Search Results

Global Product Finder Locator for Off Shelf Products AGS-TECH, Inc. je váš Globální zakázkový výrobce, integrátor, konsolidátor, partner pro outsourcing. Jsme vaším komplexním zdrojem pro výrobu, výrobu, inženýrství, konsolidaci, outsourcing. If you exactly know the product you are searching, please fill out the table below If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a known brand, model, part number....etc. First name Last name Email Phone Product Name Product Make or Brand Please Enter Manufacturer Part Number if Known Please Enter SKU Code if You Know: Your Application for the Product Quantity Needed Do You have a price target ? If so, please let us know: Give us more details if you want: Condition of Product Needed New Used Does Not Matter If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Jsme AGS-TECH Inc., váš komplexní zdroj pro výrobu, výrobu a inženýrství, outsourcing a konsolidaci. Jsme světově nejrozmanitější inženýrský integrátor, který vám nabízí zakázkovou výrobu, podsestavy, montáže produktů a inženýrské služby.

Custom Made Products Data Entry, Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. je váš Globální zakázkový výrobce, integrátor, konsolidátor, partner pro outsourcing. Jsme vaším komplexním zdrojem pro výrobu, výrobu, inženýrství, konsolidaci, outsourcing. Fill In your info if you you need custom design & development & prototyping & mass production: If filling out the form below is not possible or too difficult, we do accept your request by email also. Simply write us at sales@agstech.net Get a Price Quote on a custom designed, developed, prototyped or manufactured product. First name Last name Email Phone Product Name Your Application for the Product Quantity Needed Do you have a price target ? If you do have, please let us know your expected price: Give us more details if you want: Do you accept offshore manufacturing ? YES NO If you have any, upload product relevant files by clicking at the below link. Don't worry, the link below will pop up a new window for downloading your files. You will not navigate away from this current window. After uploading your files, close ONLY the Dropbox Window, but not this page. Make sure to fill out all spaces and click the submit button below. Files that will help us quote your specially tailored product are technical drawings, bill of materials, photos, sketches....etc. You can download more than one file. CLICK HERE TO UPLOAD FILES Request a Quote Thanks! We’ll send you a price quote shortly. PREVIOUS PAGE Jsme AGS-TECH Inc., váš komplexní zdroj pro výrobu, výrobu a inženýrství, outsourcing a konsolidaci. Jsme světově nejrozmanitější inženýrský integrátor, který vám nabízí zakázkovou výrobu, podsestavy, montáže produktů a inženýrské služby.

Wireless Components - Antenna - Radio Frequency Devices - RF Devices - Remote Sensing and Control - High Frequency Výroba a montáž RF a bezdrátových zařízení • Bezdrátové komponenty, zařízení a sestavy pro dálkový průzkum, dálkové ovládání a komunikaci. Můžeme vám pomoci při návrhu, vývoji, prototypování nebo hromadné výrobě různých typů pevných, mobilních a přenosných obousměrných rádií, mobilních telefonů, GPS jednotek, osobních digitálních asistentů (PDA), zařízení pro chytré a dálkové ovládání a bezdrátových síťových zařízení. a nástroje. Máme také dostupné bezdrátové komponenty a zařízení, které si můžete vybrat z našich brožur níže. RF zařízení a vysokofrekvenční induktory Přehled produktů RF Produktová řada vysokofrekvenčních zařízení 5G - LTE 4G - LPWA 3G - 2G - GPS - GNSS - WLAN - BT - Combo - ISM Antenna-Brochure Měkké ferity - Jádra - Toroidy - Produkty pro potlačení EMI - RFID transpondéry a brožura příslušenství Informace o naší provozovně, která vyrábí armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro vysoké a ultravysoké vakuum, BNC, SHV adaptéry a konektory, vodiče a kontaktní kolíky, konektorové svorky naleznete zde: Tovární brožura Stáhněte si brožuru pro naše PROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ Účastníme se také programu zdrojů třetích stran a jsme prodejcem produktů nabízených společností RF Digital (Web: http://www.rfdigital.com ), společnost, která vyrábí rozsáhlou řadu plně integrovaných, levných, vysoce kvalitních, vysoce výkonných konfigurovatelných bezdrátových RF vysílačů, přijímačů a modulů vysílače a přijímače, vhodných pro širokou škálu aplikací. Účastníme se programu doporučení společnosti RF Digital jako společnost zabývající se návrhem a vývojem produktů. Kontaktujte nás a využijte našich plně integrovaných, konfigurovatelných bezdrátových RF vysílačů, modulů přijímačů a vysílačů, vysokofrekvenčních RF zařízení a především našich konzultačních služeb týkajících se implementace a aplikace těchto bezdrátových komponent a zařízení a našich služeb inženýrské integrace. Můžeme vám pomoci realizovat váš nový vývojový cyklus produktu tím, že vám pomůžeme v každé fázi procesu, od konceptu přes návrh až po prototypování, výrobu prvního předmětu až po hromadnou výrobu. • Některé aplikace bezdrátové technologie, se kterými vám můžeme pomoci, jsou: - Bezdrátové zabezpečovací systémy - Dálkové ovládání spotřební elektroniky nebo komerčních zařízení. - Mobilní telefonie (telefony a modemy): - WiFi - Bezdrátový přenos energie - Radiokomunikační zařízení - Komunikační zařízení krátkého dosahu point-to-point, jako jsou bezdrátové mikrofony, dálkové ovladače, IrDA, RFID (Radio Frequency Identification), Wireless USB, DSRC (Dedicated Short Range Communications), EnOcean, Near Field Communication, bezdrátové senzorové sítě: ZigBee , EnOcean; Osobní sítě, Bluetooth, Ultra-wideband, bezdrátové počítačové sítě: Wireless Local Area Networks (WLAN), Wireless Metropolitan Area Networks (WMAN)...atd. Více informací o našich inženýrských a výzkumných a vývojových schopnostech je k dispozici na našem inženýrském webu http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Composite Stereo Microscopes - Metallurgical Microscope - Fiberscope - Borescope - SADT -AGS-TECH Inc - New Mexico - USA Mikroskop, fibroskop, boroskop We supply MICROSCOPES, FIBERSCOPES and BORESCOPES from manufacturers like SADT, SINOAGE_cc781905-5cde -3194-bb3b-136bad5cf58d_pro průmyslové aplikace. Existuje velké množství mikroskopů založených na fyzikálním principu používaných k vytvoření obrazu a na základě jejich oblasti použití. Typy nástrojů, které dodáváme, jsou OPTICAL MICROSKOPY (TYPY SLOŽENÝCH / STEREO) a_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cfGICAL M.METALLUR Chcete-li stáhnout katalog pro naše metrologické a testovací zařízení značky SADT, KLIKNĚTE ZDE. V tomto katalogu naleznete některé vysoce kvalitní metalurgické mikroskopy a inverzní mikroskopy. We offer both FLEXIBLE and RIGID FIBERSCOPE and BORESCOPE_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_models a primárně se používají pro NONDESTRUCTIVE TESTING in letadla, jako jsou motory v betonových konstrukcích a letadlech confined. Oba tyto optické přístroje slouží k vizuální kontrole. Mezi fibroskopy a boroskopy však existují rozdíly: Jedním z nich je aspekt flexibility. Fiberskopy jsou vyrobeny z flexibilních optických vláken a mají na hlavě připevněnou pozorovací čočku. Po vložení fibroskopu do štěrbiny může operátor otočit čočku. To zvyšuje výhled operátora. Naopak, boroskopy jsou obecně tuhé a umožňují uživateli dívat se pouze přímo dopředu nebo v pravém úhlu. Dalším rozdílem je zdroj světla. Fibroskop přenáší světlo po svých optických vláknech, aby osvětlil pozorovanou oblast. Na druhou stranu má boroskop zrcadla a čočky, takže se světlo může odrážet mezi zrcadly a osvětlovat pozorovací oblast. V neposlední řadě je jiná i přehlednost. Zatímco fibroskopy jsou omezeny na rozsah 6 až 8 palců, boroskopy mohou poskytnout širší a jasnější pohled ve srovnání s fibroskopy. OPTICKÉ MIKROSKOPY : Tyto optické přístroje využívají k vytvoření obrazu viditelné světlo (nebo UV světlo v případě fluorescenční mikroskopie). K lomu světla se používají optické čočky. První mikroskopy, které byly vynalezeny, byly optické. Optické mikroskopy lze dále rozdělit do několika kategorií. Zaměřujeme svou pozornost na dva z nich: 1.) COMPOUND MICROSCOPE : Tyto mikroskopy se skládají ze dvou čočkových objektivů a dvou čočkových Maximální užitečné zvětšení je asi 1000x. 2.) STEREO MICROSCOPE (také známý jako_cc781905-5cf58Disk o těchto maximálních zobrazeních:1bbc781905-5cde-3191bbIC0545cde-31991bb 1445cde-31 vzorek. Jsou užitečné pro pozorování neprůhledných objektů. METALLURGICAL MICROSCOPES : Náš katalog SADT ke stažení s odkazem výše obsahuje metalurgické a inverzní metalografické mikroskopy. Podívejte se tedy prosím do našeho katalogu na podrobnosti o produktu. Chcete-li získat základní znalosti o těchto typech mikroskopů, přejděte na naši stránku PŘÍSTROJE PRO ZKOUŠENÍ POVRCHU POVRCHU. FIBERSCOPES : Fibrescopes obsahují svazky optických vláken, které se skládají z mnoha kabelů z optických vláken. Optické kabely jsou vyrobeny z opticky čistého skla a jsou tenké jako lidský vlas. Hlavní součásti kabelu z optických vláken jsou: Jádro, což je střed vyrobený z vysoce čistého skla, plášť, což je vnější materiál obklopující jádro, který zabraňuje úniku světla, a konečně nárazník, kterým je ochranný plastový povlak. Obecně existují ve fibroskopu dva různé svazky optických vláken: První je svazek osvětlení, který je navržen tak, aby přenášel světlo ze zdroje do okuláru, a druhý je svazek zobrazovací navržený pro přenášení obrazu z čočky do okuláru. . Typický fibroskop se skládá z následujících komponent: -Okulár: Toto je část, odkud obraz pozorujeme. Zvětšuje obraz přenášený zobrazovacím svazkem pro snadné prohlížení. -Imaging Bundle: Provazec pružných skleněných vláken přenášející obrazy do okuláru. -Distal Lens: Kombinace několika mikročoček, které pořizují snímky a zaostřují je do malého obrazového balíčku. - Systém osvětlení: světlovod z optických vláken, který vysílá světlo ze zdroje do cílové oblasti (okuláru) -Articulation System: Systém poskytující uživateli možnost ovládat pohyb ohýbací části fibroskopu, která je přímo připojena k distální čočce. -Fiberscope Body: Ovládací část navržená pro usnadnění ovládání jednou rukou. -Zaváděcí trubice: Tato flexibilní a odolná trubice chrání svazek optických vláken a kloubové kabely. -Bending Section – Nejflexibilnější část fibroskopu spojující zaváděcí trubici s distální zobrazovací částí. -Distální sekce: koncové místo pro iluminační i zobrazovací svazek vláken. BOROSCOPES / BOROSCOPES : Boroskop je optické zařízení sestávající z tuhého nebo ohebného tubusu s okulárem na jednom konci a čočkou objektivu na druhém konci, které jsou vzájemně spojeny optickým systémem propouštějícím světlo. . Optická vlákna obklopující systém se obecně používají pro osvětlení objektu, který má být pozorován. Vnitřní obraz osvětleného předmětu je tvořen čočkou objektivu, zvětšeným okulárem a prezentovaným oku pozorovatele. Mnoho moderních boroskopů může být vybaveno zobrazovacími a video zařízeními. Boroskopy se používají podobně jako fibroskopy pro vizuální kontrolu tam, kde je oblast, která má být kontrolována, nepřístupná jinými prostředky. Boroskopy jsou považovány za nedestruktivní testovací nástroje pro prohlížení a zkoumání defektů a nedokonalostí. Oblasti použití jsou omezeny pouze vaší představivostí. Termín FLEXIBLE BORESCOPE se někdy používá zaměnitelně s termínem fibroscope. Jedna nevýhoda pro flexibilní boroskopy pochází z pixelace a přeslechu pixelů v důsledku vláknového obrazového vodiče. Kvalita obrazu se u různých modelů flexibilních boroskopů značně liší v závislosti na počtu vláken a konstrukci použité ve vláknovém obrazovém průvodci. Špičkové boroskopy nabízejí vizuální mřížku na snímcích, která pomáhá při vyhodnocování velikosti kontrolované oblasti. U flexibilních boroskopů jsou důležité také součásti kloubového mechanismu, rozsah artikulace, zorné pole a zorné úhly objektivu. Obsah vláken ve flexibilním relé je také důležitý pro zajištění nejvyššího možného rozlišení. Minimální množství je 10 000 pixelů, zatímco nejlepší snímky jsou získány s vyšším počtem vláken v rozsahu 15 000 až 22 000 pixelů pro boroskopy s větším průměrem. Schopnost ovládat světlo na konci zaváděcí trubice umožňuje uživateli provádět úpravy, které mohou výrazně zlepšit jasnost pořízených snímků. Na druhou stranu, RIGID BORESCOPES obecně poskytují vynikající obraz a nižší náklady ve srovnání s flexibilním boroskopem. Nedostatkem pevných boroskopů je omezení, že přístup k tomu, co má být pozorováno, musí být v přímé linii. Tuhé boroskopy mají proto omezenou oblast použití. U nástrojů podobné kvality poskytuje nejlepší obraz největší tuhý boroskop, který se vejde do otvoru. A VIDEO BORESCOPE je podobný flexibilnímu boroskopu, ale používá miniaturní videokameru na konci ohebného tubusu. Konec zaváděcí trubice obsahuje světlo, které umožňuje zachytit video nebo statické snímky hluboko v oblasti vyšetřování. Schopnost videoboroskopů zachytit video a statické snímky pro pozdější kontrolu je velmi užitečná. Pozici pohledu lze změnit pomocí joysticku a zobrazit ji na obrazovce namontované na rukojeti. Protože je složitý optický vlnovod nahrazen levným elektrickým kabelem, mohou být videoboroskopy mnohem méně nákladné a potenciálně nabízet lepší rozlišení. Některé boroskopy nabízejí připojení USB kabelem. Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Electric Discharge Machining - EDM - Spark Machining - Die Sinking - Wire Erosion - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. EDM obrábění, elektroerozivní frézování a broušení ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form jisker. Nabízíme také některé druhy EDM, jmenovitě NO-WEAR EDM, DRÁTOVÉ EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-DIE-SNKING EDM, ELEKTRICKÉ VYBITÍ FRÉZOVÁNÍ, micro-EDM_790 m, micro-EDM_790 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELEKTROCHEMICKÉ-VYPOJOVACÍ BROUŠENÍ (ECDG). Naše EDM systémy se skládají z tvarovaných nástrojů/elektrod a obrobku připojeného ke stejnosměrnému napájení a vloženého do elektricky nevodivé dielektrické kapaliny. Po roce 1940 se elektroerozivní obrábění stalo jednou z nejdůležitějších a nejoblíbenějších výrobních technologií ve zpracovatelském průmyslu. Když se vzdálenost mezi dvěma elektrodami zmenší, intenzita elektrického pole v objemu mezi elektrodami se v některých bodech stane větší než síla dielektrika, které se zlomí a případně vytvoří můstek pro proudění mezi dvěma elektrodami. Vzniká intenzivní elektrický oblouk, který způsobí značné zahřátí k roztavení části obrobku a části nástrojového materiálu. Výsledkem je odstranění materiálu z obou elektrod. Současně se dielektrická kapalina rychle zahřívá, což má za následek odpařování kapaliny v obloukové mezeře. Jakmile se tok proudu zastaví nebo je zastaven, teplo je z plynové bubliny odstraněno okolní dielektrickou kapalinou a bublina kavituje (zkolabuje). Rázová vlna vytvořená zhroucením bubliny a proudem dielektrické tekutiny spláchne úlomky z povrchu obrobku a strhne jakýkoli roztavený materiál obrobku do dielektrické tekutiny. Opakovací frekvence těchto výbojů se pohybuje mezi 50 až 500 kHz, napětí mezi 50 a 380 V a proudy mezi 0,1 a 500 ampéry. Nové kapalné dielektrikum, jako jsou minerální oleje, petrolej nebo destilovaná a deionizovaná voda, je obvykle dopravováno do mezielektrodového objemu, který odnáší pevné částice (ve formě úlomků) a izolační vlastnosti dielektrika jsou obnoveny. Po průtoku proudu se potenciálový rozdíl mezi dvěma elektrodami obnoví na to, co byl před průrazem, takže může dojít k novému průrazu kapalného dielektrika. Naše moderní elektroerozivní stroje (EDM) nabízejí numericky řízené pohyby a jsou vybaveny čerpadly a filtračními systémy pro dielektrické kapaliny. Elektroerozivní obrábění (EDM) je metoda obrábění používaná hlavně pro tvrdé kovy nebo ty, které by bylo velmi obtížné obrábět konvenčními technikami. Elektroerozivní obrábění typicky pracuje s libovolnými materiály, které jsou elektrickými vodiči, i když byly také navrženy způsoby obrábění izolační keramiky pomocí EDM. Teplota tání a latentní teplo tání jsou vlastnosti, které určují objem kovu odstraněného na jeden výboj. Čím vyšší jsou tyto hodnoty, tím pomalejší je rychlost úběru materiálu. Protože proces obrábění elektrickým výbojem nezahrnuje žádnou mechanickou energii, tvrdost, pevnost a houževnatost obrobku neovlivňuje rychlost úběru. Frekvence výboje nebo energie na výboj, napětí a proud se mění, aby se řídily rychlosti úběru materiálu. Rychlost úběru materiálu a drsnost povrchu se zvyšují s rostoucí hustotou proudu a klesající frekvencí jisker. Můžeme řezat složité obrysy nebo dutiny v předtvrzené oceli pomocí EDM bez nutnosti tepelného zpracování k jejich změknutí a opětovnému vytvrzení. Tuto metodu můžeme použít s jakýmkoliv kovem nebo kovovými slitinami, jako je titan, hastelloy, kovar a inconel. Aplikace procesu EDM zahrnují tvarování nástrojů z polykrystalického diamantu. EDM je považováno za netradiční nebo nekonvenční metodu obrábění spolu s procesy jako je elektrochemické obrábění (ECM), řezání vodním paprskem (WJ, AWJ), řezání laserem. Na druhé straně konvenční způsoby obrábění zahrnují soustružení, frézování, broušení, vrtání a další procesy, jejichž mechanismus úběru materiálu je v podstatě založen na mechanických silách. Elektrody pro elektroerozivní obrábění (EDM) jsou vyrobeny z grafitu, mosazi, mědi a slitiny mědi a wolframu. Jsou možné průměry elektrod až do 0,1 mm. Protože opotřebení nástroje je nežádoucím jevem, který nepříznivě ovlivňuje rozměrovou přesnost v EDM, využíváme proces nazvaný NO-WEAR EDM, a to obrácením polarity a použitím měděných nástrojů k minimalizaci opotřebení nástroje. V ideálním případě lze elektroerozivní obrábění (EDM) považovat za sérii rozpadů a obnovení dielektrické kapaliny mezi elektrodami. Ve skutečnosti je však odstranění úlomků z mezielektrodové