Search Results

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA Pezas e conxuntos e produtos personalizados Le máis Moldes e moldes de plástico e caucho Le máis Fundición e mecanizado Le máis Extrusións, Produtos extruídos Le máis Estampación e fabricación de chapas Le máis Forxa de metais e pulvimetalurxia Le máis Formación de fíos e resortes Le máis Formación e conformación de vidro e cerámica Le máis Fabricación aditiva e rápida Le máis Fabricación de materiais compostos e compostos Le máis Procesos de unión e montaxe e fixación Producimos pezas e conxuntos para ti e ofrecémosche os seguintes procesos de fabricación: • Moldes e pezas moldeadas de plástico e caucho. Moldeo por inxección, termoformado, moldeado termoestable, conformado ao baleiro, moldeo por soplado, moldaxe rotacional, moldaxe por vertedura, moldaxe por inserción e outros. • Extrusións de plástico, caucho e metal • Fundicións ferrosas e non ferrosas e pezas mecanizadas producidas mediante técnicas de fresado e torneado, mecanizado tipo suízo. • Pezas de pulvimetalurxia • Estampacións metálicas e non metálicas, conformación de chapa metálica, conxuntos de chapa soldada • Forxa en frío e en quente • Arames, conxuntos de arames soldados, conformación de arames • Varios tipos de resortes, formando resortes • Fabricación de engrenaxes, caixa de cambios, acoplamento, sinfín, redutor de velocidade, cilindro, correas de transmisión, cadeas de transmisión, compoñentes de transmisión • Vidro temperado e antibalas personalizado conforme aos estándares militares e da OTAN • Bolas, rodamentos, poleas e conxuntos de poleas • Válvulas e compoñentes pneumáticos como junta tórica, arandela e selos • Pezas e conxuntos de vidro e cerámica, compoñentes herméticos e estancos ao baleiro, unión metal-cerámica e cerámica-cerámica. • Varios tipos de conxuntos mecánicos, optomecánicos, electromecánicos, optoelectrónicos. • Unión metal-goma, metal-plástico • Tubos e tubos, conformación de tubos, dobrado e conxuntos de tubos personalizados, fabricación de fol. • Fabricación de fibra de vidro • Soldadura mediante diversas técnicas como soldadura por puntos, soldadura láser, MIG, TIG. Soldadura por ultrasóns para pezas plásticas. • Gran variedade de tratamentos de superficie e acabados superficiais, como o acondicionamento de superficies para mellorar a adhesión, a deposición de fina capa de óxido para mellorar a adhesión do revestimento, chorro de area, película química, anodizado, nitruración, recubrimento en po, revestimento por pulverización, varias técnicas avanzadas de metalización e revestimento. incluíndo pulverización catódica, feixe de electróns, evaporación, recubrimentos duros como o diamante como o carbono (DLC) ou o titanio para ferramentas de corte e perforación. • Marcado e rotulación, marcado con láser en pezas metálicas, impresión en pezas de plástico e caucho Descarga o folleto dos termos comúns de enxeñaría mecánica empregados por deseñadores e enxeñeiros Construímos produtos segundo as súas especificacións e requisitos particulares. Para ofrecerche a mellor calidade, entrega e prezos, fabricamos produtos a nivel mundial en China, India, Taiwán, Filipinas, Corea do Sur, Malaisia, Sri Lanka, Turquía, Estados Unidos, Canadá, Alemaña, Reino Unido e Xapón. Isto fainos moito máis fortes e competitivos a nivel mundial que calquera outro custom manufacturer. Os nosos produtos están fabricados en ambientes certificados ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 e posúen a marca CE, UL e cumpren outros estándares da industria. Unha vez que sexamos designados para o seu proxecto, podemos encargarnos de toda a fabricación, montaxe, probas, cualificación, envío e aduanas como desexe. Se o prefires, podemos almacenar as túas pezas, montar kits personalizados, imprimir e etiquetar o nome e a marca da túa empresa e enviar o envío aos teus clientes. Noutras palabras, tamén podemos ser o teu centro de almacenamento e distribución se o prefire. Dado que os nosos almacéns están situados preto dos principais portos marítimos, ofrécenos vantaxes loxísticas. Por exemplo, cando os teus produtos chegan a un porto marítimo importante dos EUA, podemos transportalos directamente a un almacén próximo onde podemos almacenar, montar, fabricar kits, reetiquetar, imprimir, empaquetar segundo a túa elección e soltar. enviar aos seus clientes. Non só fornecemos produtos. A nosa empresa traballa en contratos personalizados nos que chegamos ao teu sitio, avaliamos o teu proxecto in situ e desenvolvemos unha proposta de proxecto deseñada a medida para ti. Despois enviamos o noso equipo experimentado para implementar o proxecto. Podes atopar máis información sobre o noso traballo de enxeñería en http://www.ags-engineering.com -Levamos proxectos pequenos e grandes a escala industrial. Como primeiro paso, podemos conectarte por teléfono, teleconferencia ou MSN Messenger cos membros do noso equipo de expertos, para que poidas comunicarte directamente cun experto, facer preguntas e discutir o teu proxecto. Chámanos e se é necesario viremos visitarte. PÁXINA ANTERIOR

General Sales Terms for Manufactured Parts & Products at AGS-TECH Inc.- a Flexible Global Custom Manufacturer, Fabricator, Consolidator, Engineering Integrator. Condicións xerais de vendas en AGS-TECH Inc A continuación atoparás as TERMOS E CONDICIÓNS XERAIS DE VENDA de AGS-TECH Inc. O vendedor AGS-TECH Inc. envía unha copia destes termos e condicións xunto con ofertas e presupostos aos seus clientes. Estes son os termos e condicións xerais de venda do vendedor AGS-TECH Inc. e non deben considerarse válidos para todas as transaccións. Non obstante, teña en conta que para calquera desviación ou modificación destes termos e condicións xerais de venda, os compradores deben contactar con AGS-TECH Inc e obter a aprobación por escrito. Se non existe unha versión modificada mutuamente acordada dos termos e condicións de venda, aplicaranse estes termos e condicións de AGS-TECH Inc. que se indican a continuación. Tamén queremos enfatizar que o obxectivo principal de AGS-TECH Inc. é ofrecer produtos e servizos que cumpran ou superen as expectativas dos clientes e que os fagan competitivos a nivel mundial. Polo tanto, a relación de AGS-TECH Inc. será sempre máis unha relación sincera a longo prazo e unha asociación cos seus clientes e non unha que se basee na pura formalidade. 1. ACEPTACIÓN. Esta proposta non constitúe unha oferta, senón que é unha invitación ao Comprador para que faga un pedido, cuxa invitación estará aberta durante trinta (30) días. Todos os pedidos están suxeitos á aceptación final por escrito de AGS-TECH, INC. (en diante denominado "vendedor") Os termos e condicións deste documento aplicaranse e rexerán a orde do comprador e, en caso de incoherencia entre estes termos e condicións e a orde do comprador, prevalecerán os termos e condicións aquí indicados. O vendedor oponse á inclusión de calquera condicións diferentes ou adicionais propostas polo comprador na súa oferta e, se están incluídas na aceptación do comprador, un contrato de venda dará lugar aos termos e condicións do vendedor aquí indicados. 2. ENTREGA. A data de entrega citada é a nosa mellor estimación baseada nos requisitos actuais de programación e pode desviarse sen responsabilidade por un período razoablemente máis longo a criterio do Vendedor debido a continxencias de fabricación. O vendedor non será responsable da falta de entrega nunha data ou datas específicas dentro dun período de tempo específico en caso de dificultades ou causas alleas ao seu control, incluíndo, pero non limitado a, actos de Deus ou do inimigo público, ordes gobernamentais, restricións. ou prioridades, incendios, inundacións, folgas ou outros paros laborais, accidentes, catástrofes, condicións bélicas, disturbios ou conmoción civil, escaseza de traballo, material e/ou transporte, interferencias ou prohibicións legais, embargos, impagos ou atrasos de subcontratas e provedores, ou causas similares ou diferentes que dificulten ou imposibiliten a execución ou a entrega oportuna; e, en tal caso, o Vendedor non incorrerá nin estará suxeito a ningunha responsabilidade. O Comprador non terá, por razón de tal causa, ningún dereito de cancelación, nin ningún dereito a suspender, demorar ou impedir de calquera outra forma que o Vendedor fabrique, envíe ou almacene por conta do Comprador calquera material ou outros bens comprados a continuación, nin para reter o pago por iso. A aceptación da entrega por parte do comprador constituirá unha renuncia a calquera reclamación por atraso. Se as mercadorías listas para o seu envío na data de entrega programada ou despois da data de entrega programada non se poden enviar debido á solicitude do Comprador ou por calquera outra razón allea ao control do Vendedor, o pago realizarase dentro dos trinta (30) días posteriores á notificación ao Comprador de que o mesmo están listos para o envío, salvo que o comprador e o vendedor pactaron o contrario por escrito. Se nalgún momento o envío se apraza ou se atrasase, o Comprador almacenará o mesmo por conta e risco do Comprador e, se o Comprador falla ou rexeita almacenalo, o Vendedor terá dereito a facelo por conta e risco do Comprador. 3. CARGA/RISCO DE PERDA. A menos que se indique o contrario, todos os envíos realízanse FOB, lugar de envío e o Comprador acepta pagar todos os gastos de transporte, incluído o seguro. O comprador asume todos os riscos de perdas e danos desde o momento en que a mercancía se deposita no transportista 4. INSPECCIÓN/ REXEITAMENTO. O comprador terá dez (10) días despois da recepción da mercadoría para inspeccionar e aceptar ou rexeitar. Se as mercadorías son rexeitadas, deberá enviarse ao vendedor un aviso por escrito de rexeitamento e as razóns específicas polo tanto no prazo de dez (10) días despois da súa recepción. O non rexeitar os bens ou notificar ao Vendedor os erros, escaseza ou outro incumprimento do acordo no prazo de dez (10) días constituirá a aceptación irrevogable dos bens e a admisión de que cumpren totalmente o acordo. 5. GASTOS NON RECURRENTES (NRE), DEFINICIÓN/PAGO. Sempre que se utilice na cotización, recoñecemento ou outra comunicación do Vendedor, NRE defínese como un custo único asumido polo Comprador para (a) a modificación ou adaptación das ferramentas propias do Vendedor para permitir a fabricación segundo os requisitos exactos do Comprador, ou (b) a análise e definición precisa dos requisitos do comprador. O comprador pagará ademais as reparacións ou substitucións necesarias das ferramentas despois da vida útil especificada polo vendedor. No momento en que o Vendedor especifique os Gastos non recorrentes, o Comprador pagará o 50% dos mesmos coa súa Orde de Compra e o saldo dos mesmos tras a aprobación do deseño, prototipo ou mostras producidos por parte do Comprador. 6. PREZOS E IMPOSTOS. Os pedidos son aceptados en base aos prezos indicados. Calquera gasto adicional incorrido polo Vendedor debido a atrasos na recepción de detalles, especificacións ou outra información pertinente, ou por mor de cambios solicitados polo Comprador será a cargo do Comprador e aboarase mediante factura. O Comprador, ademais do prezo de compra, asumirá e pagará todas as vendas, usos, impostos especiais, licenzas, propiedade e/ou outros impostos e taxas, xunto cos xuros e sancións e gastos relacionados con eles derivados de, relacionados con, que afecte ou se refira á venda de bens, servizos ou outros asuntos obxecto deste pedido, e o Comprador indemnizará ao Vendedor e salvará e eximirá ao Vendedor de calquera reclamación, demanda ou responsabilidade por tales impostos ou impostos, intereses ou intereses. 7. CONDICIÓNS DE PAGO. Os artigos solicitados facturaranse como envíos realizados e o pago ao Vendedor será en efectivo neto en fondos dos Estados Unidos, trinta (30) días desde a data de envío polo Vendedor, a menos que se especifique o contrario por escrito. Non se permitirá desconto en efectivo. Se o comprador retrasa a fabricación ou o envío, o pagamento da porcentaxe de finalización (en función do prezo do contrato) deberase inmediatamente. 8. CARGO TARDE. Se as facturas non se pagan no momento do vencemento, o Comprador comprométese a pagar os cargos por demora sobre o saldo atrasado impagado a razón do 1 ½ % ao mes. 9. CUSTO DA RECOLLIDA. O Comprador acepta pagar todos os custos, incluídos, entre outros, todos os honorarios dos avogados, no caso de que o Vendedor deba remitir a conta do Comprador a un avogado para o cobro ou a execución de calquera dos termos e condicións de venda. 10. GARANTÍA. Ata que se reciba o pago íntegro, o Vendedor conservará un interese de garantía nos bens a continuación e o Comprador autoriza ao Vendedor a executar en nome do Comprador unha declaración de financiamento estándar que estableza o interese de garantía do Vendedor que se presentará conforme ás disposicións de presentación aplicables ou calquera outro documento necesario para interese de seguridade do vendedor perfecto nos bens en calquera estado, país ou xurisdición. A solicitude do Vendedor, o Comprador deberá executar de inmediato calquera tal documentación. 11. GARANTÍA. O Vendedor garante que os compoñentes vendidos cumprirán as especificacións establecidas por escrito polo Vendedor. Se o pedido do Comprador é para un sistema óptico completo, desde a imaxe ata o obxecto, e o Comprador proporciona toda a información sobre os seus requisitos e uso, o Vendedor tamén garante o funcionamento do sistema, dentro das características establecidas por escrito polo Vendedor. O vendedor non ofrece ningunha garantía de idoneidade ou comerciabilidade nin ningunha garantía oral ou escrita, expresa ou implícita, salvo que se estableza especificamente neste documento. As disposicións e especificacións adxuntas son só descritivas e non deben entenderse como garantías. A garantía do vendedor non se aplicará se outras persoas que non sexan o vendedor realizaron calquera traballo ou alteraron os bens subministrados polo vendedor sen o consentimento por escrito do vendedor. O vendedor en ningún caso será responsable de calquera perda de beneficios ou outra perda económica, ou de calquera dano especial e indirecto consecuente derivado da perda de produción ou doutros danos ou perdas debidos á falla dos bens do vendedor ou á subministración por parte do vendedor de defectos. bens, ou por razón de calquera outro incumprimento deste contrato por parte do vendedor. O comprador renuncia a calquera dereito a indemnizacións en caso de que rescinda este contrato por incumprimento da garantía. Esta garantía esténdese só ao comprador orixinal. Non se cubre ningún comprador ou usuario posterior. 12. INDEMNIZACIÓN. O Comprador acepta indemnizar ao Vendedor e salvalo inofensivo de e contra calquera reclamación, demanda ou responsabilidade derivada de ou en relación coa venda dos bens polo Vendedor ou o uso dos bens por parte do Comprador e isto inclúe, pero non se limita a, os danos bens ou persoas. O Comprador comprométese a defender, ás súas costas, calquera demanda contra o Vendedor pola infracción (incluída a infracción contributiva) de calquera patente dos Estados Unidos ou doutra patente que abrangue todo ou parte dos bens proporcionados nun pedido, a súa fabricación e/ou o seu uso e pagará os custos, taxas e taxas. e/ou indemnizacións concedidas contra o Vendedor por tal infracción por calquera decisión xudicial definitiva; sempre que o Vendedor notifique inmediatamente ao Comprador calquera acusación ou demanda por tal infracción e ofreza ao Comprador a defensa desta demanda; O Vendedor ten dereito a ser representado nesa defensa por conta do Vendedor. 13. DATOS PROPIETARIOS. Todas as especificacións e o material técnico presentado polo Vendedor e todas as invencións e descubrimentos realizados polo Vendedor na realización de calquera transacción baseada neles son propiedade do Vendedor e son confidenciais e non se divulgarán nin discutirán con outros. Todas as especificacións e o material técnico presentados con este pedido ou na realización de calquera transacción baseada nel serán devoltos ao Vendedor baixo demanda. A materia descritiva que se proporciona con esta orde non é vinculante en canto aos detalles, a menos que o Vendedor o certifique como correcto ao recoñecer un pedido relacionado con el. 14. MODIFICACIÓNS DO CONVENIO. Os termos e condicións contidos neste e calquera outro termo e condicións indicados na proposta do vendedor ou especificacións anexadas a este, se é o caso, constituirán o acordo completo entre o vendedor e o comprador e substituirán todas as declaracións ou entendementos orais ou escritos anteriores de calquera tipo feitos por as partes ou os seus representantes. Ningunha declaración posterior á aceptación desta orde que pretenda modificar os devanditos termos e condicións será vinculante salvo consentimento por escrito dun funcionario ou xerente do Vendedor debidamente autorizado. 15. CANCELACIÓN E INFRACCIÓN. Este pedido non será anulado, cancelado ou alterado polo Comprador, nin o Comprador causará de outro modo que o traballo ou o envío se demore, salvo o consentimento por escrito e nos termos e condicións aprobados polo Vendedor por escrito. Dito consentimento concederase, se é o caso, só coa condición de que o Comprador pague ao Vendedor os gastos de cancelación razoables, que incluirán a compensación polos custos ocasionados, os gastos xerais e a perda de beneficios. No caso de que o Comprador cancele este contrato sen o consentimento escrito do Vendedor ou incumpra este contrato ao non cumprir co Vendedor por incumprimento do contrato e deberá pagarlle ao Vendedor os danos derivados de tal incumprimento, incluíndo, pero non limitado a, lucro cesante, danos directos e indirectos, gastos ocasionados e honorarios dos avogados. Se o Comprador está incumprido neste ou calquera outro contrato co Vendedor, ou se o Vendedor en calquera momento non está satisfeito coa responsabilidade financeira do Comprador, o Vendedor terá o dereito, sen prexuízo de calquera outro recurso legal, a suspender as entregas conforme o presente o defecto ou a condición se corrixe. 16. LUGAR DE CONTRATO. Calquera contrato derivado da realización de pedidos e da súa aceptación polo Vendedor será un contrato de Novo México e interpretarase e administrarase para todos os efectos conforme as leis do Estado de Novo México. O condado de Bernalillo, NM, desígnase como o lugar de xuízo para calquera acción ou procedemento derivado ou en relación con este Acordo. 17. LIMITACIÓN DA ACTUACIÓN. Calquera acción do Comprador contra o Vendedor polo incumprimento deste contrato ou da garantía aquí descrita quedará prexudicada a non ser que se inicie dentro dun ano despois da data de entrega ou factura, o que ocorre antes. PÁXINA ANTERIOR

Test Equipment for Testing Paper & Packaging Products, Adhesive Tape Peel Test Machine, Carton Compressive Tester, Foam Compression Hardness Tester, Zero Drop Test Machine, Package Incline Impact Tester Probadores electrónicos Co termo PROBADOR ELECTRÓNICO referímonos a equipos de proba que se utilizan principalmente para probas, inspeccións e análises de compoñentes e sistemas eléctricos e electrónicos. Ofrecemos os máis populares da industria: FONTES DE ALIMENTACIÓN E DISPOSITIVOS DE XERACIÓN DE SINAIS: FONTE DE ALIMENTACIÓN, XERADOR DE SINAL, SINTETIZADOR DE FRECUENCIA, XERADOR DE FUNCIÓNS, XERADOR DE PATRÓNS DIXITALS, XERADOR DE PULSOS, IXETOR DE SINAIS MEDIDORES: MULTÍMETROS DIXITAIS, MEDIDOR LCR, MEDIDOR EMF, MEDIDOR DE CAPACITÁN, INSTRUMENTO DE PONTE, PINZA MEDIDOR, GUSÍMETRO / TESLAMETRO / MAGNETÓMETRO, MEDIDOR DE RESISTENCIA DE SOLO ANALIZADORES: OSCILOSCOPIOS, ANALIZADOR LÓXICO, ANALIZADOR DE ESPECTRO, ANALIZADOR DE PROTOCOLOS, ANALIZADOR DE SINAIS VECTORAIS, REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL, TRAZADOR DE CURVAS DE SEMICONDUTOR, ANALIZADOR DE REDES, TESTER DE ROTACIÓN DE FRECUENCIAS DE FASE Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com Imos repasar brevemente algúns destes equipos de uso diario en toda a industria: As fontes de enerxía eléctrica que fornecemos para fins de metroloxía son dispositivos discretos, de sobremesa e autónomos. As FONTES DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA REGULABLES AJUSTABLES son algunhas das máis populares, porque os seus valores de saída pódense axustar e a súa tensión ou corrente de saída se mantén constante aínda que haxa variacións na tensión de entrada ou na corrente de carga. AS FONTES DE ALIMENTACIÓN ILLADAS teñen saídas de enerxía eléctricamente independentes das súas entradas de enerxía. Dependendo do seu método de conversión de enerxía, hai FONTES DE ALIMENTACIÓN LINEAIS e CONMUTANTES. As fontes de alimentación lineais procesan a potencia de entrada directamente con todos os seus compoñentes de conversión de enerxía activa traballando nas rexións lineais, mentres que as fontes de alimentación conmutadas teñen compoñentes que traballan predominantemente en modos non lineais (como os transistores) e converten a enerxía en pulsos de CA ou CC antes. procesamento. As fontes de alimentación conmutadas son xeralmente máis eficientes que as fontes lineais porque perden menos enerxía debido a que os seus compoñentes pasan máis curtos nas rexións de operación lineal. Dependendo da aplicación, utilízase unha alimentación DC ou AC. Outros dispositivos populares son as FONTES DE ALIMENTACIÓN PROGRAMABLES, onde a tensión, a corrente ou a frecuencia poden controlarse remotamente mediante unha entrada analóxica ou unha interface dixital como un RS232 ou GPIB. Moitos deles dispoñen dun microordenador integrado para supervisar e controlar as operacións. Estes instrumentos son esenciais para realizar probas automatizadas. Algunhas fontes de alimentación electrónicas usan a limitación de corrente en lugar de cortar a enerxía cando están sobrecargadas. A limitación electrónica utilízase habitualmente en instrumentos de banco de laboratorio. OS XENERADORES DE SINAIS son outros instrumentos moi utilizados no laboratorio e na industria, que xeran sinais analóxicos ou dixitais repetitivos ou non. Alternativamente, tamén se denominan XERADORES DE FUNCIÓNS, XERADORES DE PATRÓNS DIXITAIS ou XERADORES DE FRECUENCIA. Os xeradores de funcións xeran formas de onda repetitivas sinxelas, como ondas senoidal, pulsos escalonados, formas de onda cadradas e triangulares e arbitrarias. Cos xeradores de formas de onda arbitrarias o usuario pode xerar formas de onda arbitrarias, dentro dos límites publicados de rango de frecuencia, precisión e nivel de saída. A diferenza dos xeradores de funcións, que se limitan a un conxunto simple de formas de onda, un xerador de formas de onda arbitraria permite ao usuario especificar unha forma de onda fonte de varias formas diferentes. OS XERADORES DE SINAIS DE RF e MICROONDAS utilízanse para probar compoñentes, receptores e sistemas en aplicacións como comunicacións móbiles, WiFi, GPS, radiodifusión, comunicacións por satélite e radares. Os xeradores de sinais de RF xeralmente funcionan entre uns poucos kHz a 6 GHz, mentres que os xeradores de sinais de microondas funcionan nun rango de frecuencias moito máis amplo, desde menos de 1 MHz ata polo menos 20 GHz e ata centos de GHz usando hardware especial. Os xeradores de sinais de RF e microondas pódense clasificar ademais como xeradores de sinais analóxicos ou vectoriais. OS XERADORES DE SINAIS DE AUDIOFRECUENCIA xeran sinais no rango de audiofrecuencia e superior. Teñen aplicacións electrónicas de laboratorio para comprobar a resposta en frecuencia dos equipos de audio. OS XENERADORES DE SINAIS VECTORAIS, ás veces tamén chamados XERADORES DE SINAIS DIXITAL, son capaces de xerar sinais de radio modulados dixitalmente. Os xeradores de sinais vectoriais poden xerar sinais baseados en estándares da industria como GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). OS XERADORES DE SINAIS LÓXICOS tamén se denominan XERADOR DE PATRÓNS DIXITAL. Estes xeradores producen tipos lóxicos de sinais, é dicir, 1s e 0s lóxicos en forma de niveis de tensión convencionais. Os xeradores de sinais lóxicos utilízanse como fontes de estímulo para a validación funcional e as probas de circuítos integrados dixitais e sistemas integrados. Os dispositivos mencionados anteriormente son de uso xeral. Non obstante, hai moitos outros xeradores de sinais deseñados para aplicacións específicas personalizadas. Un inxector de sinal é unha ferramenta de resolución de problemas moi útil e rápida para o rastrexo de sinal nun circuíto. Os técnicos poden determinar a fase defectuosa dun dispositivo como un receptor de radio moi rapidamente. O inxector de sinal pódese aplicar á saída do altofalante, e se o sinal é audible pódese pasar á fase anterior do circuíto. Neste caso un amplificador de audio, e se o sinal inxectado se escoita de novo pódese mover a inxección de sinal polas etapas do circuíto ata que o sinal xa non sexa audible. Isto servirá para localizar a localización do problema. UN MULTÍMETRO é un instrumento electrónico de medición que combina varias funcións de medición nunha unidade. Xeralmente, os multímetros miden tensión, corrente e resistencia. Tanto a versión dixital como a analóxica están dispoñibles. Ofrecemos multímetros portátiles de man, así como modelos de laboratorio con calibración certificada. Os multímetros modernos poden medir moitos parámetros, tales como: Tensión (ambos AC / DC), en voltios, corrente (ambos AC / DC), en amperes, Resistencia en ohmios. Ademais, algúns multímetros miden: Capacitancia en faradios, Condutividade en siemens, Decibelios, Ciclo de traballo como porcentaxe, Frecuencia en hercios, Inductancia en henries, Temperatura en graos Celsius ou Fahrenheit, usando unha sonda de proba de temperatura. Algúns multímetros tamén inclúen: Probador de continuidade; soa cando un circuíto conduce, diodos (que miden a caída cara adiante das unións dos díodos), transistores (que miden a ganancia de corrente e outros parámetros), función de comprobación da batería, función de medición do nivel de luz, función de medición de acidez e alcalinidade (pH) e función de medición de humidade relativa. Os multímetros modernos adoitan ser dixitais. Os multímetros dixitais modernos adoitan ter un ordenador incorporado para que sexan ferramentas moi poderosas en metroloxía e probas. Inclúen características como: • Rango automático, que selecciona o intervalo correcto para a cantidade en proba para que se mostren os díxitos máis significativos. •Autopolaridade para lecturas de corrente continua, mostra se a tensión aplicada é positiva ou negativa. •Mostrar e manter, que fixará a lectura máis recente para o seu exame despois de que o instrumento sexa retirado do circuíto en proba. •Probas de limitación de corrente para a caída de tensión nas unións de semicondutores. Aínda que non é un substituto para un comprobador de transistores, esta característica dos multímetros dixitais facilita a proba de díodos e transistores. •Unha representación gráfica de barras da cantidade en proba para unha mellor visualización dos cambios rápidos nos valores medidos. •Un osciloscopio de baixo ancho de banda. •Comprobadores de circuítos de automóbiles con probas de temporización e sinais de permanencia de vehículos. •Característica de adquisición de datos para rexistrar lecturas máximas e mínimas durante un período determinado e tomar unha serie de mostras a intervalos fixos. •Un medidor LCR combinado. Algúns multímetros poden conectarse con ordenadores, mentres que outros poden almacenar medidas e cargalas nun ordenador. Outra ferramenta moi útil, un LCR METER é un instrumento de metroloxía para medir a inductancia (L), a capacidade (C) e a resistencia (R) dun compoñente. A impedancia mídese internamente e convértese para a súa visualización ao valor de capacitancia ou inductancia correspondente. As lecturas serán razoablemente precisas se o capacitor ou indutor en proba non ten un compoñente resistivo significativo de impedancia. Os medidores LCR avanzados miden a verdadeira inductancia e capacitancia, así como a resistencia en serie equivalente dos capacitores e o factor Q dos compoñentes indutivos. O dispositivo en proba está sometido a unha fonte de tensión de CA e o medidor mide a tensión e a corrente a través do dispositivo probado. A partir da relación entre a tensión e a corrente, o medidor pode determinar a impedancia. O ángulo de fase entre a tensión e a corrente tamén se mide nalgúns instrumentos. En combinación coa impedancia, pódese calcular e mostrar a capacitancia ou inductancia equivalente e a resistencia do dispositivo probado. Os medidores LCR teñen frecuencias de proba seleccionables de 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. Os medidores LCR de sobremesa normalmente teñen frecuencias de proba seleccionables de máis de 100 kHz. A miúdo inclúen posibilidades de superpoñer unha tensión ou corrente continua no sinal de medición de CA. Mentres que algúns medidores ofrecen a posibilidade de subministrar externamente estas tensións ou correntes continuas, outros dispositivos as proporcionan internamente. Un MEDIDOR EMF é un instrumento de proba e metroloxía para medir campos electromagnéticos (EMF). A maioría deles miden a densidade de fluxo de radiación electromagnética (campos DC) ou o cambio dun campo electromagnético ao longo do tempo (campos AC). Hai versións de instrumentos de eixe único e de tres eixos. Os medidores de eixe único custan menos que os de tres eixos, pero tardan máis en completar unha proba porque o medidor só mide unha dimensión do campo. Os medidores EMF dun eixe teñen que estar inclinados e activados nos tres eixes para completar unha medición. Por outra banda, os medidores de tres eixes miden os tres eixes simultaneamente, pero son máis caros. Un medidor EMF pode medir campos electromagnéticos de CA, que emanan de fontes como o cableado eléctrico, mentres que os GAUSSMETRO/TESLAMETROS ou MAGNETÓMETROS miden os campos de CC emitidos por fontes onde hai corrente continua. A maioría dos medidores de EMF están calibrados para medir campos alternantes de 50 e 60 Hz correspondentes á frecuencia da electricidade da rede estadounidense e europea. Hai outros medidores que poden medir campos alternados a tan baixos como 20 Hz. As medicións de EMF poden ser de banda ancha nun amplo intervalo de frecuencias ou control selectivo de frecuencia só no intervalo de frecuencias de interese. UN MEDIDOR DE CAPACITACIÓN é un equipo de proba que se usa para medir a capacidade de capacitores, na súa maioría discretos. Algúns medidores mostran só a capacitancia, mentres que outros tamén mostran fugas, resistencia en serie equivalente e inductancia. Os instrumentos de proba de gama alta usan técnicas como a inserción do capacitor en proba nun circuíto ponte. Variando os valores das outras patas da ponte para equilibrar a ponte, determínase o valor do capacitor descoñecido. Este método garante unha maior precisión. A ponte tamén pode medir a resistencia e a inductancia en serie. Pódense medir capacitores nun rango de picofaradios a faradios. Os circuítos de ponte non miden a corrente de fuga, pero pódese aplicar unha tensión de polarización de CC e medir a fuga directamente. Moitos INSTRUMENTOS DE PONTE pódense conectar a ordenadores e intercambiar datos para descargar lecturas ou para controlar a ponte externamente. Estes instrumentos de ponte tamén ofrecen probas rápidas e sen ir para a automatización das probas nun ambiente de produción e control de calidade de ritmo rápido. Porén, outro instrumento de proba, un CLAMP METER é un comprobador eléctrico que combina un voltímetro cun medidor de corrente de tipo pinza. A maioría das versións modernas dos medidores de pinza son dixitais. Os medidores de pinza modernos teñen a maioría das funcións básicas dun multímetro dixital, pero coa característica adicional dun transformador de corrente incorporado ao produto. Cando fixas as "mandíbulas" do instrumento ao redor dun condutor que transporta unha gran corrente de CA, esa corrente engánchase a través das mordazas, de forma similar ao núcleo de ferro dun transformador de potencia, e a un enrolamento secundario que está conectado a través da derivación da entrada do medidor. , o principio de funcionamento semella moito ao dun transformador. Entrégase unha corrente moito menor á entrada do medidor debido á relación entre o número de enrolamentos secundarios e o número de enrolamentos primarios envoltos ao redor do núcleo. O primario está representado polo único condutor ao redor do cal se suxeitan as mordazas. Se o secundario ten 1000 enrolamentos, entón a corrente secundaria é 1/1000 da corrente que circula no primario, ou neste caso o condutor que se mide. Así, 1 amperio de corrente no condutor que se mide produciría 0,001 amperios de corrente na entrada do medidor. Con pinzas amperimétricas pódense medir facilmente correntes moito máis grandes aumentando o número de voltas no enrolamento secundario. Como coa maioría dos nosos equipos de proba, os medidores de pinza avanzados ofrecen capacidade de rexistro. Os PROBADORES DE RESISTENCIA DO TERRA utilízanse para probar os electrodos de terra e a resistividade do solo. Os requisitos do instrumento dependen da gama de aplicacións. Os modernos instrumentos de proba de terra de pinza simplifican as probas de bucle de terra e permiten medicións de corrente de fuga non intrusivas. Entre os ANALIZADORES que vendemos están os OSCILOSCOPIOS sen dúbida un dos equipos máis utilizados. Un osciloscopio, tamén chamado OSCILÓGRAFO, é un tipo de instrumento electrónico de proba que permite a observación de tensións de sinal constantemente variables como un gráfico bidimensional dun ou máis sinais en función do tempo. Os sinais non eléctricos como o son e as vibracións tamén se poden converter en voltaxes e mostrarse nos osciloscopios. Os osciloscopios utilízanse para observar o cambio dun sinal eléctrico ao longo do tempo, a tensión e o tempo describen unha forma que se representa continuamente nunha escala calibrada. A observación e análise da forma de onda revélanos propiedades como a amplitude, a frecuencia, o intervalo de tempo, o tempo de subida e a distorsión. Os osciloscopios pódense axustar para que os sinais repetitivos poidan observarse como unha forma continua na pantalla. Moitos osciloscopios teñen unha función de almacenamento que permite capturar eventos individuais polo instrumento e mostrar durante un tempo relativamente longo. Isto permítenos observar eventos demasiado rápido para ser directamente perceptibles. Os osciloscopios modernos son instrumentos lixeiros, compactos e portátiles. Tamén hai instrumentos miniatura alimentados por batería para aplicacións de servizo de campo. Os osciloscopios de laboratorio son xeralmente dispositivos de mesa. Hai unha gran variedade de sondas e cables de entrada para usar cos osciloscopios. Póñase en contacto connosco no caso de que necesite consello sobre cal usar na súa aplicación. Os osciloscopios con dúas entradas verticais chámanse osciloscopios de dobre traza. Usando un CRT dun só feixe, multiplexan as entradas, normalmente cambiando entre elas o suficientemente rápido como para mostrar dúas trazas aparentemente á vez. Tamén hai osciloscopios con máis trazos; catro entradas son comúns entre estas. Algúns osciloscopios multitraza usan a entrada de disparo externo como entrada vertical opcional, e algúns teñen unha terceira e cuarta canles con só controis mínimos. Os osciloscopios modernos teñen varias entradas para voltaxes e, polo tanto, pódense usar para representar unha tensión variable fronte a outra. Isto úsase, por exemplo, para representar gráficamente as curvas IV (características de corrente fronte a tensión) para compoñentes como os díodos. Para frecuencias altas e con sinais dixitais rápidos, o ancho de banda dos amplificadores verticais e a frecuencia de mostraxe deben ser o suficientemente altos. Para propósitos xerais, normalmente é suficiente un ancho de banda de polo menos 100 MHz. Un ancho de banda moito menor é suficiente só para aplicacións de audiofrecuencia. O intervalo útil de varrido é de un segundo a 100 nanosegundos, coa activación e o varrido adecuados. Requírese un circuíto de disparo estable e ben deseñado para unha visualización estable. A calidade do circuíto de disparo é clave para uns bos osciloscopios. Outro criterio clave de selección é a profundidade da memoria de mostra e a frecuencia de mostraxe. Os DSO modernos de nivel básico agora teñen 1 MB ou máis de memoria de mostra por canle. Moitas veces, esta memoria de mostra compártese entre canles, e ás veces só pode estar totalmente dispoñible a taxas de mostraxe máis baixas. Nas taxas de mostraxe máis altas, a memoria pode estar limitada a uns 10 KB. Calquera DSO de frecuencia de mostraxe "en tempo real" moderno terá normalmente entre 5 e 10 veces o ancho de banda de entrada en frecuencia de mostraxe. Polo tanto, un DSO de ancho de banda de 100 MHz tería unha frecuencia de mostraxe de 500 Ms/s - 1 Gs/s. O aumento das taxas de mostraxe eliminou en gran medida a visualización de sinais incorrectos que ás veces estaba presente na primeira xeración de osciloscopios dixitais. A maioría dos osciloscopios modernos proporcionan unha ou máis interfaces ou buses externos como GPIB, Ethernet, porto serie e USB para permitir o control remoto do instrumento mediante software externo. Aquí tes unha lista de diferentes tipos de osciloscopios: OSCILOSCOPIO DE RAIOS CATÓDICOS OSCILOSCOPIO DE DOBLE FACE OSCILOSCOPIO ANALÓXICO DE ALMACENAMIENTO OSCILOSCOPIOS DIXITAIS OSCILOSCOPIOS DE SINAIS MIXTAS OSCILOSCOPIOS DE MANO OSCILOSCOPIOS BASADO EN PC UN ANALIZADOR LÓXICO é un instrumento que captura e mostra múltiples sinais dun sistema dixital ou un circuíto dixital. Un analizador lóxico pode converter os datos capturados en diagramas de tempo, decodificación de protocolos, trazos de máquinas de estado, linguaxe ensamblador. Os analizadores lóxicos teñen capacidades de activación avanzadas e son útiles cando o usuario necesita ver as relacións de tempo entre moitos sinais nun sistema dixital. OS ANALIZADORES LÓXICOS MODULARES consisten nun chasis ou mainframe e módulos analizadores lóxicos. O chasis ou mainframe contén a pantalla, os controis, o ordenador de control e varias ranuras nas que está instalado o hardware de captura de datos. Cada módulo ten un número específico de canles e pódense combinar varios módulos para obter un número de canles moi elevado. A capacidade de combinar varios módulos para obter un alto número de canles e o rendemento xeralmente maior dos analizadores lóxicos modulares fainos máis caros. Para os analizadores lóxicos modulares de gama moi alta, os usuarios poden ter que proporcionar o seu propio PC host ou mercar un controlador integrado compatible co sistema. OS ANALIZADORES LÓXICOS PORTÁTILES integran todo nun único paquete, con opcións instaladas de fábrica. Xeralmente teñen un rendemento inferior ás modulares, pero son ferramentas de metroloxía económicas para a depuración de propósitos xerais. Nos ANALIZADORES LÓXICOS BASADO EN PC, o hardware conéctase a un ordenador mediante unha conexión USB ou Ethernet e transmite os sinais capturados ao software do ordenador. Estes dispositivos son xeralmente moito máis pequenos e menos caros porque fan uso do teclado, a pantalla e a CPU existentes dun ordenador persoal. Os analizadores lóxicos pódense activar nunha secuencia complicada de eventos dixitais e despois capturar grandes cantidades de datos dixitais dos sistemas en proba. Hoxe en día están en uso conectores especializados. A evolución das sondas do analizador lóxico levou a unha pegada común que admiten múltiples provedores, o que proporciona maior liberdade aos usuarios finais: A tecnoloxía sen conectores ofrécese como varios nomes comerciais específicos do vendedor, como Compression Probing; tacto suave; Estase usando D-Max. Estas sondas proporcionan unha conexión mecánica e eléctrica duradeira e fiable entre a sonda e a placa de circuíto. UN ANALIZADOR DE ESPECTRO mide a magnitude dun sinal de entrada fronte á frecuencia dentro do rango de frecuencias completo do instrumento. O uso principal é medir a potencia do espectro de sinais. Tamén hai analizadores de espectro óptico e acústico, pero aquí discutiremos só analizadores electrónicos que miden e analizan sinais de entrada eléctricos. Os espectros obtidos dos sinais eléctricos proporciónanos información sobre frecuencia, potencia, harmónicos, ancho de banda... etc. A frecuencia móstrase no eixe horizontal e a amplitude do sinal no vertical. Os analizadores de espectro son amplamente utilizados na industria electrónica para a análise do espectro de frecuencias de radiofrecuencia, RF e sinais de audio. Observando o espectro dun sinal podemos revelar elementos do sinal e o rendemento do circuíto que os produce. Os analizadores de espectro son capaces de facer unha gran variedade de medicións. Observando os métodos empregados para obter o espectro dun sinal podemos categorizar os tipos de analizadores de espectro. - UN ANALIZADOR DE ESPECTRO SWEPT-TUNED utiliza un receptor superheterodino para converter unha parte do espectro do sinal de entrada (usando un oscilador controlado por voltaxe e un mesturador) á frecuencia central dun filtro de paso de banda. Cunha arquitectura superheterodina, o oscilador controlado por voltaxe é varrido por unha gama de frecuencias, aproveitando todo o rango de frecuencias do instrumento. Os analizadores de espectro sintonizados con varrido descenden dos receptores de radio. Polo tanto, os analizadores sintonizados por barrido son analizadores de filtro sintonizado (análogos a unha radio TRF) ou analizadores superheterodinos. De feito, na súa forma máis sinxela, poderías pensar nun analizador de espectro sintonizado por varrido como un voltímetro selectivo de frecuencia cun rango de frecuencias que se sintoniza (varrido) automaticamente. É esencialmente un voltímetro selectivo de frecuencia, que responde aos picos calibrado para mostrar o valor eficaz dunha onda sinusoidal. O analizador de espectro pode mostrar os compoñentes de frecuencia individuais que constitúen un sinal complexo. Non obstante, non proporciona información de fase, só información de magnitude. Os analizadores modernos de sintonización por barrido (analizadores superheterodinos, en particular) son dispositivos de precisión que poden facer unha gran variedade de medicións. Non obstante, utilízanse principalmente para medir sinais en estado estacionario ou repetitivos porque non poden avaliar todas as frecuencias nun intervalo dado simultaneamente. A capacidade de avaliar todas as frecuencias ao mesmo tempo é posible só cos analizadores en tempo real. - ANALIZADORES DE ESPECTRO EN TEMPO REAL: UN ANALIZADOR DE ESPECTRO FFT calcula a transformada discreta de Fourier (DFT), un proceso matemático que transforma unha forma de onda nos compoñentes do seu espectro de frecuencias do sinal de entrada. O analizador de espectro Fourier ou FFT é outra implementación do analizador de espectro en tempo real. O analizador de Fourier usa o procesamento de sinal dixital para mostra o sinal de entrada e convertelo no dominio da frecuencia. Esta conversión realízase mediante a Transformada Rápida de Fourier (FFT). A FFT é unha implementación da Transformada Discreta de Fourier, o algoritmo matemático usado para transformar datos do dominio do tempo ao dominio da frecuencia. Outro tipo de analizadores de espectro en tempo real, a saber, os ANALIZADORES DE FILTROS PARALELOS, combinan varios filtros de paso de banda, cada un cunha frecuencia de paso de banda diferente. Cada filtro permanece conectado á entrada en todo momento. Despois dun tempo de asentamento inicial, o analizador de filtro paralelo pode detectar e mostrar instantáneamente todos os sinais dentro do rango de medición do analizador. Polo tanto, o analizador de filtro paralelo ofrece análise de sinal en tempo real. O analizador de filtros paralelos é rápido, mide sinais transitorios e variables no tempo. Non obstante, a resolución de frecuencia dun analizador de filtro paralelo é moito máis baixa que a maioría dos analizadores sintonizados por varrido, porque a resolución está determinada pola anchura dos filtros pasabanda. Para obter unha resolución precisa nun amplo rango de frecuencias, necesitarías moitos filtros individuais, polo que é custoso e complexo. É por iso que a maioría dos analizadores de filtros paralelos, excepto os máis sinxelos do mercado, son caros. - ANÁLISE DE SINAIS VECTORAIS (VSA): no pasado, os analizadores de espectro superheterodino e sintonizados por varrido abarcaban amplos intervalos de frecuencias desde audio, pasando por microondas, ata frecuencias milimétricas. Ademais, os analizadores de transformada rápida de Fourier (FFT) intensivos en procesamento de sinal dixital (DSP) proporcionaron análise de espectro e rede de alta resolución, pero limitáronse a frecuencias baixas debido aos límites das tecnoloxías de conversión analóxica a dixital e procesamento de sinal. Os sinais actuais de ancho de banda amplo, modulados por vectores e variables no tempo benefícianse moito das capacidades da análise FFT e doutras técnicas DSP. Os analizadores de sinais vectoriais combinan tecnoloxía superheterodina con ADC de alta velocidade e outras tecnoloxías DSP para ofrecer medicións rápidas de espectro de alta resolución, demodulación e análise avanzada no dominio do tempo. O VSA é especialmente útil para caracterizar sinais complexos como sinais de ráfaga, transitorios ou modulados usados en comunicacións, vídeo, transmisión, sonar e aplicacións de imaxes por ultrasóns. Segundo os factores de forma, os analizadores de espectro agrúpanse como de sobremesa, portátiles, portátiles e en rede. Os modelos de sobremesa son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro se pode conectar a alimentación de CA, como nun ambiente de laboratorio ou área de fabricación. Os analizadores de espectro de banco xeralmente ofrecen mellores rendementos e especificacións que as versións portátiles ou portátiles. Non obstante, xeralmente son máis pesados e teñen varios ventiladores para arrefriar. Algúns ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MESA ofrecen paquetes de baterías opcionais, que permiten que se utilicen fóra dunha toma de corrente. Estes son coñecidos como ANALIZADORES DE ESPECTRO PORTÁTILES. Os modelos portátiles son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe levarse ao exterior para facer medicións ou levarse mentres está en uso. Espérase que un bo analizador de espectro portátil ofreza un funcionamento opcional con batería para permitir que o usuario traballe en lugares sen tomas de corrente, unha pantalla claramente visible para permitir que a pantalla se poida ler en condicións de luz solar brillante, escuridade ou poeirento, peso lixeiro. OS ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MAN son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe ser moi lixeiro e pequeno. Os analizadores de man ofrecen unha capacidade limitada en comparación cos sistemas máis grandes. Non obstante, as vantaxes dos analizadores de espectro portátiles son o seu baixo consumo de enerxía, o seu funcionamento alimentado por batería mentres está no campo para permitir que o usuario se mova libremente fóra, o seu tamaño moi pequeno e o seu peso lixeiro. Finalmente, os ANALIZADORES DE ESPECTRO EN REDE non inclúen pantalla e están deseñados para habilitar unha nova clase de aplicacións de análise e seguimento de espectro distribuído xeograficamente. O atributo clave é a capacidade de conectar o analizador a unha rede e supervisar tales dispositivos a través dunha rede. Aínda que moitos analizadores de espectro teñen un porto Ethernet para o control, normalmente carecen de mecanismos eficientes de transferencia de datos e son demasiado voluminosos e/ou caros para ser implantados de tal forma distribuída. A natureza distribuída destes dispositivos permite a xeolocalización dos transmisores, o seguimento do espectro para o acceso dinámico ao espectro e moitas outras aplicacións deste tipo. Estes dispositivos son capaces de sincronizar as capturas de datos a través dunha rede de analizadores e permitir a transferencia de datos eficiente na rede por un baixo custo. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS é unha ferramenta que incorpora hardware e/ou software utilizado para capturar e analizar sinais e tráfico de datos a través dunha canle de comunicación. Os analizadores de protocolos úsanse principalmente para medir o rendemento e a resolución de problemas. Conéctanse á rede para calcular indicadores clave de rendemento para supervisar a rede e acelerar as actividades de resolución de problemas. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS DE REDE é unha parte vital do conxunto de ferramentas dun administrador de rede. A análise do protocolo de rede úsase para supervisar o estado das comunicacións da rede. Para descubrir por que un dispositivo de rede funciona dun xeito determinado, os administradores usan un analizador de protocolos para detectar o tráfico e expoñer os datos e protocolos que pasan polo cable. Os analizadores de protocolos de rede úsanse para - Resolver problemas difíciles de resolver - Detectar e identificar software/malware malicioso. Traballa cun sistema de detección de intrusións ou cun honeypot. - Recoller información, como patróns de tráfico de referencia e métricas de utilización da rede - Identifica os protocolos non utilizados para poder eliminalos da rede - Xerar tráfico para probas de penetración - Escoitar o tráfico (por exemplo, localizar tráfico de mensaxería instantánea ou puntos de acceso sen fíos non autorizados) Un REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL (TDR) é un instrumento que utiliza a reflectometría do dominio do tempo para caracterizar e localizar fallos en cables metálicos como cables de par trenzado e cables coaxiais, conectores, placas de circuíto impreso, etc. Os reflectómetros no dominio do tempo miden as reflexións ao longo dun condutor. Para medilos, o TDR transmite un sinal incidente ao condutor e observa os seus reflexos. Se o condutor ten unha impedancia uniforme e está correctamente terminado, entón non haberá reflexións e o sinal incidente restante será absorbido no extremo máis afastado pola terminación. Non obstante, se hai unha variación de impedancia nalgún lugar, parte do sinal incidente reflectirase de volta á fonte. As reflexións terán a mesma forma que o sinal incidente, pero o seu signo e magnitude dependen do cambio no nivel de impedancia. Se hai un aumento escalonado da impedancia, entón a reflexión terá o mesmo signo que o sinal incidente e se hai unha diminución escalonada da impedancia, a reflexión terá o signo contrario. As reflexións mídense na saída/entrada do reflectómetro do dominio do tempo e móstranse en función do tempo. Alternativamente, a pantalla pode mostrar a transmisión e as reflexións en función da lonxitude do cable porque a velocidade de propagación do sinal é case constante para un determinado medio de transmisión. Os TDR pódense usar para analizar as impedancias e lonxitudes dos cables, as perdas de conectores e empalmes e as localizacións. As medidas de impedancia TDR ofrecen aos deseñadores a oportunidade de realizar análises de integridade do sinal das interconexións do sistema e prever con precisión o rendemento do sistema dixital. As medidas de TDR son amplamente utilizadas no traballo de caracterización de placas. Un deseñador de placas de circuíto pode determinar as impedancias características dos trazos da placa, calcular modelos precisos para os compoñentes da placa e predecir o rendemento da placa con máis precisión. Hai moitas outras áreas de aplicación dos reflectómetros de dominio do tempo. UN SEMICONDUCTOR CURVE TRACER é un equipo de proba usado para analizar as características de dispositivos semicondutores discretos como díodos, transistores e tiristores. O instrumento baséase nun osciloscopio, pero tamén contén fontes de tensión e corrente que se poden usar para estimular o dispositivo en proba. Aplícase unha tensión de varrido a dous terminais do dispositivo en proba e mídese a cantidade de corrente que o dispositivo permite fluír en cada voltaxe. Na pantalla do osciloscopio móstrase un gráfico chamado VI (tensión fronte a corrente). A configuración inclúe a tensión máxima aplicada, a polaridade da tensión aplicada (incluída a aplicación automática de polaridades positivas e negativas) e a resistencia inserida en serie co dispositivo. Para dous dispositivos terminais como díodos, isto é suficiente para caracterizar completamente o dispositivo. O trazador de curva pode mostrar todos os parámetros interesantes, como a tensión directa do díodo, a corrente de fuga inversa, a tensión de avaría inversa, etc. Os dispositivos de tres terminais como os transistores e os FET tamén usan unha conexión ao terminal de control do dispositivo que se está a probar, como o terminal Base ou Gate. Para os transistores e outros dispositivos baseados en corrente, a corrente base ou outro terminal de control é escalonada. Para os transistores de efecto de campo (FET), utilízase unha tensión escalonada en lugar dunha corrente escalonada. Ao varrer a tensión a través do intervalo configurado de tensións dos terminais principais, para cada paso de tensión do sinal de control, xérase automaticamente un grupo de curvas VI. Este grupo de curvas fai que sexa moi sinxelo determinar a ganancia dun transistor ou a tensión de disparo dun tiristor ou TRIAC. Os modernos trazadores de curvas de semicondutores ofrecen moitas características atractivas, como interfaces de usuario intuitivas baseadas en Windows, xeración de impulsos IV, CV e impulsos IV, bibliotecas de aplicacións incluídas para cada tecnoloxía... etc. PROBA / INDICADOR DE ROTACIÓN DE FASE: Son instrumentos de proba compactos e resistentes para identificar a secuencia de fases en sistemas trifásicos e fases abertas/desactivadas. Son ideais para instalar maquinaria rotativa, motores e para comprobar a saída do xerador. Entre as aplicacións atópanse a identificación de secuencias de fases adecuadas, detección de fases de cables faltantes, determinación de conexións adecuadas para maquinaria rotativa, detección de circuítos en tensión. Un contador de frecuencia é un instrumento de proba que se usa para medir a frecuencia. Os contadores de frecuencia xeralmente usan un contador que acumula o número de eventos que ocorren nun período de tempo específico. Se o evento que se vai contabilizar é en formato electrónico, só se precisa unha simple interface co instrumento. Os sinais de maior complexidade poden necesitar algún condicionamento para facelos axeitados para o reconto. A maioría dos contadores de frecuencia teñen algún tipo de amplificador, circuítos de filtrado e conformación na entrada. O procesamento de sinal dixital, o control de sensibilidade e a histérese son outras técnicas para mellorar o rendemento. Outros tipos de eventos periódicos que non son de natureza inherentemente electrónica deberán converterse mediante transdutores. Os contadores de frecuencia de RF funcionan cos mesmos principios que os contadores de frecuencia máis baixa. Teñen máis alcance antes de desbordar. Para frecuencias de microondas moi altas, moitos deseños usan un preescalador de alta velocidade para baixar a frecuencia do sinal ata un punto onde poida funcionar o circuíto dixital normal. Os contadores de frecuencia de microondas poden medir frecuencias de ata case 100 GHz. Por riba destas frecuencias altas, o sinal que se vai medir combínase nun mesturador co sinal dun oscilador local, producindo un sinal á diferenza de frecuencia, que é o suficientemente baixo para a medición directa. As interfaces populares nos contadores de frecuencia son RS232, USB, GPIB e Ethernet similares a outros instrumentos modernos. Ademais de enviar resultados de medición, un contador pode notificar ao usuario cando se superan os límites de medición definidos polo usuario. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

AGS-TECH Inc Customer References - We have many loyal customers satisfied with our global custom manufacturing & engineering integration services Referencias de clientes AGS-TECH, Inc. leva case dúas décadas atendendo a clientes nacionais e internacionais. Moitos dos nosos clientes subcontratáronnos operacións de fabricación, compoñentes, pezas, assemblies e produtos acabados para moitos_cc781905-5cde-3194-bb3b-136badye5cf58d_badye5cf58d. Póñase en contacto connosco para referencias de clientes. FAGA CLIC AQUÍ PARA LER OS TESTIMONIOS E COMENTARIOS DALGÚNS DOS NOSOS CLIENTES PÁXINA ANTERIOR

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Formación e conformación de vidro e cerámica O tipo de fabricación de vidro que ofrecemos son vidro de envases, soplado de vidro, fibra de vidro e tubos e varilla, vidro doméstico e industrial, lámpadas e lámpadas, molduras de vidro de precisión, compoñentes e conxuntos ópticos, vidro plano e de folla e flotado. Realizamos tanto o conformado manual como a máquina. Os nosos populares procesos de fabricación de cerámica técnica son o prensado con troquel, o prensado isostático, o prensado isostático en quente, o prensado en quente, a fundición deslizante, a fundición de cinta, a extrusión, o moldeo por inxección, o mecanizado en verde, a sinterización ou cocción, o rectificado de diamante, as montaxes herméticas. Recomendamos que faga clic aquí para DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas dos procesos de conformación e conformación de vidro de AGS-TECH Inc. DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas dos procesos técnicos de fabricación de cerámica de AGS-TECH Inc. Estes ficheiros descargables con fotos e esbozos axudaranche a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. • FABRICACIÓN DE VIDRO DE CONTENEDOR: Contamos con liñas automatizadas de PRENSA E SOPLO e SOPLO E SOPLO para a súa fabricación. No proceso de golpe e soplado botamos un gob nun molde en branco e formamos o pescozo aplicando un golpe de aire comprimido desde arriba. Inmediatamente despois disto, inflárase aire comprimido unha segunda vez dende a outra dirección a través do pescozo do recipiente para formar a preforma da botella. A continuación, esta preforma transfírese ao molde real, quenta de novo para suavizar e aplícase aire comprimido para darlle á preforma a súa forma final de recipiente. Máis explícitamente, presúrase e empúxase contra as paredes da cavidade do molde de soplado para tomar a forma desexada. Finalmente, o recipiente de vidro fabricado trasládase a un forno de recocido para o seu posterior recalentamento e eliminación das tensións producidas durante o moldeado e arrefríase de forma controlada. No método de prensa e soplado, os gobs fundidos colócanse nun molde parison (molde en branco) e preséntanse na forma de parison (forma en branco). A continuación, os espazos en branco son transferidos a moldes de soplado e soplados de xeito similar ao proceso descrito anteriormente en "Proceso de soplado e soplado". Os pasos posteriores como o recocido e o alivio de tensión son similares ou iguais. • SOPLADO DE VIDRO: estivemos fabricando produtos de vidro mediante o soplado manual convencional, así como utilizando aire comprimido con equipos automatizados. Para algúns pedidos é necesario o soplado convencional, como proxectos que impliquen obras de arte en vidro ou proxectos que requiren un número menor de pezas con tolerancias soltas, proxectos de prototipado/demo... etc. O soplado de vidro convencional implica mergullar un tubo metálico oco nunha pota de vidro fundido e facer xirar o tubo para recoller algunha cantidade de material de vidro. O vidro recollido na punta do tubo enróllase sobre ferro plano, da forma que se desexa, alargado, quentado de novo e soplado con aire. Cando estea listo, métese nun molde e bótase aire. A cavidade do molde está húmida para evitar o contacto do vidro co metal. A película de auga actúa como un coxín entre eles. O soplado manual é un proceso lento que require moito traballo e só é apto para prototipos ou artigos de alto valor, non é adecuado para pedidos de gran volume por peza barato. • FABRICACIÓN DE VIDRO DOMÉSTICO E INDUSTRIAL: utilizando varios tipos de material de vidro estase producindo unha gran variedade de vidro. Algúns vasos son resistentes á calor e axeitados para vidro de laboratorio, mentres que outros son o suficientemente bos para soportar moitas veces os lavalouzas e son aptos para facer produtos domésticos. Usando máquinas Westlake estanse producindo decenas de miles de pezas de vasos ao día. Para simplificar, recóllese o vidro fundido ao baleiro e insírese en moldes para facer as preformas. Despois infórmase aire nos moldes, estes trasládanse a outro molde e bótase de novo aire e o vidro toma a súa forma definitiva. Como no soplado manual, estes moldes mantéñense mollados con auga. O estiramento adicional forma parte da operación de acabado onde se está formando o pescozo. O exceso de vidro está queimado. A continuación, o proceso controlado de requecemento e arrefriamento descrito anteriormente. • FORMACIÓN DE TUBO DE VIDRO E VARILLA: Os principais procesos que utilizamos para a fabricación de tubos de vidro son os procesos DANNER e VELLO. No proceso Danner, o vidro dun forno flúe e cae sobre unha manga inclinada feita de materiais refractarios. A manga lévase sobre un eixe oco ou soplete xiratorio. A continuación, o vidro envólvese ao redor da manga e forma unha capa suave que flúe pola manga e sobre a punta do eixe. No caso do conformado de tubos, o aire é soprado por un soplete con punta oca, e no caso do conformado de varillas utilizamos puntas sólidas no eixe. A continuación, os tubos ou varillas pasan sobre os rolos de transporte. As dimensións como o espesor da parede e o diámetro dos tubos de vidro axústanse aos valores desexados configurando o diámetro da manga e insuflando presión de aire ao valor desexado, axustando a temperatura, a taxa de fluxo do vidro e a velocidade de extracción. O proceso de fabricación do tubo de vidro Vello, por outra banda, implica o vidro que sae dun forno a unha cunca cun mandril oco ou campá. O vidro atravesa entón o espazo de aire entre o mandril e a cunca e toma forma de tubo. Despois, viaxa sobre rolos ata unha máquina de debuxo e arrefríase. Ao final da liña de refrixeración prodúcese o corte e o procesamento final. As dimensións do tubo pódense axustar igual que no proceso Danner. Ao comparar o proceso Danner con Vello, podemos dicir que o proceso Vello é máis adecuado para a produción de grandes cantidades, mentres que o proceso Danner pode ser un mellor para pedidos precisos de tubos de menor volume. • PROCESAMIENTO DE LÁMINAS E VIDRO PLANO E FLOTADOR: Dispoñemos de grandes cantidades de vidro plano en espesores que van desde espesores submilimétricos ata varios centímetros. As nosas lentes planas son dunha perfección case óptica. Ofrecemos vidro con revestimentos especiais como revestimentos ópticos, onde se utiliza a técnica de deposición química de vapor para poñer revestimentos como revestimentos antirreflectantes ou espellos. Tamén son comúns os revestimentos condutores transparentes. Tamén están dispoñibles os revestimentos hidrófobos ou hidrófilos sobre o vidro e un revestimento que fai que o vidro se autolimpe. Os lentes temperados, antibalas e laminados son outros elementos populares. Cortamos o vidro na forma desexada coas tolerancias desexadas. Existen outras operacións secundarias como curvar ou dobrar o vidro plano. • MOLDEADO DE VIDRO DE PRECISIÓN: utilizamos esta técnica principalmente para fabricar compoñentes ópticos de precisión sen necesidade de técnicas máis caras e que consumen moito tempo, como esmerilado, lapeado e pulido. Esta técnica non sempre é suficiente para sacar o máximo proveito das mellores ópticas, pero nalgúns casos, como produtos de consumo, cámaras dixitais, ópticas médicas, pode ser unha boa opción menos custosa para a fabricación de gran volume. Tamén ten vantaxe sobre as outras técnicas de conformación de vidro onde se requiren xeometrías complexas, como no caso das asferas. O proceso básico consiste na carga da parte inferior do noso molde co branco de vidro, a evacuación da cámara de proceso para a eliminación de osíxeno, preto do peche do molde, o quecemento rápido e isotérmico da matriz e do vidro con luz infravermella, o peche adicional das metades do molde. presionar lentamente o vidro amolecido de forma controlada ata o espesor desexado, e finalmente arrefriar o vidro e encher a cámara con nitróxeno e eliminar o produto. O control preciso da temperatura, a distancia de peche do molde, a forza de peche do molde, a coincidencia dos coeficientes de expansión do molde e do material de vidro son fundamentais neste proceso. • FABRICACIÓN DE COMPOÑENTES E CONXUNTOS ÓPTICOS DE VIDRO: Ademais do moldeado de precisión de vidro, utilizamos unha serie de procesos valiosos para fabricar compoñentes e conxuntos ópticos de alta calidade para aplicacións esixentes. Moer, lapear e pulir lentes de calidade óptica en lechadas abrasivas especiais finas é unha arte e ciencia para facer lentes ópticas, prismas, planos e moito máis. A planitude da superficie, a ondulación, a suavidade e as superficies ópticas sen defectos requiren moita experiencia con estes procesos. Pequenos cambios no ambiente poden producir produtos fóra das especificacións e deter a liña de fabricación. Hai casos nos que unha soa limpeza na superficie óptica cun pano limpo pode facer que un produto cumpra as especificacións ou falla a proba. Algúns materiais de vidro populares utilizados son sílice fundida, cuarzo, BK7. Tamén a montaxe de tales compoñentes require unha experiencia especializada en nichos. Ás veces úsanse colas especiais. Non obstante, ás veces unha técnica chamada contacto óptico é a mellor opción e non implica ningún material entre as lentes ópticas adxuntas. Consiste en poñer en contacto fisicamente superficies planas para unilas entre si sen pegar. Nalgúns casos, para ensamblar os compoñentes ópticos a determinadas distancias e con certas orientacións xeométricas, nalgúns casos, están a utilizarse separadores mecánicos, varillas ou bolas de vidro de precisión, abrazaderas ou compoñentes metálicos mecanizados. Imos examinar algunhas das nosas técnicas populares para fabricar ópticas de gama alta. TRITURADO E LAPEADO E PULIDO: A forma rugosa do compoñente óptico obtense co moenda dun branco de vidro. Despois, o lapeado e o pulido realízanse xirando e fregando as superficies rugosas dos compoñentes ópticos contra ferramentas coas formas de superficie desexadas. Entre a óptica e as ferramentas de conformación están a verterse puríns con pequenas partículas abrasivas e fluídos. Os tamaños de partículas abrasivas en tales suspensións pódense escoller segundo o grao de planitude desexado. As desviacións das superficies ópticas críticas das formas desexadas exprésanse en termos de lonxitudes de onda da luz que se utiliza. A nosa óptica de alta precisión ten tolerancias de décimas de lonxitude de onda (Lonxitude de onda/10) ou é posible aínda máis axustado. Ademais do perfil da superficie, as superficies críticas son dixitalizadas e avalíanse para outras características e defectos da superficie, como dimensións, arañazos, astillas, pozos, manchas... etc. O estricto control das condicións ambientais na planta de fabricación de ópticas e os extensos requisitos de metroloxía e probas con equipos de última xeración fan desta industria unha rama desafiante. • PROCESOS SECUNDARIOS NA FABRICACIÓN DE VIDRO: De novo, só estamos limitados coa túa imaxinación cando se trata de procesos secundarios e de acabado do vidro. Aquí enumeramos algúns deles: -Recubrimentos sobre vidro (ópticos, eléctricos, tribolóxicos, térmicos, funcionais, mecánicos...). Por exemplo, podemos alterar as propiedades da superficie do vidro facendo que, por exemplo, reflicta a calor para manter frescos os interiores dos edificios, ou facer que un lado absorba os infravermellos mediante a nanotecnoloxía. Isto axuda a manter quente o interior dos edificios porque a capa superficial máis externa de vidro absorberá a radiación infravermella dentro do edificio e irradiala de volta ao interior. -Grabado en vidro - Etiquetado cerámico aplicado (ACL) - Gravado -Pulido á chama -Pulido químico -A mancha FABRICACIÓN DE CERÁMICA TÉCNICA • PRESENTACIÓN DE TROQUELAS: Consiste na compactación uniaxial de polvos granulares confinados nunha matriz. • PRENSADO EN CALENTE: Similar ao prensado con troquel pero con adición de temperatura para mellorar a densificación. O po ou a preforma compactada colócase nunha matriz de grafito e aplícase presión uniaxial mentres a matriz se mantén a altas temperaturas, como 2000 C. As temperaturas poden ser diferentes dependendo do tipo de po cerámico que se procese. Para formas e xeometrías complicadas poden ser necesarios outros procesamentos posteriores, como a moenda con diamante. • PRENSA ISOSTÁTICA: Pos granulares ou compactos prensados con troquel colócanse en recipientes herméticos e despois nun recipiente a presión pechado con líquido no interior. Despois son compactados aumentando a presión do recipiente a presión. O líquido no interior do recipiente transfire as forzas de presión uniformemente sobre toda a superficie do recipiente hermético. O material compáctase así uniformemente e toma a forma do seu recipiente flexible e do seu perfil e características internas. • PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALENTE: Similar ao prensado isostático, pero ademais da atmosfera de gas presurizado, sinterizamos o compacto a alta temperatura. O prensado isostático en quente dá como resultado unha densificación adicional e unha maior resistencia. • FUNDACIÓN POR DESLIZACIÓN / FUNDACIÓN POR DRENADO: Enchemos o molde cunha suspensión de partículas cerámicas de tamaño micrómetro e líquido portador. Esta mestura chámase "deslizamento". O molde ten poros e, polo tanto, o líquido da mestura fíltrase no molde. Como resultado, fórmase un molde nas superficies internas do molde. Despois da sinterización, as pezas pódense sacar do molde. • FUNDACIÓN DE CINTAS: Fabricamos cintas cerámicas fundindo pastas cerámicas sobre superficies planas móbiles. Os puríns conteñen pos cerámicos mesturados con outros produtos químicos para fins de unión e transporte. A medida que se evaporan os disolventes quedan láminas densas e flexibles de cerámica que se poden cortar ou enrolar como se desexe. • FORMACIÓN POR EXTRUSIÓN: Como noutros procesos de extrusión, unha mestura suave de po cerámico con aglutinantes e outros produtos químicos pásase a través dunha matriz para adquirir a súa forma de sección transversal e despois córtase na lonxitude desexada. O proceso realízase con mesturas cerámicas frías ou quentadas. • MOLDEADO POR INXECCIÓN A BAIXA PRESIÓN: Preparamos unha mestura de po cerámico con aglutinantes e disolventes e quentamos a unha temperatura onde poida ser facilmente presionado e forzado na cavidade da ferramenta. Unha vez que se completa o ciclo de moldeo, a peza é expulsada e o produto químico aglutinante é queimado. Usando o moldeado por inxección, podemos obter pezas complicadas en grandes volumes de forma económica. Son posibles orificios que son unha pequena fracción de milímetro nunha parede de 10 mm de espesor, pódense roscar sen máis mecanizado, tolerancias tan axustadas como +/- 0,5 % e aínda máis baixas cando se mecanizan pezas. , son posibles espesores de parede da orde de 0,5 mm a unha lonxitude de 12,5 mm, así como grosores de parede de 6,5 mm a unha lonxitude de 150 mm. • MECANIZADO VERDE : Usando as mesmas ferramentas de mecanizado de metais, podemos mecanizar materiais cerámicos prensados mentres estean aínda brandos como o giz. Son posibles tolerancias de +/- 1%. Para mellores tolerancias usamos moenda de diamante. • SINTERIZACIÓN ou COCCIÓN: A sinterización permite a densificación total. Prodúcese unha contracción significativa nas pezas compactas verdes, pero este non é un gran problema xa que temos en conta estes cambios dimensionais cando deseñamos a peza e as ferramentas. As partículas de po únense entre si e elimínase en gran medida a porosidade inducida polo proceso de compactación. • MOLIENDA DE DIAMANTE: o “diamante” do material máis duro do mundo está a ser usado para moer materiais duros como cerámica e obtéñense pezas de precisión. Estase a conseguir tolerancias no rango micrométrico e superficies moi lisas. Debido ao seu custo, só consideramos esta técnica cando realmente a necesitamos. • OS CONXUNTOS HERMÉTICOS son aqueles que practicamente non permiten ningún intercambio de materia, sólidos, líquidos ou gases entre interfaces. O selado hermético é hermético. Por exemplo, as caixas electrónicas herméticas son aquelas que manteñen o sensible contido interior dun dispositivo embalado ileso pola humidade, os contaminantes ou os gases. Nada é 100% hermético, pero cando falamos de hermeticidade queremos dicir que, en termos prácticos, que hai hermeticidade na medida en que a taxa de fuga é tan baixa que os dispositivos están seguros en condicións ambientais normais durante moito tempo. Os nosos conxuntos herméticos consisten en compoñentes de metal, vidro e cerámica, metal-cerámica, cerámica-metal-cerámica, metal-cerámica-metal, metal a metal, metal-vidro, metal-vidro-metal, vidro-metal-vidro, vidro. metal e vidro a vidro e todas as outras combinacións de unión metal-vidro-cerámica. Podemos, por exemplo, recubrir de metal os compoñentes cerámicos para que poidan unirse fortemente a outros compoñentes do conxunto e ter unha excelente capacidade de selado. Temos o know-how de revestir fibras ópticas ou pasadores con metal e soldalas ou soldalas aos recintos, para que non pasen nin se filtren gases aos recintos. Polo tanto, utilízanse para a fabricación de caixas electrónicas para encapsular dispositivos sensibles e protexelos da atmosfera exterior. Ademais das súas excelentes características de selado, outras propiedades como o coeficiente de expansión térmica, resistencia á deformación, natureza sen desgasificación, vida útil moi longa, natureza non condutora, propiedades de illamento térmico, natureza antiestática... etc. facer que os materiais de vidro e cerámica sexan a elección para determinadas aplicacións. A información sobre as nosas instalacións que producen accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasadores de baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto da fábrica de compoñentes herméticos CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Printed Circuit Board Assembly - Rigid Flexible Multilayer - Surface Mount Assembly - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricación e montaxe de PCB e PCBA Ofrecemos: PCB: Placa de circuíto impreso PCBA: Conxunto de placa de circuíto impreso • Conxuntos de placas de circuíto impreso de todo tipo (PCB, ríxidos, flexibles e multicapa) • Substratos ou montaxe completa de PCBA segundo as súas necesidades. • Montaxe de orificios pasantes e de montaxe en superficie (SMA) Envíanos os teus ficheiros Gerber, BOM e especificacións dos compoñentes. Podemos montar os seus PCB e PCBA usando os seus compoñentes exactos especificados, ou podemos ofrecerlle as nosas alternativas correspondentes. Temos experiencia no envío de PCB e PCBA e asegurarémonos de empaquetalos en bolsas antiestáticas para evitar danos electrostáticos. Os PCB destinados a ambientes extremos adoitan ter un revestimento conforme, que se aplica por inmersión ou pulverización despois de soldar os compoñentes. O revestimento evita a corrosión e as correntes de fuga ou curtocircuitos por condensación. As nosas capas de conformación adoitan ser inmersións de solucións diluídas de caucho de silicona, poliuretano, acrílico ou epoxi. Algúns son plásticos de enxeñería pulverizados no PCB nunha cámara de baleiro. A norma de seguridade UL 796 cobre os requisitos de seguridade dos compoñentes para placas de cableado impresas para o seu uso como compoñentes en dispositivos ou aparellos. As nosas probas analizan características como a inflamabilidade, a temperatura máxima de funcionamento, o seguimento eléctrico, a deflexión da calor e o soporte directo de pezas eléctricas activas. As placas de PCB poden usar materiais de base orgánicos ou inorgánicos nunha forma única ou multicapa, ríxida ou flexible. A construción do circuíto pode incluír técnicas de gravado, estampado, precortado, prensado enrasado, aditivos e condutores chapados. Pódense utilizar pezas de compoñentes impresos. A idoneidade dos parámetros do patrón, a temperatura e os límites máximos de soldadura determinaranse de acordo coa construción e os requisitos do produto final aplicables. Non esperes, chámanos para obter máis información, asistencia en deseño, prototipos e produción en masa. Se o precisa, encargarémonos de toda a etiquetaxe, embalaxe, envío, importación e aduanas, almacenamento e entrega. A continuación podes descargar os nosos folletos e catálogos relevantes para a montaxe de PCB e PCBA: Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB ríxidos Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB de aluminio Capacidades e tolerancias xerais do proceso para a fabricación de PCB flexibles e ríxidos Procesos xerais de fabricación de PCB Resumo xeral do proceso de fabricación de PCBA de ensamblaxe de placas de circuíto impreso Visión xeral da planta de fabricación de placas de circuíto impreso Algúns folletos máis dos nosos produtos que podemos usar nos teus proxectos de montaxe de PCB e PCBA: Para descargar o noso catálogo de compoñentes e hardware de interconexión dispoñibles como terminais de axuste rápido, enchufes e tomas USB, micropins e conectores e moito máis, fai clic AQUÍ Bloques de terminais e conectores Catálogo Xeral de Bornas Disipadores de calor estándar Disipadores de calor extruídos Os disipadores de calor Easy Click son un produto perfecto para conxuntos de PCB Disipadores de calor Super Power para sistemas electrónicos de media e alta potencia Disipadores de calor con Super Fins Módulos LCD Catálogo de receptáculos-entrada de enerxía-conectores Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Se estás interesado nas nosas capacidades de enxeñería e investigación e desenvolvemento en lugar das operacións e capacidades de fabricación, invitámosche a visitar o noso sitio de enxeñería http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Machined Components & Milling & Turning, CNC Machined Parts, Custom Drill Bits, Shaft Machining at AGS-TECH Compoñentes mecanizados e fresado e torneado Parte mecanizada CNC fabricada e ensamblada por AGS-TECH Inc. Pezas mecanizadas CNC para a industria de envases de alimentos www.agstech.net Pezas mecanizadas CNC Torneado, fresado e perforación CNC de alto volume Brocas personalizadas fabricadas para un cliente Mecanizado e acabado CNC de alta calidade Roscado - Enrolado e corte de rosca por AGS-TECH Inc. Mecanizado de precisión ofrecido por AGS-TECH Inc. Fabricación CNC por AGS-TECH Inc. Formado de resortes CNC por AGS-TECH Inc. Mecanizado por electroerosión de rotor AGS-TECH Inc. Parte de aceiro mecanizado por electroerosión AGS-TECH Inc. Formación de roscas por AGS-TECH Inc. Mecanizado de brocas canuladas por AGS-TECH Inc. Eixo mecanizado dun axitador Formación de aceiro inoxidable Moldeado Corte Moenda Pulido por AGS-TECH Inc. Pezas de ferramentas mecanizadas fabricadas por AGS-TECH Inc. Prototipado rápido de compoñentes metálicos Partes de aluminio anodizado negro Mecanizado de pezas de latón Torneado CNC dunha peza de aceiro inoxidable Eixos fabricados Componentes neumáticos moleteados de precisión fabricados por AGS-TECH Inc. Pequenas engrenaxes e esferas mecanizadas con precisión fabricadas por AGS-TECH Inc Mecanizado de zafiro industrial Mecanizado CNC de zafiro industrial Anillos de cerámica técnica realizados por AGS-TECH, Inc. Culata de AGS-TECH Inc. Culata Mecanizado de compoñentes neumáticos hidráulicos e ao baleiro - AGS-TECH Mecanizado e desbarbado de cuchillas Skive personalizadas Proba de dureza de Skive Blades Ferramentas de corte fabricadas con determinadas especificacións de dureza. Casquillos mecanizados producidos de forma económica por AGS-TECH Inc Bujes mecanizados - AGS-TECH Inc Rodamentos DU especiais Rodamento DU mecanizado de precisión Elementos da máquina de aceiro Elementos de máquina mecanizados con acabado cromado de zinc amarelo PÁXINA ANTERIOR

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. é o teu Fabricante global personalizado, integrador, consolidador, socio de outsourcing. Somos a súa fonte única de fabricación, fabricación, enxeñaría, consolidación e subcontratación. Pezas e conxuntos fabricados a medida Aprender máis Fabricación de elementos de máquinas Aprender máis Elementos de fixación, fabricación de ferretería de aparejo Aprender máis Fabricación de ferramentas de corte, perforación e conformación Aprender máis Pneumática, hidráulica, produtos ao baleiro Fabricación non convencional Aprender máis Aprender máis Fabricación de Produtos Extraordinarios Aprender máis Fabricación a nanoescala, microescala e mesoescala Aprender máis Fabricación Eléctrica e Electrónica Aprender máis Óptica, fibra óptica, fabricación de optoelectrónica Aprender máis Integración de Enxeñaría Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Aprender máis Aprender máis Machines & Equipment Manufacturing Aprender máis Industrial Test Equipment Aprender máis Somos AGS-TECH Inc., a súa fonte única de fabricación e fabricación e enxeñería, subcontratación e consolidación. Somos o integrador de enxeñería máis diverso do mundo que che ofrece fabricación, subconxunto, montaxe de produtos e servizos de enxeñería personalizados.

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Microscopio, fibroscopio, boroscopio We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_para aplicacións industriais. Existen un gran número de microscopios baseados no principio físico utilizado para producir unha imaxe e en función da súa área de aplicación. O tipo de instrumentos que fornecemos son MICROSCOPIOS ÓPTICOS (TIPOS COMPOSTOS / ESTÉREO) e MICROSCOPIOS ÓPTICOS. Para descargar o catálogo dos nosos equipos de proba e metroloxía da marca SADT, fai clic AQUÍ. Neste catálogo atoparás algúns microscopios metalúrxicos e microscopios invertidos de alta calidade. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models e utilízanse principalmente para PROBAS NON DESTRUCTIVAS nalgunhas estruturas de motor e cimentadas de formigón en espazos de formigón. Ambos estes instrumentos ópticos úsanse para a inspección visual. Non obstante, hai diferenzas entre os fibroscopios e os boroscopios: un deles é o aspecto da flexibilidade. Os fibroscopios están feitos de fibras ópticas flexibles e teñen unha lente de visión unida á cabeza. O operador pode xirar a lente despois da inserción do fibroscopio nunha fenda. Isto aumenta a visión do operador. Pola contra, os boroscopios son xeralmente ríxidos e permiten ao usuario ver só de fronte ou en ángulo recto. Outra diferenza é a fonte de luz. Un fibroscopio transmite luz polas súas fibras ópticas para iluminar a zona de observación. Por outra banda, un boroscopio ten espellos e lentes para que a luz poida rebotar entre os espellos para iluminar a zona de observación. Por último, a claridade é diferente. Mentres que os fibroscopios están limitados a un rango de 6 a 8 polgadas, os boroscopios poden proporcionar unha visión máis ampla e clara en comparación cos fibroscopios. MICROSCOPIOS ÓPTICOS : Estes instrumentos ópticos utilizan luz visible (ou luz UV no caso da microscopia de fluorescencia) para producir unha imaxe. Para refractar a luz úsanse lentes ópticas. Os primeiros microscopios que se inventaron foron ópticos. Os microscopios ópticos pódense subdividir en varias categorías. Centramos a nosa atención en dous deles: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Estes microscopios están compostos por un sistema de dous obxectivos e un ocular. O aumento máximo útil é de aproximadamente 1000x. 2.) MICROSCOPIO ESTÉREO (tamén coñecido como_cc781905-5cde-bb35bcf1905-5cde-bb35bcf1d-31905-5cde-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-3194-31940-31940-3194-31940-3194-3194-31940 exemplar. Son útiles para observar obxectos opacos. MICROSCOPIOS METALÚRGICOS : O noso catálogo descargable SADT coa ligazón anterior contén microscopios metalúrxicos e metalográficos invertidos. Polo tanto, consulta o noso catálogo para ver os detalles do produto. Para adquirir unha comprensión básica sobre estes tipos de microscopios, vaia á nosa páxina INSTRUMENTOS DE ENSAIO DA SUPERFICIE DE REVESTIMIENTO. FIBERSCOPES : os fibroscopios incorporan paquetes de fibra óptica, que consisten en numerosos cables de fibra óptica. Os cables de fibra óptica están feitos de vidro ópticamente puro e son tan finos como o cabelo dun humano. Os principais compoñentes dun cable de fibra óptica son: Núcleo, que é o centro feito de vidro de alta pureza, o revestimento que é o material exterior que rodea o núcleo que evita que a luz se filtre e, finalmente, o buffer que é o revestimento plástico protector. Xeralmente hai dous paquetes de fibras ópticas diferentes nun fibroscopio: o primeiro é o paquete de iluminación que está deseñado para transportar a luz desde a fonte ata o ocular e o segundo é o paquete de imaxe deseñado para levar unha imaxe desde a lente ata o ocular. . Un fibroscopio típico está composto polos seguintes compoñentes: -Ocular: Esta é a parte desde onde observamos a imaxe. Aumenta a imaxe transportada polo paquete de imaxes para facilitar a visualización. -Paquete de imaxes: un fío de fibras de vidro flexibles que transmiten as imaxes ao ocular. -Lente distal: unha combinación de múltiples micro lentes que toman imaxes e enfocalas no pequeno paquete de imaxes. -Sistema de iluminación: unha guía de luz de fibra óptica que envía a luz desde a fonte ata a zona de destino (ocular) -Sistema de articulación: o sistema que proporciona ao usuario a capacidade de controlar o movemento da sección de flexión do fibroscopio que está unido directamente á lente distal. -Fiberscope Body: A sección de control deseñada para axudar a operar cunha man. -Tubo de inserción: este tubo flexible e duradeiro protexe o feixe de fibras ópticas e os cables de articulación. -Sección de flexión: a parte máis flexible do fibroscopio que conecta o tubo de inserción coa sección de visualización distal. -Sección distal: localización final tanto do feixe de fibras de iluminación como de imaxe. BOROSCOPIOS / BOROSCOPIOS : Un boroscopio é un dispositivo óptico que consiste nun tubo ríxido ou flexible cun ocular nun extremo e unha lente obxectivo no outro extremo unidos entre si por un sistema óptico de transmisión de luz. . As fibras ópticas que rodean o sistema úsanse xeralmente para iluminar o obxecto que se vai ver. Unha imaxe interna do obxecto iluminado está formada pola lente do obxectivo, ampliada polo ocular e presentada ao ollo do espectador. Moitos boroscopios modernos poden estar equipados con dispositivos de imaxe e vídeo. Os boroscopios utilízanse de xeito similar aos fibroscopios para a inspección visual onde a zona a inspeccionar é inaccesible por outros medios. Os boroscopios considéranse instrumentos de proba non destrutivos para ver e examinar defectos e imperfeccións. As áreas de aplicación só están limitadas pola túa imaxinación. O termo BORESCOPIO FLEXIBLE ás veces úsase indistintamente co termo fibroscopio. Unha desvantaxe dos boroscopios flexibles prodúcese pola pixelación e a diafonía de píxeles debido á guía de imaxes de fibra. A calidade da imaxe varía moito entre os distintos modelos de boroscopios flexibles, dependendo do número de fibras e da construción utilizada na guía de imaxes de fibra. Os boroscopios de gama alta ofrecen unha cuadrícula visual nas capturas de imaxes que axuda a avaliar o tamaño da área baixo inspección. Para os boroscopios flexibles, tamén son importantes os compoñentes do mecanismo de articulación, o rango de articulación, o campo de visión e os ángulos de visión da lente obxectivo. O contido de fibra no relé flexible tamén é fundamental para proporcionar a maior resolución posible. A cantidade mínima é de 10.000 píxeles mentres que as mellores imaxes obtéñense cun maior número de fibras no rango de 15.000 a 22.000 píxeles para os boroscopios de maior diámetro. A capacidade de controlar a luz ao final do tubo de inserción permite ao usuario facer axustes que poden mellorar significativamente a claridade das imaxes tomadas. Por outra banda, RIGID BORESCOPES generalmente proporcionan unha imaxe superior e un menor custo en comparación cun endoscopio flexible. A deficiencia dos boroscopios ríxidos é a limitación de que o acceso ao que se vai ver debe ser en liña recta. Polo tanto, os boroscopios ríxidos teñen un ámbito de aplicación limitado. Para instrumentos de calidade semellante, o boroscopio ríxido máis grande que se axustará ao orificio dá a mellor imaxe. A VIDEO BORESCOPE é semellante ao boroscopio flexible pero usa unha cámara de vídeo en miniatura ao final do tubo flexible. O extremo do tubo de inserción inclúe unha luz que permite capturar vídeo ou imaxes fixas nas profundidades da área de investigación. A capacidade dos boroscopios de vídeo para capturar vídeo e imaxes fixas para a súa posterior inspección é moi útil. A posición de visualización pódese cambiar mediante un control de joystick e mostrarse na pantalla montada no seu asa. Dado que a complexa guía de ondas ópticas substitúese por un cable eléctrico económico, os videoboroscopios poden ser moito menos custosos e ofrecer unha mellor resolución. Algúns boroscopios ofrecen conexión por cable USB. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Fundición e mecanizado As nosas técnicas de fundición e mecanizado personalizados son fundición prescindible e non prescindible, fundición férrica e non ferrosa, area, matriz, centrífuga, molde continuo, cerámico, investimento, escuma perdida, forma case rede, molde permanente (fundición por gravidade), xeso. moldes (fundición de xeso) e fundición de casca, pezas mecanizadas producidas por fresado e torneado utilizando equipos convencionais e CNC, mecanizado de tipo suízo para pezas pequenas e baratas de alta precisión, mecanizado de parafusos para elementos de fixación, mecanizado non convencional. Teña en conta que, ademais de metais e aliaxes metálicas, mecanizamos compoñentes de cerámica, vidro e plástico, nalgúns casos cando fabricar un molde non é atractivo ou non é a opción. O mecanizado de materiais poliméricos require da experiencia especializada que temos polo reto que presentan os plásticos e o caucho pola súa suavidade, non rixidez...etc. Para o mecanizado de cerámica e vidro, consulte a nosa páxina sobre Fabricación non convencional. AGS-TECH Inc. fabrica e fornece pezas de fundición lixeiras e pesadas. Estivemos a subministrar fundicións metálicas e pezas mecanizadas para caldeiras, intercambiadores de calor, automóbiles, micromotores, aeroxeradores, equipos de envasado de alimentos e moito máis. Recomendámosche que fagas clic aquí para DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de mecanizado e fundición de AGS-TECH Inc. Isto axudarache a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. Vexamos en detalle algunhas das diversas técnicas que ofrecemos: • FUNDACIÓN DE MOLDES EXPENDABLES: esta categoría ampla refírese aos métodos que implican moldes temporais e non reutilizables. Son exemplos de area, xeso, cuncha, revestimento (tamén chamado de cera perdida) e fundición de xeso. • FUNDACIÓN EN AREA: Proceso no que se utiliza area como material do molde. Un método moi antigo e aínda moi popular na medida en que a maioría das fundicións metálicas producidas son feitas por esta técnica. Baixo custo mesmo con produción en cantidade baixa. Adecuado para a fabricación de pezas pequenas e grandes. A técnica pódese usar para fabricar pezas en días ou semanas cun investimento moi reducido. A area húmida únase con arxila, aglutinantes ou aceites especiais. A area xeralmente está contida en caixas de moldes e o sistema de cavidades e portas créase compactando a area arredor dos modelos. Os procesos son: 1.) Colocación do modelo en area para facer o molde 2.) Incorporación de maqueta e area nun sistema de gating 3.) Eliminación do modelo 4.) Recheo da cavidade do molde con metal fundido 5.) Arrefriamento do metal 6.) Rotura do molde de area e retirada da fundición • FUNDACIÓN DE MOLDES DE xeso: Similar á fundición en area, e en lugar de area, utilízase o xeso de París como material do molde. Prazos de produción curtos como fundición en area e barato. Boas tolerancias dimensionales e acabado superficial. A súa principal desvantaxe é que só se pode usar con metais de baixo punto de fusión como o aluminio e o cinc. • FUNDACIÓN DE MOLDES DE CONCHAS : Tamén é semellante á fundición en area. Cavidade do molde obtida por casca de area endurecida e aglutinante de resina termoendurecible en lugar do matraz cheo de area como no proceso de fundición en area. Case calquera metal axeitado para ser fundido con area pode ser fundido mediante moldura de cuncha. O proceso pódese resumir como: 1.) Fabricación do molde de casca. A area utilizada é de gran tamaño moito menor en comparación coa area utilizada na fundición en area. A area fina mestúrase con resina termoendurecible. O patrón metálico está revestido cun axente de separación para facilitar a eliminación da cuncha. Despois diso, o patrón metálico quéntase e a mestura de area é porosa ou soplada sobre o patrón de fundición en quente. Na superficie do patrón fórmase unha capa fina. O grosor desta cuncha pódese axustar variando o tempo que a mestura de resina de area está en contacto co patrón metálico. Despois elimínase a area solta quedando o patrón cuberto de casca. 2.) A continuación, a casca e o patrón quéntanse nun forno para que a cuncha se endureza. Despois de completar o endurecemento, a cuncha é expulsada do patrón usando alfinetes incorporados ao patrón. 3.) Dúas cunchas deste tipo únense pegando ou abrazando e compoñen o molde completo. Agora o molde de cuncha insírese nun recipiente no que está sostido por area ou granalla metálica durante o proceso de fundición. 4.) Agora o metal quente pódese verter no molde de cuncha. As vantaxes da fundición de cunchas son produtos con moi bo acabado superficial, posibilidade de fabricar pezas complexas con alta precisión dimensional, proceso fácil de automatizar, económico para a produción de grandes volumes. As desvantaxes son que os moldes necesitan unha boa ventilación debido aos gases que se crean cando o metal fundido entra en contacto co produto químico aglutinante, as resinas termoendurecibles e os patróns metálicos son caros. Debido ao custo dos patróns metálicos, é posible que a técnica non se adapte ben a producións de baixa cantidade. • FUNDACIÓN POR INVESTIMENTO (tamén coñecida como FUNDA A CERA PERDIDA ): técnica tamén moi antiga e apta para fabricar pezas de calidade con gran precisión, repetibilidade, versatilidade e integridade a partir de moitos metais, materiais refractarios e aliaxes especiais de alto rendemento. Pódense producir pezas pequenas e grandes. Un proceso caro en comparación con algúns dos outros métodos, pero a principal vantaxe é a posibilidade de producir pezas cunha forma case neta, contornos e detalles complicados. Polo tanto, o custo vese algo compensado coa eliminación de reelaboración e mecanizado nalgúns casos. Aínda que pode haber variacións, aquí tes un resumo do proceso xeral de fundición de investimento: 1.) Creación dun patrón mestre orixinal a partir de cera ou plástico. Cada fundición necesita un patrón xa que estes son destruídos no proceso. Tamén é necesario un molde a partir do que se fabrican os patróns e a maioría das veces o molde é fundido ou mecanizado. Debido a que non é necesario abrir o molde, pódense conseguir fundicións complexas, moitos patróns de cera pódense conectar como as ramas dunha árbore e verter xuntos, permitindo así a produción de varias pezas a partir dunha única vertida do metal ou da aliaxe metálica. 2.) A continuación, o patrón é mergullado ou vertido cunha suspensión refractaria composta de sílice de gran fino, auga e aglutinantes. Isto dá lugar a unha capa de cerámica sobre a superficie do patrón. A capa refractaria do patrón déixase secar e endurecer. Este paso é de onde provén o nome de fundición de investimento: o lodo refractario inviste sobre o patrón de cera. 3.) Neste paso, o molde de cerámica endurecida bótase boca abaixo e quéntase para que a cera se derrita e saia do molde. Déixase unha cavidade para a fundición de metal. 4.) Despois de que a cera está fóra, o molde de cerámica quéntase ata unha temperatura máis alta, o que resulta no fortalecemento do molde. 5.) A fundición de metal bótase no molde quente enchendo todas as seccións complicadas. 6.) Permítese solidificar a fundición 7.) Finalmente rómpese o molde de cerámica e córtanse partes manufacturadas da árbore. Aquí tes unha ligazón ao folleto da planta de fundición de investimento • FUNDACIÓN DE PATRÓN EVAPORATIVO: O proceso utiliza un patrón feito a partir dun material como a espuma de poliestireno que se evapora cando se vierte metal fundido quente no molde. Existen dous tipos deste proceso: FUNDACIÓN DE ESPUMA PERDIDA que utiliza area sen unir e FUNDACIÓN DE MOLDES COMPLETOS que utiliza area adherida. Aquí están os pasos xerais do proceso: 1.) Fabrica o patrón a partir dun material como o poliestireno. Cando se fabriquen grandes cantidades, o patrón é moldeado. Se a parte ten unha forma complexa, é posible que teñan que unir varias seccións deste material de escuma para formar o patrón. Moitas veces recubrimos o patrón cun composto refractario para crear un bo acabado superficial na fundición. 2.) O patrón é entón colocado en area de moldeo. 3.) O metal fundido bótase no molde, evaporando o patrón de escuma, é dicir, poliestireno na maioría dos casos mentres flúe pola cavidade do molde. 4.) O metal fundido déixase no molde de area para endurecer. 5.) Despois de que estea endurecido, retiramos a fundición. Nalgúns casos, o produto que fabricamos require un núcleo dentro do patrón. Na fundición por evaporación, non hai necesidade de colocar e asegurar un núcleo na cavidade do molde. A técnica é axeitada para a fabricación de xeometrías moi complexas, pódese automatizar facilmente para a produción de gran volume e non hai liñas de separación na peza fundida. O proceso básico é sinxelo e económico de implementar. Para a produción de grandes volumes, xa que se necesita unha matriz ou un molde para producir os patróns a partir de poliestireno, isto pode ser algo custoso. • FUNDACIÓN DE MOLDES NON EXPANDIBLES: esta categoría ampla refírese aos métodos nos que o molde non precisa ser reformado despois de cada ciclo de produción. Exemplos son a fundición permanente, a matriz, continua e centrífuga. Conséguese repetibilidade e as pezas pódense caracterizar como NEAR NET SHAPE. • FUNDACIÓN DE MOLDES PERMANENTES: Os moldes reutilizables feitos de metal utilízanse para varias fundicións. Un molde permanente xeralmente pódese usar decenas de miles de veces antes de que se desgaste. A gravidade, a presión do gas ou o baleiro úsanse xeralmente para encher o molde. Os moldes (tamén chamados troqueles) están feitos xeralmente de ferro, aceiro, cerámica ou outros metais. O proceso xeral é: 1.) Mecanizar e crear o molde. É habitual mecanizar o molde a partir de dous bloques metálicos que encaixan e que se poden abrir e pechar. Tanto as características da peza como o sistema de compuerta son xeralmente mecanizados no molde de fundición. 2.) As superficies internas do molde están recubertas cunha suspensión que incorpora materiais refractarios. Isto axuda a controlar o fluxo de calor e actúa como lubricante para facilitar a eliminación da parte fundida. 3.) A continuación, péchanse as metades do molde permanente e quéntase o molde. 4.) O metal fundido bótase no molde e déixase quieto para a solidificación. 5.) Antes de que se produza moito arrefriamento, retiramos a peza do molde permanente mediante expulsores cando se abren as metades do molde. Usamos con frecuencia a fundición permanente en moldes para metais de baixo punto de fusión como o cinc e o aluminio. Para as fundicións de aceiro, usamos grafito como material do molde. Ás veces obtemos xeometrías complexas utilizando núcleos dentro de moldes permanentes. Vantaxes desta técnica son as fundicións con boas propiedades mecánicas obtidas por arrefriamento rápido, uniformidade nas propiedades, boa precisión e acabado superficial, baixas taxas de rexeitamento, posibilidade de automatizar o proceso e producir grandes volumes de xeito económico. As desvantaxes son os altos custos de configuración inicial que o fan inadecuado para operacións de baixo volume e as limitacións no tamaño das pezas fabricadas. • FUNDACIÓN A PRESIÓN: mecanízase unha matriz e empúxase o metal fundido a alta presión nas cavidades do molde. Son posibles fundicións tanto de metais non férreos como férreos. O proceso é adecuado para tiradas de produción en grandes cantidades de pezas pequenas e medianas con detalles, paredes extremadamente finas, consistencia dimensional e bo acabado superficial. AGS-TECH Inc. é capaz de fabricar espesores de paredes tan pequenos como 0,5 mm usando esta técnica. Do mesmo xeito que na fundición de moldes permanentes, o molde debe constar de dúas metades que se poidan abrir e pechar para eliminar a parte producida. Un molde de fundición a presión pode ter varias cavidades para permitir a produción de varias fundicións con cada ciclo. Os moldes de fundición son moi pesados e moito máis grandes que as pezas que producen, polo que tamén son caros. Reparamos e substituímos matrices desgastadas de xeito gratuíto para os nosos clientes, sempre que nos soliciten de novo as súas pezas. Os nosos troqueles teñen unha longa vida útil no rango de varios centos de miles de ciclos. Aquí están os pasos básicos do proceso simplificado: 1.) Produción do molde xeralmente a partir de aceiro 2.) Molde instalado na máquina de fundición a presión 3.) O pistón obriga o metal fundido a fluír nas cavidades da matriz enchendo as características complicadas e as paredes finas 4.) Despois de encher o molde co metal fundido, a fundición déixase endurecer a presión 5.) Ábrese o molde e elimínase a fundición coa axuda de pasadores expulsores. 6.) Agora a matriz baleira lubricase de novo e fíxase para o seguinte ciclo. Na fundición a presión, usamos frecuentemente moldaxe de inserción onde incorporamos unha parte adicional ao molde e fundimos o metal ao seu redor. Despois da solidificación, estas pezas pasan a formar parte do produto fundido. As vantaxes da fundición a presión son boas propiedades mecánicas das pezas, posibilidade de características complexas, detalles finos e bo acabado superficial, altas taxas de produción, fácil automatización. As desvantaxes son: non moi axeitado para volumes baixos debido ao alto custo do troquel e do equipamento, limitacións nas formas que se poden fundir, pequenas marcas redondas nas pezas de fundición derivadas do contacto dos pasadores do expulsor, un brillo fino de metal espremido na liña de separación, necesidade. para ventilacións ao longo da liña de separación entre a matriz, necesidade de manter as temperaturas do molde baixas usando circulación de auga. • FUNDACIÓN CENTRÍFUGA: bótase metal fundido no centro do molde rotativo no eixe de rotación. As forzas centrífugas arroxan o metal cara á periferia e déixase solidificar mentres o molde segue xirando. Pódense utilizar rotacións de eixe tanto horizontais como verticais. Pódense fundir pezas con superficies internas redondas, así como outras formas non redondas. O proceso pódese resumir como: 1.) O metal fundido bótase nun molde centrífugo. O metal é entón forzado ás paredes exteriores debido ao xiro do molde. 2.) A medida que o molde xira, a fundición de metal endurece A fundición centrífuga é unha técnica axeitada para a produción de pezas cilíndricas ocas como tubos, sen necesidade de sprues, risers e elementos de compuerta, bo acabado superficial e características detalladas, sen problemas de encollemento, posibilidade de producir tubos longos con diámetros moi grandes, alta capacidade de produción. . • FUNDACIÓN CONTINUA ( STRAND CASTING ): Úsase para fundir unha lonxitude continua de metal. Basicamente, o metal fundido é fundido nun perfil bidimensional do molde pero a súa lonxitude é indeterminada. Novo metal fundido introdúcese constantemente no molde mentres a fundición viaxa cara abaixo coa súa lonxitude aumentando co tempo. Os metais como o cobre, o aceiro e o aluminio son fundidos en longas cadeas mediante un proceso de fundición continua. O proceso pode ter varias configuracións, pero a común pódese simplificar como: 1.) O metal fundido bótase nun recipiente situado moi por riba do molde en cantidades e caudals ben calculados e flúe a través do molde arrefriado por auga. A fundición metálica vertida no molde solidifícase ata formar unha barra de arranque situada na parte inferior do molde. Esta barra de inicio dálle aos rolos algo ao que agarrarse inicialmente. 2.) A longa cadea metálica é levada por rolos a unha velocidade constante. Os rolos tamén cambian a dirección do fluxo de fío metálico de vertical a horizontal. 3.) Despois de que a fundición continua percorreu unha certa distancia horizontal, un facho ou serra que se move coa fundición córtaa rapidamente ás lonxitudes desexadas. O proceso de fundición continua pódese integrar co PROCESO DE LAMINACIÓN, onde o metal de fundición continua pode ser alimentado directamente nun laminador para producir vigas en I, vigas en T... etc. A fundición continua produce propiedades uniformes en todo o produto, ten unha alta taxa de solidificación, reduce o custo debido á moi baixa perda de material, ofrece un proceso onde a carga de metal, o vertido, a solidificación, o corte e a eliminación da fundición teñen lugar nunha operación continua e resultando así unha alta taxa de produtividade e alta calidade. Non obstante, unha consideración importante é o alto investimento inicial, os custos de instalación e os requisitos de espazo. • SERVIZOS DE MECANIZADO: Ofrecemos mecanizado de tres, catro e cinco eixos. O tipo de procesos de mecanizado que utilizamos son TORNEADO, FRESADO, PERFORADO, MANDRADO, BROCHADO, CESPILADO, ASERRADO, AFILADO, LAPEADO, PULIDO e MECANIZADO NON TRADICIONAL que se elabora máis adiante nun menú diferente da nosa web. Para a maior parte da nosa fabricación, usamos máquinas CNC. Non obstante, para algunhas operacións as técnicas convencionais encaixan mellor e, polo tanto, tamén confiamos nelas. As nosas capacidades de mecanizado alcanzan o nivel máis alto posible e algunhas pezas máis esixentes están fabricadas nunha planta certificada AS9100. As palas de motores a reacción requiren unha experiencia de fabricación altamente especializada e o equipo axeitado. A industria aeroespacial ten estándares moi estritos. Algúns compoñentes con estruturas xeométricas complexas fabrícanse máis facilmente mediante un mecanizado de cinco eixes, que só se atopa nalgunhas plantas de mecanizado, incluída a nosa. A nosa planta certificada aeroespacial ten a experiencia necesaria cumprindo os requisitos de documentación extenso da industria aeroespacial. Nas operacións de TORNEADO, unha peza de traballo é xirada e móvese contra unha ferramenta de corte. Para este proceso estase a utilizar unha máquina chamada torno. En FRESADO, unha máquina chamada fresadora ten unha ferramenta xiratoria para levar os bordos cortantes a unha peza de traballo. As operacións de perforación implican unha fresa xiratoria con bordos cortantes que produce buracos ao contacto coa peza. En xeral utilízanse perforadoras, tornos ou molinos. Nas operacións de ABADURADO, unha ferramenta cunha única punta de punta dobrada móvese a un burato áspero dunha peza de traballo xirando para ampliar lixeiramente o burato e mellorar a precisión. Utilízase para fins de acabado fino. O BROCHADO consiste nunha ferramenta dentada para eliminar o material dunha peza de traballo nunha pasada da brocha (ferramenta dentada). No brochado lineal, a brocha corre linealmente contra unha superficie da peza de traballo para efectuar o corte, mentres que no brochado rotativo, a brocha é xirada e presionada na peza de traballo para cortar unha forma simétrica do eixe. O MECANIZADO DE TIPO SUÍZO é unha das nosas valiosas técnicas que utilizamos para a fabricación de grandes volumes de pezas pequenas de alta precisión. Usando un torno de tipo suízo transformamos pezas pequenas, complexas e de precisión a un prezo económico. A diferenza dos tornos convencionais, nos que a peza se mantén estacionaria e a ferramenta en movemento, nos centros de torneado de tipo suízo, a peza pode moverse no eixe Z e a ferramenta está estacionaria. No mecanizado de tipo suízo, o stock de barras mantense na máquina e avanza a través dunha casquiña guía no eixe z, deixando só ao descuberto a parte a mecanizar. Deste xeito, garante un agarre firme e a precisión é moi alta. A dispoñibilidade de ferramentas activas ofrece a oportunidade de fresar e perforar a medida que o material avanza dende o buxo guía. O eixe Y dos equipos de tipo suízo ofrece capacidades de fresado completas e aforra moito tempo na fabricación. Ademais, as nosas máquinas dispoñen de brocas e ferramentas de mandrinar que operan sobre a peza cando se suxeita no subfuso. A nosa capacidade de mecanizado de tipo suízo ofrécenos unha oportunidade de mecanizado completo totalmente automatizado nunha soa operación. O mecanizado é un dos maiores segmentos do negocio de AGS-TECH Inc. Utilizámolo como operación principal ou como operación secundaria despois da fundición ou extrusión dunha peza para que se cumpran todas as especificacións do deseño. • SERVIZOS DE ACABADO DE SUPERFICIES: Ofrecemos unha gran variedade de tratamentos de superficie e acabados de superficies, como o acondicionamento de superficies para mellorar a adhesión, a deposición de fina capa de óxido para mellorar a adhesión do revestimento, chorro de area, película química, anodizado, nitruración, recubrimento en po, recubrimento por pulverización. , varias técnicas avanzadas de metalización e revestimento, incluíndo sputtering, feixe de electróns, evaporación, recubrimentos, recubrimentos duros como o diamante como o carbono (DLC) ou o revestimento de titanio para ferramentas de perforación e corte. • SERVIZOS DE MARCADO E ETIQUETADO DE PRODUTOS: Moitos dos nosos clientes requiren marcado e etiquetado, marcado con láser, gravado en pezas metálicas. Se tes algunha necesidade, imos discutir cal é a mellor opción para ti. Aquí tes algúns dos produtos de fundición metálica de uso común. Dado que estes están dispoñibles, pode aforrar en custos de moldes no caso de que algún destes se adapte ás súas necesidades: PREME AQUÍ PARA DESCARGAR as nosas caixas de aluminio fundido da serie 11 de AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Estampación e fabricación de chapas Ofrecemos estampación, conformación, conformación, dobrado, perforación, corte, corte, perforación, entallado, picado, afeitado, prensado, fabricación, embutición profunda mediante troqueles de punzón único/trazo único, así como troqueles progresivos e fiado, conformación de caucho e hidroformación; corte de chapa mediante chorro de auga, plasma, láser, serra, chama; montaxe de chapa mediante soldadura, soldadura por puntos; tubo de chapa abombada e dobrada; Acabado de superficie de chapa metálica, incluíndo pintura por inmersión ou pulverización, revestimento en po electrostático, anodizado, revestimento, pulverización e moito máis. Os nosos servizos van desde a creación rápida de prototipos de chapa ata a fabricación de gran volume. Recomendamos que faga clic aquí paraDESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas dos procesos de fabricación e estampación de chapa metálica de AGS-TECH Inc. Isto axudarache a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. • CORTE DE CHAPA : Ofrecemos CORTE e PARTIDA. Os cortes cortan a chapa nun camiño á vez e basicamente non hai desperdicio de material, mentres que coas separacións a forma non se pode axustar con precisión e, polo tanto, desperdicia certa cantidade de material. Un dos nosos procesos máis populares é o PERFORADO, onde se corta unha peza de material redonda ou doutra forma da chapa. A peza que se recorta é un desperdicio. Outra versión de perforación é o RANURADO, onde se perforan buratos rectangulares ou alongados. O BORDO pola súa banda é o mesmo proceso que o punzonado, coa distinción da peza que se recorta é o traballo e se mantén. FINE BLANKING, unha versión superior do blanking, crea cortes con tolerancias estreitas e bordos rectos e lisos e non require operacións secundarias para a perfección da peza. Outro proceso que usamos con frecuencia é o CORTE, que é un proceso de cizalla no que se corta a chapa mediante dúas láminas circulares opostas nun camiño recto ou curvo. O abrelatas é un exemplo sinxelo do proceso de corte. Outro popular process para nós é PERFORACIÓN, onde moitos buracos redondos ou doutra forma son perforados na chapa nun determinado patrón. Un exemplo típico dun produto perforado son os filtros metálicos con moitos orificios para fluídos. En NOTCHING, outro proceso de corte de chapa, retiramos material dunha peza de traballo, comezando polo bordo ou noutro lugar e cortamos cara a dentro ata obter a forma desexada. É un proceso progresivo onde cada operación elimina outra peza ata conseguir o contorno desexado. Para pequenas tiradas de produción ás veces usamos un proceso relativamente máis lento chamado NIBBLING, que consiste en moitos golpes rápidos de buracos superpostos para facer un corte máis grande e complexo. En CORTE PROGRESIVO utilizamos unha serie de operacións diferentes para obter un único corte ou unha xeometría determinada. Finalmente RAPETAR un proceso secundario axúdanos a mellorar os bordos dos cortes xa realizados. Úsase para cortar as virutas, as beiras rugosas en traballos de chapa. • PLEGADO DA CHAPA: Ademais do corte, o dobrado é un proceso esencial sen o cal non poderiamos producir a maioría dos produtos. Principalmente unha operación de traballo en frío, pero ás veces tamén se realiza cando está quente ou quente. Usamos matrices e prensas a maior parte do tempo para esta operación. En PROGRESSIVE BENDING utilizamos unha serie de operacións de punzonado e troquelado diferentes para obter unha única curva ou unha xeometría determinada. AGS-TECH utiliza unha variedade de procesos de curvatura e elixe dependendo do material da peza, o seu tamaño, grosor, tamaño de curvatura desexado, raio, curvatura e ángulo de curvatura, localización da curva, economía de operación, cantidades a fabricar... etc. Utilizamos V-BENDING onde un punzón en forma de V forza a chapa a entrar na matriz en forma de V e dóbraa. Bo tanto para ángulos moi agudos como obtusos e intermedios, incluíndo 90 graos. Usando troqueles de limpeza realizamos o DOBADO DE BORDES. Os nosos equipos permítennos obter ángulos aínda maiores de 90 graos. No dobrado de bordos, a peza de traballo está encaixada entre unha almofada de presión e a matriz, a área de dobrado sitúase no bordo da troquela e o resto da peza de traballo suxeitase sobre o espazo como unha viga en voladizo. Cando o punzón actúa sobre a parte en voladizo, está dobrado sobre o bordo da matriz. O FANGING é un proceso de dobrado de bordos que resulta nun ángulo de 90 graos. Os principais obxectivos da operación son a eliminación de arestas cortantes e a obtención de superficies xeométricas para facilitar a unión de pezas. BEADING, outro proceso común de dobrado de bordos forma un rizo sobre o bordo dunha peza. O DOBLADO pola contra resulta cun bordo da folla que está completamente dobrado sobre si mesma. En COSTURA, os bordos de dúas partes están dobrados un sobre outro e unidos. A DOBRE COSTURA, pola súa banda, proporciona xuntas de chapa estancas e estancas. Semellante ao dobrado de bordos, un proceso chamado ROTARY BENDING desprega un cilindro co ángulo desexado cortado e que serve como punzón. A medida que a forza se transmite ao punzón, péchase coa peza de traballo. A ranura do cilindro dálle á parte en voladizo o ángulo desexado. O suco pode ter un ángulo menor ou maior que 90 graos. En AIR BENDING, non necesitamos que a matriz inferior teña unha ranura en ángulo. A chapa está apoiada por dúas superficies en lados opostos e a certa distancia. A continuación, o punzón aplica unha forza no lugar correcto e dobra a peza. O CHANNEL BEND realízase mediante un punzón e unha matriz en forma de canle, e o U-BEND conséguese cun punzón en forma de U. OFFSET BENDING produce compensacións na chapa. ROLL BENDING, unha técnica boa para traballos grosos e dobrado de grandes pezas de placas metálicas, utiliza tres rolos para alimentar e dobrar as placas ata as curvaturas desexadas. Os rolos están dispostos de xeito que se obteña a curva desexada do traballo. Contrólase a distancia e o ángulo entre os rolos para obter o resultado desexado. Un rolo móbil permite controlar a curvatura. TUBE FORMING é outra operación popular de dobrado de chapas metálicas que implica múltiples matrices. Os tubos obtéñense despois de varias accións. A CORRUGACIÓN tamén se realiza mediante operacións de dobrado. Basicamente é a flexión simétrica a intervalos regulares a través dunha peza enteira de chapa. Pódense usar varias formas para ondular. A chapa ondulada é máis ríxida e ten unha mellor resistencia á flexión e, polo tanto, ten aplicacións na industria da construción. O PROCESO DE FABRICACIÓN DE CHAPA METÁLICA, úsase un proceso continuo fabricación para dobrar seccións transversais dunha determinada xeometría mediante rolos e o traballo cóbrase en pasos secuenciais, co rolo final rematando o traballo. Nalgúns casos emprégase un só rolo e nalgúns casos unha serie de rolos. • PROCESOS COMBINADOS DE CORTE E DOBLADO DE CHAPA: Son os procesos que cortan e dobran ao mesmo tempo. En PIERCING, créase un burato usando un punzón puntiagudo. A medida que o punzón amplía o burato na folla, o material dóbrase simultaneamente nunha brida interna para o burato. A brida obtida pode ter funcións importantes. A operación LANCING, pola súa banda, corta e dobra a folla para crear unha xeometría elevada. • TUBO METÁLICO Abombado e dobrado: no TUBO METÁLICO se presuriza algunha parte interna dun tubo oco, o que fai que o tubo se abombe cara ao exterior. Dado que o tubo está dentro dunha matriz, a xeometría da protuberancia está controlada pola forma da matriz. En STRETCH BENDING, un tubo metálico estrésase usando forzas paralelas ao eixe do tubo e forzas de flexión para tirar o tubo sobre un bloque de forma. En Draw BENDING, sujetamos o tubo preto do seu extremo a un bloque de forma xiratoria que dobra o tubo mentres xira. Por último, en COMPRESIÓN BENDING o tubo suxeitase por forza a un bloque de forma fixa, e unha matriz dóbrao sobre o bloque de forma. • DEBUXO PROFUNDO: nunha das nosas operacións máis populares, utilízase un punzón, un troquel a xogo e un soporte en branco. O branco de chapa metálica colócase sobre a abertura da matriz e o punzón móvese cara ao branco que suxeita o soporte da matriz. Unha vez que entran en contacto, o punzón forza a chapa a entrar na cavidade da matriz para formar o produto. A operación de embutición profunda aseméllase ao corte, pero o espazo libre entre o punzón e a matriz impide que a folla sexa cortada. Outro factor que asegura que a folla estea profundamente embutida e non cortada son as esquinas redondeadas da matriz e do punzón que evitan o corte e o corte. Para acadar unha maior magnitude de embutición profunda, estase a despregar un proceso de REDEBUXO onde se realiza un posterior embutido profundo sobre unha peza que xa foi sometida a un proceso de embutición profunda. En REDEBUXO INVERSO, a parte embutida profunda é volteada e debuxada na dirección oposta. O embutido profundo pode proporcionar obxectos de forma irregular, como copas abovedadas, cónicas ou escalonadas. • SPINNING : operación na que se suxeita unha peza plana ou preformada entre un mandril rotativo e un material de cola e unha ferramenta aplica presión localizada ao traballo mentres avanza gradualmente polo mandril. Como resultado, a peza de traballo envólvese sobre o mandril e toma a súa forma. Usamos esta técnica como alternativa á embutición profunda onde a cantidade dun pedido é pequena, as pezas son grandes (diámetros de ata 20 pés) e teñen curvas únicas. Aínda que os prezos por peza son xeralmente máis altos, os custos de configuración para a operación de fiación CNC son baixos en comparación coa embutición profunda. Pola contra, a embutición profunda require un alto investimento inicial para a súa instalación, pero os custos por peza son baixos cando se producen grandes cantidades de pezas. Outra versión deste proceso é o SHEAR SPINNING, onde tamén hai fluxo de metal dentro da peza. O fluxo de metal reducirá o grosor da peza a medida que se realiza o proceso. Outro proceso relacionado é o TUBE SPINNING, que se aplica a pezas cilíndricas. Tamén neste proceso hai un fluxo de metal dentro da peza. Redúcese así o espesor e aumenta a lonxitude do tubo. A ferramenta pódese mover para crear funcións no interior ou no exterior do tubo. • CONFORMACIÓN DE GOMA DA CHAPA: Encóntrase material de caucho ou poliuretano nunha matriz de recipiente e colócase a peza sobre a superficie da goma. A continuación actúase un puñetazo sobre a peza de traballo e fórzaa contra a goma. Dado que a presión xerada pola goma é baixa, a profundidade das pezas producidas é limitada. Dado que os custos de ferramentas son baixos, o proceso é axeitado para a produción en cantidades baixas. • HIDROFORMADO: Similar ao conformado de caucho, neste proceso a chapa metálica é presionada por un punzón nun líquido a presión dentro dunha cámara. A chapa metálica está encaixada entre o punzón e un diafragma de goma. O diafragma rodea completamente a peza de traballo e a presión do fluído obrígaa a formarse no punzón. Con esta técnica pódense obter debuxos moi profundos aínda máis profundos que no proceso de embutición profunda. Fabricamos troqueles de punzón único así como troqueles progresivos dependendo da súa parte. As matrices de estampación dun só golpe son un método rendible para producir rapidamente grandes cantidades de pezas simples de chapa, como arandelas. Os troqueles progresivos ou a técnica de embutición profunda úsanse para fabricar xeometrías máis complexas. Segundo o seu caso, pódese utilizar o corte por chorro de auga, láser ou plasma para producir as súas pezas de chapa de forma económica, rápida e precisa. Moitos provedores non teñen idea destas técnicas alternativas ou non as teñen e, polo tanto, pasan por formas longas e caras de facer matrices e ferramentas que só fan perder tempo e diñeiro aos clientes. Se necesitas compoñentes de chapa construídos a medida, como carcasas, carcasas electrónicas... etc tan rápido como nuns días, ponte en contacto connosco para obter o noso servizo de PROTOTIPADO RÁPIDO DE CHAPA. CLICK Product Finder-Locator Service MENÚ ANTERIOR

Adhesive Bonding - Adhesives - Sealing - Fastening - Joining Nonmetallic Materials - Optical Contacting - UV Bonding - Specialty Glue - Epoxy - Custom Assembly Unión e selado de adhesivos e fixación e montaxe mecánicas personalizadas Entre outras das nosas técnicas de unión máis valiosas atópanse a unión adhesiva, a fixación e a montaxe mecánica, a unión de MATERIAIS NON METÁLICOS. Dedicamos este apartado a estas técnicas de unión e ensamblaxe pola súa importancia nas nosas operacións de fabricación e polo amplo contido relacionado con elas. ENLACE ADHESIVO: ¿Sabías que existen resinas epoxi especializadas que se pueden utilizar para un selado a nivel case hermético? Dependendo do nivel de selado que necesites, elixiremos ou formularemos un selante para ti. Tamén sabes que algúns selantes poden ser curados por calor, mentres que outros só requiren unha luz UV para ser curados? Se nos explica a súa aplicación, podemos formular o epoxi axeitado para vostede. Podes necesitar algo que estea sen burbullas ou algo que coincida co coeficiente de expansión térmica das partes de acoplamento. Temos todo! Contacta connosco e explica a túa solicitude. Despois elixiremos o material máis axeitado para vostede ou formularemos unha solución personalizada para o seu reto. Os nosos materiais veñen con informes de inspección, fichas de datos de materiais e certificación. Somos capaces de montar os seus compoñentes de forma moi económica e enviarche produtos completos e de calidade inspeccionados. Os adhesivos están dispoñibles para nós en varias formas, como líquidos, solucións, pastas, emulsións, po, cinta e películas. Usamos tres tipos básicos de adhesivos para os nosos procesos de unión: -Adhesivos naturais -Adhesivos inorgánicos -Adhesivos Orgánicos Sintéticos Para aplicacións de soporte de carga na fabricación e fabricación utilizamos adhesivos con alta resistencia cohesiva, e son principalmente adhesivos orgánicos sintéticos, que poden ser termoplásticos ou polímeros termoendurecibles. Os adhesivos orgánicos sintéticos son a nosa categoría máis importante e pódense clasificar como: Adhesivos químicamente reactivos: exemplos populares son siliconas, poliuretanos, epoxi, fenólicos, poliimidas, anaeróbicos como Loctite. Adhesivos sensibles á presión: os exemplos comúns son caucho natural, caucho nitrilo, poliacrilatos, caucho butílico. Adhesivos termofusibles: exemplos son os termoplásticos como copolímeros de etileno-acetato de vinilo, poliamidas, poliéster, poliolefinas. Adhesivos reactivos de fusión en quente: teñen unha parte termoestable baseada na química do uretano. Adhesivos evaporativos / de difusión: os populares son os vinilos, acrílicos, fenólicos, poliuretanos, cauchos sintéticos e naturais. Adhesivos de tipo película e cinta: son exemplos de epoxi de nailon, epoxi de elastómeros, fenólicos de nitrilo, poliimidas. Adhesivos de pegajosidade retardada: inclúen acetatos de polivinilo, poliestirenos e poliamidas. Adhesivos condutores eléctricamente e térmicamente: exemplos populares son os epoxi, poliuretanos, siliconas, poliimidas. Segundo a súa química, os adhesivos que utilizamos na fabricación pódense clasificar como: - Sistemas adhesivos a base de epoxi: a alta resistencia e a resistencia a altas temperaturas de ata 473 Kelvin son característicos destes. Os axentes de unión nas fundicións de moldes de area son este tipo. - Acrílicos: son axeitados para aplicacións que impliquen superficies sucias contaminadas. - Sistemas adhesivos anaeróbicos: Curado por privación de osíxeno. Enlaces duros e quebradizos. - Cianoacrilato: Liñas finas de unión con tempos de fraguado inferiores a 1 minuto. - Uretanos: Usámolos como selantes populares con alta tenacidade e flexibilidade. - Siliconas: ben coñecidas pola súa resistencia á humidade e aos disolventes, o seu alto impacto e resistencia á pel. Tempos de curación relativamente longos de ata uns días. Para optimizar as propiedades na unión de adhesivos, podemos combinar varios adhesivos. Exemplos son os sistemas adhesivos combinados epoxi-silicio, nitrilo-fenólico. As poliimidas e os polibencimidazoles úsanse en aplicacións a altas temperaturas. As xuntas adhesivas resisten bastante ben as forzas de cizallamento, compresión e tracción, pero poden fallar facilmente cando están sometidas a forzas de pelado. Polo tanto, na unión adhesiva, debemos considerar a aplicación e deseñar a unión en consecuencia. A preparación da superficie tamén é de importancia crítica na unión adhesiva. Limpamos, tratamos e modificamos superficies para aumentar a resistencia e fiabilidade das interfaces na unión adhesiva. O uso de imprimacións especiais, técnicas de gravado en seco e húmido, como a limpeza con plasma, están entre os nosos métodos comúns. Unha capa promotora da adhesión, como un óxido fino, pode mellorar a adhesión nalgunhas aplicacións. O aumento da rugosidade da superficie tamén pode ser beneficioso antes da unión adhesiva, pero debe ser ben controlado e non esaxerado porque a rugosidade excesiva pode producir atrapamento de aire e, polo tanto, unha interface adhesiva máis débil. Usamos métodos non destrutivos para probar a calidade e resistencia dos nosos produtos despois das operacións de unión adhesiva. As nosas técnicas inclúen métodos como impacto acústico, detección IR, probas ultrasónicas. As vantaxes da unión adhesiva son: -A unión adhesiva pode proporcionar resistencia estrutural, función de selado e illamento, supresión de vibracións e ruídos. -A unión adhesiva pode eliminar tensións localizadas na interface eliminando a necesidade de unir mediante fixadores ou soldadura. -Xeneralmente non se necesitan buratos para a unión adhesiva, polo que o aspecto exterior dos compoñentes non se ve afectado. -As pezas delgadas e fráxiles pódense unir adhesivamente sen danos e sen aumento significativo de peso. -A unión adhesiva pódese utilizar para unir pezas de materiais moi diferentes con tamaños significativamente diferentes. -A unión adhesiva pódese usar en compoñentes sensibles á calor con seguridade debido ás baixas temperaturas implicadas. Non obstante, existen algunhas desvantaxes para a unión adhesiva e os nosos clientes deberían ter en conta estas antes de finalizar os seus deseños de xuntas: -As temperaturas de servizo son relativamente baixas para os compoñentes de unión adhesiva -A unión adhesiva pode requirir longos tempos de adhesión e curado. -Necesítase preparación da superficie na unión adhesiva. -Especialmente para estruturas grandes pode ser difícil probar as unións adhesivas de forma non destrutiva. -A unión adhesiva pode supoñer problemas de fiabilidade a longo prazo debido á degradación, corrosión por tensión, disolución... e similares. Un dos nosos produtos destacados é o ADHESIVO CONDUTOR ELÉCTRICO, que pode substituír as soldaduras a base de chumbo. Os recheos como a prata, o aluminio, o cobre ou o ouro fan que estas pastas sexan condutivas. Os recheos poden estar en forma de escamas, partículas ou partículas poliméricas recubertas con finas películas de prata ou ouro. Os recheos tamén poden mellorar a condutividade térmica ademais da eléctrica. Continuemos cos nosos outros procesos de unión utilizados na fabricación de produtos. FIXACIÓN E MONTAXE MECÁNICOS: A fixación mecánica ofrécenos facilidade de fabricación, facilidade de montaxe e desmontaxe, facilidade de transporte, facilidade de substitución de pezas, mantemento e reparación, facilidade no deseño de produtos móbiles e axustables, menor custo. Para a fixación utilizamos: Fixadores roscados: parafusos, parafusos e porcas son exemplos destes. Dependendo da súa aplicación, podemos proporcionarlle porcas e arandelas de bloqueo especialmente deseñadas para amortiguar as vibracións. Remache: os remaches están entre os nosos métodos máis comúns de procesos de unión e montaxe mecánica permanente. Os remaches colócanse nos buratos e os seus extremos defórmanse por revolta. Realizamos a montaxe mediante remachado a temperatura ambiente así como a altas temperaturas. Costura / Grapado / Remachado: Estas operacións de montaxe son moi utilizadas na fabricación e son basicamente as mesmas que se usan en papeis e cartóns. Os materiais metálicos e non metálicos pódense unir e montar rapidamente sen necesidade de perforar previamente buratos. Costura: unha técnica de unión rápida barata que utilizamos amplamente na fabricación de envases e latas metálicas. Baséase en dobrar dúas pezas finas de material. Incluso as costuras herméticas e estancas son posibles, especialmente se as costuras se realizan conxuntamente co uso de selantes e adhesivos. Crimpado: o prensado é un método de unión no que non usamos fixadores. Os conectores eléctricos ou de fibra óptica instálanse ás veces mediante crimpado. Na fabricación de gran volume, o prensado é unha técnica indispensable para a unión e a montaxe rápidas de compoñentes planos e tubulares. Fixadores a presión: os encaixes tamén son unha técnica de unión económica na montaxe e na fabricación. Permiten unha rápida montaxe e desmontaxe de compoñentes e son un bo axuste para produtos domésticos, xoguetes, mobles, entre outros. Encolle e prensa: outra técnica de montaxe mecánica, a saber, a contracción, baséase no principio de expansión térmica diferencial e contracción de dous compoñentes, mentres que no encaixe a prensa un compoñente é forzado sobre outro o que resulta nunha boa resistencia da unión. Usamos amplamente o encogimento na montaxe e fabricación de mazos de cables e na montaxe de engrenaxes e levas nos eixes. UNIÓN DE MATERIAIS NON METÁLICOS: os termoplásticos pódense quentar e fundir nas interfaces que se van unir e, aplicando adhesivo a presión, a unión pódese realizar por fusión. Como alternativa, pódense utilizar recheos termoplásticos do mesmo tipo para o proceso de unión. A unión dalgúns polímeros como o polietileno pode ser difícil debido á oxidación. Nestes casos, pódese usar un gas de protección inerte como o nitróxeno contra a oxidación. Tanto as fontes de calor externas como internas pódense utilizar na unión adhesiva de polímeros. Exemplos de fontes externas que usamos habitualmente na unión adhesiva de termoplásticos son o aire ou gases quentes, a radiación IR, as ferramentas quentadas, os láseres, os elementos calefactores eléctricos resistivos. Algunhas das nosas fontes de calor internas son a soldadura por ultrasóns e a soldadura por fricción. Nalgunhas aplicacións de montaxe e fabricación usamos adhesivos para unir polímeros. Algúns polímeros como o PTFE (teflón) ou o PE (polietileno) teñen baixas enerxías de superficie e, polo tanto, primeiro aplícase unha imprimación antes de completar o proceso de unión do adhesivo cun adhesivo axeitado. Outra técnica popular na unión é o "Proceso Clearweld" onde se aplica por primeira vez un tóner ás interfaces do polímero. Despois diríxese un láser á interface, pero non quenta o polímero, senón que quenta o tóner. Isto fai posible quentar só interfaces ben definidas, resultando en soldaduras localizadas. Outras técnicas de unión alternativas na montaxe de termoplásticos son o uso de elementos de fixación, parafusos autorroscantes, broches de presión integrados. Unha técnica exótica nas operacións de fabricación e ensamblaxe é a incorporación de partículas pequenas do tamaño de micras no polímero e o uso de campos electromagnéticos de alta frecuencia para quentalo e fundilo de forma indutiva nas interfaces que se van unir. Os materiais termoestables, por outra banda, non se ablandan nin se funden ao aumentar as temperaturas. Polo tanto, a unión adhesiva de plásticos termoestables adoita realizarse mediante insertos roscados ou outros moldeados, fixadores mecánicos e unión con disolvente. En canto ás operacións de unión e ensamblaxe de vidro e cerámica nas nosas plantas de fabricación, aquí hai algunhas observacións comúns: Nos casos en que unha cerámica ou un vidro teñan que ser unidos con materiais de difícil unión, os materiais cerámicos ou de vidro adoitan estar revestidos cun metal que se une facilmente a eles, e despois unido ao material difícil de unir. Cando a cerámica ou o vidro teñen un fino revestimento de metal pódese soldar máis facilmente aos metais. Ás veces, as cerámicas únense e ensamblan durante o seu proceso de conformación mentres aínda están quentes, suaves e pegajosas. Os carburos pódense soldar con máis facilidade aos metais se teñen como material matriz un aglutinante metálico como o cobalto ou a aliaxe de níquel-molibdeno. Soldamos ferramentas de corte de carburo a portaferramentas de aceiro. As lentes únense ben entre si e os metais cando están quentes e brandas. A información sobre as nosas instalacións que producen accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasadores de baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto de Brazing Factory CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR