Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Blød litografi SOFT LITHOGRAPHY er et udtryk, der bruges til en række processer til mønsteroverførsel. En masterform er nødvendig i alle tilfælde og er mikrofremstillet ved hjælp af standard litografimetoder. Ved hjælp af masterformen fremstiller vi et elastomermønster/stempel, der skal bruges i blød litografi. Elastomerer, der anvendes til dette formål, skal være kemisk inerte, have god termisk stabilitet, styrke, holdbarhed, overfladeegenskaber og være hygroskopiske. Silikonegummi og PDMS (Polydimethylsiloxane) er to gode kandidatmaterialer. Disse stempler kan bruges mange gange i blød litografi. En variant af blød litografi er MICROCONTACT PRINTING. Elastomerstemplet er belagt med en blæk og presset mod en overflade. Mønstertoppene kommer i kontakt med overfladen, og et tyndt lag på ca. 1 monolag af blækket overføres. Dette tynde film monolag fungerer som masken til selektiv vådætsning. En anden variant er MICROTRANSFER MOLDING, hvor fordybningerne i elastomerformen fyldes med flydende polymerprecursor og skubbes mod en overflade. Når polymeren hærder efter mikrotransferstøbning, skræller vi formen af og efterlader det ønskede mønster. Til sidst en tredje variant er MICROMOLDING IN CAPILLARIES, hvor elastomer-stempelmønsteret består af kanaler, der bruger kapillarkræfter til at suge en flydende polymer ind i stemplet fra dets side. Grundlæggende placeres en lille mængde af den flydende polymer ved siden af kapillarkanalerne, og kapillarkræfterne trækker væsken ind i kanalerne. Overskydende flydende polymer fjernes, og polymer inde i kanalerne får lov til at hærde. Stempelformen pilles af og produktet er klar. Hvis kanalformatforholdet er moderat, og de tilladte kanaldimensioner afhænger af den anvendte væske, kan en god mønsterreplikation sikres. Væsken, der anvendes til mikrostøbning i kapillærer, kan være termohærdende polymerer, keramisk sol-gel eller suspensioner af faste stoffer i flydende opløsningsmidler. Teknikken til mikrostøbning i kapillærer er blevet brugt i sensorfremstilling. Blød litografi bruges til at konstruere træk målt på mikrometer til nanometer skala. Blød litografi har fordele i forhold til andre former for litografi som fotolitografi og elektronstrålelitografi. Fordelene omfatter følgende: • Lavere omkostninger ved masseproduktion end traditionel fotolitografi • Velegnet til anvendelser inden for bioteknologi og plastikelektronik • Velegnet til anvendelser, der involverer store eller ikke-plane (ikke-flade) overflader • Blød litografi tilbyder flere mønsteroverførselsmetoder end traditionelle litografiteknikker (flere ''blæk''-muligheder) • Blød litografi behøver ikke en fotoreaktiv overflade for at skabe nanostrukturer • Med blød litografi kan vi opnå mindre detaljer end fotolitografi i laboratoriemiljøer (~30 nm vs ~100 nm). Opløsningen afhænger af den anvendte maske og kan nå værdier ned til 6 nm. MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY er en fremstillingsproces, hvor mikroskopiske kamre, kanaler, ventiler og gennemgange er støbt i bundne lag af elastomerer. Anvendelse af flerlags blød litografi-anordninger bestående af flere lag kan fremstilles af bløde materialer. Blødheden af disse materialer gør det muligt at reducere enhedsområderne med mere end to størrelsesordener sammenlignet med siliciumbaserede enheder. De andre fordele ved blød litografi, såsom hurtig prototyping, nem fremstilling og biokompatibilitet, er også gyldige i blød flerlagslitografi. Vi bruger denne teknik til at bygge aktive mikrofluidiske systemer med on-off ventiler, skifteventiler og pumper helt ud af elastomerer. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Lodning & Lodning & Svejsning Blandt de mange JOINING-teknikker, vi anvender i fremstillingen, lægges der særlig vægt på SVEJSNING, SLODNING, LØDNING, KLÆBENDE LÆBNING og BRUGERDEFINERET MEKANISK MONTERING, fordi disse teknikker er meget udbredt i applikationer som fremstilling af hermetiske samlinger, højteknologisk produktfremstilling og specialiseret forsegling. Her vil vi koncentrere os om de mere specialiserede aspekter af disse sammenføjningsteknikker, da de er relateret til fremstilling af avancerede produkter og samlinger. FUSIONSVEJSNING: Vi bruger varme til at smelte og samle materialer. Varme tilføres af el eller højenergistråler. De typer fusionssvejsning, vi anvender, er OXYFUEL GAS-SVEJSNING, BUESVEJSNING, HØJENERGISVEJSNING. SVEJSNING I SOLID-STATE: Vi samler dele uden smeltning og sammensmeltning. Vores solid-state svejsemetoder er KOLDE, ULTRALYD, MODSTAND, FRIKTION, EKSPLOSIONSSVEJSNING og DIFFUSIONSKLÆBNING. LØDNING OG LODNING: De bruger tilsætningsmetaller og giver os fordelen ved at arbejde ved lavere temperaturer end ved svejsning, og dermed mindre strukturelle skader på produkterne. Oplysninger om vores loddeanlæg, der producerer keramiske til metalfittings, hermetisk tætning, vakuumgennemføringer, høj- og ultrahøjvakuum- og væskekontrolkomponenter kan findes her:Lodningsfabriksbrochure Klæbemidler: På grund af mangfoldigheden af klæbemidler, der bruges i industrien og også mangfoldigheden af applikationer, har vi en dedikeret side til dette. For at gå til vores side om limning, klik venligst her. BRUGERDEFINERET MEKANISK MONTERING: Vi bruger en række forskellige fastgørelsesmidler såsom bolte, skruer, møtrikker, nitter. Vores fastgørelseselementer er ikke begrænset til standard hyldebefæstelser. Vi designer, udvikler og fremstiller specialbefæstelser, der er lavet af ikke-standardmaterialer, så de kan opfylde kravene til specielle anvendelser. Nogle gange ønskes elektrisk eller varme ikke-ledningsevne, mens nogle gange ledningsevne. Til nogle specielle applikationer kan en kunde ønske specielle fastgørelseselementer, som ikke kan fjernes uden at ødelægge produktet. Der er uendelige ideer og applikationer. Vi har det hele til dig, hvis ikke hyldevare kan vi hurtigt udvikle det. For at gå til vores side om mekanisk montage, klik venligst her . Lad os undersøge vores forskellige sammenføjningsteknikker mere detaljeret. OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Vi bruger en brændstofgas blandet med oxygen til at producere svejseflammen. Når vi bruger acetylen som brændstof og ilt, kalder vi det oxyacetylengassvejsning. To kemiske reaktioner forekommer i oxyfuel gasforbrændingsprocessen: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Varme 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Varme Den første reaktion dissocierer acetylen til kulilte og brint, mens den producerer omkring 33% af den samlede varme, der genereres. Den anden proces ovenfor repræsenterer yderligere forbrænding af brint og carbonmonoxid, mens den producerer omkring 67% af den samlede varme. Temperaturer i flammen er mellem 1533 og 3573 Kelvin. Iltprocenten i gasblandingen er vigtig. Hvis iltindholdet er mere end det halve, bliver flammen et oxidationsmiddel. Dette er uønsket for nogle metaller, men ønskværdigt for andre. Et eksempel, hvor oxiderende flamme er ønskeligt, er kobberbaserede legeringer, fordi det danner et passiveringslag over metallet. På den anden side, når iltindholdet reduceres, er fuld forbrænding ikke mulig, og flammen bliver en reducerende (karburerende) flamme. Temperaturerne i en reducerende flamme er lavere, og derfor er den velegnet til processer som lodning og slaglodning. Andre gasser er også potentielle brændstoffer, men de har nogle ulemper i forhold til acetylen. Lejlighedsvis leverer vi fyldmetaller til svejsezonen i form af fyldstænger eller tråd. Nogle af dem er belagt med flusmiddel for at forsinke oxidation af overflader og dermed beskytte det smeltede metal. En yderligere fordel, fluxen giver os, er fjernelse af oxider og andre stoffer fra svejsezonen. Dette fører til stærkere binding. En variation af oxyfuel gassvejsningen er TRYKGASSVEJSNING, hvor de to komponenter opvarmes ved deres grænseflade ved hjælp af oxyacetylen gasbrænder, og når grænsefladen begynder at smelte, trækkes brænderen tilbage, og en aksial kraft påføres for at presse de to dele sammen indtil grænsefladen er størknet. BUESVEJSNING: Vi bruger elektrisk energi til at producere en bue mellem elektrodespidsen og dele, der skal svejses. Strømforsyningen kan være AC eller DC, mens elektroderne enten kan forbruges eller ikke kan forbruges. Varmeoverførsel ved buesvejsning kan udtrykkes ved følgende ligning: H/l = ex VI/v Her er H varmetilførslen, l er svejselængden, V og I er den påførte spænding og strøm, v er svejsehastigheden og e er proceseffektiviteten. Jo højere effektivitet "e" jo mere fordelagtigt bruges den tilgængelige energi til at smelte materialet. Varmetilførslen kan også udtrykkes som: H = ux (volumen) = ux A xl Her er u den specifikke energi for smeltning, A tværsnittet af svejsningen og l svejselængden. Fra de to ovenstående ligninger kan vi få: v = ex VI / u A En variant af lysbuesvejsning er SHIELDED METAL RC WELDING (SMAW), som udgør omkring 50 % af alle industrielle og vedligeholdelsesmæssige svejseprocesser. ELEKTRISK BUESVEJSNING (STIKSVEJSNING) udføres ved at røre spidsen af en belagt elektrode til emnet og hurtigt trække det tilbage til en tilstrækkelig afstand til at opretholde lysbuen. Vi kalder denne proces også stavsvejsning, fordi elektroderne er tynde og lange stifter. Under svejseprocessen smelter spidsen af elektroden sammen med dens belægning og basismetallet i nærheden af buen. En blanding af basismetallet, elektrodemetallet og stoffer fra elektrodebelægningen størkner i svejseområdet. Belægningen af elektroden deoxiderer og giver en beskyttelsesgas i svejseområdet, hvilket beskytter den mod ilten i miljøet. Derfor omtales processen som skærmet metalbuesvejsning. Vi bruger strømme mellem 50 og 300 Ampere og effektniveauer generelt mindre end 10 kW for optimal svejseydelse. Også af betydning er polariteten af DC-strømmen (strømstrømmens retning). Lige polaritet, hvor emnet er positivt, og elektroden er negativ, foretrækkes ved svejsning af metalplader på grund af dens overfladiske gennemtrængning og også for samlinger med meget store mellemrum. Når vi har omvendt polaritet, dvs. elektroden er positiv og emnet negativ, kan vi opnå dybere svejsegennemføringer. Med vekselstrøm, da vi har pulserende buer, kan vi svejse tykke sektioner ved hjælp af elektroder med stor diameter og maksimal strøm. SMAW-svejsemetoden er velegnet til emnetykkelser på 3 til 19 mm og endnu mere ved brug af multiple-pass-teknikker. Slaggen, der dannes oven på svejsningen, skal fjernes med en stålbørste, så der ikke opstår korrosion og svigt i svejseområdet. Dette øger naturligvis omkostningerne ved skærmet metalbuesvejsning. Ikke desto mindre er SMAW den mest populære svejseteknik inden for industri og reparationsarbejde. DYKKET BUESVEJSNING (SAV): I denne proces afskærmer vi svejsebuen ved hjælp af granulære flusmaterialer som kalk, silica, calciumflorid, manganoxid….osv. Det granulære flusmiddel føres ind i svejsezonen ved tyngdekraftstrøm gennem en dyse. Fluxen, der dækker den smeltede svejsezone, beskytter væsentligt mod gnister, dampe, UV-stråling osv. og fungerer som en termisk isolator og lader således varme trænge dybt ind i emnet. Den ufusionerede flux genvindes, behandles og genbruges. En spole af blottet bruges som elektrode og føres gennem et rør til svejseområdet. Vi bruger strømme mellem 300 og 2000 Ampere. Den nedsænkede buesvejseproces (SAW) er begrænset til vandrette og flade positioner og cirkulære svejsninger, hvis rotation af den cirkulære struktur (såsom rør) er mulig under svejsning. Hastigheden kan nå 5 m/min. SAW-processen er velegnet til tykke plader og resulterer i højkvalitets, seje, duktile og ensartede svejsninger. Produktiviteten, det vil sige mængden af aflejret svejsemateriale pr. time, er 4 til 10 gange mængden sammenlignet med SMAW-processen. En anden buesvejseproces, nemlig GAS METAL ARRC WELDING (GMAW) eller alternativt benævnt METAL INERT GAS WELDING (MIG) er baseret på, at svejseområdet er afskærmet af eksterne gaskilder som helium, argon, kuldioxid….osv. Der kan være yderligere deoxidationsmidler til stede i elektrodemetallet. Forbrugstråd føres gennem en dyse ind i svejsezonen. Fremstilling, der involverer både jernholdige og ikke-jernholdige metaller, udføres ved hjælp af gasmetalbuesvejsning (GMAW). Svejseproduktiviteten er omkring 2 gange større end SMAW-processen. Der anvendes automatisk svejseudstyr. Metal overføres på en af tre måder i denne proces: "Spray Transfer" involverer overførsel af flere hundrede små metaldråber pr. sekund fra elektrode til svejseområdet. I "Globular Transfer" på den anden side bruges kuldioxidrige gasser, og kugler af smeltet metal drives frem af den elektriske lysbue. Svejsestrømmene er høje og svejsegennemtrængningen dybere, svejsehastigheden er større end ved sprøjteoverførsel. Den kugleformede overføring er således bedre til svejsning af tungere sektioner. Til sidst, i "Short Circuiting"-metoden, rører elektrodespidsen det smeltede svejsebad og kortslutter det, da metal med hastigheder på over 50 dråber/sekund overføres i individuelle dråber. Lave strømme og spændinger bruges sammen med tyndere ledning. Den anvendte effekt er omkring 2 kW og temperaturerne relativt lave, hvilket gør denne metode velegnet til tynde plader med en tykkelse på mindre end 6 mm. En anden variation af FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW)-processen ligner gasmetalbuesvejsning, bortset fra at elektroden er et rør fyldt med flux. Fordelene ved at bruge kerne-flux-elektroder er, at de producerer mere stabile buer, giver os mulighed for at forbedre egenskaberne af svejsemetaller, mindre skør og fleksibel karakter af dets flux sammenlignet med SMAW-svejsning, forbedrede svejsekonturer. Selvafskærmede elektroder med kerne indeholder materialer, der skærmer svejsezonen mod atmosfæren. Vi bruger omkring 20 kW strøm. Ligesom GMAW-processen giver FCAW-processen også mulighed for at automatisere processer til kontinuerlig svejsning, og det er økonomisk. Forskellige svejsemetalkemier kan udvikles ved at tilføje forskellige legeringer til fluxkernen. I ELECTROGAS WELDING (EGW) svejser vi de anbragte stykker kant i kant. Det kaldes nogle gange også STUMSSVEJSNING. Svejsemetal anbringes i et svejsehulrum mellem to stykker, der skal sammenføjes. Rummet er omsluttet af to vandkølede dæmninger for at forhindre den smeltede slagge i at vælte ud. Dæmningerne flyttes op af mekaniske drev. Når emnet kan roteres, kan vi også bruge elektrogassvejseteknikken til periferisk svejsning af rør. Elektroder føres gennem en ledning for at holde en kontinuerlig bue. Strømmen kan være omkring 400 Ampere eller 750 Ampere og effektniveauer omkring 20 kW. Inerte gasser, der stammer fra enten en flux-kerneelektrode eller ekstern kilde, giver afskærmning. Vi bruger elektrogassvejsning (EGW) til metaller som stål, titanium ... osv. med tykkelser fra 12 mm til 75 mm. Teknikken passer godt til store strukturer. Men i en anden teknik kaldet ELECTROSLAG WELDING (ESW) antændes lysbuen mellem elektroden og bunden af emnet, og der tilføjes flux. Når smeltet slagge når elektrodespidsen, slukkes lysbuen. Energi tilføres kontinuerligt gennem den smeltede slagges elektriske modstand. Vi kan svejse plader med tykkelser mellem 50 mm og 900 mm og endnu højere. Strømmen er omkring 600 Ampere, mens spændingerne er mellem 40 – 50 V. Svejsehastighederne er omkring 12 til 36 mm/min. Anvendelser ligner elektrogassvejsning. En af vores ikke-forbrugelige elektrodeprocesser, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), også kendt som TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), involverer tilførsel af et fyldmetal via en ledning. Til tætsiddende samlinger bruger vi nogle gange ikke spartelmetallet. I TIG-processen bruger vi ikke flux, men bruger argon og helium til afskærmning. Wolfram har et højt smeltepunkt og forbruges ikke i TIG-svejseprocessen, derfor kan konstant strøm såvel som lysbuespalter opretholdes. Effektniveauer er mellem 8 og 20 kW og strømstyrker ved enten 200 Ampere (DC) eller 500 Ampere (AC). Til aluminium og magnesium bruger vi AC-strøm til dets oxidrensningsfunktion. For at undgå forurening af wolframelektroden undgår vi dens kontakt med smeltede metaller. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) er især nyttig til svejsning af tynde metaller. GTAW svejsninger er af meget høj kvalitet med god overfladefinish. På grund af de højere omkostninger ved brintgas er en mindre hyppigt anvendt teknik ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), hvor vi genererer en bue mellem to wolframelektroder i en afskærmende atmosfære af strømmende brintgas. AHW er også en ikke-forbrugbar elektrodesvejseproces. Den diatomiske hydrogengas H2 nedbrydes til sin atomare form nær svejsebuen, hvor temperaturen er over 6273 Kelvin. Mens den nedbrydes, absorberer den store mængder varme fra lysbuen. Når brintatomerne rammer svejsezonen, som er en relativt kold overflade, rekombinerer de til diatomisk form og frigiver den lagrede varme. Energi kan varieres ved at ændre emnet til bueafstand. I en anden ikke-forbrugelig elektrodeproces, PLASMA BUESVEJSNING (PAW), har vi en koncentreret plasmabue rettet mod svejsezonen. Temperaturerne når 33.273 Kelvin i PAW. Et næsten lige så stort antal elektroner og ioner udgør plasmagassen. En lavstrøms pilotbue initierer plasmaet, som er mellem wolframelektroden og åbningen. Driftsstrømmene er generelt omkring 100 Ampere. Et fyldmetal kan tilføres. Ved plasmabuesvejsning udføres afskærmning af en ydre afskærmningsring og ved hjælp af gasser som argon og helium. Ved plasmabuesvejsning kan lysbuen være mellem elektroden og emnet eller mellem elektroden og dysen. Denne svejseteknik har fordelene i forhold til andre metoder med højere energikoncentration, dybere og smallere svejseevne, bedre buestabilitet, højere svejsehastigheder op til 1 meter/min, mindre termisk forvrængning. Vi bruger generelt plasmabuesvejsning til tykkelser mindre end 6 mm og nogle gange op til 20 mm til aluminium og titanium. HØJENERGISVEJSNING: En anden type fusionssvejsemetode med elektronstrålesvejsning (EBW) og lasersvejsning (LBW) som to varianter. Disse teknikker er af særlig værdi for vores højteknologiske produktfremstillingsarbejde. Ved elektronstrålesvejsning rammer højhastighedselektroner arbejdsemnet, og deres kinetiske energi omdannes til varme. Den smalle stråle af elektroner bevæger sig let i vakuumkammeret. Generelt bruger vi højvakuum ved e-beam svejsning. Plader så tykke som 150 mm kan svejses. Ingen beskyttelsesgasser, flux eller fyldmateriale er nødvendige. Elektronstrålekanoner har en kapacitet på 100 kW. Dybe og smalle svejsninger med høje aspektforhold op til 30 og små varmepåvirkede zoner er mulige. Svejsehastigheder kan nå 12 m/min. Ved laserstrålesvejsning bruger vi højeffektlasere som varmekilde. Laserstråler så små som 10 mikron med høj densitet muliggør dyb penetrering i arbejdsemnet. Dybde-til-bredde-forhold så meget som 10 er muligt med laserstrålesvejsning. Vi bruger både pulserende og kontinuerlige lasere, hvor førstnævnte anvendes til tynde materialer og sidstnævnte mest til tykke emner op til ca. 25 mm. Effektniveauer er op til 100 kW. Laserstrålesvejsningen er ikke velegnet til optisk meget reflekterende materialer. Gasser kan også bruges i svejseprocessen. Laserstrålesvejsemetoden er velegnet til automatisering og højvolumenfremstilling og kan tilbyde svejsehastigheder mellem 2,5 m/min og 80 m/min. En stor fordel ved denne svejseteknik er adgang til områder, hvor andre teknikker ikke kan bruges. Laserstråler kan nemt rejse til sådanne vanskelige områder. Der er ikke behov for vakuum som ved elektronstrålesvejsning. Svejsninger med god kvalitet og styrke, lavt krympning, lav forvrængning, lav porøsitet kan opnås med laserstrålesvejsning. Laserstråler kan let manipuleres og formes ved hjælp af fiberoptiske kabler. Teknikken er således velegnet til svejsning af præcisionshermetiske samlinger, elektroniske pakker...osv. Lad os se på vores SOLID STATE SVEJSEteknikker. KOLDSVEJSNING (CW) er en proces, hvor tryk i stedet for varme påføres ved hjælp af matricer eller valser til de dele, der parres. Ved koldsvejsning skal mindst en af de sammenpassende dele være duktil. De bedste resultater opnås med to lignende materialer. Hvis de to metaller, der skal sammenføjes med koldsvejsning, er forskellige, kan vi få svage og sprøde samlinger. Koldsvejsemetoden er velegnet til bløde, duktile og små emner såsom elektriske forbindelser, varmefølsomme beholderkanter, bimetalliske strimler til termostater...osv. En variant af koldsvejsning er rullebinding (eller rullesvejsning), hvor trykket påføres gennem et par ruller. Nogle gange udfører vi rullesvejsning ved forhøjede temperaturer for bedre grænsefladestyrke. En anden solid state svejseproces, vi anvender, er ULTRASONIC WELDING (USW), hvor emnerne udsættes for en statisk normalkraft og oscillerende forskydningsspændinger. De oscillerende forskydningsspændinger påføres gennem spidsen af en transducer. Ultralydssvejsning anvender oscillationer med frekvenser fra 10 til 75 kHz. I nogle applikationer, såsom sømsvejsning, bruger vi en roterende svejseskive som spids. Forskydningsspændinger påført emnerne forårsager små plastiske deformationer, opbryder oxidlag, forurenende stoffer og fører til faststofbinding. Temperaturer involveret i ultralydssvejsning er langt under smeltepunktstemperaturer for metaller, og ingen fusion finder sted. Vi bruger ofte ultralydssvejseprocessen (USW) til ikke-metalliske materialer som plast. I termoplast når temperaturerne dog smeltepunkter. En anden populær teknik, i FRICTION WELDING (FRW) genereres varmen gennem friktion ved grænsefladen mellem de emner, der skal sammenføjes. Ved friktionssvejsning holder vi et af emnerne stationært, mens det andet emne holdes i en fikstur og roteres med konstant hastighed. Arbejdsemnerne bringes derefter i kontakt under en aksial kraft. Overfladerotationshastigheden ved friktionssvejsning kan i nogle tilfælde nå 900 m/min. Efter tilstrækkelig grænsefladekontakt bringes det roterende emne til et pludseligt stop, og den aksiale kraft øges. Svejsezonen er generelt et smalt område. Friktionssvejseteknikken kan bruges til at forbinde solide og rørformede dele lavet af en række forskellige materialer. Nogle blitz kan udvikle sig ved grænsefladen i FRW, men denne flash kan fjernes ved sekundær bearbejdning eller slibning. Variationer af friktionssvejseprocessen findes. For eksempel involverer "inerti friktionssvejsning" et svinghjul, hvis rotationskinetiske energi bruges til at svejse delene. Svejsningen er færdig, når svinghjulet stopper. Den roterende masse kan varieres og dermed den roterende kinetiske energi. En anden variation er "lineær friktionssvejsning", hvor lineær frem- og tilbagegående bevægelse pålægges mindst en af de komponenter, der skal sammenføjes. Ved lineær friktionssvejsning behøver dele ikke at være cirkulære, de kan være rektangulære, kvadratiske eller af anden form. Frekvenser kan være i tiere af Hz, amplituder i millimeterområdet og tryk i tiere eller hundreder af MPa. Endelig er "friction stir welding" noget anderledes end de to andre forklaret ovenfor. Mens der ved inertifriktionssvejsning og lineær friktionssvejsning opnås opvarmning af grænseflader gennem friktion ved at gnide to kontaktflader, ved friktionsomrøringssvejsning gnides et tredje legeme mod de to overflader, der skal forbindes. Et roterende værktøj med en diameter på 5 til 6 mm bringes i kontakt med samlingen. Temperaturerne kan stige til værdier mellem 503 og 533 Kelvin. Opvarmning, blanding og omrøring af materialet i fugen foregår. Vi bruger friktionsrørsvejsning på en række forskellige materialer, herunder aluminium, plast og kompositter. Svejsninger er ensartede og kvaliteten er høj med minimale porer. Der produceres ingen dampe eller sprøjt ved friktionsrørsvejsning, og processen er velautomatiseret. MODSTANDSVEJSNING (RW): Den varme, der kræves til svejsning, produceres af den elektriske modstand mellem de to emner, der skal sammenføjes. Ingen flux, beskyttelsesgasser eller forbrugselektroder anvendes til modstandssvejsning. Joule-opvarmning foregår ved modstandssvejsning og kan udtrykkes som: H = (Kvadrat I) x R xtx K H er varme genereret i joule (watt-sekunder), I strøm i ampere, R modstand i ohm, t er tiden i sekunder strømmen løber igennem. Faktoren K er mindre end 1 og repræsenterer den del af energi, der ikke går tabt gennem stråling og ledning. Strømme i modstandssvejseprocesser kan nå niveauer så høje som 100.000 A, men spændingerne er typisk 0,5 til 10 volt. Elektroder er typisk lavet af kobberlegeringer. Både lignende og uens materialer kan sammenføjes ved modstandssvejsning. Der findes adskillige variationer for denne proces: "Modstandspunktsvejsning" involverer to modstående runde elektroder, der kommer i kontakt med overfladerne af overlapningssamlingen på de to plader. Der påføres tryk, indtil strømmen afbrydes. Svejseklumpen er generelt op til 10 mm i diameter. Modstandspunktsvejsning efterlader let misfarvede fordybningsmærker ved svejsepunkter. Punktsvejsning er vores mest populære modstandssvejseteknik. Forskellige elektrodeformer bruges til punktsvejsning for at nå vanskelige områder. Vores punktsvejseudstyr er CNC-styret og har flere elektroder, der kan bruges samtidigt. En anden variation "modstandssømsvejsning" udføres med hjul- eller rulleelektroder, der producerer kontinuerlige punktsvejsninger, når strømmen når et tilstrækkeligt højt niveau i vekselstrømscyklussen. Samlinger fremstillet ved modstandssømsvejsning er væske- og gastætte. Svejsehastigheder på ca. 1,5 m/min er normale for tynde plader. Man kan anvende intermitterende strømme, således at der frembringes punktsvejsninger med ønskede intervaller langs sømmen. Ved "modstandsprojektionssvejsning" præger vi en eller flere fremspring (fordybninger) på en af emnets overflader, der skal svejses. Disse fremspring kan være runde eller ovale. Høje lokaliserede temperaturer nås ved disse prægede pletter, der kommer i kontakt med parringsdelen. Elektroder udøver tryk for at komprimere disse fremspring. Elektroder i modstandsprojektionssvejsning har flade spidser og er vandkølede kobberlegeringer. Fordelen ved modstandsprojektionssvejsning er vores evne til at svejse flere svejsninger i et slag, således den forlængede elektrodelevetid, evnen til at svejse plader af forskellige tykkelser, evnen til at svejse møtrikker og bolte til plader. Ulempen ved modstandsprojektionssvejsning er de ekstra omkostninger ved at præge fordybningerne. Endnu en teknik, i "flash-svejsning" genereres varme fra buen i enderne af de to emner, når de begynder at få kontakt. Denne metode kan også alternativt betragtes som buesvejsning. Temperaturen ved grænsefladen stiger, og materialet blødgøres. En aksial kraft påføres, og der dannes en svejsning i det blødgjorte område. Når lynsvejsningen er færdig, kan samlingen bearbejdes for at få et forbedret udseende. Svejsekvalitet opnået ved lynsvejsning er god. Effektniveauer er 10 til 1500 kW. Lynsvejsning er velegnet til kant-til-kant sammenføjning af lignende eller uens metaller op til 75 mm diameter og plader mellem 0,2 mm til 25 mm tykkelse. "Stud arc welding" ligner meget lynsvejsning. Tappen, såsom en bolt eller gevindstang, tjener som én elektrode, mens den forbindes med et emne, såsom en plade. For at koncentrere den genererede varme, forhindre oxidation og fastholde det smeltede metal i svejsezonen, placeres en keramisk engangsring rundt om samlingen. Endelig "percussion svejsning" en anden modstand svejsning proces, bruger en kondensator til at levere den elektriske energi. Ved slagsvejsning aflades kraften i løbet af millisekunder meget hurtigt og udvikler høj lokaliseret varme ved samlingen. Vi anvender slagsvejsning i vid udstrækning i den elektroniske fremstillingsindustri, hvor opvarmning af følsomme elektroniske komponenter i nærheden af samlingen skal undgås. En teknik kaldet EKSPLOSIONSSVEJSNING involverer detonation af et lag sprængstof, der lægges over et af emnerne, der skal sammenføjes. Det meget høje tryk, der udøves på emnet, giver en turbulent og bølget grænseflade, og mekanisk sammenlåsning finder sted. Vedhæftningsstyrkerne ved eksplosiv svejsning er meget høje. Eksplosionssvejsning er en god metode til beklædning af plader med uens metaller. Efter beklædning kan pladerne rulles i tyndere sektioner. Nogle gange bruger vi eksplosionssvejsning til at udvide rør, så de bliver tætnet tæt mod pladen. Vores sidste metode inden for domænet faststofsammenføjning er DIFFUSION BONDING eller DIFFUSION WELDING (DFW), hvor en god samling opnås hovedsageligt ved diffusion af atomer over grænsefladen. En vis plastisk deformation ved grænsefladen bidrager også til svejsningen. De involverede temperaturer er omkring 0,5 Tm, hvor Tm er metallets smeltetemperatur. Vedhæftningsstyrken ved diffusionssvejsning afhænger af tryk, temperatur, kontakttid og renhed af kontaktflader. Nogle gange bruger vi fyldmetaller ved grænsefladen. Varme og tryk er påkrævet i diffusionsbinding og leveres af elektrisk modstand eller ovn og dødvægte, presse eller andet. Lignende og uens metaller kan sammenføjes med diffusionssvejsning. Processen er relativt langsom på grund af den tid, det tager for atomer at migrere. DFW kan automatiseres og bruges i vid udstrækning til fremstilling af komplekse dele til rumfarts-, elektronik- og medicinske industrier. Produkter, der fremstilles, omfatter ortopædiske implantater, sensorer, strukturelle dele til rumfart. Diffusionsbinding kan kombineres med SUPERPLASTISK FORMNING for at fremstille komplekse metalpladestrukturer. Udvalgte steder på plader diffusionsbindes først, og derefter udvides de ubundne områder til en form ved hjælp af lufttryk. Luftfartsstrukturer med høje stivhed-til-vægt-forhold fremstilles ved hjælp af denne kombination af metoder. Den kombinerede diffusionssvejsning/superplastiske formningsproces reducerer antallet af dele, der kræves ved at eliminere behovet for fastgørelseselementer, hvilket resulterer i lavspænding og meget nøjagtige dele økonomisk og med korte gennemløbstider. LODNING: Lodning og loddeteknikker involverer lavere temperaturer end dem, der kræves til svejsning. Dog er loddetemperaturerne højere end loddetemperaturerne. Ved slaglodning anbringes et fyldmetal mellem overfladerne, der skal sammenføjes, og temperaturerne hæves til smeltetemperaturen for fyldmaterialet over 723 Kelvin, men under emnernes smeltetemperatur. Det smeltede metal fylder det tætsiddende mellemrum mellem emnerne. Afkøling og efterfølgende størkning af filtermetallet resulterer i stærke samlinger. Ved loddesvejsning aflejres tilsatsmetallet ved samlingen. Der bruges betydeligt mere spartelmetal ved lodningssvejsning sammenlignet med lodning. Oxyacetylenbrænder med oxiderende flamme bruges til at afsætte fyldmetallet ved loddesvejsning. På grund af lavere temperaturer ved lodning er problemerne i de varmepåvirkede zoner, såsom vridning og resterende spændinger, mindre. Jo mindre frigangsmellemrum der er ved lodning, desto højere er samlingens forskydningsstyrke. Maksimal trækstyrke opnås dog ved et optimalt mellemrum (en spidsværdi). Under og over denne optimale værdi falder trækstyrken ved slaglodning. Typiske afstande ved slaglodning kan være mellem 0,025 og 0,2 mm. Vi bruger en række loddematerialer med forskellige former, såsom performs, pulver, ringe, wire, strip...osv. og kan fremstille disse udfører specielt til dit design eller produktgeometri. Vi bestemmer også indholdet af loddematerialerne i henhold til dine grundmaterialer og anvendelse. Vi bruger ofte flusmidler i loddeoperationer for at fjerne uønskede oxidlag og forhindre oxidation. For at undgå efterfølgende korrosion fjernes flusmidler generelt efter sammenføjningen. AGS-TECH Inc. anvender forskellige slaglodningsmetoder, herunder: - Fakkellodning - Ovnslodning - Induktionslodning - Modstandslodning - Dyplodning - Infrarød lodning - Diffusionslodning - Højenergistråle Vores mest almindelige eksempler på loddesamlinger er lavet af forskellige metaller med god styrke, såsom hårdmetalbor, skær, optoelektroniske hermetiske pakker, tætninger. LODNING : Dette er en af vores mest anvendte teknikker, hvor loddemetal (fyldmetal) fylder samlingen som ved lodning mellem tætsluttende komponenter. Vores lodninger har smeltepunkter under 723 Kelvin. Vi anvender både manuel og automatiseret lodning i fremstillingsoperationer. Sammenlignet med lodning er loddetemperaturerne lavere. Lodning er ikke særlig velegnet til applikationer med høj temperatur eller høj styrke. Vi anvender blyfri lodninger samt tin-bly, tin-zink, bly-sølv, cadmium-sølv, zink-aluminium legeringer foruden andre til lodning. Både ikke-ætsende harpiksbaserede såvel som uorganiske syrer og salte bruges som flusmiddel ved lodning. Vi bruger specielle flusmidler til at lodde metaller med lav loddeevne. I applikationer, hvor vi skal lodde keramiske materialer, glas eller grafit, beklæder vi først delene med et passende metal for øget loddeevne. Vores populære loddeteknikker er: -Reflow eller Paste Lodning - Bølgelodning - Ovnslodning - Brænderlodning -Induktionslodning - Jern lodning - Modstandslodning - Dyplodning - Ultralyd lodning - Infrarød lodning Ultralydslodning giver os en unik fordel, hvorved behovet for flusmidler elimineres på grund af ultralydskavitationseffekten, som fjerner oxidfilm fra overfladerne, der sammenføjes. Reflow og Wave lodning er vores industrielt fremragende teknikker til højvolumen fremstilling i elektronik og derfor værd at forklare mere detaljeret. Ved reflowlodning bruger vi halvfaste pastaer, der indeholder loddemetalpartikler. Pastaen anbringes på samlingen ved hjælp af en screenings- eller stencileringsproces. I printkort (PCB) bruger vi ofte denne teknik. Når elektriske komponenter placeres på disse puder fra pasta, holder overfladespændingen de overflademonterede pakker på linje. Efter at have placeret komponenterne opvarmer vi samlingen i en ovn, så reflow-lodningen finder sted. Under denne proces fordamper opløsningsmidlerne i pastaen, fluxen i pastaen aktiveres, komponenterne forvarmes, loddepartiklerne smeltes og fugter samlingen, og til sidst afkøles PCB-samlingen langsomt. Vores anden populære teknik til højvolumen produktion af printplader, nemlig bølgelodning er afhængig af, at smeltede lodninger våder metaloverflader og kun danner gode bindinger, når metallet er forvarmet. En stående laminær bølge af smeltet loddemetal genereres først af en pumpe, og de forvarmede og præfluxede PCB'er føres hen over bølgen. Loddemetal fugter kun udsatte metaloverflader, men befugter ikke IC-polymerpakkerne eller de polymerbelagte printkort. En høj hastighed af varmtvandsstråle blæser overskydende loddegods fra samlingen og forhindrer brodannelse mellem tilstødende ledninger. Ved bølgelodning af overflademonterede pakker limer vi dem først klæbende til printkortet før lodning. Igen bruges screening og stenciling, men denne gang til epoxy. Efter at komponenterne er placeret på de rigtige steder, er epoxyen hærdet, pladerne vendes om og bølgelodning finder sted. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Fasteners, rigging hardware Manufacturing For information om vores fremstillingsmuligheder af fastgørelseselementer, kan du besøge vores dedikerede side ved at klikke her:Gå til Fasteners-siden Men hvis du leder efter Rigging Hardware, så fortsæt med at læse og rul venligst ned på denne side. Rigging hardware Rigningsbeslag er en væsentlig komponent i ethvert hejse-, løfte-, fastgørelsessystem, der involverer reb, bælter, kæder...osv. Kvaliteten, styrken, holdbarheden, levetiden og den overordnede pålidelighed af rigging hardware kan være en flaskehals, en begrænsende faktor hvis det rigtige produkt af høj kvalitet ikke er valgt til dine systemer, uanset hvor gode de andre komponenter er er. Du kan tænke på det som en kæde, hvor et enkelt beskadiget kædeled potentielt kan forårsage svigt af hele kæden. Vores rigningshardwareprodukter omfatter mange genstande såsom kabelsvævefly, gaffelarme, fittings, kroge, sjækler, karabinkroge, forbindelsesled, svirvler, gribeled, wireklemmer og meget mere. Priser på fastgørelseselementer og rigningshardwarekomponenter depend på produkt, model og mængde af din ordre. Det afhænger også af, om du har brug for et hyldeprodukt eller har brug for, at vi specialfremstiller fastgørelseselementerne og rigningshardwarekomponenterne til dine specifikationer, tegninger og behov. Da vi fører en bred vifte af fastgørelseselementer og rigging hardware med forskellige dimensioner, applikationer, materialekvalitet og belægning; hvis du ikke kan finde et passende produkt nedenfor i et af vores kataloger, opfordrer vi dig til at e-maile eller ringe til os, så vi kan finde ud af, hvilket produkt der passer bedst til dig. Når du kontakter os, skal du sørge for at give us nogle af følgende nøgleoplysninger: - Anvendelse for fastgørelseselementer eller rigningshardwareprodukt - Materialekvalitet påkrævet til dine fastgørelseselementer og rigningshardwarekomponenter - Dimensioner - Afslut - Emballagekrav - Mærkningskrav - Antal pr. ordre / Årlig efterspørgsel Download venligst vores relevante produktbrochurer ved at klikke på de farvede links nedenfor: Standard rigging hardware - sjækler Standard rigging hardware - Øjebolt og møtrik Standard rigging hardware - Drejespænde Standard rigging hardware - Wire Rope Clip Standard rigging hardware - kroge Standard rigging hardware - Load Binder Standard rigging hardware - nye produkter Standard rigging hardware - rustfrit stål Standard rigging hardware - stålwirer - stålwirer og kabler Standard rigging hardware - syntetiske plastreb Standard rigging hardware - Traditional-Reb-Manila-Polyhemp-Sisal-Bomuld LINK CHAINS har torusformede links. De bruges i cykellåse, som låsekæder, nogle gange som træk- og hejsekæder og lignende applikationer._d04a07d8-9cd1-3239-9149-2068737_8b Her kan du downloade vores-9bb-1cc-produkt-20671373d broc07373d broc07313d broc073736 136bad5cf58d_til hyldeledskæder: Link Chains - Steel Chains - International Chains - Rustfri Steel Chains and Accessories CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserbearbejdning & skæring & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. I LASERBEAM MACHINING (LBM) fokuserer en laserkilde optisk energi på overfladen af emnet. Laserskæring retter det meget fokuserede og højdensitetsoutput fra en højeffektlaser via computer mod det materiale, der skal skæres. Det målrettede materiale smelter derefter enten, brænder, fordamper væk eller blæses væk af en gasstråle på en kontrolleret måde og efterlader en kant med en overfladefinish af høj kvalitet. Vores industrielle laserskærere er velegnede til at skære fladt arkmateriale såvel som struktur- og rørmaterialer, metalliske og ikke-metalliske emner. Generelt er der ikke behov for vakuum i laserstrålebearbejdnings- og skæreprocesser. Der er flere typer lasere, der bruges til laserskæring og -fremstilling. Den pulserende eller kontinuerlige bølge CO2 LASER er velegnet til skæring, boring og gravering. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical i stil og adskiller sig kun i anvendelse. Neodymium Nd bruges til at kede, og hvor der kræves høj energi, men lav gentagelse. Nd-YAG laseren på den anden side bruges, hvor der kræves meget høj effekt og til boring og gravering. Både CO2- og Nd/Nd-YAG-lasere kan bruges til LASER-SVEJSNING. Andre lasere, vi bruger i fremstillingen, inkluderer Nd:GLASS, RUBY og EXCIMER. I Laser Beam Machining (LBM) er følgende parametre vigtige: Refleksionsevnen og termisk ledningsevne af emnets overflade og dens specifikke varme og latente varme fra smeltning og fordampning. Effektiviteten af laserstrålebearbejdningsprocessen (LBM) øges med faldet i disse parametre. Skæredybden kan udtrykkes som: t ~ P / (vxd) Dette betyder, at skæredybden "t" er proportional med effekttilførslen P og omvendt proportional med skærehastigheden v og laserstrålens punktdiameter d. Overfladen fremstillet med LBM er generelt ru og har en varmepåvirket zone. CARBONDIOXID (CO2) LASERSKÆRING OG BEARBEJDNING: De DC-exciterede CO2-lasere bliver pumpet ved at lede en strøm gennem gasblandingen, mens de RF-exciterede CO2-lasere bruger radiofrekvensenergi til excitation. RF-metoden er relativt ny og er blevet mere populær. DC-design kræver elektroder inde i hulrummet, og derfor kan de have elektrodeerosion og plettering af elektrodemateriale på optikken. Tværtimod har RF-resonatorer eksterne elektroder, og derfor er de ikke tilbøjelige til disse problemer. Vi bruger CO2-lasere til industriel skæring af mange materialer såsom blødt stål, aluminium, rustfrit stål, titanium og plast. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Vi bruger YAG lasere til at skære og keramiske metaller og keramiske metaller. Lasergeneratoren og ekstern optik kræver køling. Spildvarme genereres og overføres af et kølemiddel eller direkte til luft. Vand er et almindeligt kølemiddel, som normalt cirkuleres gennem en køle- eller varmeoverførselssystem. EXCIMER LASER SKÆRING og BEARBEJDNING: En excimer laser er en slags laser med bølgelængder i det ultraviolette område. Den nøjagtige bølgelængde afhænger af de anvendte molekyler. For eksempel er følgende bølgelængder forbundet med molekylerne vist i parentes: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Nogle excimer-lasere kan indstilles. Excimer-lasere har den attraktive egenskab, at de kan fjerne meget fine lag af overflademateriale næsten uden opvarmning eller ændre sig til resten af materialet. Derfor er excimer-lasere velegnede til præcisionsmikrobearbejdning af organiske materialer såsom nogle polymerer og plast. GASASSISTERT LASERSKÆRING: Nogle gange bruger vi laserstråler i kombination med en gasstrøm, såsom oxygen, nitrogen eller argon til skæring af tynde pladematerialer. Dette gøres ved hjælp af a LASER-BEAM TORCH. Til rustfrit stål og aluminium bruger vi højtryks inertgas-assisteret laserskæring med nitrogen. Dette resulterer i oxidfrie kanter for at forbedre svejsbarheden. Disse gasstrømme blæser også smeltet og fordampet materiale væk fra emnets overflader. I a LASER MICROJET CUTTING har vi en vandstrålestyret laser, hvori en trykpulseret laserstråle er koblet ind i en lavstråle. Vi bruger den til at udføre laserskæring, mens vi bruger vandstrålen til at styre laserstrålen, svarende til en optisk fiber. Fordelene ved lasermikrojet er, at vandet også fjerner snavs og afkøler materialet, det er hurtigere end traditionel ''tør'' laserskæring med højere skærehastigheder, parallel skæring og omnidirektional skæreevne. Vi anvender forskellige metoder til at skære ved hjælp af lasere. Nogle af metoderne er fordampning, smelte og blæse, smelte blæse og brænde, termisk spændingsrevner, ridsning, koldskæring og brænding, stabiliseret laserskæring. - Fordampningsskæring: Den fokuserede stråle opvarmer materialets overflade til dets kogepunkt og skaber et hul. Hullet fører til en pludselig stigning i absorptionsevnen og uddyber hurtigt hullet. Efterhånden som hullet bliver dybere, og materialet koger, eroderer den dannede damp de smeltede vægge, hvilket blæser materiale ud og forstørrer hullet yderligere. Ikke-smeltende materialer såsom træ, kulstof og hærdeplast skæres normalt ved denne metode. - Smelte- og blæseskæring: Vi bruger højtryksgas til at blæse smeltet materiale fra skæreområdet, hvilket reducerer den nødvendige effekt. Materialet opvarmes til dets smeltepunkt, og derefter blæser en gasstråle det smeltede materiale ud af snittet. Dette eliminerer behovet for at hæve materialets temperatur yderligere. Vi skærer metaller med denne teknik. - Termisk spændingsrevner: Skøre materialer er følsomme over for termiske brud. En stråle er fokuseret på overfladen, hvilket forårsager lokal opvarmning og termisk ekspansion. Dette resulterer i en revne, som derefter kan styres ved at flytte strålen. Vi bruger denne teknik i glasskæring. - Stealth-skæring af siliciumwafers: Adskillelsen af mikroelektroniske chips fra siliciumwafers udføres ved stealth-terningsprocessen ved hjælp af en pulseret Nd:YAG-laser, bølgelængden på 1064 nm er godt tilpasset det elektroniske båndgab af silicium (1,11 eV eller 1117 nm). Dette er populært i fremstilling af halvlederenheder. - Reaktiv skæring: Også kaldet flammeskæring, denne teknik kan minde om iltbrænderskæring men med en laserstråle som antændelseskilde. Vi bruger dette til at skære kulstofstål i tykkelser over 1 mm og endda meget tykke stålplader med lidt laserkraft. PULSED LASERS giver os et energiudbrud med høj effekt i en kort periode og er meget effektive i nogle laserskæringsprocesser, såsom piercing, eller når meget små huller eller meget lave skærehastigheder er påkrævet. Hvis en konstant laserstråle blev brugt i stedet, kunne varmen nå det punkt, hvor hele det stykke, der bearbejdes, smeltes. Vores lasere har evnen til at pulsere eller skære CW (Continuous Wave) under NC (numerisk kontrol) programkontrol. Vi bruger DOUBLE PULSE LASERS udsender en række pulspar for at forbedre materialefjernelseshastigheden og forbedre hulkvaliteten. Den første puls fjerner materiale fra overfladen, og den anden puls forhindrer det udstødte materiale i at hæfte sig til siden af hullet eller skære. Tolerancer og overfladefinish i laserskæring og -bearbejdning er fremragende. Vores moderne laserskærere har positioneringsnøjagtigheder i nærheden af 10 mikrometer og gentagelsesmuligheder på 5 mikrometer. Standardruheder Rz øges med pladetykkelsen, men falder med laserkraft og skærehastighed. Laserskærings- og bearbejdningsprocesserne er i stand til at opnå tætte tolerancer, ofte inden for 0,001 tomme (0,025 mm). Delgeometrien og de mekaniske egenskaber i vores maskiner er optimeret for at opnå de bedste toleranceevner. Overfladebehandlinger, vi kan opnå ved laserstråleskæring, kan variere mellem 0,003 mm til 0,006 mm. Generelt opnår vi let huller med 0,025 mm diameter, og huller så små som 0,005 mm og huldybde-til-diameter-forhold på 50 til 1 er blevet fremstillet i forskellige materialer. Vores enkleste og mest standard laserskærere skærer metal i kulstofstål fra 0,020–0,5 tommer (0,51–13 mm) i tykkelse og kan nemt være op til tredive gange hurtigere end standardsavning. Laserstrålebearbejdning bruges i vid udstrækning til boring og skæring af metaller, ikke-metaller og kompositmaterialer. Fordelene ved laserskæring frem for mekanisk skæring omfatter lettere arbejdshold, renlighed og reduceret forurening af emnet (da der ikke er nogen skærkant som ved traditionel fræsning eller drejning, der kan blive forurenet af materialet eller forurene materialet, dvs. Den slibende natur af kompositmaterialer kan gøre dem vanskelige at bearbejde ved konventionelle metoder, men nemme ved laserbearbejdning. Fordi laserstrålen ikke slides under processen, kan den opnåede præcision være bedre. Fordi lasersystemer har en lille varmepåvirket zone, er der også en mindre chance for at vride det materiale, der skæres. For nogle materialer kan laserskæring være den eneste mulighed. Laserstråleskæringsprocesser er fleksible, og fiberoptisk strålelevering, enkel fastgørelse, korte opsætningstider, tilgængelighed af tredimensionelle CNC-systemer gør det muligt for laserskæring og -bearbejdning at konkurrere med succes med andre metalpladefremstillingsprocesser såsom stansning. Når det er sagt, kan laserteknologi nogle gange kombineres med de mekaniske fremstillingsteknologier for forbedret overordnet effektivitet. Laserskæring af metalplader har fordelene i forhold til plasmaskæring, at de er mere præcise og bruger mindre energi, dog kan de fleste industrielle lasere ikke skære igennem den større metaltykkelse, som plasma kan. Lasere, der opererer ved højere kræfter, såsom 6000 Watt, nærmer sig plasmamaskiner i deres evne til at skære gennem tykke materialer. Men kapitalomkostningerne for disse 6000 Watt laserskærere er meget højere end for plasmaskæremaskiner, der er i stand til at skære tykke materialer som stålplade. Der er også ulemper ved laserskæring og -bearbejdning. Laserskæring involverer et højt strømforbrug. Industriel lasereffektivitet kan variere fra 5 % til 15 %. Strømforbruget og effektiviteten af en bestemt laser vil variere afhængigt af udgangseffekt og driftsparametre. Dette vil afhænge af typen af laser og hvor godt laseren matcher det aktuelle arbejde. Mængden af laserskærekraft, der kræves til en bestemt opgave, afhænger af materialetypen, tykkelsen, den anvendte proces (reaktiv/inert) og den ønskede skærehastighed. Den maksimale produktionshastighed ved laserskæring og -bearbejdning er begrænset af en række faktorer, herunder laserkraft, procestype (reaktiv eller inert), materialeegenskaber og tykkelse. In LASER ABLATION fjerner vi materiale fra en fast overflade ved at bestråle det med en laserstråle. Ved lav laserflux opvarmes materialet af den absorberede laserenergi og fordamper eller sublimerer. Ved høj laserflux omdannes materialet typisk til et plasma. Højeffektlasere renser en stor plet med en enkelt puls. Lasere med lavere effekt bruger mange små impulser, som kan scannes hen over et område. Ved laserablation fjerner vi materiale med en pulserende laser eller med en kontinuerlig bølgelaserstråle, hvis laserintensiteten er høj nok. Pulserende lasere kan bore ekstremt små, dybe huller gennem meget hårde materialer. Meget korte laserimpulser fjerner materiale så hurtigt, at det omgivende materiale absorberer meget lidt varme, derfor kan laserboring udføres på sarte eller varmefølsomme materialer. Laserenergi kan selektivt absorberes af belægninger, derfor kan CO2 og Nd:YAG pulserende lasere bruges til at rense overflader, fjerne maling og belægning eller forberede overflader til maling uden at beskadige den underliggende overflade. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Disse to teknikker er faktisk de mest udbredte applikationer. Der bruges ingen blæk, og det involverer heller ikke værktøjsstykker, som kommer i kontakt med den graverede overflade og slides, hvilket er tilfældet med traditionelle mekaniske gravering og mærkningsmetoder. Materialer specielt designet til lasergravering og mærkning omfatter laserfølsomme polymerer og specielle nye metallegeringer. Selvom lasermærknings- og graveringsudstyr er relativt dyrere sammenlignet med alternativer såsom stanser, stifter, styli, ætsningsstempler….osv., er de blevet mere populære på grund af deres nøjagtighed, reproducerbarhed, fleksibilitet, lette automatisering og on-line applikation i en bred vifte af produktionsmiljøer. Endelig bruger vi laserstråler til flere andre fremstillingsoperationer: - LASER SVEJSNING - LASER VARMEBEHANDLING: Småskala varmebehandling af metaller og keramik for at modificere deres overflademekaniske og tribologiske egenskaber. - LASER OVERFLADEBEHANDLING / MODIFIKATION: Lasere bruges til at rense overflader, introducere funktionelle grupper, modificere overflader i et forsøg på at forbedre vedhæftningen før belægningsafsætning eller sammenføjningsprocesser. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Gear & Gear Drive Samling AGS-TECH Inc. tilbyder dig kraftoverførselskomponenter, herunder GEARS & GEAR DRIVES. Gear overfører bevægelse, roterende eller frem- og tilbagegående, fra en maskindel til en anden. Hvor det er nødvendigt, reducerer eller øger gear omdrejningstallet på akslerne. Grundlæggende er tandhjul rullende cylindriske eller kegleformede komponenter med tænder på deres kontaktflader for at sikre positiv bevægelse. Bemærk venligst, at gear er det mest holdbare og robuste af alle mekaniske drev. De fleste tunge maskindrev og biler, transportkøretøjer bruger fortrinsvis gear frem for bælter eller kæder. Vi har mange slags gear. - SPUR GEARS: Disse gear forbinder parallelle aksler. Spurgears proportioner og tænders form er standardiseret. Geardrev skal betjenes under en række forskellige forhold, og det er derfor meget vanskeligt at bestemme det bedste gearsæt til en bestemt anvendelse. Det nemmeste er at vælge mellem lagerførte standardgear med en passende belastningsværdi. Omtrentlig nominel effekt for cylindriske tandhjul af forskellige størrelser (antal tænder) ved flere driftshastigheder (omdrejninger/minut) er tilgængelige i vores kataloger. For gear med størrelser og hastigheder, der ikke er angivet, kan vurderinger estimeres ud fra værdier vist på specielle tabeller og grafer. Serviceklasse og faktor for cylindriske gear er også en faktor i udvælgelsesprocessen. - RACK GEARS: Disse tandhjul konverterer cylindriske tandhjulsbevægelser til frem- og tilbagegående eller lineære bevægelser. Et tandstangsgear er en lige stang med tænder, der går i indgreb med tænderne på et cylindrisk tandhjul. Specifikationerne for tandhjulets tænder er givet på samme måde som for cylindriske tandhjul, fordi tandstangsgear kan forestilles som cylindriske tandhjul med en uendelig stigningsdiameter. Grundlæggende bliver alle cirkulære dimensioner af cylindriske tandhjul til lineære granstænger. - VÆLGE GEAR (GÆRINGSGEAR og andet): Disse tandhjul forbinder aksler, hvis akser skærer hinanden. Akserne på koniske tandhjul kan skære hinanden i en vinkel, men den mest almindelige vinkel er 90 grader. Tænderne på koniske tandhjul har samme form som cylindriske tandhjul, men tilspidser mod keglespidsen. Geringsgear er koniske tandhjul med samme diametrale stigning eller modul, trykvinkel og antal tænder. - ORME og ORMEGEAR: Disse tandhjul forbinder aksler, hvis akser ikke skærer hinanden. Snekkegear bruges til at overføre kraft mellem to aksler, der er vinkelrette på hinanden og ikke skærer hinanden. Tænderne på snekkegearet er buede, så de passer til tænderne på ormen. Ledningsvinklen på orme bør være mellem 25 og 45 grader for at være effektiv i kraftoverførsel. Der anvendes flertrådede orme med en til otte tråde. - PIONION GEARS: Det mindste af de to gear kaldes pinion gear. Ofte er et tandhjul og tandhjul lavet af forskellige materialer for bedre effektivitet og holdbarhed. Tandhjulet er lavet af et stærkere materiale, fordi tænderne på tandhjulet kommer i kontakt flere gange end tænderne på det andet tandhjul. Vi har standard katalogartikler samt mulighed for at fremstille gear i henhold til din anmodning og specifikationer. Vi tilbyder også geardesign, montage og fremstilling. Geardesign er meget kompliceret, fordi designere skal beskæftige sig med problemer som styrke, slid og materialevalg. Størstedelen af vores gear er lavet af støbejern, stål, messing, bronze eller plast. Vi har fem niveauer af tutorial for gear, læs dem venligst i den givne rækkefølge. Hvis du ikke er bekendt med gear og geardrev, vil disse tutorials nedenfor hjælpe dig med at designe dit produkt. Hvis du foretrækker det, kan vi også hjælpe dig med at vælge de rigtige gear til dit design. Klik på den fremhævede tekst nedenfor for at downloade det relevante produktkatalog: - Introduktionsvejledning til gear - Grundlæggende vejledning til gear - Vejledning til praktisk brug af gear - Introduktion til gear - Teknisk referencevejledning til gear For at hjælpe dig med at sammenligne gældende standarder relateret til gear i forskellige dele af verden, kan du downloade her: Ækvivalenstabeller for standarder for råmateriale og gearpræcisionskvalitet Endnu en gang vil vi gerne gentage, at for at købe gear hos os, behøver du ikke at have et bestemt varenummer, størrelse på gear... osv. ved hånden. Du behøver ikke at være ekspert i gear og gear. Alt du behøver er virkelig at give os så mange oplysninger som muligt om din applikation, dimensionsbegrænsninger, hvor gearene skal installeres, måske billeder af dit system ... så hjælper vi dig. Vi bruger computersoftwarepakker til integreret design og fremstilling af generaliserede gearpar. Disse gearpar inkluderer cylindriske, skrå, skæve akser, snekke og snekkehjul sammen med ikke-cirkulære gearpar. Den software, vi bruger, er baseret på matematiske relationer, der adskiller sig fra etablerede standarder og praksis. Dette aktiverer følgende funktioner: • enhver ansigtsbredde • ethvert udvekslingsforhold (lineær og ikke-lineær) • et hvilket som helst antal tænder • enhver spiralvinkel • enhver akselafstand • enhver akselvinkel • enhver tandprofil. Disse matematiske relationer omfatter problemfrit forskellige geartyper til at designe og fremstille gearpar. Her er nogle af vores off-shelf gear- og geardrev brochurer og kataloger. Klik på farvet tekst for at downloade: - Gear - Snekkegear - Snekke og gearstativ - Svingdrev - Svingeringe (nogle har indvendige eller udvendige gear) - Snekkegear Speed Reducers - WP Model - Snekkegear Speed Reducers - NMRV Model - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Snekkegear skruestik Referencekode: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM-bearbejdning, elektrokemisk bearbejdning, slibning Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , PULSED ELEKTROKEMISK BEARBEJNING (PECM), ELEKTROKEMISK SLIBNING (EKG), HYBRIDBEARBEJNINGSPROCESSER. ELEKTROKEMISK BEARBEJDNING (ECM) er en ikke-konventionel fremstillingsteknik, hvor metal fjernes ved en elektrokemisk proces. ECM er typisk en masseproduktionsteknik, der bruges til bearbejdning af ekstremt hårde materialer og materialer, der er svære at bearbejde ved hjælp af de konventionelle fremstillingsmetoder. Elektrokemiske bearbejdningssystemer, vi bruger til produktion, er numerisk styrede bearbejdningscentre med høje produktionshastigheder, fleksibilitet, perfekt kontrol af dimensionstolerancer. Elektrokemisk bearbejdning er i stand til at skære små og ulige vinkler, indviklede konturer eller hulrum i hårde og eksotiske metaller som titaniumaluminider, Inconel, Waspaloy og høj nikkel, kobolt og rhenium legeringer. Både udvendige og indvendige geometrier kan bearbejdes. Modifikationer af den elektrokemiske bearbejdningsproces bruges til operationer som drejning, beklædning, slidsning, trepanering, profilering, hvor elektroden bliver skæreværktøjet. Metalfjernelseshastigheden er kun en funktion af ionbytningshastigheden og påvirkes ikke af emnets styrke, hårdhed eller sejhed. Desværre er metoden til elektrokemisk bearbejdning (ECM) begrænset til elektrisk ledende materialer. Et andet vigtigt punkt at overveje at implementere ECM-teknikken er at sammenligne de mekaniske egenskaber af de producerede dele med dem, der produceres ved andre bearbejdningsmetoder. ECM fjerner materiale i stedet for at tilføje det og bliver derfor nogle gange omtalt som ''omvendt galvanisering''. Det ligner på nogle måder elektrisk udladningsbearbejdning (EDM) ved, at en høj strøm ledes mellem en elektrode og delen gennem en elektrolytisk materialefjernelsesproces med en negativt ladet elektrode (katode), en ledende væske (elektrolyt) og en ledende emne (anode). Elektrolytten fungerer som strømbærer og er en stærkt ledende uorganisk saltopløsning som natriumchlorid blandet og opløst i vand eller natriumnitrat. Fordelen ved ECM er, at der ikke er noget slid på værktøjet. ECM skæreværktøjet føres langs den ønskede bane tæt på arbejdet, men uden at røre emnet. I modsætning til EDM skabes der dog ingen gnister. Høje metalfjernelseshastigheder og spejloverfladefinisher er mulige med ECM, uden at der overføres termiske eller mekaniske belastninger til delen. ECM forårsager ingen termisk skade på delen, og da der ikke er nogen værktøjskræfter, er der ingen forvrængning af delen og intet værktøjsslid, som det ville være tilfældet med typiske bearbejdningsoperationer. Ved elektrokemisk bearbejdning er hulrummet produceret det kvindelige parringsbillede af værktøjet. I ECM-processen flyttes et katodeværktøj ind i et anodeemne. Det formede værktøj er generelt lavet af kobber, messing, bronze eller rustfrit stål. Den tryksatte elektrolyt pumpes med høj hastighed ved en indstillet temperatur gennem passagerne i værktøjet til det område, der skæres. Tilspændingshastigheden er den samme som hastigheden for ''væskedannelse'' af materialet, og elektrolytbevægelsen i mellemrummet mellem værktøj og emne vasker metalioner væk fra emneanoden, før de har en chance for at udplade på katodeværktøjet. Afstanden mellem værktøjet og emnet varierer mellem 80-800 mikrometer, og DC-strømforsyningen i området 5 – 25 V opretholder strømtætheder mellem 1,5 – 8 A/mm2 af den aktive bearbejdede overflade. Når elektroner krydser mellemrummet, opløses materiale fra emnet, da værktøjet danner den ønskede form i emnet. Den elektrolytiske væske bortfører metalhydroxidet, der dannes under denne proces. Kommercielle elektrokemiske maskiner med strømkapaciteter mellem 5A og 40.000A er tilgængelige. Materialefjernelseshastigheden ved elektrokemisk bearbejdning kan udtrykkes som: MRR = C x I xn Her er MRR=mm3/min, I=strøm i ampere, n=strømeffektivitet, C=en materialekonstant i mm3/A-min. Konstanten C afhænger af valens for rene materialer. Jo højere valens, jo lavere er dens værdi. For de fleste metaller er det mellem 1 og 2. Hvis Ao angiver det ensartede tværsnitsareal, der elektrokemisk bearbejdes i mm2, kan tilspændingshastigheden f i mm/min udtrykkes som: F = MRR / Ao Tilspændingshastighed f er den hastighed, elektroden trænger ind i emnet. Tidligere var der problemer med dårlig dimensionsnøjagtighed og miljøforurenende affald fra elektrokemiske bearbejdningsoperationer. Disse er stort set blevet overvundet. Nogle af anvendelserne af elektrokemisk bearbejdning af højstyrkematerialer er: - Sænkeoperationer. Die-sink er maskinbearbejdning smedning - form hulrum. - Boring af en jetmotor turbineblade, jet-motor dele og dyser. - Boring af flere små huller. Den elektrokemiske bearbejdningsproces efterlader en gratfri overflade. - Dampturbines vinger kan bearbejdes inden for tætte grænser. - Til afgratning af overflader. Ved afgratning fjerner ECM metalfremspring, der er tilbage fra bearbejdningsprocesserne, og sløver dermed skarpe kanter. Elektrokemisk bearbejdningsproces er hurtig og ofte mere bekvem end de konventionelle metoder til afgratning i hånden eller ikke-traditionelle bearbejdningsprocesser. ELEKTROLYTISK BEARBEJDNING MED FORMET RØR (STEM) er en version af den elektrokemiske bearbejdningsproces, vi bruger til at bore dybe huller med lille diameter. Et titaniumrør bruges som værktøj, der er belagt med en elektrisk isolerende harpiks for at forhindre fjernelse af materiale fra andre områder, såsom hullets og rørets sideflader. Vi kan bore hulstørrelser på 0,5 mm med dybde-til-diameter-forhold på 300:1 PULSED ELEKTROKEMISK BEARBEJNING (PECM): Vi bruger meget høje pulserede strømtætheder i størrelsesordenen 100 A/cm2. Ved at bruge pulserende strømme eliminerer vi behovet for høje elektrolytstrømningshastigheder, hvilket udgør begrænsninger for ECM-metoden i form- og formfremstilling. Pulserende elektrokemisk bearbejdning forbedrer udmattelseslevetiden og eliminerer det omstøbte lag efterladt af den elektriske udladningsbearbejdningsteknik (EDM) på form- og matriceoverflader. In ELEKTROKEMISK SLIBNING (EKG) kombinerer vi den konventionelle slibeoperation med elektrokemisk bearbejdning. Slibeskiven er en roterende katode med slibende partikler af diamant- eller aluminiumoxid, der er metalbundet. Strømtæthederne ligger mellem 1 og 3 A/mm2. I lighed med ECM flyder en elektrolyt såsom natriumnitrat, og metalfjernelsen i elektrokemisk slibning domineres af den elektrolytiske virkning. Mindre end 5 % af metalfjernelsen sker ved slibende virkning af hjulet. EKG-teknikken er velegnet til karbider og højstyrkelegeringer, men passer ikke så meget til sænkning eller formfremstilling, fordi kværnen måske ikke let får adgang til dybe hulrum. Materialefjernelseshastigheden ved elektrokemisk slibning kan udtrykkes som: MRR = GI / d F Her er MRR i mm3/min, G er masse i gram, I er strøm i ampere, d er tæthed i g/mm3 og F er Faradays konstant (96.485 Coulombs/mol). Hastigheden af penetration af slibeskiven i emnet kan udtrykkes som: Vs = (G/d F) x (E/g Kp) x K Her er Vs i mm3/min, E er cellespænding i volt, g er hul mellem hjul og emne i mm, Kp er tabskoefficient og K er elektrolytledningsevne. Fordelen ved den elektrokemiske slibemetode frem for konventionel slibning er mindre skiveslid, fordi mindre end 5% af metalfjernelsen sker ved slibende virkning af skiven. Der er ligheder mellem EDM og ECM: 1. Værktøjet og emnet er adskilt af et meget lille mellemrum uden kontakt imellem dem. 2. Både værktøj og materiale skal være ledere af elektricitet. 3. Begge teknikker kræver høj kapitalinvestering. Der anvendes moderne CNC-maskiner 4. Begge metoder bruger masser af elektrisk strøm. 5. En ledende væske bruges som medium mellem værktøjet og arbejdsemnet til ECM og en dielektrisk væske til EDM. 6. Værktøjet føres kontinuerligt mod arbejdsemnet for at opretholde et konstant mellemrum mellem dem (EDM kan inkorporere intermitterende eller cyklisk, typisk delvis, værktøjsudtrækning). HYBRIDBEARBEJNINGSPROCESSER: Vi drager ofte fordel af fordelene ved hybridbearbejdningsprocesser, hvor to eller flere forskellige processer såsom ECM, EDM….osv. bruges i kombination. Dette giver os mulighed for at overvinde manglerne ved den ene proces ved den anden og drage fordel af hver proces. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses LED-produktsamlinger LED samling - motorcykel baglygte LED produkt samlinger AGS-TECH Inc. samlede støbte plastkomponenter med lysdioder - motorcykelbaglygter Motorcykelbaglygte med lysemitterende dioder Vandtæt LED strømforsyning Power LED-lyssamlinger Produktemballage i henhold til kundens krav AGS-TECH tilbyder skræddersyet emballage til dine fremstillede produkter LED PCB samling LED-gadebelysningsproduktion Bagkant dæmpbar LED-driver LED PCB samlinger High Power LED Assemblies High Power LED-driver FORRIGE SIDE

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Elektriske og elektroniske komponenter og samlinger Som en specialfremstillet producent og ingeniørintegrator kan AGS-TECH levere dig følgende ELEKTRONISKE KOMPONENTER og SAMLINGER: • Aktive og passive elektroniske komponenter, enheder, underenheder og færdige produkter. Vi kan enten bruge de elektroniske komponenter i vores kataloger og brochurer anført nedenfor eller bruge dine foretrukne producentkomponenter i din elektroniske produktsamling. Nogle af de elektroniske komponenter og samling kan skræddersyes efter dine behov og krav. Hvis dine ordremængder berettiger det, kan vi få fabrikken til at producere efter dine specifikationer. Du kan scrolle ned og downloade vores interessante brochurer ved at klikke på den fremhævede tekst: Off-shelf sammenkoblingskomponenter og hardware Klemmeblokke og stik Klemmeblokke generelt katalog Kontakter-Power Entry-Connectors Katalog Chip modstande Chip modstande produktlinje Varistorer Varistors produktoversigt Dioder og ensrettere RF-enheder og højfrekvente induktorer RF-produktoversigt Højfrekvente enheder produktlinje 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenne-Brochure Flerlags keramiske kondensatorer MLCC katalog Flerlags keramiske kondensatorer MLCC produktlinje Katalog af diskkondensatorer Zeasset model elektrolytiske kondensatorer Yaren Model MOSFET - SCR - FRD - Spændingskontrolenheder - Bipolære transistorer Bløde ferriter - Kerner - Toroider - EMI-undertrykkelsesprodukter - RFID-transpondere og tilbehør Brochure • Andre elektroniske komponenter og samlinger, vi har leveret, er tryksensorer, temperatursensorer, ledningsevnesensorer, nærhedssensorer, fugtsensorer, hastighedssensorer, stødsensorer, kemikaliesensorer, hældningssensorer, vejecelle, strain gauges. For at downloade relaterede kataloger og brochurer af disse, klik venligst på farvet tekst: Tryksensorer, trykmålere, transducere og transmittere Termisk modstand temperaturtransducer UTC1 (-50~+600 C) Termisk modstand temperaturtransducer UTC2 (-40~+200 C) Eksplosionssikker temperaturtransmitter UTB4 Integreret temperaturtransmitter UTB8 Smart temperatursender UTB-101 Din skinnemonterede temperaturtransmittere UTB11 Temperaturtrykintegreringstransmitter UTB5 Digital temperaturtransmitter UTI2 Intelligent temperaturtransmitter UTI5 Digital temperatursender UTI6 Trådløs digital temperaturmåler UTI7 Elektronisk temperaturkontakt UTS2 Temperatur Fugtighed Transmittere Vejeceller, vægtsensorer, belastningsmålere, transducere og sendere Kodesystem til strain gauges Strain-målere til stressanalyse Nærhedssensorer Stikkontakter og tilbehør til nærhedssensorer • Chip niveau mikrometer skala bittesmå mikroelektromekaniske systemer (MEMS) baserede enheder såsom mikropumper, mikrospejle, mikromotorer, mikrofluidiske enheder. • Integrerede kredsløb (IC) • Koblingselementer, kontakt, relæ, kontaktor, afbryder Trykknap og drejekontakter og kontrolbokse Sub-Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificering JQC-3F100111-1153132 Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificering JQX-10F100111-1153432 Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificeringer JQX-13F100111-1154072 Miniatureafbrydere med UL- og CE-certificering NB1100111-1114242 Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificering JTX100111-1155122 Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificering MK100111-1155402 Miniature Power Relæ med UL- og CE-certificering NJX-13FW100111-1152352 Elektronisk overbelastningsrelæ med UL- og CE-certificering NRE8100111-1143132 Termisk overbelastningsrelæ med UL- og CE-certificering NR2100111-1144062 Kontaktorer med UL- og CE-certificering NC1100111-1042532 Kontaktorer med UL- og CE-certificering NC2100111-1044422 Kontaktorer med UL- og CE-certificeringer NC6100111-1040002 Kontaktor med bestemt formål med UL- og CE-certificeringer NCK3100111-1052422 • Elektriske ventilatorer og kølere til installation i elektroniske og industrielle enheder • Varmeelementer, termoelektriske kølere (TEC) Standard køleplader Ekstruderet køleplade Super Power køleplader til mellem-høj effekt elektroniske systemer Køleplader med superfinner Easy Click køleplader Super køleplader Vandfri køleplader • Vi leverer elektroniske kabinetter til beskyttelse af dine elektroniske komponenter og samling. Udover disse elektroniske kabinetter, laver vi brugerdefinerede sprøjtestøbe- og termoforme elektroniske kabinetter, der passer til dine tekniske tegninger. Download venligst fra nedenstående links. Tibox modelskabe og skabe Økonomisk 17-serie håndholdte kabinetter 10-serien forseglede plastikskabe 08-serien plastikkasser 18 Series specielle plastikskabe 24 serie DIN plastikskabe 37 serie plastikudstyrskasser 15-seriens modulære plastikskabe 14 Series PLC-skabe 31 Series indkapsling og strømforsyningsskabe 20 Series Vægmonteringsskabe 03-serien af plast- og stålskabe 02-seriens plastik- og aluminiuminstrumentkassesystemer II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrumentkasse System-V 11 serie trykstøbte aluminiumskasser 16 serie DIN-skinnemodulskabe 19-serie skrivebordsskabe 21 serie kortlæser kabinetter • Telekommunikations- og datakommunikationsprodukter, lasere, modtagere, transceivere, transpondere, modulatorer, forstærkere. CATV produkter såsom CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kabler, CATV splittere. • Laserkomponenter og montage • Akustiske komponenter og samlinger, optageelektronik - Disse kataloger indeholder kun nogle mærker, vi sælger. Vi har også generiske mærkenavne og andre mærker med lignende god kvalitet, som du kan vælge imellem. Download brochure til vores DESIGN PARTNERSKAB PROGRAM - Kontakt os for dine specielle elektroniske monteringsanmodninger. Vi integrerer forskellige komponenter og produkter og fremstiller komplekse samlinger. Vi kan enten designe det for dig eller samle efter dit design. Referencekode: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel-pc, multitouch-skærme, berøringsskærme Et undersæt af industrielle pc'er er the PANEL PC hvor en skærm, såsom an_cc781905-51c, er indbygget i samme skærm, som f. elektronik. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. De tilbydes i lavprisversioner uden miljøtætning, kraftigere modeller forseglet til IP67-standarder for at være vandtætte på frontpanelet og modeller, der er eksplosionssikre til installation i farlige miljøer. Her kan du downloade produktlitteratur for mærkerne JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-4 Download vores kompakte produktbrochure fra JANZ TEC-mærket Download vores DFI-ITOX panel-pc-brochure Download vores DFI-ITOX-mærke Industrial Touch Monitors Download vores ICP DAS-mærke Industrial Touch Pad-brochure For at vælge en passende panel-pc til dit projekt, gå venligst til vores industrielle computerbutik ved at KLIKKE HER. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' op til i øjeblikket 19''. Skræddersyede løsninger til optimal tilpasning til din opgavedefinition kan implementeres af os. Nogle af vores populære panel-pc-produkter er: HMI-systemer og blæserløse industrielle displayløsninger Multitouch skærm Industrielle TFT LCD-skærme AGS-TECH Inc. som en etableret ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-4cde-6b31905-4cde-6b-nøgle, vil du have brug for vores PC-nøgle til en løsning, som du har brug for i PC-3190-3190-31900 med dit udstyr eller hvis du har brug for vores berøringsskærmspaneler designet anderledes. Download brochure til vores DESIGN PARTNERSKAB PROGRAM CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Aktuatorer Akkumulatorer AGS-TECH er en førende producent og leverandør af PNEUMATISKE og HYDRAULISKE AKTUATORER til montage, emballering, robotteknologi og industriel automation. Vores aktuatorer er kendt for ydeevne, fleksibilitet og ekstremt lang levetid og glæder sig over udfordringen fra mange forskellige typer driftsmiljøer. Vi leverer også HYDRAULIC ACCUMULATORS som er enheder, hvori potentiel energi lagres af en potentiel energi, der lagres af en fjeder, eller som tvinges til at hæve en vægt eller komprimeres i form af en vægt. mod en relativt usammentrykkelig væske. Vores hurtige levering af pneumatiske og hydrauliske aktuatorer og akkumulatorer vil reducere dine lageromkostninger og holde din produktionsplan på sporet. ACTUATORS: En aktuator er en type motor, der er ansvarlig for at flytte eller styre en mekanisme eller et system. Aktuatorer drives af en energikilde. Hydrauliske aktuatorer betjenes af hydraulisk væsketryk, og pneumatiske aktuatorer betjenes af pneumatisk tryk og omdanner denne energi til bevægelse. Aktuatorer er mekanismer, hvorved et kontrolsystem virker på et miljø. Styresystemet kan være et fast mekanisk eller elektronisk system, et softwarebaseret system, en person eller et hvilket som helst andet input. Hydrauliske aktuatorer består af cylinder eller væskemotor, der bruger hydraulisk kraft til at lette mekanisk drift. Den mekaniske bevægelse kan give et output i form af lineær, roterende eller oscillerende bevægelse. Da væsker er næsten umulige at komprimere, kan hydrauliske aktuatorer udøve betydelige kræfter. Hydrauliske aktuatorer kan dog have begrænset acceleration. Aktuatorens hydrauliske cylinder består af et hult cylindrisk rør, langs hvilket et stempel kan glide. I enkeltvirkende hydrauliske aktuatorer påføres væsketrykket kun på den ene side af stemplet. Stemplet kan kun bevæge sig i én retning, og en fjeder bruges generelt til at give stemplet et returslag. Dobbeltvirkende aktuatorer anvendes, når der påføres tryk på hver side af stemplet; enhver trykforskel mellem de to sider af stemplet flytter stemplet til den ene eller den anden side. Pneumatiske aktuatorer omdanner energi dannet af vakuum eller komprimeret luft ved højt tryk til enten lineær eller roterende bevægelse. Pneumatiske aktuatorer gør det muligt at frembringe store kræfter fra relativt små trykændringer. Disse kræfter bruges ofte sammen med ventiler til at flytte membraner for at påvirke væskestrømmen gennem ventilen. Pneumatisk energi er ønskelig, fordi den kan reagere hurtigt ved start og stop, da strømkilden ikke skal opbevares i reserve til drift. Industrielle anvendelser af aktuatorer omfatter automatisering, logik og sekvensstyring, holdearmaturer og højeffekts bevægelseskontrol. Automotive anvendelser af aktuatorer omfatter på den anden side servostyring, servobremser, hydrauliske bremser og ventilationsstyringer. Luftfartsanvendelser af aktuatorer omfatter flyvekontrolsystemer, styresystemer, klimaanlæg og bremsekontrolsystemer. SAMMENLIGNING AF PNEUMATISKE og HYDRAULIKKE AKTUATORER: Pneumatiske lineære aktuatorer består af et stempel inde i en hul cylinder. Tryk fra en ekstern kompressor eller manuel pumpe flytter stemplet inde i cylinderen. Når trykket øges, bevæger aktuatorens cylinder sig langs stemplets akse, hvilket skaber en lineær kraft. Stemplet vender tilbage til sin oprindelige position ved enten en tilbagefjedringskraft eller væske, der tilføres til den anden side af stemplet. Hydrauliske lineære aktuatorer fungerer på samme måde som pneumatiske aktuatorer, men en inkompressibel væske fra en pumpe i stedet for trykluft bevæger cylinderen. Fordelene ved pneumatiske aktuatorer kommer fra deres enkelhed. De fleste pneumatiske aluminiumaktuatorer har et maksimalt tryk på 150 psi med borestørrelser fra 1/2 til 8 tommer, som kan omdannes til cirka 30 til 7.500 lb. kraft. Pneumatiske aktuatorer i stål på den anden side har et maksimalt tryk på 250 psi med borestørrelser fra 1/2 til 14 tommer og genererer kræfter fra 50 til 38.465 lb. Pneumatiske aktuatorer genererer præcis lineær bevægelse ved at give nøjagtigheder som 0,1 tommer og gentagelser inden for 0,001 tommer. Typiske anvendelser af pneumatiske aktuatorer er områder med ekstreme temperaturer såsom -40 F til 250 F. Ved at bruge luft undgår pneumatiske aktuatorer brug af farlige materialer. Pneumatiske aktuatorer opfylder eksplosionsbeskyttelse og maskinsikkerhedskrav, fordi de ikke skaber magnetisk interferens på grund af deres mangel på motorer. Prisen på pneumatiske aktuatorer er lave sammenlignet med hydrauliske aktuatorer. Pneumatiske aktuatorer er også lette, kræver minimal vedligeholdelse og har holdbare komponenter. På den anden side er der ulemper ved pneumatiske aktuatorer: Tryktab og luftens kompressibilitet gør pneumatik mindre effektiv end andre lineære bevægelsesmetoder. Operationer ved lavere tryk vil have lavere kræfter og langsommere hastigheder. En kompressor skal køre kontinuerligt og påføre tryk, selvom intet bevæger sig. For at være effektive skal pneumatiske aktuatorer dimensioneres til et specifikt job og kan ikke bruges til andre applikationer. Nøjagtig styring og effektivitet kræver proportionale regulatorer og ventiler, hvilket er dyrt og komplekst. Selvom luften er let tilgængelig, kan den blive forurenet af olie eller smøring, hvilket fører til nedetid og vedligeholdelse. Trykluft er et forbrugsstof, der skal købes. Hydrauliske aktuatorer på den anden side er robuste og velegnede til højkraftapplikationer. De kan producere kræfter, der er 25 gange større end pneumatiske aktuatorer af samme størrelse og fungerer med tryk på op til 4.000 psi. Hydrauliske motorer har høje hestekræfter-til-vægt-forhold med 1 til 2 hk/lb større end en pneumatisk motor. Hydrauliske aktuatorer kan holde kraft og drejningsmoment konstant, uden at pumpen tilfører mere væske eller tryk, fordi væsker er inkompressible. Hydrauliske aktuatorer kan have deres pumper og motorer placeret i betydelig afstand med stadig minimale effekttab. Hydraulikken vil dog lække væske og resultere i mindre effektivitet. Hydraulikvæskelækager fører til renhedsproblemer og potentiel skade på omgivende komponenter og områder. Hydrauliske aktuatorer kræver mange ledsagende dele, såsom væskebeholdere, motorer, pumper, udløsningsventiler og varmevekslere, udstyr til støjreduktion. Som et resultat er hydrauliske lineære bevægelsessystemer store og vanskelige at rumme. AKKUMULATORER: Disse bruges i fluid power-systemer til at akkumulere energi og udglatte pulseringer. Hydrauliske system, der anvender akkumulatorer, kan bruge mindre væskepumper, fordi akkumulatorer lagrer energi fra pumpen i perioder med lav efterspørgsel. Denne energi er tilgængelig til øjeblikkelig brug, frigivet efter behov med en hastighed, der er mange gange større, end den kunne tilføres af pumpen alene. Akkumulatorer kan også fungere som stød- eller pulsationsdæmpere ved at dæmpe hydrauliske hamre, reducere stød forårsaget af hurtig drift eller pludselig start og stop af kraftcylindre i et hydraulisk kredsløb. Der er fire hovedtyper af akkumulatorer: 1.) De vægtbelastede stempelakkumulatorer, 2.) Akkumulatorer af membrantypen, 3.) Akkumulatorer af fjedertypen og 4.) Hydropneumatiske akkumulatorer af stempeltypen. Den vægtbelastede type er meget større og tungere for sin kapacitet end moderne stempel- og blæretyper. Både den vægtbelastede type og den mekaniske fjedertype bruges meget sjældent i dag. De hydro-pneumatiske akkumulatorer anvender en gas som fjederpude i forbindelse med en hydraulisk væske, idet gassen og væsken adskilles af en tynd membran eller et stempel. Akkumulatorer har følgende funktioner: -Energilager -Absorberende pulseringer - Dæmpning af driftsstød - Supplerende pumpelevering - Opretholdelse af tryk - Fungerer som dispensere Hydro-pneumatiske akkumulatorer inkorporerer en gas i forbindelse med en hydraulisk væske. Væsken har ringe dynamisk kraftlagringskapacitet. Den relative inkompressibilitet af en hydraulisk væske gør den imidlertid ideel til væskekraftsystemer og giver hurtig respons på kraftbehovet. Gassen på den anden side, en partner til hydraulikvæsken i akkumulatoren, kan komprimeres til høje tryk og lave volumener. Potentiel energi er lagret i den komprimerede gas for at blive frigivet, når det er nødvendigt. I akkumulatorerne af stempeltypen udøver energien i den komprimerede gas tryk mod stemplet, der adskiller gassen og hydraulikvæsken. Stemplet tvinger på sin side væsken fra cylinderen ind i systemet og til det sted, hvor nyttigt arbejde skal udføres. I de fleste fluidkraftapplikationer bruges pumper til at generere den nødvendige kraft, der skal bruges eller opbevares i et hydraulisk system, og pumper leverer denne kraft i et pulserende flow. Stempelpumpen, som almindeligvis anvendes til højere tryk, producerer pulseringer, der er skadelige for et højtrykssystem. En akkumulator korrekt placeret i systemet vil i det væsentlige dæmpe disse trykvariationer. I mange fluidkraftapplikationer stopper det drevne element af det hydrauliske system pludseligt, hvilket skaber en trykbølge, som sendes tilbage gennem systemet. Denne stødbølge kan udvikle spidstryk flere gange større end normale arbejdstryk og kan være kilden til systemfejl eller forstyrrende støj. Gasdæmpningseffekten i en akkumulator vil minimere disse chokbølger. Et eksempel på denne anvendelse er absorption af stød forårsaget af pludselig standsning af læsseskovlen på en hydraulisk frontlæsser. En akkumulator, der er i stand til at lagre strøm, kan supplere væskepumpen med at levere strøm til systemet. Pumpen lagrer potentiel energi i akkumulatoren under inaktive perioder af arbejdscyklussen, og akkumulatoren overfører denne reservestrøm tilbage til systemet, når cyklussen kræver nød- eller spidseffekt. Dette gør det muligt for et system at anvende mindre pumper, hvilket resulterer i omkostnings- og strømbesparelser. Trykændringer observeres i hydrauliske systemer, når væsken udsættes for stigende eller faldende temperaturer. Der kan også være trykfald på grund af lækage af hydraulikvæsker. Akkumulatorer kompenserer for sådanne trykændringer ved at levere eller modtage en lille mængde hydraulisk væske. I tilfælde af at hovedstrømkilden skulle svigte eller blive stoppet, ville akkumulatorer fungere som hjælpestrømkilder og opretholde trykket i systemet. Endelig kan akkumulatorer bruges til at dispensere væsker under tryk, såsom smøreolier. Klik venligst på den fremhævede tekst nedenfor for at downloade vores produktbrochurer for aktuatorer og akkumulatorer: - Pneumatiske cylindre - YC Series Hydraulic Cyclinder - Akkumulatorer fra AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Formning og formning af glas og keramik Den type glasfremstilling, vi tilbyder, er beholderglas, glasblæsning, glasfiber & rør & stang, husholdnings- og industriglas, lampe og pære, præcisionsglasstøbning, optiske komponenter og samlinger, fladt & plade & floatglas. Vi udfører både håndformning såvel som maskinformning. Vores populære tekniske keramiske fremstillingsprocesser er formpresning, isostatisk presning, varm isostatisk presning, varmpresning, slipstøbning, tapestøbning, ekstrudering, sprøjtestøbning, grøn bearbejdning, sintring eller brænding, diamantslibning, hermetiske samlinger. Vi anbefaler, at du klikker her for at DOWNLOAD vores skematiske illustrationer af glasformnings- og formgivningsprocesser af AGS-TECH Inc. DOWNLOAD vores skematiske illustrationer af tekniske keramiske fremstillingsprocesser af AGS-TECH Inc. Disse downloadbare filer med fotos og skitser hjælper dig med bedre at forstå de oplysninger, vi giver dig nedenfor. • FREMSTILLING AF CONTAINERGLAS: Vi har automatiserede PRESS AND BLOW samt BLOW AND BLOW linjer til fremstilling. I blæse- og blæseprocessen taber vi en gob i en blank form og danner halsen ved at påføre et trykluftslag fra toppen. Umiddelbart efter dette blæses trykluft endnu en gang fra den anden retning gennem beholderhalsen for at danne flaskens præform. Denne præform overføres derefter til den faktiske form, genopvarmes for at blødgøre, og trykluft påføres for at give præformen dens endelige beholderform. Mere eksplicit sættes den under tryk og skubbes mod væggene i blæseformens hulrum for at få dens ønskede form. Til sidst overføres den fremstillede glasbeholder til en udglødningsovn til efterfølgende genopvarmning og fjernelse af spændinger frembragt under støbningen og afkøles på en kontrolleret måde. I presse- og blæsemetoden anbringes smeltede gobs i en formeform (emneform) og presses ind i formen (emneform). Emnerne overføres derefter til blæseforme og blæses i lighed med processen beskrevet ovenfor under "Blæse- og blæseproces". Efterfølgende trin som udglødning og stressaflastning er ens eller de samme. • GLAS PUBLÆSNING: Vi har fremstillet glasprodukter ved hjælp af konventionel håndblæsning samt brug af trykluft med automatiseret udstyr. For nogle ordrer er konventionel blæsning nødvendig, såsom projekter, der involverer glaskunst, eller projekter, der kræver et mindre antal dele med løse tolerancer, prototyping/demoprojekter….osv. Konventionel glasblæsning involverer dypning af et hult metalrør i en gryde af smeltet glas og rotation af røret for at opsamle en vis mængde af glasmaterialet. Glasset opsamlet på spidsen af røret rulles på fladjern, formes efter ønske, forlænges, genopvarmes og luftblæses. Når den er klar, sættes den i en form, og der blæses luft. Formhulrummet er vådt for at undgå kontakt mellem glasset og metal. Vandfilmen fungerer som en pude mellem dem. Manuel blæsning er en arbejdskrævende langsom proces og kun egnet til prototyper eller genstande af høj værdi, ikke egnet til billige ordrer i store mængder pr. styk. • FREMSTILLING AF HUS- OG INDUSTRIEL GLASVARER: Ved at bruge forskellige typer glasmateriale produceres en lang række glasvarer. Nogle glas er varmebestandige og velegnede til laboratorieglas, hvorimod nogle er gode nok til at tåle opvaskemaskiner i mange gange og er egnede til fremstilling af husholdningsprodukter. Ved hjælp af Westlake-maskiner bliver der produceret titusindvis af stykker drikkeglas om dagen. For at forenkle opsamles smeltet glas ved vakuum og indsættes i forme for at lave præformene. Derefter blæses luft ind i formene, disse overføres til en anden form og luft blæses igen og glasset får sin endelige form. Som ved håndblæsning holdes disse forme våde med vand. Yderligere strækning er en del af efterbehandlingen, hvor halsen bliver dannet. Overskydende glas brændes af. Derefter følger den kontrollerede genopvarmnings- og afkølingsproces beskrevet ovenfor. • FORMNING AF GLAS RØR OG STANG: De vigtigste processer, vi bruger til fremstilling af glasrør, er DANNER- og VELLO-processerne. I Danner-processen flyder glas fra en ovn og falder ned på en skrå muffe lavet af ildfaste materialer. Muffen bæres på en roterende hul aksel eller blæserør. Glasset vikles derefter rundt om ærmet og danner et glat lag, der flyder ned ad ærmet og over spidsen af skaftet. Ved rørformning blæses luft gennem et blæserør med hul spids, og ved stavformning bruger vi solide spidser på akslen. Rørene eller stængerne trækkes derefter over bæreruller. Dimensionerne som vægtykkelse og diameter af glasrørene justeres til ønskede værdier ved at indstille diameteren af muffen og blæse lufttrykket til en ønsket værdi, justere temperaturen, glassets flowhastighed og trækkehastigheden. Vello glasrørs fremstillingsprocessen involverer på den anden side glas, der rejser ud af en ovn og ind i en skål med en hul dorn eller klokke. Glasset går derefter gennem luftrummet mellem dornen og skålen og får form som et rør. Derefter kører den over ruller til en tegnemaskine og afkøles. Ved afslutningen af kølelinjen sker skæring og slutbehandling. Rørdimensionerne kan justeres ligesom i Danner-processen. Når vi sammenligner Danner- og Vello-processen, kan vi sige, at Vello-processen passer bedre til produktion af store mængder, mens Danner-processen måske passer bedre til præcise rørordrer med mindre volumen. • BEHANDLING AF PLADER & FLAD & FLOAT GLAS: Vi har store mængder fladt glas i tykkelser lige fra submilimeter tykkelser til flere centimeter. Vores flade briller er af næsten optisk perfektion. Vi tilbyder glas med specielle belægninger såsom optiske belægninger, hvor der anvendes kemisk dampaflejringsteknik til at lægge belægninger såsom antirefleks eller spejlbelægning. Også transparente ledende belægninger er almindelige. Også tilgængelige er hydrofobe eller hydrofile belægninger på glas og belægning, der gør glas selvrensende. Hærdede, skudsikre og laminerede glas er endnu andre populære genstande. Vi skærer glas i ønsket form med ønskede tolerancer. Andre sekundære operationer såsom buning eller bøjning af fladt glas er tilgængelige. • PRÆCISIONSGLASSTØBNING: Vi bruger mest denne teknik til fremstilling af optiske præcisionskomponenter uden behov for dyrere og tidskrævende teknikker som slibning, lapning og polering. Denne teknik er ikke altid tilstrækkelig til at få det bedste ud af den bedste optik, men i nogle tilfælde som forbrugerprodukter, digitale kameraer, medicinsk optik kan det være en billigere god mulighed for højvolumen fremstilling. Det har også en fordel i forhold til de andre glasformningsteknikker, hvor komplekse geometrier er påkrævet, såsom i tilfælde af asfærer. Den grundlæggende proces involverer fyldning af undersiden af vores form med glasemnet, evakuering af proceskammeret til iltfjernelse, nær lukning af formen, hurtig og isotermisk opvarmning af matrice og glas med infrarødt lys, yderligere lukning af formhalvdelene at presse det blødgjorte glas langsomt på en kontrolleret måde til den ønskede tykkelse, og til sidst afkøling af glasset og fyldning af kammeret med nitrogen og fjernelse af produktet. Præcis temperaturkontrol, formens lukkeafstand, formens lukkekraft, matchning af udvidelseskoefficienterne for formen og glasmaterialet er nøglen i denne proces. • FREMSTILLING AF OPTISKE KOMPONENTER OG SAMLINGER AF GLAS: Udover præcisionsglasstøbning er der en række værdifulde processer, vi bruger til at fremstille optiske komponenter og samlinger af høj kvalitet til krævende applikationer. Slibning, lapning og polering af glas af optisk kvalitet i fine specielle slibende slam er en kunst og videnskab til fremstilling af optiske linser, prismer, flade linser og mere. Overfladeplanhed, bølgethed, glathed og fejlfri optiske overflader kræver masser af erfaring med sådanne processer. Små ændringer i miljøet kan resultere i produkter uden for specifikationerne og bringe produktionslinjen til at stoppe. Der er tilfælde, hvor en enkelt aftørring på den optiske overflade med en ren klud kan få et produkt til at leve op til specifikationerne eller bestå testen. Nogle populære glasmaterialer, der anvendes, er smeltet silica, kvarts, BK7. Også montering af sådanne komponenter kræver specialiseret nicheerfaring. Nogle gange bruges specielle lime. Men nogle gange er en teknik kaldet optisk kontakt det bedste valg og involverer intet materiale mellem påsatte optiske briller. Den består af fysisk kontakt med flade overflader for at fastgøres til hinanden uden lim. I nogle tilfælde bruges mekaniske afstandsstykker, præcisionsglasstænger eller -kugler, klemmer eller bearbejdede metalkomponenter til at samle de optiske komponenter i visse afstande og med visse geometriske orienteringer til hinanden. Lad os undersøge nogle af vores populære teknikker til fremstilling af high-end optik. SLIBNING & LAPPING & POLIERING: Den ru form af den optiske komponent opnås ved slibning af et glasemne. Derefter udføres lapning og polering ved at rotere og gnide de ru overflader af de optiske komponenter mod værktøjer med ønskede overfladeformer. Slam med bittesmå slibende partikler og væske hældes ind mellem optikken og formværktøjerne. Slibemiddelpartikelstørrelserne i sådanne opslæmninger kan vælges i overensstemmelse med den ønskede fladhedsgrad. Afvigelserne af kritiske optiske overflader fra ønskede former udtrykkes i form af bølgelængder af det lys, der anvendes. Vores højpræcisionsoptik har en tiendedel af en bølgelængde (bølgelængde/10) tolerancer eller endnu snævrere er muligt. Udover overfladeprofil scannes og evalueres de kritiske overflader for andre overfladeegenskaber og defekter såsom dimensioner, ridser, afslag, gruber, pletter...osv. Den stramme styring af miljøforhold i det optiske produktionsgulv og omfattende metrologi- og testkrav med avanceret udstyr gør dette til en udfordrende branche. • SEKUNDÆRE PROCESSER I GLASFREMSTILLING: Igen er vi kun begrænset med din fantasi, når det kommer til sekundære og efterbehandlingsprocesser af glas. Her lister vi nogle af dem: -Belægninger på glas (optisk, elektrisk, tribologisk, termisk, funktionel, mekanisk...). Som et eksempel kan vi ændre glasets overfladeegenskaber, så det for eksempel reflekterer varme, så det holder bygningsinteriøret køligt, eller gøre den ene side infrarød absorberende ved hjælp af nanoteknologi. Dette hjælper med at holde bygningernes indre varme, fordi det yderste overfladelag af glas vil absorbere den infrarøde stråling inde i bygningen og udstråle den tilbage til indersiden. -Etching on glas -Anvendt keramisk mærkning (ACL) - Gravering - Flammepolering -Kemisk polering - Farvning FREMSTILLING AF TEKNISK KERAMIK • PRÆSNING : Består af enakset komprimering af granuleret pulver indesluttet i en matrice • VARMPRESSNING: Svarer til formpresning, men med tilføjelse af temperatur for at øge fortætningen. Pulver eller komprimeret præform anbringes i grafitmatrice, og uniaksialt tryk påføres, mens matricen holdes ved høje temperaturer såsom 2000 C. Temperaturer kan være forskellige afhængigt af typen af keramisk pulver, der behandles. For komplicerede former og geometrier kan anden efterfølgende bearbejdning såsom diamantslibning være nødvendig. • ISOSTATISK PRESSNING: Granulært pulver eller formpressede komprimeringer anbringes i lufttætte beholdere og derefter i en lukket trykbeholder med væske indeni. Derefter komprimeres de ved at øge trykbeholderens tryk. Væsken inde i beholderen overfører trykkræfterne ensartet over hele overfladen af den lufttætte beholder. Materialet komprimeres således ensartet og tager form af sin fleksible beholder og dens indvendige profil og funktioner. • VARMT ISOSTATISK PRESSNING: Svarende til isostatisk presning, men ud over tryksat gasatmosfære sintrer vi kompakten ved høj temperatur. Varm isostatisk presning resulterer i yderligere fortætning og øget styrke. • SLIPSTØBNING / DÆNSTØBNING: Vi fylder formen med en suspension af mikrometerstore keramiske partikler og bærervæske. Denne blanding kaldes "slip". Formen har porer og derfor filtreres væsken i blandingen ned i formen. Som følge heraf dannes en afstøbning på formens indre overflader. Efter sintring kan delene tages ud af formen. • BÅNDSTØBNING: Vi fremstiller keramiske bånd ved at støbe keramiske slam på flade, bevægelige bæreflader. Opslæmningerne indeholder keramiske pulvere blandet med andre kemikalier til binding og transport. Da opløsningsmidlerne fordamper, efterlades tætte og fleksible keramikplader, som kan skæres eller rulles efter ønske. • EKSTRUSIONSFORMNING: Som i andre ekstruderingsprocesser føres en blød blanding af keramisk pulver med bindemidler og andre kemikalier gennem en matrice for at opnå dens tværsnitsform og skæres derefter i de ønskede længder. Processen udføres med kolde eller opvarmede keramiske blandinger. • LAVTRYKSPRØJTESTØBNING: Vi forbereder en blanding af keramisk pulver med bindemidler og opløsningsmidler og opvarmer det til en temperatur, hvor det nemt kan presses og presses ind i værktøjshulrummet. Når støbecyklussen er afsluttet, udstødes delen, og det bindende kemikalie brændes af. Ved hjælp af sprøjtestøbning kan vi opnå indviklede dele ved høje volumener økonomisk. Huller der er en lille brøkdel af en millimeter på en 10 mm tyk væg er mulige, gevind er muligt uden yderligere bearbejdning, tolerancer så snævre som +/- 0,5 % er mulige og endnu lavere, når dele er bearbejdet , vægtykkelser i størrelsesordenen 0,5 mm til en længde på 12,5 mm er mulige samt vægtykkelser på 6,5 mm til en længde på 150 mm. • GRØN BEARBEJDNING: Ved hjælp af de samme metalbearbejdningsværktøjer kan vi bearbejde pressede keramiske materialer, mens de stadig er bløde som kridt. Tolerancer på +/- 1 % er mulige. For bedre tolerancer bruger vi diamantslibning. • SINTERING eller BRYDNING: Sintring muliggør fuld fortætning. Der sker et betydeligt svind på de grønne kompaktdele, men dette er ikke et stort problem, da vi tager højde for disse dimensionsændringer, når vi designer delen og værktøjet. Pulverpartikler bindes sammen, og porøsitet induceret af komprimeringsprocessen fjernes i høj grad. • DIAMANTSLIBNING: Verdens hårdeste materiale "diamant" bliver brugt til at slibe hårde materialer som keramik, og der opnås præcisionsdele. Der opnås tolerancer i mikrometerområdet og meget glatte overflader. På grund af dens omkostninger overvejer vi kun denne teknik, når vi virkelig har brug for den. • HERMETISKE ENHEDER er dem, der praktisk talt ikke tillader nogen udveksling af stof, faste stoffer, væsker eller gasser mellem grænseflader. Hermetisk forsegling er lufttæt. For eksempel er hermetiske elektroniske kabinetter dem, der holder det følsomme indre indhold af en emballeret enhed uskadt af fugt, forurenende stoffer eller gasser. Intet er 100% hermetisk, men når vi taler om hermeticitet, mener vi i praksis, at der er hermeticitet i det omfang, at lækageraten er så lav, at apparaterne er sikre under normale miljøforhold i meget lang tid. Vores hermetiske samlinger består af metal, glas og keramiske komponenter, metal-keramik, keramik-metal-keramik, metal-keramik-metal, metal til metal, metal-glas, metal-glas-metal, glas-metal-glas, glas- metal og glas til glas og alle andre kombinationer af metal-glas-keramisk limning. Vi kan for eksempel metalcoate de keramiske komponenter, så de kan bindes stærkt til andre komponenter i samlingen og har fremragende tætningsevne. Vi har knowhow til at belægge optiske fibre eller gennemføringer med metal og lodde eller lodde dem til kabinetterne, så ingen gasser passerer eller siver ind i kabinetterne. Derfor bruges de til fremstilling af elektroniske kabinetter til at indkapsle følsomme enheder og beskytte dem mod den ydre atmosfære. Udover deres fremragende tætningsegenskaber, andre egenskaber såsom den termiske udvidelseskoefficient, deformationsmodstand, ikke-afgasning karakter, meget lang levetid, ikke-ledende karakter, termiske isoleringsegenskaber, antistatisk natur...osv. gør glas og keramiske materialer til valget til visse anvendelser. Oplysninger om vores anlæg, der producerer keramiske til metalfittings, hermetisk forsegling, vakuumgennemføringer, høj- og ultrahøjvakuum- og væskekontrolkomponenter kan findes her:Hermetic Components Factory Brochure CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Værktøjer til skæring og formning af træ Vores træskærings- og formgivningsværktøjer bruges i vid udstrækning af professionelle tømrere, møbelproduktionsanlæg, skovarbejdere, hobbybutikker og mange andre. Klik venligst på den fremhævede tekst af wood_cc781905-5cde-bad-31bcd95-5cde-5bcd-31905-5cde-5bcf9 & formværktøjer af interesse nedenfor for at downloade relateret brochure eller katalog. _cc781905-5cde-6b-31d-781905-5cde-1905-5cde-6b-31d-8b-5b-5b-31b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-5b-9b-9b-5b-5b-5b-5b-9b-31 -136bad5cf58d_cutting & shaping tools egnet til næsten enhver applikation. Der er en bred vifte af træ skære- og formværktøjer_cc781905-5cde6bad-31905-31905-3194-materialer og forskellige dimensioner, applikationer og dimensioner. det er umuligt at præsentere dem alle her. Hvis du ikke kan finde, eller hvis du ikke er sikker på, hvilket wood cutting and shaping tools der opfylder dine forventninger og krav,_51-4c1cd vi kan afgøre, hvilket produkt der passer bedst til dig. Når du kontakter os, bedes du prøve for at give os så mange detaljer som muligt, såsom din ansøgning, dimensioner, materialekvalitet, hvis du ved det 136bad5cf58d_finishing-krav, emballerings- og mærkningskrav og selvfølgelig mængden af din planlagte ordre. Multivinkelbor Nyt!! 3 fløjte overfræser bits nyt!! Træborebits TCT savklinger Router bits HSS Trædrejeværktøj Træarbejdermejsel Undersænke til træ Træbearbejdningsfly Hængsel Bore Vix Bits Hul mejsel Stiksavsblade Frem- og tilbagegående savklinge Borebor Brad-borekroner i træ Multisporede bits Hængsel Boring Bits Flerborede dyvelbor Forstner Bits Spadebits (flade bits) Dørlås boresæt Plug Cutters KLIK HER for at downloade vores tekniske kapaciteter and referenceguide til specialværktøjer til skæring, boring, slibning, formning, formning, polering, der bruges i medicinsk, dental, præcisionsinstrumentering, metalstempling, formformning og andre industrielle applikationer. CLICK Product Finder-Locator Service Klik her for at gå til værktøjer til skæring, boring, slibning, lapning, polering, terning og formning Menu Ref. Kode: OICASOSTAR