oblasti téměř vždy částečné. To způsobuje, že elektrické vlastnosti dielektrika v oblasti mezi elektrodami se liší od jejich jmenovitých hodnot a mění se s časem. Mezielektrodová vzdálenost (jiskřiště) je nastavena řídicími algoritmy konkrétního použitého stroje. Jiskřiště v EDM může být bohužel někdy zkratováno úlomky. Řídicí systém elektrody nemusí reagovat dostatečně rychle, aby zabránil zkratu dvou elektrod (nástroje a obrobku). Tento nechtěný zkrat přispívá k odstranění materiálu jinak než v ideálním případě. Největší důraz klademe na proplachovací činnost, abychom obnovili izolační vlastnosti dielektrika tak, aby proud probíhal vždy v místě mezielektrodové oblasti, čímž se minimalizuje možnost nežádoucí změny tvaru (poškození) nástrojové elektrody. a obrobek. Pro získání specifické geometrie je nástroj EDM veden po požadované dráze velmi blízko obrobku, aniž by se ho dotýkal. Maximální pozornost věnujeme výkonu řízení pohybu při použití. Tímto způsobem dochází k velkému počtu proudových výbojů / jisker a každý přispívá k odstranění materiálu z nástroje i obrobku, kde se tvoří malé krátery. Velikost kráterů je funkcí technologických parametrů nastavených pro konkrétní zakázku a rozměry se mohou pohybovat od nanoměřítek (jako v případě mikro-EDM operací) až po několik stovek mikrometrů v podmínkách hrubování. Tyto malé krátery na nástroji způsobují postupnou erozi elektrody nazývanou „opotřebení nástroje“. Abychom zabránili škodlivému vlivu opotřebení na geometrii obrobku, průběžně vyměňujeme nástrojovou elektrodu během obrábění. Někdy toho dosáhneme použitím průběžně nahrazovaného drátu jako elektrody (tento EDM proces se také nazývá WIRE EDM ). Někdy používáme nástrojovou elektrodu tak, že jen její malá část je skutečně zapojena do procesu obrábění a tato část je pravidelně obměňována. To je například případ použití rotačního disku jako nástrojové elektrody. Tento proces se nazývá EDM GRINDING. Ještě další technika, kterou používáme, spočívá v použití sady elektrod s různými velikostmi a tvary během stejné operace EDM pro kompenzaci opotřebení. Nazýváme tuto techniku s více elektrodami a nejčastěji se používá, když nástrojová elektroda kopíruje negativně požadovaný tvar a postupuje směrem k polotovaru v jediném směru, obvykle ve vertikálním směru (tj. osy z). To se podobá ponoření nástroje do dielektrické kapaliny, ve které je obrobek ponořen, a proto je označován jako DIE-SINKING EDM_cc781905-5cde-3194-bb5csd8136 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Stroje pro tuto operaci se nazývají SINKER EDM. Elektrody pro tento typ EDM mají složité tvary. Pokud je konečná geometrie získána pomocí elektrody obvykle jednoduchého tvaru, která se pohybuje v několika směrech a zároveň podléhá rotaci, nazýváme ji EDM MILLING. Velikost opotřebení je striktně závislá na technologických parametrech použitých v provozu (polarita, maximální proud, napětí naprázdno). Například in micro-EDM, také známý jako m-EDM, jsou tyto parametry obvykle nastaveny na hodnoty, které generují silné opotřebení. Proto je opotřebení hlavním problémem v této oblasti, kterou minimalizujeme pomocí našeho nashromážděného know-how. Například, aby se minimalizovalo opotřebení grafitových elektrod, digitální generátor, ovladatelný během milisekund, obrací polaritu, když dochází k elektroerozi. To má za následek efekt podobný galvanickému pokovování, kdy se erodovaný grafit kontinuálně ukládá zpět na elektrodu. V jiné metodě, tzv. ''Zero Wear'' okruhu minimalizujeme, jak často začíná a zastavuje výboj, a udržujeme jej tak dlouho, jak je to možné. Rychlost úběru materiálu při obrábění elektrickým výbojem lze odhadnout z: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Zde je MRR v mm3/min, I je proud v ampérech, Tw je bod tání obrobku v K-273,15K. Exp znamená exponent. Na druhou stranu, rychlost opotřebení Wt elektrody lze získat z: Hmot. = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38) Zde je Wt v mm3/min a Tt je bod tání materiálu elektrody v K-273,15K Nakonec poměr opotřebení obrobku k elektrodě R lze získat z: R = 2,25 x Trexp (-2,38) Zde Tr je poměr bodů tání obrobku k elektrodě. SINKER EDM : Sinker EDM, také označovaný jako CAVITY TYP EDM or_cc781905-95cde-leanse skládá z elektrody a subculfDM781905-VOL35cde-in. Elektroda a obrobek jsou připojeny k napájecímu zdroji. Napájecí zdroj vytváří mezi nimi elektrický potenciál. Když se elektroda přiblíží k obrobku, dojde v tekutině k dielektrickému průrazu, který vytvoří plazmový kanál a přeskakuje malá jiskra. Jiskry obvykle udeří jedna po druhé, protože je vysoce nepravděpodobné, že by různá místa v mezielektrodovém prostoru měla identické místní elektrické charakteristiky, které by umožnily vznik jiskry ve všech takových místech současně. V náhodných bodech mezi elektrodou a obrobkem dochází za sekundu ke stovkám tisíc těchto jisker. Jak základní kov eroduje a jiskřiště se následně zvětšuje, elektroda je automaticky spuštěna naším CNC strojem, takže proces může pokračovat bez přerušení. Naše zařízení má kontrolní cykly známé jako ''čas zapnutí'' a ''čas vypnutí''. Nastavení doby zapnutí určuje délku nebo trvání jiskry. Delší doba provozu vytváří hlubší dutinu pro tuto jiskru a všechny následující jiskry pro tento cyklus, což vytváří hrubší povrch na obrobku a naopak. Doba vypnutí je doba, po kterou je jedna jiskra nahrazena jinou. Delší doba vypnutí umožňuje dielektrické kapalině propláchnout tryskou, aby se vyčistily erodované nečistoty, čímž se zabrání zkratu. Tato nastavení se upravují během mikrosekund. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a tenký jednopramenný kovový drát z mosazi skrz obrobek, který je ponořen v nádrži s dielektrickou kapalinou. Drátové EDM je důležitou variantou EDM. Příležitostně používáme elektroerozivní elektroerozivní řezání pro řezání plechů o tloušťce až 300 mm a pro výrobu razníků, nástrojů a zápustek z tvrdých kovů, které se obtížně obrábějí jinými výrobními metodami. V tomto procesu, který se podobá obrysovému řezání pásovou pilou, je drát, který je neustále přiváděn z cívky, držen mezi horním a spodním diamantovým vedením. CNC řízená vodítka se pohybují v rovině x–y a horní vodítko se také může pohybovat nezávisle v ose z–u–v, což umožňuje řezat zužující se a přecházející tvary (jako je kruh na spodní straně a čtverec na vrchol). Horní vedení může ovládat pohyby os v x–y–u–v–i–j–k–l–. To umožňuje WEDM řezat velmi složité a jemné tvary. Průměrná řezná spára našeho zařízení, která dosahuje nejlepších ekonomických nákladů a doby obrábění, je 0,335 mm při použití mosazného, měděného nebo wolframového drátu Ø 0,25. Horní a spodní diamantová vodítka našeho CNC zařízení jsou však přesné na přibližně 0,004 mm a mohou mít řeznou dráhu nebo zářez až 0,021 mm při použití drátu Ø 0,02 mm. Jsou tedy možné opravdu úzké střihy. Šířka řezu je větší než šířka drátu, protože ze stran drátu k obrobku dochází k jiskření, což způsobuje erozi. Tento „overcut“ je nezbytný, pro mnoho aplikací je předvídatelný, a proto může být kompenzován (v mikro-EDM tomu tak často není). Cívky drátu jsou dlouhé – 8 kg cívka 0,25 mm drátu má na délku něco málo přes 19 kilometrů. Průměr drátu může být až 20 mikrometrů a přesnost geometrie je v blízkosti +/- 1 mikrometr. Drát obecně používáme pouze jednou a recyklujeme ho, protože je relativně levný. Pohybuje se konstantní rychlostí 0,15 až 9 m/min a během řezu je udržována konstantní řezná spára (drážka). V procesu elektroerozivního řezání drátem používáme vodu jako dielektrickou kapalinu, která řídí její odpor a další elektrické vlastnosti pomocí filtrů a deionizačních jednotek. Voda spláchne řezané nečistoty z oblasti řezu. Proplachování je důležitým faktorem při stanovení maximální rychlosti posuvu pro danou tloušťku materiálu, a proto jej udržujeme konzistentní. Řezná rychlost v drátovém EDM se udává jako plocha průřezu řezu za jednotku času, např. 18 000 mm2/h pro nástrojovou ocel D2 o tloušťce 50 mm. Lineární řezná rychlost by v tomto případě byla 18 000/50 = 360 mm/h Rychlost úběru materiálu při EDM drátu je: MRR = Vf xhxb Zde je MRR v mm3/min, Vf je rychlost posuvu drátu do obrobku v mm/min, h je tloušťka nebo výška v mm a b je řez, což je: b = dw + 2 s Zde dw je průměr drátu a s je mezera mezi drátem a obrobkem v mm. Spolu s užšími tolerancemi mají naše moderní víceosá obráběcí centra pro řezání drátem EDM přidané funkce, jako jsou vícehlavy pro řezání dvou dílů současně, ovládací prvky pro zamezení přetržení drátu, funkce automatického samořezání v případě přetržení drátu a programování strategie obrábění pro optimalizaci provozu, možnosti přímého a úhlového řezání. Wire-EDM nám nabízí nízká zbytková napětí, protože nevyžaduje vysoké řezné síly pro úběr materiálu. Když je energie/výkon na puls relativně nízký (jako při dokončovacích operacích), očekává se malá změna mechanických vlastností materiálu kvůli nízkým zbytkovým napětím. BROUŠENÍ ELEKTRICKÝM VÝBĚREM (EDG) : Brusné kotouče neobsahují abraziva, jsou vyrobeny z grafitu nebo mosazi. Opakující se jiskry mezi rotujícím kolem a obrobkem odstraňují materiál z povrchu obrobku. Rychlost úběru materiálu je: MRR = K x I Zde je MRR v mm3/min, I je proud v ampérech a K je faktor materiálu obrobku v mm3/A-min. K řezání úzkých štěrbin na součástech často používáme broušení elektrickým výbojem. Někdy kombinujeme proces EDG (Electrical-Discharge Grinding) s procesem ECG (Electrochemical Grinding), kdy je materiál odstraněn chemickým působením, elektrické výboje z grafitového kotouče rozbijí oxidový film a odplaví elektrolytem. Proces se nazývá ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Přestože proces ECDG spotřebovává relativně více energie, je rychlejší než proces EDG. Touto technikou brousíme převážně tvrdokovové nástroje. Aplikace elektroerozivního obrábění: Výroba prototypu: EDM proces používáme při výrobě forem, nástrojů a zápustek, stejně jako při výrobě prototypů a výrobních dílů, zejména pro letecký, automobilový a elektronický průmysl, kde jsou objemy výroby relativně nízké. V Sinker EDM se grafitová, měděná, wolframová nebo čistá měděná elektroda opracovává do požadovaného (negativního) tvaru a přivádí se do obrobku na konci svislého pístu. Výroba ražení mincí: Pro výrobu razidel pro výrobu šperků a odznaků procesem ražby (ražby) může být pozitivní matrice vyrobena z mincovního stříbra, protože (při vhodném nastavení stroje) je matrice značně erodována a je použita pouze jednou. Výsledná negativní matrice je poté vytvrzena a použita v kladívku k výrobě lisovaných ploch z vyříznutých plechových polotovarů z bronzu, stříbra nebo slitiny zlata s nízkou věrohodností. U odznaků mohou být tyto plošky dále tvarovány do zakřiveného povrchu jinou matricí. Tento typ EDM se obvykle provádí ponořený v dielektriku na bázi oleje. Hotový předmět může být dále zušlechťován tvrdým (sklo) nebo měkkým (barva) smaltováním a/nebo galvanicky pokovován čistým zlatem nebo niklem. Měkčí materiály, jako je stříbro, mohou být ručně vyryty jako zdokonalení. Vrtání malých otvorů: Na našich elektroerozivních strojích pro drátové řezání používáme elektroerozivní elektroerozivní vrtání malých otvorů k vytvoření průchozího otvoru v obrobku, kterým provlékneme drát pro operaci drátového řezání. Samostatné EDM hlavy speciálně pro vrtání malých otvorů jsou namontovány na našich drátových řezacích strojích, které umožňují, aby z velkých kalených plechů byly podle potřeby a bez předvrtání erodovány hotové díly. EDM s malými otvory také používáme k vrtání řad otvorů do okrajů lopatek turbín používaných v proudových motorech. Proudění plynu těmito malými otvory umožňuje motorům používat vyšší teploty, než je jinak možné. Vysokoteplotní, velmi tvrdé, monokrystalické slitiny, ze kterých jsou čepele vyrobeny, činí konvenční obrábění těchto otvorů s vysokým poměrem stran extrémně obtížné a dokonce nemožné. Další oblastí použití pro elektroerozivní obrábění malých otvorů je vytváření mikroskopických otvorů pro součásti palivového systému. Kromě integrovaných EDM hlav nasazujeme samostatné EDM stroje na vrtání malých otvorů s osami x–y pro obrábění slepých nebo průchozích otvorů. Elektroerozivní vrtání otvorů pomocí dlouhé mosazné nebo měděné trubkové elektrody, která se otáčí ve sklíčidle s konstantním průtokem destilované nebo deionizované vody protékající elektrodou jako proplachovací činidlo a dielektrikum. Některé elektroerozivní nástroje pro vrtání malých otvorů jsou schopny provrtat 100 mm měkké nebo dokonce kalené oceli za méně než 10 sekund. Při tomto vrtání lze dosáhnout otvorů mezi 0,3 mm a 6,1 mm. Obrábění s dezintegrací kovů: Máme také speciální EDM stroje pro specifické účely odstraňování zlomených nástrojů (vrtáků nebo závitníků) z obrobků. Tento proces se nazývá ''rozmělňovací obrábění''. Výhody a nevýhody elektroerozivního obrábění: Mezi výhody EDM patří obrábění: - Složité tvary, které by bylo jinak obtížné vyrobit běžnými řeznými nástroji - Extrémně tvrdý materiál s velmi úzkými tolerancemi - Velmi malé obrobky, kde běžné řezné nástroje mohou součást poškodit nadměrným tlakem řezného nástroje. - Neexistuje žádný přímý kontakt mezi nástrojem a obrobkem. Jemné profily a slabé materiály lze tedy obrábět bez jakéhokoli zkreslení. - Lze dosáhnout dobré povrchové úpravy. - Velmi jemné otvory lze snadno vyvrtat. Nevýhody EDM zahrnují: - Pomalá rychlost úběru materiálu. - Dodatečný čas a náklady vynaložené na vytvoření elektrod pro elektroerozivní elektroerozivní hloubení. - Reprodukce ostrých rohů na obrobku je obtížná kvůli opotřebení elektrody. - Spotřeba energie je vysoká. - Vytvoří se ''Overcut''. - Při obrábění dochází k nadměrnému opotřebení nástroje. - Elektricky nevodivé materiály lze obrábět pouze se specifickým nastavením procesu. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Optical Coatings - Filter - Waveplates - Lenses - Prism - Mirrors - Beamsplitters - Windows - Optical Flat - Etalons Výroba optických povlaků a filtrů Nabízíme sériovou i zakázkovou výrobu: • Optické povlaky a filtry, vlnové desky, čočky, hranoly, zrcadla, děliče paprsků, okna, optické ploché, etalony, polarizátory…atd. • Různé optické povlaky na vámi preferovaných substrátech, včetně antireflexních, na zakázku navržených propustných, reflexních a specifických pro vlnovou délku. Naše optické povlaky jsou vyráběny technikou rozprašování iontovým paprskem a dalšími vhodnými technikami k získání jasných, odolných filtrů a povlaků, které odpovídají spektrální specifikaci. Pokud dáváte přednost, můžeme vybrat nejvhodnější materiál optického substrátu pro vaši aplikaci. Jednoduše nám řekněte o své aplikaci a vlnové délce, úrovni optického výkonu a dalších klíčových parametrech a my s vámi budeme spolupracovat na vývoji a výrobě vašeho produktu. Některé optické povlaky, filtry a komponenty v průběhu let vyzrály a staly se komoditou. Vyrábíme je v nízkonákladových zemích jihovýchodní Asie. Na druhou stranu některé optické povlaky a komponenty mají přísné spektrální a geometrické požadavky, které vyrábíme v USA s využitím našeho know-how v oblasti designu a procesů a nejmodernějšího vybavení. Neplaťte zbytečně za optické povlaky, filtry a komponenty. Kontaktujte nás, abychom vás provedli a získali za své peníze maximum. Brožura optických komponent (zahrnuje povlaky, filtr, čočky, hranoly...atd) CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Soft Lithography - Microcontact Printing - Microtransfer Molding - Micromolding in Capillaries - AGS-TECH Inc. - NM - USA Měkká litografie MĚKKÁ LITOGRAFIE je termín používaný pro řadu procesů pro přenos vzorů. Ve všech případech je zapotřebí hlavní forma a je mikrovyrobena pomocí standardních litografických metod. Pomocí hlavní formy vyrábíme elastomerní vzor / razítko pro použití v měkké litografii. Elastomery používané pro tento účel musí být chemicky inertní, mít dobrou tepelnou stabilitu, pevnost, trvanlivost, povrchové vlastnosti a být hygroskopické. Silikonový kaučuk a PDMS (polydimethylsiloxan) jsou dva dobré kandidátní materiály. Tato razítka mohou být mnohokrát použita v měkké litografii. Jedna z variant měkké litografie je MICROCONTACT PRINTING. Elastomerové razítko je potaženo inkoustem a přitlačeno k povrchu. Vrcholy vzoru se dotýkají povrchu a je přenesena tenká vrstva přibližně 1 monovrstvy inkoustu. Tato tenká monovrstva působí jako maska pro selektivní mokré leptání. Druhou variantou je MICROTRANSFER MOLDING, ve které jsou vybrání elastomerní formy vyplněna tekutým polymerním prekurzorem a tlačena proti povrchu. Jakmile polymer po mikrotransferovém formování vytvrdne, odlepíme formu a zanecháme požadovaný vzor. Konečně třetí varianta je MICROMOLDING IN CAPILLARIES, kde se vzor elastomerového razítka skládá z kanálků, které využívají kapilární síly k nasávání kapalného polymeru do razidla z jeho strany. V zásadě je malé množství kapalného polymeru umístěno vedle kapilárních kanálků a kapilární síly vtahují kapalinu do kanálků. Přebytečný kapalný polymer se odstraní a polymer uvnitř kanálků se nechá vytvrdit. Forma na razítko se sloupne a výrobek je připraven. Pokud je poměr stran kanálu střední a povolené rozměry kanálu závisí na použité kapalině, lze zajistit dobrou replikaci vzoru. Kapalinou používanou při mikroformování v kapilárách mohou být termosetové polymery, keramický sol-gel nebo suspenze pevných látek v kapalných rozpouštědlech. Při výrobě senzorů byla použita technika mikrotvarování v kapilárách. Měkká litografie se používá ke konstrukci prvků měřených v měřítku mikrometru na nanometr. Měkká litografie má výhody oproti jiným formám litografie, jako je fotolitografie a litografie s elektronovým paprskem. Mezi výhody patří následující: • Nižší náklady v hromadné výrobě než tradiční fotolitografie • Vhodnost pro aplikace v biotechnologii a plastové elektronice • Vhodnost pro aplikace zahrnující velké nebo nerovinné (nerovné) povrchy • Měkká litografie nabízí více metod přenosu vzorů než tradiční litografické techniky (více možností „inkoustu“). • Měkká litografie nepotřebuje k vytvoření nanostruktur fotoreaktivní povrch • Pomocí měkké litografie můžeme v laboratorních podmínkách dosáhnout menších detailů než fotolitografie (~30 nm vs ~100 nm). Rozlišení závisí na použité masce a může dosahovat hodnot až 6 nm. VÍCEVRSTVOVÁ MĚKKÁ LITOGRAFIE je výrobní proces, ve kterém jsou mikroskopické komůrky, kanály, ventily a průchody tvarovány do spojených vrstev elastomerů. Použití vícevrstvých měkkých litografických zařízení sestávajících z více vrstev může být vyrobeno z měkkých materiálů. Měkkost těchto materiálů umožňuje zmenšení ploch zařízení o více než dva řády ve srovnání se zařízeními na bázi křemíku. Další výhody měkké litografie, jako je rychlé prototypování, snadná výroba a biokompatibilita, jsou také platné ve vícevrstvé měkké litografii. Tuto techniku používáme ke stavbě aktivních mikrofluidních systémů s on-off ventily, přepínacími ventily a čerpadly zcela z elastomerů. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Micromanufacturing, Nanomanufacturing, Mesomanufacturing - Electronic & Magnetic Optical & Coatings, Thin Film, Nanotubes, MEMS, Microscale Fabrication Výroba v nanoměřítku a v mikroměřítku a v mezoměřítku Přečtěte si více Our NANOMANUFACTURING, MICROMANUFACTURING and MESOMANUFACTURING processes can be categorized as: Povrchové úpravy a úpravy Funkční nátěry / Dekorativní nátěry / Tenký film / Silný film Výroba v nanoměřítku / Nanomanufacturing Microscale Manufacturing / Micromanufacturing / Mikroobrábění Mesoscale Manufacturing / Mesomanufacturing Mikroelektronika & Semiconductor Manufacturing a Výroba Microfluidic Devices Manufacturing Výroba mikrooptiky Mikromontáž a balení Měkká litografie V každém dnes navrženém chytrém produktu lze uvažovat o prvku, který zvýší účinnost, všestrannost, sníží spotřebu energie, sníží odpad, prodlouží životnost produktu a bude tak šetrný k životnímu prostředí. Za tímto účelem se AGS-TECH zaměřuje na řadu procesů a produktů, které lze začlenit do zařízení a zařízení k dosažení těchto cílů. Například low-friction FUNCTIONAL COATINGS může snížit spotřebu energie. Některé další příklady funkčních povlaků jsou povlaky odolné proti poškrábání, anti-wetting SURFACE TREATMENTS and povlaky, hydrofobní povrchové úpravy a povlaky podporující vlhkost (hydrofobní) diamantové uhlíkové povlaky pro řezné a rycí nástroje, THIN FILMeelektronické povlaky, magnetické povlaky s tenkým filmem, vícevrstvé optické povlaky. In NANOMANUFACTURING or_cc781905-5cde-3194-5cde-3194-SCBAd3b délka dílů na výrobu. V praxi se jedná o výrobní operace pod mikrometrovým měřítkem. Nanovýroba je ve srovnání s mikrovýrobou stále v plenkách, nicméně trend je tímto směrem a nanovýroba je pro blízkou budoucnost rozhodně velmi důležitá. Některé aplikace nanovýroby dnes představují uhlíkové nanotrubice jako výztužná vlákna pro kompozitní materiály v rámech jízdních kol, baseballových pálkách a tenisových raketách. Uhlíkové nanotrubice v závislosti na orientaci grafitu v nanotrubici mohou fungovat jako polovodiče nebo vodiče. Uhlíkové nanotrubice mají velmi vysokou proudovou schopnost, 1000krát vyšší než stříbro nebo měď. Další aplikací nanovýroby je nanofázová keramika. Použitím nanočástic při výrobě keramických materiálů můžeme současně zvýšit pevnost i tažnost keramiky. Pro více informací klikněte prosím na podnabídku. MICROSCALE MANUFACTURING or MICROMANUFACTURING do našich mikroprocesorů na mikrovlákna a mikroprocesory na okénko a bbc8de viditelné na-cc781931b-5c Pojmy mikrovýroba, mikroelektronika, mikroelektromechanické systémy nejsou omezeny na takto malé délkové měřítka, ale místo toho navrhují materiál a výrobní strategii. V našich mikrovýrobních operacích používáme některé oblíbené techniky, jako je litografie, mokré a suché leptání, potahování tenkým filmem. Široká škála senzorů a aktuátorů, sond, magnetických hlav pevných disků, mikroelektronických čipů, zařízení MEMS, jako jsou akcelerometry a tlakové senzory, se mimo jiné vyrábí pomocí takových mikrovýrobních metod. Podrobnější informace o nich naleznete v podnabídkách. MESOSCALE MANUFACTURING or MESOMANUFACTURING refers to our processes for fabrication of miniature devices such as hearing aids, medical stents, medical valves, mechanical watches and extremely small motory. Výroba v mezoměřítku překrývá jak makro, tak mikrovýrobu. Miniaturní soustruhy s 1,5W motorem a rozměry 32 x 25 x 30,5 mm a hmotností 100 gramů byly vyrobeny pomocí výrobních metod v mezoměřítku. Pomocí takových soustruhů byla mosaz obrobena na průměr tak malý, jako je 60 mikronů a drsnost povrchu v řádu mikronů nebo dvou. Jiné takové miniaturní obráběcí stroje, jako jsou frézky a lisy, byly také vyrobeny pomocí mezomanufacturing. In MICROELECTRONICS MANUFACTURING používáme stejné techniky jako při mikrovýrobě. Našimi nejoblíbenějšími substráty jsou křemík a používají se také další substráty, jako je arsenid gallia, fosfid india a germanium. Filmy/povlaky mnoha typů a zejména vodivé a izolační tenkovrstvé povlaky se používají při výrobě mikroelektronických zařízení a obvodů. Tato zařízení se obvykle získávají z vícevrstev. Izolační vrstvy se obecně získávají oxidací, jako je Si02. Dopanty (oba p a n) typu jsou běžné a části zařízení jsou dopovány, aby se změnily jejich elektronické vlastnosti a získaly se oblasti typu p a n. Pomocí litografie, jako je ultrafialová, hluboká nebo extrémní ultrafialová fotolitografie nebo rentgenová litografie s elektronovým paprskem, přenášíme geometrické vzory definující zařízení z fotomasky/masky na povrchy substrátu. Tyto litografické procesy jsou několikrát aplikovány při mikrovýrobě mikroelektronických čipů za účelem dosažení požadovaných struktur v návrhu. Provádějí se také procesy leptání, při kterých se odstraní celé filmy nebo určité části filmů nebo substrátu. Stručně řečeno, pomocí různých kroků depozice, leptání a více litografických kroků získáme vícevrstvé struktury na nosných polovodičových substrátech. Poté, co jsou wafery zpracovány a je na nich mikrovyrobeno mnoho obvodů, jsou opakující se díly vyříznuty a získány jednotlivé matrice. Každá matrice je poté spojena drátem, zabalena a testována a stává se komerčním mikroelektronickým produktem. Některé další podrobnosti o výrobě mikroelektroniky naleznete v naší podnabídce, nicméně téma je velmi rozsáhlé, a proto vás vyzýváme, abyste nás kontaktovali v případě, že potřebujete specifické informace o produktu nebo další podrobnosti. Naše MICROFLUIDICS MANUFACTURING operations jsou zaměřeny na výrobu zařízení a systémů, ve kterých jsou malé objemy kapalin. Příklady mikrofluidních zařízení jsou mikropohonná zařízení, laboratorní systémy na čipu, mikrotepelná zařízení, inkoustové tiskové hlavy a další. V mikrofluidice se musíme vypořádat s přesnou kontrolou a manipulací s tekutinami omezenými na submilimetrové oblasti. Tekutiny se pohybují, mísí, oddělují a zpracovávají. V mikrofluidních systémech se tekutiny pohybují a řídí buď aktivně pomocí malých mikropump a mikroventilů a podobně, nebo pasivně využívající kapilárních sil. U systémů lab-on-a-chip jsou procesy, které se běžně provádějí v laboratoři, miniaturizovány na jediném čipu, aby se zvýšila účinnost a mobilita a také se snížily objemy vzorků a činidel. Máme schopnost navrhnout pro vás mikrofluidní zařízení a nabídnout prototypování mikrofluidiky a mikrovýrobu na míru pro vaše aplikace. Dalším slibným oborem v mikrovýrobě je MIKRO-OPTICS MANUFACTURING. Mikrooptika umožňuje manipulaci se světlem a správu fotonů s mikronovými a submikronovými strukturami a součástmi. Mikrooptika nám umožňuje propojit makroskopický svět, ve kterém žijeme, s mikroskopickým světem opto- a nano-elektronického zpracování dat. Mikrooptické komponenty a subsystémy nacházejí široké uplatnění v následujících oblastech: Informační technologie: V mikrodispleji, mikroprojektorech, optických úložištích dat, mikrokamerách, skenerech, tiskárnách, kopírkách atd. Biomedicína: Minimálně invazivní/bodová diagnostika, monitorování léčby, mikrozobrazovací senzory, retinální implantáty. Osvětlení: Systémy založené na LED a dalších účinných světelných zdrojích Bezpečnostní a bezpečnostní systémy: Infračervené systémy nočního vidění pro automobilové aplikace, optické snímače otisků prstů, skenery sítnice. Optická komunikace a telekomunikace: Ve fotonických přepínačích, pasivních optických součástech, optických zesilovačích, propojovacích systémech sálových počítačů a osobních počítačů Inteligentní struktury: Ve snímacích systémech na bázi optických vláken a mnohem více Jako nejrozmanitější poskytovatel inženýrské integrace jsme hrdí na naši schopnost poskytovat řešení pro téměř jakékoli potřeby v oblasti poradenství, inženýrství, reverzního inženýrství, rychlého prototypování, vývoje produktů, výroby, výroby a montáže. Po mikrovýrobě našich komponentů velmi často potřebujeme pokračovat s MICRO MONTÁŽ A BALENÍ. To zahrnuje procesy, jako je připevňování matrice, spojování drátů, konektorování, hermetické uzavření obalů, sondování, testování balených produktů na ekologickou spolehlivost… atd. Po mikrovýrobě zařízení na matrici připevníme matrici k odolnějšímu základu, abychom zajistili spolehlivost. Často používáme speciální epoxidové tmely nebo eutektické slitiny pro spojení matrice s jejím obalem. Poté, co je čip nebo matrice připojena k substrátu, připojíme jej elektricky k vývodům pouzdra pomocí drátové vazby. Jednou z metod je použití velmi tenkých zlatých drátků z balení vede k lepicím podložkám umístěným po obvodu matrice. Nakonec musíme provést finální zabalení připojeného obvodu. V závislosti na aplikaci a provozním prostředí jsou k dispozici různé standardní a zakázkově vyráběné balíčky pro mikrovyrobená elektronická, elektrooptická a mikroelektromechanická zařízení. Další mikrovýrobní technikou, kterou používáme, je SOFT LITHOGRAPHY, termín používaný pro řadu procesů pro přenos vzorů. Ve všech případech je zapotřebí hlavní forma a je mikrovyrobena pomocí standardních litografických metod. Pomocí hlavní formy vyrobíme elastomerní vzor / razítko. Jednou z variant měkké litografie je „mikrokontaktní tisk“. Elastomerové razítko je potaženo inkoustem a přitlačeno k povrchu. Vrcholy vzoru se dotýkají povrchu a je přenesena tenká vrstva přibližně 1 monovrstvy inkoustu. Tato tenká monovrstva působí jako maska pro selektivní mokré leptání. Druhou variantou je „mikrotransferové tvarování“, ve kterém jsou vybrání elastomerní formy vyplněna tekutým polymerním prekurzorem a tlačena proti povrchu. Jakmile polymer vytvrdne, odlepíme formu a zanecháme požadovaný vzor. Konečně třetí variantou je „mikroformování v kapilárách“, kde elastomerový vzor razítka sestává z kanálků, které využívají kapilární síly k nasávání kapalného polymeru do razidla z jeho strany. V zásadě je malé množství kapalného polymeru umístěno vedle kapilárních kanálků a kapilární síly vtahují kapalinu do kanálků. Přebytečný kapalný polymer se odstraní a polymer uvnitř kanálků se nechá vytvrdit. Forma na razítko se sloupne a výrobek je připraven. Další podrobnosti o našich mikrovýrobních technikách měkké litografie můžete najít kliknutím na související podnabídku na straně této stránky. Pokud vás zajímají především naše inženýrské a výzkumné a vývojové kapacity místo výrobních kapacit, pak vás zveme, abyste také navštívili naši technickou webovou stránku http://www.ags-engineering.com Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více Přečtěte si více CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Test Equipment for Cookware Testing, Cookware Tester, Cutlery Corrosion Resistance Tester, Strength Test Apparatus for Knives, Forks, Spatulas, Bending Strength Tester for Cookware Handles Elektronické testery Pojmem ELECTRONIC TESTER označujeme testovací zařízení, které se používá především pro testování, kontrolu a analýzu elektrických a elektronických součástek a systémů. Nabízíme ty nejoblíbenější v oboru: NAPÁJECÍ ZDROJE A ZAŘÍZENÍ PRO GENEROVÁNÍ SIGNÁLU: NAPÁJENÍ, GENERÁTOR SIGNÁLU, FREKVENČNÍ SYNTEZÁTOR, GENERÁTOR FUNKCÍ, GENERÁTOR DIGITÁLNÍHO VZORKU, PULSNÍ GENERÁTOR, VSTŘIKOVAČ SIGNÁLU MĚŘIČE: DIGITÁLNÍ MULTIMETRY, LCR METER, EMF METER, KAPACITAČNÍ METR, MŮSTKOVÝ PŘÍSTROJ, CLAMP METER, GAUSSMETR / TESLAMETR/ MAGNETOMETR, MĚŘENÍ ODPORU UZEMNĚNÍ ANALYZÁTORY: OSCILOSKOPY, LOGICKÝ ANALYZÁTOR, SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTOR, PROTOKOLOVÝ ANALYZÁTOR, ANALYZÁTOR VEKTOROVÉHO SIGNÁLU, REFLEKTOMĚR V ČASOVÉ DOMÉNĚ, SLEDOVAČ POLOVODIČOVÝCH KŘIVEK, SÍŤOVÝ ANALYZÁTOR, FÁZOVÝ CYKLUS, FROTEKVENTEKTERNÍ ROTACE Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com Podívejme se stručně na některá z těchto zařízení v každodenním použití v celém průmyslu: Napájecí zdroje, které dodáváme pro metrologické účely, jsou diskrétní, stolní a samostatná zařízení. NASTAVITELNÉ REGULOVANÉ ELEKTRICKÉ ZDROJE jsou jedny z nejoblíbenějších, protože jejich výstupní hodnoty lze upravit a jejich výstupní napětí nebo proud je udržován konstantní, i když dochází ke změnám vstupního napětí nebo proudu zátěže. IZOLOVANÉ NAPÁJECÍ ZDROJE mají výkonové výstupy, které jsou elektricky nezávislé na jejich napájecích vstupech. V závislosti na způsobu přeměny výkonu existují LINEÁRNÍ a SPÍNANÉ NAPÁJECÍ ZDROJE. Lineární napájecí zdroje zpracovávají vstupní výkon přímo se všemi svými aktivními složkami přeměny výkonu pracujícími v lineárních oblastech, zatímco spínané napájecí zdroje mají komponenty pracující převážně v nelineárních režimech (jako jsou tranzistory) a převádějí energii na střídavý nebo stejnosměrný puls před zpracovává se. Spínané napájecí zdroje jsou obecně účinnější než lineární zdroje, protože ztrácejí méně energie v důsledku kratších časů, které jejich komponenty stráví v lineárních provozních oblastech. V závislosti na aplikaci se používá stejnosměrný nebo střídavý proud. Dalšími oblíbenými zařízeními jsou PROGRAMOVATELNÉ NAPÁJECÍ ZDROJE, kde lze dálkově ovládat napětí, proud nebo frekvenci přes analogový vstup nebo digitální rozhraní, jako je RS232 nebo GPIB. Mnohé z nich mají integrovaný mikropočítač pro monitorování a řízení operací. Takové nástroje jsou nezbytné pro účely automatizovaného testování. Některé elektronické napájecí zdroje používají omezení proudu namísto odpojení napájení při přetížení. Elektronické omezení se běžně používá na laboratorních přístrojích. GENERÁTORY SIGNÁLŮ jsou další široce používané přístroje v laboratoři a průmyslu, generující opakující se nebo neopakující se analogové nebo digitální signály. Alternativně se také nazývají GENERÁTORY FUNKCÍ, GENERÁTORY DIGITÁLNÍCH VZORŮ nebo FREKVENČNÍ GENERÁTORY. Funkční generátory generují jednoduché opakující se průběhy, jako jsou sinusové vlny, skokové pulzy, čtvercové a trojúhelníkové a libovolné průběhy. Pomocí generátorů libovolných průběhů může uživatel generovat libovolné průběhy v rámci publikovaných limitů frekvenčního rozsahu, přesnosti a výstupní úrovně. Na rozdíl od funkčních generátorů, které jsou omezeny na jednoduchou sadu průběhů, generátor libovolného průběhu umožňuje uživateli specifikovat zdrojový průběh různými způsoby. RF a MIKROVLNNÉ GENERÁTORY SIGNÁLU se používají pro testování komponentů, přijímačů a systémů v aplikacích, jako jsou mobilní komunikace, WiFi, GPS, vysílání, satelitní komunikace a radary. Generátory RF signálu obecně pracují mezi několika kHz až 6 GHz, zatímco generátory mikrovlnného signálu pracují v mnohem širším frekvenčním rozsahu, od méně než 1 MHz do alespoň 20 GHz a dokonce až do stovek GHz s použitím speciálního hardwaru. Generátory RF a mikrovlnných signálů lze dále klasifikovat jako generátory analogových nebo vektorových signálů. GENERÁTORY AUDIOFREKVENČNÍCH SIGNÁLŮ generují signály v audiofrekvenčním rozsahu a vyšším. Mají elektronické laboratorní aplikace kontrolující frekvenční odezvu audio zařízení. GENERÁTORY VEKTOROVÉHO SIGNÁLU, někdy také označované jako GENERÁTORY DIGITÁLNÍHO SIGNÁLU, jsou schopny generovat digitálně modulované rádiové signály. Generátory vektorového signálu mohou generovat signály založené na průmyslových standardech, jako je GSM, W-CDMA (UMTS) a Wi-Fi (IEEE 802.11). LOGICKÉ GENERÁTORY SIGNÁLŮ se také nazývají GENERÁTORY DIGITÁLNÍCH VZORŮ. Tyto generátory produkují logické typy signálů, tj. logické 1s a 0s ve formě konvenčních napěťových úrovní. Generátory logických signálů se používají jako zdroje stimulů pro funkční ověřování a testování digitálních integrovaných obvodů a vestavěných systémů. Výše uvedená zařízení jsou pro všeobecné použití. Existuje však mnoho dalších generátorů signálu navržených pro vlastní specifické aplikace. INJEKTOR SIGNÁLU je velmi užitečný a rychlý nástroj pro odstraňování problémů pro sledování signálu v obvodu. Technici dokážou velmi rychle určit poruchový stav zařízení, jako je rádiový přijímač. Signální injektor může být aplikován na výstup reproduktoru, a pokud je signál slyšitelný, lze přejít na předchozí fázi obvodu. V tomto případě audio zesilovač, a pokud je injektovaný signál slyšet znovu, je možné posunout vstřikování signálu nahoru do stupňů obvodu, dokud signál přestane být slyšitelný. To poslouží k určení místa problému. MULTIMETR je elektronický měřicí přístroj kombinující několik měřicích funkcí v jedné jednotce. Obecně platí, že multimetry měří napětí, proud a odpor. K dispozici je jak digitální, tak analogová verze. Nabízíme přenosné ruční multimetrové jednotky i laboratorní modely s certifikovanou kalibrací. Moderní multimetry mohou měřit mnoho parametrů, jako jsou: Napětí (jak AC / DC), ve voltech, Proud (oba AC / DC), v ampérech, Odpor v ohmech. Některé multimetry navíc měří: Kapacita ve faradách, vodivost v siemens, decibely, zatěžovací cyklus v procentech, frekvence v hertzech, indukčnost v henry, teplota ve stupních Celsia nebo Fahrenheita, pomocí teplotní testovací sondy. Některé multimetry také zahrnují: Tester spojitosti; zvuky při vedení obvodu, diody (měření propustného poklesu diodových přechodů), tranzistory (měření proudového zisku a dalších parametrů), funkce kontroly baterie, funkce měření úrovně osvětlení, funkce měření kyselosti a zásaditosti (pH) a funkce měření relativní vlhkosti. Moderní multimetry jsou často digitální. Moderní digitální multimetry mají často vestavěný počítač, který z nich dělá velmi výkonné nástroje v metrologii a testování. Zahrnují funkce jako:: •Automatický rozsah, který vybere správný rozsah pro testovanou veličinu tak, aby byly zobrazeny nejvýznamnější číslice. •Automatická polarita pro měření stejnosměrného proudu ukazuje, zda je přiložené napětí kladné nebo záporné. •Vzorkujte a podržte, čímž se po vyjmutí přístroje z testovaného obvodu zablokuje poslední naměřená hodnota pro vyšetření. • Proudově omezené testy na pokles napětí na polovodičových přechodech. Přestože tato funkce digitálních multimetrů nenahrazuje tester tranzistorů, usnadňuje testování diod a tranzistorů. • Sloupcový graf reprezentace testované veličiny pro lepší vizualizaci rychlých změn naměřených hodnot. • Osciloskop s nízkou šířkou pásma. • Testery automobilových obvodů s testy časování automobilů a signálů prodlevy. •Funkce získávání dat pro záznam maximálních a minimálních naměřených hodnot za dané období a odebírání určitého počtu vzorků v pevných intervalech. •Kombinovaný LCR měřič. Některé multimetry mohou být propojeny s počítači, zatímco některé mohou ukládat měření a nahrávat je do počítače. Další velmi užitečný nástroj, LCR METER, je metrologický přístroj pro měření indukčnosti (L), kapacity (C) a odporu (R) součásti. Impedance je měřena interně a převedena pro zobrazení na odpovídající hodnotu kapacity nebo indukčnosti. Údaje budou přiměřeně přesné, pokud testovaný kondenzátor nebo induktor nebude mít významnou odporovou složku impedance. Pokročilé LCR měřiče měří skutečnou indukčnost a kapacitu a také ekvivalentní sériový odpor kondenzátorů a Q faktor indukčních součástek. Testované zařízení je vystaveno zdroji střídavého napětí a měřič měří napětí napříč a proud testovaným zařízením. Z poměru napětí k proudu může elektroměr určit impedanci. U některých přístrojů se také měří fázový úhel mezi napětím a proudem. V kombinaci s impedancí lze vypočítat a zobrazit ekvivalentní kapacitu nebo indukčnost a odpor testovaného zařízení. LCR měřiče mají volitelné testovací frekvence 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz a 100 kHz. Stolní LCR měřiče mají obvykle volitelné testovací frekvence vyšší než 100 kHz. Často zahrnují možnosti superponování stejnosměrného napětí nebo proudu na střídavý měřicí signál. Zatímco některé elektroměry nabízejí možnost externího napájení těchto stejnosměrných napětí nebo proudů, jiná zařízení je napájejí interně. EMF METER je testovací a metrologický přístroj pro měření elektromagnetických polí (EMF). Většina z nich měří hustotu toku elektromagnetického záření (DC pole) nebo změnu elektromagnetického pole v čase (AC pole). Existují jednoosé a tříosé verze přístroje. Jednoosé měřiče stojí méně než tříosé měřiče, ale dokončení testu trvá déle, protože měřič měří pouze jeden rozměr pole. Měřiče EMF s jednou osou musí být nakloněny a otočeny ve všech třech osách, aby bylo měření dokončeno. Na druhou stranu tříosé měřiče měří všechny tři osy současně, ale jsou dražší. Měřič EMF může měřit střídavá elektromagnetická pole, která vycházejí ze zdrojů, jako je elektrické vedení, zatímco GAUSSMETRY / TESLAMETRY nebo MAGNETOMETERY měří stejnosměrná pole vyzařovaná ze zdrojů, kde je přítomen stejnosměrný proud. Většina elektroměrů EMF je kalibrována pro měření 50 a 60 Hz střídavých polí odpovídajících frekvenci americké a evropské elektrické sítě. Existují další měřiče, které dokážou měřit pole střídající se tak nízko jako 20 Hz. Měření EMF může být širokopásmové v širokém rozsahu frekvencí nebo frekvenčně selektivní sledování pouze požadovaného frekvenčního rozsahu. MĚŘIČ KAPACITANCE je testovací zařízení používané k měření kapacity většinou diskrétních kondenzátorů. Některé měřiče zobrazují pouze kapacitu, zatímco jiné také zobrazují únik, ekvivalentní sériový odpor a indukčnost. Testovací přístroje vyšší třídy používají techniky, jako je vložení zkoušeného kondenzátoru do můstkového obvodu. Změnou hodnot ostatních větví v můstku tak, aby se můstek dostal do rovnováhy, se určí hodnota neznámého kondenzátoru. Tato metoda zajišťuje větší přesnost. Můstek může být také schopen měřit sériový odpor a indukčnost. Lze měřit kondenzátory v rozsahu od pikofaradů po farady. Můstkové obvody neměří svodový proud, ale lze použít stejnosměrné předpětí a únik změřit přímo. Mnoho BRIDGE INSTRUMENTS lze připojit k počítačům a provádět výměnu dat pro stahování naměřených hodnot nebo pro externí ovládání můstku. Takové můstkové nástroje také nabízejí go/no go testování pro automatizaci testů v rychle se rozvíjejícím prostředí výroby a kontroly kvality. Ještě další testovací přístroj, CLAMP METER, je elektrický tester kombinující voltmetr s klešťovým měřičem proudu. Většina moderních verzí klešťových měřičů je digitální. Moderní klešťové měřiče mají většinu základních funkcí digitálního multimetru, ale s přidanou funkcí proudového transformátoru zabudovaného do produktu. Když upnete „čelisti“ nástroje kolem vodiče, který vede velký střídavý proud, tento proud je připojen přes čelisti, podobně jako železné jádro výkonového transformátoru, a do sekundárního vinutí, které je připojeno přes bočník vstupu měřiče. , princip činnosti se hodně podobá tomu transformátoru. Mnohem menší proud je dodáván na vstup měřiče v důsledku poměru počtu sekundárních vinutí k počtu primárních vinutí obalených kolem jádra. Primární je reprezentován jedním vodičem, kolem kterého jsou sevřeny čelisti. Pokud má sekundár 1000 vinutí, pak sekundární proud je 1/1000 proudu protékajícího primárem, nebo v tomto případě měřeným vodičem. Tedy 1 ampér proudu v měřeném vodiči by vyprodukoval 0,001 ampéru proudu na vstupu měřiče. Pomocí klešťových měřičů lze snadno měřit mnohem větší proudy zvýšením počtu závitů v sekundárním vinutí. Stejně jako u většiny našich testovacích zařízení nabízejí pokročilé klešťové měřiče možnost záznamu. TESTERY ODPORU UZEMNĚNÍ se používají pro testování zemních elektrod a odporu půdy. Požadavky na přístroj závisí na rozsahu aplikací. Moderní zemní testovací přístroje se svorkami zjednodušují testování zemní smyčky a umožňují nerušivé měření unikajícího proudu. Mezi ANALYZÁTORY, které prodáváme, patří bezesporu OSCILOSKOPY, jedno z nejpoužívanějších zařízení. Osciloskop, také nazývaný OSCILLOGRAPH, je typ elektronického testovacího přístroje, který umožňuje pozorování neustále se měnícího napětí signálu jako dvourozměrného grafu jednoho nebo více signálů jako funkce času. Neelektrické signály jako zvuk a vibrace lze také převést na napětí a zobrazit na osciloskopech. Osciloskopy se používají k pozorování změny elektrického signálu v čase, napětí a čas popisují tvar, který je průběžně vykreslován proti kalibrované stupnici. Pozorování a analýza tvaru vlny nám odhalí vlastnosti, jako je amplituda, frekvence, časový interval, doba náběhu a zkreslení. Osciloskopy lze nastavit tak, aby bylo možné sledovat opakující se signály jako spojitý tvar na obrazovce. Mnoho osciloskopů má funkci ukládání, která umožňuje zachytit jednotlivé události přístrojem a zobrazit je po relativně dlouhou dobu. To nám umožňuje pozorovat události příliš rychle, než aby byly přímo vnímatelné. Moderní osciloskopy jsou lehké, kompaktní a přenosné přístroje. Existují také miniaturní bateriově napájené přístroje pro aplikace v terénu. Laboratorní osciloskopy jsou obecně stolní zařízení. Existuje široká škála sond a vstupních kabelů pro použití s osciloskopy. Kontaktujte nás, pokud potřebujete poradit, který z nich použít ve vaší aplikaci. Osciloskopy se dvěma vertikálními vstupy se nazývají dvoustopé osciloskopy. Pomocí CRT s jedním paprskem multiplexují vstupy a obvykle mezi nimi přepínají dostatečně rychle, aby zjevně zobrazily dvě stopy najednou. Existují také osciloskopy s více stopami; mezi nimi jsou společné čtyři vstupy. Některé vícestopé osciloskopy používají externí spouštěcí vstup jako volitelný vertikální vstup a některé mají třetí a čtvrtý kanál s pouze minimálními ovládacími prvky. Moderní osciloskopy mají několik vstupů pro napětí, a tak mohou být použity k zobrazení jednoho měnícího se napětí proti druhému. To se používá například pro vykreslení IV křivek (charakteristiky proudu versus napětí) pro komponenty, jako jsou diody. Pro vysoké frekvence a rychlé digitální signály musí být šířka pásma vertikálních zesilovačů a vzorkovací frekvence dostatečně vysoká. Pro všeobecné použití je obvykle dostačující šířka pásma alespoň 100 MHz. Mnohem menší šířka pásma je dostatečná pouze pro audiofrekvenční aplikace. Užitečný rozsah rozmítání je od jedné sekundy do 100 nanosekund, s vhodným spouštěním a zpožděním rozmítání. Pro stabilní zobrazení je vyžadován dobře navržený, stabilní spouštěcí obvod. Pro dobré osciloskopy je klíčová kvalita spouštěcího obvodu. Dalším klíčovým kritériem výběru je hloubka paměti vzorků a vzorkovací frekvence. Moderní DSO základní úrovně mají nyní 1 MB nebo více paměti vzorků na kanál. Tato paměť vzorků je často sdílena mezi kanály a někdy může být plně dostupná pouze při nižších vzorkovacích frekvencích. Při nejvyšší vzorkovací frekvenci může být paměť omezena na několik 10 kB. Jakýkoli moderní DSO vzorkovací frekvence v reálném čase bude mít typicky 5-10krát větší vstupní šířku pásma ve vzorkovací frekvenci. Takže DSO s šířkou pásma 100 MHz by mělo vzorkovací frekvenci 500 Ms/s - 1 Gs/s. Výrazně zvýšené vzorkovací frekvence do značné míry eliminovaly zobrazování nesprávných signálů, které byly někdy přítomny v první generaci digitálních osciloskopů. Většina moderních osciloskopů poskytuje jedno nebo více externích rozhraní nebo sběrnic, jako je GPIB, Ethernet, sériový port a USB, které umožňují vzdálené ovládání přístroje externím softwarem. Zde je seznam různých typů osciloskopů: KATODOVÝ RAY OSCILOSKOP DUAL-BEAM OSCILOSKOP ANALOGOVÝ ÚLOŽNÝ OSCILOSKOP DIGITÁLNÍ OSCILOSKOPY OSCILOSKOPY SMÍŠENÉHO SIGNÁLU RUČNÍ OSCILOSKOPY OSCILOSKOPY ZALOŽENÉ NA PC LOGICKÝ ANALYZÁTOR je přístroj, který zachycuje a zobrazuje více signálů z digitálního systému nebo digitálního obvodu. Logický analyzátor může převádět zachycená data na časové diagramy, dekódování protokolů, trasování stavového stroje, jazyk symbolických instrukcí. Logické analyzátory mají pokročilé spouštěcí schopnosti a jsou užitečné, když uživatel potřebuje vidět časové vztahy mezi mnoha signály v digitálním systému. MODULÁRNÍ LOGICKÉ ANALYZÁTORY se skládají z šasi nebo hlavního rámu a modulů logického analyzátoru. Šasi nebo sálový počítač obsahuje displej, ovládací prvky, řídicí počítač a několik slotů, do kterých je nainstalován hardware pro sběr dat. Každý modul má určitý počet kanálů a více modulů lze kombinovat, aby se získal velmi vysoký počet kanálů. Schopnost kombinovat více modulů pro získání vysokého počtu kanálů a obecně vyšší výkon modulárních logických analyzátorů je činí dražšími. U velmi špičkových modulárních logických analyzátorů mohou uživatelé potřebovat vlastní hostitelský počítač nebo zakoupit vestavěný řadič kompatibilní se systémem. PŘENOSNÉ LOGICKÉ ANALYZÁTORY integrují vše do jednoho balíčku s volitelnými doplňky nainstalovanými ve výrobě. Obecně mají nižší výkon než modulární, ale jsou ekonomickými metrologickými nástroji pro všeobecné ladění. V PC-BASED LOGIC ANALYZERS se hardware připojuje k počítači přes USB nebo Ethernet a přenáší zachycené signály do softwaru v počítači. Tato zařízení jsou obecně mnohem menší a levnější, protože využívají stávající klávesnici, displej a procesor osobního počítače. Logické analyzátory mohou být spuštěny na komplikované sekvenci digitálních událostí a poté zachytit velké množství digitálních dat z testovaných systémů. Dnes se používají specializované konektory. Vývoj sond logických analyzátorů vedl ke společné stopě, kterou podporuje více dodavatelů, což poskytuje koncovým uživatelům větší svobodu: Technologie bez konektoru nabízená jako několik obchodních názvů specifických pro dodavatele, jako je Compression Probing; Jemný dotek; Používá se D-Max. Tyto sondy poskytují odolné, spolehlivé mechanické a elektrické spojení mezi sondou a obvodovou deskou. SPECTRUM ANALYZER měří velikost vstupního signálu v závislosti na frekvenci v celém frekvenčním rozsahu přístroje. Primárním použitím je měření síly spektra signálů. Existují také optické a akustické spektrální analyzátory, ale zde budeme diskutovat pouze elektronické analyzátory, které měří a analyzují elektrické vstupní signály. Spektra získaná z elektrických signálů nám poskytují informace o frekvenci, výkonu, harmonických, šířce pásma atd. Frekvence je zobrazena na vodorovné ose a amplituda signálu na svislé. Spektrální analyzátory jsou široce používány v elektronickém průmyslu pro analýzy frekvenčního spektra radiofrekvenčních, RF a audio signálů. Při pohledu na spektrum signálu jsme schopni odhalit prvky signálu a výkon obvodu, který je vytváří. Spektrální analyzátory jsou schopny provádět širokou škálu měření. Při pohledu na metody používané k získání spektra signálu můžeme kategorizovat typy spektrálních analyzátorů. - SWEPT-TUNED SPECTRUM ANALYZER používá superheterodynní přijímač ke konverzi části spektra vstupního signálu dolů (pomocí napěťově řízeného oscilátoru a směšovače) na střední frekvenci pásmového filtru. Díky superheterodynní architektuře je napěťově řízený oscilátor promítán přes řadu frekvencí, přičemž využívá celý frekvenční rozsah nástroje. Analyzátory spektra s rozmítaným laděním pocházejí z rádiových přijímačů. Proto jsou analyzátory s rozmítaným laděním buď analyzátory s laděným filtrem (analogické k rádiu TRF) nebo superheterodynní analyzátory. Ve skutečnosti, v jejich nejjednodušší podobě, byste si mohli představit rozmítaný spektrální analyzátor jako frekvenčně selektivní voltmetr s frekvenčním rozsahem, který je laděn (rozmítán) automaticky. Je to v podstatě frekvenčně selektivní voltmetr reagující na špičky kalibrovaný pro zobrazení efektivní hodnoty sinusovky. Spektrální analyzátor dokáže zobrazit jednotlivé frekvenční složky, které tvoří komplexní signál. Neposkytuje však informace o fázi, pouze informace o velikosti. Moderní swept-tuned analyzátory (zejména superheterodynní analyzátory) jsou přesná zařízení, která mohou provádět širokou škálu měření. Primárně se však používají k měření ustálených nebo opakujících se signálů, protože nemohou vyhodnocovat všechny frekvence v daném rozsahu současně. Schopnost vyhodnocovat všechny frekvence současně je možná pouze s analyzátory v reálném čase. - SPECTRÁLNÍ ANALYZÁTORY V REÁLNÉM ČASE: FFT SPECTRUM ANALYZER počítá diskrétní Fourierovu transformaci (DFT), matematický proces, který transformuje tvar vlny na složky jeho frekvenčního spektra vstupního signálu. Fourierův nebo FFT spektrální analyzátor je další implementací spektrálního analyzátoru v reálném čase. Fourierův analyzátor využívá digitální zpracování signálu k vzorkování vstupního signálu a jeho převodu do frekvenční oblasti. Tato konverze se provádí pomocí rychlé Fourierovy transformace (FFT). FFT je implementace diskrétní Fourierovy transformace, matematického algoritmu používaného pro transformaci dat z časové oblasti do frekvenční oblasti. Další typ spektrálních analyzátorů v reálném čase, jmenovitě ANALYZÁTORY PARALELNÍCH FILTRŮ, kombinují několik pásmových filtrů, z nichž každý má jinou pásmovou propust. Každý filtr zůstává neustále připojen ke vstupu. Po počáteční době ustálení může analyzátor s paralelním filtrem okamžitě detekovat a zobrazit všechny signály v rozsahu měření analyzátoru. Proto analyzátor s paralelním filtrem poskytuje analýzu signálu v reálném čase. Analyzátor s paralelním filtrem je rychlý, měří přechodné a časově proměnné signály. Frekvenční rozlišení analyzátoru s paralelním filtrem je však mnohem nižší než u většiny analyzátorů s rozmítaným laděním, protože rozlišení je určeno šířkou pásmových filtrů. Chcete-li získat jemné rozlišení ve velkém frekvenčním rozsahu, budete potřebovat mnoho individuálních filtrů, což je nákladné a složité. To je důvod, proč je většina analyzátorů s paralelním filtrem, kromě těch nejjednodušších na trhu, drahá. - ANALÝZA VEKTOROVÉHO SIGNÁLU (VSA): V minulosti pokrývaly spektrální analyzátory s rozmítaným laděním a superheterodynní široké frekvenční rozsahy od zvukových, přes mikrovlnné až po milimetrové frekvence. Analyzátory rychlé Fourierovy transformace (FFT) s intenzivním digitálním zpracováním signálu (DSP) navíc poskytovaly spektrální a síťovou analýzu s vysokým rozlišením, ale byly omezeny na nízké frekvence kvůli limitům analogově-digitální konverze a technologií zpracování signálu. Dnešní širokopásmové, vektorově modulované, časově proměnlivé signály velmi těží ze schopností analýzy FFT a dalších technik DSP. Vektorové analyzátory signálu kombinují superheterodynní technologii s vysokorychlostními ADC a dalšími technologiemi DSP a nabízejí rychlé měření spektra s vysokým rozlišením, demodulaci a pokročilou analýzu v časové oblasti. VSA je zvláště užitečný pro charakterizaci komplexních signálů, jako jsou burst, přechodné nebo modulované signály používané v komunikacích, videu, vysílání, sonaru a ultrazvukových zobrazovacích aplikacích. Podle tvarových faktorů jsou spektrální analyzátory seskupeny jako stolní, přenosné, ruční a síťové. Stolní modely jsou užitečné pro aplikace, kde lze spektrální analyzátor připojit ke střídavému napájení, například v laboratorním prostředí nebo ve výrobní oblasti. Stolní spektrální analyzátory obecně nabízejí lepší výkon a specifikace než přenosné nebo ruční verze. Jsou však obecně těžší a mají několik ventilátorů pro chlazení. Některé BENCHTOP SPECTRUM ANALYZERS nabízejí volitelné baterie, které umožňují jejich použití mimo síťovou zásuvku. Ty jsou označovány jako PŘENOSNÉ SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTORY. Přenosné modely jsou užitečné pro aplikace, kde je třeba spektrální analyzátor vzít ven, aby mohl provádět měření, nebo jej nosit při používání. Očekává se, že dobrý přenosný spektrální analyzátor nabídne volitelný bateriový provoz, který uživateli umožní pracovat na místech bez elektrických zásuvek, jasně viditelný displej, který umožní čtení obrazovky za jasného slunečního světla, ve tmě nebo v prašných podmínkách, nízkou hmotnost. RUČNÍ SPEKTRÁLNÍ ANALYZÁTORY jsou užitečné pro aplikace, kde musí být spektrální analyzátor velmi lehký a malý. Ruční analyzátory nabízejí ve srovnání s většími systémy omezené možnosti. Výhodou ručních spektrálních analyzátorů je však jejich velmi nízká spotřeba energie, bateriový provoz v terénu, který umožňuje uživateli volně se pohybovat venku, velmi malé rozměry a nízká hmotnost. Konečně, SÍŤOVÉ SPECTRUM ANALYZERS neobsahují displej a jsou navrženy tak, aby umožňovaly novou třídu geograficky distribuovaných aplikací pro monitorování a analýzu spektra. Klíčovým atributem je schopnost připojit analyzátor k síti a monitorovat taková zařízení v síti. Zatímco mnoho spektrálních analyzátorů má ethernetový port pro ovládání, obvykle jim chybí účinné mechanismy přenosu dat a jsou příliš objemné a/nebo drahé na to, aby mohly být nasazeny takto distribuovaným způsobem. Distribuovaná povaha takových zařízení umožňuje geolokaci vysílačů, monitorování spektra pro dynamický přístup ke spektru a mnoho dalších takových aplikací. Tato zařízení jsou schopna synchronizovat zachycená data v síti analyzátorů a umožňují síťově efektivní přenos dat za nízkou cenu. PROTOCOL ANALYZER je nástroj zahrnující hardware a/nebo software používaný k zachycení a analýze signálů a datového provozu přes komunikační kanál. Protokolové analyzátory se většinou používají pro měření výkonu a odstraňování problémů. Připojují se k síti za účelem výpočtu klíčových ukazatelů výkonu pro monitorování sítě a urychlení činností při odstraňování problémů. ANALYZÁTOR SÍŤOVÉHO PROTOKOLU je důležitou součástí sady nástrojů správce sítě. Analýza síťového protokolu se používá ke sledování stavu síťové komunikace. Aby správci zjistili, proč síťové zařízení určitým způsobem funguje, používají analyzátor protokolů, aby snímali provoz a odhalili data a protokoly, které procházejí po drátě. Používají se analyzátory síťových protokolů - Odstraňte těžko řešitelné problémy - Zjistit a identifikovat škodlivý software / malware. Pracujte se systémem detekce narušení nebo honeypotem. - Shromažďujte informace, jako jsou základní vzorce provozu a metriky využití sítě - Identifikujte nepoužívané protokoly, abyste je mohli odstranit ze sítě - Generování provozu pro penetrační testování - Odposlouchávejte provoz (např. lokalizujte neautorizovaný provoz Instant Messaging nebo bezdrátové přístupové body) TIME-DOMAIN REFLECTOMETER (TDR) je přístroj, který využívá reflektometrii v časové oblasti k charakterizaci a lokalizaci poruch v metalických kabelech, jako jsou kroucené dvoulinky a koaxiální kabely, konektory, desky plošných spojů atd. Reflektometry v časové oblasti měří odrazy podél vodiče. Aby je bylo možné změřit, TDR vyšle na vodič dopadající signál a sleduje jeho odrazy. Pokud má vodič stejnoměrnou impedanci a je správně zakončen, nedojde k žádným odrazům a zbývající dopadající signál bude pohlcen na vzdáleném konci zakončením. Pokud však někde dojde k odchylce impedance, pak se část dopadajícího signálu odrazí zpět ke zdroji. Odrazy budou mít stejný tvar jako dopadající signál, ale jejich znaménko a velikost závisí na změně úrovně impedance. Pokud dojde ke skokovému nárůstu impedance, pak odraz bude mít stejné znaménko jako dopadající signál a pokud dojde ke skokovému poklesu impedance, odraz bude mít opačné znaménko. Odrazy se měří na výstupu/vstupu reflektometru v časové oblasti a zobrazují se jako funkce času. Alternativně může displej zobrazovat přenos a odrazy jako funkci délky kabelu, protože rychlost šíření signálu je pro dané přenosové médium téměř konstantní. TDR lze použít k analýze impedance a délek kabelů, ztrát a umístění konektorů a spojů. Měření impedance TDR poskytuje návrhářům příležitost provádět analýzu integrity signálu systémových propojení a přesně předpovídat výkon digitálního systému. Měření TDR se široce používají při charakterizaci desek. Návrhář desek plošných spojů může určit charakteristické impedance tras desky, vypočítat přesné modely součástek desky a přesněji předpovědět výkon desky. Existuje mnoho dalších oblastí použití pro reflektometry v časové oblasti. SEMICONDUCTOR CURVE TRACER je testovací zařízení používané k analýze charakteristik diskrétních polovodičových součástek, jako jsou diody, tranzistory a tyristory. Přístroj je založen na osciloskopu, ale obsahuje také zdroje napětí a proudu, které lze použít ke stimulaci testovaného zařízení. Na dvě svorky testovaného zařízení je přivedeno rozmítané napětí a je měřeno množství proudu, které zařízení umožňuje protékat při každém napětí. Na obrazovce osciloskopu se zobrazí graf nazvaný VI (napětí versus proud). Konfigurace zahrnuje maximální použité napětí, polaritu použitého napětí (včetně automatické aplikace kladné i záporné polarity) a odpor vložený do série se zařízením. Pro dvě koncová zařízení, jako jsou diody, to stačí k úplné charakterizaci zařízení. Sledovač křivky může zobrazit všechny zajímavé parametry, jako je propustné napětí diody, zpětný svodový proud, zpětné průrazné napětí atd. Třísvorková zařízení, jako jsou tranzistory a FET, také používají připojení k řídicímu terminálu testovaného zařízení, jako je terminál Base nebo Gate. U tranzistorů a dalších zařízení na bázi proudu je proud báze nebo jiné řídicí svorky stupňovitý. U tranzistorů s efektem pole (FET) se místo skokového proudu používá stupňovité napětí. Rozmítáním napětí přes nakonfigurovaný rozsah napětí na hlavních svorkách se pro každý napěťový krok řídicího signálu automaticky generuje skupina křivek VI. Tato skupina křivek velmi usnadňuje určení zesílení tranzistoru nebo spouštěcího napětí tyristoru nebo TRIACu. Moderní polovodičové sledovače křivek nabízejí mnoho atraktivních funkcí, jako jsou intuitivní uživatelská rozhraní na bázi Windows, IV, CV a generování pulzů a pulzní IV, knihovny aplikací obsažené pro každou technologii… atd. TESTER / INDIKÁTOR OTÁČENÍ FÁZÍ: Jedná se o kompaktní a odolné testovací přístroje pro identifikaci sledu fází na třífázových systémech a otevřených/beznapěťových fázích. Jsou ideální pro instalaci točivých strojů, motorů a pro kontrolu výkonu generátoru. Mezi aplikace patří identifikace správných sledů fází, detekce chybějících fází vodičů, určení správných zapojení pro rotující stroje, detekce obvodů pod napětím. FREQUENCY COUNTER je testovací přístroj, který se používá pro měření frekvence. Frekvenční čítače obecně používají čítač, který akumuluje počet událostí vyskytujících se v určitém časovém období. Pokud je počítaná událost v elektronické podobě, stačí jednoduché propojení s přístrojem. Signály vyšší složitosti mohou vyžadovat určitou úpravu, aby byly vhodné pro počítání. Většina frekvenčních čítačů má na vstupu nějakou formu zesilovače, filtrování a tvarování obvodů. Digitální zpracování signálu, řízení citlivosti a hystereze jsou další techniky ke zlepšení výkonu. Jiné typy periodických událostí, které nejsou svou podstatou elektronické, budou muset být převedeny pomocí převodníků. RF frekvenční čítače pracují na stejném principu jako nízkofrekvenční čítače. Mají větší dosah před přetečením. Pro velmi vysoké mikrovlnné frekvence mnoho návrhů používá vysokorychlostní předděličku ke snížení frekvence signálu na bod, kde může fungovat normální digitální obvod. Mikrovlnné frekvenční čítače mohou měřit frekvence až do téměř 100 GHz. Nad těmito vysokými frekvencemi je měřený signál kombinován ve směšovači se signálem z lokálního oscilátoru, čímž vzniká signál na rozdílové frekvenci, která je dostatečně nízká pro přímé měření. Populární rozhraní na frekvenčních čítačích jsou RS232, USB, GPIB a Ethernet podobně jako u jiných moderních přístrojů. Kromě zasílání výsledků měření může počítadlo upozornit uživatele na překročení uživatelem definovaných mezí měření. Podrobnosti a další podobné vybavení naleznete na našich webových stránkách o vybavení: http://www.sourceindustrialsupply.com For other similar equipment, please visit our equipment website: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Brazing - Soldering - Welding - Joining Processes - Assembly Services - Subassemblies - Assemblies - Custom Manufacturing - AGS-TECH Inc. - NM - USA Pájení a pájení a svařování Mezi mnoha technikami SPOJOVÁNÍ, které používáme ve výrobě, je zvláštní důraz kladen na SVAŘOVÁNÍ, PÁJENÍ, PÁJENÍ, LEPENÍ a MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU, protože tyto techniky jsou široce používány v aplikacích, jako je výroba hermetických sestav, výroba high-tech produktů a specializované těsnění. Zde se zaměříme na specializovanější aspekty těchto spojovacích technik, protože souvisí s výrobou pokročilých produktů a sestav. FUSION WELDING: Používáme teplo k tavení a spojování materiálů. Teplo je dodáváno elektřinou nebo vysokoenergetickými paprsky. Typy tavného svařování, které nasazujeme, jsou PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ, VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ V PEVNÉM STAVU: Spojujeme díly bez tavení a tavení. Naše metody svařování v pevné fázi jsou SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA, ULTRAZVUK, ODPORU, TŘENÍ, EXPLOZNÍ SVAŘOVÁNÍ a DIFUZNÍ SVAŘOVÁNÍ. PÁJENÍ A PÁJENÍ: Používají přídavné kovy a dávají nám výhodu práce při nižších teplotách než při svařování, čímž dochází k menšímu poškození struktury výrobků. Informace o našem pájecím zařízení vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro řízení vysokého a ultravysokého vakua a kapaliny naleznete zde:Brožura továrny na pájení LEPENÍ LEPIDLA: Kvůli rozmanitosti lepidel používaných v průmyslu a také rozmanitosti aplikací máme pro toto vyhrazenou stránku. Chcete-li přejít na naši stránku o lepení, klikněte prosím zde. MECHANICKÁ MONTÁŽ NA MÍRU: Používáme různé spojovací prvky, jako jsou šrouby, šrouby, matice, nýty. Naše spojovací prvky nejsou omezeny na standardní standardní spojovací prvky. Navrhujeme, vyvíjíme a vyrábíme speciální spojovací prvky, které jsou vyrobeny z nestandardních materiálů tak, aby splňovaly požadavky pro speciální aplikace. Někdy je požadována elektrická nebo tepelná nevodivost, zatímco někdy vodivost. Pro některé speciální aplikace může zákazník chtít speciální spojovací prvky, které nelze odstranit bez zničení produktu. Nápadů a aplikací je nekonečně mnoho. Máme to všechno pro vás, pokud to není hotové, můžeme to rychle vyvinout. Chcete-li přejít na naši stránku o mechanické montáži, klikněte prosím zde . Podívejme se na naše různé techniky spojování podrobněji. SVAŘOVÁNÍ OXYFUEL GAS (OFW): K vytvoření svařovacího plamene používáme topný plyn smíchaný s kyslíkem. Když používáme acetylen jako palivo a kyslík, nazýváme to svařování kyslíkem a acetylenem. V procesu spalování kyslíku a paliva probíhají dvě chemické reakce: C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Teplo 2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + teplo První reakce rozkládá acetylen na oxid uhelnatý a vodík, přičemž produkuje asi 33 % celkového generovaného tepla. Druhý výše uvedený proces představuje další spalování vodíku a oxidu uhelnatého při produkci asi 67 % celkového tepla. Teploty v plameni se pohybují mezi 1533 až 3573 Kelviny. Procento kyslíku ve směsi plynů je důležité. Pokud je obsah kyslíku více než poloviční, stává se plamen oxidačním činidlem. To je pro některé kovy nežádoucí, ale pro jiné žádoucí. Příkladem, kdy je žádoucí oxidační plamen, jsou slitiny na bázi mědi, protože tvoří pasivační vrstvu na kovu. Na druhou stranu při snížení obsahu kyslíku není možné plné hoření a plamen se stává redukčním (karburačním) plamenem. Teploty v redukčním plameni jsou nižší, a proto je vhodný pro procesy jako pájení a pájení. Jiné plyny jsou také potenciální paliva, ale mají některé nevýhody oproti acetylenu. Příležitostně dodáváme přídavné kovy do svarové zóny ve formě přídavných tyčí nebo drátu. Některé z nich jsou potaženy tavidlem ke zpomalení oxidace povrchů a tím k ochraně roztaveného kovu. Další výhodou, kterou nám tavidlo poskytuje, je odstranění oxidů a dalších látek ze svarové zóny. To vede k silnějšímu spojení. Variantou svařování kyslíko-palivovým plynem je TLAKOVÉ PLYNOVÉ SVAŘOVÁNÍ, kde se dvě součásti na svém rozhraní zahřívají pomocí kyslíkoacetylenového plynového hořáku a jakmile se rozhraní začne tavit, hořák se stáhne a použije se axiální síla, aby se obě části stlačily k sobě. dokud rozhraní neztuhne. OBLOUKOVÉ SVAŘOVÁNÍ: K vytvoření oblouku mezi špičkou elektrody a svařovanými díly používáme elektrickou energii. Napájecí zdroj může být střídavý nebo stejnosměrný, zatímco elektrody jsou buď spotřební nebo nespotřebovatelné. Přenos tepla při obloukovém svařování lze vyjádřit následující rovnicí: H / l = ex VI / v Zde H je tepelný příkon, l je délka svaru, V a I jsou použité napětí a proud, v je rychlost svařování a e je účinnost procesu. Čím vyšší je účinnost „e“, tím výhodnější je využití dostupné energie k roztavení materiálu. Tepelný příkon lze také vyjádřit jako: H = ux (objem) = ux A xl Zde u je měrná energie pro tavení, A průřez svaru a l délka svaru. Ze dvou výše uvedených rovnic můžeme získat: v = ex VI / u A Variantou obloukového svařování je SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW), které tvoří asi 50 % všech průmyslových a údržbových svařovacích procesů. SVAŘOVÁNÍ ELEKTRICKÝM OBLOUKEM (STICK WELDING) se provádí dotykem špičky potažené elektrody s obrobkem a jejím rychlým odtažením do vzdálenosti dostatečné k udržení oblouku. Tento proces nazýváme také svařováním tyčí, protože elektrody jsou tenké a dlouhé tyčinky. Během procesu svařování se hrot elektrody roztaví spolu s jejím povlakem a základním kovem v blízkosti oblouku. Směs základního kovu, elektrodového kovu a látek z elektrodového povlaku tuhne v oblasti svaru. Povlak elektrody dezoxiduje a poskytuje ochranný plyn v oblasti svaru, čímž ji chrání před kyslíkem z okolního prostředí. Proto se tento proces nazývá obloukové svařování v ochranné atmosféře. Pro optimální výkon svařování používáme proudy mezi 50 a 300 ampéry a úrovně výkonu obecně nižší než 10 kW. Důležitá je také polarita stejnosměrného proudu (směr toku proudu). Přímá polarita, kde je obrobek kladný a elektroda záporná, je preferována při svařování plechů pro její mělký průvar a také pro spoje s velmi širokými spárami. Když máme obrácenou polaritu, tj. elektroda je kladná a obrobek záporná, můžeme dosáhnout hlubších průvarů svaru. Se střídavým proudem, protože máme pulzující oblouky, můžeme svařovat tlusté profily pomocí elektrod s velkým průměrem a maximálními proudy. Metoda svařování SMAW je vhodná pro obrobky o tloušťce 3 až 19 mm a ještě více pomocí víceprůchodových technik. Struska vytvořená na povrchu svaru musí být odstraněna pomocí drátěného kartáče, aby nedocházelo ke korozi a porušení v oblasti svaru. To samozřejmě zvyšuje náklady na obloukové svařování kovů v ochranné atmosféře. Přesto je SMAW nejoblíbenější svařovací technikou v průmyslu a opravách. SVAŘOVÁNÍ PONOŘENÝM OBLOUKEM (PILA): V tomto procesu stíníme svarový oblouk použitím materiálů zrnitého tavidla, jako je vápno, oxid křemičitý, fluorid vápenatý, oxid manganu….atd. Granulované tavidlo je přiváděno do svarové zóny gravitačním tokem přes trysku. Tavidlo pokrývající zónu roztaveného svaru výrazně chrání před jiskrami, výpary, UV zářením atd. a působí jako tepelný izolant, čímž umožňuje pronikání tepla hluboko do obrobku. Netavené tavidlo se získá, zpracuje a znovu použije. Jako elektroda se používá holá cívka, která se přivádí trubicí do oblasti svaru. Používáme proudy mezi 300 a 2000 ampéry. Proces svařování pod tavidlem (SAW) je omezen na horizontální a ploché polohy a kruhové svary, pokud je během svařování možná rotace kruhové konstrukce (jako jsou trubky). Rychlosti mohou dosáhnout 5 m/min. Proces SAW je vhodný pro tlusté plechy a výsledkem jsou vysoce kvalitní, houževnaté, tažné a stejnoměrné svary. Produktivita, tj. množství svarového materiálu naneseného za hodinu, je 4 až 10násobné množství ve srovnání s procesem SMAW. Další proces obloukového svařování, jmenovitě GAS METAL ARC WELDING (GMAW) nebo alternativně označovaný jako METAL INERT GAS WELDING (MIG) je založen na odstínění oblasti svaru vnějšími zdroji plynů, jako je helium, argon, oxid uhličitý….atd. V kovu elektrody mohou být přítomny další deoxidanty. Tavný drát je přiváděn tryskou do svarové zóny. Výroba zahrnující železné i neželezné kovy se provádí pomocí plynového obloukového svařování kovů (GMAW). Produktivita svařování je asi dvakrát vyšší než u procesu SMAW. Používá se automatizované svařovací zařízení. Kov se v tomto procesu přenáší jedním ze tří způsobů: „Přenos sprejem“ zahrnuje přenos několika stovek malých kapiček kovu za sekundu z elektrody do oblasti svaru. Na druhé straně při „Globular Transfer“ se používají plyny bohaté na oxid uhličitý a kuličky roztaveného kovu jsou poháněny elektrickým obloukem. Svařovací proudy jsou vysoké a svar proniká hlouběji, rychlost svařování je vyšší než při přenosu sprejem. Kulový přenos je tedy lepší pro svařování těžších profilů. A konečně, u metody „Short Circuiting“ se hrot elektrody dotkne roztavené svarové lázně a zkratuje ji, protože kov je přenášen rychlostí přes 50 kapek/s v jednotlivých kapkách. Spolu s tenčím drátem se používají nízké proudy a napětí. Používané výkony jsou asi 2 kW a teploty jsou relativně nízké, díky čemuž je tato metoda vhodná pro tenké plechy o tloušťce menší než 6 mm. Další varianta procesu FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) je podobný obloukovému svařování plynovým kovovým