Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Litografia suau LITOGRAFIA SUAU és un terme utilitzat per a una sèrie de processos de transferència de patrons. Es necessita un motlle mestre en tots els casos i està microfabricat mitjançant mètodes de litografia estàndard. Utilitzant el motlle mestre, produïm un patró / segell elastomèric per utilitzar-lo en litografia suau. Els elastòmers utilitzats per a aquest propòsit han de ser químicament inerts, tenir una bona estabilitat tèrmica, força, durabilitat, propietats superficials i ser higroscòpics. El cautxú de silicona i el PDMS (polidimetilsiloxà) són dos bons materials candidats. Aquests segells es poden utilitzar moltes vegades en litografia suau. Una variació de la litografia suau és MICROCONTACT PRINTING. El segell d'elastòmer està recobert amb tinta i pressionat contra una superfície. Els pics del patró contacten amb la superfície i es transfereix una capa fina d'aproximadament 1 monocapa de tinta. Aquesta monocapa de pel·lícula fina actua com a màscara per al gravat humit selectiu. Una segona variació és MICROTRANSFER MOLDING, en què les escombraries del motlle d'elastòmer s'omplen amb un precursor de polímer líquid i s'empenyen contra una superfície. Un cop curat el polímer després de l'emmotllament per microtransferència, desenganxem el motlle, deixant enrere el patró desitjat. Finalment, una tercera variació és MICROMOLDING EN CAPIL·LARS, on el patró de segell d'elastòmer consisteix en canals que utilitzen forces capil·lars per introduir un polímer líquid al segell des del seu costat. Bàsicament, una petita quantitat del polímer líquid es col·loca al costat dels canals capil·lars i les forces capil·lars atrauen el líquid cap als canals. S'elimina l'excés de polímer líquid i es deixa curar el polímer dins dels canals. El motlle del segell es pela i el producte està llest. Si la relació d'aspecte del canal és moderada i les dimensions del canal permeses depenen del líquid utilitzat, es pot assegurar una bona replicació del patró. El líquid utilitzat en el microemmotllament en capil·lars poden ser polímers termoestables, sol-gel ceràmic o suspensions de sòlids dins de dissolvents líquids. La tècnica de microemmotllament en capil·lars s'ha utilitzat en la fabricació de sensors. La litografia suau s'utilitza per construir característiques mesurades a escala de micròmetre a nanòmetre. La litografia suau té avantatges sobre altres formes de litografia com la fotolitografia i la litografia de feix d'electrons. Els avantatges inclouen els següents: • Menor cost en producció en sèrie que la fotolitografia tradicional • Idoneïtat per a aplicacions en biotecnologia i electrònica plàstica • Idoneïtat per a aplicacions que impliquen superfícies grans o no planes (no planes). • La litografia suau ofereix més mètodes de transferència de patrons que les tècniques tradicionals de litografia (més opcions de "tinta"). • La litografia suau no necessita una superfície fotoreactiva per crear nanoestructures • Amb la litografia suau podem aconseguir detalls més petits que la fotolitografia en entorns de laboratori (~30 nm vs ~100 nm). La resolució depèn de la màscara utilitzada i pot arribar a valors de fins a 6 nm. LITOGRAFIA TOU MULTI CAPA és un procés de fabricació en què les cambres, canals, vàlvules i vies microscòpiques es modelen dins de capes unides d'elastòmers. L'ús de dispositius de litografia suau multicapa que consisteix en múltiples capes es poden fabricar amb materials tous. La suavitat d'aquests materials permet reduir les àrees del dispositiu en més de dos ordres de magnitud en comparació amb els dispositius basats en silici. Els altres avantatges de la litografia tova, com ara el prototipat ràpid, la facilitat de fabricació i la biocompatibilitat, també són vàlids en la litografia tova multicapa. Utilitzem aquesta tècnica per construir sistemes microfluídics actius amb vàlvules d'encesa, vàlvules de commutació i bombes totalment fora d'elastòmers. CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soldadura i soldadura Entre les moltes tècniques d'unió que despleguem a la fabricació, es fa especial èmfasi en la SOLDADURA, SOLDADURA, SOLDADURA, UNIÓ ADHESIVA i MUNTATGE MECÀNIC PERSONALITZAT perquè aquestes tècniques s'utilitzen àmpliament en aplicacions com la fabricació de conjunts hermètics, la fabricació de productes d'alta tecnologia i el segellat especialitzat. Aquí ens centrarem en els aspectes més especialitzats d'aquestes tècniques d'unió ja que estan relacionats amb la fabricació de productes i conjunts avançats. SOLDADURA PER FUSIÓ: Utilitzem la calor per fondre i unir materials. La calor és subministrada per electricitat o bigues d'alta energia. Els tipus de soldadura per fusió que despleguem són SOLDADURA DE GAS OXICOMBUSTIBLES, SOLDADURA D'ARC, SOLDADURA DE FIXOS D'ALTA ENERGIA. SOLDADURA SÒLIDA: Unim peces sense fusió ni fusió. Els nostres mètodes de soldadura d'estat sòlid són EN FRED, ULTRASONS, RESISTÈNCIA, FRICCIÓ, SOLDADURA PER EXPLOSIÓ i UNIÓ PER DIFUSIÓ. SOLDADURA I SOLDADURA: Utilitzen metalls d'aportació i ens donen l'avantatge de treballar a temperatures més baixes que en la soldadura, per tant menys danys estructurals als productes. La informació sobre la nostra instal·lació de soldadura que produeix accessoris de ceràmica a metall, segellat hermètic, pas de buit, buit alt i ultraalt i components de control de fluids es pot trobar aquí:Fullet de la fàbrica de soldadura ENLLAÇ ADHESIU: a causa de la diversitat d'adhesius utilitzats a la indústria i també de la diversitat d'aplicacions, tenim una pàgina dedicada per a això. Per anar a la nostra pàgina sobre unió adhesiva, feu clic aquí. MUNTATGE MECÀNIC PERSONALITZAT: fem servir una varietat de fixacions com ara cargols, cargols, femelles, reblons. Els nostres elements de fixació no es limiten als elements de fixació estàndard de prestatge. Dissenyem, desenvolupem i fabriquem elements de fixació especialitzats que estan fets de materials no estàndard perquè puguin complir els requisits d'aplicacions especials. De vegades es desitja la no conductivitat elèctrica o tèrmica mentre que de vegades la conductivitat. Per a algunes aplicacions especials, un client pot voler fixacions especials que no es puguin treure sense destruir el producte. Hi ha infinitat d'idees i aplicacions. Ho tenim tot per a tu, si no està disponible, el podem desenvolupar ràpidament. Per anar a la nostra pàgina sobre muntatge mecànic, feu clic aquí . Examinem les nostres diferents tècniques d'unió amb més detall. SOLDADURA DE GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilitzem un gas combustible barrejat amb oxigen per produir la flama de soldadura. Quan utilitzem l'acetilè com a combustible i oxigen, l'anomenem soldadura amb gas oxiacetilè. En el procés de combustió de gas oxicombustible es produeixen dues reaccions químiques: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor La primera reacció dissocia l'acetilè en monòxid de carboni i hidrogen mentre produeix al voltant del 33% de la calor total generada. El segon procés anterior representa una combustió addicional de l'hidrogen i el monòxid de carboni mentre produeix al voltant del 67% de la calor total. Les temperatures a la flama estan entre 1533 i 3573 Kelvin. El percentatge d'oxigen a la mescla de gas és important. Si el contingut d'oxigen és superior a la meitat, la flama es converteix en un agent oxidant. Això és indesitjable per a alguns metalls, però desitjable per a altres. Un exemple quan la flama oxidant és desitjable són els aliatges a base de coure perquè forma una capa de passivació sobre el metall. D'altra banda, quan es redueix el contingut d'oxigen, la combustió total no és possible i la flama es converteix en una flama reductora (cementadora). Les temperatures en una flama reductora són més baixes i per tant és apta per a processos com la soldadura i la soldadura. Altres gasos també són combustibles potencials, però tenen alguns inconvenients respecte a l'acetilè. Ocasionalment subministrem metalls d'aportació a la zona de soldadura en forma de barres de farciment o filferro. Alguns d'ells estan recoberts de flux per retardar l'oxidació de les superfícies i així protegir el metall fos. Un benefici addicional que ens aporta el flux és l'eliminació d'òxids i altres substàncies de la zona de soldadura. Això condueix a un vincle més fort. Una variació de la soldadura de gas oxicombustible és la SOLDADURA DE GAS A PRESSIÓ, on els dos components s'escalfen a la seva interfície mitjançant una torxa de gas oxiacetilè i un cop la interfície comença a fondre, la torxa es retira i s'aplica una força axial per pressionar les dues parts juntes. fins que la interfície es solidifica. SOLDADURA D'ARC: Utilitzem energia elèctrica per produir un arc entre la punta de l'elèctrode i les peces a soldar. La font d'alimentació pot ser AC o DC mentre que els elèctrodes són consumibles o no consumibles. La transferència de calor en la soldadura per arc es pot expressar amb la següent equació: H/l = ex VI/v Aquí H és l'entrada de calor, l és la longitud de la soldadura, V i I són la tensió i el corrent aplicats, v és la velocitat de soldadura i e és l'eficiència del procés. Com més gran sigui l'eficiència "e", més beneficiosa s'utilitza l'energia disponible per fondre el material. L'entrada de calor també es pot expressar com: H = ux (Volum) = ux A xl Aquí u és l'energia específica per a la fusió, A la secció transversal de la soldadura i l la longitud de la soldadura. De les dues equacions anteriors podem obtenir: v = ex VI / u A Una variació de la soldadura per arc és la SOLDADURA D'ARC DE METALL APINTAT (SMAW) que constitueix al voltant del 50% de tots els processos de soldadura industrial i de manteniment. LA SOLDADURA D'ARC ELÈCTRICA (SOLD WELDING) es realitza tocant la punta d'un elèctrode recobert a la peça de treball i retirant-la ràpidament a una distància suficient per mantenir l'arc. A aquest procés anomenem també soldadura amb pals perquè els elèctrodes són pals prims i llargs. Durant el procés de soldadura, la punta de l'elèctrode es fon juntament amb el seu recobriment i el metall base a les proximitats de l'arc. Una barreja de metall base, metall de l'elèctrode i substàncies del recobriment de l'elèctrode es solidifica a la zona de soldadura. El recobriment de l'elèctrode es desoxida i proporciona un gas protector a la regió de soldadura, protegint-lo així de l'oxigen del medi ambient. Per tant, el procés es coneix com a soldadura d'arc de metall blindat. Utilitzem corrents entre 50 i 300 amperes i nivells de potència generalment inferiors a 10 kW per a un rendiment òptim de soldadura. També és important la polaritat del corrent continu (direcció del flux de corrent). La polaritat recta on la peça és positiva i l'elèctrode és negatiu es prefereix en la soldadura de xapes per la seva poca penetració i també per a juntes amb buits molt amplis. Quan tenim polaritat inversa, és a dir, l'elèctrode és positiu i la peça negativa podem aconseguir penetracions de soldadura més profundes. Amb corrent alterna, com que disposem d'arcs polsants, podem soldar seccions gruixudes utilitzant elèctrodes de gran diàmetre i corrents màximes. El mètode de soldadura SMAW és adequat per a gruixos de peces de 3 a 19 mm i encara més utilitzant tècniques de passades múltiples. L'escòria formada a la part superior de la soldadura s'ha d'eliminar amb un raspall de filferro, de manera que no hi hagi corrosió i fallada a la zona de soldadura. Això, per descomptat, s'afegeix al cost de la soldadura per arc de metall blindat. No obstant això, la SMAW és la tècnica de soldadura més popular en la indústria i els treballs de reparació. SOLDADURA D'ARC SUBMERGÉS (SAW): En aquest procés blindem l'arc de soldadura amb materials de flux granular com calç, sílice, floridura de calci, òxid de manganès... etc. El flux granular s'introdueix a la zona de soldadura mitjançant un flux de gravetat a través d'un broquet. El flux que cobreix la zona de soldadura fosa protegeix significativament de les espurnes, fums, radiació UV... etc. i actua com a aïllant tèrmic, deixant així la calor penetrar profundament a la peça de treball. El flux no fusionat es recupera, es tracta i es reutilitza. Una bobina nua s'utilitza com a elèctrode i s'alimenta a través d'un tub a la zona de soldadura. Utilitzem corrents entre 300 i 2000 amperes. El procés de soldadura per arc submergit (SAW) es limita a posicions horitzontals i planes i soldadures circulars si la rotació de l'estructura circular (com les canonades) és possible durant la soldadura. La velocitat pot arribar als 5 m/min. El procés SAW és adequat per a plaques gruixudes i dóna com a resultat soldadures d'alta qualitat, resistents, dúctils i uniformes. La productivitat, és a dir, la quantitat de material de soldadura dipositat per hora, és de 4 a 10 vegades la quantitat en comparació amb el procés SMAW. Un altre procés de soldadura per arc, és a dir, la SOLDADURA D'ARC GAS METAL (GMAW) o alternativament denominada SOLDADURA DE GAS INERT METAL (MIG) es basa en que l'àrea de soldadura està protegida per fonts externes de gasos com heli, argó, diòxid de carboni... etc. Pot haver-hi desoxidants addicionals presents al metall de l'elèctrode. El filferro consumible s'introdueix a través d'un broquet a la zona de soldadura. La fabricació de metalls ferrosos i no fèrrics es realitza mitjançant soldadura per arc de metall gasós (GMAW). La productivitat de la soldadura és aproximadament 2 vegades la del procés SMAW. S'utilitzen equips de soldadura automatitzats. El metall es transfereix d'una de les tres maneres d'aquest procés: "Spray Transfer" implica la transferència de diversos centenars de petites gotes de metall per segon des de l'elèctrode a la zona de soldadura. En canvi, a "Globular Transfer" s'utilitzen gasos rics en diòxid de carboni i els glòbuls de metall fos són impulsats per l'arc elèctric. Els corrents de soldadura són alts i la penetració de la soldadura és més profunda, la velocitat de soldadura és més gran que en la transferència d'esprai. Així, la transferència globular és millor per soldar seccions més pesades. Finalment, en el mètode de "curtcircuit", la punta de l'elèctrode toca el conjunt de soldadura fos, curtcircuitant-lo