Search Results

Rapid Electronic Prototyping, Custom Robot Assembly, Optomechanical Prototype Manufacturing, AGS-TECH Elektronska izdelava prototipov Prototip elektronskega robota z detektorji bližnje infrardeče svetlobe, rotacijsko stopnjo in nagibno glavo Hitra elektronska izdelava prototipov Štiriplastno PCB z RO4003C na vrhu plasti potopnega zlata Izdelava prototipov PCB za solarni projekt Zasnova in postavitev prototipa dvoslojnega PCBA Optoelektronski prototip robota Storitve izdelave prototipov PCBA Izdelava prototipov večplastne plošče PCBA Izdelava prototipov sklopa tiskanega vezja Izdelava prototipov sklopa elektronskega kabelskega snopa Izdelava prototipov ojačevalnika po meri Izdelava prototipov elektronskega ojačevalnika PREJŠNJA STRAN

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Zobniki in pogonski sklop AGS-TECH Inc. vam ponuja komponente za prenos moči, vključno z GEARS & GEAR DRIVES. Zobniki prenašajo gibanje, vrtljivo ali povratno, od enega dela stroja do drugega. Po potrebi zobniki zmanjšajo ali povečajo število vrtljajev gredi. V bistvu so zobniki kotaleči se cilindrični ali stožčasti deli z zobmi na kontaktnih površinah, ki zagotavljajo pozitivno gibanje. Upoštevajte, da so zobniki najbolj vzdržljivi in robustni od vseh mehanskih pogonov. Večina pogonov težkih strojev in avtomobilov ter transportnih vozil raje uporablja zobnike kot jermene ali verige. Imamo veliko vrst orodij. - ČOLNI ZOBNIKI: Ti zobniki povezujejo vzporedne gredi. Proporci čelnih zobnikov in oblika zob so standardizirani. Zobniški pogoni morajo delovati v različnih pogojih, zato je zelo težko določiti najboljši sklop zobnikov za določeno uporabo. Najlažje je izbrati med založenimi standardnimi zobniki z ustrezno nosilnostjo. Približne vrednosti moči za čelne zobnike različnih velikosti (število zob) pri več obratovalnih hitrostih (vrtljaji/minuto) so na voljo v naših katalogih. Za prestave z velikostmi in hitrostmi, ki niso navedene, je mogoče ocene oceniti iz vrednosti, prikazanih v posebnih tabelah in grafih. Servisni razred in faktor za čelne zobnike je prav tako dejavnik pri izbiri. - ZOBNIKI: Ti zobniki pretvorijo gibanje čelnih zobnikov v izmenično ali linearno gibanje. Zobna letev je ravna palica z zobmi, ki ubirajo zobe na čelnem zobniku. Specifikacije za zobe zobnikov z zobato letvijo so podane na enak način kot za čelne zobnike, ker si lahko zobnike z zobato letvijo predstavljamo kot čelne zobnike z neskončnim premerom koraka. V bistvu vse krožne dimenzije čelnih zobnikov postanejo linearne jelke zobnike. - STOŽČATI ZOBNIKI (ZAJEZNI ZOBNIKI in drugo): Ti zobniki povezujejo gredi, katerih osi se sekajo. Osi stožčastih zobnikov se lahko sekajo pod kotom, vendar je najpogostejši kot 90 stopinj. Zobje stožčastih zobnikov so enake oblike kot zobje čelnih zobnikov, vendar se zožujejo proti vrhu stožca. Zajeralni zobniki so stožčasti zobniki z enakim premerom ali modulom, kotom pritiska in številom zob. - POLŽI in POLŽASTI ZOBNIKI: Ti zobniki povezujejo gredi, katerih osi se ne sekajo. Polžasti zobniki se uporabljajo za prenos moči med dvema gredema, ki sta med seboj pravokotni in se ne sekata. Zobje na polžastem zobniku so ukrivljeni, da se ujemajo z zobmi na polžu. Prenosni kot na črvih naj bo med 25 in 45 stopinj, da bo prenos moči učinkovit. Uporabljajo se večnitni črvi z eno do osmimi niti. - ZOBNIKI ZOBNIKA: Manjši od obeh zobnikov se imenuje zobnik. Zobnik in zobnik sta pogosto izdelana iz različnih materialov za večjo učinkovitost in vzdržljivost. Zobnik je narejen iz močnejšega materiala, ker se zobje na zobniku večkrat dotikajo kot zobje na drugem zobniku. Imamo standardne artikle iz kataloga, kot tudi možnost izdelave zobnikov po vaši zahtevi in specifikacijah. Nudimo tudi projektiranje, montažo in izdelavo zobnikov. Oblikovanje orodja je zelo zapleteno, ker se morajo oblikovalci ukvarjati s problemi, kot so moč, obraba in izbira materiala. Večina naših zobnikov je iz litega železa, jekla, medenine, brona ali plastike. Imamo pet stopenj vadnic za orodja, preberite jih v danem vrstnem redu. Če niste seznanjeni z zobniki in zobniškimi pogoni, vam bodo te vadnice v pomoč pri oblikovanju vašega izdelka. Če želite, vam lahko pomagamo tudi pri izbiri pravih zobnikov za vaš dizajn. Za prenos ustreznega kataloga izdelkov kliknite na označeno besedilo spodaj: - Uvodni vodnik za orodja - Osnovni vodnik za zobnike - Vodnik za praktično uporabo zobnikov - Uvod v zobnike - Tehnični priročnik za zobnike Za lažjo primerjavo veljavnih standardov, povezanih z zobniki v različnih delih sveta, lahko tukaj prenesete: Tabele enakovrednosti za standarde surovin in stopnje natančnosti orodja Še enkrat bi radi ponovili, da za nakup zobnikov pri nas ni treba imeti pri roki določene številke dela, velikosti zobnika… itd. Ni vam treba biti strokovnjak za zobnike in zobniške pogone. Vse kar potrebujete je, da nam posredujete čim več informacij o vaši aplikaciji, dimenzijskih omejitvah, kjer je treba namestiti zobnike, morda fotografije vašega sistema ... in pomagali vam bomo. Uporabljamo računalniške programske pakete za celostno načrtovanje in izdelavo generaliziranih zobniških dvojic. Ti zobniški pari vključujejo valjaste, poševne, poševne osi, polžaste in polžaste zobnike, skupaj z nekrožnimi zobniškimi pari. Programska oprema, ki jo uporabljamo, temelji na matematičnih razmerjih, ki se razlikujejo od uveljavljenih standardov in prakse. To omogoča naslednje funkcije: • poljubna širina obraza • poljubno prestavno razmerje (linearno in nelinearno) • poljubno število zob • poljuben spiralni kot • poljubna sredinska razdalja gredi • poljuben kot gredi • poljuben profil zob. Te matematične relacije neopazno zajemajo različne vrste zobnikov za načrtovanje in izdelavo zobniških parov. Tukaj je nekaj naših brošur in katalogov o zobnikih in zobniških pogonih. Kliknite barvno besedilo za prenos: - Zobniki - Polžasti zobniki - Polži in zobniške letve - Vrtljivi pogoni - Vrtljivi obroči (nekateri imajo notranje ali zunanje zobnike) - Polžasti reduktorji hitrosti - model WP - Polžasti reduktorji hitrosti - model NMRV - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Vijačne dvigalke s polžastim zobnikom Referenčna koda: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Electronic Testers - Electrical Test Equipment - Electrical Properties Testing - Oscilloscope - Signal Generator - Function Generator - Pulse Generator - Frequency Synthesizer - Multimeter Elektronski testerji Z izrazom ELEKTRONSKI TESTER označujemo testno opremo, ki se uporablja predvsem za testiranje, pregledovanje in analizo električnih in elektronskih komponent in sistemov. Ponujamo najbolj priljubljene v industriji: NAPAJALNIKI & NAPRAVE ZA GENERIRANJE SIGNALA: NAPAJALNIK, GENERATOR SIGNALOV, FREKVENČNI SINTETIZAR, GENERATOR FUNKCIJ, GENERATOR DIGITALNIH VZORCEV, GENERATOR IMPULZOV, INJEKTOR SIGNALOV MERILNIKI: DIGITALNI MULTIMETERI, LCR METER, EMF METER, KAPACITIVNI METER, MOSTNI INSTRUMENT, KLJUČNI MERILNIK, GAUSSMETER / TESLAMETER / MAGNETOMETER, MERILNIK ZEMLJISTEGA UPORA ANALIZATORJI: OSCILOSKOPI, LOGIČNI ANALIZATOR, ANALIZATOR SPEKTRA, ANALIZATOR PROTOKOLOV, ANALIZATOR VEKTORSKIH SIGNALOV, REFLEKTOMETER V ČASOVNI DOMENI, SLEDILNIK KRIVULJ POLPREVODNIKOV, ANALIZATOR OMREŽJA, TESTERJEV VRTJA FAZ, FREKVENČNI ŠTEVEC Za podrobnosti in drugo podobno opremo obiščite našo spletno stran o opremi: http://www.sourceindustrialsupply.com Naj na kratko preletimo nekaj teh naprav, ki se vsakodnevno uporabljajo v industriji: Električni napajalniki, ki jih dobavljamo za meroslovne namene, so diskretne, namizne in samostojne naprave. NASTAVLJIVI REGULACIJSKI NAPAJALNIKI ZA ELEKTRIČNO NAPAJANJE so nekateri izmed najbolj priljubljenih, saj je mogoče prilagoditi njihove izhodne vrednosti in se njihova izhodna napetost ali tok ohranjata konstantna, tudi če pride do variacij vhodne napetosti ali bremenskega toka. IZOLIRANI NAPAJALNIKI imajo izhodno moč, ki je električno neodvisna od vhodne moči. Glede na način pretvorbe električne energije ločimo LINEARNE in STIKALNE NAPAJALNIKE. Linearni napajalniki obdelujejo vhodno moč neposredno z vsemi svojimi komponentami za pretvorbo aktivne moči, ki delujejo v linearnih območjih, medtem ko imajo komponente stikalnih napajalnikov, ki delujejo pretežno v nelinearnih načinih (kot so tranzistorji), in pretvarjajo moč v impulze AC ali DC, preden obravnavati. Stikalni napajalniki so na splošno učinkovitejši od linearnih napajalnikov, ker izgubijo manj energije zaradi krajših časov, ko njihove komponente preživijo v linearnih delovnih območjih. Odvisno od uporabe se uporablja enosmerni ali izmenični tok. Druge priljubljene naprave so PROGRAMIRNI NAPAJALNIKI, kjer je napetost, tok ali frekvenco mogoče daljinsko nadzorovati prek analognega vhoda ali digitalnega vmesnika, kot je RS232 ali GPIB. Mnogi od njih imajo vgrajen mikroračunalnik za spremljanje in nadzor delovanja. Takšni instrumenti so bistveni za namene avtomatiziranega testiranja. Nekateri elektronski napajalniki ob preobremenitvi uporabljajo omejevanje toka namesto prekinitve napajanja. Elektronsko omejevanje se običajno uporablja na instrumentih laboratorijskega tipa. GENERATORJI SIGNALOV so drugi pogosto uporabljeni instrumenti v laboratoriju in industriji, ki ustvarjajo ponavljajoče se ali neponavljajoče se analogne ali digitalne signale. Druga možnost je, da jih imenujemo tudi FUNKCIJSKI GENERATORJI, GENERATORJI DIGITALNIH VZORCEV ali GENERATORJI FREKVENC. Funkcijski generatorji ustvarjajo preproste ponavljajoče se valovne oblike, kot so sinusni valovi, stopenjski impulzi, kvadratne in trikotne ter poljubne valovne oblike. Z generatorji poljubnih valovnih oblik lahko uporabnik ustvari poljubne valovne oblike v objavljenih mejah frekvenčnega območja, natančnosti in izhodne ravni. Za razliko od funkcijskih generatorjev, ki so omejeni na preprost nabor valovnih oblik, generator poljubnih valovnih oblik omogoča uporabniku, da določi izvorno valovno obliko na različne načine. GENERATORJI RF in MIKROVALOVNIH SIGNALOV se uporabljajo za testiranje komponent, sprejemnikov in sistemov v aplikacijah, kot so mobilne komunikacije, WiFi, GPS, oddajanje, satelitske komunikacije in radarji. Generatorji RF signalov običajno delujejo med nekaj kHz in 6 GHz, medtem ko generatorji mikrovalovnih signalov delujejo v veliko širšem frekvenčnem območju, od manj kot 1 MHz do vsaj 20 GHz in celo do več sto GHz območij z uporabo posebne strojne opreme. Generatorje RF in mikrovalovnih signalov lahko nadalje razvrstimo kot analogne ali vektorske generatorje signalov. GENERATORJI AVDIO FREKVENČNIH SIGNALOV generirajo signale v avdiofrekvenčnem območju in višjem. Imajo elektronske laboratorijske aplikacije za preverjanje frekvenčnega odziva avdio opreme. VEKTORSKI GENERATORJI SIGNALOV, včasih imenovani tudi GENERATORJI DIGITALNIH SIGNALOV, so sposobni generirati digitalno modulirane radijske signale. Generatorji vektorskih signalov lahko ustvarjajo signale na podlagi industrijskih standardov, kot so GSM, W-CDMA (UMTS) in Wi-Fi (IEEE 802.11). GENERATORJE LOGIČNIH SIGNALOV imenujemo tudi GENERATOR DIGITALNIH VZORCEV. Ti generatorji proizvajajo logične vrste signalov, to so logične 1 in 0 v obliki običajnih napetostnih nivojev. Generatorji logičnih signalov se uporabljajo kot viri dražljajev za funkcionalno validacijo in testiranje digitalnih integriranih vezij in vgrajenih sistemov. Zgoraj omenjene naprave so za splošno uporabo. Obstaja pa veliko drugih generatorjev signalov, zasnovanih za posebne aplikacije po meri. SIGNALNI INJEKTOR je zelo uporabno in hitro orodje za odpravljanje težav za sledenje signalom v vezju. Tehniki lahko zelo hitro ugotovijo okvarjeno stopnjo naprave, kot je radijski sprejemnik. Injektor signala se lahko uporabi za izhod zvočnika in če je signal slišen, se lahko premakne na prejšnjo stopnjo vezja. V tem primeru zvočni ojačevalnik, in če se vbrizgani signal ponovno sliši, lahko premikate vbrizgavanje signala navzgor po stopnjah vezja, dokler signal ni več slišen. To bo služilo za lociranje lokacije težave. MULTIMETER je elektronski merilni instrument, ki združuje več merilnih funkcij v eni enoti. Na splošno multimetri merijo napetost, tok in upor. Na voljo sta digitalna in analogna različica. Nudimo prenosne ročne multimetrske enote kot tudi laboratorijske modele s certificirano kalibracijo. Sodobni multimetri lahko merijo številne parametre, kot so: napetost (tako AC/DC), v voltih, tok (oba AC/DC), v amperih, upor v ohmih. Poleg tega nekateri multimetri merijo: kapacitivnost v faradih, prevodnost v siemensih, decibelih, delovni cikel v odstotkih, frekvenco v hercih, induktivnost v henrijih, temperaturo v stopinjah Celzija ali Fahrenheita z uporabo temperaturne sonde. Nekateri multimetri vključujejo tudi: tester kontinuitete; zvoki, ko vezje prevaja, diode (merjenje prednjega padca diodnih spojev), tranzistorji (merjenje tokovnega ojačanja in drugih parametrov), funkcija preverjanja baterije, funkcija merjenja nivoja svetlobe, funkcija merjenja kislosti in alkalnosti (pH) ter funkcija merjenja relativne vlažnosti. Sodobni multimetri so pogosto digitalni. Sodobni digitalni multimetri imajo pogosto vgrajen računalnik, zaradi česar so zelo zmogljivo orodje v meroslovju in testiranju. Vključujejo funkcije, kot so: • Samodejno rangiranje, ki izbere pravilen obseg za količino, ki se testira, tako da so prikazane najpomembnejše števke. • Samodejna polarnost za odčitke enosmernega toka, prikazuje, ali je uporabljena napetost pozitivna ali negativna. •Vzorči in zadrži, ki bo zaklenil najnovejši odčitek za pregled, potem ko bo instrument odstranjen iz testiranega tokokroga. •Tokovno omejeni testi padca napetosti na polprevodniških spojih. Čeprav ta lastnost digitalnih multimetrov ni nadomestilo za tester tranzistorjev, olajša testiranje diod in tranzistorjev. • Prikaz paličastega grafa testirane količine za boljšo vizualizacijo hitrih sprememb izmerjenih vrednosti. • Osciloskop z nizko pasovno širino. •Testerji avtomobilskih vezij s testi za avtomobilske časovne signale in signale zadrževanja. • Funkcija zajemanja podatkov za beleženje največjih in najmanjših odčitkov v določenem obdobju ter za jemanje več vzorcev v določenih intervalih. •Kombinirani merilnik LCR. Nekatere multimetre je mogoče povezati z računalniki, medtem ko lahko nekateri shranijo meritve in jih naložijo v računalnik. Še eno zelo uporabno orodje, LCR METER, je meroslovni instrument za merjenje induktivnosti (L), kapacitivnosti (C) in upora (R) komponente. Impedanca se izmeri interno in za prikaz pretvori v ustrezno vrednost kapacitivnosti ali induktivnosti. Odčitki bodo razmeroma natančni, če preskušani kondenzator ali induktor nima pomembne uporovne komponente impedance. Napredni merilniki LCR merijo pravo induktivnost in kapacitivnost ter tudi enakovreden zaporedni upor kondenzatorjev in faktor Q induktivnih komponent. Naprava, ki se preskuša, je izpostavljena viru izmenične napetosti, merilnik pa meri napetost in tok skozi preskušano napravo. Iz razmerja med napetostjo in tokom lahko merilnik določi impedanco. V nekaterih instrumentih se meri tudi fazni kot med napetostjo in tokom. V kombinaciji z impedanco je mogoče izračunati in prikazati ekvivalentno kapacitivnost ali induktivnost ter upor testirane naprave. Merilniki LCR imajo izbirne preskusne frekvence 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz in 100 kHz. Namizni merilniki LCR imajo običajno izbirne preskusne frekvence nad 100 kHz. Pogosto vključujejo možnosti prekrivanja enosmerne napetosti ali toka na merilnem signalu izmeničnega toka. Medtem ko nekateri števci ponujajo možnost zunanjega napajanja teh enosmernih napetosti ali tokov, jih druge naprave napajajo interno. EMF METER je testni in meroslovni instrument za merjenje elektromagnetnih polj (EMF). Večina jih meri gostoto pretoka elektromagnetnega sevanja (DC polja) ali spremembo elektromagnetnega polja skozi čas (AC polja). Obstajajo enoosne in triosne različice instrumentov. Enoosni merilniki stanejo manj kot triosni merilniki, vendar traja dlje, da opravite preizkus, ker merilnik meri samo eno dimenzijo polja. Za dokončanje meritve je treba enoosne merilnike EMF nagniti in obrniti na vse tri osi. Po drugi strani pa triosni merilniki merijo vse tri osi hkrati, vendar so dražji. Merilnik EMF lahko meri elektromagnetna polja AC, ki izvirajo iz virov, kot je električna napeljava, medtem ko GAUSSMETRI / TESLAMETRI ali MAGNETOMETRI merijo polja DC, ki jih oddajajo viri, kjer je prisoten enosmerni tok. Večina merilnikov EMF je umerjenih za merjenje izmeničnih polj 50 in 60 Hz, ki ustrezajo frekvenci ameriške in evropske električne energije. Obstajajo tudi drugi merilniki, ki lahko merijo polja, ki se izmenjujejo že pri 20 Hz. Meritve elektromagnetnega polja so lahko širokopasovne v širokem razponu frekvenc ali frekvenčno selektivno spremljajo samo frekvenčno območje, ki nas zanima. KAPACITIVNI MERILNIK je preskusna oprema, ki se uporablja za merjenje kapacitivnosti večinoma diskretnih kondenzatorjev. Nekateri merilniki prikazujejo samo kapacitivnost, medtem ko drugi prikazujejo tudi uhajanje, ekvivalentno zaporedno upornost in induktivnost. Testni instrumenti višjega cenovnega razreda uporabljajo tehnike, kot je vstavljanje preskušanega kondenzatorja v mostično vezje. S spreminjanjem vrednosti drugih krakov v mostu, da se most vzpostavi v ravnovesje, se določi vrednost neznanega kondenzatorja. Ta metoda zagotavlja večjo natančnost. Most je lahko tudi sposoben meriti zaporedno upornost in induktivnost. Izmeriti je mogoče kondenzatorje v območju od pikofaradov do faradov. Mostna vezja ne merijo toka uhajanja, lahko pa se uporabi prednapetost enosmernega toka in neposredno izmeri uhajanje. Številne MOSTNE INSTRUMENTE je mogoče povezati z računalniki in omogočiti izmenjavo podatkov za prenos odčitkov ali zunanji nadzor mostu. Takšni premostitveni instrumenti ponujajo tudi preizkušanje za avtomatizacijo testov v hitrem tempu proizvodnje in okolju nadzora kakovosti. Še en preskusni instrument, CLAMP METER, je električni tester, ki združuje voltmeter s tokovnim merilnikom s kleščami. Večina sodobnih klešč je digitalnih. Sodobni klešči imajo večino osnovnih funkcij digitalnega multimetra, vendar z dodano funkcijo tokovnega transformatorja, vgrajenega v izdelek. Ko »čeljusti« instrumenta stisnete okoli prevodnika, po katerem teče velik izmenični tok, se ta tok prek čeljusti, podobno kot železno jedro močnostnega transformatorja, poveže v sekundarno navitje, ki je priključeno prek šanta vhoda merilnika. , princip delovanja je zelo podoben transformatorju. Na vhod števca se zaradi razmerja med številom sekundarnih navitij in številom primarnih navitij, ovitih okoli jedra, dovaja veliko manjši tok. Primar predstavlja en vodnik, okoli katerega so vpete čeljusti. Če ima sekundar 1000 navitij, potem je sekundarni tok 1/1000 toka, ki teče v primarju ali v tem primeru vodniku, ki se meri. Tako bi 1 amper toka v vodniku, ki se meri, proizvedel 0,001 ampera toka na vhodu merilnika. S kleščami je mogoče enostavno izmeriti veliko večje tokove s povečanjem števila ovojev v sekundarnem navitju. Tako kot pri večini naše testne opreme tudi napredni merilniki na kleščah ponujajo možnost beleženja. TESTERI ZEMLJINEGA UPORA se uporabljajo za testiranje ozemljitvenih elektrod in upornosti tal. Zahteve za instrument so odvisne od obsega aplikacij. Sodobni instrumenti za testiranje ozemljitvene sponke poenostavljajo testiranje ozemljitvene zanke in omogočajo nevsiljive meritve toka uhajanja. Med ANALIZATORJI, ki jih prodajamo, so OSCILOSKOPI nedvomno ena najbolj razširjenih naprav. Osciloskop, imenovan tudi OSCILOGRAF, je vrsta elektronskega testnega instrumenta, ki omogoča opazovanje nenehno spreminjajočih se signalnih napetosti kot dvodimenzionalne grafične lastnosti enega ali več signalov v odvisnosti od časa. Neelektrične signale, kot sta zvok in vibracije, je mogoče pretvoriti v napetosti in prikazati na osciloskopih. Osciloskopi se uporabljajo za opazovanje spremembe električnega signala skozi čas, napetost in čas opisujeta obliko, ki je neprekinjeno grafično prikazana glede na umerjeno lestvico. Opazovanje in analiza valovne oblike nam razkrije lastnosti, kot so amplituda, frekvenca, časovni interval, čas vzpona in popačenje. Osciloskope je mogoče nastaviti tako, da je mogoče ponavljajoče se signale opazovati kot neprekinjeno obliko na zaslonu. Mnogi osciloskopi imajo funkcijo shranjevanja, ki omogoča, da instrument zajame posamezne dogodke in jih prikaže razmeroma dolgo. To nam omogoča, da dogodke opazujemo prehitro, da bi bili neposredno zaznavni. Sodobni osciloskopi so lahki, kompaktni in prenosni instrumenti. Obstajajo tudi miniaturni instrumenti na baterije za storitve na terenu. Laboratorijski osciloskopi so običajno namizne naprave. Obstaja veliko različnih sond in vhodnih kablov za uporabo z osciloskopi. Prosimo, kontaktirajte nas, če potrebujete nasvet o tem, katerega uporabiti v svoji aplikaciji. Osciloskopi z dvema navpičnima vhodoma se imenujejo osciloskopi z dvojno sledjo. Z uporabo enožarkovnega CRT-ja multipleksirajo vhode, običajno preklapljajo med njimi dovolj hitro, da navidezno prikažejo dve sledi hkrati. Obstajajo tudi osciloskopi z več sledmi; med temi so pogosti štirje vnosi. Nekateri osciloskopi z več sledmi uporabljajo vhod zunanjega sprožilca kot izbirni navpični vhod, nekateri pa imajo tretji in četrti kanal z le minimalnimi kontrolami. Sodobni osciloskopi imajo več vhodov za napetosti, zato jih je mogoče uporabiti za risanje ene spremenljive napetosti v primerjavi z drugo. To se uporablja na primer za grafičnost IV krivulj (karakteristike toka proti napetosti) za komponente, kot so diode. Za visoke frekvence in hitre digitalne signale morata biti pasovna širina vertikalnih ojačevalnikov in hitrost vzorčenja dovolj visoka. Za splošno uporabo običajno zadostuje pasovna širina vsaj 100 MHz. Veliko nižja pasovna širina zadostuje samo za avdiofrekvenčne aplikacije. Uporaben razpon pometanja je od ene sekunde do 100 nanosekund, z ustreznim proženjem in zakasnitvijo pometanja. Za stabilen prikaz je potrebno dobro zasnovano, stabilno sprožilno vezje. Kakovost sprožilnega vezja je ključna za dobre osciloskope. Drugo ključno merilo za izbiro je globina vzorčnega pomnilnika in hitrost vzorčenja. Sodobni DSO na osnovni ravni imajo zdaj 1 MB ali več vzorčnega pomnilnika na kanal. Pogosto se ta vzorčni pomnilnik deli med kanali in je včasih lahko v celoti na voljo le pri nižjih hitrostih vzorčenja. Pri najvišjih hitrostih vzorčenja je lahko pomnilnik omejen na nekaj 10 KB. Vsaka sodobna hitrost vzorčenja v "realnem času" DSO bo imela običajno 5- do 10-kratno vhodno pasovno širino v hitrosti vzorčenja. Torej bi DSO s pasovno širino 100 MHz imel hitrost vzorčenja 500 Ms/s – 1 Gs/s. Močno povečane stopnje vzorčenja so v veliki meri odpravile prikazovanje napačnih signalov, ki je bilo včasih prisotno v prvi generaciji digitalnih daljnogledov. Večina sodobnih osciloskopov nudi enega ali več zunanjih vmesnikov ali vodil, kot so GPIB, Ethernet, serijska vrata in USB, ki omogočajo daljinsko upravljanje instrumenta z zunanjo programsko opremo. Tukaj je seznam različnih vrst osciloskopov: KATODNI OSCILOSKOP DVOJNI ŽARKI OSCILOSKOP ANALOGNI SHRANJEVALNI OSCILOSKOP DIGITALNI OSCILOSKOPI OSCILOSKOPI ZA MEŠANE SIGNALE ROČNI OSCILOSKOPI OSCILOSKOPI ZA RAČUNALNIKE LOGIČNI ANALIZATOR je instrument, ki zajema in prikazuje več signalov iz digitalnega sistema ali digitalnega vezja. Logični analizator lahko pretvori zajete podatke v časovne diagrame, dekodiranje protokolov, sledi stanja stroja, zbirni jezik. Logični analizatorji imajo napredne zmožnosti proženja in so uporabni, ko mora uporabnik videti časovna razmerja med številnimi signali v digitalnem sistemu. MODULARNI LOGIČNI ANALIZATORJI so sestavljeni iz ohišja ali glavnega računalnika in modulov logičnega analizatorja. Ohišje ali glavni računalnik vsebuje zaslon, krmilne elemente, krmilni računalnik in več rež, v katere je nameščena strojna oprema za zajem podatkov. Vsak modul ima določeno število kanalov in več modulov je mogoče kombinirati, da se doseže zelo veliko število kanalov. Zmožnost kombiniranja več modulov za doseganje velikega števila kanalov in na splošno višja zmogljivost modularnih logičnih analizatorjev jih naredi dražje. Za visokokakovostne modularne logične analizatorje bodo uporabniki morda morali zagotoviti lasten gostiteljski računalnik ali kupiti vgrajen krmilnik, ki je združljiv s sistemom. PRENOSNI LOGIČNI ANALIZATORJI integrirajo vse v en sam paket z možnostmi, nameščenimi v tovarni. Na splošno imajo nižjo zmogljivost od modularnih, vendar so ekonomična meroslovna orodja za splošno odpravljanje napak. Pri LOGIČNIH ANALIZATORJIH NA RAČUNALNIKU se strojna oprema poveže z računalnikom prek povezave USB ali Ethernet in posreduje zajete signale programski opremi v računalniku. Te naprave so na splošno veliko manjše in cenejše, ker uporabljajo obstoječo tipkovnico, zaslon in CPE osebnega računalnika. Logične analizatorje je mogoče sprožiti na zapletenem zaporedju digitalnih dogodkov, nato pa zajamejo velike količine digitalnih podatkov iz preizkušanih sistemov. Danes se uporabljajo specializirani priključki. Razvoj sond logičnega analizatorja je privedel do skupnega odtisa, ki ga podpira več prodajalcev, kar zagotavlja dodatno svobodo končnim uporabnikom: tehnologija brez priključkov, ki je na voljo kot več trgovskih imen, specifičnih za posamezne prodajalce, kot je Compression Probing; Mehak dotik; Uporablja se D-Max. Te sonde zagotavljajo trajno, zanesljivo mehansko in električno povezavo med sondo in tiskanim vezjem. ANALIZATOR SPEKTRA meri magnitudo vhodnega signala glede na frekvenco znotraj celotnega frekvenčnega območja instrumenta. Primarna uporaba je merjenje moči spektra signalov. Obstajajo tudi optični in akustični analizatorji spektra, vendar bomo tukaj obravnavali samo elektronske analizatorje, ki merijo in analizirajo električne vhodne signale. Spektri, pridobljeni iz električnih signalov, nam dajejo informacije o frekvenci, moči, harmonikih, pasovni širini ... itd. Frekvenca je prikazana na vodoravni osi, amplituda signala pa na navpični. Analizatorji spektra se pogosto uporabljajo v elektronski industriji za analize frekvenčnega spektra radijskih frekvenc, RF in avdio signalov. Če pogledamo spekter signala, lahko razkrijemo elemente signala in zmogljivost vezja, ki jih proizvaja. Analizatorji spektra lahko izvedejo veliko različnih meritev. Če pogledamo metode, uporabljene za pridobitev spektra signala, lahko kategoriziramo vrste analizatorjev spektra. - SWEPT-TUNED SPEKTRALNI ANALIZATOR uporablja superheterodinski sprejemnik za pretvorbo navzdol dela spektra vhodnega signala (z uporabo napetostno krmiljenega oscilatorja in mešalnika) v središčno frekvenco pasovnega filtra. S superheterodinsko arhitekturo se napetostno krmiljeni oscilator premika skozi razpon frekvenc in izkorišča celotno frekvenčno območje instrumenta. Swept-uglašeni spektralni analizatorji izhajajo iz radijskih sprejemnikov. Zato so analizatorji z uglašenim filtrom ali analizatorji z uglašenim filtrom (analogno radiu TRF) ali superheterodinski analizatorji. Pravzaprav bi si v najpreprostejši obliki lahko zamislili spektralno uglašen spektralni analizator kot frekvenčno selektiven voltmeter s frekvenčnim območjem, ki se uglasi (swept) samodejno. To je v bistvu frekvenčno selektiven voltmeter s temenskim odzivom, umerjen za prikaz efektivne vrednosti sinusnega vala. Spektralni analizator lahko prikaže posamezne frekvenčne komponente, ki sestavljajo kompleksen signal. Vendar pa ne zagotavlja podatkov o fazi, ampak samo podatke o magnitudi. Sodobni analizatorji s pokrito uglašenostjo (zlasti superheterodinski analizatorji) so natančne naprave, ki lahko izvajajo najrazličnejše meritve. Vendar se uporabljajo predvsem za merjenje signalov v stanju dinamičnega ravnovesja ali ponavljajočih se signalov, ker ne morejo ovrednotiti vseh frekvenc v danem razponu hkrati. Možnost hkratnega ocenjevanja vseh frekvenc je mogoča le z analizatorji v realnem času. - ANALIZATORJI SPEKTRA V REALNEM ČASU: ANALIZATOR SPEKTRA FFT izračuna diskretno Fourierjevo transformacijo (DFT), matematični proces, ki pretvori valovno obliko v komponente njenega frekvenčnega spektra vhodnega signala. Analizator spektra Fourier ali FFT je še ena implementacija analizatorja spektra v realnem času. Fourierjev analizator uporablja digitalno obdelavo signalov za vzorčenje vhodnega signala in njegovo pretvorbo v frekvenčno domeno. Ta pretvorba se izvede s hitro Fourierjevo transformacijo (FFT). FFT je izvedba diskretne Fourierjeve transformacije, matematičnega algoritma, ki se uporablja za pretvorbo podatkov iz časovne v frekvenčno domeno. Druga vrsta analizatorjev spektra v realnem času, in sicer ANALIZATORJI VZPOREDNEGA FILTRA, združuje več pasovnih filtrov, od katerih ima vsak drugačno pasovno frekvenco. Vsak filter ostane ves čas povezan z vhodom. Po začetnem času umirjanja lahko analizator z vzporednim filtrom v trenutku zazna in prikaže vse signale znotraj merilnega območja analizatorja. Zato analizator z vzporednim filtrom zagotavlja analizo signala v realnem času. Analizator s paralelnim filtrom je hiter, meri prehodne in časovno spremenljive signale. Vendar pa je frekvenčna ločljivost analizatorja z vzporednim filtrom veliko nižja od večine analizatorjev s pokrito nastavljenimi analizatorji, ker je ločljivost določena s širino pasovnih filtrov. Da bi dosegli dobro ločljivost v širokem frekvenčnem območju, bi potrebovali veliko posameznih filtrov, zaradi česar je drago in zapleteno. Zato je večina analizatorjev z vzporednim filtrom, razen najpreprostejših na trgu, dragih. - VEKTORSKA ANALIZA SIGNALA (VSA) : V preteklosti so nastavljeni in superheterodinski analizatorji spektra pokrivali široka frekvenčna območja od zvoka, preko mikrovalovnih do milimetrskih frekvenc. Poleg tega so analizatorji intenzivne digitalne obdelave signalov (DSP) s hitro Fourierjevo transformacijo (FFT) zagotavljali spektralno in omrežno analizo visoke ločljivosti, vendar so bili omejeni na nizke frekvence zaradi omejitev analogno-digitalnih pretvorb in tehnologij za obdelavo signalov. Današnji širokopasovni, vektorsko modulirani, časovno spremenljivi signali imajo velike koristi od zmožnosti analize FFT in drugih tehnik DSP. Vektorski analizatorji signalov združujejo superheterodinsko tehnologijo z ADC-ji visoke hitrosti in drugimi tehnologijami DSP, da ponudijo hitre meritve spektra visoke ločljivosti, demodulacijo in napredno analizo časovne domene. VSA je še posebej uporaben za karakterizacijo kompleksnih signalov, kot so izbruhi, prehodni ali modulirani signali, ki se uporabljajo v aplikacijah za komunikacije, video, oddajanje, sonar in ultrazvok. Glede na faktorje oblike spektralne analizatorje delimo na namizne, prenosne, ročne in omrežne. Namizni modeli so uporabni za aplikacije, kjer je spektralni analizator mogoče priključiti na izmenični tok, na primer v laboratorijskem okolju ali proizvodnem prostoru. Namizni analizatorji spektra na splošno ponujajo boljše delovanje in specifikacije kot prenosne ali ročne različice. Vendar so na splošno težji in imajo več ventilatorjev za hlajenje. Nekateri NAMIZNI ANALIZATORJI SPEKTRA ponujajo izbirne baterijske vložke, ki omogočajo njihovo uporabo zunaj omrežne vtičnice. Ti se imenujejo PRENOSNI SPEKTRSKI ANALIZATORJI. Prenosni modeli so uporabni za aplikacije, kjer je treba analizator spektra vzeti ven, da opravi meritve, ali ga nositi med uporabo. Pričakuje se, da bo dober prenosni analizator spektra ponujal izbirno delovanje na baterijo, ki bo uporabniku omogočal delo na mestih brez električnih vtičnic, jasno viden zaslon, ki bo omogočal branje zaslona na močni sončni svetlobi, v temi ali prašnih pogojih, majhno težo. ROČNI ANALIZATORJI SPEKTRA so uporabni za aplikacije, kjer mora biti analizator spektra zelo lahek in majhen. Ročni analizatorji nudijo omejeno zmogljivost v primerjavi z večjimi sistemi. Prednosti ročnih spektralnih analizatorjev pa so njihova zelo nizka poraba energije, delovanje na baterije, ko je na terenu, kar uporabniku omogoča prosto gibanje zunaj, zelo majhna velikost in majhna teža. Nazadnje, OMREŽNI ANALIZATORJI SPEKTRA ne vključujejo zaslona in so zasnovani tako, da omogočajo nov razred aplikacij za spremljanje in analizo geografsko porazdeljenega spektra. Ključni atribut je zmožnost povezovanja analizatorja z omrežjem in spremljanja takšnih naprav v omrežju. Medtem ko ima veliko spektralnih analizatorjev vrata Ethernet za nadzor, običajno nimajo učinkovitih mehanizmov za prenos podatkov in so preveč zajetni in/ali dragi, da bi jih lahko uporabili na tako porazdeljen način. Porazdeljena narava takih naprav omogoča geolokacijo oddajnikov, spremljanje spektra za dinamični dostop do spektra in številne druge podobne aplikacije. Te naprave lahko sinhronizirajo zajemanje podatkov v omrežju analizatorjev in omogočijo omrežno učinkovit prenos podatkov za nizko ceno. ANALIZATOR PROTOKOLA je orodje, ki vključuje strojno in/ali programsko opremo, ki se uporablja za zajem in analizo signalov in podatkovnega prometa po komunikacijskem kanalu. Analizatorji protokolov se večinoma uporabljajo za merjenje zmogljivosti in odpravljanje težav. Povezujejo se z omrežjem za izračun ključnih indikatorjev uspešnosti za spremljanje omrežja in pospešitev dejavnosti odpravljanja težav. ANALIZATOR OMREŽNEGA PROTOKOLA je pomemben del kompleta orodij skrbnika omrežja. Analiza omrežnega protokola se uporablja za spremljanje zdravja omrežnih komunikacij. Da bi ugotovili, zakaj omrežna naprava deluje na določen način, skrbniki uporabijo analizator protokolov, da prevohajo promet in razkrijejo podatke in protokole, ki potekajo po žici. Analizatorji omrežnih protokolov se uporabljajo za - Odpravljanje težav, ki jih je težko rešiti - Odkrivanje in prepoznavanje zlonamerne programske opreme / zlonamerne programske opreme. Delajte s sistemom za zaznavanje vdorov ali honeypotom. - Zberite informacije, kot so osnovni vzorci prometa in meritve uporabe omrežja - Prepoznajte neuporabljene protokole, da jih lahko odstranite iz omrežja - Ustvarite promet za penetracijsko testiranje - Prisluškovanje prometu (npr. iskanje nepooblaščenega prometa takojšnjih sporočil ali brezžičnih dostopnih točk) REFLEKTOMETER V ČASOVNI DOMENI (TDR) je instrument, ki uporablja reflektometrijo v časovni domeni za karakterizacijo in lociranje napak v kovinskih kablih, kot so prepletene parice in koaksialni kabli, konektorji, tiskana vezja itd. Reflektometri s časovno domeno merijo odboje vzdolž prevodnika. Da bi jih izmeril, TDR oddaja vpadni signal na prevodnik in pogleda njegove odboje. Če ima vodnik enakomerno impedanco in je pravilno zaključen, potem ne bo odbojev in preostali vpadni signal bo zaključek absorbiral na skrajnem koncu. Če pa nekje pride do spremembe impedance, se bo del vpadnega signala odbil nazaj v vir. Odboji bodo imeli enako obliko kot vpadni signal, vendar sta njihov predznak in velikost odvisna od spremembe ravni impedance. Če pride do postopnega povečanja impedance, bo imel odboj enak predznak kot vpadni signal, če pa pride do postopnega zmanjšanja impedance, bo imel odboj nasprotni predznak. Odboji se merijo na izhodu/vhodu reflektometra v časovni domeni in se prikažejo kot funkcija časa. Alternativno lahko zaslon prikaže prenos in odboje kot funkcijo dolžine kabla, ker je hitrost širjenja signala skoraj konstantna za dani prenosni medij. TDR-je je mogoče uporabiti za analizo impedanc in dolžin kablov, izgub v konektorjih in spojih ter lokacij. Meritve impedance TDR nudijo načrtovalcem možnost, da izvedejo analizo celovitosti signala medsebojnih povezav sistema in natančno predvidijo delovanje digitalnega sistema. Meritve TDR se pogosto uporabljajo pri karakterizaciji plošč. Oblikovalec vezja lahko določi karakteristične impedance sledi plošče, izračuna natančne modele za komponente plošče in natančneje napove delovanje plošče. Obstaja veliko drugih področij uporabe reflektometrov v časovni domeni. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER je preskusna oprema, ki se uporablja za analizo karakteristik diskretnih polprevodniških naprav, kot so diode, tranzistorji in tiristorji. Instrument temelji na osciloskopu, vendar vsebuje tudi vire napetosti in toka, ki jih je mogoče uporabiti za stimulacijo testirane naprave. Na dva priključka preizkušane naprave se uporabi nihajoča napetost in izmeri se količina toka, ki ga naprava dopušča pri vsaki napetosti. Na zaslonu osciloskopa je prikazan graf, imenovan VI (napetost v odvisnosti od toka). Konfiguracija vključuje največjo uporabljeno napetost, polarnost uporabljene napetosti (vključno s samodejno uporabo pozitivne in negativne polarnosti) in upor, vstavljen zaporedno z napravo. Za dve terminalski napravi, kot so diode, to zadostuje za popolno karakterizacijo naprave. Sledilnik krivulje lahko prikaže vse zanimive parametre, kot so prednja napetost diode, povratni tok uhajanja, povratna prebojna napetost itd. Naprave s tremi terminali, kot so tranzistorji in FET-ji, prav tako uporabljajo povezavo s krmilnim terminalom naprave, ki se preskuša, kot sta terminal Base ali Gate. Za tranzistorje in druge naprave, ki temeljijo na toku, je tok baze ali drugega krmilnega priključka stopenjsko nastavljen. Pri tranzistorjih z učinkom polja (FET) se namesto stopničastega toka uporablja stopničasta napetost. S pometanjem napetosti skozi konfigurirano območje napetosti glavnih sponk se za vsak napetostni korak krmilnega signala samodejno ustvari skupina VI krivulj. Ta skupina krivulj omogoča zelo enostavno določitev ojačanja tranzistorja ali sprožilne napetosti tiristorja ali TRIAC-a. Sodobni sledilniki polprevodniških krivulj ponujajo številne privlačne funkcije, kot so intuitivni uporabniški vmesniki, ki temeljijo na sistemu Windows, generiranje IV, CV in impulzov ter impulz IV, knjižnice aplikacij, vključene za vsako tehnologijo ... itd. TESTER/KAZALNIK VRTNJA FAZ: To so kompaktni in robustni testni instrumenti za prepoznavanje zaporedja faz v trifaznih sistemih in odprtih/brez napetosti fazah. Idealne so za namestitev rotacijskih strojev, motorjev in za preverjanje moči generatorja. Med aplikacijami so identifikacija pravilnega zaporedja faz, odkrivanje manjkajočih žičnih faz, določanje pravilnih povezav za vrteče se stroje, odkrivanje tokokrogov pod napetostjo. FREKVENČNI ŠTEVEC je testni instrument, ki se uporablja za merjenje frekvence. Frekvenčni števci običajno uporabljajo števec, ki zbira število dogodkov, ki se zgodijo v določenem časovnem obdobju. Če je dogodek, ki ga je treba šteti, v elektronski obliki, je potreben preprost vmesnik z instrumentom. Signali večje zapletenosti bodo morda potrebovali nekaj pogojevanja, da bodo primerni za štetje. Večina frekvenčnih števcev ima na vhodu neko obliko ojačevalnika, vezja za filtriranje in oblikovanje. Digitalna obdelava signala, nadzor občutljivosti in histereza so druge tehnike za izboljšanje delovanja. Druge vrste periodičnih dogodkov, ki niso sami po sebi elektronski, bo treba pretvoriti s pretvorniki. RF frekvenčni števci delujejo po enakem principu kot nižji frekvenčni števci. Pred prelivom imajo več razpona. Za zelo visoke mikrovalovne frekvence veliko modelov uporablja visokohitrostni preddelilnik, da zniža frekvenco signala do točke, kjer lahko deluje normalno digitalno vezje. Mikrovalovni frekvenčni števci lahko merijo frekvence do skoraj 100 GHz. Nad temi visokimi frekvencami se signal, ki ga je treba izmeriti, združi v mešalniku s signalom lokalnega oscilatorja, pri čemer se proizvede signal na diferenčni frekvenci, ki je dovolj nizka za neposredno merjenje. Priljubljeni vmesniki na frekvenčnih števcih so RS232, USB, GPIB in Ethernet, podobno kot pri drugih sodobnih instrumentih. Poleg pošiljanja merilnih rezultatov lahko števec obvesti uporabnika, ko so presežene uporabniško določene mejne vrednosti. Za podrobnosti in drugo podobno opremo obiščite našo spletno stran o opremi: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

AGS-TECH, Inc. is a supplier of Gear Cutting & Shaping Tools, including Gear Hobbing Cutters, Gear Hobs, Gear Shaper Cutters, Gear Shaving Cutters. We also manufacture and supply gear cutting and shaping tools according to your specific designs and customized needs. Orodja za rezanje zobnikov Za prenos povezane brošure spodaj kliknite na modro označeno orodje za rezanje in oblikovanje zobnikov zanimanje. To so gotova orodja za rezanje in oblikovanje zobnikov, vendar jih po želji izdelamo tudi po vaših risbah in specifikacijah. Rezkarji za rezkanje zobnikov (kuhalne plošče) Rezkarji za oblikovanje zobnikov Rezila za britje zobnikov Cena: Odvisno od modela in količine naročila. Za ponudbo nam sporočite izdelek, ki vas zanima. Ker imamo široko paleto orodij za rezanje in oblikovanje zobnikov različnih dimenzij, aplikacij in materialov; nemogoče jih je našteti tukaj. Če niste prepričani, vam priporočamo, da se obrnete na us, da bomo lahko ugotovili, kateri izdelek vam najbolj ustreza. Prosimo, da nas obvestite o: - Vaša prijava - Zaželena kakovost materiala - Dimenzije - Zahteve za dodelavo - Zahteve glede pakiranja - Zahteve za označevanje - Količina na naročilo in letno povpraševanje KLIKNITE TUKAJ za prenos naših tehničnih zmogljivosti and referenčni vodnik za posebna orodja za rezanje, vrtanje, brušenje, oblikovanje, oblikovanje, poliranje, ki se uporabljajo v medicini, zobozdravstvu, preciznih instrumentih, kovinskem žigosanju, oblikovanju matrice in drugih industrijskih aplikacijah. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknite tukaj za dostop do orodij za rezanje, vrtanje, brušenje, lepanje, poliranje, rezanje in oblikovanje Meni Ref. Koda: oicasxingwanggongju

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. EDM strojna obdelava, elektroerozijsko rezkanje in brušenje ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form iskric. Ponujamo tudi nekatere različice EDM, in sicer NO-WEAR EDM, ŽIČNO EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELEKTRIČNO RAZKRENJENO REZKANJE, mikro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELEKTROKEMIJSKO-PRAZNJENJE BRUSENJE (ECDG). Naši sistemi EDM so sestavljeni iz oblikovanih orodij/elektrod in obdelovanca, priključenih na enosmerne napajalnike in vstavljenih v električno neprevodno dielektrično tekočino. Po letu 1940 je strojna obdelava z električnim praznjenjem postala ena najpomembnejših in priljubljenih proizvodnih tehnologij v predelovalni industriji. Ko se razdalja med elektrodama zmanjša, postane jakost električnega polja v prostornini med elektrodama na nekaterih točkah večja od jakosti dielektrika, ki se zlomi in sčasoma tvori most za pretok toka med obema elektrodama. Ustvari se močan električni oblok, ki povzroči znatno segrevanje, da stopi del obdelovanca in nekaj materiala orodja. Posledično se material odstrani z obeh elektrod. Istočasno se dielektrična tekočina hitro segreje, kar povzroči izhlapevanje tekočine v obločni reži. Ko se tok ustavi ali se ustavi, plinskemu mehurčku okoliška dielektrična tekočina odvzame toploto in mehurček kavitira (sesede). Udarni val, ki nastane zaradi sesedanja mehurčka in toka dielektrične tekočine, odplakne ostanke s površine obdelovanca in v dielektrično tekočino potegne ves staljeni material obdelovanca. Hitrost ponavljanja teh razelektritev je med 50 do 500 kHz, napetosti med 50 do 380 V in tokovi med 0,1 in 500 amperov. Nov tekoči dielektrik, kot so mineralna olja, kerozin ali destilirana in deionizirana voda, se običajno prenese v prostornino med elektrodami, ki odnaša trdne delce (v obliki ostankov) in ponovno vzpostavi izolacijske lastnosti dielektrika. Po pretoku toka se potencialna razlika med obema elektrodama povrne na tisto, kar je bila pred razpadom, zato lahko pride do novega preboja tekočega dielektrika. Naši sodobni stroji z električnim praznjenjem (EDM) ponujajo numerično krmiljene premike in so opremljeni s črpalkami in filtrirnimi sistemi za dielektrične tekočine. Obdelava z električnim praznjenjem (EDM) je metoda obdelave, ki se uporablja predvsem za trde kovine ali tiste, ki bi jih bilo zelo težko obdelati s konvencionalnimi tehnikami. EDM običajno deluje z vsemi materiali, ki so električni prevodniki, čeprav so bile predlagane tudi metode za strojno obdelavo izolacijske keramike z EDM. Tališče in latentna toplota taljenja sta lastnosti, ki določata prostornino odstranjene kovine na izpust. Višje kot so te vrednosti, počasnejša je hitrost odstranjevanja materiala. Ker postopek obdelave z električnim praznjenjem ne vključuje mehanske energije, trdota, trdnost in žilavost obdelovanca ne vplivajo na hitrost odstranjevanja. Frekvenca praznjenja ali energija na praznjenje, napetost in tok se spreminjajo za nadzor hitrosti odstranjevanja materiala. Hitrost odstranjevanja materiala in hrapavost površine se povečata z večanjem gostote toka in zmanjševanjem frekvence iskre. Z EDM lahko izrežemo zapletene konture ali votline v predhodno kaljeno jeklo brez potrebe po toplotni obdelavi za njihovo mehčanje in ponovno utrjevanje. To metodo lahko uporabimo s katero koli kovino ali kovinskimi zlitinami, kot so titan, hastelloy, kovar in inconel. Uporaba postopka EDM vključuje oblikovanje polikristalnih diamantnih orodij. EDM velja za netradicionalno ali nekonvencionalno metodo obdelave skupaj s postopki, kot so elektrokemijska obdelava (ECM), rezanje z vodnim curkom (WJ, AWJ), lasersko rezanje. Po drugi strani konvencionalne metode obdelave vključujejo struženje, rezkanje, brušenje, vrtanje in druge postopke, katerih mehanizem za odstranjevanje materiala v bistvu temelji na mehanskih silah. Elektrode za elektroerozijske obdelave (EDM) so izdelane iz grafita, medenine, bakra in bakrovo-volframove zlitine. Možni so premeri elektrod do 0,1 mm. Ker je obraba orodja nezaželen pojav, ki negativno vpliva na dimenzijsko natančnost pri EDM, izkoriščamo prednosti postopka, imenovanega NO-WEAR EDM, z obračanjem polaritete in uporabo bakrenih orodij za zmanjšanje obrabe orodja. V idealnem primeru lahko obdelavo z električnim praznjenjem (EDM) obravnavamo kot serijo razgradnje in obnavljanja dielektrične tekočine med elektrodama. V resnici pa je odstranitev ostankov iz območja med elektrodama skoraj vedno delna. To povzroči, da se električne lastnosti dielektrika v območju med elektrodama razlikujejo od njihovih nominalnih vrednosti in se spreminjajo s časom. Razdalja med elektrodama (iskrilna reža) je prilagojena s krmilnimi algoritmi določenega uporabljenega stroja. Iskrišče v EDM lahko na žalost včasih povzroči kratek stik zaradi ostankov. Nadzorni sistem elektrode se morda ne bo odzval dovolj hitro, da bi preprečil kratek stik obeh elektrod (orodja in obdelovanca). Ta nezaželen kratek stik prispeva k odstranitvi materiala drugače kot v idealnem primeru. Izjemno pomembnost posvečamo izpiranju, da obnovimo izolacijske lastnosti dielektrika, tako da se tok vedno dogaja v točki medelektrodnega območja, s čimer se zmanjša možnost neželene spremembe oblike (poškodbe) orodja-elektrode. in obdelovanec. Za pridobitev določene geometrije se EDM orodje vodi po želeni poti zelo blizu obdelovanca, ne da bi se ga dotaknilo. Največjo pozornost posvečamo učinkovitosti krmiljenja gibanja pri uporabi. Na ta način pride do velikega števila tokovnih razelektritev/isker, ki prispevajo k odstranitvi materiala tako z orodja kot obdelovanca, kjer nastanejo majhni kraterji. Velikost kraterjev je funkcija tehnoloških parametrov, nastavljenih za določeno opravilo, dimenzije pa lahko segajo od nanometrov (kot na primer v primeru operacij mikro-EDM) do nekaj sto mikrometrov v pogojih grobe obdelave. Ti majhni kraterji na orodju povzročajo postopno erozijo elektrode, imenovano "obraba orodja". Da bi preprečili škodljiv učinek obrabe na geometrijo obdelovanca, nenehno menjamo elektrodo orodja med obdelavo. Včasih to dosežemo z uporabo nenehno menjane žice kot elektrode (ta postopek EDM se imenuje tudi WIRE EDM ). Včasih uporabljamo orodje-elektrodo tako, da le majhen del dejansko sodeluje pri obdelavi in ta del sproti menjamo. To je na primer pri uporabi vrtljivega diska kot orodja-elektrode. Ta postopek se imenuje EDM BRUŠENJE. Še ena tehnika, ki jo uporabljamo, je sestavljena iz uporabe niza elektrod različnih velikosti in oblik med isto operacijo EDM za kompenzacijo obrabe. To imenujemo tehnika več elektrod in se najpogosteje uporablja, ko elektroda orodja v negativu posnema želeno obliko in se pomika proti surovcu v eni smeri, običajno v navpični smeri (tj. osi z). To spominja na pogrezanje orodja v dielektrično tekočino, v katero je potopljen obdelovanec, zato se imenuje DIE-SINKING EDM (včasih imenovan _cc781905-5c 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Stroji za to operacijo se imenujejo SINKER EDM. Elektrode za to vrsto EDM so kompleksne oblike. Če je končna geometrija pridobljena z običajno preprosto oblikovano elektrodo, premikano v več smereh in je tudi podvržena vrtenju, imenujemo to EDM REZKANJE. Količina obrabe je strogo odvisna od tehnoloških parametrov, uporabljenih pri delovanju (polarnost, največji tok, napetost odprtega tokokroga). Na primer, in micro-EDM, znan tudi kot m-EDM, so ti parametri običajno nastavljeni na vrednosti, ki povzročajo močno obrabo. Zato je obraba na tem področju velik problem, ki ga minimiziramo z našim zbranim znanjem in izkušnjami. Da bi na primer zmanjšali obrabo grafitnih elektrod, digitalni generator, ki ga je mogoče nadzorovati v milisekundah, obrne polarnost, ko pride do elektroerozije. Posledica tega je učinek, podoben galvaniziranju, pri katerem se erodirani grafit nenehno odlaga nazaj na elektrodo. Pri drugi metodi, tako imenovanem vezju ''Zero Wear'', zmanjšamo, kako pogosto se praznjenje začne in ustavi, tako da ostane vključeno čim dlje. Hitrost odvzema materiala pri strojni obdelavi z električnim praznjenjem je mogoče oceniti iz: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Tukaj je MRR v mm3/min, I je tok v amperih, Tw je tališče obdelovanca v K-273,15K. exp pomeni eksponent. Po drugi strani pa lahko stopnjo obrabe Wt elektrode dobimo iz: Wt = (1,1 x 10exp(11)) x I x Ttexp(-2,38) Tukaj je Wt v mm3/min in Tt je tališče materiala elektrode v K-273,15K Končno lahko razmerje obrabe obdelovanca in elektrode R dobimo iz: R = 2,25 x Trexp (-2,38) Tu je Tr razmerje med tališči obdelovanca in elektrode. SINKER EDM : Grezilo EDM, imenovano tudi CAVITY TYPE EDM or EDM, sestavljeno iz obdelovanca v tekočini in subsumerted elektrodi VOLUME. Elektroda in obdelovanec sta priključena na napajanje. Napajalnik ustvarja električni potencial med obema. Ko se elektroda približa obdelovancu, v tekočini pride do preboja dielektrika, ki tvori plazemski kanal, in majhna iskra preskoči. Iskre običajno udarijo ena za drugo, ker je zelo malo verjetno, da imajo različne lokacije v medelektrodnem prostoru enake lokalne električne značilnosti, ki bi omogočile, da se iskra pojavi na vseh takih lokacijah hkrati. Na stotisoče teh isker se zgodi na naključnih točkah med elektrodo in obdelovancem na sekundo. Ko osnovna kovina erodira in se iskrišče posledično poveča, naš CNC stroj samodejno spusti elektrodo, tako da se lahko proces nemoteno nadaljuje. Naša oprema ima kontrolne cikle, znane kot "čas vklopa" in "čas izklopa". Nastavitev časa vklopa določa dolžino ali trajanje iskre. Daljši čas delovanja povzroči globljo votlino za to iskro in vse naslednje iskre za ta cikel, kar ustvari grobejšo končno obdelavo obdelovanca in obratno. Čas izklopa je čas, ko eno iskro zamenja druga. Daljši čas izklopa omogoča, da se dielektrična tekočina splakne skozi šobo, da očisti erodirane ostanke in se tako izogne kratkemu stiku. Te nastavitve se prilagodijo v mikro sekundah. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a tanka enožilna kovinska žica iz medenine skozi obdelovanec, ki je potopljen v posodo z dielektrično tekočino. Žična EDM je pomembna različica EDM. Občasno uporabljamo žično erozijo za rezanje plošč do debeline 300 mm in za izdelavo lukenj, orodij in matric iz trdih kovin, ki jih je težko obdelati z drugimi proizvodnimi metodami. V tem procesu, ki je podoben konturnemu rezanju s tračno žago, se žica, ki se nenehno dovaja iz koluta, drži med zgornjim in spodnjim diamantnim vodilom. CNC-krmiljena vodila se premikajo v ravnini x–y, zgornje vodilo pa se lahko premika tudi neodvisno v osi z–u–v, kar daje možnost rezanja stožčastih in prehodnih oblik (kot je krog na dnu in kvadrat na vrh). Zgornje vodilo lahko nadzoruje premike osi v x–y–u–v–i–j–k–l–. To omogoča WEDM rezanje zelo zapletenih in občutljivih oblik. Povprečni rezalni rez naše opreme, ki dosega najboljše ekonomske stroške in čas obdelave, je 0,335 mm z uporabo Ø 0,25 medeninaste, bakrene ali volframove žice. Vendar pa so zgornja in spodnja diamantna vodila naše CNC opreme natančna do približno 0,004 mm in imajo lahko rezalno pot ali zarezo tako majhno kot 0,021 mm z uporabo žice Ø 0,02 mm. Možni so torej res ozki kroji. Širina reza je večja od širine žice, ker prihaja do iskrenja od strani žice do obdelovanca, kar povzroča erozijo. Ta "presek" je potreben, za mnoge aplikacije je predvidljiv in ga je zato mogoče nadomestiti (v mikro-EDM to ni pogosto). Žični koluti so dolgi - 8 kg kolut žice 0,25 mm je dolg nekaj več kot 19 kilometrov. Premer žice je lahko le 20 mikrometrov, natančnost geometrije pa je v bližini +/- 1 mikrometra. Žico običajno uporabimo samo enkrat in jo recikliramo, ker je razmeroma poceni. Potuje s konstantno hitrostjo od 0,15 do 9 m/min in med rezanjem se vzdržuje stalen zarez (reža). V postopku žične elektroerozije uporabljamo vodo kot dielektrično tekočino, njeno upornost in druge električne lastnosti pa nadzorujemo s filtri in deionizacijskimi enotami. Voda odplakne odrezane ostanke stran od območja rezanja. Splakovanje je pomemben dejavnik pri določanju največje hitrosti podajanja za določeno debelino materiala, zato jo ohranjamo dosledno. Hitrost rezanja pri žični EDM je navedena kot površina prečnega prereza na časovno enoto, na primer 18.000 mm2/uro za orodno jeklo D2 debeline 50 mm. Linearna hitrost rezanja v tem primeru bi bila 18.000/50 = 360 mm/h Hitrost odstranjevanja materiala pri žični EDM je: MRR = Vf xhxb Tu je MRR v mm3/min, Vf je hitrost podajanja žice v obdelovanec v mm/min, h je debelina ali višina v mm, b pa je rez, ki je: b = dw + 2s Tukaj je dw premer žice in s je razmik med žico in obdelovancem v mm. Skupaj z strožjimi tolerancami so naši sodobni večosni obdelovalni centri za žično rezanje EDM dodali funkcije, kot so večglave za rezanje dveh delov hkrati, krmiljenje za preprečevanje zloma žice, funkcije samodejnega vrezovanja navojev v primeru zloma žice in programirano strategije obdelave za optimizacijo delovanja, zmogljivosti ravnega in kotnega rezanja. Wire-EDM nam ponuja nizke zaostale napetosti, saj ne zahteva velikih rezalnih sil za odstranjevanje materiala. Kadar je energija/moč na impulz razmeroma nizka (kot pri končnih postopkih), se zaradi nizkih preostalih napetosti pričakuje majhna sprememba mehanskih lastnosti materiala. ELEKTRIČNO BRUŠENJE (EDG) : Brusi ne vsebujejo abrazivov, izdelani so iz grafita ali medenine. Ponavljajoče se iskre med vrtljivim kolesom in obdelovancem odstranjujejo material s površin obdelovanca. Stopnja odstranitve materiala je: MRR = K x I Tukaj je MRR v mm3/min, I je tok v amperih, K pa je faktor materiala obdelovanca v mm3/A-min. Za žaganje ozkih rež na komponentah pogosto uporabljamo elektroerozijsko brušenje. Včasih združujemo postopek EDG (električno razelektritveno mletje) s postopkom ECG (elektrokemijsko mletje), kjer material odstranimo s kemičnim delovanjem, pri čemer električne razelektritve iz grafitnega kolesa razbijejo oksidni film in ga spere elektrolit. Postopek se imenuje ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Čeprav postopek ECDG porabi sorazmerno več energije, je hitrejši postopek od EDG. S to tehniko večinoma brusimo orodja iz karbidne trdine. Uporaba obdelave z električnim praznjenjem: Proizvodnja prototipa: Postopek EDM uporabljamo pri izdelavi kalupov, orodij in matric, pa tudi za izdelavo prototipov in proizvodnih delov, zlasti za vesoljsko, avtomobilsko in elektronsko industrijo, kjer so proizvodne količine relativno majhne. Pri grezilu EDM je grafitna, bakrena volframova ali čista bakrena elektroda obdelana v želeno (negativno) obliko in dovedena v obdelovanec na koncu navpičnega bata. Izdelava kovancev: Za izdelavo matric za izdelavo nakita in značk s postopkom kovanja (žigosanja) se lahko pozitivni master izdela iz srebra, saj je (ob ustreznih strojnih nastavitvah) master močno erodiran in se uporablja samo enkrat. Nastala negativna matrica se nato utrdi in uporabi v udarnem kladivu za izdelavo žigosanih plošč iz izrezanih surovcev iz bronaste, srebrne ali zlate zlitine z nizko trdnostjo. Pri značkah se lahko te ravnine dodatno oblikujejo v ukrivljeno površino z drugo matrico. Ta vrsta EDM se običajno izvaja potopljena v dielektrik na oljni osnovi. Končni predmet je mogoče dodatno oplemenititi s trdim (steklo) ali mehkim (barva) emajliranjem in/ali galvanizirati s čistim zlatom ali nikljem. Mehkejši materiali, kot je srebro, so lahko ročno vgravirani kot izboljšava. Vrtanje majhnih lukenj: Na naših strojih za žično erozijo uporabljamo erozijo z vrtanjem majhnih lukenj, da naredimo skoznjo luknjo v obdelovancu, skozi katero napeljemo žico za postopek erozije z žico. Ločene glave EDM, posebej za vrtanje majhnih lukenj, so nameščene na naših strojih za rezanje z žico, kar omogoča, da se iz velikih utrjenih plošč po potrebi in brez predhodnega vrtanja erodirajo končni deli. EDM z majhnimi luknjami uporabljamo tudi za vrtanje vrst lukenj v robove turbinskih lopatic, ki se uporabljajo v reaktivnih motorjih. Pretok plina skozi te majhne luknje omogoča, da motorji uporabljajo višje temperature, kot bi bile sicer možne. Visokotemperaturne, zelo trde monokristalne zlitine, iz katerih so izdelana ta rezila, otežujejo in celo onemogočajo običajno strojno obdelavo teh lukenj z visokim razmerjem stranic. Druga področja uporabe EDM z majhnimi luknjami so ustvarjanje mikroskopskih odprtin za komponente sistema za gorivo. Poleg integriranih EDM glav uvajamo samostojne EDM stroje za vrtanje majhnih lukenj z osemi x–y za obdelavo slepih ali skoznjih lukenj. EDM vrta luknje z dolgo elektrodo iz medenine ali bakrene cevi, ki se vrti v vpenjalni glavi s stalnim tokom destilirane ali deionizirane vode, ki teče skozi elektrodo kot sredstvo za izpiranje in dielektrik. Nekateri EDM za vrtanje majhnih lukenj lahko izvrtajo 100 mm mehkega ali celo utrjenega jekla v manj kot 10 sekundah. Pri tem postopku vrtanja je mogoče doseči luknje med 0,3 mm in 6,1 mm. Strojna obdelava razpadanja kovin: Imamo tudi posebne EDM stroje, namenjene odstranjevanju pokvarjenega orodja (svedrov ali svedrov) z obdelovancev. Ta postopek se imenuje "strojna obdelava z razpadom kovin". Prednosti in slabosti obdelave z električnim praznjenjem: Prednosti EDM vključujejo strojno obdelavo: - Kompleksne oblike, ki bi jih sicer težko izdelali z običajnimi rezalnimi orodji - Izjemno trd material z zelo majhnimi tolerancami - Zelo majhni obdelovanci, pri katerih lahko običajna rezalna orodja poškodujejo del zaradi prekomernega pritiska rezalnega orodja. - Med orodjem in obdelovancem ni neposrednega stika. Zato je mogoče občutljive dele in šibke materiale strojno obdelati brez popačenja. - Lahko se doseže dobra površinska obdelava. - Zelo fine luknje je mogoče enostavno izvrtati. Slabosti EDM vključujejo: - Počasna hitrost odstranjevanja materiala. - Dodatni čas in stroški, porabljeni za izdelavo elektrod za EDM bata/grezila. - Reprodukcija ostrih kotov na obdelovancu je težavna zaradi obrabe elektrod. - Poraba energije je visoka. - Nastane ''Overcut''. - Med obdelavo pride do prekomerne obrabe orodja. - Električno neprevodne materiale je možno strojno obdelovati le s posebno nastavitvijo procesa. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Postopki spajanja, sestavljanja in pritrjevanja Vaše izdelane dele spajamo, sestavljamo in pritrjujemo ter jih predelamo v končne ali polizdelke s pomočjo VARJENJA, TRDNEGA SPAJKANJA, SINTRANJA, LEPLJENJA, PRITRJEVANJA, PREŠANJA. Nekateri naši najbolj priljubljeni postopki varjenja so obločno varjenje, varjenje s kisikovim plinom, varjenje z uporom, projekcija, varjenje z šivi, varjenje z udarcem, varjenje v trdnem stanju, varjenje z elektronskim žarkom, lasersko, termično varjenje, indukcijsko varjenje. Naši priljubljeni postopki trdega spajkanja so spajkanje z baklo, indukcija, peč in spajkanje po potopu. Naše metode spajkanja so spajkanje z železom, vročo ploščo, pečico, indukcijsko spajkanje, spajkanje potopno, valovito, reflow in ultrazvočno spajkanje. Za lepljenje pogosto uporabljamo termoplaste in termo strjevalce, epokside, fenole, poliuretane, lepilne zlitine ter nekatere druge kemikalije in trakove. Končno naše postopke pritrjevanja sestavljajo žeblji, vijačenje, matice in vijaki, kovičenje, vpenjanje, zatikanje, šivanje in spenjanje ter stiskanje. • VARJENJE: Varjenje vključuje spajanje materialov s taljenjem obdelovancev in vnosom dodajnih materialov, ki prav tako spajajo staljeno zvarno bazo. Ko se območje ohladi, dobimo močan spoj. V nekaterih primerih se izvaja pritisk. V nasprotju z varjenjem postopki trdo spajkanja vključujejo samo taljenje materiala z nižjim tališčem med obdelovancama, obdelovanci pa se ne stopijo. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije varilnih postopkov podjetja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. Pri OBLOČNEM VARJENJU uporabljamo napajalnik in elektrodo za ustvarjanje električnega obloka, ki tali kovine. Varilno mesto je zaščiteno z zaščitnim plinom ali paro ali drugim materialom. Ta postopek je priljubljen pri varjenju avtomobilskih delov in jeklenih konstrukcij. Pri varjenju s kovinskim oblokom (SMAW) ali znanem tudi kot paličasto varjenje se palica elektrode približa osnovnemu materialu in med njima nastane električni oblok. Palica elektrode se stopi in deluje kot polnilni material. Elektroda vsebuje tudi fluks, ki deluje kot plast žlindre in oddaja hlape, ki delujejo kot zaščitni plin. Ti ščitijo območje zvara pred onesnaženjem okolja. Nobena druga polnila se ne uporabljajo. Slabosti tega postopka so njegova počasnost, potreba po pogosti menjavi elektrod, potreba po sesekljanju ostankov žlindre, ki izvirajo iz talila. Številne kovine, kot so železo, jeklo, nikelj, aluminij, baker … itd. Lahko varjen. Njegove prednosti so poceni orodja in enostavna uporaba. Plinsko obločno varjenje (GMAW), znano tudi kot kovinsko-inertni plin (MIG), imamo neprekinjeno dovajanje polnila žice potrošne elektrode in inertnega ali delno inertnega plina, ki teče okoli žice proti onesnaženju območja zvara iz okolja. Variti je mogoče jeklo, aluminij in druge neželezne kovine. Prednosti MIG so visoke hitrosti varjenja in dobra kakovost. Slabosti so njegova zapletena oprema in izzivi, s katerimi se soočamo v vetrovnem zunanjem okolju, ker moramo vzdrževati stabilen zaščitni plin okoli območja varjenja. Različica GMAW je obločno varjenje s talilom (FCAW), ki je sestavljeno iz fine kovinske cevi, napolnjene s talilnimi materiali. Včasih pretok znotraj cevi zadostuje za zaščito pred onesnaženjem okolja. Obločno varjenje pod praškom (SAW) je avtomatiziran postopek, ki vključuje neprekinjeno dovajanje žice in oblok, ki je udarjen pod plastjo talila. Stopnje proizvodnje in kakovost so visoki, varilna žlindra se enostavno odstrani in imamo delovno okolje brez dima. Pomanjkljivost je, da se lahko uporablja samo za varjenje delov v določenih položajih. Pri obločnem varjenju z volframovim plinom (GTAW) ali varjenju z volframom in inertnim plinom (TIG) uporabljamo volframovo elektrodo skupaj z ločenim polnilom in inertnimi ali skoraj inertnimi plini. Kot vemo, ima volfram visoko tališče in je zelo primerna kovina za zelo visoke temperature. V nasprotju z drugimi zgoraj razloženimi metodami se volfram v TIG ne porabi. Počasna, a kakovostna varilna tehnika, ki ima prednost pred drugimi tehnikami pri varjenju tankih materialov. Primerno za številne kovine. Varjenje s plazemskim oblokom je podobno, vendar za ustvarjanje obloka uporablja plazemski plin. Oblok pri varjenju s plazemskim oblokom je relativno bolj koncentriran v primerjavi z GTAW in se lahko uporablja za širši razpon debelin kovin pri veliko višjih hitrostih. GTAW in plazemsko obločno varjenje lahko uporabimo za bolj ali manj enake materiale. VARJENJE S KISIKOM / OXYFUEL VARJENJE imenovano tudi oksiacetilensko varjenje, varjenje s kisikom, plinsko varjenje se izvaja z uporabo plinskih goriv in kisika za varjenje. Ker ne uporablja električne energije, je prenosen in se lahko uporablja tam, kjer ni elektrike. Z varilnim gorilnikom segrevamo kose in polnilni material, da ustvarimo skupni bazen staljene kovine. Uporabljajo se lahko različna goriva, kot so acetilen, bencin, vodik, propan, butan itd. Pri varjenju s kisikom uporabljamo dve posodi, eno za gorivo in drugo za kisik. Kisik oksidira gorivo (sežge). UPOROVNO VARJENJE: Ta vrsta varjenja izkorišča joulsko segrevanje in toplota nastane na mestu, kjer določen čas teče električni tok. Skozi kovino prehajajo visoki tokovi. Na tem mestu se oblikujejo bazeni staljene kovine. Metode uporovnega varjenja so priljubljene zaradi svoje učinkovitosti in majhnega potenciala onesnaževanja. Vendar pa so slabosti razmeroma visoki stroški opreme in inherentna omejitev na relativno tanke obdelovance. TOČKO VARJENJE je ena glavnih vrst uporovnega varjenja. Tukaj združimo dve ali več prekrivajočih se plošč ali obdelovancev z uporabo dveh bakrenih elektrod, da pločevine stisnemo skupaj in skozi njih spustimo močan tok. Material med bakrenimi elektrodami se segreje in na tem mestu nastane staljena plast. Tok se nato ustavi in konice bakrenih elektrod ohladijo mesto zvara, ker so elektrode hlajene z vodo. Za to tehniko je ključnega pomena dovajanje prave količine toplote na pravi material in debelino, saj bo spoj šibek, če ga nanesete napačno. Točkovno varjenje ima prednosti, saj ne povzroča večjih deformacij obdelovancev, ima energetsko učinkovitost, enostavnost avtomatizacije in izjemne proizvodne stopnje ter ne zahteva nobenih polnil. Pomanjkljivost je, da ker varjenje poteka na točkah in ne tvori neprekinjenega šiva, je lahko splošna trdnost relativno nižja v primerjavi z drugimi metodami varjenja. VARJENJE ŠIVOV na drugi strani ustvarja zvare na sosednjih površinah podobnih materialov. Šiv je lahko čelni ali prekrivni. Varjenje šivov se začne na enem koncu in se postopoma pomika na drugega. Ta metoda uporablja tudi dve bakreni elektrodi za ustvarjanje pritiska in toka na območju zvara. Elektrode v obliki diska se vrtijo s stalnim stikom vzdolž linije šiva in ustvarjajo neprekinjen zvar. Tudi tukaj se elektrode hladijo z vodo. Zvari so zelo močni in zanesljivi. Druge metode so tehnike projekcije, bliskovnega varjenja in varjenja z vzmetnim varjenjem. VARJENJE V TRDNEM PREVODNIŠTVU je nekoliko drugačno od prejšnjih metod, razloženih zgoraj. Koalescenca poteka pri temperaturah pod temperaturo taljenja spojenih kovin in brez uporabe kovinskega polnila. Pri nekaterih postopkih se lahko uporablja tlak. Različne metode so KOEKSTRUZIJSKO VARJENJE, kjer se različne kovine ekstrudirajo skozi isto matrico, HLADNO TLAČNO VARJENJE, kjer spajamo mehke zlitine pod njihovim tališčem, DIFUZIJSKO VARJENJE tehnika brez vidnih zvarnih linij, EKSPLOZIJSKO VARJENJE za spajanje različnih materialov, npr. korozijsko odpornih zlitin na strukturne jekla, ELEKTROMAGNETNO IMPULZNO VARJENJE, pri katerem cevi in pločevine pospešimo z elektromagnetnimi silami, KOVAŠKO VARJENJE, ki je sestavljeno iz segrevanja kovin na visoke temperature in njihovo udarjanje skupaj, TORNO VARJENJE, pri katerem se izvaja varjenje z zadostnim trenjem, TORNO MEŠALNO VARJENJE, ki vključuje rotacijsko ne- potrošno orodje, ki prečka spojno linijo, VROČE TLAČNO VARJENJE, kjer stisnemo kovine skupaj pri povišanih temperaturah pod temperaturo taljenja v vakuumu ali inertnih plinih, VROČE IZOSTATIČNO TLAČNO VARJENJE postopek, pri katerem izvajamo pritisk z uporabo inertnih plinov znotraj posode, VALJNO VARJENJE, kjer spajamo različne materiale tako, da jih potisnete med dve vrtljivi kolesi, ULTRAZVOČNO VARJENJE, kjer se tanke kovinske ali plastične plošče varijo z uporabo visokofrekvenčne vibracijske energije. Naši drugi postopki varjenja so VARJENJE Z ELEKTRONSKIM ŽARKOM z globokim prebojem in hitro obdelavo, vendar je draga metoda, zato jo upoštevamo za posebne primere, VARJENJE NA ŽLINDRO je metoda, ki je primerna samo za težke debele plošče in obdelovance iz jekla, INDUKCIJSKO VARJENJE, kjer uporabljamo elektromagnetno indukcijo in segrevajo naše električno prevodne ali feromagnetne obdelovance, VARJENJE Z LASERSKIM ŽARKOM tudi z globokim prebojem in hitro obdelavo, a draga metoda, LASERSKO HIBRIDNO VARJENJE, ki združuje LBW z GMAW v isti varilni glavi in je zmožno premostiti vrzeli 2 mm med ploščami, UDARNO VARJENJE, ki vključuje električno razelektritev, ki ji sledi kovanje materialov z uporabljenim pritiskom, TERMITNO VARJENJE, ki vključuje eksotermno reakcijo med prahom aluminija in železovega oksida, ELEKTROPLINSKO VARJENJE s potrošnimi elektrodami, ki se uporablja le z jeklom v navpičnem položaju, in končno OBLOČNO VARJENJE STROJA za spajanje čepa z osnovo material s toploto in pritiskom. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije postopkov trdega spajkanja, spajkanja in lepljenja, ki jih izvaja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. • TRDNO SPAJKANJE: Dve ali več kovin spojimo tako, da dodajne kovine med njimi segrejemo nad njihovo tališče in uporabimo kapilarno delovanje za širjenje. Postopek je podoben spajkanju, vendar so temperature, potrebne za taljenje polnila, višje pri spajkanju. Tako kot pri varjenju talilo ščiti dodajni material pred atmosfersko kontaminacijo. Po ohlajanju se obdelovanci združijo. Postopek vključuje naslednje ključne korake: dobro prileganje in zračnost, pravilno čiščenje osnovnih materialov, pravilno pritrjevanje, pravilno izbiro fluksa in atmosfere, segrevanje sklopa in končno čiščenje spajkanega sklopa. Nekateri naši postopki trdega spajkanja so SPAJKANJE Z GORILNIKOM, priljubljena metoda, ki se izvaja ročno ali avtomatizirano. Primeren je za naročila majhnega obsega proizvodnje in posebne primere. Toplota se dovaja s pomočjo plinskih plamenov v bližini spoja, ki ga spajkamo. SPAJKANJE V PEČI zahteva manj spretnosti operaterja in je polavtomatski postopek, primeren za industrijsko množično proizvodnjo. Tako regulacija temperature kot regulacija atmosfere v peči sta prednosti te tehnike, saj nam prva omogoča nadzorovane toplotne cikle in odpravo lokalnega segrevanja, kot je to v primeru spajkanja z baklo, druga pa ščiti del pred oksidacijo. Z uporabo jigginga lahko zmanjšamo stroške izdelave na minimum. Pomanjkljivosti so visoka poraba energije, stroški opreme in zahtevnejši načrtovalski vidiki. VAKUMSKO SPAJKANJE poteka v vakuumski peči. Ohranja se enakomernost temperature in dobimo zelo čiste spoje brez fluksa z zelo majhnimi preostalimi napetostmi. Toplotna obdelava lahko poteka med vakuumskim spajkanjem zaradi nizkih preostalih napetosti, ki so prisotne med počasnimi cikli segrevanja in ohlajanja. Glavna pomanjkljivost je visoka cena, saj je ustvarjanje vakuumskega okolja drag postopek. Še ena tehnika DIP BRAZING združuje fiksne dele, kjer se spojina za spajkanje nanese na spojne površine. Nato se pritrjeni deli potopijo v kopel s staljeno soljo, kot je natrijev klorid (kuhinjska sol), ki deluje kot medij za prenos toplote in fluks. Zrak je izključen in zato ne pride do tvorbe oksidov. Pri INDUKCIJSKEM SPAJKANJU spajamo materiale z dodano kovino, ki ima nižje tališče kot osnovni materiali. Izmenični tok iz indukcijske tuljave ustvarja elektromagnetno polje, ki inducira indukcijsko segrevanje večinoma železnih magnetnih materialov. Metoda zagotavlja selektivno segrevanje, dobre spoje s polnili, ki tečejo le na želenih območjih, malo oksidacije, ker ni prisotnih plamenov in hlajenje je hitro, hitro segrevanje, konsistenco in primernost za velikoserijsko proizvodnjo. Za pospešitev naših procesov in zagotavljanje doslednosti pogosto uporabljamo predoblike. Informacije o našem obratu za trdo spajkanje, ki izdeluje fitinge iz keramike v kovino, hermetično tesnjenje, vakuumske dovode, komponente za visok in ultravisok vakuum in tekočino najdete tukaj: Brošura tovarne za spajkanje • SPAJKANJE : Pri spajkanju nimamo taljenja obdelovancev, temveč dodajno kovino z nižjim tališčem od spojnih delov, ki teče v spoj. Dodatna kovina pri spajkanju se tali pri nižji temperaturi kot pri spajkanju. Za spajkanje uporabljamo zlitine brez svinca in imamo skladnost z RoHS, za različne aplikacije in zahteve pa imamo različne in primerne zlitine, kot je srebrova zlitina. Spajkanje nam nudi spoje, ki so neprepustni za pline in tekočine. Pri MEHKEM SPAJKANJU ima naša dodana kovina tališče pod 400 stopinj Celzija, medtem ko pri SREBRNEM SPAJKANJU in TRDNEM SPAJKANJU potrebujemo višje temperature. Mehko spajkanje uporablja nižje temperature, vendar ne povzroči močnih spojev za zahtevne aplikacije pri povišanih temperaturah. Spajkanje srebra na drugi strani zahteva visoke temperature, ki jih zagotavlja gorilnik, in nam daje močne spoje, primerne za uporabo pri visokih temperaturah. Spajkanje zahteva najvišje temperature in običajno se uporablja gorilnik. Ker so spajkalni spoji zelo močni, so dobri kandidati za popravilo težkih železnih predmetov. V naših proizvodnih linijah uporabljamo tako ročno ročno spajkanje kot tudi avtomatizirane spajkalne linije. INDUKCIJSKO SPAJKANJE uporablja visokofrekvenčni izmenični tok v bakreni tuljavi za olajšanje indukcijskega ogrevanja. V spajkanem delu se inducirajo tokovi in posledično nastane toplota pri visokem uporu joint. Ta toplota stopi polnilno kovino. Uporablja se tudi fluks. Indukcijsko spajkanje je dobra metoda za spajkanje cilindrov in cevi v neprekinjenem procesu z ovijanjem tuljav okoli njih. Spajkanje nekaterih materialov, kot sta grafit in keramika, je težje, ker zahteva prevleko obdelovancev z ustrezno kovino pred spajkanjem. To olajša medfazno lepljenje. Takšne materiale spajkamo zlasti za aplikacije hermetične embalaže. Naša tiskana vezja (PCB) izdelujemo v velikem obsegu večinoma z uporabo VALOVNEGA SPAJKANJA. Samo za