Search Results

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pneumática e hidráulica e produtos de baleiro Le máis Compresores e Bombas e Motores Le máis Válvulas para neumática e hidráulica e baleiro Le máis Tubos e tubos e mangueiras e fol e compoñentes de distribución Le máis Selos e accesorios e abrazaderas e conexións e adaptadores e bridas e acoplamentos rápidos Le máis Filtros e compoñentes de tratamento Le máis Actuadores Acumuladores Le máis Depósitos e cámaras para hidráulica, pneumática e baleiro Le máis Kits de servizo e reparación para neumática e hidráulica e baleiro Le máis Compoñentes do sistema para pneumática e hidráulica e baleiro Le máis Ferramentas para hidráulica e pneumática e baleiro AGS-TECH ofrece produtos preparados e personalizados PNEUMATICS & HYDRAULICS_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d-BB3b-136bad5cf58d_and_PRODUCT_5cf58d-05cf58d-036bd5cf58d-036bd5cf58cde Ofrecemos compoñentes orixinais de marca, marca xenérica e produtos neumáticos, hidráulicos e de baleiro da marca AGS-TECH. Independentemente da categoría, os nosos compoñentes fabrícanse en plantas certificadas segundo estándares internacionais e cumpren as normas industriais relacionadas. Aquí tes un breve resumo dos nosos produtos pneumáticos, hidráulicos e de baleiro. Podes atopar información máis detallada premendo nos títulos do submenú ao lado. COMPRESORES E BOMBAS E MOTORES: Ofrécense unha variedade deles para aplicacións pneumáticas, hidráulicas e de baleiro. Contamos con compresores, bombas e motores especializados para cada tipo de aplicación. Pode escoller os produtos que precisa nos nosos folletos descargables nas páxinas relevantes ou, se non está seguro, pode describirnos as súas necesidades e aplicacións e podemos ofrecerlle os produtos de pneumática, hidráulica e baleiro axeitados. Para algúns dos nosos compresores, bombas e motores podemos facer modificacións ou fabricalos a medida das súas aplicacións. Para darche unha idea do amplo espectro de compresores, bombas e motores que podemos fornecer, aquí tes algúns tipos: motores de aire sen aceite, motores de aire de paletas rotativas de fundición e aluminio, compresores de aire de pistón/bomba de baleiro, ventiladores de desprazamento positivo, diafragma. compresor, bomba hidráulica de engrenaxes, bomba hidráulica de pistóns radiais, motores hidráulicos de tracción por vía. VÁLVULAS DE CONTROL: están dispoñibles modelos destas para hidráulica, neumática ou baleiro. Do mesmo xeito que os nosos outros produtos, pode solicitar versións fabricadas a medida e fóra de liña. Os tipos que ofrecemos van desde válvulas de control de velocidade do cilindro de aire ata válvulas de bola filtradas, desde válvulas de control direccional ata válvulas auxiliares e desde válvulas de ángulo ata válvulas de ventilación. TUBOS E TUBOS E MANGUIGAS E FUELLE: Estes están fabricados segundo o ambiente e as condicións de aplicación. Por exemplo, os tubos hidráulicos para a refrixeración do aire acondicionado requiren que o material do tubo resista temperaturas frías, mentres que un tubo de distribución de bebidas hidráulica debe ser de calidade alimentaria e estar feito de materiais que non supoñan perigo para a saúde. Por outra banda, a forma dos tubos e mangueiras pneumáticos/hidráulicos/de baleiro tamén mostra unha variedade, como os conxuntos de mangueiras de aire en espiral que son fáciles de manexar pola súa compacidade e estrutura en espiral e a súa capacidade de extensión cando sexa necesario. Os foles utilizados para sistemas de baleiro deben ter unha capacidade de selado perfecta para manter un alto baleiro á vez que sexan flexibles e poidan dobrarse cando sexa necesario. SELLOS E RACORES E CONEXIÓNS E ADAPTADORES E BRIDAS: Estes poden pasarse por alto por ser só un pequeno compoñente en todo o sistema pneumático/hidráulico ou de baleiro. Non obstante, ata o membro máis pequeno dun sistema é moi crítico, xa que unha simple fuga de aire a través dun selo ou un accesorio pode evitar facilmente que se consiga un baleiro de calidade nun sistema de alto baleiro e provocar custosas reparacións e repeticións de produción. Por outra banda, unha pequena fuga dun gas tóxico nunha liña de entrega de gas pneumática pode provocar un desastre. Unha vez máis, a nosa tarefa é comprender moi ben as necesidades e requisitos dos nosos clientes e proporcionarlles o produto neumático e hidráulico ou de baleiro exacto que coincida coa súa aplicación. FILTROS E COMPOÑENTES DE TRATAMENTO: Sen filtrado e tratamento dos líquidos e gases, un sistema hidráulico, pneumático ou de baleiro non pode cumprir as súas tarefas na súa totalidade. Como exemplo, un sistema de baleiro necesitará unha entrada de aire despois de que se complete unha operación para poder abrir o sistema. Se o aire que entra no sistema de baleiro está sucio e contén aceites, será moi difícil obter un alto baleiro para o seguinte ciclo de operación. Un filtro na entrada de aire pode eliminar estes problemas. Por outra banda, os filtros de respiración son habituais na hidráulica. Os filtros deben ser da máxima calidade e axeitados para o seu uso. Por exemplo, deben ser fiables e non supoñer riscos de contaminar o sistema pneumático, hidráulico ou de baleiro no que se utilizan. O seu contido interno (como os secadores de desecante) e os compoñentes non poden degradarse rapidamente cando se exponen a determinados produtos químicos, aceites ou humidade. Por outra banda, algúns sistemas, como é o caso dalgúns sistemas pneumáticos, si precisan da lubricación do aire e, polo tanto, utilízanse lubricadores de aire comprimido. Outros exemplos de compoñentes de tratamento son os reguladores proporcionais electrónicos utilizados en pneumática, os elementos de filtro coalescentes pneumáticos, os separadores pneumáticos de aceite/auga. ACTUADORES E ACUMULADORES: Un actuador hidráulico é un cilindro ou motor de fluído que converte a enerxía hidráulica en traballo mecánico útil. O movemento mecánico producido pode ser lineal, rotatorio ou oscilatorio. O funcionamento presenta unha alta capacidade de forza, unha alta potencia por unidade de peso e volume, boa rixidez mecánica e unha alta resposta dinámica. Estas propiedades levan a un amplo uso en sistemas de control de precisión, máquinas-ferramentas pesadas, transporte, aplicacións mariñas e aeroespaciais. Do mesmo xeito, un actuador pneumático converte a enerxía que normalmente está en forma de aire comprimido en movemento mecánico. O movemento pode ser rotativo ou lineal, dependendo do tipo de actuador pneumático. Os acumuladores adoitan instalarse nos sistemas hidráulicos para almacenar enerxía e suavizar as pulsacións. Un sistema hidráulico cun acumulador pode usar unha bomba máis pequena porque o acumulador almacena enerxía da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta enerxía acumulada está dispoñible para o seu uso instantáneo, liberada baixo demanda a un ritmo moito máis elevado que o que podería proporcionar só a bomba hidráulica. Os acumuladores tamén se poden usar como absorbedores de sobretensións ou pulsacións. Os acumuladores poden amortiguar o martelo hidráulico, reducindo os choques causados polo rápido funcionamento ou o arranque e parada bruscos dos cilindros de potencia nun circuíto hidráulico. Hai unha variedade de modelos destes tanto para hidráulica como para pneumática. Do mesmo xeito que os nosos outros produtos, pode solicitar versións de atuadores e acumuladores fabricadas a medida, así como versións propias. DEPÓSITOS E CÁMARAS PARA HIDRÁULICA E NEUMÁTICA E VALO: Os sistemas hidráulicos necesitan unha cantidade finita de fluído líquido que debe almacenarse e reutilizarse continuamente mentres o circuíto funciona. Por iso, parte de calquera circuíto hidráulico é un depósito ou depósito de almacenamento. Este tanque pode ser parte do armazón da máquina ou unha unidade independente independente. Do mesmo xeito, un tanque neumático ou receptor de aire é unha parte integral e importante de calquera sistema de aire comprimido. Normalmente un tanque receptor ten un tamaño de 6-10 veces o caudal do sistema. Nun sistema de aire comprimido pneumático, un tanque receptor pode proporcionar varias vantaxes como: -Actuar como depósito de aire comprimido para as máximas demandas. -Un tanque receptor pneumático pode axudar a eliminar a auga do sistema dándolle ao aire a posibilidade de arrefriarse. -Un depósito neumático receptor é capaz de minimizar a pulsación no sistema provocada por un compresor alternativo ou un proceso cíclico augas abaixo. Pola súa banda, as cámaras de baleiro son os recipientes nos que se crea e mantén o baleiro. Deben ser o suficientemente fortes como para non implosionar e tamén estar fabricados para que non sexan propensos á contaminación. O tamaño das cámaras de baleiro pode variar moito dependendo da aplicación. As cámaras de baleiro están feitas de materiais que tampouco desgasifican, xa que isto non permitiría ao usuario obter e manter o baleiro nos niveis baixos desexados. Os detalles destes pódense atopar nos submenús. EQUIPOS DE DISTRIBUCIÓN é todo o que temos para sistemas hidráulicos, pneumáticos e de baleiro que serve para distribuír o líquido, o gas ou o baleiro dun lugar ou compoñente do sistema a outro. Algúns destes produtos xa foron mencionados anteriormente baixo os títulos selos e accesorios e conexións e adaptadores e bridas e tubos e tubos e mangueiras e fol. Non obstante, hai outros que non entran dentro dos títulos mencionados anteriormente, como colectores neumáticos e hidráulicos, ferramentas de chaflán, espigas de mangueira, soporte reductor, soportes de caída, cortatubos, clips de tubos, pasadores. COMPOÑENTES DO SISTEMA: Tamén fornecen compoñentes pneumáticos, hidráulicos e do sistema de baleiro non mencionados noutro lugar aquí baixo ningún título. Algúns deles son coitelos de aire, reguladores de refuerzo, sensores e manómetros (presión….etc), correderas pneumáticas, canóns de aire, transportadores de aire, sensores de posición de cilindros, pasadores, reguladores de baleiro, controis de cilindros pneumáticos…etc. FERRAMENTAS PARA HIDRÁULICA E NEUMÁTICA E VALO: as ferramentas pneumáticas son ferramentas de traballo ou outras que funcionan con aire comprimido en lugar de enerxía puramente eléctrica. Exemplos son martelos de aire, desaparafusadores, brocas, biseladores, esmeriladores de aire, etc. Do mesmo xeito, as ferramentas hidráulicas son ferramentas de traballo que funcionan con líquidos hidráulicos comprimidos en lugar de electricidade, como martillos hidráulicos para pavimentos, accionadores e tiradores, ferramentas de prensado e corte, motoserra hidráulica, etc. As ferramentas de baleiro industrial son aquelas que se poden conectar a unha liña de baleiro industrial e utilizarse para suxeitar, agarrar, manipular obxectos ou produtos no lugar de traballo, como ferramentas de manipulación ao baleiro. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soldadura e soldadura Entre as moitas técnicas de UNIÓN que implementamos na fabricación, dáselle especial énfase á SOLDADURA, SOLDADURA, SOLDADURA, ENLACE ADHESIVO e MONTAXE MECÁNICO PERSONALIZADO porque estas técnicas son amplamente utilizadas en aplicacións como a fabricación de conxuntos herméticos, fabricación de produtos de alta tecnoloxía e selado especializado. Aquí concentrarémonos nos aspectos máis especializados destas técnicas de unión xa que están relacionados coa fabricación de produtos e conxuntos avanzados. SOLDADURA POR FUSIÓN: Utilizamos a calor para fundir e unir materiais. A calor é subministrada por electricidade ou vigas de alta enerxía. Os tipos de soldadura por fusión que implantamos son SOLDADURA POR GAS OXICOMBUSTIBLE, SOLDADURA POR ARCO, SOLDADURA POR FACES DE ALTA ENERXÍA. SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO: Unimos pezas sen fundir e fusión. Os nosos métodos de soldadura en estado sólido son FRÍO, ULTRASONS, RESISTENCIA, FRICCIÓN, SOLDADURA POR EXPLOSIÓN e ENLACE POR DIFUSIÓN. SOLDADURA E SOLDADURA: Empregan metais de recheo e dannos a vantaxe de traballar a temperaturas máis baixas que na soldadura, polo que menos danos estruturais aos produtos. A información sobre a nosa instalación de soldadura que produce accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasaxes ao baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto de Brazing Factory ENLACE ADHESIVO: debido á diversidade de adhesivos utilizados na industria e tamén á diversidade de aplicacións, temos unha páxina dedicada para iso. Para ir á nosa páxina sobre unión adhesiva, prema aquí. MONTAXE MECÁNICA PERSONALIZADA: utilizamos unha variedade de elementos de fixación como parafusos, parafusos, porcas, remaches. Os nosos fixadores non se limitan a fixadores estándar fóra de estante. Deseñamos, desenvolvemos e fabricamos fixadores especiais que están feitos de materiais non estándar para que poidan cumprir os requisitos para aplicacións especiais. Ás veces é desexable a non condutividade eléctrica ou térmica, mentres que ás veces a condutividade. Para algunhas aplicacións especiais, un cliente pode querer fixadores especiais que non se poden quitar sen destruír o produto. Hai infinitas ideas e aplicacións. Temos todo para ti, se non está dispoñible, podemos desenvolvelo rapidamente. Para ir á nosa páxina sobre montaxe mecánica, prema aquí . Examinemos con máis detalle as nosas diversas técnicas de unión. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilizamos un gas combustible mesturado con osíxeno para producir a chama de soldadura. Cando usamos o acetileno como combustible e osíxeno, chamámoslle soldadura con gas oxiacetileno. No proceso de combustión de gas oxicombustible ocorren dúas reaccións químicas: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor A primeira reacción disocia o acetileno en monóxido de carbono e hidróxeno ao tempo que produce preto do 33% da calor total xerada. O segundo proceso anterior representa unha maior combustión do hidróxeno e do monóxido de carbono mentres produce preto do 67% da calor total. As temperaturas na chama están entre 1533 e 3573 Kelvin. A porcentaxe de osíxeno na mestura de gases é importante. Se o contido de osíxeno é máis da metade, a chama convértese nun axente oxidante. Isto é indesexable para algúns metais pero desexable para outros. Un exemplo cando é desexable a chama oxidante son as aliaxes a base de cobre porque forman unha capa de pasivación sobre o metal. Por outra banda, cando se reduce o contido de osíxeno, a combustión total non é posible e a chama convértese nunha chama redutora (cementadora). As temperaturas nunha chama redutora son máis baixas e, polo tanto, é adecuada para procesos como a soldadura e a soldadura. Outros gases tamén son potenciais combustibles, pero teñen algunhas desvantaxes sobre o acetileno. Ocasionalmente subministramos metais de recheo á zona de soldadura en forma de varillas de recheo ou fío. Algúns deles están recubertos de fundente para retardar a oxidación das superficies e protexer así o metal fundido. Un beneficio adicional que nos proporciona o fluxo é a eliminación de óxidos e outras substancias da zona de soldadura. Isto leva a unha unión máis forte. Unha variación da soldadura con gas oxicombustible é a SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN, onde os dous compoñentes quentan na súa interface usando soplete de gas oxiacetileno e unha vez que a interface comeza a fundirse, retírase o soplete e aplícase unha forza axial para presionar as dúas partes xuntas. ata que se solidifique a interface. SOLDADURA POR ARCO: Utilizamos enerxía eléctrica para producir un arco entre a punta do electrodo e as pezas a soldar. A fonte de alimentación pode ser AC ou DC mentres que os electrodos son consumibles ou non. A transferencia de calor na soldadura por arco pódese expresar coa seguinte ecuación: H/l = ex VI/v Aquí H é a entrada de calor, l é a lonxitude da soldadura, V e I son a tensión e corrente aplicada, v é a velocidade de soldadura e e é a eficiencia do proceso. Canto maior sexa a eficiencia "e", máis beneficiosa é a enerxía dispoñible para fundir o material. A entrada de calor tamén se pode expresar como: H = ux (Volumen) = ux A xl Aquí u é a enerxía específica para fundir, A a sección transversal da soldadura e l a lonxitude da soldadura. Das dúas ecuacións anteriores podemos obter: v = ex VI / u A Unha variación da soldadura por arco é a SOLDADURA POR ARCO METÁLICO APINTADO (SMAW) que constitúe preto do 50% de todos os procesos de soldadura industrial e de mantemento. A SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO (SOLD WELDING) realízase tocando a punta dun electrodo revestido coa peza de traballo e retirándoa rapidamente a unha distancia suficiente para manter o arco. Chamámoslle a este proceso tamén soldadura por varillas porque os electrodos son varas finas e longas. Durante o proceso de soldadura, a punta do electrodo fúndese xunto co seu revestimento e o metal base nas proximidades do arco. Unha mestura de metal base, metal do electrodo e substancias do revestimento do electrodo solidificase na zona de soldadura. O revestimento do electrodo desoxidase e proporciona un gas protector na rexión de soldadura, protexendo así do osíxeno do ambiente. Polo tanto, o proceso denomínase soldadura por arco metálico blindado. Usamos correntes entre 50 e 300 amperios e niveis de potencia xeralmente inferiores a 10 kW para un rendemento óptimo da soldadura. Tamén é importante a polaridade da corrente continua (dirección do fluxo de corrente). A polaridade recta onde a peza é positiva e o eléctrodo negativo é preferible na soldadura de chapas metálicas pola súa penetración pouco profunda e tamén para xuntas con fendas moi amplas. Cando temos polaridade inversa, é dicir, o electrodo é positivo e a peza negativa podemos conseguir penetracións de soldadura máis profundas. Con corrente alterna, xa que temos arcos pulsantes, podemos soldar seccións grosas utilizando electrodos de gran diámetro e correntes máximas. O método de soldadura SMAW é axeitado para espesores de pezas de 3 a 19 mm e aínda máis utilizando técnicas de múltiples pasadas. A escoura formada na parte superior da soldadura debe ser eliminada mediante un cepillo de arame, para que non haxa corrosión e falla na zona de soldadura. Isto, por suposto, engádese ao custo da soldadura por arco de metal blindado. Non obstante, o SMAW é a técnica de soldadura máis popular na industria e nos traballos de reparación. SOLDADURA POR ARCO SUMMERXIDO (SAW): Neste proceso protexemos o arco de soldadura utilizando materiais de fluxo granular como cal, sílice, floruro de calcio, óxido de manganeso... etc. O fluxo granular introdúcese na zona de soldadura mediante un fluxo por gravidade a través dunha boquilla. O fluxo que cobre a zona de soldadura fundida protexe significativamente de chispas, fumes, radiación UV... etc. e actúa como illante térmico, deixando así que a calor penetre profundamente na peza de traballo. O fluxo non fundido é recuperado, tratado e reutilizado. Unha bobina desnuda úsase como eléctrodo e lévase a través dun tubo ata a zona de soldadura. Usamos correntes entre 300 e 2000 Amperios. O proceso de soldadura por arco mergullado (SAW) está limitado a posicións horizontais e planas e soldaduras circulares se é posible a rotación da estrutura circular (como tubos) durante a soldadura. As velocidades poden alcanzar os 5 m/min. O proceso SAW é axeitado para placas grosas e dá como resultado soldaduras de alta calidade, resistentes, dúctiles e uniformes. A produtividade, é dicir, a cantidade de material de soldadura depositado por hora é de 4 a 10 veces a cantidade en comparación co proceso SMAW. Outro proceso de soldadura por arco, a saber, a SOLDADURA POR ARCO DE GAS METAL (GMAW) ou alternativamente denominada SOLDADURA DE GAS INERTE METAL (MIG) baséase en que a zona de soldadura está protexida por fontes externas de gases como helio, argón, dióxido de carbono, etc. Pode haber desoxidantes adicionais presentes no metal do electrodo. O fío consumible é alimentado a través dunha boquilla na zona de soldadura. A fabricación de metais tanto férreos como non férreos realízase mediante soldadura por arco de metal con gas (GMAW). A produtividade da soldadura é aproximadamente 2 veces a do proceso SMAW. Empréganse equipos de soldadura automatizados. O metal transfírese dun dos tres xeitos neste proceso: a "Transferencia de pulverización" implica a transferencia de varios centos de pequenas gotas de metal por segundo desde o electrodo á zona de soldadura. En "Transferencia Globular", por outra banda, utilízanse gases ricos en dióxido de carbono e glóbulos de metal fundido son impulsados polo arco eléctrico. As correntes de soldadura son altas e a penetración da soldadura máis profunda, a velocidade de soldadura maior que na transferencia de pulverización. Así, a transferencia globular é mellor para soldar seccións máis pesadas. Finalmente, no método de "Curtocircuíto", a punta do electrodo toca o baño de soldadura fundido, curtocircuítao xa que o metal a velocidades superiores a 50 gotas/segundo transfírese en gotas individuais. Utilízanse correntes e voltaxes baixas xunto cun fío máis fino. As potencias utilizadas son duns 2 kW e as temperaturas relativamente baixas, o que fai que este método sexa adecuado para chapas finas de menos de 6 mm de espesor. Outra variación do proceso de SOLDADURA POR ARCO DE NÚCLEO FLUXANTE (FCAW) é similar á soldadura por arco metálico con gas, excepto que o electrodo é un tubo cheo de fluxo. As vantaxes de usar electrodos de fluxo con núcleo é que producen arcos máis estables, dannos a oportunidade de mellorar as propiedades dos metais de soldadura, a natureza menos fráxil e flexible do seu fluxo en comparación coa soldadura SMAW, os contornos de soldadura mellorados. Os electrodos con núcleo autoprotexidos conteñen materiais que protexen a zona de soldadura contra a atmosfera. Usamos uns 20 kW de potencia. Do mesmo xeito que o proceso GMAW, o proceso FCAW tamén ofrece a oportunidade de automatizar procesos para a soldadura continua, e é económico. Pódense desenvolver diferentes químicas de metal de soldadura engadindo varias aliaxes ao núcleo de fluxo. En SOLDADURA ELECTROGÁS (EGW) soldamos as pezas colocadas bordo a bordo. Ás veces tamén se lle chama SOLDADURA A BORDE. O metal de soldadura colócase nunha cavidade de soldadura entre dúas pezas a unir. O espazo está pechado por dúas presas refrixeradas por auga para evitar que a escoura fundida se derrame. As presas son movidas cara arriba mediante accionamentos mecánicos. Cando se pode xirar a peza de traballo, tamén podemos utilizar a técnica de soldadura electrogás para soldar circunferenciais de tubos. Os electrodos son alimentados a través dun conduto para manter un arco continuo. As correntes poden ser duns 400 amperios ou 750 amperios e os niveis de potencia duns 20 kW. Os gases inertes orixinados a partir dun electrodo con núcleo de fluxo ou dunha fonte externa proporcionan protección. Utilizamos a soldadura por electrogás (EGW) para metais como aceiros, titanio….etc con espesores de 12 mm a 75 mm. A técnica é adecuada para grandes estruturas. Porén, noutra técnica chamada ELECTROSLAG WELDING (ESW) encéndese o arco entre o electrodo e a parte inferior da peza e engádese fluxo. Cando a escoura fundida chega á punta do electrodo, o arco apágase. A enerxía é continuamente subministrada a través da resistencia eléctrica da escoura fundida. Podemos soldar chapas con espesores entre 50 mm e 900 mm e incluso superiores. As correntes son duns 600 amperios mentres que as tensións están entre 40 e 50 V. As velocidades de soldadura son de 12 a 36 mm/min. As aplicacións son similares á soldadura por electrogás. Un dos nosos procesos de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO (GTAW) tamén coñecida como SOLDADURA DE GAS INERTE DE TUNGSTENO (TIG) implica a subministración dun metal de recheo mediante un fío. Para xuntas axustadas ás veces non usamos o metal de recheo. No proceso TIG non usamos fluxo, senón que usamos argón e helio para a blindaxe. O volframio ten un alto punto de fusión e non se consume no proceso de soldadura TIG, polo que se pode manter a corrente constante así como os espazos de arco. Os niveis de potencia están entre 8 e 20 kW e as correntes de 200 amperios (CC) ou 500 amperios (CA). Para o aluminio e o magnesio utilizamos corrente alterna para a súa función de limpeza de óxidos. Para evitar a contaminación do electrodo de wolframio, evitamos o seu contacto con metais fundidos. A soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) é especialmente útil para soldar metais finos. As soldaduras GTAW son de moi alta calidade cun bo acabado superficial. Debido ao maior custo do gas hidróxeno, unha técnica de uso menos frecuente é a SOLDADURA ATÓMICA DE HIDRÓGENO (AHW), onde xeramos un arco entre dous electrodos de wolframio nunha atmosfera de protección de gas hidróxeno en fluxo. O AHW tamén é un proceso de soldadura de electrodos non consumibles. O gas hidróxeno diatómico H2 descompón a súa forma atómica preto do arco de soldadura onde as temperaturas superan os 6273 Kelvin. Mentres se rompe, absorbe gran cantidade de calor do arco. Cando os átomos de hidróxeno chocan contra a zona de soldadura que é unha superficie relativamente fría, recombínanse en forma diatómica e liberan a calor almacenada. A enerxía pódese variar cambiando a peza de traballo á distancia do arco. Noutro proceso de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW), temos un arco de plasma concentrado dirixido cara á zona de soldadura. As temperaturas alcanzan os 33.273 Kelvin en PAW. Un número case igual de electróns e ións compoñen o gas do plasma. Un arco piloto de baixa corrente inicia o plasma que está entre o electrodo de wolframio e o orificio. As correntes de funcionamento son xeralmente arredor dos 100 amperios. Pódese alimentar un metal de recheo. Na soldadura por arco de plasma, a blindaxe realízase mediante un anel de protección exterior e utilizando gases como argón e helio. Na soldadura por arco de plasma, o arco pode estar entre o electrodo e a peza de traballo ou entre o electrodo e a boquilla. Esta técnica de soldadura ten as vantaxes sobre outros métodos de maior concentración de enerxía, capacidade de soldadura máis profunda e estreita, mellor estabilidade do arco, velocidades de soldadura máis altas de ata 1 metro/min, menos distorsión térmica. Normalmente utilizamos soldadura por arco de plasma para espesores inferiores a 6 mm e ás veces ata 20 mm para aluminio e titanio. SOLDADURA POR FAIS DE ALTA ENERXÍA: Outro tipo de método de soldadura por fusión con soldadura por feixe de electróns (EBW) e soldadura con láser (LBW) como dúas variantes. Estas técnicas son de especial valor para o noso traballo de fabricación de produtos de alta tecnoloxía. Na soldadura por feixe de electróns, os electróns de alta velocidade golpean a peza e a súa enerxía cinética convértese en calor. O feixe estreito de electróns viaxa facilmente na cámara de baleiro. Xeralmente usamos alto baleiro na soldadura por feixe electrónico. Pódense soldar placas de 150 mm de grosor. Non se necesitan gases de protección, fundentes ou materiais de recheo. As pistolas de feixe Elecron teñen unha capacidade de 100 kW. Son posibles soldaduras profundas e estreitas con relacións de aspecto altas de ata 30 e pequenas zonas afectadas pola calor. As velocidades de soldadura poden alcanzar os 12 m/min. Na soldadura por raio láser utilizamos láseres de alta potencia como fonte de calor. Os raios láser de tan pequenos como 10 micras con alta densidade permiten unha penetración profunda na peza de traballo. Coa soldadura con láser é posible unha relación de profundidade a ancho de ata 10. Usamos tanto láseres de ondas pulsadas como continuas, sendo o primeiro en aplicacións para materiais finos e o segundo principalmente para pezas grosas de ata uns 25 mm. Os niveis de potencia son de ata 100 kW. A soldadura por raio láser non é adecuada para materiais ópticamente moi reflectores. Tamén se poden utilizar gases no proceso de soldadura. O método de soldadura por raio láser é adecuado para a automatización e a fabricación de gran volume e pode ofrecer velocidades de soldadura entre 2,5 m/min e 80 m/min. Unha das principais vantaxes que ofrece esta técnica de soldadura é o acceso a zonas onde non se poden utilizar outras técnicas. Os raios láser poden viaxar facilmente a rexións tan difíciles. Non se necesita baleiro como na soldadura por feixe de electróns. Soldaduras con boa calidade e resistencia, baixa contracción, baixa distorsión e baixa porosidade pódense obter coa soldadura con láser. Os raios láser pódense manipular e dar forma facilmente mediante cables de fibra óptica. Así, a técnica é moi adecuada para soldar conxuntos herméticos de precisión, paquetes electrónicos, etc. Vexamos as nosas técnicas de SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO. A SOLDADURA EN FRÍO (CW) é un proceso no que se aplica presión en lugar de calor mediante matrices ou rolos ás pezas que se acoplan. Na soldadura en frío, polo menos unha das partes de acoplamento debe ser dúctil. Os mellores resultados obtéñense con dous materiais similares. Se os dous metais a unir coa soldadura en frío son diferentes, poderemos ter xuntas débiles e quebradizas. O método de soldadura en frío é moi adecuado para pezas brandas, dúctiles e pequenas, como conexións eléctricas, bordos de recipientes sensibles á calor, tiras bimetálicas para termostatos... etc. Unha variación da soldadura en frío é a unión de rolos (ou soldadura de rolos), onde a presión se aplica a través dun par de rolos. Ás veces realizamos soldadura en rolo a temperaturas elevadas para unha mellor resistencia da interface. Outro proceso de soldadura en estado sólido que utilizamos é a SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW), onde as pezas están sometidas a unha forza normal estática e esforzos cortantes oscilantes. Os esforzos de cizallamento oscilante aplícanse a través da punta dun transdutor. A soldadura ultrasónica desprega oscilacións con frecuencias de 10 a 75 kHz. Nalgunhas aplicacións, como a soldadura de costura, usamos un disco de soldadura xiratorio como punta. Os esforzos de cizallamento aplicados ás pezas provocan pequenas deformacións plásticas, rompen capas de óxido, contaminantes e conducen a unión en estado sólido. As temperaturas implicadas na soldadura por ultrasóns están moi por debaixo das temperaturas do punto de fusión dos metais e non se produce fusión. Usamos frecuentemente o proceso de soldadura ultrasóns (USW) para materiais non metálicos como plásticos. Nos termoplásticos, as temperaturas alcanzan puntos de fusión. Outra técnica popular, na SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW) a calor xérase a través da fricción na interface das pezas a unir. Na soldadura por fricción mantemos unha das pezas de traballo estacionaria mentres que a outra peza se mantén nun dispositivo e xira a unha velocidade constante. A continuación, as pezas póñense en contacto baixo unha forza axial. A velocidade de rotación da superficie na soldadura por fricción pode alcanzar 900 m/min nalgúns casos. Despois dun contacto interfacial suficiente, a peza de traballo xiratoria deténse de forma súbita e aumenta a forza axial. A zona de soldadura é xeralmente unha rexión estreita. A técnica de soldadura por fricción pódese usar para unir pezas sólidas e tubulares feitas de diversos materiais. Algún flash pode desenvolverse na interface en FRW, pero este flash pódese eliminar mediante mecanizado secundario ou rectificado. Existen variacións no proceso de soldadura por fricción. Por exemplo, a "soldadura por fricción por inercia" implica un volante cuxa enerxía cinética de rotación se utiliza para soldar as pezas. A soldadura está completa cando o volante se detén. A masa xiratoria pode ser variada e, polo tanto, a enerxía cinética rotacional. Outra variación é a "soldadura por fricción lineal", onde se impón o movemento alternativo lineal de polo menos un dos compoñentes a unir. Na soldadura por fricción lineal as pezas non teñen que ser circulares, poden ser rectangulares, cadradas ou doutra forma. As frecuencias poden estar en decenas de Hz, amplitudes no rango de milímetros e presións en decenas ou centos de MPa. Finalmente a "soldadura por fricción" é algo diferente ás outras dúas explicadas anteriormente. Mentres que na soldadura por fricción por inercia e na soldadura por fricción lineal o quecemento das interfaces conséguese por fricción frotando dúas superficies de contacto, no método de soldadura por fricción axitada un terceiro corpo frotase contra as dúas superficies que se van unir. Ponse en contacto coa xunta unha ferramenta rotativa de 5 a 6 mm de diámetro. As temperaturas poden aumentar a valores entre 503 e 533 Kelvin. Prodúcese o quecemento, mestura e axitación do material na unión. Usamos a soldadura por fricción nunha variedade de materiais, incluíndo aluminio, plásticos e compostos. As soldaduras son uniformes e a calidade é alta con mínimos poros. Non se producen fumes nin salpicaduras na soldadura por fricción e o proceso está ben automatizado. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW): A calor necesaria para a soldadura prodúcese pola resistencia eléctrica entre as dúas pezas a unir. Non se utilizan fluxos, gases de protección nin electrodos consumibles na soldadura por resistencia. O quecemento Joule ten lugar na soldadura por resistencia e pódese expresar como: H = (Cadro I) x R xtx K H é a calor xerada en joules (vatios-segundos), I a corrente en amperios, R a resistencia en ohmios, t é o tempo en segundos que atravesa a corrente. O factor K é menor que 1 e representa a fracción de enerxía que non se perde pola radiación e a condución. As correntes nos procesos de soldadura por resistencia poden alcanzar niveis tan altos como 100.000 A pero as tensións son normalmente de 0,5 a 10 voltios. Os electrodos son normalmente feitos de aliaxes de cobre. Pódense unir tanto materiais similares como distintos mediante soldadura por resistencia. Existen varias variacións para este proceso: a "soldadura por puntos por resistencia" implica que dous electrodos redondos opostos entran en contacto coas superficies da unión de solapa das dúas follas. Aplícase presión ata que se desconecte a corrente. A pepita de soldadura adoita ter un diámetro de ata 10 mm. A soldadura por puntos por resistencia deixa marcas de sangría lixeiramente descoloridas nos puntos de soldadura. A soldadura por puntos é a nosa técnica de soldadura por resistencia máis popular. Na soldadura por puntos utilízanse varias formas de electrodos para chegar a zonas difíciles. O noso equipo de soldadura por puntos está controlado por CNC e ten varios electrodos que se poden usar simultaneamente. Outra variación "soldadura de costura por resistencia" realízase con electrodos de roda ou rolo que producen soldaduras por puntos continuas sempre que a corrente alcanza un nivel suficientemente alto no ciclo de alimentación de CA. As unións producidas pola soldadura de costura por resistencia son estancas a líquidos e gases. Velocidades de soldadura de aproximadamente 1,5 m/min son normais para chapas finas. Pódense aplicar correntes intermitentes para que as soldaduras por puntos se produzan nos intervalos desexados ao longo da costura. En "soldadura por proxección por resistencia" gravamos unha ou varias proxeccións (coviñas) nunha das superficies da peza a soldar. Estas proxeccións poden ser redondas ou ovaladas. Nestes puntos en relevo alcánzanse altas temperaturas localizadas que entran en contacto coa parte de apareamento. Os electrodos exercen presión para comprimir estas proxeccións. Os electrodos na soldadura por proxección por resistencia teñen puntas planas e son aliaxes de cobre refrixeradas por auga. A vantaxe da soldadura por proxección por resistencia é a nosa capacidade para realizar varias soldaduras nun só golpe, polo que a vida útil prolongada do electrodo, a capacidade de soldar follas de varios grosores, a capacidade de soldar porcas e parafusos a follas. A desvantaxe da soldadura por proxección de resistencia é o custo adicional de gravar as coviñas. Outra técnica máis, na "soldadura por flash" xérase calor a partir do arco nos extremos das dúas pezas cando comezan a facer contacto. Este método tamén pode considerar alternativamente a soldadura por arco. A temperatura na interface sobe e o material ablandase. Aplícase unha forza axial e fórmase unha soldadura na rexión suavizada. Despois de completar a soldadura flash, a unión pódese mecanizar para mellorar o aspecto. A calidade da soldadura obtida mediante soldadura flash é boa. Os niveis de potencia son de 10 a 1500 kW. A soldadura por flash é adecuada para a unión de bordo a bordo de metais similares ou disímiles de ata 75 mm de diámetro e chapas de entre 0,2 mm e 25 mm de espesor. A "soldadura por arco de pernos" é moi similar á soldadura por flash. O espárrago, como un parafuso ou varilla roscada, serve como un electrodo mentres se une a unha peza de traballo como unha placa. Para concentrar a calor xerada, evitar a oxidación e reter o metal fundido na zona de soldadura, colócase un anel de cerámica desbotable arredor da unión. Finalmente "soldadura por percusión" outro proceso de soldadura por resistencia, utiliza un capacitor para subministrar a enerxía eléctrica. Na soldadura por percusión, a potencia descárgase en milisegundos de tempo moi rapidamente desenvolvendo unha elevada calor localizada na unión. Usamos amplamente a soldadura por percusión na industria de fabricación de produtos electrónicos onde se debe evitar o quecemento de compoñentes electrónicos sensibles nas proximidades da unión. Unha técnica chamada SOLDADURA POR EXPLOSIÓN consiste na detonación dunha capa de explosivo que se coloca sobre unha das pezas a unir. A moi alta presión exercida sobre a peza produce unha interface turbulenta e ondulada e ten lugar un enclavamiento mecánico. As forzas de unión na soldadura explosiva son moi altas. A soldadura por explosión é un bo método para o revestimento de placas con metais diferentes. Despois do revestimento, as placas pódense enrolar en seccións máis finas. Ás veces usamos soldadura por explosión para tubos de expansión para que queden selados firmemente contra a placa. O noso último método dentro do dominio da unión en estado sólido é o ENLACE POR DIFUSIÓN ou SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW) na que se consegue unha boa unión principalmente por difusión de átomos pola interface. Algunha deformación plástica na interface tamén contribúe á soldadura. As temperaturas implicadas son ao redor de 0,5 Tm onde Tm é a temperatura de fusión do metal. A forza de unión na soldadura por difusión depende da presión, temperatura, tempo de contacto e limpeza das superficies en contacto. Ás veces usamos metais de recheo na interface. A calor e a presión son necesarias na unión por difusión e son subministradas por resistencia eléctrica ou forno e pesos mortos, prensa ou ben. Pódense unir metais similares e disímiles coa soldadura por difusión. O proceso é relativamente lento debido ao tempo que tardan os átomos en migrar. DFW pódese automatizar e úsase amplamente na fabricación de pezas complexas para as industrias aeroespacial, electrónica e médica. Os produtos fabricados inclúen implantes ortopédicos, sensores e membros estruturais aeroespaciais. A unión por difusión pódese combinar con SUPERPLÁSTIC FORMING para fabricar estruturas complexas de chapa metálica. Os lugares seleccionados das follas son primeiro unidos por difusión e despois as rexións non unidas son expandidas nun molde usando presión de aire. As estruturas aeroespaciais con altas relacións de rixidez-peso son fabricadas mediante esta combinación de métodos. O proceso combinado de soldadura por difusión/formado superplástico reduce o número de pezas necesarias eliminando a necesidade de fixadores, resultando en pezas moi precisas de baixo estrés de xeito económico e con curtos prazos de entrega. SOLDADURA: As técnicas de soldadura forte implican temperaturas máis baixas que as necesarias para a soldadura. Non obstante, as temperaturas de soldadura son máis altas que as de soldadura. Na soldadura colócase un metal de recheo entre as superficies a unir e as temperaturas elévanse ata a temperatura de fusión do material de recheo por encima de 723 Kelvin pero por debaixo das temperaturas de fusión das pezas de traballo. O metal fundido enche o espazo entre as pezas de traballo. O arrefriamento e a posterior solidificación do metal de lima produce xuntas fortes. Na soldadura por soldadura, o metal de recheo deposítase na unión. Úsase considerablemente máis metal de recheo na soldadura por soldadura en comparación coa soldadura. O soplete de oxiacetileno con chama oxidante úsase para depositar o metal de recheo na soldadura por soldadura. Debido ás temperaturas máis baixas na soldadura, os problemas nas zonas afectadas pola calor como a deformación e as tensións residuais son menores. Canto menor é o espazo libre na soldadura, maior é a resistencia ao corte da unión. Non obstante, a máxima resistencia á tracción conséguese nun intervalo óptimo (un valor máximo). Por debaixo e por riba deste valor óptimo, a resistencia á tracción na soldadura diminúe. Os xogos típicos en soldadura poden estar entre 0,025 e 0,2 mm. Usamos unha variedade de materiais de soldadura con diferentes formas, como performs, po, aneis, arame, tiras... etc. e pode fabricar estes traballos especialmente para o seu deseño ou xeometría do produto. Tamén determinamos o contido dos materiais de soldadura segundo os seus materiais de base e aplicación. Usamos con frecuencia fundentes nas operacións de soldadura para eliminar as capas de óxido non desexadas e evitar a oxidación. Para evitar a corrosión posterior, os fluxos son xeralmente eliminados despois da operación de unión. AGS-TECH Inc. usa varios métodos de soldadura, incluíndo: - Soldadura con soplete - Soldadura ao forno - Soldadura por indución - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por infravermellos - Soldadura por difusión - Feixe de alta enerxía Os nosos exemplos máis comúns de unións soldadas están feitos de metais diferentes con boa resistencia, como brocas de carburo, insercións, paquetes herméticos optoelectrónicos, selos. SOLDADURA: Esta é unha das nosas técnicas máis utilizadas onde a soldadura (metal de recheo) enche a unión como na soldadura entre compoñentes que se axustan. As nosas soldaduras teñen puntos de fusión inferiores a 723 Kelvin. Implementamos soldadura manual e automatizada nas operacións de fabricación. En comparación coa soldadura, as temperaturas de soldadura son máis baixas. A soldadura non é moi adecuada para aplicacións de alta temperatura ou de alta resistencia. Usamos soldaduras sen chumbo, así como aliaxes de estaño-chumbo, estaño-zinc, chumbo-prata, cadmio-prata, cinc-aluminio ademais doutras para soldar. Tanto a base de resinas non corrosivas como os ácidos e sales inorgánicos úsanse como fundente na soldadura. Usamos fluxos especiais para soldar metais con baixa soldabilidade. Nas aplicacións nas que temos que soldar materiais cerámicos, vidro ou grafito, primeiro chapamos as pezas cun metal axeitado para aumentar a soldabilidade. As nosas técnicas de soldadura populares son: - Soldadura por reflujo ou pasta - Soldadura por onda - Soldadura ao forno - Soldadura con soplete - Soldadura por indución - Soldadura de ferro - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por ultrasóns - Soldadura por infravermellos A soldadura por ultrasóns ofrécenos unha vantaxe única pola que se elimina a necesidade de fluxos debido ao efecto de cavitación ultrasónica que elimina as películas de óxido das superficies que se unen. A soldadura por refluxo e por onda son as nosas técnicas destacadas industrialmente para a fabricación de grandes volumes en electrónica e, polo tanto, merece a pena explicarlas con máis detalle. Na soldadura por refluxo, usamos pastas semisólidas que inclúen partículas de metal de soldadura. A pasta colócase sobre a unión mediante un proceso de cribado ou stencil. En placas de circuíto impreso (PCB) utilizamos con frecuencia esta técnica. Cando os compoñentes eléctricos se colocan sobre estas almofadas a partir de pasta, a tensión superficial mantén os paquetes de montaxe en superficie aliñados. Despois de colocar os compoñentes, quentamos o conxunto nun forno para que se produza a soldadura por refluxo. Durante este proceso, os disolventes na pasta evaporan, o fluxo na pasta actívase, os compoñentes prequentanse, as partículas de soldadura fúndense e mollan a unión e, finalmente, o conxunto de PCB arrefríase lentamente. A nosa segunda técnica popular para a produción de placas de PCB en grandes cantidades, a saber, a soldadura por ondas, baséase no feito de que as soldaduras fundidas mollan as superficies metálicas e forman boas unións só cando o metal se quenta previamente. Unha onda laminar estacionaria de soldadura fundida é xerada por primeira vez por unha bomba e os PCB precalentados e prefluxados son transportados sobre a onda. A soldadura só molla superficies metálicas expostas, pero non molla os paquetes de polímero IC nin as placas de circuíto revestidas de polímero. Un chorro de auga quente de alta velocidade expulsa o exceso de soldadura da unión e impide a ponte entre os cables adxacentes. Na soldadura por onda de paquetes de montaxe en superficie, primeiro unímolos de forma adhesiva á placa de circuíto antes de soldar. De novo utilízase cribado e esténcil pero esta vez para epoxi. Despois de colocar os compoñentes nos seus lugares correctos, o epoxi se cura, as placas invírtense e prodúcese a soldadura por onda. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Active Optical Components - Lasers - Photodetectors - LED Dies - Photomicrosensor - Fiber Optic - AGS-TECH Inc. - USA Fabricación e montaxe de compoñentes ópticos activos Os COMOÑENTES ÓPTICOS ACTIVOS fabricamos e subministramos: • Láseres e fotodetectores, PSD (Position Sensitive Detectors), quadcells. Os nosos compoñentes ópticos activos abarcan un gran espectro de rexións de lonxitude de onda. Se a súa aplicación son láseres de alta potencia para corte industrial, perforación, soldadura... etc, ou láseres médicos para cirurxía ou diagnóstico, ou láseres de telecomunicacións ou detectores axeitados para a rede ITU, somos a súa fonte única. A continuación móstranse folletos descargables para algúns dos nosos compoñentes e dispositivos ópticos activos dispoñibles. Se non atopas o que buscas, ponte en contacto connosco e teremos algo que ofrecerche. Tamén fabricamos compoñentes e conxuntos ópticos activos personalizados segundo a súa aplicación e requisitos. • Entre os moitos logros dos nosos enxeñeiros ópticos atópase o deseño conceptual, o deseño óptico e optomecánico do cabezal de exploración óptica para o SISTEMA DE PERFORACIÓN LÁSER GS 600 con escáneres Galvo duales e aliñamento autocompensado. Desde a súa introdución, a familia GS600 converteuse no sistema preferido por moitos dos principais fabricantes de gran volume de todo o mundo. Usando ferramentas de deseño óptico como ZEMAX e CodeV, os nosos enxeñeiros ópticos están preparados para deseñar os seus sistemas personalizados. Se só tes ficheiros de SOLIDWORKS para o teu deseño, non te preocupes, envíaos e elaboraremos e crearemos os ficheiros de deseño óptico, optimizaremos e simularemos e faremos que aprobes o deseño final. Incluso un esbozo manual, unha maqueta, un prototipo ou unha mostra é suficiente na maioría dos casos para que nos encarguemos das súas necesidades de desenvolvemento de produtos. Descarga o noso catálogo de produtos de fibra óptica activa Descarga o noso catálogo de sensores fotográficos Descarga o noso catálogo de microsensores fotográficos Descarga o noso catálogo de enchufes e accesorios para fotosensores e fotomicrosensores Descarga o catálogo dos nosos troqueles e chips LED Descarga o noso completo catálogo de compoñentes eléctricos e electrónicos para produtos dispoñibles Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO R e Código de referencia: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Custom Manufacturing, Contract Manufacturer of parts, components, subassemblies, assemblies and finished products tailored to your needs and specifications. AGS-TECH, Inc. é o teu Fabricante global personalizado, integrador, consolidador, socio de outsourcing. Somos a súa fonte única de fabricación, fabricación, enxeñaría, consolidación e subcontratación. Custom Manufacturing Custom manufacturing is our strength. We custom manufacture for you any product that is manufacturable. Custom manufacturing encompasses procedures such as designing, engineering, and manufacturing products tailored to a customer’s preference and taste. Custom manufacturing process requires working closely with the end user to design and develop the product. Therefore, custom manufacturing often requires careful and excellent communication and advanced expertise. Custom manufacturing is the process of designing, engineering, and producing goods based on a customer's unique specifications. Custom manufacturing may include build to order (BTO) parts, one-offs, short production runs, as well mass customization and production. Under our PRODUCTS menu you will find the large variety of products we manufacture for our customers. Therefore there is no need to repeat that here. However, in bullet form we nevertheless would like to list how we can make your dreams come though when you need a product made specially for you or your company: We can manufacture any product according to your drawings, design, samples, description.....etc as long as it is technically and legally manufacturable. We can modify, change, convert, improve any product you wish according to your needs and preferences. We can consolidate and incorporate any products of your choice into a subassembly or an assembly. We can reverse engineer and replicate any product you wish, including its hardware, software and firmware. We can package products using any packaging materials, labels, stickers.....etc. of your choice. In addition, we can produce your product brochures, user instruction brochures and other documents as you wish and include them inside the product packages. We can PRIVATE LABEL or WHITE LABEL most products you find on our site. If you can't find the product of your choice, simply fill out our FORM and we will locate and look into private labeling options for you. Somos AGS-TECH Inc., a súa fonte única de fabricación e fabricación e enxeñería, subcontratación e consolidación. Somos o integrador de enxeñería máis diverso do mundo que che ofrece fabricación, subconxunto, montaxe de produtos e servizos de enxeñería personalizados.

Packaging and Labeling Products and Services, Private Labeling, White Labeling, Private Label, White Label AGS-TECH, Inc. é o teu Fabricante global personalizado, integrador, consolidador, socio de outsourcing. Somos a súa fonte única de fabricación, fabricación, enxeñaría, consolidación e subcontratación. Packaging & Labeling Products, Printing and Related Services We supply you off-shelf as well as custom designed and manufactured packaging and labeling materials. We can either ship you the packaging & labeling & printed materials separately or package and label your products using your preferred packaging materials and ship them to you so you can start immediately selling them. Besides these, there are many other ways we can serve you. Below are some of our packaging, labeling and printing related services explained in more detail. CO-PACKING & CONTRACT PACKAGING SERVICE: If you wish, we receive your products in bulk in our factory and assemble them in their final finished packaging. You can source products from us and/or multiple providers in bulk and can be kept at one of our warehouses. There, we can package them as finished goods ready to sell anywhere on globe by you. We can ship them to your address or anywhere you prefer with your name, logo and brand on them. Packaging can be customized so you can sell them under various brand names to different buyers, in different regions or different parts of the World. Our services are comprehensive and as you wish, we can take care of design, displays, packaging, shipping, storing and more. Our warehouses are in strategic locations such as: - USA - China - Taiwan - Hong Kong - Singapore - India - Brazil - Europe - Mexico Our facilities are outstandingly good and meet all regulatory standards. PACKAGING DESIGN: For perfectly branding your products, the packaging needs to be aesthetic, functional, robust, protective, recyclable and environmentally friendly....etc. We have the right subject experts who deliver quality and finesse in the design, choose the most appropriate materials and processes for your product packages. We are capable to create and deliver you the ideal packages that fit your products without unnecessary gaps and material waste. Some popular package types that are off-shelf or custom designed for you are: - Blister Packs - Clamshells - Pouches - Eco-Friendly Pouches - Product Bags - Carton Boxes and Packages - Mailer Boxes - Product Envelopes - Polymer Mailers PACKAGING TESTING: We test the suitability of product packages for your particular product. We ensure your packaged products are protected from various weather conditions such as humidity, heat, cold, dust, shock during transportation, loading, unloading, waiting on store or warehouse shelves for prolonged times.......etc. KITTING SERVICES: We create kits, assembling products from different suppliers into the same packaging. Kitting and assembling kits has some unique advantages in some cases. For example, a product shipped as a kit may be considered as an unfinished product by customs agencies and therefore be subject to lower import taxes and fees. Another advantage of shipping kits instead of completely assembled, finished products can help product packages be stacked on top of each other easily and save on shipping volume. In other words, 100 pc of a particular, fully assembled product may take up 20 boxes, whereas if stacked as kits, it may only take up 10 boxes. CLEAN ROOM PACKAGING SERVICES: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits...etc. are vulnerable to dust, moisture.....etc. and need to be packaged in clean rooms that are special facilities. We package your sensitive and vulnerable products in clean rooms. ESD CONTROLLED PACKAGING: Some products such as electronic subassemblies, electronic circuits, microchips....etc. are sensitive to electrical discharges that can destroy the circuits within split seconds. Electrical discharges can be accidentally generated by our clothing, hand touch.....etc. We package such sensitive products on special ESD controlled tables, mats....etc. equipped with special devices that prevent destruction. PRIVATE LABELING TAGS, PLATES, LABELS, STICKERS, LOGOS, BARCODES...etc: We make these from various materials and with various designs and sizes to make your products appealing. PRIVATE LABEL INSTRUCTION MANUALS, BROCHURES, CATALOGS: Many products come with instruction manuals included in their package. It would not be appropriate to label your product with your name but to include an instruction manual with the name of the actual manufacturer. For products that require a user instruction booklet or sheet, we do print them with your private label, logo and name. Similarly, we can supply you product brochures with your name and logo so that you can further expand your marketing power and get more orders for your brand. Your customers can then receive your product brochures and order from you additional products, spare parts, accessories....etc. Simply put, we will support you in many ways to promote your brand and grow your business. DISPLAYS: If you wish, we provide assembled and pre-loaded promotional displays to you, ready for you to distribute them worldwide to your branches, sales points, franchises, resellers.....etc. POSTPONEMENT SERVICES: To reduce inventory and increase flexibility, late packaging customization can be implemented. Products stored in bulk can be packaged under different packaging, different brand names or assortments. TAX EXEMPTIONS from our FACILITIES LOCATED IN CUSTOMS BONDED AREAS: Some of our facilities are located in customs bonded areas, thus enabling tax exemptions. In other words, these are free trade zones with no tax liabilities. This saves our customers money as we can offer value added tax free and duty free products from multiple factories at lower costs. An additional benefit of customs bonded areas is faster clearance of goods, which results in shorter lead times. Please click on blue highlighted text below to download relevant brochures and catalogs: - Private Label Packaging Design Flyer Somos AGS-TECH Inc., a súa fonte única de fabricación e fabricación e enxeñería, subcontratación e consolidación. Somos o integrador de enxeñería máis diverso do mundo que che ofrece fabricación, subconxunto, montaxe de produtos e servizos de enxeñería personalizados.

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Forxa de metais e pulvimetalurxia O tipo de procesos de FORXADO DE METAL que ofrecemos son troqueles en quente e frío, troqueles abertos e pechados, troqueles de impresión e forxa sen flash, cogging, bateado, forxa de cantos e de precisión, forma case en rede, encabezado. , estampado, forxado revolto, fresado metálico, prensa e rolo e forxa radial e orbital e anular e isotérmica, acuñación, remachado, forxa de bolas metálicas, perforación de metal, encolado, forxa de alta taxa de enerxía. As nosas técnicas de METALURXÍA e PROCESADO DE POLOS son o prensado e sinterización de po, a impregnación, a infiltración, o prensado isostático en quente e en frío, o moldeado por inxección de metal, a compactación por bobina, o laminado en po, a extrusión de po, a sinterización solta, a sinterización con chispa, o prensado en quente. Recomendamos que faga clic aquí para DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de forxa de AGS-TECH Inc. DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de metalurxia de po de AGS-TECH Inc. Estes ficheiros descargables con fotos e esbozos axudaranche a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. Na forxa metálica aplícanse forzas de compresión e o material defórmase e obtense a forma desexada. Os materiais forxados máis comúns na industria son o ferro e o aceiro, pero moitos outros como o aluminio, o cobre, o titanio e o magnesio tamén están moi forxados. As pezas metálicas forxadas teñen estruturas de gran melloradas ademais de fendas seladas e espazos baleiros pechados, polo que a resistencia das pezas obtidas por este proceso é maior. A forxa produce pezas que son significativamente máis resistentes polo seu peso que as pezas feitas por fundición ou mecanizado. Dado que as pezas forxadas se conforman facendo fluír o metal na súa forma final, o metal adquire unha estrutura de gran direccional que explica a resistencia superior das pezas. Noutras palabras, as pezas obtidas por proceso de forxa revelan mellores propiedades mecánicas en comparación coas pezas simples fundidas ou mecanizadas. O peso das forxas metálicas pode variar desde pequenas pezas lixeiras ata centos de miles de libras. Fabricamos pezas forxadas principalmente para aplicacións mecánicamente esixentes onde se aplican grandes esforzos a pezas como pezas de automóbiles, engrenaxes, ferramentas de traballo, ferramentas manuais, eixes de turbinas, engrenaxes de motocicletas. Debido a que os custos de ferramentas e configuración son relativamente altos, recomendamos este proceso de fabricación só para a produción de gran volume e para compoñentes críticos de baixo volume pero de alto valor, como o tren de aterraxe aeroespacial. Ademais do custo de ferramentas, os prazos de fabricación de pezas forxadas en gran cantidade poden ser máis longos en comparación con algunhas pezas simples mecanizadas, pero a técnica é crucial para pezas que requiren unha resistencia extraordinaria, como parafusos, porcas, aplicacións especiais. elementos de fixación, automoción, carretillas elevadoras, pezas de guindastre. • FORXADO EN QUEnte e FRÍO: A forxa en quente, como o seu nome indica, realízase a altas temperaturas, polo que a ductilidade é alta e a resistencia do material baixa. Isto facilita a fácil deformación e forxa. Pola contra, a forxa en frío realízase a temperaturas máis baixas e require forzas máis elevadas, o que se traduce nun endurecemento por deformación, un mellor acabado superficial e unha precisión das pezas fabricadas. • FORXADO DE MATRICES ABERTAS e IMPRESIÓN: Na forxa de matrices abertas, as matrices non limitan o material que se está a comprimir, mentres que na forxa de matrices de impresión as cavidades dentro dos troqueles restrinxen o fluxo de material mentres se forxa na forma desexada. A FORXA TURBINA ou tamén chamada TORTURA, que en realidade non é o mesmo pero un proceso moi similar, é un proceso de matriz aberto onde a peza de traballo queda encaixada entre dúas matrices planas e unha forza de compresión reduce a súa altura. A medida que a altura é reduced, o ancho da peza de traballo aumenta. RUTA, un proceso de forxado revolto implica un stock cilíndrico que está revolto no seu extremo e a súa sección transversal aumenta localmente. No encabezado, o material é alimentado a través da matriz, forxado e despois cortado ao longo. A operación é capaz de producir grandes cantidades de fixadores rapidamente. Principalmente é unha operación de traballo en frío porque se usa para facer puntas de cravos, parafusos, porcas e parafusos onde hai que reforzar o material. Outro proceso de matriz aberto é o COGGING, onde a peza de traballo se forxa nunha serie de pasos con cada paso que resulta na compresión do material e o posterior movemento da matriz aberta ao longo da lonxitude da peza. En cada paso, o grosor redúcese e a lonxitude aumenta nunha pequena cantidade. O proceso semella un estudante nervioso que morde o seu lapis todo o tempo en pequenos pasos. Un proceso chamado FULLERING é outro método de forxa con matriz aberta que adoitamos implementar como un paso anterior para distribuír o material na peza de traballo antes de que teñan lugar outras operacións de forxa metálica. Utilizámolo cando a peza de traballo require varias operacións de forxa operations. Na operación, morrer con superficies convexas defórmanse e provocan que o metal salga a ambos os dous lados. Un proceso similar ao batanado, o BORDO, por outra banda, implica unha matriz aberta con superficies cóncavas para deformar a peza de traballo. O bordado tamén é un proceso preparatorio para as operacións de forxa posteriores fai que o material flúe desde ambos lados cara a unha zona no centro. FORXADO POR TROQUELA DE IMPRESIÓN ou FORXADO TROQUELADO PECHADO, como tamén se chama, utiliza un troquel/molde que comprime o material e restrinxe o seu fluxo dentro de si mesmo. A matriz péchase e o material toma a forma da cavidade da matriz/molde. A FORXA DE PRECISIÓN, un proceso que require equipos e moldes especiais, produce pezas sen ou con moi pouco flash. Noutras palabras, as pezas terán dimensións case finais. Neste proceso insírese coidadosamente unha cantidade de material ben controlada e colócase dentro do molde. Implementamos este método para formas complexas con seccións finas, pequenas tolerancias e ángulos de calado e cando as cantidades son o suficientemente grandes como para xustificar os custos do molde e do equipamento. • FORXADO SIN FLASH: A peza de traballo colócase na matriz de forma que ningún material poida saír da cavidade para formar flash. Polo tanto, non é necesario un recorte de flash non desexado. É un proceso de forxa de precisión e, polo tanto, require un estreito control da cantidade de material empregado. • FORXADO METÁLICO ou FORXADO RADIAL: Unha peza de traballo é actuada circunferencialmente por matriz e forxada. Tamén se pode usar un mandril para forxar a xeometría da peza interior. Na operación de estampación, a peza de traballo normalmente recibe varios golpes por segundo. Os elementos típicos producidos por estampación son ferramentas de punta puntiaguda, barras cónicas, desaparafusadores. • PERFORACIÓN METÁLICA : Utilizamos esta operación con frecuencia como operación adicional na fabricación de pezas. Créase un buraco ou cavidade cunha perforación na superficie da peza de traballo sen atravesala. Teña en conta que a perforación é diferente da perforación, o que resulta nun orificio pasante. • FRESCADO : un punzón coa xeometría desexada preséntase na peza de traballo e crea unha cavidade coa forma desexada. Chamámoslle a este punzón un HOB. A operación implica altas presións e realízase en frío. Como resultado, o material é traballado en frío e endurecido. Polo tanto, este proceso é moi axeitado para a fabricación de moldes, matrices e cavidades para outros procesos de fabricación. Unha vez fabricada a placa, pódese fabricar facilmente moitas cavidades idénticas sen necesidade de mecanizarlas unha por unha. • FORXADO DE ROLLOS ou CONFORMADO DE ROLLOS : Para dar forma á peza metálica empréganse dous rolos opostos. A peza de traballo introdúcese nos rolos, os rolos xiran e tiran do traballo cara á fenda, despois o traballo pasa pola parte acanalada dos rolos e as forzas de compresión dan ao material a forma desexada. Non é un proceso de laminación senón un proceso de forxa, porque é unha operación discreta máis que continua. A xeometría dos soutos de rolos forxa o material coa forma e xeometría requiridas. Realízase en quente. Por ser un proceso de forxa produce pezas con propiedades mecánicas sobresalientes e, polo tanto, usámola para fabricación de pezas de automóbiles como eixes que precisan ter unha resistencia extraordinaria en ambientes de traballo difíciles. • FORXA ORBITAL : a peza de traballo colócase nunha cavidade da matriz de forxa e fórxase mediante unha matriz superior que se despraza nun camiño orbital mentres xira sobre un eixe inclinado. En cada revolución, a matriz superior completa exercendo forzas de compresión a toda a peza de traballo. Ao repetir estas revolucións varias veces, realízase unha forxa suficiente. As vantaxes desta técnica de fabricación son o seu funcionamento baixo ruído e as menores forzas necesarias. Noutras palabras, con pequenas forzas pódese facer xirar unha matriz pesada arredor dun eixe para aplicar grandes presións sobre unha sección da peza de traballo que está en contacto coa matriz. Ás veces, as pezas con forma de disco ou cónica son boas para este proceso. • FORXADO DE ANEIS: Usamos frecuentemente para fabricar aneis sen costura. O material córtase ao longo, córtase e despois perforase ata o final para crear un burato central. Despois colócase nun mandril e un troquel de forxa martelo desde arriba mentres o anel vai xirando lentamente ata obter as dimensións desexadas. • REMACHADO: Proceso común para unir pezas, comeza cunha peza metálica recta introducida en orificios prefabricados a través das pezas. Despois fórxanse os dous extremos da peza metálica apretando a unión entre unha matriz superior e inferior. • ACUÑADO: Outro proceso popular realizado por prensa mecánica, exercendo grandes forzas a pouca distancia. O nome "coining" provén dos finos detalles que se forxan nas superficies das moedas metálicas. Principalmente é un proceso de acabado dun produto onde se obteñen detalles finos nas superficies como resultado da gran forza aplicada pola matriz que transfire estes detalles á peza de traballo. • FORXADO DE BOLAS METÁLICAS: produtos como os rodamentos de bolas requiren bolas de metal de alta calidade fabricadas con precisión. Nunha técnica chamada SKEW ROLLING, usamos dous rolos opostos que xiran continuamente mentres o stock está a ser alimentado continuamente nos rolos. Nun extremo dos dous rolos expulsan esferas metálicas como produto. Un segundo método para forxar bolas metálicas é o uso de matrices que apertan o material colocado entre elas tomando a forma esférica da cavidade do molde. Moitas veces, as bólas producidas requiren algúns pasos adicionais como o acabado e o pulido para converterse nun produto de alta calidade. • FORXADO ISOTÉRMICO / FORXADO EN CALENTE : Un proceso caro que se realiza só cando o valor beneficio/custo está xustificado. Proceso de traballo en quente onde a matriz se quenta ata aproximadamente a mesma temperatura que a peza de traballo. Dado que tanto a matriz como o traballo teñen aproximadamente a mesma temperatura, non hai arrefriamento e mellóranse as características de fluxo do metal. A operación é unha boa opción para superaliaxes e materiais con forxabilidade inferior e materiais cuxo as propiedades mecánicas son moi sensibles a pequenos gradientes de temperatura e cambios. • ENCALADO DE METAL : É un proceso de acabado en frío. O fluxo de material non está restrinxido en todas as direccións con excepción da dirección na que se aplica a forza. Como resultado, obtense moi bo acabado superficial e dimensións precisas. • FORXADO DE ALTA ENERXÍA: A técnica consiste nun molde superior unido ao brazo dun pistón que se empurra rapidamente mentres unha mestura de aire-combustible se acende mediante unha bujía. Semella o funcionamento dos pistóns nun motor de coche. O molde golpea a peza moi rápido e despois volve á súa posición orixinal moi rápido grazas á contrapresión. O traballo fórxase nuns poucos milisegundos e, polo tanto, non hai tempo para que o traballo se arrefríe. Isto é útil para pezas difíciles de forxar que teñen propiedades mecánicas moi sensibles á temperatura. Noutras palabras, o proceso é tan rápido que a peza fórmase a temperatura constante e non haberá gradientes de temperatura nas interfaces de molde/peça de traballo. • Na forxa de troqueles, o metal é batido entre dous bloques de aceiro coincidentes con formas especiais, chamados troqueles. Cando o metal é martelado entre as matrices, asume a mesma forma que as formas da matriz. Cando alcanza a súa forma definitiva, sácase para arrefriar. Este proceso produce pezas fortes que teñen unha forma precisa, pero requiren un maior investimento para as matrices especializadas. A forxa alterada aumenta o diámetro dunha peza de metal ao aplanala. Úsase xeralmente para facer pezas pequenas, especialmente para formar cabezas en elementos de fixación como parafusos e cravos. • METALURXÍA DE POLOS / PROCESAMIENTO DE POLOS : como o seu nome indica, implica procesos de fabricación para facer pezas sólidas de determinadas xeometrías e formas a partir de po. Se se usan po metálicos para este fin é o ámbito da pulvimetalurxia e se se usan po non metálico é o procesamento de po. As pezas sólidas prodúcense a partir de po mediante prensado e sinterización. POWDER PRESSING úsase para compactar os po nas formas desexadas. En primeiro lugar, o material primario está fisicamente en po, dividíndoo en moitas pequenas partículas individuais. A mestura de po énchese na matriz e un punzón móvese cara ao po e compáctao na forma desexada. Realízase maioritariamente a temperatura ambiente, co prensado en po obtense unha parte sólida e chámase compacto verde. Os aglutinantes e lubricantes úsanse habitualmente para mellorar a compactabilidade. Somos capaces de prensar en po mediante prensas hidráulicas con varios miles de toneladas de capacidade. Tamén temos prensas de dobre acción con punzóns superiores e inferiores opostos, así como prensas de accións múltiples para xeometrías de pezas moi complexas. A uniformidade, que é un reto importante para moitas plantas de procesamento de po/metalurxia en po, non é un gran problema para AGS-TECH debido á nosa ampla experiencia na fabricación personalizada deste tipo de pezas durante moitos anos. Incluso con partes máis grosas onde a uniformidade supón un reto, conseguimos. Se nos comprometemos co teu proxecto, faremos as túas pezas. Se observamos algún risco potencial, informarémosche en avance. A SINTERIZACIÓN EN PO, que é o segundo paso, implica o aumento da temperatura ata certo grao e o mantemento da temperatura a ese nivel durante un tempo determinado para que as partículas de po na parte prensada poidan unirse entre si. Isto resulta en vínculos moito máis fortes e fortalecemento da peza de traballo. A sinterización ten lugar preto da temperatura de fusión do po. Durante a sinterización ocorrerá a contracción, aumenta a resistencia do material, a densidade, a ductilidade, a condutividade térmica e a condutividade eléctrica. Contamos con fornos discontinuos e continuos para sinterización. Unha das nosas capacidades é axustar o nivel de porosidade das pezas que producimos. Por exemplo, podemos producir filtros metálicos mantendo as pezas porosas ata certo punto. Mediante unha técnica chamada IMPREGNACIÓN, enchemos os poros do metal cun fluído como o aceite. Producimos, por exemplo, rodamentos impregnados de aceite que son autolubricantes. No proceso de INFILTRACIÓN enchemos os poros dun metal con outro metal de menor punto de fusión que o material base. A mestura quéntase a unha temperatura entre as temperaturas de fusión dos dous metais. Como resultado pódense obter algunhas propiedades especiais. Tamén realizamos frecuentemente operacións secundarias, como mecanizado e forxa de pezas fabricadas en po, cando se necesitan características ou propiedades especiais ou cando a peza se pode fabricar con menos pasos de proceso. PRENSADO ISOSTÁTICO: Neste proceso estase empregando a presión do fluído para compactar a peza. Os po metálicos colócanse nun molde feito dun recipiente flexible pechado. No prensado isostático, a presión aplícase desde todo o contorno, contrariamente á presión axial que se observa no prensado convencional. As vantaxes do prensado isostático son a densidade uniforme dentro da peza, especialmente para pezas máis grandes ou grosas, propiedades superiores. A súa desvantaxe son os tempos de ciclo longos e as precisións xeométricas relativamente baixas. O PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO realízase a temperatura ambiente e o molde flexible está feito de caucho, PVC ou uretano ou materiais similares. O fluído utilizado para presurizar e compactar é aceite ou auga. A sinterización convencional do compacto verde segue isto. O PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALENTE, pola súa banda, realízase a altas temperaturas e o material do molde é chapa ou cerámica cun punto de fusión suficientemente alto que resista as temperaturas. O fluído presurizador adoita ser un gas inerte. As operacións de prensado e sinterización realízanse nun só paso. Elimínase case por completo a porosidade, obtense unha estrutura uniform grain. A vantaxe do prensado isostático en quente é que pode producir pezas comparables á fundición e á forxa combinadas ao tempo que se poden utilizar materiais que non son axeitados para a fundición e a forxa. A desvantaxe da prensa isostática en quente é o seu alto tempo de ciclo e polo tanto custo. É adecuado para pezas críticas de baixo volume. MOLDEADO POR INXECCIÓN DE METÁIS: Proceso moi axeitado para a produción de pezas complexas con paredes finas e xeometrías detalladas. O máis axeitado para pezas máis pequenas. Os po e o aglutinante de polímero mestúranse, quéntanse e inxéctanse nun molde. O aglutinante de polímero recubre as superficies das partículas de po. Despois do moldeado, o aglutinante elimínase mediante quecemento a baixa temperatura ou disolto mediante un disolvente. COMPACTACIÓN DE ROLOS / LAMINACIÓN DE POLOS: Os po úsanse para producir tiras ou follas continuas. O po é alimentado desde un alimentador e compactado por dous rolos xiratorios en follas ou tiras. A operación realízase en frío. A folla lévase a un forno de sinterización. O proceso de sinterización pódese repetir unha segunda vez. EXTRUSIÓN DE POL: As pezas con grandes relacións entre lonxitude e diámetro fanse extrusionando un recipiente de chapa fina con po. SINTERIZACIÓN FLOXA : Como o seu nome indica, é un método de compactación e sinterización sen presión, axeitado para producir pezas moi porosas como filtros metálicos. O po introdúcese na cavidade do molde sen compactar. SINTERIZACIÓN FLOXA : Como o seu nome indica, é un método de compactación e sinterización sen presión, axeitado para producir pezas moi porosas como filtros metálicos. O po introdúcese na cavidade do molde sen compactar. SINTERIZACIÓN DE SPARK: O po comprímese no molde mediante dous punzóns opostos e aplícase unha corrente eléctrica de alta potencia ao punzón e pasa polo po compactado encaixado entre eles. A alta corrente queima as películas superficiais das partículas de po e sinterizas coa calor xerada. O proceso é rápido porque a calor non se aplica desde fóra senón que se xera dende dentro do molde. PRENSADO EN CALENTE: Os polvos son prensados e sinterizados nun só paso nun molde que resiste as altas temperaturas. A medida que a matriz se compacta, aplícaselle calor en po. As boas precisións e propiedades mecánicas acadadas por este método fan que sexa unha opción atractiva. Mesmo os metais refractarios poden procesarse utilizando materiais de molde como o grafito. CLICK Product Finder-Locator Service MENÚ ANTERIOR

Power & Energy Components and Systems Power Supply - Wind Generator - Hydro Turbine - Solar Module Assembly - Rechargeable Battery - AGS-TECH Fabricación e montaxe de compoñentes e sistemas de enerxía eléctrica e enerxía Subministros AGS-TECH: • Fontes de alimentación personalizadas (telecomunicacións, enerxía industrial, investigación). Podemos modificar as nosas fontes de alimentación e transformadores existentes para satisfacer as súas necesidades ou podemos deseñar, fabricar e montar fontes de alimentación segundo as súas necesidades e requisitos. Están dispoñibles tanto cables enrolados como fontes de alimentación de estado sólido. Está dispoñible un transformador personalizado e un deseño de carcasa de fonte de alimentación a partir de materiais de metal e polímero. Tamén ofrecemos etiquetaxe personalizada, embalaxe e obtemos a conformidade UL, CE e FCC previa solicitude. • Xeradores de enerxía eólica para xerar enerxía alternativa e alimentar equipos remotos autónomos, zonas residenciais, edificios industriais e outros. A enerxía eólica é unha das tendencias enerxéticas alternativas máis populares nas rexións xeográficas onde o vento é abundante e forte. Os xeradores de enerxía eólica poden ser de calquera tamaño, dende pequenos xeradores de tellados ata grandes aeroxeradores que poden alimentar áreas residenciais ou industriais enteiras. A enerxía xerada almacénase xeralmente en baterías que alimentan a súa instalación. Se se crea un exceso de enerxía, pódese vender de novo á rede eléctrica (rede). Ás veces, os xeradores de enerxía eólica son capaces de fornecer unha fracción da súa enerxía, pero aínda así resulta un aforro significativo na factura eléctrica durante períodos de tempo. Os xeradores de enerxía eólica poden pagar os seus custos de investimento en poucos anos. • Células e paneis de enerxía solar (flexibles e ríxidos). A investigación está en curso sobre as células solares pulverizadas. A enerxía solar é unha das tendencias enerxéticas alternativas máis populares nas rexións xeográficas onde o sol é abundante e forte. Os paneis de enerxía solar poden ser de calquera tamaño, dende pequenos paneis do tamaño dun ordenador portátil ata grandes paneis de tellados en cascada que poden alimentar áreas residenciais ou industriais enteiras. A enerxía xerada almacénase xeralmente en baterías que alimentan a súa instalación. Se se crea un exceso de enerxía, pódese vender de novo á rede. Ás veces, os paneis de enerxía solar son capaces de fornecer unha fracción da súa enerxía, pero do mesmo xeito que cos xeradores de enerxía eólica, aínda se consegue un aforro significativo na factura eléctrica durante longos períodos de tempo. Hoxe, o custo dos paneis de enerxía solar alcanzou niveis baixos o que o fai facilmente factible mesmo en zonas onde hai baixos niveis de irradiación solar. Lembra tamén que na maioría das comunidades, concellos de EE. UU., Canadá e a UE existen incentivos gobernamentais e subvencións a proxectos de enerxías alternativas. Podemos axudarche en detalles sobre isto, para que poidas recuperar unha parte do teu investimento das autoridades municipais ou gobernamentais. • Tamén subministramos baterías recargables de longa duración. Ofrecemos baterías e cargadores de batería fabricados a medida no caso de que a túa aplicación necesite algo fóra do común. Algúns dos nosos clientes teñen produtos novos no mercado e queren asegurarse de que lles compran pezas de recambio, incluídas baterías. Nestes casos, un novo deseño de batería pode garantir que xerará constantemente ingresos polas vendas de baterías, porque será o seu propio deseño e ningunha outra batería dispoñible no seu produto. As baterías de iones de litio fixéronse populares nestes días na industria do automóbil e outros. O éxito dos automóbiles eléctricos depende en gran medida das baterías. As baterías de gama alta cobrarán cada vez máis importancia a medida que se afonda a crise enerxética baseada en hidrocarburos. O desenvolvemento de fontes de enerxía alternativas como a eólica e a solar son outros dos motores que aumentan a demanda de baterías recargables. A enerxía obtida dos recursos enerxéticos alternativos debe almacenarse para poder ser utilizada cando sexa necesario. Catálogo de fontes de alimentación conmutadas modelo WEHO Ferritas suaves - Núcleos - Toroides - Produtos de supresión EMI - Folleto de transpondedores e accesorios RFID Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Se estás principalmente interesado nos nosos produtos de enerxías alternativas renovables, invitámosche a visitar o noso sitio de enerxías renovables http://www.ags-energy.com Se tamén estás interesado nas nosas capacidades de enxeñería e investigación e desenvolvemento, visita o noso sitio de enxeñería http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mecanizado ECM, mecanizado electroquímico, rectificado Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , MECANIZADO ELECTROQUÍMICO PULSADO (PECM), TRITURADO ELECTROQUÍMICO (ECG), PROCESOS DE MECANIZADO HÍBRIDO. MECANIZADO ELECTROQUÍMICO (ECM) é unha técnica de fabricación non convencional na que se elimina o metal mediante un proceso electroquímico. ECM é normalmente unha técnica de produción en masa, utilizada para mecanizar materiais extremadamente duros e materiais que son difíciles de mecanizar mediante os métodos de fabricación convencionais. Os sistemas de mecanizado electroquímico que utilizamos para a produción son centros de mecanizado de control numérico con altas taxas de produción, flexibilidade, perfecto control das tolerancias dimensionais. O mecanizado electroquímico é capaz de cortar ángulos pequenos e de formas estrañas, contornos complicados ou cavidades en metais duros e exóticos como aluminuros de titanio, Inconel, Waspaloy e aliaxes de alto níquel, cobalto e renio. Pódense mecanizar tanto xeometrías externas como internas. As modificacións do proceso de mecanizado electroquímico utilízanse para operacións como torneado, fresado, ranurado, trepanado, perfilado onde o electrodo convértese na ferramenta de corte. A taxa de eliminación de metal é só unha función da taxa de cambio iónico e non se ve afectada pola resistencia, dureza ou tenacidade da peza de traballo. Desafortunadamente, o método de mecanizado electroquímico (ECM) está limitado a materiais eléctricamente condutores. Outro punto importante a considerar ao despregar a técnica ECM é comparar as propiedades mecánicas das pezas producidas coas producidas por outros métodos de mecanizado. O ECM elimina o material en lugar de engadilo e, polo tanto, ás veces denomínase "galvanización inversa". Parécese nalgúns aspectos ao mecanizado de descarga eléctrica (EDM) en que se fai pasar unha alta corrente entre un eléctrodo e a peza, a través dun proceso de eliminación de material electrolítico que ten un electrodo cargado negativamente (cátodo), un fluído condutor (electrólito) e un peza condutora (ánodo). O electrólito actúa como portador de corrente e é unha solución salina inorgánica altamente condutora como o cloruro de sodio mesturado e disolto en auga ou nitrato de sodio. A vantaxe do ECM é que non hai desgaste da ferramenta. A ferramenta de corte ECM é guiada polo camiño desexado preto da obra pero sen tocar a peza. A diferenza do EDM, non obstante, non se crean faíscas. Con ECM son posibles altas taxas de eliminación de metal e acabados de superficie de espello, sen que se transfiran tensións térmicas ou mecánicas á peza. O ECM non causa ningún dano térmico na peza e ao non haber forzas da ferramenta non hai deformación da peza nin desgaste da ferramenta, como sería o caso das operacións típicas de mecanizado. No mecanizado electroquímico a cavidade producida é a imaxe de acoplamento feminino da ferramenta. No proceso ECM, unha ferramenta de cátodo móvese nunha peza de ánodo. A ferramenta en forma xeralmente está feita de cobre, latón, bronce ou aceiro inoxidable. O electrólito presurizado é bombeado a un ritmo elevado a unha temperatura establecida a través dos pasaxes da ferramenta ata a zona que se está a cortar. A taxa de avance é a mesma que a taxa de "licuación" do material, e o movemento do electrólito no espazo entre a ferramenta e a peza de traballo lava os ións metálicos lonxe do ánodo da peza antes de que teñan a posibilidade de colocarse na ferramenta do cátodo. A brecha entre a ferramenta e a peza varía entre 80-800 micrómetros e a fonte de alimentación de CC no rango de 5 a 25 V mantén densidades de corrente entre 1,5 e 8 A/mm2 de superficie mecanizada activa. A medida que os electróns atravesan a brecha, o material da peza de traballo disólvese, xa que a ferramenta forma a forma desexada na peza de traballo. O fluído electrolítico leva o hidróxido metálico formado durante este proceso. Dispoñibles máquinas electroquímicas comerciais con capacidades de corrente entre 5 A e 40.000 A. A taxa de eliminación de material no mecanizado electroquímico pódese expresar como: MRR = C x I xn Aquí MRR=mm3/min, I=intensidade en amperes, n=eficiencia de corrente, C=a constante do material en mm3/A-min. A constante C depende da valencia dos materiais puros. Canto maior sexa a valencia, menor será o seu valor. Para a maioría dos metais está entre 1 e 2. Se Ao indica a área da sección transversal uniforme que se está a mecanizar electroquímicamente en mm2, a velocidade de avance f en mm/min pódese expresar como: F = MRR / Ao A velocidade de avance f é a velocidade coa que o electrodo penetra na peza de traballo. No pasado houbo problemas de escasa precisión dimensional e residuos contaminantes para o medio ambiente das operacións de mecanizado electroquímico. Estes foron en gran parte superados. Algunhas das aplicacións do mecanizado electroquímico de materiais de alta resistencia son: - Operacións de afundimento. O afundimento é o mecanizado de cavidades de forxa. - Perforación de palas de turbina, pezas de motores a reacción e toberas. - Perforación de pequenos buratos múltiples. O proceso de mecanizado electroquímico deixa unha superficie sen rebabas. - As palas das turbinas de vapor pódense mecanizar dentro de límites próximos. - Para desbarbado de superficies. No desbarbado, o ECM elimina as proxeccións metálicas que quedan dos procesos de mecanizado e, así, embota os bordos afiados. O proceso de mecanizado electroquímico é rápido e moitas veces máis cómodo que os métodos convencionais de desbarbado manual ou procesos de mecanizado non tradicionais. MECANIZADO ELECTROLÍTICO DE TUBO CON FORMA (TAO) é unha versión do proceso de mecanizado electroquímico que usamos para perforar buratos profundos de pequeno diámetro. Utilízase un tubo de titanio como ferramenta que está revestido cunha resina illante eléctrica para evitar a eliminación de material doutras rexións como as caras laterais do burato e do tubo. Podemos perforar orificios de 0,5 mm con relacións de profundidade a diámetro de 300:1 MECANIZADO ELECTROQUÍMICO PULSADO (PECM): Utilizamos densidades de corrente pulsada moi elevadas da orde de 100 A/cm2. Ao usar correntes pulsadas eliminamos a necesidade de altas taxas de fluxo de electrólitos, o que supón limitacións para o método ECM na fabricación de moldes e matrices. O mecanizado electroquímico pulsado mellora a vida á fatiga e elimina a capa de refundición que deixa a técnica de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) nas superficies de moldes e matrices. En TRITURADO ELECTROQUÍMICO (ECG) combinamos a operación de rectificado convencional co mecanizado electroquímico. A moa é un cátodo xiratorio con partículas abrasivas de diamante ou óxido de aluminio que están unidas ao metal. As densidades de corrente oscilan entre 1 e 3 A/mm2. Similar ao ECM, un electrólito como o nitrato de sodio flúe e a eliminación de metal na moenda electroquímica está dominada pola acción electrolítica. Menos do 5% da eliminación de metal é por acción abrasiva da roda. A técnica de ECG é moi adecuada para carburos e aliaxes de alta resistencia, pero non tanto para afundir matrices ou facer moldes porque a moedora pode non acceder facilmente ás cavidades profundas. A taxa de eliminación de material na moenda electroquímica pódese expresar como: MRR = GI/d F Aquí MRR está en mm3/min, G é a masa en gramos, I é a corrente en amperios, d é a densidade en g/mm3 e F é a constante de Faraday (96.485 Coulombs/mol). A velocidade de penetración da moa na peza de traballo pódese expresar como: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Aquí Vs está en mm3/min, E é a tensión da cela en voltios, g é a distancia entre a roda e a peza en mm, Kp é o coeficiente de perda e K é a condutividade do electrólito. A vantaxe do método de moenda electroquímica sobre a moenda convencional é un menor desgaste da roda porque menos do 5% da eliminación de metal é por acción abrasiva da roda. Hai semellanzas entre EDM e ECM: 1. A ferramenta e a peza están separadas por un espazo moi pequeno sen contacto entre elas. 2. Tanto a ferramenta como o material deben ser condutores da electricidade. 3. Ambas técnicas necesitan un alto investimento de capital. Utilízanse modernas máquinas CNC 4. Ambos métodos consomen moita enerxía eléctrica. 5. Utilízase un fluído condutor como medio entre a ferramenta e a peza de traballo para ECM e un fluído dieléctrico para EDM. 6. A ferramenta aliméntase continuamente cara á peza para manter un espazo constante entre elas (a electroerosión pode incorporar retirada da ferramenta intermitente ou cíclica, normalmente parcial). PROCESOS DE MECANIZADO HÍBRIDO: Adoitamos aproveitar as vantaxes dos procesos de mecanizado híbrido onde hai dous ou máis procesos diferentes como ECM, EDM….etc. úsanse en combinación. Isto dános a oportunidade de superar as deficiencias dun proceso por outro, e beneficiarnos das vantaxes de cada proceso. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Probadores de dureza AGS-TECH Inc. ofrece unha ampla gama de probadores de dureza, incluíndo ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, PROBADORES DE MICRODUREZA, PROBADOR DE DUREZA UNIVERSAL, sistemas de medición de instrumentos portátiles e software de medición de datos e instrumentos ópticos. adquisición e análise, bloques de proba, indentadores, yunques e accesorios relacionados. Algúns dos probadores de dureza de marca que vendemos son SADT, SINOAGE and_cc781905-5194cd6bd33b1943cde-bd33b1. Para descargar o catálogo dos nosos equipos de proba e metroloxía da marca SADT, fai clic AQUÍ. Para descargar o folleto do noso comprobador de dureza portátil MITECH MH600, fai clic AQUÍ PREME AQUÍ para descargar a táboa comparativa de produtos entre os probadores de dureza MITECH Unha das probas máis habituais para avaliar as propiedades mecánicas dos materiais é a proba de dureza. A dureza dun material é a súa resistencia á indentación permanente. Tamén se pode dicir que a dureza é a resistencia dun material a raiarse e ao desgaste. Existen varias técnicas para medir a dureza de materiais utilizando diversas xeometrías e materiais. Os resultados da medición non son absolutos, son máis un indicador comparativo relativo, porque os resultados dependen da forma do penetrador e da carga aplicada. Os nosos probadores de dureza portátiles xeralmente poden realizar calquera proba de dureza indicada anteriormente. Pódense configurar para características xeométricas e materiais particulares, como interiores de buratos, dentes de engrenaxe, etc. Imos repasar brevemente os distintos métodos de proba de dureza. BRINELL TEST : Neste ensaio, unha bola de aceiro ou carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro é presionada contra unha superficie cunha carga de 500, 1500 ou 3000 Kg de forza. O número de dureza Brinell é a relación entre a carga e a área curva de sangría. Unha proba Brinell deixa diferentes tipos de impresións na superficie dependendo do estado do material probado. Por exemplo, nos materiais recocidos déixase un perfil redondeado, mentres que nos materiais traballados en frío observamos un perfil afiado. Recoméndase as bolas de penetración de carburo de tungsteno para números de dureza Brinell superiores a 500. Para materiais de pezas máis duras recoméndase unha carga de 1500 kg ou 3000 kg para que as impresións deixadas sexan o suficientemente grandes para unha medición precisa. Debido ao feito de que as impresións realizadas polo mesmo penetrador a diferentes cargas non son xeométricamente similares, o número de dureza Brinell depende da carga utilizada. Polo tanto, sempre hai que ter en conta a carga empregada nos resultados da proba. A proba Brinell é moi adecuada para materiais de dureza baixa a media. PROBA ROCKWELL : Nesta proba mídese a profundidade de penetración. O indentador é presionado na superficie inicialmente cunha carga menor e despois cunha carga importante. A diferenza na débeda de penetración é unha medida da dureza. Existen varias escalas de dureza Rockwell que empregan diferentes cargas, materiais de penetración e xeometrías. O número de dureza Rockwell lese directamente desde un dial da máquina de proba. Por exemplo, se o número de dureza é 55 usando a escala C, escríbese como 55 HRC. VICKERS TEST : ás veces tamén se refire como the DIAMOND PYRAMID HARDNESS TEST, usa unha carga en forma de K de 1 a 12 pirámides. O número de dureza de Vickers vén dado por HV=1,854P / L cadrado. A L aquí é a lonxitude diagonal da pirámide de diamante. A proba de Vickers dá basicamente o mesmo número de dureza independentemente da carga. A proba de Vickers é adecuada para probar materiais cunha ampla gama de durezas, incluíndo materiais moi duros. TEST KNOOP : Nesta proba, utilizamos un penetrador de diamante en forma de pirámide alongada e cargas entre 25 g e 5 kg. O número de dureza de Knoop dáse como HK=14,2P / L cadrado. Aquí a letra L é a lonxitude da diagonal alongada. O tamaño das sangrías nas probas Knoop é relativamente pequeno, no intervalo de 0,01 a 0,10 mm. Debido a este pequeno número, a preparación da superficie para o material é moi importante. Os resultados das probas deben citar a carga aplicada porque o número de dureza obtido depende da carga aplicada. Dado que se usan cargas lixeiras, a proba de Knoop considérase a PROBA DE MICRODUREZA. Polo tanto, a proba Knoop é adecuada para mostras moi pequenas e delgadas, materiais fráxiles como pedras preciosas, vidro e carburos, e mesmo para medir a dureza de grans individuais nun metal. PROBA DE DUREZA LEEB : baséase na técnica de rebote que mide a dureza Leeb. É un método sinxelo e popular industrialmente. Este método portátil úsase principalmente para probar pezas suficientemente grandes por riba de 1 kg. Un corpo de impacto cunha punta de proba de metal duro é impulsado pola forza do resorte contra a superficie da peza de traballo. Cando o corpo de impacto golpea a peza de traballo, prodúcese unha deformación da superficie que provocará a perda de enerxía cinética. As medidas de velocidade revelan esta perda de enerxía cinética. Cando o corpo de impacto pasa a bobina a unha distancia precisa da superficie, indúcese unha tensión de sinal durante as fases de impacto e rebote da proba. Estas tensións son proporcionais á velocidade. Usando o procesamento de sinal electrónico obtense o valor de dureza Leeb da pantalla. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Este é un innovador comprobador de dureza Leeb portátil cunha tecnoloxía recentemente patentada, que fai de HARTIP 2000 un comprobador de dureza de dirección de impacto de ángulo universal (UA). Non é necesario configurar a dirección do impacto ao tomar medidas en calquera ángulo. Polo tanto, HARTIP 2000 ofrece unha precisión lineal en comparación co método de compensación do ángulo. HARTIP 2000 tamén é un comprobador de dureza que permite aforrar custos e ten moitas outras características. O HARTIP2000 DL está equipado con sondas SADT D e DL 2 en 1 exclusivas. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : este dispositivo é un comprobador de dureza metálico de última xeración con moitas funcións novas. Usando unha tecnoloxía patentada, SADT HARTIP1800 Plus é un produto de nova xeración. Ten unha alta precisión de +/-2 HL (ou 0,3% @HL800) cunha pantalla OLED de alto contrato e un amplo rango de temperatura ambiental (-40ºC~60ºC). Ademais de enormes memorias en 400 bloques con datos de 360.000, HARTIP1800 Plus pode descargar os datos medidos no PC e imprimirlos na miniimpresora mediante o porto USB e sen fíos cun módulo blue-tooth interno. A batería pódese cargar simplemente desde o porto USB. Ten unha función de recalibración e estática do cliente. O HARTIP 1800 plus D&DL está equipado cunha sonda dous en un. Cunha sonda única dous en un, HARTIP1800plus D&DL pode converter a sonda D e a sonda DL simplemente cambiando o corpo de impacto. É máis económico que compralos por separado. Ten a mesma configuración co HARTIP1800 plus excepto a sonda dous en un. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Este é un modelo básico para HARTIP1800plus. Coa maioría das funcións fundamentais de HARTIP1800 plus e un prezo máis baixo, HARTIP1800 Basic é unha boa opción para o cliente cun orzamento limitado. HARTIP1800 Basic tamén se pode equipar co noso exclusivo dispositivo de impacto dous en un D/DL. SADT HARTIP 3000 : este é un avanzado comprobador de dureza de metal dixital portátil con alta precisión, amplo rango de medición e facilidade de operación. É axeitado para probar a dureza de todos os metais, especialmente no lugar de grandes compoñentes estruturais e ensamblados, que son amplamente utilizados nas industrias de enerxía, petroquímica, aeroespacial, automoción e construción de máquinas. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : este é un comprobador de dureza de metal portátil integrado que combina dispositivo de impacto (sonda) e procesador nunha unidade. O tamaño é moito menor que o dispositivo de impacto estándar, o que permite que o HARTIP 1500/1000 cumpra non só as condicións normais de medición, senón que tamén poida realizar medicións en espazos estreitos. HARTIP 1500/1000 é axeitado para probar a dureza de case todos os materiais férreos e non férreos. Coa súa nova tecnoloxía, a súa precisión é mellorada a un nivel superior ao tipo estándar. HARTIP 1500/1000 é un dos probadores de dureza máis económicos da súa clase. SISTEMA DE MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LECTURA DE DUREZA BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler é un sistema de medición óptica que pode medir automaticamente o tamaño da sangría do comprobador de dureza Brinell e dá lecturas de dureza Brinell. Todos os valores e imaxes de sangría pódense gardar no PC. Co software, todos os valores pódense procesar e imprimir como un informe. Os nosos PROBADOR DE DUREZA DE BANCO produtos de_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-5cde-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58b SADT HR-150A ROCKWELL HARDNESS TESTER : o comprobador de dureza Rockwell HR-150A de operación manual é coñecido pola súa perfección e facilidade de operación. Esta máquina utiliza a forza de proba preliminar estándar de 10 kgf e cargas principais de 60/100/150 quilogramos mentres se axusta ao estándar internacional Rockwell. Despois de cada proba, o HR-150A mostra o valor de dureza Rockwell B ou Rockwell C directamente no indicador. A forza de proba preliminar debe aplicarse manualmente, seguido de aplicar a carga principal por medio da panca situada no lado dereito do durómetro. Despois da descarga, o dial indica directamente o valor de dureza solicitado con alta precisión e repetibilidade. PROBADOR DE DUREZA ROCKWELL MOTORIZADO SADT HR-150DT : Esta serie de probadores de dureza son recoñecidas pola súa precisión e facilidade de operación, funcionando totalmente conforme ao estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. HR-150DT e HRM-45DT presentan ambas escalas Rockwell específicas de HRC e HRB nun dial. A forza adecuada debe ser axustada manualmente, usando o dial situado no lado dereito da máquina. Despois da aplicación da forza preliminar, o HR150DT e o HRM-45DT procederán a unha proba totalmente automatizada: carga, espera, descarga e ao final mostrará a dureza. SADT HRS-150 DIGITAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : O comprobador de dureza dixital Rockwell HRS-150 está deseñado para facilitar o uso e a seguridade de operación. Conforme co estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. O HRS-150 mostrará automaticamente a súa selección dunha escala Rockwell específica na pantalla LCD e indicará que carga se está a utilizar. O mecanismo de autofreo integrado permite que a forza de proba preliminar se aplique manualmente sen posibilidade de erro. Despois da aplicación da forza preliminar, o HRS-150 procederá a unha proba totalmente automática: carga, tempo de permanencia, descarga e cálculo do valor de dureza e a súa visualización. Conectado á impresora incluída a través dunha saída RS232, é posible imprimir todos os resultados. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE DUREZA SUPERFICIAL ROCKWELL MOTORIZADO SADT HRM-45DT : Esta serie de comprobadores de dureza son recoñecidos pola súa precisión e facilidade de operación, cumprindo totalmente o estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. HR-150DT e HRM-45DT presentan ambas as escalas específicas de Rockwell HRC e HRB nun dial. A forza adecuada debe ser axustada manualmente, usando o dial situado no lado dereito da máquina. Despois da aplicación da forza preliminar, o HR150DT e o HRM-45DT procederán a un proceso de proba totalmente automático: carga, vivenda, descarga e ao final mostrarán a dureza. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester é un produto novedoso que integra tecnoloxías mecánicas e electrónicas avanzadas. A dobre visualización de díodos dixitais LCD e LED, convértena nunha versión actualizada do produto do probador Rockwell superficial de tipo estándar. Mide a dureza de metais ferrosos, non férreos e materiais duros, capas carburizadas e nitruradas e outras capas tratadas químicamente. Tamén se usa para medir a dureza de pezas finas. SADT XHR-150 PROBADOR DE DUREZA DE PLÁSTICO ROCKWELL : O comprobador de dureza de plástico XHR-150 Rockwell adopta un método de proba motorizado, a forza de proba pode cargarse, manterse na vivenda e descargarse automaticamente. O erro humano é minimizado e fácil de operar. Utilízase para medir plásticos duros, cauchos duros, aluminio, estaño, cobre, aceiro brando, resinas sintéticas, materiais tribolóxicos, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 PROBADOR DE DUREZA VICKERS DE BAIXA CARGA : Este comprobador de dureza Vicker de baixa carga con pantalla dixital é un novo produto de alta tecnoloxía que integra tecnoloxías mecánicas e fotoeléctricas. Como substituto dos probadores de dureza Vicker tradicionais de pequena carga, presenta un funcionamento sinxelo e unha boa fiabilidade, que está especialmente deseñado para probar mostras ou pezas pequenas e finas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios industriais e departamentos de control de calidade, este é un instrumento de proba de dureza ideal para fins de investigación e medición. Ofrece integración de tecnoloxía de programación informática, sistema de medición óptica de alta resolución e técnica fotoeléctrica, entrada de tecla programable, axuste da fonte de luz, modelo de proba seleccionable, táboas de conversión, tempo de retención de presión, entrada de número de ficheiro e funcións de aforro de datos. Ten unha gran pantalla LCD para mostrar o modelo de proba, a presión de proba, a lonxitude da sangría, os valores de dureza, o tempo de mantemento da presión e o número de probas. Tamén ofrece gravación de datas, gravación de resultados de probas e procesamento de datos, función de saída de impresión a través dunha interface RS232. PROBADOR DE DUREZA VICKERS SADT HV-10/50 DE BAIXA CARGA : Estes probadores de dureza Vickers de baixa carga son novos produtos de alta tecnoloxía que integran tecnoloxías mecánicas e fotoeléctricas. Estes probadores están deseñados especialmente para probar mostras e pezas pequenas e finas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios industriais e departamentos de control de calidade. As características e funcións principais son o control do microordenador, o axuste da fonte de luz mediante teclas programables, o axuste do tempo de retención da presión e a pantalla LED/LCD, o seu exclusivo dispositivo de conversión de medición e o único dispositivo de lectura de medición de micro ocular que garante un uso sinxelo e unha alta precisión. PROBADOR DE DUREZA SADT HV-30 VICKERS : o comprobador de dureza Vickers modelo HV-30 está especialmente deseñado para probar mostras e pezas pequenas e delgadas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios de fábrica e departamentos de control de calidade, estes son instrumentos de proba de dureza ideais para fins de investigación e proba. As características e funcións principais son o control do microordenador, o mecanismo automático de carga e descarga, o axuste da fonte de iluminación mediante hardware, o axuste do tempo de retención da presión (0 ~ 30 s), o dispositivo de conversión de medición único e o dispositivo único de lectura de medición de micro ocular, que garanten un fácil uso. uso e alta precisión. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE MICRODUREZA SADT HV-1000 / PROBADOR DE MICRODUREZA DIXITAL HVS-1000 : Este produto é especialmente adecuado para probas de dureza de alta precisión de mostras pequenas e delgadas, como revestimentos, follas de cerámica, e capas endurecidas. Para garantir unha sangría satisfactoria, o HV1000 / HVS1000 presenta operacións automáticas de carga e descarga, un mecanismo de carga moi preciso e un robusto sistema de panca. O sistema controlado por microordenador garante unha medición de dureza absolutamente precisa cun tempo de permanencia axustable. PROBADOR DE DUREZA SADT DHV-1000 MICRO / PROBADOR DE DUREZA DIGITAL VICKERS DHV-1000Z : Estes probadores de dureza micro Vickers feitos cun deseño único e preciso son capaces de producir unha medición máis clara e precisa. Mediante unha lente de 20 × e unha lente de 40 × o instrumento ten un campo de medición máis amplo e un rango de aplicación máis amplo. Equipado cun microscopio dixital, na súa pantalla LCD mostra os métodos de medición, a forza de proba, a lonxitude da sangría, o valor de dureza, o tempo de permanencia da forza de proba así como o número de medicións. Ademais, está equipado cunha interface vinculada a unha cámara dixital e unha cámara de vídeo CCD. Este comprobador úsase amplamente para medir metais férreos, metais non férreos, seccións finas de IC, revestimentos, vidro, cerámica, pedras preciosas, endurecer capas endurecidas e moito máis. MICRODUREZA DIXITAL SADT DXHV-1000 : Estes medidores de dureza micro Vickers feitos cun único e preciso son capaces de producir unha sangría máis clara e, polo tanto, medicións máis precisas. Mediante unha lente de 20 × e unha lente de 40 × o comprobador ten un campo de medición máis amplo e un rango de aplicación máis amplo. Cun dispositivo de xiro automático (a torre de xiro automático), a operación fíxose máis sinxela; e cunha interface roscada, pódese vincular a unha cámara dixital e unha cámara de vídeo CCD. En primeiro lugar, o dispositivo permite utilizar a pantalla táctil LCD, permitindo así que a operación sexa máis controlada polo ser humano. O dispositivo ten capacidades como a lectura directa das medidas, o cambio sinxelo das escalas de dureza, o gardar datos, a impresión e a conexión coa interface RS232. Este comprobador é amplamente utilizado para medir metais férreos, metais non férreos, seccións finas IC, revestimentos, vidro, cerámica, pedras preciosas; seccións finas de plástico, extinción de capas endurecidas e moito máis. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE DUREZA ÓPTICA SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS : este dispositivo serve para medir a dureza de metais férreos, non férreos, metais duros, pezas carburadas e tratadas químicamente e con capas carburadas e tratadas con carburación. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS PROBADOR DE DUREZA ÓPTICA : Este instrumento utilízase para determinar a dureza Brinell, Rockwell e Vickers de capas férricas, non férreas, metais carburados e carburados con capas duras. Pódese usar en plantas, institutos científicos e de investigación, laboratorios e facultades. PROBADOR DE DUREZA SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS (NON ÓPTICO) : Este instrumento utilízase para determinar a dureza Brinell, Rockwell e Vickers de metais ferrosos, non carburados, carburados e férreos. e capas tratadas químicamente. Pódese usar en fábricas, institutos científicos e de investigación, laboratorios e facultades. Non é un comprobador de dureza de tipo óptico. SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : Este comprobador automático de dureza Brinell presenta un amplo rango de medición de ata 3000 Kgf cunha alta precisión conforme á norma DIN 51225/1. Durante o ciclo de proba automático, a forza aplicada controlarase mediante un sistema de bucle pechado que garante unha forza constante sobre a peza de traballo, conforme á norma DIN 50351. O HBE-3000A inclúe un microscopio de lectura cun factor de ampliación 20X e unha resolución micrmétrica de 0,005 mm. SADT HBS-3000 DIGITAL BRINELL HARDNESS TESTER : Este comprobador de dureza dixital Brinell é un dispositivo de última xeración de nova xeración. Pódese usar para determinar a dureza Brinell de metais férreos e non férreos. O probador ofrece carga automática electrónica, programación de software informático, medición óptica de alta potencia, fotosensor e outras funcións. Cada proceso operativo e o resultado da proba pódese mostrar na súa gran pantalla LCD. Os resultados das probas pódense imprimir. O dispositivo é axeitado para ambientes de fabricación, facultades e institucións científicas. PROBADOR DE DUREZA BRINELL ELECTRÓNICO DIXITAL SADT MHB-3000 : Este instrumento é un produto integrado que combina técnicas ópticas, mecánicas e electrónicas, adoptando unha estrutura mecánica precisa e un sistema de circuíto pechado controlado por ordenador. O instrumento carga e descarga a forza de proba co seu motor. Usando un sensor de compresión de 0,5% de precisión para retroalimentar a información e a CPU para controlar, o instrumento compensa automaticamente as distintas forzas de proba. Equipado cun micro ocular dixital no instrumento, a lonxitude da sangría pódese medir directly. Na pantalla LCD pódense mostrar todos os datos de proba, como o método de proba, o valor da forza de proba, a lonxitude da sangría da proba, o valor de dureza e o tempo de permanencia da forza de proba. Non é necesario introducir o valor da lonxitude diagonal para a sangría e non é necesario buscar o valor de dureza na táboa de dureza. Polo tanto, os datos lidos son máis precisos e o funcionamento deste instrumento é máis sinxelo. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

High quality Hole Saws & Hole Saw for cutting different materials. We have hole saws made from various materials to cut wood, masonry, glass and more. Serras de burato Fai clic no texto destacado de produtos da serra de burato below para descargar o folleto relacionado. Temos un amplo espectro de serras de burato axeitados para case calquera aplicación. Existe unha gran variedade de serras de broca con diferentes dimensións, aplicacións e materiais; é imposible presentalos a todos aquí. Se non atopas ou non estás seguro de que serras de broca satisfarán as túas expectativas e requisitos, email ou chámanos para que poidamos determinar cal é o produto que mellor se adapta a ti. Cando se poña en contacto connosco, intente para proporcionarnos todos os detalles posibles, como a súa aplicación, dimensións, calidade do material, se o coñece, 136bad5cf58d_requisitos de acabado, requisitos de embalaxe e etiquetaxe e, por suposto, a cantidade do pedido previsto. Serras de burato bimetálicas Sierra de broca soldada con diamante Serras de burato de grano de carburo Serras de broca HSS Serras para carpintería Serras de diamante Serras de burato TCT Cortadores JetBroach HSS Cortadores JetBroach TCT Serras de aceiro ao carbono Cortador de buratos axustable Brocas de núcleo de diamante Brocas de núcleo TCT Brocas de tella e vidro PREME AQUÍ para descargar as nosas capacidades técnicas and reference guide para ferramentas especializadas de corte, perforación, rectificado, conformación, conformación e pulido utilizadas en medical, odontoloxía, instrumentación de precisión, estampación de metal, moldeado e outras aplicacións industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Fai clic aquí para ir ás ferramentas de corte, perforación, moenda, lapeado, pulido, corte en dados e conformación Menú Ref. Código: OICASOSTAR

One of AGS-TECH Inc. specialties is Manufacturing Extraordinary Products such as brushes, mesh and wire, filters and filtration products for air & gases, liquids and filtering of solids, tanks and containers, membranes, industrial leather products, specialty textiles. Fabricación de Produtos Extraordinarios Con produtos extraordinarios entendemos aqueles que requiren coñecementos, habilidades e equipamentos especializados para a súa fabricación. Por exemplo, se precisas que se fabriquen cepillos personalizados para unha aplicación de procesamento especial e se un produto de cepillo dispoñible non está dispoñible facilmente, terías que falar connosco para asegurarte de non perder recursos monetarios e de tempo intentando ter un planta de moldaxe desenvolver e fabricar un pincel para a súa aplicación. Unha empresa de enxeñaría ou unha planta de fabricación que non estea especializada especialmente en pinceis é moi probable que perda o teu tempo e os teus fondos e, ao final, non poderás entregar un produto satisfactorio. Do mesmo xeito, se queres que se desenvolva e fabrique un tanque de metal de tamaño personalizado (contedor) para o teu equipo de proceso, moitas cousas poden saír mal se asignas a tarefa a un fabricante de chapa metálica normal. Os tanques deben estar feitos do material adecuado, calibre adecuado, soldados e acabados en consecuencia e os accesorios como manómetros, medidores de temperatura, dispensadores... etc. teñen que ser escollidos e instalados correctamente nos lugares correctos. Definitivamente require a experiencia adecuada para que non acabes cun tanque perigoso que poida explotar ou derramar produtos químicos corrosivos. O tipo de produtos extraordinarios desenvolvidos e fabricados por nós inclúen os seguintes(Fai clic no texto resaltado en azul a continuación para ir á páxina respectiva_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d ): Filtros e produtos de filtración e membranas Cepillos Malla e arame Tanques e contedores Produtos industriais de coiro Téxtiles industriais e especiais e funcionais PÁXINA ANTERIOR

Mechanical Assembly, Joining and Fastening, Welded Metal Subassembly, Subassemblies, Contract Manufacturing, Custom Manufacturing and Assembling Conxuntos Mecánicos Montaxe Mecánica Conxuntos mecánicos compostos por bólas de aceiro, resortes e compoñentes mecanizados Componentes metálicos soldados fabricados por AGS-TECH Conxuntos mecánicos que utilizan todo tipo de elementos de suxeición fóra de estante e feitos a medida Conxuntos mecánicos con chaves, roscas e elementos de máquina personalizados Montaxe de aceiro soldado por AGS-TECH Inc. Montaxe soldada de aceiro inoxidable con acabado espello de AGS-TECH Inc. Montaxe mecánica de pezas de precisión por AGS-TECH Inc. Componentes mecanizados por CNC, moleteados, roscados e ensamblados Pezas de latón niquelado ensambladas nun tubo Montaxe mecánica personalizada por AGS-TECH Inc. Dial mecanizado e conxunto de engrenaxes - AGS-TECH Inc. Engrenaxe mecanizada e conxunto de dial para manómetros fabricados por AGS-TECH Inc. Montaxe de porca hexagonal Fabricación de porcas hexagonales Montaxe de pezas metálicas soldadas por AGS-TECH Inc. Montaxe da bomba Montaxe mecánica - AGS-TECH Inc. Conxunto de rodamentos de pin Rodamentos de pasadores de AGS-TECH Inc. Conxunto de rodamentos Conxunto de rodamentos de AGS-TECH Inc. Conxuntos mecánicos de precisión para aplicacións industriais - AGS-TECH Inc Compoñentes mecanizados e ensamblados de precisión para aplicacións de selado - AGS-TECH Inc Montaxe mecánica Tipo Wing-I de fibra de carbono para automóbiles Montaxe mecánica e soldadura - AGS-TECH Conxuntos de precisión de bisagras, resortes, parafusos e outros compoñentes - AGS-TECH Inc Montaxe de cadea a medida - AGS-TECH Conxuntos mecánicos Tipo Wing-E de fibra de carbono Montaxe de cadea personalizada Fabricación e montaxe mecánica de manómetros personalizados por AGS-TECH Inc. Parte posterior dos conxuntos de manómetros personalizados PÁXINA ANTERIOR