Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Litografía suave LITOGRAFÍA SUAVE é un termo usado para unha serie de procesos para a transferencia de patróns. Un molde mestre é necesario en todos os casos e está microfabricado utilizando métodos de litografía estándar. Usando o molde principal, producimos un patrón / selo elastomérico para ser usado en litografía suave. Os elastómeros utilizados para este fin deben ser químicamente inertes, ter unha boa estabilidade térmica, resistencia, durabilidade, propiedades de superficie e ser higroscópicos. A goma de silicona e o PDMS (polidimetilsiloxano) son dous bos materiais candidatos. Estes selos pódense utilizar moitas veces na litografía suave. Unha variación da litografía suave é MICROCONTACT PRINTING. O selo de elastómero está recuberto cunha tinta e presionado contra unha superficie. Os picos do patrón entran en contacto coa superficie e transfírese unha fina capa de aproximadamente 1 monocapa de tinta. Esta monocapa de película fina actúa como máscara para o gravado húmido selectivo. Unha segunda variación é MOLDURA DE MICROTRANSFERENCIA, na que as cavidades do molde de elastómero se enchen de precursor de polímero líquido e se empurran contra unha superficie. Unha vez que o polímero cura despois do moldeado por microtransferencia, despegamos o molde, deixando atrás o patrón desexado. Por último, unha terceira variación é MICROMOLDING IN CAPILLARIES, onde o patrón de selo de elastómero consiste en canles que usan forzas capilares para introducir un polímero líquido no selo dende o seu lado. Basicamente, unha pequena cantidade do polímero líquido colócase xunto ás canles capilares e as forzas capilares tiran do líquido cara ás canles. Elimínase o exceso de polímero líquido e permítese curar o polímero dentro das canles. O molde do selo quítase e o produto está listo. Se a relación de aspecto da canle é moderada e as dimensións da canle permitidas dependen do líquido utilizado, pódese asegurar unha boa replicación do patrón. O líquido usado no micromoldeo en capilares pode ser polímeros termoestables, sol-xel cerámico ou suspensións de sólidos dentro de disolventes líquidos. A técnica de micromoldeo en capilares utilizouse na fabricación de sensores. A litografía suave utilízase para construír elementos medidos a escala de micrómetro a nanómetro. A litografía suave ten vantaxes sobre outras formas de litografía como a fotolitografía e a litografía con feixe de electróns. As vantaxes inclúen as seguintes: • Menor custo na produción en masa que a fotolitografía tradicional • Adecuación para aplicacións en biotecnoloxía e electrónica plástica • Adecuación para aplicacións que impliquen superficies grandes ou non planas (non planas). • A litografía suave ofrece máis métodos de transferencia de patróns que as técnicas tradicionais de litografía (máis opcións de "tinta"). • A litografía suave non precisa dunha superficie fotorreactiva para crear nanoestruturas • Coa litografía suave podemos conseguir detalles máis pequenos que a fotolitografía en ambientes de laboratorio (~30 nm vs ~100 nm). A resolución depende da máscara utilizada e pode alcanzar valores de ata 6 nm. LITOGRAFÍA SUAVE MULTICADA é un proceso de fabricación no que se moldean cámaras, canles, válvulas e vías microscópicas dentro de capas unidas de elastómeros. Usando dispositivos de litografía branda multicapa que consisten en varias capas pódense fabricar a partir de materiais brandos. A suavidade destes materiais permite que as áreas do dispositivo se reduzan en máis de dúas ordes de magnitude en comparación cos dispositivos baseados en silicio. As outras vantaxes da litografía branda, como a rápida creación de prototipos, a facilidade de fabricación e a biocompatibilidade, tamén son válidas na litografía branda multicapa. Usamos esta técnica para construír sistemas microfluídicos activos con válvulas de on-off, válvulas de conmutación e bombas totalmente fóra de elastómeros. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soldadura e soldadura Entre as moitas técnicas de UNIÓN que implementamos na fabricación, dáselle especial énfase á SOLDADURA, SOLDADURA, SOLDADURA, ENLACE ADHESIVO e MONTAXE MECÁNICO PERSONALIZADO porque estas técnicas son amplamente utilizadas en aplicacións como a fabricación de conxuntos herméticos, fabricación de produtos de alta tecnoloxía e selado especializado. Aquí concentrarémonos nos aspectos máis especializados destas técnicas de unión xa que están relacionados coa fabricación de produtos e conxuntos avanzados. SOLDADURA POR FUSIÓN: Utilizamos a calor para fundir e unir materiais. A calor é subministrada por electricidade ou vigas de alta enerxía. Os tipos de soldadura por fusión que implantamos son SOLDADURA POR GAS OXICOMBUSTIBLE, SOLDADURA POR ARCO, SOLDADURA POR FACES DE ALTA ENERXÍA. SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO: Unimos pezas sen fundir e fusión. Os nosos métodos de soldadura en estado sólido son FRÍO, ULTRASONS, RESISTENCIA, FRICCIÓN, SOLDADURA POR EXPLOSIÓN e ENLACE POR DIFUSIÓN. SOLDADURA E SOLDADURA: Empregan metais de recheo e dannos a vantaxe de traballar a temperaturas máis baixas que na soldadura, polo que menos danos estruturais aos produtos. A información sobre a nosa instalación de soldadura que produce accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasaxes ao baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto de Brazing Factory ENLACE ADHESIVO: debido á diversidade de adhesivos utilizados na industria e tamén á diversidade de aplicacións, temos unha páxina dedicada para iso. Para ir á nosa páxina sobre unión adhesiva, prema aquí. MONTAXE MECÁNICA PERSONALIZADA: utilizamos unha variedade de elementos de fixación como parafusos, parafusos, porcas, remaches. Os nosos fixadores non se limitan a fixadores estándar fóra de estante. Deseñamos, desenvolvemos e fabricamos fixadores especiais que están feitos de materiais non estándar para que poidan cumprir os requisitos para aplicacións especiais. Ás veces é desexable a non condutividade eléctrica ou térmica, mentres que ás veces a condutividade. Para algunhas aplicacións especiais, un cliente pode querer fixadores especiais que non se poden quitar sen destruír o produto. Hai infinitas ideas e aplicacións. Temos todo para ti, se non está dispoñible, podemos desenvolvelo rapidamente. Para ir á nosa páxina sobre montaxe mecánica, prema aquí . Examinemos con máis detalle as nosas diversas técnicas de unión. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilizamos un gas combustible mesturado con osíxeno para producir a chama de soldadura. Cando usamos o acetileno como combustible e osíxeno, chamámoslle soldadura con gas oxiacetileno. No proceso de combustión de gas oxicombustible ocorren dúas reaccións químicas: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor A primeira reacción disocia o acetileno en monóxido de carbono e hidróxeno ao tempo que produce preto do 33% da calor total xerada. O segundo proceso anterior representa unha maior combustión do hidróxeno e do monóxido de carbono mentres produce preto do 67% da calor total. As temperaturas na chama están entre 1533 e 3573 Kelvin. A porcentaxe de osíxeno na mestura de gases é importante. Se o contido de osíxeno é máis da metade, a chama convértese nun axente oxidante. Isto é indesexable para algúns metais pero desexable para outros. Un exemplo cando é desexable a chama oxidante son as aliaxes a base de cobre porque forman unha capa de pasivación sobre o metal. Por outra banda, cando se reduce o contido de osíxeno, a combustión total non é posible e a chama convértese nunha chama redutora (cementadora). As temperaturas nunha chama redutora son máis baixas e, polo tanto, é adecuada para procesos como a soldadura e a soldadura. Outros gases tamén son potenciais combustibles, pero teñen algunhas desvantaxes sobre o acetileno. Ocasionalmente subministramos metais de recheo á zona de soldadura en forma de varillas de recheo ou fío. Algúns deles están recubertos de fundente para retardar a oxidación das superficies e protexer así o metal fundido. Un beneficio adicional que nos proporciona o fluxo é a eliminación de óxidos e outras substancias da zona de soldadura. Isto leva a unha unión máis forte. Unha variación da soldadura con gas oxicombustible é a SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN, onde os dous compoñentes quentan na súa interface usando soplete de gas oxiacetileno e unha vez que a interface comeza a fundirse, retírase o soplete e aplícase unha forza axial para presionar as dúas partes xuntas. ata que se solidifique a interface. SOLDADURA POR ARCO: Utilizamos enerxía eléctrica para producir un arco entre a punta do electrodo e as pezas a soldar. A fonte de alimentación pode ser AC ou DC mentres que os electrodos son consumibles ou non. A transferencia de calor na soldadura por arco pódese expresar coa seguinte ecuación: H/l = ex VI/v Aquí H é a entrada de calor, l é a lonxitude da soldadura, V e I son a tensión e corrente aplicada, v é a velocidade de soldadura e e é a eficiencia do proceso. Canto maior sexa a eficiencia "e", máis beneficiosa é a enerxía dispoñible para fundir o material. A entrada de calor tamén se pode expresar como: H = ux (Volumen) = ux A xl Aquí u é a enerxía específica para fundir, A a sección transversal da soldadura e l a lonxitude da soldadura. Das dúas ecuacións anteriores podemos obter: v = ex VI / u A Unha variación da soldadura por arco é a SOLDADURA POR ARCO METÁLICO APINTADO (SMAW) que constitúe preto do 50% de todos os procesos de soldadura industrial e de mantemento. A SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO (SOLD WELDING) realízase tocando a punta dun electrodo revestido coa peza de traballo e retirándoa rapidamente a unha distancia suficiente para manter o arco. Chamámoslle a este proceso tamén soldadura por varillas porque os electrodos son varas finas e longas. Durante o proceso de soldadura, a punta do electrodo fúndese xunto co seu revestimento e o metal base nas proximidades do arco. Unha mestura de metal base, metal do electrodo e substancias do revestimento do electrodo solidificase na zona de soldadura. O revestimento do electrodo desoxidase e proporciona un gas protector na rexión de soldadura, protexendo así do osíxeno do ambiente. Polo tanto, o proceso denomínase soldadura por arco metálico blindado. Usamos correntes entre 50 e 300 amperios e niveis de potencia xeralmente inferiores a 10 kW para un rendemento óptimo da soldadura. Tamén é importante a polaridade da corrente continua (dirección do fluxo de corrente). A polaridade recta onde a peza é positiva e o eléctrodo negativo é preferible na soldadura de chapas metálicas pola súa penetración pouco profunda e tamén para xuntas con fendas moi amplas. Cando temos polaridade inversa, é dicir, o electrodo é positivo e a peza negativa podemos conseguir penetracións de soldadura máis profundas. Con corrente alterna, xa que temos arcos pulsantes, podemos soldar seccións grosas utilizando electrodos de gran diámetro e correntes máximas. O método de soldadura SMAW é axeitado para espesores de pezas de 3 a 19 mm e aínda máis utilizando técnicas de múltiples pasadas. A escoura formada na parte superior da soldadura debe ser eliminada mediante un cepillo de arame, para que non haxa corrosión e falla na zona de soldadura. Isto, por suposto, engádese ao custo da soldadura por arco de metal blindado. Non obstante, o SMAW é a técnica de soldadura máis popular na industria e nos traballos de reparación. SOLDADURA POR ARCO SUMMERXIDO (SAW): Neste proceso protexemos o arco de soldadura utilizando materiais de fluxo granular como cal, sílice, floruro de calcio, óxido de manganeso... etc. O fluxo granular introdúcese na zona de soldadura mediante un fluxo por gravidade a través dunha boquilla. O fluxo que cobre a zona de soldadura fundida protexe significativamente de chispas, fumes, radiación UV... etc. e actúa como illante térmico, deixando así que a calor penetre profundamente na peza de traballo. O fluxo non fundido é recuperado, tratado e reutilizado. Unha bobina desnuda úsase como eléctrodo e lévase a través dun tubo ata a zona de soldadura. Usamos correntes entre 300 e 2000 Amperios. O proceso de soldadura por arco mergullado (SAW) está limitado a posicións horizontais e planas e soldaduras circulares se é posible a rotación da estrutura circular (como tubos) durante a soldadura. As velocidades poden alcanzar os 5 m/min. O proceso SAW é axeitado para placas grosas e dá como resultado soldaduras de alta calidade, resistentes, dúctiles e uniformes. A produtividade, é dicir, a cantidade de material de soldadura depositado por hora é de 4 a 10 veces a cantidade en comparación co proceso SMAW. Outro proceso de soldadura por arco, a saber, a SOLDADURA POR ARCO DE GAS METAL (GMAW) ou alternativamente denominada SOLDADURA DE GAS INERTE METAL (MIG) baséase en que a zona de soldadura está protexida por fontes externas de gases como helio, argón, dióxido de carbono, etc. Pode haber desoxidantes adicionais presentes no metal do electrodo. O fío consumible é alimentado a través dunha boquilla na zona de soldadura. A fabricación de metais tanto férreos como non férreos realízase mediante soldadura por arco de metal con gas (GMAW). A produtividade da soldadura é aproximadamente 2 veces a do proceso SMAW. Empréganse equipos de soldadura automatizados. O metal transfírese dun dos tres xeitos neste proceso: a "Transferencia de pulverización" implica a transferencia de varios centos de pequenas gotas de metal por segundo desde o electrodo á zona de soldadura. En "Transferencia Globular", por outra banda, utilízanse gases ricos en dióxido de carbono e glóbulos de metal fundido son impulsados polo arco eléctrico. As correntes de soldadura son altas e a penetración da soldadura máis profunda, a velocidade de soldadura maior que na transferencia de pulverización. Así, a transferencia globular é mellor para soldar seccións máis pesadas. Finalmente, no método de "Curtocircuíto", a punta do electrodo toca o baño de soldadura