Search Results

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Mehka litografija SOFT LITHOGRAPHY je izraz, ki se uporablja za številne postopke za prenos vzorcev. Glavni kalup je potreben v vseh primerih in je mikroizdelan s standardnimi metodami litografije. Z glavnim kalupom izdelamo elastomerni vzorec/žig za uporabo v mehki litografiji. Elastomeri, ki se uporabljajo v ta namen, morajo biti kemično inertni, imeti dobro toplotno stabilnost, trdnost, vzdržljivost, površinske lastnosti in higroskopičnost. Silikonska guma in PDMS (polidimetilsiloksan) sta dobra kandidata za material. Te znamke je mogoče večkrat uporabiti v mehki litografiji. Ena različica mehke litografije je MICROCONTACT PRINTING. Žig iz elastomera je prevlečen s črnilom in pritisnjen na površino. Vrhovi vzorca se dotaknejo površine in prenese se tanka plast približno 1 enoplastnega črnila. Ta tankoslojni monosloj deluje kot maska za selektivno mokro jedkanje. Druga različica je MICROTRANSFER MOLDING, pri kateri so vdolbine elastomernega kalupa napolnjene s predhodnikom tekočega polimera in potisnjene na površino. Ko se polimer strdi po oblikovanju z mikrotransferjem, odluščimo kalup in za seboj pustimo želeni vzorec. Nazadnje je tretja različica MICROMOLDING IN CAPILLARIES, kjer je vzorec elastomernega žiga sestavljen iz kanalov, ki uporabljajo kapilarne sile za stenj tekočega polimera v žig z njegove strani. V bistvu je majhna količina tekočega polimera nameščena ob kapilarnih kanalih in kapilarne sile potegnejo tekočino v kanale. Odvečni tekoči polimer se odstrani in polimer znotraj kanalov pusti, da se strdi. Kalup za štampiljko je odluščen in izdelek je pripravljen. Če je razmerje stranic kanala zmerno in so dovoljene dimenzije kanala odvisne od uporabljene tekočine, je mogoče zagotoviti dobro replikacijo vzorca. Tekočina, ki se uporablja pri mikrolitju v kapilarah, so lahko termoreaktivni polimeri, keramični sol-gel ali suspenzije trdnih snovi v tekočih topilih. Tehnika mikrolitja v kapilarah je bila uporabljena pri izdelavi senzorjev. Mehka litografija se uporablja za izdelavo značilnosti, izmerjenih na mikrometrski do nanometrski lestvici. Mehka litografija ima prednosti pred drugimi oblikami litografije, kot sta fotolitografija in litografija z elektronskim žarkom. Prednosti vključujejo naslednje: • Nižji stroški pri masovni proizvodnji kot tradicionalna fotolitografija • Primernost za uporabo v biotehnologiji in plastični elektroniki • Primernost za aplikacije, ki vključujejo velike ali neravne (neravne) površine • Mehka litografija ponuja več metod prenosa vzorcev kot tradicionalne tehnike litografije (več možnosti črnila) • Mehka litografija ne potrebuje fotoreaktivne površine za ustvarjanje nanostruktur • Z mehko litografijo lahko dosežemo manjše podrobnosti kot s fotolitografijo v laboratorijskih nastavitvah (~30 nm proti ~100 nm). Ločljivost je odvisna od uporabljene maske in lahko doseže vrednosti do 6 nm. MULTILAYER SOFT LITHOGRAPHY je postopek izdelave, pri katerem so mikroskopske komore, kanali, ventili in odprtine oblikovani znotraj povezanih plasti elastomerov. Z uporabo večplastne mehke litografije je mogoče naprave, sestavljene iz več plasti, izdelati iz mehkih materialov. Mehkoba teh materialov omogoča, da se površine naprave zmanjšajo za več kot dva reda velikosti v primerjavi z napravami na osnovi silicija. Druge prednosti mehke litografije, kot so hitra izdelava prototipov, enostavnost izdelave in biokompatibilnost, veljajo tudi za večplastno mehko litografijo. To tehniko uporabljamo za izdelavo aktivnih mikrofluidnih sistemov z vklopno-izklopnimi ventili, preklopnimi ventili in črpalkami, ki so v celoti iz elastomerov. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Spajkanje, spajkanje in varjenje Med številnimi tehnikami SPAJANJA, ki jih uporabljamo v proizvodnji, je poseben poudarek dan VARJENJU, TRDNEMU SPAJKANJU, LEPLJENJU in MEHANSKEM SESTAVLJANJU PO MERI, ker se te tehnike pogosto uporabljajo v aplikacijah, kot je proizvodnja hermetičnih sklopov, visokotehnološka proizvodnja izdelkov in specializirano tesnjenje. Tu se bomo osredotočili na bolj specializirane vidike teh tehnik spajanja, saj so povezane s proizvodnjo naprednih izdelkov in sklopov. TALILNO VARJENJE: Toploto uporabljamo za taljenje in spajanje materialov. Toploto dovaja elektrika ali visokoenergijski žarki. Vrste talilnega varjenja, ki jih uporabljamo, so VARJENJE Z GORIVNIM KISIKOM, OBLOČNO VARJENJE, VARJENJE Z VISOKOENERGIJSKIM ŽARKOM. VARJENJE V TRDNEM PREVODU: Dele spajamo brez taljenja in taljenja. Naše metode polprevodniškega varjenja so HLADNO, ULTRAZVOČNO, UPOROVNO, FRIKCIJSKO, EKSPLOZIJSKO VARJENJE in DIFUZIJSKO LEPLJENJE. TRDNO SPAJKANJE IN SPAJKANJE: Uporabljajo dodajne kovine in nam dajejo prednost pri delu pri nižjih temperaturah kot pri varjenju, s čimer je manj strukturnih poškodb izdelkov. Informacije o našem obratu za trdo spajkanje, ki izdeluje keramične in kovinske spojke, hermetično tesnjenje, vakuumske dovode, komponente za visok in ultravisok vakuum in nadzor tekočin najdete tukaj:Brošura tovarne za spajkanje LEPLJENJE Z LEPILI: Zaradi raznolikosti lepil, ki se uporabljajo v industriji, in tudi raznolikosti aplikacij, imamo temu namenjeno stran. Če želite obiskati našo stran o lepljenju z lepilom, kliknite tukaj. MEHANSKA MONTAŽA PO MERI: Uporabljamo različne pritrdilne elemente, kot so sorniki, vijaki, matice, zakovice. Naši pritrdilni elementi niso omejeni na standardne pritrdilne elemente. Načrtujemo, razvijamo in izdelujemo posebne pritrdilne elemente, ki so izdelani iz nestandardnih materialov, tako da lahko izpolnjujejo zahteve za posebne aplikacije. Včasih je zaželena električna ali toplotna neprevodnost, včasih pa prevodnost. Za nekatere posebne namene lahko kupec želi posebne pritrdilne elemente, ki jih ni mogoče odstraniti, ne da bi uničili izdelek. Idej in aplikacij je neskončno. Imamo vse za vas, če ni na policah, ga lahko hitro razvijemo. Če želite obiskati našo stran o mehanskem sestavljanju, kliknite tukaj . Naj podrobneje preučimo naše različne tehnike spajanja. VARJENJE S KISIKOVIM PLINOM (OFW): Za proizvodnjo varilnega plamena uporabljamo kurilni plin, pomešan s kisikom. Ko kot gorivo in kisik uporabljamo acetilen, temu pravimo plinsko varjenje z acetilenom. V procesu zgorevanja kisikovega plina potekata dve kemični reakciji: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Toplota 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Toplota Prva reakcija disociira acetilen na ogljikov monoksid in vodik, pri tem pa proizvede približno 33 % celotne proizvedene toplote. Drugi zgornji proces predstavlja nadaljnje zgorevanje vodika in ogljikovega monoksida, pri čemer proizvede približno 67 % celotne toplote. Temperature v plamenu so med 1533 in 3573 Kelvini. Pomemben je odstotek kisika v mešanici plinov. Če je vsebnost kisika več kot polovična, postane plamen oksidant. To je za nekatere kovine nezaželeno, za druge pa zaželeno. Primer, ko je zaželen oksidacijski plamen, so zlitine na osnovi bakra, ker tvorijo pasivno plast nad kovino. Po drugi strani pa, ko je vsebnost kisika zmanjšana, popolno zgorevanje ni mogoče in plamen postane redukcijski (karburizacijski) plamen. Temperature v redukcijskem plamenu so nižje, zato je primeren za postopke, kot sta spajkanje in trdo spajkanje. Tudi drugi plini so možna goriva, vendar imajo nekaj slabosti pred acetilenom. Občasno dovajamo dodajne kovine v cono zvara v obliki dodajnih palic ali žice. Nekateri od njih so prevlečeni s talilom, ki zavira oksidacijo površin in tako ščiti staljeno kovino. Dodatna prednost, ki nam jo daje talilo, je odstranjevanje oksidov in drugih snovi iz območja zvara. To vodi v močnejšo vez. Različica plinskega varjenja s kisikom je VARJENJE S PLINSKIM TLAKOM, kjer se dve komponenti segrejeta na njuni meji z uporabo plinskega gorilnika z oksiacetilenom in ko se mejna stran začne taliti, se gorilnik umakne in uporabi se aksialna sila, da oba dela stisneta skupaj dokler se vmesnik ne utrdi. OBLOČNO VARJENJE: uporabljamo električno energijo za ustvarjanje obloka med konico elektrode in deli, ki jih je treba variti. Napajanje je lahko izmenični ali enosmerni, medtem ko so elektrode potrošne ali nepotrošljive. Prenos toplote pri obločnem varjenju lahko izrazimo z naslednjo enačbo: H / l = ex VI / v Tukaj je H vhodna toplota, l je dolžina zvara, V in I sta uporabljena napetost in tok, v je hitrost varjenja in e je učinkovitost postopka. Višja kot je učinkovitost "e", bolj koristno se razpoložljiva energija porabi za taljenje materiala. Vhodno toploto lahko izrazimo tudi kot: H = ux (Glasnost) = ux A xl Tu je u specifična energija za taljenje, A presek zvara in l dolžina zvara. Iz zgornjih dveh enačb lahko dobimo: v = ex VI / u A Različica obločnega varjenja je OBLOČNO VARJENJE V ščitu (SMAW), ki predstavlja približno 50 % vseh industrijskih in vzdrževalnih varilnih postopkov. ELEKTROOBLOČNO VARJENJE (PALIČNO VARJENJE) izvajamo tako, da se s konico oplaščene elektrode dotaknemo obdelovanca in jo hitro odmaknemo na razdaljo, ki zadostuje za vzdrževanje obloka. Ta postopek imenujemo tudi paličasto varjenje, ker so elektrode tanke in dolge palice. Med postopkom varjenja se konica elektrode skupaj s prevleko in osnovno kovino v bližini obloka stopi. Mešanica osnovne kovine, kovine elektrode in snovi iz prevleke elektrode se strdijo v območju zvara. Prevleka elektrode deoksidira in zagotavlja zaščitni plin v območju zvara in ga tako ščiti pred kisikom v okolju. Zato se postopek imenuje obločno varjenje v oklopu. Za optimalno delovanje varjenja uporabljamo tokove med 50 in 300 amperi in ravni moči, ki so na splošno nižje od 10 kW. Pomembna je tudi polarnost enosmernega toka (smer toka toka). Ravna polarnost, kjer je obdelovanec pozitiven, elektroda pa negativna, je prednostna pri varjenju pločevine zaradi plitkega preboja in tudi za spoje z zelo širokimi režami. Ko imamo obrnjeno polariteto, tj. elektroda pozitivna in obdelovanec negativna, lahko dosežemo globlje preboje zvarov. Z izmeničnim tokom, ker imamo pulzirajoče obloke, lahko varimo debele profile z elektrodami velikega premera in maksimalnimi tokovi. Metoda varjenja SMAW je primerna za debeline obdelovancev od 3 do 19 mm in celo več z uporabo večprehodnih tehnik. Žlindro, ki je nastala na vrhu vara, je treba odstraniti z žično krtačo, da ne pride do korozije in okvare na območju vara. To seveda poveča stroške obločnega varjenja v oklopu. Kljub temu je SMAW najbolj priljubljena varilna tehnika v industriji in pri popravilih. VARJENJE S POTOPOM (ŽAGA): Pri tem postopku zaščitimo zvarni oblok z zrnatimi talilnimi materiali, kot so apno, silicijev dioksid, kalcijev fluorid, manganov oksid… itd. Zrnat tok se dovaja v območje zvara s pomočjo gravitacijskega toka skozi šobo. Talil, ki pokriva območje staljenega zvara, znatno ščiti pred iskrami, hlapi, UV-sevanjem itd. in deluje kot toplotni izolator, s čimer omogoča toploti, da prodre globoko v obdelovanec. Nezlit tok se obnovi, obdela in ponovno uporabi. Gola tuljava se uporablja kot elektroda in se skozi cev dovaja na območje zvara. Uporabljamo tok med 300 in 2000 amperov. Postopek varjenja pod praškom (SAW) je omejen na vodoravne in ravne položaje ter krožne zvare, če je med varjenjem možno vrtenje okrogle strukture (kot so cevi). Hitrost lahko doseže 5 m/min. Postopek SAW je primeren za debele plošče in daje visokokakovostne, žilave, duktilne in enakomerne zvare. Produktivnost, to je količina zvarnega materiala, nanesenega na uro, je 4- do 10-krat večja od količine v primerjavi s postopkom SMAW. Drugi postopek obločnega varjenja, in sicer PLINSKO OBLOČNO VARJENJE (GMAW) ali alternativno imenovano VARJENJE KOVIN V INERTNEM PLU (MIG), temelji na tem, da je območje zvara zaščiteno z zunanjimi viri plinov, kot so helij, argon, ogljikov dioksid… itd. V kovini elektrode so lahko prisotni dodatni deoksidanti. Potrošna žica se dovaja skozi šobo v območje zvara. Izdelava, ki vključuje tako železne kot neželezne kovine, se izvaja z obločnim plinskim varjenjem (GMAW). Produktivnost varjenja je približno 2-krat večja kot pri postopku SMAW. Uporablja se avtomatska varilna oprema. Kovina se v tem procesu prenaša na enega od treh načinov: »Prenos s pršenjem« vključuje prenos več sto majhnih kovinskih kapljic na sekundo od elektrode do območja zvara. Po drugi strani pa se pri »globularnem prenosu« uporabljajo plini, bogati z ogljikovim dioksidom, kroglice staljene kovine pa poganja električni oblok. Varilni tok je visok, preboj zvara globlji, hitrost varjenja večja kot pri pršilnem prenosu. Tako je globularni prenos boljši za varjenje težjih delov. Končno se pri metodi »kratkega stika« konica elektrode dotakne staljenega zvarnega bazena, pri čemer pride do kratkega stika, ko se kovina s hitrostjo nad 50 kapljic/sekundo prenaša v posameznih kapljicah. Skupaj s tanjšo žico se uporabljajo nizki tokovi in napetosti. Uporabljene moči so približno 2 kW in relativno nizke temperature, zaradi česar je ta metoda primerna za tanke plošče debeline manj kot 6 mm. Druga različica postopka VARJENJA S TALJENIM OBLOKOM (FCAW) je podobna plinskemu obločnemu varjenju, le da je elektroda cev, napolnjena s talilom. Prednosti uporabe polnjenih elektrod so v tem, da proizvajajo stabilnejše obloke, dajejo nam možnost izboljšanja lastnosti zvarov, manj krhkost in fleksibilnost njegovega fluksa v primerjavi z varjenjem SMAW, izboljšane konture zvara. Samozaščitene polnjene elektrode vsebujejo materiale, ki ščitijo območje zvara pred atmosfero. Porabimo približno 20 kW moči. Tako kot postopek GMAW tudi postopek FCAW ponuja možnost avtomatizacije postopkov za kontinuirno varjenje in je ekonomičen. Z dodajanjem različnih zlitin v jedro talila je mogoče razviti različne kemijske lastnosti zvarnih kovin. Pri ELEKTROPLINSKEM VARJENJU (EGW) varimo kose postavljene rob do roba. Včasih se imenuje tudi SOČELJNO VARJENJE. Zvar se vstavi v zvarno votlino med dvema kosoma, ki ju je treba spojiti. Prostor je ograjen z dvema vodno hlajenima jezoma, ki preprečujeta izlivanje staljene žlindre. Jezove dvignemo z mehanskimi pogoni. Ko se obdelovanec lahko vrti, lahko uporabimo tehniko elektroplinskega varjenja tudi za obodno varjenje cevi. Elektrode se napajajo skozi vod, da ohranijo neprekinjen oblok. Tokovi so lahko okoli 400 amperov ali 750 amperov in ravni moči okoli 20 kW. Inertni plini, ki izvirajo iz elektrode s polnjenim jedrom ali zunanjega vira, zagotavljajo zaščito. Uporabljamo elektroplinsko varjenje (EGW) za kovine, kot so jekla, titan….itd z debelinami od 12 mm do 75 mm. Tehnika je primerna za velike strukture. Pri drugi tehniki, imenovani ELEKTROŽLINDARNO VARJENJE (ESW), se oblok vžge med elektrodo in dnom obdelovanca ter doda talilo. Ko staljena žlindra doseže konico elektrode, oblok ugasne. Energija se nenehno dovaja preko električnega upora staljene žlindre. Varimo lahko plošče debeline od 50 mm do 900 mm in tudi več. Tokovi so okoli 600 amperov, medtem ko so napetosti med 40 – 50 V. Hitrosti varjenja so okoli 12 do 36 mm/min. Uporaba je podobna elektroplinskemu varjenju. Eden od naših postopkov z neuporabnimi elektrodami, PLINSKO OBLOČNO VARJENJE VOLFRAMA (GTAW), znano tudi kot VARJENJE VOLframovega inertnega plina (TIG), vključuje dovajanje dodajne kovine z žico. Za tesno prilegajoče spoje včasih ne uporabljamo polnilne kovine. Pri TIG postopku ne uporabljamo talila, ampak za zaščito uporabljamo argon in helij. Volfram ima visoko tališče in se pri TIG varjenju ne porabi, zato je mogoče ohraniti konstanten tok in obločne reže. Raven moči je med 8 in 20 kW in tokovi pri 200 amperih (DC) ali 500 amperih (AC). Za aluminij in magnezij uporabljamo izmenični tok za njegovo funkcijo čiščenja oksidov. Da preprečimo kontaminacijo volframove elektrode, se izogibamo njenemu stiku s staljenimi kovinami. Plinsko volframovo obločno varjenje (GTAW) je še posebej uporabno za varjenje tankih kovin. Zvari GTAW so zelo kakovostni z dobro končno obdelavo površine. Zaradi višje cene vodikovega plina je redkeje uporabljena tehnika ATOMSKO VODIKOVO VARJENJE (AHW), kjer ustvarimo oblok med dvema volframovima elektrodama v zaščitni atmosferi tekočega vodikovega plina. AHW je tudi postopek varjenja z neuporabno elektrodo. Dvoatomni vodikov plin H2 razpade v svojo atomsko obliko blizu varilnega obloka, kjer so temperature nad 6273 Kelvina. Med razgradnjo absorbira veliko količino toplote iz obloka. Ko atomi vodika zadenejo območje zvara, ki je relativno hladna površina, se rekombinirajo v dvoatomno obliko in sprostijo shranjeno toploto. Energijo je mogoče spreminjati s spreminjanjem razdalje med obdelovancem in oblokom. Pri drugem postopku z neuporabnimi elektrodami, PLAZMA ARC WELDING (PAW), imamo koncentriran plazemski oblok, usmerjen proti območju zvara. Temperature dosegajo 33.273 Kelvinov v PAW. Plazemski plin sestavlja skoraj enako število elektronov in ionov. Nizkotokovni pilotni oblok sproži plazmo, ki je med volframovo elektrodo in odprtino. Obratovalni tokovi so običajno okoli 100 amperov. Doda se lahko dodajna kovina. Pri varjenju s plazemskim oblokom se zaščita doseže z zunanjim zaščitnim obročem in uporabo plinov, kot sta argon in helij. Pri varjenju s plazemskim oblokom je oblok lahko med elektrodo in obdelovancem ali med elektrodo in šobo. Ta varilna tehnika ima prednosti pred drugimi metodami v višji koncentraciji energije, globlji in ožji varilni sposobnosti, boljši stabilnosti obloka, višjih hitrostih varjenja do 1 m/min, manjših toplotnih popačenjih. Običajno uporabljamo plazemsko obločno varjenje za debeline manjše od 6 mm in včasih do 20 mm za aluminij in titan. VISOKOENERGETSKO VARJENJE: Druga vrsta metode varjenja z elektronskim žarkom (EBW) in lasersko varjenje (LBW) kot dve različici. Te tehnike so še posebej pomembne za naše delo pri proizvodnji visokotehnoloških izdelkov. Pri varjenju z elektronskim žarkom hitri elektroni udarijo ob obdelovanec in njihova kinetična energija se pretvori v toploto. Ozek žarek elektronov zlahka potuje v vakuumski komori. Na splošno pri varjenju z elektronskim žarkom uporabljamo visok vakuum. Varjene so plošče debeline do 150 mm. Zaščitni plini, talila ali polnilni material niso potrebni. Elektronske žarkovne puške imajo moč 100 kW. Možni so globoki in ozki zvari z visokim razmerjem stranic do 30 in majhnimi toplotno prizadetimi conami. Hitrost varjenja lahko doseže 12 m/min. Pri varjenju z laserskim žarkom kot vir toplote uporabljamo visoko zmogljive laserje. Že 10 mikronski laserski žarki z visoko gostoto omogočajo globoko prodiranje v obdelovanec. Pri varjenju z laserskim žarkom je možno razmerje med globino in širino do 10. Uporabljamo tako impulzne kot zvezne laserje, pri čemer prve uporabljamo za tanke materiale, druge pa večinoma za debele obdelovance do približno 25 mm. Stopnje moči so do 100 kW. Varjenje z laserskim žarkom ni najbolj primerno za optično zelo odbojne materiale. V procesu varjenja se lahko uporabljajo tudi plini. Metoda varjenja z laserskim žarkom je zelo primerna za avtomatizacijo in velikoserijsko proizvodnjo ter lahko nudi hitrost varjenja med 2,5 m/min in 80 m/min. Ena glavnih prednosti, ki jih ponuja ta varilna tehnika, je dostop do območij, kjer drugih tehnik ni mogoče uporabiti. Laserski žarki zlahka potujejo do tako težavnih območij. Vakuum kot pri varjenju z elektronskim žarkom ni potreben. Z varjenjem z laserskim žarkom je mogoče doseči zvare dobre kakovosti in trdnosti, majhnega krčenja, majhne deformacije in nizke poroznosti. Z laserskimi žarki je mogoče enostavno manipulirati in jih oblikovati z uporabo kablov iz optičnih vlaken. Tehnika je zato zelo primerna za varjenje natančnih hermetičnih sklopov, elektronskih paketov… itd. Oglejmo si naše tehnike VARJENJA V TRDNEM PREVODNIKU. HLADNO VARJENJE (CW) je postopek, pri katerem se na dele, ki se spajajo, uporablja pritisk namesto toplote z uporabo matric ali valjev. Pri hladnem varjenju mora biti vsaj eden od parnih delov duktilen. Najboljše rezultate dosežemo z dvema podobnima materialoma. Če sta kovini, ki ju želimo spajati s hladnim varjenjem, različni, lahko dobimo šibke in krhke spoje. Metoda hladnega varjenja je zelo primerna za mehke, duktilne in majhne obdelovance, kot so električni priključki, toplotno občutljivi robovi posode, bimetalni trakovi za termostate ... itd. Ena različica hladnega varjenja je lepljenje z valji (ali varjenje z zvitki), kjer se pritisk izvaja skozi par valjev. Včasih izvajamo valjčno varjenje pri povišanih temperaturah za boljšo medfazno trdnost. Drug postopek varjenja v trdnem stanju, ki ga uporabljamo, je ULTRAZVOČNO VARJENJE (USW), kjer so obdelovanci izpostavljeni statični normalni sili in nihajočim strižnim napetostim. Nihajoče strižne napetosti delujejo skozi konico pretvornika. Ultrazvočno varjenje uporablja nihanja s frekvencami od 10 do 75 kHz. Pri nekaterih aplikacijah, kot je varjenje šivov, kot konico uporabljamo vrtljivo varilno ploščo. Strižne napetosti, ki delujejo na obdelovance, povzročajo majhne plastične deformacije, razbijajo oksidne plasti, onesnaževalce in vodijo do lepljenja v trdnem stanju. Temperature pri ultrazvočnem varjenju so daleč pod temperaturami tališča kovin in ne pride do taljenja. Za nekovinske materiale, kot je plastika, pogosto uporabljamo postopek ultrazvočnega varjenja (USW). Vendar pa v termoplastih temperature dosežejo tališča. Druga priljubljena tehnika, pri TORNEM VARJENJU (FRW), se toplota ustvarja s trenjem na vmesniku obdelovancev, ki jih je treba spojiti. Pri tornem varjenju enega od obdelovancev držimo pri miru, medtem ko drugega obdelovanca držimo v vpenjalu in vrtimo s konstantno hitrostjo. Obdelovanci se nato pod vplivom aksialne sile spravijo v stik. Površinska hitrost vrtenja pri tornem varjenju lahko v nekaterih primerih doseže 900 m/min. Po zadostnem medfaznem stiku se vrteči se obdelovanec nenadoma ustavi in osna sila se poveča. Zvarno območje je na splošno ozko območje. Tehnika tornega varjenja se lahko uporablja za spajanje polnih in cevastih delov iz različnih materialov. Na vmesniku v FRW se lahko razvije nekaj bliska, vendar se ta blisk lahko odstrani s sekundarno obdelavo ali brušenjem. Obstajajo različice postopka tornega varjenja. Na primer "vztrajnostno torno varjenje" vključuje vztrajnik, katerega rotacijska kinetična energija se uporablja za varjenje delov. Zvar je končan, ko se vztrajnik ustavi. Rotirajočo maso lahko spreminjamo in s tem rotacijsko kinetično energijo. Druga različica je "linearno torno varjenje", kjer se linearno izmenično gibanje vsili vsaj eni od komponent, ki jih je treba spojiti. Pri linearnem tornem varjenju ni nujno, da so deli okrogli, lahko so pravokotne, kvadratne ali druge oblike. Frekvence so lahko v desetinah Hz, amplitude v milimetrskem območju in tlaki v desetinah ali stotinah MPa. Končno je "varjenje s trenjem in mešanjem" nekoliko drugačno od drugih dveh, ki sta razložena zgoraj. Medtem ko se pri vztrajnostnem tornem varjenju in linearnem tornem varjenju segrevanje vmesnikov doseže s trenjem z drgnjenjem dveh kontaktnih površin, se pri metodi tornega mešanega varjenja tretje telo drgne ob obe površini, ki ju je treba spojiti. Vrtljivo orodje s premerom 5 do 6 mm se pripelje v stik s spojem. Temperature se lahko dvignejo na vrednosti med 503 in 533 Kelvini. Poteka segrevanje, mešanje in mešanje materiala v spoju. Varjenje s trenjem in mešanjem uporabljamo na različnih materialih, vključno z aluminijem, plastiko in kompoziti. Zvari so enotni in visoka kakovost z minimalnimi porami. Pri varjenju s trenjem in mešanjem ne nastajajo hlapi ali brizganje, postopek pa je dobro avtomatiziran. UPOROVNO VARJENJE (RW): Toplota, potrebna za varjenje, nastane zaradi električnega upora med obema obdelovancema, ki ju je treba spojiti. Pri uporovnem varjenju se ne uporabljajo talila, zaščitni plini ali potrošne elektrode. Joulsko segrevanje poteka pri uporovnem varjenju in se lahko izrazi kot: H = (kvadrat I) x R xtx K H je proizvedena toplota v joulih (vatnih sekundah), I tok v Amperih, R upor v Ohmih, t je čas v sekundah, skozi katerega teče tok. Faktor K je manjši od 1 in predstavlja delež energije, ki se ne izgubi zaradi sevanja in prevodnosti. Tokovi pri uporovnem varjenju lahko dosežejo ravni do 100.000 A, vendar so napetosti običajno od 0,5 do 10 voltov. Elektrode so običajno izdelane iz bakrovih zlitin. Z uporovnim varjenjem lahko spajamo tako podobne kot tudi različne materiale. Za ta postopek obstaja več različic: "Uporovno točkovno varjenje" vključuje dve nasprotni okrogli elektrodi, ki se dotikata površin prekrivnega spoja obeh plošč. Pritisk se uporablja, dokler tok ni izklopljen. Zvar je običajno premera do 10 mm. Uporovno točkovno varjenje pušča rahlo razbarvane sledi vdolbin na zvarnih mestih. Točkovno varjenje je naša najbolj priljubljena tehnika uporovnega varjenja. Pri točkovnem varjenju se uporabljajo različne oblike elektrod, da se dosežejo zahtevna področja. Naša oprema za točkovno varjenje je krmiljena s CNC in ima več elektrod, ki jih je mogoče uporabljati hkrati. Druga različica "uporovnega varjenja" se izvaja s kolesnimi ali valjčnimi elektrodami, ki proizvajajo neprekinjene točkovne zvare, kadar tok doseže dovolj visoko raven v ciklu napajanja z izmeničnim tokom. Spoji, izdelani z uporovnim varjenjem, so neprepustni za tekočine in pline. Hitrosti varjenja okoli 1,5 m/min so običajne za tanke pločevine. Uporabite lahko intermitentne tokove, tako da se točkovni zvari izvedejo v želenih intervalih vzdolž šiva. Pri »uporovnem projekcijskem varjenju« vtisnemo eno ali več štrlin (vdolbinic) na eno od površin obdelovanca, ki ga varimo. Te projekcije so lahko okrogle ali ovalne. Na teh reliefnih mestih, ki pridejo v stik s spojnim delom, so dosežene visoke lokalne temperature. Elektrode izvajajo pritisk, da stisnejo te projekcije. Elektrode pri uporovnem projekcijskem varjenju imajo ravne konice in so vodno hlajene bakrove zlitine. Prednost uporovnega štrlečega varjenja je v naši zmožnosti več zvarov v eni potezi, s tem podaljšana življenjska doba elektrode, zmožnost varjenja pločevin različnih debelin, zmožnost varjenja matic in vijakov na pločevino. Pomanjkljivost uporovnega projekcijskega varjenja je dodaten strošek vtiskovanja vdolbin. Še ena tehnika, pri »flash welding« toplota nastaja iz obloka na koncih obeh obdelovancev, ko se začneta stikati. Ta metoda se lahko šteje tudi za obločno varjenje. Temperatura na vmesniku se dvigne in material se zmehča. Uporabi se aksialna sila in na zmehčanem območju nastane zvar. Po končanem bliskovnem varjenju lahko spoj obdelate za boljši videz. Kakovost zvarov, pridobljenih z bliskovnim varjenjem, je dobra. Moč je od 10 do 1500 kW. Flash varjenje je primerno za spajanje od roba do roba podobnih ali raznovrstnih kovin do premera 75 mm in plošč debeline od 0,2 mm do 25 mm. "Obločno varjenje čepov" je zelo podobno bliskovnemu varjenju. Čep, kot je sornik ali navojna palica, služi kot ena elektroda, medtem ko je spojen z obdelovancem, kot je plošča. Za koncentracijo ustvarjene toplote, preprečevanje oksidacije in zadrževanje staljene kovine v območju zvara je okoli spoja nameščen keramični obroč za enkratno uporabo. Nazadnje, »udarno varjenje«, še en postopek uporovnega varjenja, uporablja kondenzator za oskrbo z električno energijo. Pri udarnem varjenju se moč izprazni v milisekundah zelo hitro, pri čemer se na spoju razvije visoka lokalizirana toplota. Udarno varjenje pogosto uporabljamo v elektronski industriji, kjer se moramo izogibati segrevanju občutljivih elektronskih komponent v bližini spoja. Tehnika, imenovana EKSPLOZIJSKO VARJENJE, vključuje detonacijo plasti eksploziva, ki se nanese na enega od obdelovancev, ki jih je treba spojiti. Zelo visok pritisk, ki deluje na obdelovanec, povzroči turbulentno in valovito ploskev in pride do mehanskega medsebojnega povezovanja. Trdnost spoja pri eksplozivnem varjenju je zelo visoka. Eksplozijsko varjenje je dobra metoda za oblaganje plošč z različnimi kovinami. Po oblogi lahko plošče zvaljamo v tanjše dele. Včasih uporabljamo eksplozivno varjenje za razširitev cevi, tako da se tesno prilegajo plošči. Naša zadnja metoda v domeni polprevodniškega spajanja je DIFUZIJSKO LEPLJENJE ali DIFUZIJSKO VARJENJE (DFW), pri katerem se dober spoj doseže predvsem z difuzijo atomov čez mejno površino. K varjenju prispeva tudi nekaj plastične deformacije na vmesniku. Vključene temperature so okoli 0,5 Tm, kjer je Tm temperatura taljenja kovine. Trdnost spoja pri difuzijskem varjenju je odvisna od tlaka, temperature, kontaktnega časa in čistoče kontaktnih površin. Včasih na vmesniku uporabimo dodajne kovine. Toplota in tlak sta potrebna pri difuzijskem lepljenju in ju dovaja električni upor ali peč in lastne uteži, stiskalnica ali kaj drugega. Podobne in raznorodne kovine lahko spajamo z difuzijskim varjenjem. Proces je razmeroma počasen zaradi časa, ki je potreben za selitev atomov. DFW je mogoče avtomatizirati in se pogosto uporablja pri izdelavi kompleksnih delov za vesoljsko, elektronsko in medicinsko industrijo. Proizvedeni izdelki vključujejo ortopedske vsadke, senzorje, letalske strukturne elemente. Difuzijsko lepljenje je mogoče kombinirati s SUPERPLASTIČNIM OBLIKOVANJEM za izdelavo kompleksnih pločevinastih struktur. Izbrana mesta na ploščah so najprej difuzijsko zlepljena, nato pa se nevezana območja z zračnim pritiskom razširijo v kalup. Z uporabo te kombinacije metod se proizvajajo letalske in vesoljske strukture z visokim razmerjem med togostjo in težo. Kombinirani postopek difuzijskega varjenja/superplastičnega oblikovanja zmanjša število potrebnih delov z odpravo potrebe po pritrdilnih elementih, rezultat pa so zelo natančni deli z nizkimi napetostmi, ekonomično in s kratkimi dobavnimi časi. SPAJKANJE: Tehnike trdega spajkanja in spajkanja vključujejo nižje temperature od tistih, ki so potrebne za varjenje. Vendar so temperature spajkanja višje od temperatur spajkanja. Pri spajkanju se med površine, ki jih je treba spojiti, namesti dodajna kovina, temperature pa se dvignejo na temperaturo taljenja dodajnega materiala nad 723 Kelvinov, vendar pod temperaturo taljenja obdelovancev. Staljena kovina zapolni tesno prilegajoč prostor med obdelovanci. Zaradi hlajenja in kasnejšega strjevanja kovine za polnjenje nastanejo močni spoji. Pri spajkanju se dodajna kovina nanese na spoj. Pri varjenju s trdim spajkanjem se uporablja precej več dodajnega materiala kot pri spajkanju. Oksiacetilenski gorilnik z oksidacijskim plamenom se uporablja za nanašanje dodajne kovine pri varjenju s spajkanjem. Zaradi nižjih temperatur pri spajkanju so težave na toplotno prizadetih območjih, kot so krivljenje in preostale napetosti, manjše. Čim manjša je reža pri spajkanju, večja je strižna trdnost spoja. Največja natezna trdnost pa je dosežena pri optimalni vrzeli (najvišja vrednost). Pod in nad to optimalno vrednostjo se natezna trdnost pri spajkanju zmanjša. Tipični razmiki pri spajkanju so lahko med 0,025 in 0,2 mm. Uporabljamo različne materiale za trdo spajkanje z različnimi oblikami, kot so nastavki, prah, obroči, žice, trakovi ... itd. in jih lahko izdela posebej za vaš dizajn ali geometrijo izdelka. Prav tako določimo vsebnost materialov za trdo spajkanje glede na vaše osnovne materiale in uporabo. Pri spajkanju pogosto uporabljamo talila, da odstranimo neželene oksidne plasti in preprečimo oksidacijo. Da bi se izognili kasnejši koroziji, se talila običajno odstranijo po spajanju. AGS-TECH Inc. uporablja različne metode trdega spajkanja, vključno z: - Spajkanje gorilnika - Spajkanje v peči - Indukcijsko spajkanje - Odporno spajkanje - Spajkanje po potopu - Infrardeče spajkanje - Difuzijsko spajkanje - Visokoenergijski žarek Naši najpogostejši primeri spajkanih spojev so izdelani iz različnih kovin z dobro trdnostjo, kot so karbidni svedri, vložki, optoelektronski hermetični paketi, tesnila. SPAJKANJE: To je ena naših najpogosteje uporabljenih tehnik, pri kateri spajka (dodajna kovina) zapolni spoj kot pri trdem spajkanju med tesno prilegajočimi komponentami. Naše spajke imajo tališče pod 723 Kelvinov. V proizvodnih operacijah uporabljamo ročno in avtomatsko spajkanje. V primerjavi s spajkanjem so temperature spajkanja nižje. Spajkanje ni zelo primerno za uporabo pri visokih temperaturah ali visoki trdnosti. Za spajkanje poleg drugih uporabljamo brezsvinčene spajke, kot tudi kositrno-svinčeve, kositer-cink, svinčeno-srebrne, kadmij-srebrove, cink-aluminijeve zlitine. Kot talila pri spajkanju se uporabljajo tako nerjavne smole kot tudi anorganske kisline in soli. Za spajkanje kovin z nizko sposobnostjo spajkanja uporabljamo posebna talila. Pri aplikacijah, kjer moramo spajkati keramične materiale, steklo ali grafit, dele najprej obložimo z ustrezno kovino za večjo spajkalnost. Naše priljubljene tehnike spajkanja so: - Reflow ali spajkanje s pasto -Valno spajkanje - Spajkanje v peči - Spajkanje z gorilnikom - Indukcijsko spajkanje - Spajkanje železa -Odporno spajkanje - Potopno spajkanje - Ultrazvočno spajkanje - Infrardeče spajkanje Ultrazvočno spajkanje nam ponuja edinstveno prednost, saj odpade potreba po talilih zaradi ultrazvočnega kavitacijskega učinka, ki odstrani oksidne filme s površin, ki jih spajamo. Reflow in Wave spajkanje sta naši industrijsko izjemni tehniki za visokoserijsko proizvodnjo v elektroniki in ju je zato vredno podrobneje razložiti. Pri reflow spajkanju uporabljamo poltrdne paste, ki vsebujejo delce spajkalne kovine. Pasta se nanese na spoj s postopkom presejanja ali šabloniranja. Pri tiskanih vezjih (PCB) pogosto uporabljamo to tehniko. Ko so električne komponente nameščene na te blazinice iz paste, površinska napetost ohranja poravnane pakete za površinsko montažo. Po namestitvi komponent sestav segrejemo v peči, da se izvede spajkanje reflow. Med tem postopkom topila v pasti izhlapijo, fluks v pasti se aktivira, komponente se predhodno segrejejo, delci spajke se stopijo in zmočijo spoj, na koncu pa se sklop PCB počasi ohladi. Naša druga priljubljena tehnika za velikoserijsko proizvodnjo PCB plošč, in sicer valovito spajkanje, temelji na dejstvu, da staljene spajke zmočijo kovinske površine in tvorijo dobre vezi samo, ko je kovina predhodno segreta. Stoječi laminarni val staljene spajke najprej ustvari črpalka, nato pa se predgreti in pretočeni PCB-ji prenašajo po valu. Spajka zmoči samo izpostavljene kovinske površine, ne zmoči pa polimernih ohišij IC ali s polimerom prevlečenih vezij. Visokohitrostni curek vroče vode odpihne odvečno spajko iz spoja in prepreči premostitev med sosednjimi vodniki. Pri valovnem spajkanju paketov za površinsko montažo jih najprej z lepilom prilepimo na vezje pred spajkanjem. Spet se uporablja presejanje in šablona, toda tokrat za epoksi. Ko so komponente nameščene na njihova pravilna mesta, se epoksi strdi, plošče se obrnejo in izvede se valovito spajkanje. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

AGS-TECH, Inc. is a global manufacturer of fasteners and rigging hardware including shackles, eye bolt and nut, turnbuckles, wire rope clip, hooks, load binder, steel and synthetic plastic wires, cables and ropes, traditional ropes from manila, polyhemp, sisal, cotton, link chains, steel chain and more. Proizvodnja pritrdilnih elementov, strojne opreme za vrv Za informacije o naših proizvodnih zmogljivostih pritrdilnih elementov lahko obiščete našo namensko stran s klikom tukaj:Pojdite na stran s pritrdilnimi elementi Če pa iščete strojno opremo za vpenjanje, nadaljujte z branjem in se pomaknite navzdol po tej strani. Strojna oprema za vrv Strojna oprema za vrvje je bistvena komponenta v katerem koli sistemu za dviganje, dviganje, pritrjevanje, ki vključuje vrvi, pasove, verige ... itd. Kakovost, trdnost, vzdržljivost, življenjska doba in splošna zanesljivost strojne opreme za vrv je lahko ozko grlo, omejevalni dejavnik če za vaše sisteme ne izberete pravega izdelka visoke kakovosti, ne glede na to, kako dobre so druge komponente so. Lahko si ga predstavljate kot verigo, kjer lahko en sam poškodovan člen verige povzroči okvaro celotne verige. Naši izdelki strojne opreme za vrvje vključujejo veliko elementov, kot so drsna vodila za kable, sponke za kable, priključki, kavlji, obeski, zaskočni kavlji, povezovalni členi, vrtljivi členi, prijemalni členi, sponke za žične vrvi in še veliko več. Cene pritrdilnih elementov in komponent strojne opreme depend od izdelka, modela in količine vašega naročila. Odvisno je tudi od tega, ali potrebujete že pripravljen izdelek ali potrebujete, da po meri izdelamo pritrdilne elemente in komponente strojne opreme po vaših specifikacijah, risbah in potrebah. Ker imamo na voljo široko paleto pritrdilnih elementov in strojne opreme z različnimi dimenzijami, aplikacijami, razredom materiala in premazom; v primeru, da spodaj v enem od naših katalogov ne najdete ustreznega izdelka, vas pozivamo, da nam pošljete e-pošto ali nas pokličete, da bomo lahko ugotovili, kateri izdelek vam najbolj ustreza. Ko stopite v stik z nami, zagotovite us nekaj od naslednjih ključnih informacij: - Aplikacija za pritrdilne elemente ali strojno opremo za vrv - Potrebna stopnja materiala za vaše pritrdilne elemente in komponente strojne opreme za vrv - Dimenzije - Končaj - Zahteve glede pakiranja - Zahteve za označevanje - Količina na naročilo / letno povpraševanje Prenesite naše ustrezne brošure o izdelkih s klikom na spodnje barvne povezave: Standardna strojna oprema za vrvje – okovi Standardna strojna oprema za vrv – očesni vijak in matica Standardna strojna oprema za vrv - Napenjala Standardna strojna oprema za vrvje - Sponka za žično vrv Standardna strojna oprema za vrvje – kavlji Standardna strojna oprema za vrv - vezivo za obremenitev Standardna oprema za vrv - novi izdelki Standardna oprema za vrv - nerjaveče jeklo Standardna strojna oprema za vrvje – jeklene žice – jeklene žične vrvi in kabli Standardna oprema za vrvje - sintetične plastične vrvi Standardna strojna oprema za vrvje - Traditional-Ropes-Manila-Polyhemp-Sisal-Cotton LINK CHAINS imajo povezave v obliki torusa. Uporabljajo se v ključavnicah za kolesa, kot verige za zaklepanje, včasih kot vlečne in dvižne verige in podobne aplikacije. Tukaj je naša brošura o izdelkih, ki jo lahko prenesete_bcc781905-bb31-31-31 136bad5cf58d_za standardne povezovalne verige: Vezane verige - Jeklene verige - Mednarodne verige - Verižice iz nerjavečega jekla in Dodatki CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Laser Machining - LM - Laser Cutting - Custom Parts Manufacturing - CO2 Laser Processing - Nd-YAG - Cutting - Boring Laserska obdelava & rezanje & LBM LASER CUTTING is a HIGH-ENERGY-BEAM MANUFACTURING technology that uses a laser to cut materials, and is typically used for industrial manufacturing applications. V LASER BEAM MACHINING (LBM) laserski vir fokusira optično energijo na površino obdelovanca. Lasersko rezanje računalniško usmerja visoko fokusiran izhod visoko zmogljivega laserja na material, ki ga je treba rezati. Ciljni material se nato stopi, zgori, izhlapi ali ga odpihne curek plina, pri čemer na nadzorovan način ostane rob z visokokakovostno površino. Naši industrijski laserski rezalniki so primerni za rezanje ploščatega materiala kot tudi strukturnih materialov in materialov za cevi ter kovinskih in nekovinskih obdelovancev. Na splošno v postopkih obdelave in rezanja z laserskim žarkom vakuum ni potreben. Pri laserskem rezanju in proizvodnji se uporablja več vrst laserjev. Impulzni ali neprekinjeni val CO2 LASER je primeren za rezanje, vrtanje in graviranje. The NEODYMIUM (Nd) and neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG) LASERS are identical po slogu in se razlikujejo le po uporabi. Neodim Nd se uporablja za vrtanje in kjer je potrebna visoka energija, vendar malo ponavljanja. Na drugi strani se Nd-YAG laser uporablja tam, kjer je potrebna zelo visoka moč ter za vrtanje in graviranje. Oba laserja CO2 in Nd/Nd-YAG se lahko uporabljata za LASERSKO VARJENJE. Drugi laserji, ki jih uporabljamo v proizvodnji, vključujejo Nd:GLASS, RUBY in EXCIMER. Pri obdelavi z laserskim žarkom (LBM) so pomembni naslednji parametri: odbojnost in toplotna prevodnost površine obdelovanca ter njegova specifična toplota in latentna toplota taljenja in izhlapevanja. Z zmanjševanjem teh parametrov se učinkovitost postopka obdelave z laserskim žarkom (LBM) povečuje. Globino reza lahko izrazimo kot: t ~ P / (vxd) To pomeni, da je globina reza "t" sorazmerna z vhodno močjo P in obratno sorazmerna s hitrostjo rezanja v in premerom točke laserskega žarka d. Površina, izdelana z LBM, je na splošno hrapava in ima območje izpostavljenosti toploti. REZANJE IN OBDELAVA LASERJA Z KARBONDIOKSIDOM (CO2): CO2 laserji, ki jih vzbuja enosmerni tok, se črpajo s prehajanjem toka skozi mešanico plinov, medtem ko CO2 laserji, ki jih vzbuja RF, za vzbujanje uporabljajo radiofrekvenčno energijo. RF metoda je relativno nova in je postala bolj priljubljena. Zasnove z enosmernim tokom zahtevajo elektrode v votlini, zato lahko pride do erozije elektrod in prevleke elektrodnega materiala na optiki. Ravno nasprotno, RF resonatorji imajo zunanje elektrode in zato niso nagnjeni k tem težavam. CO2 laserje uporabljamo pri industrijskem rezanju številnih materialov, kot so mehko jeklo, aluminij, nerjavno jeklo, titan in plastika. YAG LASERSKI RAZREZ and MACHINING: YAG laserje uporabljamo za rezanje in piskanje kovin in keramike. Laserski generator in zunanja optika zahtevata hlajenje. Odpadna toplota nastaja in se prenaša s hladilno tekočino ali neposredno v zrak. Voda je običajno hladilno sredstvo, ki običajno kroži skozi hladilnik ali sistem za prenos toplote. EXCIMER LASERSKO REZANJE in OBDELAVA: Excimer laser je vrsta laserja z valovno dolžino v ultravijoličnem območju. Natančna valovna dolžina je odvisna od uporabljenih molekul. Naslednje valovne dolžine so na primer povezane z molekulami, prikazanimi v oklepajih: 193 nm (ArF), 248 nm (KrF), 308 nm (XeCl), 353 nm (XeF). Nekateri excimer laserji so nastavljivi. Excimer laserji imajo privlačno lastnost, da lahko odstranijo zelo fine plasti površinskega materiala skoraj brez segrevanja ali spremenijo v preostanek materiala. Zato so excimer laserji zelo primerni za natančno mikroobdelovanje organskih materialov, kot so nekateri polimeri in plastika. LASERSKO RAZREZOVANJE S PLINOM: Včasih za rezanje tankih pločevinastih materialov uporabljamo laserske žarke v kombinaciji s plinskim tokom, kot je kisik, dušik ali argon. To naredite z uporabo a LASER-BEAM TORCH. Za nerjaveče jeklo in aluminij uporabljamo lasersko rezanje z visokotlačnim inertnim plinom in dušikom. Posledica tega so robovi brez oksidov za izboljšano varljivost. Ti plinski tokovi tudi odpihnejo staljeni in uparjeni material s površin obdelovanca. V a LASER MICROJET CUTTING imamo z vodnim curkom vodeni laser, v katerem je impulzni laserski žarek spojen v nizkotlačni vodni curek. Uporabljamo ga za lasersko rezanje, medtem ko z vodnim curkom vodimo laserski žarek, podobno kot optično vlakno. Prednosti laserskega mikrojeta so, da voda odstrani tudi ostanke in ohladi material, je hitrejši od tradicionalnega ''suhega'' laserskega rezanja z višjimi hitrostmi rezanja, vzporednim rezom in vsesmernim rezom. Uporabljamo različne metode rezanja z laserji. Nekatere od metod so uparjanje, taljenje in pihanje, pihanje taline in žganje, razpoke zaradi toplotnih napetosti, praskanje, hladno rezanje in žganje, stabilizirano lasersko rezanje. - Vaporizacijsko rezanje: fokusirani žarek segreje površino materiala do vrelišča in ustvari luknjo. Luknja povzroči nenadno povečanje vpojnosti in hitro poglobi luknjo. Ko se luknja poglobi in material vre, ustvarjena para razjeda staljene stene, izpihne material in dodatno poveča luknjo. S to metodo se običajno režejo materiali, ki se ne talijo, kot so les, ogljik in duroplasti. - Rezanje s taljenjem in pihanjem: uporabljamo visokotlačni plin za pihanje staljenega materiala iz območja rezanja, kar zmanjša zahtevano moč. Material se segreje do tališča, nato pa plinski curek odpihne staljeni material iz zareza. To odpravlja potrebo po nadaljnjem dvigovanju temperature materiala. S to tehniko režemo kovine. - Razpoke zaradi toplotne napetosti: Krhki materiali so občutljivi na toplotni lom. Žarek je usmerjen na površino, kar povzroči lokalno segrevanje in toplotno raztezanje. Posledica tega je razpoka, ki jo je nato mogoče voditi s premikanjem žarka. To tehniko uporabljamo pri rezanju stekla. - Prikrito rezanje silicijevih rezin: Ločevanje mikroelektronskih čipov od silicijevih rezin poteka s postopkom prikritega rezanja, z uporabo impulznega Nd:YAG laserja, valovna dolžina 1064 nm je dobro prilagojena elektronskemu pasovnemu pasu silicija (1,11 eV oz. 1117 nm). To je priljubljeno pri izdelavi polprevodniških naprav. - Reaktivno rezanje: Ta tehnika, imenovana tudi plamensko rezanje, je lahko podobna rezanju s kisikovim gorilnikom, vendar z laserskim žarkom kot virom vžiga. To uporabljamo za rezanje ogljikovega jekla v debelinah nad 1 mm in celo zelo debelih jeklenih plošč z majhno močjo laserja. IMPULZNI LASERJI za kratek čas zagotavljajo močan izbruh energije in so zelo učinkoviti pri nekaterih postopkih laserskega rezanja, kot je prebadanje, ali ko so potrebne zelo majhne luknje ali zelo nizke hitrosti rezanja. Če bi namesto tega uporabili konstanten laserski žarek, bi lahko toplota dosegla točko taljenja celotnega strojno obdelanega kosa. Naši laserji imajo možnost pulzirati ali rezati CW (zvezni val) pod nadzorom programa NC (numerično krmiljenje). Uporabljamo DOUBLE PULSE LASERS oddajanje serije impulznih parov za izboljšanje hitrosti odstranjevanja materiala in kakovosti lukenj. Prvi impulz odstrani material s površine, drugi impulz pa prepreči, da bi se izvrženi material prilepil ob stran luknje ali reza. Tolerance in površinska obdelava pri laserskem rezanju in strojni obdelavi so izjemne. Naši sodobni laserski rezalniki imajo natančnost pozicioniranja okoli 10 mikrometrov in ponovljivost 5 mikrometrov. Standardne hrapavosti Rz se povečujejo z debelino pločevine, zmanjšujejo pa z močjo laserja in hitrostjo rezanja. Postopki laserskega rezanja in strojne obdelave lahko dosežejo majhne tolerance, pogosto do 0,001 palca (0,025 mm). Geometrija delov in mehanske lastnosti naših strojev so optimizirane za doseganje najboljših tolerančnih zmogljivosti. Površinska obdelava, ki jo lahko pridobimo z rezanjem z laserskim žarkom, se lahko giblje med 0,003 mm in 0,006 mm. Na splošno zlahka dosežemo luknje s premerom 0,025 mm, luknje pa so majhne kot 0,005 mm in razmerje med globino in premerom 50 proti 1 so bile izdelane v različnih materialih. Naši najpreprostejši in najbolj standardni laserski rezalniki bodo rezali kovino iz ogljikovega jekla od 0,020–0,5 palca (0,51–13 mm) v debelino in so zlahka do tridesetkrat hitrejši od standardnega žaganja. Strojna obdelava z laserskim žarkom se široko uporablja za vrtanje in rezanje kovin, nekovin in kompozitnih materialov. Prednosti laserskega rezanja pred mehanskim rezanjem vključujejo lažje držanje obdelovanca, čistočo in manjšo kontaminacijo obdelovanca (saj ni rezalnega roba kot pri tradicionalnem rezkanju ali struženju, ki bi se lahko onesnažil z materialom ali kontaminiral material, tj. kopičenje bue). Abrazivna narava kompozitnih materialov lahko oteži njihovo strojno obdelavo z običajnimi metodami, vendar enostavno z lasersko obdelavo. Ker se laserski žarek med postopkom ne obrabi, je lahko dosežena natančnost boljša. Ker imajo laserski sistemi majhno območje toplotnega vpliva, je tudi manjša možnost zvijanja materiala, ki ga režemo. Za nekatere materiale je lasersko rezanje lahko edina možnost. Postopki rezanja z laserskim žarkom so prilagodljivi, dostava žarka iz optičnih vlaken, preprosto pritrjevanje, kratki časi nastavitve, razpoložljivost tridimenzionalnih CNC sistemov pa omogočajo, da lasersko rezanje in strojna obdelava uspešno tekmujeta z drugimi postopki izdelave pločevine, kot je prebijanje. Ob tem je mogoče lasersko tehnologijo včasih kombinirati s tehnologijami mehanske izdelave za izboljšano splošno učinkovitost. Lasersko rezanje pločevine ima prednosti pred plazemskim rezanjem, saj je natančnejše in porabi manj energije, vendar večina industrijskih laserjev ne more rezati kovine večje debeline kot plazma. Laserji, ki delujejo pri višjih močeh, kot je 6000 vatov, se po svoji sposobnosti rezanja skozi debele materiale približujejo plazemskim strojem. Vendar pa so kapitalski stroški teh 6000 W laserskih rezalnikov veliko višji od stroškov strojev za plazemsko rezanje, ki lahko režejo debele materiale, kot je jeklena plošča. Obstajajo tudi slabosti laserskega rezanja in strojne obdelave. Lasersko rezanje zahteva visoko porabo energije. Učinkovitost industrijskega laserja se lahko giblje od 5 % do 15 %. Poraba energije in učinkovitost vsakega posameznega laserja se razlikujeta glede na izhodno moč in delovne parametre. To bo odvisno od vrste laserja in tega, kako dobro se laser ujema z opravljenim delom. Količina moči laserskega rezanja, ki je potrebna za določeno nalogo, je odvisna od vrste materiala, debeline, uporabljenega postopka (reaktivni/inertni) in želene hitrosti rezanja. Največja proizvodna stopnja pri laserskem rezanju in strojni obdelavi je omejena s številnimi dejavniki, vključno z močjo laserja, vrsto postopka (reaktivni ali inertni), lastnostmi materiala in debelino. In LASERSKA ABLACIJA odstranjujemo material s trdne površine z obsevanjem z laserskim žarkom. Pri nizkem laserskem toku se material segreje z absorbirano lasersko energijo in izhlapi ali sublimira. Pri visokem laserskem toku se material običajno pretvori v plazmo. Laserji visoke moči očistijo veliko mesto z enim samim impulzom. Laserji z manjšo močjo uporabljajo veliko majhnih impulzov, ki jih je mogoče skenirati čez območje. Pri laserski ablaciji odstranjujemo material s pulznim laserjem ali z laserskim žarkom z zveznimi valovi, če je intenziteta laserja dovolj visoka. Impulzni laserji lahko vrtajo izjemno majhne, globoke luknje skozi zelo trde materiale. Zelo kratki laserski impulzi odstranijo material tako hitro, da okoliški material absorbira zelo malo toplote, zato je lasersko vrtanje mogoče izvajati na občutljivih ali toplotno občutljivih materialih. Lasersko energijo lahko premazi selektivno absorbirajo, zato se CO2 in Nd:YAG impulzni laserji lahko uporabljajo za čiščenje površin, odstranjevanje barve in premaza ali pripravo površin za barvanje, ne da bi poškodovali osnovno površino. We use LASER ENGRAVING and LASER MARKING to engrave or mark an object. Ti dve tehniki sta pravzaprav najpogosteje uporabljeni aplikaciji. Ne uporablja se nobenih črnil, prav tako ne vključuje nastavkov orodja, ki pridejo v stik z vgravirano površino in se obrabijo, kar je v primeru tradicionalnih metod mehanskega graviranja in označevanja. Materiali, posebej zasnovani za lasersko graviranje in označevanje, vključujejo lasersko občutljive polimere in posebne nove kovinske zlitine. Čeprav je oprema za lasersko označevanje in graviranje sorazmerno dražja v primerjavi z alternativami, kot so luknjači, zatiči, igle, jedkane štampiljke … itd., so postali bolj priljubljeni zaradi svoje natančnosti, ponovljivosti, prilagodljivosti, enostavnosti avtomatizacije in spletne aplikacije. v najrazličnejših proizvodnih okoljih. Končno uporabljamo laserske žarke za več drugih proizvodnih postopkov: - LASERSKO VARJENJE - LASERSKA TOPLOTNA OBDELAVA: Majhna toplotna obdelava kovin in keramike za spreminjanje njihovih mehanskih in triboloških lastnosti na površini. - LASERSKA OBDELAVA/MODIFIKACIJA POVRŠIN: Laserji se uporabljajo za čiščenje površin, uvedbo funkcionalnih skupin, modificiranje površin v prizadevanju za izboljšanje oprijema pred nanašanjem premaza ali postopki spajanja. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

LED Assemblies, Light Emitting Diodes Power Supply, Plastic Molded Lenses Sestavi izdelkov LED LED sklop - zadnja luč za motocikel LED sklopi izdelkov Podjetje AGS-TECH Inc. je sestavilo oblikovane plastične komponente s svetlečimi diodami – zadnje luči za motorna kolesa Zadnja luč motornega kolesa z vgrajenimi svetlečimi diodami Vodotesen LED napajalnik Sklopi Power LED luči Pakiranje izdelkov v skladu z zahtevami kupca AGS-TECH ponuja embalažo po meri za vaše proizvedene izdelke LED tiskano vezje LED ulična razsvetljava Proizvodnja Gonilnik LED za zatemnitev zadnjega roba LED PCB sklopi High Power LED Assemblies Gonilnik LED visoke moči PREJŠNJA STRAN

Electrochemical Machining and Grinding - ECM - Reverse Electroplating - Custom Machining - AGS-TECH Inc. - NM - USA ECM obdelava, elektrokemična obdelava, brušenje Some of the valuable NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING processes AGS-TECH Inc offers are ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM), SHAPED-TUBE ELECTROLYTIC MACHINING (STEM) , IMPULZNA ELEKTROKEMIJSKA OBDELAVA (PECM), ELEKTROKEMIJSKO BRUSENJE (EKG), HIBRIDNI OBDELAVNI PROCESI. ELEKTROKEMIJSKA OBDELAVA (ECM) je nekonvencionalna proizvodna tehnika, pri kateri se kovina odstrani z elektrokemičnim postopkom. ECM je običajno tehnika množične proizvodnje, ki se uporablja za strojno obdelavo izjemno trdih materialov in materialov, ki jih je težko obdelati z običajnimi proizvodnimi metodami. Elektrokemično-obdelovalni sistemi, ki jih uporabljamo za proizvodnjo, so numerično vodeni obdelovalni centri z visoko produktivnostjo, fleksibilnostjo, popolnim nadzorom dimenzijskih toleranc. Z elektrokemično obdelavo je mogoče rezati majhne kote in nenavadne oblike, zapletene konture ali votline v trdih in eksotičnih kovinah, kot so titanovi aluminidi, Inconel, Waspaloy in zlitine z visoko vsebnostjo niklja, kobalta in renija. Obdelujejo se lahko tako zunanje kot notranje geometrije. Spremembe postopka elektrokemične obdelave se uporabljajo za operacije, kot so struženje, obračanje, rezanje, trepaniranje, profiliranje, kjer elektroda postane rezalno orodje. Hitrost odstranjevanja kovine je samo funkcija hitrosti ionske izmenjave in nanjo ne vplivajo moč, trdota ali žilavost obdelovanca. Na žalost je metoda elektrokemijske obdelave (ECM) omejena na električno prevodne materiale. Druga pomembna točka, ki jo je treba upoštevati pri uporabi tehnike ECM, je primerjava mehanskih lastnosti proizvedenih delov s tistimi, proizvedenimi z drugimi metodami obdelave. ECM odstrani material, namesto da ga doda, zato ga včasih imenujemo "obratna galvanizacija". Na nek način je podoben obdelavi z električnim praznjenjem (EDM), saj med elektrodo in delom teče visok tok skozi postopek odstranjevanja elektrolitskega materiala z negativno nabito elektrodo (katodo), prevodno tekočino (elektrolit) in prevodni obdelovanec (anoda). Elektrolit deluje kot nosilec toka in je zelo prevodna raztopina anorganske soli, kot je natrijev klorid, pomešan in raztopljen v vodi ali natrijevem nitratu. Prednost ECM je, da ni obrabe orodja. Rezalno orodje ECM se vodi po želeni poti blizu dela, vendar brez dotika kosa. Za razliko od EDM pa se iskre ne ustvarjajo. Visoke stopnje odstranjevanja kovine in zrcalne površinske obdelave so možne z ECM, brez toplotnih ali mehanskih obremenitev, ki se prenašajo na del. ECM ne povzroča nobenih toplotnih poškodb dela in ker ni nobenih sil orodja, ni popačenja dela in ni obrabe orodja, kot bi bilo pri tipičnih postopkih obdelave. Pri elektrokemični obdelavi votlina, ki nastane, je ženska parna slika orodja. V postopku ECM se katodno orodje premakne v anodni obdelovanec. Oblikovano orodje je običajno izdelano iz bakra, medenine, brona ali nerjavečega jekla. Elektrolit pod tlakom se črpa z visoko hitrostjo pri nastavljeni temperaturi skozi prehode v orodju na območje, ki ga režete. Hitrost podajanja je enaka hitrosti "utekočinjanja" materiala, gibanje elektrolita v reži orodje-obdelovanec pa izpere kovinske ione stran od anode obdelovanca, preden se lahko nanesejo na katodno orodje. Razdalja med orodjem in obdelovancem se giblje med 80–800 mikrometri in enosmerni napajalnik v območju 5–25 V vzdržuje gostoto toka med 1,5–8 A/mm2 aktivne obdelane površine. Ko elektroni prečkajo režo, se material iz obdelovanca raztopi, saj orodje oblikuje želeno obliko v obdelovancu. Elektrolitska tekočina odnese med tem procesom nastali kovinski hidroksid. Na voljo so komercialni elektrokemični stroji s tokovnimi zmogljivostmi med 5 A in 40.000 A. Hitrost odstranjevanja materiala pri elektrokemični obdelavi se lahko izrazi kot: MRR = C x I xn Tu je MRR=mm3/min, I=tok v amperih, n=tokovni izkoristek, C=konstanta materiala v mm3/A-min. Konstanta C je odvisna od valence za čiste materiale. Višja kot je valenca, nižja je njena vrednost. Za večino kovin je med 1 in 2. Če Ao označuje enotno površino prečnega prereza, ki se elektrokemično obdeluje v mm2, se lahko podajalna hitrost f v mm/min izrazi kot: F = MRR / Ao Hitrost podajanja f je hitrost, s katero elektroda prodira v obdelovanec. V preteklosti so bile težave s slabo dimenzijsko natančnostjo in odpadki, ki so onesnaževali okolje pri postopkih elektrokemične obdelave. Te so bile v veliki meri presežene. Nekatere od aplikacij elektrokemične obdelave materialov visoke trdnosti so: - Utopne operacije. Ugrezanje je strojna obdelava kovanja – votline. - Vrtanje lopatic turbine reaktivnega motorja, delov in šob reaktivnega motorja. - Vrtanje več majhnih lukenj. Postopek elektrokemične obdelave pušča površino brez robov. - Lopatice parne turbine je mogoče strojno obdelati v majhnih mejah. - Za razigljevanje površin. Pri razigljevanju ECM odstrani kovinske izbokline, ki so ostale po obdelovalnih procesih, in tako zaduši ostre robove. Postopek elektrokemične obdelave je hiter in pogosto bolj priročen od običajnih metod ročnega odstranjevanja robov ali netradicionalnih postopkov obdelave. ELEKTROLITNA OBDELAVA Z OBLIKOVANO CEVJO (STEM) je različica postopka elektrokemične obdelave, ki jo uporabljamo za vrtanje globokih lukenj majhnega premera. Kot orodje se uporablja titanova cev, ki je prevlečena z električno izolacijsko smolo, da se prepreči odstranjevanje materiala iz drugih območij, kot so stranske ploskve luknje in cevi. Izvrtamo lahko luknje velikosti 0,5 mm z razmerjem med globino in premerom 300:1 IMPULZNA ELEKTROKEMIJSKA OBDELAVA (PECM): Uporabljamo zelo visoke gostote impulznega toka v velikosti 100 A/cm2. Z uporabo impulznih tokov odpravimo potrebo po visokih stopnjah pretoka elektrolita, ki predstavljajo omejitve za metodo ECM pri izdelavi kalupov in kalupov. Impulzna elektrokemična obdelava izboljša življenjsko dobo ob utrujanju in odstrani plast prelivanja, ki jo pusti tehnika obdelave z električnim praznjenjem (EDM) na površinah kalupov in matrice. In ELEKTROKEMIČNO BRUŠENJE (EKG) združujemo običajno operacijo brušenja z elektrokemično obdelavo. Brus je vrteča se katoda z abrazivnimi delci diamanta ali aluminijevega oksida, ki so povezani s kovino. Gostota toka se giblje med 1 in 3 A/mm2. Podobno kot pri ECM, elektrolit, kot je natrijev nitrat, teče in pri odstranjevanju kovine pri elektrokemičnem mletju prevladuje elektrolitsko delovanje. Manj kot 5 % kovine je odstranjeno z abrazivnim delovanjem kolesa. Tehnika EKG je zelo primerna za karbide in zlitine visoke trdnosti, ni pa toliko primerna za ugrezanje matrice ali izdelavo kalupov, ker brusilnik morda ne bo zlahka dosegel globokih votlin. Hitrost odvzema materiala pri elektrokemičnem mletju se lahko izrazi kot: MRR = GI / d F Tukaj je MRR v mm3/min, G je masa v gramih, I je tok v amperih, d je gostota v g/mm3 in F je Faradayeva konstanta (96.485 Coulombs/mol). Hitrost prodiranja brusa v obdelovanec lahko izrazimo kot: Vs = (G / d F) x (E / g Kp) x K Tukaj je Vs v mm3/min, E je napetost celice v voltih, g je reža med kolesom in obdelovancem v mm, Kp je koeficient izgube in K je prevodnost elektrolita. Prednost elektrokemične metode brušenja pred običajnim brušenjem je manjša obraba koluta, ker manj kot 5 % kovine odstranimo z abrazivnim delovanjem koluta. Obstajajo podobnosti med EDM in ECM: 1. Orodje in obdelovanec sta ločena z zelo majhno režo brez stika med njima. 2. Tako orodje kot material morata biti prevodnika električnega toka. 3. Obe tehniki zahtevata visoke kapitalske naložbe. Uporabljajo se sodobni CNC stroji 4. Oba načina porabita veliko električne energije. 5. Prevodna tekočina se uporablja kot medij med orodjem in obdelovancem za ECM in dielektrična tekočina za EDM. 6. Orodje se neprekinjeno podaja proti obdelovancu, da se ohrani stalna vrzel med njima (EDM lahko vključuje občasno ali ciklično, običajno delno, umikanje orodja). HIBRIDNI STROJNI PROCESI: Pogosto izkoriščamo prednosti hibridnih obdelovalnih procesov, kjer sta dva ali več različnih procesov, kot sta ECM, EDM… itd. se uporabljajo v kombinaciji. To nam daje priložnost, da premagamo pomanjkljivosti enega postopka z drugim in izkoristimo prednosti vsakega procesa. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Gears and Gear Drives, Gear Assembly, Spur Gears, Rack & Pinion & Bevel Gears, Miter, Worms, Machine Elements Manufacturing at AGS-TECH Inc. Zobniki in pogonski sklop AGS-TECH Inc. vam ponuja komponente za prenos moči, vključno z GEARS & GEAR DRIVES. Zobniki prenašajo gibanje, vrtljivo ali povratno, od enega dela stroja do drugega. Po potrebi zobniki zmanjšajo ali povečajo število vrtljajev gredi. V bistvu so zobniki kotaleči se cilindrični ali stožčasti deli z zobmi na kontaktnih površinah, ki zagotavljajo pozitivno gibanje. Upoštevajte, da so zobniki najbolj vzdržljivi in robustni od vseh mehanskih pogonov. Večina pogonov težkih strojev in avtomobilov ter transportnih vozil raje uporablja zobnike kot jermene ali verige. Imamo veliko vrst orodij. - ČOLNI ZOBNIKI: Ti zobniki povezujejo vzporedne gredi. Proporci čelnih zobnikov in oblika zob so standardizirani. Zobniški pogoni morajo delovati v različnih pogojih, zato je zelo težko določiti najboljši sklop zobnikov za določeno uporabo. Najlažje je izbrati med založenimi standardnimi zobniki z ustrezno nosilnostjo. Približne vrednosti moči za čelne zobnike različnih velikosti (število zob) pri več obratovalnih hitrostih (vrtljaji/minuto) so na voljo v naših katalogih. Za prestave z velikostmi in hitrostmi, ki niso navedene, je mogoče ocene oceniti iz vrednosti, prikazanih v posebnih tabelah in grafih. Servisni razred in faktor za čelne zobnike je prav tako dejavnik pri izbiri. - ZOBNIKI: Ti zobniki pretvorijo gibanje čelnih zobnikov v izmenično ali linearno gibanje. Zobna letev je ravna palica z zobmi, ki ubirajo zobe na čelnem zobniku. Specifikacije za zobe zobnikov z zobato letvijo so podane na enak način kot za čelne zobnike, ker si lahko zobnike z zobato letvijo predstavljamo kot čelne zobnike z neskončnim premerom koraka. V bistvu vse krožne dimenzije čelnih zobnikov postanejo linearne jelke zobnike. - STOŽČATI ZOBNIKI (ZAJEZNI ZOBNIKI in drugo): Ti zobniki povezujejo gredi, katerih osi se sekajo. Osi stožčastih zobnikov se lahko sekajo pod kotom, vendar je najpogostejši kot 90 stopinj. Zobje stožčastih zobnikov so enake oblike kot zobje čelnih zobnikov, vendar se zožujejo proti vrhu stožca. Zajeralni zobniki so stožčasti zobniki z enakim premerom ali modulom, kotom pritiska in številom zob. - POLŽI in POLŽASTI ZOBNIKI: Ti zobniki povezujejo gredi, katerih osi se ne sekajo. Polžasti zobniki se uporabljajo za prenos moči med dvema gredema, ki sta med seboj pravokotni in se ne sekata. Zobje na polžastem zobniku so ukrivljeni, da se ujemajo z zobmi na polžu. Prenosni kot na črvih naj bo med 25 in 45 stopinj, da bo prenos moči učinkovit. Uporabljajo se večnitni črvi z eno do osmimi niti. - ZOBNIKI ZOBNIKA: Manjši od obeh zobnikov se imenuje zobnik. Zobnik in zobnik sta pogosto izdelana iz različnih materialov za večjo učinkovitost in vzdržljivost. Zobnik je narejen iz močnejšega materiala, ker se zobje na zobniku večkrat dotikajo kot zobje na drugem zobniku. Imamo standardne artikle iz kataloga, kot tudi možnost izdelave zobnikov po vaši zahtevi in specifikacijah. Nudimo tudi projektiranje, montažo in izdelavo zobnikov. Oblikovanje orodja je zelo zapleteno, ker se morajo oblikovalci ukvarjati s problemi, kot so moč, obraba in izbira materiala. Večina naših zobnikov je iz litega železa, jekla, medenine, brona ali plastike. Imamo pet stopenj vadnic za orodja, preberite jih v danem vrstnem redu. Če niste seznanjeni z zobniki in zobniškimi pogoni, vam bodo te vadnice v pomoč pri oblikovanju vašega izdelka. Če želite, vam lahko pomagamo tudi pri izbiri pravih zobnikov za vaš dizajn. Za prenos ustreznega kataloga izdelkov kliknite na označeno besedilo spodaj: - Uvodni vodnik za orodja - Osnovni vodnik za zobnike - Vodnik za praktično uporabo zobnikov - Uvod v zobnike - Tehnični priročnik za zobnike Za lažjo primerjavo veljavnih standardov, povezanih z zobniki v različnih delih sveta, lahko tukaj prenesete: Tabele enakovrednosti za standarde surovin in stopnje natančnosti orodja Še enkrat bi radi ponovili, da za nakup zobnikov pri nas ni treba imeti pri roki določene številke dela, velikosti zobnika… itd. Ni vam treba biti strokovnjak za zobnike in zobniške pogone. Vse kar potrebujete je, da nam posredujete čim več informacij o vaši aplikaciji, dimenzijskih omejitvah, kjer je treba namestiti zobnike, morda fotografije vašega sistema ... in pomagali vam bomo. Uporabljamo računalniške programske pakete za celostno načrtovanje in izdelavo generaliziranih zobniških dvojic. Ti zobniški pari vključujejo valjaste, poševne, poševne osi, polžaste in polžaste zobnike, skupaj z nekrožnimi zobniškimi pari. Programska oprema, ki jo uporabljamo, temelji na matematičnih razmerjih, ki se razlikujejo od uveljavljenih standardov in prakse. To omogoča naslednje funkcije: • poljubna širina obraza • poljubno prestavno razmerje (linearno in nelinearno) • poljubno število zob • poljuben spiralni kot • poljubna sredinska razdalja gredi • poljuben kot gredi • poljuben profil zob. Te matematične relacije neopazno zajemajo različne vrste zobnikov za načrtovanje in izdelavo zobniških parov. Tukaj je nekaj naših brošur in katalogov o zobnikih in zobniških pogonih. Kliknite barvno besedilo za prenos: - Zobniki - Polžasti zobniki - Polži in zobniške letve - Vrtljivi pogoni - Vrtljivi obroči (nekateri imajo notranje ali zunanje zobnike) - Polžasti reduktorji hitrosti - model WP - Polžasti reduktorji hitrosti - model NMRV - T-Type Spiral Bevel Gear Redirector - Vijačne dvigalke s polžastim zobnikom Referenčna koda: OICASKHK CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Electronic Components, Diodes, Transistors - Resistors, Thermoelectric Cooler, Heating Elements, Capacitors, Inductors, Driver, Device Sockets and Adapters Električne in elektronske komponente in sklopi Kot proizvajalec po meri in inženirski integrator vam lahko AGS-TECH dobavi naslednje ELEKTRONSKE KOMPONENTE in SESTAVE: • Aktivne in pasivne elektronske komponente, naprave, podsestavi in končni izdelki. Uporabimo lahko elektronske komponente v naših katalogih in brošurah, ki so navedene spodaj, ali uporabimo želene komponente proizvajalca pri sestavljanju vaših elektronskih izdelkov. Nekatere elektronske komponente in sklope je mogoče prilagoditi vašim potrebam in zahtevam. Če vaše količine naročila upravičujejo, lahko proizvodni obrat proizvede v skladu z vašimi specifikacijami. Lahko se pomaknete navzdol in prenesete naše zanimive brošure s klikom na označeno besedilo: Komponente in strojna oprema za medsebojno povezovanje Terminalni bloki in konektorji Splošni katalog priključnih blokov Vtičnice-Napajalni vhodi-Katalog konektorjev Čipni upori Linija izdelkov za čipne upore Varistorji Pregled izdelkov varistorjev Diode in usmerniki RF naprave in visokofrekvenčni induktorji Tabela pregleda izdelkov RF Linija izdelkov za visokofrekvenčne naprave 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antena-brošura Katalog večplastnih keramičnih kondenzatorjev MLCC Večplastni keramični kondenzatorji Linija izdelkov MLCC Katalog disk kondenzatorjev Zeasset model elektrolitskih kondenzatorjev Model Yaren MOSFET - SCR - FRD - Naprave za nadzor napetosti - Bipolarni tranzistorji Mehki feriti - jedra - toroidi - izdelki za zatiranje EMI - transponderji RFID in brošura dodatkov • Druge elektronske komponente in sklopi, ki jih zagotavljamo, so senzorji tlaka, senzorji temperature, senzorji prevodnosti, senzorji bližine, senzorji vlažnosti, senzorji hitrosti, senzorji udarcev, kemični senzorji, senzorji naklona, merilne celice, merilniki napetosti. Če želite prenesti povezane kataloge in brošure teh, kliknite na barvno besedilo: Senzorji tlaka, manometri, pretvorniki in oddajniki Temperaturni pretvornik toplotnega upora UTC1 (-50~+600 C) Temperaturni pretvornik toplotnega upora UTC2 (-40~+200 C) Eksplozivno odporen temperaturni oddajnik UTB4 Integriran temperaturni oddajnik UTB8 Pametni temperaturni oddajnik UTB-101 Temperaturni oddajniki UTB11, nameščeni na din letev Integracijski oddajnik temperature in tlaka UTB5 Digitalni temperaturni oddajnik UTI2 Inteligentni temperaturni oddajnik UTI5 Digitalni temperaturni oddajnik UTI6 Brezžični digitalni merilnik temperature UTI7 Elektronsko temperaturno stikalo UTS2 Oddajniki temperature in vlage Merilne celice, senzorji teže, merilniki obremenitve, pretvorniki in oddajniki Sistem kodiranja za standardne merilnike napetosti Merilniki napetosti za analizo napetosti Senzorji bližine Vtičnice in dodatki za senzorje bližine • Majhne naprave, ki temeljijo na mikroelektromehanskih sistemih (MEMS), kot so mikročrpalke, mikrozrcala, mikromotorji, mikrofluidne naprave. • Integrirana vezja (IC) • Stikalni elementi, stikalo, rele, kontaktor, odklopnik Tipka in vrtljiva stikala ter krmilne omarice Subminiaturni močnostni rele s certifikatom UL in CE JQC-3F100111-1153132 Miniaturni močnostni rele s certifikatom UL in CE JQX-10F100111-1153432 Miniaturni močnostni rele s certifikati UL in CE JQX-13F100111-1154072 Miniaturni odklopniki s certifikatom UL in CE NB1100111-1114242 Miniaturni močnostni rele s certifikatom UL in CE JTX100111-1155122 Miniaturni močnostni rele s certifikatom UL in CE MK100111-1155402 Miniaturni močnostni rele s certifikatom UL in CE NJX-13FW100111-1152352 Elektronski preobremenitveni rele s certifikatom UL in CE NRE8100111-1143132 Termični preobremenitveni rele s certifikatom UL in CE NR2100111-1144062 Kontaktorji s certifikatom UL in CE NC1100111-1042532 Kontaktorji s certifikatom UL in CE NC2100111-1044422 Kontaktorji s certifikati UL in CE NC6100111-1040002 Kontaktor za določene namene s certifikati UL in CE NCK3100111-1052422 • Električni ventilatorji in hladilniki za vgradnjo v elektronske in industrijske naprave • Grelni elementi, termoelektrični hladilniki (TEC) Standardni hladilniki Ekstrudirani hladilniki Hladilniki Super Power za elektronske sisteme srednje in visoke moči Hladilniki s Super Fins Hladilniki Easy Click Super hladilne plošče Brezvodne hladilne plošče • Dobavljamo elektronska ohišja za zaščito vaših elektronskih komponent in sklopov. Poleg teh standardnih elektronskih ohišij izdelujemo po meri elektronska ohišja za brizganje in termoformiranje, ki ustrezajo vašim tehničnim risbam. Prenesite s spodnjih povezav. Ohišja in omare modela Tibox Ročna ohišja serije Economic 17 Zapečatena plastična ohišja serije 10 Plastični kovčki serije 08 Posebna plastična ohišja serije 18 Plastična ohišja DIN serije 24 Plastični kovčki za opremo serije 37 Modularna plastična ohišja serije 15 PLC ohišja serije 14 Ohišja za zalivanje in napajalnike serije 31 Stenska ohišja serije 20 Plastična in jeklena ohišja serije 03 Sistemi ohišij instrumentov serije 02 iz plastike in aluminija II 01 Series Instrument Case System-I 05 Series Instrument Case System-V Škatle iz tlačno litega aluminija serije 11 16 serija modulov na DIN letev Namizna ohišja serije 19 Ohišja za čitalnik kartic serije 21 • Telekomunikacijski in podatkovno-komunikacijski izdelki, laserji, sprejemniki, sprejemniki, transponderji, modulatorji, ojačevalniki. CATV izdelki, kot so CAT3, CAT5, CAT5e, CAT6, CAT7 kabli, CATV razdelilniki. • Laserske komponente in montaža • Akustične komponente in sklopi, snemalna elektronika - Ti katalogi vsebujejo le nekatere znamke, ki jih prodajamo. Imamo tudi generična imena blagovnih znamk in druge blagovne znamke s podobno dobro kakovostjo, med katerimi lahko izbirate. Prenesite brošuro za naše PROGRAM DESIGN PARTNERSTVA - Pišite nam za posebne zahteve za elektronsko montažo. Integriramo različne komponente in izdelke ter izdelujemo kompleksne sklope. Lahko ga oblikujemo za vas ali sestavimo po vašem dizajnu. Referenčna koda: OICASANLY CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Pneumatic and Hydraulic Actuators - Accumulators - AGS-TECH Inc. - NM Akumulatorji Akumulatorji AGS-TECH je vodilni proizvajalec in dobavitelj PNEVMATSKIH in HIDRAVLIČNIH AKTUATORJEV za sestavljanje, pakiranje, robotiko in industrijsko avtomatizacijo. Naši aktuatorji so znani po zmogljivosti, prilagodljivosti in izjemno dolgi življenjski dobi ter sprejemajo izzive različnih vrst delovnih okolij. Dobavljamo tudi HIDRAVLIČNE AKUMULATORE ki so naprave, v katerih je potencialna energija shranjena v obliki stisnjenega plina ali vzmeti ali z dvignjeno utežjo, ki se uporablja za izvajanje sile proti razmeroma nestisljivi tekočini. Naša hitra dobava pnevmatskih in hidravličnih aktuatorjev in akumulatorjev bo zmanjšala vaše stroške zalog in ohranila vaš proizvodni načrt na pravi poti. AKTUATORI: Aktuator je vrsta motorja, ki je odgovoren za premikanje ali krmiljenje mehanizma ali sistema. Aktuatorje poganja vir energije. Hidravlični aktuatorji delujejo s pritiskom hidravlične tekočine, pnevmatski aktuatorji pa delujejo s pnevmatskim tlakom in pretvarjajo to energijo v gibanje. Aktuatorji so mehanizmi, s katerimi nadzorni sistem deluje na okolje. Nadzorni sistem je lahko fiksni mehanski ali elektronski sistem, sistem, ki temelji na programski opremi, oseba ali kateri koli drug vhod. Hidravlični aktuatorji so sestavljeni iz valja ali tekočinskega motorja, ki uporablja hidravlično moč za olajšanje mehanskega delovanja. Mehansko gibanje lahko daje rezultat v smislu linearnega, rotacijskega ali nihajnega gibanja. Ker je tekočin skoraj nemogoče stisniti, lahko hidravlični aktuatorji izvajajo znatne sile. Hidravlični aktuatorji imajo lahko omejen pospešek. Hidravlični cilinder aktuatorja je sestavljen iz votle cilindrične cevi, po kateri lahko drsi bat. Pri enodelujočih hidravličnih aktuatorjih se tlak tekočine izvaja samo na eni strani bata. Bat se lahko premika samo v eno smer, za povratni hod bata pa se običajno uporablja vzmet. Dvojno delujoči aktuatorji se uporabljajo, ko je pritisk na vsaki strani bata; vsaka razlika v tlaku med obema stranema bata premakne bat na eno ali drugo stran. Pnevmatski aktuatorji pretvarjajo energijo, ki jo tvori vakuum ali stisnjen zrak pri visokem tlaku, v linearno ali rotacijsko gibanje. Pnevmatski aktuatorji omogočajo ustvarjanje velikih sil iz relativno majhnih sprememb tlaka. Te sile se pogosto uporabljajo pri ventilih za premikanje diafragm, da vplivajo na pretok tekočine skozi ventil. Pnevmatska energija je zaželena, ker se lahko hitro odzove pri zagonu in ustavljanju, saj vira energije ni treba shranjevati v rezervi za delovanje. Industrijske aplikacije aktuatorjev vključujejo avtomatizacijo, logično in zaporedno krmiljenje, držala in nadzor gibanja visoke moči. Po drugi strani pa uporaba aktuatorjev v avtomobilih vključuje servo krmiljenje, servo zavore, hidravlične zavore in krmiljenje prezračevanja. Uporaba aktuatorjev v vesolju vključuje sisteme za krmiljenje leta, sisteme za krmiljenje, klimatske naprave in sisteme za nadzor zavor. PRIMERJAVA PNEVMATSKIH IN HIDRAVLIČNIH AKTUATORJEV: Pnevmatski linearni aktuatorji so sestavljeni iz bata v votlem cilindru. Tlak zunanjega kompresorja ali ročne črpalke premakne bat v cilindru. Ko se tlak poveča, se valj aktuatorja premika vzdolž osi bata, kar ustvarja linearno silo. Bat se vrne v prvotni položaj s pomočjo vzmetne sile ali tekočine, ki se dovaja na drugo stran bata. Hidravlični linearni aktuatorji delujejo podobno kot pnevmatski aktuatorji, vendar valj premika nestisljiva tekočina iz črpalke in ne zrak pod pritiskom. Prednosti pnevmatskih aktuatorjev izhajajo iz njihove preprostosti. Večina pnevmatskih aluminijastih aktuatorjev ima najvišji nazivni tlak 150 psi z velikostmi izvrtin v razponu od 1/2 do 8 palcev, kar je mogoče pretvoriti v približno 30 do 7500 lb sile. Po drugi strani imajo jekleni pnevmatski aktuatorji najvišji nazivni tlak 250 psi z velikostmi izvrtin v razponu od 1/2 do 14 palcev in ustvarjajo sile v razponu od 50 do 38.465 lb. Pnevmatski aktuatorji ustvarjajo natančno linearno gibanje z zagotavljanjem natančnosti, kot je 0,1 palcev in ponovljivost znotraj 0,001 palca. Tipične uporabe pnevmatskih aktuatorjev so območja z ekstremnimi temperaturami, kot so -40 F do 250 F. Pnevmatski aktuatorji uporabljajo zrak in se izogibajo uporabi nevarnih materialov. Pnevmatski aktuatorji izpolnjujejo zahteve protieksplozijske zaščite in varnosti strojev, ker ne ustvarjajo magnetnih motenj zaradi pomanjkanja motorjev. Stroški pnevmatskih aktuatorjev so nizki v primerjavi s hidravličnimi aktuatorji. Pnevmatski aktuatorji so tudi lahki, zahtevajo minimalno vzdrževanje in imajo vzdržljive komponente. Po drugi strani pa obstajajo slabosti pnevmatskih aktuatorjev: zaradi izgub tlaka in stisljivosti zraka je pnevmatika manj učinkovita kot druge metode linearnega gibanja. Operacije pri nižjih tlakih bodo imele nižje sile in počasnejše hitrosti. Kompresor mora delovati neprekinjeno in izvajati pritisk, tudi če se nič ne premika. Da bi bili učinkoviti, morajo biti pnevmatski pogoni dimenzionirani za določeno delo in jih ni mogoče uporabiti za druge aplikacije. Natančen nadzor in učinkovitost zahtevata proporcionalne regulatorje in ventile, kar je drago in zapleteno. Čeprav je zrak lahko dostopen, je lahko onesnažen z oljem ali mazivom, kar vodi do izpadov in vzdrževanja. Stisnjen zrak je potrošni material, ki ga je treba kupiti. Po drugi strani pa so hidravlični aktuatorji robustni in primerni za aplikacije z visoko silo. Proizvajajo lahko sile, ki so 25-krat večje od pnevmatskih aktuatorjev enake velikosti in delujejo s tlaki do 4000 psi. Hidravlični motorji imajo visoko razmerje med konjsko močjo in težo za 1 do 2 KM/lb več kot pnevmatski motor. Hidravlični aktuatorji lahko vzdržujejo silo in navor konstantno, ne da bi črpalka dovajala več tekočine ali pritiska, ker so tekočine nestisljive. Črpalke in motorji hidravličnih aktuatorjev so lahko nameščeni precej stran s še vedno minimalnimi izgubami moči. Vendar bo hidravlika puščala tekočino in povzročila manjšo učinkovitost. Puščanje hidravlične tekočine povzroča težave s čistočo in morebitno škodo na okoliških komponentah in območjih. Hidravlični aktuatorji zahtevajo veliko spremljevalnih delov, kot so rezervoarji za tekočino, motorji, črpalke, sprostitveni ventili in toplotni izmenjevalniki, oprema za zmanjšanje hrupa. Posledično so hidravlični sistemi linearnega gibanja veliki in jih je težko namestiti. AKUMULATORJI: Uporabljajo se v fluidnih sistemih za akumulacijo energije in glajenje nihanja. Hidravlični sistem, ki uporablja akumulatorje, lahko uporablja manjše črpalke za tekočino, ker akumulatorji hranijo energijo iz črpalke v obdobjih nizke povpraševanja. Ta energija je na voljo za takojšnjo uporabo, sproščena na zahtevo s hitrostjo, ki je večkrat večja, kot bi jo lahko zagotovila sama črpalka. Akumulatorji lahko delujejo tudi kot dušilci valov ali pulzov z blaženjem hidravličnih kladiv, zmanjšanjem udarcev, ki jih povzroči hitro delovanje ali nenaden zagon in zaustavitev pogonskih valjev v hidravličnem krogu. Obstajajo štiri glavne vrste akumulatorjev: 1.) Batni akumulatorji z obremenitvijo, 2.) Membranski akumulatorji, 3.) Vzmetni akumulatorji in 4.) Hidropnevmatski batni akumulatorji. Tip z obremenitvijo je veliko večji in težji glede na svojo zmogljivost kot sodobni tipi z batom in mehurjem. Tako obremenjeni tip kot mehanski vzmetni tip se danes zelo redko uporabljata. Hidropnevmatski akumulatorji uporabljajo plin kot vzmetno blazino v povezavi s hidravlično tekočino, pri čemer sta plin in tekočina ločena s tanko membrano ali batom. Akumulatorji imajo naslednje funkcije: - Shranjevanje energije - Absorbiranje pulzacij -Blaženje delovnih udarcev - Dopolnitev dobave črpalke - Vzdrževanje pritiska - Delujejo kot razpršilci Hidropnevmatski akumulatorji vsebujejo plin v povezavi s hidravlično tekočino. Tekočina ima malo zmogljivosti dinamičnega shranjevanja moči. Vendar pa je hidravlična tekočina zaradi relativne nestisljivosti idealna za tekoče pogonske sisteme in zagotavlja hiter odziv na povpraševanje po moči. Po drugi strani pa je plin, ki je partner hidravlične tekočine v akumulatorju, mogoče stisniti na visoke tlake in nizke prostornine. Potencialna energija je shranjena v stisnjenem plinu, ki se sprosti, ko je to potrebno. V batnih akumulatorjih energija v stisnjenem plinu izvaja pritisk na bat, ki ločuje plin in hidravlično tekočino. Bat nato potiska tekočino iz cilindra v sistem in na mesto, kjer je treba opraviti koristno delo. V večini aplikacij za tekočinsko napajanje se črpalke uporabljajo za ustvarjanje zahtevane moči za uporabo ali shranjevanje v hidravličnem sistemu, črpalke pa to moč dovajajo v pulzirajočem toku. Batna črpalka, ki se običajno uporablja za višje tlake, povzroča nihanje, ki je škodljivo za visokotlačni sistem. Akumulator, ki je pravilno nameščen v sistemu, bo bistveno ublažil te spremembe tlaka. V mnogih aplikacijah s pogonom na tekočino se gnani del hidravličnega sistema nenadoma ustavi in ustvari tlačni val, ki se pošlje nazaj skozi sistem. Ta udarni val lahko razvije najvišje tlake, ki so nekajkrat višji od običajnih delovnih tlakov, in je lahko vir okvare sistema ali motečega hrupa. Učinek blaženja plina v akumulatorju bo zmanjšal te udarne valove. Primer te uporabe je blaženje udarca, ki ga povzroči nenadna zaustavitev nakladalne žlice na hidravličnem čelnem nakladalniku. Akumulator, ki je sposoben shranjevati moč, lahko dopolni črpalko za tekočino pri zagotavljanju energije v sistem. Črpalka shranjuje potencialno energijo v akumulatorju med obdobji mirovanja delovnega cikla, akumulator pa to rezervno moč prenese nazaj v sistem, ko cikel zahteva zasilno ali konično moč. To omogoča sistemu, da uporablja manjše črpalke, kar ima za posledico prihranek stroškov in energije. V hidravličnih sistemih opazimo spremembe tlaka, ko je tekočina izpostavljena naraščajočim ali padajočim temperaturam. Prav tako lahko pride do padcev tlaka zaradi puščanja hidravličnih tekočin. Akumulatorji kompenzirajo takšne spremembe tlaka z dovajanjem ali sprejemanjem majhne količine hidravlične tekočine. V primeru izpada ali zaustavitve glavnega vira energije bi akumulatorji delovali kot pomožni viri energije in vzdrževali pritisk v sistemu. Nazadnje, akumulatorje lahko uporabimo za doziranje tekočin pod pritiskom, kot so mazalna olja. Kliknite na označeno besedilo spodaj, da prenesete naše brošure izdelkov za aktuatorje in akumulatorje: - Pnevmatski cilindri - Hidravlični cilinder serije YC - Akumulatorji podjetja AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

We are a major supplier of high quality Wood Cutting Shaping Tools including Multi Angle Drill Bits, 3 Flute Router Bits, Wood Boring Bits, TCT Saw Blades, Router Bits, HSS Wood Turning Tools, Woodworker Chisel, Countersink for Wood, Woodworking Plane, Hinge Drilling Vix Bits, Jigsaw Blades, Auger Bits and more Orodja za rezanje in oblikovanje lesa Naša orodja za rezanje in oblikovanje lesa pogosto uporabljajo profesionalni mizarji, obrati za proizvodnjo pohištva, gozdarji, hobi trgovine in mnogi drugi. Prosimo kliknite na označeno besedilo wood cutting & shaping tools of interest below to download related brochure or catalog. We do have a wide spectrum of wood_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_orodja za rezanje in oblikovanje primerna za skoraj vsako uporabo. Obstaja široka paleta lesa orodja za rezanje in oblikovanje z različnimi dimenzijami, aplikacijami in materialom; nemogoče je predstaviti jih vse tukaj. Če ne najdete ali če niste prepričani, kateri les orodja za rezanje in oblikovanje bo izpolnil vaša pričakovanja in zahteve,_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad_e-mail lahko ugotovimo, kateri izdelek vam najbolj ustreza. Ko stopite v stik z nami, poskusite , da nam posredujete čim več podrobnosti, kot so vaša aplikacija, mere, razred materiala, če veste, _cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_zahteve za končno obdelavo, zahteve glede pakiranja in označevanja ter seveda količino vašega načrtovanega naročila. Večkotni svedri Novo!! 3 rezkalni nastavki Novo!! Vrtalni svedri za les TCT rezila za žage Rezkalniki HSS orodje za struženje lesa Dleto za obdelavo lesa Grezila za les Letalo za obdelavo lesa Vix nastavki za vrtanje tečajev Votlo dleto Rezila za vbodne žage List sabljaste žage Polžni nastavki Svedri za les Brad Večdelni nastavki Nastavki za vrtanje tečajev Večvrtalni svedri za moznike Forstner Bits Spade nastavki (ploščati nastavki) Komplet svedrov za zaklepanje vrat Rezalniki čepov KLIKNITE TUKAJ za prenos naših tehničnih zmogljivosti and referenčni vodnik za posebna orodja za rezanje, vrtanje, brušenje, oblikovanje, oblikovanje, poliranje, ki se uporabljajo v medicini, zobozdravstvu, preciznih instrumentih, kovinskem žigosanju, oblikovanju matrice in drugih industrijskih aplikacijah. CLICK Product Finder-Locator Service Kliknite tukaj za dostop do orodij za rezanje, vrtanje, brušenje, lepanje, poliranje, rezanje in oblikovanje Meni Ref. Koda: OICASOSTAR

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Postopki spajanja, sestavljanja in pritrjevanja Vaše izdelane dele spajamo, sestavljamo in pritrjujemo ter jih predelamo v končne ali polizdelke s pomočjo VARJENJA, TRDNEGA SPAJKANJA, SINTRANJA, LEPLJENJA, PRITRJEVANJA, PREŠANJA. Nekateri naši najbolj priljubljeni postopki varjenja so obločno varjenje, varjenje s kisikovim plinom, varjenje z uporom, projekcija, varjenje z šivi, varjenje z udarcem, varjenje v trdnem stanju, varjenje z elektronskim žarkom, lasersko, termično varjenje, indukcijsko varjenje. Naši priljubljeni postopki trdega spajkanja so spajkanje z baklo, indukcija, peč in spajkanje po potopu. Naše metode spajkanja so spajkanje z železom, vročo ploščo, pečico, indukcijsko spajkanje, spajkanje potopno, valovito, reflow in ultrazvočno spajkanje. Za lepljenje pogosto uporabljamo termoplaste in termo strjevalce, epokside, fenole, poliuretane, lepilne zlitine ter nekatere druge kemikalije in trakove. Končno naše postopke pritrjevanja sestavljajo žeblji, vijačenje, matice in vijaki, kovičenje, vpenjanje, zatikanje, šivanje in spenjanje ter stiskanje. • VARJENJE: Varjenje vključuje spajanje materialov s taljenjem obdelovancev in vnosom dodajnih materialov, ki prav tako spajajo staljeno zvarno bazo. Ko se območje ohladi, dobimo močan spoj. V nekaterih primerih se izvaja pritisk. V nasprotju z varjenjem postopki trdo spajkanja vključujejo samo taljenje materiala z nižjim tališčem med obdelovancama, obdelovanci pa se ne stopijo. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije varilnih postopkov podjetja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. Pri OBLOČNEM VARJENJU uporabljamo napajalnik in elektrodo za ustvarjanje električnega obloka, ki tali kovine. Varilno mesto je zaščiteno z zaščitnim plinom ali paro ali drugim materialom. Ta postopek je priljubljen pri varjenju avtomobilskih delov in jeklenih konstrukcij. Pri varjenju s kovinskim oblokom (SMAW) ali znanem tudi kot paličasto varjenje se palica elektrode približa osnovnemu materialu in med njima nastane električni oblok. Palica elektrode se stopi in deluje kot polnilni material. Elektroda vsebuje tudi fluks, ki deluje kot plast žlindre in oddaja hlape, ki delujejo kot zaščitni plin. Ti ščitijo območje zvara pred onesnaženjem okolja. Nobena druga polnila se ne uporabljajo. Slabosti tega postopka so njegova počasnost, potreba po pogosti menjavi elektrod, potreba po sesekljanju ostankov žlindre, ki izvirajo iz talila. Številne kovine, kot so železo, jeklo, nikelj, aluminij, baker … itd. Lahko varjen. Njegove prednosti so poceni orodja in enostavna uporaba. Plinsko obločno varjenje (GMAW), znano tudi kot kovinsko-inertni plin (MIG), imamo neprekinjeno dovajanje polnila žice potrošne elektrode in inertnega ali delno inertnega plina, ki teče okoli žice proti onesnaženju območja zvara iz okolja. Variti je mogoče jeklo, aluminij in druge neželezne kovine. Prednosti MIG so visoke hitrosti varjenja in dobra kakovost. Slabosti so njegova zapletena oprema in izzivi, s katerimi se soočamo v vetrovnem zunanjem okolju, ker moramo vzdrževati stabilen zaščitni plin okoli območja varjenja. Različica GMAW je obločno varjenje s talilom (FCAW), ki je sestavljeno iz fine kovinske cevi, napolnjene s talilnimi materiali. Včasih pretok znotraj cevi zadostuje za zaščito pred onesnaženjem okolja. Obločno varjenje pod praškom (SAW) je avtomatiziran postopek, ki vključuje neprekinjeno dovajanje žice in oblok, ki je udarjen pod plastjo talila. Stopnje proizvodnje in kakovost so visoki, varilna žlindra se enostavno odstrani in imamo delovno okolje brez dima. Pomanjkljivost je, da se lahko uporablja samo za varjenje delov v določenih položajih. Pri obločnem varjenju z volframovim plinom (GTAW) ali varjenju z volframom in inertnim plinom (TIG) uporabljamo volframovo elektrodo skupaj z ločenim polnilom in inertnimi ali skoraj inertnimi plini. Kot vemo, ima volfram visoko tališče in je zelo primerna kovina za zelo visoke temperature. V nasprotju z drugimi zgoraj razloženimi metodami se volfram v TIG ne porabi. Počasna, a kakovostna varilna tehnika, ki ima prednost pred drugimi tehnikami pri varjenju tankih materialov. Primerno za številne kovine. Varjenje s plazemskim oblokom je podobno, vendar za ustvarjanje obloka uporablja plazemski plin. Oblok pri varjenju s plazemskim oblokom je relativno bolj koncentriran v primerjavi z GTAW in se lahko uporablja za širši razpon debelin kovin pri veliko višjih hitrostih. GTAW in plazemsko obločno varjenje lahko uporabimo za bolj ali manj enake materiale. VARJENJE S KISIKOM / OXYFUEL VARJENJE imenovano tudi oksiacetilensko varjenje, varjenje s kisikom, plinsko varjenje se izvaja z uporabo plinskih goriv in kisika za varjenje. Ker ne uporablja električne energije, je prenosen in se lahko uporablja tam, kjer ni elektrike. Z varilnim gorilnikom segrevamo kose in polnilni material, da ustvarimo skupni bazen staljene kovine. Uporabljajo se lahko različna goriva, kot so acetilen, bencin, vodik, propan, butan itd. Pri varjenju s kisikom uporabljamo dve posodi, eno za gorivo in drugo za kisik. Kisik oksidira gorivo (sežge). UPOROVNO VARJENJE: Ta vrsta varjenja izkorišča joulsko segrevanje in toplota nastane na mestu, kjer določen čas teče električni tok. Skozi kovino prehajajo visoki tokovi. Na tem mestu se oblikujejo bazeni staljene kovine. Metode uporovnega varjenja so priljubljene zaradi svoje učinkovitosti in majhnega potenciala onesnaževanja. Vendar pa so slabosti razmeroma visoki stroški opreme in inherentna omejitev na relativno tanke obdelovance. TOČKO VARJENJE je ena glavnih vrst uporovnega varjenja. Tukaj združimo dve ali več prekrivajočih se plošč ali obdelovancev z uporabo dveh bakrenih elektrod, da pločevine stisnemo skupaj in skozi njih spustimo močan tok. Material med bakrenimi elektrodami se segreje in na tem mestu nastane staljena plast. Tok se nato ustavi in konice bakrenih elektrod ohladijo mesto zvara, ker so elektrode hlajene z vodo. Za to tehniko je ključnega pomena dovajanje prave količine toplote na pravi material in debelino, saj bo spoj šibek, če ga nanesete napačno. Točkovno varjenje ima prednosti, saj ne povzroča večjih deformacij obdelovancev, ima energetsko učinkovitost, enostavnost avtomatizacije in izjemne proizvodne stopnje ter ne zahteva nobenih polnil. Pomanjkljivost je, da ker varjenje poteka na točkah in ne tvori neprekinjenega šiva, je lahko splošna trdnost relativno nižja v primerjavi z drugimi metodami varjenja. VARJENJE ŠIVOV na drugi strani ustvarja zvare na sosednjih površinah podobnih materialov. Šiv je lahko čelni ali prekrivni. Varjenje šivov se začne na enem koncu in se postopoma pomika na drugega. Ta metoda uporablja tudi dve bakreni elektrodi za ustvarjanje pritiska in toka na območju zvara. Elektrode v obliki diska se vrtijo s stalnim stikom vzdolž linije šiva in ustvarjajo neprekinjen zvar. Tudi tukaj se elektrode hladijo z vodo. Zvari so zelo močni in zanesljivi. Druge metode so tehnike projekcije, bliskovnega varjenja in varjenja z vzmetnim varjenjem. VARJENJE V TRDNEM PREVODNIŠTVU je nekoliko drugačno od prejšnjih metod, razloženih zgoraj. Koalescenca poteka pri temperaturah pod temperaturo taljenja spojenih kovin in brez uporabe kovinskega polnila. Pri nekaterih postopkih se lahko uporablja tlak. Različne metode so KOEKSTRUZIJSKO VARJENJE, kjer se različne kovine ekstrudirajo skozi isto matrico, HLADNO TLAČNO VARJENJE, kjer spajamo mehke zlitine pod njihovim tališčem, DIFUZIJSKO VARJENJE tehnika brez vidnih zvarnih linij, EKSPLOZIJSKO VARJENJE za spajanje različnih materialov, npr. korozijsko odpornih zlitin na strukturne jekla, ELEKTROMAGNETNO IMPULZNO VARJENJE, pri katerem cevi in pločevine pospešimo z elektromagnetnimi silami, KOVAŠKO VARJENJE, ki je sestavljeno iz segrevanja kovin na visoke temperature in njihovo udarjanje skupaj, TORNO VARJENJE, pri katerem se izvaja varjenje z zadostnim trenjem, TORNO MEŠALNO VARJENJE, ki vključuje rotacijsko ne- potrošno orodje, ki prečka spojno linijo, VROČE TLAČNO VARJENJE, kjer stisnemo kovine skupaj pri povišanih temperaturah pod temperaturo taljenja v vakuumu ali inertnih plinih, VROČE IZOSTATIČNO TLAČNO VARJENJE postopek, pri katerem izvajamo pritisk z uporabo inertnih plinov znotraj posode, VALJNO VARJENJE, kjer spajamo različne materiale tako, da jih potisnete med dve vrtljivi kolesi, ULTRAZVOČNO VARJENJE, kjer se tanke kovinske ali plastične plošče varijo z uporabo visokofrekvenčne vibracijske energije. Naši drugi postopki varjenja so VARJENJE Z ELEKTRONSKIM ŽARKOM z globokim prebojem in hitro obdelavo, vendar je draga metoda, zato jo upoštevamo za posebne primere, VARJENJE NA ŽLINDRO je metoda, ki je primerna samo za težke debele plošče in obdelovance iz jekla, INDUKCIJSKO VARJENJE, kjer uporabljamo elektromagnetno indukcijo in segrevajo naše električno prevodne ali feromagnetne obdelovance, VARJENJE Z LASERSKIM ŽARKOM tudi z globokim prebojem in hitro obdelavo, a draga metoda, LASERSKO HIBRIDNO VARJENJE, ki združuje LBW z GMAW v isti varilni glavi in je zmožno premostiti vrzeli 2 mm med ploščami, UDARNO VARJENJE, ki vključuje električno razelektritev, ki ji sledi kovanje materialov z uporabljenim pritiskom, TERMITNO VARJENJE, ki vključuje eksotermno reakcijo med prahom aluminija in železovega oksida, ELEKTROPLINSKO VARJENJE s potrošnimi elektrodami, ki se uporablja le z jeklom v navpičnem položaju, in končno OBLOČNO VARJENJE STROJA za spajanje čepa z osnovo material s toploto in pritiskom. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije postopkov trdega spajkanja, spajkanja in lepljenja, ki jih izvaja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. • TRDNO SPAJKANJE: Dve ali več kovin spojimo tako, da dodajne kovine med njimi segrejemo nad njihovo tališče in uporabimo kapilarno delovanje za širjenje. Postopek je podoben spajkanju, vendar so temperature, potrebne za taljenje polnila, višje pri spajkanju. Tako kot pri varjenju talilo ščiti dodajni material pred atmosfersko kontaminacijo. Po ohlajanju se obdelovanci združijo. Postopek vključuje naslednje ključne korake: dobro prileganje in zračnost, pravilno čiščenje osnovnih materialov, pravilno pritrjevanje, pravilno izbiro fluksa in atmosfere, segrevanje sklopa in končno čiščenje spajkanega sklopa. Nekateri naši postopki trdega spajkanja so SPAJKANJE Z GORILNIKOM, priljubljena metoda, ki se izvaja ročno ali avtomatizirano. Primeren je za naročila majhnega obsega proizvodnje in posebne primere. Toplota se dovaja s pomočjo plinskih plamenov v bližini spoja, ki ga spajkamo. SPAJKANJE V PEČI zahteva manj spretnosti operaterja in je polavtomatski postopek, primeren za industrijsko množično proizvodnjo. Tako regulacija temperature kot regulacija atmosfere v peči sta prednosti te tehnike, saj nam prva omogoča nadzorovane toplotne cikle in odpravo lokalnega segrevanja, kot je to v primeru spajkanja z baklo, druga pa ščiti del pred oksidacijo. Z uporabo jigginga lahko zmanjšamo stroške izdelave na minimum. Pomanjkljivosti so visoka poraba energije, stroški opreme in zahtevnejši načrtovalski vidiki. VAKUMSKO SPAJKANJE poteka v vakuumski peči. Ohranja se enakomernost temperature in dobimo zelo čiste spoje brez fluksa z zelo majhnimi preostalimi napetostmi. Toplotna obdelava lahko poteka med vakuumskim spajkanjem zaradi nizkih preostalih napetosti, ki so prisotne med počasnimi cikli segrevanja in ohlajanja. Glavna pomanjkljivost je visoka cena, saj je ustvarjanje vakuumskega okolja drag postopek. Še ena tehnika DIP BRAZING združuje fiksne dele, kjer se spojina za spajkanje nanese na spojne površine. Nato se pritrjeni deli potopijo v kopel s staljeno soljo, kot je natrijev klorid (kuhinjska sol), ki deluje kot medij za prenos toplote in fluks. Zrak je izključen in zato ne pride do tvorbe oksidov. Pri INDUKCIJSKEM SPAJKANJU spajamo materiale z dodano kovino, ki ima nižje tališče kot osnovni materiali. Izmenični tok iz indukcijske tuljave ustvarja elektromagnetno polje, ki inducira indukcijsko segrevanje večinoma železnih magnetnih materialov. Metoda zagotavlja selektivno segrevanje, dobre spoje s polnili, ki tečejo le na želenih območjih, malo oksidacije, ker ni prisotnih plamenov in hlajenje je hitro, hitro segrevanje, konsistenco in primernost za velikoserijsko proizvodnjo. Za pospešitev naših procesov in zagotavljanje doslednosti pogosto uporabljamo predoblike. Informacije o našem obratu za trdo spajkanje, ki izdeluje fitinge iz keramike v kovino, hermetično tesnjenje, vakuumske dovode, komponente za visok in ultravisok vakuum in tekočino najdete tukaj: Brošura tovarne za spajkanje • SPAJKANJE : Pri spajkanju nimamo taljenja obdelovancev, temveč dodajno kovino z nižjim tališčem od spojnih delov, ki teče v spoj. Dodatna kovina pri spajkanju se tali pri nižji temperaturi kot pri spajkanju. Za spajkanje uporabljamo zlitine brez svinca in imamo skladnost z RoHS, za različne aplikacije in zahteve pa imamo različne in primerne zlitine, kot je srebrova zlitina. Spajkanje nam nudi spoje, ki so neprepustni za pline in tekočine. Pri MEHKEM SPAJKANJU ima naša dodana kovina tališče pod 400 stopinj Celzija, medtem ko pri SREBRNEM SPAJKANJU in TRDNEM SPAJKANJU potrebujemo višje temperature. Mehko spajkanje uporablja nižje temperature, vendar ne povzroči močnih spojev za zahtevne aplikacije pri povišanih temperaturah. Spajkanje srebra na drugi strani zahteva visoke temperature, ki jih zagotavlja gorilnik, in nam daje močne spoje, primerne za uporabo pri visokih temperaturah. Spajkanje zahteva najvišje temperature in običajno se uporablja gorilnik. Ker so spajkalni spoji zelo močni, so dobri kandidati za popravilo težkih železnih predmetov. V naših proizvodnih linijah uporabljamo tako ročno ročno spajkanje kot tudi avtomatizirane spajkalne linije. INDUKCIJSKO SPAJKANJE uporablja visokofrekvenčni izmenični tok v bakreni tuljavi za olajšanje indukcijskega ogrevanja. V spajkanem delu se inducirajo tokovi in posledično nastane toplota pri visokem uporu joint. Ta toplota stopi polnilno kovino. Uporablja se tudi fluks. Indukcijsko spajkanje je dobra metoda za spajkanje cilindrov in cevi v neprekinjenem procesu z ovijanjem tuljav okoli njih. Spajkanje nekaterih materialov, kot sta grafit in keramika, je težje, ker zahteva prevleko obdelovancev z ustrezno kovino pred spajkanjem. To olajša medfazno lepljenje. Takšne materiale spajkamo zlasti za aplikacije hermetične embalaže. Naša tiskana vezja (PCB) izdelujemo v velikem obsegu večinoma z uporabo VALOVNEGA SPAJKANJA. Samo za majhne količine prototipov uporabljamo ročno spajkanje s spajkalnikom. Uporabljamo valovito spajkanje tako za sklope tiskanih vezij za skoznjo kot za površinsko montažo (PCBA). Začasno lepilo ohranja komponente pritrjene na vezje, sklop pa je postavljen na tekoči trak in se premika skozi opremo, ki vsebuje staljeno spajko. Najprej se PCB fluksira in nato vstopi v območje predgretja. Staljena spajka je v posodi in ima na površini vzorec stoječih valov. Ko se tiskano vezje premika čez te valove, se ti valovi dotaknejo dna tiskanega vezja in se prilepijo na spajkalne ploščice. Spajka ostane samo na zatičih in blazinicah, ne pa na samem tiskanem vezju. Valovi v staljeni spajki morajo biti dobro nadzorovani, da ne pride do brizganja in da se vrhovi valov ne dotikajo in onesnažijo nezaželenih področij plošč. Pri SPAJKANJU REFLOW uporabljamo lepljivo spajkalno pasto za začasno pritrditev elektronskih komponent na plošče. Nato se plošče dajo skozi reflow peč z nadzorom temperature. Tu se spajka stopi in komponente trajno poveže. To tehniko uporabljamo tako za komponente za površinsko montažo kot tudi za komponente s skoznjo luknjo. Ustrezen nadzor temperature in prilagoditev temperatur pečice je bistvenega pomena, da preprečite uničenje elektronskih komponent na plošči zaradi njihovega pregrevanja nad najvišjo temperaturno mejo. V procesu reflow spajkanja imamo dejansko več območij ali stopenj, od katerih ima vsaka poseben toplotni profil, kot so korak predgretja, korak termičnega namakanja, korak reflowa in hlajenja. Ti različni koraki so bistveni za nepoškodovano reflow spajkanje sklopov tiskanih vezij (PCBA). ULTRAZVOČNO SPAJKANJE je še ena pogosto uporabljena tehnika z edinstvenimi zmogljivostmi – uporablja se lahko za spajkanje stekla, keramike in nekovinskih materialov. Na primer, fotovoltaične plošče, ki niso kovinske, potrebujejo elektrode, ki jih je mogoče pritrditi s to tehniko. Pri ultrazvočnem spajkanju uporabljamo ogrevano spajkalno konico, ki prav tako oddaja ultrazvočne vibracije. Te vibracije proizvajajo kavitacijske mehurčke na meji substrata s staljenim materialom spajke. Implozivna energija kavitacije modificira površino oksida in odstrani umazanijo in okside. V tem času nastane tudi plast zlitine. Spajka na vezni površini vsebuje kisik in omogoča nastanek močne skupne vezi med steklom in spajko. DIP SPAJKANJE lahko obravnavamo kot enostavnejšo različico valovnega spajkanja, ki je primerno samo za proizvodnjo v majhnem obsegu. Kot pri drugih postopkih se uporabi prvi čistilni tok. PCB z nameščenimi komponentami se ročno ali polavtomatsko potopijo v posodo s staljeno spajko. Staljena spajka se prilepi na izpostavljena kovinska področja, ki niso zaščitena s spajkalno masko na plošči. Oprema je preprosta in poceni. • LEPLJENJE Z LEPILOM: To je še ena priljubljena tehnika, ki jo pogosto uporabljamo in vključuje lepljenje površin z uporabo lepil, epoksijev, plastičnih sredstev ali drugih kemikalij. Lepljenje se izvede bodisi z izhlapevanjem topila, s strjevanjem s toploto, s strjevanjem z UV svetlobo, s strjevanjem pod pritiskom ali čakanjem določen čas. V naših proizvodnih linijah uporabljamo različna visoko zmogljiva lepila. S pravilno zasnovanimi postopki nanosa in strjevanja lahko lepljenje z lepilom povzroči zelo nizke napetosti, ki so močne in zanesljive. Lepilne vezi so lahko dobra zaščita pred okoljskimi dejavniki, kot so vlaga, onesnaževalci, korozivi, vibracije ... itd. Prednosti lepljenja z lepilom so: nanesejo se lahko na materiale, ki bi jih sicer težko spajkali, varili ali spajkali. Prav tako je lahko boljša za toplotno občutljive materiale, ki bi jih poškodovalo varjenje ali drugi visokotemperaturni postopki. Druge prednosti lepil so, da jih je mogoče nanesti na površine nepravilnih oblik in povečati težo sklopa za zelo zelo majhne količine v primerjavi z drugimi metodami. Tudi spremembe dimenzij v delih so zelo minimalne. Nekatera lepila imajo lastnosti ujemanja indeksov in jih je mogoče uporabiti med optičnimi komponentami, ne da bi bistveno zmanjšali svetlobo ali moč optičnega signala. Slabosti na drugi strani so daljši časi strjevanja, ki lahko upočasnijo proizvodne linije, zahteve glede pritrditve, zahteve glede priprave površine in težave pri razstavljanju, ko je potrebna predelava. Večina naših postopkov lepljenja z lepilom vključuje naslednje korake: - Površinska obdelava: Posebni postopki čiščenja, kot so čiščenje z deionizirano vodo, čiščenje z alkoholom, plazemsko ali koronsko čiščenje, so običajni. Po čiščenju lahko na površine nanesemo sredstva za pospeševanje oprijema, da zagotovimo najboljše možne stike. - Pritrjevanje delov: tako za nanos lepila kot tudi za utrjevanje oblikujemo in uporabljamo vpenjala po meri. -Nanašanje lepila: včasih uporabljamo ročne, včasih pa odvisno od primera avtomatizirane sisteme, kot so robotika, servo motorji, linearni aktuatorji za dostavo lepila na pravo lokacijo in uporabljamo razpršilnike za dostavo v pravi količini in količini. -Utrjevanje: Odvisno od lepila lahko uporabimo preprosto sušenje in utrjevanje ter utrjevanje pod UV lučmi, ki delujejo kot katalizator, ali toplotno strjevanje v pečici ali z uporabo uporovnih grelnih elementov, nameščenih na šablone in napeljave. Priporočamo, da kliknete tukajPRENESITE naše shematske ilustracije postopkov pritrjevanja podjetja AGS-TECH Inc. To vam bo pomagalo bolje razumeti informacije, ki vam jih posredujemo spodaj. • POSTOPKI PRITRJEVANJA: Naši postopki mehanskega spajanja spadajo v dve kategoriji: PRITRDILNI DELI in INTEGRALNI SKLOPI. Primeri pritrdilnih elementov, ki jih uporabljamo, so vijaki, zatiči, matice, sorniki, zakovice. Primeri integralnih spojev, ki jih uporabljamo, so zaskočne in skrčne spojke, šivi, zavihki. Z različnimi načini pritrjevanja poskrbimo, da so naši mehanski spoji močni in zanesljivi za dolgoletno uporabo. VIJAKI in SORNIKI so nekateri najpogosteje uporabljeni pritrdilni elementi za držanje predmetov skupaj in pozicioniranje. Naši vijaki in sorniki izpolnjujejo standarde ASME. Uporabljajo se različne vrste vijakov in sornikov, vključno z vijaki s šestrobo glavo in šestrobimi vijaki, vijaki in vijaki z zatičem, dvojnim vijakom, vijakom z zatičem, vijakom z očesom, vijakom za ogledalo, vijakom za pločevino, vijakom za fino nastavitev, samovrtalnimi in samoreznimi vijaki , nastavitveni vijak, vijaki z vgrajenimi podložkami,…in še več. Imamo različne vrste vijačnih glav, kot so ugreznjena, kupolasta, okrogla, s prirobnično glavo in različne vrste vijačnih pogonov, kot so utorni, križni, kvadratni, šestrobi. RIVET na drugi strani je trajno mehansko pritrjevanje, sestavljeno iz gladke valjaste gredi in glave na eni strani. Po vstavitvi se drugi konec zakovice deformira in njen premer razširi, tako da ostane na mestu. Z drugimi besedami, pred vgradnjo ima zakovica eno glavo, po vgradnji pa dve. Vgradimo različne vrste zakovic glede na uporabo, moč, dostopnost in ceno, kot so zakovice s polno/okroglo glavo, strukturne, polcevaste, slepe, oscar, pogonske, podometne, torne zakovice, samoprebojne. Kovičenje ima prednost v primerih, ko se je treba izogniti toplotni deformaciji in spremembi lastnosti materiala zaradi toplote varjenja. Kovičenje ponuja tudi majhno težo in še posebej dobro trdnost in vzdržljivost proti strižnim silam. Proti nateznim obremenitvam pa so morda bolj primerni vijaki, matice in sorniki. Pri postopku CLINCHING uporabljamo posebne luknjače in matrice za oblikovanje mehanske zapore med pločevinami, ki jih spajamo. Prebijač potisne plasti pločevine v votlino matrice in povzroči nastanek trajnega spoja. V klinču ni potrebno ogrevanje in hlajenje in gre za hladen delovni proces. Je ekonomičen postopek, ki lahko v nekaterih primerih nadomesti točkovno varjenje. Pri PININGU uporabljamo zatiče, ki so strojni elementi, ki se uporabljajo za varovanje položajev strojnih delov med seboj. Glavne vrste so zatiči, razcepni zatiči, vzmetni zatiči, vtični zatiči, in razcepni zatiči. Pri SPENANJU uporabljamo spenjalne pištole in sponke, ki so dvokraki pritrdilni elementi, ki se uporabljajo za spajanje ali vezavo materialov. Spenjanje ima naslednje prednosti: Ekonomično, preprosto in hitro za uporabo, krono sponk je mogoče uporabiti za premostitev materialov, stisnjenih skupaj, Krona sponke lahko olajša premostitev kosa, kot je kabel, in njegovo pritrditev na površino brez prebadanja oz. poškodovana, razmeroma enostavna odstranitev. PRESS FITTING se izvede tako, da se deli potisnejo skupaj in se zaradi trenja med njimi deli pritrdijo. Pritrjeni deli, ki so sestavljeni iz prevelike gredi in premajhne luknje, so na splošno sestavljeni na enega od dveh načinov: z uporabo sile ali izkoriščanjem toplotnega raztezanja ali krčenja delov. Ko je stiskalni fiting vzpostavljen z uporabo sile, uporabimo hidravlično ali ročno stiskalnico. Po drugi strani pa, ko je stiskanje vzpostavljeno s toplotnim raztezanjem, segrejemo ovojne dele in jih vroče sestavimo na svoje mesto. Ko se ohladijo, se skrčijo in dobijo svoje običajne dimenzije. Posledica tega je dobro stiskanje. Temu alternativno pravimo KRČLJIVO. Drugi način za to je, da ohladite ovojne dele pred sestavljanjem in jih nato potisnete v ustrezne dele. Ko se sklop segreje, se razširijo in dosežemo tesno prileganje. Ta zadnja metoda je morda boljša v primerih, ko segrevanje predstavlja tveganje za spremembo lastnosti materiala. Hlajenje je v teh primerih varnejše. Pnevmatski in hidravlični sestavni deli in sklopi • Ventili, hidravlične in pnevmatske komponente, kot so O-obroč, podložka, tesnila, tesnilo, obroč, podložka. Ker je ventilov in pnevmatskih komponent veliko, tukaj ne moremo našteti vsega. Glede na fizična in kemična okolja vaše aplikacije imamo za vas posebne izdelke. Navedite nam uporabo, vrsto komponente, specifikacije, okoljske pogoje, kot so tlak, temperatura, tekočine ali plini, ki bodo v stiku z vašimi ventili in pnevmatskimi komponentami; in izbrali bomo najprimernejši izdelek za vas ali ga izdelali posebej za vašo aplikacijo. CLICK Product Finder-Locator Service PREJŠNJA STRAN

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. je vaš Globalni proizvajalec po meri, integrator, konsolidator, zunanji partner. Smo vaš vir na enem mestu za proizvodnjo, izdelavo, inženiring, konsolidacijo, zunanje izvajanje. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Smo AGS-TECH Inc., vaš vir na enem mestu za proizvodnjo in izdelavo ter inženiring ter zunanje izvajanje in konsolidacijo. Smo najbolj raznolik inženirski integrator na svetu, ki vam ponuja proizvodnjo po meri, podsestavo, montažo izdelkov in inženirske storitve.