Search Results

Custom Manufacturing, Contract Manufacturer of parts, components, subassemblies, assemblies and finished products tailored to your needs and specifications. AGS-TECH, Inc. jest Twoim Globalny producent na zamówienie, integrator, konsolidator, partner outsourcingowy. Jesteśmy Twoim źródłem kompleksowej obsługi w zakresie produkcji, wytwarzania, inżynierii, konsolidacji i outsourcingu. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Jesteśmy AGS-TECH Inc., kompleksowym źródłem produkcji, wytwarzania, inżynierii, outsourcingu i konsolidacji. Jesteśmy najbardziej zróżnicowanym integratorem inżynieryjnym na świecie, oferującym produkcję na zamówienie, podzespoły, montaż produktów i usługi inżynieryjne.

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Procesy łączenia, montażu i mocowania Łączymy, montujemy i mocujemy wyprodukowane przez Państwa części i przekształcamy je w gotowe lub półfabrykaty za pomocą SPAWANIA, LUTOWANIA, LUTOWANIA, SPIEKANIA, KLEJENIA KLEJEM, ŁĄCZENIA, ZACISKANIA. Niektóre z naszych najpopularniejszych procesów spawalniczych to spawanie łukowe, gazowo-tlenowe, oporowe, rzutowe, spawowe, spęczane, udarowe, półprzewodnikowe, wiązką elektronów, laserowe, termitowe, indukcyjne. Nasze popularne procesy lutowania to lutowanie palnikowe, indukcyjne, piecowe i zanurzeniowe. Nasze metody lutowania to lutowanie żelazne, płytowe, piecowe, indukcyjne, zanurzeniowe, falowe, rozpływowe i ultradźwiękowe. Do klejenia często używamy tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych, epoksydów, fenoli, poliuretanów, stopów klejących oraz niektórych innych chemikaliów i taśm. Wreszcie nasze procesy mocowania obejmują wbijanie gwoździ, wkręcanie, nakrętki i śruby, nitowanie, zaciskanie, przypinanie, zszywanie i zszywanie oraz pasowanie wtłaczane. • SPAWANIE: Spawanie obejmuje łączenie materiałów poprzez topienie obrabianych elementów i wprowadzanie materiałów wypełniających, które również łączą się ze stopionym jeziorkiem spawalniczym. Gdy okolica się ochłodzi, uzyskujemy mocne połączenie. W niektórych przypadkach stosowany jest nacisk. W przeciwieństwie do spawania, operacje lutowania i lutowania polegają jedynie na topieniu materiału o niższej temperaturze topnienia pomiędzy detalami, a detale nie topią się. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów spawania opracowane przez AGS-TECH Inc. Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. W spawaniu łukowym używamy zasilacza i elektrody do wytworzenia łuku elektrycznego, który topi metale. Miejsce spawania jest chronione gazem osłonowym lub parą lub innym materiałem. Proces ten jest popularny przy spawaniu części samochodowych i konstrukcji stalowych. W spawaniu łukowym w osłonie metalowej (SMAW) lub znanym również jako spawanie kijem, pałeczka elektrody jest zbliżana do materiału podstawowego, a między nimi powstaje łuk elektryczny. Pręt elektrody topi się i działa jako materiał wypełniający. Elektroda zawiera również topnik, który działa jak warstwa żużla i wydziela opary, które działają jak gaz osłonowy. Chronią one obszar spawania przed zanieczyszczeniem środowiska. Żadne inne wypełniacze nie są używane. Wadą tego procesu jest jego powolność, konieczność częstej wymiany elektrod, konieczność rozdrobnienia resztkowego żużla pochodzącego z topnika. Szereg metali, takich jak żelazo, stal, nikiel, aluminium, miedź… itd. Możliwość spawania. Jego zaletami są niedrogie narzędzia i łatwość obsługi. Spawanie łukiem metalowym w osłonie gazu (GMAW), znane również jako gaz obojętny metal (MIG), mamy ciągłe podawanie zużywalnego wypełniacza drutu elektrodowego i gazu obojętnego lub częściowo obojętnego, który przepływa wokół drutu, chroniąc przed zanieczyszczeniem środowiska w obszarze spawania. Można spawać stal, aluminium i inne metale nieżelazne. Zaletami MIG są wysokie prędkości spawania i dobra jakość. Wadą jest skomplikowany sprzęt i wyzwania, z jakimi mierzy się w wietrznych środowiskach zewnętrznych, ponieważ musimy utrzymywać stabilny gaz osłonowy wokół obszaru spawania. Odmianą GMAW jest spawanie łukowe z rdzeniem topnikowym (FCAW), które składa się z cienkiej metalowej rury wypełnionej materiałami topnikowymi. Czasami strumień wewnątrz rurki wystarcza do ochrony przed zanieczyszczeniem środowiska. Spawanie łukiem krytym (SAW) jest szeroko zautomatyzowanym procesem, obejmującym ciągłe podawanie drutu i zajarzenie łuku pod warstwą otuliny topnika. Szybkość produkcji i jakość są wysokie, żużel spawalniczy łatwo schodzi, a środowisko pracy jest wolne od dymu. Wadą jest to, że można go używać tylko do spawania parts w określonych pozycjach. W spawaniu łukiem wolframowym (GTAW) lub spawaniu wolframowym w gazie obojętnym (TIG) używamy elektrody wolframowej wraz z oddzielnym wypełniaczem i gazami obojętnymi lub zbliżonymi do obojętnych. Jak wiemy, wolfram ma wysoką temperaturę topnienia i jest bardzo odpowiednim metalem do bardzo wysokich temperatur. Wolfram w TIG nie jest zużywany w przeciwieństwie do innych metod wyjaśnionych powyżej. Powolna, ale wysokiej jakości technika spawania, przewyższająca inne techniki spawania cienkich materiałów. Nadaje się do wielu metali. Spawanie łukiem plazmowym jest podobne, ale do tworzenia łuku wykorzystuje się gaz plazmowy. Łuk podczas spawania łukiem plazmowym jest stosunkowo bardziej skoncentrowany w porównaniu do spawania metodą GTAW i może być stosowany do szerszego zakresu grubości metalu przy znacznie wyższych prędkościach. Spawanie metodą GTAW i łukiem plazmowym może być stosowane do mniej więcej takich samych materiałów. SPAWANIE TLENOWE / TLENOWE zwane również spawaniem tlenowo-acetylenowym, spawanie tlenowe, spawanie gazowe odbywa się przy użyciu paliw gazowych i tlenu do spawania. Ponieważ nie jest używana energia elektryczna, jest przenośny i może być używany tam, gdzie nie ma elektryczności. Za pomocą palnika spawalniczego podgrzewamy elementy i materiał wypełniający, aby wytworzyć wspólny basen stopionego metalu. Można stosować różne paliwa, takie jak acetylen, benzyna, wodór, propan, butan… itd. W spawaniu tlenowo-paliwowym używamy dwóch zbiorników, jednego na paliwo, a drugiego na tlen. Tlen utlenia paliwo (spala je). ZGRZEWANIE REZYSTANCYJNE: Ten rodzaj zgrzewania wykorzystuje ogrzewanie Joule'a, a ciepło jest wytwarzane w miejscu, w którym przez określony czas działa prąd elektryczny. Przez metal przechodzą wysokie prądy. W tym miejscu tworzą się kałuże stopionego metalu. Metody zgrzewania oporowego są popularne ze względu na ich wydajność, niewielki potencjał zanieczyszczeń. Wadami są jednak stosunkowo znaczne koszty sprzętu i nieodłączne ograniczenie stosunkowo cienkich elementów obrabianych. ZGRZEWANIE PUNKTOWE jest jednym z głównych rodzajów zgrzewania oporowego. Tutaj łączymy dwa lub więcej zachodzących na siebie arkuszy lub elementów roboczych, używając dwóch miedzianych elektrod do zaciskania arkuszy i przepuszczania przez nie wysokiego prądu. Materiał pomiędzy miedzianymi elektrodami nagrzewa się i w tym miejscu powstaje roztopiona kałuża. Prąd jest następnie zatrzymywany, a miedziane końcówki elektrod chłodzą miejsce spoiny, ponieważ elektrody są chłodzone wodą. Doprowadzenie odpowiedniej ilości ciepła do właściwego materiału i odpowiedniej grubości jest kluczowe dla tej techniki, ponieważ w przypadku niewłaściwego zastosowania połączenie będzie słabe. Zgrzewanie punktowe ma tę zaletę, że nie powoduje znaczących odkształceń elementów obrabianych, jest energooszczędne, łatwość automatyzacji i doskonałe tempo produkcji oraz nie wymaga żadnych wypełniaczy. Wadą jest to, że ponieważ spawanie odbywa się punktowo, a nie tworzy ciągły szew, całkowita wytrzymałość może być stosunkowo niższa w porównaniu z innymi metodami spawania. Z kolei SEAM WELDING tworzy spoiny na stykających się powierzchniach podobnych materiałów. Szew może być łączony na styk lub na zakładkę. Spawanie spoin zaczyna się na jednym końcu i przesuwa się stopniowo do drugiego. W tej metodzie stosuje się również dwie elektrody miedziane do przykładania ciśnienia i prądu do obszaru spoiny. Elektrody w kształcie tarczy obracają się ze stałym kontaktem wzdłuż linii szwu i wykonują ciągłą spoinę. Tutaj również elektrody są chłodzone wodą. Spoiny są bardzo mocne i niezawodne. Inne metody to spawanie rzutowe, błyskowe i spęczające. SPAWANIE SOLIDNE jest nieco inne niż poprzednie metody wyjaśnione powyżej. Koalescencja zachodzi w temperaturach poniżej temperatury topnienia łączonych metali i bez użycia wypełniacza metalowego. W niektórych procesach może być stosowane ciśnienie. Różne metody to ZGRZEWANIE KOEKTRUZYJNE gdzie różne metale są wytłaczane przez tę samą matrycę, ZGRZEWANIE NA ZIMNO gdzie łączymy miękkie stopy poniżej ich temperatury topnienia, ZGRZEWANIE DYFUZYJNE techniką bez widocznych linii zgrzewów, ZGRZEWANIE WYBUCHOWE do łączenia materiałów odmiennych, np. stopów odpornych na korozję z konstrukcją. stali, ZGRZEWANIA IMPULSOWEGO ELEKTROMAGNETYCZNEGO, w którym przyspieszamy rury i blachy siłami elektromagnetycznymi, ZGRZEWANIA KUŻOWEGO polegającego na podgrzaniu metali do wysokich temperatur i zbijaniu ich ze sobą młotkiem, ZGRZEWANIA TARCIOWEGO, w którym wykonuje się odpowiednie zgrzewanie tarciowe, ZGRZEWANIA TARCZOWEGO Z PRZESYŁANIEM, które polega na narzędzie zużywalne przechodzące przez linię złącza, ZGRZEWANIE NA GORĄCO, gdzie ściskamy metale w podwyższonych temperaturach poniżej temperatury topnienia w próżni lub w gazach obojętnych, ZGRZEWANIE NA GORĄCO IZOSTATYCZNE ZGRZEWANIE CIŚNIENIOWE proces, w którym stosujemy ciśnienie za pomocą gazów obojętnych wewnątrz naczynia, ZGRZEWANIE WALCOWE, w którym łączymy odmiennych materiałów, wymuszając je między dwa obrotowe koła, ZGRZEW ULTRADŹWIĘKOWY, gdzie cienkie arkusze metalu lub tworzywa sztucznego są spawane przy użyciu energii wibracyjnej o wysokiej częstotliwości. Inne nasze procesy spawalnicze to SPAWANIE WIĄZKAMI ELEKTRONICZNYMI z głębokim wtopieniem i szybką obróbką, ale jako metodą kosztowną, uważamy ją za szczególną w szczególnych przypadkach, SPAWANIE ELEKTROŻUŻOWE metodą odpowiednią tylko dla grubych blach i elementów stalowych, SPAWANIE INDUKCYJNE gdzie stosujemy indukcję elektromagnetyczną oraz nagrzewanie naszych elementów przewodzących prąd elektryczny lub ferromagnetycznych, SPAWANIE WIĄZKAMI LASEROWYMI również z głębokim wtopieniem i szybką obróbką, ale kosztowną metodą, SPAWANIE HYBRYDOWE LASEROWE, które łączy LBW z GMAW w tej samej głowicy spawalniczej i jest w stanie wypełnić szczeliny 2 mm między płytami, ZGRZEWANIE PERKUSYJNE, które polega na wyładowaniu elektrycznym, po którym następuje kucie materiałów pod przyłożonym ciśnieniem, ZGRZEWANIE TERMITOWE polegające na reakcji egzotermicznej pomiędzy proszkami aluminium i tlenku żelaza, ZGRZEWANIE ELEKTROGAZOWE z użyciem elektrod topliwych i stosowane wyłącznie ze stali w pozycji pionowej, a na koniec ZGRZEWANIE ŁUKOWE DO ŁĄCZENIA kołka z podstawą materiał z ciepłem i ciśnieniem. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów lutowania, lutowania i klejenia opracowane przez AGS-TECH Inc Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. • LUTOWANIE: Łączymy dwa lub więcej metali przez podgrzewanie spoiw pomiędzy nimi powyżej ich temperatur topnienia i rozprowadzanie metodą kapilarną. Proces jest podobny do lutowania, ale temperatury potrzebne do stopienia wypełniacza są wyższe podczas lutowania. Podobnie jak w przypadku spawania, topnik chroni materiał wypełniający przed zanieczyszczeniami atmosferycznymi. Po schłodzeniu detale są łączone. Proces obejmuje następujące kluczowe etapy: dobre dopasowanie i luz, właściwe czyszczenie materiałów bazowych, właściwe mocowanie, właściwy dobór topnika i atmosfery, podgrzewanie zespołu i wreszcie czyszczenie zespołu lutowanego. Niektóre z naszych procesów lutowania to TORCH BRAZING, popularna metoda wykonywana ręcznie lub w sposób zautomatyzowany. Nadaje się do małych zleceń produkcyjnych i specjalistycznych przypadków. Ciepło jest dostarczane za pomocą płomieni gazowych w pobliżu lutowanego złącza. LUTOWANIE PIECE wymaga mniejszych umiejętności operatora i jest procesem półautomatycznym, nadającym się do masowej produkcji przemysłowej. Zaletą tej techniki jest zarówno kontrola temperatury, jak i atmosfery w piecu, ponieważ ta pierwsza umożliwia nam kontrolowanie cykli cieplnych i eliminację miejscowego nagrzewania, jak ma to miejsce w przypadku lutowania palnikowego, a ta druga chroni część przed utlenianiem. Stosując jigging jesteśmy w stanie zredukować koszty produkcji do minimum. Wadami są wysokie zużycie energii, koszty sprzętu i trudniejsze względy projektowe. LUTOWANIE PRÓŻNIOWE odbywa się w piecu próżniowym. Utrzymuje się równomierność temperatury i uzyskujemy wolne od topników, bardzo czyste połączenia z bardzo małymi naprężeniami szczątkowymi. Obróbka cieplna może odbywać się podczas lutowania próżniowego ze względu na niewielkie naprężenia szczątkowe występujące podczas powolnych cykli ogrzewania i chłodzenia. Główną wadą jest wysoki koszt, ponieważ tworzenie środowiska próżniowego jest procesem kosztownym. Jeszcze inna technika DIP BRAZING łączy mocowane części, w których masa lutownicza jest nakładana na współpracujące powierzchnie. Następnie zamocowane części są zanurzane w kąpieli ze stopionej soli, takiej jak chlorek sodu (sól kuchenna), która działa jako nośnik ciepła i topnik. Powietrze jest wykluczone i dlatego nie dochodzi do tworzenia się tlenków. W LUTOWANIU INDUKCYJNYM łączymy materiały spoiwem o niższej temperaturze topnienia niż materiały bazowe. Prąd przemienny z cewki indukcyjnej wytwarza pole elektromagnetyczne, które indukuje nagrzewanie indukcyjne na przeważnie żelaznych materiałach magnetycznych. Metoda zapewnia selektywne ogrzewanie, dobre połączenia z wypełniaczami płynącymi tylko w pożądanych obszarach, niewielkie utlenianie, ponieważ nie ma płomienia, a chłodzenie jest szybkie, szybkie nagrzewanie, konsystencja i przydatność do produkcji wielkoseryjnej. Aby przyspieszyć nasze procesy i zapewnić spójność, często korzystamy z preform. Informacje na temat naszego zakładu produkującego złączki ceramiczne do metalowych, hermetyczne uszczelnienia, przepusty próżniowe, komponenty do kontroli wysokiego i ultrawysokiego podciśnienia i płynów można znaleźć tutaj: Broszura dotycząca fabryki lutów twardych • LUTOWANIE : W lutowaniu nie mamy do czynienia z topieniem się elementów obrabianych, ale ze spoiwem o niższej temperaturze topnienia niż części łączące, które wpływają do złącza. Spoiwo w lutowaniu topi się w niższej temperaturze niż w lutowaniu. Do lutowania używamy stopów bezołowiowych i spełniamy wymagania RoHS, a dla różnych zastosowań i wymagań mamy różne i odpowiednie stopy, takie jak stop srebra. Lutowanie oferuje nam złącza, które są gazo i cieczoszczelne. W LUTOWANIU MIĘKKIM nasz lut ma temperaturę topnienia poniżej 400 stopni Celsjusza, podczas gdy w LUTOWANIU SREBRNYM i LUTOWANIU LUTYMOWYM potrzebujemy wyższych temperatur. Lutowanie miękkie wykorzystuje niższe temperatury, ale nie daje mocnych połączeń w wymagających zastosowaniach w podwyższonych temperaturach. Z drugiej strony lutowanie srebrem wymaga wysokich temperatur zapewnianych przez palnik i daje nam mocne połączenia odpowiednie do zastosowań w wysokich temperaturach. Lutowanie wymaga najwyższych temperatur i zwykle używa się palnika. Ponieważ połączenia lutowane są bardzo mocne, są dobrymi kandydatami do naprawy ciężkich przedmiotów żelaznych. W naszych liniach produkcyjnych stosujemy zarówno ręczne lutowanie ręczne, jak i automatyczne linie lutownicze. INDUCTION LUDERING wykorzystuje prąd przemienny wysokiej częstotliwości w cewce miedzianej w celu ułatwienia nagrzewania indukcyjnego. W części lutowanej indukowane są prądy, w wyniku czego na złączu o dużej rezystancji joint generowane jest ciepło. To ciepło topi metal wypełniający. Stosowany jest również topnik. Lutowanie indukcyjne jest dobrą metodą do lutowania cylindrów i rur w procesie ciągłym poprzez owijanie cewek wokół nich. Lutowanie niektórych materiałów, takich jak grafit i ceramika, jest trudniejsze, ponieważ przed lutowaniem wymaga powlekania elementów odpowiednim metalem. Ułatwia to wiązanie międzyfazowe. Lutujemy takie materiały specjalnie do zastosowań w opakowaniach hermetycznych. Nasze płytki drukowane (PCB) produkujemy w dużych ilościach, głównie przy użyciu LUTY WAVE. Tylko dla niewielkich ilości celów prototypowych stosujemy lutowanie ręczne za pomocą lutownicy lutowniczej. Używamy lutowania na fali zarówno do montażu przewlekanego, jak i montażu powierzchniowego PCB (PCBA). Tymczasowy klej utrzymuje komponenty przymocowane do płytki drukowanej, a zespół jest umieszczany na przenośniku i przechodzi przez sprzęt zawierający stopiony lut. Najpierw PCB jest topiony, a następnie wchodzi do strefy podgrzewania. Stopiony lut znajduje się na patelni i ma na swojej powierzchni wzór fal stojących. Kiedy PCB porusza się po tych falach, fale te stykają się z dnem PCB i przyklejają się do pól lutowniczych. Lut pozostaje tylko na pinach i padach, a nie na samej płytce drukowanej. Fale w stopionym lutowiu muszą być dobrze kontrolowane, aby nie było rozpryskiwania, a wierzchołki fal nie dotykały i nie zanieczyszczały niepożądanych obszarów płytek. W lutowaniu rozpływowym używamy lepkiej pasty lutowniczej, aby tymczasowo przymocować elementy elektroniczne do płytek. Następnie deski trafiają do pieca rozpływowego z kontrolą temperatury. Tutaj lut topi się i trwale łączy elementy. Stosujemy tę technikę zarówno w przypadku elementów do montażu powierzchniowego, jak i elementów przewlekanych. Właściwa kontrola temperatury i dostosowanie temperatury piekarnika jest niezbędne, aby uniknąć zniszczenia elementów elektronicznych na płycie poprzez przegrzanie ich powyżej maksymalnych limitów temperatury. W procesie lutowania rozpływowego mamy w rzeczywistości kilka obszarów lub etapów, z których każdy ma odrębny profil termiczny, taki jak etap podgrzewania, etap wygrzewania termicznego, etapy ponownego rozpływu i chłodzenia. Te różne etapy są niezbędne do bezawaryjnego lutowania rozpływowego zespołów obwodów drukowanych (PCBA). LUTOWANIE ULTRADŹWIĘKOWE to kolejna często stosowana technika o wyjątkowych możliwościach – może być stosowana do lutowania materiałów szklanych, ceramicznych i niemetalicznych. Na przykład panele fotowoltaiczne, które są niemetalowe, wymagają elektrod, które można przymocować tą techniką. W lutowaniu ultradźwiękowym stosujemy podgrzewany grot lutowniczy, który również emituje wibracje ultradźwiękowe. Wibracje te wytwarzają pęcherzyki kawitacyjne na styku podłoża ze stopionym materiałem lutowniczym. Implozyjna energia kawitacji modyfikuje powierzchnię tlenku i usuwa brud i tlenki. W tym czasie tworzy się również warstwa stopu. Lut na powierzchni łączenia zawiera tlen i umożliwia tworzenie silnego wspólnego wiązania między szkłem a lutowiem. DIP SOLDERING można uznać za prostszą wersję lutowania na fali, odpowiednią tylko do produkcji na małą skalę. Pierwszy topnik czyszczący nakładany jest podobnie jak w innych procesach. Obwody drukowane z zamontowanymi elementami są zanurzane ręcznie lub w sposób półautomatyczny w zbiorniku zawierającym stopiony lut. Stopiony lut przykleja się do odsłoniętych obszarów metalowych niezabezpieczonych maską lutowniczą na płytce. Sprzęt jest prosty i niedrogi. • KLEJENIE KLEJEM : Jest to kolejna popularna technika, którą często stosujemy i polega na sklejaniu powierzchni za pomocą klejów, żywic epoksydowych, środków plastycznych lub innych chemikaliów. Klejenie uzyskuje się przez odparowanie rozpuszczalnika, utwardzanie na gorąco, utwardzanie światłem UV, utwardzanie ciśnieniowe lub odczekanie przez pewien czas. W naszych liniach produkcyjnych stosowane są różne kleje o wysokiej wydajności. Przy odpowiednio zaprojektowanych procesach nakładania i utwardzania, łączenie adhezyjne może skutkować bardzo niskimi naprężeniami, które są mocne i niezawodne. Wiązania klejowe mogą być dobrą ochroną przed czynnikami środowiskowymi, takimi jak wilgoć, zanieczyszczenia, korozje, wibracje… itp. Zaletami klejenia są: można je nakładać na materiały, które w innym przypadku byłyby trudne do lutowania, spawania lub lutowania. Może być również preferowane w przypadku materiałów wrażliwych na ciepło, które zostałyby uszkodzone przez spawanie lub inne procesy wysokotemperaturowe. Inne zalety klejów to możliwość ich nakładania na powierzchnie o nieregularnych kształtach i bardzo niewielkie zwiększenie ciężaru montażu w porównaniu z innymi metodami. Również zmiany wymiarowe części są bardzo minimalne. Niektóre kleje mają właściwości dopasowania indeksu i mogą być stosowane pomiędzy elementami optycznymi bez znacznego zmniejszania siły światła lub sygnału optycznego. Z drugiej strony wadami są dłuższe czasy utwardzania, które mogą spowolnić linie produkcyjne, wymagania dotyczące mocowania, wymagania dotyczące przygotowania powierzchni i trudności z demontażem, gdy konieczna jest przeróbka. Większość naszych operacji klejenia obejmuje następujące etapy: -Obróbka powierzchni: Powszechne są specjalne procedury czyszczenia, takie jak czyszczenie wodą dejonizowaną, czyszczenie alkoholem, czyszczenie plazmowe lub koronowe. Po oczyszczeniu możemy nanieść na powierzchnie promotory przyczepności, aby zapewnić jak najlepsze połączenia. - Mocowanie części: zarówno do aplikacji kleju, jak i do utwardzania projektujemy i stosujemy niestandardowe mocowania. -Nakładanie kleju: Czasami używamy ręcznych, a czasami, w zależności od przypadku, zautomatyzowanych systemów, takich jak robotyka, serwomotory, siłowniki liniowe w celu dostarczenia kleju we właściwe miejsce i używamy dozowników, aby dostarczyć go w odpowiedniej objętości i ilości. -Utwardzanie: W zależności od kleju możemy zastosować proste suszenie i utwardzanie, a także utwardzanie pod lampami UV, które działają jako katalizator lub utwardzanie na gorąco w piecu lub przy użyciu oporowych elementów grzejnych montowanych na przyrządach i uchwytach. Zalecamy kliknięcie tutaj, abyPOBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów mocowania autorstwa AGS-TECH Inc. Pomoże Ci to lepiej zrozumieć informacje, które udostępniamy poniżej. • PROCESY ŁĄCZENIA: Nasze procesy łączenia mechanicznego dzielą się na dwie kategorie: MOCOWANIA i POŁĄCZENIA INTEGRALNE. Przykładami stosowanych przez nas elementów złącznych są śruby, kołki, nakrętki, śruby, nity. Przykładami stosowanych przez nas połączeń integralnych są połączenia zatrzaskowe i skurczowe, szwy, zaciski. Stosując różnorodne metody mocowania zapewniamy, że nasze połączenia mechaniczne są mocne i niezawodne przez wiele lat użytkowania. ŚRUBY i ŚRUBY to jedne z najczęściej używanych elementów złącznych do trzymania przedmiotów razem i pozycjonowania. Nasze śruby i wkręty spełniają normy ASME. Stosowane są różne rodzaje śrub i śrub, w tym śruby z łbem sześciokątnym i śruby z łbem sześciokątnym, śruby i śruby do drewna, śruba dwustronna, śruba kołkowa, śruba oczkowa, śruba lustrzana, śruba do blachy, śruba do precyzyjnej regulacji, śruby samowiercące i samogwintujące , wkręt dociskowy, wkręty z wbudowanymi podkładkami,… i nie tylko. Posiadamy różne typy łbów śrub, takie jak łeb stożkowy, kopułkowy, okrągły, kołnierzowy oraz różne typy napędów śrubowych, takie jak rowek, krzyżakowy, kwadratowy, sześciokątny. Z drugiej strony RIVET jest trwałym łącznikiem mechanicznym składającym się z gładkiego cylindrycznego wału i łba z jednej strony. Po włożeniu drugi koniec nitu ulega deformacji, a jego średnica jest rozszerzana tak, aby pozostał na swoim miejscu. Innymi słowy, przed montażem nit ma jeden łeb, a po montażu dwa. Montujemy różne rodzaje nitów w zależności od zastosowania, wytrzymałości, dostępności i kosztu, takie jak nity z łbem pełnym/okrągłym, konstrukcyjne, półrurowe, zrywalne, oscarowe, wbijane, wpuszczane, samozaciskowe, samowtłaczające. Nitowanie może być preferowane w przypadkach, w których należy unikać odkształceń termicznych i zmian właściwości materiału spowodowanych ciepłem spawania. Nitowanie zapewnia również niewielką wagę oraz szczególnie dobrą wytrzymałość i odporność na siły ścinające. Jednak w przypadku obciążeń rozciągających bardziej odpowiednie mogą być śruby, nakrętki i śruby. W procesie CLINCHING wykorzystujemy specjalne stemple i matryce, które tworzą mechaniczną blokadę pomiędzy łączonymi blachami. Stempel wpycha warstwy blachy do wnęki matrycy i powoduje powstanie trwałego połączenia. W klinczowaniu nie jest wymagane ogrzewanie ani chłodzenie i jest to proces obróbki na zimno. Jest to ekonomiczny proces, który w niektórych przypadkach może zastąpić zgrzewanie punktowe. W PINNING wykorzystujemy kołki, które są elementami maszyn służącymi do zabezpieczenia położenia części maszyny względem siebie. Główne typy to zawleczki, zawleczki, zawleczki, zawleczki, i zawleczka. W ZSZYWANIU używamy zszywaczy i zszywek, które są dwuzębnymi łącznikami służącymi do łączenia lub wiązania materiałów. Zszywanie ma następujące zalety: ekonomiczne, proste i szybkie w użyciu, korona zszywek może być używana do łączenia materiałów połączonych ze sobą, korona zszywki może ułatwić połączenie elementu jak kabel i przymocowanie go do powierzchni bez przebijania lub szkodliwe, stosunkowo łatwe usuwanie. ZŁĄCZANIE ZACISKOWE odbywa się poprzez dociskanie części do siebie, a tarcie między nimi mocuje części. Części pasowane wtłaczane składające się z nadwymiarowego wałka i podwymiarowego otworu są zazwyczaj montowane jedną z dwóch metod: albo poprzez przyłożenie siły, albo wykorzystanie rozszerzalności lub kurczenia się części pod wpływem temperatury. Gdy złączka zaciskowa jest ustalana przez przyłożenie siły, używamy prasy hydraulicznej lub prasy ręcznej. Z drugiej strony, gdy pasowanie wtłaczane jest ustalane przez rozszerzalność cieplną, podgrzewamy części otaczające i montujemy je na swoje miejsce na gorąco. Kiedy ostygną, kurczą się i wracają do swoich normalnych wymiarów. Daje to dobre pasowanie wtłaczane. Nazywamy to alternatywnie DOPASOWANIEM KURCZLIWYM. Innym sposobem na zrobienie tego jest schłodzenie owiniętych części przed montażem, a następnie wsunięcie ich w ich współpracujące części. Gdy montaż się rozgrzeje, rozszerzają się i uzyskujemy ciasne dopasowanie. Ta ostatnia metoda może być preferowana w przypadkach, gdy ogrzewanie stwarza ryzyko zmiany właściwości materiału. W takich przypadkach chłodzenie jest bezpieczniejsze. Podzespoły i zespoły pneumatyczne i hydrauliczne • Zawory, elementy hydrauliczne i pneumatyczne takie jak O-ring, podkładka, uszczelki, uszczelka, pierścień, podkładka. Ponieważ zawory i elementy pneumatyczne są bardzo różnorodne, nie możemy tutaj wszystkiego wymienić. W zależności od środowiska fizycznego i chemicznego Twojej aplikacji mamy dla Ciebie specjalne produkty. Proszę podać nam zastosowanie, rodzaj komponentu, specyfikacje, warunki środowiskowe, takie jak ciśnienie, temperatura, ciecze lub gazy, które będą miały kontakt z Państwa zaworami i komponentami pneumatycznymi; a my dobierzemy dla Ciebie najbardziej odpowiedni produkt lub wyprodukujemy go specjalnie do Twojego zastosowania. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Odlewanie i obróbka Nasze niestandardowe techniki odlewania i obróbki to odlewy jednorazowe i jednorazowe, odlewy żelazne i nieżelazne, piasek, matryca, odśrodkowa, ciągła, ceramiczna forma, inwestycja, tracona pianka, kształt zbliżony do netto, stała forma (odlewanie ciśnieniowe grawitacyjne), gips odlewy formowe (odlewy gipsowe) i łupinowe, części obrabiane metodą frezowania i toczenia przy użyciu urządzeń konwencjonalnych i CNC, obróbka szwajcarska zapewniająca dużą przepustowość niedrogich drobnych elementów precyzyjnych, obróbka śrub pod elementy złączne, obróbka niekonwencjonalna. Należy pamiętać, że oprócz metali i stopów metali obrabiamy elementy ceramiczne, szklane i plastikowe, a także w niektórych przypadkach, gdy wykonanie formy nie jest atrakcyjne lub nie jest możliwe. Obróbka materiałów polimerowych wymaga specjalistycznego doświadczenia, które posiadamy ze względu na wyzwania, jakie stawiają tworzywa sztuczne i guma ze względu na ich miękkość, brak sztywności... itd. Informacje na temat obróbki ceramiki i szkła można znaleźć na naszej stronie poświęconej obróbce niekonwencjonalnej. AGS-TECH Inc. produkuje i dostarcza zarówno lekkie, jak i ciężkie odlewy. Dostarczamy odlewy metalowe i obrabiane części do kotłów, wymienników ciepła, samochodów, mikrosilników, turbin wiatrowych, urządzeń do pakowania żywności i innych. Zalecamy kliknięcie tutaj, aby POBIERZ nasze schematyczne ilustracje procesów obróbki i odlewania opracowane przez firmę AGS-TECH Inc. Pomoże to lepiej zrozumieć informacje, które przekazujemy poniżej. Przyjrzyjmy się szczegółowo niektórym z różnych technik, które oferujemy: • ODLEWANIE EKSPLOATACYJNYCH FORM: Ta szeroka kategoria odnosi się do metod, które obejmują formy tymczasowe i jednorazowe. Przykładami są piasek, gips, muszla, inwestycja (zwana również woskiem traconym) i odlewanie gipsu. • ODLEWANIE PIASKOWE: proces, w którym jako materiał formy używany jest piasek. Metoda bardzo stara i wciąż bardzo popularna do tego stopnia, że większość produkowanych odlewów metalowych jest wykonywana tą techniką. Niski koszt nawet przy produkcji małoseryjnej. Nadaje się do produkcji małych i dużych części. Technikę tę można wykorzystać do produkcji części w ciągu dni lub tygodni przy bardzo niewielkich nakładach inwestycyjnych. Wilgotny piasek jest spajany gliną, spoiwami lub specjalnymi olejami. Piasek jest zwykle zawarty w skrzynkach formierskich, a system wnęki i bramy jest tworzony przez zagęszczanie piasku wokół modeli. Procesy to: 1.) Umieszczenie modelu w piasku w celu wykonania formy 2.) Włączenie modelu i piasku do systemu bramkowania 3.) Usunięcie modelu 4.) Wypełnienie wnęki formy stopionym metalem 5.) Chłodzenie metalu 6.) Łamanie formy piaskowej i usuwanie odlewu • ODLEWANIE W FORMIE TYNKOWEJ: Podobnie jak w przypadku odlewania piaskowego, zamiast piasku, jako materiał formy stosuje się gips modelarski. Krótkie czasy realizacji produkcji, takie jak odlewanie w piasku i niedrogie. Dobre tolerancje wymiarowe i wykończenie powierzchni. Jego główną wadą jest to, że może być stosowany tylko z metalami o niskiej temperaturze topnienia, takimi jak aluminium i cynk. • ODLEWANIE W FORMIE POWŁOKI: Podobnie jak w przypadku odlewania w formach piaskowych. Gniazdo formy uzyskane przez utwardzoną skorupę z piasku i spoiwa z żywicy termoutwardzalnej zamiast kolby wypełnionej piaskiem jak w procesie odlewania w piasku. Prawie każdy metal nadający się do odlewania w piasku można odlewać metodą skorupową. Proces można podsumować jako: 1.) Produkcja formy skorupowej. Zastosowany piasek ma znacznie mniejszy rozmiar ziarna w porównaniu z piaskiem używanym do odlewania w piasku. Drobny piasek miesza się z żywicą termoutwardzalną. Metalowy wzór jest pokryty środkiem antyadhezyjnym, aby ułatwić zdejmowanie skorupy. Następnie model metalowy jest podgrzewany i mieszanina piasku jest porowata lub nadmuchana na model odlewania na gorąco. Na powierzchni wzoru tworzy się cienka powłoka. Grubość tej skorupy można regulować, zmieniając czas, w którym mieszanina piasku i żywicy styka się z metalowym wzorem. Luźny piasek jest następnie usuwany z pozostawionym wzorem pokrytym muszlą. 2.) Następnie skorupa i wzór są podgrzewane w piecu, aby skorupa stwardniała. Po całkowitym utwardzeniu skorupa jest wyrzucana z wzoru za pomocą szpilek wbudowanych we wzór. 3.) Dwie takie skorupy są łączone ze sobą przez sklejenie lub zaciśnięcie i tworzą kompletną formę. Teraz forma skorupowa jest wkładana do pojemnika, w którym podczas procesu odlewania jest podtrzymywana piaskiem lub śrutem metalowym. 4.) Teraz gorący metal można wlać do formy skorupowej. Zaletami odlewania skorupowego są produkty o bardzo dobrym wykończeniu powierzchni, możliwość wykonania skomplikowanych części z dużą dokładnością wymiarową, łatwość automatyzacji procesu, ekonomiczność przy produkcji wielkoseryjnej. Wadą jest to, że formy wymagają dobrej wentylacji ze względu na gazy, które powstają, gdy stopiony metal styka się ze spoiwem chemicznym, żywice termoutwardzalne i metalowe modele są drogie. Ze względu na koszt wzorów metalowych, technika ta może nie pasować do małych serii produkcyjnych. • ODLEWANIE INWESTYCYJNE (znane również jako ODLEWANIE LOST-WAX): Również bardzo stara technika, odpowiednia do wytwarzania wysokiej jakości części z dużą dokładnością, powtarzalnością, wszechstronnością i integralnością z wielu metali, materiałów ogniotrwałych i specjalnych stopów o wysokiej wydajności. Można wytwarzać zarówno małe, jak i duże części. Jest to kosztowny proces w porównaniu z niektórymi innymi metodami, ale główną zaletą jest możliwość wytwarzania części o zbliżonym kształcie, skomplikowanych konturach i szczegółach. Tak więc koszt jest w pewnym stopniu równoważony przez eliminację poprawek i obróbki w niektórych przypadkach. Chociaż mogą występować różnice, oto podsumowanie ogólnego procesu odlewania metodą traconego wosku: 1.) Tworzenie oryginalnego wzorca z wosku lub plastiku. Każdy odlew wymaga jednego wzoru, ponieważ są one niszczone w procesie. Potrzebna jest również forma, z której wykonywane są wzory i przez większość czasu forma jest odlewana lub obrabiana. Ponieważ forma nie musi być otwierana, można uzyskać skomplikowane odlewy, wiele modeli woskowych można połączyć jak gałęzie drzewa i zlać razem, umożliwiając w ten sposób produkcję wielu części z jednego wylania metalu lub stopu metalu. 2.) Następnie model zanurza się lub wylewa ogniotrwałą zawiesiną składającą się z bardzo drobnoziarnistej krzemionki, wody, spoiw. Powoduje to powstanie warstwy ceramicznej na powierzchni wzoru. Powłokę ogniotrwałą na wzorze pozostawia się do wyschnięcia i utwardzenia. Od tego etapu pochodzi nazwa odlewania metodą traconego wosku: Zawiesina ogniotrwała jest nakładana na wzór woskowy. 3.) Na tym etapie utwardzona forma ceramiczna jest odwracana do góry nogami i podgrzewana, aby wosk stopił się i wylał z formy. Pozostawia się wnękę do odlewania metalu. 4.) Po wyjęciu wosku forma ceramiczna jest podgrzewana do jeszcze wyższej temperatury, co powoduje jej wzmocnienie. 5.) Odlew metalu wlewa się do gorącej formy wypełniającej wszystkie skomplikowane sekcje. 6.) Odlew może się zestalić 7.) Na koniec forma ceramiczna jest łamana, a wyprodukowane części są wycinane z drzewa. Oto link do Broszury Odlewnictwa Inwestycyjnego • ODLEWANIE WZORÓW ODPAROWANYCH: Proces wykorzystuje wzór wykonany z materiału takiego jak pianka polistyrenowa, który odparowuje, gdy gorący stopiony metal jest wlewany do formy. Istnieją dwa rodzaje tego procesu: LOST FOAM CASTING, który wykorzystuje piasek niezwiązany oraz FULL MOLD CASTING, który wykorzystuje piasek związany. Oto ogólne etapy procesu: 1.) Wyprodukuj wzór z materiału takiego jak polistyren. Gdy będą produkowane duże ilości, wzór jest formowany. Jeżeli część ma złożony kształt, może być konieczne sklejenie kilku odcinków takiego materiału piankowego w celu utworzenia wzoru. Często pokrywamy wzór masą ogniotrwałą, aby uzyskać dobre wykończenie powierzchni odlewu. 2.) Wzór jest następnie umieszczany w piasku formierskim. 3.) Stopiony metal jest wlewany do formy, odparowując wzór piankowy, tj. w większości przypadków polistyren przepływający przez gniazdo formy. 4.) Stopiony metal pozostaje w formie piaskowej do stwardnienia. 5.) Po stwardnieniu usuwamy odlew. W niektórych przypadkach wytwarzany przez nas produkt wymaga rdzenia we wzorze. W odlewaniu wyparnym nie ma potrzeby umieszczania i zabezpieczania rdzenia we wnęce formy. Technika ta jest odpowiednia do wytwarzania bardzo złożonych geometrii, można ją łatwo zautomatyzować do produkcji wielkoseryjnej, a w odlewie nie ma linii podziału. Podstawowy proces jest prosty i ekonomiczny w realizacji. W przypadku produkcji wielkoseryjnej, ponieważ do wytworzenia wzorów z polistyrenu potrzebna jest matryca lub forma, może to być nieco kosztowne. • ODLEWANIE FORM NIEROZPRĘŻALNYCH: Ta szeroka kategoria odnosi się do metod, w których forma nie musi być ponownie przetwarzana po każdym cyklu produkcyjnym. Przykładami są odlewanie trwałe, ciśnieniowe, ciągłe i odśrodkowe. Uzyskuje się powtarzalność, a części można scharakteryzować jako KSZTAŁT BLISKO NETTO. • TRWAŁE ODLEWANIE FORM: Formy wielokrotnego użytku wykonane z metalu są używane do odlewania wielokrotnego. Forma stała może być używana dziesiątki tysięcy razy, zanim się zużyje. Do napełniania formy stosuje się zwykle grawitację, ciśnienie gazu lub próżnię. Formy (zwane również matrycami) są zwykle wykonane z żelaza, stali, ceramiki lub innych metali. Ogólny proces to: 1.) Obrabiaj i stwórz formę. Formę często wykonuje się z dwóch pasujących do siebie metalowych bloków, które można otwierać i zamykać. Zarówno elementy części, jak i system bramkowania są zazwyczaj obrabiane w formie odlewniczej. 2.) Wewnętrzne powierzchnie formy są pokryte zawiesiną zawierającą materiały ogniotrwałe. Pomaga to kontrolować przepływ ciepła i działa jak smar ułatwiający usuwanie odlewu. 3.) Następnie stałe połówki formy są zamykane i forma jest podgrzewana. 4.) Stopiony metal wlewa się do formy i pozostawia do zestalenia. 5.) Zanim nastąpi duże schłodzenie, wyjmujemy część z formy stałej za pomocą wypychaczy, gdy połówki formy są otwarte. Często stosujemy odlewanie w formach trwałych do metali o niskiej temperaturze topnienia, takich jak cynk i aluminium. Do odlewów staliwnych używamy grafitu jako materiału do formowania. Niekiedy uzyskujemy złożone geometrie za pomocą rdzeni w formach trwałych. Zaletami tej techniki są odlewy o dobrych właściwościach mechanicznych uzyskiwanych dzięki szybkiemu chłodzeniu, jednorodność właściwości, dobra dokładność i wykończenie powierzchni, niskie współczynniki odrzutów, możliwość automatyzacji procesu i ekonomiczne wytwarzanie dużych ilości. Wadą są wysokie koszty początkowej konfiguracji, które sprawiają, że nie nadaje się do operacji o małej objętości oraz ograniczenia wielkości produkowanych części. • ODLEWANIE MATRYC: Matryca jest obrabiana maszynowo, a stopiony metal jest wpychany pod wysokim ciśnieniem do wnęk formy. Możliwe są zarówno odlewy ciśnieniowe z metali nieżelaznych, jak i metali żelaznych. Proces nadaje się do dużych serii produkcyjnych małych i średnich części z detalami, wyjątkowo cienkimi ściankami, spójnością wymiarową i dobrym wykończeniem powierzchni. AGS-TECH Inc. jest w stanie wyprodukować tą techniką ściany o grubości nawet 0,5 mm. Podobnie jak w przypadku odlewania w formach trwałych, forma musi składać się z dwóch połówek, które mogą się otwierać i zamykać w celu usunięcia wyprodukowanej części. Forma odlewnicza może mieć wiele wnęk, aby umożliwić produkcję wielu odlewów w każdym cyklu. Formy do odlewania ciśnieniowego są bardzo ciężkie i znacznie większe niż produkowane przez nie części, a zatem również drogie. Bezpłatnie naprawiamy i wymieniamy zużyte matryce dla naszych klientów, o ile ponownie zamówią u nas swoje części. Nasze matryce mają długą żywotność w zakresie kilkuset tysięcy cykli. Oto podstawowe uproszczone etapy procesu: 1.) Produkcja formy ogólnie ze stali 2.) Forma zainstalowana na maszynie do odlewania ciśnieniowego 3.) Tłok wymusza przepływ stopionego metalu w zagłębieniach matrycy, wypełniając zawiłe rysy i cienkie ścianki 4.) Po napełnieniu formy stopionym metalem odlew pozostawia się do utwardzenia pod ciśnieniem 5.) Forma jest otwierana, a odlew usuwany za pomocą kołków wypychaczy. 6.) Teraz pusta matryca jest ponownie nasmarowana i zaciśnięta do następnego cyklu. W odlewaniu ciśnieniowym często stosujemy formowanie wkładek, w którym do formy wbudowujemy dodatkową część i odlewamy wokół niej metal. Po zestaleniu części te stają się częścią odlewanego produktu. Zaletami odlewania ciśnieniowego są dobre właściwości mechaniczne części, możliwość tworzenia skomplikowanych detali, drobne szczegóły i dobre wykończenie powierzchni, wysokie tempo produkcji, łatwa automatyzacja. Wady to: Niezbyt odpowiednia dla małych objętości ze względu na wysoki koszt matrycy i sprzętu, ograniczenia w kształtach, które można odlewać, małe okrągłe ślady na odlewanych częściach wynikające ze styku kołków wypychaczy, cienka wypływka metalu wyciskanego na linii podziału, potrzeba w przypadku otworów wentylacyjnych wzdłuż linii podziału między matrycą, konieczność utrzymania niskiej temperatury formy przy użyciu cyrkulacji wody. • ODLEWANIE ODŚRODKOWE: Stopiony metal jest wlewany do środka formy obrotowej na osi obrotu. Siły odśrodkowe wyrzucają metal w kierunku obrzeża i pozwala na krzepnięcie, gdy forma nadal się obraca. Można stosować zarówno obroty osi poziomej, jak i pionowej. Odlewane mogą być zarówno części o okrągłych powierzchniach wewnętrznych, jak i inne nieokrągłe kształty. Proces można podsumować jako: 1.) Stopiony metal wlewa się do formy odśrodkowej. Metal jest następnie dociskany do ścian zewnętrznych w wyniku wirowania formy. 2.) Gdy forma się obraca, odlew metalu twardnieje Odlewanie odśrodkowe jest odpowiednią techniką do produkcji wydrążonych części cylindrycznych, takich jak rury, nie ma potrzeby stosowania wlewów, pionów i elementów zamykających, dobre wykończenie powierzchni i szczegółowe cechy, brak problemów ze skurczem, możliwość produkcji długich rur o bardzo dużych średnicach, wysoka wydajność produkcyjna . • ODLEWANIE CIĄGŁE (ODLEWANIE PASEM): Stosowane do odlewania ciągłej długości metalu. Zasadniczo stopiony metal jest odlewany w dwuwymiarowy profil formy, ale jego długość jest nieokreślona. Nowy stopiony metal jest stale podawany do formy, gdy odlew przesuwa się w dół, a jego długość wzrasta wraz z upływem czasu. Metale takie jak miedź, stal, aluminium odlewane są w długie pasma w procesie ciągłego odlewania. Proces może mieć różne konfiguracje, ale wspólną można uprościć jako: 1.) Stopiony metal jest wlewany do pojemnika znajdującego się wysoko nad formą w dobrze obliczonych ilościach i szybkościach przepływu i przepływa przez formę chłodzoną wodą. Metalowy odlew wlany do formy krzepnie do listwy startowej umieszczonej na dnie formy. Ta listwa startowa daje rolkom coś, za co mogą się początkowo chwycić. 2.) Długie metalowe pasmo jest przenoszone na rolkach ze stałą prędkością. Rolki zmieniają również kierunek przepływu metalowego pasma z pionowego na poziomy. 3.) Po przebyciu pewnej odległości przez odlewanie ciągłe, palnik lub piła poruszająca się wraz z odlewem szybko przycina go do żądanej długości. Proces ciągłego odlewania można zintegrować z ROLLING PROCESS, w którym metal odlewany w sposób ciągły może być podawany bezpośrednio do walcarki w celu wytworzenia belek dwuteowych, belek teowych… itd. Odlewanie ciągłe zapewnia jednolite właściwości w całym produkcie, charakteryzuje się wysokim stopniem krzepnięcia, zmniejsza koszty ze względu na bardzo niskie straty materiału, oferuje proces, w którym ładowanie metalu, wylewanie, krzepnięcie, cięcie i usuwanie odlewu odbywa się w trybie ciągłym i co skutkuje wysoką wydajnością i wysoką jakością. Głównym czynnikiem jest jednak wysoka inwestycja początkowa, koszty instalacji i wymagania przestrzenne. • USŁUGI OBRÓBCZE : Oferujemy obróbkę trzy-, cztero- i pięcioosiową. Rodzaje stosowanych przez nas procesów obróbki to TOCZENIE, FREZOWANIE, WIERCENIE, WYTACZANIE, PRZECIĄGANIE, STRUGANIE, PIŁOWANIE, SZLIFOWANIE, DOCIERANIE, POLEROWANIE i OBRÓBKA NIETRADYCYJNA, która jest dalej rozwijana w innym menu naszej strony internetowej. Do większości naszej produkcji używamy maszyn CNC. Jednak w przypadku niektórych operacji konwencjonalne techniki są lepiej dopasowane i dlatego również na nich polegamy. Nasze możliwości obróbki osiągają najwyższy możliwy poziom, a niektóre najbardziej wymagające części są produkowane w zakładzie posiadającym certyfikat AS9100. Łopatki do silników odrzutowych wymagają wysoce specjalistycznego doświadczenia produkcyjnego i odpowiedniego sprzętu. Przemysł lotniczy ma bardzo surowe standardy. Niektóre elementy o złożonej strukturze geometrycznej najłatwiej wytwarza się za pomocą obróbki pięcioosiowej, która występuje tylko w niektórych zakładach obróbczych, w tym w naszej. Nasz certyfikowany zakład lotniczy posiada niezbędne doświadczenie spełniające obszerne wymagania dotyczące dokumentacji przemysłu lotniczego. W operacjach TOCZENIA przedmiot obrabiany jest obracany i przesuwany względem narzędzia skrawającego. Do tego procesu używana jest maszyna zwana tokarką. W FREZOWANIU maszyna zwana frezarką ma obrotowe narzędzie, które powoduje, że krawędzie tnące opierają się o obrabiany przedmiot. Operacje WIERCENIA obejmują obrotowy nóż z krawędziami tnącymi, który wytwarza otwory w kontakcie z obrabianym przedmiotem. Zwykle stosuje się wiertarki, tokarki lub młyny. W operacjach WYTACZANIA narzędzie z pojedynczą zagiętą, spiczastą końcówką jest przesuwane do zgrubnego otworu w obracającym się przedmiocie obrabianym, aby nieznacznie powiększyć otwór i poprawić dokładność. Służy do precyzyjnego wykańczania. PRZECIĄGANIE polega na użyciu narzędzia zębatego do usuwania materiału z przedmiotu obrabianego w jednym przejściu przeciągania (narzędzie zębate). W przeciąganiu liniowym przeciąganie przebiega liniowo po powierzchni przedmiotu obrabianego, aby wykonać cięcie, podczas gdy w przeciąganiu obrotowym przeciąganie jest obracane i wciskane w przedmiot obrabiany, aby wyciąć kształt symetryczny względem osi. OBRÓBKA TYPU SZWAJCARSKIEGO jest jedną z naszych cennych technik, których używamy do wielkoseryjnej produkcji małych, precyzyjnych części. Na tokarce typu szwajcarskiego niedrogo toczymy małe, złożone, precyzyjne części. W przeciwieństwie do konwencjonalnych tokarek, w których przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a narzędzie jest w ruchu, w centrach tokarskich typu Swiss przedmiot obrabiany może poruszać się w osi Z, a narzędzie jest nieruchome. W obróbce typu szwajcarskiego półfabrykat jest utrzymywany w maszynie i przesuwany przez tuleję prowadzącą w osi Z, odsłaniając tylko część do obróbki. W ten sposób zapewniony jest mocny chwyt i bardzo wysoka dokładność. Dostępność narzędzi pod napięciem umożliwia frezowanie i wiercenie w miarę przesuwania się materiału z tulei prowadzącej. Oś Y urządzeń typu szwajcarskiego zapewnia pełne możliwości frezowania i oszczędza dużą ilość czasu w produkcji. Ponadto nasze maszyny posiadają wiertła i narzędzia wytaczarskie, które działają na części, gdy jest ona trzymana we wrzecionie pomocniczym. Nasze możliwości obróbki Swiss-Type dają nam w pełni zautomatyzowaną, kompletną obróbkę w jednej operacji. Obróbka skrawaniem jest jednym z największych segmentów działalności AGS-TECH Inc. Używamy go jako operacji podstawowej lub operacji drugorzędnej po odlewaniu lub wytłaczaniu części, aby wszystkie specyfikacje rysunkowe były spełnione. • USŁUGI WYKOŃCZENIA POWIERZCHNI: Oferujemy szeroką gamę obróbki powierzchni i wykańczania powierzchni, takich jak kondycjonowanie powierzchni w celu zwiększenia przyczepności, osadzanie cienkiej warstwy tlenku w celu zwiększenia przyczepności powłoki, piaskowanie, chem-film, anodowanie, azotowanie, malowanie proszkowe, powlekanie natryskowe , różne zaawansowane techniki metalizacji i powlekania, w tym rozpylanie, wiązka elektronów, odparowanie, powlekanie, twarde powłoki, takie jak diamentopodobny węgiel (DLC) lub powłoka tytanowa do narzędzi wiertniczych i skrawających. • USŁUGI ZNAKOWANIA I ETYKIETOWANIA PRODUKTÓW: Wielu naszych klientów wymaga znakowania i etykietowania, znakowania laserowego, grawerowania na częściach metalowych. Jeśli masz taką potrzebę, porozmawiajmy, która opcja będzie dla Ciebie najlepsza. Oto niektóre z powszechnie stosowanych produktów odlewanych z metalu. Ponieważ są one gotowe, możesz zaoszczędzić na kosztach form, jeśli którykolwiek z nich spełni Twoje wymagania: KLIKNIJ TUTAJ, ABY POBRAĆ nasze pudełka z odlewanego ciśnieniowo aluminium serii 11 firmy AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Test Equipment for Textiles Testing, Air Permeability Tester, Elmendorf Tearing Tester, Rubbing Fastness Tester for Textile, Spray Rate Tester Testery elektroniczne Termin TESTER ELEKTRONICZNY odnosi się do sprzętu testowego, który jest używany głównie do testowania, kontroli i analizy elementów i systemów elektrycznych i elektronicznych. Oferujemy najpopularniejsze w branży: ZASILACZE I URZĄDZENIA GENERUJĄCE SYGNAŁ: ZASILACZ, GENERATOR SYGNAŁU, SYNTEZATOR CZĘSTOTLIWOŚCI, GENERATOR FUNKCJI, GENERATOR WZORÓW CYFROWYCH, GENERATOR IMPULSÓW, WTRYSKIWACZ SYGNAŁU MIERNIKI: MULTIMETRY CYFROWE, MIERNIK LCR, MIERNIK EMF, MIERNIK POJEMNOŚCI, PRZYRZĄD MOSTKOWY, MIERNIK CĘGOWY, GAUSMETR/TESLAMETR/MAGNETOMIER, MIERNIK REZYSTANCJI UZIEMIENIA ANALIZATORY: OSCYLOSKOPY, ANALIZATOR LOGIKI, ANALIZATOR WIDMA, ANALIZATOR PROTOKOŁÓW, ANALIZATOR SYGNAŁÓW WEKTOROWYCH, REFLEKTOMETR W DZIEDZINIE CZASU, PÓŁPRZEWODNIK ŚLEDZENIE KRZYWEJ, ANALIZATOR SIECI, OBRACANIE FAZ, ROTACJA FAZY Aby uzyskać szczegółowe informacje i podobny sprzęt, odwiedź naszą stronę internetową poświęconą sprzętowi: http://www.sourceindustrialsupply.com Przyjrzyjmy się pokrótce niektórym z tych urządzeń, które są używane na co dzień w całej branży: Dostarczane przez nas zasilacze elektryczne do celów metrologicznych są urządzeniami dyskretnymi, stacjonarnymi i wolnostojącymi. REGULOWANE ZASILACZE ELEKTRYCZNE są jednymi z najpopularniejszych, ponieważ ich wartości wyjściowe można regulować, a ich napięcie wyjściowe lub prąd są utrzymywane na stałym poziomie, nawet przy wahaniach napięcia wejściowego lub prądu obciążenia. IZOLOWANE ZASILACZE mają wyjścia mocy, które są elektrycznie niezależne od ich mocy wejściowych. W zależności od metody konwersji mocy istnieją ZASILACZE LINIOWE i PRZEŁĄCZALNE. Zasilacze liniowe przetwarzają moc wejściową bezpośrednio ze wszystkimi aktywnymi komponentami konwersji mocy pracującymi w obszarach liniowych, podczas gdy zasilacze impulsowe mają komponenty pracujące głównie w trybach nieliniowych (takich jak tranzystory) i konwertują moc na impulsy AC lub DC przed przetwarzanie. Zasilacze impulsowe są generalnie bardziej wydajne niż zasilacze liniowe, ponieważ tracą mniej energii ze względu na krótszy czas, jaki ich komponenty spędzają w liniowych obszarach działania. W zależności od zastosowania używane jest zasilanie prądem stałym lub zmiennym. Inne popularne urządzenia to ZASILACZE PROGRAMOWALNE, w których napięcie, prąd lub częstotliwość mogą być zdalnie sterowane poprzez wejście analogowe lub interfejs cyfrowy, taki jak RS232 lub GPIB. Wiele z nich posiada wbudowany mikrokomputer do monitorowania i kontrolowania operacji. Takie instrumenty są niezbędne do celów zautomatyzowanego testowania. Niektóre zasilacze elektroniczne wykorzystują ograniczenie prądu zamiast odcinania zasilania w przypadku przeciążenia. Ograniczenie elektroniczne jest powszechnie stosowane w instrumentach typu laboratoryjnego. GENERATORY SYGNAŁU to kolejne szeroko stosowane przyrządy w laboratoriach i przemyśle, generujące powtarzające się lub nie powtarzające się sygnały analogowe lub cyfrowe. Alternatywnie nazywane są również GENERATORAMI FUNKCYJNYMI, GENERATORAMI WZORÓW CYFROWYCH lub GENERATORAMI CZĘSTOTLIWOŚCI. Generatory funkcji generują proste, powtarzalne przebiegi, takie jak fale sinusoidalne, impulsy schodkowe, przebiegi kwadratowe i trójkątne oraz przebiegi arbitralne. Dzięki generatorom przebiegów arbitralnych użytkownik może generować dowolne przebiegi, w opublikowanych granicach zakresu częstotliwości, dokładności i poziomu wyjściowego. W przeciwieństwie do generatorów funkcyjnych, które są ograniczone do prostego zestawu przebiegów, generator przebiegów arbitralnych pozwala użytkownikowi określić przebieg źródłowy na wiele różnych sposobów. GENERATORY SYGNAŁU RF i MIKROFALOWEGO służą do testowania komponentów, odbiorników i systemów w aplikacjach takich jak komunikacja komórkowa, WiFi, GPS, radiodyfuzja, komunikacja satelitarna i radary. Generatory sygnału RF zwykle pracują w zakresie od kilku kHz do 6 GHz, podczas gdy generatory sygnału mikrofalowego działają w znacznie szerszym zakresie częstotliwości, od mniej niż 1 MHz do co najmniej 20 GHz, a nawet do setek zakresów GHz przy użyciu specjalnego sprzętu. Generatory sygnałów RF i mikrofalowych można dalej klasyfikować jako generatory sygnałów analogowych lub wektorowych. GENERATORY SYGNAŁU CZĘSTOTLIWOŚCI AUDIO generują sygnały w zakresie częstotliwości audio i powyżej. Posiadają elektroniczne aplikacje laboratoryjne sprawdzające charakterystykę częstotliwościową sprzętu audio. GENERATORY SYGNAŁU WEKTOROWEGO, czasami nazywane również GENERATORAMI SYGNAŁU CYFROWEGO, są zdolne do generowania cyfrowo modulowanych sygnałów radiowych. Generatory sygnałów wektorowych mogą generować sygnały w oparciu o standardy branżowe, takie jak GSM, W-CDMA (UMTS) i Wi-Fi (IEEE 802.11). GENERATORY SYGNAŁÓW LOGICZNYCH nazywane są również CYFROWYMI GENERATORAMI WZORÓW. Generatory te wytwarzają sygnały logiczne, czyli logiczne jedynki i zera w postaci konwencjonalnych poziomów napięcia. Generatory sygnałów logicznych są wykorzystywane jako źródła bodźców do funkcjonalnej walidacji i testowania cyfrowych układów scalonych i systemów wbudowanych. Wyżej wymienione urządzenia są przeznaczone do użytku ogólnego. Istnieje jednak wiele innych generatorów sygnałów zaprojektowanych do niestandardowych, specyficznych zastosowań. WTRYSKIWACZ SYGNAŁU jest bardzo przydatnym i szybkim narzędziem do rozwiązywania problemów do śledzenia sygnału w obwodzie. Technicy mogą bardzo szybko określić wadliwy stan urządzenia, takiego jak odbiornik radiowy. Wtryskiwacz sygnału można podać na wyjście głośnikowe, a jeśli sygnał jest słyszalny można przejść do poprzedniego etapu obwodu. W tym przypadku wzmacniacz audio, a jeśli wprowadzony sygnał jest słyszany ponownie, można przesuwać wstrzykiwany sygnał w górę stopni obwodu, aż sygnał przestanie być słyszalny. Pomoże to zlokalizować lokalizację problemu. MULTIMETR to elektroniczny przyrząd pomiarowy łączący kilka funkcji pomiarowych w jednej jednostce. Ogólnie rzecz biorąc, multimetry mierzą napięcie, prąd i rezystancję. Dostępna jest zarówno wersja cyfrowa, jak i analogowa. Oferujemy przenośne multimetry ręczne oraz modele laboratoryjne z certyfikowaną kalibracją. Nowoczesne multimetry mogą mierzyć wiele parametrów takich jak: napięcie (zarówno AC/DC), w woltach, prąd (zarówno AC/DC), w amperach, rezystancja w omach. Dodatkowo niektóre multimetry mierzą: pojemność w faradach, przewodność w siemensach, decybelach, cykl pracy w procentach, częstotliwość w hercach, indukcyjność w henrach, temperaturę w stopniach Celsjusza lub Fahrenheita za pomocą sondy do pomiaru temperatury. Niektóre multimetry obejmują również: tester ciągłości; dźwięki podczas przewodzenia obwodu, diody (pomiar spadku w przód złącz diod), tranzystory (pomiar wzmocnienia prądu i innych parametrów), funkcja sprawdzania baterii, funkcja pomiaru poziomu światła, funkcja pomiaru kwasowości i zasadowości (pH) oraz funkcja pomiaru wilgotności względnej. Nowoczesne multimetry są często cyfrowe. Nowoczesne multimetry cyfrowe często mają wbudowany komputer, dzięki czemu są bardzo potężnymi narzędziami w metrologii i testowaniu. Obejmują one takie funkcje, jak: • Auto-zakres, który wybiera właściwy zakres dla badanej wielkości, tak aby pokazywane były najbardziej znaczące cyfry. • Automatyczna polaryzacja dla odczytów prądu stałego pokazuje, czy przyłożone napięcie jest dodatnie czy ujemne. • Próbkowanie i wstrzymanie, które zablokuje ostatni odczyt do badania po wyjęciu przyrządu z testowanego obwodu. • Ograniczone prądem testy spadku napięcia na złączach półprzewodnikowych. Chociaż nie jest to zamiennik testera tranzystorów, ta cecha multimetrów cyfrowych ułatwia testowanie diod i tranzystorów. • Wykres słupkowy przedstawiający badaną wielkość dla lepszej wizualizacji szybkich zmian mierzonych wartości. • Oscyloskop o małej przepustowości. •Testery obwodów samochodowych z testami synchronizacji samochodowej i sygnałów zatrzymania. •Funkcja akwizycji danych do rejestrowania maksymalnych i minimalnych odczytów w danym okresie oraz do pobierania wielu próbek w stałych odstępach czasu. • Połączony miernik LCR. Niektóre multimetry mogą być połączone z komputerami, a niektóre mogą przechowywać pomiary i przesyłać je do komputera. Jeszcze inne bardzo przydatne narzędzie, LCR METER to przyrząd pomiarowy do pomiaru indukcyjności (L), pojemności (C) i rezystancji (R) elementu. Impedancja jest mierzona wewnętrznie i konwertowana do wyświetlania na odpowiednią wartość pojemności lub indukcyjności. Odczyty będą dość dokładne, jeśli testowany kondensator lub cewka indukcyjna nie mają znaczącej składowej rezystancyjnej impedancji. Zaawansowane mierniki LCR mierzą rzeczywistą indukcyjność i pojemność, a także równoważną rezystancję szeregową kondensatorów i współczynnik dobroci elementów indukcyjnych. Badane urządzenie jest poddawane działaniu źródła napięcia przemiennego, a miernik mierzy napięcie w poprzek oraz prąd płynący przez badane urządzenie. Na podstawie stosunku napięcia do prądu miernik może określić impedancję. W niektórych przyrządach mierzony jest również kąt fazowy między napięciem a prądem. W połączeniu z impedancją można obliczyć i wyświetlić równoważną pojemność lub indukcyjność oraz rezystancję testowanego urządzenia. Mierniki LCR mają wybieralne częstotliwości testowe 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz i 100 kHz. Mierniki laboratoryjne LCR mają zwykle wybieralne częstotliwości testowe powyżej 100 kHz. Często zawierają one możliwość nałożenia napięcia lub prądu stałego na sygnał pomiarowy prądu przemiennego. Podczas gdy niektóre mierniki oferują możliwość zewnętrznego zasilania tych napięć lub prądów DC, inne urządzenia zasilają je wewnętrznie. MIERNIK PEM jest przyrządem testowo-metrologicznym do pomiaru pól elektromagnetycznych (EMF). Większość z nich mierzy gęstość strumienia promieniowania elektromagnetycznego (pola DC) lub zmianę pola elektromagnetycznego w czasie (pola AC). Istnieją wersje przyrządów jednoosiowych i trójosiowych. Mierniki jednoosiowe kosztują mniej niż mierniki trójosiowe, ale wykonanie testu zajmuje więcej czasu, ponieważ miernik mierzy tylko jeden wymiar pola. Jednoosiowe mierniki EMF muszą być przechylane i obracane we wszystkich trzech osiach, aby zakończyć pomiar. Z drugiej strony mierniki trójosiowe mierzą wszystkie trzy osie jednocześnie, ale są droższe. Miernik EMF może mierzyć pola elektromagnetyczne prądu przemiennego, które pochodzą ze źródeł takich jak przewody elektryczne, podczas gdy GAUSMETRY / TESLAMETRY lub MAGNETOMETRY mierzą pola prądu stałego emitowane ze źródeł, w których występuje prąd stały. Większość mierników EMF jest skalibrowana do pomiaru pól przemiennych 50 i 60 Hz odpowiadających częstotliwości prądu w sieci elektrycznej w USA i Europie. Istnieją inne mierniki, które mogą mierzyć pola zmieniające się z częstotliwością nawet 20 Hz. Pomiary EMF mogą być szerokopasmowe w szerokim zakresie częstotliwości lub selektywnie monitorować tylko interesujący zakres częstotliwości. MIERNIK POJEMNOŚCI jest przyrządem testowym służącym do pomiaru pojemności w większości dyskretnych kondensatorów. Niektóre mierniki wyświetlają tylko pojemność, podczas gdy inne pokazują również upływ, równoważną rezystancję szeregową i indukcyjność. Przyrządy testowe wyższej klasy wykorzystują techniki, takie jak wprowadzenie testowanego kondensatora do obwodu mostkowego. Zmieniając wartości pozostałych odgałęzień mostka, tak aby doprowadzić mostek do równowagi, określa się wartość nieznanego kondensatora. Ta metoda zapewnia większą precyzję. Mostek może być również zdolny do pomiaru rezystancji szeregowej i indukcyjności. Można mierzyć kondensatory w zakresie od pikofaradów do faradów. Obwody mostkowe nie mierzą prądu upływu, ale można przyłożyć napięcie polaryzacji DC i bezpośrednio mierzyć upływ. Wiele INSTRUMENTÓW BRIDGE można podłączyć do komputerów i dokonywać wymiany danych w celu pobierania odczytów lub zewnętrznego sterowania mostem. Takie przyrządy pomostowe oferują również testy typu „go / no go” w celu automatyzacji testów w szybkim środowisku produkcyjnym i kontroli jakości. Jeszcze innym przyrządem testowym, CLAMP METER, jest tester elektryczny łączący woltomierz z cęgowym miernikiem prądu. Większość nowoczesnych wersji mierników cęgowych jest cyfrowa. Nowoczesne mierniki cęgowe mają większość podstawowych funkcji multimetru cyfrowego, ale mają dodatkową funkcję przekładnika prądowego wbudowanego w produkt. Kiedy zaciśniesz „szczęki” przyrządu wokół przewodnika przewodzącego duży prąd przemienny, prąd ten jest przekazywany przez szczęki, podobnie jak żelazny rdzeń transformatora mocy, do uzwojenia wtórnego, które jest połączone z bocznikiem wejścia miernika , zasada działania bardzo zbliżona do transformatora. Na wejście miernika podawany jest znacznie mniejszy prąd ze względu na stosunek liczby uzwojeń wtórnych do liczby uzwojeń pierwotnych owiniętych wokół rdzenia. Pierwotny jest reprezentowany przez jeden przewodnik, wokół którego zaciskane są szczęki. Jeśli wtórne ma 1000 uzwojeń, to prąd wtórny wynosi 1/1000 prądu płynącego w pierwotnym, lub w tym przypadku mierzonym przewodzie. Zatem 1 amper prądu w mierzonym przewodniku wytworzy 0,001 ampera prądu na wejściu miernika. Za pomocą mierników cęgowych można łatwo mierzyć znacznie większe prądy, zwiększając liczbę zwojów w uzwojeniu wtórnym. Podobnie jak w przypadku większości naszych urządzeń testowych, zaawansowane mierniki cęgowe oferują możliwość rejestrowania. TESTERY REZYSTANCJI UZIEMIENIA służą do badania uziomów oraz rezystywności gruntu. Wymagania dotyczące przyrządu zależą od zakresu zastosowań. Nowoczesne przyrządy do testowania uziemienia cęgowego upraszczają testowanie pętli uziemienia i umożliwiają nieinwazyjne pomiary prądu upływu. Wśród sprzedawanych przez nas ANALIZATORÓW są bez wątpienia OSCYLOSKOPY jeden z najczęściej używanych urządzeń. Oscyloskop, zwany również OSCILLOGRAPHEM, jest rodzajem elektronicznego przyrządu testowego, który umożliwia obserwację stale zmieniających się napięć sygnału jako dwuwymiarowy wykres jednego lub więcej sygnałów w funkcji czasu. Sygnały nieelektryczne, takie jak dźwięk i wibracje, mogą być również przekształcane na napięcia i wyświetlane na oscyloskopach. Oscyloskopy służą do obserwowania zmian sygnału elektrycznego w czasie, napięcie i czas opisują kształt, który jest stale wykreślany na skalibrowanej skali. Obserwacja i analiza przebiegu ujawnia nam takie właściwości, jak amplituda, częstotliwość, interwał czasowy, czas narastania i zniekształcenia. Oscyloskopy można regulować tak, aby powtarzające się sygnały były obserwowane jako ciągły kształt na ekranie. Wiele oscyloskopów ma funkcję przechowywania, która umożliwia przechwytywanie pojedynczych zdarzeń przez przyrząd i wyświetlanie ich przez stosunkowo długi czas. To pozwala nam obserwować wydarzenia zbyt szybko, aby były bezpośrednio dostrzegalne. Nowoczesne oscyloskopy to lekkie, kompaktowe i przenośne przyrządy. Istnieją również miniaturowe przyrządy zasilane bateryjnie do zastosowań terenowych. Oscyloskopy laboratoryjne są zazwyczaj urządzeniami stacjonarnymi. Istnieje szeroka gama sond i kabli wejściowych do użytku z oscyloskopami. Skontaktuj się z nami, jeśli potrzebujesz porady, który z nich zastosować w swojej aplikacji. Oscyloskopy z dwoma wejściami pionowymi nazywane są oscyloskopami dwuścieżkowymi. Używając jednowiązkowego CRT, multipleksują wejścia, zwykle przełączając się między nimi wystarczająco szybko, aby wyświetlić dwa ślady naraz. Są też oscyloskopy z większą ilością śladów; cztery wejścia są wśród nich wspólne. Niektóre oscyloskopy wielościeżkowe wykorzystują zewnętrzne wejście wyzwalające jako opcjonalne wejście pionowe, a niektóre mają trzeci i czwarty kanał z minimalną kontrolą. Nowoczesne oscyloskopy mają kilka wejść dla napięć, dzięki czemu można je wykorzystać do wykreślenia jednego zmiennego napięcia względem drugiego. Jest to używane na przykład do tworzenia wykresów krzywych IV (charakterystyka prądu w funkcji napięcia) dla komponentów takich jak diody. W przypadku wysokich częstotliwości i szybkich sygnałów cyfrowych szerokość pasma wzmacniaczy pionowych i częstotliwość próbkowania muszą być wystarczająco wysokie. Do ogólnego użytku zwykle wystarcza szerokość pasma co najmniej 100 MHz. Znacznie mniejsza przepustowość jest wystarczająca tylko do zastosowań związanych z częstotliwością dźwięku. Przydatny zakres przemiatania wynosi od jednej sekundy do 100 nanosekund, z odpowiednim wyzwalaniem i opóźnieniem przemiatania. Do stabilnego wyświetlania wymagany jest dobrze zaprojektowany, stabilny obwód wyzwalający. Jakość obwodu wyzwalającego jest kluczowa dla dobrych oscyloskopów. Innym kluczowym kryterium wyboru jest głębokość pamięci próbki i częstotliwość próbkowania. Nowoczesne DSO na poziomie podstawowym mają teraz 1 MB lub więcej pamięci próbek na kanał. Często ta pamięć próbek jest współdzielona przez kanały i czasami może być w pełni dostępna tylko przy niższych częstotliwościach próbkowania. Przy najwyższych częstotliwościach próbkowania pamięć może być ograniczona do kilku dziesiątek KB. Każdy nowoczesny DSO z częstotliwością próbkowania „w czasie rzeczywistym” będzie miał zazwyczaj 5-10 razy większą przepustowość wejściową w częstotliwości próbkowania. Tak więc DSO o szerokości pasma 100 MHz miałby częstotliwość próbkowania 500 Ms/s - 1 Gs/s. Znacznie zwiększona częstotliwość próbkowania w dużej mierze wyeliminowała wyświetlanie nieprawidłowych sygnałów, które czasami występowały w pierwszej generacji oscyloskopów cyfrowych. Większość nowoczesnych oscyloskopów zapewnia jeden lub więcej zewnętrznych interfejsów lub magistral, takich jak GPIB, Ethernet, port szeregowy i USB, aby umożliwić zdalną kontrolę przyrządu za pomocą zewnętrznego oprogramowania. Oto lista różnych typów oscyloskopów: OSCYLOSKOP PROMIENIU KATODOWEGO OSCYLOSKOP DWUWIĄZKOWY ANALOGOWY OSCYLOSKOP PRZECHOWYWANIA OSCYLOSKOPY CYFROWE OSCYLOSKOPY MIESZANE OSCYLOSKOPY RĘCZNE OSCYLOSKOPY NA PC ANALIZATOR LOGICZNY to przyrząd, który przechwytuje i wyświetla wiele sygnałów z systemu cyfrowego lub obwodu cyfrowego. Analizator logiczny może konwertować przechwycone dane na diagramy czasowe, dekodowanie protokołów, ślady maszyny stanowej, język asemblera. Analizatory stanów logicznych mają zaawansowane możliwości wyzwalania i są przydatne, gdy użytkownik musi zobaczyć zależności czasowe między wieloma sygnałami w systemie cyfrowym. MODUŁOWE ANALIZATORY LOGICZNE składają się zarówno z obudowy lub ramy głównej, jak i modułów analizatorów stanów logicznych. Obudowa lub rama główna zawiera wyświetlacz, elementy sterujące, komputer sterujący i wiele gniazd, w których zainstalowany jest sprzęt do przechwytywania danych. Każdy moduł ma określoną liczbę kanałów, a wiele modułów można łączyć w celu uzyskania bardzo dużej liczby kanałów. Możliwość łączenia wielu modułów w celu uzyskania dużej liczby kanałów oraz ogólnie wyższa wydajność modułowych analizatorów logicznych powoduje, że są one droższe. W przypadku bardzo wysokiej klasy modułowych analizatorów stanów logicznych, użytkownicy mogą potrzebować zapewnić własny komputer nadrzędny lub zakupić wbudowany sterownik kompatybilny z systemem. PRZENOŚNE ANALIZATORY LOGICZNE integrują wszystko w jednym pakiecie z opcjami zainstalowanymi fabrycznie. Zwykle mają niższą wydajność niż modułowe, ale są ekonomicznymi narzędziami metrologicznymi do ogólnego debugowania. W PC-BASED LOGIC ANALYZERS sprzęt łączy się z komputerem przez połączenie USB lub Ethernet i przekazuje przechwycone sygnały do oprogramowania na komputerze. Urządzenia te są na ogół znacznie mniejsze i tańsze, ponieważ wykorzystują istniejącą klawiaturę, wyświetlacz i procesor komputera osobistego. Analizatory stanów logicznych mogą być wyzwalane przez skomplikowaną sekwencję zdarzeń cyfrowych, a następnie przechwytywać duże ilości danych cyfrowych z testowanych systemów. Obecnie w użyciu są specjalistyczne złącza. Ewolucja sond analizatorów stanów logicznych doprowadziła do powstania wspólnego śladu obsługiwanego przez wielu dostawców, co zapewnia dodatkową swobodę użytkownikom końcowym: Technologia bezzłączy oferowana pod różnymi nazwami handlowymi producentów, takimi jak sondy kompresji; Miękki dotyk; Używany jest D-Max. Sondy te zapewniają trwałe, niezawodne połączenie mechaniczne i elektryczne między sondą a płytką drukowaną. ANALIZATOR WIDMA mierzy wielkość sygnału wejściowego w funkcji częstotliwości w pełnym zakresie częstotliwości przyrządu. Podstawowym zastosowaniem jest pomiar mocy widma sygnałów. Istnieją również analizatory widma optycznego i akustycznego, ale tutaj omówimy tylko analizatory elektroniczne, które mierzą i analizują elektryczne sygnały wejściowe. Widma uzyskane z sygnałów elektrycznych dostarczają nam informacji o częstotliwości, mocy, harmonicznych, szerokości pasma… itd. Częstotliwość jest wyświetlana na osi poziomej, a amplituda sygnału na pionowej. Analizatory widma są szeroko stosowane w przemyśle elektronicznym do analizy widma częstotliwości radiowych, sygnałów RF i audio. Patrząc na widmo sygnału, jesteśmy w stanie ujawnić elementy sygnału i działanie układu je wytwarzającego. Analizatory widma są w stanie wykonać dużą różnorodność pomiarów. Patrząc na metody wykorzystywane do uzyskania widma sygnału, możemy kategoryzować typy analizatorów widma. - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER wykorzystuje odbiornik superheterodynowy do konwersji w dół części widma sygnału wejściowego (za pomocą oscylatora sterowanego napięciem i miksera) do częstotliwości środkowej filtra pasmowego. Dzięki architekturze superheterodynowej oscylator sterowany napięciem jest przemiatany przez szereg częstotliwości, wykorzystując pełny zakres częstotliwości instrumentu. Analizatory widma ze strojeniem przesuniętym pochodzą z odbiorników radiowych. W związku z tym analizatory z skośnym strojeniem są albo analizatorami z dostrojonym filtrem (analogicznie do radia TRF) lub analizatorami superheterodynowymi. W rzeczywistości, w swojej najprostszej postaci, można by pomyśleć o analizatorze widma z przesuniętym strojeniem jako o woltomierzu z selektywnością częstotliwości z zakresem częstotliwości, który jest dostrajany (przesuwany) automatycznie. Jest to zasadniczo woltomierz selektywny względem częstotliwości, reagujący na wartości szczytowe, skalibrowany do wyświetlania wartości skutecznej fali sinusoidalnej. Analizator widma może pokazać poszczególne składowe częstotliwości, które składają się na złożony sygnał. Jednak nie dostarcza informacji o fazie, tylko informacje o amplitudzie. Nowoczesne analizatory z przestrajaniem (w szczególności analizatory superheterodynowe) to precyzyjne urządzenia, które mogą wykonywać różnorodne pomiary. Są one jednak używane przede wszystkim do pomiaru sygnałów w stanie ustalonym lub powtarzalnych, ponieważ nie mogą jednocześnie oceniać wszystkich częstotliwości w danym przedziale. Możliwość jednoczesnej oceny wszystkich częstotliwości jest możliwa tylko przy użyciu analizatorów czasu rzeczywistego. - ANALIZATORY WIDMA W CZASIE RZECZYWISTYM: ANALIZATOR WIDMA FFT oblicza dyskretną transformatę Fouriera (DFT), matematyczny proces, który przekształca przebieg na składowe jego widma sygnału wejściowego. Analizator widma Fouriera lub FFT to kolejna implementacja analizatora widma w czasie rzeczywistym. Analizator Fouriera wykorzystuje cyfrowe przetwarzanie sygnału do próbkowania sygnału wejściowego i przekształcenia go w domenę częstotliwości. Ta konwersja jest wykonywana przy użyciu szybkiej transformacji Fouriera (FFT). FFT jest implementacją dyskretnej transformacji Fouriera, algorytmu matematycznego używanego do przekształcania danych z domeny czasu do domeny częstotliwości. Inny rodzaj analizatorów widma w czasie rzeczywistym, a mianowicie PARALLEL FILTER ANALYZERS łączy kilka filtrów pasmowoprzepustowych, każdy o innej częstotliwości pasmowoprzepustowej. Każdy filtr pozostaje cały czas podłączony do wejścia. Po początkowym czasie ustalania, analizator z filtrem równoległym może natychmiast wykryć i wyświetlić wszystkie sygnały w zakresie pomiarowym analizatora. Dlatego analizator z filtrem równoległym zapewnia analizę sygnału w czasie rzeczywistym. Analizator z filtrem równoległym jest szybki, mierzy sygnały przejściowe i zmienne w czasie. Jednak rozdzielczość częstotliwości analizatora z filtrem równoległym jest znacznie niższa niż w przypadku większości analizatorów z przesuniętym strojeniem, ponieważ rozdzielczość jest określana przez szerokość filtrów pasmowoprzepustowych. Aby uzyskać dobrą rozdzielczość w szerokim zakresie częstotliwości, potrzeba wielu pojedynczych filtrów, co czyni to kosztownym i złożonym. Dlatego większość analizatorów z filtrem równoległym, z wyjątkiem najprostszych dostępnych na rynku, jest droga. - WEKTOROWA ANALIZA SYGNAŁU (VSA): W przeszłości analizatory widma z przestrajaniem i superheterodynami obejmowały szerokie zakresy częstotliwości od audio, poprzez mikrofale, do częstotliwości milimetrowych. Ponadto analizatory z szybką transformatą Fouriera (FFT) intensywnie wykorzystującą cyfrowe przetwarzanie sygnału (DSP) zapewniały analizę widma i sieci o wysokiej rozdzielczości, ale ograniczały się do niskich częstotliwości ze względu na ograniczenia technologii konwersji analogowo-cyfrowej i przetwarzania sygnału. Dzisiejsze szerokopasmowe, modulowane wektorowo, zmienne w czasie sygnały w dużym stopniu korzystają z możliwości analizy FFT i innych technik DSP. Analizatory sygnałów wektorowych łączą technologię superheterodynową z szybkimi przetwornikami ADC i innymi technologiami DSP, oferując szybkie pomiary widma o wysokiej rozdzielczości, demodulację i zaawansowaną analizę w dziedzinie czasu. VSA jest szczególnie przydatny do charakteryzowania złożonych sygnałów, takich jak sygnały impulsowe, przejściowe lub modulowane używane w aplikacjach komunikacyjnych, wideo, transmisji, sonarze i obrazowaniu ultradźwiękowym. W zależności od kształtu analizatory widma są pogrupowane jako stacjonarne, przenośne, ręczne i sieciowe. Modele stołowe są przydatne w zastosowaniach, w których analizator widma można podłączyć do zasilania prądem przemiennym, na przykład w laboratorium lub w obszarze produkcyjnym. Najwyższej klasy analizatory widma zazwyczaj oferują lepszą wydajność i specyfikacje niż wersje przenośne lub podręczne. Są one jednak na ogół cięższe i mają kilka wentylatorów do chłodzenia. Niektóre BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS oferują opcjonalne zestawy akumulatorów, co pozwala na używanie ich z dala od gniazdka sieciowego. Są one określane jako PRZENOŚNE ANALIZATORY WIDMA. Modele przenośne są przydatne w zastosowaniach, w których analizator widma musi być wyniesiony na zewnątrz w celu wykonania pomiarów lub noszony podczas użytkowania. Oczekuje się, że dobry przenośny analizator widma będzie oferował opcjonalne zasilanie bateryjne, aby umożliwić użytkownikowi pracę w miejscach bez gniazdek elektrycznych, czytelny wyświetlacz, aby umożliwić odczyt ekranu w jasnym świetle słonecznym, ciemności lub zakurzonych warunkach, przy niewielkiej wadze. Ręczne analizatory widma są przydatne w zastosowaniach, w których analizator widma musi być bardzo lekki i mały. Analizatory ręczne oferują ograniczone możliwości w porównaniu z większymi systemami. Zaletami ręcznych analizatorów widma jest jednak ich bardzo niski pobór mocy, zasilanie bateryjne w terenie, co pozwala użytkownikowi na swobodne poruszanie się na zewnątrz, bardzo mały rozmiar i niewielka waga. Wreszcie, SIECIOWE ANALIZATORY SPEKTRUM nie zawierają wyświetlacza i zostały zaprojektowane, aby umożliwić nową klasę geograficznie rozproszonych aplikacji do monitorowania i analizy widma. Kluczowym atrybutem jest możliwość podłączenia analizatora do sieci i monitorowania takich urządzeń przez sieć. Chociaż wiele analizatorów widma ma port Ethernet do sterowania, zazwyczaj brakuje im wydajnych mechanizmów przesyłania danych i są zbyt nieporęczne i/lub drogie, aby można je było wdrożyć w taki sposób rozproszony. Rozproszony charakter takich urządzeń umożliwia geolokalizację nadajników, monitorowanie widma dla dynamicznego dostępu do widma i wiele innych tego typu zastosowań. Urządzenia te są w stanie synchronizować przechwytywane dane w sieci analizatorów i umożliwiają wydajny transfer danych w sieci przy niskich kosztach. ANALIZATOR PROTOKOŁÓW to narzędzie zawierające sprzęt i/lub oprogramowanie służące do przechwytywania i analizowania sygnałów i ruchu danych w kanale komunikacyjnym. Analizatory protokołów są najczęściej używane do pomiaru wydajności i rozwiązywania problemów. Łączą się z siecią, aby obliczyć kluczowe wskaźniki wydajności, monitorować sieć i przyspieszać działania związane z rozwiązywaniem problemów. ANALIZATOR PROTOKOŁÓW SIECIOWYCH jest istotną częścią zestawu narzędzi administratora sieci. Analiza protokołu sieciowego służy do monitorowania stanu komunikacji sieciowej. Aby dowiedzieć się, dlaczego urządzenie sieciowe działa w określony sposób, administratorzy używają analizatora protokołów do wykrywania ruchu i ujawniania danych i protokołów przesyłanych przez sieć. Analizatory protokołów sieciowych służą do - Rozwiązywanie trudnych do rozwiązania problemów - Wykrywaj i identyfikuj złośliwe oprogramowanie / złośliwe oprogramowanie. Pracuj z systemem wykrywania włamań lub pułapką miodu. - Zbierz informacje, takie jak podstawowe wzorce ruchu i wskaźniki wykorzystania sieci - Zidentyfikuj nieużywane protokoły, aby usunąć je z sieci - Generuj ruch do testów penetracyjnych - Podsłuchiwanie ruchu (np. lokalizowanie nieautoryzowanego ruchu w komunikatorach lub bezprzewodowych punktach dostępowych) REFLEKTOMETR W DZIEDZINIE CZASU (TDR) to przyrząd, który wykorzystuje reflektometrię w dziedzinie czasu do charakteryzowania i lokalizowania uszkodzeń w kablach metalowych, takich jak skrętki dwużyłowe i kable koncentryczne, złącza, płytki drukowane itp. Reflektometry w dziedzinie czasu mierzą odbicia wzdłuż przewodnika. Aby je zmierzyć, TDR przesyła sygnał padający na przewodnik i obserwuje jego odbicia. Jeśli przewodnik ma jednakową impedancję i jest prawidłowo zakończony, nie będzie odbić, a pozostały sygnał padający zostanie pochłonięty na drugim końcu przez zakończenie. Jeśli jednak gdzieś występuje zmiana impedancji, część padającego sygnału zostanie odbita z powrotem do źródła. Odbicia będą miały taki sam kształt jak sygnał padający, ale ich znak i wielkość zależą od zmiany poziomu impedancji. Jeśli występuje skokowy wzrost impedancji, odbicie będzie miało taki sam znak jak sygnał padający, a jeśli nastąpi skokowy spadek impedancji, odbicie będzie miało znak przeciwny. Odbicia są mierzone na wyjściu/wejściu reflektometru w dziedzinie czasu i wyświetlane jako funkcja czasu. Alternatywnie wyświetlacz może pokazywać transmisję i odbicia w funkcji długości kabla, ponieważ prędkość propagacji sygnału jest prawie stała dla danego medium transmisyjnego. Rejestratory TDR mogą być używane do analizy impedancji i długości kabli, strat w złączach i spawach oraz ich lokalizacji. Pomiary impedancji TDR zapewniają projektantom możliwość przeprowadzenia analizy integralności sygnału połączeń systemu i dokładnego przewidzenia wydajności systemu cyfrowego. Pomiary TDR są szeroko stosowane w pracach nad charakteryzacją płyt. Projektant płytek drukowanych może określić impedancje charakterystyczne ścieżek płytki, obliczyć dokładne modele komponentów płytki i dokładniej przewidzieć wydajność płytki. Istnieje wiele innych obszarów zastosowań reflektometrów w dziedzinie czasu. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER to sprzęt testowy używany do analizy charakterystyk dyskretnych urządzeń półprzewodnikowych, takich jak diody, tranzystory i tyrystory. Przyrząd oparty jest na oscyloskopie, ale zawiera również źródła napięcia i prądu, które można wykorzystać do stymulowania badanego urządzenia. Do dwóch zacisków testowanego urządzenia przykładane jest napięcie skokowe i mierzona jest wielkość prądu, jaki urządzenie pozwala na przepływ przy każdym napięciu. Na ekranie oscyloskopu wyświetlany jest wykres o nazwie VI (napięcie w funkcji prądu). Konfiguracja obejmuje maksymalne przyłożone napięcie, polaryzację przyłożonego napięcia (w tym automatyczne przyłożenie biegunowości dodatniej i ujemnej) oraz rezystancję wstawioną szeregowo z urządzeniem. W przypadku dwóch urządzeń końcowych, takich jak diody, wystarczy to, aby w pełni scharakteryzować urządzenie. Wskaźnik krzywej może wyświetlać wszystkie interesujące parametry, takie jak napięcie przewodzenia diody, prąd upływu wstecznego, napięcie przebicia wstecznego itp. Urządzenia z trzema zaciskami, takie jak tranzystory i FET, również wykorzystują połączenie z zaciskiem kontrolnym testowanego urządzenia, takim jak zacisk Base lub Gate. W przypadku tranzystorów i innych urządzeń opartych na prądzie, prąd bazy lub innego zacisku sterującego jest schodkowy. W przypadku tranzystorów polowych (FET) zamiast prądu schodkowego stosuje się napięcie schodkowe. Przesuwając napięcie przez skonfigurowany zakres napięć na zaciskach głównych, dla każdego skoku napięcia sygnału sterującego automatycznie generowana jest grupa krzywych VI. Ta grupa krzywych bardzo ułatwia określenie wzmocnienia tranzystora lub napięcia wyzwalającego tyrystora lub TRIAC. Nowoczesne półprzewodnikowe znaczniki krzywych oferują wiele atrakcyjnych funkcji, takich jak intuicyjne interfejsy użytkownika oparte na systemie Windows, generowanie IV, CV i impulsów oraz pulse IV, biblioteki aplikacji dołączone do każdej technologii… itd. TESTER / WSKAŹNIK OBROTU FAZY: Są to kompaktowe i wytrzymałe przyrządy testowe do identyfikacji kolejności faz w systemach trójfazowych i fazach otwartych/bez napięcia. Idealnie nadają się do montażu maszyn wirujących, silników oraz do sprawdzania mocy generatora. Wśród zastosowań znajduje się identyfikacja właściwej kolejności faz, wykrywanie brakujących faz przewodów, określanie właściwych połączeń maszyn wirujących, wykrywanie obwodów pod napięciem. LICZNIK CZĘSTOTLIWOŚCI jest przyrządem testowym używanym do pomiaru częstotliwości. Liczniki częstotliwości zazwyczaj używają licznika, który gromadzi liczbę zdarzeń występujących w określonym przedziale czasu. Jeśli zdarzenie, które ma być liczone, ma formę elektroniczną, wystarczy proste połączenie z instrumentem. Sygnały o większej złożoności mogą wymagać pewnego uwarunkowania, aby nadawały się do zliczania. Większość liczników częstotliwości ma na wejściu jakąś formę wzmacniacza, obwodów filtrujących i kształtujących. Cyfrowe przetwarzanie sygnału, kontrola czułości i histereza to inne techniki poprawiające wydajność. Inne rodzaje zdarzeń okresowych, które z natury nie mają charakteru elektronicznego, będą musiały zostać przekształcone za pomocą przetworników. Liczniki częstotliwości RF działają na tych samych zasadach, co liczniki niższych częstotliwości. Mają większy zasięg przed przepełnieniem. W przypadku bardzo wysokich częstotliwości mikrofalowych wiele projektów wykorzystuje szybki preskaler, aby obniżyć częstotliwość sygnału do punktu, w którym mogą działać normalne obwody cyfrowe. Liczniki częstotliwości mikrofalowych mogą mierzyć częstotliwości do prawie 100 GHz. Powyżej tych wysokich częstotliwości mierzony sygnał jest łączony w mikserze z sygnałem z lokalnego oscylatora, wytwarzając sygnał o częstotliwości różnicowej, która jest wystarczająco niska do bezpośredniego pomiaru. Popularne interfejsy w licznikach częstotliwości to RS232, USB, GPIB i Ethernet, podobnie jak inne nowoczesne przyrządy. Oprócz wysyłania wyników pomiarów, licznik może powiadamiać użytkownika o przekroczeniu zdefiniowanych przez użytkownika limitów pomiarowych. Aby uzyskać szczegółowe informacje i podobny sprzęt, odwiedź naszą stronę internetową poświęconą sprzętowi: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Embedded Systems - Embedded Computer - Industrial Computers - Janz Tec - Korenix - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Systemy wbudowane i komputery SYSTEM WBUDOWANY to system komputerowy zaprojektowany do wykonywania określonych funkcji kontrolnych w ramach większego systemu, często z ograniczeniami obliczeniowymi w czasie rzeczywistym. Jest osadzony jako część kompletnego urządzenia, często zawierającego sprzęt i części mechaniczne. Natomiast komputer ogólnego przeznaczenia, taki jak komputer osobisty (PC), został zaprojektowany tak, aby był elastyczny i spełniał szeroki zakres potrzeb użytkowników końcowych. Architektura systemu wbudowanego jest zorientowana na standardowy komputer PC, przy czym komputer EMBEDDED składa się tylko z komponentów, które są rzeczywiście potrzebne w danej aplikacji. Systemy wbudowane sterują wieloma powszechnie używanymi obecnie urządzeniami. Wśród oferowanych przez nas KOMPUTERÓW WBUDOWANYCH znajdują się ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX TECHNOLOGY, DFI-ITOX i inne modele produktów. Nasze komputery wbudowane to solidne i niezawodne systemy do zastosowań przemysłowych, w których przestoje mogą być katastrofalne. Są energooszczędne, bardzo elastyczne w użyciu, modułowo skonstruowane, kompaktowe, wydajne jak kompletny komputer, bezwentylatorowe i bezgłośne. Nasze komputery wbudowane mają wyjątkową odporność na temperaturę, szczelność, wstrząsy i wibracje w trudnych warunkach i są szeroko stosowane w budowie maszyn i fabryk, elektrowniach i energetyce, przemyśle drogowym i transportowym, medycynie, biomedycynie, bioinstrumentacji, przemyśle motoryzacyjnym, wojsku, górnictwie, marynarce wojennej , morskie, lotnicze i inne. Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową ATOP TECHNOLOGIES (Pobierz produkt ATOP Technologies List 2021) Pobierz naszą broszurę dotyczącą kompaktowego modelu JANZ TEC Pobierz naszą broszurę dotyczącą kompaktowego modelu KORENIX Pobierz naszą broszurę dotyczącą systemów wbudowanych DFI-ITOX Pobierz naszą broszurę dotyczącą wbudowanych komputerów jednopłytkowych model DFI-ITOX Pobierz naszą broszurę z komputerami pokładowymi DFI-ITOX Pobierz naszą broszurę ICP DAS o wbudowanych kontrolerach PAC i DAQ Aby przejść do naszego sklepu z komputerami przemysłowymi, KLIKNIJ TUTAJ. Oto kilka najpopularniejszych oferowanych przez nas komputerów wbudowanych: Komputer wbudowany z technologią Intel ATOM Z510/530 Wbudowany komputer bez wentylatora Wbudowany system PC z Freescale i.MX515 Rugged-Embedded-PC-Systemy Modułowe wbudowane systemy PC Systemy HMI i przemysłowe rozwiązania wyświetlania bez wentylatora Proszę zawsze pamiętać, że AGS-TECH Inc. jest uznanym INTEGRATOREM INŻYNIERII i PRODUCENTEM NA ZAMÓWIENIE. Dlatego, jeśli potrzebujesz czegoś na zamówienie, daj nam znać, a zaoferujemy Ci rozwiązanie „pod klucz”, które usunie puzzle z Twojego stołu i ułatwi Ci pracę. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Pozwól, że pokrótce przedstawimy Ci naszych partnerów budujących te wbudowane komputery: JANZ TEC AG: Janz Tec AG jest wiodącym producentem zespołów elektronicznych i kompletnych przemysłowych systemów komputerowych od 1982 roku. Firma opracowuje wbudowane produkty komputerowe, komputery przemysłowe i przemysłowe urządzenia komunikacyjne zgodnie z wymaganiami klientów. Wszystkie produkty JANZ TEC są produkowane wyłącznie w Niemczech z najwyższą jakością. Dzięki ponad 30-letniemu doświadczeniu na rynku, Janz Tec AG jest w stanie sprostać indywidualnym wymaganiom klientów – począwszy od fazy koncepcyjnej, poprzez rozwój i produkcję komponentów aż do dostawy. Janz Tec AG wyznacza standardy w dziedzinach Embedded Computing, Industrial PC, Industrial Communication, Custom Design. Pracownicy Janz Tec AG opracowują, rozwijają i produkują wbudowane komponenty komputerowe i systemy w oparciu o światowe standardy, które są indywidualnie dostosowywane do specyficznych wymagań klienta. Komputery wbudowane Janz Tec mają dodatkowe korzyści w postaci długoterminowej dostępności i najwyższej możliwej jakości wraz z optymalnym stosunkiem ceny do wydajności. Komputery wbudowane Janz Tec są zawsze używane, gdy ze względu na stawiane im wymagania konieczne są wyjątkowo solidne i niezawodne systemy. Modułowo skonstruowane i kompaktowe komputery przemysłowe Janz Tec są łatwe w utrzymaniu, energooszczędne i niezwykle elastyczne. Architektura komputerowa systemów wbudowanych Janz Tec jest zorientowana na standardowy komputer PC, przy czym komputer wbudowany składa się tylko z komponentów, których naprawdę potrzebuje do odpowiedniej aplikacji. Ułatwia to całkowicie niezależne użytkowanie w środowiskach, w których obsługa byłaby niezwykle kosztowna. Pomimo tego, że są komputerami wbudowanymi, wiele produktów Janz Tec jest tak potężnych, że mogą zastąpić kompletny komputer. Zalety komputerów wbudowanych marki Janz Tec to praca bez wentylatora i niskie koszty utrzymania. Komputery wbudowane Janz Tec są wykorzystywane w budowie maszyn i urządzeń, produkcji energii i energii, transporcie i ruchu, technologii medycznej, przemyśle motoryzacyjnym, inżynierii produkcji i wielu innych zastosowaniach przemysłowych. Procesory, które stają się coraz bardziej wydajne, umożliwiają korzystanie z wbudowanego komputera PC Janz Tec nawet w przypadku szczególnie złożonych wymagań tych branż. Jedną z zalet jest to, że środowisko sprzętowe znane wielu programistom oraz dostępność odpowiednich środowisk programistycznych. Janz Tec AG zdobywa niezbędne doświadczenie w rozwoju własnych wbudowanych systemów komputerowych, które w razie potrzeby można dostosować do wymagań klienta. Projektanci Janz Tec w sektorze komputerów wbudowanych skupiają się na optymalnym rozwiązaniu odpowiednim do aplikacji i indywidualnych wymagań klienta. Od zawsze celem Janz Tec AG było zapewnienie wysokiej jakości systemów, solidnej konstrukcji do długotrwałego użytkowania oraz wyjątkowego stosunku ceny do wydajności. Nowoczesne procesory stosowane obecnie w wbudowanych systemach komputerowych to Freescale Intel Core i3/i5/i7, i.MX5x oraz Intel Atom, Intel Celeron i Core2Duo. Ponadto komputery przemysłowe Janz Tec są wyposażone nie tylko w standardowe interfejsy, takie jak Ethernet, USB i RS 232, ale również interfejs CANbus jest dostępny dla użytkownika jako funkcja. Komputer wbudowany Janz Tec często nie ma wentylatora i dlatego w większości przypadków może być używany z nośnikami CompactFlash, dzięki czemu jest bezobsługowy. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Functional & Decorative Coatings, Thin Film, Thick Films, Antireflective and Reflective Mirror Coating - AGS-TECH Inc. Powłoki funkcjonalne / Powłoki dekoracyjne / Cienka folia / Gruba folia A COATING to pokrycie nakładane na powierzchnię przedmiotu. Powłoki mogą mieć postać THIN FILM (grubość poniżej 1 mikrona) lub THICK FILM_3bdecc7805( o grubości powyżej 1 mikrona). W zależności od przeznaczenia powłoki możemy zaoferować Ci POWŁOKI DEKORACYJNE and/or POWŁOKI FUNKCJONALNE Czasami stosujemy powłoki funkcjonalne, aby zmienić właściwości powierzchni podłoża, takie jak przyczepność, zwilżalność, odporność na korozję lub odporność na zużycie. W niektórych innych przypadkach, takich jak wytwarzanie urządzeń półprzewodnikowych, nakładamy powłoki funkcjonalne, aby dodać zupełnie nową właściwość, taką jak namagnesowanie lub przewodność elektryczna, które stają się istotną częścią gotowego produktu. Nasze najpopularniejsze POWŁOKI FUNKCJONALNE są: Powłoki klejące: Przykładami są taśma klejąca, tkanina do naprasowania. Inne funkcjonalne powłoki klejące są stosowane w celu zmiany właściwości adhezyjnych, takie jak nieprzywierające garnki powlekane PTFE, podkłady, które zachęcają do dobrego przylegania kolejnych powłok. Powłoki trybologiczne: Te powłoki funkcjonalne odnoszą się do zasad tarcia, smarowania i zużycia. Każdy produkt, w którym jeden materiał ślizga się lub ociera o inny, podlega złożonym interakcjom trybologicznym. Produkty takie jak implanty biodrowe i inne sztuczne protezy są smarowane w określony sposób, podczas gdy inne produkty nie są smarowane, jak w przypadku elementów ślizgowych o wysokiej temperaturze, w których nie można stosować konwencjonalnych smarów. Udowodniono, że tworzenie się zagęszczonych warstw tlenkowych chroni przed zużyciem takich ślizgowych części mechanicznych. Powłoki funkcjonalne trybologiczne mają ogromne zalety w przemyśle, minimalizując zużycie elementów maszyn, minimalizując zużycie i odchylenia tolerancji w narzędziach produkcyjnych, takich jak matryce i formy, minimalizując wymagania dotyczące mocy oraz zwiększając efektywność energetyczną maszyn i urządzeń. Powłoki optyczne: Przykładami są powłoki antyrefleksyjne (AR), powłoki odblaskowe do luster, powłoki absorbujące promieniowanie UV do ochrony oczu lub do wydłużenia żywotności podłoża, przyciemnianie stosowane w niektórych barwnych światłach, przyciemniane szyby i okulary przeciwsłoneczne. Powłoki katalityczne takie jak nakładane na szkło samoczyszczące. Powłoki światłoczułe używane do wytwarzania produktów takich jak filmy fotograficzne Powłoki ochronne: Farby mogą być uważane za chroniące produkty, a nie tylko jako dekoracyjne. Twarde powłoki zapobiegające zarysowaniom na tworzywach sztucznych i innych materiałach są jedną z naszych najczęściej stosowanych powłok funkcjonalnych, które zmniejszają zarysowania, poprawiają odporność na zużycie itp. Dużą popularnością cieszą się również powłoki antykorozyjne, takie jak galwanizacja. Inne ochronne powłoki funkcjonalne nakładane są na wodoodporną tkaninę i papier, antybakteryjne powłoki powierzchniowe na narzędziach chirurgicznych i implantach. Powłoki hydrofilowe / hydrofobowe: funkcjonalne cienkie i grube warstwy zwilżające (hydrofilowe) i niezwilżające (hydrofobowe) są ważne w zastosowaniach, w których absorpcja wody jest pożądana lub niepożądana. Korzystając z zaawansowanej technologii, możemy zmienić powierzchnie Twoich produktów, aby były łatwo zwilżalne lub niezwilżalne. Typowe zastosowania to tekstylia, opatrunki, skórzane buty, produkty farmaceutyczne lub chirurgiczne. Natura hydrofilowa odnosi się do fizycznej właściwości cząsteczki, która może przejściowo wiązać się z wodą (H2O) poprzez wiązanie wodorowe. Jest to korzystne termodynamicznie i sprawia, że cząsteczki te są rozpuszczalne nie tylko w wodzie, ale także w innych rozpuszczalnikach polarnych. Cząsteczki hydrofilowe i hydrofobowe są również znane odpowiednio jako cząsteczki polarne i cząsteczki niepolarne. Powłoki magnetyczne: Te funkcjonalne powłoki dodają właściwości magnetyczne, takie jak w przypadku dyskietek magnetycznych, kaset, pasków magnetycznych, nośników magnetooptycznych, indukcyjnych nośników zapisu, czujników magnetorezystancyjnych i cienkowarstwowych głowic w produktach. Cienkie folie magnetyczne to arkusze materiału magnetycznego o grubości kilku mikrometrów lub mniejszej, stosowane głównie w przemyśle elektronicznym. Cienkie warstwy magnetyczne mogą być powłokami funkcjonalnymi monokrystalicznymi, polikrystalicznymi, amorficznymi lub wielowarstwowymi w układzie ich atomów. Stosowane są zarówno folie ferro- jak i ferrimagnetyczne. Funkcjonalne powłoki ferromagnetyczne są zwykle stopami metali przejściowych. Na przykład permalloy jest stopem niklowo-żelaznym. Funkcjonalne powłoki ferrimagnetyczne, takie jak granaty lub folie amorficzne, zawierają metale przejściowe, takie jak żelazo lub kobalt oraz pierwiastki ziem rzadkich, a właściwości ferrimagnetyczne są korzystne w zastosowaniach magnetooptycznych, w których można osiągnąć niski całkowity moment magnetyczny bez znaczącej zmiany temperatury Curie . Niektóre elementy czujnika działają na zasadzie zmiany właściwości elektrycznych, takich jak rezystancja elektryczna, za pomocą pola magnetycznego. W technologii półprzewodnikowej głowica magnetorezystyczna stosowana w technologii pamięci dyskowej działa zgodnie z tą zasadą. W wielowarstwach magnetycznych i kompozytach zawierających materiał magnetyczny i niemagnetyczny obserwuje się bardzo duże sygnały magnetorezystancyjne (gigantyczny magnetorezystancja). Powłoki elektryczne lub elektroniczne: Te powłoki funkcjonalne dodają właściwości elektryczne lub elektroniczne, takie jak przewodność, do wytwarzania produktów, takich jak rezystory, właściwości izolacyjne, takie jak w przypadku powłok drutów magnetycznych stosowanych w transformatorach. POWŁOKI DEKORACYJNE: Kiedy mówimy o powłokach dekoracyjnych, możliwości ogranicza tylko Twoja wyobraźnia. Zarówno powłoki grubo jak i cienkowarstwowe zostały z powodzeniem opracowane i zastosowane w przeszłości na produktach naszych klientów. Niezależnie od trudności związanych z geometrycznym kształtem i materiałem podłoża oraz warunków aplikacji, zawsze jesteśmy w stanie sformułować chemię, aspekty fizyczne, takie jak dokładny kod koloru Pantone i metodę nakładania żądanych powłok dekoracyjnych. Możliwe są również złożone wzory obejmujące kształty lub różne kolory. Możemy sprawić, by Twoje plastikowe części polimerowe wyglądały na metaliczne. Możemy anodować profile anodowane różnymi wzorami i nawet nie będą wyglądać na anodowane. Możemy nanieść lustrzaną powłokę na część o dziwnym kształcie. Ponadto można formułować powłoki dekoracyjne, które będą jednocześnie działać jako powłoki funkcjonalne. Każda z wymienionych poniżej technik osadzania cienkich i grubych warstw stosowanych do powłok funkcjonalnych może być zastosowana do powłok dekoracyjnych. Oto niektóre z naszych popularnych powłok dekoracyjnych: - Powłoki dekoracyjne cienkowarstwowe PVD - Galwaniczne powłoki dekoracyjne - Powłoki dekoracyjne cienkowarstwowe CVD i PECVD - Powłoki dekoracyjne z odparowaniem termicznym - Powłoka dekoracyjna Roll-to-Roll - Powłoki dekoracyjne z interferencją tlenków E-Beam -Poszycie jonowe - Odparowywanie łukiem katodowym dla powłok dekoracyjnych - PVD + fotolitografia, ciężkie złocenie na PVD - Powłoki aerozolowe do barwienia szkła - Powłoka przeciw matowieniu - Dekoracyjne systemy miedziano-niklowo-chromowe -Dekoracyjna powłoka proszkowa - Malowanie dekoracyjne, niestandardowe formuły farb przy użyciu pigmentów, wypełniaczy, dyspergatora koloidalnej krzemionki ... itp. Jeśli skontaktujesz się z nami ze swoimi wymaganiami dotyczącymi powłok dekoracyjnych, możemy dostarczyć Ci naszą ekspercką opinię. Dysponujemy zaawansowanymi narzędziami, takimi jak czytniki kolorów, komparatory kolorów… itd. aby zagwarantować stałą jakość Twoich powłok. PROCESY POWLEKANIA CIENKIEM I GRUBYM FILMEM: Oto najszerzej stosowane z naszych technik. Galwanizacja / Galwanizacja chemiczna (twardy chrom, nikiel chemiczny) Galwanizacja to proces powlekania jednego metalu na drugim przez hydrolizę, w celach dekoracyjnych, zapobieganiu korozji metalu lub w innych celach. Galwanizacja pozwala nam na użycie niedrogich metali, takich jak stal, cynk lub tworzywa sztuczne do masy produktu, a następnie nakładanie różnych metali na zewnątrz w postaci folii dla lepszego wyglądu, ochrony i innych pożądanych dla produktu właściwości. Powlekanie bezprądowe, znane również jako powlekanie chemiczne, to niegalwaniczna metoda powlekania, która obejmuje kilka jednoczesnych reakcji w roztworze wodnym, które zachodzą bez użycia zewnętrznej energii elektrycznej. Reakcja zachodzi, gdy wodór jest uwalniany przez środek redukujący i utleniany, tworząc w ten sposób ładunek ujemny na powierzchni części. Zaletami tych cienkich i grubych powłok jest dobra odporność na korozję, niska temperatura obróbki, możliwość osadzania się w otworach, szczelinach… itp. Wady to ograniczony wybór materiałów powłokowych, stosunkowo miękki charakter powłok, niezbędne dla środowiska kąpiele do obróbki w tym chemikalia, takie jak cyjanek, metale ciężkie, fluorki, oleje, ograniczona dokładność replikacji powierzchni. Procesy dyfuzji (azotowanie, węgloazotowanie, borowanie, fosforanowanie itp.) W piecach do obróbki cieplnej rozproszone elementy zwykle pochodzą z gazów reagujących w wysokich temperaturach z metalowymi powierzchniami. Może to być czysta reakcja termiczna i chemiczna w wyniku termicznej dysocjacji gazów. W niektórych przypadkach rozproszone elementy pochodzą z brył. Zaletami tych procesów powlekania termochemicznego są dobra odporność na korozję, dobra powtarzalność. Ich wadą są stosunkowo miękkie powłoki, ograniczony wybór materiału bazowego (który musi nadawać się do azotowania), długi czas obróbki, związane z tym zagrożenia dla środowiska i zdrowia, konieczność dalszej obróbki. CVD (chemiczne osadzanie z fazy gazowej) CVD to proces chemiczny stosowany do wytwarzania wysokiej jakości, wysokowydajnych, trwałych powłok. W procesie powstają również cienkie folie. W typowym CVD podłoża są wystawiane na działanie jednego lub więcej lotnych prekursorów, które reagują i/lub rozkładają się na powierzchni podłoża z wytworzeniem pożądanej cienkiej błony. Zaletami tych cienkich i grubych folii jest ich wysoka odporność na zużycie, możliwość ekonomicznego wytwarzania grubszych powłok, przydatność do otworów wiertniczych, szczelin… itd. Wadami procesów CVD są ich wysokie temperatury przetwarzania, trudność lub niemożność nakładania powłok wieloma metalami (np. TiAlN), zaokrąglanie krawędzi, stosowanie niebezpiecznych dla środowiska chemikaliów. PACVD / PECVD (chemiczne osadzanie z fazy gazowej wspomagane plazmowo) PACVD jest również nazywany PECVD, co oznacza CVD wzmocnione plazmą. Podczas gdy w procesie powlekania PVD materiały cienkie i grube warstwy są odparowywane z postaci stałej, w PECVD powłoka powstaje w fazie gazowej. Gazy prekursorowe pękają w plazmie, aby stać się dostępne dla powłoki. Zaletą tej techniki osadzania cienkich i grubych warstw jest to, że możliwe są znacznie niższe temperatury procesu w porównaniu z CVD, nakładane są precyzyjne powłoki. Wadą PACVD jest to, że ma tylko ograniczoną przydatność do otworów wiertniczych, szczelin itp. PVD (fizyczne osadzanie z fazy gazowej) Procesy PVD to różnorodne czysto fizyczne metody osadzania próżniowego stosowane do osadzania cienkich warstw poprzez kondensację odparowanej postaci pożądanego materiału folii na powierzchniach obrabianego przedmiotu. Powłoki napylające i odparowujące są przykładami PVD. Zaletą jest to, że nie powstają żadne szkodliwe dla środowiska materiały i emisje, można wytwarzać wiele różnych powłok, temperatury powłok są poniżej końcowej temperatury obróbki cieplnej większości stali, precyzyjnie odtwarzalne cienkie powłoki, wysoka odporność na zużycie, niski współczynnik tarcia. Wadami są otwory, szczeliny ...itd. może być powlekany tylko do głębokości równej średnicy lub szerokości otworu, odporny na korozję tylko w określonych warunkach, a w celu uzyskania jednolitej grubości powłoki części muszą być obracane podczas nakładania. Przyczepność powłok funkcjonalnych i dekoracyjnych jest zależna od podłoża. Ponadto żywotność powłok cienko i grubopowłokowych zależy od parametrów środowiskowych, takich jak wilgotność, temperatura itp. Dlatego przed rozważeniem powłoki funkcjonalnej lub dekoracyjnej skontaktuj się z nami w celu uzyskania opinii. Możemy wybrać najbardziej odpowiednie materiały powłokowe i technikę powlekania, które pasują do Twoich podłoży i aplikacji, a następnie nałożyć je zgodnie z najsurowszymi normami jakości. Skontaktuj się z AGS-TECH Inc. w celu uzyskania szczegółowych informacji na temat możliwości osadzania cienkich i grubych warstw. Potrzebujesz pomocy projektowej? Potrzebujesz prototypów ? Potrzebujesz masowej produkcji? Jesteśmy tutaj, aby Ci pomóc. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Waterjet Machining - WJ Cutting - Abrasive Water Jet - Hydrodynamic Machining - WJM - AWJM - AJM - AGS-TECH Inc. - USA Obróbka strumieniem wody i ścierniwem Obróbka strumieniem wody i strumieniem ściernym i cięcie Zasada działania WATER-JET, WODA ŚCIERNA-JET and ABRASIVE-3781905cf5cf58d_and ABRASIVE-378-JETACH M na zmianę pędu szybko płynącego strumienia, który uderza w obrabiany przedmiot. Podczas tej zmiany pędu działa silna siła i tnie obrabiany przedmiot. Te CIĘCIE I OBRÓBKA STRUMIENIEM WODNYM (WJM) techniques są oparte na wodzie i wysoce rafinowanych materiałach ściernych, napędzanych z trzykrotnie większą prędkością dźwięku, co zapewnia niezwykle dokładne i precyzyjne cięcia praktycznie każdy materiał. W przypadku niektórych materiałów, takich jak skóra i tworzywa sztuczne, można pominąć ścierniwo, a cięcie można wykonać tylko wodą. Obróbka strumieniem wody może robić rzeczy, których nie potrafią inne techniki, od wycinania skomplikowanych, bardzo cienkich detali w kamieniu, szkle i metalach; do szybkiego wiercenia otworów w tytanie. Nasze maszyny do cięcia strumieniem wody radzą sobie z dużymi płaskimi materiałami wyjściowymi o wymiarach wielu stóp, bez ograniczeń co do rodzaju materiału. Aby wykonać wycięcia i wyprodukować części, możemy zeskanować obrazy z plików do komputera lub przygotować rysunek wspomagany komputerowo (CAD) Twojego projektu przez naszych inżynierów. Musimy określić rodzaj ciętego materiału, jego grubość oraz pożądaną jakość cięcia. Skomplikowane projekty nie stanowią problemu, ponieważ dysza po prostu podąża za wzorem renderowanego obrazu. Projekty ogranicza tylko Twoja wyobraźnia. Skontaktuj się z nami już dziś ze swoim projektem i pozwól, że przedstawimy Ci nasze sugestie i wycenę. Przyjrzyjmy się szczegółowo tym trzem rodzajom procesów. OBRÓBKA WODNO-STRUMIENIOWA (WJM): Proces ten można również nazwać HYDRODYNAMIC OBRÓBKA. Silnie zlokalizowane siły strumienia wody są wykorzystywane do operacji cięcia i gratowania. Mówiąc prościej, strumień wody działa jak piła, która wycina w materiale wąski i gładki rowek. Poziomy ciśnień w obróbce strumieniem wody wynoszą około 400 MPa, co w zupełności wystarcza do wydajnej pracy. W razie potrzeby można wygenerować ciśnienia kilka razy większe od tej wartości. Średnice dysz strumieniowych mieszczą się w zakresie od 0,05 do 1 mm. Tniemy za pomocą przecinarek wodnych różnorodne materiały niemetaliczne takie jak tkaniny, tworzywa sztuczne, guma, skóra, materiały izolacyjne, papier, materiały kompozytowe. Nawet skomplikowane kształty, takie jak pokrycia deski rozdzielczej samochodów wykonane z winylu i pianki, można wycinać za pomocą wieloosiowego, sterowanego CNC urządzenia do obróbki strumieniem wody. Obróbka strumieniem wody jest wydajnym i czystym procesem w porównaniu z innymi procesami cięcia. Niektóre z głównych zalet tej techniki to: -Cięcia można rozpocząć w dowolnym miejscu obrabianego przedmiotu bez konieczności wstępnego nawiercania otworów. -Nie wytwarza się znacznego ciepła - Proces obróbki i cięcia strumieniem wody jest dobrze dostosowany do materiałów elastycznych, ponieważ nie dochodzi do ugięcia i zgięcia przedmiotu obrabianego. -Wytwarzane zadziory są minimalne - Cięcie i obróbka strumieniem wody to przyjazny dla środowiska i bezpieczny proces, który wykorzystuje wodę. OBRÓBKA ŚCIERNA STRUMIENIEM WODNYM (AWJM): W procesie tym w strumieniu wody zawarte są cząstki ścierne, takie jak węglik krzemu lub tlenek glinu. Zwiększa to szybkość usuwania materiału w porównaniu z obróbką czysto strumieniem wody. Za pomocą AWJM można ciąć materiały metalowe, niemetaliczne, kompozytowe i inne. Technika ta jest dla nas szczególnie przydatna przy cięciu materiałów wrażliwych na ciepło, których nie możemy ciąć innymi technikami wytwarzającymi ciepło. Możemy wyprodukować otwory o minimalnej wielkości 3mm i maksymalnej głębokości około 25mm. Prędkość cięcia może osiągnąć nawet kilka metrów na minutę w zależności od obrabianego materiału. W przypadku metali prędkość skrawania w AWJM jest mniejsza w porównaniu z tworzywami sztucznymi. Korzystając z naszych wieloosiowych zrobotyzowanych maszyn sterujących, możemy obrabiać złożone trójwymiarowe części do wykańczania wymiarów bez potrzeby wykonywania drugiego procesu. Aby utrzymać stałe wymiary i średnicę dyszy, stosujemy dysze szafirowe, co jest ważne dla zachowania dokładności i powtarzalności operacji cięcia. OBRÓBKA STRUMIENIEM ŚCIERNYM (AJM) : W tym procesie strumień suchego powietrza, azotu lub dwutlenku węgla zawierający cząstki ścierne o dużej prędkości uderza i tnie obrabiany przedmiot w kontrolowanych warunkach. Obróbka strumieniowo-ścierna służy do wycinania małych otworów, szczelin i skomplikowanych wzorów w bardzo twardych i kruchych materiałach metalowych i niemetalicznych, gratowania i usuwania wypływek z części, przycinania i ukosowania, usuwania powłok powierzchniowych takich jak tlenki, czyszczenia elementów o nieregularnych powierzchniach. Ciśnienie gazu wynosi około 850 kPa, a prędkości strumienia ściernego około 300 m/s. Cząsteczki ścierne mają średnice około 10 do 50 mikronów. Cząsteczki ścierne o dużej prędkości zaokrąglają ostre narożniki, a wykonane otwory mają tendencję do zwężania się. Dlatego projektanci części, które będą obrabiane strumieniem ściernym, powinni wziąć to pod uwagę i upewnić się, że produkowane części nie wymagają tak ostrych narożników i otworów. Procesy obróbki strumieniem wody, strumieniem wody ściernej i strumieniem ściernym mogą być skutecznie wykorzystywane do operacji cięcia i gratowania. Techniki te mają wrodzoną elastyczność dzięki temu, że nie wykorzystują twardych narzędzi. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Fiber Optic Components - Splicing Enclosures - FTTH Node - Fiber Distribution Box - Optical Platform - CATV Products - Telecommunication Optics - AGS-TECH Inc. Produkty światłowodowe Zaopatrujemy: • Złącza światłowodowe, adaptery, terminatory, pigtaile, patchcordy, płyty czołowe złączy, półki, stojaki komunikacyjne, skrzynka rozdzielcza światłowodów, obudowa do spawania, węzeł FTTH, platforma optyczna, odczepy światłowodowe, splittery-łączniki, stałe i zmienne tłumiki optyczne, przełącznik optyczny , DWDM, MUX/DEMUX, EDFA, wzmacniacze Ramana i inne, izolator, cyrkulator, spłaszczacz wzmocnienia, niestandardowy montaż światłowodów do systemów telekomunikacyjnych, urządzenia światłowodowe, produkty CATV • Lasery i fotodetektory, PSD (czujniki położenia), poczwórne komórki • Zespoły światłowodowe do zastosowań przemysłowych (oświetlenie, dostarczanie światła lub inspekcja wnętrz rur, szczelin, zagłębień, wnętrz korpusów...). • Zespoły światłowodowe do zastosowań medycznych (patrz nasza witryna http://www.agsmedical.com w przypadku endoskopów i łączników medycznych). Wśród produktów opracowanych przez naszych inżynierów znajduje się bardzo cienki elastyczny wideoendoskop o średnicy 0,6 mm oraz interferometr do kontroli końcówek włókien. Interferometr został opracowany przez naszych inżynierów do kontroli procesowej i końcowej w produkcji złączy światłowodowych. Stosujemy specjalne techniki klejenia i mocowania oraz materiały do sztywnych, niezawodnych i trwałych zespołów. Nawet przy intensywnych cyklach środowiskowych, takich jak wysoka temperatura/niska temperatura; wysoka wilgotność/niska wilgotność nasze zespoły pozostają nienaruszone i działają. Pobierz nasz katalog pasywnych komponentów światłowodowych Pobierz nasz katalog aktywnych produktów światłowodowych Pobierz nasz katalog z wolnymi miejscami na komponenty i zespoły optyczne CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Automation and Intelligent Systems, Artificial Intelligence, AI, Embedded Systems, Internet of Things, IoT, Industrial Control Systems, Automatic Control, Janz Automatyka i inteligentne systemy AUTOMATYKA, zwana również AUTOMATYCZNYM STEROWANIEM, to zastosowanie różnych SYSTEMÓW STEROWANIA do obsługi urządzeń, takich jak maszyny fabryczne, piece do obróbki cieplnej i utwardzania, sprzęt telekomunikacyjny itp. przy minimalnej lub ograniczonej interwencji człowieka. Automatyzację osiąga się przy użyciu różnych środków, w tym kombinacji mechanicznych, hydraulicznych, pneumatycznych, elektrycznych, elektronicznych i komputerowych. Z kolei INTELIGENTNY SYSTEM to maszyna z wbudowanym komputerem podłączonym do Internetu, który ma możliwość gromadzenia i analizowania danych oraz komunikowania się z innymi systemami. Inteligentne systemy wymagają bezpieczeństwa, łączności, zdolności dostosowania się do aktualnych danych, możliwości zdalnego monitorowania i zarządzania. SYSTEMY WBUDOWANE są wydajne i zdolne do złożonego przetwarzania i analizy danych, zwykle wyspecjalizowanych do zadań związanych z maszyną hosta. Inteligentne systemy są obecne w naszym codziennym życiu. Przykładami są sygnalizacja świetlna, inteligentne liczniki, systemy i sprzęt transportowy, oznakowanie cyfrowe. Niektóre sprzedawane przez nas markowe produkty to ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX, ICP DAS, DFI-ITOX. AGS-TECH Inc. oferuje produkty, które można łatwo kupić z magazynu i zintegrować z systemem automatyki lub inteligentnym systemem, a także produkty niestandardowe zaprojektowane specjalnie dla danego zastosowania. Jako najbardziej różnorodny dostawca INTEGRACJI INŻYNIERSKIEJ jesteśmy dumni z naszej zdolności do zapewnienia rozwiązania dla niemal każdej automatyzacji lub inteligentnych potrzeb systemowych. Oprócz produktów jesteśmy tutaj dla Twoich potrzeb konsultingowych i inżynieryjnych. Pobierz nasze TECHNOLOGIE ATOP compact broszura produktowa (Pobierz produkt ATOP Technologies List 2021) Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki JANZ TEC Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki KORENIX Pobierz naszą broszurę dotyczącą automatyzacji maszyn marki ICP DAS Pobierz naszą broszurę dotyczącą komunikacji przemysłowej i produktów sieciowych marki ICP DAS Pobierz naszą broszurę o wbudowanych kontrolerach PAC marki ICP DAS i DAQ Pobierz naszą broszurę dotyczącą przemysłowego panelu dotykowego marki ICP DAS Pobierz naszą broszurę o zdalnych modułach we/wy i jednostkach rozszerzających we/wy marki ICP DAS Pobierz nasze płyty PCI i karty IO marki ICP DAS Pobierz naszą broszurę dotyczącą wbudowanych komputerów jednopłytkowych marki DFI-ITOX Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Przemysłowe systemy sterowania to komputerowe systemy do monitorowania i sterowania procesami przemysłowymi. Niektóre z naszych PRZEMYSŁOWYCH SYSTEMÓW STEROWANIA (ICS) to: - Systemy nadzoru sterowania i akwizycji danych (SCADA): Systemy te działają z zakodowanymi sygnałami przez kanały komunikacyjne w celu zapewnienia sterowania zdalnym sprzętem, zazwyczaj przy użyciu jednego kanału komunikacyjnego na zdalną stację. Systemy sterowania mogą być łączone z systemami gromadzenia danych przez dodanie wykorzystania zakodowanych sygnałów przez kanały komunikacyjne w celu uzyskania informacji o stanie zdalnego sprzętu do wyświetlania lub do funkcji nagrywania. Systemy SCADA różnią się od innych systemów ICS tym, że są procesami wielkoskalowymi, które mogą obejmować wiele lokalizacji na duże odległości. Systemy SCADA mogą sterować procesami przemysłowymi, takimi jak produkcja i fabrykacja, procesami infrastrukturalnymi, takimi jak transport ropy i gazu, przesyłem energii elektrycznej, oraz procesami obiektowymi, takimi jak monitorowanie i sterowanie systemami ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji. - Rozproszone systemy sterowania (DCS): Rodzaj zautomatyzowanego systemu sterowania, który jest rozmieszczony w całej maszynie w celu dostarczania instrukcji do różnych części maszyny. W przeciwieństwie do posiadania centralnie umieszczonego urządzenia sterującego wszystkimi maszynami, w rozproszonych systemach sterowania każda sekcja maszyny posiada własny komputer sterujący pracą. Systemy DCS są powszechnie stosowane w sprzęcie produkcyjnym, wykorzystując protokoły wejściowe i wyjściowe do sterowania maszyną. Rozproszone Systemy Kontroli zazwyczaj wykorzystują specjalnie zaprojektowane procesory jako kontrolery. Do komunikacji wykorzystywane są zarówno zastrzeżone połączenia, jak i standardowe protokoły komunikacyjne. Moduły wejściowe i wyjściowe są częściami składowymi systemu DCS. Sygnały wejściowe i wyjściowe mogą być analogowe lub cyfrowe. Magistrale łączą procesor i moduły poprzez multipleksery i demultipleksery. Łączą również sterowniki rozproszone ze sterownikiem centralnym i interfejsem człowiek-maszyna. DCS są często używane w: -Zakłady petrochemiczne i chemiczne -Systemy elektrowni, kotły, elektrownie jądrowe -Systemy kontroli środowiskowej -Systemy gospodarki wodnej -Metalowe zakłady produkcyjne - Programowalne sterowniki logiczne (PLC): Programowalny sterownik logiczny to mały komputer z wbudowanym systemem operacyjnym przeznaczonym głównie do sterowania maszynami. Systemy operacyjne sterowników PLC są wyspecjalizowane do obsługi przychodzących zdarzeń w czasie rzeczywistym. Programowalne sterowniki logiczne mogą być programowane. Napisany jest program dla PLC, który włącza i wyłącza wyjścia na podstawie warunków wejściowych i programu wewnętrznego. PLC posiadają linie wejściowe, do których podłączone są czujniki powiadamiające o zdarzeniach (takich jak temperatura powyżej/poniżej określonego poziomu, osiągnięty poziom cieczy itp.) oraz linie wyjściowe do sygnalizowania reakcji na nadchodzące zdarzenia (takie jak uruchomienie silnika, otworzyć lub zamknąć określony zawór itp.). Po zaprogramowaniu PLC może działać wielokrotnie w razie potrzeby. Sterowniki PLC znajdują się wewnątrz maszyn w środowiskach przemysłowych i mogą obsługiwać automaty przez wiele lat przy niewielkiej interwencji człowieka. Przeznaczone są do pracy w trudnych warunkach. Programowalne sterowniki logiczne są szeroko stosowane w przemyśle procesowym, są komputerowymi urządzeniami półprzewodnikowymi, które sterują urządzeniami i procesami przemysłowymi. Mimo że sterowniki PLC mogą sterować elementami systemu używanymi w systemach SCADA i DCS, często są one podstawowymi elementami mniejszych systemów sterowania. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

Computer Networking Equipment - Intermediate Systems - InterWorking Unit - IWU - IS - Router - Bridge - Switch - Hub available from AGS-TECH Inc. Sprzęt sieciowy, urządzenia sieciowe, systemy pośrednie, Jednostka współpracująca URZĄDZENIA SIECIOWE KOMPUTEROWE to sprzęt pośredniczący w danych w sieciach komputerowych. Komputerowe urządzenia sieciowe nazywane są również WYPOSAŻENIEM SIECIOWYM, SYSTEMAMI POŚREDNIMI (IS) lub INTERWORKING UNIT (IWU). Urządzenia będące ostatnim odbiornikiem lub generujące dane nazywane są HOST lub DATA TERMINAL EQUIPMENT. Wśród oferowanych przez nas wysokiej jakości marek znajdują się ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, ICP DAS i KORENIX. Pobierz nasze TECHNOLOGIE ATOP compact broszura produktowa (Pobierz produkt ATOP Technologies List 2021) Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki JANZ TEC Pobierz naszą kompaktową broszurę produktową marki KORENIX Pobierz naszą broszurę dotyczącą komunikacji przemysłowej i produktów sieciowych marki ICP DAS Pobierz nasz przemysłowy przełącznik Ethernet marki ICP DAS do trudnych środowisk Pobierz naszą broszurę o wbudowanych kontrolerach PAC marki ICP DAS i DAQ Pobierz naszą broszurę dotyczącą przemysłowego panelu dotykowego marki ICP DAS Pobierz naszą broszurę o zdalnych modułach we/wy i jednostkach rozszerzających we/wy marki ICP DAS Pobierz nasze płyty PCI i karty IO marki ICP DAS Aby wybrać odpowiednie urządzenie sieciowe klasy przemysłowej do swojego projektu, przejdź do naszego sklepu z komputerami przemysłowymi, KLIKNIJ TUTAJ. Pobierz broszurę dla naszego PROGRAM PARTNERSKI W PROJEKTOWANIU Poniżej znajduje się kilka podstawowych informacji o urządzeniach sieciowych, które mogą okazać się przydatne. Lista komputerowych urządzeń sieciowych / Wspólne podstawowe urządzenia sieciowe: ROUTER: Jest to wyspecjalizowane urządzenie sieciowe, które określa następny punkt sieci, w którym może przesłać pakiet danych do miejsca docelowego pakietu. W przeciwieństwie do bramy nie może łączyć różnych protokołów. Działa na warstwie 3 OSI. BRIDGE: Jest to urządzenie łączące wiele segmentów sieci w warstwie łącza danych. Działa na warstwie 2 OSI. SWITCH: Jest to urządzenie, które przydziela ruch z jednego segmentu sieci do określonych linii (zamierzonych miejsc docelowych), które łączą segment z innym segmentem sieci. W przeciwieństwie do koncentratora, przełącznik rozdziela ruch sieciowy i wysyła go do różnych miejsc docelowych, a nie do wszystkich systemów w sieci. Działa na warstwie 2 OSI. HUB: Łączy ze sobą wiele segmentów Ethernet i sprawia, że działają jako jeden segment. Innymi słowy, koncentrator zapewnia przepustowość dzieloną między wszystkie obiekty. Koncentrator to jedno z najbardziej podstawowych urządzeń sprzętowych, które łączy co najmniej dwa terminale Ethernet w sieci. Dzięki temu tylko jeden komputer podłączony do koncentratora jest w stanie jednocześnie transmitować, w przeciwieństwie do przełączników, które zapewniają dedykowane połączenie między poszczególnymi węzłami. Działa na warstwie OSI 1. REPEATER: Jest to urządzenie do wzmacniania i/lub regeneracji sygnałów cyfrowych odbieranych podczas przesyłania ich z jednej części sieci do drugiej. Działa na warstwie OSI 1. Niektóre z naszych urządzeń SIECI HYBRYDOWYCH: PRZEŁĄCZNIK WIELOWARSTWOWY: Jest to przełącznik, który poza włączeniem warstwy 2 OSI, zapewnia funkcjonalność w wyższych warstwach protokołu. KONWERTER PROTOKOŁÓW: Jest to urządzenie sprzętowe, które konwertuje między dwoma różnymi rodzajami transmisji, takimi jak transmisje asynchroniczne i synchroniczne. BRIDGE ROUTER (B ROUTER): To urządzenie łączy funkcje routera i mostu i dlatego działa na warstwach 2 i 3 modelu OSI. Oto niektóre z naszych komponentów sprzętowych i programowych, które najczęściej są umieszczane na punktach połączeń różnych sieci, np. między sieciami wewnętrznymi i zewnętrznymi: PROXY: Jest to usługa sieci komputerowej, która umożliwia klientom nawiązywanie pośrednich połączeń sieciowych z innymi usługami sieciowymi FIREWALL: Jest to element sprzętu i/lub oprogramowania umieszczony w sieci, aby zapobiec rodzajowi komunikacji, który jest zabroniony przez zasady sieciowe. TŁUMACZ ADRESÓW SIECIOWYCH: Usługi sieciowe świadczone jako sprzęt i/lub oprogramowanie, które konwertują wewnętrzne adresy sieciowe na zewnętrzne i odwrotnie. Inny popularny sprzęt do tworzenia sieci lub połączeń telefonicznych: MULTIPLEKSER: To urządzenie łączy kilka sygnałów elektrycznych w jeden sygnał. KONTROLER INTERFEJSU SIECIOWEGO: Element sprzętu komputerowego, który pozwala podłączonemu komputerowi komunikować się przez sieć. KONTROLER INTERFEJSU SIECI BEZPRZEWODOWEJ: Element sprzętu komputerowego, który pozwala podłączonemu komputerowi komunikować się przez sieć WLAN. MODEM: Jest to urządzenie, które moduluje analogowy sygnał nośny (np. dźwięk) w celu kodowania informacji cyfrowych, a także demoduluje taki sygnał nośny w celu dekodowania przesyłanych informacji, jak komputer komunikujący się z innym komputerem przez sieć telefoniczna. ISDN TERMINAL ADAPTER (TA): Jest to wyspecjalizowana brama dla sieci cyfrowej Integrated Services Digital Network (ISDN) LINE DRIVER: Jest to urządzenie, które zwiększa odległości transmisji poprzez wzmocnienie sygnału. Tylko sieci w paśmie podstawowym. CLICK Product Finder-Locator Service POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH Inc Past Present Mission - We specialize in Manufacturing, Fabrication, Assembly of Products, Custom Manufacturing of Components, Parts, Subassemblies. Nasza misja produkcyjna w przeszłości i teraźniejszości Pod nazwą AGS-Group powstała w 1979 roku firma produkująca wyroby przemysłowe i materiały budowlane. W 2002 roku grupa zaawansowanych technologii wydzieliła się jako AGS-TECH Inc., odzwierciedlając jej misję w dziedzinie technologii i koncentrując się na produkcji i procesach wytwarzania o większej wartości dodanej. Jesteśmy w czołówce technologicznej w zakresie produkcji na zamówienie form i matryc, formowania części z tworzyw sztucznych i gumy, obróbki CNC części metalowych i stopowych, obróbki tworzyw sztucznych, kucia i odlewania metali, formowania i kształtowania ceramiki technicznej i szkła, tłoczenie i fabrykacja blach, produkcja elementów maszyn, podzespołów i podzespołów elektronicznych, produkcja i montaż elementów optycznych, nanoprodukcja, mikroprodukcja, mezoprodukcja, produkcja niekonwencjonalna, komputery przemysłowe i urządzenia automatyki, narzędzia i urządzenia do testów przemysłowych i metrologii, zaawansowane usługi inżynieryjne i techniczne . Naszą różnicą w stosunku do innych firm inżynieryjnych i produkcyjnych jest to, że jesteśmy w stanie dostarczyć szeroką gamę komponentów, podzespołów, zespołów i gotowych produktów z jednego źródła, a mianowicie AGS-TECH Inc. Nie ma innej firmy, która może zapewnić tak różnorodne spektrum usług inżynierskich i możliwości produkcyjnych. Nasza firma jest zarejestrowana w stanie Nowy Meksyk-USA. Grupa firm AGS ma roczne obroty rzędu wielu milionów dolarów. Grupa zaawansowanych technologii AGS-TECH jest częścią tej większej grupy i wciąż rośnie z roku na rok. Członkowie naszego zespołu technicznego posiadają wiele patentów w swoich dziedzinach, wielu z nich ma dziesiątki publikacji w uznanych na całym świecie czasopismach i jest wynalazcami z dyplomami ukończenia najlepszych uniwersytetów na świecie. Każdego dnia nasze zespoły przeglądają dostarczone przez klientów plany, arkusze specyfikacji i zestawienia materiałów, wymieniają informacje z klientami, odbywają spotkania inżynierskie i konsultują się ze sobą, przekazują naszym klientom swoją ekspercką opinię, modyfikują i ulepszają plany i projekty klientów, a czasami tworzą nowe projekt od podstaw. Po ustaleniu najbardziej ekonomicznych, najodpowiedniejszych i najszybszych procesów dla konkretnego projektu, każdemu klientowi przedstawiana jest formalna wycena lub propozycja. Za obopólną zgodą obu stron i jeśli projekt jest gotowy do przeniesienia na wyższy poziom w cyklu produkcyjnym, jeden lub kilka naszych zakładów zostaje przydzielonych do produkcji produktu. Wszystkie fabryki posiadają certyfikaty systemów zarządzania jakością ISO9001:2000, QS9000, TS16949, ISO13485 lub AS9100 i wytwarzają produkty zgodne z europejskimi i amerykańskimi normami przemysłowymi, takimi jak ASTM, ISO, DIN, IEEE, MIL. Zawsze, gdy jest to potrzebne lub wymagane, produkty są certyfikowane i opatrzone znakiem UL i / lub CE, a jeśli do zastosowań medycznych, towarzyszy im certyfikat FDA. Jesteśmy właścicielami niektórych z tych zakładów produkcyjnych, a innych posiadamy częściową własność. Z niektórymi fabrykami i wyspecjalizowanymi zakładami produkcyjnymi mamy partnerstwa lub joint venture. Stale poszukujemy również na całym świecie, aby kupować udziały lub współpracować z nowymi zakładami produkcyjnymi, jeśli spełniają nasze oczekiwania. To niekończący się cykl, który sprawia, że poprawiamy się i rośniemy z dnia na dzień. Od lat obsługujemy wielu klientów. Aby zobaczyć, co niektórzy z nich myślą o AGS-TECH, kliknij ten link. POPRZEDNIA STRONA

AGS-TECH Inc. Quoting Process for Custom Manufactured Components, Subassemblies, Assemblies and Products Jak wyceniamy projekty? Cytowanie niestandardowych komponentów, zespołów i produktów Cytowanie produktów z półki jest proste. Jednak ponad połowa otrzymywanych przez nas zapytań dotyczy zamówień na niestandardowe komponenty, zespoły i produkty. Są one sklasyfikowane jako CUSTOM MANUFACTURING PROJEKTY. Codziennie w sposób ciągły otrzymujemy od naszych obecnych i nowych potencjalnych klientów zapytania ofertowe (zapytanie ofertowe) i zapytania ofertowe (zapytanie ofertowe) dotyczące nowych projektów, części, zespołów i produktów. Mając do czynienia z nietypowymi zamówieniami produkcyjnymi przez wiele lat, opracowaliśmy wydajny, szybki i dokładny proces wyceny, który obejmuje szerokie spektrum technologii. AGS-TECH Inc. the World's MOST ZRÓŻNICOWANY INTEGRATOR INŻYNIERII. Największą zaletą, jaką oferujemy, jest bycie kompleksowym źródłem wszystkich potrzeb związanych z produkcją, wytwarzaniem, inżynierią i integracją. PROCES WYCENY w AGS-TECH Inc: Pozwól nam podać kilka podstawowych informacji na temat naszego procesu wyceny niestandardowych komponentów, zespołów i produktów, abyś mógł lepiej wiedzieć, gdy wyślesz nam zapytanie ofertowe i zapytania ofertowe co musimy wiedzieć, aby zapewnić Ci najdokładniejsze wyceny. Należy pamiętać, że im dokładniejsza jest nasza wycena, tym niższe będą ceny. Niejasności spowodują tylko, że podamy wyższe ceny, więc nie poniesiemy strat na koniec projektu. Zrozumienie procesu wyceny pomoże Ci we wszystkich celach. Kiedy dział sprzedaży AGS-TECH Inc otrzyma zapytanie ofertowe lub zapytanie dotyczące niestandardowej części lub produktu, jest ono natychmiast zaplanowane do przeglądu technicznego. Przeglądy odbywają się codziennie, a nawet kilka z nich można zaplanować na jeden dzień. Uczestnicy tych spotkań pochodzą z różnych działów, takich jak planowanie, kontrola jakości, inżynieria, pakowanie, sprzedaż… itd. i każdy z nich wnosi swój wkład w dokładne obliczenie czasu realizacji i kosztów. Po zsumowaniu różnych czynników wpływających na koszty i standardowe czasy realizacji, otrzymujemy całkowity koszt i czas realizacji, z którego sporządzana jest formalna wycena. Sam proces obejmuje oczywiście znacznie więcej. Każdy uczestnik spotkania inżynierskiego otrzymuje przed spotkaniem wstępny dokument podsumowujący projekty, które będą recenzowane w określonym czasie i dokonuje własnych szacunków przed spotkaniem. Innymi słowy, uczestnicy przychodzą przygotowani do tych spotkań i po przejrzeniu wszystkich informacji jako grupa, wprowadzane są udoskonalenia i korekty oraz obliczane są ostateczne liczby. Członkowie zespołu korzystają z zaawansowanych narzędzi programowych, takich jak GROUP TECHNOLOGY, aby pomóc im uzyskać najdokładniejsze liczby dla każdej przygotowanej wyceny. Korzystając z technologii grupowej, nowe projekty części mogą być opracowywane przy użyciu już istniejących i podobnych projektów, co pozwala zaoszczędzić znaczną ilość czasu i pracy. Projektanci produktów mogą bardzo szybko określić, czy dane o podobnym komponencie już istnieją w plikach komputerowych. Niestandardowe koszty produkcji można łatwiej oszacować, a odpowiednie statystyki dotyczące materiałów, procesów, liczby wyprodukowanych części i innych czynników można łatwo uzyskać. Dzięki Group Technology plany procesów są standaryzowane i planowane bardziej wydajnie, zamówienia są grupowane w celu zwiększenia wydajności produkcji, optymalizacja wykorzystania maszyn, skrócenie czasu przezbrajania, wydajniejsza produkcja komponentów i podzespołów o wyższej jakości. Podobne narzędzia, osprzęt, maszyny są wspólne przy produkcji rodziny części. Ponieważ prowadzimy działalność produkcyjną w wielu zakładach, Group Technology pomaga nam również określić, który zakład jest najbardziej odpowiedni dla konkretnego zlecenia produkcyjnego. Innymi słowy, system porównuje i dopasowuje dostępny sprzęt w każdym zakładzie z wymaganiami konkretnej części lub zespołu i określa, który z naszych zakładów lub zakładów najlepiej pasuje do tego zaplanowanego zlecenia pracy. Nasz zintegrowany system komputerowy uwzględnia nawet bliskość geograficzną fabryk do miejsca wysyłki produktów oraz ceny wysyłki. Wraz z Group Technology wdrażamy CAD/CAM, produkcję komórkową, produkcję zintegrowaną komputerowo oraz poprawiamy produktywność i obniżamy koszty nawet w produkcji małoseryjnej, zbliżając się do ceny masowej produkcji za sztukę. Wszystkie te możliwości, wraz z operacjami produkcyjnymi w krajach o niskich kosztach, umożliwiają AGS-TECH Inc., najbardziej zróżnicowanemu integratorowi inżynieryjnemu na świecie, dostarczanie najbardziej wyjątkowych ofert dla niestandardowych zapytań ofertowych. Inne potężne narzędzia, których używamy w naszym procesie wyceny niestandardowych komponentów to SYMULACJE KOMPUTEROWE PROCESÓW I SYSTEMÓW WYTWARZANIA. Symulacją procesu może być: - Model operacji produkcyjnej w celu określenia rentowności procesu lub poprawy jego wydajności. - Model wielu procesów i ich interakcji, który pomoże naszym planistom procesów zoptymalizować trasy procesów i rozmieszczenie maszyn. Częste problemy rozwiązywane przez te modele obejmują wykonalność procesu, taką jak ocena odkształcalności i zachowania blachy o określonej grubości w określonej operacji tłoczenia lub optymalizacja procesu, taka jak analiza wzorca przepływu metalu w operacji kucia matrycowego w celu zidentyfikowania potencjalnych wad. Tego rodzaju uzyskane informacje pomagają naszym estymatorom lepiej określić, czy powinniśmy podać konkretne zapytanie ofertowe, czy nie. Jeśli zdecydujemy się ją podać, symulacje te dają nam lepsze wyobrażenie o oczekiwanych plonach, czasach cyklu, cenach i terminach realizacji. Nasze dedykowane oprogramowanie symuluje cały system produkcyjny, który obejmuje wiele procesów i urządzeń. Pomaga to zidentyfikować krytyczne maszyny, pomaga w planowaniu i wyznaczaniu tras zleceń pracy oraz eliminuje potencjalne wąskie gardła produkcyjne. Uzyskane informacje o harmonogramach i trasach pomagają nam w wycenie zapytań ofertowych. Im dokładniejsze są nasze informacje, tym dokładniejsze i niższe będą nasze ceny. JAKIE INFORMACJE POWINNI UDOSTĘPNIAĆ KLIENTA AGS-TECH Inc., ABY UZYSKAĆ NAJLEPSZĄ WYCENĘ W NAJKRÓTSZYM CZASIE? Najlepsza oferta to ta z najniższą możliwą ceną (bez poświęcania jakości), najkrótszą lub preferowaną przez klienta ofertą czas formalnie dostarczony klientowi szybko. Naszym celem zawsze jest dostarczenie najlepszej oferty, jednak zależy to od Ciebie (klienta) tak samo jak od nas. Oto informacje, których oczekujemy od Ciebie, gdy wyślesz nam zapytanie ofertowe (RFQ). Możemy nie potrzebować ich wszystkich do wyceny Twoich komponentów i zespołów, ale im więcej z nich podasz, tym większe jest prawdopodobieństwo, że otrzymasz od nas bardzo konkurencyjną ofertę. - Projekty 2D (rysunki techniczne) części i zespołów. Projekty powinny wyraźnie pokazywać wymiary, tolerancje, wykończenie powierzchni, powłoki, jeśli dotyczy, informacje o materiałach, numer lub literę wersji projektu, zestawienie komponentów (BOM), widok części z różnych kierunków… itd. Mogą być w formacie PDF, JPEG lub innym. - Pliki 3D CAD części i złożeń. Mogą być w formacie DFX, STL, IGES, STEP, PDES lub innym. - Ilości części do wyceny. Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa ilość, tym niższa będzie cena w naszej ofercie (proszę uczciwie podać rzeczywiste ilości do wyceny). - Jeśli istnieją gotowe komponenty, które są montowane z częściami, prosimy o uwzględnienie ich w swoich projektach. Jeśli montaż jest skomplikowany, oddzielne plany montażowe bardzo nam pomagają w procesie wyceny. W zależności od opłacalności ekonomicznej możemy kupować i montować komponenty z półki w Państwa produkty lub produkcję na zamówienie. W każdym razie możemy je uwzględnić w naszej ofercie. - Wyraźnie wskaż, czy chcesz, abyśmy wycenili poszczególne komponenty, podzespół lub zespół. Zaoszczędzi to nam czasu i kłopotów w procesie wyceny. -Adres wysyłki części do wyceny. Pomaga nam to wycenić wysyłkę w przypadku, gdy nie masz konta kurierskiego lub spedytora. - Wskaż, czy planowane jest zlecenie produkcji seryjnej, czy długoterminowe powtarzające się zamówienie. Wielokrotne zamówienie w długim terminie zazwyczaj otrzymuje lepszą ofertę cenową. Ogólnie rzecz biorąc, zamówienie zbiorcze również otrzymuje lepszą wycenę. - Wskaż, czy chcesz specjalne opakowanie, etykietowanie, znakowanie…itd. swoich produktów. Wskazanie wszystkich wymagań na początku pozwoli obu stronom zaoszczędzić czas i wysiłek w procesie wyceny. Jeśli nie wskazano tego na początku, prawdopodobnie będziemy musieli później dokonać ponownej wyceny, a to tylko opóźni proces. - Jeśli chcesz, abyśmy podpisali umowę NDA przed zacytowaniem swoich projektów, prześlij je nam e-mailem. Chętnie akceptujemy podpisanie umów NDA przed zacytowaniem projektów o treści poufnej. Jeśli nie masz umowy NDA, ale potrzebujesz jej, po prostu powiedz nam, a wyślemy ci ją przed wyceną. Nasza umowa NDA obejmuje obie strony. JAKIE UWAGI DOTYCZĄCE PROJEKTU PRODUKTU POWINNI PRZEJŚĆ KLIENCI, ABY W NAJLEPSZYM CZASIE UZYSKAĆ NAJLEPSZĄ WYCENĘ? Niektóre podstawowe kwestie projektowe, które klienci powinni wziąć pod uwagę, aby uzyskać najlepszą wycenę to: - Czy możliwe jest uproszczenie projektu produktu i zmniejszenie liczby komponentów w celu uzyskania lepszej wyceny bez negatywnego wpływu na zamierzone funkcje i wydajność? - Czy względy środowiskowe zostały wzięte pod uwagę i włączone do materiału, procesu i projektu? Technologie zanieczyszczające środowisko wiążą się z wyższymi obciążeniami podatkowymi i opłatami za utylizację, a tym samym pośrednio skutkują wyższymi cenami. - Czy zbadałeś wszystkie alternatywne projekty? Wysyłając do nas zapytanie o wycenę, prosimy zapytać, czy zmiany w projekcie lub materiale spowodują obniżenie ceny. Sprawdzimy i przekażemy Ci naszą opinię na temat wpływu modyfikacji na wycenę. Alternatywnie możesz przesłać nam kilka projektów i porównać naszą ofertę na każdym. - Czy niepotrzebne cechy produktu lub jego komponentów można wyeliminować lub połączyć z innymi cechami w celu uzyskania lepszej wyceny? - Czy rozważałeś modułowość w swoim projekcie dla rodziny podobnych produktów oraz dla serwisu i napraw, modernizacji i instalacji? Modułowość może sprawić, że będziemy oferować niższe ceny całkowite, a także obniżyć koszty serwisu i konserwacji w dłuższej perspektywie. Na przykład wiele części formowanych wtryskowo wykonanych z tego samego tworzywa sztucznego może być wytwarzanych przy użyciu wkładek do form. Nasza oferta cenowa wkładki do formy jest znacznie niższa niż nowej formy dla każdej części. - Czy projekt może być lżejszy i mniejszy? Lekki i mniejszy rozmiar nie tylko zapewnia lepszą wycenę produktu, ale także pozwala zaoszczędzić dużo na kosztach wysyłki. - Czy określiłeś niepotrzebne i nadmiernie rygorystyczne tolerancje wymiarowe i wykończenie powierzchni? Im węższe tolerancje, tym wyższa cena. Im trudniejsze i bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące wykończenia powierzchni, tym wyższa cena. Aby uzyskać najlepszą wycenę, postaraj się, aby była tak prosta, jak to konieczne. - Czy montaż, demontaż, serwis, naprawa i recykling produktu będą nadmiernie trudne i czasochłonne? Jeśli tak, cena będzie wyższa. Więc ponownie postaraj się, aby było to tak proste, jak to możliwe, aby uzyskać najlepszą ofertę cenową. - Czy brałeś pod uwagę podzespoły? Im więcej usług o wartości dodanej dodamy do Twojego produktu, takich jak podzespół, tym lepsza będzie nasza wycena. Całkowity koszt zakupu będzie znacznie wyższy, jeśli kilku producentów zaangażuje się w wycenę. Pozwól nam zrobić jak najwięcej, a na pewno uzyskasz najlepszą ofertę cenową, która jest potencjalnie dostępna. - Czy zminimalizowałeś użycie elementów złącznych, ich ilość i różnorodność? Łączniki skutkują wyższą ofertą cenową. Jeśli w produkcie można zaprojektować łatwe zatrzaski lub funkcje układania w stos, może to skutkować lepszą ofertą cenową. - Czy niektóre komponenty są dostępne w handlu? Jeśli masz zespół do wyceny, zaznacz na rysunku, czy niektóre komponenty są dostępne od ręki. Czasami jest to tańsze, jeśli kupimy i włączymy te komponenty zamiast je wytwarzać. Ich producent może produkować je w dużych ilościach i dać nam lepszą wycenę niż my wytwarzając je od podstaw, zwłaszcza jeśli ilości są małe. - Jeśli to możliwe, wybierz najbezpieczniejsze materiały i projekty. Im bezpieczniej, tym niższa będzie nasza oferta cenowa. JAKIE MATERIAŁY POWINNI PRZEJŚĆ KLIENCI, ABY W NAJLEPSZYM CZASIE UZYSKAĆ NAJLEPSZĄ WYCENĘ? Niektóre podstawowe kwestie, które klienci powinni wziąć pod uwagę, aby uzyskać najlepszą wycenę to: - Czy wybrałeś materiały o właściwościach, które niepotrzebnie przekraczają minimalne wymagania i specyfikacje? Jeśli tak, cena może być wyższa. Aby uzyskać najniższą wycenę, spróbuj użyć najtańszego materiału, który spełnia lub przekracza oczekiwania. - Czy niektóre materiały można zastąpić tańszymi? To naturalnie obniża cenę. - Czy wybrane przez Ciebie materiały mają odpowiednie właściwości produkcyjne? Jeśli tak, wycena będzie niższa. Jeśli nie, produkcja części może zająć więcej czasu, a my możemy mieć większe zużycie narzędzi, a tym samym wyższą cenę. Krótko mówiąc, nie ma potrzeby wykonywania części z wolframu, jeśli aluminium spełnia swoje zadanie. - Czy surowce potrzebne do produkcji Twoich produktów są dostępne w standardowych kształtach, wymiarach, tolerancjach i wykończeniu powierzchni? Jeśli nie, cena będzie wyższa ze względu na dodatkowe cięcie, szlifowanie, obróbkę… itd. - Czy dostawy materiałów są niezawodne? Jeśli nie, nasza oferta może się różnić za każdym razem, gdy ponownie zamówisz produkt. Niektóre materiały mają szybko i znacząco zmieniające się ceny na światowym rynku. Nasza wycena będzie lepsza, jeśli użytego materiału jest dużo i ma stabilne zaopatrzenie. - Czy wybrane surowce można uzyskać w wymaganych ilościach w pożądanym czasie? W przypadku niektórych materiałów dostawcy surowców mają minimalne ilości zamówienia (MOQ). Dlatego też, jeśli żądane przez Państwa ilości są niskie, uzyskanie oferty cenowej od dostawcy materiału może być dla nas niemożliwe. Ponownie, w przypadku niektórych egzotycznych materiałów czas realizacji zamówień może być zbyt długi. - Niektóre materiały są w stanie usprawnić montaż, a nawet ułatwić montaż automatyczny. Może to skutkować lepszą ofertą cenową. Na przykład materiał ferromagnetyczny można łatwo podnieść i umieścić za pomocą manipulatorów elektromagnetycznych. Skonsultuj się z naszymi inżynierami, jeśli nie masz wewnętrznych zasobów inżynieryjnych. Automatyzacja może prowadzić do znacznie lepszej wyceny, zwłaszcza w przypadku produkcji wielkoseryjnej. - W miarę możliwości wybieraj materiały, które zwiększają stosunek sztywności do masy i wytrzymałości do masy konstrukcji. Będzie to wymagało mniejszej ilości surowca, a tym samym umożliwi niższą wycenę. - Przestrzegaj przepisów i ustaw zabraniających używania materiałów niszczących środowisko. Takie podejście wyeliminuje wysokie opłaty za utylizację materiałów niszczących, a tym samym umożliwi niższą wycenę. - Wybierz materiały, które zmniejszają różnice w wydajności, wrażliwość produktów na środowisko, poprawiają wytrzymałość. W ten sposób będzie mniej złomu produkcyjnego i przeróbek, a my będziemy mogli oferować znacznie lepsze ceny. JAKIE UWAGI DOTYCZĄCE PROCESU PRODUKCYJNEGO POWINNI PRZEJŚĆ KLIENCI, ABY W NAJLEPSZYM CZASIE UZYSKAĆ NAJLEPSZĄ WYCENĘ? Niektóre podstawowe kwestie dotyczące procesu, które klienci powinni wziąć pod uwagę, aby uzyskać najlepszą wycenę to: - Czy rozważyłeś wszystkie alternatywne procesy? Oferta cenowa może być zaskakująco niższa w przypadku niektórych procesów w porównaniu z innymi. Dlatego, o ile nie jest to konieczne, decyzję o procesie pozostaw nam. Wolimy Cię zacytować, biorąc pod uwagę najtańszą opcję. - Jakie są ekologiczne skutki procesów? Staraj się wybierać najbardziej przyjazne dla środowiska procesy. Spowoduje to niższą ofertę cenową ze względu na niższe opłaty związane z ochroną środowiska. - Czy metody przetwarzania są uważane za ekonomiczne ze względu na rodzaj materiału, wytwarzany kształt i szybkość produkcji? Jeśli są one dobrze dopasowane do metody przetwarzania, otrzymasz bardziej atrakcyjną ofertę. - Czy wymagania dotyczące tolerancji, wykończenia powierzchni i jakości produktu mogą być konsekwentnie spełniane? Im większa spójność, tym niższa nasza oferta cenowa i krótszy czas realizacji. - Czy Twoje elementy mogą być wyprodukowane w ostatecznych wymiarach bez dodatkowych operacji wykończeniowych? Jeśli tak, to da nam to możliwość podania niższych cen. - Czy wymagane oprzyrządowanie jest dostępne lub możliwe do wyprodukowania w naszych zakładach? Czy możemy go kupić jako przedmiot z półki? Jeśli tak, możemy zaoferować lepsze ceny. Jeśli nie, będziemy musieli zaopatrzyć się i dodać to do naszej oferty. Aby uzyskać najlepszą wycenę, staraj się, aby projekty i wymagane procesy były jak najprostsze. - Czy myślałeś o zminimalizowaniu złomu poprzez wybór odpowiedniego procesu? Im niższy złom, tym niższa cena podana? W niektórych przypadkach możemy sprzedać trochę złomu i odliczyć od wyceny, ale większość złomu metalowego i tworzyw sztucznych wytworzonych podczas przetwarzania ma niską wartość. - Daj nam możliwość optymalizacji wszystkich parametrów przetwarzania. Spowoduje to bardziej atrakcyjny cytat. Na przykład, jeśli czterotygodniowy czas realizacji jest dla Ciebie dobry, nie nalegaj na dwa tygodnie, co zmusi nas do szybszej obróbki części i tym samym spowoduje większe uszkodzenie narzędzia, ponieważ zostanie to uwzględnione w ofercie. - Czy zbadałeś wszystkie możliwości automatyzacji we wszystkich fazach produkcji? Jeśli nie, ponowne rozważenie projektu zgodnie z tymi zasadami może skutkować niższą ofertą cenową. - Wdrażamy technologię grupową dla części o podobnej geometrii i cechach produkcyjnych. Otrzymasz lepszą ofertę, jeśli wyślesz zapytania ofertowe dla większej liczby części o podobieństwach w geometrii i projekcie. Jeśli będziemy je wspólnie oceniać w tym samym czasie, najprawdopodobniej podamy dla każdego z nich niższe ceny (pod warunkiem, że zostaną zamówione razem). - Jeśli masz do wdrożenia przez nas specjalne procedury kontroli i kontroli jakości, upewnij się, że są one przydatne i nie wprowadzają w błąd. Nie możemy brać odpowiedzialności za błędy powstałe w wyniku źle zaprojektowanych procedur nałożonych na nas. Ogólnie rzecz biorąc, nasza wycena jest bardziej atrakcyjna, jeśli wdrażamy własne procedury. - W przypadku produkcji wielkoseryjnej nasza wycena będzie lepsza, jeśli wyprodukujemy wszystkie komponenty w twoim zespole. Jednak czasami w przypadku produkcji małoseryjnej nasza ostateczna wycena może być niższa, jeśli możemy kupić niektóre standardowe elementy, które trafiają do Twojego zespołu. Skonsultuj się z nami przed podjęciem decyzji. Możesz obejrzeć naszą prezentację wideo na Youtube„Jak możesz otrzymywać najlepsze oferty od niestandardowych producentów” klikając podświetlony tekst. Możesz pobrać a Powerpoint wersję powyższego filmu„Jak możesz otrzymywać najlepsze oferty od niestandardowych producentów” klikając podświetlony tekst. POPRZEDNIA STRONA