fundido, curtocircuítao xa que o metal a velocidades superiores a 50 gotas/segundo transfírese en gotas individuais. Utilízanse correntes e voltaxes baixas xunto cun fío máis fino. As potencias utilizadas son duns 2 kW e as temperaturas relativamente baixas, o que fai que este método sexa adecuado para chapas finas de menos de 6 mm de espesor. Outra variación do proceso de SOLDADURA POR ARCO DE NÚCLEO FLUXANTE (FCAW) é similar á soldadura por arco metálico con gas, excepto que o electrodo é un tubo cheo de fluxo. As vantaxes de usar electrodos de fluxo con núcleo é que producen arcos máis estables, dannos a oportunidade de mellorar as propiedades dos metais de soldadura, a natureza menos fráxil e flexible do seu fluxo en comparación coa soldadura SMAW, os contornos de soldadura mellorados. Os electrodos con núcleo autoprotexidos conteñen materiais que protexen a zona de soldadura contra a atmosfera. Usamos uns 20 kW de potencia. Do mesmo xeito que o proceso GMAW, o proceso FCAW tamén ofrece a oportunidade de automatizar procesos para a soldadura continua, e é económico. Pódense desenvolver diferentes químicas de metal de soldadura engadindo varias aliaxes ao núcleo de fluxo. En SOLDADURA ELECTROGÁS (EGW) soldamos as pezas colocadas bordo a bordo. Ás veces tamén se lle chama SOLDADURA A BORDE. O metal de soldadura colócase nunha cavidade de soldadura entre dúas pezas a unir. O espazo está pechado por dúas presas refrixeradas por auga para evitar que a escoura fundida se derrame. As presas son movidas cara arriba mediante accionamentos mecánicos. Cando se pode xirar a peza de traballo, tamén podemos utilizar a técnica de soldadura electrogás para soldar circunferenciais de tubos. Os electrodos son alimentados a través dun conduto para manter un arco continuo. As correntes poden ser duns 400 amperios ou 750 amperios e os niveis de potencia duns 20 kW. Os gases inertes orixinados a partir dun electrodo con núcleo de fluxo ou dunha fonte externa proporcionan protección. Utilizamos a soldadura por electrogás (EGW) para metais como aceiros, titanio….etc con espesores de 12 mm a 75 mm. A técnica é adecuada para grandes estruturas. Porén, noutra técnica chamada ELECTROSLAG WELDING (ESW) encéndese o arco entre o electrodo e a parte inferior da peza e engádese fluxo. Cando a escoura fundida chega á punta do electrodo, o arco apágase. A enerxía é continuamente subministrada a través da resistencia eléctrica da escoura fundida. Podemos soldar chapas con espesores entre 50 mm e 900 mm e incluso superiores. As correntes son duns 600 amperios mentres que as tensións están entre 40 e 50 V. As velocidades de soldadura son de 12 a 36 mm/min. As aplicacións son similares á soldadura por electrogás. Un dos nosos procesos de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO (GTAW) tamén coñecida como SOLDADURA DE GAS INERTE DE TUNGSTENO (TIG) implica a subministración dun metal de recheo mediante un fío. Para xuntas axustadas ás veces non usamos o metal de recheo. No proceso TIG non usamos fluxo, senón que usamos argón e helio para a blindaxe. O volframio ten un alto punto de fusión e non se consume no proceso de soldadura TIG, polo que se pode manter a corrente constante así como os espazos de arco. Os niveis de potencia están entre 8 e 20 kW e as correntes de 200 amperios (CC) ou 500 amperios (CA). Para o aluminio e o magnesio utilizamos corrente alterna para a súa función de limpeza de óxidos. Para evitar a contaminación do electrodo de wolframio, evitamos o seu contacto con metais fundidos. A soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) é especialmente útil para soldar metais finos. As soldaduras GTAW son de moi alta calidade cun bo acabado superficial. Debido ao maior custo do gas hidróxeno, unha técnica de uso menos frecuente é a SOLDADURA ATÓMICA DE HIDRÓGENO (AHW), onde xeramos un arco entre dous electrodos de wolframio nunha atmosfera de protección de gas hidróxeno en fluxo. O AHW tamén é un proceso de soldadura de electrodos non consumibles. O gas hidróxeno diatómico H2 descompón a súa forma atómica preto do arco de soldadura onde as temperaturas superan os 6273 Kelvin. Mentres se rompe, absorbe gran cantidade de calor do arco. Cando os átomos de hidróxeno chocan contra a zona de soldadura que é unha superficie relativamente fría, recombínanse en forma diatómica e liberan a calor almacenada. A enerxía pódese variar cambiando a peza de traballo á distancia do arco. Noutro proceso de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW), temos un arco de plasma concentrado dirixido cara á zona de soldadura. As temperaturas alcanzan os 33.273 Kelvin en PAW. Un número case igual de electróns e ións compoñen o gas do plasma. Un arco piloto de baixa corrente inicia o plasma que está entre o electrodo de wolframio e o orificio. As correntes de funcionamento son xeralmente arredor dos 100 amperios. Pódese alimentar un metal de recheo. Na soldadura por arco de plasma, a blindaxe realízase mediante un anel de protección exterior e utilizando gases como argón e helio. Na soldadura por arco de plasma, o arco pode estar entre o electrodo e a peza de traballo ou entre o electrodo e a boquilla. Esta técnica de soldadura ten as vantaxes sobre outros métodos de maior concentración de enerxía, capacidade de soldadura máis profunda e estreita, mellor estabilidade do arco, velocidades de soldadura máis altas de ata 1 metro/min, menos distorsión térmica. Normalmente utilizamos soldadura por arco de plasma para espesores inferiores a 6 mm e ás veces ata 20 mm para aluminio e titanio. SOLDADURA POR FAIS DE ALTA ENERXÍA: Outro tipo de método de soldadura por fusión con soldadura por feixe de electróns (EBW) e soldadura con láser (LBW) como dúas variantes. Estas técnicas son de especial valor para o noso traballo de fabricación de produtos de alta tecnoloxía. Na soldadura por feixe de electróns, os electróns de alta velocidade golpean a peza e a súa enerxía cinética convértese en calor. O feixe estreito de electróns viaxa facilmente na cámara de baleiro. Xeralmente usamos alto baleiro na soldadura por feixe electrónico. Pódense soldar placas de 150 mm de grosor. Non se necesitan gases de protección, fundentes ou materiais de recheo. As pistolas de feixe Elecron teñen unha capacidade de 100 kW. Son posibles soldaduras profundas e estreitas con relacións de aspecto altas de ata 30 e pequenas zonas afectadas pola calor. As velocidades de soldadura poden alcanzar os 12 m/min. Na soldadura por raio láser utilizamos láseres de alta potencia como fonte de calor. Os raios láser de tan pequenos como 10 micras con alta densidade permiten unha penetración profunda na peza de traballo. Coa soldadura con láser é posible unha relación de profundidade a ancho de ata 10. Usamos tanto láseres de ondas pulsadas como continuas, sendo o primeiro en aplicacións para materiais finos e o segundo principalmente para pezas grosas de ata uns 25 mm. Os niveis de potencia son de ata 100 kW. A soldadura por raio láser non é adecuada para materiais ópticamente moi reflectores. Tamén se poden utilizar gases no proceso de soldadura. O método de soldadura por raio láser é adecuado para a automatización e a fabricación de gran volume e pode ofrecer velocidades de soldadura entre 2,5 m/min e 80 m/min. Unha das principais vantaxes que ofrece esta técnica de soldadura é o acceso a zonas onde non se poden utilizar outras técnicas. Os raios láser poden viaxar facilmente a rexións tan difíciles. Non se necesita baleiro como na soldadura por feixe de electróns. Soldaduras con boa calidade e resistencia, baixa contracción, baixa distorsión e baixa porosidade pódense obter coa soldadura con láser. Os raios láser pódense manipular e dar forma facilmente mediante cables de fibra óptica. Así, a técnica é moi adecuada para soldar conxuntos herméticos de precisión, paquetes electrónicos, etc. Vexamos as nosas técnicas de SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO. A SOLDADURA EN FRÍO (CW) é un proceso no que se aplica presión en lugar de calor mediante matrices ou rolos ás pezas que se acoplan. Na soldadura en frío, polo menos unha das partes de acoplamento debe ser dúctil. Os mellores resultados obtéñense con dous materiais similares. Se os dous metais a unir coa soldadura en frío son diferentes, poderemos ter xuntas débiles e quebradizas. O método de soldadura en frío é moi adecuado para pezas brandas, dúctiles e pequenas, como conexións eléctricas, bordos de recipientes sensibles á calor, tiras bimetálicas para termostatos... etc. Unha variación da soldadura en frío é a unión de rolos (ou soldadura de rolos), onde a presión se aplica a través dun par de rolos. Ás veces realizamos soldadura en rolo a temperaturas elevadas para unha mellor resistencia da interface. Outro proceso de soldadura en estado sólido que utilizamos é a SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW), onde as pezas están sometidas a unha forza normal estática e esforzos cortantes oscilantes. Os esforzos de cizallamento oscilante aplícanse a través da punta dun transdutor. A soldadura ultrasónica desprega oscilacións con frecuencias de 10 a 75 kHz. Nalgunhas aplicacións, como a soldadura de costura, usamos un disco de soldadura xiratorio como punta. Os esforzos de cizallamento aplicados ás pezas provocan pequenas deformacións plásticas, rompen capas de óxido, contaminantes e conducen a unión en estado sólido. As temperaturas implicadas na soldadura por ultrasóns están moi por debaixo das temperaturas do punto de fusión dos metais e non se produce fusión. Usamos frecuentemente o proceso de soldadura ultrasóns (USW) para materiais non metálicos como plásticos. Nos termoplásticos, as temperaturas alcanzan puntos de fusión. Outra técnica popular, na SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW) a calor xérase a través da fricción na interface das pezas a unir. Na soldadura por fricción mantemos unha das pezas de traballo estacionaria mentres que a outra peza se mantén nun dispositivo e xira a unha velocidade constante. A continuación, as pezas póñense en contacto baixo unha forza axial. A velocidade de rotación da superficie na soldadura por fricción pode alcanzar 900 m/min nalgúns casos. Despois dun contacto interfacial suficiente, a peza de traballo xiratoria deténse de forma súbita e aumenta a forza axial. A zona de soldadura é xeralmente unha rexión estreita. A técnica de soldadura por fricción pódese usar para unir pezas sólidas e tubulares feitas de diversos materiais. Algún flash pode desenvolverse na interface en FRW, pero este flash pódese eliminar mediante mecanizado secundario ou rectificado. Existen variacións no proceso de soldadura por fricción. Por exemplo, a "soldadura por fricción por inercia" implica un volante cuxa enerxía cinética de rotación se utiliza para soldar as pezas. A soldadura está completa cando o volante se detén. A masa xiratoria pode ser variada e, polo tanto, a enerxía cinética rotacional. Outra variación é a "soldadura por fricción lineal", onde se impón o movemento alternativo lineal de polo menos un dos compoñentes a unir. Na soldadura por fricción lineal as pezas non teñen que ser circulares, poden ser rectangulares, cadradas ou doutra forma. As frecuencias poden estar en decenas de Hz, amplitudes no rango de milímetros e presións en decenas ou centos de MPa. Finalmente a "soldadura por fricción" é algo diferente ás outras dúas explicadas anteriormente. Mentres que na soldadura por fricción por inercia e na soldadura por fricción lineal o quecemento das interfaces conséguese por fricción frotando dúas superficies de contacto, no método de soldadura por fricción axitada un terceiro corpo frotase contra as dúas superficies que se van unir. Ponse en contacto coa xunta unha ferramenta rotativa de 5 a 6 mm de diámetro. As temperaturas poden aumentar a valores entre 503 e 533 Kelvin. Prodúcese o quecemento, mestura e axitación do material na unión. Usamos a soldadura por fricción nunha variedade de materiais, incluíndo aluminio, plásticos e compostos. As soldaduras son uniformes e a calidade é alta con mínimos poros. Non se producen fumes nin salpicaduras na soldadura por fricción e o proceso está ben automatizado. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW): A calor necesaria para a soldadura prodúcese pola resistencia eléctrica entre as dúas pezas a unir. Non se utilizan fluxos, gases de protección nin electrodos consumibles na soldadura por resistencia. O quecemento Joule ten lugar na soldadura por resistencia e pódese expresar como: H = (Cadro I) x R xtx K H é a calor xerada en joules (vatios-segundos), I a corrente en amperios, R a resistencia en ohmios, t é o tempo en segundos que atravesa a corrente. O factor K é menor que 1 e representa a fracción de enerxía que non se perde pola radiación e a condución. As correntes nos procesos de soldadura por resistencia poden alcanzar niveis tan altos como 100.000 A pero as tensións son normalmente de 0,5 a 10 voltios. Os electrodos son normalmente feitos de aliaxes de cobre. Pódense unir tanto materiais similares como distintos mediante soldadura por resistencia. Existen varias variacións para este proceso: a "soldadura por puntos por resistencia" implica que dous electrodos redondos opostos entran en contacto coas superficies da unión de solapa das dúas follas. Aplícase presión ata que se desconecte a corrente. A pepita de soldadura adoita ter un diámetro de ata 10 mm. A soldadura por puntos por resistencia deixa marcas de sangría lixeiramente descoloridas nos puntos de soldadura. A soldadura por puntos é a nosa técnica de soldadura por resistencia máis popular. Na soldadura por puntos utilízanse varias formas de electrodos para chegar a zonas difíciles. O noso equipo de soldadura por puntos está controlado por CNC e ten varios electrodos que se poden usar simultaneamente. Outra variación "soldadura de costura por resistencia" realízase con electrodos de roda ou rolo que producen soldaduras por puntos continuas sempre que a corrente alcanza un nivel suficientemente alto no ciclo de alimentación de CA. As unións producidas pola soldadura de costura por resistencia son estancas a líquidos e gases. Velocidades de soldadura de aproximadamente 1,5 m/min son normais para chapas finas. Pódense aplicar correntes intermitentes para que as soldaduras por puntos se produzan nos intervalos desexados ao longo da costura. En "soldadura por proxección por resistencia" gravamos unha ou varias proxeccións (coviñas) nunha das superficies da peza a soldar. Estas proxeccións poden ser redondas ou ovaladas. Nestes puntos en relevo alcánzanse altas temperaturas localizadas que entran en contacto coa parte de apareamento. Os electrodos exercen presión para comprimir estas proxeccións. Os electrodos na soldadura por proxección por resistencia teñen puntas planas e son aliaxes de cobre refrixeradas por auga. A vantaxe da soldadura por proxección por resistencia é a nosa capacidade para realizar varias soldaduras nun só golpe, polo que a vida útil prolongada do electrodo, a capacidade de soldar follas de varios grosores, a capacidade de soldar porcas e parafusos a follas. A desvantaxe da soldadura por proxección de resistencia é o custo adicional de gravar as coviñas. Outra técnica máis, na "soldadura por flash" xérase calor a partir do arco nos extremos das dúas pezas cando comezan a facer contacto. Este método tamén pode considerar alternativamente a soldadura por arco. A temperatura na interface sobe e o material ablandase. Aplícase unha forza axial e fórmase unha soldadura na rexión suavizada. Despois de completar a soldadura flash, a unión pódese mecanizar para mellorar o aspecto. A calidade da soldadura obtida mediante soldadura flash é boa. Os niveis de potencia son de 10 a 1500 kW. A soldadura por flash é adecuada para a unión de bordo a bordo de metais similares ou disímiles de ata 75 mm de diámetro e chapas de entre 0,2 mm e 25 mm de espesor. A "soldadura por arco de pernos" é moi similar á soldadura por flash. O espárrago, como un parafuso ou varilla roscada, serve como un electrodo mentres se une a unha peza de traballo como unha placa. Para concentrar a calor xerada, evitar a oxidación e reter o metal fundido na zona de soldadura, colócase un anel de cerámica desbotable arredor da unión. Finalmente "soldadura por percusión" outro proceso de soldadura por resistencia, utiliza un capacitor para subministrar a enerxía eléctrica. Na soldadura por percusión, a potencia descárgase en milisegundos de tempo moi rapidamente desenvolvendo unha elevada calor localizada na unión. Usamos amplamente a soldadura por percusión na industria de fabricación de produtos electrónicos onde se debe evitar o quecemento de compoñentes electrónicos sensibles nas proximidades da unión. Unha técnica chamada SOLDADURA POR EXPLOSIÓN consiste na detonación dunha capa de explosivo que se coloca sobre unha das pezas a unir. A moi alta presión exercida sobre a peza produce unha interface turbulenta e ondulada e ten lugar un enclavamiento mecánico. As forzas de unión na soldadura explosiva son moi altas. A soldadura por explosión é un bo método para o revestimento de placas con metais diferentes. Despois do revestimento, as placas pódense enrolar en seccións máis finas. Ás veces usamos soldadura por explosión para tubos de expansión para que queden selados firmemente contra a placa. O noso último método dentro do dominio da unión en estado sólido é o ENLACE POR DIFUSIÓN ou SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW) na que se consegue unha boa unión principalmente por difusión de átomos pola interface. Algunha deformación plástica na interface tamén contribúe á soldadura. As temperaturas implicadas son ao redor de 0,5 Tm onde Tm é a temperatura de fusión do metal. A forza de unión na soldadura por difusión depende da presión, temperatura, tempo de contacto e limpeza das superficies en contacto. Ás veces usamos metais de recheo na interface. A calor e a presión son necesarias na unión por difusión e son subministradas por resistencia eléctrica ou forno e pesos mortos, prensa ou ben. Pódense unir metais similares e disímiles coa soldadura por difusión. O proceso é relativamente lento debido ao tempo que tardan os átomos en migrar. DFW pódese automatizar e úsase amplamente na fabricación de pezas complexas para as industrias aeroespacial, electrónica e médica. Os produtos fabricados inclúen implantes ortopédicos, sensores e membros estruturais aeroespaciais. A unión por difusión pódese combinar con SUPERPLÁSTIC FORMING para fabricar estruturas complexas de chapa metálica. Os lugares seleccionados das follas son primeiro unidos por difusión e despois as rexións non unidas son expandidas nun molde usando presión de aire. As estruturas aeroespaciais con altas relacións de rixidez-peso son fabricadas mediante esta combinación de métodos. O proceso combinado de soldadura por difusión/formado superplástico reduce o número de pezas necesarias eliminando a necesidade de fixadores, resultando en pezas moi precisas de baixo estrés de xeito económico e con curtos prazos de entrega. SOLDADURA: As técnicas de soldadura forte implican temperaturas máis baixas que as necesarias para a soldadura. Non obstante, as temperaturas de soldadura son máis altas que as de soldadura. Na soldadura colócase un metal de recheo entre as superficies a unir e as temperaturas elévanse ata a temperatura de fusión do material de recheo por encima de 723 Kelvin pero por debaixo das temperaturas de fusión das pezas de traballo. O metal fundido enche o espazo entre as pezas de traballo. O arrefriamento e a posterior solidificación do metal de lima produce xuntas fortes. Na soldadura por soldadura, o metal de recheo deposítase na unión. Úsase considerablemente máis metal de recheo na soldadura por soldadura en comparación coa soldadura. O soplete de oxiacetileno con chama oxidante úsase para depositar o metal de recheo na soldadura por soldadura. Debido ás temperaturas máis baixas na soldadura, os problemas nas zonas afectadas pola calor como a deformación e as tensións residuais son menores. Canto menor é o espazo libre na soldadura, maior é a resistencia ao corte da unión. Non obstante, a máxima resistencia á tracción conséguese nun intervalo óptimo (un valor máximo). Por debaixo e por riba deste valor óptimo, a resistencia á tracción na soldadura diminúe. Os xogos típicos en soldadura poden estar entre 0,025 e 0,2 mm. Usamos unha variedade de materiais de soldadura con diferentes formas, como performs, po, aneis, arame, tiras... etc. e pode fabricar estes traballos especialmente para o seu deseño ou xeometría do produto. Tamén determinamos o contido dos materiais de soldadura segundo os seus materiais de base e aplicación. Usamos con frecuencia fundentes nas operacións de soldadura para eliminar as capas de óxido non desexadas e evitar a oxidación. Para evitar a corrosión posterior, os fluxos son xeralmente eliminados despois da operación de unión. AGS-TECH Inc. usa varios métodos de soldadura, incluíndo: - Soldadura con soplete - Soldadura ao forno - Soldadura por indución - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por infravermellos - Soldadura por difusión - Feixe de alta enerxía Os nosos exemplos máis comúns de unións soldadas están feitos de metais diferentes con boa resistencia, como brocas de carburo, insercións, paquetes herméticos optoelectrónicos, selos. SOLDADURA: Esta é unha das nosas técnicas máis utilizadas onde a soldadura (metal de recheo) enche a unión como na soldadura entre compoñentes que se axustan. As nosas soldaduras teñen puntos de fusión inferiores a 723 Kelvin. Implementamos soldadura manual e automatizada nas operacións de fabricación. En comparación coa soldadura, as temperaturas de soldadura son máis baixas. A soldadura non é moi adecuada para aplicacións de alta temperatura ou de alta resistencia. Usamos soldaduras sen chumbo, así como aliaxes de estaño-chumbo, estaño-zinc, chumbo-prata, cadmio-prata, cinc-aluminio ademais doutras para soldar. Tanto a base de resinas non corrosivas como os ácidos e sales inorgánicos úsanse como fundente na soldadura. Usamos fluxos especiais para soldar metais con baixa soldabilidade. Nas aplicacións nas que temos que soldar materiais cerámicos, vidro ou grafito, primeiro chapamos as pezas cun metal axeitado para aumentar a soldabilidade. As nosas técnicas de soldadura populares son: - Soldadura por reflujo ou pasta - Soldadura por onda - Soldadura ao forno - Soldadura con soplete - Soldadura por indución - Soldadura de ferro - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por ultrasóns - Soldadura por infravermellos A soldadura por ultrasóns ofrécenos unha vantaxe única pola que se elimina a necesidade de fluxos debido ao efecto de cavitación ultrasónica que elimina as películas de óxido das superficies que se unen. A soldadura por refluxo e por onda son as nosas técnicas destacadas industrialmente para a fabricación de grandes volumes en electrónica e, polo tanto, merece a pena explicarlas con máis detalle. Na soldadura por refluxo, usamos pastas semisólidas que inclúen partículas de metal de soldadura. A pasta colócase sobre a unión mediante un proceso de cribado ou stencil. En placas de circuíto impreso (PCB) utilizamos con frecuencia esta técnica. Cando os compoñentes eléctricos se colocan sobre estas almofadas a partir de pasta, a tensión superficial mantén os paquetes de montaxe en superficie aliñados. Despois de colocar os compoñentes, quentamos o conxunto nun forno para que se produza a soldadura por refluxo. Durante este proceso, os disolventes na pasta evaporan, o fluxo na pasta actívase, os compoñentes prequentanse, as partículas de soldadura fúndense e mollan a unión e, finalmente, o conxunto de PCB arrefríase lentamente. A nosa segunda técnica popular para a produción de placas de PCB en grandes cantidades, a saber, a soldadura por ondas, baséase no feito de que as soldaduras fundidas mollan as superficies metálicas e forman boas unións só cando o metal se quenta previamente. Unha onda laminar estacionaria de soldadura fundida é xerada por primeira vez por unha bomba e os PCB precalentados e prefluxados son transportados sobre a onda. A soldadura só molla superficies metálicas expostas, pero non molla os paquetes de polímero IC nin as placas de circuíto revestidas de polímero. Un chorro de auga quente de alta velocidade expulsa o exceso de soldadura da unión e impide a ponte entre os cables adxacentes. Na soldadura por onda de paquetes de montaxe en superficie, primeiro unímolos de forma adhesiva á placa de circuíto antes de soldar. De novo utilízase cribado e esténcil pero esta vez para epoxi. Despois de colocar os compoñentes nos seus lugares correctos, o epoxi se cura, as placas invírtense e prodúcese a soldadura por onda. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Elementos de fixación, fabricación de hardware de aparejo Para obter información sobre as nosas capacidades de fabricación de fixadores, pode visitar a nosa páxina dedicada facendo clic aquí:Vaia á páxina de fixacións Non obstante, se estás a buscar hardware de aparejo, continúa lendo e desprázate por esta páxina. Hardware de aparejo O hardware de aparello é un compoñente esencial en calquera sistema de izado, elevación, suxeición que implique cordas, correas, cadeas... etc. A calidade, a resistencia, a durabilidade, a vida útil e a fiabilidade xeral do hardware de aparello poden ser un pescozo de botella, un factor limitante se non se elixe o produto axeitado de alta calidade para os seus sistemas, por moi bos que sexan os outros compoñentes. son. Pódese pensar nel como unha cadea, onde un único elo danado pode causar fallos en toda a cadea. Os nosos produtos de ferraxes inclúen moitos elementos como planeadores para cables, horquillas, accesorios, ganchos, grilletes, mosquetóns, elos de conexión, xiratorias, elos de agarre, clips de cable de arame e moito máis. Prezos de elementos de fixación e ferraxes de aparello depend on produto, modelo e cantidade do seu pedido. Tamén depende de se necesitas un produto dispoñible ou necesitas que fabriquemos a medida os elementos de fixación e os compoñentes de hardware de montaxe segundo as túas especificacións, debuxos e necesidades. Xa que levamos unha gran variedade de elementos de fixación e ferraxes con diferentes dimensións, aplicacións, material e revestimento; no caso de que non atopes un produto axeitado a continuación nalgún dos nosos catálogos, recomendámosche que envíes un correo electrónico ou que nos chames para que poidamos determinar cal é o produto máis axeitado para ti. Cando te poñas en contacto connosco, asegúrate de proporcionar us algunha das seguintes informacións clave: - Solicitude de produtos de fixación ou ferraxes - Grao de material necesario para os seus elementos de fixación e ferraxes - Dimensións - Rematar - Requisitos de embalaxe - Requisitos de etiquetaxe - Cantidade por pedido / demanda anual Descarga os nosos folletos de produtos relevantes facendo clic nas ligazóns de cores que aparecen a continuación: Hardware de aparejo estándar - Grilletes Ferramentas de aparello estándar: parafuso e porca Hardware de aparejo estándar - Tensores Hardware de aparejo estándar - Clip de cable Hardware de aparejo estándar - Ganchos Hardware de aparejo estándar - Carpeta de carga Hardware de aparello estándar - Novos produtos Hardware de aparejo estándar - aceiro inoxidable Ferraxes de aparello estándar - Fíos de aceiro - Cordas e cables de fío de aceiro Hardware de aparejo estándar - Cordas de plástico sintético Hardware de aparejo estándar - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS have ligazóns en forma de toro. Utilízanse en pechaduras para bicicletas, como cadeas de bloqueo, ás veces como cadeas de tracción e elevación e aplicacións similares. 