a mesura que el metall a velocitats superiors a 50 gotes per segon es transfereix en gotes individuals. S'utilitzen corrents i tensions baixes juntament amb cables més prims. Les potències utilitzades són d'uns 2 kW i les temperatures relativament baixes, el que fa que aquest mètode sigui adequat per a làmines primes de menys de 6 mm de gruix. Una altra variació del procés de SOLDADURA D'ARC FLUX-CORED (FCAW) és similar a la soldadura per arc de metall amb gas, excepte que l'elèctrode és un tub ple de flux. Els avantatges d'utilitzar elèctrodes de flux de nucli és que produeixen arcs més estables, ens donen l'oportunitat de millorar les propietats dels metalls de soldadura, la naturalesa menys fràgil i flexible del seu flux en comparació amb la soldadura SMAW, millora els contorns de soldadura. Els elèctrodes amb nucli autoprotegit contenen materials que protegeixen la zona de soldadura contra l'atmosfera. Utilitzem uns 20 kW de potència. Igual que el procés GMAW, el procés FCAW també ofereix l'oportunitat d'automatitzar processos per a la soldadura contínua, i és econòmic. Es poden desenvolupar diferents químiques de metalls de soldadura afegint diversos aliatges al nucli de flux. A ELECTROGAS SOLDAD (EGW) soldem les peces col·locades vora a vora. De vegades també s'anomena SOLDADURA A TAPA. El metall de soldadura es posa en una cavitat de soldadura entre dues peces a unir. L'espai està tancat per dues preses refrigerades per aigua per evitar que l'escòria fosa s'aboqui. Les preses es mouen amunt per accionaments mecànics. Quan la peça es pot girar, també podem utilitzar la tècnica de soldadura per electrogas per a la soldadura circumferencial de canonades. Els elèctrodes s'alimenten a través d'un conducte per mantenir un arc continu. Els corrents poden ser d'uns 400 amperes o 750 amperes i els nivells de potència al voltant dels 20 kW. Els gasos inerts provinents d'un elèctrode amb nucli de flux o d'una font externa proporcionen blindatge. Utilitzem la soldadura per electrogas (EGW) per a metalls com acers, titani….etc amb gruixos des de 12mm fins a 75mm. La tècnica s'adapta bé a estructures grans. No obstant això, en una altra tècnica anomenada ELECTROSLAG WELDING (ESW), l'arc s'encén entre l'elèctrode i la part inferior de la peça i s'afegeix flux. Quan l'escòria fosa arriba a la punta de l'elèctrode, l'arc s'extingeix. L'energia es subministra contínuament a través de la resistència elèctrica de l'escòria fosa. Podem soldar plaques amb gruixos entre 50 mm i 900 mm i fins i tot superiors. Les corrents són d'uns 600 amperes mentre que les tensions estan entre 40 i 50 V. Les velocitats de soldadura són d'uns 12 a 36 mm/min. Les aplicacions són similars a la soldadura per electrogas. Un dels nostres processos d'elèctrodes no consumibles, la SOLDADURA D'ARC DE TUNGSTE (GTAW) també coneguda com a SOLDADURA DE GAS INERT DE TUNGSTE (TIG) implica el subministrament d'un metall d'aportació mitjançant un cable. Per a juntes ben ajustades, de vegades no fem servir el metall d'aportació. En el procés TIG no utilitzem flux, sinó argó i heli per a la protecció. El tungstè té un punt de fusió elevat i no es consumeix en el procés de soldadura TIG, per tant es pot mantenir un corrent constant així com els espais d'arc. Els nivells de potència estan entre 8 i 20 kW i corrents a 200 amperes (DC) o 500 amperes (AC). Per a l'alumini i el magnesi utilitzem corrent alterna per a la seva funció de neteja d'òxids. Per evitar la contaminació de l'elèctrode de tungstè, evitem el seu contacte amb metalls fosos. La soldadura per arc de tungstè de gas (GTAW) és especialment útil per soldar metalls prims. Les soldadures GTAW són de molt alta qualitat amb un bon acabat superficial. A causa del major cost de l'hidrogen gas, una tècnica menys utilitzada és la SOLDADURA ATÒMICA D'HIDROGEN (AHW), on generem un arc entre dos elèctrodes de tungstè en una atmosfera de protecció de gas d'hidrogen que flueix. L'AHW també és un procés de soldadura d'elèctrodes no consumibles. El gas d'hidrogen diatòmic H2 es descompon en la seva forma atòmica prop de l'arc de soldadura on les temperatures són superiors als 6273 Kelvin. Mentre es trenca, absorbeix una gran quantitat de calor de l'arc. Quan els àtoms d'hidrogen toquen la zona de soldadura que és una superfície relativament freda, es recombinen en forma diatòmica i alliberen la calor emmagatzemada. L'energia es pot variar canviant la peça a la distància de l'arc. En un altre procés d'elèctrodes no consumibles, LA SOLDADURA D'ARC DE PLASMA (PAW), tenim un arc de plasma concentrat dirigit cap a la zona de soldadura. Les temperatures arriben als 33.273 Kelvin a PAW. Un nombre gairebé igual d'electrons i ions formen el gas de plasma. Un arc pilot de baix corrent inicia el plasma que es troba entre l'elèctrode de tungstè i l'orifici. Els corrents de funcionament generalment són d'uns 100 amperes. Es pot alimentar un metall d'aportació. En la soldadura per arc de plasma, el blindatge s'aconsegueix mitjançant un anell de protecció exterior i utilitzant gasos com l'argó i l'heli. En la soldadura per arc de plasma, l'arc pot estar entre l'elèctrode i la peça de treball o entre l'elèctrode i el broquet. Aquesta tècnica de soldadura té els avantatges sobre altres mètodes de major concentració d'energia, capacitat de soldadura més profunda i més estreta, millor estabilitat de l'arc, velocitats de soldadura més altes fins a 1 metre/min, menys distorsió tèrmica. Generalment fem servir soldadura per arc de plasma per a gruixos inferiors a 6 mm i de vegades fins a 20 mm per a alumini i titani. SOLDADURA D'ALTA ENERGIA: Un altre tipus de mètode de soldadura per fusió amb soldadura per feix d'electrons (EBW) i soldadura làser (LBW) com a dues variants. Aquestes tècniques són de particular valor per al nostre treball de fabricació de productes d'alta tecnologia. En la soldadura per feix d'electrons, els electrons d'alta velocitat xoquen contra la peça de treball i la seva energia cinètica es converteix en calor. El feix estret d'electrons viatja fàcilment a la cambra de buit. En general, utilitzem l'alt buit en la soldadura per feix electrònic. Es poden soldar plaques de fins a 150 mm de gruix. No calen gasos protectors, flux ni material de farciment. Les pistoles de feix Elecron tenen una capacitat de 100 kW. Són possibles soldadures profundes i estretes amb altes relacions d'aspecte de fins a 30 i petites zones afectades per la calor. La velocitat de soldadura pot arribar als 12 m/min. En la soldadura per raig làser utilitzem làsers d'alta potència com a font de calor. Els feixos làser tan petits com 10 micres amb alta densitat permeten una penetració profunda a la peça de treball. Amb la soldadura per raig làser, es poden obtenir relacions de profunditat a amplada de fins a 10. Utilitzem làsers d'ona polsada i contínua, el primer en aplicacions per a materials prims i el segon sobretot per a peces de treball gruixudes de fins a uns 25 mm. Els nivells de potència són de fins a 100 kW. La soldadura per raig làser no és adequada per a materials òpticament molt reflectants. També es poden utilitzar gasos en el procés de soldadura. El mètode de soldadura per raig làser és adequat per a l'automatització i la fabricació de grans volums i pot oferir velocitats de soldadura entre 2,5 m/min i 80 m/min. Un dels principals avantatges que ofereix aquesta tècnica de soldadura és l'accés a zones on no es poden utilitzar altres tècniques. Els raigs làser poden viatjar fàcilment a regions tan difícils. No es necessita cap buit com en la soldadura per feix d'electrons. Es poden obtenir soldadures amb bona qualitat i resistència, baixa contracció, baixa distorsió i baixa porositat amb soldadura per raig làser. Els feixos làser es poden manipular i donar forma fàcilment mitjançant cables de fibra òptica. Per tant, la tècnica és molt adequada per a la soldadura de conjunts hermètics de precisió, paquets electrònics... etc. Vegem les nostres tècniques de SOLDADURA D'ESTAT SÒLID. La soldadura en fred (CW) és un procés on s'aplica pressió en lloc de calor mitjançant matrius o rotlles a les peces que s'acoblen. En la soldadura en fred, almenys una de les parts d'acoblament ha de ser dúctil. Els millors resultats s'obtenen amb dos materials similars. Si els dos metalls a unir amb soldadura en fred són diferents, podem obtenir juntes febles i trencadisses. El mètode de soldadura en fred és adequat per a peces suaus, dúctils i petites, com ara connexions elèctriques, vores de contenidors sensibles a la calor, tires bimetàl·liques per a termòstats... etc. Una variació de la soldadura en fred és l'enllaç de bobines (o soldadura de bobines), on la pressió s'aplica a través d'un parell de rotlles. De vegades realitzem soldadura de rodets a temperatures elevades per a una millor resistència interfacial. Un altre procés de soldadura d'estat sòlid que fem servir és la SOLDADURA ULTRASÒNICA (USW), on les peces estan sotmeses a una força normal estàtica i esforços de cisalla oscil·lants. Els esforços de cisalla oscil·lants s'apliquen a través de la punta d'un transductor. La soldadura per ultrasons desplega oscil·lacions amb freqüències de 10 a 75 kHz. En algunes aplicacions, com ara la soldadura de costura, utilitzem un disc de soldadura giratori com a punta. Les tensions de cisalla aplicades a les peces de treball provoquen petites deformacions plàstiques, trenquen capes d'òxids, contaminants i provoquen unió d'estat sòlid. Les temperatures implicades en la soldadura per ultrasons estan molt per sota de les temperatures del punt de fusió dels metalls i no es produeix cap fusió. Sovint fem servir el procés de soldadura per ultrasons (USW) per a materials no metàl·lics com els plàstics. En els termoplàstics, les temperatures sí que arriben als punts de fusió. Una altra tècnica popular, en la soldadura per fricció (FRW) la calor es genera mitjançant la fricció a la interfície de les peces a unir. En la soldadura per fricció mantenim una de les peces de treball estacionària mentre que l'altra peça es subjecta en un suport i gira a una velocitat constant. Aleshores, les peces es posen en contacte sota una força axial. La velocitat de rotació de la superfície en soldadura per fricció pot arribar als 900 m/min en alguns casos. Després d'un contacte interfacial suficient, la peça giratòria s'atura i la força axial augmenta. La zona de soldadura és generalment una regió estreta. La tècnica de soldadura per fricció es pot utilitzar per unir peces sòlides i tubulars fetes de diversos materials. Es pot desenvolupar algun flaix a la interfície en FRW, però aquest flaix es pot eliminar mitjançant un mecanitzat secundari o rectificat. Existeixen variacions del procés de soldadura per fricció. Per exemple, la "soldadura per fricció per inèrcia" implica un volant l'energia cinètica de rotació del qual s'utilitza per soldar les peces. La soldadura està completa quan el volant s'atura. La massa giratòria es pot variar i, per tant, l'energia cinètica de rotació. Una altra variació és la "soldadura per fricció lineal", on s'imposa un moviment alternatiu lineal sobre almenys un dels components a unir. En la soldadura per fricció lineal les peces no han de ser circulars, poden ser rectangulars, quadrades o d'una altra forma. Les freqüències poden estar en les desenes de Hz, les amplituds en el rang de mil·límetres i les pressions en les desenes o centenars de MPa. Finalment, la "soldadura amb agitació per fricció" és una mica diferent de les altres dues explicades anteriorment. Mentre que en la soldadura per fricció per inèrcia i la soldadura per fricció lineal, l'escalfament de les interfícies s'aconsegueix mitjançant la fricció mitjançant el fregament de dues superfícies de contacte, en el mètode de soldadura per fricció es frega un tercer cos contra les dues superfícies a unir. Es posa en contacte amb la junta una eina giratòria de 5 a 6 mm de diàmetre. Les temperatures poden augmentar fins a valors entre 503 i 533 Kelvin. Es produeix l'escalfament, la barreja i l'agitació del material a la junta. Utilitzem la soldadura per fricció en una varietat de materials, com ara alumini, plàstics i compostos. Les soldadures són uniformes i la qualitat és alta amb un mínim de porus. No es produeixen fums ni esquitxades en la soldadura per fricció i agitació i el procés està ben automatitzat. SOLDADURA PER RESISTÈNCIA (RW): La calor necessària per a la soldadura es produeix per la resistència elèctrica entre les dues peces a unir. No s'utilitzen fluxos, gasos de protecció ni elèctrodes consumibles en la soldadura per resistència. L'escalfament Joule té lloc en la soldadura per resistència i es pot expressar com: H = (quadrat I) x R xtx K H és la calor generada en joules (watt-segons), I corrent en amperes, R resistència en ohms, t és el temps en segons que passa el corrent. El factor K és inferior a 1 i representa la fracció d'energia que no es perd per radiació i conducció. Els corrents en els processos de soldadura per resistència poden arribar a nivells de fins a 100.000 A, però els voltatges solen ser de 0,5 a 10 volts. Els elèctrodes solen estar fets d'aliatges de coure. Tant materials similars com diferents es poden unir mitjançant soldadura per resistència. Existeixen diverses variacions per a aquest procés: la "soldadura per punts per resistència" implica dos elèctrodes rodons oposats en contacte amb les superfícies de la junta solapada de les dues làmines. S'aplica pressió fins que s'apaga el corrent. El nugget de soldadura és generalment de fins a 10 mm de diàmetre. La soldadura per punts de resistència deixa marques de sagnat lleugerament descolorides als punts de soldadura. La soldadura per punts és la nostra tècnica de soldadura per resistència més popular. En la soldadura per punts s'utilitzen diverses formes d'elèctrode per arribar a zones difícils. El nostre equip de soldadura per punts està controlat per CNC i té múltiples elèctrodes que es poden utilitzar simultàniament. Una altra variació de "soldadura de costura per resistència" es realitza amb elèctrodes de rodes o rodets que produeixen soldadures per punts contínues sempre que el corrent arriba a un nivell prou alt en el cicle d'alimentació de CA. Les juntes produïdes per soldadura de costura de resistència són estanques a líquids i gasos. Les velocitats de soldadura d'uns 1,5 m/min són normals per a làmines primes. Es poden aplicar corrents intermitents de manera que es produeixen soldadures per punts als intervals desitjats al llarg de la costura. A la "soldadura per projecció per resistència" reputem una o més projeccions (buquets) en una de les superfícies de la peça a soldar. Aquestes projeccions poden ser rodones o ovalades. S'assoleixen temperatures localitzades elevades en aquests punts en relleu que entren en contacte amb la part d'aparellament. Els elèctrodes exerceixen pressió per comprimir aquestes projeccions. Els elèctrodes en soldadura per projecció de resistència tenen puntes planes i són aliatges de coure refrigerats per aigua. L'avantatge de la soldadura per projecció de resistència és la nostra capacitat per a una sèrie de soldadures en un sol cop, per tant, la vida útil de l'elèctrode estesa, la capacitat de soldar làmines de diversos gruixos, la capacitat de soldar femelles i cargols a làmines. El desavantatge de la soldadura per projecció de resistència és el cost afegit de gravar els clots. Una altra tècnica més, en la "soldadura per flaix", es genera calor a partir de l'arc als extrems de les dues peces a mesura que comencen a fer contacte. Aquest mètode també pot considerar alternativament la soldadura per arc. La temperatura a la interfície augmenta i el material es suavitza. S'aplica una força axial i es forma una soldadura a la regió suavitzada. Un cop finalitzada la soldadura per flaix, la junta es pot mecanitzar per millorar l'aspecte. La qualitat de la soldadura obtinguda per soldadura per flaix és bona. Els nivells de potència són de 10 a 1500 kW. La soldadura per flaix és adequada per a la unió de vora a vora de metalls similars o diferents de fins a 75 mm de diàmetre i làmines d'entre 0,2 mm i 25 mm de gruix. La "soldadura per arc de perns" és molt similar a la soldadura per flaix. El pern, com ara un cargol o una vareta roscada, serveix com un elèctrode mentre s'uneix a una peça de treball com una placa. Per concentrar la calor generada, evitar l'oxidació i retenir el metall fos a la zona de soldadura, es col·loca un anell ceràmic d'un sol ús al voltant de la junta. Finalment, "soldadura per percussió", un altre procés de soldadura per resistència, utilitza un condensador per subministrar l'energia elèctrica. En la soldadura per percussió, la potència es descarrega en mil·lisegons de temps molt ràpidament desenvolupant una calor localitzada elevada a la unió. Utilitzem àmpliament la soldadura per percussió a la indústria de fabricació d'electrònica on s'ha d'evitar l'escalfament de components electrònics sensibles a les proximitats de la unió. Una tècnica anomenada SOLDADURA PER EXPLOSIÓ implica la detonació d'una capa d'explosiu que es posa sobre una de les peces a unir. La pressió molt alta exercida sobre la peça de treball produeix una interfície turbulenta i ondulada i es produeix un enclavament mecànic. Les forces d'unió en la soldadura explosiva són molt elevades. La soldadura per explosió és un bon mètode per revestir plaques amb metalls diferents. Després del revestiment, les plaques es poden enrotllar en seccions més fines. De vegades fem servir la soldadura per explosió per expandir els tubs de manera que quedin ben segellats contra la placa. El nostre darrer mètode dins del domini de la unió en estat sòlid és l'enllaç per difusió o soldadura per difusió (DFW) en què s'aconsegueix una bona unió principalment per difusió d'àtoms a través de la interfície. Una certa deformació plàstica a la interfície també contribueix a la soldadura. Les temperatures implicades són al voltant de 0,5 Tm, on Tm és la temperatura de fusió del metall. La força d'unió en la soldadura per difusió depèn de la pressió, la temperatura, el temps de contacte i la neteja de les superfícies en contacte. De vegades fem servir metalls d'aportació a la interfície. La calor i la pressió són necessàries en l'enllaç per difusió i són subministrades per resistència elèctrica o forn i pesos morts, premsa o bé. Es poden unir metalls similars i diferents amb soldadura per difusió. El procés és relativament lent a causa del temps que triguen els àtoms a migrar. DFW es pot automatitzar i s'utilitza àmpliament en la fabricació de peces complexes per a les indústries aeroespacial, electrònica i mèdica. Els productes fabricats inclouen implants ortopèdics, sensors, elements estructurals aeroespacials. L'enllaç per difusió es pot combinar amb SUPERPLÀSTIC FORMING per fabricar estructures complexes de xapa. Les ubicacions seleccionades de les làmines s'uneixen primer per difusió i després les regions no unides s'expandeixen en un motlle mitjançant pressió d'aire. Amb aquesta combinació de mètodes es fabriquen estructures aeroespacials amb altes relacions rigidesa-pes. El procés combinat de soldadura per difusió / conformació de superplàstics redueix el nombre de peces necessàries eliminant la necessitat de fixacions, resultant en peces molt precises de baix tensió econòmicament i amb terminis de lliurament curts. SOLDADURA: Les tècniques de soldadura i soldadura impliquen temperatures més baixes que les necessàries per a la soldadura. Tanmateix, les temperatures de soldadura són més altes que les temperatures de soldadura. En la soldadura, es col·loca un metall d'aportació entre les superfícies a unir i les temperatures s'eleven fins a la temperatura de fusió del material de farciment per sobre de 723 Kelvin però per sota de les temperatures de fusió de les peces de treball. El metall fos omple l'espai molt ajustat entre les peces de treball. El refredament i la posterior solidificació del metall de llim es tradueixen en juntes fortes. En la soldadura per soldadura, el metall d'aportació es diposita a la unió. S'utilitza considerablement més metall d'aportació en la soldadura per soldadura en comparació amb la soldadura. La torxa d'oxiacetilè amb flama oxidant s'utilitza per dipositar el metall d'aportació en la soldadura per soldadura. A causa de les temperatures més baixes en la soldadura, els problemes a les zones afectades per la calor com ara la deformació i les tensions residuals són menors. Com més petit sigui l'espai lliure en la soldadura, més gran és la resistència al tall de la unió. Tanmateix, la màxima resistència a la tracció s'aconsegueix amb un espai òptim (un valor màxim). Per sota i per sobre d'aquest valor òptim, la resistència a la tracció en la soldadura forta disminueix. Els jocs típics en soldadura forta poden ser entre 0,025 i 0,2 mm. Utilitzem una varietat de materials de soldadura amb diferents formes, com ara performs, pols, anells, filferro, tires... etc. i pot fabricar aquestes actuacions especialment per al seu disseny o la geometria del producte. També determinem el contingut dels materials de soldadura segons els vostres materials de base i aplicació. Sovint fem servir fluxos en operacions de soldadura forta per eliminar les capes d'òxid no desitjades i prevenir l'oxidació. Per evitar la corrosió posterior, els fluxos s'eliminen generalment després de l'operació d'unió. AGS-TECH Inc. utilitza diversos mètodes de soldadura, com ara: - Soldadura amb torxa - Soldadura al forn - Soldadura per inducció - Soldadura per resistència - Soldadura per immersió - Soldadura per infrarojos - Soldadura per difusió - Feix d'alta energia Els nostres exemples més comuns de juntes soldades estan fets de metalls diferents amb bona resistència, com ara broques de carbur, insercions, paquets hermètics optoelectrònics, segells. SOLDADURA: Aquesta és una de les nostres tècniques més utilitzades on la soldadura (metall d'aportació) omple l'articulació com en la soldadura forta entre components molt ajustats. Les nostres soldadures tenen punts de fusió per sota dels 723 Kelvin. Despleguem soldadura manual i automatitzada en operacions de fabricació. En comparació amb la soldadura, les temperatures de soldadura són més baixes. La soldadura no és molt adequada per a aplicacions d'alta temperatura o d'alta resistència. Utilitzem soldadures sense plom, així com aliatges d'estany-plom, estany-zinc, plom-plata, cadmi-plata, zinc-alumini, a més d'altres per a la soldadura. Tant els àcids i sals inorgànics a base de resines no corrosives s'utilitzen com a flux en la soldadura. Utilitzem fluxos especials per soldar metalls amb baixa soldabilitat. En aplicacions en què hem de soldar materials ceràmics, vidre o grafit, primer plaquem les peces amb un metall adequat per augmentar la soldabilitat. Les nostres tècniques de soldadura populars són: -Reflow o soldadura en pasta - Soldadura per ona - Soldadura al forn - Soldadura amb torxa - Soldadura per inducció - Soldadura de ferro - Soldadura per resistència - Soldadura per immersió - Soldadura per ultrasons - Soldadura per infrarojos La soldadura per ultrasons ens ofereix un avantatge únic pel qual s'elimina la necessitat de fluxos a causa de l'efecte de cavitació ultrasònica que elimina les pel·lícules d'òxid de les superfícies que s'uneixen. La soldadura per reflux i per ona són les nostres tècniques industrials destacades per a la fabricació de grans volums en electrònica i, per tant, val la pena explicar-les amb més detall. En la soldadura per reflux, utilitzem pastes semisòlides que inclouen partícules de metall de soldadura. La pasta es col·loca sobre la junta mitjançant un procés de cribratge o plantilla. A les plaques de circuits impresos (PCB) utilitzem sovint aquesta tècnica. Quan els components elèctrics es col·loquen a aquests coixinets a partir de la pasta, la tensió superficial manté els paquets de muntatge en superfície alineats. Després de col·locar els components, escalfem el conjunt en un forn per tal que es produeixi la soldadura per reflux. Durant aquest procés, els dissolvents de la pasta s'evaporen, el flux de la pasta s'activa, els components s'escalfen prèviament, les partícules de soldadura es fonen i mullen la junta i, finalment, el conjunt de PCB es refreda lentament. La nostra segona tècnica popular per a la producció d'alt volum de plaques de PCB, és a dir, la soldadura per ones, es basa en el fet que les soldadures foses mullen superfícies metàl·liques i formen bons enllaços només quan el metall s'escalfa prèviament. Una ona laminar estacionària de soldadura fosa es genera primer per una bomba i els PCB preescalfats i prefluxats es transmeten sobre l'ona. La soldadura només mulla superfícies metàl·liques exposades, però no mulla els paquets de polímers IC ni les plaques de circuit recobertes de polímers. Un raig d'aigua calenta d'alta velocitat bufa l'excés de soldadura de l'articulació i impedeix el pont entre els cables adjacents. En la soldadura per ones dels paquets de muntatge en superfície, primer els unim de manera adhesiva a la placa de circuit abans de soldar. De nou s'utilitza el cribratge i la plantilla, però aquesta vegada per a epoxi. Després de col·locar els components a les seves ubicacions correctes, l'epoxi es cura, les plaques s'inverteixen i es produeix la soldadura per ones. CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Elements de fixació, fabricació de maquinari d'aparellament Per obtenir informació sobre les nostres capacitats de fabricació de fixadors, podeu visitar la nostra pàgina dedicada fent clic aquí:Aneu a la pàgina de fixacions Tanmateix, si esteu buscant maquinari de rigging, continueu llegint i desplaceu-vos cap avall per aquesta pàgina. Maquinari de muntatge El maquinari d'aparellament és un component essencial en qualsevol sistema d'elevació, aixecament, subjecció que inclogui cordes, cinturons, cadenes... etc. La qualitat, la resistència, la durabilitat, la vida útil i la fiabilitat general del maquinari d'aparellament poden ser un coll d'ampolla, un factor limitant si no s'escull el producte adequat d'alta qualitat per als vostres sistemes, per molt que siguin els altres components. són. Podeu pensar-ho com una cadena, on un únic enllaç de cadena danyat pot provocar una fallada de tota la cadena. Els nostres productes de ferreteria inclouen molts articles com ara planadors de cable, horns, accessoris, ganxos, manilles, ganxos de pressió, enllaços de connexió, giratoris, enllaços de presa, clips de cable i molt més. Preus dels components de subjecció i maquinari d'aparell depend en el producte, model i quantitat de la vostra comanda. També depèn de si necessiteu un producte comercialitzat o necessitem que fabriquem a mida els elements de subjecció i els components de maquinari de muntatge segons les vostres especificacions, dibuixos i necessitats. Com que portem una gran varietat de fixacions i maquinari d'aparell amb diferents dimensions, aplicacions, grau i recobriment del material; en cas que no trobeu un producte adequat a continuació en un dels nostres catàlegs, us animem a enviar-nos un correu electrònic o trucar-nos perquè puguem determinar quin producte s'adapta millor a vosaltres. Quan us poseu en contacte amb nosaltres, assegureu-vos de proporcionar us alguna de la informació clau següent: - Aplicació del producte de fixació o ferreteria d'aparell - Grau de material necessari per als vostres components de fixació i maquinari d'aparell - Dimensions - Acabar - Requisits d'embalatge - Requisits d'etiquetatge - Quantitat per comanda / Demanda anual Si us plau, descarregueu els nostres fullets de productes rellevants fent clic als enllaços de colors següents: Maquinari d'aparell estàndard - Manilles Maquinari d'aparell estàndard: cargol i femella Maquinari d'aparell estàndard - Tensors Maquinari d'aparell estàndard - Pinça de corda de filferro Maquinari d'aparell estàndard - Ganxos Maquinari d'aparell estàndard - Enquadernador de càrrega Maquinari d'aparell estàndard: nous productes Maquinari d'aparell estàndard - acer inoxidable Maquinari d'aparell estàndard - Filferros d'acer - Cordes i cables de filferro d'acer Maquinari d'aparell estàndard - Cordes de plàstic sintètic Maquinari d'aparell estàndard - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton CADENA D'ENLLAÇOS have enllaços en forma de torus. S'utilitzen als panys bicycle, com a cadenes de bloqueig, de vegades com a cadenes d'estirament i elevació i aplicacions similars. 