majhne količine prototipov uporabljamo ročno spajkanje s spajkalnikom. Uporabljamo valovito spajkanje tako za sklope tiskanih vezij za skoznjo kot za površinsko montažo (PCBA). Začasno lepilo ohranja komponente pritrjene na vezje, sklop pa je postavljen na tekoči trak in se premika skozi opremo, ki vsebuje staljeno spajko. Najprej se PCB fluksira in nato vstopi v območje predgretja. Staljena spajka je v posodi in ima na površini vzorec stoječih valov. Ko se tiskano vezje premika čez te valove, se ti valovi dotaknejo dna tiskanega vezja in se prilepijo na spajkalne ploščice. Spajka ostane samo na zatičih in blazinicah, ne pa na samem tiskanem vezju. Valovi v staljeni spajki morajo biti dobro nadzorovani, da ne pride do brizganja in da se vrhovi valov ne dotikajo in onesnažijo nezaželenih področij plošč. Pri SPAJKANJU REFLOW uporabljamo lepljivo spajkalno pasto za začasno pritrditev elektronskih komponent na plošče. Nato se plošče dajo skozi reflow peč z nadzorom temperature. Tu se spajka stopi in komponente trajno poveže. To tehniko uporabljamo tako za komponente za površinsko montažo kot tudi za komponente s skoznjo luknjo. Ustrezen nadzor temperature in prilagoditev temperatur pečice je bistvenega pomena, da preprečite uničenje elektronskih komponent na plošči zaradi njihovega pregrevanja nad najvišjo temperaturno mejo. V procesu reflow spajkanja imamo dejansko več območij ali stopenj, od katerih ima vsaka poseben toplotni profil, kot so korak predgretja, korak termičnega namakanja, korak reflowa in hlajenja. Ti različni koraki so bistveni za nepoškodovano reflow spajkanje sklopov tiskanih vezij (PCBA). ULTRAZVOČNO SPAJKANJE je še ena pogosto uporabljena tehnika z edinstvenimi zmogljivostmi – uporablja se lahko za spajkanje stekla, keramike in nekovinskih materialov. Na primer, fotovoltaične plošče, ki niso kovinske, potrebujejo elektrode, ki jih je mogoče pritrditi s to tehniko. Pri ultrazvočnem spajkanju uporabljamo ogrevano spajkalno konico, ki prav tako oddaja ultrazvočne vibracije. Te vibracije proizvajajo kavitacijske mehurčke na meji substrata s staljenim materialom spajke. Implozivna energija kavitacije modificira površino oksida in odstrani umazanijo in okside. V tem času nastane tudi plast zlitine. Spajka na vezni površini vsebuje kisik in omogoča nastanek močne skupne vezi med steklom in spajko. DIP SPAJKANJE lahko obravnavamo kot enostavnejšo različico valovnega spajkanja, ki je primerno samo za proizvodnjo v majhnem obsegu. Kot pri drugih postopkih se uporabi prvi čistilni tok. PCB z nameščenimi komponentami se ročno ali polavtomatsko potopijo v posodo s staljeno spajko. Staljena spajka se prilepi na izpostavljena kovinska področja, ki niso zaščitena s spajkalno masko na plošči. Oprema je preprosta in poceni. • LEPLJENJE Z LEPILOM: To je še ena priljubljena tehnika, ki jo pogosto uporabljamo in vključuje lepljenje površin z uporabo lepil, epoksijev, plastičnih sredstev ali drugih kemikalij. Lepljenje se izvede bodisi z izhlapevanjem topila, s strjevanjem s toploto, s strjevanjem z UV svetlobo, s strjevanjem pod pritiskom ali čakanjem določen čas. V naših proizvodnih linijah uporabljamo različna visoko zmogljiva lepila. S pravilno zasnovanimi postopki nanosa in strjevanja lahko lepljenje z lepilom povzroči zelo nizke napetosti, ki so močne in zanesljive. Lepilne vezi so lahko dobra zaščita pred okoljskimi dejavniki, kot so vlaga, onesnaževalci, korozivi, vibracije ... itd. Prednosti lepljenja z lepilom so: nanesejo se lahko na materiale, ki bi jih sicer težko spajkali, varili ali spajkali. Prav tako je lahko boljša za toplotno občutljive materiale, ki bi jih poškodovalo varjenje ali drugi visokotemperaturni postopki. Druge prednosti lepil so, da jih je mogoče nanesti na površine nepravilnih oblik in povečati težo sklopa za zelo zelo majhne količine v primerjavi z drugimi metodami. Tudi spremembe dimenzij v delih so zelo minimalne. Nekatera lepila imajo lastnosti ujemanja indeksov in jih je mogoče uporabiti med optičnimi komponentami, ne da bi bistveno zmanjšali svetlobo ali moč optičnega signala. Slabosti na drugi strani so daljši časi strjevanja, ki lahko upočasnijo proizvodne linije, zahteve glede pritrditve, zahteve glede priprave površine in težave pri razstavljanju, ko je potrebna predelava. Večina naših postopkov lepljenja z lepilom vključuje naslednje korake: - Površinska obdelava: Posebni postopki čiščenja, kot so čiščenje z deionizirano vodo, čiščenje z alkoholom, plazemsko ali koronsko čiščenje, so običajni. Po čiščenju lahko na površine nanesemo sredstva za pospeševanje oprijema, da zagotovimo najboljše možne stike. - Pritrjevanje delov: tako za nanos lepila kot tudi za utrjevanje oblikujemo in uporabljamo vpenjala po meri. -Nanašanje lepila: včasih uporabljamo ročne, včasih pa odvisno od primera avtomatizirane sisteme, kot so robotika, servo motorji, linearni aktuatorji za dostavo lepila na pravo lokacijo in uporabljamo razpršilnike za dostavo v pravi količini in količini. -Utrjevanje: Odvisno od lepila lahko uporabimo preprosto sušenje in utrjevanje ter utrjevanje pod UV lučmi, ki delujejo kot katalizator, ali toplotno strjevanje v pečici ali z uporabo uporovnih grelnih elementov, nameščenih na šablone in napeljave. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije postopkov pritrjevanja podjetja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. • POSTOPKI PRITRJEVANJA: Naši postopki mehanskega spajanja spadajo v dve kategoriji: PRITRDILNI DELI in INTEGRALNI SKLOPI. Primeri pritrdilnih elementov, ki jih uporabljamo, so vijaki, zatiči, matice, sorniki, zakovice. Primeri integralnih spojev, ki jih uporabljamo, so zaskočne in skrčne spojke, šivi, zavihki. Z različnimi načini pritrjevanja poskrbimo, da so naši mehanski spoji močni in zanesljivi za dolgoletno uporabo. VIJAKI in SORNIKI so nekateri najpogosteje uporabljeni pritrdilni elementi za držanje predmetov skupaj in pozicioniranje. Naši vijaki in sorniki izpolnjujejo standarde ASME. Uporabljajo se različne vrste vijakov in sornikov, vključno z vijaki s šestrobo glavo in šestrobimi vijaki, vijaki in vijaki z zatičem, dvojnim vijakom, vijakom z zatičem, vijakom z očesom, vijakom za ogledalo, vijakom za pločevino, vijakom za fino nastavitev, samovrtalnimi in samoreznimi vijaki , nastavitveni vijak, vijaki z vgrajenimi podložkami,…in še več. Imamo različne vrste vijačnih glav, kot so ugreznjena, kupolasta, okrogla, s prirobnično glavo in različne vrste vijačnih pogonov, kot so utorni, križni, kvadratni, šestrobi. RIVET na drugi strani je trajno mehansko pritrjevanje, sestavljeno iz gladke valjaste gredi in glave na eni strani. Po vstavitvi se drugi konec zakovice deformira in njen premer razširi, tako da ostane na mestu. Z drugimi besedami, pred vgradnjo ima zakovica eno glavo, po vgradnji pa dve. Vgradimo različne vrste zakovic glede na uporabo, moč, dostopnost in ceno, kot so zakovice s polno/okroglo glavo, strukturne, polcevaste, slepe, oscar, pogonske, podometne, torne zakovice, samoprebojne. Kovičenje ima prednost v primerih, ko se je treba izogniti toplotni deformaciji in spremembi lastnosti materiala zaradi toplote varjenja. Kovičenje ponuja tudi majhno težo in še posebej dobro trdnost in vzdržljivost proti strižnim silam. Proti nateznim obremenitvam pa so morda bolj primerni vijaki, matice in sorniki. Pri postopku CLINCHING uporabljamo posebne luknjače in matrice za oblikovanje mehanske zapore med pločevinami, ki jih spajamo. Prebijač potisne plasti pločevine v votlino matrice in povzroči nastanek trajnega spoja. V klinču ni potrebno ogrevanje in hlajenje in gre za hladen delovni proces. Je ekonomičen postopek, ki lahko v nekaterih primerih nadomesti točkovno varjenje. Pri PININGU uporabljamo zatiče, ki so strojni elementi, ki se uporabljajo za varovanje položajev strojnih delov med seboj. Glavne vrste so zatiči, razcepni zatiči, vzmetni zatiči, vtični zatiči, in razcepni zatiči. Pri SPENANJU uporabljamo spenjalne pištole in sponke, ki so dvokraki pritrdilni elementi, ki se uporabljajo za spajanje ali vezavo materialov. Spenjanje ima naslednje prednosti: Ekonomično, preprosto in hitro za uporabo, krono sponk je mogoče uporabiti za premostitev materialov, stisnjenih skupaj, Krona sponke lahko olajša premostitev kosa, kot je kabel, in njegovo pritrditev na površino brez prebadanja oz. poškodovana, razmeroma enostavna odstranitev. PRESS FITTING se izvede tako, da se deli potisnejo skupaj in se zaradi trenja med njimi deli pritrdijo. Pritrjeni deli, ki so sestavljeni iz prevelike gredi in premajhne luknje, so na splošno sestavljeni na enega od dveh načinov: z uporabo sile ali izkoriščanjem toplotnega raztezanja ali krčenja delov. Ko je stiskalni fiting vzpostavljen z uporabo sile, uporabimo hidravlično ali ročno stiskalnico. Po drugi strani pa, ko je stiskanje vzpostavljeno s toplotnim raztezanjem, segrejemo ovojne dele in jih vroče sestavimo na svoje mesto. Ko se ohladijo, se skrčijo in dobijo svoje običajne dimenzije. Posledica tega je dobro stiskanje. Temu alternativno pravimo KRČLJIVO. Drugi način za to je, da ohladite ovojne dele pred sestavljanjem in jih nato potisnete v ustrezne dele. Ko se sklop segreje, se razširijo in dosežemo tesno prileganje. Ta zadnja metoda je morda boljša v primerih, ko segrevanje predstavlja tveganje za spremembo lastnosti materiala. Hlajenje je v teh primerih varnejše. Pnevmatski in hidravlični sestavni deli in sklopi • Ventili, hidravlične in pnevmatske komponente, kot so O-obroč, podložka, tesnila, tesnilo, obroč, podložka. Ker je ventilov in pnevmatskih komponent veliko, tukaj ne moremo našteti vsega. Glede na fizična in kemična okolja vaše aplikacije imamo za vas posebne izdelke. Navedite nam uporabo, vrsto komponente, specifikacije, okoljske pogoje, kot so tlak, temperatura, tekočine ali plini, ki bodo v stiku z vašimi ventili in pnevmatskimi komponentami; in izbrali bomo najprimernejši izdelek za vas ali ga izdelali posebej za vašo aplikacijo. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Industrial Workstations - Industrial Computer - Micro Computers - AGS-TECH Inc. - NM - USA Industrijske delovne postaje in mikro računalniki A WORKSTATION is a high-end MICROCOMPUTER designed and used for technical or scientific applications. Namen je, da jih uporablja ena oseba naenkrat in so običajno povezani v lokalno omrežje (LAN) ter poganjajo večuporabniške operacijske sisteme. Izraz delovna postaja so mnogi uporabljali tudi za označevanje glavnega računalniškega terminala ali osebnega računalnika, povezanega z omrežjem. V preteklosti so delovne postaje nudile višjo zmogljivost kot namizni računalniki, zlasti kar zadeva CPE in grafiko, kapaciteto pomnilnika in večopravilnost. Delovne postaje so optimizirane za vizualizacijo in manipulacijo različnih vrst kompleksnih podatkov, kot so 3D mehansko načrtovanje, inženirska simulacija (kot je računalniška dinamika tekočin), animacija in upodabljanje slik, matematični izrisi ... itd. Konzole so sestavljene vsaj iz zaslona visoke ločljivosti, tipkovnice in miške, lahko pa ponujajo tudi več zaslonov, grafične tablice, 3D miške (naprave za manipulacijo in navigacijo 3D objektov in prizorov) itd. Delovne postaje so prvi segment računalniški tržnici za predstavitev naprednih pripomočkov in orodij za sodelovanje. Če želite izbrati primerno industrijsko delovno postajo za vaš projekt, pojdite v našo trgovino z industrijskimi računalniki, tako da KLIKNETE TUKAJ. Ponujamo tako gotove kot tudi PO MERI ZASNOVANE IN IZDELANE INDUSTRIJSKE DELOVNE POSTAJE za industrijsko uporabo. Za kritične aplikacije načrtujemo in izdelujemo vaše industrijske delovne postaje glede na vaše posebne potrebe. Razpravljamo o vaših potrebah in zahtevah ter vam posredujemo povratne informacije in predloge za oblikovanje pred gradnjo vašega računalniškega sistema. Izberemo eno izmed različnih robustnih ohišij in določimo pravo računalniško moč, ki ustreza vašim potrebam. Industrijske delovne postaje je mogoče dobaviti z aktivnimi in pasivnimi hrbtnimi ploščami vodila PCI, ki jih je mogoče konfigurirati za podporo vašim karticam ISA. Naš spekter zajema od majhnih namiznih sistemov z 2–4 režami do 2U, 4U ali višjih sistemov za namestitev v omaro. Ponujamo NEMA / IP OCENA POPOLNOMA ZAPRTE delovne postaje. Naše industrijske delovne postaje prekašajo podobne konkurenčne sisteme v smislu standardov kakovosti, ki jih izpolnjujejo, zanesljivosti, vzdržljivosti, dolgoročne uporabe in se uporabljajo v različnih panogah, vključno z vojsko, mornarico, pomorstvom, nafto in plinom, industrijsko predelavo, medicino, farmacijo, transport in logistika, proizvodnja polprevodnikov. Zasnovani so za uporabo v najrazličnejših okoljskih pogojih in industrijskih aplikacijah, ki zahtevajo dodatno zaščito pred umazanijo, prahom, dežjem, razpršeno vodo in drugimi okoliščinami, kjer so lahko prisotni jedki materiali, kot je slana voda ali jedke snovi. Naši zmogljivi, robustno zgrajeni računalniki in delovne postaje LCD so idealna in zanesljiva rešitev za uporabo v obratih za predelavo perutnine, rib ali govedine, kjer se ponavljajoče popolno izpiranje z razkužili, ali v petrokemičnih rafinerijah in na morskih vrtalnih ploščadih za nafto in naravne plin. Naši modeli NEMA 4X (IP66) so zaprti s tesnilom in izdelani iz nerjavečega jekla 316. Vsak sistem je zasnovan in sestavljen v skladu s popolnoma zaprto zasnovo z uporabo vrhunskega nerjavečega jekla 316 za zunanje ohišje in visokotehnoloških komponent znotraj vsakega robustnega računalnika. Opremljeni so s svetlimi TFT zasloni industrijskega razreda in uporovnimi analognimi industrijskimi zasloni na dotik. Tukaj navajamo nekaj funkcij naših priljubljenih industrijskih delovnih postaj: - Odporen na vodo in prah, odporen proti koroziji. Integriran z vodoodpornimi tipkovnicami - Robustna zaprta delovna postaja, robustne matične plošče - NEMA 4 (IP65) ali NEMA 4X (IP66) zaščita okolja - Prilagodljivost in možnosti pri montaži. Vrste pritrditve, kot so podstavek, pregrada ... itd. - Neposredno ali KVM kabliranje do gostitelja - Poganja procesor Intel Dual-Core ali Atom - SATA disk s hitrim dostopom ali polprevodniški medij - operacijski sistem Windows ali Linux - Razširljivost - Podaljšane delovne temperature - Glede na želje kupca so lahko vhodni priključki nameščeni na dnu, ob strani ali zadaj. - Modeli na voljo v 15,0”, 17” in 19,0” - Vrhunska berljivost na sončni svetlobi - Integriran odzračevalni sistem za aplikacije C1D1 kot tudi za modele brez prezračevanja C1D2 - Skladnost z UL, CE, FC, RoHS, MET Prenesite brošuro za naše PROGRAM DESIGN PARTNERSTVA CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Gallery of Manufactured Products by AGS-TECH Inc., Plastic and Rubber Molds & Molding, Metal Castings, Machined Components, Metal Stamping, Sheet Metal AGS-TECH, Inc. je vaš Globalni proizvajalec po meri, integrator, konsolidator, zunanji partner. Smo vaš vir na enem mestu za proizvodnjo, izdelavo, inženiring, konsolidacijo, zunanje izvajanje. Galerija of Manufactured Products Kliknite na spodnje menije in si oglejte nekaj izdelkov, ki smo jih v preteklosti izdelali za naše stranke. Izdelki, ki jih izdelujemo, vključujejo plastične in gumijaste kalupe, oblikovane dele, kovinske ulitke in strojno obdelane komponente, odkovke, ekstruzije, vtisnjene in izdelane komponente in sklope iz pločevine, mehanske sklope, električne in elektronske sklope, optične, optične, optomehanske, optoelektronske komponente_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ in sklopi, prilagojena oprema, sistemi za avtomatizacijo, testne in meroslovne naprave in oprema, če naštejemo le nekatere. OBIŠČITE GALERIJO Plastični kalupi & Molding OBIŠČITE GALERIJO Kalupi za gumo in elastomer & Molding OBIŠČITE GALERIJO Ulitki iz kovin in kovinskih zlitin OBIŠČITE GALERIJO Strojno obdelane komponente ter rezkanje in struženje OBIŠČITE GALERIJO Vtiskovanje kovin in izdelava pločevine OBIŠČITE GALERIJO Mehanski sklopi OBIŠČITE GALERIJO Električni in elektronski Sestavi OBIŠČITE GALERIJO Optomehanski sklopi OBIŠČITE GALERIJO Elektronska izdelava prototipov OBIŠČITE GALERIJO Sestavi izdelkov LED PREJŠNJA STRAN

Mechanical Assembly, Joining and Fastening, Welded Metal Subassembly, Subassemblies, Contract Manufacturing, Custom Manufacturing and Assembling Mehanski sklopi Mehanski sklop Mehanski sklopi, sestavljeni iz jeklenih kroglic, vzmeti in strojno obdelanih komponent Varjene kovinske komponente proizvajalca AGS-TECH Mehanski sklopi z uporabo vseh vrst standardnih in po meri izdelanih pritrdilnih elementov Mehanski sklopi s ključi, navoji in strojnimi elementi po meri Varjeni jekleni sklop podjetja AGS-TECH Inc. Varjeni sestav iz nerjavečega jekla z zrcalnim zaključkom podjetja AGS-TECH Inc. Mehansko sestavljanje preciznih delov podjetja AGS-TECH Inc. CNC obdelane, narebričene, navojne in sestavljene komponente Ponikljani medeninasti deli, sestavljeni v cev Mehanska montaža po meri podjetja AGS-TECH Inc. Strojno obdelana številčnica in sklop zobnikov - AGS-TECH Inc. Strojno obdelana prestava in številčnica za manometre, ki jih proizvaja AGS-TECH Inc. Sklop šesterokotne matice Izdelava sklopa šestrobe matice Montaža varjenih kovinskih delov podjetja AGS-TECH Inc. Sklop črpalke Mehanska montaža - AGS-TECH Inc. Sklop zatičnega ležaja Nožni ležaji podjetja AGS-TECH Inc. Ležajni sklop Ležajni sklop podjetja AGS-TECH Inc. Precizni mehanski sklopi za industrijske aplikacije - AGS-TECH Inc Natančno obdelane in sestavljene komponente za tesnjenje - AGS-TECH Inc Mehanski sklop iz ogljikovih vlaken tipa Wing-I za avtomobile Mehanska montaža in varjenje - AGS-TEH Natančni sestavi iz tečajev, vzmeti, vijakov in drugih komponent - AGS-TECH Inc Montaža verige po meri - AGS-TECH Mehanski sklopi iz ogljikovih vlaken tipa Wing-E Sestavljanje verige po meri Proizvodnja in mehanska montaža merilnikov tlaka po meri podjetja AGS-TECH Inc. Zadnja stran sklopov merilnikov tlaka po meri PREJŠNJA STRAN

Compressors, Pumps, Motors for Pneumatic & Hydraulic & Vacuum Applications, Compressor, Pump, Positive Type Displacement Compressors - AGS-TECH Inc. Kompresorji, črpalke in motorji Ponujamo gotove in po meri izdelane KOMPRESORJE, ČRPALKE in MOTORJE za PNEVMATSKE, HIDRAVLIČNE in VAKUUMSKE APLIKACIJE. Izdelke, ki jih potrebujete, lahko izberete v naših brošurah, ki jih lahko prenesete, ali če niste prepričani, nam lahko opišete svoje potrebe in aplikacije, mi pa vam lahko ponudimo ustrezne kompresorje, črpalke ter pnevmatske in hidravlične motorje. Za nekatere naše kompresorje, črpalke in motorje smo sposobni izvesti spremembe in jih izdelati po meri za vaše aplikacije. PNEVMATSKI KOMPRESORJI: Imenovani tudi plinski kompresorji, so mehanske naprave, ki povečajo tlak plina z zmanjšanjem njegove prostornine. Kompresorji dovajajo zrak v pnevmatski sistem. Zračni kompresor je posebna vrsta plinskega kompresorja. Kompresorji so podobni črpalkam, povečajo pritisk na tekočino in lahko prenašajo tekočino skozi cev. Ker so plini stisljivi, kompresor tudi zmanjša prostornino plina. Tekočine so relativno nestisljive; nekatere pa je mogoče stisniti. Glavno delovanje črpalke je ustvarjanje tlaka in transport tekočin. Tako batni kot vijačni pnevmatski kompresorji so na voljo v številnih različicah in so primerni za vsako proizvodno dejavnost. Mobilni kompresorji, nizkotlačni ali visokotlačni kompresorji, kompresorji na okvirju/posodi: zasnovani so tako, da izpolnjujejo potrebe po občasnem stisnjenem zraku. Naši jermensko gnani kompresorji so zasnovani tako, da zagotavljajo več zraka in višje pritiske, da povečajo število možnih aplikacij. Nekateri naši dvostopenjski batni kompresorji z jermenskim pogonom imajo vnaprej nameščene in na rezervoarju nameščene sušilnike. Tiha ponudba pnevmatskih kompresorjev je še posebej privlačna za uporabo v zaprtih prostorih ali kadar je treba uporabiti veliko enot. Majhni in kompaktni, a zmogljivi vijačni kompresorji so prav tako med našimi priljubljenimi izdelki. Rotorji naših pnevmatskih kompresorjev so nameščeni na visokokakovostnih ležajih z majhno obrabo. Pnevmatski kompresorji s spremenljivo hitrostjo (CPVS) uporabnikom omogočajo prihranek pri obratovalnih stroških, ko aplikacija ne zahteva polne zmogljivosti kompresorjev. Zračno hlajeni kompresorji so zasnovani za težke namestitve in težke pogoje. Kompresorje lahko kategoriziramo kot: - Kompresorji s prostornino: Ti kompresorji delujejo tako, da odprejo votlino, da potegnejo zrak, nato pa votlino zmanjšajo, da iztisne stisnjen zrak. V industriji so pogosti trije modeli kompresorjev s prostornino: prvi so batni kompresorji (enostopenjski in dvostopenjski). Ko se ročična gred vrti, povzroči povratno gibanje bata, ki izmenično črpa atmosferski zrak in iztiska stisnjen zrak. Batni kompresorji so priljubljeni v majhnih in srednje velikih komercialnih aplikacijah. Enostopenjski kompresor ima samo en bat, povezan z ročično gredjo in lahko doseže pritisk do 150 psi. Po drugi strani pa imajo dvostopenjski kompresorji dva bata različnih velikosti. Večji bat imenujemo prva stopnja, manjši pa druga stopnja. Dvostopenjski kompresorji lahko ustvarjajo tlake, višje od 150 psi. Druga vrsta so Rotary Vane Compressors , ki imajo rotor nameščen izven sredine ohišja. Ko se rotor vrti, se lopatice razširijo in umaknejo, da ohranijo stik z ohišjem. Na vhodu se komore med lopaticami povečajo in ustvarijo vakuum, ki vleče atmosferski zrak. Ko komore dosežejo izhod, se njihova prostornina zmanjša. Zrak se stisne, preden se izčrpa v sprejemni rezervoar. Kompresorji z rotacijskimi lopaticami proizvajajo tlak do 150 psi. Lastly Rotacijski vijačni kompresorji imajo dve gredi z obrisi zračnega tesnila, ki sta podobni vijačni. Zrak, ki vstopa z vrha na enem koncu vijačnih kompresorjev, se izčrpa na drugem koncu. Na mestu vstopa zraka v kompresorje je prostornina komor med obrisi velika. Ko se vijaki vrtijo in zaprejo, se prostornina komor zmanjša in povzroči, da se zrak stisne, preden se izčrpa v sprejemni rezervoar. - Kompresorji brez pozitivne prostornine: Ti kompresorji delujejo z uporabo rotorja za povečanje hitrosti zraka. Ko zrak vstopi v difuzor, se njegov tlak poveča, preden gre zrak v sprejemno posodo. Primer so centrifugalni kompresorji. Večstopenjske zasnove centrifugalnih kompresorjev lahko ustvarijo visoke tlake z dovajanjem izhodnega zraka predhodne stopnje do vstopa naslednje stopnje. HIDRAVLIČNI KOMPRESORJI: Podobno kot pnevmatski kompresorji so to mehanske naprave, ki povečajo tlak tekočine z zmanjšanjem njene prostornine. Hidravlični kompresorji so običajno razdeljeni v štiri glavne skupine: batni kompresorji, rotacijski kompresorji z lopaticami, rotacijski vijačni kompresorji in zobniški kompresorji. Modeli z rotacijskimi lopaticami vključujejo tudi hlajeni mazalni sistem, separator olja, razbremenilni ventil na dovodu zraka in avtomatski ventil za hitrost vrtenja. Modeli z rotacijskimi lopaticami so najprimernejši za vgradnjo na različne bagre, rudarske in druge stroje. PNEUMATIC PUMPS: AGS-TECH Inc. offers a wide variety of Diaphragm Pumps and Piston Pumps_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_za pnevmatske aplikacije. Batne črpalke and Plunger Pumps so batne črpalke, ki uporabljajo bat ali bat za premikanje medijev skozi cilindrično komoro. Bat ali bat poganja parni, pnevmatski, hidravlični ali električni pogon. Batne in batne črpalke imenujemo tudi visoko viskozne črpalke. Membranske črpalke so prostorninske črpalke, pri katerih je izmenični bat ločen od raztopine s prožno membrano. Ta fleksibilna membrana omogoča gibanje tekočine. Te črpalke lahko prenesejo veliko različnih vrst tekočin, tudi tiste z nekaj trdnega materiala. Batne črpalke s stisnjenim zrakom uporabljajo bat, ki ga poganja zrak z veliko površino, povezan s hidravličnim batom z majhno površino, za pretvorbo stisnjenega zraka v hidravlično moč. Naše črpalke so zasnovane tako, da zagotavljajo ekonomičen, kompakten in prenosljiv vir hidravličnega tlaka. Če želite izbrati pravo črpalko za vašo aplikacijo, nas kontaktirajte. HIDRAVLIČNE ČRPALKE: Hidravlična črpalka je mehanski vir moči, ki pretvarja mehansko moč v hidravlično energijo (tj. pretok, tlak). Hidravlične črpalke se uporabljajo v hidravličnih pogonskih sistemih. Lahko so hidrostatične ali hidrodinamične. Hidravlične črpalke ustvarjajo pretok z dovolj moči, da premagajo tlak, ki ga povzroča obremenitev na izhodu črpalke. Hidravlične črpalke med delovanjem ustvarijo vakuum na vstopu v črpalko, potiskajo tekočino iz rezervoarja v vstopni vod do črpalke in z mehanskim delovanjem dovajajo to tekočino do izhoda črpalke in jo potiskajo v hidravlični sistem. Hidrostatske črpalke so črpalke s pozitivnim odmikom, medtem ko so hidrodinamične črpalke lahko črpalke s fiksnim odmikom, pri katerih pretoka (pretoka skozi črpalko na vrtenje črpalke) ni mogoče prilagoditi, ali črpalke s spremenljivim odmikom, ki imajo bolj zapleteno konstrukcijo, ki omogoča premik prilagoditi. Hidrostatske črpalke so različnih vrst in delujejo na principu Pascalovega zakona. Navaja, da se povečanje tlaka na eni točki zaprte tekočine v ravnovesju enakomerno prenese na vse druge točke tekočine, razen če zanemarimo učinek gravitacije. Črpalka proizvaja gibanje ali pretok tekočine in ne ustvarja pritiska. Črpalke proizvajajo pretok, potreben za razvoj tlaka, ki je funkcija upora pretoka tekočine v sistemu. Na primer, tlak tekočine na izhodu črpalke je nič za črpalko, ki ni priključena na sistem ali obremenitev. Po drugi strani pa se bo za črpalko, ki dovaja v sistem, tlak dvignil samo do ravni, ki je potrebna za premagovanje upora bremena. Vse črpalke so lahko razvrščene kot črpalke s prostornino ali brez prostornine. Večina črpalk, ki se uporabljajo v hidravličnih sistemih, je prostorninskih. A Non-Positive-Displacement Pump proizvaja neprekinjen pretok. Ker pa ne zagotavlja pozitivnega notranjega tesnila proti zdrsu, se njegova moč močno spreminja s spreminjanjem tlaka. Primeri črpalk brez prostornine so centrifugalne in propelerske črpalke. Če bi bila izhodna odprtina črpalke brez prostornine blokirana, bi tlak narasel, izhod pa bi se zmanjšal na nič. Čeprav bi se črpalni element še naprej premikal, bi se tok ustavil zaradi zdrsa znotraj črpalke. Po drugi strani pa je pri črpalki s prostornino zdrs zanemarljiv v primerjavi z volumetričnim izhodnim pretokom črpalke. Če bi bila izhodna odprtina zamašena, bi se tlak v trenutku povečal do te mere, da bi črpalni elementi črpalke ali ohišje črpalke odpovedali ali pa bi glavni motor črpalke zastal. Črpalka s prostornino je tista, ki izpodriva ali dovaja enako količino tekočine z vsakim vrtljivim ciklom črpalnega elementa. Konstantna dobava med vsakim ciklom je mogoča zaradi tesnega tolerančnega prileganja med črpalnimi elementi in ohišjem črpalke. To pomeni, da je količina tekočine, ki zdrsne mimo črpalnega elementa v črpalki s prostornino, minimalna in zanemarljiva v primerjavi s teoretično največjo možno dobavo. Pri črpalkah s prostornino ostaja dobava na cikel skoraj konstantna, ne glede na spremembe tlaka, proti kateremu črpalka deluje. Če je zdrs tekočine precejšen, to pomeni, da črpalka ne deluje pravilno in jo je treba popraviti ali zamenjati. Črpalke s prostornino so lahko s fiksno ali spremenljivo prostornino. Izhodna moč črpalke s fiksno prostornino ostane konstantna pri določeni hitrosti črpalke med vsakim ciklom črpanja. Izhod črpalke s spremenljivo prostornino je mogoče spremeniti s spreminjanjem geometrije prostorninske komore. The term Hydrostatic is used for positive-displacement pumps and Hydrodynamic is used for non-positive-displacement pumps. Hidrostatično pomeni, da črpalka pretvarja mehansko energijo v hidravlično energijo s sorazmerno majhno količino in hitrostjo tekočine. Po drugi strani pa sta v hidrodinamični črpalki hitrost in gibanje tekočine velika, izhodni tlak pa je odvisen od hitrosti, s katero tekočina teče. Tukaj so komercialno dostopne hidravlične črpalke: - Batne črpalke: Ko se bat razširi, delni vakuum, ustvarjen v komori črpalke, potegne nekaj tekočine iz rezervoarja skozi vstopni povratni ventil v komoro. Delni vakuum pomaga trdno namestiti izstopni povratni ventil. Prostornina tekočine, ki se vleče v komoro, je znana zaradi geometrije ohišja črpalke. Ko se bat umakne, se dovodni povratni ventil ponovno namesti in zapre ventil, sila bata pa odstrani izhodni povratni ventil, s čimer potisne tekočino iz črpalke v sistem. - Rotacijske črpalke (zunanje zobniške črpalke, loputna črpalka, vijačna črpalka, notranje zobniške črpalke, lopatne črpalke): V rotacijski črpalki rotacijsko gibanje prenaša tekočino od dovoda črpalke do izhod črpalke. Rotacijske črpalke so običajno razvrščene glede na vrsto elementa, ki prenaša tekočino. - Batne črpalke (aksialno-batne črpalke, inline batne črpalke, črpalke z ukrivljeno osjo, radialne batne črpalke, batne črpalke): Batna črpalka je rotacijska enota, ki uporablja princip batne črpalke za ustvarjanje pretoka tekočine. Namesto uporabe enega samega bata imajo te črpalke številne kombinacije bata in cilindra. Del mehanizma črpalke se vrti okoli pogonske gredi, da ustvari povratna gibanja, ki potegnejo tekočino v vsak valj in jo nato iztisnejo, kar povzroči pretok. Batne črpalke so nekoliko podobne rotacijskim batnim črpalkam, saj je črpanje posledica izmeničnega gibanja batov v izvrtinah cilindra. Vendar so cilindri v teh črpalkah pritrjeni. Cilindri se ne vrtijo okoli pogonske gredi. Bate lahko poganja ročična gred, ekscentri na gredi ali nihajna plošča. VAKUUMSKE ČRPALKE: Vakuumska črpalka je naprava, ki odstranjuje molekule plina iz zaprte prostornine, da za seboj pusti delni vakuum. Mehanika zasnove črpalke sama po sebi narekuje območje tlaka, pri katerem lahko črpalka deluje. Vakuumska industrija pozna naslednje tlačne režime: Grobi vakuum: 760 - 1 Torr Grobi vakuum: 1 Torr – 10exp-3 Torr Visok vakuum: 10exp-4 – 10exp-8 Torr Izjemno visok vakuum: 10exp-9 – 10exp-12 Torr Prehod od atmosferskega tlaka do dna območja UHV (približno 1 x 10exp-12 Torr) je dinamično območje približno 10exp+15 in presega zmožnosti katere koli posamezne črpalke. Dejansko je za doseganje katerega koli tlaka pod 10exp-4 Torr potrebna več kot ena črpalka. - Črpalke s prostornino: Te razširijo votlino, zatesnijo, izpušne pline in ponovijo. - Črpalke za prenos zagona (molekularne črpalke): Te uporabljajo visokohitrostne tekočine ali rezila za udarjanje plinov. - Črpalke za zajemanje (kriočrpalke): Ustvarjajo trdne snovi ali adsorbirane pline. V vakuumskih sistemih se uporabljajo grobe črpalke od atmosferskega tlaka do grobega vakuuma (0,1 Pa, 1X10exp-3 Torr). Črpalke za grobo obdelavo so potrebne, ker imajo turbo črpalke težave pri zagonu pri atmosferskem tlaku. Običajno se za grobo obdelavo uporabljajo rotacijske črpalke. Lahko imajo olje ali ne. Če so po grobem obdelavi potrebni nižji tlaki (boljši vakuum), so uporabne turbomolekularne črpalke. Molekule plina medsebojno delujejo z vrtečimi se rezili in so prednostno potisnjene navzdol. Visok vakuum (10exp-6 Pa) zahteva vrtenje od 20.000 do 90.000 vrtljajev na minuto. Turbomolekularne črpalke običajno delujejo med 10exp-3 in 10exp-7 Torr. Turbomolekularne črpalke so neučinkovite, preden je plin v "molekularnem toku". PNEVMATSKI MOTORJI: Pnevmatski motorji, imenovani tudi motorji na stisnjen zrak, so vrste motorjev, ki opravljajo mehansko delo z razširitvijo stisnjenega zraka. Pnevmatski motorji na splošno pretvorijo energijo stisnjenega zraka v mehansko delo prek linearnega ali rotacijskega gibanja. Linearno gibanje lahko izvira iz membranskega ali batnega aktuatorja, medtem ko rotacijsko gibanje lahko izvira iz zračnega motorja z lopaticami, batnega zračnega motorja, zračne turbine ali motorja z zobniki. Pnevmatski motorji so našli široko uporabo v industriji ročnih orodij za udarne vijačnike, impulzna orodja, izvijače, vodila za matice, svedre, brusilnike, brusilnike itd., zobozdravstvo, medicino in širok spekter industrijskih aplikacij. Pnevmatski motorji imajo več prednosti pred električnimi orodji. Pnevmatski motorji ponujajo večjo gostoto moči, ker lahko manjši pnevmatski motor zagotovi enako količino moči kot večji električni motor. Pnevmatski motorji ne potrebujejo pomožnega regulatorja hitrosti, kar prispeva k njihovi kompaktnosti, proizvajajo manj toplote in se lahko uporabljajo v bolj hlapljivih atmosferah, ker ne potrebujejo električne energije in ne ustvarjajo isker. Lahko jih obremenite, da se ustavijo s polnim navorom brez poškodb. Za prenos naših brošur o izdelkih kliknite na označeno besedilo spodaj: - Mini zračni kompresorji brez olja - Hidravlične zobniške črpalke (motorji) serije YC - Srednje- in srednje-visokotlačne hidravlične krilne črpalke - Hidravlične črpalke serije Caterpillar - Hidravlične črpalke serije Komatsu - Hidravlične lopatne črpalke in motorji serije Vickers - Ventili serije Vickers - batne črpalke serije YC-Rexroth s spremenljivo prostornino - hidravlični ventili - več ventilov - Lopatne črpalke serije Yuken - Ventili CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons Proizvodnja optičnih premazov in filtrov Nudimo gotove izdelke in izdelane po meri: • Optični premazi in filtri, valovne plošče, leče, prizme, zrcala, cepilniki žarkov, okna, optične plošče, etaloni, polarizatorji…itd. • Različne optične prevleke na vaših želenih podlagah, vključno z antirefleksnimi, po meri izdelanimi prepustnimi, odbojnimi, specifičnimi za valovne dolžine. Naše optične prevleke izdelujemo s tehniko naprševanja z ionskim žarkom in drugimi primernimi tehnikami za pridobitev svetlih, vzdržljivih filtrov in prevlek, ki ustrezajo spektralnim specifikacijam. Če želite, lahko izberemo najprimernejši material optičnega substrata za vašo aplikacijo. Preprosto nam povejte o svoji aplikaciji in valovni dolžini, ravni optične moči in drugih ključnih parametrih in skupaj z vami bomo razvili in izdelali vaš izdelek. Nekateri optični premazi, filtri in komponente so z leti dozoreli in postali blago. Izdelujemo jih v nizkocenovnih državah jugovzhodne Azije. Po drugi strani pa imajo nekatere optične prevleke in komponente stroge spektralne in geometrijske zahteve, ki jih izdelujemo v ZDA z uporabo našega znanja o načrtovanju in procesu ter najsodobnejše opreme. Ne preplačujte po nepotrebnem optičnih premazov, filtrov in komponent. Obrnite se na nas, da vas vodimo in vam zagotovimo največ za vaš denar. Brošura o optičnih komponentah (vključuje premaze, filter, leče, prizme ... itd.) CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Manufacturing Pneumatic Hydraulic Vacuum Products, Custom Pneumatics, Hydrolics, Control Valves, Pipes, Tubes, Hoses, Bellows, Seals & Fittings & Connections Pnevmatika, hidravlika in vakuumski izdelki Preberi več Kompresorji, črpalke in motorji Preberi več Ventili za pnevmatiko, hidravliko in vakuum Preberi več Cevi in cevi ter cevi in mehi ter razdelilne komponente Preberi več Tesnila in nastavki & objemke & povezave & adapterji & prirobnice & hitre spojke Preberi več Filtri in komponente za obdelavo Preberi več Akumulatorji Akumulatorji Preberi več Rezervoarji in komore za hidravliko, pnevmatiko in vakuum Preberi več Kompleti za servisiranje in popravilo pnevmatike in hidravlike ter vakuuma Preberi več Sistemske komponente za pnevmatiko in hidravliko ter vakuum Preberi več Orodja za hidravliko, pnevmatiko in vakuum AGS-TECH dobavlja gotove izdelke kot tudi izdelane po meri PNEUMATICS & HYDRAULICS and_cc781905-5cde-3194-bb3b_5VAcCUf58bad.PRODUCT Ponujamo originalne komponente blagovnih znamk, generične blagovne znamke in pnevmatske, hidravlične in vakuumske izdelke blagovne znamke AGS-TECH. Ne glede na kategorijo so naše komponente izdelane v obratih, ki so certificirani po mednarodnih standardih in izpolnjujejo povezane industrijske standarde. Tukaj je kratek povzetek naših pnevmatskih, hidravličnih in vakuumskih izdelkov. Podrobnejše informacije najdete s klikom na naslove podmenijev ob strani. KOMPRESORJI & ČRPALKE & MOTORJI: Na voljo so različni od teh za pnevmatske, hidravlične in vakuumske aplikacije. Za vsako vrsto uporabe imamo specializirane kompresorje, črpalke in motorje. Izdelke, ki jih potrebujete, lahko izberete v naših brošurah za prenos na ustreznih straneh ali, če niste prepričani, nam lahko opišete svoje potrebe in aplikacije, mi pa vam lahko ponudimo ustrezne pnevmatike, hidravlike in vakuumske izdelke. Nekatere naše kompresorje, črpalke in motorje lahko prilagodimo ali izdelamo po meri za vaše aplikacije. Da bi vam dali občutek širokega spektra kompresorjev, črpalk in motorjev, ki jih lahko dobavimo, je tukaj nekaj vrst: zračni motorji brez olja, zračni motorji z lopaticami iz litega železa in aluminija, batni zračni kompresor/vakuumska črpalka, prostorninska puhala, membrana kompresor, hidravlična zobniška črpalka, hidravlična radialna batna črpalka, hidravlični goseniški pogonski motorji. NADZORNI VENTILI: Na voljo so ti modeli za hidravliko, pnevmatiko ali vakuum. Podobno kot pri drugih naših izdelkih lahko naročite različice, izdelane po naročilu, pa tudi standardne. Vrste, ki jih imamo, segajo od ventilov za regulacijo hitrosti zračnih jeklenk do filtriranih krogelnih ventilov, od smernih regulacijskih ventilov do pomožnih ventilov in od kotnih ventilov do odzračevalnih ventilov. CEVI & CEVI & CEVI & MEHOVI: Izdelani so v skladu z okoljem in pogoji uporabe. Na primer, hidravlične cevi za hlajenje klimatskih naprav zahtevajo, da material cevi prenese nizke temperature, medtem ko mora biti hidravlična cev za točenje pijač primerna za živila in izdelana iz materialov, ki ne predstavljajo nevarnosti za zdravje. Po drugi strani pa oblika pnevmatskih/hidravličnih/vakuumskih cevi in cevi kaže tudi raznolikost, kot so sklopi navitih zračnih cevi, s katerimi je enostavno rokovati zaradi svoje kompaktnosti in navite strukture ter zmožnosti podaljšanja, ko je to potrebno. Mehi, ki se uporabljajo za vakuumske sisteme, morajo imeti popolno sposobnost tesnjenja, da vzdržujejo visok vakuum, hkrati pa so prožni in jih je mogoče po potrebi upogniti. TESNILA & FITINGI & POVEZAVE & ADAPTERJI & PRIROBNICE: Te lahko spregledamo, ker so le majhna komponenta v celotnem pnevmatskem/hidravličnem ali vakuumskem sistemu. Vendar je tudi najmanjši člen sistema zelo kritičen, saj lahko preprosto puščanje zraka skozi tesnilo ali priključek zlahka prepreči doseganje kakovostnega vakuuma v sistemu z visokim vakuumom in povzroči draga popravila in ponovne zagone proizvodnje. Po drugi strani pa lahko majhno puščanje strupenega plina v pnevmatskem dovodnem vodu povzroči katastrofo. Še enkrat, naša naloga je, da zelo dobro razumemo potrebe in zahteve naših strank in jim zagotovimo točno tisto pnevmatiko in hidravliko ali vakuumski izdelek, ki ustreza njihovi uporabi. FILTRI IN KOMPONENTE ZA ČIŠČENJE: Brez filtriranja in obdelave tekočin in plinov hidravlični, pnevmatski ali vakuumski sistem ne more v celoti izpolniti svojih nalog. Vakuumski sistem bo na primer potreboval dovod zraka po končani operaciji, da se lahko sistem odpre. Če je zrak, ki vstopa v vakuumski sistem, umazan in vsebuje olja, bo zelo težko doseči visok vakuum za naslednji cikel delovanja. Filter na dovodu zraka lahko odpravi takšne težave. Po drugi strani so odzračevalni filtri pogosti v hidravliki. Filtri morajo biti najvišje kakovosti in primerni za predvideno uporabo. Biti morajo na primer zanesljivi in ne smejo predstavljati nevarnosti kontaminacije pnevmatskega, hidravličnega ali vakuumskega sistema, v katerem se uporabljajo. Njihova notranja vsebina (kot so sušilni sušilniki) in komponente se ne morejo hitro razgraditi, če so izpostavljeni določenim kemikalijam, oljem ali vlagi. Po drugi strani pa nekateri sistemi, kot je to v primeru nekaterih pnevmatskih sistemov, zahtevajo mazanje zraka, zato se uporabljajo maziva na stisnjen zrak. Drugi primeri čistilnih komponent so elektronski proporcionalni regulatorji, ki se uporabljajo v pnevmatikah, pnevmatski koalescentni filtrirni elementi, pnevmatski separatorji olja/vode. AKTUATORJI IN AKUMULATORI: Hidravlični aktuator je cilindrični ali fluidni motor, ki pretvarja hidravlično moč v uporabno mehansko delo. Proizvedeno mehansko gibanje je lahko linearno, rotacijsko ali oscilatorno. Delovanje kaže zmogljivost visoke sile, visoko moč na enoto teže in prostornine, dobro mehansko togost in visok dinamični odziv. Te lastnosti vodijo do široke uporabe v preciznih krmilnih sistemih, težkih obdelovalnih strojih, transportnih, pomorskih in vesoljskih aplikacijah. Podobno pnevmatski aktuator pretvarja energijo, ki je običajno v obliki stisnjenega zraka, v mehansko gibanje. Gibanje je lahko rotacijsko ali linearno, odvisno od vrste pnevmatskega pogona. Akumulatorji so običajno nameščeni v hidravličnih sistemih za shranjevanje energije in za izravnavo nihanja. Hidravlični sistem z akumulatorjem lahko uporablja manjšo črpalko, ker akumulator shranjuje energijo iz črpalke v obdobjih nizkega povpraševanja. Ta akumulirana energija je na voljo za takojšnjo uporabo in se sprosti na zahtevo z veliko večjo hitrostjo, kot bi jo lahko zagotovila sama hidravlična črpalka. Akumulatorji se lahko uporabljajo tudi kot dušilci prenapetosti ali pulziranja. Akumulatorji lahko ublažijo hidravlično kladivo in zmanjšajo udarce, ki jih povzroči hitro delovanje ali nenaden zagon in zaustavitev pogonskih valjev v hidravličnem krogu. Na voljo so številni modeli za hidravliko ali pnevmatiko. Podobno kot pri drugih naših izdelkih lahko naročite različice aktuatorjev in akumulatorjev, izdelane po naročilu, pa tudi standardne. REZERVOARI & KOMORE ZA HIDRAVLIKO IN PNEVMATIKO & PODTLASK: Hidravlični sistemi potrebujejo omejeno količino tekoče tekočine, ki jo je treba shraniti in nenehno ponovno uporabljati med delovanjem vezja. Zaradi tega je del katerega koli hidravličnega tokokroga rezervoar ali rezervoar. Ta rezervoar je lahko del ogrodja stroja ali ločena samostojna enota. Podobno je pnevmatski ali rezervoar za sprejem zraka sestavni in pomemben del vsakega sistema stisnjenega zraka. Običajno je sprejemni rezervoar dimenzioniran tako, da je 6- do 10-krat večji od pretoka sistema. V pnevmatskem sistemu stisnjenega zraka lahko sprejemna posoda zagotovi številne prednosti, kot so: - Deluje kot rezervoar stisnjenega zraka za največje potrebe. -Pnevmatski sprejemni rezervoar lahko pomaga odstraniti vodo iz sistema, tako da omogoči zraku, da se ohladi. -Pnevmatski sprejemni rezervoar je sposoben zmanjšati pulziranje v sistemu, ki ga povzroča batni kompresor ali ciklični proces v smeri toka. Vakuumske komore pa so vsebniki, znotraj katerih se ustvarja in vzdržuje vakuum. Biti morajo dovolj močni, da ne eksplodirajo, in morajo biti izdelani tako, da niso nagnjeni k kontaminaciji. Velikost vakuumskih komor se lahko zelo razlikuje glede na uporabo. Vakuumske komore so izdelane iz materialov, ki prav tako ne izpuščajo plinov, saj to uporabniku ne bi moglo doseči in vzdrževati vakuuma na želeni nizki ravni. Podrobnosti o njih najdete v podmenijih. DISTRIBUCIJSKA OPREMA je vse, kar imamo za hidravlične, pnevmatske in vakuumske sisteme, ki služi za distribucijo tekočine, plina ali vakuuma z enega mesta ali komponente sistema na drugo. Nekateri od teh izdelkov so bili že omenjeni zgoraj pod naslovi tesnila & fitingi & priključki & adapterji & prirobnice ter cevi & cevi & cevi & meh. Obstajajo pa tudi drugi, ki ne spadajo v zgoraj omenjene naslove, kot so pnevmatski in hidravlični razdelilniki, orodja za posnemanje robov, zanke za cevi, reducirni nosilec, spustni nosilci, rezalnik cevi, sponke za cevi, prehodi. KOMPONENTE SISTEMA: Dobavljamo tudi komponente pnevmatskih, hidravličnih in vakuumskih sistemov, ki niso omenjene drugje tukaj pod nobenim naslovom. Nekateri med njimi so zračni noži, ojačevalni regulatorji, senzorji in merilniki (tlaka… itd.), pnevmatski drsniki, zračni topovi, zračni transporterji, senzorji položaja cilindrov, dovajalniki, vakuumski regulatorji, krmilniki pnevmatskih cilindrov… itd. ORODJA ZA HIDRAVLIKO IN PNEVMATIKO IN VAKUUM: Pnevmatska orodja so delovna orodja ali druga orodja, ki delujejo s stisnjenim zrakom in ne s čisto električno energijo. Primeri so zračna kladiva, izvijači, svedri, posnemalniki, zračni brusilniki itd. Podobno so hidravlična orodja delovna orodja, ki delujejo s stisnjenimi hidravličnimi tekočinami in ne z elektriko, kot so hidravlični lomilci tlakovcev, gonilniki in vlečna orodja, orodja za stiskanje in rezanje, hidravlične motorne žage ... itd. Industrijska vakuumska orodja so tista, ki jih je mogoče priključiti na industrijsko vakuumsko linijo in se uporabljajo za držanje, prijemanje, manipulacijo predmetov ali izdelkov na delovnem mestu, kot so orodja za vakuumsko rokovanje. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN