізкай колькасці вытворчасці. Падыходзіць для вытворчасці дробных і вялікіх дэталяў. Тэхніка можа быць выкарыстана для вытворчасці дэталяў на працягу некалькіх дзён ці тыдняў з вельмі невялікімі ўкладаннямі. Вільготны пясок злучаюць з дапамогай гліны, звязальных рэчываў або спецыяльных алеяў. Пясок звычайна змяшчаецца ў формачных скрынях, а сістэма паражнін і варот ствараецца шляхам ушчыльнення пяску вакол мадэляў. Працэсы: 1.) Размяшчэнне мадэлі ў пяску, каб зрабіць форму 2.) Уключэнне мадэлі і пяску ў сістэму варот 3.) Выдаленне мадэлі 4.) Запаўненне паражніны формы расплаўленым металам 5.) Астуджэнне металу 6.) Разбіванне пясчанай формы і выдаленне адліўкі • АДЛІЦЦО Ў ГІПСАВЫЯ ФОРМЫ: Падобна ліццю ў пясок, і замест пяску ў якасці матэрыялу для формы выкарыстоўваецца парыжскі гіпс. Кароткія тэрміны вытворчасці, такія як ліццё ў пясок, і недарагія. Добрыя допускі на памеры і аздабленне паверхні. Яго галоўны недахоп у тым, што ён можа выкарыстоўвацца толькі з металамі з нізкай тэмпературай плаўлення, такімі як алюміній і цынк. • ЛІЦЦЁ Ў РАКАЎКАВЫЯ ФОРМЫ: Таксама падобна на ліццё ў пясок. Паражніна прэс-формы, атрыманая з дапамогай зацвярдзелай абалонкі з пяску і тэрмарэактыўнай смалы звязальнага замест колбы, запоўненай пяском, як у працэсе ліцця ў пясок. Практычна любы метал, прыдатны для ліцця з пяску, можа быць адліты метадам ліцця ў абалонку. Працэс можна абагульніць наступным чынам: 1.) Выраб формы для абалонак. Пясок, які выкарыстоўваецца, мае значна меншы памер збожжа ў параўнанні з пяском, які выкарыстоўваецца пры ліцці ў пясок. Дробны пясок змешваюць з термореактивной смалой. Металічны малюнак пакрыты раздзяляльным сродкам, каб палегчыць выдаленне абалонкі. Пасля гэтага металічны ўзор награваецца, а пясчаная сумесь наносіцца або выдзімаецца на гарачы ўзор адліўкі. На паверхні ўзору утвараецца тонкая абалонка. Таўшчыню гэтай абалонкі можна рэгуляваць, змяняючы працягласць кантакту пясчанай смалы з металічным малюнкам. Затым друзлы пясок выдаляецца, а малюнак, пакрыты ракавінамі, застаецца. 2.) Далей шкарлупіну і выкрайку разаграваюць у духоўцы, каб шкарлупіна застыла. Пасля завяршэння зацвярдзення абалонка выцягваецца з выкрайкі з дапамогай шпілек, убудаваных у выкрайку. 3.) Дзве такія абалонкі збіраюцца разам шляхам склейвання або заціску і складаюць поўную форму. Цяпер форму для абалонкі ўстаўляюць у кантэйнер, у якім яна падтрымліваецца пяском або металічнай дробкай падчас працэсу ліцця. 4.) Цяпер распалены метал можна заліваць у форму для абалонак. Перавагамі ракавіннага ліцця з'яўляюцца вырабы з вельмі добрай аздабленнем паверхні, магчымасць вырабу складаных дэталяў з высокай дакладнасцю памераў, лёгкасць аўтаматызацыі працэсу, эканамічнасць для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў. Недахопы ў тым, што формы патрабуюць добрай вентыляцыі з-за газаў, якія ўтвараюцца пры кантакце расплаўленага металу са звязальным рэчывам, тэрмарэактыўныя смалы і металічныя ўзоры дарагія. З-за кошту