obloukem, kromě toho, že elektrodou je trubice naplněná tavidlem. Výhodou použití elektrod s jádrovým tokem je, že produkují stabilnější oblouky, dávají nám možnost zlepšit vlastnosti svarových kovů, méně křehký a pružný charakter jeho toku ve srovnání se svařováním SMAW, zlepšené obrysy svařování. Elektrody s vlastním stíněním obsahují materiály, které stíní zónu svaru proti atmosféře. Používáme výkon cca 20 kW. Stejně jako proces GMAW nabízí proces FCAW také možnost automatizovat procesy pro kontinuální svařování a je ekonomický. Různé chemické složení svarových kovů lze vyvinout přidáním různých slitin do jádra tavidla. V ELEKTROGASOVÉM SVAŘOVÁNÍ (EGW) svařujeme kusy umístěné hranou na hranu. Někdy se mu také říká SVAŘOVÁNÍ NA TUPA. Svarový kov se vloží do svarové dutiny mezi dva spojované kusy. Prostor je uzavřen dvěma vodou chlazenými hrázemi, aby se roztavená struska nevylévala ven. Přehrady se pohybují nahoru mechanickými pohony. Když lze obrobek otáčet, můžeme použít techniku elektroplynového svařování i pro obvodové svařování trubek. Elektrody jsou vedeny potrubím pro udržení nepřetržitého oblouku. Proudy mohou být kolem 400 ampér nebo 750 ampér a úrovně výkonu kolem 20 kW. Inertní plyny pocházející buď z elektrody s tokem nebo externího zdroje poskytují stínění. Elektroplynové svařování (EGW) používáme pro kovy jako jsou oceli, titan….atd o tloušťkách od 12 mm do 75 mm. Tato technika je vhodná pro velké konstrukce. V jiné technice zvané ELEKTROSLAGOVÉ SVAŘOVÁNÍ (ESW) se oblouk zapálí mezi elektrodou a dnem obrobku a přidá se tavidlo. Když roztavená struska dosáhne špičky elektrody, oblouk zhasne. Energie je nepřetržitě dodávána prostřednictvím elektrického odporu roztavené strusky. Dokážeme svařit plechy o tloušťkách od 50 mm do 900 mm i větší. Proudy se pohybují kolem 600 A, zatímco napětí se pohybují mezi 40 – 50 V. Rychlosti svařování se pohybují kolem 12 až 36 mm/min. Aplikace jsou podobné elektroplynovému svařování. Jeden z našich nekonzumovatelných elektrodových procesů, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW), také známý jako TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG), zahrnuje dodávání přídavného kovu drátem. Pro těsné spoje někdy nepoužíváme přídavný kov. V procesu TIG nepoužíváme tavidlo, ale pro stínění používáme argon a helium. Wolfram má vysoký bod tání a při svařování TIG se nespotřebovává, proto lze udržovat konstantní proud i mezery mezi oblouky. Úrovně výkonu jsou mezi 8 až 20 kW a proudy buď 200 Ampér (DC) nebo 500 Ampér (AC). Pro hliník a hořčík používáme střídavý proud pro jeho funkci čištění oxidů. Aby nedošlo ke kontaminaci wolframové elektrody, vyhýbáme se jejímu kontaktu s roztavenými kovy. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) je zvláště užitečné pro svařování tenkých kovů. Svary GTAW jsou velmi kvalitní s dobrou povrchovou úpravou. Vzhledem k vyšší ceně plynného vodíku je méně často používanou technikou ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), kdy generujeme oblouk mezi dvěma wolframovými elektrodami v ochranné atmosféře proudícího plynného vodíku. AHW je také proces svařování elektrodou bez spotřebního materiálu. Dvouatomový vodíkový plyn H2 se rozkládá na atomární formu v blízkosti svařovacího oblouku, kde jsou teploty vyšší než 6273 Kelvinů. Při lámání absorbuje velké množství tepla z oblouku. Když atomy vodíku narazí na svarovou zónu, která je relativně chladným povrchem, rekombinují se do dvouatomové formy a uvolňují uložené teplo. Energii lze měnit změnou vzdálenosti obrobku na oblouk. V dalším procesu s nespotřebitelnými elektrodami, PLASMA ARC WELDING (PAW), máme koncentrovaný plazmový oblouk nasměrovaný do svarové zóny. Teploty dosahují 33 273 Kelvinů v PAW. Téměř stejný počet elektronů a iontů tvoří plazmový plyn. Nízkoproudý pilotní oblouk iniciuje plazmu, která je mezi wolframovou elektrodou a otvorem. Provozní proudy jsou obecně kolem 100 ampérů. Může být přiváděn přídavný kov. Při svařování plazmovým obloukem je stínění dosaženo vnějším stínícím kroužkem a pomocí plynů, jako je argon a helium. Při svařování plazmovým obloukem může být oblouk mezi elektrodou a obrobkem nebo mezi elektrodou a tryskou. Tato svařovací technika má oproti jiným metodám výhody vyšší koncentrace energie, hlubší a užší svařovací schopnost, lepší stabilita oblouku, vyšší rychlosti svařování až 1 metr/min, menší tepelné zkreslení. Plazmové obloukové svařování obecně používáme pro tloušťky menší než 6 mm a někdy až 20 mm pro hliník a titan. VYSOKOENERGETICKÉ SVAŘOVÁNÍ: Další typ metody tavného svařování se svařováním elektronovým paprskem (EBW) a laserovým svařováním (LBW) ve dvou variantách. Tyto techniky mají zvláštní hodnotu pro naši práci při výrobě high-tech produktů. Při svařování elektronovým paprskem dopadají vysokorychlostní elektrony na obrobek a jejich kinetická energie se přeměňuje na teplo. Úzký paprsek elektronů se snadno pohybuje ve vakuové komoře. Obecně používáme při svařování elektronovým paprskem vysoké vakuum. Lze svařovat plechy o tloušťce až 150 mm. Nejsou potřeba žádné ochranné plyny, tavidla ani výplňový materiál. Elektronové paprskové zbraně mají kapacitu 100 kW. Jsou možné hluboké a úzké svary s vysokým poměrem stran až 30 a malými tepelně ovlivněnými zónami. Rychlost svařování může dosáhnout 12 m/min. Při svařování laserovým paprskem používáme jako zdroj tepla vysokovýkonné lasery. Laserové paprsky o velikosti pouhých 10 mikronů s vysokou hustotou umožňují hluboký průnik do obrobku. Při svařování laserovým paprskem je možný poměr hloubky k šířce až 10. Používáme jak pulzní, tak i kontinuální lasery, přičemž první v aplikacích pro tenké materiály a druhý většinou pro tlusté obrobky do cca 25 mm. Výkony jsou až 100 kW. Svařování laserovým paprskem není vhodné pro opticky velmi reflexní materiály. Plyny mohou být také použity v procesu svařování. Metoda svařování laserovým paprskem je vhodná pro automatizaci a velkoobjemovou výrobu a může nabídnout rychlosti svařování mezi 2,5 m/min a 80 m/min. Jednou z hlavních výhod této svařovací techniky je přístup do oblastí, kde nelze použít jiné techniky. Laserové paprsky mohou snadno cestovat do takto obtížných oblastí. Není potřeba žádné vakuum jako při svařování elektronovým paprskem. Svařováním laserovým paprskem lze dosáhnout svarů s dobrou kvalitou a pevností, nízkým smršťováním, nízkým zkreslením a nízkou porézností. Laserové paprsky lze snadno manipulovat a tvarovat pomocí optických kabelů. Technika je tak vhodná pro svařování přesných hermetických sestav, elektronických obalů atd. Podívejme se na naše techniky PEVNÉ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVÁNÍ ZA STUDENA (CW) je proces, při kterém je na spojované díly aplikován tlak místo tepla pomocí matric nebo válců. Při svařování za studena musí být alespoň jedna z protilehlých částí tažná. Nejlepších výsledků se dosáhne se dvěma podobnými materiály. Pokud jsou dva kovy, které mají být spojeny studeným svařováním, odlišné, můžeme získat slabé a křehké spoje. Metoda svařování za studena je vhodná pro měkké, tvárné a malé obrobky, jako jsou elektrické spoje, okraje nádob citlivých na teplo, bimetalové pásy pro termostaty atd. Jednou z variant studeného svařování je spojování válců (nebo svařování válců), kde je tlak aplikován přes pár válců. Někdy provádíme svařování válců při zvýšených teplotách pro lepší pevnost na rozhraní. Dalším procesem svařování v pevné fázi, který používáme, je ULTRASONIC WELDING (USW), kde jsou obrobky vystaveny statické normálové síle a oscilačnímu namáhání ve smyku. Oscilační smyková napětí jsou aplikována přes hrot převodníku. Ultrazvukové svařování využívá oscilace s frekvencí od 10 do 75 kHz. V některých aplikacích, jako je švové svařování, používáme jako hrot rotující svařovací kotouč. Smyková napětí působící na obrobky způsobují malé plastické deformace, rozrušují oxidové vrstvy, nečistoty a vedou k pevnému spojení. Teploty používané při ultrazvukovém svařování jsou hluboko pod teplotami bodu tání kovů a nedochází k žádné fúzi. U nekovových materiálů, jako jsou plasty, často používáme proces ultrazvukového svařování (USW). V termoplastech však teploty dosahují bodů tání. Další oblíbenou technikou je při FRICTION WELDING (FRW) teplo generované třením na rozhraní spojovaných obrobků. Při třecím svařování udržujeme jeden z obrobků nehybný, zatímco druhý obrobek je držen v přípravku a otáčí se konstantní rychlostí. Obrobky se pak přivedou do kontaktu pod axiální silou. Povrchová rychlost rotace při třecím svařování může v některých případech dosáhnout 900 m/min. Po dostatečném mezifázovém kontaktu se rotující obrobek náhle zastaví a axiální síla se zvýší. Svarová zóna je obecně úzká oblast. Technika třecího svařování může být použita pro spojování pevných a trubkových dílů vyrobených z různých materiálů. Některé záblesky se mohou vyvinout na rozhraní ve FRW, ale tyto záblesky lze odstranit sekundárním obráběním nebo broušením. Existují různé varianty procesu třecího svařování. Například „setrvačné třecí svařování“ zahrnuje setrvačník, jehož rotační kinetická energie se využívá ke svařování dílů. Svar je dokončen, když se setrvačník zastaví. Rotující hmota se může měnit a tím i rotační kinetická energie. Další variantou je „lineární třecí svařování“, kde je na alespoň jednu ze spojovaných součástí vyvíjen lineární vratný pohyb. Při lineárním svařování třením části nemusí být kruhové, mohou být obdélníkové, čtvercové nebo jiného tvaru. Frekvence se mohou pohybovat v desítkách Hz, amplitudy v rozsahu milimetrů a tlaky v desítkách nebo stovkách MPa. Konečně „třecí svařování s mícháním“ je poněkud odlišné od ostatních dvou vysvětlených výše. Zatímco při setrvačném třecím svařování a lineárním třecím svařování se ohřev rozhraní dosahuje třením třením dvou kontaktních ploch, při metodě třecího třecího svařování se třetí těleso otírá o dva spojované plochy. Ke spoji se přivede rotující nástroj o průměru 5 až 6 mm. Teploty se mohou zvýšit na hodnoty mezi 503 až 533 Kelviny. Dochází k zahřívání, míchání a míchání hmoty ve spoji. Svařování třením promícháváme na různé materiály včetně hliníku, plastů a kompozitů. Svary jsou jednotné a kvalita je vysoká s minimem pórů. Při frikčním svařování nevznikají žádné výpary ani rozstřiky a proces je dobře automatizován. ODPOROVÉ SVAŘOVÁNÍ (RW): Teplo potřebné pro svařování vzniká elektrickým odporem mezi dvěma spojovanými díly. Při odporovém svařování se nepoužívá žádné tavidlo, ochranné plyny ani spotřební elektrody. Joulový ohřev probíhá při odporovém svařování a lze jej vyjádřit jako: H = (čtverec I) x R xtx K H je teplo generované v joulech (wattsekundách), proud I v ampérech, odpor R v ohmech, t je doba v sekundách, kterou proud protéká. Faktor K je menší než 1 a představuje část energie, která se neztrácí zářením a vedením. Proudy v procesech odporového svařování mohou dosáhnout úrovně až 100 000 A, ale napětí jsou obvykle 0,5 až 10 voltů. Elektrody jsou obvykle vyrobeny ze slitin mědi. Odporovým svařováním lze spojovat podobné i rozdílné materiály. Pro tento proces existuje několik variant: „Odporové bodové svařování“ zahrnuje dvě protilehlé kulaté elektrody, které se dotýkají povrchů přeplátovaného spoje dvou plechů. Tlak je aplikován, dokud se proud nevypne. Svarový nuget má obecně průměr do 10 mm. Odporové bodové svařování zanechává v místech svaru lehce zabarvené vtisky. Bodové svařování je naše nejoblíbenější technika odporového svařování. Při bodovém svařování se používají různé tvary elektrod, aby se dosáhlo obtížných oblastí. Naše zařízení pro bodové svařování je řízeno CNC a má více elektrod, které lze používat současně. Další varianta „odporového švového svařování“ se provádí pomocí kolových nebo válečkových elektrod, které vytvářejí kontinuální bodové svary, kdykoli proud dosáhne dostatečně vysoké úrovně v cyklu střídavého proudu. Spoje vyrobené odporovým švovým svařováním jsou kapalinotěsné a plynotěsné. Rychlost svařování kolem 1,5 m/min je u tenkých plechů normální. Je možné aplikovat přerušované proudy, takže bodové svary jsou vytvářeny v požadovaných intervalech podél švu. Při „odporovém projekčním svařování“ vyrazíme jeden nebo více výstupků (důlků) na jeden z povrchů obrobku, který se má svařit. Tyto výstupky mohou být kulaté nebo oválné. Na těchto vyražených místech, která přicházejí do kontaktu s protilehlou částí, je dosahováno vysokých lokalizovaných teplot. Elektrody vyvíjejí tlak, aby tyto výstupky stlačily. Elektrody pro odporové projekční svařování mají ploché hroty a jsou vodou chlazené slitiny mědi. Výhodou odporového projekčního svařování je naše schopnost provést řadu svarů jedním zdvihem, tím prodloužená životnost elektrod, schopnost svařovat plechy různých tlouštěk, schopnost navařovat matice a šrouby na plechy. Nevýhodou odporového projekčního svařování jsou dodatečné náklady na ražení důlků. Ještě další technika, při „bleskovém svařování“, se teplo generuje z oblouku na koncích dvou obrobků, když se začnou dotýkat. Tato metoda může také alternativně uvažovat o obloukovém svařování. Teplota na rozhraní stoupá a materiál měkne. Aplikuje se axiální síla a ve změkčené oblasti se vytvoří svar. Po dokončení bleskového svařování může být spoj opracován pro lepší vzhled. Kvalita svaru dosažená bleskovým svařováním je dobrá. Výkonové úrovně jsou 10 až 1500 kW. Bleskové svařování je vhodné pro spojování podobných nebo odlišných kovů do průměru 75 mm a plechů o tloušťce od 0,2 mm do 25 mm. „Svařování pod obloukem“ je velmi podobné bleskovému svařování. Čep, jako je šroub nebo závitová tyč, slouží jako jedna elektroda, zatímco je připojen k obrobku, jako je deska. Pro koncentraci generovaného tepla, zabránění oxidaci a udržení roztaveného kovu v zóně svaru je kolem spoje umístěn keramický kroužek na jedno použití. Konečně „příklepové svařování“ další proces odporového svařování, který využívá kondenzátor k dodávání elektrické energie. Při příklepovém svařování se energie vybíjí během milisekund velmi rychle a ve spoji se vyvíjí vysoké lokalizované teplo. Příklepové svařování široce používáme v průmyslu výroby elektroniky, kde je třeba se vyhnout zahřívání citlivých elektronických součástek v blízkosti spoje. Technika zvaná EXPLOSION WELDING zahrnuje detonaci vrstvy výbušniny, která se nanese na jeden ze spojovaných obrobků. Velmi vysoký tlak vyvíjený na obrobek vytváří turbulentní a zvlněné rozhraní a dochází k mechanickému spojení. Pevnost spoje při výbušném svařování je velmi vysoká. Výbušné svařování je dobrou metodou pro opláštění plechů různými kovy. Po opláštění mohou být desky válcovány na tenčí části. Někdy používáme výbuchové svařování pro roztažení trubek tak, aby byly těsně utěsněny k desce. Naší poslední metodou v oblasti spojování v pevné fázi je DIFFUSION BONDING nebo DIFFUSION WELDING (DFW), při které je dobrého spoje dosaženo především difúzí atomů přes rozhraní. Ke svařování přispívá i určitá plastická deformace na rozhraní. Teploty se pohybují kolem 0,5 Tm, kde Tm je teplota tání kovu. Pevnost spoje při difuzním svařování závisí na tlaku, teplotě, době kontaktu a čistotě stykových ploch. Někdy na rozhraní používáme přídavné kovy. Teplo a tlak jsou vyžadovány při difúzním spojování a jsou dodávány elektrickým odporem nebo pecí a závažím, lisem nebo jiným způsobem. Podobné a rozdílné kovy lze spojovat difúzním svařováním. Proces je relativně pomalý kvůli době, kterou atomy potřebují k migraci. DFW lze automatizovat a je široce používán při výrobě složitých dílů pro letecký, elektronický a lékařský průmysl. Vyráběné produkty zahrnují ortopedické implantáty, senzory, letecké konstrukční prvky. Difuzní lepení lze kombinovat se SUPERPLASTICKÝM TVÁŘENÍM pro výrobu složitých plechových konstrukcí. Vybraná místa na listech jsou nejprve difúzně spojena a poté jsou nespojené oblasti expandovány do formy pomocí tlaku vzduchu. Pomocí této kombinace metod jsou vyráběny letecké konstrukce s vysokým poměrem tuhosti k hmotnosti. Kombinovaný proces difúzního svařování/superplastického tvarování snižuje počet požadovaných dílů tím, že eliminuje potřebu spojovacích prvků, výsledkem jsou vysoce přesné díly s nízkým namáháním, ekonomicky as krátkými dodacími lhůtami. PÁJENÍ: Techniky pájení a pájení zahrnují nižší teploty, než jsou teploty potřebné pro svařování. Teploty pájení jsou však vyšší než teploty pájení. Při pájení se mezi spojované povrchy umístí přídavný kov a teploty se zvýší na teplotu tavení přídavného materiálu nad 723 Kelvinů, ale pod teploty tavení obrobků. Roztavený kov vyplňuje těsně přiléhající prostor mezi obrobky. Ochlazením a následným ztuhnutím kovu pilníku vznikají pevné spoje. Při pájení natvrdo se přídavný kov ukládá ve spoji. Při pájení natvrdo se ve srovnání s pájením používá podstatně více přídavného kovu. Kyslíkoacetylenový hořák s oxidačním plamenem se používá k nanášení přídavného kovu při pájení natvrdo. Díky nižším teplotám při pájení jsou problémy v tepelně ovlivněných oblastech, jako je deformace a zbytková napětí, menší. Čím menší je vůle při pájení, tím vyšší je pevnost spoje ve smyku. Maximální pevnosti v tahu je však dosaženo při optimální mezeře (špičková hodnota). Pod a nad touto optimální hodnotou se pevnost v tahu při pájení snižuje. Typické vůle při pájení mohou být mezi 0,025 a 0,2 mm. Používáme různé pájecí materiály různých tvarů, jako jsou výlisky, prášek, kroužky, dráty, pásy…..atd. a dokáže vyrobit tyto prvky speciálně pro váš návrh nebo geometrii produktu. Také určujeme obsah pájecích materiálů podle vašich základních materiálů a použití. Často používáme tavidla při pájecích operacích, abychom odstranili nežádoucí vrstvy oxidu a zabránili oxidaci. Aby se předešlo následné korozi, tavidla se obvykle po operaci spojování odstraní. AGS-TECH Inc. používá různé metody pájení, včetně: - Pájení hořákem - Pájení v peci - Indukční pájení - Odporové pájení - Pájení ponorem - Infračervené pájení - Difúzní pájení - Vysokoenergetický paprsek Naše nejběžnější příklady pájených