Füge-Montage-Befestigungsprozesse

Wir fügen, montieren und befestigen Ihre gefertigten Teile und machen daraus Fertig- oder Halbzeuge durch SCHWEISSEN, LÖTEN, LÖTEN, SINTERN, KLEBEN, BEFESTIGEN, EINPRESSEN. Einige unserer beliebtesten Schweißverfahren sind Lichtbogen-, Autogen-, Widerstands-, Projektions-, Naht-, Stauch-, Schlag-, Festkörper-, Elektronenstrahl-, Laser-, Thermit- und Induktionsschweißen. Unsere beliebten Lötverfahren sind Brenner-, Induktions-, Ofen- und Tauchlöten. Unsere Lötverfahren sind Lötkolben, Heizplatte, Ofen, Induktion, Tauch-, Wellen-, Reflow- und Ultraschalllöten. Zum Kleben verwenden wir häufig Thermoplaste und Duroplaste, Epoxide, Phenolharze, Polyurethan, Klebelegierungen sowie einige andere Chemikalien und Klebebänder. Schließlich bestehen unsere Befestigungsprozesse aus Nageln, Schrauben, Muttern und Bolzen, Nieten, Clinchen, Verstiften, Nähen & Klammern und Presspassung.

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• SCHWEISSEN: Beim Schweißen werden Materialien durch Schmelzen der Werkstücke und Einbringen von Füllmaterialien verbunden, die auch das geschmolzene Schweißbad verbinden. Wenn der Bereich abkühlt, erhalten wir ein starkes Gelenk. In einigen Fällen wird Druck ausgeübt. Im Gegensatz zum Schweißen beinhalten die Hartlöt- und Lötvorgänge nur das Schmelzen eines Materials mit niedrigerem Schmelzpunkt zwischen den Werkstücken, und die Werkstücke schmelzen nicht. Wir empfehlen Ihnen, hier zu klickenLADEN Sie unsere schematischen Darstellungen von Schweißprozessen von AGS-TECH Inc. HERUNTER.
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Beim LICHTBOGENSCHWEISSEN verwenden wir eine Stromversorgung und eine Elektrode, um einen Lichtbogen zu erzeugen, der die Metalle schmilzt. Die Schweißstelle ist durch ein Schutzgas oder einen Dampf oder ein anderes Material geschützt. Dieses Verfahren ist beliebt zum Schweißen von Automobilteilen und Stahlkonstruktionen. Beim Lichtbogenschweißen (SMAW) oder auch Stabschweißen genannt, wird ein Elektrodenstab nahe an das Grundmaterial herangeführt und dazwischen ein Lichtbogen erzeugt. Der Elektrodenstab schmilzt und wirkt als Füllmaterial. Die Elektrode enthält auch Flussmittel, das als Schlackenschicht wirkt und Dämpfe abgibt, die als Schutzgas wirken. Diese schützen den Schweißbereich vor Umweltverschmutzung. Es werden keine anderen Füllstoffe verwendet. Die Nachteile dieses Verfahrens sind seine Langsamkeit, die Notwendigkeit, die Elektroden häufig auszutauschen, die Notwendigkeit, die vom Flussmittel stammende Restschlacke zu entfernen. Eine Reihe von Metallen wie Eisen, Stahl, Nickel, Aluminium, Kupfer usw. Kann geschweißt werden. Seine Vorteile sind seine kostengünstigen Werkzeuge und seine einfache Handhabung. Gas-Metall-Lichtbogenschweißen (GMAW), auch als Metall-Inertgas (MIG) bekannt, haben wir eine kontinuierliche Zufuhr eines verbrauchbaren Elektrodendrahtfüllers und eines inerten oder teilweise inerten Gases, das um den Draht herum strömt, um eine Umweltverschmutzung des Schweißbereichs zu verhindern. Es können Stahl, Aluminium und andere Buntmetalle geschweißt werden. Die Vorteile von MIG sind hohe Schweißgeschwindigkeiten und gute Qualität. Die Nachteile sind die komplizierte Ausrüstung und die Herausforderungen in windigen Außenumgebungen, da wir das Schutzgas rund um den Schweißbereich stabil halten müssen. Eine Variante des GMAW ist das Lichtbogenschweißen mit Fülldraht (FCAW), das aus einem feinen Metallrohr besteht, das mit Flussmitteln gefüllt ist. Manchmal reicht das Flussmittel im Rohr zum Schutz vor Umweltverschmutzung aus. Submerged Arc Welding (SAW), ein weitgehend automatisierter Prozess, beinhaltet eine kontinuierliche Drahtzuführung und einen Lichtbogen, der unter einer Flussmittelschicht gezündet wird. Die Produktionsraten und die Qualität sind hoch, Schweißschlacke lässt sich leicht entfernen und wir haben eine rauchfreie Arbeitsumgebung. Der Nachteil ist, dass damit nur  Teile in bestimmten Positionen geschweißt werden können. Beim Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen (GTAW) oder Wolfram-Inertgas-Schweißen (TIG) verwenden wir eine Wolframelektrode zusammen mit einem separaten Füllstoff und Inert- oder nahezu Inertgasen. Wie wir wissen, hat Wolfram einen hohen Schmelzpunkt und ist ein sehr geeignetes Metall für sehr hohe Temperaturen. Das Wolfram wird beim WIG im Gegensatz zu den anderen oben erläuterten Verfahren nicht verbraucht. Eine langsame, aber qualitativ hochwertige Schweißtechnik, die gegenüber anderen Techniken beim Schweißen dünner Materialien vorteilhaft ist. Für viele Metalle geeignet. Das Plasmalichtbogenschweißen ist ähnlich, verwendet jedoch Plasmagas, um den Lichtbogen zu erzeugen. Der Lichtbogen beim Plasma-Lichtbogenschweißen ist im Vergleich zum WIG-Schweißen relativ konzentrierter und kann für einen größeren Bereich von Metalldicken bei viel höheren Geschwindigkeiten verwendet werden. WIG- und Plasmalichtbogenschweißen können auf mehr oder weniger gleiche Materialien angewendet werden.  
OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING, auch Autogenschweißen, Autogenschweißen, Gasschweißen genannt, wird unter Verwendung von Gasbrennstoffen und Sauerstoff zum Schweißen durchgeführt. Da keine elektrische Energie verwendet wird, ist es tragbar und kann dort eingesetzt werden, wo kein Strom vorhanden ist. Mit einem Schweißbrenner erhitzen wir die Teile und das Füllmaterial, um ein gemeinsames Schmelzbad zu erzeugen. Es können verschiedene Brennstoffe wie Acetylen, Benzin, Wasserstoff, Propan, Butan usw. verwendet werden. Beim Autogenschweißen verwenden wir zwei Behälter, einen für den Brennstoff und den anderen für Sauerstoff. Der Sauerstoff oxidiert den Kraftstoff (verbrennt ihn).
WIDERSTANDSSCHWEISSEN: Diese Art des Schweißens nutzt die Joule-Erwärmung und Wärme wird an der Stelle erzeugt, an der für eine bestimmte Zeit elektrischer Strom angelegt wird. Durch das Metall werden hohe Ströme geleitet. An dieser Stelle bilden sich Pfützen aus geschmolzenem Metall. Widerstandsschweißverfahren sind aufgrund ihrer Effizienz und ihres geringen Verschmutzungspotentials beliebt. Nachteile sind jedoch die relativ erheblichen Ausrüstungskosten und die inhärente Beschränkung auf relativ dünne Werkstücke. PUNKTSCHWEISSEN ist eine Hauptart des Widerstandsschweißens. Hier verbinden wir zwei oder mehr überlappende Bleche oder Werkstücke, indem wir zwei Kupferelektroden verwenden, um die Bleche zusammenzuklemmen und einen hohen Strom durch sie zu leiten. Das Material zwischen den Kupferelektroden erwärmt sich und an dieser Stelle entsteht ein Schmelzbad. Der Strom wird dann unterbrochen und die Kupferelektrodenspitzen kühlen die Schweißstelle, da die Elektroden wassergekühlt sind. Die Anwendung der richtigen Wärmemenge auf das richtige Material und die richtige Dicke ist der Schlüssel für diese Technik, da die Verbindung bei falscher Anwendung schwach wird. Das Punktschweißen hat die Vorteile, dass es keine wesentlichen Verformungen der Werkstücke verursacht, Energieeffizienz, einfache Automatisierung und hervorragende Produktionsraten aufweist und keine Füllstoffe benötigt. Der Nachteil besteht darin, dass die Gesamtfestigkeit im Vergleich zu anderen Schweißverfahren relativ geringer sein kann, da das Schweißen an Punkten stattfindet und keine durchgehende Naht bildet. NAHTSCHWEISSEN hingegen erzeugt Schweißnähte an den Stoßflächen ähnlicher Materialien. Die Naht kann stumpf oder überlappt sein. Das Nahtschweißen beginnt an einem Ende und bewegt sich schrittweise zum anderen. Dieses Verfahren verwendet auch zwei Elektroden aus Kupfer, um Druck und Strom auf den Schweißbereich aufzubringen. Die scheibenförmigen Elektroden rotieren mit konstantem Kontakt entlang der Nahtlinie und erzeugen eine durchgehende Schweißnaht. Auch hier werden Elektroden durch Wasser gekühlt. Die Schweißnähte sind sehr stark und zuverlässig. Andere Verfahren sind Buckel-, Abbrenn- und Stauchschweißtechniken.
FESTSTOFFSCHWEISSEN unterscheidet sich ein wenig von den oben erläuterten Methoden. Die Koaleszenz findet bei Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur der verbundenen Metalle und ohne Verwendung von metallischem Füllstoff statt. Bei einigen Prozessen kann Druck verwendet werden. Verschiedene Methoden sind KOEXTRUSIONSSCHWEISSEN, bei dem unterschiedliche Metalle durch dieselbe Düse extrudiert werden, KALTDRUCKSCHWEISSEN, bei dem wir weiche Legierungen unterhalb ihres Schmelzpunkts verbinden, DIFFUSIONSSCHWEISSEN, eine Technik ohne sichtbare Schweißnähte, EXPLOSIONSSCHWEISSEN zum Verbinden unterschiedlicher Materialien, z. B. korrosionsbeständiger Legierungen mit Struktur Stähle, ELEKTROMAGNETISCHES IMPULSSCHWEISSEN, bei dem wir Rohre und Bleche durch elektromagnetische Kräfte beschleunigen, SCHMIEDESCHWEISSEN, das darin besteht, die Metalle auf hohe Temperaturen zu erhitzen und sie zusammenzuschlagen, REIBSCHWEISSEN, bei dem mit ausreichendem Reibschweißen gearbeitet wird, REIBREIBSCHWEISSEN, bei dem ein rotierendes, nicht Verbrauchswerkzeug, das die Verbindungslinie durchläuft, HEISSDRUCKSCHWEISSEN, bei dem wir Metalle bei erhöhten Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur im Vakuum oder in Inertgasen zusammenpressen, ISOSTATISCHES HEISSDRUCKSCHWEISSEN, ein Prozess, bei dem wir Druck unter Verwendung von Inertgasen in einem Behälter anwenden, WALZENSCHWEISSEN, bei dem wir verbinden unterschiedliche Materialien, indem Sie sie dazwischen zwingen zwei rotierende Räder, ULTRASCHALLSCHWEISSEN, bei dem dünne Metall- oder Kunststoffplatten mit hochfrequenter Vibrationsenergie geschweißt werden.
Unsere anderen Schweißverfahren sind ELEKTRONENSTRAHLSCHWEISSEN mit tiefem Eindringen und schneller Verarbeitung, aber da es eine teure Methode ist, betrachten wir es für Sonderfälle, ELEKTROSCHLAMMSCHWEISSEN, ein Verfahren, das nur für schwere dicke Platten und Werkstücke aus Stahl geeignet ist, INDUKTIONSSCHWEISSEN, bei dem wir elektromagnetische Induktion verwenden und Erhitzen unserer elektrisch leitfähigen oder ferromagnetischen Werkstücke, LASERSTRAHLSCHWEISSEN ebenfalls mit tiefem Einbrand und schneller Verarbeitung, aber ein teures Verfahren, LASER-HYBRIDSCHWEISSEN, das LBW mit GMAW in demselben Schweißkopf kombiniert und in der Lage ist, Lücken von 2 mm zwischen Platten zu überbrücken, PERKUSSIONSSCHWEISSEN das umfasst eine elektrische Entladung, gefolgt von einem Schmieden der Materialien mit angewandtem Druck, THERMIT-SCHWEISSEN, das eine exotherme Reaktion zwischen Aluminium- und Eisenoxidpulvern beinhaltet, ELEKTROGAS-SCHWEISSEN mit verbrauchbaren Elektroden und nur mit Stahl in vertikaler Position verwendet, und schließlich BOLZEN-LICHTBOGENSCHWEISSEN zum Verbinden von Bolzen mit Basis Material mit Hitze und Druck.

 

Wir empfehlen Ihnen, hier zu klickenLADEN Sie unsere schematischen Darstellungen von Hartlöt-, Löt- und Klebeprozessen von AGS-TECH Inc. HERUNTER
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• LÖTEN: Wir verbinden zwei oder mehr Metalle, indem wir Füllmetalle zwischen ihnen über ihren Schmelzpunkt erhitzen und die Kapillarwirkung zum Verteilen verwenden. Der Prozess ähnelt dem Löten, aber die zum Schmelzen des Füllstoffs erforderlichen Temperaturen sind beim Löten höher. Wie beim Schweißen schützt das Flussmittel den Zusatzwerkstoff vor atmosphärischen Verunreinigungen. Nach dem Abkühlen werden die Werkstücke zusammengefügt. Der Prozess umfasst die folgenden Schlüsselschritte: Gute Passung und Freigängigkeit, ordnungsgemäße Reinigung der Grundmaterialien, ordnungsgemäße Befestigung, geeignete Flussmittel- und Atmosphärenauswahl, Erhitzen der Baugruppe und schließlich die Reinigung der gelöteten Baugruppe. Einige unserer Lötprozesse sind BRENNERLÖTEN, eine beliebte Methode, die manuell oder automatisiert durchgeführt wird.  Es eignet sich für Produktionsaufträge mit geringem Volumen und Spezialfälle. Wärme wird unter Verwendung von Gasflammen in der Nähe der zu lötenden Verbindung aufgebracht. OFENLÖTEN erfordert weniger Bedienerkenntnisse und ist ein halbautomatischer Prozess, der für die industrielle Massenproduktion geeignet ist. Sowohl die Temperaturkontrolle als auch die Kontrolle der Atmosphäre im Ofen sind Vorteile dieser Technik, da ersteres uns kontrollierte Wärmezyklen ermöglicht und lokale Erwärmungen wie beim Flammlöten eliminiert, und letzteres das Teil vor Oxidation schützt. Durch den Einsatz von Jigging sind wir in der Lage, die Herstellungskosten auf ein Minimum zu reduzieren. Die Nachteile sind ein hoher Stromverbrauch, Gerätekosten und anspruchsvollere Konstruktionsüberlegungen. VAKUUMLÖTEN findet in einem Vakuumofen statt. Die Temperaturgleichmäßigkeit wird aufrechterhalten und wir erhalten flussmittelfreie, sehr saubere Verbindungen mit sehr geringen Restspannungen. Während des Vakuumlötens können Wärmebehandlungen stattfinden, da während langsamer Erwärmungs- und Abkühlungszyklen nur geringe Eigenspannungen vorhanden sind. Der Hauptnachteil sind die hohen Kosten, da die Erzeugung einer Vakuumumgebung ein teurer Prozess ist. Noch eine weitere Technik DIP-LÖTEN verbindet befestigte Teile, bei denen eine Lötverbindung auf die zusammenpassenden Oberflächen aufgetragen wird. Danach werden die  festgelegten Teile in ein Bad aus geschmolzenem Salz wie Natriumchlorid (Speisesalz) getaucht, das als Wärmeübertragungsmedium und Flussmittel wirkt. Luft wird ausgeschlossen und somit findet keine Oxidbildung statt. Beim INDUKTIONSLÖTEN verbinden wir Materialien mit einem Lot, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Grundmaterialien hat. Der Wechselstrom aus der Induktionsspule erzeugt ein elektromagnetisches Feld, das bei meist eisenhaltigen magnetischen Materialien eine Induktionserwärmung induziert. Das Verfahren bietet selektives Erhitzen, gute Verbindungen mit Füllstoffen, die nur in die gewünschten Bereiche fließen, wenig Oxidation, da keine Flammen vorhanden sind und das Abkühlen schnell ist, schnelles Erhitzen, Konsistenz und Eignung für die Massenfertigung. Um unsere Prozesse zu beschleunigen und Konsistenz zu gewährleisten, verwenden wir häufig Preforms. Informationen zu unserer Lötanlage, die Keramik-Metall-Fittings, hermetische Abdichtungen, Vakuumdurchführungen, Hoch- und Ultrahochvakuum- und Fluidsteuerungskomponenten herstellt  finden Sie hier: Broschüre der Lötfabrik

 

• LÖTEN : Beim Löten haben wir kein Aufschmelzen der Werkstücke, sondern ein Lot mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als die Fügeteile, das in die Verbindung fließt. Das Füllmetall beim Löten schmilzt bei einer niedrigeren Temperatur als beim Hartlöten. Wir verwenden bleifreie Legierungen zum Löten und sind RoHS-konform und für unterschiedliche Anwendungen und Anforderungen haben wir unterschiedliche und geeignete Legierungen wie Silberlegierungen. Löten bietet uns gas- und flüssigkeitsdichte Verbindungen. Beim WEICHLÖTEN hat unser Füllmetall einen Schmelzpunkt unter 400 Grad Celsius, während wir beim SILBERLÖTEN und LÖTEN höhere Temperaturen benötigen. Weichlöten verwendet niedrigere Temperaturen, führt jedoch nicht zu starken Verbindungen für anspruchsvolle Anwendungen bei erhöhten Temperaturen. Silberlöten hingegen erfordert hohe Temperaturen, die von einem Brenner bereitgestellt werden, und gibt uns starke Verbindungen, die für Hochtemperaturanwendungen geeignet sind. Löten erfordert die höchsten Temperaturen und normalerweise wird ein Brenner verwendet. Da Lötverbindungen sehr stark sind, sind sie gute Kandidaten für die Reparatur schwerer Eisengegenstände. In unseren Fertigungslinien verwenden wir sowohl manuelles Handlöten als auch automatisierte Lötlinien.  INDUKTIONSLÖTEN verwendet hochfrequenten Wechselstrom in einer Kupferspule, um die Induktionserwärmung zu erleichtern. Im Lötteil werden Ströme induziert und dadurch am hochohmigen  joint Wärme erzeugt. Diese Wärme schmilzt das Füllmetall. Es wird auch Flussmittel verwendet. Induktionslöten ist eine gute Methode zum Löten von Zylindern und Rohren in einem kontinuierlichen Prozess, indem die Spulen um sie gewickelt werden. Das Löten einiger Materialien wie Graphit und Keramik ist schwieriger, da es das Plattieren der Werkstücke mit einem geeigneten Metall vor dem Löten erfordert. Dies erleichtert die Grenzflächenbindung. Wir löten solche Materialien speziell für hermetische Verpackungsanwendungen. Wir fertigen unsere Leiterplatten (PCB) in großen Stückzahlen überwiegend im WELLENLÖTEN. Nur für kleine Mengen von Prototyping-Zwecken verwenden wir Handlöten mit Lötkolben. Wir verwenden Wellenlöten sowohl für Durchsteck- als auch für oberflächenmontierte Leiterplattenbaugruppen (PCBA). Ein temporärer Klebstoff hält die Komponenten an der Leiterplatte befestigt, und die Baugruppe wird auf ein Förderband gelegt und durch eine Ausrüstung bewegt, die geschmolzenes Lötmittel enthält. Zuerst wird die Leiterplatte gefluxt und gelangt dann in die Vorwärmzone. Das geschmolzene Lot befindet sich in einer Pfanne und weist auf seiner Oberfläche ein Muster aus stehenden Wellen auf. Wenn sich die Leiterplatte über diese Wellen bewegt, berühren diese Wellen die Unterseite der Leiterplatte und haften an den Lötpads. Das Lot bleibt nur auf Pins und Pads und nicht auf der Platine selbst. Die Wellen im geschmolzenen Lot müssen gut kontrolliert werden, damit es nicht spritzt und die Wellenspitzen nicht unerwünschte Bereiche der Platinen berühren und verunreinigen. Beim REFLOW-LÖTEN verwenden wir eine klebrige Lötpaste, um die elektronischen Komponenten vorübergehend auf den Platinen zu befestigen. Anschließend werden die Platinen durch einen Reflow-Ofen mit Temperaturregelung geführt. Hier schmilzt das Lot und verbindet die Bauteile dauerhaft. Wir verwenden diese Technik sowohl für oberflächenmontierte Komponenten als auch für durchkontaktierte Komponenten. Eine ordnungsgemäße Temperaturkontrolle und Einstellung der Ofentemperaturen ist unerlässlich, um eine Zerstörung elektronischer Komponenten auf der Platine durch Überhitzung über ihre maximalen Temperaturgrenzen zu vermeiden. Im Prozess des Reflow-Lötens haben wir tatsächlich mehrere Bereiche oder Stufen mit jeweils unterschiedlichen thermischen Profilen, wie z. Diese verschiedenen Schritte sind für ein beschädigungsfreies Reflow-Löten von Leiterplattenbaugruppen (PCBA) unerlässlich.  ULTRASCHALLLÖTEN ist eine weitere häufig verwendete Technik mit einzigartigen Fähigkeiten. Sie kann zum Löten von Glas, Keramik und nichtmetallischen Materialien verwendet werden. Zum Beispiel benötigen nichtmetallische Photovoltaikmodule Elektroden, die mit dieser Technik befestigt werden können. Beim Ultraschalllöten setzen wir eine beheizte Lötspitze ein, die ebenfalls Ultraschallschwingungen aussendet. Diese Vibrationen erzeugen Kavitationsblasen an der Grenzfläche des Substrats mit dem geschmolzenen Lötmaterial. Die implosive Energie der Kavitation modifiziert die Oxidoberfläche und entfernt Schmutz und Oxide. Während dieser Zeit bildet sich auch eine Legierungsschicht. Das Lot an der Verbindungsfläche bindet Sauerstoff ein und ermöglicht die Bildung einer starken gemeinsamen Bindung zwischen Glas und Lot. TAUCHLÖTEN kann als eine einfachere Version des Wellenlötens angesehen werden, die nur für die Produktion in kleinem Maßstab geeignet ist. Zunächst wird wie bei anderen Prozessen Reinigungsflussmittel aufgetragen. Leiterplatten mit bestückten Bauteilen werden manuell oder halbautomatisch in einen Tank mit geschmolzenem Lot getaucht. Das geschmolzene Lötmittel haftet an den freigelegten metallischen Bereichen, die nicht durch eine Lötstoppmaske auf der Platine geschützt sind. Die Ausstattung ist einfach und preiswert.

 

• KLEBEBINDUNG: Dies ist eine weitere beliebte Technik, die wir häufig anwenden, und beinhaltet das Verbinden von Oberflächen mit Klebstoffen, Epoxiden, Kunststoffmitteln oder anderen Chemikalien. Die Verklebung erfolgt entweder durch Verdampfen des Lösungsmittels, durch Wärmehärtung, durch UV-Lichthärtung, durch Druckhärtung oder durch Abwarten einer bestimmten Zeit. In unseren Produktionslinien werden verschiedene Hochleistungsklebstoffe verwendet. Bei richtig konstruierten Auftragungs- und Aushärtungsprozessen kann das Kleben zu sehr spannungsarmen Verbindungen führen, die stark und zuverlässig sind. Klebeverbindungen können ein guter Schutz gegen Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Verunreinigungen, Korrosion, Vibration usw. sein. Vorteile des Klebens sind: Sie können auf Materialien aufgebracht werden, die sonst schwer zu löten, zu schweißen oder zu löten wären. Es kann auch für wärmeempfindliche Materialien bevorzugt werden, die durch Schweißen oder andere Hochtemperaturprozesse beschädigt würden. Weitere Vorteile von Klebstoffen sind, dass sie auf unregelmäßig geformte Oberflächen aufgetragen werden können und das Montagegewicht im Vergleich zu anderen Methoden um sehr sehr geringe Mengen erhöhen. Auch Maßänderungen an Teilen sind sehr gering. Einige Klebstoffe haben Indexanpassungseigenschaften und können zwischen optischen Komponenten verwendet werden, ohne die Licht- oder optische Signalstärke signifikant zu verringern. Nachteile auf der anderen Seite sind längere Aushärtungszeiten, die Fertigungslinien verlangsamen können, Befestigungsanforderungen, Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung und Schwierigkeiten bei der Demontage, wenn eine Nacharbeit erforderlich ist. Die meisten unserer Klebearbeiten umfassen die folgenden Schritte:
-Oberflächenbehandlung: Spezielle Reinigungsverfahren wie VE-Wasser-Reinigung, Alkohol-Reinigung, Plasma- oder Corona-Reinigung sind üblich. Nach der Reinigung können wir Haftvermittler auf die Oberflächen auftragen, um bestmögliche Verbindungen zu gewährleisten.
-Teilebefestigung: Sowohl für den Klebstoffauftrag als auch für das Aushärten entwerfen und verwenden wir kundenspezifische Vorrichtungen.
- Klebstoffauftrag: Wir verwenden manchmal manuelle und manchmal, je nach Fall, automatisierte Systeme wie Roboter, Servomotoren, Linearantriebe, um die Klebstoffe an die richtige Stelle zu bringen, und wir verwenden Spender, um sie in der richtigen Menge und Menge zu liefern.
-Aushärtung: Je nach Klebstoff können wir einfaches Trocknen und Aushärten sowie Aushärten unter UV-Licht, das als Katalysator wirkt, oder Wärmeaushärten in einem Ofen oder unter Verwendung von Widerstandsheizelementen, die auf Vorrichtungen und Vorrichtungen montiert sind, verwenden.

 

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• BEFESTIGUNGSVERFAHREN: Unsere mechanischen Verbindungsverfahren fallen in zwei Brad-Kategorien: BEFESTIGUNGEN und INTEGRALVERBINDUNGEN. Beispiele für von uns verwendete Befestigungselemente sind Schrauben, Stifte, Muttern, Bolzen, Nieten. Beispiele für von uns verwendete stoffschlüssige Verbindungen sind Schnapp- und Schrumpfverbindungen, Nähte, Bördelungen. Mit einer Vielzahl von Befestigungsmethoden stellen wir sicher, dass unsere mechanischen Verbindungen für viele Jahre des Einsatzes stark und zuverlässig sind. SCHRAUBEN und BOLZEN sind einige der am häufigsten verwendeten Befestigungselemente, um Objekte zusammenzuhalten und zu positionieren. Unsere Schrauben und Bolzen erfüllen die ASME-Normen. Es werden verschiedene Arten von Schrauben und Bolzen verwendet, darunter Sechskantschrauben und Sechskantbolzen, Zugschrauben und Bolzen, Doppelendschrauben, Dübelschrauben, Augenschrauben, Spiegelschrauben, Blechschrauben, Feineinstellschrauben, selbstbohrende und selbstschneidende Schrauben , Stellschraube, Schrauben mit eingebauten Unterlegscheiben usw. Wir haben verschiedene Schraubenkopftypen wie Senk-, Kuppel-, Rund-, Flanschkopf und verschiedene Schraubenantriebstypen wie Schlitz, Kreuzschlitz, Vierkant, Innensechskant. Ein  NIET hingegen ist ein dauerhaftes mechanisches Befestigungselement, das einerseits aus einem glatten zylindrischen Schaft und einem Kopf besteht. Nach dem Einsetzen wird das andere Ende des Niets verformt und sein Durchmesser erweitert, damit es an Ort und Stelle bleibt. Mit anderen Worten, ein Niet hat vor dem Einbau einen Kopf und nach dem Einbau zwei. Wir montieren je nach Anwendung, Stärke, Zugänglichkeit und Kosten verschiedene Arten von Nieten, wie z. Das Nieten kann in Fällen bevorzugt werden, in denen Wärmeverformung und Veränderung der Materialeigenschaften durch Schweißwärme vermieden werden müssen. Das Nieten bietet außerdem ein geringes Gewicht und eine besonders gute Festigkeit und Beständigkeit gegen Scherkräfte. Gegen Zugbelastungen können jedoch Schrauben, Muttern und Bolzen besser geeignet sein. Beim CLINCHING-Prozess verwenden wir spezielle Stempel und Matrizen, um eine mechanische Verbindung zwischen den zu verbindenden Blechen herzustellen. Der Stempel drückt die Blechlagen in den Formhohlraum und führt zur Bildung einer dauerhaften Verbindung. Beim Clinchen ist kein Erhitzen und kein Abkühlen erforderlich und es handelt sich um einen Kaltbearbeitungsprozess. Es ist ein wirtschaftliches Verfahren, das in manchen Fällen das Punktschweißen ersetzen kann. Beim PINNING verwenden wir Stifte, die Maschinenelemente sind, die dazu dienen, die Position von Maschinenteilen relativ zueinander zu sichern. Haupttypen sind Gabelbolzen, Splinte, Federstifte, Passstifte,  und Splinte. Beim HEFTEN verwenden wir Heftpistolen und Heftklammern, bei denen es sich um zweizackige Befestigungselemente handelt, die zum Verbinden oder Binden von Materialien verwendet werden. Das Heften hat folgende Vorteile: Ökonomisch, einfach und schnell zu verwenden, die Krone der Klammern kann verwendet werden, um Materialien zu überbrücken, die aneinander stoßen, die Krone der Klammer kann das Überbrücken eines Stücks wie eines Kabels und das Befestigen an einer Oberfläche ohne Durchstechen oder erleichtern schädigend, relativ leichte Entfernung. PRESSFITTING wird durchgeführt, indem Teile zusammengedrückt werden und die Reibung zwischen ihnen befestigt die Teile. Presssitzteile, die aus einer zu großen Welle und einem zu kleinen Loch bestehen, werden im Allgemeinen durch eine von zwei Methoden zusammengebaut: Entweder durch Aufbringen von Kraft oder durch Ausnutzen der thermischen Ausdehnung oder Kontraktion der Teile.  Wenn eine Presspassung durch Aufbringen einer Kraft hergestellt wird, verwenden wir entweder eine hydraulische Presse oder eine handbetriebene Presse. Wenn andererseits die Presspassung durch Wärmeausdehnung hergestellt wird, erhitzen wir die Hüllteile und montieren sie an ihrem Platz, während sie heiß sind. Wenn sie abkühlen, ziehen sie sich zusammen und nehmen wieder ihre normale Größe an. Dadurch ergibt sich eine gute Presspassung. Wir nennen dies alternativ SHRINK-FITTING. Die andere Möglichkeit, dies zu erreichen, besteht darin, die umhüllten Teile vor dem Zusammenbau zu kühlen und sie dann in ihre Gegenstücke zu schieben. Wenn sich die Baugruppe erwärmt, dehnen sie sich aus und wir erhalten einen festen Sitz. Dieses letztere Verfahren kann in Fällen vorzuziehen sein, in denen das Erhitzen das Risiko einer Veränderung der Materialeigenschaften birgt. Kühlen ist in diesen Fällen sicherer.  

 

Pneumatische und hydraulische Komponenten und Baugruppen
• Ventile, hydraulische und pneumatische Komponenten wie O-Ringe, Unterlegscheiben, Dichtungen, Dichtungen, Ringe, Ausgleichsscheiben.
Da Ventile und pneumatische Komponenten in einer großen Vielfalt vorkommen, können wir hier nicht alles auflisten. Abhängig von den physikalischen und chemischen Umgebungen Ihrer Anwendung haben wir spezielle Produkte für Sie. Bitte nennen Sie uns die Anwendung, Art der Komponente, Spezifikationen, Umgebungsbedingungen wie Druck, Temperatur, Flüssigkeiten oder Gase, die mit Ihren Ventilen und pneumatischen Komponenten in Kontakt kommen; und wir wählen das für Sie am besten geeignete Produkt aus oder fertigen es speziell für Ihre Anwendung.