Forxa de metais e pulvimetalurxia

O tipo de procesos de FORXADO DE METAL que ofrecemos son troqueles en quente e frío, troqueles abertos e pechados, troqueles de impresión e forxa sen flash,  cogging, bateado, forxa de cantos e de precisión, forma case en rede, encabezado. , estampado, forxado revolto, fresado metálico, prensa e rolo e forxa radial e orbital e anular e isotérmica, acuñación, remachado, forxa de bolas metálicas, perforación de metal, encolado, forxa de alta taxa de enerxía.
As nosas técnicas de METALURXÍA e PROCESADO DE POLOS son o prensado e sinterización de po, a impregnación, a infiltración, o prensado isostático en quente e en frío, o moldeado por inxección de metal, a compactación por bobina, o laminado en po, a extrusión de po, a sinterización solta, a sinterización con chispa, o prensado en quente.

 

Recomendamos que faga clic aquí para

DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de forxa de AGS-TECH Inc. 

DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de metalurxia de po de AGS-TECH Inc. 

​

Estes ficheiros descargables con fotos e esbozos axudaranche a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación.

​

Na forxa metálica aplícanse forzas de compresión e o material defórmase e obtense a forma desexada. Os materiais forxados máis comúns na industria son o ferro e o aceiro, pero moitos outros como o aluminio, o cobre, o titanio e o magnesio tamén están moi forxados. As pezas metálicas forxadas teñen estruturas de gran melloradas ademais de fendas seladas e espazos baleiros pechados, polo que a resistencia das pezas obtidas por este proceso é maior. A forxa produce pezas que son significativamente máis resistentes polo seu peso que as pezas feitas por fundición ou mecanizado. Dado que as pezas forxadas se conforman facendo fluír o metal na súa forma final, o metal adquire unha estrutura de gran direccional que explica a resistencia superior das pezas. Noutras palabras, as pezas obtidas por proceso de forxa revelan mellores propiedades mecánicas en comparación coas pezas simples fundidas ou mecanizadas. O peso das forxas metálicas pode variar desde pequenas pezas lixeiras ata centos de miles de libras. Fabricamos pezas forxadas principalmente para aplicacións mecánicamente esixentes onde se aplican grandes esforzos a pezas como pezas de automóbiles, engrenaxes, ferramentas de traballo, ferramentas manuais, eixes de turbinas, engrenaxes de motocicletas. Debido a que os custos de ferramentas e configuración son relativamente altos, recomendamos este proceso de fabricación só para a produción de gran volume e para compoñentes críticos de baixo volume pero de alto valor, como o tren de aterraxe aeroespacial. Ademais do custo de ferramentas, os prazos de fabricación de pezas forxadas en gran cantidade poden ser máis longos en comparación con algunhas pezas simples mecanizadas, pero a técnica é crucial para pezas que requiren unha resistencia extraordinaria, como parafusos, porcas, aplicacións especiais. elementos de fixación, automoción, carretillas elevadoras, pezas de guindastre.

 

• FORXADO EN QUEnte e FRÍO: A forxa en quente, como o seu nome indica, realízase a altas temperaturas, polo que a ductilidade é alta e a resistencia do material baixa. Isto facilita a fácil deformación e forxa. Pola contra, a forxa en frío realízase a temperaturas máis baixas e require forzas máis elevadas, o que se traduce nun endurecemento por deformación, un mellor acabado superficial e unha precisión das pezas fabricadas. 

 

• FORXADO DE MATRICES ABERTAS e IMPRESIÓN: Na forxa de matrices abertas, as matrices non limitan o material que se está a comprimir, mentres que na forxa de matrices de impresión as cavidades dentro dos troqueles restrinxen o fluxo de material mentres se forxa na forma desexada. A FORXA TURBINA ou tamén chamada TORTURA, que en realidade non é o mesmo pero un proceso moi similar,  é un proceso de matriz aberto onde a peza de traballo queda encaixada entre dúas matrices planas e unha forza de compresión reduce a súa altura. A medida que a altura é reduced, o ancho da peza de traballo aumenta. RUTA, un proceso de forxado revolto implica un stock cilíndrico que está revolto no seu extremo e a súa sección transversal aumenta localmente. No encabezado, o material é alimentado a través da matriz, forxado e despois cortado ao longo. A operación é capaz de producir grandes cantidades de fixadores rapidamente. Principalmente é unha operación de traballo en frío porque se usa para facer puntas de cravos, parafusos, porcas e parafusos onde hai que reforzar o material. Outro proceso de matriz aberto é o COGGING, onde a peza de traballo se forxa nunha serie de pasos con cada paso que resulta na compresión do material e o posterior movemento da matriz aberta ao longo da lonxitude da peza. En cada paso, o grosor redúcese e a lonxitude aumenta nunha pequena cantidade. O proceso semella un estudante nervioso que morde o seu lapis todo o tempo en pequenos pasos. Un proceso chamado FULLERING é outro método de forxa con matriz aberta que adoitamos implementar como un paso anterior para distribuír o material na peza de traballo antes de que teñan lugar outras operacións de forxa metálica. Utilizámolo cando a peza de traballo require varias operacións de forxa operations. Na operación, morrer con superficies convexas defórmanse e provocan que o metal salga a ambos os dous lados. Un proceso similar ao batanado, o BORDO, por outra banda, implica unha matriz aberta con superficies cóncavas para deformar a peza de traballo. O bordado tamén é un proceso preparatorio para as operacións de forxa posteriores fai que o material flúe desde ambos lados cara a unha zona no centro. FORXADO POR TROQUELA DE IMPRESIÓN ou FORXADO TROQUELADO PECHADO, como tamén se chama, utiliza un troquel/molde que comprime o material e restrinxe o seu fluxo dentro de si mesmo. A matriz péchase e o material toma a forma da cavidade da matriz/molde. A FORXA DE PRECISIÓN, un proceso que require equipos e moldes especiais, produce pezas sen ou con moi pouco flash. Noutras palabras, as pezas terán dimensións case finais. Neste proceso insírese coidadosamente unha cantidade de material ben controlada e colócase dentro do molde. Implementamos este método para formas complexas con seccións finas, pequenas tolerancias e ángulos de calado e cando as cantidades son o suficientemente grandes como para xustificar os custos do molde e do equipamento.

​

• FORXADO SIN FLASH: A peza de traballo colócase na matriz de forma que ningún material poida saír da cavidade para formar flash. Polo tanto, non é necesario un recorte de flash non desexado. É un proceso de forxa de precisión e, polo tanto, require un estreito control da cantidade de material empregado. 

​

• FORXADO METÁLICO ou FORXADO RADIAL: Unha peza de traballo é actuada circunferencialmente por matriz e forxada. Tamén se pode usar un mandril para forxar a xeometría da peza interior. Na operación de estampación, a peza de traballo normalmente recibe varios golpes por segundo. Os elementos típicos producidos por estampación son ferramentas de punta puntiaguda, barras cónicas, desaparafusadores.

​

• PERFORACIÓN METÁLICA : Utilizamos esta operación con frecuencia como operación adicional na fabricación de pezas. Créase un buraco ou cavidade cunha perforación na superficie da peza de traballo sen atravesala. Teña en conta que a perforación é diferente da perforación, o que resulta nun orificio pasante.   

​

• FRESCADO : un punzón coa xeometría desexada preséntase na peza de traballo e crea unha cavidade coa forma desexada. Chamámoslle a este punzón un HOB. A operación implica altas presións e realízase en frío. Como resultado, o material é traballado en frío e endurecido. Polo tanto, este proceso é moi axeitado para a fabricación de moldes, matrices e cavidades para outros procesos de fabricación. Unha vez fabricada a placa, pódese fabricar facilmente moitas cavidades idénticas sen necesidade de mecanizarlas unha por unha. 

​

• FORXADO DE ROLLOS ou CONFORMADO DE ROLLOS : Para dar forma á peza metálica empréganse dous rolos opostos. A peza de traballo introdúcese nos rolos, os rolos xiran e tiran do traballo cara á fenda, despois o traballo pasa pola parte acanalada dos rolos e as forzas de compresión dan ao material a forma desexada. Non é un proceso de laminación senón un proceso de forxa, porque é unha operación discreta máis que continua. A xeometría dos soutos de rolos forxa o material coa forma e xeometría requiridas. Realízase en quente. Por ser un proceso de forxa produce pezas con propiedades mecánicas sobresalientes e, polo tanto, usámola para fabricación de pezas de automóbiles como eixes que precisan ter unha resistencia extraordinaria en ambientes de traballo difíciles.

 

• FORXA ORBITAL : a peza de traballo colócase nunha cavidade da matriz de forxa e fórxase mediante unha matriz superior que se despraza nun camiño orbital mentres xira sobre un eixe inclinado. En cada revolución, a matriz superior completa exercendo forzas de compresión a toda a peza de traballo. Ao repetir estas revolucións varias veces, realízase unha forxa suficiente. As vantaxes desta técnica de fabricación son o seu funcionamento baixo ruído e as menores forzas necesarias. Noutras palabras, con pequenas forzas pódese facer xirar unha matriz pesada arredor dun eixe para aplicar grandes presións sobre unha sección da peza de traballo que está en contacto coa matriz. Ás veces, as pezas con forma de disco ou cónica son boas para este proceso.

​

• FORXADO DE ANEIS: Usamos frecuentemente para fabricar aneis sen costura. O material córtase ao longo, córtase e despois perforase ata o final para crear un burato central. Despois colócase nun mandril e un troquel de forxa martelo desde arriba mentres o anel vai xirando lentamente ata obter as dimensións desexadas.
 
• REMACHADO: Proceso común para unir pezas, comeza cunha peza metálica recta introducida en orificios prefabricados a través das pezas. Despois fórxanse os dous extremos da peza metálica apretando a unión entre unha matriz superior e inferior. 

​

• ACUÑADO: Outro proceso popular realizado por prensa mecánica, exercendo grandes forzas a pouca distancia. O nome "coining" provén dos finos detalles que se forxan nas superficies das moedas metálicas. Principalmente é un proceso de acabado dun produto onde se obteñen detalles finos nas superficies como resultado da gran forza aplicada pola matriz que transfire estes detalles á peza de traballo.

​

• FORXADO DE BOLAS METÁLICAS: produtos como os rodamentos de bolas requiren bolas de metal de alta calidade fabricadas con precisión. Nunha técnica chamada SKEW ROLLING, usamos dous rolos opostos que xiran continuamente mentres o stock está a ser alimentado continuamente nos rolos. Nun extremo dos dous rolos expulsan esferas metálicas como produto. Un segundo método para forxar bolas metálicas é o uso de matrices que apertan o material colocado entre elas tomando a forma esférica da cavidade do molde. Moitas veces, as bólas producidas requiren algúns pasos adicionais como o acabado e o pulido para converterse nun produto de alta calidade.

​

• FORXADO ISOTÉRMICO / FORXADO EN CALENTE : Un proceso caro que se realiza só cando o valor beneficio/custo está xustificado. Proceso de traballo en quente onde a matriz se quenta ata aproximadamente a mesma temperatura que a peza de traballo. Dado que tanto a matriz como o traballo teñen aproximadamente a mesma temperatura, non hai arrefriamento e mellóranse as características de fluxo do metal. A operación é unha boa opción para superaliaxes e materiais con forxabilidade inferior e materiais cuxo 

as propiedades mecánicas son moi sensibles a pequenos gradientes de temperatura e cambios. 

​

• ENCALADO DE METAL : É un proceso de acabado en frío. O fluxo de material non está restrinxido en todas as direccións con excepción da dirección na que se aplica a forza. Como resultado, obtense moi bo acabado superficial e dimensións precisas.

​

•  FORXADO DE ALTA ENERXÍA: A técnica consiste nun molde superior unido ao brazo dun pistón que se empurra rapidamente mentres unha mestura de aire-combustible se acende mediante unha bujía. Semella o funcionamento dos pistóns nun motor de coche. O molde golpea a peza moi rápido e despois volve á súa posición orixinal moi rápido grazas á contrapresión. O traballo fórxase nuns poucos milisegundos e, polo tanto, non hai tempo para que o traballo se arrefríe. Isto é útil para pezas difíciles de forxar que teñen propiedades mecánicas moi sensibles á temperatura. Noutras palabras, o proceso é tan rápido que a peza fórmase a temperatura constante e non haberá gradientes de temperatura nas interfaces de molde/peça de traballo. 

​

• Na forxa de troqueles, o metal é batido entre dous bloques de aceiro coincidentes con formas especiais, chamados troqueles. Cando o metal é martelado entre as matrices, asume a mesma forma que as formas da matriz.  Cando alcanza a súa forma definitiva, sácase para arrefriar. Este proceso produce pezas fortes que teñen unha forma precisa, pero requiren un maior investimento para as matrices especializadas. A forxa alterada aumenta o diámetro dunha peza de metal ao aplanala. Úsase xeralmente para facer pezas pequenas, especialmente para formar cabezas en elementos de fixación como parafusos e cravos. 

​

• METALURXÍA DE POLOS / PROCESAMIENTO DE POLOS : como o seu nome indica, implica procesos de fabricación para facer pezas sólidas de determinadas xeometrías e formas a partir de po. Se se usan po metálicos para este fin é o ámbito da pulvimetalurxia e se se usan po non metálico é o procesamento de po. As pezas sólidas prodúcense a partir de po mediante prensado e sinterización. 

 

POWDER PRESSING úsase para compactar os po nas formas desexadas. En primeiro lugar, o material primario está fisicamente en po, dividíndoo en moitas pequenas partículas individuais. A mestura de po énchese na matriz e un punzón móvese cara ao po e compáctao na forma desexada. Realízase maioritariamente a temperatura ambiente, co prensado en po obtense unha parte sólida e chámase compacto verde. Os aglutinantes e lubricantes úsanse habitualmente para mellorar a compactabilidade. Somos capaces de prensar en po mediante prensas hidráulicas con varios miles de toneladas de capacidade. Tamén temos prensas de dobre acción con punzóns superiores e inferiores opostos, así como prensas de accións múltiples para xeometrías de pezas moi complexas. A uniformidade, que é un reto importante para moitas plantas de procesamento de po/metalurxia en po, non é un gran problema para AGS-TECH debido á nosa ampla experiencia na fabricación personalizada deste tipo de pezas durante moitos anos. Incluso con partes máis grosas onde a uniformidade supón un reto, conseguimos. Se nos comprometemos co teu proxecto, faremos as túas pezas. Se observamos algún risco potencial, informarémosche en 

avance. 

​

A SINTERIZACIÓN EN PO, que é o segundo paso, implica o aumento da temperatura ata certo grao e o mantemento da temperatura a ese nivel durante un tempo determinado para que as partículas de po na parte prensada poidan unirse entre si. Isto resulta en vínculos moito máis fortes e fortalecemento da peza de traballo. A sinterización ten lugar preto da temperatura de fusión do po. Durante a sinterización ocorrerá a contracción, aumenta a resistencia do material, a densidade, a ductilidade, a condutividade térmica e a condutividade eléctrica. Contamos con fornos discontinuos e continuos para sinterización. Unha das nosas capacidades é axustar o nivel de porosidade das pezas que producimos. Por exemplo, podemos producir filtros metálicos mantendo as pezas porosas ata certo punto. 

​

Mediante unha técnica chamada IMPREGNACIÓN, enchemos os poros do metal cun fluído como o aceite. Producimos, por exemplo, rodamentos impregnados de aceite que son autolubricantes. No proceso de INFILTRACIÓN enchemos os poros dun metal con outro metal de menor punto de fusión que o material base. A mestura quéntase a unha temperatura entre as temperaturas de fusión dos dous metais. Como resultado pódense obter algunhas propiedades especiais. Tamén realizamos frecuentemente operacións secundarias, como mecanizado e forxa de pezas fabricadas en po, cando se necesitan características ou propiedades especiais ou cando a peza se pode fabricar con menos pasos de proceso. 

​

PRENSADO ISOSTÁTICO: Neste proceso estase empregando a presión do fluído para compactar a peza. Os po metálicos colócanse nun molde feito dun recipiente flexible pechado. No prensado isostático, a presión aplícase desde todo o contorno, contrariamente á presión axial que se observa no prensado convencional. As vantaxes do prensado isostático son a densidade uniforme dentro da peza, especialmente para pezas máis grandes ou grosas, propiedades superiores. A súa desvantaxe son os tempos de ciclo longos e as precisións xeométricas relativamente baixas. O PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO realízase a temperatura ambiente e o molde flexible está feito de caucho, PVC ou uretano ou materiais similares. O fluído utilizado para presurizar e compactar é aceite ou auga. A sinterización convencional do compacto verde segue isto. O PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALENTE, pola súa banda, realízase a altas temperaturas e o material do molde é chapa ou cerámica cun punto de fusión suficientemente alto que resista as temperaturas. O fluído presurizador adoita ser un gas inerte. As operacións de prensado e sinterización realízanse nun só paso. Elimínase case por completo a porosidade, obtense unha estrutura uniform grain. A vantaxe do prensado isostático en quente é que pode producir pezas comparables á fundición e á forxa combinadas ao tempo que se poden utilizar materiais que non son axeitados para a fundición e a forxa. A desvantaxe da prensa isostática en quente é o seu alto tempo de ciclo e polo tanto custo. É adecuado para pezas críticas de baixo volume. 

 

MOLDEADO POR INXECCIÓN DE METÁIS: Proceso moi axeitado para a produción de pezas complexas con paredes finas e xeometrías detalladas. O máis axeitado para pezas máis pequenas. Os po e o aglutinante de polímero mestúranse, quéntanse e inxéctanse nun molde. O aglutinante de polímero recubre as superficies das partículas de po. Despois do moldeado, o aglutinante elimínase mediante quecemento a baixa temperatura ou disolto mediante un disolvente.  

​

COMPACTACIÓN DE ROLOS / LAMINACIÓN DE POLOS: Os po úsanse para producir tiras ou follas continuas. O po é alimentado desde un alimentador e compactado por dous rolos xiratorios en follas ou tiras. A operación realízase en frío. A folla lévase a un forno de sinterización. O proceso de sinterización pódese repetir unha segunda vez.  

​

EXTRUSIÓN DE POL: As pezas con grandes relacións entre lonxitude e diámetro fanse extrusionando un recipiente de chapa fina con po.

SINTERIZACIÓN FLOXA : Como o seu nome indica, é un método de compactación e sinterización sen presión, axeitado para producir pezas moi porosas como filtros metálicos. O po introdúcese na cavidade do molde sen compactar. 

​

SINTERIZACIÓN FLOXA : Como o seu nome indica, é un método de compactación e sinterización sen presión, axeitado para producir pezas moi porosas como filtros metálicos. O po introdúcese na cavidade do molde sen compactar. 

​

SINTERIZACIÓN DE SPARK: O po comprímese no molde mediante dous punzóns opostos e aplícase unha corrente eléctrica de alta potencia ao punzón e pasa polo po compactado encaixado entre eles. A alta corrente queima as películas superficiais das partículas de po e sinterizas coa calor xerada. O proceso é rápido porque a calor non se aplica desde fóra senón que se xera dende dentro do molde.

 

PRENSADO EN CALENTE: Os polvos son prensados e sinterizados nun só paso nun molde que resiste as altas temperaturas. A medida que a matriz se compacta, aplícaselle calor en po. As boas precisións e propiedades mecánicas acadadas por este método fan que sexa unha opción atractiva. Mesmo os metais refractarios poden procesarse utilizando materiais de molde como o grafito.