Search Results

Industrial Servers - Database Server - File Server - Mail Server - Print Server - Web Server - AGS-TECH Inc. - NM - USA Servidores industriais Cando se refire á arquitectura cliente-servidor, un SERVIDOR é un programa informático que se executa para atender as solicitudes doutros programas, tamén considerados como ''clientes''. Noutras palabras, o ''servidor'' realiza tarefas computacionais en nome dos seus ''clientes''. Os clientes poden executarse no mesmo ordenador ou estar conectados a través da rede. No entanto, no uso popular, un servidor é un ordenador físico dedicado a executar como host un ou máis destes servizos e atender as necesidades dos usuarios dos outros ordenadores da rede. Un servidor pode ser un SERVIDOR DE BASE DE DATOS, SERVIDOR DE FICHEIROS, SERVIDOR DE CORREO, SERVIDOR DE IMPRESIÓN, SERVIDOR WEB ou ben dependendo do servizo informático que ofreza. Ofrecemos as marcas de servidores industriais da mellor calidade dispoñibles como ATOP TECHNOLOGIES, KORENIX e JANZ TEC. Descarga a nosa ATOP TECHNOLOGIES folleto do produto compacto (Descargar o produto ATOP Technologies List 2021) Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca JANZ TEC Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca KORENIX Descarga o noso folleto de produtos de comunicación industrial e redes da marca ICP DAS Descarga o noso folleto Tiny Device Server e Modbus Gateway da marca ICP DAS Para escoller un servidor de grao industrial axeitado, vai á nosa tenda de informática industrial facendo clic AQUÍ. Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO SERVIDOR DE BASE DE DATOS: Este termo úsase para referirse ao sistema de fondo dunha aplicación de base de datos que usa a arquitectura cliente/servidor. O servidor de base de datos back-end realiza tarefas como análise de datos, almacenamento de datos, manipulación de datos, arquivo de datos e outras tarefas específicas non do usuario. SERVIDOR DE FICHEROS : No modelo cliente/servidor, trátase dun ordenador encargado do almacenamento e xestión centralizada dos ficheiros de datos para que outros equipos da mesma rede poidan acceder a eles. Os servidores de ficheiros permiten aos usuarios compartir información nunha rede sen transferir fisicamente ficheiros mediante disquete ou outros dispositivos de almacenamento externos. En redes sofisticadas e profesionais, un servidor de ficheiros pode ser un dispositivo dedicado de almacenamento conectado á rede (NAS) que tamén serve como unidade de disco duro remota para outros ordenadores. Así, calquera persoa da rede pode almacenar ficheiros nel como no seu propio disco duro. SERVIDOR DE CORREO: Un servidor de correo, tamén chamado servidor de correo electrónico é un ordenador dentro da súa rede que funciona como a súa oficina de correos virtual. Consiste nunha área de almacenamento onde se almacena o correo electrónico para os usuarios locais, un conxunto de regras definidas polo usuario que determinan como debe reaccionar o servidor de correo ao destino dunha mensaxe específica, unha base de datos de contas de usuario que o servidor de correo recoñecerá e tratará. con módulos de comunicación local e que se encargan da transferencia de mensaxes a e dende outros servidores e clientes de correo electrónico. Os servidores de correo están deseñados xeralmente para funcionar sen intervención manual durante o funcionamento normal. SERVIDOR DE IMPRESIÓN: ás veces chamado servidor de impresoras, este é un dispositivo que conecta impresoras a ordenadores cliente a través dunha rede. Os servidores de impresión aceptan traballos de impresión dos ordenadores e envían os traballos ás impresoras adecuadas. O servidor de impresión pon os traballos en cola localmente porque o traballo pode chegar máis rápido do que a impresora pode xestionalo. SERVIDOR WEB: son ordenadores que entregan e serven páxinas web. Todos os servidores web teñen enderezos IP e xeralmente nomes de dominio. Cando introducimos a URL dun sitio web no noso navegador, este envía unha solicitude ao servidor web cuxo nome de dominio é o sitio web introducido. Despois, o servidor obtén a páxina chamada index.html e envíaa ao noso navegador. Calquera ordenador pódese converter nun servidor web instalando o software do servidor e conectando a máquina a Internet. Hai moitas aplicacións de software de servidor web, como paquetes de Microsoft e Netscape. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Soldadura e soldadura Entre as moitas técnicas de UNIÓN que implementamos na fabricación, dáselle especial énfase á SOLDADURA, SOLDADURA, SOLDADURA, ENLACE ADHESIVO e MONTAXE MECÁNICO PERSONALIZADO porque estas técnicas son amplamente utilizadas en aplicacións como a fabricación de conxuntos herméticos, fabricación de produtos de alta tecnoloxía e selado especializado. Aquí concentrarémonos nos aspectos máis especializados destas técnicas de unión xa que están relacionados coa fabricación de produtos e conxuntos avanzados. SOLDADURA POR FUSIÓN: Utilizamos a calor para fundir e unir materiais. A calor é subministrada por electricidade ou vigas de alta enerxía. Os tipos de soldadura por fusión que implantamos son SOLDADURA POR GAS OXICOMBUSTIBLE, SOLDADURA POR ARCO, SOLDADURA POR FACES DE ALTA ENERXÍA. SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO: Unimos pezas sen fundir e fusión. Os nosos métodos de soldadura en estado sólido son FRÍO, ULTRASONS, RESISTENCIA, FRICCIÓN, SOLDADURA POR EXPLOSIÓN e ENLACE POR DIFUSIÓN. SOLDADURA E SOLDADURA: Empregan metais de recheo e dannos a vantaxe de traballar a temperaturas máis baixas que na soldadura, polo que menos danos estruturais aos produtos. A información sobre a nosa instalación de soldadura que produce accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasaxes ao baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí:Folleto de Brazing Factory ENLACE ADHESIVO: debido á diversidade de adhesivos utilizados na industria e tamén á diversidade de aplicacións, temos unha páxina dedicada para iso. Para ir á nosa páxina sobre unión adhesiva, prema aquí. MONTAXE MECÁNICA PERSONALIZADA: utilizamos unha variedade de elementos de fixación como parafusos, parafusos, porcas, remaches. Os nosos fixadores non se limitan a fixadores estándar fóra de estante. Deseñamos, desenvolvemos e fabricamos fixadores especiais que están feitos de materiais non estándar para que poidan cumprir os requisitos para aplicacións especiais. Ás veces é desexable a non condutividade eléctrica ou térmica, mentres que ás veces a condutividade. Para algunhas aplicacións especiais, un cliente pode querer fixadores especiais que non se poden quitar sen destruír o produto. Hai infinitas ideas e aplicacións. Temos todo para ti, se non está dispoñible, podemos desenvolvelo rapidamente. Para ir á nosa páxina sobre montaxe mecánica, prema aquí . Examinemos con máis detalle as nosas diversas técnicas de unión. SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE (OFW): Utilizamos un gas combustible mesturado con osíxeno para producir a chama de soldadura. Cando usamos o acetileno como combustible e osíxeno, chamámoslle soldadura con gas oxiacetileno. No proceso de combustión de gas oxicombustible ocorren dúas reaccións químicas: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Calor 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Calor A primeira reacción disocia o acetileno en monóxido de carbono e hidróxeno ao tempo que produce preto do 33% da calor total xerada. O segundo proceso anterior representa unha maior combustión do hidróxeno e do monóxido de carbono mentres produce preto do 67% da calor total. As temperaturas na chama están entre 1533 e 3573 Kelvin. A porcentaxe de osíxeno na mestura de gases é importante. Se o contido de osíxeno é máis da metade, a chama convértese nun axente oxidante. Isto é indesexable para algúns metais pero desexable para outros. Un exemplo cando é desexable a chama oxidante son as aliaxes a base de cobre porque forman unha capa de pasivación sobre o metal. Por outra banda, cando se reduce o contido de osíxeno, a combustión total non é posible e a chama convértese nunha chama redutora (cementadora). As temperaturas nunha chama redutora son máis baixas e, polo tanto, é adecuada para procesos como a soldadura e a soldadura. Outros gases tamén son potenciais combustibles, pero teñen algunhas desvantaxes sobre o acetileno. Ocasionalmente subministramos metais de recheo á zona de soldadura en forma de varillas de recheo ou fío. Algúns deles están recubertos de fundente para retardar a oxidación das superficies e protexer así o metal fundido. Un beneficio adicional que nos proporciona o fluxo é a eliminación de óxidos e outras substancias da zona de soldadura. Isto leva a unha unión máis forte. Unha variación da soldadura con gas oxicombustible é a SOLDADURA POR GAS A PRESIÓN, onde os dous compoñentes quentan na súa interface usando soplete de gas oxiacetileno e unha vez que a interface comeza a fundirse, retírase o soplete e aplícase unha forza axial para presionar as dúas partes xuntas. ata que se solidifique a interface. SOLDADURA POR ARCO: Utilizamos enerxía eléctrica para producir un arco entre a punta do electrodo e as pezas a soldar. A fonte de alimentación pode ser AC ou DC mentres que os electrodos son consumibles ou non. A transferencia de calor na soldadura por arco pódese expresar coa seguinte ecuación: H/l = ex VI/v Aquí H é a entrada de calor, l é a lonxitude da soldadura, V e I son a tensión e corrente aplicada, v é a velocidade de soldadura e e é a eficiencia do proceso. Canto maior sexa a eficiencia "e", máis beneficiosa é a enerxía dispoñible para fundir o material. A entrada de calor tamén se pode expresar como: H = ux (Volumen) = ux A xl Aquí u é a enerxía específica para fundir, A a sección transversal da soldadura e l a lonxitude da soldadura. Das dúas ecuacións anteriores podemos obter: v = ex VI / u A Unha variación da soldadura por arco é a SOLDADURA POR ARCO METÁLICO APINTADO (SMAW) que constitúe preto do 50% de todos os procesos de soldadura industrial e de mantemento. A SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO (SOLD WELDING) realízase tocando a punta dun electrodo revestido coa peza de traballo e retirándoa rapidamente a unha distancia suficiente para manter o arco. Chamámoslle a este proceso tamén soldadura por varillas porque os electrodos son varas finas e longas. Durante o proceso de soldadura, a punta do electrodo fúndese xunto co seu revestimento e o metal base nas proximidades do arco. Unha mestura de metal base, metal do electrodo e substancias do revestimento do electrodo solidificase na zona de soldadura. O revestimento do electrodo desoxidase e proporciona un gas protector na rexión de soldadura, protexendo así do osíxeno do ambiente. Polo tanto, o proceso denomínase soldadura por arco metálico blindado. Usamos correntes entre 50 e 300 amperios e niveis de potencia xeralmente inferiores a 10 kW para un rendemento óptimo da soldadura. Tamén é importante a polaridade da corrente continua (dirección do fluxo de corrente). A polaridade recta onde a peza é positiva e o eléctrodo negativo é preferible na soldadura de chapas metálicas pola súa penetración pouco profunda e tamén para xuntas con fendas moi amplas. Cando temos polaridade inversa, é dicir, o electrodo é positivo e a peza negativa podemos conseguir penetracións de soldadura máis profundas. Con corrente alterna, xa que temos arcos pulsantes, podemos soldar seccións grosas utilizando electrodos de gran diámetro e correntes máximas. O método de soldadura SMAW é axeitado para espesores de pezas de 3 a 19 mm e aínda máis utilizando técnicas de múltiples pasadas. A escoura formada na parte superior da soldadura debe ser eliminada mediante un cepillo de arame, para que non haxa corrosión e falla na zona de soldadura. Isto, por suposto, engádese ao custo da soldadura por arco de metal blindado. Non obstante, o SMAW é a técnica de soldadura máis popular na industria e nos traballos de reparación. SOLDADURA POR ARCO SUMMERXIDO (SAW): Neste proceso protexemos o arco de soldadura utilizando materiais de fluxo granular como cal, sílice, floruro de calcio, óxido de manganeso... etc. O fluxo granular introdúcese na zona de soldadura mediante un fluxo por gravidade a través dunha boquilla. O fluxo que cobre a zona de soldadura fundida protexe significativamente de chispas, fumes, radiación UV... etc. e actúa como illante térmico, deixando así que a calor penetre profundamente na peza de traballo. O fluxo non fundido é recuperado, tratado e reutilizado. Unha bobina desnuda úsase como eléctrodo e lévase a través dun tubo ata a zona de soldadura. Usamos correntes entre 300 e 2000 Amperios. O proceso de soldadura por arco mergullado (SAW) está limitado a posicións horizontais e planas e soldaduras circulares se é posible a rotación da estrutura circular (como tubos) durante a soldadura. As velocidades poden alcanzar os 5 m/min. O proceso SAW é axeitado para placas grosas e dá como resultado soldaduras de alta calidade, resistentes, dúctiles e uniformes. A produtividade, é dicir, a cantidade de material de soldadura depositado por hora é de 4 a 10 veces a cantidade en comparación co proceso SMAW. Outro proceso de soldadura por arco, a saber, a SOLDADURA POR ARCO DE GAS METAL (GMAW) ou alternativamente denominada SOLDADURA DE GAS INERTE METAL (MIG) baséase en que a zona de soldadura está protexida por fontes externas de gases como helio, argón, dióxido de carbono, etc. Pode haber desoxidantes adicionais presentes no metal do electrodo. O fío consumible é alimentado a través dunha boquilla na zona de soldadura. A fabricación de metais tanto férreos como non férreos realízase mediante soldadura por arco de metal con gas (GMAW). A produtividade da soldadura é aproximadamente 2 veces a do proceso SMAW. Empréganse equipos de soldadura automatizados. O metal transfírese dun dos tres xeitos neste proceso: a "Transferencia de pulverización" implica a transferencia de varios centos de pequenas gotas de metal por segundo desde o electrodo á zona de soldadura. En "Transferencia Globular", por outra banda, utilízanse gases ricos en dióxido de carbono e glóbulos de metal fundido son impulsados polo arco eléctrico. As correntes de soldadura son altas e a penetración da soldadura máis profunda, a velocidade de soldadura maior que na transferencia de pulverización. Así, a transferencia globular é mellor para soldar seccións máis pesadas. Finalmente, no método de "Curtocircuíto", a punta do electrodo toca o baño de soldadura fundido, curtocircuítao xa que o metal a velocidades superiores a 50 gotas/segundo transfírese en gotas individuais. Utilízanse correntes e voltaxes baixas xunto cun fío máis fino. As potencias utilizadas son duns 2 kW e as temperaturas relativamente baixas, o que fai que este método sexa adecuado para chapas finas de menos de 6 mm de espesor. Outra variación do proceso de SOLDADURA POR ARCO DE NÚCLEO FLUXANTE (FCAW) é similar á soldadura por arco metálico con gas, excepto que o electrodo é un tubo cheo de fluxo. As vantaxes de usar electrodos de fluxo con núcleo é que producen arcos máis estables, dannos a oportunidade de mellorar as propiedades dos metais de soldadura, a natureza menos fráxil e flexible do seu fluxo en comparación coa soldadura SMAW, os contornos de soldadura mellorados. Os electrodos con núcleo autoprotexidos conteñen materiais que protexen a zona de soldadura contra a atmosfera. Usamos uns 20 kW de potencia. Do mesmo xeito que o proceso GMAW, o proceso FCAW tamén ofrece a oportunidade de automatizar procesos para a soldadura continua, e é económico. Pódense desenvolver diferentes químicas de metal de soldadura engadindo varias aliaxes ao núcleo de fluxo. En SOLDADURA ELECTROGÁS (EGW) soldamos as pezas colocadas bordo a bordo. Ás veces tamén se lle chama SOLDADURA A BORDE. O metal de soldadura colócase nunha cavidade de soldadura entre dúas pezas a unir. O espazo está pechado por dúas presas refrixeradas por auga para evitar que a escoura fundida se derrame. As presas son movidas cara arriba mediante accionamentos mecánicos. Cando se pode xirar a peza de traballo, tamén podemos utilizar a técnica de soldadura electrogás para soldar circunferenciais de tubos. Os electrodos son alimentados a través dun conduto para manter un arco continuo. As correntes poden ser duns 400 amperios ou 750 amperios e os niveis de potencia duns 20 kW. Os gases inertes orixinados a partir dun electrodo con núcleo de fluxo ou dunha fonte externa proporcionan protección. Utilizamos a soldadura por electrogás (EGW) para metais como aceiros, titanio….etc con espesores de 12 mm a 75 mm. A técnica é adecuada para grandes estruturas. Porén, noutra técnica chamada ELECTROSLAG WELDING (ESW) encéndese o arco entre o electrodo e a parte inferior da peza e engádese fluxo. Cando a escoura fundida chega á punta do electrodo, o arco apágase. A enerxía é continuamente subministrada a través da resistencia eléctrica da escoura fundida. Podemos soldar chapas con espesores entre 50 mm e 900 mm e incluso superiores. As correntes son duns 600 amperios mentres que as tensións están entre 40 e 50 V. As velocidades de soldadura son de 12 a 36 mm/min. As aplicacións son similares á soldadura por electrogás. Un dos nosos procesos de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO (GTAW) tamén coñecida como SOLDADURA DE GAS INERTE DE TUNGSTENO (TIG) implica a subministración dun metal de recheo mediante un fío. Para xuntas axustadas ás veces non usamos o metal de recheo. No proceso TIG non usamos fluxo, senón que usamos argón e helio para a blindaxe. O volframio ten un alto punto de fusión e non se consume no proceso de soldadura TIG, polo que se pode manter a corrente constante así como os espazos de arco. Os niveis de potencia están entre 8 e 20 kW e as correntes de 200 amperios (CC) ou 500 amperios (CA). Para o aluminio e o magnesio utilizamos corrente alterna para a súa función de limpeza de óxidos. Para evitar a contaminación do electrodo de wolframio, evitamos o seu contacto con metais fundidos. A soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) é especialmente útil para soldar metais finos. As soldaduras GTAW son de moi alta calidade cun bo acabado superficial. Debido ao maior custo do gas hidróxeno, unha técnica de uso menos frecuente é a SOLDADURA ATÓMICA DE HIDRÓGENO (AHW), onde xeramos un arco entre dous electrodos de wolframio nunha atmosfera de protección de gas hidróxeno en fluxo. O AHW tamén é un proceso de soldadura de electrodos non consumibles. O gas hidróxeno diatómico H2 descompón a súa forma atómica preto do arco de soldadura onde as temperaturas superan os 6273 Kelvin. Mentres se rompe, absorbe gran cantidade de calor do arco. Cando os átomos de hidróxeno chocan contra a zona de soldadura que é unha superficie relativamente fría, recombínanse en forma diatómica e liberan a calor almacenada. A enerxía pódese variar cambiando a peza de traballo á distancia do arco. Noutro proceso de electrodos non consumibles, a SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW), temos un arco de plasma concentrado dirixido cara á zona de soldadura. As temperaturas alcanzan os 33.273 Kelvin en PAW. Un número case igual de electróns e ións compoñen o gas do plasma. Un arco piloto de baixa corrente inicia o plasma que está entre o electrodo de wolframio e o orificio. As correntes de funcionamento son xeralmente arredor dos 100 amperios. Pódese alimentar un metal de recheo. Na soldadura por arco de plasma, a blindaxe realízase mediante un anel de protección exterior e utilizando gases como argón e helio. Na soldadura por arco de plasma, o arco pode estar entre o electrodo e a peza de traballo ou entre o electrodo e a boquilla. Esta técnica de soldadura ten as vantaxes sobre outros métodos de maior concentración de enerxía, capacidade de soldadura máis profunda e estreita, mellor estabilidade do arco, velocidades de soldadura máis altas de ata 1 metro/min, menos distorsión térmica. Normalmente utilizamos soldadura por arco de plasma para espesores inferiores a 6 mm e ás veces ata 20 mm para aluminio e titanio. SOLDADURA POR FAIS DE ALTA ENERXÍA: Outro tipo de método de soldadura por fusión con soldadura por feixe de electróns (EBW) e soldadura con láser (LBW) como dúas variantes. Estas técnicas son de especial valor para o noso traballo de fabricación de produtos de alta tecnoloxía. Na soldadura por feixe de electróns, os electróns de alta velocidade golpean a peza e a súa enerxía cinética convértese en calor. O feixe estreito de electróns viaxa facilmente na cámara de baleiro. Xeralmente usamos alto baleiro na soldadura por feixe electrónico. Pódense soldar placas de 150 mm de grosor. Non se necesitan gases de protección, fundentes ou materiais de recheo. As pistolas de feixe Elecron teñen unha capacidade de 100 kW. Son posibles soldaduras profundas e estreitas con relacións de aspecto altas de ata 30 e pequenas zonas afectadas pola calor. As velocidades de soldadura poden alcanzar os 12 m/min. Na soldadura por raio láser utilizamos láseres de alta potencia como fonte de calor. Os raios láser de tan pequenos como 10 micras con alta densidade permiten unha penetración profunda na peza de traballo. Coa soldadura con láser é posible unha relación de profundidade a ancho de ata 10. Usamos tanto láseres de ondas pulsadas como continuas, sendo o primeiro en aplicacións para materiais finos e o segundo principalmente para pezas grosas de ata uns 25 mm. Os niveis de potencia son de ata 100 kW. A soldadura por raio láser non é adecuada para materiais ópticamente moi reflectores. Tamén se poden utilizar gases no proceso de soldadura. O método de soldadura por raio láser é adecuado para a automatización e a fabricación de gran volume e pode ofrecer velocidades de soldadura entre 2,5 m/min e 80 m/min. Unha das principais vantaxes que ofrece esta técnica de soldadura é o acceso a zonas onde non se poden utilizar outras técnicas. Os raios láser poden viaxar facilmente a rexións tan difíciles. Non se necesita baleiro como na soldadura por feixe de electróns. Soldaduras con boa calidade e resistencia, baixa contracción, baixa distorsión e baixa porosidade pódense obter coa soldadura con láser. Os raios láser pódense manipular e dar forma facilmente mediante cables de fibra óptica. Así, a técnica é moi adecuada para soldar conxuntos herméticos de precisión, paquetes electrónicos, etc. Vexamos as nosas técnicas de SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO. A SOLDADURA EN FRÍO (CW) é un proceso no que se aplica presión en lugar de calor mediante matrices ou rolos ás pezas que se acoplan. Na soldadura en frío, polo menos unha das partes de acoplamento debe ser dúctil. Os mellores resultados obtéñense con dous materiais similares. Se os dous metais a unir coa soldadura en frío son diferentes, poderemos ter xuntas débiles e quebradizas. O método de soldadura en frío é moi adecuado para pezas brandas, dúctiles e pequenas, como conexións eléctricas, bordos de recipientes sensibles á calor, tiras bimetálicas para termostatos... etc. Unha variación da soldadura en frío é a unión de rolos (ou soldadura de rolos), onde a presión se aplica a través dun par de rolos. Ás veces realizamos soldadura en rolo a temperaturas elevadas para unha mellor resistencia da interface. Outro proceso de soldadura en estado sólido que utilizamos é a SOLDADURA ULTRASÓNICA (USW), onde as pezas están sometidas a unha forza normal estática e esforzos cortantes oscilantes. Os esforzos de cizallamento oscilante aplícanse a través da punta dun transdutor. A soldadura ultrasónica desprega oscilacións con frecuencias de 10 a 75 kHz. Nalgunhas aplicacións, como a soldadura de costura, usamos un disco de soldadura xiratorio como punta. Os esforzos de cizallamento aplicados ás pezas provocan pequenas deformacións plásticas, rompen capas de óxido, contaminantes e conducen a unión en estado sólido. As temperaturas implicadas na soldadura por ultrasóns están moi por debaixo das temperaturas do punto de fusión dos metais e non se produce fusión. Usamos frecuentemente o proceso de soldadura ultrasóns (USW) para materiais non metálicos como plásticos. Nos termoplásticos, as temperaturas alcanzan puntos de fusión. Outra técnica popular, na SOLDADURA POR FRICCIÓN (FRW) a calor xérase a través da fricción na interface das pezas a unir. Na soldadura por fricción mantemos unha das pezas de traballo estacionaria mentres que a outra peza se mantén nun dispositivo e xira a unha velocidade constante. A continuación, as pezas póñense en contacto baixo unha forza axial. A velocidade de rotación da superficie na soldadura por fricción pode alcanzar 900 m/min nalgúns casos. Despois dun contacto interfacial suficiente, a peza de traballo xiratoria deténse de forma súbita e aumenta a forza axial. A zona de soldadura é xeralmente unha rexión estreita. A técnica de soldadura por fricción pódese usar para unir pezas sólidas e tubulares feitas de diversos materiais. Algún flash pode desenvolverse na interface en FRW, pero este flash pódese eliminar mediante mecanizado secundario ou rectificado. Existen variacións no proceso de soldadura por fricción. Por exemplo, a "soldadura por fricción por inercia" implica un volante cuxa enerxía cinética de rotación se utiliza para soldar as pezas. A soldadura está completa cando o volante se detén. A masa xiratoria pode ser variada e, polo tanto, a enerxía cinética rotacional. Outra variación é a "soldadura por fricción lineal", onde se impón o movemento alternativo lineal de polo menos un dos compoñentes a unir. Na soldadura por fricción lineal as pezas non teñen que ser circulares, poden ser rectangulares, cadradas ou doutra forma. As frecuencias poden estar en decenas de Hz, amplitudes no rango de milímetros e presións en decenas ou centos de MPa. Finalmente a "soldadura por fricción" é algo diferente ás outras dúas explicadas anteriormente. Mentres que na soldadura por fricción por inercia e na soldadura por fricción lineal o quecemento das interfaces conséguese por fricción frotando dúas superficies de contacto, no método de soldadura por fricción axitada un terceiro corpo frotase contra as dúas superficies que se van unir. Ponse en contacto coa xunta unha ferramenta rotativa de 5 a 6 mm de diámetro. As temperaturas poden aumentar a valores entre 503 e 533 Kelvin. Prodúcese o quecemento, mestura e axitación do material na unión. Usamos a soldadura por fricción nunha variedade de materiais, incluíndo aluminio, plásticos e compostos. As soldaduras son uniformes e a calidade é alta con mínimos poros. Non se producen fumes nin salpicaduras na soldadura por fricción e o proceso está ben automatizado. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW): A calor necesaria para a soldadura prodúcese pola resistencia eléctrica entre as dúas pezas a unir. Non se utilizan fluxos, gases de protección nin electrodos consumibles na soldadura por resistencia. O quecemento Joule ten lugar na soldadura por resistencia e pódese expresar como: H = (Cadro I) x R xtx K H é a calor xerada en joules (vatios-segundos), I a corrente en amperios, R a resistencia en ohmios, t é o tempo en segundos que atravesa a corrente. O factor K é menor que 1 e representa a fracción de enerxía que non se perde pola radiación e a condución. As correntes nos procesos de soldadura por resistencia poden alcanzar niveis tan altos como 100.000 A pero as tensións son normalmente de 0,5 a 10 voltios. Os electrodos son normalmente feitos de aliaxes de cobre. Pódense unir tanto materiais similares como distintos mediante soldadura por resistencia. Existen varias variacións para este proceso: a "soldadura por puntos por resistencia" implica que dous electrodos redondos opostos entran en contacto coas superficies da unión de solapa das dúas follas. Aplícase presión ata que se desconecte a corrente. A pepita de soldadura adoita ter un diámetro de ata 10 mm. A soldadura por puntos por resistencia deixa marcas de sangría lixeiramente descoloridas nos puntos de soldadura. A soldadura por puntos é a nosa técnica de soldadura por resistencia máis popular. Na soldadura por puntos utilízanse varias formas de electrodos para chegar a zonas difíciles. O noso equipo de soldadura por puntos está controlado por CNC e ten varios electrodos que se poden usar simultaneamente. Outra variación "soldadura de costura por resistencia" realízase con electrodos de roda ou rolo que producen soldaduras por puntos continuas sempre que a corrente alcanza un nivel suficientemente alto no ciclo de alimentación de CA. As unións producidas pola soldadura de costura por resistencia son estancas a líquidos e gases. Velocidades de soldadura de aproximadamente 1,5 m/min son normais para chapas finas. Pódense aplicar correntes intermitentes para que as soldaduras por puntos se produzan nos intervalos desexados ao longo da costura. En "soldadura por proxección por resistencia" gravamos unha ou varias proxeccións (coviñas) nunha das superficies da peza a soldar. Estas proxeccións poden ser redondas ou ovaladas. Nestes puntos en relevo alcánzanse altas temperaturas localizadas que entran en contacto coa parte de apareamento. Os electrodos exercen presión para comprimir estas proxeccións. Os electrodos na soldadura por proxección por resistencia teñen puntas planas e son aliaxes de cobre refrixeradas por auga. A vantaxe da soldadura por proxección por resistencia é a nosa capacidade para realizar varias soldaduras nun só golpe, polo que a vida útil prolongada do electrodo, a capacidade de soldar follas de varios grosores, a capacidade de soldar porcas e parafusos a follas. A desvantaxe da soldadura por proxección de resistencia é o custo adicional de gravar as coviñas. Outra técnica máis, na "soldadura por flash" xérase calor a partir do arco nos extremos das dúas pezas cando comezan a facer contacto. Este método tamén pode considerar alternativamente a soldadura por arco. A temperatura na interface sobe e o material ablandase. Aplícase unha forza axial e fórmase unha soldadura na rexión suavizada. Despois de completar a soldadura flash, a unión pódese mecanizar para mellorar o aspecto. A calidade da soldadura obtida mediante soldadura flash é boa. Os niveis de potencia son de 10 a 1500 kW. A soldadura por flash é adecuada para a unión de bordo a bordo de metais similares ou disímiles de ata 75 mm de diámetro e chapas de entre 0,2 mm e 25 mm de espesor. A "soldadura por arco de pernos" é moi similar á soldadura por flash. O espárrago, como un parafuso ou varilla roscada, serve como un electrodo mentres se une a unha peza de traballo como unha placa. Para concentrar a calor xerada, evitar a oxidación e reter o metal fundido na zona de soldadura, colócase un anel de cerámica desbotable arredor da unión. Finalmente "soldadura por percusión" outro proceso de soldadura por resistencia, utiliza un capacitor para subministrar a enerxía eléctrica. Na soldadura por percusión, a potencia descárgase en milisegundos de tempo moi rapidamente desenvolvendo unha elevada calor localizada na unión. Usamos amplamente a soldadura por percusión na industria de fabricación de produtos electrónicos onde se debe evitar o quecemento de compoñentes electrónicos sensibles nas proximidades da unión. Unha técnica chamada SOLDADURA POR EXPLOSIÓN consiste na detonación dunha capa de explosivo que se coloca sobre unha das pezas a unir. A moi alta presión exercida sobre a peza produce unha interface turbulenta e ondulada e ten lugar un enclavamiento mecánico. As forzas de unión na soldadura explosiva son moi altas. A soldadura por explosión é un bo método para o revestimento de placas con metais diferentes. Despois do revestimento, as placas pódense enrolar en seccións máis finas. Ás veces usamos soldadura por explosión para tubos de expansión para que queden selados firmemente contra a placa. O noso último método dentro do dominio da unión en estado sólido é o ENLACE POR DIFUSIÓN ou SOLDADURA POR DIFUSIÓN (DFW) na que se consegue unha boa unión principalmente por difusión de átomos pola interface. Algunha deformación plástica na interface tamén contribúe á soldadura. As temperaturas implicadas son ao redor de 0,5 Tm onde Tm é a temperatura de fusión do metal. A forza de unión na soldadura por difusión depende da presión, temperatura, tempo de contacto e limpeza das superficies en contacto. Ás veces usamos metais de recheo na interface. A calor e a presión son necesarias na unión por difusión e son subministradas por resistencia eléctrica ou forno e pesos mortos, prensa ou ben. Pódense unir metais similares e disímiles coa soldadura por difusión. O proceso é relativamente lento debido ao tempo que tardan os átomos en migrar. DFW pódese automatizar e úsase amplamente na fabricación de pezas complexas para as industrias aeroespacial, electrónica e médica. Os produtos fabricados inclúen implantes ortopédicos, sensores e membros estruturais aeroespaciais. A unión por difusión pódese combinar con SUPERPLÁSTIC FORMING para fabricar estruturas complexas de chapa metálica. Os lugares seleccionados das follas son primeiro unidos por difusión e despois as rexións non unidas son expandidas nun molde usando presión de aire. As estruturas aeroespaciais con altas relacións de rixidez-peso son fabricadas mediante esta combinación de métodos. O proceso combinado de soldadura por difusión/formado superplástico reduce o número de pezas necesarias eliminando a necesidade de fixadores, resultando en pezas moi precisas de baixo estrés de xeito económico e con curtos prazos de entrega. SOLDADURA: As técnicas de soldadura forte implican temperaturas máis baixas que as necesarias para a soldadura. Non obstante, as temperaturas de soldadura son máis altas que as de soldadura. Na soldadura colócase un metal de recheo entre as superficies a unir e as temperaturas elévanse ata a temperatura de fusión do material de recheo por encima de 723 Kelvin pero por debaixo das temperaturas de fusión das pezas de traballo. O metal fundido enche o espazo entre as pezas de traballo. O arrefriamento e a posterior solidificación do metal de lima produce xuntas fortes. Na soldadura por soldadura, o metal de recheo deposítase na unión. Úsase considerablemente máis metal de recheo na soldadura por soldadura en comparación coa soldadura. O soplete de oxiacetileno con chama oxidante úsase para depositar o metal de recheo na soldadura por soldadura. Debido ás temperaturas máis baixas na soldadura, os problemas nas zonas afectadas pola calor como a deformación e as tensións residuais son menores. Canto menor é o espazo libre na soldadura, maior é a resistencia ao corte da unión. Non obstante, a máxima resistencia á tracción conséguese nun intervalo óptimo (un valor máximo). Por debaixo e por riba deste valor óptimo, a resistencia á tracción na soldadura diminúe. Os xogos típicos en soldadura poden estar entre 0,025 e 0,2 mm. Usamos unha variedade de materiais de soldadura con diferentes formas, como performs, po, aneis, arame, tiras... etc. e pode fabricar estes traballos especialmente para o seu deseño ou xeometría do produto. Tamén determinamos o contido dos materiais de soldadura segundo os seus materiais de base e aplicación. Usamos con frecuencia fundentes nas operacións de soldadura para eliminar as capas de óxido non desexadas e evitar a oxidación. Para evitar a corrosión posterior, os fluxos son xeralmente eliminados despois da operación de unión. AGS-TECH Inc. usa varios métodos de soldadura, incluíndo: - Soldadura con soplete - Soldadura ao forno - Soldadura por indución - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por infravermellos - Soldadura por difusión - Feixe de alta enerxía Os nosos exemplos máis comúns de unións soldadas están feitos de metais diferentes con boa resistencia, como brocas de carburo, insercións, paquetes herméticos optoelectrónicos, selos. SOLDADURA: Esta é unha das nosas técnicas máis utilizadas onde a soldadura (metal de recheo) enche a unión como na soldadura entre compoñentes que se axustan. As nosas soldaduras teñen puntos de fusión inferiores a 723 Kelvin. Implementamos soldadura manual e automatizada nas operacións de fabricación. En comparación coa soldadura, as temperaturas de soldadura son máis baixas. A soldadura non é moi adecuada para aplicacións de alta temperatura ou de alta resistencia. Usamos soldaduras sen chumbo, así como aliaxes de estaño-chumbo, estaño-zinc, chumbo-prata, cadmio-prata, cinc-aluminio ademais doutras para soldar. Tanto a base de resinas non corrosivas como os ácidos e sales inorgánicos úsanse como fundente na soldadura. Usamos fluxos especiais para soldar metais con baixa soldabilidade. Nas aplicacións nas que temos que soldar materiais cerámicos, vidro ou grafito, primeiro chapamos as pezas cun metal axeitado para aumentar a soldabilidade. As nosas técnicas de soldadura populares son: - Soldadura por reflujo ou pasta - Soldadura por onda - Soldadura ao forno - Soldadura con soplete - Soldadura por indución - Soldadura de ferro - Soldadura por resistencia - Soldadura por inmersión - Soldadura por ultrasóns - Soldadura por infravermellos A soldadura por ultrasóns ofrécenos unha vantaxe única pola que se elimina a necesidade de fluxos debido ao efecto de cavitación ultrasónica que elimina as películas de óxido das superficies que se unen. A soldadura por refluxo e por onda son as nosas técnicas destacadas industrialmente para a fabricación de grandes volumes en electrónica e, polo tanto, merece a pena explicarlas con máis detalle. Na soldadura por refluxo, usamos pastas semisólidas que inclúen partículas de metal de soldadura. A pasta colócase sobre a unión mediante un proceso de cribado ou stencil. En placas de circuíto impreso (PCB) utilizamos con frecuencia esta técnica. Cando os compoñentes eléctricos se colocan sobre estas almofadas a partir de pasta, a tensión superficial mantén os paquetes de montaxe en superficie aliñados. Despois de colocar os compoñentes, quentamos o conxunto nun forno para que se produza a soldadura por refluxo. Durante este proceso, os disolventes na pasta evaporan, o fluxo na pasta actívase, os compoñentes prequentanse, as partículas de soldadura fúndense e mollan a unión e, finalmente, o conxunto de PCB arrefríase lentamente. A nosa segunda técnica popular para a produción de placas de PCB en grandes cantidades, a saber, a soldadura por ondas, baséase no feito de que as soldaduras fundidas mollan as superficies metálicas e forman boas unións só cando o metal se quenta previamente. Unha onda laminar estacionaria de soldadura fundida é xerada por primeira vez por unha bomba e os PCB precalentados e prefluxados son transportados sobre a onda. A soldadura só molla superficies metálicas expostas, pero non molla os paquetes de polímero IC nin as placas de circuíto revestidas de polímero. Un chorro de auga quente de alta velocidade expulsa o exceso de soldadura da unión e impide a ponte entre os cables adxacentes. Na soldadura por onda de paquetes de montaxe en superficie, primeiro unímolos de forma adhesiva á placa de circuíto antes de soldar. De novo utilízase cribado e esténcil pero esta vez para epoxi. Despois de colocar os compoñentes nos seus lugares correctos, o epoxi se cura, as placas invírtense e prodúcese a soldadura por onda. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

We supply wire and wire mesh, galvanized wires, metal wire, black annealed wire, wire mesh filters, wire cloth, perforated metal mesh, wire mesh fence and panels, conveyor belt mesh, wire mesh containers and customized wire mesh products to your specifications. Malla e arame Ofrecemos produtos de arame e malla, incluíndo fíos de ferro galvanizado, fíos de unión de ferro revestido de PVC, malla de arame, rede de arame, fencing, malla de cinta transportadora, malla metálica perforada. Ademais dos nosos produtos de malla de arame estándar, facemos malla de fabricación personalizada e produtos de fío metálico metal segundo as súas especificacións e necesidades. Cortamos ao tamaño desexado, etiquetamos e embalamos segundo os requisitos do cliente. Fai clic nos submenús a continuación para ler máis sobre un produto específico de malla e arame. Arames galvanizados e fíos metálicos Estes fíos úsanse en numerosas aplicacións en toda a industria. Por exemplo, os fíos de ferro galvanizado utilízanse con frecuencia para fins de atadura e fixación, como cordas de considerable resistencia á tracción. Estes fíos metálicos poden estar galvanizados en quente e ter un aspecto metálico ou poden estar revestidos de PVC e estar coloreados. Os arames de púas teñen varios tipos de navalla e utilízanse para manter os intrusos fóra das zonas restrinxidas. Hai varios calibres de arame dispoñibles no stock. Fios longos veñen en bobinas. Se as cantidades o xustifican, podemos fabricalos coa lonxitude e dimensións da bobina desexadas. É posible a etiquetaxe e embalaxe personalizados dos nosos arames galvanizados, Metal Wires, Barbed Wire. Descargar folletos: - Cables metálicos - Galvanizados - Recocidos en negro Filtros de malla de arame Estes están feitos na súa maioría de malla fina de arame de aceiro inoxidable e moi utilizados na industria como filtros para filtrar líquidos, po, po... etc. Os filtros de malla de arame teñen espesores de poucos milímetros. AGS-TECH conseguiu fabricar mallas de arame con diámetros de arame inferiores a 1 mm para apantallamento electromagnético dos sistemas militares de iluminación naval. Fabricamos filtros de malla de arame cunhas dimensións segundo as especificacións do cliente. O cadrado, o redondo e o oval son xeometrías de uso habitual. Podes escoller ti o diámetro do fío e o número de mallas dos nosos filtros. Cortámolas a medida e enmarcamos os bordos para que a malla do filtro non se deforme nin se dane. Os nosos filtros de malla de arame posúen alta resistencia, longa vida útil, bordos fortes e fiables. Algunhas áreas de uso dos nosos filtros de malla de arame son industria química, industria farmacéutica, cervexa, bebidas, blindaxe electromagnética, industria do automóbil, aplicacións mecánicas, etc. - Folleto de malla de arame e tea (inclúe filtros de malla de arame) Malla metálica perforada As nosas follas de malla metálica perforada prodúcense a partir de aceiro galvanizado, aceiro baixo en carbono, aceiro inoxidable, placas de cobre, placas de níquel ou segundo o solicite vostede, o cliente. Varios Formas e patróns de buratos pódense estampar como queiras. A nosa malla metálica perforada ofrece suavidade, planitude superficial perfecta, resistencia e durabilidade e é adecuada para moitas aplicacións. Ao proporcionar malla metálica perforada, cumprimos as necesidades de moitas industrias e aplicacións, incluíndo illamento acústico interior, fabricación de silenciadores, minería, medicina, procesamento de alimentos, ventilación, almacenamento agrícola, protección mecánica e moito máis. Chámanos hoxe. Con gusto cortaremos, estamparemos, dobraremos e fabricaremos a súa malla metálica perforada segundo as súas especificacións e necesidades. - Folleto de malla de arame e tea (inclúe malla metálica perforada) Cerca de malla de arame e paneis e reforzo A malla de arame é amplamente utilizada na construción, deseño de xardíns, mellora do fogar, xardinería, construción de estradas, etc., con aplicacións populares de malla de arame como cercado e paneis de reforzo na construción._cc781905-5cde-31 bb3b-136bad5cf58d_Consulta os nosos folletos descargables a continuación para escoller o teu modelo preferido de abertura de malla, calibre de cable, cor e acabado. Todos os nosos valos e paneis de arame e produtos de reforzo cumpren cos estándares internacionais da industria. Hai unha variedade de estruturas de valado de arame dispoñibles no stock. - Folleto de malla de arame e tea (inclúe información sobre o noso valado, paneis e reforzo) Malla de cinta transportadora A nosa malla de cinta transportadora está feita xeralmente de fío de aceiro inoxidable de malla reforzada, fío de ferro inoxidable, fío de nicromo, fío de bala. petróleo, metalurxia, industria alimentaria, farmacéutica, industria do vidro, entrega de pezas dentro dunha planta ou instalación..., etc. O estilo de tecido da maioría das mallas de cinta transportadora é a preflexión para o resorte e despois a inserción do fío. Os diámetros do fío son xeralmente: 0,8-2,5 mm Os espesores do fío son xeralmente: 5-13,2 mm As cores comúns son xeralmente: Silver Xeralmente o ancho é de entre 0,4 m e 3 m e a lonxitude está entre 0,5 e 100 m. A malla da cinta transportadora é resistente á calor O tipo de cadea, o ancho e a lonxitude da malla da cinta transportadora están entre os parámetros personalizables. - Folleto de malla de arame e tea (inclúe información xeral sobre as nosas capacidades) Produtos personalizados de malla de arame (como bandexas de cables, estribos, etc.) A partir de malla de arame e malla metálica perforada podemos fabricar unha variedade de produtos personalizados, como bandexas de cables, axitadores, gaiolas de Faraday e estruturas de blindaxe EM, cestas e bandexas de arame, obxectos arquitectónicos, obxectos de arte, luvas de malla de aceiro utilizadas na industria cárnica. para protección contra lesións...etc. A nosa malla de arame personalizada, metais perforados e metais expandidos pódense cortar ao tamaño e aplanar para a súa aplicación desexada. A malla de arame aplanada úsase habitualmente como protectores de máquinas, pantallas de ventilación, pantallas de queimadores, pantallas de seguridade, pantallas de drenaxe de líquidos, paneis de teito e moitas outras aplicacións. Podemos crear metais perforados personalizados con formas e tamaños de buratos para satisfacer os requisitos do seu proxecto e produto. Os metais perforados son versátiles no seu uso. Tamén podemos proporcionar malla de arame revestida. Os revestimentos poden mellorar a durabilidade dos seus produtos personalizados de malla de arame e tamén proporcionar unha barreira resistente á ferruxe. Os revestimentos de malla de arame personalizados dispoñibles inclúen revestimento en po, electropulido, galvanizado por inmersión en quente, nailon, pintura, aluminización, electrogalvanizado, PVC, Kevlar, etc. Xa sexa tecido a partir de arame como malla de arame personalizada, ou estampado e perforado e aplanado a partir de chapa metálica como follas perforadas, póñase en contacto con AGS-TECH para obter os requisitos de produtos personalizados. - Folleto de malla de arame e tea (inclúe moita información sobre as nosas capacidades de produción personalizadas de malla de arame) - Folleto de bandexas e cestas de malla de arame (Ademais dos produtos deste folleto podes obter bandexas de cables personalizadas segundo as túas especificacións) - Formulario de deseño de cotización de contedores de malla de arame (faga clic para descargar, cubrir e enviarnos un correo electrónico) PÁXINA ANTERIOR

Glass Cutting Shaping Tools offered by AGS-TECH, Inc. We supply high quality diamond wheel series, diamond wheel for solar glass, diamond wheel for CNC machine, peripheral diamond wheel, cup & bowl shape diamond wheels, resin wheel series, polishing wheel series, felt wheel, stone wheel, coating removal wheel... Ferramentas de corte de vidro Fai clic nas ferramentas de corte e conformación de vidro de interese a continuación para descargar o folleto relacionado. Serie de rodas de diamante Roda de diamante para vidro solar Roda de diamante para máquina CNC Roda de diamante periférica Roda de diamante en forma de copa e cunca Serie de rodas de resina Serie de rodas de pulido Rueda de pulido 10S Roda de feltro Roda de pedra Roda de eliminación de revestimento Rueda de pulido BD Rueda de pulido BK 9R Roda de labranza Serie de material de pulido Serie de óxido de cerio Serie de brocas de vidro Serie de ferramentas de vidro Outras ferramentas de vidro Alicate de vidro Ventosa e levantador de vidro Ferramenta de moenda Ferramenta eléctrica UV, ferramenta de proba Serie de accesorios para chorro de arena Serie de accesorios para máquinas Discos de Corte Cortadores de vidro Desagrupado O prezo das nosas ferramentas de conformación de vidro depende do modelo e da cantidade de pedido. Se desexa que deseñamos e/ou fabriquemos ferramentas de corte e conformación de vidro especialmente para vostede, por favor, proporcione planos detallados ou solicite axuda. Despois deseñarémolos, prototipémolos e fabricarémolos especialmente para ti. Xa que levamos unha gran variedade de produtos de corte, perforación, moenda, pulido e conformación de vidro con diferentes dimensións, aplicacións e materiais; é imposible enumeralos aquí. Animámosche a enviarnos un correo electrónico ou chamarnos para que poidamos determinar cal é o produto máis axeitado para ti. Cando se poña en contacto connosco, por favor infórmanos sobre: - Aplicación prevista - Grao de material preferido - Dimensións - Requisitos de acabado - Requisitos de embalaxe - Requisitos de etiquetaxe - Cantidade do seu pedido planificado e demanda anual estimada PREME AQUÍ para descargar as nosas capacidades técnicas and reference guide para ferramentas especializadas de corte, perforación, rectificado, conformación, conformación e pulido utilizadas en medical, odontoloxía, instrumentación de precisión, estampación de metal, moldeado e outras aplicacións industriais. CLICK Product Finder-Locator Service Fai clic aquí para ir ás ferramentas de corte, perforación, moenda, lapeado, pulido, corte en dados e conformación Menú Ref. Código: OICASANHUA

Hardness Tester - Rockwell - Brinell - Vickers - Leeb - Microhardness - Universal - AGS-TECH Inc. - New Mexico - USA Probadores de dureza AGS-TECH Inc. ofrece unha ampla gama de probadores de dureza, incluíndo ROCKWELL, BRINELL, VICKERS, LEEB, KNOOP, PROBADORES DE MICRODUREZA, PROBADOR DE DUREZA UNIVERSAL, sistemas de medición de instrumentos portátiles e software de medición de datos e instrumentos ópticos. adquisición e análise, bloques de proba, indentadores, yunques e accesorios relacionados. Algúns dos probadores de dureza de marca que vendemos son SADT, SINOAGE and_cc781905-5194cd6bd33b1943cde-bd33b1. Para descargar o catálogo dos nosos equipos de proba e metroloxía da marca SADT, fai clic AQUÍ. Para descargar o folleto do noso comprobador de dureza portátil MITECH MH600, fai clic AQUÍ PREME AQUÍ para descargar a táboa comparativa de produtos entre os probadores de dureza MITECH Unha das probas máis habituais para avaliar as propiedades mecánicas dos materiais é a proba de dureza. A dureza dun material é a súa resistencia á indentación permanente. Tamén se pode dicir que a dureza é a resistencia dun material a raiarse e ao desgaste. Existen varias técnicas para medir a dureza de materiais utilizando diversas xeometrías e materiais. Os resultados da medición non son absolutos, son máis un indicador comparativo relativo, porque os resultados dependen da forma do penetrador e da carga aplicada. Os nosos probadores de dureza portátiles xeralmente poden realizar calquera proba de dureza indicada anteriormente. Pódense configurar para características xeométricas e materiais particulares, como interiores de buratos, dentes de engrenaxe, etc. Imos repasar brevemente os distintos métodos de proba de dureza. BRINELL TEST : Neste ensaio, unha bola de aceiro ou carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro é presionada contra unha superficie cunha carga de 500, 1500 ou 3000 Kg de forza. O número de dureza Brinell é a relación entre a carga e a área curva de sangría. Unha proba Brinell deixa diferentes tipos de impresións na superficie dependendo do estado do material probado. Por exemplo, nos materiais recocidos déixase un perfil redondeado, mentres que nos materiais traballados en frío observamos un perfil afiado. Recoméndase as bolas de penetración de carburo de tungsteno para números de dureza Brinell superiores a 500. Para materiais de pezas máis duras recoméndase unha carga de 1500 kg ou 3000 kg para que as impresións deixadas sexan o suficientemente grandes para unha medición precisa. Debido ao feito de que as impresións realizadas polo mesmo penetrador a diferentes cargas non son xeométricamente similares, o número de dureza Brinell depende da carga utilizada. Polo tanto, sempre hai que ter en conta a carga empregada nos resultados da proba. A proba Brinell é moi adecuada para materiais de dureza baixa a media. PROBA ROCKWELL : Nesta proba mídese a profundidade de penetración. O indentador é presionado na superficie inicialmente cunha carga menor e despois cunha carga importante. A diferenza na débeda de penetración é unha medida da dureza. Existen varias escalas de dureza Rockwell que empregan diferentes cargas, materiais de penetración e xeometrías. O número de dureza Rockwell lese directamente desde un dial da máquina de proba. Por exemplo, se o número de dureza é 55 usando a escala C, escríbese como 55 HRC. VICKERS TEST : ás veces tamén se refire como the DIAMOND PYRAMID HARDNESS TEST, usa unha carga en forma de K de 1 a 12 pirámides. O número de dureza de Vickers vén dado por HV=1,854P / L cadrado. A L aquí é a lonxitude diagonal da pirámide de diamante. A proba de Vickers dá basicamente o mesmo número de dureza independentemente da carga. A proba de Vickers é adecuada para probar materiais cunha ampla gama de durezas, incluíndo materiais moi duros. TEST KNOOP : Nesta proba, utilizamos un penetrador de diamante en forma de pirámide alongada e cargas entre 25 g e 5 kg. O número de dureza de Knoop dáse como HK=14,2P / L cadrado. Aquí a letra L é a lonxitude da diagonal alongada. O tamaño das sangrías nas probas Knoop é relativamente pequeno, no intervalo de 0,01 a 0,10 mm. Debido a este pequeno número, a preparación da superficie para o material é moi importante. Os resultados das probas deben citar a carga aplicada porque o número de dureza obtido depende da carga aplicada. Dado que se usan cargas lixeiras, a proba de Knoop considérase a PROBA DE MICRODUREZA. Polo tanto, a proba Knoop é adecuada para mostras moi pequenas e delgadas, materiais fráxiles como pedras preciosas, vidro e carburos, e mesmo para medir a dureza de grans individuais nun metal. PROBA DE DUREZA LEEB : baséase na técnica de rebote que mide a dureza Leeb. É un método sinxelo e popular industrialmente. Este método portátil úsase principalmente para probar pezas suficientemente grandes por riba de 1 kg. Un corpo de impacto cunha punta de proba de metal duro é impulsado pola forza do resorte contra a superficie da peza de traballo. Cando o corpo de impacto golpea a peza de traballo, prodúcese unha deformación da superficie que provocará a perda de enerxía cinética. As medidas de velocidade revelan esta perda de enerxía cinética. Cando o corpo de impacto pasa a bobina a unha distancia precisa da superficie, indúcese unha tensión de sinal durante as fases de impacto e rebote da proba. Estas tensións son proporcionais á velocidade. Usando o procesamento de sinal electrónico obtense o valor de dureza Leeb da pantalla. Our PORTABLE HARDNESS TESTERS from SADT / HARTIP HARDNESS TESTER SADT HARTIP2000/HARTIP2000 D&DL : Este é un innovador comprobador de dureza Leeb portátil cunha tecnoloxía recentemente patentada, que fai de HARTIP 2000 un comprobador de dureza de dirección de impacto de ángulo universal (UA). Non é necesario configurar a dirección do impacto ao tomar medidas en calquera ángulo. Polo tanto, HARTIP 2000 ofrece unha precisión lineal en comparación co método de compensación do ángulo. HARTIP 2000 tamén é un comprobador de dureza que permite aforrar custos e ten moitas outras características. O HARTIP2000 DL está equipado con sondas SADT D e DL 2 en 1 exclusivas. SADT HARTIP1800 Plus/1800 Plus D&DL : este dispositivo é un comprobador de dureza metálico de última xeración con moitas funcións novas. Usando unha tecnoloxía patentada, SADT HARTIP1800 Plus é un produto de nova xeración. Ten unha alta precisión de +/-2 HL (ou 0,3% @HL800) cunha pantalla OLED de alto contrato e un amplo rango de temperatura ambiental (-40ºC~60ºC). Ademais de enormes memorias en 400 bloques con datos de 360.000, HARTIP1800 Plus pode descargar os datos medidos no PC e imprimirlos na miniimpresora mediante o porto USB e sen fíos cun módulo blue-tooth interno. A batería pódese cargar simplemente desde o porto USB. Ten unha función de recalibración e estática do cliente. O HARTIP 1800 plus D&DL está equipado cunha sonda dous en un. Cunha sonda única dous en un, HARTIP1800plus D&DL pode converter a sonda D e a sonda DL simplemente cambiando o corpo de impacto. É máis económico que compralos por separado. Ten a mesma configuración co HARTIP1800 plus excepto a sonda dous en un. SADT HARTIP1800 Basic/1800 Basic D&DL : Este é un modelo básico para HARTIP1800plus. Coa maioría das funcións fundamentais de HARTIP1800 plus e un prezo máis baixo, HARTIP1800 Basic é unha boa opción para o cliente cun orzamento limitado. HARTIP1800 Basic tamén se pode equipar co noso exclusivo dispositivo de impacto dous en un D/DL. SADT HARTIP 3000 : este é un avanzado comprobador de dureza de metal dixital portátil con alta precisión, amplo rango de medición e facilidade de operación. É axeitado para probar a dureza de todos os metais, especialmente no lugar de grandes compoñentes estruturais e ensamblados, que son amplamente utilizados nas industrias de enerxía, petroquímica, aeroespacial, automoción e construción de máquinas. SADT HARTIP1500/HARTIP1000 : este é un comprobador de dureza de metal portátil integrado que combina dispositivo de impacto (sonda) e procesador nunha unidade. O tamaño é moito menor que o dispositivo de impacto estándar, o que permite que o HARTIP 1500/1000 cumpra non só as condicións normais de medición, senón que tamén poida realizar medicións en espazos estreitos. HARTIP 1500/1000 é axeitado para probar a dureza de case todos os materiais férreos e non férreos. Coa súa nova tecnoloxía, a súa precisión é mellorada a un nivel superior ao tipo estándar. HARTIP 1500/1000 é un dos probadores de dureza máis económicos da súa clase. SISTEMA DE MEDICIÓN AUTOMÁTICA DE LECTURA DE DUREZA BRINELL / SADT HB SCALER : HB Scaler é un sistema de medición óptica que pode medir automaticamente o tamaño da sangría do comprobador de dureza Brinell e dá lecturas de dureza Brinell. Todos os valores e imaxes de sangría pódense gardar no PC. Co software, todos os valores pódense procesar e imprimir como un informe. Os nosos PROBADOR DE DUREZA DE BANCO produtos de_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-5cde-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58b SADT HR-150A ROCKWELL HARDNESS TESTER : o comprobador de dureza Rockwell HR-150A de operación manual é coñecido pola súa perfección e facilidade de operación. Esta máquina utiliza a forza de proba preliminar estándar de 10 kgf e cargas principais de 60/100/150 quilogramos mentres se axusta ao estándar internacional Rockwell. Despois de cada proba, o HR-150A mostra o valor de dureza Rockwell B ou Rockwell C directamente no indicador. A forza de proba preliminar debe aplicarse manualmente, seguido de aplicar a carga principal por medio da panca situada no lado dereito do durómetro. Despois da descarga, o dial indica directamente o valor de dureza solicitado con alta precisión e repetibilidade. PROBADOR DE DUREZA ROCKWELL MOTORIZADO SADT HR-150DT : Esta serie de probadores de dureza son recoñecidas pola súa precisión e facilidade de operación, funcionando totalmente conforme ao estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. HR-150DT e HRM-45DT presentan ambas escalas Rockwell específicas de HRC e HRB nun dial. A forza adecuada debe ser axustada manualmente, usando o dial situado no lado dereito da máquina. Despois da aplicación da forza preliminar, o HR150DT e o HRM-45DT procederán a unha proba totalmente automatizada: carga, espera, descarga e ao final mostrará a dureza. SADT HRS-150 DIGITAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : O comprobador de dureza dixital Rockwell HRS-150 está deseñado para facilitar o uso e a seguridade de operación. Conforme co estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. O HRS-150 mostrará automaticamente a súa selección dunha escala Rockwell específica na pantalla LCD e indicará que carga se está a utilizar. O mecanismo de autofreo integrado permite que a forza de proba preliminar se aplique manualmente sen posibilidade de erro. Despois da aplicación da forza preliminar, o HRS-150 procederá a unha proba totalmente automática: carga, tempo de permanencia, descarga e cálculo do valor de dureza e a súa visualización. Conectado á impresora incluída a través dunha saída RS232, é posible imprimir todos os resultados. Our BENCH TYPE SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE DUREZA SUPERFICIAL ROCKWELL MOTORIZADO SADT HRM-45DT : Esta serie de comprobadores de dureza son recoñecidos pola súa precisión e facilidade de operación, cumprindo totalmente o estándar internacional Rockwell. Dependendo da combinación do tipo de penetrador e da forza de proba total aplicada, dáselle un símbolo único a cada escala de Rockwell. HR-150DT e HRM-45DT presentan ambas as escalas específicas de Rockwell HRC e HRB nun dial. A forza adecuada debe ser axustada manualmente, usando o dial situado no lado dereito da máquina. Despois da aplicación da forza preliminar, o HR150DT e o HRM-45DT procederán a un proceso de proba totalmente automático: carga, vivenda, descarga e ao final mostrarán a dureza. SADT HRMS-45 SUPERFICIAL ROCKWELL HARDNESS TESTER : HRMS-45 Digital Superficial Rockwell Hardness Tester é un produto novedoso que integra tecnoloxías mecánicas e electrónicas avanzadas. A dobre visualización de díodos dixitais LCD e LED, convértena nunha versión actualizada do produto do probador Rockwell superficial de tipo estándar. Mide a dureza de metais ferrosos, non férreos e materiais duros, capas carburizadas e nitruradas e outras capas tratadas químicamente. Tamén se usa para medir a dureza de pezas finas. SADT XHR-150 PROBADOR DE DUREZA DE PLÁSTICO ROCKWELL : O comprobador de dureza de plástico XHR-150 Rockwell adopta un método de proba motorizado, a forza de proba pode cargarse, manterse na vivenda e descargarse automaticamente. O erro humano é minimizado e fácil de operar. Utilízase para medir plásticos duros, cauchos duros, aluminio, estaño, cobre, aceiro brando, resinas sintéticas, materiais tribolóxicos, etc. Our BENCH TYPE VICKERS HARDNESS TESTER products from SADT are: SADT HVS-10/50 PROBADOR DE DUREZA VICKERS DE BAIXA CARGA : Este comprobador de dureza Vicker de baixa carga con pantalla dixital é un novo produto de alta tecnoloxía que integra tecnoloxías mecánicas e fotoeléctricas. Como substituto dos probadores de dureza Vicker tradicionais de pequena carga, presenta un funcionamento sinxelo e unha boa fiabilidade, que está especialmente deseñado para probar mostras ou pezas pequenas e finas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios industriais e departamentos de control de calidade, este é un instrumento de proba de dureza ideal para fins de investigación e medición. Ofrece integración de tecnoloxía de programación informática, sistema de medición óptica de alta resolución e técnica fotoeléctrica, entrada de tecla programable, axuste da fonte de luz, modelo de proba seleccionable, táboas de conversión, tempo de retención de presión, entrada de número de ficheiro e funcións de aforro de datos. Ten unha gran pantalla LCD para mostrar o modelo de proba, a presión de proba, a lonxitude da sangría, os valores de dureza, o tempo de mantemento da presión e o número de probas. Tamén ofrece gravación de datas, gravación de resultados de probas e procesamento de datos, función de saída de impresión a través dunha interface RS232. PROBADOR DE DUREZA VICKERS SADT HV-10/50 DE BAIXA CARGA : Estes probadores de dureza Vickers de baixa carga son novos produtos de alta tecnoloxía que integran tecnoloxías mecánicas e fotoeléctricas. Estes probadores están deseñados especialmente para probar mostras e pezas pequenas e finas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios industriais e departamentos de control de calidade. As características e funcións principais son o control do microordenador, o axuste da fonte de luz mediante teclas programables, o axuste do tempo de retención da presión e a pantalla LED/LCD, o seu exclusivo dispositivo de conversión de medición e o único dispositivo de lectura de medición de micro ocular que garante un uso sinxelo e unha alta precisión. PROBADOR DE DUREZA SADT HV-30 VICKERS : o comprobador de dureza Vickers modelo HV-30 está especialmente deseñado para probar mostras e pezas pequenas e delgadas despois do revestimento da superficie. Adecuado para institutos de investigación, laboratorios de fábrica e departamentos de control de calidade, estes son instrumentos de proba de dureza ideais para fins de investigación e proba. As características e funcións principais son o control do microordenador, o mecanismo automático de carga e descarga, o axuste da fonte de iluminación mediante hardware, o axuste do tempo de retención da presión (0 ~ 30 s), o dispositivo de conversión de medición único e o dispositivo único de lectura de medición de micro ocular, que garanten un fácil uso. uso e alta precisión. Our BENCH TYPE MICRO HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE MICRODUREZA SADT HV-1000 / PROBADOR DE MICRODUREZA DIXITAL HVS-1000 : Este produto é especialmente adecuado para probas de dureza de alta precisión de mostras pequenas e delgadas, como revestimentos, follas de cerámica, e capas endurecidas. Para garantir unha sangría satisfactoria, o HV1000 / HVS1000 presenta operacións automáticas de carga e descarga, un mecanismo de carga moi preciso e un robusto sistema de panca. O sistema controlado por microordenador garante unha medición de dureza absolutamente precisa cun tempo de permanencia axustable. PROBADOR DE DUREZA SADT DHV-1000 MICRO / PROBADOR DE DUREZA DIGITAL VICKERS DHV-1000Z : Estes probadores de dureza micro Vickers feitos cun deseño único e preciso son capaces de producir unha medición máis clara e precisa. Mediante unha lente de 20 × e unha lente de 40 × o instrumento ten un campo de medición máis amplo e un rango de aplicación máis amplo. Equipado cun microscopio dixital, na súa pantalla LCD mostra os métodos de medición, a forza de proba, a lonxitude da sangría, o valor de dureza, o tempo de permanencia da forza de proba así como o número de medicións. Ademais, está equipado cunha interface vinculada a unha cámara dixital e unha cámara de vídeo CCD. Este comprobador úsase amplamente para medir metais férreos, metais non férreos, seccións finas de IC, revestimentos, vidro, cerámica, pedras preciosas, endurecer capas endurecidas e moito máis. MICRODUREZA DIXITAL SADT DXHV-1000 : Estes medidores de dureza micro Vickers feitos cun único e preciso son capaces de producir unha sangría máis clara e, polo tanto, medicións máis precisas. Mediante unha lente de 20 × e unha lente de 40 × o comprobador ten un campo de medición máis amplo e un rango de aplicación máis amplo. Cun dispositivo de xiro automático (a torre de xiro automático), a operación fíxose máis sinxela; e cunha interface roscada, pódese vincular a unha cámara dixital e unha cámara de vídeo CCD. En primeiro lugar, o dispositivo permite utilizar a pantalla táctil LCD, permitindo así que a operación sexa máis controlada polo ser humano. O dispositivo ten capacidades como a lectura directa das medidas, o cambio sinxelo das escalas de dureza, o gardar datos, a impresión e a conexión coa interface RS232. Este comprobador é amplamente utilizado para medir metais férreos, metais non férreos, seccións finas IC, revestimentos, vidro, cerámica, pedras preciosas; seccións finas de plástico, extinción de capas endurecidas e moito máis. Our BENCH TYPE BRINELL HARDNESS TESTER / MULTI-PURPOSE HARDNESS TESTER products from SADT are: PROBADOR DE DUREZA ÓPTICA SADT HD9-45 SUPERFICIAL ROCKWELL & VICKERS : este dispositivo serve para medir a dureza de metais férreos, non férreos, metais duros, pezas carburadas e tratadas químicamente e con capas carburadas e tratadas con carburación. SADT HBRVU-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS PROBADOR DE DUREZA ÓPTICA : Este instrumento utilízase para determinar a dureza Brinell, Rockwell e Vickers de capas férricas, non férreas, metais carburados e carburados con capas duras. Pódese usar en plantas, institutos científicos e de investigación, laboratorios e facultades. PROBADOR DE DUREZA SADT HBRV-187.5 BRINELL ROCKWELL & VICKERS (NON ÓPTICO) : Este instrumento utilízase para determinar a dureza Brinell, Rockwell e Vickers de metais ferrosos, non carburados, carburados e férreos. e capas tratadas químicamente. Pódese usar en fábricas, institutos científicos e de investigación, laboratorios e facultades. Non é un comprobador de dureza de tipo óptico. SADT HBE-3000A BRINELL HARDNESS TESTER : Este comprobador automático de dureza Brinell presenta un amplo rango de medición de ata 3000 Kgf cunha alta precisión conforme á norma DIN 51225/1. Durante o ciclo de proba automático, a forza aplicada controlarase mediante un sistema de bucle pechado que garante unha forza constante sobre a peza de traballo, conforme á norma DIN 50351. O HBE-3000A inclúe un microscopio de lectura cun factor de ampliación 20X e unha resolución micrmétrica de 0,005 mm. SADT HBS-3000 DIGITAL BRINELL HARDNESS TESTER : Este comprobador de dureza dixital Brinell é un dispositivo de última xeración de nova xeración. Pódese usar para determinar a dureza Brinell de metais férreos e non férreos. O probador ofrece carga automática electrónica, programación de software informático, medición óptica de alta potencia, fotosensor e outras funcións. Cada proceso operativo e o resultado da proba pódese mostrar na súa gran pantalla LCD. Os resultados das probas pódense imprimir. O dispositivo é axeitado para ambientes de fabricación, facultades e institucións científicas. PROBADOR DE DUREZA BRINELL ELECTRÓNICO DIXITAL SADT MHB-3000 : Este instrumento é un produto integrado que combina técnicas ópticas, mecánicas e electrónicas, adoptando unha estrutura mecánica precisa e un sistema de circuíto pechado controlado por ordenador. O instrumento carga e descarga a forza de proba co seu motor. Usando un sensor de compresión de 0,5% de precisión para retroalimentar a información e a CPU para controlar, o instrumento compensa automaticamente as distintas forzas de proba. Equipado cun micro ocular dixital no instrumento, a lonxitude da sangría pódese medir directly. Na pantalla LCD pódense mostrar todos os datos de proba, como o método de proba, o valor da forza de proba, a lonxitude da sangría da proba, o valor de dureza e o tempo de permanencia da forza de proba. Non é necesario introducir o valor da lonxitude diagonal para a sangría e non é necesario buscar o valor de dureza na táboa de dureza. Polo tanto, os datos lidos son máis precisos e o funcionamento deste instrumento é máis sinxelo. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Clutch, Brake, Friction Clutches, Belt Clutch, Dog Clutch, Hydraulic Clutch, Electromagnetic Clutch, Overruning Clutch, Wrap Spring Clutch, Frictional Brake Conxunto de embrague e freo OS EMBRAGUES son un tipo de acoplamento que permite conectar ou desconectar os eixes segundo o desexa. A CLUTCH é un dispositivo mecánico que transmite potencia e movemento dun compoñente (o elemento condutor) a outro (o membro accionado, cando se desexa) cando se desengancha. Os embragues utilízanse sempre que a transmisión de potencia ou movemento precisa ser controlada en cantidade ou ao longo do tempo (por exemplo, os desaparafusadores eléctricos usan embragues para limitar a cantidade de par que se transmite; os embragues dos automóbiles controlan a potencia transmitida do motor ás rodas). Nas aplicacións máis sinxelas, os embragues empréganse en dispositivos que teñen dous eixes xiratorios (eixe de transmisión ou eixe de liña). Nestes dispositivos, un eixe adoita estar unido a un motor ou outro tipo de unidade de potencia (o elemento condutor) mentres que o outro eixe (o elemento impulsado) proporciona potencia de saída para o traballo a realizar. Por exemplo, nun taladro controlado por torque, un eixe é accionado por un motor e o outro acciona un portabrocas. O embrague conecta os dous eixes de xeito que poidan estar bloqueados xuntos e xirar á mesma velocidade (acoplado), bloqueados xuntos pero xirando a diferentes velocidades (deslizando), ou desbloqueados e xirando a diferentes velocidades (desenganchado). Ofrecemos os seguintes tipos de embragues: EMBRAGUES DE FRICCIÓN: - Embrague de placas múltiples - Húmido e seco - Centrífuga - Embrague cónico - Limitador de par EMBRAGUE DE CINTA EMBRAGUE PARA CAN EMBRAGUE HIDRÁULICO EMBRAGUE ELECTROMAGNÉTICO EMBRAGUE DE RODAXE (RODA LIBRE) EMBRAGUE WRAP-RESORTE Póñase en contacto connosco para obter conxuntos de embrague para ser usados na súa liña de fabricación de motocicletas, automóbiles, camións, remolques, cortacéspedes, máquinas industriais... etc. FREOS: A BRAKE é un dispositivo mecánico que inhibe o movemento. A maioría dos freos usan a fricción para converter a enerxía cinética en calor, aínda que tamén se poden empregar outros métodos de conversión de enerxía. A freada rexenerativa converte gran parte da enerxía en enerxía eléctrica, que pode almacenarse en baterías para o seu uso posterior. Os freos de corrente de Foucault usan campos magnéticos para converter a enerxía cinética en corrente eléctrica no disco de freo, a aleta ou o carril, que posteriormente se converte en calor. Outros métodos de sistemas de freos converten a enerxía cinética en enerxía potencial en formas almacenadas como aire a presión ou aceite a presión. Existen métodos de freado que transforman a enerxía cinética en diferentes formas, como transferir a enerxía a un volante rotativo. Os tipos xenéricos de freos que ofrecemos son: FREO DE FRICCIÓN FREO DE BOMBEO FRENO ELECTROMAGNÉTICO Temos a capacidade de deseñar e fabricar sistemas de embrague e freno personalizados adaptados á súa aplicación. - Descarga o noso catálogo de embragues e freos de pólvora e sistema de control de tensión facendo clic AQUÍ - Descarga o noso catálogo de freos non excitados facendo clic AQUÍ Fai clic nas seguintes ligazóns para descargar o noso catálogo para: - Freos de disco de aire e eixe de aire e Embragues e freos de resorte de disco de seguridade - páxinas 1 a 35 - Freos e embragues de disco e eixe de aire e freos de resorte de disco de seguridade - páxinas 36 a 71 - Freos e embragues de disco e eixe de aire e freos de resorte de disco de seguridade - páxinas 72 a 86 - Embrague e freos electromagnéticos CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Test Equipment for Furniture Testing, Sofa Durability Tester, Chair Base Static Tester, Chair Drop Impact Tester, Mattress Firmness Tester Probadores electrónicos Co termo PROBADOR ELECTRÓNICO referímonos a equipos de proba que se utilizan principalmente para probas, inspeccións e análises de compoñentes e sistemas eléctricos e electrónicos. Ofrecemos os máis populares da industria: FONTES DE ALIMENTACIÓN E DISPOSITIVOS DE XERACIÓN DE SINAIS: FONTE DE ALIMENTACIÓN, XERADOR DE SINAL, SINTETIZADOR DE FRECUENCIA, XERADOR DE FUNCIÓNS, XERADOR DE PATRÓNS DIXITALS, XERADOR DE PULSOS, IXETOR DE SINAIS MEDIDORES: MULTÍMETROS DIXITAIS, MEDIDOR LCR, MEDIDOR EMF, MEDIDOR DE CAPACITÁN, INSTRUMENTO DE PONTE, PINZA MEDIDOR, GUSÍMETRO / TESLAMETRO / MAGNETÓMETRO, MEDIDOR DE RESISTENCIA DE SOLO ANALIZADORES: OSCILOSCOPIOS, ANALIZADOR LÓXICO, ANALIZADOR DE ESPECTRO, ANALIZADOR DE PROTOCOLOS, ANALIZADOR DE SINAIS VECTORAIS, REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL, TRAZADOR DE CURVAS DE SEMICONDUTOR, ANALIZADOR DE REDES, TESTER DE ROTACIÓN DE FRECUENCIAS DE FASE Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com Imos repasar brevemente algúns destes equipos de uso diario en toda a industria: As fontes de enerxía eléctrica que fornecemos para fins de metroloxía son dispositivos discretos, de sobremesa e autónomos. As FONTES DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA REGULABLES AJUSTABLES son algunhas das máis populares, porque os seus valores de saída pódense axustar e a súa tensión ou corrente de saída se mantén constante aínda que haxa variacións na tensión de entrada ou na corrente de carga. AS FONTES DE ALIMENTACIÓN ILLADAS teñen saídas de enerxía eléctricamente independentes das súas entradas de enerxía. Dependendo do seu método de conversión de enerxía, hai FONTES DE ALIMENTACIÓN LINEAIS e CONMUTANTES. As fontes de alimentación lineais procesan a potencia de entrada directamente con todos os seus compoñentes de conversión de enerxía activa traballando nas rexións lineais, mentres que as fontes de alimentación conmutadas teñen compoñentes que traballan predominantemente en modos non lineais (como os transistores) e converten a enerxía en pulsos de CA ou CC antes. procesamento. As fontes de alimentación conmutadas son xeralmente máis eficientes que as fontes lineais porque perden menos enerxía debido a que os seus compoñentes pasan máis curtos nas rexións de operación lineal. Dependendo da aplicación, utilízase unha alimentación DC ou AC. Outros dispositivos populares son as FONTES DE ALIMENTACIÓN PROGRAMABLES, onde a tensión, a corrente ou a frecuencia poden controlarse remotamente mediante unha entrada analóxica ou unha interface dixital como un RS232 ou GPIB. Moitos deles dispoñen dun microordenador integrado para supervisar e controlar as operacións. Estes instrumentos son esenciais para realizar probas automatizadas. Algunhas fontes de alimentación electrónicas usan a limitación de corrente en lugar de cortar a enerxía cando están sobrecargadas. A limitación electrónica utilízase habitualmente en instrumentos de banco de laboratorio. OS XENERADORES DE SINAIS son outros instrumentos moi utilizados no laboratorio e na industria, que xeran sinais analóxicos ou dixitais repetitivos ou non. Alternativamente, tamén se denominan XERADORES DE FUNCIÓNS, XERADORES DE PATRÓNS DIXITAIS ou XERADORES DE FRECUENCIA. Os xeradores de funcións xeran formas de onda repetitivas sinxelas, como ondas senoidal, pulsos escalonados, formas de onda cadradas e triangulares e arbitrarias. Cos xeradores de formas de onda arbitrarias o usuario pode xerar formas de onda arbitrarias, dentro dos límites publicados de rango de frecuencia, precisión e nivel de saída. A diferenza dos xeradores de funcións, que se limitan a un conxunto simple de formas de onda, un xerador de formas de onda arbitraria permite ao usuario especificar unha forma de onda fonte de varias formas diferentes. OS XERADORES DE SINAIS DE RF e MICROONDAS utilízanse para probar compoñentes, receptores e sistemas en aplicacións como comunicacións móbiles, WiFi, GPS, radiodifusión, comunicacións por satélite e radares. Os xeradores de sinais de RF xeralmente funcionan entre uns poucos kHz a 6 GHz, mentres que os xeradores de sinais de microondas funcionan nun rango de frecuencias moito máis amplo, desde menos de 1 MHz ata polo menos 20 GHz e ata centos de GHz usando hardware especial. Os xeradores de sinais de RF e microondas pódense clasificar ademais como xeradores de sinais analóxicos ou vectoriais. OS XERADORES DE SINAIS DE AUDIOFRECUENCIA xeran sinais no rango de audiofrecuencia e superior. Teñen aplicacións electrónicas de laboratorio para comprobar a resposta en frecuencia dos equipos de audio. OS XENERADORES DE SINAIS VECTORAIS, ás veces tamén chamados XERADORES DE SINAIS DIXITAL, son capaces de xerar sinais de radio modulados dixitalmente. Os xeradores de sinais vectoriais poden xerar sinais baseados en estándares da industria como GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). OS XERADORES DE SINAIS LÓXICOS tamén se denominan XERADOR DE PATRÓNS DIXITAL. Estes xeradores producen tipos lóxicos de sinais, é dicir, 1s e 0s lóxicos en forma de niveis de tensión convencionais. Os xeradores de sinais lóxicos utilízanse como fontes de estímulo para a validación funcional e as probas de circuítos integrados dixitais e sistemas integrados. Os dispositivos mencionados anteriormente son de uso xeral. Non obstante, hai moitos outros xeradores de sinais deseñados para aplicacións específicas personalizadas. Un inxector de sinal é unha ferramenta de resolución de problemas moi útil e rápida para o rastrexo de sinal nun circuíto. Os técnicos poden determinar a fase defectuosa dun dispositivo como un receptor de radio moi rapidamente. O inxector de sinal pódese aplicar á saída do altofalante, e se o sinal é audible pódese pasar á fase anterior do circuíto. Neste caso un amplificador de audio, e se o sinal inxectado se escoita de novo pódese mover a inxección de sinal polas etapas do circuíto ata que o sinal xa non sexa audible. Isto servirá para localizar a localización do problema. UN MULTÍMETRO é un instrumento electrónico de medición que combina varias funcións de medición nunha unidade. Xeralmente, os multímetros miden tensión, corrente e resistencia. Tanto a versión dixital como a analóxica están dispoñibles. Ofrecemos multímetros portátiles de man, así como modelos de laboratorio con calibración certificada. Os multímetros modernos poden medir moitos parámetros, tales como: Tensión (ambos AC / DC), en voltios, corrente (ambos AC / DC), en amperes, Resistencia en ohmios. Ademais, algúns multímetros miden: Capacitancia en faradios, Condutividade en siemens, Decibelios, Ciclo de traballo como porcentaxe, Frecuencia en hercios, Inductancia en henries, Temperatura en graos Celsius ou Fahrenheit, usando unha sonda de proba de temperatura. Algúns multímetros tamén inclúen: Probador de continuidade; soa cando un circuíto conduce, diodos (que miden a caída cara adiante das unións dos díodos), transistores (que miden a ganancia de corrente e outros parámetros), función de comprobación da batería, función de medición do nivel de luz, función de medición de acidez e alcalinidade (pH) e función de medición de humidade relativa. Os multímetros modernos adoitan ser dixitais. Os multímetros dixitais modernos adoitan ter un ordenador incorporado para que sexan ferramentas moi poderosas en metroloxía e probas. Inclúen características como: • Rango automático, que selecciona o intervalo correcto para a cantidade en proba para que se mostren os díxitos máis significativos. •Autopolaridade para lecturas de corrente continua, mostra se a tensión aplicada é positiva ou negativa. •Mostrar e manter, que fixará a lectura máis recente para o seu exame despois de que o instrumento sexa retirado do circuíto en proba. •Probas de limitación de corrente para a caída de tensión nas unións de semicondutores. Aínda que non é un substituto para un comprobador de transistores, esta característica dos multímetros dixitais facilita a proba de díodos e transistores. •Unha representación gráfica de barras da cantidade en proba para unha mellor visualización dos cambios rápidos nos valores medidos. •Un osciloscopio de baixo ancho de banda. •Comprobadores de circuítos de automóbiles con probas de temporización e sinais de permanencia de vehículos. •Característica de adquisición de datos para rexistrar lecturas máximas e mínimas durante un período determinado e tomar unha serie de mostras a intervalos fixos. •Un medidor LCR combinado. Algúns multímetros poden conectarse con ordenadores, mentres que outros poden almacenar medidas e cargalas nun ordenador. Outra ferramenta moi útil, un LCR METER é un instrumento de metroloxía para medir a inductancia (L), a capacidade (C) e a resistencia (R) dun compoñente. A impedancia mídese internamente e convértese para a súa visualización ao valor de capacitancia ou inductancia correspondente. As lecturas serán razoablemente precisas se o capacitor ou indutor en proba non ten un compoñente resistivo significativo de impedancia. Os medidores LCR avanzados miden a verdadeira inductancia e capacitancia, así como a resistencia en serie equivalente dos capacitores e o factor Q dos compoñentes indutivos. O dispositivo en proba está sometido a unha fonte de tensión de CA e o medidor mide a tensión e a corrente a través do dispositivo probado. A partir da relación entre a tensión e a corrente, o medidor pode determinar a impedancia. O ángulo de fase entre a tensión e a corrente tamén se mide nalgúns instrumentos. En combinación coa impedancia, pódese calcular e mostrar a capacitancia ou inductancia equivalente e a resistencia do dispositivo probado. Os medidores LCR teñen frecuencias de proba seleccionables de 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. Os medidores LCR de sobremesa normalmente teñen frecuencias de proba seleccionables de máis de 100 kHz. A miúdo inclúen posibilidades de superpoñer unha tensión ou corrente continua no sinal de medición de CA. Mentres que algúns medidores ofrecen a posibilidade de subministrar externamente estas tensións