136bad5cf58d_for cadeas de elos dispoñibles: Cadenas de eslabóns - Cadenas de aceiro - Cadenas internacionais - Cadenas de aceiro inoxidable e Accesorios CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Mecanizado e corte con láser e LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-958d_cc781905-5cde-3194-b3b3b-31cf58d_fabricación_cc781905-5cde-31cf58d_de corte con láser para aplicacións industriais e técnicas de corte con láser. En LASER BEAM MACHINING (LBM), unha fonte láser enfoca a enerxía óptica na superficie da peza. O corte con láser dirixe a saída altamente enfocada e de alta densidade dun láser de alta potencia, por ordenador, cara ao material que se vai cortar. A continuación, o material obxectivo se funde, queima, vaporiza ou é expulsado por un chorro de gas, de forma controlada, deixando un bordo cun acabado superficial de alta calidade. As nosas cortadoras con láser industriais son adecuadas para cortar material de folla plana, así como materiais estruturais e de tubos, pezas metálicas e non metálicas. Xeralmente non se require baleiro nos procesos de mecanizado e corte con raio láser. Hai varios tipos de láseres utilizados no corte e fabricación con láser. A onda pulsada ou continua CO2 LASER é adecuada para cortar, perforar e gravar. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical no estilo e só difiren na aplicación. O Nd de neodimio úsase para aburrir e onde se require alta enerxía pero pouca repetición. Por outra banda, o láser Nd-YAG úsase onde se require unha potencia moi elevada e para aburrir e gravar. Tanto os láseres de CO2 como de Nd/Nd-YAG pódense usar para SOLDADURA LÁSER. Outros láseres que usamos na fabricación inclúen Nd:GLASS, RUBY e EXCIMER. En Laser Beam Machining (LBM), os seguintes parámetros son importantes: A reflectividade e a condutividade térmica da superficie da peza e a súa calor específica e calor latente de fusión e evaporación. A eficiencia do proceso de Laser Beam Machining (LBM) aumenta coa diminución destes parámetros. A profundidade de corte pódese expresar como: t ~ P / (vxd) Isto significa que a profundidade de corte "t" é proporcional á potencia de entrada P e inversamente proporcional á velocidade de corte v e ao diámetro do punto do raio láser d. A superficie producida con LBM é xeralmente rugosa e ten unha zona afectada pola calor. CORTE E MECANIZADO POR LÁSER DE DIÓXIDO DE CARBONO (CO2): os láseres de CO2 excitados por CC son bombeados facendo pasar unha corrente a través da mestura de gas, mentres que os láseres de CO2 excitados por RF usan enerxía de radiofrecuencia para a excitación. O método RF é relativamente novo e fíxose máis popular. Os deseños de CC requiren electrodos dentro da cavidade e, polo tanto, poden ter erosión de electrodos e recubrimento de material de electrodos na óptica. Pola contra, os resonadores de RF teñen electrodos externos e, polo tanto, non son propensos a eses problemas. Usamos láseres de CO2 no corte industrial de moitos materiais como aceiro suave, aluminio, aceiro inoxidable, titanio e plásticos. CORTE LÁSER YAG and MACHINING: Usamos láseres YAG para cortar e trazar metais e cerámica. O xerador de láser e a óptica externa requiren arrefriamento. A calor residual é xerada e transferida por un refrixerante ou directamente ao aire. A auga é un refrixerante común, normalmente circula a través dun enfriador ou un sistema de transferencia de calor. CORTE E MECANIZADO CON LÁSER EXCIMER: un láser excimer é unha especie de láser con lonxitudes de onda na rexión ultravioleta. A lonxitude de onda exacta depende das moléculas utilizadas. Por exemplo, as seguintes lonxitudes de onda están asociadas ás moléculas mostradas entre parénteses: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Algúns láseres excimer son sintonizables. Os láseres excímeros teñen a atractiva propiedade de que poden eliminar capas moi finas de material de superficie case sen quentarse nin cambiar o resto do material. Polo tanto, os láseres excimer son moi axeitados para o micromecanizado de precisión de materiais orgánicos como algúns polímeros e plásticos. CORTE LÁSER ASISTIDO POR GAS: ás veces usamos raios láser en combinación cunha corrente de gas, como osíxeno, nitróxeno ou argón para cortar materiais de láminas finas. Isto faise usando a LASER-BEAM TORCH. Para o aceiro inoxidable e o aluminio utilizamos o corte con láser de alta presión asistido por gas inerte con nitróxeno. Isto resulta en bordos libres de óxidos para mellorar a soldabilidade. Estes fluxos de gas tamén expulsan o material fundido e vaporizado das superficies das pezas de traballo. En a LASER MICROJET CUTTING temos un láser guiado por chorro de auga no que se acopla un raio láser de chorro de auga pulsado a baixa presión. Utilizámolo para realizar cortes con láser mentres utilizamos o chorro de auga para guiar o raio láser, de forma similar a unha fibra óptica. As vantaxes do microjet láser son que a auga tamén elimina os restos e arrefría o material, é máis rápido que o corte láser "seco" tradicional con velocidades de corte máis altas, corte paralelo e capacidade de corte omnidireccional. Implementamos diferentes métodos de corte mediante láser. Algúns dos métodos son vaporización, fusión e soplado, fusión e queimadura, rachadura por estrés térmico, trazado, corte e queima en frío, corte con láser estabilizado. - Corte por vaporización: o feixe enfocado quenta a superficie do material ata o seu punto de ebulición e crea un burato. O buraco leva a un aumento repentino da absorción e afonda rapidamente o burato. A medida que o buraco se afonda e o material ferve, o vapor xerado erosiona as paredes fundidas expulsando o material e agrandando aínda máis o burato. Os materiais que non se funden como madeira, carbono e plásticos termoestables adoitan cortarse por este método. - Corte por fusión e soplado: Utilizamos gas a alta presión para soplar material fundido da zona de corte, diminuíndo a potencia necesaria. O material quéntase ata o seu punto de fusión e despois un chorro de gas expulsa o material fundido da corte. Isto elimina a necesidade de aumentar aínda máis a temperatura do material. Cortamos metais con esta técnica. - Fisuras por tensión térmica: Os materiais fráxiles son sensibles á fractura térmica. Un feixe céntrase na superficie causando quecemento localizado e expansión térmica. Isto dá lugar a unha greta que despois pode ser guiada movendo a viga. Usamos esta técnica no corte de vidro. - Corte en dados furtivos de obleas de silicio: a separación de chips microelectrónicos das obleas de silicio realízase mediante o proceso de corte en dados sigilosos, utilizando un láser Nd:YAG pulsado, a lonxitude de onda de 1064 nm está ben adoptada para a banda intercalada electrónica do silicio (1,11 eV ou 1117 nm). Isto é popular na fabricación de dispositivos semicondutores. - Corte reactivo: Tamén chamado corte de chama, esta técnica pode asemellarse ao corte con soplete pero cun raio láser como fonte de ignición. Utilizámolo para cortar aceiro ao carbono en grosores superiores a 1 mm e incluso chapas de aceiro moi grosas con pouca potencia de láser. LÁSER PULSADO proporcionanos unha ráfaga de enerxía de gran potencia durante un curto período de tempo e son moi eficaces nalgúns procesos de corte con láser, como a perforación, ou cando se precisan orificios moi pequenos ou velocidades de corte moi baixas. Se se usase un raio láser constante, a calor podería chegar ao punto de fundir toda a peza que se está a mecanizar. Os nosos láseres teñen a capacidade de pulsar ou cortar CW (onda continua) baixo o control do programa NC (control numérico). Usamos DOUBLE PULSE LASERS emitindo unha serie de pares de pulsos para mellorar a taxa de eliminación do material e a calidade do burato. O primeiro pulso elimina o material da superficie e o segundo pulso evita que o material expulsado se adhira ao lado do burato ou corte. As tolerancias e o acabado superficial no corte e mecanizado con láser son destacables. Os nosos modernos cortadores con láser teñen unha precisión de posicionamento de preto de 10 micrómetros e repetibilidades de 5 micrómetros. As rugosidades estándar Rz aumentan co grosor da folla, pero diminúen coa potencia do láser e a velocidade de corte. Os procesos de corte e mecanizado con láser son capaces de acadar tolerancias estreitas, a miúdo ata dentro de 0,001 polgadas (0,025 mm) a xeometría da peza e as características mecánicas das nosas máquinas están optimizadas para acadar as mellores capacidades de tolerancia. Os acabados superficiais que podemos obter mediante o corte con láser poden oscilar entre 0,003 mm e 0,006 mm. En xeral, conseguimos buracos de 0,025 mm de diámetro facilmente, e en varios materiais producíronse buratos de tan só 0,005 mm e proporcións de profundidade a diámetro do burato de 50 a 1. As nosas cortadoras con láser máis simples e estándar cortarán metal de aceiro carbono de 0,51 a 13 mm (0,020-0,5 polgadas) de espesor e poden ser facilmente ata trinta veces máis rápido que o serrado estándar. O mecanizado con feixe láser úsase amplamente para perforar e cortar metais, non metais e materiais compostos. As vantaxes do corte con láser fronte ao corte mecánico inclúen unha maior suxeición do traballo, limpeza e redución da contaminación da peza (xa que non hai un filo de corte como no fresado ou torneado tradicional que poida contaminarse polo material ou contaminar o material, é dicir, acumulación de bue). A natureza abrasiva dos materiais compostos pode dificultar o mecanizado por métodos convencionais, pero fácil mediante o mecanizado con láser. Debido a que o raio láser non se desgasta durante o proceso, a precisión obtida pode ser mellor. Dado que os sistemas láser teñen unha pequena zona afectada pola calor, tamén hai menos posibilidades de deformar o material que se está cortando. Para algúns materiais, o corte con láser pode ser a única opción. Os procesos de corte con feixe láser son flexibles e a entrega de feixe de fibra óptica, a fixación sinxela, os tempos de configuración curtos e a dispoñibilidade de sistemas CNC tridimensionais permiten que o corte e o mecanizado con láser compitan con éxito con outros procesos de fabricación de chapa metálica como a perforación. Dito isto, a tecnoloxía láser ás veces pódese combinar coas tecnoloxías de fabricación mecánica para mellorar a eficiencia xeral. O corte con láser de chapas metálicas ten as vantaxes sobre o corte por plasma de ser máis preciso e empregar menos enerxía, non obstante, a maioría dos láseres industriais non poden cortar o maior grosor de metal que pode facer o plasma. Os láseres que operan con potencias máis altas como 6000 vatios achéganse ás máquinas de plasma na súa capacidade para cortar materiais grosos. Non obstante, o custo de capital destas cortadoras con láser de 6000 vatios é moito maior que o das máquinas de corte por plasma capaces de cortar materiais grosos como chapas de aceiro. Tamén hai desvantaxes do corte e mecanizado con láser. O corte con láser implica un alto consumo de enerxía. A eficiencia do láser industrial pode variar entre o 5% e o 15%. O consumo de enerxía e a eficiencia dun láser en particular variará dependendo da potencia de saída e dos parámetros de funcionamento. Isto dependerá do tipo de láser e do ben que o láser se axuste ao traballo a man. A cantidade de potencia de corte con láser necesaria para unha tarefa en particular depende do tipo de material, o grosor, o proceso (reactivo/inerte) utilizado e a velocidade de corte desexada. A taxa máxima de produción no corte e mecanizado con láser está limitada por unha serie de factores, incluíndo a potencia do láser, o tipo de proceso (reactivo ou inerte), as propiedades do material e o espesor. In LASER ABLATION eliminamos o material dunha superficie sólida irradiándoo cun raio láser. A baixo fluxo de láser, o material quéntase pola enerxía do láser absorbida e evapora ou sublima. A alto fluxo de láser, o material normalmente convértese nun plasma. Os láseres de alta potencia limpan un punto grande cun só pulso. Os láseres de menor potencia usan moitos pequenos pulsos que se poden escanear nunha zona. Na ablación con láser eliminamos o material cun láser pulsado ou cun raio láser de onda continua se a intensidade do láser é suficientemente alta. Os láseres pulsados poden perforar buratos moi pequenos e profundos a través de materiais moi duros. Os pulsos láser moi curtos eliminan o material tan rápido que o material circundante absorbe moi pouca calor, polo que a perforación con láser pódese facer en materiais delicados ou sensibles á calor. A enerxía do láser pode ser absorbida selectivamente polos revestimentos, polo que os láseres pulsados de CO2 e Nd:YAG pódense usar para limpar superficies, eliminar pintura e revestimento ou preparar superficies para pintar sen danar a superficie subxacente. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Estas dúas técnicas son de feito as aplicacións máis utilizadas. Non se empregan tintas nin se trata de brocas de ferramenta que entran en contacto coa superficie gravada e se desgastan, como ocorre cos métodos tradicionais de gravado e marcado mecánicos. Os materiais especialmente deseñados para gravar e marcar con láser inclúen polímeros sensibles ao láser e novas aliaxes especiais de metal. Aínda que os equipos de marcado e gravado con láser son relativamente máis caros en comparación con alternativas como punzóns, alfinetes, estiletes, selos de gravado... etc., fixéronse máis populares debido á súa precisión, reproducibilidade, flexibilidade, facilidade de automatización e aplicación en liña. nunha gran variedade de ambientes de fabricación. Finalmente, usamos raios láser para outras operacións de fabricación: - SOLDADURA LÁSER - TRATAMENTO TERMICO LÁSER: Tratamento térmico a pequena escala de metais e cerámicas para modificar as súas propiedades mecánicas e tribolóxicas da superficie. - TRATAMIENTO / MODIFICACIÓN DA SUPERFICIE LÁSER: Os láseres utilízanse para limpar superficies, introducir grupos funcionais, modificar superficies co fin de mellorar a adhesión antes da deposición de revestimentos ou procesos de unión. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Engrenaxes e conxunto de transmisión de engrenaxes AGS-TECH Inc. ofrécelle compoñentes de transmisión de enerxía, incluíndo GEARS & GEAR DRIVES. As engrenaxes transmiten o movemento, xirando ou alternativo, dunha parte da máquina a outra. Cando é necesario, as engrenaxes reducen ou aumentan as revolucións dos eixes. Basicamente, as engrenaxes son compoñentes cilíndricos ou cónicos rodados con dentes nas súas superficies de contacto para garantir un movemento positivo. Teña en conta que os engrenaxes son os máis duradeiros e resistentes de todos os accionamentos mecánicos. A maioría das unidades de máquinas e automóbiles pesados, os vehículos de transporte usan preferentemente engrenaxes en lugar de correas ou cadeas. Temos moitos tipos de engrenaxes. - ENGRANADAS CINTAS: Estes engrenaxes conectan eixes paralelos. As proporcións das engrenaxes cilíndricas e a forma dos dentes están estandarizadas. As transmisións de engrenaxes deben ser operadas baixo unha variedade de condicións e, polo tanto, é moi difícil determinar o mellor conxunto de engrenaxes para unha aplicación particular. O máis sinxelo é seleccionar entre engrenaxes estándar abastecidas cunha clasificación de carga adecuada. Nos nosos catálogos están dispoñibles as potencias aproximadas para engrenaxes cilíndricas de varios tamaños (número de dentes) a varias velocidades de funcionamento (revolucións/minuto). Para engrenaxes con tamaños e velocidades non listados, as clasificacións pódense estimar a partir dos valores que aparecen en táboas e gráficos especiais. A clase de servizo e o factor para engrenaxes rectos tamén é un factor no proceso de selección. - ENgrenaxes de cremallera: Estes engrenaxes converten o movemento das engrenaxes cilíndricas en movemento alternativo ou lineal. Unha engrenaxe de cremalleira é unha barra recta con dentes que enganchan os dentes nunha engrenaxe recto. As especificacións para os dentes das engrenaxes de cremalleira danse do mesmo xeito que para as engrenaxes cilíndricas, porque as engrenaxes de cremallera pódense imaxinar como engrenaxes cilíndricas que teñen un diámetro de paso infinito. Basicamente, todas as dimensións circulares dos engrenaxes rectos convértense en engrenaxes de cremalleira de abeto lineais. - ENGRANADAS CÓNICAS (ENGRANADAS DE INGLETES e outras): Estes engrenaxes conectan eixes cuxos eixes se cruzan. Os eixes das engrenaxes cónicas poden cruzarse nun ángulo, pero o ángulo máis común é de 90 graos. Os dentes das engrenaxes cónicas teñen a mesma forma que os dentes das engrenaxes cilíndricas, pero se estreitan cara ao ápice do cono. As engrenaxes de inglete son engrenaxes cónicas que teñen o mesmo paso ou módulo diametral, ángulo de presión e número de dentes. - ENGRANADAS VISAS e ENGRANADAS VISTAS: Estes engrenaxes conectan eixes cuxos eixes non se cruzan. Os engrenaxes sen fin utilízanse para transmitir potencia entre dous eixes que están en ángulo recto entre si e non se cruzan. Os dentes do engrenaxe de verme están curvados para adaptarse aos dentes do verme. O ángulo de avance dos vermes debe estar entre 25 e 45 graos para ser eficiente na transmisión de enerxía. Utilízanse vermes de varios fíos con un a oito fíos. - ENGRANADAS DE PIÑÓN: A menor das dúas engrenaxes chámase piñón. Moitas veces, un engrenaxe e un piñón están feitos de diferentes materiais para unha mellor eficiencia e durabilidade. O piñón está feito dun material máis resistente porque os dentes do piñón entran en contacto máis veces que os dentes da outra engrenaxe. Temos elementos de catálogo estándar, así como a capacidade de fabricar engrenaxes segundo a súa solicitude e especificacións. Tamén ofrecemos deseño, montaxe e fabricación de engrenaxes. O deseño de engrenaxes é moi complicado porque os deseñadores deben enfrontarse a problemas como a resistencia, o desgaste e a selección de materiais. A maioría dos nosos engrenaxes están feitos de fundición, aceiro, latón, bronce ou plástico. Temos cinco niveis de titoriais para engrenaxes, leas na orde indicada. Se non estás familiarizado coas engrenaxes e as unidades de engrenaxes, estes tutoriais a continuación axudaranche a deseñar o teu produto. Se o prefires, tamén podemos axudarche a elixir as engrenaxes adecuadas para o teu deseño. Fai clic no texto destacado a continuación para descargar o catálogo de produtos correspondente: - Guía introdutoria de engrenaxes - Guía básica de engrenaxes - Guía de uso práctico de engrenaxes - Introdución ás engrenaxes - Guía técnica de referencia de engrenaxes Para axudarche a comparar os estándares aplicables relacionados cos engrenaxes en diferentes partes do mundo, aquí podes descargar: Táboas de equivalencias para estándares de materia prima e grao de precisión de artes Unha vez máis, queremos repetir que para comprarnos engrenaxes, non precisa ter un número de peza en particular, tamaño de engrenaxe... etc. Non é necesario ser un experto en engrenaxes e transmisións. O único que necesitas é proporcionarnos toda a información posible sobre a túa aplicación, as limitacións dimensionais onde hai que instalar os engrenaxes, quizais fotos do teu sistema... e nós axudarémosche. Utilizamos paquetes de software informático para o deseño e fabricación integrados de pares de engrenaxes xeneralizados. Estes pares de engrenaxes inclúen rodas cilíndricas, cónicas, de eixe oblicuo, de tornillo sin fin e de engrenaxe, xunto con pares de engrenaxes non circulares. O software que utilizamos baséase en relacións matemáticas que difiren dos estándares establecidos e da práctica. Isto permite as seguintes características: • calquera ancho da cara • calquera relación de transmisión (lineal e non lineal) • calquera número de dentes • calquera ángulo en espiral • calquera distancia entre os eixos do eixe • calquera ángulo do eixe • calquera perfil dental. Estas relacións matemáticas abarcan perfectamente diferentes tipos de engrenaxes para deseñar e fabricar pares de engrenaxes. Aquí tes algúns dos nosos folletos e catálogos de engrenaxes e unidades de engrenaxe. Fai clic no texto en cores para descargar: - Engrenaxes - Engrenaxes vermes - Vermes e cremalleiras - Unidades de giro - Anelas de giro (algunhas teñen engrenaxes internas ou externas) - Redutores de velocidade de engrenaxe sen fin - Modelo WP - Redutores de velocidade de engrenaxe sen fin - Modelo NMRV - Redirector de engrenaxe cónica espiral tipo T - Gato de parafuso de engrenaxe sen fin Código de referencia: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mecanizado ECM, mecanizado electroquímico, rectificado Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , MECANIZADO ELECTROQUÍMICO PULSADO (PECM), TRITURADO ELECTROQUÍMICO (ECG), PROCESOS DE MECANIZADO HÍBRIDO. MECANIZADO ELECTROQUÍMICO (ECM) é unha técnica de fabricación non convencional na que se elimina o metal mediante un proceso electroquímico. ECM é normalmente unha técnica de produción en masa, utilizada para mecanizar materiais extremadamente duros e materiais que son difíciles de mecanizar mediante os métodos de fabricación convencionais. Os sistemas de mecanizado electroquímico que utilizamos para a produción son centros de mecanizado de control numérico con altas taxas de produción, flexibilidade, perfecto control das tolerancias dimensionais. O mecanizado electroquímico é capaz de cortar ángulos pequenos e de formas estrañas, contornos complicados ou cavidades en metais duros e exóticos como aluminuros de titanio, Inconel, Waspaloy e aliaxes de alto níquel, cobalto e renio. Pódense mecanizar tanto xeometrías externas como internas. As modificacións do proceso de mecanizado electroquímico utilízanse para operacións como torneado, fresado, ranurado, trepanado, perfilado onde o electrodo convértese na ferramenta de corte. A taxa de eliminación de metal é só unha función da taxa de cambio iónico e non se ve afectada pola resistencia, dureza ou tenacidade da peza de traballo. Desafortunadamente, o método de mecanizado electroquímico (ECM) está limitado a materiais eléctricamente condutores. Outro punto importante a considerar ao despregar a técnica ECM é comparar as propiedades mecánicas das pezas producidas coas producidas por outros métodos de mecanizado. O ECM elimina o material en lugar de engadilo e, polo tanto, ás veces denomínase "galvanización inversa". Parécese nalgúns aspectos ao mecanizado de descarga eléctrica (EDM) en que se fai pasar unha alta corrente entre un eléctrodo e a peza, a través dun proceso de eliminación de material electrolítico que ten un electrodo cargado negativamente (cátodo), un fluído condutor (electrólito) e un peza condutora (ánodo). O electrólito actúa como portador de corrente e é unha solución salina inorgánica altamente condutora como o cloruro de sodio mesturado e disolto en auga ou nitrato de sodio. A vantaxe do ECM é que non hai desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte ECM é guiada polo camiño desexado preto da obra pero sen tocar a peza. A diferenza do EDM, non obstante, non se crean faíscas. Con ECM son posibles altas taxas de eliminación de metal e acabados de superficie de espello, sen que se transfiran tensións térmicas ou mecánicas á peza. O ECM non causa ningún dano térmico na peza e ao non haber forzas da ferramenta non hai deformación da peza nin desgaste da ferramenta, como sería o caso das operacións típicas de mecanizado. No mecanizado electroquímico a cavidade producida é a imaxe de acoplamento feminino da ferramenta. No proceso ECM, unha ferramenta de cátodo móvese nunha peza de ánodo. A ferramenta en forma xeralmente está feita de cobre, latón, bronce ou aceiro inoxidable. O electrólito presurizado é bombeado a un ritmo elevado a unha temperatura establecida a través dos pasaxes da ferramenta ata a zona que se está a cortar. A taxa de avance é a mesma que a taxa de "licuación" do material, e o movemento do electrólito no espazo entre a ferramenta e a peza de traballo lava os ións metálicos lonxe do ánodo da peza antes de que teñan a posibilidade de colocarse na ferramenta do cátodo. A brecha entre a ferramenta e a peza varía entre 80-800 micrómetros e a fonte de alimentación de CC no rango de 5 a 25 V mantén densidades de corrente entre 1,5 e 8 A/mm2 de superficie mecanizada activa. A medida que os electróns atravesan a brecha, o material da peza de traballo disólvese, xa que a ferramenta forma a forma desexada na peza de traballo. O fluído electrolítico leva o hidróxido metálico formado durante este proceso. Dispoñibles máquinas electroquímicas comerciais con capacidades de corrente entre 5 A e 40.000 A. A taxa de eliminación de material no mecanizado electroquímico pódese expresar como: MRR = C x I xn Aquí MRR=mm3/min, I=intensidade en amperes, n=eficiencia de corrente, C=a constante do material en mm3/A-min. A constante C depende da valencia dos materiais puros. Canto maior sexa a valencia, menor será o seu valor. Para a maioría dos metais está entre 1 e 2. Se Ao indica a área da sección transversal uniforme que se está a mecanizar electroquímicamente en mm2, a velocidade de avance f en mm/min pódese expresar como: F = MRR / Ao A velocidade de avance f é a velocidade coa que o electrodo penetra na peza de traballo. No pasado houbo problemas de escasa precisión dimensional e residuos contaminantes para o medio ambiente das operacións de mecanizado electroquímico. Estes foron en gran parte superados. Algunhas das aplicacións do mecanizado electroquímico de materiais de alta resistencia son: - Operacións de afundimento. O afundimento é o mecanizado de cavidades de forxa. - Perforación de palas de turbina, pezas de motores a reacción e toberas. - Perforación de pequenos buratos múltiples. O proceso de mecanizado electroquímico deixa unha superficie sen rebabas. - As palas das turbinas de vapor pódense mecanizar dentro de límites próximos. - Para desbarbado de superficies. No desbarbado, o ECM elimina as proxeccións metálicas que quedan dos procesos de mecanizado e, así, embota os bordos afiados. O proceso de mecanizado electroquímico é rápido e moitas veces máis cómodo que os métodos convencionais de desbarbado manual ou procesos de mecanizado non tradicionais. MECANIZADO ELECTROLÍTICO DE TUBO CON FORMA (TAO) é unha versión do proceso de mecanizado electroquímico que usamos para perforar buratos profundos de pequeno diámetro. Utilízase un tubo de titanio como ferramenta que está revestido cunha resina illante eléctrica para evitar a eliminación de material doutras rexións como as caras laterais do burato e do tubo. Podemos perforar orificios de 0,5 mm con relacións de profundidade a diámetro de 300:1 MECANIZADO ELECTROQUÍMICO PULSADO (PECM): Utilizamos densidades de corrente pulsada moi elevadas da orde de 100 A/cm2. Ao usar correntes pulsadas eliminamos a necesidade de altas taxas de fluxo de electrólitos, o que supón limitacións para o método ECM na fabricación de moldes e matrices. O mecanizado electroquímico pulsado mellora a vida á fatiga e elimina a capa de refundición que deixa a técnica de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) nas superficies de moldes e matrices. En TRITURADO ELECTROQUÍMICO (ECG) combinamos a operación de rectificado convencional co mecanizado electroquímico. A moa é un cátodo xiratorio con partículas abrasivas de diamante ou óxido de aluminio que están unidas ao metal. As densidades de corrente oscilan entre 1 e 3 A/mm2. Similar ao ECM, un electrólito como o nitrato de sodio flúe e a eliminación de metal na moenda electroquímica está dominada pola acción electrolítica. Menos do 5% da eliminación de metal é por acción abrasiva da roda. A técnica de ECG é moi adecuada para carburos e aliaxes de alta resistencia, pero non tanto para afundir matrices ou facer moldes porque a moedora pode non acceder facilmente ás cavidades profundas. A taxa de eliminación de material na moenda electroquímica pódese expresar como: MRR = GI/d F Aquí MRR está en mm3/min, G é a masa en gramos, I é a corrente en amperios, d é a densidade en g/mm3 e F é a constante de Faraday (96.485 Coulombs/mol). A velocidade de penetración da moa na peza de traballo pódese expresar como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aquí Vs está en mm3/min, E é a tensión da cela en voltios, g é a distancia entre a roda e a peza en mm, Kp é o coeficiente de perda e K é a condutividade do electrólito. A vantaxe do método de moenda electroquímica sobre a moenda convencional é un menor desgaste da roda porque menos do 5% da eliminación de metal é por acción abrasiva da roda. Hai semellanzas entre EDM e ECM: 1. A ferramenta e a peza están separadas por un espazo moi pequeno sen contacto entre elas. 2. Tanto a ferramenta como o material deben ser condutores da electricidade. 3. Ambas técnicas necesitan un alto investimento de capital. Utilízanse modernas máquinas CNC 4. Ambos métodos consomen moita enerxía eléctrica. 5. Utilízase un fluído condutor como medio entre a ferramenta e a peza de traballo para ECM e un fluído dieléctrico para EDM. 6. A ferramenta aliméntase continuamente cara á peza para manter un espazo constante entre elas (a electroerosión pode incorporar retirada da ferramenta intermitente ou cíclica, normalmente parcial). PROCESOS DE MECANIZADO HÍBRIDO: Adoitamos aproveitar as vantaxes dos procesos de mecanizado híbrido onde hai dous ou máis procesos diferentes como ECM, EDM….etc. úsanse en combinación. Isto dános a oportunidade de superar as deficiencias dun proceso por outro, e beneficiarnos das vantaxes de cada proceso. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Conxuntos de produtos LED Montaxe LED - luz traseira de motocicleta Conxuntos de produtos LED AGS-TECH Inc. ensamblaba compoñentes de plástico moldeado con díodos emisores de luz: luces traseiras de motocicleta Faro traseiro de motocicleta que incorpora diodos emisores de luz Fonte de alimentación LED impermeable Conxuntos de luces LED de potencia Embalaxe do produto segundo os requisitos do cliente AGS-TECH ofrece envases personalizados para os seus produtos fabricados Conxunto de PCB LED Fabricación de alumbrado público LED Controlador LED regulable de borde posterior Conxuntos de PCB LED Conxuntos LED de alta potencia Controlador LED de alta potencia PÁXINA ANTERIOR

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Compoñentes e conxuntos eléctricos e electrónicos Como fabricante personalizado e integrador de enxeñería, AGS-TECH pode fornecerche os seguintes COMPOÑENTES ELECTRÓNICOS e CONXUNTOS: • Compoñentes, dispositivos, subconxuntos e produtos acabados electrónicos activos e pasivos. Podemos utilizar os compoñentes electrónicos dos nosos catálogos e folletos que se indican a continuación ou ben usar os compoñentes dos seus fabricantes preferidos na súa montaxe de produtos electrónicos. Algúns dos compoñentes electrónicos e da montaxe pódense personalizar segundo as súas necesidades e requisitos. Se as súas cantidades de pedido o xustifican, podemos facer que a planta de fabricación produza segundo as súas especificacións. Podes desprazarte cara abaixo e descargar os nosos folletos de interese facendo clic no texto destacado: Componentes e hardware de interconexión dispoñibles Bloques de terminais e conectores Catálogo Xeral de Bornas Catálogo de receptáculos-entrada de enerxía-conectores Resistencias de chip Liña de produtos de resistencias de chip Varistores Visión xeral dos varistores Diodos e rectificadores Dispositivos de RF e indutores de alta frecuencia Gráfica xeral do produto RF Liña de produtos de dispositivos de alta frecuencia 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - Antena ISM - Folleto Condensadores cerámicos multicapa catálogo MLCC Liña de produtos MLCC de capacitores cerámicos multicapa Catálogo de condensadores de disco Condensadores electrolíticos modelo Zeasset Modelo Yaren MOSFET - SCR - FRD - Dispositivos de control de tensión - Transistores bipolares Ferritas suaves - Núcleos - Toroides - Produtos de supresión EMI - Folleto de transpondedores e accesorios RFID • Outros compoñentes electrónicos e conxuntos que vimos proporcionando son sensores de presión, sensores de temperatura, sensores de condutividade, sensores de proximidade, sensores de humidade, sensor de velocidade, sensor de choque, sensor químico, sensor de inclinación, célula de carga, galgas extensométricas. Para descargar catálogos e folletos relacionados destes, faga clic no texto en cor: Sensores de presión, manómetros, transdutores e transmisores Transductor de temperatura de resistencia térmica UTC1 (-50~+600 C) Transductor de temperatura de resistencia térmica UTC2 (-40~+200 C) Transmisor de temperatura a proba de explosivos UTB4 Transmisor de temperatura integrado UTB8 Transmisor de temperatura intelixente UTB-101 Transmisores de temperatura montados en carril DIN UTB11 Transmisor de integración de temperatura y presión UTB5 Transmisor dixital de temperatura UTI2 Transmisor de temperatura intelixente UTI5 Transmisor dixital de temperatura UTI6 Medidor de temperatura dixital sen fíos UTI7 Interruptor electrónico de temperatura UTS2 Transmisores de temperatura e humidade Células de carga, sensores de peso, medidores de carga, transdutores e transmisores Sistema de codificación para galgas extensométricas Extensométricas para análise de tensións Sensores de proximidade Enchufes e accesorios de sensores de proximidade • Pequeños dispositivos baseados en Sistemas Microelectromecánicos (MEMS) como microbombas, microespellos, micromotores e dispositivos microfluídicos. • Circuítos integrados (IC) • Elementos de conmutación, interruptor, relé, contactor, interruptor automático Botón e interruptores rotativos e caixas de control Relé de potencia subminiatura con certificación UL e CE JQC-3F100111-1153132 Relé de potencia en miniatura con certificación UL e CE JQX-10F100111-1153432 Relé de potencia en miniatura con certificacións UL e CE JQX-13F100111-1154072 Interruptores en miniatura con certificación UL e CE NB1100111-1114242 Relé de potencia en miniatura con certificación UL e CE JTX100111-1155122 Relé de potencia en miniatura con certificación UL e CE MK100111-1155402 Relé de potencia en miniatura con certificación UL e CE NJX-13FW100111-1152352 Relé electrónico de sobrecarga con certificación UL e CE NRE8100111-1143132 Relé de sobrecarga térmica con certificación UL e CE NR2100111-1144062 Contactores con certificación UL e CE NC1100111-1042532 Contactores con certificación UL e CE NC2100111-1044422 Contactores con certificación UL e CE NC6100111-1040002 Contactor de propósito definido con certificacións UL e CE NCK3100111-1052422 • Ventiladores e refrixeradores eléctricos para instalación en aparellos electrónicos e industriais • Elementos calefactores, enfriadores termoeléctricos (TEC) Disipadores de calor estándar Disipadores de calor extruídos Disipadores de calor Super Power para sistemas electrónicos de media e alta potencia Disipadores de calor con Super Fins Disipadores de calor Easy Click Placas súper refrixerantes Placas de refrixeración sen auga • Fornecemos caixas electrónicas para a protección dos seus compoñentes electrónicos e da súa montaxe. Ademais destas caixas electrónicas dispoñibles, facemos caixas electrónicas de moldes por inxección e termoformados personalizados que se adaptan aos teus debuxos técnicos. Fai a descarga das ligazóns a continuación. Gabinetes e armarios modelo Tibox Carcasas portátiles Serie 17 económicas Carcasas plásticas seladas Serie 10 Caixas de plástico da serie 08 Caixas de plástico especiais da serie 18 Carcasas de plástico DIN Serie 24 Maletas de plástico da serie 37 Cajas de plástico modulares serie 15 Carcasas de PLC Serie 14 Recintos de envasado e fonte de alimentación da serie 31 Gabinetes de montaxe mural serie 20 Carcasas de plástico e aceiro da serie 03 Serie 02 Sistemas de caixas de instrumentos de plástico e aluminio II Serie 01 Caja de instrumentos Sistema-I Maletín de instrumentos da serie 05 System-V Caixas de aluminio fundido serie 11 Carcasas para módulos de carril DIN Serie 16 Gabinetes de escritorio da serie 19 Carcasas para lectores de tarxetas da serie 21 • Produtos de telecomunicacións e comunicación de datos, láseres, receptores, transceptores, transpondedores, moduladores, amplificadores. Produtos CATV como cables CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7, divisores CATV. • Compoñentes e montaxe láser • Compoñentes e conxuntos acústicos, electrónica de gravación - Estes catálogos conteñen só algunhas marcas que vendemos. Tamén temos marcas xenéricas e outras marcas con boa calidade similar para que elixas. Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO - Póñase en contacto connosco para as súas solicitudes especiais de montaxe electrónica. Integramos varios compoñentes e produtos e fabricamos conxuntos complexos. Podemos deseñalo para ti ou montalo segundo o teu deseño. Código de referencia: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, pantallas multitáctiles, pantallas táctiles Un subconxunto de ordenadores industriais é the PANEL PC onde unha pantalla, como an_cc781905-5cf58d_PANEL PC onde unha pantalla, como an_cc781905-5cf58d, incorpórase a outra placa base que a outra placa base 943-5cde6-bb31 e a outra placa base 943-bb31 electrónica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Ofrécense en versións de baixo custo sen selado ambiental, modelos máis resistentes selados segundo os estándares IP67 para ser impermeables no panel frontal e modelos que son a proba de explosión para a instalación en ambientes perigosos. Aquí podes descargar a literatura de produtos das marcas JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-956bd_bd_cc781905-95_bd_35-95-bd_de_35-94-bd_df_df_dfi Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca JANZ TEC Descarga o noso folleto Panel PC da marca DFI-ITOX Descarga os nosos monitores táctiles industriais da marca DFI-ITOX Descarga o noso folleto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Para escoller un panel PC axeitado para o seu proxecto, vai á nosa tenda de informática industrial facendo CLIC AQUÍ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' ata agora 19''. Podemos implementar solucións a medida para unha adaptación óptima á súa definición de tarefas. Algúns dos nosos produtos populares de panel PC son: Sistemas HMI e solucións de visualización industrial sen ventilador Pantalla multitáctil Pantallas LCD TFT industriais AGS-TECH Inc. como establecido ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde6f5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde6cde-3cf58d_e_cc781905-5cde6-3cf58d_y_cc781905. co teu equipo ou no caso de que necesites os nosos paneis de pantalla táctil deseñados de forma diferente. Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Actuadores Acumuladores AGS-TECH é un dos principais fabricantes e provedores de ACTUADORES NEUMÁTICOS e HIDRÁULICOS para montaxe, embalaxe, robótica e automatización industrial. Os nosos actuadores son coñecidos polo rendemento, a flexibilidade e a vida útil extremadamente longa, e acollen o desafío de moitos tipos diferentes de ambientes operativos. Tamén fornecemos ACUMULADORES HIDRÁULICOS que son dispositivos nos que a enerxía potencial se almacena en forma de gas ou resorte para ser comprimida, comprimida ou forzada. contra un fluído relativamente incompresible. A nosa rápida entrega de atuadores e acumuladores pneumáticos e hidráulicos reducirá os custos de inventario e manterá o seu calendario de produción. ACTUADORES: Un actuador é un tipo de motor encargado de mover ou controlar un mecanismo ou sistema. Os actuadores son operados por unha fonte de enerxía. Os actuadores hidráulicos son operados pola presión do fluído hidráulico, e os actuadores pneumáticos son operados por presión neumática, e converten esa enerxía en movemento. Os actuadores son mecanismos polos que un sistema de control actúa sobre un ambiente. O sistema de control pode ser un sistema mecánico ou electrónico fixo, un sistema baseado en software, unha persoa ou calquera outra entrada. Os actuadores hidráulicos consisten nun cilindro ou motor de fluído que utiliza a enerxía hidráulica para facilitar o funcionamento mecánico. O movemento mecánico pode dar unha saída en termos de movemento lineal, rotatorio ou oscilatorio. Dado que os líquidos son case imposibles de comprimir, os actuadores hidráulicos poden exercer forzas considerables. Non obstante, os actuadores hidráulicos poden ter unha aceleración limitada. O cilindro hidráulico do actuador consiste nun tubo cilíndrico oco ao longo do cal pode deslizarse un pistón. Nos actuadores hidráulicos de simple efecto, a presión do fluído aplícase só a un lado do pistón. O pistón pode moverse só nunha dirección, e xeralmente úsase un resorte para darlle ao pistón unha carreira de retorno. Os actuadores de dobre efecto utilízanse cando se aplica presión a cada lado do pistón; calquera diferenza de presión entre os dous lados do pistón move o pistón a un lado ou a outro. Os actuadores pneumáticos converten a enerxía formada polo baleiro ou o aire comprimido a alta presión en movemento lineal ou rotatorio. Os actuadores pneumáticos permiten producir grandes forzas a partir de cambios de presión relativamente pequenos. Estas forzas úsanse a miúdo con válvulas para mover os diafragmas e afectar o fluxo de líquido a través da válvula. A enerxía pneumática é desexable porque pode responder rapidamente no arranque e parada, xa que a fonte de enerxía non precisa almacenarse en reserva para funcionar. As aplicacións industriais dos actuadores inclúen automatización, control de lóxica e secuencia, accesorios de suxeición e control de movemento de alta potencia. Por outra banda, as aplicacións automotrices dos actuadores inclúen a dirección asistida, os freos hidráulicos e os controis de ventilación. As aplicacións aeroespaciais dos actuadores inclúen sistemas de control de voo, sistemas de control de dirección, aire acondicionado e sistemas de control de freos. COMPARACIÓN DE ACTUADORES NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Os actuadores lineais pneumáticos consisten nun pistón dentro dun cilindro oco. A presión dun compresor externo ou dunha bomba manual move o pistón dentro do cilindro. A medida que aumenta a presión, o cilindro do actuador móvese ao longo do eixe do pistón, creando unha forza lineal. O pistón volve á súa posición orixinal por unha forza