136bad5cf58d_per a les cadenes d'enllaços comercials: Cadenes d'enllaç - Cadenes d'acer - Cadenes internacionals - Cadenes d'acer inoxidable i Accessoris CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Mecanitzat i tall làser i LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. A LASER BEAM MACHINING (LBM), una font làser centra l'energia òptica a la superfície de la peça. El tall per làser dirigeix la sortida altament enfocada i d'alta densitat d'un làser d'alta potència, per ordinador, cap al material a tallar. Aleshores, el material objectiu es fon, es crema, es vaporitza o és expulsat per un raig de gas, de manera controlada, deixant una vora amb un acabat superficial d'alta qualitat. Les nostres talladores làser industrials són adequades per tallar material de làmina plana, així com materials estructurals i de canonades, peces metàl·liques i no metàl·liques. En general, no es requereix buit en els processos de mecanitzat i tall de raig làser. Hi ha diversos tipus de làsers utilitzats en el tall per làser i la fabricació. L'ona polsada o contínua CO2 LASER és adequada per tallar, avorrir i gravar. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical en estil i només difereixen en l'aplicació. El Nd de neodimi s'utilitza per avorrir i on es requereix alta energia però poca repetició. El làser Nd-YAG, d'altra banda, s'utilitza quan es requereix una potència molt alta i per a avorrir i gravar. Els làsers de CO2 i Nd/Nd-YAG es poden utilitzar per a LASER SOLDADURA. Altres làsers que utilitzem a la fabricació inclouen Nd:GLASS, RUBY i EXCIMER. En el mecanitzat amb raig làser (LBM), els paràmetres següents són importants: La reflectivitat i la conductivitat tèrmica de la superfície de la peça i la seva calor específica i calor latent de fusió i evaporació. L'eficiència del procés de mecanitzat amb raig làser (LBM) augmenta amb la disminució d'aquests paràmetres. La profunditat de tall es pot expressar com: t ~ P / (vxd) Això significa que la profunditat de tall "t" és proporcional a la potència d'entrada P i inversament proporcional a la velocitat de tall v i al diàmetre de punt del raig làser d. La superfície produïda amb LBM és generalment rugosa i té una zona afectada per la calor. TALL i MECANISAMENT DEL LÀSER DE DIÒXID DE CARBONIDS (CO2): els làsers de CO2 excitats amb CC es bombegen fent passar un corrent a través de la barreja de gas, mentre que els làsers de CO2 excitats per RF utilitzen energia de radiofreqüència per a l'excitació. El mètode RF és relativament nou i s'ha fet més popular. Els dissenys de corrent continu requereixen elèctrodes a l'interior de la cavitat i, per tant, poden tenir l'erosió dels elèctrodes i el revestiment del material d'elèctrodes a l'òptica. Al contrari, els ressonadors de RF tenen elèctrodes externs i, per tant, no són propensos a aquests problemes. Utilitzem làsers de CO2 en el tall industrial de molts materials com acer suau, alumini, acer inoxidable, titani i plàstics. YAG LASER CUTTING and MACHINING: Utilitzem làsers YAG per tallar i traçar metalls i ceràmiques. El generador làser i l'òptica externa requereixen refrigeració. La calor residual es genera i es transfereix mitjançant un refrigerant o directament a l'aire. L'aigua és un refrigerant comú, normalment circula per un refrigerador o un sistema de transferència de calor. TALL i MECANITZACIÓ LÀSER EXCIMER: Un làser excimer és una mena de làser amb longituds d'ona a la regió ultraviolada. La longitud d'ona exacta depèn de les molècules utilitzades. Per exemple, les següents longituds d'ona s'associen amb les molècules que es mostren entre parèntesis: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Alguns làsers excímers són ajustables. Els làsers excímers tenen la propietat atractiva que poden eliminar capes molt fines de material superficial gairebé sense escalfar-se ni canviar la resta del material. Per tant, els làsers excímers són molt adequats per al micromecanitzat de precisió de materials orgànics com alguns polímers i plàstics. TALL LÀSER ASSISTIT PER GAS: De vegades utilitzem raigs làser en combinació amb un corrent de gas, com ara oxigen, nitrogen o argó per tallar materials de làmines primes. Això es fa mitjançant a LASER-BEAM TORCH. Per a l'acer inoxidable i l'alumini utilitzem el tall làser assistit per gas inert d'alta pressió amb nitrogen. Això resulta en vores sense òxid per millorar la soldabilitat. Aquests corrents de gas també expulsen el material fos i vaporitzat de les superfícies de la peça. A a LASER MICROJET CUTTING tenim un làser guiat per raig d'aigua en el qual un raig làser polsat s'acobla a un raig d'aigua de baixa pressió. L'utilitzem per realitzar el tall làser mentre utilitzem el raig d'aigua per guiar el raig làser, semblant a una fibra òptica. Els avantatges del microjet làser són que l'aigua també elimina els residus i refreda el material, és més ràpid que el tall làser "sec" tradicional amb velocitats de tall més altes, tall paral·lel i capacitat de tall omnidireccional. Despleguem diferents mètodes de tall mitjançant làser. Alguns dels mètodes són la vaporització, la fusió i el bufat, el bufat i la crema de fusió, el craqueig per estrès tèrmic, el traçat, el tall i la crema en fred, el tall làser estabilitzat. - Tall per vaporització: el feix focalitzat escalfa la superfície del material fins al seu punt d'ebullició i crea un forat. El forat provoca un augment sobtat de l'absorció i aprofundeix ràpidament el forat. A mesura que el forat s'aprofundeix i el material bull, el vapor generat erosiona les parets foses expulsant el material i ampliant encara més el forat. Els materials que no es fonen com la fusta, el carboni i els plàstics termoestables solen tallar-se amb aquest mètode. - Fusió i tall per bufat: Utilitzem gas a alta pressió per bufar material fos de la zona de tall, disminuint la potència requerida. El material s'escalfa fins al seu punt de fusió i després un raig de gas expulsa el material fos del tall. Això elimina la necessitat d'augmentar encara més la temperatura del material. Tallem metalls amb aquesta tècnica. - Fissures per tensió tèrmica: els materials fràgils són sensibles a la fractura tèrmica. Un feix es centra a la superfície provocant un escalfament localitzat i una expansió tèrmica. Això dóna lloc a una esquerda que després es pot guiar movent la biga. Utilitzem aquesta tècnica en el tall de vidre. - Daus furtius de les hòsties de silici: la separació dels xips microelectrònics de les hòsties de silici es realitza mitjançant el procés de tall furtiu, utilitzant un làser Nd:YAG polsat, la longitud d'ona de 1064 nm s'adapta bé a la banda intermèdia de silici (1,11 eV o 1117 nm). Això és popular en la fabricació de dispositius semiconductors. - Tall reactiu: També anomenat tall amb flama, aquesta tècnica es pot semblar al tall amb torxa d'oxigen però amb un raig làser com a font d'encesa. Ho fem servir per tallar acer al carboni en gruixos superiors a 1 mm i fins i tot plaques d'acer molt gruixudes amb poca potència làser. PULSED LASERS ens proporcionen una ràfega d'energia d'alta potència durant un període curt i són molt efectius en alguns processos de tall per làser, com la perforació, o quan es requereixen forats molt petits o velocitats de tall molt baixes. Si s'utilitzava un raig làser constant, la calor podria arribar al punt de fondre tota la peça que s'està mecanitzant. Els nostres làsers tenen la capacitat de polsar o tallar CW (ona contínua) sota el control del programa NC (control numèric). Utilitzem LASERS DOUBLE PULSE emet una sèrie de parells de polsos per millorar la taxa d'eliminació del material i la qualitat del forat. El primer pols elimina el material de la superfície i el segon pols evita que el material expulsat s'adhereixi al costat del forat o tall. Les toleràncies i l'acabat superficial en tall i mecanitzat làser són excel·lents. Les nostres modernes talladores làser tenen precisions de posicionament al voltant dels 10 micròmetres i repetibilitats de 5 micròmetres. Les rugositats estàndard Rz augmenten amb el gruix de la làmina, però disminueixen amb la potència del làser i la velocitat de tall. Els processos de tall i mecanitzat per làser són capaços d'aconseguir toleràncies estretes, sovint fins a 0,001 polzades (0,025 mm) de geometria de la peça i les característiques mecàniques de les nostres màquines estan optimitzades per aconseguir les millors capacitats de tolerància. Els acabats superficials que podem obtenir del tall per raig làser poden oscil·lar entre 0,003 mm i 0,006 mm. En general, aconseguim fàcilment forats amb 0,025 mm de diàmetre, i s'han produït forats tan petits com 0,005 mm i proporcions de profunditat-diàmetre de 50 a 1 en diversos materials. Les nostres talladores làser més senzilles i estàndard tallaran metall d'acer al carboni de 0,51 a 13 mm (0,020-0,5 polzades) de gruix i poden ser fàcilment fins a trenta vegades més ràpid que el serrat estàndard. El mecanitzat amb raig làser s'utilitza àmpliament per a la perforació i el tall de metalls, no metalls i materials compostos. Els avantatges del tall làser respecte al tall mecànic inclouen una més fàcil subjecció del treball, la neteja i la reducció de la contaminació de la peça (ja que no hi ha cap tall com en el fresat o tornejat tradicional que pugui contaminar-se pel material o contaminar el material, és a dir, acumulació de bue). La naturalesa abrasiva dels materials compostos pot fer que siguin difícils de mecanitzar mitjançant mètodes convencionals, però fàcils de mecanitzar amb làser. Com que el raig làser no es desgasta durant el procés, la precisió obtinguda pot ser millor. Com que els sistemes làser tenen una petita zona afectada per la calor, també hi ha menys possibilitats de deformar el material que s'està tallant. Per a alguns materials, el tall per làser pot ser l'única opció. Els processos de tall de feix làser són flexibles i el lliurament de feix de fibra òptica, la fixació senzilla, els temps de configuració curts, la disponibilitat de sistemes CNC tridimensionals permeten que el tall i el mecanitzat per làser competeixin amb èxit amb altres processos de fabricació de xapa com ara el punxonat. Dit això, la tecnologia làser de vegades es pot combinar amb les tecnologies de fabricació mecànica per millorar l'eficiència general. El tall làser de xapes té els avantatges respecte al tall per plasma de ser més precís i utilitzar menys energia, però, la majoria de làsers industrials no poden tallar el gruix de metall més gran que el plasma. Els làsers que operen a potències més altes, com ara 6000 watts, s'apropen a les màquines de plasma en la seva capacitat per tallar materials gruixuts. No obstant això, el cost de capital d'aquestes talladores làser de 6000 watts és molt superior al de les màquines de tall per plasma capaços de tallar materials gruixuts com la planxa d'acer. També hi ha desavantatges del tall i el mecanitzat per làser. El tall per làser implica un alt consum d'energia. L'eficiència del làser industrial pot oscil·lar entre el 5% i el 15%. El consum d'energia i l'eficiència de qualsevol làser en particular variarà segons la potència de sortida i els paràmetres de funcionament. Això dependrà del tipus de làser i de com s'ajusta el làser al treball a mà. La quantitat de potència de tall làser necessària per a una tasca concreta depèn del tipus de material, el gruix, el procés (reactiu/inert) utilitzat i la velocitat de tall desitjada. La velocitat màxima de producció en tall i mecanitzat làser està limitada per una sèrie de factors, com ara la potència del làser, el tipus de procés (ja sigui reactiu o inert), les propietats del material i el gruix. A LASER ABLATION eliminem material d'una superfície sòlida irradiant-lo amb un raig làser. A baix flux làser, el material s'escalfa per l'energia làser absorbida i s'evapora o sublima. A un flux làser elevat, el material normalment es converteix en un plasma. Els làsers d'alta potència netegen un punt gran amb un sol pols. Els làsers de menor potència utilitzen molts polsos petits que es poden escanejar per una àrea. En l'ablació làser eliminem material amb un làser polsat o amb un raig làser d'ona contínua si la intensitat del làser és prou alta. Els làsers polsats poden perforar forats extremadament petits i profunds a través de materials molt durs. Els polsos làser molt curts eliminen el material tan ràpidament que el material circumdant absorbeix molt poca calor, per tant, la perforació làser es pot fer en materials delicats o sensibles a la calor. L'energia làser es pot absorbir selectivament pels recobriments, per tant, els làsers polsats de CO2 i Nd:YAG es poden utilitzar per netejar superfícies, eliminar pintura i recobriment o preparar superfícies per pintar sense danyar la superfície subjacent. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Aquestes dues tècniques són de fet les aplicacions més utilitzades. No s'utilitzen tintes, ni es tracta d'eines que entren en contacte amb la superfície gravada i es desgasten, com és el cas dels mètodes tradicionals de gravat i marcatge mecànics. Els materials especialment dissenyats per al gravat i el marcat làser inclouen polímers sensibles al làser i nous aliatges especials de metall. Tot i que els equips de marcatge i gravat làser són relativament més cars en comparació amb alternatives com punxons, agulles, llapis, segells de gravat... etc., s'han tornat més populars per la seva precisió, reproductibilitat, flexibilitat, facilitat d'automatització i aplicació en línia. en una gran varietat d'entorns de fabricació. Finalment, fem servir raigs làser per a diverses altres operacions de fabricació: - SOLDADURA LÀSER - TRACTAT TÈRMICS LÀSER: Tractament tèrmic a petita escala de metalls i ceràmiques per modificar les seves propietats mecàniques i tribològiques superficials. - TRACTAMENT / MODIFICACIÓ DE SUPERFÍCIES LÀSER: Els làsers s'utilitzen per netejar superfícies, introduir grups funcionals, modificar superfícies en un esforç per millorar l'adhesió abans de la deposició de recobriments o processos d'unió. CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Engranatges i conjunt d'accionament d'engranatges AGS-TECH Inc. us ofereix components de transmissió de potència, inclosos GEARS & GEAR DRIVES. Els engranatges transmeten el moviment, girant o alternant, d'una part de la màquina a una altra. Quan sigui necessari, els engranatges redueixen o augmenten les revolucions dels eixos. Bàsicament, els engranatges són components cilíndrics o de forma cònica rodant amb dents a les seves superfícies de contacte per garantir un moviment positiu. Tingueu en compte que els engranatges són els més duradors i resistents de tots els accionaments mecànics. La majoria de les màquines i els automòbils de gran resistència, els vehicles de transport utilitzen preferentment engranatges en lloc de corretges o cadenes. Tenim molts tipus d'engranatges. - ENGRANATGES CINTULARS: Aquests engranatges connecten eixos paral·lels. Les proporcions dels engranatges rectes i la forma de les dents estan estandarditzades. Els engranatges s'han de fer funcionar en diverses condicions i, per tant, és molt difícil determinar el millor conjunt d'engranatges per a una aplicació concreta. El més fàcil és seleccionar entre engranatges estàndard emmagatzemats amb una capacitat de càrrega adequada. Els nostres catàlegs disposen de potències aproximades per engranatges rectes de diferents mides (nombre de dents) a diverses velocitats de funcionament (revolucions/minut). Per als engranatges amb mides i velocitats no enumerades, les qualificacions es poden estimar a partir dels valors que es mostren en taules i gràfics especials. La classe de servei i el factor dels engranatges rectes també són un factor en el procés de selecció. - ENGRANATS DE CREMA: Aquests engranatges converteixen el moviment dels engranatges rectes en moviment alternatiu o lineal. Un engranatge de cremallera és una barra recta amb dents que enganxen les dents en un engranatge recte. Les especificacions per a les dents de l'engranatge de cremallera es donen de la mateixa manera que per als engranatges rectes, perquè els engranatges de cremallera es poden imaginar com engranatges rectes amb un diàmetre de pas infinit. Bàsicament, totes les dimensions circulars dels engranatges rectes es converteixen en engranatges lineals de cremallera d'avet. - ENGRANATGES CÒNICS (ENGRANATGES MITRE i altres): Aquests engranatges connecten eixos els eixos dels quals es tallen. Els eixos dels engranatges cònics es poden tallar en un angle, però l'angle més comú és de 90 graus. Les dents dels engranatges cònics tenen la mateixa forma que les dents dels engranatges rectes, però s'afilen cap a l'àpex del con. Els engranatges de mitra són engranatges cònics que tenen el mateix pas o mòdul diametral, angle de pressió i nombre de dents. - CUCS i ENGRANATGES CUCS: Aquests engranatges connecten eixos els eixos dels quals no es tallen. Els engranatges de cuc s'utilitzen per transmetre potència entre dos eixos que estan en angle recte entre si i que no es creuen. Les dents de l'engranatge del cuc estan corbes per adaptar-se a les dents del cuc. L'angle de plom dels cucs ha d'estar entre 25 i 45 graus per ser eficient en la transmissió d'energia. S'utilitzen cucs multifils amb un a vuit fils. - ENGRANATGES DEL PIGNON: El més petit dels dos engranatges s'anomena engranatge del pinyó. Sovint, un engranatge i un pinyó estan fets de diferents materials per a una millor eficiència i durabilitat. L'engranatge del pinyó està fet d'un material més resistent perquè les dents de l'engranatge del pinyó entren en contacte més vegades que les dents de l'altre engranatge. Tenim articles de catàleg estàndard, així com la capacitat de fabricar engranatges segons la vostra sol·licitud i especificacions. També oferim disseny, muntatge i fabricació d'engranatges. El disseny d'engranatges és molt complicat perquè els dissenyadors han d'enfrontar-se a problemes com la resistència, el desgast i la selecció de materials. La majoria dels nostres engranatges estan fets de ferro colat, acer, llautó, bronze o plàstic. Tenim cinc nivells de tutorial per a engranatges, llegiu-los en l'ordre indicat. Si no esteu familiaritzat amb els engranatges i les unitats d'engranatges, aquests tutorials a continuació us ajudaran a dissenyar el vostre producte. Si ho prefereixes, també et podem ajudar a escollir els engranatges adequats per al teu disseny. Feu clic al text destacat a continuació per descarregar el catàleg de productes rellevant: - Guia introductòria d'engranatges - Guia bàsica d'engranatges - Guia d'ús pràctic dels engranatges - Introducció als engranatges - Guia tècnica de referència d'engranatges Per ajudar-vos a comparar els estàndards aplicables relacionats amb els engranatges a diferents parts del món, aquí us podeu descarregar: Taules d'equivalència per a estàndards de matèria primera i grau de precisió d'engranatges Una vegada més, ens agradaria repetir que per comprar-nos els engranatges, no cal que tingueu a mà un número de peça en particular, mida de l'engranatge... etc. No cal ser un expert en engranatges i accionaments. Tot el que necessites és proporcionar-nos la màxima informació possible sobre la teva aplicació, limitacions dimensionals on s'han d'instal·lar els engranatges, potser fotos del teu sistema... i t'ajudarem. Utilitzem paquets de programari informàtic per al disseny integrat i la fabricació de parells d'engranatges generalitzats. Aquests parells d'engranatges inclouen cilíndric, bisell, eix inclinat, cuc i roda d'engranatge, juntament amb parells d'engranatges no circulars. El programari que fem servir es basa en relacions matemàtiques que difereixen dels estàndards i de la pràctica establerts. Això permet les funcions següents: • qualsevol amplada de cara • qualsevol relació d'engranatge (lineal i no lineal) • qualsevol nombre de dents • qualsevol angle d'espiral • qualsevol distància entre el centre de l'eix • qualsevol angle de l'eix • qualsevol perfil dental. Aquestes relacions matemàtiques abasten sense problemes diferents tipus d'engranatges per dissenyar i fabricar parells d'engranatges. Aquests són alguns dels nostres catàlegs i catàlegs d'engranatges i d'engranatges disponibles. Feu clic al text de color per baixar-lo: - Engranatges - Engranatges cucs - Cucs i cremalleres - Accionaments de gir - Anelles giratòries (algunes tenen engranatges interns o externs) - Reductors de velocitat d'engranatges sense fi - Model WP - Reductors de velocitat d'engranatges sense fi - Model NMRV - Redirector d'engranatges cònics en espiral tipus T - Gats de cargol d'engranatge de cuc Codi de referència: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mecanitzat ECM, mecanitzat electroquímic, rectificat Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , MECANITZACIÓ ELECTROQUÍMICA PULSADA (PECM), MOLETA ELECTROQUÍMICA (ECG), PROCESSOS DE MECANISAT HÍBRID. EL MECANISME ELECTROQUÍMIC (ECM) és una tècnica de fabricació no convencional on el metall s'elimina mitjançant un procés electroquímic. L'ECM és normalment una tècnica de producció en massa, utilitzada per mecanitzar materials extremadament durs i materials difícils de mecanitzar mitjançant els mètodes de fabricació convencionals. Els sistemes de mecanitzat electroquímic que utilitzem per a la producció són centres de mecanitzat de control numèric amb alts índexs de producció, flexibilitat, perfecte control de toleràncies dimensionals. El mecanitzat electroquímic és capaç de tallar angles petits i estranys, contorns complexos o cavitats en metalls durs i exòtics com aluminurs de titani, Inconel, Waspaloy i aliatges d'alt níquel, cobalt i reni. Es poden mecanitzar tant geometries externes com internes. Les modificacions del procés de mecanitzat electroquímic s'utilitzen per a operacions com el tornejat, la cara, la ranurada, el trepanatge, el perfilat on l'elèctrode es converteix en l'eina de tall. La taxa d'eliminació del metall és només una funció de la taxa de canvi d'ions i no es veu afectada per la força, duresa o tenacitat de la peça de treball. Malauradament, el mètode de mecanitzat electroquímic (ECM) es limita als materials elèctricament conductors. Un altre punt important a considerar en el desplegament de la tècnica ECM és comparar les propietats mecàniques de les peces produïdes amb les produïdes per altres mètodes de mecanitzat. L'ECM elimina el material en lloc d'afegir-lo i, per tant, de vegades es coneix com a "galvanització inversa". S'assembla d'alguna manera al mecanitzat de descàrrega elèctrica (EDM) en què es fa passar un corrent elevat entre un elèctrode i la peça, a través d'un procés d'eliminació de material electrolític que té un elèctrode carregat negativament (càtode), un fluid conductor (electròlit) i un peça conductora (ànode). L'electròlit actua com a portador de corrent i és una solució de sal inorgànica altament conductora com el clorur de sodi barrejat i dissolt en aigua o nitrat de sodi. L'avantatge de l'ECM és que no hi ha desgast de l'eina. L'eina de tall ECM es guia pel camí desitjat prop de l'obra però sense tocar la peça. A diferència de l'EDM, però, no es creen espurnes. Amb ECM són possibles altes taxes d'eliminació de metalls i acabats de superfície mirall, sense que es transfereixin esforços tèrmics o mecànics a la peça. L'ECM no causa cap dany tèrmic a la peça i com que no hi ha forces d'eina no hi ha distorsió de la peça ni desgast de l'eina, com seria el cas de les operacions de mecanitzat típiques. En el mecanitzat electroquímic, la cavitat produïda és la imatge d'aparellament femení de l'eina. En el procés ECM, una eina de càtode es mou a una peça de treball d'ànode. L'eina en forma generalment està feta de coure, llautó, bronze o acer inoxidable. L'electròlit a pressió es bombeja a una velocitat elevada a una temperatura establerta a través dels passos de l'eina fins a la zona que es talla. La velocitat d'alimentació és la mateixa que la velocitat de "liquificació" del material, i el moviment de l'electròlit a l'espai entre l'eina i la peça renta els ions metàl·lics de l'ànode de la peça abans que tinguin l'oportunitat de posar-se a l'eina del càtode. L'espai entre l'eina i la peça varia entre 80 i 800 micròmetres i la font d'alimentació de CC en el rang de 5 a 25 V manté densitats de corrent entre 1,5 i 8 A/mm2 de superfície mecanitzada activa. A mesura que els electrons creuen l'espai, el material de la peça es dissol, ja que l'eina forma la forma desitjada a la peça. El fluid electrolític s'emporta l'hidròxid metàl·lic format durant aquest procés. Hi ha disponibles màquines electroquímiques comercials amb capacitats de corrent entre 5A i 40.000A. La taxa d'eliminació de material en el mecanitzat electroquímic es pot expressar com: MRR = C x I xn Aquí MRR = mm3/min, I = corrent en amperes, n = eficiència actual, C = una constant de material en mm3/A-min. La constant C depèn de la valència dels materials purs. Com més gran és la valència, menor és el seu valor. Per a la majoria dels metalls està entre 1 i 2. Si Ao indica l'àrea de la secció transversal uniforme que s'està mecanitzant electroquímicament en mm2, la velocitat d'alimentació f en mm/min es pot expressar com: F = MRR / Ao La velocitat d'alimentació f és la velocitat que l'elèctrode penetra a la peça. En el passat hi havia problemes de poca precisió dimensional i residus contaminants per al medi ambient de les operacions de mecanitzat electroquímic. Aquests han estat en gran part superats. Algunes de les aplicacions del mecanitzat electroquímic de materials d'alta resistència són: - Operacions d'enfonsament. L'enfonsament de matrius és mecanitzar forja - cavitats de matriu. - Perforació d'àleps de turbina de motor a reacció, peces de motor a reacció i broquets. - Perforació de múltiples forats petits. El procés de mecanitzat electroquímic deixa una superfície lliure de rebaves. - Les pales de la turbina de vapor es poden mecanitzar dins de límits propers. - Per desbarbat de superfícies. En el desbarbat, l'ECM elimina les projeccions metàl·liques que queden dels processos de mecanitzat i, per tant, embota les vores afilades. El procés de mecanitzat electroquímic és ràpid i sovint més còmode que els mètodes convencionals de desbarbat a mà o els processos de mecanitzat no tradicionals. MECANISME ELECTROLÍTIC DE TUBS CON FORMA (STEM) és una versió del procés de mecanitzat electroquímic que fem servir per perforar forats profunds de petit diàmetre. S'utilitza un tub de titani com a eina que està recoberta d'una resina elèctricament aïllant per evitar l'eliminació de material d'altres regions com les cares laterals del forat i del tub. Podem perforar mides de forats de 0,5 mm amb relacions de profunditat a diàmetre de 300:1 MECANISME ELECTROQUÍMIC PULSAT (PECM): Utilitzem densitats de corrent polsat molt elevades de l'ordre de 100 A/cm2. Mitjançant l'ús de corrents polsats, eliminem la necessitat d'elevar el flux d'electròlits que suposa limitacions per al mètode ECM en la fabricació de motlles i matrius. El mecanitzat electroquímic per pols millora la vida útil a la fatiga i elimina la capa de refós que deixa la tècnica de mecanitzat per descàrrega elèctrica (EDM) a les superfícies de motlle i matriu. A MOLIT ELECTROQUÍMIC (ECG) combinem l'operació de rectificat convencional amb el mecanitzat electroquímic. La mola és un càtode giratori amb partícules abrasives de diamant o òxid d'alumini que estan unides amb metall. Les densitats de corrent oscil·len entre 1 i 3 A/mm2. De manera similar a l'ECM, un electròlit com el nitrat de sodi flueix i l'eliminació del metall en la mòlta electroquímica està dominada per l'acció electrolítica. Menys del 5% de l'eliminació del metall és per l'acció abrasiva de la roda. La tècnica d'ECG és molt adequada per a carburs i aliatges d'alta resistència, però no tant per a l'enfonsament o la fabricació de motlles perquè la mòlta pot no accedir fàcilment a cavitats profundes. La taxa d'eliminació de material en la mòlta electroquímica es pot expressar com: MRR = GI/d F Aquí MRR està en mm3/min, G és la massa en grams, I és el corrent en amperes, d és la densitat en g/mm3 i F és la constant de Faraday (96.485 Coulombs/mol). La velocitat de penetració de la mola a la peça es pot expressar com: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aquí Vs és en mm3/min, E és la tensió de la cel·la en volts, g és l'espai entre roda i peça en mm, Kp és el coeficient de pèrdua i K és la conductivitat de l'electròlit. L'avantatge del mètode de mòlta electroquímic respecte al mòlta convencional és un menor desgast de la roda perquè menys del 5% de l'eliminació del metall és per l'acció abrasiva de la roda. Hi ha similituds entre EDM i ECM: 1. L'eina i la peça estan separades per un espai molt petit sense contacte entre ells. 2. Tant l'eina com el material han de ser conductors de l'electricitat. 3. Ambdues tècniques necessiten una inversió de capital elevada. S'utilitzen màquines CNC modernes 4. Tots dos mètodes consumeixen molta energia elèctrica. 5. S'utilitza un fluid conductor com a mitjà entre l'eina i la peça de treball per a ECM i un fluid dielèctric per a EDM. 6. L'eina s'alimenta contínuament cap a la peça de treball per mantenir un espai constant entre elles (l'EDM pot incorporar una retirada de l'eina intermitent o cíclica, normalment parcial). PROCESSOS DE MECANIZAT HÍBRID: Sovint aprofitem els avantatges dels processos de mecanitzat híbrid on hi ha dos o més processos diferents com ECM, EDM….etc. s'utilitzen en combinació. Això ens dóna l'oportunitat de superar les mancances d'un procés per l'altre, i beneficiar-nos dels avantatges de cada procés. CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Conjunts de productes LED Muntatge LED - llum posterior de motocicleta Conjunts de productes LED AGS-TECH Inc. va muntar components de plàstic modelat amb díodes emissors de llum: llums posteriors de moto Far posterior de moto que incorpora díodes emissors de llum Font d'alimentació LED impermeable Conjunts de llum LED d'alimentació Embalatge del producte segons els requisits del client AGS-TECH ofereix embalatges personalitzats per als vostres productes fabricats Muntatge de PCB LED Fabricació d'enllumenat públic LED Controlador LED regulable de la vora posterior Conjunts de PCB LED Conjunts LED d'alta potència Controlador de LED d'alta potència PÀGINA ANTERIOR

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Components i conjunts elèctrics i electrònics Com a fabricant personalitzat i integrador d'enginyeria, AGS-TECH us pot subministrar els següents COMPONENTS ELECTRÒNICS i CONJUNTS: • Components electrònics actius i passius, dispositius, subconjunts i productes acabats. Podem utilitzar els components electrònics dels nostres catàlegs i fulletons que s'indiquen a continuació o bé utilitzar els components del fabricant preferit en el muntatge de productes electrònics. Alguns dels components electrònics i el conjunt es poden personalitzar segons les vostres necessitats i requisits. Si les quantitats de la vostra comanda ho justifiquen, podem fer que la planta de fabricació produeixi segons les vostres especificacions. Podeu desplaçar-vos cap avall i descarregar els nostres fullets d'interès fent clic al text destacat: Components i maquinari d'interconnexió de prestatgeries Blocs de terminals i connectors Catàleg general de blocs de terminals Receptacles-Entrada d'alimentació-Catàleg de connectors Resistències de xip Línia de productes de resistències de xip Varistors Visió general del producte de varistors Díodes i rectificadors Dispositius de RF i inductors d'alta freqüència Gràfic de visió general del producte RF Línia de productes de dispositius d'alta freqüència 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Antena ISM - Fullet Catàleg de condensadors ceràmics multicapa MLCC Línia de productes MLCC de condensadors ceràmics multicapa Catàleg de condensadors de disc Condensadors electrolítics model Zeasset Model Yaren MOSFET - SCR - FRD - Dispositius de control de voltatge - Transistors bipolars Ferrites suaus - Nuclis - Toroides - Productes de supressió EMI - Transponders RFID i Fullet d'accessoris • Altres components electrònics i conjunts que hem estat proporcionant són sensors de pressió, sensors de temperatura, sensors de conductivitat, sensors de proximitat, sensors d'humitat, sensor de velocitat, sensor de xoc, sensor químic, sensor d'inclinació, cèl·lula de càrrega, extensometres. Per descarregar catàlegs i fulletons relacionats amb aquests, feu clic al text de color: Sensors de pressió, manòmetres, transductors i transmissors Transductor de temperatura de resistència tèrmica UTC1 (-50 ~ + 600 C) Transductor de temperatura de resistència tèrmica UTC2 (-40 ~ + 200 C) Transmissor de temperatura a prova d'explosius UTB4 Transmissor de temperatura integrat UTB8 Transmissor de temperatura intel·ligent UTB-101 Transmissors de temperatura muntats en carril DIN UTB11 Transmissor d'integració de pressió de temperatura UTB5 Transmissor digital de temperatura UTI2 Transmissor de temperatura intel·ligent UTI5 Transmissor digital de temperatura UTI6 Indicador de temperatura digital sense fil UTI7 Interruptor de temperatura electrònic UTS2 Transmissors de temperatura humitat Cèl·lules de càrrega, sensors de pes, indicadors de càrrega, transductors i transmissors Sistema de codificació per a les extensomètriques disponibles Extensometres per a l'anàlisi de tensió Sensors de proximitat Preses i accessoris de sensors de proximitat • Dispositius minúsculs basats en sistemes microelectromecànics (MEMS) com microbombes, micromiralls, micromotors, dispositius microfluídics a escala micròmetre a nivell de xip. • Circuits integrats (IC) • Elements de commutació, interruptor, relé, contactor, disjuntor Polsador i interruptors giratoris i caixes de control Relé de potència subminiatura amb certificació UL i CE JQC-3F100111-1153132 Relé de potència en miniatura amb certificació UL i CE JQX-10F100111-1153432 Relé de potència en miniatura amb certificacions UL i CE JQX-13F100111-1154072 Interruptors en miniatura amb certificació UL i CE NB1100111-1114242 Relé de potència en miniatura amb certificació UL i CE JTX100111-1155122 Relé de potència en miniatura amb certificació UL i CE MK100111-1155402 Relé de potència en miniatura amb certificació UL i CE NJX-13FW100111-1152352 Relé electrònic de sobrecàrrega amb certificació UL i CE NRE8100111-1143132 Relé de sobrecàrrega tèrmica amb certificació UL i CE NR2100111-1144062 Contactors amb certificació UL i CE NC1100111-1042532 Contactors amb certificació UL i CE NC2100111-1044422 Contactors amb certificacions UL i CE NC6100111-1040002 Contactor de propòsit definit amb certificacions UL i CE NCK3100111-1052422 • Ventiladors i refrigeradors elèctrics per a la instal·lació en dispositius electrònics i industrials • Elements calefactors, refrigeradors termoelèctrics (TEC) Dissipadors de calor estàndard Dissipadors de calor extruïts Dissipadors de calor Super Power per a sistemes electrònics de mitjana-alta potència Dissipadors de calor amb Super Fins Dissipadors de calor Easy Click Plaques súper refrigerants Plaques de refrigeració sense aigua • Subministrem carcassa electrònica per a la protecció dels seus components electrònics i conjunt. A més d'aquests tancaments electrònics de prestatgeria, fem motlles d'injecció personalitzats i tancaments electrònics de termoformat que s'adapten als vostres dibuixos tècnics. Si us plau, descarregueu els enllaços següents. Tancaments i Armaris Model Tibox Tancaments de mà econòmics de la sèrie 17 Tancaments de plàstic segellats de la sèrie 10 Caixes de plàstic Sèrie 08 Tancaments especials de plàstic de la sèrie 18 Tancaments de plàstic DIN Sèrie 24 Caixa d'equips de plàstic de la sèrie 37 Tancaments de plàstic modulars de la sèrie 15 Armaris PLC de la sèrie 14 Tancaments d'encapsulament i fonts d'alimentació de la sèrie 31 Tancaments de paret de la sèrie 20 Tancaments de plàstic i acer de la sèrie 03 Sistemes de caixa d'instruments de plàstic i alumini de la sèrie 02 II Caixa d'instruments de la sèrie 01 System-I Caixa d'instruments de la sèrie 05 System-V Caixes d'alumini fos a pressió sèrie 11 Caixes de mòduls de carril DIN de la sèrie 16 Caixa d'escriptori de la sèrie 19 Caixes per a lectors de targetes de la sèrie 21 • Productes de telecomunicacions i comunicacions de dades, làsers, receptors, transceptors, transponders, moduladors, amplificadors. Productes CATV com ara cables CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, divisors CATV. • Components i muntatge làser • Components i conjunts acústics, electrònica de gravació - Aquests catàlegs contenen només algunes marques que venem. També tenim marques genèriques i altres marques amb una bona qualitat similar per a que escolliu. Descarrega el fulletó per al nostre PROGRAMA DE COL·LABORACIÓ DE DISSENY - Poseu-vos en contacte amb nosaltres per a les vostres peticions especials de muntatge electrònic. Integrem diversos components i productes i fabriquem conjunts complexos. Podem dissenyar-lo per a tu o muntar-lo segons el teu disseny. Codi de referència: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, pantalles multitàctils, pantalles tàctils Un subconjunt d'ordinadors industrials és the PANEL PC on una pantalla, com ara an_cc781905-5cf58d_PANEL PC on una pantalla, com ara an_cc781905-5cf58d_PANEL, s'incorpora a la mateixa placa base que s'incorpora a la placa base943-5cde8-bb31, la mateixa placa base que la electrònica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. S'ofereixen en versions de baix cost sense segellat ambiental, models més pesats segellats segons els estàndards IP67 per ser impermeables al panell frontal i models que són a prova d'explosió per a la instal·lació en entorns perillosos. Aquí podeu descarregar la documentació de productes de les marques JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-958d_dfi-tox_cc781905-94-bd-35-94-bd-35-94-bd-35-94-bd-35-94-bd_d'altres. Descarregueu el nostre fullet de productes compactes de la marca JANZ TEC Descarregueu el nostre fulletó Panel PC de la marca DFI-ITOX Descarrega els nostres monitors tàctils industrials de la marca DFI-ITOX Descarregueu el nostre fulletó Industrial Touch Pad de la marca ICP DAS Per triar un panel PC adequat per al vostre projecte, aneu a la nostra botiga d'informàtica industrial fent CLIC AQUÍ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' fins ara 19''. Podem implementar solucions personalitzades a mida per a una òptima adaptació a la definició de la vostra tasca. Alguns dels nostres productes populars de panell PC són: Sistemes HMI i solucions de visualització industrial sense ventilador Pantalla multitàctil Pantalles LCD TFT industrials AGS-TECH Inc. com a establert ENGINEERING INTEGRATOR i_cc781905-5cde-6c781905-136bad5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde6cde-3cf58d_i_cc781905-5cde-6cde-3cde-3-cde-3-cde-3-cde-3b1 amb el teu equip o per si necessites els nostres panells de pantalla tàctil dissenyats de manera diferent. Descarrega el fulletó per al nostre PROGRAMA DE COL·LABORACIÓ DE DISSENY CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Actuadors Acumuladors AGS-TECH és un fabricant i proveïdor líder de ACTUADORS PNEUMATICS i HIDRÀULICS per a muntatge, embalatge, robòtica i automatització industrial. Els nostres actuadors són coneguts pel rendiment, la flexibilitat i la vida útil extremadament llarga, i donen la benvinguda al repte de molts tipus diferents d'entorns operatius. També subministrem ACUMULADORS HIDRÀULICS que són dispositius en els quals s'emmagatzema energia potencial en forma de gas o molla per comprimir-la o comprimir-la. contra un fluid relativament incompressible. El nostre lliurament ràpid d'actuadors i acumuladors pneumàtics i hidràulics reduirà els vostres costos d'inventari i mantindrà el vostre programa de producció en marxa. ACTUADORS: Un actuador és un tipus de motor encarregat de moure o controlar un mecanisme o sistema. Els actuadors funcionen amb una font d'energia. Els actuadors hidràulics funcionen per pressió de fluid hidràulic, i els actuadors pneumàtics funcionen per pressió pneumàtica i converteixen aquesta energia en moviment. Els actuadors són mecanismes pels quals un sistema de control actua sobre un entorn. El sistema de control pot ser un sistema mecànic o electrònic fix, un sistema basat en programari, una persona o qualsevol altra entrada. Els actuadors hidràulics consisteixen en un cilindre o motor fluid que utilitza l'energia hidràulica per facilitar el funcionament mecànic. El moviment mecànic pot donar una sortida en termes de moviment lineal, rotatiu o oscil·latori. Com que els líquids són gairebé impossibles de comprimir, els actuadors hidràulics poden exercir forces considerables. Tanmateix, els actuadors hidràulics poden tenir una acceleració limitada. El cilindre hidràulic de l'actuador consta d'un tub cilíndric buit al llarg del qual pot lliscar un pistó. En els actuadors hidràulics d'efecte senzill, la pressió del fluid s'aplica només a un costat del pistó. El pistó només es pot moure en una direcció, i generalment s'utilitza una molla per donar al pistó una carrera de retorn. Els actuadors de doble efecte s'utilitzen quan s'aplica pressió a cada costat del pistó; qualsevol diferència de pressió entre els dos costats del pistó mou el pistó cap a un costat o cap a l'altre. Els actuadors pneumàtics converteixen l'energia formada pel buit o l'aire comprimit a alta pressió en moviment lineal o rotatiu. Els actuadors pneumàtics permeten produir grans forces a partir de canvis de pressió relativament petits. Aquestes forces s'utilitzen sovint amb vàlvules per moure els diafragmes per afectar el flux de líquid a través de la vàlvula. L'energia pneumàtica és desitjable perquè pot respondre ràpidament en l'arrencada i l'aturada, ja que la font d'energia no s'ha d'emmagatzemar en reserva per al funcionament. Les aplicacions industrials dels actuadors inclouen l'automatització, el control de la lògica i la seqüència, els accessoris de retenció i el control de moviment d'alta potència. D'altra banda, les aplicacions d'automoció dels actuadors inclouen la direcció assistida, els frens elèctrics, els frens hidràulics i els controls de ventilació. Les aplicacions aeroespacials dels actuadors inclouen sistemes de control de vol, sistemes de control de direcció, aire condicionat i sistemes de control de frens. COMPARACIÓ D'ACTUADORS PNEUMATICS I HIDRÀULICS: Els actuadors lineals pneumàtics consisteixen en un pistó dins d'un cilindre buit. La pressió d'un compressor extern o una bomba manual mou el pistó dins del cilindre. A mesura que augmenta la pressió, el cilindre de l'actuador es mou al llarg de l'eix del pistó, creant una força lineal. El pistó torna a la seva posició original, ja sigui per una força de retorn de la molla o mitjançant el subministrament de fluid a l'altre costat del pistó. Els actuadors lineals hidràulics funcionen de manera similar als actuadors pneumàtics, però un líquid incompressible d'una bomba en lloc d'aire a pressió mou el cilindre. Els avantatges dels actuadors pneumàtics provenen de la seva senzillesa. La majoria dels actuadors pneumàtics d'alumini tenen una pressió màxima de 150 psi amb mides de forat que oscil·len entre 1/2 i 8 polzades, que es poden convertir en aproximadament 30 a 7.500 lliures de força. Els actuadors pneumàtics d'acer, d'altra banda, tenen una pressió màxima de 250 psi amb mides de perforació que oscil·len entre 1/2 i 14 polzades, i generen forces que oscil·len entre 50 i 38.465 lliures. Els actuadors pneumàtics generen un moviment lineal precís proporcionant precisions com ara 0,1 polzades i repetibilitats dins de 0,001 polzades. Les aplicacions típiques dels actuadors pneumàtics són zones de temperatures extremes com ara -40 F a 250 F. Amb aire, els actuadors pneumàtics eviten utilitzar materials perillosos. Els actuadors pneumàtics compleixen els requisits de protecció contra explosions i seguretat de la màquina perquè no creen interferències magnètiques a causa de la seva manca de motors. El cost dels actuadors pneumàtics és baix en comparació amb els actuadors hidràulics. Els actuadors pneumàtics també són lleugers, requereixen un manteniment mínim i tenen components duradors. D'altra banda, els actuadors pneumàtics tenen desavantatges: les pèrdues de pressió i la compressibilitat de l'aire fan que la pneumàtica sigui menys eficient que altres mètodes de moviment lineal. Les operacions a pressions més baixes tindran forces més baixes i velocitats més lentes. Un compressor ha de funcionar contínuament i aplicar pressió encara que no es mogui res. Per ser eficients, els actuadors pneumàtics s'han de dimensionar per a un treball específic i no es poden utilitzar per a altres aplicacions. El control i l'eficiència precises requereixen reguladors i vàlvules proporcionals, que són costosos i complexos. Tot i que l'aire és fàcilment disponible, pot estar contaminat per oli o lubricació, provocant temps d'inactivitat i manteniment. L'aire comprimit és un consumible que cal comprar. Els actuadors hidràulics, d'altra banda, són resistents i adequats per a aplicacions d'alta força. Poden produir forces 25 vegades més grans que els actuadors pneumàtics de la mateixa mida i operar amb pressions de fins a 4.000 psi. Els motors hidràulics tenen una relació de potència-pes elevat d'1 a 2 hp/lb més que un motor pneumàtic. Els actuadors hidràulics poden mantenir la força i el parell constants sense que la bomba subministra més fluid o pressió, perquè els fluids són incompressibles. Els actuadors hidràulics poden tenir les seves bombes i motors situats a una distància considerable amb pèrdues de potència encara mínimes. No obstant això, la hidràulica filtrarà fluid i donarà lloc a menys eficiència. Les fuites de fluid hidràulic provoquen problemes de neteja i danys potencials als components i zones circumdants. Els actuadors hidràulics requereixen moltes peces d'acompanyament, com ara dipòsits de fluids, motors, bombes, vàlvules d'alliberament i intercanviadors de calor, equips de reducció de soroll. Com a resultat, els sistemes de moviment lineal hidràulic són grans i difícils d'acomodar. ACUMULADORS: S'utilitzen en sistemes d'energia fluida per acumular energia i suavitzar les pulsacions. Els sistemes hidràulics que utilitzen acumuladors poden utilitzar bombes de fluids més petites perquè els acumuladors emmagatzemen energia de la bomba durant els períodes de baixa demanda. Aquesta energia està disponible per a un ús instantani, alliberada a demanda a una velocitat moltes vegades superior a la que podria subministrar la bomba sola. Els acumuladors també poden actuar com a amortidors de sobretensions o de pulsacions amortint els martells hidràulics, reduint els cops causats per un funcionament ràpid o l'arrencada i parada sobtada dels cilindres de potència en un circuit hidràulic. Hi ha quatre tipus principals d'acumuladors: 1.) Els acumuladors de tipus pistó amb càrrega de pes, 2.) Els acumuladors de tipus diafragma, 3.) Els acumuladors de molla i els 4.) Els acumuladors de tipus pistó hidropneumàtic. El tipus de càrrega de pes és molt més gran i més pesat per la seva capacitat que els tipus moderns de pistons i bufeta. Tant el tipus de càrrega de pes com el tipus de molla mecànica s'utilitzen molt poques vegades avui dia. Els acumuladors de tipus hidropneumàtic utilitzen un gas com a coixí de molla juntament amb un fluid hidràulic, el gas i el fluid estan separats per un diafragma prim o un pistó. Els acumuladors tenen les funcions següents: - Emmagatzematge d'energia - Absorció de pulsacions - Amortiment de xocs operatius -Complement del lliurament de la bomba - Manteniment de la pressió -Fer de dispensador Els acumuladors hidropneumàtics incorporen un gas juntament amb un fluid hidràulic. El fluid té poca capacitat d'emmagatzematge d'energia dinàmica. No obstant això, la relativa incompressibilitat d'un fluid hidràulic el fa ideal per a sistemes d'energia fluida i proporciona una resposta ràpida a la demanda d'energia. El gas, en canvi, soci del fluid hidràulic de l'acumulador, es pot comprimir a altes pressions i volums baixos. L'energia potencial s'emmagatzema en el gas comprimit per ser alliberada quan sigui necessari. En els acumuladors tipus pistó, l'energia del gas comprimit exerceix pressió contra el pistó separant el gas i el fluid hidràulic. El pistó, al seu torn, força el fluid des del cilindre cap al sistema i cap al lloc on s'ha de realitzar un treball útil. En la majoria d'aplicacions d'energia de fluids, les bombes s'utilitzen per generar l'energia necessària per utilitzar-la o emmagatzemar-la en un sistema hidràulic, i les bombes proporcionen aquesta potència en un flux pulsante. La bomba de pistó, com s'utilitza habitualment per a pressions més altes, produeix pulsacions perjudicials per a un sistema d'alta pressió. Un acumulador ben situat al sistema amortirà substancialment aquestes variacions de pressió. En moltes aplicacions d'energia de fluids, l'element accionat del sistema hidràulic s'atura de sobte, creant una ona de pressió que es torna a través del sistema. Aquesta ona de xoc pot desenvolupar pressions màximes diverses vegades més grans que les pressions de treball normals i pot ser la font de fallades del sistema o sorolls pertorbadors. L'efecte d'amortiment de gas en un acumulador minimitzarà aquestes ones de xoc. Un exemple d'aquesta aplicació és l'absorció de cops provocats per l'aturada sobtada de la galleda de càrrega en un carregador frontal hidràulic. Un acumulador, capaç d'emmagatzemar energia, pot complementar la bomba de fluid en el subministrament d'energia al sistema. La bomba emmagatzema energia potencial a l'acumulador durant els períodes inactius del cicle de treball, i l'acumulador transfereix aquesta potència de reserva al sistema quan el cicle requereix una potència d'emergència o màxima. Això permet que un sistema utilitzi bombes més petites, donant lloc a un estalvi de costos i energia. Els canvis de pressió s'observen en els sistemes hidràulics quan el líquid està sotmès a temperatures ascendents o descendents. A més, hi pot haver caigudes de pressió per fuites de fluids hidràulics. Els acumuladors compensen aquests canvis de pressió lliurant o rebent una petita quantitat de líquid hidràulic. En cas que la font d'alimentació principal fallés o s'aturi, els acumuladors actuaran com a fonts d'alimentació auxiliars, mantenint la pressió al sistema. Finalment, els acumuladors es poden utilitzar per dispensar fluids a pressió, com els olis lubricants. Feu clic al text destacat a continuació per descarregar els nostres fullets de productes per a actuadors i acumuladors: - Cilindres pneumàtics - Ciclinder hidràulic de la sèrie YC - Acumuladors d'AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Formació i conformació de vidre i ceràmica El tipus de fabricació de vidre que oferim són vidre d'envasos, vidre bufat, fibra de vidre i tubs i varetes, vidre domèstic i industrial, làmpades i bombetes, modelat de precisió de vidre, components òptics i conjunts, vidre pla i làmina i flotat. Realitzem tant el conformat manual com el conformat a màquina. Els nostres populars processos de fabricació de ceràmica tècnica són el premsat en matriu, el premsat isostàtic, el premsat isostàtic en calent, el premsat en calent, la fosa antilliscant, la fosa de cinta, l'extrusió, l'emmotllament per injecció, el mecanitzat verd, la sinterització o la cocció, la mòlta de diamant, els muntatges hermètics. Us recomanem que feu clic aquí per DESCARREGA les nostres il·lustracions esquemàtiques dels processos de conformació i conformació de vidre d'AGS-TECH Inc. DESCARREGA les nostres il·lustracions esquemàtiques dels processos tècnics de fabricació de ceràmica per AGS-TECH Inc. Aquests fitxers descarregables amb fotos i esbossos us ajudaran a entendre millor la informació que us oferim a continuació. • FABRICACIÓ DE CONTENIDORS DE VIDRE: Disposem de línies automatitzades de PREMSA I SUPAT així com línies de SUPAT I SUPAT per a la fabricació. En el procés de bufat i bufat deixem caure un gob en un motlle en blanc i formem el coll aplicant un cop d'aire comprimit des de dalt. Immediatament després d'això, es bufa aire comprimit una segona vegada des de l'altra direcció a través del coll del recipient per formar la preforma de l'ampolla. A continuació, aquesta preforma es transfereix al motlle real, es torna a escalfar per suavitzar i s'aplica aire comprimit per donar a la preforma la seva forma final de recipient. Més explícitament, es pressuritza i s'empeny contra les parets de la cavitat del motlle de bufat per prendre la forma desitjada. Finalment, el recipient de vidre fabricat es trasllada a un forn de recuit per al seu posterior recalentament i eliminació de les tensions produïdes durant l'emmotllament i es refreda de manera controlada. En el mètode de premsa i bufat, les gobs foses es posen en un motlle parís (motlle en blanc) i es pressionen en forma de parís (forma en blanc). A continuació, els blancs es transfereixen a motlles de bufat i es bufen de manera similar al procés descrit anteriorment a "Procés de bufat i bufat". Els passos posteriors com el recuit i l'alleujament de tensió són similars o iguals. • BUFAT DE VIDRE: Hem estat fabricant productes de vidre amb bufat manual convencional així com amb aire comprimit amb equips automatitzats. Per a algunes comandes és necessari el bufat convencional, com ara projectes que impliquen obres d'art de vidre, o projectes que requereixen un nombre menor de peces amb toleràncies soltes, projectes de prototipatge/demo... etc. El bufat de vidre convencional consisteix a submergir una canonada de metall buida en una olla de vidre fos i fer girar la canonada per recollir una part del material de vidre. El vidre recollit a la punta de la canonada s'enrotlla sobre ferro pla, amb la forma desitjada, allargat, reescalfat i bufat amb aire. Quan estigui llest, s'introdueix en un motlle i es bufa aire. La cavitat del motlle està humida per evitar el contacte del vidre amb el metall. La pel·lícula d'aigua actua com un coixí entre ells. El bufat manual és un procés lent intensiu de mà d'obra i només apte per a la creació de prototips o articles d'alt valor, no apte per a comandes de gran volum per peça barates. • FABRICACIÓ DE VIDRERIA DOMÀSTICA I INDUSTRIAL: utilitzant diversos tipus de material de vidre s'està produint una gran varietat de vidre. Alguns gots són resistents a la calor i aptes per a la cristalleria de laboratori, mentre que alguns són prou bons per suportar els rentavaixelles moltes vegades i són aptes per fer productes domèstics. Amb les màquines de Westlake es produeixen desenes de milers de gots al dia. Per simplificar, el vidre fos es recull al buit i s'introdueix en motlles per fer les preformes. Després es bufa aire als motlles, aquests es traslladen a un altre motlle i es torna a bufar aire i el vidre pren la seva forma definitiva. Com en el bufat a mà, aquests motlles es mantenen humits amb aigua. L'estirament addicional forma part de l'operació d'acabat on s'està formant el coll. L'excés de vidre es crema. A continuació, es mostra el procés de reescalfament i refredament controlat descrit anteriorment. • FORMACIÓ DE TUBS DE VIDRE I VARILLA: Els principals processos que utilitzem per a la fabricació de tubs de vidre són els processos DANNER i VELLO. En el procés Danner, el vidre d'un forn flueix i cau sobre una màniga inclinada feta de materials refractaris. La màniga es porta sobre un eix buit giratori o una sobatana. A continuació, el vidre s'embolica al voltant de la màniga i forma una capa llisa que flueix per la màniga i sobre la punta de l'eix. En el cas de la conformació de tubs, l'aire es bufa a través d'una sabatana amb punta buida, i en el cas de la formació de varetes utilitzem puntes sòlides a l'eix. Aleshores, els tubs o barres s'arrosseguen sobre rodets de transport. Les dimensions com el gruix de la paret i el diàmetre dels tubs de vidre s'ajusten als valors desitjats configurant el diàmetre de la màniga i la pressió d'aire de bufat a un valor desitjat, ajustant la temperatura, la velocitat de flux del vidre i la velocitat d'estirament. El procés de fabricació del tub de vidre Vello, d'altra banda, implica el vidre que surt d'un forn i cap a un bol amb un mandril o campana buit. Aleshores, el vidre travessa l'espai d'aire entre el mandril i el bol i pren forma de tub. A continuació, viatja sobre rodets fins a una màquina de dibuix i es refreda. Al final de la línia de refrigeració es produeix el tall i el processament final. Les dimensions del tub es poden ajustar igual que en el procés Danner. Quan comparem el procés Danner amb el Vello, podem dir que el procés Vello s'adapta millor a la producció de grans quantitats, mentre que el procés Danner pot ser més adequat per a comandes precises de tubs de volum més petit. • PROCESSAMENT DE LLAMA I VIDRE PLA I FLOTAT: Disposem de grans quantitats de vidre pla en gruixos que van des de gruixos submilimètrics fins a diversos centímetres. Les nostres ulleres planes són d'una perfecció gairebé òptica. Oferim vidre amb recobriments especials com els recobriments òptics, on s'utilitza la tècnica de deposició química de vapor per posar recobriments com el recobriment antireflectant o mirall. També són habituals els recobriments conductors transparents. També hi ha recobriments hidrofòbics o hidròfils sobre vidre i recobriment que fa que el vidre s'autonetegi. Els vidres temperats, antibales i laminats són altres articles populars. Tallem el vidre a la forma desitjada amb les toleràncies desitjades. Hi ha altres operacions secundàries com corbar o doblegar el vidre pla. • MOLDETURA DE VIDRE DE PRECISIÓ: Utilitzem aquesta tècnica principalment per a la fabricació de components òptics de precisió sense la necessitat de tècniques més cares i que consumeixen molt de temps com el rectificat, el lligat i el polit. Aquesta tècnica no sempre és suficient per aprofitar al màxim les millors òptiques, però en alguns casos, com ara productes de consum, càmeres digitals, òptiques mèdiques, pot ser una bona opció menys costosa per a la fabricació de grans volums. També té un avantatge sobre les altres tècniques de conformació de vidre on es requereixen geometries complexes, com en el cas de les asferes. El procés bàsic consisteix a carregar la part inferior del nostre motlle amb el vidre en brut, evacuar la cambra de procés per a l'eliminació d'oxigen, prop del tancament del motlle, escalfament ràpid i isotèrmic de matriu i vidre amb llum infraroja, més tancament de les meitats del motlle. premsar el vidre suavitzat lentament de manera controlada fins al gruix desitjat, i finalment refredar el vidre i omplir la cambra amb nitrogen i eliminar el producte. El control precís de la temperatura, la distància de tancament del motlle, la força de tancament del motlle, la coincidència dels coeficients d'expansió del motlle i el material de vidre són clau en aquest procés. • FABRICACIÓ DE COMPONENTS I CONJUNTS ÒPTICS DE VIDRE: A més de l'emmotllament de precisió del vidre, hi ha una sèrie de processos valuosos que utilitzem per fabricar components òptics i conjunts d'alta qualitat per a aplicacions exigents. La mòlta, el polit i el poliment de vidres de grau òptic en purins abrasius especials és un art i una ciència per fabricar lents òptiques, prismes, plans i molt més. Les superfícies òptiques planes, ondulades, suaus i sense defectes requereixen molta experiència amb aquests processos. Petits canvis en l'entorn poden provocar productes fora de les especificacions i aturar la línia de fabricació. Hi ha casos en què una única tovallola a la superfície òptica amb un drap net pot fer que un producte compleixi les especificacions o falla la prova. Alguns materials de vidre populars utilitzats són sílice fosa, quars, BK7. També el muntatge d'aquests components requereix una experiència especialitzada en nínxols. De vegades s'utilitzen coles especials. No obstant això, de vegades una tècnica anomenada contacte òptic és la millor opció i no implica cap material entre les ulleres òptiques connectades. Consisteix en posar-se en contacte físicament amb superfícies planes per unir-se entre elles sense cola. En alguns casos, s'utilitzen separadors mecànics, varetes o boles de vidre de precisió, pinces o components metàl·lics mecanitzats per muntar els components òptics a determinades distàncies i amb determinades orientacions geomètriques entre si. Examinem algunes de les nostres tècniques populars per a la fabricació d'òptiques de gamma alta. MOLIT I LLAPET I POLIT: La forma rugosa del component òptic s'obté amb la mòlta d'un vidre en blanc. A continuació, es duu a terme el polit i el polit girant i fregant les superfícies rugoses dels components òptics contra eines amb les formes superficials desitjades. S'aboquen purins amb petites partícules abrasives i fluid entre l'òptica i les eines de conformació. Les mides de partícules abrasives en aquests purins es poden triar segons el grau de planitud desitjat. Les desviacions de les superfícies òptiques crítiques de les formes desitjades s'expressen en termes de longituds d'ona de la llum que s'utilitza. La nostra òptica d'alta precisió té toleràncies de dècims d'una longitud d'ona (longitud d'ona/10) o fins i tot és possible més ajustada. A més del perfil de la superfície, les superfícies crítiques s'escanegen i s'avaluen per a altres característiques de la superfície i defectes com ara dimensions, rascades, estelles, fosses, taques... etc. El control estricte de les condicions ambientals a la planta de fabricació òptica i els extensos requisits de metrologia i proves amb equips d'última generació fan d'aquesta una branca de la indústria desafiant. • PROCESSOS SECUNDARIS EN LA FABRICCIÓ DE VIDRE: De nou, només estem limitats amb la vostra imaginació quan es tracta de processos secundaris i d'acabat del vidre. A continuació enumerem alguns d'ells: -Recobriments sobre vidre (òptics, elèctrics, tribològics, tèrmics, funcionals, mecànics...). Com a exemple, podem alterar les propietats superficials del vidre fent que, per exemple, reflecteixi la calor de manera que mantingui fresc l'interior dels edificis, o fer que un costat absorbeixi l'infrarojo mitjançant la nanotecnologia. Això ajuda a mantenir calent l'interior dels edificis perquè la capa superficial de vidre més externa absorbirà la radiació infraroja dins de l'edifici i la radiarà cap a l'interior. -Gravat en vidre -Etiquetatge ceràmic aplicat (ACL) -Gravat - Polit amb flama - Polit químic -Tinció FABRICACIÓ DE CERÀMICA TÈCNICA • PREMSAT DE MATRIXES: Consisteix en la compactació uniaxial de pols granulars confinats en una matriu. • PREMSAT EN CALOR : semblant al premsat en matriu però amb l'addició de temperatura per millorar la densificació. La pols o la preforma compactada es col·loca a la matriu de grafit i s'aplica una pressió uniaxial mentre la matriu es manté a altes temperatures, com ara 2000 C. Les temperatures poden ser diferents segons el tipus de pols ceràmica que es processi. Per a formes i geometries complicades, poden ser necessaris altres processaments posteriors, com ara la mòlta de diamant. • PREMÉS ISOSTÀTIC: La pols granular o els compactes premsats en matriu es col·loquen en recipients hermètics i després en un recipient a pressió tancat amb líquid a l'interior. A continuació, es compacten augmentant la pressió del recipient a pressió. El líquid dins del recipient transfereix les forces de pressió uniformement sobre tota la superfície del recipient hermètic. Així, el material es compacta uniformement i pren la forma del seu recipient flexible i el seu perfil i característiques interiors. • PREMSAT ISOSTÀTICA EN CALOR : Similar al premsat isostàtic, però a més de l'atmosfera de gas a pressió, sinteritzem el compacte a alta temperatura. La pressió isostàtica en calent dóna com a resultat una densificació addicional i una major resistència. • FUNDACIÓ LLIBADA / COSTADA DE DRENAT: Omplim el motlle amb una suspensió de partícules ceràmiques de mida micromètrica i líquid portador. Aquesta mescla s'anomena "lliscament". El motlle té porus i per tant el líquid de la mescla es filtra al motlle. Com a resultat, es forma un motlle a les superfícies interiors del motlle. Després de la sinterització, les peces es poden treure del motlle. • FUNDACIÓ DE CINTES: Fabriquem cintes de ceràmica mitjançant la colada de purins de ceràmica sobre superfícies planes de suport mòbil. Els purins contenen pols ceràmiques barrejades amb altres productes químics amb finalitats d'unió i transport. A mesura que els dissolvents s'evaporen, es queden làmines denses i flexibles de ceràmica que es poden tallar o enrotllar segons es desitgi. • FORMACIÓ PER EXTRUSIÓ: Com en altres processos d'extrusió, una mescla suau de pols ceràmica amb aglutinants i altres productes químics es fa passar a través d'una matriu per adquirir la seva forma de secció transversal i després es talla a les longituds desitjades. El procés es realitza amb mescles ceràmiques fredes o escalfades. • MOLDETURA PER INYECCIÓ A BAIXA PRESSIÓ: Preparem una barreja de pols ceràmica amb aglutinants i dissolvents i l'escalfem a una temperatura que permeti pressionar i introduir fàcilment a la cavitat de l'eina. Un cop finalitzat el cicle d'emmotllament, la peça s'expulsa i el producte químic d'unió es crema. Mitjançant l'emmotllament per injecció, podem obtenir peces complexes a grans volums de manera econòmica. Els forats que són una petita fracció de mil·límetre en una paret de 10 mm de gruix són possibles, són possibles rosques sense mecanitzar més, són possibles toleràncies tan ajustades com +/- 0,5% i encara més baixes quan es mecanitzen les peces. , són possibles gruixos de paret de l'ordre de 0,5 mm a una longitud de 12,5 mm, així com gruixos de paret de 6,5 mm a una longitud de 150 mm. • MECANITZACIÓ VERDA: Utilitzant les mateixes eines de mecanitzat de metalls, podem mecanitzar materials ceràmics premsats mentre encara són tous com el guix. Són possibles toleràncies de +/- 1%. Per a millors toleràncies utilitzem la mòlta de diamant. • SINTERITZACIÓ o COC: La sinterització fa possible la densificació total. Es produeix una contracció important a les peces compactes verdes, però això no és un gran problema, ja que tenim en compte aquests canvis dimensionals quan dissenyem la peça i les eines. Les partícules de pols s'uneixen i la porositat induïda pel procés de compactació s'elimina en gran mesura. • MOLTURA DE DIAMANT: S'està utilitzant el material més dur del món “diamant” per moldre materials durs com la ceràmica i s'obtenen peces de precisió. S'estan aconseguint toleràncies en el rang del micròmetre i superfícies molt llises. A causa del seu cost, només considerem aquesta tècnica quan realment la necessitem. • ELS CONJUNTS HERMÈTICS són aquells que pràcticament no permeten cap intercanvi de matèria, sòlids, líquids o gasos entre interfícies. El segellat hermètic és hermètic. Per exemple, els tancaments electrònics hermètics són aquells que mantenen el contingut interior sensible d'un dispositiu envasat il·lès per la humitat, els contaminants o els gasos. Res és 100% hermètic, però quan parlem d'hermeticitat ens referim a que en termes pràctics, que hi ha hermeticitat en la mesura que la taxa de fuites és tan baixa que els dispositius són segurs en condicions ambientals normals durant molt de temps. Els nostres muntatges hermètics consisteixen en components de metall, vidre i ceràmica, metall-ceràmica, ceràmica-metall-ceràmica, metall-ceràmica-metall, metall a metall, metall-vidre, metall-vidre-metall, vidre-metall-vidre, vidre- metall i vidre a vidre i totes les altres combinacions d'unió metall-vidre-ceràmica. Podem, per exemple, revestir metàl·lics els components ceràmics perquè es puguin unir fortament a altres components del conjunt i tinguin una excel·lent capacitat de segellat. Tenim el know-how de revestir fibres òptiques o alimentacions amb metall i soldar-les o soldar-les als tancaments, de manera que no hi passin ni s'infiltran gasos als tancaments. Per tant, s'utilitzen per a la fabricació de tancaments electrònics per encapsular dispositius sensibles i protegir-los de l'atmosfera exterior. A més de les seves excel·lents característiques de segellat, altres propietats com el coeficient d'expansió tèrmica, la resistència a la deformació, la naturalesa sense desgasificació, la vida útil molt llarga, la naturalesa no conductora, les propietats d'aïllament tèrmic, la naturalesa antiestàtica... etc. fer que els materials de vidre i ceràmica siguin l'elecció per a determinades aplicacions. Podeu trobar informació sobre les nostres instal·lacions que produeixen accessoris de ceràmica a metall, segellat hermètic, passadors de buit, buit alt i ultraalt i components de control de fluids aquí:Fullet de fàbrica de components hermètics CLICK Product Finder-Locator Service PÀGINA ANTERIOR

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Eines de tall i modelatge de fusta Les nostres eines de tall i conformació de fusta són àmpliament utilitzades per fusters professionals, plantes de producció de mobles, treballadors forestals, botigues d'aficions i molts altres. & shaping tools d'interès a continuació per baixar el fulletó o el catàleg relacionat. _cc781905-5cde-5cde-35-35-5cf58d__cc781905-5cde-5cde-35-31905-5cde-35-35-5cf58d__cc781905-5cde-35-35-5cde-bd-35-5cf58d -136bad5cf58d_cutting & modeling tools apte per a gairebé qualsevol aplicació. Hi ha una gran varietat de fustes eines de tall i conformació_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-bb35-bb35-136-5cde-3194d és impossible presentar-los tots aquí. Si no trobeu o no esteu segur de quina fusta cutting and modeling tools complirà les vostres expectatives i requisits,-bb051cc95819051cc9581 podem determinar quin producte és el més adequat per a vostè. Quan us poseu en contacte amb nosaltres, proveu per proporcionar-nos tants detalls com sigui possible, com ara la vostra aplicació, dimensions, grau del material, si ho sabeu,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58c-bb35-136bad5cf581-bb35-136bad5cf594-bb35 136bad5cf58d_requisits d'acabat, requisits d'embalatge i etiquetatge i, per descomptat, quantitat de la comanda planificada. Broques múltiples angles Novetat!! Encaminador de 3 flauta Novetat!! Broques de fusta Fulles de serra TCT Bits de router Eines de tornejat de fusta HSS Cisell de fusteria Avellanadors per a fusta Plànol de fusteria Broques Vix de perforació de frontissa Cisell buit Fulles de trencaclosques Fulla de serra alterna Bits de barrena Broques de fusta Brad Bits de múltiples espuelas Broques de la frontissa Trepans de tacs multi-perforats Bits de Forstner Broques de pala (bits planes) Conjunt de trepans de bloqueig de porta Talladores de taps FEU CLIC AQUÍ per descarregar les nostres capacitats tècniques and reference guide per a eines especialitzades de tall, perforació, mòlta, conformació, conformació i poliment utilitzades a medical, dental, instrumentació de precisió, estampació de metalls, conformació de matrius i altres aplicacions industrials. CLICK Product Finder-Locator Service Feu clic aquí per anar a Eines de tall, perforació, mòlta, llipat, polit, daus i conformació Menú Ref. Codi: OICASOSTAR