ou correntes continuas, outros dispositivos as proporcionan internamente. Un MEDIDOR EMF é un instrumento de proba e metroloxía para medir campos electromagnéticos (EMF). A maioría deles miden a densidade de fluxo de radiación electromagnética (campos DC) ou o cambio dun campo electromagnético ao longo do tempo (campos AC). Hai versións de instrumentos de eixe único e de tres eixos. Os medidores de eixe único custan menos que os de tres eixos, pero tardan máis en completar unha proba porque o medidor só mide unha dimensión do campo. Os medidores EMF dun eixe teñen que estar inclinados e activados nos tres eixes para completar unha medición. Por outra banda, os medidores de tres eixes miden os tres eixes simultaneamente, pero son máis caros. Un medidor EMF pode medir campos electromagnéticos de CA, que emanan de fontes como o cableado eléctrico, mentres que os GAUSSMETRO/TESLAMETROS ou MAGNETÓMETROS miden os campos de CC emitidos por fontes onde hai corrente continua. A maioría dos medidores de EMF están calibrados para medir campos alternantes de 50 e 60 Hz correspondentes á frecuencia da electricidade da rede estadounidense e europea. Hai outros medidores que poden medir campos alternados a tan baixos como 20 Hz. As medicións de EMF poden ser de banda ancha nun amplo intervalo de frecuencias ou control selectivo de frecuencia só no intervalo de frecuencias de interese. UN MEDIDOR DE CAPACITACIÓN é un equipo de proba que se usa para medir a capacidade de capacitores, na súa maioría discretos. Algúns medidores mostran só a capacitancia, mentres que outros tamén mostran fugas, resistencia en serie equivalente e inductancia. Os instrumentos de proba de gama alta usan técnicas como a inserción do capacitor en proba nun circuíto ponte. Variando os valores das outras patas da ponte para equilibrar a ponte, determínase o valor do capacitor descoñecido. Este método garante unha maior precisión. A ponte tamén pode medir a resistencia e a inductancia en serie. Pódense medir capacitores nun rango de picofaradios a faradios. Os circuítos de ponte non miden a corrente de fuga, pero pódese aplicar unha tensión de polarización de CC e medir a fuga directamente. Moitos INSTRUMENTOS DE PONTE pódense conectar a ordenadores e intercambiar datos para descargar lecturas ou para controlar a ponte externamente. Estes instrumentos de ponte tamén ofrecen probas rápidas e sen ir para a automatización das probas nun ambiente de produción e control de calidade de ritmo rápido. Porén, outro instrumento de proba, un CLAMP METER é un comprobador eléctrico que combina un voltímetro cun medidor de corrente de tipo pinza. A maioría das versións modernas dos medidores de pinza son dixitais. Os medidores de pinza modernos teñen a maioría das funcións básicas dun multímetro dixital, pero coa característica adicional dun transformador de corrente incorporado ao produto. Cando fixas as "mandíbulas" do instrumento ao redor dun condutor que transporta unha gran corrente de CA, esa corrente engánchase a través das mordazas, de forma similar ao núcleo de ferro dun transformador de potencia, e a un enrolamento secundario que está conectado a través da derivación da entrada do medidor. , o principio de funcionamento semella moito ao dun transformador. Entrégase unha corrente moito menor á entrada do medidor debido á relación entre o número de enrolamentos secundarios e o número de enrolamentos primarios envoltos ao redor do núcleo. O primario está representado polo único condutor ao redor do cal se suxeitan as mordazas. Se o secundario ten 1000 enrolamentos, entón a corrente secundaria é 1/1000 da corrente que circula no primario, ou neste caso o condutor que se mide. Así, 1 amperio de corrente no condutor que se mide produciría 0,001 amperios de corrente na entrada do medidor. Con pinzas amperimétricas pódense medir facilmente correntes moito máis grandes aumentando o número de voltas no enrolamento secundario. Como coa maioría dos nosos equipos de proba, os medidores de pinza avanzados ofrecen capacidade de rexistro. Os PROBADORES DE RESISTENCIA DO TERRA utilízanse para probar os electrodos de terra e a resistividade do solo. Os requisitos do instrumento dependen da gama de aplicacións. Os modernos instrumentos de proba de terra de pinza simplifican as probas de bucle de terra e permiten medicións de corrente de fuga non intrusivas. Entre os ANALIZADORES que vendemos están os OSCILOSCOPIOS sen dúbida un dos equipos máis utilizados. Un osciloscopio, tamén chamado OSCILÓGRAFO, é un tipo de instrumento electrónico de proba que permite a observación de tensións de sinal constantemente variables como un gráfico bidimensional dun ou máis sinais en función do tempo. Os sinais non eléctricos como o son e as vibracións tamén se poden converter en voltaxes e mostrarse nos osciloscopios. Os osciloscopios utilízanse para observar o cambio dun sinal eléctrico ao longo do tempo, a tensión e o tempo describen unha forma que se representa continuamente nunha escala calibrada. A observación e análise da forma de onda revélanos propiedades como a amplitude, a frecuencia, o intervalo de tempo, o tempo de subida e a distorsión. Os osciloscopios pódense axustar para que os sinais repetitivos poidan observarse como unha forma continua na pantalla. Moitos osciloscopios teñen unha función de almacenamento que permite capturar eventos individuais polo instrumento e mostrar durante un tempo relativamente longo. Isto permítenos observar eventos demasiado rápido para ser directamente perceptibles. Os osciloscopios modernos son instrumentos lixeiros, compactos e portátiles. Tamén hai instrumentos miniatura alimentados por batería para aplicacións de servizo de campo. Os osciloscopios de laboratorio son xeralmente dispositivos de mesa. Hai unha gran variedade de sondas e cables de entrada para usar cos osciloscopios. Póñase en contacto connosco no caso de que necesite consello sobre cal usar na súa aplicación. Os osciloscopios con dúas entradas verticais chámanse osciloscopios de dobre traza. Usando un CRT dun só feixe, multiplexan as entradas, normalmente cambiando entre elas o suficientemente rápido como para mostrar dúas trazas aparentemente á vez. Tamén hai osciloscopios con máis trazos; catro entradas son comúns entre estas. Algúns osciloscopios multitraza usan a entrada de disparo externo como entrada vertical opcional, e algúns teñen unha terceira e cuarta canles con só controis mínimos. Os osciloscopios modernos teñen varias entradas para voltaxes e, polo tanto, pódense usar para representar unha tensión variable fronte a outra. Isto úsase, por exemplo, para representar gráficamente as curvas IV (características de corrente fronte a tensión) para compoñentes como os díodos. Para frecuencias altas e con sinais dixitais rápidos, o ancho de banda dos amplificadores verticais e a frecuencia de mostraxe deben ser o suficientemente altos. Para propósitos xerais, normalmente é suficiente un ancho de banda de polo menos 100 MHz. Un ancho de banda moito menor é suficiente só para aplicacións de audiofrecuencia. O intervalo útil de varrido é de un segundo a 100 nanosegundos, coa activación e o varrido adecuados. Requírese un circuíto de disparo estable e ben deseñado para unha visualización estable. A calidade do circuíto de disparo é clave para uns bos osciloscopios. Outro criterio clave de selección é a profundidade da memoria de mostra e a frecuencia de mostraxe. Os DSO modernos de nivel básico agora teñen 1 MB ou máis de memoria de mostra por canle. Moitas veces, esta memoria de mostra compártese entre canles, e ás veces só pode estar totalmente dispoñible a taxas de mostraxe máis baixas. Nas taxas de mostraxe máis altas, a memoria pode estar limitada a uns 10 KB. Calquera DSO de frecuencia de mostraxe "en tempo real" moderno terá normalmente entre 5 e 10 veces o ancho de banda de entrada en frecuencia de mostraxe. Polo tanto, un DSO de ancho de banda de 100 MHz tería unha frecuencia de mostraxe de 500 Ms/s - 1 Gs/s. O aumento das taxas de mostraxe eliminou en gran medida a visualización de sinais incorrectos que ás veces estaba presente na primeira xeración de osciloscopios dixitais. A maioría dos osciloscopios modernos proporcionan unha ou máis interfaces ou buses externos como GPIB, Ethernet, porto serie e USB para permitir o control remoto do instrumento mediante software externo. Aquí tes unha lista de diferentes tipos de osciloscopios: OSCILOSCOPIO DE RAIOS CATÓDICOS OSCILOSCOPIO DE DOBLE FACE OSCILOSCOPIO ANALÓXICO DE ALMACENAMIENTO OSCILOSCOPIOS DIXITAIS OSCILOSCOPIOS DE SINAIS MIXTAS OSCILOSCOPIOS DE MANO OSCILOSCOPIOS BASADO EN PC UN ANALIZADOR LÓXICO é un instrumento que captura e mostra múltiples sinais dun sistema dixital ou un circuíto dixital. Un analizador lóxico pode converter os datos capturados en diagramas de tempo, decodificación de protocolos, trazos de máquinas de estado, linguaxe ensamblador. Os analizadores lóxicos teñen capacidades de activación avanzadas e son útiles cando o usuario necesita ver as relacións de tempo entre moitos sinais nun sistema dixital. OS ANALIZADORES LÓXICOS MODULARES consisten nun chasis ou mainframe e módulos analizadores lóxicos. O chasis ou mainframe contén a pantalla, os controis, o ordenador de control e varias ranuras nas que está instalado o hardware de captura de datos. Cada módulo ten un número específico de canles e pódense combinar varios módulos para obter un número de canles moi elevado. A capacidade de combinar varios módulos para obter un alto número de canles e o rendemento xeralmente maior dos analizadores lóxicos modulares fainos máis caros. Para os analizadores lóxicos modulares de gama moi alta, os usuarios poden ter que proporcionar o seu propio PC host ou mercar un controlador integrado compatible co sistema. OS ANALIZADORES LÓXICOS PORTÁTILES integran todo nun único paquete, con opcións instaladas de fábrica. Xeralmente teñen un rendemento inferior ás modulares, pero son ferramentas de metroloxía económicas para a depuración de propósitos xerais. Nos ANALIZADORES LÓXICOS BASADO EN PC, o hardware conéctase a un ordenador mediante unha conexión USB ou Ethernet e transmite os sinais capturados ao software do ordenador. Estes dispositivos son xeralmente moito máis pequenos e menos caros porque fan uso do teclado, a pantalla e a CPU existentes dun ordenador persoal. Os analizadores lóxicos pódense activar nunha secuencia complicada de eventos dixitais e despois capturar grandes cantidades de datos dixitais dos sistemas en proba. Hoxe en día están en uso conectores especializados. A evolución das sondas do analizador lóxico levou a unha pegada común que admiten múltiples provedores, o que proporciona maior liberdade aos usuarios finais: A tecnoloxía sen conectores ofrécese como varios nomes comerciais específicos do vendedor, como Compression Probing; tacto suave; Estase usando D-Max. Estas sondas proporcionan unha conexión mecánica e eléctrica duradeira e fiable entre a sonda e a placa de circuíto. UN ANALIZADOR DE ESPECTRO mide a magnitude dun sinal de entrada fronte á frecuencia dentro do rango de frecuencias completo do instrumento. O uso principal é medir a potencia do espectro de sinais. Tamén hai analizadores de espectro óptico e acústico, pero aquí discutiremos só analizadores electrónicos que miden e analizan sinais de entrada eléctricos. Os espectros obtidos dos sinais eléctricos proporciónanos información sobre frecuencia, potencia, harmónicos, ancho de banda... etc. A frecuencia móstrase no eixe horizontal e a amplitude do sinal no vertical. Os analizadores de espectro son amplamente utilizados na industria electrónica para a análise do espectro de frecuencias de radiofrecuencia, RF e sinais de audio. Observando o espectro dun sinal podemos revelar elementos do sinal e o rendemento do circuíto que os produce. Os analizadores de espectro son capaces de facer unha gran variedade de medicións. Observando os métodos empregados para obter o espectro dun sinal podemos categorizar os tipos de analizadores de espectro. - UN ANALIZADOR DE ESPECTRO SWEPT-TUNED utiliza un receptor superheterodino para converter unha parte do espectro do sinal de entrada (usando un oscilador controlado por voltaxe e un mesturador) á frecuencia central dun filtro de paso de banda. Cunha arquitectura superheterodina, o oscilador controlado por voltaxe é varrido por unha gama de frecuencias, aproveitando todo o rango de frecuencias do instrumento. Os analizadores de espectro sintonizados con varrido descenden dos receptores de radio. Polo tanto, os analizadores sintonizados por barrido son analizadores de filtro sintonizado (análogos a unha radio TRF) ou analizadores superheterodinos. De feito, na súa forma máis sinxela, poderías pensar nun analizador de espectro sintonizado por varrido como un voltímetro selectivo de frecuencia cun rango de frecuencias que se sintoniza (varrido) automaticamente. É esencialmente un voltímetro selectivo de frecuencia, que responde aos picos calibrado para mostrar o valor eficaz dunha onda sinusoidal. O analizador de espectro pode mostrar os compoñentes de frecuencia individuais que constitúen un sinal complexo. Non obstante, non proporciona información de fase, só información de magnitude. Os analizadores modernos de sintonización por barrido (analizadores superheterodinos, en particular) son dispositivos de precisión que poden facer unha gran variedade de medicións. Non obstante, utilízanse principalmente para medir sinais en estado estacionario ou repetitivos porque non poden avaliar todas as frecuencias nun intervalo dado simultaneamente. A capacidade de avaliar todas as frecuencias ao mesmo tempo é posible só cos analizadores en tempo real. - ANALIZADORES DE ESPECTRO EN TEMPO REAL: UN ANALIZADOR DE ESPECTRO FFT calcula a transformada discreta de Fourier (DFT), un proceso matemático que transforma unha forma de onda nos compoñentes do seu espectro de frecuencias do sinal de entrada. O analizador de espectro Fourier ou FFT é outra implementación do analizador de espectro en tempo real. O analizador de Fourier usa o procesamento de sinal dixital para mostra o sinal de entrada e convertelo no dominio da frecuencia. Esta conversión realízase mediante a Transformada Rápida de Fourier (FFT). A FFT é unha implementación da Transformada Discreta de Fourier, o algoritmo matemático usado para transformar datos do dominio do tempo ao dominio da frecuencia. Outro tipo de analizadores de espectro en tempo real, a saber, os ANALIZADORES DE FILTROS PARALELOS, combinan varios filtros de paso de banda, cada un cunha frecuencia de paso de banda diferente. Cada filtro permanece conectado á entrada en todo momento. Despois dun tempo de asentamento inicial, o analizador de filtro paralelo pode detectar e mostrar instantáneamente todos os sinais dentro do rango de medición do analizador. Polo tanto, o analizador de filtro paralelo ofrece análise de sinal en tempo real. O analizador de filtros paralelos é rápido, mide sinais transitorios e variables no tempo. Non obstante, a resolución de frecuencia dun analizador de filtro paralelo é moito máis baixa que a maioría dos analizadores sintonizados por varrido, porque a resolución está determinada pola anchura dos filtros pasabanda. Para obter unha resolución precisa nun amplo rango de frecuencias, necesitarías moitos filtros individuais, polo que é custoso e complexo. É por iso que a maioría dos analizadores de filtros paralelos, excepto os máis sinxelos do mercado, son caros. - ANÁLISE DE SINAIS VECTORAIS (VSA): no pasado, os analizadores de espectro superheterodino e sintonizados por varrido abarcaban amplos intervalos de frecuencias desde audio, pasando por microondas, ata frecuencias milimétricas. Ademais, os analizadores de transformada rápida de Fourier (FFT) intensivos en procesamento de sinal dixital (DSP) proporcionaron análise de espectro e rede de alta resolución, pero limitáronse a frecuencias baixas debido aos límites das tecnoloxías de conversión analóxica a dixital e procesamento de sinal. Os sinais actuais de ancho de banda amplo, modulados por vectores e variables no tempo benefícianse moito das capacidades da análise FFT e doutras técnicas DSP. Os analizadores de sinais vectoriais combinan tecnoloxía superheterodina con ADC de alta velocidade e outras tecnoloxías DSP para ofrecer medicións rápidas de espectro de alta resolución, demodulación e análise avanzada no dominio do tempo. O VSA é especialmente útil para caracterizar sinais complexos como sinais de ráfaga, transitorios ou modulados usados en comunicacións, vídeo, transmisión, sonar e aplicacións de imaxes por ultrasóns. Segundo os factores de forma, os analizadores de espectro agrúpanse como de sobremesa, portátiles, portátiles e en rede. Os modelos de sobremesa son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro se pode conectar a alimentación de CA, como nun ambiente de laboratorio ou área de fabricación. Os analizadores de espectro de banco xeralmente ofrecen mellores rendementos e especificacións que as versións portátiles ou portátiles. Non obstante, xeralmente son máis pesados e teñen varios ventiladores para arrefriar. Algúns ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MESA ofrecen paquetes de baterías opcionais, que permiten que se utilicen fóra dunha toma de corrente. Estes son coñecidos como ANALIZADORES DE ESPECTRO PORTÁTILES. Os modelos portátiles son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe levarse ao exterior para facer medicións ou levarse mentres está en uso. Espérase que un bo analizador de espectro portátil ofreza un funcionamento opcional con batería para permitir que o usuario traballe en lugares sen tomas de corrente, unha pantalla claramente visible para permitir que a pantalla se poida ler en condicións de luz solar brillante, escuridade ou poeirento, peso lixeiro. OS ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MAN son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe ser moi lixeiro e pequeno. Os analizadores de man ofrecen unha capacidade limitada en comparación cos sistemas máis grandes. Non obstante, as vantaxes dos analizadores de espectro portátiles son o seu baixo consumo de enerxía, o seu funcionamento alimentado por batería mentres está no campo para permitir que o usuario se mova libremente fóra, o seu tamaño moi pequeno e o seu peso lixeiro. Finalmente, os ANALIZADORES DE ESPECTRO EN REDE non inclúen pantalla e están deseñados para habilitar unha nova clase de aplicacións de análise e seguimento de espectro distribuído xeograficamente. O atributo clave é a capacidade de conectar o analizador a unha rede e supervisar tales dispositivos a través dunha rede. Aínda que moitos analizadores de espectro teñen un porto Ethernet para o control, normalmente carecen de mecanismos eficientes de transferencia de datos e son demasiado voluminosos e/ou caros para ser implantados de tal forma distribuída. A natureza distribuída destes dispositivos permite a xeolocalización dos transmisores, o seguimento do espectro para o acceso dinámico ao espectro e moitas outras aplicacións deste tipo. Estes dispositivos son capaces de sincronizar as capturas de datos a través dunha rede de analizadores e permitir a transferencia de datos eficiente na rede por un baixo custo. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS é unha ferramenta que incorpora hardware e/ou software utilizado para capturar e analizar sinais e tráfico de datos a través dunha canle de comunicación. Os analizadores de protocolos úsanse principalmente para medir o rendemento e a resolución de problemas. Conéctanse á rede para calcular indicadores clave de rendemento para supervisar a rede e acelerar as actividades de resolución de problemas. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS DE REDE é unha parte vital do conxunto de ferramentas dun administrador de rede. A análise do protocolo de rede úsase para supervisar o estado das comunicacións da rede. Para descubrir por que un dispositivo de rede funciona dun xeito determinado, os administradores usan un analizador de protocolos para detectar o tráfico e expoñer os datos e protocolos que pasan polo cable. Os analizadores de protocolos de rede úsanse para - Resolver problemas difíciles de resolver - Detectar e identificar software/malware malicioso. Traballa cun sistema de detección de intrusións ou cun honeypot. - Recoller información, como patróns de tráfico de referencia e métricas de utilización da rede - Identifica os protocolos non utilizados para poder eliminalos da rede - Xerar tráfico para probas de penetración - Escoitar o tráfico (por exemplo, localizar tráfico de mensaxería instantánea ou puntos de acceso sen fíos non autorizados) Un REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL (TDR) é un instrumento que utiliza a reflectometría do dominio do tempo para caracterizar e localizar fallos en cables metálicos como cables de par trenzado e cables coaxiais, conectores, placas de circuíto impreso, etc. Os reflectómetros no dominio do tempo miden as reflexións ao longo dun condutor. Para medilos, o TDR transmite un sinal incidente ao condutor e observa os seus reflexos. Se o condutor ten unha impedancia uniforme e está correctamente terminado, entón non haberá reflexións e o sinal incidente restante será absorbido no extremo máis afastado pola terminación. Non obstante, se hai unha variación de impedancia nalgún lugar, parte do sinal incidente reflectirase de volta á fonte. As reflexións terán a mesma forma que o sinal incidente, pero o seu signo e magnitude dependen do cambio no nivel de impedancia. Se hai un aumento escalonado da impedancia, entón a reflexión terá o mesmo signo que o sinal incidente e se hai unha diminución escalonada da impedancia, a reflexión terá o signo contrario. As reflexións mídense na saída/entrada do reflectómetro do dominio do tempo e móstranse en función do tempo. Alternativamente, a pantalla pode mostrar a transmisión e as reflexións en función da lonxitude do cable porque a velocidade de propagación do sinal é case constante para un determinado medio de transmisión. Os TDR pódense usar para analizar as impedancias e lonxitudes dos cables, as perdas de conectores e empalmes e as localizacións. As medidas de impedancia TDR ofrecen aos deseñadores a oportunidade de realizar análises de integridade do sinal das interconexións do sistema e prever con precisión o rendemento do sistema dixital. As medidas de TDR son amplamente utilizadas no traballo de caracterización de placas. Un deseñador de placas de circuíto pode determinar as impedancias características dos trazos da placa, calcular modelos precisos para os compoñentes da placa e predecir o rendemento da placa con máis precisión. Hai moitas outras áreas de aplicación dos reflectómetros de dominio do tempo. UN SEMICONDUCTOR CURVE TRACER é un equipo de proba usado para analizar as características de dispositivos semicondutores discretos como díodos, transistores e tiristores. O instrumento baséase nun osciloscopio, pero tamén contén fontes de tensión e corrente que se poden usar para estimular o dispositivo en proba. Aplícase unha tensión de varrido a dous terminais do dispositivo en proba e mídese a cantidade de corrente que o dispositivo permite fluír en cada voltaxe. Na pantalla do osciloscopio móstrase un gráfico chamado VI (tensión fronte a corrente). A configuración inclúe a tensión máxima aplicada, a polaridade da tensión aplicada (incluída a aplicación automática de polaridades positivas e negativas) e a resistencia inserida en serie co dispositivo. Para dous dispositivos terminais como díodos, isto é suficiente para caracterizar completamente o dispositivo. O trazador de curva pode mostrar todos os parámetros interesantes, como a tensión directa do díodo, a corrente de fuga inversa, a tensión de avaría inversa, etc. Os dispositivos de tres terminais como os transistores e os FET tamén usan unha conexión ao terminal de control do dispositivo que se está a probar, como o terminal Base ou Gate. Para os transistores e outros dispositivos baseados en corrente, a corrente base ou outro terminal de control é escalonada. Para os transistores de efecto de campo (FET), utilízase unha tensión escalonada en lugar dunha corrente escalonada. Ao varrer a tensión a través do intervalo configurado de tensións dos terminais principais, para cada paso de tensión do sinal de control, xérase automaticamente un grupo de curvas VI. Este grupo de curvas fai que sexa moi sinxelo determinar a ganancia dun transistor ou a tensión de disparo dun tiristor ou TRIAC. Os modernos trazadores de curvas de semicondutores ofrecen moitas características atractivas, como interfaces de usuario intuitivas baseadas en Windows, xeración de impulsos IV, CV e impulsos IV, bibliotecas de aplicacións incluídas para cada tecnoloxía... etc. PROBA / INDICADOR DE ROTACIÓN DE FASE: Son instrumentos de proba compactos e resistentes para identificar a secuencia de fases en sistemas trifásicos e fases abertas/desactivadas. Son ideais para instalar maquinaria rotativa, motores e para comprobar a saída do xerador. Entre as aplicacións atópanse a identificación de secuencias de fases adecuadas, detección de fases de cables faltantes, determinación de conexións adecuadas para maquinaria rotativa, detección de circuítos en tensión. Un contador de frecuencia é un instrumento de proba que se usa para medir a frecuencia. Os contadores de frecuencia xeralmente usan un contador que acumula o número de eventos que ocorren nun período de tempo específico. Se o evento que se vai contabilizar é en formato electrónico, só se precisa unha simple interface co instrumento. Os sinais de maior complexidade poden necesitar algún condicionamento para facelos axeitados para o reconto. A maioría dos contadores de frecuencia teñen algún tipo de amplificador, circuítos de filtrado e conformación na entrada. O procesamento de sinal dixital, o control de sensibilidade e a histérese son outras técnicas para mellorar o rendemento. Outros tipos de eventos periódicos que non son de natureza inherentemente electrónica deberán converterse mediante transdutores. Os contadores de frecuencia de RF funcionan cos mesmos principios que os contadores de frecuencia máis baixa. Teñen máis alcance antes de desbordar. Para frecuencias de microondas moi altas, moitos deseños usan un preescalador de alta velocidade para baixar a frecuencia do sinal ata un punto onde poida funcionar o circuíto dixital normal. Os contadores de frecuencia de microondas poden medir frecuencias de ata case 100 GHz. Por riba destas frecuencias altas, o sinal que se vai medir combínase nun mesturador co sinal dun oscilador local, producindo un sinal á diferenza de frecuencia, que é o suficientemente baixo para a medición directa. As interfaces populares nos contadores de frecuencia son RS232, USB, GPIB e Ethernet similares a outros instrumentos modernos. Ademais de enviar resultados de medición, un contador pode notificar ao usuario cando se superan os límites de medición definidos polo usuario. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Automation and Intelligent Systems, Artificial Intelligence, AI, Embedded Systems, Internet of Things, IoT, Industrial Control Systems, Automatic Control, Janz Automatización e sistemas intelixentes A AUTOMATIZACIÓN tamén coñecida como CONTROL AUTOMÁTICO, é o uso de varios SISTEMAS DE CONTROL para operar equipos como máquinas de fábrica, fornos de tratamento e curado térmicos, equipos de telecomunicacións, etc. cunha intervención humana mínima ou reducida. A automatización conséguese mediante o uso combinado de diversos medios, incluíndo mecánicos, hidráulicos, pneumáticos, eléctricos, electrónicos e informáticos. Un SISTEMA INTELIXENTE, por outra banda, é unha máquina cunha computadora integrada e conectada a Internet que ten a capacidade de reunir e analizar datos e comunicarse con outros sistemas. Os sistemas intelixentes requiren seguridade, conectividade, capacidade de adaptación segundo os datos actuais, capacidade de vixilancia e xestión remotas. OS SISTEMAS INTEGRADOS son poderosos e capaces de procesar e analizar datos complexos, xeralmente especializados para tarefas relevantes para a máquina host. Os sistemas intelixentes están presentes na nosa vida diaria. Son exemplos semáforos, contadores intelixentes, sistemas e equipos de transporte, sinalización dixital. Algúns produtos de marca que vendemos son ATOP TECHNOLOGIES, JANZ TEC, KORENIX, ICP DAS, DFI-ITOX. AGS-TECH Inc. ofrécelle produtos que podes mercar facilmente en stock e integralos no teu sistema de automatización ou intelixente, así como produtos personalizados deseñados especificamente para a túa aplicación. Como o provedor de INTEGRACIÓN DE ENXEÑARÍA máis diverso, estamos orgullosos da nosa capacidade para ofrecer unha solución para case calquera necesidade de automatización ou sistema intelixente. Ademais dos produtos, estamos aquí para as súas necesidades de consultoría e enxeñería. Descarga a nosa ATOP TECHNOLOGIES folleto do produto compacto (Descargar o produto ATOP Technologies List 2021) Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca JANZ TEC Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca KORENIX Descarga o noso folleto de automatización de máquinas da marca ICP DAS Descarga o noso folleto de produtos de comunicación industrial e redes da marca ICP DAS Descarga o noso folleto de controladores integrados e DAQ de PACs da marca ICP DAS Descarga o noso folleto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Descarga o noso folleto sobre Módulos IO remotos e unidades de expansión IO da marca ICP DAS Descarga as nosas placas PCI e tarxetas IO da marca ICP DAS Descarga o noso folleto de computadoras de placa única embebidas da marca DFI-ITOX Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Os sistemas de control industrial son sistemas informáticos para supervisar e controlar procesos industriais. Algúns dos nosos SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL (ICS) son: - Sistemas de Control de Supervisión e Adquisición de Datos (SCADA): Estes sistemas operan con sinais codificados a través de canles de comunicación para proporcionar o control dos equipos remotos, empregando xeralmente unha canle de comunicación por estación remota. Os sistemas de control pódense combinar con sistemas de adquisición de datos engadindo o uso de sinais codificados sobre canles de comunicación para adquirir información sobre o estado do equipo remoto para a súa visualización ou funcións de gravación. Os sistemas SCADA son diferentes doutros sistemas ICS por ser procesos a gran escala que poden incluír varios sitios a grandes distancias. Os sistemas SCADA poden controlar procesos industriais como a fabricación e fabricación, procesos de infraestrutura como o transporte de petróleo e gas, a transmisión de enerxía eléctrica e procesos baseados en instalacións como a vixilancia e control de sistemas de calefacción, ventilación e aire acondicionado. - Sistemas de control distribuídos (DCS): un tipo de sistema de control automatizado que se distribúe por toda unha máquina para proporcionar instrucións a diferentes partes da máquina. Ao contrario de ter un dispositivo centralizado que controla todas as máquinas, nos sistemas de control distribuído cada sección dunha máquina ten o seu propio ordenador que controla o funcionamento. Os sistemas DCS úsanse habitualmente na fabricación de equipos, utilizando protocolos de entrada e saída para controlar a máquina. Os sistemas de control distribuído normalmente usan procesadores personalizados como controladores. Para a comunicación utilízanse tanto as interconexións propietarias como os protocolos de comunicación estándar. Os módulos de entrada e saída son os compoñentes dun DCS. Os sinais de entrada e saída poden ser analóxicos ou dixitais. Os buses conectan o procesador e os módulos a través de multiplexores e demultiplexores. Tamén conectan os controladores distribuídos co controlador central e coa interface humano-máquina. Os DCS úsanse con frecuencia en: - Plantas petroquímicas e químicas -Sistemas de centrais, caldeiras, centrais nucleares -Sistemas de control ambiental -Sistemas de xestión da auga - Plantas de fabricación de metais - Controladores lóxicos programables (PLC): Un controlador lóxico programable é un pequeno ordenador cun sistema operativo integrado feito principalmente para controlar maquinaria. Os sistemas operativos dos PLC están especializados para xestionar eventos entrantes en tempo real. Pódense programar controladores lóxicos programables. Escríbese un programa para o PLC que activa e desactiva as saídas en función das condicións de entrada e do programa interno. Os PLC teñen liñas de entrada onde os sensores están conectados para notificar eventos (como a temperatura por riba ou por debaixo dun determinado nivel, o nivel de líquido alcanzado, etc.) e liñas de saída para sinalar calquera reacción aos eventos entrantes (como arrancar o motor, etc.). abrir ou pechar unha válvula específica,... etc.). Unha vez que se programa un PLC, pode executarse repetidamente segundo sexa necesario. Os PLC atópanse dentro das máquinas en contornas industriais e poden executar máquinas automáticas durante moitos anos cunha pouca intervención humana. Están deseñados para ambientes duros. Os controladores lóxicos programables úsanse amplamente nas industrias baseadas en procesos, son dispositivos de estado sólido baseados en ordenador que controlan equipos e procesos industriais. Aínda que os PLC poden controlar os compoñentes do sistema usados nos sistemas SCADA e DCS, a miúdo son os compoñentes principais en sistemas de control máis pequenos. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Computer Storage Devices - Disk Array - NAS Array - Storage Area Network - SAN - Utility Storage Arrays - AGS-TECH Inc. Dispositivos de almacenamento, matrices de discos e sistemas de almacenamento, SAN, NAS A STORAGE DEVICE or also known as STORAGE MEDIUM is any computing hardware that is used for storing, porting and extracting ficheiros de datos e obxectos. Os dispositivos de almacenamento poden almacenar e almacenar información de forma temporal e permanente. Poden ser internos ou externos a un ordenador, a un servidor ou a calquera dispositivo informático similar. O noso foco está en DISK ARRAY que é un elemento de hardware que contén un gran grupo de unidades de disco duro (HDD). As matrices de discos poden conter varias bandexas de unidades de disco e ter arquitecturas que melloran a velocidade e aumentan a protección de datos. Un controlador de almacenamento executa o sistema, que coordina a actividade dentro da unidade. As matrices de discos son a columna vertebral dos contornos de rede de almacenamento modernos. Unha matriz de discos é a DISK STORAGE SYSTEM que contén varias unidades de disco e diferénciase dunha función de memoria e caché avanzada que ten unha función de memoria e arrac-cc-90, como caché de disco18-90 3194-bb3b-136bad5cf58d_RAID e virtualización. RAID significa Redundant Array of Inexpensive (or Independent) Disks e emprega dúas ou máis unidades para mellorar o rendemento e a tolerancia a fallos. O RAID permite o almacenamento de datos en varios lugares para protexer os datos contra a corrupción e entregalos aos usuarios máis rápido. Para escoller un dispositivo de almacenamento de grao industrial axeitado para o seu proxecto, vai á nosa tenda de informática industrial facendo clic AQUÍ. Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Os compoñentes dunha matriz de discos típica inclúen: Controladores de matriz de discos Memorias de caché Caixas de discos Fontes de alimentación Xeralmente, as matrices de discos proporcionan unha maior dispoñibilidade, resistencia e mantemento mediante o uso de compoñentes adicionais e redundantes, como controladores, fontes de alimentación, ventiladores, etc., ata o punto de que se eliminan do deseño todos os puntos de avaría. Estes compoñentes son a maioría das veces intercambiables en quente. Normalmente, as matrices de discos divídense en categorías: NETWORK ATTACHED STORAGE (NAS) ARRAYS : NAS é un dispositivo de almacenamento de ficheiros dedicado que ofrece aos usuarios da rede de área local (LAN) almacenamento en disco centralizado e consolidado mediante unha conexión Ethernet estándar. Cada dispositivo NAS está conectado á LAN como un dispositivo de rede independente e asígnaselle un enderezo IP. A súa principal vantaxe é que o almacenamento en rede non se limita á capacidade de almacenamento dun dispositivo informático ou ao número de discos nun servidor local. Os produtos NAS xeralmente poden albergar discos suficientes para admitir RAID e pódense conectar varios dispositivos NAS á rede para ampliar o almacenamento. ARRAYS DE REDE DE ÁREA DE ALMACENAMIENTO (SAN) : conteñen unha ou máis matrices de discos que funcionan como repositorio dos datos que se moven dentro e fóra da SAN. As matrices de almacenamento conéctanse á capa de tecido con cables que van desde os dispositivos da capa de tecido ata os GBIC dos portos da matriz. Existen principalmente dous tipos de matrices de rede de área de almacenamento, a saber, matrices SAN modulares e matrices SAN monolíticas. Ambos usan a memoria integrada do ordenador para acelerar e caché o acceso ás unidades de disco lentas. Os dous tipos usan a caché de memoria de forma diferente. As matrices monolíticas xeralmente teñen máis memoria caché en comparación coas matrices modulares. 1.) MODULAR SAN ARRAYS : Estes teñen menos conexións de portos, almacenan menos datos e conéctanse a menos servidores SAN monográficos en comparación. Permiten que o usuario, como as pequenas empresas, comece en pequeno con poucas unidades de disco e aumente o número a medida que medran as necesidades de almacenamento. Teñen estantes para almacenar unidades de disco. Se se conectan só a uns poucos servidores, as matrices SAN modulares poden ser moi rápidas e ofrecer ás empresas unha flexibilidade. As matrices SAN modulares encaixan en bastidores estándar de 19". Xeralmente usan dous controladores con memoria caché separada en cada un e reflicten a caché entre os controladores para evitar a perda de datos. 2.) MONOLITHIC SAN ARRAYS : son grandes coleccións de unidades de disco nos centros de datos. Poden almacenar moitos máis datos en comparación coas matrices SAN modulares e xeralmente conectarse a mainframes. As matrices SAN monolíticas teñen moitos controladores que poden compartir acceso directo á rápida memoria caché global. As matrices monolíticas xeralmente teñen máis portos físicos para conectarse a redes de área de almacenamento. Así, máis servidores poden usar a matriz. Normalmente, as matrices monolíticas son máis valiosas e teñen unha redundancia e fiabilidade integradas superiores. UTILITY STORAGE ARRAYS : no modelo de servizo de almacenamento de servizos públicos, un provedor ofrece capacidade de almacenamento a persoas ou organizacións mediante o pago por uso. Este modelo de servizo tamén se denomina almacenamento baixo demanda. Isto facilita o uso eficiente dos recursos e reduce o custo. Isto pode ser máis rendible para as empresas ao eliminar a necesidade de comprar, xestionar e manter infraestruturas que cumpran os requisitos máximos que poden superar os límites de capacidade necesarios. VIRTUALIZACIÓN DE ALMACENAMIENTO : esta utiliza a virtualización para permitir unha mellor funcionalidade e funcións máis avanzadas nos sistemas de almacenamento de datos informáticos. A virtualización do almacenamento é a aparente agrupación de datos de varios tipos de dispositivos de almacenamento do mesmo tipo ou diferentes no que parece ser un único dispositivo xestionado desde unha consola central. Axuda aos administradores de almacenamento a realizar copias de seguridade, arquivos e recuperacións con máis facilidade e rapidez ao superar a complexidade dunha rede de área de almacenamento (SAN). Isto pódese conseguir implementando a virtualización con aplicacións de software ou utilizando aparellos híbridos de hardware e software. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Panel PC - Industrial Computer - Multitouch Displays - Janz Tec - AGS-TECH Inc. - NM - USA Panel PC, pantallas multitáctiles, pantallas táctiles Un subconxunto de ordenadores industriais é the PANEL PC onde unha pantalla, como an_cc781905-5cf58d_PANEL PC onde unha pantalla, como an_cc781905-5cf58d, incorpórase a outra placa base que a outra placa base 943-5cde6-bb31 e a outra placa base 943-bb31 electrónica. These are typically panel mounted and often incorporate TOUCH SCREENS or MULTITOUCH DISPLAYS for interaction with users. Ofrécense en versións de baixo custo sen selado ambiental, modelos máis resistentes selados segundo os estándares IP67 para ser impermeables no panel frontal e modelos que son a proba de explosión para a instalación en ambientes perigosos. Aquí podes descargar a literatura de produtos das marcas JANZ TEC, DFI-ITOX_cc781905-956bd_bd_cc781905-95_bd_35-95-bd_de_35-94-bd_df_df_dfi Descarga o noso folleto de produtos compactos da marca JANZ TEC Descarga o noso folleto Panel PC da marca DFI-ITOX Descarga os nosos monitores táctiles industriais da marca DFI-ITOX Descarga o noso folleto Industrial Touch Pad da marca ICP DAS Para escoller un panel PC axeitado para o seu proxecto, vai á nosa tenda de informática industrial facendo CLIC AQUÍ. Our JANZ TEC brand scalable product series of emVIEW systems offers a wide spectrum of processor performance and display sizes from 6.5 '' ata agora 19''. Podemos implementar solucións a medida para unha adaptación óptima á súa definición de tarefas. Algúns dos nosos produtos populares de panel PC son: Sistemas HMI e solucións de visualización industrial sen ventilador Pantalla multitáctil Pantallas LCD TFT industriais AGS-TECH Inc. como establecido ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde6f5cf58d_ENGINEERING INTEGRATOR and_cc781905-5cde6cde-3cf58d_e_cc781905-5cde6-3cf58d_y_cc781905. co teu equipo ou no caso de que necesites os nosos paneis de pantalla táctil deseñados de forma diferente. Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Ultrasonic Machining, Ultrasonic Impact Grinding, Rotary Ultrasonic Machining, Non-Conventional Machining, Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. New Mexico, USA Mecanizado por ultrasóns e mecanizado por ultrasóns rotativos e moenda por impacto ultrasónico Another popular NON-CONVENTIONAL MACHINING technique we frequently use is ULTRASONIC MACHINING (UM), also widely known as ULTRASONIC MOIADO POR IMPACTO, onde o material é eliminado da superficie dunha peza de traballo mediante microchipping e erosión con partículas abrasivas mediante unha ferramenta vibrante que oscila a frecuencias ultrasónicas, axudada por unha suspensión abrasiva que flúe libremente entre a peza e a ferramenta. Diferénciase da maioría das outras operacións de mecanizado convencionais porque se produce moi pouca calor. A punta da ferramenta de mecanizado ultrasónico chámase "sonotrodo" que vibra a amplitudes de 0,05 a 0,125 mm e frecuencias de 20 kHz. As vibracións da punta transmiten altas velocidades a finos grans abrasivos entre a ferramenta e a superficie da peza. A ferramenta nunca entra en contacto coa peza de traballo e, polo tanto, a presión de moenda raramente supera os 2 libras. Este principio de funcionamento fai que esta operación sexa perfecta para mecanizar materiais extremadamente duros e fráxiles, como vidro, zafiro, rubí, diamante e cerámica. Os grans abrasivos sitúanse dentro dunha suspensión de auga cunha concentración entre o 20 e o 60% en volume. O purín tamén actúa como portador dos restos lonxe da rexión de corte/mecanizado. Usamos como grans abrasivos principalmente carburo de boro, óxido de aluminio e carburo de silicio con tamaños de grans que van desde 100 para procesos de desbaste ata 1000 para os nosos procesos de acabado. A técnica de mecanizado por ultrasóns (UM) é a máis adecuada para materiais duros e fráxiles como cerámica e vidro, carburos, pedras preciosas e aceiros endurecidos. O acabado superficial do mecanizado por ultrasóns depende da dureza da peza/ferramenta e do diámetro medio dos grans abrasivos utilizados. A punta da ferramenta é xeralmente un aceiro de baixo carbono, níquel e aceiros brandos unidos a un transdutor a través do portaferramentas. O proceso de mecanizado por ultrasóns utiliza a deformación plástica do metal para a ferramenta e a fraxilidade da peza. A ferramenta vibra e empurra cara abaixo a suspensión abrasiva que contén grans ata que os grans impactan na peza fráxil. Durante esta operación, a peza de traballo descompónse mentres a ferramenta se dobra lixeiramente. Usando abrasivos finos, podemos acadar tolerancias dimensionais de 0,0125 mm e aínda mellores co mecanizado por ultrasóns (UM). O tempo de mecanizado depende da frecuencia á que vibra a ferramenta, do tamaño e dureza do gran e da viscosidade do fluído. Canto menos viscoso sexa o fluído de purín, máis rápido pode levar o abrasivo usado. O tamaño do gran debe ser igual ou maior que a dureza da peza. Como exemplo podemos mecanizar múltiples buratos aliñados de 0,4 mm de diámetro nunha tira de vidro de 1,2 mm de ancho con mecanizado por ultrasóns. Imos entrar un pouco na física do proceso de mecanizado por ultrasóns. O microchip no mecanizado ultrasónico é posible grazas ás altas tensións producidas polas partículas que golpean a superficie sólida. Os tempos de contacto entre partículas e superficies son moi curtos e da orde de 10 a 100 microsegundos. O tempo de contacto pódese expresar como: a = 5r/Co x (Co/v) exp 1/5 Aquí r é o raio da partícula esférica, Co é a velocidade da onda elástica na peza de traballo (Co = raíz cadrada E/d) e v é a velocidade coa que a partícula golpea a superficie. A forza que exerce unha partícula sobre a superficie obtense da taxa de cambio de momento: F = d(mv)/dt Aquí m é a masa do gran. A forza media das partículas (grans) que golpean e rebotan na superficie é: Favg = 2 mv/to Aquí está a hora de contacto. Cando se conectan números a esta expresión, vemos que aínda que as pezas son moi pequenas, xa que a área de contacto tamén é moi pequena, as forzas e, polo tanto, as tensións exercidas son significativamente elevadas para provocar microchip e erosión. MECANIZADO POR ULTRASONS ROTARY (RON): Este método é unha variación do mecanizado ultrasónico, onde substituímos a suspensión abrasiva por unha ferramenta que teña abrasivos de diamante unidos con metal que foron impregnados ou galvanizados na superficie da ferramenta. A ferramenta xira e vibra ultrasóns. Prememos a peza de traballo a presión constante contra a ferramenta xiratoria e vibratoria. O proceso de mecanizado por ultrasóns rotatorio ofrécenos capacidades como a produción de buratos profundos en materiais duros a altas taxas de eliminación de materiais. Dado que implementamos unha serie de técnicas de fabricación convencionais e non convencionais, podemos axudarche sempre que teñas dúbidas sobre un produto en particular e a forma máis rápida e económica de fabricalo e fabricalo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Printed Circuit Board Assembly - Rigid Flexible Multilayer - Surface Mount Assembly - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricación e montaxe de PCB e PCBA Ofrecemos: PCB: Placa de circuíto impreso PCBA: Conxunto de placa de circuíto impreso • Conxuntos de placas de circuíto impreso de todo tipo (PCB, ríxidos, flexibles e multicapa) • Substratos ou montaxe completa de PCBA segundo as súas necesidades. • Montaxe de orificios pasantes e de montaxe en superficie (SMA) Envíanos os teus ficheiros Gerber, BOM e especificacións dos compoñentes. Podemos montar os seus PCB e PCBA usando os seus compoñentes exactos especificados, ou podemos ofrecerlle as nosas alternativas correspondentes. Temos experiencia no envío de PCB e PCBA e asegurarémonos de empaquetalos en bolsas antiestáticas para evitar danos electrostáticos. Os PCB destinados a ambientes extremos adoitan ter un revestimento conforme, que se aplica por inmersión ou pulverización despois de soldar os compoñentes. O revestimento evita a corrosión e as correntes de fuga ou curtocircuitos por condensación. As nosas capas de conformación adoitan ser inmersións de solucións diluídas de caucho de silicona, poliuretano, acrílico ou epoxi. Algúns son plásticos de enxeñería pulverizados no PCB nunha cámara de baleiro. A norma de seguridade UL 796 cobre os requisitos de seguridade dos compoñentes para placas de cableado impresas para o seu uso como compoñentes en dispositivos ou aparellos. As nosas probas analizan características como a inflamabilidade, a temperatura máxima de funcionamento, o seguimento eléctrico, a deflexión da calor e o soporte directo de pezas eléctricas activas. As placas de PCB poden usar materiais de base orgánicos ou inorgánicos nunha forma única ou multicapa, ríxida ou flexible. A construción do circuíto pode incluír técnicas de gravado, estampado, precortado, prensado enrasado, aditivos e condutores chapados. Pódense utilizar pezas de compoñentes impresos. A idoneidade dos parámetros do patrón, a temperatura e os límites máximos de soldadura determinaranse de acordo coa construción e os requisitos do produto final aplicables. Non esperes, chámanos para obter máis información, asistencia en deseño, prototipos e produción en masa. Se o precisa, encargarémonos de toda a etiquetaxe, embalaxe, envío, importación e aduanas, almacenamento e entrega. A continuación podes descargar os nosos folletos e catálogos relevantes para a montaxe de PCB e PCBA: Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB ríxidos Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB de aluminio Capacidades e tolerancias xerais do proceso para a fabricación de PCB flexibles e ríxidos Procesos xerais de fabricación de PCB Resumo xeral do proceso de fabricación de PCBA de ensamblaxe de placas de circuíto impreso Visión xeral da planta de fabricación de placas de circuíto impreso Algúns folletos máis dos nosos produtos que podemos usar nos teus proxectos de montaxe de PCB e PCBA: Para descargar o noso catálogo de compoñentes e hardware de interconexión dispoñibles como terminais de axuste rápido, enchufes e tomas USB, micropins e conectores e moito máis, fai clic AQUÍ Bloques de terminais e conectores Catálogo Xeral de Bornas Disipadores de calor estándar Disipadores de calor extruídos Os disipadores de calor Easy Click son un produto perfecto para conxuntos de PCB Disipadores de calor Super Power para sistemas electrónicos de media e alta potencia Disipadores de calor con Super Fins Módulos LCD Catálogo de receptáculos-entrada de enerxía-conectores Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Se estás interesado nas nosas capacidades de enxeñería e investigación e desenvolvemento en lugar das operacións e capacidades de fabricación, invitámosche a visitar o noso sitio de enxeñería http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR