Search Results

Valves, Globe Valve, Gate Valve, Pinch Valve, Diaphragm Valve, Needle Valve, Multi Turn - Quarter Turn Valves for Pneumatics & Hydraulics, Vacuum from AGS-TECH Válvulas para neumática e hidráulica e baleiro A continuación resúmense os tipos de válvulas pneumáticas e hidráulicas que ofrecemos. Para aqueles que non estean moi familiarizados coas válvulas pneumáticas e hidráulicas, xa que isto axudará a comprender mellor o material a continuación, recomendámoslle que tamén descarga as ilustracións dos principais tipos de válvulas facendo clic aquí VÁLVULAS MULTIUSO OU VÁLVULAS DE MOVEMENTO LINEAL A válvula de compuerta: a válvula de compuerta é unha válvula de servizo xeral que se usa principalmente para o servizo de conexión/desconexión sen estrangulamento. Este tipo de chave está pechada por unha cara plana, un disco vertical ou unha porta que se desliza a través da chave para bloquear o fluxo. A válvula de globo: as válvulas de globo conseguen o peche mediante un tapón cun fondo plano ou convexo baixado nun asento horizontal coincidente situado no centro da válvula. Levantando o tapón ábrese a chave e permite que o fluído fluya. As válvulas de globo utilízanse para o servizo on/off e poden xestionar aplicacións de estrangulamento. Válvula Pinch: as válvulas Pinch son especialmente adecuadas para aplicacións de puríns ou líquidos con grandes cantidades de sólidos en suspensión. As válvulas de manguito selan mediante un ou máis elementos flexibles, como un tubo de goma, que se poden pinzar para cortar o fluxo. A válvula de diafragma: as válvulas de diafragma péchanse por medio dun diafragma flexible unido a un compresor. Baixando o compresor polo vástago da válvula, o diafragma sela e corta o fluxo. A válvula de diafragma manexa ben os traballos corrosivos, erosivos e sucios. A válvula de agulla: a válvula de agulla é unha válvula de control de volume que restrinxe o fluxo en liñas pequenas. O fluído que atravesa a válvula xira 90 graos e pasa por un orificio que é o asento dunha varilla cunha punta en forma de cono. O tamaño do orificio cámbiase colocando o cono en relación co asento. VÁLVULAS DE CUARTO DE VOLTA OU VÁLVULAS ROTATIVAS A válvula de enchufe: as válvulas de enchufe utilízanse principalmente para o servizo de conexión/desconexión e servizos de estrangulamento. As válvulas de tapón controlan o fluxo mediante un tapón cilíndrico ou cónico cun orificio no centro que se alinea co camiño de fluxo da válvula para permitir o fluxo. Un cuarto de volta en calquera dirección bloquea o camiño do fluxo. Válvula de bola: a válvula de bola é semellante á válvula de tapón, pero usa unha bola xiratoria cun orificio que permite o fluxo directo en posición aberta e pecha o fluxo cando a bola se xira 90 graos bloqueando o paso do fluxo. Do mesmo xeito que as válvulas de enchufe, as válvulas de bola úsanse para servizos de conexión e estrangulamento. Válvula de bolboreta: a válvula de bolboreta controla o fluxo mediante un disco circular ou paleta co seu eixe de pivote en ángulo recto coa dirección do fluxo no tubo. As válvulas de bolboreta utilízanse tanto para servizos de encendido/apagado como de estrangulamento. VÁLVULAS AUTOACTUABLES A válvula de retención: a válvula de retención está deseñada para evitar o refluxo. O fluxo de fluído na dirección desexada abre a chave, mentres que o fluxo inverso obriga a pechar a chave. As válvulas de retención son análogas aos díodos nun circuíto eléctrico ou aos illantes nun circuíto óptico. A válvula de alivio de presión: as válvulas de alivio de presión están deseñadas para proporcionar protección contra a sobrepresión nas liñas de vapor, gas, aire e líquido. A válvula de alivio de presión "desprende vapor" cando a presión supera un nivel seguro e péchase de novo cando a presión cae ao nivel seguro predeterminado. VÁLVULAS DE CONTROL Controlan condicións como o caudal, a presión, a temperatura e o nivel de fluído abrindo ou pechando total ou parcialmente en resposta aos sinais recibidos dos controladores que comparan un ''punto de referencia'' cunha ''variable de proceso'' cuxo valor é proporcionado polos sensores. que supervisan os cambios en tales condicións. A apertura e o peche das válvulas de control adoita realizarse de forma automática mediante actuadores eléctricos, hidráulicos ou pneumáticos. As válvulas de control constan de tres partes principais nas que cada parte existe en varios tipos e deseños: 1.) Actuador da válvula 2.) Posicionador da válvula 3.) Corpo da válvula. As válvulas de control están deseñadas para garantir un control preciso da proporción do fluxo. Varían automaticamente a taxa de fluxo en función dos sinais recibidos dos dispositivos de detección nun proceso continuo. Algunhas válvulas están deseñadas especificamente como válvulas de control. Non obstante, outras válvulas, tanto lineais como rotativas, tamén se poden usar como válvulas de control, mediante a adición de actuadores de potencia, posicionadores e outros accesorios. VALVULAS ESPECIALIDADES Ademais destes tipos estándar de válvulas, producimos válvulas e actuadores personalizados para aplicacións específicas. As válvulas están dispoñibles nun amplo espectro de tamaños e materiais. A selección da válvula adecuada para unha aplicación particular é importante. Ao seleccionar unha válvula para a súa aplicación, teña en conta: • A substancia a manipular e a capacidade da válvula para resistir o ataque por corrosión ou erosión. • O caudal • O control da válvula e o corte do caudal necesario polas condicións de servizo. • As presións e temperaturas máximas de traballo e a capacidade da válvula para soportarlas. • Requisitos do actuador, se é o caso. • Requisitos de mantemento e reparación e idoneidade da válvula seleccionada para facilitar o seu servizo. Producimos moitas válvulas especiais deseñadas para requisitos específicos e condicións de operación. Por exemplo, as válvulas de bola están dispoñibles en configuracións de dúas e tres vías para servizo estándar e severo. As válvulas de Hastelloy son as válvulas de materiais especiais máis comúns. As válvulas de alta temperatura teñen unha extensión para eliminar a área de empaquetado da zona quente dunha válvula, facéndoas aptas para o seu uso a 1.000 Fahrenheit (538 centígrados). As válvulas de medición de microcontrol están deseñadas para asegurar o percorrido fino e preciso do vástago necesario para un excelente control do fluxo. Un indicador de vernier integrado proporciona medicións exactas das revolucións do tronco. As válvulas de conexión de tubos permiten aos usuarios conectar un sistema a través de 15.000 psi utilizando conexións de tubos NPT estándar. As válvulas de conexión inferior macho están deseñadas para aplicacións nas que a rixidez adicional ou as restricións de espazo son críticas. Estas válvulas teñen unha construción de vástago dunha soa peza para aumentar a durabilidade e reducir a altura total. As válvulas de bola de dobre bloque e de purga están deseñadas para sistemas hidráulicos e pneumáticos de alta presión utilizados para a monitorización e probas de presión, inxección química e illamento da liña de drenaxe. TIPOS DE ACTUADORES DE VÁLVULAS COMÚNS Actuadores manuais Un actuador manual emprega pancas, engrenaxes ou rodas para facilitar o movemento, mentres que un atuador automático ten unha fonte de enerxía externa para proporcionar a forza e o movemento necesarios para operar unha válvula de forma remota ou automática. Os actuadores de potencia son necesarios para as válvulas situadas en zonas remotas. Os actuadores de potencia tamén se usan en válvulas que se operan ou estrangulan con frecuencia. As válvulas que son particularmente grandes poden ser imposibles ou pouco prácticas de operar manualmente debido aos requisitos de cabalos de potencia. Algunhas válvulas están situadas en ambientes moi hostís ou tóxicos que dificultan ou imposibilitan a operación manual. Como funcionalidade de seguridade, algúns tipos de actuadores de potencia poden ser necesarios para actuar rapidamente, pechando unha válvula en casos de emerxencia. Actuadores hidráulicos e pneumáticos Os actuadores hidráulicos e pneumáticos úsanse a miúdo en válvulas lineais e de cuarto de volta. A presión de aire ou fluído suficiente actúa sobre un pistón para proporcionar empuxe nun movemento lineal ás válvulas de compuerta ou de globo. O empuxe convértese mecánicamente en movemento rotatorio para operar unha válvula de cuarto de volta. A maioría dos tipos de actuadores de fluídos poden ser subministrados con funcións de seguridade para pechar ou abrir unha válvula en circunstancias de emerxencia. Actuadores eléctricos Os actuadores eléctricos teñen accionamentos de motor que proporcionan par para operar unha válvula. Os actuadores eléctricos utilízanse a miúdo en válvulas multixiro como válvulas de compuerta ou de globo. Coa adición dunha caixa de cambios de cuarto de volta, pódense utilizar en válvulas de bola, tapón ou outras válvulas de cuarto de volta. Fai clic no texto destacado a continuación para descargar os nosos folletos de produtos para válvulas pneumáticas: - Válvulas pneumáticas - Bombas e motores hidráulicos de paletas da serie Vickers - Válvulas da serie Vickers - Bombas de pistón de desprazamento variable serie YC-Rexroth-Válvulas hidráulicas-Válvulas múltiples - Bombas de paletas da serie Yuken - Válvulas - Válvulas hidráulicas serie YC - A información sobre as nosas instalacións que producen accesorios de cerámica a metal, selado hermético, pasaxes ao baleiro, baleiro alto e ultraalto e compoñentes de control de fluídos pódese atopar aquí: Folleto de fábrica de control de fluídos CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Fundición e mecanizado As nosas técnicas de fundición e mecanizado personalizados son fundición prescindible e non prescindible, fundición férrica e non ferrosa, area, matriz, centrífuga, molde continuo, cerámico, investimento, escuma perdida, forma case rede, molde permanente (fundición por gravidade), xeso. moldes (fundición de xeso) e fundición de casca, pezas mecanizadas producidas por fresado e torneado utilizando equipos convencionais e CNC, mecanizado de tipo suízo para pezas pequenas e baratas de alta precisión, mecanizado de parafusos para elementos de fixación, mecanizado non convencional. Teña en conta que, ademais de metais e aliaxes metálicas, mecanizamos compoñentes de cerámica, vidro e plástico, nalgúns casos cando fabricar un molde non é atractivo ou non é a opción. O mecanizado de materiais poliméricos require da experiencia especializada que temos polo reto que presentan os plásticos e o caucho pola súa suavidade, non rixidez...etc. Para o mecanizado de cerámica e vidro, consulte a nosa páxina sobre Fabricación non convencional. AGS-TECH Inc. fabrica e fornece pezas de fundición lixeiras e pesadas. Estivemos a subministrar fundicións metálicas e pezas mecanizadas para caldeiras, intercambiadores de calor, automóbiles, micromotores, aeroxeradores, equipos de envasado de alimentos e moito máis. Recomendámosche que fagas clic aquí para DESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas de procesos de mecanizado e fundición de AGS-TECH Inc. Isto axudarache a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. Vexamos en detalle algunhas das diversas técnicas que ofrecemos: • FUNDACIÓN DE MOLDES EXPENDABLES: esta categoría ampla refírese aos métodos que implican moldes temporais e non reutilizables. Son exemplos de area, xeso, cuncha, revestimento (tamén chamado de cera perdida) e fundición de xeso. • FUNDACIÓN EN AREA: Proceso no que se utiliza area como material do molde. Un método moi antigo e aínda moi popular na medida en que a maioría das fundicións metálicas producidas son feitas por esta técnica. Baixo custo mesmo con produción en cantidade baixa. Adecuado para a fabricación de pezas pequenas e grandes. A técnica pódese usar para fabricar pezas en días ou semanas cun investimento moi reducido. A area húmida únase con arxila, aglutinantes ou aceites especiais. A area xeralmente está contida en caixas de moldes e o sistema de cavidades e portas créase compactando a area arredor dos modelos. Os procesos son: 1.) Colocación do modelo en area para facer o molde 2.) Incorporación de maqueta e area nun sistema de gating 3.) Eliminación do modelo 4.) Recheo da cavidade do molde con metal fundido 5.) Arrefriamento do metal 6.) Rotura do molde de area e retirada da fundición • FUNDACIÓN DE MOLDES DE xeso: Similar á fundición en area, e en lugar de area, utilízase o xeso de París como material do molde. Prazos de produción curtos como fundición en area e barato. Boas tolerancias dimensionales e acabado superficial. A súa principal desvantaxe é que só se pode usar con metais de baixo punto de fusión como o aluminio e o cinc. • FUNDACIÓN DE MOLDES DE CONCHAS : Tamén é semellante á fundición en area. Cavidade do molde obtida por casca de area endurecida e aglutinante de resina termoendurecible en lugar do matraz cheo de area como no proceso de fundición en area. Case calquera metal axeitado para ser fundido con area pode ser fundido mediante moldura de cuncha. O proceso pódese resumir como: 1.) Fabricación do molde de casca. A area utilizada é de gran tamaño moito menor en comparación coa area utilizada na fundición en area. A area fina mestúrase con resina termoendurecible. O patrón metálico está revestido cun axente de separación para facilitar a eliminación da cuncha. Despois diso, o patrón metálico quéntase e a mestura de area é porosa ou soplada sobre o patrón de fundición en quente. Na superficie do patrón fórmase unha capa fina. O grosor desta cuncha pódese axustar variando o tempo que a mestura de resina de area está en contacto co patrón metálico. Despois elimínase a area solta quedando o patrón cuberto de casca. 2.) A continuación, a casca e o patrón quéntanse nun forno para que a cuncha se endureza. Despois de completar o endurecemento, a cuncha é expulsada do patrón usando alfinetes incorporados ao patrón. 3.) Dúas cunchas deste tipo únense pegando ou abrazando e compoñen o molde completo. Agora o molde de cuncha insírese nun recipiente no que está sostido por area ou granalla metálica durante o proceso de fundición. 4.) Agora o metal quente pódese verter no molde de cuncha. As vantaxes da fundición de cunchas son produtos con moi bo acabado superficial, posibilidade de fabricar pezas complexas con alta precisión dimensional, proceso fácil de automatizar, económico para a produción de grandes volumes. As desvantaxes son que os moldes necesitan unha boa ventilación debido aos gases que se crean cando o metal fundido entra en contacto co produto químico aglutinante, as resinas termoendurecibles e os patróns metálicos son caros. Debido ao custo dos patróns metálicos, é posible que a técnica non se adapte ben a producións de baixa cantidade. • FUNDACIÓN POR INVESTIMENTO (tamén coñecida como FUNDA A CERA PERDIDA ): técnica tamén moi antiga e apta para fabricar pezas de calidade con gran precisión, repetibilidade, versatilidade e integridade a partir de moitos metais, materiais refractarios e aliaxes especiais de alto rendemento. Pódense producir pezas pequenas e grandes. Un proceso caro en comparación con algúns dos outros métodos, pero a principal vantaxe é a posibilidade de producir pezas cunha forma case neta, contornos e detalles complicados. Polo tanto, o custo vese algo compensado coa eliminación de reelaboración e mecanizado nalgúns casos. Aínda que pode haber variacións, aquí tes un resumo do proceso xeral de fundición de investimento: 1.) Creación dun patrón mestre orixinal a partir de cera ou plástico. Cada fundición necesita un patrón xa que estes son destruídos no proceso. Tamén é necesario un molde a partir do que se fabrican os patróns e a maioría das veces o molde é fundido ou mecanizado. Debido a que non é necesario abrir o molde, pódense conseguir fundicións complexas, moitos patróns de cera pódense conectar como as ramas dunha árbore e verter xuntos, permitindo así a produción de varias pezas a partir dunha única vertida do metal ou da aliaxe metálica. 2.) A continuación, o patrón é mergullado ou vertido cunha suspensión refractaria composta de sílice de gran fino, auga e aglutinantes. Isto dá lugar a unha capa de cerámica sobre a superficie do patrón. A capa refractaria do patrón déixase secar e endurecer. Este paso é de onde provén o nome de fundición de investimento: o lodo refractario inviste sobre o patrón de cera. 3.) Neste paso, o molde de cerámica endurecida bótase boca abaixo e quéntase para que a cera se derrita e saia do molde. Déixase unha cavidade para a fundición de metal. 4.) Despois de que a cera está fóra, o molde de cerámica quéntase ata unha temperatura máis alta, o que resulta no fortalecemento do molde. 5.) A fundición de metal bótase no molde quente enchendo todas as seccións complicadas. 6.) Permítese solidificar a fundición 7.) Finalmente rómpese o molde de cerámica e córtanse partes manufacturadas da árbore. Aquí tes unha ligazón ao folleto da planta de fundición de investimento • FUNDACIÓN DE PATRÓN EVAPORATIVO: O proceso utiliza un patrón feito a partir dun material como a espuma de poliestireno que se evapora cando se vierte metal fundido quente no molde. Existen dous tipos deste proceso: FUNDACIÓN DE ESPUMA PERDIDA que utiliza area sen unir e FUNDACIÓN DE MOLDES COMPLETOS que utiliza area adherida. Aquí están os pasos xerais do proceso: 1.) Fabrica o patrón a partir dun material como o poliestireno. Cando se fabriquen grandes cantidades, o patrón é moldeado. Se a parte ten unha forma complexa, é posible que teñan que unir varias seccións deste material de escuma para formar o patrón. Moitas veces recubrimos o patrón cun composto refractario para crear un bo acabado superficial na fundición. 2.) O patrón é entón colocado en area de moldeo. 3.) O metal fundido bótase no molde, evaporando o patrón de escuma, é dicir, poliestireno na maioría dos casos mentres flúe pola cavidade do molde. 4.) O metal fundido déixase no molde de area para endurecer. 5.) Despois de que estea endurecido, retiramos a fundición. Nalgúns casos, o produto que fabricamos require un núcleo dentro do patrón. Na fundición por evaporación, non hai necesidade de colocar e asegurar un núcleo na cavidade do molde. A técnica é axeitada para a fabricación de xeometrías moi complexas, pódese automatizar facilmente para a produción de gran volume e non hai liñas de separación na peza fundida. O proceso básico é sinxelo e económico de implementar. Para a produción de grandes volumes, xa que se necesita unha matriz ou un molde para producir os patróns a partir de poliestireno, isto pode ser algo custoso. • FUNDACIÓN DE MOLDES NON EXPANDIBLES: esta categoría ampla refírese aos métodos nos que o molde non precisa ser reformado despois de cada ciclo de produción. Exemplos son a fundición permanente, a matriz, continua e centrífuga. Conséguese repetibilidade e as pezas pódense caracterizar como NEAR NET SHAPE. • FUNDACIÓN DE MOLDES PERMANENTES: Os moldes reutilizables feitos de metal utilízanse para varias fundicións. Un molde permanente xeralmente pódese usar decenas de miles de veces antes de que se desgaste. A gravidade, a presión do gas ou o baleiro úsanse xeralmente para encher o molde. Os moldes (tamén chamados troqueles) están feitos xeralmente de ferro, aceiro, cerámica ou outros metais. O proceso xeral é: 1.) Mecanizar e crear o molde. É habitual mecanizar o molde a partir de dous bloques metálicos que encaixan e que se poden abrir e pechar. Tanto as características da peza como o sistema de compuerta son xeralmente mecanizados no molde de fundición. 2.) As superficies internas do molde están recubertas cunha suspensión que incorpora materiais refractarios. Isto axuda a controlar o fluxo de calor e actúa como lubricante para facilitar a eliminación da parte fundida. 3.) A continuación, péchanse as metades do molde permanente e quéntase o molde. 4.) O metal fundido bótase no molde e déixase quieto para a solidificación. 5.) Antes de que se produza moito arrefriamento, retiramos a peza do molde permanente mediante expulsores cando se abren as metades do molde. Usamos con frecuencia a fundición permanente en moldes para metais de baixo punto de fusión como o cinc e o aluminio. Para as fundicións de aceiro, usamos grafito como material do molde. Ás veces obtemos xeometrías complexas utilizando núcleos dentro de moldes permanentes. Vantaxes desta técnica son as fundicións con boas propiedades mecánicas obtidas por arrefriamento rápido, uniformidade nas propiedades, boa precisión e acabado superficial, baixas taxas de rexeitamento, posibilidade de automatizar o proceso e producir grandes volumes de xeito económico. As desvantaxes son os altos custos de configuración inicial que o fan inadecuado para operacións de baixo volume e as limitacións no tamaño das pezas fabricadas. • FUNDACIÓN A PRESIÓN: mecanízase unha matriz e empúxase o metal fundido a alta presión nas cavidades do molde. Son posibles fundicións tanto de metais non férreos como férreos. O proceso é adecuado para tiradas de produción en grandes cantidades de pezas pequenas e medianas con detalles, paredes extremadamente finas, consistencia dimensional e bo acabado superficial. AGS-TECH Inc. é capaz de fabricar espesores de paredes tan pequenos como 0,5 mm usando esta técnica. Do mesmo xeito que na fundición de moldes permanentes, o molde debe constar de dúas metades que se poidan abrir e pechar para eliminar a parte producida. Un molde de fundición a presión pode ter varias cavidades para permitir a produción de varias fundicións con cada ciclo. Os moldes de fundición son moi pesados e moito máis grandes que as pezas que producen, polo que tamén son caros. Reparamos e substituímos matrices desgastadas de xeito gratuíto para os nosos clientes, sempre que nos soliciten de novo as súas pezas. Os nosos troqueles teñen unha longa vida útil no rango de varios centos de miles de ciclos. Aquí están os pasos básicos do proceso simplificado: 1.) Produción do molde xeralmente a partir de aceiro 2.) Molde instalado na máquina de fundición a presión 3.) O pistón obriga o metal fundido a fluír nas cavidades da matriz enchendo as características complicadas e as paredes finas 4.) Despois de encher o molde co metal fundido, a fundición déixase endurecer a presión 5.) Ábrese o molde e elimínase a fundición coa axuda de pasadores expulsores. 6.) Agora a matriz baleira lubricase de novo e fíxase para o seguinte ciclo. Na fundición a presión, usamos frecuentemente moldaxe de inserción onde incorporamos unha parte adicional ao molde e fundimos o metal ao seu redor. Despois da solidificación, estas pezas pasan a formar parte do produto fundido. As vantaxes da fundición a presión son boas propiedades mecánicas das pezas, posibilidade de características complexas, detalles finos e bo acabado superficial, altas taxas de produción, fácil automatización. As desvantaxes son: non moi axeitado para volumes baixos debido ao alto custo do troquel e do equipamento, limitacións nas formas que se poden fundir, pequenas marcas redondas nas pezas de fundición derivadas do contacto dos pasadores do expulsor, un brillo fino de metal espremido na liña de separación, necesidade. para ventilacións ao longo da liña de separación entre a matriz, necesidade de manter as temperaturas do molde baixas usando circulación de auga. • FUNDACIÓN CENTRÍFUGA: bótase metal fundido no centro do molde rotativo no eixe de rotación. As forzas centrífugas arroxan o metal cara á periferia e déixase solidificar mentres o molde segue xirando. Pódense utilizar rotacións de eixe tanto horizontais como verticais. Pódense fundir pezas con superficies internas redondas, así como outras formas non redondas. O proceso pódese resumir como: 1.) O metal fundido bótase nun molde centrífugo. O metal é entón forzado ás paredes exteriores debido ao xiro do molde. 2.) A medida que o molde xira, a fundición de metal endurece A fundición centrífuga é unha técnica axeitada para a produción de pezas cilíndricas ocas como tubos, sen necesidade de sprues, risers e elementos de compuerta, bo acabado superficial e características detalladas, sen problemas de encollemento, posibilidade de producir tubos longos con diámetros moi grandes, alta capacidade de produción. . • FUNDACIÓN CONTINUA ( STRAND CASTING ): Úsase para fundir unha lonxitude continua de metal. Basicamente, o metal fundido é fundido nun perfil bidimensional do molde pero a súa lonxitude é indeterminada. Novo metal fundido introdúcese constantemente no molde mentres a fundición viaxa cara abaixo coa súa lonxitude aumentando co tempo. Os metais como o cobre, o aceiro e o aluminio son fundidos en longas cadeas mediante un proceso de fundición continua. O proceso pode ter varias configuracións, pero a común pódese simplificar como: 1.) O metal fundido bótase nun recipiente situado moi por riba do molde en cantidades e caudals ben calculados e flúe a través do molde arrefriado por auga. A fundición metálica vertida no molde solidifícase ata formar unha barra de arranque situada na parte inferior do molde. Esta barra de inicio dálle aos rolos algo ao que agarrarse inicialmente. 2.) A longa cadea metálica é levada por rolos a unha velocidade constante. Os rolos tamén cambian a dirección do fluxo de fío metálico de vertical a horizontal. 3.) Despois de que a fundición continua percorreu unha certa distancia horizontal, un facho ou serra que se move coa fundición córtaa rapidamente ás lonxitudes desexadas. O proceso de fundición continua pódese integrar co PROCESO DE LAMINACIÓN, onde o metal de fundición continua pode ser alimentado directamente nun laminador para producir vigas en I, vigas en T... etc. A fundición continua produce propiedades uniformes en todo o produto, ten unha alta taxa de solidificación, reduce o custo debido á moi baixa perda de material, ofrece un proceso onde a carga de metal, o vertido, a solidificación, o corte e a eliminación da fundición teñen lugar nunha operación continua e resultando así unha alta taxa de produtividade e alta calidade. Non obstante, unha consideración importante é o alto investimento inicial, os custos de instalación e os requisitos de espazo. • SERVIZOS DE MECANIZADO: Ofrecemos mecanizado de tres, catro e cinco eixos. O tipo de procesos de mecanizado que utilizamos son TORNEADO, FRESADO, PERFORADO, MANDRADO, BROCHADO, CESPILADO, ASERRADO, AFILADO, LAPEADO, PULIDO e MECANIZADO NON TRADICIONAL que se elabora máis adiante nun menú diferente da nosa web. Para a maior parte da nosa fabricación, usamos máquinas CNC. Non obstante, para algunhas operacións as técnicas convencionais encaixan mellor e, polo tanto, tamén confiamos nelas. As nosas capacidades de mecanizado alcanzan o nivel máis alto posible e algunhas pezas máis esixentes están fabricadas nunha planta certificada AS9100. As palas de motores a reacción requiren unha experiencia de fabricación altamente especializada e o equipo axeitado. A industria aeroespacial ten estándares moi estritos. Algúns compoñentes con estruturas xeométricas complexas fabrícanse máis facilmente mediante un mecanizado de cinco eixes, que só se atopa nalgunhas plantas de mecanizado, incluída a nosa. A nosa planta certificada aeroespacial ten a experiencia necesaria cumprindo os requisitos de documentación extenso da industria aeroespacial. Nas operacións de TORNEADO, unha peza de traballo é xirada e móvese contra unha ferramenta de corte. Para este proceso estase a utilizar unha máquina chamada torno. En FRESADO, unha máquina chamada fresadora ten unha ferramenta xiratoria para levar os bordos cortantes a unha peza de traballo. As operacións de perforación implican unha fresa xiratoria con bordos cortantes que produce buracos ao contacto coa peza. En xeral utilízanse perforadoras, tornos ou molinos. Nas operacións de ABADURADO, unha ferramenta cunha única punta de punta dobrada móvese a un burato áspero dunha peza de traballo xirando para ampliar lixeiramente o burato e mellorar a precisión. Utilízase para fins de acabado fino. O BROCHADO consiste nunha ferramenta dentada para eliminar o material dunha peza de traballo nunha pasada da brocha (ferramenta dentada). No brochado lineal, a brocha corre linealmente contra unha superficie da peza de traballo para efectuar o corte, mentres que no brochado rotativo, a brocha é xirada e presionada na peza de traballo para cortar unha forma simétrica do eixe. O MECANIZADO DE TIPO SUÍZO é unha das nosas valiosas técnicas que utilizamos para a fabricación de grandes volumes de pezas pequenas de alta precisión. Usando un torno de tipo suízo transformamos pezas pequenas, complexas e de precisión a un prezo económico. A diferenza dos tornos convencionais, nos que a peza se mantén estacionaria e a ferramenta en movemento, nos centros de torneado de tipo suízo, a peza pode moverse no eixe Z e a ferramenta está estacionaria. No mecanizado de tipo suízo, o stock de barras mantense na máquina e avanza a través dunha casquiña guía no eixe z, deixando só ao descuberto a parte a mecanizar. Deste xeito, garante un agarre firme e a precisión é moi alta. A dispoñibilidade de ferramentas activas ofrece a oportunidade de fresar e perforar a medida que o material avanza dende o buxo guía. O eixe Y dos equipos de tipo suízo ofrece capacidades de fresado completas e aforra moito tempo na fabricación. Ademais, as nosas máquinas dispoñen de brocas e ferramentas de mandrinar que operan sobre a peza cando se suxeita no subfuso. A nosa capacidade de mecanizado de tipo suízo ofrécenos unha oportunidade de mecanizado completo totalmente automatizado nunha soa operación. O mecanizado é un dos maiores segmentos do negocio de AGS-TECH Inc. Utilizámolo como operación principal ou como operación secundaria despois da fundición ou extrusión dunha peza para que se cumpran todas as especificacións do deseño. • SERVIZOS DE ACABADO DE SUPERFICIES: Ofrecemos unha gran variedade de tratamentos de superficie e acabados de superficies, como o acondicionamento de superficies para mellorar a adhesión, a deposición de fina capa de óxido para mellorar a adhesión do revestimento, chorro de area, película química, anodizado, nitruración, recubrimento en po, recubrimento por pulverización. , varias técnicas avanzadas de metalización e revestimento, incluíndo sputtering, feixe de electróns, evaporación, recubrimentos, recubrimentos duros como o diamante como o carbono (DLC) ou o revestimento de titanio para ferramentas de perforación e corte. • SERVIZOS DE MARCADO E ETIQUETADO DE PRODUTOS: Moitos dos nosos clientes requiren marcado e etiquetado, marcado con láser, gravado en pezas metálicas. Se tes algunha necesidade, imos discutir cal é a mellor opción para ti. Aquí tes algúns dos produtos de fundición metálica de uso común. Dado que estes están dispoñibles, pode aforrar en custos de moldes no caso de que algún destes se adapte ás súas necesidades: PREME AQUÍ PARA DESCARGAR as nosas caixas de aluminio fundido da serie 11 de AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication Fabricación a nanoescala, microescala e mesoescala Le máis Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Tratamentos Superficiais e Modificación Revestimentos funcionais / Revestimentos decorativos / Película delgada / Película gruesa Fabricación a nanoescala / Nanofabricación Fabricación a Microescala / Micromanufactura / Micromecanizado Fabricación a Mesoescala / Mesofabricación Microelectrónica & Fabricación de semiconductores e Fabricación Dispositivos microfluídicos Manufacturing Fabricación de Micro-Óptica Micromontaxe e embalaxe Litografía suave En cada produto intelixente deseñado hoxe, pódese considerar un elemento que aumentará a eficiencia, a versatilidade, reducirá o consumo de enerxía, reducirá o desperdicio, aumentará a vida útil do produto e, polo tanto, será respectuoso co medio ambiente. Para este fin, AGS-TECH está a centrarse nunha serie de procesos e produtos que se poden incorporar a dispositivos e equipos para acadar estes obxectivos. Por exemplo, low-friction FUNCTIONAL COATINGS pode reducir o consumo de enerxía. Outros exemplos de revestimentos funcionais son os revestimentos resistentes a arañazos, anti-humectación SURFACE TREATMENTS revestimento hidrofóbico, revestimento antifúngico (revestimento hidrofóbico, revestimento hidrofóbico) Revestimentos de carbono tipo diamante para ferramentas de corte e trazado, THIN FILRevestimentos electrónicos, revestimentos magnéticos de película fina, revestimentos ópticos multicapa. In NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-3194-3194-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_or_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-3194-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d-136bad5cf58d Na práctica refírese a operacións de fabricación por debaixo da escala micrométrica. A nanofabricación aínda está na súa infancia en comparación coa microfabricación, pero a tendencia é nesa dirección e a nanofabricación é definitivamente moi importante para o futuro próximo. Algunhas aplicacións da nanofabricación hoxe en día son os nanotubos de carbono como fibras de reforzo para materiais compostos en cadros de bicicletas, bates de béisbol e raquetas de tenis. Os nanotubos de carbono, dependendo da orientación do grafito no nanotubo, poden actuar como semicondutores ou condutores. Os nanotubos de carbono teñen unha capacidade de transporte de corrente moi elevada, 1000 veces maior que a prata ou o cobre. Outra aplicación da nanofabricación é a cerámica nanofase. Usando nanopartículas na produción de materiais cerámicos, podemos aumentar simultaneamente tanto a resistencia como a ductilidade da cerámica. Fai clic no submenú para obter máis información. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING_cc781905-136bad5cf58d_or MICROMANUFACTURING_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-5cde-3195-5cde-3194-5cde-3194 Os termos microfabricación, microelectrónica, sistemas microelectromecánicos non se limitan a escalas tan pequenas de lonxitude, senón que suxiren unha estratexia de material e fabricación. Nas nosas operacións de microfabricación algunhas técnicas populares que usamos son a litografía, o gravado en seco e húmido, o revestimento de película fina. Unha gran variedade de sensores e actuadores, sondas, cabezales de disco duro magnético, chips microelectrónicos, dispositivos MEMS como acelerómetros e sensores de presión, entre outros, son fabricados utilizando estes métodos de microfabricación. Atoparás información máis detallada sobre estes nos submenús. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small motores. A fabricación a mesoescala se solapa tanto coa macrofabricación como coa microfabricación. Fabricáronse tornos en miniatura, con motor de 1,5 vatios e dimensións de 32 x 25 x 30,5 mm e pesos de 100 gramos mediante métodos de fabricación a mesoescala. Usando tales tornos, o latón foi mecanizado a un diámetro tan pequeno como 60 micras e as rugosidades da superficie da orde dunha ou dúas micras. Outras máquinas-ferramentas en miniatura como fresadoras e prensas tamén se fabricaron mediante mesofabricación. En FABRICACIÓN DE MICROELECTRONICS empregamos as mesmas técnicas que na microfabricación. Os nosos substratos máis populares son o silicio, e tamén se utilizan outros como arseniuro de galio, fosfuro de indio e xermanio. Na fabricación de dispositivos e circuítos microelectrónicos utilízanse películas/revestimentos de moitos tipos e, especialmente, revestimentos de película fina condutores e illantes. Estes dispositivos adoitan obterse a partir de varias capas. As capas illantes obtéñense xeralmente por oxidación como o SiO2. Os dopantes (tanto p como n) son comúns e partes dos dispositivos están dopadas para alterar as súas propiedades electrónicas e obter rexións de tipo p e n. Usando litografías como a fotolitografía ultravioleta, ultravioleta profunda ou ultravioleta extrema, ou a litografía de raios X con feixe de electróns, transferimos patróns xeométricos que definen os dispositivos desde unha fotomáscara/máscara ás superficies do substrato. Estes procesos de litografía aplícanse varias veces na microfabricación de chips microelectrónicos para conseguir as estruturas requiridas no deseño. Tamén se realizan procesos de gravado mediante os cales se eliminan películas enteiras ou seccións particulares de películas ou substrato. Brevemente, mediante o uso de varios pasos de deposición, gravado e múltiples litografías obtemos as estruturas multicapa sobre os substratos semicondutores de soporte. Despois de procesar as obleas e microfabricar nelas moitos circuítos, córtanse as pezas repetitivas e obtéñense matrices individuais. Despois diso, cada matriz está unida por cable, empaquetada e probada e convértese nun produto microelectrónico comercial. Podes atopar algúns detalles máis sobre a fabricación de microelectrónica no noso submenú, non obstante o tema é moi extenso e, polo tanto, recomendámosche que te poñas en contacto connosco no caso de que necesites información específica sobre o produto ou máis detalles. As nosas MICROFLUIDICS MANUFACTURING operacións están dirixidas á fabricación de dispositivos e sistemas nos que se manipulan pequenos volumes de fluídos. Exemplos de dispositivos microfluídicos son os dispositivos de micropropulsión, os sistemas lab-on-a-chip, os dispositivos microtérmicos, os cabezales de impresión de inxección de tinta e moito máis. En microfluídica temos que tratar co control preciso e a manipulación de fluídos restrinxidos a rexións submilimétricas. Os fluídos son movidos, mesturados, separados e procesados. Nos sistemas microfluídicos, os fluídos móvense e contrólanse de forma activa mediante pequenas microbombas e microválvulas e similares ou ben aproveitando pasivamente as forzas capilares. Cos sistemas lab-on-a-chip, os procesos que normalmente se realizan nun laboratorio miniaturizan nun só chip para mellorar a eficiencia e a mobilidade, así como para reducir os volumes de mostra e reactivos. Temos a capacidade de deseñar dispositivos microfluídicos para ti e ofrecer prototipos de microfluídicos e microfabricación personalizados para as túas aplicacións. Outro campo prometedor na microfabricación é MICRO-OPTICS MANUFACTURING. A micro-óptica permite a manipulación da luz e a xestión de fotóns con estruturas e compoñentes a escala micrónica e submicrónica. A microóptica permítenos relacionar o mundo macroscópico no que vivimos co mundo microscópico do procesamento de datos optoelectrónicos e nanoelectrónicos. Os compoñentes e subsistemas micro-ópticos atopan aplicacións amplas nos seguintes campos: Tecnoloxías da información: en micropantallas, microproxectores, almacenamento de datos ópticos, microcámaras, escáneres, impresoras, copiadoras... etc. Biomedicina: Diagnóstico mínimamente invasivo/punto de atención, seguimento do tratamento, sensores de microimaxe, implantes retinianos. Iluminación: Sistemas baseados en LED e outras fontes de luz eficientes Sistemas de seguridade e seguridade: sistemas de visión nocturna por infravermellos para aplicacións de automoción, sensores ópticos de pegadas dixitais, escáneres de retina. Comunicación óptica e telecomunicacións: en interruptores fotónicos, compoñentes pasivos de fibra óptica, amplificadores ópticos, sistemas de interconexión de ordenadores persoais e mainframe. Estruturas intelixentes: en sistemas de detección baseados en fibra óptica e moito máis Como o provedor de integración de enxeñaría máis diverso, estamos orgullosos da nosa capacidade de ofrecer unha solución para case todas as necesidades de consultoría, enxeñaría, enxeñería inversa, prototipado rápido, desenvolvemento de produtos, fabricación, fabricación e montaxe. Despois de microfabricar os nosos compoñentes, moitas veces temos que continuar con MICRO ASSEMBLY & PACKAGING. Isto implica procesos como a fixación de matrices, unión de fíos, conectorización, selado hermético de paquetes, sondaxe, probas de produtos envasados para a fiabilidade ambiental... etc. Despois de fabricar dispositivos de microfabricación nunha matriz, unimos a matriz a unha base máis resistente para garantir a fiabilidade. Con frecuencia usamos cementos epoxi especiais ou aliaxes eutécticas para unir a matriz ao seu envase. Despois de que o chip ou matriz estea unido ao seu substrato, conectámolo eléctricamente aos cables do paquete mediante unión por cable. Un método é usar fíos de ouro moi finos do paquete que conduce a almofadas de unión situadas ao redor do perímetro da matriz. Por último, necesitamos facer o empaquetado final do circuíto conectado. Dependendo da aplicación e do ambiente operativo, hai dispoñibles unha variedade de paquetes estándar e personalizados para dispositivos electrónicos, electro-ópticos e microelectromecánicos microfabricados. Outra técnica de microfabricación que usamos é LITOGRAFÍA SUAVE, un termo usado para unha serie de procesos para a transferencia de patróns. Un molde mestre é necesario en todos os casos e está microfabricado utilizando métodos de litografía estándar. Usando o molde principal, producimos un patrón / selo elastomérico. Unha variación da litografía suave é a "impresión de microcontacto". O selo de elastómero está recuberto cunha tinta e presionado contra unha superficie. Os picos do patrón entran en contacto coa superficie e transfírese unha fina capa de aproximadamente 1 monocapa de tinta. Esta monocapa de película fina actúa como máscara para o gravado húmido selectivo. Unha segunda variación é o "moldeo por microtransferencia", no que os recesos do molde de elastómero son cheos de precursor de polímero líquido e empuxados contra unha superficie. Unha vez curado o polímero, despegamos o molde, deixando atrás o patrón desexado. Por último, unha terceira variación é o "micromoldeo en capilares", onde o patrón de selo de elastómero consiste en canles que usan forzas capilares para introducir un polímero líquido no selo dende o seu lado. Basicamente, unha pequena cantidade do polímero líquido colócase xunto ás canles capilares e as forzas capilares tiran do líquido cara ás canles. Elimínase o exceso de polímero líquido e permítese curar o polímero dentro das canles. O molde do selo quítase e o produto está listo. Podes atopar máis detalles sobre as nosas técnicas de microfabricación de litografía suave facendo clic no submenú relacionado ao lado desta páxina. Se estás principalmente interesado nas nosas capacidades de enxeñería e investigación e desenvolvemento en lugar das capacidades de fabricación, invitámosche a visitar tamén o noso sitio web de enxeñería http://www.ags-engineering.com Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Printed Circuit Board Assembly - Rigid Flexible Multilayer - Surface Mount Assembly - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricación e montaxe de PCB e PCBA Ofrecemos: PCB: Placa de circuíto impreso PCBA: Conxunto de placa de circuíto impreso • Conxuntos de placas de circuíto impreso de todo tipo (PCB, ríxidos, flexibles e multicapa) • Substratos ou montaxe completa de PCBA segundo as súas necesidades. • Montaxe de orificios pasantes e de montaxe en superficie (SMA) Envíanos os teus ficheiros Gerber, BOM e especificacións dos compoñentes. Podemos montar os seus PCB e PCBA usando os seus compoñentes exactos especificados, ou podemos ofrecerlle as nosas alternativas correspondentes. Temos experiencia no envío de PCB e PCBA e asegurarémonos de empaquetalos en bolsas antiestáticas para evitar danos electrostáticos. Os PCB destinados a ambientes extremos adoitan ter un revestimento conforme, que se aplica por inmersión ou pulverización despois de soldar os compoñentes. O revestimento evita a corrosión e as correntes de fuga ou curtocircuitos por condensación. As nosas capas de conformación adoitan ser inmersións de solucións diluídas de caucho de silicona, poliuretano, acrílico ou epoxi. Algúns son plásticos de enxeñería pulverizados no PCB nunha cámara de baleiro. A norma de seguridade UL 796 cobre os requisitos de seguridade dos compoñentes para placas de cableado impresas para o seu uso como compoñentes en dispositivos ou aparellos. As nosas probas analizan características como a inflamabilidade, a temperatura máxima de funcionamento, o seguimento eléctrico, a deflexión da calor e o soporte directo de pezas eléctricas activas. As placas de PCB poden usar materiais de base orgánicos ou inorgánicos nunha forma única ou multicapa, ríxida ou flexible. A construción do circuíto pode incluír técnicas de gravado, estampado, precortado, prensado enrasado, aditivos e condutores chapados. Pódense utilizar pezas de compoñentes impresos. A idoneidade dos parámetros do patrón, a temperatura e os límites máximos de soldadura determinaranse de acordo coa construción e os requisitos do produto final aplicables. Non esperes, chámanos para obter máis información, asistencia en deseño, prototipos e produción en masa. Se o precisa, encargarémonos de toda a etiquetaxe, embalaxe, envío, importación e aduanas, almacenamento e entrega. A continuación podes descargar os nosos folletos e catálogos relevantes para a montaxe de PCB e PCBA: Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB ríxidos Capacidades xerais de proceso e tolerancias para a fabricación de PCB de aluminio Capacidades e tolerancias xerais do proceso para a fabricación de PCB flexibles e ríxidos Procesos xerais de fabricación de PCB Resumo xeral do proceso de fabricación de PCBA de ensamblaxe de placas de circuíto impreso Visión xeral da planta de fabricación de placas de circuíto impreso Algúns folletos máis dos nosos produtos que podemos usar nos teus proxectos de montaxe de PCB e PCBA: Para descargar o noso catálogo de compoñentes e hardware de interconexión dispoñibles como terminais de axuste rápido, enchufes e tomas USB, micropins e conectores e moito máis, fai clic AQUÍ Bloques de terminais e conectores Catálogo Xeral de Bornas Disipadores de calor estándar Disipadores de calor extruídos Os disipadores de calor Easy Click son un produto perfecto para conxuntos de PCB Disipadores de calor Super Power para sistemas electrónicos de media e alta potencia Disipadores de calor con Super Fins Módulos LCD Catálogo de receptáculos-entrada de enerxía-conectores Descarga o folleto para o noso PROGRAMA DE COLABORACIÓN DE DESEÑO Se estás interesado nas nosas capacidades de enxeñería e investigación e desenvolvemento en lugar das operacións e capacidades de fabricación, invitámosche a visitar o noso sitio de enxeñería http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Fabricación de materiais compostos e compostos Simplemente definidos, os MATERIAIS COMPOSTOS ou MATERIAIS COMPOSTOS son materiais formados por dous ou varios materiais con propiedades físicas ou químicas diferentes, pero cando se combinan convértense nun material diferente aos materiais constituíntes. Debemos sinalar que os materiais constituíntes permanecen separados e distintos na estrutura. O obxectivo na fabricación dun material composto é obter un produto que sexa superior aos seus compoñentes e combine as características desexadas de cada constituínte. Como exemplo; a forza, o baixo peso ou o prezo máis baixo pode ser o motivador detrás do deseño e produción dun composto. O tipo de compostos que ofrecemos son compostos reforzados con partículas, compostos reforzados con fibra, incluíndo compostos de matriz cerámica / matriz de polímero / matriz metálica / carbono-carbono / compostos híbridos, compostos estruturais e laminados e estruturados en sandwich e nanocomposites. As técnicas de fabricación que implantamos na fabricación de materiais compostos son: pultrusión, procesos de produción de preimpregnados, colocación avanzada de fibras, enrolamento de filamentos, colocación de fibras a medida, proceso de pulverización de fibra de vidro, tufting, proceso de lanxide, z-pinning. Moitos materiais compostos están formados por dúas fases, a matriz, que é continua e rodea á outra fase; e a fase dispersa que está rodeada pola matriz. Recomendamos que faga clic aquí paraDESCARGA as nosas ilustracións esquemáticas da fabricación de materiais compostos e compostos por AGS-TECH Inc. Isto axudarache a comprender mellor a información que che proporcionamos a continuación. • COMPOSTOS REFORZADO CON PARTÍCULAS: Esta categoría consta de dous tipos: Compostos de partículas grandes e compostos reforzados por dispersión. No primeiro tipo, as interaccións partícula-matriz non se poden tratar a nivel atómico ou molecular. En cambio, a mecánica do continuo é válida. Por outra banda, nos compostos reforzados pola dispersión as partículas son xeralmente moito máis pequenas nas decenas de rangos de nanómetros. Un exemplo de composto de partículas grandes son os polímeros aos que se engadiron cargas. Os recheos melloran as propiedades do material e poden substituír parte do volume do polímero por un material máis económico. As fraccións de volume das dúas fases inflúen no comportamento do composto. Os compostos de partículas grandes úsanse con metais, polímeros e cerámicas. Os CERMETS son exemplos de compostos cerámicos/metálicos. O noso cermet máis común é o carburo cementado. Consiste en cerámica de carburo refractario como partículas de carburo de tungsteno nunha matriz de metal como cobalto ou níquel. Estes compostos de carburo úsanse amplamente como ferramentas de corte para aceiro endurecido. As partículas de carburo duro son as responsables da acción de corte e a súa dureza é mellorada pola matriz metálica dúctil. Así obtemos as vantaxes de ambos materiais nun único composto. Outro exemplo común dun composto de partículas grandes que usamos son as partículas de negro de carbón mesturadas con caucho vulcanizado para obter un composto con alta resistencia á tracción, tenacidade, rasgadura e resistencia á abrasión. Un exemplo de composto reforzado pola dispersión son os metais e as aliaxes metálicas reforzadas e endurecidas pola dispersión uniforme de partículas finas dun material moi duro e inerte. Cando se engaden escamas moi pequenas de óxido de aluminio á matriz metálica de aluminio, obtemos un po de aluminio sinterizado que ten unha resistencia mellorada ás altas temperaturas. • COMPOSTOS REFORZADOS CON FIBRAS : esta categoría de compostos é de feito a máis importante. O obxectivo a acadar é a alta resistencia e rixidez por unidade de peso. A composición, lonxitude, orientación e concentración da fibra nestes compostos é fundamental para determinar as propiedades e a utilidade destes materiais. Usamos tres grupos de fibras: bigotes, fibras e fíos. Os bigotes son monocristais moi finos e longos. Están entre os materiais máis resistentes. Algúns exemplos de materiais de bigotes son o grafito, o nitruro de silicio e o óxido de aluminio. FIBRAS pola súa banda son na súa maioría polímeros ou cerámicos e están en estado policristalino ou amorfo. O terceiro grupo son os fíos finos que teñen diámetros relativamente grandes e constan frecuentemente de aceiro ou volframio. Un exemplo de composto reforzado con fío son os pneumáticos de automóbiles que incorporan fío de aceiro dentro da goma. Dependendo do material da matriz, temos os seguintes compostos: COMPOSTOS DE MATRIZ POLÍMERA: están feitos de resina polimérica e fibras como ingrediente de reforzo. Un subgrupo destes chamados compostos de polímero reforzado con fibra de vidro (GFRP) conteñen fibras de vidro continuas ou discontinuas dentro dunha matriz de polímero. O vidro ofrece unha alta resistencia, é económico, fácil de fabricar en fibras e é quimicamente inerte. As desvantaxes son a súa limitada rixidez e rixidez, sendo as temperaturas de servizo só de 200 a 300 graos centígrados. A fibra de vidro é adecuada para carrocerías de automóbiles e equipos de transporte, carrocerías de vehículos mariños, recipientes de almacenamento. Non son axeitados para a fabricación de pontes nin para a industria aeroespacial debido á limitada rixidez. O outro subgrupo chámase composto de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). Aquí, o carbono é o noso material de fibra na matriz polimérica. O carbono é coñecido polo seu alto módulo específico e resistencia e a súa capacidade para mantelos a altas temperaturas. As fibras de carbono poden ofrecernos módulos de tracción estándar, intermedios, altos e ultraaltos. Ademais, as fibras de carbono ofrecen diversas características físicas e mecánicas e, polo tanto, son adecuadas para varias aplicacións de enxeñería personalizadas. Os compostos CFRP pódense considerar para fabricar equipos deportivos e recreativos, recipientes a presión e compoñentes estruturais aeroespaciais. Porén, outro subgrupo, os compostos de polímero reforzado con fibra de aramida, tamén son materiais de alta resistencia e módulo. As súas relacións entre peso e forza son moi altas. As fibras de aramida tamén son coñecidas polos nomes comerciais KEVLAR e NOMEX. Baixo tensión funcionan mellor que outros materiais de fibra polimérica, pero son débiles en compresión. As fibras de aramida son resistentes, resistentes aos impactos, á fluencia e á fatiga, estables a altas temperaturas, químicamente inertes excepto contra ácidos e bases fortes. As fibras de aramida son amplamente utilizadas en artigos deportivos, chalecos antibalas, pneumáticos, cordas, fundas de cables de fibra óptica. Existen outros materiais de reforzo de fibra pero utilízanse en menor medida. Estes son principalmente boro, carburo de silicio e óxido de aluminio. Por outra banda, o material da matriz polimérica tamén é crítico. Determina a temperatura máxima de servizo do composto porque o polímero ten xeralmente unha temperatura de fusión e degradación máis baixa. Os poliésteres e os ésteres vinílicos úsanse amplamente como matriz polimérica. Tamén se utilizan resinas que teñen unha excelente resistencia á humidade e propiedades mecánicas. Por exemplo, a resina de poliimida pódese usar ata uns 230 graos centígrados. COMPOSITOS DE MATRIZ METÁLICA: Nestes materiais utilizamos unha matriz metálica dúctil e as temperaturas de servizo son xeralmente superiores ás dos seus compoñentes. En comparación cos compostos de matriz de polímero, estes poden ter temperaturas de funcionamento máis altas, ser non inflamables e poden ter unha mellor resistencia á degradación contra os fluídos orgánicos. Sen embargo son máis caros. Materiais de reforzo como bigotes, partículas, fibras continuas e discontinuas; e os materiais de matriz como cobre, aluminio, magnesio, titanio, superaliaxes están sendo habitualmente utilizados. Exemplos de aplicacións son os compoñentes do motor feitos de matriz de aliaxe de aluminio reforzada con óxido de aluminio e fibras de carbono. COMPOSITOS DE MATRIZ CERÁMICA: os materiais cerámicos son coñecidos pola súa excelente fiabilidade a altas temperaturas. Non obstante, son moi fráxiles e teñen valores baixos de tenacidade á fractura. Ao incorporar partículas, fibras ou bigotes dunha cerámica na matriz doutra podemos conseguir compostos con maior dureza á fractura. Estes materiais incrustados inhiben basicamente a propagación da greta no interior da matriz mediante algúns mecanismos como desviar as puntas da greta ou formar pontes a través das caras da greta. Como exemplo, as alúminas reforzadas con bigotes de SiC úsanse como insertos de ferramentas de corte para mecanizar aliaxes de metal duro. Estes poden revelar mellores rendementos en comparación cos carburos cementados. COMPOSITOS CARBONO-CARBONO: Tanto o reforzo como a matriz son de carbono. Teñen altos módulos de tracción e resistencias a altas temperaturas superiores a 2000 centígrados, resistencia á fluencia, altas durezas á fractura, baixos coeficientes de expansión térmica, altas condutividades térmicas. Estas propiedades fan que sexan ideais para aplicacións que requiren resistencia ao choque térmico. Non obstante, a debilidade dos compostos carbono-carbono é a súa vulnerabilidade fronte á oxidación a altas temperaturas. Exemplos típicos de uso son moldes de prensado en quente, fabricación avanzada de compoñentes de motores de turbina. COMPOSITOS HÍBRIDOS: mestúranse dous ou máis tipos diferentes de fibras nunha única matriz. Así, pódese adaptar un novo material cunha combinación de propiedades. Un exemplo é cando se incorporan fibras de carbono e de vidro nunha resina polimérica. As fibras de carbono proporcionan rixidez e resistencia de baixa densidade, pero son caras. O vidro, por outra banda, é barato pero carece da rixidez das fibras de carbono. O composto híbrido vidro-carbono é máis resistente e resistente e pódese fabricar a un custo máis baixo. PROCESAMIENTO DE COMPOSTOS REFORZADOS CON FIBRAS: Para plásticos reforzados con fibras continuos con fibras uniformemente distribuídas e orientadas na mesma dirección, utilizamos as seguintes técnicas. PULTRUSIÓN: fabrícanse varillas, vigas e tubos de lonxitudes continuas e seccións transversais constantes. Os rovings de fibra continua están impregnados cunha resina termoendurecible e pasan a través dunha matriz de aceiro para preformalos coa forma desexada. A continuación, pasan por unha matriz de curado mecanizada de precisión para acadar a súa forma final. Dado que a matriz de curado se quenta, cura a matriz de resina. Os tiradores atraen o material a través das matrices. Usando núcleos ocos inseridos, podemos obter tubos e xeometrías ocas. O método de pultrusión está automatizado e ofrécenos altas taxas de produción. É posible producir calquera lonxitude de produto. PROCESO DE PRODUCIÓN DE PREPREGADO: Prepreg é un reforzo de fibra continua preimpregnado cunha resina polimérica parcialmente curada. É amplamente utilizado para aplicacións estruturais. O material vén en forma de cinta e envíase como unha cinta. O fabricante o moldea directamente e cúrao por completo sen necesidade de engadir ningunha resina. Dado que os preimpregnados sofren reaccións de curado a temperatura ambiente, almacénanse a temperaturas de 0 graos centígrados ou inferiores. Despois do uso, as cintas restantes almacénanse de novo a baixas temperaturas. Empréganse resinas termoplásticas e termoendurecibles e son habituais as fibras de reforzo de carbono, aramida e vidro. Para usar preimpregnados, primeiro elimínase o papel de soporte do soporte e despois a fabricación realízase colocando a cinta preimpregnada sobre unha superficie labrada (proceso de colocación). Pódense colocar varias capas para obter os espesores desexados. A práctica frecuente é alternar a orientación da fibra para producir un laminado de capas cruzadas ou angulares. Finalmente aplícanse calor e presión para o curado. Tanto o procesamento manual como os procesos automatizados úsanse para cortar preimpregnados e lay-up. ENROBACIÓN DE FILAMENTOS: as fibras de reforzo continuas colócanse con precisión nun patrón predeterminado para seguir unha forma oca e xeralmente ciclíndica. As fibras pasan primeiro por un baño de resina e despois enrólanse nun mandril mediante un sistema automatizado. Despois de varias repeticións de bobinado obtéñense os espesores desexados e o curado realízase a temperatura ambiente ou dentro dun forno. Agora quítase o mandril e desmoldase o produto. O enrolamento do filamento pode ofrecer relacións resistencia/peso moi altas ao enrolar as fibras en patróns circunferenciais, helicoidais e polares. Con esta técnica fabrícanse tubos, tanques e envolturas. • COMPOSTOS ESTRUTURAIS: Xeralmente están formados por materiais tanto homoxéneos como compostos. Polo tanto, as propiedades destes están determinadas polos materiais constituíntes e o deseño xeométrico dos seus elementos. Aquí están os principais tipos: COMPOSITOS LAMINARES: Estes materiais estruturais están feitos de láminas ou paneis bidimensionais con direccións preferentes de alta resistencia. As capas apílanse e cíñense entre si. Ao alternar as direccións de alta resistencia nos dous eixes perpendiculares, obtemos un composto que ten alta resistencia en ambas direccións no plano bidimensional. Axustando os ángulos das capas pódese fabricar un composto con resistencia nas direccións preferidas. O esquí moderno faise deste xeito. PANEIS SANDWICH: Estes compostos estruturais son lixeiros, pero teñen unha elevada rixidez e resistencia. Os paneis sándwich consisten en dúas follas exteriores feitas dun material ríxido e forte como aliaxes de aluminio, plásticos reforzados con fibra ou aceiro e un núcleo entre as follas exteriores. O núcleo debe ser lixeiro e a maioría das veces ter un baixo módulo de elasticidade. Os materiais básicos populares son as escumas poliméricas ríxidas, a madeira e os panales. Os paneis sándwich son amplamente utilizados na industria da construción como material para cubertas, pisos ou paredes, e tamén nas industrias aeroespaciales. • NANOCOMPOSITOS : Estes novos materiais consisten en partículas de nanopartículas incrustadas nunha matriz. Usando nanocompostos podemos fabricar materiais de caucho que son moi boas barreiras para a penetración do aire mantendo as súas propiedades de caucho sen cambios. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Test Equipment for Cookware Testing, Cookware Tester, Cutlery Corrosion Resistance Tester, Strength Test Apparatus for Knives, Forks, Spatulas, Bending Strength Tester for Cookware Handles Probadores electrónicos Co termo PROBADOR ELECTRÓNICO referímonos a equipos de proba que se utilizan principalmente para probas, inspeccións e análises de compoñentes e sistemas eléctricos e electrónicos. Ofrecemos os máis populares da industria: FONTES DE ALIMENTACIÓN E DISPOSITIVOS DE XERACIÓN DE SINAIS: FONTE DE ALIMENTACIÓN, XERADOR DE SINAL, SINTETIZADOR DE FRECUENCIA, XERADOR DE FUNCIÓNS, XERADOR DE PATRÓNS DIXITALS, XERADOR DE PULSOS, IXETOR DE SINAIS MEDIDORES: MULTÍMETROS DIXITAIS, MEDIDOR LCR, MEDIDOR EMF, MEDIDOR DE CAPACITÁN, INSTRUMENTO DE PONTE, PINZA MEDIDOR, GUSÍMETRO / TESLAMETRO / MAGNETÓMETRO, MEDIDOR DE RESISTENCIA DE SOLO ANALIZADORES: OSCILOSCOPIOS, ANALIZADOR LÓXICO, ANALIZADOR DE ESPECTRO, ANALIZADOR DE PROTOCOLOS, ANALIZADOR DE SINAIS VECTORAIS, REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL, TRAZADOR DE CURVAS DE SEMICONDUTOR, ANALIZADOR DE REDES, TESTER DE ROTACIÓN DE FRECUENCIAS DE FASE Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com Imos repasar brevemente algúns destes equipos de uso diario en toda a industria: As fontes de enerxía eléctrica que fornecemos para fins de metroloxía son dispositivos discretos, de sobremesa e autónomos. As FONTES DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA REGULABLES AJUSTABLES son algunhas das máis populares, porque os seus valores de saída pódense axustar e a súa tensión ou corrente de saída se mantén constante aínda que haxa variacións na tensión de entrada ou na corrente de carga. AS FONTES DE ALIMENTACIÓN ILLADAS teñen saídas de enerxía eléctricamente independentes das súas entradas de enerxía. Dependendo do seu método de conversión de enerxía, hai FONTES DE ALIMENTACIÓN LINEAIS e CONMUTANTES. As fontes de alimentación lineais procesan a potencia de entrada directamente con todos os seus compoñentes de conversión de enerxía activa traballando nas rexións lineais, mentres que as fontes de alimentación conmutadas teñen compoñentes que traballan predominantemente en modos non lineais (como os transistores) e converten a enerxía en pulsos de CA ou CC antes. procesamento. As fontes de alimentación conmutadas son xeralmente máis eficientes que as fontes lineais porque perden menos enerxía debido a que os seus compoñentes pasan máis curtos nas rexións de operación lineal. Dependendo da aplicación, utilízase unha alimentación DC ou AC. Outros dispositivos populares son as FONTES DE ALIMENTACIÓN PROGRAMABLES, onde a tensión, a corrente ou a frecuencia poden controlarse remotamente mediante unha entrada analóxica ou unha interface dixital como un RS232 ou GPIB. Moitos deles dispoñen dun microordenador integrado para supervisar e controlar as operacións. Estes instrumentos son esenciais para realizar probas automatizadas. Algunhas fontes de alimentación electrónicas usan a limitación de corrente en lugar de cortar a enerxía cando están sobrecargadas. A limitación electrónica utilízase habitualmente en instrumentos de banco de laboratorio. OS XENERADORES DE SINAIS son outros instrumentos moi utilizados no laboratorio e na industria, que xeran sinais analóxicos ou dixitais repetitivos ou non. Alternativamente, tamén se denominan XERADORES DE FUNCIÓNS, XERADORES DE PATRÓNS DIXITAIS ou XERADORES DE FRECUENCIA. Os xeradores de funcións xeran formas de onda repetitivas sinxelas, como ondas senoidal, pulsos escalonados, formas de onda cadradas e triangulares e arbitrarias. Cos xeradores de formas de onda arbitrarias o usuario pode xerar formas de onda arbitrarias, dentro dos límites publicados de rango de frecuencia, precisión e nivel de saída. A diferenza dos xeradores de funcións, que se limitan a un conxunto simple de formas de onda, un xerador de formas de onda arbitraria permite ao usuario especificar unha forma de onda fonte de varias formas diferentes. OS XERADORES DE SINAIS DE RF e MICROONDAS utilízanse para probar compoñentes, receptores e sistemas en aplicacións como comunicacións móbiles, WiFi, GPS, radiodifusión, comunicacións por satélite e radares. Os xeradores de sinais de RF xeralmente funcionan entre uns poucos kHz a 6 GHz, mentres que os xeradores de sinais de microondas funcionan nun rango de frecuencias moito máis amplo, desde menos de 1 MHz ata polo menos 20 GHz e ata centos de GHz usando hardware especial. Os xeradores de sinais de RF e microondas pódense clasificar ademais como xeradores de sinais analóxicos ou vectoriais. OS XERADORES DE SINAIS DE AUDIOFRECUENCIA xeran sinais no rango de audiofrecuencia e superior. Teñen aplicacións electrónicas de laboratorio para comprobar a resposta en frecuencia dos equipos de audio. OS XENERADORES DE SINAIS VECTORAIS, ás veces tamén chamados XERADORES DE SINAIS DIXITAL, son capaces de xerar sinais de radio modulados dixitalmente. Os xeradores de sinais vectoriais poden xerar sinais baseados en estándares da industria como GSM, W-CDMA (UMTS) e Wi-Fi (IEEE 802.11). OS XERADORES DE SINAIS LÓXICOS tamén se denominan XERADOR DE PATRÓNS DIXITAL. Estes xeradores producen tipos lóxicos de sinais, é dicir, 1s e 0s lóxicos en forma de niveis de tensión convencionais. Os xeradores de sinais lóxicos utilízanse como fontes de estímulo para a validación funcional e as probas de circuítos integrados dixitais e sistemas integrados. Os dispositivos mencionados anteriormente son de uso xeral. Non obstante, hai moitos outros xeradores de sinais deseñados para aplicacións específicas personalizadas. Un inxector de sinal é unha ferramenta de resolución de problemas moi útil e rápida para o rastrexo de sinal nun circuíto. Os técnicos poden determinar a fase defectuosa dun dispositivo como un receptor de radio moi rapidamente. O inxector de sinal pódese aplicar á saída do altofalante, e se o sinal é audible pódese pasar á fase anterior do circuíto. Neste caso un amplificador de audio, e se o sinal inxectado se escoita de novo pódese mover a inxección de sinal polas etapas do circuíto ata que o sinal xa non sexa audible. Isto servirá para localizar a localización do problema. UN MULTÍMETRO é un instrumento electrónico de medición que combina varias funcións de medición nunha unidade. Xeralmente, os multímetros miden tensión, corrente e resistencia. Tanto a versión dixital como a analóxica están dispoñibles. Ofrecemos multímetros portátiles de man, así como modelos de laboratorio con calibración certificada. Os multímetros modernos poden medir moitos parámetros, tales como: Tensión (ambos AC / DC), en voltios, corrente (ambos AC / DC), en amperes, Resistencia en ohmios. Ademais, algúns multímetros miden: Capacitancia en faradios, Condutividade en siemens, Decibelios, Ciclo de traballo como porcentaxe, Frecuencia en hercios, Inductancia en henries, Temperatura en graos Celsius ou Fahrenheit, usando unha sonda de proba de temperatura. Algúns multímetros tamén inclúen: Probador de continuidade; soa cando un circuíto conduce, diodos (que miden a caída cara adiante das unións dos díodos), transistores (que miden a ganancia de corrente e outros parámetros), función de comprobación da batería, función de medición do nivel de luz, función de medición de acidez e alcalinidade (pH) e función de medición de humidade relativa. Os multímetros modernos adoitan ser dixitais. Os multímetros dixitais modernos adoitan ter un ordenador incorporado para que sexan ferramentas moi poderosas en metroloxía e probas. Inclúen características como: • Rango automático, que selecciona o intervalo correcto para a cantidade en proba para que se mostren os díxitos máis significativos. •Autopolaridade para lecturas de corrente continua, mostra se a tensión aplicada é positiva ou negativa. •Mostrar e manter, que fixará a lectura máis recente para o seu exame despois de que o instrumento sexa retirado do circuíto en proba. •Probas de limitación de corrente para a caída de tensión nas unións de semicondutores. Aínda que non é un substituto para un comprobador de transistores, esta característica dos multímetros dixitais facilita a proba de díodos e transistores. •Unha representación gráfica de barras da cantidade en proba para unha mellor visualización dos cambios rápidos nos valores medidos. •Un osciloscopio de baixo ancho de banda. •Comprobadores de circuítos de automóbiles con probas de temporización e sinais de permanencia de vehículos. •Característica de adquisición de datos para rexistrar lecturas máximas e mínimas durante un período determinado e tomar unha serie de mostras a intervalos fixos. •Un medidor LCR combinado. Algúns multímetros poden conectarse con ordenadores, mentres que outros poden almacenar medidas e cargalas nun ordenador. Outra ferramenta moi útil, un LCR METER é un instrumento de metroloxía para medir a inductancia (L), a capacidade (C) e a resistencia (R) dun compoñente. A impedancia mídese internamente e convértese para a súa visualización ao valor de capacitancia ou inductancia correspondente. As lecturas serán razoablemente precisas se o capacitor ou indutor en proba non ten un compoñente resistivo significativo de impedancia. Os medidores LCR avanzados miden a verdadeira inductancia e capacitancia, así como a resistencia en serie equivalente dos capacitores e o factor Q dos compoñentes indutivos. O dispositivo en proba está sometido a unha fonte de tensión de CA e o medidor mide a tensión e a corrente a través do dispositivo probado. A partir da relación entre a tensión e a corrente, o medidor pode determinar a impedancia. O ángulo de fase entre a tensión e a corrente tamén se mide nalgúns instrumentos. En combinación coa impedancia, pódese calcular e mostrar a capacitancia ou inductancia equivalente e a resistencia do dispositivo probado. Os medidores LCR teñen frecuencias de proba seleccionables de 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz e 100 kHz. Os medidores LCR de sobremesa normalmente teñen frecuencias de proba seleccionables de máis de 100 kHz. A miúdo inclúen posibilidades de superpoñer unha tensión ou corrente continua no sinal de medición de CA. Mentres que algúns medidores ofrecen a posibilidade de subministrar externamente estas tensións ou correntes continuas, outros dispositivos as proporcionan internamente. Un MEDIDOR EMF é un instrumento de proba e metroloxía para medir campos electromagnéticos (EMF). A maioría deles miden a densidade de fluxo de radiación electromagnética (campos DC) ou o cambio dun campo electromagnético ao longo do tempo (campos AC). Hai versións de instrumentos de eixe único e de tres eixos. Os medidores de eixe único custan menos que os de tres eixos, pero tardan máis en completar unha proba porque o medidor só mide unha dimensión do campo. Os medidores EMF dun eixe teñen que estar inclinados e activados nos tres eixes para completar unha medición. Por outra banda, os medidores de tres eixes miden os tres eixes simultaneamente, pero son máis caros. Un medidor EMF pode medir campos electromagnéticos de CA, que emanan de fontes como o cableado eléctrico, mentres que os GAUSSMETRO/TESLAMETROS ou MAGNETÓMETROS miden os campos de CC emitidos por fontes onde hai corrente continua. A maioría dos medidores de EMF están calibrados para medir campos alternantes de 50 e 60 Hz correspondentes á frecuencia da electricidade da rede estadounidense e europea. Hai outros medidores que poden medir campos alternados a tan baixos como 20 Hz. As medicións de EMF poden ser de banda ancha nun amplo intervalo de frecuencias ou control selectivo de frecuencia só no intervalo de frecuencias de interese. UN MEDIDOR DE CAPACITACIÓN é un equipo de proba que se usa para medir a capacidade de capacitores, na súa maioría discretos. Algúns medidores mostran só a capacitancia, mentres que outros tamén mostran fugas, resistencia en serie equivalente e inductancia. Os instrumentos de proba de gama alta usan técnicas como a inserción do capacitor en proba nun circuíto ponte. Variando os valores das outras patas da ponte para equilibrar a ponte, determínase o valor do capacitor descoñecido. Este método garante unha maior precisión. A ponte tamén pode medir a resistencia e a inductancia en serie. Pódense medir capacitores nun rango de picofaradios a faradios. Os circuítos de ponte non miden a corrente de fuga, pero pódese aplicar unha tensión de polarización de CC e medir a fuga directamente. Moitos INSTRUMENTOS DE PONTE pódense conectar a ordenadores e intercambiar datos para descargar lecturas ou para controlar a ponte externamente. Estes instrumentos de ponte tamén ofrecen probas rápidas e sen ir para a automatización das probas nun ambiente de produción e control de calidade de ritmo rápido. Porén, outro instrumento de proba, un CLAMP METER é un comprobador eléctrico que combina un voltímetro cun medidor de corrente de tipo pinza. A maioría das versións modernas dos medidores de pinza son dixitais. Os medidores de pinza modernos teñen a maioría das funcións básicas dun multímetro dixital, pero coa característica adicional dun transformador de corrente incorporado ao produto. Cando fixas as "mandíbulas" do instrumento ao redor dun condutor que transporta unha gran corrente de CA, esa corrente engánchase a través das mordazas, de forma similar ao núcleo de ferro dun transformador de potencia, e a un enrolamento secundario que está conectado a través da derivación da entrada do medidor. , o principio de funcionamento semella moito ao dun transformador. Entrégase unha corrente moito menor á entrada do medidor debido á relación entre o número de enrolamentos secundarios e o número de enrolamentos primarios envoltos ao redor do núcleo. O primario está representado polo único condutor ao redor do cal se suxeitan as mordazas. Se o secundario ten 1000 enrolamentos, entón a corrente secundaria é 1/1000 da corrente que circula no primario, ou neste caso o condutor que se mide. Así, 1 amperio de corrente no condutor que se mide produciría 0,001 amperios de corrente na entrada do medidor. Con pinzas amperimétricas pódense medir facilmente correntes moito máis grandes aumentando o número de voltas no enrolamento secundario. Como coa maioría dos nosos equipos de proba, os medidores de pinza avanzados ofrecen capacidade de rexistro. Os PROBADORES DE RESISTENCIA DO TERRA utilízanse para probar os electrodos de terra e a resistividade do solo. Os requisitos do instrumento dependen da gama de aplicacións. Os modernos instrumentos de proba de terra de pinza simplifican as probas de bucle de terra e permiten medicións de corrente de fuga non intrusivas. Entre os ANALIZADORES que vendemos están os OSCILOSCOPIOS sen dúbida un dos equipos máis utilizados. Un osciloscopio, tamén chamado OSCILÓGRAFO, é un tipo de instrumento electrónico de proba que permite a observación de tensións de sinal constantemente variables como un gráfico bidimensional dun ou máis sinais en función do tempo. Os sinais non eléctricos como o son e as vibracións tamén se poden converter en voltaxes e mostrarse nos osciloscopios. Os osciloscopios utilízanse para observar o cambio dun sinal eléctrico ao longo do tempo, a tensión e o tempo describen unha forma que se representa continuamente nunha escala calibrada. A observación e análise da forma de onda revélanos propiedades como a amplitude, a frecuencia, o intervalo de tempo, o tempo de subida e a distorsión. Os osciloscopios pódense axustar para que os sinais repetitivos poidan observarse como unha forma continua na pantalla. Moitos osciloscopios teñen unha función de almacenamento que permite capturar eventos individuais polo instrumento e mostrar durante un tempo relativamente longo. Isto permítenos observar eventos demasiado rápido para ser directamente perceptibles. Os osciloscopios modernos son instrumentos lixeiros, compactos e portátiles. Tamén hai instrumentos miniatura alimentados por batería para aplicacións de servizo de campo. Os osciloscopios de laboratorio son xeralmente dispositivos de mesa. Hai unha gran variedade de sondas e cables de entrada para usar cos osciloscopios. Póñase en contacto connosco no caso de que necesite consello sobre cal usar na súa aplicación. Os osciloscopios con dúas entradas verticais chámanse osciloscopios de dobre traza. Usando un CRT dun só feixe, multiplexan as entradas, normalmente cambiando entre elas o suficientemente rápido como para mostrar dúas trazas aparentemente á vez. Tamén hai osciloscopios con máis trazos; catro entradas son comúns entre estas. Algúns osciloscopios multitraza usan a entrada de disparo externo como entrada vertical opcional, e algúns teñen unha terceira e cuarta canles con só controis mínimos. Os osciloscopios modernos teñen varias entradas para voltaxes e, polo tanto, pódense usar para representar unha tensión variable fronte a outra. Isto úsase, por exemplo, para representar gráficamente as curvas IV (características de corrente fronte a tensión) para compoñentes como os díodos. Para frecuencias altas e con sinais dixitais rápidos, o ancho de banda dos amplificadores verticais e a frecuencia de mostraxe deben ser o suficientemente altos. Para propósitos xerais, normalmente é suficiente un ancho de banda de polo menos 100 MHz. Un ancho de banda moito menor é suficiente só para aplicacións de audiofrecuencia. O intervalo útil de varrido é de un segundo a 100 nanosegundos, coa activación e o varrido adecuados. Requírese un circuíto de disparo estable e ben deseñado para unha visualización estable. A calidade do circuíto de disparo é clave para uns bos osciloscopios. Outro criterio clave de selección é a profundidade da memoria de mostra e a frecuencia de mostraxe. Os DSO modernos de nivel básico agora teñen 1 MB ou máis de memoria de mostra por canle. Moitas veces, esta memoria de mostra compártese entre canles, e ás veces só pode estar totalmente dispoñible a taxas de mostraxe máis baixas. Nas taxas de mostraxe máis altas, a memoria pode estar limitada a uns 10 KB. Calquera DSO de frecuencia de mostraxe "en tempo real" moderno terá normalmente entre 5 e 10 veces o ancho de banda de entrada en frecuencia de mostraxe. Polo tanto, un DSO de ancho de banda de 100 MHz tería unha frecuencia de mostraxe de 500 Ms/s - 1 Gs/s. O aumento das taxas de mostraxe eliminou en gran medida a visualización de sinais incorrectos que ás veces estaba presente na primeira xeración de osciloscopios dixitais. A maioría dos osciloscopios modernos proporcionan unha ou máis interfaces ou buses externos como GPIB, Ethernet, porto serie e USB para permitir o control remoto do instrumento mediante software externo. Aquí tes unha lista de diferentes tipos de osciloscopios: OSCILOSCOPIO DE RAIOS CATÓDICOS OSCILOSCOPIO DE DOBLE FACE OSCILOSCOPIO ANALÓXICO DE ALMACENAMIENTO OSCILOSCOPIOS DIXITAIS OSCILOSCOPIOS DE SINAIS MIXTAS OSCILOSCOPIOS DE MANO OSCILOSCOPIOS BASADO EN PC UN ANALIZADOR LÓXICO é un instrumento que captura e mostra múltiples sinais dun sistema dixital ou un circuíto dixital. Un analizador lóxico pode converter os datos capturados en diagramas de tempo, decodificación de protocolos, trazos de máquinas de estado, linguaxe ensamblador. Os analizadores lóxicos teñen capacidades de activación avanzadas e son útiles cando o usuario necesita ver as relacións de tempo entre moitos sinais nun sistema dixital. OS ANALIZADORES LÓXICOS MODULARES consisten nun chasis ou mainframe e módulos analizadores lóxicos. O chasis ou mainframe contén a pantalla, os controis, o ordenador de control e varias ranuras nas que está instalado o hardware de captura de datos. Cada módulo ten un número específico de canles e pódense combinar varios módulos para obter un número de canles moi elevado. A capacidade de combinar varios módulos para obter un alto número de canles e o rendemento xeralmente maior dos analizadores lóxicos modulares fainos máis caros. Para os analizadores lóxicos modulares de gama moi alta, os usuarios poden ter que proporcionar o seu propio PC host ou mercar un controlador integrado compatible co sistema. OS ANALIZADORES LÓXICOS PORTÁTILES integran todo nun único paquete, con opcións instaladas de fábrica. Xeralmente teñen un rendemento inferior ás modulares, pero son ferramentas de metroloxía económicas para a depuración de propósitos xerais. Nos ANALIZADORES LÓXICOS BASADO EN PC, o hardware conéctase a un ordenador mediante unha conexión USB ou Ethernet e transmite os sinais capturados ao software do ordenador. Estes dispositivos son xeralmente moito máis pequenos e menos caros porque fan uso do teclado, a pantalla e a CPU existentes dun ordenador persoal. Os analizadores lóxicos pódense activar nunha secuencia complicada de eventos dixitais e despois capturar grandes cantidades de datos dixitais dos sistemas en proba. Hoxe en día están en uso conectores especializados. A evolución das sondas do analizador lóxico levou a unha pegada común que admiten múltiples provedores, o que proporciona maior liberdade aos usuarios finais: A tecnoloxía sen conectores ofrécese como varios nomes comerciais específicos do vendedor, como Compression Probing; tacto suave; Estase usando D-Max. Estas sondas proporcionan unha conexión mecánica e eléctrica duradeira e fiable entre a sonda e a placa de circuíto. UN ANALIZADOR DE ESPECTRO mide a magnitude dun sinal de entrada fronte á frecuencia dentro do rango de frecuencias completo do instrumento. O uso principal é medir a potencia do espectro de sinais. Tamén hai analizadores de espectro óptico e acústico, pero aquí discutiremos só analizadores electrónicos que miden e analizan sinais de entrada eléctricos. Os espectros obtidos dos sinais eléctricos proporciónanos información sobre frecuencia, potencia, harmónicos, ancho de banda... etc. A frecuencia móstrase no eixe horizontal e a amplitude do sinal no vertical. Os analizadores de espectro son amplamente utilizados na industria electrónica para a análise do espectro de frecuencias de radiofrecuencia, RF e sinais de audio. Observando o espectro dun sinal podemos revelar elementos do sinal e o rendemento do circuíto que os produce. Os analizadores de espectro son capaces de facer unha gran variedade de medicións. Observando os métodos empregados para obter o espectro dun sinal podemos categorizar os tipos de analizadores de espectro. - UN ANALIZADOR DE ESPECTRO SWEPT-TUNED utiliza un receptor superheterodino para converter unha parte do espectro do sinal de entrada (usando un oscilador controlado por voltaxe e un mesturador) á frecuencia central dun filtro de paso de banda. Cunha arquitectura superheterodina, o oscilador controlado por voltaxe é varrido por unha gama de frecuencias, aproveitando todo o rango de frecuencias do instrumento. Os analizadores de espectro sintonizados con varrido descenden dos receptores de radio. Polo tanto, os analizadores sintonizados por barrido son analizadores de filtro sintonizado (análogos a unha radio TRF) ou analizadores superheterodinos. De feito, na súa forma máis sinxela, poderías pensar nun analizador de espectro sintonizado por varrido como un voltímetro selectivo de frecuencia cun rango de frecuencias que se sintoniza (varrido) automaticamente. É esencialmente un voltímetro selectivo de frecuencia, que responde aos picos calibrado para mostrar o valor eficaz dunha onda sinusoidal. O analizador de espectro pode mostrar os compoñentes de frecuencia individuais que constitúen un sinal complexo. Non obstante, non proporciona información de fase, só información de magnitude. Os analizadores modernos de sintonización por barrido (analizadores superheterodinos, en particular) son dispositivos de precisión que poden facer unha gran variedade de medicións. Non obstante, utilízanse principalmente para medir sinais en estado estacionario ou repetitivos porque non poden avaliar todas as frecuencias nun intervalo dado simultaneamente. A capacidade de avaliar todas as frecuencias ao mesmo tempo é posible só cos analizadores en tempo real. - ANALIZADORES DE ESPECTRO EN TEMPO REAL: UN ANALIZADOR DE ESPECTRO FFT calcula a transformada discreta de Fourier (DFT), un proceso matemático que transforma unha forma de onda nos compoñentes do seu espectro de frecuencias do sinal de entrada. O analizador de espectro Fourier ou FFT é outra implementación do analizador de espectro en tempo real. O analizador de Fourier usa o procesamento de sinal dixital para mostra o sinal de entrada e convertelo no dominio da frecuencia. Esta conversión realízase mediante a Transformada Rápida de Fourier (FFT). A FFT é unha implementación da Transformada Discreta de Fourier, o algoritmo matemático usado para transformar datos do dominio do tempo ao dominio da frecuencia. Outro tipo de analizadores de espectro en tempo real, a saber, os ANALIZADORES DE FILTROS PARALELOS, combinan varios filtros de paso de banda, cada un cunha frecuencia de paso de banda diferente. Cada filtro permanece conectado á entrada en todo momento. Despois dun tempo de asentamento inicial, o analizador de filtro paralelo pode detectar e mostrar instantáneamente todos os sinais dentro do rango de medición do analizador. Polo tanto, o analizador de filtro paralelo ofrece análise de sinal en tempo real. O analizador de filtros paralelos é rápido, mide sinais transitorios e variables no tempo. Non obstante, a resolución de frecuencia dun analizador de filtro paralelo é moito máis baixa que a maioría dos analizadores sintonizados por varrido, porque a resolución está determinada pola anchura dos filtros pasabanda. Para obter unha resolución precisa nun amplo rango de frecuencias, necesitarías moitos filtros individuais, polo que é custoso e complexo. É por iso que a maioría dos analizadores de filtros paralelos, excepto os máis sinxelos do mercado, son caros. - ANÁLISE DE SINAIS VECTORAIS (VSA): no pasado, os analizadores de espectro superheterodino e sintonizados por varrido abarcaban amplos intervalos de frecuencias desde audio, pasando por microondas, ata frecuencias milimétricas. Ademais, os analizadores de transformada rápida de Fourier (FFT) intensivos en procesamento de sinal dixital (DSP) proporcionaron análise de espectro e rede de alta resolución, pero limitáronse a frecuencias baixas debido aos límites das tecnoloxías de conversión analóxica a dixital e procesamento de sinal. Os sinais actuais de ancho de banda amplo, modulados por vectores e variables no tempo benefícianse moito das capacidades da análise FFT e doutras técnicas DSP. Os analizadores de sinais vectoriais combinan tecnoloxía superheterodina con ADC de alta velocidade e outras tecnoloxías DSP para ofrecer medicións rápidas de espectro de alta resolución, demodulación e análise avanzada no dominio do tempo. O VSA é especialmente útil para caracterizar sinais complexos como sinais de ráfaga, transitorios ou modulados usados en comunicacións, vídeo, transmisión, sonar e aplicacións de imaxes por ultrasóns. Segundo os factores de forma, os analizadores de espectro agrúpanse como de sobremesa, portátiles, portátiles e en rede. Os modelos de sobremesa son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro se pode conectar a alimentación de CA, como nun ambiente de laboratorio ou área de fabricación. Os analizadores de espectro de banco xeralmente ofrecen mellores rendementos e especificacións que as versións portátiles ou portátiles. Non obstante, xeralmente son máis pesados e teñen varios ventiladores para arrefriar. Algúns ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MESA ofrecen paquetes de baterías opcionais, que permiten que se utilicen fóra dunha toma de corrente. Estes son coñecidos como ANALIZADORES DE ESPECTRO PORTÁTILES. Os modelos portátiles son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe levarse ao exterior para facer medicións ou levarse mentres está en uso. Espérase que un bo analizador de espectro portátil ofreza un funcionamento opcional con batería para permitir que o usuario traballe en lugares sen tomas de corrente, unha pantalla claramente visible para permitir que a pantalla se poida ler en condicións de luz solar brillante, escuridade ou poeirento, peso lixeiro. OS ANALIZADORES DE ESPECTRO DE MAN son útiles para aplicacións nas que o analizador de espectro debe ser moi lixeiro e pequeno. Os analizadores de man ofrecen unha capacidade limitada en comparación cos sistemas máis grandes. Non obstante, as vantaxes dos analizadores de espectro portátiles son o seu baixo consumo de enerxía, o seu funcionamento alimentado por batería mentres está no campo para permitir que o usuario se mova libremente fóra, o seu tamaño moi pequeno e o seu peso lixeiro. Finalmente, os ANALIZADORES DE ESPECTRO EN REDE non inclúen pantalla e están deseñados para habilitar unha nova clase de aplicacións de análise e seguimento de espectro distribuído xeograficamente. O atributo clave é a capacidade de conectar o analizador a unha rede e supervisar tales dispositivos a través dunha rede. Aínda que moitos analizadores de espectro teñen un porto Ethernet para o control, normalmente carecen de mecanismos eficientes de transferencia de datos e son demasiado voluminosos e/ou caros para ser implantados de tal forma distribuída. A natureza distribuída destes dispositivos permite a xeolocalización dos transmisores, o seguimento do espectro para o acceso dinámico ao espectro e moitas outras aplicacións deste tipo. Estes dispositivos son capaces de sincronizar as capturas de datos a través dunha rede de analizadores e permitir a transferencia de datos eficiente na rede por un baixo custo. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS é unha ferramenta que incorpora hardware e/ou software utilizado para capturar e analizar sinais e tráfico de datos a través dunha canle de comunicación. Os analizadores de protocolos úsanse principalmente para medir o rendemento e a resolución de problemas. Conéctanse á rede para calcular indicadores clave de rendemento para supervisar a rede e acelerar as actividades de resolución de problemas. UN ANALIZADOR DE PROTOCOLOS DE REDE é unha parte vital do conxunto de ferramentas dun administrador de rede. A análise do protocolo de rede úsase para supervisar o estado das comunicacións da rede. Para descubrir por que un dispositivo de rede funciona dun xeito determinado, os administradores usan un analizador de protocolos para detectar o tráfico e expoñer os datos e protocolos que pasan polo cable. Os analizadores de protocolos de rede úsanse para - Resolver problemas difíciles de resolver - Detectar e identificar software/malware malicioso. Traballa cun sistema de detección de intrusións ou cun honeypot. - Recoller información, como patróns de tráfico de referencia e métricas de utilización da rede - Identifica os protocolos non utilizados para poder eliminalos da rede - Xerar tráfico para probas de penetración - Escoitar o tráfico (por exemplo, localizar tráfico de mensaxería instantánea ou puntos de acceso sen fíos non autorizados) Un REFLECTÓMETRO DE DOMINIO TEMPORAL (TDR) é un instrumento que utiliza a reflectometría do dominio do tempo para caracterizar e localizar fallos en cables metálicos como cables de par trenzado e cables coaxiais, conectores, placas de circuíto impreso, etc. Os reflectómetros no dominio do tempo miden as reflexións ao longo dun condutor. Para medilos, o TDR transmite un sinal incidente ao condutor e observa os seus reflexos. Se o condutor ten unha impedancia uniforme e está correctamente terminado, entón non haberá reflexións e o sinal incidente restante será absorbido no extremo máis afastado pola terminación. Non obstante, se hai unha variación de impedancia nalgún lugar, parte do sinal incidente reflectirase de volta á fonte. As reflexións terán a mesma forma que o sinal incidente, pero o seu signo e magnitude dependen do cambio no nivel de impedancia. Se hai un aumento escalonado da impedancia, entón a reflexión terá o mesmo signo que o sinal incidente e se hai unha diminución escalonada da impedancia, a reflexión terá o signo contrario. As reflexións mídense na saída/entrada do reflectómetro do dominio do tempo e móstranse en función do tempo. Alternativamente, a pantalla pode mostrar a transmisión e as reflexións en función da lonxitude do cable porque a velocidade de propagación do sinal é case constante para un determinado medio de transmisión. Os TDR pódense usar para analizar as impedancias e lonxitudes dos cables, as perdas de conectores e empalmes e as localizacións. As medidas de impedancia TDR ofrecen aos deseñadores a oportunidade de realizar análises de integridade do sinal das interconexións do sistema e prever con precisión o rendemento do sistema dixital. As medidas de TDR son amplamente utilizadas no traballo de caracterización de placas. Un deseñador de placas de circuíto pode determinar as impedancias características dos trazos da placa, calcular modelos precisos para os compoñentes da placa e predecir o rendemento da placa con máis precisión. Hai moitas outras áreas de aplicación dos reflectómetros de dominio do tempo. UN SEMICONDUCTOR CURVE TRACER é un equipo de proba usado para analizar as características de dispositivos semicondutores discretos como díodos, transistores e tiristores. O instrumento baséase nun osciloscopio, pero tamén contén fontes de tensión e corrente que se poden usar para estimular o dispositivo en proba. Aplícase unha tensión de varrido a dous terminais do dispositivo en proba e mídese a cantidade de corrente que o dispositivo permite fluír en cada voltaxe. Na pantalla do osciloscopio móstrase un gráfico chamado VI (tensión fronte a corrente). A configuración inclúe a tensión máxima aplicada, a polaridade da tensión aplicada (incluída a aplicación automática de polaridades positivas e negativas) e a resistencia inserida en serie co dispositivo. Para dous dispositivos terminais como díodos, isto é suficiente para caracterizar completamente o dispositivo. O trazador de curva pode mostrar todos os parámetros interesantes, como a tensión directa do díodo, a corrente de fuga inversa, a tensión de avaría inversa, etc. Os dispositivos de tres terminais como os transistores e os FET tamén usan unha conexión ao terminal de control do dispositivo que se está a probar, como o terminal Base ou Gate. Para os transistores e outros dispositivos baseados en corrente, a corrente base ou outro terminal de control é escalonada. Para os transistores de efecto de campo (FET), utilízase unha tensión escalonada en lugar dunha corrente escalonada. Ao varrer a tensión a través do intervalo configurado de tensións dos terminais principais, para cada paso de tensión do sinal de control, xérase automaticamente un grupo de curvas VI. Este grupo de curvas fai que sexa moi sinxelo determinar a ganancia dun transistor ou a tensión de disparo dun tiristor ou TRIAC. Os modernos trazadores de curvas de semicondutores ofrecen moitas características atractivas, como interfaces de usuario intuitivas baseadas en Windows, xeración de impulsos IV, CV e impulsos IV, bibliotecas de aplicacións incluídas para cada tecnoloxía... etc. PROBA / INDICADOR DE ROTACIÓN DE FASE: Son instrumentos de proba compactos e resistentes para identificar a secuencia de fases en sistemas trifásicos e fases abertas/desactivadas. Son ideais para instalar maquinaria rotativa, motores e para comprobar a saída do xerador. Entre as aplicacións atópanse a identificación de secuencias de fases adecuadas, detección de fases de cables faltantes, determinación de conexións adecuadas para maquinaria rotativa, detección de circuítos en tensión. Un contador de frecuencia é un instrumento de proba que se usa para medir a frecuencia. Os contadores de frecuencia xeralmente usan un contador que acumula o número de eventos que ocorren nun período de tempo específico. Se o evento que se vai contabilizar é en formato electrónico, só se precisa unha simple interface co instrumento. Os sinais de maior complexidade poden necesitar algún condicionamento para facelos axeitados para o reconto. A maioría dos contadores de frecuencia teñen algún tipo de amplificador, circuítos de filtrado e conformación na entrada. O procesamento de sinal dixital, o control de sensibilidade e a histérese son outras técnicas para mellorar o rendemento. Outros tipos de eventos periódicos que non son de natureza inherentemente electrónica deberán converterse mediante transdutores. Os contadores de frecuencia de RF funcionan cos mesmos principios que os contadores de frecuencia máis baixa. Teñen máis alcance antes de desbordar. Para frecuencias de microondas moi altas, moitos deseños usan un preescalador de alta velocidade para baixar a frecuencia do sinal ata un punto onde poida funcionar o circuíto dixital normal. Os contadores de frecuencia de microondas poden medir frecuencias de ata case 100 GHz. Por riba destas frecuencias altas, o sinal que se vai medir combínase nun mesturador co sinal dun oscilador local, producindo un sinal á diferenza de frecuencia, que é o suficientemente baixo para a medición directa. As interfaces populares nos contadores de frecuencia son RS232, USB, GPIB e Ethernet similares a outros instrumentos modernos. Ademais de enviar resultados de medición, un contador pode notificar ao usuario cando se superan os límites de medición definidos polo usuario. Para obter máis información e outros equipos similares, visite o noso sitio web de equipos: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Plasma Machining - HF Plasma Cutting - Plasma Gouging - CNC - Plasma Arc Welding - PAW - GTAW - AGS-TECH Inc. - New Mexico Mecanizado e corte por plasma We use the PLASMA CUTTING and PLASMA MACHINING processes to cut and machine steel, aluminum, metals and other materials of diferentes grosores utilizando un soplete de plasma. No corte de plasma (tamén chamado ás veces CUTTING PLASMA-ARC), un gas inerte ou aire comprimido bótase a gran velocidade fóra dunha boquilla e, ao mesmo tempo, fórmase un arco eléctrico a través dese gas desde a boquilla ata cortando a superficie, convertendo unha parte dese gas en plasma. Para simplificar, o plasma pódese describir como o cuarto estado da materia. Os tres estados da materia son sólido, líquido e gasoso. Para un exemplo común, a auga, estes tres estados son xeo, auga e vapor. A diferenza entre estes estados está relacionada cos seus niveis de enerxía. Cando engadimos enerxía en forma de calor ao xeo, este derrétese e forma auga. Cando engadimos máis enerxía, a auga vaporízase en forma de vapor. Ao engadir máis enerxía ao vapor estes gases ionizan. Este proceso de ionización fai que o gas se converta en condutor eléctrico. Chamámoslle "plasma" a este gas ionizado condutor de electricidade. O plasma está moi quente e derrete o metal que se está cortando e ao mesmo tempo sopla o metal fundido lonxe do corte. Usamos plasma para cortar materiais finos e grosos, ferrosos e non ferrosos. Os nosos fachos de man normalmente poden cortar chapas de aceiro de ata 2 polgadas de grosor, e as nosas lanternas máis fortes controladas por ordenador poden cortar aceiro de ata 6 polgadas de grosor. As cortadoras de plasma producen un cono moi quente e localizado para cortar, polo que son moi axeitados para cortar chapas metálicas en formas curvas e anguladas. As temperaturas xeradas no corte de arco de plasma son moi altas e ao redor de 9673 Kelvin no facho de plasma de osíxeno. Isto ofrécenos un proceso rápido, un ancho de corte pequeno e un bo acabado superficial. Nos nosos sistemas que usan electrodos de wolframio, o plasma é inerte, formado con argón, argón-H2 ou nitróxeno. Non obstante, tamén utilizamos ás veces gases oxidantes, como o aire ou o osíxeno, e neses sistemas o electrodo é de cobre con hafnio. A vantaxe dun facho de plasma de aire é que usa aire en lugar de gases caros, polo que pode reducir o custo global de mecanizado. As nosas HF-TYPE PLASMA CUTTING machines usan unha faísca de alta frecuencia e alta tensión para ionizar a cabeza do arco e iniciar o aire do arco. As nosas cortadoras de plasma HF non precisan que o facho estea en contacto co material da peza de traballo ao principio, e son axeitados para aplicacións que impliquen COMPUTER NUMERICAL CONTROL (CNC)_cc781905-5cde-bb35cf58d_bad35cf58d_cc781905. Outros fabricantes están a usar máquinas primitivas que requiren o contacto da punta co metal nai para comezar e entón prodúcese a separación do espazo. Estes cortadores de plasma máis primitivos son máis susceptibles a danos na punta de contacto e no escudo ao comezar. As nosas PILOT-ARC TYPE PLASMA machines usan un proceso de dous pasos para producir plasma, sen necesidade de contacto inicial. No primeiro paso, utilízase un circuíto de alta tensión e baixa corrente para inicializar unha chispa moi pequena de alta intensidade dentro do corpo do facho, xerando unha pequena bolsa de gas plasma. Isto chámase arco piloto. O arco piloto ten un camiño eléctrico de retorno integrado na cabeza do facho. O arco piloto mantense e consérvase ata que se achega á peza de traballo. Alí o arco piloto acende o arco principal de corte por plasma. Os arcos de plasma están moi quentes e están no intervalo de 25.000 °C = 45.000 °F. Un método máis tradicional que tamén implementamos é OXYFUEL-GAS CUTTING (OFC) onde usamos un facho de soldadura. A operación utilízase no corte de aceiro, fundición e aceiro fundido. O principio de corte no corte de gas oxicombustible baséase na oxidación, queima e fusión do aceiro. Os anchos de corte no corte con gas oxicombustible son de 1,5 a 10 mm. O proceso de arco de plasma foi visto como unha alternativa ao proceso de oxicombustible. O proceso de arco de plasma difire do proceso de oxicombustible en que opera usando o arco para fundir o metal, mentres que no proceso de oxicombustible, o osíxeno oxida o metal e a calor da reacción exotérmica derrete o metal. Polo tanto, a diferenza do proceso de oxicombustible, o proceso de plasma pódese aplicar para cortar metais que forman óxidos refractarios como o aceiro inoxidable, o aluminio e as aliaxes non férreas. GOUGING POR PLASMA un proceso similar ao corte por plasma, normalmente realízase co mesmo equipo que o corte por plasma. En lugar de cortar o material, o ranurado con plasma utiliza unha configuración de facho diferente. A boquilla do facho e o difusor de gas adoitan ser diferentes, e mantense unha distancia maior entre o facho e a peza de traballo para eliminar o metal. O ranurado por plasma pódese usar en varias aplicacións, incluíndo a eliminación dunha soldadura para a súa reelaboración. Algúns dos nosos cortadores de plasma están integrados na mesa CNC. As mesas CNC teñen un ordenador para controlar a cabeza do facho para producir cortes limpos e nítidos. O noso moderno equipo de plasma CNC é capaz de cortar en varios eixes de materiais grosos e ofrece oportunidades para soldaduras complexas que non serían posibles doutro xeito. Os nosos cortadores de arco de plasma están altamente automatizados mediante o uso de controis programables. Para materiais máis finos, preferimos o corte con láser ao corte por plasma, principalmente polas capacidades superiores do noso cortador con láser para cortar buratos. Tamén implantamos máquinas de corte por plasma CNC verticais, ofrecéndonos unha menor pegada, maior flexibilidade, mellor seguridade e un funcionamento máis rápido. A calidade do bordo de corte por plasma é similar á que se consegue cos procesos de corte con oxicorte. Non obstante, debido a que o proceso de plasma corta por fusión, un trazo característico é o maior grao de fusión cara á parte superior do metal que produce un arredondamento do bordo superior, unha escuadra deficiente do bordo ou un bisel no bordo cortado. Usamos novos modelos de fachos de plasma cunha boquilla máis pequena e un arco de plasma máis fino para mellorar a constricción do arco para producir un quecemento máis uniforme na parte superior e inferior do corte. Isto permítenos obter unha precisión case láser en cortes de plasma e bordos mecanizados. Os nosos CORTE DE ARCO DE PLASMA DE ALTA TOLERANCIA (HTPAC) systems funcionan cun plasma moi restrinxido. A focalización do plasma conséguese forzando o plasma xerado a osíxeno a xirar ao entrar no orificio do plasma e inxectarse un fluxo secundario de gas augas abaixo da boquilla do plasma. Temos un campo magnético separado que rodea o arco. Isto estabiliza o chorro de plasma mantendo a rotación inducida polo gas remolino. Ao combinar o control CNC de precisión con estes fachos máis pequenos e finos, somos capaces de producir pezas que requiren pouco ou ningún acabado. As taxas de eliminación de materiais no mecanizado por plasma son moito máis altas que nos procesos de mecanizado de descarga eléctrica (EDM) e mecanizado con feixe láser (LBM), e as pezas pódense mecanizar cunha boa reproducibilidade. SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA (PAW) é un proceso similar á soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW). O arco eléctrico fórmase entre un electrodo feito xeralmente de wolframio sinterizado e a peza de traballo. A diferenza fundamental con GTAW é que en PAW, colocando o electrodo dentro do corpo do facho, o arco de plasma pódese separar da envoltura de gas protector. Despois, o plasma é forzado a través dunha boquilla de cobre de diámetro fino que restrinxe o arco e o plasma sae do orificio a altas velocidades e temperaturas que se aproximan aos 20.000 °C. A soldadura por arco de plasma é un avance sobre o proceso GTAW. O proceso de soldadura PAW usa un electrodo de wolframio non consumible e un arco restrinxido a través dunha boquilla de cobre de diámetro fino. PAW pódese usar para unir todos os metais e aliaxes soldables con GTAW. Son posibles varias variacións básicas do proceso PAW variando a corrente, o caudal de gas de plasma e o diámetro do orificio, incluíndo: Microplasma (< 15 amperios) Modo de fusión (15–400 amperios) Modo Keyhole (>100 amperios) Na soldadura por arco de plasma (PAW) obtemos unha maior concentración de enerxía en comparación coa GTAW. Pódese conseguir unha penetración profunda e estreita, cunha profundidade máxima de 12 a 18 mm (0,47 a 0,71 polgadas) dependendo do material. A maior estabilidade do arco permite unha lonxitude de arco moito máis longa (separación) e unha tolerancia moito maior aos cambios de lonxitude do arco. Non obstante, como desvantaxe, PAW require equipos relativamente caros e complexos en comparación co GTAW. Tamén o mantemento do facho é crítico e máis desafiante. Outras desvantaxes de PAW son: Os procedementos de soldadura tenden a ser máis complexos e menos tolerantes ás variacións no axuste, etc. A habilidade do operador necesaria é un pouco máis que para GTAW. É necesaria a substitución do orificio. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

We offer a large variety of cutting tools, drilling tools, grinding tool, polishing tools, lapping, dicing tool, material shaping tools, blades, drill bits, and more Ferramentas de corte, perforación, moenda, lapeado, pulido, corte en dados e conformación Temos dispoñemos dunha ampla selección de ferramentas de corte, esmerilado, lapeado, pulido, cortado en dados e moldeado que se poden empregar en talleres de máquinas, mecánica de automóbiles, carpinteiros, obras de construción, fabricantes de equipos... etc. As nosas ferramentas para cortar, perforar, esmerar, lapear, pulir, cortar en dados e dar forma, láminas, discos, brocas... están fabricadas en plantas con certificación ISO9001 ou TS16949 e cumpren os estándares industriais aceptados internacionalmente._cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d Fai clic no texto destacado a continuación para ir ao submenú correspondente: Serras de burato Ferramentas de corte e moldeado de metais Ferramentas de corte de madeira Ferramentas de corte de mampostería Disco de corte e moenda Ferramentas de diamante Ferramentas de corte de vidro Ferramentas de corte de engrenaxes Ferramentas de corte especiais Equipo para cortar taladro polaco Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis Le máis CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. é o teu Fabricante global personalizado, integrador, consolidador, socio de outsourcing. Somos a súa fonte única de fabricación, fabricación, enxeñaría, consolidación e subcontratación. Pezas e conxuntos fabricados a medida Aprender máis Fabricación de elementos de máquinas Aprender máis Elementos de fixación, fabricación de ferretería de aparejo Aprender máis Fabricación de ferramentas de corte, perforación e conformación Aprender máis Pneumática, hidráulica, produtos ao baleiro Fabricación non convencional Aprender máis Aprender máis Fabricación de Produtos Extraordinarios Aprender máis Fabricación a nanoescala, microescala e mesoescala Aprender máis Fabricación Eléctrica e Electrónica Aprender máis Óptica, fibra óptica, fabricación de optoelectrónica Aprender máis Integración de Enxeñaría Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Aprender máis Aprender máis Machines & Equipment Manufacturing Aprender máis Industrial Test Equipment Aprender máis Somos AGS-TECH Inc., a súa fonte única de fabricación e fabricación e enxeñería, subcontratación e consolidación. Somos o integrador de enxeñería máis diverso do mundo que che ofrece fabricación, subconxunto, montaxe de produtos e servizos de enxeñería personalizados.

Optomechanical Assembly, Endoscope Coupler Manufacturing, Optocouplers Custom Fabrication Conxuntos optomecánicos Conxuntos optomecánicos Conxuntos optomecánicos - AGS-TECH Conxuntos de proxectores ópticos de AGS-TECH Inc. Conxuntos optomecánicos - Sistemas de cámaras - AGS-TECH, Inc. AGS-TECH deseña e fabrica optoacopladores como o acoplador de Iphone a endoscopio Fiberscope proporcionado por AGS-TECH Inc. Compoñentes optomecánicos Conxunto de chapa reflectante con acabado espello para aplicación solar de AGS-TECH Inc. PÁXINA ANTERIOR

Microfluidic Devices - Microfluidics - Micropumps - Microvalves - Lab-on-a-Chip Systems - Microhydraulic - Micropneumatic - AGS-TECH Inc.- New Mexico - USA Dispositivos microfluídicos Manufacturing As nosas FABRICACIÓN DE DISPOSITIVOS MICROFLUÍDICOS operations están dirixidas á fabricación de dispositivos e sistemas nos que se manexan pequenos volumes de fluídos. Temos a capacidade de deseñar dispositivos microfluídicos para ti e ofrecer prototipos e microfabricación personalizados para as túas aplicacións. Exemplos de dispositivos microfluídicos son os dispositivos de micropropulsión, os sistemas lab-on-a-chip, os dispositivos microtérmicos, os cabezales de impresión de inxección de tinta e moito máis. En MICROFLUIDICS temos que ocuparnos do control e manipulación precisos de fluídos restrinxidos a rexións submilimétricas. Os fluídos son movidos, mesturados, separados e procesados. Nos sistemas microfluídicos, os fluídos móvense e contrólanse de forma activa mediante pequenas microbombas e microválvulas e similares ou ben aproveitando pasivamente as forzas capilares. Cos sistemas lab-on-a-chip, os procesos que normalmente se realizan nun laboratorio miniaturizan nun só chip para mellorar a eficiencia e a mobilidade, así como para reducir os volumes de mostra e reactivos. Algunhas das principais aplicacións dos dispositivos e sistemas microfluídicos son: - Laboratorios nun chip - Detección de drogas - Probas de glicosa - Microrreactor químico - Refrixeración por microprocesador - Micro pilas de combustible - Cristalización de proteínas - Cambio rápido de fármacos, manipulación de células individuais - Estudos de células unicelulares - Arrays de microlentes optofluídicos sintonizables - Sistemas microhidráulicos e micropneumáticos (bombas de líquidos, válvulas de gas, sistemas de mestura, etc.) - Sistemas de alerta temperá con biochip - Detección de especies químicas - Aplicacións bioanalíticas - Análise de ADN e proteínas en chip - Dispositivos de pulverización de boquillas - Células de fluxo de cuarzo para a detección de bacterias - Chips de xeración de gotas dobres ou múltiples Os nosos enxeñeiros de deseño teñen moitos anos de experiencia no modelado, deseño e proba de dispositivos microfluídicos para unha variedade de aplicacións. A nosa experiencia en deseño na área da microfluídica inclúe: • Proceso de enlace térmico a baixa temperatura para microfluídica • Gravado húmido de microcanles con profundidades de grabado de nm a mm de profundidade en vidro e borosilicato. • Esmerilado e pulido para unha ampla gama de espesores de substrato desde 100 micras ata máis de 40 mm. • Capacidade de fusionar varias capas para crear complexos dispositivos microfluídicos. • Técnicas de perforación, troceado e mecanizado por ultrasóns aptas para dispositivos microfluídicos • Técnicas de corte en dados innovadoras con conexión de bordo precisa para a interconexión de dispositivos microfluídicos • Aliñación precisa • Variedade de revestimentos depositados, chips microfluídicos pódense pulverizar con metais como platino, ouro, cobre e titanio para crear unha ampla gama de características, como RTD, sensores, espellos e electrodos incorporados. Ademais das nosas capacidades de fabricación personalizadas, temos centos de deseños de chips microfluídicos estándar dispoñibles con revestimentos hidrófobos, hidrófilos ou fluorados e unha ampla gama de tamaños de canles (de 100 nanómetros a 1 mm), entradas, saídas e xeometrías diferentes, como cruz circular. , matrices de pilares e micromesturadoras. Os nosos dispositivos microfluídicos ofrecen unha excelente resistencia química e transparencia óptica, estabilidade a altas temperaturas de ata 500 centígrados, rango de alta presión de ata 300 bar. Algúns chips microfluídicos populares son: CHIPS DE GOTAS MICROFLUÍDICOS: están dispoñibles chips de gotas de vidro con diferentes xeometrías de unión, tamaños de canle e propiedades de superficie. Os chips de gotas microfluídicas teñen unha excelente transparencia óptica para obter imaxes claras. Os tratamentos de revestimento hidrofóbicos avanzados permiten xerar gotas de auga en aceite, así como gotas de aceite en auga formadas nas virutas sen tratar. CHIPS MISCELADORES MICROFLUÍDICOS: permitindo a mestura de dous fluxos de fluídos en milisegundos, os chips micromezcladores benefician a unha ampla gama de aplicacións, incluíndo cinética de reacción, dilución de mostras, cristalización rápida e síntese de nanopartículas. CHIPS DE CANAL MICROFLUÍDICO ÚNICO: AGS-TECH Inc. ofrece chips de microfluídico de canle único cunha entrada e unha saída para varias aplicacións. Están dispoñibles dúas dimensións de chip diferentes (66x33mm e 45x15mm). Tamén temos soportes de chip compatibles. CHIPS CRUZADO DE CANLES MICROFLUÍDICOS: Tamén ofrecemos chips microfluídicos con dúas canles simples que se cruzan. Ideal para aplicacións de xeración de gotas e foco de fluxo. As dimensións estándar do chip son 45x15 mm e temos un soporte para chip compatible. CHIPS T-JUNCTION: A T-Junction é unha xeometría básica utilizada en microfluídica para o contacto con líquidos e a formación de gotas. Estes chips microfluídicos están dispoñibles en varias formas, incluíndo versións de capa fina, cuarzo, revestidas de platino, hidrófobas e hidrófilas. CHIPS Y-JUNCTION: son dispositivos microfluídicos de vidro deseñados para unha ampla gama de aplicacións, incluíndo estudos de contacto líquido-líquido e difusión. Estes dispositivos microfluídicos presentan dúas unións en Y conectadas e dúas canles rectas para a observación do fluxo de microcanles. CHIPS DE REACTOR MICROFLUÍDO: Os chips de microrreactor son dispositivos microfluídicos de vidro compactos deseñados para a mestura e reacción rápidas de dous ou tres fluxos de reactivos líquidos. CHIPS WELLPLATE: Esta é unha ferramenta para investigación analítica e laboratorios de diagnóstico clínico. Os chips Wellplate serven para manter pequenas gotas de reactivos ou grupos de células en pozos de nanolitros. DISPOSITIVOS DE MEMBRANA: Estes dispositivos de membrana están deseñados para ser utilizados para a separación líquido-líquido, contacto ou extracción, filtración de fluxo cruzado e reaccións químicas de superficie. Estes dispositivos benefician dun volume morto baixo e dunha membrana desbotable. CHIPS RESELABLES MICROFLUÍDICOS: Deseñado para chips microfluídicos que se poden abrir e volver selar, os chips resellables permiten ata oito conexións fluídicas e oito eléctricas e a deposición de reactivos, sensores ou células na superficie da canle. Algunhas aplicacións son o cultivo e análise celular, a detección de impedancia e as probas de biosensores. CHIPS DE MEDIOS POROSOS: este é un dispositivo microfluídico de vidro deseñado para a modelización estatística dunha estrutura de rocha arenisca porosa complexa. Entre as aplicacións deste chip microfluídico están a investigación en ciencias da terra e enxeñaría, industria petroquímica, probas ambientais e análise de augas subterráneas. CHIP DE ELECTROFORESE CAPILAR (chip CE): Ofrecemos chips de electroforese capilar con e sen electrodos integrados para análise de ADN e separación de biomoléculas. Os chips de electroforese capilar son compatibles con encapsulados de dimensións 45x15 mm. Temos chips CE, un con cruce clásico e outro con cruce en T. Todos os accesorios necesarios, como soportes para chips, conectores están dispoñibles. Ademais dos chips microfluídicos, AGS-TECH ofrece unha ampla gama de bombas, tubos, sistemas microfluídicos, conectores e accesorios. Algúns sistemas microfluídicos dispoñibles son: SISTEMAS DE INICIO DE GOTAS MICROFLUÍDICOS: O sistema de arranque de gotas baseado en xiringa proporciona unha solución completa para a xeración de gotas monodispersas que varían de 10 a 250 micras de diámetro. Operando en amplos intervalos de caudal entre 0,1 microlitros/min e 10 microlitros/min, o sistema de microfluídica químicamente resistente é ideal para o traballo inicial e a experimentación. O sistema iniciador de gotas baseado en presión, por outra banda, é unha ferramenta para traballos preliminares en microfluídica. O sistema ofrece unha solución completa que contén todas as bombas, conectores e chips microfluídicos necesarios que permiten a produción de gotículas altamente monodispersas de 10 a 150 micras. Operando nun amplo rango de presión entre 0 e 10 bares, este sistema é resistente químicamente e o seu deseño modular fai que sexa facilmente ampliable para futuras aplicacións. Ao proporcionar un fluxo de líquido estable, este kit de ferramentas modular elimina o volume morto e os residuos de mostras para reducir eficazmente os custos de reactivos asociados. Este sistema microfluídico ofrece a capacidade de proporcionar un cambio rápido de líquido. Unha cámara de presión con bloqueo e unha innovadora tapa de cámara de 3 vías permiten bombear simultáneamente ata tres líquidos. SISTEMA DE GOTAS MICROFLUÍDICOS AVANZADO: un sistema microfluídico modular que permite a produción de gotas, partículas, emulsións e burbullas de tamaños extremadamente consistentes. O avanzado sistema de gotas microfluídicas usa tecnoloxía de enfoque de fluxo nun chip microfluídico cun fluxo de líquido sen pulso para producir gotas monodispersas entre nanómetros e centos de micras de tamaño. Adecuado para a encapsulación de células, a produción de esferas, o control da formación de nanopartículas, etc. O tamaño das pingas, as taxas de fluxo, as temperaturas, as unións de mestura, as propiedades da superficie e a orde das adicións pódense variar rapidamente para optimizar o proceso. O sistema microfluídico contén todas as pezas necesarias, incluíndo bombas, sensores de fluxo, chips, conectores e compoñentes de automatización. Tamén están dispoñibles accesorios, incluíndo sistemas ópticos, depósitos máis grandes e kits de reactivos. Algunhas aplicacións de microfluídica para este sistema son a encapsulación de células, ADN e perlas magnéticas para investigación e análise, a entrega de fármacos a través de partículas de polímero e a formulación de fármacos, a fabricación de precisión de emulsións e escumas para alimentos e cosméticos, a produción de pinturas e partículas de polímero, a investigación de microfluídica en gotas, emulsións, burbullas e partículas. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE GOTAS PEQUENAS: Un sistema ideal para producir e analizar microemulsións que ofrecen maior estabilidade, maior área interfacial e capacidade para solubilizar compostos tanto acuosos como solubles en aceite. Os chips microfluídicos de pequenas gotas permiten a xeración de microgotas altamente monodispersas que van de 5 a 30 micras. SISTEMA DE GOTAS PARALELAS MICROFLUÍDICOS: Un sistema de alto rendemento para a produción de ata 30.000 microgotas monodispersas por segundo que van de 20 a 60 micras. O sistema de gotas paralelas microfluídicas permite aos usuarios crear gotas estables de auga en aceite ou aceite en auga, facilitando unha ampla gama de aplicacións na produción de medicamentos e alimentos. SISTEMA DE RECOLLIDA DE GOTAS MICROFLUÍDICOS: Este sistema é moi axeitado para a xeración, recollida e análise de emulsións monodispersas. O sistema de recollida de gotas microfluídicas presenta o módulo de recollida de gotas que permite recoller as emulsións sen interrupción do fluxo nin coalescencia de gotas. O tamaño das gotas microfluídicas pódese axustar con precisión e cambiar rapidamente o que permite un control total sobre as características da emulsión. SISTEMA MICROFLUÍDICO MICROMIXER: Este sistema está formado por un dispositivo microfluídico, bombeo de precisión, elementos microfluídicos e software para obter unha excelente mestura. Un dispositivo microfluídico de vidro micromezclador compacto baseado en laminación permite a mestura rápida de dous ou tres fluxos de fluídos en cada unha das dúas xeometrías de mestura independentes. Con este dispositivo microfluídico pódese conseguir unha mestura perfecta tanto en relacións de caudal altas como baixas. O dispositivo microfluídico e os seus compoñentes circundantes ofrecen unha excelente estabilidade química, alta visibilidade para a óptica e unha boa transmisión óptica. O sistema micromezclador funciona de xeito excepcionalmente rápido, funciona en modo de fluxo continuo e pode mesturar completamente dous ou tres fluxos de fluídos en milisegundos. Algunhas aplicacións deste dispositivo de mestura de microfluídicos son a cinética de reacción, a dilución da mostra, a selectividade de reacción mellorada, a cristalización rápida e a síntese de nanopartículas, a activación celular, as reaccións enzimáticas e a hibridación de ADN. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE GOTAS A DEMANDA: Este é un sistema microfluídico de gotas baixo demanda compacto e portátil para xerar gotas de ata 24 mostras diferentes e almacenar ata 1000 gotas con tamaños de ata 25 nanolitros. O sistema microfluídico ofrece un excelente control do tamaño e frecuencia das gotas, ademais de permitir o uso de múltiples reactivos para crear ensaios complexos de forma rápida e sinxela. As gotículas microfluídicas pódense almacenar, ciclos térmicamente, fusionarse ou dividirse de gotitas de nanolitro a picolitro. Algunhas aplicacións son, a xeración de bibliotecas de cribado, a encapsulación celular, a encapsulación de organismos, a automatización de probas ELISA, a preparación de gradientes de concentración, a química combinatoria, os ensaios celulares. SISTEMA DE SÍNTESE DE NANOPARTÍCULAS: as nanopartículas son máis pequenas que 100 nm e benefician a unha serie de aplicacións como a síntese de nanopartículas fluorescentes baseadas en silicio (puntos cuánticos) para etiquetar biomoléculas con fins de diagnóstico, entrega de fármacos e imaxes celulares. A tecnoloxía microfluídica é ideal para a síntese de nanopartículas. Reducindo o consumo de reactivos, permite distribucións de tamaño de partículas máis estritas, un mellor control dos tempos de reacción e das temperaturas, así como unha mellor eficiencia de mestura. SISTEMA DE FABRICACIÓN DE GOTAS MICROFLUÍDAS: Sistema microfluídico de alto rendemento que facilita a produción de ata unha tonelada de gotas, partículas ou emulsións moi monodispersadas ao mes. Este sistema microfluídico modular, escalable e altamente flexible permite montar ata 10 módulos en paralelo, permitindo condicións idénticas para ata 70 unións de gotas de chip microfluídico. É posible a produción en masa de gotículas microfluídicas altamente monodispersadas que oscilan entre 20 micras e 150 micras que poden fluír directamente fóra dos chips ou dentro de tubos. As aplicacións inclúen a produción de partículas: PLGA, xelatina, alxinato, poliestireno, agarosa, entrega de fármacos en cremas, aerosois, fabricación de precisión a granel de emulsións e escumas en alimentos, cosméticos, industrias de pinturas, síntese de nanopartículas, micromesturas paralelas e microreaccións. SISTEMA DE CONTROL DE FLUXO MICROFLUÍDICO IMPULSADO POR PRESIÓN: o control de fluxo intelixente de bucle pechado proporciona control de caudais desde nanolitros/min ata mililitros/min, a presións desde 10 bar ata o baleiro. Un sensor de caudal conectado en liña entre a bomba e o dispositivo microfluídico facilita aos usuarios introducir un obxectivo de caudal directamente na bomba sen necesidade dun PC. Os usuarios obterán suavidade de presión e repetibilidade do fluxo volumétrico nos seus dispositivos microfluídicos. Os sistemas pódense estender a varias bombas, que controlarán o caudal de forma independente. Para funcionar no modo de control de caudal, o sensor de caudal debe conectarse á bomba mediante a pantalla do sensor ou a interface do sensor. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR

Photochemical Machining - PCM - Photo Etching - Chemical Milling - Blanking - Wet Etching - CM - Sheet Metal Components Mecanizado químico e blanqueo fotoquímico MECANIZADO QUÍMICO (CM) technique baséase no feito de que algúns produtos químicos atacan os metais e os gravan. Isto resulta na eliminación de pequenas capas de material das superficies. Usamos reactivos e gravadores como ácidos e solucións alcalinas para eliminar o material das superficies. A dureza do material non é un factor para o gravado. AGS-TECH Inc. usa frecuentemente mecanizado químico para gravar metais, fabricar placas de circuíto impreso e desbarbar pezas producidas. O mecanizado químico é moi axeitado para a eliminación superficial de ata 12 mm en grandes superficies planas ou curvas, e CHEMICAL BLANKING_cc781905-5cde-3194-bb3b-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_CHEMICAL BLANKING_cc781905-5cde-3194-bb3b-5cde-3194-bb3b-58dsheets. O método de mecanizado químico (CM) implica custos baixos de ferramentas e equipamentos e é vantaxoso fronte a outros PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADO for low production runs. As taxas típicas de eliminación de material ou as velocidades de corte no mecanizado químico son de 0,025 a 0,1 mm/min. Usando CHEMICAL MILLING, producimos cavidades pouco profundas en chapas, placas, forxados e extrusións, xa sexa para cumprir os requisitos de deseño ou para reducir o peso das pezas. A técnica de molienda química pode usarse nunha variedade de metais. Nos nosos procesos de fabricación, despregamos capas extraíbles de enmascarantes para controlar o ataque selectivo do reactivo químico en diferentes áreas das superficies da peza. Na industria microelectrónica o fresado químico úsase amplamente para fabricar dispositivos en miniatura en chips e a técnica denomínase WET ETCHING. Algúns danos na superficie poden resultar da molienda química debido ao gravado preferente e ao ataque intergranular dos produtos químicos implicados. Isto pode producir deterioro das superficies e rugosidade. Hai que ter coidado antes de decidir usar o fresado químico en fundicións metálicas, estruturas soldadas e soldadas porque pode producirse unha eliminación irregular do material porque o metal de recheo ou o material estrutural poden mecanizar preferentemente. Nas fundicións metálicas pódense obter superficies irregulares debido á porosidade e á falta de uniformidade da estrutura. BLANQUEO QUÍMICO: Utilizamos este método para producir características que penetran a través do espesor do material, eliminando o material por disolución química. Este método é unha alternativa á técnica de estampación que utilizamos na fabricación de chapa metálica. Tamén no gravado sen rebabas de placas de circuíto impreso (PCB) implementamos o blanking químico. PHOTOCHEMICAL BLANKING & PHOTOCHEMICAL MACHINING (PCM): Photochemical blanking is also known as PHOTOETCHING or PHOTO ETCHING, and is a modified version of chemical milling. Elimínase o material das láminas planas e finas mediante técnicas fotográficas e quítanse formas complexas sen rebabas e sen estrés. Usando o blanking fotoquímico fabricamos pantallas metálicas finas e finas, tarxetas de circuíto impreso, laminacións de motores eléctricos, resortes planos de precisión. A técnica de corte fotoquímico ofrécenos a vantaxe de producir pezas pequenas, pezas fráxiles sen necesidade de fabricar troqueles de corte difíciles e caros que se utilizan na fabricación tradicional de chapa. O blanking fotoquímico require persoal cualificado, pero os custos de ferramentas son baixos, o proceso automatízase facilmente e a viabilidade é alta para a produción de volume medio a alto. Existen algunhas desvantaxes como ocorre en todos os procesos de fabricación: Problemas ambientais debido a produtos químicos e problemas de seguridade debido ao uso de líquidos volátiles. O mecanizado fotoquímico tamén coñecido como PHOTOCHEMICAL MILLING, é o proceso de fabricación de compoñentes de chapa metálica utilizando un fotorresistente e decapantes para mecanizar corrosivamente áreas seleccionadas. Usando o gravado fotográfico producimos pezas moi complexas con detalles finos de xeito económico. O proceso de fresado fotoquímico é para nós unha alternativa económica ao estampado, perforación, corte con láser e chorro de auga para pezas de precisión de calibre fino. O proceso de fresado fotoquímico é útil para a creación de prototipos e permite cambios fáciles e rápidos cando hai un cambio no deseño. É unha técnica ideal para investigación e desenvolvemento. Phototooling é rápido e barato de producir. A maioría das ferramentas fotográficas custan menos de 500 dólares e pódense producir en dous días. As tolerancias dimensionales son ben cumpridas sen rebabas, sen tensión e bordos afiados. Podemos comezar a fabricar unha peza en poucas horas despois de recibir o teu debuxo. Podemos usar PCM na maioría dos metais e aliaxes dispoñibles no comercio, como aluminio, latón, cobre berilio, cobre, molibdeno, inconel, manganeso, níquel, prata, aceiro, aceiro inoxidable, cinc e titanio con espesores de 0,0005 a 0,080 polgadas ( 0,013 a 2,0 mm). As ferramentas fotográficas están expostas só á luz e, polo tanto, non se desgastan. Debido ao custo de ferramentas duras para estampación e corte fino, é necesario un volume importante para xustificar o gasto, o que non é o caso do PCM. Comezamos o proceso PCM imprimindo a forma da peza nunha película fotográfica ópticamente clara e dimensionalmente estable. A ferramenta fotográfica consta de dúas follas desta película que mostran imaxes negativas das pezas, o que significa que a zona que se converterá nas pezas está clara e todas as áreas que se van gravar son negras. Rexistramos as dúas follas óptica e mecánicamente para formar as metades superior e inferior da ferramenta. Cortamos as chapas metálicas a medida, limpamos e despois laminamos por ambas as caras cun fotorresistente sensible aos UV. Colocamos o metal revestido entre as dúas follas da fotoferramenta e faise un baleiro para garantir un contacto íntimo entre as fotoferramentas e a placa metálica. Despois expoñemos a placa á luz ultravioleta que permite que se endurezan as áreas de resina que están nas seccións claras da película. Despois da exposición, lavamos o resist non exposto da placa, deixando desprotexidas as zonas a gravar. As nosas liñas de gravado teñen transportadores de rodas motrices para mover as placas e as matrices de boquillas de pulverización por riba e por debaixo das placas. O gravador é normalmente unha solución acuosa de ácido como o cloruro férrico, que se quenta e dirixe a presión a ambos os dous lados da placa. O gravador reacciona co metal desprotexido e corroe. Despois de neutralizar e aclarar, eliminamos o resto de resina e a folla de pezas límpase e sécase. As aplicacións do mecanizado fotoquímico inclúen pantallas finas e mallas, aberturas, máscaras, reixas de baterías, sensores, resortes, membranas de presión, elementos de calefacción flexibles, circuítos e compoñentes de RF e microondas, armazóns de semicondutores, laminacións de motores e transformadores, xuntas e selos metálicos, escudos e retenedores, contactos eléctricos, pantallas EMI/RFI, arandelas. Algunhas pezas, como as armazóns de plomo de semicondutores, son moi complexas e fráxiles que, a pesar de contar con volumes en millóns de pezas, só se poden producir mediante gravado fotográfico. A precisión alcanzable co proceso de gravado químico ofrécenos tolerancias que comezan en +/-0,010 mm dependendo do tipo de material e grosor. As características pódense colocar cunha precisión de +-5 micras. En PCM, a forma máis económica é planificar o maior tamaño de folla posible coherente co tamaño e as tolerancias dimensionais da peza. Cantas máis pezas se produzan por folla, menor será o custo laboral unitario por peza. O grosor do material afecta os custos e é proporcional ao tempo de gravado. A maioría das aliaxes gravan a velocidades entre 0,013 e 0,025 mm (0,0005-0,001 polgadas) de profundidade por minuto por lado. En xeral, para pezas de aceiro, cobre ou aluminio con espesores de ata 0,020 in (0,51 mm), os custos das pezas serán de aproximadamente 0,15 a 0,20 dólares por polgada cadrada. A medida que a xeometría da peza se fai máis complexa, o mecanizado fotoquímico gaña unha maior vantaxe económica fronte aos procesos secuenciais como o punzonado CNC, o corte con láser ou a chorro de auga e o mecanizado por descarga eléctrica. Póñase en contacto connosco hoxe co seu proxecto e déixanos achegar as nosas ideas e suxestións. CLICK Product Finder-Locator Service PÁXINA ANTERIOR