de retroceso ou fluído que se subministra ao outro lado do pistón. Os actuadores lineais hidráulicos funcionan de xeito similar aos actuadores pneumáticos, pero un líquido incompresible procedente dunha bomba en lugar de aire a presión move o cilindro. Os beneficios dos actuadores pneumáticos veñen da súa sinxeleza. A maioría dos actuadores pneumáticos de aluminio teñen unha presión máxima de 150 psi con diámetros de 1/2 a 8 polgadas, que se poden converter en aproximadamente 30 a 7.500 lb de forza. Os actuadores pneumáticos de aceiro, por outra banda, teñen unha clasificación de presión máxima de 250 psi con tamaños de orificios que varían de 1/2 a 14 polgadas e xeran forzas que van de 50 a 38.465 lb. Os actuadores pneumáticos xeran un movemento lineal preciso proporcionando precisións como 0,1. polgadas e repetibilidades dentro de .001 polgadas. As aplicacións típicas dos actuadores pneumáticos son áreas de temperaturas extremas como -40 F a 250 F. Usando aire, os actuadores pneumáticos evitan o uso de materiais perigosos. Os actuadores pneumáticos cumpren os requisitos de protección contra explosión e seguridade da máquina porque non crean interferencia magnética debido á súa falta de motores. O custo dos actuadores pneumáticos é baixo en comparación cos actuadores hidráulicos. Os actuadores pneumáticos tamén son lixeiros, requiren un mantemento mínimo e teñen compoñentes duradeiros. Por outra banda, hai desvantaxes dos actuadores pneumáticos: as perdas de presión e a compresibilidade do aire fan que a pneumática sexa menos eficiente que outros métodos de movemento lineal. As operacións a presións máis baixas terán forzas máis baixas e velocidades máis lentas. Un compresor debe funcionar continuamente e aplicar presión aínda que non se mova nada. Para ser eficientes, os actuadores pneumáticos deben estar dimensionados para un traballo específico e non se poden utilizar para outras aplicacións. O control preciso e a eficiencia requiren reguladores e válvulas proporcionais, que son custosos e complexos. Aínda que o aire está facilmente dispoñible, pode estar contaminado por aceite ou lubricación, o que provoca tempo de inactividade e mantemento. O aire comprimido é un consumible que hai que mercar. Os actuadores hidráulicos, por outra banda, son resistentes e axeitados para aplicacións de alta forza. Poden producir forzas 25 veces maiores que os actuadores pneumáticos de igual tamaño e operar con presións de ata 4.000 psi. Os motores hidráulicos teñen unha relación potencia-peso elevada de 1 a 2 hp/lb máis que un motor pneumático. Os actuadores hidráulicos poden manter a forza e o par constante sen que a bomba proporcione máis fluído ou presión, porque os fluídos son incompresibles. Os actuadores hidráulicos poden ter as súas bombas e motores situados a unha distancia considerable con perdas de potencia aínda mínimas. Non obstante, o sistema hidráulico perderá fluído e producirá menos eficiencia. As fugas de fluído hidráulico provocan problemas de limpeza e danos potenciais aos compoñentes e áreas circundantes. Os actuadores hidráulicos requiren moitas pezas complementarias, como depósitos de fluídos, motores, bombas, válvulas de liberación e intercambiadores de calor, equipos de redución de ruído. Como resultado, os sistemas de movemento lineal hidráulico son grandes e difíciles de acomodar. ACUMULADORES: Utilízanse nos sistemas de enerxía fluída para acumular enerxía e suavizar as pulsacións. Os sistemas hidráulicos que utilizan acumuladores poden usar bombas de fluído máis pequenas porque os acumuladores almacenan enerxía da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta enerxía está dispoñible para o seu uso instantáneo, liberada baixo demanda a un ritmo moitas veces superior ao que podería subministrar só a bomba. Os acumuladores tamén poden actuar como absorbedores de sobretensións ou de pulsacións amortiguando os martelos hidráulicos, reducindo os choques causados por un funcionamento rápido ou o arranque e parada súbita dos cilindros de potencia nun circuíto hidráulico. Existen catro tipos principais de acumuladores: 1.) Os acumuladores tipo pistón cargados de peso, 2.) Acumuladores tipo diafragma, 3.) Acumuladores tipo resorte e 4.) Acumuladores tipo pistón hidropneumático. O tipo cargado de peso é moito máis grande e pesado pola súa capacidade que os tipos modernos de pistón e vexiga. Tanto o tipo con carga de peso como o tipo de resorte mecánico úsanse moi poucas veces hoxe. Os acumuladores de tipo hidropneumático utilizan un gas como almofada de resorte xunto cun fluído hidráulico, o gas e o fluído están separados por un diafragma fino ou un pistón. Os acumuladores teñen as seguintes funcións: -Almacenamento de enerxía - Pulsacións absorbentes -Amortiguación de choques operativos -Suplemento de entrega de bombas - Manter a presión -Actuar como dispensadores Os acumuladores hidropneumáticos incorporan un gas en conxunto cun fluído hidráulico. O fluído ten pouca capacidade de almacenamento de enerxía dinámica. Non obstante, a relativa incompresibilidade dun fluído hidráulico faino ideal para sistemas de enerxía fluída e proporciona unha resposta rápida á demanda de enerxía. O gas, pola súa banda, compañeiro do fluído hidráulico do acumulador, pódese comprimir a altas presións e baixos volumes. A enerxía potencial almacénase no gas comprimido para ser liberada cando sexa necesario. Nos acumuladores tipo pistón a enerxía no gas comprimido exerce presión contra o pistón separando o gas e o fluído hidráulico. O pistón á súa vez forza o fluído do cilindro ao sistema e ao lugar onde hai que realizar un traballo útil. Na maioría das aplicacións de enerxía fluída, as bombas utilízanse para xerar a enerxía necesaria para ser utilizada ou almacenada nun sistema hidráulico, e as bombas entregan esta potencia nun fluxo pulsante. A bomba de pistón, como se usa habitualmente para presións máis altas, produce pulsacións prexudiciais para un sistema de alta presión. Un acumulador situado correctamente no sistema amortecerá substancialmente estas variacións de presión. En moitas aplicacións de enerxía fluída, o elemento impulsado do sistema hidráulico detense de súpeto, creando unha onda de presión que se envía de volta a través do sistema. Esta onda de choque pode desenvolver presións máximas varias veces superiores ás presións de traballo normais e pode ser a fonte de fallo do sistema ou ruído perturbador. O efecto de amortiguamento do gas nun acumulador minimizará estas ondas de choque. Un exemplo desta aplicación é a absorción do choque causado ao parar de súpeto o balde de carga nun cargador frontal hidráulico. Un acumulador, capaz de almacenar enerxía, pode complementar a bomba de fluído para entregar enerxía ao sistema. A bomba almacena enerxía potencial no acumulador durante os períodos de inactividade do ciclo de traballo, e o acumulador transfire esta enerxía de reserva ao sistema cando o ciclo require unha emerxencia ou potencia máxima. Isto permite que un sistema utilice bombas máis pequenas, o que supón un aforro de custos e enerxía. Os cambios de presión obsérvanse nos sistemas hidráulicos cando o líquido está sometido a temperaturas subidas ou baixas. Ademais, pode haber caídas de presión debido a fugas de fluídos hidráulicos. Os acumuladores compensan tales cambios de presión entregando ou recibindo unha pequena cantidade de líquido hidráulico. No caso de que a fonte de enerxía principal fallase ou se parase, os acumuladores actuarían como fontes de enerxía auxiliares, mantendo a presión no sistema. Por último, os acumuladores poden utilizarse para dispensar fluídos a presión, como aceites lubricantes. Fai clic no texto destacado a continuación para descargar os nosos folletos de produtos para actuadores e acumuladores: - Cilindros pneumáticos - Cilindro hidráulico serie YC - Acumuladores de AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Ferramentas de corte e moldeado de madeira As nosas ferramentas de corte e conformación de madeira son moi utilizadas por carpinteiros profesionais, plantas de produción de mobles, traballadores forestais, tendas de afeccionados e moitos outros. & shaping tools de interese a continuación para descargar o folleto ou o catálogo relacionado. _cc781905-5cde-35-35-5cf58d__cc781905-5cde-35-35-5cf58d__cc781905-5cde-35-35-35-5cde-35-35-35-5cde-bd-35-15-12-35-05-05-10 -136bad5cf58d_cutting & modeling tools adecuado para case calquera aplicación. Hai unha gran variedade de madeira cutting & modeling tools_cc781905-5cde-3195-5cde-3195-5cde-3195-5cde-3195-5cde-3195-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3194-5cde é imposible presentalos a todos aquí. Se non atopas ou non estás seguro de que madeira cutting and shapeing tools satisfará as túas expectativas e requisitos, podemos determinar que produto é o mellor para ti. Cando se poña en contacto connosco, intente para proporcionarnos todos os detalles posibles, como a súa aplicación, dimensións, calidade do material, se o coñece, 136bad5cf58d_requisitos de acabado, requisitos de embalaxe e etiquetaxe e, por suposto, a cantidade do pedido previsto. Brocas multiángulo Novo!! 3 Bits de fresado para frauta Novo!! Brocas para Perforar para Madera Láminas de serra TCT Bits de enrutador Ferramentas de torneado de madeira HSS Cincel de carpintero Avellanadores para madeira Plano de carpintería Brocas Vix de perforación de bisagra Cincel oco Láminas de rompecabezas Lámina de serra recíproca Brocas de barrena Brocas de madera Brad Brocas de espolón múltiple Brocas para bisagras Brocas multi-perforadoras Bits de Forstner Brocas de pala (brocas planas) Set de brocas de bloqueo de portas Cortadores de enchufes PREME AQUÍ para descargar as nosas capacidades técnicas and reference guide para ferramentas especializadas de corte, perforación, rectificado, conformación, conformación e pulido utilizadas en medical, odontoloxía, instrumentación de precisión, estampación de metal, moldeado e outras aplicacións industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Fai clic aquí para ir ás ferramentas de corte, perforación, moenda, lapeado, pulido, corte en dados e conformación Menú Ref. Código: OICASOSTAR

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Formación e conformación de vidro e cerámica O tipo de fabricación de vidro que ofrecemos son vidro de envases, soplado de vidro, fibra de vidro e tubos e varilla, vidro doméstico e industrial, lámpadas e lámpadas, molduras de vidro de precisión, compoñentes e conxuntos ópticos, vidro plano e de folla e flotado. Realizamos tanto o conformado manual como a máquina. Os nosos populares procesos de fabricación de cerámica técnica son o prensado con troquel, o prensado isostático, o prensado isostático en quente, o prensado en quente, a fundición deslizante, a fundición de cinta, a extrusión, o moldeo por inxección, o mecanizado en verde, a sinterización ou cocción, o rectificado de diamante, as montaxes herméticas. Recomendamos que faga clic aquí para DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas dos procesos de conformación e conformación de vidro de AGS-TECH Inc. DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas dos procesos técnicos de fabricación de cerámica de AGS-TECH Inc. Estes ficheiros descargables con fotos e esbozos axudaranche a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. • FABRICACIÓN DE VIDRO DE CONTENEDOR: Contamos con liñas automatizadas de PRENSA E SOPLO e SOPLO E SOPLO para a súa fabricación. No proceso de golpe e soplado botamos un gob nun molde en branco e formamos o pescozo aplicando un golpe de aire comprimido desde arriba. Inmediatamente despois disto, inflárase aire comprimido unha segunda vez dende a outra dirección a través do pescozo do recipiente para formar a preforma da botella. A continuación, esta preforma transfírese ao molde real, quenta de novo para suavizar e aplícase aire comprimido para darlle á preforma a súa forma final de recipiente. Máis explícitamente, presúrase e empúxase contra as paredes da cavidade do molde de soplado para tomar a forma desexada. Finalmente, o recipiente de vidro fabricado trasládase a un forno de recocido para o seu posterior recalentamento e eliminación das tensións producidas durante o moldeado e arrefríase de forma controlada. No método de prensa e soplado, os gobs fundidos colócanse nun molde parison (molde en branco) e preséntanse na forma de parison (forma en branco). A continuación, os espazos en branco son transferidos a moldes de soplado e soplados de xeito similar ao proceso descrito anteriormente en "Proceso de soplado e soplado". Os pasos posteriores como o recocido e o alivio de tensión son similares ou iguais. • SOPLADO DE VIDRO: estivemos fabricando produtos de vidro mediante o soplado manual convencional, así como utilizando aire comprimido con equipos automatizados. Para algúns pedidos é necesario o soplado convencional, como proxectos que impliquen obras de arte en vidro ou proxectos que requiren un número menor de pezas con tolerancias soltas, proxectos de prototipado/demo... etc. O soplado de vidro convencional implica mergullar un tubo metálico oco nunha pota de vidro fundido e facer xirar o tubo para recoller algunha cantidade de material de vidro. O vidro recollido na punta do tubo enróllase sobre ferro plano, da forma que se desexa, alargado, quentado de novo e soplado con aire. Cando estea listo, métese nun molde e bótase aire. A cavidade do molde está húmida para evitar o contacto do vidro co metal. A película de auga actúa como un coxín entre eles. O soplado manual é un proceso lento que require moito traballo e só é apto para prototipos ou artigos de alto valor, non é adecuado para pedidos de gran volume por peza barato. • FABRICACIÓN DE VIDRO DOMÉSTICO E INDUSTRIAL: utilizando varios tipos de material de vidro estase producindo unha gran variedade de vidro. Algúns vasos son resistentes á calor e axeitados para vidro de laboratorio, mentres que outros son o suficientemente bos para soportar moitas veces os lavalouzas e son aptos para facer produtos domésticos. Usando