spojů jsou vyrobeny z různých kovů s dobrou pevností, jako jsou tvrdokovové vrtáky, vložky, optoelektronické hermetické obaly, těsnění. PÁJENÍ: Toto je jedna z našich nejčastěji používaných technik, kdy pájka (výplňový kov) vyplňuje spoj jako při pájení mezi těsně lícujícími součástmi. Naše pájky mají bod tání nižší než 723 Kelvinů. Ve výrobních provozech nasazujeme ruční i automatické pájení. Ve srovnání s pájením jsou teploty pájení nižší. Pájení není příliš vhodné pro vysokoteplotní nebo vysokopevnostní aplikace. K pájení používáme mj. bezolovnaté pájky, slitiny cín-olovo, cín-zinek, olovo-stříbro, kadmium-stříbro, zinek-hliník. Jako tavidlo při pájení se používají jak nekorozivní pryskyřice, tak anorganické kyseliny a soli. K pájení kovů s nízkou pájitelností používáme speciální tavidla. V aplikacích, kde musíme pájet keramické materiály, sklo nebo grafit, díly nejprve pokovujeme vhodným kovem pro zvýšenou pájitelnost. Naše oblíbené techniky pájení jsou: - Přetavení nebo pájení pastou - Pájení vlnou -Pájení v peci -Pájení hořákem - Indukční pájení -Pájení železa - Odporové pájení - Pájení ponorem - Ultrazvukové pájení - Infračervené pájení Ultrazvukové pájení nám nabízí jedinečnou výhodu, kdy je eliminována potřeba tavidel díky ultrazvukovému kavitačnímu efektu, který odstraňuje oxidové filmy ze spojovaných povrchů. Přetavení a pájení vlnou jsou naše průmyslově vynikající techniky pro velkoobjemovou výrobu v elektronice, a proto stojí za to je podrobněji vysvětlit. Při pájení přetavením používáme polotuhé pasty, které obsahují částice pájky. Pasta se nanáší na spoj pomocí prosévání nebo šablonování. V deskách plošných spojů (PCB) tuto techniku často používáme. Když jsou elektrické součástky umístěny na tyto podložky z pasty, povrchové napětí udržuje obaly pro povrchovou montáž zarovnané. Po umístění součástek ohřejeme sestavu v peci, aby došlo k přetavení. Během tohoto procesu se odpaří rozpouštědla v pastě, aktivuje se tavidlo v pastě, součástky se předehřejí, částice pájky se roztaví a smáčejí spoj a nakonec se sestava DPS pomalu ochladí. Naše druhá oblíbená technika pro velkoobjemovou výrobu desek plošných spojů, jmenovitě pájení vlnou, spočívá v tom, že roztavené pájky smáčejí kovové povrchy a vytvářejí dobré spoje pouze tehdy, když je kov předehřátý. Stojatá laminární vlna roztavené pájky je nejprve generována čerpadlem a předehřáté a předem natavené PCB jsou dopravovány přes tuto vlnu. Pájka smáčí pouze exponované kovové povrchy, ale nesmáčí obaly IC polymeru ani desky plošných spojů potažené polymerem. Vysokorychlostní proud horké vody vyfoukne přebytečnou pájku ze spoje a zabrání přemostění mezi sousedními vodiči. Při vlnovém pájení obalů pro povrchovou montáž je před pájením nejprve přilepíme k desce plošných spojů. Opět se používá stínění a šablonování, ale tentokrát pro epoxid. Po umístění součástek na správné místo se epoxid vytvrdí, desky se obrátí a dojde k pájení vlnou. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Cable Assembly - Wire Harness - Cable Management Accessories - Connectorization - Cable Fan Out - Interconnects Elektrické a elektronické kabelové sestavy a propojení Nabízíme: • Různé druhy vodičů, kabelů, kabelových sestav a příslušenství pro správu kabelů, nestíněné nebo stíněné kabely pro rozvody energie, vysokého napětí, nízkého signálu, telekomunikace atd., propojovací a propojovací komponenty. • Konektory, zástrčky, adaptéry a protikusy, konektorový propojovací panel, spojovací kryt. - Chcete-li si stáhnout náš katalog standardních propojovacích komponent a hardwaru, KLIKNĚTE ZDE. - Svorkovnice a konektory - Obecný katalog svorkovnic - Katalog zásuvek-Power Entry-Connectors - Brožura Produkty kabelových koncovek (Trubičky, izolace, ochrana, tepelně smrštitelné, opravy kabelů, vylamovací botky, svorky, stahovací pásky a spony na kabely, značky drátů, pásky, koncovky kabelů, distribuční štěrbiny) - Informace o našem závodě vyrábějícím armatury z keramiky na kov, hermetické těsnění, vakuové průchodky, komponenty pro vysoké a ultravysoké vakuum, BNC, SHV adaptéry a konektory, vodiče a kontaktní kolíky, konektorové svorky naleznete zde:_cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ Tovární brožura Stáhněte si brožuru pro našePROGRAM DESIGNOVÉHO PARTNERSTVÍ Výrobky pro propojení a kabelové sestavy se dodávají v široké škále. Uveďte prosím typ, aplikaci, technické listy, pokud jsou k dispozici, a my vám nabídneme nejvhodnější produkt. Můžeme vám je přizpůsobit na míru v případě, že se nejedná o standardní produkt. Naše kabelové sestavy a propojení mají označení CE nebo UL od autorizovaných organizací a splňují průmyslové předpisy a normy, jako jsou IEEE, IEC, ISO...atd. Chcete-li se dozvědět více o našich inženýrských a výzkumných a vývojových schopnostech namísto výrobních operací, zveme vás k návštěvě našich technických stránek http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA

Microelectronics Manufacturing, Semiconductor Fabrication - Foundry - FPGA - IC Assembly Packaging - AGS-TECH Inc. Výroba a výroba mikroelektroniky a polovodičů Mnoho našich technik a procesů nanovýroby, mikrovýroby a mezovýroby vysvětlených v jiných nabídkách lze použít pro MICROELECTRONICS MANUFACTURING_cc781905-5cde-65to9. Vzhledem k důležitosti mikroelektroniky v našich produktech se zde však zaměříme na předmětově specifické aplikace těchto procesů. Procesy související s mikroelektronikou jsou také široce označovány jako SEMICONDUCTOR FABRICATION processes. Naše služby v oblasti návrhu a výroby polovodičů zahrnují: - FPGA návrh desky, vývoj a programování - Služby slévárny mikroelektroniky: Návrh, prototypování a výroba, služby třetích stran - Příprava polovodičových destiček: kostkování, broušení, ztenčování, umístění nitkového kříže, třídění matric, výběr a umístění, kontrola - Návrh a výroba mikroelektronických obalů: Jak standardní, tak zakázkový design a výroba - Semiconductor IC sestavení a balení a test: lepení, dráty a čipy, zapouzdření, montáž, značení a branding - Olověné rámečky pro polovodičová zařízení: jak standardní, tak zakázkový design a výroba - Návrh a výroba chladičů pro mikroelektroniku: jak standardní, tak zakázkový design a výroba - Návrh a výroba senzorů a aktuátorů: Jak standardní, tak zakázkový design a výroba - Návrh a výroba optoelektronických a fotonických obvodů Pojďme podrobněji prozkoumat výrobu a testovací technologie mikroelektroniky a polovodičů, abyste mohli lépe porozumět službám a produktům, které nabízíme. Návrh, vývoj a programování desek FPGA: Field-programmable gate arrays (FPGA) jsou přeprogramovatelné křemíkové čipy. Na rozdíl od procesorů, které najdete v osobních počítačích, programování FPGA přepojuje samotný čip, aby implementoval uživatelskou funkcionalitu, spíše než spouští softwarovou aplikaci. Pomocí předem sestavených logických bloků a programovatelných směrovacích zdrojů lze čipy FPGA nakonfigurovat tak, aby implementovaly vlastní hardwarové funkce bez použití prkénka a páječky. Digitální výpočetní úlohy se provádějí v softwaru a kompilují se do konfiguračního souboru nebo bitového proudu, který obsahuje informace o tom, jak by měly být komponenty propojeny. FPGA lze použít k implementaci jakékoli logické funkce, kterou by ASIC mohl vykonávat, a jsou zcela rekonfigurovatelné a lze jim dát zcela jinou „osobnost“ překompilováním jiné konfigurace obvodu. FPGA kombinují nejlepší části aplikačně specifických integrovaných obvodů (ASIC) a systémů založených na procesorech. Mezi tyto výhody patří: • Rychlejší doby odezvy I/O a specializované funkce • Překročení výpočetního výkonu digitálních signálových procesorů (DSP) • Rychlé prototypování a ověřování bez výrobního procesu vlastního ASIC • Implementace vlastní funkčnosti se spolehlivostí vyhrazeného deterministického hardwaru • Možnost upgradu v terénu, což eliminuje náklady na vlastní úpravu ASIC a údržbu FPGA poskytují rychlost a spolehlivost, aniž by vyžadovaly velké objemy, které by ospravedlnily velké počáteční náklady na vlastní návrh ASIC. Přeprogramovatelný křemík má také stejnou flexibilitu softwaru běžícího na systémech založených na procesorech a není omezen počtem dostupných procesorových jader. Na rozdíl od procesorů jsou FPGA ve své podstatě skutečně paralelní, takže různé operace zpracování nemusí soupeřit o stejné zdroje. Každá nezávislá úloha zpracování je přiřazena k vyhrazené části čipu a může fungovat autonomně bez jakéhokoli vlivu jiných logických bloků. Výsledkem je, že při přidání dalšího zpracování není ovlivněn výkon jedné části aplikace. Některé FPGA mají kromě digitálních funkcí také analogové funkce. Některé běžné analogové funkce jsou programovatelná rychlost přeběhu a síla pohonu na každém výstupním kolíku, což umožňuje technikovi nastavit pomalé rychlosti na málo zatížených kolících, které by jinak nepřijatelně zvonily nebo se spojovaly, a nastavit silnější a rychlejší rychlosti u silně zatížených kolíků na vysokorychlostních. kanály, které by jinak běžely příliš pomalu. Další relativně běžnou analogovou funkcí jsou diferenciální komparátory na vstupních pinech navržených pro připojení k diferenciálním signálním kanálům. Některé FPGA se smíšeným signálem mají integrované periferní analogově-digitální převodníky (ADC) a digitálně-analogové převodníky (DAC) s bloky pro úpravu analogového signálu, které jim umožňují fungovat jako systém na čipu. Stručně řečeno, 5 hlavních výhod čipů FPGA je: 1. Dobrý výkon 2. Krátká doba uvedení na trh 3. Nízká cena 4. Vysoká spolehlivost 5. Schopnost dlouhodobé údržby Dobrý výkon – Díky své schopnosti přizpůsobit se paralelnímu zpracování mají FPGA lepší výpočetní výkon než digitální signálové procesory (DSP) a nevyžadují sekvenční provádění jako DSP a mohou dosáhnout více za hodinový cyklus. Řízení vstupů a výstupů (I/O) na hardwarové úrovni poskytuje rychlejší dobu odezvy a specializované funkce, které přesně odpovídají požadavkům aplikace. Krátká doba uvedení na trh – FPGA nabízejí flexibilitu a schopnosti rychlého prototypování, a tedy kratší dobu uvedení na trh. Naši zákazníci mohou otestovat nápad nebo koncept a ověřit jej na hardwaru, aniž by museli projít dlouhým a nákladným výrobním procesem vlastního návrhu ASIC. Můžeme implementovat přírůstkové změny a iterovat návrh FPGA během několika hodin namísto týdnů. Komerční běžně dostupný hardware je také dostupný s různými typy I/O již připojenými k uživatelsky programovatelnému čipu FPGA. Rostoucí dostupnost softwarových nástrojů na vysoké úrovni nabízí cenná IP jádra (předem zabudované funkce) pro pokročilé řízení a zpracování signálu. Nízké náklady – Náklady na jednorázové inženýrství (NRE) u vlastních návrhů ASIC převyšují náklady na hardwarová řešení založená na FPGA. Velká počáteční investice do ASIC může být ospravedlnitelná pro OEM vyrábějící mnoho čipů ročně, nicméně mnoho koncových uživatelů potřebuje vlastní hardwarové funkce pro mnoho systémů ve vývoji. Naše programovatelné křemíkové FPGA vám nabízí něco bez výrobních nákladů nebo dlouhých dodacích lhůt pro montáž. Systémové požadavky se v průběhu času často mění a náklady na provádění postupných změn návrhů FPGA jsou zanedbatelné ve srovnání s velkými náklady na přepínání ASIC. Vysoká spolehlivost – softwarové nástroje poskytují programovací prostředí a obvody FPGA jsou skutečnou implementací provádění programu. Systémy založené na procesorech obecně zahrnují více vrstev abstrakce, které pomáhají plánování úloh a sdílení zdrojů mezi více procesy. Vrstva ovladače řídí hardwarové prostředky a operační systém spravuje paměť a šířku pásma procesoru. Pro jakékoli dané jádro procesoru může být v daném okamžiku provedena pouze jedna instrukce a systémy založené na procesorech jsou neustále vystaveny riziku, že se časově kritické úlohy vzájemně vylučují. FPGA, nepoužívající OS, představují minimální obavy o spolehlivost díky jejich skutečnému paralelnímu provádění a deterministickému hardwaru určenému pro každý úkol. Možnost dlouhodobé údržby – čipy FPGA lze upgradovat v terénu a nevyžadují čas a náklady spojené s přepracováním ASIC. Například digitální komunikační protokoly mají specifikace, které se mohou v průběhu času měnit, a rozhraní založená na ASIC mohou způsobit problémy s údržbou a dopřednou kompatibilitou. Naopak, rekonfigurovatelné čipy FPGA mohou držet krok s potenciálně nezbytnými budoucími úpravami. Jak produkty a systémy dozrávají, mohou naši zákazníci provádět funkční vylepšení, aniž by museli trávit čas předěláním hardwaru a úpravou rozložení desek. Služby slévárny mikroelektroniky: Naše služby slévárny mikroelektroniky zahrnují návrh, prototypování a výrobu, služby třetích stran. Našim zákazníkům poskytujeme asistenci během celého cyklu vývoje produktu – od podpory návrhu až po prototypování a podporu výroby polovodičových čipů. Naším cílem v oblasti služeb podpory návrhu je umožnit poprvé správný přístup pro digitální, analogové a smíšené signálové návrhy polovodičových zařízení. K dispozici jsou například specifické simulační nástroje MEMS. Fabie, které zvládnou 6 a 8palcové wafery pro integrované CMOS a MEMS, jsou k vašim službám. Našim klientům nabízíme návrhářskou podporu pro všechny hlavní platformy pro automatizaci elektronického návrhu (EDA), dodáváme správné modely, sady pro návrh procesů (PDK), analogové a digitální knihovny a podporu návrhu pro výrobu (DFM). Nabízíme dvě možnosti prototypování pro všechny technologie: službu Multi Product Wafer (MPW), kde je několik zařízení zpracováváno paralelně na jednom waferu, a službu Multi Level Mask (MLM) se čtyřmi úrovněmi masky nakreslenými na stejném záměrném kříži. Jsou ekonomičtější než celá sada masek. Služba MLM je vysoce flexibilní ve srovnání s pevnými termíny služby MPW. Společnosti mohou preferovat outsourcing polovodičových produktů před slévárnou mikroelektroniky z mnoha důvodů, včetně potřeby druhého zdroje, využívání interních zdrojů pro jiné produkty a služby, ochoty jít do nepořádku a snížit riziko a zátěž provozováním továrny na polovodiče… atd. AGS-TECH nabízí procesy výroby mikroelektroniky na otevřené platformě, které lze zmenšit pro malé série waferů i pro hromadnou výrobu. Za určitých okolností mohou být vaše stávající nástroje pro výrobu mikroelektroniky nebo MEMS nebo kompletní sady nástrojů převedeny jako odeslané nástroje nebo prodané nástroje z vaší továrny na naši továrnu nebo mohou být vaše stávající produkty mikroelektroniky a MEMS přepracovány pomocí procesních technologií na otevřené platformě a přeneseny na proces dostupný v naší fab. To je rychlejší a ekonomičtější než vlastní přenos technologií. V případě potřeby však mohou být převedeny stávající procesy výroby mikroelektroniky / MEMS zákazníka. Příprava polovodičových destiček: Na přání zákazníků po mikrovýrobě destiček provádíme kostičky, broušení pozadí, ztenčování, umístění nitkového kříže, třídění, výběr a umístění, kontrolní operace na polovodičových destičkách. Zpracování polovodičových destiček zahrnuje metrologii mezi různými kroky zpracování. Například zkušební metody tenkého filmu založené na elipsometrii nebo reflektometrii se používají k přesné kontrole tloušťky hradlového oxidu, stejně jako tloušťky, indexu lomu a koeficientu extinkce fotorezistu a dalších povlaků. Testovací zařízení pro polovodičové destičky používáme k ověření, že destičky nebyly poškozeny předchozími kroky zpracování až do testování. Po dokončení předních procesů jsou polovodičová mikroelektronická zařízení podrobena řadě elektrických testů, aby se zjistilo, zda správně fungují. Podíl mikroelektronických zařízení na destičce, u kterých bylo zjištěno správné fungování, označujeme jako „výnos“. Testování mikroelektronických čipů na waferu se provádí elektronickým testerem, který přitlačuje drobné sondy proti polovodičovému čipu. Automat označí každý špatný mikroelektronický čip kapkou barviva. Data testů waferů jsou zaznamenávána do centrální počítačové databáze a polovodičové čipy jsou tříděny do virtuálních přihrádek podle předem stanovených testovacích limitů. Výsledná data binningu mohou být vykreslena v grafu nebo zaznamenána na waferové mapě, aby bylo možné sledovat výrobní vady a označit špatné čipy. Tuto mapu lze také použít při sestavování a balení oplatek. Při závěrečném testování jsou mikroelektronické čipy po zabalení znovu testovány, protože mohou chybět spojovací vodiče nebo může být balením změněno analogové provedení. Poté, co je polovodičový plátek testován, je typicky zmenšena jeho tloušťka, než je plátek rýhován a poté rozbit na jednotlivé formy. Tento proces se nazývá krájení polovodičových plátků. K třídění dobrých a špatných polovodičových matric používáme automatizované pick-and-place stroje speciálně vyrobené pro mikroelektronický průmysl. Zabalené jsou pouze dobré, neoznačené polovodičové čipy. Dále v procesu mikroelektronického plastového nebo keramického balení namontujeme polovodičovou matrici, připojíme podložky matrice ke kolíkům na obalu a utěsníme matrici. Ke spojení podložek s kolíky pomocí automatických strojů se používají drobné zlaté drátky. Chip scale package (CSP) je další mikroelektronickou balicí technologií. Plastové duální in-line pouzdro (DIP), jako většina pouzder, je mnohonásobně větší než skutečná polovodičová matrice umístěná uvnitř, zatímco čipy CSP jsou téměř velikosti mikroelektronické matrice; a CSP může být zkonstruován pro každou matrici předtím, než je polovodičový plátek vysekán. Zabalené mikroelektronické čipy jsou znovu testovány, abychom se ujistili, že se během balení nepoškodí a že proces propojení matrice s kolíky byl správně dokončen. Pomocí laserů pak vyleptáme názvy a čísla čipů na obal. Návrh a výroba mikroelektronických obalů: Nabízíme jak standardní, tak zakázkový design a výrobu mikroelektronických obalů. V rámci této služby je také prováděno modelování a simulace mikroelektronických balíčků. Modelování a simulace zajišťuje virtuální návrh experimentů (DoE), aby bylo dosaženo optimálního řešení, spíše než testování balíčků v terénu. To snižuje náklady a výrobní čas, zejména u vývoje nových produktů v mikroelektronice. Tato práce nám také dává příležitost vysvětlit našim zákazníkům, jak montáž, spolehlivost a testování ovlivní jejich mikroelektronické produkty. Primárním cílem mikroelektronického balení je navrhnout elektronický systém, který bude splňovat požadavky pro konkrétní aplikaci za rozumnou cenu. Vzhledem k mnoha dostupným možnostem propojení a umístění mikroelektronického systému vyžaduje výběr technologie balení pro danou aplikaci odborné posouzení. Kritéria výběru pro mikroelektronické balíčky mohou zahrnovat některé z následujících technologických ovladačů: - Možnost připojení -Výtěžek -Náklady - Vlastnosti odvodu tepla - Výkon elektromagnetického stínění - Mechanická tuhost -Spolehlivost Tyto konstrukční úvahy pro mikroelektronické balíčky ovlivňují rychlost, funkčnost, teploty spojů, objem, hmotnost a další. Primárním cílem je vybrat cenově nejefektivnější a zároveň nejspolehlivější propojovací technologii. K návrhu mikroelektronických balíčků používáme sofistikované analytické metody a software. Microelectronics package se zabývá návrhem metod pro výrobu vzájemně propojených miniaturních elektronických systémů a spolehlivostí těchto systémů. Konkrétně balení mikroelektroniky zahrnuje směrování signálů při zachování integrity signálu, distribuci uzemnění a napájení do polovodičových integrovaných obvodů, rozptylování rozptýleného tepla při zachování strukturální a materiálové integrity a ochranu obvodu před riziky prostředí. Obecně způsoby balení mikroelektronických integrovaných obvodů zahrnují použití PWB s konektory, které poskytují reálné I/O elektronickému obvodu. Tradiční přístupy k balení mikroelektroniky zahrnují použití jednotlivých balení. Hlavní výhodou jednočipového pouzdra je možnost plně otestovat integrovaný obvod mikroelektroniky před jeho propojením s podkladovým substrátem. Takováto zabalená polovodičová zařízení jsou na PWB namontována buď průchozím otvorem, nebo povrchově. Obaly mikroelektroniky pro povrchovou montáž nevyžadují průchozí otvory, aby prošly celou deskou. Místo toho lze povrchově namontované mikroelektronické součástky připájet na obě strany PWB, což umožňuje vyšší hustotu obvodu. Tento přístup se nazývá technologie povrchové montáže (SMT). Přidání balíčků typu area-array, jako jsou ball-grid arrays (BGA) a chip-scale packages (CSP), činí SMT konkurenceschopným s technologiemi balení polovodičů mikroelektroniky s nejvyšší hustotou. Novější technologie balení zahrnuje připojení více než jednoho polovodičového zařízení na propojovací substrát s vysokou hustotou, který je pak namontován ve velkém balení, které poskytuje jak I/O kolíky, tak ochranu životního prostředí. Tato technologie vícečipového modulu (MCM) je dále charakterizována technologiemi substrátu používanými k propojení připojených integrovaných obvodů. MCM-D představuje nanesené tenké kovové a dielektrické multivrstvy. Substráty MCM-D mají nejvyšší hustotu zapojení ze všech technologií MCM díky sofistikovaným technologiím zpracování polovodičů. MCM-C označuje vícevrstvé „keramické“ substráty vypalované z naskládaných střídajících se vrstev prosévaných kovových inkoustů a nevypálených keramických desek. Pomocí MCM-C získáme středně hustou kapacitu kabeláže. MCM-L označuje vícevrstvé substráty vyrobené z vrstvených, metalizovaných PWB „laminátů“, které jsou jednotlivě vzorovány a poté laminovány. Dříve to byla technologie propojení s nízkou hustotou, ale nyní se MCM-L rychle blíží hustotě technologií balení mikroelektroniky MCM-C a MCM-D. Technologie balení mikroelektroniky s přímým připojením čipu (DCA) nebo čipem na desce (COB) zahrnuje montáž integrovaných obvodů mikroelektroniky přímo do PWB. Ochranu životního prostředí zajišťuje plastové zapouzdření, které se nanese na holý IC a poté se vytvrdí. Integrované obvody mikroelektroniky mohou být propojeny se substrátem buď pomocí flip-chipu, nebo metodou drátového spojování. Technologie DCA je zvláště ekonomická pro systémy, které jsou omezeny na 10 nebo méně polovodičových integrovaných obvodů, protože větší počet čipů může ovlivnit výtěžnost systému a sestavy DCA mohou být obtížně přepracovatelné. Výhodou společnou pro varianty DCA i MCM je eliminace úrovně propojení polovodičových IC pouzdra, což umožňuje bližší blízkost (kratší zpoždění přenosu signálu) a sníženou indukčnost vedení. Primární nevýhodou obou metod je obtížnost nákupu plně otestovaných integrovaných obvodů mikroelektroniky. Mezi další nevýhody technologií DCA a MCM-L patří špatné tepelné řízení díky nízké tepelné vodivosti PWB laminátů a špatný součinitel tepelné roztažnosti mezi polovodičovou matricí a substrátem. Řešení problému nesouladu tepelné roztažnosti vyžaduje vložený substrát, jako je molybden pro drátem vázanou matrici a spodní epoxid pro matrici s flip-chip. Vícečipový nosný modul (MCCM) kombinuje všechny pozitivní aspekty DCA s technologií MCM. MCCM je jednoduše malý MCM na tenkém kovovém nosiči, který lze připevnit nebo mechanicky připojit k PWB. Kovové dno funguje jako odvaděč tepla i jako vkladač napětí pro substrát MCM. MCCM má periferní vodiče pro připojení vodičů, pájení nebo připojení jazýčků k PWB. Holé polovodičové integrované obvody jsou chráněny pomocí glob-top materiálu. Když nás kontaktujete, prodiskutujeme vaši aplikaci a požadavky, abychom pro vás vybrali nejlepší možnost balení mikroelektroniky. Semiconductor IC Assembly & Packaging & Test: V rámci našich služeb v oblasti výroby mikroelektroniky nabízíme lepení matric, drátů a čipů, zapouzdření, montáž, značení a branding, testování. Aby polovodičový čip nebo integrovaný mikroelektronický obvod fungoval, musí být připojen k systému, který bude řídit nebo mu poskytovat instrukce. Sestava mikroelektronického integrovaného obvodu poskytuje spojení pro přenos energie a informací mezi čipem a systémem. Toho je dosaženo připojením mikroelektronického čipu k pouzdru nebo přímým připojením k PCB pro tyto funkce. Spojení mezi čipem a obalem nebo deskou s plošnými spoji (PCB) je provedeno drátovým spojováním, průchozím otvorem nebo sestavou čipu. Jsme lídrem v oblasti hledání řešení balení mikroelektronických integrovaných obvodů, která splňují komplexní požadavky bezdrátového a internetového trhu. Nabízíme tisíce různých formátů a velikostí balíčků, od tradičních balíčků mikroelektronických integrovaných obvodů s vodícím rámem pro průchozí a povrchovou montáž až po nejnovější řešení s čipovou stupnicí (CSP) a kulovým mřížkovým polem (BGA), která jsou vyžadována v aplikacích s vysokým počtem pinů a vysokou hustotou. . Na skladě je k dispozici široká škála balíčků včetně CABGA (Chip Array BGA), CQFP, CTBGA (Chip Array Thin Core BGA), CVBGA (Very Thin Chip Array BGA), Flip Chip, LCC, LGA, MQFP, PBGA, PDIP, PLCC, PoP - Package on Package, PoP TMV - Through Mold Via, SOIC / SOJ, SSOP, TQFP, TSOP, WLP (Wafer Level Package)…..atd. Spojování drátů pomocí mědi, stříbra nebo zlata patří mezi oblíbené v mikroelektronice. Měděný (Cu) drát byl způsob připojení křemíkových polovodičových matric k terminálům mikroelektronického pouzdra. S nedávným nárůstem ceny zlatého (Au) drátu je měděný (Cu) drát atraktivním způsobem, jak řídit celkové náklady na balení v mikroelektronice. Také se podobá zlatému (Au) drátu díky svým podobným elektrickým vlastnostem. Vlastní indukčnost a vlastní kapacita jsou téměř stejné pro zlatý (Au) a měděný (Cu) drát s měděným (Cu) drátem s nižším odporem. V aplikacích mikroelektroniky, kde odpor způsobený spojovacím drátem může negativně ovlivnit výkon obvodu, může použití měděného (Cu) drátu nabídnout zlepšení. Dráty ze slitin mědi, mědi potažené palladiem (PCC) a stříbra (Ag) se objevily jako alternativy k drátům se zlatým pojivem kvůli ceně. Dráty na bázi mědi jsou levné a mají nízký elektrický odpor. Tvrdost mědi však znesnadňuje použití v mnoha aplikacích, jako jsou aplikace s křehkou strukturou pojiva. Pro tyto aplikace nabízí Ag-Alloy vlastnosti podobné vlastnostem zlata, zatímco její cena je podobná jako u PCC. Drát z Ag-Alloy je měkčí než PCC, což má za následek nižší rozstřik Al a nižší riziko poškození lepené podložky. Drát z Ag-Alloy je nejlepší levnou náhradou pro aplikace, které vyžadují lepení matrice na matrici, vodopádové lepení, velmi jemnou rozteč lepených podložek a malé otvory vazebních podložek, ultra nízkou výšku smyčky. Poskytujeme kompletní řadu služeb testování polovodičů včetně testování waferů, různých typů závěrečného testování, testování na úrovni systému, testování pásů a kompletních služeb na konci linky. Testujeme různé typy polovodičových zařízení napříč všemi našimi rodinami balíčků, včetně radiofrekvenčního, analogového a smíšeného signálu, digitálního, řízení spotřeby, paměti a různých kombinací, jako jsou ASIC, vícečipové moduly, System-in-Package (SiP) a stohované 3D obaly, senzory a MEMS zařízení, jako jsou akcelerometry a tlakové senzory. Náš testovací hardware a kontaktní zařízení jsou vhodné pro vlastní velikost balení SiP, oboustranná kontaktní řešení pro Package on Package (PoP), TMV PoP, zásuvky FusionQuad, víceřadý MicroLeadFrame, měděný sloupek Fine-Pitch. Testovací zařízení a testovací prostory jsou integrovány s nástroji CIM / CAM, analýzou výnosů a monitorováním výkonu, aby se poprvé dosáhlo velmi vysoké účinnosti. Našim zákazníkům nabízíme četné adaptivní mikroelektronické testovací procesy a nabízíme distribuované testovací toky pro SiP a další komplexní montážní toky. AGS-TECH poskytuje celou řadu testovacích konzultací, vývojových a inženýrských služeb v rámci celého životního cyklu vašich polovodičových a mikroelektronických produktů. Rozumíme jedinečným trhům a požadavkům na testování pro SiP, automobilový průmysl, sítě, hry, grafiku, výpočetní techniku, RF / bezdrátové sítě. Procesy výroby polovodičů vyžadují rychlá a přesně kontrolovaná řešení značení. Rychlosti značení přes 1000 znaků za sekundu a hloubka průniku materiálu menší než 25 mikronů jsou běžné v průmyslu polovodičové mikroelektroniky využívající pokročilé lasery. Jsme schopni značit formovací směsi, wafery, keramiku a další s minimálním příkonem tepla a perfektní opakovatelností. K označení i těch nejmenších dílů bez poškození používáme lasery s vysokou přesností. Olověné rámy pro polovodičová zařízení: Je možný jak standardní, tak zakázkový design a výroba. Olověné rámy se používají v procesech montáže polovodičových zařízení a jsou v podstatě tenké vrstvy kovu, které spojují kabeláž z malých elektrických svorek na povrchu polovodičové mikroelektroniky s rozsáhlými obvody na elektrických zařízeních a deskách plošných spojů. Olověné rámečky se používají téměř ve všech pouzdrech polovodičové mikroelektroniky. Většina mikroelektronických IC pouzder je vyrobena umístěním polovodičového křemíkového čipu na olověný rám, poté drátovým spojením čipu s kovovými vodiči tohoto olověného rámečku a následně zakrytím mikroelektronického čipu plastovým krytem. Tento jednoduchý a relativně levný obal pro mikroelektroniku je stále nejlepším řešením pro mnoho aplikací. Olověné rámy se vyrábějí v dlouhých pásech, což umožňuje jejich rychlé zpracování na automatizovaných montážních strojích a obecně se používají dva výrobní postupy: fotoleptání určitého druhu a lisování. V mikroelektronice konstrukce olověného rámu je často poptávka po přizpůsobených specifikacích a funkcích, konstrukcích, které zlepšují elektrické a tepelné vlastnosti, a specifických požadavcích na dobu cyklu. Máme hluboké zkušenosti s výrobou olověných rámů pro mikroelektroniku pro řadu různých zákazníků pomocí laserového fotoleptání a ražení. Návrh a výroba chladičů pro mikroelektroniku: jak standardní, tak zakázkový design a výroba. S nárůstem rozptylu tepla z mikroelektronických zařízení a snížením celkových tvarových faktorů se tepelný management stává důležitějším prvkem designu elektronických produktů. Konzistence výkonu a očekávaná životnost elektronického zařízení jsou nepřímo úměrné teplotě součástí zařízení. Vztah mezi spolehlivostí a provozní teplotou typického křemíkového polovodičového zařízení ukazuje, že snížení teploty odpovídá exponenciálnímu zvýšení spolehlivosti a očekávané životnosti zařízení. Dlouhá životnost a spolehlivý výkon polovodičové mikroelektronické součástky lze tedy dosáhnout efektivním řízením provozní teploty zařízení v mezích stanovených konstruktéry. Chladiče jsou zařízení, která zvyšují odvod tepla z horkého povrchu, obvykle vnějšího pouzdra součásti generující teplo, do chladnějšího prostředí, jako je vzduch. Pro následující diskuse se předpokládá, že vzduch je chladicí tekutinou. Ve většině situací je přenos tepla přes rozhraní mezi pevným povrchem a chladicím vzduchem v systému nejméně účinný a rozhraní pevná látka-vzduch představuje největší překážku pro rozptyl tepla. Chladič tuto bariéru snižuje především zvětšením plochy, která je v přímém kontaktu s chladicí kapalinou. To umožňuje odvádět více tepla a/nebo snižuje provozní teplotu polovodičového zařízení. Primárním účelem chladiče je udržovat teplotu mikroelektronického zařízení pod maximální povolenou teplotou stanovenou výrobcem polovodičového zařízení. Chladiče můžeme klasifikovat z hlediska výrobních metod a jejich tvarů. Mezi nejběžnější typy vzduchem chlazených chladičů patří: - Lisování: Měděné nebo hliníkové plechy jsou lisovány do požadovaných tvarů. používají se při tradičním vzduchovém chlazení elektronických součástek a nabízejí ekonomické řešení tepelných problémů s nízkou hustotou. Jsou vhodné pro velkosériovou výrobu. - Extruze: Tyto chladiče umožňují vytváření propracovaných dvourozměrných tvarů schopných odvádět velké tepelné zatížení. Mohou být řezány, obráběny a přidávány doplňky. Příčné řezání vytvoří všesměrové, pravoúhlé chladiče kolíkových žeber a začlenění vroubkovaných žeber zlepšuje výkon přibližně o 10 až 20 %, ale s nižší rychlostí vytlačování. Limity vytlačování, jako je výška žebra k tloušťce žebra, obvykle určují flexibilitu možností návrhu. Typický poměr výšky žebra k mezeře až 6 a minimální tloušťka žebra 1,3 mm jsou dosažitelné standardními vytlačovacími technikami. Poměr stran 10 ku 1 a tloušťku žebra 0,8″ lze získat pomocí speciálních konstrukčních prvků matrice. Jak se však poměr stran zvětšuje, tolerance vytlačování je ohrožena. - Lepená/vyrobená žebra: Většina vzduchem chlazených chladičů má omezenou konvekci a celkový tepelný výkon vzduchem chlazeného chladiče lze často výrazně zlepšit, pokud může být proudění vzduchu vystavena větší plocha. Tyto vysoce výkonné chladiče využívají tepelně vodivou epoxidovou pryskyřici plněnou hliníkem k připojení planárních žeber na drážkovanou vytlačovanou základní desku. Tento proces umožňuje mnohem větší poměr výšky žebra k mezeře 20 až 40, což výrazně zvyšuje chladicí kapacitu bez zvýšení potřeby objemu. - Odlitky: Procesy lití do písku, ztraceného vosku a tlakového lití hliníku nebo mědi / bronzu jsou k dispozici s podporou vakua nebo bez něj. Tuto technologii používáme pro výrobu chladičů s kolíkovými žebry s vysokou hustotou, které poskytují maximální výkon při použití nárazového chlazení. - Ohýbané žebra: Vlnitý plech z hliníku nebo mědi zvyšuje povrchovou plochu a objemový výkon. Chladič je poté připevněn buď k základní desce nebo přímo k topné ploše pomocí epoxidu nebo pájení. Není vhodný pro vysokoprofilové chladiče z důvodu dostupnosti a účinnosti žeber. Umožňuje tedy výrobu vysoce výkonných chladičů. Při výběru vhodného chladiče splňujícího požadovaná tepelná kritéria pro vaše mikroelektronické aplikace musíme prozkoumat různé parametry, které ovlivňují nejen samotný výkon chladiče, ale také celkový výkon systému. Výběr konkrétního typu chladiče v mikroelektronice závisí do značné míry na tepelném rozpočtu povoleném pro chladič a vnějších podmínkách obklopujících chladič. Nikdy neexistuje jediná hodnota tepelného odporu přiřazená danému chladiči, protože tepelný odpor se mění s vnějšími podmínkami chlazení. Návrh a výroba snímačů a aktuátorů: K dispozici je jak standardní, tak zakázkový design a výroba. Nabízíme řešení s procesy připravenými k použití pro inerciální snímače, snímače tlaku a relativního tlaku a zařízení IR snímačů teploty. Použitím našich IP bloků pro akcelerometry, IR a tlakové senzory nebo použitím vašeho návrhu podle dostupných specifikací a pravidel návrhu vám můžeme senzorová zařízení založená na MEMS dodat během týdnů. Kromě MEMS lze vyrobit i jiné typy struktur senzorů a aktuátorů. Návrh a výroba optoelektronických a fotonických obvodů: Fotonický nebo optický integrovaný obvod (PIC) je zařízení, které integruje více fotonických funkcí. Může se podobat elektronickým integrovaným obvodům v mikroelektronice. Hlavní rozdíl mezi těmito dvěma je v tom, že fotonický integrovaný obvod poskytuje funkčnost pro informační signály vázané na optické vlnové délky ve viditelném spektru nebo blízké infračervené oblasti 850 nm-1650 nm. Techniky výroby jsou podobné těm, které se používají v mikroelektronických integrovaných obvodech, kde se fotolitografie používá k vzorování plátků pro leptání a nanášení materiálu. Na rozdíl od polovodičové mikroelektroniky, kde je primárním zařízením tranzistor, v optoelektronice neexistuje jediné dominantní zařízení. Fotonické čipy zahrnují nízkoztrátové propojovací vlnovody, rozbočovače výkonu, optické zesilovače, optické modulátory, filtry, lasery a detektory. Tato zařízení vyžadují řadu různých materiálů a výrobních technik, a proto je obtížné je všechny realizovat na jediném čipu. Naše aplikace fotonických integrovaných obvodů jsou především v oblastech vláknové komunikace, biomedicínských a fotonických výpočtů. Některé příklady optoelektronických produktů, které pro vás můžeme navrhnout a vyrobit, jsou LED (Light Emitting Diodes), diodové lasery, optoelektronické přijímače, fotodiody, laserové distanční moduly, přizpůsobené laserové moduly a další. CLICK Product Finder-Locator Service PŘEDCHOZÍ STRÁNKA