металічных узораў гэтая тэхніка можа не падысці для невялікіх серый вытворчасці. • Ліццё па выплавляемым мадэлям (таксама вядомае як ліццё па выплаўленым воску): таксама вельмі старая тэхніка, прыдатная для вытворчасці якасных дэталяў з высокай дакладнасцю, паўтаранасцю, універсальнасцю і цэласнасцю з многіх металаў, вогнетрывалых матэрыялаў і спецыяльных высокаэфектыўных сплаваў. Можна вырабляць як дробныя, так і вялікія дэталі. Дарагі працэс у параўнанні з некаторымі іншымі метадамі, але галоўнай перавагай з'яўляецца магчымасць вырабляць дэталі амаль чыстай формы, складаных контураў і дэталяў. Такім чынам, кошт некалькі кампенсуецца за кошт адмены дапрацоўкі і механічнай апрацоўкі ў некаторых выпадках. Нягледзячы на тое, што могуць быць варыяцыі, вось кароткі змест агульнага працэсу ліцця па выплавляемым мадэлям: 1.) Стварэнне арыгінальнага майстра з воску або пластмасы. Кожная адліўка мае патрэбу ў адным шаблоне, так як яны разбураюцца ў працэсе. Форма, з якой вырабляюцца ўзоры, таксама патрэбна, і часцей за ўсё форму адліваюць або апрацоўваюць. Паколькі форму не трэба адкрываць, можна атрымаць складаныя адліўкі, шмат васковых узораў можна злучыць, як галіны дрэва, і заліць разам, што дазваляе вырабляць некалькі дэталяў з адной заліўкі з металу або металічнага сплаву. 2.) Затым шаблон акунаюць або заліваюць вогнетрывалай суспензіяй, якая складаецца з вельмі дробназярністага дыяксіду крэмнія, вады і звязальных рэчываў. Гэта прыводзіць да керамічнага пласта на паверхні ўзору. Вогнетрывалы пласт на шаблоне пакідаюць высыхаць і зацвярдзець. Ад гэтага кроку паходзіць назва ліцця па выплавляемым мадэлям: вогнетрывалы шлам наносіцца на васковы малюнак. 3.) На гэтым этапе зацвярдзелую керамічную форму перагортваюць уверх дном і награваюць, каб воск расплавіўся і выліўся з формы. Ззаду застаецца паражніну для металічнай адліўкі. 4.) Пасля выхаду воску керамічная форма награваецца яшчэ да больш высокай тэмпературы, што прыводзіць да ўмацавання формы. 5.) Металічная адліўка заліваецца ў гарачую форму, запаўняючы ўсе складаныя секцыі. 6.) Ліццё дазваляецца зацвярдзець 7.) Нарэшце, керамічная форма разбіваецца, і вырабленыя дэталі выразаюцца з дрэва. Вось спасылка на брашуру завода па выплавляемым мадэлям • ВЫПАРЭННЕ ЛІЦЦЁ: у працэсе выкарыстоўваецца шаблон, выраблены з такога матэрыялу, як пенаполістырол, які выпараецца, калі гарачы расплаўлены метал заліваецца ў форму. Ёсць два тыпы гэтага працэсу: АДЛІЦЦЕ ПЕНЫ, у якім выкарыстоўваецца пясок без звязкі, і АДЛІЦЦЕ ПЫЛНАЙ ФОРМЫ, у якім выкарыстоўваецца пясок. Вось агульныя этапы працэсу: 1.) Зрабіце ўзор з такога матэрыялу, як полістырол. Калі будзе вырабляцца вялікая колькасць, выкрайка фармуецца. Калі дэталь мае складаную форму, можа спатрэбіцца злучыць некалькі частак такога пенапласту, каб сфармаваць малюнак. Мы часта пакрываем малюнак вогнетрывалым складам, каб стварыць добрую аздабленне паверхні адліўкі. 2.) Затым шаблон змяшчаецца ў фармовачны пясок. 3.) Расплаўлены метал заліваюць у форму, выпараючы пенапласт, г.зн. у большасці выпадкаў полістырол, калі ён цячэ праз паражніну формы. 4.) Расплаўлены метал пакідаюць у пясчанай форме для зацвярдзення. 5.) Пасля зацвярдзення мы здымаем адліўку. У некаторых выпадках прадукт, які мы вырабляем, патрабуе стрыжня ў шаблоне. Пры выпарным ліцці няма неабходнасці размяшчаць і замацоўваць стрыжань у паражніны формы. Тэхніка падыходзіць для вытворчасці вельмі складанай геаметрыі, яе можна лёгка аўтаматызаваць для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў, і ў адліванай дэталі няма ліній раздзялення. Асноўны працэс просты і эканамічны ў рэалізацыі. Для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў, паколькі для вырабу ўзораў з полістыролу неабходны штамп або прэс-форма, гэта можа каштаваць дорага. • ЛІЦЦО Ў НЕРАСШЫРАЙНЫЯ ФОРМЫ: Гэтая шырокая катэгорыя адносіцца да метадаў, пры якіх форму не трэба пераўтвараць пасля кожнага вытворчага цыклу. Прыкладамі з'яўляюцца перманентнае ліццё, ліццё пад штампоўку, бесперапыннае і цэнтрабежнае ліццё. Атрымліваецца паўтаральнасць, і дэталі можна ахарактарызаваць як Блізкую да чыстай формы. • ПАСТОЯННАЕ ЛІЦЦЁ : шматразовыя формы з металу выкарыстоўваюцца для некалькіх адлівак. Пастаянная форма звычайна можа выкарыстоўвацца дзясяткі тысяч разоў, перш чым яна зношваецца. Гравітацыя, ціск газу або вакуум звычайна выкарыстоўваюцца для запаўнення формы. Формы (таксама званыя штампамі) звычайна вырабляюцца з жалеза, сталі, керамікі або іншых металаў. Агульны працэс: 1.) Апрацуйце і стварыце форму. Звычайна вырабляюць форму з двух металічных блокаў, якія падыходзяць адзін да аднаго і могуць адкрывацца і закрывацца. Абедзве асаблівасці дэталяў, а таксама ліберная сістэма звычайна апрацоўваюцца ў ліцейную форму. 2.) Унутраныя паверхні формы пакрытыя суспензіяй, якая змяшчае вогнетрывалыя матэрыялы. Гэта дапамагае кантраляваць паток цяпла і дзейнічае як змазка для лёгкага выдалення літой часткі. 3.) Затым пастаянныя паловы формы зачыняюцца і форма награваецца. 4.) Расплаўлены метал выліваюць у форму і пакідаюць яшчэ для застывання. 5.) Да таго, як адбудзецца значнае астуджэнне, мы выдаляем дэталь з пастаяннай формы з дапамогай эжектора, калі паловы формы адкрываюцца. Мы часта выкарыстоўваем пастаяннае ліццё ў формы для металаў з нізкай тэмпературай плаўлення, такіх як цынк і алюміній. Для сталёвых адлівак мы выкарыстоўваем графіт у якасці матэрыялу для формы. Часам мы атрымліваем складаную геаметрыю, выкарыстоўваючы стрыжні ў пастаянных формах. Перавагамі гэтага метаду з'яўляюцца адліўкі з добрымі механічнымі ўласцівасцямі, якія атрымліваюцца шляхам хуткага астуджэння, аднастайнасць уласцівасцяў, добрая дакладнасць і аздабленне паверхні, нізкі ўзровень адбракоўкі, магчымасць аўтаматызацыі працэсу і эканамічная вытворчасць вялікіх аб'ёмаў. Недахопамі з'яўляюцца высокія першапачатковыя выдаткі на наладку, якія робяць яго непрыдатным для невялікіх аб'ёмаў аперацый, а таксама абмежаванні на памер вырабленых дэталяў. • ЛІЦЦЁ ПАД ЦІСКАМ: штамп апрацоўваецца, а расплаўлены метал пад высокім ціскам уціскаецца ў паражніны формы. Магчымыя адліўкі пад ціскам як з каляровых, так і з чорных металаў. Працэс падыходзіць для вытворчасці вялікіх серый малых і сярэдніх дэталяў з дэталямі, надзвычай тонкімі сценкамі, аднастайнасцю памераў і добрай аздабленнем паверхні. AGS-TECH Inc. можа вырабляць сценкі таўшчынёй да 0,5 мм з дапамогай гэтай тэхнікі. Як і ў выпадку пастаяннага ліцця ў форму, форма павінна складацца з дзвюх палоў, якія могуць адчыняцца і зачыняцца для выдалення вырабленай дэталі. Форма для ліцця пад ціскам можа мець некалькі паражнін, каб можна было вырабляць некалькі адлівак з кожным цыклам. Формы для ліцця пад ціскам вельмі цяжкія і значна большыя за дэталі, якія яны вырабляюць, таму таксама дарагія. Мы бясплатна рамантуем і замяняем зношаныя штампы для нашых кліентаў, калі яны паўторна заказваюць свае дэталі ў нас. Нашы штампы маюць працяглы тэрмін службы ў дыяпазоне некалькіх сотняў тысяч цыклаў. Вось асноўныя спрошчаныя этапы працэсу: 1.) Выраб прэс-формы звычайна са сталі 2.) Форма, усталяваная на машыне для ліцця пад ціскам 3.) Поршань прымушае расплаўлены метал цячы ў паражнінах штампа, запаўняючы складаныя элементы і тонкія сценкі 4.) Пасля запаўнення формы расплаўленым металам адліўку даюць загартаваць пад ціскам 5.) Форма адкрываецца і адліўка выдаляецца пры дапамозе эжекторных штыфтоў. 6.) Цяпер пустыя плашкі зноў змазваюцца і заціскаюцца для наступнага цыклу. Пры ліцці пад ціскам мы часта выкарыстоўваем ліццё з устаўкамі, дзе ў форму ўстаўляем дадатковую дэталь і адліваем метал вакол яе. Пасля застывання гэтыя дэталі становяцца часткай адліванага вырабы. Перавагамі ліцця пад ціскам з'яўляюцца добрыя механічныя ўласцівасці дэталяў, магчымасць складаных дэталяў, тонкія дэталі і добрая аздабленне паверхні, высокая прадукцыйнасць, лёгкая аўтаматызацыя. Недахопы: не вельмі падыходзяць для невялікага аб'ёму з-за высокага кошту штампа і абсталявання, абмежаванні ў формах, якія можна адліць, невялікія круглыя сляды на адліваных дэталях у выніку кантакту штыфтоў эжектора, тонкі кавалачак металу, які выціскаецца на лініі падзелу, неабходнасць для вентыляцыйных адтулін уздоўж лініі падзелу паміж плашкай неабходна падтрымліваць нізкую тэмпературу формы з дапамогай цыркуляцыі вады. • ЦЭНТРАБЕЖНАЕ ЛІЦЦЁ: расплаўлены метал заліваецца ў цэнтр формы, якая верціцца, на восі кручэння. Цэнтрабежныя сілы адкідваюць метал да перыферыі, і яму дазваляюць зацвярдзець, калі форма працягвае круціцца. Можна выкарыстоўваць як гарызантальныя, так і вертыкальныя павароты восі. Можна адліваць дэталі з круглай унутранай паверхняй, а таксама іншыя не круглыя формы. Працэс можна абагульніць наступным чынам: 1.) Расплаўлены метал заліваецца ў цэнтрабежную форму. Затым метал выціскаецца да вонкавых сцен з-за кручэння формы. 2.) Калі форма круціцца, металічная адліўка цвярдзее Цэнтрабежнае ліццё з'яўляецца прыдатнай тэхналогіяй для вытворчасці полых цыліндрычных дэталяў, такіх як трубы, няма неабходнасці ў літніках, стаяках і ліберных элементах, добрая аздабленне паверхні і дэталізацыя, адсутнасць праблем з усаджваннем, магчымасць вырабляць доўгія трубы з вельмі вялікім дыяметрам, высокая хуткасць вытворчасці . • НЕПРЫЎНАЕ ЛІЦЦЁ (ЛІЦЦЁ ПРУГІ): Выкарыстоўваецца для бесперапыннай адліўкі металу. У асноўным расплаўлены метал адліваецца ў двухмерны профіль формы, але яго даўжыня нявызначаная. Новы расплаўлены метал пастаянна падаецца ў форму, калі адліўка рухаецца ўніз, а яе даўжыня павялічваецца з часам. Такія металы, як медзь, сталь, алюміній, адліваюцца ў доўгія ніткі з дапамогай працэсу бесперапыннага ліцця. Працэс можа мець розныя канфігурацыі, але агульную можна спрасціць так: 1.) Расплаўлены метал выліваецца ў ёмістасць, размешчаную высока над формай, пры дакладна разлічаных колькасцях і хуткасцях патоку і цячэ праз форму з вадзяным астуджэннем. Металічная адліўка, залітая ў форму, застывае да пачатковай планкі, размешчанай на дне формы. Гэтая стартавая планка дае ролікам тое, за што можна ўхапіцца першапачаткова. 2.) Доўгая металічная нітка пераносіцца ролікамі з пастаяннай хуткасцю. Ролікі таксама мяняюць кірунак патоку металічнай ніткі з вертыкальнага на гарызантальнае. 3.) Пасля таго, як бесперапыннае ліццё пройдзе пэўную гарызантальную адлегласць, гарэлка або піла, якія рухаюцца разам з ліццём, хутка разразаюць яго да патрэбнай даўжыні. Працэс бесперапыннага ліцця можа быць інтэграваны з ПРАЦЭСАМ ПРАКАЦКІ, калі бесперапынна разліты метал можна падаваць непасрэдна ў пракатны стан для вырабу двутаўравых бэлек, таўрападобных бэлек і г.д. Бесперапыннае ліццё забяспечвае аднолькавыя ўласцівасці ўсяго прадукту, яно мае высокую хуткасць зацвярдзення, зніжае кошт з-за вельмі нізкіх страт матэрыялу, прапануе працэс, пры якім загрузка металу, заліванне, зацвярдзенне, рэзка і выдаленне адліўкі адбываюцца ў бесперапынным рэжыме і што прыводзіць да высокай прадукцыйнасці і высокай якасці. Аднак асноўным фактарам з'яўляюцца высокія першапачатковыя інвестыцыі, выдаткі на ўстаноўку і патрабаванні да прасторы. • ПАСЛУГІ АБРАБОТКІ: Мы прапануем трох-, чатырох- і пяцівосевую апрацоўку. Тып працэсаў механічнай апрацоўкі, які мы выкарыстоўваем, - гэта ТАКАРЭННЕ, ФРЕЗЭРаванне, свідраванне, расточванне, працяжка, габлёўка, пілаванне, шліфоўка, прыцірка, паліроўка і НЕТРАДЫЦЫЙНАЯ АБРАБОТКА, якая больш падрабязна разглядаецца ў іншым меню нашага сайта. У большасці сваёй вытворчасці мы выкарыстоўваем станкі з ЧПУ. Аднак для некаторых аперацый больш падыходзяць звычайныя метады, і таму мы таксама разлічваем на іх. Нашы магчымасці апрацоўкі дасягаюць самага высокага ўзроўню, і некаторыя найбольш патрабавальныя дэталі вырабляюцца на заводзе, сертыфікаваным AS9100. Лопасці рэактыўных рухавікоў патрабуюць вузкаспецыялізаванага вопыту вытворчасці і адпаведнага абсталявання. Аэракасмічная прамысловасць мае вельмі строгія стандарты. Некаторыя кампаненты са складанай геаметрычнай структурай лягчэй за ўсё вырабляць з дапамогай пяцівосевай апрацоўкі, якая сустракаецца толькі на некаторых апрацоўчых прадпрыемствах, у тым ліку на нашым. Наш аэракасмічны сертыфікаваны завод мае неабходны вопыт у адпаведнасці з шырокімі патрабаваннямі дакументацыі аэракасмічнай прамысловасці. Пры такарных аперацыях загатоўка паварочваецца і перамяшчаецца супраць рэжучага інструмента. Для гэтага працэсу выкарыстоўваецца такарны станок. У фрэзераванні станок, які называецца фрэзерным станком, мае верціцца інструмент, які прымацоўвае рэжучыя канты да нарыхтоўкі. Аперацыі СВІДРЭННЯ ўключаюць фрэзу, якая верціцца з рэжучымі кантамі, якія ствараюць адтуліны пры кантакце з нарыхтоўкай. Як правіла, выкарыстоўваюцца свідравальныя станкі, такарныя станкі або фрэзы. У аперацыях расточвання інструмент з адным загнутым завостраным наканечнікам перамяшчаецца ў чарнавую адтуліну ў круцільнай нарыхтоўцы, каб крыху павялічыць адтуліну і павысіць дакладнасць. Ён выкарыстоўваецца для тонкай аздаблення. Працяжка ўключае зубчасты інструмент для выдалення матэрыялу з загатоўкі за адзін праход працяжкі (зубчасты інструмент). Пры лінейнай працяжцы працяжка праходзіць лінейна па паверхні нарыхтоўкі для выканання разрэзу, у той час як пры ротарнай працяжцы працяжка паварочваецца і ўціскаецца ў нарыхтоўку для выразання восесіметрычнай формы. ШВЕЙЦАРСКАЯ АБРАБОТКА - адзін з нашых каштоўных метадаў, якія мы выкарыстоўваем для вытворчасці вялікіх аб'ёмаў невялікіх дэталяў высокай дакладнасці. Выкарыстоўваючы такарны станок швейцарскага тыпу, мы нядорага точым невялікія, складаныя, дакладныя дэталі. У адрозненне ад звычайных такарных станкоў, дзе загатоўка застаецца нерухомай, а інструмент рухаецца, у такарных цэнтрах швейцарскага тыпу загатоўка можа рухацца па восі Z, а інструмент нерухомы. Пры апрацоўцы швейцарскага тыпу пруток утрымліваецца ў станку і прасоўваецца праз накіроўвалую ўтулку па восі z, агаляючы толькі частку, якая падлягае апрацоўцы. Такім чынам забяспечваецца шчыльны захоп і вельмі высокая дакладнасць. Наяўнасць жывых інструментаў дае магчымасць фрэзераваць і свідраваць па меры прасоўвання матэрыялу з накіроўвалай утулкі. Вось Y абсталявання швейцарскага тыпу забяспечвае поўныя магчымасці фрэзеравання і эканоміць шмат часу ў вытворчасці. Акрамя таго, нашы станкі маюць свердзелы і свідравальныя інструменты, якія працуюць на дэталі, калі яны ўтрымліваюцца ў дадатковым шпіндзелі. Наша магчымасць апрацоўкі швейцарскага тыпу дае нам магчымасць цалкам аўтаматызаванай поўнай апрацоўкі за адну аперацыю. Апрацоўка з'яўляецца адным з найбуйнейшых сегментаў бізнесу AGS-TECH Inc. Мы альбо выкарыстоўваем гэта як асноўную аперацыю, альбо як дапаможную аперацыю пасля адліўкі або экструзіі дэталі, каб выканаць усе спецыфікацыі чарцяжоў. • ПАСЛУГІ АДДЗЁБКІ ПАВЕРХНЯЎ: Мы прапануем шырокі спектр апрацоўкі паверхні і аздаблення паверхні, такія як кандыцыянаванне паверхні для паляпшэння адгезіі, нанясенне тонкага аксіднага пласта для паляпшэння адгезіі пакрыцця, пескаструйная апрацоўка, хімічная плёнка, анадаванне, азатаванне, парашковае пакрыццё, распыленне. , розныя сучасныя метады металізацыі і нанясення пакрыццяў, уключаючы напыленне, электронны прамень, выпарэнне, пакрыццё, цвёрдыя пакрыцці, такія як алмазападобны вуглярод (DLC) або тытанавае пакрыццё для свідравальных і рэжучых інструментаў. • ПАСЛУГІ МАРКІРОВКІ ПРАДУКЦЫІ І ЭТЫКЕТКАЎ: Многім нашым кліентам патрабуецца маркіроўка і этыкетка, лазерная маркіроўка, гравіроўка на металічных частках. Калі ў вас ёсць такія патрэбы, давайце абмяркуем, які варыянт будзе лепшым для вас. Вось некаторыя з часта выкарыстоўваюцца літых металічных вырабаў. Паколькі яны з'яўляюцца гатовымі, вы можаце зэканоміць на выдатках на формы, калі што-небудзь з іх адпавядае вашым патрабаванням: КЛІКНІЦЕ ТУТ, КАБ СПАМПАВАЦЬ нашы 11 серый літых алюмініевых скрынак ад AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA Дэталі, агрэгаты і прадукты, вырабленыя на заказ Чытаць далей Пластмасавыя і гумовыя формы і ліццё Чытаць далей Ліццё і апрацоўка Чытаць далей Экструзія, прэсаваныя прадукты Чытаць далей Штампоўка і выраб ліставога металу Чытаць далей Коўка металаў і парашковая металургія Чытаць далей Дрот і фармаванне спружын Чытаць далей Фарміраванне і фарміраванне шкла і керамікі Чытаць далей Адытыўная і хуткая вытворчасць Чытаць далей Вытворчасць кампазітаў і кампазітных матэрыялаў Чытаць далей Працэсы злучэння, зборкі і мацавання Мы вырабляем дэталі і вузлы для вас і прапануем наступныя вытворчыя працэсы: • Пластыкавыя і гумовыя формы і фасонныя дэталі. Ліццё пад ціскам, тэрмафармоўка, термореактивное ліццё, вакуумнае фармаванне, выдувное фармаванне, ратацыйнае ліццё, ліццё, ліццё ўстаўкамі і іншыя. • Пластмасавыя, гумовыя і металічныя экструзіі • Адліўкі з чорных і каляровых металаў і апрацаваныя дэталі, вырабленыя фрэзернымі і такарнымі метадамі, апрацоўкай швейцарскага тыпу. • Дэталі парашковай металургіі • Металічная і неметалічная штампоўка, штампоўка ліставога металу, зварныя вузлы ліставога металу • Халодная і гарачая коўка • Дрот, зварныя вузлы дроту, фармоўка дроту • Розныя тыпы спружын, фарміраванне спружын • Вытворчасць перадач, скрынка перадач, муфта, чарвяк, рэдуктар, цыліндр, трансмісійныя рамяні, трансмісійныя ланцугі, кампаненты трансмісіі • Спецыяльнае загартаванае і куленепрабівальнае шкло адпавядае стандартам НАТА і ваенным стандартам • Шарыкі, падшыпнікі, шківы і вузлы шківаў • Клапаны і пнеўматычныя кампаненты, такія як ушчыльняльнае кольца, шайба і ўшчыльнення • Шкляныя і керамічныя дэталі і вузлы, вакуумныя і герметычныя кампаненты, металакерамічнае і кераміка-керамічнае злучэнне. • Розныя віды механічных, оптыка-механічных, электрамеханічных, оптыка-электронных вузлоў. • Склейванне метал-гума, метал-пласт • Трубы і трубкі, фармоўка труб, гнуткія і нестандартныя зборкі труб, вытворчасць сильфонов. • Вытворчасць шкловалакна • Зварка з выкарыстаннем розных метадаў, такіх як кропкавая зварка, лазерная зварка, MIG, TIG. Ультрагукавая зварка пластмасавых дэталяў. • Вялікая разнастайнасць апрацовак паверхні і аздаблення паверхні, такіх як кандыцыянаванне паверхні для павышэння адгезіі, нанясенне тонкага аксіднага пласта для паляпшэння адгезіі пакрыцця, пескаструйная апрацоўка, хімічная плёнка, анадаванне, азатаванне, парашковае пакрыццё, распыленне, розныя сучасныя метады металізацыі і нанясення пакрыццяў. у тым ліку напыленне, электронны прамень, выпарэнне, пакрыццё, цвёрдыя пакрыцці, такія як алмазападобны вуглярод (DLC) або тытан для рэжучых і свідравальных інструментаў. • Маркіроўка і этыкетка, лазерная маркіроўка на металічных дэталях, друк на пластыкавых і гумовых дэталях Спампуйце брашуру з агульнымі тэрмінамі машынабудавання, якія выкарыстоўваюцца дызайнерамі і інжынерамі Мы ствараем прадукты ў адпаведнасці з вашымі спецыфікацыямі і патрабаваннямі. Каб прапанаваць вам лепшую якасць, дастаўку і цэны, мы вырабляем прадукцыю па ўсім свеце ў Кітаі, Індыі, Тайвані, Філіпінах, Паўднёвай Карэі, Малайзіі, Шры-Ланцы, Турцыі, ЗША, Канадзе, Германіі, Вялікабрытаніі і Японіі. Гэта робіць нас значна мацнейшымі і глабальна больш канкурэнтаздольнымі, чым любы іншы карыстальніцкі manufacturer. Наша прадукцыя вырабляецца ў сертыфікаваных умовах ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 і мае знак CE, UL і адпавядае іншым галіновым стандартам. Пасля таго, як мы будзем прызначаны для вашага праекта, мы можам паклапаціцца аб усёй вытворчасці, зборцы, тэсціраванні, кваліфікацыі, дастаўцы і мытні па вашым жаданні. Калі вы хочаце, мы можам захоўваць вашы запчасткі, сабраць індывідуальныя наборы, надрукаваць і пазначыць назву і брэнд вашай кампаніі і адправіць вашым кліентам. Іншымі словамі, мы таксама можам быць вашым цэнтрам складзіравання і размеркавання, калі хочаце. Паколькі нашы склады размешчаны паблізу буйных марскіх партоў, гэта дае нам матэрыяльна-тэхнічную перавагу. Напрыклад, калі ваша прадукцыя прыбывае ў буйны марскі порт ЗША, мы можам транспартаваць яе непасрэдна на суседні склад, дзе можам захоўваць, збіраць, вырабляць наборы, пераназначаць, друкаваць, упакоўваць па вашаму выбару і адпраўляць адпраўляць сваім кліентам. Мы не толькі пастаўляем прадукцыю. Наша кампанія працуе па індывідуальных кантрактах, калі мы прыязджаем на ваш сайт, ацэньваем ваш праект на месцы і распрацоўваем праектную прапанову, спецыяльна распрацаваную для вас. Затым мы накіроўваем нашу вопытную каманду для рэалізацыі праекта. Дадатковую інфармацыю аб нашай інжынернай працы можна знайсці на http://www.ags-engineering.com -Мы прымаем невялікія праекты, а таксама буйныя праекты ў прамысловых маштабах. У якасці першага кроку мы можам злучыць вас па тэлефоне, праз тэлеканферэнцыю або праз праграму мессенджера MSN з членамі нашай групы экспертаў, каб вы маглі звязацца непасрэдна з экспертам, задаць пытанні і абмеркаваць свой праект. Патэлефануйце нам, і пры неабходнасці мы прыедзем да вас. ПАПЕРАДНЯЯ СТАРОНКА