máquinas Westlake estanse producindo decenas de miles de pezas de vasos ao día. Para simplificar, recóllese o vidro fundido ao baleiro e insírese en moldes para facer as preformas. Despois infórmase aire nos moldes, estes trasládanse a outro molde e bótase de novo aire e o vidro toma a súa forma definitiva. Como no soplado manual, estes moldes mantéñense mollados con auga. O estiramento adicional forma parte da operación de acabado onde se está formando o pescozo. O exceso de vidro está queimado. A continuación, o proceso controlado de requecemento e arrefriamento descrito anteriormente. • FORMACIÓN DE TUBO DE VIDRO E VARILLA: Os principais procesos que utilizamos para a fabricación de tubos de vidro son os procesos DANNER e VELLO. No proceso Danner, o vidro dun forno flúe e cae sobre unha manga inclinada feita de materiais refractarios. A manga lévase sobre un eixe oco ou soplete xiratorio. A continuación, o vidro envólvese ao redor da manga e forma unha capa suave que flúe pola manga e sobre a punta do eixe. No caso do conformado de tubos, o aire é soprado por un soplete con punta oca, e no caso do conformado de varillas utilizamos puntas sólidas no eixe. A continuación, os tubos ou varillas pasan sobre os rolos de transporte. As dimensións como o espesor da parede e o diámetro dos tubos de vidro axústanse aos valores desexados configurando o diámetro da manga e insuflando presión de aire ao valor desexado, axustando a temperatura, a taxa de fluxo do vidro e a velocidade de extracción. O proceso de fabricación do tubo de vidro Vello, por outra banda, implica o vidro que sae dun forno a unha cunca cun mandril oco ou campá. O vidro atravesa entón o espazo de aire entre o mandril e a cunca e toma forma de tubo. Despois, viaxa sobre rolos ata unha máquina de debuxo e arrefríase. Ao final da liña de refrixeración prodúcese o corte e o procesamento final. As dimensións do tubo pódense axustar igual que no proceso Danner. Ao comparar o proceso Danner con Vello, podemos dicir que o proceso Vello é máis adecuado para a produción de grandes cantidades, mentres que o proceso Danner pode ser un mellor para pedidos precisos de tubos de menor volume. • PROCESAMIENTO DE LÁMINAS E VIDRO PLANO E FLOTADOR: Dispoñemos de grandes cantidades de vidro plano en espesores que van desde espesores submilimétricos ata varios centímetros. As nosas lentes planas son dunha perfección case óptica. Ofrecemos vidro con revestimentos especiais como revestimentos ópticos, onde se utiliza a técnica de deposición química de vapor para poñer revestimentos como revestimentos antirreflectantes ou espellos. Tamén son comúns os revestimentos condutores transparentes. Tamén están dispoñibles os revestimentos hidrófobos ou hidrófilos sobre o vidro e un revestimento que fai que o vidro se autolimpe. Os lentes temperados, antibalas e laminados son outros elementos populares. Cortamos o vidro na forma desexada coas tolerancias desexadas. Existen outras operacións secundarias como curvar ou dobrar o vidro plano. • MOLDEADO DE VIDRO DE PRECISIÓN: utilizamos esta técnica principalmente para fabricar compoñentes ópticos de precisión sen necesidade de técnicas máis caras e que consumen moito tempo, como esmerilado, lapeado e pulido. Esta técnica non sempre é suficiente para sacar o máximo proveito das mellores ópticas, pero nalgúns casos, como produtos de consumo, cámaras dixitais, ópticas médicas, pode ser unha boa opción menos custosa para a fabricación de gran volume. Tamén ten vantaxe sobre as outras técnicas de conformación de vidro onde se requiren xeometrías complexas, como no caso das asferas. O proceso básico consiste na carga da parte inferior do noso molde co branco de vidro, a evacuación da cámara de proceso para a eliminación de osíxeno, preto do peche do molde, o quecemento rápido e isotérmico da matriz e do vidro con luz infravermella, o peche adicional das metades do molde. presionar lentamente o vidro amolecido de forma controlada ata o espesor desexado, e finalmente arrefriar o vidro e encher a cámara con nitróxeno e eliminar o produto. O control preciso da temperatura, a distancia de peche do molde, a forza de peche do molde, a coincidencia dos coeficientes de expansión do molde e do material de vidro son fundamentais neste proceso. • FABRICACIÓN DE COMPOÑENTES E CONXUNTOS ÓPTICOS DE VIDRO: Ademais do moldeado de precisión de vidro, utilizamos unha serie de procesos valiosos para fabricar compoñentes e conxuntos ópticos de alta calidade para aplicacións esixentes. Moer, lapear e pulir lentes de calidade óptica en lechadas abrasivas especiais finas é unha arte e ciencia para facer lentes ópticas, prismas, planos e moito máis. A planitude da superficie, a ondulación, a suavidade e as superficies ópticas sen defectos requiren moita experiencia con estes procesos. Pequenos cambios no ambiente poden producir produtos fóra das especificacións e deter a liña de fabricación. Hai casos nos que unha soa limpeza na superficie óptica cun pano limpo pode facer que un produto cumpra as especificacións ou falla a proba. Algúns materiais de vidro populares utilizados son sílice fundida, cuarzo, BK7. Tamén a montaxe de tales compoñentes require unha experiencia especializada en nichos. Ás veces úsanse colas especiais. Non obstante, ás veces unha técnica chamada contacto óptico é a mellor opción e non implica ningún material entre as lentes ópticas adxuntas. Consiste en poñer en contacto fisicamente superficies planas para unilas entre si sen pegar. Nalgúns casos, para ensamblar os compoñentes ópticos a determinadas distancias e con certas orientacións xeométricas, nalgúns casos, están a utilizarse separadores mecánicos, varillas ou bolas de vidro de precisión, abrazaderas ou compoñentes metálicos mecanizados. Imos examinar algunhas das nosas técnicas populares para fabricar ópticas de gama alta. TRITURADO E LAPEADO E PULIDO: A forma rugosa do compoñente óptico obtense co moenda dun branco de vidro. Despois, o lapeado e o pulido realízanse xirando e fregando as superficies rugosas dos compoñentes ópticos contra ferramentas coas formas de superficie desexadas. Entre a óptica e as ferramentas de conformación están a verterse puríns con pequenas partículas abrasivas e fluídos. Os tamaños de partículas abrasivas en tales suspensións pódense escoller segundo o grao de planitude desexado. As desviacións das superficies ópticas críticas das formas desexadas exprésanse en termos de lonxitudes de onda da luz que se utiliza. A nosa óptica de alta precisión ten tolerancias de décimas de lonxitude de onda (Lonxitude de onda/10) ou é posible aínda máis axustado. Ademais do perfil da superficie, as superficies críticas son dixitalizadas e avalíanse para outras características e defectos da superficie, como dimensións, arañazos, astillas, pozos, manchas... etc. O estricto control das condicións ambientais na planta de fabricación de ópticas e os extensos requisitos de metroloxía e probas con equipos de última xeración fan desta industria unha rama desafiante. • PROCESOS SECUNDARIOS NA FABRICACIÓN DE VIDRO: De novo, só estamos limitados coa túa imaxinación cando se trata de procesos secundarios e de acabado do vidro. Aquí enumeramos algúns deles: -Recubrimentos sobre vidro (ópticos, eléctricos, tribolóxicos, térmicos, funcionais, mecánicos...). Por exemplo, podemos alterar as propiedades da superficie do vidro facendo que, por exemplo, reflicta a calor para manter frescos os interiores dos edificios, ou facer que un lado absorba os infravermellos mediante a nanotecnoloxía. Isto axuda a manter quente o interior dos edificios porque a capa superficial máis externa de vidro absorberá a radiación infravermella dentro do edificio e irradiala de volta ao interior. -Grabado en vidro - Etiquetado cerámico aplicado (ACL) - Gravado -Pulido á chama -Pulido químico -A mancha FABRICACIÓN DE CERÁMICA TÉCNICA • PRESENTACIÓN DE TROQUELAS: Consiste na compactación uniaxial de polvos granulares confinados nunha matriz. • PRENSADO EN CALENTE: Similar ao prensado con troquel pero con adición de temperatura para mellorar a densificación. O po ou a preforma compactada colócase nunha matriz de grafito e aplícase presión uniaxial mentres a matriz se mantén a altas temperaturas, como 2000 C. As temperaturas poden ser diferentes dependendo do tipo de po cerámico que se procese. Para formas e xeometrías complicadas poden ser necesarios outros procesamentos posteriores, como a moenda con diamante. • PRENSA ISOSTÁTICA: Pos granulares ou compactos prensados con troquel colócanse en recipientes herméticos e despois nun recipiente a presión pechado con líquido no interior. Despois son compactados aumentando a presión do recipiente a presión. O líquido no interior do recipiente transfire as forzas de presión uniformemente sobre toda a superficie do recipiente hermético. O material compáctase así uniformemente e toma a forma do seu recipiente flexible e do seu perfil e características internas. • PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALENTE: Similar ao prensado isostático, pero ademais da atmosfera de gas presurizado, sinterizamos o compacto a alta temperatura. O prensado isostático en quente dá como resultado unha densificación adicional e unha maior resistencia. • FUNDACIÓN POR DESLIZACIÓN / FUNDACIÓN POR DRENADO: Enchemos o molde cunha suspensión de partículas cerámicas de tamaño micrómetro e líquido portador. Esta mestura chámase "deslizamento". O molde ten poros e, polo tanto, o líquido da mestura fíltrase no molde. Como resultado, fórmase un molde nas superficies internas do molde. Despois da sinterización, as pezas pódense sacar do molde. • FUNDACIÓN DE CINTAS: Fabricamos cintas cerámicas fundindo pastas cerámicas sobre superficies planas móbiles. Os puríns conteñen pos cerámicos mesturados con outros produtos químicos para fins de unión e transporte. A medida que se evaporan os disolventes quedan láminas densas e flexibles de cerámica que se poden cortar ou enrolar como se desexe. • FORMACIÓN POR EXTRUSIÓN: Como noutros procesos de extrusión, unha mestura suave de po cerámico con aglutinantes e outros produtos químicos pásase a través dunha matriz para adquirir a súa forma de sección transversal e despois córtase na lonxitude desexada. O proceso realízase con mesturas cerámicas frías ou quentadas. • MOLDEADO POR INXECCIÓN A BAIXA PRESIÓN: Preparamos unha mestura de po cerámico con aglutinantes e disolventes e quentamos a unha temperatura onde poida ser facilmente presionado e forzado na cavidade da ferramenta. Unha vez que se completa o ciclo de moldeo, a peza é expulsada e o produto químico aglutinante é queimado. Usando o moldeado por inxección, podemos obter pezas complicadas en grandes volumes de forma económica. Son posibles orificios que son unha pequena fracción de milímetro nunha parede de 10 mm de espesor, pódense roscar sen máis mecanizado, tolerancias tan axustadas como +/- 0,5 % e aínda máis baixas cando se mecanizan pezas. , son posibles espesores de parede da orde de 0,5 mm a unha lonxitude de 12,5 mm, así como grosores de parede de 6,5 mm a unha lonxitude de 150 mm. • MECANIZADO VERDE : Usando as mesmas ferramentas de mecanizado de metais, podemos mecanizar materiais cerámicos prensados mentres estean aínda brandos como o giz. Son posibles tolerancias de +/- 1%. Para mellores tolerancias usamos moenda de diamante. • SINTERIZACIÓN ou COCCIÓN: A sinterización permite a densificación total. Prodúcese unha contracción significativa nas pezas compactas verdes, pero este non é un gran problema xa que temos en conta estes cambios dimensionais cando deseñamos a peza e as ferramentas. As partículas de po únense entre si e elimínase en gran medida a porosidade inducida polo proceso de compactación. • MOLIENDA DE DIAMANTE: o “diamante” do material máis duro do mundo está a ser usado para moer materiais duros como cerámica e obtéñense pezas de precisión. Estase a conseguir tolerancias no rango micrométrico e superficies moi lisas. Debido ao seu custo, só consideramos esta técnica cando realmente a necesitamos. • OS CONXUNTOS HERMÉTICOS son aqueles que practicamente non permiten ningún intercambio de materia, sólidos, líquidos ou gases entre interfaces. O selado hermético é hermético. Por exemplo, as caixas electrónicas herméticas son aquelas que manteñen o sensible contido interior dun dispositivo embalado ileso pola humidade, os contaminantes ou os gases. Nada é 100% hermético, pero cando falamos de hermeticidade queremos dicir que, en termos prácticos, que hai hermeticidade na medida en que a taxa de fuga é tan baixa que os dispositivos están seguros en condicións ambientais normais durante moito tempo. Os nosos conxuntos herméticos consisten en compoñentes de metal, vidro e cerámica, metal-cerámica, cerámica-metal-cerámica, metal-cerámica-metal, metal a metal, metal-vidro, metal-vidro-metal, vidro-metal-vidro, vidro. metal e vidro a vidro e todas as outras combinacións de unión metal-vidro-cerámica. Podemos, por exemplo, recubrir de metal os compoñentes cerámicos para que poidan unirse fortemente a outros compoñentes do conxunto e ter unha excelente capacidade de selado. Temos o know-how de revestir fibras ópticas ou pasadores con metal e soldalas ou soldalas aos recintos, para que non pasen nin se filtren gases aos recintos. Polo tanto, utilízanse para a fabricación de caixas electrónicas para encapsular dispositivos sensibles e protexelos da atmosfera exterior. Ademais das súas excelentes características de selado, outras propiedades como o coeficiente de expansión térmica, resistencia á deformación, natureza sen desgasificación, vida útil moi longa, natureza non condutora, propiedades de illamento térmico, natureza antiestática... etc. facer que os materiais de vidro e cerámica sexan a elección para determinadas aplicacións. A información sobre as nosas instalacións que producen accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasadores de baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto da fábrica de compoñentes herméticos CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR