Search Results

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys बेल्ट आणि चेन आणि केबल ड्राइव्ह असेंब्ली AGS-TECH Inc. तुम्हाला बेल्ट आणि चेन आणि केबल ड्राइव्ह असेंब्लीसह पॉवर ट्रान्समिशन घटक ऑफर करते. अनेक वर्षांच्या शुद्धीकरणामुळे, आमचे रबर, लेदर आणि इतर बेल्ट ड्राईव्ह हलके आणि अधिक कॉम्पॅक्ट झाले आहेत, कमी खर्चात जास्त भार वाहून नेण्यास सक्षम आहेत. त्याचप्रमाणे, आमच्या चेन ड्राइव्हचा कालांतराने खूप विकास झाला आहे आणि ते आमच्या ग्राहकांना अनेक फायदे देतात. साखळी ड्राइव्ह वापरण्याचे काही फायदे म्हणजे त्यांचे तुलनेने अनिर्बंध शाफ्ट सेंटरचे अंतर, कॉम्पॅक्टनेस, असेंबली सुलभता, स्लिप किंवा रेंगाळल्याशिवाय ताणतणावातील लवचिकता, उच्च-तापमानाच्या वातावरणात काम करण्याची क्षमता. आमचे केबल ड्राइव्ह इतर प्रकारच्या ट्रान्समिशन घटकांपेक्षा काही ऍप्लिकेशन्समध्ये साधेपणासारखे फायदे देखील देतात. ऑफ-शेल्फ बेल्ट, चेन आणि केबल ड्राईव्ह तसेच कस्टम फॅब्रिकेटेड आणि असेंबल्ड व्हर्जन दोन्ही उपलब्ध आहेत. आम्ही हे ट्रान्समिशन घटक तुमच्या अनुप्रयोगासाठी योग्य आकारात आणि सर्वात योग्य सामग्रीमधून तयार करू शकतो. बेल्ट आणि बेल्ट ड्राइव्ह: - पारंपारिक सपाट पट्टे: हे दात, खोबणी किंवा सीरेशनशिवाय साधे सपाट पट्टे आहेत. फ्लॅट बेल्ट ड्राईव्ह लवचिकता, चांगले शॉक शोषण, उच्च वेगाने कार्यक्षम पॉवर ट्रान्समिशन, घर्षण प्रतिरोध, कमी किमतीची ऑफर देतात. मोठे पट्टे बनवण्यासाठी बेल्टचे तुकडे केले जाऊ शकतात किंवा जोडले जाऊ शकतात. पारंपारिक सपाट पट्ट्यांचे इतर फायदे म्हणजे ते पातळ असतात, ते उच्च केंद्रापसारक भारांच्या अधीन नसतात (छोट्या पुलीसह उच्च गतीच्या ऑपरेशनसाठी ते चांगले बनवतात). दुसरीकडे ते उच्च बेअरिंग भार लादतात कारण सपाट पट्ट्यांना उच्च ताण आवश्यक असतो. फ्लॅट बेल्ट ड्राईव्हचे इतर तोटे घसरणे, गोंगाट करणारे ऑपरेशन आणि ऑपरेशनच्या कमी आणि मध्यम वेगाने तुलनेने कमी कार्यक्षमता असू शकतात. आमच्याकडे दोन प्रकारचे पारंपारिक पट्टे आहेत: प्रबलित आणि नॉन-रिइन्फोर्स्ड. प्रबलित पट्ट्यांमध्ये त्यांच्या संरचनेत तन्य सदस्य असतो. पारंपारिक फ्लॅट बेल्ट लेदर, रबराइज्ड फॅब्रिक किंवा कॉर्ड, नॉन-रिइन्फोर्स्ड रबर किंवा प्लास्टिक, फॅब्रिक, प्रबलित लेदर म्हणून उपलब्ध आहेत. लेदर बेल्ट दीर्घ आयुष्य, लवचिकता, उत्कृष्ट घर्षण गुणांक, सुलभ दुरुस्ती देतात. तथापि, चामड्याचे पट्टे तुलनेने महाग असतात, त्यांना बेल्ट ड्रेसिंग आणि साफसफाईची आवश्यकता असते आणि वातावरणानुसार ते लहान होऊ शकतात किंवा ताणू शकतात. रबराइज्ड फॅब्रिक किंवा कॉर्ड बेल्ट ओलावा, आम्ल आणि क्षारांना प्रतिरोधक असतात. रबराइज्ड फॅब्रिकचे पट्टे कापसाच्या पट्ट्यापासून बनलेले असतात किंवा सिंथेटिक बदकाने रबराने गर्भित केलेले असतात आणि ते सर्वात किफायतशीर असतात. रबराइज्ड कॉर्ड बेल्टमध्ये रबर-इंप्रेग्नेटेड कॉर्डच्या प्लाईजची मालिका असते. रबराइज्ड कॉर्ड बेल्ट उच्च तन्य शक्ती आणि माफक आकार आणि वस्तुमान देतात. नॉन-प्रबलित रबर किंवा प्लॅस्टिक बेल्ट लाइट-ड्यूटी, कमी-स्पीड ड्राइव्ह ऍप्लिकेशन्ससाठी योग्य आहेत. नॉन-रिइन्फोर्स्ड रबर आणि प्लास्टिकचे पट्टे त्यांच्या पुलीवर जागोजागी ताणले जाऊ शकतात. रबर बेल्टच्या तुलनेत प्लॅस्टिक नॉन-रिइन्फोर्स्ड बेल्ट उच्च शक्ती प्रसारित करू शकतात. प्रबलित चामड्याच्या पट्ट्यांमध्ये चामड्याच्या वरच्या आणि खालच्या थरांमध्ये सँडविच केलेले प्लास्टिक टेन्साइल सदस्य असतात. शेवटी, आमच्या फॅब्रिक बेल्टमध्ये कापसाचा एक तुकडा किंवा बदक दुमडलेला आणि रेखांशाच्या टाक्यांच्या ओळींनी शिवलेला असू शकतो. फॅब्रिक बेल्ट एकसमान ट्रॅक करण्यास आणि उच्च वेगाने ऑपरेट करण्यास सक्षम आहेत. - ग्रूव्ह्ड किंवा सेरेटेड बेल्ट्स (जसे की V-बेल्ट): हे मूलभूत फ्लॅट बेल्ट आहेत जे दुस-या प्रकारच्या ट्रान्समिशन उत्पादनाचे फायदे प्रदान करण्यासाठी सुधारित केले जातात. हे सपाट पट्टे आहेत ज्यांच्या खाली रेखांशाच्या रीब केलेले आहेत. पॉली-व्ही पट्टे रेखांशाच्या रूपात खोबणी केलेले किंवा दांतेदार सपाट पट्टा असतात ज्यात तन्य विभाग असतो आणि ट्रॅकिंग आणि कॉम्प्रेशनच्या उद्देशाने व्ही-आकाराच्या चरांची मालिका असते. पॉवर क्षमता बेल्टच्या रुंदीवर अवलंबून असते. व्ही-बेल्ट हा उद्योगाचा वर्कहॉर्स आहे आणि जवळजवळ कोणत्याही लोड पॉवरच्या प्रसारणासाठी विविध मानक आकार आणि प्रकारांमध्ये उपलब्ध आहे. व्ही-बेल्ट ड्राईव्ह 1500 ते 6000 फूट/मिनिट दरम्यान चांगले चालतात, तथापि अरुंद व्ही-बेल्ट 10,000 फूट/मिनिट पर्यंत चालतात. व्ही-बेल्ट ड्राईव्ह 3 ते 5 वर्षे दीर्घायुष्य देतात आणि मोठ्या वेगाचे गुणोत्तर देतात, ते स्थापित करणे आणि काढणे सोपे आहे, शांत ऑपरेशन, कमी देखभाल, बेल्ट ड्रायव्हर आणि चालविलेल्या शाफ्टमध्ये चांगले शॉक शोषण देतात. व्ही-बेल्ट्सचा तोटा म्हणजे त्यांची विशिष्ट घसरण आणि रेंगाळणे आणि त्यामुळे समकालिक गती आवश्यक असल्यास ते सर्वोत्तम उपाय असू शकत नाहीत. आमच्याकडे औद्योगिक, ऑटोमोटिव्ह आणि कृषी पट्टे आहेत. स्टॉक केलेल्या मानक लांबी तसेच पट्ट्यांच्या सानुकूल लांबी उपलब्ध आहेत. सर्व मानक व्ही-बेल्ट क्रॉस सेक्शन स्टॉकमधून उपलब्ध आहेत. अशी तक्ते आहेत जिथे तुम्ही बेल्टची लांबी, बेल्ट विभाग (रुंदी आणि जाडी) यांसारख्या अज्ञात पॅरामीटर्सची गणना करू शकता, जर तुम्हाला तुमच्या सिस्टमचे काही पॅरामीटर्स जसे की ड्रायव्हिंग आणि चालविलेल्या पुली व्यास, पुलीमधील मध्यभागी अंतर आणि पुलीच्या रोटेशनल स्पीड्सची माहिती असेल. तुम्ही अशा सारण्या वापरू शकता किंवा आम्हाला तुमच्यासाठी योग्य व्ही-बेल्ट निवडण्यास सांगू शकता. - पॉझिटिव्ह ड्राइव्ह बेल्ट्स (टाइमिंग बेल्ट): हे पट्टे देखील सपाट प्रकारचे असतात ज्यात आतील परिघावर समान अंतरावर असलेल्या दातांची मालिका असते. पॉझिटिव्ह ड्राइव्ह किंवा टायमिंग बेल्ट्स चेन आणि गीअर्सच्या पॉझिटिव्ह-ग्रिप वैशिष्ट्यांसह फ्लॅट बेल्टचे फायदे एकत्र करतात. पॉझिटिव्ह ड्राईव्ह बेल्ट्स स्लिपेज किंवा वेगातील फरक दर्शवत नाहीत. गती गुणोत्तरांची विस्तृत श्रेणी शक्य आहे. बेअरिंग लोड कमी आहेत कारण ते कमी तणावात ऑपरेट करू शकतात. तथापि, पुलींमधील चुकीच्या संरेखनास ते अधिक संवेदनशील असतात. - पुली, शेव्स, बेल्टसाठी हब: फ्लॅट, रिबड (सेरेटेड) आणि पॉझिटिव्ह ड्राईव्ह बेल्टसह वेगवेगळ्या प्रकारच्या पुली वापरल्या जातात. आम्ही ते सर्व तयार करतो. आमच्या फ्लॅट बेल्ट पुली बहुतेक लोखंडाच्या कास्टिंगद्वारे बनविल्या जातात, परंतु स्टीलच्या आवृत्त्या विविध रिम आणि हब संयोजनांमध्ये देखील उपलब्ध आहेत. आमच्या फ्लॅट-बेल्ट पुलीमध्ये सॉलिड, स्पोक्ड किंवा स्प्लिट हब असू शकतात किंवा आम्ही तुमच्या इच्छेनुसार उत्पादन करू शकतो. Ribbed आणि पॉझिटिव्ह-ड्राइव्ह बेल्ट विविध प्रकारच्या स्टॉक आकार आणि रुंदीमध्ये उपलब्ध आहेत. ड्राईव्हवर बेल्ट ठेवण्यासाठी टाइमिंग-बेल्ट ड्राईव्हमधील किमान एक पुली फ्लॅंग केलेली असणे आवश्यक आहे. लाँग सेंटर ड्राईव्ह सिस्टीमसाठी, दोन्ही पुली फ्लॅंग केलेल्या असण्याची शिफारस केली जाते. शेव्स ही पुलीची खोबणी असलेली चाके आहेत आणि सामान्यतः लोखंडी कास्टिंग, स्टील फॉर्मिंग किंवा प्लास्टिक मोल्डिंगद्वारे तयार केली जातात. ऑटोमोटिव्ह आणि कृषी शीव तयार करण्यासाठी स्टील फॉर्मिंग योग्य प्रक्रिया आहे. आम्ही नियमित आणि खोल खोबणीसह शेव्स तयार करतो. जेव्हा व्ही-बेल्ट शीव्हमध्ये कोनात प्रवेश करते तेव्हा खोल-खोबणीचे शेव योग्य असतात, जसे की क्वार्टर-टर्न ड्राइव्हमध्ये. खोल खोबणी उभ्या-शाफ्ट ड्राईव्ह आणि ऍप्लिकेशन्ससाठी देखील योग्य आहेत जेथे बेल्टचे कंपन समस्या असू शकते. आमच्या इडलर पुली या खोबणी केलेल्या शेव किंवा सपाट पुली आहेत ज्या यांत्रिक शक्ती प्रसारित करत नाहीत. बेल्ट घट्ट करण्यासाठी इडलर पुलीचा वापर केला जातो. - सिंगल आणि मल्टिपल बेल्ट ड्राईव्ह: सिंगल बेल्ट ड्राईव्हमध्ये सिंगल ग्रूव्ह असतात तर अनेक बेल्ट ड्राईव्हमध्ये अनेक ग्रूव्ह असतात. खालील संबंधित रंगीत मजकुरावर क्लिक करून तुम्ही आमचे कॅटलॉग डाउनलोड करू शकता: - पॉवर ट्रान्समिशन बेल्ट्स (व्ही-बेल्ट्स, टायमिंग बेल्ट्स, रॉ एज बेल्ट्स, रॅप्ड बेल्ट्स आणि स्पेशालिटी बेल्ट्सचा समावेश आहे) - वाहणारे पट्टे - व्ही-पुलीज - टायमिंग पुली साखळ्या आणि साखळी ड्राइव्ह: आमच्या पॉवर ट्रान्समिशन चेनचे काही फायदे आहेत जसे की तुलनेने अनिर्बंध शाफ्ट सेंटर अंतर, सुलभ असेंब्ली, कॉम्पॅक्टनेस, स्लिप किंवा रेंगाळल्याशिवाय तणावाखाली लवचिकता, उच्च तापमानात कार्य करण्याची क्षमता. आमच्या साखळ्यांचे मुख्य प्रकार येथे आहेत: - विलग करता येण्याजोग्या साखळ्या: आमच्या विलग करण्यायोग्य साखळ्या विविध आकार, पिच आणि अंतिम ताकदीच्या श्रेणीत आणि सामान्यतः निंदनीय लोखंड किंवा स्टीलपासून बनविल्या जातात. निंदनीय साखळ्या 0.902 (23 मिमी) ते 4.063 इंच (103 मिमी) पिच आणि अंतिम ताकद 700 ते 17,000 पौंड/चौरस इंच आकाराच्या श्रेणीमध्ये बनविल्या जातात. दुसरीकडे आमच्या वेगळे करण्यायोग्य स्टीलच्या साखळ्या 0.904 इंच (23 मिमी) ते सुमारे 3.00 इंच (76 मिमी) पिचमध्ये बनविल्या जातात, ज्याची अंतिम ताकद 760 ते 5000 lb/चौरस इंच असते._cc781905-5cde-3194-3bb 136bad5cf58d_ - पिंटल चेन: या साखळ्या जड भार आणि किंचित जास्त वेगाने सुमारे 450 फूट/मिनिट (2.2 मी/सेकंद) वापरल्या जातात. पिंटल चेन वैयक्तिक कास्ट लिंक्सपासून बनवलेल्या असतात ज्यात पूर्ण, गोल बॅरल एंड ऑफसेट साइडबार असतात. हे साखळी दुवे स्टीलच्या पिनसह जोडलेले आहेत. या साखळ्या सुमारे 1.00 इंच (25 मिमी) ते 6.00 इंच (150 मिमी) आणि अंतिम सामर्थ्य 3600 ते 30,000 एलबी/चौरस इंच दरम्यान असतात. - ऑफसेट-साइडबार चेन: या बांधकाम यंत्रांच्या ड्राइव्ह चेनमध्ये लोकप्रिय आहेत. या साखळ्या 1000 फूट/मिनिट वेगाने कार्य करतात आणि सुमारे 250 hp पर्यंत भार प्रसारित करतात. साधारणपणे प्रत्येक लिंकमध्ये दोन ऑफसेट साइडबार, एक बुशिंग, एक रोलर, एक पिन, एक कॉटर पिन असतो. - रोलर चेन: ते 0.25 (6 mm) ते 3.00 (75 mm) इंच पिचमध्ये उपलब्ध आहेत. सिंगल-रुंदीच्या रोलर चेनची अंतिम ताकद 925 ते 130,000 lb/चौरस इंच दरम्यान असते. रोलर चेनच्या एकाधिक-रुंदीच्या आवृत्त्या उपलब्ध आहेत आणि उच्च वेगाने अधिक शक्ती प्रसारित करतात. मल्टिपल-रुंदीच्या रोलर चेन कमी आवाजासह सहज क्रिया देतात. रोलर चेन रोलर लिंक्स आणि पिन लिंक्समधून एकत्र केल्या जातात. विलग करण्यायोग्य आवृत्ती रोलर चेनमध्ये कॉटर पिन वापरल्या जातात. रोलर चेन ड्राईव्हच्या डिझाइनसाठी विषयातील कौशल्य आवश्यक आहे. बेल्ट ड्राईव्ह रेखीय गतीवर आधारित असतात, तर चेन ड्राइव्ह लहान स्प्रॉकेटच्या रोटेशनल स्पीडवर आधारित असतात, जे बहुतेक इंस्टॉलेशन्समध्ये चालवलेले सदस्य असतात. हॉर्सपॉवर रेटिंग आणि रोटेशनल स्पीड व्यतिरिक्त, चेन ड्राइव्हची रचना इतर अनेक घटकांवर आधारित आहे. - दुहेरी-पिच साखळी: पिच दुप्पट लांब असल्याशिवाय मुळात रोलर चेन सारखीच असते. - इनव्हर्टेड टूथ (सायलेंट) चेन: हाय स्पीड चेन मुख्यतः प्राइम मूव्हर, पॉवर-टेकऑफ ड्राइव्हसाठी वापरल्या जातात. इनव्हर्टेड टूथ चेन ड्राईव्ह 1200 एचपी पर्यंत शक्ती प्रसारित करू शकतात आणि टूथ लिंक्सच्या मालिकेने बनलेले असतात, एकतर पिन किंवा संयुक्त घटकांच्या संयोजनाने एकत्र केले जातात. केंद्र-मार्गदर्शक साखळीमध्ये स्प्रॉकेटमध्ये चर गुंतण्यासाठी मार्गदर्शक लिंक आहेत आणि साइड-गाइड साखळीमध्ये स्प्रोकेटच्या बाजूंना संलग्न करण्यासाठी मार्गदर्शक आहेत. - बीड किंवा स्लायडर चेन: या साखळ्या स्लो स्पीड ड्राइव्हसाठी आणि मॅन्युअल ऑपरेशन्ससाठी वापरल्या जातात. खालील संबंधित रंगीत मजकुरावर क्लिक करून तुम्ही आमचे कॅटलॉग डाउनलोड करू शकता: - ड्रायव्हिंग चेन - कन्व्हेयर चेन - मोठ्या पिच कन्व्हेयर चेन - स्टेनलेस स्टील रोलर चेन - साखळ्या उभारणे - मोटरसायकल चेन - कृषी यंत्र साखळी - स्प्रॉकेट्स: आमचे मानक स्प्रॉकेट्स ANSI मानकांशी जुळतात. प्लेट स्प्रॉकेट्स सपाट, हबललेस स्प्रॉकेट्स असतात. आमचे लहान आणि मध्यम आकाराचे हब स्प्रॉकेट बार स्टॉक किंवा फोर्जिंगमधून बदलले जातात किंवा बार-स्टॉक हबला हॉट-रोल्ड प्लेटमध्ये वेल्डिंग करून बनवले जातात. AGS-TECH Inc. राखाडी-लोखंडी कास्टिंग, कास्ट स्टील आणि वेल्डेड हब कन्स्ट्रक्शन्स, सिंटर्ड पावडर मेटल, मोल्डेड किंवा मशिन केलेल्या प्लास्टिकपासून मशिन केलेले स्प्रॉकेट पुरवू शकते. उच्च वेगाने सुरळीत ऑपरेशनसाठी, स्प्रॉकेट्सच्या आकाराची योग्य निवड करणे आवश्यक आहे. स्प्रोकेट निवडताना स्पेस मर्यादा हा एक घटक आहे ज्याकडे आपण दुर्लक्ष करू शकत नाही. ड्रायव्हर आणि ड्रायव्हन स्प्रॉकेटचे गुणोत्तर 6:1 पेक्षा जास्त नसावे आणि ड्रायव्हरवरील चेन रॅप 120 अंश असावे अशी शिफारस केली जाते. लहान आणि मोठ्या स्प्रोकेट्समधील मध्यवर्ती अंतर, साखळीची लांबी आणि साखळी तणाव देखील काही शिफारस केलेल्या अभियांत्रिकी गणना आणि मार्गदर्शक तत्त्वांनुसार निवडले जाणे आवश्यक आहे आणि यादृच्छिकपणे नाही. खालील रंगीत मजकूरावर क्लिक करून आमचे कॅटलॉग डाउनलोड करा: - स्प्रॉकेट्स आणि प्लेट व्हील - ट्रान्समिशन बुशिंग्ज - चेन कपलिंग - साखळी लॉक केबल ड्राइव्ह: काही प्रकरणांमध्ये बेल्ट आणि चेन ड्राईव्हपेक्षा त्यांचे फायदे आहेत. केबल ड्राईव्ह पट्ट्यांप्रमाणेच कार्य पूर्ण करू शकतात आणि काही अनुप्रयोगांमध्ये अंमलबजावणी करणे सोपे आणि अधिक आर्थिक देखील असू शकते. उदाहरणार्थ, सिंक्रोमेश केबल ड्राईव्हची नवीन मालिका पारंपरिक दोरी, साध्या केबल्स आणि कॉग ड्राइव्हस्, विशेषत: घट्ट जागेत बदलण्यासाठी सकारात्मक कर्षणासाठी डिझाइन केलेली आहे. नवीन केबल ड्राईव्ह इलेक्ट्रॉनिक उपकरणे जसे की कॉपीिंग मशीन, प्लॉटर, टाइपरायटर, प्रिंटर इत्यादींमध्ये उच्च अचूक स्थान प्रदान करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहे. नवीन केबल ड्राइव्हचे मुख्य वैशिष्ट्य म्हणजे 3D सर्पेन्टाइन कॉन्फिगरेशनमध्ये वापरण्याची क्षमता आहे जी सक्षम करते. अत्यंत सूक्ष्म डिझाईन्स. दोरीच्या तुलनेत सिंक्रोमेश केबल्स कमी तणावात वापरल्या जाऊ शकतात त्यामुळे वीज वापर कमी होतो. बेल्ट, चेन आणि केबल ड्राईव्हवरील प्रश्न आणि मतांसाठी AGS-TECH शी संपर्क साधा. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts मशीन एलिमेंट्स मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा बेल्ट आणि चेन आणि केबल ड्राइव्ह असेंब्ली पुढे वाचा गीअर्स आणि गियर ड्राइव्ह असेंब्ली पुढे वाचा कपलिंग आणि बियरिंग्ज मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा की आणि स्प्लाइन्स आणि पिन उत्पादन पुढे वाचा कॅम्स आणि फॉलोअर्स आणि लिंकेज आणि रॅचेट व्हील्स मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा शाफ्ट मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा मेकॅनिकल सील मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा क्लच आणि ब्रेक असेंब्ली पुढे वाचा फास्टनर्स मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा साधी मशीन असेंब्ली MACHINE ELEMENTS हे मशीनचे प्राथमिक घटक आहेत. या घटकांमध्ये तीन मूलभूत प्रकार आहेत: 1.) फ्रेम सदस्य, बियरिंग्ज, एक्सल, स्प्लाइन्स, फास्टनर्स, सील आणि स्नेहकांसह संरचनात्मक घटक. 2.) गियर ट्रेन, बेल्ट किंवा चेन ड्राईव्ह, लिंकेज, कॅम आणि फॉलोअर सिस्टम, ब्रेक आणि क्लच यासारख्या विविध मार्गांनी हालचाली नियंत्रित करणारी यंत्रणा. 3.) बटणे, स्विचेस, इंडिकेटर, सेन्सर्स, अॅक्ट्युएटर आणि संगणक नियंत्रक यांसारखे घटक नियंत्रित करा. आम्ही तुम्हाला ऑफर करत असलेल्या बहुतेक मशिन घटक सामान्य आकारांमध्ये प्रमाणित आहेत, परंतु तुमच्या विशेष ॲप्लिकेशनसाठी सानुकूल मशिन घटक देखील उपलब्ध आहेत. आमच्या डाउनलोड करण्यायोग्य कॅटलॉगमध्ये असलेल्या विद्यमान डिझाईन्सवर किंवा अगदी नवीन डिझाइन्सवर मशीन घटकांचे सानुकूलीकरण केले जाऊ शकते. दोन्ही पक्षांनी डिझाईन मंजूर केल्यानंतर मशीन घटकांचे प्रोटोटाइपिंग आणि उत्पादन पुढे नेले जाऊ शकते. नवीन मशीन घटकांची रचना आणि निर्मिती करणे आवश्यक असल्यास, आमचे ग्राहक एकतर त्यांचे स्वतःचे ब्लूप्रिंट आम्हाला ईमेल करतात आणि आम्ही त्यांचे मंजुरीसाठी पुनरावलोकन करतो किंवा ते आम्हाला त्यांच्या अनुप्रयोगासाठी मशीन घटक डिझाइन करण्यास सांगतात. नंतरच्या प्रकरणात आम्ही आमच्या ग्राहकांकडून सर्व इनपुट वापरतो आणि मशीन घटकांची रचना करतो आणि अंतिम ब्लूप्रिंट आमच्या ग्राहकांना मंजुरीसाठी पाठवतो. एकदा मंजूर झाल्यानंतर, आम्ही प्रथम लेख तयार करतो आणि त्यानंतर अंतिम डिझाइननुसार मशीन घटक तयार करतो. या कामाच्या कोणत्याही टप्प्यावर, एखाद्या विशिष्ट मशीन घटकाची रचना क्षेत्रात असमाधानकारकपणे कार्य करत असल्यास (जे दुर्मिळ आहे), आम्ही संपूर्ण प्रकल्पाचे पुनरावलोकन करतो आणि आवश्यकतेनुसार आमच्या ग्राहकांसह संयुक्तपणे बदल करतो. जेव्हा जेव्हा गरज असेल किंवा आवश्यक असेल तेव्हा मशीन घटक किंवा इतर कोणत्याही उत्पादनाच्या डिझाइनसाठी आमच्या ग्राहकांसोबत नॉनडिक्लोजर करार (NDA) वर स्वाक्षरी करणे ही आमची मानक पद्धत आहे. एका विशिष्ट ग्राहकासाठी मशीनचे घटक सानुकूल डिझाइन आणि उत्पादित झाल्यानंतर, आम्ही त्यास एक उत्पादन कोड नियुक्त करतो आणि उत्पादनाची मालकी असलेल्या आमच्या ग्राहकांनाच ते उत्पादन आणि विक्री करतो. आम्ही विकसित साधने, साचे आणि प्रक्रिया वापरून मशीन घटकांचे पुनरुत्पादन करतो जितक्या वेळा गरजेनुसार आणि जेव्हाही आमचा ग्राहक त्यांना पुनर्क्रमित करतो. दुस-या शब्दात सांगायचे तर, एकदा का कस्टम मशीन घटक तुमच्यासाठी डिझाइन केला आणि तयार केला गेला की, बौद्धिक संपदा तसेच सर्व टूलिंग आणि मोल्ड तुमच्यासाठी आणि तुमच्या इच्छेनुसार उत्पादने आमच्याद्वारे अनिश्चित काळासाठी राखून ठेवली जातात. आम्ही आमच्या ग्राहकांना अभियांत्रिकी सेवा देखील देऊ करतो कल्पकतेने मशीन घटकांना घटक किंवा असेंब्लीमध्ये एकत्रित करून जे अनुप्रयोग सेवा देतात आणि आमच्या ग्राहकांच्या अपेक्षा पूर्ण करतात किंवा त्यापेक्षा जास्त असतात. आमची मशीन घटक तयार करणारी वनस्पती ISO9001, QS9000 किंवा TS16949 द्वारे पात्र आहेत. याशिवाय, आमच्या बहुतेक उत्पादनांमध्ये CE किंवा UL चिन्ह असते आणि ते ISO, SAE, ASME, DIN सारख्या आंतरराष्ट्रीय स्तरावर संबंधित मानके पूर्ण करतात. आमच्या मशीन घटकांबद्दल तपशीलवार माहिती मिळवण्यासाठी कृपया सबमेनूवर क्लिक करा: - बेल्ट, चेन आणि केबल ड्राइव्ह - गीअर्स आणि गियर ड्राइव्हस् - कपलिंग आणि बियरिंग्ज - की आणि स्प्लाइन्स आणि पिन - कॅम्स आणि लिंकेज - शाफ्ट - यांत्रिक सील - औद्योगिक क्लच आणि ब्रेक - फास्टनर्स - साधी मशीन आम्ही आमचे ग्राहक, डिझाइनर आणि मशीन घटकांसह नवीन उत्पादनांचे विकासक यांच्यासाठी संदर्भ पुस्तिका तयार केली आहे. आपण मशीन घटकांच्या डिझाइनमध्ये सामान्यतः वापरल्या जाणार्या काही संज्ञांशी परिचित होऊ शकता: डिझायनर आणि अभियंते वापरत असलेल्या सामान्य यांत्रिक अभियांत्रिकी अटींसाठी माहितीपत्रक डाउनलोड करा आमचे मशीन घटक औद्योगिक यंत्रसामग्री, ऑटोमेशन सिस्टीम, चाचणी आणि मेट्रोलॉजी उपकरणे, वाहतूक उपकरणे, बांधकाम यंत्रे आणि व्यावहारिकदृष्ट्या कुठेही तुम्ही विचार करू शकता अशा विविध क्षेत्रात अनुप्रयोग शोधतात. AGS-TECH ऍप्लिकेशनवर अवलंबून विविध सामग्रीपासून मशीन घटक विकसित आणि तयार करते. यंत्रातील घटकांसाठी वापरलेली सामग्री खेळण्यांसाठी वापरल्या जाणार्या मोल्डेड प्लास्टिकपासून ते औद्योगिक यंत्रांसाठी केस कडक आणि विशेष लेपित स्टीलपर्यंत असू शकते. आमचे डिझायनर अत्याधुनिक व्यावसायिक सॉफ्टवेअर आणि डिझाईन टूल्स मशीन घटक विकसित करण्यासाठी वापरतात, जसे की गीअर दातांमधील कोन, ताणतणाव, पोशाख दर... इत्यादी तपशील विचारात घेऊन. कृपया आमच्या सबमेनूमधून स्क्रोल करा आणि तुम्ही तुमच्या अर्जासाठी ऑफ-द-शेल्फ मशीन घटक शोधू शकता का हे पाहण्यासाठी आमची उत्पादन माहितीपत्रके आणि कॅटलॉग डाउनलोड करा. तुम्हाला तुमच्या अर्जासाठी चांगली जुळणी सापडत नसेल, तर कृपया आम्हाला कळवा आणि तुमच्या गरजा पूर्ण करतील अशा मशिन घटकांचा विकास आणि निर्मिती करण्यासाठी आम्ही तुमच्यासोबत काम करू. तुम्हाला उत्पादन क्षमतांऐवजी आमच्या अभियांत्रिकी आणि संशोधन आणि विकास क्षमतांमध्ये स्वारस्य असल्यास, आम्ही तुम्हाला आमच्या वेबसाइटला भेट देण्यासाठी आमंत्रित करतो http://www.ags-engineering.com जिथे तुम्हाला आमची रचना, उत्पादन विकास, प्रक्रिया विकास, अभियांत्रिकी सल्ला सेवा आणि बरेच काही याबद्दल अधिक तपशीलवार माहिती मिळेल. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS अॅडिटीव्ह आणि रॅपिड मॅन्युफॅक्चरिंग अलिकडच्या वर्षांत, आम्ही रॅपिड मॅन्युफॅक्चरिंग किंवा रॅपिड प्रोटोटाइपिंगच्या मागणीत वाढ पाहिली आहे. या प्रक्रियेला डेस्कटॉप मॅन्युफॅक्चरिंग किंवा फ्री-फॉर्म फॅब्रिकेशन असेही म्हटले जाऊ शकते. मुळात एखाद्या भागाचे घन भौतिक मॉडेल थेट त्रिमितीय CAD रेखांकनातून बनवले जाते. आम्ही या विविध तंत्रांसाठी ADDITIVE MANUFACTURING हा शब्द वापरतो जिथे आम्ही थरांमध्ये भाग तयार करतो. इंटिग्रेटेड कॉम्प्युटर-चालित हार्डवेअर आणि सॉफ्टवेअर वापरून आम्ही अॅडिटीव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग करतो. स्टिरिओलिथोग्राफी, पॉलीजेट, फ्यूज्ड-डिपॉझिशन मॉडेलिंग, सिलेक्टिव्ह लेसर सिंटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम मेल्टिंग, थ्री-डायमेन्शनल प्रिंटिंग, डायरेक्ट मॅन्युफॅक्चरिंग, रॅपिडिंग ही आमची रॅपिड प्रोटोटाइपिंग आणि मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्रे आहेत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc. द्वारे अॅडिटीव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग आणि रॅपिड मॅन्युफॅक्चरिंग प्रक्रियांचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. रॅपिड प्रोटोटाइपिंग आम्हाला प्रदान करते: 1.) 3D / CAD प्रणाली वापरून संकल्पनात्मक उत्पादन डिझाइन मॉनिटरवर वेगवेगळ्या कोनातून पाहिले जाते. 2.) नॉनमेटॅलिक आणि मेटॅलिक सामग्रीपासून प्रोटोटाइप तयार केले जातात आणि कार्यात्मक, तांत्रिक आणि सौंदर्यात्मक पैलूंमधून अभ्यास केला जातो. 3.) कमी खर्चात प्रोटोटाइपिंग फार कमी वेळात पूर्ण होते. अॅडिटिव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग हे ब्रेडच्या लोफच्या बांधकामासारखे असू शकते आणि एकमेकांच्या वर वैयक्तिक स्लाइस स्टॅकिंग आणि बाँडिंगद्वारे बांधले जाऊ शकते. दुस-या शब्दात, उत्पादन स्लाइसद्वारे स्लाइस तयार केले जाते, किंवा एकमेकांवर जमा केले जाते. बरेच भाग काही तासांत तयार केले जाऊ शकतात. जर भागांची फार लवकर गरज भासत असेल किंवा आवश्यक प्रमाण कमी असेल आणि साचा बनवणे आणि टूलिंग करणे खूप महाग आणि वेळ घेणारे असेल तर तंत्र चांगले आहे. तथापि एका भागाची किंमत महाग कच्च्या मालामुळे महाग आहे. • स्टिरीओलिथोग्राफी : हे तंत्र STL म्हणून संक्षेपित केले जाते, लेसर बीमवर लक्ष केंद्रित करून द्रव फोटोपॉलिमरला विशिष्ट आकारात बरे करणे आणि कडक करणे यावर आधारित आहे. लेसर फोटोपॉलिमरला पॉलिमराइज करते आणि ते बरे करते. फोटोपॉलिमर मिश्रणाच्या पृष्ठभागावर प्रोग्रॅम केलेल्या आकारानुसार यूव्ही लेसर बीम स्कॅन करून तो भाग तळापासून वर एकमेकांच्या वर कॅस्केड केलेल्या वैयक्तिक स्लाइसमध्ये तयार केला जातो. प्रणालीमध्ये प्रोग्राम केलेल्या भूमिती साध्य करण्यासाठी लेसर स्पॉटचे स्कॅनिंग अनेक वेळा पुनरावृत्ती होते. भाग पूर्णपणे तयार झाल्यानंतर, तो प्लॅटफॉर्मवरून काढून टाकला जातो, अल्ट्रासोनिक पद्धतीने आणि अल्कोहोल बाथसह डाग आणि साफ केला जातो. पुढे, पॉलिमर पूर्णपणे बरा आणि कडक झाला आहे याची खात्री करण्यासाठी ते काही तासांसाठी अतिनील विकिरणांच्या संपर्कात येते. प्रक्रियेचा सारांश देण्यासाठी, फोटोपॉलिमर मिश्रण आणि यूव्ही लेसर बीममध्ये बुडवलेले प्लॅटफॉर्म सर्वो-कंट्रोल सिस्टमद्वारे नियंत्रित केले जातात आणि इच्छित भागाच्या आकारानुसार हलवले जातात आणि पॉलीमर लेयरला थराने फोटोक्युअर करून भाग प्राप्त केला जातो. अर्थातच उत्पादित भागाची कमाल परिमाणे स्टिरिओलिथोग्राफी उपकरणांद्वारे निर्धारित केली जातात. • पॉलीजेट : इंकजेट प्रिंटिंग प्रमाणेच, पॉलीजेटमध्ये आमच्याकडे आठ प्रिंट हेड आहेत जे बिल्ड ट्रेवर फोटोपॉलिमर जमा करतात. जेट्सच्या शेजारी ठेवलेल्या अतिनील प्रकाशामुळे प्रत्येक थर लगेच बरा होतो आणि कडक होतो. पॉलीजेटमध्ये दोन साहित्य वापरले जातात. पहिली सामग्री वास्तविक मॉडेलच्या निर्मितीसाठी आहे. दुसरी सामग्री, जेल सारखी राळ आधारासाठी वापरली जाते. हे दोन्ही पदार्थ थर थर थर जमा केले जातात आणि एकाच वेळी बरे होतात. मॉडेल पूर्ण झाल्यानंतर, समर्थन सामग्री जलीय द्रावणाने काढली जाते. वापरलेले रेजिन्स स्टिरिओलिथोग्राफी (STL) सारखेच असतात. स्टिरिओलिथोग्राफीपेक्षा पॉलीजेटचे खालील फायदे आहेत: 1.) भाग साफ करण्याची गरज नाही. 2.) पोस्टप्रोसेस क्युरिंगची गरज नाही 3.) लहान थर जाडी शक्य आहे आणि अशा प्रकारे आम्हाला चांगले रिझोल्यूशन मिळते आणि बारीक भाग तयार करता येतात. • फ्यूज्ड डिपॉझिशन मॉडेलिंग : FDM म्हणून संक्षिप्त रूपात, या पद्धतीमध्ये रोबोट-नियंत्रित एक्सट्रूडर हेड टेबलवर दोन तत्त्व दिशेने फिरते. केबल आवश्यकतेनुसार खाली आणि वर केली जाते. डोक्यावर तापलेल्या डाईच्या छिद्रातून, थर्मोप्लास्टिक फिलामेंट बाहेर काढले जाते आणि एक प्रारंभिक थर फोम फाउंडेशनवर जमा केला जातो. हे एक्स्ट्रुडर हेडद्वारे पूर्ण केले जाते जे पूर्वनिर्धारित मार्गाचे अनुसरण करते. प्रारंभिक स्तरानंतर, सारणी कमी केली जाते आणि त्यानंतरचे स्तर एकमेकांच्या वर जमा केले जातात. कधीकधी क्लिष्ट भाग तयार करताना, समर्थन संरचनांची आवश्यकता असते जेणेकरून डिपॉझिशन विशिष्ट दिशानिर्देशांमध्ये चालू राहू शकेल. या प्रकरणांमध्ये, लेयरवरील फिलामेंटच्या कमी दाट अंतरासह आधार सामग्री बाहेर काढली जाते जेणेकरून ते मॉडेल सामग्रीपेक्षा कमकुवत असेल. या सपोर्ट स्ट्रक्चर्स नंतर विरघळल्या जाऊ शकतात किंवा भाग पूर्ण झाल्यानंतर तोडल्या जाऊ शकतात. एक्सट्रूडर डायमेन्शन एक्सट्रूड लेयर्सची जाडी निर्धारित करतात. FDM प्रक्रिया तिरकस बाहेरील विमानांवर पायरी असलेल्या पृष्ठभागासह भाग तयार करते. जर हा खडबडीतपणा अस्वीकार्य असेल तर, रासायनिक बाष्प पॉलिशिंग किंवा गरम केलेले साधन हे गुळगुळीत करण्यासाठी वापरले जाऊ शकते. या पायऱ्या दूर करण्यासाठी आणि वाजवी भौमितिक सहिष्णुता प्राप्त करण्यासाठी एक पॉलिशिंग मेण देखील कोटिंग सामग्री म्हणून उपलब्ध आहे. • सिलेक्टिव्ह लेसर सिंटरिंग : SLS म्हणूनही दर्शविले जाते, ही प्रक्रिया पॉलिमर, सिरेमिक किंवा धातूच्या पावडरच्या सिंटरिंगवर आधारित असते. प्रोसेसिंग चेंबरच्या तळाशी दोन सिलिंडर आहेत: एक पार्ट-बिल्ड सिलेंडर आणि पावडर-फीड सिलेंडर. सिंटर केलेला भाग जिथे तयार होत आहे तिथे आधीचा भाग वाढत्या प्रमाणात कमी केला जातो आणि रोलर यंत्रणेद्वारे पार्ट-बिल्ड सिलिंडरला पावडर पुरवण्यासाठी नंतरचा भाग वाढत्या प्रमाणात वाढविला जातो. पार्ट-बिल्ड सिलिंडरमध्ये प्रथम पावडरचा पातळ थर जमा केला जातो, त्यानंतर लेझर बीम त्या थरावर केंद्रित केला जातो, विशिष्ट क्रॉस सेक्शन ट्रेसिंग आणि वितळतो/सिंटरिंग करतो, जो नंतर घन बनतो. पावडर म्हणजे लेसर बीमने न मारलेले क्षेत्र सैल राहतात परंतु तरीही घन भागाला आधार देतात. नंतर पावडरचा दुसरा थर जमा केला जातो आणि भाग मिळविण्यासाठी प्रक्रिया अनेक वेळा पुनरावृत्ती होते. शेवटी, सैल पावडरचे कण झटकले जातात. हे सर्व तयार केल्या जात असलेल्या भागाच्या 3D CAD प्रोग्रामद्वारे व्युत्पन्न केलेल्या सूचनांचा वापर करून प्रक्रिया-नियंत्रण संगणकाद्वारे केले जाते. पॉलिमर (जसे की ABS, PVC, पॉलिस्टर), मेण, धातू आणि योग्य पॉलिमर बाइंडरसह सिरॅमिक्स यासारखे विविध साहित्य जमा केले जाऊ शकतात. • ELECTRON-BEAM MELTING : निवडक लेसर सिंटरिंग प्रमाणेच, परंतु व्हॅक्यूममध्ये प्रोटोटाइप बनविण्यासाठी टायटॅनियम किंवा कोबाल्ट क्रोम पावडर वितळण्यासाठी इलेक्ट्रॉन बीम वापरणे. स्टेनलेस स्टील्स, अॅल्युमिनियम आणि तांबे मिश्र धातुंवर ही प्रक्रिया करण्यासाठी काही विकास केले गेले आहेत. उत्पादित भागांची थकवा वाढवण्याची गरज असल्यास, आम्ही दुय्यम प्रक्रिया म्हणून भाग निर्मितीनंतर गरम आयसोस्टॅटिक दाबणे वापरतो. • त्रिमितीय मुद्रण : 3DP द्वारे देखील सूचित केले जाते, या तंत्रात प्रिंट हेड एक अकार्बनिक बाईंडर नॉनमेटॅलिक किंवा धातू पावडरच्या थरावर जमा करते. पावडर बेड वाहून नेणारा पिस्टन हळूहळू कमी केला जातो आणि प्रत्येक पायरीवर बाईंडर layer स्तरानुसार जमा केला जातो आणि बाईंडरद्वारे जोडला जातो. पॉलिमर मिश्रण आणि तंतू, फाउंड्री वाळू, धातू वापरल्या जाणार्या पावडर सामग्री. एकाच वेळी वेगवेगळ्या बाइंडर हेड्स आणि वेगवेगळ्या कलर बाईंडरचा वापर करून आपण विविध रंग मिळवू शकतो. प्रक्रिया इंकजेट प्रिंटिंग सारखीच आहे परंतु रंगीत शीट मिळवण्याऐवजी आम्ही रंगीत त्रिमितीय वस्तू मिळवतो. उत्पादित भाग सच्छिद्र असू शकतात आणि म्हणून त्यांची घनता आणि ताकद वाढवण्यासाठी सिंटरिंग आणि धातूची घुसखोरी आवश्यक असू शकते. सिंटरिंगमुळे बाईंडर जळून जाईल आणि धातूची पावडर एकत्र मिसळेल. स्टेनलेस स्टील, अॅल्युमिनियम, टायटॅनियम अशा धातूंचा वापर भाग बनवण्यासाठी केला जाऊ शकतो आणि घुसखोरी साहित्य म्हणून आपण सामान्यतः तांबे आणि कांस्य वापरतो. या तंत्राचे सौंदर्य असे आहे की अगदी क्लिष्ट आणि हलणारी असेंब्ली देखील खूप लवकर तयार केली जाऊ शकते. उदाहरणार्थ गियर असेंब्ली, साधन म्हणून पाना बनवता येतो आणि त्यात हलणारे आणि फिरणारे भाग वापरण्यासाठी तयार असतात. असेंबलीचे वेगवेगळे घटक वेगवेगळ्या रंगांसह आणि सर्व एकाच शॉटमध्ये तयार केले जाऊ शकतात. आमचे ब्रोशर डाउनलोड करा:मेटल 3D प्रिंटिंग मूलभूत • डायरेक्ट मॅन्युफॅक्चरिंग आणि रॅपिड टूलिंग : डिझाईन मूल्यमापन, ट्रबलशूटिंग व्यतिरिक्त आम्ही उत्पादनांच्या थेट उत्पादनासाठी किंवा उत्पादनांमध्ये थेट अनुप्रयोगासाठी जलद प्रोटोटाइपिंग वापरतो. दुसऱ्या शब्दांत सांगायचे तर, जलद प्रोटोटाइपिंग पारंपारिक प्रक्रियांमध्ये समाविष्ट केले जाऊ शकते जेणेकरून ते अधिक चांगले आणि स्पर्धात्मक बनतील. उदाहरणार्थ, जलद प्रोटोटाइपिंग नमुने आणि साचे तयार करू शकते. जलद प्रोटोटाइपिंग ऑपरेशन्सद्वारे तयार केलेल्या वितळलेल्या आणि बर्निंग पॉलिमरचे नमुने गुंतवणूक कास्टिंगसाठी एकत्र केले जाऊ शकतात आणि गुंतवणूक केली जाऊ शकतात. उल्लेख करण्यासाठी दुसरे उदाहरण म्हणजे सिरेमिक कास्टिंग शेल तयार करण्यासाठी 3DP वापरणे आणि ते शेल कास्टिंग ऑपरेशनसाठी वापरणे. अगदी इंजेक्शन मोल्ड्स आणि मोल्ड इन्सर्ट्स देखील जलद प्रोटोटाइपिंगद्वारे तयार केले जाऊ शकतात आणि साचा बनवण्याचा वेळ अनेक आठवडे किंवा महिने वाचवू शकतात. फक्त इच्छित भागाच्या CAD फाइलचे विश्लेषण करून, आम्ही सॉफ्टवेअर वापरून साधन भूमिती तयार करू शकतो. येथे आमच्या काही लोकप्रिय जलद टूलींग पद्धती आहेत: RTV (रूम-टेम्परेचर व्हल्कनाइझिंग) मोल्डिंग / यूरेथेन कास्टिंग : जलद प्रोटोटाइपिंग वापरून इच्छित भागाचा नमुना बनवता येतो. मग या पॅटर्नला पार्टिंग एजंटने लेपित केले जाते आणि मोल्डचे अर्धे भाग तयार करण्यासाठी पॅटर्नवर द्रव RTV रबर ओतला जातो. पुढे, या साच्याचा अर्धा भाग मोल्ड लिक्विड युरेथेन इंजेक्शन देण्यासाठी वापरला जातो. मोल्डचे आयुष्य लहान आहे, फक्त 0 किंवा 30 चक्रांसारखे परंतु लहान बॅच उत्पादनासाठी पुरेसे आहे. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) इंजेक्शन मोल्डिंग : स्टिरिओलिथोग्राफी सारख्या जलद प्रोटोटाइपिंग तंत्राचा वापर करून, आम्ही इंजेक्शन मोल्ड तयार करतो. इपॉक्सी, अॅल्युमिनियमने भरलेले इपॉक्सी किंवा धातू यांसारख्या सामग्रीने भरण्यासाठी हे मोल्ड उघडे टोक असलेले कवच आहेत. पुन्हा मोल्ड लाइफ दहापट किंवा जास्तीत जास्त शेकडो भागांपर्यंत मर्यादित आहे. स्प्रेड मेटल टूलींग प्रक्रिया : आम्ही रॅपिड प्रोटोटाइपिंग वापरतो आणि एक नमुना बनवतो. आम्ही नमुना पृष्ठभागावर झिंक-अॅल्युमिनियम मिश्र धातु फवारतो आणि त्यास कोट करतो. मेटल कोटिंगसह पॅटर्न नंतर फ्लास्कमध्ये ठेवला जातो आणि इपॉक्सी किंवा अॅल्युमिनियमने भरलेल्या इपॉक्सीसह भांडे ठेवलेला असतो. शेवटी, ते काढून टाकले जाते आणि असे दोन मोल्ड अर्धे तयार करून आम्ही इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी संपूर्ण साचा मिळवतो. या साच्यांचे आयुष्य जास्त असते, काही प्रकरणांमध्ये सामग्री आणि तापमानावर अवलंबून ते हजारो भाग तयार करू शकतात. KEELTOOL प्रक्रिया : हे तंत्र 100,000 ते 10 दशलक्ष सायकल लाइफसह साचे तयार करू शकते. जलद प्रोटोटाइपिंगचा वापर करून आम्ही RTV मोल्ड तयार करतो. साचा पुढे A6 टूल स्टील पावडर, टंगस्टन कार्बाइड, पॉलिमर बाईंडर आणि लेट टू क्यूअर असलेल्या मिश्रणाने भरला जातो. हा साचा नंतर पॉलिमर जाळण्यासाठी आणि धातूची पावडर एकत्र करण्यासाठी गरम केले जाते. अंतिम साचा तयार करण्यासाठी पुढील पायरी म्हणजे तांबे घुसवणे. आवश्यक असल्यास, दुय्यम ऑपरेशन्स जसे की मशीनिंग आणि पॉलिशिंग चांगल्या मितीय अचूकतेसाठी साच्यावर केले जाऊ शकते. _cc781905-5cde-3194-bb3b-1358bad_ CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process कंपोझिट आणि कंपोझिट मटेरियल मॅन्युफॅक्चरिंग सोप्या भाषेत, संमिश्र किंवा संमिश्र साहित्य हे भिन्न भौतिक किंवा रासायनिक गुणधर्म असलेल्या दोन किंवा अनेक पदार्थांचा समावेश असलेले साहित्य आहेत, परंतु एकत्र केल्यावर ते घटक सामग्रीपेक्षा भिन्न सामग्री बनतात. आम्हाला हे निदर्शनास आणणे आवश्यक आहे की घटक पदार्थ रचनामध्ये वेगळे आणि वेगळे राहतात. संमिश्र सामग्रीच्या निर्मितीचे उद्दिष्ट हे असे उत्पादन मिळवणे आहे जे त्याच्या घटकांपेक्षा श्रेष्ठ आहे आणि प्रत्येक घटकाची इच्छित वैशिष्ट्ये एकत्रित करते. उदाहरणार्थ; सामर्थ्य, कमी वजन किंवा कमी किंमत हे संमिश्र डिझाइन आणि उत्पादनामागे प्रेरक असू शकते. आम्ही ऑफर करत असलेल्या कंपोझिटचे प्रकार म्हणजे कण-प्रबलित कंपोझिट, फायबर-प्रबलित कंपोझिट्स ज्यात सिरॅमिक-मॅट्रिक्स / पॉलिमर-मॅट्रिक्स / मेटल-मॅट्रिक्स / कार्बन-कार्बन / हायब्रीड कंपोजिट्स, स्ट्रक्चरल आणि लॅमिनेटेड आणि सँडविच-स्ट्रक्चर्ड कंपोजिट्स आणि नॅनोकॉम्पोजिट्स यांचा समावेश आहे. कंपोझिट मटेरियल मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये आम्ही उपयोजित केलेली फॅब्रिकेशन तंत्रे आहेत: पल्ट्र्यूजन, प्रीप्रेग उत्पादन प्रक्रिया, प्रगत फायबर प्लेसमेंट, फिलामेंट विंडिंग, टेलरर्ड फायबर प्लेसमेंट, फायबरग्लास स्प्रे ले-अप प्रक्रिया, टफटिंग, लॅनक्साइड प्रक्रिया, झेड-पिनिंग. पुष्कळ संमिश्र पदार्थ हे दोन टप्प्यांपासून बनलेले असतात, मॅट्रिक्स, जो सतत असतो आणि दुसऱ्या टप्प्याभोवती असतो; आणि विखुरलेला टप्पा जो मॅट्रिक्सने वेढलेला आहे. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc द्वारे कंपोझिट आणि कंपोझिट मटेरिअल्स मॅन्युफॅक्चरिंगची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. • कण-प्रबलित संमिश्र: या श्रेणीमध्ये दोन प्रकारचे असतात: मोठे-कण संमिश्र आणि फैलाव-मजबूत कंपोजिट. पूर्वीच्या प्रकारात, कण-मॅट्रिक्स परस्परसंवादाचा अणू किंवा आण्विक स्तरावर उपचार केला जाऊ शकत नाही. त्याऐवजी सातत्य यांत्रिकी वैध आहे. दुसरीकडे, फैलाव-मजबूत कंपोझिटमध्ये कण सामान्यतः दहापट नॅनोमीटर श्रेणींमध्ये खूपच लहान असतात. मोठ्या कणांच्या संमिश्राचे उदाहरण म्हणजे पॉलिमर ज्यामध्ये फिलर जोडले गेले आहेत. फिलर सामग्रीचे गुणधर्म सुधारतात आणि काही पॉलिमर व्हॉल्यूम अधिक किफायतशीर सामग्रीसह बदलू शकतात. दोन टप्प्यांचे खंड अपूर्णांक संमिश्राच्या वर्तनावर प्रभाव टाकतात. धातू, पॉलिमर आणि सिरॅमिक्ससह मोठ्या कण संमिश्रांचा वापर केला जातो. CERMETS ही सिरेमिक/मेटल कंपोझिटची उदाहरणे आहेत. आमचे सर्वात सामान्य cermet सिमेंट कार्बाइड आहे. यात कोबाल्ट किंवा निकेलसारख्या धातूच्या मॅट्रिक्समधील टंगस्टन कार्बाइड कणांसारख्या रीफ्रॅक्टरी कार्बाइड सिरॅमिकचा समावेश असतो. हे कार्बाइड कंपोझिट कठोर स्टीलसाठी कटिंग टूल्स म्हणून मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. कठोर कार्बाइडचे कण कटिंग क्रियेसाठी जबाबदार असतात आणि त्यांचा कणखरपणा डक्टाइल मेटल मॅट्रिक्सद्वारे वाढविला जातो. अशा प्रकारे आम्ही दोन्ही सामग्रीचे फायदे एकाच कंपोझिटमध्ये मिळवतो. आम्ही वापरत असलेल्या मोठ्या कणांच्या संमिश्राचे आणखी एक सामान्य उदाहरण म्हणजे कार्बन ब्लॅक पार्टिक्युलेट्स व्हल्कनाइज्ड रबरमध्ये मिसळून उच्च तन्य शक्ती, कडकपणा, झीज आणि घर्षण प्रतिरोधक संमिश्र प्राप्त करण्यासाठी. डिस्पर्शन-स्ट्रेंथन कंपोझिटचे उदाहरण म्हणजे धातू आणि धातूंचे मिश्र धातु हे अत्यंत कठोर आणि जड पदार्थाच्या सूक्ष्म कणांच्या एकसमान फैलावने मजबूत आणि कडक होतात. जेव्हा अॅल्युमिनियम मेटल मॅट्रिक्समध्ये खूप लहान अॅल्युमिनियम ऑक्साईड फ्लेक्स जोडले जातात तेव्हा आम्हाला सिंटर्ड अॅल्युमिनियम पावडर मिळते ज्यामध्ये उच्च-तापमान शक्ती वाढते. • फायबर-रीइन्फोर्स्ड कंपोजिट्स : कंपोझिटचा हा वर्ग खरं तर सर्वात महत्त्वाचा आहे. प्रति युनिट वजन उच्च सामर्थ्य आणि कडकपणा हे साध्य करण्याचे ध्येय आहे. या सामग्रीचे गुणधर्म आणि उपयुक्तता ठरवण्यासाठी या कंपोझिटमधील फायबर रचना, लांबी, अभिमुखता आणि एकाग्रता महत्त्वपूर्ण आहे. आम्ही वापरत असलेल्या फायबरचे तीन गट आहेत: व्हिस्कर्स, फायबर आणि वायर. व्हिस्कर्स खूप पातळ आणि लांब सिंगल क्रिस्टल्स असतात. ते सर्वात मजबूत सामग्रीपैकी आहेत. ग्रेफाइट, सिलिकॉन नायट्राइड, अॅल्युमिनियम ऑक्साईड ही काही उदाहरणे व्हिस्कर सामग्री आहेत. दुसरीकडे FIBERS हे बहुतेक पॉलिमर किंवा सिरॅमिक असतात आणि ते पॉलीक्रिस्टलाइन किंवा आकारहीन अवस्थेत असतात. तिसरा गट बारीक तारांचा आहे ज्यांचा व्यास तुलनेने मोठा असतो आणि त्यात वारंवार स्टील किंवा टंगस्टन असतात. वायर प्रबलित कंपोझिटचे उदाहरण म्हणजे कार टायर्स ज्यामध्ये रबरच्या आत स्टील वायर समाविष्ट असते. मॅट्रिक्स सामग्रीवर अवलंबून, आमच्याकडे खालील संमिश्र आहेत: पॉलिमर-मॅट्रिक्स कंपोझिट्स : हे पॉलिमर राळ आणि मजबुतीकरण घटक म्हणून तंतूंनी बनलेले असतात. ग्लास फायबर-रिइन्फोर्स्ड पॉलिमर (GFRP) कंपोझिट नावाच्या या उपसमूहात पॉलिमर मॅट्रिक्समध्ये सतत किंवा खंडित ग्लास तंतू असतात. काच उच्च सामर्थ्य देते, ते किफायतशीर, तंतू बनवण्यास सोपे आणि रासायनिकदृष्ट्या निष्क्रिय आहे. तोटे म्हणजे त्यांची मर्यादित कडकपणा आणि कडकपणा, सेवा तापमान केवळ 200 - 300 सेंटीग्रेड पर्यंत आहे. फायबरग्लास ऑटोमोटिव्ह बॉडी आणि वाहतूक उपकरणे, सागरी वाहन संस्था, स्टोरेज कंटेनरसाठी योग्य आहे. मर्यादित कडकपणामुळे ते एरोस्पेस किंवा पूल बनवण्यासाठी योग्य नाहीत. इतर उपसमूहाला कार्बन फायबर-रिइन्फोर्स्ड पॉलिमर (CFRP) कंपोझिट म्हणतात. येथे, पॉलिमर मॅट्रिक्समध्ये कार्बन हे आपले फायबर पदार्थ आहे. कार्बन त्याच्या उच्च विशिष्ट मापांक आणि सामर्थ्य आणि उच्च तापमानात हे राखण्यासाठी त्याच्या क्षमतेसाठी ओळखले जाते. कार्बन फायबर आम्हाला मानक, मध्यवर्ती, उच्च आणि अतिउच्च तन्य मोड्युली देऊ शकतात. शिवाय, कार्बन फायबर विविध भौतिक आणि यांत्रिक वैशिष्ट्ये देतात आणि म्हणून विविध सानुकूल तयार केलेल्या अभियांत्रिकी अनुप्रयोगांसाठी योग्य आहेत. CFRP कंपोझिटचा विचार क्रीडा आणि मनोरंजनाची उपकरणे, प्रेशर वेसल्स आणि एरोस्पेस स्ट्रक्चरल घटक तयार करण्यासाठी केला जाऊ शकतो. तरीही, आणखी एक उपसमूह, अरामिड फायबर-रीइन्फोर्स्ड पॉलिमर कंपोझिट देखील उच्च-शक्ती आणि मॉड्यूलस सामग्री आहेत. त्यांची ताकद ते वजन गुणोत्तर कमालीचे उच्च आहे. अरामिड तंतू केव्हलर आणि नोमेक्स या व्यापारिक नावांनीही ओळखले जातात. तणावाखाली ते इतर पॉलिमरिक फायबर सामग्रीपेक्षा चांगले कार्य करतात, परंतु ते कॉम्प्रेशनमध्ये कमकुवत असतात. अरामिड तंतू कठीण, आघात प्रतिरोधक, रेंगाळणे आणि थकवा प्रतिरोधक, उच्च तापमानात स्थिर, मजबूत आम्ल आणि तळांशिवाय रासायनिकदृष्ट्या निष्क्रिय असतात. अरामिड फायबरचा वापर क्रीडासाहित्य, बुलेटप्रूफ वेस्ट, टायर, दोरी, फायबर ऑप्टिक केबल शीटमध्ये मोठ्या प्रमाणावर केला जातो. इतर फायबर मजबुतीकरण सामग्री अस्तित्वात आहे परंतु कमी प्रमाणात वापरली जाते. हे प्रामुख्याने बोरॉन, सिलिकॉन कार्बाइड, अॅल्युमिनियम ऑक्साईड आहेत. दुसरीकडे पॉलिमर मॅट्रिक्स सामग्री देखील गंभीर आहे. हे कंपोझिटचे कमाल सेवा तापमान निर्धारित करते कारण पॉलिमरमध्ये सामान्यतः कमी वितळणे आणि ऱ्हास तापमान असते. पॉलिस्टर आणि विनाइल एस्टर मोठ्या प्रमाणावर पॉलिमर मॅट्रिक्स म्हणून वापरले जातात. रेजिन देखील वापरले जातात आणि त्यांच्याकडे उत्कृष्ट ओलावा प्रतिरोध आणि यांत्रिक गुणधर्म आहेत. उदाहरणार्थ पॉलिमाइड राळ सुमारे 230 अंश सेल्सिअस पर्यंत वापरले जाऊ शकते. मेटल-मॅट्रिक्स कंपोजिट्स : या मटेरिअल्समध्ये आपण डक्टाइल मेटल मॅट्रिक्स वापरतो आणि सर्व्हिसचे तापमान सामान्यतः त्यांच्या घटक घटकांपेक्षा जास्त असते. पॉलिमर-मॅट्रिक्स कंपोझिटशी तुलना केल्यास, त्यांचे ऑपरेटिंग तापमान जास्त असू शकते, ते ज्वलनशील नसतात आणि सेंद्रिय द्रवपदार्थांविरूद्ध खराब होण्याचे प्रतिरोधक असू शकतात. तथापि, ते अधिक महाग आहेत. सुदृढीकरण सामग्री जसे की मूंछ, कण, सतत आणि खंडित तंतू; आणि तांबे, अॅल्युमिनियम, मॅग्नेशियम, टायटॅनियम, सुपरऑलॉय यासारख्या मॅट्रिक्स सामग्रीचा वापर सामान्यतः केला जात आहे. अॅल्युमिनियम ऑक्साईड आणि कार्बन फायबरसह प्रबलित अॅल्युमिनियम मिश्र धातु मॅट्रिक्सचे बनलेले इंजिन घटक आहेत. सिरेमिक-मॅट्रिक्स कंपोजिट्स : सिरॅमिक मटेरिअल्स त्यांच्या उत्कृष्ट उच्च तापमान विश्वासार्हतेसाठी ओळखले जातात. तथापि, ते अतिशय ठिसूळ आहेत आणि फ्रॅक्चर कडकपणासाठी कमी मूल्ये आहेत. एका सिरॅमिकचे कण, फायबर किंवा व्हिस्कर्स दुसर्याच्या मॅट्रिक्समध्ये एम्बेड करून आम्ही उच्च फ्रॅक्चर टफनेससह कंपोझिट प्राप्त करू शकतो. हे एम्बेड केलेले साहित्य मुळात क्रॅकच्या टिपांना विचलित करणे किंवा क्रॅकच्या चेहऱ्यावर पूल तयार करणे यासारख्या काही यंत्रणेद्वारे मॅट्रिक्सच्या आत क्रॅकचा प्रसार रोखतात. उदाहरण म्हणून, एसआयसी व्हिस्कर्ससह प्रबलित अॅल्युमिनास हार्ड मेटल मिश्र धातुंच्या मशीनिंगसाठी कटिंग टूल इन्सर्ट म्हणून वापरले जातात. सिमेंट कार्बाइड्सच्या तुलनेत हे चांगले कार्यप्रदर्शन प्रकट करू शकतात. कार्बन-कार्बन कंपोजिट्स : मजबुतीकरण आणि मॅट्रिक्स दोन्ही कार्बन आहेत. त्यांच्याकडे 2000 सेंटीग्रेडपेक्षा जास्त तापमानात उच्च तन्य मोड्युली आणि सामर्थ्य, रेंगाळण्याची क्षमता, उच्च फ्रॅक्चर कडकपणा, कमी थर्मल विस्तार गुणांक, उच्च थर्मल चालकता आहे. हे गुणधर्म त्यांना थर्मल शॉक प्रतिरोध आवश्यक असलेल्या अनुप्रयोगांसाठी आदर्श बनवतात. तथापि, कार्बन-कार्बन संमिश्रांची कमकुवतता ही उच्च तापमानात ऑक्सिडेशन विरुद्धची असुरक्षा आहे. वापराची विशिष्ट उदाहरणे म्हणजे हॉट-प्रेसिंग मोल्ड, प्रगत टर्बाइन इंजिन घटकांचे उत्पादन. हायब्रिड कंपोझिट्स : एकाच मॅट्रिक्समध्ये दोन किंवा अधिक वेगवेगळ्या प्रकारचे तंतू मिसळले जातात. अशा प्रकारे गुणधर्मांच्या संयोजनासह एक नवीन सामग्री तयार करू शकते. एक उदाहरण म्हणजे जेव्हा कार्बन आणि ग्लास फायबर दोन्ही पॉलिमरिक राळमध्ये समाविष्ट केले जातात. कार्बन फायबर कमी घनतेचा कडकपणा आणि ताकद देतात परंतु ते महाग असतात. दुसरीकडे काच स्वस्त आहे परंतु कार्बन फायबरच्या कडकपणाचा अभाव आहे. ग्लास-कार्बन हायब्रीड कंपोझिट अधिक मजबूत आणि कठीण आहे आणि कमी खर्चात तयार केले जाऊ शकते. फायबर-रिइन्फोर्स्ड कंपोझिट्सची प्रक्रिया: एकाच दिशेने एकसमान वितरित तंतू असलेल्या सतत फायबर-प्रबलित प्लास्टिकसाठी आम्ही खालील तंत्रांचा वापर करतो. पल्ट्र्यूशन: रॉड्स, बीम आणि सतत लांबीच्या नळ्या आणि सतत क्रॉस-सेक्शन तयार केले जातात. अखंड फायबर रोव्हिंग्स थर्मोसेटिंग रेझिनने गर्भित केले जातात आणि त्यांना इच्छित आकार देण्यासाठी स्टील डायद्वारे खेचले जातात. पुढे, अंतिम आकार प्राप्त करण्यासाठी ते अचूक मशीन केलेल्या क्युरिंग डायमधून जातात. क्युरिंग डाय गरम केल्यामुळे, ते रेझिन मॅट्रिक्स बरे करते. खेचणारे मटेरियल डायजमधून काढतात. घातलेल्या पोकळ कोर वापरून, आम्ही नळ्या आणि पोकळ भूमिती प्राप्त करण्यास सक्षम आहोत. पल्ट्रुजन पद्धत स्वयंचलित आहे आणि आम्हाला उच्च उत्पादन दर देते. उत्पादनाच्या कोणत्याही लांबीचे उत्पादन करणे शक्य आहे. प्रीप्रेग उत्पादन प्रक्रिया : प्रीप्रेग ही एक सतत-फायबर मजबुतीकरण आहे जी अर्धवट बरे झालेल्या पॉलिमर रेझिनसह प्रीप्रेग्नेटेड असते. हे स्ट्रक्चरल ऍप्लिकेशन्ससाठी मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते. सामग्री टेप स्वरूपात येते आणि टेप म्हणून पाठविली जाते. निर्माता ते थेट मोल्ड करतो आणि कोणतेही राळ न घालता ते पूर्णपणे बरे करतो. खोलीच्या तपमानावर प्रीप्रेग्स ब्युरिंग रिअॅक्शनमधून जात असल्याने, ते 0 सेंटीग्रेड किंवा कमी तापमानात साठवले जातात. वापरल्यानंतर उर्वरित टेप कमी तापमानात परत साठवले जातात. थर्मोप्लास्टिक आणि थर्मोसेटिंग रेजिन वापरले जातात आणि कार्बन, अरामिड आणि काचेचे मजबुतीकरण तंतू सामान्य आहेत. प्रीप्रेग्स वापरण्यासाठी, वाहक बॅकिंग पेपर प्रथम काढून टाकला जातो आणि नंतर प्रीप्रेग टेपला टूल केलेल्या पृष्ठभागावर (ले-अप प्रक्रिया) ठेवून फॅब्रिकेशन केले जाते. इच्छित जाडी मिळविण्यासाठी अनेक प्लीज घातल्या जाऊ शकतात. क्रॉस-प्लाय किंवा अँगल-प्लाय लॅमिनेट तयार करण्यासाठी फायबर ओरिएंटेशन वैकल्पिक करणे हा वारंवार सराव आहे. शेवटी उष्णता आणि दाब बरे करण्यासाठी लागू केले जातात. प्रीप्रेग्स कापण्यासाठी आणि ले-अप करण्यासाठी दोन्ही हात प्रक्रिया तसेच स्वयंचलित प्रक्रिया वापरल्या जातात. फिलामेंट विंडिंग : पोकळ आणि सामान्यतः चक्राकार आकाराचे अनुसरण करण्यासाठी सतत रीइन्फोर्सिंग फायबर पूर्वनिर्धारित पॅटर्नमध्ये अचूकपणे स्थित असतात. तंतू प्रथम रेझिन बाथमधून जातात आणि नंतर स्वयंचलित प्रणालीद्वारे मॅन्डरेलवर जखमेच्या असतात. वळणाच्या अनेक पुनरावृत्तीनंतर इच्छित जाडी मिळते आणि क्युरींग खोलीच्या तापमानावर किंवा ओव्हनच्या आत केले जाते. आता मँडरेल काढून टाकले आहे आणि उत्पादन पाडले आहे. फिलामेंट वाइंडिंग तंतूंना परिघीय, हेलिकल आणि ध्रुवीय नमुन्यांमध्ये वाइंड करून खूप उच्च शक्ती-ते-वजन गुणोत्तर देऊ शकते. या तंत्राचा वापर करून पाईप्स, टाक्या, आवरण तयार केले जातात. • स्ट्रक्चरल कंपोजिट : साधारणपणे हे एकसंध आणि संमिश्र अशा दोन्ही पदार्थांनी बनलेले असतात. म्हणून यातील गुणधर्म घटक सामग्री आणि त्यातील घटकांच्या भूमितीय रचनेद्वारे निर्धारित केले जातात. येथे प्रमुख प्रकार आहेत: लॅमिनार कंपोजिट्स : हे स्ट्रक्चरल साहित्य द्विमितीय पत्रके किंवा पॅनेलने बनवलेले असतात ज्यात उच्च-शक्तीच्या दिशानिर्देश असतात. स्तर स्टॅक केलेले आणि एकत्र सिमेंट केलेले आहेत. दोन लंब अक्षांमध्ये उच्च-शक्तीच्या दिशा बदलून, आम्ही द्विमितीय समतलामध्ये दोन्ही दिशांना उच्च-शक्ती असलेले संमिश्र प्राप्त करतो. स्तरांचे कोन समायोजित करून आपण पसंतीच्या दिशानिर्देशांमध्ये सामर्थ्याने संमिश्र तयार करू शकता. आधुनिक स्की अशा प्रकारे तयार केली जाते. सँडविच पॅनल्स : हे स्ट्रक्चरल कंपोझिट वजनाने हलके असले तरी त्यात कडकपणा आणि ताकद जास्त असते. सँडविच पॅनल्समध्ये अॅल्युमिनियम मिश्र धातु, फायबर प्रबलित प्लास्टिक किंवा स्टील आणि बाहेरील शीट्समध्ये एक कोर सारख्या कडक आणि मजबूत सामग्रीपासून बनवलेल्या दोन बाह्य पत्रके असतात. कोर हलके असणे आवश्यक आहे आणि बहुतेक वेळा लवचिकता कमी मॉड्यूलस असते. लोकप्रिय मुख्य सामग्री म्हणजे कठोर पॉलिमरिक फोम्स, लाकूड आणि हनीकॉम्ब्स. सँडविच पॅनेल बांधकाम उद्योगात छप्पर सामग्री, मजला किंवा भिंत सामग्री म्हणून आणि एरोस्पेस उद्योगांमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. • NANOCOMPOSITS : या नवीन सामग्रीमध्ये मॅट्रिक्समध्ये एम्बेड केलेले नॅनोसाइज्ड कण कण असतात. नॅनोकॉम्पोजिट्सचा वापर करून आम्ही रबर मटेरियल तयार करू शकतो जे हवेच्या प्रवेशासाठी खूप चांगले अडथळे आहेत आणि त्यांचे रबर गुणधर्म अपरिवर्तित ठेवतात. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace सामील होणे आणि असेंब्ली आणि फास्टनिंग प्रक्रिया आम्ही तुमचे उत्पादित भाग जोडतो, एकत्र करतो आणि बांधतो आणि वेल्डिंग, ब्राझिंग, सोल्डरिंग, सिंटरिंग, अॅडहेसिव्ह बाँडिंग, फास्टनिंग, प्रेस फिटिंग वापरून तयार किंवा अर्ध-तयार उत्पादनांमध्ये बदलतो. आमच्या काही सर्वात लोकप्रिय वेल्डिंग प्रक्रिया म्हणजे आर्क, ऑक्सीफ्यूल गॅस, रेझिस्टन्स, प्रोजेक्शन, सीम, अपसेट, पर्क्यूशन, सॉलिड स्टेट, इलेक्ट्रॉन बीम, लेसर, थर्मिट, इंडक्शन वेल्डिंग. टॉर्च, इंडक्शन, फर्नेस आणि डिप ब्रेझिंग या आमच्या लोकप्रिय ब्रेझिंग प्रक्रिया आहेत. आमच्या सोल्डरिंग पद्धती म्हणजे लोह, हॉट प्लेट, ओव्हन, इंडक्शन, डिप, वेव्ह, रिफ्लो आणि अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग. चिकट बाँडिंगसाठी आम्ही वारंवार थर्मोप्लास्टिक्स आणि थर्मो-सेटिंग, इपॉक्सी, फिनोलिक्स, पॉलीयुरेथेन, चिकट मिश्र धातु तसेच इतर काही रसायने आणि टेप्स वापरतो. शेवटी आमच्या फास्टनिंग प्रक्रियेमध्ये नेलिंग, स्क्रूइंग, नट आणि बोल्ट, रिव्हटिंग, क्लिंचिंग, पिनिंग, स्टिचिंग आणि स्टेपलिंग आणि प्रेस फिटिंग यांचा समावेश होतो. • वेल्डिंग : वेल्डिंगमध्ये कामाचे तुकडे वितळवून साहित्य जोडणे आणि फिलर मटेरियल सादर करणे, जे वितळलेल्या वेल्ड पूलमध्ये देखील सामील होते. जेव्हा क्षेत्र थंड होते, तेव्हा आम्ही एक मजबूत संयुक्त प्राप्त करतो. काही प्रकरणांमध्ये दबाव लागू केला जातो. वेल्डिंगच्या विरूद्ध, ब्रेझिंग आणि सोल्डरिंग ऑपरेशन्समध्ये केवळ वर्कपीसमधील कमी वितळण्याचा बिंदू असलेल्या सामग्रीचे वितळणे समाविष्ट असते आणि वर्कपीसेस वितळत नाहीत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc द्वारे वेल्डिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. ARC वेल्डिंगमध्ये, धातू वितळवणारे विद्युत चाप तयार करण्यासाठी आम्ही वीज पुरवठा आणि इलेक्ट्रोड वापरतो. वेल्डिंग पॉइंट शील्डिंग गॅस किंवा वाफ किंवा इतर सामग्रीद्वारे संरक्षित आहे. ऑटोमोटिव्ह भाग आणि स्टील स्ट्रक्चर्स वेल्डिंगसाठी ही प्रक्रिया लोकप्रिय आहे. शेल्डेड मेटल आर्क वेल्डिंग (SMAW) मध्ये किंवा स्टिक वेल्डिंग म्हणूनही ओळखले जाते, एक इलेक्ट्रोड स्टिक बेस मटेरियलच्या जवळ आणली जाते आणि त्यांच्यामध्ये इलेक्ट्रिक आर्क तयार केला जातो. इलेक्ट्रोड रॉड वितळते आणि फिलर सामग्री म्हणून कार्य करते. इलेक्ट्रोडमध्ये फ्लक्स देखील असतो जो स्लॅगचा थर म्हणून काम करतो आणि वाष्प सोडतो जे संरक्षण वायू म्हणून कार्य करतात. हे वेल्ड क्षेत्राचे पर्यावरणीय दूषित होण्यापासून संरक्षण करतात. इतर कोणतेही फिलर वापरले जात नाहीत. या प्रक्रियेचे तोटे म्हणजे तिची मंदता, वारंवार इलेक्ट्रोड बदलण्याची गरज, फ्लक्समधून उद्भवणारे अवशिष्ट स्लॅग काढून टाकण्याची गरज. लोह, पोलाद, निकेल, अॅल्युमिनिअम, तांबे... इत्यादी अनेक धातू. वेल्डेड केले जाऊ शकते. त्याचे फायदे म्हणजे त्याची स्वस्त साधने आणि वापरणी सोपी. गॅस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) ज्याला मेटल-इनर्ट गॅस (MIG) म्हणूनही ओळखले जाते, आमच्याकडे उपभोग्य इलेक्ट्रोड वायर फिलर आणि वेल्ड क्षेत्राच्या पर्यावरणीय दूषिततेविरूद्ध वायरभोवती वाहणारा निष्क्रिय किंवा अंशतः अक्रिय वायूचा सतत आहार असतो. स्टील, अॅल्युमिनियम आणि इतर नॉन-फेरस धातू वेल्डेड केले जाऊ शकतात. एमआयजीचे फायदे उच्च वेल्डिंग गती आणि चांगली गुणवत्ता आहेत. तोटे म्हणजे त्याची क्लिष्ट उपकरणे आणि वादळी मैदानी वातावरणात तोंड द्यावे लागणारी आव्हाने कारण आपल्याला वेल्डिंग क्षेत्राभोवती शील्डिंग वायू स्थिर ठेवावा लागतो. GMAW ची भिन्नता म्हणजे फ्लक्स-कोर्ड आर्क वेल्डिंग (FCAW) ज्यामध्ये फ्लक्स सामग्रीने भरलेली एक बारीक धातूची ट्यूब असते. कधीकधी पर्यावरणीय दूषित होण्यापासून संरक्षण करण्यासाठी ट्यूबच्या आत प्रवाह पुरेसा असतो. सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिंग (एसएडब्लू) ही एक स्वयंचलित प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये सतत वायर फीडिंग आणि फ्लक्स कव्हरच्या थराखाली दाबलेले चाप यांचा समावेश होतो. उत्पादन दर आणि गुणवत्ता उच्च आहे, वेल्डिंग स्लॅग सहजपणे बंद होतात आणि आमच्याकडे धूरमुक्त कामाचे वातावरण आहे. गैरसोय असा आहे की ते फक्त parts विशिष्ट स्थानांवर वेल्ड करण्यासाठी वापरले जाऊ शकते. गॅस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) किंवा टंगस्टन-इनर्ट गॅस वेल्डिंग (TIG) मध्ये आम्ही टंगस्टन इलेक्ट्रोडचा वापर वेगळ्या फिलरसह करतो आणि जड किंवा जवळच्या निष्क्रिय वायूंचा वापर करतो. जसे आपल्याला माहित आहे की टंगस्टनचा वितळण्याचा बिंदू उच्च आहे आणि तो खूप उच्च तापमानासाठी अतिशय योग्य धातू आहे. TIG मधील टंगस्टन वर वर्णन केलेल्या इतर पद्धतींच्या विरूद्ध सेवन केले जात नाही. पातळ पदार्थांच्या वेल्डिंगमधील इतर तंत्रांपेक्षा मंद पण उच्च दर्जाचे वेल्डिंग तंत्र फायदेशीर आहे. अनेक धातूंसाठी योग्य. प्लाझ्मा आर्क वेल्डिंग सारखीच असते परंतु चाप तयार करण्यासाठी प्लाझ्मा गॅस वापरते. GTAW च्या तुलनेत प्लाझ्मा आर्क वेल्डिंगमधील चाप तुलनेने अधिक केंद्रित आहे आणि ते जास्त वेगाने धातूच्या जाडीच्या विस्तृत श्रेणीसाठी वापरले जाऊ शकते. GTAW आणि प्लाझ्मा आर्क वेल्डिंग कमी-अधिक समान सामग्रीवर लागू केले जाऊ शकते. OXY-FUEL / OXYFUEL वेल्डिंग याला ऑक्सिटिलीन वेल्डिंग देखील म्हणतात, ऑक्सि वेल्डिंग, वेल्डिंगसाठी गॅस इंधन आणि ऑक्सिजन वापरून गॅस वेल्डिंग चालते. कोणतीही विद्युत उर्जा वापरली जात नसल्यामुळे ती पोर्टेबल आहे आणि जिथे वीज नाही तिथे वापरली जाऊ शकते. वेल्डिंग टॉर्चचा वापर करून आम्ही तुकडे आणि फिलर मटेरियल गरम करून एक सामायिक वितळलेला धातूचा पूल तयार करतो. अॅसिटिलीन, गॅसोलीन, हायड्रोजन, प्रोपेन, ब्युटेन... इत्यादी विविध इंधने वापरली जाऊ शकतात. ऑक्सी-इंधन वेल्डिंगमध्ये आपण दोन कंटेनर वापरतो, एक इंधनासाठी आणि दुसरा ऑक्सिजनसाठी. ऑक्सिजन इंधनाचे ऑक्सिडायझेशन करते (ते जाळते). रेझिस्टन्स वेल्डिंग: या प्रकारच्या वेल्डिंगमध्ये ज्युल हीटिंगचा फायदा होतो आणि विशिष्ट वेळेसाठी विद्युत प्रवाह लागू केलेल्या ठिकाणी उष्णता निर्माण होते. उच्च प्रवाह धातूमधून जातात. या ठिकाणी वितळलेल्या धातूचे पूल तयार होतात. प्रतिरोध वेल्डिंग पद्धती त्यांच्या कार्यक्षमतेमुळे लोकप्रिय आहेत, कमी प्रदूषण क्षमता. तथापि, तोटे म्हणजे उपकरणे खर्च तुलनेने महत्त्वपूर्ण असणे आणि तुलनेने पातळ कामाच्या तुकड्यांसाठी अंतर्निहित मर्यादा. स्पॉट वेल्डिंग हे प्रतिरोधक वेल्डिंगचा एक प्रमुख प्रकार आहे. येथे आपण दोन किंवा अधिक आच्छादित पत्रके किंवा कामाचे तुकडे जोडतो आणि दोन तांबे इलेक्ट्रोड वापरून शीट्स एकत्र जोडतो आणि त्यांच्यामधून उच्च प्रवाह जातो. कॉपर इलेक्ट्रोड्समधील सामग्री गरम होते आणि त्या ठिकाणी वितळलेला पूल तयार होतो. त्यानंतर विद्युतप्रवाह थांबविला जातो आणि तांबे इलेक्ट्रोड टिपा वेल्ड स्थान थंड करतात कारण इलेक्ट्रोड पाणी थंड केले जातात. योग्य सामग्री आणि जाडीवर योग्य प्रमाणात उष्णता लागू करणे हे या तंत्रासाठी महत्त्वाचे आहे, कारण चुकीच्या पद्धतीने लागू केल्यास सांधे कमकुवत होईल. स्पॉट वेल्डिंगचे फायदे वर्कपीसमध्ये लक्षणीय विकृती न आणणे, ऊर्जा कार्यक्षमता, ऑटोमेशनची सुलभता आणि उत्कृष्ट उत्पादन दर आणि कोणत्याही फिलरची आवश्यकता नसणे असे फायदे आहेत. गैरसोय असा आहे की वेल्डिंग सतत शिवण तयार करण्याऐवजी स्पॉट्सवर होत असल्याने, इतर वेल्डिंग पद्धतींच्या तुलनेत एकूण ताकद तुलनेने कमी असू शकते. दुसरीकडे सीम वेल्डिंग समान सामग्रीच्या फेयिंग पृष्ठभागांवर वेल्ड तयार करते. शिवण बट किंवा ओव्हरलॅप संयुक्त असू शकते. सीम वेल्डिंग एका टोकापासून सुरू होते आणि हळूहळू दुसऱ्या टोकापर्यंत जाते. ही पद्धत वेल्ड क्षेत्रावर दाब आणि विद्युत प्रवाह लागू करण्यासाठी तांबेपासून दोन इलेक्ट्रोड देखील वापरते. डिस्कच्या आकाराचे इलेक्ट्रोड सीम लाइनसह सतत संपर्कासह फिरतात आणि सतत वेल्ड बनवतात. येथे देखील, इलेक्ट्रोड पाण्याने थंड केले जातात. वेल्ड खूप मजबूत आणि विश्वासार्ह आहेत. इतर पद्धती म्हणजे प्रोजेक्शन, फ्लॅश आणि अपसेट वेल्डिंग तंत्र. सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग हे वर वर्णन केलेल्या मागील पद्धतींपेक्षा थोडे वेगळे आहे. जोडलेल्या धातूंच्या वितळण्याच्या तापमानापेक्षा कमी तापमानात आणि मेटल फिलरचा वापर न करता एकत्रीकरण घडते. काही प्रक्रियांमध्ये दबाव वापरला जाऊ शकतो. विविध पद्धती म्हणजे कोएक्स्ट्रुजन वेल्डिंग ज्यामध्ये भिन्न धातू एकाच डायद्वारे बाहेर काढल्या जातात, कोल्ड प्रेशर वेल्डिंग जेथे आपण त्यांच्या वितळण्याच्या बिंदूंच्या खाली मऊ मिश्रधातू जोडतो, दृश्यमान वेल्ड रेषा नसलेले डिफ्यूजन वेल्डिंग तंत्र, सर्व विषम पदार्थांमध्ये सामील होण्यासाठी एक्सप्लोशन वेल्डिंग, सर्व विसंगत रीस्ट्रक्चरल सामग्री स्टील्स, इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक पल्स वेल्डिंग जिथे आपण इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक शक्तींद्वारे ट्यूब्स आणि शीट्सचा वेग वाढवतो, फोर्ज वेल्डिंग ज्यामध्ये धातूंना उच्च तापमानात गरम करणे आणि एकमेकांना हातोडा घालणे, घर्षण वेल्डिंग जेथे पुरेसे घर्षण वेल्डिंग केले जाते, घर्षण नॉन-रोटिंगमध्ये घट्ट करणे समाविष्ट आहे. संयुक्त रेषेतून मार्गक्रमण करणारे उपभोग्य साधन, हॉट प्रेशर वेल्डिंग जिथे आपण व्हॅक्यूम किंवा इनर्ट वायूंमध्ये वितळणाऱ्या तापमानापेक्षा कमी तापमानात धातू एकत्र दाबतो, हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेशर वेल्डिंग ही एक प्रक्रिया आहे जिथे आपण जहाजाच्या आत अक्रिय वायूंचा वापर करून दबाव टाकतो, रोल वेल्डिंग जिथे आपण जोडतो. भिन्न साहित्य त्यांच्या दरम्यान जबरदस्तीने दोन फिरणारी चाके, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग जेथे पातळ धातू किंवा प्लास्टिक शीट्स उच्च वारंवारता कंपन ऊर्जा वापरून वेल्डेड केली जातात. आमच्या इतर वेल्डिंग प्रक्रिया म्हणजे खोल प्रवेश आणि जलद प्रक्रियेसह इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग पण एक महाग पद्धत असल्याने आम्ही ती विशेष प्रकरणांसाठी मानतो, इलेक्ट्रोस्लाग वेल्डिंग ही जड जाडीच्या प्लेट्स आणि फक्त स्टीलच्या तुकड्यांसाठी योग्य असलेली पद्धत, इंडक्शन वेल्डिंग जिथे आम्ही इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक इंडक्शन वापरतो आणि आमच्या इलेक्ट्रिकली कंडक्टिव किंवा फेरोमॅग्नेटिक वर्कपीसेस गरम करा, लेझर बीम वेल्डिंग देखील खोल प्रवेश आणि जलद प्रक्रियेसह परंतु एक महाग पद्धत, लेझर हायब्रिड वेल्डिंग जी एलबीडब्ल्यूला त्याच वेल्डिंग हेडमध्ये GMAW सह एकत्रित करते आणि 2 मिमीचे अंतर भरण्यास सक्षम आहे, LDWE PERCUSS. इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज आणि त्यानंतर लागू केलेल्या दाबाने सामग्री फोर्ज करणे, थर्मिट वेल्डिंग ज्यामध्ये अॅल्युमिनियम आणि लोह ऑक्साईड पावडर यांच्यातील एक्झोथर्मिक प्रतिक्रिया समाविष्ट असते., उपभोग्य इलेक्ट्रोडसह इलेक्ट्रोगस वेल्डिंग आणि उभ्या स्थितीत फक्त स्टीलसह वापरले जाते, आणि शेवटी स्टड ते बेस जोडण्यासाठी स्टड एआरसी वेल्डिंग. उष्णता आणि दाब असलेली सामग्री. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc द्वारे ब्रेझिंग, सोल्डरिंग आणि अॅडेसिव्ह बाँडिंग प्रक्रियेचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. • ब्रेझिंग : आम्ही दोन किंवा अधिक धातूंना जोडतो त्यांच्यामध्ये फिलर मेटल त्यांच्या वितळण्याच्या बिंदूंच्या वर गरम करून आणि पसरण्यासाठी केशिका क्रिया वापरून. ही प्रक्रिया सोल्डरिंग सारखीच असते परंतु ब्रेझिंगमध्ये फिलर वितळण्यासाठी तापमान जास्त असते. वेल्डिंगप्रमाणे, फ्लक्स फिलर सामग्रीला वातावरणातील दूषित होण्यापासून संरक्षण करते. थंड झाल्यावर वर्कपीस एकत्र जोडल्या जातात. प्रक्रियेमध्ये खालील प्रमुख पायऱ्यांचा समावेश होतो: चांगली फिट आणि क्लिअरन्स, बेस मटेरियलची योग्य स्वच्छता, योग्य फिक्स्चरिंग, योग्य फ्लक्स आणि वातावरणाची निवड, असेंबली गरम करणे आणि शेवटी ब्रेज्ड असेंबली साफ करणे. आमच्या काही ब्रेझिंग प्रक्रिया म्हणजे टॉर्च ब्रॅझिंग ही एक लोकप्रिय पद्धत आहे जी स्वहस्ते किंवा स्वयंचलित पद्धतीने केली जाते. हे कमी आवाजातील उत्पादन ऑर्डर आणि विशेष प्रकरणांसाठी योग्य आहे. ब्रेझ केलेल्या सांध्याजवळ गॅसच्या ज्वाला वापरून उष्णता लागू केली जाते. फर्नेस ब्रॅझिंगसाठी कमी ऑपरेटर कौशल्याची आवश्यकता असते आणि औद्योगिक मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी योग्य असलेली अर्ध-स्वयंचलित प्रक्रिया आहे. भट्टीतील तापमान नियंत्रण आणि वातावरणाचे नियंत्रण हे दोन्ही या तंत्राचे फायदे आहेत, कारण आधीच्या पद्धतीमुळे आपल्याला उष्णता चक्र नियंत्रित करता येते आणि टॉर्च ब्रेझिंगप्रमाणे स्थानिक गरम दूर होते आणि नंतरचे ऑक्सिडेशनपासून भागाचे संरक्षण करते. जिगिंगचा वापर करून आम्ही उत्पादन खर्च कमीतकमी कमी करण्यास सक्षम आहोत. तोटे उच्च वीज वापर, उपकरणे खर्च आणि अधिक आव्हानात्मक डिझाइन विचार आहेत. व्हॅक्यूम ब्रॅझिंग व्हॅक्यूमच्या भट्टीत होते. तापमानात एकसमानता राखली जाते आणि आम्हाला फ्लक्स फ्री, अतिशय स्वच्छ सांधे मिळतात ज्यामध्ये फार कमी अवशिष्ट ताण असतात. उष्मा उपचार व्हॅक्यूम ब्रेझिंग दरम्यान होऊ शकतात, कारण स्लो हीटिंग आणि कूलिंग सायकल दरम्यान कमी अवशिष्ट ताण असतात. मुख्य गैरसोय म्हणजे त्याची उच्च किंमत आहे कारण व्हॅक्यूम वातावरणाची निर्मिती ही एक महाग प्रक्रिया आहे. आणखी एक तंत्र DIP BRAZING हे स्थिर भागांना जोडते जेथे ब्रेझिंग कंपाऊंड वीण पृष्ठभागांवर लावले जाते. त्यानंतर फिक्स्चर केलेले भाग सोडियम क्लोराईड (टेबल सॉल्ट) सारख्या वितळलेल्या मिठाच्या आंघोळीत बुडवले जातात जे उष्णता हस्तांतरण माध्यम आणि प्रवाह म्हणून काम करतात. हवा वगळली जाते आणि त्यामुळे ऑक्साईड तयार होत नाही. इंडक्शन ब्राझिंगमध्ये आम्ही फिलर मेटलद्वारे सामग्री जोडतो ज्याचा वितळण्याचा बिंदू बेस मटेरियलपेक्षा कमी असतो. इंडक्शन कॉइलमधून पर्यायी प्रवाह एक इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक फील्ड तयार करतो जे बहुतेक फेरस चुंबकीय पदार्थांवर इंडक्शन गरम करते. ही पद्धत निवडक हीटिंग, फिलर्ससह चांगले सांधे केवळ इच्छित भागात वाहते, थोडे ऑक्सिडेशन प्रदान करते कारण कोणतीही ज्वाला नसतात आणि शीतकरण जलद, जलद गरम, सुसंगतता आणि उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी अनुकूलता असते. आमच्या प्रक्रियांना गती देण्यासाठी आणि सातत्य सुनिश्चित करण्यासाठी आम्ही वारंवार प्रीफॉर्म्स वापरतो. सिरेमिक ते मेटल फिटिंग्ज, हर्मेटिक सीलिंग, व्हॅक्यूम फीडथ्रू, हाय आणि अल्ट्राहाय व्हॅक्यूम आणि फ्लुइड कंट्रोल कंपोनेंट्स या आमच्या ब्रॅझिंग सुविधेची माहिती येथे मिळू शकते:ब्रेझिंग फॅक्टरी ब्रोशर • सोल्डरिंग : सोल्डरिंगमध्ये आपल्याकडे कामाचे तुकडे वितळत नाहीत, परंतु जोडणीच्या भागांपेक्षा कमी वितळण्याची बिंदू असलेली फिलर धातू असते. सोल्डरिंगमधील फिलर मेटल ब्रेझिंगपेक्षा कमी तापमानात वितळते. आम्ही सोल्डरिंगसाठी लीड-फ्री मिश्रधातू वापरतो आणि RoHS अनुपालन करतो आणि भिन्न अनुप्रयोग आणि आवश्यकतांसाठी आमच्याकडे चांदीचे मिश्र धातुसारखे भिन्न आणि योग्य मिश्रधातू आहेत. सोल्डरिंग आम्हाला गॅस आणि द्रव घट्ट असलेले सांधे देते. सॉफ्ट सोल्डरिंगमध्ये, आमच्या फिलर मेटलचा वितळण्याचा बिंदू 400 सेंटीग्रेडपेक्षा कमी असतो, तर सिल्व्हर सोल्डरिंग आणि ब्राझिंगमध्ये आम्हाला जास्त तापमान आवश्यक असते. सॉफ्ट सोल्डरिंग कमी तापमानाचा वापर करते परंतु भारदस्त तापमानात अनुप्रयोगांची मागणी करण्यासाठी मजबूत सांधे तयार करत नाहीत. दुसरीकडे, सिल्व्हर सोल्डरिंगसाठी, टॉर्चद्वारे प्रदान केलेले उच्च तापमान आवश्यक आहे आणि उच्च तापमान अनुप्रयोगांसाठी योग्य मजबूत सांधे देतात. ब्रेझिंगसाठी सर्वात जास्त तापमान आवश्यक असते आणि सहसा टॉर्च वापरला जातो. ब्रेझिंग जॉइंट्स खूप मजबूत असल्याने, ते जड लोखंडी वस्तू दुरुस्त करण्यासाठी चांगले उमेदवार आहेत. आमच्या मॅन्युफॅक्चरिंग लाइन्समध्ये आम्ही मॅन्युअल हँड सोल्डरिंग तसेच ऑटोमेटेड सोल्डर लाइन दोन्ही वापरतो. INDUCTION सोल्डरिंग इंडक्शन हीटिंग सुलभ करण्यासाठी कॉपर कॉइलमध्ये उच्च वारंवारता एसी करंट वापरते. सोल्डर केलेल्या भागामध्ये प्रवाह प्रेरित केले जातात आणि परिणामी उच्च प्रतिरोधक joint येथे उष्णता निर्माण होते. ही उष्णता फिलर मेटल वितळते. फ्लक्स देखील वापरला जातो. इंडक्शन सोल्डरिंग ही सोल्डरिंग सायक्लिंडर आणि पाईप्सच्या भोवती कॉइल गुंडाळून सतत प्रक्रियेत सोल्डरिंगसाठी चांगली पद्धत आहे. ग्रेफाइट आणि सिरॅमिक्स सारख्या काही सामग्रीचे सोल्डरिंग करणे अधिक कठीण आहे कारण त्यासाठी सोल्डरिंगपूर्वी वर्कपीसला योग्य धातूने प्लेटिंग करणे आवश्यक आहे. हे इंटरफेसियल बाँडिंग सुलभ करते. आम्ही विशेषत: हर्मेटिक पॅकेजिंग ऍप्लिकेशन्ससाठी अशी सामग्री सोल्डर करतो. आम्ही आमचे मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) जास्त प्रमाणात वेव्ह सोल्डरिंग वापरून तयार करतो. फक्त थोड्या प्रमाणात प्रोटोटाइपिंगसाठी आम्ही सोल्डरिंग लोह वापरून हँड सोल्डरिंग वापरतो. आम्ही थ्रू-होल तसेच पृष्ठभाग माउंट PCB असेंब्ली (PCBA) दोन्हीसाठी वेव्ह सोल्डरिंग वापरतो. तात्पुरता गोंद सर्किट बोर्डशी जोडलेले घटक ठेवतो आणि असेंब्ली कन्व्हेयरवर ठेवली जाते आणि वितळलेल्या सोल्डर असलेल्या उपकरणांमधून फिरते. प्रथम पीसीबी फ्लक्स केले जाते आणि नंतर प्रीहीटिंग झोनमध्ये प्रवेश करते. वितळलेले सोल्डर पॅनमध्ये असते आणि त्याच्या पृष्ठभागावर उभ्या असलेल्या लाटांचा नमुना असतो. जेव्हा PCB या लहरींवर फिरते तेव्हा या लहरी PCB च्या तळाशी संपर्क साधतात आणि सोल्डरिंग पॅडला चिकटतात. सोल्डर फक्त पिन आणि पॅडवरच राहतो आणि पीसीबीवरच नाही. वितळलेल्या सोल्डरमधील लाटा चांगल्या प्रकारे नियंत्रित केल्या पाहिजेत जेणेकरून कोणतेही शिडकाव होणार नाही आणि वेव्ह टॉप्स बोर्डच्या अवांछित भागांना स्पर्श करत नाहीत आणि दूषित करत नाहीत. रिफ्लो सोल्डरिंगमध्ये, आम्ही बोर्डांना इलेक्ट्रॉनिक घटक तात्पुरते जोडण्यासाठी चिकट सोल्डर पेस्ट वापरतो. मग बोर्ड तापमान नियंत्रणासह रिफ्लो ओव्हनद्वारे ठेवले जातात. येथे सोल्डर वितळते आणि घटकांना कायमचे जोडते. आम्ही हे तंत्र पृष्ठभाग माउंट घटकांसाठी तसेच थ्रू-होल घटकांसाठी वापरतो. बोर्डवरील इलेक्ट्रॉनिक घटक त्यांच्या कमाल तापमान मर्यादेपेक्षा जास्त गरम करून त्यांचा नाश टाळण्यासाठी ओव्हन तापमानाचे योग्य नियंत्रण आणि समायोजन आवश्यक आहे. रीफ्लो सोल्डरिंगच्या प्रक्रियेत आमच्याकडे प्रीहिटिंग स्टेप, थर्मल सोकिंग स्टेप, रिफ्लो आणि कूलिंग स्टेप्स यासारख्या वेगळ्या थर्मल प्रोफाइलसह प्रत्येक प्रदेश किंवा टप्पे आहेत. प्रिंटेड सर्किट बोर्ड असेंब्लीज (PCBA) च्या डॅमेज फ्री रिफ्लो सोल्डरिंगसाठी या वेगवेगळ्या पायऱ्या आवश्यक आहेत. ULTRASONIC सोल्डरिंग हे अनन्य क्षमता असलेले आणखी एक वारंवार वापरले जाणारे तंत्र आहे- ते काच, सिरेमिक आणि नॉन-मेटलिक साहित्य सोल्डर करण्यासाठी वापरले जाऊ शकते. उदाहरणार्थ फोटोव्होल्टेइक पॅनेल जे धातू नसलेले असतात त्यांना इलेक्ट्रोडची आवश्यकता असते जे या तंत्राचा वापर करून चिकटवता येतात. प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) सोल्डरिंगमध्ये, आम्ही एक गरम सोल्डरिंग टीप तैनात करतो जी अल्ट्रासोनिक कंपन देखील उत्सर्जित करते. ही कंपने वितळलेल्या सोल्डर सामग्रीसह सब्सट्रेटच्या इंटरफेसमध्ये पोकळ्या निर्माण करणारे फुगे तयार करतात. पोकळ्या निर्माण करण्याची स्फोटक ऊर्जा ऑक्साईड पृष्ठभाग सुधारते आणि घाण आणि ऑक्साइड काढून टाकते. या काळात मिश्रधातूचा थरही तयार होतो. बाँडिंग पृष्ठभागावरील सोल्डरमध्ये ऑक्सिजनचा समावेश होतो आणि काच आणि सोल्डर दरम्यान मजबूत सामायिक बंध तयार करण्यास सक्षम करते. डिप सोल्डरिंग ला फक्त लहान उत्पादनासाठी योग्य वेव्ह सोल्डरिंगची सोपी आवृत्ती मानली जाऊ शकते. प्रथम साफसफाईचा प्रवाह इतर प्रक्रियेप्रमाणेच लागू केला जातो. माउंट केलेले घटक असलेले पीसीबी वितळलेले सोल्डर असलेल्या टाकीमध्ये मॅन्युअली किंवा सेमी-ऑटोमेटेड पद्धतीने बुडवले जातात. वितळलेले सोल्डर बोर्डवरील सोल्डर मास्कद्वारे असुरक्षित उघडलेल्या धातूच्या भागात चिकटते. उपकरणे सोपे आणि स्वस्त आहेत. • चिकट बाँडिंग: हे आणखी एक लोकप्रिय तंत्र आहे जे आपण वारंवार वापरतो आणि त्यात गोंद, इपॉक्सी, प्लास्टिक एजंट किंवा इतर रसायनांचा वापर करून पृष्ठभागांना जोडणे समाविष्ट आहे. बाँडिंग एकतर सॉल्व्हेंटचे बाष्पीभवन करून, उष्मा क्युअरिंगद्वारे, अतिनील प्रकाश क्युरिंगद्वारे, दाब क्युरिंगद्वारे किंवा विशिष्ट वेळेची प्रतीक्षा करून पूर्ण केले जाते. आमच्या उत्पादन ओळींमध्ये विविध उच्च कार्यक्षमता गोंद वापरले जातात. योग्यरित्या इंजिनीयर केलेले ऍप्लिकेशन आणि क्यूरिंग प्रक्रियांसह, चिकट बाँडिंगमुळे खूप कमी ताणतणाव बंध होऊ शकतात जे मजबूत आणि विश्वासार्ह असतात. चिकट बंध हे ओलावा, दूषित घटक, संक्षारक, कंपन... इत्यादी पर्यावरणीय घटकांपासून चांगले संरक्षक असू शकतात. चिकट बाँडिंगचे फायदे आहेत: ते अशा सामग्रीवर लागू केले जाऊ शकतात जे अन्यथा सोल्डर, वेल्ड किंवा ब्रेज करणे कठीण होईल. तसेच वेल्डिंग किंवा इतर उच्च तापमान प्रक्रियेमुळे नुकसान होणार्या उष्मा-संवेदनशील सामग्रीसाठी ते श्रेयस्कर असू शकते. चिकटपणाचे इतर फायदे म्हणजे ते अनियमित आकाराच्या पृष्ठभागावर लावले जाऊ शकतात आणि इतर पद्धतींच्या तुलनेत असेंबलीचे वजन फार कमी प्रमाणात वाढवतात. तसेच भागांमध्ये मितीय बदल खूपच कमी आहेत. काही गोंदांमध्ये अनुक्रमणिका जुळणारे गुणधर्म असतात आणि ते प्रकाश किंवा ऑप्टिकल सिग्नलची ताकद लक्षणीयरीत्या कमी न करता ऑप्टिकल घटकांमध्ये वापरले जाऊ शकतात. दुसरीकडे तोटे म्हणजे जास्त काळ बरा होण्याचा काळ, ज्यामुळे मॅन्युफॅक्चरिंग लाइन, फिक्स्चरिंगची आवश्यकता, पृष्ठभाग तयार करण्याची आवश्यकता आणि पुन्हा काम करण्याची आवश्यकता असताना वेगळे करण्यात अडचण येऊ शकते. आमच्या बहुतेक चिकट बाँडिंग ऑपरेशन्समध्ये खालील चरणांचा समावेश आहे: - पृष्ठभाग उपचार: विशेष स्वच्छता प्रक्रिया जसे की डीआयोनाइज्ड वॉटर क्लीनिंग, अल्कोहोल क्लीनिंग, प्लाझ्मा किंवा कोरोना क्लीनिंग सामान्य आहेत. साफसफाई केल्यानंतर आम्ही शक्य तितक्या चांगल्या सांध्यांची खात्री करण्यासाठी पृष्ठभागांवर आसंजन प्रवर्तक लागू करू शकतो. -भाग फिक्स्चरिंग: अॅडहेसिव्ह अॅप्लिकेशनसाठी तसेच क्युरिंगसाठी आम्ही सानुकूल फिक्स्चर डिझाइन करतो आणि वापरतो. -अॅडेसिव्ह ऍप्लिकेशन: आम्ही कधीकधी मॅन्युअल वापरतो, आणि काहीवेळा केस ऑटोमेटेड सिस्टम जसे की रोबोटिक्स, सर्वो मोटर्स, रेखीय अॅक्ट्युएटर्सवर अवलंबून चिकटवता योग्य ठिकाणी वितरीत करण्यासाठी आणि योग्य व्हॉल्यूम आणि प्रमाणात वितरित करण्यासाठी आम्ही डिस्पेंसर वापरतो. -क्युरिंग: अॅडहेसिव्हवर अवलंबून, आम्ही ओव्हनमध्ये उत्प्रेरक किंवा उष्मा क्युरिंग किंवा जिग्स आणि फिक्स्चरवर बसवलेले प्रतिरोधक हीटिंग घटक वापरणारे यूव्ही लाइट्स अंतर्गत साधे कोरडे आणि क्युरिंग तसेच क्युरिंग वापरू शकतो. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc द्वारे आमची फास्टनिंग प्रक्रियेची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. • फास्टनिंग प्रक्रिया: आमच्या यांत्रिक जोडणी प्रक्रिया दोन ब्रॅड श्रेणींमध्ये मोडतात: फास्टनर्स आणि इंटिग्रल जॉइंट्स. आम्ही वापरत असलेल्या फास्टनर्सची उदाहरणे म्हणजे स्क्रू, पिन, नट, बोल्ट, रिवेट्स. स्नॅप आणि संकुचित फिट, शिवण, क्रिम्स हे आम्ही वापरत असलेल्या अविभाज्य जोडांची उदाहरणे आहेत. विविध प्रकारच्या फास्टनिंग पद्धतींचा वापर करून आम्ही खात्री करतो की आमचे यांत्रिक सांधे अनेक वर्षांच्या वापरासाठी मजबूत आणि विश्वासार्ह आहेत. स्क्रू आणि बोल्ट हे काही सामान्यतः वापरले जाणारे फास्टनर्स वस्तूंना एकत्र ठेवण्यासाठी आणि स्थानबद्ध करण्यासाठी आहेत. आमचे स्क्रू आणि बोल्ट ASME मानकांची पूर्तता करतात. हेक्स कॅप स्क्रू आणि हेक्स बोल्ट, लॅग स्क्रू आणि बोल्ट, डबल एंडेड स्क्रू, डोवेल स्क्रू, आय स्क्रू, मिरर स्क्रू, शीट मेटल स्क्रू, फाइन अॅडजस्टमेंट स्क्रू, सेल्फ-ड्रिलिंग आणि सेल्फ-टॅपिंग स्क्रू यासह विविध प्रकारचे स्क्रू आणि बोल्ट तैनात केले आहेत. , सेट स्क्रू, अंगभूत वॉशरसह स्क्रू,…आणि बरेच काही. आमच्याकडे विविध प्रकारचे स्क्रू हेड जसे की काउंटरसंक, डोम, राऊंड, फ्लॅंग हेड आणि स्लॉट, फिलिप्स, स्क्वेअर, हेक्स सॉकेट असे विविध स्क्रू ड्राईव्ह प्रकार आहेत. दुसरीकडे RIVET हा कायमस्वरूपी यांत्रिक फास्टनर आहे ज्यामध्ये एकीकडे गुळगुळीत दंडगोलाकार शाफ्ट आणि एक डोके असते. अंतर्भूत केल्यानंतर, रिव्हेटचे दुसरे टोक विकृत केले जाते आणि त्याचा व्यास वाढविला जातो जेणेकरून तो जागीच राहतो. दुसऱ्या शब्दांत, स्थापनेपूर्वी रिव्हेटला एक डोके असते आणि स्थापनेनंतर दोन असते. सॉलिड/गोल हेड रिवेट्स, स्ट्रक्चरल, सेमी-ट्यूब्युलर, ब्लाइंड, ऑस्कर, ड्राईव्ह, फ्लश, फ्रिक्शन-लॉक, सेल्फ-पीअरिंग रिव्हट्स यांसारख्या अॅप्लिकेशन, ताकद, प्रवेशयोग्यता आणि खर्चावर अवलंबून आम्ही विविध प्रकारचे रिवेट्स स्थापित करतो. वेल्डिंगच्या उष्णतेमुळे उष्णतेचे विकृती आणि भौतिक गुणधर्मांमधील बदल टाळण्याची गरज असलेल्या प्रकरणांमध्ये रिव्हटिंगला प्राधान्य दिले जाऊ शकते. Riveting देखील हलके वजन आणि विशेषत: चांगली शक्ती आणि कातरणे शक्ती विरुद्ध सहनशक्ती देते. तन्य भारांच्या विरूद्ध तथापि स्क्रू, नट आणि बोल्ट अधिक योग्य असू शकतात. CLINCHING प्रक्रियेमध्ये शीट मेटल जोडल्या जाणाऱ्या दरम्यान यांत्रिक इंटरलॉक तयार करण्यासाठी आम्ही विशेष पंच आणि मरतो. पंचामुळे शीट मेटलच्या थरांना डाई कॅव्हिटीमध्ये ढकलले जाते आणि परिणामी कायमचा सांधा तयार होतो. क्लिंचिंगमध्ये गरम आणि कूलिंगची आवश्यकता नसते आणि ही एक थंड कार्य प्रक्रिया आहे. ही एक आर्थिक प्रक्रिया आहे जी काही प्रकरणांमध्ये स्पॉट वेल्डिंगची जागा घेऊ शकते. पिनिंगमध्ये आम्ही पिन वापरतो जे मशीन घटक असतात जे एकमेकांच्या सापेक्ष मशीनच्या भागांची स्थिती सुरक्षित करण्यासाठी वापरतात. क्लीविस पिन, कॉटर पिन, स्प्रिंग पिन, डोवेल पिन, आणि स्प्लिट पिन हे प्रमुख प्रकार आहेत. स्टॅपलिंगमध्ये आम्ही स्टॅपलिंग गन आणि स्टेपल वापरतो जे साहित्य जोडण्यासाठी किंवा बांधण्यासाठी वापरले जाणारे दुतर्फा फास्टनर्स असतात. स्टेपलिंगचे खालील फायदे आहेत: किफायतशीर, साधे आणि वापरण्यास जलद, स्टेपलचा मुकुट एकत्रितपणे बुटलेल्या सामग्रीला ब्रिज करण्यासाठी वापरला जाऊ शकतो, स्टेपलचा मुकुट केबलसारखा तुकडा ब्रिजिंग करणे आणि पंक्चर न करता पृष्ठभागावर बांधणे सुलभ करू शकतो. हानीकारक, तुलनेने सोपे काढणे. प्रेस फिटिंग भाग एकत्र ढकलून केले जाते आणि त्यांच्यामधील घर्षण भागांना बांधते. ओव्हरसाईज शाफ्ट आणि अंडरसाइज्ड होल असलेले प्रेस फिट भाग साधारणपणे दोन पद्धतींपैकी एकाने एकत्र केले जातात: एकतर बळ लागू करून किंवा भागांच्या थर्मल विस्ताराचा किंवा आकुंचनचा फायदा घेऊन. जेव्हा बल लागू करून प्रेस फिटिंग स्थापित केले जाते, तेव्हा आम्ही एकतर हायड्रॉलिक प्रेस किंवा हाताने चालणारी प्रेस वापरतो. दुसरीकडे जेव्हा थर्मल विस्ताराने प्रेस फिटिंग स्थापित केले जाते तेव्हा आम्ही लिफाफा भाग गरम करतो आणि गरम असताना त्यांच्या जागी एकत्र करतो. जेव्हा ते थंड होतात तेव्हा ते आकुंचन पावतात आणि त्यांच्या सामान्य परिमाणांवर परत येतात. याचा परिणाम चांगला प्रेस फिटमध्ये होतो. याला आम्ही पर्यायाने SHRINK-FITTING म्हणतो. असे करण्याचा दुसरा मार्ग म्हणजे असेंब्लीपूर्वी लिफाफा केलेले भाग थंड करणे आणि नंतर त्यांना त्यांच्या वीण भागांमध्ये सरकवणे. जेव्हा असेंब्ली गरम होते तेव्हा ते विस्तृत होतात आणि आम्हाला एक घट्ट फिट मिळते. ही नंतरची पद्धत अशा प्रकरणांमध्ये श्रेयस्कर असू शकते जेथे गरम केल्याने सामग्रीचे गुणधर्म बदलण्याचा धोका असतो. अशा प्रकरणांमध्ये थंड करणे अधिक सुरक्षित आहे. वायवीय आणि हायड्रोलिक घटक आणि असेंब्ली • वाल्व, हायड्रॉलिक आणि वायवीय घटक जसे की ओ-रिंग, वॉशर, सील, गॅस्केट, रिंग, शिम. वाल्व आणि वायवीय घटक मोठ्या प्रमाणात येत असल्याने, आम्ही येथे सर्वकाही सूचीबद्ध करू शकत नाही. तुमच्या अर्जाच्या भौतिक आणि रासायनिक वातावरणावर अवलंबून, आमच्याकडे तुमच्यासाठी खास उत्पादने आहेत. कृपया आम्हाला अॅप्लिकेशन, घटकाचा प्रकार, तपशील, पर्यावरणीय परिस्थिती जसे की दाब, तापमान, द्रव किंवा वायू जे तुमच्या वाल्व्ह आणि वायवीय घटकांच्या संपर्कात असतील ते निर्दिष्ट करा; आणि आम्ही तुमच्यासाठी सर्वात योग्य उत्पादन निवडू किंवा तुमच्या अनुप्रयोगासाठी खास तयार करू. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding काच आणि सिरॅमिक तयार करणे आणि आकार देणे कंटेनर ग्लास, ग्लास ब्लोइंग, ग्लास फायबर आणि टयूबिंग आणि रॉड, घरगुती आणि औद्योगिक काचेच्या वस्तू, दिवा आणि बल्ब, अचूक ग्लास मोल्डिंग, ऑप्टिकल घटक आणि असेंबली, फ्लॅट आणि शीट आणि फ्लोट ग्लास हे आम्ही ऑफर करत असलेल्या काचेच्या उत्पादनाचा प्रकार आहे. आम्ही दोन्ही हात तयार करणे तसेच मशीन फॉर्मिंग करतो. आमच्या लोकप्रिय तांत्रिक सिरॅमिक उत्पादन प्रक्रिया म्हणजे डाय प्रेसिंग, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग, हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग, हॉट प्रेसिंग, स्लिप कास्टिंग, टेप कास्टिंग, एक्सट्रूजन, इंजेक्शन मोल्डिंग, ग्रीन मशीनिंग, सिंटरिंग किंवा फायरिंग, डायमंड ग्राइंडिंग, हर्मेटिक असेंब्ली. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc द्वारे काच तयार करणे आणि आकार देण्याच्या प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. AGS-TECH Inc द्वारे तांत्रिक सिरेमिक उत्पादन प्रक्रियेचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा. फोटो आणि स्केचसह या डाउनलोड करण्यायोग्य फायली आम्ही तुम्हाला खाली प्रदान करत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करतील. • कंटेनर ग्लास मॅन्युफॅक्चर: आमच्याकडे मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी स्वयंचलित प्रेस आणि ब्लो तसेच ब्लो आणि ब्लो लाइन आहेत. प्रहार आणि फुंकण्याच्या प्रक्रियेत आपण कोऱ्या साच्यात एक गोब टाकतो आणि वरून दाबलेल्या हवेचा फुंकर घालून मान तयार करतो. यानंतर लगेचच, बाटलीचा पूर्व-स्वरूप तयार करण्यासाठी कंटेनरच्या मानेतून दुस-यांदा संकुचित हवा दुस-यांदा उडवली जाते. हा प्री-फॉर्म नंतर वास्तविक साच्यात हस्तांतरित केला जातो, मऊ करण्यासाठी पुन्हा गरम केला जातो आणि प्री-फॉर्मला अंतिम कंटेनर आकार देण्यासाठी संकुचित हवा लावली जाते. अधिक स्पष्टपणे, त्याचा इच्छित आकार घेण्यासाठी तो दाबला जातो आणि ब्लो मोल्ड पोकळीच्या भिंतींवर ढकलला जातो. शेवटी, उत्पादित काचेच्या कंटेनरला नंतरच्या रीहिटिंगसाठी आणि मोल्डिंग दरम्यान तयार होणारे ताण काढून टाकण्यासाठी अॅनिलिंग ओव्हनमध्ये स्थानांतरित केले जाते आणि नियंत्रित पद्धतीने थंड केले जाते. प्रेस आणि ब्लो पद्धतीमध्ये, वितळलेल्या गोबांना पॅरिसन मोल्ड (ब्लँक मोल्ड) मध्ये टाकले जाते आणि पॅरिसन आकारात (रिक्त आकार) दाबले जाते. नंतर ब्लो मोल्ड्समध्ये रिक्त स्थाने हस्तांतरित केली जातात आणि "ब्लो अँड ब्लो प्रोसेस" अंतर्गत वर वर्णन केलेल्या प्रक्रियेप्रमाणेच उडवले जातात. अॅनिलिंग आणि तणावमुक्ती यांसारख्या त्यानंतरच्या पायऱ्या समान किंवा समान आहेत. • काच फुंकणे: आम्ही पारंपारिक हँड ब्लोइंग वापरून तसेच स्वयंचलित उपकरणांसह कॉम्प्रेस्ड एअर वापरून काचेची उत्पादने तयार करत आहोत. काही ऑर्डर्ससाठी पारंपारिक फुंकणे आवश्यक आहे, जसे की काचेच्या कलाकृतींचा समावेश असलेले प्रकल्प, किंवा ज्या प्रकल्पांना लूज टॉलरन्ससह कमी भागांची आवश्यकता असते, प्रोटोटाइपिंग / डेमो प्रकल्प….इ. पारंपारिक काच उडवण्यामध्ये पोकळ धातूचा पाईप वितळलेल्या काचेच्या भांड्यात बुडवून काही प्रमाणात काचेचे साहित्य गोळा करण्यासाठी पाईप फिरवणे समाविष्ट असते. पाईपच्या टोकावर गोळा केलेली काच सपाट लोखंडावर फिरवली जाते, त्याला हवे तसे आकार दिले जाते, वाढवले जाते, पुन्हा गरम केले जाते आणि हवा उडविली जाते. तयार झाल्यावर, ते साच्यात घातले जाते आणि हवा उडवली जाते. काचेचा धातूशी संपर्क टाळण्यासाठी मोल्डची पोकळी ओली असते. वॉटर फिल्म त्यांच्यामध्ये उशीसारखे कार्य करते. मॅन्युअल ब्लोइंग ही एक श्रम-केंद्रित संथ प्रक्रिया आहे आणि केवळ प्रोटोटाइपिंगसाठी किंवा उच्च मूल्याच्या वस्तूंसाठी योग्य आहे, स्वस्त प्रति पीस उच्च व्हॉल्यूम ऑर्डरसाठी योग्य नाही. • घरगुती आणि औद्योगिक काचेच्या वस्तूंचे उत्पादन: विविध प्रकारच्या काचेच्या साहित्याचा वापर करून मोठ्या प्रमाणात काचेच्या वस्तू तयार केल्या जात आहेत. काही चष्मे उष्णता प्रतिरोधक असतात आणि प्रयोगशाळेतील काचेच्या वस्तूंसाठी योग्य असतात तर काही डिशवॉशर बर्याच वेळा सहन करण्यास पुरेसे असतात आणि घरगुती उत्पादने बनवण्यासाठी योग्य असतात. वेस्टलेक मशीन वापरून दररोज हजारो पिण्याचे ग्लास तयार केले जात आहेत. सुलभ करण्यासाठी, वितळलेला काच व्हॅक्यूमद्वारे गोळा केला जातो आणि प्री-फॉर्म बनविण्यासाठी मोल्डमध्ये घातला जातो. मग हवा मोल्ड्समध्ये फुंकली जाते, ती दुसर्या मोल्डमध्ये हस्तांतरित केली जाते आणि हवा पुन्हा उडविली जाते आणि काच अंतिम आकार घेतो. हात फुंकण्याप्रमाणे, हे साचे पाण्याने ओले ठेवले जातात. पुढील स्ट्रेचिंग हा फिनिशिंग ऑपरेशनचा एक भाग आहे जिथे मान तयार केली जात आहे. जादा काच जळून जाते. त्यानंतर वर वर्णन केलेली नियंत्रित री-हीटिंग आणि कूलिंग प्रक्रिया खालीलप्रमाणे आहे. • ग्लास ट्यूब आणि रॉड फॉर्मिंग : काचेच्या नळ्या तयार करण्यासाठी आपण वापरतो त्या मुख्य प्रक्रिया म्हणजे डॅनर आणि वेल्लो प्रक्रिया. डॅनर प्रक्रियेत, भट्टीतील काच वाहते आणि रीफ्रॅक्टरी सामग्रीपासून बनवलेल्या झुकलेल्या स्लीव्हवर पडते. स्लीव्ह फिरत्या पोकळ शाफ्ट किंवा ब्लोपाइपवर वाहून नेली जाते. काच नंतर स्लीव्हभोवती गुंडाळला जातो आणि स्लीव्हच्या खाली आणि शाफ्टच्या टोकावर एक गुळगुळीत थर तयार होतो. ट्यूब तयार होण्याच्या बाबतीत, पोकळ टोक असलेल्या ब्लोपाइपद्वारे हवा फुंकली जाते आणि रॉड तयार होण्याच्या बाबतीत आपण शाफ्टवर ठोस टिपांचा वापर करतो. नळ्या किंवा रॉड नंतर वाहून नेणाऱ्या रोलर्सवर काढल्या जातात. भिंतीची जाडी आणि काचेच्या नळ्यांचा व्यास यांसारखी परिमाणे स्लीव्हचा व्यास सेट करून आणि हवेचा दाब एका इच्छित मूल्यावर सेट करून, तापमान, काचेच्या प्रवाहाचा दर आणि रेखाचित्राचा वेग समायोजित करून इच्छित मूल्यांमध्ये समायोजित केले जातात. दुसरीकडे वेल्लो ग्लास ट्यूब निर्मिती प्रक्रियेमध्ये काच समाविष्ट आहे जी भट्टीतून बाहेर पडते आणि पोकळ मँडरेल किंवा बेल असलेल्या वाडग्यात जाते. मग काच मॅन्डरेल आणि वाडग्यातील हवेच्या जागेतून जाते आणि नळीचा आकार घेते. त्यानंतर ते रोलर्सवरून ड्रॉइंग मशीनवर जाते आणि थंड होते. कूलिंग लाइनच्या शेवटी कटिंग आणि अंतिम प्रक्रिया होते. डॅनर प्रक्रियेप्रमाणेच ट्यूबचे परिमाण समायोजित केले जाऊ शकतात. व्हेलो प्रक्रियेशी डॅनरची तुलना करताना, आम्ही असे म्हणू शकतो की व्हेलो प्रक्रिया मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी अधिक योग्य आहे तर डॅनर प्रक्रिया अचूक लहान व्हॉल्यूम ट्यूब ऑर्डरसाठी अधिक योग्य असू शकते. • शीट आणि फ्लॅट आणि फ्लोट ग्लासची प्रक्रिया: आमच्याकडे सबमिलीमीटर जाडीपासून ते अनेक सेंटीमीटरपर्यंत जाडीमध्ये मोठ्या प्रमाणात सपाट काच आहेत. आमचे सपाट चष्मे जवळजवळ ऑप्टिकल परिपूर्ण आहेत. आम्ही ऑप्टिकल कोटिंग्स सारख्या विशेष कोटिंगसह ग्लास ऑफर करतो, जिथे रासायनिक वाष्प जमा करण्याचे तंत्र वापरले जाते जसे की प्रतिक्षेपण किंवा मिरर कोटिंग यांसारखे कोटिंग घालण्यासाठी. तसेच पारदर्शक प्रवाहकीय कोटिंग्स सामान्य आहेत. काचेवर हायड्रोफोबिक किंवा हायड्रोफिलिक कोटिंग्ज आणि काचेची स्व-स्वच्छता करणारे कोटिंग देखील उपलब्ध आहेत. टेम्पर्ड, बुलेटप्रूफ आणि लॅमिनेटेड चष्मा अजून लोकप्रिय वस्तू आहेत. आम्ही इच्छित सहिष्णुतेसह इच्छित आकारात काच कापतो. इतर दुय्यम ऑपरेशन्स जसे की वक्र किंवा वाकणे फ्लॅट ग्लास उपलब्ध आहेत. • प्रिसिजन ग्लास मोल्डिंग: आम्ही या तंत्राचा वापर मुख्यतः अचूक ऑप्टिकल घटकांच्या निर्मितीसाठी करतो, ग्राइंडिंग, लॅपिंग आणि पॉलिशिंग यांसारख्या अधिक महाग आणि वेळ घेणारी तंत्रे न वापरता. हे तंत्र सर्वोत्कृष्ट ऑप्टिक्स बनवण्यासाठी नेहमीच पुरेसे नसते, परंतु ग्राहक उत्पादने, डिजिटल कॅमेरे, वैद्यकीय ऑप्टिक्स यांसारख्या काही प्रकरणांमध्ये उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी कमी खर्चिक चांगला पर्याय असू शकतो. तसेच त्याचा फायदा इतर काचेच्या निर्मितीच्या तंत्रांपेक्षा आहे जिथे जटिल भूमिती आवश्यक असतात, जसे की अस्फेअर्सच्या बाबतीत. मूलभूत प्रक्रियेमध्ये आपल्या साच्याच्या खालच्या बाजूस काचेच्या रिकामे लोड करणे, ऑक्सिजन काढण्यासाठी प्रक्रिया कक्ष रिकामा करणे, साचा बंद होण्याच्या जवळ, डाई आणि काचेचे जलद आणि समथर्मल गरम करणे, इन्फ्रारेड प्रकाशाने, मोल्डचे अर्धे भाग बंद करणे यांचा समावेश होतो. हळुहळु मऊ काच नियंत्रित पद्धतीने इच्छित जाडीपर्यंत दाबणे आणि शेवटी काच थंड करणे आणि चेंबर नायट्रोजनने भरणे आणि उत्पादन काढून टाकणे. तंतोतंत तापमान नियंत्रण, मोल्ड क्लोजर अंतर, मोल्ड क्लोजर फोर्स, मोल्डच्या विस्ताराचे गुणांक आणि काचेच्या सामग्रीशी जुळणे हे या प्रक्रियेत महत्त्वाचे आहे. • ग्लास ऑप्टिकल घटक आणि असेंबलीचे उत्पादन : अचूक ग्लास मोल्डिंग व्यतिरिक्त, आम्ही मागणी केलेल्या अनुप्रयोगांसाठी उच्च दर्जाचे ऑप्टिकल घटक आणि असेंब्ली बनवण्यासाठी अनेक मौल्यवान प्रक्रिया वापरतो. ऑप्टिकल ग्रेड ग्लासचे बारीक स्पेशल अॅब्रेसिव्ह स्लरीमध्ये पीसणे, लॅपिंग करणे आणि पॉलिश करणे ही ऑप्टिकल लेन्स, प्रिझम, फ्लॅट्स आणि बरेच काही बनवण्यासाठी एक कला आणि विज्ञान आहे. पृष्ठभाग सपाटपणा, लहरीपणा, गुळगुळीतपणा आणि दोषमुक्त ऑप्टिकल पृष्ठभागांना अशा प्रक्रियांचा भरपूर अनुभव आवश्यक असतो. वातावरणातील लहान बदलांमुळे उत्पादनांची विशिष्टता संपुष्टात येऊ शकते आणि उत्पादन लाइन थांबते. अशी प्रकरणे आहेत जेव्हा स्वच्छ कापडाने ऑप्टिकल पृष्ठभागावर एकच पुसणे एखादे उत्पादन वैशिष्ट्य पूर्ण करू शकते किंवा चाचणी अयशस्वी करू शकते. वापरलेले काही लोकप्रिय काचेचे साहित्य फ्यूज्ड सिलिका, क्वार्ट्ज, BK7 आहेत. तसेच अशा घटकांच्या असेंब्लीसाठी विशेष कोनाडा अनुभव आवश्यक आहे. कधीकधी विशेष गोंद वापरले जात आहेत. तथापि, कधीकधी ऑप्टिकल कॉन्टॅक्टिंग नावाचे तंत्र सर्वोत्तम निवड असते आणि त्यात संलग्न ऑप्टिकल चष्म्यांमध्ये कोणतीही सामग्री नसते. यात गोंद न घालता एकमेकांना जोडण्यासाठी सपाट पृष्ठभागांशी शारीरिक संपर्क साधणे समाविष्ट आहे. काही प्रकरणांमध्ये यांत्रिक स्पेसर, अचूक काचेच्या रॉड्स किंवा बॉल्स, क्लॅम्प्स किंवा मशीन केलेले धातूचे घटक ऑप्टिकल घटक विशिष्ट अंतरावर आणि एकमेकांशी विशिष्ट भौमितिक अभिमुखतेसह एकत्र करण्यासाठी वापरले जात आहेत. हाय एंड ऑप्टिक्स तयार करण्यासाठी आमच्या काही लोकप्रिय तंत्रांचे परीक्षण करूया. ग्राइंडिंग आणि लॅपिंग आणि पॉलिशिंग : ऑप्टिकल घटकाचा खडबडीत आकार ग्लास ब्लँक पीसून प्राप्त केला जातो. त्यानंतर लॅपिंग आणि पॉलिशिंग ऑप्टिकल घटकांच्या खडबडीत पृष्ठभागांना इच्छित पृष्ठभागाच्या आकारांसह साधनांविरुद्ध फिरवून आणि घासून केले जाते. लहान अपघर्षक कण आणि द्रव असलेली स्लरी ऑप्टिक्स आणि आकार देणारी साधने यांच्यामध्ये ओतली जात आहे. अशा स्लरीजमधील अपघर्षक कण आकार इच्छित सपाटपणाच्या डिग्रीनुसार निवडले जाऊ शकतात. इच्छित आकारांपासून गंभीर ऑप्टिकल पृष्ठभागांचे विचलन वापरल्या जाणार्या प्रकाशाच्या तरंगलांबीच्या संदर्भात व्यक्त केले जाते. आमच्या उच्च सुस्पष्टता ऑप्टिक्समध्ये तरंगलांबीच्या दहाव्या (तरंगलांबी/10) सहिष्णुता आहे किंवा त्याहून अधिक घट्ट शक्य आहे. पृष्ठभाग प्रोफाइल व्यतिरिक्त, गंभीर पृष्ठभाग स्कॅन केले जातात आणि इतर पृष्ठभागाच्या वैशिष्ट्यांसाठी आणि दोष जसे की आकारमान, ओरखडे, चिप्स, खड्डे, ठिपके... इ. ऑप्टिकल मॅन्युफॅक्चरिंग फ्लोअरमधील पर्यावरणीय परिस्थितीचे कडक नियंत्रण आणि अत्याधुनिक उपकरणांसह विस्तृत मेट्रोलॉजी आणि चाचणी आवश्यकता यामुळे ही उद्योगाची एक आव्हानात्मक शाखा बनते. • काचेच्या उत्पादनातील दुय्यम प्रक्रिया: पुन्हा, जेव्हा काचेच्या दुय्यम आणि अंतिम प्रक्रियेचा विचार केला जातो तेव्हा आम्ही फक्त तुमच्या कल्पनेपर्यंत मर्यादित आहोत. येथे आम्ही त्यापैकी काही सूचीबद्ध करतो: -काचेवर कोटिंग्ज (ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, ट्रायबोलॉजिकल, थर्मल, फंक्शनल, मेकॅनिकल...). उदाहरण म्हणून आपण काचेच्या पृष्ठभागाच्या गुणधर्मात बदल करू शकतो ज्यामुळे ते उष्णता परावर्तित करते जेणेकरून ते इमारतीचे आतील भाग थंड ठेवते किंवा नॅनोटेक्नॉलॉजी वापरून एक बाजू इन्फ्रारेड शोषून घेते. हे इमारतींच्या आतील भागाला उबदार ठेवण्यास मदत करते कारण काचेचा सर्वात बाहेरील पृष्ठभाग इमारतीच्या आत इन्फ्रारेड किरणोत्सर्ग शोषून घेतो आणि ते परत आतून बाहेर काढतो. -एचिंग on ग्लास -अप्लाईड सिरेमिक लेबलिंग (ACL) - खोदकाम - फ्लेम पॉलिशिंग - रासायनिक पॉलिशिंग - डाग पडणे तांत्रिक सिरॅमिक्सचे उत्पादन • डाय प्रेसिंग : डायमध्ये बंदिस्त ग्रॅन्युलर पावडरच्या एकअक्षीय कॉम्पॅक्शनचा समावेश असतो • हॉट प्रेसिंग : डाय प्रेसिंग प्रमाणेच पण घनता वाढवण्यासाठी तापमानाची भर घालून. पावडर किंवा कॉम्पॅक्टेड प्रीफॉर्म ग्रेफाइट डायमध्ये ठेवला जातो आणि डायला 2000 C सारख्या उच्च तापमानात ठेवताना एकअक्षीय दाब लागू केला जातो. प्रक्रिया केल्या जाणार्या सिरेमिक पावडरच्या प्रकारानुसार तापमान भिन्न असू शकते. क्लिष्ट आकार आणि भूमितींसाठी इतर त्यानंतरच्या प्रक्रियेची आवश्यकता असू शकते जसे की डायमंड ग्राइंडिंग. • आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग : ग्रॅन्युलर पावडर किंवा डाय प्रेस्ड कॉम्पॅक्ट्स हवाबंद कंटेनरमध्ये आणि नंतर आत द्रव असलेल्या बंद दाब भांड्यात ठेवल्या जातात. त्यानंतर प्रेशर वाहिनीचा दाब वाढवून ते कॉम्पॅक्ट केले जातात. पात्रातील द्रव हवाबंद कंटेनरच्या संपूर्ण पृष्ठभागावर समान रीतीने दाब शक्ती स्थानांतरित करतो. सामग्री अशा प्रकारे एकसमानपणे कॉम्पॅक्ट केली जाते आणि त्याच्या लवचिक कंटेनर आणि त्याच्या अंतर्गत प्रोफाइल आणि वैशिष्ट्यांचा आकार घेते. • हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग : आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग प्रमाणेच, परंतु दाबयुक्त वायू वातावरणाव्यतिरिक्त, आम्ही उच्च तापमानात कॉम्पॅक्ट सिंटर करतो. गरम आयसोस्टॅटिक दाबल्याने अतिरिक्त घनता आणि शक्ती वाढते. • स्लिप कास्टिंग / ड्रेन कास्टिंग : आम्ही मायक्रोमीटर आकाराचे सिरेमिक कण आणि वाहक द्रव यांच्या निलंबनाने साचा भरतो. या मिश्रणाला “स्लिप” म्हणतात. साच्यात छिद्रे असतात आणि त्यामुळे मिश्रणातील द्रव साच्यात गाळला जातो. परिणामी, साच्याच्या आतील पृष्ठभागावर एक कास्ट तयार होतो. सिंटरिंग केल्यानंतर, भाग मोल्डमधून बाहेर काढले जाऊ शकतात. • टेप कास्टिंग : आम्ही सपाट फिरत्या वाहक पृष्ठभागांवर सिरेमिक स्लरी टाकून सिरेमिक टेप तयार करतो. स्लरीमध्ये बांधण्यासाठी आणि वाहून नेण्याच्या उद्देशाने इतर रसायनांसह मिश्रित सिरॅमिक पावडर असतात. सॉल्व्हेंट्सचे बाष्पीभवन होत असताना, सिरॅमिकच्या दाट आणि लवचिक शीट्स मागे राहिल्या जातात ज्या इच्छेनुसार कापल्या किंवा रोल केल्या जाऊ शकतात. • एक्सट्र्यूजन फॉर्मिंग : इतर एक्सट्रूजन प्रक्रियेप्रमाणे, बाइंडर आणि इतर रसायनांसह सिरॅमिक पावडरचे मऊ मिश्रण त्याचा क्रॉस-सेक्शनल आकार प्राप्त करण्यासाठी डायमधून पार केले जाते आणि नंतर इच्छित लांबीने कापले जाते. प्रक्रिया थंड किंवा गरम केलेल्या सिरेमिक मिश्रणाने केली जाते. • लो प्रेशर इंजेक्शन मोल्डिंग : आम्ही बाइंडर आणि सॉल्व्हेंट्ससह सिरॅमिक पावडरचे मिश्रण तयार करतो आणि ते अशा तापमानाला गरम करतो जिथे ते सहजपणे दाबले जाऊ शकते आणि टूलच्या पोकळीत जबरदस्तीने टाकले जाऊ शकते. मोल्डिंग सायकल पूर्ण झाल्यावर, तो भाग बाहेर काढला जातो आणि बंधनकारक रसायन जाळून टाकले जाते. इंजेक्शन मोल्डिंग वापरून, आम्ही आर्थिकदृष्ट्या उच्च व्हॉल्यूममध्ये गुंतागुंतीचे भाग मिळवू शकतो. छिद्रे जे 10 मिमी जाडीच्या भिंतीवर मिलिमीटरचा एक छोटासा भाग आहे ते शक्य आहे, थ्रेड्स पुढील मशीनिंगशिवाय शक्य आहेत, +/- 0.5% इतके घट्ट सहन करणे शक्य आहे आणि मशीनचे भाग कमी असतानाही , 0.5 मिमी ते 12.5 मिमी लांबीच्या क्रमाने भिंतीची जाडी तसेच 6.5 मिमी ते 150 मिमी लांबीच्या भिंतीची जाडी शक्य आहे. • ग्रीन मशिनिंग : त्याच धातूच्या मशीनिंग टूल्सचा वापर करून, आम्ही दाबलेले सिरॅमिक साहित्य खडूसारखे मऊ असताना मशीन करू शकतो. +/- 1% सहिष्णुता शक्य आहे. चांगल्या सहनशीलतेसाठी आम्ही डायमंड ग्राइंडिंग वापरतो. • सिंटरिंग किंवा फायरिंग : सिंटरिंगमुळे संपूर्ण घनता शक्य होते. हिरव्या कॉम्पॅक्ट भागांवर लक्षणीय संकोचन होते, परंतु ही एक मोठी समस्या नाही कारण जेव्हा आम्ही भाग आणि टूलिंग डिझाइन करतो तेव्हा आम्ही हे आयामी बदल विचारात घेतो. पावडरचे कण एकमेकांशी जोडलेले असतात आणि कॉम्पॅक्शन प्रक्रियेद्वारे प्रेरित सच्छिद्रता मोठ्या प्रमाणात काढून टाकली जाते. • डायमंड ग्राइंडिंग : जगातील सर्वात कठीण सामग्री "हिरा" चा वापर सिरॅमिक्स सारख्या कठीण पदार्थांना बारीक करण्यासाठी केला जातो आणि त्याचे अचूक भाग मिळवले जातात. मायक्रोमीटर श्रेणी आणि अतिशय गुळगुळीत पृष्ठभागांमध्ये सहनशीलता प्राप्त केली जात आहे. त्याच्या खर्चामुळे, जेव्हा आम्हाला खरोखर गरज असते तेव्हाच आम्ही या तंत्राचा विचार करतो. • हर्मेटिक असेंब्ली म्हणजे जे व्यावहारिकदृष्ट्या बोलायचे तर इंटरफेसमध्ये पदार्थ, घन पदार्थ, द्रव किंवा वायूंची देवाणघेवाण होऊ देत नाहीत. हर्मेटिक सीलिंग हवाबंद आहे. उदाहरणार्थ हर्मेटिक इलेक्ट्रॉनिक एन्क्लोजर असे आहेत जे पॅकेज केलेल्या उपकरणाच्या संवेदनशील आतील सामग्रीला आर्द्रता, दूषित पदार्थ किंवा वायूंपासून असुरक्षित ठेवतात. काहीही 100% हर्मेटिक नसते, परंतु जेव्हा आपण हर्मेटिसिटीबद्दल बोलतो तेव्हा आपला अर्थ असा होतो की व्यावहारिक भाषेत, रिसाव दर इतका कमी आहे की उपकरणे बर्याच काळासाठी सामान्य पर्यावरणीय परिस्थितीत सुरक्षित असतात. आमच्या हर्मेटिक असेंब्लीमध्ये धातू, काच आणि सिरेमिक घटक, मेटल-सिरेमिक, सिरेमिक-मेटल-सिरेमिक, मेटल-सिरेमिक-मेटल, मेटल ते मेटल, मेटल-ग्लास, मेटल-ग्लास-मेटल, ग्लास-मेटल-ग्लास, ग्लास- मेटल आणि ग्लास ते ग्लास आणि मेटल-ग्लास-सिरेमिक बाँडिंगचे इतर सर्व संयोजन. उदाहरणार्थ, आम्ही सिरेमिक घटकांवर धातूचा कोट करू शकतो जेणेकरून ते असेंब्लीमधील इतर घटकांशी मजबूतपणे जोडले जातील आणि उत्कृष्ट सील करण्याची क्षमता असेल. ऑप्टिकल फायबर किंवा फीडथ्रूला मेटलसह लेप कसे करावे आणि त्यांना वेढ्यांमध्ये सोल्डरिंग किंवा ब्रेझिंग कसे करावे हे आपल्याला माहिती आहे, त्यामुळे कोणतेही वायू प्रवेश किंवा गळती होत नाहीत. म्हणून ते संवेदनशील उपकरणे अंतर्भूत करण्यासाठी आणि बाह्य वातावरणापासून त्यांचे संरक्षण करण्यासाठी इलेक्ट्रॉनिक संलग्नक तयार करण्यासाठी वापरले जातात. त्यांच्या उत्कृष्ट सीलिंग वैशिष्ट्यांव्यतिरिक्त, इतर गुणधर्म जसे की थर्मल विस्तार गुणांक, विकृती प्रतिरोध, नॉन-आउटगॅसिंग निसर्ग, खूप दीर्घ आयुष्य, नॉन-कंडक्टिव्ह निसर्ग, थर्मल इन्सुलेशन गुणधर्म, अँटीस्टॅटिक निसर्ग... इ. विशिष्ट अनुप्रयोगांसाठी काच आणि सिरॅमिक सामग्रीची निवड करा. सिरेमिक ते मेटल फिटिंग्ज, हर्मेटिक सीलिंग, व्हॅक्यूम फीडथ्रू, उच्च आणि अतिउच्च व्हॅक्यूम आणि द्रव नियंत्रण घटक या आमच्या सुविधेची माहिती येथे मिळू शकते:हर्मेटिक घटक फॅक्टरी ब्रोशर CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. वायर आणि स्प्रिंग फॉर्मिंग आम्ही सानुकूल वायर्स, वायर असेंबली, इच्छित 2D आणि 3D आकारांमध्ये तयार केलेल्या तारा, वायर नेट, जाळी, एन्क्लोजर, बास्केट, कुंपण, वायर स्प्रिंग, फ्लॅट स्प्रिंग तयार करतो; टॉर्शन, कॉम्प्रेशन, टेंशन, फ्लॅट स्प्रिंग्स आणि बरेच काही. वायर आणि स्प्रिंग फॉर्मिंग, वायर ड्रॉइंग, शेपिंग, बेंडिंग, वेल्डिंग, ब्रेझिंग, सोल्डरिंग, पियर्सिंग, स्वेजिंग, ड्रिलिंग, चेम्फरिंग, ग्राइंडिंग, थ्रेडिंग, कोटिंग, फोरस्लाईड, स्लाइड फॉर्मिंग, वाइंडिंग, कॉइलिंग, अपसेटिंग या आमच्या प्रक्रिया आहेत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc द्वारे वायर आणि स्प्रिंग फॉर्मिंग प्रक्रियेचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा. फोटो आणि स्केचेस असलेली ही डाउनलोड करण्यायोग्य फाइल आम्ही तुम्हाला खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. • वायर ड्रॉइंग: तन्य शक्ती वापरून आपण धातूचा साठा ताणतो आणि व्यास कमी करण्यासाठी आणि त्याची लांबी वाढवण्यासाठी डायद्वारे काढतो. काहीवेळा आम्ही डायजची मालिका वापरतो. आम्ही वायरच्या प्रत्येक गेजसाठी डाय बनविण्यास सक्षम आहोत. उच्च तन्यता असलेल्या सामग्रीचा वापर करून आपण अतिशय पातळ तारा काढतो. आम्ही थंड आणि गरम अशा दोन्ही प्रकारच्या वायर ऑफर करतो. • वायर फॉर्मिंग : गेज्ड वायरचा रोल वाकवला जातो आणि त्याला उपयुक्त उत्पादनात आकार दिला जातो. आमच्याकडे पातळ फिलामेंट्स तसेच ऑटोमोबाईल चेसिस अंतर्गत स्प्रिंग्स म्हणून वापरल्या जाणार्या जाड वायर्ससह सर्व गेजमधून तारा तयार करण्याची क्षमता आहे. वायर फॉर्मिंगसाठी आम्ही वापरतो ती उपकरणे मॅन्युअल आणि सीएनसी वायर फॉर्मर्स, कॉइलर, पॉवर प्रेस, फोरस्लाईड, मल्टी-स्लाइड. आमच्या प्रक्रिया म्हणजे रेखांकन, वाकणे, सरळ करणे, सपाट करणे, स्ट्रेचिंग, कटिंग, अपसेटिंग, सोल्डरिंग आणि वेल्डिंग आणि ब्रेझिंग, असेंबली, कॉइलिंग, स्वेजिंग (किंवा विंगिंग), छेदन, वायर थ्रेडिंग, ड्रिलिंग, चेम्फरिंग, ग्राइंडिंग, कोटिंग आणि पृष्ठभाग उपचार. आमची अत्याधुनिक उपकरणे कोणत्याही आकाराची आणि घट्ट सहनशीलतेची अतिशय जटिल रचना विकसित करण्यासाठी सेट-अप केली जाऊ शकतात. आम्ही तुमच्या वायर्ससाठी गोलाकार, टोकदार किंवा चॅम्फर्ड टोकांचे विविध प्रकार देऊ करतो. आमच्या बहुतेक वायर फॉर्मिंग प्रोजेक्ट्समध्ये कमीत कमी ते शून्य टूलिंग खर्च असतो. नमुना टर्नअराउंड वेळा सामान्यतः दिवस असतात. वायर फॉर्मच्या डिझाईन/कॉन्फिगरेशनमध्ये बदल फार लवकर करता येतात. • स्प्रिंग फॉर्मिंग : AGS-TECH विविध प्रकारचे स्प्रिंग्स बनवते ज्यात समाविष्ट आहे: -टॉर्शन / डबल टॉर्शन स्प्रिंग -टेन्शन / कॉम्प्रेशन स्प्रिंग -कॉन्स्टंट / व्हेरिएबल स्प्रिंग - कॉइल आणि हेलिकल स्प्रिंग -फ्लॅट आणि लीफ स्प्रिंग -बॅलन्स स्प्रिंग -बेलेविले वॉशर -निगेटर स्प्रिंग -प्रोग्रेसिव्ह रेट कॉइल स्प्रिंग - वेव्ह स्प्रिंग -व्होल्युट स्प्रिंग -टॅपर्ड स्प्रिंग्स -स्प्रिंग रिंग्ज -क्लॉक स्प्रिंग्स -क्लिप्स आम्ही विविध साहित्यापासून स्प्रिंग्स तयार करतो आणि तुमच्या अर्जानुसार तुम्हाला मार्गदर्शन करू शकतो. स्टेनलेस स्टील, क्रोम सिलिकॉन, उच्च-कार्बन स्टील, तेल-टेम्पर्ड लो-कार्बन, क्रोम व्हॅनेडियम, फॉस्फर कांस्य, टायटॅनियम, बेरिलियम कॉपर मिश्र धातु, उच्च-तापमान सिरॅमिक हे सर्वात सामान्य साहित्य आहेत. स्प्रिंग्सच्या निर्मितीमध्ये आम्ही सीएनसी कॉइलिंग, कोल्ड वाइंडिंग, हॉट वाइंडिंग, हार्डनिंग, फिनिशिंग यासह विविध तंत्रांचा वापर करतो. वायर फॉर्मिंग अंतर्गत वर नमूद केलेली इतर तंत्रे देखील आमच्या स्प्रिंग मॅन्युफॅक्चरिंग ऑपरेशन्समध्ये सामान्य आहेत. • वायर्स आणि स्प्रिंग्ससाठी फिनिशिंग सर्व्हिसेस : आम्ही तुमची उत्पादने तुमच्या आवडीनुसार आणि गरजेनुसार अनेक प्रकारे पूर्ण करू शकतो. आम्ही ऑफर करत असलेल्या काही सामान्य प्रक्रिया आहेत: पेंटिंग, पावडर कोटिंग, प्लेटिंग, विनाइल डिपिंग, एनोडायझिंग, स्ट्रेस रिलीव्ह, हीट ट्रीटमेंट, शॉट पीन, टंबल, क्रोमेट, electroless निकेल, पॅसिव्हेशन, प्लास्टिक कॉमेडी , प्लाझ्मा क्लीनिंग. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. स्टॅम्पिंग आणि शीट मेटल फॅब्रिकेशन आम्ही शीट मेटल स्टॅम्पिंग, शेपिंग, फॉर्मिंग, बेंडिंग, पंचिंग, ब्लँकिंग, स्लिटिंग, छिद्र पाडणे, नॉचिंग, निबलिंग, शेव्हिंग, प्रेसवर्किंग, फॅब्रिकेशन, सिंगल पंच / सिंगल स्ट्रोक डायज वापरून डीप ड्रॉइंग तसेच प्रोग्रेसिव्ह डाय आणि स्पिनिंग, रबर फॉर्मिंग आणि हायड्रोफॉर्मिंग; वॉटर जेट, प्लाझ्मा, लेसर, सॉ, फ्लेम वापरून शीट मेटल कटिंग; वेल्डिंग, स्पॉट वेल्डिंग वापरून शीट मेटल असेंब्ली; शीट मेटल ट्यूब फुगवटा आणि वाकणे; शीट मेटल पृष्ठभाग पूर्ण करणे ज्यामध्ये डिप किंवा स्प्रे पेंटिंग, इलेक्ट्रोस्टॅटिक पावडर कोटिंग, एनोडायझिंग, प्लेटिंग, स्पटरिंग आणि बरेच काही समाविष्ट आहे. आमच्या सेवा रॅपिड शीट मेटल प्रोटोटाइपिंगपासून ते उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनापर्यंत आहेत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक कराAGS-TECH Inc द्वारे शीट मेटल फॅब्रिकेशन आणि स्टॅम्पिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. • शीट मेटल कटिंग : आम्ही कट ऑफ आणि पार्टिंग ऑफर करतो. कटऑफ शीट मेटल एका वेळी एका मार्गावर कापतात आणि मुळात कोणत्याही सामग्रीचा अपव्यय होत नाही, तर पार्टिंग्ससह आकार तंतोतंत बसवता येत नाही आणि त्यामुळे विशिष्ट प्रमाणात सामग्री वाया जाते. आमच्या सर्वात लोकप्रिय प्रक्रियेंपैकी एक Punching आहे, जेथे शीट मेटलमधून गोलाकार किंवा इतर आकाराचा एक तुकडा कापला जातो. जो तुकडा कापला जातो तो कचरा असतो. पंचिंगची दुसरी आवृत्ती स्लॉटिंग आहे, जिथे आयताकृती किंवा लांबलचक छिद्र पाडले जातात. दुसरीकडे ब्लँकिंग ही पंचिंग सारखीच प्रक्रिया आहे, ज्यामध्ये तुकडा कापला जातो हे वेगळे काम आहे आणि ते ठेवले जाते. FINE BLANKING, ब्लँकिंगची एक उत्कृष्ट आवृत्ती, जवळ सहनशीलता आणि सरळ गुळगुळीत कडा असलेले कट तयार करते आणि वर्कपीसच्या परिपूर्णतेसाठी दुय्यम ऑपरेशन्सची आवश्यकता नसते. दुसरी प्रक्रिया आम्ही वारंवार वापरतो ती म्हणजे स्लिटिंग, ही एक कातरण्याची प्रक्रिया आहे जिथे शीट मेटल दोन विरोधी वर्तुळाकार ब्लेडने सरळ किंवा वक्र मार्गाने कापले जाते. कॅन ओपनर हे स्लिटिंग प्रक्रियेचे एक साधे उदाहरण आहे. आमच्यासाठी आणखी एक लोकप्रिय प्रक्रिया म्हणजे PERFORATING, जिथे अनेक छिद्रे गोलाकार किंवा इतर आकार शीट मेटलमध्ये एका विशिष्ट पॅटर्नमध्ये पंच केली जातात. छिद्रित उत्पादनाचे एक विशिष्ट उदाहरण म्हणजे द्रवपदार्थांसाठी अनेक छिद्रे असलेले धातूचे फिल्टर. नॉचिंगमध्ये, शीट मेटल कापण्याची दुसरी प्रक्रिया, आम्ही वर्क पीसमधून सामग्री काढून टाकतो, काठापासून किंवा इतरत्र सुरू करतो आणि इच्छित आकार प्राप्त होईपर्यंत आतील बाजूने कापतो. ही एक प्रगतीशील प्रक्रिया आहे जिथे इच्छित समोच्च प्राप्त होईपर्यंत प्रत्येक ऑपरेशन दुसरा तुकडा काढून टाकते. छोट्या उत्पादन धावांसाठी आम्ही कधीकधी NIBBLING नावाची तुलनेने हळू प्रक्रिया वापरतो ज्यामध्ये अधिक जटिल कट करण्यासाठी आच्छादित छिद्रांचे अनेक जलद पंच असतात. प्रोग्रेसिव्ह कटिंगमध्ये आम्ही एकच कट किंवा विशिष्ट भूमिती मिळविण्यासाठी वेगवेगळ्या ऑपरेशन्सची मालिका वापरतो. शेवटी दुय्यम प्रक्रिया दाढी केल्याने आम्हाला आधीच केलेल्या कटांच्या कडा सुधारण्यास मदत होते. हे शीट मेटलच्या कामावरील चिप्स, खडबडीत कडा कापण्यासाठी वापरले जाते. • शीट मेटल बेंडिंग : कटिंग व्यतिरिक्त, वाकणे ही एक आवश्यक प्रक्रिया आहे ज्याशिवाय आपण बहुतेक उत्पादने तयार करू शकणार नाही. मुख्यतः एक थंड कार्य ऑपरेशन परंतु कधीकधी उबदार किंवा गरम असताना देखील केले जाते. या ऑपरेशनसाठी आम्ही बहुतेक वेळा डाय वापरतो आणि दाबतो. प्रोग्रेसिव्ह बेंडिंगमध्ये आम्ही एकच बेंड किंवा विशिष्ट भूमिती मिळविण्यासाठी वेगवेगळ्या पंच आणि डाय ऑपरेशन्सची मालिका वापरतो. AGS-TECH विविध प्रकारच्या बेंडिंग प्रक्रियेचा वापर करते आणि वर्कपीस मटेरियल, त्याचा आकार, जाडी, बेंडचा इच्छित आकार, त्रिज्या, वक्रता आणि बेंडचा कोन, वाकण्याचे स्थान, ऑपरेशनची अर्थव्यवस्था, उत्पादित करण्याचे प्रमाण यावर अवलंबून निवड करते. इ. आम्ही V-BENDING वापरतो जेथे V आकाराचा पंच शीट मेटलला V आकाराच्या डाईमध्ये भाग पाडतो आणि वाकतो. अतिशय तीव्र आणि अस्पष्ट कोन आणि दरम्यान, 90 अंशांसह दोन्हीसाठी चांगले. वाइपिंग डायज वापरून आम्ही एज बेंडिंग करतो. आमची उपकरणे आम्हाला ९० अंशांपेक्षा मोठे कोन मिळवण्यास सक्षम करतात. एज बेंडिंगमध्ये वर्कपीस प्रेशर पॅड आणि डाय यांच्यामध्ये सँडविच केले जाते, वाकण्यासाठी क्षेत्र डाय एजवर असते आणि उर्वरित वर्कपीस स्पेस सारख्या कॅन्टीलिव्हर बीमवर धरले जाते. जेव्हा पंच कॅन्टिलिव्हर भागावर कार्य करतो तेव्हा तो डायच्या काठावर वाकलेला असतो. FLANGING ही किनारी झुकण्याची प्रक्रिया आहे ज्यामुळे 90 अंशाचा कोन होतो. भाग जोडणे सुलभ करण्यासाठी तीक्ष्ण कडा काढून टाकणे आणि भौमितिक पृष्ठभाग मिळवणे ही ऑपरेशनची मुख्य उद्दिष्टे आहेत. बीडिंग, दुसरी सामान्य काठ वाकण्याची प्रक्रिया भागाच्या काठावर कर्ल बनवते. दुसरीकडे हेमिंगचा परिणाम शीटच्या एका काठावर होतो जो स्वतःवर पूर्णपणे वाकलेला असतो. सीमिंगमध्ये, दोन भागांच्या कडा एकमेकांवर वाकल्या जातात आणि जोडल्या जातात. दुसरीकडे डबल सीमिंग पाणीरोधक आणि हवाबंद शीट मेटल जॉइंट प्रदान करते. एज बेंडिंग प्रमाणेच, रोटरी बेंडिंग नावाची प्रक्रिया इच्छित कोन कापून एक सिलेंडर तैनात करते आणि पंच म्हणून काम करते. बल पंचमध्ये प्रसारित केल्यामुळे, ते वर्कपीससह बंद होते. सिलेंडरचा खोबणी कॅन्टिलिव्हर भागाला इच्छित कोन देते. खोबणीमध्ये 90 अंशांपेक्षा लहान किंवा मोठा कोन असू शकतो. एअर बेंडिंगमध्ये, आपल्याला कोन चर असण्यासाठी लोअर डायची गरज नसते. शीट मेटलला दोन विरुद्ध बाजूंनी आणि विशिष्ट अंतरावर असलेल्या पृष्ठभागांद्वारे समर्थित आहे. पंच नंतर योग्य ठिकाणी शक्ती लागू करते आणि वर्कपीस वाकवते. चॅनेल बेंडिंग हे चॅनेलच्या आकाराचे पंच आणि डाय वापरून केले जाते आणि U-BEND हे U-आकाराच्या पंचाने साध्य केले जाते. ऑफसेट बेंडिंग शीट मेटलवर ऑफसेट तयार करते. रोल बेंडिंग, जाड कामासाठी आणि मेटल प्लेट्सच्या मोठ्या तुकड्यांना वाकण्यासाठी एक उत्तम तंत्र, प्लेट्सला इच्छित वक्रतेवर फीड करण्यासाठी आणि वाकण्यासाठी तीन रोल वापरतात. रोल्स व्यवस्थित केले जातात जेणेकरून कामाचा इच्छित बेंड प्राप्त होईल. इच्छित परिणाम प्राप्त करण्यासाठी रोलमधील अंतर आणि कोन नियंत्रित केला जातो. हलवण्यायोग्य रोलमुळे वक्रता नियंत्रित करणे शक्य होते. ट्यूब फॉर्मिंग हे आणखी एक लोकप्रिय शीट मेटल बेंडिंग ऑपरेशन आहे ज्यामध्ये मल्टिपल डाय समाविष्ट आहे. अनेक कृतींनंतर नळ्या मिळतात. CORRUGATION देखील बेंडिंग ऑपरेशन्सद्वारे केले जाते. मुळात हे शीट मेटलच्या संपूर्ण तुकड्यावर नियमित अंतराने सममितीय वाकणे आहे. पन्हळीसाठी विविध आकार वापरले जाऊ शकतात. नालीदार शीट मेटल अधिक कठोर आहे आणि वाकण्याविरूद्ध चांगला प्रतिकार आहे आणि त्यामुळे बांधकाम उद्योगात अनुप्रयोग आहेत. शीट मेटल रोल फॉर्मिंग, एक सतत उत्पादन प्रक्रिया रोल वापरून विशिष्ट भूमितीचे क्रॉस सेक्शन वाकण्यासाठी तैनात केली जाते आणि अंतिम काम पूर्ण करून, काम अनुक्रमिक चरणांमध्ये वाकवले जाते. काही प्रकरणांमध्ये एकच रोल आणि काही प्रकरणांमध्ये रोलची मालिका वापरली जाते. • एकत्रित शीट मेटल कटिंग आणि बेंडिंग प्रक्रिया: या अशा प्रक्रिया आहेत ज्या एकाच वेळी कापतात आणि वाकतात. PIERCING मध्ये, टोकदार पंच वापरून एक छिद्र तयार केले जाते. पत्रकाच्या छिद्राला पंचविस्तार केल्यामुळे, सामग्री एकाच वेळी छिद्रासाठी अंतर्गत फ्लॅंजमध्ये वाकली जाते. प्राप्त केलेल्या फ्लॅंजमध्ये महत्त्वपूर्ण कार्ये असू शकतात. दुसरीकडे LANCING ऑपरेशन उंचावलेली भूमिती तयार करण्यासाठी शीट कापते आणि वाकते. • मेटल ट्यूब फुगणे आणि वाकणे : फुगवटामध्ये पोकळ नळीच्या काही अंतर्गत भागावर दबाव येतो, ज्यामुळे नळी बाहेरून फुगते. ट्यूब डायच्या आत असल्याने, फुगवटा भूमिती डायच्या आकाराद्वारे नियंत्रित केली जाते. स्ट्रेच बेंडिंगमध्ये, ट्यूबच्या अक्षाच्या समांतर बल आणि फॉर्म ब्लॉकवर ट्यूब खेचण्यासाठी वाकलेली शक्ती वापरून धातूची नळी ताणली जाते. ड्रॉ बेंडिंगमध्ये, आम्ही ट्यूबला त्याच्या टोकाजवळ असलेल्या फिरत्या फॉर्म ब्लॉकमध्ये क्लॅम्प करतो जो फिरत असताना ट्यूब वाकतो. शेवटी, कम्प्रेशन बेंडिंगमध्ये ट्यूब एका निश्चित फॉर्म ब्लॉकवर बळजबरीने धरली जाते, आणि डायने ती फॉर्म ब्लॉकवर वाकवते. • डीप ड्रॉइंग: आमच्या सर्वात लोकप्रिय ऑपरेशन्सपैकी एकामध्ये, एक पंच, एक जुळणारे डाय आणि एक रिक्त होल्डर वापरला जातो. शीट मेटल ब्लँक डाय ओपनिंगवर ठेवला जातो आणि पंच रिकाम्या धारकाने धरलेल्या रिकाम्या दिशेने सरकतो. एकदा ते संपर्कात आल्यानंतर, पंच धातूला उत्पादन तयार करण्यासाठी डाई कॅव्हिटीमध्ये भाग पाडते. डीप ड्रॉईंग ऑपरेशन कटिंग सारखे दिसते, तथापि पंच आणि डाय यांच्यातील क्लिअरन्स शीटला कट होण्यापासून प्रतिबंधित करते. शीट खोलवर काढलेली आहे आणि कापली जात नाही याची खात्री देणारा आणखी एक घटक म्हणजे डाय आणि पंच वरील गोलाकार कोपरे जे कातरणे आणि कट करणे प्रतिबंधित करते. सखोल रेखांकनाची मोठी परिमाण प्राप्त करण्यासाठी, एक पुनर्चित्रण प्रक्रिया तैनात केली जात आहे जिथे आधीपासून सखोल रेखांकन प्रक्रियेतून गेलेल्या भागावर नंतरचे सखोल रेखाचित्र केले जाते. REVERSE REDRAWING मध्ये, खोल काढलेला भाग पलटवला जातो आणि उलट दिशेने काढला जातो. डीप ड्रॉइंग अनियमित आकाराच्या वस्तू देऊ शकते जसे की घुमट, टॅपर्ड किंवा स्टेप्ड कप, EMBOSSING मध्ये आम्ही डिझाइन किंवा स्क्रिप्टसह शीट मेटल प्रभावित करण्यासाठी नर आणि मादी डाय जोडी वापरतो. • SPINNING : एक ऑपरेशन जेथे एक सपाट किंवा प्रीफॉर्म्ड वर्कपीस फिरते मॅन्डरेल आणि टेल स्टॉक दरम्यान धरले जाते आणि एक साधन कामावर स्थानिक दाब लागू करते कारण ते हळूहळू वर सरकते. परिणामी, वर्कपीस मॅन्डरेलवर गुंडाळली जाते आणि त्याचा आकार घेते. आम्ही हे तंत्र खोल रेखांकनासाठी पर्याय म्हणून वापरतो जेथे ऑर्डरचे प्रमाण लहान असते, भाग मोठे असतात (व्यास 20 फूट पर्यंत) आणि अद्वितीय वक्र असतात. जरी प्रति पीस किमती सामान्यतः जास्त असतात, तरीही सीएनसी स्पिनिंग ऑपरेशनसाठी सेट-अप खर्च डीप ड्रॉइंगच्या तुलनेत कमी असतो. याउलट, खोल रेखांकनासाठी सेट-अपसाठी उच्च प्रारंभिक गुंतवणूक आवश्यक आहे, परंतु जेव्हा उच्च प्रमाणात भाग तयार केले जातात तेव्हा प्रति तुकडा खर्च कमी असतो. या प्रक्रियेची दुसरी आवृत्ती शीअर स्पिनिंग आहे, जिथे वर्कपीसमध्ये धातूचा प्रवाह देखील असतो. प्रक्रिया चालते म्हणून धातूचा प्रवाह वर्कपीसची जाडी कमी करेल. अजून एक संबंधित प्रक्रिया म्हणजे ट्यूब स्पिनिंग, जी दंडगोलाकार भागांवर लागू केली जाते. तसेच या प्रक्रियेत वर्कपीसमध्ये धातूचा प्रवाह असतो. त्यामुळे जाडी कमी होते आणि नळीची लांबी वाढते. ट्यूबच्या आत किंवा बाहेर वैशिष्ट्ये तयार करण्यासाठी टूल हलवले जाऊ शकते. • शीट मेटलचे रबर तयार करणे : रबर किंवा पॉलीयुरेथेन मटेरिअल कंटेनर डायमध्ये टाकले जाते आणि कामाचा तुकडा रबरच्या पृष्ठभागावर ठेवला जातो. त्यानंतर कामाच्या तुकड्यावर पंच मारला जातो आणि तो रबरमध्ये टाकला जातो. रबरामुळे निर्माण होणारा दाब कमी असल्याने तयार झालेल्या भागांची खोली मर्यादित असते. टूलींग खर्च कमी असल्याने, प्रक्रिया कमी प्रमाणात उत्पादनासाठी योग्य आहे. • हायड्रोफॉर्मिंग : रबर बनवण्याप्रमाणेच, या प्रक्रियेत शीट मेटलचे काम एका पंचाद्वारे चेंबरच्या आत दाबलेल्या द्रवामध्ये दाबले जाते. शीट मेटलचे काम पंच आणि रबर डायाफ्राम यांच्यामध्ये सँडविच केले जाते. डायाफ्राम वर्कपीसला पूर्णपणे वेढतो आणि द्रवपदार्थाचा दाब त्यास पंचावर तयार करण्यास भाग पाडतो. या तंत्राने सखोल रेखांकन प्रक्रियेपेक्षा खूप खोल काढले जाऊ शकतात. तुमच्या भागानुसार आम्ही सिंगल-पंच डायज तसेच प्रोजेसिव्ह डाय तयार करतो. सिंगल स्ट्रोक स्टॅम्पिंग डायज हे शीट मेटलचे साधे भाग जसे की वॉशर्स त्वरीत मोठ्या प्रमाणात तयार करण्यासाठी एक किफायतशीर पद्धत आहे. अधिक जटिल भूमिती तयार करण्यासाठी प्रोग्रेसिव्ह डायज किंवा डीप ड्रॉइंग तंत्र वापरले जाते. तुमच्या केसच्या आधारावर, वॉटरजेट, लेसर किंवा प्लाझ्मा कटिंगचा वापर तुमच्या शीट मेटलचे भाग स्वस्त, जलद आणि अचूकपणे तयार करण्यासाठी केला जाऊ शकतो. बर्याच पुरवठादारांना या पर्यायी तंत्रांची कल्पना नसते किंवा त्यांच्याकडे नसते आणि म्हणून ते डायज आणि साधने बनवण्याच्या लांब आणि महागड्या मार्गांनी जातात ज्यामुळे केवळ ग्राहकांचा वेळ आणि पैसा वाया जातो. जर तुम्हाला कस्टम बिल्ट शीट मेटल घटक जसे की एन्क्लोजर, इलेक्ट्रॉनिक हाऊसिंग...इत्यादी दिवसात लवकर हवे असतील तर आमच्या रॅपिड शीट मेटल प्रोटोटाइपिंग सेवेसाठी आमच्याशी संपर्क साधा. CLICK Product Finder-Locator Service मागील मेनू

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. मेटल फोर्जिंग आणि पावडर मेटलर्जी आम्ही देऊ करत असलेल्या मेटल फोर्जिंग प्रक्रियेचे प्रकार म्हणजे हॉट आणि कोल्ड डाय, ओपन डाय आणि क्लोज्ड डाय, इंप्रेशन डाय आणि फ्लॅशलेस फोर्जिंग, cogging, फुलरिंग, एजिंग आणि प्रिसिजन फोर्जिंग, हेडशेप, जवळ- , स्वेजिंग, अपसेट फोर्जिंग, मेटल हॉबिंग, प्रेस आणि रोल आणि रेडियल आणि ऑर्बिटल आणि रिंग आणि आइसोथर्मल फोर्जिंग, कॉइनिंग, रिव्हटिंग, मेटल बॉल फोर्जिंग, मेटल पियर्सिंग, साइझिंग, उच्च ऊर्जा दर फोर्जिंग. आमची पावडर मेटलर्जी आणि पावडर प्रोसेसिंग तंत्रे म्हणजे पावडर प्रेसिंग आणि सिंटरिंग, गर्भाधान, घुसखोरी, हॉट आणि कोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग, मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग, रोल कॉम्पॅक्शन, पावडर रोलिंग, पावडर एक्सट्रूजन, लूज सिंटरिंग, स्पार्क हॉट सिंटरिंग, आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc. द्वारे फोर्जिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा AGS-TECH Inc. द्वारे पावडर मेटलर्जी प्रक्रियांचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा. फोटो आणि स्केचसह या डाउनलोड करण्यायोग्य फायली आम्ही तुम्हाला खाली प्रदान करत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करतील. मेटल फोर्जिंगमध्ये, संकुचित शक्ती लागू केल्या जातात आणि सामग्री विकृत केली जाते आणि इच्छित आकार प्राप्त केला जातो. उद्योगातील सर्वात सामान्य बनावट साहित्य म्हणजे लोह आणि पोलाद, परंतु इतर असंख्य जसे की अॅल्युमिनियम, तांबे, टायटॅनियम, मॅग्नेशियम देखील मोठ्या प्रमाणावर बनावट आहेत. बनावट धातूच्या भागांमध्ये सीलबंद क्रॅक आणि बंद रिकाम्या जागांव्यतिरिक्त धान्य संरचना सुधारल्या आहेत, अशा प्रकारे या प्रक्रियेद्वारे प्राप्त झालेल्या भागांची ताकद जास्त आहे. कास्टिंग किंवा मशीनिंगद्वारे बनवलेल्या भागांपेक्षा फोर्जिंग भाग तयार करते जे त्यांच्या वजनासाठी लक्षणीयरीत्या मजबूत असतात. बनावट भागांना धातूचा प्रवाह त्याच्या अंतिम आकारात बनवून आकार दिला जात असल्याने, धातू एक दिशात्मक धान्य रचना घेते जी भागांच्या उत्कृष्ट मजबुतीसाठी जबाबदार असते. दुसऱ्या शब्दांत, फोर्जिंग प्रक्रियेद्वारे मिळवलेले भाग साध्या कास्ट किंवा मशीन केलेल्या भागांच्या तुलनेत चांगले यांत्रिक गुणधर्म प्रकट करतात. मेटल फोर्जिंगचे वजन लहान हलक्या भागांपासून शेकडो हजारो पौंडांपर्यंत असू शकते. आम्ही बहुतेक यांत्रिकरित्या मागणी असलेल्या अनुप्रयोगांसाठी फोर्जिंग तयार करतो जेथे ऑटोमोटिव्ह पार्ट्स, गीअर्स, वर्क टूल्स, हँड टूल्स, टर्बाइन शाफ्ट, मोटरसायकल गियर यांसारख्या भागांवर जास्त ताण येतो. टूलींग आणि सेट-अप खर्च तुलनेने जास्त असल्यामुळे, आम्ही या उत्पादन प्रक्रियेची शिफारस केवळ उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी आणि कमी व्हॉल्यूमसाठी करतो परंतु एरोस्पेस लँडिंग गियरसारख्या उच्च मूल्याच्या महत्त्वपूर्ण घटकांसाठी करतो. टूलींगच्या खर्चाव्यतिरिक्त, मोठ्या प्रमाणातील बनावट भागांच्या निर्मितीचा कालावधी काही साध्या मशीन केलेल्या भागांच्या तुलनेत जास्त असू शकतो, परंतु ज्या भागांसाठी बोल्ट, नट, विशेष ऍप्लिकेशन सारख्या विलक्षण ताकदीची आवश्यकता असते अशा भागांसाठी हे तंत्र महत्त्वाचे आहे. फास्टनर्स, ऑटोमोटिव्ह, फोर्कलिफ्ट, क्रेन भाग. • हॉट डाय आणि कोल्ड डाय फोर्जिंग : हॉट डाय फोर्जिंग, नावाप्रमाणेच उच्च तापमानात चालते, त्यामुळे लवचिकता जास्त असते आणि सामग्रीची ताकद कमी असते. हे सुलभ विकृती आणि फोर्जिंग सुलभ करते. याउलट, कोल्ड डाय फोर्जिंग कमी तापमानात केले जाते आणि उच्च शक्तींची आवश्यकता असते ज्यामुळे ताण कडक होणे, पृष्ठभाग चांगले पूर्ण करणे आणि उत्पादित भागांची अचूकता. • ओपन डाय आणि इम्प्रेशन डाय फोर्जिंग : ओपन डाय फोर्जिंगमध्ये, डायज संकुचित केल्या जाणार्या सामग्रीला बाधा आणत नाहीत, तर इम्प्रेशन डाय फोर्जिंगमध्ये डायजमधील पोकळी सामग्रीचा प्रवाह प्रतिबंधित करते आणि ते इच्छित आकारात बनावट होते. UPSET FORGING किंवा ज्याला UPSETTING देखील म्हणतात, जी प्रत्यक्षात सारखी नसून खूप समान प्रक्रिया आहे, ही एक ओपन डाय प्रक्रिया आहे जिथे वर्क पीस दोन फ्लॅट डायमध्ये सँडविच केला जातो आणि संकुचित शक्ती त्याची उंची कमी करते. जसजशी उंची reduced आहे, कामाच्या तुकड्याची रुंदी वाढते. हेडिंग, अपसेट फोर्जिंग प्रक्रियेमध्ये दंडगोलाकार स्टॉकचा समावेश असतो जो त्याच्या शेवटी अस्वस्थ असतो आणि त्याचा क्रॉस सेक्शन स्थानिक पातळीवर वाढविला जातो. हेडिंग करताना साठा डाईच्या माध्यमातून फेड केला जातो, बनावट केला जातो आणि नंतर लांबीपर्यंत कापला जातो. ऑपरेशन वेगाने फास्टनर्सची उच्च प्रमाणात निर्मिती करण्यास सक्षम आहे. मुख्यतः हे कोल्ड वर्किंग ऑपरेशन आहे कारण ते नेल एंड, स्क्रू एंड, नट आणि बोल्ट बनवण्यासाठी वापरले जाते जेथे सामग्री मजबूत करणे आवश्यक आहे. दुसरी ओपन डाई प्रक्रिया म्हणजे कॉगिंग, जिथे कामाचा तुकडा प्रत्येक पायरीसह अनेक पायऱ्यांमध्ये बनविला जातो ज्यामुळे सामग्रीचे कॉम्प्रेशन होते आणि वर्क पीसच्या लांबीसह ओपन डायची त्यानंतरची हालचाल होते. प्रत्येक टप्प्यावर, जाडी कमी केली जाते आणि लांबी थोड्या प्रमाणात वाढविली जाते. ही प्रक्रिया एक चिंताग्रस्त विद्यार्थ्यासारखी आहे जी लहान-लहान पावलांवर आपली पेन्सिल चावत आहे. फुलरिंग नावाची प्रक्रिया ही दुसरी ओपन डाय फोर्जिंग पद्धत आहे जी आम्ही इतर मेटल फोर्जिंग ऑपरेशन्स होण्यापूर्वी वर्क पीसमध्ये सामग्री वितरीत करण्यासाठी पूर्वीची पायरी म्हणून उपयोजित करतो. जेव्हा वर्क पीसला अनेक फोर्जिंग operations आवश्यक असतात तेव्हा आम्ही ते वापरतो. ऑपरेशनमध्ये, बहिर्वक्र पृष्ठभाग विकृत होऊन मरतात आणि दोन्ही बाजूंनी धातूचा प्रवाह होतो. फुलरिंग सारखीच प्रक्रिया, दुसरीकडे EDGING मध्ये वर्क पीस विकृत करण्यासाठी अवतल पृष्ठभागांसह ओपन डाय समाविष्ट आहे. एजिंग ही नंतरच्या फोर्जिंग ऑपरेशन्ससाठी एक पूर्वतयारी प्रक्रिया देखील आहे ज्यामुळे सामग्री दोन्ही बाजूंनी मध्यभागी असलेल्या भागात प्रवाहित होते. इम्प्रेशन डाय फोर्जिंग किंवा क्लोज्ड डाय फोर्जिंग याला डाई/मोल्ड वापरतात जे सामग्रीला संकुचित करते आणि त्याचा प्रवाह स्वतःमध्ये प्रतिबंधित करते. डाई बंद होते आणि मटेरियल डाय/मोल्ड कॅव्हिटीचा आकार घेते. प्रिसिजन फोर्जिंग, विशेष उपकरणे आणि साच्याची आवश्यकता असलेली प्रक्रिया, कोणतेही किंवा फार कमी फ्लॅश नसलेले भाग तयार करते. दुस-या शब्दात सांगायचे तर, भागांना जवळपास अंतिम परिमाण असतील. या प्रक्रियेत सामग्रीची चांगली नियंत्रित मात्रा काळजीपूर्वक घातली जाते आणि साच्याच्या आत ठेवली जाते. आम्ही ही पद्धत पातळ विभाग, लहान सहिष्णुता आणि मसुदा कोनांसह जटिल आकारांसाठी उपयोजित करतो आणि जेव्हा साचा आणि उपकरणांच्या खर्चाचे समर्थन करण्यासाठी प्रमाण पुरेसे मोठे असते. • फ्लॅशलेस फोर्जिंग: वर्कपीस डायमध्ये अशा प्रकारे ठेवली जाते की फ्लॅश तयार करण्यासाठी कोणतीही सामग्री पोकळीतून बाहेर पडू शकत नाही. अशा प्रकारे कोणत्याही अवांछित फ्लॅश ट्रिमिंगची आवश्यकता नाही. ही एक अचूक फोर्जिंग प्रक्रिया आहे आणि त्यामुळे वापरलेल्या सामग्रीच्या प्रमाणावर बारीक नियंत्रण आवश्यक आहे. • मेटल स्वेगिंग किंवा रेडियल फोर्जिंग : वर्क पीसवर परिघाने डाय आणि बनावट कृती केली जाते. इंटिरिअर वर्क पीस भूमिती तयार करण्यासाठी मॅन्डरेलचा वापर केला जाऊ शकतो. स्वेगिंग ऑपरेशनमध्ये वर्क पीसला विशेषत: प्रति सेकंद अनेक स्ट्रोक प्राप्त होतात. स्वेगिंगद्वारे उत्पादित नमुनेदार वस्तू म्हणजे टोकदार टिप टूल्स, टेपर्ड बार, स्क्रूड्रिव्हर्स. • मेटल पिअरसींग : आम्ही हे ऑपरेशन वारंवार भागांच्या निर्मितीमध्ये अतिरिक्त ऑपरेशन म्हणून वापरतो. वर्क पीसच्या पृष्ठभागावर छिद्र न पाडता छिद्र किंवा पोकळी तयार केली जाते. कृपया लक्षात घ्या की छिद्र पाडणे हे ड्रिलिंगपेक्षा वेगळे आहे ज्याचा परिणाम छिद्रातून होतो. • हॉबिंग : इच्छित भूमितीसह एक पंच वर्क पीसमध्ये दाबला जातो आणि इच्छित आकारासह पोकळी तयार करतो. या पंचाला आपण HOB म्हणतो. ऑपरेशनमध्ये उच्च दाबांचा समावेश असतो आणि थंडीत चालते. परिणामी, सामग्री थंड आणि ताणलेली आहे. म्हणून ही प्रक्रिया इतर उत्पादन प्रक्रियेसाठी मोल्ड, डाई आणि पोकळी तयार करण्यासाठी अतिशय योग्य आहे. एकदा हॉब तयार झाल्यावर, एक एक करून मशीन न लावता अनेक समान पोकळी सहजपणे तयार करू शकतात. • रोल फोर्जिंग किंवा रोल फॉर्मिंग : धातूच्या भागाला आकार देण्यासाठी दोन विरोधी रोल वापरले जातात. कामाचा तुकडा रोलमध्ये भरला जातो, रोल्स वळतात आणि कामाला गॅपमध्ये खेचतात, नंतर रोलच्या खोबणीच्या भागातून काम दिले जाते आणि संकुचित शक्ती सामग्रीला इच्छित आकार देतात. ही रोलिंग प्रक्रिया नसून फोर्जिंग प्रक्रिया आहे, कारण ती सतत चालू राहण्याऐवजी स्वतंत्र आहे. रोल्स ग्रोव्हजवरील भूमिती सामग्रीला आवश्यक आकार आणि भूमिती बनवते. हे गरम केले जाते. फोर्जिंग प्रक्रियेमुळे ते उत्कृष्ट यांत्रिक गुणधर्मांसह भाग तयार करते आणि म्हणून आम्ही त्याचा वापर ऑटोमोटिव्ह भाग तयार करण्यासाठी करतो जसे की शाफ्ट ज्यांना कठीण कामाच्या वातावरणात असाधारण सहनशक्ती असणे आवश्यक आहे. • ऑर्बिटल फोर्जिंग : कामाचा तुकडा फोर्जिंग डाई कॅव्हिटीमध्ये ठेवला जातो आणि वरच्या डाईने बनविला जातो जो कक्षीय मार्गात फिरतो कारण तो कलते अक्षावर फिरतो. प्रत्येक क्रांतीच्या वेळी, वरचा डाई संपूर्ण वर्क पीसवर संकुचित शक्तींचा वापर पूर्ण करतो. या आवर्तनांची अनेक वेळा पुनरावृत्ती करून, पुरेसे फोर्जिंग केले जाते. या मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्राचे फायदे म्हणजे त्याचे कमी आवाजाचे ऑपरेशन आणि कमी शक्ती आवश्यक आहे. दुस-या शब्दात सांगायचे तर, लहान शक्तींच्या सहाय्याने, डायच्या संपर्कात असलेल्या वर्क पीसच्या भागावर मोठा दबाव आणण्यासाठी अक्षाभोवती जड डाय फिरवू शकतो. डिस्क किंवा शंकूच्या आकाराचे भाग कधीकधी या प्रक्रियेसाठी योग्य असतात. • रिंग फोर्जिंग : आम्ही वारंवार सीमलेस रिंग तयार करण्यासाठी वापरतो. स्टॉक लांबीपर्यंत कापला जातो, अस्वस्थ होतो आणि नंतर मध्यवर्ती छिद्र तयार करण्यासाठी सर्व मार्गाने छेदतो. मग ते मॅन्डरेलवर ठेवले जाते आणि एक फोर्जिंग डाय हातोडा वरून मारतो कारण इच्छित परिमाण मिळेपर्यंत अंगठी हळूहळू फिरवली जाते. • RIVETING : भाग जोडण्याची एक सामान्य प्रक्रिया, भागांमध्ये आधीपासून बनवलेल्या छिद्रांमध्ये सरळ धातूच्या तुकड्यापासून सुरू होते. त्यानंतर धातूच्या तुकड्याची दोन टोके वरच्या आणि खालच्या डाईमधील सांधे पिळून बनावट केली जातात. • कॉइनिंग : यांत्रिक दाबाने चालणारी आणखी एक लोकप्रिय प्रक्रिया, थोड्या अंतरावर मोठ्या शक्तींचा वापर करून. धातूच्या नाण्यांच्या पृष्ठभागावर बनावट असलेल्या बारीकसारीक तपशिलांवरून "नाणे काढणे" हे नाव आले आहे. ही मुख्यतः उत्पादनासाठी एक परिष्करण प्रक्रिया असते जिथे हे तपशील वर्क पीसमध्ये हस्तांतरित करणार्या डायद्वारे लागू केलेल्या मोठ्या शक्तीच्या परिणामी पृष्ठभागांवर सूक्ष्म तपशील प्राप्त होतात. • मेटल बॉल फोर्जिंग : बॉल बेअरिंगसारख्या उत्पादनांना उच्च दर्जाचे अचूकपणे तयार केलेले मेटल बॉल आवश्यक असतात. SKEW ROLLING नावाच्या एका तंत्रात, आम्ही दोन विरोधी रोल वापरतो जे सतत फिरत राहतात कारण रोलमध्ये स्टॉक सतत भरला जात आहे. दोन रोलच्या एका टोकाला धातूचे गोळे उत्पादन म्हणून बाहेर काढले जातात. मेटल बॉल फोर्जिंगसाठी दुसरी पद्धत डाय वापरणे आहे जी त्यांच्यामध्ये ठेवलेल्या सामग्रीचा साठा पिळून मोल्ड पोकळीचा गोलाकार आकार घेते. अनेकदा उत्पादित बॉल्सना उच्च दर्जाचे उत्पादन होण्यासाठी काही अतिरिक्त पायऱ्या जसे की फिनिशिंग आणि पॉलिशिंगची आवश्यकता असते. • ISOTHERMAL फोर्जिंग / हॉट डाय फोर्जिंग : एक महाग प्रक्रिया केवळ तेव्हाच केली जाते जेव्हा फायदा / किंमत मूल्य न्याय्य असेल. एक गरम कार्य प्रक्रिया ज्यामध्ये डाय वर्क पीस सारख्याच तापमानाला गरम केले जाते. मरणे आणि कार्य दोन्ही समान तापमान असल्याने, थंड होत नाही आणि धातूची प्रवाह वैशिष्ट्ये सुधारली जातात. हे ऑपरेशन सुपर मिश्रधातू आणि निकृष्ट फोर्जेबिलिटी असलेल्या सामग्रीसाठी योग्य आहे आणि ज्यांचे यांत्रिक गुणधर्म लहान तापमान ग्रेडियंट आणि बदलांसाठी अतिशय संवेदनशील असतात. • मेटल साइझिंग : ही एक थंड परिष्करण प्रक्रिया आहे. ज्या दिशेला शक्ती लागू केली जाते त्या दिशेला अपवाद वगळता सर्व दिशांमध्ये सामग्रीचा प्रवाह अनिर्बंध असतो. परिणामी, पृष्ठभागाची खूप चांगली समाप्ती आणि अचूक परिमाणे प्राप्त होतात. • HIGH एनर्जी रेट फोर्जिंग : तंत्रामध्ये पिस्टनच्या हाताला जोडलेला वरचा साचा समाविष्ट असतो जो इंधन-हवेचे मिश्रण स्पार्कद्वारे प्रज्वलित होताना वेगाने ढकलला जातो. हे कार इंजिनमधील पिस्टनच्या ऑपरेशनसारखे दिसते. साचा कामाच्या तुकड्यावर खूप वेगाने आदळतो आणि नंतर बॅकप्रेशरमुळे खूप लवकर त्याच्या मूळ स्थितीत परत येतो. काम काही मिलिसेकंदात खोटे होते आणि त्यामुळे काम थंड व्हायला वेळ मिळत नाही. हे अत्यंत संवेदनशील यांत्रिक गुणधर्म असलेल्या बनावट भागांसाठी उपयुक्त आहे. दुसऱ्या शब्दांत ही प्रक्रिया इतकी वेगवान आहे की भाग सतत तापमानात तयार होतो आणि मोल्ड/वर्क पीस इंटरफेसमध्ये तापमान ग्रेडियंट्स नसतात. • DIE FORGING मध्ये, धातूला दोन जुळणार्या स्टील ब्लॉक्समध्ये विशेष आकार देऊन मारले जाते, ज्याला डाय म्हणतात. जेव्हा धातूला डायच्या दरम्यान हातोडा मारला जातो तेव्हा तो डायमधील आकारांप्रमाणेच आकार घेतो. जेव्हा ते अंतिम आकारात पोहोचते, ते थंड होण्यासाठी बाहेर काढले जाते. या प्रक्रियेमुळे तंतोतंत आकाराचे मजबूत भाग तयार होतात, परंतु विशेष मृत्यूसाठी मोठ्या गुंतवणूकीची आवश्यकता असते. अपसेट फोर्जिंग धातूच्या तुकड्याला सपाट करून त्याचा व्यास वाढवते. हे सामान्यतः लहान भाग बनवण्यासाठी वापरले जाते, विशेषत: बोल्ट आणि नखे यांसारख्या फास्टनर्सवर डोके तयार करण्यासाठी. • पावडर मेटलर्जी / पावडर प्रक्रिया : नावाप्रमाणेच, त्यात पावडरपासून विशिष्ट भूमिती आणि आकारांचे घन भाग बनवण्याच्या उत्पादन प्रक्रियेचा समावेश होतो. जर या उद्देशासाठी धातूची पावडर वापरली गेली असेल तर ती पावडर धातुकर्माचे क्षेत्र आहे आणि जर नॉन-मेटल पावडर वापरली गेली तर ती पावडर प्रक्रिया आहे. दाबून आणि सिंटरिंग करून पावडरपासून घन भाग तयार होतात. पावडर प्रेसिंगचा वापर पावडरला इच्छित आकारात कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी केला जातो. प्रथम, प्राथमिक सामग्री भौतिकदृष्ट्या पावडर केली जाते, ती अनेक लहान वैयक्तिक कणांमध्ये विभाजित करते. पावडरचे मिश्रण डायमध्ये भरले जाते आणि एक पंच पावडरकडे सरकतो आणि इच्छित आकारात कॉम्पॅक्ट करतो. बहुतेकदा खोलीच्या तपमानावर केले जाते, पावडर दाबून एक घन भाग प्राप्त होतो आणि त्याला ग्रीन कॉम्पॅक्ट म्हणतात. कॉम्पॅक्टिबिलिटी वाढविण्यासाठी बाइंडर आणि वंगण सामान्यतः वापरले जातात. आम्ही अनेक हजार टन क्षमतेसह हायड्रॉलिक प्रेस वापरून पावडर प्रेस तयार करण्यास सक्षम आहोत. तसेच आमच्याकडे विरोधी शीर्ष आणि खालच्या पंचांसह दुहेरी अॅक्शन प्रेस तसेच अत्यंत जटिल भाग भूमितींसाठी एकाधिक अॅक्शन प्रेस आहेत. अनेक पावडर मेटलर्जी/पावडर प्रोसेसिंग प्लांट्ससाठी एकसमानता ही AGS-TECH साठी एक महत्त्वाची समस्या नाही कारण अनेक वर्षांपासून सानुकूलित अशा भागांच्या निर्मितीचा आमचा व्यापक अनुभव आहे. दाट भाग असतानाही, जेथे एकसमानता एक आव्हान आहे, आम्ही यशस्वी झालो आहोत. आम्ही तुमच्या प्रकल्पासाठी वचनबद्ध असल्यास, आम्ही तुमचे भाग बनवू. आम्हाला कोणतेही संभाव्य धोके दिसल्यास, आम्ही तुम्हाला मध्ये कळवू आगाऊ. POWDER SINTERING, जी दुसरी पायरी आहे, त्यात तापमान एका विशिष्ट अंशापर्यंत वाढवणे आणि विशिष्ट काळासाठी त्या स्तरावर तापमान राखणे समाविष्ट आहे जेणेकरून दाबलेल्या भागातील पावडरचे कण एकमेकांशी जोडले जातील. यामुळे वर्क पीस अधिक मजबूत बंध आणि मजबूत होते. सिंटरिंग पावडरच्या वितळण्याच्या तपमानाच्या जवळ घडते. सिंटरिंग दरम्यान संकोचन होते, सामग्रीची ताकद, घनता, लवचिकता, थर्मल चालकता, विद्युत चालकता वाढते. आमच्याकडे सिंटरिंगसाठी बॅच आणि सतत भट्टी आहेत. आमच्या क्षमतांपैकी एक म्हणजे आम्ही उत्पादित केलेल्या भागांच्या सच्छिद्रतेची पातळी समायोजित करणे. उदाहरणार्थ आम्ही काही प्रमाणात भाग सच्छिद्र ठेवून मेटल फिल्टर तयार करण्यास सक्षम आहोत. IMPREGNATION नावाच्या तंत्राचा वापर करून, आम्ही धातूमधील छिद्र तेल सारख्या द्रवाने भरतो. आम्ही उदाहरणार्थ ऑइल इंप्रेग्नेटेड बीयरिंग्स तयार करतो जे सेल्फ-लुब्रिकेटिंग असतात. घुसखोरी प्रक्रियेत आम्ही धातूचे छिद्र बेस मटेरियलपेक्षा कमी वितळण्याच्या बिंदूच्या दुसर्या धातूने भरतो. हे मिश्रण दोन धातूंच्या वितळण्याच्या तापमानादरम्यान तापमानाला गरम केले जाते. परिणामी काही विशेष गुणधर्म मिळू शकतात. जेव्हा विशेष वैशिष्ट्ये किंवा गुणधर्म प्राप्त करणे आवश्यक असते किंवा जेव्हा कमी प्रक्रियेच्या पायऱ्यांसह भाग तयार केला जाऊ शकतो तेव्हा आम्ही वारंवार दुय्यम ऑपरेशन्स करतो जसे की पावडर उत्पादित भागांवर मशीनिंग आणि फोर्जिंग. आयसोस्टॅटिक दाबणे : या प्रक्रियेत भाग कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी द्रव दाबाचा वापर केला जातो. सीलबंद लवचिक कंटेनरपासून बनवलेल्या साच्यामध्ये धातूची पावडर ठेवली जाते. आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगमध्ये, पारंपारिक दाबामध्ये दिसणार्या अक्षीय दाबाच्या विरूद्ध, सर्व बाजूंनी दाब लागू केला जातो. आयसोस्टॅटिक दाबण्याचे फायदे म्हणजे भागामध्ये एकसमान घनता, विशेषत: मोठ्या किंवा जाड भागांसाठी, उत्कृष्ट गुणधर्म. त्याची गैरसोय लांब सायकल वेळा आणि तुलनेने कमी भूमितीय अचूकता आहे. कोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग खोलीच्या तपमानावर चालते आणि लवचिक साचा रबर, पीव्हीसी किंवा युरेथेन किंवा तत्सम सामग्रीपासून बनलेला असतो. दबाव आणण्यासाठी आणि कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी वापरलेला द्रव म्हणजे तेल किंवा पाणी. ग्रीन कॉम्पॅक्टचे पारंपारिक सिंटरिंग हे खालीलप्रमाणे आहे. दुसरीकडे हॉट आयसोस्टॅटिक दाबणे उच्च तापमानात चालते आणि साचा सामग्री शीट मेटल किंवा सिरॅमिक असते ज्यात पुरेसा उच्च वितळण्याचा बिंदू असतो जो तापमानास प्रतिकार करतो. दबाव आणणारा द्रव हा सहसा अक्रिय वायू असतो. प्रेसिंग आणि सिंटरिंग ऑपरेशन्स एका चरणात केल्या जातात. सच्छिद्रता जवळजवळ पूर्णपणे काढून टाकली जाते, एकसमान grain रचना प्राप्त होते. हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगचा फायदा असा आहे की ते कास्टिंग आणि फोर्जिंगच्या बरोबरीने तुलना करता येणारे भाग तयार करू शकतात आणि कास्टिंग आणि फोर्जिंगसाठी योग्य नसलेली सामग्री बनवू शकते. हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगचा गैरसोय म्हणजे सायकलचा जास्त वेळ आणि त्यामुळे त्याची किंमत. हे कमी आवाजाच्या गंभीर भागांसाठी योग्य आहे. मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग: पातळ भिंती आणि तपशीलवार भूमितीसह जटिल भाग तयार करण्यासाठी अतिशय योग्य प्रक्रिया. लहान भागांसाठी सर्वात योग्य. पावडर आणि पॉलिमर बाइंडर मिसळले जातात, गरम केले जातात आणि साच्यात इंजेक्शन दिले जातात. पॉलिमर बाइंडर पावडर कणांच्या पृष्ठभागावर कोट करते. मोल्डिंग केल्यानंतर, द्रावण वापरून विरघळलेल्या कमी तापमानाला गरम करून बाईंडर काढून टाकले जाते. रोल कॉम्पॅक्शन / पावडर रोलिंग : पावडरचा वापर सतत पट्ट्या किंवा शीट तयार करण्यासाठी केला जातो. पावडर फीडरमधून दिले जाते आणि दोन फिरत्या रोलद्वारे शीट किंवा पट्ट्यामध्ये कॉम्पॅक्ट केले जाते. ऑपरेशन थंड चालते. शीट सिंटरिंग भट्टीत नेली जाते. सिंटरिंग प्रक्रिया दुसऱ्यांदा पुनरावृत्ती होऊ शकते. पावडर एक्सट्र्यूशन : मोठ्या लांबी ते व्यासाचे प्रमाण असलेले भाग पावडरसह पातळ शीट मेटल कंटेनर बाहेर काढून तयार केले जातात. लूज सिंटरिंग : नावाप्रमाणेच, ही एक दाबरहित कॉम्पॅक्शन आणि सिंटरिंग पद्धत आहे, जी मेटल फिल्टरसारखे खूप सच्छिद्र भाग तयार करण्यासाठी योग्य आहे. पावडर कॉम्पॅक्ट न करता मोल्ड पोकळीमध्ये दिले जाते. लूज सिंटरिंग : नावाप्रमाणेच, ही एक दाबरहित कॉम्पॅक्शन आणि सिंटरिंग पद्धत आहे, जी मेटल फिल्टरसारखे खूप सच्छिद्र भाग तयार करण्यासाठी योग्य आहे. पावडर कॉम्पॅक्ट न करता मोल्ड पोकळीमध्ये दिले जाते. स्पार्क सिंटरिंग : पावडर दोन विरोधी पंचांद्वारे साच्यामध्ये संकुचित केली जाते आणि पंचवर उच्च शक्तीचा विद्युत प्रवाह लागू केला जातो आणि त्यांच्या दरम्यान असलेल्या कॉम्पॅक्टेड पावडरमधून जातो. उच्च प्रवाह पावडरच्या कणांपासून पृष्ठभागावरील चित्रपट जाळून टाकतो आणि निर्माण झालेल्या उष्णतेने ते सिंटर करतो. ही प्रक्रिया जलद आहे कारण उष्णता बाहेरून लावली जात नाही तर ती साच्यातून निर्माण होते. गरम दाबणे : पावडर उच्च तापमानाला तोंड देऊ शकणार्या साच्यात एकाच पायरीवर दाबून सिंटर केले जातात. डाय कॉम्पॅक्ट होताना त्यावर पावडर उष्णता लावली जाते. या पद्धतीद्वारे प्राप्त केलेली चांगली अचूकता आणि यांत्रिक गुणधर्म हे एक आकर्षक पर्याय बनवतात. ग्रेफाइटसारख्या मोल्ड मटेरियलचा वापर करून रीफ्रॅक्टरी धातूंवरही प्रक्रिया केली जाऊ शकते. CLICK Product Finder-Locator Service मागील मेनू

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Extrusions, Extruded उत्पादने, Extrudates ट्यूब आणि हीट पाईप्स सारख्या निश्चित क्रॉस सेक्शनल प्रोफाइलसह उत्पादने तयार करण्यासाठी आम्ही EXTRUSION प्रक्रिया वापरतो. जरी बर्याच सामग्री बाहेर काढल्या जाऊ शकतात, तरीही आमची सर्वात सामान्य एक्सट्रूझन्स धातू, पॉलिमर/प्लास्टिक, सिरॅमिकची बनलेली असतात जे थंड, उबदार किंवा गरम एक्सट्रूझन पद्धतीने मिळवतात. एक्सट्रुडेड भागांना आम्ही एक्सट्रुडेट किंवा एक्सट्रुडेट्स म्हणतो, जर बहुवचन आहे. आम्ही करतो त्या प्रक्रियेच्या काही विशेष आवृत्त्या म्हणजे ओव्हरजॅकेटिंग, कोएक्सट्रुजन आणि कंपाऊंड एक्सट्रूजन. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc द्वारे मेटल सिरेमिक आणि प्लॅस्टिक एक्स्ट्रुजन प्रक्रियांचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. एक्सट्रूझन मटेरिअलमध्ये एक्सट्रूड करायच्या असलेल्या डायमधून ढकलले जाते किंवा काढले जाते ज्यामध्ये इच्छित क्रॉस-सेक्शनल प्रोफाइल असते. प्रक्रियेचा वापर उत्कृष्ट पृष्ठभागाच्या समाप्तीसह जटिल क्रॉस-सेक्शन तयार करण्यासाठी आणि ठिसूळ सामग्रीवर कार्य करण्यासाठी केला जाऊ शकतो. ही प्रक्रिया वापरून कितीही लांबीचे भाग तयार करता येतात. प्रक्रिया चरण सुलभ करण्यासाठी: 1.) उबदार किंवा गरम एक्स्ट्रुजनमध्ये सामग्री गरम केली जाते आणि प्रेसमधील कंटेनरमध्ये लोड केली जाते. मटेरियल दाबले जाते आणि डायच्या बाहेर ढकलले जाते. 2.) उत्पादित एक्सट्रुडेट सरळ करण्यासाठी ताणले जाते, उष्णता उपचारित केले जाते किंवा त्याचे गुणधर्म वाढविण्यासाठी थंड केले जाते. दुसरीकडे COLD EXTRUSION खोलीच्या तपमानावर स्थान घेते आणि त्याचे फायदे आहेत कमी ताकद, पृष्ठभागावर चांगली ऑक्सिडेशन आणि क्लोजिंग. WARM EXTRUSION हे खोलीच्या तापमानापेक्षा जास्त परंतु पुनर्क्रियीकरण बिंदूच्या खाली केले जाते. हे आवश्यक शक्ती, लवचिकता आणि भौतिक गुणधर्मांसाठी तडजोड आणि समतोल देते आणि म्हणून काही अनुप्रयोगांसाठी ही निवड आहे. HOT EXTRUSION सामग्रीच्या रीक्रिस्टलायझेशन तापमानापेक्षा वरचे स्थान घेते. अशा प्रकारे डाईद्वारे सामग्री ढकलणे सोपे होते. तथापि, उपकरणाची किंमत जास्त आहे. एक्सट्रुडेड प्रोफाइल जितके अधिक क्लिष्ट असेल तितके डाई (टूलिंग) अधिक महाग आणि उत्पादनाचा दर कमी असेल. डाय क्रॉस सेक्शन तसेच जाडीला मर्यादा आहेत ज्या बाहेर काढल्या जाणार्या सामग्रीवर अवलंबून असतात. एक्सट्रूजन डायजमधील तीक्ष्ण कोपरे नेहमीच अवांछित असतात आणि आवश्यक नसल्यास ते टाळले पाहिजेत. बाहेर काढल्या जात असलेल्या सामग्रीनुसार, आम्ही ऑफर करतो: • मेटल EXTRUSIONS : अॅल्युमिनियम, पितळ, जस्त, तांबे, स्टील, टायटॅनियम, मॅग्नेशियम हे आपण उत्पादित करतो. • PLASTIC EXTRUSION : प्लास्टिक वितळले जाते आणि सतत प्रोफाइलमध्ये तयार होते. पॉलिथिलीन, नायलॉन, पॉलिस्टीरिन, पॉलिव्हिनाईल क्लोराईड, पॉलीप्रॉपिलीन, एबीएस प्लास्टिक, पॉली कार्बोनेट, अॅक्रेलिक अशी आमची प्रक्रिया केलेली सामान्य सामग्री आहे. आम्ही उत्पादित केलेल्या ठराविक उत्पादनांमध्ये पाईप्स आणि टयूबिंग, प्लास्टिक फ्रेमचा समावेश होतो. प्रक्रियेत लहान प्लास्टिकच्या मणी/राळाला हॉपरमधून एक्सट्रूजन मशीनच्या बॅरलमध्ये गुरुत्वाकर्षण दिले जाते. उत्पादनाला आवश्यक वैशिष्ट्ये आणि गुणधर्म देण्यासाठी आम्ही वारंवार हॉपरमध्ये कलरंट्स किंवा इतर अॅडिटिव्ह्ज देखील मिसळतो. गरम झालेल्या बॅरेलमध्ये प्रवेश करणारी सामग्री फिरत्या स्क्रूद्वारे बॅरलच्या शेवटी सोडण्यास आणि वितळलेल्या प्लास्टिकमधील दूषित घटक काढून टाकण्यासाठी स्क्रीन पॅकमधून फिरण्यास भाग पाडते. स्क्रीन पॅक पास केल्यानंतर प्लास्टिक एक्सट्रूजन डायमध्ये प्रवेश करते. डाय हे हलणारे मऊ प्लास्टिक मधून जात असताना त्याला प्रोफाइल आकार देते. आता एक्स्ट्रुडेट थंड होण्यासाठी वॉटर बाथमधून जाते. AGS-TECH Inc. अनेक वर्षांपासून वापरत असलेली इतर तंत्रे आहेत: • PIPE & TUBING EXTRUSION : प्लॅस्टिक पाईप्स आणि नळ्या तयार होतात जेव्हा प्लास्टिकला गोलाकार आकाराच्या डायमधून बाहेर काढले जाते आणि वॉटर बाथमध्ये थंड केले जाते, नंतर लांबीपर्यंत कापले जाते किंवा गुंडाळले जाते / स्पूल केले जाते. स्पष्ट किंवा रंगीत, पट्टेदार, एकल किंवा दुहेरी भिंत, लवचिक किंवा कठोर, पीई, पीपी, पॉलीयुरेथेन, पीव्हीसी, नायलॉन, पीसी, सिलिकॉन, विनाइल किंवा इतर, आमच्याकडे हे सर्व आहे. आमच्याकडे नळ्यांचा साठा आहे तसेच तुमच्या वैशिष्ट्यांनुसार उत्पादन करण्याची क्षमता आहे. AGS-TECH वैद्यकीय, इलेक्ट्रिक आणि इलेक्ट्रॉनिक, औद्योगिक आणि इतर अनुप्रयोगांसाठी FDA, UL, आणि LE आवश्यकतांसाठी ट्यूबिंग तयार करते. • ओव्हरजॅकेटिंग / ओव्हर जॅकेटिंग EXTRUSION : हे तंत्र विद्यमान वायर किंवा केबलवर प्लॅस्टिकचा बाह्य थर लावते. आमच्या इन्सुलेशन वायर या पद्धतीने तयार केल्या जातात. • COEXTRUSION : सामग्रीचे अनेक स्तर एकाच वेळी बाहेर काढले जातात. एकाधिक स्तर एकाधिक एक्सट्रूडर्सद्वारे वितरित केले जातात. ग्राहकाच्या वैशिष्ट्यांची पूर्तता करण्यासाठी विविध स्तरांची जाडी समायोजित केली जाऊ शकते. या प्रक्रियेमुळे उत्पादनामध्ये भिन्न कार्यक्षमता असलेले अनेक पॉलिमर वापरणे शक्य होते. परिणामी, एखादी व्यक्ती गुणधर्मांची श्रेणी ऑप्टिमाइझ करू शकते. • कंपाऊंड एक्सट्र्यूजन: प्लास्टिक कंपाऊंड मिळविण्यासाठी एक किंवा अनेक पॉलिमर अॅडिटीव्हमध्ये मिसळले जातात. आमचे ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर्स कंपाउंडिंग एक्सट्रूजन्स तयार करतात. मेटल मोल्डच्या तुलनेत एक्सट्रूजन डायज सामान्यतः स्वस्त असतात. जर तुम्ही लहान किंवा मध्यम आकाराच्या एक्सट्रूझन डाय एक्सट्रूडिंग अॅल्युमिनियमसाठी काही हजार डॉलर्सपेक्षा जास्त पैसे देत असाल, तर तुम्ही कदाचित खूप जास्त पैसे देत आहात. तुमच्या अर्जासाठी कोणते तंत्र सर्वात किफायतशीर, जलद आणि सर्वात योग्य आहे हे ठरवण्यात आम्ही तज्ञ आहोत. काहीवेळा भाग बाहेर काढणे आणि नंतर मशीन केल्याने तुमची बरीच रोख बचत होऊ शकते. ठोस निर्णय घेण्यापूर्वी, प्रथम आमचे मत विचारा. आम्ही अनेक ग्राहकांना योग्य निर्णय घेण्यात मदत केली आहे. काही मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाणार्या मेटल एक्सट्रूजनसाठी, तुम्ही खालील रंगीत मजकुरावर क्लिक करून आमची माहितीपत्रके आणि कॅटलॉग डाउनलोड करू शकता. जर ते तुमच्या गरजा पूर्ण करणारे ऑफ-शेल्फ उत्पादन असेल तर ते अधिक किफायतशीर असेल. आमची मेडिकल ट्यूब आणि पाईप एक्सट्रूझन क्षमता डाउनलोड करा आमचे एक्सट्रुडेड हीट सिंक डाउनलोड करा • EXTRUSIONS साठी दुय्यम उत्पादन आणि फॅब्रिकेशन प्रक्रिया: एक्सट्रुडेड उत्पादनांसाठी आम्ही ऑफर करत असलेल्या मूल्यवर्धित प्रक्रियांमध्ये हे आहेत: -कस्टम ट्यूब आणि पाईप बेंडिंग, फॉर्मिंग आणि शेपिंग, ट्यूब कटऑफ, ट्यूब एंड फॉर्मिंग, ट्यूब कॉइलिंग, मशीनिंग आणि फिनिशिंग, होल ड्रिलिंग आणि पिअर्सिंग आणि पंचिंग, - कस्टम पाईप आणि ट्यूब असेंब्ली, ट्यूबलर असेंब्ली, वेल्डिंग, ब्रेझिंग आणि सोल्डरिंग -सानुकूल एक्सट्रूजन वाकणे, तयार करणे आणि आकार देणे -क्लीनिंग, डीग्रेझिंग, पिकलिंग, पॅसिव्हेशन, पॉलिशिंग, एनोडायझिंग, प्लेटिंग, पेंटिंग, हीट ट्रीटिंग, एनीलिंग आणि हार्डनिंग, मार्किंग, एनग्रेव्हिंग आणि लेबलिंग, कस्टम पॅकेजिंग. CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. कास्टिंग आणि मशीनिंग आमची सानुकूल कास्टिंग आणि मशीनिंग तंत्रे म्हणजे खर्च करण्यायोग्य आणि नॉन-एक्सपेंडेबल कास्टिंग, फेरस आणि नॉनफेरस कास्टिंग, वाळू, डाय, सेंट्रीफ्यूगल, सतत, सिरॅमिक मोल्ड, गुंतवणूक, गमावलेला फोम, जवळ-जाळे-आकार, कायमस्वरूपी साचा (गुरुत्वाकर्षण डाय कास्टिंग), प्लास्टर. मोल्ड (प्लास्टर कास्टिंग) आणि शेल कास्टिंग, पारंपारिक तसेच सीएनसी उपकरणे वापरून मिलिंग आणि टर्निंगद्वारे उत्पादित मशीन केलेले भाग, उच्च थ्रूपुट स्वस्त लहान अचूक भागांसाठी स्विस प्रकारची मशीनिंग, फास्टनर्ससाठी स्क्रू मशीनिंग, अपारंपरिक मशीनिंग. कृपया लक्षात ठेवा की धातू आणि धातूंच्या मिश्रधातूंव्यतिरिक्त, आम्ही सिरेमिक, काच आणि प्लास्टिकचे घटक तसेच काही प्रकरणांमध्ये जेव्हा मोल्ड तयार करणे आकर्षक नसते किंवा पर्याय नसतो. पॉलिमर मटेरिअलच्या मशीनिंगसाठी आमच्याकडे असलेल्या विशेष अनुभवाची आवश्यकता असते कारण प्लॅस्टिक आणि रबर त्यांच्या मऊपणामुळे, कडकपणा नसल्यामुळे...इ. सिरॅमिक आणि काचेच्या मशीनिंगसाठी, कृपया आमचे अपारंपरिक फॅब्रिकेशनवरील पृष्ठ पहा. AGS-TECH Inc. हलके आणि भारी अशा दोन्ही कास्टिंगचे उत्पादन आणि पुरवठा करते. आम्ही बॉयलर, हीट एक्सचेंजर्स, ऑटोमोबाईल्स, मायक्रोमोटर, विंड टर्बाइन, फूड पॅकेजिंग उपकरणे आणि अधिकसाठी मेटल कास्टिंग आणि मशीन केलेले भाग पुरवत आहोत. आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा AGS-TECH Inc द्वारे मशीनिंग आणि कास्टिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा. हे तुम्हाला आम्ही खाली देत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करेल. आम्ही ऑफर करत असलेल्या काही विविध तंत्रांचा तपशीलवार विचार करूया: • एक्सपेंडेबल मोल्ड कास्टिंग : ही विस्तृत श्रेणी तात्पुरत्या आणि न वापरता येण्याजोग्या साच्यांचा समावेश असलेल्या पद्धतींचा संदर्भ देते. वाळू, प्लास्टर, शेल, गुंतवणूक (याला लॉस्ट-वॅक्स देखील म्हणतात) आणि प्लास्टर कास्टिंग ही उदाहरणे आहेत. • वाळू कास्टिंग : एक प्रक्रिया ज्यामध्ये वाळूचा वापर मोल्ड मटेरियल म्हणून केला जातो. एक अतिशय जुनी पद्धत आणि अजूनही खूप लोकप्रिय आहे की या तंत्राद्वारे उत्पादित मेटल कास्टिंग्ज बहुतेक आहेत. कमी उत्पादनातही कमी खर्च. लहान आणि मोठ्या भागांच्या निर्मितीसाठी योग्य. अगदी कमी गुंतवणुकीत काही दिवस किंवा आठवडे भाग तयार करण्यासाठी या तंत्राचा वापर केला जाऊ शकतो. चिकणमाती, बाइंडर किंवा विशेष तेल वापरून ओलसर वाळू एकत्र जोडली जाते. वाळू सामान्यत: मोल्ड बॉक्समध्ये असते आणि पोकळी आणि गेट सिस्टम मॉडेलभोवती वाळू कॉम्पॅक्ट करून तयार केले जाते. प्रक्रिया आहेत: 1.) साचा तयार करण्यासाठी मॉडेल वाळूमध्ये ठेवणे 2.) गेटिंग सिस्टममध्ये मॉडेल आणि वाळूचा समावेश 3.) मॉडेल काढणे 4.) वितळलेल्या धातूने मोल्ड पोकळी भरणे 5.) धातू थंड करणे 6.) वाळूचा साचा तोडणे आणि कास्टिंग काढणे • प्लास्टर मोल्ड कास्टिंग : वाळूच्या कास्टिंग प्रमाणेच, आणि वाळूऐवजी, प्लास्टर ऑफ पॅरिसचा मोल्ड मटेरियल म्हणून वापर केला जात आहे. लहान उत्पादन लीड वेळा जसे वाळू कास्टिंग आणि स्वस्त. चांगली मितीय सहनशीलता आणि पृष्ठभाग समाप्त. त्याचा मोठा तोटा असा आहे की ते फक्त कमी हळुवार बिंदू असलेल्या धातूंसह वापरले जाऊ शकते जसे की अॅल्युमिनियम आणि जस्त. • शेल मोल्ड कास्टिंग : वाळू कास्टिंग सारखेच. वाळूचे कडक कवच आणि वाळू टाकण्याच्या प्रक्रियेप्रमाणे वाळूने भरलेल्या फ्लास्कऐवजी थर्मोसेटिंग रेझिन बाइंडरद्वारे प्राप्त मोल्ड पोकळी. वाळूने कास्ट करण्यासाठी योग्य असलेली जवळजवळ कोणतीही धातू शेल मोल्डिंगद्वारे टाकली जाऊ शकते. प्रक्रिया खालीलप्रमाणे सारांशित केली जाऊ शकते: 1.) शेल मोल्डचे उत्पादन. वाळू टाकण्यासाठी वापरल्या जाणार्या वाळूच्या तुलनेत वापरलेली वाळू खूपच लहान धान्य आकाराची असते. बारीक वाळू थर्मोसेटिंग राळमध्ये मिसळली जाते. कवच काढून टाकणे सोपे करण्यासाठी मेटल पॅटर्नला पार्टिंग एजंटसह लेपित केले जाते. त्यानंतर धातूचा नमुना गरम केला जातो आणि वाळूचे मिश्रण गरम कास्टिंग पॅटर्नवर छिद्र किंवा उडवले जाते. पॅटर्नच्या पृष्ठभागावर एक पातळ कवच तयार होते. या शेलची जाडी वाळूचे राळ मिश्रण धातूच्या नमुन्याच्या संपर्कात येण्याच्या कालावधीत बदल करून समायोजित केले जाऊ शकते. सैल वाळू नंतर शेल झाकलेला नमुना शिल्लक सह काढला जातो. 2.) पुढे, शेल आणि नमुना ओव्हनमध्ये गरम केले जातात जेणेकरून शेल कडक होईल. हार्डनिंग पूर्ण झाल्यानंतर, पॅटर्नमध्ये तयार केलेल्या पिनचा वापर करून शेल पॅटर्नमधून बाहेर काढले जाते. 3.) असे दोन शेल ग्लूइंग किंवा क्लॅम्पिंगद्वारे एकत्र केले जातात आणि संपूर्ण साचा तयार करतात. आता शेल मोल्ड एका कंटेनरमध्ये घातला जातो ज्यामध्ये कास्टिंग प्रक्रियेदरम्यान वाळू किंवा धातूच्या शॉटद्वारे समर्थित आहे. 4.) आता गरम धातू शेल मोल्डमध्ये ओतता येते. शेल कास्टिंगचे फायदे म्हणजे अतिशय चांगल्या पृष्ठभागावर फिनिश असलेली उत्पादने, उच्च मितीय अचूकतेसह जटिल भाग तयार करण्याची शक्यता, प्रक्रिया स्वयंचलित करणे सोपे, मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी किफायतशीर. तोटे म्हणजे मोल्ड्सना चांगल्या वायुवीजनाची आवश्यकता असते कारण वितळलेल्या धातूचा बाइंडर रसायन, थर्मोसेटिंग रेजिन आणि धातूचे नमुने महाग असतात तेव्हा तयार होणाऱ्या वायूंमुळे तयार होतात. मेटल पॅटर्नच्या किंमतीमुळे, कमी प्रमाणात उत्पादन चालविण्यासाठी तंत्र योग्य नाही. • इन्व्हेस्टमेंट कास्टिंग (लोस्ट-वॅक्स कास्टिंग म्हणूनही ओळखले जाते): तसेच खूप जुने तंत्र आणि उच्च अचूकता, पुनरावृत्तीक्षमता, अष्टपैलुत्व आणि अनेक धातू, रेफ्रेक्ट्री मटेरियल आणि विशेष उच्च कार्यक्षमता मिश्र धातुंपासून गुणवत्तापूर्ण भाग तयार करण्यासाठी योग्य. लहान आणि मोठ्या आकाराचे भाग तयार केले जाऊ शकतात. इतर काही पद्धतींच्या तुलनेत एक महाग प्रक्रिया आहे, परंतु मुख्य फायदा म्हणजे जवळचे निव्वळ आकार, गुंतागुंतीचे आकृतिबंध आणि तपशीलांसह भाग तयार करण्याची शक्यता आहे. त्यामुळे काही प्रकरणांमध्ये पुन्हा काम आणि मशीनिंग काढून टाकल्याने खर्च काही प्रमाणात भरला जातो. जरी भिन्नता असू शकते, तरीही सामान्य गुंतवणूक कास्टिंग प्रक्रियेचा सारांश येथे आहे: 1.) मेण किंवा प्लास्टिकपासून मूळ मास्टर नमुना तयार करणे. प्रत्येक कास्टिंगला एक नमुना आवश्यक आहे कारण ते प्रक्रियेत नष्ट होतात. ज्या साच्यापासून नमुने तयार केले जातात ते देखील आवश्यक असते आणि बहुतेक वेळा साचा कास्ट किंवा मशीन केलेला असतो. साचा उघडण्याची गरज नसल्यामुळे, जटिल कास्टिंग साध्य करता येते, अनेक मेणाचे नमुने झाडाच्या फांद्यांप्रमाणे जोडले जाऊ शकतात आणि एकत्र ओतले जाऊ शकतात, अशा प्रकारे धातू किंवा धातूच्या मिश्र धातुच्या एकाच ओतण्यापासून अनेक भागांचे उत्पादन सक्षम करते. 2.) पुढे, नमुना अतिशय बारीक दाणेदार सिलिका, पाणी, बाइंडरने बनलेल्या रेफ्रेक्ट्री स्लरीने बुडविला किंवा ओतला जातो. यामुळे पॅटर्नच्या पृष्ठभागावर सिरेमिक थर तयार होतो. पॅटर्नवरील रेफ्रेक्ट्री कोट कोरडे आणि कडक होण्यासाठी सोडले जाते. ही पायरी आहे जिथे गुंतवणूक कास्टिंग नाव येते: रेफ्रेक्ट्री स्लरी मेणाच्या पॅटर्नवर गुंतविली जाते. 3.) या पायरीवर, कडक सिरॅमिक साचा उलटा केला जातो आणि गरम केला जातो जेणेकरून मेण वितळेल आणि साच्यातून बाहेर पडेल. मेटल कास्टिंगसाठी एक पोकळी मागे सोडली जाते. 4.) मेण बाहेर पडल्यानंतर, सिरॅमिक मोल्ड अधिक तापमानाला गरम केले जाते ज्यामुळे साचा मजबूत होतो. 5.) सर्व क्लिष्ट विभाग भरून गरम साच्यात मेटल कास्टिंग ओतले जाते. 6.) कास्टिंगला घट्ट करण्याची परवानगी आहे 7.) शेवटी सिरेमिक मोल्ड तोडला जातो आणि तयार केलेले भाग झाडापासून कापले जातात. इन्व्हेस्टमेंट कास्टिंग प्लांट ब्रोशरची लिंक येथे आहे • बाष्पीभवन पॅटर्न कास्टिंग : प्रक्रियेमध्ये पॉलिस्टीरिन फोमसारख्या सामग्रीपासून बनवलेल्या पॅटर्नचा वापर केला जातो जो गरम वितळलेला धातू मोल्डमध्ये ओतल्यावर बाष्पीभवन होतो. या प्रक्रियेचे दोन प्रकार आहेत: LOST FOAM CASTING ज्यामध्ये बंध नसलेली वाळू वापरली जाते आणि पूर्ण मोल्ड कास्टिंग जी बंधित वाळू वापरते. येथे सामान्य प्रक्रिया चरण आहेत: 1.) पॉलिस्टीरिन सारख्या सामग्रीपासून नमुना तयार करा. जेव्हा मोठ्या प्रमाणात उत्पादन केले जाईल, तेव्हा नमुना तयार केला जातो. जर भागाचा आकार जटिल असेल तर, नमुना तयार करण्यासाठी अशा फोम सामग्रीचे अनेक भाग एकत्र चिकटवावे लागतील. कास्टिंगवर चांगली पृष्ठभाग तयार करण्यासाठी आम्ही बर्याचदा रेफ्रेक्ट्री कंपाऊंडसह नमुना कोट करतो. 2.) नमुना नंतर मोल्डिंग वाळूमध्ये टाकला जातो. 3.) वितळलेला धातू साच्यात ओतला जातो, ज्यामुळे फोम पॅटर्नचे बाष्पीभवन होते, म्हणजे बहुतेक प्रकरणांमध्ये पॉलीस्टीरिन मोल्डच्या पोकळीतून वाहते. 4.) वितळलेला धातू कडक होण्यासाठी वाळूच्या साच्यात सोडला जातो. 5.) ते कडक झाल्यानंतर, आम्ही कास्टिंग काढून टाकतो. काही प्रकरणांमध्ये, आम्ही तयार करत असलेल्या उत्पादनाला पॅटर्नमध्ये कोर आवश्यक असतो. बाष्पीभवन कास्टिंगमध्ये, मोल्ड पोकळीमध्ये कोर ठेवण्याची आणि सुरक्षित करण्याची आवश्यकता नाही. हे तंत्र अतिशय जटिल भूमितींच्या उत्पादनासाठी योग्य आहे, ते उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी सहजपणे स्वयंचलित केले जाऊ शकते आणि कास्टच्या भागामध्ये कोणत्याही विभक्त रेषा नाहीत. मूलभूत प्रक्रिया अंमलबजावणीसाठी सोपी आणि किफायतशीर आहे. मोठ्या प्रमाणातील उत्पादनासाठी, पॉलिस्टीरिनपासून नमुने तयार करण्यासाठी डाय किंवा मोल्ड आवश्यक असल्याने, हे काहीसे महाग असू शकते. • नॉन-एक्सपांडेबल मोल्ड कास्टिंग : ही विस्तृत श्रेणी अशा पद्धतींचा संदर्भ देते जेथे प्रत्येक उत्पादन चक्रानंतर साचा सुधारण्याची आवश्यकता नसते. उदाहरणे कायमस्वरूपी, मरणे, सतत आणि केंद्रापसारक कास्टिंग आहेत. पुनरावृत्तीक्षमता प्राप्त होते आणि भाग निअर नेट शेप म्हणून दर्शविले जाऊ शकतात. • परमनंट मोल्ड कास्टिंग : धातूपासून बनवलेले पुन्हा वापरता येण्याजोगे मोल्ड एकाधिक कास्टिंगसाठी वापरले जातात. कायमस्वरूपी साचा सामान्यतः हजारो वेळा वापरला जाऊ शकतो तो झीज होण्यापूर्वी. गुरुत्वाकर्षण, वायूचा दाब किंवा व्हॅक्यूमचा वापर साचा भरण्यासाठी केला जातो. मोल्ड्स (ज्याला डाई देखील म्हणतात) साधारणपणे लोखंड, पोलाद, सिरॅमिक किंवा इतर धातूंचे बनलेले असतात. सामान्य प्रक्रिया आहे: 1.) मशीन आणि साचा तयार करा. दोन मेटल ब्लॉक्समधून साचा तयार करणे सामान्य आहे जे एकत्र बसतात आणि उघडले आणि बंद केले जाऊ शकतात. दोन्ही भागांची वैशिष्ट्ये तसेच गेटिंग सिस्टम सामान्यतः कास्टिंग मोल्डमध्ये तयार केली जाते. 2.) अंतर्गत साच्याच्या पृष्ठभागावर रेफ्रेक्ट्री मटेरियल समाविष्ट असलेल्या स्लरीने लेपित केले जाते. हे उष्णतेच्या प्रवाहावर नियंत्रण ठेवण्यास मदत करते आणि कास्ट भाग सहजपणे काढण्यासाठी वंगण म्हणून कार्य करते. 3.) पुढे, कायमस्वरूपी मोल्डचे अर्धे भाग बंद केले जातात आणि साचा गरम केला जातो. 4.) वितळलेले धातू साच्यात ओतले जाते आणि घनतेसाठी स्थिर होते. 5.) जास्त थंड होण्याआधी, जेव्हा मोल्डचे अर्धे भाग उघडले जातात तेव्हा आम्ही इजेक्टर वापरून कायमस्वरूपी साच्यातील भाग काढून टाकतो. जस्त आणि अॅल्युमिनियम सारख्या कमी हळुवार बिंदू धातूंसाठी आम्ही वारंवार कायमस्वरूपी मोल्ड कास्टिंग वापरतो. स्टील कास्टिंगसाठी, आम्ही मोल्ड सामग्री म्हणून ग्रेफाइट वापरतो. आम्ही कधीकधी कायमस्वरूपी साच्यांमध्ये कोर वापरून जटिल भूमिती मिळवतो. या तंत्राचे फायदे म्हणजे जलद कूलिंग, गुणधर्मांमधील एकसमानता, चांगली अचूकता आणि पृष्ठभाग पूर्ण करणे, कमी नकार दर, प्रक्रिया स्वयंचलित करण्याची शक्यता आणि आर्थिकदृष्ट्या उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनाद्वारे प्राप्त केलेल्या चांगल्या यांत्रिक गुणधर्मांसह कास्टिंग आहेत. तोटे म्हणजे उच्च प्रारंभिक सेटअप खर्च ज्यामुळे ते कमी आवाजाच्या ऑपरेशनसाठी अयोग्य बनते आणि उत्पादित भागांच्या आकारावर मर्यादा येतात. • डाई कास्टिंग : डाई मशिन केली जाते आणि वितळलेल्या धातूला उच्च दाबाने मोल्ड पोकळीत ढकलले जाते. नॉनफेरस तसेच फेरस मेटल डाय कास्टिंग दोन्ही शक्य आहेत. तपशिलांसह लहान ते मध्यम आकाराच्या भागांच्या उच्च प्रमाणात उत्पादनासाठी ही प्रक्रिया योग्य आहे, अत्यंत पातळ भिंती, मितीय सुसंगतता आणि चांगल्या पृष्ठभागाची समाप्ती. AGS-TECH Inc. हे तंत्र वापरून 0.5 मिमी इतकी लहान भिंतीची जाडी तयार करण्यास सक्षम आहे. कायमस्वरूपी मोल्ड कास्टिंगप्रमाणे, मोल्डमध्ये दोन भाग असणे आवश्यक आहे जे उत्पादित भाग काढून टाकण्यासाठी उघडू आणि बंद करू शकतात. प्रत्येक चक्रासह एकाधिक कास्टिंगचे उत्पादन सक्षम करण्यासाठी डाय कास्टिंग मोल्डमध्ये अनेक पोकळी असू शकतात. डाई कास्टिंग मोल्ड खूप जड असतात आणि ते तयार केलेल्या भागांपेक्षा खूप मोठे असतात, त्यामुळे महाग देखील असतात. आमच्या ग्राहकांनी जोपर्यंत त्यांचे भाग आमच्याकडून पुनर्क्रमित केले आहेत तोपर्यंत आम्ही त्यांच्या खराब झालेल्या मृत्यूची दुरुस्ती आणि पुनर्स्थित करतो. आपल्या मृत्यूचे अनेक लाख चक्रांच्या श्रेणीमध्ये दीर्घ आयुष्य असते. येथे मूलभूत सरलीकृत प्रक्रिया चरण आहेत: 1.) सामान्यतः स्टीलपासून मोल्डचे उत्पादन 2.) डाई कास्टिंग मशीनवर साचा स्थापित केला 3.) पिस्टन क्लिष्ट वैशिष्ट्ये आणि पातळ भिंती भरून वितळलेल्या धातूला डाई कॅव्हिटीमध्ये प्रवाह करण्यास भाग पाडतो. 4.) वितळलेल्या धातूने साचा भरल्यानंतर, कास्टिंग दाबाने कडक होऊ दिले जाते. 5.) इजेक्टर पिनच्या मदतीने मोल्ड उघडला जातो आणि कास्टिंग काढले जाते. 6.) आता रिकामे डाई पुन्हा वंगण घातले जातात आणि पुढील चक्रासाठी क्लॅम्प केले जातात. डाय कास्टिंगमध्ये, आम्ही वारंवार इन्सर्ट मोल्डिंग वापरतो जेथे आम्ही मोल्डमध्ये अतिरिक्त भाग समाविष्ट करतो आणि त्याभोवती धातू टाकतो. घनतेनंतर, हे भाग कास्ट उत्पादनाचा भाग बनतात. डाय कास्टिंगचे फायदे म्हणजे भागांचे चांगले यांत्रिक गुणधर्म, गुंतागुंतीच्या वैशिष्ट्यांची शक्यता, बारीकसारीक तपशील आणि चांगली पृष्ठभाग पूर्ण करणे, उच्च उत्पादन दर, सुलभ ऑटोमेशन. तोटे आहेत: उच्च डाई आणि उपकरणाच्या किमतीमुळे कमी आवाजासाठी योग्य नाही, कास्ट करता येईल अशा आकारांच्या मर्यादा, इजेक्टर पिनच्या संपर्कामुळे कास्ट भागांवर लहान गोलाकार खुणा, पार्टिंग लाईनवर पिळून काढलेला धातूचा पातळ फ्लॅश, गरज डाईच्या दरम्यानच्या पृथक्करण रेषेच्या बाजूने व्हेंट्ससाठी, पाण्याचे अभिसरण वापरून साचाचे तापमान कमी ठेवणे आवश्यक आहे. • सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग : रोटेशनच्या अक्षावर फिरणाऱ्या साच्याच्या मध्यभागी वितळलेला धातू ओतला जातो. केंद्रापसारक शक्ती धातुला परिघाच्या दिशेने फेकतात आणि साचा फिरत राहिल्याने ते घट्ट होऊ दिले जाते. दोन्ही क्षैतिज आणि अनुलंब अक्ष रोटेशन वापरले जाऊ शकते. गोल आतील पृष्ठभाग तसेच इतर नॉन-गोलाकार आकार असलेले भाग कास्ट केले जाऊ शकतात. प्रक्रिया खालीलप्रमाणे सारांशित केली जाऊ शकते: 1.) वितळलेली धातू सेंट्रीफ्यूगल मोल्डमध्ये ओतली जाते. साचा फिरवल्यामुळे धातूला बाहेरील भिंतींवर बळजबरी केली जाते. 2.) जसा मोल्ड फिरतो, मेटल कास्टिंग कडक होते सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग हे पाईप्स सारख्या पोकळ दंडगोलाकार भागांच्या निर्मितीसाठी एक योग्य तंत्र आहे, स्प्रू, राइजर आणि गेटिंग घटकांची आवश्यकता नाही, पृष्ठभागाची चांगली रचना आणि तपशीलवार वैशिष्ट्ये, संकोचन समस्या नाहीत, खूप मोठ्या व्यासासह लांब पाईप्स तयार करण्याची शक्यता, उच्च दर उत्पादन क्षमता. . • सतत कास्टिंग (स्ट्रँड कास्टिंग): धातूची सतत लांबी कास्ट करण्यासाठी वापरली जाते. मुळात वितळलेला धातू साच्याच्या द्विमितीय प्रोफाइलमध्ये टाकला जातो परंतु त्याची लांबी अनिश्चित असते. नवीन वितळलेला धातू सतत मोल्डमध्ये टाकला जातो कारण कास्टिंगची लांबी कालांतराने वाढत जाते. तांबे, पोलाद, अॅल्युमिनियम यासारख्या धातूंना सतत कास्टिंग प्रक्रियेचा वापर करून लांब पट्ट्यामध्ये टाकले जाते. प्रक्रियेमध्ये विविध कॉन्फिगरेशन असू शकतात परंतु सामान्य एक याप्रमाणे सरलीकृत केले जाऊ शकते: 1.) वितळलेली धातू साच्याच्या वर असलेल्या कंटेनरमध्ये चांगल्या प्रकारे मोजलेल्या प्रमाणात आणि प्रवाह दराने ओतली जाते आणि वॉटर कूल्ड मोल्डमधून वाहते. मोल्डमध्ये ओतलेले मेटल कास्टिंग मोल्डच्या तळाशी ठेवलेल्या स्टार्टर बारमध्ये घट्ट होते. हा स्टार्टर बार रोलर्सना सुरुवातीला पकडण्यासाठी काहीतरी देतो. 2.) लांब धातूचा स्ट्रँड रोलर्सद्वारे स्थिर वेगाने वाहून नेला जातो. रोलर्स मेटल स्ट्रँडच्या प्रवाहाची दिशा अनुलंब ते क्षैतिज देखील बदलतात. 3.) सतत कास्टिंग ठराविक क्षैतिज अंतर पार केल्यानंतर, कास्टिंगसह हलणारी टॉर्च किंवा करवत त्वरीत इच्छित लांबीपर्यंत कापते. सतत कास्टिंग प्रक्रिया रोलिंग प्रक्रियेसह एकत्रित केली जाऊ शकते, जिथे सतत कास्ट केलेली धातू थेट रोलिंग मिलमध्ये आय-बीम्स, टी-बीम्स….इ. सतत कास्टिंग केल्याने संपूर्ण उत्पादनामध्ये एकसमान गुणधर्म निर्माण होतात, त्यात उच्च घनता दर असतो, सामग्रीच्या अत्यंत कमी नुकसानीमुळे खर्च कमी होतो, अशी प्रक्रिया प्रदान करते जिथे धातू लोड करणे, ओतणे, घनता, कटिंग आणि कास्टिंग काढणे हे सर्व सतत ऑपरेशनमध्ये होते आणि अशा प्रकारे उच्च उत्पादकता दर आणि उच्च गुणवत्ता परिणामी. तथापि, उच्च प्रारंभिक गुंतवणूक, सेटअप खर्च आणि जागेची आवश्यकता ही मुख्य बाब आहे. • मशीनिंग सेवा: आम्ही तीन, चार आणि पाच - अक्ष मशीनिंग ऑफर करतो. टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, ब्रोचिंग, प्लॅनिंग, सॉइंग, ग्राइंडिंग, लॅपिंग, पॉलिशिंग आणि नॉन-पारंपारिक मशिनिंग या मशीनिंग प्रक्रियेचा प्रकार आम्ही वापरतो ज्या आमच्या वेबसाइटच्या वेगळ्या मेनूमध्ये अधिक तपशीलवार आहेत. आमच्या बहुतेक उत्पादनासाठी, आम्ही CNC मशीन वापरतो. तथापि काही ऑपरेशन्ससाठी पारंपारिक तंत्रे अधिक योग्य आहेत आणि म्हणून आम्ही त्यांच्यावर देखील अवलंबून आहोत. आमची मशीनिंग क्षमता शक्य तितक्या उच्च पातळीवर पोहोचते आणि काही सर्वात जास्त मागणी असलेले भाग AS9100 प्रमाणित प्लांटमध्ये तयार केले जातात. जेट इंजिन ब्लेडसाठी अत्यंत विशिष्ट उत्पादन अनुभव आणि योग्य उपकरणे आवश्यक असतात. एरोस्पेस इंडस्ट्रीमध्ये खूप कठोर मानक आहेत. जटिल भौमितिक रचना असलेले काही घटक पाच अक्ष मशीनिंगद्वारे सहजपणे तयार केले जातात, जे फक्त आमच्यासह काही मशीनिंग प्लांटमध्ये आढळतात. आमच्या एरोस्पेस प्रमाणित प्लांटकडे एरोस्पेस उद्योगाच्या विस्तृत दस्तऐवजीकरण आवश्यकतांचे पालन करण्याचा आवश्यक अनुभव आहे. टर्निंग ऑपरेशन्समध्ये, वर्कपीस फिरवली जाते आणि कटिंग टूलच्या विरूद्ध हलविली जाते. या प्रक्रियेसाठी लेथ नावाच्या मशीनचा वापर केला जात आहे. मिलिंगमध्ये, मिलिंग मशीन नावाच्या मशीनमध्ये वर्कपीसच्या विरूद्ध धार लावण्यासाठी एक फिरणारे साधन असते. ड्रिलिंग ऑपरेशन्समध्ये वर्कपीसशी संपर्क केल्यावर छिद्र निर्माण करणार्या कडा कापणारा फिरणारा कटर असतो. ड्रिल प्रेस, लेथ्स किंवा मिल्सचा वापर सामान्यतः केला जातो. बोरिंग ऑपरेशन्समध्ये, भोक किंचित मोठा करण्यासाठी आणि अचूकता सुधारण्यासाठी एकल वाकलेली टोकदार टीप असलेले एक उपकरण एका फिरत्या वर्कपीसमधील खडबडीत छिद्रात हलवले जाते. हे उत्कृष्ट परिष्करण हेतूंसाठी वापरले जाते. ब्रोचिंगमध्ये ब्रोचच्या एका पासमध्ये वर्कपीसमधून सामग्री काढण्यासाठी दात असलेले साधन समाविष्ट असते (दात असलेले साधन). रेखीय ब्रोचिंगमध्ये, ब्रोच कटवर परिणाम करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर रेषीयपणे चालते, तर रोटरी ब्रोचिंगमध्ये, अक्ष सममितीय आकार कापण्यासाठी ब्रोच फिरवला जातो आणि वर्कपीसमध्ये दाबला जातो. SWISS TYPE MACHINING हे आमच्या मौल्यवान तंत्रांपैकी एक आहे जे आम्ही लहान उच्च अचूक भागांच्या उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी वापरतो. स्विस-प्रकारच्या लेथचा वापर करून आम्ही लहान, जटिल, सुस्पष्ट भाग स्वस्तात बदलतो. पारंपारिक लेथच्या विपरीत जेथे वर्कपीस स्थिर ठेवली जाते आणि साधन हलते, स्विस-प्रकारच्या टर्निंग सेंटरमध्ये, वर्कपीसला Z-अक्षात हलविण्याची परवानगी असते आणि साधन स्थिर असते. स्विस-प्रकार मशिनिंगमध्ये, बारचा साठा मशीनमध्ये ठेवला जातो आणि z-अक्षात मार्गदर्शक बुशिंगद्वारे प्रगत केला जातो, केवळ मशीनचा भाग उघड करतो. अशा प्रकारे घट्ट पकड सुनिश्चित केली जाते आणि अचूकता खूप जास्त असते. लाइव्ह टूल्सची उपलब्धता चक्की आणि ड्रिलची संधी प्रदान करते जसे की मार्गदर्शक बुशिंगमधून साहित्य पुढे जाते. स्विस-प्रकारच्या उपकरणांचा Y-अक्ष पूर्ण मिलिंग क्षमता प्रदान करतो आणि उत्पादनात बराच वेळ वाचवतो. शिवाय, आमच्या मशीनमध्ये ड्रिल्स आणि कंटाळवाणे टूल्स आहेत जे सब स्पिंडलमध्ये ठेवल्यावर त्या भागावर काम करतात. आमची स्विस-प्रकार मशीनिंग क्षमता आम्हाला एकाच ऑपरेशनमध्ये पूर्णपणे स्वयंचलित पूर्ण मशीनिंग संधी देते. मशीनिंग हे AGS-TECH Inc. व्यवसायातील सर्वात मोठ्या विभागांपैकी एक आहे. आम्ही ते एकतर प्राथमिक ऑपरेशन म्हणून वापरतो किंवा एखादा भाग कास्ट केल्यानंतर किंवा बाहेर काढल्यानंतर दुय्यम ऑपरेशन म्हणून वापरतो जेणेकरुन सर्व रेखाचित्र वैशिष्ट्ये पूर्ण होतील. • सरफेस फिनिशिंग सर्व्हिसेस: आम्ही पृष्ठभागावरील उपचार आणि पृष्ठभाग फिनिशिंगची विस्तृत विविधता ऑफर करतो जसे की आसंजन वाढविण्यासाठी पृष्ठभाग कंडिशनिंग, पातळ ऑक्साईड थर जमा करणे, कोटिंगचे आसंजन वाढवणे, सॅन्ड ब्लास्टिंग, केम-फिल्म, एनोडायझिंग, नायट्राइडिंग, पावडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग. , स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, बाष्पीभवन, प्लेटिंग, ड्रिलिंग आणि कटिंग टूल्ससाठी डायमंड सारख्या डायमंड (DLC) किंवा टायटॅनियम कोटिंगसह विविध प्रगत मेटॅलायझेशन आणि कोटिंग तंत्रे. • उत्पादन चिन्हांकित आणि लेबलिंग सेवा: आमच्या अनेक ग्राहकांना चिन्हांकित करणे आणि लेबल करणे, लेझर चिन्हांकित करणे, धातूच्या भागांवर खोदकाम करणे आवश्यक आहे. तुम्हाला अशी काही गरज असल्यास, तुमच्यासाठी कोणता पर्याय सर्वोत्तम असेल यावर चर्चा करूया. येथे काही सामान्यतः वापरले जाणारे मेटल कास्ट उत्पादने आहेत. हे ऑफ-द-शेल्फ असल्याने, यापैकी कोणतीही गोष्ट तुमच्या गरजा पूर्ण करत असल्यास तुम्ही मोल्डच्या खर्चावर बचत करू शकता: AGS-Electronics वरून आमचे 11 मालिका डाय-कास्ट अॅल्युमिनियम बॉक्स डाउनलोड करण्यासाठी येथे क्लिक करा CLICK Product Finder-Locator Service मागील पान

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA सानुकूल उत्पादित भाग आणि असेंब्ली आणि उत्पादने पुढे वाचा प्लास्टिक आणि रबर मोल्ड्स आणि मोल्डिंग पुढे वाचा कास्टिंग आणि मशीनिंग पुढे वाचा Extrusions, Extruded उत्पादने पुढे वाचा स्टॅम्पिंग आणि शीट मेटल फॅब्रिकेशन पुढे वाचा मेटल फोर्जिंग आणि पावडर मेटलर्जी पुढे वाचा वायर आणि स्प्रिंग फॉर्मिंग पुढे वाचा काच आणि सिरॅमिक तयार करणे आणि आकार देणे पुढे वाचा अॅडिटीव्ह आणि रॅपिड मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा कंपोझिट आणि कंपोझिट मटेरियल मॅन्युफॅक्चरिंग पुढे वाचा सामील होणे आणि असेंब्ली आणि फास्टनिंग प्रक्रिया आम्ही तुमच्यासाठी भाग आणि असेंब्ली तयार करतो आणि खालील उत्पादन प्रक्रिया ऑफर करतो: • प्लास्टिक आणि रबर मोल्ड आणि मोल्ड केलेले भाग. इंजेक्शन मोल्डिंग, थर्मोफॉर्मिंग, थर्मोसेट मोल्डिंग, व्हॅक्यूम फॉर्मिंग, ब्लो मोल्डिंग, रोटेशनल मोल्डिंग, ओतणे मोल्डिंग, इन्सर्ट मोल्डिंग आणि इतर. • प्लॅस्टिक, रबर आणि मेटल एक्सट्र्यूशन्स • फेरस आणि नॉनफेरस कास्टिंग आणि मशीन केलेले भाग मिलिंग आणि टर्निंग तंत्र, स्विस-प्रकार मशीनिंगद्वारे उत्पादित. • पावडर धातुकर्म भाग • मेटल आणि नॉनमेटल स्टॅम्पिंग, शीट मेटल फॉर्मिंग, वेल्डेड शीट मेटल असेंब्ली • थंड आणि गरम फोर्जिंग • वायर्स, वेल्डेड वायर असेंब्ली, वायर बनवणे • विविध प्रकारचे झरे, स्प्रिंग फॉर्मिंग • गियर मॅन्युफॅक्चरिंग, गिअरबॉक्स, कपलिंग, वर्म, स्पीड रिड्यूसर, सिलेंडर, ट्रान्समिशन बेल्ट, ट्रान्समिशन चेन, ट्रान्समिशन घटक • सानुकूल टेम्पर्ड आणि बुलेटप्रूफ ग्लास नाटो आणि लष्करी मानकांशी सुसंगत • बॉल्स, बेअरिंग्ज, पुली आणि पुली असेंब्ली • वाल्व आणि वायवीय घटक जसे की ओ-रिंग, वॉशर आणि सील • काच आणि सिरॅमिक भाग आणि असेंबली, व्हॅक्यूम प्रूफ आणि हर्मेटिक घटक, धातू-सिरेमिक आणि सिरेमिक-सिरेमिक बाँडिंग. • विविध प्रकारचे यांत्रिक, ऑप्टोमेकॅनिकल, इलेक्ट्रोमेकॅनिकल, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक असेंब्ली. • धातू-रबर, धातू-प्लास्टिक बाँडिंग • पाईप आणि ट्यूब, पाईप तयार करणे, वाकणे आणि कस्टम पाईप असेंब्ली, बेलो मॅन्युफॅक्चरिंग. • फायबरग्लास उत्पादन • स्पॉट वेल्डिंग, लेसर वेल्डिंग, एमआयजी, टीआयजी यासारख्या विविध तंत्रांचा वापर करून वेल्डिंग. प्लास्टिक भागांसाठी प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) वेल्डिंग. • आसंजन वाढविण्यासाठी पृष्ठभागाची कंडिशनिंग, कोटिंगचे आसंजन वाढविण्यासाठी पातळ ऑक्साईड थर जमा करणे, सँड ब्लास्टिंग, केम-फिल्म, एनोडायझिंग, नायट्राइडिंग, पावडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग, विविध प्रगत मेटलायझेशन आणि कोटिंग तंत्रे यासारख्या पृष्ठभागावरील उपचार आणि पृष्ठभागाच्या फिनिशचे विविध प्रकार. स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, बाष्पीभवन, प्लेटिंग, कटिंग आणि ड्रिलिंग टूल्ससाठी डायमंड सारख्या कार्बन (DLC) किंवा टायटॅनियमसारख्या हार्ड कोटिंग्ससह. • मार्किंग आणि लेबलिंग, धातूच्या भागांवर लेझर मार्किंग, प्लास्टिक आणि रबरच्या भागांवर छपाई डिझायनर आणि अभियंते वापरत असलेल्या सामान्य यांत्रिक अभियांत्रिकी अटींसाठी माहितीपत्रक डाउनलोड करा आम्ही तुमच्या विशिष्ट वैशिष्ट्यांनुसार आणि आवश्यकतांनुसार उत्पादने तयार करतो. तुम्हाला सर्वोत्तम गुणवत्ता, वितरण आणि किंमती ऑफर करण्यासाठी, आम्ही चीन, भारत, तैवान, फिलीपिन्स, दक्षिण कोरिया, मलेशिया, श्रीलंका, तुर्की, यूएसए, कॅनडा, जर्मनी, यूके आणि जपानमध्ये जागतिक स्तरावर उत्पादने तयार करतो. हे आम्हाला इतर सानुकूल उत्पादकांपेक्षा अधिक मजबूत आणि जागतिक स्तरावर अधिक स्पर्धात्मक बनवते. आमची उत्पादने ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 प्रमाणित वातावरणात तयार केली जातात आणि CE, UL मार्क असतात आणि इतर उद्योग मानके पूर्ण करतात. एकदा आम्ही तुमच्या प्रोजेक्टसाठी नियुक्त झाल्यावर, आम्ही तुमच्या इच्छेनुसार संपूर्ण मॅन्युफॅक्चरिंग, असेंब्ली, टेस्टिंग, पात्रता, शिपिंग आणि कस्टम्सची काळजी घेऊ शकतो. तुम्ही प्राधान्य दिल्यास, आम्ही तुमचे पार्ट्स वेअरहाऊस करू शकतो, सानुकूल किट एकत्र करू शकतो, तुमच्या कंपनीचे नाव आणि ब्रँड प्रिंट आणि लेबल करू शकतो आणि तुमच्या ग्राहकांना शिप करू शकतो. दुसऱ्या शब्दांत, प्राधान्य दिल्यास आम्ही तुमचे कोठार आणि वितरण केंद्र असू शकतो. आमची गोदामे प्रमुख बंदरांच्या जवळ असल्याने, यामुळे आम्हाला लॉजिस्टिक फायदा होतो. उदाहरणार्थ, जेव्हा तुमची उत्पादने मोठ्या USA बंदरावर येतात, तेव्हा आम्ही ते थेट जवळच्या गोदामात ट्रान्सपोर्ट करू शकतो जिथे आम्ही तुमच्या आवडीनुसार स्टोअर करू शकतो, असेंबल करू शकतो, किट बनवू शकतो, रिलेबल करू शकतो, प्रिंट करू शकतो, पॅकेज करू शकतो. तुमच्या ग्राहकांना पाठवा. आम्ही केवळ उत्पादनांचा पुरवठा करत नाही. आमची कंपनी सानुकूल करारांवर काम करते जिथे आम्ही तुमच्या साइटवर येतो, साइटवर तुमच्या प्रकल्पाचे मूल्यांकन करतो आणि तुमच्यासाठी तयार केलेला प्रकल्प प्रस्ताव सानुकूल विकसित करतो. त्यानंतर प्रकल्पाच्या अंमलबजावणीसाठी आम्ही आमची अनुभवी टीम पाठवतो. आमच्या अभियांत्रिकी कार्याबद्दल अधिक माहिती येथे मिळू शकते http://www.ags-engineering.com -आम्ही छोटे प्रकल्प तसेच मोठे प्रकल्प औद्योगिक स्तरावर घेतो. पहिली पायरी म्हणून, आम्ही तुम्हाला आमच्या तज्ञ टीम सदस्यांशी फोन, टेलिकॉन्फरन्सिंग किंवा MSN मेसेंजरद्वारे कनेक्ट करू शकतो, जेणेकरून तुम्ही एखाद्या तज्ञाशी थेट संवाद साधू शकता, प्रश्न विचारू शकता आणि तुमच्या प्रकल्पावर चर्चा करू शकता. आम्हाला कॉल करा आणि गरज पडल्यास आम्ही तुम्हाला भेट देऊ. मागील पान